Carlisle IntelliFlow RF2 Controls El manual del propietario
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- El manual del propietario
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www.carlisleft.com Manual 77-3152-R2 (2/2022)
MANUAL DE CON-
IntelliFlow RF2
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CONTENIDO
SEGURIDAD ............................................................................................................... 4
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ................................................................................................. 4
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD ............................................................................................ 9
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 11
COMPONENTES DEL SISTEMA ..................................................................................................... 11
PANEL DE CONTROL ...................................................................................................................... 12
COMPONENTES DE FLUIDO .......................................................................................................... 13
TEORÍA DE OPERACIÓN ................................................................................................................ 14
CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA .................................................................................................. 17
NUMERACIÓN COMPLETA DE PIEZAS DEL SISTEMA .............................................................. 20
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS .................................................................................................... 20
CONFIGURACIÓN DEL PROCESO ................................................................................................ 21
INSTALACIÓN ........................................................................................................... 25
SISTEMA ELÉCTRICO...................................................................................................................... 25
SISTEMA NEUMÁTICO .................................................................................................................... 26
MATERIALES PARA PINTAR .......................................................................................................... 28
CONEXIONES DE AIRE EXTERNAS .............................................................................................. 30
SEÑALES AUXILIARES ................................................................................................................... 31
INFORMACIÓN DE ELIMINACIÓN ................................................................................................ 38
OPERACIÓN ............................................................................................................... 39
ENCENDIDO DEL SISTEMA ............................................................................................................ 39
BARRA DE NAVEGACIÓN .............................................................................................................. 39
CONFIGURACIONES DE IDIOMA .................................................................................................. 41
OPERACIÓN DEL SISTEMA ............................................................................................................ 41
CALIBRACIÓN .................................................................................................................................. 50
ANULACIÓN MANUAL/CONTROL DE FLUIDO LOCAL ............................................................ 51
APAGADO DEL SISTEMA ............................................................................................................... 53
FUNCIONES DEL ADMINISTRADOR ............................................................................................. 54
AJUSTE.............................................................................................................................................. 57
CONTENIDO
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COPIA DE SEGURIDAD/RESTABLECIMIENTO ........................................................................... 70
DIAGNÓSTICO .................................................................................................................................. 72
REGISTRO DE DATOS/INFORMES ................................................................................................ 74
MANTENIMIENTO ..................................................................................................... 77
PROCEDIMIENTOS Y RECOMENDACIONES DE MANTENIMIENTO REGULAR ..................... 77
VISTAS DE COMPONENTES Y PIEZAS DE RECAMBIO ............................................................. 78
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .................................................................................... 97
LISTA DE ALARMAS ........................................................................................................................ 97
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS—COLECTOR DE REGULADOR DE PRESIÓN VTEM DE FESTO
............................................................................................................................................................ 101
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS—COLECTOR DE SOLENOIDE VTUG DE FESTO ....................... 105
APÉNDICE .................................................................................................................. 109
FIELDBUS E/S .................................................................................................................................. 109
RESUMEN DE CAMBIOS EN EL MANUAL .............................................................. 127
POLÍTICA DE GARANTÍA ......................................................................................... 129
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SEGURIDAD
SEGURIDAD
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Antes de utilizar, mantener o reparar cualquier sistema de
Carlisle, lea y comprenda toda la documentación técnica
y de seguridad de sus productos. Es importante que
conozca y comprenda la información contenida en este
manual. Esta información está relacionada con LA
SEGURIDAD DEL USUARIO y LA PREVENCIÓN DE
PROBLEMAS CON EL EQUIPO.
Para ayudarle a reconocer esta información, usamos los
símbolos siguientes. Por favor, preste una atención
ADVERTENCIA
Una ¡ADVERTENCIA! contiene información que le
advierte de situaciones que podrían causar lesiones
graves si no se observan las instrucciones.
ADVERTENCIA
El usuario DEBE leer y familiarizarse con la Sección
Seguridad de este manual y con la documentación de
seguridad de Ransburg identificada en esa sección.Este
equipo lo debe utilizar ÚNICAMENTE el personal
cualificado.Es IMPRESCINDIBLE que TODAS las personas
que manejen limpien o mantengan este equipo hayan
leído este manual detenidamente y que lo hayan
comprendido. Es necesario tomar medidas especiales
para asegurar el cumplimiento de las ADVERTENCIAS y
requisitos de seguridad durante el uso y el
mantenimiento del equipo. El usuario debe conocer y
observar TODAS las normas y reglamentos en materia de
edificación y prevención de incendios locales, así como
las normas de seguridad aplicables en el país, antes de
instalar, utilizar y/o mantener este equipo.
ADVERTENCIA
Los riesgos señalados en las páginas siguientes pueden
producirse durante el uso normal de este equipo.
PRECAUCIÓN
Una ¡PRECAUCIÓN! contiene información que indica
cómo prevenir daños en el equipo o cómo evitar
situaciones que podrían causar lesiones menores.
NOTA
Una NOTA es información relevante al procedimiento
actual.
especial a estas secciones.
Este manual contiene especificaciones y procedimientos
de mantenimiento estándares, pero puede haber
pequeñas diferencias entre esta documentación y su
equipo. Estas diferencias son inevitables dadas las
variaciones en normativas locales, requisitos de diferentes
instalaciones, especificaciones de entrega de materiales,
etc. Compare este manual con los planos de instalación
de su sistema y los manuales de los equipos
Descripciones de etiquetas en la máquina
LEA EL MANUAL Comprenda cómo operar y
reparar el equipo antes de realizar estas
acciones.
BLOQUEO Y ETIQUETADO Antes de realizar
cualquier mantenimiento en el equipo,
bloquee la desconexión eléctrica principal
DESCARGA ELÉCTRICA Hay energía eléctrica
peligrosa dentro del gabinete de control
principal. Tenga cuidado si realiza tareas
dentro del gabinete.
EQUIPO A TIERRA Este símbolo indica un
punto de conexión a tierra.
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Es la responsabilidad del empleador proporcionar esta información al operador del equipo.
Lea las siguientes advertencias antes de usar el equipo
ADVERTENCIA
CARGA ESTÁTICA El fluido puede desarrollar una carga
estática que debe ser disipada mediante una correcta
puesta a tierra del equipo, de los objetos a pulverizar y de
cualquier objeto conductivo de la zona de aplicación. Una
puesta a tierra incorrecta o la presencia de chispas puede
causar una condición de peligro que genere un incendio,
una explosión o descarga eléctrica y otras lesiones graves.
EQUIPOS AUTOMÁTICOS Los equipos automáticos
pueden arrancar repentinamente, sin advertencia.
USE EQUIPO DE RESPIRACIÓN Inhalar vapores tóxicos
puede causar lesiones graves o la muerte. Use un equipo de
respiración como lo indica la hoja de datos de seguridad
FLUIDO Y VAPORES TÓXICOS El fluido peligroso o los
vapores tóxicos pueden causar lesiones graves o la muerte
si salpican los ojos o la piel, o si se inhalan, se inyectan o se
ingieren. APRENDA y CONOZCA los peligros específicos de
COMPRUEBE LOS EQUIPOS A DIARIO Compruebe a
diario que ningún componente del equipo está desgastado
o roto. No utilice el equipo si no está seguro de su
MANTENGA LAS PROTECCIONES DEL EQUIPO EN SU
LUGAR No utilice el equipo si se han retirado los
SEPA CÓMO Y DÓNDE APAGAR EL EQUIPO EN CASO DE
EMERGENCIA
USE GAFAS DE SEGURIDAD No usar gafas de seguridad
con pantallas laterales podría causar lesiones oculares
graves o ceguera.
PELIGRO DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN Una puesta a tierra
defectuosa, la falta de ventilación, la presencia de llamas
abiertas o chispas pueden causar una condición peligrosa
que genere un incendio o explosión y lesiones graves.
ALERTA MÉDICA Cualquier lesión causada por líquido a
alta presión puede ser grave. Si está lesionado o sospecha
que lo está:
• Diríjase de inmediato a una sala de emergencia.
• Dígale al médico que sospecha que tiene una lesión por
inyección.
• Muéstrele al médico esta información médica o la
tarjeta de alerta médica proporcionada con su equipo
de pulverización sin aire.
• Explíquele al médico el tipo de fluido que estaba
pulverizando o aplicando.
• Para obtener información específica, consulte la hoja de
NUNCA MODIFIQUE EL EQUIPO No modifique el equipo
sin autorización por escrito del fabricante.
BUSQUE ATENCIÓN MÉDICA DE INMEDIATO Para evitar el
contacto con el fluido, recuerde:
• Nunca apunte la pistola/válvula hacia otra persona ni
hacia ninguna parte del cuerpo.
• Nunca ponga la mano o los dedos delante del pico de
pulverización.
• Nunca intente bloquear ni desviar fugas de fluido con la
mano, el cuerpo, un guante o un trapo.
• Siempre tenga puesto el protector del pico en la pistola
de pulverización antes de comenzar a pulverizar.
• Siempre asegúrese de que el gatillo de la pistola
funcione en forma segura antes de comenzar a
pulverizar.
• Siempre trabe el interruptor de seguridad del gatillo de
PELIGRO DE RUIDO Puede resultar lesionado por ruidos
fuertes. Es posible que deba usar protección auditiva
mientras utiliza este equipo.
PELIGRO DE EXPULSIÓN DE ELEMENTOS Puede resultar
lesionado por líquidos o gases expulsados bajo presión, o
por residuos que salen despedidos.
PROP 65 ADVERTENCIA: Este producto contiene
sustancias químicas que el Estado de California considera
causantes de cáncer, defectos congénitos y otros
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ZONA
Lugares en los que
pueden existir estos
riesgos
PELIGRO
La naturaleza del riesgo
MEDIDAS DE SEGURIDAD
Cómo evitar el riesgo
Sustancias
tóxicas
Condiciones de
ISOCIANATOS
Pulverizar o aplicar fluidos que contienen isocianatos
crea nieblas, vapores y partículas atomizadas que
pueden ser peligrosas. Los trabajadores que se expongan
a isocianatos pueden desarrollar diversos problemas de
salud a corto y largo plazo.
Lea y comprenda las advertencias del fabricante del
fluido y la hoja de datos de seguridad (Safety Data
Sheet, SDS) para conocer los peligros específicos y las
precauciones relacionadas con los isocianatos.
El uso de isocianatos conlleva procedimientos
posiblemente peligrosos. No pulverice con este equipo a
menos que esté capacitado, cualificado y haya leído y
comprendido la información de este manual y de las
instrucciones de aplicación y SDS del fabricante del
fluido.
Usar un equipo sin el mantenimiento correcto o
desajustado puede dar lugar al curado incorrecto del
material, lo cual podría generar liberación de gases y mal
olor. Es preciso mantener cuidadosamente los equipos y
operarlos según las instrucciones del manual.
Para evitar inhalar nieblas, vapores y partículas
atomizadas de isocianatos, todas las personas que estén
en el área de trabajo deben usar protección respiratoria
adecuada. Siempre use un equipo de respiración que
calce correctamente, que puede incluir un respirador con
suministro de aire. Ventile el área de trabajo según las
instrucciones de la SDS del fabricante del fluido.
Evite todo contacto de la piel con los isocianatos. Todos
los presentes en el área de trabajo deben usar guantes
impermeables a los químicos, vestimenta de protección y
cubiertas de calzado según las recomendaciones del
fabricante del fluido y de la autoridad regulatoria local.
Siga todas las recomendaciones del fabricante del fluido,
incluidas aquellas sobre cómo manipular vestimenta
contaminada. Después de la pulverización, lávese las
manos y la cara antes de comer o beber.
El peligro de exposición a isocianatos continúa después
de la pulverización. Toda persona que no cuente con
equipo de protección personal adecuado debe
permanecer fuera del área de trabajo durante y después
de la aplicación por el tiempo determinado por el
fabricante del fluido. Por lo general, este período es de
24 horas.
Advierta a otras personas que pueden ingresar en el área
de trabajo acerca del peligro de la exposición a
isocianatos. Siga las recomendaciones del fabricante del
fluido y las autoridades regulatorias locales. Se
recomienda colocar un cartel fuera del área de trabajo.
SEGURIDAD
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ZONA
Lugares en los que
pueden existir estos
riesgos
PELIGRO
La naturaleza del riesgo
MEDIDAS DE SEGURIDAD
Cómo evitar el riesgo
Sustancias
tóxicas
Peligro químico
Determinados materiales pueden ser
dañinos si son inhalados o si entran en
contacto con la piel.
Cumpla los requisitos de la hoja de datos de seguridad
suministrada por el fabricante del material de
recubrimiento.
Debe proporcionarse un sistema adecuado de escape
que mantenga el aire libre de acumulaciones de
materiales tóxicos.
Utilice una mascarilla o un equipo de respiración si existe
el riesgo de inhalación de material pulverizado. La
mascarilla debe ser compatible con el material que se
está pulverizando y con su concentración. El equipo
debe cumplir lo indicado por un higienista industrial o un
experto en seguridad y contar con homologación NIOSH.
Zona de
pulverizació
n
Peligro de explosión –
Materiales incompatibles
Los disolventes de hidrocarburos
halogenados, por ejemplo el
diclorometano y el 1,1,1-tricloroetano,
no son químicamente compatibles con
el aluminio que podría estar presente
en muchos componentes del sistema.
La reacción química entre estos
disolventes y el aluminio puede llegar
a ser violenta y dar lugar a una
explosión del equipo.
En los aplicadores por pulverización, los acoplamientos
de entrada de aluminio se deben reemplazar por acero
inoxidable.
El aluminio se utiliza con frecuencia en otros equipos de
aplicación por pulverización, como por ejemplo bombas
de materiales, reguladores, válvulas de aplicación, etc.
No deben utilizarse nunca disolventes de hidrocarburos
halogenados con equipos de aluminio durante las
operaciones de pulverización, enjuague o limpieza. Lea la
etiqueta o la hoja de datos del material que tiene
previsto pulverizar. Si tiene dudas sobre la
compatibilidad de un recubrimiento o material de
limpieza determinado, póngase en contacto con el
proveedor del recubrimiento. Cualquier otro tipo de
disolvente puede utilizarse con equipos de aluminio.
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SEGURIDAD
Información de seguridad adicional
La unidad RF2 tiene varios enclavamientos que pueden usarse para detener operaciones y poner la unidad en una con-
dición segura.
El circuito de seguridad principal es un circuito de canal doble de reconfiguración automática. Contiene los siguientes
dispositivos de entrada, cableados en serie:
Botón de parada de emergencia (E-Stop) en el panel del operador principal. Incluido en la unidad.
Parada de emergencia o contactos de seguridad de canal doble auxiliar. Por parte del cliente, se pasan por alto si no se
usan.
Circuito de detección de incendio. Por parte del cliente, se pasa por alto si no se usa.
El circuito de seguridad también contiene salidas que el cliente puede usar para enclavar otros equipos si es necesario,
o que se pueden usar para controlar un suministro de aire principal al sistema para aumentar la seguridad.
En caso de una falla de seguridad, todas las operaciones de la unidad RF2 se detendrán, todas las salidas de solenoides
se apagarán y todas las señales de piloto de presión volverán a cero psi/BAR. Para recuperarse de este estado, es pre-
ciso que el usuario vuelva a cargar material para restablecer todas las solenoides, etc. antes de reiniciar la operación.
Otros enclavamientos de procesos necesarios son:
1. El enclavamiento de pulverización (uno por estación), no permitirá que se active ningún aplicador para la estación
afectada si el enclavamiento no está presente.
2. El enclavamiento en secuencia (uno por estación) no permitirá que se produzca una secuencia de fluido (enjuague,
carga, etc.), que suele incluir el uso de disolventes volátiles. Esto suele usarse cuando hay elementos electrostáti-
cos en funcionamiento.
PRECAUCIÓN
No opere la unidad RF2 antes de leer esta sección.
ADVERTENCIA
No conecte, desconecte ni manipule de otro modo las conexiones o dispositivos eléctricos mientras el sistema tenga
alimentación. El dispositivo de desconexión principal del lado derecho del controlador se puede bloquear y es preciso
usar procedimientos adecuados de bloqueo y etiquetado (Lockout – Tagout, LOTO) para todo trabajo eléctrico dentro
del controlador. Si esto no es posible para fines de diagnóstico o solución de problemas en condiciones de trabajo,
solo personal calificado del área eléctrica deberá realizar el trabajo.
NOTA
Durante la puesta en marcha inicial del equipo, y en ciertos momentos durante la vida útil del equipo, es preciso
inspeccionar visualmente todas las conexiones de fluido para detectar fugas. Todas las piezas de este equipo se deben
inspeccionar visualmente en forma regular para detectar signos de claro deterioro debido a químicos u otras
condiciones que pueden estar presentes en el ambiente donde está instalado el equipo.
ADVERTENCIA
Es posible que la normativa local exija la instalación de equipos de extinción de incendios donde se opere el equipo.
ADVERTENCIA
Para evitar posibles derrames de químicos cuando no hay personal en el lugar, los suministros de aire y fluido del
equipo se deben desactivar cuando el equipo estará inactivo durante un período de tiempo prolongado (cierre al final
del día, etc.).
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Esta página se ha dejado en blanco deliberadamente
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INTRODUCCIÓN
La unidad IntelliFlow RF2 (o RF2) es un sistema independiente diseñado para controlar el suministro de material desde
una fuente de suministro (cámara de presión o sistema de circulación) a un aplicador. Controla en forma precisa la
relación de la mezcla de materiales y/o el flujo de material en un proceso de recubrimiento, lo que puede incluir
materiales de un solo componente, 2k o 3k, y maneja el enjuague y la carga de los materiales.
La unidad RF2 puede incluir hasta cuatro canales de fluido (consulte la página 20 de este manual para ver datos
adicionales sobre Canales), que se pueden disponer de muchas formas. Los canales disponibles se pueden configurar
en mezclas de 1, 2 o 3 componentes (pistolas) con cualquier combinación de estas mezclas para utilizar todos los
canales disponibles. La unidad RF2 se puede configurar de modo que incluya de 32 a 128 solenoides, que se pueden
programar completamente para utilizar de diversas formas a fin de controlar el proceso (como por ejemplo, gatillos de
activación, descarga, enjuague de disolvente, selectores de válvula de color, etc.).
Los canales y las mezclas de fluido se pueden agrupar en hasta dos estaciones con conjuntos individuales de bloques
de color, que se pueden controlar completamente en forma independiente uno del otro.
La unidad RF2 se puede operar en forma local desde su pantalla táctil de 15 pulgadas incluida, o se puede integrar
fácilmente a un proceso automático a través de señales discretas, en el caso de sistemas simples, o de múltiples
protocolos fieldbus industriales diferentes, en el caso de un control más avanzado.
La unidad RF2 se puede conectar a la nube para que los expertos técnicos de Carlisle Fluid Technologies tengan
acceso y puedan solucionar problemas en forma remota. También es posible otorgar este acceso al personal de planta
local.
Los datos que reúne la unidad RF2, como alarmas y datos de totalización de flujo, se almacenan en una tarjeta SD
integrada a la que se puede acceder a través de FTP u otros
métodos.
COMPONENTES DEL SISTEMA
1. Panel de control
2. Bloques de válvulas
3. Módulo de control de fluido
4. Módulo de mezcla
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2
3
4
INTRODUCCIÓN
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PANEL DE CONTROL
INTRODUCCIÓN
Componentes externos
1. Luz de estado
2. Entrada de alimentación principal
3. Interruptor de desconexión de alimentación
principal
4. Traba de apertura del panel
5. Botón de parada de emergencia
6. HMI
Componentes internos
1. Relé de seguridad
2. Protector de circuitos electrónicos
3. Interruptor de ethernet local
4. CPU/controlador
5. Fuente de alimentación de CC
6. Cortacircuitos de alimentación principal
7. Filtro de línea
8. Conexión a luz de estado
9. Conector de interruptor de desconexión
de alimentación principal
10. Bloque de E/S y terminales adicionales
11. Bloques de terminales
12. Conexión a HMI y a botón de parada de
emergencia
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COMPONENTES DE FLUIDO
Bloque de válvulas
1. Reguladores de presión de fluido
(opcional)
2. Conexión al panel de fluido
3. Válvulas de fluido
4. Conexiones a solenoides
5. Válvula de empuje de aire
6. Regulador de aire
7. Válvula de enjuague de disolvente
Módulo de control de flujo
1. Conexión a bloque de válvulas
2. MVR (regulador de válvula de
material) con medidor de aire
3. Caudalímetro
4. Conexión a panel de control
5. Bloque de calibración
6. Conexión a módulo de mezcla
7.
Colector de mezcla
1. Conexión de pistola
2. Tubo de mezcla fijo
3. Bloque de mezcla
4. Válvula de enjuague de disolvente
5. Connections to flow control modules
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INTRODUCCIÓN
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INTRODUCCIÓN
TEORÍA DE OPERACIÓN
El principio de operación de la unidad RF2 es el siguiente:
1. El material se introduce a través de las mangueras hacia las válvulas de material en cada bloque.
2. Si se usan diferentes materiales al mismo tiempo (resina, endurecedor o reductor), cada válvula controlará su flujo
por separado.
3. Las válvulas de material están normalmente cerradas. Cuando se necesita flujo de material, el controlador del
sistema abre la válvula a través de la solenoide destinada a eso.
4. El material fluye desde las válvulas al módulo de control de flujo.
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5. El caudalímetro envía una señal al panel de control que indica el caudal de material en ese momento.
6. El panel de control determina si el caudal cumple o no con la especificación.
7. Mediante Regulador de volumen de material (Material Volume Regulator, MVR), el panel de control aumenta o
disminuye el caudal de material que pasa a fin de alcanzar el valor deseado.
8. El material pasa al colector de mezcla donde se combina con el segundo y/o tercer material.
9. Luego, el material mezclado se desplaza hacia la conexión de entrada de la pistola.
10. Si es necesario, el sistema puede enjuagar solo el material mezclado a través del colector de mezcla o a través del
bloque de válvulas para cambios de color.
INTRODUCCIÓN
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Diagrama de conexiones de fluidos
INTRODUCCIÓN
1. Colector de aire
2. Colector de solenoides de
bloque de válvulas
3. Colector de solenoide de
presión
4. Bloque de válvulas de material
A
5. Bloque de válvulas de material
Manguera de aire
Manguera de disolvente
Líneas de material A
Líneas de material B
Líneas de material mix-
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4
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CONFIGURACIÓN DE SISTEMA
La unidad RF2 es un sistema versátil que se puede configurar de muchas maneras. Esta sección detalla la terminología
de los diversos componentes que forman el sistema y el proceso.
Es preciso recordar que, si bien lo que sigue es relativamente complejo, la gran mayoría de unidades RF2 vienen
configuradas de fábrica según los componentes líquidos que se adquirieron, y solo requieren leves modificaciones, si
es necesario, antes de operar el sistema.
Terminología
Para demostrar las formas de configurar y operar la unidad RF2, se utilizará la siguiente terminología en el manual.
Salidas
Las salidas son señales discretas que se asignan a solenoides neumáticas (la unidad RF2 puede controlar hasta 128
mediante cuatro colectores independientes) o señales digitales cableadas.
Las salidas se pueden configurar como varios tipos:
• Sin usar
• Salida de secuencia (se usan en secuencias de fluido de enjuague, carga, etc.)
• Estándar: la salida está activa durante una secuencia, pero no tiene un efecto especial en el control de flujo (por
ejemplo, válvulas de disolvente, aire).
• Descarga: la salida se usa como una descarga, que funciona de modo similar a un gatillo, el sistema prevé que haya
flujo cuando esta función está activa.
• ANUL. DE FL. (Anulación de fluido): se usa cuando un regulador de fluido con piloto de aire DR-1 o HGB se utiliza
como dispositivo de control de flujo El puerto de anulación de fluido obliga a la unidad a abrirse para su limpieza.
La funcionalidad de control de flujo se detiene.
• Selección de material: se usa en un colector de mezcla para permitir o no que un canal de material ingrese en la
sección mezclada.
• Válvula de color (CCV): se usa en un bloque de material para seleccionar diferentes materiales. Cada salida de CCV
tiene un número asociado con su codificación del número de válvula en el bloque de color.
• Pasaje: permite al usuario asignar una solenoide a una entrada definida por el usuario, lo cual le otorga control
directo de la solenoide para procesos externos.
• Prueba de flujo: cada canal la usa como puerto de calibración automático.
• Gatillo: acciona un aplicador
Funciones
Se asignan funciones de diferentes tipos a las salidas programadas que se operan de diferentes formas. Las funciones
se llaman durante las secuencias de fluido. Los tipos son:
• Sin usar
• Simple: la salida asignada a la función está activa mientras la función está activa durante la secuencias de fluido.
• Trabar: cuando la función se activa durante una secuencia de fluido, la salida asignada a la función se enciende y se
mantiene hasta que se emite un comando para destrabar.
Sigue en la próxima página...
INTRODUCCIÓN
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INTRODUCCIÓN
• Destrabar (contrario de Trabar): cuando la función se activa durante una secuencia de fluido, la salida asignada a la
función se apaga y permanece apagada.
• Corte: esta función contiene dos salidas y, cuando está activa, alterna entre ambas. Suele utilizarse con solenoides
de disolvente y aire en bloque.
• Pulso: la salida asignada se enciende durante un período establecido (programable) cuando se activa la función.
• Esperar (función futura): la función pone en pausa la secuencia de fluido hasta que se comprueba la entrada
asignada.
Las funciones se pueden poner a disposición para cualquiera de las secuencias de fluido disponibles.
Secuencias
Una secuencia consta de doce pasos con tiempos programables para cada paso. En casa paso, se pueden activar o
desactivar funciones específicas lo que hace que sus salidas reaccionen según la configuración de la función.
Canal
Un canal es una vía única de control de flujo de fluido. Los canales se pueden agrupar para armar una pistola o
mezclador. El controlador Ransflow 2 puede manejar hasta cuatro canales.
Los canales tienen múltiples configuraciones posibles entre las que se encuentran:
• Tipo de control de flujo
• MVR: el canal usa una señal piloto de presión de 0 a 100 psi para controlar un regulador de volumen de
material (MVR) para control de flujo.
• DR1: el canal usa una señal piloto de presión de 0 a 100 psi para controlar un regulador de presión DR1 para
accionar el flujo.
• Bomba de engranajes (función futura): el canal usa una bomba de engranajes para accionar el flujo.
• Pulso (función futura) función para canales secundarios manuales únicamente—: el canal usa una válvula de
pulsos para regular la relación de la mezcla; recuerde que, en aplicaciones manuales, el control de flujo lo
realiza la pistola manual.
• Feedback únicamente (función futura) —para canales maestros manuales únicamente—: no se usa
regulador de flujo
• Tipo de feedback
• Onda cuadrada: un caudalímetro que produce una señal en cuadratura que se usa para leer el flujo.
• 4/20 mA (función futura): un caudalímetro que produce una señal analógica de 4/20 mA que se usa para
leer el flujo.
• Bucle abierto (función futura) —no se utiliza caudalímetro—: el flujo es controlado a través de un simple
comando piloto; esto solo se utilizaría en sistemas de 1 componente.
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• Regulación de presión de entrada
• Se habilita o deshabilita para controlar la presión de fluido a la entrada del dispositivo de control de flujo.
Pistola/mezclador
Una pistola o mezclador es una combinación de 1 a 3 canales de fluido. Según los puntos de ajuste de relación, etc., el
comando de flujo de la pistola se divide en caudales para los canales asignados a fin de mezclar el material en forma
precisa.
Las configuraciones para pistolas/mezcladores son:
• Tipo de fluido
• Sin usar, 1K, 2K, 3K
• Tipo de control
• Automático: se usa una pistola automática, accionada por una solicitud externa de algún tipo; se controlan
el flujo y la relación.
• Manual de pulsos (función futura): se controla una pistola manual con canales de pulso para modular los
materiales secundarios. Se controla solo la relación.
• Manual analógico (función futura): se usa una pistola manual, con canales de MVR para modular los
materiales secundarios. Se controla solo la relación.
Es posible configurar hasta cuatro pistolas/mezcladores para la unidad Ransflow 2. Tenga en cuenta que solo se
pueden armar a partir de cuatro canales y cada canal se puede asignar únicamente a un mezclador. Es decir, solo
puede haber dos mezcladores de 2k, pero cuatro de 1k.
Estación
Una estación es un grupo de pistolas/mezcladores (hasta cuatro) que se arman a partir de sus canales asignados y de
varias salidas y bloques de fluido. La unidad RF2 puede controlar hasta dos estaciones (con bloques de color
independientes), por lo que es, básicamente, un controlador de dos aplicadores.
Nuevamente, recuerde que cualquier configuración de Estaciones y Pistolas debe armarse a partir de los componentes
disponibles: cuatro canales de fluido y hasta 128 salidas de solenoide.
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INTRODUCCIÓN
NUMERACIÓN COMPLETA DE PIEZAS DEL SISTEMA
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Presión
L= Baja presión
H= Alta presión
RF2 # # # # # #
Automático/
manual
A= Automático
M= Manual
Tipo de mezcla
1= 1K
2= 2K
Bloque de color
lado A
01= 1 color (sin
válvulas)
04= 4 válvulas de
color
Bloque de color
lado B
01= 1 color (sin
válvulas)
04= 4 válvulas de
color
Compatibilidad de
materiales
S= Estándar
C= Isocianatos
# #
Artículo Detalles
Dimensiones Consola de control principal: 24” x 24” x 10”Panel de interfaz neumático: 24” x 12” x 9”
Peso 150 a 250 lb (según los componentes agregados)
Temperatura de operación 40 ˚F a 104 ˚F (5 a 40 ˚C)
Humedad de operación 5 % a 85 % HR (sin condensación)
Condiciones ambientales Uso en interiores, nivel de contaminación 2, categoría de instalación II
Altitud máxima 6500 PIES (2000M)
Presión de entrada de aire 75 a 105 PSI (5,17-7,24 BAR)
Filtración de aire 5 micrones o mejor, -40 ˚F (-40 ˚C) punto de rocío
Tolerancia de relación <=1% (La precisión de la relación puede verse afectada por factores del proceso como
configuración del hardware, caudales extremadamente bajos, etc.).
Rango de relación de mezcla 1:1 to 50:1
Entrada de alimentación 100-240 VCA0,8 A a 115 VCA, 0,4 A a 230 VCA, 50/60Hz
Pantalla LCD Pantalla multitoque capacitiva de 15” de vidrio verdadero, 1366x768 pixeles, HD
Capacidad de flujo <10 ml/min. a 3500 ml/min. por canal (según el material y las limitaciones del cau-
dalímetro)
Rango de viscosidad <1 cp a >500 cp (según el caudalímetro y hardware seleccionados)
Filtración de fluido 100 malla o superior (150 micrones)
Tiempo actualizado de E/S 5 ms (200 veces/s), escaneo de proceso a 10 ms
Tablas de fórmulas 250 por estación (2 estaciones disponibles)
Piezas húmedas Acero inoxidable de serie 300 y 400, PTFE, perfluoroelastómero, polietileno UHMW
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CONFIGURACIÓN DEL PROCESO
Además de las capacidades de configuración del hardware físico de la unidad RF2, los procesos de control de flujo
pueden variar significativamente de una aplicación a otra. El software de la unidad RF2 se puede configurar a través de
parámetros de ajuste globales, que afectan el comportamiento del sistema independientemente del material que se
usa, y a través de parámetros de «fórmula», que se pueden modificar según el material en uso.
Fórmulas
Una fórmula es un conjunto de parámetros específicos de material que se usan para regir las operaciones del sistema.
Cada estación (ver más arriba) puede almacenar hasta 250 fórmulas. Los parámetros de cada fórmula se organizan en
tres grupos:
Materiales: parámetros que se aplican al sistema en su totalidad
• Canal A (Resina) – Número de CCV: la asignación de válvula de color para el bloque de resina de la fórmula
seleccionada.
• Canal B (Catalizador) – Número de CCV: la asignación de válvula de color para el bloque de catalizador de la
fórmula seleccionada. Disponible únicamente para materiales de 2 o 3 componentes.
• Canal C (Reductor) – Número de CCV: la asignación de válvula de color para el bloque de reductor de la fórmula
seleccionada. Disponible únicamente para materiales de 3 componentes.
• Tiempo de empleo: la cantidad de tiempo, en minutos, que un material mezclado puede permanecer en la línea
antes de que se deba enjuagar del sistema. Esto determina la alarma de advertencia de tiempo de empleo. Al
configurarlo en cero, se desactiva la función.
• Relación (A, B, C): la relación para mezclas de 2 o 3 componentes. A: B (resina: catalizador) se presentan en partes;
el canal C se presenta en porcentaje de flujo total.
• Asignaciones de secuencia
• Enjuagar solo A: número de secuencia programable que se acciona al emitir el comando «purgar solo A».
Esto ocurre cuando se carga un nuevo material que usa el mismo catalizador y reductor.
• Enjuagar todo: número de secuencia programable que se acciona al emitir el comando «purgar todo». Esto
ocurre cuando se carga un nuevo material que requiere un cambio de catalizador o reductor.
• Cargar: número de secuencia programable que se acciona al emitir el comando «cargar». Esto ocurre
cuando se carga un nuevo material, después de haber completado las purgas necesarias.
Pistola/mezclador: parámetros que se aplican a la pistola o a los mezcladores que usa la
estación seleccionada.
• Accionamiento encendido-Demora: cuando se produce un accionamiento, la solenoide de accionamiento del
aplicador se abre esta cantidad de tiempo antes de accionar el flujo.
• Accionamiento apagado-Demora: cuando se detiene un accionamiento, la solenoide de accionamiento del
aplicador se permanece encendida durante este tiempo después de que se ha apagado el flujo.
• Mantener MVR: para canales que usan un controlador tipo MVR, el MVR se mantendrá en su valor anterior después
de un evento de «disparo» durante esta cantidad de tiempo, antes de regresar al valor de «presión de control
mínima».
• Flujo mínimo/máximo: estos parámetros ajustan la escala de un comando de flujo analógico opcional (0 a 10 V o
Sigue en la próxima página...
INTRODUCCIÓN
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4/20 mA) entre estos valores. Estos parámetros también se usan para ajustar la escala de los medidores en la
pantalla de estado principal que muestra el feedback de flujo.
• Flujo predeterminado: si la señal de fieldbus o la entrada analógica no emiten un comando de flujo, se utilizará este
flujo.
• Tolerancia de caudal: el error porcentual en el caudal tolerable para la pistola/mezclador o cualquiera de sus
canales.
• Tiempo de tolerancia de caudal: la cantidad de tiempo que el caudal debe exceder la tolerancia antes de que se
active una alarma de tolerancia de caudal.
• Tolerancia de relación: el error porcentual en la relación de mezcla que es tolerable.
• Volumen de tolerancia de relación: la cantidad de volumen por la que se mida la relación antes de generar una
alarma de relación.
Canal: parámetros que se aplican a los canales de fluido individuales que utiliza el mezclador
elegido.
• Calibración de flujo:
• En el caso de caudalímetros de cuadratura: es el número de pulsos por litro. Hay cuatro pulsos por ciclo de
caudalímetro; es decir, si un caudalímetro tiene una capacidad de 14000 ciclos por litro, los pulsos por litro
serán = 56000.
• En el caso de caudalímetros analógicos: se expresa en una escala simple (Alta, Baja, Escalado alto,
Escalado bajo)
NOTA: la calibración de flujo se puede realizar mediante un proceso automático donde una salida de
material medida se puede ingresar y comparar con los conteos durante un ciclo de calibración a fin de
ajustar la calibración para diferentes materiales. Más información sobre calibración de flujo a continuación.
• Parámetros PID de control de flujo:
• Kp/Ki: Los componentes P e I del PID que rigen el control de flujo. Si bien es posible que se deban ajustar
ligeramente en función de los diferentes materiales y caudales nominales, 2000 y 150 son buenos números
de partida.
• Banda C: expresada en cc/min.: si el error de caudal es superior a este, el valor Kp de PID de control de
flujo se multiplicará para dar una respuesta más rápida.
• Banda I: expresada en cc/min.: si el error de caudal es superior a este, el valor Ki se multiplicará para dar
una respuesta más rápida.
• Banda C y banda I: en general, para canales de caudal más elevado, es suficiente una configuración de 5-6;
para canales de caudal más bajo (generalmente catalizadores), se puede usar una configuración más baja.
Si se usa una configuración demasiado baja, puede causar oscilaciones en el caudal y una operación
inestable. Configurar a cero deshabilita esta función.
• Presión de control mínima: es la presión más baja a la que operará la válvula piloto del MVR. Se debe configurar
levemente más baja que la «presión de apertura de la válvula» del MVR para que brinde una respuesta más rápida.
En general, con los MVR sin orificio de derrame, se usa un valor de 10 psi, mientras que los MVR con orificio de
derrame usan un valor cercano de los 20 psi.
INTRODUCCIÓN
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• Habilitar MVR: esta función, que solo está disponible cuando se usa un MVR para el control de flujo de un canal,
permite que las válvulas de color de los canales se apaguen cuando no hay un accionador.
• Control de presión de entrada: si se usa regulación de presión de entrada, esta es la presión a la que funcionará el
canal. Nota: en sistemas de bombas de engranajes, este valor representa la «delta» por encima o por debajo de la
presión de salida de la bomba.
Parámetros globales
Parámetros globales que afectan la operación independientemente del (de los) material(es) que se usa(n). Se
organizan en varios grupos:
Parámetros de Pistola/Canal:
• Volumen mezclado: en cc o mL, el volumen del tubo entre el bloque de mezcla y el aplicador. Se usa para hacer un
seguimiento del tiempo de empleo del material.
• Calibración predeterminada de caudalímetro; valores de escala de PPL o analógicos: en caso de que se cargue una
fórmula que no se definió correctamente, estos valores se usarán para calcular el flujo real.
• Escala de presión de entrada/salida: se usa para calcular las presiones de entrada y salida de los sensores de
presión. Solo se usa con sistemas de bombas de engranajes.
• Volumen de flujo inverso: la cantidad de volumen (en cc o mL) permitida antes de que se genere una falla: se usa
como protección contra válvulas de retención obstruidas que pueden permitir que el material se desplace en
dirección inversa en las líneas de circulación.
Enmascaramiento de alarma
• Permite usar diversas alarmas como advertencia únicamente o como alarmas de «cierre de pulverización» que
detienen el sistema.
Ajuste de sistema de fluido
• Salidas: define la descripción, el tipo y los enclavamientos de cada salida en el sistema de fluido. Más información
sobre la configuración del sistema de fluido a continuación.
• Funciones: aquí se definen descripción, tipo de función, salidas sobre las que se actuó, secuencias que usan la
función. Más información sobre la configuración del sistema de fluido a continuación.
• Definiciones de secuencias: aquí se establecen la descripción y si la secuencia se utiliza o no en el sistema, además
de los tiempos globales para «aire para corte» y «disolvente para corte». Más información sobre la configuración
del sistema de fluido a continuación.
• Secuencias: tiempos y funciones que están activas por paso en cada secuencia de fluido.
Mostrar preferencias
• “Show Summary Page On Startup” (Mostrar pág. de resumen al arrancar): cuando está activada, muestra una
página de resumen de configuración del sistema al encenderlo.
• Unidades totales de flujo: litros o galones; unidades para pantalla de total de material.
• Unidades de presión: PSI o Bar; unidades para pantalla de presión.
• Valores Y máx. predeterminados para pantallas de tendencia de flujo: cuando se abre una pantalla de tendencia,
INTRODUCCIÓN
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INTRODUCCIÓN
volverá a este valor para ajustar la escala del feedback de flujo.
• Idioma: el idioma que se muestra en la pantalla.
Nota: algunos artículos que se definen con la entrada del usuario no se traducirán, pero el usuario puede editarlos.
Seguridad
El administrador del sistema tiene acceso a los ajustes que no están disponibles para otros usuarios. Esto le permite
agregar, borrar o modificar usuarios, así como asignar acceso a diversas funciones a distintos grupos de usuarios
(niveles 1-10).
Las funciones que pueden tener control de acceso son:
• Editar fórmula: el usuario puede ingresar en el menú de edición de fórmula y hacer cambios.
• Copiar fórmula: el usuario puede copiar parámetros de fórmulas de una ubicación a otra.
• Menú de configuraciones: el usuario puede tener acceso al menú de configuraciones global (excepto a las
funciones exclusivas del administrador).
• Editar sistema de fluido: el usuario puede tener acceso a las páginas de configuración de sistema de fluido
(Definición de secuencias, Definición de funciones, Ajuste de salida).
• Editar secuencias de fluido: el usuario puede modificar los tiempos de secuencias en el caso de secuencias ya
definidas.
• Editar ajustes de flujo activos: el usuario puede modificar los parámetros activos (generados por la fórmula)
relativos al flujo.
• Editar ajustes de mezclador/pistola activos: el usuario puede modificar los parámetros activos (generados por la
fórmula) relativos a un mezclador o pistola.
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INSTALACIÓN
Antes de operar la unidad RF2, compruebe que se hayan completado todos los pasos de instalación a continuación.
Los planos e información adicional se proporcionan fuera de este manual.
SISTEMA ELÉCTRICO
La unidad RF2 admite 120 VCA o 240 VCA como fuente
de alimentación. Su fuente de alimentación interna de
24 VCC detecta automáticamente la tensión de entrada
y genera alimentación de control según corresponda.
La entrada de alimentación principal al armario se
encuentra del lado superior derecho del armario. Hay un
orificio de 1/2” preperforado en la carcasa para recibir
un conducto o fijador de cables, etc.
Proceso
1. Ubique la entrada de alimentación principal en
la sección superior derecha del armario
2. Con una clavija, introduzca en la ranura un
alambre de calibre 16 mínimo y 10 máximo
3. Ubique el conector del interruptor de
desconexión dentro del panel de control
4. Con ayuda del cable, conecte las líneas L1 y N a
las lengüetas superiores frente a las conexiones
secundarias
5. Connect ground wire to the ground block in
the cabinet
1 3
5
NOTA
Todas las piezas conductivas que estén a 2,5 m de este equipo (escaleras, barandas, cercas, etc.) deben ponerse a
tierra correctamente.
ADVERTENCIA
Este equipo debe instalarse fuera de zonas clasificadas como peligrosas. Si bien hay accesorios para este equipo,
vendidos por separado, que permitirán la instalación de dispositivos como caudalímetros dentro de la zona peligrosa,
esto solo se debe hacer siguiendo las instrucciones proporcionadas con dichos accesorios.
INSTALACIÓN
LOCALIZACIÓN / MONTAJE
Para paquetes estándar, se recomienda que el RF2 se
ancle al piso, utilizando los orificios de anclaje provistos
en la base del soporte. 1
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NEUMÁTICO
Para su comodidad, todas las entradas de aire necesarias están centralizadas en un único colector a fin de manejar la
presión de aire de entrada en un solo lugar.
Siempre use aire limpio y seco para operar la unidad RF2.
La presión máxima de entrada de aire es 105 PSI/7 BAR.
Conexiones neumáticas
Es posible que los siguientes pasos se hayan completado en la fábrica antes del envío.
1. Ubique la conexión de entrada del colector de aire en la
esquina superior derecha del chasis del sistema
2. Conecte una línea de aire principal de 3/8" con una
conexión giratoria de 1/4" NPS a la entrada de aire
principal
3. En el lado opuesto de la entrada de aire, ubique los
acoplamientos del colector para los tubos de aire
interconectados
4. Conecte el colector a cada destino:
A. Colectores de solenoide de resina y
catalizador
B. Colector de solenoide de flujo y presión
C. Válvula de purga de aire de resina
D. El regulador de aire de su pistola depende
de su tipo de pistola
1
3
a b c
INSTALACIÓN
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Colector de solenoide de resina y catalizador, y bloque de válvulas
5. Ubique el colector de solenoides en el lado izquierdo trasero del sistema. Este colector contiene todas las salidas a
los bloques de válvulas de los tres materiales
6. Según el esquema deseado, conecte las salidas del colector (e) a cada válvula de resina/catalizador (f)
5 e f
Colector de solenoide de flujo y
presión
7. Ubique el colector de solenoides en el lado
derecho trasero del sistema. El colector
contiene todas las salidas de aire de los
reguladores de fluido y los MVR.
8. Según el esquema deseado, conecte las
salidas del colector (g) a cada válvula de presión
de material (h)
9. Según el esquema deseado, conecte las
7
g h i
INSTALACIÓN
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salidas del colector (g) a cada MVR (i)
MATERIALES PARA PINTAR
Su sistema puede incluir hasta tres bloques de válvulas para tres canales diferentes. El proceso para conectar cada uno
es el mismo; repita los pasos a continuación
según sea necesario. La cantidad de válvulas que
tendrá cada bloque depende de su aplicación y
sus necesidades.
Conexiones de material para pintar
1. Ubique el bloque de válvulas que desea
conectar. Cada lado del sistema puede tener
dos bloques diferentes, uno encima del otro.
2. Ubique cada conexión de entrada de material
en cada válvula del bloque (a).
3. Conecte el suministro de su material a la
conexión de entrada de material según su
esquema deseado. Tenga cuidado de no
mezclar distintos tipos de materiales en el
mismo bloque. Cada material (resina,
catalizador y reductor) debe tener el propio.
Config. de un bloque Config. de dos
a
b
5
INSTALACIÓN
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29
4. Conecte su suministro de disolvente a la válvula de entrada debajo del bloque (b).
5. Ubique el regulador de presión del fluido en la
parte superior del bloque.
6. Conecte el regulador (c) al MVR (d) en el
panel de fluidos.
7. Según su configuración, conecte el
caudalímetro (e) debajo del MVR al bloque de
calibración (f). Si no usa un bloque de
calibración, ignore este paso y conecte el
caudalímetro directamente al bloque de
c
d
e
f
h g
INSTALACIÓN
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mezcla (g).
8. Si usa un bloque de calibración, conéctelo al bloque de mezcla (g).
9. Conecte la entrada de material de su pistola a la conexión de salida del tubo de mezcla (h).
CONEXIONES DE AIRE EXTERNAS
La unidad RF2 puede (y en algunos casos debe) controlar señales de aire externas a la RF2, como las señales de
accionamiento de la pistola y de descarga.
Cada solenoide controlada por la unidad RF2 es programable, por lo que la ubicación específica del puerto de cada
señal depende de la ubicación programada para esa
señal.
La unidad RF2 viene preprogramada de fábrica con una
lista estándar de señales para la configuración adquirida.
Se suministrará una lista que muestra las conexiones de
aire programadas. También es posible ver y modificar
esta lista según lo desee. Para ver la lista de las
conexiones:
1. Vaya al menú Setup -> Output Configuration
(Ajustes -> Configuración de salida) (consulte la sección «Operación del sistema» a continuación para obtener más
información).
2. Seleccione el colector (en la parte superior del menú de configuración de salida) que desea ver. Recuerde que la
unidad RF2 puede controlar hasta cuatro colectores de solenoides pero, en muchos casos, el sistema solo viene
configurado para uno. Solo se mostrarán los colectores presentes.
3. La lista de salidas que figuran como Puerto 4 y Puerto 2, con 16 filas representa los 16 módulos posibles (cada uno
con dos solenoides) en el colector seleccionado. La orientación es la misma que la vista de las conexiones de aire
en la base del colector de solenoide. Por ejemplo, en las siguientes imágenes, la señal del accionador (accionador
1), aparece en la novena fila de la columna Puerto 4, lo que lo hace solenoide número 16.
Todas las señales de aire que controlan los elementos que se proporcionan con la RF2 estarán preprogramadas y, si es
posible, el tubo de aire vendrá preinstalado. Pero las ubicaciones de las solenoides también se pueden ver o modificar
con el mismo procedimiento anterior.
Si una solenoide falla debido a desgaste u otro daño, etc., se proporciona un rápido proceso de «intercambio de
salida» para poder intercambiar dos configuraciones de salidas y funcionalidades cualesquiera. Esta función se
encuentra en la sección Configuración de salida del Menú Ajustes del sistema. Normalmente, el sistema tendrá algunas
solenoides sin usar que se pueden usar para este fin. Consulte la sección de Ajustes de este manual para obtener más
información.
Selección de colec-
INSTALACIÓN
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Para más información sobre configuración de salida, consulte las secciones «Configuración del sistema» y «Operación
del sistema» a continuación.
SEÑALES AUXILIARES
La unidad RF2 está diseñada para formar parte de un proceso más grande para recibir comandos de líneas de pintura/
conjuntos, celdas robóticas, etc. La información de Comandos y Estado se puede comunicar desde y hacia la unidad
mediante cables discretos o fieldbus. Si lo desea, se pueden usar ambos métodos a la vez.
Si bien es posible operar el sistema de la unidad RF2 completamente con señales cableadas, se obtiene mucha más
funcionalidad con comunicaciones por fieldbus.
Cableado E/S
Si se quieren usar señales cableadas para emitir comandos básicos y recibir información de estados básicos, se pueden
usar las siguientes señales digitales.
Ranura 1 (Entradas digitales)
1 Estación #1 Enclavamiento de secuencia - 24 V = Enclavamiento OK
2 Estación #1 Enclavamiento de pulverización - 24 V = Enclavamiento OK
3 Estación #1 Señal de fórmula - Pulso de 24 V carga la fórmula seleccionada
4 Pistola autom. = Estación #1 Aplicador listo; pistola manual = Estación #1 Caja de pur-
ga
5 Estación #2 Enclavamiento de secuencia - 24 V = Enclavamiento OK
6 Estación #2 Enclavamiento de pulverización - 24 V = Enclavamiento OK
7 Estación #2 Señal de fórmula - Pulso de 24 V carga la fórmula seleccionada
8 Pistola autom. = Estación #2 Aplicador listo; pistola manual = Estación #2 Caja de pur-
ga
Ranura 2 (Entradas digitales)
1 Entrada de usuario #1 (Para Pasaje)
2 Entrada de usuario #2 (Para Pasaje)
3 Entrada de usuario #3 (Para Pasaje)
4 Entrada de usuario #4 (Para Pasaje)
5 Pistola autom. = Mezclador #1 Comando de accionamiento, Pistola manual = Mezcla-
6 Pistola autom. = Mezclador #2 Comando de accionamiento, Pistola manual = Mezcla-
7 Pistola autom. = Mezclador #3 Comando de accionamiento, Pistola manual = Mezcla-
8 Pistola autom. = Mezclador #3 Comando de accionamiento, Pistola manual = Mezcla-
4 Datos de trabajo Binario 1
10 Datos de trabajo Binario 2
11 Datos de trabajo Binario 4
12 Datos de trabajo Binario 8
13 Datos de trabajo Binario 16
14 Datos de trabajo Binario 32
15 Datos de trabajo Binario 64
16 Datos de trabajo Binario 128
INSTALACIÓN
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Ranura 3 (Entradas digitales)
3 Fallo del sistema Pulso de reconfiguración
4 Estación 1 Pulso de funcionamiento
5 Estación 1 Pulso de parada
6 Estación 2 Pulso de funcionamiento
7 Estación 2 Pulso de parada
8 Reservado
9 Reservado
10 Reservado
11 Reservado
12 Entrada de usuario #5 (Para Pasaje)
13 Entrada de usuario #6 (Para Pasaje)
14 Entrada de usuario #7 (Para Pasaje)
15 Entrada de usuario #8 (Para Pasaje)
16 Entrada de usuario #9 (Para Pasaje)
Ranura 4 (Entradas digitales)
1 Estación #1 Habilitar HV
2 Estación #2 Habilitar HV
6 Estación #1 Modo de funcionamiento
7 Estación #2 Modo de funcionamiento
13 Pistola/mezclador #1 Tiempo de empleo vencido
14 Pistola/mezclador #2 Tiempo de empleo vencido
15 Pistola/mezclador #3 Tiempo de empleo vencido
16 Pistola/mezclador #4 Tiempo de empleo vencido
Ranura 5 (Entradas analógicas)
1+, 2- Entrada analógica programable #1
3+,4- Entrada analógica programable #2
5+,6- Entrada analógica programable #3
7+,8- Entrada analógica programable #4
9+,10- Entrada analógica programable #5
11+,12- Entrada analógica programable #6
13+,14- Entrada analógica programable #7
15+,16- Entrada analógica programable #8
Ranura 6 (Contador de alta velocidad)
1-5 Canal #1 Caudalímetro
6-10 Canal #2 Caudalímetro
Ranura 7 (Contador de alta velocidad)
1-5 Canal #3 Caudalímetro
6-10 Canal #4 Caudalímetro
INSTALACIÓN
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La tabla en las páginas anteriores menciona ranuras de E/S y número de pasadores. Corresponden a la ubicación física
de la conexión. Las ranuras son tarjetas numeradas de más bajo a más alto desde la izquierda, y los números de
pasadores son la conexión de más bajo a más alto, desde la parte superior de una ranura determinada.
Entradas analógicas cableadas
Además, la unidad RF2 tiene ocho entradas analógicas que se pueden configurar para diversas funciones del sistema,
incluido el comando de flujo para una pistola o mezclador. El módulo de entradas analógicas que usa la RF2 se
preconfigurará para ocho señales de dos cables de 4/20 mA, pero cada canal también se configurará como tipo de
entrada de 0-10 V, 1-5 V, etc. Para cambiar la configuración de la entrada en sí,
el usuario debe acceder a la página web integrada del módulo Turck de E/S. Solo personal calificado debe realizar
este procedimiento.
A continuación se describe el procedimiento para
asignar una entrada analógica a una función
determinada:
1. Inicie sesión como administrador.
2. Vaya a Setup -> System Configuration (Ajustes ->
Configuración de sistema).
3. Presione «siguiente» hasta llegar a la cuarta
página, que contiene las asignaciones de las
entradas analógicas.
4. Asigne cada entrada analógica según lo desee. Vea la captura de pantalla a la derecha.
5. Presione «Finalizar» para guardar la configuración; el sistema se reiniciará.
Los tipos analógicos disponibles son:
• Presión de entrada (Canal 1 a Canal 4): se usa en los canales de bombas de engranajes (adición a futuro) para leer
la presión de entrada.
• Presión de salida (Canal 1 a Canal 4): se usa en los canales de bombas de engranajes (adición a futuro) para leer la
presión de salida.
• Comando de flujo (Pistola/mezclador 1 a 4): se usa como comando de flujo general para la pistola o el mezclador
indicado.
Módulo COM. Ranuras de E/S 1-7
Puertos RJ45
INSTALACIÓN
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• Feedback de flujo (Canal 1 a 4): sensor de feedback de flujo analógico si se usa en lugar de un sensor de pulsos (se
incorporará en el futuro)
• Caudalímetro de disolvente (Estación 1 o 2): se usa como caudalímetro de disolvente para verificar un enjuague,
etc.
El cableado de las señales analógicas se hace en la ranura 5, pasadores (1+, 2- para la entrada 1, 3+, 4- para la entrada
2...) Para más detalles, consulte los planos
Para modificar el tipo de la entrada analógica:
1. Conecte una computadora portátil al puerto RJ45 abierto en el bloque Turck de E/S.
Modificar tipo de
señal analógica,
INSTALACIÓN
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2. Configure la dirección IP de la computadora portátil en 101.1.1.99
3. Abra un navegador de web, como Google Chrome, y escriba 101.1.1.25 en la URL.
4. Inicie sesión con la contraseña = «password»
5. Seleccione el módulo de entrada analógica Ranura 5 – BL20-E-8AI-U/I-4PT/NI
6. Modifique los canales según sea necesario (para más información, consulte el manual de Turck BL20 de E/S).
7. Presione «Submit» (Enviar)
Comunicaciones por fieldbus
La unidad RF2 se puede comunicar mediante el fieldbus a través su conector de ethernet de planta RJ-45.
En su configuración básica, la unidad RF2 usa un protocolo de comunicación Ethernet/IP. El PLC de planta o de
supervisión puede usar comandos de lectura o escritura de transferencia de datos de CIP a través de una orden por
mensaje (MSG - Rockwell) o equivalente para obtener información de estado o emitir comandos.
NOTA
Para entradas de corriente analógica, es posible usar 2 y 4 cables, pero recuerde que si usa canales de 4 cables, se
elimina otro canal de entrada, por lo que se reduce la cantidad de entradas disponibles. Por lo tanto, se recomienda
usar solamente dos entradas de corriente por cable o entrada de tensión con la unidad RF2.
INSTALACIÓN
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Si lo desea, es posible configurar la unidad RF2 para que use un módulo de pasarela que establece una vía de
comunicación implícita entre la RF2 y algún otro protocolo industrial, como ProfiNet, Modbus TCP, CC-Link, etc.
Carlisle puede proporcionar código modelo que se puede importar al PLC de supervisión para facilitar comunicaciones
más rápidas con la unidad RF2 y proporcionar estructuras de datos para la información que se está comunicando.
Al final de este manual, encontrará listas de señales e información más detallada para establecer comunicaciones con
la unidad RF2.
Ajuste de la dirección IP para las comunicaciones por fieldbus (sin Pasarela)
Las unidades de control RF2 Serie 1 usan un PLC Allen Bradley – Compact Logix que tiene dos redes ethernet
separadas como controlador principal. La Red A1 se usa para comunicaciones locales con los dispositivos de la RF2,
como dispositivos de E/S y colectores de solenoides. La Red A2 se usa para comunicaciones con una planta. Para
configurar la dirección IP, es necesario descargar el software RSLinx Classic de Rockwell. Habrá una versión gratuita
(Lite) disponible.
Use el siguiente procedimiento para configurar la dirección IP para la Red A2 de las unidades RF2 Serie 1:
1. Configure la dirección IP de la computadora portátil o PC del usuario en 101.1.1.99, subred Mask 255.255.255.0
2. Abra el software RSLinx
3. Seleccione Communications (Comunicaciones) - > RSWho
4. Seleccione el controlador IP ethernet y escanee la red (es muy probable que se llame AB_ETHIP1). Si no está el
protocolo, consulte las siguientes instrucciones.
5. Identifique el controlado de RF2 en la dirección IP 101.1.1.20; haga clic derecho y seleccione la configuración del
módulo.
6. Seleccione la lengüeta de configuración del puerto
7. Seleccione la Red A2 – ADVERTENCIA: no modifique nada en la Red A1 ya que podría hacer que el sistema no
funcionara.
8. Seleccione la dirección IP según lo desee para comunicarse con el controlador de planta y haga clic en OK.
9. Cuando haya terminado, vuelva a configurar la dirección IP de la PC según su configuración original.
Si aún no se ha configurado el RSLinx para que tenga un controlador IP de ethernet, haga lo siguiente:
1. Seleccione Communications -> Configure Driver (Comunicaciones -> Configurar unidad)
2. En el menú desplegable «Available Driver Types» (Tipos de unidades disponibles), seleccione la unidad Ethernet/IP
y haga clic en «Add New» (Agregar nueva)
3. Haga clic en OK; se agregará la nueva unidad.
Ajuste de la dirección IP para las comunicaciones por fieldbus (con Pasarela)
Cuando se instala la pasarela de comunicaciones Anybus en el sistema, la unidad RF2 ya estará configurada para
comunicarse con esta. La pasarela debe estar configurada del lado de planta para poder comunicarse con la planta.
Para configurar el lado de planta de la pasarela, descargue e instale el software de HMS IPconfig desde:
www.anybus.com/support
Conecte la PC con el software HMS IPconfig cargado a los puertos de red del lado de planta del dispositivo de la
pasarela. Configure la dirección IP de la computadora portátil a la red donde desea colocar la pasarela. Inicie el
software HMS IPconfig.
INSTALACIÓN
ES
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Cuando se inicia el software HMS Ipconfig, escanea en
forma automática dispositivos HMS compatibles y
activos. Para cambiar la configuración IP de un
dispositivo, haga clic en el dispositivo de la lista.
Al presionar «refresh» (actualizar) en el software
Ipconfig, el software volverá a escanear la red.
Cuando selecciona un dispositivo, al presionar el
botón «wink» (parpadear), las LED del dispositivo
titilarán para verificar que se ha elegido el dispositivo
correcto.
Las configuraciones de IP y DNS se pueden ajustar en
forma manual o dinámica con un Protocolo de
configuración dinámica de sistemas principales
(DHCP) modificándolas en la sección de la página y
presionando «apply» (Aplicar)
Para obtener más información, consulte el manual del
usuario del software HMS IPconfig.
Internet
La unidad RF2 tiene un puerto RJ-45 para
comunicaciones de internet. La red conectada a este
puerto está preconfigurada como cliente de DHCP y
aceptará una dirección IP de un servidor DHCP en la
red. Este puerto se puede utilizar tanto para conectar
la unidad RF2 a la nube a fin de tener soporte remoto
de Carlisle o acceder a este a través de la red del
cliente para FTP (transferencia de archivos) o VNC
(creación de reflejo de pantalla), etc.
Si hay un servidor DHCP disponible, lo único que debe
hacer es conectar la unidad RF2 a la red. Sin embargo,
en algunas plantas se recomienda asignar la red WAN
de la RF2 a una dirección IP fija. Para ello, siga estos
pasos:
3
4
5
7
INSTALACIÓN
ES
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38
1. Inicie sesión en la unidad RF2 como administrador
2. Vaya a Setup (Ajustes)
3. Presione «Exor Internal Menu» (Menú interno
Exor); esto abrirá una pequeña ventaja
emergente.
4. Seleccione «Show System Settings» (Mostrar
ajustes del sistema); se mostrará el menú de
ajustes internos de la interfaz del operador de
Exor
5. Seleccione «Network» (Red)
6. Abra las interfaces de la red
7. Seleccione «Edit» (Editar)
8. La única conexión que se puede usar para
conectarse a internet a fin de obtener soporte
remoto es eth0. Modifique esta red según lo
desee.
9. Presione «Save» (Guardar) y salga del sistema de
menús.
NOTA
En este modo, para que la dirección de conteo sea positiva, el pasador D2 para el canal (pasador 2 o 7) debe estar
conectado a 24 VCC. Si el caudalímetro tiene una salida de dirección, se puede usar como dirección; de lo contrario,
conecte un puente de 24 V al pasador de dirección.
Ranura 6 para
canales 1 y 2
Ranura 7 para
canales 3 y 4
Configure el contador de alta velocidad de E/S para caudalímetros sin salida en
cuadratura
Es posible que el caudalímetro estándar no se utilice en algunas instalaciones. Algunos caudalímetros de pulso no
tienen salida en cuadratura. En ese caso, se debe modificar el canal para aceptar una entrada de un solo pulso. Para
INSTALACIÓN
ES
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OPERACIÓN
ENCENDIDO DEL SISTEMA
Antes de encender el sistema, compruebe que la alimentación principal esté correctamente instalada. Para obtener
más información, consulte la sección sobre instalación eléctrica.
Para encenderlo:
1. Del lado derecho de la carcasa del módulo de control, gire el interruptor de desconexión giratorio en sentido
horario. El sistema realizará una secuencia de arranque. Cuando esté listo, aparecerá un botón en la pantalla para
acceder al Menú principal.
2. En la parte de abajo del menú de encendido, cambie el idioma de la pantalla presionando los iconos de bandera
correspondientes al país/idioma que desee.
3. En la parte inferior derecha del menú de encendido, presione el botón «config summary» (Resumen de config.)
para ingresar en la página de resumen de configuración, que describe brevemente la configuración del hardware
del sistema.
4. Al presionar el botón de menú principal:
A. Se abrirá el menú principal Run (Funcionamiento) si se ha configurado el sistema y no se ha establecido
la preferencia del usuario de «show configuration summary on startup» (mostrar resumen de
configuración en el arranque).
B. Se abrirá el menú «Configuration Summary» (Resumen de configuración) si se ha configurado el sistema y
NOTA
Si no se ha configurado el sistema, consulte la sección de configuración de este manual antes de continuar.
se ha establecido la preferencia del usuario de «show configuration summary on startup» (mostrar
resumen de configuración en el arranque).
C. Se abrirá el menú «System Configuration» (Configuración de sistema) si el sistema no se ha configurado.
Menú desple-
gable
Inicio de
sesión/
acciones del
Acceso
directo a
menú Manual
Acceso a
menú de
Alarmas
Acceso di-
recto a menú
de Datos
Sigue en la próxima página...
OPERACIÓN
ES
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OPERACIÓN
BARRA DE NAVEGACIÓN
Excepto en determinados menús que tienen fines especiales, la barra de navegación que aparece al pie se verá en la
parte superior de la pantalla. Cada sección se analizará por separado en este manual.
Al presionar el botón Menu (Menú), se abre un menú desplegable para acceder a otros menús.
Al presionar User (Usuario), se abre un menú de diálogo que habilita el inicio y cierre de sesión además de otras
funcionalidades disponibles para el administrador.
Al presionar Alarm (Alarma), se abre el menú de estado/historial de alarmas.
Al presionar Log (Registro), se abre el menú principal de datos-registros.
Cerrar menú desplegable
Abrir el menú principal
Abrir el menú Recipe edit
Abrir el menú principal Setup
(Ajustes) que da acceso a todas las
opciones de configuración global
Abrir el menú Diagnostics
Abrir el menú Data Log
Abrir el menú Change Language (Cambiar idio-
Abrir el menú Manual/Local Control (Control manu-
ES
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Menú desplegable
A continuación se muestran las opciones del menú desplegable. El administrador puede limitar el acceso a
Cargar fórmulas
Para cada estación, se pueden almacenar hasta 250
fórmulas del usuario. Se recomienda tener una
fórmula específica para cada material que se utilice.
Las fórmulas se pueden cargar desde la interfaz del
operador de la unidad RF2 o mediante comandos
desde un proceso de control de supervisión.
Para cargar una fórmula desde la interfaz del
operador, realice estos pasos en orden:
1. Vaya al menú Run (Funcionamiento) con el menú
desplegable
2. Compruebe que todas las fallas se hayan
restablecido
3. El menú Run (Funcionamiento) mostrará una
breve lista de alarmas activas, si las hay. De lo
5
6
3
contrario, presione el botón «Reset» (Reconfiguración) para borrar cualquier alarma o intente solucionar el
problema de ser necesario.
4. Si la unidad RF2 se ha configurado para dos estaciones, seleccione la estación adecuada
5. Presione el botón «Start» (Arranque) para colocar la estación en estado de funcionamiento. (El texto dirá
«Running» (En funcionamiento))
determinadas funciones para algunos usuarios.
CONFIGURACIONES DE IDIOMA
Se pueden elegir los idiomas del sistema seleccionando el icono «language» (idioma) (a) al pie del menú desplegable, y
seleccionando el idioma deseado de la lista (b) a la derecha.
OPERACIÓN DEL SISTEMA
NOTA
Algunos objetos, como los campos que pueden ser editados por el usuario (estación, pistola, canal y nombres de
salidas, por ejemplo), así como algunos menús que no forman parte del proyecto de tiempo de funcionamiento, como
los menús internos de la HMI de Exor no se pueden traducir en tiempo de funcionamiento y permanecerán sin cambios
independientemente de la selección de idioma del usuario.
a b
OPERACIÓN
ES
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OPERACIÓN
6. Seleccione las fórmulas correspondientes del cuadro de diálogo.
7. Presione el botón «Load» (Cargar) para iniciar la secuencia de carga.
Al iniciar la secuencia de carga, la estación determinará si se requiere un enjuague completo antes de poner a
funcionar una secuencia de carga y, luego, realizará las secuencias correspondientes para cargar material. Mientras
esto ocurre, al pie del menú Run (Funcionamiento) se verá qué secuencia se está cargando y, durante este tiempo, no
se pondrán utilizar las funcionalidades de Inicio/Parada/Reconfiguración y selección de fórmula.
Una vez que la secuencia de carga ha finalizado, el material está cagado y la estación está en funcionamiento, el
sistema responderá a los comandos de accionamiento y flujo para cualquier pistola/mezclador que se haya
configurado para la estación y lo controlará según corresponda.
Edición de fórmulas
Para modificar o ver parámetros de una fórmula, seleccione Recipe (Fórmula) del menú desplegable.
Se abrirá la sección de materiales de los menús de fórmulas. En la parte superior de este menú, y los demás menús de
fórmulas, habrá mezcladores/pistolas disponibles si se configuraron en la estación seleccionada o estarán sombreados
si no se configuraron.
El acceso a los datos de canal-fórmula se encuentra al pie de los menús «Mix/Gun» (Mezclador/pistola) y estarán
disponibles según la cantidad de canales que se configuren para la Pistola/mezclador seleccionado. Los canales A, B, o
C lo llevarán a la página de ajustes para los canales físicos 1 a 4, según qué canal se haya configurado para cada canal
de pistola/mezclador.
Para seleccionar una fórmula que quiera modificar, presione el campo que indica «Recipe to Edit» (Fórmula a editar)
Seleccionar
opciones de
a
b
Botones Copiar y Co-
pia de seguridad
(se analizan más ade-
Seleccionar op-
ciones de pistolas
Parámetros de
fórmulas
ES
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(a) que abrirá un cuadro de diálogo emergente que permite una selección desde la lista de fórmulas. Use los botones
Seleccionar
opciones de
a
Botones Copiar y
Copia de seguri-
dad
(se analizan más
Seleccionar op-
ciones de pistolas
Parámetros de
fórmulas
Seleccionar
opciones de
ES
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de flecha para desplazarse por la lista; hay 250 fórmulas disponibles por estación.
Información de
canal seleccionado
a Botones Copiar y
Copia de seguri-
dad
(se analizan más
Parámetros de
fórmulas
Regresar al menú
anterior
NOTA
En esta pantalla, al ingresar en los ajustes de calibración del caudalímetro, se abrirá un cuadro de diálogo de
calibración que permitirá calibrar el proceso
OPERACIÓN
ES
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Para modificar la descripción de la fórmula seleccionada, presione el icono de «lápiz» (b) que está al lado de la
descripción actual de la fórmula a fin de abrir el cuadro de diálogo.
Modifique los parámetros de fórmulas según lo desee en cada menú de fórmulas. Para obtener más información sobre
los parámetros específicos de las fórmulas, consulte la sección «Fórmulas» del capítulo «Configuración del proceso».
Las pantallas pueden variar según si modifica materiales, pistolas/mezcladores o canales dentro de una fórmula.
Pantalla de edición de material
Pantalla de edición de pistola/mezclador
Pantalla de edición de canal
Copiar fórmulas
Al presionar el icono de Copia cerca de la parte superior del menú de edición de fórmulas, se abrirá el cuadro de
Alarmas activas o
información vari-
Presionar para
abrir los detalles
de pistola/
Presionar para
abrir los detalles
Consola del opera-
diálogo de copia. Desde este menú, elija la fórmula «original» y los destinos (1-250) que representan los registros de
OPERACIÓN
ES
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datos de las 250 fórmulas disponible en el canal seleccionado. Es posible elegir destinos múltiples a la vez, pero esto
puede prolongar el tiempo de procesamiento.
Información de
Prueba de flujo
Verificaciones de
Botones de ac-
cionamiento (se
pueden configurar
hasta 4 ac-
El botón Ratio
Check
(Verificación de
relación) dirige el
Tendencia de cau-
dal y punto de
ajuste
Ajustes del trabajo
activo pertinentes
a la pistola/
Una vez configurados los campos de origen y destino, al presionar «copy» (copiar) se copiarán todos los datos de la
fórmula original a cada ubicación de destino en el rango y agregará un “#” a la descripción de cada uno.
Operación del sistema en forma manual/local
Si bien, en la mayoría de los casos, la unidad RF2 formará parte de un proceso donde recibirá comandos automáticos,
como accionamiento, caudal y cargar fórmulas/materiales, también es posible operarla desde la interfaz local.
Para operar la unidad RF2 desde el panel principal, después de haber cargado el material:
1. Vaya al menú «Run» (Funcionamiento).
2. Si la unidad RF2 está configurada como controlador de estaciones múltiples, seleccione la estación que desea
controlar.
OPERACIÓN
ES
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3. Presione el panel «Gun / Mix» (Pistola/mezclador) de la unidad que desea controlar; esto abrirá un cuadro de
diálogo emergente que muestra detalles de la pistola o mezclador seleccionado.
4. Si el usuario que ha iniciado sesión tiene permiso, los puntos de ajuste activos de la fórmula seleccionada podrán
editarse. De lo contrario, los ajustes solo podrán visualizarse.
• Uno de estos ajustes es el caudal predeterminado para la fórmula; si se opera desde la interfaz, es
recomendable presionar el botón de anulación que permite que este ajuste tome precedencia por sobre
cualquier ajuste secundario que pueda recibir la unidad RF2, ya sea mediante señal analógica discreta o
NOTA
Solo los accionadores que se han asignado a la pistola/mezclador serán visibles en este menú; en la mayoría de los
casos, se configurará solo uno
comando de fieldbus. El
comando de caudal activo se
muestra a la derecha del
punto de ajuste de flujo
predeterminado.
5. A la derecha de los paneles, están los
botones de «accionamiento» que accionan
los aplicadores asignados a esta pistola/
mezclador. Si hay varios accionadores
activos a la vez, el caudal para la pistola/
mezclador será el comando multiplicado
por la cantidad de accionadores activos.
Al presionar el botón del accionador, se
alternará entre activo e inactivo.
Tendencia de cau-
dal, PSI piloto y
presión de entrada
Ajustes del trabajo
activo pertinentes
al canal
Menú de cali-
OPERACIÓN
ES
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6. Al presionar «Flow Test» (Prueba de flujo), se encenderá «Trigger 1» (Accionador 1) durante un tiempo
determinado que también se puede establecer aquí.
7. La información de estado sobre la pistola/mezclador se muestra en esta pantalla.
En la verificación de volumen, los totales de funcionamiento para todos los materiales se expresan en cc o mL. Cuando
no está en accionamiento,
presione «Clear» (Borrar) para
borrar los totales.
El botón «Ratio
Check» (Verificación de
relación) hará que el material
se desvíe del accionador de la
pistola a los puertos de
prueba de calibración para
todos los materiales (si así se
ha configurado). Esto permite
que el usuario coloque los
vasos de precipitado bajo
estos puertos para atrapar el
material y hacer una
verificación rápida del flujo de
todos los materiales y
compararlos con los
volúmenes calculados.
Menú de canales
Desde el menú de
funcionamiento, presione
cualquiera de los paneles de
«channel» (canal) que se
muestran para abrir un cuadro
de diálogo emergente que
muestre el estado y los ajustes
activos de dicho canal.
Si el usuario tiene permiso,
podrá modificar los
parámetros de la fórmula activa. Si no lo tiene, estos valores aparecerán como vista únicamente.
La información de estado se muestra en esta pantalla.
Historial de
Alarmas activas
c
a
b
Abrir registro de
auditoría
OPERACIÓN
ES
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Menú de alarmas
e
d
f
En la barra de navegación principal, el icono de alarma (a)
cambiará de color y mostrará un conteo de alarma si
existe una alarma. Al presionar el icono, se abrirá el
siguiente menú.
En el menú «Alarm» (Alarma), la lista superior muestra las
alarmas activas y la inferior muestra el historial de
alarmas.
g
OPERACIÓN
ES
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Para ver más detalles sobre una alarma: en la lista de alarmas activas, del lado derecho de cualquier fila que contiene
una alarma hay un botón bajo la columna «Action» (Acción) (b). Al presionar este botón, se abrirá un cuadro de
diálogo emergente que explica la condición y emite algunas acciones.
Alarmas activas: si una alarma está activa, aparecerá en la lista superior del Menú de alarmas.
Historial de alarmas: en la lista de historial de alarmas, se puede seleccionar la duración de la lista desde el cuadro
combinado desplegable. Además, al presionar «Backward» (Atrás) y «Forward» (Adelante), se desplazará por la lista,
al igual que si desplaza la lista hacia arriba y abajo.
Para reconfigurar una alarma activa: presione «Reset Alarms» (Reconfigurar alarmas) (c) arriba y hacia la izquierda de
la lista de alarmas activas o presione «Reset» (Reconfigurar) en el Menú de funcionamiento. Si se ha despejado la
condición de la alarma, la alarma se eliminará de la lista y aparecerá únicamente en el historial de alarmas.
En el menú emergente de detalle de alarma,
presione «Close» (Cerrar) (d) para salir del menú,
«Condition» (Condición) (e) para ver la lista de
condiciones que pueden causar la alarma indicada y
presione «Action» (Acción) (f) para ver una lista de
posibles acciones correctivas.
Registro de auditoría
En la parte superior derecha del menú
«Audit» (Auditoría), el botón «Audit Log» (Registro
de auditoría) abrirá un menú que muestra los
eventos que ha captado el sistema.
Es posible filtrar el menú de registro de auditoría (g)
por usuario y duración.
CALIBRACIÓN
Calibración de caudalímetro
Se recomienda realizar la calibración del
caudalímetro para cada material que se utilice. Esto
se debe a que materiales con distintas viscosidades
pueden hacer que los engranajes de un
caudalímetro se muevan más o menos que otros.
Además, en caudales bajos (menos de 100 cc/min.),
la operación del caudalímetro puede depender del
caudal. Por ende, también se recomienda calibrar el
material tan cerca del caudal nominal del proceso
como sea posible.
Los datos de calibración se almacenan en los datos
de la fórmula. Se puede ingresar en el menú de
calibración desde el menú de edición de fórmula o
desde el menú emergente de detalles del canal al
que se accede desde el menú
«Run» (Funcionamiento).
Para calibrar un caudalímetro de onda cuadrada:
NOTA
Es posible que se abra un cuadro de diálogo de
calibración diferente en función del tipo de
a
b
d
e
c
OPERACIÓN
ES
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1. Cargue una fórmula/un material en el sistema
2. Ingrese en el menú de calibración a través del menú emergente de detalles del canal o la pantalla de edición de
fórmula.
3. Coloque una tasa bajo el puerto de calibración del canal que se está calibrando.
4. Configure una señal piloto de comando de flujo de 0-100 psi (a); este será el comando que se emitirá al dispositivo
de control de flujo durante el proceso de
calibración. 35 psi es un buen punto de
partida.
5. Configure un tiempo de demora (b) (si lo
desea) y un tiempo de accionamiento
(c).
6. Presione Start (Inicio). Se producirá un
tiempo de demora (en caso de que se
requiera este tiempo para posicionar el
vaso de precipitado bajo el puerto de
calibración) y, luego, el puerto de
a
C
d
NOTA
Los enclavamientos de salida que se han
configurado continuarán funcionando en
este modo, por lo que no es posible
encender dos solenoides incompatibles a la
vez desde este menú.
calibración se abrirá durante el tiempo
programado. Se calculará el volumen de
material (según los ajustes de calibración
actuales).
7. Una vez finalizado, ingrese la cantidad de
material medida en el campo «Actual
Volume» (Volumen real» (d). Se calculará
una calibración sugerida en función de
los pulsos del caudalímetro que se
contaron y el volumen real ingresado
8. Presione «Accept» (Aceptar) (e) para
aceptar la calibración sugerida como
valor de calibración.
En forma alternativa, el valor de calibración
se puede ingresar directamente desde este
b
e
f
OPERACIÓN
ES
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menú si así lo desea.
Los cambios que se realizan a la calibración se
almacenan en los parámetros de fórmula de la
fórmula cargada.
ANULACIÓN MANUAL/CONTROL
DE FLUIDO LOCAL
Es posible ingresar en el menú de anulación manual
desde el menú principal desplegable o bien
presionando el botón del icono del modo (a) que
está en la parte superior de la barra de menú (no
disponible desde cualquier menú).
El menú de control de fluido local, que se muestra
a continuación, permite operar funciones y salidas
individuales para fines de mantenimiento y
solución de problemas.
ADVERTENCIA
En este modo, no se observan enclavamientos
de salida.
g i
h
j
OPERACIÓN
ES
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Para operar funciones de forma manual: presione «Manual Override» (Anulación manual) (b); el botón se encenderá en
color amarillo y el icono en la parte superior del menú (c) cambiará de estado para indicar que se ha activado la
anulación manual.
Presione el botón (d) a la derecha de cualquier función enumerada y se activará su salida correspondiente
adecuadamente, como si la función se hubiera activado en una secuencia. El estado de salida se muestra a la derecha
de la página (e).
Mientras la anulación manual está activa, es posible seleccionar las válvulas de color (CCV) de material A, B y C.
Cuando una función se activa y permite que se
active la salida del sistema «load color» (cargar
color), se activarán las válvulas de material
seleccionadas. Destrabar «load color» (cargar color)
cerrará todas las válvulas de color.
Desde este menú, cuando la anulación manual no
está activa, es posible operar secuencias de fluido
directamente presionando sus botones asociados
en la parte inferior del menú (f). Mientras está
activa, las funciones y salidas indicarán su estado, lo
que permitirá ver una secuencia en funcionamiento
desde este menú.
Al presionar «Pressure Regulators» (Reguladores de
presión) (g) del menú de control de fluido local, se
abre el siguiente menú.
Desde este menú, se puede activar y desactivar el
a
b
OPERACIÓN
ES
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modo de anulación manual, y se pueden operar en forma manual todos los reguladores de presión configurados.
Presione «previous» (anterior) (h) para regresar al menú de control de fluido local.
Al presionar «Solenoid Forcing» (Forzar solenoides) (i) en el menú de control de fluido local, se abre el menú a la
derecha. Este menú solo está disponible si se ha seleccionado anulación manual.
Desde este menú, cada solenoide instalada se puede encender o apagar a la fuerza presionando el botón (j) a la
derecha de las descripciones de salida de la lista.
a
b
APAGADO DEL SISTEMA
c
d
e
f
Antes del apagado, se recomienda purgar todo el material que se
encuentre en el tubo para evitar que obstruya el tubo de fluido, etc.
Todas las fórmulas tienen una secuencia designada «Purge All» (Purgar
todo) y, cuando el controlador de supervisión activa un comando de
purga, el sistema accionará dicha secuencia.
g
h
OPERACIÓN
ES
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Para purgar desde la HMI: presione el botón
de triángulo (a) en la parte inferior derecha
del panel de inicio de la página de
funcionamiento principal.
Todas las secuencias que se han configurado
para la estación seleccionada se mostrarán
(b) en lugar de la información de selección de
fórmula en el panel de funcionamiento. Para
operar una secuencia, la unidad RF2 debe
estar en modo «Run» (Funcionamiento) y
todos los enclavamientos del sistema deben
funcionar bien. Presione el botón para la
secuencia deseada y comenzará a funcionar.
Para la purga de apagado, presione el botón
que corresponda a la secuencia que se ha
programado para purgar todo el material. Por
Sigue en la próxima página...
j
k
i
ejemplo, «Purge All» (Purgar todo).
Una vez finalizada la secuencia de purga,
puede apagar el sistema con el interruptor
de alimentación a la derecha de la carcasa
del sistema.
FUNCIONES DEL
ADMINISTRADOR
Los usuarios que pertenecen al grupo
«admin» pueden acceder a las funciones
que no están disponibles para otros usuarios
y modificar el acceso para otros usuarios.
l
m
OPERACIÓN
ES
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Opciones del usuario
Para ingresar a la página de opciones del usuario, inicie sesión como administrador y, luego, presione la tecla del menú
«user» (usuario) (a) para abrir el cuadro de diálogo de acciones para usuarios.
Se abrirá un cuadro de diálogo y el administrador verá una opción denominada «User Options» (Opciones de usuario)
(b).
Desde el menú de opciones del usuario, puede Editar usuarios (c), Agregar usuarios (d), Borrar usuarios (e) o cambiar
OPERACIÓN
Permisos de usuario (f).
Editar usuario
Para editar un usuario, presione el
menú «Edit Users» (Editar usuarios).
Seleccione el usuario que desea
editar (g)
Modifique los parámetro del usuario
(h). Esto incluye asignación de grupo
de usuarios.
Agregar usuario
La interfaz del operador admite hasta
cincuenta usuarios individuales.
Para agregar un usuario, ingrese el
n
p
o
ADVERTENCIA
Si bien es poco probable, una persona malintencionada que tenga acceso a la unidad RF2 a través del servicio de nube
tendría la capacidad de activar la unidad en forma remota. En este caso, el mayor peligro es la posibilidad de que se
liberen químicos mientras no hay personal presente. No obstante, es posible mitigar este peligro si se desactivan los
suministros de aire y fluido a la unidad RF2 cuando no hay personal presente (como se recomienda en la sección de
seguridad).Si se sospecha que alguien tiene acceso no autorizado a su unidad RF2, comuníquese con el administrador
de su organización de Corvina Cloud (puede ser el distribuidor de su equipo). Si desconoce esta información,
comuníquese con Carlisle Fluid Technologies.
ES
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menú «Add User» (Agregar usuario).
Complete los parámetros (i) como nombre del usuario, asignación de grupo y contraseña inicial.
Borrar usuario
Para borrar un usuario, ingrese en el menú
«Delete User» (Borrar usuario).
Seleccione el usuario (j) que desea borrar.
Haga clic en borrar (k).
Permisos del usuario
Diversas funciones dentro la interfaz del
operador pueden tener acceso controlado
según su asignación de grupo. Obtenga
más detalles sobre este proceso en la
sección «Seguridad» del capítulo
«Configuración del proceso». Para asignar
derechos a diferentes grupos de usuarios,
ingrese en el menú «User
Permissions» (Permisos del usuario) desde
el menú «User Options» (Opciones de
usuario) y seleccione o deseleccione el
acceso para cada función (l) por nivel de
usuario (m).
Deshabilitar acceso a la nube
Si bien la función de acceso a la nube de la
unidad RF2 es un excelente método para
realizar diagnósticos, solución de
problemas y actualizaciones del equipo,
algunos clientes prefieren no aprovechar
este servicio.
El acceso a la unidad RF2 mediante el
servicio Corvina Cloud de Exor se puede
deshabilitar de dos maneras:
1. Desconectando el puerto RJ-25 físico
de la nube de la unidad RF2 desde una
a b
c
d
e
f
Sigue en la próxima página...
OPERACIÓN
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conexión de red.
2. A través del menú interno Exor:
Desde el menú de ajustes (cuando ha iniciado sesión como
administrador), presione «Menú interno Exor» y seleccione
«Show system settings» (Mostrar ajustes del sistema) en el
cuadro de diálogo que se abre (n)
En el menú de ajustes que se abre, presiones
«Services» (Servicios) y, luego, «Cloud Service» (Servicio de
Cloud) para ingresar en el menú que figura a continuación.
En el menú «Cloud Service» (Servicio de Cloud), presione
«Edit» (Editar) (o) en la parte superior derecha y, luego, haga clic en el botón deslizante «Enabled» (Habilitado) para
deshabilitar el servicio (p). Presione «Save» (Guardar».
Presione «Back» (Atrás), «Menu» (Menú), «Exit» (Salir) para regresar al entorno de tiempo de ejecución.
AJUSTE
Para ingresar en el menú principal de ajustes, seleccione «Setup» (Ajustes) en el menú principal desplegable.
En la página principal de ajustes, las dos selecciones en la parte superior solo están disponibles para administradores.
Estos son «Exor Internal Menu» (Menú interno Exor) (a), que abre un cuadro de diálogo emergente, que permite
NOTA
Un canal físico solo se puede mapear a un canal de una pistola/mezclador; si selecciona uno que ya está seleccionado
en otro lugar, lo deseleccionará en la otra ubicación.
NOTA
Dado que la unidad RF2 solo tiene cuatro canales disponibles, seleccionar una de las cuatro unidades de pistola/
mezclador afectará la disponibilidad de las demás. Por ejemplo, si se selecciona 3k para la pistola/mezclador 1,
entonces solo estará disponible 1K para las otras tres unidades, y solo una de esas podrá utilizar el canal restante.
modificar ajustes internos de la interfaz del
operador de Exor y «System
Configuration» (Configuración del sistema)
(b), que abre el menú de configuración del
sistema.
El siguiente grupo de selecciones incluye
ajustar «Fluid System» (Sistema de fluido)
(c) que implica ajustar salidas, funciones así
como definiciones y ajustes de secuencias
generales. Estas selecciones tienen acceso
controlado por el administrador. El botón
«Show Config Summary» (Mostrar resumen
de config.) (d) abrirá una página que
muestra un resumen de la configuración del
sistema.
La selección «Fluid Sequences» (Secuencias
de fluido) (e) habilita secuencias de fluido
individuales, incluida la duración del paso y
a
b
c
d
OPERACIÓN
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el orden de las operaciones que se modificarán. Este menú tiene acceso controlado por el administrador.
El grupo final de menús (f) permite modificar varios parámetros distintos que usa el sistema que determinan su
conducta.
Menú interno Exor
El cuadro de diálogo desplegable brinda acceso a los ajustes básicos para los ajustes internos de la interfaz del
operador del Exor. Para operar la unidad RF2, las únicas operaciones necesarias son configurar direcciones IP para las
tres redes suministradas con la interfaz (descritas en la sección «Instalación» anterior) y establecer la fecha y la hora
que se muestran en el panel.
Para obtener más información, consulte el manual del usuario de la interfaz del operador del Exor eX715.
Configuración del sistema
Configuración del sistema es un grupo de cuatro menús que se usan para definir el hardware instalado en la unidad
RF2:
• Mezclador/pistola de fluidos
• Canales
• Estaciones y pasarelas AnyBUS
• Colectores de solenoides, salidas de presión/reguladores y salidas analógicas
Mezclador/pistola de fluidos
En la primera página se pueden configurar el mezclador/la pistola de fluidos
Las definiciones para cada pistola/mezclador incluyen:
a. Descripción: cada unidad puede tener un nombre; este nombre aparecerá en los menús principales y se utilizará
como referencia para la pistola/mezclador.
b. Tipo de fluido: sin usar, fluidos con 1, 2 o 3 componentes.
c. Tipo de control: automático, manual de pulsos (futuro), manual analógico (futuro).
a
b
d
c
OPERACIÓN
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d. Selecciones de canales: según el tipo de fluido seleccionado, pueden estar disponibles los canales A, B y C que se
pueden mapear a los canales físicos 1 a 4.
Canales
Al presionar «Next» (Siguiente), se abre el siguiente menú de configuración del sistema para configurar los canales.
En esta página, estarán disponibles para configurar los canales que se hayan seleccionado para usar con pistola/
mezclador en el primer menú de configuración del sistema.
Las definiciones de cada canal incluyen:
a. Descripción: cada unidad puede tener un nombre; este nombre aparecerá en los menús principales y se utilizará
como referencia del canal.
a
b
c
d
OPERACIÓN
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b. Control de flujo: el tipo de dispositivo de
accionamiento de flujo que usa el canal.
• MVR: se usa un regulador de volumen
de material para controlar el flujo.
• DR1: se usará un regulador de presión
DR1 o equivalente para controlar el
flujo variando la presión de fluido.
Esta opción solo está disponible para
materiales de un solo componente.
• Bomba de engranajes (opción futura):
el flujo de fluido es controlado por
una bomba de engranajes.
• Pulso (opción futura): el flujo de fluido
es controlado por una válvula de
pulsos. Esta opción solo está
disponible para canales secundarios
(B o C) en una pistola/mezclador.
• Solo feedback (opción futura): el flujo
no es controlado por la unidad RF2
(como ocurre con una pistola
manual); esta opción solo estará
disponible para sistemas manuales en
el canal maestro (A).
c. Regulación de presión de entrada:
selecciónelo si se usará un regulador de presión junto con un dispositivo de control de flujo.
d. Tipo de feedback:
• Onda cuadrada: el feedback sobre el flujo se emite con un caudalímetro de pulso que se ha conectado a
una entrada de contador de alta velocidad en el bloque de E/S.
• Analógico (opción futura): el feedback sobre el flujo se emite con un caudalímetro analógico que se ha
conectado a una de las ocho entradas analógicas disponibles en la RF2.
• Bucle abierto (opción futura): no se da feedback; solo se controla la señal piloto.
Estaciones y pasarelas Anybus
Al presionar «Next» (Siguiente), se abre el siguiente menú de configuración para configuraciones adicionales.
Las definiciones de estaciones incluyen:
a. Asignación de estación: cada pistola/mezclador configurado se puede asignar a la estación #1 o 2.
b. Descripción: la descripción de cada estación que se usará para referenciar estaciones en toda la interfaz del
a
b
c
OPERACIÓN
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operador.
c. Conteos de material: para cada canal, la cantidad de
válvulas solenoides disponibles para los materiales. 1
Pasarela Anybus: si se usa la pasarela HMS Anybus para comunicaciones con procesos de supervisión, se debe marcar
está casilla (d).
Colectores de solenoides, salidas de presión/reguladores y salidas analógicas
Al presionar «Next» (Siguiente), se abre el siguiente menú de configuración para configuraciones adicionales.
a. Colectores de solenoides: la unidad RF2 puede usar hasta cuatro colectores de solenoides (cada uno con hasta 16
módulos de 2 solenoides). El colector #1 siempre está habilitado y debe utilizarse.
b. Salidas de presión: la unidad RF2
puede controlar hasta ocho
reguladores de presión. En esta
sección, defina la cantidad de
reguladores que controlará la unidad
RF2 y la asignación para cada
regulador.
• Las asignaciones del
regulador incluyen:
• Piloto de control de
presión de entrada de
canal 1-4: señal piloto
(0-100 psi) a un DR1 o
dispositivo de
regulación de presión
equivalente.
• Piloto de flujo de
canal 1-4: señal piloto
(0-100 psi) a un MVR
o DR1 que se usa para
controlar el flujo.
c. Entradas analógicas: la unidad RF2
cuenta con ocho entradas analógicas que
se pueden usar para diferentes fines:
• Sin usar: la RF2 no usa la
entrada analógica
• Comando de flujo de pistola/
mezclador 1-4: se usan como
comando de flujo desde un
proceso externo/de
supervisión (PLC o Robot,
a
b
c
d
OPERACIÓN
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63
etc.).
• Presión de entrada de canal 1-4: para
actuadores de flujo de bomba de
1
engranajes, es el feedback de
presión de entrada del sensor
instalado.
• Presión de salida de canal 1-4:
para actuadores de flujo de
bomba de engranajes, es el
feedback de presión de salida
del sensor instalado.
• Feedback analógico de canal 1
-4: la entrada analógica está
conectada a un caudalímetro
analógico para el canal.
• Feedback de caudalímetro de
disolvente de estación 1-2: la
entrada analógica está
conectada a un caudalímetro
de disolvente que sirve para
verificar que se ha utilizado
suficiente disolvente por
secuencia.
Al presionar «Finish» (Finalizar), se
guardarán los parámetros de
configuración del sistema y se reiniciará la
unidad RF2.
Configuración de función
Para ingresar a este menú, presione el
botón «Función
Configuration» (Configuración de función)
(1) en el menú principal de ajustes.
En este menú, se pueden seleccionar las
Sigue en la próxima página...
a
b
d
e
c
NOTA
Las salidas del sistema que se pueden
enclavar con la carga S1 o S2 representan
que CUALQUIER válvula de material está
activa. Se enclavarían, por ejemplo, con
señales de disolvente o aire. No es
necesario enclavar diversas salidas de CCV
una con la otra ya que la unidad RF2 solo
operará un número de salida de CCV a la
vez.
OPERACIÓN
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funciones en el lado izquierdo del menú. Hay
cincuenta funciones disponibles por estación; al
presionar las teclas de flechas que se encuentran
hacia abajo de la lista de funciones desplazará la
página hacia arriba y abajo.
Cuando se selecciona una función, su información de
configuración se muestra del lado derecho del menú.
Estos parámetros se pueden modificar cambiando
los parámetros
Los parámetros que se pueden modificar son:
a. Descripción: descripción de la función
seleccionada; en general, esto refleja la salida en
la que trabaja.
b. Tipo: tipo de función (para obtener más
información, consulte la sección Configuración
del sistema – Terminología – Funciones)
c. Salida 1:
• Para los tipos simple, trabar, destrabar y
pulso, esta es la salida sobre la que se
actúa cuando se activa la función.
• Para funciones de corte, esta sería la
primera salida que está activa mientras
se alternan dos salidas.
d. Salida 2: disponible únicamente para funciones
de corte; es la segunda salida en la secuencia de
corte.
• Tiempo de pulso: disponible únicamente
para funciones de tipo de pulso; el
tiempo en que la Salida 1 está encendida
durante el paso en que se habilita la
función.
e. Activo en secuencias: seleccione todas las
secuencias donde se utilizará la función seleccionada.
Configuración de salida
Para ingresar a este menú, presione el botón «Output Configuration» (Configuración de salida) (1) en el menú principal
de configuración.
En la parte superior de este menú, es posible seleccionar (a) los diversos colectores de solenoides que están instalados
en el sistema y las salidas discretas (cableadas). Solo estarán visibles para selección los colectores que estén
instalados.
Seleccionar un colector actualiza la lista de solenoides del colector (b). Se puede seleccionar cada salida en el colector
(0-31). Nota: las salidas se disponen en dos columnas (Puerto 4 y Puerto 2) y su orientación representa la vista de la
parte trasera del colector de solenoides que mira hacia las conexiones de aire.
Al seleccionar una de las salidas, se actualizarán los Detalles de selección (c) a la derecha del menú y los
enclavamientos (d).
a
b
c
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e f
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Los enclavamientos de salida evitan que dos salidas
incompatibles se activen a la vez. Se pueden
programar hasta veinte enclavamientos para una
salida determinada. Para seleccionar o deseleccionar
una salida como un enclavamiento, simplemente
presione el botón que representa la salida enclavada.
Si desea intercambiar salidas, presione el botón
«Swap Outputs» (Intercambiar salidas) (e). Este
proceso se explica más adelante.
Para modificar los datos de salida, presione el área
que muestra los datos de selección; esto abrirá un
menú de diálogo emergente.
Los parámetros que se pueden modificar en el menú
emergente «Configure Output» (Configurar salida)
son:
a. Descripción: descripción de la salida; se
recomienda que cada salida se etiquete igual
que las etiquetas de tubos que estén conectados
a la válvula solenoide.
b. Selección de tipo de salida: obtenga más
información sobre los diferentes tipos de salida
en la sección Configuración del sistema –
Terminología – Salidas, en la página 17.
• Dump (Descarga): la salida actúa como
accionador y es de esperar que haya
flujo cuando esta salida está encendida.
b
a
1
a b c
d
OPERACIÓN
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• In-Booth (En cabina): indicador de alarma «Wink-
Eye» (Parpadeo) para accesorio del controlador en cabina.
c. ID de salida: según la selección del tipo, se pedirán diferentes
valores:
• Número de estación: para los tipos de salida de secuencia o
salida de CCV de material, este valor representa la estación
a
a la que se ha asignado la salida.
• Número de mezclador/pistola: para
tipos de salida de accionador, este
valor representa la pistola o el
mezclador al que se ha asignado la
salida.
• Número de canal: para los tipos de
salida de «Prueba de flujo», este es
el canal al que se asigna la salida.
• Número de ingreso: para tipos de
salida de «Pasaje», es el ID de
entrada que afectará la salida.
d. Subtipo de salida de secuencia: para
salidas de secuencia que pueden afectar el
control de flujo o su comportamiento
previsto de diferentes maneras, se pueden
seleccionar los siguientes subtipos:
• Estándar: la salida no genera una
acción especial en el control de
flujo.
• ANUL. DE FLUJO: la salida anula el
dispositivo de control de flujo y se
prevé que haya flujo máximo; se
deshabilitarán todas las
funcionalidades de PID de control
de flujo.
• Selección de material: permite el
paso de material por el bloque de
mezcla para el canal indicado (A, B
o C). Si una pistola o mezclador
está configurado con estas salidas,
el canal no ha de esperar flujo si su
válvula de selección de mezcla no
está activa.
1 2 4
f
5
e
c d
b
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• Número de válvula CCV: si la salida está asignada como válvula CCV para el material A, B o C, este valor es el
número de válvula CCV que hará que se active la salida.
Una vez modificadas todas las selecciones, presione «Accept» (Aceptar) (e) para guardar las ediciones o
«Cancel» (Cancelar) (f) para salir sin guardarlas.
Intercambio de salidas
1
Flujo predetermi-
Presión de entrada
Presión de salida
OPERACIÓN
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Si se desea intercambiar una salida con otra (debido a la falla de una solenoide etc.), al presionar el botón «Swap
Outputs» (Intercambiar salidas), se abre un menú donde se pueden seleccionar e intercambiar dos solenoides. Esto
intercambia la configuración de salida de las dos salidas seleccionadas, escanea todas las funciones que usa la unidad
RF2 e intercambia las salidas en cualquier función donde se usen las salidas seleccionadas.
Para ello, seleccione las dos solenoides que quiere intercambiar presionando los botones de números (a).
Presione «Swap Outputs» (Intercambiar salidas) (b) para completar el procedimiento.
1
1
OPERACIÓN
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Definiciones de secuencias
En el menú de configuraciones de definiciones de secuencias (1), se pueden asignar nombres a dieciséis secuencias
programables como máximo (a), que se pueden habilitar o deshabilitar (b) dependiendo de si son necesarias para el
1
Seleccionar para
mostrar el
resumen de
configuraciones
Elegir las unidades
predeterminadas
Elegir el idioma del
sistema
Configurar
opciones de
escala para
tendencias al
abrir los menús
emergentes de
mezclador/
OPERACIÓN
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OPERACIÓN
proceso del usuario. Si se usa un caudalímetro de disolvente para la estación, ingrese un valor de «control de
disolvente» (c) para compararlo con el disolvente realmente utilizado durante una secuencia de fluido y se generará
una alarma si no se corresponden.
Además, aquí se programan los valores globales de Tiempo de corte (tiempos de accionamiento de aire y disolventes)
(d).
Secuencias de fluido
El menú de configuraciones de secuencia de fluido permite programar secuencias individuales de operación de
válvulas. Las secuencias se pueden usar para cargar o purgar materiales, así como para otras operaciones como lavado
de la copa, etc. Cuando se llama una secuencia desde el menú principal o desde un proceso de supervisión, la
secuencia se activará. Para abrir este menú, presione «Fluid Sequences» (Secuencias de fluido) (a) en el menú principal
1
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de ajustes.
Para modificar una secuencia:
1. Seleccione la estación presionando los botones
«Station 1» (Estación 1) o «Station 2» (Estación
2). Se resaltará la estación seleccionada.
2. Seleccione la secuencia a editar presionando el
botón «Seq» (Secuencia) o la descripción a su
derecha. Se abrirá un diálogo emergente que
permitirá seleccionar la secuencia desde la lista
de definiciones de secuencias disponibles.
3. Al cambiar la estación o secuencia, o al presionar
el botón de actualización (b), se cargarán los
parámetros almacenados en los campos de
edición a continuación.
4. Anular corte: si no desea utilizar valores de
tiempos globales de aire y disolvente de corte,
habilitar esta función permite ingresar los
tiempos en los campos a continuación.
5. Configure las duraciones de los 12 pasos. Si no se
requiere un paso, ingrese 0 segundos.
6. Se mostrará la lista de funciones (c) que se usan
en las secuencias seleccionadas. Cada función
representa un fila en la secuencia y presionar los
botones (d) en cada columna habilitará o
deshabilitará la función en ese paso. Los botones
se resaltan en color azul cuando está
seleccionada y en blanco cuando no lo está.
7. El tiempo total de secuencia (e) se muestra
cerca del pie de página.
8. Cuando finalice las ediciones, presione «Save
Edits» (Guardar ediciones) (f) para guardarlas en
la memoria y poder utilizarlas.
Ajuste global
Para modificar varios parámetros que afectan la
b c
e
a
d
f
OPERACIÓN
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conducta del sistema independientemente de la fórmula que se carga, presione «Global Parameters» (Parámetros
globales) (1) en el menú principal de ajustes.
No se mostrarán los parámetros que no sean relevantes en función de la configuración del sistema.
Para más información sobre los diversos
parámetros, consulte «Process Configuration –
Global parameters» (Configuración del proceso –
Parámetros globales).
Enmascaramiento de alarma
Puede configurar diversas alarmas del sistema para
hacer que el sistema cierre la pulverización o, si se
deseleccionan, generarán una advertencia mientras el
sistema sigue funcionando. Para ello, presione «Alarm
Masking» (Enmascaramiento de alarma) (1) en el menú
principal de ajustes.
Aquí no se muestran todas las alarmas disponibles ya
que algunas alarmas siempre generan cierres de
pulverización o advertencias.
Al seleccionar «Disable Audible Alarm» (Dehabilitar
alarma sonora) (a), se deshabilita la bocina de la alarma
cuando se activa una alarma.
NOTA
El navegador web de la unidad RF2 no admite todas
las funcionalidades de algunas de las páginas. En
algunos casos, es posible que se requiera una
computadora portátil para ir a dichas páginas y
realizar ciertas tareas.
OPERACIÓN
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Mostrar preferencias
El menú Mostrar preferencias permite modificar diversos elementos que no afectan el funcionamiento del sistema, pero
afectan el modo en que se muestran los datos al usuario. Esto incluye la selección de idioma y las selecciones de
unidades de medida.
COPIA DE SEGURIDAD/RESTABLECIMIENTO
a
OPERACIÓN
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Todas las configuraciones guardadas, incluidos los datos de fórmula, datos de ajuste global, configuración del sistema
de fluido y secuencias, etc. se pueden copiar a una unidad USB o restablecer desde una unidad USB u otro medio.
Además, estos datos se copian a diario a una tarjeta SD automáticamente y cada archivo diario se almacena durante
1
un año antes de borrarlo.
Esta funcionalidad permite que toda la
configuración del sistema (o secciones
individuales) se transfieran desde una
unidad RF2 a otra o se restablezcan en
caso de una falla del sistema que genere
la pérdida de datos.
Para ingresar en el menú para copiar y
restablecer, vaya al menú principal de
ajustes y haga clic en el icono de copiar y
restablecer (1) que está en la parte
inferior derecha de la página.
Al hacer clic, el sistema mostrará la
siguiente pantalla.
Copia de seguridad de datos
Para hacer una copia al USB, primero
conecte una memoria flash USB al puerto
USB que está en la parte delantera de la
carcasa de control (a). El sistema indicará
que se ha encontrado un dispositivo (b).
a
b
c
d
OPERACIÓN
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Para expulsar la unidad USB, presione el botón «Eject USB» (Retirar USB) (c) y siga las indicaciones.
Cuando se detecte un dispositivo USB, cada fila contará con un archivo «Store to USB» (Guardar en USB) (d). Al
presionar cualquiera de estos, se guardará un archivo .CSV que contiene la información seleccionada. La fila «All
System Data» (Todos los datos del sistema) (e) guardará TODA la información del sistema.
Si lo desea, puede abrir y ver el archivo mencionado con un software que permita visualizar archivos .CSV, como
NOTA
Es posible transferir archivos en ambas direcciones, pero se recomienda categóricamente no sobreescribir ningún
archivo que esté almacenado en el sistema.
Microsoft Excel.
a
OPERACIÓN
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Esta página se ha dejado en blanco deliberadamente
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MANTENIMIENTO
PROCEDIMIENTOS Y RECOMENDACIONES DE MANTENIMIENTO REGULAR
Purga de material
Después de finalizar un trabajo, recuerde siempre purgar el sistema completamente. De lo contrario, se pueden general
obstrucciones, fugas o contaminación cruzada de colores y materiales si se desarma el sistema.
Inspección regular
El uso continuo o la falta de uso del sistema pueden generar una avería del sistema. Realice inspecciones regulares del
sistema según la frecuencia que se indica en la siguiente tabla.
Frecuencia Descripción Método de inspección
Diario Sistema enjuagado con disolvente Visual
Diario Verifique que no haya fugas Visual
Diario Limpie las pistolas de pulverización Visual
Diario Controle el historial de alarmas Visual
Diario Verifique el suministro de material Visual
Mensual Verifique que el mezclador fijo no tenga obstrucciones Visual
Mensual Verifique que las mangueras no estén torcidas ni desgasta-
das
Visual
Mensual Realice un control de calibración de caudalímetro Haga una prueba con vaso de pre-
cipitado
Mensual Verifique la operación de la CCV Accionar en forma manual o desde
la HMI
Mensual Limpiar el colector de mezcla y verificar las válvulas Desarmar
Mensual Verifique que las mangueras de fluido no tengan acumula-
ción de material
Desarmar
Según sea nece-
sario
Limpie el caudalímetro Desarmar
Según sea nece-
sario
Rearme las válvulas de cambio de color Desarmar
Según sea nece-
sario
Rearme la válvula del MVR Desarmar
Según sea nece-
sario
Reemplace el conjunto de mezclador fijo Desarmar
MANTENIMIENTO
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MANTENIMIENTO
VISTAS DE COMPONENTES Y PIEZAS DE RECAMBIO
Controlador de RF2
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Número de pieza de nivel superior
Prefijo Comun. Inalámbrico
Cantidad de
canales
automáticos
(MVR/DR1)
Cantidad de canales
de pulso manual
Cantidad de
colectores de
solenoides
310-C A B - C D E
0 = Sin pasarela 0=Ninguna 0 = Ninguna 0 = Ninguna
1 = 1 colector
(32
solenoides)
1 = Ethernet IP 1= Wifi 2 = 2 canales 2 = 2 canales
2 = 2
colectores (64
solenoides)
2 = Profinet 2 = Celular 4 = 4 canales 4 = 4 canales
3 = 3
colectores (96
solenoides)
3 = DeviceNet 3 = Wifi + Celular
4 = 4
colectores
(128
solenoides)
4= CCLink
5 = EtherCat
Nota: los canales automáticos y
manuales solo pueden sumar hasta 4
Sigue en la próxima página...
MANTENIMIENTO
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80
Tabla 0 - Nivel superior
Artículo CANT. Pieza N.º Descripción
1 1 310-5000 Carcasa de control
1CD * Ver 1CD
Cables de caudalímetro para diferentes conteos de
canales
3 * Ver Tabla 3 310-3940 Regulador de presión
4 * Ver Tabla 4 310-3960 Solenoides
5 310-2010 Soporte de montaje
6 Tapa - Reguladores de presión
7 Tapa - Solenoides
Tabla 1CD - Opciones de caudalímetros para diferentes conteos de canales
Código - Columnas CD
nivel superior CANT. Pieza N.º Descripción
0 - - -
02 2 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
04 4 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
06 6 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
08 8 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
20 2 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
22 4 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
24 6 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
26 8 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
40 4 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
42 6 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
44 8 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
60 6 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
62 8 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
80 8 310-4138 M12-M12, 5 PASADORES, 1 M, BLINDADO
Tabla 1A - Módulo de comunicaciones
Código - Columna A
nivel superior CANT. Pieza N.º Descripción
0 - - -
1 1 310-4142 PASARELA, EIP-EIP
2 1 310-4143 PASARELA, PROFINET-EIP
3 1 310-4144 PASARELA, DEVICENET-EIP
4 1 310-4145 PASARELA, CCLINK-EIP
5 1 310-4146 PASARELA, ETHERCAT-EIP
Tabla 1B - Opción de comun. inalámbrica
Código - Columna B
nivel superior CANT. Pieza N.º Descripción
0 - - -
1, 3 310-4170 Módulo inalámbrico con USB
2, 3 310-4171 Módulo celular Exor
2, 3 310-4172 Antena celular
2, 3 310-4173 Cable de antena
MANTENIMIENTO
ES
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Carcasa externa
Carcasa externa de control
Artículo CANT. Pieza N.º Descripción
101 1 Marco de puerta de carcasa de control
102 1 Termoformado de carcasa de control
103 1 Traba de puerta ranurada
104 1 Pegatina de parada de emergencia
105 1 310-4127 TAPA IMPERMEABLE PARA USB
106 1 310-4128 CABLE, USB, MONTAJE EN PANEL, CABLE DE 1 M
107 4 310-4129
CONECTOR ETHERNET DE MAMPARO, RJ45 HEMBRA A
HEMBRA
108 6
CONECTOR DE MAMPARO, M12, 5 PASADORES, HEMBRA A
CABLE, 1 M
109 1
CONECTOR DE MAMPARO, 7/8", 5 POLOS, HEMBRA A
CABLE
110 1
INDICADOR DE LUZ CON BOCINA, 7 COLORES, 10 A
30 VCC, CONECTORES MÓVILES DE CABLE DE 2 M
111 1 240-5159
INTERRUPTOR DE CARGA, 16 A, FRENTE/PUERTA, CON
ACTUATOR
112 1
EX715-
CARLISLE HMI, SERIE EX, 15", CON CODESYS
113 1
TARJETA SD, 32 GB, CDW P/N 3052120, MFG P/N SDSDB-
032G-A46
114 1 240-5166
Accionadores con cabeza de hongo sin iluminación, de giro
para liberación, 40 mm, plástico redondo (Tipo 4/4X/13,
IP66), rojo
115 1 240-5167 Traba 800F de plástico, paquete estándar
116 2 310-4103
Botón de presión sin traba 22,5 mm, bloque de contacto de
tornillo, 1 autocontrol normalmente cerrado
117 4 FERRITA (TOROIDAL EMI 12,2 D.E. x 7x1 D.I. x 12,7 MM)
MANTENIMIENTO
ES
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Panel trasero de control
MANTENIMIENTO
ES
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83
Panel trasero de control
Artículo CANT. Pieza N.º Descripción
201 1 Panel trasero de dispositivos electrónicos
202 1 310-4116 RELÉ DE SEGURIDAD
203 1 310-4104 PROTEC. CIRC. ELÉC., 4 CANALES, CLASE 2
204 1 310-4105
INTERRUPTOR ETH, NO ADMINISTRADO, 8
PUERTOS
205 1 PLC, 2 MB
206 1 TERMINAL, TORNILLO, KIT, 5069 CPU
207 1 310-4147
FUENTE DE ALIMENTACIÓN, 24 VCC,
240 W, 10 A
208 1 240-5176 CORTACIRCUITOS 2 POLOS, 5 A
209 19 PERNO DE MONTAJE
210 1 310-4126 FILTRO DE LÍNEA, 6 A, 2 ETAPAS
211
41 BLOQUE DE TERMINALES
5 BLOQUE DE TERMINALES A TIERRA
2 EXTREMO DEL BLOQUE DE TERMINALES
3
EXTREMO DEL BLOQUE DE TERMINALES -
AMARILLO
1 PUENTE, 2 polos
1 PUENTE, 4 polos
1 PUENTE, 6 polos
12 RETÉN DE EXTREMO
212 1 310-4115 E/S REMOTA, ADAPTADOR, ETHERNET
213 3 310-4111 E/S REMOTA, ENTRADA DIGIT. DE 16 PT
214 1 310-4112 E/S REMOTA, SALIDA DIGIT. DE 16 PT
215 1 310-4114
E/S REMOTA, ENTRADA ANALÓG. DE 8
CANALES
216 2 310-4113 E/S REMOTA, 2 CANALES DE ALTA VE-
217
218 4 SEPARADOR PARA PANEL TRASERO
219 1
CONEXIÓN A TIERRA PARA PANEL POSTE-
RIOR
220 4 310-4134 CABLE ETHERNET DE 5 FT
221 4 310-4135 CABLE ETHERNET DE 3 FT
222 4 ft Panduit 1x4", Gris
223 4 ft Tapa de Panduit, 1" Gris
224 3 pies Carril Din, Perforado
MANTENIMIENTO
ES
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Regulador de presión
MANTENIMIENTO
ES
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85
Tabla 3—Módulo de regulador de presión
Código -
Columna C
nivel
superior
Artículo CANT. Pieza Nº Descripción
0 - - -
2
301,4 1 310-3910
CONJUNTO DEL COLECTOR DE PRESIÓN, 4
REGULADORES (VTEM-S1-27-E1-B1-Q10-U-Q6-CC-BAP-
2PD)
302
incl. con
colector
MÓDULO DE COMUN. PARA REGULADORES VTEM DE
FESTO (50E-F36GCQP-P)
303 1 310-4136 CABLE, ETHERNET, RJ45-M12-90, 1 M
304 1 310-4140 CABLE, MINI, (7/8), 5P, 2 M, H-M
305
incl. con 310-
3911 UC-3/8 Silenciador neumático (viene con 310-3911)
306 1 20-7023 G3/8 - Tubo 3/8 del VTEM de entrada
307 2 20-7024 G1/8 - Tubo 1/4 del VTEM a MVR
308 16 20-7022 G1/8 - Tubo de 4 mm del VTEM a HGB
309 6 20-7028 Pernos de montaje del VTUG
310 6 20-7026 Arandelas de montaje del VTUG
311 6 20-7027 Arandelas dentadas de montaje del VTUG
313 1 310-2801 Soporte de montaje del VTEM
4
301,8 1 310-3911
CONJUNTO DEL COLECTOR DE PRESIÓN, 8
REGULADORES (VTEM-S1-27-E1-B1-Q10-U-Q6-4C-BAP-
4PD)
302
incl. con
colector
MÓDULO DE COMUN. PARA REGULADORES VTEM DE
FESTO (50E-F36GCQP-P)
303 1 310-4136 CABLE, ETHERNET, RJ45-M12-90, 1 M
304 1 310-4140 CABLE, MINI, (7/8), 5P, 2 M, H-M
305
incl. con
colector UC-3/ 8 Silenciador neumático (viene con 310-3911)
306 1 20-7023 G3/8 - Tubo 3/8 del VTEM de entrada
307 2 20-7024 G1/8 - Tubo 1/4 del VTEM a MVR
308 16 20-7022 G1/8 - Tubo de 4 mm del VTEM a HGB
309 6 20-7028 Pernos de montaje del VTUG
310 6 20-7026 Arandelas de montaje del VTUG
311 6 20-7027 Arandelas dentadas de montaje del VTUG
313 1 310-2801 Soporte de montaje del VTEM
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ES
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Código -
Columna C
nivel superior
Artículo CANT. Pieza Nº Descripción
6
301,4 1 310-3910
CONJUNTO DEL COLECTOR DE PRESIÓN, 4 REGULADORES
(VTEM-S1-27-E1-B1-Q10-U-Q6-CC-BAP-2PD)
301,8 1 310-3911
CONJUNTO DEL COLECTOR DE PRESIÓN, 8 REGULADORES
(VTEM-S1-27-E1-B1-Q10-U-Q6-4C-BAP-4PD)
302
incl. con
colector
MÓDULO DE COMUN. PARA REGULADORES VTEM DE
FESTO (50E-F36GCQP-P)
303 1 310-4136 CABLE, ETHERNET, RJ45-M12-90, 1 M
304 2 310-4140 CABLE, MINI, (7/8), 5P, 2 M, H-M
305
incl. con
colector UC-3/8 Silenciador neumático (viene con 310-3911)
306 2 20-7023 G3/8 - Tubo 3/8 del VTEM de entrada
307 3 20-7024 G1/8 - Tubo 1/4 del VTEM a MVR
308 32 20-7022 G1/8 - Tubo de 4 mm del VTEM a HGB
309 12 20-7028 Pernos de montaje del VTUG
310 12 20-7026 Arandelas de montaje del VTUG
311 12 20-7027 Arandelas dentadas de montaje del VTUG
312 1 310-4133 CABLE, CAT 5E, M12, 1 M
313 2 310-2801 Soporte de montaje del VTEM
8
301,8 2 310-3911
CONJUNTO DEL COLECTOR DE PRESIÓN, 8 REGULADORES
(VTEM-S1-27-E1-B1-Q10-U-Q6-4C-BAP-4PD)
302
incl. con
colector
MÓDULO DE COMUN. PARA REGULADORES VTEM DE
FESTO (50E-F36GCQP-P)
303 1 310-4136 CABLE, ETHERNET, RJ45-M12-90, 1 M
304 2 310-4140 CABLE, MINI, (7/8), 5P, 2 M, H-M
305
incl. con
colector UC-3/8 Silenciador neumático (viene con 310-3911)
306 2 20-7023 G3/8 - Tubo 3/8 del VTEM de entrada
307 3 20-7024 G1/8 - Tubo 1/4 del VTEM a MVR
308 32 20-7022 G1/8 - Tubo de 4 mm del VTEM a HGB
309 12 20-7028 Pernos de montaje del VTUG
310 12 20-7026 Arandelas de montaje del VTUG
311 12 20-7027 Arandelas dentadas de montaje del VTUG
312 1 310-4133 CABLE, CAT 5E, M12, 1 M
313 2 310-2801 Soporte de montaje del VTEM
MANTENIMIENTO
ES
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MANTENIMIENTO
ES
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88
Colectores de solenoides
MANTENIMIENTO
ES
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89
Tabla 4—Conj. de colectores de solenoides
Artículo CANT. Pieza N.º Descripción
E=1 E=2 E=3 E=4
401 1 2 3 4 310-3921 MÓDULO DE COMUN. DE VÁLVULA, EIP
402 1 2 3 4
310-3920
VÁLVULA, COLECTOR NEUMÁTICO DE 16
PURTOS-16 SOLENOIDES DOBLES (VTUG-
10-VRPT-B1T-T516B-UB-QH4SU-16K)
403 1 2 3 4 UC-3/8
Silenciador neumático (viene con 310-
3920)
404 2 4 6 8 20-7022 G1/8 - Tubo de 4 mm
405 4 8 12 16 91292A121
Pernos de montaje del VTUG (M4 de
20 mm)
406 4 8 12 16 93475A230 Arandelas de montaje del VTUG
407 4 8 12 16 95060A330 Arandelas dentadas de montaje del VTUG
408 0 1 2 3 310-4133 CABLE, CAT 5E, M12, 1 M
409 1 1 1 1 310-4136 CABLE, ETHERNET, RJ45-M12-90, 1 M
410 1 2 3 4 310-4148
CABLE, M12, 5 PASADORES, 0,3 M, 0-90
GRADOS
411 1 2 3 4 310-2800 Soporte de montaje del VTUG
MANTENIMIENTO
ES
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90
Módulo de fluido
Orificio de derrame (consulte el manual N.º LN-9112-00 para obtener más detalles)
MANTENIMIENTO
ES
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91
ORIFICIO DE DERRAME
ELEMENTO NÚMERO DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANT.
1 310-3301 PANEL DE CONTROL DE FLUIDO 1
2 TR-SSMM-147 02 MVR CON ORIFICIO DE DERRAME -
2 TR-SSMM-148 03 MVR CON ORIFICIO DE DERRAME -
2 TR-SSMM-225 04 MVR CON ORIFICIO DE DERRAME -
3 4-6JIC ACOPLAMIENTO, 1/4" NPS (M) X 3/8" JIC (M) 3
4 4SN-6JIC ACOPLAMIENTO, 1/4" NPS (H) X 3/8" JIC (M) 1
5 310-2806 SOPORTE DE MONTAJE 1
6 310-9000 CAUDALÍMETRO DE ENGRANAJES, DOBLE SONDA -
6 310-9001 CAUDALÍMETRO DE ENGRANAJES, FIBRA ÓPTICA -
6 A13296 CAUDALÍMETRO DE PISTÓN -
7 4-6B ACOPLAMIENTO, 1 /4" NPS (M) X 3/8" NPS (M) 1
8 4SN-68 ACOPLAMIENTO, 1/4" NPS (M) X 3/8" NPS (M) 1
9 TR-110952 JUNTA 2
10 6T-4-90 ACOPLAMIENTO, CODO, 3/8" NPT (M) X 1/4" NPS (M) 1
11 310-2802 SOPORTE DE MONTAJE DE MVR 1
12 GA-338 MANÓMETRO PARA MONTAJE TRASERO (0-160 PSI) 1
13 JML-14-2T CODO, 1/8" NPT (M) X 1/4" D.E. de TUBO 1
14 310-8200 BLOQUE DE CALIBRACIÓN 1
15 CCV-503-SS VÁLVULA CCV 1
16 JML-532-2T CODO, 1/8" NPT (M) X 1/4" D.E. de TUBO 1
17 4T-4T ACOPLAMIENTO, 1/4" NPT (M)X 1/4" NPT (M) 1
18 SSP-6443 ACOPLAMIENTO, CODO, 1/4" NPT (M) X 3/8" D.E. de 1
19 LSMM0059-01 TUBO DE CALIBRACIÓN 1
MANTENIMIENTO
ES
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92
Weepless (Please reference manual No. LN-9225-00 for additional details)
MANTENIMIENTO
ES
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93
SIN ORIFICIO DE DERRAME
ELEMENT
O N.º NÚMERO DE
PIEZA DESCRIPCIÓN CANT.
1 310-3301 PANEL DE CONTROL DE FLUIDO 1
2 76624-02 02-MVR SIN ORIFICIO DE DERRAME -
2 76624-03 03-MVR SIN ORIFICIO DE DERRAME -
2 76624-04 04-MVR SIN ORIFICIO DE DERRAME -
3 4SN-6JIC ACOPLAMIENTO, 1/4" NPS (H) X 3/8" JIC (H) 1
4 4-6JIC ACOPLAMIENTO, 1/4" NPS (M) X 3/8" JIC (M) 4
5 310-2806 SOPORTE DE MONTAJE 1
6 310-9000 CAUDALÍMETRO DE ENGRANAJES, DOBLE SONDA -
6 310-9001 CAUDALÍMETRO DE ENGRANAJES, FIBRA ÓPTICA -
6 A13296 CAUDALÍMETRO DE PISTÓN -
7 310-2802 SOPORTE DE MONTAJE DE MVR 1
8 GA-338 MANÓMETRO PARA MONTAJE TRASERO (0-160 PSI) 1/8" 1
9 JML-14-2T CODO, 1/8" NPT (M) X 1/4" D.E. de TUBO 1
10 310-8200 BLOQUE DE CALIBRACIÓN 1
11 CCV-503-SS VÁLVULA CCV 1
12 JML-532-2T CODO, 1/8" NPT (M) X 1/4" D.E. de TUBO 1
13 4T-4T ACOPLAMIENTO, 1/4" NPT (M) x 1/4” NPT (M) 1
14 SSP-6443 ACOPLAMIENTO, CODO, 1/4" NPT (M) X 3/8" D.E. de TUBO 1
15 LSMM0059-01 TUBO DE CALIBRACIÓN 1
MANTENIMIENTO
ES
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94
Fluid Mix Panel
2K BAJA PRESIÓN ENJUAGABLE (-11)
2K BAJA PRESIÓN NO ENJUAGABLE (-12)
MANTENIMIENTO
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2K ALTA PRESIÓN (-22)
3K BAJA PRESIÓN ENJUAGABLE MEZCLA EN ETAPAS (-13)
SECCIÓN A-A
MANTENIMIENTO
ES
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96
SOLUCIÓN DE PROB-
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ELEMENT
O N.º NÚMERO DE
PIEZA DESCRIPCIÓN
2K BAJA
PRESIÓN
ENJUAGABL
E (-11)
2K BAJA
PRESIÓN NO
ENJUAGABLE (-
12)
3K BAJA
PRESIÓN
ENJUAGABL
E (-13)
2K ALTA
PRESIÓN (-
22)
1 310-3807 CONJUNTO SOLDADO PARA PANEL DE MEZCLA 1 1 1 1
2 78015 BLOQUE DE MEZCLA 2K 1 1 2 -
3 22-280 CONJUNTO DE VÁLVULA DE RETENCIÓN 2 2 4 -
4 22-285 JUNTA 2 2 4 -
5 LSMM0056-00 MEZCLADOR DE ELEMENTOS DE 3/8 D.I. X 18 1 1 2 1
6 LSMM0057-00 TUERCA DE RETENCIÓN DEL TUBO DE MEZCLA 1 1 2 -
7 20-7047 ACOPLAMIENTO, 1/2" D.E. de TUBO X 3/8 NPT (H), 1 1 2 -
8 6T-4RB ACOPLAMIENTO, 3/8" NPT(M) X 1/4" NPS (M), 1 1 2 -
9 CCV-503-SS CONJUNTO DE LA VÁLVULA 1 - 2 -
10 41-FTP-1006 CODO DE TUBO DE 1/8" NPT (M) X 5/32" 1 - 2 -
11 KK-4370 KIT DE CLAVIJA - 1 - -
12 4SN-4-90 ACOPLAMIENTO DE CODO, 1/4" NPS (M) X 1/4" 2 2 4 -
13 20-7016 SEPARADOR, 1/2" D.E., 1/4" D.I., 3/4" LG 2 2 4 2
14 TORNILLO CABEZA HUECA HEX. 1/4"-20, 1-7/8" 2 2 4 2
15 ARANDELA DE FRENO, 1/4", 18-8 2 2 4 2
16 ARANDELA, 1/4", 18-8 2 2 4 2
17 310-3808 SOPORTE DE MONTAJE PARA MEZCLADOR 1 1 2 1
18 ARANDELA, M6, 18-8 2 2 4 2
19 ARANDELA DE FRENO, M6, 18- 8 2 2 4 2
20 TORNILLO CABEZA HUECA HEX., M6X1, 14 MM 2 2 4 2
21 LBAL0016-00 BLOQUE EN "Y", 2K - - - 1
22 LBAL0022-00 CUBIERTA, ALTA PRESIÓN, PARA MEZCLADOR - - - 1
24 LBAL0023-00 ADAPTADOR, MANGUERA DE FLUIDO, ALTA - - - 1
25 240-3133 ACOPLAMIENTO, 1/4" NPT (H) X 1/4" NPT (H) - - - 1
26 4T-4RB ACOPLAMIENTO, 1/4" NPT (M) x 1/4” NPS (M), - - - 1
27 6GTX ACOPLAMIENTO, 1/4 NPT (H) x 3/8” JIC (M) - - - 2
28 SSV-809 VÁLVULA DE RETENCIÓN - - - 2
29 4-4T( F) ACOPLAMIENTO, 1/4" NPS (M) X 1/4" NPT (H) - - - 2
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97
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Si bien la unidad RF2 es una máquina bastante compleja, la solución de problemas de la unidad es simple y tiene unos
pasos básicos.
LISTA DE ALARMAS
El primer indicio de que algo podría estar fallando en el proceso que está controlando la unidad RF2 es el cuadro de
diálogo de alarma. A continuación se incluye una lista de alarmas y pasos de solución de problemas.
Descripción de
alarmas
Detalles y pasos de solución de problemas
Falla de seguridad
El circuito de seguridad de la unidad RF2 está abierto, no es posible operarlo
Esta falla suele ocurrir con otras alarmas, como presión del botón de parada de
emergencia, detección de incendio, etc. Investigue alguna de estas fallas antes de
seguir con los pasos de solución de problemas.
Si no se producen otras fallas con esta, verifique el cableado del relé de seguridad.
Consulte los planos para ver más detalles.
Botón de parada de
emergencia presionado
Se ha presionado el botón de parada de emergencia en la carcasa de control de la
unidad RF2.
Jale del botón de parada de emergencia para restablecer la alarma
Regulador de presión VTEM
de Festo Módulo (x) Fallo
El módulo indicado (x) muestra que el colector de reguladores de presión de Festo
tiene una falla.
En general, esta alarma se activa al mismo tiempo que todos los demás módulos de
reguladores de presión.
Esto suele deberse a la falta de alimentación de presión de aire de entrada al colector.
Compruebe que la presión de aire principal esté encendida.
Presione el botón “Reset” (Reconfiguración) en la HMI principal.
Si la falla persiste, consulte la sección de solución de problemas del colector del
regulador de presión.
Pérdida de comun. con
controlador maestro
Una vez establecidas, las comunicaciones entre el PLC de supervisión (maestro) y la
unidad RF2 se han interrumpido.
Verifique que el controlador de proceso maestro funcione.
Apague y encienda la RF2
Verifique el cableado entre controlador maestro y unidad RF2.
Pérdida de comun. con aux.
Pasarela de comunicaciones
La pasarela Anybus está instalada y se han interrumpido las comunicaciones entre
esta y el controlado de RF2.
Apague y encienda la RF2
Verifique el cableado entre la unidad RF2 y la pasarela Anybus.
La estación indicada (x) ha sufrido una falla al cargar una fórmula (llegó al límite de
tiempo).
Estación (x) - Falló
actualización de fórmula
Intente volver a cargar la fórmula.
Apague y encienda la unidad RF2
Contacte a asistencia técnica
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98
Descripción de
alarmas
Detalles y pasos de solución de problemas
La estación indicada (x) ha sufrido una secuencia de fluido fallida (incompleta). Es
posible que el material no se cargue o purgue correctamente del sistema.
Estación (x) - Falló secuencia
de fluido
Esto ocurre cuando se pierde un enclavamiento durante una secuencia. Verifique
todos los enclavamientos cableados para garantizar que no se enciendan en
momentos inapropiados.
Verifique otras alarmas que se hayan podido activar junto con esta para obtener un
análisis de causa más detallado.
Reintente ejecutar la secuencia de fluido
Estación (x) - Flujo de
disolvente bajo
La estación indicada (x) ha operado una secuencia y detectado flujo de disolvente
insuficiente en relación con los ajustes de control de disolvente.
Compruebe que el suministro de disolvente sea adecuado y no limitado.
Verifique el caudalímetro de disolvente
Verifique tiempos de secuencia de fluido para asegurar un flujo de disolvente por
tiempo suficiente para enjuagar el sistema.
Tiempo de empleo vencido
El tiempo de empleo de material para la pistola/mezclador indicado ha vencido.
Si es seguro hacerlo, accione la pistola/mezclador para que ingrese material nuevo en
el sistema O limpie el sistema.
Relación fuera de tolerancia
La unidad RF2 ha calculado que la relación de mezclas A:B o %C se ha desviado más
de lo que establece la tolerancia permitida.
Determine si la entrega de fluido es correcta, las presiones de fluido están bien
configuradas, etc.
Verifique si hay restricciones en los canales de fluido.
Verifique si hay anomalías en la viscosidad del material.
Verifique ajustes de fórmula para tolerancia de relación.
Caudal fuera de tolerancia
La unidad RF2 ha calculado que el caudal general está fuera de tolerancia.
Determine si la entrega de fluido es correcta, las presiones de fluido están bien
configuradas, etc.
Verifique si hay restricciones en los canales de fluido.
Verifique si hay anomalías en la viscosidad del material.
Verifique ajustes de fórmula para la tolerancia de flujo
Cierre de relación
Se ha generado una falla de Relación fuera de tolerancia que apagará la estación.
Determine si la entrega de fluido es correcta, las presiones de fluido están bien
configuradas, etc.
Verifique si hay restricciones en los canales de fluido.
Verifique si hay anomalías en la viscosidad del material.
Verifique ajustes de fórmula para tolerancia de relación.
Para deshabilitar el apagado del sistema por esta falla, consulte las instrucciones
sobre enmascaramiento de alarma.
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99
Descripción de
alarmas
Detalles y pasos de solución de problemas
Cierre de caudal
Se ha producido un fallo por Caudal fuera de tolerancia que apagará la estación.
Determine si la entrega de fluido es correcta, las presiones de fluido están bien
configuradas, etc.
Verifique si hay restricciones en los canales de fluido.
Verifique si hay anomalías en la viscosidad del material.
Verifique ajustes de fórmula para la tolerancia de flujo
Para deshabilitar el apagado del sistema por esta falla, consulte las instrucciones
sobre enmascaramiento de alarma.
Canal (x) - Subpresión de
salida
El canal indicado (x) ha detectado baja presión en su sensor de presión de salida
(aplicable únicamente a canales controlados con bomba de engranajes).
Determine si la entrega de fluido es correcta, las presiones de fluido están bien
configuradas, etc.
Verifique si hay restricciones en el tubo que alimenta el canal.
Verifique si hay anomalías en la viscosidad del material.
Verifique ajustes para baja presión.Verifique la puesta en escala/operación del sensor
de presión.
Canal (x) - Sobrepresión de
salida
El canal indicado (x) ha detectado alta presión en su sensor de presión de salida
(aplicable únicamente a canales controlados con bomba de engranajes). Este evento
generará un cierre de pulverización.
El canal indicado (x) ha detectado baja presión en su sensor de presión de salida
(aplicable únicamente a canales controlados con bomba de engranajes).
Determine si la entrega de fluido es correcta, las presiones de fluido están bien
configuradas, etc.
Verifique si hay restricciones en el tubo aguas abajo del canal.
Verifique si hay anomalías en la viscosidad del material.
Verifique ajustes para alta presión.Verifique ajustes para tiempo de accionamiento.
Verifique la puesta en escala/operación del sensor de presión.
Canal (x) - Subpresión de
entrada
El canal indicado (x) ha detectado baja presión en su sensor de presión de entrada
(aplicable únicamente a canales controlados con bomba de engranajes).
Determine si la entrega de fluido es correcta, las presiones de fluido están bien
configuradas, etc.
Verifique si hay restricciones en el tubo que alimenta el canal.
Verifique si hay anomalías en la viscosidad del material.
Verifique ajustes para baja presión.Verifique la puesta en escala/operación del sensor
de presión.
Canal (x) - Sobrepresión de
entrada
El canal indicado (x) ha detectado alta presión en su sensor de presión de entrada
(aplicable únicamente a canales controlados con bomba de engranajes).
Determine si la entrega de fluido es correcta, las presiones de fluido están bien
configuradas, etc.
Verifique si hay restricciones en el tubo que alimenta el canal.
Verifique si hay anomalías en la viscosidad del material.
Verifique ajustes para alta presión.
Verifique la puesta en escala/operación del sensor de presión.
SOLUCIÓN DE PROB-
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100
Descripción de
alarmas
Detalles y pasos de solución de problemas
Canal (x) - Flujo bajo
RF2 ha determinado que el caudal para este canal es bajo.
Determine si la entrega de fluido es correcta, las presiones de fluido están bien
configuradas, etc.
Verifique si hay restricciones en los canales de fluido.
Verifique si hay anomalías en la viscosidad del material.
Verifique ajustes de fórmula para la tolerancia de flujo.
Verifique la calibración/operación del sensor de flujo.
Canal (x) - Flujo alto
La unidad RF2 ha determinado que el caudal para este canal es alto.
Determine si la entrega de fluido es correcta, las presiones de fluido están bien
configuradas, etc.
Verifique si hay restricciones en los canales de fluido.
Verifique si hay anomalías en la viscosidad del material.
Verifique ajustes de fórmula para la tolerancia de flujo.
Verifique la calibración/operación del sensor de flujo.
Canal (x) - Pérdida de
feedback de flujo
La unidad RF2 detecta cero flujo para el canal indicado (x)
Determine si la entrega de fluido es correcta, las presiones de fluido están bien
configuradas, etc.
Verifique si hay restricciones en los canales de fluido.
Verifique si hay anomalías en la viscosidad del material.
Verifique ajustes de fórmula para la tolerancia de flujo.
Verifique la calibración/operación del sensor de flujo.
Canal (x) - Cierre de
pulverización
El canal indicado (x) has provocado un cierre de pulverización debido a una falla de
flujo o de feedback que se ha configurado para apagar el sistema.
Investigue otras fallas del canal que se produjeron junto con esta falla.
Para deshabilitar el apagado del sistema por esta falla, consulte las instrucciones
sobre enmascaramiento de alarma.
Canal (x) - Se detectó flujo
inverso
La unidad RF2 ha detectado flujo en dirección inversa que supera el ajuste de
volumen de flujo inverso. Esto generará un cierre de pulverización
Inspeccione las válvulas de retención en pilas de colores y colectores de mezcla.
Verifique el cableado al caudalímetro.
Verifique los ajustes de tiempo del gatillo.
Verifique el ajuste de volumen de flujo inverso. Es normal detectar una pequeña
lectura de flujo inverso durante el accionamiento ya que el fluido puede crear una ola
momentánea en dirección inversa; esto no indica que haya pasado fluido más allá de
la válvula de retención.
Canal (x) - Pérdida de
feedback de presión de
entrada
Si se configura un sensor de presión de entrada (para sistemas de bomba de
engranajes únicamente), la unidad RF2 no ha detectado feedback del sensor de
presión de entrada.
Verifique la puesta en escala/operación del sensor de presión.
Si hay un sensor de presión de salida configurado (para sistemas de bomba de
engranajes únicamente), la unidad RF2 no ha detectado feedback del sensor de
presión de salida.
Canal (x) - Pérdida de
feedback de presión de salida
Verifique la puesta en escala/operación del sensor de presión.
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101
Descripción de
alarmas
Detalles y pasos de solución de problemas
Canal (x) - Flujo fuera de
rango
El actuador de flujo (MVR o DR1) está operando a su señal de presión piloto máxima,
pero el cauda es bajo.
Verifique que se pueda alcanzar el caudal deseado dados los limites de flujo del
sistema (ajustes de pico de pistola, tamaño y largos de tubos, etc.)
Verifique si hay anomalías en la viscosidad del material.
Canal (x) - Piloto de presión
de entrada sin configurar
El canal indicado se ha configurado con control de presión de entrada, pero no se ha
asignado un regulador de presión para este fin.
Verifique los ajustes de configuración de sistema.
Canal (x) - Piloto de presión
de flujo sin configurar
No se ha asignado una señal piloto de caudal a un regulador.
Verifique los ajustes de configuración de sistema.
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS—COLECTOR DE REGULADOR DE PRESIÓN VTEM
DE FESTO
Si hay algún problema con el colector de regulador de presión VTEM de Festo, existen más opciones de solución de
problemas ingresando directamente en la unidad.
1
SOLUCIÓN DE PROB-
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102
Para ello, primero ubique el puerto RJ45 (1) que se usó para configurar el módulo VTEM. Conecte una computadora a
este puerto.
Configure la dirección IP de la computadora conectada a 101.1.1.99.
a
b
SOLUCIÓN DE PROB-
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103
Abra un navegador y escriba 101.1.1.38 (a)
d
e
f
c
Para la solución de problemas de un módulo, haga clic
en la lengüeta de configuración (b).
Podrá seleccionar cualquier módulo haciendo clic en él
(c). Al seleccionar la lengüeta del monitor (d), se verá
una lista averías (e). En el siguiente ejemplo, se
observa que la presión de suministro de demasiado
baja (f).
Si los panel de fluidos de la unidad RF2 se han
g
h
SOLUCIÓN DE PROB-
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104
instalado lejos de la unidad en sí, se recomienda modificar el ajuste de los reguladores de presión. Para ello, inicie
sesión en la unidad VTEM presionando la tecla de inicio de sesión (g) e ingresando la contraseña (h). La
predeterminación de fábrica es ‘vtem’. Se recomienda que NO cambie esta contraseña.
i
k
j
Una vez iniciada la sesión, seleccione la lengüeta de resumen (i) y seleccione el módulo (j) que desea editar. Para hacer
modificaciones, es necesario «Tomar permisos escritos del PLC» (k); esto no se permite si el PLC se está comunicando
con el colector VTEM. Por eso, es necesario desenchufar el cable M12 en la parte delantera del colector, antes de
m
SOLUCIÓN DE PROB-
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105
verificar la casilla a continuación.
Determine el puerto del módulo (4 o 2) etiquetado en el módulo en sí que está conectado al tubo al que desea cambiar
los ajustes. Modifique el parámetro «Characteristic» (Característica) (m) seleccionado en el menú desplegable:
volúmenes pequeños, medianos o grandes. También es posible ajustar el regulador a medida.
Una vez realizadas las ediciones, seleccione «Accept values for configuration» (Aceptar los valores de configuración)
(n) y luego presione «Save Configurations» (Guardar configuraciones) (o). Nota: si no se guarda la configuración, la
a
n
unidad volverá a sus ajustes previos al encenderla.
Para reemplazar un módulo de regulador de presión defectuoso, afloje los pernos del módulo y jale del módulo
directamente hacia afuera. Compruebe que la nueva junta del módulo esté correctamente ubicada en su canal y
presione directamente en la ranura abierta; ajuste los pernos, de modo de no apretar la junta en exceso.
ADVERTENCIA
Compruebe que el aire esté desconectado antes de intentar retirar el módulo de solenoide.
SOLUCIÓN DE PROB-
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Para más información, consulte el manual de operación del VTEM de Festo.
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS—COLECTOR DE SOLENOIDE VTUG DE FESTO
Para reemplazar un módulo de solenoide que ha fallado en el colector VTUG de Festo, afloje los pernos (a) y jale del
módulo para retirarlo directamente. Compruebe que la nueva junta del módulo esté correctamente ubicada en su canal
y presione directamente en la ranura abierta; ajuste los pernos, de modo de no apretar la junta en exceso.
La unidad RF2 puede controlar hasta cuatro módulos de solenoides. Si estos módulos no se instalaron en la
configuración adquirida, pueden instalarse más adelante en el campo. Cada colector (1-4) debe configurarse a una
dirección IP específica que se indica a continuación:
• Colector #1: 101.1.1.30
• Colector #2: 101.1.1.31
• Colector #3: 101.1.1.32
• Colector #4: 101.1.1.33
• La máscara de subred para todos los
colectores es 255.255.255.0
Para configurar la dirección IP, siga estos pasos:
Retire la tapa para tener acceso a los
interruptores DIP en la parte delantera del
módulo de comunicaciones CTEU-EP en el
colector de solenoides.
Configure los interruptores DIP según el último
octeto de la dirección IP.
Conecte una PC al puerto ethernet del CTEU o
a través de un interruptor ethernet. Configure
1
la dirección IP de la computadora portátil a 192.168.1.99
a c
b
De izquierda a derecha.
1-1 = bit menos
significativo.
2-2 = bit más significativo
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Abra el software «Festo Field Device Tool» (Herramienta del dispositivo de campo Festo). Puede descargarlo del
sitio web de Festo.
Escanee (a) la red e identifique el módulo (b) que desea modificar. Resáltelo y seleccione «Network» (Red) (c)
d
e
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109
APÉNDICE
FIELDBUS E/S
Hay dos métodos para comunicarse con la unidad RF2 mediante fieldbus.
• Acceso directo a CIP de matrices de etiquetas a continuación. No se usa pasarela.
• Matriz de entrada de RF2 (PLC -> RF2):
• AuxInArr (SINT 496)
• Matriz de salida de RF2 (RF2 -> PLC):
• AuxOutArr1 (SINT 496)
• AuxOutArr2 (SINT 496)
• Acceso mediante pasarela Anybus (si se adquirió).
• Con este método, el protocolo de comunicaciones se convierte del lado del cliente a Ethernet/IP del lado
de la unidad RF2. Los registros de etiquetas en la RF2 se anulan con las etiquetas comunicadas a través de
la pasarela.
Carlisle puede proporcionar código modelo o importable para las soluciones de software de Rockwell para los dos
métodos antes mencionados.
Los tipos de datos que se presentan como Booleano (BOOL), Entero (INT), Entero doble (DINT) o Punto de flotación
NOTA
los ejemplos anteriores se brindan en software de Allen Bradley; es posible que otro software de PLC tenga métodos
diferentes para realizar las conversiones de tipos de datos
(REAL) están representados por distintas cantidades de bytes. El código utilizado en el controlador maestro debe
tomar esto en cuenta, por ejemplo:
Punto de flotación
SINT (Byte) Tipo de
datos
Longitud de 4
SINT (Byte) Matriz
Tipo de datos real
Longitud de 1
(4 Bytes = 1 Real )
APÉNDICE
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110
El código anterior copia un valor real como 4 bytes.
El código anterior copia 4 bytes a un valor real.
Establecimiento de comunicación: la unidad RF2 fallará si detecta que se ha perdido una conexión entre su controlador
maestro y la unidad después de haber establecido comunicación. Detecta comunicaciones mediante una palabra de
establecimiento de comunicación que aumenta una vez que el controlador maestro la repite. El controlado maestro
que se comunica debe establecer su byte #1 de salida de modo que sea igual a su byte #1 de entrada continuamente.
Comunicaciones por acceso directo/CIP
Si se usa un PLC Logix de Allen Bradley u otro controlado donde es posible establecer el acceso directo a las matrices
de entrada y salida de la unidad RF2 (AuxInArr, AuxOutArr1, AuxOutArr2), no será necesario utilizar una pasarela ni
hardware especial para la comunicación con la RF2. Todas las matrices de comunicaciones de la unidad RF2 están en
forma de tipos de datos SINT 496.
Configuración de mensaje de CIP
Para que la unidad RF2 sea lo más flexible posible y pueda comunicarse con la mayor cantidad posible de dispositivos,
con diferentes configuraciones de dirección IP, etc., todas las comunicaciones se manejan desde el controlador
maestro y la RF2 simplemente contiene las matrices de etiqueta para la transferencia. A continuación se incluyen
ejemplos de configuraciones de mensajes con Allen Bradley. Nota: los ejemplos de códigos a continuación se
colocarían en el PLC maestro.
Es posible que otros PLC o sistemas requieran otros métodos para ingresar datos en las matrices de etiqueta de la
unidad RF2.
APÉNDICE
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Configuración del nodo de la unidad RF2 en un PLC de Allen Bradley.
a
APÉNDICE
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112
Dirección IP: establecer al IP asignado al puerto A2 del PLC Compact Logix de la unidad RF2. Para más información,
b
APÉNDICE
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113
consulte «Ajuste de la dirección IP para las comunicaciones por fieldbus (sin Pasarela)» en el capítulo Instalación.
c
Matriz de entrada de RF2 (PLC maestro de escritura) (a)
Matriz de salida 1 de RF2 (PLC maestro de lectura) (b)
APÉNDICE
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Matriz de salida 2 de RF2 (PLC maestro de lectura) (c)
Matriz de entrada de RF2 (SINT 496)
Dirección Longitud Tipo de dato Descripción
0 1 byte SINT Bite de control del sistema 0 - Ver detalles a
continuación
1 1 byte SINT Palabra para establecimiento de comunicación
2 1 byte SINT Estación 1 Bite de control 0 - Ver detalles a
continuación
3 1 byte SINT Estación 1 Bite de control 1 - Ver detalles a
continuación
4..5 2 byte INT
Estación 1 Selección de trabajo (1-250). Este
trabajo se cargará cuando se active el bit de señal
de trabajo de estación.
6 1 byte SINT Estación 2 Bite de control 0 - Ver detalles a
continuación
7 1 byte SINT Estación 2 Bite de control 1 - Ver detalles a
continuación
8..9 2 byte INT
Estación 2 Selección de trabajo (1-250). Este
trabajo se cargará cuando se active el bit de señal
de trabajo de estación.
10..13 4 bytes Reservado
14 1 byte SINT Accionamiento pistola/mezclador 1
15..16 2 byte INT Comando de flujo pistola/mezclador 1 (0- 3500 cc)
17 1 byte SINT Accionamiento pistola/mezclador 2
18..19 2 byte INT Comando de flujo pistola/mezclador 2 (0- 3500
cc)
20 1 byte SINT Accionamiento pistola/mezclador 3
21..22 2 byte INT Comando de flujo pistola/mezclador 3 (0- 3500
cc)
23 1 byte SINT Accionamiento pistola/mezclador 4
24..25 2 byte INT Comando de flujo pistola/mezclador 4 (0- 3500
cc)
26..39 14 bytes Reservado
40 1 byte SINT Solicitar totales - Pistola/mezclador (1-4 = Ver
totales de Pistola/mezclador 1-4)
41 1 byte SINT Solicitar totales - Trabajo (0 = Todos los trabajos,1-
250 = Trabajo 1-250)
42 1 byte SINT
Solicitar totales - Rango de tiempo: (0=Total,
1=Anual, 2=Mensual, 3=Semanal,4=Diario,5=Por
hora)
43..49 7 bytes Reservado
APÉNDICE
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Matriz de entrada de RF2 (SINT 496)
50 1 byte SINT Solicitar datos de comando de estación (1-2)
51 1 byte SINT
Anular datos de comando de estación (1-2 -- Datos
de comando activos de la estación seleccionada -
porción de material- anulado con los datos que se
indican a continuación.
52 1 byte SINT Anular datos - Estación seleccionada en Byte 51 -
Componente A - Número de válvula
53 1 byte SINT Anular datos - Estación seleccionada en Byte 51 -
Componente B - Número de válvula
54 1 byte SINT Anular datos - Estación seleccionada en Byte 51 -
Componente C - Número de válvula
55..56 2 byte INT Anular datos - Estación seleccionada en Byte 51 -
Duración tiempo de empleo - Minutos x 100
57..60 4 byte REAL Anular datos - Estación seleccionada en Byte 51 -
Relación A
61..65 4 byte REAL Anular datos - Estación seleccionada en Byte 51 -
Relación B
65..68 4 bytes REAL Anular datos - Estación seleccionada en Byte 51 -
Relación C
69 1 byte SINT Anular datos - Estación seleccionada en Byte 51 -
Selección de sec. Purgar A (1-16)
70 1 byte SINT Anular datos - Estación seleccionada en Byte 51 -
Selección de sec. Purgar Todo (1-16)
71 1 byte SINT Anular datos - Estación seleccionada en Byte 51 -
Selección de sec. Cargar (1-16)
72..80 9 bytes SINT Reservado
81 1 byte SINT Solicitar datos de comando de pistola/mezclador
(1-4)
82 1 byte SINT
Anular datos de comando de pistola/mezclador (1-
4 -- Datos de comando activos de la pistola/
mezclador seleccionado - porción de material -
anulado con los datos que se indican a
continuación.
83..84 2 bytes INT
Anular datos - Pistola/mezclador seleccionado en
Byte 82 - Comando de flujo predeterminado (0-
3500)
85..86 2 bytes INT Anular datos - Pistola/mezclador seleccionado en
Byte 82 - Comando de flujo máx. (0-3500)
87..88 2 bytes INT Anular datos - Pistola/mezclador seleccionado en
Byte 82 - Comando de flujo mín. (0-3500)
APÉNDICE
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Matriz de entrada de RF2 (SINT 496)
89..90 2 bytes INT Anular datos - Pistola/mezclador seleccionado en
Byte 82 - Tolerancia de relación (0-100 %)
91..92 2 bytes INT Anular datos - Pistola/mezclador seleccionado en
Byte 82 - Volumen de tolerancia de relación
93..94 2 bytes INT Anular datos - Pistola/mezclador seleccionado en
Byte 82 - Tolerancia de caudal (0-100 %)
95..96 2 bytes INT Anular datos - Pistola/mezclador seleccionado en
Byte 82 - Tiempo de tolerancia de caudal
97..98 2 bytes INT Anular datos - Pistola/mezclador seleccionado en
Byte 82 - Accionamiento encendido-Demora
99..100 2 bytes INT Anular datos - Pistola/mezclador seleccionado en
Byte 82 - Accionamiento apagado-Demora
101..102 2 bytes INT Anular datos - Pistola/mezclador seleccionado en
Byte 82 - Secuencia caudal elevado
103,122 20 bytes Reservado
123 1 byte SINT Solicitar datos de comando de canal (1-4)
124 1 byte SINT
Anular datos de comando de canal (1-4 -- Datos de
comando activos del canal seleccionado - porción
de material - anulado con los datos que se indican
a continuación.
125..128 4 bytes DINT Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Calibración de caudalímetro de pulso (PPL)
129..130 2 bytes INT
Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Calibración de caudalímetro analógico - Entrada
baja
131..132 2 bytes INT
Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Calibración de caudalímetro analógico - Entrada
elevada
133..134 2 bytes INT
Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Calibración de caudalímetro analógico - Escalado
bajo
135..136 2 bytes INT
Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Calibración de caudalímetro analógico - Escalado
bajo
137..140 4 bytes REAL Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 - Kp
de caudal
141..144 4 bytes REAL Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 - Ki
de caudal
145..148 4 bytes REAL Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 - Kd
de caudal
149..150 2 bytes INT Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Punto de ajuste de presión de entrada:
APÉNDICE
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117
Matriz de entrada de RF2 (SINT 496)
151..154 4 bytes REAL Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 - Kp
de presión de entrada
155..158 4 bytes REAL Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 - Ki
de presión de entrada
159..162 4 bytes REAL Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 - Kd
de presión de entrada
163..166 4 bytes REAL Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Diferencial de PID de presión de entrada
167..168 2 bytes INT Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Presión de entrada mínima
169..170 2 bytes INT Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Presión de entrada máxima
171..172 2 bytes INT Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Presión de control mínima
173..174 2 bytes INT Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Presión de retorno
175..178 4 bytes REAL Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Banda I
179..182 4 bytes REAL Anular datos - Canal seleccionado en Byte 124 -
Banda C
183..219 37 bytes Reservado
220 1 byte SINT Bits de entrada del usuario (0..7 = Entrada 1-8)
221 1 byte SINT Bits de entrada del usuario (0..7 = Entrada 9-16)
222 1 byte SINT Bits de entrada del usuario (0..7 = Entrada 17-24)
223 1 byte SINT Bits de entrada del usuario (0..7 = Entrada 25-32)
224..495 272 bytes Reservado
Control del sistema Byte 0
Dirección Longitud Tipo de dato Descripción
0,0 1 bit Bool Restablecer falla
0,1 1 bit Bool De reserva
0,2 1 bit Bool De reserva
0,3 1 bit Bool De reserva
0,4 1 bit Bool De reserva
0,5 1 bit Bool De reserva
0,6 1 bit Bool De reserva
0,7 1 bit Bool De reserva
APÉNDICE
ES
www.carlisleft.com Manual 77-3152-R2 (11/2022)
118
Control de estación Byte 0
Dirección Longitud Tipo de dato Descripción
x.0 1 bit Bool Tarea de señal
x.1 1 bit Bool Purga
x.2 1 bit Bool De reserva
x.3 1 bit Bool Bit de Sec. funcionam.*
x.4 1 bit Bool Bit 0 de Sec. selec.*
x.5 1 bit Bool Bit 1 de Sec. selec.*
x.6 1 bit Bool Bit 2 de Sec. selec.*
x.7 1 bit Bool Bit 3 de Sec. selec.*
*Cuando bit de Sec. funcionam. está activo, la secuencia seleccionada es la representación binaria de los Bits de Sec.
selecc. Un valor de 0 a 15 acciona la secuencia 1 a 16 en la lista de secuencias.
Control de estación Byte 1
Dirección Longitud Tipo de dato Descripción
x.0 1 bit Bool Pulso de modo de funciona-
miento
x.1 1 bit Bool Pulso de parada
x.2 1 bit Bool De reserva
x.3 1 bit Bool De reserva
x.4 1 bit Bool De reserva
x.5 1 bit Bool De reserva
x.6 1 bit Bool De reserva
x.7 1 bit Bool De reserva
Palabra para accionador de pistola/mezclador
Dirección Longitud Tipo de dato Descripción
x.0 1 bit Bool Accionador 1
x.1 1 bit Bool Accionador 2
x.2 1 bit Bool Accionador 3
x.3 1 bit Bool Accionador 4
x.4 1 bit Bool De reserva
x.5 1 bit Bool De reserva
x.6 1 bit Bool De reserva
x.7 1 bit Bool De reserva
APÉNDICE
ES
www.carlisleft.com Manual 77-3152-R2 (2/2022)
119
Matriz de salida de RF2 1(SINT 496)
Dirección Longitud Tipo de dato Descripción
0 1 byte SINT Byte 0 de estado del sistema - Ver detalles a con-
tinuación
1 1 byte SINT Palabra para establecimiento de comunicación
2 1 byte SINT Byte 0 de estado de estación 1 - Ver detalles a
continuación
3 1 byte SINT Reservado
4..5 2 bytes INT Estación 1 Fórmula activa (1-250), 0= Sin fórmula
cargada
6 1 byte SINT Byte 0 de estado de estación 2 - Ver detalles a
continuación
7 1 byte SINT Reservado
8..9 2 bytes INT Estación 2 Fórmula activa (1-250), 0= Sin fórmula
cargada
10..13 4 bytes Reservado
14 1 byte SINT Byte de estado de pistola/mezclador #1 - Ver
detalles a continuación
15..18 4 bytes Real Caudal real A de pistola/mezclador #1 (cc/min.)
19..22 4 bytes Real Caudal real B de pistola/mezclador #1 (cc/min.)
23..26 4 bytes Real Caudal real C de pistola/mezclador #1 (cc/min.)
27..30 4 bytes Real Caudal real total de pistola/mezclador #1 (cc/min.)
31..34 4 bytes Real Relación real A de pistola/mezclador #1 (partes)
35..38 4 bytes Real Relación real B de pistola/mezclador #1 (partes)
39..42 4 bytes Real Relación real C de pistola/mezclador #1 (%)
43 1 byte SINT Byte de estado de pistola/mezclador #2 - Ver
detalles a continuación
44..47 4 byte Real Caudal real A de pistola/mezclador #2 (cc/min.)
48..51 4 bytes Real Caudal real B de pistola/mezclador #2 (cc/min.)
52..55 4 bytes Real Caudal real C de pistola/mezclador #2 (cc/min.)
56..59 4 bytes Real Caudal real total de pistola/mezclador #2 (cc/
min.)
60..63 4 bytes Real Relación real A de pistola/mezclador #2 (partes)
64..67 4 bytes Real Relación real B de pistola/mezclador #2 (partes)
68..71 4 bytes Real Relación real C de pistola/mezclador #2 (%)
72 1 byte SINT Byte de estado de pistola/mezclador #3 - Ver
detalles a continuación
73..76 4 bytes Real Caudal real A de pistola/mezclador #3 (cc/min.)
77..80 4 bytes Real Caudal real B de pistola/mezclador #3 (cc/min.)
81..84 4 bytes Real Caudal real C de pistola/mezclador #3 (cc/min.)
85..88 4 bytes Real Caudal real total de pistola/mezclador #3 (cc/
min.)
89..92 4 bytes Real Relación real A de pistola/mezclador #3 (partes)
93..96 4 bytes Real Relación real B de pistola/mezclador #3 (partes)
97..100 4 bytes Real Relación real C de pistola/mezclador #3 (%)
101 1 byte SINT Byte de estado de pistola/mezclador #4 - Ver
detalles a continuación
102..105 4 bytes Real Caudal real A de pistola/mezclador #4 (cc/min.)
106..109 4 bytes Real Caudal real B de pistola/mezclador #4 (cc/min.)
110..113 4 bytes Real Caudal real C de pistola/mezclador #4 (cc/min.)
APÉNDICE
ES
www.carlisleft.com Manual 77-3152-R2 (11/2022)
120
Matriz de salida 1 de RF2 (SINT 496)
114..117 4 bytes Real Caudal real total de pistola/mezclador #4 (cc/
min.)
118..121 4 bytes Real Relación real A de pistola/mezclador #4 (partes)
122..125 4 bytes Real Relación real B de pistola/mezclador #4 (partes)
126..129 4 bytes Real Relación real C de pistola/mezclador #4 (%)
130 1 bytes SINT Byte 0 de estado de canal #1 - Ver detalles a
continuación
131 1 byte SINT Reservado
132..135 4 bytes Real Presión de entrada real de canal #1 (psi) si
corresponde
136..139 4 bytes Real Presión de salida real de canal #1 (psi) si
corresponde
140..143 4 bytes Real Flujo real de canal #1 (cc/min.)
144..147 4 bytes Real Comando de flujo real de canal #1 (cc/min.)
148..151 4 bytes Real Piloto de presión de entrada real de canal #1 (psi)
152..155 4 bytes Real Piloto de flujo real de canal #1 (psi)
156..171 16 bytes Reservado
172 1 byte SINT Byte 0 de estado de canal #2 - Ver detalles a
continuación
173 1 byte SINT Reservado
174..177 4 bytes Real Presión de entrada real de canal #2 (psi) si
corresponde
178..181 4 bytes Real Presión de salida real de canal #2 (psi) si
corresponde
182..185 4 bytes Real Flujo real de canal #2 (cc/min.)
186..189 4 bytes Real Comando de flujo real de canal #2 (cc/min.)
190..193 4 bytes Real Piloto de presión de entrada real de canal #2 (psi)
194..197 4 bytes Real Piloto de flujo real de canal #2 (psi)
198..213 16 bytes Reservado
214 1 byte SINT Byte 0 de estado de canal #3 - Ver detalles a
continuación
215 1 byte SINT Reservado
216..219 4 bytes Real Presión de entrada real de canal #3 (psi) si
corresponde
220..223 4 bytes Real Presión de salida real de canal #3 (psi) si
corresponde
224..227 4 bytes Real Flujo real de canal #3 (cc/min.)
228..231 4 bytes Real Comando de flujo real de canal #3 (cc/min.)
232..235 4 bytes Real Piloto de presión de entrada real de canal #3 (psi)
236..239 4 bytes Real Piloto de flujo real de canal #3 (psi)
240..255 16 bytes Reservado
256 1 byte SINT Byte 0 de estado de canal #4 - Ver detalles a
continuación
257 1 byte SINT Reservado
258..261 4 bytes Real Presión de entrada real de canal #4 (psi) si
corresponde
APÉNDICE
ES
www.carlisleft.com Manual 77-3152-R2 (2/2022)
121
Matriz de salida de RF2 1(SINT 496)
262..265 4 bytes Real Presión de salida real de canal #4 (psi) si
corresponde
266..269 4 bytes Real Flujo real de canal #4 (cc/min.)
270..273 4 bytes Real Comando de flujo real de canal #4 (cc/min.)
274..277 4 bytes Real Piloto de presión de entrada real de canal #4 (psi)
278..281 4 bytes Real Piloto de flujo real de canal #4 (psi)
282..297 16 bytes Reservado
298 1 byte SINT Palabra para alarma 0 - Byte 0
299 1 byte SINT Palabra para alarma 0 - Byte 1
300 1 byte SINT Palabra para alarma 0 - Byte 2
301 1 byte SINT Palabra para alarma 0 - Byte 3
302 1 byte SINT Palabra para alarma 1 - Byte 0
303 1 byte SINT Palabra para alarma 1 - Byte 1
304 1 byte SINT Palabra para alarma 1 - Byte 2
305 1 byte SINT Palabra para alarma 1 - Byte 3
306 1 byte SINT Palabra para alarma 2 - Byte 0
307 1 byte SINT Palabra para alarma 2 - Byte 1
308 1 byte SINT Palabra para alarma 2 - Byte 2
309 1 byte SINT Palabra para alarma 2 - Byte 3
310 1 byte SINT Palabra para alarma 3 - Byte 0
311 1 byte SINT Palabra para alarma 3 - Byte 1
312 1 byte SINT Palabra para alarma 3 - Byte 2
313 1 byte SINT Palabra para alarma 3 - Byte 3
314 1 byte SINT Palabra para alarma 4 - Byte 0
315 1 byte SINT Palabra para alarma 4 - Byte 1
316 1 byte SINT Palabra para alarma 4 - Byte 2
317 1 byte SINT Palabra para alarma 4 - Byte 3
318 1 byte SINT Palabra para alarma 5 - Byte 0
319 1 byte SINT Palabra para alarma 5 - Byte 1
320 1 byte SINT Palabra para alarma 5 - Byte 2
321 1 byte SINT Palabra para alarma 5 - Byte 3
322 1 byte SINT Palabra para alarma 6 - Byte 0
323 1 byte SINT Palabra para alarma 6 - Byte 1
324 1 byte SINT Palabra para alarma 6 - Byte 2
325 1 byte SINT Palabra para alarma 6 - Byte 3
326 1 byte SINT Palabra para alarma 7 - Byte 0
327 1 byte SINT Palabra para alarma 7 - Byte 1
328 1 byte SINT Palabra para alarma 7 - Byte 2
329 1 byte SINT Palabra para alarma 7 - Byte 3
APÉNDICE
ES
www.carlisleft.com Manual 77-3152-R2 (11/2022)
122
Matriz de salida 2 de RF2 (SINT 496) - Se usa únicamente para informar valores de
fórmula activa
Dirección Longitud Tipo de dato Descripción
0 1 byte SINT
Estación seleccionada en RF2 Matriz de entrada
[50] - Datos de comando activo - Componente A -
Número de válvula
1 1 byte SINT
Estación seleccionada en RF2 Matriz de entrada[50]
- Datos de comando activo - Componente B -
Número de válvula
2 1 byte SINT
Estación seleccionada en RF2 Matriz de entrada
[50] - Datos de comando activo - Componente C -
Número de válvula
3..4 2 bytes INT
Estación seleccionada en RF2 Matriz de entrada
[50] - Datos de comando activo - Duración de
tiempo de empleo (min. x100)
5..8 4 bytes Real
Estación seleccionada en RF2 Matriz de entrada
[50] - Datos de comando activo - Relación A
(partes)
9..12 4 bytes Real
Estación seleccionada en RF2 Matriz de entrada
[50] - Datos de comando activo - Relación B
(partes)
13..16 4 bytes Real Estación seleccionada en RF2 Matriz de entrada
[50] - Datos de comando activo - Relación C (%)
Matriz de salida 1 de RF2 (SINT 496)
330 1 byte SINT Palabra para alarma 8 - Byte 0
331 1 byte SINT Palabra para alarma 8 - Byte 1
332 1 byte SINT Palabra para alarma 8 - Byte 2
333 1 byte SINT Palabra para alarma 8 - Byte 3
334 1 byte SINT Palabra para alarma 9 - Byte 0
335 1 byte SINT Palabra para alarma 9 - Byte 1
336 1 byte SINT Palabra para alarma 9 - Byte 2
337 1 byte SINT Palabra para alarma 9 - Byte 3
338..340 3 bytes Reservado
341..344 4 bytes Real Datos de uso de fluido - Datos seleccionados - Mat.
A
345..348 4 bytes Real Datos de uso de fluido - Datos seleccionados - Mat. B
349..352 4 bytes Real Datos de uso de fluido - Datos seleccionados - Mat. C
353..356 4 bytes Real Datos de uso de fluido - Datos seleccionados - Mat.
Total
357..360 4 bytes Real Datos de uso de fluido - Datos seleccionados -
Limpieza
361..493 133 bytes Reservado
494 1 byte SINT
Identificador de matriz de salida (1=Matriz de salida 1,
2= Matriz de salida 2) -- Se usa únicamente con
pasarela Anybus
APÉNDICE
ES
www.carlisleft.com Manual 77-3152-R2 (2/2022)
123
Matriz de salida 2 de RF2 (SINT 496) - Se usa únicamente para informar valores de fór-
mula activa
17 1 byte SINT
Estación seleccionada en RF2 Matriz de entrada
[50] - Datos de comando activo - Sec. Purgar A (1-
16)
18 1 byte SINT
Estación seleccionada en RF2 Matriz de entrada
[50] - Datos de comando activo - Sec. Purgar todo
(1-16)
19 1 byte SINT
Estación seleccionada en RF2 Matriz de entrada
[50] - Datos de comando activo - Sec. Cargar (1-
16)
20..30 11 bytes Reservado
31..32 2 bytes INT
Pistola/mezclador seleccionado en RF2 Matriz de
entrada [82] - Datos de comando activo - Flujo
predeterminado (0-3500)
33..34 2 bytes INT
Pistola/mezclador seleccionado en RF2 Matriz de
entrada [82] - Datos de comando activo - Flujo
máx.
35..36 2 bytes INT
Pistola/mezclador seleccionado en RF2 Matriz de
entrada [82] - Datos de comando activo - Flujo
mín.
37..38 2 bytes INT
Pistola/mezclador seleccionado en RF2 Matriz de
entrada [82] - Datos de comando activo - Toleran-
cia de relación
39..40 2 bytes INT
Pistola/mezclador seleccionado en RF2 Matriz de
entrada [82] - Datos de comando activo - Volumen
de tolerancia de relación
41..42 2 byte INT
Pistola/mezclador seleccionado en RF2 Matriz de
entrada [82] - Datos de comando activo - Toleran-
cia de caudal
43..44 2 bytes INT
Pistola/mezclador seleccionado en RF2 Matriz de
entrada [82] - Datos de comando activo - Duración
de tolerancia de caudal
45..46 2 bytes INT Pistola/mezclador seleccionado en RF2 Matriz de
entrada [82] - Datos de comando activo - Acciona-
47..48 2 bytes INT
Pistola/mezclador seleccionado en RF2 Matriz de
entrada [82] - Datos de comando activo - Acciona-
miento apagado-Demora
49..50 2 bytes INT
Pistola/mezclador seleccionado en RF2 Matriz de
entrada [82] - Datos de comando activo - Secuen-
cia Caudal elevado
51..70 20 bytes Reservado
71..74 4 bytes DINT Canal seleccionada en RF2 Matriz de entrada [123]
- Datos de comando activo - Calibración PPL
75..76 2 bytes INT
Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123]
- Calibración de caudalímetro analógico - Entrada
baja
77..78 2 bytes INT
Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123]
- Calibración de caudalímetro analógico - Entrada
elevada
79..80 2 bytes INT
Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123]
- Calibración de caudalímetro analógico - Escalado
bajo
ES
www.carlisleft.com Manual 77-3152-R2 (11/2022)
124
Matriz de salida 2 de RF2 (SINT 496) - Se usa únicamente para informar valores de
fórmula activa
81..82 2 bytes INT
Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Calibración de caudalímetro analógico - Escalado
bajo
83..86 4 bytes Real Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Kp de flujo
87..90 4 bytes Real Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Ki de flujo
91..94 4 bytes Real Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Kd de flujo
95..96 2 bytes INT Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Punto de ajuste de presión de entrada
97..100 4 bytes Real Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Kp de presión de entrada
101..104 4 bytes Real Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Ki de presión de entrada
105..108 4 bytes Real Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Kd de presión de entrada
109..112 4 bytes Real Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Diferencial de PID de presión de entrada
113..114 2 bytes INT Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Presión de entrada mínima
115..116 2 bytes INT Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Presión de entrada máxima
117..118 2 bytes INT Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Presión de control mínima
119..120 2 bytes INT Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Presión de retorno
121..124 4 bytes Real Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Banda I
125..128 4 bytes Real Canal seleccionado en RF2 Matriz de entrada [123] -
Banda C
129..493 365 bytes Reservado
494 1 byte SINT
Identificador de matriz de salida (1=Matriz de salida 1,
2= Matriz de salida 2) -- Se usa únicamente con
pasarela Anybus
495 1 byte SINT Palabra para establecimiento de comunicación
APÉNDICE
ES
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125
Byte 0 de estado del sistema
Dirección Longitud Tipo de dato Descripción
0,0 1 bit Bool Pulsación de comunicación
0,1 1 bit Bool Fallo existente
0,2 1 bit Bool De reserva
0,3 1 bit Bool De reserva
0,4 1 bit Bool De reserva
0,5 1 bit Bool De reserva
0,6 1 bit Bool De reserva
0,7 1 bit Bool De reserva
Estado de estación Byte 0
Dirección Longitud Tipo de dato Descripción
0,0 1 bit Bool Modo de funcionamiento
0,1 1 bit Bool De reserva
0,2 1 bit Bool Secuencia de fluido activa
0,3 1 bit Bool Habilitar HV
0,4 1 bit Bool De reserva
0,5 1 bit Bool De reserva
0,6 1 bit Bool De reserva
0,7 1 bit Bool De reserva
Byte de estado de pistola/mezclador
Dirección Longitud Tipo de dato Descripción
0,0 1 bit Bool Accionador 1
0,1 1 bit Bool Accionador 2
0,2 1 bit Bool Accionador 3
0,3 1 bit Bool Accionador 4
0,4 1 bit Bool De reserva
0,5 1 bit Bool Tiempo de empleo vencido
0,6 1 bit Bool Advertencia
0,7 1 bit Bool Cierre de pulverización
Byte 0 de estado de canal
Dirección Longitud Tipo de dato Descripción
0,0 1 bit Bool Flujo iniciado
0,1 1 bit Bool Calibración activa
0,2 1 bit Bool Anulación manual activa
0,3 1 bit Bool De reserva
0,4 1 bit Bool De reserva
0,5 1 bit Bool De reserva
0,6 1 bit Bool De reserva
0,7 1 bit Bool De reserva
APÉNDICE
ES
www.carlisleft.com Manual 77-3152-R2 (11/2022)
126
Sondeo de mensajes: se recomienda sondear los mensajes en forma periódica. En el código del ejemplo, las entradas y
salidas de la RF2 están desfasadas 20 milisegundos. Nota: no siempre es necesario recibir ambas matrices de salida de
la RF2; la matriz secundaria se usa solamente si se está comunicando una fórmula activa que no se requiere para
operar la unidad RF2.
Las matrices de comunicaciones de la unidad RF2 representan los siguientes datos
Comunicaciones mediante pasarela Anybus
En caso de haberla adquirido, la unidad RF2 puede estar equipada con una pasarela Anybus que usa Ethernet /IP en la
APÉNDICE
ES
www.carlisleft.com Manual 77-3152-R2 (2/2022)
127
RESUMEN DE CAMBIOS EN EL MANUAL
10/12/2021 1.ª versión preliminar
4/2/2022 Se agregó claridad a las especicaciones, descripciones de equetas exteriores, instrucciones de anclaje,
instrucciones de conexión a tierra actualizadas (páginas 4, 20, 25)
Página 9 Encabezado
APÉNDICE
ES
www.carlisleft.com Manual 77-3152-R2 (11/2022)
128
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ES
www.carlisleft.com Manual 77-3152-R2 (2/2022)
129
POLÍTICA DE GARANTÍA
Este producto está cubierto por la garantía limitada sobre materiales y mano de obra de
Carlisle Fluid Technologies. El uso de cualquier pieza u accesorio que no sea de Carlisle Fluid
Technologies anulará todas las garantías. No cumplir de manera razonable con las pautas de mantenimiento
proporcionadas puede invalidar cualquier garantía.
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Carlisle Fluid Technologies se reserva el derecho de modificar las especificaciones de los equipos sin previo aviso.
BGK™, Binks®, DeVilbiss®, Hosco®, MS® y Ransburg®
son marcas registradas de Carlisle Fluid Technologies, Inc.
©2021 Carlisle Fluid Technologies, Inc.
All rights reserved.
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Carlisle IntelliFlow RF2 Controls El manual del propietario
- Tipo
- El manual del propietario
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