GCE GAS SUPPLY PANEL Instrucciones de operación
- Tipo
- Instrucciones de operación
BEDIENUNGSANLEITUNG
INSTRUCTION FOR USE
GCE CENTRAL GAS SYSTEMS
BATTERIEDRUCKMINDERER MIT UMSCHALTUNG
TYP 34, 35, 39
GAS SUPPLY PANEL TYPE 34, 35, 39
DE
EN
GASREDUCEERSTATION TYPE 34, 35, 39 NL
LA CENTRAL DE GAS 34, 35, 39 ES
GEBRUIKSAANWIJZING
INSTRUCCIONES DE USO
LA CENTRAL DE GAS 34, 35, 39 FR
MODE D'EMPLOI
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DE
ALLGEMEINES
1.1. INHALTSVERZEICHNIS
1. Allgemeines
2. Grundlegende Sicherheitshinweise
3. Lagerung und Transport
4. Technische Daten
5. Aufstellung , Montage, 1. Inbetriebnahme
6. Flaschenwechsel
7. Außerbetriebnahme
8. Wartung und Betriebsstörung
9. Rücklieferung
10. Herstellung.
1.2. VORBEMERKUNG
Diese Armaturen sind Präzisionsinstrumente von höchster Qualität. Durch die Verwendung
ausgewählter Materialien, durch hohe Oberflächengüte und Dichtheit lassen sich Druck und
Durchfluß auch von reinsten Gasen ohne Beeinträchtigung der Reinheit präzise mit gleich-
bleibender Genauigkeit regeln. Alle Schritte - von der Konzeption, über die Fertigung bis zur
Endkontrolle - unterliegen den strengen Kriterien unserer Qualitätssicherung nach DIN EN ISO
9001.
GRUNDLEGENDE SICHERHEITSHINWEISE
2.1. HINWEISE IN DER BEDIENUNGSANLEITUNG
Diese Bedienungsanleitung enthält die wichtigsten Hinweise, um das Druckgerät sicherheits-
gerecht zu betreiben. Die Sicherheitshinweise sind von allen Personen zu beachten, die an den
Armaturen arbeiten. Darüberhinaus sind die für den Einsatzort geltenden Regeln und Vorschrif-
ten zur Unfallverhütung zu beachten.
2.2. VERPFLICHTUNG DES BETREIBERS
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Druckgerät arbeiten zu lassen, die
• mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut
sind und andauernd Zugang zu diesen orschriften haben,
• das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen und
verstanden haben und
• geschult und an der Reduzierstation eingewiesen sind.
• Das sicherheitsbewußte Arbeiten des Personals wird in regelmäßigen Abständen überprüft.
• Die Zuständigkeiten des Personals für das Montieren, Inbetriebnehmen und Bedienen sind
klar festzulegen.
• Anzulernendes Personal darf nur unter Aufsicht einer erfahrenen Person am Druckgerät ar-
beiten.
• Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise sind stets in lesbarem Zustand zu halten.
2.3. VERPFLICHTUNG DES PERSONALS
Alle Personen, die mit Arbeiten am Druckgerät beauftragt sind, verpflichten sich vor
Arbeitsbeginn
• die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten,
• sich mit dem Sicherheitsdatenblatt der verwendeten Gasart vertraut zu machen.
2.4. GEFAHREN IM UMGANG MIT DEM DRUCKGERÄT
Der Batteriedruckminderer (Druckgerät) ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können bei der Verwendung Gefahren für
Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw. Beeinträchtigungen am Druckgerät oder an
anderen Sachwerten entstehen.
1.
2.
DE
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• Das Druckgerät ist nur für die bestimmungsgemäße Verwendung zu benutzen.
• Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu beseitigen.
2.5. BESTIMMUNGSGEMÄSSE VERWENDUNG
Das Druckgerät ist ausschließlich zur Entspannung von gasförmigen Medien aus Druckgasbe-
hältern bestimmt.
Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch
• das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung,
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten,
• das Beachten des Typenschildes und des Datenblattes.
2.6. GEWÄHRLEISTUNG UND HAFTUNG
Grundsätzlich gelten unsere "Allgemeinen Verkaufs- und Lieferbedingungen". Diese stehen
dem Betreiber spätestens seit Vertragsabschluß zur Verfügung. Gewährleistungs- und
Haftungsansprüche bei Personen- und Sachschäden sind ausgeschlossen, wenn sie auf eine
oder mehrere der folgenden Ursachen zurückzuführen sind:
• Nicht bestimmungsgemäße Verwendung des Druckgerätes.
• Unsachgemäßes Montieren, Inbetriebnehmen, Bedienen und Warten des Druckgerätes.
• Betreiben des Druckgerätes bei defekten Sicherheitseinrichtungen oder nicht ordnungsge-
mäß angebrachten oder nicht funktionsfähigen Sicherheits- und Schutzvorrichtungen.
• Nichtbeachten der Hinweise in der Bedienungsanleitung bezüglich Transport, Lagerung,
Montage, Inbetriebnahme, Betrieb, Wartung und Rüsten des Druckgerätes.
• Eigenmächtige bauliche Veränderungen an dem Druckgerät.
• Eigenmächtiges Verändern der Flaschenanschlüsse zur Verwendung anderer Gasarten, der
Überschreitung der zulässigen Eingangsdrücke, der Verwendung fremder bzw. nicht origi-
naler Dichtungen.
• Mangelhafte Überwachung von Ausrüstungs-, Verschraubungs- und Dichtungsteilen, die
einem Verschleiß unterliegen.
• Unsachgemäß durchgeführte Reparaturen. Überschreitung oder Unterschreitung des im
Datenblatt angegebenen Temperaturbereichs während des Betriebs bzw. während der La-
gerung.
• Katastrophenfälle durch Fremdkörpereinwirkung und höhere Gewalt.
2.7. SYMBOL UND HINWEISERKLÄRUNG
In der Bedienungsanleitung werden folgende Benennungen und Zeichen für Gefährdungen
verwendet:
Dieses Symbol bedeutet eine unmittelbar drohende Gefahr für das Leben und die Gesundheit
von Personen. Das Nichtbeachtung dieser Hinweise hat schwere gesundheitsschädliche Aus-
wirkungen zur Folge, bis hin zu lebensgefährlichen Verletzungen.
Dieses Symbol bedeutet eine möglicherweise drohende Gefahr für das Leben und die Ge-
sundheit von Personen. Das Nichtbeachtung dieser Hinweise kann schwere gesundheits-
schädliche Auswirkungen zur Folge haben, bis hin zu lebensgefährlichen Verletzungen.
Dieses Symbol bedeutet eine möglicherweise gefährliche Situation. Das Nichtbeachtung
dieser Hinweise kann leichte Verletzungen zur Folge haben oder zu Sachbeschädigungen
führen.
Dieses Symbol gibt wichtige Hinweise für den sachgerechten Umgang mit dem druckführen-
den Gerät und Sie erhalten Anwendungs-Tips und besonders nützliche Informationen. Das
Nichtbeachten dieser Hinweise kann zu Störungen am druckführenden Gerät oder in der
Umgebung führen.
2.8. ORGANISATORISCHE MASSNAHMEN
• Die erforderlichen persönlichen Schutzausrüstungen sind vom Betreiber bereitzustellen.
• Alle vorhandenen Sicherheits-Einrichtungen sind regelmäßig zu überprüfen.
• Bei Sauerstomangel oder zu hoher Schadstokonzentration sind von der Umgebungsat-
mosphäre unabhängige Atemschutzgeräte erforderlich (VBG 1).
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2.9. SCHUTZEINRICHTUNGEN
• Vor jeder Inbetriebnahme des Druckgerätes müssen alle Sicherheitseinrichtungen sachge-
recht angebracht und funktionsfähig sein.
• Schutzvorrichtungen und Sicherheitseinrichtungen dürfen nur nach Außerbetriebsetzendes
Druckgerätes bzw. der Anlage und Absicherung gegen Wiederinbetriebnahme des Druck-
gerätes entfernt werden.
• Bei Lieferung von Teilkomponenten sind die Sicherheitseinrichtungen durch den Betreiber
vorschriftsmäßig anzubringen.
2.10. ANLAGENSTEUERUNG
• Auf keinen Fall Programmänderungen vornehmen!
• Nur eingewiesenem Personal ist es erlaubt, die Steuerung zu betätigen.
2.11. SICHERHEITSMASSNAHMEN IM NORMALBETRIEB
• Vor Einschalten des Druckgerätes sicherstellen, daß niemand durch das Inbetriebnehmen
des Druckgerätes gefährdet werden kann.
• Mindestens einmal pro Jahr das Druckgerät auf Dichtheit und Funktionsfähigkeit der Sicher-
heitseinrichtungen überprüfen.
2.12. GEFAHREN DURCH ELEKTRISCHE ENERGIE
• Arbeiten an elektrischen Bauteilen, Anzeige- und Steuerungseinheiten (z.B. Gasmangelan-
zeige) nur von einer Elektro-Fachkraft ausführen lassen.
• Die elektrische Ausrüstung der Anlage regelmäßig überprüfen. Lose Verbindungen und be-
schädigte Kabel sofort beseitigen.
• Der Schaltschrank bzw. die elektrischen Baugruppen sind stets verschlossen zu halten. Der
Zugang ist nur autorisiertem Personal mit Schlüssel oder Werkzeug erlaubt.
• Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine zweite Person hinzuzuzie-
hen, die notfalls den Hauptschalter ausschaltet.
2.13. GEFAHREN DURCH ELEKTRISCHE ENERGIE
• Zu önende Systemabschnitte und Druckleitungen vor Beginn von Reparaturarbeiten
drucklos machen.
• Flexible Schlauchleitungen in angemessenen Zeitabständen überprüfen und
auswechseln, auchwenn keine sicherheitsrelevanten Mängel erkennbar sind.
• Durch äußere Einwirkungen wie hohe Temperaturen, Wärmestrahlung, Stoß und
ähnliches können sich Druckgasflaschen oder unter Druck stehende Anlagenteile stark
erwärmen bzw. bersten. Treen Sie bitte entsprechende Vorsichts- und
Sicherheitsmaßnahmen.
2.14. BESONDERE GEFAHREN DURCH LECKAGE NACH AUSSEN
• Durch die Verwendung von sehr gefährlichen, gefährlichen oder weniger gefährlichen Ga-
sen können bei Undichtigkeit des Druckgerätes Gefahren für Leib und Leben des Benutzers
entstehen.
• Deshalb ist eine Betriebsanweisung gemäß § 20 GefStoV, ein aktuelles EU-Sicherheitsda-
tenblatt nach § 14 GefStoV und ein Unfallmerkblatt mit Hinweisen für den Arzt an geeig-
neter Stelle vorzuhalten.
• Die Bediener sind auf die besonderen Gefahren des Gases und auf eventuelle Personen-
und andere Schutzmaßnahmen hinzuweisen.
2.15. HINWEISE ZU SPEZIELLEN GASARTEN
• Alle mit Sauersto in Berührung kommenden Teile müssen absolut öl- und fettfrei sein,
Brand- und Explosionsgefahr!
• Nur Schmierstoe mit Sauerstozulassung verwenden.
2.16. AUSTRETEN SCHÄDLICHER GASE UND DÄMPFE
• Bei geöneten Sicherheitseinrichtungen oder Störfällen können schädliche Gase und
Dämpfe entweichen (s. o.). Für ausreichend Entlüftung oder Absaugung sorgen.
• Bei gefährlichen Medien besondere Schutzvorkehrungen treen. Insbesondere Abblase-
ventil und Spülventile über feste Rohrleitungen ableiten und die Stoesicherheitsgerecht
und umweltverträglich entsorgen.
DE
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2.17. WARTUNG UND INSTANDHALTUNG, STÖRUNGSBESEITIGUNG
• Vorgeschriebene Einstell-, Wartungs- und Inspektionsarbeiten fristgemäß durch den Her-
steller oder durch vom Hersteller autorisierten Fachbetrieben durchführen lassen.
• Bedienungspersonal und Nutzer vor Beginn der Wartungsund Instandhaltungsarbeiten in-
formieren.
• Alle zur Ansteuerung der Druckgeräte bzw. der Anlage vor- und nachgeschalteten Betriebs-
medien wie Druckluft und Hydraulik gegen unbeabsichtigte Inbetriebnahme absichern.
• Bei allen Wartungs-, Inspektions- und Reparaturarbeiten die zugehörigen Betriebsmittel
spannungsfrei schalten und Hauptschalter gegen unerwartetes Wiedereinschalten sichern.
• Hauptschalter abschließen und Schlüssel abziehen.
• Ein Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen.
• Gelöste Schraubverbindungen auf festen Sitz kontrollieren.
• Nach Beendigung der Wartungsarbeiten Sicherheitseinrichtungen auf Funktion überprüfen.
2.18. BAULICHE VERÄNDERUNGEN AN DEM DRUCKGERÄT ODER DER ANLAGE
• Ohne schriftliche Genehmigung des Herstellers keine´Veränderungen, An- oder Umbauten
am Druckgerät oder der Anlage vornehmen.
• Anlagenteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
• Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile des Herstellers verwenden.
2.19. REINIGEN DER GASGERÄTE UND ENTSORGUNG DER RÜCKSTÄNDE
• Verwendete, zur Reparatur anstehende Gasgeräte mit einem inerten Gas (Sticksto, Argon)
spülen. Feste Gasrückstände sachgerecht handhaben und entsorgen.
Insbesondere nicht durch ölige Lappen oder mit Schmierstoen verunreinigen. Nicht mit
Lösungsmitteln reinigen.
2.20. GERÄUSCHENTWICKLUNG
In einigen Fällen kann das ungünstige Zusammenwirken bestimmter influßgrößen wie z. B.
Durchfluß und Druckbereich aber auch die Gasart selbst zu Geräuschentwicklungen führen.
Bitte setzen Sie sich in solchen Fällen mit dem Hersteller in Verbindung.
2.21. GESETZE, VERORDNUNGEN, NORMEN, VORSCHRIFTEN.
2.21.1. Gesetze und Verordnungen
• GSG Gerätesicherheitsgesetz mit aVV allgem. Verwaltungsvorschrift zum GSG, 6. GSGV
Druckbehälterverordnung, 7. GSGV Gasverbrauchseinrichtungsverordnung und GasHL-VO
Gashochdruckleitungsverordnung.
• ChemG Chemikaliengesetz mit GefStoV Gefahrstoverordnung und ArbstoV Arbeitssto-
verordnung.
• BImSchG Immissionsschutzgesetz mit BImSchV FCKW-Halon-Verbots-Verordnung und 2.
BImSchV Emissionsbegrenzung von leichtflüchtigen Halogenkohlenwasserstoen.
• Techn. Regeln, Unfallverhütungsvorschriften.
2.21.2. Technische Regeln
• TRB 610, 700, 801 / 26, 801 / 27.
• TRR Techn. Regeln Rohrleitungen
• TRR 100.
• TRG Techn. Regeln Druckgase TRG 100, 101, 102, 103, 104, 250, 253, 254, 256, 280, 310, 311,
360, 370.
• TRGL Technische Regeln für Gashochdruckleitungen TRGL 101, 111, 141, 151, 161, 171, 181, 191,
195, 201, 211, 231, 241, 242, 251, 261, 291, 295, 501, 511, 521.
• UVV Unfallverhütungsvorschriften VBG 1, 4, 15, 50, 61, 62.
• ZH 1 Schriften, Merkblätter, Sicherheitsregeln ZH1/8 u.f., ZH1/10, ZH1/15, ZH1/16, ZH1/20,
ZH1/20.1, ZH1/108 u.f., ZH1/119, ZH1/180, ZH1/244, ZH1/288, ZH1/298, ZH1/307, ZH1/309,
ZH1/383, ZH1/384, ZH1/ 399, ZH1/400, ZH1/409, ZH1/479, ZH1/605.
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DE
2.21.3. ISO Normen
(Intenat. Organisation for Standardization)
• ISO 2503
2.21.4. CEN - Normen
(European Committee for Standardization)
• EN 585, 562
2.21.5. VDE-Richtlinien
(Verband Deutscher Elektrotechniker)
• VDE 0100, 0170, 0190
2.21.6. Datenblätter
• Baureihe 100, 200, 330 und 500.
LAGERUNG, TRANSPORT
Alle Teile müssen sauber verpackt, staubfrei, trocken und gut verschlossen gelagert werden.
Nur sachgerechte Verpackung benützen. Keine lösungsmittelhaltigen Reinigungsmittel
anwenden!
Vor Rücksendung an den Hersteller unbedingt alle Komponenten, die mit korrosiven oder
toxischen Gasen in Kontakt waren, mit Inertgas spülen.
TECHNISCHE DATEN
4.1. ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
Der Batteriedruckminderer BMD 500-35 ist ein einstufiger Druckminderer mit automatischer
Umschaltung.Die automatische Umschaltung von der leeren auf die volle
Flasche erfolgt hinterdruckseitig ohne Hilfsenergie. Die fördernden Flasche wird vom Um-
schalthebel angezeigt.
Bei richtiger Handhabung gestattet diese Anordnung eine kontinuierliche Gasversorgung.
Als Sicherheitselement gegen zu hohen Druck im Hinterdruckbereich ist ein Abblaseventil ein-
gebaut.
Abblaseventil: Önungsdruck = P4 x 1,3... 1,5.
Um systembedingte Druckschwankungen des Ausgangsdrucks auszugleichen, sollte dem Bat-
teriedruckminderer eine zweite Druckstufe nachgeschaltet werden.
Die Ausführung bzw. die technische Spezifikation des Druckminderers basiert auf der Baureihe
500.
Eingesetzte Filter: im Einschraubsitz 10μm-Drahtgewebe, vor den Ventilen
50μm-Drahtgewebe.
BMD 500-35
3.
4.
DE
8/68
4.2. ANSCHLÜSSE
Eingang : M14 x 1,5 m zum Anschluß einer Flaschenwendel.
Ausgang : NPT 1/4” f zum Anschluß geeigneter Adapter. Die Umschaltung ist auf einer Konsole
aufgebaut, die direkt auf der Wand od. mittels C-Schienen befestigt werden kann.
4.3. ZUBEHÖR
Für alle Baureihen ist umfangreiches Zubehör wie Verschraubungen und Kontaktmanometer
lieferbar. Bitte wenden Sie sich diesbezüglich an den Hersteller.
Montage- und Einbauvorschriften für diese Komponenten sind unbedingt zu befolgen.
4.4. DRUCKBEREICHE
Die angegebenen Hinterdruckbereiche sind Mindestdrücke, d.h. die Gasversorgung soll immer
über dem jeweils angegebenen Hinterdruck sichergestellt sein.
Insgesamt gibt es 3 Umschaltpunkte, die sich beim laufendem Betrieb einstellen. Diese Um-
schaltpunkte liegen innerhalb einer notwendigen Druckdierenz, die erst eine automatische
Umschaltung ohne Hilfsenergie ermöglicht.
Bsp.: bei einem Hinterdruck von 12 bar wird eine Druckdierenz von ca. 1,8 bar benötigt.
Bei höheren Hinterdrucken ist auch eine entsprechend höhere Druckdierenz für eine sichere
Funktion notwendig.
Alle angegebenen Daten sind Richtwerte, welche durch einzelne Toleranzen abweichen kön-
nen.
Wird vom Werk ein anderer Hinterdruck angegeben (Typenschild), sind die obigen Angaben mit
entsprechenden Daten sinngemäß zu verändern.
4.5. KENNZEICHNUNG
Die Typenschilder weisen folgende Kennzeichnungen auf:
Typ: BMD 500-35
Wst: ES/PCTFE
pein: 200 bar
paus: MSD 12 bar
Achtung!
Druckbelastete Teile.
Service nur durch
autorisierte Personen
He
98.06
Herteller
Hersteller, Herstellungszeitpunkt, Typbezeichnung, Zugelassener Vordruck (pein), gerätespezi-
fischer mittlerer Schließdruck (paus), Werkstoe von Druckminderergehäuse und Sitzdichtung,
Sicherheitshinweis und Kurzzeichen für die Gasart. Die Seriennummer wird als gerätespezi-
fische Kennzeichnung auf einem separaten Schild im Barcode 128 und in Klarschrift angege-
ben.
4.6. FLIEßSCHEMA
Abbildung1 zeigt das Fließschema des Typ -35 in Standardausführung mit Abgasverrohrung
AUFSTELLUNG, MONTAGE, ERSTE INBETRIEBNAHME
5.1. BEFESTIGUNG DER ARMATUREN
Die Entspannungsstation ist stabil an der Wand zu befestigen. Die Montagehöhe der unteren
Befestigungsleiste (Bohrung Konsole) beträgt für die 50l-Flasche ca. 164 cm.
Zur sicheren Handhabung sind für die Arretierung der Gasflaschen Halterungen (lieferbares
Zubehör des Herstellers) anzubringen.
5.2. VORBEREITUNGEN
Kontrollieren Sie zuerst an Hand des Typenschildes und der Beschriftung, ob der Druckmin-
derer für den vorgesehenen Verwendungszweck geeignet ist (Gasart, Druck, Werksto). Zur
sicheren Handhabung sind für die Arretierung der Gasflaschen Halterungen (lieferbares Zu-
behör des Herstellers) anzubringen.
5.
9/68
DE
Bei Reinigungsprozessen und Montage dürfen keine halogenisierten Kohlenwasserstoe ein-
gesetzt werden (Reinigungsmittel,Teflonspray u.a.). Die Armatur ist somit im Lieferzustand
ECD-tauglich.
8
7
5
4
2
1
36
2
1 4 7
8
BMD 500-35
5
Abb.1:
1. Druckminderer,
2. Vordruckmanometer,
3. HD-Manometer,
4. Brauchgasventil,
5. Spülventil,
6. Abblaseventil,
7
9
SE
5a
5
4
8
2
1
BMD 500-34
36
2
14
8
7
5a
5
SA SE
9
7
8
4
2
Typ -39
1
3 6
2
1 4
7
8
7. Wendelleitung,
8. Filter in Wendel,
9. Fremdgasspülventil,
A/B Gasflaschen,
H Bedienhebel.
Gleitmittel dürfen nur außerhalb des medienberührten Bereiches verwendet werden und
zwar nur solche, die in der “Verfahrensanweisung Gleitmittel” angegeben sind.
Überprüfen Sie, ob der Werksto der weiterführenden Versorgungsleitung für die entspre-
chende Gasart geeignet ist.
Schließen Sie dann die Versorgungsleitung an den Brauchgasausgang des Batteriedruckmin-
derers an. Als Anschlußverschraubung empfehlen wir Klemmringverschraubungen, die - falls
mitbestellt - bereits in den Ausgang der Armatur eingedichtet sind.
Die Montage erfolgt durch Einführen des Rohres in die Önung der Überwurfmutter der Ver-
schraubung bis zum Anschlag.
Die Überwurfmutter wird zunächst mit der Hand dann mit einem Gabelschlüssel (1¼Umdre-
hungen) fest angezogen.
Abblaseventil und Spülausgang werden - soweit vorhanden - in gleicher Weise an eine Abgas-
leitung angeschlossen. Bitte achten Sie darauf, daß die Abgasleitung an eine geeigneteund
gefahrlose Stelle geführt wird.
DE
10/68
5.2.1. Montage der Anschlußwendel an die Station
Die Edelstahl-Wendelleitung zur Verbindung der Station mit der Gasflasche wird immer separat
mitgeliefert. Zunächst die richtige Zuordnung der Wendelleitung zur Armatur überprüfen.
Auf der Anschlußmutter der Wendelleitung ist die Nummer eingeschlagen, welche der Gas-
artzuordnung gemäß DIN 477 entspricht. Es gibt nur eine Ausführung von Anschlußwendeln.
Diese ist für den Anschluß an linke und rechte Seite des Batteriedruckminderers gleicherma-
ßen geeignet.
Zur Montage der Anschlußwendel an die Station zunächst die Kunststoschutzkappe vom An-
schlußgewinde der Station und aus der Wendel-Anschlußmutter entfernen. Bitte darauf achten,
daß die mitgelieferte Flachdichtung in die Überwurfmutter eingelegt ist. Die Überwurfmutter
dann auf das Anschlußgewinde am Eingang der Station zunächst von Hand aufschrauben und
anschließend mit einem Gabelschlüssel (SW 17) festziehen.
5.2.2. Anschließen der Anschlußwendel an die Gasflasche
Gewinde von Flaschenventil und Überwurfmutter an Wendel müssen in einwandfreiem
Zustand sein.
Immer nur neue Dichtungen verwenden. Dichtungen dürfen nicht deformiert sein und keine
Spuren von Schmutz oder Metallspänen aufweisen.
Nur Original-Flaschenanschlußwendeln des Herstellers entsprechend der eingesetzten Gas-
art verwenden.
Dichtungen auf richtigen Sitz im Anschlußstutzen der Wendel überprüfen.
Auf Links- oder Rechtsgewinde der Flaschenanschlußmutter achten. Linksgewinde sind da-
durch gekennzeichnet, daß auf der Außenseite der Mutter eine umlaufende Nut sichtbar ist.
Die Mutter zunächst von Hand auf das Flaschenventilgewinde aufschrauben, dann mit einem
Gabelschlüssel fest anziehen. Dabei am Haltegri der Wendelleitung unbedingt gegenhalten.
Keine Schlüsselverlängerungen benützen, da sonst Gewinde und Dichtung zerstört werden
können. Dies kann zu Leckage und unkontrolliertem Gasaustritt führen
5.3. EIGENGASSPÜLUNG TYP 35
Batteriedruckminderer mit Eigengasspülung werden eingesetzt, damit die beim Flaschenwech-
sel ins System eingedrungene Atmosphärenluft entfernt werden kann.
1. Alle Ventile zu.
2. Flaschenventil rechts langsam auf/zu.
3. Spülgasventil rechts auf/zu.
4. Spülzyklus 10x wiederholen.
5. Flaschenventil links langsam auf/zu.
6. Spülgasventil links auf/zu.
7. Spülzyklus 10x wiederholen.
Bei der ersten Inbetriebnahme gesamte Anlage über Brauchgasausgang spülen !!!
5.4. FREMDGASSPÜLUNG TYP 34
• Stationen mit Fremdgasspülung ermöglichen: die Trocknung der Armatur bzw. das Entfernen
feuchter Atmosphärenluft, die vor der Inbetriebnahme oder beim Flaschenwechsel in die
Station eingedrungen sein kann, das Freispülen der Armatur von giftigen, korrosiven oder
selbstentzündlichen Gasen vor dem Flaschenwechsel und vor Außerbetriebnahme.
• Trockenes, sauberes Spülgas N2 5.0 oder Ar 5.0 ist Voraussetzung für ein erfolgreiches
Spülen.
1. Überprüfen, ob Spülgaseingang (12), Spülgasausgang (5), Brauchgasausgang (BA) und
Anschlußwendel (7) ordnungsgemäß angeschlossen sind.
2. Brauchgaseingangsventil (4) sowie Spülgaseingangsventil (9) und Spülgasausgangsventil
(5) schließen (Handrad der Ventile steht quer zur Rohrleitung)
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DE
3. Druckminderer (1) durch Drehen des Handrades gegen den Uhrzeigersinn schließen
(entlasten).
4. Spülgaseingangsventil (9) öffnen.
5. Brauchgaseingangsventil (4) l a n g s a m öffnen.
6. Druckminderer (1) durch Drehen des Handrades um ca. zwei Umdrehungen im
Uhrzeigersinn teilweise öffnen.
7. Das Spülgaseingangsventil (9) schließen. Das jetzt in die Station eingeströmte Spülgas
einige Sekunden verweilen lassen.
8. Das Spülgasausgangsventil (9) kurz öffnen und Spülgas über den Spülgasausgang
entweichen lassen. Das Spülgasausgangsventil (5) sofort wieder schließen.
9. Die Schritte 4., 7. und 8. fünf- bis siebenmal wiederholen.
10. Alle Ventile der Station schließen. Druckminderer (1) durch Drehen des Handrades gegen
den Uhrzeigersinn vollständig schließen.
5.5. IBETRIEBNAHME
Vor Inbetriebnahme muß an Hand des Typenschildes überprüft werden, ob die vorliegende
Armatur für den vorgesehenen Verwendungszweck geeignet ist (Gasart, Druck, Werksto,
etc.)
Vor Einschalten des Druckgerätes sicherstellen, daß niemand durch das Inbetriebnehmen
des Druckgerätes gefährdet werden kann.
Vor Inbetriebnahme und Befüllen des nachfolgenden Leitungssystems gegebenenfalls Eigen-
gasspülung durchführen.
1. Überprüfen, ob Spül-, Abgasleitungen und die Wendel ordnungsgemäß angeschlossen sind.
2. Alle Ventile zu.
3. Umschalthebel nach rechts.
4. Flaschenventile rechts/links langsam öffnen.
5. Brauchgasventile rechts/links langsam öffnen.
Der Umschalthebel zeigt immer in Richtung der zuerst leerlaufenden Flasche.
5.6. FUNKTIONSABLAUF
Beide Flaschen sind voll und angeschlossen. Der Umschalthebel zeigt nach rechts. Die Fla-
schenventile und Brauchgasentile werden nun langsam geönet.
(Spülgas
Ausgang)
Brauchgas-
eingang
Brauchgas-
ausgang
Spülgas
Ausgang
Brauchgas-
eingang
Linke Flasche in Bereitstellung / Rechte Flasche läuft leer
DE
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Nach dem Entleeren der rechten Flasche schaltet der Druckminderer automatisch auf die Ent-
leerung der linken Flasche um.
(Spülgas
Ausgang)
Brauchgas-
eingang
Brauchgas-
ausgang
Spülgas
Ausgang
Brauchgas-
eingang
Linke Flasche läuft leer / Rechte Flasche ist leer
Die linke Gasflasche wird nun entleert und der Hinterdruck sinkt geringfügig. Um eine konti-
nuierliche Gasversorgung sicherzustellen, sollte nun in der nächsten Zeit auf der rechten Seite
einen
Flaschenwechsel durchgeführt werden.
(Spülgas
Ausgang)
Brauchgas-
eingang
Brauchgas-
ausgang
Spülgas
Ausgang
Brauchgas-
eingang
Linke Flasche läuft leer / Rechte Flasche wechseln
Hierzu wird der Bedienhebel auf die gegenüberliegende linke Seite umgelegt. Der Hinterdruck
steigt dabei geringfügig an.
Für den Flaschenwechsel werden Flaschenventil und Brauchgasventil der rechten Seite ge-
schlossen. Der Restdruck über das Önen (und Schließen) des Spülgasventils entspannt. Die
neue Gasflasche wird angeschlossen.
13/68
DE
(Spülgas
Ausgang)
Brauchgas-
eingang
Brauchgas-
ausgang
Spülgas
Ausgang
Brauchgas-
eingang
Linke Flasche ist leer / Rechte Flasche läuft leer
Die Gasversorgung wird weiterhin von der linken Flasche gewährleistet. Ist diese leergelaufen,
erfolgt die automatische Umschaltung auf die gegenüberliegende rechte Flasche.
Der Hinterdruck sinkt dadurch geringfügig ab.
Nach erneutem Umlegen des Hebels auf die rechte Seite und Austauschen der linken Flasche,
kann der ganze Vorgang von Neuem beginnen.
Die beschriebene Änderung des Hinterdrucks beim Umlegen des Bedienhebels und beim au-
tomatischen Umschalten auf die gegenüberliegende Flasche ist prinzipbedingt und für die
automatische Umschaltung erforderlich.
FLASCHENWECHSEL
Der Flaschenwechsel erfolgt jeweils nachdem eine der beiden Flaschen leergelaufen ist. Es
wird davon ausgegangen, daß der Bedienhebel auf die leergelaufene Flasche zeigt (Manome-
teranzeige beachten). Der Flaschenwechsel sollte frühzeitig genug erfolgen, damit eine unter-
brechungsfreie Gasversorgung (falls gewünscht) sichergestellt werden kann. Gegebenenfalls
Kontaktmanometer mit Signalkasten für eine frühzeitige "Gasmangel"- Signalisierung verwen-
den.
1. Umschalthebel auf die der auszutauschenden Flasche gegenüberliegende Seite umlegen -
Flasche rechts austauschen- Hebel links bzw. umgekehrt. Umschalthebel zeigt immer auf
die zuerst leerlaufende Flasche. Jetzt Flaschenwechsel durchführen.
2. Brauchgasventil und Flaschenventil an der Gasasche schließen.
3. Restdruck über das Spülgasventil entspannen.
4. Anschlußwendel vom Flaschenventil lösen.
5. Neue Brauchgasasche anschließen. Siehe Kapitel 5.2.2.
6. Vor Wiederinbetriebnahme der Armatur ggf. Eigengasspülung (s. Kap. 5.3) an der Seite der
ausgetauschten Flasche durchführen.
7. Flaschenventil und Brauchgasventil öffnen.
8. Die neu angeschlossene Flasche ist nun in Bereitstellung
6.
DE
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AUSSERBETRIEBNAHME
Bei kurzzeitiger Unterbrechung der Gasentnahme genügt das Schließen des Brauchgasaus-
gangsventils. Bei längerer Unterbrechung muß das Flaschenventil geschlossen werden.
Aus Sicherheitsgründen immer das Flaschenventil schließen.
Bei Ausbau der kompletten Anlage generell beachten:
Druckregler und Leitungen durch Ableiten des Gases über den Verbraucher entspannen, Zei-
ger von Vor- und Hinterdruckmanometer müssen vollständig auf ”O” stehen.
WARTUNG UND BETRIEBSSTÖRUNGEN
8.1. WARTUNG
Reparaturen und Wartungen sind aus Sicherheitsgründen nur vom Hersteller oder durch vom
Hersteller autorisierte Fachbetriebe ausschließlich mit Originalersatzteilen durchzuführen.
Flexible Schlauchleitungen sind einmal jährlich durch einen Drucktest auf Dichtheit zu prüfen
und gegebenenfalls auszuwechseln.
Um eine einwandfreie Funktion und gleichbleibende Betriebssicherheit der Armaturen sicher-
zustellen, sollen alle Komponenten einer Gasversorgung jährlich einmal vom Hersteller über-
prüft werden. Hierfür empfiehlt sich der Abschluß eines Wartungsvertrages.
Bitte beachten Sie die Garantie- und Lieferbedingungen des Herstellers sowie die Grundlegen-
den Sicherheitshinweise im zweiten Kapitel.
8.2. BETRIEBSSTÖRUNGEN
Diese Druckminderer arbeiten stets sehr zuverlässig. Sollte dennoch der Hinterdruck unzuläs-
sig ansteigen und/oder das Abblaseventil ansprechen, so stellen Sie bitte die Gaszufuhr ab und
setzen Sie sich mit dem Hersteller in Verbindung.
RÜCKLIEFERUNG VON DRUCKGERÄTEN
Es dürfen nur Druckgeräte zurückgeliefert werden, die vollkommen frei von Fluiden und ge-
spült sind. Die Verpackung muß gasdicht verschlossen sein.
Beachten Sie die Gefahrstoverordnung GefStoV und die Gefahrengutverordnung-Straße.
• Fügen Sie jeder Rücklieferung einen vollständig ausgefüllten Reparatur-Rücklieferungs
schein (siehe Anhang) bei.
HERSTELLUNG
Technische Änderungen, die dem Fortschritt dienen, sind vorbehalten.
7.
8.
9.
10.
HERSTELLER:
GCE s.r.o. Tel: +420 569 661 111
Zizkova 381 Fax: +420 569 661 602
583 81 Chotebor http://www.gcegroup.com
Tschechische Republik © GCE s.r.o.
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GENERAL
1.1. CONTENTS
1. General
2. Fundamental safety instructions
3. Storage and transport
4. Technical data
5. Installation, assembly, commissioning
6. Changing cylinders
7. Ending operation
8. Servicing and malfunctions
9. Redelivery
10. This document.
1.2. PREFACE
These pure gas components are precision instruments of superior quality. The individual com-
ponents are coordinated with each other and allow the flexible configuration of high-quality
pure gas supply systems. The use of selected materials, high-quality surface finishing and ex-
cellent leak tightness ensure that the pressure and flow of even the purest gases can be con-
trolled with constant precision without contamination of purity. All of the steps involved - from
design to manufacture to final quality inspection - must meet the strict criteria of our assurance
program.
FUNDAMENTAL SAFETY INSTRUCTIONS
2.1. INFORMATION IN THE OPERATING INSTRUCTIONS
The essential information which is required for safe operation of the pressure device is con-
tained in these operating instructions.
The safety instructions must be observed by all persons who work on the fittings. Additionally,
the rules and regulations which apply at the operating location must be observed.
2.2. OBLIGATION ON OPERATING AUTHORITY
The operating authority undertakes to allow only such persons to work on the pressure device
who
• are familiar with the fundamental regulations concerning occupational safety and accident
prevention, and who always have access to these regulations,
• have read and understood the chapter on safety and the warnings in these operating in-
structions and
• have been trained, and introduced to the reducing station.
• Safety-conscious working of personnel is to be checked at regular intervals.
• Responsibility of personnel for assembly, start-up and operation must be clearly defined.
• Trainees must only work on the pressure device under supervision by an experienced per-
son.
• All information on safety and danger must always be kept in a legible condition.
2.3. OBLIGATION ON PERSONNEL
Before starting work, all persons who are instructed to work on the pressure device undertake
to
• observe the fundamental regulations concerning occupational safety and accident preven-
tion,
• familiarize themselves with the safety data sheet for the type of gas being used.
2.4. DANGERS ASSOCIATED WITH HANDLING OF THE PRESSURE DEVICE
The battery or station pressure regulator (pressure device) is constructed according to state-of-
the-art and recognized safety rules. Despite this, use of the device can cause danger to life and
limb of the user or third parties, or damage to the pressure device or other property.
1.
2.
EN
16/68
• The pressure device must only be used for the intended use.
• Malfunctions which could impair safety must be rectified immediately.
2.5. INTENDED USE
The pressure device is only to be used for expanding gaseous media from gas cylinders.
Any use other than or exceeding this is regarded as improper use.
The intended use also encompasses
• observing all information in the operating instructions,
• carrying out inspection and maintenance work,
• observing the rating plate and the data sheet.
2.6. GUARANTEE AND LIABILITY
Our “General Conditions of Sale and Delivery” apply. These are available to the operating
authority at the latest on formation of the contract. Guarantee and liability claims regarding
personal injury and damage to property are excluded if they result from one or more of the
following causes:
• Improper use of the pressure device.
• Incorrect assembly, start-up, operation or servicing of the pressure device.
• Operation of the pressure device with defective safety equipment, or with incorrectly instal-
led or non-functional safety and protection devices.
• Non-observance of information in the operating instructions relating to transport, storage,
assembly, start-up, operation, servicing and equipping of the pressure device.
• Unauthorized constructional alterations to the pressure device.
• Unauthorized alteration of the cylinder connections for use of other gas types, exceeding of
permissible inlet pressures, use of extraneous or non-original seals.
• Insucient monitoring of equipment, screwed fittings, and sealing parts, which are subject
to wear.
• Repairs carried out incorrectly.
• Temperature exceeds or falls below the temperature range indicated in the data sheet, du-
ring operation or storage.
• Unforseen calamities resulting from eect of foreign body or force majeure.
2.7. EXPLANATION OF SYMBOLS AND INFORMATION
The following designations and symbols are used in the operating instructions to indicate dan-
gers:
This symbol indicates an immediate threat of danger to the life and health of persons. Igno-
ring this information will have serious consequences which are damaging to health. This
may include life threatening injury.
This symbol indicates a possible threat of danger to the life and health of persons. Ignoring
this information can have serious consequences which are damaging to health. This may
include life-threatening injury.
This symbol indicates a situation which might be dangerous. Ignoring this information can
result in minor injury or damage to property.
This symbol indicates important information for correct handling of the pressure device. Hints
for operation and particularly useful information are provided. Ignoring this information can
result in malfunctions at the pressure device or in the surrounding area. Hints for operation
help you to use all the functions of your pressure device optimally.
2.8. ORGANISATIONAL MEASURES
• The required personal protective equipment must be provided by the operating authority.
• All the safety devices must be checked regularly.
• In case of oxygen shortage or excessive contaminant concentration, respiratory equipment
which is independent of the surrounding atmosphere is required (VBG 1).
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2.9. PROTECTIVE EQUIPMENT
• Every time the pressure device is started up, all safety equipment must first be correctly
fitted and in working order.
• Protective devices and safety equipment must only be removed after the pressure device
or system has been put out of operation and the pressure device has been secured against
re-starting.
• When partial components are supplied the operating authority must ensure that the safety
equipment is fitted correctly.
2.10. SYSTEM CONTROLLER
• Never make alterations to the programme!
• The controller must be operated by trained personnel only.
2.11. SAFETY MEASURES IN NORMAL OPERATION
• Before switching on the pressure device, ensure that no-one can be put in a situation of
danger due to the pressure device start-up.
• Check the pressure device for leaks and correct function of safety equipment at least once
annually.
2.12. DANGER FROM ELECTRICITY
• Have work on electrical components, display units and control units carried out only by a
trained electrician.
• Check the electrical equipment of the system regularly.
• Rectify loose connections and damaged cable immediately.
• The switch cabinet and the electrical units must be kept closed. Access is restricted to
authorized personnel with key or tools.
• If work must be carried out on live components, a second person must be present to switch
o the main switch if necessary.
2.13. DANGER FROM PRESSURE
• Sections of the system and pressure lines which are to be opened must be depressurized
before starting repair work.
• Check flexible hose lines at appropriate intervals. Replace them even if defects relevant to
safety are not found.
• External influences such as high temperatures, heat radiation, impact and similar can cause
gas cylinders or pressurized parts of the system to heat up excessively or burst. Please take
the appropriate precautionary and safety measures.
2.14. ARTICULAR DANGERS FROM OUTWARD LEAKAGE
• If very hazardous, hazardous or slightly hazardous gases are used, leaks from the pressure
device can cause danger to life and limb of the user.
• Therefore, a directive according to § 20 GefStoV, a current EU safety data sheet according
to § 14 GefStoV and accident instructions with information for the doctor must be kept at
a suitable place.
• Operators must be informed of the particular dangers associated with the gas and of any
personal or other protective measures.
2.15. INFORMATION ON SPECIAL GAS TYPES
• All parts which come into contact with oxygen must be absolutely free of oil and grease,
danger of fire and explosion!
• Use only lubricants with oxygen approval.
• With acetylene, do not use pipework or system components made of copper! Note the par-
ticular dangers associated with acetylene!
2.16. EMISSION OF HARMFUL GASES AND VAPOURS
• When safety equipment is open, or in case of malfunctions, harmful gases can scape(see
above). Ensure sucient ventilation or extraction.
• Take special precautionary measures with dangerous media. In particular, lead o relief val-
ve and purge valve via rigid pipework and dispose of the substances in a safety conscious
and environmentally responsible manner.
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2.17. SERVICING AND MAINTENANCE, RECTIFICATION
OF MALFUNCTIONS
• Have prescribed setting, servicing and inspection work carried out punctually by the manuf-
acturer or by a specialist firm authorized by the manufacturer.
• Inform operating personnel and users before servicing and maintenance work starts.
• All upstream and downstream equipment required for controlling the pressure devices and/
or the system, such as compressed air and hydraulic systems, must be secured against
unauthorized start-up.
• Before all servicing, maintenance and repair work, the associated equipment must be swit-
ched o electrically.
• The main switch must be secured against unauthorized start-up.
• Lock the main switch and remove the key.
• Attach a warning sign to prevent it being switched on.
• Check tightness of screwed connections which were released.
• Check function of safety equipment after completion of servicing work.
2.18. CONSTRUCTIONAL ALTERATIONS TO THE PRESSURE DEVICE OR THE
SYSTEM
• Do not make changes, additions or alterations to the pressure device without written appro-
val from the manufacturer.
• Parts of the system which are not in perfect working order must be replaced immediately.
• Use only original spare parts and wearing parts of the manufacturer.
2.19. CLEANING PRESSURE DEVICES AND DISPOSING
OF RESIDUES
• Pressure devices which have been used and are awaiting repair must be purged with an
inert gas (nitrogen, argon). Solid gas residues must be handled and disposed of correctly. In
particular, do not contaminate with oily rags or lubricants. Do not clean with solvents.
2.20. NOISE GENERATION
In some cases noise generation can result from an unfavourable combination of particular pa-
rameters, e.g. flow rate and pressure range, but also gas type. In such cases please contact the
manufacturer.
2.21. LAWS, DIRECTIVES, NORMS, REGULATIONS
2.21.1. Laws and regulations
• GSG Device security law with aVV General administrative regulations to the GSG, 6. GSGV
pressure vessel regulations, 7. GSGV Regulation on gas consumption facilities and GasHL-
VO Regulation on high pressure pipe lines.
• ChemG Law for use of chemical substances with corresponding GefStoV Regulations on
dangerous substances and ArbstoV Law concerning technical working materials.
• AcetV Acetylen regulations
• BImSchG Law for protection against neighbouring eects of gases, smoke noise, smells etc.
with BImSchV FCKW-Halon-Prohibition-Regulation and 2. BImSchV Emission Limitation of
volatile Halogenated Hydrocarbons
• Technical Norms, Regulations to Accident Prevention
• TRAC Acetylene Regulations and Technical Norms for Acetylene Systems and Calcium Car-
bide Storage TRAC 204, 206, 207, 208.
2.21.2. Technical norms
• TRB Technical norms for pressure vessels 610, 700, 801/ 26, 801 / 27.
• TRR Technical norms for pipe lines. TRR 100.
• TRG Technical norms for pressure gases
• TRG 100, 101, 102, 103, 104, 250, 253, 254, 256, 280, 310, 311, 360, 370.
• TRGL Technical norms for high pressure gas pipes TRGL 101, 111, 141, 151, 161, 171, 181, 191, 195,
201, 211, 231, 241, 242, 251, 261, 291, 295, 501, 511, 521.
• UVV Accident prevention regulations VBG 1, 4, 15, 50, 61, 62.
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• ZH 1 Trade association guidelines ZH1/8 u.f., ZH1/10, ZH1/15, ZH1/16, ZH1/20, ZH1/20.1, ZH1/108
u.f., ZH1/119, ZH1/180, ZH1/244, ZH1/288, ZH1/298, ZH1/307, ZH1/309, ZH1/383, ZH1/384,
ZH1/399, ZH1/400, ZH1/409, ZH1/479, ZH1/605.
2.21.3. ISO-Standards
(Internat. Organisation for Standardization)
• ISO 2503
2.21.4. CEN-Standards
(European Committee for Standardization)
• EN 585, 562
2.21.5. DIN Standards
• DIN 3380, DIN 2462, DIN 2403, DIN 12920, DIN 12925,
• DIN 8545, DIN 16006
2.21.6. VDE regulations
(German electricians association)
• VDE 0100, 0170, 0190.
2.21.7. Data sheets
• Series 500.
2.21.8. National standards and regulations
STORAGE, TRANSPORT
For storage all parts must be packed in a clean condition, dust-free, dry, and well closed. Use
only appropriate packing material. Do not use cleaning agents which contain solvents!
All components which have been in contact with corrosive or toxic gases must be purged with
an inert gas before sending to the manufacturer.
TECHNICAL DATA
4.1. GENERAL DESCRIPTION
The BMD 500-35 battery pressure reducer is a single-stage pressure reducer with automatic
change-over.
The automatic change-over from an empty cylinder to a full one is accomplished by means of
back pressure with no added pressure. The change-over switch lever points to the feed
cylinder.
When used properly this arrangement provides a continuous supply of gas.
An integrated blow-o valve provides safety against high pressure buildup.
Blow-o valve: opening pressure = P4 x 1.3... 1.5.
A secondary stage should be downstream switched to the battery pressure reducer to compen-
sate for pressure variation within the system.
The design or technical specification of this pressure reducer is based on the 500 series.
The operative range of this pressure reducer for high-purity gases extends up to a gas purity
of 6.0.
Filters used: 10μm wire cloth in the screw-in seat, 50μm wire cloth in front of the valves.
3.
4.
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BMD 500-35
4.2. CONNECTIONS
Inlet: M14 x 1.5 m to for connection to a cylinder spiral.
Outlet: NPT 1/4" f for connection to a suitable adapter. The change-over is built-in to a console
that can be fastened to the wall directly or using C-rails.
4.3. ACCESSORIES
A wide range of accessories such as screw joints and contact manometers is available for all
series. To order the manufacturer.
Assembly and installation of these components must be carried out in strict accordance with
specifications.
4.4. PRESSURE RANGE
The back pressure ranges listed are least pressures i.e. gas supply is generally ensured at
back pressures greater than those listed.
There are a total of 3 change-over points which adjust automatically during operation. These
change-over points lie inside the pressure dierence required for an automatic change-over
with no added pressure. Example: a pressure dierence of approx. 1.8 bar is required when
the back pressure is 12 bar.
When the back pressure is higher, a correspondingly higher pressure dierence is required to
ensure safe functioning.
All data listed are standard values which may dier due to individual tolerances.
If the customer specifies a dierent back pressure then the values listed above are to be
replaced with analogous data.
4.5. MARKING
The data plates display the following markings:
Typ: BMD 500-35
Mat: ES/PCTFE
pin: 200 bar
pout: MSD 12 bar
Warning!
Parts under pressure.
Servicing only by
authorized personnel
He
98.06
Manufacturer
Manufacturer, production date, type marking, permissible admission pressure (pin), unit
specific intermediate closing pressure (pout), pressure reducer housing and seat gasket mate-
rials, safety note and acronym for gas type. The serial number is displayed in bar code 128 and
decoded writing on a separate plate as a unit specific marking.
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4.6. FLOW CHART
Illustration 1 shows the flow chart for type -35 standard version with waste gas pipework
8
7
5
4
2
1
36
2
1 4 7
8
BMD 500-35
5
Fig.1:
1. pressure reducer,
2. admission pressure manometer,
3. high pressure manometer,
4. service gas valve,
5. purge valve,
6. blow-off valve,
7
9
SE
5a
5
4
8
2
1
BMD 500-34
36
2
14
8
7
5a
5
SA SE
9
7
8
4
2
Typ -39
1
3 6
2
1 4
7
8
7. spiral pipe,
8. lter in spiral,
9. external gas purging valve,
A/B gas cylinders,
H control lever
INSTALLATION, ASSEMBLY, INITIAL STARTUP
5.1. FASTENING FITTINGS
The decompression station must be fastened securely to the wall. The assembly height for the
lower fastening strip (console boring) is approx. 164 cm for the 50 l cylinder.
To ensure safe handling, brackets (accessory available from the manufacturer) must be atta-
ched to secure the gas cylinders..
5.2. PRELIMINARY STEPS
First check whether the pressure reducer is suitable for the proposed application (gas type,
pressure, material) by referring to the data plate and the inscription.
Do not use halogenated hydrocarbons (cleaning agents, teflon spray, etc.) during cleaning
and assembly. The fitting is therefore ECD suitable as delivered.
Lubricants may be used outside the area in contact with the media only. Only lubricants listed
in the „Procedure instructions for lubricants“.
5.
EN
22/68
Check whether the material used in the conveying supply pipe is suitable for the intended gas
type. Connect the supply pipe to the service gas outlet on the battery pressure reducer. For the
connecting screw joint we recommend using clamping ring screw joints which, if included in
your order, are already sealed to the fitting outlet.
Assembly follows by inserting the pipe as far as possible into the opening in the screw joint cap
nut. Screw down the cap nut manually, then tighten using a forked open jaw wrench (11/4 turns).
The blow-o valve and the purging gas outlet (to the extent these are included) are connected
to a waste gas pipe in the same manner. Make certain that the waste gas pipe is directed to a
suitable, safe location.
5.2.1. Mounting the connecting spiral to the station
The stainless steel spiral pipe for connecting the station to the gas cylinder is always separate
from the rest of the delivery.
First check that the spiral pipe corresponds to the fitting correctly. The number which corre-
sponds to the gas type classification in accordance with DIN 477 is stamped on the spiral pipe
connecting screw. Connecting spirals are available in a single version only which is equally
suitable for connecting to the left-hand and right-hand sides of the battery pressure reducer.
To mount the connecting spiral to the station first remove the plastic protective caps from the
connecting pipe thread on the station and the spiral pipe connecting screw. Make certain that
the flat gasket included in delivery has been placed inside the connecting nut. Screw the cap
nut onto the connecting pipe thread on the station outlet manually, tightening with a forked
open jaw wrench (width 17).
5.2.2. Connecting the connecting spiral to the gas cylinder
The threads on the cylinder valve and cap nut must be in perfect condition.
Use new gaskets only. Gaskets should not be deformed and should bear no traces of dirt or
metal filings.
Use only original manufacturer cylinder connecting spirals suitable for the gas type being
used.
Check that the gaskets are seated correctly inside the spiral connection.
Note the right-handed or left-handed thread on the cylinder connecting nut. Left-handed
threads can be identified by the circular groove on the outside of the nut. Screw the nut onto
the cylinder valve thread manually, then tighten using a forked open jaw wrench. Be certain to
hold down the grip on the spiral pipe when tightening with the wrench.
Do not use wrench extensions as this could cause considerable damage to threads and gas-
kets. This could lead to leakage and uncontrolled expulsion of gas!
5.3. INTERNAL GAS PURGING TYPE 35
Self-purging battery pressure reducers are used as a means of removing outside air which
enters the system when the cylinder is changed.
1. Close all valves.
2. Slowly open/close right-hand cylinder valve.
3. Open/close right-hand purging gas valve.
4. Repeat purging cycle 10x.
5. Slowly open/close left-hand cylinder valve.
6. Open/close left-hand purging gas valve.
7. Repeat purging cycle 10x.
During initial start-up purge the entire unit via the service gas outlet!!
5.4. EXTERNAL GAS PURGING TYPE 34
• Stations with external gas purging make it possible to: dry the fitting and/or remove damp
atmospheric air which may have entered the station before start-up or when changing cylin-
ders, purge out toxic, corrosive or pyrophoric gases from the fitting before changing cylin-
ders and before ending operation.
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EN
• Dry, clean purging gas N2 5.0 or Ar 5.0 is required for successful purging.
1. Check that the purge gas inlet (12), purge gas outlet (5), process gas outlet (BA) and
connection spiral (7) are connected correctly.
2. Process gas inlet valve (4) as well as the purge gas inlet valve (9) and purge gas outlet
valve (5) (handwheel of valves at right angles to the pipe).
3. Close the pressure regulator (1) by turning the handwheel anti-clockwise.
4. Open the purge gas inlet valve (9).
5. Open the process gas inlet valve (4).
6. Open the pressure regulator (1) partially by turning the handwheel approx. two revolutions
clockwise.
7. Close the purge gas inlet valve (9). Allow the purging gas which has now owed into the
station to remain there for a few seconds.
8. Open the purge gas outlet valve (5) briey and allow the purging gas to escape via the
purge gas outlet. Then close the purge gas outlet valve (5) again immediately.
9. Repeat steps 4., 7. and 8. between ve and seven times.
10. Close all valves of the station. Close the pressure regulator (3) completely by turning the
handwheel anticlockwise.
5.5. STARTUP
Before start-up you must check whether the existing fitting is suitable for the proposed
application (gas type, pressure, material, etc.) by refering to the data plate.
Before switching on the pressure unit make certain that no one could be endangered by
starting up the pressure unit.
If required, implement self-purging before starting up and filling the succeeding pipe system.
1. Check whether the purging and waste gas pipes and the spiral have been installed correctly.
2. Close all valves.
3. Turn the change-over switch lever to the right.
4. Slowly open the right-hand/left-hand cylinder valves.
5. Slowly open the right-hand/left-hand service gas valves.
The change-over switch lever always points to the cylinder in use.
5.6. SEQUENCE OF FUNCTIONS
Both cylinders are full and connected to the unit. The change-over switch lever is pointing to the
right. The cylinder and service gas valves are being opened slowly.
purging
gas
service gas
outlet
purging
gas
Ready for use / Gas flow from right hand cylinder
EN
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When the right-hand cylinder is empty the pressure reducer switches automatically to the left-
hand cylinder.
purging
gas
service gas
outlet
purging
gas
Gas flow from left-hand cylinder / Right cylinder empty
The left-hand cylinder is now providing the gas supply, the back pressure decreases slightly.
purging
gas
service gas
outlet
purging
gas
Gas flow from left-hand cylinder / Right cylinder replacement
To ensure a continuous supply of gas the right-hand cylinder should be replaced promptly.
To do this the change-over switch lever is switched to the left-hand side. The back pressure
increases slightly.
For cylinder replacement the cylinder valve and service gas valve on the right-hand side are
closed. The residual pressure is released by opening (and closing) the purging gas valve. The
new cylinder is connected to the unit.
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purging
gas
service gas
outlet
purging
gas
Left cylinder is empty / Gas flow from right hand cylinder
The gas supply is still being provided by the left-hand cylinder.
Once it is empty, automatic change-over to the right hand cylinder occurs. Back pressure
decreases slightly as a result.
The entire procedure can be repeated from the start once the change-over switch lever has
been switched back to the right-hand side and the left-hand cylinder has been replaced.
The described change in back pressure during control lever switching lever and automatic
change-over is in accordance with principle and is required for automatic change-over.
CYLINDER REPLACEMENT
Cylinder replacement takes place after one of the two cylinders has emptied. It is assumed that
the control lever is pointing to the empty cylinder (note the manometer reading).
The cylinder should be replaced in due time to ensure an uninterrupted supply of gas (if
desired). If necessary use a contact manometer with signal box for early „gas shortage“ signal-
ling.
1. Switch the change-over switch lever to the side opposite the cylinder which is to be replaced:
if the right-hand cylinder is to be replaced, switch the lever to the left-hand side and vice
versa. The change-over switch lever always points at rst to the cylinder providing the gas
supply. Now replace the cylinder.
2. Close the service gas valve and the cylinder valve on the gas cylinder.
3. Release residual pressure via the purging gas valve.
4. Disconnect the connecting spiral from the cylinder valve.
5. Connect up the new service gas cylinder. See Chapter 9.2.2.
6. If necessary, implement self-purging (see Chapter 8.3) on the side where the new cylinder
is located before putting the tting back into operation.
7. Open the cylinder and service gas valves.
8. The newly connected cylinder is now ready for use.
6.
EN
26/68
SHUTOFF
For a short interruption of the gas intake, closing the service gas valve is sucient. For longer
periods, the cylinder valve must be closed.
For safety reasons, always close the cylinder valve.
During dismantling of the entire unit note:
Decompress pressure regulators and pipes by discharging the gas via the consumer. The indi-
cators on the admission and back pressure manometers must rest fully at „0“.
SERVICING AND MALFUNCTIONS
8.1. SERVICING
For reasons of safety, repairs and servicing must only be carried out by the manufacturer or
by a specialist firm authorized by the manufacturer, and only using original spare parts.
Observe the special operating instructions for stations with dry filters.
A pressure test must be carried out once annually on flexible hose lines to check for leaks.
The lines must be replaced if necessary.
To ensure perfect function and consistent safety, all components of the fittings of a gas supply
system should be checked once annually by the manufacturer. A service contract is recommen-
ded for this purpose.
Please note the Guarantee and Delivery Conditions of the manufacturer as well as the funda-
mental safety information in chapter two.
8.2. MALFUNCTIONS
These reassure regulators are extremely reliable. If, however, the outlet pressure should rise
excessively and/or the relief valve triggers, please contact the manufacturer.
REDELIVERY
There are only accepted for redelivery pressure device completely purged and cleaned of any
fluids. The cover has to be closed gas tight.
Please keep care to the national and european rules and laws referring to transports with dan-
gerous goods.
• Please add to each redelivery that completely fulfilled redelivery form (at the back cover).
THIS DOCUMENT
We reserve the right to make technical alterations which improve the product.
7.
8.
9.
10.
MANUFACTURER:
GCE s.r.o. Tel: +420 569 661 111
Zizkova 381 Fax: +420 569 661 602
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ALGEMEEN
1.1. INHOUD
1. Algemeen
2. De basis veiligheidsvoorschriften
3. Opslag en transport
4. Technische gegevens
5. Installatie, montage en in gebruikneming
6. Verwisselen van de cilinders
7. Beëindigen van de werking
8. Onderhoud en storingen
9. Opnieuw leveren
10. Dit document.
1.2. VOORWOORD
Deze hoogwaardige voor gas geschikte componenten zijn precisie-instrumenten van superieu-
re kwaliteit. De werking van de afzonderlijke componenten zijn op elkaar afgestemd en maakt
een flexibele configuratie van een hoogwaardige zuiver gas toedieningsysteem mogelijk. Het
gebruik van gekozen materialen en hoogwaardige oppervlaktebehandeling en uitstekende lek
bestendigheid verzekert dat de druk en de stroom van zelfs de meest zuivere gassen kan wor-
den geregeld met constante precisie zonder dat men last heeft van een gebrek aan zuiverheid.
Alle betrokken stappen - vanaf ontwerp tot de productie en tot aan de uiteindelijke kwaliteitsin-
spectie - moeten voldoen aan de strengste criteria van ons kwaliteitswaarborg programma.
BASIS VEILIGHEIDSINSTRUCTIES
2.1. INFORMATIE IN DE GEBRUIKSAANWIJZING
De essentiële informatie die nodig is voor een veilig gebruik van deze hoge druk gasinstalla-
tie is opgenomen in deze handleiding. De veiligheidsvoorschriften moeten worden nageleefd
door alle personen die werken aan de installatie. Daarnaast moet de regels en voorschriften die
van toepassing zijn op de operationele locatie in acht worden genomen.
2.2. GARANTIES EN AANSPRAKELIJKHEID
De gebruiker staat slechts deze personen toe om te werken met dit reduceerstation, die
• Vertrouwd zijn met de basis voorschriften betreende de veiligheid en de preventie van
ongevallen, en die altijd toegang hebben tot deze regelingen,
• Het hoofdstuk over veiligheid hebben gelezen en begrepen met daarbij de waarschuwingen
in deze gebruiksaanwijzing;
• Zijn opgeleid en bekend met het reduceerstation.
• Het veiligheidsbewustzijn tijdens werk van het personeel behoort op regelmatige tijdstippen
te worden gecontroleerd.
• De verantwoordelijkheid van het personeel bij de montage, inbedrijfstelling en bediening
van het apparaat moet duidelijk worden gedefinieerd.
• Stagiairs mogen alleen werken met het drukapparaat onder toezicht van een ervaren per-
soon.
• Alle informatie over veiligheid en gevaar moeten altijd worden bewaard in een leesbare
toestand.
2.3. VERPLICHTING VOOR PERSONEEL
Zorg voordat u begint te werken aan dit apparaat dat alle personen die de installatie bedienen
zich ertoe zetten
• De basis voorschriften met betrekking tot veiligheid en het voorkomen van ongevallen te-
lezen en begrijpen.
• Zich vertrouwd te maken met het veiligheidsinformatieblad voor het type gas dat wordt
gebruikt.
1.
2.
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2.4. GEVAREN BIJ DE HANTERING VAN HET REDUCEERSTATION
De batterij of het station van de drukregelaar (drukapparaat) is opgebouwd uit de jongste tech-
nieken en erkende veiligheidsvoorschriften. Ondanks dit, kan het gebruik van dit apparaat le-
vensgevaarlijke situaties veroorzaken voor de gebruiker of derden; of schade veroorzaken aan
het drukapparaat of aan andere eigendommen.
• Het reduceerstation mag alleen gebruikt voor het beoogde doel.
• Storingen die van invloed kunnen zijn op de veiligheid moeten onmiddellijk worden verhol-
pen.
2.5. GEBRUIK VOLGENS DE VOORSCHRIFTEN
De installatie mag alleen worden gebruikt voor het expanderen van gasvormige media uit gas-
cilinders. Elk ander gebruik of overtreding van het hier bovenstaande wordt beschouwd als
oneigenlijk gebruik. Het beoogde gebruik omvat ook
• het in acht nemen van alle informatie uit de handleiding,
• het uitvoeren van inspectie- en onderhoudswerkzaamheden,
• het in acht nemen van het typeplaatje en de data sheets.
2.6. GARANTIE EN AANSPRAKELIJKHEID
Onze "Algemene verkoop- en leveringsvoorwaarden" zijn van toepassing. Deze zijn beschik-
baar voor de gebruikende autoriteit ten laatste bij het tot stand komen van de overeenkomst.
Garantie en aansprakelijkheidclaims met betrekking tot persoonlijk letsel en materiële schade
zijn uitgesloten wanneer ze het gevolg zijn van een of meer van de volgende oorzaken:
• Onjuist gebruik van het gas reduceerstation.
• Onjuiste montage, in bedrijf neming, gebruik of het onderhoud van het station.
• Bediening van het station met defecte veiligheidsuitrusting, of met verkeerd geïnstalleerd of
niet-functionerende veiligheid en beschermingsapparaten.
• Niet naleven van de informatie uit de handleiding met betrekking tot transport, opslag, mon-
tage, in bedrijf neming, bediening, onderhoud en/of uitrusting van het station. Onbevoegde
aanpassingen aan het stationdrukapparaat.
• Eigenmachtige wijziging van de cilinder aansluitingen voor gebruik van andere soorten gas,
overschrijding van toegestane inlaatdrukken, het gebruik van vreemde of niet originele af-
dichtingen.
• Onvoldoende controle van de apparatuur, schroeoppelingen en afdichtingonderdelen die
aan slijtage onderhevig zijn.
• Verkeerd uitgevoerde reparaties.
• Overschrijding van de temperatuur boven of onder het temperatuurbereik aangegeven in
de data sheets, tijdens gebruik of opslag.
• Onvoorziene calamiteiten als gevolg van eecten van een extern lichaam of overmacht.
2.7. VERKLARING VAN SYMBOLEN EN INFORMATIE
De volgende benamingen en symbolen worden gebruikt in de handleiding om gevaren aan te
geven:
Dit symbool geeft een onmiddellijke dreiging van levensgevaar en gevaar voor de gezond-
heid van personen. Het negeren van deze informatie heeft ernstige gevolgen die schadelijk
zijn voor de gezondheid. Dit kan zelfs levensbedreigend letsel inhouden.
Dit symbool geeft een mogelijke dreiging van levensgevaar en gevaar voor de gezondheid
van personen. Het negeren van deze informatie kan ernstige gevolgen hebben die schadelijk
zijn voor de gezondheid. Dit kan zelfs levensbedreigend letsel inhouden.
Dit symbool geeft een situatie die gevaarlijk kan zijn. Negeren van deze informatie kan leiden
tot lichte verwondingen of schade aan eigendommen.
Dit symbool geeft belangrijke informatie weer voor de juiste behandeling van het gasredu-
ceerstation. Gebruiktips en in het bijzonder nuttige informatie worden verstrekt. Het negeren
van deze informatie kan leiden tot storingen aan het drukapparaat of aan de omgevende
apparaten. Gebruiktips helpen om alle functies van het drukapparaat optimaal te gebruiken.
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2.8. ORGANISATORISCHE MAATREGELEN
• De vereiste persoonlijke beschermingsmiddelen worden verstrekt door de gebruikende
partij.
• Alle veiligheidsvoorzieningen moet regelmatig worden gecontroleerd.
• In geval van zuurstoftekort of overmatige vervuiling is een ademhalingsapparaat vereist dat
onaankelijk van de omringende atmosfeer functioneert (VBG 1).
2.9. SPECIALE BESCHERMENDE KLEDING
• Elke keer als het reduceerstation wordt opgestart, behoort alle veiligheidsuitrusting eerst
correct aangebracht te worden en in goede staat te verkeren.
• Beschermende apparaten en veiligheidsuitrusting mag alleen worden verwijderd nadat het
drukapparaat of het systeem buiten werking is gesteld en het drukapparaat is beveiligd
tegen opnieuw opstarten.
• Wanneer additionele onderdelen worden gebruikt, behoort de gebruikende partij ervoor te
zorgen dat de veiligheidsuitrusting correct is gemonteerd.
2.10. SYSTEEM BESTURING
• Voer nooit wijzigingen uit aan het programma!
• De regelaar mag alleen bediend worden door getraind personeel.
2.11. VEILIGHEIDSMAATREGELEN BIJ NORMAAL GEBRUIK
• Zorg er voor dat voordat het drukapparaat ingeschakeld wordt niemand in een gevaarlijke
situatie gebracht kan worden als gevolg van het opstarten van het drukapparaat.
• Controleer ten minste een keer per jaar het drukapparaat op lekkage en juiste werking van
veiligheidsvoorzieningen.
2.12. GEVAAR VAN ELEKTRICITEIT
• Werk aan elektrische componenten, displays en controle-eenheden mag alleen uitgevoerd
worden door een geschoold elektricien.
• Controleer de elektrische uitrusting van het systeem regelmatig. Herstel onmiddellijk losse
verbindingen en beschadigde kabels.
• De schakelkast en de elektrische units behoren gesloten te blijven. Toegang hiertoe is uit-
sluitend voor geautoriseerd personeel met de hiervoor bedoelde sleutels of gereedschap
• Als er werkzaamheden moeten worden uitgevoerd op werkende onderdelen, behoort een
tweede persoon aanwezig zijn voor het uitschakelen van de hoofdschakelaar indien nodig.
2.13. HET GEVAAR VAN DE DRUK
• Secties van het systeem en de druklijnen die geopend moeten worden, behoren zonder
druk te zijn voordat reparatiewerkzaamheden mogen beginnen.
• Controleer regelmatig de flexibele slangen. Vervang deze slangen regelmatig, ook zonder
dat veiligheidsrelevante gebreken worden gevonden.
• Externe invloeden zoals hoge temperaturen, warmtestraling, stoten en dergelijke kunnen er
toe leiden dat gascilinders of drukonderdelen van het systeem opwarmen of zelfs kunnen
barsten. Neem de juiste voorzorg en veiligheidsmaatregelen om dit te voorkomen.
2.14. BIJZONDERE GEVAREN VAN NAAR BUITEN LEKKEN
• Wanneer er zeer gevaarlijke, gevaarlijke of licht gevaarlijke gassen worden gebruikt, kan
dit, bij lekkage van het station, levensgevaarlijke situaties veroorzaken bij de gebruiker en/
of patiënt.
• Dit is de reden dat richtlijn 1999/45/EG en de verordening EG 1488/94, alsmede richtlijn
76/769/EEG en ongevallen instructies met informatie voor de arts op een geschikte en goed
bereikbare plaats beschikbaar moeten zijn.
• De bediener van het apparaat moet worden geïnformeerd over de bijzondere gevaren van
het gebruikte gas en van persoonlijke of andere beschermende maatregelen.
2.15. INFORMATIE OVER SPECIALE GASSOORTEN
• Alle onderdelen die in contact komen met zuurstof behoren absoluut vrij te zijn van olie en
vet. Hierbij ontstaat anders brandgevaar en explosiegevaar!
• Gebruik uitsluitend smeermiddelen met zuurstof goedkeuring.
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• Gebruik geen leidingen of systeemonderdelen van koper bij gebruik van acetyleen! Let op
bijzondere gevaar bij gebruik van acetyleen!
2.16. UITSTOOT VAN SCHADELIJKE GASSEN EN DAMPEN
• Wanneer het gasregelstation geopend is, of in geval van storingen, kunnen schadelijke gas-
sen ontsnappen (zie hierboven). Zorg voor voldoende ventilatie of afzuiging.
• Wees extra voorzichtig bij gebruik van gevaarlijke media. Laat in het bijzonder de gassen uit
het alaasventiel en de aftapkraan via vaste leidingen afvoeren en verwijder de stoen op
een veilige, bewuste en ecologisch verantwoorde manier.
2.17. ONDERHOUD, VERHELPEN VAN STORINGEN
• Zorg dat voorgeschreven instelling, onderhoud en inspectiewerkzaamheden stipt op tijd
door de fabrikant of door een gespecialiseerd bedrijf, geautoriseerd door de fabrikant, uit-
gevoerd worden.
• Informeer bedienend personeel en de gebruikers voordat service en onderhoudswerk be-
gint.
• Alle stroomopwaarts en stroomafwaarts geplaatste apparaten voor het regelen van de gas-
druk en/of het systeem, zoals perslucht en hydraulische systemen, moeten worden bevei-
ligd tegen ongeoorloofd opstarten.
• Voor aanvang van alle service, onderhoud en reparatiewerkzaamheden behoort de bijbe-
horende apparatuur elektrisch te worden uitgeschakeld.
• De hoofdschakelaar moet worden beveiligd tegen onbevoegd opstarten.
• Blokkeer de hoofdschakelaar en verwijder de sleutel.
• Bevestig een waarschuwingsteken over de omschakelaar om te voorkomen dat deze inge-
schakeld wordt.
• Controleer na de werkzaamheden of de schroefverbindingen die losgemaakt zijn weer
goed vastgeschroefd zijn.
• Controleer de werking van de veiligheidsapparaten na voltooiing van de onderhoudswerk-
zaamheden.
2.18. CONSTRUCTIE VERANDERINGEN AAN HET DRUKAPPARAAT OF HET
SYSTEEM
• Breng geen wijzigingen, aanvullingen of aanpassingen aan op het gas regelstation zonder
schriftelijke toestemming van de fabrikant.
• Delen van het systeem die niet in perfecte staat verkeren moet onmiddellijk worden ver-
vangen.
• Gebruik alleen originele reserveonderdelen en gebruiksonderdelen van de fabrikant.
2.19. REINIGEN VAN DRUKAPPARATEN EN HET VERWIJDEREN VAN RESIDUEN
• Gas regelstations die zijn gebruikt en in afwachting zijn van reparatie moet worden ge-
spoeld met een inert gas (stikstof, argon). Vaste gas residuen moet worden behandeld en
verwijderd op een correcte manier. Let er in het bijzonder op niet te verontreinigen met
vette doeken of smeermiddelen. Niet schoonmaken met een oplosmiddel.
2.20. GENEREREN VAN GELUID
IIn sommige gevallen kan er geluid gegenereerd worden als gevolg van ongunstige combina-
ties van diverse parameters, zoals gasstroomsnelheid, druk maar ook het type gas. Neem in dit
geval contact op met de fabrikant.
2.21. WETTEN, RICHTLIJNEN, NORMEN, VOORSCHRIFTEN
2.21.1. Wet en regelgeving
• GSG Apparaat beveiligingsrecht met aVV algemene maatregelen van bestuur aan de GSG,
6. GSGV drukvatregelgeving, 7. GSGV Verordening voor gasverbruik faciliteiten en GasHL-
VO verordening betreende de hoge druk leidingen.
• ChemG wet voor het gebruik van chemische stoen met bijbehorende GefStoV verorde-
ningen inzake gevaarlijke stoen en ArbstoV wet met betrekking tot technische werkma-
terialen.
• AcetV - Acetyleen regelgeving
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• BImSchG wet voor bescherming tegen naburige eecten van gassen, rook geluid, geur
etc. met BImSchV FCKW-Halon-Verbod-verordening en 2. BImSchV Emissie Beperking van
vluchtige gehalogeneerde koolwaterstoen
• Technische Normen en voorschriften ter voorkoming van ongevallen
• TRAC Acetyleen voorschriften en technische normen voor Acetyleen Systemen en Calcium
Carbide opslag TRAC 204, 206, 207, 208.
2.21.2. Technische normen
• TRB Technische normen voor drukvaten 610, 700, 801/26, 801/27.
• TRR Technische normen voor pijpleidingen. TRR 100.
• TRG Technische normen voor drukgassen TRG 100, 101, 102, 103, 104, 250, 253, 254, 256,
280, 310, 311, 360, 370.
• TRGL Technische normen voor hoge druk gasleidingen TRGL 101, 111, 141, 151, 161, 171, 181, 191,
195, 201, 211, 231, 241, 242, 251, 261, 291, 295, 501, 511, 521.
• UVV ongevallen voorschriften ter voorkoming van VBG 1, 4, 15, 50, 61, 62.
• ZH 1 Vakvereniging richtlijnen ZH1/8 u.f., ZH1/10, ZH1/15, ZH1/16, ZH1/20, ZH1/20.1, ZH1/108
u.f., ZH1/119, ZH1/180, ZH1/244, ZH1/288, ZH1/298, ZH1/307, ZH1/309, ZH1/383, ZH1/384,
ZH1/399, ZH1/400, ZH1/409, ZH1/479, ZH1/605.
2.21.3. ISO-normen
(International Organisatie voor Standaardisatie)
• ISO 2503
2.21.4. CEN-normen
(Europees Organisatie voor Standaardisering)
• EN 585, 562
2.21.5. DIN-normen
• DIN 3380, DIN 2462, DIN 2403, DIN 12920, DIN 12925,
• DIN 8545, DIN 16006
2.21.6. VDE
(Verband der Elektrotechnik, Elektronik und Informationstechnik)
• VDE 0100, 0170, 0190.
2.21.7. Datasheets
• Serie 500.
2.21.8. Nationale normen en voorschriften
OPSLAG, VERVOER
Bij opslag behoren alle onderdelen te worden verpakt in een schone, stofvrije, droge omgeving
en goed afgesloten. Gebruik alleen geschikt verpakkingsmateriaal. Gebruik geen schoonmaak-
middelen die oplosmiddelen bevatten!
Alle componenten die in contact zijn geweest met bijtende of giftige gassen moeten worden
gespoeld met een inert gas voordat ze u naar de fabrikant terug stuurt.
TECHNISCHE GEGEVENS
4.1. ALGEMENE BESCHRIJVING
De BMD 500-35 gas reduceerstation is een één-stap-drukregelaar met automatische omscha-
keling. De automatische omschakeling van een lege cilinder een volle, vindt plaats door middel
van de tegendruk zonder extra toegevoegde druk. De omschakelaar wijst naar de cilinder die
in gebruik is.
Bij juist gebruik van deze mechaniek zorgt dit voor een continue gasaanvoer.
Een geïntegreerd alaas ventiel (BOV) zorgt voor de veiligheid tegen hoge druk opbouw.
Alaas ventiel: openingsdruk = P4 x 1,3 ... 1.5.
3.
4.
NL
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Bij de tweede fase behoort de uitlaat te worden overgeschakeld naar de batterij drukregelaar
ter compensatie van de drukvariatie binnen het systeem.
Het ontwerp en de technische specificaties van de drukregelaar is gebaseerd op de 500 serie.
Het werkzame bereik van deze drukregelaar voor zeer zuivere gassen loopt op tot een gas
zuiverheid van 6,0.
Gebruikte filters: 10μm gaas in de schroef stoel, 50μm gaas aan de voorkant van de ventielen.
BMD 500-35
4.2. VERBINDINGEN
Inlaat: M14 x 1,5 m voor aansluiting op een cilinder spiraal.
Uitlaat. NPT 1/4" f voor aansluiting op een geschikte adapter De overgang is ingebouwd in
een console die kan worden bevestigd aan de muur (direct of met een C-vorm rails).
4.3. ACCESSOIRES
Een breed scala aan accessoires, zoals schroefverbindingen en contact manometers, is
beschikbaar voor de 500-serie. Neem om deze te bestellen contact op met de fabrikant.
Montage en installatie van deze componenten dient te worden uitgevoerd in strikte overeen-
stemming met de specificaties.
4.4. DRUKBEREIK
Het bereik van tegendruk zoals aangegeven is de minimale waarde. Dat wil zeggen dat de
gasaanvoer algemeen verzekerd is bij een tegendruk hoger dan vermeld. Er zijn in totaal
3 overgangspunten die automatisch aangepast worden. Deze omschakelingspunten liggen
binnen het drukverschil dat nodig is voor een automatische omschakeling zonder extra druk.
Voorbeeld: een drukverschil van ca. 1.8 bar is nodig wanneer de tegendruk 12 bar is. Wanneer
de tegendruk hoger is, is een overeenkomstig hogere drukverschil nodig om een veilige
werking te verzekeren.
Alle genoemde data zijn standaard waarden die kunnen afwijken als gevolg van individuele
toleranties.
Indien de klant een andere tegendruk wenst, dienen de bovengenoemde waarden te worden
vervangen door analoge data.
4.5. MARKERING
De product markeringsplaatjes omvat de volgende opschriften:
Type: BMD 500-35
Mat: ES/PCTFE
pin: 200 bar
pout: MSD 12 bar
Let op!
Onderdelen onder druk.
Onderhoud alleen door
gemachtigd personeel
He
98.06
Fabrikant
Fabrikant, productiedatum, type markering, toegestane voordruk (Pin), unit specifieke tussenni-
veau sluitdruk (Pout), drukregelaar unit en afdichtingmaterialen, veiligheidsnotitie en acroniem
gas type. Het serienummer wordt weergegeven in barcode 128 en gedecodeerd op een afzon-
derlijke plaat als een specifieke unit markering.
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4.6. STROOMSCHEMA
Aeelding 1 toont het stroomschema voor de BMD 500/550-35 standaard versie met gasaf-
voerleidingen.
8
7
5
4
2
1
36
2
1 4 7
8
BMD 500-35
5
Fig.1:
1. Reduceerventiel,
2. Primaire Manometer,
3. Secundaire Druk Manometer,
4. Ingangs afsluiter,
5. Procesgas afsluiter,
7
9
SE
5a
5
4
8
2
1
BMD 500-34
36
2
14
8
7
5a
5
SA SE
9
7
8
4
2
Typ -39
1
3 6
2
1 4
7
8
6. Spoelventiel,
7. Hogedruk slang,
8. Spiraallter,
A/B gascilinders,
H hevel
INSTALLATIE, MONTAGE, EERSTE STARTUP
5.1. BEVESTIGING VAN FITTINGEN
Het reduceerstation moet stevig worden bevestigd aan de muur. De montage hoogte voor de
onderste bevestigingsstrip (console boring) is circa. 164 cm voor een 50 liter cilinder.
Om een veilig gebruik te waarborgen, behoren de flessenbeugels (accessoire verkrijgbaar via
de fabrikant) te worden bevestigd om de gas cilinders veilig neer te zetten.
5.2. VOORBEREIDENDE STAPPEN
Controleer eerst of de drukregelaar is geschikt voor de beoogde toepassing (type gas, druk
en materiaal) kijk hiervoor naar de tekst op het typeplaatje.
Gebruik geen gehalogeneerde koolwaterstoen (reinigingsmiddelen, teflon spray, etc.) tij-
dens het reinigen en montage. Het armatuur is derhalve ECD geschikt zoals geleverd.
5.
NL
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Smeermiddelen kunnen alleen gebruikt worden buiten het gebied dat in contact komt met
het gas medium. Gebruik alleen smeermiddel uit de lijst van "Procedure instructies voor
smeermiddelen".
Controleer of het materiaal in de toevoerleiding geschikt is voor het beoogde type gas. Sluit
de toevoerleiding aan op de service gasuitlaat van drukregelaar unit. Voor de aansluiting van
de schroefverbinding raden wij u aan klemring schroefverbindingen te gebruiken die, indien
opgenomen in uw bestelling, al zijn gemonteerd aan de uitgang.
Montage volgt door het inbrengen van de buis zo ver mogelijk in de opening van de schroef-
verbinding. Schroef handmatig de moer aan en draai daarna met een steek sleutel (1 1/4 slag).
Het alaasventiel en spoel uitgang (voor zover in het systeem opgenomen) worden op dezelf-
de wijze aangesloten op een uitlaatpijp. Zorg ervoor dat de uitlaatpijp gericht wordt naar een
geschikte, veilige locatie.
5.2.1. Monteren verbinding spiraal naar het station
De roestvrij stalen spiraalslang voor het aansluiten van het station aan de gas cilinder wordt
altijd apart van de rest geleverd.
Controleer eerst of de spiraalvormige slang een overeenkomstige fitting heeft. Het nummer dat
overeenkomt met het type gas classificatie in overeenstemming met DIN 477 of NEN 3268 of
NBN 626 staat afgedrukt op de schroef die de spiraalbuis verbindt. Verbindspiralen zijn ver-
krijgbaar in één versie die zowel geschikt is voor aansluiting op de linker zijde als op de rechter
zijde van de drukregelaar unit.
Om de verbindingsspiraal te monteren aan de unit, verwijder eerst de plastic beschermkap van
de aan te sluiten leiding en verwijder de kap op de spiraalschroef. Zorg ervoor dat de vlakke
pakking, inbegrepen bij de levering, binnen in de aansluitmoer is geplaatst. Schroef handmatig
de dopmoer aan op het schroefdraad van de spiraalbuis op de unit uitlaat en draai daarna met
een steek sleutel (breedte 17) de moer aan.
5.2.2. Aansluiting van de verbindingsspiraal op de gascilinder
Het schroefdraad van de cilinder en de dopmoer moeten in perfecte onbeschadigde staat
zijn.
Gebruik alleen nieuwe pakkingen. Pakkingen mogen niet vervormd zijn en mogen geen spo-
ren hebben van vuil of metaalvijlsel.
Gebruik alleen de originele fabrikant cilinder aansluitspiralen die geschikt zijn voor het type
gas dat wordt gebruikt.
Controleer of de pakkingen goed in de spiraalaansluiting gemonteerd zitten.
Let op de rechtsdraaiende of linksdraaiende schroefdraad van de cilinder aansluitingsmoer. De
linksdraaiende moer kan worden herkend aan de cirkelvormige groef aan de buitenzijde van
de moer. Schroef de moer handmatig op het cilinderventiel, draai vervolgens met behulp van
een steek open sleutel de moer vast. Wees er zeker van grip op de spiraalverbinding te houden
bij het aandraaien met een sleutel.
Gebruik geen sleutel extensies omdat dit zou kunnen leiden tot aanzienlijke schade aan dra-
den en pakkingen. Dit kan leiden tot lekkage en ongecontroleerde ontsnappen van gas!
5.3. INTERNE ZELFREINIGING TYPE 35
De zelfreiniging van de drukregelaar unit kan worden gebruikt als middel voor het verwijderen
van buitenlucht die het systeem inkomt wanneer de cilinder wordt gewisseld.
1. Sluit alle ventielen.
2. Open/sluit langzaam het rechter cilinderventiel.
3. Open/sluit het rechter reinigingsventiel.
4. Herhaal zuiveringcyclus 10x.
5. Open/sluit langzaam het linker cilinderventiel.
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6. Open/sluit het linker reinigingsventiel.
7. Herhaal de zuiveringscyclus 10x
Zuiver het gehele unit tijdens de eerste opstart via de service gasuitlaat!
5.4. EXTERNE ZELFREINIGING TYPE 34
• Stations met externe gas zuivering maken het mogelijk:de fitting te drogen en / of vochtig
atmosferische lucht verwijderen die het station binnengedrongen kan zijn voor het opstarten
of het wisselen cilinders de fitting te ontdoen van giftige, corroderende of pyrofore gassen
voor het verwisselen van de cilinders of voor het beëindigen van de werking van het sys-
teem.
• Droog, schoon zuiver gas N2 5.0 of Ar 5.0 is nodig voor een succesvolle reiniging.
1. Controleer of het reinigende gasinlaat (12), aftapkraan (5), gasuitlaat (BA) en de spiraalbuis
aansluiting (7) correct zijn aangesloten.
2. Procesgas ventiel (4) en het spoelgas ventiel (9) en spoelgas uitlaatklep (5) (handwiel van
ventielen loodrecht op de leiding draaien).
3. Sluit de drukregelaar (1) door het handwiel tegen de wijzers van de klok in te draaien.
4. Open het spoelgas ventiel (9).
5. Open het procesgas ventiel (4).
6. Open de drukregelaar (1) gedeeltelijk door het handwiel ca. twee omwentelingen met de
klok mee te draaien.
7. Sluit het spoelgas ventiel (9). Laat het zuiverende gas, dat nu door het station stroomt, een
aantal seconden in het station blijven.
8. Open de spoelgas aftapkraan (5) een klein beetje en laat het zuiveringsgas ontsnappen
via het deze aftapkraan. Sluit hierna de spoelgas aftapkraan (5) direct weer.
9. Herhaal de stappen 4., 7. en 8. tussen de vijf en zeven keer.
10. Sluit alle kranen van het station. Sluit de drukregelaar (3) volledig door deze tegen de
wijzers van de klok dicht te draaien.
5.5. STARTEN
Controleer voor het starten of de bestaande fitting geschikt is voor de voorgestelde toepas-
sing (type gas, druk, materiaal, enz.) kijk hiervoor naar de tekst op het typeplaatje.
Verzeker voor het inschakelen van de druk-unit dat niemand in gevaar kan komen door het
opstarten van de unit.
Voer indien nodig een zelfreiniging uit voor het systeem opgestart wordt en de leidingen
gevuld worden met gas.
1. Controleer of de aan en afvoerleidingen en de spiraal correct zijn geïnstalleerd.
2. Sluit alle ventielen.
3. Zet de hendel van de omschakelaar naar rechts.
4. Open L A N G Z A A M het linker/rechter cilinderventiel.
5. Open L A N G Z A A M het linker/rechter service gasventiel.
De hendel van de omschakelaar wijst altijd naar de cilinder die in gebruik is.
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5.6. VOLGORDE VAN DE FUNCTIES
Beide cilinders zijn vol en verbonden met de unit. De hendel van de omschakelaar staat naar
rechts. De cilinder en het service gasventiel worden langzaam geopend.
gas
zuivering
service gas
uitlaat
gas
zuivering
Klaar voor gebruik / Gasstroom van rechter cilinder
Wanneer de rechter cilinder leeg is schakelt de drukregelaar automatisch over op de linker
cilinder.
gas
zuivering
service gas
uitlaat
gas
zuivering
Gasstroom van linker cilinder / Rechter cilinder is leeg
De linker cilinder is de voorziener van het gas, de tegendruk daalt langzaam.
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gas
zuivering
service gas
uitlaat
gas
zuivering
Gasstroom van linker cilinder / Vervanging van rechter cilinder
Om een continue toevoer van gas te waarborgen, behoort de rechter cilinder direct te worden
vervangen.
Hiertoe wordt de hendel van de omschakelaar naar de linkerkant geschakeld. De tegendruk
neemt iets toe. Voor het vervangen van de cilinder moet het cilinderventiel en het service gas-
ventiel aan de rechterkant gesloten zijn.
De restdruk wordt vrij gegeven door het openen (en daarop sluiten) van het reinigingsventiel.
De nieuwe cilinder is nu verbonden aan de unit.
gas
zuivering
service gas
uitlaat
gas
zuivering
Linker cilinder is leeg / Gasstroom van rechter cilinder
De gastoevoer wordt nog door de linker cilinder verzorgd. Zodra de linker cilinder leeg is, wordt
er automatische omgeschakeld naar de rechter cilinder. De tegendruk daalt licht als gevolg van
de omschakeling.
De gehele procedure kan worden herhaald vanaf het begin op het moment dat de hendel van
de omschakelaar weer naar de rechterkant is gedraaid en de linker cilinder is vervangen.
De beschreven wijziging in tegendruk tijdens het verwisselen van de omschakelingshendel en
de automatische omschakeling komt overeen met het principe en is nodig voor een automati-
sche omschakeling.
NL
38/68
CILINDER VERVANGEN
Het vervanging van de cilinder vindt plaats nadat één van de twee cilinders leeg raakt. Aange-
nomen wordt dat de bedieningshendel naar de lege cilinder wijst (lees dit af op de manometer).
De cilinder behoort tijdig te worden vervangen om zo een ononderbroken toevoer van gas
(indien gewenst) te waarborgen. Gebruik zo nodig een contact manometer met signalering om
"gas tekort” tijdig en duidelijk aan te geven.
1. Zet de omschakelingshendel naar de zijde tegenover de cilinder die wordt vervangen: als
de rechter cilinder vervangen dient te worden, de hefboom naar linker laten wijzen en vice
versa. De omschakelingshendel wijst altijd naar de cilinder die de gastoevoer verzorgt.
Vervang nu de cilinder.
2. Sluit de dienst gasventiel en het ventiel van de gascilinder.
3. Laat restdruk via het zuivering gasventiel.
4. Ontkoppel de verbindingsspiraal van de gascilinder.
5. Sluit de nieuwe gascilinder aan. Zie hoofdstuk 5.2.2.
6. Gebruik indien nodig de zelfreinigingfunctie (zie hoofdstuk 5.3) aan de kant van de nieuw
geplaatste cilinder alvorens de inrichting weer in bedrijf te stellen.
7. Open de cilinder en service gasventielen.
8. De nieuw aangesloten cilinder is nu klaar voor gebruik.
SHUTOFF
Voor een korte onderbreking van de gastoevoer is het sluiten van de Service Gasventiel of
inlaat afsluiter voldoende. Voor langere periodes, dient de cilinderkraan gesloten te worden.
Sluit om veiligheidsredenen altijd de cilinderkraan.
Bij de ontmanteling van de gehele unit:
Haal de druk van de drukregelaar en leidingen door het gas via de weg te laten stromen. De
wijzers van de primaire manometer en de secundaire manometer moeten volledig op stand
"0" rusten.
ONDERHOUD EN STORINGEN
8.1. ONDERHOUD
Om veiligheidsredenen mag reparatie en onderhoud alleen worden uitgevoerd door de fa-
brikant of door een gespecialiseerd bedrijf dat door de fabrikant is geautoriseerd. Alleen
originele onderdelen mogen worden gebruikt.
Let op de specifieke gebruiksaanwijzing van apparaten met droge filters.
Een druktest moet eenmaal per jaar worden uitgevoerd op de flexibele slangen om deze op
lekkages te controleren. De kabels moeten worden vervangen als dat nodig is.
Voor een optimale werking en om een permanente veiligheid te garanderen, moeten alle on-
derdelen van de sluitingen van het gastoevoersysteem eenmaal per jaar gecontroleerd worden
door de fabrikant. Het is aan te bevelen een service contract voor dit doel af te sluiten.
Let op de garantie- en leveringsvoorwaarden van de fabrikant en de Basis Veiligheidsvoor-
schriften uit hoofdstuk twee.
8.2. STORINGEN
Deze drukregulators zijn uiterst betrouwbaar. Indien echter de uitlaatdruk te hoog oploopt en/
of de veiligheidsklep geactiveerd wordt, neem dan contact op met de fabrikant.
6.
7.
8.
39/68
NL
RETOURNERING
Worden alleen geaccepteerd voor retournering van een volledig gezuiverd drukapparaat,
ontdaan van alle vloeistoen. De verpakking moet gesloten en gasdicht zijn.
Houd u aan de nationale en Europese regels en wetgevingen met betrekking tot de transport
van gevaarlijke stoen.
• Voeg aan elke retournering een volledig ingevuld retournering formulier toe (zie de achter-
kant).
DIT DOCUMENT
Wij behouden ons het recht voor om technische wijzigingen toe te passen aan het product om
dit te verbeteren.
9.
10.
FABRIKANT:
GCE s.r.o. Tel: +420 569 661 111
Zizkova 381 Fax: +420 569 661 602
583 81 Chotebor http://www.gcegroup.com
Tsjechische Republiek © GCE s.r.o.
ES
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GENERAL
1.1. CONTENIDO
1. General
2. Instrucciones de uso fundamentales
3. Almacenamiento y transporte
4. Datos técnicos
5. Instalación, ensamblaje, puesta en marcha
6. Cambio de botellas
7. Puesta fuera en marcha
8. Mantenimiento y problemas de funcionamiento
9. Devolución
10. Este documento
1.2. PRÓLOGO
Estos componentes para gases especiales son instrumentos de precisión de primera calidad.
Todos los componentes individuales están coordinados entre sí y permiten una configuración
flexible de sistemas de suministro de gases especiales de alta calidad. El uso de los materiales
seleccionados, acabados de gran calidad y una estanqueidad excelente garantizan que la pre-
sión y caudal de incluso los gases más puros se puedan controlar con una precisión constante
y sin contaminación de su pureza. Todos los pasos del proceso deben cumplir los estrictos
criterios de nuestro programa de garantía de calidad, desde el diseño a la fabricación, pasando
por la inspección final de la calidad.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD FUNDAMENTALES
2.1. INFORMACIÓN DE LAS INSTRUCCIONES DE USO
Estas instrucciones de uso contienen la información fundamental precisa para que el dispositi-
vo de presión funcione con seguridad.
Todas las personas que trabajen con el equipo deben seguir las instrucciones de seguridad.
Además, también se deben cumplir las reglas y normativas pertinentes del centro operativo.
2.2. OBLIGACIONES DE LOS RESPONSABLES DEL FUNCIONAMIENTO
Los responsables del funcionamiento se comprometen a que solo trabajen con el dispositivo
de presión aquellas
• personas familiarizadas con las normativas fundamentales referentes a la prevención de
accidentes y la seguridad laboral, que tengan acceso continuo a estas normativas,
• que hayan leído y comprendido el capítulo sobre seguridad y las advertencias que se reco-
gen en las presentes instrucciones de funcionamiento
• y que se hayan formado y familiarizado con la central de gas.
• El trabajo de concienciación sobre la seguridad del personal se tiene que evaluar periódi-
camente.
• Se debe definir con claridad la responsabilidad del personal con respecto al montaje, la
puesta en marcha y el funcionamiento del aparato.
• Las personas que estén haciendo prácticas solo deben trabajar con el dispositivo de presión
bajo la supervisión de una persona experimentada.
• Toda la información sobre la seguridad y los posibles peligros debe ser perfectamente le-
gible.
2.3. OBLIGACIONES DEL PERSONAL
Antes de empezar la jornada laboral, todas las personas con instrucciones para trabajar con el
dispositivo de presión
• tienen que comprometerse a cumplir la normativa fundamental referente a la prevención de
accidentes y la seguridad laboral,
• así como familiarizarse con la ficha de datos de seguridad correspondiente al tipo de gas
1.
2.
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ES
que se usará.
2.4. PELIGROS ASOCIADOS CON EL MANEJO DEL DISPOSITIVO DE PRESIÓN
La central de gas (dispositivo de presión) se ha construido de acuerdo con las normativas de
seguridad reconocidas más recientes. No obstante, a pesar de ello, el uso del dispositivo pue-
de poner en peligro la integridad física y la vida de los usuarios o de terceros, así como causar
daños en el dispositivo de presión o en otras propiedades.
• El dispositivo de presión solo se debe usar para el uso previsto.
• Las averías que puedan ser perjudiciales para la seguridad se deben solucionar de inme-
diato.
2.5. USO PREVISTO
El dispositivo de presión solo debe usarse para medios gaseosos en expansión desde botellas
de gas.
Cualquier uso distinto o que supere el descrito anteriormente se considera inadecuado.
El uso previsto también engloba
• el cumplimiento de toda la información que se recoge en las instrucciones de uso,
• la realización de las labores de inspección y de mantenimiento,
• así como el cumplimiento de la información incluida en la placa de características y en la
ficha de datos.
2.6. GARANTÍA Y RESPONSABILIDAD
Se aplican nuestras “Condiciones generales de venta ”. Dichas condiciones estarán a disposi-
ción de los responsables del funcionamiento a más tardar en el momento de la formalización
del contrato. Se excluyen las reclamaciones de garantía y responsabilidad referentes a las
lesiones personales y los daños en la propiedad si son el resultado de uno o más de los si-
guientes casos:
• El uso inadecuado del dispositivo de presión.
• La realización incorrecta de la instalación, la puesta en marcha, el funcionamiento o el man-
tenimiento del dispositivo de presión.
• La utilización del dispositivo de presión con un equipo de seguridad defectuoso o con dis-
positivos de seguridad y protección instalados incorrectamente o que no funcionen.
• El incumplimiento de la información recogida en las instrucciones de funcionamiento relati-
va al transporte, el almacenamiento, el montaje, la puesta en marcha, el funcionamiento, el
mantenimiento y el equipamiento del dispositivo de presión.
• Las modificaciones estructurales no autorizadas del dispositivo de presión.
• La modificación no autorizada de las conexiones de las botellas para usar otros tipos de ga-
ses, sobrepasar las presiones de entrada permitidas o usar juntas de sellado no pertinentes
o no originales.
• La supervisión insuficiente del equipo, de los accesorios atornillados y de las piezas de
sellado que se puedan desgastar.
• Las reparaciones que no se hayan hecho correctamente.
• La temperatura excede o está por debajo del intervalo indicado en la ficha de datos durante
el funcionamiento o el almacenamiento.
• Los sucesos imprevistos resultantes del efecto de un cuerpo extraño o fuerza mayor.
2.7. EXPLICACIÓN DE LOS SÍMBOLOS E INFORMACIÓN
Los siguientes símbolos y denominaciones de las instrucciones de uso se utilizan para señalar
los distintos peligros:
Este símbolo indica una amenaza de peligro inmediata para la vida y la salud de las personas.
Hacer caso omiso de esta información acarreará consecuencias graves que pueden ser per-
judiciales para la salud. Podría incluso conllevar una lesión potencialmente mortal.
Este símbolo indica una posible amenaza de peligro para la vida y la salud de las personas.
Hacer caso omiso de esta información puede acarrear consecuencias graves que pueden ser
perjudiciales para la salud. Podría incluso conllevar una lesión potencialmente mortal.
ES
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Este símbolo indica una situación que puede resultar peligrosa. Hacer caso omiso de esta
información puede acarrear una lesión leve o daños en la propiedad.
Este símbolo indica información importante para el correcto manejo del dispositivo de pre-
sión. Se ofrecen consejos para el funcionamiento y, sobre todo, información útil. Hacer caso
omiso de esta información puede ocasionar averías en el dispositivo de presión o en la zona
circundante. Los consejos de utilización le ayudarán a hacer un uso óptimo de todas la fun-
ciones del dispositivo de presión.
2.8. MEDIDAS ORGANIZATIVAS
Los responsables del funcionamiento deben proporcionar el equipo de protección individual
obligatorio.
Se deben revisar de forma periódica todos los dispositivos de seguridad.
En caso de carencia de oxígeno o de concentración excesiva de contaminantes, es preciso el
uso de un equipo respiratorio independiente de la atmósfera circundante (VBG 1).
2.9. EQUIPO DE PROTECCIÓN
Cada vez que se inicie el dispositivo de presión, en primer lugar, es necesario instalar de forma
correcta todo el equipo de seguridad y comprobar que funciona bien.
Solo se deben retirar los dispositivos de protección y los equipos de seguridad después de
que se haya detenido el funcionamiento del dispositivo o del sistema de presión y una vez que
se esté seguro de que el dispositivo de presión no se reiniciará.
Cuando se suministran componentes parciales, los responsables del funcionamiento deben
asegurarse de que los equipos de seguridad estén instalados correctamente.
2.10. CONTROLADOR DEL SISTEMA
No modifique nunca el programa.
Solo el personal debidamente formado debe utilizar el controlador.
2.11. MEDIDAS DE SEGURIDAD DURANTE EL FUNCIONAMIENTO NORMAL
Antes de encender el dispositivo de presión, asegúrese de que no pondrá a nadie en situación
de peligro a causa del arranque del dispositivo de presión.
Compruebe al menos una vez al año si el dispositivo de presión presenta fugas y si el equipo
de seguridad funciona bien.
2.12. PELIGRO A CAUSA DE LA ELECTRICIDAD
Solo un electricista debidamente formado debe realizar los trabajos relacionados con los com-
ponentes eléctricos, alarmas y unidades de control.
Compruebe el equipo eléctrico del sistema de forma periódica.
Repare las conexiones sueltas y los cables dañados de inmediato.
El armario de distribución y las unidades eléctricas deben mantenerse cerrados. El acceso está
restringido al personal autorizado con llaves o herramientas.
Si la tarea debe llevarse a cabo con componentes activos, es preciso que una segunda perso-
na esté presente por si es necesario desconectar el interruptor principal.
2.13. PELIGRO A CAUSA DE LA PRESIÓN
• Las secciones del sistema y los conductos de presión que se tengan que abrir deben des-
presurizarse antes de iniciar las tareas de reparación.
• Compruebe los flexibles de alta presión con una periodicidad apropiada. Reemplácelos in-
cluso si no se encuentren defectos que conciernan a la seguridad.
• Elementos externos, como las altas temperaturas, la radiación térmica, los impactos u otros
efectos similares, pueden ocasionar que las botellas de gas o las piezas presurizadas del
sistema se calienten en exceso o se rompan.
• Tome las medidas preventivas y de seguridad adecuadas.
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2.14. PELIGROS CONCRETOS DEBIDOS A LAS FUGAS EXTERNAS
• Si se utilizan gases ligeramente peligrosos o muy peligrosos, las fugas del dispositivo de
presión pueden poner en peligro la integridad física y la vida del usuario.
• Por tanto, es necesario guardar en un lugar accesible una directiva que recoja el párrafo 20
de la normativa GefStoV, una ficha de datos de seguridad actual de la UE de acuerdo con
el párrafo 14 de la normativa GefStoV e instrucciones sobre accidentes con información
para el médico.
• Se debe informar a los operadores de los peligros concretos asociados con el gas y de las
medidas personales o de protección.
2.15. INFORMACIÓN SOBRE TIPOS DE GASES ESPECIALES
• Todas las piezas que entren en contacto con el oxígeno deben estar absolutamente exentas
de restos de aceite y de grasa; de lo contrario, podría producirse un incendio o explosión.
• Utilice solamente lubricantes aptos para el uso con oxígeno.
• Si se usa acetileno, no utilice tuberías ni componentes del sistema fabricados con cobre.
Tenga en cuenta los peligros concretos asociados con el acetileno.
2.16. EMISIÓN DE GASES Y VAPORES PERJUDICIALES
• Cuando las válvula de seguridad se abren, o en caso de un mal funcionamiento, se pueden
emitir gases perjudiciales (véase más arriba). Asegúrese de que la ventilación o la extracción
sean suficientes.
• Tome medidas preventivas especiales con medios peligrosos. En concreto, abra la válvula
de seguridad y la válvula de purga a través de la tubería rígida; asimismo, deshágase de las
sustancias de una manera segura y responsable con el medio ambiente.
2.17. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE AVERÍAS
• El fabricante o una empresa especializada autorizada por el fabricante deben llevar a cabo
puntualmente las tareas de configuración, de mantenimiento y de inspección preestableci-
das.
• Informe al personal encargado del funcionamiento y a los usuarios antes de que empiecen
las tareas de mantenimiento.
• Se debe asegurar de que todos los equipos anteriores y posteriores necesarios para con-
trolar los dispositivos de presión o el sistema, tales como sistemas hidráulicos y de aire
comprimido, no se arranquen sin autorización.
• Antes de llevar a cabo cualquier tarea de mantenimiento y reparación, se debe desconectar
de la electricidad todo el equipo asociado.
• Se debe asegurar de que el interruptor principal no se encienda sin autorización.
• Bloquee el interruptor principal y retire la llave.
• Coloque un símbolo de advertencia para evitar que se encienda.
• Compruebe que las conexiones atornilladas que se aflojaron estén apretadas.
• Compruebe el funcionamiento de las válvulas de seguridad después de completar la tarea
de mantenimiento.
2.18. MODIFICACIONES ESTRUCTURALES DEL DISPOSITIVO DE PRESIÓN O DEL
SISTEMA
• No realice cambios, incorpore otros componentes ni modifique el dispositivo de presión sin
el consentimiento por escrito del fabricante.
• Las piezas del sistema que no estén en perfecto estado de funcionamiento se deben reem-
plazar de inmediato.
• Utilice solamente piezas de repuesto originales del fabricante.
2.19. LIMPIEZA DE LOS DISPOSITIVOS DE PRESIÓN Y ELIMINACIÓN DE
RESIDUOS
• Los dispositivos que se hayan usado y que estén a la espera de una reparación deben pur-
garse con un gas inerte (nitrógeno o argón). Los residuos de gas sólidos se deben manipular
y desechar de forma correcta.
• En especial, no contamine con lubricantes ni trapos con aceite. No efectúe la limpieza con
disolventes.
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2.20. GENERACIÓN DE RUIDO
• En algunos casos, la generación de ruido puede provenir de una combinación desfavorable
de parámetros concretos, por ejemplo, el intervalo del caudal o de la presión, pero también
el tipo de gas. En dichas situaciones, póngase en contacto con el fabricante.
2.21. LEYES, DIRECTIVAS, NORMAS Y REGULACIONES
2.21.1. LEYES Y REGULACIONES
• Ley de seguridad de dispositivos GSG con regulaciones administrativas generales AVV para
GSG, 6. Regulaciones para recipientes a presión GSGV, 7. Regulación GSGV sobre instala-
ciones de consumo de gas y regulación GasHL-VO sobre conductos de alta presión.
• Ley ChemG para el uso de sustancias químicas con las regulaciones GetStoV correspon-
dientes sobre sustancias peligrosas y ley ArbstoV referente a materiales de trabajo técni-
cos.
• Regulaciones sobre el acetileno AcetV
• Ley BlmSchG para la protección contra los efectos colindantes de gases, humo, ruido, olo-
res, etc. con la regulación para la prohibición de halones y clorofluorocarburos BImSchV y 2.
Limitación de la emisión de hidrocarburos halogenados volátiles BlmSchV.
• Normas técnicas y regulaciones para la prevención de accidentes.
• Regulaciones sobre el acetileno TRAC y normas técnicas para los sistemas con acetileno y
el almacenamiento de carburo de calcio TRAC 204, 206, 207, 208.
2.21.2. NORMAS TÉCNICAS
• Normas técnicas TRB para recipientes a presión 610, 700, 801/26, 801/27.
• Normas técnicas TRR para conductos: TRR 100.
• Normas técnicas TRG para gases a presión.
TRG 100, 101, 102, 103, 104, 250, 253, 254, 256, 280, 310, 311, 360, 370.
• Normas técnicas TRGL para gasoductos de alta presión: TRGL 101, 111, 141, 151, 161, 171, 181,
191, 195, 201, 211, 231, 241, 242, 251, 261, 291, 295, 501, 511, 521.
• Regulaciones para la prevención de accidentes UVV
VBG 1, 4, 15, 50, 61, 62.
• Directrices de asociaciones profesionales ZH 1
ZH1/8 u.f., ZH1/10, ZH1/15, ZH1/16, ZH1/20, ZH1/20.1, ZH1/108 u.f., ZH1/119, ZH1/180,
ZH1/244, ZH1/288, ZH1/298, ZH1/307, ZH1/309, ZH1/383, ZH1/384, ZH1/399, ZH1/400,
ZH1/409, ZH1/479, ZH1/605.
2.21.3. NORMAS ISO
(Organización Internacional de Normalización)
• ISO 2503
2.21.4. NORMAS CEN
(Comité Europeo de Normalización)
• EN 585, 562
2.21.5. NORMAS DIN
• DIN 3380, DIN 2462, DIN 2403, DIN 12920, DIN 12925,
• DIN 8545, DIN 16006
2.21.6. Regulaciones VDE
• (Asociación de electrotécnicos alemana)
• VDE 0100, 0170, 0190.
2.21.7. Fichas de datos
• Serie 500.
45/68
ES
NORMAS Y REGULACIONES NACIONALES ALMACENAMIENTO Y
TRANSPORTE
Para proceder al almacenamiento, todas las piezas se deben empaquetar limpias, sin polvo,
secas y en un envase bien cerrado. Utilice solamente el material de empaquetado adecuado.
No utilice productos de limpieza que contengan disolventes.
Todos los componentes que hayan entrado en contacto con gases corrosivos o tóxicos se
deben purgar con un gas inerte antes de enviarlos al fabricante.
INFORMACIÓN TÉCNICA
4.1. DESCRIPCIÓN GENERAL
La central de gas BMD 500-35 es una central de gas con cambio automático.
El cambio automático de una botella vacía por una llena se logra por medio de una contra-
presión que no añade presión adicional. La palanca de cambio apunta hacia la botella de de
suministro de gas.
Si se usa correctamente, esta disposición proporciona un suministro continuo de gas.
Una válvula de seguridad integrada proporciona seguridad contra la acumulación de alta pre-
sión.
Válvula de seguridad: presión de apertura = P4 x 1,3... 1,5.
Para compensar la variación de presión dentro del sistema se deberia incluir un regulador de
doble etapa aguas abajo.
El diseño o la especificación técnica de este reductor de presión se basa en la serie 500.
El rango operativo de este reductor de presión para gases de alta pureza alcanza una pureza
de gas hasta 6,0.
Filtros utilizados: tela metálica de 10 μm en el asiento atornillado, tela metálica de 50 μm frente
a las válvulas.
BMD 500-35
4.2. CONEXIONES
Entrada: M14 x 1,5 m o NPT ¼” para conexión de flexibles de alta presión.
Salida: NPT 1/4" f para conexión a un adaptador adecuado. La central está incorporado en una
consola que se puede sujetar a la pared directamente o bien mediante rieles.
4.3. ACCESORIOS
Se encuentra disponible para todas las series una amplia variedad de accesorios, como dife-
rente tipo de conexiones y manómetros de contacto. El pedido debe realizarse al fabricante.
El montaje y la instalación de dichos componentes se debe llevar a cabo en estricto cumpli-
miento con las especificaciones.
3.
4.
ES
46/68
4.4. RANGO DE PRESIÓN
Los rangos de presión de entrada mencionados son presiones mínimas, es decir el suministro
de gas generalmente se garantiza a presiones de entrada mayores que las indicadas.
Existen en total 3 puntos de cambio automático que se ajustan automáticamente durante el
funcionamiento. Estos puntos de cambio automático se encuentran dentro de la diferencia de
presión necesaria para lograr un cambio automático sin presión adicional. Ejemplo: se requiere
una diferencia de presión de aproximadamente 1,8 bar cuando la presión de entrada es 12 bar.
Cuando la presión de entrada es superior, en consecuencia se requiere una diferencia de pre-
sión más alta para garantizar un funcionamiento seguro.
Todos los datos mencionados son valores estándar que pueden diferir debido a tolerancias
individuales.
Si el cliente especifica una presión de entrada diferente, entonces los valores que se mencio-
naron anteriormente se reemplazarán con datos análogos.
4.5. MARCADOS
Las placas de datos muestran las siguientes marcas:
Tipo: BMD 500-35
Mat: ES/PCTFE
pin: 200 bar
pout: MSD 12 bar
¡Advertencia!
Las partes bajo presión.
Prestación de servicios
exclusivamente por personal
autorizado
He
98.06
Fabricante
El fabricante, la fecha de producción, el marcado de modelo, la presión de admisión admitida
(pin), la presión de cierre intermedio específica de la unidad (pout), la estructura del reductor
de presión y los materiales de la junta del asiento, la nota de seguridad y el acrónimo del tipo
de gas. El número de serie se muestra en el código de barras 128 y con escritura descodificada
en una placa por separado como un marcado específico de la unidad.
4.6. ESQUEMA
La ilustración 1 muestra el esquema para la versión estándar tipo 35 con purga.
INSTALACIÓN, MONTAJE, PUESTA EN MARCHA
5.1. AJUSTE DE ACCESORIOS
La central de gas debe sujetarse bien a la pared. La altura del montaje para la cinta de sujeción
inferior (diámetro de la consola) es de aproximadamente 164 cm para la botella de 50 l.
Para garantizar una manipulación segura, los soportes (accesorios disponibles a través del
fabricante) deben estar conectados para proteger las botellas de gas.
5.2. PASOS PRELIMINARES
Primero, compruebe si el regulador de presión es adecuado para la aplicación propuesta (tipo
de gas, presión, material), para ello consulte la placa de datos y la inscripción.
No use hidrocarburos halogenados (agentes de limpieza, spray de teflón, etc.) durante la
limpieza y el montaje. Por lo tanto, el accesorio es adecuado tal como se entrega.
Solamente se pueden usar lubricantes fuera del área en contacto con los medios. Solamente
son válidos los lubricantes que figuran en “Instrucciones de procedimiento para lubricantes”.
Compruebe si el material que se usa en la canalización es adecuada para el tipo de gas desea-
do. Conecte la tubería a la salida de gas de servicio del regulador de presión de la central. Para
la conexión recomendamos usar racores con anillo de fijación, si están incluidas en el pedido,
ya están selladas a la salida del accesorio.
El proceso de montaje continúa con la inserción de la tubería, tanto como sea posible, dentro
de la apertura del del racor. Enrosque manualmente, luego ajústelo con una llave fija (11/4de
vuelta).
5.
47/68
ES
8
7
5
4
2
1
36
2
1 4 7
8
BMD 500-35
5
7
9
SE
5a
5
4
8
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BMD 500-34
36
2
14
8
7
5a
5
SA SE
9
7
8
4
2
Typ -39
1
3 6
2
1 4
7
8
FIG. 1:
1. Regulador de presión
2. Manómetro de alta presión
3. Manómetro de baja presión
4. Válvula de corte
5. Válvula de corte purga
6. Válvula de seguridad
7. Flexible de alta presión
8. Filtro en exible de alta presión
9. Válvula de purga externa
A/B Botellas de gas A/B
H Palanca de rearme / cambio
La válvula de seguridad y la salida de gas de purga (si están incluidas) están conectadas a una
tubería de gas residual de la misma manera. Asegúrese de que la tubería de gas residual esté
dirigida hacia una ubicación adecuada y segura.
5.2.1. Montaje del flexible de alta presión a la central
El flexible de alta presión de acero inoxidable que se usa para conectar la central a la botella
de gas siempre se suministra separado del resto de la entrega.
Primero compruebe que el flexible se corresponda adecuadamente con la central. El número
que corresponde a la clasificación de tipo de gas de acuerdo con DNI 477 está impreso en el
tornillo de conexión del flexible. Los racores de conexión están disponibles solamente en una
única versión que se puede conectar tanto al lado izquierdo como al derecho de la central.
Para montar el flexible a la central, en primer lugar, extraiga las tapas protectoras de plástico
de los racores de conexión de entrada de la central. Asegúrese de que se haya colocado la
junta plana incluida en la entrega dentro del racor de conexión. Enrosque manualmente y luego
aprietelo con una llave fija (ancho 17).
ES
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5.2.2. Conexión del flexible de alta presión a la botella de gas
Las roscas de la válvula de la botella deben estar en perfectas condiciones.
Use juntas nuevas únicamente. Las juntas no deben estar deformadas y no deben presentar
signos de suciedad ni virutas metálicas.
Use solamente espigas de conexión de entrada originales del fabricante adecuadas para el
tipo de gas que se utilice.
Compruebe que las juntas asienten correctamente dentro.
Observe si la tuerca de conexión de la botella enrosca hacia la derecha o hacia la izquierda.
Las roscas hacia la izquierda se pueden identificar por medio de una ranura circular en la parte
exterior de la tuerca. Enrosque la tuerca manualmente en la rosca de la válvula de la botella y
luego apriétela con una llave fija. Asegúrese de sujetar bien el flexible de alta presión al apretar
con la llave.
No use extensiones de llave, ya que podría dañar considerablemente las roscas y las juntas.
Esto podría producir fugas y la fuga descontrolada de gas.
5.3. PURGADO DE GAS INTERNO TIPO35
Las purgas de gas interno se usan para eliminar el aire exterior que se introduce en el sistema
cuando se cambia la botella.
1. Cierre todas las válvulas.
2. Abra/cierre lentamente la válvula de la botella de la derecha.
3. Abra/cierre la válvula de gas de purga de la derecha.
4. Repita el ciclo de purgado 10 veces.
5. Abra/cierre lentamente la válvula de la botella de la izquierda.
6. Abra/cierre la válvula de gas de purga de la izquierda.
7. Repita el ciclo de purgado 10 veces.
Durante la puesta en marcha inicial purgue toda la unidad a través de la salida de gas de ser-
vicio.
5.4. PURGADO DE GAS EXTERNO TIPO39
• Las estaciones con purgas de gas externas permiten: secar los accesorios o extraer el aire
atmosférico húmedo que pueda haber entrado dentro de la estación antes de su puesta en
marcha o al cambiar botellas, así como purgar los gases tóxicos, corrosivos o pirofóricos de
los accesorios antes del cambio de botellas y antes de finalizar el funcionamiento.
• Se necesita un gas de purga seco y limpio N2 5.0 o Ar 5.0 para que la purga se realice
correctamente.
1. Compruebe que la entrada del gas de purga (12), la salida del gas de purga (5), la salida del
gas de proceso (BA) y el exible de alta presión (7) estén conectados de forma correcta.
2. Cierre la válvula de entrada del gas de proceso (4), la válvula de entrada del gas de purga
(9) y la válvula de salida de gas de purga (5) (Manetas de las válvulas formando un ángulo
recto con la tubería).
3. Cierre el regulador de presión (1); para ello, gire el volante en el sentido contrario a las
agujas del reloj.
4. Abra la válvula de entrada del gas de purga (9).
5. Abra la válvula de entrada del gas de proceso (4).
6. Abra parcialmente el regulador de presión (1); para ello, gire el volante aproximadamente
dos vueltas en el sentido de las agujas del reloj.
7. Cierre la válvula de entrada del gas de purga (9). Permita que el gas de purga que no uyó
hacia la estación permanezca allí durante algunos segundos.
8. Abra brevemente la válvula de salida del gas de purga (5) y deje que el gas de purga se
escape a través de la salida del gas de purga. A continuación, vuelva a cerrar de inmediato
la válvula de salida del gas de purga (5).
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ES
9. Repita los pasos 4, 7 y 8 entre cinco y siete veces.
10. Cierre todas las válvulas de corte de la central. Cierre completamente el regulador de
presión (3); para ello, gire el volante en el sentido contrario a las agujas del reloj.
5.5. PUESTA EN MARCHA
• Antes de la puesta en marcha, debe consultar la placa de datos para comprobar si la central
en cuestión es adecuado para el uso previsto (tipo de gas, presión, material, etc.).
• Antes de abrir el regulador de presión, asegúrese de que nadie corra peligro al hacerlo.
Si es necesario, implemente el autopurgado antes de poner en marcha y de llenar correcta-
mente la canalización.
1. Compruebe si los tubos de purgado y de gas residual, así como el exible se han instalado
correctamente.
2. Cierre todas las válvulas.
3. Gire la palanca de rearme / cambio hacia la derecha.
4. Abra lentamente las válvulas de la botella de la derecha y de la izquierda.
5. Abra lentamente las válvulas de gas de servicio de la derecha y de la izquierda.
La palanca de rearme / cambio apunta siempre hacia a la botella en uso.
5.6. SECUENCIA DE FUNCIONES
Ambas botellas están llenas y conectadas a la central. La palanca de rearme / cambio apunta
hacia la derecha. Las válvulas de corte de las botellas y de gas de servicio se están abriendo
lentamente.
gas de
purga
salida de gas
de servicio
gas de
purga
Listo para usar / Suministro de gas desde la botella derecha
Cuando la botella derecha está vacía el regulador de presión cambia automáticamente a la
botella izquierda.
ES
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gas de
purga
salida de gas
de servicio
gas de
purga
Gasstroom van linker cilinder / Rechter cilinder is leeg
La botella izquierda ahora proporciona el suministro de gas, la presión de salida disminuye
levemente.
gas de
purga
salida de gas
de servicio
gas de
purga
Suministro de gas desde la botella izquierda / Reemplazo de la botella derecha
Para garantizar un suministro continuo de gas, la botella derecha debe reemplazarse oportu-
namente.
Para ello, se debe mover la palanca de rearme / cambio hacia la izquierda. La presión de salida
aumenta levemente.
Para cambiar las botellas, se cierran la válvula de corte de la botella y la válvula de gas de ser-
vicio de la derecha. Se libera la presión residual al abrir (y cerrar) la válvula de gas de purga. Se
conecta la nueva botella a la unidad.
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ES
gas de
purga
salida de gas
de servicio
gas de
purga
La botella izquierda está vacía / Suministro de gas desde la botella derecha
Una vez que esté vacía, se produce el cambio a la botella derecha automáticamente. Como
resultado, la presión de salida disminuye levemente.
Se puede repetir todo el procedimiento desde el comienzo una vez que se haya regresado la
palanca de rearme / cambio al lado derecho y se haya reemplazado la botella izquierda.
El cambio descrito en la presión de salida durante el cambio de la palanca de rearme / cambio
automático cumple con el principio y es necesario para el cambio automático.
CAMBIO DE LA BOTELLA
El cambio de la botella se produce una vez que se haya vaciado una de las dos botellas. Se
supone que la palanca de control apunta a la botella vacía (tome nota de la lectura del manó-
metro).
La botella debe reemplazarse en su debido momento para garantizar el suministro ininterrum-
pido de gas (si así lo desea). Si es necesario, use un manómetro de contacto con una alarma
que indique oportunamente la escasez de gas.
1. Mueva la palanca de rearme / cambio hacia la botella opuesta que se desea reemplazar: si
se desea reemplazar la botella derecha, mueva la palanca hacia la izquierda y viceversa.
La palanca de rearme / cambio apunta siempre primero a la botella que proporciona el
suministro de gas. Ahora reemplace la botella.
2. Cierre la válvula de gas de servicio y la válvula de la botella.
3. Libere la presión residual a través de la válvula de gas de purga.
4. Desconecte el exible de la válvula de la botella.
5. Vuelva a conectar la nueva botella de gas de servicio. Véase el capítulo 9.2.2.
6. Si es necesario, implemente el autopurgado (véase el capítulo 8.3) del lado donde se
encuentra la botella nueva antes de volver a poner en funcionamiento la central.
7. Abra la botella y las válvulas de gas de servicio.
8. La botella recientemente conectada ahora está lista para su uso.
CIERRE
Para interrumpir brevemente la entrada de gas, basta con cerrar la válvula de gas de servicio. Si
desea hacerlo por un tiempo más prolongado, se debe cerrar la válvula de la botella también.
Por motivos de seguridad, cierre siempre la válvula de la botella.
Durante el desmontaje de toda la unidad, tenga en cuenta:
Despresurice los reguladores de presión y los tubos al descargar el gas a través de la salida
6.
7.
ES
52/68
de gas de consumo de la central. Los indicadores de los manómetros de alta y baja presión
deben indicar “0”.
MANTENIMIENTO Y AVERÍAS
8.1. MANTENIMIENTO
Por motivos de seguridad, solo el fabricante o una empresa especializada autorizada por el
fabricante deben llevar a cabo las tareas de reparación y de mantenimiento; asimismo, deben
utilizarse únicamente piezas de recambio originales.
Siga las instrucciones de funcionamiento especiales para las centrales con filtros secos.
Para comprobar si existen fugas, los flexibles de alta presión deben someterse a una prueba
de presión una vez al año. Si es necesario, reemplazar los flexibles de alta presión.
Para garantizar un funcionamiento perfecto y un enfoque de seguridad coherente, el fabricante
debe comprobar una vez al año todos los componentes de los accesorios del sistema de sumi-
nistro de gas. Con esta finalidad, se recomienda un contrato de servicio.
Tenga en cuenta las condiciones de garantía y entrega del fabricante, así como la información
de seguridad fundamental del segundo capítulo.
8.2. AVERÍAS
Estos reguladores de presión son muy fiables. Sin embargo, si la presión de salida aumentara
demasiado o la válvula de seguridad se disparara, póngase en contacto con el fabricante.
DEVOLUCIÓN
Solo se admite la devolución de dispositivos de presión completamente purgados y exentos
de todo tipo de líquidos. La cubierta debe estar herméticamente cerrada a prueba de gas.
Cumpla con las normas y leyes nacionales y europeas que hacen referencia al transporte de
mercancías peligrosas.
• Agregue el formulario de devolución debidamente cumplimentado.
ESTE DOCUMENTO
Nos reservamos el derecho de llevar a cabo modificaciones técnicas que mejoren el producto.
8.
9.
10.
FABRICANTE:
GCE s.r.o. Tel: +420 569 661 111
Zizkova 381 Fax: +420 569 661 602
583 81 Chotebor http://www.gcegroup.com
República Checa © GCE s.r.o.
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GÉNÉRALITÉS
1.1. SOMMAIRE
1. Généralités
2. Consignes de sécurité fondamentales
3. Stockage et transport
4. Données techniques
5. Installation, montage, mise en service
6. Remplacement des bouteilles
7. Fin de l’opération
8. Entretien et dysfonctionnements
9. Remise au fournisseur
10. Ce document
1.2. PRÉFACE
Ces composants de gaz pur sont des instruments de précision de qualité supérieure. Les com-
posants individuels sont coordonnés les uns avec les autres et permettent la configuration
flexible de systèmes d'approvisionnement en gaz pur de haute qualité. L'utilisation de maté-
riaux sélectionnés, une finition de surface de haute qualité et une excellente étanchéité as-
surent que la pression et le débit, même des gaz les plus purs, sont contrôlés avec une préci-
sion constante sans contamination de la pureté. Toutes les étapes impliquées - la conception,
la fabrication jusqu’à l'inspection de la qualité finale - doivent répondre aux critères stricts de
notre programme de management de la qualité.
CONSIGNES DE SÉCURITÉ FONDAMENTALES
2.1. RENSEIGNEMENTS DE LA NOTICE DE FONCTIONNEMENT
Les renseignements essentiels nécessaires au fonctionnement sécuritaire du dispositif de
pression sont décrits dans ces notices de fonctionnement.
Les consignes de sécurité doivent être respectées par toutes les personnes qui travaillent sur
les raccords. De plus, doivent être observés les normes et réglementations qui s'appliquent à
l'emplacement d'utilisation.
2.2. OBLIGATION DE L'EXPLOITANT
Pour travailler sur le dispositif de pression, l'exploitant s'engage à n'autoriser que les personnes
qui
• sont familières avec les dispositions réglementaires fondamentales concernant la sécurité et
la prévention des accidents, et qui ont toujours accès à ces règlements,
• et qui ont lu et compris le chapitre sur la sécurité et les avertissements dans cette notice de
fonctionnement et qui ont été formés,
• et familiarisés avec la station de réduction.
• Un travail consciencieux du personnel doit être vérifié à intervalles réguliers.
• La responsabilité du personnel de montage, la mise en marche et le fonctionnement doivent
être clairement définis.
• Les stagiaires ne doivent travailler sur le dispositif de pression que sous la supervision d'une
personne expérimentée.
• Les renseignements sur la sécurité et les dangers doivent toujours être en bon état et main-
tenus dans un état lisible.
2.3. OBLIGATION DU PERSONNEL
Avant de commencer à travailler, toutes les personnes qui sont chargées de travailler sur le
dispositif de pression s'engagent
• à observer les réglementations fondamentales concernant la sécurité et la prévention des
accidents,
• et à se familiariser avec la fiche de données de sécurité pour le type de gaz utilisé.
1.
2.
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2.4. DANGERS LIES A LA MANIPULATION DU DISPOSITIF DE PRESSION
La batterie ou régulateur de pression de la station (dispositif de pression) est construite selon
une technologie de pointe et des règles de sécurité reconnues. Malgré cela, l'utilisation du dis-
positif peut supposer un danger pour la vie et l'intégrité physique de l'utilisateur ou de tierces
personnes, ou occasionner des dommages au dispositif de pression ou autres biens.
• Le dispositif de pression doit être utilisé uniquement pour l'utilisation prévue.
• Tout dysfonctionnement qui pourrait nuire à la sécurité doit être rétabli immédiatement.
2.5. UTILISATION PREVUE
Le dispositif de pression doit être utilisé uniquement pour l'expansion de moyens gazeux à
partir de bouteilles de gaz.
Toute autre utilisation est considérée incorrecte.
L'utilisation prévue couvre également
• le respect de tous les renseignements de la notice de fonctionnement,
• l'exécution de travaux d'inspection et de maintenance,
• l'observation de la plaque signalétique et de la fiche technique.
2.6. GARANTIE ET RESPONSABILITE
Nos « Conditions Générales de vente et de livraison » s'appliquent. Elles sont disponibles pour
l'exploitant au plus tard à la formation du contrat. Tout garantie et réclamation concernant les
dommages corporels et matériels est exclue si elle résulte d'une ou de plusieurs des causes
suivantes :
• utilisation incorrecte du dispositif de pression.
• mauvais montage, mise en marche, exploitation ou entretien du dispositif de pression.
• Fonctionnement du dispositif de pression avec un équipement de sécurité défectueux, ou
mal installé ou dispositifs de sécurité et de protection non-fonctionnels.
• Non-respect de l'information de la notice de fonctionnement concernant le transport, le
stockage, le montage, la mise en marche, le fonctionnement, l’entretien et l'équipement du
dispositif de pression.
• Toute modification non autorisée de l'appareil de pression.
• Modification non autorisée des connexions de la bouteille pour l'utilisation d'autres types de
gaz, dépassant les pressions d'admission permises, l’utilisation de joints étrangers ou non
originaux.
• Contrôle insusant de l'équipement, des raccords vissés, et des pièces d'étanchéité, qui
sont sujets à l'usure.
• Réparation eectuée de façon incorrecte.
• Température qui dépasse ou descend en dessous de la plage de température indiquée dans
la fiche de données, pendant l'utilisation ou le stockage.
• Catastrophes imprévues découlant de l’action d’un corps étranger ou en cas de force ma-
jeure.
2.7. EXPLICATION DES SYMBOLES ET RENSEIGNEMENTS
Les désignations et symboles suivants sont utilisés dans la notice de fonctionnement pour
indiquer les dangers suivants :
Ce symbole indique une menace directe qui pèse sur la vie et la santé des personnes. Ignorer
ces informations peut avoir des eets néfastes sur la santé. Cela peut comprendre des bles-
sures qui mettent la vie en danger.
Ce symbole indique un danger possible pour la vie et la santé des personnes. Ignorer ces
informations peut avoir de lourdes conséquences graves sur la santé. Cela peut comprendre
des blessures parfois mortelles.
Ce symbole indique une situation qui pourrait être dangereuse. Ignorer cette information
peut entraîner des blessures mineures ou des dommages matériels.
Ce symbole indique des informations importantes pour la manutention adéquate du dispositif
de pression. Des conseils pour le fonctionnement et en particulier des informations utiles
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sont fournis. Ignorer ces informations peut provoquer des dysfonctionnements du dispositif
de pression ou avoir des conséquences sur l’environnement. Conseils pour vous aider à utili-
ser toutes les fonctions de votre dispositif de pression de manière optimale.
2.8. MESURES ORGANISATIONNELLES
• Les équipements de protection individuelle doivent être fournis par l'exploitant.
• Tous les dispositifs de sécurité doivent être contrôlés régulièrement.
• En cas de manque d'oxygène ou de concentration excessive de contaminants, un équipe-
ment respiratoire indépendant de l'atmosphère environnante est requis (VBG 1).
2.9. ÉQUIPEMENTS DE PROTECTION INDIVIDUELLE
• Chaque fois que le dispositif de pression est mis en marche, tous les équipements de sécu-
rité doivent tout d’abord être correctement installés et en état de marche.
• Les dispositifs de protection et l'équipement de sécurité ne doivent être supprimés qu'après
que l'appareil ou système de pression a été mis hors service et que le dispositif de pression
a été verrouillé pour éviter tout redémarrage.
• Lorsque les composants partiels sont fournis, l'organisme d'exploitation doit s'assurer que
l'équipement de sécurité est correctement monté.
2.10. CONTROLEUR SYSTEME
• Ne jamais modifier le programme !
• Le contrôleur doit être exploité par un personnel qualifié seulement.
2.11. MESURES DE SECURITE EN FONCTIONNEMENT NORMAL
• Avant l'activation du dispositif de pression, s'assurer que personne ne peut être mis dans
une situation de danger en raison de la mise en marche du dispositif de pression.
• Contrôler l'étanchéité du dispositif de pression et le bon fonctionnement de l'équipement
de sécurité au moins une fois par an.
2.12. PREVENIR LES RISQUES ELECTRIQUES
• Tout travail sur des composants électriques, unités d'achage et unités de contrôle ne peut
être eectué que par un électricien qualifié.
• Vérifier l'équipement électrique du système régulièrement.
• Rectifier le serrage des connexions et les câbles endommagés immédiatement.
• L'armoire de commande et les éléments électriques doivent être maintenus fermés ou sous
surveillance. L'accès est limité au personnel autorisé avec clé ou outils.
• Si le travail doit être eectué sur des éléments sous tension, une seconde personne doit
être présente pour couper l’alimentation, si nécessaire.
2.13. DANGER EN CAS DE SURPRESSION
• Les sections du système et les conduites de pression qui seront ouvertes doivent être dé-
pressurisées avant toute réparation.
• Vérifier les conduites flexibles souples à intervalles appropriés. Les remplacer même si au-
cun défaut relatif à la sécurité n’est constaté.
• Des influences extérieures telles que des températures élevées, un rayonnement de cha-
leur, ou des eets semblables peuvent être à l’origine de chaleur excessive ou même d’écla-
tement des bouteilles de gaz ou des pièces sous pression. Veuillez prendre les mesures de
précaution et de sécurité appropriées.
2.14. DANGERS SPECIFIQUES DE FUITES EXTERNES
• Si des gaz très dangereux, dangereux ou légèrement dangereux sont utilisés, des fuites
du dispositif de pression peuvent constituer un danger pour la vie et l'intégrité physique de
l'utilisateur.
• Par conséquent, une directive en accord avec GefStoV § 20, une fiche de données de
sécurité de l’UE conformément à § 14 GefStoV et des instructions sur les accidents avec
des informations pour le médecin doivent être conservés à un endroit approprié.
• Les opérateurs doivent être informés des dangers associés au gaz et de toutes mesures
personnelles ou autres mesures de protection.
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2.15. RENSEIGNEMENTS SUR LES TYPES DE GAZ
• Toutes les pièces qui entrent en contact avec l'oxygène doivent être absolument exemptes
d’huile ou de graisse pour éviter tout danger d'incendie ou d'explosion !
• Utiliser uniquement des lubrifiants approuvés sans oxygène.
• Avec l'acétylène, n'utilisez pas de composants du système ou tuyauterie en cuivre ! Tenir
compte des dangers associés à l'acétylène !
2.16. EMISSION OF HARMFUL GASES AND VAPOURS
• Lorsque l'équipement de sécurité est ouvert, ou en cas de dysfonctionnement, des gaz
nocifs peuvent s'échapper (voir ci-dessus). Assurer une ventilation ou extraction susante.
• Prendre des mesures de précaution spéciales dans des milieux dangereux. En particulier,
commencer par la soupape de surpression et soupape de purge via la tuyauterie rigide et
éliminer les substances de façon sécuritaire et respectueuse de l'environnement.
2.17. ENTRETIEN ET MAINTENANCE, RECTIFICATION DES
DYSFONCTIONNEMENTS
• Des travaux de réglage, entretien et inspection réalisés ponctuellement par le fabricant ou
par un spécialiste de l'entreprise autorisé ont prescrit.
• Informer le personnel d'exploitation et les utilisateurs avant le début des travaux d'entretien
et de maintenance.
• Tous les équipements requis en amont et en aval pour contrôler les dispositifs de pression
et/ou le système, tels que des systèmes hydrauliques et systèmes d’air comprimé doivent
être protégés contre toute mise en marche.
• Avant toute intervention, entretien ou réparation, l'équipement connexe doit être mis hors
tension.
• L'interrupteur principal doit être sécurisé contre toute mise en marche.
• Verrouiller l'interrupteur principal et retirer la clé.
• Fixer un panneau d'avertissement pour éviter qu'il ne soit mis en marche.
• Vérifier le serrage des raccords qui ont été relâchés.
• Vérifier la fonction de l'équipement de sécurité après l'achèvement d'un travail d'entretien.
2.18. MODIFICATIONS DE STRUCTURE DU DISPOSITIF OU SYSTEME DE
PRESSION
• Ne pas eectuer de changements, ajouts ou modifications sur le dispositif de pression sans
l'autorisation écrite du fabricant.
• Les pièces du système qui ne sont pas en parfait état de fonctionnement doivent être rem-
placées immédiatement.
• Utiliser uniquement des pièces de rechange ou pièces d'usure d'origine.
2.19. NETTOYAGE DES DISPOSITIFS DE PRESSION ET ELIMINATION DES
RESIDUS
• Les dispositifs de pression qui ont été utilisés et sont en attente de réparation doivent être
purgés avec un gaz inerte (azote, argon). Les résidus de gaz solide doivent être manipulés
et éliminés correctement. En particulier, ne pas contaminer avec des chions huileux ou
lubrifiants. Ne pas nettoyer avec des solvants.
2.20. GENERATION DE BRUIT
Dans certains cas, la génération de bruit peut résulter d'une combinaison défavorable de cer-
tains paramètres, par exemple plage de débit et pression, mais aussi du type de gaz. Dans ce
cas, contacter le fabricant.
2.21. LOIS, DIRECTIVES, NORMES, REGLEMENTATIONS
2.21.1. Lois et réglementations
• Loi GSG sur la sécurité du dispositif avec règlements administratifs généraux aVV au GSG,
6. Réglementation GSGV, 7 sur les récipients sous pression. Règlementation GSGV sur les
installations de consommation de gaz et réglementation GasHL-VO sur les lignes de tuyau
haute pression.
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• Loi ChemG sur l'utilisation de substances chimiques avec des réglementations GefStoV
correspondantes sur les substances dangereuses et loi ArbstoV concernant les matériaux
techniques.
• Règlementations AcetV acétylène
• Loi BImSchG pour la protection contre les eets de serre de gaz, fumée, bruits, odeurs etc.
avec réglementation et 2 BImSchV FCKW - interdiction de halon-. BImSchV Limitation d'émis-
sions d’hydrocarbures halogènes volatils
• Normes techniques, réglementations pour la prévention des accidents
• Règlementations et Normes techniques TRAC pour les systèmes d'acétylène et stockage de
carbure de calcium TRAC 204, 206, 207, 208.
2.21.2. Normes techniques
• TRB Normes techniques pour réservoirs sous pression 610, 700, 801, 801 / 26 / 27.
• TRR Normes techniques pour pipelines. TRR 100.
• TRG Normes techniques pour gaz sous pression
• TRG 100, 101, 102, 103, 104, 250, 253, 254, 256, 280, 310, 311, 360, 370.
• TRGL Normes techniques pour canalisations de gaz haute pression 101, 111, TRGL 141, 151, 161,
171, 181, 191, 195, 201, 211, 231, 241, 242, 251, 261, 291, 295, 501, 511, 521.
• UVV Réglementations sur la prévention des accidents VBG 1, 4, 15, 50, 61, 62.
• ZH 1 Lignes directrices de l'association du commerce ZH1/8 u.f., ZH1/10, ZH1/15, ZH1/16,
ZH1/20, ZH1/20.1, ZH1/108 u.f., ZH1/119, ZH1/180, ZH1/244, ZH1/288, ZH1/298, ZH1/307,
ZH1/309, ZH1/383, ZH1/384, ZH1/399, ZH1/400, ZH1/409, ZH1/479, ZH1/605.
2.21.3. Normes ISO
(Organisation mondiale de normalisation)
• Norme ISO 2503.
2.21.4. CEN-Standards
(European Committee for Standardization)
• EN 585, 562
2.21.5. Normes DIN
• DIN 3380, DIN 2462, DIN 2403, DIN 12920, DIN 12925,
• DIN 8545, DIN 16006
2.21.6. Réglementations VDE
Association des électriciens allemands
• VDE 0100, 0170, 0190.
2.21.7. Fiches de données
• Series 500.
2.21.8. Normes et réglementations nationales
STOCKAGE, TRANSPORT
Pour le stockage, toutes les pièces à emballer doivent être propres, sans poussière, sèches et bien condi-
tionnées. N’utiliser que le matériel d'emballage approprié. Ne pas utiliser de produits de nettoyage qui
contiennent des solvants !
Tous les composants qui ont été en contact avec des gaz toxiques ou corrosifs doivent être
purgés avec un gaz inerte avant de les réexpédier au fabricant.
3.
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DONNÉES TECHNIQUES
4.1. DESCRIPTION GENERALE
Le réducteur de pression de la batterie DMO 500-35 est un réducteur de pression d’une
seule étape avec un dispositif automatique de changement.
Le dispositif automatique de changement d'une bouteille vide à un autre se fait à l'aide de la
pression de retour sans pression supplémentaire. Les points de commutation du dispositif de
changement pour l'alimentation de la bouteille.
Lorsqu'il est utilisé correctement ce dispositif fournit un approvisionnement continu de gaz.
Une valve de décompression intégrée assure la sécurité contre l'accumulation de pression
élevée.
Valve de décompression : pression d'ouverture = P4 x 1.3... 1.5.
Une étape secondaire doit être commutée en aval du réducteur de pression de la batterie
pour compenser les variations de pression dans le système.
La conception ou spécification technique de ce réducteur de pression est basée sur la série
500.
La gamme opératoire de ce réducteur de pression pour les gaz de haute pureté atteint une
pureté de gaz 6.0.
Les filtres utilisés : toile métallique de 10μm dans le siège de la vis, toile métallique de 50μm
en face des soupapes.
BMD 500-35
4.2. CONNEXIONS
Entrée : M14 x 1,5 m pour une connexion à une conduite en spirale de bouteille.
Sortie : NPT 1/4" f pour une connexion à un adaptateur approprié. Le changement est intégré à
une console qui peut être fixée au mur ou directement à l'aide de C-rails
4.3. ACCESSOIRES
Une large gamme d'accessoires tels que des vis et des joints, manomètres de contact est dis-
ponible pour toutes les séries. À commander chez le fabricant.
Le montage et l'installation de ces éléments doivent être eectués dans le strict respect des
spécifications.
4.4. PLAGE DE PRESSION
Les plages de contre-pression indiquées représentent moins de pression c'est-à-dire que
l’alimentation en gaz est généralement assurée à des contre-pressions supérieures à celles
indiquées.
Il y a un total de 3 points de changement qui s'ajustent automatiquement au cours de l'opéra-
tion. Ces points de changement se trouvent compris dans la diérence de pression néces-
saire pour un changement automatique avec aucune pression supplémentaire. Exemple : une
diérence de pression d'environ 1,8 bar est nécessaire lorsque la contre-pression est de 12
bars.
4.
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Lorsque la contre-pression est plus élevée, une diérence correspondante de pression plus
élevée est nécessaire pour assurer un fonctionnement sûr.
Toutes les données indiquées sont des valeurs standard qui peuvent diérer en raison de
tolérances individuelles.
Si le client indique une contre-pression diérente, alors les valeurs indiquées ci-dessus
doivent être remplacées par des données analogues.
4.5. MARQUAGE
Les plaques signalétiques indiquent les marquages suivants :
Typ: BMD 500-35
Mat: ES/PCTFE
pin: 200 bar
pout: MSD 12 bar
Avertissement !
Éléments sous pression
Entretien uniquement
par personnel autorisé
He
98.06
Fabricant
fabricant, date de fabrication, type de marquage, pression d'admission acceptée (pin), pres-
sion de fermeture intermédiaire spécifique de l’unité, logement du régulateur de pression et
matériaux de joint de siège, note de sécurité et acronyme de type de gaz. Le numéro de série
est aché en bar code 128 et décodé par écrit sur une plaque séparée comme marquage
spécifique de l’unité.
4.6. DIAGRAMME DE FLUX
L'illustration 1 montre le diagramme pour version standard type -35 avec la tuyauterie de gaz
polluant.
8
7
5
4
2
1
36
2
1 4 7
8
BMD 500-35
5
Fig.1:
1. Réducteur de pression,
2. Manomètre de pression d'admission,
3. Manomètre haute pression,
4. Vanne de gaz service,
5. Valve de purge,
6. Valve de décompression,
7
9
SE
5a
5
4
8
2
1
BMD 500-34
36
2
14
8
7
5a
5
SA SE
9
7
8
4
2
Typ -39
1
3 6
2
1 4
7
8
7. Conduite en spirale,
8. Filtre en spirale,
9. Vanne de purge de gaz externe
Bouteilles de gaz A/B,
Levier de commande H
FR
60/68
INSTALLATION, MONTAGE, MISE EN SERVICE INITIAL
5.1. RACCORDS DE FIXATION
La station de décompression doit être bien fixée au mur. La hauteur de montage de la partie
inférieure de la bande de fixation (console plate) est d'environ 164 cm pour la bouteille de 50 l.
Pour assurer une manipulation sans risque, des supports (accessoire disponible auprès du
fabricant) doivent être fixés pour assurer la sécurité des bouteilles de gaz.
5.2. ÉTAPES PRELIMINAIRES
Vérifier d'abord si le réducteur de pression est adapté à l'application proposée (type de gaz,
pression, matériel) en se référant à la plaque signalétique et l'inscription.
Ne pas utiliser d'hydrocarbures halogènes (agents de nettoyage, spray au téflon, etc.) pen-
dant le nettoyage et le montage. Le montage a donc un ECG approprié à la livraison.
Des lubrifiants peuvent être utilisés à l'extérieur de la zone en contact avec les médias seu-
lement. Seuls les lubrifiants sont répertoriés dans la section « Instructions de procédure pour
lubrifiants ».
Vérifier si le matériau utilisé dans le tuyau d’amenée est adapté au type de gaz prévu. Brancher
le tuyau d'alimentation à la sortie des gaz sur le réducteur de pression de la batterie. Pour les
raccords à vis nous vous recommandons d'utiliser des raccords à vis avec une bague de ser-
rage qui, si inclus dans votre commande, sont déjà scellés sur la sortie de raccord.
Le montage se poursuit en insérant le tuyau aussi loin que possible dans l'écrou doté d’un
bouchon à vis. Visser le bouchon de l'écrou à la main, puis serrer à l'aide d'une clé à mâchoire
ouverte (1 1/4 tour).
La soupape de décompression et la sortie de gaz de purge (dans la mesure où ils sont inclus)
sont reliées à un tuyau de gaz polluants de la même manière. S'assurer que le tuyau de gaz
polluant est dirigé dans un endroit sûr.
5.2.1. Montage de la conduite en spirale de connexion à la station
La conduite en spirale en acier inoxydable pour le raccordement de la station à la bouteille de
gaz est toujours séparée du reste de la prestation.
Vérifier d'abord que la conduite en spirale correspond au raccordement. Le nombre qui cor-
respond à la classification du type de gaz conformément à la norme DIN 477 est estampillé sur
la conduite en spirale reliant la vis. Les conduites en spirale de raccordement sont disponibles
dans une version unique seulement qui est également adaptée pour la connexion à gauche et
à droite du réducteur de pression de la batterie.
Pour monter la spirale de raccordement à la station, retirer tout d'abord les capuchons de pro-
tection en plastique du filetage de la conduite de raccordement sur la station et la conduite en
spirale reliant la vis. S'assurer que le joint plat inclus dans la livraison a été placé à l'intérieur
de l'écrou de raccordement. Visser à la main le bouchon de l'écrou sur le filetage du tuyau de
raccordement sur la sortie de la station, serrer avec une clé à mâchoires ouvertes fourchue
(largeur 17).
5.2.2. Connexion de la conduite de raccordement en spirale à la bouteille de gaz
Le filetage de la valve de la bouteille et l'écrou de raccordement doivent être en parfait état.
Utiliser de nouveaux joints seulement. Les joints ne doivent pas être déformés et ne doivent
porter aucune trace de saleté ou de limaille de métal.
Utiliser uniquement des conduites de raccordement en spirale d'origine provenant du fabri-
cant et appropriés au type de gaz utilisé.
Vérifier que les joints sont bien en place à l'intérieur du raccordement en spirale.
Remarquer le filetage à droite et à gauche sur l'écrou de raccordement de la bouteille. Les
filetages vers la gauche peuvent être identifiés par la rainure circulaire à l'extérieur de l'écrou.
5.
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Visser l'écrou dans le filetage du robinet de la bouteille à la main, puis serrer à l'aide d'une clé
à mâchoire ouverte. Maintenir la poignée sur la conduite en spirale lors du serrage à l'aide de
la clé.
Ne pas utiliser d’extensions de clé car cela peut provoquer des dommages considérables sur
les filetages et les joints. Cela pourrait provoquer une fuite de gaz non contrôlée !
5.3. PURGE DES GAZ INTERNES TYPE 35
Les réducteurs de pression de batterie à purge automatique sont utilisés comme un moyen
d'éliminer l'air extérieur qui entre dans le système lorsque la bouteille est changée.
1. Fermer toutes les vannes.
2. Ouvrir/fermer lentement la valve droite de la bouteille.
3. Ouvrir/fermer la valve droite du gaz de purge.
4. Répéter le cycle de purge 10 fois.
5. Ouvrir/fermer lentement la valve gauche.
6. Ouvrir/fermer la valve de purge de gaz gauche.
7. Répéter le cycle de purge 10 fois.
Pendant la purge initiale de la mise en marche l’unité entière via la sortie de gaz service ! !
5.4. PURGE DE GAZ EXTERNE TYPE 34
• Pour les stations avec purge de gaz externe, s’assurer de : sécher le raccord et/ou de suppri-
mer l'humidité de l'air pouvant se trouver dans la station avant la mise en marche ou lorsque
les bouteilles sont remplacées, purger les gaz pyrophoriques ou corrosifs ou toxiques avant
de changer les bouteilles et avant de mettre fin à l'opération.
• Un gaz de purge sec N2 5.0 ou AR 5.0 est nécessaire pour la réussite de la purge.
1. Vérier que l'admission de gaz de purge (12), la sortie de gaz de purge (5), l'écoulement du
gaz de process (BA) et la conduite en spirale de connexion (7) sont connectés correctement.
2. La soupape d'admission de gaz de process (4) ainsi que la vanne d'entrée de gaz de purge
(9) et la vanne de sortie de gaz de purge (5) (volant de valves à angle droit sur le tuyau).
3. Fermer le régulateur de pression (1) complètement en tournant le volant dans le sens
antihoraire.
4. Ouvrir la vanne d'entrée de gaz de purge (9).
5. Ouvrir la vanne d'entrée de gaz de process (4).
6. Ouvrir le régulateur de pression (1) partiellement en tournant le volant environ deux tours
dans le sens horaire.
7. Fermer la vanne d'entrée de gaz de purge (9). Laisser le gaz de purge circuler dans la
station pendant quelques secondes.
8. Ouvrir la vanne de sortie de gaz de purge (5) brièvement et permettre l’échappement du
gaz de purge via la sortie de gaz de purge. Puis, fermer la vanne de sortie de gaz de purge
(5) à nouveau immédiatement.
9. Répéter les étapes 4, 7 et 8 de cinq à sept fois.
10. Fermer toutes les valves de la station. Fermer le régulateur de pression (3) complètement
en tournant le volant dans le sens antihoraire.
5.5. MISE EN MARCHE
Avant la mise en marche, vous devez vérifier si le raccordement existant est approprié pour
le projet d'application (type de gaz, pression, matériel, etc.) en consultant la plaque signalé-
tique.
Avant de basculer sur l'unité de pression, s'assurer que personne ne pourra être mise en
danger par le démarrage de l'unité de pression.
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Si nécessaire, mettre en œuvre l'auto-purge avant la mise en marche et le remplissage du
système de tuyaux réussi.
1. Vérier si les tuyaux de gaz résiduaires et de purge et les conduites en spirale ont été
installés correctement.
2. Fermer toutes les valves.
3. Tourner le levier du commutateur vers la droite.
4. Ouvrir lentement les valves des bouteilles vers la droite/gauche.
5. Ouvrir lentement les valves de service pour le gaz côté droit/gauche.
Le levier du commutateur inverseur pointe toujours vers la bouteille en cours d'utilisation.
5.6. SEQUENCE DE FONCTIONS
Les deux cylindres sont pleins et connectés à l'unité. Le levier du commutateur inverseur est
dirigé vers la droite. Le cylindre et les valves service du gaz s'ouvrent lentement.
Gaz de
purge
Sortie de
gaz service
Gaz de
purge
Prêt à l'utilisation / débit de gaz de la bouteille droite
Lorsque la bouteille de droite est vide le réducteur de pression se règle automatiquement sur
la bouteille de gauche.
Gaz de
purge
Sortie de
gaz service
Gaz de
purge
Flux de gaz de la bouteille de gauche / bouteille de droite vide
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La bouteille de gauche fournit maintenant le gaz, la contre-pression diminue légèrement.
Gaz de
purge
Sortie de
gaz service
Gaz de
purge
Flux de gaz de la bouteille de gauche / remplacement de la bouteille de droite
Pour assurer un approvisionnement continu de gaz la bouteille de droite devrait être remplacée
rapidement.
Pour ce faire, le levier du commutateur inverseur est déplacé vers la gauche. La contre-pression
augmente légèrement.
Pour le remplacement de la bouteille, la valve de la bouteille et la valve de gaz de service du
côté droit sont fermées. La pression résiduelle est libérée par l'ouverture (et la fermeture) du
robinet de gaz de purge. La nouvelle bouteille est reliée à l'unité.
Gaz de
purge
Sortie de
gaz service
Gaz de
purge
La bouteille de gauche est vide / débit de gaz à partir de la bouteille de droite
L'approvisionnement en gaz est encore fourni par la bouteille de gauche.
Une fois qu'elle est vide, un changement automatique à la bouteille de droite se produit. La
contre-pression diminue légèrement par conséquent.
L'ensemble de la procédure peut être reprise depuis le début une fois que le levier du com-
mutateur inverseur a été redéfini sur le côté droit et que la bouteille gauche a été remplacée.
Le changement décrit dans la contre-pression pendant la commutation du levier de commande
de pression et le passage automatique est en conformité avec le principe et est nécessaire
pour le changement automatique.
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REMPLACEMENT DE LA BOUTEILLE
Le remplacement de la bouteille a lieu après que l'une des deux bouteilles soit vidée. Il est
supposé que le levier de commande est dirigé vers la bouteille vide (noter la lecture du mano-
mètre).
La bouteille doit être remplacée à temps pour assurer un approvisionnement continu de gaz (si
souhaité). Si nécessaire, utiliser un manomètre à contact avec le boîtier avertisseur pour une
signalisation rapide d’une « pénurie de gaz ».
1. Basculer le levier du commutateur de contre-pression du côté opposé à la bouteille qui est
à remplacer : si la bouteille de droite doit être remplacée, mettre le levier du côté gauche
et vice versa. Le levier du commutateur de changement pointe toujours en premier vers la
bouteille qui fournit le gaz. Remplacer maintenant la bouteille.
2. Fermer le robinet de gaz de service et le robinet de la bouteille à gaz.
3. Relâcher la pression résiduelle via le robinet a vanne de gaz de purge.
4. Débrancher la conduite en spirale du robinet de la bouteille.
5. Connecter la nouvelle bouteille à gaz de service. Voir chapitre 9.2.2.
6. Si nécessaire, mettre en œuvre l'auto-épuration (voir chapitre 8.3) du côté où la nouvelle
bouteille est située avant de remettre l'installation en service.
7. Ouvrir les robinets de la bouteille et robinet de gaz de service.
8. La nouvelle bouteille connectée est maintenant prête à l'emploi.
FERMETURE
Pour une courte interruption de l'apport de gaz, fermer le robinet de gaz service est susant.
Pour de plus longues périodes, le robinet de la bouteille doit être fermé.
Pour des raisons de sécurité, toujours fermer le robinet de la bouteille.
Lors du démontage de l'ensemble de l'unité noter que :
Décompression des régulateurs de pression et des tuyaux en déchargeant le gaz par le
consommateur. Les indicateurs à l'admission et les manomètres doivent indiquer « 0 ».
ENTRETIEN ET DÉFAILLANCES
8.1. ENTRETIEN
Pour des raisons de sécurité, les réparations et l'entretien doivent être eectués par le fabri-
cant ou par une firme spécialisée agréé par le fabricant, et qui utilise uniquement des pièces
de rechange d'origine.
Observer les instructions de service spéciales pour les stations avec filtres secs.
Un test de pression doit être eectué une fois par an sur les conduites flexibles pour détecter
des fuites. Les conduites doivent être remplacées si nécessaire.
Pour un fonctionnement parfait et une sécurité constante, tous les éléments de raccord d’un
système de distribution de gaz doivent être vérifiés une fois par an par le fabricant. Un contrat
de service est recommandé à cette fin.
Veuillez noter la Garantie et conditions de livraison du fabricant ainsi que les informations rela-
tives à la sécurité dans le chapitre deux.
8.2. DYSFONCTIONNEMENT
Ces régulateurs de pression sont extrêmement fiables. Si toutefois, la pression de sortie aug-
mente de façon excessive et/ou si les déclencheurs de la soupape de sécurité sont activés,
contacter le fabricant.
6.
7.
8.
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REMISE AU FABRICANT
Seuls les dispositifs de pressions complètement purgés et nettoyés de tout fluide seront accep-
tés pour une remise au fabricant. L'emballage doit être fermé et étanche à l'air.
Tenir compte des normes et des lois nationales et européennes se rapportant aux transports
de marchandises dangereuses.
• Veuillez ajouter à chaque nouvelle remise le formulaire de remise entièrement (sur la cou-
verture arrière).
CE DOCUMENT
Nous nous réservons le droit d'apporter des modifications techniques qui améliorent le produit.
9.
10.
FABRICANT:
GCE s.r.o. Tel: +420 569 661 111
Zizkova 381 Fax: +420 569 661 602
583 81 Chotebor http://www.gcegroup.com
République Tchèque © GCE s.r.o.
Manufacturer:
GCE s.r.o.
Žižkova 381, 583 01 Chotěboř, Česká republika
http://www.gcegroup.com
Doc. Nr.: V000070; DOI: 2018-02-12; Rev.:04; TI: A5, CB, V1
UNITED STATES
OF AMERICA
CHINA
INDIA
RUSSIA
MEXICO
SWEDEN
POLAND
GERMANY
FRANCE
SPAIN ITALY
IRELAND
UNITED
KINGDOM
PORTUGAL
ROMANIA
CZECH REPUBLIC
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GCE GAS SUPPLY PANEL Instrucciones de operación
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