Grundfos LFE Installation And Operating Instructions Manual

Marca: Grundfos

Modelo: LFE

Tipo: Installation And Operating Instructions Manual

Este manual también es adecuado para

LCSE

GRUNDFOS INSTRUCTIONS

LFE, LCSE

End-suction, frame-mounted pumps with integrated VFD

End-suction, close-coupled, split-coupling pumps with integrated VFD

Installation and operating instructions

Table of contents

LFE, LCSE

English (US)

Installation and operating instructions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

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Notice d'installation et de fonctionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

(VSD³RO0;

Instrucciones de instalación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

English (US)

English (US) Installation and operating instructions

Original installation and operating instructions

These installation and operating instructions describe LFE,

LCSE.

Sections 1-5 give the information necessary to be able to unpack,

install and start up the product in a safe way.

Sections 6-30 give important information about the product, as

well as information on service, fault finding and disposal of the

product.

CONTENTS

Page

1. Limited warranty

2. General information

2.1 Symbols used in this document

2.2 Other important notes

3. Receiving the product

3.1 Unpacking the product

3.2 Inspecting the product

3.3 Temporary storage after delivery

4. Installing the product

4.1 Location

4.2 Horizontal pump foundation

4.3 Securing the base plate

4.4 Mechanical installation

4.5 Electrical connections

4.6 Motors

5. Starting up the product

5.1 Priming

5.2 Pre-start checklist

5.3 Motor direction of rotation

5.4 Starting the pump

5.5 Voltage and frequency variation

6. Storing and handling the product

7. Product introduction

7.1 Applications

7.2 Pumped liquids

7.3 Pump identification

8. Servicing the product

8.1 Maintaining the product

8.2 Lubricating the product

8.3 Disassembling the pump

8.4 Replacing the shaft seal (LCSE pumps)

8.5 Replacing the wear ring

8.6 Reassembling the pump

8.7 LFE, exploded view and parts list

8.8 LCSE, exploded view and parts list

9. Taking the product out of operation

9.1 General procedure

9.2 Short-term shutdown

9.3 Long-term shutdown

10. Fault finding

11. PACO MLE motors

11.1 Pumps without factory-fitted sensor

11.2 Pumps with pressure sensor

11.3 Settings

12. Installing the motor

12.1 Motor cooling

12.2 Outdoor installation

13. Electrical connection

13.1 Three-phase pumps, 3-10 hp

13.2 Three-phase pumps, 15-30 hp

13.3 Signal cables

13.4 E-pump electrical connections

13.5 Bus connection cable

14. Modes

14.1 Overview of modes

14.2 Operating mode

14.3 Control mode

15. Setting up the pump

15.1 Factory setting

16. Setting by means of control panel

16.1 Setting of operating mode

16.2 Setpoint setting

17. Setting by means of R100

17.1 Menu OPERATION

17.2 Menu STATUS

17.3 Menu INSTALLATION

17.4 Typical display settings for constant-pressure E-pumps

17.5 Typical display settings for analog-input E-pumps

17.6 Grundfos GO Remote

18. Setting by means of PC Tool E-products

19. Priority of settings

20. External forced-control signals

20.1 Start/stop input

20.2 Digital input

21. External setpoint signal

22. Bus signal

23. Other bus standards

24. Indicator lights and signal relay

25. Emergency operation (only 15-30 hp)

26. Insulation resistance

27. Maintaining and servicing the motor

27.1 Cleaning of the motor

27.2 Relubrication of motor bearings

27.3 Replacement of motor bearings

27.4 Replacement of varistor (only 15-30 hp)

27.5 Service parts and service kits

28. Technical data

28.1 Technical data - three-phase pumps, 3-10 hp

28.2 Technical data - three-phase pumps, 15-30 hp

28.3 Other technical data

29. Installing the product in the USA and Canada

29.1 Electrical connection

29.2 General considerations

30. Disposing of the product

English (US)

1. Limited warranty

New equipment manufactured by seller or service supplied by

seller is warranted to be free from defects in material and

workmanship under normal use and service for a minimum of

twelve (12) months from date of installation, eighteen (18) months

from date of shipment, unless otherwise stated in product warranty

guide (available upon request). In the case of spare or

replacement parts manufactured by seller, the warranty period

shall be for a period of twelve months from shipment. Seller's

obligation under this warranty is limited to repairing or replacing, at

its option, any part found to its satisfaction to be so defective,

provided that such part is, upon request, returned to seller's

factory from which it was shipped, transportation prepaid. Parts

replaced under warranty shall be warranted for twelve months

from the date of the repair, not to exceed the original warranty

period. This warranty does not cover parts damaged by

decomposition from chemical action or wear caused by abrasive

materials, nor does it cover damage resulting from misuse,

accident, neglect, or from improper operation, maintenance,

installation, modification or adjustment. This warranty does not

cover parts repaired outside seller's factory without prior written

approval. Seller makes no warranty as to starting equipment,

electrical apparatus or other material not of its manufacture. If

purchaser or others repair, replace, or adjust equipment or parts

without seller's prior written approval, seller is relieved of any

further obligation to purchaser under this paragraph with respect

to such equipment or parts, unless such repair, replacement, or

adjustment was made after seller failed to satisfy within a

reasonable time seller's obligations under this paragraph. Seller's

liability for breach of these warranties (or for breach of any other

warranties found by a court of competent jurisdiction to have been

given by seller) shall be limited to: (a) accepting return of such

equipment exw plant of manufacture, and (b) refunding any

amount paid thereon by purchaser (less depreciation at the rate of

15 % per year if purchaser has used equipment for more than

thirty [30] days), and canceling any balance still owing on the

equipment, or (c) in the case of service, at seller's option, redoing

the service, or refunding the purchase order amount of the

service or portion thereof upon which such liability is based.

These warranties are expressly in lieu of any other warranties,

express or implied, and seller specifically disclaims any implied

warranty of merchantability or fitness for a particular purpose, and

in lieu of any other obligation or liability on the part of the seller

whether a claim is based upon negligence, breach of warranty, or

any other theory or cause of action. In no event shall seller be

liable for any consequential, incidental, indirect, special or

punitive damages of any kind. For purposes of this paragraph, the

equipment warranted shall not include equipment, parts, and work

not manufactured or performed by seller. With respect to such

equipment, parts, or work, seller's only obligation shall be to

assign to purchaser the warranties provided to seller by the

manufacturer or supplier providing such equipment, parts or work.

No equipment furnished by seller shall be deemed to be defective

by reason of normal wear and tear, failure to resist erosive or

corrosive action of any fluid or gas, purchaser's failure to properly

store, install, operate, or maintain the equipment in accordance

with good industry practices or specific recommendations of

seller, including, but not limited to seller's installation and

operation manuals, or purchaser's failure to provide complete and

accurate information to seller concerning the operational

application of the equipment.

Prior to installation, read these installation and

operating instructions. Installation and operation

must comply with local regulations and accepted

codes of good practice.

The use of this product requires experience with and

knowledge of the product. Persons with reduced

physical, sensory or mental capabilities must not use

this product, unless they are under supervision or

have been instructed in the use of the product by a

person responsible for their safety. Children must not

use or play with this product.

CAUTION

Successful operation depends on careful attention to

the procedures described in this manual. Keep this

manual for future use.

English (US)

2. General information

2.1 Symbols used in this document

The text accompanying the three hazard symbols DANGER,

WARNING and CAUTION will be structured in the following way:

Example

2.2 Other important notes

3. Receiving the product

3.1 Unpacking the product

3.2 Inspecting the product

• Check that the product received is in accordance with the

order.

• Check that the voltage, phase and frequency of the product

match the voltage, phase and frequency of the installation site.

See section 7.3 Pump identification.

• Check the product for defects and damage immediately upon

arrival. Any accessories ordered will be packed in a separate

container and shipped with the product.

• If any equipment is damaged in transit, promptly report this to

the carrier's agent. Make complete notations on the freight bill.

3.3 Temporary storage after delivery

• If the product is not to be installed and operated immediately

after receiving it, store it in a clean, dry area at a moderate

ambient temperature.

• Rotate the shaft by hand periodically, at least weekly, to coat

the bearing with lubricant to retard oxidation and corrosion.

• Follow the motor manufacturer's storage recommendations

where applicable.

• During storage and transport maintain an ambient temperature

from -13 to +158 °F (-25 to +70 °C) for the E-motor. At

temperatures below the prescribed temperature, the E-motor

must be equipped with a anti-condensation heater. This could

be an external heating element or an incorporated functionality

of the E-motor.

DANGER

Indicates a hazardous situation which, if not avoided,

will result in death or serious personal injury.

WARNING

Indicates a hazardous situation which, if not avoided,

could result in death or serious personal injury.

CAUTION

Indicates a hazardous situation which, if not avoided,

could result in minor or moderate personal injury.

SIGNAL WORD

Description of hazard

Consequence of ignoring the warning.

- Action to avoid the hazard.

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury.

- Before starting any work on the product, make

sure that the power supply has been switched off

and that it cannot be accidentally switched on.

A blue or grey circle with a white graphical symbol

indicates that an action must be taken to avoid a

hazard.

A red or grey circle with a diagonal bar, possibly with

a black graphical symbol, indicates that an action

must not be taken or must be stopped.

If these instructions are not observed, it may result

in malfunction or damage to the equipment.

Notes or instructions that make the work easier and

ensure safe operation.

WARNING

Overhead load

Death or serious personal injury

- Do not lift the unit by the eye bolts on the motor.

Unload and handle the unit with a sling.

English (US)

4. Installing the product

4.1 Location

• Locate the pump as close as possible to the liquid supply. Use

the shortest and most direct inlet pipe practical. Refer to

section 4.4.2 Inlet pipe.

• Locate the pump below system level wherever possible. This

will facilitate priming, assure a steady liquid flow, and provide

a positive inlet pressure.

• The net positive suction head (NPSH) available must always

be equal to or exceed the required NPSH specified on the

pump performance curve. Make sure the required NPSH is

provided at the inlet.

• Always allow sufficient accessibility space for maintenance

and inspection. Provide a clearance of 24 in. (610 mm) with

ample head room for use of a hoist strong enough to lift the

product.

• Electrical characteristics must match those specified on the

motor nameplate, within the limits covered in section

5. Starting up the product.

• Do not expose the product to sub-zero temperatures to

prevent the pumped liquid from freezing and to prevent

damage to the e-motor. If there is frost during shutdown

periods, see sections 5. Starting up the product and 9.2 Short-

term shutdown.

4.2 Horizontal pump foundation

Install horizontal pumps permanently on a firm, raised concrete

foundation of sufficient size to dampen any vibration and prevent

any deflection or shaft misalignment. The foundation may float on

springs or be a raised part of the equipment room floor.

Proceed like this:

1. Pour the foundation without interruption to 0.75 - 1.5 in. (20-

35 mm) below the final pump level. Leave the top of the

foundation rough. Then clean and wet it down.

2. Score and groove the top surface of the foundation before the

concrete sets to provide a suitable bonding surface for the

grout.

3. Place anchor bolts in pipe sleeves for positioning allowance.

See fig. 1.

4. Allow enough bolt length for grout, lower base plate flange,

nuts, and washers.

5. Allow the foundation to cure several days before proceeding

to install the pump.

4.3 Securing the base plate

When the raised concrete foundation has been poured and

allowed to set, proceed as follows:

1. Lower the pump base plate over the anchor bolts and rest it

on loose adjustment wedges or shims placed near each

anchor bolt and at intervals not exceeding 24 in. (610 mm)

along each side.

2. Place the shims or wedges so that they raise the bottom of the

base 0.75 - 1.25 in. (20-32 mm) above the foundation,

allowing clearance for grout.

3. Level the pump shaft, flanges, and base plate using a spirit

level, adjusting the wedges or shims, as required.

4. Make sure that the pipes can be aligned to the pump flanges

without placing any strain on either flange.

5. For LFE, after pump alignment has been established, put nuts

on foundation bolts and tighten them just enough to keep the

base plate from moving.

6. Construct a formwork around the concrete foundation and

pour grout inside the base plate, as shown in fig. 1. The grout

will compensate for uneven foundation, distribute the weight

of the pump, and prevent shifting.

Fig. 1 Anchor bolt installation

7. Allow at least 24 hours for this grout to set before proceeding

with pipe connections.

8. After the grout has thoroughly hardened, check the foundation

bolts and tighten them if necessary. Recheck the pump

alignment after tightening the foundation bolts.

LFE pumps require grouting in order to ensure a

stable pump and motor shaft alignment.

LCSE pumps do not require alignment or grouting.

TM 05 4775 4713

Use an approved, non-shrinking grout.

GroutBase plate

Finished grouting

0.75 - 1.25 in.

allowance

(20-32 mm)

for grout

Formwork

Pipe sleeve

Washer

Lug

Top foundation

Wedges or shims

left in place

0.25

in.

English (US)

4.4 Mechanical installation

4.4.1 Piping

• Make sure that both the inlet and outlet pipes are

independently supported and properly aligned so that no strain

is transmitted to the pump when flange bolts are tightened.

• Make sure the pipes are as straight as possible, so as to avoid

unnecessary bends and fittings. Where necessary, use 45 ° or

long-sweep 90 ° pipe bends to decrease friction loss.

• Where flanged joints are used, make sure that inside

diameters match properly and that mounting holes are aligned.

• Do not apply force to pipes when making any connections!

4.4.2 Inlet pipe

The inlet pipe must be selected and installed in a manner that

minimizes pressure loss and permits sufficient liquid flow into the

pump during starting and operation.

Observe the following precautions when installing the inlet pipe:

Fig. 2 Inlet pipe

• Run the inlet pipe as direct as possible, and ideally, make sure

the length is at least ten times the pipe diameter. A short inlet

pipe can be the same diameter as the inlet port. A long inlet

pipe must be one or two sizes larger (depending on length)

than the inlet port, and with a reducer between the pipe and

the inlet port.

• Use an eccentric reducer, with the tapered side down. See fig.

• If possible, run a horizontal inlet line along an even gradient.

We recommend a gradual upward slope to the pump under

suction lift conditions, and a gradual downward slope for

positive inlet pressure conditions.

• Avoid any high points, such as pipe loops (see fig. 3), as this

may create air pockets and throttle the system or cause erratic

pumping.

• Install a gate valve in the inlet line to be able to isolate the

pump during shutdown and maintenance, and to facilitate

pump removal. Where two or more pumps are connected to

the same inlet line, install two gate valves to be able to isolate

each pump from the line.

• Always install gate or butterfly valves in positions that prevent

air pockets.

• During pumping operation, the valves on the inlet line must

always be fully open.

• Install properly sized pressure gauges in the tapped holes on

the pump inlet and outlet flanges.

Pressure gauges will enable the operator to monitor the pump

performance and determine whether the pump conforms to the

parameters of the performance curve. If cavitation, vapor

binding, or other unstable operating situations occur, pressure

gauges will indicate wide fluctuation in the inlet and outlet

pressures.

Fig. 3 Air pocket prevention

Do not let the pump support the pipes. Use pipe

hangers or other supports at proper intervals to

provide pipe support near the pump.

TM06 1087 1614

Eccentric

reducer

Concentric

reducer

Tapered side is down

Air pocket

Correct

Wrong

At no point must the diameter of the inlet pipe be

smaller than that of the pump inlet port.

Do not use globe valves, particularly when NPSH is

critical.

TM06 1088 1614

Air pockets

Correct

Wrong

English (US)

4.4.3 Outlet pipe

• A short outlet pipe can be the same diameter as the pump

outlet port. A long outlet pipe must be one or two sizes larger

than the outlet port, depending on the length.

• An even gradient is best for long horizontal outlet pipes.

• Install a gate valve near the outlet port to be able to isolate the

pump during shutdown and maintenance, and to facilitate

pump removal.

• Any high points in the outlet pipe may entrap air or gas and

thus retard pump operation.

• If water hammer occurs (i.e. if check valves are used), close

the outlet gate valve before pump shutdown.

Shaft seals

The pumps are available with stuffing boxes with packing rings or

mechanical shaft seals.

Stuffing boxes

The stuffing boxes are normally packed before shipment.

If the pump is installed within 60 days after shipment, the packing

material will be in good condition for operation with a sufficient

supply of lubricating liquid.

If the pump is stored for more than 60 days, it may be necessary

to repack the stuffing boxes.

The stuffing box must be supplied at all times with a source of

clean, clear liquid to flush and lubricate the packing rings.

Packing gland adjustment

With the pump running, adjust the packing gland to permit 40 to

60 drops per minute for shaft lubrication. After initial start up,

additional packing and adjustment may be required.

Mechanical shaft seals

Mechanical shaft seals require no maintenance or adjustment.

End suction pumps equipped with mechanical shaft seals are

matched to the operating conditions for which the pump was sold.

Observe the following precautions to avoid shaft seal damage

and obtain maximum shaft seal life.

Clean and purge the inlet pipe in new installations before

installing and operating pump. Pipe scale, welding slag and other

abrasives can cause rapid shaft seal failure.

4.4.4 Coupling alignment of LCSE pumps

No alignment of the pump and motor is required.

4.4.5 Coupling alignment of LFE pumps

The pump and motor were accurately aligned from factory, but

handling during shipment could alter this pre-alignment.

1. If the pump and motor were shipped mounted on a common

base frame as an assembly, remove the coupling guard.

2. Checking parallel alignment

Place a straight edge across both coupling rims at the top, the

bottom, and both sides. See fig. 4. After each adjustment,

recheck all features of alignment. Parallel alignment is correct

when the measurements show that all points of the coupling

faces are within ± 0.005 in. (0.127 mm) of each other. If

misalignment is detected, loosen the motor and shift or shim

as necessary to re-align. Then re-tighten the bolts. Always

align the motor to the pump as pipe strain will occur if the

pump is shifted. Never reposition the pump on the base frame.

Fig. 4 Checking parallel alignment

Do not run the pump dry or against a closed valve!

Dry running will cause seal failure within minutes.

Do not exceed the temperature or pressure

limitations for the mechanical shaft seal used.

TM05 4794 2613

English (US)

3. Checking angular alignment

Insert a pair of inside callipers or a taper gauge at four points

at 90 ° intervals around the coupling. See fig. 5. Angular

alignment is correct when the measurements show that all

points of the coupling faces are within ± 0.005 in. (0.127 mm)

of each other.

– If misalignment is detected, loosen the motor and shift or

shim as necessary to re-align. Then re-tighten the bolts.

Always align the motor to the pump as pipe strain will occur

if the pump is shifted. Never reposition the pump on the

base frame.

Fig. 5 Checking angular alignment

• Check shaft seal alignment once again after final pipe

connections to the pump have been made, motor wiring has

been checked, correct direction of rotation has been

established, and pipes have been filled with liquid.

• Leave the coupling guards off until the pump priming

procedure has been completed.

• Install the coupling guards after installation has been

completed to protect personnel from rotating machinery.

4.5 Electrical connections

4.6 Motors

See also section 20.2 Digital input.

Min.

When the input is activated, the pump will operate according to

the minimum curve.

Max.

When the input is activated, the pump will operate according to

the maximum curve.

External fault

When the input is activated, a timer will be started. If the input is

activated for more than 5 seconds, the pump will be stopped and

a fault will be indicated. If the input is deactivated for more than 5

seconds, the fault condition will cease and the pump can only be

restarted manually by resetting the fault indication.

Flow switch

When this function is selected, the pump will be stopped when a

connected flow switch detects low flow.

It is only possible to use this function if the pump is connected to

a pressure sensor.

If the input is activated for more than 5 seconds, the stop function

incorporated in the pump will take over. See section 17.3.8 Stop

function.

Dry running

When this function is selected, lack of inlet pressure or water

shortage can be detected. This requires the use of an accessory,

such as these:

• a Grundfos Liqtec

dry-running sensor

• a pressure switch installed on the suction side of a pump

• a float switch installed on the suction side of a pump.

When lack of inlet pressure or water shortage (Dry running) is

detected, the pump will be stopped. The pump cannot restart as

long as the input is activated.

English (US)

17.3.8 Stop function

The stop function can be set to these values:

•Active

• Not active.

When the stop function is active, the pump will be stopped at very

low flows. The controller will stop the pump to protect the pump

as follows:

• avoid unnecessary heating of the pumped liquid

• reduce wear of the shaft seals

• reduce noise from operation.

Fig. 32 Difference between start and stop pressures ('H)

˂H is factory-set to 10 % of actual setpoint.

˂H can be set within the range from 5 % to 30 % of actual

setpoint.

Low flow can be detected in two different ways:

1. A built-in "low-flow detection function" which functions if the

digital input is not set up for flow switch.

2. A flow switch connected to the digital input.

1. Low-flow detection function

The pump will check the flow regularly by reducing the speed for

a short time. If there is no or only a small change in pressure, this

means that there is low flow. The speed will be increased until the

stop pressure (actual setpoint + 0.5 x ˂H) is reached and the

pump will stop. When the pressure has fallen to the start pressure

(actual setpoint - 0.5 x ˂H), the pump will restart.

When restarting, the pumps will react differently according to

pump type:

Three-phase pumps

1. If the flow is higher than the low-flow limit, the pump will return

to continuous operation at constant pressure.

2. If the flow is still lower than the low-flow limit, the pump will

continue in start/stop operation. It will continue in start/stop

operation until the flow is higher than the low-flow limit; when

the flow is higher than the low-flow limit, the pump will return

to continuous operation.

2. Flow switch

When the digital input is activated for more than 5 seconds

because there is low flow, the speed will be increased until the

stop pressure (actual setpoint + 0.5 x ˂H) is reached, and the

pump will stop. When the pressure has fallen to start pressure,

the pump will start again. If there is still no flow, the pump will

quickly reach stop pressure and stop. If there is flow, the pump

will continue operating according to the setpoint.

Operating conditions for the stop function

It is only possible to use the stop function if the system

incorporates a pressure sensor, a check valve and a diaphragm

tank.

Fig. 33 Position of the check valve and pressure sensor in

system with suction lift operation

Fig. 34 Position of the non-return valve and pressure sensor in

system with positive inlet pressure

TM00 7744 1896

Stop pressure

˂H

Start pressure

The check valve must always be installed before the

pressure sensor. See figs 33 and 34.

TM03 8582 1907TM03 8583 1907

Pressure sensor

Diaphragm tank

Check valve

Pump

Diaphragm tank

Pressure sensor

Pump Check valve

English (US)

Diaphragm tank

The stop function requires a diaphragm tank of a certain minimum

size. The tank must be installed immediately after the pump and

the precharge pressure must be 0.7 x actual setpoint.

Recommended diaphragm tank size:

If a diaphragm tank of the above size is installed in the system,

the factory setting of ˂H is the correct setting.

If the tank installed is too small, the pump will start and stop too

often. This can be remedied by increasing ˂H.

17.3.9 Flow limit for the stop function

In order to set at which flow rate the system is to go from

continuous operation at constant pressure to start/stop operation,

select among these four values of which three are preconfigured

flow limits:

•Low

•Normal

•High

•Custom.

The default setting of the pump is Normal, representing

approximately 10 % of the rated flow rate of the pump.

If a lower flow limit than normal is desired or the tank size is

smaller than recommended, select Low.

If a higher flow than normal is wanted or a large tank is used, set

the limit to High.

The value Custom can be seen in R100 but it can only be set by

means of the PC Tool E-products. Custom is for customized set-

up and optimizing to the process.

Fig. 35 Three preconfigured flow limits, Low, Normal and High

17.3.10 Sensor

The setting of the sensor is only relevant in the case of controlled

operation.

Select among the following values:

• Sensor output signal

0-10 V

0-20 mA

4-20 mA,

• Unit of measurement of sensor:

bar, mbar, m, kPa, psi, ft, m

/h, m

/s, l/s, gpm, °C, °F, %,

• Sensor measuring range.

Rated flow rate of

pump

[gpm (m

/h)]

CRE pump

Typical diaphragm

tank size

[gal (liter)]

0-26

(0 - 5.9)

1s, 1, 3 2 (7.6)

27-105

(6.1 - 23.8)

5, 10, 15 4.4 (16.7)

106-176

(24.2 - 40)

20, 32 14 (53.0)

177-308

(40.2 - 70.0)

45 34 (128.7)

309-440

(70.2 - 99.9)

64, 90 62 (234.7)

441-750

(100-170)

120, 150 86 (325.5)

Flow limit for the stop function only works if the

system is not set up for flow switch.

TM03 9060 3307

Without sensor

(uncontrolled)

With pressure sensor

(controlled)

˂H

Low

High

Normal

English (US)

17.3.11 Duty/standby

The duty/standby function applies to two pumps connected in

parallel and controlled via GENIbus.

The duty/standby function can be set to these values:

•Active

• Not active.

When the function is set to Active, the following applies:

• Only one pump is running at a time.

• The stopped pump (standby) will automatically be cut in if the

running pump (duty) has a fault. A fault will be indicated.

• Changeover between the duty pump and the standby pump

will take place every 24 hours.

Activate the duty/standby function as follows:

1. Install and prime the two pumps according to the installation

and operating instructions supplied with the pumps.

2. Check that the power supply is connected to the first pump

according to the installation and operating instructions.

3. Use Grundfos R100 to set the duty/standby to Not active in

the installation menu.

4. Use Grundfos R100 to set the Operating mode to Stop in the

operation menu.

5. Use Grundfos R100 to set the other displays as required for

the pump application (such as setpoint).

6. Disconnect the power supply to both pumps.

7. Installation of the AYB cable (91125604):

a. Remove the plug from each MLE terminal box with a flat

head screw driver. See fig. 36.

b. Screw a new cable gland into each MLE terminal box with a

crescent wrench. See fig. 36.

c. Loosen the new cable gland caps and push the cable ends

through the cable glands and into MLE motors.

d. Remove the AYB connector plug from the first MLE motor.

See fig. 37.

e. Connect the black wire to the A terminal of the AYB

connector plug.

f. Connect the orange wire to the Y terminal of the AYB

connector plug.

g. Connect the red wire to the B terminal of the AYB connector

plug.

h. Reconnect the AYB connector plug to the first MLE motor.

i. Tighten the cable gland cap to secure the cable. See fig.

36.

j. Repeat steps d to i for the second MLE motor.

8. Connect the power supply to the two pumps according to the

installation and operation instructions.

9. Use Grundfos R100 to check that the Operating mode is set to

Normal in the operation menu of the second pump.

10. Use Grundfos R100 to set the other displays as required for

the pump application (such as Setpoint).

11. Use Grundfos R100 to set the duty/standby to Active in the

installation menu of the second pump. Please note the second

pump will search for the first pump and automatically set the

duty/standby to Active in the installation menu.

12. The second pump will operate for the first 24 hours. The two

pumps will then alternate operation every 24 hours.

Fig. 36 Removing the plug and connecting cable gland to the

terminal box

Fig. 37 AYB connector plug

TM05 1626 3311

TM05 2985 0812

Plug

Cable gland

English (US)

17.3.12 Operating range

How to set the operating range:

• Set the minimum curve within the range from maximum curve

to 12 % of maximum performance. The pump is factory-set to

24 % of maximum performance.

• Set the maximum curve within the range from maximum

performance (100 %) to minimum curve.

The area between the minimum and maximum curves is the

operating range.

Fig. 38 Setting of the minimum and maximum curves in % of

maximum performance

17.3.13 Motor bearing monitoring (only three-phase pumps)

The motor bearing monitoring function can be set to these values:

•Active

• Not active.

When the function is set to Active, a counter in the controller will

start counting the mileage of the bearings. See section

17.2.7 Lubrication status of motor bearings (only 15-30 hp).

17.3.14 Confirming relubrication/replacement of motor

bearings (only three-phase pumps)

This function can be set to these values:

• Relubricated (only 15-30 hp)

•Replaced

• Nothing done.

When the bearing monitoring function is Active, the controller will

give a warning indication when the motor bearings are due to be

relubricated or replaced. See section 17.1.3 Fault indications.

When the motor bearings have been relubricated or replaced,

confirm this action in the above display by pressing OK.

17.3.15 Standstill heating (only three-phase pumps)

The standstill heating function can be set to these values:

•Active

• Not active.

When the function is set to Active, an AC voltage will be applied

to the motor windings. The applied voltage will ensure that

sufficient heat is generated to avoid condensation in the motor.

TM00 7747 1896

The counter will continue counting even if the

function is switched to Not active, but a warning will

not be given when it is time for relubrication.

When the function is switched to Active again, the

accumulated mileage will again be used to calculate

the relubrication time.

100 %

Max. curve

12 %

Min. curve

Opera

ng ra

Relubricated cannot be selected for a period of time

after confirming relubrication.

English (US)

17.4 Typical display settings for constant-pressure E-pumps

Fig. 39 Menu overview

1. OPERATION 2. STATUS 3. INSTALLATION

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 (1)

17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10

17.2.6 17.3.5 17.3.11 (1)

17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1)

17.3.14 (1)

17.3.15 (1)

(1) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 30 hp.

(2) This display only appears for three-phase pumps, 15-30 hp.

(3) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 10 hp.

English (US)

17.5 Typical display settings for analog-input E-pumps

Fig. 40 Menu overview

1. OPERATION 2. STATUS 3. INSTALLATION

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 (1)

17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10

17.2.6 17.3.5 17.3.11 (1)

17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1)

17.3.14 (1)

17.3.15 (1)

(1) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 30 hp.

(2) This display only appears for three-phase pumps, 15-30 hp.

(3) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 10 hp.

English (US)

17.6 Grundfos GO Remote

The motor is designed for wireless radio or infrared

communication with Grundfos GO.

Grundfos GO enables setting of functions and gives access to

status overviews, technical product information and actual

operating parameters.

Grundfos GO Remote offers the following mobile interfaces (MI).

See fig. 41.

Fig. 41 Grundfos GO communicating with the motor via radio

or infrared connection (IR)

17.6.1 Communication

When Grundfos GO Remote communicates with the pump, the

indicator light in the middle of the Grundfos Eye will flash green.

Communication must be established using one of these

communication types:

• radio communication

• infrared communication.

Radio communication

Radio communication can take place at distances up to 30

meters. It is necessary to enable communication by pressing

or on the pump control panel.

Infrared communication

When communicating via infrared light, Grundfos GO Remote

must be pointed at the pump control panel.

17.6.2 Navigation

Navigation can be done from the dashboard. See fig. 42.

Dashboard

Fig. 42 Example of dashboard

TM06 6256 0916

Pos. Description

Grundfos MI 204:

Add-on module enabling radio or infrared

communication. You can use MI 204 in conjunction

with an Apple iPhone or iPod touch with Lightning

connector, e.g. fifth generation or later iPhone or

iPod touch. MI 204 is also available together with an

Apple iPod touch and a cover.

Grundfos MI 301:

Separate module enabling radio or infrared

communication. The module can be used in

conjunction with an Android or iOS-based

Smartphone with Bluetooth connection.

TM05 5609 3912

Pos. Description Action

Connection

indicator

This text appears when Grundfos

GO Remote app has connected to an

MI 204, MI 202 or MI 301.

If the hardware is not connected, it

will not be possible to communicate

with a Grundfos product.

2 Back button Returns to the previous display.

Product

information

Provides technical information about

the product.

4 Product name

Name of the product communicating

with Grundfos GO Remote.

Alarms and

warnings

Shows alarms and warnings.

6Grundfos Eye

Shows the operating condition of the

product.

Primary status

value

Shows the primary status value.

Secondary status

value

Shows the secondary status value.

9 Control source

Shows by which interface the

product is controlled.

10 Control mode

Shows the control mode of the

product.

Actual setpoint

value

Shows the actual setpoint value.

12 Operating mode Shows the operating mode.

13 Show menu Gives access to other menus.

14 Stop Stops the product.

Tool bar

15 Help

The help function describes the

menus making it easy for the user to

change settings, etc.

16 Documentation

Gives access to installation and

operating instructions and quick

guides.

17 Report

Enables the creation of user-defined

reports.

18 Update

Enables update of Grundfos GO

Remote app.

15 16 17 18

English (US)

18. Setting by means of PC Tool E-products

Special setup requirements differing from the settings available

via the GO Remote or R100 require the use of Grundfos PC Tool

E-products. This again requires the assistance of a Grundfos

service technician or engineer. Contact your local Grundfos

company for more information.

19. Priority of settings

The priority of settings depends on two factors:

1. control source

2. settings.

2. Settings

• Operating mode Stop

• Operating mode Max. (maximum curve)

• Operating mode Min. (minimum curve)

• Setpoint setting.

An E-pump can be controlled by different control sources at the

same time, and each of these sources can be set differently.

Consequently, it is necessary to set an order of priority of the

control sources and the settings.

Priority of settings without bus communication

Example: If the E-pump has been set to operating mode Max.

(Max. frequency) via an external signal, such as digital input, the

control panel or GO Remote or R100 can only set the E-pump to

operating mode Stop.

Priority of settings with bus communication

Example: If the E-pump is operating according to a setpoint set

via bus communication, the control panel, GO Remote or R100

can set the E-pump to operating mode Stop or Max., and the

external signal can only set the E-pump to operating mode Stop.

20. External forced-control signals

The pump has inputs for external signals for these forced-control

functions:

• Start/stop of pump

• Digital function.

20.1 Start/stop input

Functional diagram: Start/stop input

1. Control source

Control panel

GO Remote or R100

External signals

(external setpoint signal, digital inputs, etc.).

Communication from another control system via

bus

If two or more settings are activated at the same

time, the pump will operate according to the function

with the highest priority.

Priority

Control panel, GO

Remote, or R100

External signals

1 Stop

2 Max.

3 Stop

4 Max.

5 Min. Min.

6 Setpoint setting Setpoint setting

Priority

Control panel,

GO Remote or

R100

External

signals

Bus

communication

1 Stop

2 Max.

3 Stop Stop

4 Max.

5 Min.

6 Setpoint setting

Start/stop (terminals 2 and 3)

Normal duty

Stop

English (US)

20.2 Digital input

One of the following functions can be selected for the digital

input:

• Normal duty

• Minimum curve

• Maximum curve

• External fault

• Flow switch

• Dry running.

Functional diagram: Input for digital function

21. External setpoint signal

The setpoint can be remote-set by connecting an analogue signal

transmitter to the input for the setpoint signal (terminal 4).

Fig. 43 Actual setpoint as a product (multiplied value) of

setpoint and external setpoint

Select the actual external signal, 0-10 V, 0-20 mA, 4-20 mA, via

the GO Remote or R100. See section 17.3.3 External setpoint.

If control mode uncontrolled is selected by means of the GO

Remote or R100, the pump can be controlled by any controller.

In control mode controlled, the setpoint can be set externally

within the range from the lower value of the sensor measuring

range to the setpoint set on the pump or by means of the GO

Remote or R100.

Fig. 44 Relation between the actual setpoint and the external

setpoint signal in control mode controlled

Example: At a sensor

min

value of 0 psi, a setpoint set of 50 psi

and an external setpoint of 80 % (an 8 V analog signal to Terminal

4 if using an analog signal of 0-10 V), the actual setpoint will be

as follows:

In control mode uncontrolled, the setpoint can be set externally

within the range from the min. curve to the setpoint set on the

pump or by means of the GO Remote or R100. Typically the

setpoint is set to 100 % when the control mode is uncontrolled

(see section 17.5 Typical display settings for analog-input E-

pumps.

Fig. 45 Relation between the actual setpoint and the external

setpoint signal in control mode uncontrolled

Digital function

(terminals 1 and 9) (terminals 9 and 10) (terminals 9 and 11)

Normal duty

Min. curve

Max. curve

External fault

Flow switch

Dry running

TM03 8601 2007

5 s

delay

5 s

delay

Setpoint

External setpoint

Actual setpoint

TM02 8988 1304

Actual

setpoint

= (setpoint - sensor

min

) x %

external setpoint

+ sensor

min

= (50 - 0) x 80 % + 0

=40 psi

TM02 8988 1304

0 10 V

0 20 mA

4 20 mA

Actual setpoint

Sensor

max

Setpoint set by means of

control panel, or PC Tool

E-products

Sensor

min

External setpoint signal

Actual

setpoint

0 10 V

0 20 mA

4 20 mA

Actual setpoint

Maximum curve

Setpoint set by means of

control panel, R100 or PC Tool

E-products

Minimum curve

External setpoint signal

Actual

setpoint

English (US)

22. Bus signal

The pump supports serial communication via an RS-485 input.

The communication is carried out according to Grundfos bus

protocol, GENIbus protocol, and enables connection to a building

management system or another external control system.

Operating parameters, such as setpoint, operating mode, etc. can

be remote-set via the bus signal. At the same time, the pump can

provide status information about important parameters, such as

actual value of control parameter, input power, fault indications,

etc.

Contact Grundfos for further details.

23. Other bus standards

Grundfos offers various bus solutions with communication

according to other standards.

Contact Grundfos for further details.

24. Indicator lights and signal relay

The operating condition of the pump is indicated by the green and

red indicator lights fitted on the pump control panel and inside the

terminal box. See fig. 46.

Fig. 46 Position of indicator lights

In addition, the pump incorporates an output for a potential-free

signal via an internal relay.

For signal relay output values, see section 17.3.4 Signal relay.

If a bus signal is used, the number of settings

available via the GO Remote will be reduced.

TM02 8513 0304

TM02 9036 4404

TM03 9063 3307

Green Red

Green

Red

Green

Red

English (US)

The functions of the two indicator lights and the signal relay are as shown in the following table:

Resetting of fault indication

A fault indication can be reset in one of the following ways:

• Briefly press the button or on the pump. This will not

change the setting of the pump.

A fault indication cannot be reset by means of or if the

buttons have been locked.

• Switch off the power supply until the indicator lights are off.

• Switch the external start/stop input off and then on again.

• Use the GO Remote or R100. See section 17.1.3 Fault

indications.

When the GO Remote or R100 communicates with the pump, the

red indicator light will flash rapidly.

Indicator lights Signal relay activated during

Description

Fault (red)

Operation

(green)

Fault/Alarm,

Warning

and

Relubricate

Operating Ready

Pump

running

Off Off The power supply has been switched off.

Off

Permanently

The pump is operating.

Off

Permanently

The pump is stopped by the stop function.

Off Flashing The pump has been set to stop.

Permanently

Off

The pump has stopped because of a Fault/

Alarm or is running with a Warning or

Relubricate indication.

If the pump was stopped, restarting will be

attempted (it may be necessary to restart the

pump by resetting the Fault indication).

If the cause is "external fault", the pump must

be restarted manually by resetting the Fault

indication.

Permanently

The pump is operating, but it has or has had a

Fault/Alarm allowing the pump to continue

operation or it is operating with a Warning or

Relubricate indication.

If the cause is "sensor signal outside signal

range", the pump will continue operating

according to the 70 % curve and the fault

indication cannot be reset until the signal is

inside the signal range.

If the cause is "setpoint signal outside signal

range", the pump will continue operating

according to the min. curve and the fault

indication cannot be reset until the signal is

inside the signal range.

Permanently

Flashing

The pump has been set to stop, but it has been

stopped because of a fault.

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

English (US)

25. Emergency operation (only 15-30 hp)

If the pump is stopped and you cannot start the pump

immediately after normal remedies, the reason could be a faulty

variable frequency drive. If this is the case it is possible to

maintain emergency operation of the pump.

Before change over to emergency operation we recommend that

you:

• check that the power supply is OK

• check that control signals are working (start/stop signals)

• check that all alarms are reset

• make a resistance test on the motor windings (disconnect the

motor leads from the terminal box).

If the pump remains stopped it is possible that the variable

frequency drive is faulty.

To establish emergency operation proceed as follows:

1. Disconnect the three power supply leads, L1, L2, L3, from the

terminal box, but leave the protective ground lead(s) in

position on the PE terminal(s).

2. Disconnect the motor supply leads, U/W1, V/U1, W/V1, from

the terminal box.

3. Connect the leads as shown in fig. 47.

Fig. 47 How to switch an E-pump from normal operation to

emergency operation

Use the screws from the power supply terminals and the nuts

from the motor terminals.

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury

- Disconnect all electric supply circuits and ensure

these have been switched off for at least 5 minutes

before making any connections in the pump

terminal box. For instance, the signal relay may be

connected to an external supply which is still

connected when the power supply is

disconnected.

TM03 8607 2007

TM03 9120 3407TM04 0018 4807TM03 9121 3407

English (US)

4. Insulate the three leads from each other by means of

insulating tape or similar means.

5. A motor starter is required.

26. Insulation resistance

27. Maintaining and servicing the motor

27.1 Cleaning of the motor

Keep the motor cooling fins and fan blades clean to ensure

sufficient cooling of the motor and electronics.

27.2 Relubrication of motor bearings

3-10 hp pumps

The motor bearings are of the closed type and greased for life.

The bearings cannot be relubricated.

15-30 hp pumps

The motor bearings are of the open type and must be relubricated

regularly. The motor bearings are prelubricated on delivery. The

built-in bearing monitoring function will give a warning indication

on the GO Remote or R100 when the motor bearings are due to

be relubricated.

When relubricating the first time, use the double quantity of

grease as the lubricating channel is still empty.

The recommended grease type is a polycarbamide-based

lubricating grease.

27.3 Replacement of motor bearings

Motors from 15-30 hp have built-in bearing monitoring function

which will give a warning indication on the Grundfos GO Remote

or R100 when the motor bearings are due to be replaced.

TM03 9122 3407

TM03 9123 3407

DANGER

Electric shock

Death or serious personal injury

- Do not bypass the variable frequency drive by

connecting the power supply leads to the U, V and

W terminals. This may cause hazardous situations

for personnel as the high voltage potential of the

power supply may be transferred to touchable

components in the terminal box.

Check the direction of rotation when starting up after

switching to emergency operation.

3-10 hp

Do not measure the insulation resistance of motor

windings or an installation incorporating E-pumps

using high voltage megging equipment, as this may

damage the built-in electronics.

15-30 hp

Do not measure the insulation resistance of an

installation incorporating E-pumps using high

voltage megging equipment, as this may damage

the built-in electronics.

The motor leads can be disconnected separately

and the insulation resistance of the motor windings

can be tested.

Before relubrication, remove the bottom plug in the

motor flange and the plug in the bearing cover to

ensure that old and excess grease can escape.

Frame size

Quantity of grease

[ounces]

Drive end

(DE)

Non-drive end

(NDE)

MLE 160 0.44 0.44

MLE 180 0.51 0.51

English (US)

27.4 Replacement of varistor (only 15-30 hp)

The varistor protects the pump against voltage transients. If

voltage transients occur, the varistor will be worn over time and

need to be replaced. The more transients, the more quickly the

varistor will be worn. When it is time to replace the varistor,

Grundfos GO, R100 and PC Tool E-products will indicate this as a

warning.

A Grundfos technician is required for replacement of the varistor.

Contact your local Grundfos company for assistance.

27.5 Service parts and service kits

For further information on service parts and service kits, visit

www.grundfos.com, select country, select WebCAPS.

28. Technical data

28.1 Technical data - three-phase pumps, 3-10 hp

28.1.1 Supply voltage

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE.

3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE.

Cable: Max 10 mm

/ 8 AWG.

Use min. 158 °F (70 °C) copper conductors only.

Recommended fuse sizes

Motor sizes from 3 to 7.5 hp: Max. 16 A.

Motor size 10 hp: Max. 32 A.

Standard as well as quick-blow or slow-blow fuses may be used.

28.1.2 Overload protection

The overload protection of the E-motor has the same

characteristic as an ordinary motor protector. As an example, the

E-motor can stand an overload of 110 % of I

nom

for 1 min.

28.1.3 Leakage current

The leakage currents are measured in accordance with EN

61800-5-1.

28.1.4 Inputs/output

Start/stop

External potential-free contact.

Voltage: 5 VDC.

Current: < 5 mA.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Digital

External potential-free contact.

Voltage: 5 VDC.

Current: < 5 mA.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Setpoint signals

• Potentiometer

0-10 VDC, 10 k˖ (via internal voltage supply).

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Maximum cable length: 328 ft (100 m).

• Voltage signal

0-10 VDC, R

> 50 k˖.

Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum voltage signal.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

• Current signal

DC 0-20 mA / 4-20 mA, R

= 175 ˖.

Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum current signal.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Sensor signals

• Voltage signal

0-10 VDC, R

> 50 k˖ (via internal voltage supply).

Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum voltage signal.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

• Current signal

DC 0-20 mA / 4-20 mA, R

= 175 ˖.

Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum current signal.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Internal power supplies

• 10 V power supply for external potentiometer:

Maximum load: 2.5 mA.

Short-circuit protected.

• 24 V power supply for sensors:

Maximum load: 40 mA.

Short-circuit protected.

Signal relay output

Potential-free changeover contact.

Maximum contact load: 250 VAC, 2 A, cos ˳ 0.3 - 1.

Minimum contact load: 5 VDC, 10 mA.

Screened cable: 28-12 AWG (0.5 - 2.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Bus input

Grundfos bus protocol, GENIbus protocol, RS-485.

Screened 3-core cable: 28-16 AWG (0.2 - 1.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Motor size

[hp]

Leakage current

[mA]

3 hp (supply voltage < 460 V)

3 hp (supply voltage > 460 V)

< 3.5

< 5

5 to 7.5 hp < 5

10 hp < 10

English (US)

28.2 Technical data - three-phase pumps, 15-30 hp

28.2.1 Supply voltage

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 3 %/+ 3 %, PE.

Cable: Maximum. 8 AWG (10 mm

)

Use min. 158 °F (70 °C) copper conductors only.

Recommended fuse sizes

Standard as well as quick-blow or slow-blow fuses may be used.

28.2.2 Overload protection

The overload protection of the E-motor has the same

characteristic as an ordinary motor protector. As an example, the

E-motor can stand an overload of 110 % of I

nom

for 1 min.

28.2.3 Leakage current

Ground leakage current > 10 mA.

The leakage currents are measured in accordance with EN

61800-5-1.

28.2.4 Inputs/output

Start/stop

External potential-free contact.

Voltage: 5 VDC.

Current: < 5 mA.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Digital

External potential-free contact.

Voltage: 5 VDC.

Current: < 5 mA.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Setpoint signals

• Potentiometer

0-10 VDC, 10 k˖ (via internal voltage supply).

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Maximum cable length: 328 ft (100 m).

• Voltage signal

0-10 VDC, R

> 50 k˖.

Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum voltage signal.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

• Current signal

DC 0-20 mA / 4-20 mA, R

= 250 ˖.

Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum current signal.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Sensor signals

• Voltage signal

0-10 VDC, R

> 50 k˖ (via internal voltage supply).

Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum voltage signal.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

• Current signal

DC 0-20 mA / 4-20 mA, R

= 250 ˖.

Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum current signal.

Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Internal power supplies

• 10 V power supply for external potentiometer:

Maximum load: 2.5 mA.

Short-circuit protected.

• 24 V power supply for sensors:

Maximum load: 40 mA.

Short-circuit protected.

Signal relay output

Potential-free changeover contact.

Maximum contact load: 250 VAC, 2 A, cos ˳ 0.3 - 1.

Minimum contact load: 5 VDC, 10 mA.

Screened cable: 28-12 AWG (0.5 - 2.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Bus input

Grundfos bus protocol, GENIbus protocol, RS-485.

Screened 3-core cable: 28-16 AWG (0.2 - 1.5 mm

Maximum cable length: 1640 ft (500 m).

Motor size [hp] Max. [A]

15 32

20 36

25 43

30 51

English (US)

28.3 Other technical data

28.3.1 EMC (electromagnetic compatibility to EN 61800-3)

Contact Grundfos for further information.

Enclosure class

• Three-phase pumps, 3-10 hp: IP55 (IEC 34-5)

• Three-phase pumps, 15-30 hp: IP55 (IEC 34-5).

Insulation class

F (IEC 85)

28.3.2 Flow rate

Minimum flow rate

The pump must not run against closed outlet valve as this will

cause an increase in temperature/formation of steam in the

pump.

This may cause shaft damage, impeller erosion, short life of

bearings, damage to stuffing boxes (packing) or mechanical shaft

seals due to stress or vibration.

The minimum continuous flow rate is shown when selecting the

pump in Grundfos Express.

Maximum flow rate

The maximum flow rate must not exceed the value stated on the

nameplate. If the maximum flow rate is exceeded, cavitation and

overload may occur.

28.3.3 Ambient temperature and altitude

The ambient temperature and the installation altitude are

important factors for the motor life, as they affect the life of the

bearings and the insulation system.

Overheating may result from excessive ambient temperature or

the low density and consequently low cooling effect of the air.

In such cases, it may be necessary to use a motor with a higher

output.

Ambient temperature

During operation:

• Min -4 °F (-20 °C)

• Max +104 °F (40 °C) without derating.

During storage/transport:

• -40 °F (-40 °C) to +140 °F (+60 °C) (3-10 hp)

• -13 °F (-25 °C) to +158 °F (70 °C) (15-30 hp).

28.3.4 Relative air humidity

Maximum 95 %.

28.3.5 Sound pressure level

Motor

[hp]

Emission/immunity

7.5

Emission:

The motors may be installed in residential areas (first

environment), unrestricted distribution,

corresponding to CISPR11, group 1, class B.

Immunity:

The motors fulfill the requirements for both the first

and second environment.

Emission:

The motors are category C3, corresponding to

CISPR11, group 2, class A, and may be installed in

industrial areas (second environment).

If equipped with an external Grundfos EMC filter, the

motors are category C2, corresponding to CISPR11,

group 1, class A, and may be installed in residential

areas (first environment).

When the motors are installed in

residential areas, supplementary

measures may be required as the motors

may cause radio interference.

Motor sizes 15, 25, and 30 hp comply with EN

61000-3-12 provided that the short-circuit power at

the interface point between the user's electrical

installation and the public power supply network is

greater than or equal to the values stated below. It is

the responsibility of the installer or user to ensure, by

consultation with the power supply network operator,

if necessary, that the motor is connected to a power

supply with a short-circuit power greater than or

equal to these values:

Motor size

[hp]

Short-circuit power

[kVA]

15 1500

20 -

25 2700

30 3000

20 hp motors do not comply with EN 61000-3-12.

By installing an appropriate harmonic filter between the motor

and the power supply, the harmonic current content will be

reduced. In this way, the 20 hp motor will comply with EN

61000-3-12.

Immunity:

The motors fulfill the requirements for both the first and second

environment.

Motor

[hp]

Sound pressure level

[dB(A)]

hp 2-pole 4-pole

38264

58775

7.5 93 69

10 82 71

15 68 64

20 68 66

25 70 72

30 70

English (US)

28.3.6 Liquid temperature

The maximum liquid temperature depends on the material of the

mechanical shaft seal, o-rings and gaskets used:

• Temperature range for BUNA:

32-212 °F (0-100 °C).

• Temperature range for VITON

59-275 °F (15-135 °C).

• Temperature range for EPDM:

59-275 °F (15-135 °C).

28.3.7 Outlet pressure

Maximum outlet pressure

The maximum outlet pressure is the pressure for total dynamic

head (TDH) stated on the pump nameplate.

28.3.8 Inlet pressure

Minimum inlet pressure

The minimum inlet pressure must correspond to the NPSH curve

for the pump + a safety margin of minimum 1.6 ft (0.5 m) head.

Pay attention to the minimum inlet pressure to avoid cavitation.

The risk of cavitation is higher in the following situations:

• The liquid temperature is high.

• The flow rate is considerably higher than the pump's rated flow

rate.

• The pump is operating in an open system with suction lift.

• The inlet conditions are poor.

• The operating pressure is low.

Maximum inlet pressure

Inlet pressure + pump pressure must be lower than the maximum

pressure or total dynamic head (TDH) of the pump.

29. Installing the product in the USA and Canada

29.1 Electrical connection

29.1.1 Conductors

Use minimum 140/167 °F (60/75 °C) copper conductors only.

29.1.2 Torques

Power terminals

Power terminal: 1.7 ft-lbs (2.3 Nm)

Relay, M2.5: 0.4 ft-lbs (0.5 Nm)

Input control, M2: 0.15 ft-lbs (0.2 Nm).

29.1.3 Line reactors

Max. line reactor size must not exceed 2 mH.

29.1.4 Fuse size/circuit breaker

If a short circuit happens the pump can be used on a power

supply delivering not more than 5000 RMS symmetrical amperes,

480 V maximum.

Fuses

When the pump is protected by fuses they must be rated for 600

V. Maximum sizes are stated in table below.

Up to 10 hp use Class K5 UL Listed fuses. For 10 to 30 hp use

any class UL Listed fuse.

Circuit breaker

When the pump is protected by a circuit breaker, this must be

rated for a maximum voltage of 480 V. Use a circuit breaker of the

"Inverse time" type.

The interrupting rating (RMS symmetrical amperes) must not be

less than the values stated in table below.

USA - hp

29.1.5 Overload protection

Degree of overload protection provided internally by the drive, in

percent of full-load current: 102 %.

29.2 General considerations

For installation in humid environment and fluctuating

temperatures, we recommend to keep the pump connected to the

power supply continuously. This will prevent moisture and

condensation build-up in the terminal box.

Start and stop must be done via the start/stop digital input

(terminal 2-3).

30. Disposing of the product

This product or parts of it must be disposed of in an

environmentally sound way:

1. Use the public or private waste collection service.

2. If this is not possible, contact the nearest Grundfos company

or service workshop.

Subject to alterations.

In order to maintain the UL/cUL approval, follow

these additional installation instructions. The UL

approval is according to UL508C.

2-pole 4-pole Fuse size Circuit breaker type/model

3 3 25 A 25 A / Inverse time

5 5 40 A 40 A / Inverse time

7.5 - 40 A 40 A / Inverse time

10 7.5 50 A 50 A / Inverse time

15 15 80 A 80 A / Inverse time

20 20 110 A 110 A / Inverse time

25 25 125 A 125 A / Inverse time

30 - 150 A 150 A / Inverse time

Français (CA)

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Notice d'installation et de fonctionnement

Traduction de la version anglaise originale

La présente notice d'installation et de fonctionnement décrit les

produits LFE et LCSE.

Les paragraphes 1 à 5 fournissent les informations nécessaires

pour déballer, installer et démarrer le produit en toute sécurité.

Les paragraphes 6 à 30 fournissent des informations importantes

sur le produit, ainsi que sur la maintenance, le dépannage et la

mise au rebut de celui-ci.

SOMMAIRE

Page

1. Garantie limitée

2. Généralités

2.1 Symboles utilisés dans cette notice

2.2 Autres remarques importantes

3. Réception du produit

3.1 Déballage du produit

3.2 Inspection du produit

3.3 Stockage temporaire après la livraison

4. Installation du produit

4.1 Lieu d'installation

4.2 Fondation de la pompe horizontale

4.3 Sécurisation de la plaque de base

4.4 Installation mécanique

4.5 Vérification des connexions électriques

4.6 Moteurs

5. Mise en service du produit

5.1 Amorçage

5.2 Liste des vérifications à faire avant le démarrage

5.3 Sens de rotation du moteur

5.4 Mise en marche de la pompe

5.5 Variation de tension et de fréquence

6. Stockage du produit et manutention

7. Introduction au produit

7.1 Applications

7.2 Liquides pompés

7.3 Identification de la pompe

8. Entretien et réparation du produit

8.1 Entretien du produit

8.2 Lubrification du produit

8.3 Démontage de la pompe

8.4 Remplacement du joint d'arbre (pompes LCSE)

8.5 Remplacement des bagues d'usure

8.6 Remontage de la pompe

8.7 LFE, vue éclatée et liste des pièces

8.8 LCSE, vue éclatée et liste des pièces

9. Mise hors service du produit

9.1 Procédure générale

9.2 Arrêt à court terme

9.3 Arrêt prolongé

10. Détection de défauts de fonctionnement

11. Moteurs PACO MLE

11.1 Pompes sans capteur monté en usine

11.2 Pompes avec capteur de pression

11.3 Réglages

12. Installation du moteur

12.1 Refroidissement du moteur

12.2 Installation extérieure

13. Branchement électrique

13.1 Pompes triphasées, 3 à 10 HP

13.2 Pompes triphasées, 15 à 30 HP

13.3 Câbles de signaux

13.4 Branchements électriques des pompes électroniques

13.5 Câble de connexion bus

14. Modes

14.1 Vue d'ensemble des modes

14.2 Mode de fonctionnement

14.3 Mode de régulation

15. Réglage de la pompe

15.1 Réglage en usine

16. Réglage au moyen du panneau de commande

16.1 Réglage du mode de fonctionnement

16.2 Réglage du point de consigne

17. Réglage avec le R100

17.1 Menu FONCTIONNEMENT

17.2 Menu ÉTAT

17.3 Menu INSTALLATION

17.4 Paramètres d'affichage typiques pour les pompes

électroniques à pression constante

17.5 Paramètres d'affichage typiques pour les pompes

électroniques à entrée analogique

17.6 Commande à distance Grundfos GO

18. Réglage au moyen du dispositif électronique PC

Tool

19. Priorité des réglages

20. Signaux externes de marche forcée

20.1 Entrée Marche/arrêt

20.2 Entrée numérique

21. Signal externe du point de consigne

22. Signal bus

23. Autres standards bus

24. Voyants lumineux et relais de signal

25. Fonctionnement de secours (uniquement 15-30

HP)

101

26. Résistance d'isolation

102

27. Réparation et entretien du moteur

102

27.1 Nettoyage du moteur

102

27.2 Lubrication des roulements du moteur

102

27.3 Remplacement des roulements du moteur

102

27.4 Remplacement du varistor (uniquement 15-30 HP)

103

27.5 Kits de maintenance et pièces de rechange

103

28. Caractéristiques techniques

103

28.1 Caractéristiques techniques - Pompes triphasées, 3-

10 HP

103

28.2 Caractéristiques techniques - Pompes triphasées, 15-

30 HP

104

28.3 Autres caractéristiques techniques

105

29. Installation du produit aux États-Unis et au Canada

106

29.1 Branchement électrique

106

29.2 Considérations générales

106

30. Mise au rebut du produit

106

Français (CA)

1. Garantie limitée

LES NOUVEAUX ÉQUIPEMENTS FABRIQUÉS PAR LE VEN-

DEUR OU LE SERVICE FOURNI PAR LE VENDEUR SONT

GARANTIS CONTRE TOUT DÉFAUT DE MATÉRIAUX ET DE

FABRICATION DANS DES CONDITIONS D'UTILISATION ET

D'ENTRETIEN NORMALES POUR UN MINIMUM DE DOUZE

(12) MOIS À COMPTER DE LA DATE DE L'INSTALLATION, DIX-

HUIT (18) MOIS À COMPTER DE LA DATE DE L'EXPÉDITION,

SAUF INDICATION CONTRAIRE MENTIONNÉE DANS LA

DÉCLARATION GARANTIE DU PRODUIT (DISPONIBLE SUR

DEMANDE). DANS LE CAS DE PIÈCES DE RECHANGE OU DE

REMPLACEMENT FABRIQUÉES PAR LE VENDEUR, LA

PÉRIODE DE GARANTIE SERA DE DOUZE MOIS À COMPTER

DE LA DATE D'EXPÉDITION. DANS LE CADRE DE CETTE

GARANTIE LES OBLIGATIONS DU VENDEUR SONT LIMITÉES

À LA RÉPARATION OU AU REMPLACEMENT, À SON CHOIX,

DE TOUTE PIÈCE QUI S'AVÈRE SELON LUI DÉFECTUEUSE, À

CONDITION QUE CETTE PIÈCE SOIT, SUR DEMANDE,

RETOURNÉE À L'USINE DU VENDEUR D'OÙ ELLE A ÉTÉ

EXPÉDIÉE, PORT PAYÉ. LES PIÈCES REMPLACÉES DANS LE

CADRE DE LA GARANTIE SONT COUVERTES PENDANT

DOUZE MOIS À COMPTER DE LA DATE DE LA RÉPARATION,

SANS DÉPASSER LA PÉRIODE DE GARANTIE INITIALE.

CETTE GARANTIE NE COUVRE PAS LES PIÈCES ENDOMMA-

GÉES PAR DÉCOMPOSITION PROVOQUÉE PAR UNE ACTION

CHIMIQUE OU PAR L'USURE CAUSÉE PAR DES MATÉRIAUX

ABRASIFS ; ELLE NE COUVRE PAS NON PLUS LES DOM-

MAGES RÉSULTANT D'UNE UTILISATION ERRONÉE, D'UN

ACCIDENT, D'UNE NÉGLIGENCE, ET LES CAS DE FONCTION-

NEMENT, MAINTENANCE, INSTALLATION, MODIFICATION OU

RÉGLAGES INCORRECTS. CETTE GARANTIE NE COUVRE

PAS LES PIÈCES RÉPARÉES HORS DE L'USINE DU VEN-

DEUR SANS APPROBATION ÉCRITE PRÉALABLE. LA GARAN-

TIE DU VENDEUR NE COUVRE PAS L'ÉQUIPEMENT DE

DÉMARRAGE, LES APPAREILS ÉLECTRIQUES OU LE MATÉ-

RIEL QUI NE SONT PAS DE SA FABRICATION. SI L'ACHE-

TEUR OU D'AUTRES PERSONNES RÉPARENT, REMPLACENT

OU RÈGLENT L'ÉQUIPEMENT OU DES PIÈCES SANS

L'APPROBATION ÉCRITE PRÉALABLE DU VENDEUR, CELUI-

CI EST DISPENSÉ DE TOUTE AUTRE OBLIGATION ENVERS

L'ACHETEUR EN VERTU DE CE PARAGRAPHE, EN CE QUI

CONCERNE CE MATÉRIEL OU CES PIÈCES, SAUF SI CETTE

RÉPARATION, CE REMPLACEMENT OU CE RÉGLAGE A ÉTÉ

EFFECTUÉ APRÈS QUE LE VENDEUR N'A PAS REMPLI SES

OBLIGATIONS DANS UN DÉLAI RAISONNABLE, EN VERTU DE

CE PARAGRAPHE. LA RESPONSABILITÉ DU VENDEUR POUR

VIOLATION DE CES GARANTIES (OU POUR VIOLATION DE

TOUTE AUTRE GARANTIE RECONNUE PAR UN TRIBUNAL

COMPÉTENT DONNÉ PAR LE VENDEUR) EST LIMITÉE À : (A)

L'ACCEPTATION DU RETOUR DE CET ÉQUIPEMENT "Ex

Works" USINE DE FABRICATION ET (B) AU REMBOURSE-

MENT DE TOUT MONTANT PAYÉ PAR L'ACHETEUR (MOINS

DÉPRÉCIATION AU TAUX DE 15 % PAR AN, SI L'ACHETEUR A

UTILISÉ L'ÉQUIPEMENT PLUS DE TRENTE [30] JOURS) ET

ANNULÉ LE SOLDE TOUJOURS DÛ SUR L'ÉQUIPEMENT OU

RÉITÉRER CE SERVICE OU À REMBOURSER LE MONTANT

DE LA COMMANDE D'ACHAT DE CE SERVICE OU TOUT OU

PARTIE DE CELUI-CI SUR LAQUELLE UNE TELLE RESPON-

SABILITÉ EST BASÉE.

CES GARANTIES REMPLACENT EXPRESSÉMENT TOUTE

AUTRE GARANTIE, EXPLICITE OU IMPLICITE, ET LE VEN-

DEUR DÉCLINE EXPRESSÉMENT TOUTE GARANTIE IMPLI-

CITE DE QUALITÉ MARCHANDE OU D'ADAPTATION À UN

USAGE PARTICULIER. CES GARANTIES REMPLACENT

AUSSI TOUTE AUTRE OBLIGATION OU RESPONSABILITÉ DE

LA PART DU VENDEUR SI UNE DEMANDE EST FONDÉE SUR

LA NÉGLIGENCE, UNE VIOLATION DE GARANTIE, OU TOUTE

AUTRE THÉORIE OU CAUSE D'ACTION. EN AUCUN CAS LE

VENDEUR PEUT ÊTRE TENU RESPONSABLE DE TOUT DOM-

MAGE CONSÉCUTIF, IMPRÉVU, INDIRECT, ACCESSOIRE,

SPÉCIAL OU PUNITIF DE QUELQUE NATURE QUE CE SOIT.

AUX FINS DU PRÉSENT PARAGRAPHE, LE MATÉRIEL

GARANTI NE COMPREND PAS L'ÉQUIPEMENT, LES PIÈCES

ET LE TRAVAIL NON PRODUITS OU EFFECTUÉS PAR LE

VENDEUR. EN CE QUI CONCERNE UN TEL ÉQUIPEMENT,

LES PIÈCES OU LE TRAVAIL, LA SEULE OBLIGATION DU

VENDEUR SERA DE TRANSFÉRER À L'ACHETEUR LES

GARANTIES FOURNIES AU VENDEUR PAR LE FOURNIS-

SEUR OU LE FABRICANT FOURNISSANT CE GENRE D'ÉQUI-

PEMENT, DE PIÈCES OU DE TRAVAIL. AUCUN ÉQUIPEMENT

FOURNI PAR LE VENDEUR NE PEUT ÊTRE DÉCLARÉ DÉFEC-

TUEUX EN RAISON DE L'USURE NORMALE, DE L'ABSENCE

DE RÉSISTANCE AUX ACTIONS ÉROSIVES OU CORROSIVES

DE TOUT LIQUIDE OU GAZ, DU MANQUEMENT DE L'ACHE-

TEUR À STOCKER, INSTALLER, FAIRE FONCTIONNER OU

ENTRETENIR L'ÉQUIPEMENT, CONFORMÉMENT AUX

BONNES PRATIQUES INDUSTRIELLES OU AUX RECOMMAN-

DATIONS SPÉCIFIQUES DU VENDEUR, Y COMPRIS, MAIS

SANS S'Y LIMITER, AUX MANUELS D'INSTALLATION ET DE

FONCTIONNEMENT DU VENDEUR, OU À L'INCAPACITÉ DE

L'ACHETEUR DE FOURNIR AU VENDEUR DES INFORMA-

TIONS COMPLÈTES ET PRÉCISES CONCERNANT L'APPLI-

CATION OPÉRATIONNELLE DE L'ÉQUIPEMENT.

Avant de procéder à l'installation, veuillez lire attenti-

vement cette notice d'installation et de fonctionne-

ment. L'installation et le fonctionnement doivent être

conformes à la réglementation locale et aux règles

de bonne pratique en vigueur.

L'utilisation de ce produit exige une certaine expé-

rience et connaissance du produit. Toute personne

ayant des capacités physiques, sensorielles ou men-

tales réduites n'est pas autorisée à utiliser ce produit,

à moins qu'elle ne soit supervisée ou qu'elle ait été

formée à l'utilisation du produit par une personne

responsable de sa sécurité. Les enfants ne sont pas

autorisés à utiliser ce produit ni à jouer avec.

PRÉCAUTION

Un bon fonctionnement dépend de l'attention particu-

lière accordée aux procédures décrites dans ce

manuel. Conservez ce manuel pour une utilisation

future.

Français (CA)

2. Généralités

2.1 Symboles utilisés dans cette notice

Le texte qui accompagne les trois symboles DANGER, AVERTIS-

SEMENT et PRUDENCE est structuré de la façon suivante :

Exemple

2.2 Autres remarques importantes

3. Réception du produit

3.1 Déballage du produit

3.2 Inspection du produit

• Vérifier que le produit reçu est conforme à la commande.

• Vérifier que la tension, la phase et la fréquence du produit cor-

respondent à la tension, à la phase et à la fréquence du site

d'installation. Voir paragraphe 7.3 Identification de la pompe.

• À la réception du produit, vérifier immédiatement s'il est

endommagé ou s'il présente des défauts. Tous les accessoires

commandés sont emballés dans un récipient séparé et livrés

avec le produit.

• Si l'équipement a été endommagé pendant le transport, en

informer rapidement l'agent du transporteur. Noter la descrip-

tion complète sur le bon de livraison.

3.3 Stockage temporaire après la livraison

• Si le produit n'est pas installé ni utilisé aussitôt après la livrai-

son, le stocker dans un lieu propre, sec et à température

ambiante modérée.

• Faire tourner périodiquement l'arbre manuellement (au moins

une fois par semaine), afin de le lubrifier pour en retarder

l'oxydation et la corrosion.

• Le cas échéant, suivre les conseils de stockage du fabricant

du moteur.

• Pendant le stockage et le transport, maintenir une tempéra-

ture ambiante de -13 à +158 °F (-25 à +70 °C) pour le moteur

E (électronique). Pour une température inférieure à celle pres-

crite, le moteur E (électronique). doit être équipé d'un chauf-

fage anti-condensation. Cela peut être un élément de chauf-

fage externe ou une fonctionnalité incorporée du moteur "E"

(électronique).

DANGER

Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est

pas évitée, entraînera des blessures graves ou la

mort.

AVERTISSEMENT

Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est

pas évitée, peut entraîner des blessures graves ou la

mort.

PRÉCAUTION

Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est

pas évitée, peut entraîner des blessures légères ou

modérées.

TERME DE SIGNALEMENT

Description du danger

Conséquence de la non-observance de l'avertisse-

ment.

- Mesures pour éviter le danger.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort.

- Avant toute intervention, s'assurer que l'alimenta-

tion électrique a été coupée et qu'elle ne risque

pas d'être branchée accidentellement.

Un cercle bleu ou gris avec un symbole graphique

blanc indique qu'une mesure doit être prise pour évi-

ter un danger.

Un cercle rouge ou gris avec une barre diagonale,

éventuellement avec un symbole graphique noir,

indique qu'une mesure ne doit pas être prise ou doit

être arrêtée.

Le non-respect de ces consignes peut entraîner des

dysfonctionnements ou endommager l'équipement.

Remarques ou instructions facilitant le travail et

assurant un fonctionnement sécurisé.

AVERTISSEMENT

Charge suspendue

Blessures graves ou mort

- Ne pas soulever l'unité par les boulons à œil situés

sur le moteur. Décharger et manipuler l'unité avec

un harnais.

Français (CA)

4. Installation du produit

4.1 Lieu d'installation

• Installer la pompe aussi près que possible de l'alimentation en

liquide. Utiliser le tuyau d'aspiration le plus court, le plus direct

et le plus pratique. Veuillez vous référer au paragraphe

4.4.2 Tuyauterie d'aspiration.

• Installer la pompe au-dessous du niveau du système où cela

est possible. Cela facilitera l'amorçage, assurera un débit

régulier et fournira une pression d'aspiration positive.

• La hauteur nette d'aspiration (NPSH) disponible doit toujours

être égale ou supérieure à la valeur NPSH requise indiquée

sur la courbe de performance de la pompe. S'assurer que la

valeur NPSH requise est fournie à l'entrée.

• Laisser suffisamment d'espace d'accès pour la maintenance

et les contrôles. Prévoir un dégagement de 24 po (610 mm)

avec une marge suffisante permettant l'utilisation d'un treuil

assez puissant pour soulever le produit.

• Les caractéristiques électriques doivent correspondre à celles

indiquées sur la plaque signalétique du moteur, dans les

limites établies au paragraphe 5. Mise en service du produit.

• Pour éviter le gel du liquide et pour ne pas endommager le

moteur électrique, ne pas exposer le produit à des tempéra-

tures inférieures à zéro. En cas de gel pendant les périodes

d'arrêt, voir les paragraphes 5. Mise en service du produit et

9.2 Arrêt à court terme.

4.2 Fondation de la pompe horizontale

Installer les pompes horizontales de manière permanente sur une

fondation en béton surélevée, solide, et de taille suffisante pour

amortir les vibrations et empêcher toute déviation ou un mauvais

alignement de l'arbre. La fondation peut flotter sur des ressorts

ou constituer une partie surélevée du plancher du local de l'équi-

pement.

Procéder de la manière suivante :

1. Couler la fondation sans interruption jusqu'à 0,75 - 1,5 po (20

à 35 mm) en dessous du niveau final de la pompe. Laisser le

haut de la fondation rugueux. Ensuite le nettoyer et le mouil-

ler.

2. Frotter et rainurer la surface supérieure de la fondation avant

la prise du béton, ceci pour fournir une surface adhérente

appropriée pour le coulis de ciment.

3. Placer des boulons d'ancrage dans des manchons de tuyaux

en tenant compte du positionnement. Voir fig. 1.

4. Prévoir une longueur de boulon suffisante pour le coulis de

ciment, la bride inférieure de la plaque de base, les écrous et

les rondelles.

5. Laisser la fondation durcir pendant plusieurs jours avant de

procéder à l'installation de la pompe.

4.3 Sécurisation de la plaque de base

Lorsque la fondation surélevée en béton a été coulée et qu'elle

complètement sèche, procéder comme suit :

1. Abaisser la plaque de base de la pompe sur les boulons

d'ancrage et la reposer sur des coins ou des cales de réglage

ajustés sommairement et placés près de chaque boulon

d'ancrage à des intervalles ne dépassant pas 24 po (610 mm)

le long de chaque côté.

2. Placer les coins ou les cales de manière à ce que le fond de la

base soit surélevé de 0,75 - 1,25 po (20 à 32 mm) au-dessus

de la fondation, pour disposer ainsi d'un espace destiné au

coulis de ciment.

3. En utilisant un niveau à bulle, vérifier l'alignement de l'arbre

de la pompe, des brides et de la plaque de base en réglant les

coins ou les cales, selon les besoins.

4. S'assurer que les tuyaux peuvent être alignés aux brides de la

pompe sans exercer de pression.

5. Une fois la pompe LFE alignée, mettre les écrous sur les bou-

lons d'ancrage et les serrer juste assez pour empêcher la

plaque de base de se déplacer.

6. Construire un coffrage autour de la fondation en béton et ver-

ser le coulis de ciment à l'intérieur de la plaque de base,

comme illustré en fig. 1. Le coulis de ciment compensera les

irrégularités de la fondation, répartira le poids de la pompe et

empêchera son déplacement.

Fig. 1 Installation du boulon d'ancrage

7. Attendre au moins 24 heures pour que le coulis de ciment se

mette en place avant de raccorder la tuyauterie.

8. Lorsque le coulis de ciment est bien dur, vérifier les boulons

de fondation et les serrer si nécessaire. Vérifier à nouveau

l'alignement de la pompe après avoir serré les boulons de fon-

dation.

Les pompes LFE doivent être jointoyées afin d'assu-

rer un alignement stable de la pompe et de l'arbre

du moteur.

Les pompes LCSE ne nécessitent pas d'alignement

ou de jointoiement.

TM 05 4775 4713

Utiliser un coulis de ciment approuvé et sans retrait.

Coulis de

ciment

Plaque de base

Jointoyage terminé

0,75 - 1,25 in.

Tolérance pour

le coulis de 0,75

à 1,25 po (20 à

32 mm)

Coffrage

Chemise de la

tuyauterie

Rondelle

Oreille

Fondation supérieure

Plots ou cales

laissés en place

0,25

in.

Français (CA)

4.4 Installation mécanique

4.4.1 Tuyauterie

• S'assurer que les tuyaux d'aspiration et d'écoulement sont

supportés indépendamment, et qu'ils sont alignés correcte-

ment pour ne transmettre aucune contrainte à la pompe, lors

du serrage des boulons de la bride.

• S'assurer que les tuyaux sont aussi droits que possible et évi-

ter les coudes et les raccords inutiles. Si nécessaire, utiliser

des coudes de tuyaux de 45 ° ou à grand rayon de 90 ° pour

réduire la perte de charge.

• Lorsqu'il s'agit de brides, s'assurer que les diamètres internes

correspondent et que les orifices de fixation sont alignés.

• Ne pas forcer les tuyaux en les raccordant !

4.4.2 Tuyauterie d'aspiration

La tuyauterie d'aspiration doit être installée de manière à réduire

la perte de pression et à permettre un écoulement de liquide suf-

fisant dans la pompe pendant le démarrage et le fonctionnement

de celle-ci.

Lors de l'installation de la tuyauterie d'aspiration, observer ces

précautions :

Fig. 2 Tuyauterie d'aspiration

• Utiliser un tuyau d'aspiration aussi direct que possible et

s'assurer que la longueur est d'au moins dix fois le diamètre

du tuyau. Un tuyau d'aspiration court peut être du même dia-

mètre que le port d'aspiration. Un tuyau d'aspiration long doit

être une ou deux fois plus grand (selon la longueur) que le

port d'aspiration, et comporter un réducteur entre le tuyau et le

port d'aspiration.

• Utiliser un réducteur excentrique, avec le côté effilé vers le

bas. Voir fig. 2.

• Si possible, placer une conduite d'aspiration horizontale le

long d'une pente régulière. Nous recommandons une pente

ascendante progressive vers la pompe dans des conditions de

levage d'aspiration, et une pente descendante progressive

dans des conditions de pression d'aspiration positives.

• Éviter les points hauts, tels que les boucles de tuyauterie (voir

fig. 3), car ceux-ci peuvent créer des poches d'air et étrangler

le système ou encore provoquer un pompage irrégulier.

• Installer un clapet obturateur dans la conduite d'aspiration

pour être en mesure d'isoler la pompe lors de l'arrêt et de la

maintenance, et pour en faciliter le retrait. Lorsque deux ou

plusieurs pompes sont reliées à la même conduite d'aspira-

tion, installer deux clapets obturateurs pour être en mesure

d'isoler chaque pompe de la conduite.

• Toujours installer un clapet d'obturation ou un clapet papillon

dans des positions empêchant des poches d'air.

• Pendant l'opération de pompage, les vannes sur la conduite

d'aspiration doivent toujours être complètement ouvertes.

• Installer les jauges de pression correctement dimensionnées

dans les orifices taraudés sur le côté aspiration de la pompe et

sur les brides de refoulement.

Les jauges de pression permettront à l'opérateur de surveiller

les performances de la pompe et de déterminer si la pompe

est conforme aux paramètres de la courbe de performance.

En cas de cavitation, de vapeur de liaison, ou d'autres situa-

tions de fonctionnement instables, les jauges de pression indi-

queront une forte fluctuation des pressions d'aspiration et

d'écoulement.

Fig. 3 Prévention des poches d'air

La pompe ne doit pas soutenir la tuyauterie. Pour

soutenir la tuyauterie près de la pompe, utiliser des

colliers de suspension ou d'autres supports, placés à

intervalles appropriés.

TM06 1087 1614

Réducteur

excentrique

Réducteur

concentrique

Côté effilé vers le bas

Poche d'air

Correct

Incorrect

En aucun cas le diamètre du tuyau d'aspiration ne

doit être inférieur à celui du port d'aspiration de la

pompe.

Ne pas utiliser les robinets à soupape, en particulier

lorsque la valeur NPSH est critique.

TM06 1088 1614

Poches d'air

Correct

Incorrect

Français (CA)

4.4.3 Tuyauterie de refoulement

• Un tuyau d'écoulement court peut être du même diamètre que

le port d'écoulement de la pompe. Un tuyau d'écoulement long

doit être une ou deux fois plus grand que le port d'écoulement,

selon la longueur.

• Une pente régulière est préférable pour la tuyauterie d'écoule-

ment horizontale longue.

• Installer un clapet obturateur près du port d'écoulement pour

être en mesure d'isoler la pompe lors de l'arrêt et de la mainte-

nance, et pour en faciliter le retrait.

• Tous les points élevés du tuyau d'écoulement peuvent retenir

de l'air ou du gaz et ainsi retarder le fonctionnement de la

pompe.

• Si un coup de bélier se produit, à savoir si des clapets antire-

tour sont utilisés, fermer le clapet obturateur d'écoulement,

avant d'arrêter la pompe.

Joints d'arbre

Les pompes sont disponibles avec des boîtes de garniture

incluant des bagues d'étanchéité et des joints d'arbre méca-

niques.

Boîtes à garniture

Les boîtes à garniture sont normalement emballées avant d'être

expédiées.

Si la pompe est installée dans les 60 jours après l'expédition, le

matériel de conditionnement sera en bon état de fonctionnement

avec une alimentation suffisante de liquide lubrifiant.

Si la pompe est stockée pendant plus de 60 jours, il peut être

nécessaire de reconditionner les boîtes à garniture.

La boîte à garniture doit être alimentée en tout temps d'une

source de liquide propre et clair pour rincer et lubrifier les bagues

d'étanchéité.

Réglage de la boîte à garniture

Lorsque la pompe fonctionne, régler la boîte à garniture pour per-

mettre un écoulement de 40 à 60 gouttes par minute pour la lubri-

fication de l'arbre. Après le premier démarrage, une garniture et

un réglage supplémentaires peuvent être nécessaires.

Joints d'arbre mécaniques

Les joints d'arbre mécaniques ne nécessitent ni maintenance ni

réglage.

Les pompes à aspiration de bout, équipées de joints d'arbre

mécaniques, sont adaptées aux conditions de fonctionnement

pour lesquelles la pompe a été vendue. Pour éviter d'endomma-

ger le joint d'arbre et obtenir une durée de vie maximale de celui-

ci, observer les précautions suivantes :

Avant d'installer et de faire fonctionner la pompe dans les nou-

velles installations, nettoyer et purger le tuyau d'aspiration. Le

tartre des tuyaux, les scories de soudure et les autres abrasifs

peuvent provoquer rapidement un dysfonctionnement du joint

d'arbre.

4.4.4 Alignement d'accouplement des pompes LCSE

L'alignement du moteur et de la pompe n'est pas nécessaire.

4.4.5 Alignement d'accouplement des pompes LFE

La pompe et le moteur ont été alignés avec précision en usine,

mais la manipulation pendant le transport modifie souvent cet ali-

gnement.

1. Si la pompe et le moteur ont été expédiés en étant montés et

assemblés sur un châssis de base commun, retirer la protec-

tion d'accouplement.

2. Vérification de l'alignement parallèle

Placer une bordure droite au travers des jantes de couplage,

en haut, en bas et de chaque côté. Voir fig. 4. Après chaque

réglage, revérifier toutes les caractéristiques d'alignement.

L'alignement parallèle est adéquat lorsque les mesures

indiquent que tous les points des faces de couplage sont à

moins ± 0,005 po (0,127 mm) les uns des autres. Si un mau-

vais alignement est détecté, desserrer le moteur, et déplacer

ou caler, tel que nécessaire, pour un nouvel alignement.

Reserrer ensuite les boulons. Toujours aligner le moteur à la

pompe car un effort mécanique sur la tuyauterie se produira si

la pompe est déplacée. Ne jamais repositionner la pompe sur

le châssis de base.

Fig. 4 Vérification de l'alignement parallèle

Ne jamais faire fonctionner la pompe à sec ou

contre une vanne fermée. La marche à sec entraî-

nera un dysfonctionnement du joint en quelques

minutes.

Ne pas dépasser les limites de température ou de

pression du joint d'arbre mécanique utilisé.

TM05 4794 2613

Français (CA)

3. Vérification de l'alignement des angles

Insérer un compas d'intérieur ou une jauge d'épaisseur à

quatre points, à intervalles de 90 ° autour du couplage. Voir

fig. 5. L'alignement des angles est correct lorsque les

mesures indiquent que tous les points des faces de couplage

sont à moins ± 0,005 po (0,127 mm) les uns des autres.

– Si un mauvais alignement est détecté, desserrer le moteur,

et déplacer ou caler, tel que nécessaire, pour un nouvel ali-

gnement. Reserrer ensuite les boulons. Toujours aligner le

moteur à la pompe car un effort mécanique sur la tuyauterie

se produira si la pompe est déplacée. Ne jamais reposition-

ner la pompe sur le châssis de base.

Fig. 5 Vérification de l'alignement des angles

• Vérifier une nouvelle fois l'alignement du joint d'arbre après le

branchement final du tuyau à la pompe ; s'assurer également

que le câblage du moteur a été vérifié, que le sens de rotation

correct a été établi et que la tuyauterie a été remplie de

liquide.

• Laisser de côté les carters de protection jusqu'à ce que la pro-

cédure d'amorçage de la pompe soit terminée.

• Une fois l'installation terminée, installer les carters de protec-

tion afin de protéger le personnel des machines en rotation.

4.5 Vérification des connexions électriques

4.6 Moteurs

Voir aussi le paragraphe 11. Moteurs PACO MLE.

Pour être conforme au Code national de l'électricité, le circuit de

commande du moteur doit comprendre les composants suivants :

Dispositif de coupure du moteur

• Installer un dispositif de coupure du moteur capable de décon-

necter à la fois la commande (démarreur du moteur) et le

moteur à partir de leur source d'alimentation.

• Localiser le dispositif de coupure afin que la commande

(démarreur moteur) soit visible depuis le dispostif de décon-

nexion. Dans tous les cas, la distance entre le dispositf de

coupure et la commande doit être inférieure à 50 pi (15,24 m).

• Dans la plupart des installations, le dispositif de coupure est

un disjoncteur ou un commutateur de déconnexion de fusible.

Interrupteur de court-circuit moteur et de fuite à la terre

• Un interrupteur de court-circuit moteur et de fuite à la terre est

généralement un disjoncteur ou un sectionneur à fusible.

• Sélectionner le disjoncteur ou le fusible conformément au

Code national de l'électricité ainsi qu'aux codes nationaux et

locaux applicables.

Commande moteur avec protection contre les tensions

(démarreur magnétique)

• Installer ces composants conformément au Code national de

l'électricité ainsi qu'aux codes nationaux et locaux.

4.6.1 Câblage

• Monter le panneau de commande ou le(les) démarreur(s)

moteur(s) à proximité de la pompe pour une commande pra-

tique et une installation facile.

• Câbler le panneau ou le(s) démarreur(s) au(x) moteur(s) et

au(x) dispositif(s) pilote(s).

Les câbles moteur(s) doivent être dimensionnés pour au

moins 125 % de l'intensité à pleine charge indiquée sur la

plaque signalétique du moteur. Nous recommandons des

câbles torsadés AWG # 16 type THW, pour le câblage des dis-

positifs pilotes tels que les interrupteurs à flotteur.

• Vérifier que la tension, la phase et la fréquence de la source

d'énergie entrante correspondent à la tension, la phase et la

fréquence du ou des moteurs.

• S'assurer que les démarreurs sont adaptés au fonctionnement

des moteurs de pompe à la tension, à la phase et à la fré-

quence disponibles.

TM05 4795 2613

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- L'installation électrique doit être réalisée par un

électricien qualifié conformément aux réglementa-

tions locales et aux manuels fournis avec les

accessoires électriques.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Avant toute intervention, s'assurer que l'alimenta-

tion électrique a été coupée et qu'elle ne risque

pas d'être branchée accidentellement.

DANGER

Environnement explosif

Blessures graves ou mort

- Respecter les lois et réglementations générale-

ment ou spécifiquement imposées par les autori-

tés responsables ou les organismes compétents

en matière d'équipements motorisés fonctionnant

dans un environnement explosif.

Français (CA)

5. Mise en service du produit

5.1 Amorçage

• Les pompes à aspiration axiale ne sont pas auto-amorçantes

et doivent être complètement amorcées, c'est-à-dire qu'elles

doivent être remplies de liquide avant de démarrer.

• Si la pompe fonctionne avec une pression d'aspiration posi-

tive, l'amorcer en ouvrant la soupape d'aspiration, afin de per-

mettre au liquide d'entrer dans le corps de pompe. Ouvrir les

évents à ce moment et s'assurer que tout l'air est expulsé hors

de la pompe par le liquide avant de les refermer.

• Faire tourner l'arbre manuellement pour libérer l'air empri-

sonné dans les canaux du rotor de la pompe.

• Si la pompe doit fonctionner avec une hauteur d'aspiration,

l'amorçage doit être effectué par d'autres méthodes. Utiliser

des clapets de pied ou des éjecteurs, ou remplir de liquide

manuellement le corps de pompe et la conduite d'aspiration.

5.2 Liste des vérifications à faire avant le démarrage

Effectuer les inspections suivantes avant de démarrer votre

pompe à aspiration axiale :

1. S'assurer que les tuyaux d'aspiration et d'écoulement ont été

nettoyés et rincés pour éliminer saletés et débris.

2. Vérifier à nouveau que la rotation s'effectue dans le sens

horaire. Un fonctionnement en sens inverse détruira le rotor et

l'arbre.

3. S'assurer que tous les branchements du moteur et du disposi-

tif de démarrage sont conformes au schéma de câblage.

4. Si le moteur a été stocké pendant une longue période, avant

ou après l'installation, se référer aux instructions pour le

moteur avant démarrage.

5. Vérifier la tension, la phase et la fréquence avec la plaque

signalétique du moteur. Tourner le rotor manuellement pour

s'assurer qu'il tourne librement.

6. Serrer les fiches dans les orifices de jauge et de vidange. Si la

pompe est équipée de jauges de pression, garder les robinets

de jauge fermés lorsqu'ils ne sont pas utilisés.

7. Vérifier les tuyaux d'aspiration et d'écoulement pour détecter

les fuites ; s'assurer que tous les boulons de la bride sont bien

serrés.

5.3 Sens de rotation du moteur

5.4 Mise en marche de la pompe

1. Installer une protection d'accouplement fournie en usine sur

les produits couplés.

2. Ouvrir complètement le clapet obturateur (le cas échéant)

dans la conduite d'aspiration et fermer le clapet obturateur

dans la conduite d'écoulement.

3. Remplir la conduite d'aspiration avec le liquide et amorcer

complètement la pompe.

4. Démarrer la pompe.

5. Faire immédiatement un contrôle visuel de la pompe et du

tuyau d'aspiration pour vérifier les fuites de pression.

6. Dès que la pompe atteint sa vitesse de fonctionnement, ouvrir

lentement le robinet obturateur d'écoulement jusqu'à ce que

le plein débit du système soit atteint.

7. Vérifier les fuites de pression sur le tuyau d'écoulement.

8. Si la pompe est équipée de manomètres, ouvrir les robinets

de jauge et enregistrer les lectures de pression pour réfé-

rence future. Vérifier que la pompe fonctionne conformément

aux paramètres spécifiés dans les courbes de performance.

9. Vérifier et enregistrer la tension, l'ampérage par phase et les

kilowatts, si un wattmètre est disponible.

5.5 Variation de tension et de fréquence

Le moteur fonctionnera de manière satisfaisante lors des varia-

tions de tension de fréquence suivantes, mais pas nécessaire-

ment conformément aux normes établies pour le fonctionnement

dans des conditions nominales :

• La variation de tension ne doit pas s'écarter de plus de 10 %

de l'étalonnage spécifié sur la plaque signalétique du moteur.

• La variation de fréquence ne doit pas s'écarter de plus de 5 %

de l'étalonnage du moteur.

• Le cumul des variations de tension et de fréquence ne doit pas

s'écarter de plus de 10 % de l'étalonnage du moteur, à condi-

tion que la variation de fréquence ne dépasse pas 5 %.

6. Stockage du produit et manutention

Voir paragraphes 3.3 Stockage temporaire après la livraison,

9.2 Arrêt à court terme et 9.3 Arrêt prolongé.

Ne jamais faire tourner la pompe à sec dans l'espoir

qu'elle s'amorcera d'elle-même. Ceci occasionnerait

de sérieux dommages aux joints d'arbre, aux bagues

d'usure de la pompe et aux manchons d'arbre.

AVERTISSEMENT

Défaillance du produit

Blessures graves ou mort

- Ne pas utiliser le produit en dépassant les pres-

criptions de la plaque signalétique.

Ne jamais vérifier le sens de rotation du moteur, à

moins que les accouplements de la pompe et du

moteur aient été débranchés et séparés physique-

ment. Le non-respect de ces instructions peut

entraîner des dommages graves à la pompe et au

moteur, si le sens de rotation est erroné.

DANGER

Pièces de machine en mouvement

Blessures graves ou mort

- Avant d'utiliser le produit, monter une protection

d'accouplement agréée.

Français (CA)

7. Introduction au produit

7.1 Applications

Nous recommandons les pompes VFD intégrées à aspiration

axiale pour les applications suivantes :

• Systèmes de refroidissement commerciaux et industriels ;

– pompage de l'eau de refroidissement primaire et

secondaire ;

• Circuits d'eau du condenseur ;

• Systèmes de refroidissement urbains ;

• Systèmes de distribution d'eau ;

• Systèmes d'irrigation.

7.2 Liquides pompés

Liquides fluides, propres, non agressifs et sans particules solides

ou fibreuses. Ne pas pomper de liquides qui attaquent chimique-

ment les matériaux de la pompe.

7.3 Identification de la pompe

Toutes les pompes sont identifiées par des numéros de catalogue

et de série (plaque signalétique LFE indiquée à la fig. 6). Ces

numéros sont indiqués sur la plaque signalétique de la pompe,

comme indiqué sur la fig. 6, apposé sur chaque carter de volute

de la pompe, et doit être mentionné dans toute correspondance

avec Grundfos.

Fig. 6 Plaque signalétique

8. Entretien et réparation du produit

8.1 Entretien du produit

8.2 Lubrification du produit

8.2.1 Lubrification du moteur

Si elles sont disponibles, toujours suivre les instructions de lubri-

fication du fabricant du moteur. Vérifier régulièrement toute fuite

éventuelle des embouts de graissage et des bouchons de purge.

Utiliser l'intervalle de lubrification standard. Voir la notice d'instal-

lation et de fonctionnemet ou la plaque de lubrification sur le

moteur E (électronique). Si les instructions de lubrification ne

sont pas disponibles, se reporter au tableau ci-dessous pour les

intervalles de lubrification recommandés.

TM 06 1036 1414

CAT#: 21-20709-133L01-25E1MS1

STOCK#: 91893522

SER#: 1971001000

GPM: 234

TDH: 88

MFD BY GRUNDFOS CBS INC 34014412

IMP

DIA

5.11

AVERTISSEMENT

Pièces de machine en mouvement

Blessures graves ou mort

- Avant inspection, maintenance, service ou répara-

tion du produit, s'assurer que les commandes

moteur sont en position OFF, et qu'elles sont ver-

rouillées et étiquetées.

Intervalles de lubrification recommandés

Tr/min

moteur

HP moteur Conditions de fonctionnement

Norme Sévère Extrême

1750

et moins

3,00 - 7,50 3 ans 1 an 6 mois

10-30 1-3 ans 6 mois-1 an 3 mois

supérieurs à

1750

tous les HP 6 mois 3 mois 3 mois

Conditions standards :

Fonctionnement 8 heures par jour, charge normale ou faible, air

pur, température ambiante maximale 100 °F (37 °C).

Conditions sévères :

Fonctionnement en continu 24 heures, charges ou vibrations

avec chocs, mauvaise ventilation, température ambiante 100 à

150 °F (37 à 65 °C).

Conditions extrêmes :

Fonctionnement en continu, vibrations ou chocs violents, saleté

ou air poussiéreux, très haute température ambiante.

Français (CA)

8.2.2 Lubrification de la pompe

Lubrification à la graisse

Dans la configuration standard, les pompes LFE avec châssis à

paliers horizontaux comportent des roulements étanches à vie

(sans lubrification). Pour les pompes sur mesure avec paliers

regraissables, utiliser une graisse approuvée et procéder comme

décrit ci-dessous.

• Retirer le bouchon de vidange, s'il y en a un, et le bouchon de

remplissage. Ajouter un lubrifiant propre jusqu'à ce que la

graisse soit visible au niveau de l'orifice de vidange ou le long

de l'arbre du moteur. Sur les pompes avec orifice de vidange,

l'ancienne graisse peut être purgée. Dans de tels cas, l'orifice

de vidange doit être laissé débouché durant plusieurs minutes

pendant le fonctionnement de la pompe, pour permettre

d'expulser l'excès de graisse.

• Lubrifier les paliers de pompe tous les 1 à 3 mois, selon la

rigueur de l'environnement. Les pompes installées dans un

environnement propre, sec et à température modérée (100 °F

[37 °C] maximum), doivent être regraissées à intervalles de 3

mois.

Lubrification à l'huile

Les pompes LFE avec paliers lubrifiés à l'huile sont équipées

d'un réservoir transparent ainsi que d'un huileur à niveau

constant qui maintient le niveau d'huile près de la ligne médiane

du palier. Voir fig. 7.

• Suivre un programme régulier de maintenance. Si nécessaire,

remettre de l'huile dans le réservoir du huileur à niveau

constant.

• Changer l'huile après les 200 premières heures de fonctionne-

ment. Pour changer l'huile, retirer le bouchon de vidange au

fond du couvercle du palier ainsi que le bouchon de remplis-

sage qui agit également comme bouchon d'évent sur la partie

supérieure du châssis de palier. Après la vidange de l'huile,

remettre bouchon de vidange et remplir le réservoir avec une

huile conforme au tableau Liste des lubrifiants à l'huile accep-

tables, page 64. Après le premier changement d'huile, celle-ci

doit être remplacée à nouveau après 2000 heures, puis

ensuite à des intervalles de 8000 heures ou une fois par an.

Fig. 7 Lubrification à l'huile

Lubrifiants approuvés à base de graisse

Fabricant Lubrifiant

Shell Dolium

Exxon Polyrex

Chevron

SRI GreaseNLGI 2

Black Pearl - NLGI 2

Philips Polytacറ

Texaco Polystar RB

Ne pas trop graisser ! Trop de graisse peut entraîner

une surchauffe et une panne prématurée des

paliers.

TM06 1089 1614

Liste des lubrifiants à l'huile acceptables

Fabricant de lubrifiant Marque d'huile à palier

Aral Refining Co.

Aral Oil CMU

Aral Oil TU 518

British Petroleum Co.

BP Energol

TH 100-HB

Calypsol Oil Co.

Calypsol Bison Oil

SR 25 ou SR 36

Standard Oil Co.

Chevron

Hydraulic Oil 11

Circulating oil 45

Esso Corp

Esso-Mar 25

Teresso 47

Esstic 50

Fina Oil Co.

Fina hydran 34

Fina Cirkan 32

Gulf Refining Co.

Gulf Harmony 47

Gulf Paramount 45

Socony Mobil Oil Co.

Vac hlp 25

Mobulix D.T.E. 25

Shell Oil Co. Shell Tellus oil 29

Sundco Oil Co. Sunvis 821

The Texas Co.

Texaco ursa oil P 20

Dea viscobil sera 4

Niveau

d'huile

Français (CA)

8.3 Démontage de la pompe

8.3.1 Préparatifs avant de démonter la pompe

Les instructions complètes de démontage sont décrites ci-

des sous. Effectuer uniquement les travaux de maintenance

nécessaires et requis.

1. Couper l'alimentation électrique.

2. Vidanger le système.

3. Rincer le système, si nécessaire.

4. Pour les unités couplées fermées : retirer les boulons de fixa-

tion du moteur.

8.3.2 Démontage de la partie hydraulique

1. Retirer les vis du corps de pompe (8B).

2. Retirer le châssis du palier coulissant arrière (20Y) du corps

de pompe (1A).

3. Retirer la vis du rotor (8A). Au besoin, utiliser une clé à sangle

autour du rotor ou de l'arbre pour empêcher la rotation.

4. Pour retirer le rotor (3A) de l'arbre (6A), utiliser un extracteur

de taille appropriée, aligné derrière les aubes du rotor.

5. Retirer la clavette de rotor (12A).

6. Retirer les vis de la plaque arrière (8D). Retirer la plaque

arrière (2K) et le logement de joint (26P).

7. Placer le logement de joint sur une surface plane et appuyer

sur le joint d'arbre (14A).

8. Si la chemise d'arbre (5A) nécessite un remplacement, la

chauffer uniformément à environ 350 °F (176 °C) pour assou-

plir l'adhésif frein-filet. Retirer la chemise d'arbre (6A) en la

tournant.

8.3.3 Démontage du châssis de palier (LFE)

1. Retirer la bague d'étanchéité (13G).

2. Retirer le ou les joints à lèvre (14S), le cas échéant.

3. Retirer la bague de verrouillage du logement de palier (61K).

4. Appuyer ou taper sur l'extrémité de l'ensemble palier-arbre de

la pompe pour faire sortir un palier.

5. Lorsqu'un palier est sorti, retirer la seconde bague de verrouil-

lage (61F), puis retirer l'ensemble palier-arbre du logement de

palier.

6. Retirer la bague de verrouillage de l'arbre (61C) et enlever les

paliers en appuyant.

7. Placer les nouveaux paliers sur l'arbre en appuyant ; assurez-

vous de presser seulement sur la bague intérieure des paliers

pour les mettre en place.

8. Assembler le châssis de palier selon la procédure inverse uti-

lisée pour le démontage.

9. Tenir compte des points suivants lors du remontage du châs-

sis de palier :

– remplacer les joints à lèvres (14S) s'ils sont usés ou endom-

magés ;

– remplacer les paliers (18A) et (18B) s'ils sont desserrés,

rugueux ou bruyants lorsqu'ils sont en rotation ;

– vérifier l'excentricité de l'arbre (6A) au niveau du manchon

d'arbre (5A). L'excentricité maximale autorisée est de 0,002

po (0,0508 mm) par rapport à l'indicateur total d'excentricité.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Avant toute intervention, s'assurer que l'alimenta-

tion électrique a été coupée et qu'elle ne risque

pas d'être branchée accidentellement.

PRÉCAUTION

Matériau toxique

Blessures mineures ou modérées.

- Laver la pompe avant d'effectuer des travaux.

DANGER

Vapeurs et matériaux chauds, caustiques, inflam-

mables ou toxiques

Blessures graves ou mort

- Faire preuve d'une extrême prudence lors du

dégazage ou de la vidange des liquides dange-

reux.

- Porter des vêtements de protection pour manipuler

les liquides caustiques, corrosifs, volatils, inflam-

mables ou chauds.

- Ne pas respirer de vapeurs toxiques.

- Éviter les étincelles, le feu ouvert et les surfaces

chaudes à proximité de l'équipement.

AVERTISSEMENT

Pièces de machine en mouvement

Blessures graves ou mort

- Ne pas insérer un tournevis entre les aubes du

rotor pour empêcher la rotation.

Français (CA)

8.4 Remplacement du joint d'arbre (pompes LCSE)

1. Achever les préparatifs énumérés au paragraphe

8.3 Démontage de la pompe.

2. Retirer les vis du carter de protection (8E).

3. Retirer le carter de protection (34F).

4. Retirer l'écrou (35E) et le boulon (8E) qui maintiennent

ensemble les deux moitiés du couplage.

5. Écarter les moitiés du couplage (23D), retirer la clé du cou-

plage (12B).

6. Pour les pompes avec conduites de lubrification, dévisser le

connecteur de tubulure du tuyau en T de l'assemblage de

purge d'air. Un produit d'étanchéité du filetage a été appliqué

lors de l'assemblage en usine et le lien résultant peut retarder

(mais ne pas empêcher) le démontage manuel.

7. Retirer les vis du capuchon du logement de joint et faire glis-

ser celui-ci (2N) vers le haut de l'arbre pour le retirer.

8. Retirer manuellement le joint d'arbre (14A) de l'arbre (6A). Si

nécessaire, lubrifier l'arbre avec un lubrifiant soluble dans

l'eau, pour faciliter le retrait du joint d'arbre. Retirer manuelle-

ment l'assemblage de la tête de joint de l'arbre, en effectuant

un léger mouvement de torsion (au besoin) pour desserrer le

soufflet de l'arbre.

9. Retirer et jeter le ressort du joint d'arbre et la bague de rete-

nue du joint d'arbre.

10. Retirer et jeter le siège du joint d'arbre du logement du joint

(2N) et bien nettoyer la cavité à l'intérieur du logement du

joint.

11. La surface intérieure du soufflet sur un nouveau joint d'arbre

est revêtue d'un agent adhésif qui adhère à l'arbre du moteur.

Quand l'ancien joint d'arbre est retiré, l'agent adhésif n'existe

plus et le soufflet peut se fissurer ou se fendre pendant son

retrait. Nous recommandons de toujours installer un nouveau

joint d'arbre s'il est nécessaire de retirer le joint existant de

l'arbre.

12. Nettoyer et lubrifier l'arbre (6A) avec un lubrifiant soluble dans

l'eau et s'assurer qu'aucun bord tranchant ne peut couper ou

rayer le soufflet du nouveau joint d'arbre.

13. Appuyer fermement sur le nouveau siège du joint d'arbre pour

le placer dans le logement de joint. Éviter tout contact direct

entre la face d'étanchéité et des objets métalliques ou abra-

sifs, et essuyer la face d'étanchéité après l'installation pour

assurer une surface d'étanchéité sans abrasif.

14. Faire glisser le nouveau joint (14A) sur l'arbre en y appliquant

une pression uniforme.

15. Installer le logement du joint d'arbre (2N) sur l'arbre.

16. Voir les instructions de remontage au paragraphe

8.6 Remontage de la pompe.

8.5 Remplacement des bagues d'usure

1. Achever les préparatifs énumérés aux paragraphes

8.3.1 Préparatifs avant de démonter la pompe et

8.3.2 Démontage de la partie hydraulique.

2. Retirer la pièce rotative.

3. Retirer le corps de pompe (1A) de la tuyauterie, si nécessaire,

pour faciliter l'accès à l'intérieur du corps de pompe. Au

besoin, retirer les boulons de bride sur la tuyauterie.

4. Retirer une bague d'usure détériorée (4A) en perçant deux

trous, légèrement plus petits que la largeur de la bague

d'usure, dans le bord exposé de la bague d'usure. Insérer un

burin dans les trous pour couper complètement la bague

d'usure au niveau des trous et la briser en deux moitiés pour

en faciliter le retrait.

5. Nettoyer la cavité de bague d'usure dans le corps de pompe

avant l'installation d'une nouvelle bague d'usure pour assurer

un ajustement correctement aligné.

6. Pour le remontage, appuyer sur la nouvelle bague d'usure

directement dans la cavité du corps de pompe. Taper dessus

pour la mettre en place et s'assurer qu'elle soit bien insérée

dans la cavité.

8.6 Remontage de la pompe

1. Avant le remontage, nettoyer toutes les pièces.

2. Se reporter à la liste des pièces pour identifier les articles de

remplacement nécessaires.

3. Indiquer le numéro de série de la pompe ou le numéro de

catalogue lors de la commande des pièces.

4. Remonter la pompe selon la procédure inverse utilisée pour le

démontage.

5. Tenir compte des points suivants lors du remontage de la

pompe :

– Tous les composants de la garniture mécanique doivent être

en bon état pour éviter toute fuite éventuelle. Nous vous

recommandons de remplacer le joint d'arbre complet.

– Installer les nouveaux manchons d'arbre en les collant à

l'arbre avec un liquide frein-filet.

6. Remettre en place les protège-couplage sur les pompes cou-

plées.

Marquer ou mesurer la position initiale du couplage

de la pompe du côté moteur.

Ne pas utiliser d'outils en métal sur les surfaces de

la bague d'usure. Utiliser uniquement du caout-

chouc, du cuir brut, du bois ou tout autre matériau

doux, pour éviter d'endommager la bague d'usure.

AVERTISSEMENT

Pièces de machine en mouvement

Blessures graves ou mort

- Réinstaller les protections d'accouplement approu-

vées et s'assurer qu'elles sont en place avant le

fonctionnement.

Français (CA)

8.7 LFE, vue éclatée et liste des pièces

* Le cas échéant

TM06 6570 1816

Pos. Description Pos. Description Pos. Description

1A Corps de pompe 11F Joint 20A Plaque de base

2K Plaque arrière 12A Clavette 20Y Châssis de palier

3A Rotor 12B Clavette 23A Moyeu d'accouplement

4A Bague d’usure 13G Bague d'étanchéité 26P Logement de joint

4F* Bague d’usure d'équilibre 14A Joint d'arbre 34A Protège-couplage

5A Chemise d'arbre 14S Joint à lèvre 61C Bague de serrage

6A Arbre 16A Bouchon de vidange 61F Bague de serrage

8D Vis d'assemblage 18A Palier, intérieur 61K Bague de serrage

10A Rondelle 18B Palier, extérieur 65A Moteur

11A Joint

Français (CA)

8.8 LCSE, vue éclatée et liste des pièces

TM06 4401 2215

Pos. Description Pos. Description

1A Corps de pompe 15A Rondelle de centrage

2N Logement de joint d'arbre 16A Bouchon de vidange

3A Rotor 17E Joint torique

4A Bague d’usure 20A+20B Rails plaque support

4F Bague d’usure d'équilibre 20C Plaque support

6A Arbre de pompe 20D Support de pompe

8B Vis d'assemblage 21A Lanterne-support de moteur

8C Vis 22A Goujon

8D Vis 23D Demi-couplages

8E Boulon 24H Bague

8F Vis 34A Rondelle

8G Vis 34B Rondelle

8H Vis d'assemblage 34C Rondelle

8I Vis d'assemblage 34D Rondelle

8J Vis 34E Rondelle

8N Vis 34F Protège-couplage

11A Joint 35E Écrou

12A Clavette 35F Écrou

12B Clavette 65A Moteur

14A Joint d'arbre

Français (CA)

9. Mise hors service du produit

Les procédures d'arrêt suivantes s'appliquent aux pompes L dans

la plupart des situations d'arrêt normales. Si l'on prévoit de ne

pas utiliser la pompe pendant une longue période, suivre les pro-

cédures de stockage décrites au paragraphe 9.3 Arrêt prolongé.

9.1 Procédure générale

• Toujours fermer le robinet obturateur d'écoulement avant

d'arrêter la pompe. Fermer la soupape lentement pour éviter

un choc hydraulique.

• Débrancher et verrouiller l'alimentation électrique du moteur.

9.2 Arrêt à court terme

• Pour des arrêts nocturnes ou temporaires dans des conditions

sans risque de gel, la pompe doit rester remplie de liquide.

S'assurer que la pompe est entièrement amorcée avant le

redémarrage.

• Pour des arrêts courts ou fréquents dans des conditions avec

risque de gel, faire circuler le liquide dans le corps de pompe,

et isoler ou chauffer l'extérieur de la pompe pour empêcher le

gel.

9.3 Arrêt prolongé

• Pour les arrêts prolongés ou pour isoler la pompe pour main-

tenance, fermer le robinet vanne d'aspiration et d'écoulement.

Si aucun robinet d'aspiration n'est utilisé et que la pression

d'aspiration de la pompe est positive, vidanger tout le liquide

de la tuyauterie d'aspiration afin d'arrêter la circulation de

liquide par l'orifice d'aspiration de la pompe. Retirer les bou-

chons de vidange de la pompe et des orifices de ventilation, si

nécessaire, et purger tout le liquide du corps de pompe.

• En cas de risque de gel lors d'arrêts de longue durée, purger

complètement la pompe et faire sortir tout le liquide en utili-

sant de l'air comprimé. Il est également possible de protéger

le liquide pompé du gel en remplissant la pompe d'une solu-

tion antigel.

Français (CA)

10. Détection de défauts de fonctionnement

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Avant toute intervention sur le produit, s'assurer

que l'alimentation électrique a été coupée et

qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentelle-

ment.

PRÉCAUTION

Matériau toxique

Blessures mineures ou modérées.

- Laver la pompe avant d'effectuer des travaux.

DANGER

Vapeurs et matériaux chauds, caustiques, inflam-

mables ou toxiques

Blessures graves ou mort

- Faire preuve d'une extrême prudence lors du

dégazage et/ou de la vidange des liquides dange-

reux.

- Porter des vêtements de protection pour manipuler

les liquides caustiques, corrosifs, volatils, inflam-

mables ou chauds.

- NE PAS RESPIRER de vapeurs toxiques.

- ÉVITER les étincelles, le feu ouvert et les surfaces

chaudes à proximité de l'équipement.

Défaut de fonctionnement Cause Solution

1. Pression de refoulement trop

basse.

a) La vitesse de rotation est trop faible. Rétablir la vitesse et le sens de

rotation corrects.

b) La pression du système est inférieure aux

prévisions.

Vérifier la courbe du système.

c) Il y a de l'air ou du gaz dans le liquide. Retirer l'air du liquide pompé.

d) Les bagues d'usure sont abîmées. Remplacer les bagues d'usure.

e) Le rotor est endommagé. Réparer ou remplacer le rotor.

f) Le diamètre du rotor est trop petit. Remplacer le rotor par un autre de

diamètre adapté.

g) Le sens de rotation est erroné. Inverser deux fils dans l'alimentation élec-

trique.

h) La pompe est désamorcée. Réamorcer la pompe.

i) La valeur NPSH est insuffisante. Restaurer la valeur NPSH requise.

j) Les canaux sont limités. Nettoyer le rotor et les canaux du corps de

pompe.

k) Les joints ou la boîte à garniture fuient. • Serrer les joints ou le fouloir de la boîte à

garniture.

• Remplacer le manchon d'arbre.

• Remplacer les joints.

2. Pression d'aspiration insuffisante. a) La conduite d'entrée aspire de l'air. Serrer les connexions.

b) La hauteur d'admission est trop élevée ou

la valeur NPSH insuffisante.

Réduire la hauteur d'aspiration ou restaurer la

valeur

NPSH requise.

c) Il y a de l'air ou du gaz dans le liquide

pompé.

Éliminer du liquide l'air/le gaz retenu .

d) La crépine est obstruée. Nettoyer la crépine.

3. Le niveau de bruit a augmenté. a) La pompe est mal alignée.

Les attaches des tuyaux d'admission et

d'écoulement sont desserrés.

• Établir un bon alignement de la pompe et du

moteur.

• Soutenir la tuyauterie d'admission et d'écou-

lement.

• S'assurer que les amortisseurs de vibrations,

les tuyaux flexibles et les raccords de

conduits sont installés correctement.

b) La fondation est fissurée. Réparer la fondation.

c) Les roulements à billes sont usés. • Remplacer les roulements usés.

• Renouveler la lubrification.

d) Le moteur est déséquilibré. • Débrancher le moteur et le faire fonctionner

seul.

• Retirer les gros morceaux de débris de la

pompe, tels que du bois ou des chiffons.

• Nettoyer la pompe, si nécessaire.

e) Il y a résonance hydraulique. • Modifier la tuyauterie de résonance.

• Modifier la vitesse de la pompe.

• Introduire un amortisseur de pulsations sur

la pompe ou sur la tuyauterie.

• Insérer un stabilisateur d'écoulement.

Français (CA)

4. Débit insuffisant. a) La pompe est désamorcée. Amorcer la pompe.

b) La pression du système dépasse la pres-

sion d'arrêt.

ವ Augmenter le niveau du liquide du côté

admission.

ವ Ouvrir le robinet d'arrêt sur la tuyauterie

d'admission.

c) La vitesse de rotation est trop faible. Rétablir la vitesse de rotation correcte.

d) La hauteur d'admission est trop élevée ou

la valeur NPSH est insuffisante.

Réduire la hauteur d'admission ou restaurer la

valeur NPSH requise.

e) La crépine ou le rotor est obstrué. Nettoyer la crépine et les canaux du rotor.

f) Le sens de rotation est erroné. Rétablir le sens de rotation correct.

g) Il y a fuite de joints. Serrer les joints.

h) Il y a rupture d'arbre ou de couplage. Réparer ou remplacer les pièces endomma-

gées.

i) La soupape d'aspiration est fermée. Si la soupape d'aspiration est fermée, l'ouvrir

lentement.

j) Il n'y a pas assez de pression d'aspiration

pour l'eau chaude ou les liquides volatils.

Rétablir la pression d’aspiration requise.

k) Le clapet de pied est trop petit. Remplacer le clapet de pied.

l) Les pièces hydrauliques sont usées ou

endommagées.

Réparer ou remplacer les pièces usées.

m) Dégagement excessif entre les surfaces

d'usure.

Voir paragraphe 8.5 Remplacement des

bagues d'usure.

5. La pompe se désamorce après

avoir démarré.

a) Les joints ou la boîte à garniture fuient. • Serrer les joints ou le fouloir de la boîte à

garniture.

• Remplacer le manchon d'arbre.

• Remplacer les joints.

b) La hauteur d'admission est trop élevée ou

la valeur NPSH est insuffisante.

Réduire la hauteur d'admission ou restaurer la

valeur NPSH requise.

6. Puissance excessive requise. a) La vitesse de rotation est trop élevée. Réduire la vitesse de rotation.

b) La pompe fonctionne au-delà de sa plage

de performances recommandée.

Régler le point de consigne conformément à la

plage de performances recommandée.

c) La viscosité ou la gravité spécifique du

liquide pompé est trop élevée.

Si moins de débit suffit, réduire le débit du côté

écoulement ou équiper la pompe d'un moteur

plus puissant.

d) L'arbre est courbé. Remplacer l'arbre.

e) Boîtes à garniture trop serrées. Resserrer la boîte à garniture, si possible.

Sinon la réparer ou la remplacer.

f) Le dégagement du rotor est trop faible, pro-

voquant le frottement ou l'usure des sur-

faces d'usure.

Si possible, ajuster le dégagement du rotor ou

remplacer la bague d'usure.

g) Il y a un défaut de l'équipement électrique

ou mécanique dans le moteur.

Contacter le centre de service local pour obte-

nir un diagnostic.

h) La rotation de la pompe est limitée. Retirer tous les obstacles ou remplacer toute

pièce usée.

i) Le moteur est mal lubrifié. Rétablir une lubrication du moteur correcte.

Défaut de fonctionnement Cause Solution

Français (CA)

11. Moteurs PACO MLE

Les pompes Grundfos E (électroniques) sont équipées de

moteurs standards avec entraînement intégré à fréquence

variable. Les pompes sont conçues pour une alimentation soit en

monophasé, soit en triphasé.

11.1 Pompes sans capteur monté en usine

Les pompes sont équipées d'un régulateur PI intégré et peuvent

être rattachées à un capteur externe permettant la régulation des

paramètres suivants :

• La pression ;

• La pression différentielle ;

• La température ;

• La température différentielle ;

• Le débit ;

• Le niveau de liquide dans un réservoir.

Par défaut (réglage en usine), les pompes ont été réglées sur un

mode de commande non régulé. Le régulateur PI peut être activé

au moyen du R100 ou de la commande à distance Grundfos GO.

11.2 Pompes avec capteur de pression

Les pompes sont équipées d'un régulateur PI intégré et sont rat-

tachées à un capteur externe permettant la régulation de la pres-

sion d'écoulement.

Les pompes sont réglées sur un mode de fonctionnement régulé.

Les pompes sont typiquement utilisées pour maintenir une pres-

sion constante dans les installations où la demande est variable.

11.3 Réglages

La description des réglages s'applique à la fois aux pompes sans

capteur et aux pompes avec capteur de pression par défaut.

Point consigne

Le point de consigne requis peut être réglé de 3 manières diffé-

rentes :

• Directement sur le panneau de commande de la pompe ;

• Par une entrée permettant de régler le point de consigne à dis-

tance ;

• Avec la commande à distance Grundfos GO ou la télécom-

mande sans fil.

Autres réglages

Tous les autres réglages peuvent uniquement être effectués avec

la commande à distance Grundfos GO et l'unité R100.

Les paramètres importants comme la valeur réelle du paramètre

de régulation, la consommation d'énergie, etc., peuvent être lus

avec la commande à distance Grundfos GO ou l'unité R100.

Si des réglages spéciaux ou sur-mesure sont requis, utiliser le

dispositif électronique PC Tool de Grundfos. Pour plus d’informa-

tions, veuillez contacter Grundfos.

12. Installation du moteur

La pompe doit être fixée à une solide fondation de béton suréle-

vée, à l'aide des boulons passés à travers les trous situés dans la

bride ou le socle.

12.1 Refroidissement du moteur

Pour permettre un bon refroidissement du moteur et de l'électro-

nique, respecter les règles suivantes :

• S'assurer d'un bon refroidissement de l'air.

• Maintenir une température de l'air de refroidissement en des-

sous de 104 °F (40 °C).

• Garder les ailettes de refroidissement et le ventilateur propres.

12.2 Installation extérieure

Lors d'une installation en extérieur, la pompe peut être équipée

d'un couvercle approprié pour éviter la condensation sur les com-

posants électroniques. Voir fig. 8.

Fig. 8 Exemples de couvercles

Déposer le bouchon de vidange pointant vers le bas pour éviter à

l'humidité d'entrer dans le moteur.

Les pompes montées verticalement correspondent à l'indice de

protection IP55 après retrait du bouchon de vidange. Les pompes

montées horizontalement changent l'indice de protection à IP54.

Pour conserver la norme UL/cUL, suivre les procé-

dures d'installation additionnelles à la page 106.

TM00 8622 0101 - TM02 8514 0304

Français (CA)

13. Branchement électrique

Pour savoir comment effectuer les branchements électriques des

pompes électroniques, se reporter aux pages suivantes :

13.1 Pompes triphasées, 3 à 10 HP.

13.2 Pompes triphasées, 15 à 30 HP.

13.1 Pompes triphasées, 3 à 10 HP

13.1.1 Préparation

Avant de connecter la pompe électronique au réseau électrique,

prendre en compte les éléments illustrés dans la figure ci-

des sous.

Fig. 9 Pompe connectée à l'alimentation électrique avec

interrupteur, fusible de sauvegarde, protection supplé-

mentaire et dispositif de mise à la terre

13.1.2 Protection contre les chocs électriques, contact

indirect

Les normes EN 50178 et BS 7671 spécifient les précautions sui-

vantes pour les courants de fuite > 3,5 mA :

• Installer la pompe dans une position stationnaire et perma-

nente.

• Raccorder la pompe en permanence à l'alimentation.

• Effectuer la mise à la terre en tant que conducteurs doubles.

Marquer les conducteurs de protection à la terre en jaune/vert

(PE) ou en jaune/vert/bleu (PEN).

13.1.3 Fusibles de sauvegarde

Pour connaître les tailles de fusible recommandées, voir le para-

graphe 28.1.1 Tension d'alimentation.

13.1.4 Protection supplémentaire

Si la pompe est raccordée à une installation électrique dans

laquelle un disjoncteur de fuites à la terre (ELCB) est utilisé

comme protection supplémentaire, ce dernier doit être marqué

des symboles suivants :

Le disjoncteur est de type B.

Tenir compte du courant de fuite total de tout l'équipement élec-

trique de l'installation.

Vérifier le courant de fuite du moteur lors d'un fonctionnement

normal ; voir paragraphe 28.1.3 Courant de fuite.

Pendant le démarrage et pour des systèmes d'alimentation asy-

métriques, le courant de fuite peut être plus élevé que la normale

et donc causer le déclenchement du disjoncteur.

13.1.5 Protection du moteur

La pompe ne nécessite aucune protection moteur externe. Le

moteur est équipé d'une protection thermique contre une faible

surcharge et blocage (CEI 34-11, TP 211).

13.1.6 Protection contre les tensions transitoires

La pompe est protégée contre les phénomènes transitoires de

tension par des varistors intégrés entre les phases ainsi qu'entre

les phases et la terre.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- L'utilisateur ou l'installateur est responsable de la

conformité de la mise à la terre et de la protection,

conformément aux normes nationales et locales

en vigueur.

- Toutes les opérations doivent être effectuées par

un personnel qualifié.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Débrancher tous les circuits d'alimentation élec-

trique et s'assurer qu'ils sont hors tension pendant

au moins 5 minutes avant d'effectuer toute

connexion dans la boîte de raccordement de la

pompe. Par exemple, le relais de signal doit être

connecté à une alimentation externe, car il doit

rester connecté en cas d'interruption de l'alimenta-

tion électrique.

L'avertissement donné ci-dessus est indiqué sur

cette étiquette jaune collée sur la boîte de raccorde-

ment du moteur :

TM00 9270 4696

ELCB

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Vérifier que la pompe est mise à la terre confor-

mément aux réglementations nationales. Comme

les courants de fuite des moteurs de 5 à 10 HP (4

- 7,5 kW) sont > 3,5 mA, les moteurs doivent être

reliés à la terre avec une extrême précaution.

ELCB

Français (CA)

13.1.7 Tension d'alimentation et alimentation électrique

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE.

3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE.

La tension d’alimentation et la fréquence sont indiquées sur la

plaque signalétique de la pompe. S'assurer que l'alimentation

électrique de la pompe correspond bien à celle disponible sur le

site.

Les fils dans la boîte de raccordement doivent être aussi courts

que possible. Cependant, le conducteur de mise à la terre doit

être assez long, car il est le dernier à être déconnecté en cas de

débranchement inopiné du câble.

Fig. 10 Branchement électrique

Presse-étoupes

Les presse-étoupes doivent être conformes à la norme EN

50626.

• Presse-étoupe 2 x M16 ;

• Presse-étoupe 1 x M20 ;

• Presse-étoupe démontable 2 x M16.

Types de réseau

Les pompes électroniques triphasées peuvent être connectées à

tous les réseaux.

13.1.8 Marche/arrêt de la pompe

Lorsque la pompe est mise sous tension par l'intermédiaire de

l'alimentation électrique, elle démarre au bout de 5 secondes

environ.

Si un nombre plus élevé de marche/arrêt est nécessaire, utiliser

l'entrée de marche/arrêt externe lors du démarrage et de l'arrêt

de la pompe.

Lorsque la pompe est démarrée par l'intermédiaire de l'interrup-

teur marche/arrêt externe, elle démarre immédiatement.

Redémarrage automatique

Cependant, cela est vrai uniquement pour les types de défaut

réglés sur redémarrage automatique. Il peut s'agir des défauts

suivants :

• Surcharge temporaire ;

• Défaut d'alimentation.

13.1.9 Branchements

Par mesure de précaution, les fils à connecter aux groupes de

branchements suivants doivent être séparés les uns des autres

par une isolation renforcée sur toute leur longueur :

Groupe 1 : Entrées

• Marche/arrêt bornes 2 et 3

• Entrée numérique bornes 1 et 9

• Entrée point de consigne bornes 4, 5 et 6

• Entrée capteur bornes 7 et 8

• GENIbus bornes B, Y et A

Toutes les entrées (groupe 1) à l'intérieur de la pompe sont sépa-

rées des pièces conductrices de courant par une isolation renfor-

cée, et isolées galvaniquement des autres circuits.

Toutes les bornes de commande sont fournies pour l'alimentation

par très basse tension de protection (TBTP), ce qui permet de

protéger contre les chocs électriques.

Groupe 2 : Sortie (signal relais, bornes NC, C, NO)

La sortie (groupe 2) est isolée galvaniquement des autres cir-

cuits. Ainsi, la tension d'alimentation ou la très basse tension de

protection (TBTP) peut être connectée à la sortie si ceci est sou-

haitable.

TM03 8600 2007

DANGER

Choc électrique, dysfonctionnement ou dom-

mage

Blessures graves ou mort ; dommage au produit ou

rupture

- Remplacer immédiatement un câble d'alimentation

endommagé. Seul un personnel qualifié doit le

remplacer.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort ; dommage au produit ou

rupture

- Ne pas connecter les pompes électroniques tri-

phasées à l'alimentation électrique avec une ten-

sion entre phase et terre supérieure à 440 V.

Le nombre de démarrages et d'arrêts par l'intermé-

diaire de l'alimentation électrique ne doit pas dépas-

ser 4 fois par heure.

Si une pompe, réglée pour un redémarrage automa-

tique, est arrêtée à cause d'un défaut de fonctionne-

ment, celle-ci redémarrera automatiquement lorsque

le défaut aura disparu.

Si aucun interrupteur marche/arrêt n'est connecté,

connecter les bornes 2 et 3 en utilisant un fil court.

Français (CA)

13.1.10 Pompes triphasées, 3 à 10 HP

Groupe 3 : Alimentation électrique (bornes L1, L2, L3)

Fig. 11 Bornes de connexion

Une séparation galvanique doit remplir les conditions en matière

d'isolation renforcée, y compris les lignes de fuite et les dégage-

ments, ceci conformément à la norme EN 60335.

13.2 Pompes triphasées, 15 à 30 HP

13.2.1 Préparation

Avant de connecter la pompe électronique au réseau électrique,

prendre en compte les éléments illustrés dans la figure ci-

des sous.

Fig. 12 Pompe connectée à l'alimentation électrique avec

interrupteur, fusible de sauvegarde, protection supplé-

mentaire et dispositif de mise à la terre

TM05 2985 0812

6 : GND (châssis)

5 : +10 V

4 : Entrée point

de consigne

3 : GND (châssis)

2 : Marche/arrêt

Groupe 1

Groupe 2

Groupe 3

13 : GND (châssis)

12 : Sortie analogique

11 : Entrée numé-

rique 4

10 : Entrée numé-

rique 3

1 : Entrée numé-

rique 2

9 : GND (châssis)

8 : +24 V

7 : Entrée capteur

B : RS-485B

Y : Blindage

A : RS-485A

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- L'utilisateur ou l'installateur est responsable de la

conformité de la mise à la terre et de la protection,

conformément aux normes nationales et locales

en vigueur.

- Toutes les opérations doivent être effectuées par

un personnel qualifié.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Débrancher tous les circuits d'alimentation élec-

trique et s'assurer qu'ils sont hors tension pendant

au moins 5 minutes avant d'effectuer toute

connexion dans la boîte de raccordement de la

pompe. Par exemple, le relais de signal doit être

connecté à une alimentation externe, car il doit

rester connecté en cas d'interruption de l'alimenta-

tion électrique.

PRÉCAUTION

Surface chaude

Blessures corporelles mineures à modérées

- Porter une protection pour les mains et manipuler

la boîte de raccordement avec précautions lorsque

le produit est en service. La température de sur-

face de la boîte de raccordement peut dépasser

(158 °F) 70 °C lorsque la pompe est en service.

TM00 9270 4696

ELCB

Français (CA)

13.2.2 Protection contre les chocs électriques, contact

indirect

Selon la norme EN 61800-5-1, la pompe doit être stationnaire et

installée en permanence lorsque le courant de fuite est > 10 mA.

Une des conditions suivantes doit être remplie :

• Un seul conducteur de protection à la terre (cuivre 7 AWG

minimum) ;

Fig. 13 Connexion d'un seul fil de protection à la terre utilisant

l'un des fils d'un câble d'alimentation à 4 conducteurs

(7 AWG minimum)

• Deux conducteurs de protection à la terre de même section

que les conducteurs d'alimentation électrique, avec un

conducteur connecté à la borne terre supplémentaire située

dans la boîte de raccordement.

Fig. 14 Branchement de deux conducteurs de protection à la

terre en utilisant deux des conducteurs d'un câble

d'alimentation électrique à 5 conducteurs

Les conducteurs de protection à la terre doivent toujours avoir un

marquage de couleur jaune/vert (PE) ou jaune/vert/bleu (PEN).

13.2.3 Fusibles de sauvegarde

Pour connaître les tailles de fusible recommandées, voir le para-

graphe 28.2.1 Tension d'alimentation.

13.2.4 Protection supplémentaire

Si la pompe est raccordée à une installation électrique dans

laquelle un disjoncteur de fuites à la terre (ELCB) est utilisé

comme protection supplémentaire, ce dernier doit être marqué

des symboles suivants :

Le disjoncteur est de type B.

Tenir compte du courant de fuite total de tout l'équipement élec-

trique de l'installation.

Vérifier le courant de fuite du moteur lors d'un fonctionnement

normal. Voir paragraphe 28.2.3 Courant de fuite.

Pendant le démarrage et pour des systèmes d'alimentation asy-

métriques, le courant de fuite peut être plus élevé que la normale

et donc causer le déclenchement du disjoncteur.

13.2.5 Protection du moteur

La pompe ne nécessite aucune protection moteur externe. Le

moteur est équipé d'une protection thermique contre de faibles

surcharges et blocages (CEI 34-11, TP 211).

13.2.6 Protection contre les tensions transitoires

La pompe est protégée contre les phénomènes transitoires de

tension conformément à la norme EN 61800-3 et est capable de

supporter une impulsion VDE 0160.

La pompe possède un varistor remplaçable pour la protéger éga-

lement contre les phénomènes transitoires.

Souvent ce varistor s'use à la longue et doit donc être remplacé.

Lorsque le remplacement doit être effectué, la commande à dis-

tance Grundfos GO, le R100 et le dispositif électronique PC Tool

donnent un avertissement. Voir paragraphe 27. Réparation et

entretien du moteur.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Vérifier que la pompe est mise à la terre confor-

mément aux réglementations nationales. Comme

les courants de fuite des moteurs de 5 à 10 HP (4

- 7,5 kW) sont > 3,5 mA, les moteurs doivent être

reliés à la terre avec une extrême précaution.

TM04 3021 3508TM03 8606 2007

ELCB

Français (CA)

13.2.7 Tension d'alimentation

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE.

La tension d’alimentation et la fréquence sont indiquées sur la

plaque signalétique de la pompe. S'assurer que le moteur est

conçu pour le réseau d'alimentation électrique du site.

Les fils dans la boîte à bornes doivent être aussi courts que pos-

sible. Cependant, le conducteur de mise à la terre doit être assez

long, car il est le dernier à être déconnecté en cas de débranche-

ment inopiné du câble.

Fig. 15 Branchement électrique

Presse-étoupes

Les presse-étoupes doivent être conformes à la norme EN

50626.

• Presse-étoupe 1 x M40 ;

• Presse-étoupe 1 x M20 ;

• Presse-étoupe 2 x M16 ;

• Presse-étoupe démontable 2 x M16.

Types de réseau

Les pompes électroniques triphasées peuvent être connectées à

tous les réseaux.

13.2.8 Marche/arrêt de la pompe

Lorsque la pompe est mise sous tension par l'intermédiaire de

l'alimentation électrique, elle démarre au bout de 5 secondes

environ.

Si un nombre plus élevé de marche/arrêt est nécessaire, utiliser

l'entrée de marche/arrêt externe lors du démarrage/arrêt de la

pompe.

Lorsque la pompe est démarrée par l'intermédiaire de l'interrup-

teur marche/arrêt externe, elle démarre immédiatement.

13.2.9 Branchements

Par mesure de précaution, les fils à connecter aux groupes de

branchements suivants doivent être séparés les uns des autres

par une isolation renforcée sur toute leur longueur :

Groupe 1 : Entrées

• marche/arrêt bornes 2 et 3

• entrée numérique bornes 1 et 9

• entrée point de consigne bornes 4, 5 et 6

• entrée capteur bornes 7 et 8

• GENIbus bornes B, Y et A

Toutes les entrées (groupe 1) à l'intérieur de la pompe sont sépa-

rées des pièces conductrices de courant par une isolation renfor-

cée, et isolées galvaniquement des autres circuits.

Toutes les bornes de commande sont fournies pour l'alimentation

par très basse tension de protection (TBTP), ce qui permet de

protéger contre les chocs électriques.

Groupe 2 : Sortie (signal relais, bornes NC, C, NO)

La sortie (groupe 2) est isolée galvaniquement des autres cir-

cuits. Ainsi, la tension d'alimentation ou la très basse tension de

protection (TBTP) peut être connectée à la sortie, si ceci est sou-

haitable.

TM03 8605 2007 - TM04 3048 3508

DANGER

Choc électrique, dysfonctionnement ou dom-

mage

Blessures graves ou mort ; dommage au produit ou

rupture

- Remplacer immédiatement un câble d'alimentation

endommagé.

- Seul un personnel qualifié doit le remplacer.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort ; dommage au produit ou

rupture

- Ne pas connecter les pompes électroniques tri-

phasées à l'alimentation électrique avec une ten-

sion entre phase et terre supérieure à 440 V.

Couples, bornes L1-L3 :

Couple min. : 1,6 ft-lbs (2,2 Nm)

Couple max. : 1,8 ft-lbs (2,4 Nm)

Le nombre de démarrages et d'arrêts par l'intermé-

diaire de l'alimentation électrique ne doit pas dépas-

ser 4 fois par heure.

Si aucun interrupteur marche/arrêt n'est connecté,

connecter les bornes 2 et 3 en utilisant un fil court.

Français (CA)

Groupe 3 : Alimentation électrique (bornes L1, L2, L3)

Fig. 16 Bornes de connexion

Une séparation galvanique doit remplir les conditions en matière

d'isolation renforcée, y compris les lignes de fuite et les dégage-

ments, ceci conformément à la norme EN 61800-5-1.

13.3 Câbles de signaux

• Utiliser des câbles blindés avec un conducteur de section de

28 AWG au minimum et de 16 AWG au maximum pour l'inter-

rupteur marche/arrêt externe, les entrées numériques, les

signaux du point de consigne et du capteur.

• Le blindage des câbles doit être correctement connecté à la

masse aux deux extrémités. Le blindage doit être le plus

proche possible des bornes. Voir fig. 17.

Fig. 17 Câble dénudé avec blindage et connexion fils

• Les vis de connexion à la masse doivent toujours être serrées,

câble installé ou pas.

• Les fils dans la boîte de raccordement de la pompe doivent

être aussi courts que possible.

13.4 Branchements électriques des pompes

électroniques

13.4.1 Désignation

TM05 2986 0812

6 : GND (châssis)

5 : +10 V

4 : Entrée point de

consigne

3 : GND (châssis)

2 : Marche/arrêt

Groupe 2

Groupe 3

20 : PT 100 B

19 : PT 100 B

18 : PT 100 A

17 : PT 100 A

16 : GND (châssis)

15 : +24 V

14 : Entrée capteur 2

13 : GND

12 : Sortie analogique

11 : Entrée numérique 4

10 : Entrée numérique 3

1 : Entrée numérique 2

9 : GND (châssis)

8 : +24 V

7 : Entrée capteur

B : RS-485B

Y : Blindage

A : RS-485A

Groupe 1

TM02 1325 0901

DPI +T 0-6 G 1/2" 020 E, Jeu

Type

Capteur de température :

+T = avec capteur de température

Débit [m

/h]

Taille filetage

Signal de sortie :

020 = 4-20 mA

Matériau joint torique :

E = EPDM

F = FKM

Jeu = Transducteur de pression complet

Français (CA)

13.4.2 Connexions électriques

Fig. 18 Connexions électriques

* Masse commune pour le signal de pression et de température.

* Alimentation électrique (câble blindé) : SELV ou PELV.

* Grundfos n'est responsable ni des dommages ni de l'usure

des produits causés par des conditions d'exploitation anor-

males, un accident, un abus, une mauvaise utilisation, une

altération ou une réparation non autorisée ou par une installa-

tion du produit non conforme aux notices d'installation et de

fonctionnement imprimées de Grundfos. L'épissure du câble

fourni annulerait toute garantie.

13.4.3 Raccordement de la pompe électronique à LiqTec

Fig. 19 Raccordement de la pompe électronique à LiqTec

TM04 7156 1610

PIN 123 4

Couleur de

câble

Marron Gris Bleu Noir

Sortie

4-20 mA

+ Non utilisé - Non utilisé

Sortie

2 x 0-10 V

Signal

pression

Signal tem-

pérature

TM03 0437 5104

Capteur de marche à sec

Régler sur réinitialisation automatique

Raccordement des bornes à la

pompe électronique : 2 (marche/

arrêt) et 3 (GND)

1 x 200-240 VCA ou

1 x 80-130 VCA

Câble pont

Marron

Noir

Bleu

Blanc

Français (CA)

13.5 Câble de connexion bus

13.5.1 Nouvelles installations

Pour la connexion bus, utiliser un câble blindé à 3 conducteurs

avec une section de 28-16 AWG.

• Si la pompe est connectée à une unité avec presse-étoupe

identique à celui de la pompe, le blindage doit être connecté à

ce presse-étoupe.

• Si l'unité n'a pas de presse-étoupe comme indiqué à la fig. 20,

le blindage est laissé déconnecté à son extrémité.

Fig. 20 Connexion avec câble blindé à 3 conducteurs

13.5.2 Remplacement d'une pompe existante

• Si un câble blindé à 2 conducteurs est utilisé dans l'installation

existante, celui-ci doit être connecté comme indiqué en fig. 21.

Fig. 21 Connexion avec câble blindé à 2 conducteurs

• Si un câble blindé à 3 conducteurs est utilisé dans l'installation

existante, suivre les instructions du paragaphe

13.5.1 Nouvelles installations.

14. Modes

Les pompes électroniques Grundfos sont réglées et régulées

selon les modes de fonctionnement et de régulation suivants.

14.1 Vue d'ensemble des modes

Pour ce mode de régulation, la pompe est équipée d'un cap-

teur de pression. La pompe peut aussi être équipée d'un cap-

teur de température qui permettra d'avoir une température

constante en mode de fonctionnement régulé.

14.2 Mode de fonctionnement

Lorsque le mode de fonctionnement est réglé sur Normal, le

mode de régulation peut être réglé sur régulé ou non régulé. Voir

paragraphe 14.3 Mode de régulation.

Les autres modes de fonctionnement sélectionnables sont Arrêt,

Min. ou Max.

• Arrêt : la pompe a été arrêtée ;

• Min. : la pompe fonctionne à sa vitesse minimale ;

• Max. : la pompe fonctionne à sa vitesse maximale.

La figure 22 représente les courbes minimale et maximale.

Fig. 22 Courbes maximale et minimale

La courbe maximale peut, par exemple, être utilisée pour la pro-

cédure de ventilation pendant l'installation.

La courbe minimale peut, par exemple, être utilisée pendant des

périodes où un minimum de débit est nécessaire.

En cas de déconnexion de l'alimentation électrique de la pompe,

le réglage du mode est sauvegardé.

Les dispositifs Grundfos GO et R100 offrent des possibilités sup-

plémentaires d’affichage des réglages et des états. Voir para-

graphe 17. Réglage avec le R100 pour le réglage avec le R100.

Voir paragraphe 17.6 Commande à distance Grundfos GO pour le

réglage avec Grundfos GO.

TM02 8841 0904TM02 8842 0904

Pompe

Modes de

fonctionnement

Normal Arrêt Min. Max.

Modes de

contrôle

Non régulé Régulé

Courbe

constante

Pression

constante

TM00 5547 0995

Max.

Min.

Français (CA)

14.3 Mode de régulation

14.3.1 Pompes sans capteur monté en usine

Les pompes sont réglées en usine sur un mode de fonctionne-

ment non régulé.

En mode de fonctionnement non régulé, la pompe fonctionnera

selon la courbe constante réglée, voir fig. 23.

Fig. 23 Pompe en mode de fonctionnement non régulé

(courbe constante)

14.3.2 Pompes avec capteur de pression

La pompe peut être réglée sur l'un des deux modes de fonction-

nement, régulé et non régulé, fig. 24.

En mode de fonctionnement régulé, la pompe ajustera ses per-

formances, par exemple la pression de refoulement, en fonction

du point de consigne requis pour le paramètre de régulation.

En mode de fonctionnement non régulé, la pompe fonctionnera

selon la courbe constante réglée.

Fig. 24 Pompe en mode de fonctionnement régulé(pression

constante) ou non régulé (courbe constante)

15. Réglage de la pompe

15.1 Réglage en usine

Pompes sans capteur monté en usine

Les pompes ont été réglées en usine sur un mode de fonctionne-

ment non régulé. La valeur du point de consigne correspond à

100 % de la performance maximale de la pompe (voir caractéris-

tiques de la pompe).

Pompes avec capteur de pression

Les pompes ont été réglées en usine sur un mode de fonctionne-

ment régulé. La valeur du point de consigne correspond à 50 %

de la plage de mesure du capteur (voir plaque signalétique du

capteur).

16. Réglage au moyen du panneau de commande

Pression proportionnelle

La hauteur manométrique (tête de pompe) de la pompe diminue

lorsque la demande d'eau baisse et augmente lorsque la

demande d'eau augmente. Voir fig. 25.

Ce mode de régulation s'applique aux installations subissant des

pertes de pression relativement importantes dans la tuyauterie de

distribution. La hauteur manométrique de la pompe augmente

proportionnellement au débit de l'installation pour compenser les

pertes de pression importantes dans la tuyauterie de distribution.

Le point de consigne peut être réglé avec une précision de 0,33

pi (0,1 m). La hauteur manométrique contre une vanne fermée

correspond à la moitié du point de consigne H

set

Fig. 25 Pression proportionnelle

Ce mode de régulation nécessite un capteur de pression différen-

tielle monté en usine, comme illustré dans l'exemple ci-dessous :

Fig. 26 Pression proportionnelle

16.1 Réglage du mode de fonctionnement

Réglages disponibles :

•Normal

• Arrêt

•Min.

•Max.

Marche/arrêt de la pompe

Démarrer la pompe en appuyant sur jusqu'à ce que le point de

consigne requis soit indiqué. Il s'agit du mode de fonctionnement

Normal.

Arrêter la pompe en appuyant sur jusqu'à ce qu'aucune des

barres lumineuses ne soit activée et que le voyant lumineux cli-

gnote.

TM00 7746 1304TM00 7668 0404

set

Non réguléRégulé

TM05 7909 1613

Exemple

• Capteur de pression différentielle monté en usine.

Hset

Français (CA)

Réglage sur Minimum :

Appuyer continuellement sur pour passer sur courbe minimale

de la pompe (la barre lumineuse inférieure clignote). Lorsque la

barre inférieure est lumineuse, appuyer sur pendant 3

secondes jusqu'à ce la barre lumineuse commence à clignoter.

Pour retourner à un fonctionnement régulé ou non régulé,

appuyer continuellement sur jusqu'à ce que le point de

consigne souhaité soit indiqué.

Fig. 27 Régime en courbe minimale

Réglage sur Maximum

Appuyer continuellement sur pour passer sur courbe maximale

de la pompe (la barre lumineuse supérieure clignote). Lorsque la

barre supérieure est lumineuse, appuyer sur pendant 3

secondes jusqu'à ce que la barre lumineuse commence à cligno-

ter.

Pour retourner à un fonctionnement régulé ou non régulé,

appuyer continuellement sur jusqu'à ce que le point de

consigne souhaité soit indiqué.

Fig. 28 Courbe de régime maximale

16.2 Réglage du point de consigne

Régler le point de consigne souhaité en appuyant sur le bouton

ou .

Les barres lumineuses sur le panneau de commande indiquent le

point de consigne sélectionné. Voir les exemples des para-

graphes 16.2.1 Pompe en mode fonctionnement régulé (régula-

tion de la pression) et 16.2.2 Pompe en mode de fonctionnement

non régulé.

16.2.1 Pompe en mode fonctionnement régulé (régulation de

la pression)

Exemple

La figure 29 montre que les barres lumineuses 5 et 6 sont acti-

vées, indiquant un point de consigne souhaité de 43 psi (3 bar).

La plage de réglage est égale à la plage de mesure du capteur

(voir plaque signalétique du capteur).

Fig. 29 Réglage du point de consigne sur 3 bar, régulation de

la pression

16.2.2 Pompe en mode de fonctionnement non régulé

Exemple

En mode non régulé, le rendement de la pompe est réglé dans la

plage allant de la courbe minimale à la courbe maximale. Voir fig.

30.

Fig. 30 Réglage de la performance de la pompe, mode de

fonctionnement non régulé

17. Réglage avec le R100

La pompe est conçue pour communiquer sans fil à l'aide de la

commande à distance Grundfos R100.

Fig. 31 R100 communiquant avec la pompe par infra-rouge

Pendant la communication, il faut diriger le R100 en direction du

panneau de commande. Lorsque le R100 communique avec la

pompe, le voyant lumineux rouge clignote rapidement. Continuer

à diriger le R100 vers le panneau de commande jusqu'à ce que la

LED rouge s'arrête de clignoter.

Le R100 permet d'afficher les réglages et les états de la pompe.

Les affichages sont divisés en quatre menus parallèlles (voir fig.

39) :

0. GÉNÉRAL (voir notice de fonctionnement du R100)

1. FONCTIONNEMENT

2. ÉTAT

3. INSTALLATION

Le numéro indiqué au-dessus de chaque affichage de la fig. 39

indique dans quel paragraphe l'affichage est décrit.

TM00 7346 1304TM00 7345 1304

TM00 7743 0904TM00 7746 1304TM02 0936 0501

[bar]

Français (CA)

0. GÉNÉRAL 1. FONCTIONNEMENT 2. ÉTAT 3. INSTALLATION

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 (3) 17.3.9 (1)

17.1.4 17.2.5 17.3.4 - 1 (2) 17.3.10

17.2.6 17.3.4 - 2 (2) 17.3.11 (1)

17.1.4 (1) 17.2.7 (2) 17.3.5 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.6 17.3.13 (1)

17.2.9 (1) 17.3.7 17.3.14 (1)

17.3.7 17.3.15 (1)

(1) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 30 HP

(2) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 15-30 HP

(3) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 10 HP

Français (CA)

Affichages en général

Pour l'explication des fonctions, un ou deux affichages sont indi-

qués.

Un affichage

Les pompes avec ou sans capteur réglé en usine ont les mêmes

fonctions.

Deux affichages

Les pompes avec ou sans capteur de pression réglé en usine ont

des fonctions et des réglages d'usine différents.

17.1 Menu FONCTIONNEMENT

Le premier affichage de ce menu est le suivant :

17.1.1 Point de consigne

En mode de fonctionnement non régulé, le point de consigne est

réglé en % de la performance maximale. La plage de réglage est

située entre les courbes minimale et maximale.

En mode de fonctionnement régulé, la plage de réglage est

égale à la plage de mesure du capteur.

Si la pompe est branchée à un signal externe du point de

consigne, la valeur affichée est la valeur maximale du signal

externe du point de consigne. Voir paragraphe 21. Signal externe

du point de consigne.

Point de consigne et signal externe

Le point de consigne ne peut pas être réglé si la pompe est régu-

lée par des signaux externes (arrêt, courbe min. ou courbe max.).

Le R100 donnera cet avertissement : Régulation externe !

Vérifier si la pompe est arrêtée par l'intermédiaire des bornes 2-3

(circuit ouvert) ou réglée sur min. ou max. par l'intermédiaire des

bornes 1-3 (circuit fermé).

Voir fig. 40.

Point de consigne et communication bus

Le point de consigne ne peut pas être réglé si la pompe est régu-

lée à partir d'un dispositif externe par l'intermédiaire de la com-

munication bus. Le R100 donnera cet avertissement : Commande

bus !

Pour avoir la priorité sur la communication bus, déconnecter la

connexion bus.

Voir fig. 40.

17.1.2 Mode de fonctionnement

Régler un des modes de fonctionnement suivants :

• Normal (service) ;

• Arrêt ;

•Min. ;

•Max.

Les modes de fonctionnement peuvent être réglés sans modifier

le réglage du point consigne.

17.1.3 Indications de défaut de fonctionnement

Dans les pompes électroniques, les défauts entraînent deux

types d'indication : alarme ou avertissement.

Un défaut de fonctionnement "alarme" active une indication

d'alarme dans le R100 et entraîne un changement de mode de

fonctionnement de la pompe, généralement pour s'arrêter.

Cependant, pour certains défauts de fonctionnement entraînant

le déclenchement d'une alarme, la pompe est réglée pour conti-

nuer à fonctionner, même en cas d'alarme.

Un défaut de fonctionnement "avertissement" active une indica-

tion d'avertissement dans le R100, mais la pompe ne changera

pas de mode de fonctionnement ou de commande.

Alarme

En cas d'alarme, la cause apparaît dans cet affichage.

Causes possibles :

• Pas d'indication d'alarme ;

• Température moteur trop élevée ;

• Sous-tension ;

• Asymétrie tension secteur (15-30 HP) ;

• Surtension ;

• Trop de redémarrages (après défauts) ;

• Surcharge ;

• Sous-charge ;

• Signal du capteur hors plage du signal ;

• Signal du point de consigne hors plage ;

• Défaut de fonctionnement externe ;

• Service/attente, défaut de communication ;

• Marche à sec ;

• Autre défaut.

Si la pompe a été réglée sur un redémarrage manuel, une indica-

tion d'alarme peut être réinitialisée dans cet affichage si la cause

du défaut de fonctionnement a disparu.

Sans capteur (non régulé)

Avec capteur de pression

(régulé)

Point de consigne réglé

Point consigne réel

Valeur réelle

Réglage du point de

consigne en %.

Point de consigne réglé

Point consigne réel

Valeur réelle

Réglage de la pression

requise en bar.

L'indication "Avertissement" s'applique uniquement

aux pompes triphasées.

Français (CA)

Avertissement (pompes triphasées uniquement)

En cas d'avertissement, la cause apparaît dans cet affichage.

Causes possibles :

• Pas d'indication d'avertissement ;

• Signal du capteur hors plage du signal ;

• Lubrifier les roulements du moteur, voir paragraphe

27.2 Lubrication des roulements du moteur ;

• Remplacer les roulements du moteur, voir paragraphe

27.3 Remplacement des roulements du moteur ;

• Remplacer le varistor, voir paragraphe 27.4 Remplacement du

varistor (uniquement 15-30 HP) ;

Un avertissement disparaît automatiquement une fois le défaut

de fonctionnement disparu.

17.1.4 Journal des défauts de fonctionnement

Pour les deux types de défaut de fonctionnement, alarme et aver-

tissement, le R100 comporte une fonction journal.

Journal des alarmes

En cas de défaut de fonctionnement "alarme", les 5 dernières

indications d'alarme apparaissent dans le journal des alarmes.

"Journal des alarmes 1" indique le défaut de fonctionnement le

plus récent, "Journal des alarmes 2" indique l'avant dernier, etc.

L'exemple ci-dessus donne les informations suivantes :

• L'indication d'alarme, "Sous-tension" ;

• Le code de défaut, "(73)" ;

• Le nombre de minutes pendant lesquelles la pompe a été

connectée à l'alimentation électrique après apparition du

défaut de fonctionnement, "8 min".

Journal des avertissements

En cas de défauts de fonctionnement "avertissement", les cinq

dernières indications d'avertissement apparaissent dans le jour-

nal des avertissements. "Journal des avertissements 1" affiche le

dernier défaut de fonctionnement, "Journal des avertissements 2"

affiche l'avant dernier, etc.

L'exemple ci-dessus donne les informations suivantes :

• L'indication d'avertissement, "Lubrifier les roulements du

moteur" ;

• Le code de défaut de fonctionnement, "(240)" ;

• Le nombre de minutes pendant lesquelles la pompe a été

connectée à l'alimentation électrique après apparition du

défaut de fonctionnement, "30 min".

17.2 Menu ÉTAT

Les écrans affichés dans ce menu sont des écrans d'état unique-

ment. Il est impossible d'en modifier ou d'en régler les valeurs.

Les valeurs affichées sont celles qui ont été enregistrées lors de

la dernière communication entre la pompe et le R100. Si une

valeur d'état doit être mise à jour, pointer le R100 en direction du

panneau de commande et appuyer sur OK. Si un paramètre, par

exemple la vitesse de rotation, doit être saisi continuellement,

appuyer constamment sur OK durant la période pendant laquelle

le paramètre en question doit être surveillé.

La tolérance de la valeur affichée est indiquée sous chaque

écran. Les tolérances sont indiquées comme guide en % des

valeurs maximales des paramètres.

17.2.1 Point de consigne réel

Cet affichage indique le point de consigne réel et le point de

consigne externe en pourcentage de la plage, de la valeur mini-

male au point de consigne défini. Voir paragraphe 21. Signal

externe du point de consigne.

17.2.2 Mode de fonctionnement

Cet affichage indique le mode de fonctionnement réel (Normal

[service], Arrêt, Min. ou Max.). Il indique aussi la source de sélec-

tion du mode de fonctionnement (R100, Pompe, Bus, Externe ou

Arrêt). Pour plus d'informations sur la fonction d'arrêt (Arrêt), voir

paragraphe 17.3.8 Fonction Arrêt.

17.2.3 Valeur réelle

L'affichage indique la valeur réellement mesurée par le capteur

connecté.

Si aucun capteur n'est connecté à la pompe, "-" est affiché à

l'écran .

Sans capteur

(non régulé)

Avec capteur de pression

(régulé)

Tolérance : ± 2 %. Tolérance : ± 2 %.

Sans capteur

(non régulé)

Avec capteur de pression

(régulé)

Français (CA)

17.2.4 Vitesse

Tolérance : ± 5 %

La vitesse de rotation réelle de la pompe apparaît dans cet affi-

chage.

17.2.5 Puissance et consommation électrique

Tolérance : ± 10 %

Cet affichage indique la puissance absorbée réelle de la pompe.

La puissance est affichée en W ou kW.

La puissance consommée de la pompe est aussi affichée sur cet

écran. La consommation électrique est une valeur cumulée (cal-

culée depuis la fabrication de la pompe) et ne peut pas être réini-

tialisée.

17.2.6 Heures de fonctionnement

Tolérance : ± 2 %

La valeur des heures de fonctionnement est une valeur cumulée

et ne peut pas être réinitialisée.

17.2.7 État de lubrification des roulements du moteur

(uniquement 15-30 HP)

L'affichage indique combien de fois les roulements du moteur ont

été lubrifiés et quand il faut les remplacer.

Lorsque les roulements du moteur ont été lubrifiés, confirmer

cette action dans le menu INSTALLATION.

Voir paragraphe 17.3.14 Confirmation du remplacement/lubrifica-

tion des roulements du moteur (pompes triphasées uniquement).

Une fois la lubrification confirmée, le chiffre figurant sur l'écran ci-

dessus augmente d'une unité.

17.2.8 Délai jusqu'à la lubrification des roulements du moteur

Cet écran affiche à quel moment lubrifier les roulements du

moteur. Le régulateur surveille le profil de fonctionnement de la

pompe et calcule le délai entre les lubrifications des roulements.

Si le profil de fonctionnement change, le délai calculé jusqu'à la

prochaine lubrification peut aussi changer.

Les valeurs affichables sont les suivantes :

• Dans 2 ans ;

• Dans 1 an ;

• Dans 6 mois ;

• Dans 3 mois ;

• Dans 1 mois ;

• Dans 1 semaine ;

• Immédiatement !

17.2.9 Délai jusqu'au remplacement des paliers du moteur

Une fois les roulements du moteur lubrifiés autant de fois que

cela est prescrit dans le régulateur, l'affichage du paragraphe

17.2.8 Délai jusqu'à la lubrification des roulements du moteur est

remplacé par l'affichage ci-dessous.

Cet écran indique à quel moment remplacer les roulements du

moteur. Le régulateur surveille le profil de fonctionnement de la

pompe et calcule la période entre les remplacements des roule-

ments.

Les valeurs affichables sont les suivantes :

• Dans 2 ans ;

• Dans 1 an ;

• Dans 6 mois ;

• Dans 3 mois ;

• Dans 1 mois ;

• Dans 1 semaine ;

• Immédiatement !

Français (CA)

17.3 Menu INSTALLATION

17.3.1 Mode de régulation

17.3.2 Régulateur

Les pompes électroniques ont un réglage par défaut du gain (K

)

et du temps intégral (T

). Cependant, si le réglage par défaut n'est

pas le réglage optimum, le gain et le temps d'intégration peuvent

être modifiés dans l'écran ci-dessous.

• Le gain (K

) peut être réglé dans la plage de 0,1 à 20.

• Le temps d'intégration (T

) peut être réglé dans la plage de 0,1

à 3600 s. Si 3600 s est sélectionné, le régulateur fonctionnera

comme un régulateur P.

• Il est aussi possible de régler le régulateur en régulation

inverse. C'est à dire que si le point consigne augmente, la

vitesse est réduite. En cas de régulation inverse, le gain (K

)

doit être réglé dans la plage de -0,1 à -20.

Le tableau ci-dessous indique les réglages conseillés du régula-

teur.

Sans capteur

(non régulé)

Avec capteur de pression

(régulé)

Sélectionner l'un des modes

de régulation suivants (voir

fig. 24) :

• Régulé ;

• Non régulé.

Sélectionner l'un des modes

de régulation suivants (voir

fig. 24) :

• Régulé ;

• Non régulé.

Si la pompe est branchée à un bus, le mode de

régulation ne peut pas être sélectionné par l'intermé-

diaire de la commande à distance. Voir paragraphe

22. Signal bus.

Système/application

Installa-

tions de

chauffage

Installa-

tions de

refroidisse

ment

0,5 0,5

0,5

< 16,4 ft :

0,5

> 16,4 ft :

> 32,8 ft :

[ft]

0,5 0,5

0,5 -0,5 10 + 1,5L

0,5 10 + 1,5L

0,5 -0,5 30 + 1,5L

+2,5 100

Les installations de chauffage sont des systèmes dans les-

quels une augmentation des performances de la pompe

entraîne une augmentation de la température au capteur.

Les installations de refroidissement sont des systèmes dans

lesquels une augmentation des performances de la pompe

entraîne une baisse de la température au capteur.

= Distance en [pi] entre la pompe et le capteur.

= Distance en [pi] entre l'échangeur de chaleur et le capteur.

Système/application

Installa-

tions de

chauffage

Installa-

tions de

refroidisse

ment

L L

[ft]

Français (CA)

Comment régler le régulateur PI

Dans la plupart des applications, le réglage en usine des

constantes K

et T

du régulateur assure un fonctionnement opti-

mal de la pompe. Cependant, dans certaines applications, un

réglage du régulateur peut être nécessaire.

Procédure

1. Augmenter la valeur du gain (K

) jusqu'à ce que le moteur

devienne instable. Pour voir l'instabilité, observer si la valeur

mesurée commence à fluctuer. L'instabilité est également

audible car le moteur commence à fluctuer de haut en bas.

Certains systèmes comme les régulateurs de température

sont lents à réagir, ce qui signifie qu'il peut se passer plu-

sieurs minutes avant que le moteur devienne instable.

2. Régler le gain (K

) à la moitié de la valeur qui rend le moteur

instable. Ceci est le réglage correct du gain.

3. Réduire la valeur du temps d'intégration (T

) jusqu'à ce que le

moteur devienne instable.

4. Régler la valeur du temps d'intégration (T

) pour doubler la

valeur qui rend le moteur instable. Ceci est le réglage correct

du temps d'intégration.

Régles générales empiriques :

• Si le régulateur réagit trop lentement, augmenter K

;

• Si le régulateur est fluctuant ou instable, amortir le système en

réduisant K

ou en augmentant T

17.3.3 Point consigne externe

L'entrée du signal du point de consigne externe peut être réglée

sur différents types de signaux.

Sélectionner l'un des types suivants :

•0-10 V

•0-20 mA

•4-20 mA

• Non actif.

Si Non actif est sélectionné, le réglage du point de consigne au

moyen du R100 ou sur le panneau de commande sera appliqué.

Si l'un des types de signaux est sélectionné, le point de consigne

réel est influencé par le signal connecté à l'entrée du point de

consigne externe. Voir paragraphe 21. Signal externe du point de

consigne.

17.3.4 Relais de signal

Les pompes de 3-10 HP ont un relais de signal. Le réglage en

usine du relais est Défaut.

Les pompes de 15-30 HP ont deux relais de signal. Le relais de

signal 1 est réglé en usine sur Alarme et le relais de signal 2 sur

Avertissement.

Dans l'un des affichages ci-dessous, sélectionner parmi les trois

ou six situations de fonctionnement, celle dans laquelle le relais

de signal doit être activé.

Pour plus d'informations, voir paragraphe 24. Voyants lumineux

et relais de signal.

3-10 hp

•Prêt ;

• Défaut ;

• Fonctionnement ;

• Pompe en marche (pompes triphasées uniquement, 3-10

HP) ;

• Avertissement (pompes triphasées uniquement, 3-10 HP).

15-30 hp 15-30 hp

•Prêt ;

•Alarme ;

• Fonctionnement ;

• Pompe en marche ;

• Avertissement ;

•Lubrifier.

•Prêt ;

•Alarme ;

• Fonctionnement ;

• Pompe en marche ;

• Avertissement ;

• Lubrifier.

Défaut et Alarme couvrent les défauts de fonctionne-

ment entraînant une alarme. Avertissement couvre

les défauts de fonctionnement entraînant un avertis-

sement. Lubrifier couvre uniquement un cas indivi-

duel. Pour distinguer alarme et avertissement, voir

paragr. 17.1.3 Indications de défaut de fonctionne-

ment.

Français (CA)

17.3.5 Touches sur la pompe

Les touches de fonctionnement et situées sur le panneau

de commande peuvent être réglées sur :

•Actif ;

• Non actif.

Réglées sur Non actif (verrouillées), les touches ne fonctionnent

pas. Régler les touches sur Non actif si la pompe ne doit pas être

régulée par l'intermédiaire d'un système de régulation. externe.

17.3.6 Numéro de la pompe

Un numéro entre 1 et 64 peut être attribué à la pompe. En cas de

communication bus, un numéro doit être attribué à chaque

pompe.

17.3.7 Entrées numériques

Les entrées numériques de la pompe peuvent être réglées sur

plusieurs fonctions différentes.

Sélectionner une des fonctions suivantes :

• Min. (courbe min.) ;

• Max. (courbe max.) ;

• Défaut de fonctionnement externe ;

• Contacteur débitmétrique ;

• Marche à sec (à partir d'un capteur externe) (uniquement les

pompes triphasées).

La fonction sélectionnée est activée en fermant le contact entre

les bornes 1 et 9, 1 et 10 ou 1 et 11.

Voir aussi paragraphe 20.2 Entrée numérique.

Min.

Lorsque l'entrée est activée, la pompe fonctionne selon la courbe

minimale.

Max.

Lorsque l'entrée est activée, la pompe fonctionne selon la courbe

maximale.

Défaut de fonctionnement externe

Une fois l'entrée activée, une minuterie démarre. Si l'entrée est

activée pendant plus de 5 secondes, la pompe s'arrête et un

défaut de fonctionnement est indiqué. Si l'entrée est désactivée

pendant plus de 5 secondes, la condition de défaut de fonction-

nement prend fin et la pompe peut uniquement être redémarrée

manuellement en réinitialisant l'indication de défaut de fonction-

nement.

Capteur de débit

Lorsque cette fonction est sélectionnée, la pompe est arrêtée

lorsqu'un contacteur débitmétrique connecté détecte un faible

débit.

Il est uniquement possible d'utiliser cette fonction si la pompe est

connectée à un capteur de pression.

Si l'entrée est activée pendant plus de 5 secondes, la fonction

d'arrêt incorporée dans la pompe sera valide. Voir paragraphe

17.3.8 Fonction Arrêt.

Marche à sec

Lorsque cette fonction est sélectionnée, un manque de pression

d'entrée ou un manque d'eau peut être détecté. Ce qui nécessite

l'utilisation d'un accessoire, tel que :

• Un capteur de marche à sec Grundfos Liqtec

;

• Un capteur de pression installé côté aspiration d'une pompe ;

• Un interrupteur à flotteur installé côté aspiration d'une pompe.

Si un manque de pression d'entrée ou un manque d'eau est

détecté (marche à sec), la pompe s'arrête. La pompe ne peut pas

redémarrer tant que l'entrée est activée.

Français (CA)

17.3.8 Fonction Arrêt

La fonction Arrêt peut se régler aux valeurs suivantes :

•Actif ;

• Non actif.

Lorsque la fonction Arrêt est active, la pompe sera arrêtée pour

des débits très faibles. Le régulateur arrête la pompe pour la pro-

téger dans les cas suivants :

• Pour éviter un échauffement inutile du liquide pompé ;

• Pour réduire l'usure des joints d'arbre ;

• Pour réduire le bruit.

Fig. 32 Différence entre les pressions de démarrage et d'arrêt

('H)

Le réglage en usine de ǻH est 10 % du point de consigne réel.

ǻH peut être réglé dans une plage de 5 à 30 % du point de

consigne réel.

Un bas débit peut être détecté de deux manières :

1. Par une "fonction de détection faible débit" qui fonctionne si

l'entrée numérique n'est pas réglée pour un contacteur débit-

métrique.

2. Au moyen d'un contacteur débitmétrique connecté à l'entrée

numérique.

1. Fonction de détection Faible débit

La pompe régule régulièrement le débit en réduisant la vitesse

pendant un bref délai. Si la modification de pression est inexis-

tante ou faible, le débit est bas. La vitesse augmente jusqu'à ce

que la pression d'arrêt (point de consigne réel + 0,5 x ǻH) soit

atteinte et que la pompe s'arrête. Lorsque la pression tombe à la

pression de démarrage (point de consigne réel - 0,5 x ǻH), la

pompe redémarre.

Lors du redémarrage, les pompes réagiront différemment en

fonction de leur type :

Pompes triphasées

1. Si le débit dépasse la limite de faible débit, la pompe revient à

un fonctionnement continu à pression constante.

2. Si le débit est toujours inférieur à la limite de faible débit, la

pompe continue en fonctionnement marche/arrêt. Elle conti-

nue de fonctionner en marche/arrêt jusqu'à ce que le débit

soit supérieur à la limite faible débit ; lorsque le débit est

supérieur à la limite de faible débit, la pompe revient à un

fonctionnement continu.

2. Contacteur débitmétrique

Lorsque l'entrée numérique est activée pendant plus de 5

secondes à cause d'un bas débit, la vitesse est augmentée

jusqu'à ce que la pression d'arrêt (point de consigne réel + 0,5 x

ǻH) soit atteinte, et la pompe s'arrête. Lorsque la pression baisse

jusqu'à la pression de démarrage, la pompe redémarre. Si il n'y a

toujours pas de débit, la pompe atteint rapidement la pression

d'arrêt et s'arrête. S'il y a du débit, la pompe continue à fonction-

ner selon le point consigne.

Conditions de fonctionnement de la fonction Arrêt

La fonction Arrêt ne peut être utilisée que si le système comporte

un capteur de pression, un clapet antiretour et un réservoir à

diaphragme.

Fig. 33 Position du clapet antiretour et du capteur de pression

dans le système avec fonctionnement d'aspiration

Fig. 34 Position du clapet antiretour et du capteur de pression

dans un système à pression d'admission positive

TM00 7744 1896

Pression d'arrêt

ǻH

Pression de démarrage

Le clapet antiretour doit toujours être installé avant

le capteur de pression. Voir figures 33 et 34.

TM03 8582 1907TM03 8583 1907

Capteur de pression

Réservoir à diaphragme

Clapet

antiretour

Pompe

Réservoir à diaphragme

Capteur de pression

Pompe Clapet antiretour

Français (CA)

Réservoir à diaphragme

La fonction "Arrêt" nécessite un réservoir à diaphragme d'une

certaine dimension minimale. Le réservoir doit être installé immé-

diatement après la pompe et la pression de précharge doit être

de 0,7 x point de consigne réel.

Dimension conseillée du réservoir à diaphragme.

Avec un réservoir à diaphragme de la dimension mentionnée ci-

dessus installé dans le système, le réglage en usine ǻH est cor-

rect.

Si le réservoir installé est trop petit, la pompe va démarrer et

s'arrêter trop souvent. Pour y remédier, augmenter ǻH.

17.3.9 Limite de débit de la fonction Arrêt

Pour régler à quel débit le système permute d'un fonctionnement

continu avec une pression constante sur un fonctionnement

marche/arrêt, sélectionner entre ces 4 réglages parmi lesquels 3

sont préconfigurés pour des limites de débit :

•Bas ;

•Normal ;

•Haut ;

• Personnalisé.

Le réglage par défaut de la pompe est Normal, ce qui correspond

à environ 10 % du débit nominal de la pompe.

Si une limite de débit plus faible que Normal est requise ou si la

capacité du réservoir est plus petite que cela est recommandé,

sélectionner Bas.

Si un débit plus élevé que Normal est souhaité ou si un réservoir

plus gros est utilisé, régler la limite sur Haut.

La valeur Personnalisé, visible avec le R100, ne peut être para-

métrée qu'au moyen des dispositifs électroniques PC Tool. Cette

valeur est destinée à une configuration personnalisée et à une

optimisation du processus.

Fig. 35 Trois limites de débit pré-configurées : Bas, Normal et

Haut

17.3.10 Capteur

Le réglage du capteur est uniquement valable en cas de fonction-

nement régulé.

Sélectionner une des valeurs suivantes :

• Signal de sortie capteur

0-10 V

0-20 mA

4-20 mA,

• Unités de mesure du capteur :

bar, mbar, m, kPa, psi, ft, m

/h, m

/s, l/s, gpm, °C, °F, %,

• Plage de mesure du capteur.

Débit nominal de

la pompe

[gpm (m

/h)]

Pompe CRE

Dimension typique

du réservoir à

diaphragme

[gal (litre)]

0-26

(0 - 5,9)

1s, 1, 3 2 (7,6)

27-105

(6,1 - 23,8)

5, 10, 15 4,4 (16,7)

106-176

(24,2 - 40)

20, 32 14 (53,0)

177-308

(40,2 - 70,0)

45 34 (128,7)

309-440

(70,2 - 99,9)

64, 90 62 (234,7)

441-750

(100-170)

120, 150 86 (325,5)

La limite de débit de la fonction Arrêt fonctionne uni-

quement si le système n'est pas réglé sur le contac-

teur débitmétrique.

TM03 9060 3307

Sans capteur

(non régulé)

Avec capteur de pression

(régulé)

ǻH

Bas

Haut

Normal

Français (CA)

17.3.11 Service/secours

La fonction service/secours s'applique à 2 pompes branchées en

parallèle et régulées via GENIbus.

La fonction service/secours peut être réglée aux valeurs sui-

vantes :

•Actif ;

• Non actif.

Lorsque la fonction est réglée sur Actif, les caractéristiques sui-

vantes s'appliquent :

• Une seule pompe fonctionne à la fois ;

• La pompe arrêtée (secours) est automatiquement enclenchée

si la pompe en fonctionnement (service) a un défaut. Un

défaut de fonctionnement est indiqué ;

• La permutation entre la pompe en service et la pompe de

secours se fait toutes les 24 heures.

Procédure d'activation de la fonction service/secours :

1. Installer et amorcer les deux pompes conformément à la

notice d'installation et de fonctionnement fournie avec les

pompes.

2. Vérifier que l'alimentation est connectée à la première pompe

selon la notice d'installation et de fonctionnement.

3. Utiliser Grundfos R100 pour régler le service/secours sur Non

actif dans le menu d'installation.

4. À l'aide du R100 Grundfos, régler le mode de fonctionnement

sur Arrêt dans le menu Fonctionnement.

5. À l'aide du R100 Grundfos, régler les autres affichages requis

pour l'application de la pompe (tel que le point de consigne).

6. Mettre hors tension les deux pompes.

7. Installation du câble AYB (91125604) :

a. Retirer la fiche de chaque boîte de raccordement MLE avec

un tournevis à tête plate ; Voir fig. 36.

b. Visser un nouveau presse-étoupe dans chaque boîte de

raccordement MLE avec une clé à molette. Voir fig. 36.

c. Desserrer les nouveaux embouts de presse-étoupes et

pousser les extrémités de câble à travers les presse-

étoupes et dans les moteurs de MLE.

d. Retirer la fiche de branchement AYB du premier moteur

MLE. Voir fig. 37.

e. Raccorder le fil noir à la borne A de la fiche de branche-

ment AYB.

f. Raccorder le fil orange à la borne Y de la fiche de branche-

ment AYB.

g. Raccorder le fil rouge à la borne B de la fiche de branche-

ment AYB.

h. Reconnecter la fiche de raccordement AYB au premier

moteur MLE.

i. Serrer l'embout du presse-étoupe pour fixer le câble. Voir

fig. 36.

j. Répéter les étapes d à i pour le deuxième moteur MLE.

8. Raccorder l'alimentation électrique aux deux pompes confor-

mément à la notice d'installation et de fonctionnement.

9. Utiliser le R100 Grundfos pour vérifier que le mode de fonc-

tionnement est réglé sur Normal dans le menu de fonctionne-

ment de la deuxième pompe.

10. Utiliser le R100 Grundfos pour régler les autres affichages

requis pour l'application de la pompe (comme le point de

consigne).

11. Utiliser le R100 Grundfos pour régler le service/secours sur

Actif dans le menu d'installation de la deuxième pompe. Il est

à noter que la deuxième pompe va rechercher la première

pompe et régler automatiquement le service/secours sur Actif

dans le menu d'installation.

12. La deuxième pompe va fonctionner pendant les premières 24

heures. Les deux pompes seront ensuite en exploitation de

manière alternée toutes les 24 heures.

Fig. 36 Retrait de la fiche et du presse-étoupe de raccorde-

ment à la boîte de raccordement

Fig. 37 Fiche de raccordement AYB

TM05 1626 3311

TM05 2985 0812

Fiche

Presse-étoupe

Français (CA)

17.3.12 Plage de fonctionnement

Réglage de la plage de fonctionnement :

• Régler la courbe minimale dans la plage allant de la courbe

maximale à 12 % de la performance maximale. La pompe est

pré-réglée en usine à 24 % de la performance maximale.

• Régler la courbe maximale dans la plage allant de la perfor-

mance maximale (100 %) à la courbe minimale.

La zone située entre les courbes minimale et maximale est la

plage de fonctionnement.

Fig. 38 Réglage des courbes minimale et maximale en % de la

performance maximale

17.3.13 Surveillance des roulements du moteur (pompes

triphasées uniquement)

La fonction de surveillance des roulements du moteur peut être

réglée selon les valeurs suivantes :

• Actif ;

• Non actif.

Lorsque la fonction est réglée sur Actif, un compteur commence à

compter, dans le régulateur, le kilométrage des roulements. Voir

paragraphe 17.2.7 État de lubrification des roulements du moteur

(uniquement 15-30 HP).

17.3.14 Confirmation du remplacement/lubrification des

roulements du moteur (pompes triphasées

uniquement)

Cette fonction peut être réglée aux valeurs suivantes :

• Lubrifiés (uniquement 15-30 HP) ;

• Remplacés ;

• Aucune action.

Lorsque la fonction de surveillance des roulements est Actif, le

régulateur affiche un avertissement lorsque les roulements du

moteur doivent être lubrifiés ou remplacés. Voir paragraphe

17.1.3 Indications de défaut de fonctionnement.

Une fois les roulements du moteur lubrifiées ou remplacés, veuil-

lez confirmer cette action sur l'écran ci-dessus en appuyant sur

OK.

17.3.15 Arrêt chauffage (pompes triphasées uniquement)

La fonction Arrêt chauffage peut être réglée aux valeurs sui-

vantes :

•Actif ;

• Non actif.

Lorsque la fonction est réglée sur Actif, une tension CA est appli-

quée aux bobinages du moteur. La tension appliquée génère une

chaleur suffisante afin d'éviter la condensation dans le moteur.

TM00 7747 1896

Le compteur continue à compter, même si la fonc-

tion est commutée sur Non actif. Aucun avertisse-

ment de lubrification n'est alors indiqué.

Lorsque la fonction est de nouveau commutée sur

Actif, le kilométrage cumulé sera toujours utilisé

pour calculer le délai de lubrification.

100 %

Courbe max.

12 %

Courbe min.

lag

nc-

tionn

Lubrifié ne peut pas être sélectionné pendant un

laps de temps après confirmation de lubrification.

Français (CA)

17.4 Paramètres d'affichage typiques pour les pompes électroniques à pression constante

Fig. 39 Vue d'ensemble des menus

1. FONCTIONNEMENT 2. ÉTAT 3. INSTALLATION

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 (1)

17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10

17.2.6 17.3.5 17.3.11 (1)

17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1)

17.3.14 (1)

17.3.15 (1)

(1) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 30 HP

(2) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 15-30 HP

(3) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 10 HP

Français (CA)

17.5 Paramètres d'affichage typiques pour les pompes électroniques à entrée analogique

Fig. 40 Vue d'ensemble des menus

1. FONCTIONNEMENT 2. ÉTAT 3. INSTALLATION

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 (1)

17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10

17.2.6 17.3.5 17.3.11 (1)

17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1)

17.3.14 (1)

17.3.15 (1)

(1) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 30 HP

(2) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 15-30 HP

(3) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 10 HP

Français (CA)

17.6 Commande à distance Grundfos GO

Le moteur est conçu pour une communication sans fil radio ou

infrarouge à l'aide de l'application Grundfos GO.

L'application Grundfos GO permet le réglage des fonctions et

donne accès aux données d'état, aux informations techniques sur

le produit et aux paramètres de fonctionnement réels.

La commande à distance Grundfos GO propose trois interfaces

mobiles différentes (MI). Voir fig. 41.

Fig. 41 La commande à distance Grundfos GO communique

avec le moteur par l'intermédiaire d'une connexion

radio ou infrarouge (IR)

17.6.1 Communication

Lorsque la commande à distance Grundfos GO communique

avec la pompe, le voyant au centre du Grundfos Eye clignote en

vert.

La communication doit être établie à l'aide des moyens suivants :

• Communication radio ;

• Communication infrarouge.

Communication radio

Le périmètre de la communication radio peut atteindre 30 mètres.

Pour activer la communication, il est nécessaire d'appuyer sur

ou sur le panneau de commande de la pompe.

Communication infrarouge

Pour toute communication infrarouge, la commande à distance

Grundfos GO doit être pointée vers le panneau de commande de

la pompe.

17.6.2 Navigation

La navigation peut être effectuée à partir du tableau de bord. Voir

fig. 42.

Tableau de bord

Fig. 42 Exemple de tableau de bord

TM06 6256 0916

Pos. Description

Grundfos MI 204 :

Module intégré permettant la communication radio

ou infrarouge. L'utilisation de l'interface mobile MI

204 est possible

avec un iPhone Apple ou un iPod touch avec

connecteur Lightning, par exemple un iPhone ou un

iPod touch cinquième génération ou plus récent. Le

MI 204 est également disponible avec un iPod touch

Apple et une housse.

Grundfos MI 301 :

Module indépendant permettant la communication

radio ou infrarouge. Le module peut être utilisé avec

un Smartphone Android ou iOS avec connexion

Bluetooth.

TM05 5609 3912

Pos. Description Action

Indicateur de

connexion

Ce texte s'affiche lorsque l'application

de la commande à distance Grundfos

GO est connectée à un MI 204, MI 202

ou un MI 301.

Si le matériel n'est pas connecté, il est

impossible de communiquer avec un

produit Grundfos.

2 Touche Retour Revient à l'affichage précédent.

Informations pro-

duit

Fournit des informations techniques

sur le produit.

4 Nom du produit

Nom du produit communiquant avec la

commande à distance Grundfos GO.

Alarmes et aver-

tissements

Affiche les alarmes et avertissements.

6 Grundfos Eye

Affiche la condition de fonctionnement

du produit.

Valeur d'état pri-

maire

Affiche la valeur d'état primaire.

Valeur d'état

secondaire

Affiche la valeur d'état secondaire.

Source de com-

mande

Indique l'interface de commande du

produit.

Mode de com-

mande

Indique le mode de commande du pro-

duit.

Point de

consigne réel

Indique la valeur réelle du point de

consigne.

Mode de fonc-

tionnement

Indique le mode de fonctionnement.

13 Menu Donne accès aux autres menus.

14 Arrêt Arrête le produit.

Barre d'outils

15 Aide

La fonction Aide décrit les menus pour

que l'utilisateur puisse modifier facile-

ment les réglages, etc.

16 Documentation

Donne accès aux consignes d'installa-

tion et d'utilisation du produit.

17 Rapport

Permet la création de rapports définis

par l'utilisateur.

18 Mise à jour

Permet la mise à jour de l'application

de la commande à distance Grundfos

GO.

15 16 17 18

Français (CA)

18. Réglage au moyen du dispositif électronique

PC Tool

Des réglages spéciaux différents des réglages disponibles par

l'intermédiaire du R100 nécessitent l'utilisation du dispositif élec-

tronique PC Tool de Grundfos. L'assistance d'un technicien ou

d'un ingénieur Grundfos est nécessaire. Veuillez contacter

l'entreprise Grundfos locale pour plus d'informations.

19. Priorité des réglages

La priorité des réglages dépend de deux facteurs :

1. la source de régulation ;

2. les réglages.

2. Paramétrages

• Mode de fonctionnement Arrêt ;

• Mode de fonctionnement Max. (courbe maximale) ;

• Mode de fonctionnement Min. (courbe minimale) ;

• Réglage du point de consigne.

Une pompe électronique peut être régulée par différentes

sources de commande en même temps, et chacune de ces

sources peut être réglée différemment. Par conséquent, il est

nécessaire de régler un ordre de priorité des sources de régula-

tion et des réglages.

Priorité des réglages sans communication bus

Exemple : Si la pompe électronique a été réglée sur le mode de

fonctionnnement Max. (fréquence max.) par l'intermédiaire d'un

signal externe (entrée numérique, par exemple), le panneau de

commande, la commande à distance GO ou le R100 peuvent

régler uniquement la pompe électronique sur le mode de fonc-

tionnement Arrêt.

Priorité des réglages avec communication bus

Exemple : Si la pompe électronique fonctionne selon le point de

consigne sélectionné par l'intermédiaire de la communication

bus, le panneau de commande, la commande à distance GO ou

le R100 peuvent régler la pompe électronique sur les modes de

fonctionnement Arrêt ou Max., et le signal externe peut unique-

ment régler la pompe électronique sur le mode de fonctionne-

ment Arrêt.

20. Signaux externes de marche forcée

La pompe dispose d'entrées de signaux externes pour les fonc-

tions de marche forcée suivantes :

• Marche/arrêt de la pompe ;

• Fonction numérique.

20.1 Entrée Marche/arrêt

Schéma fonctionnel : Entrée Marche/arrêt

1. Source de commande

Panneau de commande

Commande à distance GO ou R100

Signaux externes

(signal du point de consigne externe, entrées

numériques, etc.).

Communication à partir d'un autre système de

commande par l'intermédiaire de bus

Si deux réglages ou plus sont activés en même

temps, la pompe fonctionnera selon la fonction prio-

ritaire.

Priorité

Panneau de commande,

commande à distance

GO ou R100

Signaux externes

1 Arrêt

2 Max.

3 Arrêt

4 Max.

5 Min. Min.

Réglage du point de

consigne

Réglage du point de

consigne

Priorité

Panneau de

commande,

commande à

distance GO

ou R100

Signaux

externes

Communication

bus

1 Arrêt

2 Max.

3 Arrêt Arrêt

4 Max.

5 Min.

Réglage du point

de consigne

Marche/arrêt (bornes 2 et 3)

Régime normal

Arrêt

Français (CA)

20.2 Entrée numérique

L'une des fonctions suivantes peut être sélectionnée pour l'entrée

numérique :

• Régime normal ;

• Courbe minimale ;

• Courbe maximale ;

• Défaut de fonctionnement externe ;

• Contacteur débitmétrique ;

• Marche à sec.

Schéma fonctionnel : Entrée pour fonction numérique

21. Signal externe du point de consigne

Le point de consigne peut être réglé à distance en connectant un

capteur de signal analogique pour l'entrée du signal du point de

consigne (borne 4).

Fig. 43 Le point de consigne réel est le produit (multiplication)

du point de consigne par le point de consigne externe

Sélectionner le signal externe réel, 0-10 V, 0-20 mA, 4-20 mA, par

l'intermédiaire de la commande à distance GO ou le R100. Voir

paragraphe 17.3.3 Point consigne externe.

Si le mode de commande non régulé est sélectionné au moyen

de la commande à distance GO ou du R100, la pompe peut être

régulée par n'importe quel régulateur.

En mode de commande régulé, le point de consigne peut être

réglé de façon externe dans la plage de la valeur la plus basse du

capteur au point de consigne réglé sur la pompe ou au moyen de

la commande à distance GO ou du R100.

Fig. 44 Relation entre le point consigne réel et le signal

externe du point consigne, en mode de commande

régulé

Exemple : Pour une valeur de capteur de

min.

0 psi, un point de

consigne réglé à 50 psi et un point de consigne externe à 80 %

(un signal analogique de 8 V à la borne 4 si un signal analogique

0-10 V est utilisé), le point de consigne réel sera le suivant :

En mode de commande non régulé, le point de consigne peut

être réglé de façon externe dans la plage allant de la courbe min.

au point de consigne réglé sur la pompe ou au moyen de la com-

mande à distance GO ou du R100. Le point de consigne est nor-

malement réglé à 100 % lorsque le mode de commande est non

régulé (voir paragraphe 17.5 Paramètres d'affichage typiques

pour les pompes électroniques à entrée analogique).

Fig. 45 Relation entre le point de consigne réel et le signal

externe du point de consigne en mode de commande

non régulé

Fonction numérique

(bornes 1 et 9) (bornes 9 et 10) (bornes 9 et 11)

Régime normal

Courbe min.

Courbe max.

Défaut de fonction-

nement externe

Contacteur débitmé-

trique

Marche à sec

TM03 8601 2007

tempo-

risa-

tion 5 s

5 s

tempo-

risa-

tion 5 s

Point consigne

Point de consigne

externe

Point de consigne

réel

TM02 8988 1304

Point

consigne

réel

(point de consigne - capteur

min

) x %

point de consigne

externe

+ capteur

min

= (50 - 0) x 80 % + 0

=40 psi

TM02 8988 1304

0 10 V

0 20 mA

4 20 mA

Point de consigne réel

Capteur

max

Point de consigne réglé

au moyen du panneau de

commande ou des dispo-

sitifs électroniques PC

Tool

Capteur

min

Signal externe du point

de consigne

Point

consigne

réel

0 10 V

0 20 mA

4 20 mA

Point de consigne réel

Courbe

maximale

Point de consigne réglé au

moyen du panneau de

commande, du R100 ou du

dispositif électronique PC Tool

Courbe

minimale

Signal externe du point

de consigne

Point de

consigne

réel

Français (CA)

22. Signal bus

La pompe permet une communication en série par l'intermédiaire

d'une entrée RS-485. La communication est effectuée conformé-

ment à GENIbus, le protocole bus Grundfos, et permet la

connexion à un système GTC ou à un autre système de com-

mande externe.

Par l'intermédiaire du signal bus, il est possible de régler à dis-

tance les paramètres de commande de la pompe comme le point

de consigne, le mode de commande, etc. La pompe peut aussi

fournir des informations d'état sur les paramètres importants tels

que la valeur réelle du paramètre de régulation, la puissance

absorbée, les indications de défaut de fonctionnement, etc.

Pour plus de détails, veuillez contacter Grundfos.

23. Autres standards bus

Grundfos offre différentes solutions bus avec communication

conforme aux autres standards.

Pour plus de détails, veuillez contacter Grundfos.

24. Voyants lumineux et relais de signal

La condition de fonctionnement de la pompe est signalée par les

voyants lumineux vert et rouge situés sur le panneau de com-

mande de la pompe et à l'intérieur de la boîte de raccorement.

Voir fig. 46.

Fig. 46 Position des voyants lumineux

La pompe possède en outre une sortie pour un signal libre de

potentiel, par l'intermédiaire d'un relais interne.

Pour les valeurs de sortie du relais de signal, voir paragraphe

17.3.4 Relais de signal.

Si un signal bus est utilisé, le nombre de réglages

disponibles par l'intermédiaire de la commande à

distance GO sera réduit.

TM02 8513 0304

TM02 9036 4404

TM03 9063 3307

Vert Rouge

Vert

Rouge

Vert

Rouge

Français (CA)

100

Les fonctions des deux voyants lumineux et du relais de signal sont indiquées dans le tableau ci-dessous :

Réinitialisation d'une indication de défaut de fonctionnement

Une indication de défaut de fonctionnement peut être réinitialisée

de l’une des manières suivantes :

• En appuyant brièvement sur la touche ou de la pompe.

Cela ne change pas le réglage de la pompe.

Une indication de défaut ne peut pas être annulée au moyen

de ou de , si les touches ont été verrouillées.

• Couper l'alimentation électrique jusqu'à ce que les voyants

lumineux s'éteignent.

• Arrêter l'entrée externe marche/arrêt et la mettre à nouveau

en marche.

• Utiliser la commande à distance GO ou le R100. Voir para-

graphe 17.1.3 Indications de défaut de fonctionnement.

Lorsque la commande à distance GO ou le R100 communique

avec la pompe, le voyant lumineux rouge clignote rapidement.

Voyants lumineux Relais de signal activé pendant

Description

Défaut

(rouge)

Fonction-

nement

(vert)

Défaut/

Alarme,

Avertisse-

ment et

Lubrifier

Fonctionne-

ment

Prêt

Pompe en

marche

Éteint Éteint L’alimentation électrique a été coupée.

Éteint Allumé La pompe fonctionne.

Éteint Allumé La pompe est arrêtée par la fonction Arrêt.

Éteint Clignote La pompe a été réglée sur Arrêt.

Allumé Éteint

La pompe s'est arrêtée pour cause de Défaut/

Alarme ou fonctionne avec une indication Aver-

tissement ou Lubrifier.

Une tentative de redémarrage a lieu en cas

d'arrêt de la pompe (il peut être nécessaire de

redémarrer la pompe en réinitialisant l'indica-

tion de Défaut).

Si la cause est un défaut externe, la pompe

doit être redémarrée manuellement en réinitia-

lisant l'indication de Défaut.

Allumé Allumé

La pompe fonctionne, mais Défaut/Alarme per-

met à la pompe de continuer à fonctionner ou

elle fonctionne avec une indication Avertisse-

ment ou Lubrifier.

Si la cause est un Signal du capteur hors plage

de signal, la pompe continue à fonctionner

selon la courbe de 70 % et l'indication de

défaut ne peut pas être réinitialisée tant que le

signal n'est pas à l'intérieur de la plage de

signal.

Si la cause est un Signal du point de consigne

hors plage, la pompe continue à fonctionner

selon la courbe minimale et l'indication de

défaut de fonctionnement ne peut pas être

annulée tant que le signal n'est pas à l'intérieur

de la plage de signal.

Allumé Clignote

La pompe a été arrêtée à cause d'un défaut de

fonctionnement.

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

101

Français (CA)

25. Fonctionnement de secours (uniquement 15-

30 HP)

Si la pompe s'est arrêtée et que vous ne pouvez pas la redémar-

rer immédiatement après avoir résolu le problème, il est possible

que l'entraînement à fréquence variable soit défectueux. Dans ce

cas, il est possible d'établir un fonctionnement de secours de la

pompe.

Avant de commuter en fonctionnement de secours, les opérations

suivantes sont recommandées :

• Vérifier que l'alimentation électrique fonctionne ;

• Vérifier que les signaux de fonctionnement sont actifs

(signaux marche/arrêt) ;

• Vérifier que toutes les alarmes ont été réinitialisées ;

• faire un test de résistance sur les enroulements du moteur

(déconnecter les conducteurs du moteur de la boîte de raccor-

dement).

Si la pompe ne redémarre pas, il est possible que l'entraînement

à fréquence variable soit défectueux.

Pour établir un fonctionnement de secours, procéder comme

suit :

1. Déconnecter les trois conducteurs d'alimentation électrique,

L1, L2, L3, de la boîte de raccordement, mais laisser le ou les

conducteurs de protection à la terre en position sur la ou les

bornes PE.

2. Déconnecter les conducteurs d'alimentation moteur, U/W1, V/

U1, W/V1, de la boîte de raccordement.

3. Connecter les conducteurs comme indiqué à la fig. 47.

Fig. 47 Comment commuter une pompe électronique d'un

fonctionnement normal à un fonctionnement de

secours

Utiliser les vis des bornes d'alimentation électrique et les écrous

des bornes moteur.

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Débrancher tous les circuits d'alimentation élec-

trique et s'assurer qu'ils sont hors tension pendant

au moins 5 minutes avant d'effectuer toute

connexion dans la boîte de raccordement de la

pompe. Par exemle, le relais de signal doit être

connecté à une alimentation externe, car il doit

rester connecté en cas d'interruption de l'alimenta-

tion électrique.

TM03 8607 2007

TM03 9120 3407TM04 0018 4807TM03 9121 3407

Français (CA)

102

4. Isoler les trois conducteurs les uns des autres au moyen d'un

ruban isolant ou d'un produit similaire.

5. Un démarreur est nécessaire.

26. Résistance d'isolation

27. Réparation et entretien du moteur

27.1 Nettoyage du moteur

Garder les ailettes de refroidissement du moteur et les pâles du

ventilateur propres pour permettre un refroidissement suffisant du

moteur et des composants électroniques.

27.2 Lubrication des roulements du moteur

Pompes 3-10 HP

Les roulements du moteur sont de type fermé et graissés à vie.

Les roulements ne peuvent pas être lubrifiés.

Pompes 15-30 HP

Les roulements du moteur sont de type ouvert et doivent être

lubrifiés régulièrement. Les roulements du moteur sont pré-lubri-

fiés à la livraison. La fonction de surveillance des roulements

intégrée donne un avertissement sur la commande à distance GO

ou le R100 lorsque les roulements du moteur doivent être lubri-

fiés.

Lors de la première lubrification, utiliser une double quantité de

graisse car le canal est encore vide.

Le type de graisse recommandé est un lubrifiant à base de poly-

carbamide.

27.3 Remplacement des roulements du moteur

Les moteurs de 15 à 30 HP sont équipés d'une fonction intégrée

de surveillance des roulements qui donne un avertissement sur la

commande à distance Grundfos GO ou le R100 lorsque les roule-

ments du moteur doivent être remplacés.

TM03 9122 3407

TM03 9123 3407

DANGER

Choc électrique

Blessures graves ou mort

- Ne pas dériver l'entraînement à fréquence variable

en connectant les conducteurs d'alimentation élec-

trique aux bornes U, V et W. Ceci peut être dange-

reux, car le potentiel haute tension de l'alimenta-

tion électrique peut être transféré aux composants

accessibles dans la boîte de raccordement.

Vérifier le sens de rotation lors du démarrage après

avoir commuté sur un fonctionnement de secours.

3-10 hp

Ne pas mesurer la résistance à l'isolement des

enroulements du moteur ou d'une installation incor-

porant des pompes électroniques utilisant un équi-

pement de mesure au megohmmètre à haute ten-

sion, car cela pourrait endommager les composants

électroniques intégrés.

15-30 hp

Ne pas mesurer la résistance à l'isolement d'une

installation incorporant des pompes électroniques

utilisant un équipement de mesure au megohm-

mètre à haute tension, car cela pourrait endomma-

ger les composants électroniques intégrés.

Les conducteurs moteur peuvent être déconnectés

séparément et la résistance d'isolement des enrou-

lements du moteur peut être testée.

Avant de procéder à la lubrication, retirer le bouchon

inférieur dans la bride du moteur et le bouchon du

carter de roulement pour s'assurer que l'ancienne

graisse et les excès de graisse puissent sortir.

Dimension du

châssis

Quantité de graisse

[oz]

Extrêmité motrice

(DE)

Extrémité non

motrice

(NDE)

MLE 160 0,44 0,44

MLE 180 0,51 0,51

103

Français (CA)

27.4 Remplacement du varistor (uniquement 15-30 HP)

Le varistor protège la pompe contre les phénomènes transitoires

de la tension. Si des phénomènes transitoires de tension se pro-

duisent, le varistor s'use avec le temps et doit être remplacé. Plus

il y a de phénomènes transitoires, plus le varistor s'use rapide-

ment. Lorsque le varistor doit être remplacé, la commande à dis-

tance Grundfos GO, le R100 et le dispositif électronique PC Tool

donnent un avertissement.

Un technicien Grundfos est requis pour le remplacement du varis-

tor. Veuillez contacter votre société Grundfos locale pour de

l'aide.

27.5 Kits de maintenance et pièces de rechange

Pour plus d'informations concernant les kits de maintenance et

les pièces détachées, consulter le site www.grundfos.com, sélec-

tionner le pays, puis WebCAPS.

28. Caractéristiques techniques

28.1 Caractéristiques techniques - Pompes

triphasées, 3-10 HP

28.1.1 Tension d'alimentation

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE.

3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE.

Câble : Max. 10 mm

/ 8 AWG.

Utiliser uniquement des conducteurs en cuivre, min. 158 °F (70

°C).

Tailles de fusible recommandées

Tailles de moteur de 3 à 7,5 HP : Max. 16 A.

Taille de moteur 10 HP : Max. 32 A.

Des fusibles standard rapides ou lents peuvent être utilisés.

28.1.2 Protection contre la surcharge

La protection contre les surcharges du moteur électronique est la

même que pour un moteur standard. Par exemple, le moteur

électronique peut résister à une surcharge de 110 % de I

nom

pen-

dant 1 minute.

28.1.3 Courant de fuite

Les courants de fuite sont mesurés conformément à la norme EN

61800-5-1.

28.1.4 Entrées/sorties

Marche/arrêt

Contact externe libre de potentiel.

Tension : 5 VDC.

Courant : < 5 mA.

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Numérique

Contact externe libre de potentiel.

Tension : 5 VDC.

Courant : < 5 mA.

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Signaux du point de consigne

• Potentiomètre

0-10 VCC, 10 kȍ (par l'intermédiaire de la tension d'alimenta-

tion interne) ;

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Longueur max. du câble : 328 ft (100 m).

• Signal de tension

0-10 VDC, R

> 50 kȍ.

Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de tension max. ;

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m).

• Signal courant

DC 0-20 mA / 4-20 mA, R

= 175 ȍ.

Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de courant max. ;

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m).

Signaux capteur

• Signal de tension

0-10 VCC, R

> 50 kȍ (par l'intermédiaire de la tension d'ali-

mentation interne).

Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de tension max. ;

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m).

• Signal courant

DC 0-20 mA / 4-20 mA, R

= 175 ȍ.

Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de courant max. ;

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m).

Alimentations internes

• Alimentation de 10 V pour potentiomètre externe :

Charge maximale : 2,5 mA.

Protection contre les courts-circuits.

• Alimentation de 24 V pour les capteurs :

Charge maximale : 40 mA.

Protection contre les courts-circuits.

Sortie de relais de signal

Contact de permutation libre de potentiel.

Charge du contact max. : 250 VAC, 2 A, cos ĳ 0,3-1.

Charge du contact min. : 5 VDC, 10 mA.

Câble blindé : 28-12 AWG (0,5 - 2,5 mm

Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m).

Entrée bus

Protocole Grundfos bus, protocole GENIbus, RS-485 ;

Câble blindé 3 conducteurs : 28-16 AWG (0,2 - 1,5 mm

Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m).

Puissance moteur

[hp]

Courant de fuite

[mA]

3 HP (tension d'alimentation < 460 V)

3 HP (tension d'alimentation > 460 V)

< 3,5

< 5

5 à 7,5 HP < 5

10 hp < 10

Français (CA)

104

28.2 Caractéristiques techniques - Pompes

triphasées, 15-30 HP

28.2.1 Tension d'alimentation

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 3 %/+ 3 %, PE.

Câble : Max. 8 AWG (10 mm

)

Utiliser uniquement des conducteurs en cuivre, min. 158 °F (70

°C).

Tailles de fusible recommandées

Des fusibles standard rapides ou lents peuvent être utilisés.

28.2.2 Protection contre la surcharge

La protection contre les surcharges du moteur électronique est la

même que pour un moteur standard. Par exemple, le moteur

électronique peut résister à une surcharge de 110 % de I

nom

pen-

dant 1 minute.

28.2.3 Courant de fuite

Courant de fuite à la terre > 10 mA.

Les courants de fuite sont mesurés conformément à la norme EN

61800-5-1.

28.2.4 Entrées/sorties

Marche/arrêt

Contact externe libre de potentiel

Tension : 5 VDC.

Courant : < 5 mA.

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Numérique

Contact externe libre de potentiel

Tension : 5 VDC.

Courant : < 5 mA.

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Signaux du point de consigne

• Potentiomètre

0-10 VCC, 10 kȍ (par l'intermédiaire de la tension d'alimenta-

tion interne) ;

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Longueur max. du câble : 328 ft (100 m).

• Signal de tension

0-10 VDC, R

> 50 kȍ.

Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de tension max. ;

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m).

• Signal courant

DC 0-20 mA / 4-20 mA, R

= 250 ȍ.

Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de courant max. ;

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m).

Signaux capteur

• Signal de tension

0-10 VCC, R

> 50 kȍ (par l'intermédiaire de la tension d'ali-

mentation interne) ;

Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de tension max. ;

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m).

• Signal courant

DC 0-20 mA / 4-20 mA, R

= 250 ȍ.

Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de courant max. ;

Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm

Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m).

Alimentations internes

• Alimentation de 10 V pour potentiomètre externe

Charge maximale : 2,5 mA.

Protection contre les courts-circuits.

• Alimentation de 24 V pour les capteurs

Charge maximale : 40 mA.

Protection contre les courts-circuits.

Sortie de relais de signal

Contact de permutation libre de potentiel

Charge du contact max. : 250 VAC, 2 A, cos ĳ 0,3-1.

Charge du contact min. : 5 VDC, 10 mA.

Câble blindé : 28-12 AWG (0,5 - 2,5 mm

Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m).

Entrée bus

Protocole Grundfos bus, protocole GENIbus, RS-485.

Câble blindé 3 conducteurs : 28-16 AWG (0,2 - 1,5 mm

Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m).

Puissance moteur [HP] Max. [A]

15 32

20 36

25 43

30 51

105

Français (CA)

28.3 Autres caractéristiques techniques

28.3.1 CEM (compatibilité électromagnétique conforme à la

norme EN 61800-3)

Veuillez contacter Grundfos pour plus d'informations.

Indice de protection

• Pompes triphasées, 3-10 HP : IP55 (IEC 34-5)

• Pompes triphasées, 15-30 HP : IP55 (IEC 34-5).

Classe d'isolation

F (IEC 85)

28.3.2 Débit

Débit minimum

La pompe ne doit pas refouler contre un robinet-vanne fermé, car

cela entraînerait une augmentation de la température et une for-

mation de vapeur dans la pompe.

Il y a risque de détérioration de l'arbre, d'érosion du rotor, de

diminution de la durée de vie des paliers, de dommages aux

boîtes à garniture ou aux joints d'arbre, en raison des contraintes

ou des vibrations.

Le débit minimum en continu est indiqué en sélectionnant la

pompe dans Grundfos Express.

Débit maximal

Le débit maximal ne doit pas dépasser la valeur indiquée sur la

plaque signalétique. Risque de cavitation et de surcharge en cas

de dépassement du débit maximal.

28.3.3 Température ambiante et altitude

La température ambiante et l'altitude de l'installation sont des fac-

teurs importants pour la durée de vie du moteur dans la mesure

où ils influent sur les paliers et le système d'isolation.

La surchauffe peut provenir d'une température ambiante exces-

sive ou d'une densité faible et entraîner par conséquent un mau-

vais effet de refroidissement de l'air.

Dans ce cas, il peut être nécessaire d’utiliser un moteur plus

puissant.

Température ambiante

Pendant le fonctionnement :

• Min. -4 °F (-20 °C) ;

• Max. +104 °F (40 °C) sans limitation de la puissance.

Pendant le transport/stockage :

• -40 °F (-40 °C) to +140 °F (+60 °C) (3-10 hp)

• -13 °F (-25 °C) à +158 °F (70 °C) (15-30 HP).

28.3.4 Humidité relative de l’air

Maximum 95 %.

28.3.5 Niveau de pression sonore

Moteur

[hp]

Emission/immunité

7,5

Émission :

Les moteurs peuvent être installés en zone résiden-

tielle (premier environnement), distribution non

réglementée, correspondant à CISPR11, groupe 1,

classe B.

Immunité :

Les moteurs remplissent les conditions requises à la

fois pour le premier et le second environnement.

Émission :

Les moteurs appartiennent à la catégorie C3, corres-

pondant à CISPR11, groupe 2, classe A, et peuvent

être installés en zone industrielle (environnement

second).

Ces moteurs doivent être équipés d'un filtre CEM

Grundfos externe s'ils sont installés en zone résiden-

tielle (premier environnement), catégorie C2, corres-

pondant à CISPR11, groupe 1, classe A.

Si les moteurs sont installés en zones

résidentielles, des mesures supplémen-

taires peuvent être requises. Ces

moteurs peuvent, en effet, générer des

parasites.

La puissance des moteurs 15, 25 et 30 HP est

conforme à la norme EN 61000-3-12, si la puissance

de court-circuit au point d'interface entre l'installation

électrique de l'utilisateur et le réseau d'alimentation

public est supérieure ou égale aux valeurs indiquées

ci-dessous. L'installateur ou l'utilisateur a la respon-

sabilité, après consultation auprès de l'opérateur du

réseau d'alimentation, d'assurer, si nécessaire, que

le moteur soit branché à une alimentation électrique

avec une puissance de court-circuit supérieure ou

égale à ces valeurs :

Puissance moteur

[hp]

Puissance de court-circuit

[kVA]

15 1500

20 -

25 2700

30 3000

Les moteurs 20 HP ne sont pas conformes à la

norme EN 61000-3-12.

En installant un filtre d'harmonique approprié entre le moteur et

l'alimentation électrique, le contenu des harmoniques de ballast

sera réduit. Le moteur 20 HP sera ainsi conforme à la norme EN

61000-3-12.

Immunité :

Les moteurs remplissent les conditions requises à la fois pour le

premier et le second environnement.

Moteur

[hp]

Niveau de pression sonore

[dB(A)]

hp 2 pôles 4 pôles

38264

58775

7,5 93 69

10 82 71

15 68 64

20 68 66

25 70 72

30 70

Français (CA)

106

28.3.6 Température du liquide

La température maximale du liquide dépend de la nature des

matériaux du joint d'arbre, des joints toriques et des joints

utilisés :

• Plage de température pour BUNA :

32-212 °F (0-100 °C).

• Plage de température pour VITON

59-275 °F (15-135 °C).

• Plage de température pour EPDM :

59-275 °F (15-135 °C).

28.3.7 Pression de refoulement

Pression de refoulement maximale

La pression de refoulement maximale est la pression indiquée sur

la plaque signalétique (hauteur manométrique totale ou HMT).

28.3.8 Pression d'aspiration

Pression d’aspiration minimale

La pression d'aspiration minimale doit correspondre à la courbe

NPSH pour la pompe + une marge de sécurité d'une hauteur

d'au-moins 1,6 pi (0,5 m).

Il est nécessaire d'être attentif à la pression d'aspiration minimale

pour éviter la cavitation. Le risque de cavitation est plus élevé

dans les situations suivantes :

• La température du liquide est élevée.

• Le débit est considérablement plus élevé que le taux de débit

nominal de la pompe.

• La pompe fonctionne en système ouvert avec hauteur d'aspi-

ration.

• Les conditions d'aspiration sont faibles.

• La pression de service est faible.

Pression d'admission maximale

La pression d'admission et la pression de la pompe doivent être

inférieures à la pression maximale ou à la hauteur manométrique

totale (HMT) de la pompe.

29. Installation du produit aux États-Unis et au

Canada

29.1 Branchement électrique

29.1.1 Conducteurs

Utiliser uniquement des conducteurs en cuivre, minimum 140/167

°F (60/75 °C) .

29.1.2 Couples de serrage

Bornes électriques

Borne électrique : 1,7 ft-lbs (2,3 Nm)

Relais, M2,5 : 0,4 ft-lbs (0,5 Nm)

Commande entrée, M2 : 0,15 ft-lbs (0,2 Nm).

29.1.3 Réacteurs conduite

La taille du réacteur de conduite ne doit pas dépasser 2 mH.

29.1.4 Dimension fusible/disjoncteur

Si un court-circuit se produit, la pompe peut être utilisée avec une

alimentation électrique ne fournissant pas plus de 5000 RMS

ampères symétriques, 480 V max.

Fusibles

Lorsque la pompe est protégée par des fusibles, ils doivent sup-

porter 600 V. Les tailles maximales sont indiquées dans le

tableau ci-dessous.

Jusqu'à 10 HP, utiliser les fusibles de classe K5 UL listés. De 10

à 30 HP, utiliser des fusibles de classe UL listés.

Disjoncteur

Lorsque la pompe est protégée par un disjoncteur, celui-ci doit

pouvoir supporter une tension maximale de 480 V. Utiliser un dis-

joncteur de type "temporisation inverse".

La valeur d'interruption assignée (ampères symétriques RMS) ne

doit pas être inférieure aux valeurs indiquées dans le tableau ci-

dessous.

USA - HP

29.1.5 Protection contre la surcharge

Degré de protection contre les surcharges fournies en interne par

l'entraînement, en pourcentage de l'intensité à pleine charge :

102 %.

29.2 Considérations générales

Pour l'installation dans un environnement humide et avec des

températures fluctuantes, il est recommandé de maintenir la

pompe raccordée en continu à l'alimentation électrique. Cela per-

mettra d'éviter l'humidité et la formation de condensation dans la

boîte de raccordement.

Le démarrage et l'arrêt doivent être effectués par l'intermédiaire

de l'entrée numérique marche/arrêt (borne 2-3).

30. Mise au rebut du produit

Ce produit ou des parties de celui-ci doit être mis au rebut tout en

préservant l'environnement :

1. Utiliser le service local public ou privé de collecte des

déchets.

2. Si ce n'est pas possible, envoyer ce produit à Grundfos ou au

réparateur agréé Grundfos le plus proche.

Nous nous réservons tout droit de modifications.

Afin de respecter la norme UL / cUL, suivre ces

instructions d'installation supplémentaires. La

norme UL est conforme à UL508C.

2 pôles 4 pôles

Taille de

fusible

Type/modèle de disjoncteur

3 3 25 A 25 A / à temporisation inverse

5 5 40 A 40 A / à temporisation inverse

7,5 - 40 A 40 A / à temporisation inverse

10 7,5 50 A 50 A / à temporisation inverse

15 15 80 A 80 A / à temporisation inverse

20 20 110 A

110 A / à temporisation

inverse

25 25 125 A

125 A / à temporisation

inverse

30 - 150 A

150 A / à temporisation

inverse

107

Español (MX)

(VSD³RO0;

Instrucciones de instalación y operación

Traducción de la versión original en inglés

Estas instrucciones de instalación y operación describen las

gamas LFE y LCSE.

Las secciones 1-5 proporcionan la información necesaria para

desempacar, instalar y poner en marcha el producto de manera

segura.

Las secciones 6-30 contienen información importante acerca del

producto, su mantenimiento, la búsqueda de fallas y su elimina-

ción.

CONTENIDO

Página

1. Garantía limitada

108

2. Información general

109

2.1 Símbolos utilizados en este documento

109

2.2 Otras notas importantes

109

3. Recepción del producto

109

3.1 Desempaque del producto

109

3.2 Inspección del producto

109

3.3 Almacenamiento temporal tras la entrega

109

4. Instalación del producto

110

4.1 Ubicación

110

4.2 Plataforma para bombas horizontales

110

4.3 Fijación de la bancada

110

4.4 Instalación mecánica

111

4.5 Conexiones eléctricas

113

4.6 Motores

113

5. Arranque del producto

114

5.1 Cebado

114

5.2 Acciones previas al arranque

114

5.3 Sentido de rotación del motor

114

5.4 Arranque de la bomba

114

5.5 Variación de tensión y frecuencia

114

6. Almacenamiento y manipulación del producto

114

7. Presentación del producto

115

7.1 Aplicaciones

115

7.2 Líquidos bombeados

115

7.3 Identificación de la bomba

115

8. Inspección del producto

115

8.1 Mantenimiento del producto

115

8.2 Lubricación del producto

115

8.3 Desmontaje de la bomba

117

8.4 Sustitución del sello mecánico (bombas LCSE)

118

8.5 Sustitución del anillo de desgaste

118

8.6 Reensamble de la bomba

118

8.7 Bomba LFE, vista detallada y lista de partes

119

8.8 Bomba LCSE, vista detallada y lista de partes

120

9. Puesta del producto fuera de servicio

121

9.1 Procedimiento general

121

9.2 Puesta fuera de servicio de corta duración

121

9.3 Puesta fuera de servicio de larga duración

121

10. Búsqueda de fallas

122

11. Motores PACO MLE

124

11.1 Bombas sin sensor instalado de fábrica

124

11.2 Bombas con sensor de presión

124

11.3 Ajustes

124

12. Instalación del motor

124

12.1 Refrigeración del motor

124

12.2 Instalación en exteriores

124

13. Conexión eléctrica

125

13.1 Bombas trifásicas, 3-10 hp

125

13.2 Bombas trifásicas, 15-30 hp

127

13.3 Cables de señal

130

13.4 Conexiones eléctricas para bombas E

130

13.5 Cable de conexión por bus

132

14. Modos

132

14.1 Resumen de modos

132

14.2 Modo de operación

132

14.3 Modo de control

133

15. Configuración de la bomba

133

15.1 Ajuste de fábrica

133

16. Ajuste mediante el panel de control

133

16.1 Ajuste del modo de operación

133

16.2 Establecimiento del punto de ajuste

134

17. Ajuste mediante el control remoto R100

134

17.1 Menú OPERACIÓN

136

17.2 Menú ESTADO

137

17.3 Menú INSTALACIÓN

139

17.4 Ajustes típicos para bombas E de presión constante

146

17.5 Ajustes típicos para bombas E de entrada analógica

147

17.6 Grundfos GO Remote

148

18. Ajuste con la herramienta PC Tool para productos

149

19. Prioridad de los ajustes

149

20. Señales externas de control forzado

149

20.1 Entrada de arranque/paro

149

20.2 Entrada digital

150

21. Señal de punto de ajuste externo

150

22. Señal de bus

151

23. Otras normas de comunicación por bus

151

24. Indicadores luminosos y relé de señal

151

25. Operación de emergencia (sólo 15-30 hp)

153

26. Resistencia del aislamiento

154

27. Mantenimiento e inspección del motor

154

27.1 Limpieza del motor

154

27.2 Lubricación de los rodamientos del motor

154

27.3 Sustitución de los rodamientos del motor

154

27.4 Sustitución del varistor (sólo 15-30 hp)

155

27.5 Partes y kits de servicio

155

28. Datos técnicos

155

28.1 Datos técnicos: bombas trifásicas, 3-10 hp

155

28.2 Datos técnicos: bombas trifásicas, 15-30 hp

156

28.3 Otros datos técnicos

157

29. Instalación del producto en EE. UU. y Canadá

158

29.1 Conexión eléctrica

158

29.2 Consideraciones generales

158

30. Eliminación del producto

158

Español (MX)

108

1. Garantía limitada

LOS EQUIPOS NUEVOS FABRICADOS POR EL VENDEDOR O

LOS SERVICIOS PRESTADOS POR EL MISMO POSEEN UNA

GARANTÍA FRENTE A DEFECTOS DE MATERIALES Y MANO

DE OBRA EN USO Y MANTENIMIENTO NORMALES DE UN

MÍNIMO DE DOCE (12) MESES A PARTIR DE LA FECHA DE

INSTALACIÓN Y DIECIOCHO (18) MESES A PARTIR DE LA

FECHA DE ENVÍO, A MENOS QUE LA GUÍA DE GARANTÍA

DEL PRODUCTO (DISPONIBLE BAJO PEDIDO) INDIQUE LO

CONTRARIO. EN EL CASO DE LAS PARTES DE REPUESTO

FABRICADAS POR EL VENDEDOR, EL PERÍODO DE GARAN-

TÍA SERÁ DE DOCE MESES A PARTIR DE LA FECHA DE

ENVÍO. LAS OBLIGACIONES DEL VENDEDOR DERIVADAS DE

ESTA GARANTÍA SE LIMITARÁN A LA REPARACIÓN O SUSTI-

TUCIÓN, A DECISIÓN PROPIA, DE CUALQUIER PARTE QUE,

A SU JUICIO, POSEA CARÁCTER DEFECTUOSO, SIEMPRE

QUE DICHA PARTE SEA DEVUELTA, PREVIA AUTORIZACIÓN,

A LA FÁBRICA DEL VENDEDOR DESDE LA QUE HUBIERA

SIDO ENVIADA, DEBIENDO EL COMPRADOR CORRER CON

LOS GASTOS DE TRANSPORTE. LAS PARTES SUSTITUIDAS

DENTRO DEL PERÍODO DE GARANTÍA POSEERÁN UNA

GARANTÍA DE DOCE MESES A PARTIR DE LA FECHA DE

REPARACIÓN, SIN SUPERAR EN NINGÚN CASO EL PERÍODO

DE GARANTÍA ORIGINAL. ESTA GARANTÍA NO CUBRE PAR-

TES PROTECTORAS DAÑADAS POR DESCOMPOSICIÓN

COMO RESULTADO DE UNA REACCIÓN QUÍMICA, DES-

GASTE CAUSADO POR MATERIALES ABRASIVOS NI DAÑOS

RESULTANTES DE SITUACIONES DE MAL USO, ACCIDENTE

O NEGLIGENCIA, U OPERACIÓN, MANTENIMIENTO, MODIFI-

CACIÓN O AJUSTE INCORRECTOS. ESTA GARANTÍA NO

CUBRE PARTES REPARADAS EN INSTALACIONES AJENAS A

LA FÁBRICA DEL VENDEDOR SIN PREVIA AUTORIZACIÓN

EXPRESA. EL VENDEDOR NO EMITE GARANTÍA ALGUNA EN

RELACIÓN CON EQUIPOS DE ARRANQUE, APARATOS ELÉC-

TRICOS Y DEMÁS MATERIALES NO FABRICADOS POR EL

MISMO. SI EL COMPRADOR O CUALQUIER OTRA PERSONA

REPARASE, SUSTITUYESE O AJUSTASE EL EQUIPO O LAS

PARTES QUE LO COMPONEN SIN PREVIA AUTORIZACIÓN

EXPRESA POR PARTE DEL VENDEDOR, ESTE QUEDARÍA

LIBERADO DE TODA OBLIGACIÓN PARA CON EL COMPRA-

DOR SEGÚN LO DESCRITO EN ESTA SECCIÓN EN RELA-

CIÓN CON TAL EQUIPO O DICHAS PARTES, A MENOS QUE

LA REPARACIÓN, LA SUSTITUCIÓN O EL AJUSTE HAYAN

TENIDO LUGAR TRAS EL INCUMPLIMIENTO DE LAS OBLIGA-

CIONES AQUÍ DESCRITAS POR PARTE DEL VENDEDOR UNA

VEZ TRANSCURRIDO UN PERÍODO DE TIEMPO RAZONABLE.

LA RESPONSABILIDAD DEL VENDEDOR COMO RESULTADO

DE LA INFRACCIÓN DE ESTA GARANTÍA (O LA INFRACCIÓN

DE CUALESQUIERA OTRAS GARANTÍAS DETERMINADAS

POR UN TRIBUNAL PERTENECIENTE A LA JURISDICCIÓN

COMPETENTE DESIGNADA POR EL VENDEDOR) SE LIMI-

TARÁ A: (A) ACEPTAR LA DEVOLUCIÓN EXW DEL EQUIPO EN

LAS INSTALACIONES DE FABRICACIÓN; Y (B) REEMBOLSAR

LAS CANTIDADES ABONADAS POR EL COMPRADOR

(MENOS UNA DEPRECIACIÓN EQUIVALENTE A UN 15 %

ANUAL SI EL COMPRADOR HA HECHO USO DEL EQUIPO

DURANTE MÁS DE TREINTA [30] DÍAS), ASÍ COMO CANCE-

LAR CUALQUIER DEUDA PENDIENTE EN RELACIÓN CON EL

EQUIPO; O (C) EN CASO DE REPARACIÓN, A DECISIÓN DEL

VENDEDOR, REPETIR LA REPARACIÓN O REEMBOLSAR EL

COSTE ACORDADO DEL SERVICIO O LA PARTE DEL MISMO

QUE HAYA ORIGINADO LA RECLAMACIÓN.

ESTAS GARANTÍAS PREVALECEN SOBRE CUALESQUIERA

OTRAS GARANTÍAS, EXPRESAS O IMPLÍCITAS; ESPECÍFICA-

MENTE, EL VENDEDOR RECHAZA TODA GARANTÍA IMPLÍ-

CITA DE COMERCIABILIDAD O IDONEIDAD PARA UN USO EN

PARTICULAR. PREVALECEN TAMBIÉN SOBRE CUALQUIER

OBLIGACIÓN O RESPONSABILIDAD DEL VENDEDOR EN

CASOS DE RECLAMACIÓN POR NEGLIGENCIA, INFRACCIÓN

DE GARANTÍA Y CUALQUIER OTRA TEORÍA O CAUSA DE

ACCIÓN. EL VENDEDOR NO SERÁ RESPONSABLE EN NIN-

GÚN CASO DE DAÑOS RESULTANTES, ACCIDENTALES, INDI-

RECTOS, ESPECIALES O PUNITIVOS DE TIPO ALGUNO. A

EFECTOS DE LO DESCRITO EN ESTA SECCIÓN, EL EQUIPO

GARANTIZADO NO INCLUIRÁ EQUIPOS, PARTES O ACTIVI-

DADES NO FABRICADOS O LLEVADAS A CABO POR EL VEN-

DEDOR. CON RESPECTO A TALES EQUIPOS, PARTES O

ACTIVIDADES, LA ÚNICA OBLIGACIÓN DEL VENDEDOR

SERÁ ASIGNAR AL COMPRADOR LAS GARANTÍAS OFRECI-

DAS AL VENDEDOR POR EL FABRICANTE O PROVEEDOR

RESPONSABLE DE LOS EQUIPOS, PARTES O ACTIVIDADES.

NINGÚN EQUIPO SUMINISTRADO POR EL VENDEDOR SE

CONSIDERARÁ DEFECTUOSO POR DESGASTE O DETE-

RIORO NORMALES, INCAPACIDAD DE SOPORTAR LA

ACCIÓN EROSIVA O CORROSIVA DE CUALQUIER FLUIDO O

GAS, OMISIÓN POR PARTE DEL COMPRADOR AL ALMACE-

NAR, INSTALAR, OPERAR O MANTENER EL EQUIPO DE

ACUERDO CON LAS PRÁCTICAS INDUSTRIALES RECOMEN-

DADAS O LAS RECOMENDACIONES ESPECÍFICAS DEL VEN-

DEDOR, INCLUIDAS, ENTRE OTRAS, LAS DESCRITAS EN

LOS MANUALES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DEL VEN-

DEDOR, O CUALQUIER FALTA POR PARTE DEL COMPRADOR

AL PROPORCIONAR AL VENDEDOR INFORMACIÓN COM-

PLETA Y PRECISA EN RELACIÓN CON EL USO OPERATIVO

DEL EQUIPO.

Antes de llevar a cabo la instalación, lea estas ins-

trucciones de instalación y operación. La instalación

y la operación deben tener lugar de modo que se

cumplan los requerimientos establecidos por las nor-

mativas locales en vigor y de acuerdo con las prácti-

cas recomendadas.

El uso de este producto requiere experiencia y cono-

cimientos acerca del mismo. Las personas con habi-

lidades físicas, sensoriales o mentales limitadas no

deben usar este producto a menos que lo hagan bajo

vigilancia o hayan sido instruidas para ello por una

persona responsable de su seguridad. No permita

que los niños usen el producto ni jueguen con él.

PRECAUCIÓN

Para que la operación tenga lugar correctamente,

debe prestarse la debida atención a los procedimien-

tos descritos en este manual. Conserve este manual

para poder consultarlo en el futuro.

109

Español (MX)

2. Información general

2.1 Símbolos utilizados en este documento

El texto que acompaña a los tres tipos de riesgo anteriores

(PELIGRO, ADVERTENCIA Y PRECAUCIÓN) está estructurado

del siguiente modo:

Ejemplo

2.2 Otras notas importantes

3. Recepción del producto

3.1 Desempaque del producto

3.2 Inspección del producto

• Compruebe que el producto recibido se ajuste al pedido.

• Compruebe que la tensión, la fase y la frecuencia del producto

coincidan con la tensión, la fase y la frecuencia disponibles en

el lugar de instalación. Consulte la sección 7.3 Identificación

de la bomba.

• Compruebe si el producto presenta defectos o daños inmedia-

tamente después de la entrega. Los accesorios adquiridos se

envían junto con el producto, en un contenedor indepen-

diente.

• Si algún equipo ha sufrido daños durante el transporte, notifí-

quelo sin demora a la agencia transportista. Anote los daños

con detalle en el albarán de transporte.

3.3 Almacenamiento temporal tras la entrega

• Si el producto no se va a instalar y operar inmediatamente

después de su recepción, deberá almacenarse en un lugar

limpio y seco, a una temperatura ambiente moderada.

• Gire el eje manualmente cada cierto tiempo (al menos, una

vez a la semana) para lubricar el rodamiento y retardar los

fenómenos de oxidación y corrosión.

• Si corresponde, siga las recomendaciones de almacena-

miento del fabricante del motor.

• Durante operaciones de almacenamiento y transporte, el

motor E debe mantenerse a una temperatura ambiente com-

prendida entre -13 y +158 °F (-25 y +70 °C). A temperaturas

inferiores a las indicadas, el motor E deberá equiparse con un

calentador anticondensación. Puede ser un elemento calenta-

dor externo o una función incorporada del motor E.

PELIGRO

Indica una situación peligrosa que, de no reme-

diarse, dará lugar a un riesgo de muerte o lesión per-

sonal grave.

ADVERTENCIA

Indica una situación peligrosa que, de no reme-

diarse, podría dar lugar a un riesgo de muerte o

lesión personal grave.

PRECAUCIÓN

Indica una situación peligrosa que, de no reme-

diarse, podría dar lugar a un riesgo de lesión perso-

nal leve o moderada.

PALABRA DE SEÑALIZACIÓN

Descripción del riesgo

Consecuencias de ignorar la advertencia.

- Acciones que deben ponerse en práctica para evi-

tar el riesgo.

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave.

- Antes de comenzar a trabajar con el producto,

asegúrese de que el suministro eléctrico esté des-

conectado y no pueda conectarse accidental-

mente.

Un círculo de color azul o gris con un signo de admi-

ración en su interior indica que es preciso poner en

práctica una acción para evitar una situación de peli-

gro.

Un círculo de color rojo o gris con una barra diago-

nal y puede que con un símbolo gráfico de color

negro en su interior indica que debe evitarse o inte-

rrumpirse una determinada acción.

No respetar estas instrucciones puede dar lugar a

una operación incorrecta del equipo o daños en el

mismo.

Notas o instrucciones que facilitan el trabajo y

garantizan una operación segura.

ADVERTENCIA

Carga suspendida

Muerte o lesión personal grave

- No ice la unidad por las argollas del motor. Des-

cargue y manipule la unidad empleando una

eslinga.

Español (MX)

110

4. Instalación del producto

4.1 Ubicación

• Sitúe la bomba tan cerca como sea posible de la tubería de

suministro. La tubería de entrada debe ser tan corta y directa

como lo permitan las condiciones de instalación. Consulte la

sección 4.4.2 Tubería de entrada.

• Si es posible, coloque la bomba por debajo del nivel del sis-

tema. Ello facilitará el cebado, garantizará la uniformidad del

caudal de líquido y generará una presión de entrada positiva.

• La altura de succión positiva neta (NPSH) disponible debe ser

siempre equivalente o superior a la NPSH especificada en la

curva de desempeño de la bomba. Asegúrese de que la

NPSH a la entrada sea suficiente.

• Reserve siempre espacio de acceso suficiente para la ejecu-

ción de tareas de mantenimiento e inspección. Mantenga una

separación de 24 in (610 mm) con abundante espacio superior

para facilitar el uso de una grúa lo suficientemente potente

como para izar el producto.

• Las características eléctricas deben coincidir con las especifi-

cadas en la placa de datos del motor, dentro de los límites

indicados en la sección 5. Arranque del producto.

• No exponga el producto a temperaturas bajo cero para impe-

dir que el líquido bombeado se congele y el motor E resulte

dañado. Si es posible que se produzcan heladas durante los

períodos de inactividad, consulte las secciones 5. Arranque

del producto y 9.2 Puesta fuera de servicio de corta duración.

4.2 Plataforma para bombas horizontales

Las bombas horizontales deben instalarse permanentemente

sobre una plataforma de concreto firme y elevada, de tamaño

suficiente como para amortiguar las vibraciones e impedir las

deflexiones y desalineamientos del eje. La plataforma debe flotar

sobre muelles o constituir una parte elevada del piso de la sala

de máquinas.

Siga los pasos descritos a continuación:

1. Vierta concreto sin interrupción hasta una altura de 0.75 - 1.5

in (20-35 mm) por debajo del nivel final de la bomba. No alise

la superficie de la plataforma. Límpiela y remójela a continua-

ción.

2. Peine la superficie superior del concreto antes de que se

seque para crear surcos y generar una superficie de unión

apropiada para el mortero.

3. Introduzca los pernos de anclaje en casquillos para proporcio-

nar tolerancia de posicionamiento. Consulte la fig. 1.

4. Asegúrese de que la longitud de los pernos sea suficiente

para el mortero, la brida inferior de la bancada, las tuercas y

las arandelas.

5. Permita que la plataforma se seque durante varios días antes

de instalar la bomba.

4.3 Fijación de la bancada

Una vez rellena y seca la plataforma elevada de concreto, siga

los pasos descritos a continuación:

1. Coloque la bancada de la bomba haciéndola coincidir con los

pernos de anclaje y apóyela sobre cuñas de ajuste sueltas

situadas cerca de cada perno de anclaje, a intervalos no

superiores a 24 in (610 mm) por cada lado.

2. Coloque las cuñas de tal modo que eleven la cara inferior de

la base 0.75 - 1.25 in (20-32 mm) por encima de la plata-

forma, dejando espacio para el mortero.

3. Nivele el eje de la bomba, las bridas y la bancada empleando

un nivel; ajuste las cuñas si es necesario.

4. Asegúrese de que las tuberías se puedan alinear con las bri-

das de la bomba sin que ninguna de ellas quede sometida a

tensiones.

5. Para bombas LFE, una vez llevado a cabo el alineamiento de

la bomba, coloque tuercas en los pernos de anclaje y apriéte-

las lo suficiente como para impedir que la bancada se mueva.

6. Construya un armazón alrededor de la plataforma de concreto

y vierta mortero en la bancada, como muestra la fig. 1. El

mortero compensará los desequilibrios de la plataforma, dis-

tribuirá el peso de la bomba e impedirá que se desplace.

Fig. 1 Instalación de un perno de anclaje

7. Permita que el mortero se seque durante 24 horas antes de

conectar las tuberías.

8. Una vez que el mortero se haya endurecido, compruebe los

pernos de la plataforma y apriételos si es necesario. Vuelva a

comprobar la alineación de la bomba tras apretar los pernos

de la plataforma.

Las bombas LFE requieren mortero para garantizar

la estabilidad del alineamiento entre la bomba y el

eje del motor.

Las bombas LCSE no requieren alineamiento ni fija-

ción con mortero.

TM 05 4775 4713

Use un mortero homologado que no se contraiga.

MorteroBancada

Acabado con mortero

0.75 - 1.25 in.

de separación

(20-32 mm)

para el mortero

Armazón

Casquillo

Arandela

Orejeta

Superficie de la plataforma

Cuñas en posición

0.25

in.

111

Español (MX)

4.4 Instalación mecánica

4.4.1 Tuberías

• Asegúrese de que las tuberías de entrada y salida cuenten

con soportes independientes y se encuentren correctamente

alineadas, de tal modo que no ejerzan tensión sobre la bomba

al apretar los pernos de las bridas.

• Asegúrese de instalar las tuberías tan rectas como sea posi-

ble para evitar codos y adaptadores innecesarios. Si es pre-

ciso, emplee codos de 45 ° o 90 ° (de curva abierta) para

reducir las pérdidas por fricción.

• Si se usan uniones bridadas, asegúrese de que los diámetros

interiores coincidan y de que los orificios de montaje queden

alineados.

• ¡No ejerza presión sobre las tuberías al realizar las conexio-

nes!

4.4.2 Tubería de entrada

La tubería de entrada debe seleccionarse e instalarse de tal

modo que minimice las pérdidas de presión y proporcione un

caudal de líquido suficiente a la bomba durante el arranque y la

operación.

Respete las siguientes precauciones al instalar la tubería de

entrada:

Fig. 2 Tubería de entrada

• El recorrido de la tubería de entrada debe ser tan directo

como sea posible; idealmente, su longitud debe ser equiva-

lente a, al menos, diez veces el diámetro de la misma. Si la

tubería de entrada es corta, su diámetro puede ser igual al del

puerto de entrada. Si la tubería de entrada es larga, su diáme-

tro deberá ser una o dos veces más grande (según la longi-

tud) que el del puerto de entrada, con un reductor entre la

tubería y el puerto de entrada.

• Use un reductor excéntrico con el lado cónico hacia abajo.

Consulte la fig. 2.

• Si es posible, instale una línea de entrada horizontal a lo largo

de una pendiente uniforme. Se recomienda una pendiente

gradualmente ascendente hasta la bomba en condiciones de

succión negativa, y una pendiente gradualmente descendente

en condiciones de presión de entrada positiva.

• Deben evitarse las elevaciones y bucles (consulte la fig. 3), ya

que podrían dar lugar a bolsas de aire, acelerar el sistema o

causar patrones de bombeo erráticos.

• Instale una válvula de compuerta en la línea de entrada para

poder aislar la bomba durante los períodos de inactividad y

mantenimiento, y facilitar su desinstalación. Si se conectan

dos o más bombas a la misma línea de entrada, instale dos

válvulas de compuerta para poder aislar cada bomba de la

línea.

• Instale siempre válvulas de compuerta o mariposa en posicio-

nes que impidan la formación de bolsas de aire.

• Durante la operación de bombeo, las válvulas de la línea de

entrada deben permanecer siempre completamente abiertas.

• Instale manómetros del tamaño adecuado en los orificios ros-

cados de las bridas de entrada y salida de la bomba.

Los manómetros permitirán al operario monitorear el desem-

peño de la bomba y determinar si se ajusta a los parámetros

de la curva de desempeño. Si se producen fenómenos de

cavitación, bloqueo de vapor o inestabilidad durante la opera-

ción, los manómetros indicarán grandes fluctuaciones en las

presiones de entrada y salida.

Fig. 3 Prevención de bolsas de aire

No permita que la bomba soporte el peso de las

tuberías. Use soportes o apoyos de otro tipo a inter-

valos apropiados para sujetar las tuberías cerca de

la bomba.

TM06 1087 1614

Reductor

excéntrico

Reductor

concéntrico

Lado cónico hacia

abajo

Bolsa de aire

Correcto

Incorrecto

El diámetro de la tubería de entrada no debe ser

inferior al del puerto de entrada de la bomba en nin-

gún punto del tramo.

No use válvulas de globo (en particular, si la NPSH

posee carácter crítico).

TM06 1088 1614

Bolsas de aire

Correcto

Incorrecto

Español (MX)

112

4.4.3 Tubería de salida

• Si la tubería de salida es corta, su diámetro puede ser igual al

del puerto de salida de la bomba. Si la tubería de salida es

larga, deberá ser una o dos veces más grande que el puerto

de salida, según la longitud.

• Para tuberías de salida horizontales de gran longitud, se reco-

mienda mantener una pendiente constante.

• Instale una válvula de compuerta cerca del puerto de salida

para poder aislar la bomba durante los períodos de inactividad

y mantenimiento, y facilitar su desinstalación.

• Las elevaciones de la tubería de salida podrían dar lugar a

bolsas de aire o gas, retardando así la operación de la bomba.

• Si se producen golpes de ariete (por ejemplo, en caso de que

se usen válvulas de retención), cierre la válvula de compuerta

de salida antes de detener la bomba.

Sellos mecánicos

Las bombas están disponibles con prensaestopas equipados con

anillos de empaque o sellos mecánicos.

Prensaestopas

Los prensaestopas se suelen empacar antes de su envío.

Si la bomba se instala antes de 60 días a partir de la fecha de

envío, el empaque se encontrará en buenas condiciones de ope-

ración, con un suministro suficiente de líquido lubricante.

Si la bomba se almacena durante más de 60 días, puede ser

necesario reempacar los prensaestopas.

El prensaestopas debe contar siempre con un suministro de

líquido limpio y claro para lavar y lubricar los anillos de empaque.

Ajuste del casquillo de empaque

Con la bomba en operación, ajuste el casquillo de empaque per-

mitiendo una fuga de entre 40 y 60 gotas por minuto para lubricar

el eje. Puede que sea necesario volver a empacar y ajustar tras

el arranque inicial.

Sellos mecánicos

Los sellos mecánicos no requieren mantenimiento ni ajuste.

Las bombas de succión axial equipadas con sellos mecánicos se

ajustan según las condiciones de operación para las que ha sido

adquirida la bomba. Respete las siguientes precauciones para

evitar daños en el sello mecánico y maximizar su vida útil.

En instalaciones nuevas, limpie y ventee la tubería de entrada

antes de instalar y operar la bomba. Las incrustaciones, las reba-

bas de soldadura y demás materiales abrasivos pueden dañar

rápidamente el sello mecánico.

4.4.4 Alineación del acoplamiento de bombas LCSE

No es necesario alinear la bomba y el motor.

4.4.5 Alineación del acoplamiento de bombas LFE

La bomba y el motor se alinean con precisión en la fábrica; sin

embargo, la manipulación durante el transporte puede alterar

dicho alineamiento previo.

1. Si la bomba y el motor se entregan en conjunto, montados en

una bancada común, desinstale el guardacople.

2. Comprobación de la alineación paralela

Coloque una regla sobre los dos bordes de acoplamiento por

encima, por debajo y por los lados. Consulte la fig. 4. Des-

pués de cada ajuste, vuelva a comprobar todos los aspectos

del alineamiento. La alineación paralela será correcta cuando

las medidas muestren que todos los puntos de las caras de

acoplamiento se encuentran a menos de ±0.005 in (0.127

mm). Si detecta algún desalineamiento, afloje el motor y des-

plácelo o cálcelo para alinearlo de nuevo. Vuelva a apretar los

pernos a continuación. Alinee siempre el motor con la bomba;

las tuberías pueden verse sometidas a tensiones si la bomba

se desplaza. No cambie la posición de la bomba sobre la ban-

cada.

Fig. 4 Comprobación de la alineación paralela

¡No opere la bomba en seco o contra una válvula

cerrada! La operación en seco daña el sello mecá-

nico en pocos minutos.

No supere los límites de temperatura o presión del

sello mecánico empleado.

TM05 4794 2613

113

Español (MX)

3. Comprobación de la alineación angular

Inserte un par de calibradores interiores o un calibrador

cónico en cuatro puntos situados a intervalos de 90 ° entre sí,

alrededor del acoplamiento. Consulte la fig. 5. La alineación

angular será correcta cuando las medidas muestren que

todos los puntos de las caras de acoplamiento se encuentran

a menos de ±0.005 in (0.127 mm).

– Si detecta algún desalineamiento, afloje el motor y desplá-

celo o cálcelo para alinearlo de nuevo. Vuelva a apretar los

pernos a continuación. Alinee siempre el motor con la

bomba; las tuberías pueden verse sometidas a tensiones si

la bomba se desplaza. No cambie la posición de la bomba

sobre la bancada.

Fig. 5 Comprobación de la alineación angular

• Compruebe la alineación del sello mecánico una vez más tras

conectar definitivamente las tuberías a la bomba, verificar el

cableado del motor, establecer el sentido de rotación correcto

y llenar de líquido las tuberías.

• Deje quitados los guardacoples hasta que finalice el procedi-

miento de cebado de la bomba.

• Instale los guardacoples una vez completada la instalación

para proporcionar protección a los usuarios frente a la maqui-

naria giratoria.

4.5 Conexiones eléctricas

4.6 Motores

Consulte también la sección 11. Motores PACO MLE.

El circuito de control del motor debe incluir los siguientes compo-

nentes para cumplir los requerimientos establecidos por el código

NEC:

Dispositivo de desconexión de motor

• Instale un dispositivo de desconexión de motor capaz de des-

conectar el controlador (arrancador del motor) y el motor de la

fuente de poder.

• Sitúe el dispositivo de desconexión de modo que el controla-

dor (arrancador del motor) se pueda ver desde el dispositivo

de desconexión. En cualquier caso, la distancia desde el dis-

positivo de desconexión hasta el controlador debe ser inferior

a 50 ft (15.24 m).

• En la mayoría de instalaciones, el dispositivo de desconexión

es un interruptor diferencial o un interruptor de desconexión

con fusible.

Interruptor de circuito para cortocircuitos y fallas de

aterrizaje del motor

• Normalmente, un interruptor de circuito para cortocircuitos y

fallas de aterrizaje es un interruptor diferencial o un interruptor

de desconexión con fusible.

• Seleccione estos componentes de acuerdo con los códigos

eléctricos aplicables a nivel local y estatal, además del código

NEC.

Controlador de motor con protección contra sobrecorriente

(arrancador magnético)

• Instale estos componentes de acuerdo con los códigos eléctri-

cos aplicables a nivel local y estatal, además del código NEC.

4.6.1 Cableado

• Monte el panel de control o los arrancadores de motor cerca

de la bomba para facilitar el control y la instalación.

• Conecte los cables al panel o los arrancadores y a los moto-

res y dispositivos piloto.

Los cables conectados a los motores deben poseer un tamaño

apto para soportar, al menos, un 125 % de la corriente de

carga completa indicada en la placa de datos del motor. Se

recomienda el uso de cables de par trenzado AWG #16 Tipo

THW para el cableado de los dispositivos piloto (como los

interruptores de flotador).

• Compruebe que la tensión, la fase y la frecuencia del suminis-

tro eléctrico coincidan con la tensión, la fase y la frecuencia

de los motores.

• Asegúrese de que los arrancadores sean aptos para los moto-

res de las bombas en cuanto a la tensión, la fase y la frecuen-

cia disponibles.

TM05 4795 2613

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave

- La instalación eléctrica debe ser llevada a cabo

por un electricista calificado, de acuerdo con las

normativas locales y los manuales suministrados

con los accesorios eléctricos.

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave

- Antes de comenzar a trabajar con el producto,

asegúrese de que el suministro eléctrico esté des-

conectado y no pueda conectarse accidental-

mente.

PELIGRO

Entorno explosivo

Muerte o lesión personal grave

- Respete las normas y reglamentos impuestos con

carácter general o específico por las autoridades

u organizaciones comerciales competentes en

relación con la operación de equipos eléctricos en

entornos explosivos.

Español (MX)

114

5. Arranque del producto

5.1 Cebado

• Las bombas de succión axial no son autocebantes y deben

cebarse completamente (esto es, llenarse de líquido) antes

del arranque.

• Si la bomba debe operar con una presión de entrada positiva,

cébela abriendo la válvula de entrada y permitiendo la entrada

de líquido en la carcasa de la bomba. Abra los orificios de

venteo y asegúrese de que el líquido fuerce la salida de todo

el aire de la bomba antes de cerrarlos.

• Gire el eje manualmente para liberar el aire atrapado en los

pasajes del impulsor.

• Si la bomba operará con succión negativa, el cebado deberá

llevarse a cabo empleando otros métodos. Use válvulas de

pie o eyectores, o llene de líquido manualmente la carcasa de

la bomba y la línea de entrada.

5.2 Acciones previas al arranque

Lleve a cabo las inspecciones descritas a continuación antes de

arrancar la bomba de succión axial:

1. Asegúrese de que las tuberías de entrada y salida se encuen-

tren limpias y hayan sido lavadas para eliminar la suciedad y

los residuos.

2. Vuelva a comprobar el sentido de rotación, que debe coincidir

con el de las agujas del reloj. La operación en sentido inverso

destruiría el impulsor y el eje.

3. Asegúrese de que se hayan realizado todas las conexiones

del motor y el dispositivo de arranque de acuerdo con el dia-

grama de cableado.

4. Si el motor ha permanecido almacenado durante un período

prolongado de tiempo (antes o después de la instalación),

consulte las instrucciones del motor antes del arranque.

5. Compruebe la tensión, las fases y la frecuencia usando la

placa de datos del motor como referencia. Gire manualmente

el impulsor para asegurarse de que pueda rotar libremente.

6. Apriete los tapones de los orificios de los manómetros y los

orificios de drenaje. Si la bomba está equipada con manóme-

tros, mantenga las llaves cerradas siempre que no se

encuentren en uso.

7. Compruebe que las tuberías de entrada y salida no presenten

fugas y asegúrese de que los pernos de las bridas estén bien

apretados.

5.3 Sentido de rotación del motor

5.4 Arranque de la bomba

1. Instale el guardacople suministrado de fábrica en los produc-

tos acoplados.

2. Abra completamente la válvula de compuerta de la línea de

entrada (si corresponde) y cierre la válvula de compuerta de

la línea de salida.

3. Llene de líquido la línea de entrada y cebe completamente la

bomba.

4. Ponga en marcha la bomba.

5. Inmediatamente después, lleve a cabo una inspección visual

de la bomba y la tubería de entrada en busca de fugas de pre-

sión.

6. En cuanto la bomba alcance su máxima velocidad operativa,

abra lentamente la válvula de compuerta de salida hasta que

se desarrolle el caudal completo del sistema.

7. Compruebe la tubería de salida en busca de fugas de presión.

8. Si la bomba está equipada con manómetros, abra las llaves y

anote las lecturas de presión para poder consultarlas en el

futuro. Verifique que la bomba opere según los parámetros

especificados en las curvas de desempeño.

9. Compruebe y anote la tensión, el amperaje por fase y los kilo-

vatios, si dispone de vatímetro.

5.5 Variación de tensión y frecuencia

El motor operará satisfactoriamente dentro de las siguientes

variaciones de tensión y frecuencia, pero no necesariamente de

acuerdo con los estándares establecidos para la operación en las

condiciones nominales:

• La variación de la tensión no debe ser superior ni inferior al

10 % del valor nominal especificado en la placa de datos del

motor.

• La variación de la frecuencia no debe ser superior ni inferior al

5 % del valor nominal del motor.

• La suma de las variaciones de la tensión y la frecuencia no

debe ser superior ni inferior al 10 % del valor nominal del

motor, siempre que la variación de la frecuencia no exceda el

5 %.

6. Almacenamiento y manipulación del producto

Consulte las secciones 3.3 Almacenamiento temporal tras la

entrega, 9.2 Puesta fuera de servicio de corta duración y

9.3 Puesta fuera de servicio de larga duración.

No opere la bomba esperando que se cebe automá-

ticamente. El resultado de tal acción serán daños

graves en los sellos mecánicos, los anillos de des-

gaste y las camisas del eje de la bomba.

ADVERTENCIA

Falla del producto

Muerte o lesión personal grave

- No opere el producto fuera de las condiciones indi-

cadas en la placa de datos.

No compruebe el sentido de rotación del motor a

menos que haya desconectado y separado física-

mente los acoplamientos de la bomba y el motor

antes de hacerlo. Si ignora esta advertencia y el

sentido de rotación es incorrecto, la bomba y el

motor podrían sufrir graves daños.

PELIGRO

Partes mecánicas móviles

Muerte o lesión personal grave

- Instale un guardacople aprobado antes de operar

el producto.

115

Español (MX)

7. Presentación del producto

7.1 Aplicaciones

Se recomienda el uso de bombas de succión axial con VFD inte-

grado para las siguientes aplicaciones:

• sistemas de refrigeración comercial e industrial:

– bombeo de agua de refrigeración en circuitos primarios y

secundarios;

• sistemas de agua para condensadores;

•sistemas district cooling;

• sistemas de distribución de agua;

• sistemas de riego.

7.2 Líquidos bombeados

Líquidos ligeros, limpios, no agresivos, sin partículas sólidas ni

fibras. No bombee líquidos que ataquen químicamente los mate-

riales de la bomba.

7.3 Identificación de la bomba

Las bombas se identifican por su número de catálogo y serie (la

fig. 6 muestra la placa de datos de una bomba LFE). Tales núme-

ros, a los que debe hacerse referencia en toda comunicación con

Grundfos, se estampan en la placa de datos de la bomba, como

muestra la fig. 6, que se fija a la carcasa de voluta de cada

bomba.

Fig. 6 Placa de datos

8. Inspección del producto

8.1 Mantenimiento del producto

8.2 Lubricación del producto

8.2.1 Lubricación del motor

Siga siempre las instrucciones de lubricación del fabricante del

motor, si dispone de ellas, y compruebe periódicamente si las

partes de engrase y los tapones de drenaje presentan fugas.

Aplique los intervalos de lubricación normalizados. Consulte las

instrucciones de instalación y operación o la placa de lubricación

del motor E. Si no dispone de las instrucciones de lubricación,

consulte los intervalos de lubricación recomendados en la tabla

siguiente.

TM 06 1036 1414

CAT#: 21-20709-133L01-25E1MS1

STOCK#: 91893522

SER#: 1971001000

GPM: 234

TDH: 88

MFD BY GRUNDFOS CBS INC 34014412

IMP

DIA

5.11

ADVERTENCIA

Partes mecánicas móviles

Muerte o lesión personal grave

- Antes de llevar a cabo tareas de inspección, man-

tenimiento, servicio o reparación del producto,

asegúrese de que los controles del motor se

encuentren en la posición "OFF", bloqueados y eti-

quetados.

Intervalos de lubricación recomendados

Velocidad

del motor

[rpm]

Potencia del

motor [hp]

Condiciones de operación

Normales Severas Extremas

1750

o menos

3.00 - 7.50 3 años 1 año 6 meses

10-30 1-3 años

6 meses-

1 año

3 meses

Más de 1750

Todas las

potencias

6 meses 3 meses 3 meses

Condiciones normales:

8 horas de operación al día, carga normal o ligera, aire limpio y

temperatura ambiente máxima de 100 °F (37 °C).

Condiciones severas:

Operación continua las 24 horas, cargas de impacto o vibracio-

nes, mala ventilación y temperatura ambiente de 100-150 °F

(37-65 °C).

Condiciones extremas:

Operación continua, grandes impactos o vibraciones, suciedad

o polvo en el aire y temperatura ambiente muy alta.

Español (MX)

116

8.2.2 Lubricación de la bomba

Lubricación con grasa

En su configuración estándar, las bombas LFE con soporte de

rodamientos horizontal están equipadas con rodamientos sella-

dos de por vida que no requieren lubricación. Para bombas per-

sonalizadas con rodamientos engrasables, use un tipo de grasa

homologado y proceda según lo descrito a continuación.

• Desenrosque el tapón de drenaje (si corresponde) y el tapón

de reposición. Agregue lubricante limpio hasta que comience

a aparecer grasa por el orificio de drenaje o a lo largo del eje

de la bomba. En bombas con orificio de drenaje, puede pur-

garse toda la grasa antigua. Para ello, el orificio de drenaje

debe mantenerse abierto por varios minutos durante la opera-

ción de la bomba para forzar la salida del exceso de grasa.

• Lubrique los rodamientos de la bomba a intervalos de 1-3

meses, dependiendo de la severidad del entorno. Las bombas

instaladas en entornos limpios, secos y sometidos a tempera-

turas moderadas (100 °F (37 °C), máx.) deben engrasarse a

intervalos de 3 meses.

Lubricación con aceite

Las bombas LFE con rodamientos lubricados con aceite están

equipadas con un depósito transparente; dicho depósito perte-

nece a un engrasador de nivel constante que mantiene el nivel de

aceite, aproximadamente, en la línea central del rodamiento.

Consulte la fig. 7.

• Siga un programa de mantenimiento periódico. Si es necesa-

rio, renueve el aceite almacenado en el depósito del engrasa-

dor de nivel constante.

• Cambie el aceite tras las primeras 200 horas de operación.

Para cambiar el aceite, desenrosque el tapón de drenaje

(situado en el extremo inferior de la cubierta de los rodamien-

tos) y el tapón de reposición (situado en el extremo superior

del soporte de los rodamientos), que actúa también como

tapón de venteo. Tras drenar el aceite, instale de nuevo las

partes y rellene el depósito con un aceite apropiado, según lo

indicado en la tabla Lista de aceites lubricantes homologados

(página 116). Después del primer cambio de aceite, el aceite

debe cambiarse de nuevo una vez transcurridas 2000 horas y,

a continuación, a intervalos de 8000 horas o una vez al año.

Fig. 7 Lubricación con aceite

Lubricantes homologados

Fabricante Lubricante

Shell Dolium

Exxon Polyrex

Chevron

SRI Grease - NLGI 2

Black Pearl - NLGI 2

Philips Polytacറ

Texaco Polystar RB

¡No engrase en exceso! Demasiada grasa puede

dar lugar a fenómenos de sobrecalentamiento y

fallas prematuras de los rodamientos.

TM06 1089 1614

Lista de aceites lubricantes homologados

Fabricante del lubricante

Nombre de la marca de aceite

para rodamientos

Aral Refining Co.

Aral Oil CMU

Aral Oil TU 518

British Petroleum Co.

BP Energol

TH 100-HB

Calypsol Oil Co.

Calypsol Bison Oil

SR 25 o SR 36

Standard Oil Co.

Chevron

Hydraulic Oil 11

Circulating Oil 45

Esso Corp.

Esso-Mar 25

Teresso 47

Esstic 50

Fina Oil Co.

Fina Hydran 34

Fina Cirkan 32

Gulf Refining Co.

Gulf Harmony 47

Gulf Paramount 45

Socony Mobil Oil Co.

Vac Hlp 25

Mobulix D.T.E. 25

Shell Oil Co. Shell Tellus Oil 29

Sundco Oil Co. Sunvis 821

The Texas Co.

Texaco Ursa Oil P 20

Dea Viscobil Sera 4

Nivel de

aceite

117

Español (MX)

8.3 Desmontaje de la bomba

8.3.1 Preparativos previos al desmontaje de la bomba

A continuación se describen las instrucciones completas de des-

montaje. Proceda hasta el punto requerido para llevar a cabo la

tarea de mantenimiento necesaria.

1. Desconecte el suministro eléctrico.

2. Drene el sistema.

3. Lave el sistema si es necesario.

4. Para unidades de acoplamiento directo: desenrosque los per-

nos de fijación del motor.

8.3.2 Desmontaje del extremo de líquido

1. Desenrosque los tornillos de la carcasa de la bomba (8B).

2. Retire el soporte posterior desmontable de los rodamientos

(20Y) de la carcasa de la bomba (1A).

3. Desenrosque el tornillo del impulsor (8A). Si es necesario, fije

el impulsor o el eje con una llave de cinta para evitar que gire.

4. Alinee un extractor del tamaño adecuado tras los álabes del

impulsor para desmontar el impulsor (3A) del eje (6A).

5. Retire la chaveta del impulsor (12A).

6. Desenrosque los tornillos de la placa trasera (8D). Desmonte

la placa trasera (2K) y la carcasa de alojamiento del sello

mecánico (26P).

7. Sitúe la carcasa de alojamiento del sello mecánico sobre una

superficie plana y aplique presión en el sello mecánico (14A)

para extraerlo.

8. Si es necesario sustituir la camisa del eje (5A), caliéntela uni-

formemente hasta 350 °F (176 °C) para aflojar el fluido fijador

de roscas. Gire la camisa para separarla del eje (6A).

8.3.3 Desmontaje del soporte de los rodamientos (LFE)

1. Desmonte el deflector (13G).

2. Desmonte los sellos retén (14S), si corresponde.

3. Retire el anillo de bloqueo de la carcasa de los rodamientos

(61K).

4. Presione o golpee con cuidado el extremo de la bomba del

conjunto formado por el eje y los rodamientos hasta que salga

uno de los rodamientos.

5. Cuando haya salido uno de los rodamientos, extraiga de la

carcasa de los rodamientos el segundo anillo de bloqueo

(61F) y, a continuación, el conjunto completo formado por el

eje y los rodamientos.

6. Retire el anillo de bloqueo del eje (61C) y presione los roda-

mientos.

7. Introduzca a presión los rodamientos nuevos en el eje; al

hacerlo, recuerde presionar sólo sobre la cara interna de los

rodamientos.

8. Monte el soporte de los rodamientos siguiendo el procedi-

miento de desmontaje en orden inverso.

9. Respete las siguientes indicaciones al reensamblar el soporte

de los rodamientos:

– Sustituya los sellos retén (14S) si están deteriorados o

dañados.

– Sustituya los rodamientos (18A) y (18B) si presentan hol-

gura o aspereza, o hacen ruido al girarlos.

– Compruebe si el eje (6A) presenta desvío en la zona de la

camisa (5A). El desvío máximo permisible es de 0.002 in

(0.0508 mm) en comparación con el indicador de desvío

total.

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave

- Antes de comenzar a trabajar con el producto,

asegúrese de que el suministro eléctrico esté des-

conectado y no pueda conectarse accidental-

mente.

PRECAUCIÓN

Material tóxico

Lesión personal leve o moderada

- Lave la bomba antes de trabajar con ella.

PELIGRO

Materiales y vapores calientes, cáusticos, infla-

mables o tóxicos

Muerte o lesión personal grave

- Extreme la precaución al ventilar y/o drenar líqui-

dos peligrosos.

- Use prendas protectoras al trabajar con líquidos

cáusticos, corrosivos, volátiles, inflamables o

calientes.

- NO RESPIRE vapores tóxicos.

- NO ACERQUE fuentes de chispas o llamas abier-

tas ni superficies calientes al equipo.

ADVERTENCIA

Partes mecánicas móviles

Muerte o lesión personal grave

- No inserte un destornillador entre los álabes del

impulsor para evitar la rotación.

Español (MX)

118

8.4 Sustitución del sello mecánico (bombas LCSE)

1. Lleve a cabo los preparativos indicados en la sección

8.3 Desmontaje de la bomba.

2. Desenrosque los tornillos del guardacople (8E).

3. Retire el guardacople (34F).

4. Desenrosque la tuerca (35E) y el perno (8E) que mantienen

unidas las mitades del acoplamiento.

5. Separe las mitades del acoplamiento (23D) y retire la chaveta

del acoplamiento (12B).

6. Para bombas con líneas de lubricación, desenrosque el

conector de tubo de la tubería en T del conjunto de venteo.

Durante el montaje en fábrica se aplica a las roscas com-

puesto de sellado de roscas; la unión resultante puede retar-

dar el desmontaje manual, aunque no lo impide.

7. Retire los tornillos de casquete de la carcasa de alojamiento

del sello mecánico y deslice la carcasa del cierre (2N) hacia

arriba por el eje para retirarla.

8. Desmonte manualmente el sello mecánico (14A) del eje (6A).

Si es necesario, aplique lubricante soluble en agua al eje para

facilitar la extracción del sello mecánico. Saque manualmente

del eje el conjunto del cabezal del sello aplicando un ligero

movimiento giratorio (si es necesario) para aflojar el fuelle del

eje.

9. Desmonte y deseche el resorte del sello mecánico y el retén

del sello mecánico.

10. Retire el asiento del sello mecánico de la carcasa de aloja-

miento del sello mecánico (2N) y deséchelo; limpie bien la

cavidad interior de la carcasa de alojamiento del sello.

11. La superficie interior del fuelle de los sellos mecánicos nue-

vos está revestida de un agente adhesivo que se adhiere al

eje del motor. Al desmontar el sello mecánico antiguo, el

agente adhesivo debe haber desaparecido y es posible que el

fuelle se agriete o se rompa al extraerlo. Se recomienda insta-

lar siempre un sello mecánico nuevo si es necesario desmon-

tar el sello mecánico existente del eje.

12. Limpie y lubrique el eje (6A) empleando un lubricante soluble

en agua y asegúrese de que no existan bordes afilados que

puedan cortar o arañar el fuelle del sello mecánico nuevo.

13. Presione firmemente el asiento del sello mecánico nuevo para

introducirlo en la carcasa de alojamiento del sello mecánico.

Evite el contacto directo entre la cara del sello y cualquier

objeto metálico o abrasivo; limpie la cara del sello tras la ins-

talación para garantizar la ausencia de materiales abrasivos

sobre la superficie de sellado.

14. Introduzca el sello mecánico nuevo (14A) en el eje aplicando

presión uniformemente sobre él.

15. Instale la carcasa de alojamiento del sello mecánico (2N) en

el eje.

16. Consulte las instrucciones de reensamble en la sección

8.6 Reensamble de la bomba.

8.5 Sustitución del anillo de desgaste

1. Lleve a cabo los preparativos descritos en las secciones

8.3.1 Preparativos previos al desmontaje de la bomba y

8.3.2 Desmontaje del extremo de líquido.

2. Desmonte el conjunto giratorio.

3. Si es necesario, desmonte la carcasa de la bomba (1A) de las

tuberías para acceder con más facilidad al interior de la

misma. Si es necesario, desenrosque los pernos de las bridas

de las tuberías.

4. Para retirar un anillo de desgaste deteriorado (4A), perfore

dos orificios ligeramente más pequeños que la anchura del

anillo de desgaste por el borde expuesto del mismo. Inserte

un cincel en los orificios para partir completamente el anillo de

desgaste y rómpalo en dos mitades para facilitar su extrac-

ción.

5. Limpie la cavidad del anillo de desgaste en la carcasa de la

bomba antes de instalar un nuevo anillo de desgaste para

garantizar su correcta alineación.

6. Para reensamblar el nuevo anillo de desgaste, presiónelo en

dirección perpendicular a la cavidad de la carcasa de la

bomba. Golpee suavemente el anillo de desgaste para enca-

jarlo y asegúrese de que quede bien instalado en la cavidad.

8.6 Reensamble de la bomba

1. Limpie todas las partes antes de reensamblar la bomba.

2. Consulte la lista de partes para identificar los artículos de

repuesto necesarios.

3. Especifique el número de serie o catálogo de la bomba al

pedir partes.

4. Reensamble la bomba siguiendo el procedimiento de des-

montaje en orden inverso.

5. Respete las siguientes indicaciones al reensamblar la bomba:

– Los componentes del sello mecánico deben encontrarse en

buenas condiciones para evitar que se produzcan fugas. Se

recomienda sustituir el sello mecánico completo.

– Instale camisas nuevas uniéndolas al eje con fluido fijador

de roscas.

6. Instale de nuevo los guardacoples en las bombas acopladas.

Marque o mida la posición original del acoplamiento

de la bomba por el lado del motor.

No use herramientas metálicas para encajar el anillo

de desgaste. Use sólo caucho, cuero, madera u otro

material blando para evitar dañar el anillo de des-

gaste.

ADVERTENCIA

Partes mecánicas móviles

Muerte o lesión personal grave

- Reinstale los guardacoples homologados y asegú-

rese de que se encuentren bien instalados antes

de la operación.

119

Español (MX)

8.7 Bomba LFE, vista detallada y lista de partes

* Si corresponde.

TM06 6570 1816

Pos. Descripción Pos. Descripción Pos. Descripción

1A Carcasa de la bomba 11F Junta 20A Bancada

2K Placa trasera 12A Chaveta 20Y Soporte de los rodamientos

3A Impulsor 12B Chaveta 23A Núcleo de acoplamiento

4A Anillo de desgaste 13G Deflector 26P

Carcasa de alojamiento del

sello mecánico

4F*

Anillo de desgaste de equili-

brio

14A Sello mecánico 34A Guardacople

5A Camisa del eje 14S Sello retén 61C Anillo de bloqueo

6A Eje 16A Tapón de drenaje 61F Anillo de bloqueo

8D Tornillo de casquete 18A Rodamiento, interior 61K Anillo de bloqueo

10A Arandela 18B Rodamiento, exterior 65A Motor

11A Junta

Español (MX)

120

8.8 Bomba LCSE, vista detallada y lista de partes

TM06 4401 2215

Pos. Descripción Pos. Descripción

1A Carcasa de la bomba 15A Anillo de posicionamiento

2N Carcasa de alojamiento del sello mecánico 16A Tapón de drenaje

3A Impulsor 17E Junta tórica

4A Anillo de desgaste 20A+20B Rieles de la bancada

4F Anillo de desgaste de equilibrio 20C Bancada

6A Eje de la bomba 20D Soporte de la bomba

8B Tornillo de casquete 21A Bancada del motor

8C Tornillo 22A Pasador

8D Tornillo 23D Mitades de acoplamiento

8E Perno 24H Casquillo

8F Tornillo 34A Arandela

8G Tornillo 34B Arandela

8H Tornillo de casquete 34C Arandela

8I Tornillo de casquete 34D Arandela

8J Tornillo 34E Arandela

8N Tornillo 34F Guardacople

11A Junta 35E Tuerca

12A Chaveta 35F Tuerca

12B Chaveta 65A Motor

14A Sello mecánico

121

Español (MX)

9. Puesta del producto fuera de servicio

Los siguientes procedimientos de puesta fuera de servicio son

válidos para bombas L en la mayoría de situaciones habituales.

Si la bomba debe permanecer inactiva durante un período pro-

longado de tiempo, siga los procedimientos de almacenamiento

descritos en la sección 9.3 Puesta fuera de servicio de larga

duración.

9.1 Procedimiento general

• Cierre siempre la válvula de compuerta de salida antes de

detener la bomba. Cierre la válvula despacio para evitar fenó-

menos de golpe de ariete.

• Desconecte y bloquee el suministro eléctrico al motor.

9.2 Puesta fuera de servicio de corta duración

• Para períodos de puesta fuera de servicio de una noche o

temporales en condiciones que no sean de congelación, la

bomba puede estar llena de líquido. Asegúrese de que la

bomba esté completamente cebada antes de volver a arran-

carla.

• Durante períodos de puesta fuera de servicio breves o fre-

cuentes en condiciones de congelación, mantenga en movi-

miento el líquido contenido dentro de la carcasa de la bomba y

aísle o caliente el exterior de la bomba para impedir su conge-

lación.

9.3 Puesta fuera de servicio de larga duración

• Para períodos prolongados de puesta fuera de servicio o para

aislar la bomba con fines de mantenimiento, cierre la válvula

de compuerta de entrada. Si el sistema no cuenta con una vál-

vula de entrada y la bomba posee presión de entrada positiva,

drene todo el líquido de la línea de entrada para interrumpir el

suministro de líquido a la bomba por el puerto de entrada.

Quite los tapones de los orificios de drenaje y venteo de la

bomba (si es necesario), y drene todo el líquido contenido en

la carcasa de la bomba.

• Si es probable que se den condiciones de congelación

durante un período prolongado de puesta fuera de servicio,

drene la bomba por completo y extraiga todo el líquido de los

huecos de paso y receptáculos con aire comprimido. También

es posible evitar la congelación del líquido bombeado lle-

nando la bomba con una solución anticongelante.

Español (MX)

122

10. Búsqueda de fallas

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave

- Antes de comenzar a trabajar con el producto,

asegúrese de que el suministro eléctrico esté des-

conectado y no pueda conectarse accidental-

mente.

PRECAUCIÓN

Material tóxico

Lesión personal leve o moderada

- Lave la bomba antes de trabajar con ella.

PELIGRO

Materiales y vapores calientes, cáusticos, infla-

mables o tóxicos

Muerte o lesión personal grave

- Extreme la precaución al ventilar y/o drenar líqui-

dos peligrosos.

- Use prendas protectoras al trabajar con líquidos

cáusticos, corrosivos, volátiles, inflamables o

calientes.

- NO RESPIRE vapores tóxicos.

- NO ACERQUE fuentes de chispas o llamas abier-

tas ni superficies calientes al equipo.

Falla Causa Solución

1. La presión de salida es dema-

siado baja.

a) La velocidad de rotación es demasiado

baja.

Restablezca la velocidad y el sentido de rota-

ción

correctos.

b) La presión del sistema es inferior a la espe-

rada.

Compruebe la curva del sistema.

c) Hay aire o gas en el líquido bombeado. Elimine el aire del líquido bombeado.

d) Los anillos de desgaste están deteriorados. Sustituya los anillos de desgaste.

e) El impulsor está dañado. Repare o sustituya el impulsor.

f) El diámetro del impulsor es demasiado

pequeño.

Sustituya el impulsor por otro del diámetro

correcto.

g) El sentido de rotación es incorrecto. Intercambie dos cables en el suministro eléc-

trico.

h) La bomba ha perdido el cebado. Vuelva a cebar la bomba.

i) La NPSH es insuficiente. Restaure la NPSH necesaria.

j) Los huecos de paso están obstruidos. Limpie los huecos de paso del impulsor y la

carcasa de la bomba.

k) Las uniones o el prensaestopas presentan

fugas.

• Apriete las uniones o el casquillo del pren-

saestopas.

• Sustituya la camisa del eje.

• Sustituya las juntas.

2. La presión de entrada es insufi-

ciente.

a) La línea de entrada succiona aire. Apriete las conexiones.

b) La altura de succión es demasiado elevada

o la NPSH es insuficiente.

Reduzca la altura de succión o restaure

la NPSH.

c) El líquido bombeado contiene aire o gas. Elimine el aire/gas contenido en el líquido.

d) El filtro está obstruido. Limpie el filtro.

3. El nivel de ruido ha aumentado. a) La bomba no está bien alineada.

Las abrazaderas de las tuberías de entrada

y salida están sueltas.

• Compruebe la correcta alineación de la

bomba y el motor.

• Apoye las tuberías de entrada y salida.

• Asegúrese de que los amortiguadores de

vibraciones, las tuberías flexibles y los

conectores de los conductos estén correcta-

mente instalados.

b) La plataforma se ha agrietado. Repare la plataforma.

c) Los rodamientos de bolas están deteriora-

dos.

• Sustituya los rodamientos de bolas.

• Cambie el lubricante.

d) El motor está desequilibrado. • Desconecte el motor y opérelo en solitario.

• Elimine los residuos de gran tamaño (peda-

zos de madera o andrajos) de la bomba.

• Limpie la bomba si es necesario.

e) Se produce resonancia hidráulica. • Modifique las tuberías resonantes.

• Cambie la velocidad de la bomba.

• Inserte un amortiguador de pulsaciones en la

bomba o las tuberías.

• Inserte un estabilizador de caudal.

123

Español (MX)

4. El caudal es insuficiente. a) La bomba no se ha cebado. Cebe la bomba.

b) La presión del sistema es superior a la pre-

sión de puesta fuera de servicio.

ವ Incremente el nivel de líquido en el lado de

entrada.

ವ Abra la válvula de corte de la tubería de

entrada.

c) La velocidad de rotación es demasiado

baja.

Restablezca la velocidad de rotación correcta.

d) La altura de succión es demasiado elevada

o la NPSH es insuficiente.

Reduzca la altura de succión o restaure la

NPSH.

e) El filtro o el impulsor están obstruidos. Limpie los huecos de paso del filtro y el impul-

sor.

f) El sentido de rotación es incorrecto. Restablezca el sentido de rotación correcto.

g) Las uniones presentan fugas. Apriete las uniones.

h) El eje o el acoplamiento se han roto. Repare o sustituya las partes dañadas.

i) La válvula de entrada está cerrada. Si la válvula de entrada está cerrada, ábrala

lentamente.

j) La presión de entrada no es suficiente para

líquidos calientes o volátiles.

Restablezca la presión de entrada requerida.

k) La válvula de pie es demasiado pequeña. Sustituya la válvula de pie.

l) Las partes hidráulicas se han deteriorado o

están dañadas.

Repare o sustituya las partes deterioradas.

m) Las superficies de desgaste están dema-

siado deterioradas.

Consulte la sección 8.5 Sustitución del anillo

de desgaste.

5. La bomba pierde el cebado tras

el arranque.

a) Las uniones o el prensaestopas presentan

fugas.

• Apriete las uniones o el casquillo del pren-

saestopas.

• Sustituya la camisa del eje.

• Sustituya las juntas.

b) La altura de succión es demasiado elevada

o la NPSH es insuficiente.

Reduzca la altura de succión o restaure la

NPSH.

6. Se requiere demasiada potencia. a) La velocidad de rotación es demasiado

alta.

Reduzca la velocidad de rotación.

b) La bomba está operando fuera del rango

de desempeño recomendado.

Ajuste el punto de servicio de acuerdo con el

rango de desempeño recomendado.

c) La gravedad específica o viscosidad del

líquido bombeado es demasiado alta.

Si es suficiente con un caudal inferior, reduzca

el caudal por el lado de salida o equipe la

bomba con un motor más potente.

d) El eje está doblado. Sustituya el eje.

e) Los prensaestopas están demasiado apre-

tados.

Ajuste el apriete del prensaestopas, si es posi-

ble.

Alternativamente, repare o sustituya el pren-

saestopas.

f) Las holguras del impulsor son demasiado

pequeñas y causan frotación o deterioro en

las superficies de desgaste.

Ajuste la holgura del impulsor (si es posible) o

sustituya el anillo de desgaste.

g) Existe un defecto eléctrico o mecánico en

el motor.

Solicite un diagnóstico a su centro de asisten-

cia técnica local.

h) La bomba sufre restricciones de rotación. Elimine todos los obstáculos o sustituya las

partes deterioradas.

i) El motor no está bien lubricado. Restablezca la correcta lubricación del motor.

Falla Causa Solución

Español (MX)

124

11. Motores PACO MLE

Las bombas E de Grundfos están equipadas con motores están-

dar con variador de frecuencia integrado. Las bombas son para

conexión a una red de suministro eléctrico monofásica o trifásica.

11.1 Bombas sin sensor instalado de fábrica

Estas bombas poseen un controlador PI integrado y se pueden

configurar para un sensor externo, permitiendo el control de los

siguientes parámetros:

• presión;

• presión diferencial;

• temperatura;

• temperatura diferencial;

• caudal;

• nivel de líquido en un tanque.

Las bombas vienen ajustadas de fábrica al modo de control no

controlado. El controlador PI se puede activar mediante Grundfos

GO Remote o el control remoto R100.

11.2 Bombas con sensor de presión

Estas bombas poseen un controlador PI integrado y están equi-

padas con un sensor de presión que permite el control de la pre-

sión de salida de la bomba.

Las bombas vienen ajustadas de fábrica al modo de control con-

trolado. Normalmente, estas bombas se emplean para mantener

una presión constante en sistemas de demanda variable o una

presión diferencial en aplicaciones de circuito cerrado.

11.3 Ajustes

La descripción de los ajustes es válida tanto para bombas sin

sensor instalado de fábrica como para bombas equipadas de

fábrica con sensor de presión.

Punto de ajuste

El punto de ajuste deseado se puede establecer de tres maneras:

• directamente, a través del panel de control de la bomba;

• mediante una entrada para señal de punto de ajuste externo;

• mediante Grundfos GO Remote u otro control remoto inalám-

brico.

Otros ajustes

Todos los demás ajustes deben llevarse a cabo empleando Grun-

dfos GO Remote o el control remoto R100.

Los parámetros importantes, como el valor específico del pará-

metro de control, el consumo de energía, etc., pueden leerse

mediante Grundfos GO Remote o el control remoto R100.

Si se requieren ajustes especiales o personalizados, use la

herramienta PC Tool de Grundfos para productos E. Póngase en

contacto con Grundfos para más información.

12. Instalación del motor

La bomba debe fijarse a una plataforma de cemento sólida y ele-

vada insertando pernos a través de los orificios de la brida o la

bancada.

12.1 Refrigeración del motor

Para garantizar la suficiente refrigeración del motor y los compo-

nentes electrónicos, deben cumplirse los siguientes requerimien-

tos:

• Compruebe que el flujo de aire de refrigeración disponible sea

suficiente.

• La temperatura del aire de refrigeración debe mantenerse por

debajo de 104 °F (40 °C).

• Las aletas de enfriamiento y las aspas del ventilador deben

mantenerse limpias.

12.2 Instalación en exteriores

Si la bomba se instala en exteriores, deberá colocarse una

cubierta adecuada sobre la misma para evitar que se forme con-

densación en los componentes electrónicos. Consulte la fig. 8.

Fig. 8 Ejemplos de cubiertas

Retire el tapón de drenaje que apunta hacia abajo para evitar que

se acumule humedad y agua dentro del motor.

La carcasa de las bombas para instalación vertical mantiene la

clase de enclaustramiento IP55 tras retirar el tapón de drenaje.

La carcasa de las bombas para instalación horizontal cae a la

clase de enclaustramiento IP54.

Con objeto de preservar la homologación UL/cUL,

deben seguirse los procedimientos de instalación

adicionales descritos en la página 158.

TM00 8622 0101 - TM02 8514 0304

125

Español (MX)

13. Conexión eléctrica

Para más información acerca de la conexión eléctrica de bombas

E, consulte las siguientes secciones:

13.1 Bombas trifásicas, 3-10 hp.

13.2 Bombas trifásicas, 15-30 hp.

13.1 Bombas trifásicas, 3-10 hp

13.1.1 Preparativos

Antes de conectar la bomba E al suministro eléctrico, hay que

tener en cuenta los puntos que se ilustran en la siguiente figura.

Fig. 9 Bomba conectada al suministro eléctrico con interrup-

tor de encendido, fusibles de reserva, protección adi-

cional y protección por aterrizaje

13.1.2 Protección contra descarga eléctrica, contacto

indirecto

Las normas EN 50178 y BS 7671 establecen las siguientes pre-

cauciones cuando la corriente de fuga es > 3.5 mA:

• Instalar la bomba en una posición estacionaria y permanente.

• Conectar la bomba permanentemente al suministro eléctrico.

• Realizar el aterrizaje mediante conductores duplicados.

Los conductores de aterrizaje deben marcarse con los colores

amarillo/verde (PE) o amarillo/verde/azul (PEN).

13.1.3 Fusibles de reserva

Para más información acerca del tamaño recomendado de los

fusibles, consulte la sección 28.1.1 Tensión de alimentación.

13.1.4 Protección adicional

Si la bomba se conecta a una instalación eléctrica que incorpore

un interruptor diferencial aterrizado (ELCB) como protección adi-

cional, use un interruptor diferencial marcado con los siguientes

símbolos:

Este interruptor diferencial es de tipo B.

Debe considerarse la corriente de fuga total de todos los equipos

eléctricos de la instalación.

Compruebe la corriente de fuga del motor en operación normal

(consulte la sección 28.1.3 Corriente de fuga).

Durante el arranque y en sistemas de alimentación asimétrica, la

corriente de fuga puede ser superior a la normal y hacer que el

ELCB se dispare.

13.1.5 Protección del motor

El motor de la bomba no precisa protección externa. Asimismo,

incorpora protección térmica contra sobrecarga lenta y bloqueo

(IEC 34-11, TP 211).

13.1.6 Protección contra transitorios de tensión

La bomba está protegida contra transitorios de tensión mediante

varistores integrados entre las fases y entre las fases y tierra.

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave

- El usuario o instalador es responsable de la

correcta instalación del aterrizaje y la protección

de acuerdo con las normas nacionales y locales

en vigor.

- Todas las operaciones deben ser llevadas a cabo

por personal calificado.

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave

- Desconecte todos los circuitos de suministro eléc-

trico y asegúrese de que hayan permanecido des-

conectados durante un mínimo de 5 minutos antes

de llevar a cabo conexiones en la caja de termina-

les de la bomba. Por ejemplo, el relé de señal

puede estar conectado a una fuente de poder

externa aún activa al desconectar el suministro

eléctrico.

La advertencia anterior se indica en la caja de termi-

nales del motor mediante esta etiqueta amarilla:

TM00 9270 4696

ELCB

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave

- Asegúrese de que la bomba se encuentre conec-

tada a tierra de acuerdo con las normativas nacio-

nales. Dado que la corriente de fuga de los moto-

res de 5-10 hp (4 y 7.5 kW) es > 3.5 mA, su

aterrizaje requiere precauciones especiales.

ELCB

Español (MX)

126

13.1.7 Tensión de alimentación y suministro eléctrico

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE.

3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE.

La tensión y la frecuencia de alimentación se indican en la placa

de datos de la bomba. Asegúrese de que la bomba sea apta para

las características de la red de suministro eléctrico disponible en

el lugar de instalación.

Los cables de la caja de terminales deben ser tan cortos como

sea posible (a excepción del conductor de tierra, que debe

poseer la longitud necesaria para que se desconecte en último

lugar en caso de que se tire del cable accidentalmente desde la

entrada de cable).

Fig. 10 Conexión de poder

Prensacables

Los prensacables cumplen los requerimientos establecidos por la

norma EN 50626.

• 2 x prensacables M16;

• 1 x prensacables M20;

• 2 x entradas de cable de separación M16.

Tipos de red

Las bombas E trifásicas se pueden conectar a redes de todo tipo.

13.1.8 Arranque/paro de la bomba

Si la bomba se conecta mediante el suministro eléctrico, se pon-

drá en marcha después de, aproximadamente, 5 segundos.

Para elevar el número de arranques y paros, use la entrada para

arranque/paro externo al arrancar/detener la bomba.

Si la bomba se conecta mediante un interruptor ON/OFF externo,

arrancará inmediatamente.

Rearranque automático

No obstante, el rearranque automático sólo aplica para tipos de

fallas configuradas para rearranque automático. Normalmente,

tales fallas son las siguientes:

• sobrecarga temporal;

• interrupción del suministro eléctrico.

13.1.9 Conexiones

Como medida de precaución, los cables empleados para conec-

tar los siguientes grupos de conexión deben estar separados

entre sí mediante aislamiento reforzado en toda su longitud:

Grupo 1: entradas

• arranque/paro terminales 2 y 3;

• entrada digital terminales 1 y 9;

• entrada de punto de ajuste terminales 4, 5 y 6;

• entrada de sensor terminales 7 y 8;

• GENIbus terminales B, Y y A.

Todas las entradas (grupo 1) están separadas internamente de

las partes que conducen electricidad por aislamiento reforzado y

galvánicamente separadas de otros circuitos.

Todas las terminales de control se alimentan aplicando una muy

baja tensión de protección (PELV), lo cual garantiza la protección

contra descargas eléctricas.

Grupo 2: salida (relé de señal, terminales NC, C y NO)

La salida (grupo 2) está galvánicamente separada de otros circui-

tos. De este modo, tanto la tensión de alimentación como la muy

baja tensión de protección pueden conectarse a la salida, si así

se desea.

TM03 8600 2007

PELIGRO

Descarga eléctrica, operación errónea o daños

Muerte o lesión personal grave; daños o fallas del

producto

- Sustituya el cable de suministro eléctrico inmedia-

tamente si se encuentra dañado. La sustitución

debe ser llevada a cabo exclusivamente por per-

sonal calificado.

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave; daños o fallas del

producto

- No conecte una bomba E trifásica a una red de

suministro eléctrico con una tensión entre fase y

tierra de más de 440 V.

El número de arranques y paros mediante el sumi-

nistro eléctrico no debe ser superior a 4 por hora.

Si una bomba ajustada para rearranque automático

se detiene debido a una falla, volverá a arrancar

automáticamente cuando la falla haya desapare-

cido.

Si no se conecta ningún interruptor ON/OFF

externo, las terminales 2 y 3 deberán conectarse

empleando un cable corto.

127

Español (MX)

13.1.10 Bombas trifásicas, 3-10 hp

Grupo 3: suministro eléctrico (terminales L1, L2 y L3)

Fig. 11 Terminales de conexión

Una separación galvánica debe cumplir los requerimientos para

un aislamiento reforzado, incluidas las longitudes y holguras de

frotamiento especificadas en la norma EN 60335.

13.2 Bombas trifásicas, 15-30 hp

13.2.1 Preparativos

Antes de conectar la bomba E al suministro eléctrico, hay que

tener en cuenta los puntos que se ilustran en la siguiente figura.

Fig. 12 Bomba conectada al suministro eléctrico con interrup-

tor de encendido, fusibles de reserva, protección adi-

cional y protección por aterrizaje

TM05 2985 0812

6: GND (armazón)

5: +10 V

4: Entrada de

punto de ajuste

3: GND (armazón)

2: Arranque/paro

Grupo 1

Grupo 2

Grupo 3

13: GND (armazón)

12: Salida analógica

11: Entrada digital 4

10: Entrada digital 3

1: Entrada digital 2

9: GND (armazón)

8: +24 V

7: Entrada para sensor

B: RS-485B

Y: Pantalla

A: RS-485A

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave

- El usuario o instalador es responsable de la

correcta instalación del aterrizaje y la protección

de acuerdo con las normas nacionales y locales

en vigor.

- Todas las operaciones deben ser llevadas a cabo

por personal calificado.

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave

- Desconecte todos los circuitos de suministro eléc-

trico y asegúrese de que hayan permanecido des-

conectados durante un mínimo de 5 minutos antes

de llevar a cabo conexiones en la caja de termina-

les de la bomba. Por ejemplo, el relé de señal

puede estar conectado a una fuente de poder

externa aún activa al desconectar el suministro

eléctrico.

PRECAUCIÓN

Superficie caliente

Lesión personal leve o moderada

- Protéjase las manos y preste atención al manipu-

lar la caja de terminales con el producto en opera-

ción. La superficie de la caja de terminales puede

estar a más de 158 °F (70 °C) durante la opera-

ción de la bomba.

TM00 9270 4696

ELCB

Español (MX)

128

13.2.2 Protección contra descarga eléctrica, contacto

indirecto

La norma EN 61800-5-1 establece que la bomba debe permane-

cer instalada de manera estacionaria cuando la corriente de fuga

es > 10 mA.

Debe cumplirse uno de los siguientes requerimientos:

• Un solo conductor de aterrizaje (mín. 7 AWG, cobre).

Fig. 13 Conexión de un solo conductor de aterrizaje

empleando uno de los conductores de un cable de ali-

mentación de 4 conductores (mín. 7 AWG)

• Dos conductores de aterrizaje del mismo grosor que los con-

ductores de suministro eléctrico, con un conductor conectado

a una terminal de tierra adicional en la caja de terminales.

Fig. 14 Conexión de dos conductores de aterrizaje usando

dos de los conductores de un cable de suministro

eléctrico de 5 conductores

Los conductores de aterrizaje deben ser siempre de colores ama-

rillo/verde (PE) o amarillo/verde/azul (PEN).

13.2.3 Fusibles de reserva

Para más información acerca del tamaño recomendado de los

fusibles, consulte la sección 28.2.1 Tensión de alimentación.

13.2.4 Protección adicional

Si la bomba se conecta a una instalación eléctrica que incorpore

un interruptor diferencial aterrizado (ELCB) como protección adi-

cional, use un interruptor diferencial marcado con los siguientes

símbolos:

Este interruptor diferencial es de tipo B.

Debe considerarse la corriente de fuga total de todos los equipos

eléctricos de la instalación.

Compruebe la corriente de fuga del motor en operación normal.

Consulte la sección 28.2.3 Corriente de fuga.

Durante el arranque y en sistemas de alimentación asimétrica, la

corriente de fuga puede ser superior a la normal y hacer que el

ELCB se dispare.

13.2.5 Protección del motor

El motor de la bomba no precisa protección externa. Asimismo,

incorpora protección térmica contra sobrecarga lenta y bloqueo

(IEC 34-11, TP 211).

13.2.6 Protección contra transitorios de tensión

La bomba está protegida contra transitorios de tensión de

acuerdo con la norma EN 61800-3 y es capaz de soportar un

impulso VDE 0160.

La bomba posee un varistor que se puede reemplazar y forma

parte de la protección contra transitorios.

Con el tiempo, dicho varistor se deteriora y es preciso sustituirlo.

Cuando llegue el momento del reemplazo, Grundfos GO, el con-

trol remoto R100 y la herramienta PC Tool para productos E indi-

carán un aviso. Consulte la sección 27. Mantenimiento e inspec-

ción del motor.

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave

- Asegúrese de que la bomba se encuentre conec-

tada a tierra de acuerdo con las normativas nacio-

nales. Dado que la corriente de fuga de los moto-

res de 5-10 hp (4 y 7.5 kW) es > 3.5 mA, su

aterrizaje requiere precauciones especiales.

TM04 3021 3508TM03 8606 2007

ELCB

129

Español (MX)

13.2.7 Tensión de alimentación

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE.

La tensión y la frecuencia de alimentación se indican en la placa

de datos de la bomba. Asegúrese de que el motor sea apto para

las características de la red de suministro eléctrico disponible en

el lugar de instalación.

Los cables de la caja de terminales deben ser tan cortos como

sea posible (a excepción del conductor de tierra, que debe

poseer la longitud necesaria para que se desconecte en último

lugar en caso de que se tire del cable accidentalmente desde la

entrada de cable).

Fig. 15 Conexión de poder

Prensacables

Los prensacables cumplen los requerimientos establecidos por la

norma EN 50626.

• 1 x prensacables M40;

• 1 x prensacables M20;

• 2 x prensacables M16;

• 2 x entradas de cable de separación M16.

Tipos de red

Las bombas E trifásicas se pueden conectar a redes de todo tipo.

13.2.8 Arranque/paro de la bomba

Si la bomba se conecta a través del suministro eléctrico, se pon-

drá en marcha después de, aproximadamente, 5 segundos.

Para elevar el número de arranques y paros, use la entrada para

arranque/paro externo al arrancar/detener la bomba.

Si la bomba se conecta mediante un interruptor ON/OFF externo,

arrancará inmediatamente.

13.2.9 Conexiones

Como medida de precaución, los cables empleados para conec-

tar los siguientes grupos de conexión deben estar separados

entre sí mediante aislamiento reforzado en toda su longitud:

Grupo 1: entradas

• arranque/paro terminales 2 y 3;

• entrada digital terminales 1 y 9;

• entrada de punto de ajuste terminales 4, 5 y 6;

• entrada de sensor terminales 7 y 8;

• GENIbus terminales B, Y y A.

Todas las entradas (grupo 1) están separadas internamente de

las partes que conducen electricidad por aislamiento reforzado y

galvánicamente separadas de otros circuitos.

Todas las terminales de control se alimentan aplicando una muy

baja tensión de protección (PELV), lo cual garantiza la protección

contra descargas eléctricas.

Grupo 2: salida (relé de señal, terminales NC, C y NO)

La salida (grupo 2) está galvánicamente separada de otros circui-

tos. De este modo, tanto la tensión de alimentación como la muy

baja tensión de protección pueden conectarse a la salida, si así

se desea.

TM03 8605 2007 - TM04 3048 3508

PELIGRO

Descarga eléctrica, operación errónea o daños

Muerte o lesión personal grave; daños o fallas del

producto

- Sustituya el cable de suministro eléctrico inmedia-

tamente si se encuentra dañado.

- La sustitución debe ser llevada a cabo exclusiva-

mente por personal calificado.

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave; daños o fallas del

producto

- No conecte una bomba E trifásica a una red eléc-

trica con una tensión entre fase y tierra de más de

440 V.

Pares de ajuste, terminales L1-L3:

Par de ajuste mín.: 1.6 ft-lbs (2.2 Nm)

Par de ajuste máx.: 1.8 ft-lbs (2.4 Nm)

El número de arranques y paros mediante el sumi-

nistro eléctrico no debe ser superior a 4 por hora.

Si no se conecta ningún interruptor ON/OFF

externo, las terminales 2 y 3 deberán conectarse

empleando un cable corto.

Español (MX)

130

Grupo 3: suministro eléctrico (terminales L1, L2 y L3)

Fig. 16 Terminales de conexión

Una separación galvánica debe cumplir los requerimientos para

un aislamiento reforzado, incluidas las longitudes y holguras de

frotamiento especificadas en la norma EN 61800-5-1.

13.3 Cables de señal

• Use cables apantallados con un grosor de conductor mín. de

28 AWG y máx. de 16 AWG para interruptor ON/OFF externo,

entrada digital, punto de ajuste y señales de sensor.

• Conecte el apantallamiento de los cables al armazón por

ambos extremos con buena conexión. El apantallamiento

debe encontrarse tan cerca como sea posible de las termina-

les. Consulte la fig. 17.

Fig. 17 Cable pelado con conexiones de apantallamiento y

conductores

• Los tornillos para conexiones con el armazón siempre deben

apretarse, independientemente de si hay o no instalado un

cable.

• Los cables de la caja de terminales de la bomba deben ser tan

cortos como sea posible.

13.4 Conexiones eléctricas para bombas E

13.4.1 Clave de tipo

TM05 2986 0812

6: GND (armazón)

5: +10 V

4: Entrada de punto

de ajuste

3: GND (armazón)

2: Arranque/paro

Grupo 2

Grupo 3

20: PT 100 B

19: PT 100 B

18: PT 100 A

17: PT 100 A

16: GND (armazón)

15: +24 V

14: Entrada para sen-

sor 2

13: GND

12: Salida analógica

11: Entrada digital 4

10: Entrada digital 3

1: Entrada digital 2

9: GND (armazón)

8: +24 V

7: Entrada para sen-

sor

B: RS-485B

Y: Pantalla

A: RS-485A

Grupo 1

TM02 1325 0901

DPI +T 0-6 G 1/2" 020 E,

Con-

junto

Tipo

Sensor de temperatura:

+T = con sensor de temperatura

Rango de caudal [m

/h]

Tamaño de rosca

Señal de salida:

020 = 4-20 mA

Material de la junta tórica:

E = EPDM

F = FKM

Conjunto = transmisor de presión completo

131

Español (MX)

13.4.2 Conexiones eléctricas

Fig. 18 Conexiones eléctricas

* Tierra común para las señales de presión y temperatura.

* Suministro eléctrico (cable apantallado): SELV o PELV.

* Grundfos no se responsabilizará de aquellos daños o deterio-

ros que sufran los productos como consecuencia de condicio-

nes de operación anómalas, accidentes, abusos, usos indebi-

dos, alteraciones o reparaciones no autorizadas o

instalaciones no realizadas de acuerdo con las instrucciones

impresas de instalación y operación de Grundfos. La garantía

quedará invalidada si el usuario lleva a cabo empates con el

cable suministrado.

13.4.3 Conexión de una bomba E a un dispositivo de protección LiqTec

Fig. 19 Conexión de una bomba E a un dispositivo de protección LiqTec

TM04 7156 1610

PIN 123 4

Color del

cable

Marrón Gris Azul Negro

Salida

4-20 mA

+ No se usa - No se usa

Salida

2 x 0-10 V

Señal de

presión

Señal de

temperatura

TM03 0437 5104

Sensor de operación en seco

Ajustar al modo de

restablecimiento automático

Terminales de conexión de la

bomba E: 2 (arranque/paro) y 3

(GND)

1 x 200-240 VAC o

1 x 80-130 VAC

Puente cableado

Marrón

Negro

Azul

Blanco

Español (MX)

132

13.5 Cable de conexión por bus

13.5.1 Instalaciones nuevas

Para la conexión por bus, use un cable apantallado de 3 conduc-

tores con un grosor comprendido entre 28 y 16 AWG.

• Si la bomba está conectada a una unidad con una abrazadera

de cable idéntica a la de la bomba, el apantallamiento deberá

conectarse a dicha abrazadera de cable.

• Si la unidad no tiene abrazadera de cable como se muestra en

la fig. 20, la pantalla deberá dejarse sin conectar por este

extremo.

Fig. 20 Conexión con cable apantallado de 3 conductores

13.5.2 Sustitución de una bomba existente

• Si la instalación anterior incorporaba un cable apantallado de

2 conductores, la conexión deberá realizarse como se mues-

tra en la fig. 21.

Fig. 21 Conexión con cable apantallado de 2 conductores

• Si la instalación anterior incorporaba un cable apantallado de

3 conductores, siga las instrucciones descritas en la sección

13.5.1 Instalaciones nuevas.

14. Modos

Las bombas E de Grundfos se ajustan y controlan de acuerdo

con modos de operación y control.

14.1 Resumen de modos

Para este modo de control, la bomba está equipada con un

sensor de presión. La bomba también se puede equipar con

un sensor de temperatura, en cuyo caso la descripción corres-

pondería a temperatura constante en modo de control contro-

lado.

14.2 Modo de operación

En el modo de operación Normal, el modo de control se puede

ajustar a controlado o no controlado. Consulte la sección

14.3 Modo de control.

Los demás modos de operación que se pueden seleccionar son

Paro, Mín. y Máx.

• Paro: la bomba ha sido detenida.

• Mín.: la bomba está operando a su velocidad mínima.

• Máx.: la bomba está operando a su velocidad máxima.

El gráfico de la fig. 22 representa esquemáticamente las curvas

mínima y máxima.

Fig. 22 Curvas mínima y máxima

La curva máxima puede utilizarse, por ejemplo, en conexión con

el proceso de venteo durante la instalación.

La curva mínima puede utilizarse durante períodos en que se

requiera un caudal mínimo.

El modo ajustado no se perderá si la bomba sufre una interrup-

ción del suministro eléctrico.

Grundfos GO y el control remoto R100 ofrecen más posibilidades

de ajuste y diversas pantallas de estado. Consulte la sección

17. Ajuste mediante el control remoto R100 para más información

acerca del ajuste mediante el control remoto R100. Consulte la

sección 17.6 Grundfos GO Remote para más información acerca

del ajuste mediante Grundfos GO.

TM02 8841 0904TM02 8842 0904

Bomba

Modos de

operación

Normal Paro Mín. Máx.

Modos de control No controlado Controlado

Curva

constante

Presión

constante

TM00 5547 0995

Máx.

Mín.

133

Español (MX)

14.3 Modo de control

14.3.1 Bombas sin sensor instalado de fábrica

Las bombas vienen ajustadas de fábrica al modo de control no

controlado.

En este modo de control, la bomba opera según la curva cons-

tante ajustada (consulte la fig. 23).

Fig. 23 Bomba en el modo de control no controlado (curva

constante)

14.3.2 Bombas con sensor de presión

La bomba se puede ajustar a uno de los dos modos de control:

controlado o no controlado (consulte la fig. 24).

En el modo de control controlado, la bomba ajusta su desem-

peño (esto es, su presión de descarga) al punto de ajuste

deseado del parámetro de control.

En el modo de control no controlado, la bomba opera según la

curva constante ajustada.

Fig. 24 Bomba en modo de control controlado (presión cons-

tante) o no controlado (curva constante)

15. Configuración de la bomba

15.1 Ajuste de fábrica

Bombas sin sensor instalado de fábrica

Las bombas vienen ajustadas de fábrica al modo de control no

controlado. El valor del punto de ajuste corresponde al 100 %

del desempeño máximo de la bomba (consulte la hoja de datos

de la bomba).

Bombas con sensor de presión

Las bombas vienen ajustadas de fábrica al modo de control con-

trolado. El valor del punto de ajuste corresponde al 50 % del

rango de medida del sensor (consulte la placa de datos del sen-

sor).

16. Ajuste mediante el panel de control

Presión proporcional

La altura de la bomba se reduce con una demanda de agua

decreciente y aumenta con una demanda de agua creciente.

Consulte la fig. 25.

Este modo de control es especialmente apto para sistemas con

pérdidas de presión relativamente grandes en las tuberías de dis-

tribución. La altura de la bomba aumenta de manera proporcional

al caudal del sistema para compensar las grandes pérdidas de

presión en las tuberías de distribución.

El punto de ajuste se puede ajustar con una precisión de 0.33 ft

(0.1 m). La altura contra una válvula cerrada equivale a la mitad

del punto de ajuste (H

set

Fig. 25 Presión proporcional

Este modo de control requiere un sensor de presión diferencial

instalado de fábrica, como se muestra en el ejemplo siguiente:

Fig. 26 Presión proporcional

16.1 Ajuste del modo de operación

Ajustes disponibles:

•Normal

•Paro

•Mín.

•Máx.

Arranque/paro de la bomba

Mantenga pulsado hasta que se indique el punto de ajuste

deseado para arrancar la bomba. Este es el modo de operación

Normal.

Mantenga pulsado hasta que todos los campos luminosos se

activen y el indicador luminoso de color verde comience a parpa-

dear para detener la bomba.

TM00 7746 1304TM00 7668 0404

set

No controladoControlado

TM05 7909 1613

Ejemplo

• Sensor de presión diferencial instalado de fábrica.

Hset

Español (MX)

134

Ajuste a la curva mínima

Mantenga pulsado para cambiar a la curva mínima de la

bomba (campo luminoso inferior intermitente). Si el campo lumi-

noso inferior está encendido, mantenga pulsado durante 3

segundos hasta que comience a parpadear.

Para volver al modo de operación no controlado o controlado,

mantenga pulsado hasta que se indique el punto de ajuste

deseado.

Fig. 27 Servicio según curva mínima

Ajuste a la curva máxima

Mantenga pulsado para cambiar a la curva máxima de la

bomba (campo luminoso superior intermitente). Si el campo lumi-

noso superior está encendido, mantenga pulsado durante 3

segundos hasta que comience a parpadear.

Para volver al modo de operación no controlado o controlado,

mantenga pulsado hasta que se indique el punto de ajuste

deseado.

Fig. 28 Servicio según curva máxima

16.2 Establecimiento del punto de ajuste

Establezca el punto de ajuste que desee pulsando o .

Los campos luminosos del panel de control indican el punto de

ajuste establecido. Consulte los ejemplos de las secciones

16.2.1 Bomba en modo de control controlado (control de presión)

y 16.2.2 Bomba en modo de control no controlado.

16.2.1 Bomba en modo de control controlado (control de

presión)

Ejemplo

La fig. 29 muestra que los campos luminosos 5 y 6 están activa-

dos, indicando un punto de ajuste deseado de 43 psi (3 bar). El

rango de ajuste es igual al rango de medida del sensor (consulte

la placa de datos del sensor).

Fig. 29 Punto de ajuste establecido a 3 bar, control de presión

16.2.2 Bomba en modo de control no controlado

Ejemplo

En el modo de control no controlado, el desempeño de la bomba

se ajusta dentro del rango comprendido entre las curvas mínima

y máxima. Consulte la fig. 30.

Fig. 30 Ajuste del desempeño de la bomba, modo de control

no controlado

17. Ajuste mediante el control remoto R100

La bomba está diseñada para la comunicación inalámbrica con el

control remoto R100 de Grundfos.

Fig. 31 Comunicación entre el control remoto R100 y una

bomba por infrarrojos

Durante la comunicación, el control remoto R100 debe orientarse

hacia el panel de control. Cuando el control remoto R100 se

comunica con la bomba, el indicador luminoso de color rojo par-

padea rápidamente. Siga apuntando al panel de control con el

control remoto R100 hasta que el indicador LED de color rojo

deje de parpadear.

El control remoto R100 ofrece funciones de ajuste y pone a su

disposición diversas pantallas de estado sobre la bomba.

Las pantallas se dividen en cuatro menús paralelos (consulte la

fig. 39):

0. GENERAL (consulte las instrucciones de operación del control

remoto R100)

1. OPERACIÓN

2. ESTADO

3. INSTALACIÓN

Cada una de las pantallas de la fig. 39 contiene una referencia a

la sección en la que se describe la pantalla correspondiente.

TM00 7346 1304TM00 7345 1304

TM00 7743 0904TM00 7746 1304TM02 0936 0501

[bar]

135

Español (MX)

0. GENERAL 1. OPERACIÓN 2. ESTADO 3. INSTALACIÓN

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 (3) 17.3.9 (1)

17.1.4 17.2.5 17.3.4 - 1 (2) 17.3.10

17.2.6 17.3.4 - 2 (2) 17.3.11 (1)

17.1.4 (1) 17.2.7 (2) 17.3.5 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.6 17.3.13 (1)

17.2.9 (1) 17.3.7 17.3.14 (1)

17.3.7 17.3.15 (1)

(1) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 1.5 - 30 hp.

(2) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 15-30 hp.

(3) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 1.5 - 10 hp.

Español (MX)

136

Pantallas en general

En la siguiente explicación de las funciones se muestran una o

dos pantallas de ejemplo.

Una pantalla

Las bombas con o sin sensores instalados de fábrica tienen la

misma función.

Dos pantallas

Las bombas con o sin sensores de presión instalados de fábrica

tienen distintas funciones y ajustes de fábrica.

17.1 Menú OPERACIÓN

La primera pantalla de este menú es esta:

17.1.1 Punto de ajuste

En el modo de control no controlado, el punto de ajuste se esta-

blece en % del desempeño máximo. El rango de ajuste se

encuentra comprendido entre las curvas mínima y máxima.

En el modo de control controlado, el rango de ajuste es equiva-

lente al rango de medida del sensor.

Si la bomba está conectada a una señal de punto de ajuste

externo, el valor mostrado en esta pantalla será el valor máximo

de la señal de punto de ajuste externo. Consulte la sección

21. Señal de punto de ajuste externo.

Punto de ajuste y señal externa

El punto de ajuste no se podrá establecer si la bomba se controla

mediante señales externas (paro, curva mín. o curva máx.). El

control remoto R100 generará el siguiente aviso: ¡Control

externo!

Compruebe si la bomba se detiene mediante las terminales 2-3

(circuito abierto) o se ajusta a mín. o máx. mediante las termina-

les 1-3 (circuito cerrado).

Consulte la fig. 40.

Punto de ajuste y comunicación por bus

El punto de ajuste no se podrá establecer tampoco si la bomba

se controla desde un sistema de control externo mediante comu-

nicación por bus. El control remoto R100 generará el siguiente

aviso: ¡Control bus!

Para cancelar la comunicación por bus, desconecte el bus.

Consulte la fig. 40.

17.1.2 Modo de operación

Seleccione uno de los modos de operación siguientes:

• Normal (en servicio)

•Paro

•Mín.

•Máx.

Los modos de operación se pueden seleccionar sin cambiar el

punto de ajuste.

17.1.3 Indicaciones de falla

En bombas E, las fallas pueden producir dos tipos de indicación:

alarma o aviso.

Una falla de "alarma" activará una indicación de alarma en el

control remoto R100 y causará un cambio en el modo de opera-

ción de la bomba, normalmente, deteniéndola. Sin embargo, para

algunas fallas que producen alarma, la bomba se ajusta para

seguir operando incluso si hay una alarma.

Una falla de "aviso" activará una indicación de aviso en el control

remoto R100, sin provocar ningún cambio en el modo de opera-

ción o control de la bomba.

Alarma

En caso de alarma, la causa aparecerá en esta pantalla.

Posibles causas:

• sin indicación de alarma;

• temperatura del motor demasiado alta;

• baja tensión;

• tensión de red asimétrica (15-30 hp);

• sobretensión;

• demasiados rearranques (después de fallas);

• sobrecarga;

• baja carga;

• señal del sensor fuera del rango de señal;

• señal de punto de ajuste fuera del rango de señal;

• falla externa;

• en servicio/reposo, falla de comunicación;

• marcha en seco;

• falla de otro tipo.

Si la bomba se ha configurado para rearranque manual, una indi-

cación de alarma puede restablecerse en esta pantalla si la

causa de la falla ha desaparecido.

Sin sensor (no controlado)

Con sensor de presión

(controlado)

Punto de ajuste estable-

cido

Punto de ajuste real

Valor real

El punto de ajuste debe esta-

blecerse en %.

Punto de ajuste estable-

cido

Punto de ajuste real

Valor real

La presión deseada debe

ajustarse en bares.

Las indicaciones de aviso sólo son válidas para

bombas trifásicas.

137

Español (MX)

Aviso (sólo bombas trifásicas)

En caso de aviso, la causa aparecerá en esta pantalla.

Posibles causas:

• sin indicación de aviso;

• señal del sensor fuera del rango de señal;

• lubricación de los rodamientos del motor (consulte la sección

27.2 Lubricación de los rodamientos del motor);

• sustitución de los rodamientos del motor (consulte la sección

27.3 Sustitución de los rodamientos del motor);

• sustitución del varistor (consulte la sección 27.4 Sustitución

del varistor (sólo 15-30 hp)).

Las indicaciones de aviso desaparecen automáticamente una

vez resuelta la falla.

17.1.4 Registro de fallas

Para ambos tipos de fallas (alarma y aviso), el control remoto

R100 tiene una función de registro.

Registros de alarma

En caso de fallas de "alarma", aparecerán las cinco últimas indi-

caciones de alarma en los registros de alarma. El "Registro de

alarma 1" muestra la última falla, el "Registro de alarma 2" mues-

tra la penúltima falla, etc.

El ejemplo anterior proporciona la siguiente información:

• la indicación de alarma por baja tensión;

• el código de falla (73);

• el número de minutos que la bomba ha permanecido conec-

tada al suministro eléctrico desde que ocurriera la falla

(8 min).

Registros de aviso

En caso de fallas de "aviso", aparecerán las cinco últimas indica-

ciones de aviso en los registros de aviso. El "Registro de aviso 1"

muestra la última falla, el "Registro de aviso 2" muestra la penúl-

tima falla, etc.

El ejemplo anterior proporciona la siguiente información:

• la indicación de aviso por lubricación de los rodamientos del

motor;

• el código de falla (240);

• el número de minutos que la bomba ha permanecido conec-

tada al suministro eléctrico desde que ocurriera la falla

(30 min).

17.2 Menú ESTADO

Las pantallas que aparecen en este menú son sólo pantallas de

estado. Los valores que muestran no se pueden cambiar ni ajus-

tar.

Los valores indicados son los correspondientes a la última comu-

nicación entre la bomba y el control remoto R100. Si es necesa-

rio actualizar un valor de estado, deberá orientarse el control

remoto R100 hacia el panel de control y pulsar "OK". Si debe

comprobarse un parámetro continuamente (como, por ejemplo, la

velocidad), deberá mantenerse pulsado "OK" por el tiempo que

deba monitorearse el parámetro en cuestión.

La tolerancia de los valores visualizados se indica debajo de

cada pantalla. Las tolerancias se indican como referencia en %

de los valores máximos de los parámetros.

17.2.1 Punto de ajuste real

Esta pantalla muestra el punto de ajuste real y el punto de ajuste

externo en % del rango desde el valor mínimo hasta el punto de

ajuste establecido. Consulte la sección 21. Señal de punto de

ajuste externo.

17.2.2 Modo de operación

Esta pantalla muestra el modo de operación real (Normal (en ser-

vicio), Paro, Mín. o Máx.). Además, muestra dónde se seleccionó

este modo de operación (control remoto R100, bomba, bus, dis-

positivo externo o función de paro). Para más información sobre

la función de paro, consulte la sección 17.3.8 Función de paro.

17.2.3 Valor real

Esta pantalla muestra el valor real medido por un sensor conec-

tado.

Si no hay ningún sensor conectado a la bomba, la pantalla mos-

trará "-".

Sin sensor

(no controlado)

Con sensor de presión

(controlado)

Tolerancia: ± 2 %. Tolerancia: ± 2 %.

Sin sensor

(no controlado)

Con sensor de presión

(controlado)

Español (MX)

138

17.2.4 Velocidad

Tolerancia: ± 5 %

La velocidad real de la bomba aparece en esta pantalla.

17.2.5 Potencia absorbida y consumo de energía

Tolerancia: ± 10 %

Esta pantalla muestra la potencia absorbida por la bomba desde

la red eléctrica. La potencia se muestra en W o kW.

El consumo de energía de la bomba también puede leerse en

esta pantalla. El valor del consumo de energía es un valor acu-

mulado calculado a partir de la fabricación de la bomba y no se

puede restablecer.

17.2.6 Horas de operación

Tolerancia: ± 2 %

El valor de las horas de operación es un valor acumulado y no se

puede restablecer.

17.2.7 Estado de lubricación de los rodamientos del motor

(sólo 15-30 hp)

Esta pantalla muestra cuántas veces se han lubricado los roda-

mientos del motor y cuándo deben ser sustituidos.

Después de lubricar los rodamientos del motor, la acción debe

confirmarse en el menú INSTALACIÓN.

Consulte la sección 17.3.14 Confirmación de la lubricación/susti-

tución de los rodamientos del motor (sólo bombas trifásicas).

Cuando se confirme la lubricación, la cifra de la pantalla anterior

aumentará en una unidad.

17.2.8 Tiempo hasta lubricación de los rodamientos del

motor

Esta pantalla muestra cuándo deben volver a lubricarse los roda-

mientos del motor. El controlador monitorea el patrón de opera-

ción de la bomba y calcula el período entre cada lubricación de

los rodamientos. Si el patrón de operación cambia, el tiempo cal-

culado hasta la lubricación también puede cambiar.

Los valores que se pueden mostrar son:

• en 2 años;

• en 1 año;

• en 6 meses;

• en 3 meses;

•en 1 mes;

• en 1 semana;

•¡Ahora!

17.2.9 Tiempo hasta sustitución de los rodamientos del

motor

Tras lubricar los rodamientos del motor el número de veces

determinado por el controlador, la pantalla de la sección

17.2.8 Tiempo hasta lubricación de los rodamientos del motor

será reemplazada por la siguiente.

Esta pantalla muestra cuándo deben sustituirse los rodamientos

del motor. El controlador monitorea el patrón de operación de la

bomba y calcula el período entre cada cambio de rodamientos.

Los valores que se pueden mostrar son:

• en 2 años;

• en 1 año;

• en 6 meses;

• en 3 meses;

•en 1 mes;

• en 1 semana;

•¡Ahora!

139

Español (MX)

17.3 Menú INSTALACIÓN

17.3.1 Modo de control

17.3.2 Controlador

Las bombas E tienen un ajuste predeterminado de fábrica de

ganancia (K

) y tiempo integral (T

). Sin embargo, si el ajuste de

fábrica no es el óptimo, en esta pantalla pueden cambiarse la

ganancia y el tiempo integral.

• La ganancia (K

) se puede ajustar entre 0.1 y 20.

• El tiempo integral (T

) se puede ajustar entre 0.1 y 3600 s. Si

se selecciona el valor 3600 s, el controlador operará como un

controlador P.

• Asimismo, el controlador se puede configurar para el control

inverso. Esto significa que, si se aumenta el punto de ajuste,

se reducirá la velocidad. En caso de control inverso, la ganan-

cia (K

) deberá ajustarse entre -0.1 y -20.

La tabla siguiente muestra la configuración recomendada del

controlador:

Sin sensor

(no controlado)

Con sensor de presión

(controlado)

Seleccione uno de los

siguientes modos de control

(consulte la fig. 24):

• Controlado

• No controlado

Seleccione uno de los

siguientes modos de control

(consulte la fig. 24):

• Controlado

• No controlado

Si la bomba está conectada a un bus, no se podrá

seleccionar el modo de control mediante un control

remoto. Consulte la sección 22. Señal de bus.

Sistema/aplicación

Sistema

de calefac-

ción

Sistema de

refrigera-

ción

0.5 0.5

0.5

< 16.4 ft:

0.5

> 16.4 ft:

> 32.8 ft:

[ft]

0.5 0.5

0.5 -0.5 10 + 1.5L

0.5 10 + 1.5L

0.5 -0.5 30 + 1.5L

+2.5 100

Los sistemas de calefacción son sistemas en los que un

incremento del desempeño de la bomba causa una subida

de temperatura en el sensor.

Los sistemas de refrigeración son sistemas en los que un

incremento del desempeño de la bomba causa una bajada

de temperatura en el sensor.

= Distancia en [ft] entre la bomba y el sensor.

= Distancia en [ft] entre el intercambiador de calor y el sen-

sor.

Sistema/aplicación

Sistema

de calefac-

ción

Sistema de

refrigera-

ción

L L

[ft]

Español (MX)

140

Cómo ajustar el controlador PI

Para la mayoría de las aplicaciones, el ajuste de fábrica de las

constantes del controlador (K

y T

) permite a la bomba operar de

manera óptima. No obstante, ciertas aplicaciones pueden preci-

sar de un ajuste del controlador.

Siga los pasos descritos a continuación:

1. Incremente la ganancia (K

) hasta que el motor se desestabi-

lice. La inestabilidad puede apreciarse observando si el valor

medido comienza a fluctuar. Además, la inestabilidad es audi-

ble, ya que el motor comienza a operar de manera irregular.

Algunos sistemas, como los controles de temperatura, son de

reacción lenta, lo que significa que pueden transcurrir varios

minutos antes de que el motor se desestabilice.

2. Ajuste la ganancia (K

) a la mitad del valor con el que se des-

estabilizó el motor. Este es el ajuste correcto de la ganancia.

3. Reduzca el tiempo integral (T

) hasta que el motor se desesta-

bilice.

4. Ajuste el tiempo integral (T

) a dos veces el valor con el que

se desestabilizó el motor. Este es el ajuste correcto del

tiempo integral.

Reglas generales:

• Si el controlador reacciona con demasiada lentitud, aumente

el valor del parámetro K

• Si el controlador presenta una operación irregular o inestable,

amortigüe el sistema reduciendo el valor del parámetro K

aumentando el del parámetro T

17.3.3 Punto de ajuste externo

La entrada para señal de punto de ajuste externo puede ajus-

tarse a diferentes tipos de señal.

Seleccione uno de los siguientes tipos:

•0-10 V

•0-20 mA

•4-20 mA

• No activo

Si se selecciona No activo, prevalecerá el punto de ajuste esta-

blecido mediante el control remoto R100 o el panel de control.

Si se selecciona uno de los tipos de señal, el punto de ajuste real

se verá afectado por la señal conectada a la entrada de punto de

ajuste externo. Consulte la sección 21. Señal de punto de ajuste

externo.

17.3.4 Relé de señal

Las bombas de 3-10 hp poseen un relé de señal. El ajuste de

fábrica del relé es Falla.

Las bombas de 15-30 hp poseen dos relés de señal. El relé de

señal 1 viene ajustado de fábrica a Alarma y el relé de señal 2 a

Aviso.

En una de las pantallas siguientes, seleccione en cuál de las tres

o seis situaciones de operación debe activarse el relé de señal.

Para más información, consulte la sección 24. Indicadores lumi-

nosos y relé de señal.

3-10 hp

• Preparado

• Falla

• Operación

• Bomba en operación (sólo bombas trifásicas de 3-10 hp)

• Aviso (sólo bombas trifásicas de 3-10 hp)

15-30 hp 15-30 hp

• Preparado

•Alarma

• Operación

• Bomba en operación

• Aviso

•Lubricar

• Preparado

•Alarma

• Operación

• Bomba en operación

• Aviso

• Lubricar

Falla y Alarma cubren las fallas que producen

Alarma. Aviso cubre las fallas que producen Aviso.

Lubricar cubre sólo ese suceso en particular. Si

desea conocer la diferencia entre alarma y aviso,

consulte la sección 17.1.3 Indicaciones de falla.

141

Español (MX)

17.3.5 Botones de la bomba

Los botones y del panel de control se pueden ajustar a los

siguientes valores:

•Activos

• No activos

Si se ajustan como No activos (bloqueados), los botones no ope-

rarán. Ajuste los botones como No activos si la bomba debe con-

trolarse mediante un sistema de control externo.

17.3.6 Número de bomba

Se puede asignar a la bomba un número comprendido entre 1 y

64. En caso de comunicación por bus, deberá asignarse un

número a cada bomba.

17.3.7 Entradas digitales

Las entradas digitales de la bomba se pueden ajustar a diferen-

tes funciones.

Seleccione una de las siguientes funciones:

• Mín. (curva mín.)

• Máx. (curva máx.)

• Falla ext.

• Interruptor de caudal

• Marcha en seco (desde sensor externo; sólo bombas trifási-

cas)

La función seleccionada se activa cerrando el contacto entre las

terminales 1 y 9, 1 y 10 o 1 y 11.

Consulte también la sección 20.2 Entrada digital.

Mín.

Cuando se activa esta entrada, la bomba opera según la curva

mínima.

Máx.

Cuando se activa esta entrada, la bomba opera según la curva

máxima.

Falla ext.

Cuando se activa esta entrada, se inicia un temporizador. Si la

entrada permanece activa por más de 5 segundos, la bomba se

detendrá y se indicará una falla. Si la entrada permanece inactiva

por más de 5 segundos, la condición de falla desaparecerá y sólo

se podrá volver a arrancar la bomba manualmente restable-

ciendo la indicación de falla.

Interruptor de caudal

Al seleccionar esta función, la bomba se detiene cuando un inte-

rruptor de caudal conectado detecta un nivel de caudal insufi-

ciente.

Esta función sólo se puede usar si la bomba está conectada a un

sensor de presión.

Si la entrada permanece activa durante más de 5 segundos, la

función de paro incorporada en la bomba se activará. Consulte la

sección 17.3.8 Función de paro.

Marcha en seco

Al seleccionar esta función, es posible detectar la ausencia de

presión de entrada o la escasez de agua. Para ello es preciso el

uso de cualquiera de los siguientes accesorios:

• un sensor de marcha en seco LiqTec

de Grundfos;

• un presostato instalado en el lado de succión de una bomba;

• un interruptor de flotador instalado en el lado de succión de

una bomba.

La bomba se detendrá si se detecta una deficiencia en la presión

de entrada o el suministro de agua (marcha en seco). La bomba

no podrá volver a arrancar mientras la entrada permanezca

activa.

Español (MX)

142

17.3.8 Función de paro

La función de paro puede ajustarse a estos valores:

•Activa

• No activa

Cuando la función de paro está activa, la bomba se detiene a

caudales muy bajos. El controlador detiene la bomba para prote-

gerla y:

• evitar el calentamiento innecesario del líquido bombeado;

• reducir el desgaste de los sellos mecánicos;

• reducir el ruido durante la operación.

Fig. 32 Diferencia entre las presiones de arranque y paro ('H)

ǻH está ajustado de fábrica al 10 % del punto de ajuste real.

ǻH se puede ajustar entre el 5 % y el 30 % del punto de ajuste

real.

El caudal bajo se puede detectar de dos maneras diferentes:

1. Una "función de detección de caudal bajo" integrada que

opera si la entrada digital no está configurada para interruptor

de caudal.

2. Un interruptor de caudal conectado a la entrada digital.

1. Función de detección de caudal bajo

La bomba comprobará el caudal periódicamente, reduciendo la

velocidad durante unos instantes. Si no hay cambio de presión o

este es muy pequeño, significará que el caudal es bajo. La velo-

cidad aumentará hasta que se alcance la presión de paro (punto

de ajuste real + 0.5 x ǻH) y la bomba se detendrá. La bomba vol-

verá a ponerse en marcha cuando la presión haya caído hasta la

presión de arranque (punto de ajuste real - 0.5 x ǻH).

Cuando vuelven a ponerse en marcha, las bombas reaccionan de

manera distinta según el tipo de bomba:

Bombas trifásicas

1. Si el caudal es superior al límite de caudal bajo, la bomba vol-

verá a operación continua a presión constante.

2. Si el caudal sigue siendo inferior al límite de caudal bajo, la

bomba seguirá en operación de arranque/paro. Seguirá en

operación de arranque/paro hasta que el caudal sea superior

al límite de caudal bajo; cuando el caudal sea superior al

límite de caudal bajo, la bomba volverá a operación continua.

2. Interruptor de caudal

Si la entrada digital permanece activa durante más de 5 segun-

dos como resultado de un caudal bajo, la velocidad aumentará

hasta que se alcance la presión de paro (punto de ajuste real +

0.5 x ǻH) y la bomba se detendrá. La bomba volverá a ponerse

en marcha cuando la presión haya caído hasta la presión de

arranque. Si aún no hay caudal, la bomba llegará rápidamente a

la presión de paro y se detendrá. Si el caudal se ha restablecido,

la bomba continuará operando de acuerdo con el punto de

ajuste.

Condiciones de operación para la función de paro

Sólo es posible usar la función de paro si el sistema incluye un

sensor de presión, una válvula de retención y un tanque de dia-

fragma.

Fig. 33 Posición de la válvula de retención y el sensor de pre-

sión en un sistema que opera según la altura de suc-

ción

Fig. 34 Posición de la válvula de retención y el sensor de pre-

sión en un sistema con presión de entrada positiva

TM00 7744 1896

Presión de paro

ǻH

Presión de arran-

que

La válvula de retención siempre debe instalarse

delante del sensor de presión. Consulte las figs. 33

y 34.

TM03 8582 1907TM03 8583 1907

Sensor de presión

Tanque de diafragma

Válvula de

retención

Bomba

Tanque de diafragma

Sensor de presión

Bomba Válvula de retención

143

Español (MX)

Tanque de diafragma

La función de paro requiere un tanque de diafragma de un cierto

tamaño mínimo. El tanque debe instalarse inmediatamente des-

pués de la bomba y la presión de precarga debe ser equivalente

a 0.7 x punto de ajuste real.

Tamaño recomendado del tanque de diafragma:

Si se instala en el sistema un tanque de diafragma del tamaño

arriba indicado, el ajuste de fábrica de ǻH es el correcto.

Si el tanque instalado es demasiado pequeño, la bomba arran-

cará y se detendrá con demasiada frecuencia. Esto puede corre-

girse incrementando ǻH.

17.3.9 Límite de caudal para la función de paro

Para ajustar a qué caudal debe pasar el sistema de operación

continua a presión constante a operación de arranque/paro,

seleccione entre estos cuatro valores, tres de los cuales son lími-

tes de caudal preconfigurados:

•Bajo

•Normal

•Alto

• Personalizado

El ajuste predeterminado de la bomba es Normal, opción que

representa, aproximadamente, el 10 % del caudal nominal de la

bomba.

Si desea un caudal inferior al normal o el tamaño del tanque es

inferior al recomendado, seleccione Bajo.

Si desea un caudal superior al normal o se utiliza un tanque

grande, ajuste el límite a Alto.

El valor Personalizado se puede ver en el control remoto R100

pero sólo se puede ajustar con la herramienta PC Tool para pro-

ductos E. Este último valor está destinado a instalaciones a

medida y la optimización de procesos.

Fig. 35 Tres límites de caudal preconfigurados: Bajo, Normal

y Alto

17.3.10 Sensor

El ajuste del sensor sólo es necesario en el caso de operación

controlada.

Seleccione entre los siguientes valores:

• Señal de salida del sensor:

0-10 V

0-20 mA

4-20 mA,

• Unidad de medida del sensor:

bar, mbar, m, kPa, psi, ft, m

/h, m

/s, l/s, gpm, °C, °F, %,

• Rango de medida del sensor.

Caudal nominal de

la bomba

[gpm (m

/h)]

Bomba CRE

Tamaño típico del

tanque de diafragma

[gal (l)]

0-26

(0 - 5.9)

1s, 1, 3 2 (7.6)

27-105

(6.1 - 23.8)

5, 10, 15 4.4 (16.7)

106-176

(24.2 - 40)

20, 32 14 (53.0)

177-308

(40.2 - 70.0)

45 34 (128.7)

309-440

(70.2 - 99.9)

64, 90 62 (234.7)

441-750

(100-170)

120, 150 86 (325.5)

El límite de caudal para la función de paro sólo

opera si el sistema no está configurado para inte-

rruptor de caudal.

TM03 9060 3307

Sin sensor

(no controlado)

Con sensor de presión

(controlado)

ǻH

Bajo

Alto

Normal

Español (MX)

144

17.3.11 Servicio/reposo

La función de servicio/reposo se aplica a dos bombas conecta-

das en paralelo y controladas mediante GENIbus.

La función de servicio/reposo se puede ajustar a estos valores:

•Activo

• No activo

Cuando la función se ajusta a Activo, se aplica lo siguiente:

• Sólo una bomba opera al mismo tiempo.

• La bomba detenida (en reposo) se activa automáticamente si

la bomba que está operando (en servicio) tiene una falla. Se

indicará una falla.

• El cambio entre la bomba en servicio y la bomba en reposo

tiene lugar cada 24 horas.

Active la función de servicio/reposo siguiendo los pasos descritos

a continuación:

1. Instale y cebe las dos bombas siguiendo las instrucciones de

instalación y operación suministradas con las bombas.

2. Compruebe que la primera bomba se haya conectado al sumi-

nistro eléctrico de acuerdo con las instrucciones de instala-

ción y operación.

3. Use el control remoto R100 de Grundfos para ajustar la fun-

ción de servicio/reposo a No activo en el menú INSTALA-

CIÓN.

4. Use el control remoto R100 de Grundfos para ajustar el modo

de operación a Paro en el menú OPERACIÓN.

5. Use el control remoto R100 de Grundfos para ajustar los

demás parámetros (como el punto de ajuste) según la aplica-

ción de la bomba.

6. Desconecte ambas bombas del suministro eléctrico.

7. Instalación del cable AYB (91125604):

a. Retire los tapones de las cajas de terminales de los moto-

res MLE empleando un destornillador de punta plana. Con-

sulte la fig. 36.

b. Enrosque prensacables nuevos en las cajas de terminales

de los motores MLE empleando una llave inglesa. Consulte

la fig. 36.

c. Retire los casquillos de los prensacables nuevos e intro-

duzca los extremos de los cables a través de los prensaca-

bles para conectarlos a los motores MLE.

d. Retire el conector AYB del primer motor MLE. Consulte la

fig. 37.

e. Conecte el cable de color negro a la terminal A del conec-

tor AYB.

f. Conecte el cable de color naranja a la terminal Y del

conector AYB.

g. Conecte el cable de color rojo a la terminal B del conector

AYB.

h. Vuelva a conectar el conector AYB al primer motor MLE.

i. Apriete el casquillo del prensacables para fijar el cable.

Consulte la fig. 36.

j. Repita los pasos d-i con el segundo motor MLE.

8. Conecte las dos bombas al suministro eléctrico de acuerdo

con las instrucciones de instalación y operación.

9. Use el control remoto R100 de Grundfos para comprobar que

el modo de operación esté ajustado a Normal en el menú

OPERACIÓN de la segunda bomba.

10. Use el control remoto R100 de Grundfos para ajustar los

demás parámetros (como el punto de ajuste) según la aplica-

ción de la bomba.

11. Use el control remoto R100 de Grundfos para ajustar la fun-

ción de servicio/reposo a Activo en el menú INSTALACIÓN de

la segunda bomba. Recuerde que la segunda bomba buscará

la primera bomba y ajustará automáticamente la función de

servicio/reposo a Activo en el menú INSTALACIÓN.

12. La segunda bomba operará durante las primeras 24 horas. A

partir de entonces, las dos bombas operarán alternativamente

a intervalos de 24 horas.

Fig. 36 Extracción del tapón y conexión del prensacables a la

caja de terminales

Fig. 37 Conector AYB

TM05 1626 3311

TM05 2985 0812

Tapón

Prensacables

145

Español (MX)

17.3.12 Rango de operación

Cómo ajustar el rango de operación:

• Ajuste la curva mínima dentro del rango comprendido entre la

curva máxima y el 12 % del desempeño máximo. La bomba

viene ajustada de fábrica al 24 % del desempeño máximo.

• Ajuste la curva máxima dentro del rango comprendido entre el

desempeño máximo (100 %) y la curva mínima.

El área entre las curvas mínima y máxima es el rango de opera-

ción.

Fig. 38 Ajuste de las curvas mínima y máxima en % del des-

empeño máximo

17.3.13 Monitoreo de los rodamientos del motor (sólo

bombas trifásicas)

La función de monitoreo de los rodamientos del motor se puede

ajustar a los siguientes valores:

•Activo

• No activo

Cuando la función está ajustada a Activo, un contador del contro-

lador comienza a contar el kilometraje de los rodamientos. Con-

sulte la sección 17.2.7 Estado de lubricación de los rodamientos

del motor (sólo 15-30 hp).

17.3.14 Confirmación de la lubricación/sustitución de los

rodamientos del motor (sólo bombas trifásicas)

Esta función se puede ajustar a los siguientes valores:

• Lubricado (sólo 15-30 hp)

• Sustituido

• Nada realizado

Si la función de monitoreo de los rodamientos está ajustada a

Activo, el controlador generará una indicación de aviso cuando

los rodamientos del motor deban ser lubricados o sustituidos.

Consulte la sección 17.1.3 Indicaciones de falla.

Una vez lubricados o sustituidos los rodamientos del motor, con-

firme la acción en la pantalla anterior pulsando OK.

17.3.15 Calentamiento en paro (sólo bombas trifásicas)

La función de calentamiento en paro se puede ajustar a los

siguientes valores:

•Activa

•No activa

Al ajustar la función a Activa, se aplica una tensión AC a los bobi-

nados del motor. La tensión aplicada garantizará que se genere

suficiente calor para evitar condensación en el motor.

TM00 7747 1896

El contador seguirá contando incluso aunque la fun-

ción se ajuste a No activo, pero no se generará un

aviso cuando sea preciso lubricar los rodamientos.

Si la función se ajusta de nuevo a Activo, se usará el

kilometraje acumulado para calcular el momento en

que deba llevarse a cabo la próxima lubricación.

100 %

Curva máx.

12 %

Curva mín.

ració

El valor Lubricado no se puede seleccionar hasta

pasado cierto tiempo tras confirmar la lubricación.

Español (MX)

146

17.4 Ajustes típicos para bombas E de presión constante

Fig. 39 Esquema de los menús

1. OPERACIÓN 2. ESTADO 3. INSTALACIÓN

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 (1)

17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10

17.2.6 17.3.5 17.3.11 (1)

17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1)

17.3.14 (1)

17.3.15 (1)

(1) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 1.5 - 30 hp.

(2) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 15-30 hp.

(3) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 1.5 - 10 hp.

147

Español (MX)

17.5 Ajustes típicos para bombas E de entrada analógica

Fig. 40 Esquema de los menús

1. OPERACIÓN 2. ESTADO 3. INSTALACIÓN

17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7

17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7

17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8

17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 (1)

17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10

17.2.6 17.3.5 17.3.11 (1)

17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12

17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1)

17.3.14 (1)

17.3.15 (1)

(1) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 1.5 - 30 hp.

(2) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 15-30 hp.

(3) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 1.5 - 10 hp.

Español (MX)

148

17.6 Grundfos GO Remote

El motor está diseñado para la comunicación inalámbrica por

radio o infrarrojos con Grundfos GO.

Grundfos GO permite ajustar las funciones y proporciona acceso

a información acerca del estado, los datos técnicos del producto

y los parámetros de operación reales.

Grundfos GO Remote ofrece tres interfaces para móvil (MI) dife-

rentes. Consulte la fig. 41.

Fig. 41 Grundfos GO comunicándose con el motor por radio o

infrarrojos (IR)

17.6.1 Comunicación

Cuando Grundfos GO Remote se comunica con la bomba, el indi-

cador luminoso situado en el centro del indicador Grundfos Eye

parpadea en color verde.

La comunicación debe establecerse empleando uno de estos

tipos de comunicación:

• comunicación por radio;

• comunicación por infrarrojos.

Comunicación por radio

La comunicación por radio puede tener lugar a una distancia

máxima de 30 metros. Es necesario habilitar la comunicación pul-

sando o en el panel de control de la bomba.

Comunicación por infrarrojos

Si la comunicación tiene lugar por infrarrojos, Grundfos GO

Remote deberá orientarse hacia el panel de control de la bomba.

17.6.2 Navegación

La navegación se puede llevar a cabo desde el panel de control.

Consulte la fig. 42.

Panel de control

Fig. 42 Ejemplo de panel de control

TM06 6256 0916

Pos. Descripción

Grundfos MI 204:

Módulo complementario que facilita la comunicación

por radio o IR. El módulo MI 204 se puede usar

junto

con un iPhone o iPod touch de Apple con conector

Lightning (esto es, un iPhone o iPod touch de quinta

generación o posterior). El módulo MI 204 se puede

adquirir con un iPod touch de Apple con funda a

juego.

Grundfos MI 301:

Módulo independiente que facilita la comunicación

por radio o IR. Este módulo se puede usar en con-

junto con un smartphone Android o iOS con

conexión Bluetooth.

TM05 5609 3912

Pos. Descripción Acción

Indicador de

conexión

Este texto aparece cuando la app

Grundfos GO Remote se ha conec-

tado a un módulo MI 204, MI 202 o

MI 301.

Si el hardware no está conectado, no

será posible comunicarse con un pro-

ducto Grundfos.

Botón de retro-

ceso

Permite volver a la pantalla anterior.

Información

acerca del pro-

ducto

Permite obtener información técnica

acerca del producto.

Nombre del pro-

ducto

Nombre del producto con el que se

está comunicando Grundfos GO

Remote.

5 Alarmas y avisos Muestra las alarmas y los avisos.

6 Grundfos Eye

Muestra el estado de operación del

producto.

Valor de estado

principal

Muestra el valor de estado principal.

Valor de estado

secundario

Muestra el valor de estado secunda-

rio.

9 Fuente de control

Muestra a través de qué interfaz se

está controlando el producto.

10 Modo de control

Muestra el modo de control del pro-

ducto.

Valor del punto de

ajuste real

Muestra el valor del punto de ajuste

real.

Modo de opera-

ción

Muestra el modo de operación.

13 Acceso a menús Proporciona acceso a otros menús.

14 Paro Detiene el producto.

Barra de herramientas

15 Ayuda

La función de ayuda describe los

menús y facilita al usuario la ejecu-

ción de ajustes, etc.

16 Documentación

Proporciona acceso a las instruccio-

nes de instalación y operación y las

guías rápidas.

17 Informe

Habilita la elaboración de informes

definidos por el usuario.

18 Actualización

Permite actualizar la app Grundfos

GO Remote.

15 16 17 18

149

Español (MX)

18. Ajuste con la herramienta PC Tool para

productos E

Los requerimientos de configuración especial distintos a los ajus-

tes disponibles mediante GO Remote o el control remoto R100

requieren el uso de la herramienta PC Tool para productos E de

Grundfos. De nuevo, esto requiere la asistencia de un técnico o

ingeniero de Grundfos. Póngase en contacto con su distribuidor

de Grundfos para más información.

19. Prioridad de los ajustes

La prioridad de los ajustes depende de dos factores:

1. fuente de control;

2. ajustes.

2. Ajustes

• Modo de operación Paro

• Modo de operación Máx. (curva máxima)

• Modo de operación Mín. (curva mínima)

• Establecimiento del punto de ajuste

Una bomba E puede ser controlada por distintas fuentes de con-

trol al mismo tiempo, y cada una de esas fuentes puede ajustarse

de manera diferente. Por consiguiente, es necesario establecer

un orden de prioridad de las fuentes de control y los ajustes.

Prioridad de los ajustes sin comunicación por bus

Ejemplo: Si la bomba E se ajusta para operar en el modo Máx.

(frecuencia máx.) a través de una señal externa, como una

entrada digital, el panel de control, GO Remote o el control

remoto R100 sólo podrán ajustar la bomba E al modo de opera-

ción Paro.

Prioridad de los ajustes con comunicación por bus

Ejemplo: Si la bomba E opera de acuerdo con un punto de ajuste

establecido por bus, el panel de control, GO Remote o el control

remoto R100 podrán ajustar la bomba E a los modos de opera-

ción Paro o Máx. y la señal externa sólo podrá ajustar la bomba E

al modo de operación Paro.

20. Señales externas de control forzado

La bomba tiene entradas para señales externas de estas funcio-

nes de control forzado:

• arranque/paro de la bomba;

• función digital.

20.1 Entrada de arranque/paro

Diagrama funcional: entrada de arranque/paro

1. Fuente de control

Panel de control

GO Remote o R100

Señales externas

(señal de punto de ajuste externo, entradas digita-

les, etc.)

Comunicación desde otro sistema de control

mediante bus

Si se activan dos o más ajustes al mismo tiempo, la

bomba operará según la función que tenga la priori-

dad más alta.

Priori-

dad

Panel de control, GO

Remote o R100

Señales externas

1 Paro

2 Máx.

3 Paro

4 Máx.

5 Mín. Mín.

Establecimiento del

punto de ajuste

Establecimiento del

punto de ajuste

Priori-

dad

Panel de

control, GO

Remote o R100

Señales

externas

Comunicación

por bus

1 Paro

2 Máx.

3 Paro Paro

4 Máx.

5 Mín.

Establecimiento

del punto de

ajuste

Arranque/paro (terminales 2 y 3)

Servicio normal

Paro

Español (MX)

150

20.2 Entrada digital

Es posible seleccionar una de las siguientes funciones para la

entrada digital:

• Servicio normal

• Curva mínima

• Curva máxima

• Falla externa

• Interruptor de caudal

• Marcha en seco

Diagrama funcional: entrada para función digital

21. Señal de punto de ajuste externo

El punto de ajuste se puede establecer de manera remota conec-

tando un transmisor de señal analógica a la entrada para señal

de punto de ajuste (terminal 4).

Fig. 43 Punto de ajuste real como producto (valor multipli-

cado) entre el punto de ajuste y el punto de ajuste

externo

Seleccione la señal externa real (0-10 V, 0-20 mA o 4-20 mA)

mediante GO Remote o el control remoto R100. Consulte la sec-

ción 17.3.3 Punto de ajuste externo.

Si se selecciona el modo de control no controlado mediante GO

Remote o el control remoto R100, la bomba se podrá controlar

con cualquier controlador.

En el modo de control controlado, el punto de ajuste se puede

establecer externamente dentro del rango comprendido entre el

valor mínimo del rango de medida del sensor y el punto de ajuste

establecido en la bomba, o mediante GO Remote o el control

remoto R100.

Fig. 44 Relación entre el punto de ajuste real y la señal de

punto de ajuste externo en el modo de control contro-

lado

Ejemplo: Con un valor de sensor

mín.

equivalente a 0 psi, un

punto de ajuste establecido a 50 psi y un punto de ajuste externo

del 80 % (una señal analógica de 8 V enviada a la terminal 4 si se

usa una señal analógica de 0-10 V), el punto de ajuste real sería:

En el modo de control no controlado, el punto de ajuste se

puede establecer externamente dentro del rango comprendido

entre la curva mín. y el punto de ajuste establecido en la bomba,

o mediante GO Remote o el control remoto R100. Normalmente,

el punto de ajuste se establece al 100 % en el modo de control no

controlado (consulte la sección 17.5 Ajustes típicos para bombas

E de entrada analógica).

Fig. 45 Relación entre el punto de ajuste real y la señal de

punto de ajuste externo en el modo de control no con-

trolado

Función digital

(terminales 1 y 9) (terminales 9 y 10) (terminales 9 y 11)

Servicio normal

Curva mín.

Curva máx.

Falla externa

Interruptor de caudal

Marcha en seco

TM03 8601 2007

Retardo,

5 s

Retardo,

5 s

Punto de ajuste

externo

Punto de ajuste real

TM02 8988 1304

Punto de

ajuste real

(punto de ajuste - sensor

mín.

) x %

punto de ajuste

externo

+ sensor

mín.

= (50 - 0) x 80 % + 0

= 40 psi

TM02 8988 1304

0 10 V

0 20 mA

4 20 mA

Punto de ajuste real

Sensor

máx.

Punto de ajuste estable-

cido mediante el panel de

control o la herramienta

PC Tool para productos E

Sensor

mín.

Señal de punto de ajuste

externo

Punto de

ajuste real

0 10 V

0 20 mA

4 20 mA

Punto de ajuste real

Curva máxima

Punto de ajuste establecido

mediante el panel de control, el

control remoto R100 o la herra-

mienta PC Tool para produc-

tos E

Curva mínima

Señal de punto de ajuste

externo

Punto de

ajuste real

151

Español (MX)

22. Señal de bus

La bomba admite comunicación serie mediante una entrada RS-

485. La comunicación se lleva a cabo de acuerdo con el proto-

colo de bus GENIbus de Grundfos y permite la conexión a un sis-

tema de gestión de edificios u otro sistema de control externo.

Los parámetros de operación, como el punto de ajuste, el modo

de operación, etc., pueden ajustarse de manera remota mediante

la señal de bus. Al mismo tiempo, la bomba puede proporcionar

información acerca del estado de parámetros importantes, como

el valor real del parámetro de control, la potencia de entrada, las

indicaciones de falla, etc.

Póngase en contacto con Grundfos para más información.

23. Otras normas de comunicación por bus

Grundfos ofrece varias soluciones de bus con comunicación

según otras normas.

Póngase en contacto con Grundfos para más información.

24. Indicadores luminosos y relé de señal

El estado de operación de la bomba se indica mediante los indi-

cadores luminosos de colores verde y rojo que hay en el panel de

control de la bomba y dentro de la caja de terminales. Consulte la

fig. 46.

Fig. 46 Posición de los indicadores luminosos

Asimismo, la bomba incorpora una salida para señal de libre

potencial mediante un relé interno.

Para más información sobre los valores de salida de relé, con-

sulte la sección 17.3.4 Relé de señal.

Si se usa una señal de bus, se reducirá el número

de ajustes disponibles a través de GO Remote.

TM02 8513 0304

TM02 9036 4404

TM03 9063 3307

Verde Rojo

Verde

Rojo

Verde

Rojo

Español (MX)

152

Las funciones de los dos indicadores luminosos y el relé de señal se muestran en la siguiente tabla:

Restablecimiento de una indicación de falla

Las indicaciones de falla se pueden restablecer de cualquiera de

las siguientes maneras:

• Pulsando brevemente los botones o en la bomba. El

ajuste de la bomba no sufrirá ninguna alteración.

Una indicación de falla no se puede restablecer pulsando o

si los botones se han bloqueado.

• Desconectando el suministro eléctrico hasta que los indicado-

res luminosos se apaguen.

• Desconectando la entrada de arranque/paro externo y conec-

tándola de nuevo a continuación.

• Usando GO Remote o el control remoto R100. Consulte la

sección 17.1.3 Indicaciones de falla.

El indicador luminoso de color rojo parpadea rápidamente

durante la comunicación entre GO Remote o el control remoto

R100 y la bomba.

Indicadores luminosos Relé de señal activado durante

Descripción

Falla (rojo)

Operación

(verde)

Falla/

alarma,

aviso y

lubricación

Operación Preparado

Bomba en

operación

Apagado Apagado El suministro eléctrico se ha desconectado.

Apagado

Iluminado

constante-

mente

La bomba está operando.

Apagado

Iluminado

constante-

mente

La bomba se ha detenido mediante la función

de paro.

Apagado Intermitente La bomba se ha ajustado a paro.

Iluminado

constante-

mente

Apagado

La bomba se ha detenido debido a una falla/

alarma o está operando con una indicación de

aviso o lubricación.

Si la bomba se ha detenido, intentará volver a

ponerse en marcha (puede que sea necesario

reiniciar la bomba restableciendo la indicación

de falla).

Si la causa es una falla externa, la bomba

deberá reiniciarse manualmente restable-

ciendo la indicación de falla.

Iluminado

constante-

mente

Iluminado

constante-

mente

La bomba está operando, pero se ha producido

una falla/alarma que permite a la bomba seguir

operando o la operación continúa con una indi-

cación de aviso o lubricación.

Si lo anterior se debe a que la señal del sensor

está fuera del rango de señal, la bomba

seguirá operando según la curva del 70 % y no

se podrá restablecer la indicación de falla

hasta que la señal esté dentro del rango de

señal.

Si se debe a que la señal del punto de ajuste

está fuera del rango de señal, la bomba

seguirá operando según la curva mín. y no se

podrá restablecer la indicación de falla hasta

que la señal esté dentro del rango de señal.

Iluminado

constante-

mente

Intermitente

La bomba se ha ajustado a paro, pero se ha

detenido debido a una falla.

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

NO NC

NCNO

153

Español (MX)

25. Operación de emergencia (sólo 15-30 hp)

Si la bomba se detiene y no es posible ponerla en marcha de

nuevo inmediatamente después de aplicar soluciones normales,

el origen del problema podría ser un defecto del variador de fre-

cuencia. Si es el caso, es posible mantener la bomba en el modo

de operación de emergencia.

Antes de cambiar al modo de operación de emergencia, se reco-

mienda:

• comprobar que el suministro eléctrico no presente ningún pro-

blema;

• comprobar que las señales de control operen correctamente

(señales de arranque/paro);

• comprobar que se hayan restablecido todas las alarmas;

• llevar a cabo una prueba de resistencia de los bobinados del

motor (desconectando los conductores del motor de la caja de

terminales).

Si la bomba sigue detenida, es posible que el variador de fre-

cuencia presente un defecto.

Siga los pasos descritos a continuación para activar el modo de

operación de emergencia:

1. Desconecte los tres conductores de suministro eléctrico (L1,

L2 y L3) de la caja de terminales, manteniendo los conducto-

res de aterrizaje conectados a las terminales PE.

2. Desconecte los conductores de alimentación del motor (U/

W1, V/U1 y W/V1) de la caja de terminales.

3. Conecte los conductores como se muestra en la fig. 47.

Fig. 47 Cómo cambiar una bomba E de operación normal a

operación de emergencia

Use los tornillos de las terminales de suministro eléctrico y las

tuercas de las terminales del motor.

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave

- Desconecte todos los circuitos de suministro eléc-

trico y asegúrese de que hayan permanecido des-

conectados durante un mínimo de 5 minutos antes

de llevar a cabo conexiones en la caja de termina-

les de la bomba. Por ejemplo, el relé de señal

puede estar conectado a una fuente de poder

externa aún activa al desconectar el suministro

eléctrico.

TM03 8607 2007

TM03 9120 3407TM04 0018 4807TM03 9121 3407

Español (MX)

154

4. Aísle los tres conductores entre sí empleando cinta aislante u

otro medio similar.

5. Se requiere un arrancador de motor.

26. Resistencia del aislamiento

27. Mantenimiento e inspección del motor

27.1 Limpieza del motor

Mantenga limpias las aletas de refrigeración del motor y las

aspas del ventilador para garantizar la correcta refrigeración del

motor y los componentes electrónicos.

27.2 Lubricación de los rodamientos del motor

Bombas de 3-10 hp

Los rodamientos del motor son de tipo cerrado y están engrasa-

dos de por vida. Los rodamientos no se pueden volver a lubricar.

Bombas de 15-30 hp

Los rodamientos del motor son de tipo abierto y deben lubricarse

periódicamente. Los rodamientos del motor se entregan prelubri-

cados. La función integrada de monitoreo de los rodamientos

generará una indicación de aviso en GO Remote o el control

remoto R100 cuando los rodamientos del motor precisen lubrica-

ción.

Al lubricar por primera vez, use el doble de grasa, ya que el canal

de lubricación aún estará vacío.

Se recomienda usar grasa lubricante con base de policarbamida.

27.3 Sustitución de los rodamientos del motor

Los motores de 15-30 hp cuentan con una función integrada de

monitoreo de rodamientos que genera una indicación de aviso en

Grundfos GO Remote o el control remoto R100 cuando es pre-

ciso sustituir los rodamientos del motor.

TM03 9122 3407

TM03 9123 3407

PELIGRO

Descarga eléctrica

Muerte o lesión personal grave

- No inhabilite el variador de frecuencia conectando

los conductores de suministro eléctrico a las ter-

minales U, V y W. Podrían producirse situaciones

peligrosas para el personal, ya que el potencial de

alta tensión del suministro eléctrico puede transfe-

rirse a componentes de la caja de terminales al

alcance de los usuarios del equipo.

Compruebe el sentido de rotación al arrancar des-

pués de cambiar al modo de operación de emergen-

cia.

3-10 hp

Para evitar daños a los componentes electrónicos

integrados, no mida la resistencia del aislamiento de

los bobinados del motor o de una instalación que

incorpore bombas E usando un equipo de megado

de alta tensión.

15-30 hp

Para evitar daños a los componentes electrónicos

integrados, no mida la resistencia del aislamiento de

una instalación que incorpore bombas E usando un

equipo de megado de alta tensión.

Los conductores del motor se pueden desconectar

por separado para probar la resistencia del aisla-

miento de los bobinados del motor.

Antes de lubricar, retire el tapón inferior de la brida

del motor y el tapón de la cubierta de los rodamien-

tos para facilitar el escape de la grasa antigua y

sobrante.

Tamaño de

armazón

Cantidad de grasa

[oz]

Extremo de

acoplamiento

(DE)

Extremo opuesto

al acoplamiento

(NDE)

MLE 160 0.44 0.44

MLE 180 0.51 0.51

155

Español (MX)

27.4 Sustitución del varistor (sólo 15-30 hp)

El varistor protege la bomba frente a transitorios de tensión. Si se

producen transitorios de tensión, el varistor se deteriorará con el

tiempo y será preciso sustituirlo. Cuantos más transitorios se pro-

duzcan, más rápido se deteriorará el varistor. Cuando llegue el

momento de sustituir el varistor, Grundfos GO, el control remoto

R100 y la herramienta PC Tool para productos E lo indicarán

mediante un aviso.

La sustitución del varistor debe ser llevada a cabo por un técnico

de Grundfos. Pida ayuda a su distribuidor local de Grundfos.

27.5 Partes y kits de servicio

Para más información sobre las partes y kits de servicio, visite

www.grundfos.com, seleccione su país y, a continuación, selec-

cione WebCAPS.

28. Datos técnicos

28.1 Datos técnicos: bombas trifásicas, 3-10 hp

28.1.1 Tensión de alimentación

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE.

3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE.

Cable: 10 mm

/8 AWG, máx.

Use sólo conductores de cobre aptos para una temperatura de, al

menos, 158 °F (70 °C).

Tamaños de fusible recomendados

Motores de 3 a 7.5 hp: 16 A, máx.

Motores de 10 hp: 32 A, máx.

Pueden utilizarse fusibles estándar, de acción rápida o de acción

retardada.

28.1.2 Protección contra sobrecarga

Las características de la protección contra sobrecarga del motor

E son similares a las de un protector de motor ordinario. Por

ejemplo, el motor E puede soportar una sobrecarga del 110 % de

la corriente I

nom

durante 1 min.

28.1.3 Corriente de fuga

Las corrientes de fuga se miden según la norma EN 61800-5-1.

28.1.4 Entradas/salida

Arranque/paro

Contacto externo de libre potencial.

Tensión: 5 VDC.

Corriente: < 5 mA.

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Digital

Contacto externo de libre potencial.

Tensión: 5 VDC.

Corriente: < 5 mA.

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Señales de punto de ajuste

• Potenciómetro

0-10 VDC, 10 kȍ (mediante fuente de tensión interna).

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Longitud máxima del cable: 328 ft (100 m).

• Señal de tensión

0-10 VDC, R

> 50 kȍ.

Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de tensión.

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m).

• Señal de corriente

DC 0-20 mA / 4-20 mA, R

= 175 ȍ.

Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de corriente.

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m).

Señales de sensor

• Señal de tensión

0-10 VDC, R

> 50 kȍ (mediante fuente de tensión interna).

Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de tensión.

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m).

• Señal de corriente

DC 0-20 mA / 4-20 mA, R

= 175 ȍ.

Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de corriente.

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m).

Fuentes de poder internas

• Suministro eléctrico de 10 V para potenciómetro externo:

Carga máxima: 2.5 mA.

Con protección contra cortocircuito.

• Suministro eléctrico de 24 V para sensores:

Carga máxima: 40 mA.

Con protección contra cortocircuito.

Salida de relé de señal

Contacto de conmutación de libre potencial.

Carga máxima de contacto: 250 VAC, 2 A, cos ĳ 0.3 - 1.

Carga mínima de contacto: 5 VDC, 10 mA.

Cable apantallado: 28-12 AWG (0.5 - 2.5 mm

Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m).

Entrada de bus

Protocolo de bus de Grundfos (GENIbus, RS-485).

Cable apantallado de 3 conductores: 28-16 AWG (0.2 - 1.5 mm

Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m).

Potencia del motor

[hp]

Corriente de fuga

[mA]

3 hp (tensión de alimentación < 460 V)

3 hp (tensión de alimentación > 460 V)

< 3.5

< 5

5 a 7.5 hp < 5

10 hp < 10

Español (MX)

156

28.2 Datos técnicos: bombas trifásicas, 15-30 hp

28.2.1 Tensión de alimentación

3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 3 %/+ 3 %, PE.

Cable: máximo. 8 AWG (10 mm

)

Use sólo conductores de cobre aptos para una temperatura de, al

menos, 158 °F (70 °C).

Tamaños de fusible recomendados

Pueden utilizarse fusibles estándar, de acción rápida o de acción

retardada.

28.2.2 Protección contra sobrecarga

Las características de la protección contra sobrecarga del motor

E son similares a las de un protector de motor ordinario. Por

ejemplo, el motor E puede soportar una sobrecarga del 110 % de

la corriente I

nom

durante 1 min.

28.2.3 Corriente de fuga

Corriente de fuga a tierra > 10 mA.

Las corrientes de fuga se miden según la norma EN 61800-5-1.

28.2.4 Entradas/salida

Arranque/paro

Contacto externo de libre potencial.

Tensión: 5 VDC.

Corriente: < 5 mA.

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Digital

Contacto externo de libre potencial.

Tensión: 5 VDC.

Corriente: < 5 mA.

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Señales de punto de ajuste

• Potenciómetro

0-10 VDC, 10 kȍ (mediante fuente de tensión interna).

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Longitud máxima del cable: 328 ft (100 m).

• Señal de tensión

0-10 VDC, R

> 50 kȍ.

Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de tensión.

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m).

• Señal de corriente

DC 0-20 mA / 4-20 mA, R

= 250 ȍ.

Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de corriente.

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m).

Señales de sensor

• Señal de tensión

0-10 VDC, R

> 50 kȍ (mediante fuente de tensión interna).

Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de tensión.

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m).

• Señal de corriente

DC 0-20 mA / 4-20 mA, R

= 250 ȍ.

Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de corriente.

Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm

Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m).

Fuentes de poder internas

• Suministro eléctrico de 10 V para potenciómetro externo:

Carga máxima: 2.5 mA.

Con protección contra cortocircuito.

• Suministro eléctrico de 24 V para sensores:

Carga máxima: 40 mA.

Con protección contra cortocircuito.

Salida de relé de señal

Contacto de conmutación de libre potencial.

Carga máxima de contacto: 250 VAC, 2 A, cos ĳ 0.3 - 1.

Carga mínima de contacto: 5 VDC, 10 mA.

Cable apantallado: 28-12 AWG (0.5 - 2.5 mm

Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m).

Entrada de bus

Protocolo de bus de Grundfos (GENIbus, RS-485).

Cable apantallado de 3 conductores: 28-16 AWG (0.2 - 1.5 mm

Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m).

Potencia del motor [hp] Máx. [A]

15 32

20 36

25 43

30 51

157

Español (MX)

28.3 Otros datos técnicos

28.3.1 EMC (compatibilidad electromagnética según norma

EN 61800-3)

Póngase en contacto con Grundfos para más información.

Clase de enclaustramiento

• Bombas trifásicas, 3-10 hp: IP55 (IEC 34-5)

• Bombas trifásicas, 15-30 hp: IP55 (IEC 34-5).

Clase de aislamiento

F (IEC 85)

28.3.2 Caudal

Caudal mínimo

No permita que la bomba opere contra una válvula de salida

cerrada; ello provocaría un aumento de la temperatura/formación

de vapor en la bomba.

Lo anterior puede dar lugar a daños en el eje, la erosión del

impulsor, una vida útil corta de los rodamientos, daños en los

prensaestopas (empaques) y deterioro de los sellos mecánicos

por estrés o vibración.

El caudal mínimo constante se muestra al elegir la bomba en

Grundfos Express.

Caudal máximo

El caudal máximo no debe superar el valor indicado en la placa

de datos. Si el caudal máximo se supera, pueden producirse

fenómenos de cavitación y sobrecarga.

28.3.3 Temperatura ambiente y altitud

La temperatura ambiente y la altitud de instalación son factores

importantes para la vida útil del motor, ya que influyen en la dura-

bilidad de los rodamientos y el sistema de aislamiento.

El sobrecalentamiento puede ser el resultado de una temperatura

ambiente excesiva o una baja densidad y, en consecuencia, un

bajo efecto refrigerante del aire.

En tales casos, puede ser necesario instalar un motor más

potente.

Temperatura ambiente

Durante la operación:

• -4 °F (-20 °C), mín.

• +104 °F (40 °C) sin disminución, máx.

Durante el almacenamiento/transporte:

• -40 °F (-40 °C) to +140 °F (+60 °C) (3-10 hp)

• -13 °F (-25 °C) a +158 °F (70 °C) (15-30 hp).

28.3.4 Humedad relativa del aire

95 %, máx.

28.3.5 Nivel de presión sonora

Motor

[hp]

Emisión/inmunidad

7.5

Emisión:

Los motores se pueden instalar en áreas residencia-

les (primer entorno), con distribución ilimitada,

según la norma CISPR11, grupo 1, clase B.

Inmunidad:

Los motores cumplen los requerimientos de los

entornos primero y segundo.

Emisión:

Los motores pertenecen a la categoría C3 según la

norma CISPR11, grupo 2, clase A, y se pueden ins-

talar en áreas industriales (segundo entorno).

Equipados con un filtro EMC externo de Grundfos,

los motores pasan a considerarse de categoría C2

según la norma CISPR11, grupo 1, clase A, y se

pueden instalar en áreas residenciales (primer

entorno).

La instalación de motores en áreas resi-

denciales puede requerir medidas com-

plementarias dada la posibilidad de

generación de interferencias de radio.

Los motores de 15, 25 y 30 hp cumplen los requeri-

mientos de la norma EN 61000-3-12 siempre que la

potencia de cortocircuito en el punto de interfaz

entre la instalación eléctrica del usuario y la red

pública de suministro eléctrico sea igual o superior al

valor correspondiente indicado a continuación. Es

responsabilidad del instalador o el usuario garanti-

zar, consultando si es necesario con la empresa

operadora del suministro eléctrico, que el motor per-

manezca conectado a una instalación de suministro

eléctrico con una potencia de cortocircuito igual o

superior al valor correspondiente indicado a conti-

nuación:

Potencia del motor

[hp]

Potencia de cortocircuito

[kVA]

15 1500

20 -

25 2700

30 3000

Los motores de 20 hp no cumplen los requerimien-

tos de la norma EN 61000-3-12.

Instalando un filtro de harmónicos adecuado entre el motor y el

suministro eléctrico, es posible reducir el contenido de harmóni-

cos en la corriente. De esta manera, se puede conseguir que

los motores de 20 hp cumplan los requerimientos de la norma

EN 61000-3-12.

Inmunidad:

Los motores cumplen los requerimientos de los entornos pri-

mero y segundo.

Motor

[hp]

Nivel de presión sonora

[dB(A)]

hp 2 polos 4 polos

38264

58775

7.5 93 69

10 82 71

15 68 64

20 68 66

25 70 72

30 70

Español (MX)

158

28.3.6 Temperatura del líquido

La temperatura máxima del líquido depende del material del sello

mecánico, las juntas tóricas y el resto de sellos:

• Rango de temperatura para BUNA:

32-212 °F (0-100 °C).

• Rango de temperatura para VITON

59-275 °F (15-135 °C).

• Rango de temperatura para EPDM:

59-275 °F (15-135 °C).

28.3.7 Presión de salida

Presión máxima de salida

La presión máxima de salida es la presión correspondiente a la

carga dinámica total (TDH) indicada en la placa de datos de la

bomba.

28.3.8 Presión de entrada

Presión mínima de entrada

La presión mínima de entrada debe corresponderse con la curva

NPSH de la bomba, más un margen de seguridad de, al menos,

1.6 ft (0.5 m) de altura.

Preste atención a la presión de entrada mínima para evitar fenó-

menos de cavitación. El riesgo de cavitación es mayor en las

siguientes situaciones:

• La temperatura del líquido es alta.

• El caudal es considerablemente superior al caudal nominal de

la bomba.

• La bomba opera como parte de un sistema abierto con suc-

ción negativa.

• Las condiciones de entrada son malas.

• La presión de operación es baja.

Presión máxima de entrada

La suma de la presión de entrada y la presión de la bomba debe

ser inferior a la presión máxima o la carga dinámica total (TDH)

de la bomba.

29. Instalación del producto en EE. UU. y Canadá

29.1 Conexión eléctrica

29.1.1 Conductores

Use sólo conductores de cobre aptos para una temperatura de, al

menos, 140/167 °F (60/75 °C).

29.1.2 Pares de ajuste

Terminales de poder

Terminal de poder: 1.7 ft-lbs (2.3 Nm)

Relé, M2,5: 0.4 ft-lbs (0.5 Nm)

Control de entrada, M2: 0.15 ft-lbs (0.2 Nm).

29.1.3 Reactores de línea

El tamaño máx. de un reactor de línea no debe superar los 2 mH.

29.1.4 Tamaño de fusible/interruptor diferencial

Si se produce un cortocircuito, la bomba podrá operar conectada

a una fuente de suministro eléctrico que no entregue más de

5000 amperes simétricos RMS a un máximo de 480 V.

Fusibles

Si la bomba se protege empleando fusibles, estos deberán

poseer una tensión nominal de 600 V. Los tamaños máximos se

indican en la tabla siguiente.

Los equipos de hasta 10 hp deben emplear fusibles de clase K5

con homologación UL Listed. Los equipos de entre 10 y 30 hp

admiten fusibles de cualquier clase con homologación UL Listed.

Interruptor diferencial

Si la bomba se protege empleando un interruptor diferencial, este

deberá poseer una tensión nominal máxima de 480 V. Use un

interruptor diferencial de "tiempo inverso".

El nivel nominal de interrupción (amperes simétricos RMS) no

debe ser inferior a los valores indicados en la tabla siguiente.

EE. UU., hp

29.1.5 Protección contra sobrecarga

Grado de protección contra sobrecarga proporcionado interna-

mente por el accionamiento, en porcentaje de la corriente a plena

carga: 102 %.

29.2 Consideraciones generales

Si la instalación tiene lugar en un entorno húmedo en el que la

temperatura fluctúe notablemente, se recomienda mantener la

bomba conectada constantemente al suministro eléctrico. De

este modo, se impedirá la formación de humedad y condensación

en la caja de terminales.

El arranque y paro de la bomba deben tener lugar mediante la

entrada digital de arranque/paro (terminales 2-3).

30. Eliminación del producto

La eliminación de este producto o partes de él debe realizarse de

forma respetuosa con el medio ambiente:

1. Utilice el servicio local, público o privado, de recogida

de residuos.

2. Si esto no es posible, contacte con la compañía o servicio téc-

nico Grundfos más cercano.

Nos reservamos el derecho a modificaciones sin previo aviso.

Respete las instrucciones de instalación comple-

mentarias descritas a continuación para preser-

var la homologación UL/cUL. La homologación

UL cumple los requerimientos de la norma

UL508C.

2 polos 4 polos

Tamaño

del fusible

Tipo/modelo de interruptor

diferencial

3 3 25 A 25 A/tiempo inverso

5 5 40 A 40 A/tiempo inverso

7.5 - 40 A 40 A/tiempo inverso

10 7.5 50 A 50 A/tiempo inverso

15 15 80 A 80 A/tiempo inverso

20 20 110 A 110 A/tiempo inverso

25 25 125 A 125 A/tiempo inverso

30 - 150 A 150 A/tiempo inverso

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Transcripción de documentos

GRUNDFOS INSTRUCTIONS LFE, LCSE End-suction, frame-mounted pumps with integrated VFD End-suction, close-coupled, split-coupling pumps with integrated VFD Installation and operating instructions LFE, LCSE Table of contents English (US) Installation and operating instructions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 )UDQ©DLV &$ Notice d'installation et de fonctionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 (VSD³RO 0; Instrucciones de instalación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 2 Original installation and operating instructions These installation and operating instructions describe LFE, LCSE. Sections 1-5 give the information necessary to be able to unpack, install and start up the product in a safe way. Sections 6-30 give important information about the product, as well as information on service, fault finding and disposal of the product. CONTENTS Page 1. Limited warranty 4 2. 2.1 2.2 General information Symbols used in this document Other important notes 5 5 5 3. 3.1 3.2 3.3 Receiving the product Unpacking the product Inspecting the product Temporary storage after delivery 5 5 5 5 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 Installing the product Location Horizontal pump foundation Securing the base plate Mechanical installation Electrical connections Motors 6 6 6 6 7 9 9 5. 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 Starting up the product Priming Pre-start checklist Motor direction of rotation Starting the pump Voltage and frequency variation 10 10 10 10 10 10 6. Storing and handling the product 10 7. 7.1 7.2 7.3 Product introduction Applications Pumped liquids Pump identification 11 11 11 11 8. 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8 Servicing the product Maintaining the product Lubricating the product Disassembling the pump Replacing the shaft seal (LCSE pumps) Replacing the wear ring Reassembling the pump LFE, exploded view and parts list LCSE, exploded view and parts list 11 11 11 13 14 14 14 15 16 9. 9.1 9.2 9.3 Taking the product out of operation General procedure Short-term shutdown Long-term shutdown 17 17 17 17 10. Fault finding 18 11. 11.1 11.2 11.3 PACO MLE motors Pumps without factory-fitted sensor Pumps with pressure sensor Settings 20 20 20 20 12. Installing the motor 12.1 Motor cooling 12.2 Outdoor installation 20 20 20 13. 13.1 13.2 13.3 21 21 23 26 Electrical connection Three-phase pumps, 3-10 hp Three-phase pumps, 15-30 hp Signal cables 13.4 E-pump electrical connections 13.5 Bus connection cable 26 28 14. 14.1 14.2 14.3 28 28 28 29 Modes Overview of modes Operating mode Control mode 15. Setting up the pump 15.1 Factory setting 29 29 16. Setting by means of control panel 16.1 Setting of operating mode 16.2 Setpoint setting 29 29 30 17. 17.1 17.2 17.3 17.4 17.5 17.6 Setting by means of R100 Menu OPERATION Menu STATUS Menu INSTALLATION Typical display settings for constant-pressure E-pumps Typical display settings for analog-input E-pumps Grundfos GO Remote 30 32 33 35 42 43 44 18. Setting by means of PC Tool E-products 45 19. Priority of settings 45 20. External forced-control signals 20.1 Start/stop input 20.2 Digital input 45 45 46 21. External setpoint signal 46 22. Bus signal 47 23. Other bus standards 47 24. Indicator lights and signal relay 47 25. Emergency operation (only 15-30 hp) 49 26. Insulation resistance 50 27. 27.1 27.2 27.3 27.4 27.5 Maintaining and servicing the motor Cleaning of the motor Relubrication of motor bearings Replacement of motor bearings Replacement of varistor (only 15-30 hp) Service parts and service kits 50 50 50 50 51 51 28. 28.1 28.2 28.3 Technical data Technical data - three-phase pumps, 3-10 hp Technical data - three-phase pumps, 15-30 hp Other technical data 51 51 52 53 29. Installing the product in the USA and Canada 29.1 Electrical connection 29.2 General considerations 54 54 54 30. 54 Disposing of the product 3 English (US) English (US) Installation and operating instructions English (US) Prior to installation, read these installation and operating instructions. Installation and operation must comply with local regulations and accepted codes of good practice. The use of this product requires experience with and knowledge of the product. Persons with reduced physical, sensory or mental capabilities must not use this product, unless they are under supervision or have been instructed in the use of the product by a person responsible for their safety. Children must not use or play with this product. CAUTION Successful operation depends on careful attention to the procedures described in this manual. Keep this manual for future use. 1. Limited warranty New equipment manufactured by seller or service supplied by seller is warranted to be free from defects in material and workmanship under normal use and service for a minimum of twelve (12) months from date of installation, eighteen (18) months from date of shipment, unless otherwise stated in product warranty guide (available upon request). In the case of spare or replacement parts manufactured by seller, the warranty period shall be for a period of twelve months from shipment. Seller's obligation under this warranty is limited to repairing or replacing, at its option, any part found to its satisfaction to be so defective, provided that such part is, upon request, returned to seller's factory from which it was shipped, transportation prepaid. Parts replaced under warranty shall be warranted for twelve months from the date of the repair, not to exceed the original warranty period. This warranty does not cover parts damaged by decomposition from chemical action or wear caused by abrasive materials, nor does it cover damage resulting from misuse, accident, neglect, or from improper operation, maintenance, installation, modification or adjustment. This warranty does not cover parts repaired outside seller's factory without prior written approval. Seller makes no warranty as to starting equipment, electrical apparatus or other material not of its manufacture. If purchaser or others repair, replace, or adjust equipment or parts without seller's prior written approval, seller is relieved of any further obligation to purchaser under this paragraph with respect to such equipment or parts, unless such repair, replacement, or adjustment was made after seller failed to satisfy within a reasonable time seller's obligations under this paragraph. Seller's liability for breach of these warranties (or for breach of any other warranties found by a court of competent jurisdiction to have been given by seller) shall be limited to: (a) accepting return of such equipment exw plant of manufacture, and (b) refunding any amount paid thereon by purchaser (less depreciation at the rate of 15 % per year if purchaser has used equipment for more than thirty [30] days), and canceling any balance still owing on the equipment, or (c) in the case of service, at seller's option, redoing the service, or refunding the purchase order amount of the service or portion thereof upon which such liability is based. 4 These warranties are expressly in lieu of any other warranties, express or implied, and seller specifically disclaims any implied warranty of merchantability or fitness for a particular purpose, and in lieu of any other obligation or liability on the part of the seller whether a claim is based upon negligence, breach of warranty, or any other theory or cause of action. In no event shall seller be liable for any consequential, incidental, indirect, special or punitive damages of any kind. For purposes of this paragraph, the equipment warranted shall not include equipment, parts, and work not manufactured or performed by seller. With respect to such equipment, parts, or work, seller's only obligation shall be to assign to purchaser the warranties provided to seller by the manufacturer or supplier providing such equipment, parts or work. No equipment furnished by seller shall be deemed to be defective by reason of normal wear and tear, failure to resist erosive or corrosive action of any fluid or gas, purchaser's failure to properly store, install, operate, or maintain the equipment in accordance with good industry practices or specific recommendations of seller, including, but not limited to seller's installation and operation manuals, or purchaser's failure to provide complete and accurate information to seller concerning the operational application of the equipment. 3. Receiving the product 2.1 Symbols used in this document 3.1 Unpacking the product DANGER WARNING Indicates a hazardous situation which, if not avoided, will result in death or serious personal injury. Overhead load Death or serious personal injury - Do not lift the unit by the eye bolts on the motor. Unload and handle the unit with a sling. WARNING Indicates a hazardous situation which, if not avoided, could result in death or serious personal injury. English (US) 2. General information 3.2 Inspecting the product • Check that the product received is in accordance with the order. • Indicates a hazardous situation which, if not avoided, could result in minor or moderate personal injury. Check that the voltage, phase and frequency of the product match the voltage, phase and frequency of the installation site. See section 7.3 Pump identification. • The text accompanying the three hazard symbols DANGER, WARNING and CAUTION will be structured in the following way: Check the product for defects and damage immediately upon arrival. Any accessories ordered will be packed in a separate container and shipped with the product. • If any equipment is damaged in transit, promptly report this to the carrier's agent. Make complete notations on the freight bill. CAUTION SIGNAL WORD Description of hazard Consequence of ignoring the warning. - Action to avoid the hazard. Example DANGER Electric shock Death or serious personal injury. - Before starting any work on the product, make sure that the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on. 2.2 Other important notes 3.3 Temporary storage after delivery • If the product is not to be installed and operated immediately after receiving it, store it in a clean, dry area at a moderate ambient temperature. • Rotate the shaft by hand periodically, at least weekly, to coat the bearing with lubricant to retard oxidation and corrosion. • Follow the motor manufacturer's storage recommendations where applicable. • During storage and transport maintain an ambient temperature from -13 to +158 °F (-25 to +70 °C) for the E-motor. At temperatures below the prescribed temperature, the E-motor must be equipped with a anti-condensation heater. This could be an external heating element or an incorporated functionality of the E-motor. A blue or grey circle with a white graphical symbol indicates that an action must be taken to avoid a hazard. A red or grey circle with a diagonal bar, possibly with a black graphical symbol, indicates that an action must not be taken or must be stopped. If these instructions are not observed, it may result in malfunction or damage to the equipment. Notes or instructions that make the work easier and ensure safe operation. 5 4.3 Securing the base plate 4.1 Location • LFE pumps require grouting in order to ensure a stable pump and motor shaft alignment. Locate the pump as close as possible to the liquid supply. Use the shortest and most direct inlet pipe practical. Refer to section 4.4.2 Inlet pipe. • Locate the pump below system level wherever possible. This will facilitate priming, assure a steady liquid flow, and provide a positive inlet pressure. • The net positive suction head (NPSH) available must always be equal to or exceed the required NPSH specified on the pump performance curve. Make sure the required NPSH is provided at the inlet. • Always allow sufficient accessibility space for maintenance and inspection. Provide a clearance of 24 in. (610 mm) with ample head room for use of a hoist strong enough to lift the product. • Electrical characteristics must match those specified on the motor nameplate, within the limits covered in section 5. Starting up the product. • Do not expose the product to sub-zero temperatures to prevent the pumped liquid from freezing and to prevent damage to the e-motor. If there is frost during shutdown periods, see sections 5. Starting up the product and 9.2 Shortterm shutdown. 4.2 Horizontal pump foundation Install horizontal pumps permanently on a firm, raised concrete foundation of sufficient size to dampen any vibration and prevent any deflection or shaft misalignment. The foundation may float on springs or be a raised part of the equipment room floor. Proceed like this: 1. Pour the foundation without interruption to 0.75 - 1.5 in. (2035 mm) below the final pump level. Leave the top of the foundation rough. Then clean and wet it down. 2. Score and groove the top surface of the foundation before the concrete sets to provide a suitable bonding surface for the grout. LCSE pumps do not require alignment or grouting. When the raised concrete foundation has been poured and allowed to set, proceed as follows: 1. Lower the pump base plate over the anchor bolts and rest it on loose adjustment wedges or shims placed near each anchor bolt and at intervals not exceeding 24 in. (610 mm) along each side. 2. Place the shims or wedges so that they raise the bottom of the base 0.75 - 1.25 in. (20-32 mm) above the foundation, allowing clearance for grout. 3. Level the pump shaft, flanges, and base plate using a spirit level, adjusting the wedges or shims, as required. 4. Make sure that the pipes can be aligned to the pump flanges without placing any strain on either flange. 5. For LFE, after pump alignment has been established, put nuts on foundation bolts and tighten them just enough to keep the base plate from moving. 6. Construct a formwork around the concrete foundation and pour grout inside the base plate, as shown in fig. 1. The grout will compensate for uneven foundation, distribute the weight of the pump, and prevent shifting. Base plate Finished grouting 0.75 - 1.25 in. allowance (20-32 mm) for grout Formwork Pipe sleeve 5. Allow the foundation to cure several days before proceeding to install the pump. Wedges or shims left in place Top foundation Washer 3. Place anchor bolts in pipe sleeves for positioning allowance. See fig. 1. 4. Allow enough bolt length for grout, lower base plate flange, nuts, and washers. 0.25 in. Grout Lug Fig. 1 TM 05 4775 4713 English (US) 4. Installing the product Anchor bolt installation Use an approved, non-shrinking grout. 7. Allow at least 24 hours for this grout to set before proceeding with pipe connections. 8. After the grout has thoroughly hardened, check the foundation bolts and tighten them if necessary. Recheck the pump alignment after tightening the foundation bolts. 6 At no point must the diameter of the inlet pipe be smaller than that of the pump inlet port. 4.4.1 Piping Do not let the pump support the pipes. Use pipe hangers or other supports at proper intervals to provide pipe support near the pump. • • Make sure that both the inlet and outlet pipes are independently supported and properly aligned so that no strain is transmitted to the pump when flange bolts are tightened. If possible, run a horizontal inlet line along an even gradient. We recommend a gradual upward slope to the pump under suction lift conditions, and a gradual downward slope for positive inlet pressure conditions. • Make sure the pipes are as straight as possible, so as to avoid unnecessary bends and fittings. Where necessary, use 45 ° or long-sweep 90 ° pipe bends to decrease friction loss. Avoid any high points, such as pipe loops (see fig. 3), as this may create air pockets and throttle the system or cause erratic pumping. • Install a gate valve in the inlet line to be able to isolate the pump during shutdown and maintenance, and to facilitate pump removal. Where two or more pumps are connected to the same inlet line, install two gate valves to be able to isolate each pump from the line. • Always install gate or butterfly valves in positions that prevent air pockets. • Where flanged joints are used, make sure that inside diameters match properly and that mounting holes are aligned. • Do not apply force to pipes when making any connections! 4.4.2 Inlet pipe The inlet pipe must be selected and installed in a manner that minimizes pressure loss and permits sufficient liquid flow into the pump during starting and operation. Do not use globe valves, particularly when NPSH is critical. Observe the following precautions when installing the inlet pipe: Eccentric reducer Correct Tapered side is down Concentric reducer Fig. 2 Wrong During pumping operation, the valves on the inlet line must always be fully open. • Install properly sized pressure gauges in the tapped holes on the pump inlet and outlet flanges. Pressure gauges will enable the operator to monitor the pump performance and determine whether the pump conforms to the parameters of the performance curve. If cavitation, vapor binding, or other unstable operating situations occur, pressure gauges will indicate wide fluctuation in the inlet and outlet pressures. TM06 1087 1614 Air pocket • Correct Inlet pipe • Run the inlet pipe as direct as possible, and ideally, make sure the length is at least ten times the pipe diameter. A short inlet pipe can be the same diameter as the inlet port. A long inlet pipe must be one or two sizes larger (depending on length) than the inlet port, and with a reducer between the pipe and the inlet port. • Use an eccentric reducer, with the tapered side down. See fig. 2. Air pockets Wrong Fig. 3 TM06 1088 1614 • English (US) 4.4 Mechanical installation Air pocket prevention 7 4.4.4 Coupling alignment of LCSE pumps • No alignment of the pump and motor is required. A short outlet pipe can be the same diameter as the pump outlet port. A long outlet pipe must be one or two sizes larger than the outlet port, depending on the length. • An even gradient is best for long horizontal outlet pipes. • Install a gate valve near the outlet port to be able to isolate the pump during shutdown and maintenance, and to facilitate pump removal. • Any high points in the outlet pipe may entrap air or gas and thus retard pump operation. • If water hammer occurs (i.e. if check valves are used), close the outlet gate valve before pump shutdown. Shaft seals The pumps are available with stuffing boxes with packing rings or mechanical shaft seals. Stuffing boxes The stuffing boxes are normally packed before shipment. 4.4.5 Coupling alignment of LFE pumps The pump and motor were accurately aligned from factory, but handling during shipment could alter this pre-alignment. 1. If the pump and motor were shipped mounted on a common base frame as an assembly, remove the coupling guard. 2. Checking parallel alignment Place a straight edge across both coupling rims at the top, the bottom, and both sides. See fig. 4. After each adjustment, recheck all features of alignment. Parallel alignment is correct when the measurements show that all points of the coupling faces are within ± 0.005 in. (0.127 mm) of each other. If misalignment is detected, loosen the motor and shift or shim as necessary to re-align. Then re-tighten the bolts. Always align the motor to the pump as pipe strain will occur if the pump is shifted. Never reposition the pump on the base frame. If the pump is installed within 60 days after shipment, the packing material will be in good condition for operation with a sufficient supply of lubricating liquid. If the pump is stored for more than 60 days, it may be necessary to repack the stuffing boxes. The stuffing box must be supplied at all times with a source of clean, clear liquid to flush and lubricate the packing rings. Packing gland adjustment With the pump running, adjust the packing gland to permit 40 to 60 drops per minute for shaft lubrication. After initial start up, additional packing and adjustment may be required. Mechanical shaft seals TM05 4794 2613 English (US) 4.4.3 Outlet pipe Mechanical shaft seals require no maintenance or adjustment. End suction pumps equipped with mechanical shaft seals are matched to the operating conditions for which the pump was sold. Observe the following precautions to avoid shaft seal damage and obtain maximum shaft seal life. Do not run the pump dry or against a closed valve! Dry running will cause seal failure within minutes. Do not exceed the temperature or pressure limitations for the mechanical shaft seal used. Clean and purge the inlet pipe in new installations before installing and operating pump. Pipe scale, welding slag and other abrasives can cause rapid shaft seal failure. 8 Fig. 4 Checking parallel alignment – If misalignment is detected, loosen the motor and shift or shim as necessary to re-align. Then re-tighten the bolts. Always align the motor to the pump as pipe strain will occur if the pump is shifted. Never reposition the pump on the base frame. 4.6 Motors See also section 11. PACO MLE motors. The motor control circuit must include the following components in order to comply with the National Electrical Code: Motor disconnecting device • Install a motor disconnecting device that is capable of disconnecting both the controller (motor starter) and the motor from their source of power. • Locate the disconnecting device in such a way that the controller (motor starter) can be seen from the disconnecting device. In all cases, the distance from the disconnecting device to the controller must be less than 50 ft (15.24 m). • In most installations the disconnecting device will be a circuit breaker or fusible disconnect switch. Motor short circuit and ground fault circuit interrupter • A short circuit and ground fault circuit interrupter is usually a circuit breaker or fusible disconnect switch. • Select the circuit breaker or fuse in accordance with applicable local and state electrical codes in addition to the National Electrical Code. Motor controller with current protection (magnetic starter) TM05 4795 2613 • Fig. 5 DANGER Explosive environment Checking angular alignment • Check shaft seal alignment once again after final pipe connections to the pump have been made, motor wiring has been checked, correct direction of rotation has been established, and pipes have been filled with liquid. • Leave the coupling guards off until the pump priming procedure has been completed. • Install the coupling guards after installation has been completed to protect personnel from rotating machinery. Death or serious personal injury - Observe the rules and regulations generally or specifically imposed by the relevant responsible authorities or trade organizations in relation to running powered equipment in an explosive environment. 4.6.1 Wiring • Mount the control panel or the motor starter(s) close to the pump to provide convenient control and easy installation. • Wire panel or starter(s) to motor(s) and pilot device(s). Wires to the motor(s) must be sized for at least 125 % of the motor nameplate full load amps. We recommend AWG #16 Type THW stranded wire for wiring of pilot devices, such as float switches. • Check that the voltage, phase and frequency of the incoming power source correspond to the voltage, phase and frequency of the motor(s). • Make sure that the starters are suitable for operating the pump motors on the voltage, phase and frequency available. 4.5 Electrical connections DANGER Electric shock Death or serious personal injury - The electrical installation must be carried out by a qualified electrician in accordance with local regulations and the manuals provided with the electrical accessories. Install these components in accordance with applicable local and state electrical codes in addition to the National Electrical Code. DANGER Electric shock Death or serious personal injury - Before starting any work on the product, be sure the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on. 9 English (US) 3. Checking angular alignment Insert a pair of inside callipers or a taper gauge at four points at 90 ° intervals around the coupling. See fig. 5. Angular alignment is correct when the measurements show that all points of the coupling faces are within ± 0.005 in. (0.127 mm) of each other. English (US) 5. Starting up the product 5.3 Motor direction of rotation Never check the motor direction of rotation unless the pump and motor couplings have been disconnected and physically separated. Failure to follow this instruction can result in serious damage to the pump and the motor if the direction of rotation is wrong. 5.1 Priming • End suction pumps are non-self-priming, and must be completely primed, i.e. filled with liquid, before starting. • If the pump will be operated with a positive inlet pressure, prime it by opening the inlet valve and allowing liquid to enter the pump housing. Open the air vents at this time, and make sure all air is forced out of pump by the liquid before closing the air vents. • Rotate the shaft by hand to free entrapped air from the impeller passageways. • If the pump will be operating with a suction lift, priming must be accomplished by other methods. Use foot valves or ejectors, or fill the pump housing and the inlet line manually with liquid. Never run the pump dry in the hope that it will prime itself. The result will be serious damage to the shaft seals, pump wear rings and shaft sleeves. 5.2 Pre-start checklist WARNING Product failure Death or serious personal injury - Do not operate the product above the nameplate conditions. Make the following inspections before starting your end suction pump: 1. Make sure the inlet and outlet pipes have been cleaned and flushed to remove dirt and debris. 2. Double check the direction of rotation is clockwise. Operating in reverse will destroy the impeller and shaft. 3. Make sure all wiring connections to the motor and starting device are in accordance with the wiring diagram. 4. If the motor has been in storage for a long time, either before or after installation, refer to the motor instructions before starting. 5. Check the voltage, phases, and frequency with the motor nameplate. Turn the impeller by hand to make sure it rotates freely. 6. Tighten the plugs in the gauge and drain holes. If the pump is fitted with pressure gauges, keep the gauge cocks closed when they are not in use. 7. Check the inlet and outlet pipes for leaks, and make sure all flange bolts are securely tightened. 5.4 Starting the pump DANGER Moving machine parts Death or serious personal injury - Mount an approved coupling guard before operating the product. 1. Install the factory-provided coupling guard on coupled products. 2. Fully open the gate valve (if any) in the inlet line, and close the gate valve in the outlet line. 3. Fill the inlet line with liquid and completely prime the pump. 4. Start the pump. 5. Immediately make a visual check of the pump and inlet pipe for pressure leaks. 6. Immediately after the pump has reached full operating speed, slowly open the outlet gate valve until complete system flow is achieved. 7. Check the outlet pipe for pressure leaks. 8. If the pump is fitted with pressure gauges, open gauge cocks and record pressure readings for future reference. Verify that the pump is performing in accordance with the parameters specified in the performance curves. 9. Check and record voltage, amperage per phase, and kilowatts, if a wattmeter is available. 5.5 Voltage and frequency variation The motor will operate satisfactorily under the following voltage and frequency variations, but not necessarily in accordance with the standards established for operation under rated conditions: • The voltage variation may not exceed 10 % above or below the rating specified on the motor nameplate. • The frequency variation may not exceed 5 % above or below the motor rating. • The sum of the voltage and frequency variations may not exceed 10 % above or below the motor rating, provided the frequency variation does not exceed 5 %. 6. Storing and handling the product See sections 3.3 Temporary storage after delivery, 9.2 Short-term shutdown and 9.3 Long-term shutdown. 10 8. Servicing the product This data booklet describes: • LFE end-suction, frame-mounted pumps with integrated VFD • LCSE end-suction, close-coupled, split-coupling pumps with integrated VFD. 8.1 Maintaining the product WARNING Moving machine parts 7.1 Applications We recommend the integrated VFD end suction pumps for these applications: Death or serious personal injury - Before any inspection, maintenance, service or repair of the product, make sure the motor controls are in the "OFF" position, locked and tagged. • commercial and industrial cooling systems – pumping both primary and secondary cooling water 8.2 Lubricating the product • condenser water systems • district cooling systems 8.2.1 Lubricating the motor • water distribution systems • irrigation systems. 7.2 Pumped liquids Clean, thin, non-aggressive liquids, not containing solid particles or fibers. Do not pump liquids that will attack the pump materials chemically. Pumps are identified by catalog and serial numbers (LFE nameplate shown in fig. 6). These numbers are stamped on the pump nameplate as shown in fig. 6, affixed to each pump volute casing, and should be referred to in all correspondence with Grundfos. STOCK#: 91893522 TDH: 88 MFD BY GRUNDFOS CBS INC Fig. 6 IMP : 5.11 DIA 34014412 TM 06 1036 1414 CAT#: 21-20709-133L01-25E1MS1 GPM: 234 Always follow the motor manufacturer's lubricating instructions, if they are available, and periodically check grease fittings and drain plugs for leaks. Use the standard lubrication interval. See the installation and operating instructions or the lubrication plate on the E-motor. If the lubricating instructions are not available, refer to the table below for recommended lubricating intervals. Recommended lubricating intervals Motor rpm 7.3 Pump identification SER#: 1971001000 English (US) 7. Product introduction Motor hp Operating conditions Standard Severe Extreme 1750 and below 3.00-7.50 3 yrs 1 yr 6 mo 10-30 1-3 yrs 6 mo-1 yr 3 mo above 1750 all hp 6 mo 3 mo 3 mo Standard conditions: Operating 8 hours per day operation, normal or light load, clean air, 100 °F (37 °C), maximum ambient temperature. Severe conditions: Operating continuously 24 hours, shock loads or vibrations, poor ventilation, 100-150 °F (37-65 °C), ambient temperature. Extreme conditions: Continuous operation, heavy shocks or vibrations, dirt or dust in the air, extremely high ambient temperature. Nameplate 11 Grease lubrication In the standard configuration, LFE pumps with horizontal bearing frames have sealed-for-life bearings (requiring no lubrication). For customized pumps with regreasable bearings, use an approved grease and proceed as described below. Approved grease lubricants Manufacturer Shell Exxon Chevron • • Oil level Lubricant Doliump R TM06 1089 1614 English (US) 8.2.2 Lubricating the pump Polyrexp SRI GreaseNLGI 2 Black Pearl - NLGI 2 Philips Polytacറ Texaco Polystar RB Remove the drain plug, if any, and the filler plug. Add clean lubricant until grease appears at the drain hole or along the pump shaft. On pumps with drain hole, all old grease can be purged. In such cases, the drain hole must be left unplugged for several minutes during pump operation to allow excess grease to be forced out. Lubricate the pump bearings at 1-3 month intervals, depending on the severity of the environment. Pumps in a clean, dry, moderate temperature (100 °F (37 °C) maximum) environment must be regreased at 3-month intervals. Fig. 7 Oil lubrication List of acceptable oil lubricants Lubricant manufacturer Aral Refining Co. British Petroleum Co. Calypsol Oil Co. Bearing oil brand name Aral Oil CMU Aral Oil TU 518 BP Energol TH 100-HB Calypsol Bison Oil SR 25 or SR 36 Chevron Do not over-grease! Too much grease can cause overheating and premature bearing failure. Standard Oil Co. Hydraulic Oil 11 Circulating oil 45 Esso-Mar 25 Oil lubrication LFE pumps with oil lubricated bearings are fitted with a transparent reservoir, a constant-level oiler, that maintains the oil level about the centerline of the bearing. See fig. 7. • • 12 Follow a regular maintenance program. When necessary, renew the oil supply in the reservoir of the constant-level oiler. Change the oil after the first 200 hours of operation. To change the oil, remove the drain plug at the bottom of the bearing cover and the filler plug, that also acts as a vent plug, at the top of the bearing frame. After draining the oil, replace the fittings and refill the reservoir with an acceptable oil from the table List of acceptable oil lubricants on page 12. After the first oil change, the oil must be changed again at 2000 hours and then at intervals of 8000 hours or once a year, thereafter. Esso Corp Teresso 47 Esstic 50 Fina Oil Co. Gulf Refining Co. Socony Mobil Oil Co. Fina hydran 34 Fina Cirkan 32 Gulf Harmony 47 Gulf Paramount 45 Vac hlp 25 Mobulix D.T.E. 25 Shell Oil Co. Shell Tellus oil 29 Sundco Oil Co. Sunvis 821 The Texas Co. Texaco ursa oil P 20 Dea viscobil sera 4 8.3.3 Disassembling the bearing frame (LFE) 8.3.1 Preparations before disassembling the pump 1. Remove the slinger (13G). 2. Remove the lip seal(s) (14S), if any. DANGER 3. Remove the bearing housing locking ring (61K). Electric shock 4. Press or tap on the pump end of the bearing-shaft assembly until one bearing is out. Death or serious personal injury - Before starting any work on the product, be sure the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on. CAUTION Toxic material Minor or moderate personal injury. - Wash down the pump before doing any work on it. DANGER Hot, caustic, flammable or toxic materials, including vapors Death or serious personal injury - Be extremely cautious when venting and/or draining hazardous liquids. - Wear protective clothing when there are caustic, corrosive, volatile, flammable, or hot liquids. - DO NOT breathe toxic vapors. - DO NOT allow sparks, open fire, or hot surfaces near the equipment. 5. When one bearing is out, remove the second locking ring (61F), then remove the complete bearing-shaft assembly from the bearing housing. 6. Remove the shaft locking ring (61C) and press off the bearings. 7. Press new bearings onto the shaft; remember to press only on the inner race of the bearings while pressing them on. 8. Assemble the bearing frame in the reverse procedure used for disassembling. 9. Observe the following when reassembling the bearing frame. – Replace the lip seals (14S) if they are worn or damaged. – Replace the bearings (18A) and (18B) if they are loose, rough or noisy when rotated. – Check the shaft (6A) for shaft runout at the sleeve (5A) area. Maximum permissible runout is 0.002 in. (0.0508 mm) total indicator runout. Complete disassembly instructions are outlined below. Proceed only as far as required to perform the maintenance work needed. 1. Switch off the power supply. 2. Drain the system. 3. Flush the system, if necessary. 4. For closed coupled units: Remove the motor fixation bolts. 8.3.2 Disassembling the liquid end 1. Remove the pump housing screws (8B). 2. Remove the back pull-out bearing frame (20Y) from the pump housing (1A). 3. Remove the impeller screw (8A).If necessary, use a strap wrench around the impeller or shaft to prevent rotation. WARNING Moving machine parts Death or serious personal injury - Do not insert a screwdriver between the impeller vanes to prevent rotation. 4. Use an appropriately sized puller aligned behind the impeller vanes to remove the impeller (3A) from the shaft (6A). 5. Remove the impeller key (12A). 6. Remove the back plate screws (8D). Remove the back plate (2K) and the seal housing (26P). 7. Place the seal housing on a flat surface and press out the shaft seal (14A). 8. If the shaft sleeve (5A) requires replacement, heat it evenly to approximately 350 °F (176 °C) to loosen the thread-locking fluid. Twist the sleeve off the shaft (6A). 13 English (US) 8.3 Disassembling the pump English (US) 8.4 Replacing the shaft seal (LCSE pumps) 8.5 Replacing the wear ring 1. Complete preparations listed in section 8.3 Disassembling the pump. 2. Remove the coupling guard screws (8E). 1. Complete preparations in sections 8.3.1 Preparations before disassembling the pump and 8.3.2 Disassembling the liquid end. 3. Remove the coupling guard (34F). 2. Remove the rotating assembly. 4. Remove the nut (35E) and the bolt (8E) that hold the coupling halves together. 3. Remove the pump housing (1A) from the pipes, if necessary, to facilitate easy access to the interior of the pump housing. If necessary, remove the flange bolts at the pipes. 5. Pry apart the coupling halves (23D), remove the coupling key (12B). Mark or measure the original position of the pump coupling on the motor side. 6. For pumps with lubrication lines, unscrew the tubing connector from the pipe tee of the air vent assembly. Thread sealing compound was applied to the threads during factory assembly, and the resulting bond may retard but will not prevent manual disassembling. 7. Remove the seal housing cap screws and slide the seal housing (2N) up the shaft to remove it. 8. Remove the shaft seal (14A) manually from the shaft (6A). Apply water-soluble lubricant to the shaft, if necessary, to ease the removal of the shaft seal. Pull the seal head assembly manually from the shaft, using a slight twisting motion (as necessary) to loosen bellows from shaft. 9. Remove and discard the shaft seal spring and the shaft seal retainer. 10. Remove and discard the shaft seal seat from the seal housing (2N) and thoroughly clean the inside cavity of the seal housing. 11. The interior surface of the bellows on a new shaft seal is coated with a bonding agent that adheres to the motor shaft. When the old shaft seal is removed, the bonding agent no longer exists and the bellows may crack or split during removal. We always recommend that you install a new mechanical shaft seal if it becomes necessary to remove the existing shaft seal from the shaft. 12. Clean and lubricate the shaft (6A) with a water-soluble lubricant and make sure no sharp edges can cut or scratch the bellows of the new shaft seal. 13. Press the new shaft seal seat firmly into the seal housing. Avoid direct contact between the seal face and metallic or abrasive objects, and wipe the seal face clean after installation to ensure an abrasive-free sealing surface. 14. Slide the new shaft seal (14A) onto the shaft by applying even pressure to the shaft seal. 15. Install the shaft seal housing (2N) on the shaft. 16. See the reassembly instructions in section 8.6 Reassembling the pump. 14 4. Remove a worn wear ring (4A) by drilling two holes slightly smaller than the width of the wear ring into the exposed edge of the wear ring. Insert a chisel into the holes to completely sever the wear ring at the holes and break the wear ring into two halves for easy removal. 5. Clean the wear ring cavity in the pump housing prior to installing a new wear ring to ensure a properly aligned fit. 6. To reassemble, press fit the new wear ring squarely into the pump housing cavity. Tap the wear ring into place to make sure it is pressed home into the cavity. Do not use metal tools on the wear ring surfaces. Use only rubber, rawhide, wood or other soft material to prevent damage to the wear ring. 8.6 Reassembling the pump WARNING Moving machine parts Death or serious personal injury - Reinstall approved coupling guards and make sure they are in place prior to operation. 1. Clean all parts before reassembly. 2. Refer to the parts list to identify required replacement items. 3. Specify the pump serial or catalog number when ordering parts. 4. Reassemble the pump in the reverse procedure used for disassembling. 5. Observe the following when reassembling the pump: – All mechanical seal components must be in good condition or leakage may result. We recommend that you replace the complete shaft seal. – Install new shaft sleeves by bonding them to the shaft with a thread-locking fluid. 6. Re-install the coupling guards on coupled pumps. TM06 6570 1816 English (US) 8.7 LFE, exploded view and parts list Pos. Description Pos. Description Pos. Description 1A Pump housing 11F Gasket 20A Base plate 2K Backplate 12A Key 20Y Bearing frame 3A Impeller 12B Key 23A Coupling hub 4A Wear ring 13G Slinger 26P Seal housing 4F* Balance wear ring 14A Shaft seal 34A Coupling guard 5A Shaft sleeve 14S Lip seal 61C Locking ring 6A Shaft 16A Drain plug 61F Locking ring 8D Cap screw 18A Bearing, inboard 61K Locking ring 10A Washer 18B Bearing, outboard 65A Motor 11A Gasket * If applicable 15 TM06 4401 2215 English (US) 8.8 LCSE, exploded view and parts list Pos. Description Pos. Description 1A Pump housing 15A Locating ring 2N Shaft seal housing 16A Drain plug 3A Impeller 17E O-ring 4A Wear ring 20A+20B Base plate rails 4F Balance wear ring 20C Base plate 6A Pump shaft 20D Pump support 8B Cap screw 21A Motor stool 8C Screw 22A Stud 8D Screw 23D Coupling halves 8E Bolt 24H Bushing 8F Screw 34A Washer 8G Screw 34B Washer 8H Cap screw 34C Washer 8I Cap screw 34D Washer 8J Screw 34E Washer 8N Screw 34F Coupling guard 11A Gasket 35E Nut 12A Key 35F Nut 12B Key 65A Motor 14A Shaft seal 16 English (US) 9. Taking the product out of operation The following shutdown procedures will apply for the L pumps in most normal shutdown situations. If the pump will be inoperative for a long time, follow the storage procedures in section 9.3 Longterm shutdown. 9.1 General procedure • Always close the outlet gate valve before stopping the pump. Close the valve slowly to prevent hydraulic shock. • Disconnect and lock off the power to the motor. 9.2 Short-term shutdown • For overnight or temporary shutdown periods under nonfreezing conditions, the pump may remain filled with liquid. Make sure the pump is fully primed before restarting. • For short or frequent shutdown periods under freezing conditions, keep the liquid moving within the pump housing and insulate or heat the pump exterior to prevent freezing. 9.3 Long-term shutdown • For long shutdown periods, or to isolate the pump for maintenance, close the inlet gate valve. If no inlet valve is used and the pump has positive inlet pressure, drain all liquid from the inlet line to stop the liquid flow into the pump inlet. Remove the plugs in the pump drain and vent holes, as required, and drain all liquid from the pump housing. • If there will be freezing conditions during long shutdown periods, completely drain the pump and blow out all liquid passages and pockets with compressed air. Freezing of the pumped liquid can also be prevented by filling the pump with antifreeze solution. 17 English (US) 10. Fault finding DANGER DANGER Electric shock Hot, caustic, flammable or toxic materials, including vapors Death or serious personal injury - Before starting any work on the product, be sure the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on. CAUTION Toxic material Minor or moderate personal injury. - Wash down the pump before doing any work on it. Death or serious personal injury - Be extremely cautious when venting and/or draining hazardous liquids. - Wear protective clothing when there are caustic, corrosive, volatile, flammable, or hot liquids. - DO NOT breathe toxic vapors. - DO NOT allow sparks, open fire, or hot surfaces near the equipment. Fault Cause Remedy 1. Outlet pressure is too low. a) The speed of rotation is too low. Reestablish correct speed and direction of rotation. b) The system pressure is lower than anticipated. Check the system curve. c) There is air or gas in the pumped liquid. Remove the air from the pumped liquid. d) The wear rings are worn. Replace the wear rings. e) The impeller is damaged. Repair or replace the impeller. f) Replace the impeller with one of the correct diameter. The impeller diameter is too small. g) Wrong direction of rotation. h) The pump has lost its prime. Re-prime the pump. i) There is insufficient NPSH. Restore required NPSH. j) Passages are restricted. Clean the impeller and pump housing passages. k) Joints or the stuffing box are leaking. 2. Insufficient inlet pressure. 3. Noise level has increased. • Tighten the joints or the stuffing box gland. • Replace the shaft sleeve. • Replace the gaskets. a) The inlet line is drawing air. Tighten the connections. b) The suction lift is too high or there is insufficient NPSH. Reduce the suction lift or restore required NPSH. c) Air or gas is trapped in the pumped liquid. Remove the trapped air/gas from liquid. d) The strainer is clogged. Clean the strainer. a) Poor alignment of the pump. Inlet and outlet pipe clamps are loose. • Ensure proper alignment of the pump and the motor. • Support the inlet and outlet pipes. • Make sure the vibration dampers, flexible pipes, and conduit connectors are installed correctly. b) Cracked foundation. Repair the foundation. c) Worn ball bearings. • Replace the worn bearings. • Renew the lubrication. d) The motor is unbalanced. e) Hydraulic resonance. 18 Interchange two wires in the power supply. • Disconnect the motor and operate it alone. • Remove large pieces of debris, such as wood or rags from the pump. • Clean out the pump, if necessary. • Alter the resonant pipes. • Change the pump speed. • Insert a pulsation damper on the pump or the pipes. • Insert a flow straightener. Cause Remedy 4. Insufficient flow. a) The pump is not primed. Prime the pump. b) The system pressure exceeds the shut off pressure. • Increase the liquid level on the inlet side. • Open the isolating valve in the inlet pipe. c) The rotation speed is too low. Reestablish the correct speed of rotation. d) The suction lift is too high or there is insufficient NPSH. Reduce the suction lift or restore required NPSH. e) The strainer or impeller is clogged. Clean the strainer and impeller passages. f) Wrong direction of rotation. g) Leaking joints. Repair or replace damaged parts. i) Closed inlet valve. If the inlet valve is closed, open it slowly. j) There is not enough inlet pressure for hot or volatile liquids. Reestablish required inlet pressure. l) 5. Pump loses its prime after starting. 6. Excessive power required. Reestablish the correct direction of rotation. Tighten the joints. h) Broken shafting or coupling. k) Foot valve is too small. Worn or damaged hydraulic parts. English (US) Fault Replace the foot valve. Repair or replace the worn parts. m) Excessive clearance between the wear surfaces. See section 8.5 Replacing the wear ring. a) Joints or the stuffing box are leaking. • Tighten the joints or the stuffing box gland. • Replace the shaft sleeve. • Replace the gaskets. b) The suction lift is too high or there is insufficient NPSH. Reduce the suction lift or restore required NPSH. a) The speed of rotation is too high. Reduce the speed of rotation. b) The pump is operating beyond its recommended performance range. Set the duty point in accordance with the recommended performance range. c) The specific gravity or the viscosity of the pumped liquid is too high. If less flow is sufficient, reduce the flow on the outlet side, or fit the pump with a more powerful motor. d) The shaft is bent. Replace the shaft. e) Stuffing-boxes too tight. Retighten the stuffing box if possible. Alternatively, repair or replace the stuffing box. f) Adjust the impeller clearance, if possible, or replace the wear ring. Impeller clearances are too small causing rubbing or worn wear surfaces. g) There is an electrical or mechanical defect in the motor. Contact your local service center for diagnostics. h) The pump is restricted in its rotation. Remove any obstacles or replace any worn parts. i) Reestablish correct lubrication of the motor. Incorrect lubrication of the motor. 19 12. Installing the motor Grundfos E-pumps have standard motors with integrated variable frequency drive. The pumps are for a single-phase or three-phase power supply connection. The pump must be secured to a firm, raised concrete foundation by means of bolts through the holes in the flange or baseplate. 11.1 Pumps without factory-fitted sensor In order to retain the UL/cUL approval, follow the additional installation procedures on page 54. The pumps have a built-in PI controller and can be set up for an external sensor enabling control of the following parameters: • pressure • differential pressure 12.1 Motor cooling • temperature • differential temperature To ensure sufficient cooling of motor and electronics, observe the following requirements: • flow rate • Make sure that sufficient cooling air is available. liquid level in a tank. • Keep the temperature of the cooling air below 104 °F (40 °C). • Keep cooling fins and fan blades clean. • From the factory, the pumps have been set to control mode uncontrolled. The PI controller can be activated by means of the Grundfos GO Remote or R100. 11.2 Pumps with pressure sensor The pumps have a built-in PI controller and are set up with a pressure sensor enabling control of the pump outlet pressure. 12.2 Outdoor installation When installed outdoors, the pump must be provided with a suitable cover to avoid condensation on the electronic components. See fig. 8. The pumps are set to control mode controlled. The pumps are typically used to hold a constant pressure in variable-demand systems or differential pressure in closed-loop applications. TM00 8622 0101 - TM02 8514 0304 English (US) 11. PACO MLE motors 11.3 Settings The description of settings apply both to pumps without factoryfitted sensor and to pumps with a factory-fitted pressure sensor. Setpoint The desired setpoint can be set in three different ways: • directly on the pump control panel • via an input for external setpoint signal • by means of the Grundfos GO remote or wireless remote control. Other settings All other settings can only be made by means of the Grundfos GO Remote or R100. Important parameters such as actual value of control parameter, power consumption, etc. can be read via the Grundfos GO remote or R100. If special or customized settings are required, use Grundfos PC Tool E-products. Contact Grundfos for more information. 20 Fig. 8 Examples of covers Remove the drain plug pointing downwards in order to avoid moisture and water build-up inside the motor. Vertically mounted pumps are IP55 after removal of the drain plug. Horizontally mounted pumps change enclosure class to IP54. 13.1.2 Protection against electric shock - indirect contact For description of how to connect E-pumps electrically, see the following sections: DANGER 13.1 Three-phase pumps, 3-10 hp. Electric shock 13.2 Three-phase pumps, 15-30 hp. Death or serious personal injury - Ensure the pump is grounded in accordance with national regulations. As the leakage current of 510 hp (4-7.5 kW) motors is > 3.5 mA, take extra precautions when grounding these motors. 13.1 Three-phase pumps, 3-10 hp DANGER Electric shock Death or serious personal injury - The user or the installer is responsible for the installation of correct grounding and protection according to current national and local standards. - All operations must be carried out by qualified personnel. Connect the pump permanently to the power supply. • Carry out the grounding connection as duplicate leads. Mark the protective ground leads with a yellow/green (PE) or yellow/green/blue (PEN) color marking. Electric shock For recommended fuse sizes, see section 28.1.1 Supply voltage. ELCB Check the leakage current of the motor in normal operation; see section 28.1.3 Leakage current. During start and at asymmetrical supply systems, the leakage current can be higher than normal and may cause the ELCB to trip. L2 L3 PE Power supply-connected pump with power switch, backup fuses, additional protection and protective grounding TM00 9270 4696 L1 ELCB If the pump is connected to an electric installation where an ground leakage circuit breaker (ELCB) is used as additional protection, use a circuit breaker of a type marked with the following symbols: Take into account the total leakage current of all the electrical equipment in the installation. Before connecting the E-pump to the power supply, take the issues illustrated in the figure below into consideration. L1 13.1.4 Additional protection This circuit breaker is type B. 13.1.1 Preparation Fig. 9 Install the pump in a stationary, permanent position. • 13.1.3 Backup fuses The above warning is indicated on the motor terminal box by this yellow label: L3 • DANGER Death or serious personal injury - Disconnect all electric supply circuits and ensure these have been switched off for at least 5 minutes before making any connections in the pump terminal box. For instance, the signal relay may be connected to an external supply which is still connected when the power supply is disconnected. L2 EN 50178 and BS 7671 specify the following precautions when leakage current > 3.5 mA: 13.1.5 Motor protection The pump requires no external motor protection. The motor incorporates thermal protection against slow overloading and blocking (IEC 34-11, TP 211). 13.1.6 Protection against voltage transients The pump is protected against voltage transients by built-in varistors between the phases and between phases and ground. 21 English (US) 13. Electrical connection 13.1.8 Start/stop of pump 3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. 3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. The number of starts and stops via the power supply must not exceed 4 times per hour. The supply voltage and frequency are marked on the pump nameplate. Make sure that the pump is suitable for the power supply of the installation site. The wires in the terminal box must be as short as possible. Excepted from this is the protective ground lead which must be long enough that it is the last one to be disconnected in case the cable is inadvertently pulled out of the cable entry. When the pump is switched on via the power supply, it will start after approximately 5 seconds. If a higher number of starts and stops is desired, use the input for external start/stop when starting/stopping the pump. When the pump is switched on via an external On/Off switch, it will start immediately. L1 L2 L2 L3 L3 Automatic restart If a pump set up for automatic restart is stopped due to a fault, it will restart automatically when the fault has disappeared. However, automatic restart only applies to fault types set up to automatic restart. These faults could typically be one of these faults: • temporary overload • fault in the power supply. 13.1.9 Connections TM03 8600 2007 English (US) 13.1.7 Supply voltage and power supply Fig. 10 Power connection Cable glands Cable glands comply with EN 50626. • 2 x M16 cable gland • 1 x M20 cable gland • 2 x M16 knock-out cable entries. DANGER Electric shock, malfunction or damage Death or serious personal injury; product damage or failure - Replace power supply cable immediately if damaged. Only qualified personnel must replace it. Grid types Three-phase E-pumps can be connected to all grid types. DANGER Electric shock Death or serious personal injury; product damage or failure - Do not connect three-phase E-pumps to a power supply with a voltage between phase and ground of more than 440 V. 22 If no external On/Off switch is connected, connect terminals 2 and 3 using a short wire. As a precaution, the wires to be connected to the following connection groups must be separated from each other by reinforced insulation in their entire lengths: Group 1: Inputs • start/stop • digital input terminals 2 and 3 terminals 1 and 9 • setpoint input terminals 4, 5 and 6 • sensor input terminals 7 and 8 • GENIbus terminals B, Y and A All inputs (group 1) are internally separated from the powerconducting parts by reinforced insulation and galvanically separated from other circuits. All control terminals are supplied with protective extra-low voltage (PELV), thus ensuring protection against electric shock. Group 2: Output (relay signal, terminals NC, C, NO) The output (group 2) is galvanically separated from other circuits. Therefore, the supply voltage or protective extra-low voltage can be connected to the output as desired. Group 3: Power supply (terminals L1, L2, L3) DANGER Group 2 Group 3 Electric shock Death or serious personal injury - The user or the installer is responsible for the installation of correct grounding and protection according to current national and local standards. - All operations must be carried out by qualified personnel. DANGER Electric shock Hot surface Minor or moderate personal injury - Wear hand protection and use care when handling terminal box when product is operating. The surface of the terminal box may be above 158 °F (70 °C) when the pump is operating. 13.2.1 Preparation Fig. 11 Connection terminals A galvanic separation must fulfill the requirements for reinforced insulation including creepage distances and clearances specified in EN 60335. Before connecting the E-pump to the power supply, take the issues illustrated in the figure below into consideration. L1 L2 L3 L1 ELCB L2 L3 PE TM00 9270 4696 GND (frame) +10 V Setpoint input GND (frame) Start/stop CAUTION TM05 2985 0812 6: 5: 4: 3: 2: GND (frame) Analog output Digital input 4 Digital input 3 Digital input 2 GND (frame) +24 V Sensor input RS-485B Screen RS-485A Group 1 13: 12: 11: 10: 1: 9: 8: 7: B: Y: A: Death or serious personal injury - Disconnect all electric supply circuits and ensure these have been switched off for at least 5 minutes before making any connections in the pump terminal box. For instance, the signal relay may be connected to an external supply which is still connected when the power supply is disconnected. Fig. 12 Power supply-connected pump with power switch, backup fuses, additional protection and protective grounding 23 English (US) 13.2 Three-phase pumps, 15-30 hp 13.1.10 Three-phase pumps, 3-10 hp For recommended fuse sizes, see section 28.2.1 Supply voltage. DANGER 13.2.4 Additional protection Electric shock If the pump is connected to an electric installation where an ground leakage circuit breaker (ELCB) is used as additional protection, use a circuit breaker of a type marked with the following symbols: Death or serious personal injury - Ensure the pump is grounded in accordance with national regulations. As the leakage current of 510 hp (4-7.5 kW) motors is > 3.5 mA, take extra precautions when grounding these motors. ELCB EN 61800-5-1 specifies that the pump must be stationary and installed permanently when the leakage current is > 10 mA. This circuit breaker is type B. One of the following requirements must be fulfilled: • Take into account the total leakage current of all the electrical equipment in the installation. A single protective ground lead (7 AWG minimum copper) Check the leakage current of the motor in normal operation. See section 28.2.3 Leakage current. During start and at asymmetrical supply systems, the leakage current can be higher than normal and may cause the ELCB to trip. TM04 3021 3508 13.2.5 Motor protection • Two protective ground leads of the same cross-sectional area as the power supply leads, with one lead connected to an additional ground terminal in the terminal box. Fig. 14 Connection of two protective ground leads using two of the leads of a 5-core power supply cable Protective ground leads must always have a yellow/green (PE) or yellow/green/blue (PEN) color marking. 24 The pump requires no external motor protection. The motor incorporates thermal protection against slow overloading and blocking (IEC 34-11, TP 211). 13.2.6 Protection against voltage transients The pump is protected against voltage transients in accordance with EN 61800-3 and is capable of withstanding a VDE 0160 pulse. The pump has a replaceable varistor which is part of the transient protection. Fig. 13 Connection of a single protective ground lead using one of the leads of a 4-core power cable (7 AWG minimum) TM03 8606 2007 English (US) 13.2.3 Backup fuses 13.2.2 Protection against electric shock - indirect contact Over time this varistor will become worn and will need to be replaced. When the time comes for replacement, Grundfos GO, R100 and PC Tool E-products will indicate this as a warning. See section 27. Maintaining and servicing the motor. 13.2.8 Start/stop of pump 3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. The supply voltage and frequency are marked on the pump nameplate. Make sure that the motor is suitable for the power supply of the installation site. The number of starts and stops via the power supply must not exceed 4 times per hour. The wires in the terminal box must be as short as possible. Excepted from this is the protective ground lead which must be so long that it is the last one to be disconnected in case the cable is inadvertently pulled out of the cable entry. When the pump is switched on via the power supply, it will start after approx. 5 seconds. If a higher number of starts and stops is desired, use the input for external start/stop when starting/stopping the pump. When the pump is switched on via an external On/Off switch, it will start immediately. Torques, terminals L1-L3: 13.2.9 Connections Min. torque: 1.6 ft-lbs (2.2 Nm) TM03 8605 2007 - TM04 3048 3508 Max. torque: 1.8 ft-lbs (2.4 Nm) Fig. 15 Power connection Cable glands Cable glands comply with EN 50626. • 1 x M40 cable gland • 1 x M20 cable gland • 2 x M16 cable gland • 2 x M16 knock-out cable entries. DANGER If no external On/Off switch is connected, connect terminals 2 and 3 using a short wire. As a precaution, the wires to be connected to the following connection groups must be separated from each other by reinforced insulation in their entire lengths: Group 1: Inputs • start/stop • digital input terminals 2 and 3 terminals 1 and 9 • setpoint input terminals 4, 5 and 6 • sensor input terminals 7 and 8 • GENIbus terminals B, Y and A All inputs (group 1) are internally separated from the powerconducting parts by reinforced insulation and galvanically separated from other circuits. All control terminals are supplied with protective extra-low voltage (PELV), thus ensuring protection against electric shock. Group 2: Output (relay signal, terminals NC, C, NO) The output (group 2) is galvanically separated from other circuits. Therefore, the supply voltage or protective extra-low voltage can be connected to the output as desired. Electric shock, malfunction or damage Death or serious personal injury; product damage or failure - Replace power supply cable immediately if damaged. - Only qualified personnel must replace it. Grid types Three-phase E-pumps can be connected to all grid types. DANGER Electric shock Death or serious personal injury; product damage or failure - Do not connect three-phase E-pumps to a power supply with a voltage between phase and ground of more than 440 V. 25 English (US) 13.2.7 Supply voltage • Use screened cables with a conductor cross-section of min. 28 AWG and maximum 16 AWG for external On/Off switch, digital input, setpoint and sensor signals. • Connect the screens of the cables to frame at both ends with good frame connection. The screens must be as close as possible to the terminals. See fig. 17. TM02 1325 0901 Group 3 Group 2 Fig. 17 Stripped cable with screen and wire connection 6: 5: 4: 3: 2: PT 100 B PT 100 B PT 100 A PT 100 A GND (frame) +24 V Sensor input 2 GND Analog output Digital input 4 Digital input 3 Digital input 2 GND (frame) +24 V Sensor input RS-485B Screen RS-485A GND (frame) +10 V Setpoint input GND (frame) Start/stop Always tighten screws for frame connections whether a cable is fitted or not. • Make the wires in the pump terminal box as short as possible. 13.4.1 Type key DPI +T 0-6 G 1/2" 020 E, Set Type Temperature sensor: +T = with temperature Sensor Flow range [m3/h] Thread size Output signal: 020 = 4-20 mA Fig. 16 Connection terminals A galvanic separation must fulfill the requirements for reinforced insulation including creepage distances and clearances specified in EN 61800-5-1. 26 • 13.4 E-pump electrical connections Group 1 20: 19: 18: 17: 16: 15: 14: 13: 12: 11: 10: 1: 9: 8: 7: B: Y: A: TM05 2986 0812 English (US) 13.3 Signal cables Group 3: Power supply (terminals L1, L2, L3) O-ring material: E = EPDM F = FKM Set = Complete pressure transmitter 2 1 3 TM04 7156 1610 4 English (US) 13.4.2 Electrical connections PIN 1 2 3 4 Wire color Brown Grey Blue Black Output 4-20 mA + Not used - Not used Output 2 x 0-10 V + Pressure signal -* Temperature signal * Common ground for both pressure and temperature signal. * Power supply (screened cable): SELV or PELV. * Grundfos will not be liable for damage or wear to products caused by abnormal operating conditions, accident abuse, misuse unauthorized alteration or repair, or if the product was not installed in accordance with Grundfos' printed installation and operating instructions. Splicing of the supplied cable would void any warranty. Fig. 18 Electrical connections 13.4.3 Connection of E-pump to LiqTecp Blue White Brown Black Dry-running sensor Jumper cable Connection terminals on E-pump: 2 (Start/Stop) and 3 (GND) 2 3 1 x 200-240 VAC or 1 x 80-130 VAC TM03 0437 5104 Set to automatic resetting Fig. 19 Connection of E-pump to LiqTec 27 14. Modes 13.5.1 New installations Grundfos E-pumps are set and controlled according to operating and control modes. For the bus connection, use a screened 3-core cable with a conductor cross-section of 28-16 AWG. • If the pump is connected to a unit with a cable clamp which is identical to the one on the pump, connect the screen to this cable clamp. • 14.1 Overview of modes Normal Operating modes Stop Min. Max. If the unit has no cable clamp as shown in fig. 20, leave the screen unconnected at this end. Pump Y 1 1 2 3 2 3 B Y B Controlled Constant curve 1) Fig. 20 Connection with screened 3-core cable 13.5.2 Replacing an existing pump • Uncontrolled A TM02 8841 0904 A Control modes If a screened 2-core cable is used in the existing installation, connect it as shown in fig. 21. Pump Constant pressure 1) For this control mode the pump is equipped with a pressure sensor. The pump may also be equipped with a temperature sensor in which case the description would be constant temperature in control mode controlled. 14.2 Operating mode When the operating mode is set to Normal, the control mode can be set to controlled or uncontrolled. See section 14.3 Control mode. The other operating modes that can be selected are Stop, Min. or Max. Y 1 2 B A 1 2 Y B Fig. 21 Connection with screened 2-core cable • • Stop: • Min.: the pump has been stopped the pump is operating at its minimum speed • Max.: the pump is operating at its maximum speed. Figure 22 is a schematic illustration of minimum and maximum curves. H If a screened 3-core cable is used in the existing installation, follow the instructions in section 13.5.1 New installations. Max. Min. Q TM00 5547 0995 A TM02 8842 0904 English (US) 13.5 Bus connection cable Fig. 22 Minimum and maximum curves The maximum curve can for instance be used in connection with the venting procedure during installation. The minimum curve can be used in periods in which a minimum flow is required. If the power supply to the pump is disconnected, the mode setting will be stored. The Grundfos GO and R100 offer additional possibilities of setting and status displays. See section 17. Setting by means of R100 for setting by means of R100. See section 17.6 Grundfos GO Remote for setting by means of Grundfos GO. 28 16. Setting by means of control panel 14.3.1 Pumps without factory-fitted sensor Proportional pressure The pumps are factory-set to control mode uncontrolled. The pump head is reduced at decreasing water demand and increased at rising water demand. See fig. 25. In control mode uncontrolled, the pump will operate according to the constant curve set, fig. 23. H This control mode is especially suitable in systems with relatively large pressure losses in the distribution pipes. The head of the pump will increase proportionally to the flow in the system to compensate for the large pressure losses in the distribution pipes. The setpoint can be set with an accuracy of 0.33 ft (0.1 m). The head against a closed valve is half the setpoint, Hset. TM00 7746 1304 H Hset Hset 2 Fig. 23 Pump in control mode uncontrolled (constant curve) 14.3.2 Pumps with pressure sensor Q The pump can be set to one of two control modes, i.e. controlled and uncontrolled, fig. 24. In control mode controlled, the pump will adjust its performance, i.e. pump discharge pressure, to the desired setpoint for the control parameter. Fig. 25 Proportional pressure This control mode requires a factory-fitted differential-pressure sensors as shown in the example below: In control mode uncontrolled, the pump will operate according to the constant curve set. Controlled TM05 7909 1613 Q Example • Factory-fitted differential-pressure sensor. Uncontrolled H p H set Q Q TM00 7668 0404 H Fig. 24 Pump in control mode controlled (constant pressure) or uncontrolled (constant curve) Fig. 26 Proportional pressure 16.1 Setting of operating mode Settings available: • Normal • Stop • Min. • Max. 15. Setting up the pump Start/stop of pump 15.1 Factory setting Start the pump by continuously pressing until the desired setpoint is indicated. This is operating mode Normal. Pumps without factory-fitted sensor The pumps have been factory-set to control mode uncontrolled. The setpoint value corresponds to 100 % of the maximum pump performance (see data sheet for the pump). Stop the pump by continuously pressing until none of the light fields are activated and the green indicator light flashes. Pumps with pressure sensor The pumps have been factory-set to control mode controlled. The setpoint value corresponds to 50 % of the sensor measuring range (see sensor nameplate). 29 English (US) 14.3 Control mode 16.2.2 Pump in control mode uncontrolled continuously to change to the minimum curve of the Press pump (bottom light field flashes). When the bottom light field is on, press for 3 seconds until the light field starts flashing. Example In control mode uncontrolled, the pump performance is set within the range from minimum to maximum curve. See fig. 30. To return to uncontrolled or controlled operation, press continuously until the desired setpoint is indicated. H Q Q Fig. 27 Minimum curve duty TM00 7746 1304 TM00 7346 1304 H Fig. 30 Pump performance setting, control mode uncontrolled Setting to Maximum Press continuously to change to the maximum curve of the pump (top light field flashes). When the top light field is on, press for 3 seconds until the light field starts flashing. To return to uncontrolled or controlled operation, press continuously until the desired setpoint is indicated. 17. Setting by means of R100 The pump is designed for wireless communication with Grundfos remote control R100. Q Fig. 28 Maximum curve duty 16.2 Setpoint setting Set the desired setpoint by pressing the button or . The light fields on the control panel will indicate the setpoint set. See examples in sections 16.2.1 Pump in control mode controlled (pressure control) and 16.2.2 Pump in control mode uncontrolled. 16.2.1 Pump in control mode controlled (pressure control) TM02 0936 0501 TM00 7345 1304 H Fig. 31 R100 communicating with the pump via infra-red light During communication, the R100 must be pointed at the control panel. When the R100 communicates with the pump, the red indicator light will flash rapidly. Keep pointing the R100 at the control panel until the red LED diode stops flashing. The R100 offers setting and status displays for the pump. The displays are divided into four parallel menus (see fig. 39): 0. GENERAL (see operating instructions for the R100) 1. OPERATION Example 2. STATUS Figure 29 shows that the light fields 5 and 6 are activated, indicating a desired setpoint of 43 psi (3 bar). The setting range is equal to the sensor measuring range (see sensor nameplate). 3. INSTALLATION [bar] 6 3 0 Fig. 29 Setpoint set to 3 bar, pressure control 30 TM00 7743 0904 English (US) Setting to Minimum The figure above each individual display in fig. 39 refers to the section in which the display is described. English (US) 0. GENERAL 1. OPERATION 2. STATUS 3. INSTALLATION 17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7 17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7 17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8 17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 (3) 17.3.9 17.1.4 17.2.5 17.3.4 - 1 (2) 17.3.10 17.2.6 17.3.4 - 2 (2) 17.3.11 17.1.4 (1) (1) (1) 17.2.7 (2) 17.3.5 17.3.12 17.2.8 (2) 17.3.6 17.3.13 (1) 17.2.9 (1) 17.3.7 17.3.14 (1) 17.3.7 17.3.15 (1) (1) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 30 hp. (2) This display only appears for three-phase pumps, 15-30 hp. (3) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 10 hp. 31 English (US) 17.1.2 Operating mode Displays in general In the following explanation of the functions, one or two displays are shown. One display Pumps without or with factory-fitted sensor have the same function. Two displays Pumps without or with factory-fitted pressure sensor have different functions and factory settings. Set one of the following operating modes: • Normal (duty) • Stop 17.1 Menu OPERATION • Min. The first display in this menu is this: • Max. 17.1.1 Setpoint The operating modes can be set without changing the setpoint setting. Without sensor (uncontrolled) With pressure sensor (controlled) 17.1.3 Fault indications In E-pumps, faults may result in two types of indication: alarm or warning. An "alarm" fault will activate an alarm indication in R100 and cause the pump to change operating mode, typically to stop. However, for some faults resulting in alarm, the pump is set to continue operating even if there is an alarm. Setpoint set Setpoint set Actual setpoint Actual setpoint Actual value Actual value Set the setpoint in %. Set the desired pressure in bar. A "warning" fault will activate a warning indication in R100, but the pump will not change operating or control mode. The indication, Warning, only applies to three-phase pumps. Alarm In control mode uncontrolled, the setpoint is set in % of the maximum performance. The setting range will lie between the minimum and maximum curves. In control mode controlled, the setting range is equal to the sensor measuring range. If the pump is connected to an external setpoint signal, the value in this display will be the maximum value of the external setpoint signal. See section 21. External setpoint signal. In case of alarm, the cause will appear in this display. Setpoint and external signal • The setpoint cannot be set if the pump is controlled via external signals (Stop, Min. curve or Max. curve). R100 will give this warning: External control! • Too high motor temperature • Undervoltage Check if the pump is stopped via terminals 2-3 (open circuit) or set to min. or max. via terminals 1-3 (closed circuit). • Mains voltage asymmetry (15-30 hp) • Overvoltage • Too many restarts (after faults) See fig. 40. Setpoint and bus communication The setpoint cannot be set either if the pump is controlled from an external control system via bus communication. R100 will give this warning: Bus control! To override bus communication, disconnect the bus connection. See fig. 40. Possible causes: No alarm indication • Overload • Underload • Sensor signal outside signal range • Setpoint signal outside signal range • External fault • Duty/standby, communication fault • Dry running • Other fault. If the pump has been set up to manual restart, an alarm indication can be reset in this display if the cause of the fault has disappeared. 32 17.2 Menu STATUS The displays appearing in this menu are status displays only. It is not possible to change or set values. In case of warning, the cause will appear in this display. Possible causes: • No warning indication. • Sensor signal outside signal range. • Relubricate motor bearings, see section 27.2 Relubrication of motor bearings. • Replace motor bearings, see section 27.3 Replacement of motor bearings. • Replace varistor, see section 27.4 Replacement of varistor (only 15-30 hp). The displayed values are the values that applied when the last communication between the pump and the R100 took place. If a status value is to be updated, point the R100 at the control panel and press "OK". If a parameter, e.g. speed, should be called up continuously, press "OK" constantly during the period in which the parameter in question should be monitored. The tolerance of the displayed value is stated under each display. The tolerances are stated as a guide in % of the maximum values of the parameters. 17.2.1 Actual setpoint Without sensor (uncontrolled) With pressure sensor (controlled) Tolerance: ± 2 %. Tolerance: ± 2 %. A warning indication will disappear automatically once the fault has been remedied. 17.1.4 Fault log For both fault types, alarm and warning, the R100 has a log function. Alarm log This display shows the actual setpoint and the external setpoint in % of the range from minimum value to the setpoint set. See section 21. External setpoint signal. 17.2.2 Operating mode In case of "alarm" faults, the last five alarm indications will appear in the alarm log. "Alarm log 1" shows the latest fault, "Alarm log 2" shows the latest fault but one, etc. The example above gives this information: • the alarm indication Undervoltage • the fault code (73) • the number of minutes the pump has been connected to the power supply after the fault occurred, 8 min. Warning log This display shows the actual operating mode (Normal (duty), Stop, Min., or Max.). Furthermore, it shows where this operating mode was selected (R100, Pump, Bus, External or Stop func.). For further details about the stop function (Stop func.), see section 17.3.8 Stop function. 17.2.3 Actual value Without sensor (uncontrolled) With pressure sensor (controlled) In case of "warning" faults, the last five warning indications will appear in the warning log. "Warning log 1" shows the latest fault, "Warning log 2" shows the latest fault but one, etc. The example above gives this information: • the warning indication Relubricate motor bearings • the fault code (240) • the number of minutes the pump has been connected to the power supply since the fault occurred, 30 min. This display shows the value actually measured by a connected sensor. If no sensor is connected to the pump, "-" will appear in the display. 33 English (US) Warning (only three-phase pumps) English (US) 17.2.4 Speed 17.2.8 Time until relubrication of motor bearings Tolerance: ± 5 % This display shows when to relubricate the motor bearings. The controller monitors the operating pattern of the pump and calculates the period between bearing relubrications. If the operating pattern changes, the calculated time until relubrication may change as well. The actual pump speed will appear in this display. 17.2.5 Power input and power consumption The displayable values are these: • in 2 years • in 1 year • in 6 months Tolerance: ± 10 % • in 3 months This display shows the actual pump input power from the power supply. The power is displayed in W or kW. • in 1 month • in 1 week The pump power consumption can also be read from this display. The value of power consumption is an accumulated value calculated from the pump's birth and it cannot be reset. • Now! 17.2.6 Operating hours 17.2.9 Time until replacement of motor bearings When the motor bearings have been relubricated a prescribed number of times stored in the controller, the display in section 17.2.8 Time until relubrication of motor bearings will be replaced by the display below. Tolerance: ± 2 % The value of operating hours is an accumulated value and cannot be reset. 17.2.7 Lubrication status of motor bearings (only 15-30 hp) This display shows when to replace the motor bearings. The controller monitors the operating pattern of the pump and calculates the period between bearing replacements. The displayable values are these: • in 2 years • in 1 year • in 6 months • in 3 months This display shows how many times the motor bearings have been relubricated and when to replace the motor bearings. • in 1 month • in 1 week When the motor bearings have been relubricated, confirm this action in the INSTALLATION menu. • Now! See section 17.3.14 Confirming relubrication/replacement of motor bearings (only three-phase pumps). When relubrication is confirmed, the figure in the above display will be increased by one. 34 Kp 17.3.1 Control mode System/application Without sensor (uncontrolled) With pressure sensor (controlled) Heating systems 1) Q Select one of the following control modes (see fig. 24): • Controlled • Uncontrolled. English (US) 17.3 Menu INSTALLATION Select one of the following control modes (see fig. 24): • Controlled • Uncontrolled. 0.5 0.5 t Ti Cooling systems 2) 0.5 -0.5 10 + 1.5L2 L L 2 [ft] If the pump is connected to a bus, the control mode cannot be selected via remote control. See section 22. Bus signal. 0.5 't 10 + 1.5L2 L2 [ft] 17.3.2 Controller E-pumps have a factory default setting of gain (Kp) and integral time (Ti). However, if the factory setting is not the optimum setting, the gain and the integral time can be changed in the display below. L2 [ft] t 0.5 -0.5 +2.5 • The gain (Kp) can be set within the range from 0.1 to 20. • The integral time (Ti) can be set within the range from 0.1 to 3600 s. If 3600 s is selected, the controller will function as a P controller. • Furthermore, it is possible to set the controller to inverse control, meaning that if the setpoint is increased, the speed will be reduced. In the case of inverse control, the gain (Kp) must be set within the range from -0.1 to -20. 30 + 1.5L2 100 1) Heating systems are systems in which an increase in pump performance will result in a rise in temperature at the sensor. 2) Cooling systems are systems in which an increase in pump performance will result in a drop in temperature at the sensor. L1 = Distance in [ft] between pump and sensor L2 = Distance in [ft] between heat exchanger and sensor The table below shows the suggested controller settings: Kp System/application Heating systems 1) Cooling systems 2) Ti 0.5 0.5 0.5 L1 < 16.4 ft: 0.5 L1 > 16.4 ft: 3 L1 > 32.8 ft: 5 0.5 0.5 'p L1 [ft] 'p p 35 English (US) How to set the PI controller 17.3.4 Signal relay For most applications, the factory setting of the controller constants Kp and Ti will ensure optimum pump operation. However, in some applications an adjustment of the controller may be needed. Pumps of 3-10 hp have one signal relay. The factory setting of the relay will be Fault. Proceed as follows In one of the displays below, select in which one of three or six operating situations the signal relay should be activated. 1. Increase the gain (Kp) until the motor becomes unstable. Instability can be seen by observing if the measured value starts to fluctuate. Furthermore, instability is audible as the motor starts hunting up and down. Some systems, such as temperature controls, are slowreacting, meaning that it may be several minutes before the motor becomes unstable. Pumps of 15-30 hp have two signal relays. Signal relay 1 is factory set to Alarm and signal relay 2 to Warning. 3-10 hp 2. Set the gain (Kp) to half of the value which made the motor unstable. This is the correct setting of the gain. 3. Reduce the integral time (Ti) until the motor becomes unstable. • Ready 4. Set the integral time (Ti) to twice the value which made the motor unstable. This is the correct setting of the integral time. • Fault • Operation General rules of thumb • Pump running (only three-phase pumps, 3-10 hp) • Warning (only three-phase pumps, 3-10 hp). • If the controller is too slow-reacting, increase Kp. • If the controller is hunting or unstable, dampen the system by reducing Kp or increasing Ti. 15-30 hp 15-30 hp 17.3.3 External setpoint • Ready • Ready • Alarm • Alarm • Operation • Operation Select one of the following types: • Pump running • Pump running • 0-10 V • Warning • Warning • 0-20 mA • Relubricate. • Relubricate. • 4-20 mA • Not active. The input for external setpoint signal can be set to different signal types. If Not active is selected, the setpoint set by means of the R100 or on the control panel will apply. If one of the signal types is selected, the actual setpoint is influenced by the signal connected to the external setpoint input. See section 21. External setpoint signal. 36 Fault and Alarm cover faults resulting in Alarm. Warning covers faults resulting in Warning. Relubricate covers only that one individual event. For distinction between alarm and warning, see section 17.1.3 Fault indications. For further information, see section 24. Indicator lights and signal relay. Min. When the input is activated, the pump will operate according to the minimum curve. Max. When the input is activated, the pump will operate according to the maximum curve. The operating buttons to these values: • Active • Not active. and on the control panel can be set When set to Not active (locked), the buttons do not function. Set the buttons to Not active if the pump should be controlled via an external control system. 17.3.6 Pump number External fault When the input is activated, a timer will be started. If the input is activated for more than 5 seconds, the pump will be stopped and a fault will be indicated. If the input is deactivated for more than 5 seconds, the fault condition will cease and the pump can only be restarted manually by resetting the fault indication. Flow switch When this function is selected, the pump will be stopped when a connected flow switch detects low flow. It is only possible to use this function if the pump is connected to a pressure sensor. If the input is activated for more than 5 seconds, the stop function incorporated in the pump will take over. See section 17.3.8 Stop function. A number between 1 and 64 can be allocated to the pump. In the case of bus communication, a number must be allocated to each pump. 17.3.7 Digital inputs Dry running When this function is selected, lack of inlet pressure or water shortage can be detected. This requires the use of an accessory, such as these: • a Grundfos Liqtec® dry-running sensor • a pressure switch installed on the suction side of a pump • a float switch installed on the suction side of a pump. When lack of inlet pressure or water shortage (Dry running) is detected, the pump will be stopped. The pump cannot restart as long as the input is activated. The digital inputs of the pump can be set to different functions. Select one of the following functions: • Min. (min. curve) • Max. (max. curve) • External fault • Flow switch • Dry running (from external sensor) (only three-phase pumps). The selected function is activated by closing the contact between terminals 1 and 9, 1 and 10 or 1 and 11. See also section 20.2 Digital input. 37 English (US) 17.3.5 Buttons on pump When the digital input is activated for more than 5 seconds because there is low flow, the speed will be increased until the stop pressure (actual setpoint + 0.5 x ˂H) is reached, and the pump will stop. When the pressure has fallen to start pressure, the pump will start again. If there is still no flow, the pump will quickly reach stop pressure and stop. If there is flow, the pump will continue operating according to the setpoint. The stop function can be set to these values: • Active Operating conditions for the stop function • Not active. It is only possible to use the stop function if the system incorporates a pressure sensor, a check valve and a diaphragm tank. When the stop function is active, the pump will be stopped at very low flows. The controller will stop the pump to protect the pump as follows: • avoid unnecessary heating of the pumped liquid • reduce wear of the shaft seals • reduce noise from operation. The check valve must always be installed before the pressure sensor. See figs 33 and 34. Diaphragm tank H Pump Check valve ˂H Start pressure Q Fig. 33 Position of the check valve and pressure sensor in system with suction lift operation Diaphragm tank Fig. 32 Difference between start and stop pressures ('H) ˂H is factory-set to 10 % of actual setpoint. Pressure sensor ˂H can be set within the range from 5 % to 30 % of actual setpoint. Low flow can be detected in two different ways: 1. A built-in "low-flow detection function" which functions if the digital input is not set up for flow switch. 2. A flow switch connected to the digital input. 1. Low-flow detection function The pump will check the flow regularly by reducing the speed for a short time. If there is no or only a small change in pressure, this means that there is low flow. The speed will be increased until the stop pressure (actual setpoint + 0.5 x ˂H) is reached and the pump will stop. When the pressure has fallen to the start pressure (actual setpoint - 0.5 x ˂H), the pump will restart. When restarting, the pumps will react differently according to pump type: Three-phase pumps 1. If the flow is higher than the low-flow limit, the pump will return to continuous operation at constant pressure. 2. If the flow is still lower than the low-flow limit, the pump will continue in start/stop operation. It will continue in start/stop operation until the flow is higher than the low-flow limit; when the flow is higher than the low-flow limit, the pump will return to continuous operation. 38 Pump Check valve TM03 8583 1907 Stop pressure TM03 8582 1907 Pressure sensor TM00 7744 1896 English (US) 2. Flow switch 17.3.8 Stop function Fig. 34 Position of the non-return valve and pressure sensor in system with positive inlet pressure English (US) Diaphragm tank The stop function requires a diaphragm tank of a certain minimum size. The tank must be installed immediately after the pump and the precharge pressure must be 0.7 x actual setpoint. Recommended diaphragm tank size: CRE pump Typical diaphragm tank size [gal (liter)] 0-26 (0 - 5.9) 1s, 1, 3 2 (7.6) 27-105 (6.1 - 23.8) 5, 10, 15 4.4 (16.7) 106-176 (24.2 - 40) 20, 32 14 (53.0) 177-308 (40.2 - 70.0) 45 34 (128.7) 309-440 (70.2 - 99.9) 64, 90 62 (234.7) 441-750 (100-170) 120, 150 86 (325.5) ˂H Low Normal High TM03 9060 3307 Rated flow rate of pump [gpm (m3/h)] Fig. 35 Three preconfigured flow limits, Low, Normal and High 17.3.10 Sensor Without sensor (uncontrolled) With pressure sensor (controlled) If a diaphragm tank of the above size is installed in the system, the factory setting of ˂H is the correct setting. If the tank installed is too small, the pump will start and stop too often. This can be remedied by increasing ˂H. 17.3.9 Flow limit for the stop function Flow limit for the stop function only works if the system is not set up for flow switch. In order to set at which flow rate the system is to go from continuous operation at constant pressure to start/stop operation, select among these four values of which three are preconfigured flow limits: • Low • Normal • High • Custom. The setting of the sensor is only relevant in the case of controlled operation. Select among the following values: • Sensor output signal 0-10 V 0-20 mA 4-20 mA, • Unit of measurement of sensor: bar, mbar, m, kPa, psi, ft, m3/h, m3/s, l/s, gpm, °C, °F, %, • Sensor measuring range. The default setting of the pump is Normal, representing approximately 10 % of the rated flow rate of the pump. If a lower flow limit than normal is desired or the tank size is smaller than recommended, select Low. If a higher flow than normal is wanted or a large tank is used, set the limit to High. The value Custom can be seen in R100 but it can only be set by means of the PC Tool E-products. Custom is for customized setup and optimizing to the process. 39 The duty/standby function applies to two pumps connected in parallel and controlled via GENIbus. • Active • Not active. When the function is set to Active, the following applies: • Only one pump is running at a time. • The stopped pump (standby) will automatically be cut in if the running pump (duty) has a fault. A fault will be indicated. • Changeover between the duty pump and the standby pump will take place every 24 hours. PE L3 L2 L1 Plug Cable gland TM05 1626 3311 The duty/standby function can be set to these values: Fig. 36 Removing the plug and connecting cable gland to the terminal box Activate the duty/standby function as follows: 1. Install and prime the two pumps according to the installation and operating instructions supplied with the pumps. 2. Check that the power supply is connected to the first pump according to the installation and operating instructions. 3. Use Grundfos R100 to set the duty/standby to Not active in the installation menu. 4. Use Grundfos R100 to set the Operating mode to Stop in the operation menu. 5. Use Grundfos R100 to set the other displays as required for the pump application (such as setpoint). 6. Disconnect the power supply to both pumps. 7. Installation of the AYB cable (91125604): a. Remove the plug from each MLE terminal box with a flat head screw driver. See fig. 36. b. Screw a new cable gland into each MLE terminal box with a crescent wrench. See fig. 36. c. Loosen the new cable gland caps and push the cable ends through the cable glands and into MLE motors. TM05 2985 0812 English (US) 17.3.11 Duty/standby d. Remove the AYB connector plug from the first MLE motor. See fig. 37. e. Connect the black wire to the A terminal of the AYB connector plug. f. Connect the orange wire to the Y terminal of the AYB connector plug. g. Connect the red wire to the B terminal of the AYB connector plug. h. Reconnect the AYB connector plug to the first MLE motor. i. Tighten the cable gland cap to secure the cable. See fig. 36. j. Repeat steps d to i for the second MLE motor. 8. Connect the power supply to the two pumps according to the installation and operation instructions. 9. Use Grundfos R100 to check that the Operating mode is set to Normal in the operation menu of the second pump. 10. Use Grundfos R100 to set the other displays as required for the pump application (such as Setpoint). 11. Use Grundfos R100 to set the duty/standby to Active in the installation menu of the second pump. Please note the second pump will search for the first pump and automatically set the duty/standby to Active in the installation menu. 12. The second pump will operate for the first 24 hours. The two pumps will then alternate operation every 24 hours. 40 Fig. 37 AYB connector plug 17.3.14 Confirming relubrication/replacement of motor bearings (only three-phase pumps) English (US) 17.3.12 Operating range How to set the operating range: • • Set the minimum curve within the range from maximum curve to 12 % of maximum performance. The pump is factory-set to 24 % of maximum performance. This function can be set to these values: Set the maximum curve within the range from maximum performance (100 %) to minimum curve. • Relubricated (only 15-30 hp) • Replaced • Nothing done. When the bearing monitoring function is Active, the controller will give a warning indication when the motor bearings are due to be relubricated or replaced. See section 17.1.3 Fault indications. The area between the minimum and maximum curves is the operating range. When the motor bearings have been relubricated or replaced, confirm this action in the above display by pressing OK. H 100 % Relubricated cannot be selected for a period of time after confirming relubrication. Max. curve 17.3.15 Standstill heating (only three-phase pumps) O ra tin g ra ng 12 % e Q TM00 7747 1896 pe Min. curve Fig. 38 Setting of the minimum and maximum curves in % of maximum performance 17.3.13 Motor bearing monitoring (only three-phase pumps) The standstill heating function can be set to these values: • Active • Not active. When the function is set to Active, an AC voltage will be applied to the motor windings. The applied voltage will ensure that sufficient heat is generated to avoid condensation in the motor. The motor bearing monitoring function can be set to these values: • Active • Not active. When the function is set to Active, a counter in the controller will start counting the mileage of the bearings. See section 17.2.7 Lubrication status of motor bearings (only 15-30 hp). The counter will continue counting even if the function is switched to Not active, but a warning will not be given when it is time for relubrication. When the function is switched to Active again, the accumulated mileage will again be used to calculate the relubrication time. 41 English (US) 17.4 Typical display settings for constant-pressure E-pumps 1. OPERATION 2. STATUS 3. INSTALLATION 17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7 17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7 17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8 17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10 17.2.6 17.3.5 17.3.11 17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12 17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1) 17.3.14 (1) 17.3.15 (1) (1) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 30 hp. (2) This display only appears for three-phase pumps, 15-30 hp. (3) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 10 hp. Fig. 39 Menu overview 42 (1) (1) 1. OPERATION English (US) 17.5 Typical display settings for analog-input E-pumps 2. STATUS 3. INSTALLATION 17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7 17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7 17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8 17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10 17.2.6 17.3.5 17.3.11 17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12 17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1) 17.3.14 (1) 17.3.15 (1) (1) (1) (1) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 30 hp. (2) This display only appears for three-phase pumps, 15-30 hp. (3) This display only appears for three-phase pumps, 1.5 - 10 hp. Fig. 40 Menu overview 43 The motor is designed for wireless radio or infrared communication with Grundfos GO. 1 2 4 3 6 5 7 9 8 11 10 12 13 14 Grundfos GO enables setting of functions and gives access to status overviews, technical product information and actual operating parameters. Grundfos GO Remote offers the following mobile interfaces (MI). See fig. 41. 1 2 15 Pos. Description Fig. 41 Grundfos GO communicating with the motor via radio or infrared connection (IR) Pos. 1 2 Grundfos MI 204: Add-on module enabling radio or infrared communication. You can use MI 204 in conjunction with an Apple iPhone or iPod touch with Lightning connector, e.g. fifth generation or later iPhone or iPod touch. MI 204 is also available together with an Apple iPod touch and a cover. Grundfos MI 301: Separate module enabling radio or infrared communication. The module can be used in conjunction with an Android or iOS-based Smartphone with Bluetooth connection. 17.6.1 Communication When Grundfos GO Remote communicates with the pump, the indicator light in the middle of the Grundfos Eye will flash green. • radio communication • infrared communication. Radio communication Radio communication can take place at distances up to 30 meters. It is necessary to enable communication by pressing or on the pump control panel. Connection indicator 2 Back button Returns to the previous display. 3 Product information Provides technical information about the product. 4 Product name Name of the product communicating with Grundfos GO Remote. 5 Alarms and warnings Shows alarms and warnings. 6 Grundfos Eye Shows the operating condition of the product. 7 Primary status value Shows the primary status value. 8 Secondary status value Shows the secondary status value. 9 Control source Shows by which interface the product is controlled. 10 Control mode Shows the control mode of the product. 11 Actual setpoint value Shows the actual setpoint value. 12 Operating mode Shows the operating mode. 13 Show menu Gives access to other menus. 14 Stop Stops the product. Tool bar 15 Help The help function describes the menus making it easy for the user to change settings, etc. 16 Documentation Gives access to installation and operating instructions and quick guides. 17 Report Enables the creation of user-defined reports. 18 Update Enables update of Grundfos GO Remote app. 17.6.2 Navigation Navigation can be done from the dashboard. See fig. 42. 44 Action 1 Infrared communication When communicating via infrared light, Grundfos GO Remote must be pointed at the pump control panel. 18 This text appears when Grundfos GO Remote app has connected to an MI 204, MI 202 or MI 301. If the hardware is not connected, it will not be possible to communicate with a Grundfos product. Description Communication must be established using one of these communication types: 17 Fig. 42 Example of dashboard + + 16 TM05 5609 3912 Dashboard TM06 6256 0916 English (US) 17.6 Grundfos GO Remote Priority of settings with bus communication Special setup requirements differing from the settings available via the GO Remote or R100 require the use of Grundfos PC Tool E-products. This again requires the assistance of a Grundfos service technician or engineer. Contact your local Grundfos company for more information. Priority Control panel, GO Remote or R100 1 Stop 19. Priority of settings 2 Max. The priority of settings depends on two factors: 3 1. control source 2. settings. 1. Control source External signals Bus communication Stop Stop 4 Max. 5 Min. 6 Setpoint setting Example: If the E-pump is operating according to a setpoint set via bus communication, the control panel, GO Remote or R100 can set the E-pump to operating mode Stop or Max., and the external signal can only set the E-pump to operating mode Stop. Control panel GO Remote or R100 External signals (external setpoint signal, digital inputs, etc.). Communication from another control system via bus 20. External forced-control signals The pump has inputs for external signals for these forced-control functions: • Start/stop of pump • Digital function. 2. Settings • Operating mode Stop 20.1 Start/stop input • Operating mode Max. (maximum curve) Functional diagram: Start/stop input • Operating mode Min. (minimum curve) • Setpoint setting. Start/stop (terminals 2 and 3) An E-pump can be controlled by different control sources at the same time, and each of these sources can be set differently. Consequently, it is necessary to set an order of priority of the control sources and the settings. If two or more settings are activated at the same time, the pump will operate according to the function with the highest priority. Priority of settings without bus communication Priority Control panel, GO Remote, or R100 1 Stop 2 Max. H Normal duty Q H Stop Q External signals 3 Stop 4 Max. 5 Min. Min. 6 Setpoint setting Setpoint setting Example: If the E-pump has been set to operating mode Max. (Max. frequency) via an external signal, such as digital input, the control panel or GO Remote or R100 can only set the E-pump to operating mode Stop. 45 English (US) 18. Setting by means of PC Tool E-products One of the following functions can be selected for the digital input: Minimum curve • Maximum curve • External fault • Flow switch • Dry running. Actual setpoint Sensormax Functional diagram: Input for digital function Digital function (terminals 1 and 9) (terminals 9 and 10) (terminals 9 and 11) Setpoint set by means of control panel, or PC Tool E-products Actual setpoint Sensormin H External setpoint signal 0 0 4 Normal duty Q H Fig. 44 Relation between the actual setpoint and the external setpoint signal in control mode controlled Min. curve Example: At a sensormin value of 0 psi, a setpoint set of 50 psi and an external setpoint of 80 % (an 8 V analog signal to Terminal 4 if using an analog signal of 0-10 V), the actual setpoint will be as follows: Q H Max. curve Q Actual = (setpoint - sensormin) x %external setpoint + sensormin setpoint H = (50 - 0) x 80 % + 0 5s delay External fault = 40 psi Q In control mode uncontrolled, the setpoint can be set externally within the range from the min. curve to the setpoint set on the pump or by means of the GO Remote or R100. Typically the setpoint is set to 100 % when the control mode is uncontrolled (see section 17.5 Typical display settings for analog-input Epumps. H 5s 5s delay Flow switch Q H Actual setpoint Dry running Q Maximum curve Setpoint set by means of control panel, R100 or PC Tool E-products 21. External setpoint signal The setpoint can be remote-set by connecting an analogue signal transmitter to the input for the setpoint signal (terminal 4). Setpoint Actual setpoint External setpoint Fig. 43 Actual setpoint as a product (multiplied value) of setpoint and external setpoint Select the actual external signal, 0-10 V, 0-20 mA, 4-20 mA, via the GO Remote or R100. See section 17.3.3 External setpoint. If control mode uncontrolled is selected by means of the GO Remote or R100, the pump can be controlled by any controller. 46 10 V 20 mA 20 mA TM02 8988 1304 Normal duty • Actual setpoint Minimum curve External setpoint signal 0 0 4 10 V 20 mA 20 mA TM02 8988 1304 • TM03 8601 2007 English (US) In control mode controlled, the setpoint can be set externally within the range from the lower value of the sensor measuring range to the setpoint set on the pump or by means of the GO Remote or R100. 20.2 Digital input Fig. 45 Relation between the actual setpoint and the external setpoint signal in control mode uncontrolled English (US) 22. Bus signal The pump supports serial communication via an RS-485 input. The communication is carried out according to Grundfos bus protocol, GENIbus protocol, and enables connection to a building management system or another external control system. Operating parameters, such as setpoint, operating mode, etc. can be remote-set via the bus signal. At the same time, the pump can provide status information about important parameters, such as actual value of control parameter, input power, fault indications, etc. Contact Grundfos for further details. If a bus signal is used, the number of settings available via the GO Remote will be reduced. 23. Other bus standards Grundfos offers various bus solutions with communication according to other standards. Contact Grundfos for further details. 24. Indicator lights and signal relay The operating condition of the pump is indicated by the green and red indicator lights fitted on the pump control panel and inside the terminal box. See fig. 46. Green Red TM03 9063 3307 TM02 9036 4404 Green Red TM02 8513 0304 Green Red Fig. 46 Position of indicator lights In addition, the pump incorporates an output for a potential-free signal via an internal relay. For signal relay output values, see section 17.3.4 Signal relay. 47 English (US) The functions of the two indicator lights and the signal relay are as shown in the following table: Indicator lights Fault (red) Operation (green) Off Off Signal relay activated during Fault/Alarm, Warning and Relubricate NO NC C NO NC C NO NC C NO NC NO NC C NO NC C NO NC NO NC C NO NC C NO NC C NO NC Permanently on The pump is stopped by the stop function. C NO NC Flashing The pump has been set to stop. C Permanently on NO NC C C NO NC NO NC C NO NC Off C NO NC C NO NC C NO NC C NO NC Permanently Permanently on on C Permanently on NO NC C NO NC C NO NC C NO NC The pump has stopped because of a Fault/ Alarm or is running with a Warning or Relubricate indication. If the pump was stopped, restarting will be attempted (it may be necessary to restart the pump by resetting the Fault indication). If the cause is "external fault", the pump must be restarted manually by resetting the Fault indication. The pump is operating, but it has or has had a Fault/Alarm allowing the pump to continue operation or it is operating with a Warning or Relubricate indication. If the cause is "sensor signal outside signal range", the pump will continue operating according to the 70 % curve and the fault indication cannot be reset until the signal is inside the signal range. If the cause is "setpoint signal outside signal range", the pump will continue operating according to the min. curve and the fault indication cannot be reset until the signal is inside the signal range. The pump has been set to stop, but it has been stopped because of a fault. Flashing C NO NC C NO NC C Resetting of fault indication A fault indication can be reset in one of the following ways: • Briefly press the button or on the pump. This will not change the setting of the pump. A fault indication cannot be reset by means of or if the buttons have been locked. • Switch off the power supply until the indicator lights are off. • Switch the external start/stop input off and then on again. • Use the GO Remote or R100. See section 17.1.3 Fault indications. When the GO Remote or R100 communicates with the pump, the red indicator light will flash rapidly. 48 Description The pump is operating. C Off Pump running Permanently on C Off Ready The power supply has been switched off. C Off Operating NO NC C NO NC DANGER Electric shock TM03 9120 3407 Death or serious personal injury - Disconnect all electric supply circuits and ensure these have been switched off for at least 5 minutes before making any connections in the pump terminal box. For instance, the signal relay may be connected to an external supply which is still connected when the power supply is disconnected. If the pump is stopped and you cannot start the pump immediately after normal remedies, the reason could be a faulty variable frequency drive. If this is the case it is possible to maintain emergency operation of the pump. Before change over to emergency operation we recommend that you: • check that the power supply is OK • check that control signals are working (start/stop signals) • check that all alarms are reset • make a resistance test on the motor windings (disconnect the motor leads from the terminal box). 3. Connect the leads as shown in fig. 47. If the pump remains stopped it is possible that the variable frequency drive is faulty. TM04 0018 4807 To establish emergency operation proceed as follows: 1. Disconnect the three power supply leads, L1, L2, L3, from the terminal box, but leave the protective ground lead(s) in position on the PE terminal(s). Fig. 47 How to switch an E-pump from normal operation to emergency operation TM03 9121 3407 TM03 8607 2007 Use the screws from the power supply terminals and the nuts from the motor terminals. 49 English (US) 2. Disconnect the motor supply leads, U/W1, V/U1, W/V1, from the terminal box. 25. Emergency operation (only 15-30 hp) 27. Maintaining and servicing the motor TM03 9122 3407 27.1 Cleaning of the motor Keep the motor cooling fins and fan blades clean to ensure sufficient cooling of the motor and electronics. 27.2 Relubrication of motor bearings 3-10 hp pumps The motor bearings are of the closed type and greased for life. The bearings cannot be relubricated. 15-30 hp pumps TM03 9123 3407 English (US) 4. Insulate the three leads from each other by means of insulating tape or similar means. DANGER Electric shock Death or serious personal injury - Do not bypass the variable frequency drive by connecting the power supply leads to the U, V and W terminals. This may cause hazardous situations for personnel as the high voltage potential of the power supply may be transferred to touchable components in the terminal box. Check the direction of rotation when starting up after switching to emergency operation. 5. A motor starter is required. 26. Insulation resistance 3-10 hp Do not measure the insulation resistance of motor windings or an installation incorporating E-pumps using high voltage megging equipment, as this may damage the built-in electronics. 15-30 hp Do not measure the insulation resistance of an installation incorporating E-pumps using high voltage megging equipment, as this may damage the built-in electronics. The motor leads can be disconnected separately and the insulation resistance of the motor windings can be tested. 50 The motor bearings are of the open type and must be relubricated regularly. The motor bearings are prelubricated on delivery. The built-in bearing monitoring function will give a warning indication on the GO Remote or R100 when the motor bearings are due to be relubricated. Before relubrication, remove the bottom plug in the motor flange and the plug in the bearing cover to ensure that old and excess grease can escape. When relubricating the first time, use the double quantity of grease as the lubricating channel is still empty. Quantity of grease [ounces] Frame size Drive end (DE) Non-drive end (NDE) MLE 160 0.44 0.44 MLE 180 0.51 0.51 The recommended grease type is a polycarbamide-based lubricating grease. 27.3 Replacement of motor bearings Motors from 15-30 hp have built-in bearing monitoring function which will give a warning indication on the Grundfos GO Remote or R100 when the motor bearings are due to be replaced. 28.1.4 Inputs/output The varistor protects the pump against voltage transients. If voltage transients occur, the varistor will be worn over time and need to be replaced. The more transients, the more quickly the varistor will be worn. When it is time to replace the varistor, Grundfos GO, R100 and PC Tool E-products will indicate this as a warning. Start/stop A Grundfos technician is required for replacement of the varistor. Contact your local Grundfos company for assistance. Digital English (US) 27.4 Replacement of varistor (only 15-30 hp) External potential-free contact. Voltage: 5 VDC. Current: < 5 mA. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). External potential-free contact. Voltage: 5 VDC. 27.5 Service parts and service kits For further information on service parts and service kits, visit www.grundfos.com, select country, select WebCAPS. Current: < 5 mA. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Setpoint signals 28. Technical data • Potentiometer 0-10 VDC, 10 k˖ (via internal voltage supply). Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Maximum cable length: 328 ft (100 m). • Voltage signal 0-10 VDC, Ri > 50 k˖. Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum voltage signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Maximum cable length: 1640 ft (500 m). • Current signal DC 0-20 mA / 4-20 mA, Ri = 175 ˖. Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum current signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Maximum cable length: 1640 ft (500 m). 28.1 Technical data - three-phase pumps, 3-10 hp 28.1.1 Supply voltage 3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE. 3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE. Cable: Max 10 mm2 / 8 AWG. Use min. 158 °F (70 °C) copper conductors only. Recommended fuse sizes Motor sizes from 3 to 7.5 hp: Max. 16 A. Motor size 10 hp: Max. 32 A. Standard as well as quick-blow or slow-blow fuses may be used. 28.1.2 Overload protection Sensor signals The overload protection of the E-motor has the same characteristic as an ordinary motor protector. As an example, the E-motor can stand an overload of 110 % of Inom for 1 min. • Voltage signal 0-10 VDC, Ri > 50 k˖ (via internal voltage supply). Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum voltage signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Maximum cable length: 1640 ft (500 m). • Current signal DC 0-20 mA / 4-20 mA, Ri = 175 ˖. Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum current signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Maximum cable length: 1640 ft (500 m). 28.1.3 Leakage current Motor size [hp] Leakage current [mA] 3 hp (supply voltage < 460 V) 3 hp (supply voltage > 460 V) < 3.5 <5 5 to 7.5 hp <5 Internal power supplies 10 hp < 10 • 10 V power supply for external potentiometer: Maximum load: 2.5 mA. Short-circuit protected. • 24 V power supply for sensors: Maximum load: 40 mA. Short-circuit protected. The leakage currents are measured in accordance with EN 61800-5-1. Signal relay output Potential-free changeover contact. Maximum contact load: 250 VAC, 2 A, cos ˳ 0.3 - 1. Minimum contact load: 5 VDC, 10 mA. Screened cable: 28-12 AWG (0.5 - 2.5 mm2). Maximum cable length: 1640 ft (500 m). Bus input Grundfos bus protocol, GENIbus protocol, RS-485. Screened 3-core cable: 28-16 AWG (0.2 - 1.5 mm2). Maximum cable length: 1640 ft (500 m). 51 English (US) 28.2 Technical data - three-phase pumps, 15-30 hp Sensor signals 28.2.1 Supply voltage • Voltage signal 0-10 VDC, Ri > 50 k˖ (via internal voltage supply). Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum voltage signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Maximum cable length: 1640 ft (500 m). • Current signal DC 0-20 mA / 4-20 mA, Ri = 250 ˖. Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum current signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Maximum cable length: 1640 ft (500 m). 3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 3 %/+ 3 %, PE. Cable: Maximum. 8 AWG (10 mm2) Use min. 158 °F (70 °C) copper conductors only. Recommended fuse sizes Motor size [hp] Max. [A] 15 32 20 36 Internal power supplies 25 43 • 30 51 10 V power supply for external potentiometer: Maximum load: 2.5 mA. Short-circuit protected. • 24 V power supply for sensors: Maximum load: 40 mA. Short-circuit protected. Standard as well as quick-blow or slow-blow fuses may be used. 28.2.2 Overload protection The overload protection of the E-motor has the same characteristic as an ordinary motor protector. As an example, the E-motor can stand an overload of 110 % of Inom for 1 min. Signal relay output 28.2.3 Leakage current Maximum contact load: 250 VAC, 2 A, cos ˳ 0.3 - 1. Ground leakage current > 10 mA. Minimum contact load: 5 VDC, 10 mA. The leakage currents are measured in accordance with EN 61800-5-1. Screened cable: 28-12 AWG (0.5 - 2.5 mm2). 28.2.4 Inputs/output Bus input Start/stop Grundfos bus protocol, GENIbus protocol, RS-485. External potential-free contact. Screened 3-core cable: 28-16 AWG (0.2 - 1.5 mm2). Voltage: 5 VDC. Maximum cable length: 1640 ft (500 m). Current: < 5 mA. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Digital External potential-free contact. Voltage: 5 VDC. Current: < 5 mA. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Setpoint signals • Potentiometer 0-10 VDC, 10 k˖ (via internal voltage supply). Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Maximum cable length: 328 ft (100 m). • Voltage signal 0-10 VDC, Ri > 50 k˖. Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum voltage signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Maximum cable length: 1640 ft (500 m). • Current signal DC 0-20 mA / 4-20 mA, Ri = 250 ˖. Tolerance: + 0 %/- 3 % at maximum current signal. Screened cable: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Maximum cable length: 1640 ft (500 m). 52 Potential-free changeover contact. Maximum cable length: 1640 ft (500 m). Enclosure class 28.3.1 EMC (electromagnetic compatibility to EN 61800-3) • Three-phase pumps, 3-10 hp: IP55 (IEC 34-5) • Three-phase pumps, 15-30 hp: IP55 (IEC 34-5). Motor [hp] 3 5 7.5 10 Emission/immunity Insulation class Emission: The motors may be installed in residential areas (first environment), unrestricted distribution, corresponding to CISPR11, group 1, class B. 28.3.2 Flow rate F (IEC 85) Immunity: The motors fulfill the requirements for both the first and second environment. Emission: The motors are category C3, corresponding to CISPR11, group 2, class A, and may be installed in industrial areas (second environment). If equipped with an external Grundfos EMC filter, the motors are category C2, corresponding to CISPR11, group 1, class A, and may be installed in residential areas (first environment). When the motors are installed in residential areas, supplementary measures may be required as the motors may cause radio interference. 15 20 25 30 English (US) 28.3 Other technical data Motor sizes 15, 25, and 30 hp comply with EN 61000-3-12 provided that the short-circuit power at the interface point between the user's electrical installation and the public power supply network is greater than or equal to the values stated below. It is the responsibility of the installer or user to ensure, by consultation with the power supply network operator, if necessary, that the motor is connected to a power supply with a short-circuit power greater than or equal to these values: Motor size [hp] Short-circuit power [kVA] 15 1500 20 - 25 2700 30 3000 20 hp motors do not comply with EN 61000-3-12. By installing an appropriate harmonic filter between the motor and the power supply, the harmonic current content will be reduced. In this way, the 20 hp motor will comply with EN 61000-3-12. Immunity: The motors fulfill the requirements for both the first and second environment. Minimum flow rate The pump must not run against closed outlet valve as this will cause an increase in temperature/formation of steam in the pump. This may cause shaft damage, impeller erosion, short life of bearings, damage to stuffing boxes (packing) or mechanical shaft seals due to stress or vibration. The minimum continuous flow rate is shown when selecting the pump in Grundfos Express. Maximum flow rate The maximum flow rate must not exceed the value stated on the nameplate. If the maximum flow rate is exceeded, cavitation and overload may occur. 28.3.3 Ambient temperature and altitude The ambient temperature and the installation altitude are important factors for the motor life, as they affect the life of the bearings and the insulation system. Overheating may result from excessive ambient temperature or the low density and consequently low cooling effect of the air. In such cases, it may be necessary to use a motor with a higher output. Ambient temperature During operation: • Min -4 °F (-20 °C) • Max +104 °F (40 °C) without derating. During storage/transport: • -40 °F (-40 °C) to +140 °F (+60 °C) (3-10 hp) • -13 °F (-25 °C) to +158 °F (70 °C) (15-30 hp). 28.3.4 Relative air humidity Maximum 95 %. 28.3.5 Sound pressure level Motor [hp] Sound pressure level [dB(A)] hp 2-pole 4-pole 3 82 64 5 87 75 7.5 93 69 10 82 71 15 68 64 20 68 66 25 70 72 30 70 Contact Grundfos for further information. 53 English (US) 28.3.6 Liquid temperature 29.1.4 Fuse size/circuit breaker The maximum liquid temperature depends on the material of the mechanical shaft seal, o-rings and gaskets used: If a short circuit happens the pump can be used on a power supply delivering not more than 5000 RMS symmetrical amperes, 480 V maximum. • Temperature range for BUNA: 32-212 °F (0-100 °C). • Temperature range for VITON®: 59-275 °F (15-135 °C). • Temperature range for EPDM: 59-275 °F (15-135 °C). Fuses When the pump is protected by fuses they must be rated for 600 V. Maximum sizes are stated in table below. Up to 10 hp use Class K5 UL Listed fuses. For 10 to 30 hp use any class UL Listed fuse. 28.3.7 Outlet pressure Circuit breaker Maximum outlet pressure When the pump is protected by a circuit breaker, this must be rated for a maximum voltage of 480 V. Use a circuit breaker of the "Inverse time" type. The maximum outlet pressure is the pressure for total dynamic head (TDH) stated on the pump nameplate. 28.3.8 Inlet pressure Minimum inlet pressure The minimum inlet pressure must correspond to the NPSH curve for the pump + a safety margin of minimum 1.6 ft (0.5 m) head. The interrupting rating (RMS symmetrical amperes) must not be less than the values stated in table below. USA - hp 2-pole 4-pole Fuse size Circuit breaker type/model Pay attention to the minimum inlet pressure to avoid cavitation. The risk of cavitation is higher in the following situations: 3 3 25 A 25 A / Inverse time • The liquid temperature is high. 5 5 40 A 40 A / Inverse time • The flow rate is considerably higher than the pump's rated flow rate. 7.5 - 40 A 40 A / Inverse time 10 7.5 50 A 50 A / Inverse time • The pump is operating in an open system with suction lift. 15 15 80 A 80 A / Inverse time • The inlet conditions are poor. 20 20 110 A 110 A / Inverse time • The operating pressure is low. 25 25 125 A 125 A / Inverse time 30 - 150 A 150 A / Inverse time Maximum inlet pressure Inlet pressure + pump pressure must be lower than the maximum pressure or total dynamic head (TDH) of the pump. 29.1.5 Overload protection 29. Installing the product in the USA and Canada Degree of overload protection provided internally by the drive, in percent of full-load current: 102 %. In order to maintain the UL/cUL approval, follow these additional installation instructions. The UL approval is according to UL508C. 29.1 Electrical connection 29.1.1 Conductors Use minimum 140/167 °F (60/75 °C) copper conductors only. 29.2 General considerations For installation in humid environment and fluctuating temperatures, we recommend to keep the pump connected to the power supply continuously. This will prevent moisture and condensation build-up in the terminal box. Start and stop must be done via the start/stop digital input (terminal 2-3). 30. Disposing of the product 29.1.2 Torques Power terminal: 1.7 ft-lbs (2.3 Nm) This product or parts of it must be disposed of in an environmentally sound way: Relay, M2.5: 0.4 ft-lbs (0.5 Nm) 1. Use the public or private waste collection service. Power terminals Input control, M2: 0.15 ft-lbs (0.2 Nm). 29.1.3 Line reactors 2. If this is not possible, contact the nearest Grundfos company or service workshop. Max. line reactor size must not exceed 2 mH. Subject to alterations. 54 Traduction de la version anglaise originale La présente notice d'installation et de fonctionnement décrit les produits LFE et LCSE. Les paragraphes 1 à 5 fournissent les informations nécessaires pour déballer, installer et démarrer le produit en toute sécurité. Les paragraphes 6 à 30 fournissent des informations importantes sur le produit, ainsi que sur la maintenance, le dépannage et la mise au rebut de celui-ci. SOMMAIRE Page 13.4 Branchements électriques des pompes électroniques 13.5 Câble de connexion bus 78 80 14. 14.1 14.2 14.3 80 80 80 81 Modes Vue d'ensemble des modes Mode de fonctionnement Mode de régulation 15. Réglage de la pompe 15.1 Réglage en usine 81 81 16. Réglage au moyen du panneau de commande 16.1 Réglage du mode de fonctionnement 16.2 Réglage du point de consigne 81 81 82 17. 17.1 17.2 17.3 17.4 82 84 85 87 Réglage avec le R100 Menu FONCTIONNEMENT Menu ÉTAT Menu INSTALLATION Paramètres d'affichage typiques pour les pompes électroniques à pression constante 17.5 Paramètres d'affichage typiques pour les pompes électroniques à entrée analogique 17.6 Commande à distance Grundfos GO 1. Garantie limitée 56 2. 2.1 2.2 Généralités Symboles utilisés dans cette notice Autres remarques importantes 57 57 57 3. 3.1 3.2 3.3 Réception du produit Déballage du produit Inspection du produit Stockage temporaire après la livraison 57 57 57 57 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 Installation du produit Lieu d'installation Fondation de la pompe horizontale Sécurisation de la plaque de base Installation mécanique Vérification des connexions électriques Moteurs 58 58 58 58 59 61 61 18. Réglage au moyen du dispositif électronique PC Tool 97 19. Priorité des réglages 97 5. 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 Mise en service du produit Amorçage Liste des vérifications à faire avant le démarrage Sens de rotation du moteur Mise en marche de la pompe Variation de tension et de fréquence 62 62 62 62 62 62 6. Stockage du produit et manutention 7. 7.1 7.2 7.3 94 95 96 20. Signaux externes de marche forcée 20.1 Entrée Marche/arrêt 20.2 Entrée numérique 97 97 98 21. Signal externe du point de consigne 98 22. Signal bus 99 23. Autres standards bus 99 24. Voyants lumineux et relais de signal 99 25. Fonctionnement de secours (uniquement 15-30 HP) 101 62 26. Résistance d'isolation 102 Introduction au produit Applications Liquides pompés Identification de la pompe 63 63 63 63 8. 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8 Entretien et réparation du produit Entretien du produit Lubrification du produit Démontage de la pompe Remplacement du joint d'arbre (pompes LCSE) Remplacement des bagues d'usure Remontage de la pompe LFE, vue éclatée et liste des pièces LCSE, vue éclatée et liste des pièces 63 63 63 65 66 66 66 67 68 27. 27.1 27.2 27.3 27.4 27.5 Réparation et entretien du moteur Nettoyage du moteur Lubrication des roulements du moteur Remplacement des roulements du moteur Remplacement du varistor (uniquement 15-30 HP) Kits de maintenance et pièces de rechange 102 102 102 102 103 103 9. 9.1 9.2 9.3 Mise hors service du produit Procédure générale Arrêt à court terme Arrêt prolongé 69 69 69 69 10. Détection de défauts de fonctionnement 70 11. 11.1 11.2 11.3 Moteurs PACO MLE Pompes sans capteur monté en usine Pompes avec capteur de pression Réglages 72 72 72 72 12. Installation du moteur 12.1 Refroidissement du moteur 12.2 Installation extérieure 72 72 72 13. 13.1 13.2 13.3 73 73 75 78 Branchement électrique Pompes triphasées, 3 à 10 HP Pompes triphasées, 15 à 30 HP Câbles de signaux 28. Caractéristiques techniques 28.1 Caractéristiques techniques - Pompes triphasées, 310 HP 28.2 Caractéristiques techniques - Pompes triphasées, 1530 HP 28.3 Autres caractéristiques techniques 103 103 104 105 29. Installation du produit aux États-Unis et au Canada106 29.1 Branchement électrique 106 29.2 Considérations générales 106 30. Mise au rebut du produit 106 55 Français (CA) )UDQ©DLV &$ Notice d'installation et de fonctionnement Français (CA) Avant de procéder à l'installation, veuillez lire attentivement cette notice d'installation et de fonctionnement. L'installation et le fonctionnement doivent être conformes à la réglementation locale et aux règles de bonne pratique en vigueur. L'utilisation de ce produit exige une certaine expérience et connaissance du produit. Toute personne ayant des capacités physiques, sensorielles ou mentales réduites n'est pas autorisée à utiliser ce produit, à moins qu'elle ne soit supervisée ou qu'elle ait été formée à l'utilisation du produit par une personne responsable de sa sécurité. Les enfants ne sont pas autorisés à utiliser ce produit ni à jouer avec. PRÉCAUTION Un bon fonctionnement dépend de l'attention particulière accordée aux procédures décrites dans ce manuel. Conservez ce manuel pour une utilisation future. 1. Garantie limitée LES NOUVEAUX ÉQUIPEMENTS FABRIQUÉS PAR LE VENDEUR OU LE SERVICE FOURNI PAR LE VENDEUR SONT GARANTIS CONTRE TOUT DÉFAUT DE MATÉRIAUX ET DE FABRICATION DANS DES CONDITIONS D'UTILISATION ET D'ENTRETIEN NORMALES POUR UN MINIMUM DE DOUZE (12) MOIS À COMPTER DE LA DATE DE L'INSTALLATION, DIXHUIT (18) MOIS À COMPTER DE LA DATE DE L'EXPÉDITION, SAUF INDICATION CONTRAIRE MENTIONNÉE DANS LA DÉCLARATION GARANTIE DU PRODUIT (DISPONIBLE SUR DEMANDE). DANS LE CAS DE PIÈCES DE RECHANGE OU DE REMPLACEMENT FABRIQUÉES PAR LE VENDEUR, LA PÉRIODE DE GARANTIE SERA DE DOUZE MOIS À COMPTER DE LA DATE D'EXPÉDITION. DANS LE CADRE DE CETTE GARANTIE LES OBLIGATIONS DU VENDEUR SONT LIMITÉES À LA RÉPARATION OU AU REMPLACEMENT, À SON CHOIX, DE TOUTE PIÈCE QUI S'AVÈRE SELON LUI DÉFECTUEUSE, À CONDITION QUE CETTE PIÈCE SOIT, SUR DEMANDE, RETOURNÉE À L'USINE DU VENDEUR D'OÙ ELLE A ÉTÉ EXPÉDIÉE, PORT PAYÉ. LES PIÈCES REMPLACÉES DANS LE CADRE DE LA GARANTIE SONT COUVERTES PENDANT DOUZE MOIS À COMPTER DE LA DATE DE LA RÉPARATION, SANS DÉPASSER LA PÉRIODE DE GARANTIE INITIALE. CETTE GARANTIE NE COUVRE PAS LES PIÈCES ENDOMMAGÉES PAR DÉCOMPOSITION PROVOQUÉE PAR UNE ACTION CHIMIQUE OU PAR L'USURE CAUSÉE PAR DES MATÉRIAUX ABRASIFS ; ELLE NE COUVRE PAS NON PLUS LES DOMMAGES RÉSULTANT D'UNE UTILISATION ERRONÉE, D'UN ACCIDENT, D'UNE NÉGLIGENCE, ET LES CAS DE FONCTIONNEMENT, MAINTENANCE, INSTALLATION, MODIFICATION OU RÉGLAGES INCORRECTS. CETTE GARANTIE NE COUVRE PAS LES PIÈCES RÉPARÉES HORS DE L'USINE DU VENDEUR SANS APPROBATION ÉCRITE PRÉALABLE. LA GARANTIE DU VENDEUR NE COUVRE PAS L'ÉQUIPEMENT DE DÉMARRAGE, LES APPAREILS ÉLECTRIQUES OU LE MATÉRIEL QUI NE SONT PAS DE SA FABRICATION. SI L'ACHETEUR OU D'AUTRES PERSONNES RÉPARENT, REMPLACENT OU RÈGLENT L'ÉQUIPEMENT OU DES PIÈCES SANS L'APPROBATION ÉCRITE PRÉALABLE DU VENDEUR, CELUICI EST DISPENSÉ DE TOUTE AUTRE OBLIGATION ENVERS L'ACHETEUR EN VERTU DE CE PARAGRAPHE, EN CE QUI CONCERNE CE MATÉRIEL OU CES PIÈCES, SAUF SI CETTE RÉPARATION, CE REMPLACEMENT OU CE RÉGLAGE A ÉTÉ EFFECTUÉ APRÈS QUE LE VENDEUR N'A PAS REMPLI SES OBLIGATIONS DANS UN DÉLAI RAISONNABLE, EN VERTU DE CE PARAGRAPHE. LA RESPONSABILITÉ DU VENDEUR POUR VIOLATION DE CES GARANTIES (OU POUR VIOLATION DE 56 TOUTE AUTRE GARANTIE RECONNUE PAR UN TRIBUNAL COMPÉTENT DONNÉ PAR LE VENDEUR) EST LIMITÉE À : (A) L'ACCEPTATION DU RETOUR DE CET ÉQUIPEMENT "Ex Works" USINE DE FABRICATION ET (B) AU REMBOURSEMENT DE TOUT MONTANT PAYÉ PAR L'ACHETEUR (MOINS DÉPRÉCIATION AU TAUX DE 15 % PAR AN, SI L'ACHETEUR A UTILISÉ L'ÉQUIPEMENT PLUS DE TRENTE [30] JOURS) ET ANNULÉ LE SOLDE TOUJOURS DÛ SUR L'ÉQUIPEMENT OU (C) DANS LE CAS DU SERVICE, À L'OPTION DU VENDEUR, À RÉITÉRER CE SERVICE OU À REMBOURSER LE MONTANT DE LA COMMANDE D'ACHAT DE CE SERVICE OU TOUT OU PARTIE DE CELUI-CI SUR LAQUELLE UNE TELLE RESPONSABILITÉ EST BASÉE. CES GARANTIES REMPLACENT EXPRESSÉMENT TOUTE AUTRE GARANTIE, EXPLICITE OU IMPLICITE, ET LE VENDEUR DÉCLINE EXPRESSÉMENT TOUTE GARANTIE IMPLICITE DE QUALITÉ MARCHANDE OU D'ADAPTATION À UN USAGE PARTICULIER. CES GARANTIES REMPLACENT AUSSI TOUTE AUTRE OBLIGATION OU RESPONSABILITÉ DE LA PART DU VENDEUR SI UNE DEMANDE EST FONDÉE SUR LA NÉGLIGENCE, UNE VIOLATION DE GARANTIE, OU TOUTE AUTRE THÉORIE OU CAUSE D'ACTION. EN AUCUN CAS LE VENDEUR PEUT ÊTRE TENU RESPONSABLE DE TOUT DOMMAGE CONSÉCUTIF, IMPRÉVU, INDIRECT, ACCESSOIRE, SPÉCIAL OU PUNITIF DE QUELQUE NATURE QUE CE SOIT. AUX FINS DU PRÉSENT PARAGRAPHE, LE MATÉRIEL GARANTI NE COMPREND PAS L'ÉQUIPEMENT, LES PIÈCES ET LE TRAVAIL NON PRODUITS OU EFFECTUÉS PAR LE VENDEUR. EN CE QUI CONCERNE UN TEL ÉQUIPEMENT, LES PIÈCES OU LE TRAVAIL, LA SEULE OBLIGATION DU VENDEUR SERA DE TRANSFÉRER À L'ACHETEUR LES GARANTIES FOURNIES AU VENDEUR PAR LE FOURNISSEUR OU LE FABRICANT FOURNISSANT CE GENRE D'ÉQUIPEMENT, DE PIÈCES OU DE TRAVAIL. AUCUN ÉQUIPEMENT FOURNI PAR LE VENDEUR NE PEUT ÊTRE DÉCLARÉ DÉFECTUEUX EN RAISON DE L'USURE NORMALE, DE L'ABSENCE DE RÉSISTANCE AUX ACTIONS ÉROSIVES OU CORROSIVES DE TOUT LIQUIDE OU GAZ, DU MANQUEMENT DE L'ACHETEUR À STOCKER, INSTALLER, FAIRE FONCTIONNER OU ENTRETENIR L'ÉQUIPEMENT, CONFORMÉMENT AUX BONNES PRATIQUES INDUSTRIELLES OU AUX RECOMMANDATIONS SPÉCIFIQUES DU VENDEUR, Y COMPRIS, MAIS SANS S'Y LIMITER, AUX MANUELS D'INSTALLATION ET DE FONCTIONNEMENT DU VENDEUR, OU À L'INCAPACITÉ DE L'ACHETEUR DE FOURNIR AU VENDEUR DES INFORMATIONS COMPLÈTES ET PRÉCISES CONCERNANT L'APPLICATION OPÉRATIONNELLE DE L'ÉQUIPEMENT. 3. Réception du produit 2.1 Symboles utilisés dans cette notice 3.1 Déballage du produit DANGER AVERTISSEMENT Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est pas évitée, entraînera des blessures graves ou la mort. Charge suspendue Blessures graves ou mort - Ne pas soulever l'unité par les boulons à œil situés sur le moteur. Décharger et manipuler l'unité avec un harnais. AVERTISSEMENT Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est pas évitée, peut entraîner des blessures graves ou la mort. PRÉCAUTION Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est pas évitée, peut entraîner des blessures légères ou modérées. Le texte qui accompagne les trois symboles DANGER, AVERTISSEMENT et PRUDENCE est structuré de la façon suivante : 3.2 Inspection du produit • Vérifier que le produit reçu est conforme à la commande. • Vérifier que la tension, la phase et la fréquence du produit correspondent à la tension, à la phase et à la fréquence du site d'installation. Voir paragraphe 7.3 Identification de la pompe. • À la réception du produit, vérifier immédiatement s'il est endommagé ou s'il présente des défauts. Tous les accessoires commandés sont emballés dans un récipient séparé et livrés avec le produit. • Si l'équipement a été endommagé pendant le transport, en informer rapidement l'agent du transporteur. Noter la description complète sur le bon de livraison. TERME DE SIGNALEMENT Description du danger Conséquence de la non-observance de l'avertissement. - Mesures pour éviter le danger. 3.3 Stockage temporaire après la livraison • Si le produit n'est pas installé ni utilisé aussitôt après la livraison, le stocker dans un lieu propre, sec et à température ambiante modérée. • Faire tourner périodiquement l'arbre manuellement (au moins une fois par semaine), afin de le lubrifier pour en retarder l'oxydation et la corrosion. • Le cas échéant, suivre les conseils de stockage du fabricant du moteur. • Pendant le stockage et le transport, maintenir une température ambiante de -13 à +158 °F (-25 à +70 °C) pour le moteur E (électronique). Pour une température inférieure à celle prescrite, le moteur E (électronique). doit être équipé d'un chauffage anti-condensation. Cela peut être un élément de chauffage externe ou une fonctionnalité incorporée du moteur "E" (électronique). Exemple DANGER Choc électrique Blessures graves ou mort. - Avant toute intervention, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement. 2.2 Autres remarques importantes Un cercle bleu ou gris avec un symbole graphique blanc indique qu'une mesure doit être prise pour éviter un danger. Un cercle rouge ou gris avec une barre diagonale, éventuellement avec un symbole graphique noir, indique qu'une mesure ne doit pas être prise ou doit être arrêtée. Le non-respect de ces consignes peut entraîner des dysfonctionnements ou endommager l'équipement. Remarques ou instructions facilitant le travail et assurant un fonctionnement sécurisé. 57 Français (CA) 2. Généralités 4.3 Sécurisation de la plaque de base Les pompes LFE doivent être jointoyées afin d'assurer un alignement stable de la pompe et de l'arbre du moteur. 4.1 Lieu d'installation • Installer la pompe aussi près que possible de l'alimentation en liquide. Utiliser le tuyau d'aspiration le plus court, le plus direct et le plus pratique. Veuillez vous référer au paragraphe 4.4.2 Tuyauterie d'aspiration. Les pompes LCSE ne nécessitent pas d'alignement ou de jointoiement. Lorsque la fondation surélevée en béton a été coulée et qu'elle complètement sèche, procéder comme suit : • Installer la pompe au-dessous du niveau du système où cela est possible. Cela facilitera l'amorçage, assurera un débit régulier et fournira une pression d'aspiration positive. • La hauteur nette d'aspiration (NPSH) disponible doit toujours être égale ou supérieure à la valeur NPSH requise indiquée sur la courbe de performance de la pompe. S'assurer que la valeur NPSH requise est fournie à l'entrée. 1. Abaisser la plaque de base de la pompe sur les boulons d'ancrage et la reposer sur des coins ou des cales de réglage ajustés sommairement et placés près de chaque boulon d'ancrage à des intervalles ne dépassant pas 24 po (610 mm) le long de chaque côté. • Laisser suffisamment d'espace d'accès pour la maintenance et les contrôles. Prévoir un dégagement de 24 po (610 mm) avec une marge suffisante permettant l'utilisation d'un treuil assez puissant pour soulever le produit. 2. Placer les coins ou les cales de manière à ce que le fond de la base soit surélevé de 0,75 - 1,25 po (20 à 32 mm) au-dessus de la fondation, pour disposer ainsi d'un espace destiné au coulis de ciment. • Les caractéristiques électriques doivent correspondre à celles indiquées sur la plaque signalétique du moteur, dans les limites établies au paragraphe 5. Mise en service du produit. 3. En utilisant un niveau à bulle, vérifier l'alignement de l'arbre de la pompe, des brides et de la plaque de base en réglant les coins ou les cales, selon les besoins. • Pour éviter le gel du liquide et pour ne pas endommager le moteur électrique, ne pas exposer le produit à des températures inférieures à zéro. En cas de gel pendant les périodes d'arrêt, voir les paragraphes 5. Mise en service du produit et 9.2 Arrêt à court terme. 4. S'assurer que les tuyaux peuvent être alignés aux brides de la pompe sans exercer de pression. 4.2 Fondation de la pompe horizontale Installer les pompes horizontales de manière permanente sur une fondation en béton surélevée, solide, et de taille suffisante pour amortir les vibrations et empêcher toute déviation ou un mauvais alignement de l'arbre. La fondation peut flotter sur des ressorts ou constituer une partie surélevée du plancher du local de l'équipement. Procéder de la manière suivante : 1. Couler la fondation sans interruption jusqu'à 0,75 - 1,5 po (20 à 35 mm) en dessous du niveau final de la pompe. Laisser le haut de la fondation rugueux. Ensuite le nettoyer et le mouiller. 2. Frotter et rainurer la surface supérieure de la fondation avant la prise du béton, ceci pour fournir une surface adhérente appropriée pour le coulis de ciment. 3. Placer des boulons d'ancrage dans des manchons de tuyaux en tenant compte du positionnement. Voir fig. 1. 4. Prévoir une longueur de boulon suffisante pour le coulis de ciment, la bride inférieure de la plaque de base, les écrous et les rondelles. 5. Laisser la fondation durcir pendant plusieurs jours avant de procéder à l'installation de la pompe. 5. Une fois la pompe LFE alignée, mettre les écrous sur les boulons d'ancrage et les serrer juste assez pour empêcher la plaque de base de se déplacer. 6. Construire un coffrage autour de la fondation en béton et verser le coulis de ciment à l'intérieur de la plaque de base, comme illustré en fig. 1. Le coulis de ciment compensera les irrégularités de la fondation, répartira le poids de la pompe et empêchera son déplacement. Plaque de base Jointoyage terminé 0,75 - 1,25 in. Tolérance pour le coulis de 0,75 à 1,25 po (20 à 32 mm) Coffrage 0,25 in. Coulis de ciment Plots ou cales laissés en place Fondation supérieure Chemise de la tuyauterie Rondelle Oreille Fig. 1 TM 05 4775 4713 Français (CA) 4. Installation du produit Installation du boulon d'ancrage Utiliser un coulis de ciment approuvé et sans retrait. 7. Attendre au moins 24 heures pour que le coulis de ciment se mette en place avant de raccorder la tuyauterie. 8. Lorsque le coulis de ciment est bien dur, vérifier les boulons de fondation et les serrer si nécessaire. Vérifier à nouveau l'alignement de la pompe après avoir serré les boulons de fondation. 58 En aucun cas le diamètre du tuyau d'aspiration ne doit être inférieur à celui du port d'aspiration de la pompe. 4.4.1 Tuyauterie La pompe ne doit pas soutenir la tuyauterie. Pour soutenir la tuyauterie près de la pompe, utiliser des colliers de suspension ou d'autres supports, placés à intervalles appropriés. • S'assurer que les tuyaux d'aspiration et d'écoulement sont supportés indépendamment, et qu'ils sont alignés correctement pour ne transmettre aucune contrainte à la pompe, lors du serrage des boulons de la bride. S'assurer que les tuyaux sont aussi droits que possible et éviter les coudes et les raccords inutiles. Si nécessaire, utiliser des coudes de tuyaux de 45 ° ou à grand rayon de 90 ° pour réduire la perte de charge. • Lorsqu'il s'agit de brides, s'assurer que les diamètres internes correspondent et que les orifices de fixation sont alignés. • Ne pas forcer les tuyaux en les raccordant ! 4.4.2 Tuyauterie d'aspiration Si possible, placer une conduite d'aspiration horizontale le long d'une pente régulière. Nous recommandons une pente ascendante progressive vers la pompe dans des conditions de levage d'aspiration, et une pente descendante progressive dans des conditions de pression d'aspiration positives. • Éviter les points hauts, tels que les boucles de tuyauterie (voir fig. 3), car ceux-ci peuvent créer des poches d'air et étrangler le système ou encore provoquer un pompage irrégulier. • Installer un clapet obturateur dans la conduite d'aspiration pour être en mesure d'isoler la pompe lors de l'arrêt et de la maintenance, et pour en faciliter le retrait. Lorsque deux ou plusieurs pompes sont reliées à la même conduite d'aspiration, installer deux clapets obturateurs pour être en mesure d'isoler chaque pompe de la conduite. • Toujours installer un clapet d'obturation ou un clapet papillon dans des positions empêchant des poches d'air. La tuyauterie d'aspiration doit être installée de manière à réduire la perte de pression et à permettre un écoulement de liquide suffisant dans la pompe pendant le démarrage et le fonctionnement de celle-ci. Lors de l'installation de la tuyauterie d'aspiration, observer ces précautions : Réducteur excentrique Correct Côté effilé vers le bas Incorrect Réducteur concentrique Fig. 2 • Pendant l'opération de pompage, les vannes sur la conduite d'aspiration doivent toujours être complètement ouvertes. • Installer les jauges de pression correctement dimensionnées dans les orifices taraudés sur le côté aspiration de la pompe et sur les brides de refoulement. Les jauges de pression permettront à l'opérateur de surveiller les performances de la pompe et de déterminer si la pompe est conforme aux paramètres de la courbe de performance. En cas de cavitation, de vapeur de liaison, ou d'autres situations de fonctionnement instables, les jauges de pression indiqueront une forte fluctuation des pressions d'aspiration et d'écoulement. TM06 1087 1614 Poche d'air Ne pas utiliser les robinets à soupape, en particulier lorsque la valeur NPSH est critique. Correct Tuyauterie d'aspiration • Utiliser un tuyau d'aspiration aussi direct que possible et s'assurer que la longueur est d'au moins dix fois le diamètre du tuyau. Un tuyau d'aspiration court peut être du même diamètre que le port d'aspiration. Un tuyau d'aspiration long doit être une ou deux fois plus grand (selon la longueur) que le port d'aspiration, et comporter un réducteur entre le tuyau et le port d'aspiration. • Utiliser un réducteur excentrique, avec le côté effilé vers le bas. Voir fig. 2. Poches d'air Incorrect Fig. 3 TM06 1088 1614 • • Prévention des poches d'air 59 Français (CA) 4.4 Installation mécanique 4.4.4 Alignement d'accouplement des pompes LCSE • L'alignement du moteur et de la pompe n'est pas nécessaire. Un tuyau d'écoulement court peut être du même diamètre que le port d'écoulement de la pompe. Un tuyau d'écoulement long doit être une ou deux fois plus grand que le port d'écoulement, selon la longueur. • Une pente régulière est préférable pour la tuyauterie d'écoulement horizontale longue. • Installer un clapet obturateur près du port d'écoulement pour être en mesure d'isoler la pompe lors de l'arrêt et de la maintenance, et pour en faciliter le retrait. • Tous les points élevés du tuyau d'écoulement peuvent retenir de l'air ou du gaz et ainsi retarder le fonctionnement de la pompe. • Si un coup de bélier se produit, à savoir si des clapets antiretour sont utilisés, fermer le clapet obturateur d'écoulement, avant d'arrêter la pompe. Joints d'arbre Les pompes sont disponibles avec des boîtes de garniture incluant des bagues d'étanchéité et des joints d'arbre mécaniques. Boîtes à garniture Les boîtes à garniture sont normalement emballées avant d'être expédiées. 4.4.5 Alignement d'accouplement des pompes LFE La pompe et le moteur ont été alignés avec précision en usine, mais la manipulation pendant le transport modifie souvent cet alignement. 1. Si la pompe et le moteur ont été expédiés en étant montés et assemblés sur un châssis de base commun, retirer la protection d'accouplement. 2. Vérification de l'alignement parallèle Placer une bordure droite au travers des jantes de couplage, en haut, en bas et de chaque côté. Voir fig. 4. Après chaque réglage, revérifier toutes les caractéristiques d'alignement. L'alignement parallèle est adéquat lorsque les mesures indiquent que tous les points des faces de couplage sont à moins ± 0,005 po (0,127 mm) les uns des autres. Si un mauvais alignement est détecté, desserrer le moteur, et déplacer ou caler, tel que nécessaire, pour un nouvel alignement. Reserrer ensuite les boulons. Toujours aligner le moteur à la pompe car un effort mécanique sur la tuyauterie se produira si la pompe est déplacée. Ne jamais repositionner la pompe sur le châssis de base. Si la pompe est installée dans les 60 jours après l'expédition, le matériel de conditionnement sera en bon état de fonctionnement avec une alimentation suffisante de liquide lubrifiant. Si la pompe est stockée pendant plus de 60 jours, il peut être nécessaire de reconditionner les boîtes à garniture. La boîte à garniture doit être alimentée en tout temps d'une source de liquide propre et clair pour rincer et lubrifier les bagues d'étanchéité. Réglage de la boîte à garniture Lorsque la pompe fonctionne, régler la boîte à garniture pour permettre un écoulement de 40 à 60 gouttes par minute pour la lubrification de l'arbre. Après le premier démarrage, une garniture et un réglage supplémentaires peuvent être nécessaires. TM05 4794 2613 Français (CA) 4.4.3 Tuyauterie de refoulement Joints d'arbre mécaniques Les joints d'arbre mécaniques ne nécessitent ni maintenance ni réglage. Les pompes à aspiration de bout, équipées de joints d'arbre mécaniques, sont adaptées aux conditions de fonctionnement pour lesquelles la pompe a été vendue. Pour éviter d'endommager le joint d'arbre et obtenir une durée de vie maximale de celuici, observer les précautions suivantes : Ne jamais faire fonctionner la pompe à sec ou contre une vanne fermée. La marche à sec entraînera un dysfonctionnement du joint en quelques minutes. Ne pas dépasser les limites de température ou de pression du joint d'arbre mécanique utilisé. Avant d'installer et de faire fonctionner la pompe dans les nouvelles installations, nettoyer et purger le tuyau d'aspiration. Le tartre des tuyaux, les scories de soudure et les autres abrasifs peuvent provoquer rapidement un dysfonctionnement du joint d'arbre. 60 Fig. 4 Vérification de l'alignement parallèle – Si un mauvais alignement est détecté, desserrer le moteur, et déplacer ou caler, tel que nécessaire, pour un nouvel alignement. Reserrer ensuite les boulons. Toujours aligner le moteur à la pompe car un effort mécanique sur la tuyauterie se produira si la pompe est déplacée. Ne jamais repositionner la pompe sur le châssis de base. 4.6 Moteurs Voir aussi le paragraphe 11. Moteurs PACO MLE. Pour être conforme au Code national de l'électricité, le circuit de commande du moteur doit comprendre les composants suivants : Dispositif de coupure du moteur • Installer un dispositif de coupure du moteur capable de déconnecter à la fois la commande (démarreur du moteur) et le moteur à partir de leur source d'alimentation. • Localiser le dispositif de coupure afin que la commande (démarreur moteur) soit visible depuis le dispostif de déconnexion. Dans tous les cas, la distance entre le dispositf de coupure et la commande doit être inférieure à 50 pi (15,24 m). • Dans la plupart des installations, le dispositif de coupure est un disjoncteur ou un commutateur de déconnexion de fusible. Interrupteur de court-circuit moteur et de fuite à la terre • Un interrupteur de court-circuit moteur et de fuite à la terre est généralement un disjoncteur ou un sectionneur à fusible. • Sélectionner le disjoncteur ou le fusible conformément au Code national de l'électricité ainsi qu'aux codes nationaux et locaux applicables. Commande moteur avec protection contre les tensions (démarreur magnétique) TM05 4795 2613 • Fig. 5 • DANGER Environnement explosif Blessures graves ou mort - Respecter les lois et réglementations généralement ou spécifiquement imposées par les autorités responsables ou les organismes compétents en matière d'équipements motorisés fonctionnant dans un environnement explosif. Vérification de l'alignement des angles Vérifier une nouvelle fois l'alignement du joint d'arbre après le branchement final du tuyau à la pompe ; s'assurer également que le câblage du moteur a été vérifié, que le sens de rotation correct a été établi et que la tuyauterie a été remplie de liquide. • Laisser de côté les carters de protection jusqu'à ce que la procédure d'amorçage de la pompe soit terminée. • Une fois l'installation terminée, installer les carters de protection afin de protéger le personnel des machines en rotation. 4.6.1 Câblage • Monter le panneau de commande ou le(les) démarreur(s) moteur(s) à proximité de la pompe pour une commande pratique et une installation facile. • Câbler le panneau ou le(s) démarreur(s) au(x) moteur(s) et au(x) dispositif(s) pilote(s). Les câbles moteur(s) doivent être dimensionnés pour au moins 125 % de l'intensité à pleine charge indiquée sur la plaque signalétique du moteur. Nous recommandons des câbles torsadés AWG # 16 type THW, pour le câblage des dispositifs pilotes tels que les interrupteurs à flotteur. • Vérifier que la tension, la phase et la fréquence de la source d'énergie entrante correspondent à la tension, la phase et la fréquence du ou des moteurs. • S'assurer que les démarreurs sont adaptés au fonctionnement des moteurs de pompe à la tension, à la phase et à la fréquence disponibles. 4.5 Vérification des connexions électriques DANGER Choc électrique Blessures graves ou mort - L'installation électrique doit être réalisée par un électricien qualifié conformément aux réglementations locales et aux manuels fournis avec les accessoires électriques. DANGER Installer ces composants conformément au Code national de l'électricité ainsi qu'aux codes nationaux et locaux. Choc électrique Blessures graves ou mort - Avant toute intervention, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement. 61 Français (CA) 3. Vérification de l'alignement des angles Insérer un compas d'intérieur ou une jauge d'épaisseur à quatre points, à intervalles de 90 ° autour du couplage. Voir fig. 5. L'alignement des angles est correct lorsque les mesures indiquent que tous les points des faces de couplage sont à moins ± 0,005 po (0,127 mm) les uns des autres. Français (CA) 5. Mise en service du produit 5.3 Sens de rotation du moteur Ne jamais vérifier le sens de rotation du moteur, à moins que les accouplements de la pompe et du moteur aient été débranchés et séparés physiquement. Le non-respect de ces instructions peut entraîner des dommages graves à la pompe et au moteur, si le sens de rotation est erroné. 5.1 Amorçage • Les pompes à aspiration axiale ne sont pas auto-amorçantes et doivent être complètement amorcées, c'est-à-dire qu'elles doivent être remplies de liquide avant de démarrer. • Si la pompe fonctionne avec une pression d'aspiration positive, l'amorcer en ouvrant la soupape d'aspiration, afin de permettre au liquide d'entrer dans le corps de pompe. Ouvrir les évents à ce moment et s'assurer que tout l'air est expulsé hors de la pompe par le liquide avant de les refermer. • Faire tourner l'arbre manuellement pour libérer l'air emprisonné dans les canaux du rotor de la pompe. • Si la pompe doit fonctionner avec une hauteur d'aspiration, l'amorçage doit être effectué par d'autres méthodes. Utiliser des clapets de pied ou des éjecteurs, ou remplir de liquide manuellement le corps de pompe et la conduite d'aspiration. Ne jamais faire tourner la pompe à sec dans l'espoir qu'elle s'amorcera d'elle-même. Ceci occasionnerait de sérieux dommages aux joints d'arbre, aux bagues d'usure de la pompe et aux manchons d'arbre. 5.2 Liste des vérifications à faire avant le démarrage 5.4 Mise en marche de la pompe DANGER Pièces de machine en mouvement Blessures graves ou mort - Avant d'utiliser le produit, monter une protection d'accouplement agréée. 1. Installer une protection d'accouplement fournie en usine sur les produits couplés. 2. Ouvrir complètement le clapet obturateur (le cas échéant) dans la conduite d'aspiration et fermer le clapet obturateur dans la conduite d'écoulement. 3. Remplir la conduite d'aspiration avec le liquide et amorcer complètement la pompe. 4. Démarrer la pompe. AVERTISSEMENT 5. Faire immédiatement un contrôle visuel de la pompe et du tuyau d'aspiration pour vérifier les fuites de pression. Défaillance du produit 6. Dès que la pompe atteint sa vitesse de fonctionnement, ouvrir lentement le robinet obturateur d'écoulement jusqu'à ce que le plein débit du système soit atteint. Blessures graves ou mort - Ne pas utiliser le produit en dépassant les prescriptions de la plaque signalétique. Effectuer les inspections suivantes avant de démarrer votre pompe à aspiration axiale : 1. S'assurer que les tuyaux d'aspiration et d'écoulement ont été nettoyés et rincés pour éliminer saletés et débris. 7. Vérifier les fuites de pression sur le tuyau d'écoulement. 8. Si la pompe est équipée de manomètres, ouvrir les robinets de jauge et enregistrer les lectures de pression pour référence future. Vérifier que la pompe fonctionne conformément aux paramètres spécifiés dans les courbes de performance. 2. Vérifier à nouveau que la rotation s'effectue dans le sens horaire. Un fonctionnement en sens inverse détruira le rotor et l'arbre. 9. Vérifier et enregistrer la tension, l'ampérage par phase et les kilowatts, si un wattmètre est disponible. 3. S'assurer que tous les branchements du moteur et du dispositif de démarrage sont conformes au schéma de câblage. 5.5 Variation de tension et de fréquence 4. Si le moteur a été stocké pendant une longue période, avant ou après l'installation, se référer aux instructions pour le moteur avant démarrage. 5. Vérifier la tension, la phase et la fréquence avec la plaque signalétique du moteur. Tourner le rotor manuellement pour s'assurer qu'il tourne librement. 6. Serrer les fiches dans les orifices de jauge et de vidange. Si la pompe est équipée de jauges de pression, garder les robinets de jauge fermés lorsqu'ils ne sont pas utilisés. 7. Vérifier les tuyaux d'aspiration et d'écoulement pour détecter les fuites ; s'assurer que tous les boulons de la bride sont bien serrés. Le moteur fonctionnera de manière satisfaisante lors des variations de tension de fréquence suivantes, mais pas nécessairement conformément aux normes établies pour le fonctionnement dans des conditions nominales : • La variation de tension ne doit pas s'écarter de plus de 10 % de l'étalonnage spécifié sur la plaque signalétique du moteur. • La variation de fréquence ne doit pas s'écarter de plus de 5 % de l'étalonnage du moteur. • Le cumul des variations de tension et de fréquence ne doit pas s'écarter de plus de 10 % de l'étalonnage du moteur, à condition que la variation de fréquence ne dépasse pas 5 %. 6. Stockage du produit et manutention Voir paragraphes 3.3 Stockage temporaire après la livraison, 9.2 Arrêt à court terme et 9.3 Arrêt prolongé. 62 8. Entretien et réparation du produit 7.1 Applications 8.1 Entretien du produit Nous recommandons les pompes VFD intégrées à aspiration axiale pour les applications suivantes : AVERTISSEMENT • Systèmes de refroidissement commerciaux et industriels ; Pièces de machine en mouvement – pompage de l'eau de refroidissement primaire et secondaire ; Blessures graves ou mort - Avant inspection, maintenance, service ou réparation du produit, s'assurer que les commandes moteur sont en position OFF, et qu'elles sont verrouillées et étiquetées. • Circuits d'eau du condenseur ; • Systèmes de refroidissement urbains ; • Systèmes de distribution d'eau ; • Systèmes d'irrigation. 8.2 Lubrification du produit 7.2 Liquides pompés 8.2.1 Lubrification du moteur Liquides fluides, propres, non agressifs et sans particules solides ou fibreuses. Ne pas pomper de liquides qui attaquent chimiquement les matériaux de la pompe. Si elles sont disponibles, toujours suivre les instructions de lubrification du fabricant du moteur. Vérifier régulièrement toute fuite éventuelle des embouts de graissage et des bouchons de purge. Utiliser l'intervalle de lubrification standard. Voir la notice d'installation et de fonctionnemet ou la plaque de lubrification sur le moteur E (électronique). Si les instructions de lubrification ne sont pas disponibles, se reporter au tableau ci-dessous pour les intervalles de lubrification recommandés. 7.3 Identification de la pompe Toutes les pompes sont identifiées par des numéros de catalogue et de série (plaque signalétique LFE indiquée à la fig. 6). Ces numéros sont indiqués sur la plaque signalétique de la pompe, comme indiqué sur la fig. 6, apposé sur chaque carter de volute de la pompe, et doit être mentionné dans toute correspondance avec Grundfos. Intervalles de lubrification recommandés Tr/min moteur HP moteur Conditions de fonctionnement Norme STOCK#: 91893522 SER#: 1971001000 GPM: 234 TDH: 88 MFD BY GRUNDFOS CBS INC Fig. 6 Plaque signalétique IMP : 5.11 DIA 34014412 TM 06 1036 1414 CAT#: 21-20709-133L01-25E1MS1 1750 et moins supérieurs à 1750 Sévère Extrême 3,00 - 7,50 3 ans 1 an 6 mois 10-30 1-3 ans 6 mois-1 an 3 mois tous les HP 6 mois 3 mois 3 mois Conditions standards : Fonctionnement 8 heures par jour, charge normale ou faible, air pur, température ambiante maximale 100 °F (37 °C). Conditions sévères : Fonctionnement en continu 24 heures, charges ou vibrations avec chocs, mauvaise ventilation, température ambiante 100 à 150 °F (37 à 65 °C). Conditions extrêmes : Fonctionnement en continu, vibrations ou chocs violents, saleté ou air poussiéreux, très haute température ambiante. 63 Français (CA) 7. Introduction au produit Lubrification à la graisse Dans la configuration standard, les pompes LFE avec châssis à paliers horizontaux comportent des roulements étanches à vie (sans lubrification). Pour les pompes sur mesure avec paliers regraissables, utiliser une graisse approuvée et procéder comme décrit ci-dessous. Lubrifiants approuvés à base de graisse Fabricant Lubrifiant Shell Doliump R Exxon Polyrexp Chevron • • SRI GreaseNLGI 2 Black Pearl - NLGI 2 Philips Polytacറ Texaco Polystar RB Retirer le bouchon de vidange, s'il y en a un, et le bouchon de remplissage. Ajouter un lubrifiant propre jusqu'à ce que la graisse soit visible au niveau de l'orifice de vidange ou le long de l'arbre du moteur. Sur les pompes avec orifice de vidange, l'ancienne graisse peut être purgée. Dans de tels cas, l'orifice de vidange doit être laissé débouché durant plusieurs minutes pendant le fonctionnement de la pompe, pour permettre d'expulser l'excès de graisse. Lubrifier les paliers de pompe tous les 1 à 3 mois, selon la rigueur de l'environnement. Les pompes installées dans un environnement propre, sec et à température modérée (100 °F [37 °C] maximum), doivent être regraissées à intervalles de 3 mois. Ne pas trop graisser ! Trop de graisse peut entraîner une surchauffe et une panne prématurée des paliers. Lubrification à l'huile Les pompes LFE avec paliers lubrifiés à l'huile sont équipées d'un réservoir transparent ainsi que d'un huileur à niveau constant qui maintient le niveau d'huile près de la ligne médiane du palier. Voir fig. 7. • • 64 Niveau d'huile Suivre un programme régulier de maintenance. Si nécessaire, remettre de l'huile dans le réservoir du huileur à niveau constant. Changer l'huile après les 200 premières heures de fonctionnement. Pour changer l'huile, retirer le bouchon de vidange au fond du couvercle du palier ainsi que le bouchon de remplissage qui agit également comme bouchon d'évent sur la partie supérieure du châssis de palier. Après la vidange de l'huile, remettre bouchon de vidange et remplir le réservoir avec une huile conforme au tableau Liste des lubrifiants à l'huile acceptables, page 64. Après le premier changement d'huile, celle-ci doit être remplacée à nouveau après 2000 heures, puis ensuite à des intervalles de 8000 heures ou une fois par an. Fig. 7 Lubrification à l'huile Liste des lubrifiants à l'huile acceptables Fabricant de lubrifiant Aral Refining Co. British Petroleum Co. Calypsol Oil Co. Marque d'huile à palier Aral Oil CMU Aral Oil TU 518 BP Energol TH 100-HB Calypsol Bison Oil SR 25 ou SR 36 Chevron Standard Oil Co. Hydraulic Oil 11 Circulating oil 45 Esso-Mar 25 Esso Corp Teresso 47 Esstic 50 Fina Oil Co. Gulf Refining Co. Socony Mobil Oil Co. Fina hydran 34 Fina Cirkan 32 Gulf Harmony 47 Gulf Paramount 45 Vac hlp 25 Mobulix D.T.E. 25 Shell Oil Co. Shell Tellus oil 29 Sundco Oil Co. Sunvis 821 The Texas Co. Texaco ursa oil P 20 Dea viscobil sera 4 TM06 1089 1614 Français (CA) 8.2.2 Lubrification de la pompe 8.3.3 Démontage du châssis de palier (LFE) 8.3.1 Préparatifs avant de démonter la pompe 1. Retirer la bague d'étanchéité (13G). 2. Retirer le ou les joints à lèvre (14S), le cas échéant. DANGER 3. Retirer la bague de verrouillage du logement de palier (61K). Choc électrique 4. Appuyer ou taper sur l'extrémité de l'ensemble palier-arbre de la pompe pour faire sortir un palier. Blessures graves ou mort - Avant toute intervention, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement. PRÉCAUTION Matériau toxique Blessures mineures ou modérées. - Laver la pompe avant d'effectuer des travaux. DANGER Vapeurs et matériaux chauds, caustiques, inflammables ou toxiques Blessures graves ou mort - Faire preuve d'une extrême prudence lors du dégazage ou de la vidange des liquides dangereux. - Porter des vêtements de protection pour manipuler les liquides caustiques, corrosifs, volatils, inflammables ou chauds. - Ne pas respirer de vapeurs toxiques. - Éviter les étincelles, le feu ouvert et les surfaces chaudes à proximité de l'équipement. 5. Lorsqu'un palier est sorti, retirer la seconde bague de verrouillage (61F), puis retirer l'ensemble palier-arbre du logement de palier. 6. Retirer la bague de verrouillage de l'arbre (61C) et enlever les paliers en appuyant. 7. Placer les nouveaux paliers sur l'arbre en appuyant ; assurezvous de presser seulement sur la bague intérieure des paliers pour les mettre en place. 8. Assembler le châssis de palier selon la procédure inverse utilisée pour le démontage. 9. Tenir compte des points suivants lors du remontage du châssis de palier : – remplacer les joints à lèvres (14S) s'ils sont usés ou endommagés ; – remplacer les paliers (18A) et (18B) s'ils sont desserrés, rugueux ou bruyants lorsqu'ils sont en rotation ; – vérifier l'excentricité de l'arbre (6A) au niveau du manchon d'arbre (5A). L'excentricité maximale autorisée est de 0,002 po (0,0508 mm) par rapport à l'indicateur total d'excentricité. Les instructions complètes de démontage sont décrites cides sous. Effectuer uniquement les travaux de maintenance nécessaires et requis. 1. Couper l'alimentation électrique. 2. Vidanger le système. 3. Rincer le système, si nécessaire. 4. Pour les unités couplées fermées : retirer les boulons de fixation du moteur. 8.3.2 Démontage de la partie hydraulique 1. Retirer les vis du corps de pompe (8B). 2. Retirer le châssis du palier coulissant arrière (20Y) du corps de pompe (1A). 3. Retirer la vis du rotor (8A). Au besoin, utiliser une clé à sangle autour du rotor ou de l'arbre pour empêcher la rotation. AVERTISSEMENT Pièces de machine en mouvement Blessures graves ou mort - Ne pas insérer un tournevis entre les aubes du rotor pour empêcher la rotation. 4. Pour retirer le rotor (3A) de l'arbre (6A), utiliser un extracteur de taille appropriée, aligné derrière les aubes du rotor. 5. Retirer la clavette de rotor (12A). 6. Retirer les vis de la plaque arrière (8D). Retirer la plaque arrière (2K) et le logement de joint (26P). 7. Placer le logement de joint sur une surface plane et appuyer sur le joint d'arbre (14A). 8. Si la chemise d'arbre (5A) nécessite un remplacement, la chauffer uniformément à environ 350 °F (176 °C) pour assouplir l'adhésif frein-filet. Retirer la chemise d'arbre (6A) en la tournant. 65 Français (CA) 8.3 Démontage de la pompe Français (CA) 8.4 Remplacement du joint d'arbre (pompes LCSE) 8.5 Remplacement des bagues d'usure 1. Achever les préparatifs énumérés au paragraphe 8.3 Démontage de la pompe. 2. Retirer les vis du carter de protection (8E). 1. Achever les préparatifs énumérés aux paragraphes 8.3.1 Préparatifs avant de démonter la pompe et 8.3.2 Démontage de la partie hydraulique. 3. Retirer le carter de protection (34F). 2. Retirer la pièce rotative. 4. Retirer l'écrou (35E) et le boulon (8E) qui maintiennent ensemble les deux moitiés du couplage. 3. Retirer le corps de pompe (1A) de la tuyauterie, si nécessaire, pour faciliter l'accès à l'intérieur du corps de pompe. Au besoin, retirer les boulons de bride sur la tuyauterie. 5. Écarter les moitiés du couplage (23D), retirer la clé du couplage (12B). Marquer ou mesurer la position initiale du couplage de la pompe du côté moteur. 6. Pour les pompes avec conduites de lubrification, dévisser le connecteur de tubulure du tuyau en T de l'assemblage de purge d'air. Un produit d'étanchéité du filetage a été appliqué lors de l'assemblage en usine et le lien résultant peut retarder (mais ne pas empêcher) le démontage manuel. 7. Retirer les vis du capuchon du logement de joint et faire glisser celui-ci (2N) vers le haut de l'arbre pour le retirer. 8. Retirer manuellement le joint d'arbre (14A) de l'arbre (6A). Si nécessaire, lubrifier l'arbre avec un lubrifiant soluble dans l'eau, pour faciliter le retrait du joint d'arbre. Retirer manuellement l'assemblage de la tête de joint de l'arbre, en effectuant un léger mouvement de torsion (au besoin) pour desserrer le soufflet de l'arbre. 9. Retirer et jeter le ressort du joint d'arbre et la bague de retenue du joint d'arbre. 10. Retirer et jeter le siège du joint d'arbre du logement du joint (2N) et bien nettoyer la cavité à l'intérieur du logement du joint. 11. La surface intérieure du soufflet sur un nouveau joint d'arbre est revêtue d'un agent adhésif qui adhère à l'arbre du moteur. Quand l'ancien joint d'arbre est retiré, l'agent adhésif n'existe plus et le soufflet peut se fissurer ou se fendre pendant son retrait. Nous recommandons de toujours installer un nouveau joint d'arbre s'il est nécessaire de retirer le joint existant de l'arbre. 12. Nettoyer et lubrifier l'arbre (6A) avec un lubrifiant soluble dans l'eau et s'assurer qu'aucun bord tranchant ne peut couper ou rayer le soufflet du nouveau joint d'arbre. 13. Appuyer fermement sur le nouveau siège du joint d'arbre pour le placer dans le logement de joint. Éviter tout contact direct entre la face d'étanchéité et des objets métalliques ou abrasifs, et essuyer la face d'étanchéité après l'installation pour assurer une surface d'étanchéité sans abrasif. 14. Faire glisser le nouveau joint (14A) sur l'arbre en y appliquant une pression uniforme. 15. Installer le logement du joint d'arbre (2N) sur l'arbre. 16. Voir les instructions de remontage au paragraphe 8.6 Remontage de la pompe. 66 4. Retirer une bague d'usure détériorée (4A) en perçant deux trous, légèrement plus petits que la largeur de la bague d'usure, dans le bord exposé de la bague d'usure. Insérer un burin dans les trous pour couper complètement la bague d'usure au niveau des trous et la briser en deux moitiés pour en faciliter le retrait. 5. Nettoyer la cavité de bague d'usure dans le corps de pompe avant l'installation d'une nouvelle bague d'usure pour assurer un ajustement correctement aligné. 6. Pour le remontage, appuyer sur la nouvelle bague d'usure directement dans la cavité du corps de pompe. Taper dessus pour la mettre en place et s'assurer qu'elle soit bien insérée dans la cavité. Ne pas utiliser d'outils en métal sur les surfaces de la bague d'usure. Utiliser uniquement du caoutchouc, du cuir brut, du bois ou tout autre matériau doux, pour éviter d'endommager la bague d'usure. 8.6 Remontage de la pompe AVERTISSEMENT Pièces de machine en mouvement Blessures graves ou mort - Réinstaller les protections d'accouplement approuvées et s'assurer qu'elles sont en place avant le fonctionnement. 1. Avant le remontage, nettoyer toutes les pièces. 2. Se reporter à la liste des pièces pour identifier les articles de remplacement nécessaires. 3. Indiquer le numéro de série de la pompe ou le numéro de catalogue lors de la commande des pièces. 4. Remonter la pompe selon la procédure inverse utilisée pour le démontage. 5. Tenir compte des points suivants lors du remontage de la pompe : – Tous les composants de la garniture mécanique doivent être en bon état pour éviter toute fuite éventuelle. Nous vous recommandons de remplacer le joint d'arbre complet. – Installer les nouveaux manchons d'arbre en les collant à l'arbre avec un liquide frein-filet. 6. Remettre en place les protège-couplage sur les pompes couplées. TM06 6570 1816 Français (CA) 8.7 LFE, vue éclatée et liste des pièces Pos. Description Pos. Description Pos. Description 1A Corps de pompe 11F Joint 20A Plaque de base 2K Plaque arrière 12A Clavette 20Y Châssis de palier 3A Rotor 12B Clavette 23A Moyeu d'accouplement 4A Bague d’usure 13G Bague d'étanchéité 26P Logement de joint 4F* Bague d’usure d'équilibre 14A Joint d'arbre 34A Protège-couplage 5A Chemise d'arbre 14S Joint à lèvre 61C Bague de serrage 6A Arbre 16A Bouchon de vidange 61F Bague de serrage 8D Vis d'assemblage 18A Palier, intérieur 61K Bague de serrage 10A Rondelle 18B Palier, extérieur 65A Moteur 11A Joint * Le cas échéant 67 TM06 4401 2215 Français (CA) 8.8 LCSE, vue éclatée et liste des pièces Pos. Description Pos. Description 1A Corps de pompe 15A Rondelle de centrage 2N Logement de joint d'arbre 16A Bouchon de vidange 3A Rotor 17E Joint torique 4A Bague d’usure 20A+20B Rails plaque support 4F Bague d’usure d'équilibre 20C Plaque support 6A Arbre de pompe 20D Support de pompe 8B Vis d'assemblage 21A Lanterne-support de moteur 8C Vis 22A Goujon 8D Vis 23D Demi-couplages 8E Boulon 24H Bague 8F Vis 34A Rondelle 8G Vis 34B Rondelle 8H Vis d'assemblage 34C Rondelle 8I Vis d'assemblage 34D Rondelle 8J Vis 34E Rondelle 8N Vis 34F Protège-couplage 11A Joint 35E Écrou 12A Clavette 35F Écrou 12B Clavette 65A Moteur 14A Joint d'arbre 68 Français (CA) 9. Mise hors service du produit Les procédures d'arrêt suivantes s'appliquent aux pompes L dans la plupart des situations d'arrêt normales. Si l'on prévoit de ne pas utiliser la pompe pendant une longue période, suivre les procédures de stockage décrites au paragraphe 9.3 Arrêt prolongé. 9.1 Procédure générale • Toujours fermer le robinet obturateur d'écoulement avant d'arrêter la pompe. Fermer la soupape lentement pour éviter un choc hydraulique. • Débrancher et verrouiller l'alimentation électrique du moteur. 9.2 Arrêt à court terme • Pour des arrêts nocturnes ou temporaires dans des conditions sans risque de gel, la pompe doit rester remplie de liquide. S'assurer que la pompe est entièrement amorcée avant le redémarrage. • Pour des arrêts courts ou fréquents dans des conditions avec risque de gel, faire circuler le liquide dans le corps de pompe, et isoler ou chauffer l'extérieur de la pompe pour empêcher le gel. 9.3 Arrêt prolongé • Pour les arrêts prolongés ou pour isoler la pompe pour maintenance, fermer le robinet vanne d'aspiration et d'écoulement. Si aucun robinet d'aspiration n'est utilisé et que la pression d'aspiration de la pompe est positive, vidanger tout le liquide de la tuyauterie d'aspiration afin d'arrêter la circulation de liquide par l'orifice d'aspiration de la pompe. Retirer les bouchons de vidange de la pompe et des orifices de ventilation, si nécessaire, et purger tout le liquide du corps de pompe. • En cas de risque de gel lors d'arrêts de longue durée, purger complètement la pompe et faire sortir tout le liquide en utilisant de l'air comprimé. Il est également possible de protéger le liquide pompé du gel en remplissant la pompe d'une solution antigel. 69 Français (CA) 10. Détection de défauts de fonctionnement DANGER DANGER Choc électrique Vapeurs et matériaux chauds, caustiques, inflammables ou toxiques Blessures graves ou mort - Avant toute intervention sur le produit, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement. PRÉCAUTION Matériau toxique Blessures mineures ou modérées. - Laver la pompe avant d'effectuer des travaux. Blessures graves ou mort - Faire preuve d'une extrême prudence lors du dégazage et/ou de la vidange des liquides dangereux. - Porter des vêtements de protection pour manipuler les liquides caustiques, corrosifs, volatils, inflammables ou chauds. - NE PAS RESPIRER de vapeurs toxiques. - ÉVITER les étincelles, le feu ouvert et les surfaces chaudes à proximité de l'équipement. Défaut de fonctionnement Cause Solution 1. Pression de refoulement trop basse. a) La vitesse de rotation est trop faible. Rétablir la vitesse et le sens de rotation corrects. b) La pression du système est inférieure aux prévisions. Vérifier la courbe du système. c) Il y a de l'air ou du gaz dans le liquide. Retirer l'air du liquide pompé. d) Les bagues d'usure sont abîmées. Remplacer les bagues d'usure. e) Le rotor est endommagé. Réparer ou remplacer le rotor. f) Remplacer le rotor par un autre de diamètre adapté. Le diamètre du rotor est trop petit. g) Le sens de rotation est erroné. Inverser deux fils dans l'alimentation électrique. h) La pompe est désamorcée. Réamorcer la pompe. i) La valeur NPSH est insuffisante. Restaurer la valeur NPSH requise. j) Les canaux sont limités. Nettoyer le rotor et les canaux du corps de pompe. k) Les joints ou la boîte à garniture fuient. 2. Pression d'aspiration insuffisante. a) La conduite d'entrée aspire de l'air. 3. Le niveau de bruit a augmenté. Serrer les connexions. b) La hauteur d'admission est trop élevée ou la valeur NPSH insuffisante. Réduire la hauteur d'aspiration ou restaurer la valeur NPSH requise. c) Il y a de l'air ou du gaz dans le liquide pompé. Éliminer du liquide l'air/le gaz retenu . d) La crépine est obstruée. Nettoyer la crépine. a) La pompe est mal alignée. Les attaches des tuyaux d'admission et d'écoulement sont desserrés. • Établir un bon alignement de la pompe et du moteur. • Soutenir la tuyauterie d'admission et d'écoulement. • S'assurer que les amortisseurs de vibrations, les tuyaux flexibles et les raccords de conduits sont installés correctement. b) La fondation est fissurée. Réparer la fondation. c) Les roulements à billes sont usés. • Remplacer les roulements usés. • Renouveler la lubrification. d) Le moteur est déséquilibré. • Débrancher le moteur et le faire fonctionner seul. • Retirer les gros morceaux de débris de la pompe, tels que du bois ou des chiffons. • Nettoyer la pompe, si nécessaire. e) Il y a résonance hydraulique. 70 • Serrer les joints ou le fouloir de la boîte à garniture. • Remplacer le manchon d'arbre. • Remplacer les joints. • Modifier la tuyauterie de résonance. • Modifier la vitesse de la pompe. • Introduire un amortisseur de pulsations sur la pompe ou sur la tuyauterie. • Insérer un stabilisateur d'écoulement. Français (CA) Défaut de fonctionnement Cause Solution 4. Débit insuffisant. a) La pompe est désamorcée. Amorcer la pompe. b) La pression du système dépasse la pression d'arrêt. ವ Augmenter le niveau du liquide du côté admission. ವ Ouvrir le robinet d'arrêt sur la tuyauterie d'admission. c) La vitesse de rotation est trop faible. Rétablir la vitesse de rotation correcte. d) La hauteur d'admission est trop élevée ou la valeur NPSH est insuffisante. Réduire la hauteur d'admission ou restaurer la valeur NPSH requise. e) La crépine ou le rotor est obstrué. Nettoyer la crépine et les canaux du rotor. f) 5. La pompe se désamorce après avoir démarré. 6. Puissance excessive requise. Le sens de rotation est erroné. Rétablir le sens de rotation correct. g) Il y a fuite de joints. Serrer les joints. h) Il y a rupture d'arbre ou de couplage. Réparer ou remplacer les pièces endommagées. i) La soupape d'aspiration est fermée. Si la soupape d'aspiration est fermée, l'ouvrir lentement. j) Il n'y a pas assez de pression d'aspiration pour l'eau chaude ou les liquides volatils. Rétablir la pression d’aspiration requise. k) Le clapet de pied est trop petit. Remplacer le clapet de pied. l) Réparer ou remplacer les pièces usées. Les pièces hydrauliques sont usées ou endommagées. m) Dégagement excessif entre les surfaces d'usure. Voir paragraphe 8.5 Remplacement des bagues d'usure. a) Les joints ou la boîte à garniture fuient. • Serrer les joints ou le fouloir de la boîte à garniture. • Remplacer le manchon d'arbre. • Remplacer les joints. b) La hauteur d'admission est trop élevée ou la valeur NPSH est insuffisante. Réduire la hauteur d'admission ou restaurer la valeur NPSH requise. a) La vitesse de rotation est trop élevée. Réduire la vitesse de rotation. b) La pompe fonctionne au-delà de sa plage de performances recommandée. Régler le point de consigne conformément à la plage de performances recommandée. c) La viscosité ou la gravité spécifique du liquide pompé est trop élevée. Si moins de débit suffit, réduire le débit du côté écoulement ou équiper la pompe d'un moteur plus puissant. d) L'arbre est courbé. Remplacer l'arbre. e) Boîtes à garniture trop serrées. Resserrer la boîte à garniture, si possible. Sinon la réparer ou la remplacer. f) Le dégagement du rotor est trop faible, pro- Si possible, ajuster le dégagement du rotor ou remplacer la bague d'usure. voquant le frottement ou l'usure des surfaces d'usure. g) Il y a un défaut de l'équipement électrique ou mécanique dans le moteur. Contacter le centre de service local pour obtenir un diagnostic. h) La rotation de la pompe est limitée. Retirer tous les obstacles ou remplacer toute pièce usée. i) Rétablir une lubrication du moteur correcte. Le moteur est mal lubrifié. 71 12. Installation du moteur Les pompes Grundfos E (électroniques) sont équipées de moteurs standards avec entraînement intégré à fréquence variable. Les pompes sont conçues pour une alimentation soit en monophasé, soit en triphasé. La pompe doit être fixée à une solide fondation de béton surélevée, à l'aide des boulons passés à travers les trous situés dans la bride ou le socle. Pour conserver la norme UL/cUL, suivre les procédures d'installation additionnelles à la page 106. 11.1 Pompes sans capteur monté en usine Les pompes sont équipées d'un régulateur PI intégré et peuvent être rattachées à un capteur externe permettant la régulation des paramètres suivants : 12.1 Refroidissement du moteur • La pression ; • La pression différentielle ; Pour permettre un bon refroidissement du moteur et de l'électronique, respecter les règles suivantes : • La température ; • S'assurer d'un bon refroidissement de l'air. • La température différentielle ; • • Le débit ; Maintenir une température de l'air de refroidissement en dessous de 104 °F (40 °C). • Le niveau de liquide dans un réservoir. • Garder les ailettes de refroidissement et le ventilateur propres. Par défaut (réglage en usine), les pompes ont été réglées sur un mode de commande non régulé. Le régulateur PI peut être activé au moyen du R100 ou de la commande à distance Grundfos GO. 11.2 Pompes avec capteur de pression 12.2 Installation extérieure Lors d'une installation en extérieur, la pompe peut être équipée d'un couvercle approprié pour éviter la condensation sur les composants électroniques. Voir fig. 8. Les pompes sont équipées d'un régulateur PI intégré et sont rattachées à un capteur externe permettant la régulation de la pression d'écoulement. TM00 8622 0101 - TM02 8514 0304 Français (CA) 11. Moteurs PACO MLE Les pompes sont réglées sur un mode de fonctionnement régulé. Les pompes sont typiquement utilisées pour maintenir une pression constante dans les installations où la demande est variable. 11.3 Réglages La description des réglages s'applique à la fois aux pompes sans capteur et aux pompes avec capteur de pression par défaut. Point consigne Le point de consigne requis peut être réglé de 3 manières différentes : • Directement sur le panneau de commande de la pompe ; • Par une entrée permettant de régler le point de consigne à distance ; • Avec la commande à distance Grundfos GO ou la télécommande sans fil. Autres réglages Tous les autres réglages peuvent uniquement être effectués avec la commande à distance Grundfos GO et l'unité R100. Les paramètres importants comme la valeur réelle du paramètre de régulation, la consommation d'énergie, etc., peuvent être lus avec la commande à distance Grundfos GO ou l'unité R100. Si des réglages spéciaux ou sur-mesure sont requis, utiliser le dispositif électronique PC Tool de Grundfos. Pour plus d’informations, veuillez contacter Grundfos. 72 Fig. 8 Exemples de couvercles Déposer le bouchon de vidange pointant vers le bas pour éviter à l'humidité d'entrer dans le moteur. Les pompes montées verticalement correspondent à l'indice de protection IP55 après retrait du bouchon de vidange. Les pompes montées horizontalement changent l'indice de protection à IP54. Pour savoir comment effectuer les branchements électriques des pompes électroniques, se reporter aux pages suivantes : 13.1.2 Protection contre les chocs électriques, contact indirect DANGER 13.1 Pompes triphasées, 3 à 10 HP. Choc électrique 13.2 Pompes triphasées, 15 à 30 HP. Blessures graves ou mort - Vérifier que la pompe est mise à la terre conformément aux réglementations nationales. Comme les courants de fuite des moteurs de 5 à 10 HP (4 - 7,5 kW) sont > 3,5 mA, les moteurs doivent être reliés à la terre avec une extrême précaution. 13.1 Pompes triphasées, 3 à 10 HP DANGER Choc électrique Blessures graves ou mort - L'utilisateur ou l'installateur est responsable de la conformité de la mise à la terre et de la protection, conformément aux normes nationales et locales en vigueur. - Toutes les opérations doivent être effectuées par un personnel qualifié. Raccorder la pompe en permanence à l'alimentation. • Effectuer la mise à la terre en tant que conducteurs doubles. 13.1.3 Fusibles de sauvegarde L1 13.1.4 Protection supplémentaire Si la pompe est raccordée à une installation électrique dans laquelle un disjoncteur de fuites à la terre (ELCB) est utilisé comme protection supplémentaire, ce dernier doit être marqué des symboles suivants : Le disjoncteur est de type B. Tenir compte du courant de fuite total de tout l'équipement électrique de l'installation. L2 L3 TM00 9270 4696 L1 ELCB Pour connaître les tailles de fusible recommandées, voir le paragraphe 28.1.1 Tension d'alimentation. ELCB Avant de connecter la pompe électronique au réseau électrique, prendre en compte les éléments illustrés dans la figure cides sous. Fig. 9 • Choc électrique 13.1.1 Préparation PE Installer la pompe dans une position stationnaire et permanente. Marquer les conducteurs de protection à la terre en jaune/vert (PE) ou en jaune/vert/bleu (PEN). L'avertissement donné ci-dessus est indiqué sur cette étiquette jaune collée sur la boîte de raccordement du moteur : L3 • DANGER Blessures graves ou mort - Débrancher tous les circuits d'alimentation électrique et s'assurer qu'ils sont hors tension pendant au moins 5 minutes avant d'effectuer toute connexion dans la boîte de raccordement de la pompe. Par exemple, le relais de signal doit être connecté à une alimentation externe, car il doit rester connecté en cas d'interruption de l'alimentation électrique. L2 Les normes EN 50178 et BS 7671 spécifient les précautions suivantes pour les courants de fuite > 3,5 mA : Pompe connectée à l'alimentation électrique avec interrupteur, fusible de sauvegarde, protection supplémentaire et dispositif de mise à la terre Vérifier le courant de fuite du moteur lors d'un fonctionnement normal ; voir paragraphe 28.1.3 Courant de fuite. Pendant le démarrage et pour des systèmes d'alimentation asymétriques, le courant de fuite peut être plus élevé que la normale et donc causer le déclenchement du disjoncteur. 13.1.5 Protection du moteur La pompe ne nécessite aucune protection moteur externe. Le moteur est équipé d'une protection thermique contre une faible surcharge et blocage (CEI 34-11, TP 211). 13.1.6 Protection contre les tensions transitoires La pompe est protégée contre les phénomènes transitoires de tension par des varistors intégrés entre les phases ainsi qu'entre les phases et la terre. 73 Français (CA) 13. Branchement électrique 13.1.8 Marche/arrêt de la pompe 3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. 3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. La tension d’alimentation et la fréquence sont indiquées sur la plaque signalétique de la pompe. S'assurer que l'alimentation électrique de la pompe correspond bien à celle disponible sur le site. Les fils dans la boîte de raccordement doivent être aussi courts que possible. Cependant, le conducteur de mise à la terre doit être assez long, car il est le dernier à être déconnecté en cas de débranchement inopiné du câble. L1 L2 L2 L3 L3 Le nombre de démarrages et d'arrêts par l'intermédiaire de l'alimentation électrique ne doit pas dépasser 4 fois par heure. Lorsque la pompe est mise sous tension par l'intermédiaire de l'alimentation électrique, elle démarre au bout de 5 secondes environ. Si un nombre plus élevé de marche/arrêt est nécessaire, utiliser l'entrée de marche/arrêt externe lors du démarrage et de l'arrêt de la pompe. Lorsque la pompe est démarrée par l'intermédiaire de l'interrupteur marche/arrêt externe, elle démarre immédiatement. Redémarrage automatique Si une pompe, réglée pour un redémarrage automatique, est arrêtée à cause d'un défaut de fonctionnement, celle-ci redémarrera automatiquement lorsque le défaut aura disparu. Cependant, cela est vrai uniquement pour les types de défaut réglés sur redémarrage automatique. Il peut s'agir des défauts suivants : TM03 8600 2007 Français (CA) 13.1.7 Tension d'alimentation et alimentation électrique Fig. 10 Branchement électrique Presse-étoupes Les presse-étoupes doivent être conformes à la norme EN 50626. • Surcharge temporaire ; • Défaut d'alimentation. 13.1.9 Branchements Si aucun interrupteur marche/arrêt n'est connecté, connecter les bornes 2 et 3 en utilisant un fil court. Par mesure de précaution, les fils à connecter aux groupes de branchements suivants doivent être séparés les uns des autres par une isolation renforcée sur toute leur longueur : Groupe 1 : Entrées • Presse-étoupe 2 x M16 ; • Marche/arrêt bornes 2 et 3 • Presse-étoupe 1 x M20 ; • Entrée numérique bornes 1 et 9 • Presse-étoupe démontable 2 x M16. • Entrée point de consigne bornes 4, 5 et 6 • Entrée capteur bornes 7 et 8 • GENIbus bornes B, Y et A DANGER Choc électrique, dysfonctionnement ou dommage Blessures graves ou mort ; dommage au produit ou rupture - Remplacer immédiatement un câble d'alimentation endommagé. Seul un personnel qualifié doit le remplacer. Types de réseau Les pompes électroniques triphasées peuvent être connectées à tous les réseaux. DANGER Choc électrique Blessures graves ou mort ; dommage au produit ou rupture - Ne pas connecter les pompes électroniques triphasées à l'alimentation électrique avec une tension entre phase et terre supérieure à 440 V. 74 Toutes les entrées (groupe 1) à l'intérieur de la pompe sont séparées des pièces conductrices de courant par une isolation renforcée, et isolées galvaniquement des autres circuits. Toutes les bornes de commande sont fournies pour l'alimentation par très basse tension de protection (TBTP), ce qui permet de protéger contre les chocs électriques. Groupe 2 : Sortie (signal relais, bornes NC, C, NO) La sortie (groupe 2) est isolée galvaniquement des autres circuits. Ainsi, la tension d'alimentation ou la très basse tension de protection (TBTP) peut être connectée à la sortie si ceci est souhaitable. Groupe 3 : Alimentation électrique (bornes L1, L2, L3) DANGER Groupe 2 Groupe 3 Choc électrique Blessures graves ou mort - L'utilisateur ou l'installateur est responsable de la conformité de la mise à la terre et de la protection, conformément aux normes nationales et locales en vigueur. - Toutes les opérations doivent être effectuées par un personnel qualifié. DANGER Choc électrique 3: 2: GND (châssis) +10 V Entrée point de consigne GND (châssis) Marche/arrêt Surface chaude Blessures corporelles mineures à modérées - Porter une protection pour les mains et manipuler la boîte de raccordement avec précautions lorsque le produit est en service. La température de surface de la boîte de raccordement peut dépasser (158 °F) 70 °C lorsque la pompe est en service. TM05 2985 0812 6: 5: 4: PRÉCAUTION Groupe 1 13 : GND (châssis) 12 : Sortie analogique 11 : Entrée numérique 4 10 : Entrée numérique 3 1 : Entrée numérique 2 9 : GND (châssis) 8 : +24 V 7 : Entrée capteur B : RS-485B Y : Blindage A : RS-485A Blessures graves ou mort - Débrancher tous les circuits d'alimentation électrique et s'assurer qu'ils sont hors tension pendant au moins 5 minutes avant d'effectuer toute connexion dans la boîte de raccordement de la pompe. Par exemple, le relais de signal doit être connecté à une alimentation externe, car il doit rester connecté en cas d'interruption de l'alimentation électrique. 13.2.1 Préparation Avant de connecter la pompe électronique au réseau électrique, prendre en compte les éléments illustrés dans la figure cides sous. Fig. 11 Bornes de connexion L1 L2 L3 PE L1 ELCB L2 L3 TM00 9270 4696 Une séparation galvanique doit remplir les conditions en matière d'isolation renforcée, y compris les lignes de fuite et les dégagements, ceci conformément à la norme EN 60335. Fig. 12 Pompe connectée à l'alimentation électrique avec interrupteur, fusible de sauvegarde, protection supplémentaire et dispositif de mise à la terre 75 Français (CA) 13.2 Pompes triphasées, 15 à 30 HP 13.1.10 Pompes triphasées, 3 à 10 HP Pour connaître les tailles de fusible recommandées, voir le paragraphe 28.2.1 Tension d'alimentation. DANGER 13.2.4 Protection supplémentaire Choc électrique Blessures graves ou mort - Vérifier que la pompe est mise à la terre conformément aux réglementations nationales. Comme les courants de fuite des moteurs de 5 à 10 HP (4 - 7,5 kW) sont > 3,5 mA, les moteurs doivent être reliés à la terre avec une extrême précaution. Selon la norme EN 61800-5-1, la pompe doit être stationnaire et installée en permanence lorsque le courant de fuite est > 10 mA. Une des conditions suivantes doit être remplie : • Un seul conducteur de protection à la terre (cuivre 7 AWG minimum) ; Si la pompe est raccordée à une installation électrique dans laquelle un disjoncteur de fuites à la terre (ELCB) est utilisé comme protection supplémentaire, ce dernier doit être marqué des symboles suivants : ELCB Le disjoncteur est de type B. Tenir compte du courant de fuite total de tout l'équipement électrique de l'installation. Vérifier le courant de fuite du moteur lors d'un fonctionnement normal. Voir paragraphe 28.2.3 Courant de fuite. Pendant le démarrage et pour des systèmes d'alimentation asymétriques, le courant de fuite peut être plus élevé que la normale et donc causer le déclenchement du disjoncteur. 13.2.5 Protection du moteur La pompe ne nécessite aucune protection moteur externe. Le moteur est équipé d'une protection thermique contre de faibles surcharges et blocages (CEI 34-11, TP 211). TM04 3021 3508 13.2.6 Protection contre les tensions transitoires Fig. 13 Connexion d'un seul fil de protection à la terre utilisant l'un des fils d'un câble d'alimentation à 4 conducteurs (7 AWG minimum) • Deux conducteurs de protection à la terre de même section que les conducteurs d'alimentation électrique, avec un conducteur connecté à la borne terre supplémentaire située dans la boîte de raccordement. TM03 8606 2007 Français (CA) 13.2.3 Fusibles de sauvegarde 13.2.2 Protection contre les chocs électriques, contact indirect Fig. 14 Branchement de deux conducteurs de protection à la terre en utilisant deux des conducteurs d'un câble d'alimentation électrique à 5 conducteurs Les conducteurs de protection à la terre doivent toujours avoir un marquage de couleur jaune/vert (PE) ou jaune/vert/bleu (PEN). 76 La pompe est protégée contre les phénomènes transitoires de tension conformément à la norme EN 61800-3 et est capable de supporter une impulsion VDE 0160. La pompe possède un varistor remplaçable pour la protéger également contre les phénomènes transitoires. Souvent ce varistor s'use à la longue et doit donc être remplacé. Lorsque le remplacement doit être effectué, la commande à distance Grundfos GO, le R100 et le dispositif électronique PC Tool donnent un avertissement. Voir paragraphe 27. Réparation et entretien du moteur. 13.2.8 Marche/arrêt de la pompe 3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. Le nombre de démarrages et d'arrêts par l'intermédiaire de l'alimentation électrique ne doit pas dépasser 4 fois par heure. La tension d’alimentation et la fréquence sont indiquées sur la plaque signalétique de la pompe. S'assurer que le moteur est conçu pour le réseau d'alimentation électrique du site. Les fils dans la boîte à bornes doivent être aussi courts que possible. Cependant, le conducteur de mise à la terre doit être assez long, car il est le dernier à être déconnecté en cas de débranchement inopiné du câble. Couples, bornes L1-L3 : Lorsque la pompe est mise sous tension par l'intermédiaire de l'alimentation électrique, elle démarre au bout de 5 secondes environ. Si un nombre plus élevé de marche/arrêt est nécessaire, utiliser l'entrée de marche/arrêt externe lors du démarrage/arrêt de la pompe. Lorsque la pompe est démarrée par l'intermédiaire de l'interrupteur marche/arrêt externe, elle démarre immédiatement. Couple max. : 1,8 ft-lbs (2,4 Nm) 13.2.9 Branchements TM03 8605 2007 - TM04 3048 3508 Couple min. : 1,6 ft-lbs (2,2 Nm) Fig. 15 Branchement électrique Presse-étoupes Les presse-étoupes doivent être conformes à la norme EN 50626. • Presse-étoupe 1 x M40 ; • Presse-étoupe 1 x M20 ; • Presse-étoupe 2 x M16 ; • Presse-étoupe démontable 2 x M16. DANGER Choc électrique, dysfonctionnement ou dommage Blessures graves ou mort ; dommage au produit ou rupture - Remplacer immédiatement un câble d'alimentation endommagé. - Seul un personnel qualifié doit le remplacer. Si aucun interrupteur marche/arrêt n'est connecté, connecter les bornes 2 et 3 en utilisant un fil court. Par mesure de précaution, les fils à connecter aux groupes de branchements suivants doivent être séparés les uns des autres par une isolation renforcée sur toute leur longueur : Groupe 1 : Entrées • marche/arrêt bornes 2 et 3 • entrée numérique bornes 1 et 9 • entrée point de consigne bornes 4, 5 et 6 • entrée capteur bornes 7 et 8 • GENIbus bornes B, Y et A Toutes les entrées (groupe 1) à l'intérieur de la pompe sont séparées des pièces conductrices de courant par une isolation renforcée, et isolées galvaniquement des autres circuits. Toutes les bornes de commande sont fournies pour l'alimentation par très basse tension de protection (TBTP), ce qui permet de protéger contre les chocs électriques. Groupe 2 : Sortie (signal relais, bornes NC, C, NO) La sortie (groupe 2) est isolée galvaniquement des autres circuits. Ainsi, la tension d'alimentation ou la très basse tension de protection (TBTP) peut être connectée à la sortie, si ceci est souhaitable. Types de réseau Les pompes électroniques triphasées peuvent être connectées à tous les réseaux. DANGER Choc électrique Blessures graves ou mort ; dommage au produit ou rupture - Ne pas connecter les pompes électroniques triphasées à l'alimentation électrique avec une tension entre phase et terre supérieure à 440 V. 77 Français (CA) 13.2.7 Tension d'alimentation • Utiliser des câbles blindés avec un conducteur de section de 28 AWG au minimum et de 16 AWG au maximum pour l'interrupteur marche/arrêt externe, les entrées numériques, les signaux du point de consigne et du capteur. • Le blindage des câbles doit être correctement connecté à la masse aux deux extrémités. Le blindage doit être le plus proche possible des bornes. Voir fig. 17. TM02 1325 0901 Groupe 3 Groupe 2 Fig. 17 Câble dénudé avec blindage et connexion fils PT 100 B PT 100 B PT 100 A PT 100 A GND (châssis) +24 V Entrée capteur 2 GND Sortie analogique Entrée numérique 4 Entrée numérique 3 Entrée numérique 2 GND (châssis) +24 V Entrée capteur RS-485B Blindage RS-485A • Les vis de connexion à la masse doivent toujours être serrées, câble installé ou pas. • Les fils dans la boîte de raccordement de la pompe doivent être aussi courts que possible. 13.4 Branchements électriques des pompes électroniques 13.4.1 Désignation DPI +T 0-6 G 1/2" 020 E, Jeu Groupe 1 20 : 19 : 18 : 17 : 16 : 15 : 14 : 13 : 12 : 11 : 10 : 1: 9: 8: 7: B: Y: A: Type Capteur de température : +T = avec capteur de température Débit [m3/h] 6: 5: 4: 3: 2: GND (châssis) +10 V Entrée point de consigne GND (châssis) Marche/arrêt Taille filetage TM05 2986 0812 Français (CA) 13.3 Câbles de signaux Groupe 3 : Alimentation électrique (bornes L1, L2, L3) Fig. 16 Bornes de connexion Une séparation galvanique doit remplir les conditions en matière d'isolation renforcée, y compris les lignes de fuite et les dégagements, ceci conformément à la norme EN 61800-5-1. 78 Signal de sortie : 020 = 4-20 mA Matériau joint torique : E = EPDM F = FKM Jeu = Transducteur de pression complet 1 2 3 4 2 Couleur de câble Marron Gris Bleu Noir 1 Sortie 4-20 mA + Non utilisé - Non utilisé 4 Sortie 2 x 0-10 V + Signal pression -* Signal température TM04 7156 1610 PIN 3 Fig. 18 Connexions électriques Français (CA) 13.4.2 Connexions électriques * Masse commune pour le signal de pression et de température. * Alimentation électrique (câble blindé) : SELV ou PELV. * Grundfos n'est responsable ni des dommages ni de l'usure des produits causés par des conditions d'exploitation anormales, un accident, un abus, une mauvaise utilisation, une altération ou une réparation non autorisée ou par une installation du produit non conforme aux notices d'installation et de fonctionnement imprimées de Grundfos. L'épissure du câble fourni annulerait toute garantie. 13.4.3 Raccordement de la pompe électronique à LiqTecp Bleu Blanc Marron Noir Capteur de marche à sec Câble pont Raccordement des bornes à la pompe électronique : 2 (marche/ arrêt) et 3 (GND) 2 3 1 x 200-240 VCA ou 1 x 80-130 VCA TM03 0437 5104 Régler sur réinitialisation automatique Fig. 19 Raccordement de la pompe électronique à LiqTec 79 14. Modes 13.5.1 Nouvelles installations Les pompes électroniques Grundfos sont réglées et régulées selon les modes de fonctionnement et de régulation suivants. Pour la connexion bus, utiliser un câble blindé à 3 conducteurs avec une section de 28-16 AWG. • Si la pompe est connectée à une unité avec presse-étoupe identique à celui de la pompe, le blindage doit être connecté à ce presse-étoupe. • 14.1 Vue d'ensemble des modes Modes de fonctionnement Si l'unité n'a pas de presse-étoupe comme indiqué à la fig. 20, le blindage est laissé déconnecté à son extrémité. Pompe Y 1 1 2 3 2 3 B Y B Arrêt Non régulé Courbe constante 1) Fig. 20 Connexion avec câble blindé à 3 conducteurs 13.5.2 Remplacement d'une pompe existante • Normal Min. Max. Régulé A TM02 8841 0904 A Modes de contrôle Si un câble blindé à 2 conducteurs est utilisé dans l'installation existante, celui-ci doit être connecté comme indiqué en fig. 21. Pompe Pression constante 1) Pour ce mode de régulation, la pompe est équipée d'un capteur de pression. La pompe peut aussi être équipée d'un capteur de température qui permettra d'avoir une température constante en mode de fonctionnement régulé. 14.2 Mode de fonctionnement Lorsque le mode de fonctionnement est réglé sur Normal, le mode de régulation peut être réglé sur régulé ou non régulé. Voir paragraphe 14.3 Mode de régulation. Les autres modes de fonctionnement sélectionnables sont Arrêt, Min. ou Max. A Y B 1 2 A 1 2 Y B TM02 8842 0904 • Arrêt : la pompe a été arrêtée ; • Min. : • Max. : la pompe fonctionne à sa vitesse maximale. la pompe fonctionne à sa vitesse minimale ; La figure 22 représente les courbes minimale et maximale. H Fig. 21 Connexion avec câble blindé à 2 conducteurs • Max. Si un câble blindé à 3 conducteurs est utilisé dans l'installation existante, suivre les instructions du paragaphe 13.5.1 Nouvelles installations. Min. Q TM00 5547 0995 Français (CA) 13.5 Câble de connexion bus Fig. 22 Courbes maximale et minimale La courbe maximale peut, par exemple, être utilisée pour la procédure de ventilation pendant l'installation. La courbe minimale peut, par exemple, être utilisée pendant des périodes où un minimum de débit est nécessaire. En cas de déconnexion de l'alimentation électrique de la pompe, le réglage du mode est sauvegardé. Les dispositifs Grundfos GO et R100 offrent des possibilités supplémentaires d’affichage des réglages et des états. Voir paragraphe 17. Réglage avec le R100 pour le réglage avec le R100. Voir paragraphe 17.6 Commande à distance Grundfos GO pour le réglage avec Grundfos GO. 80 16. Réglage au moyen du panneau de commande 14.3.1 Pompes sans capteur monté en usine Pression proportionnelle Les pompes sont réglées en usine sur un mode de fonctionnement non régulé. La hauteur manométrique (tête de pompe) de la pompe diminue lorsque la demande d'eau baisse et augmente lorsque la demande d'eau augmente. Voir fig. 25. En mode de fonctionnement non régulé, la pompe fonctionnera selon la courbe constante réglée, voir fig. 23. Ce mode de régulation s'applique aux installations subissant des pertes de pression relativement importantes dans la tuyauterie de distribution. La hauteur manométrique de la pompe augmente proportionnellement au débit de l'installation pour compenser les pertes de pression importantes dans la tuyauterie de distribution. H Le point de consigne peut être réglé avec une précision de 0,33 pi (0,1 m). La hauteur manométrique contre une vanne fermée correspond à la moitié du point de consigne Hset. TM00 7746 1304 H Hset Hset 2 Fig. 23 Pompe en mode de fonctionnement non régulé (courbe constante) 14.3.2 Pompes avec capteur de pression Q La pompe peut être réglée sur l'un des deux modes de fonctionnement, régulé et non régulé, fig. 24. En mode de fonctionnement régulé, la pompe ajustera ses performances, par exemple la pression de refoulement, en fonction du point de consigne requis pour le paramètre de régulation. Fig. 25 Pression proportionnelle Ce mode de régulation nécessite un capteur de pression différentielle monté en usine, comme illustré dans l'exemple ci-dessous : En mode de fonctionnement non régulé, la pompe fonctionnera selon la courbe constante réglée. Régulé TM05 7909 1613 Q Exemple • Capteur de pression différentielle monté en usine. Non régulé H p H set Q Q TM00 7668 0404 H Fig. 24 Pompe en mode de fonctionnement régulé(pression constante) ou non régulé (courbe constante) 15. Réglage de la pompe 15.1 Réglage en usine Pompes sans capteur monté en usine Les pompes ont été réglées en usine sur un mode de fonctionnement non régulé. La valeur du point de consigne correspond à 100 % de la performance maximale de la pompe (voir caractéristiques de la pompe). Fig. 26 Pression proportionnelle 16.1 Réglage du mode de fonctionnement Réglages disponibles : • Normal • Arrêt • Min. • Max. Marche/arrêt de la pompe Démarrer la pompe en appuyant sur jusqu'à ce que le point de consigne requis soit indiqué. Il s'agit du mode de fonctionnement Normal. Arrêter la pompe en appuyant sur jusqu'à ce qu'aucune des barres lumineuses ne soit activée et que le voyant lumineux clignote. Pompes avec capteur de pression Les pompes ont été réglées en usine sur un mode de fonctionnement régulé. La valeur du point de consigne correspond à 50 % de la plage de mesure du capteur (voir plaque signalétique du capteur). 81 Français (CA) 14.3 Mode de régulation Pour retourner à un fonctionnement régulé ou non régulé, appuyer continuellement sur jusqu'à ce que le point de consigne souhaité soit indiqué. TM00 7743 0904 [bar] 6 Appuyer continuellement sur pour passer sur courbe minimale de la pompe (la barre lumineuse inférieure clignote). Lorsque la barre inférieure est lumineuse, appuyer sur pendant 3 secondes jusqu'à ce la barre lumineuse commence à clignoter. 3 H 0 Fig. 29 Réglage du point de consigne sur 3 bar, régulation de la pression Q TM00 7346 1304 16.2.2 Pompe en mode de fonctionnement non régulé Exemple En mode non régulé, le rendement de la pompe est réglé dans la plage allant de la courbe minimale à la courbe maximale. Voir fig. 30. H Fig. 27 Régime en courbe minimale Appuyer continuellement sur pour passer sur courbe maximale de la pompe (la barre lumineuse supérieure clignote). Lorsque la barre supérieure est lumineuse, appuyer sur pendant 3 secondes jusqu'à ce que la barre lumineuse commence à clignoter. Pour retourner à un fonctionnement régulé ou non régulé, appuyer continuellement sur jusqu'à ce que le point de consigne souhaité soit indiqué. Q H TM00 7746 1304 Réglage sur Maximum Fig. 30 Réglage de la performance de la pompe, mode de fonctionnement non régulé 17. Réglage avec le R100 Q TM00 7345 1304 La pompe est conçue pour communiquer sans fil à l'aide de la commande à distance Grundfos R100. Fig. 28 Courbe de régime maximale TM02 0936 0501 Français (CA) Réglage sur Minimum : 16.2 Réglage du point de consigne Régler le point de consigne souhaité en appuyant sur le bouton ou . Les barres lumineuses sur le panneau de commande indiquent le point de consigne sélectionné. Voir les exemples des paragraphes 16.2.1 Pompe en mode fonctionnement régulé (régulation de la pression) et 16.2.2 Pompe en mode de fonctionnement non régulé. 16.2.1 Pompe en mode fonctionnement régulé (régulation de la pression) Exemple La figure 29 montre que les barres lumineuses 5 et 6 sont activées, indiquant un point de consigne souhaité de 43 psi (3 bar). La plage de réglage est égale à la plage de mesure du capteur (voir plaque signalétique du capteur). Fig. 31 R100 communiquant avec la pompe par infra-rouge Pendant la communication, il faut diriger le R100 en direction du panneau de commande. Lorsque le R100 communique avec la pompe, le voyant lumineux rouge clignote rapidement. Continuer à diriger le R100 vers le panneau de commande jusqu'à ce que la LED rouge s'arrête de clignoter. Le R100 permet d'afficher les réglages et les états de la pompe. Les affichages sont divisés en quatre menus parallèlles (voir fig. 39) : 0. GÉNÉRAL (voir notice de fonctionnement du R100) 1. FONCTIONNEMENT 2. ÉTAT 3. INSTALLATION Le numéro indiqué au-dessus de chaque affichage de la fig. 39 indique dans quel paragraphe l'affichage est décrit. 82 Français (CA) 0. GÉNÉRAL 1. FONCTIONNEMENT 2. ÉTAT 3. INSTALLATION 17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7 17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7 17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8 17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 (3) 17.3.9 17.1.4 17.2.5 17.3.4 - 1 (2) 17.3.10 17.2.6 17.3.4 - 2 (2) 17.3.11 17.1.4 (1) (1) (1) 17.2.7 (2) 17.3.5 17.3.12 17.2.8 (2) 17.3.6 17.3.13 (1) 17.2.9 (1) 17.3.7 17.3.14 (1) 17.3.7 17.3.15 (1) (1) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 30 HP (2) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 15-30 HP (3) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 10 HP 83 Français (CA) 17.1.2 Mode de fonctionnement Affichages en général Pour l'explication des fonctions, un ou deux affichages sont indiqués. Un affichage Les pompes avec ou sans capteur réglé en usine ont les mêmes fonctions. Deux affichages Les pompes avec ou sans capteur de pression réglé en usine ont des fonctions et des réglages d'usine différents. Régler un des modes de fonctionnement suivants : • Normal (service) ; • Arrêt ; 17.1 Menu FONCTIONNEMENT • Min. ; Le premier affichage de ce menu est le suivant : • Max. 17.1.1 Point de consigne Les modes de fonctionnement peuvent être réglés sans modifier le réglage du point consigne. Sans capteur (non régulé) Avec capteur de pression (régulé) Point de consigne réglé Point de consigne réglé Point consigne réel Point consigne réel Valeur réelle Réglage du point de consigne en %. Valeur réelle 17.1.3 Indications de défaut de fonctionnement Dans les pompes électroniques, les défauts entraînent deux types d'indication : alarme ou avertissement. Un défaut de fonctionnement "alarme" active une indication d'alarme dans le R100 et entraîne un changement de mode de fonctionnement de la pompe, généralement pour s'arrêter. Cependant, pour certains défauts de fonctionnement entraînant le déclenchement d'une alarme, la pompe est réglée pour continuer à fonctionner, même en cas d'alarme. Un défaut de fonctionnement "avertissement" active une indication d'avertissement dans le R100, mais la pompe ne changera pas de mode de fonctionnement ou de commande. Réglage de la pression requise en bar. En mode de fonctionnement non régulé, le point de consigne est réglé en % de la performance maximale. La plage de réglage est située entre les courbes minimale et maximale. L'indication "Avertissement" s'applique uniquement aux pompes triphasées. Alarme En mode de fonctionnement régulé, la plage de réglage est égale à la plage de mesure du capteur. Si la pompe est branchée à un signal externe du point de consigne, la valeur affichée est la valeur maximale du signal externe du point de consigne. Voir paragraphe 21. Signal externe du point de consigne. Point de consigne et signal externe Le point de consigne ne peut pas être réglé si la pompe est régulée par des signaux externes (arrêt, courbe min. ou courbe max.). Le R100 donnera cet avertissement : Régulation externe ! En cas d'alarme, la cause apparaît dans cet affichage. Causes possibles : • Pas d'indication d'alarme ; • Température moteur trop élevée ; Vérifier si la pompe est arrêtée par l'intermédiaire des bornes 2-3 (circuit ouvert) ou réglée sur min. ou max. par l'intermédiaire des bornes 1-3 (circuit fermé). • Sous-tension ; Voir fig. 40. • Asymétrie tension secteur (15-30 HP) ; • Surtension ; • Trop de redémarrages (après défauts) ; Point de consigne et communication bus • Surcharge ; Le point de consigne ne peut pas être réglé si la pompe est régulée à partir d'un dispositif externe par l'intermédiaire de la communication bus. Le R100 donnera cet avertissement : Commande bus ! • Sous-charge ; • Signal du capteur hors plage du signal ; Pour avoir la priorité sur la communication bus, déconnecter la connexion bus. Voir fig. 40. • Signal du point de consigne hors plage ; • Défaut de fonctionnement externe ; • Service/attente, défaut de communication ; • Marche à sec ; • Autre défaut. Si la pompe a été réglée sur un redémarrage manuel, une indication d'alarme peut être réinitialisée dans cet affichage si la cause du défaut de fonctionnement a disparu. 84 17.2 Menu ÉTAT Les écrans affichés dans ce menu sont des écrans d'état uniquement. Il est impossible d'en modifier ou d'en régler les valeurs. En cas d'avertissement, la cause apparaît dans cet affichage. Causes possibles : • Pas d'indication d'avertissement ; • Signal du capteur hors plage du signal ; • Lubrifier les roulements du moteur, voir paragraphe 27.2 Lubrication des roulements du moteur ; • Remplacer les roulements du moteur, voir paragraphe 27.3 Remplacement des roulements du moteur ; • Remplacer le varistor, voir paragraphe 27.4 Remplacement du varistor (uniquement 15-30 HP) ; Les valeurs affichées sont celles qui ont été enregistrées lors de la dernière communication entre la pompe et le R100. Si une valeur d'état doit être mise à jour, pointer le R100 en direction du panneau de commande et appuyer sur OK. Si un paramètre, par exemple la vitesse de rotation, doit être saisi continuellement, appuyer constamment sur OK durant la période pendant laquelle le paramètre en question doit être surveillé. La tolérance de la valeur affichée est indiquée sous chaque écran. Les tolérances sont indiquées comme guide en % des valeurs maximales des paramètres. 17.2.1 Point de consigne réel Sans capteur (non régulé) Avec capteur de pression (régulé) Tolérance : ± 2 %. Tolérance : ± 2 %. Un avertissement disparaît automatiquement une fois le défaut de fonctionnement disparu. 17.1.4 Journal des défauts de fonctionnement Pour les deux types de défaut de fonctionnement, alarme et avertissement, le R100 comporte une fonction journal. Journal des alarmes Cet affichage indique le point de consigne réel et le point de consigne externe en pourcentage de la plage, de la valeur minimale au point de consigne défini. Voir paragraphe 21. Signal externe du point de consigne. 17.2.2 Mode de fonctionnement En cas de défaut de fonctionnement "alarme", les 5 dernières indications d'alarme apparaissent dans le journal des alarmes. "Journal des alarmes 1" indique le défaut de fonctionnement le plus récent, "Journal des alarmes 2" indique l'avant dernier, etc. L'exemple ci-dessus donne les informations suivantes : • L'indication d'alarme, "Sous-tension" ; • Le code de défaut, "(73)" ; • Le nombre de minutes pendant lesquelles la pompe a été connectée à l'alimentation électrique après apparition du défaut de fonctionnement, "8 min". Journal des avertissements Cet affichage indique le mode de fonctionnement réel (Normal [service], Arrêt, Min. ou Max.). Il indique aussi la source de sélection du mode de fonctionnement (R100, Pompe, Bus, Externe ou Arrêt). Pour plus d'informations sur la fonction d'arrêt (Arrêt), voir paragraphe 17.3.8 Fonction Arrêt. 17.2.3 Valeur réelle Sans capteur (non régulé) Avec capteur de pression (régulé) En cas de défauts de fonctionnement "avertissement", les cinq dernières indications d'avertissement apparaissent dans le journal des avertissements. "Journal des avertissements 1" affiche le dernier défaut de fonctionnement, "Journal des avertissements 2" affiche l'avant dernier, etc. L'exemple ci-dessus donne les informations suivantes : • L'indication d'avertissement, "Lubrifier les roulements du moteur" ; • Le code de défaut de fonctionnement, "(240)" ; • Le nombre de minutes pendant lesquelles la pompe a été connectée à l'alimentation électrique après apparition du défaut de fonctionnement, "30 min". L'affichage indique la valeur réellement mesurée par le capteur connecté. Si aucun capteur n'est connecté à la pompe, "-" est affiché à l'écran . 85 Français (CA) Avertissement (pompes triphasées uniquement) Français (CA) 17.2.4 Vitesse 17.2.8 Délai jusqu'à la lubrification des roulements du moteur Tolérance : ± 5 % Cet écran affiche à quel moment lubrifier les roulements du moteur. Le régulateur surveille le profil de fonctionnement de la pompe et calcule le délai entre les lubrifications des roulements. Si le profil de fonctionnement change, le délai calculé jusqu'à la prochaine lubrification peut aussi changer. La vitesse de rotation réelle de la pompe apparaît dans cet affichage. 17.2.5 Puissance et consommation électrique Les valeurs affichables sont les suivantes : • Dans 2 ans ; • Dans 1 an ; • Dans 6 mois ; • Dans 3 mois ; Tolérance : ± 10 % • Dans 1 mois ; Cet affichage indique la puissance absorbée réelle de la pompe. La puissance est affichée en W ou kW. • Dans 1 semaine ; • Immédiatement ! La puissance consommée de la pompe est aussi affichée sur cet écran. La consommation électrique est une valeur cumulée (calculée depuis la fabrication de la pompe) et ne peut pas être réinitialisée. 17.2.6 Heures de fonctionnement Tolérance : ± 2 % La valeur des heures de fonctionnement est une valeur cumulée et ne peut pas être réinitialisée. 17.2.7 État de lubrification des roulements du moteur (uniquement 15-30 HP) L'affichage indique combien de fois les roulements du moteur ont été lubrifiés et quand il faut les remplacer. Lorsque les roulements du moteur ont été lubrifiés, confirmer cette action dans le menu INSTALLATION. Voir paragraphe 17.3.14 Confirmation du remplacement/lubrification des roulements du moteur (pompes triphasées uniquement). Une fois la lubrification confirmée, le chiffre figurant sur l'écran cidessus augmente d'une unité. 86 17.2.9 Délai jusqu'au remplacement des paliers du moteur Une fois les roulements du moteur lubrifiés autant de fois que cela est prescrit dans le régulateur, l'affichage du paragraphe 17.2.8 Délai jusqu'à la lubrification des roulements du moteur est remplacé par l'affichage ci-dessous. Cet écran indique à quel moment remplacer les roulements du moteur. Le régulateur surveille le profil de fonctionnement de la pompe et calcule la période entre les remplacements des roulements. Les valeurs affichables sont les suivantes : • Dans 2 ans ; • Dans 1 an ; • Dans 6 mois ; • Dans 3 mois ; • Dans 1 mois ; • Dans 1 semaine ; • Immédiatement ! Français (CA) 17.3 Menu INSTALLATION Kp 17.3.1 Mode de régulation Sans capteur (non régulé) Sélectionner l'un des modes de régulation suivants (voir fig. 24) : • Régulé ; • Non régulé. Avec capteur de pression (régulé) Système/application InstallaInstallations de tions de refroidisse chauffage 1) ment2) Ti 0,5 0,5 0,5 0,5 p Sélectionner l'un des modes de régulation suivants (voir fig. 24) : • Régulé ; • Non régulé. Q Si la pompe est branchée à un bus, le mode de régulation ne peut pas être sélectionné par l'intermédiaire de la commande à distance. Voir paragraphe 22. Signal bus. 0,5 t 17.3.2 Régulateur -0,5 10 + 1,5L2 L L 2 [ft] Les pompes électroniques ont un réglage par défaut du gain (K p) et du temps intégral (Ti). Cependant, si le réglage par défaut n'est pas le réglage optimum, le gain et le temps d'intégration peuvent être modifiés dans l'écran ci-dessous. 0,5 't 10 + 1,5L2 L2 [ft] L2 [ft] • Le gain (Kp) peut être réglé dans la plage de 0,1 à 20. • Le temps d'intégration (Ti) peut être réglé dans la plage de 0,1 à 3600 s. Si 3600 s est sélectionné, le régulateur fonctionnera comme un régulateur P. • Il est aussi possible de régler le régulateur en régulation inverse. C'est à dire que si le point consigne augmente, la vitesse est réduite. En cas de régulation inverse, le gain (Kp) doit être réglé dans la plage de -0,1 à -20. t Le tableau ci-dessous indique les réglages conseillés du régulateur. Kp InstallaSystème/application tions de chauffage 1) Installations de refroidisse ment2) Ti 0,5 -0,5 +2,5 30 + 1,5L2 100 1) Les installations de chauffage sont des systèmes dans lesquels une augmentation des performances de la pompe entraîne une augmentation de la température au capteur. 2) Les installations de refroidissement sont des systèmes dans lesquels une augmentation des performances de la pompe entraîne une baisse de la température au capteur. L1 = Distance en [pi] entre la pompe et le capteur. L2 = Distance en [pi] entre l'échangeur de chaleur et le capteur. 0,5 0,5 0,5 L1 < 16,4 ft : 0,5 L1 > 16,4 ft : 3 L1 > 32,8 ft : 5 'p L1 [ft] 'p 87 Français (CA) Comment régler le régulateur PI 17.3.4 Relais de signal Dans la plupart des applications, le réglage en usine des constantes Kp et Ti du régulateur assure un fonctionnement optimal de la pompe. Cependant, dans certaines applications, un réglage du régulateur peut être nécessaire. Les pompes de 3-10 HP ont un relais de signal. Le réglage en usine du relais est Défaut. Procédure 1. Augmenter la valeur du gain (Kp) jusqu'à ce que le moteur devienne instable. Pour voir l'instabilité, observer si la valeur mesurée commence à fluctuer. L'instabilité est également audible car le moteur commence à fluctuer de haut en bas. Certains systèmes comme les régulateurs de température sont lents à réagir, ce qui signifie qu'il peut se passer plusieurs minutes avant que le moteur devienne instable. Les pompes de 15-30 HP ont deux relais de signal. Le relais de signal 1 est réglé en usine sur Alarme et le relais de signal 2 sur Avertissement. Dans l'un des affichages ci-dessous, sélectionner parmi les trois ou six situations de fonctionnement, celle dans laquelle le relais de signal doit être activé. 3-10 hp 2. Régler le gain (Kp) à la moitié de la valeur qui rend le moteur instable. Ceci est le réglage correct du gain. 3. Réduire la valeur du temps d'intégration (Ti) jusqu'à ce que le moteur devienne instable. 4. Régler la valeur du temps d'intégration (Ti) pour doubler la valeur qui rend le moteur instable. Ceci est le réglage correct du temps d'intégration. Régles générales empiriques : • Si le régulateur réagit trop lentement, augmenter Kp ; • Si le régulateur est fluctuant ou instable, amortir le système en réduisant Kp ou en augmentant Ti. • Prêt ; • Défaut ; • Fonctionnement ; • Pompe en marche (pompes triphasées uniquement, 3-10 HP) ; • Avertissement (pompes triphasées uniquement, 3-10 HP). 17.3.3 Point consigne externe L'entrée du signal du point de consigne externe peut être réglée sur différents types de signaux. Sélectionner l'un des types suivants : • 0-10 V • 0-20 mA • 4-20 mA • Non actif. Si Non actif est sélectionné, le réglage du point de consigne au moyen du R100 ou sur le panneau de commande sera appliqué. Si l'un des types de signaux est sélectionné, le point de consigne réel est influencé par le signal connecté à l'entrée du point de consigne externe. Voir paragraphe 21. Signal externe du point de consigne. 15-30 hp 15-30 hp • Prêt ; • Prêt ; • Alarme ; • Alarme ; • Fonctionnement ; • Fonctionnement ; • Pompe en marche ; • Pompe en marche ; • Avertissement ; • Avertissement ; • Lubrifier. • Lubrifier. Défaut et Alarme couvrent les défauts de fonctionnement entraînant une alarme. Avertissement couvre les défauts de fonctionnement entraînant un avertissement. Lubrifier couvre uniquement un cas individuel. Pour distinguer alarme et avertissement, voir paragr. 17.1.3 Indications de défaut de fonctionnement. Pour plus d'informations, voir paragraphe 24. Voyants lumineux et relais de signal. 88 Min. Lorsque l'entrée est activée, la pompe fonctionne selon la courbe minimale. Max. Lorsque l'entrée est activée, la pompe fonctionne selon la courbe maximale. Les touches de fonctionnement et situées sur le panneau de commande peuvent être réglées sur : Défaut de fonctionnement externe Réglées sur Non actif (verrouillées), les touches ne fonctionnent pas. Régler les touches sur Non actif si la pompe ne doit pas être régulée par l'intermédiaire d'un système de régulation. externe. Une fois l'entrée activée, une minuterie démarre. Si l'entrée est activée pendant plus de 5 secondes, la pompe s'arrête et un défaut de fonctionnement est indiqué. Si l'entrée est désactivée pendant plus de 5 secondes, la condition de défaut de fonctionnement prend fin et la pompe peut uniquement être redémarrée manuellement en réinitialisant l'indication de défaut de fonctionnement. 17.3.6 Numéro de la pompe Capteur de débit • Actif ; • Non actif. Lorsque cette fonction est sélectionnée, la pompe est arrêtée lorsqu'un contacteur débitmétrique connecté détecte un faible débit. Il est uniquement possible d'utiliser cette fonction si la pompe est connectée à un capteur de pression. Un numéro entre 1 et 64 peut être attribué à la pompe. En cas de communication bus, un numéro doit être attribué à chaque pompe. 17.3.7 Entrées numériques Si l'entrée est activée pendant plus de 5 secondes, la fonction d'arrêt incorporée dans la pompe sera valide. Voir paragraphe 17.3.8 Fonction Arrêt. Marche à sec Lorsque cette fonction est sélectionnée, un manque de pression d'entrée ou un manque d'eau peut être détecté. Ce qui nécessite l'utilisation d'un accessoire, tel que : • Les entrées numériques de la pompe peuvent être réglées sur plusieurs fonctions différentes. Sélectionner une des fonctions suivantes : • Un capteur de marche à sec Grundfos Liqtecp ; • Un capteur de pression installé côté aspiration d'une pompe ; • Un interrupteur à flotteur installé côté aspiration d'une pompe. Si un manque de pression d'entrée ou un manque d'eau est détecté (marche à sec), la pompe s'arrête. La pompe ne peut pas redémarrer tant que l'entrée est activée. Min. (courbe min.) ; • Max. (courbe max.) ; • Défaut de fonctionnement externe ; • Contacteur débitmétrique ; • Marche à sec (à partir d'un capteur externe) (uniquement les pompes triphasées). La fonction sélectionnée est activée en fermant le contact entre les bornes 1 et 9, 1 et 10 ou 1 et 11. Voir aussi paragraphe 20.2 Entrée numérique. 89 Français (CA) 17.3.5 Touches sur la pompe Lorsque l'entrée numérique est activée pendant plus de 5 secondes à cause d'un bas débit, la vitesse est augmentée jusqu'à ce que la pression d'arrêt (point de consigne réel + 0,5 x ǻH) soit atteinte, et la pompe s'arrête. Lorsque la pression baisse jusqu'à la pression de démarrage, la pompe redémarre. Si il n'y a toujours pas de débit, la pompe atteint rapidement la pression d'arrêt et s'arrête. S'il y a du débit, la pompe continue à fonctionner selon le point consigne. La fonction Arrêt peut se régler aux valeurs suivantes : • Actif ; • Non actif. Conditions de fonctionnement de la fonction Arrêt Lorsque la fonction Arrêt est active, la pompe sera arrêtée pour des débits très faibles. Le régulateur arrête la pompe pour la protéger dans les cas suivants : • Pour éviter un échauffement inutile du liquide pompé ; • Pour réduire l'usure des joints d'arbre ; • Pour réduire le bruit. La fonction Arrêt ne peut être utilisée que si le système comporte un capteur de pression, un clapet antiretour et un réservoir à diaphragme. Le clapet antiretour doit toujours être installé avant le capteur de pression. Voir figures 33 et 34. H Réservoir à diaphragme Pression d'arrêt Pompe Pression de démarrage Q Clapet antiretour Fig. 33 Position du clapet antiretour et du capteur de pression dans le système avec fonctionnement d'aspiration Fig. 32 Différence entre les pressions de démarrage et d'arrêt ('H) Le réglage en usine de ǻH est 10 % du point de consigne réel. Réservoir à diaphragme Capteur de pression ǻH peut être réglé dans une plage de 5 à 30 % du point de consigne réel. Un bas débit peut être détecté de deux manières : 1. Par une "fonction de détection faible débit" qui fonctionne si l'entrée numérique n'est pas réglée pour un contacteur débitmétrique. 2. Au moyen d'un contacteur débitmétrique connecté à l'entrée numérique. 1. Fonction de détection Faible débit La pompe régule régulièrement le débit en réduisant la vitesse pendant un bref délai. Si la modification de pression est inexistante ou faible, le débit est bas. La vitesse augmente jusqu'à ce que la pression d'arrêt (point de consigne réel + 0,5 x ǻH) soit atteinte et que la pompe s'arrête. Lorsque la pression tombe à la pression de démarrage (point de consigne réel - 0,5 x ǻH), la pompe redémarre. Lors du redémarrage, les pompes réagiront différemment en fonction de leur type : Pompes triphasées 1. Si le débit dépasse la limite de faible débit, la pompe revient à un fonctionnement continu à pression constante. 2. Si le débit est toujours inférieur à la limite de faible débit, la pompe continue en fonctionnement marche/arrêt. Elle continue de fonctionner en marche/arrêt jusqu'à ce que le débit soit supérieur à la limite faible débit ; lorsque le débit est supérieur à la limite de faible débit, la pompe revient à un fonctionnement continu. 90 Pompe Clapet antiretour TM03 8583 1907 ǻH TM03 8582 1907 Capteur de pression TM00 7744 1896 Français (CA) 2. Contacteur débitmétrique 17.3.8 Fonction Arrêt Fig. 34 Position du clapet antiretour et du capteur de pression dans un système à pression d'admission positive Français (CA) Réservoir à diaphragme La fonction "Arrêt" nécessite un réservoir à diaphragme d'une certaine dimension minimale. Le réservoir doit être installé immédiatement après la pompe et la pression de précharge doit être de 0,7 x point de consigne réel. Dimension conseillée du réservoir à diaphragme. Pompe CRE Dimension typique du réservoir à diaphragme [gal (litre)] 0-26 (0 - 5,9) 1s, 1, 3 2 (7,6) 27-105 (6,1 - 23,8) 5, 10, 15 4,4 (16,7) 106-176 (24,2 - 40) 20, 32 14 (53,0) 177-308 (40,2 - 70,0) 45 34 (128,7) 17.3.10 Capteur 309-440 (70,2 - 99,9) 64, 90 62 (234,7) 441-750 (100-170) Sans capteur (non régulé) 120, 150 86 (325,5) TM03 9060 3307 ǻH Débit nominal de la pompe [gpm (m3/h)] Bas Normal Haut Fig. 35 Trois limites de débit pré-configurées : Bas, Normal et Haut Avec capteur de pression (régulé) Avec un réservoir à diaphragme de la dimension mentionnée cidessus installé dans le système, le réglage en usine ǻH est correct. Si le réservoir installé est trop petit, la pompe va démarrer et s'arrêter trop souvent. Pour y remédier, augmenter ǻH. 17.3.9 Limite de débit de la fonction Arrêt La limite de débit de la fonction Arrêt fonctionne uniquement si le système n'est pas réglé sur le contacteur débitmétrique. Le réglage du capteur est uniquement valable en cas de fonctionnement régulé. Sélectionner une des valeurs suivantes : • Signal de sortie capteur 0-10 V 0-20 mA 4-20 mA, • Unités de mesure du capteur : bar, mbar, m, kPa, psi, ft, m3/h, m3/s, l/s, gpm, °C, °F, %, • Plage de mesure du capteur. Pour régler à quel débit le système permute d'un fonctionnement continu avec une pression constante sur un fonctionnement marche/arrêt, sélectionner entre ces 4 réglages parmi lesquels 3 sont préconfigurés pour des limites de débit : • Bas ; • Normal ; • Haut ; • Personnalisé. Le réglage par défaut de la pompe est Normal, ce qui correspond à environ 10 % du débit nominal de la pompe. Si une limite de débit plus faible que Normal est requise ou si la capacité du réservoir est plus petite que cela est recommandé, sélectionner Bas. Si un débit plus élevé que Normal est souhaité ou si un réservoir plus gros est utilisé, régler la limite sur Haut. La valeur Personnalisé, visible avec le R100, ne peut être paramétrée qu'au moyen des dispositifs électroniques PC Tool. Cette valeur est destinée à une configuration personnalisée et à une optimisation du processus. 91 La fonction service/secours s'applique à 2 pompes branchées en parallèle et régulées via GENIbus. 11. Utiliser le R100 Grundfos pour régler le service/secours sur Actif dans le menu d'installation de la deuxième pompe. Il est à noter que la deuxième pompe va rechercher la première pompe et régler automatiquement le service/secours sur Actif dans le menu d'installation. 12. La deuxième pompe va fonctionner pendant les premières 24 heures. Les deux pompes seront ensuite en exploitation de manière alternée toutes les 24 heures. La fonction service/secours peut être réglée aux valeurs suivantes : • Actif ; • Non actif. • Une seule pompe fonctionne à la fois ; • La pompe arrêtée (secours) est automatiquement enclenchée si la pompe en fonctionnement (service) a un défaut. Un défaut de fonctionnement est indiqué ; • La permutation entre la pompe en service et la pompe de secours se fait toutes les 24 heures. Procédure d'activation de la fonction service/secours : 1. Installer et amorcer les deux pompes conformément à la notice d'installation et de fonctionnement fournie avec les pompes. PE L3 L2 L1 Fiche Presse-étoupe TM05 1626 3311 Lorsque la fonction est réglée sur Actif, les caractéristiques suivantes s'appliquent : Fig. 36 Retrait de la fiche et du presse-étoupe de raccordement à la boîte de raccordement 2. Vérifier que l'alimentation est connectée à la première pompe selon la notice d'installation et de fonctionnement. 3. Utiliser Grundfos R100 pour régler le service/secours sur Non actif dans le menu d'installation. 4. À l'aide du R100 Grundfos, régler le mode de fonctionnement sur Arrêt dans le menu Fonctionnement. 5. À l'aide du R100 Grundfos, régler les autres affichages requis pour l'application de la pompe (tel que le point de consigne). 6. Mettre hors tension les deux pompes. 7. Installation du câble AYB (91125604) : a. Retirer la fiche de chaque boîte de raccordement MLE avec un tournevis à tête plate ; Voir fig. 36. b. Visser un nouveau presse-étoupe dans chaque boîte de raccordement MLE avec une clé à molette. Voir fig. 36. c. Desserrer les nouveaux embouts de presse-étoupes et pousser les extrémités de câble à travers les presseétoupes et dans les moteurs de MLE. d. Retirer la fiche de branchement AYB du premier moteur MLE. Voir fig. 37. TM05 2985 0812 Français (CA) 17.3.11 Service/secours e. Raccorder le fil noir à la borne A de la fiche de branchement AYB. f. Raccorder le fil orange à la borne Y de la fiche de branchement AYB. g. Raccorder le fil rouge à la borne B de la fiche de branchement AYB. h. Reconnecter la fiche de raccordement AYB au premier moteur MLE. i. Serrer l'embout du presse-étoupe pour fixer le câble. Voir fig. 36. j. Répéter les étapes d à i pour le deuxième moteur MLE. 8. Raccorder l'alimentation électrique aux deux pompes conformément à la notice d'installation et de fonctionnement. 9. Utiliser le R100 Grundfos pour vérifier que le mode de fonctionnement est réglé sur Normal dans le menu de fonctionnement de la deuxième pompe. 10. Utiliser le R100 Grundfos pour régler les autres affichages requis pour l'application de la pompe (comme le point de consigne). 92 Fig. 37 Fiche de raccordement AYB Français (CA) 17.3.14 Confirmation du remplacement/lubrification des roulements du moteur (pompes triphasées uniquement) 17.3.12 Plage de fonctionnement Réglage de la plage de fonctionnement : • Régler la courbe minimale dans la plage allant de la courbe maximale à 12 % de la performance maximale. La pompe est pré-réglée en usine à 24 % de la performance maximale. • Régler la courbe maximale dans la plage allant de la performance maximale (100 %) à la courbe minimale. La zone située entre les courbes minimale et maximale est la plage de fonctionnement. Cette fonction peut être réglée aux valeurs suivantes : • Lubrifiés (uniquement 15-30 HP) ; • Remplacés ; • Aucune action. Lorsque la fonction de surveillance des roulements est Actif, le régulateur affiche un avertissement lorsque les roulements du moteur doivent être lubrifiés ou remplacés. Voir paragraphe 17.1.3 Indications de défaut de fonctionnement. H Une fois les roulements du moteur lubrifiées ou remplacés, veuillez confirmer cette action sur l'écran ci-dessus en appuyant sur OK. 100 % Courbe max. 12 % nc fo de e nt e ag n em n tio Courbe min. Q TM00 7747 1896 Pl Lubrifié ne peut pas être sélectionné pendant un laps de temps après confirmation de lubrification. 17.3.15 Arrêt chauffage (pompes triphasées uniquement) Fig. 38 Réglage des courbes minimale et maximale en % de la performance maximale 17.3.13 Surveillance des roulements du moteur (pompes triphasées uniquement) La fonction Arrêt chauffage peut être réglée aux valeurs suivantes : • Actif ; • Non actif. Lorsque la fonction est réglée sur Actif, une tension CA est appliquée aux bobinages du moteur. La tension appliquée génère une chaleur suffisante afin d'éviter la condensation dans le moteur. La fonction de surveillance des roulements du moteur peut être réglée selon les valeurs suivantes : • Actif ; • Non actif. Lorsque la fonction est réglée sur Actif, un compteur commence à compter, dans le régulateur, le kilométrage des roulements. Voir paragraphe 17.2.7 État de lubrification des roulements du moteur (uniquement 15-30 HP). Le compteur continue à compter, même si la fonction est commutée sur Non actif. Aucun avertissement de lubrification n'est alors indiqué. Lorsque la fonction est de nouveau commutée sur Actif, le kilométrage cumulé sera toujours utilisé pour calculer le délai de lubrification. 93 Français (CA) 17.4 Paramètres d'affichage typiques pour les pompes électroniques à pression constante 1. FONCTIONNEMENT 2. ÉTAT 3. INSTALLATION 17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7 17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7 17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8 17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10 17.2.6 17.3.5 17.3.11 17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12 17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1) 17.3.14 (1) 17.3.15 (1) (1) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 30 HP (2) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 15-30 HP (3) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 10 HP Fig. 39 Vue d'ensemble des menus 94 (1) (1) 1. FONCTIONNEMENT 2. ÉTAT Français (CA) 17.5 Paramètres d'affichage typiques pour les pompes électroniques à entrée analogique 3. INSTALLATION 17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7 17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7 17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8 17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10 17.2.6 17.3.5 17.3.11 17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12 17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1) 17.3.14 (1) 17.3.15 (1) (1) (1) (1) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 30 HP (2) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 15-30 HP (3) Affichage uniquement pour les pompes triphasées, 1,5 - 10 HP Fig. 40 Vue d'ensemble des menus 95 Le moteur est conçu pour une communication sans fil radio ou infrarouge à l'aide de l'application Grundfos GO. L'application Grundfos GO permet le réglage des fonctions et donne accès aux données d'état, aux informations techniques sur le produit et aux paramètres de fonctionnement réels. La commande à distance Grundfos GO propose trois interfaces mobiles différentes (MI). Voir fig. 41. 1 2 4 3 6 5 7 9 8 11 10 12 13 14 1 2 15 Pos. Description Fig. 41 La commande à distance Grundfos GO communique avec le moteur par l'intermédiaire d'une connexion radio ou infrarouge (IR) Pos. 1 2 Grundfos MI 204 : Module intégré permettant la communication radio ou infrarouge. L'utilisation de l'interface mobile MI 204 est possible avec un iPhone Apple ou un iPod touch avec connecteur Lightning, par exemple un iPhone ou un iPod touch cinquième génération ou plus récent. Le MI 204 est également disponible avec un iPod touch Apple et une housse. Grundfos MI 301 : Module indépendant permettant la communication radio ou infrarouge. Le module peut être utilisé avec un Smartphone Android ou iOS avec connexion Bluetooth. Lorsque la commande à distance Grundfos GO communique avec la pompe, le voyant au centre du Grundfos Eye clignote en vert. La communication doit être établie à l'aide des moyens suivants : • Communication infrarouge. Communication radio Action 1 Indicateur de connexion 2 Touche Retour Revient à l'affichage précédent. 3 Informations pro- Fournit des informations techniques duit sur le produit. 4 Nom du produit 5 Alarmes et averAffiche les alarmes et avertissements. tissements 6 Grundfos Eye Affiche la condition de fonctionnement du produit. 7 Valeur d'état primaire Affiche la valeur d'état primaire. 8 Valeur d'état secondaire Affiche la valeur d'état secondaire. 9 Source de commande Indique l'interface de commande du produit. 10 Mode de commande Indique le mode de commande du produit. 11 Point de consigne réel Indique la valeur réelle du point de consigne. 12 Mode de fonctionnement Indique le mode de fonctionnement. 13 Menu Donne accès aux autres menus. 14 Arrêt Arrête le produit. 17.6.1 Communication Communication radio ; 18 Ce texte s'affiche lorsque l'application de la commande à distance Grundfos GO est connectée à un MI 204, MI 202 ou un MI 301. Si le matériel n'est pas connecté, il est impossible de communiquer avec un produit Grundfos. Description • 17 Fig. 42 Exemple de tableau de bord + + 16 TM05 5609 3912 Tableau de bord TM06 6256 0916 Français (CA) 17.6 Commande à distance Grundfos GO Nom du produit communiquant avec la commande à distance Grundfos GO. Barre d'outils Le périmètre de la communication radio peut atteindre 30 mètres. Pour activer la communication, il est nécessaire d'appuyer sur ou sur le panneau de commande de la pompe. 15 Aide La fonction Aide décrit les menus pour que l'utilisateur puisse modifier facilement les réglages, etc. Communication infrarouge 16 Documentation Donne accès aux consignes d'installation et d'utilisation du produit. 17 Rapport Permet la création de rapports définis par l'utilisateur. 18 Mise à jour Permet la mise à jour de l'application de la commande à distance Grundfos GO. Pour toute communication infrarouge, la commande à distance Grundfos GO doit être pointée vers le panneau de commande de la pompe. 17.6.2 Navigation La navigation peut être effectuée à partir du tableau de bord. Voir fig. 42. 96 Priorité des réglages avec communication bus Des réglages spéciaux différents des réglages disponibles par l'intermédiaire du R100 nécessitent l'utilisation du dispositif électronique PC Tool de Grundfos. L'assistance d'un technicien ou d'un ingénieur Grundfos est nécessaire. Veuillez contacter l'entreprise Grundfos locale pour plus d'informations. 19. Priorité des réglages Priorité Panneau de commande, commande à distance GO ou R100 1 Arrêt 2 Max. La priorité des réglages dépend de deux facteurs : Signaux externes Communication bus Arrêt Arrêt 1. la source de régulation ; 3 2. les réglages. 4 Max. 5 Min. 6 Réglage du point de consigne 1. Source de commande Panneau de commande Signaux externes (signal du point de consigne externe, entrées numériques, etc.). Exemple : Si la pompe électronique fonctionne selon le point de consigne sélectionné par l'intermédiaire de la communication bus, le panneau de commande, la commande à distance GO ou le R100 peuvent régler la pompe électronique sur les modes de fonctionnement Arrêt ou Max., et le signal externe peut uniquement régler la pompe électronique sur le mode de fonctionnement Arrêt. Communication à partir d'un autre système de commande par l'intermédiaire de bus 20. Signaux externes de marche forcée Commande à distance GO ou R100 2. Paramétrages La pompe dispose d'entrées de signaux externes pour les fonctions de marche forcée suivantes : • Mode de fonctionnement Arrêt ; • Marche/arrêt de la pompe ; • Mode de fonctionnement Max. (courbe maximale) ; • Fonction numérique. • Mode de fonctionnement Min. (courbe minimale) ; • Réglage du point de consigne. 20.1 Entrée Marche/arrêt Une pompe électronique peut être régulée par différentes sources de commande en même temps, et chacune de ces sources peut être réglée différemment. Par conséquent, il est nécessaire de régler un ordre de priorité des sources de régulation et des réglages. Si deux réglages ou plus sont activés en même temps, la pompe fonctionnera selon la fonction prioritaire. Priorité des réglages sans communication bus Schéma fonctionnel : Entrée Marche/arrêt Marche/arrêt (bornes 2 et 3) H Régime normal Q H Arrêt Priorité Panneau de commande, commande à distance GO ou R100 1 Arrêt 2 Max. Signaux externes 3 Arrêt 4 Max. 5 Min. Min. 6 Réglage du point de consigne Réglage du point de consigne Q Exemple : Si la pompe électronique a été réglée sur le mode de fonctionnnement Max. (fréquence max.) par l'intermédiaire d'un signal externe (entrée numérique, par exemple), le panneau de commande, la commande à distance GO ou le R100 peuvent régler uniquement la pompe électronique sur le mode de fonctionnement Arrêt. 97 Français (CA) 18. Réglage au moyen du dispositif électronique PC Tool L'une des fonctions suivantes peut être sélectionnée pour l'entrée numérique : • Régime normal ; • Courbe minimale ; • Courbe maximale ; • Défaut de fonctionnement externe ; • Contacteur débitmétrique ; • Marche à sec. En mode de commande régulé, le point de consigne peut être réglé de façon externe dans la plage de la valeur la plus basse du capteur au point de consigne réglé sur la pompe ou au moyen de la commande à distance GO ou du R100. Point de consigne réel Capteurmax Point de consigne réglé au moyen du panneau de commande ou des dispositifs électroniques PC Tool Point consigne réel Fonction numérique (bornes 1 et 9) (bornes 9 et 10) (bornes 9 et 11) Capteurmin H 0 0 4 Régime normal Q H Fig. 44 Relation entre le point consigne réel et le signal externe du point consigne, en mode de commande régulé Courbe min. Q Exemple : Pour une valeur de capteur de min. 0 psi, un point de consigne réglé à 50 psi et un point de consigne externe à 80 % (un signal analogique de 8 V à la borne 4 si un signal analogique 0-10 V est utilisé), le point de consigne réel sera le suivant : H Courbe max. Q H temporisation 5 s Défaut de fonctionnement externe Q Point (point de consigne - capteurmin) x %point de consigne consigne = externe + capteur min réel = (50 - 0) x 80 % + 0 = 40 psi H temporisa5s tion 5 s Signal externe du point de consigne 10 V 20 mA 20 mA TM02 8988 1304 Schéma fonctionnel : Entrée pour fonction numérique Contacteur débitmétrique Q H Marche à sec Q En mode de commande non régulé, le point de consigne peut être réglé de façon externe dans la plage allant de la courbe min. au point de consigne réglé sur la pompe ou au moyen de la commande à distance GO ou du R100. Le point de consigne est normalement réglé à 100 % lorsque le mode de commande est non régulé (voir paragraphe 17.5 Paramètres d'affichage typiques pour les pompes électroniques à entrée analogique). Point de consigne réel 21. Signal externe du point de consigne Courbe Le point de consigne peut être réglé à distance en connectant un capteur de signal analogique pour l'entrée du signal du point de consigne (borne 4). Point de consigne externe Point de consigne réel Fig. 43 Le point de consigne réel est le produit (multiplication) du point de consigne par le point de consigne externe Sélectionner le signal externe réel, 0-10 V, 0-20 mA, 4-20 mA, par l'intermédiaire de la commande à distance GO ou le R100. Voir paragraphe 17.3.3 Point consigne externe. Si le mode de commande non régulé est sélectionné au moyen de la commande à distance GO ou du R100, la pompe peut être régulée par n'importe quel régulateur. 98 maximale Point de consigne réglé au moyen du panneau de commande, du R100 ou du dispositif électronique PC Tool Point de consigne réel Courbe 0 0 4 10 V 20 mA 20 mA minimale Signal externe du point de consigne TM02 8988 1304 Point consigne TM03 8601 2007 Français (CA) 20.2 Entrée numérique Fig. 45 Relation entre le point de consigne réel et le signal externe du point de consigne en mode de commande non régulé Français (CA) 22. Signal bus La pompe permet une communication en série par l'intermédiaire d'une entrée RS-485. La communication est effectuée conformément à GENIbus, le protocole bus Grundfos, et permet la connexion à un système GTC ou à un autre système de commande externe. Par l'intermédiaire du signal bus, il est possible de régler à distance les paramètres de commande de la pompe comme le point de consigne, le mode de commande, etc. La pompe peut aussi fournir des informations d'état sur les paramètres importants tels que la valeur réelle du paramètre de régulation, la puissance absorbée, les indications de défaut de fonctionnement, etc. Pour plus de détails, veuillez contacter Grundfos. Si un signal bus est utilisé, le nombre de réglages disponibles par l'intermédiaire de la commande à distance GO sera réduit. 23. Autres standards bus Grundfos offre différentes solutions bus avec communication conforme aux autres standards. Pour plus de détails, veuillez contacter Grundfos. 24. Voyants lumineux et relais de signal La condition de fonctionnement de la pompe est signalée par les voyants lumineux vert et rouge situés sur le panneau de commande de la pompe et à l'intérieur de la boîte de raccorement. Voir fig. 46. Vert Rouge TM03 9063 3307 TM02 9036 4404 Vert Rouge TM02 8513 0304 Vert Rouge Fig. 46 Position des voyants lumineux La pompe possède en outre une sortie pour un signal libre de potentiel, par l'intermédiaire d'un relais interne. Pour les valeurs de sortie du relais de signal, voir paragraphe 17.3.4 Relais de signal. 99 Français (CA) Les fonctions des deux voyants lumineux et du relais de signal sont indiquées dans le tableau ci-dessous : Voyants lumineux Défaut (rouge) Fonctionnement (vert) Éteint Éteint Relais de signal activé pendant Défaut/ Alarme, Avertissement et Lubrifier C NO NC C NO NC NO NC C NO NC C NO NC C NO NC NO NC C NO NC C NO NC NO NC C NO NC C NO NC Clignote La pompe a été réglée sur Arrêt. NO NC C C NO NC Éteint NO NC C NO NC C NO NC C NO NC Allumé C Allumé NO NC La pompe est arrêtée par la fonction Arrêt. C Allumé C Allumé C Allumé Description La pompe fonctionne. C Éteint NO NC Allumé C Éteint Pompe en marche Prêt L’alimentation électrique a été coupée. C Éteint Fonctionnement NO NC C NO NC C NO NC C NO NC La pompe s'est arrêtée pour cause de Défaut/ Alarme ou fonctionne avec une indication Avertissement ou Lubrifier. Une tentative de redémarrage a lieu en cas d'arrêt de la pompe (il peut être nécessaire de redémarrer la pompe en réinitialisant l'indication de Défaut). Si la cause est un défaut externe, la pompe doit être redémarrée manuellement en réinitialisant l'indication de Défaut. La pompe fonctionne, mais Défaut/Alarme permet à la pompe de continuer à fonctionner ou elle fonctionne avec une indication Avertissement ou Lubrifier. Si la cause est un Signal du capteur hors plage de signal, la pompe continue à fonctionner selon la courbe de 70 % et l'indication de défaut ne peut pas être réinitialisée tant que le signal n'est pas à l'intérieur de la plage de signal. Si la cause est un Signal du point de consigne hors plage, la pompe continue à fonctionner selon la courbe minimale et l'indication de défaut de fonctionnement ne peut pas être annulée tant que le signal n'est pas à l'intérieur de la plage de signal. La pompe a été arrêtée à cause d'un défaut de fonctionnement. Clignote C NO NC C NO NC C NO NC C NO NC Réinitialisation d'une indication de défaut de fonctionnement • Une indication de défaut de fonctionnement peut être réinitialisée de l’une des manières suivantes : Arrêter l'entrée externe marche/arrêt et la mettre à nouveau en marche. • Utiliser la commande à distance GO ou le R100. Voir paragraphe 17.1.3 Indications de défaut de fonctionnement. • • En appuyant brièvement sur la touche ou de la pompe. Cela ne change pas le réglage de la pompe. Une indication de défaut ne peut pas être annulée au moyen de ou de , si les touches ont été verrouillées. Couper l'alimentation électrique jusqu'à ce que les voyants lumineux s'éteignent. 100 Lorsque la commande à distance GO ou le R100 communique avec la pompe, le voyant lumineux rouge clignote rapidement. 2. Déconnecter les conducteurs d'alimentation moteur, U/W1, V/ U1, W/V1, de la boîte de raccordement. DANGER Choc électrique Si la pompe s'est arrêtée et que vous ne pouvez pas la redémarrer immédiatement après avoir résolu le problème, il est possible que l'entraînement à fréquence variable soit défectueux. Dans ce cas, il est possible d'établir un fonctionnement de secours de la pompe. TM03 9120 3407 Blessures graves ou mort - Débrancher tous les circuits d'alimentation électrique et s'assurer qu'ils sont hors tension pendant au moins 5 minutes avant d'effectuer toute connexion dans la boîte de raccordement de la pompe. Par exemle, le relais de signal doit être connecté à une alimentation externe, car il doit rester connecté en cas d'interruption de l'alimentation électrique. 3. Connecter les conducteurs comme indiqué à la fig. 47. • Vérifier que l'alimentation électrique fonctionne ; • Vérifier que les signaux de fonctionnement sont actifs (signaux marche/arrêt) ; • Vérifier que toutes les alarmes ont été réinitialisées ; • faire un test de résistance sur les enroulements du moteur (déconnecter les conducteurs du moteur de la boîte de raccordement). TM04 0018 4807 Avant de commuter en fonctionnement de secours, les opérations suivantes sont recommandées : Si la pompe ne redémarre pas, il est possible que l'entraînement à fréquence variable soit défectueux. Pour établir un fonctionnement de secours, procéder comme suit : Utiliser les vis des bornes d'alimentation électrique et les écrous des bornes moteur. TM03 8607 2007 TM03 9121 3407 1. Déconnecter les trois conducteurs d'alimentation électrique, L1, L2, L3, de la boîte de raccordement, mais laisser le ou les conducteurs de protection à la terre en position sur la ou les bornes PE. Fig. 47 Comment commuter une pompe électronique d'un fonctionnement normal à un fonctionnement de secours 101 Français (CA) 25. Fonctionnement de secours (uniquement 1530 HP) 27. Réparation et entretien du moteur TM03 9122 3407 27.1 Nettoyage du moteur Garder les ailettes de refroidissement du moteur et les pâles du ventilateur propres pour permettre un refroidissement suffisant du moteur et des composants électroniques. 27.2 Lubrication des roulements du moteur Pompes 3-10 HP Les roulements du moteur sont de type fermé et graissés à vie. Les roulements ne peuvent pas être lubrifiés. Pompes 15-30 HP TM03 9123 3407 Français (CA) 4. Isoler les trois conducteurs les uns des autres au moyen d'un ruban isolant ou d'un produit similaire. DANGER Choc électrique Blessures graves ou mort - Ne pas dériver l'entraînement à fréquence variable en connectant les conducteurs d'alimentation électrique aux bornes U, V et W. Ceci peut être dangereux, car le potentiel haute tension de l'alimentation électrique peut être transféré aux composants accessibles dans la boîte de raccordement. Vérifier le sens de rotation lors du démarrage après avoir commuté sur un fonctionnement de secours. 5. Un démarreur est nécessaire. 26. Résistance d'isolation Avant de procéder à la lubrication, retirer le bouchon inférieur dans la bride du moteur et le bouchon du carter de roulement pour s'assurer que l'ancienne graisse et les excès de graisse puissent sortir. Lors de la première lubrification, utiliser une double quantité de graisse car le canal est encore vide. Quantité de graisse [oz] Dimension du châssis Extrêmité motrice (DE) Extrémité non motrice (NDE) MLE 160 0,44 0,44 MLE 180 0,51 0,51 Le type de graisse recommandé est un lubrifiant à base de polycarbamide. 3-10 hp 27.3 Remplacement des roulements du moteur Ne pas mesurer la résistance à l'isolement des enroulements du moteur ou d'une installation incorporant des pompes électroniques utilisant un équipement de mesure au megohmmètre à haute tension, car cela pourrait endommager les composants électroniques intégrés. Les moteurs de 15 à 30 HP sont équipés d'une fonction intégrée de surveillance des roulements qui donne un avertissement sur la commande à distance Grundfos GO ou le R100 lorsque les roulements du moteur doivent être remplacés. 15-30 hp Ne pas mesurer la résistance à l'isolement d'une installation incorporant des pompes électroniques utilisant un équipement de mesure au megohmmètre à haute tension, car cela pourrait endommager les composants électroniques intégrés. Les conducteurs moteur peuvent être déconnectés séparément et la résistance d'isolement des enroulements du moteur peut être testée. 102 Les roulements du moteur sont de type ouvert et doivent être lubrifiés régulièrement. Les roulements du moteur sont pré-lubrifiés à la livraison. La fonction de surveillance des roulements intégrée donne un avertissement sur la commande à distance GO ou le R100 lorsque les roulements du moteur doivent être lubrifiés. 28.1.4 Entrées/sorties Le varistor protège la pompe contre les phénomènes transitoires de la tension. Si des phénomènes transitoires de tension se produisent, le varistor s'use avec le temps et doit être remplacé. Plus il y a de phénomènes transitoires, plus le varistor s'use rapidement. Lorsque le varistor doit être remplacé, la commande à distance Grundfos GO, le R100 et le dispositif électronique PC Tool donnent un avertissement. Marche/arrêt Un technicien Grundfos est requis pour le remplacement du varistor. Veuillez contacter votre société Grundfos locale pour de l'aide. Contact externe libre de potentiel. 27.5 Kits de maintenance et pièces de rechange Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Pour plus d'informations concernant les kits de maintenance et les pièces détachées, consulter le site www.grundfos.com, sélectionner le pays, puis WebCAPS. Signaux du point de consigne Contact externe libre de potentiel. Tension : 5 VDC. Courant : < 5 mA. Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Numérique Tension : 5 VDC. Courant : < 5 mA. • Potentiomètre 0-10 VCC, 10 kȍ (par l'intermédiaire de la tension d'alimentation interne) ; Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Longueur max. du câble : 328 ft (100 m). • Signal de tension 0-10 VDC, Ri > 50 kȍ. Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de tension max. ; Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m). • Signal courant DC 0-20 mA / 4-20 mA, Ri = 175 ȍ. Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de courant max. ; Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m). 28. Caractéristiques techniques 28.1 Caractéristiques techniques - Pompes triphasées, 3-10 HP 28.1.1 Tension d'alimentation 3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE. 3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE. Câble : Max. 10 mm2 / 8 AWG. Français (CA) 27.4 Remplacement du varistor (uniquement 15-30 HP) Utiliser uniquement des conducteurs en cuivre, min. 158 °F (70 °C). Tailles de fusible recommandées Tailles de moteur de 3 à 7,5 HP : Max. 16 A. Signaux capteur Taille de moteur 10 HP : Max. 32 A. • Signal de tension 0-10 VCC, Ri > 50 kȍ (par l'intermédiaire de la tension d'alimentation interne). Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de tension max. ; Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m). • Signal courant DC 0-20 mA / 4-20 mA, Ri = 175 ȍ. Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de courant max. ; Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m). Des fusibles standard rapides ou lents peuvent être utilisés. 28.1.2 Protection contre la surcharge La protection contre les surcharges du moteur électronique est la même que pour un moteur standard. Par exemple, le moteur électronique peut résister à une surcharge de 110 % de Inom pendant 1 minute. 28.1.3 Courant de fuite Puissance moteur [hp] Courant de fuite [mA] 3 HP (tension d'alimentation < 460 V) 3 HP (tension d'alimentation > 460 V) < 3,5 <5 5 à 7,5 HP <5 10 hp < 10 Les courants de fuite sont mesurés conformément à la norme EN 61800-5-1. Alimentations internes • Alimentation de 10 V pour potentiomètre externe : Charge maximale : 2,5 mA. Protection contre les courts-circuits. • Alimentation de 24 V pour les capteurs : Charge maximale : 40 mA. Protection contre les courts-circuits. Sortie de relais de signal Contact de permutation libre de potentiel. Charge du contact max. : 250 VAC, 2 A, cos ĳ 0,3-1. Charge du contact min. : 5 VDC, 10 mA. Câble blindé : 28-12 AWG (0,5 - 2,5 mm2). Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m). Entrée bus Protocole Grundfos bus, protocole GENIbus, RS-485 ; Câble blindé 3 conducteurs : 28-16 AWG (0,2 - 1,5 mm2). Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m). 103 Français (CA) 28.2 Caractéristiques techniques - Pompes triphasées, 15-30 HP Signaux capteur • Signal de tension 0-10 VCC, Ri > 50 kȍ (par l'intermédiaire de la tension d'alimentation interne) ; Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de tension max. ; Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m). • Signal courant DC 0-20 mA / 4-20 mA, Ri = 250 ȍ. Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de courant max. ; Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m). 28.2.1 Tension d'alimentation 3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 3 %/+ 3 %, PE. Câble : Max. 8 AWG (10 mm2) Utiliser uniquement des conducteurs en cuivre, min. 158 °F (70 °C). Tailles de fusible recommandées Puissance moteur [HP] Max. [A] 15 32 20 36 25 43 30 51 Des fusibles standard rapides ou lents peuvent être utilisés. 28.2.2 Protection contre la surcharge Alimentations internes • Alimentation de 10 V pour potentiomètre externe Charge maximale : 2,5 mA. Protection contre les courts-circuits. • Alimentation de 24 V pour les capteurs Charge maximale : 40 mA. Protection contre les courts-circuits. La protection contre les surcharges du moteur électronique est la même que pour un moteur standard. Par exemple, le moteur électronique peut résister à une surcharge de 110 % de Inom pendant 1 minute. Sortie de relais de signal 28.2.3 Courant de fuite Câble blindé : 28-12 AWG (0,5 - 2,5 mm2). Courant de fuite à la terre > 10 mA. Les courants de fuite sont mesurés conformément à la norme EN 61800-5-1. 28.2.4 Entrées/sorties Marche/arrêt Contact externe libre de potentiel Tension : 5 VDC. Courant : < 5 mA. Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Numérique Contact externe libre de potentiel Tension : 5 VDC. Courant : < 5 mA. Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Signaux du point de consigne • Potentiomètre 0-10 VCC, 10 kȍ (par l'intermédiaire de la tension d'alimentation interne) ; Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Longueur max. du câble : 328 ft (100 m). • Signal de tension 0-10 VDC, Ri > 50 kȍ. Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de tension max. ; Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m). • Signal courant DC 0-20 mA / 4-20 mA, Ri = 250 ȍ. Tolérance : + 0 %/- 3 % au signal de courant max. ; Câble blindé : 20-16 AWG (0,5 - 1,5 mm2). Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m). 104 Contact de permutation libre de potentiel Charge du contact max. : 250 VAC, 2 A, cos ĳ 0,3-1. Charge du contact min. : 5 VDC, 10 mA. Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m). Entrée bus Protocole Grundfos bus, protocole GENIbus, RS-485. Câble blindé 3 conducteurs : 28-16 AWG (0,2 - 1,5 mm2). Longueur max. du câble : 1640 ft (500 m). 28.3 Autres caractéristiques techniques 28.3.1 CEM (compatibilité électromagnétique conforme à la norme EN 61800-3) • Pompes triphasées, 3-10 HP : IP55 (IEC 34-5) • Pompes triphasées, 15-30 HP : IP55 (IEC 34-5). Français (CA) Indice de protection Classe d'isolation Moteur [hp] F (IEC 85) Emission/immunité 28.3.2 Débit 3 5 7,5 10 Émission : Les moteurs peuvent être installés en zone résidentielle (premier environnement), distribution non réglementée, correspondant à CISPR11, groupe 1, classe B. Immunité : Les moteurs remplissent les conditions requises à la fois pour le premier et le second environnement. Émission : Les moteurs appartiennent à la catégorie C3, correspondant à CISPR11, groupe 2, classe A, et peuvent être installés en zone industrielle (environnement second). Ces moteurs doivent être équipés d'un filtre CEM Grundfos externe s'ils sont installés en zone résidentielle (premier environnement), catégorie C2, correspondant à CISPR11, groupe 1, classe A. Si les moteurs sont installés en zones résidentielles, des mesures supplémentaires peuvent être requises. Ces moteurs peuvent, en effet, générer des parasites. 15 20 25 30 La puissance des moteurs 15, 25 et 30 HP est conforme à la norme EN 61000-3-12, si la puissance de court-circuit au point d'interface entre l'installation électrique de l'utilisateur et le réseau d'alimentation public est supérieure ou égale aux valeurs indiquées ci-dessous. L'installateur ou l'utilisateur a la responsabilité, après consultation auprès de l'opérateur du réseau d'alimentation, d'assurer, si nécessaire, que le moteur soit branché à une alimentation électrique avec une puissance de court-circuit supérieure ou égale à ces valeurs : Débit minimum La pompe ne doit pas refouler contre un robinet-vanne fermé, car cela entraînerait une augmentation de la température et une formation de vapeur dans la pompe. Il y a risque de détérioration de l'arbre, d'érosion du rotor, de diminution de la durée de vie des paliers, de dommages aux boîtes à garniture ou aux joints d'arbre, en raison des contraintes ou des vibrations. Le débit minimum en continu est indiqué en sélectionnant la pompe dans Grundfos Express. Débit maximal Le débit maximal ne doit pas dépasser la valeur indiquée sur la plaque signalétique. Risque de cavitation et de surcharge en cas de dépassement du débit maximal. 28.3.3 Température ambiante et altitude La température ambiante et l'altitude de l'installation sont des facteurs importants pour la durée de vie du moteur dans la mesure où ils influent sur les paliers et le système d'isolation. La surchauffe peut provenir d'une température ambiante excessive ou d'une densité faible et entraîner par conséquent un mauvais effet de refroidissement de l'air. Dans ce cas, il peut être nécessaire d’utiliser un moteur plus puissant. Température ambiante Pendant le fonctionnement : • Min. -4 °F (-20 °C) ; • Max. +104 °F (40 °C) sans limitation de la puissance. Pendant le transport/stockage : • -40 °F (-40 °C) to +140 °F (+60 °C) (3-10 hp) • -13 °F (-25 °C) à +158 °F (70 °C) (15-30 HP). 28.3.4 Humidité relative de l’air Maximum 95 %. 28.3.5 Niveau de pression sonore Puissance moteur [hp] Puissance de court-circuit [kVA] 15 1500 20 - 25 2700 hp 2 pôles 4 pôles 3000 3 82 64 30 Les moteurs 20 HP ne sont pas conformes à la norme EN 61000-3-12. En installant un filtre d'harmonique approprié entre le moteur et l'alimentation électrique, le contenu des harmoniques de ballast sera réduit. Le moteur 20 HP sera ainsi conforme à la norme EN 61000-3-12. Immunité : Les moteurs remplissent les conditions requises à la fois pour le premier et le second environnement. Moteur [hp] Niveau de pression sonore [dB(A)] 5 87 75 7,5 93 69 10 82 71 15 68 64 20 68 66 25 70 72 30 70 Veuillez contacter Grundfos pour plus d'informations. 105 Français (CA) 28.3.6 Température du liquide 29.1.4 Dimension fusible/disjoncteur La température maximale du liquide dépend de la nature des matériaux du joint d'arbre, des joints toriques et des joints utilisés : Si un court-circuit se produit, la pompe peut être utilisée avec une alimentation électrique ne fournissant pas plus de 5000 RMS ampères symétriques, 480 V max. • Plage de température pour BUNA : 32-212 °F (0-100 °C). Fusibles • Plage de température pour VITONp : 59-275 °F (15-135 °C). Lorsque la pompe est protégée par des fusibles, ils doivent supporter 600 V. Les tailles maximales sont indiquées dans le tableau ci-dessous. • Plage de température pour EPDM : 59-275 °F (15-135 °C). Jusqu'à 10 HP, utiliser les fusibles de classe K5 UL listés. De 10 à 30 HP, utiliser des fusibles de classe UL listés. 28.3.7 Pression de refoulement Disjoncteur Pression de refoulement maximale Lorsque la pompe est protégée par un disjoncteur, celui-ci doit pouvoir supporter une tension maximale de 480 V. Utiliser un disjoncteur de type "temporisation inverse". La pression de refoulement maximale est la pression indiquée sur la plaque signalétique (hauteur manométrique totale ou HMT). 28.3.8 Pression d'aspiration Pression d’aspiration minimale La pression d'aspiration minimale doit correspondre à la courbe NPSH pour la pompe + une marge de sécurité d'une hauteur d'au-moins 1,6 pi (0,5 m). Il est nécessaire d'être attentif à la pression d'aspiration minimale pour éviter la cavitation. Le risque de cavitation est plus élevé dans les situations suivantes : • La température du liquide est élevée. La valeur d'interruption assignée (ampères symétriques RMS) ne doit pas être inférieure aux valeurs indiquées dans le tableau cidessous. USA - HP 2 pôles 4 pôles Taille de fusible Type/modèle de disjoncteur 25 A / à temporisation inverse 3 3 25 A 5 5 40 A 40 A / à temporisation inverse - 40 A 40 A / à temporisation inverse • Le débit est considérablement plus élevé que le taux de débit nominal de la pompe. 7,5 10 7,5 50 A 50 A / à temporisation inverse • La pompe fonctionne en système ouvert avec hauteur d'aspiration. 15 15 80 A 80 A / à temporisation inverse • Les conditions d'aspiration sont faibles. 20 20 110 A 110 A / à temporisation inverse • La pression de service est faible. 25 25 125 A 125 A / à temporisation inverse 30 - 150 A 150 A / à temporisation inverse Pression d'admission maximale La pression d'admission et la pression de la pompe doivent être inférieures à la pression maximale ou à la hauteur manométrique totale (HMT) de la pompe. 29. Installation du produit aux États-Unis et au Canada Afin de respecter la norme UL / cUL, suivre ces instructions d'installation supplémentaires. La norme UL est conforme à UL508C. 29.1.5 Protection contre la surcharge Degré de protection contre les surcharges fournies en interne par l'entraînement, en pourcentage de l'intensité à pleine charge : 102 %. 29.2 Considérations générales 29.1.1 Conducteurs Pour l'installation dans un environnement humide et avec des températures fluctuantes, il est recommandé de maintenir la pompe raccordée en continu à l'alimentation électrique. Cela permettra d'éviter l'humidité et la formation de condensation dans la boîte de raccordement. Utiliser uniquement des conducteurs en cuivre, minimum 140/167 °F (60/75 °C) . Le démarrage et l'arrêt doivent être effectués par l'intermédiaire de l'entrée numérique marche/arrêt (borne 2-3). 29.1 Branchement électrique 29.1.2 Couples de serrage 30. Mise au rebut du produit Bornes électriques Borne électrique : 1,7 ft-lbs (2,3 Nm) Relais, M2,5 : 0,4 ft-lbs (0,5 Nm) Commande entrée, M2 : 0,15 ft-lbs (0,2 Nm). 29.1.3 Réacteurs conduite La taille du réacteur de conduite ne doit pas dépasser 2 mH. Ce produit ou des parties de celui-ci doit être mis au rebut tout en préservant l'environnement : 1. Utiliser le service local public ou privé de collecte des déchets. 2. Si ce n'est pas possible, envoyer ce produit à Grundfos ou au réparateur agréé Grundfos le plus proche. Nous nous réservons tout droit de modifications. 106 Traducción de la versión original en inglés Estas instrucciones de instalación y operación describen las gamas LFE y LCSE. Las secciones 1-5 proporcionan la información necesaria para desempacar, instalar y poner en marcha el producto de manera segura. Las secciones 6-30 contienen información importante acerca del producto, su mantenimiento, la búsqueda de fallas y su eliminación. CONTENIDO Página 13.3 Cables de señal 13.4 Conexiones eléctricas para bombas E 13.5 Cable de conexión por bus 130 130 132 14. 14.1 14.2 14.3 132 132 132 133 15. Configuración de la bomba 15.1 Ajuste de fábrica 133 133 16. Ajuste mediante el panel de control 16.1 Ajuste del modo de operación 16.2 Establecimiento del punto de ajuste 133 133 134 17. 17.1 17.2 17.3 17.4 17.5 17.6 Ajuste mediante el control remoto R100 Menú OPERACIÓN Menú ESTADO Menú INSTALACIÓN Ajustes típicos para bombas E de presión constante Ajustes típicos para bombas E de entrada analógica Grundfos GO Remote 134 136 137 139 146 147 148 18. Ajuste con la herramienta PC Tool para productos E 149 Prioridad de los ajustes 1. Garantía limitada 108 2. 2.1 2.2 Información general Símbolos utilizados en este documento Otras notas importantes 109 109 109 3. 3.1 3.2 3.3 Recepción del producto Desempaque del producto Inspección del producto Almacenamiento temporal tras la entrega 109 109 109 109 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 Instalación del producto Ubicación Plataforma para bombas horizontales Fijación de la bancada Instalación mecánica Conexiones eléctricas Motores 110 110 110 110 111 113 113 19. 5. 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 Arranque del producto Cebado Acciones previas al arranque Sentido de rotación del motor Arranque de la bomba Variación de tensión y frecuencia 114 114 114 114 114 114 6. Almacenamiento y manipulación del producto 114 7. 7.1 7.2 7.3 Presentación del producto Aplicaciones Líquidos bombeados Identificación de la bomba 115 115 115 115 8. 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8 Inspección del producto Mantenimiento del producto Lubricación del producto Desmontaje de la bomba Sustitución del sello mecánico (bombas LCSE) Sustitución del anillo de desgaste Reensamble de la bomba Bomba LFE, vista detallada y lista de partes Bomba LCSE, vista detallada y lista de partes 115 115 115 117 118 118 118 119 120 9. 9.1 9.2 9.3 Puesta del producto fuera de servicio Procedimiento general Puesta fuera de servicio de corta duración Puesta fuera de servicio de larga duración 121 121 121 121 10. Búsqueda de fallas 122 11. 11.1 11.2 11.3 Motores PACO MLE Bombas sin sensor instalado de fábrica Bombas con sensor de presión Ajustes 124 124 124 124 12. Instalación del motor 12.1 Refrigeración del motor 12.2 Instalación en exteriores 124 124 124 13. Conexión eléctrica 13.1 Bombas trifásicas, 3-10 hp 13.2 Bombas trifásicas, 15-30 hp 125 125 127 Modos Resumen de modos Modo de operación Modo de control 149 20. Señales externas de control forzado 20.1 Entrada de arranque/paro 20.2 Entrada digital 149 149 150 21. Señal de punto de ajuste externo 150 22. Señal de bus 151 23. Otras normas de comunicación por bus 151 24. Indicadores luminosos y relé de señal 151 25. Operación de emergencia (sólo 15-30 hp) 153 26. Resistencia del aislamiento 154 27. 27.1 27.2 27.3 27.4 27.5 Mantenimiento e inspección del motor Limpieza del motor Lubricación de los rodamientos del motor Sustitución de los rodamientos del motor Sustitución del varistor (sólo 15-30 hp) Partes y kits de servicio 154 154 154 154 155 155 28. 28.1 28.2 28.3 Datos técnicos Datos técnicos: bombas trifásicas, 3-10 hp Datos técnicos: bombas trifásicas, 15-30 hp Otros datos técnicos 155 155 156 157 29. Instalación del producto en EE. UU. y Canadá 29.1 Conexión eléctrica 29.2 Consideraciones generales 158 158 158 30. 158 Eliminación del producto 107 Español (MX) (VSD³RO 0; Instrucciones de instalación y operación Español (MX) Antes de llevar a cabo la instalación, lea estas instrucciones de instalación y operación. La instalación y la operación deben tener lugar de modo que se cumplan los requerimientos establecidos por las normativas locales en vigor y de acuerdo con las prácticas recomendadas. El uso de este producto requiere experiencia y conocimientos acerca del mismo. Las personas con habilidades físicas, sensoriales o mentales limitadas no deben usar este producto a menos que lo hagan bajo vigilancia o hayan sido instruidas para ello por una persona responsable de su seguridad. No permita que los niños usen el producto ni jueguen con él. PRECAUCIÓN Para que la operación tenga lugar correctamente, debe prestarse la debida atención a los procedimientos descritos en este manual. Conserve este manual para poder consultarlo en el futuro. 1. Garantía limitada LOS EQUIPOS NUEVOS FABRICADOS POR EL VENDEDOR O LOS SERVICIOS PRESTADOS POR EL MISMO POSEEN UNA GARANTÍA FRENTE A DEFECTOS DE MATERIALES Y MANO DE OBRA EN USO Y MANTENIMIENTO NORMALES DE UN MÍNIMO DE DOCE (12) MESES A PARTIR DE LA FECHA DE INSTALACIÓN Y DIECIOCHO (18) MESES A PARTIR DE LA FECHA DE ENVÍO, A MENOS QUE LA GUÍA DE GARANTÍA DEL PRODUCTO (DISPONIBLE BAJO PEDIDO) INDIQUE LO CONTRARIO. EN EL CASO DE LAS PARTES DE REPUESTO FABRICADAS POR EL VENDEDOR, EL PERÍODO DE GARANTÍA SERÁ DE DOCE MESES A PARTIR DE LA FECHA DE ENVÍO. LAS OBLIGACIONES DEL VENDEDOR DERIVADAS DE ESTA GARANTÍA SE LIMITARÁN A LA REPARACIÓN O SUSTITUCIÓN, A DECISIÓN PROPIA, DE CUALQUIER PARTE QUE, A SU JUICIO, POSEA CARÁCTER DEFECTUOSO, SIEMPRE QUE DICHA PARTE SEA DEVUELTA, PREVIA AUTORIZACIÓN, A LA FÁBRICA DEL VENDEDOR DESDE LA QUE HUBIERA SIDO ENVIADA, DEBIENDO EL COMPRADOR CORRER CON LOS GASTOS DE TRANSPORTE. LAS PARTES SUSTITUIDAS DENTRO DEL PERÍODO DE GARANTÍA POSEERÁN UNA GARANTÍA DE DOCE MESES A PARTIR DE LA FECHA DE REPARACIÓN, SIN SUPERAR EN NINGÚN CASO EL PERÍODO DE GARANTÍA ORIGINAL. ESTA GARANTÍA NO CUBRE PARTES PROTECTORAS DAÑADAS POR DESCOMPOSICIÓN COMO RESULTADO DE UNA REACCIÓN QUÍMICA, DESGASTE CAUSADO POR MATERIALES ABRASIVOS NI DAÑOS RESULTANTES DE SITUACIONES DE MAL USO, ACCIDENTE O NEGLIGENCIA, U OPERACIÓN, MANTENIMIENTO, MODIFICACIÓN O AJUSTE INCORRECTOS. ESTA GARANTÍA NO CUBRE PARTES REPARADAS EN INSTALACIONES AJENAS A LA FÁBRICA DEL VENDEDOR SIN PREVIA AUTORIZACIÓN EXPRESA. EL VENDEDOR NO EMITE GARANTÍA ALGUNA EN RELACIÓN CON EQUIPOS DE ARRANQUE, APARATOS ELÉCTRICOS Y DEMÁS MATERIALES NO FABRICADOS POR EL MISMO. SI EL COMPRADOR O CUALQUIER OTRA PERSONA REPARASE, SUSTITUYESE O AJUSTASE EL EQUIPO O LAS PARTES QUE LO COMPONEN SIN PREVIA AUTORIZACIÓN EXPRESA POR PARTE DEL VENDEDOR, ESTE QUEDARÍA LIBERADO DE TODA OBLIGACIÓN PARA CON EL COMPRADOR SEGÚN LO DESCRITO EN ESTA SECCIÓN EN RELACIÓN CON TAL EQUIPO O DICHAS PARTES, A MENOS QUE LA REPARACIÓN, LA SUSTITUCIÓN O EL AJUSTE HAYAN TENIDO LUGAR TRAS EL INCUMPLIMIENTO DE LAS OBLIGACIONES AQUÍ DESCRITAS POR PARTE DEL VENDEDOR UNA VEZ TRANSCURRIDO UN PERÍODO DE TIEMPO RAZONABLE. LA RESPONSABILIDAD DEL VENDEDOR COMO RESULTADO 108 DE LA INFRACCIÓN DE ESTA GARANTÍA (O LA INFRACCIÓN DE CUALESQUIERA OTRAS GARANTÍAS DETERMINADAS POR UN TRIBUNAL PERTENECIENTE A LA JURISDICCIÓN COMPETENTE DESIGNADA POR EL VENDEDOR) SE LIMITARÁ A: (A) ACEPTAR LA DEVOLUCIÓN EXW DEL EQUIPO EN LAS INSTALACIONES DE FABRICACIÓN; Y (B) REEMBOLSAR LAS CANTIDADES ABONADAS POR EL COMPRADOR (MENOS UNA DEPRECIACIÓN EQUIVALENTE A UN 15 % ANUAL SI EL COMPRADOR HA HECHO USO DEL EQUIPO DURANTE MÁS DE TREINTA [30] DÍAS), ASÍ COMO CANCELAR CUALQUIER DEUDA PENDIENTE EN RELACIÓN CON EL EQUIPO; O (C) EN CASO DE REPARACIÓN, A DECISIÓN DEL VENDEDOR, REPETIR LA REPARACIÓN O REEMBOLSAR EL COSTE ACORDADO DEL SERVICIO O LA PARTE DEL MISMO QUE HAYA ORIGINADO LA RECLAMACIÓN. ESTAS GARANTÍAS PREVALECEN SOBRE CUALESQUIERA OTRAS GARANTÍAS, EXPRESAS O IMPLÍCITAS; ESPECÍFICAMENTE, EL VENDEDOR RECHAZA TODA GARANTÍA IMPLÍCITA DE COMERCIABILIDAD O IDONEIDAD PARA UN USO EN PARTICULAR. PREVALECEN TAMBIÉN SOBRE CUALQUIER OBLIGACIÓN O RESPONSABILIDAD DEL VENDEDOR EN CASOS DE RECLAMACIÓN POR NEGLIGENCIA, INFRACCIÓN DE GARANTÍA Y CUALQUIER OTRA TEORÍA O CAUSA DE ACCIÓN. EL VENDEDOR NO SERÁ RESPONSABLE EN NINGÚN CASO DE DAÑOS RESULTANTES, ACCIDENTALES, INDIRECTOS, ESPECIALES O PUNITIVOS DE TIPO ALGUNO. A EFECTOS DE LO DESCRITO EN ESTA SECCIÓN, EL EQUIPO GARANTIZADO NO INCLUIRÁ EQUIPOS, PARTES O ACTIVIDADES NO FABRICADOS O LLEVADAS A CABO POR EL VENDEDOR. CON RESPECTO A TALES EQUIPOS, PARTES O ACTIVIDADES, LA ÚNICA OBLIGACIÓN DEL VENDEDOR SERÁ ASIGNAR AL COMPRADOR LAS GARANTÍAS OFRECIDAS AL VENDEDOR POR EL FABRICANTE O PROVEEDOR RESPONSABLE DE LOS EQUIPOS, PARTES O ACTIVIDADES. NINGÚN EQUIPO SUMINISTRADO POR EL VENDEDOR SE CONSIDERARÁ DEFECTUOSO POR DESGASTE O DETERIORO NORMALES, INCAPACIDAD DE SOPORTAR LA ACCIÓN EROSIVA O CORROSIVA DE CUALQUIER FLUIDO O GAS, OMISIÓN POR PARTE DEL COMPRADOR AL ALMACENAR, INSTALAR, OPERAR O MANTENER EL EQUIPO DE ACUERDO CON LAS PRÁCTICAS INDUSTRIALES RECOMENDADAS O LAS RECOMENDACIONES ESPECÍFICAS DEL VENDEDOR, INCLUIDAS, ENTRE OTRAS, LAS DESCRITAS EN LOS MANUALES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DEL VENDEDOR, O CUALQUIER FALTA POR PARTE DEL COMPRADOR AL PROPORCIONAR AL VENDEDOR INFORMACIÓN COMPLETA Y PRECISA EN RELACIÓN CON EL USO OPERATIVO DEL EQUIPO. 3. Recepción del producto 2.1 Símbolos utilizados en este documento 3.1 Desempaque del producto PELIGRO ADVERTENCIA Indica una situación peligrosa que, de no remediarse, dará lugar a un riesgo de muerte o lesión personal grave. Carga suspendida Muerte o lesión personal grave - No ice la unidad por las argollas del motor. Descargue y manipule la unidad empleando una eslinga. ADVERTENCIA Indica una situación peligrosa que, de no remediarse, podría dar lugar a un riesgo de muerte o lesión personal grave. PRECAUCIÓN Indica una situación peligrosa que, de no remediarse, podría dar lugar a un riesgo de lesión personal leve o moderada. El texto que acompaña a los tres tipos de riesgo anteriores (PELIGRO, ADVERTENCIA Y PRECAUCIÓN) está estructurado del siguiente modo: Español (MX) 2. Información general 3.2 Inspección del producto • Compruebe que el producto recibido se ajuste al pedido. • Compruebe que la tensión, la fase y la frecuencia del producto coincidan con la tensión, la fase y la frecuencia disponibles en el lugar de instalación. Consulte la sección 7.3 Identificación de la bomba. • Compruebe si el producto presenta defectos o daños inmediatamente después de la entrega. Los accesorios adquiridos se envían junto con el producto, en un contenedor independiente. • Si algún equipo ha sufrido daños durante el transporte, notifíquelo sin demora a la agencia transportista. Anote los daños con detalle en el albarán de transporte. PALABRA DE SEÑALIZACIÓN Descripción del riesgo Consecuencias de ignorar la advertencia. - Acciones que deben ponerse en práctica para evitar el riesgo. 3.3 Almacenamiento temporal tras la entrega • Si el producto no se va a instalar y operar inmediatamente después de su recepción, deberá almacenarse en un lugar limpio y seco, a una temperatura ambiente moderada. • Gire el eje manualmente cada cierto tiempo (al menos, una vez a la semana) para lubricar el rodamiento y retardar los fenómenos de oxidación y corrosión. • Si corresponde, siga las recomendaciones de almacenamiento del fabricante del motor. • Durante operaciones de almacenamiento y transporte, el motor E debe mantenerse a una temperatura ambiente comprendida entre -13 y +158 °F (-25 y +70 °C). A temperaturas inferiores a las indicadas, el motor E deberá equiparse con un calentador anticondensación. Puede ser un elemento calentador externo o una función incorporada del motor E. Ejemplo PELIGRO Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave. - Antes de comenzar a trabajar con el producto, asegúrese de que el suministro eléctrico esté desconectado y no pueda conectarse accidentalmente. 2.2 Otras notas importantes Un círculo de color azul o gris con un signo de admiración en su interior indica que es preciso poner en práctica una acción para evitar una situación de peligro. Un círculo de color rojo o gris con una barra diagonal y puede que con un símbolo gráfico de color negro en su interior indica que debe evitarse o interrumpirse una determinada acción. No respetar estas instrucciones puede dar lugar a una operación incorrecta del equipo o daños en el mismo. Notas o instrucciones que facilitan el trabajo y garantizan una operación segura. 109 4.3 Fijación de la bancada Las bombas LFE requieren mortero para garantizar la estabilidad del alineamiento entre la bomba y el eje del motor. 4.1 Ubicación • Sitúe la bomba tan cerca como sea posible de la tubería de suministro. La tubería de entrada debe ser tan corta y directa como lo permitan las condiciones de instalación. Consulte la sección 4.4.2 Tubería de entrada. • Si es posible, coloque la bomba por debajo del nivel del sistema. Ello facilitará el cebado, garantizará la uniformidad del caudal de líquido y generará una presión de entrada positiva. • La altura de succión positiva neta (NPSH) disponible debe ser siempre equivalente o superior a la NPSH especificada en la curva de desempeño de la bomba. Asegúrese de que la NPSH a la entrada sea suficiente. • Reserve siempre espacio de acceso suficiente para la ejecución de tareas de mantenimiento e inspección. Mantenga una separación de 24 in (610 mm) con abundante espacio superior para facilitar el uso de una grúa lo suficientemente potente como para izar el producto. • Las características eléctricas deben coincidir con las especificadas en la placa de datos del motor, dentro de los límites indicados en la sección 5. Arranque del producto. • No exponga el producto a temperaturas bajo cero para impedir que el líquido bombeado se congele y el motor E resulte dañado. Si es posible que se produzcan heladas durante los períodos de inactividad, consulte las secciones 5. Arranque del producto y 9.2 Puesta fuera de servicio de corta duración. 4.2 Plataforma para bombas horizontales Las bombas horizontales deben instalarse permanentemente sobre una plataforma de concreto firme y elevada, de tamaño suficiente como para amortiguar las vibraciones e impedir las deflexiones y desalineamientos del eje. La plataforma debe flotar sobre muelles o constituir una parte elevada del piso de la sala de máquinas. Siga los pasos descritos a continuación: 1. Vierta concreto sin interrupción hasta una altura de 0.75 - 1.5 in (20-35 mm) por debajo del nivel final de la bomba. No alise la superficie de la plataforma. Límpiela y remójela a continuación. 2. Peine la superficie superior del concreto antes de que se seque para crear surcos y generar una superficie de unión apropiada para el mortero. Las bombas LCSE no requieren alineamiento ni fijación con mortero. Una vez rellena y seca la plataforma elevada de concreto, siga los pasos descritos a continuación: 1. Coloque la bancada de la bomba haciéndola coincidir con los pernos de anclaje y apóyela sobre cuñas de ajuste sueltas situadas cerca de cada perno de anclaje, a intervalos no superiores a 24 in (610 mm) por cada lado. 2. Coloque las cuñas de tal modo que eleven la cara inferior de la base 0.75 - 1.25 in (20-32 mm) por encima de la plataforma, dejando espacio para el mortero. 3. Nivele el eje de la bomba, las bridas y la bancada empleando un nivel; ajuste las cuñas si es necesario. 4. Asegúrese de que las tuberías se puedan alinear con las bridas de la bomba sin que ninguna de ellas quede sometida a tensiones. 5. Para bombas LFE, una vez llevado a cabo el alineamiento de la bomba, coloque tuercas en los pernos de anclaje y apriételas lo suficiente como para impedir que la bancada se mueva. 6. Construya un armazón alrededor de la plataforma de concreto y vierta mortero en la bancada, como muestra la fig. 1. El mortero compensará los desequilibrios de la plataforma, distribuirá el peso de la bomba e impedirá que se desplace. Bancada Acabado con mortero 0.75 - 1.25 in. de separación (20-32 mm) para el mortero Armazón 0.25 in. Mortero Cuñas en posición Superficie de la plataforma Casquillo Arandela Orejeta Fig. 1 TM 05 4775 4713 Español (MX) 4. Instalación del producto Instalación de un perno de anclaje 3. Introduzca los pernos de anclaje en casquillos para proporcionar tolerancia de posicionamiento. Consulte la fig. 1. 4. Asegúrese de que la longitud de los pernos sea suficiente para el mortero, la brida inferior de la bancada, las tuercas y las arandelas. 5. Permita que la plataforma se seque durante varios días antes de instalar la bomba. 110 Use un mortero homologado que no se contraiga. 7. Permita que el mortero se seque durante 24 horas antes de conectar las tuberías. 8. Una vez que el mortero se haya endurecido, compruebe los pernos de la plataforma y apriételos si es necesario. Vuelva a comprobar la alineación de la bomba tras apretar los pernos de la plataforma. El diámetro de la tubería de entrada no debe ser inferior al del puerto de entrada de la bomba en ningún punto del tramo. 4.4.1 Tuberías No permita que la bomba soporte el peso de las tuberías. Use soportes o apoyos de otro tipo a intervalos apropiados para sujetar las tuberías cerca de la bomba. • • Asegúrese de que las tuberías de entrada y salida cuenten con soportes independientes y se encuentren correctamente alineadas, de tal modo que no ejerzan tensión sobre la bomba al apretar los pernos de las bridas. Asegúrese de instalar las tuberías tan rectas como sea posible para evitar codos y adaptadores innecesarios. Si es preciso, emplee codos de 45 ° o 90 ° (de curva abierta) para reducir las pérdidas por fricción. • Si se usan uniones bridadas, asegúrese de que los diámetros interiores coincidan y de que los orificios de montaje queden alineados. • ¡No ejerza presión sobre las tuberías al realizar las conexiones! • Si es posible, instale una línea de entrada horizontal a lo largo de una pendiente uniforme. Se recomienda una pendiente gradualmente ascendente hasta la bomba en condiciones de succión negativa, y una pendiente gradualmente descendente en condiciones de presión de entrada positiva. • Deben evitarse las elevaciones y bucles (consulte la fig. 3), ya que podrían dar lugar a bolsas de aire, acelerar el sistema o causar patrones de bombeo erráticos. • Instale una válvula de compuerta en la línea de entrada para poder aislar la bomba durante los períodos de inactividad y mantenimiento, y facilitar su desinstalación. Si se conectan dos o más bombas a la misma línea de entrada, instale dos válvulas de compuerta para poder aislar cada bomba de la línea. • Instale siempre válvulas de compuerta o mariposa en posiciones que impidan la formación de bolsas de aire. 4.4.2 Tubería de entrada La tubería de entrada debe seleccionarse e instalarse de tal modo que minimice las pérdidas de presión y proporcione un caudal de líquido suficiente a la bomba durante el arranque y la operación. Respete las siguientes precauciones al instalar la tubería de entrada: Reductor excéntrico Correcto Lado cónico hacia abajo • • Instale manómetros del tamaño adecuado en los orificios roscados de las bridas de entrada y salida de la bomba. Los manómetros permitirán al operario monitorear el desempeño de la bomba y determinar si se ajusta a los parámetros de la curva de desempeño. Si se producen fenómenos de cavitación, bloqueo de vapor o inestabilidad durante la operación, los manómetros indicarán grandes fluctuaciones en las presiones de entrada y salida. Correcto Bolsas de aire Tubería de entrada El recorrido de la tubería de entrada debe ser tan directo como sea posible; idealmente, su longitud debe ser equivalente a, al menos, diez veces el diámetro de la misma. Si la tubería de entrada es corta, su diámetro puede ser igual al del puerto de entrada. Si la tubería de entrada es larga, su diámetro deberá ser una o dos veces más grande (según la longitud) que el del puerto de entrada, con un reductor entre la tubería y el puerto de entrada. Incorrecto Fig. 3 TM06 1088 1614 • Durante la operación de bombeo, las válvulas de la línea de entrada deben permanecer siempre completamente abiertas. Incorrecto Reductor concéntrico Fig. 2 • TM06 1087 1614 Bolsa de aire No use válvulas de globo (en particular, si la NPSH posee carácter crítico). Prevención de bolsas de aire Use un reductor excéntrico con el lado cónico hacia abajo. Consulte la fig. 2. 111 Español (MX) 4.4 Instalación mecánica 4.4.4 Alineación del acoplamiento de bombas LCSE • No es necesario alinear la bomba y el motor. Si la tubería de salida es corta, su diámetro puede ser igual al del puerto de salida de la bomba. Si la tubería de salida es larga, deberá ser una o dos veces más grande que el puerto de salida, según la longitud. • Para tuberías de salida horizontales de gran longitud, se recomienda mantener una pendiente constante. • Instale una válvula de compuerta cerca del puerto de salida para poder aislar la bomba durante los períodos de inactividad y mantenimiento, y facilitar su desinstalación. • Las elevaciones de la tubería de salida podrían dar lugar a bolsas de aire o gas, retardando así la operación de la bomba. • Si se producen golpes de ariete (por ejemplo, en caso de que se usen válvulas de retención), cierre la válvula de compuerta de salida antes de detener la bomba. Sellos mecánicos Las bombas están disponibles con prensaestopas equipados con anillos de empaque o sellos mecánicos. Prensaestopas Los prensaestopas se suelen empacar antes de su envío. 4.4.5 Alineación del acoplamiento de bombas LFE La bomba y el motor se alinean con precisión en la fábrica; sin embargo, la manipulación durante el transporte puede alterar dicho alineamiento previo. 1. Si la bomba y el motor se entregan en conjunto, montados en una bancada común, desinstale el guardacople. 2. Comprobación de la alineación paralela Coloque una regla sobre los dos bordes de acoplamiento por encima, por debajo y por los lados. Consulte la fig. 4. Después de cada ajuste, vuelva a comprobar todos los aspectos del alineamiento. La alineación paralela será correcta cuando las medidas muestren que todos los puntos de las caras de acoplamiento se encuentran a menos de ±0.005 in (0.127 mm). Si detecta algún desalineamiento, afloje el motor y desplácelo o cálcelo para alinearlo de nuevo. Vuelva a apretar los pernos a continuación. Alinee siempre el motor con la bomba; las tuberías pueden verse sometidas a tensiones si la bomba se desplaza. No cambie la posición de la bomba sobre la bancada. Si la bomba se instala antes de 60 días a partir de la fecha de envío, el empaque se encontrará en buenas condiciones de operación, con un suministro suficiente de líquido lubricante. Si la bomba se almacena durante más de 60 días, puede ser necesario reempacar los prensaestopas. El prensaestopas debe contar siempre con un suministro de líquido limpio y claro para lavar y lubricar los anillos de empaque. Ajuste del casquillo de empaque Con la bomba en operación, ajuste el casquillo de empaque permitiendo una fuga de entre 40 y 60 gotas por minuto para lubricar el eje. Puede que sea necesario volver a empacar y ajustar tras el arranque inicial. Sellos mecánicos TM05 4794 2613 Español (MX) 4.4.3 Tubería de salida Los sellos mecánicos no requieren mantenimiento ni ajuste. Las bombas de succión axial equipadas con sellos mecánicos se ajustan según las condiciones de operación para las que ha sido adquirida la bomba. Respete las siguientes precauciones para evitar daños en el sello mecánico y maximizar su vida útil. ¡No opere la bomba en seco o contra una válvula cerrada! La operación en seco daña el sello mecánico en pocos minutos. No supere los límites de temperatura o presión del sello mecánico empleado. En instalaciones nuevas, limpie y ventee la tubería de entrada antes de instalar y operar la bomba. Las incrustaciones, las rebabas de soldadura y demás materiales abrasivos pueden dañar rápidamente el sello mecánico. 112 Fig. 4 Comprobación de la alineación paralela – Si detecta algún desalineamiento, afloje el motor y desplácelo o cálcelo para alinearlo de nuevo. Vuelva a apretar los pernos a continuación. Alinee siempre el motor con la bomba; las tuberías pueden verse sometidas a tensiones si la bomba se desplaza. No cambie la posición de la bomba sobre la bancada. 4.6 Motores Consulte también la sección 11. Motores PACO MLE. El circuito de control del motor debe incluir los siguientes componentes para cumplir los requerimientos establecidos por el código NEC: Dispositivo de desconexión de motor • Instale un dispositivo de desconexión de motor capaz de desconectar el controlador (arrancador del motor) y el motor de la fuente de poder. • Sitúe el dispositivo de desconexión de modo que el controlador (arrancador del motor) se pueda ver desde el dispositivo de desconexión. En cualquier caso, la distancia desde el dispositivo de desconexión hasta el controlador debe ser inferior a 50 ft (15.24 m). • En la mayoría de instalaciones, el dispositivo de desconexión es un interruptor diferencial o un interruptor de desconexión con fusible. TM05 4795 2613 Interruptor de circuito para cortocircuitos y fallas de aterrizaje del motor Fig. 5 • • Normalmente, un interruptor de circuito para cortocircuitos y fallas de aterrizaje es un interruptor diferencial o un interruptor de desconexión con fusible. • Seleccione estos componentes de acuerdo con los códigos eléctricos aplicables a nivel local y estatal, además del código NEC. Controlador de motor con protección contra sobrecorriente (arrancador magnético) • Comprobación de la alineación angular PELIGRO Compruebe la alineación del sello mecánico una vez más tras conectar definitivamente las tuberías a la bomba, verificar el cableado del motor, establecer el sentido de rotación correcto y llenar de líquido las tuberías. • Deje quitados los guardacoples hasta que finalice el procedimiento de cebado de la bomba. • Instale los guardacoples una vez completada la instalación para proporcionar protección a los usuarios frente a la maquinaria giratoria. Entorno explosivo Muerte o lesión personal grave - Respete las normas y reglamentos impuestos con carácter general o específico por las autoridades u organizaciones comerciales competentes en relación con la operación de equipos eléctricos en entornos explosivos. 4.6.1 Cableado • Monte el panel de control o los arrancadores de motor cerca de la bomba para facilitar el control y la instalación. • Conecte los cables al panel o los arrancadores y a los motores y dispositivos piloto. Los cables conectados a los motores deben poseer un tamaño apto para soportar, al menos, un 125 % de la corriente de carga completa indicada en la placa de datos del motor. Se recomienda el uso de cables de par trenzado AWG #16 Tipo THW para el cableado de los dispositivos piloto (como los interruptores de flotador). • Compruebe que la tensión, la fase y la frecuencia del suministro eléctrico coincidan con la tensión, la fase y la frecuencia de los motores. • Asegúrese de que los arrancadores sean aptos para los motores de las bombas en cuanto a la tensión, la fase y la frecuencia disponibles. 4.5 Conexiones eléctricas PELIGRO Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave - La instalación eléctrica debe ser llevada a cabo por un electricista calificado, de acuerdo con las normativas locales y los manuales suministrados con los accesorios eléctricos. PELIGRO Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave - Antes de comenzar a trabajar con el producto, asegúrese de que el suministro eléctrico esté desconectado y no pueda conectarse accidentalmente. Instale estos componentes de acuerdo con los códigos eléctricos aplicables a nivel local y estatal, además del código NEC. 113 Español (MX) 3. Comprobación de la alineación angular Inserte un par de calibradores interiores o un calibrador cónico en cuatro puntos situados a intervalos de 90 ° entre sí, alrededor del acoplamiento. Consulte la fig. 5. La alineación angular será correcta cuando las medidas muestren que todos los puntos de las caras de acoplamiento se encuentran a menos de ±0.005 in (0.127 mm). Español (MX) 5. Arranque del producto 5.3 Sentido de rotación del motor No compruebe el sentido de rotación del motor a menos que haya desconectado y separado físicamente los acoplamientos de la bomba y el motor antes de hacerlo. Si ignora esta advertencia y el sentido de rotación es incorrecto, la bomba y el motor podrían sufrir graves daños. 5.1 Cebado • Las bombas de succión axial no son autocebantes y deben cebarse completamente (esto es, llenarse de líquido) antes del arranque. • Si la bomba debe operar con una presión de entrada positiva, cébela abriendo la válvula de entrada y permitiendo la entrada de líquido en la carcasa de la bomba. Abra los orificios de venteo y asegúrese de que el líquido fuerce la salida de todo el aire de la bomba antes de cerrarlos. • Gire el eje manualmente para liberar el aire atrapado en los pasajes del impulsor. • Si la bomba operará con succión negativa, el cebado deberá llevarse a cabo empleando otros métodos. Use válvulas de pie o eyectores, o llene de líquido manualmente la carcasa de la bomba y la línea de entrada. No opere la bomba esperando que se cebe automáticamente. El resultado de tal acción serán daños graves en los sellos mecánicos, los anillos de desgaste y las camisas del eje de la bomba. 5.2 Acciones previas al arranque 5.4 Arranque de la bomba PELIGRO Partes mecánicas móviles Muerte o lesión personal grave - Instale un guardacople aprobado antes de operar el producto. 1. Instale el guardacople suministrado de fábrica en los productos acoplados. 2. Abra completamente la válvula de compuerta de la línea de entrada (si corresponde) y cierre la válvula de compuerta de la línea de salida. 3. Llene de líquido la línea de entrada y cebe completamente la bomba. 4. Ponga en marcha la bomba. Falla del producto 5. Inmediatamente después, lleve a cabo una inspección visual de la bomba y la tubería de entrada en busca de fugas de presión. Muerte o lesión personal grave - No opere el producto fuera de las condiciones indicadas en la placa de datos. 6. En cuanto la bomba alcance su máxima velocidad operativa, abra lentamente la válvula de compuerta de salida hasta que se desarrolle el caudal completo del sistema. ADVERTENCIA Lleve a cabo las inspecciones descritas a continuación antes de arrancar la bomba de succión axial: 1. Asegúrese de que las tuberías de entrada y salida se encuentren limpias y hayan sido lavadas para eliminar la suciedad y los residuos. 7. Compruebe la tubería de salida en busca de fugas de presión. 8. Si la bomba está equipada con manómetros, abra las llaves y anote las lecturas de presión para poder consultarlas en el futuro. Verifique que la bomba opere según los parámetros especificados en las curvas de desempeño. 2. Vuelva a comprobar el sentido de rotación, que debe coincidir con el de las agujas del reloj. La operación en sentido inverso destruiría el impulsor y el eje. 9. Compruebe y anote la tensión, el amperaje por fase y los kilovatios, si dispone de vatímetro. 3. Asegúrese de que se hayan realizado todas las conexiones del motor y el dispositivo de arranque de acuerdo con el diagrama de cableado. 5.5 Variación de tensión y frecuencia 4. Si el motor ha permanecido almacenado durante un período prolongado de tiempo (antes o después de la instalación), consulte las instrucciones del motor antes del arranque. 5. Compruebe la tensión, las fases y la frecuencia usando la placa de datos del motor como referencia. Gire manualmente el impulsor para asegurarse de que pueda rotar libremente. 6. Apriete los tapones de los orificios de los manómetros y los orificios de drenaje. Si la bomba está equipada con manómetros, mantenga las llaves cerradas siempre que no se encuentren en uso. 7. Compruebe que las tuberías de entrada y salida no presenten fugas y asegúrese de que los pernos de las bridas estén bien apretados. El motor operará satisfactoriamente dentro de las siguientes variaciones de tensión y frecuencia, pero no necesariamente de acuerdo con los estándares establecidos para la operación en las condiciones nominales: • La variación de la tensión no debe ser superior ni inferior al 10 % del valor nominal especificado en la placa de datos del motor. • La variación de la frecuencia no debe ser superior ni inferior al 5 % del valor nominal del motor. • La suma de las variaciones de la tensión y la frecuencia no debe ser superior ni inferior al 10 % del valor nominal del motor, siempre que la variación de la frecuencia no exceda el 5 %. 6. Almacenamiento y manipulación del producto Consulte las secciones 3.3 Almacenamiento temporal tras la entrega, 9.2 Puesta fuera de servicio de corta duración y 9.3 Puesta fuera de servicio de larga duración. 114 8. Inspección del producto 7.1 Aplicaciones 8.1 Mantenimiento del producto Español (MX) 7. Presentación del producto Se recomienda el uso de bombas de succión axial con VFD integrado para las siguientes aplicaciones: ADVERTENCIA • sistemas de refrigeración comercial e industrial: Partes mecánicas móviles – bombeo de agua de refrigeración en circuitos primarios y secundarios; Muerte o lesión personal grave - Antes de llevar a cabo tareas de inspección, mantenimiento, servicio o reparación del producto, asegúrese de que los controles del motor se encuentren en la posición "OFF", bloqueados y etiquetados. • sistemas de agua para condensadores; • sistemas district cooling; • sistemas de distribución de agua; • sistemas de riego. 8.2 Lubricación del producto 7.2 Líquidos bombeados Líquidos ligeros, limpios, no agresivos, sin partículas sólidas ni fibras. No bombee líquidos que ataquen químicamente los materiales de la bomba. 7.3 Identificación de la bomba Las bombas se identifican por su número de catálogo y serie (la fig. 6 muestra la placa de datos de una bomba LFE). Tales números, a los que debe hacerse referencia en toda comunicación con Grundfos, se estampan en la placa de datos de la bomba, como muestra la fig. 6, que se fija a la carcasa de voluta de cada bomba. 8.2.1 Lubricación del motor Siga siempre las instrucciones de lubricación del fabricante del motor, si dispone de ellas, y compruebe periódicamente si las partes de engrase y los tapones de drenaje presentan fugas. Aplique los intervalos de lubricación normalizados. Consulte las instrucciones de instalación y operación o la placa de lubricación del motor E. Si no dispone de las instrucciones de lubricación, consulte los intervalos de lubricación recomendados en la tabla siguiente. Intervalos de lubricación recomendados Velocidad del motor [rpm] Potencia del motor [hp] Normales Severas Extremas 3 años 1 año 6 meses 10-30 1-3 años 6 meses1 año 3 meses Todas las potencias 6 meses 3 meses 3 meses STOCK#: 91893522 GPM: 234 TDH: 88 MFD BY GRUNDFOS CBS INC Fig. 6 Placa de datos IMP : 5.11 DIA 34014412 TM 06 1036 1414 CAT#: 21-20709-133L01-25E1MS1 SER#: 1971001000 Condiciones de operación 1750 o menos Más de 1750 3.00 - 7.50 Condiciones normales: 8 horas de operación al día, carga normal o ligera, aire limpio y temperatura ambiente máxima de 100 °F (37 °C). Condiciones severas: Operación continua las 24 horas, cargas de impacto o vibraciones, mala ventilación y temperatura ambiente de 100-150 °F (37-65 °C). Condiciones extremas: Operación continua, grandes impactos o vibraciones, suciedad o polvo en el aire y temperatura ambiente muy alta. 115 Lubricación con grasa En su configuración estándar, las bombas LFE con soporte de rodamientos horizontal están equipadas con rodamientos sellados de por vida que no requieren lubricación. Para bombas personalizadas con rodamientos engrasables, use un tipo de grasa homologado y proceda según lo descrito a continuación. Lubricantes homologados Fabricante Lubricante Shell Doliump R Exxon Polyrexp Chevron • • Nivel de aceite SRI Grease - NLGI 2 Black Pearl - NLGI 2 Philips Polytacറ Texaco Polystar RB Desenrosque el tapón de drenaje (si corresponde) y el tapón de reposición. Agregue lubricante limpio hasta que comience a aparecer grasa por el orificio de drenaje o a lo largo del eje de la bomba. En bombas con orificio de drenaje, puede purgarse toda la grasa antigua. Para ello, el orificio de drenaje debe mantenerse abierto por varios minutos durante la operación de la bomba para forzar la salida del exceso de grasa. Lubrique los rodamientos de la bomba a intervalos de 1-3 meses, dependiendo de la severidad del entorno. Las bombas instaladas en entornos limpios, secos y sometidos a temperaturas moderadas (100 °F (37 °C), máx.) deben engrasarse a intervalos de 3 meses. Fig. 7 Lubricación con aceite Lista de aceites lubricantes homologados Fabricante del lubricante Aral Refining Co. British Petroleum Co. Calypsol Oil Co. BP Energol TH 100-HB Calypsol Bison Oil SR 25 o SR 36 Hydraulic Oil 11 Esso-Mar 25 Esso Corp. Teresso 47 Esstic 50 Fina Oil Co. Gulf Refining Co. • Siga un programa de mantenimiento periódico. Si es necesario, renueve el aceite almacenado en el depósito del engrasador de nivel constante. Socony Mobil Oil Co. • Cambie el aceite tras las primeras 200 horas de operación. Para cambiar el aceite, desenrosque el tapón de drenaje (situado en el extremo inferior de la cubierta de los rodamientos) y el tapón de reposición (situado en el extremo superior del soporte de los rodamientos), que actúa también como tapón de venteo. Tras drenar el aceite, instale de nuevo las partes y rellene el depósito con un aceite apropiado, según lo indicado en la tabla Lista de aceites lubricantes homologados (página 116). Después del primer cambio de aceite, el aceite debe cambiarse de nuevo una vez transcurridas 2000 horas y, a continuación, a intervalos de 8000 horas o una vez al año. Sundco Oil Co. 116 Aral Oil CMU Aral Oil TU 518 Circulating Oil 45 Lubricación con aceite Las bombas LFE con rodamientos lubricados con aceite están equipadas con un depósito transparente; dicho depósito pertenece a un engrasador de nivel constante que mantiene el nivel de aceite, aproximadamente, en la línea central del rodamiento. Consulte la fig. 7. Nombre de la marca de aceite para rodamientos Chevron Standard Oil Co. ¡No engrase en exceso! Demasiada grasa puede dar lugar a fenómenos de sobrecalentamiento y fallas prematuras de los rodamientos. TM06 1089 1614 Español (MX) 8.2.2 Lubricación de la bomba Shell Oil Co. The Texas Co. Fina Hydran 34 Fina Cirkan 32 Gulf Harmony 47 Gulf Paramount 45 Vac Hlp 25 Mobulix D.T.E. 25 Shell Tellus Oil 29 Sunvis 821 Texaco Ursa Oil P 20 Dea Viscobil Sera 4 8.3.3 Desmontaje del soporte de los rodamientos (LFE) 8.3.1 Preparativos previos al desmontaje de la bomba 1. Desmonte el deflector (13G). 2. Desmonte los sellos retén (14S), si corresponde. PELIGRO Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave - Antes de comenzar a trabajar con el producto, asegúrese de que el suministro eléctrico esté desconectado y no pueda conectarse accidentalmente. PRECAUCIÓN Material tóxico Lesión personal leve o moderada - Lave la bomba antes de trabajar con ella. PELIGRO Materiales y vapores calientes, cáusticos, inflamables o tóxicos Muerte o lesión personal grave - Extreme la precaución al ventilar y/o drenar líquidos peligrosos. - Use prendas protectoras al trabajar con líquidos cáusticos, corrosivos, volátiles, inflamables o calientes. - NO RESPIRE vapores tóxicos. - NO ACERQUE fuentes de chispas o llamas abiertas ni superficies calientes al equipo. A continuación se describen las instrucciones completas de desmontaje. Proceda hasta el punto requerido para llevar a cabo la tarea de mantenimiento necesaria. 3. Retire el anillo de bloqueo de la carcasa de los rodamientos (61K). 4. Presione o golpee con cuidado el extremo de la bomba del conjunto formado por el eje y los rodamientos hasta que salga uno de los rodamientos. 5. Cuando haya salido uno de los rodamientos, extraiga de la carcasa de los rodamientos el segundo anillo de bloqueo (61F) y, a continuación, el conjunto completo formado por el eje y los rodamientos. 6. Retire el anillo de bloqueo del eje (61C) y presione los rodamientos. 7. Introduzca a presión los rodamientos nuevos en el eje; al hacerlo, recuerde presionar sólo sobre la cara interna de los rodamientos. 8. Monte el soporte de los rodamientos siguiendo el procedimiento de desmontaje en orden inverso. 9. Respete las siguientes indicaciones al reensamblar el soporte de los rodamientos: – Sustituya los sellos retén (14S) si están deteriorados o dañados. – Sustituya los rodamientos (18A) y (18B) si presentan holgura o aspereza, o hacen ruido al girarlos. – Compruebe si el eje (6A) presenta desvío en la zona de la camisa (5A). El desvío máximo permisible es de 0.002 in (0.0508 mm) en comparación con el indicador de desvío total. 1. Desconecte el suministro eléctrico. 2. Drene el sistema. 3. Lave el sistema si es necesario. 4. Para unidades de acoplamiento directo: desenrosque los pernos de fijación del motor. 8.3.2 Desmontaje del extremo de líquido 1. Desenrosque los tornillos de la carcasa de la bomba (8B). 2. Retire el soporte posterior desmontable de los rodamientos (20Y) de la carcasa de la bomba (1A). 3. Desenrosque el tornillo del impulsor (8A). Si es necesario, fije el impulsor o el eje con una llave de cinta para evitar que gire. ADVERTENCIA Partes mecánicas móviles Muerte o lesión personal grave - No inserte un destornillador entre los álabes del impulsor para evitar la rotación. 4. Alinee un extractor del tamaño adecuado tras los álabes del impulsor para desmontar el impulsor (3A) del eje (6A). 5. Retire la chaveta del impulsor (12A). 6. Desenrosque los tornillos de la placa trasera (8D). Desmonte la placa trasera (2K) y la carcasa de alojamiento del sello mecánico (26P). 7. Sitúe la carcasa de alojamiento del sello mecánico sobre una superficie plana y aplique presión en el sello mecánico (14A) para extraerlo. 8. Si es necesario sustituir la camisa del eje (5A), caliéntela uniformemente hasta 350 °F (176 °C) para aflojar el fluido fijador de roscas. Gire la camisa para separarla del eje (6A). 117 Español (MX) 8.3 Desmontaje de la bomba Español (MX) 8.4 Sustitución del sello mecánico (bombas LCSE) 8.5 Sustitución del anillo de desgaste 1. Lleve a cabo los preparativos indicados en la sección 8.3 Desmontaje de la bomba. 2. Desenrosque los tornillos del guardacople (8E). 1. Lleve a cabo los preparativos descritos en las secciones 8.3.1 Preparativos previos al desmontaje de la bomba y 8.3.2 Desmontaje del extremo de líquido. 3. Retire el guardacople (34F). 2. Desmonte el conjunto giratorio. 4. Desenrosque la tuerca (35E) y el perno (8E) que mantienen unidas las mitades del acoplamiento. 3. Si es necesario, desmonte la carcasa de la bomba (1A) de las tuberías para acceder con más facilidad al interior de la misma. Si es necesario, desenrosque los pernos de las bridas de las tuberías. 5. Separe las mitades del acoplamiento (23D) y retire la chaveta del acoplamiento (12B). Marque o mida la posición original del acoplamiento de la bomba por el lado del motor. 6. Para bombas con líneas de lubricación, desenrosque el conector de tubo de la tubería en T del conjunto de venteo. Durante el montaje en fábrica se aplica a las roscas compuesto de sellado de roscas; la unión resultante puede retardar el desmontaje manual, aunque no lo impide. 7. Retire los tornillos de casquete de la carcasa de alojamiento del sello mecánico y deslice la carcasa del cierre (2N) hacia arriba por el eje para retirarla. 8. Desmonte manualmente el sello mecánico (14A) del eje (6A). Si es necesario, aplique lubricante soluble en agua al eje para facilitar la extracción del sello mecánico. Saque manualmente del eje el conjunto del cabezal del sello aplicando un ligero movimiento giratorio (si es necesario) para aflojar el fuelle del eje. 9. Desmonte y deseche el resorte del sello mecánico y el retén del sello mecánico. 10. Retire el asiento del sello mecánico de la carcasa de alojamiento del sello mecánico (2N) y deséchelo; limpie bien la cavidad interior de la carcasa de alojamiento del sello. 11. La superficie interior del fuelle de los sellos mecánicos nuevos está revestida de un agente adhesivo que se adhiere al eje del motor. Al desmontar el sello mecánico antiguo, el agente adhesivo debe haber desaparecido y es posible que el fuelle se agriete o se rompa al extraerlo. Se recomienda instalar siempre un sello mecánico nuevo si es necesario desmontar el sello mecánico existente del eje. 12. Limpie y lubrique el eje (6A) empleando un lubricante soluble en agua y asegúrese de que no existan bordes afilados que puedan cortar o arañar el fuelle del sello mecánico nuevo. 13. Presione firmemente el asiento del sello mecánico nuevo para introducirlo en la carcasa de alojamiento del sello mecánico. Evite el contacto directo entre la cara del sello y cualquier objeto metálico o abrasivo; limpie la cara del sello tras la instalación para garantizar la ausencia de materiales abrasivos sobre la superficie de sellado. 14. Introduzca el sello mecánico nuevo (14A) en el eje aplicando presión uniformemente sobre él. 15. Instale la carcasa de alojamiento del sello mecánico (2N) en el eje. 16. Consulte las instrucciones de reensamble en la sección 8.6 Reensamble de la bomba. 118 4. Para retirar un anillo de desgaste deteriorado (4A), perfore dos orificios ligeramente más pequeños que la anchura del anillo de desgaste por el borde expuesto del mismo. Inserte un cincel en los orificios para partir completamente el anillo de desgaste y rómpalo en dos mitades para facilitar su extracción. 5. Limpie la cavidad del anillo de desgaste en la carcasa de la bomba antes de instalar un nuevo anillo de desgaste para garantizar su correcta alineación. 6. Para reensamblar el nuevo anillo de desgaste, presiónelo en dirección perpendicular a la cavidad de la carcasa de la bomba. Golpee suavemente el anillo de desgaste para encajarlo y asegúrese de que quede bien instalado en la cavidad. No use herramientas metálicas para encajar el anillo de desgaste. Use sólo caucho, cuero, madera u otro material blando para evitar dañar el anillo de desgaste. 8.6 Reensamble de la bomba ADVERTENCIA Partes mecánicas móviles Muerte o lesión personal grave - Reinstale los guardacoples homologados y asegúrese de que se encuentren bien instalados antes de la operación. 1. Limpie todas las partes antes de reensamblar la bomba. 2. Consulte la lista de partes para identificar los artículos de repuesto necesarios. 3. Especifique el número de serie o catálogo de la bomba al pedir partes. 4. Reensamble la bomba siguiendo el procedimiento de desmontaje en orden inverso. 5. Respete las siguientes indicaciones al reensamblar la bomba: – Los componentes del sello mecánico deben encontrarse en buenas condiciones para evitar que se produzcan fugas. Se recomienda sustituir el sello mecánico completo. – Instale camisas nuevas uniéndolas al eje con fluido fijador de roscas. 6. Instale de nuevo los guardacoples en las bombas acopladas. TM06 6570 1816 Español (MX) 8.7 Bomba LFE, vista detallada y lista de partes Pos. Descripción Pos. Descripción Pos. Descripción 1A Carcasa de la bomba 11F Junta 20A Bancada 2K Placa trasera 12A Chaveta 20Y Soporte de los rodamientos 3A Impulsor 12B Chaveta 23A Núcleo de acoplamiento 4A Anillo de desgaste 13G Deflector 26P Carcasa de alojamiento del sello mecánico 4F* Anillo de desgaste de equilibrio 14A Sello mecánico 34A Guardacople 5A Camisa del eje 14S Sello retén 61C Anillo de bloqueo 6A Eje 16A Tapón de drenaje 61F Anillo de bloqueo 8D Tornillo de casquete 18A Rodamiento, interior 61K Anillo de bloqueo 10A Arandela 18B Rodamiento, exterior 65A Motor 11A Junta * Si corresponde. 119 TM06 4401 2215 Español (MX) 8.8 Bomba LCSE, vista detallada y lista de partes Pos. Descripción Pos. Descripción 1A Carcasa de la bomba 15A Anillo de posicionamiento 2N Carcasa de alojamiento del sello mecánico 16A Tapón de drenaje 3A Impulsor 17E Junta tórica 4A Anillo de desgaste 20A+20B Rieles de la bancada 4F Anillo de desgaste de equilibrio 20C Bancada 6A Eje de la bomba 20D Soporte de la bomba 8B Tornillo de casquete 21A Bancada del motor 8C Tornillo 22A Pasador 8D Tornillo 23D Mitades de acoplamiento 8E Perno 24H Casquillo 8F Tornillo 34A Arandela 8G Tornillo 34B Arandela 8H Tornillo de casquete 34C Arandela 8I Tornillo de casquete 34D Arandela 8J Tornillo 34E Arandela 8N Tornillo 34F Guardacople 11A Junta 35E Tuerca 12A Chaveta 35F Tuerca 12B Chaveta 65A Motor 14A Sello mecánico 120 Español (MX) 9. Puesta del producto fuera de servicio Los siguientes procedimientos de puesta fuera de servicio son válidos para bombas L en la mayoría de situaciones habituales. Si la bomba debe permanecer inactiva durante un período prolongado de tiempo, siga los procedimientos de almacenamiento descritos en la sección 9.3 Puesta fuera de servicio de larga duración. 9.1 Procedimiento general • Cierre siempre la válvula de compuerta de salida antes de detener la bomba. Cierre la válvula despacio para evitar fenómenos de golpe de ariete. • Desconecte y bloquee el suministro eléctrico al motor. 9.2 Puesta fuera de servicio de corta duración • Para períodos de puesta fuera de servicio de una noche o temporales en condiciones que no sean de congelación, la bomba puede estar llena de líquido. Asegúrese de que la bomba esté completamente cebada antes de volver a arrancarla. • Durante períodos de puesta fuera de servicio breves o frecuentes en condiciones de congelación, mantenga en movimiento el líquido contenido dentro de la carcasa de la bomba y aísle o caliente el exterior de la bomba para impedir su congelación. 9.3 Puesta fuera de servicio de larga duración • Para períodos prolongados de puesta fuera de servicio o para aislar la bomba con fines de mantenimiento, cierre la válvula de compuerta de entrada. Si el sistema no cuenta con una válvula de entrada y la bomba posee presión de entrada positiva, drene todo el líquido de la línea de entrada para interrumpir el suministro de líquido a la bomba por el puerto de entrada. Quite los tapones de los orificios de drenaje y venteo de la bomba (si es necesario), y drene todo el líquido contenido en la carcasa de la bomba. • Si es probable que se den condiciones de congelación durante un período prolongado de puesta fuera de servicio, drene la bomba por completo y extraiga todo el líquido de los huecos de paso y receptáculos con aire comprimido. También es posible evitar la congelación del líquido bombeado llenando la bomba con una solución anticongelante. 121 Español (MX) 10. Búsqueda de fallas PELIGRO PELIGRO Descarga eléctrica Materiales y vapores calientes, cáusticos, inflamables o tóxicos Muerte o lesión personal grave - Antes de comenzar a trabajar con el producto, asegúrese de que el suministro eléctrico esté desconectado y no pueda conectarse accidentalmente. PRECAUCIÓN Material tóxico Lesión personal leve o moderada - Lave la bomba antes de trabajar con ella. Muerte o lesión personal grave - Extreme la precaución al ventilar y/o drenar líquidos peligrosos. - Use prendas protectoras al trabajar con líquidos cáusticos, corrosivos, volátiles, inflamables o calientes. - NO RESPIRE vapores tóxicos. - NO ACERQUE fuentes de chispas o llamas abiertas ni superficies calientes al equipo. Falla Causa Solución 1. La presión de salida es demasiado baja. a) La velocidad de rotación es demasiado baja. Restablezca la velocidad y el sentido de rotación correctos. b) La presión del sistema es inferior a la espe- Compruebe la curva del sistema. rada. c) Hay aire o gas en el líquido bombeado. Elimine el aire del líquido bombeado. d) Los anillos de desgaste están deteriorados. Sustituya los anillos de desgaste. e) El impulsor está dañado. Repare o sustituya el impulsor. f) Sustituya el impulsor por otro del diámetro correcto. El diámetro del impulsor es demasiado pequeño. g) El sentido de rotación es incorrecto. 2. La presión de entrada es insuficiente. 3. El nivel de ruido ha aumentado. h) La bomba ha perdido el cebado. Vuelva a cebar la bomba. i) La NPSH es insuficiente. Restaure la NPSH necesaria. j) Los huecos de paso están obstruidos. Limpie los huecos de paso del impulsor y la carcasa de la bomba. k) Las uniones o el prensaestopas presentan fugas. • Apriete las uniones o el casquillo del prensaestopas. • Sustituya la camisa del eje. • Sustituya las juntas. a) La línea de entrada succiona aire. Apriete las conexiones. b) La altura de succión es demasiado elevada o la NPSH es insuficiente. Reduzca la altura de succión o restaure la NPSH. c) El líquido bombeado contiene aire o gas. Elimine el aire/gas contenido en el líquido. d) El filtro está obstruido. Limpie el filtro. a) La bomba no está bien alineada. Las abrazaderas de las tuberías de entrada y salida están sueltas. • Compruebe la correcta alineación de la bomba y el motor. • Apoye las tuberías de entrada y salida. • Asegúrese de que los amortiguadores de vibraciones, las tuberías flexibles y los conectores de los conductos estén correctamente instalados. b) La plataforma se ha agrietado. Repare la plataforma. c) Los rodamientos de bolas están deteriorados. • Sustituya los rodamientos de bolas. • Cambie el lubricante. d) El motor está desequilibrado. e) Se produce resonancia hidráulica. 122 Intercambie dos cables en el suministro eléctrico. • Desconecte el motor y opérelo en solitario. • Elimine los residuos de gran tamaño (pedazos de madera o andrajos) de la bomba. • Limpie la bomba si es necesario. • Modifique las tuberías resonantes. • Cambie la velocidad de la bomba. • Inserte un amortiguador de pulsaciones en la bomba o las tuberías. • Inserte un estabilizador de caudal. 4. El caudal es insuficiente. Causa Solución a) La bomba no se ha cebado. Cebe la bomba. b) La presión del sistema es superior a la pre- ವ Incremente el nivel de líquido en el lado de sión de puesta fuera de servicio. entrada. ವ Abra la válvula de corte de la tubería de entrada. c) La velocidad de rotación es demasiado baja. Restablezca la velocidad de rotación correcta. d) La altura de succión es demasiado elevada o la NPSH es insuficiente. Reduzca la altura de succión o restaure la NPSH. e) El filtro o el impulsor están obstruidos. Limpie los huecos de paso del filtro y el impulsor. f) 5. La bomba pierde el cebado tras el arranque. El sentido de rotación es incorrecto. Restablezca el sentido de rotación correcto. g) Las uniones presentan fugas. Apriete las uniones. h) El eje o el acoplamiento se han roto. Repare o sustituya las partes dañadas. i) La válvula de entrada está cerrada. Si la válvula de entrada está cerrada, ábrala lentamente. j) La presión de entrada no es suficiente para líquidos calientes o volátiles. Restablezca la presión de entrada requerida. k) La válvula de pie es demasiado pequeña. Sustituya la válvula de pie. l) Repare o sustituya las partes deterioradas. Las partes hidráulicas se han deteriorado o están dañadas. m) Las superficies de desgaste están demasiado deterioradas. Consulte la sección 8.5 Sustitución del anillo de desgaste. a) Las uniones o el prensaestopas presentan fugas. • Apriete las uniones o el casquillo del prensaestopas. • Sustituya la camisa del eje. • Sustituya las juntas. b) La altura de succión es demasiado elevada o la NPSH es insuficiente. Reduzca la altura de succión o restaure la NPSH. 6. Se requiere demasiada potencia. a) La velocidad de rotación es demasiado alta. Reduzca la velocidad de rotación. b) La bomba está operando fuera del rango de desempeño recomendado. Ajuste el punto de servicio de acuerdo con el rango de desempeño recomendado. c) La gravedad específica o viscosidad del líquido bombeado es demasiado alta. Si es suficiente con un caudal inferior, reduzca el caudal por el lado de salida o equipe la bomba con un motor más potente. d) El eje está doblado. Sustituya el eje. e) Los prensaestopas están demasiado apretados. Ajuste el apriete del prensaestopas, si es posible. Alternativamente, repare o sustituya el prensaestopas. f) Ajuste la holgura del impulsor (si es posible) o sustituya el anillo de desgaste. Las holguras del impulsor son demasiado pequeñas y causan frotación o deterioro en las superficies de desgaste. g) Existe un defecto eléctrico o mecánico en el motor. Solicite un diagnóstico a su centro de asistencia técnica local. h) La bomba sufre restricciones de rotación. Elimine todos los obstáculos o sustituya las partes deterioradas. i) Restablezca la correcta lubricación del motor. El motor no está bien lubricado. 123 Español (MX) Falla 12. Instalación del motor Las bombas E de Grundfos están equipadas con motores estándar con variador de frecuencia integrado. Las bombas son para conexión a una red de suministro eléctrico monofásica o trifásica. La bomba debe fijarse a una plataforma de cemento sólida y elevada insertando pernos a través de los orificios de la brida o la bancada. 11.1 Bombas sin sensor instalado de fábrica Con objeto de preservar la homologación UL/cUL, deben seguirse los procedimientos de instalación adicionales descritos en la página 158. Estas bombas poseen un controlador PI integrado y se pueden configurar para un sensor externo, permitiendo el control de los siguientes parámetros: • presión; 12.1 Refrigeración del motor • presión diferencial; • temperatura; • temperatura diferencial; Para garantizar la suficiente refrigeración del motor y los componentes electrónicos, deben cumplirse los siguientes requerimientos: • caudal; • • nivel de líquido en un tanque. Compruebe que el flujo de aire de refrigeración disponible sea suficiente. • La temperatura del aire de refrigeración debe mantenerse por debajo de 104 °F (40 °C). • Las aletas de enfriamiento y las aspas del ventilador deben mantenerse limpias. Las bombas vienen ajustadas de fábrica al modo de control no controlado. El controlador PI se puede activar mediante Grundfos GO Remote o el control remoto R100. 11.2 Bombas con sensor de presión Estas bombas poseen un controlador PI integrado y están equipadas con un sensor de presión que permite el control de la presión de salida de la bomba. Las bombas vienen ajustadas de fábrica al modo de control controlado. Normalmente, estas bombas se emplean para mantener una presión constante en sistemas de demanda variable o una presión diferencial en aplicaciones de circuito cerrado. 12.2 Instalación en exteriores Si la bomba se instala en exteriores, deberá colocarse una cubierta adecuada sobre la misma para evitar que se forme condensación en los componentes electrónicos. Consulte la fig. 8. TM00 8622 0101 - TM02 8514 0304 Español (MX) 11. Motores PACO MLE 11.3 Ajustes La descripción de los ajustes es válida tanto para bombas sin sensor instalado de fábrica como para bombas equipadas de fábrica con sensor de presión. Punto de ajuste El punto de ajuste deseado se puede establecer de tres maneras: • directamente, a través del panel de control de la bomba; • mediante una entrada para señal de punto de ajuste externo; • mediante Grundfos GO Remote u otro control remoto inalámbrico. Otros ajustes Todos los demás ajustes deben llevarse a cabo empleando Grundfos GO Remote o el control remoto R100. Los parámetros importantes, como el valor específico del parámetro de control, el consumo de energía, etc., pueden leerse mediante Grundfos GO Remote o el control remoto R100. Si se requieren ajustes especiales o personalizados, use la herramienta PC Tool de Grundfos para productos E. Póngase en contacto con Grundfos para más información. 124 Fig. 8 Ejemplos de cubiertas Retire el tapón de drenaje que apunta hacia abajo para evitar que se acumule humedad y agua dentro del motor. La carcasa de las bombas para instalación vertical mantiene la clase de enclaustramiento IP55 tras retirar el tapón de drenaje. La carcasa de las bombas para instalación horizontal cae a la clase de enclaustramiento IP54. Para más información acerca de la conexión eléctrica de bombas E, consulte las siguientes secciones: 13.1.2 Protección contra descarga eléctrica, contacto indirecto PELIGRO 13.1 Bombas trifásicas, 3-10 hp. Descarga eléctrica 13.2 Bombas trifásicas, 15-30 hp. Muerte o lesión personal grave - Asegúrese de que la bomba se encuentre conectada a tierra de acuerdo con las normativas nacionales. Dado que la corriente de fuga de los motores de 5-10 hp (4 y 7.5 kW) es > 3.5 mA, su aterrizaje requiere precauciones especiales. 13.1 Bombas trifásicas, 3-10 hp PELIGRO Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave - El usuario o instalador es responsable de la correcta instalación del aterrizaje y la protección de acuerdo con las normas nacionales y locales en vigor. - Todas las operaciones deben ser llevadas a cabo por personal calificado. PELIGRO Muerte o lesión personal grave - Desconecte todos los circuitos de suministro eléctrico y asegúrese de que hayan permanecido desconectados durante un mínimo de 5 minutos antes de llevar a cabo conexiones en la caja de terminales de la bomba. Por ejemplo, el relé de señal puede estar conectado a una fuente de poder externa aún activa al desconectar el suministro eléctrico. La advertencia anterior se indica en la caja de terminales del motor mediante esta etiqueta amarilla: PE Fig. 9 L1 L2 L3 TM00 9270 4696 L3 Conectar la bomba permanentemente al suministro eléctrico. • Realizar el aterrizaje mediante conductores duplicados. Los conductores de aterrizaje deben marcarse con los colores amarillo/verde (PE) o amarillo/verde/azul (PEN). Para más información acerca del tamaño recomendado de los fusibles, consulte la sección 28.1.1 Tensión de alimentación. 13.1.4 Protección adicional Si la bomba se conecta a una instalación eléctrica que incorpore un interruptor diferencial aterrizado (ELCB) como protección adicional, use un interruptor diferencial marcado con los siguientes símbolos: ELCB Debe considerarse la corriente de fuga total de todos los equipos eléctricos de la instalación. Antes de conectar la bomba E al suministro eléctrico, hay que tener en cuenta los puntos que se ilustran en la siguiente figura. ELCB Instalar la bomba en una posición estacionaria y permanente. • Este interruptor diferencial es de tipo B. 13.1.1 Preparativos L2 • 13.1.3 Fusibles de reserva Descarga eléctrica L1 Las normas EN 50178 y BS 7671 establecen las siguientes precauciones cuando la corriente de fuga es > 3.5 mA: Bomba conectada al suministro eléctrico con interruptor de encendido, fusibles de reserva, protección adicional y protección por aterrizaje Compruebe la corriente de fuga del motor en operación normal (consulte la sección 28.1.3 Corriente de fuga). Durante el arranque y en sistemas de alimentación asimétrica, la corriente de fuga puede ser superior a la normal y hacer que el ELCB se dispare. 13.1.5 Protección del motor El motor de la bomba no precisa protección externa. Asimismo, incorpora protección térmica contra sobrecarga lenta y bloqueo (IEC 34-11, TP 211). 13.1.6 Protección contra transitorios de tensión La bomba está protegida contra transitorios de tensión mediante varistores integrados entre las fases y entre las fases y tierra. 125 Español (MX) 13. Conexión eléctrica 13.1.8 Arranque/paro de la bomba 3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. 3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. La tensión y la frecuencia de alimentación se indican en la placa de datos de la bomba. Asegúrese de que la bomba sea apta para las características de la red de suministro eléctrico disponible en el lugar de instalación. Los cables de la caja de terminales deben ser tan cortos como sea posible (a excepción del conductor de tierra, que debe poseer la longitud necesaria para que se desconecte en último lugar en caso de que se tire del cable accidentalmente desde la entrada de cable). L1 L2 L2 L3 L3 El número de arranques y paros mediante el suministro eléctrico no debe ser superior a 4 por hora. Si la bomba se conecta mediante el suministro eléctrico, se pondrá en marcha después de, aproximadamente, 5 segundos. Para elevar el número de arranques y paros, use la entrada para arranque/paro externo al arrancar/detener la bomba. Si la bomba se conecta mediante un interruptor ON/OFF externo, arrancará inmediatamente. Rearranque automático Si una bomba ajustada para rearranque automático se detiene debido a una falla, volverá a arrancar automáticamente cuando la falla haya desaparecido. No obstante, el rearranque automático sólo aplica para tipos de fallas configuradas para rearranque automático. Normalmente, tales fallas son las siguientes: • sobrecarga temporal; • interrupción del suministro eléctrico. 13.1.9 Conexiones TM03 8600 2007 Español (MX) 13.1.7 Tensión de alimentación y suministro eléctrico Fig. 10 Conexión de poder Prensacables Los prensacables cumplen los requerimientos establecidos por la norma EN 50626. • 2 x prensacables M16; • 1 x prensacables M20; • 2 x entradas de cable de separación M16. PELIGRO Descarga eléctrica, operación errónea o daños Muerte o lesión personal grave; daños o fallas del producto - Sustituya el cable de suministro eléctrico inmediatamente si se encuentra dañado. La sustitución debe ser llevada a cabo exclusivamente por personal calificado. Tipos de red Las bombas E trifásicas se pueden conectar a redes de todo tipo. PELIGRO Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave; daños o fallas del producto - No conecte una bomba E trifásica a una red de suministro eléctrico con una tensión entre fase y tierra de más de 440 V. 126 Si no se conecta ningún interruptor ON/OFF externo, las terminales 2 y 3 deberán conectarse empleando un cable corto. Como medida de precaución, los cables empleados para conectar los siguientes grupos de conexión deben estar separados entre sí mediante aislamiento reforzado en toda su longitud: Grupo 1: entradas • arranque/paro terminales 2 y 3; • entrada digital terminales 1 y 9; • entrada de punto de ajuste terminales 4, 5 y 6; • entrada de sensor terminales 7 y 8; • GENIbus terminales B, Y y A. Todas las entradas (grupo 1) están separadas internamente de las partes que conducen electricidad por aislamiento reforzado y galvánicamente separadas de otros circuitos. Todas las terminales de control se alimentan aplicando una muy baja tensión de protección (PELV), lo cual garantiza la protección contra descargas eléctricas. Grupo 2: salida (relé de señal, terminales NC, C y NO) La salida (grupo 2) está galvánicamente separada de otros circuitos. De este modo, tanto la tensión de alimentación como la muy baja tensión de protección pueden conectarse a la salida, si así se desea. Grupo 3: suministro eléctrico (terminales L1, L2 y L3) PELIGRO Grupo 2 Grupo 3 Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave - El usuario o instalador es responsable de la correcta instalación del aterrizaje y la protección de acuerdo con las normas nacionales y locales en vigor. - Todas las operaciones deben ser llevadas a cabo por personal calificado. PELIGRO Descarga eléctrica 3: 2: GND (armazón) +10 V Entrada de punto de ajuste GND (armazón) Arranque/paro Superficie caliente Lesión personal leve o moderada - Protéjase las manos y preste atención al manipular la caja de terminales con el producto en operación. La superficie de la caja de terminales puede estar a más de 158 °F (70 °C) durante la operación de la bomba. Fig. 11 Terminales de conexión Una separación galvánica debe cumplir los requerimientos para un aislamiento reforzado, incluidas las longitudes y holguras de frotamiento especificadas en la norma EN 60335. 13.2.1 Preparativos Antes de conectar la bomba E al suministro eléctrico, hay que tener en cuenta los puntos que se ilustran en la siguiente figura. L1 L2 L3 PE L1 ELCB L2 L3 TM00 9270 4696 6: 5: 4: PRECAUCIÓN TM05 2985 0812 GND (armazón) Salida analógica Entrada digital 4 Entrada digital 3 Entrada digital 2 GND (armazón) +24 V Entrada para sensor RS-485B Pantalla RS-485A Grupo 1 13: 12: 11: 10: 1: 9: 8: 7: B: Y: A: Muerte o lesión personal grave - Desconecte todos los circuitos de suministro eléctrico y asegúrese de que hayan permanecido desconectados durante un mínimo de 5 minutos antes de llevar a cabo conexiones en la caja de terminales de la bomba. Por ejemplo, el relé de señal puede estar conectado a una fuente de poder externa aún activa al desconectar el suministro eléctrico. Fig. 12 Bomba conectada al suministro eléctrico con interruptor de encendido, fusibles de reserva, protección adicional y protección por aterrizaje 127 Español (MX) 13.2 Bombas trifásicas, 15-30 hp 13.1.10 Bombas trifásicas, 3-10 hp Para más información acerca del tamaño recomendado de los fusibles, consulte la sección 28.2.1 Tensión de alimentación. PELIGRO 13.2.4 Protección adicional Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave - Asegúrese de que la bomba se encuentre conectada a tierra de acuerdo con las normativas nacionales. Dado que la corriente de fuga de los motores de 5-10 hp (4 y 7.5 kW) es > 3.5 mA, su aterrizaje requiere precauciones especiales. La norma EN 61800-5-1 establece que la bomba debe permanecer instalada de manera estacionaria cuando la corriente de fuga es > 10 mA. Debe cumplirse uno de los siguientes requerimientos: • Si la bomba se conecta a una instalación eléctrica que incorpore un interruptor diferencial aterrizado (ELCB) como protección adicional, use un interruptor diferencial marcado con los siguientes símbolos: ELCB Este interruptor diferencial es de tipo B. Debe considerarse la corriente de fuga total de todos los equipos eléctricos de la instalación. Compruebe la corriente de fuga del motor en operación normal. Consulte la sección 28.2.3 Corriente de fuga. Un solo conductor de aterrizaje (mín. 7 AWG, cobre). Durante el arranque y en sistemas de alimentación asimétrica, la corriente de fuga puede ser superior a la normal y hacer que el ELCB se dispare. 13.2.5 Protección del motor El motor de la bomba no precisa protección externa. Asimismo, incorpora protección térmica contra sobrecarga lenta y bloqueo (IEC 34-11, TP 211). TM04 3021 3508 13.2.6 Protección contra transitorios de tensión Fig. 13 Conexión de un solo conductor de aterrizaje empleando uno de los conductores de un cable de alimentación de 4 conductores (mín. 7 AWG) • Dos conductores de aterrizaje del mismo grosor que los conductores de suministro eléctrico, con un conductor conectado a una terminal de tierra adicional en la caja de terminales. TM03 8606 2007 Español (MX) 13.2.3 Fusibles de reserva 13.2.2 Protección contra descarga eléctrica, contacto indirecto Fig. 14 Conexión de dos conductores de aterrizaje usando dos de los conductores de un cable de suministro eléctrico de 5 conductores Los conductores de aterrizaje deben ser siempre de colores amarillo/verde (PE) o amarillo/verde/azul (PEN). 128 La bomba está protegida contra transitorios de tensión de acuerdo con la norma EN 61800-3 y es capaz de soportar un impulso VDE 0160. La bomba posee un varistor que se puede reemplazar y forma parte de la protección contra transitorios. Con el tiempo, dicho varistor se deteriora y es preciso sustituirlo. Cuando llegue el momento del reemplazo, Grundfos GO, el control remoto R100 y la herramienta PC Tool para productos E indicarán un aviso. Consulte la sección 27. Mantenimiento e inspección del motor. 13.2.8 Arranque/paro de la bomba 3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz, PE. La tensión y la frecuencia de alimentación se indican en la placa de datos de la bomba. Asegúrese de que el motor sea apto para las características de la red de suministro eléctrico disponible en el lugar de instalación. Los cables de la caja de terminales deben ser tan cortos como sea posible (a excepción del conductor de tierra, que debe poseer la longitud necesaria para que se desconecte en último lugar en caso de que se tire del cable accidentalmente desde la entrada de cable). Pares de ajuste, terminales L1-L3: El número de arranques y paros mediante el suministro eléctrico no debe ser superior a 4 por hora. Si la bomba se conecta a través del suministro eléctrico, se pondrá en marcha después de, aproximadamente, 5 segundos. Para elevar el número de arranques y paros, use la entrada para arranque/paro externo al arrancar/detener la bomba. Si la bomba se conecta mediante un interruptor ON/OFF externo, arrancará inmediatamente. 13.2.9 Conexiones Par de ajuste mín.: 1.6 ft-lbs (2.2 Nm) Si no se conecta ningún interruptor ON/OFF externo, las terminales 2 y 3 deberán conectarse empleando un cable corto. TM03 8605 2007 - TM04 3048 3508 Par de ajuste máx.: 1.8 ft-lbs (2.4 Nm) Fig. 15 Conexión de poder Prensacables Los prensacables cumplen los requerimientos establecidos por la norma EN 50626. Como medida de precaución, los cables empleados para conectar los siguientes grupos de conexión deben estar separados entre sí mediante aislamiento reforzado en toda su longitud: Grupo 1: entradas • arranque/paro terminales 2 y 3; • entrada digital terminales 1 y 9; • entrada de punto de ajuste terminales 4, 5 y 6; • entrada de sensor terminales 7 y 8; • GENIbus terminales B, Y y A. Todas las entradas (grupo 1) están separadas internamente de las partes que conducen electricidad por aislamiento reforzado y galvánicamente separadas de otros circuitos. Todas las terminales de control se alimentan aplicando una muy baja tensión de protección (PELV), lo cual garantiza la protección contra descargas eléctricas. • 1 x prensacables M40; • 1 x prensacables M20; Grupo 2: salida (relé de señal, terminales NC, C y NO) • 2 x prensacables M16; • 2 x entradas de cable de separación M16. La salida (grupo 2) está galvánicamente separada de otros circuitos. De este modo, tanto la tensión de alimentación como la muy baja tensión de protección pueden conectarse a la salida, si así se desea. PELIGRO Descarga eléctrica, operación errónea o daños Muerte o lesión personal grave; daños o fallas del producto - Sustituya el cable de suministro eléctrico inmediatamente si se encuentra dañado. - La sustitución debe ser llevada a cabo exclusivamente por personal calificado. Tipos de red Las bombas E trifásicas se pueden conectar a redes de todo tipo. PELIGRO Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave; daños o fallas del producto - No conecte una bomba E trifásica a una red eléctrica con una tensión entre fase y tierra de más de 440 V. 129 Español (MX) 13.2.7 Tensión de alimentación • Use cables apantallados con un grosor de conductor mín. de 28 AWG y máx. de 16 AWG para interruptor ON/OFF externo, entrada digital, punto de ajuste y señales de sensor. • Conecte el apantallamiento de los cables al armazón por ambos extremos con buena conexión. El apantallamiento debe encontrarse tan cerca como sea posible de las terminales. Consulte la fig. 17. TM02 1325 0901 Grupo 3 Grupo 2 Fig. 17 Cable pelado con conexiones de apantallamiento y conductores 20: 19: 18: 17: 16: 15: 14: 6: 5: 4: 3: 2: Los tornillos para conexiones con el armazón siempre deben apretarse, independientemente de si hay o no instalado un cable. • Los cables de la caja de terminales de la bomba deben ser tan cortos como sea posible. 13.4.1 Clave de tipo GND (armazón) +10 V Entrada de punto de ajuste GND (armazón) Arranque/paro Fig. 16 Terminales de conexión Una separación galvánica debe cumplir los requerimientos para un aislamiento reforzado, incluidas las longitudes y holguras de frotamiento especificadas en la norma EN 61800-5-1. 130 • 13.4 Conexiones eléctricas para bombas E Grupo 1 PT 100 B PT 100 B PT 100 A PT 100 A GND (armazón) +24 V Entrada para sensor 2 13: GND 12: Salida analógica 11: Entrada digital 4 10: Entrada digital 3 1: Entrada digital 2 9: GND (armazón) 8: +24 V 7: Entrada para sensor B: RS-485B Y: Pantalla A: RS-485A DPI +T 0-6 G 1/2" 020 E, Tipo Sensor de temperatura: +T = con sensor de temperatura Rango de caudal [m3/h] TM05 2986 0812 Español (MX) 13.3 Cables de señal Grupo 3: suministro eléctrico (terminales L1, L2 y L3) Tamaño de rosca Señal de salida: 020 = 4-20 mA Material de la junta tórica: E = EPDM F = FKM Conjunto = transmisor de presión completo Conjunto Español (MX) 13.4.2 Conexiones eléctricas 1 2 3 4 2 Color del cable Marrón Gris Azul Negro 1 Salida 4-20 mA + No se usa - No se usa 4 Salida 2 x 0-10 V + Señal de presión -* Señal de temperatura 3 TM04 7156 1610 PIN Fig. 18 Conexiones eléctricas * Tierra común para las señales de presión y temperatura. * Suministro eléctrico (cable apantallado): SELV o PELV. * Grundfos no se responsabilizará de aquellos daños o deterioros que sufran los productos como consecuencia de condiciones de operación anómalas, accidentes, abusos, usos indebidos, alteraciones o reparaciones no autorizadas o instalaciones no realizadas de acuerdo con las instrucciones impresas de instalación y operación de Grundfos. La garantía quedará invalidada si el usuario lleva a cabo empates con el cable suministrado. 13.4.3 Conexión de una bomba E a un dispositivo de protección LiqTecp Azul Blanco Marrón Negro Sensor de operación en seco Puente cableado Terminales de conexión de la bomba E: 2 (arranque/paro) y 3 (GND) 2 3 1 x 200-240 VAC o 1 x 80-130 VAC TM03 0437 5104 Ajustar al modo de restablecimiento automático Fig. 19 Conexión de una bomba E a un dispositivo de protección LiqTec 131 14. Modos 13.5.1 Instalaciones nuevas Las bombas E de Grundfos se ajustan y controlan de acuerdo con modos de operación y control. Para la conexión por bus, use un cable apantallado de 3 conductores con un grosor comprendido entre 28 y 16 AWG. • • Si la bomba está conectada a una unidad con una abrazadera de cable idéntica a la de la bomba, el apantallamiento deberá conectarse a dicha abrazadera de cable. 14.1 Resumen de modos Modos de operación Si la unidad no tiene abrazadera de cable como se muestra en la fig. 20, la pantalla deberá dejarse sin conectar por este extremo. Modos de control Bomba Y 1 2 3 1 2 3 B Y B 13.5.2 Sustitución de una bomba existente Si la instalación anterior incorporaba un cable apantallado de 2 conductores, la conexión deberá realizarse como se muestra en la fig. 21. Bomba A Y B 1 2 2 No controlado 1) Mín. Máx. Controlado Presión constante 1) Para este modo de control, la bomba está equipada con un sensor de presión. La bomba también se puede equipar con un sensor de temperatura, en cuyo caso la descripción correspondería a temperatura constante en modo de control controlado. 14.2 Modo de operación En el modo de operación Normal, el modo de control se puede ajustar a controlado o no controlado. Consulte la sección 14.3 Modo de control. Los demás modos de operación que se pueden seleccionar son Paro, Mín. y Máx. A 1 Paro Curva constante Fig. 20 Conexión con cable apantallado de 3 conductores • Normal A TM02 8841 0904 A Y B TM02 8842 0904 • Paro: • Mín.: la bomba ha sido detenida. la bomba está operando a su velocidad mínima. • Máx.: la bomba está operando a su velocidad máxima. El gráfico de la fig. 22 representa esquemáticamente las curvas mínima y máxima. H Fig. 21 Conexión con cable apantallado de 2 conductores • Si la instalación anterior incorporaba un cable apantallado de 3 conductores, siga las instrucciones descritas en la sección 13.5.1 Instalaciones nuevas. Máx. Mín. Q TM00 5547 0995 Español (MX) 13.5 Cable de conexión por bus Fig. 22 Curvas mínima y máxima La curva máxima puede utilizarse, por ejemplo, en conexión con el proceso de venteo durante la instalación. La curva mínima puede utilizarse durante períodos en que se requiera un caudal mínimo. El modo ajustado no se perderá si la bomba sufre una interrupción del suministro eléctrico. Grundfos GO y el control remoto R100 ofrecen más posibilidades de ajuste y diversas pantallas de estado. Consulte la sección 17. Ajuste mediante el control remoto R100 para más información acerca del ajuste mediante el control remoto R100. Consulte la sección 17.6 Grundfos GO Remote para más información acerca del ajuste mediante Grundfos GO. 132 16. Ajuste mediante el panel de control 14.3.1 Bombas sin sensor instalado de fábrica Presión proporcional Las bombas vienen ajustadas de fábrica al modo de control no controlado. La altura de la bomba se reduce con una demanda de agua decreciente y aumenta con una demanda de agua creciente. Consulte la fig. 25. En este modo de control, la bomba opera según la curva constante ajustada (consulte la fig. 23). Este modo de control es especialmente apto para sistemas con pérdidas de presión relativamente grandes en las tuberías de distribución. La altura de la bomba aumenta de manera proporcional al caudal del sistema para compensar las grandes pérdidas de presión en las tuberías de distribución. H El punto de ajuste se puede ajustar con una precisión de 0.33 ft (0.1 m). La altura contra una válvula cerrada equivale a la mitad del punto de ajuste (Hset). TM00 7746 1304 H Hset Hset 2 Fig. 23 Bomba en el modo de control no controlado (curva constante) 14.3.2 Bombas con sensor de presión Q La bomba se puede ajustar a uno de los dos modos de control: controlado o no controlado (consulte la fig. 24). Fig. 25 Presión proporcional En el modo de control controlado, la bomba ajusta su desempeño (esto es, su presión de descarga) al punto de ajuste deseado del parámetro de control. Este modo de control requiere un sensor de presión diferencial instalado de fábrica, como se muestra en el ejemplo siguiente: En el modo de control no controlado, la bomba opera según la curva constante ajustada. Controlado TM05 7909 1613 Q Ejemplo • Sensor de presión diferencial instalado de fábrica. No controlado H p H set Q Q TM00 7668 0404 H Fig. 24 Bomba en modo de control controlado (presión constante) o no controlado (curva constante) 15. Configuración de la bomba 15.1 Ajuste de fábrica Bombas sin sensor instalado de fábrica Las bombas vienen ajustadas de fábrica al modo de control no controlado. El valor del punto de ajuste corresponde al 100 % del desempeño máximo de la bomba (consulte la hoja de datos de la bomba). Fig. 26 Presión proporcional 16.1 Ajuste del modo de operación Ajustes disponibles: • Normal • Paro • Mín. • Máx. Arranque/paro de la bomba Mantenga pulsado hasta que se indique el punto de ajuste deseado para arrancar la bomba. Este es el modo de operación Normal. Mantenga pulsado hasta que todos los campos luminosos se activen y el indicador luminoso de color verde comience a parpadear para detener la bomba. Bombas con sensor de presión Las bombas vienen ajustadas de fábrica al modo de control controlado. El valor del punto de ajuste corresponde al 50 % del rango de medida del sensor (consulte la placa de datos del sensor). 133 Español (MX) 14.3 Modo de control 6 Para volver al modo de operación no controlado o controlado, mantenga pulsado hasta que se indique el punto de ajuste deseado. 3 TM00 7743 0904 [bar] Mantenga pulsado para cambiar a la curva mínima de la bomba (campo luminoso inferior intermitente). Si el campo luminoso inferior está encendido, mantenga pulsado durante 3 segundos hasta que comience a parpadear. 0 H Fig. 29 Punto de ajuste establecido a 3 bar, control de presión 16.2.2 Bomba en modo de control no controlado TM00 7346 1304 Ejemplo Q En el modo de control no controlado, el desempeño de la bomba se ajusta dentro del rango comprendido entre las curvas mínima y máxima. Consulte la fig. 30. H Fig. 27 Servicio según curva mínima Mantenga pulsado para cambiar a la curva máxima de la bomba (campo luminoso superior intermitente). Si el campo luminoso superior está encendido, mantenga pulsado durante 3 segundos hasta que comience a parpadear. Para volver al modo de operación no controlado o controlado, mantenga pulsado hasta que se indique el punto de ajuste deseado. Q TM00 7746 1304 Ajuste a la curva máxima Fig. 30 Ajuste del desempeño de la bomba, modo de control no controlado H 17. Ajuste mediante el control remoto R100 La bomba está diseñada para la comunicación inalámbrica con el control remoto R100 de Grundfos. Q TM02 0936 0501 TM00 7345 1304 Español (MX) Ajuste a la curva mínima Fig. 28 Servicio según curva máxima 16.2 Establecimiento del punto de ajuste Establezca el punto de ajuste que desee pulsando o . Los campos luminosos del panel de control indican el punto de ajuste establecido. Consulte los ejemplos de las secciones 16.2.1 Bomba en modo de control controlado (control de presión) y 16.2.2 Bomba en modo de control no controlado. 16.2.1 Bomba en modo de control controlado (control de presión) Ejemplo La fig. 29 muestra que los campos luminosos 5 y 6 están activados, indicando un punto de ajuste deseado de 43 psi (3 bar). El rango de ajuste es igual al rango de medida del sensor (consulte la placa de datos del sensor). Fig. 31 Comunicación entre el control remoto R100 y una bomba por infrarrojos Durante la comunicación, el control remoto R100 debe orientarse hacia el panel de control. Cuando el control remoto R100 se comunica con la bomba, el indicador luminoso de color rojo parpadea rápidamente. Siga apuntando al panel de control con el control remoto R100 hasta que el indicador LED de color rojo deje de parpadear. El control remoto R100 ofrece funciones de ajuste y pone a su disposición diversas pantallas de estado sobre la bomba. Las pantallas se dividen en cuatro menús paralelos (consulte la fig. 39): 0. GENERAL (consulte las instrucciones de operación del control remoto R100) 1. OPERACIÓN 2. ESTADO 3. INSTALACIÓN Cada una de las pantallas de la fig. 39 contiene una referencia a la sección en la que se describe la pantalla correspondiente. 134 Español (MX) 0. GENERAL 1. OPERACIÓN 2. ESTADO 3. INSTALACIÓN 17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7 17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7 17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8 17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 (3) 17.3.9 17.1.4 17.2.5 17.3.4 - 1 (2) 17.3.10 17.2.6 17.3.4 - 2 (2) 17.3.11 17.1.4 (1) (1) (1) 17.2.7 (2) 17.3.5 17.3.12 17.2.8 (2) 17.3.6 17.3.13 (1) 17.2.9 (1) 17.3.7 17.3.14 (1) 17.3.7 17.3.15 (1) (1) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 1.5 - 30 hp. (2) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 15-30 hp. (3) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 1.5 - 10 hp. 135 Español (MX) 17.1.2 Modo de operación Pantallas en general En la siguiente explicación de las funciones se muestran una o dos pantallas de ejemplo. Una pantalla Las bombas con o sin sensores instalados de fábrica tienen la misma función. Dos pantallas Las bombas con o sin sensores de presión instalados de fábrica tienen distintas funciones y ajustes de fábrica. Seleccione uno de los modos de operación siguientes: • Normal (en servicio) • Paro 17.1 Menú OPERACIÓN • Mín. La primera pantalla de este menú es esta: • Máx. 17.1.1 Punto de ajuste Los modos de operación se pueden seleccionar sin cambiar el punto de ajuste. Sin sensor (no controlado) Con sensor de presión (controlado) 17.1.3 Indicaciones de falla En bombas E, las fallas pueden producir dos tipos de indicación: alarma o aviso. Una falla de "alarma" activará una indicación de alarma en el control remoto R100 y causará un cambio en el modo de operación de la bomba, normalmente, deteniéndola. Sin embargo, para algunas fallas que producen alarma, la bomba se ajusta para seguir operando incluso si hay una alarma. Punto de ajuste establecido Punto de ajuste establecido Punto de ajuste real Punto de ajuste real Valor real El punto de ajuste debe establecerse en %. Una falla de "aviso" activará una indicación de aviso en el control remoto R100, sin provocar ningún cambio en el modo de operación o control de la bomba. Valor real Las indicaciones de aviso sólo son válidas para bombas trifásicas. La presión deseada debe ajustarse en bares. En el modo de control no controlado, el punto de ajuste se establece en % del desempeño máximo. El rango de ajuste se encuentra comprendido entre las curvas mínima y máxima. Alarma En el modo de control controlado, el rango de ajuste es equivalente al rango de medida del sensor. Si la bomba está conectada a una señal de punto de ajuste externo, el valor mostrado en esta pantalla será el valor máximo de la señal de punto de ajuste externo. Consulte la sección 21. Señal de punto de ajuste externo. En caso de alarma, la causa aparecerá en esta pantalla. Posibles causas: Punto de ajuste y señal externa • sin indicación de alarma; El punto de ajuste no se podrá establecer si la bomba se controla mediante señales externas (paro, curva mín. o curva máx.). El control remoto R100 generará el siguiente aviso: ¡Control externo! • temperatura del motor demasiado alta; Compruebe si la bomba se detiene mediante las terminales 2-3 (circuito abierto) o se ajusta a mín. o máx. mediante las terminales 1-3 (circuito cerrado). Consulte la fig. 40. Punto de ajuste y comunicación por bus El punto de ajuste no se podrá establecer tampoco si la bomba se controla desde un sistema de control externo mediante comunicación por bus. El control remoto R100 generará el siguiente aviso: ¡Control bus! • baja tensión; • tensión de red asimétrica (15-30 hp); • sobretensión; • demasiados rearranques (después de fallas); • sobrecarga; • baja carga; • señal del sensor fuera del rango de señal; • señal de punto de ajuste fuera del rango de señal; • falla externa; • en servicio/reposo, falla de comunicación; • marcha en seco; Para cancelar la comunicación por bus, desconecte el bus. • falla de otro tipo. Consulte la fig. 40. Si la bomba se ha configurado para rearranque manual, una indicación de alarma puede restablecerse en esta pantalla si la causa de la falla ha desaparecido. 136 17.2 Menú ESTADO Las pantallas que aparecen en este menú son sólo pantallas de estado. Los valores que muestran no se pueden cambiar ni ajustar. En caso de aviso, la causa aparecerá en esta pantalla. Posibles causas: • sin indicación de aviso; • señal del sensor fuera del rango de señal; • lubricación de los rodamientos del motor (consulte la sección 27.2 Lubricación de los rodamientos del motor); • sustitución de los rodamientos del motor (consulte la sección 27.3 Sustitución de los rodamientos del motor); • sustitución del varistor (consulte la sección 27.4 Sustitución del varistor (sólo 15-30 hp)). Las indicaciones de aviso desaparecen automáticamente una vez resuelta la falla. Los valores indicados son los correspondientes a la última comunicación entre la bomba y el control remoto R100. Si es necesario actualizar un valor de estado, deberá orientarse el control remoto R100 hacia el panel de control y pulsar "OK". Si debe comprobarse un parámetro continuamente (como, por ejemplo, la velocidad), deberá mantenerse pulsado "OK" por el tiempo que deba monitorearse el parámetro en cuestión. La tolerancia de los valores visualizados se indica debajo de cada pantalla. Las tolerancias se indican como referencia en % de los valores máximos de los parámetros. 17.2.1 Punto de ajuste real Sin sensor (no controlado) Con sensor de presión (controlado) Tolerancia: ± 2 %. Tolerancia: ± 2 %. 17.1.4 Registro de fallas Para ambos tipos de fallas (alarma y aviso), el control remoto R100 tiene una función de registro. Registros de alarma Esta pantalla muestra el punto de ajuste real y el punto de ajuste externo en % del rango desde el valor mínimo hasta el punto de ajuste establecido. Consulte la sección 21. Señal de punto de ajuste externo. En caso de fallas de "alarma", aparecerán las cinco últimas indicaciones de alarma en los registros de alarma. El "Registro de alarma 1" muestra la última falla, el "Registro de alarma 2" muestra la penúltima falla, etc. 17.2.2 Modo de operación El ejemplo anterior proporciona la siguiente información: • la indicación de alarma por baja tensión; • el código de falla (73); • el número de minutos que la bomba ha permanecido conectada al suministro eléctrico desde que ocurriera la falla (8 min). Registros de aviso Esta pantalla muestra el modo de operación real (Normal (en servicio), Paro, Mín. o Máx.). Además, muestra dónde se seleccionó este modo de operación (control remoto R100, bomba, bus, dispositivo externo o función de paro). Para más información sobre la función de paro, consulte la sección 17.3.8 Función de paro. 17.2.3 Valor real Sin sensor (no controlado) Con sensor de presión (controlado) En caso de fallas de "aviso", aparecerán las cinco últimas indicaciones de aviso en los registros de aviso. El "Registro de aviso 1" muestra la última falla, el "Registro de aviso 2" muestra la penúltima falla, etc. El ejemplo anterior proporciona la siguiente información: • la indicación de aviso por lubricación de los rodamientos del motor; • el código de falla (240); • el número de minutos que la bomba ha permanecido conectada al suministro eléctrico desde que ocurriera la falla (30 min). Esta pantalla muestra el valor real medido por un sensor conectado. Si no hay ningún sensor conectado a la bomba, la pantalla mostrará "-". 137 Español (MX) Aviso (sólo bombas trifásicas) Español (MX) 17.2.4 Velocidad 17.2.8 Tiempo hasta lubricación de los rodamientos del motor Tolerancia: ± 5 % La velocidad real de la bomba aparece en esta pantalla. 17.2.5 Potencia absorbida y consumo de energía Esta pantalla muestra cuándo deben volver a lubricarse los rodamientos del motor. El controlador monitorea el patrón de operación de la bomba y calcula el período entre cada lubricación de los rodamientos. Si el patrón de operación cambia, el tiempo calculado hasta la lubricación también puede cambiar. Los valores que se pueden mostrar son: • en 2 años; • en 1 año; • en 6 meses; • en 3 meses; • en 1 mes; El consumo de energía de la bomba también puede leerse en esta pantalla. El valor del consumo de energía es un valor acumulado calculado a partir de la fabricación de la bomba y no se puede restablecer. • en 1 semana; • ¡Ahora! 17.2.6 Horas de operación Tras lubricar los rodamientos del motor el número de veces determinado por el controlador, la pantalla de la sección 17.2.8 Tiempo hasta lubricación de los rodamientos del motor será reemplazada por la siguiente. Tolerancia: ± 10 % Esta pantalla muestra la potencia absorbida por la bomba desde la red eléctrica. La potencia se muestra en W o kW. 17.2.9 Tiempo hasta sustitución de los rodamientos del motor Tolerancia: ± 2 % El valor de las horas de operación es un valor acumulado y no se puede restablecer. 17.2.7 Estado de lubricación de los rodamientos del motor (sólo 15-30 hp) Esta pantalla muestra cuándo deben sustituirse los rodamientos del motor. El controlador monitorea el patrón de operación de la bomba y calcula el período entre cada cambio de rodamientos. Los valores que se pueden mostrar son: • en 2 años; • en 1 año; • en 6 meses; • en 3 meses; Esta pantalla muestra cuántas veces se han lubricado los rodamientos del motor y cuándo deben ser sustituidos. • en 1 mes; • en 1 semana; Después de lubricar los rodamientos del motor, la acción debe confirmarse en el menú INSTALACIÓN. • ¡Ahora! Consulte la sección 17.3.14 Confirmación de la lubricación/sustitución de los rodamientos del motor (sólo bombas trifásicas). Cuando se confirme la lubricación, la cifra de la pantalla anterior aumentará en una unidad. 138 Español (MX) 17.3 Menú INSTALACIÓN Kp 17.3.1 Modo de control Sistema/aplicación Sin sensor (no controlado) Con sensor de presión (controlado) Sistema Sistema de de calefac- refrigeración 1) ción 2) Ti 0.5 0.5 0.5 0.5 p Seleccione uno de los siguientes modos de control (consulte la fig. 24): • Controlado • No controlado Seleccione uno de los siguientes modos de control (consulte la fig. 24): • Controlado • No controlado Q Si la bomba está conectada a un bus, no se podrá seleccionar el modo de control mediante un control remoto. Consulte la sección 22. Señal de bus. 0.5 t -0.5 10 + 1.5L2 L L 2 [ft] 17.3.2 Controlador Las bombas E tienen un ajuste predeterminado de fábrica de ganancia (Kp) y tiempo integral (Ti). Sin embargo, si el ajuste de fábrica no es el óptimo, en esta pantalla pueden cambiarse la ganancia y el tiempo integral. 0.5 't 10 + 1.5L2 L2 [ft] L2 [ft] t • La ganancia (Kp) se puede ajustar entre 0.1 y 20. • El tiempo integral (Ti) se puede ajustar entre 0.1 y 3600 s. Si se selecciona el valor 3600 s, el controlador operará como un controlador P. • Asimismo, el controlador se puede configurar para el control inverso. Esto significa que, si se aumenta el punto de ajuste, se reducirá la velocidad. En caso de control inverso, la ganancia (Kp) deberá ajustarse entre -0.1 y -20. La tabla siguiente muestra la configuración recomendada del controlador: Kp Sistema/aplicación Sistema Sistema de de calefac- refrigeración 1) ción 2) Ti 0.5 -0.5 +2.5 30 + 1.5L2 100 1) Los sistemas de calefacción son sistemas en los que un incremento del desempeño de la bomba causa una subida de temperatura en el sensor. 2) Los sistemas de refrigeración son sistemas en los que un incremento del desempeño de la bomba causa una bajada de temperatura en el sensor. L1 = Distancia en [ft] entre la bomba y el sensor. L2 = Distancia en [ft] entre el intercambiador de calor y el sensor. 0.5 0.5 0.5 L1 < 16.4 ft: 0.5 L1 > 16.4 ft: 3 L1 > 32.8 ft: 5 'p L1 [ft] 'p 139 Español (MX) Cómo ajustar el controlador PI 17.3.4 Relé de señal Para la mayoría de las aplicaciones, el ajuste de fábrica de las constantes del controlador (Kp y Ti) permite a la bomba operar de manera óptima. No obstante, ciertas aplicaciones pueden precisar de un ajuste del controlador. Las bombas de 3-10 hp poseen un relé de señal. El ajuste de fábrica del relé es Falla. Siga los pasos descritos a continuación: 1. Incremente la ganancia (Kp) hasta que el motor se desestabilice. La inestabilidad puede apreciarse observando si el valor medido comienza a fluctuar. Además, la inestabilidad es audible, ya que el motor comienza a operar de manera irregular. Algunos sistemas, como los controles de temperatura, son de reacción lenta, lo que significa que pueden transcurrir varios minutos antes de que el motor se desestabilice. Las bombas de 15-30 hp poseen dos relés de señal. El relé de señal 1 viene ajustado de fábrica a Alarma y el relé de señal 2 a Aviso. En una de las pantallas siguientes, seleccione en cuál de las tres o seis situaciones de operación debe activarse el relé de señal. 3-10 hp 2. Ajuste la ganancia (Kp) a la mitad del valor con el que se desestabilizó el motor. Este es el ajuste correcto de la ganancia. 3. Reduzca el tiempo integral (Ti) hasta que el motor se desestabilice. 4. Ajuste el tiempo integral (Ti) a dos veces el valor con el que se desestabilizó el motor. Este es el ajuste correcto del tiempo integral. • Preparado • Falla • Operación Reglas generales: • Bomba en operación (sólo bombas trifásicas de 3-10 hp) • Si el controlador reacciona con demasiada lentitud, aumente el valor del parámetro Kp. • Aviso (sólo bombas trifásicas de 3-10 hp) • Si el controlador presenta una operación irregular o inestable, amortigüe el sistema reduciendo el valor del parámetro Kp o aumentando el del parámetro Ti. 15-30 hp 15-30 hp 17.3.3 Punto de ajuste externo • Preparado • Preparado • Alarma • Alarma • Operación • Operación La entrada para señal de punto de ajuste externo puede ajustarse a diferentes tipos de señal. • Bomba en operación • Bomba en operación • Aviso • Aviso Seleccione uno de los siguientes tipos: • Lubricar • Lubricar • 0-10 V • 0-20 mA • 4-20 mA • No activo Si se selecciona No activo, prevalecerá el punto de ajuste establecido mediante el control remoto R100 o el panel de control. Si se selecciona uno de los tipos de señal, el punto de ajuste real se verá afectado por la señal conectada a la entrada de punto de ajuste externo. Consulte la sección 21. Señal de punto de ajuste externo. 140 Falla y Alarma cubren las fallas que producen Alarma. Aviso cubre las fallas que producen Aviso. Lubricar cubre sólo ese suceso en particular. Si desea conocer la diferencia entre alarma y aviso, consulte la sección 17.1.3 Indicaciones de falla. Para más información, consulte la sección 24. Indicadores luminosos y relé de señal. Mín. Cuando se activa esta entrada, la bomba opera según la curva mínima. Máx. Cuando se activa esta entrada, la bomba opera según la curva máxima. Los botones y del panel de control se pueden ajustar a los siguientes valores: • Activos • No activos Si se ajustan como No activos (bloqueados), los botones no operarán. Ajuste los botones como No activos si la bomba debe controlarse mediante un sistema de control externo. 17.3.6 Número de bomba Falla ext. Cuando se activa esta entrada, se inicia un temporizador. Si la entrada permanece activa por más de 5 segundos, la bomba se detendrá y se indicará una falla. Si la entrada permanece inactiva por más de 5 segundos, la condición de falla desaparecerá y sólo se podrá volver a arrancar la bomba manualmente restableciendo la indicación de falla. Interruptor de caudal Al seleccionar esta función, la bomba se detiene cuando un interruptor de caudal conectado detecta un nivel de caudal insuficiente. Esta función sólo se puede usar si la bomba está conectada a un sensor de presión. Se puede asignar a la bomba un número comprendido entre 1 y 64. En caso de comunicación por bus, deberá asignarse un número a cada bomba. 17.3.7 Entradas digitales Si la entrada permanece activa durante más de 5 segundos, la función de paro incorporada en la bomba se activará. Consulte la sección 17.3.8 Función de paro. Marcha en seco Al seleccionar esta función, es posible detectar la ausencia de presión de entrada o la escasez de agua. Para ello es preciso el uso de cualquiera de los siguientes accesorios: • Las entradas digitales de la bomba se pueden ajustar a diferentes funciones. Seleccione una de las siguientes funciones: • Mín. (curva mín.) • Máx. (curva máx.) • Falla ext. • Interruptor de caudal • Marcha en seco (desde sensor externo; sólo bombas trifásicas) un sensor de marcha en seco LiqTecp de Grundfos; • un presostato instalado en el lado de succión de una bomba; • un interruptor de flotador instalado en el lado de succión de una bomba. La bomba se detendrá si se detecta una deficiencia en la presión de entrada o el suministro de agua (marcha en seco). La bomba no podrá volver a arrancar mientras la entrada permanezca activa. La función seleccionada se activa cerrando el contacto entre las terminales 1 y 9, 1 y 10 o 1 y 11. Consulte también la sección 20.2 Entrada digital. 141 Español (MX) 17.3.5 Botones de la bomba Si la entrada digital permanece activa durante más de 5 segundos como resultado de un caudal bajo, la velocidad aumentará hasta que se alcance la presión de paro (punto de ajuste real + 0.5 x ǻH) y la bomba se detendrá. La bomba volverá a ponerse en marcha cuando la presión haya caído hasta la presión de arranque. Si aún no hay caudal, la bomba llegará rápidamente a la presión de paro y se detendrá. Si el caudal se ha restablecido, la bomba continuará operando de acuerdo con el punto de ajuste. La función de paro puede ajustarse a estos valores: • Activa • No activa Cuando la función de paro está activa, la bomba se detiene a caudales muy bajos. El controlador detiene la bomba para protegerla y: • evitar el calentamiento innecesario del líquido bombeado; • reducir el desgaste de los sellos mecánicos; • reducir el ruido durante la operación. Condiciones de operación para la función de paro Sólo es posible usar la función de paro si el sistema incluye un sensor de presión, una válvula de retención y un tanque de diafragma. La válvula de retención siempre debe instalarse delante del sensor de presión. Consulte las figs. 33 y 34. H Tanque de diafragma Sensor de presión ǻH Bomba Q Fig. 32 Diferencia entre las presiones de arranque y paro ('H) Válvula de retención Fig. 33 Posición de la válvula de retención y el sensor de presión en un sistema que opera según la altura de succión ǻH está ajustado de fábrica al 10 % del punto de ajuste real. ǻH se puede ajustar entre el 5 % y el 30 % del punto de ajuste real. El caudal bajo se puede detectar de dos maneras diferentes: 1. Una "función de detección de caudal bajo" integrada que opera si la entrada digital no está configurada para interruptor de caudal. 2. Un interruptor de caudal conectado a la entrada digital. 1. Función de detección de caudal bajo La bomba comprobará el caudal periódicamente, reduciendo la velocidad durante unos instantes. Si no hay cambio de presión o este es muy pequeño, significará que el caudal es bajo. La velocidad aumentará hasta que se alcance la presión de paro (punto de ajuste real + 0.5 x ǻH) y la bomba se detendrá. La bomba volverá a ponerse en marcha cuando la presión haya caído hasta la presión de arranque (punto de ajuste real - 0.5 x ǻH). Cuando vuelven a ponerse en marcha, las bombas reaccionan de manera distinta según el tipo de bomba: Bombas trifásicas 1. Si el caudal es superior al límite de caudal bajo, la bomba volverá a operación continua a presión constante. 2. Si el caudal sigue siendo inferior al límite de caudal bajo, la bomba seguirá en operación de arranque/paro. Seguirá en operación de arranque/paro hasta que el caudal sea superior al límite de caudal bajo; cuando el caudal sea superior al límite de caudal bajo, la bomba volverá a operación continua. 142 Tanque de diafragma Sensor de presión Bomba Válvula de retención TM03 8583 1907 Presión de arranque TM03 8582 1907 Presión de paro TM00 7744 1896 Español (MX) 2. Interruptor de caudal 17.3.8 Función de paro Fig. 34 Posición de la válvula de retención y el sensor de presión en un sistema con presión de entrada positiva Español (MX) Tanque de diafragma La función de paro requiere un tanque de diafragma de un cierto tamaño mínimo. El tanque debe instalarse inmediatamente después de la bomba y la presión de precarga debe ser equivalente a 0.7 x punto de ajuste real. Tamaño recomendado del tanque de diafragma: Bomba CRE Tamaño típico del tanque de diafragma [gal (l)] 0-26 (0 - 5.9) 1s, 1, 3 2 (7.6) 27-105 (6.1 - 23.8) 5, 10, 15 4.4 (16.7) 106-176 (24.2 - 40) 20, 32 14 (53.0) 177-308 (40.2 - 70.0) 45 34 (128.7) 309-440 (70.2 - 99.9) 64, 90 62 (234.7) 441-750 (100-170) 120, 150 86 (325.5) ǻH TM03 9060 3307 Caudal nominal de la bomba [gpm (m3/h)] Bajo Normal Alto Fig. 35 Tres límites de caudal preconfigurados: Bajo, Normal y Alto 17.3.10 Sensor Sin sensor (no controlado) Con sensor de presión (controlado) Si se instala en el sistema un tanque de diafragma del tamaño arriba indicado, el ajuste de fábrica de ǻH es el correcto. Si el tanque instalado es demasiado pequeño, la bomba arrancará y se detendrá con demasiada frecuencia. Esto puede corregirse incrementando ǻH. 17.3.9 Límite de caudal para la función de paro El límite de caudal para la función de paro sólo opera si el sistema no está configurado para interruptor de caudal. El ajuste del sensor sólo es necesario en el caso de operación controlada. Seleccione entre los siguientes valores: • Señal de salida del sensor: 0-10 V 0-20 mA 4-20 mA, • Unidad de medida del sensor: bar, mbar, m, kPa, psi, ft, m3/h, m3/s, l/s, gpm, °C, °F, %, • Rango de medida del sensor. Para ajustar a qué caudal debe pasar el sistema de operación continua a presión constante a operación de arranque/paro, seleccione entre estos cuatro valores, tres de los cuales son límites de caudal preconfigurados: • Bajo • Normal • Alto • Personalizado El ajuste predeterminado de la bomba es Normal, opción que representa, aproximadamente, el 10 % del caudal nominal de la bomba. Si desea un caudal inferior al normal o el tamaño del tanque es inferior al recomendado, seleccione Bajo. Si desea un caudal superior al normal o se utiliza un tanque grande, ajuste el límite a Alto. El valor Personalizado se puede ver en el control remoto R100 pero sólo se puede ajustar con la herramienta PC Tool para productos E. Este último valor está destinado a instalaciones a medida y la optimización de procesos. 143 La función de servicio/reposo se aplica a dos bombas conectadas en paralelo y controladas mediante GENIbus. 9. Use el control remoto R100 de Grundfos para comprobar que el modo de operación esté ajustado a Normal en el menú OPERACIÓN de la segunda bomba. 10. Use el control remoto R100 de Grundfos para ajustar los demás parámetros (como el punto de ajuste) según la aplicación de la bomba. La función de servicio/reposo se puede ajustar a estos valores: • Activo • No activo Cuando la función se ajusta a Activo, se aplica lo siguiente: • Sólo una bomba opera al mismo tiempo. • La bomba detenida (en reposo) se activa automáticamente si la bomba que está operando (en servicio) tiene una falla. Se indicará una falla. • El cambio entre la bomba en servicio y la bomba en reposo tiene lugar cada 24 horas. 11. Use el control remoto R100 de Grundfos para ajustar la función de servicio/reposo a Activo en el menú INSTALACIÓN de la segunda bomba. Recuerde que la segunda bomba buscará la primera bomba y ajustará automáticamente la función de servicio/reposo a Activo en el menú INSTALACIÓN. 12. La segunda bomba operará durante las primeras 24 horas. A partir de entonces, las dos bombas operarán alternativamente a intervalos de 24 horas. Active la función de servicio/reposo siguiendo los pasos descritos a continuación: 2. Compruebe que la primera bomba se haya conectado al suministro eléctrico de acuerdo con las instrucciones de instalación y operación. 3. Use el control remoto R100 de Grundfos para ajustar la función de servicio/reposo a No activo en el menú INSTALACIÓN. 4. Use el control remoto R100 de Grundfos para ajustar el modo de operación a Paro en el menú OPERACIÓN. PE L3 L2 L1 Tapón Prensacables TM05 1626 3311 1. Instale y cebe las dos bombas siguiendo las instrucciones de instalación y operación suministradas con las bombas. Fig. 36 Extracción del tapón y conexión del prensacables a la caja de terminales 5. Use el control remoto R100 de Grundfos para ajustar los demás parámetros (como el punto de ajuste) según la aplicación de la bomba. 6. Desconecte ambas bombas del suministro eléctrico. 7. Instalación del cable AYB (91125604): a. Retire los tapones de las cajas de terminales de los motores MLE empleando un destornillador de punta plana. Consulte la fig. 36. b. Enrosque prensacables nuevos en las cajas de terminales de los motores MLE empleando una llave inglesa. Consulte la fig. 36. c. Retire los casquillos de los prensacables nuevos e introduzca los extremos de los cables a través de los prensacables para conectarlos a los motores MLE. d. Retire el conector AYB del primer motor MLE. Consulte la fig. 37. e. Conecte el cable de color negro a la terminal A del conector AYB. f. Conecte el cable de color naranja a la terminal Y del conector AYB. TM05 2985 0812 Español (MX) 17.3.11 Servicio/reposo g. Conecte el cable de color rojo a la terminal B del conector AYB. h. Vuelva a conectar el conector AYB al primer motor MLE. i. Apriete el casquillo del prensacables para fijar el cable. Consulte la fig. 36. j. Repita los pasos d-i con el segundo motor MLE. 8. Conecte las dos bombas al suministro eléctrico de acuerdo con las instrucciones de instalación y operación. 144 Fig. 37 Conector AYB Español (MX) 17.3.14 Confirmación de la lubricación/sustitución de los rodamientos del motor (sólo bombas trifásicas) 17.3.12 Rango de operación Cómo ajustar el rango de operación: • • Ajuste la curva mínima dentro del rango comprendido entre la curva máxima y el 12 % del desempeño máximo. La bomba viene ajustada de fábrica al 24 % del desempeño máximo. Esta función se puede ajustar a los siguientes valores: Ajuste la curva máxima dentro del rango comprendido entre el desempeño máximo (100 %) y la curva mínima. El área entre las curvas mínima y máxima es el rango de operación. H • Lubricado (sólo 15-30 hp) • Sustituido • Nada realizado Si la función de monitoreo de los rodamientos está ajustada a Activo, el controlador generará una indicación de aviso cuando los rodamientos del motor deban ser lubricados o sustituidos. Consulte la sección 17.1.3 Indicaciones de falla. Una vez lubricados o sustituidos los rodamientos del motor, confirme la acción en la pantalla anterior pulsando OK. 100 % Curva máx. El valor Lubricado no se puede seleccionar hasta pasado cierto tiempo tras confirmar la lubricación. op e- 12 % de go an ió n c ra Curva mín. Q TM00 7747 1896 R 17.3.15 Calentamiento en paro (sólo bombas trifásicas) Fig. 38 Ajuste de las curvas mínima y máxima en % del desempeño máximo 17.3.13 Monitoreo de los rodamientos del motor (sólo bombas trifásicas) La función de calentamiento en paro se puede ajustar a los siguientes valores: • Activa • No activa Al ajustar la función a Activa, se aplica una tensión AC a los bobinados del motor. La tensión aplicada garantizará que se genere suficiente calor para evitar condensación en el motor. La función de monitoreo de los rodamientos del motor se puede ajustar a los siguientes valores: • Activo • No activo Cuando la función está ajustada a Activo, un contador del controlador comienza a contar el kilometraje de los rodamientos. Consulte la sección 17.2.7 Estado de lubricación de los rodamientos del motor (sólo 15-30 hp). El contador seguirá contando incluso aunque la función se ajuste a No activo, pero no se generará un aviso cuando sea preciso lubricar los rodamientos. Si la función se ajusta de nuevo a Activo, se usará el kilometraje acumulado para calcular el momento en que deba llevarse a cabo la próxima lubricación. 145 Español (MX) 17.4 Ajustes típicos para bombas E de presión constante 1. OPERACIÓN 2. ESTADO 3. INSTALACIÓN 17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7 17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7 17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8 17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10 17.2.6 17.3.5 17.3.11 17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12 17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1) 17.3.14 (1) 17.3.15 (1) (1) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 1.5 - 30 hp. (2) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 15-30 hp. (3) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 1.5 - 10 hp. Fig. 39 Esquema de los menús 146 (1) (1) 1. OPERACIÓN Español (MX) 17.5 Ajustes típicos para bombas E de entrada analógica 2. ESTADO 3. INSTALACIÓN 17.1.1 17.2.1 17.3.1 17.3.7 17.1.2 17.2.2 17.3.2 17.3.7 17.1.3 17.2.3 17.3.3 17.3.8 17.1.3 (1) 17.2.4 17.3.4 - 1 (2) 17.3.9 17.2.5 17.3.4 - 2 (2) 17.3.10 17.2.6 17.3.5 17.3.11 17.2.7 (2) 17.3.6 17.3.12 17.2.8 (2) 17.3.7 17.3.13 (1) 17.3.14 (1) 17.3.15 (1) (1) (1) (1) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 1.5 - 30 hp. (2) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 15-30 hp. (3) Esta pantalla sólo se muestra para bombas trifásicas de 1.5 - 10 hp. Fig. 40 Esquema de los menús 147 El motor está diseñado para la comunicación inalámbrica por radio o infrarrojos con Grundfos GO. Grundfos GO permite ajustar las funciones y proporciona acceso a información acerca del estado, los datos técnicos del producto y los parámetros de operación reales. Grundfos GO Remote ofrece tres interfaces para móvil (MI) diferentes. Consulte la fig. 41. 1 2 4 3 6 5 7 9 8 11 10 12 13 14 1 2 15 16 17 18 TM05 5609 3912 Panel de control Fig. 42 Ejemplo de panel de control + Pos. Descripción Acción 1 Indicador de conexión Este texto aparece cuando la app Grundfos GO Remote se ha conectado a un módulo MI 204, MI 202 o MI 301. Si el hardware no está conectado, no será posible comunicarse con un producto Grundfos. 2 Botón de retroceso Permite volver a la pantalla anterior. 3 Información acerca del producto Permite obtener información técnica acerca del producto. 4 Nombre del producto Nombre del producto con el que se está comunicando Grundfos GO Remote. 5 Alarmas y avisos Muestra las alarmas y los avisos. 6 Grundfos Eye Muestra el estado de operación del producto. 7 Valor de estado principal Muestra el valor de estado principal. 8 Valor de estado secundario Muestra el valor de estado secundario. 9 Fuente de control Muestra a través de qué interfaz se está controlando el producto. 10 Modo de control Muestra el modo de control del producto. 11 Valor del punto de Muestra el valor del punto de ajuste ajuste real real. La comunicación debe establecerse empleando uno de estos tipos de comunicación: 12 Modo de operación • comunicación por radio; 13 Acceso a menús Proporciona acceso a otros menús. • comunicación por infrarrojos. 14 Paro Detiene el producto. + TM06 6256 0916 Español (MX) 17.6 Grundfos GO Remote Fig. 41 Grundfos GO comunicándose con el motor por radio o infrarrojos (IR) Pos. 1 2 Descripción Grundfos MI 204: Módulo complementario que facilita la comunicación por radio o IR. El módulo MI 204 se puede usar junto con un iPhone o iPod touch de Apple con conector Lightning (esto es, un iPhone o iPod touch de quinta generación o posterior). El módulo MI 204 se puede adquirir con un iPod touch de Apple con funda a juego. Grundfos MI 301: Módulo independiente que facilita la comunicación por radio o IR. Este módulo se puede usar en conjunto con un smartphone Android o iOS con conexión Bluetooth. 17.6.1 Comunicación Cuando Grundfos GO Remote se comunica con la bomba, el indicador luminoso situado en el centro del indicador Grundfos Eye parpadea en color verde. Comunicación por radio La comunicación por radio puede tener lugar a una distancia máxima de 30 metros. Es necesario habilitar la comunicación pulsando o en el panel de control de la bomba. Muestra el modo de operación. Barra de herramientas 15 Ayuda La función de ayuda describe los menús y facilita al usuario la ejecución de ajustes, etc. Si la comunicación tiene lugar por infrarrojos, Grundfos GO Remote deberá orientarse hacia el panel de control de la bomba. 16 Documentación Proporciona acceso a las instrucciones de instalación y operación y las guías rápidas. 17.6.2 Navegación 17 Informe La navegación se puede llevar a cabo desde el panel de control. Consulte la fig. 42. Habilita la elaboración de informes definidos por el usuario. 18 Actualización Permite actualizar la app Grundfos GO Remote. Comunicación por infrarrojos 148 Prioridad de los ajustes con comunicación por bus Los requerimientos de configuración especial distintos a los ajustes disponibles mediante GO Remote o el control remoto R100 requieren el uso de la herramienta PC Tool para productos E de Grundfos. De nuevo, esto requiere la asistencia de un técnico o ingeniero de Grundfos. Póngase en contacto con su distribuidor de Grundfos para más información. Prioridad Panel de control, GO Remote o R100 1 Paro 2 Máx. 3 19. Prioridad de los ajustes Señales externas Comunicación por bus Paro Paro La prioridad de los ajustes depende de dos factores: 4 Máx. 1. fuente de control; 5 Mín. 6 Establecimiento del punto de ajuste 2. ajustes. 1. Fuente de control Ejemplo: Si la bomba E opera de acuerdo con un punto de ajuste establecido por bus, el panel de control, GO Remote o el control remoto R100 podrán ajustar la bomba E a los modos de operación Paro o Máx. y la señal externa sólo podrá ajustar la bomba E al modo de operación Paro. Panel de control GO Remote o R100 Señales externas (señal de punto de ajuste externo, entradas digitales, etc.) 20. Señales externas de control forzado Comunicación desde otro sistema de control mediante bus • arranque/paro de la bomba; • función digital. 2. Ajustes La bomba tiene entradas para señales externas de estas funciones de control forzado: 20.1 Entrada de arranque/paro • Modo de operación Paro • Modo de operación Máx. (curva máxima) • Modo de operación Mín. (curva mínima) • Establecimiento del punto de ajuste Diagrama funcional: entrada de arranque/paro Arranque/paro (terminales 2 y 3) Una bomba E puede ser controlada por distintas fuentes de control al mismo tiempo, y cada una de esas fuentes puede ajustarse de manera diferente. Por consiguiente, es necesario establecer un orden de prioridad de las fuentes de control y los ajustes. H Si se activan dos o más ajustes al mismo tiempo, la bomba operará según la función que tenga la prioridad más alta. H Prioridad de los ajustes sin comunicación por bus Prioridad Panel de control, GO Remote o R100 1 Paro 2 Máx. Servicio normal Q Paro Q Señales externas 3 Paro 4 Máx. 5 Mín. Mín. 6 Establecimiento del punto de ajuste Establecimiento del punto de ajuste Ejemplo: Si la bomba E se ajusta para operar en el modo Máx. (frecuencia máx.) a través de una señal externa, como una entrada digital, el panel de control, GO Remote o el control remoto R100 sólo podrán ajustar la bomba E al modo de operación Paro. 149 Español (MX) 18. Ajuste con la herramienta PC Tool para productos E Es posible seleccionar una de las siguientes funciones para la entrada digital: Servicio normal • Curva mínima • Curva máxima • Falla externa • Interruptor de caudal • Marcha en seco Punto de ajuste real Sensormáx. Punto de ajuste establecido mediante el panel de control o la herramienta PC Tool para productos E Diagrama funcional: entrada para función digital Punto de ajuste real Función digital (terminales 1 y 9) (terminales 9 y 10) (terminales 9 y 11) Sensormín. H Servicio normal 0 0 4 Q H Fig. 44 Relación entre el punto de ajuste real y la señal de punto de ajuste externo en el modo de control controlado Curva mín. Q H Ejemplo: Con un valor de sensormín. equivalente a 0 psi, un punto de ajuste establecido a 50 psi y un punto de ajuste externo del 80 % (una señal analógica de 8 V enviada a la terminal 4 si se usa una señal analógica de 0-10 V), el punto de ajuste real sería: Curva máx. Q H Retardo, 5s Punto de ajuste real Falla externa = (punto de ajuste - sensormín.) x %punto de ajuste externo + sensormín. = (50 - 0) x 80 % + 0 Q = 40 psi H Retardo, 55ss 10 V 20 mA 20 mA Señal de punto de ajuste externo TM02 8988 1304 • Interruptor de caudal Q H Marcha en seco Q En el modo de control no controlado, el punto de ajuste se puede establecer externamente dentro del rango comprendido entre la curva mín. y el punto de ajuste establecido en la bomba, o mediante GO Remote o el control remoto R100. Normalmente, el punto de ajuste se establece al 100 % en el modo de control no controlado (consulte la sección 17.5 Ajustes típicos para bombas E de entrada analógica). Punto de ajuste real 21. Señal de punto de ajuste externo Curva máxima El punto de ajuste se puede establecer de manera remota conectando un transmisor de señal analógica a la entrada para señal de punto de ajuste (terminal 4). Punto de ajuste real Punto de ajuste externo Fig. 43 Punto de ajuste real como producto (valor multiplicado) entre el punto de ajuste y el punto de ajuste externo Seleccione la señal externa real (0-10 V, 0-20 mA o 4-20 mA) mediante GO Remote o el control remoto R100. Consulte la sección 17.3.3 Punto de ajuste externo. Si se selecciona el modo de control no controlado mediante GO Remote o el control remoto R100, la bomba se podrá controlar con cualquier controlador. 150 Punto de ajuste establecido mediante el panel de control, el control remoto R100 o la herramienta PC Tool para productos E Punto de ajuste real Curva mínima 0 0 4 Señal de punto de ajuste externo 10 V 20 mA 20 mA TM02 8988 1304 Punto de ajuste TM03 8601 2007 Español (MX) En el modo de control controlado, el punto de ajuste se puede establecer externamente dentro del rango comprendido entre el valor mínimo del rango de medida del sensor y el punto de ajuste establecido en la bomba, o mediante GO Remote o el control remoto R100. 20.2 Entrada digital Fig. 45 Relación entre el punto de ajuste real y la señal de punto de ajuste externo en el modo de control no controlado Español (MX) 22. Señal de bus La bomba admite comunicación serie mediante una entrada RS485. La comunicación se lleva a cabo de acuerdo con el protocolo de bus GENIbus de Grundfos y permite la conexión a un sistema de gestión de edificios u otro sistema de control externo. Los parámetros de operación, como el punto de ajuste, el modo de operación, etc., pueden ajustarse de manera remota mediante la señal de bus. Al mismo tiempo, la bomba puede proporcionar información acerca del estado de parámetros importantes, como el valor real del parámetro de control, la potencia de entrada, las indicaciones de falla, etc. Póngase en contacto con Grundfos para más información. Si se usa una señal de bus, se reducirá el número de ajustes disponibles a través de GO Remote. 23. Otras normas de comunicación por bus Grundfos ofrece varias soluciones de bus con comunicación según otras normas. Póngase en contacto con Grundfos para más información. 24. Indicadores luminosos y relé de señal El estado de operación de la bomba se indica mediante los indicadores luminosos de colores verde y rojo que hay en el panel de control de la bomba y dentro de la caja de terminales. Consulte la fig. 46. Verde Rojo TM03 9063 3307 TM02 9036 4404 Verde Rojo TM02 8513 0304 Verde Rojo Fig. 46 Posición de los indicadores luminosos Asimismo, la bomba incorpora una salida para señal de libre potencial mediante un relé interno. Para más información sobre los valores de salida de relé, consulte la sección 17.3.4 Relé de señal. 151 Español (MX) Las funciones de los dos indicadores luminosos y el relé de señal se muestran en la siguiente tabla: Indicadores luminosos Falla (rojo) Operación (verde) Apagado Apagado Relé de señal activado durante Falla/ alarma, aviso y lubricación Apagado Apagado Iluminado constantemente Iluminado constantemente NO NC C NO NC C C NO NC C NO NC C NO NC C NO NC C NO NC La bomba se ha detenido mediante la función de paro. C NO NC C NO NC C NO NC C NO NC La bomba se ha ajustado a paro. NO NC C NO NC C NO NC C NO NC Apagado C Iluminado constantemente Iluminado constantemente Intermitente C NO NC NO NC C C NO NC NO NC C C NO NC C NO NC C NO NC NO NC La bomba se ha detenido debido a una falla/ alarma o está operando con una indicación de aviso o lubricación. Si la bomba se ha detenido, intentará volver a ponerse en marcha (puede que sea necesario reiniciar la bomba restableciendo la indicación de falla). Si la causa es una falla externa, la bomba deberá reiniciarse manualmente restableciendo la indicación de falla. La bomba está operando, pero se ha producido una falla/alarma que permite a la bomba seguir operando o la operación continúa con una indicación de aviso o lubricación. Si lo anterior se debe a que la señal del sensor está fuera del rango de señal, la bomba seguirá operando según la curva del 70 % y no se podrá restablecer la indicación de falla hasta que la señal esté dentro del rango de señal. Si se debe a que la señal del punto de ajuste está fuera del rango de señal, la bomba seguirá operando según la curva mín. y no se podrá restablecer la indicación de falla hasta que la señal esté dentro del rango de señal. La bomba se ha ajustado a paro, pero se ha detenido debido a una falla. C NO NC C NO NC C Restablecimiento de una indicación de falla Las indicaciones de falla se pueden restablecer de cualquiera de las siguientes maneras: • Pulsando brevemente los botones o en la bomba. El ajuste de la bomba no sufrirá ninguna alteración. Una indicación de falla no se puede restablecer pulsando o si los botones se han bloqueado. • Desconectando el suministro eléctrico hasta que los indicadores luminosos se apaguen. • Desconectando la entrada de arranque/paro externo y conectándola de nuevo a continuación. 152 NO NC Intermitente Iluminado constantemente Descripción La bomba está operando. C Iluminado constantemente Bomba en operación Preparado El suministro eléctrico se ha desconectado. C Apagado Operación NO NC C • NO NC Usando GO Remote o el control remoto R100. Consulte la sección 17.1.3 Indicaciones de falla. El indicador luminoso de color rojo parpadea rápidamente durante la comunicación entre GO Remote o el control remoto R100 y la bomba. Español (MX) 2. Desconecte los conductores de alimentación del motor (U/ W1, V/U1 y W/V1) de la caja de terminales. 25. Operación de emergencia (sólo 15-30 hp) PELIGRO Descarga eléctrica Si la bomba se detiene y no es posible ponerla en marcha de nuevo inmediatamente después de aplicar soluciones normales, el origen del problema podría ser un defecto del variador de frecuencia. Si es el caso, es posible mantener la bomba en el modo de operación de emergencia. TM03 9120 3407 Muerte o lesión personal grave - Desconecte todos los circuitos de suministro eléctrico y asegúrese de que hayan permanecido desconectados durante un mínimo de 5 minutos antes de llevar a cabo conexiones en la caja de terminales de la bomba. Por ejemplo, el relé de señal puede estar conectado a una fuente de poder externa aún activa al desconectar el suministro eléctrico. 3. Conecte los conductores como se muestra en la fig. 47. • comprobar que el suministro eléctrico no presente ningún problema; • comprobar que las señales de control operen correctamente (señales de arranque/paro); • comprobar que se hayan restablecido todas las alarmas; • llevar a cabo una prueba de resistencia de los bobinados del motor (desconectando los conductores del motor de la caja de terminales). TM04 0018 4807 Antes de cambiar al modo de operación de emergencia, se recomienda: Si la bomba sigue detenida, es posible que el variador de frecuencia presente un defecto. Siga los pasos descritos a continuación para activar el modo de operación de emergencia: Use los tornillos de las terminales de suministro eléctrico y las tuercas de las terminales del motor. TM03 8607 2007 TM03 9121 3407 1. Desconecte los tres conductores de suministro eléctrico (L1, L2 y L3) de la caja de terminales, manteniendo los conductores de aterrizaje conectados a las terminales PE. Fig. 47 Cómo cambiar una bomba E de operación normal a operación de emergencia 153 27. Mantenimiento e inspección del motor TM03 9122 3407 27.1 Limpieza del motor Mantenga limpias las aletas de refrigeración del motor y las aspas del ventilador para garantizar la correcta refrigeración del motor y los componentes electrónicos. 27.2 Lubricación de los rodamientos del motor Bombas de 3-10 hp Los rodamientos del motor son de tipo cerrado y están engrasados de por vida. Los rodamientos no se pueden volver a lubricar. Bombas de 15-30 hp TM03 9123 3407 Español (MX) 4. Aísle los tres conductores entre sí empleando cinta aislante u otro medio similar. PELIGRO Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave - No inhabilite el variador de frecuencia conectando los conductores de suministro eléctrico a las terminales U, V y W. Podrían producirse situaciones peligrosas para el personal, ya que el potencial de alta tensión del suministro eléctrico puede transferirse a componentes de la caja de terminales al alcance de los usuarios del equipo. Compruebe el sentido de rotación al arrancar después de cambiar al modo de operación de emergencia. 5. Se requiere un arrancador de motor. 26. Resistencia del aislamiento 3-10 hp Para evitar daños a los componentes electrónicos integrados, no mida la resistencia del aislamiento de los bobinados del motor o de una instalación que incorpore bombas E usando un equipo de megado de alta tensión. 15-30 hp Para evitar daños a los componentes electrónicos integrados, no mida la resistencia del aislamiento de una instalación que incorpore bombas E usando un equipo de megado de alta tensión. Los conductores del motor se pueden desconectar por separado para probar la resistencia del aislamiento de los bobinados del motor. 154 Los rodamientos del motor son de tipo abierto y deben lubricarse periódicamente. Los rodamientos del motor se entregan prelubricados. La función integrada de monitoreo de los rodamientos generará una indicación de aviso en GO Remote o el control remoto R100 cuando los rodamientos del motor precisen lubricación. Antes de lubricar, retire el tapón inferior de la brida del motor y el tapón de la cubierta de los rodamientos para facilitar el escape de la grasa antigua y sobrante. Al lubricar por primera vez, use el doble de grasa, ya que el canal de lubricación aún estará vacío. Cantidad de grasa [oz] Tamaño de armazón Extremo de acoplamiento (DE) Extremo opuesto al acoplamiento (NDE) MLE 160 0.44 0.44 MLE 180 0.51 0.51 Se recomienda usar grasa lubricante con base de policarbamida. 27.3 Sustitución de los rodamientos del motor Los motores de 15-30 hp cuentan con una función integrada de monitoreo de rodamientos que genera una indicación de aviso en Grundfos GO Remote o el control remoto R100 cuando es preciso sustituir los rodamientos del motor. 28.1.4 Entradas/salida El varistor protege la bomba frente a transitorios de tensión. Si se producen transitorios de tensión, el varistor se deteriorará con el tiempo y será preciso sustituirlo. Cuantos más transitorios se produzcan, más rápido se deteriorará el varistor. Cuando llegue el momento de sustituir el varistor, Grundfos GO, el control remoto R100 y la herramienta PC Tool para productos E lo indicarán mediante un aviso. Arranque/paro La sustitución del varistor debe ser llevada a cabo por un técnico de Grundfos. Pida ayuda a su distribuidor local de Grundfos. Contacto externo de libre potencial. 27.5 Partes y kits de servicio Corriente: < 5 mA. Para más información sobre las partes y kits de servicio, visite www.grundfos.com, seleccione su país y, a continuación, seleccione WebCAPS. Señales de punto de ajuste Contacto externo de libre potencial. Tensión: 5 VDC. Corriente: < 5 mA. Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Digital Tensión: 5 VDC. Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). • Potenciómetro 0-10 VDC, 10 kȍ (mediante fuente de tensión interna). Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Longitud máxima del cable: 328 ft (100 m). • Señal de tensión 0-10 VDC, Ri > 50 kȍ. Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de tensión. Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m). • Señal de corriente DC 0-20 mA / 4-20 mA, Ri = 175 ȍ. Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de corriente. Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m). 28. Datos técnicos 28.1 Datos técnicos: bombas trifásicas, 3-10 hp 28.1.1 Tensión de alimentación 3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE. 3 x 208-230 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 2 %/+ 2 %, PE. Cable: 10 mm2/8 AWG, máx. Use sólo conductores de cobre aptos para una temperatura de, al menos, 158 °F (70 °C). Español (MX) 27.4 Sustitución del varistor (sólo 15-30 hp) Tamaños de fusible recomendados Motores de 3 a 7.5 hp: 16 A, máx. Motores de 10 hp: 32 A, máx. Señales de sensor Pueden utilizarse fusibles estándar, de acción rápida o de acción retardada. • Señal de tensión 0-10 VDC, Ri > 50 kȍ (mediante fuente de tensión interna). Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de tensión. Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m). • Señal de corriente DC 0-20 mA / 4-20 mA, Ri = 175 ȍ. Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de corriente. Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m). 28.1.2 Protección contra sobrecarga Las características de la protección contra sobrecarga del motor E son similares a las de un protector de motor ordinario. Por ejemplo, el motor E puede soportar una sobrecarga del 110 % de la corriente Inom durante 1 min. 28.1.3 Corriente de fuga Potencia del motor [hp] Corriente de fuga [mA] 3 hp (tensión de alimentación < 460 V) 3 hp (tensión de alimentación > 460 V) < 3.5 <5 5 a 7.5 hp <5 10 hp < 10 Las corrientes de fuga se miden según la norma EN 61800-5-1. Fuentes de poder internas • Suministro eléctrico de 10 V para potenciómetro externo: Carga máxima: 2.5 mA. Con protección contra cortocircuito. • Suministro eléctrico de 24 V para sensores: Carga máxima: 40 mA. Con protección contra cortocircuito. Salida de relé de señal Contacto de conmutación de libre potencial. Carga máxima de contacto: 250 VAC, 2 A, cos ĳ 0.3 - 1. Carga mínima de contacto: 5 VDC, 10 mA. Cable apantallado: 28-12 AWG (0.5 - 2.5 mm2). Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m). Entrada de bus Protocolo de bus de Grundfos (GENIbus, RS-485). Cable apantallado de 3 conductores: 28-16 AWG (0.2 - 1.5 mm2). Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m). 155 Español (MX) 28.2 Datos técnicos: bombas trifásicas, 15-30 hp Señales de sensor 28.2.1 Tensión de alimentación • Señal de tensión 0-10 VDC, Ri > 50 kȍ (mediante fuente de tensión interna). Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de tensión. Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m). • Señal de corriente DC 0-20 mA / 4-20 mA, Ri = 250 ȍ. Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de corriente. Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m). 3 x 440-480 V - 10 %/+ 10 %, 60 Hz - 3 %/+ 3 %, PE. Cable: máximo. 8 AWG (10 mm2) Use sólo conductores de cobre aptos para una temperatura de, al menos, 158 °F (70 °C). Tamaños de fusible recomendados Potencia del motor [hp] Máx. [A] 15 32 20 36 25 43 30 51 Pueden utilizarse fusibles estándar, de acción rápida o de acción retardada. 28.2.2 Protección contra sobrecarga Las características de la protección contra sobrecarga del motor E son similares a las de un protector de motor ordinario. Por ejemplo, el motor E puede soportar una sobrecarga del 110 % de la corriente Inom durante 1 min. 28.2.3 Corriente de fuga Corriente de fuga a tierra > 10 mA. Fuentes de poder internas • Suministro eléctrico de 10 V para potenciómetro externo: Carga máxima: 2.5 mA. Con protección contra cortocircuito. • Suministro eléctrico de 24 V para sensores: Carga máxima: 40 mA. Con protección contra cortocircuito. Salida de relé de señal Contacto de conmutación de libre potencial. Carga máxima de contacto: 250 VAC, 2 A, cos ĳ 0.3 - 1. Carga mínima de contacto: 5 VDC, 10 mA. Cable apantallado: 28-12 AWG (0.5 - 2.5 mm2). Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m). Las corrientes de fuga se miden según la norma EN 61800-5-1. Entrada de bus 28.2.4 Entradas/salida Cable apantallado de 3 conductores: 28-16 AWG (0.2 - 1.5 mm2). Arranque/paro Contacto externo de libre potencial. Tensión: 5 VDC. Corriente: < 5 mA. Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Digital Contacto externo de libre potencial. Tensión: 5 VDC. Corriente: < 5 mA. Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Señales de punto de ajuste • Potenciómetro 0-10 VDC, 10 kȍ (mediante fuente de tensión interna). Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Longitud máxima del cable: 328 ft (100 m). • Señal de tensión 0-10 VDC, Ri > 50 kȍ. Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de tensión. Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m). • Señal de corriente DC 0-20 mA / 4-20 mA, Ri = 250 ȍ. Tolerancia: + 0 %/- 3 % a la señal máxima de corriente. Cable apantallado: 20-16 AWG (0.5 - 1.5 mm2). Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m). 156 Protocolo de bus de Grundfos (GENIbus, RS-485). Longitud máxima del cable: 1640 ft (500 m). 28.3 Otros datos técnicos 28.3.1 EMC (compatibilidad electromagnética según norma EN 61800-3) • Bombas trifásicas, 3-10 hp: IP55 (IEC 34-5) • Bombas trifásicas, 15-30 hp: IP55 (IEC 34-5). Español (MX) Clase de enclaustramiento Clase de aislamiento Motor [hp] F (IEC 85) Emisión/inmunidad 28.3.2 Caudal 3 5 7.5 10 15 20 25 30 Emisión: Los motores se pueden instalar en áreas residenciales (primer entorno), con distribución ilimitada, según la norma CISPR11, grupo 1, clase B. Caudal mínimo No permita que la bomba opere contra una válvula de salida cerrada; ello provocaría un aumento de la temperatura/formación de vapor en la bomba. Inmunidad: Los motores cumplen los requerimientos de los entornos primero y segundo. Lo anterior puede dar lugar a daños en el eje, la erosión del impulsor, una vida útil corta de los rodamientos, daños en los prensaestopas (empaques) y deterioro de los sellos mecánicos por estrés o vibración. Emisión: Los motores pertenecen a la categoría C3 según la norma CISPR11, grupo 2, clase A, y se pueden instalar en áreas industriales (segundo entorno). Equipados con un filtro EMC externo de Grundfos, los motores pasan a considerarse de categoría C2 según la norma CISPR11, grupo 1, clase A, y se pueden instalar en áreas residenciales (primer entorno). El caudal mínimo constante se muestra al elegir la bomba en Grundfos Express. La instalación de motores en áreas residenciales puede requerir medidas complementarias dada la posibilidad de generación de interferencias de radio. Los motores de 15, 25 y 30 hp cumplen los requerimientos de la norma EN 61000-3-12 siempre que la potencia de cortocircuito en el punto de interfaz entre la instalación eléctrica del usuario y la red pública de suministro eléctrico sea igual o superior al valor correspondiente indicado a continuación. Es responsabilidad del instalador o el usuario garantizar, consultando si es necesario con la empresa operadora del suministro eléctrico, que el motor permanezca conectado a una instalación de suministro eléctrico con una potencia de cortocircuito igual o superior al valor correspondiente indicado a continuación: Caudal máximo El caudal máximo no debe superar el valor indicado en la placa de datos. Si el caudal máximo se supera, pueden producirse fenómenos de cavitación y sobrecarga. 28.3.3 Temperatura ambiente y altitud La temperatura ambiente y la altitud de instalación son factores importantes para la vida útil del motor, ya que influyen en la durabilidad de los rodamientos y el sistema de aislamiento. El sobrecalentamiento puede ser el resultado de una temperatura ambiente excesiva o una baja densidad y, en consecuencia, un bajo efecto refrigerante del aire. En tales casos, puede ser necesario instalar un motor más potente. Temperatura ambiente Durante la operación: • -4 °F (-20 °C), mín. • +104 °F (40 °C) sin disminución, máx. Durante el almacenamiento/transporte: • -40 °F (-40 °C) to +140 °F (+60 °C) (3-10 hp) • -13 °F (-25 °C) a +158 °F (70 °C) (15-30 hp). 28.3.4 Humedad relativa del aire 95 %, máx. 28.3.5 Nivel de presión sonora Potencia del motor [hp] Potencia de cortocircuito [kVA] 15 1500 Motor [hp] 20 - hp 2 polos 4 polos 25 2700 3 82 64 30 3000 Los motores de 20 hp no cumplen los requerimientos de la norma EN 61000-3-12. Instalando un filtro de harmónicos adecuado entre el motor y el suministro eléctrico, es posible reducir el contenido de harmónicos en la corriente. De esta manera, se puede conseguir que los motores de 20 hp cumplan los requerimientos de la norma EN 61000-3-12. Inmunidad: Los motores cumplen los requerimientos de los entornos primero y segundo. Nivel de presión sonora [dB(A)] 5 87 75 7.5 93 69 10 82 71 15 68 64 20 68 66 25 70 72 30 70 Póngase en contacto con Grundfos para más información. 157 Español (MX) 28.3.6 Temperatura del líquido 29.1.4 Tamaño de fusible/interruptor diferencial La temperatura máxima del líquido depende del material del sello mecánico, las juntas tóricas y el resto de sellos: Si se produce un cortocircuito, la bomba podrá operar conectada a una fuente de suministro eléctrico que no entregue más de 5000 amperes simétricos RMS a un máximo de 480 V. • Rango de temperatura para BUNA: 32-212 °F (0-100 °C). • Rango de temperatura para VITONp: 59-275 °F (15-135 °C). • Rango de temperatura para EPDM: 59-275 °F (15-135 °C). 28.3.7 Presión de salida Presión máxima de salida Fusibles Si la bomba se protege empleando fusibles, estos deberán poseer una tensión nominal de 600 V. Los tamaños máximos se indican en la tabla siguiente. Los equipos de hasta 10 hp deben emplear fusibles de clase K5 con homologación UL Listed. Los equipos de entre 10 y 30 hp admiten fusibles de cualquier clase con homologación UL Listed. La presión máxima de salida es la presión correspondiente a la carga dinámica total (TDH) indicada en la placa de datos de la bomba. Interruptor diferencial 28.3.8 Presión de entrada El nivel nominal de interrupción (amperes simétricos RMS) no debe ser inferior a los valores indicados en la tabla siguiente. Presión mínima de entrada La presión mínima de entrada debe corresponderse con la curva NPSH de la bomba, más un margen de seguridad de, al menos, 1.6 ft (0.5 m) de altura. Preste atención a la presión de entrada mínima para evitar fenómenos de cavitación. El riesgo de cavitación es mayor en las siguientes situaciones: • La temperatura del líquido es alta. Si la bomba se protege empleando un interruptor diferencial, este deberá poseer una tensión nominal máxima de 480 V. Use un interruptor diferencial de "tiempo inverso". EE. UU., hp 2 polos 4 polos Tamaño del fusible Tipo/modelo de interruptor diferencial 25 A/tiempo inverso 3 3 25 A 5 5 40 A 40 A/tiempo inverso - 40 A 40 A/tiempo inverso 50 A 50 A/tiempo inverso • El caudal es considerablemente superior al caudal nominal de la bomba. 7.5 10 7.5 • La bomba opera como parte de un sistema abierto con succión negativa. 15 15 80 A 80 A/tiempo inverso 20 20 110 A 110 A/tiempo inverso 25 25 125 A 125 A/tiempo inverso 30 - 150 A 150 A/tiempo inverso • Las condiciones de entrada son malas. • La presión de operación es baja. Presión máxima de entrada La suma de la presión de entrada y la presión de la bomba debe ser inferior a la presión máxima o la carga dinámica total (TDH) de la bomba. 29. Instalación del producto en EE. UU. y Canadá Respete las instrucciones de instalación complementarias descritas a continuación para preservar la homologación UL/cUL. La homologación UL cumple los requerimientos de la norma UL508C. 29.1 Conexión eléctrica 29.1.5 Protección contra sobrecarga Grado de protección contra sobrecarga proporcionado internamente por el accionamiento, en porcentaje de la corriente a plena carga: 102 %. 29.2 Consideraciones generales Si la instalación tiene lugar en un entorno húmedo en el que la temperatura fluctúe notablemente, se recomienda mantener la bomba conectada constantemente al suministro eléctrico. De este modo, se impedirá la formación de humedad y condensación en la caja de terminales. El arranque y paro de la bomba deben tener lugar mediante la entrada digital de arranque/paro (terminales 2-3). 29.1.1 Conductores Use sólo conductores de cobre aptos para una temperatura de, al menos, 140/167 °F (60/75 °C). 29.1.2 Pares de ajuste Terminales de poder Terminal de poder: 1.7 ft-lbs (2.3 Nm) Relé, M2,5: 0.4 ft-lbs (0.5 Nm) 30. Eliminación del producto La eliminación de este producto o partes de él debe realizarse de forma respetuosa con el medio ambiente: 1. Utilice el servicio local, público o privado, de recogida de residuos. 2. Si esto no es posible, contacte con la compañía o servicio técnico Grundfos más cercano. Control de entrada, M2: 0.15 ft-lbs (0.2 Nm). 29.1.3 Reactores de línea El tamaño máx. de un reactor de línea no debe superar los 2 mH. 158 Nos reservamos el derecho a modificaciones sin previo aviso. 902 Koomey Road Brookshire, TX 77423 USA Phone: 281-994-2700 Toll Free: 1-800-955-5847 Fax: 1-800-945-4777 www.grundfos.us GRUNDFOS Canada GRUNDFOS México 2941 Brighton Road Oakville, Ontario L6H 6C9 Canada Phone: +1-905 829 9533 Telefax: +1-905 829 9512 Boulevard TLC No. 15 Parque Industrial Stiva Aeropuerto C.P. 66600 Apodaca, N.L. México Phone: 011-52-81-8144 4000 Fax: 011-52-81-8144 4010 www.grundfos.ca www.grundfos.mx Grundfos companies Grundfos CBS Inc. ECM: 1200618 www.grundfos.com www.grundfos.us 7KHQDPH*UXQGIRVWKH*UXQGIRVORJRDQGbe think innovateDUHUHJLVWHUHGWUDGHPDUNVRZQHGE\*UXQGIRV+ROGLQJ$6RU*UXQGIRV$6'HQPDUN$OOULJKWVUHVHUYHGZRUOGZLGH 98669637 0117 k&RS\ULJKW*UXQGIRV+ROGLQJ$6