GRUNDFOS INSTRUCTIONS
KP, KPV, KPVS
Split-case centrifugal pumps
Installation and operating instructions
Table of contents
2
KP, KPV, KPVS
English (US)
Installation and operating instructions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Français (CA)
Notice d'installation et de fonctionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Español (MX)
Instrucciones de instalación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Appendix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Annexe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3
English (US)
English (US) Installation and operating instructions
Original installation and operating instructions
These installation and operating instructions describe Grundfos
KP, KPV, KPVS pumps.
Sections 1-6 give the information necessary to be able to unpack,
install and start up the product in a safe way.
Sections 7-11 give important information about the product, as
well as information on service, fault finding and disposal of the
product.
CONTENTS
Page
1. Limited warranty
4
2. General information
4
2.1 Symbols used in this document
4
2.2 Other important notes
5
3. Receiving the product
5
3.1 Unpacking the product
5
3.2 Inspecting the product
6
3.3 Temporary storage after delivery
6
4. Installing the product
7
4.1 Location
7
4.2 Pump foundation
7
4.3 Securing the baseplate
7
4.4 Mechanical installation
8
4.5 Electrical connection
9
4.6 Outlet pipe
10
4.7 Shaft seals
10
4.8 Coupling alignment (KP)
11
5. Starting up the product
12
5.1 Priming
12
5.2 Pre-start checklist
12
5.3 Motor direction of rotation
12
5.4 Starting the pump
13
6. Handling and storing the product
13
7. Product introduction
13
7.1 Applications
13
7.2 Pumped liquids
13
7.3 Pump identification
14
8. Servicing the product
16
8.1 Maintaining the product
16
8.2 Disassembling the pump
18
8.3 Reassembling the pump (KP, KPV, KPVS)
20
8.4 Recommended spare parts
22
8.5 KP, Horizontal, cross-section and parts list
23
8.6 KPV, Vertical, cross-section and parts list
24
8.7 KPVS, Vertical Split Coupling Split Case, cross-section
and parts list
25
8.8 Taking the product out of operation
26
9. Fault finding the product
27
10. Technical data
29
10.1 Operating conditions
29
11. Disposing of the product
29
WARNING
Prior to installation, read these installation and
operating instructions. Installation and operation
must comply with local regulations and accepted
codes of good practice.
WARNING
The use of this product requires experience with and
knowledge of the product. Persons with reduced
physical, sensory or mental capabilities must not use
this product, unless they are under supervision or
have been instructed in the use of the product by a
person responsible for their safety. Children must not
use or play with this product.
CAUTION
Successful operation depends on careful attention to
the procedures described in this manual. Keep this
manual for future use.
English (US)
4
1. Limited warranty
New equipment manufactured by seller or service supplied by
seller is warranted to be free from defects in material and
workmanship under normal use and service for a minimum of
twelve (12) months from date of installation, eighteen (18) months
from date of shipment, unless otherwise stated in product
warranty guide (available upon request). In the case of spare or
replacement parts manufactured by seller, the warranty period
shall be for a period of twelve months from shipment. Seller's
obligation under this warranty is limited to repairing or replacing,
at its option, any part found to its satisfaction to be so defective,
provided that such part is, upon request, returned to seller's
factory from which it was shipped, transportation prepaid. Parts
replaced under warranty shall be warranted for twelve months
from the date of the repair, not to exceed the original warranty
period. This warranty does not cover parts damaged by
decomposition from chemical action or wear caused by abrasive
materials, nor does it cover damage resulting from misuse,
accident, neglect, or from improper operation, maintenance,
installation, modification or adjustment. This warranty does not
cover parts repaired outside seller's factory without prior written
approval. Seller makes no warranty as to starting equipment,
electrical apparatus or other material not of its manufacture. If
purchaser or others repair, replace, or adjust equipment or parts
without seller's prior written approval, seller is relieved of any
further obligation to purchaser under this paragraph with respect
to such equipment or parts, unless such repair, replacement, or
adjustment was made after seller failed to satisfy within a
reasonable time seller's obligations under this paragraph. Seller's
liability for breach of these warranties (or for breach of any other
warranties found by a court of competent jurisdiction to have
been given by seller) shall be limited to: (a) accepting return of
such equipment exw plant of manufacture, and (b) refunding any
amount paid thereon by purchaser (less depreciation at the rate
of 15 % per year if purchaser has used equipment for more than
thirty [30] days), and canceling any balance still owing on the
equipment, or (c) in the case of service, at seller's option, redoing
the service, or refunding the purchase order amount of the
service or portion thereof upon which such liability is based.
These warranties are expressly in lieu of any other warranties,
express or implied, and seller specifically disclaims any implied
warranty of merchantability or fitness for a particular purpose, and
in lieu of any other obligation or liability on the part of the seller
whether a claim is based upon negligence, breach of warranty, or
any other theory or cause of action. In no event shall seller be
liable for any consequential, incidental, indirect, special or
punitive damages of any kind. For purposes of this paragraph, the
equipment warranted shall not include equipment, parts, and
work not manufactured or performed by seller. With respect to
such equipment, parts, or work, seller's only obligation shall be to
assign to purchaser the warranties provided to seller by the
manufacturer or supplier providing such equipment, parts or
work. No equipment furnished by seller shall be deemed to be
defective by reason of normal wear and tear, failure to resist
erosive or corrosive action of any fluid or gas, purchaser's failure
to properly store, install, operate, or maintain the equipment in
accordance with good industry practices or specific
recommendations of seller, including, but not limited to seller's
installation and operation manuals, or purchaser's failure to
provide complete and accurate information to seller concerning
the operational application of the equipment.
2. General information
2.1 Symbols used in this document
The text accompanying the three hazard symbols DANGER,
WARNING and CAUTION will be structured in the following way:
Example
DANGER
Indicates a hazardous situation which, if not avoided,
will result in death or serious personal injury.
WARNING
Indicates a hazardous situation which, if not avoided,
could result in death or serious personal injury.
CAUTION
Indicates a hazardous situation which, if not avoided,
could result in minor or moderate personal injury.
SIGNAL WORD
Description of hazard
Consequence of ignoring the warning.
- Action to avoid the hazard.
DANGER
Electric shock
Death or serious personal injury
- Before starting any work on the product, make
sure that the power supply has been switched off
and that it cannot be accidentally switched on.
5
English (US)
2.2 Other important notes
3. Receiving the product
3.1 Unpacking the product
3.1.1 Lifting and handling
Lifting KP (horizontal) pump without motor
1. Before unloading the product, move the shipping container to
an open area equipped with overhead lifting equipment.
2. Install a lifting strap on each side of the bearing housing. See
fig. 1.
Fig. 1 KP bare shaft pumps, correct lifting points
KP (horizontal) pumps, complete with motor
1. Before unloading the product, move the shipping container to
an open area equipped with overhead lifting equipment.
2. Lift complete horizontal KP pump units by fork truck from
beneath the pump's steel base.
Fig. 2 Horizontal KP complete pumps, correct lifting points
A blue or grey circle with a white graphical symbol
indicates that an action must be taken to avoid a
hazard.
A red or grey circle with a diagonal bar, possibly with
a black graphical symbol, indicates that an action
must not be taken or must be stopped.
If these instructions are not observed, it may result in
malfunction or damage to the equipment.
Notes or instructions that make the work easier and
ensure safe operation.
WARNING
Damage to personnel or product
Death or serious personal injury
- Allow only qualified personnel to handle the
product during receiving, inspecting, and
unpacking.
WARNING
Overhead load
Death or serious personal injury
- Do not lift the product by the lifting lugs or eye
bolts on the motor.
Unload and handle the product with a sling.
- All complete horizontal KP pump units must be
lifted by fork truck from beneath the pump's steel
base.
WARNING
Crushing hazard
Death or serious personal injury
- Always lift the pump with lifting equipment.
- Use the correct lifting points.
Do not use lifting lugs on the pump or eye bolts on
the motor to lift the entire pump assembly.
Lifting equipment is the responsibility of the
customer. The following instructions are suggestions
only.
Before proceeding, read the warnings and
instructions in sections 2. General information
through 8.1 Maintaining the product.
TM04 0380 0608
TM06 8436 0517
English (US)
6
Lifting KPV, KPVS (vertical) pumps
Before unloading the product, move the shipping container to an
open area equipped with an overhead lifting mechanism.
1. Install a lifting strap on each of the pallet's 4 x 4 in. floor
boards. Attach the straps securely at the corners of the pallet
near the top of the pump motor. See fig. 3.
2. Attach the other end of the straps to a lifting hook.
3. Rotate the pump assembly to the vertical position.
4. Remove excess packaging for easier access to the pump
assembly.
5. Position two lifting straps around the motor, below the junction
box and 180 degrees apart. See fig. 4.
6. Tighten the straps securely.
7. Attach the free ends of the lifting straps to a lifting hook.
8. Tie a strap around the upper portion of the motor to hold the
lifting strips tight against the motor. Ensure the straps stay
tight against the motor while moving the pump assembly.
9. Utilize appropriately rated lifting equipment to move the pump
assembly to the installation location.
Fig. 3 KPV, KPVS pumps, correct lifting points for pallet
Fig. 4 KPV, KPVS pumps, correct lifting points
3.2 Inspecting the product
• Check that the product received is in accordance with the
order.
• Check that the voltage and frequency of the product match the
voltage and frequency of the installation site. See section
7.3 Pump identification.
• Check the product for defects and damage immediately upon
arrival. Any accessories ordered will be packed in a separate
container and shipped with the product.
• If any equipment is damaged in transit, promptly report this to
the carrier's agent. Make complete notations on the freight bill.
3.3 Temporary storage after delivery
If the product is not to be installed and operated immediately after
receiving it, store it in a clean, dry place at a moderate ambient
temperature. Protect the pump from moisture, dust, dirt and
foreign bodies. Prior to and during storage, we recommend these
precautions:
1. Ensure that the bearings are filled with the recommended
grease to prevent moisture from entering around the shaft.
See section 8.1.2 Lubricating the pump bearings.
2. Ensure that the inlet and outlet ports of the pump and all other
openings are covered with cardboard, wood or masking tape
to prevent foreign objects from entering the pump.
3. Cover the product with a tarpaulin or other suitable covering if
it is to be stored where there is no protective covering.
4. Rotate the shaft 2 turns every 2 weeks to coat the bearings,
stuffing box (packing), and shaft seal faces with lubricant to
impede oxidation and corrosion.
5. This equipment contains vegetable fiber gaskets that can dry
out during long storage periods. To avoid leaks, fill the pump
with water and let stand for 24 hours prior to startup or
pressure testing. Typically, this will allow the dry gaskets to
wick moisture back into themselves, sealing the pump.
6. Split case pumps must be pressurized only with the medium
they are intended to pump. Do not perform any pressurized
"air" test.
TM06 8345 0117 - TM06 8347 0117TM06 8348 0117
Attach lifting
straps to the
pallet
Use lifting
straps to
rotate the
pallet with the
pump
assembly to
vertical
position
Strap
7
English (US)
4. Installing the product
All installations must be performed by personnel experienced with
the placement, connection, and alignment of pumping equipment.
The following instructions are general in nature, and may not deal
with the specifics of your installation. Read these instructions
thoroughly before installing and operating your KP, KPV, or KPVS
pump.
4.1 Location
• Locate the pump as close as possible to the liquid supply. Use
the shortest and most direct inlet pipe practical. Refer to
section 4.4.2 Inlet pipe.
• Locate the pump below system level wherever possible. This
will facilitate priming, assure a steady liquid flow, and provide
a positive inlet pressure.
• The Net Positive Suction Head (NPSH) available must always
be equal to or exceed the required NPSH specified on the
pump performance curve. Make sure that sufficient NPSH is
provided at the inlet.
• Always allow sufficient accessibility space for maintenance
and inspection. Provide a clearance of 24 in. (610 mm) with
ample head room for use of overhead lifting equipment strong
enough to lift the product.
• Do not expose the product to sub-zero temperatures to
prevent the pumped liquid from freezing. If there is frost during
shutdown periods, see the shutdown information included in
section 8.8 Taking the product out of operation.
4.2 Pump foundation
Install the pump permanently on a firm, raised concrete
foundation of sufficient size to dampen any vibration and prevent
any deflection or shaft misalignment. The foundation may float on
springs or be a raised part of the floor.
Proceed like this:
1. Pour the foundation without interruption to 0.75 - 1.5 in. (20-
35 mm) below the final pump level.
2. Scour and groove the top surface of the foundation before the
concrete sets to provide a suitable bonding surface for the
grout.
3. Place anchor bolts in pipe sleeves for positioning allowance.
See fig. 5 and fig. 6.
4. Allow enough bolt length for grout, base, flange, nuts, and
washers.
5. Allow the foundation to cure several days before proceeding
to install the pump.
Fig. 5 KP anchor bolt installation
Fig. 6 KPV, KPVS anchor bolt installation
4.3 Securing the baseplate
When the raised concrete foundation has been poured and
allowed to set, proceed as follows:
1. Lower the base plate over the anchor bolts and rest it on loose
adjustment wedges or shims placed near each anchor bolt
and at intervals not exceeding 24 in. (610 mm) along each
side.
2. Place the shims or wedges so that they raise the bottom of the
base plate 0.75 in. - 1.25 in. (20-32 mm) above the pad,
allowing clearance for grout.
3. Level the pump shaft, flanges, and base plate using a spirit
level, adjusting the wedges or shims, as required.
4. Make sure that the pipes can be aligned to the pump flanges
without placing any strain on either flange.
5. After pump alignment has been established, put nuts on
anchor bolts and tighten them just enough to keep the base
plate from moving.
6. Construct a formwork around the concrete foundation and
pour grout inside and around the base plate. See fig. 5 for KP
and fig. 6 for KPV, KPVS. The grout will compensate for
uneven foundation, distribute the weight of the pump, and
prevent shifting.
7. Allow at least 24 hours for the grout to set before proceeding
with the pipe connections.
8. After the grout has thoroughly hardened, check the anchor
bolts and tighten them if necessary. Recheck the pump
alignment after tightening the anchor bolts.
TM05 4775 2512
Grout
Base plate
Finished grouting
0.75 to 1.25 in.
(20 to 32 mm)
allowance for
grout
Formwork
Pipe sleeve
Washer
Lug
Top of foundation
Wedges or shims
left in place
0.25
TM06 6124 0816
Place a spirit level on top of the pump to check that it
is level.
Use an approved, non-shrinking grout.
KPV, KPVS
stand
Anchor bolts for
supporting the base
Wedges or shims
(as required)
Grouted pad for
anchoring/
housekeeping
English (US)
8
4.4 Mechanical installation
4.4.1 Piping
• Make sure that both the inlet and outlet pipes are
independently supported and properly aligned so that no strain
is transmitted to the pump when the flange bolts are tightened.
Use of expansion joints or vibration pads does not preclude
the need to properly support the pipes. Make sure that the
pipes are as straight as possible, so as to avoid unnecessary
bends and fittings.
• KP, KPV, KPVS pumps have 250 lb flanges which are drilled
according to the pump's service. Non-standard hardware may
be required.
• Do not apply force to pipes when making connections.
4.4.2 Inlet pipe
Select and install the inlet pipe in a manner that minimizes
pressure loss and permits sufficient liquid flow into the pump
during starting and operation. Many NPSH issues can be traced
to improper selection and installation of the inlet pipe.
Observe the following precautions when installing the inlet pipe:
• Run the inlet pipe as straight as possible to avoid unnecessary
bends and fittings. Ideally, make sure that the length is at least
ten times the pipe diameter. A short inlet pipe can be the same
diameter as the inlet port. A long pipe must be one or two
sizes larger than the inlet port, depending on the length, and
with a reducer between the pipe and the inlet port.
• Use an eccentric reducer, with the tapered side down. See fig.
7.
• If possible, run a horizontal inlet line along an even gradient.
We recommend a gradual upward slope to the pump under
suction lift conditions, and a gradual downward slope under
positive inlet pressure conditions.
• Avoid any high points, such as pipe loops (see fig. 8), as this
may create air pockets and throttle the system or cause erratic
pumping.
• Install a gate valve in the inlet line to be able to isolate the
pump during shutdown and maintenance, and to facilitate
pump removal. Where two or more pumps are connected to
the same inlet line, install two gate valves to be able to isolate
each pump from the line.
• Always install gate valves or butterfly valves in positions that
prevent air pockets.
• During pumping operation, the valves on the inlet line must
always be fully open.
• Install properly sized pressure gauges to enable the operator
to monitor the pump performance and determine whether the
pump conforms to the parameter of the performance curve. If
cavitation, vapor binding, or other unstable operating
situations occur, the pressure gauges will indicate wide
fluctuation in the inlet and outlet pressures.
Fig. 7 Inlet pipe
Fig. 8 Air pocket prevention
Do not let the pump support the pipes. Use pipe
hangers or other supports at proper intervals to
provide pipe support near the pump.
At no point must the diameter of the inlet pipe be
smaller than that of the pump inlet port.
Do not use globe valves, particularly when NPSH is
critical.
TM05 4773 2512TM 05 4774 2512
Correct
Eccentric
reducer
Taper is down
Air pocket
Wrong
Concentric
reducer
Correct
Air pocket
Wrong
9
English (US)
4.5 Electrical connection
4.5.1 Motors
The motor control circuit must include the following components
in order to comply with the National Electrical Code:
Motor disconnecting device
• Install a motor disconnecting device that is capable of
disconnecting both the controller (motor-protective circuit
breaker) and the motor from their source of power.
• Locate the disconnecting device in such a way that the
controller (motor-protective circuit breaker) can be seen from
the disconnecting device. In all cases, the distance from the
disconnecting device to the controller must be less than 50 ft
(15.24 m).
In most installations, the disconnecting device will be a circuit
breaker or fusible disconnect switch.
Motor short circuit and ground fault circuit interrupter
A short circuit and ground fault circuit interrupter is usually a
circuit breaker or fusible disconnect switch.
• Select the circuit breaker or fuse in accordance with section
430-52 and table 430-152 of the National Electrical Code.
Motor controller with overcurrent protection (magnetic
starter)
• Install these components in accordance with applicable local
and state electrical codes in addition to the National Electrical
Code.
• The operating voltage and frequency are marked on the motor
nameplate.
• Check that the voltage, phase and frequency of the incoming
power source correspond to the voltage, phase and frequency
of the motor(s).
• Electrical characteristics must match those specified on the
motor nameplate.
• The electrical connections must be carried out as shown on
the motor nameplate or in the wiring diagram on the back of
the terminal box cover. If further information is needed, contact
the motor supplier.
• Mount the control panel or the motor-protective circuit
breaker(s) close to the pump to provide convenient control and
easy installation.
• Make sure that the starters and overload control devices are
suitable for operating the pump motors on the voltage, phase
and frequency available. Always follow the control
manufacturer's instructions for proper installation and
connection.
• Grease-lubricated motors are fully lubricated at the time of
manufacture and do not require further lubrication if prompt
installation follows. If the motor has been in storage for six
months or longer, refer to section 8.1.1 Lubricating the motor
and lubricate it before starting.
DANGER
Electric shock
Death or serious personal injury
- The electrical installation must be carried out by a
qualified electrician in accordance with local
regulations and the manuals provided with the
electrical accessories.
DANGER
Electric shock
Death or serious personal injury
- Before starting any work on the product, make
sure that the power supply has been switched off
and that it cannot be accidentally switched on.
DANGER
Explosive environment
Death or serious personal injury
- Observe the rules and regulations generally or
specifically imposed by the relevant responsible
authorities or trade organizations in relation to
running powered equipment in an explosive
environment.
English (US)
10
4.5.2 Variable frequency drive operation
• In principle, all three-phase motors can be connected to a
variable frequency drive.
• However, variable frequency drive operation will often expose
the motor insulation system to a heavier load and cause the
motor to be more noisy than usual due to eddy currents
caused by voltage peaks.
• In addition, large motors driven via a variable frequency drive
will be loaded by bearing currents.
• When the pump is operated via a variable frequency drive,
check the following operating conditions:
4.6 Outlet pipe
• A short outlet pipe can be the same diameter as the pump
outlet port. A long pipe must be one or two sizes larger than
the outlet port, depending on the length.
• It is best to use long horizontal outlet pipes.
• Install a gate valve near the outlet port to be able to isolate the
pump during shutdown and maintenance, and to facilitate
pump removal.
• Any high points in the outlet pipe may entrap air or gas and
thus impede pump operation.
• If water hammer occurs, that is if check valves are used, close
the outlet gate valve before pump shutdown.
4.7 Shaft seals
The KP pumps are available with stuffing boxes with packing
rings or mechanical shaft seals.
4.7.1 Stuffing boxes (KP)
The stuffing boxes are normally packed before shipment.
If the pump is installed within 60 days, the packing material will be
in good condition for operation with a sufficient supply of
lubricating liquid.
If the pump is stored for more than 60 days, it may be necessary
to repack the stuffing boxes.
The stuffing box must be supplied at all times with a source of
clean, clear liquid to flush and lubricate the packing rings.
4.7.2 Packing gland adjustment (KP)
Make sure that the flushing fluid lines are connected and their
valves are open.
With the pump running, adjust the packing gland to permit 40 or
60 drops per minute for shaft lubrication.
Tighten the packing gland evenly to provide uniform compression
on the packing material.
Do not operate packing dry, and do not over-tighten the packing
gland to eliminate leaking as this will cause the shaft sleeve to be
damaged.
After initial startup, additional packing and adjustment may be
required.
4.7.3 Mechanical seals
Mechanical shaft seals require no maintenance or adjustment.
KP, KPV, KPVS pumps equipped with mechanical shaft seals are
matched to the operating conditions for which the pump was sold.
Observe the following precautions to avoid shaft seal damage
and to obtain maximum shaft seal life:
Purge all air from the seal chambers and recirculation lines prior
to operating the pump.
• Clean and purge the inlet pipe in new installations before
installing and operating the pump. Pipe scale, welding slag
and other abrasives can cause rapid shaft seal failure.
• A mechanical shaft seal does not leak at all during normal
operation, therefore if any appreciable leakage occurs, the
seal must be removed, inspected and if necessary replaced.
We recommend keeping a stock of spare parts to reduce
equipment down time.
If in doubt whether the motor supplied can handle
variable frequency drive operation, contact the motor
supplier.
Operating
conditions
Action
2-, 4- and 6-pole
motors of 45 hp
and up
Check to make sure that one of the motor
bearings is electrically isolated. If not,
contact Grundfos.
Noise-critical
applications
Fit a dU/dt filter between the motor and the
variable frequency drive, it reduces the
voltage peaks and thus the noise.
Particularly noise-
critical applications
Fit a sinusoidal filter.
Cable length Fit a cable that meets the specifications
laid down by the variable frequency drive
supplier. The length of the cable between
motor and variable frequency drive affects
the motor load.
Supply voltage up
to 500 V
Check that the motor is suitable for
variable frequency drive operation.
Supply voltage
between 500 V and
690 V
• Fit a dU/dt filter, it reduces the voltage
peaks and thus the noise,
or
• check that the motor has reinforced
insulation.
Supply voltage of
690 V and upwards
• Fit a dU/dt filter, it reduces the voltage
peaks and thus the noise,
and
• check that the motor has reinforced
insulation.
Do not run the pump dry or against a closed valve.
Dry operation will cause shaft seal failure within
minutes.
Do not exceed temperature or pressure limitations
for the mechanical seal used.
11
English (US)
4.8 Coupling alignment (KP)
1. If the pump and motor were shipped mounted on a common
base frame as an assembly, remove the coupling guard.
2. Checking parallel and angular alignment
Place a straight edge and feeler gauges or a dial indicator
across both coupling hubs to check for horizontal, vertical,
and angular misalignment of the coupling hubs. See fig. 9.
Coupling alignment is correct when the measurements show
that all points of the coupling faces are within 0.005 in. (0.127
mm) of each other, or when the straight edge contacts both
hubs evenly in both horizontal and vertical positions. If
misalignment is detected, loosen the motor and shift or shim
as necessary to re-align. Then re-tighten the anchor bolts.
Always align the motor to the pump as pipe strain will occur if
the pump is shifted. Never reposition the pump on the base
frame.
3. Check shaft alignment once again after final piping
connections to the pump have been made, motor wiring
checked, correct direction of rotation has been established,
and pipes have been filled with liquid. See figs 10 and 11.
Fig. 9 KP, checking angular or parallel alignment
Fig. 10 KP, plan view clockwise (CW) rotation
Fig. 11 KP, plan view counterclockwise (CCW) rotation
• Leave the coupling guards off until the pump priming
procedure has been completed.
• Install the coupling guards after installation has been
completed to protect personnel from rotating machinery.
TM 05 4767 2512TM 05 4768 2512
TM05 9288 3173TM05 9289 3173
WARNING
Moving machine parts or blades
Death or serious personal injury
- Ensure an approved coupling guard is in place
before operating the product. Failure to observe
this warning could result in injury to operating
personnel.
Outlet
Inlet
Clockwise (CW) rotation
Outlet
Inlet
Counterclockwise (CCW)
rotation
English (US)
12
5. Starting up the product
5.1 Priming
KP, KPV, KPVS pumps are non-self-priming and must be
completely primed, that is filled with liquid, before starting.
• If the pump will be operating with a positive inlet pressure,
prime it by opening the inlet valve and allowing liquid to enter
the pump housing. Open the vents at the top of the upper
pump housing and the top of each inlet dome, and make sure
that all air is forced out of the pump by the liquid before closing
the vents.
• IMPORTANT: Rotate the shaft by hand while priming and
venting to free entrapped air from the impeller passageways.
• If the pump will be operating with a suction lift, priming must
be accomplished by other methods. Use foot valves, ejectors
or vacuum pumps, or fill the pump housing and inlet line
manually with liquid.
5.2 Pre-start checklist
Make the following inspections before starting your KP, KPV,
KPVS pump.
1. Make sure that the inlet and outlet pipes have been cleaned
and flushed to remove dirt and debris.
2. Make sure that all wiring connections to the motor and starting
device are in accordance with the wiring diagram and produce
proper rotation.
3. If the motor has been in storage for a long time, either before
or after installation, refer to the motor instructions before
starting.
4. Check the voltage, phase, and frequency with the motor
nameplate.
5. Turn the impeller by hand to make sure that it rotates freely.
6. Tighten the plugs in the gauge and drain the holes. If the
pump is fitted with pressure gauges, keep the gauge cocks
closed when they are not in use.
7. Recheck the motor-to-pump alignment per section
4.8 Coupling alignment (KP).
8. Check inlet and outlet pipes for leaks, and make sure that all
flange bolts are securely tightened.
9. If the pump will run on a variable frequency drive, do not ramp
up the pump from reduced speeds. Go directly on-line at full
speed, especially at commissioning so adequate pressure is
generated to flush wear rings and create a hydrostatic bearing
effect.
5.3 Motor direction of rotation
After the unit has been wired and checked to ensure that all
components in the system, such as disconnect devices, magnetic
starters, pilot devices and motors, are properly connected, check
the motor direction of rotation as follows:
• Make sure that the coupling is disconnected, then momentarily
energize the motors to ensure that the direction of rotation is
correct as indicated by the arrow cast into the pump housing.
If the direction of rotation is incorrect, interchange the two
wires at the motor-protective circuit breaker terminals T1 and
T2.
• For Wye-Delta motors the direction of rotation has to be
verified for both wye and delta connections.
• For proper direction of rotation, reference rotation drawing in
section 4.8 Coupling alignment (KP).
Never run the pump dry in the hope that it will prime
itself. The result will be serious damage to the shaft
seals, pump wear rings and shaft sleeves.
Do not operate the product above the range of the
nameplate conditions. This may damage the product.
Never check the motor direction of rotation unless
pump and motor couplings have been disconnected
and physically separated. Failure to follow this
instruction can result in serious damage to the pump
and the motor if the direction of rotation is wrong.
The pumps must not be operated while dry. Use
extreme caution that motors are energized only
momentarily to determine proper direction of rotation.
13
English (US)
5.4 Starting the pump
1. Install a coupling guard.
2. Fully open the gate valve (if any) in the inlet line, and close
the gate valve in the outlet line.
3. If applicable, turn on any external source of cooling or
lubricating fluid to the shaft seals.
4. Fill the inlet line with liquid and completely prime the pump.
5. Start the pump.
6. Immediately make a visual check of the pump and inlet pipe
for pressure leaks.
7. Immediately after the pump has reached full operating speed,
slowly open the outlet gate valve, and open the bleed valves
at system high points. Do not open the outlet gate valve
completely until the system is full of liquid, purged of air and
checked for leaks.
8. After entirely filling the system, fully open the outlet gate valve
and close the system bleed valves.
9. If the pump is fitted with pressure gauges, open the gauge
cocks and record pressure readings for future reference.
Verify that the pump is performing in accordance with the
parameters specified in the performance curves.
10. Check and record voltage, amperage per phase, and
kilowatts, if a wattmeter is available.
6. Handling and storing the product
See section 8.8 Taking the product out of operation.
7. Product introduction
7.1 Applications
We recommend KP, KPV, KPVS pumps for these applications:
• circulation in heating and air conditioning systems, water
condensing and boiler feed systems
• liquid transfer and pressure boosting in various industrial
systems
• water distribution and water treatment in public water systems.
7.2 Pumped liquids
Use clean, thin, non-aggressive liquids, not containing solid
particles or fibers. Do not pump liquids that will attack the pump
materials chemically.
When pumping liquids with a density and/or viscosity higher than
that of water, pressure and flow will be reduced. Alternatively, use
motors with correspondingly higher outputs.
The stuffing box packing rings or the mechanical shaft seal O-
rings chosen must be suitable for the liquid to be pumped.
Special stuffing box packing rings or shaft seal O-rings may be
required if the pump is used for pumping treated water:
• at temperatures above 176 °F (80 °C)
• containing additives to prevent system corrosion, calcareous
deposits, etc. (this may be the case in heating and ventilating
systems).
When pumping liquids other than water, select an appropriate
stuffing box or shaft seal. For further information, please contact
Grundfos.
WARNING
Moving machine parts
Death or serious personal injury
- Mount an approved coupling guard before
operating the product.
For KPVS pumps, ensure the jacking screw (114) is
firmly seated and sealed by turning it
counterclockwise. This will prevent media leakage
during operation.
The absolute maximum operating temperature for the
pump is 275 °F (135 °C).
English (US)
14
7.3 Pump identification
All PACO pumps are identified by catalog and serial numbers.
These are stamped on the pump nameplate, as shown in fig. 12,
affixed to the pump housing. Refer to these numbers in all
correspondence with Grundfos.
7.3.1 Nameplate
Fig. 12 KP, KPV, KPVS nameplate
7.3.2 KP KPV model number and construction code
7.3.3 Type key
* 2" outlet on pumps with impellers ≤ 13"
TM05 7638 1313
Example 29 60123 140001 1852
Product code
Model code
Materials of construction
Motor code
Production code 29
29: Split case (KP, KPV)
31: Split coupled split case (KPVS)
Model code 60 12 3
Pump outlet
20 = 2"*
30 = 3"
40 = 4"
50 = 5"
60 = 6"
80 = 8
10 = 10"
12 = 12"
14 = 14"
16 = 16"
20 = 20"
24 = 24"
Nominal maximum impeller diameter
95 = 9.5"
12 = 12"
13 = 13"
14 = 14"
15 = 15"
19 = 19"
20 = 20"
24 = 24"
25 = 25"
27 = 27"
28 = 28"
Impeller design
Clockwise rotation:
1, 3, 5, 7, 9
Counterclockwise rotation:
0, 2, 4, 6, 8
Materials of construction 1 4 00 0 1
Packing or seal
3 = Standard packing
1 = Type 21, single seal, ceramic seat, Buna
2 = Type 21, single seal, Tungsten carbide seat,
Viton
6 = Type 21, single seal, Ni-Resist seat, Viton
7 = Type 21, single seal, Ni-Resist seat, Buna
8 = Type 1B, single seal, Ni-Resist seat, Buna
9 = Type 21, single seal, Ni Resist seat, Viton
A = Type 1, single seal, ceramic seat, Buna
B = Type 1, single seal, Ni-Resist seat, Viton
C = Type 1, single seal, Tungsten Carbide seat,
Viton
D = Type 1, single seal, Ni Resist seat, Buna
E = Type 1, single seal, ceramic seat, Buna
F = Type 1, single seal, Si Cbrd seat, EPDM
G = Type 8-1, single seal, Si C brd seat, Viton
H = Type 8-1, single seal, ceramic seat, Buna
ID of packing or seal
2 = 1"
3 = 1 - 1/4"
E = 1 - 1/2"
4 = 1 - 3/4"
5 = 2 - 1/4"
6 = 2 - 3/4"
7 = 3"
K = 3 - 1/2"
V = 4"
H = 4.1"
B = 4.7"
N = 5.5"
15
English (US)
** For packed pumps only (packed pumps standard with
distribution ring, recirculation lines, and hardened stainless
steel sleeves).
Materials of construction 1 4 00 0 1
General configuration (Horizontal)
Code no. Item
00 Standard
01 Double wear rings
02 Oil lube bearings
03 (01) + (02)
04 (01) + (05)
05 Recirculation lines
20 Double ext shaft
21 Double wear rings
22 Recirculation lines
24 (21) + (22)
30 Double ext shaft
31 Double wear rings
32 Recirculation lines
34 (31) + (32)
70 250 lb flange
71 Double wear rings
72 (71) + (73)
73 Recirculation lines
90 250 lb flange
91 Double wear rings
General configuration (Vertical)
Code no. Item
50 Standard (Vesconite for KPVS)
51 Double wear rings
52 Sleeve bearing
53 (51) + (52)
80 250 lb flange for 300 psi CWP
81 Double wear rings
82 Sleeve bearing
83 (81) + (82)
92 250 lb flange for 400 psi CWP
93 Double wear rings
94 Sleeve bearing
95 (93) + (94)
Shaft/sleeve metallurgy
0 = Steel/bronze
1 = Steel/stainless steel
3 = Stainless steell/bronze**
6 = Stainless steel/stainless steel or stainless steel/no sleeves
(KPVS)
7 = SS/hardened stainless steel
A = 316 SS/Ni Al Bronze
X = Special
Pump metallurgy
0 = Standard fitted
1 = Bronze fitted
2 = Standard all bronze
5 = All iron
8 = Ductile iron/bronze fitted
E = Ductile iron/stainless steel fitted
X = Special
Motor code 1782
Enclosure
1 = ODP
2 = TEFC
3 = Explosion Proof
Voltage
Hp
1-phase 3-phase
115/230 V 200 V 230/460 V
1/3
1/2
3/4
1
1-1/2
21
29
35
41
47
23
31
37
43
49
24
32
38
44
50
2
3
5
7-1/2
10
53
59
65
71
76
55
61
67
73
77
56
62
68
74
78
15
20
25
30
40
--
--
--
--
--
81
84
01
02
03
82
85
87
88
89
50
60
75
100
125
--
--
--
--
--
04
05
06
07
--
90
91
92
93
94
150
200
250
300
--
--
--
--
--
--
--
--
95
96
97
98
RPM
1 = 3500
2 = 1750
3 = 1150
Materials of construction 1 4 00 0 1
English (US)
16
8. Servicing the product
8.1 Maintaining the product
8.1.1 Lubricating the motor
Always follow the motor manufacturer's lubricating instructions, if
they are available, and periodically check grease fittings and
drain plugs for leaks. If the lubricating instructions are not
available, refer to the table below for recommended lubricating
intervals.
• The motor can be lubricated both when it is running or when it
is at rest.
Remove the grease drain plug (if any) and filler plug on the
grease fitting. Grease with clean lubricant until grease
appears at the drain hole or along the motor shaft.
The table below lists the recommended types of grease for motor
lubrication. These types have all been thoroughly tested and
must be used whenever possible.
8.1.2 Lubricating the pump bearings
Regreasable bearings are packed with grease at our factory prior
to shipping. This initial filling of grease is good for one year or
2000 hours of normal operation, whichever occurs first. After one
year or 2000 hours of normal operation, a regular grease
maintenance schedule must be implemented.
8.1.3 Grease replacement (KP, KPV)
1. Remove the four (4) cap screws and remove the bearing
covers (113C and 113D) to allow access to the bearing.
2. Use a clean rag to remove as much old grease as possible
from the bearing.
3. Re-pack the bearing with sufficient grease to completely fill
and cover the balls inside the bearing.
4. Turn the pump shaft to ensure even and complete lubrication.
5. For drive end bearing maintenance, slide the bearing cover
back as far as possible and visually inspect bearing for
grease.
6. Proceed as stated above removing old grease with a clean
rag. If the bearing covers cannot be moved sufficiently to
allow access to bearing, remove the coupling hub.
7. Reinstall the bearing covers when the task is complete.
Bearing manufacturers recommend that you fill the bottom third of
the bearing with grease. After filling the bottom third with grease,
rotate the shaft to cover the balls inside the bearing.
DANGER
Moving machine parts
Death or serious personal injury
- Before any inspection, maintenance, service or
repair of the product, make sure that the motor
controls are in the "OFF" position, locked and
tagged.
Recommended lubricating intervals
Motor rpm Motor hp Operating conditions
1750 and
below
10-40 Standard Severe Extreme
50-150 1-3 years
6 months -
1 year
6 months -
1 year
200 and up 1 year 3 months 6 months
above
1750
All hp
1 year 3 months 6 months
1 year 3 months 3 months
Standard conditions:
Operating 8 hours per day, normal or light load, clean air, 100 °F
(37 °C), maximum ambient temperature.
Severe conditions:
Operating continuously 24-hours, shock loads or vibrations,
poor ventilation, 100-150 °F (37-65 °C), ambient temperature.
Extreme conditions:
Operating continuously, heavy shocks or vibrations, dirt or dust
in the air, extremely high ambient temperature.
Recommended bearing grease for motors
Manufacturer Bearing lubricant
Chevron SRI grease NLGI No. 2
Texaco Polystar RB2 NLGI No. 2
WARNING
Catastrophic failure
Death or serious personal injury
- Maintain proper lubrication schedule
- Do not operate the unit without proper lubrication
as this can result in overheating of the bearings,
bearing failures, pump seizures and actual
breakup of the equipment, exposing operating
personnel to personal injury.
Recommended bearing grease for pumps
Manufacturer Lubricant
Shell Dolium
®
Exxon Polyrex
®
Chevron
SRI Grease NLGI 22
Black Pearl NLGI 2
Phillips Polytrac™
Texaco Polystar RB
Do not over-grease. Too much grease can cause
overheating and premature bearing failure.
17
English (US)
8.1.4 Oil lubrication (KP, KPV)
Follow a regular oil maintenance program. KP, KPV pumps with
oil lubricated bearings are fitted with a transparent reservoir, a
constant-level oiler, that maintains the oil level about the center
line of the lower bearing. See 85 in fig. 13. When necessary,
renew the oil supply in the reservoir of the constant-level oiler. To
refill it, remove the reservoir and fill it with oil. After filling the
reservoir with oil, replace it into operating position.
Fig. 13 Oil lubricated bearing construction
Change the oil after the first 200 hours of operation. To change
the oil, remove the drain plug (16K) at the bottom of the bearing
cover and the filler plug (16B), at the top of the bearing frame.
After draining the oil, replace the fittings and refill the reservoir
with an oil selected from the table List of acceptable oil lubricants
below. After the first oil change, the oil must be changed again at
2000 hours and then at intervals of 8000 hours or once a year
thereafter.
8.1.5 Stuffing box (packing) or shaft seal water lubrication
(KP)
The stuffing (packing) box must be supplied at all times with a
source of clean, clear liquid to flush and lubricate the packing.
Only a sufficient volume of sealing liquid to create a definite
direction of flow from the stuffing box inward to the pump casing
is required. Pipe from the pump outlet dome to the packing box is
supplied when requested.
8.1.6 Maintaining packing (KP)
Pack the stuffing box with fresh packing before initial startup,
after repairs to the pump, and in case of excessive leaks. Any
time the packing is replaced, inspect the shaft sleeves for wear,
roughness or scouring and replace with new ones if necessary.
For instructions on filling the stuffing box see section Replacing
packing, each side. For seal gland adjustment see section
8.2.2 Bearing, seal and packing replacement.
8.1.7 Flexible coupling maintenance (KP, KPV)
The coupling is pre-greased at the factory. After disassembly it
must be greased again. For annual greasing refer to the coupling
manufacturer's instructions.
TM05 8898 2713
List of acceptable oil lubricants
Lubricant
manufacturer
Bearing oil brand name
Aral Refining Co. Aral Oil CMU Aral Oil Tu 518
British Petroleum Co. BP Energol TH 100-HB
Calypsol Oil Co. Calypsol Bison Oil SR 25 or SR 36
Standard Oil Co. Chevron Hydraulic Oil Circulating Oil 45
Esso Corporation Esso-Mar 52 Teresso 47 Esstic 50
Fina Oil Company Fina Hydran 43 Fina Cirkan 32
Gulf Refining Co. Gulf Harmony 47 Gulf Paramount 45
Socony Mobil Oil Co. Vac HLP 25 Mobilux D.T.E. 25
Shell Oil Company Shell Tellus Oil 29
Sundco Oil Company Sunvis 821
Texas Company Texaco Ursa oil P 20
Wisura Rining Co. Wisura Norma/Tempo 25 (36)
English (US)
18
8.2 Disassembling the pump
8.2.1 Preparations before disassembling the pump
KP, KPV, KPVS pumps are designed for ease of maintenance
and, as such, the seals, sleeves, wear rings, clearances and
bearings can be inspected without having to remove the complete
rotating element or having to disconnect the inlet or outlet pipes,
or disturbing the alignment of the pump set.
Work on this equipment is to be performed only by qualified
personnel. Read the following instructions completely before
performing any work on the pump.
Before beginning disassembly of the pump, proceed as follows:
1. Close the inlet and outlet isolation valves.
2. Turn off any external source of cooling or lubricating fluid to
the shaft seals.
3. Drain the pump case by opening the drain plug and vent
plugs.
4. Disconnect and lock off the motor power source.
8.2.2 Bearing, seal and packing replacement
All normally required parts for KP pumps are available in kit form.
Refer to figs. 14 and 15.
Bearing replacement
1. Remove the motor.
2. Remove the coupling half from the pump shaft (51) using a
wheel puller and remove the coupling key (11A).
3. Remove the bearing covers (113C) and (113D).
4. Loosen the set screws in the eccentric locking rings of the
bearings (53 and 54) and turn the rings in the opposite
direction of the direction of rotation to loosen from the shaft, or
remove the retaining snap ring, whichever is applicable.
5. Remove the cap screws from each bearing housing (124) and
slide, with bearing, off its end of the shaft.
6. Remove the bearings (53, 54) from the bearing housings.
7. Install the new seals and seal seats.
8. Reinstall the bearing housings less the bearings, noting that
the slinger (79) is in the correct position. Take care not to
break the seal seats of the seal type pumps by striking them
against the shaft.
9. Clean out the bearing housings and slide the new bearings
over the shaft and into the bearing housings. Press only on
inner race of the bearing. Use a bearing warmer, if available.
10. Turn the eccentric locking rings in the direction of pump
rotation to tighten on the shaft and tighten the set screws, or
replace the spacer and the retaining snap ring, whichever is
applicable.
11. Pack the ball bearings and bearing cover cavities with clean
ball bearing grease. See section 8.1.2 Lubricating the pump
bearings.
12. Replace the bearing covers (113C, 113D).
13. If applicable replace the packing glands after following
packing instructions in section Replacing packing, each side.
14. Gently tap the coupling half on the shaft (51) over the key
(11A). Do not tap it if it can be pushed on. Using too much
force to drive on the coupling half can damage the ball
bearings and/or fracture the seal faces. If there is difficulty
pushing the coupling onto the shaft, heat up the coupling half
to a temperature of not more than 300 °F (148 °C) and then
use protective gloves to slide the coupling half onto the shaft.
15. Replace motor and realign.
DANGER
Electric shock
Death or serious personal injury
- Before starting any work on the product, make
sure that the power supply has been switched off
and that it cannot be accidentally switched on.
CAUTION
Toxic material
Minor to moderate personal injury.
- Wash down the pump before doing any work on it.
WARNING
Hot, caustic, flammable or toxic materials,
including vapors
Death or serious personal injury
- Be extremely cautious when venting and/or
draining hazardous liquids.
Wear protective clothing when there are caustic,
corrosive, volatile, flammable, or hot liquids.
Do not breathe toxic vapors.
Do not allow sparks, open fire, or hot surfaces
near the equipment.
WARNING
Moving machine parts
Death or serious personal injury.
- Do not insert a screwdriver between the impeller
vanes to prevent rotation.
A clearance of 24 in. (610 mm) on each side of the
pump will allow for maximum access while servicing.
A minimum of 24 in. (610 mm) clearance is required
to remove the upper pump housing when accessing
the rotating element.
Take care to ensure the seal seats in the bearing
housings of seal type pumps are not broken during
housing removal.
On vertically mounted pumps, remove the rotating
assembly in order to replace the lower bearing and
seal assembly.
19
English (US)
Mechanical seal replacement
1. Follow the above steps to remove the bearing housings (124).
2. Remove the old seal head and the seal seat from the shaft
sleeve and bearing housing or seal cap.
3. Inspect the shaft sleeves (116) for scoring or pitting.
4. Replace if the surface is rough to your fingernail.
Proper seal seat installation
1. Clean the seal cap or bearing housing (124).
2. Lightly lubricate the new seat's rubber cap with liquid soap.
3. Press in the seal seat into the seal housing, making sure the
seat is seated squarely and all the way into seal cap or
bearing housing. Do not touch the seal seat or the head faces.
Proper seal head installation
1. Clean and lightly lubricate the shaft sleeves (116) or the shaft
(51). Make sure that there are no sharp edges or corners to
cut the seal's rubber parts.
2. Lightly lubricate the seal face elastomers with liquid soap.
3. Slide the assembly onto the sleeve or shaft until the spring
touches the shoulder. Do not compress the spring. Make sure
that the notches on the carbon ring match the retainer's lugs
and the spring is in position on the seal head.
4. Reinstall the bearing housings (124) with bearings, noting that
slingers (79) are in correct places. Take care not to strike seal
seats against shaft.
5. Follow remaining bearing replacement steps to complete
assembly.
Replacing packing, each side
1. Remove the packing gland.
2. Remove the old packing distribution ring, if any, and use a
packing hook to remove the packing behind the distribution
ring.
3. If the packing retainer comes out, replace it against the
retaining ring.
4. Insert two new packing rings one at a time, staggering the
joints 180 ° and pushing them firmly back against the packing
retaining washer.
5. Insert the distribution ring, if any.
6. Insert three more packing rings (applies to most sizes)
staggering joints 180 °. If no distribution ring is used, one
extra packing ring is required.
7. Replace the packing gland.
8. Adjust the packing gland to permit a leakage of 40 to 60 drops
per minute for shaft lubrication.
9. Never overtighten the packing gland. For suction lift
applications, should it become necessary to overtighten the
packing while starting the pump, make sure to loosen the
packing immediately after the pump is started, allowing a
leakage of a 40 to 60 drops per minute. After initial startup,
additional packing and adjustment may be required.
8.2.3 Bearing and seal replacement for KPVS
1. Remove the coupling guard and the coupling. See section
8.2.2 Bearing, seal and packing replacement.
2. Remove the seal housing cap screws and the seal housing
(124a).
3. Remove the seal head assembly (105) from the shaft (51).
Water-soluble lubricant may be applied to the shaft to ease
the removal of the seal head. Pull the seal head assembly
from the shaft, using a slight twisting motion (as necessary) to
loosen the bellows from the shaft.
4. Discard the seal, the spring and the retainer.
5. Remove and discard the seal seat and gasket from the seal
housing (124a) and thoroughly clean the inside cavity of the
seal housing and flange.
6. The interior surface of the bellows on the new shaft seal is
coated with a bonding agent that adheres to the pump shaft.
When the old shaft seal is removed, the bellows may crack or
split during removal. We recommend that you install a new
mechanical shaft seal if it becomes necessary to remove the
existing shaft seal from the shaft.
7. Clean and lubricate the pump shaft (51) with a water-soluble
lubricant and make sure that no sharp edges exist to cut or
scratch bellows of the new seal.
8. Install the new gasket onto the seal housing.
8.2.4 Disassembling Horizontal pumps (KP)
1. Remove the nuts and bolts that hold the pump housing halves
together (6A, 6B), and remove cap screws holding bearing
housing (124) to pump housing.
2. Remove roll pin (26B) then lift off upper pump housing (6A).
3. Place the gaskets in water to keep them from drying out and
shrinking.
4. Remove shaft assembly from the case.
5. To disassemble rotating assembly, refer to section Bearing
replacement.
6. Unscrew and remove shaft sleeves (116) or impeller locknuts
by turning them in direction of pump rotation. One has RH
(right-hand) threads. The other has LH (left-hand) threads.
Use a strap wrench. Do not place the wrench on the part of
sleeve that comes in contact with the seal or packing.
7. Remove the wear ring retaining parts as necessary, locking
pin (24) and/or rings (65).
8. Slide the wear ring (45) off the impeller.
9. Make an orientation mark for later reference on the impeller
(49) on the coupling side before removing it from the shaft, to
help ensure it will be reassembled identically.
10. Press the impeller (49) from the shaft (51) and the key (11).
It is not necessary to remove the bearings from the
bearing housings. However, we recommend that you
replace the bearings.
English (US)
20
8.2.5 Disassembling Vertical pumps (KPV)
1. Remove the coupling guard and remove the coupling grid.
2. Remove all the cap screws on the bearing housings (124)
except for the two on the lower pump housing (6B) to hold the
rotating assembly in place while removing the upper pump
housing (6A).
3. Remove the roll pin (26B) then lift off the upper pump housing
(6A).
4. Place the gaskets in water to keep them from drying out and
shrinking.
5. Remove the shaft assembly from the pump housing.
6. To disassemble the rotating assembly, refer to section Bearing
replacement.
8.2.6 Inspecting the components
1. While the pump is disassembled, inspect all components for
wear, damage, deterioration or erosion.
2. Inspect the shaft sleeves and replace them if they are worn or
deeply scored.
3. Check the impeller wear ring (if used) and the pump housing
wear ring (45) for erosion or wear and replace them if badly
deteriorated, to renew original pump performance. The design
clearance is 0.018 in. to 0.022 in. (0.457 mm to 0.558 mm)
diametrically. Clearances greater than 0.040 in. (1.016 mm)
will affect pump performance and new wear rings must be
installed.
4. Examine the lapped faces of the mechanical seals for scoring,
heat checking or cracking. Examine mechanical seal
elastomers (rubber components) for deterioration or
hardening. Replace mechanical seals if any damage exists.
5. Check any external source of cooling or lubricating fluid lines,
and/or recirculation lines and ports for clogs, kinks or other
restrictions.
6. Clean machined mating surfaces of all components to remove
grit, grime and/or old sealing material before reassembling
pump.
8.3 Reassembling the pump (KP, KPV, KPVS)
1. Reinstall the impeller (49) and the key (11) on the shaft (51),
centering the impeller on the shaft with respect to the sleeve
or the lock nut threads. Be sure the impeller is installed on the
shaft the same way it came off, with the vane curvature and
per the orientation mark made during disassembly. For proper
rotation, see figs. 10 and 11. Note that:
– The pump will deliver little or no water if the impeller is
installed backwards.
– Be sure a good O-ring gasket is in place on each sleeve, if
the shaft has sleeves. Replace as necessary.
2. Replace the shaft sleeves (116) or nuts, turning them in the
opposite direction of pump rotation. Do not place a wrench on
the part of the sleeve that comes in contact with the seal or
the packing. Tighten evenly so the impeller position will not
shift.
3. Replace the wear ring retaining ring (65) over the wear ring
(45).
4. Slide the wear ring (45) over each impeller hub.
5. Replace the wear rings (45) on the impeller (49). Replace with
new seals or packing. Replace the bearing housing (124) on
the shaft (51) carefully so as not to damage the seal (11B).
Replace the bearing (54) into the outboard housing and
washer and snap ring. Replace the coupling key (11A) with
the coupling half.
6. For packing type pumps, follow the steps in section
8.2.2 Bearing, seal and packing replacement then the steps in
section Replacing packing, each side.
21
English (US)
8.3.1 Disassembling and reassembling the sleeve bearing
Disassembling the sleeve bearing
1. Close the inlet and outlet side valves before starting
disassembly.
2. Remove the motor, after disconnecting all the electrical
connections.
3. Remove the coupling guard and remove the coupling grid.
4. Drain the pumped liquid from the pump. The pipe plug (20A)
and the recirculation lines can be used for draining.
5. Remove bearing covers (113C and 113D).
6. Loosen the set screws in the eccentric locking rings of the
bearing (53) and turn the ring in the opposite direction of the
pump rotation to loosen on the shaft, or remove the retaining
snap ring, or the lock nut and lock washer, whichever is
applicable.
7. Remove all the cap screws on the bearing housings (124)
except for the two on the lower pump housing (6B) to hold the
rotating assembly in place while removing the upper pump
housing (6A).
8. Remove the roll pin (26B) then lift off the upper pump housing
(6A).
9. Place the housing gasket, as well as all the other gaskets, in
water to keep them from drying out and shrinking.
10. Remove the shaft assembly from the pump housing.
11. Remove the sleeves and then the impeller.
Reassembling the sleeve bearing
1. Using an appropriately rated sling and overhead lifting
equipment, place the pump housing assembly on a flat
surface. Remove the hex head bolts. If required, clean both of
the machined faces on the pump housing assembly with fine
grit sand paper. Remove the two roll pins from the lower pump
housing. Using an appropriate eyebolt and overhead lifting
equipment, remove the upper pump housing and clean it if
necessary.
2. Align the two wear rings (45) with the wear ring register in the
lower housing. Use a soft-faced hammer and brass punch to
drive the roll pins into the drilled holes on the wear ring bores.
3. Slide the wear rings onto the impeller wear rings, ensuring
that your hole and roll pin orientation marks are facing
outward.
4. Position the impeller (49) in the lower pump housing.
5. Determine correct rotation (clockwise or counterclockwise).
6. Carefully spray the shaft (51) with solvent and wipe off with a
clean rag. Install the drive key into the center key slot on the
shaft by gently tapping it with a soft-faced hammer.
7. Slide the shaft (51) into the bore of the impeller.
8. Install the lower sleeve (202). Make sure that it engages all
the threads. The impeller butts against the lower sleeve or
sleeve nut depending the pump size. Install the sleeve and
sleeve nut on the other side of the impeller. Use a spanner
wrench to secure the sleeves against the impeller hubs.
9. Use an overhead lifting equipment to position the upper pump
housing over the four alignment studs and install onto the
lower pump housing. Use a soft-faced hammer to drive the
two roll pins into the lower pump housing and remove the four
alignment studs.
10. Place the long cap screws into the mounting holes located in
the center area of the upper pump housing and place the
remaining cap screws into the mounted hole located on the
flange area of the upper pump housing. First tighten the four
cap screws in the center area using a crisscross pattern and
then complete all.
11. Spray the mounting face surfaces and finished inside
diameters of the seal housing with solvent and wipe off with a
clean rag. Carefully align and place the seal seat into the seal
housing (124). Slide the seal head assembly onto the in-board
or drive end of the shaft and seat it up against the shaft
sleeve.
12. Carefully slide and position the seal housing so the two blades
on the seal housing are oriented at 11 and 1 o'clock. Make
sure that you have the slinger on the shaft.
13. Assemble the roller bearing. Secure the bearing cover with
screws.
14. Assemble the sleeve bearing housing (which is press fitted
with graphalloy sleeve bearing).
15. Make sure that the shaft is rotating after assembly the bearing
housings.
16. Assemble the recirculation lines and pipe plugs.
DANGER
Electric shock
Death or serious personal injury
- Before starting any work on the product, make
sure that the power supply has been switched off
and that it cannot be accidentally switched on.
English (US)
22
8.3.2 Split coupling removal and replacement (KPVS)
Removing the coupling guard (KPVS)
1. Shut off the liquid supply to the pump.
2. Remove the coupling guard.
3. Drain the liquid from the pump. The pipe plug on both top and
bottom seal housings can be used to drain the pump.
4. Turn the jacking screw (114) clockwise to engage and support
the shaft. Do not raise the height of the shaft to support it at its
current location. Note, the jacking screw has an O-ring which
seals against the seal housing when turned counterclockwise
until it bottoms out.
5. Remove nuts and bolts from the split coupling (203) and
remove each half of the split coupling from the pump and
motor shafts.
Reinstalling the coupling guard (KPVS)
1. Engage the half of the split coupling with the keyways to the
motor shaft and shaft collar (204).
2. Use the jacking screw (114) to adjust the pump shaft up or
down to align the pump shaft groove with the coupling.
3. Engage the coupling fully to both the motor and pump shafts.
4. Engage the second coupling half to both the motor and pump
shafts.
5. Install the coupling screws and nuts and tighten to 21 ft-lbs.
6. Turn the jacking screw counterclockwise until it bottoms out
and seals against the seal housing.
7. Reinstall the pipe plugs into the upper and lower seal
housings.
8. Reinstall the coupling guard.
8.3.3 Bearing and seal replacement (KPVS)
1. Remove the coupling guard and coupling. See section
8.2.2 Bearing, seal and packing replacement.
2. Remove the seal housing cap screws and the seal housing
(124a).
3. Remove the seal head assembly (105) from the shaft (51).
Apply water-soluble lubricant to the shaft to ease the removal
of the seal head. Pull the seal head assembly from the shaft,
using a slight twisting motion (as necessary) to loosen the
bellows from the shaft.
4. Discard the old seal, spring and retainer.
5. Remove and discard the old seal seat and gasket from the
seal housing (124a) and thoroughly clean the inside cavity of
the seal housing and flange.
6. The interior surface of the bellows on the new shaft seal is
coated with a bonding agent that adheres to the pump shaft.
When the old shaft seal is removed, the bellows may crack or
split during removal. We recommend that you install a new
mechanical shaft seal if it becomes necessary to remove the
existing shaft seal from the shaft.
7. Clean and lubricate the shaft (51) with a water-soluble
lubricant and make sure that no sharp edges can cut or
scratch the bellows of the new shaft seal.
8. Install the new gasket onto the seal housing.
9. Press the new shaft seal seat firmly into the seal housing.
Avoid direct contact between the seal face and metallic or
abrasive objects, and wipe the seal face clean after
installation to ensure an abrasive-free sealing surface.
10. Slide the new shaft seal assembly onto the shaft by applying
even pressure to the base of the assembly.
11. Reinstall the seal housing and screws.
12. Reinstall the coupling and coupling guard. See section
8.2.2 Bearing, seal and packing replacement.
8.4 Recommended spare parts
The recommended spare parts depend greatly on the run time
and application of the pump. As a minimum, we recommend that
you keep the following kits:
•Shaft seal kit
• Bearing kit.
• Gasket kit.
23
English (US)
8.5 KP, Horizontal, cross-section and parts list
Fig. 14 KP, Horizontal, cross-section
TM03 9952 2512
Pos. Component Material ASTM standard
6a Pump housing, upper Cast iron ASTM A48 CL35
6b Pump housing, lower Cast iron ASTM A48 CL35
11 Key Steel C1018, cold drawn steel
11a Key Steel C1018, cold drawn steel
17 Pipe plug Steel
20d Plug, shaft seal flushing Steel
20e Plug, suction chamber Steel
24 Locking pin, wear ring Steel ANSI/ASME B18.8
45b Wear ring with groove for retaining ring Bronze ASTM B148, C95200
49 Impeller Silicon bronze ASTM B584, C87600
51 Shaft Steel AISI 1144 Stress proof
53 Bearing, drive end Steel
54 Bearing, non-drive end Steel
65 Retaining ring Stainless steel, series 303
67a
Impeller/shaft sleeve nut, right-hand (RH) thread Bronze lll932, C89835
Impeller/shaft lock nut, right-hand (RH) thread Stainless steel
67b
Impeller/shaft sleeve nut, left-hand (LH) thread Bronze lll932, C89835
Impeller/shaft lock nut, left-hand (LH) thread Stainless steel
79 Slinger Neoprene
105 Shaft seal
113c Bearing cover, drive end Cast iron ASTM A48, CL30
113d Bearing cover, non-drive end Cast iron ASTM A48, CL30
113e Gasket Vegetable fiber
114a Screw Steel
124 Bearing housing Cast iron ASTM A48 CL30
195 Lubricating nipple Zinc coated steel
English (US)
24
8.6 KPV, Vertical, cross-section and parts list
Fig. 15 KPV, Vertical, cross-section
TM05 9317 3713
Pos. Component Material ASTM standard
6a Pump housing, upper Cast iron ASTM A48 CL35
6b Pump housing, lower Cast iron ASTM A48 CL35
45 Wear ring Bronze ASTM B148, C95200
49 Impeller Silicon bronze ASTM B584, C87600
51 Shaft Steel AISI 1144 Stress proof
53 Ball bearing, drive end Steel
113c Bearing cover, drive end Cast iron ASTM A48, CL30
124 Bearing housing Cast iron ASTM A48 CL30
200 Sleeve bearing Graphalloy Grade GM 343.3
201 Sleeve bearing housing Cast iron
202 Lower sleeve Stainless steel, series 416
25
English (US)
8.7 KPVS, Vertical Split Coupling Split Case, cross-section and parts list
TM06 8407 0417
51
113
124a
49
6a
200
113
113d
114d
45
204
Pos. Component Material ASTM standard
6a Pump housing Cast iron ASTM A48 CL35
45 Wear ring Bronze ASTM B148, C95200
49 Impeller Silicon bronze ASTM B584, C87600
51 Shaft Steel AISI 1144 Stress proof
113 Bearing housing Cast iron ASTM A48, CL30
113d Bearing cover, non-drive end Cast iron ASTM A48, CL30
114d Jacking screw
124a Seal housing Cast iron ASTM A48, CL30
200 Sleeve bearing Vesconite
203 Coupling Aluminum
204 Shaft collar Stainless steel
English (US)
26
8.8 Taking the product out of operation
The following shutdown procedures will apply for KP, KPV pumps
in most normal shutdown situations. If the pump will be
inoperative for a long time, follow the storage procedures in
section 8.8.3 Long-term shutdown.
8.8.1 General procedure
• Always close the outlet gate valve before stopping the pump.
Close the valve slowly to prevent hydraulic shock.
• Switch off and lock off the power supply to the motor.
8.8.2 Short-time shutdown
• For overnight or temporary shutdown periods under non-
freezing conditions, the pump may remain filled with liquid.
Make sure that the pump is fully primed before restarting.
• For short or frequent shutdown periods under freezing
conditions, keep the liquid moving within the pump housing
and insulate or heat the pump exterior to prevent freezing.
8.8.3 Long-term shutdown
• For long shutdown periods or to isolate the pump for
maintenance, close the inlet and outlet gate valves. If no inlet
gate valve is used and the pump has positive inlet pressure,
drain all liquid from the inlet line to stop the liquid flow into the
pump inlet. If applicable, turn off any external source of
cooling or lubricating fluid to the shaft seals. Remove the
plugs in the pump drain and vent holes, as required, and drain
all liquid from the housing. Remove the packing, if applicable.
• If there will be freezing conditions during long shutdown
periods, completely drain the pump and blow out all liquid
passages and pockets with compressed air. Freezing of the
pumped liquid can also be prevented by filling the pump with
antifreeze solution.
• Rotate the shaft by hand monthly to coat the bearings with
lubricant and impede oxidation and corrosion.
• Follow the motor manufacturer's storage recommendations
where applicable.
27
English (US)
9. Fault finding the product
DANGER
Electric shock
Death or serious personal injury.
- Before starting any work on the product, make
sure that the power supply has been switched off
and that it cannot be accidentally switched on.
CAUTION
Toxic material
Minor or moderate personal injury.
- Wash down the pump before doing any work on it.
DANGER
Hot, caustic, flammable or toxic materials,
including vapors
Death or serious personal injury.
- Be extremely cautious when venting and/or
draining hazardous liquids.
Wear protective clothing when there are caustic,
corrosive, volatile, flammable, or hot liquids.
Do not breathe toxic vapors.
Do not allow sparks, open fire, or hot surfaces
near the equipment.
Fault Cause Remedy
1. The outlet pressure is too low. a) The speed of rotation is too low. Reestablish the correct speed and direction of
rotation.
b) The system pressure is lower than
anticipated.
Check the system curve.
c) There is air or gas in the pumped liquid. Remove the air from the pumped liquid.
d) The wear rings are worn. Replace the wear rings.
e) The impeller is damaged. Repair or replace the impeller.
f) The impeller diameter is too small. Replace the impeller with one of the correct
diameter.
g) The direction of rotation is wrong. Interchange two wires in the power supply.
h) The pump has lost its prime. Re-prime the pump.
i) There is insufficient NPSH. Restore required NPSH.
j) Passages are restricted. Clean the impeller and pump housing
passages.
k) Joints or the stuffing box are leaking. • Tighten the joints or the stuffing box gland.
• Replace the shaft sleeve.
• Replace the gaskets.
2. The inlet pressure is insufficient. a) The inlet line is drawing air. Tighten the connections.
b) The suction lift is too high or there is
insufficient NPSH.
Reduce the suction lift or restore required
NPSH.
c) Air or gas is trapped in the pumped liquid. Remove the trapped air or gas from liquid.
d) The strainer is clogged. Clean the strainer.
3. The noise level has increased. a) Poor alignment of the pump.
The inlet and outlet pipe clamps are loose.
• Reestablish proper alignment of the pump
and the motor.
• Support the inlet and outlet pipes.
• Make sure the vibration dampers, flexible
pipes and conduit connectors are installed
correctly.
b) Cracked foundation. Repair the foundation.
c) Worn ball bearings. • Replace the worn bearings.
• Renew the lubrication.
d) The motor is unbalanced. • Disconnect the motor and operate it alone.
• Remove large pieces of debris, such as
wood or rags from the pump.
• Clean out the pump, if necessary.
e) Hydraulic resonance. • Alter the resonant pipes.
• Change the pump speed.
• Insert a pulsation damper on the pump or the
pipes.
• Insert a flow straightener.
English (US)
28
4. Insufficient flow. a) The pump is not primed. Prime the pump.
b) The system pressure exceeds the shut off
pressure.
• Increase the liquid level on the inlet side.
• Open the isolating valve in the inlet pipe.
c) The speed of rotation is too low. Reestablish the correct speed of rotation.
d) The suction lift is too high or there is
insufficient NPSH.
Reduce the suction lift or restore required
NPSH.
e) The strainer or the impeller is clogged. Clean the strainer and the impeller passages.
f) Wrong direction of rotation. Reestablish the correct direction of rotation.
g) The joints are leaking. Tighten the joints.
h) The shaft or coupling are broken. Repair or replace damaged parts.
i) The inlet valve is closed. If the inlet valve is closed, open it slowly.
j) There is not enough inlet pressure for hot
or volatile liquids.
Reestablish required inlet pressure.
k) The foot valve is too small. Replace the foot valve.
l) Worn or damaged hydraulic parts. Repair or replace the worn parts.
m) Excessive clearance between the wear
surfaces.
See section 8.1 Maintaining the product.
5. The pump loses its prime after
starting.
a) Joints or the stuffing box are leaking. • Tighten the joints or the stuffing box gland.
• Replace the shaft sleeve.
• Replace the gaskets.
b) The suction lift is too high or there is
insufficient NPSH.
Reduce the suction lift or restore required
NPSH.
6. Excessive power is required. a) The speed of rotation is too high. Reduce the speed of rotation.
b) The pump is operating beyond its
recommended performance range.
Set the duty point in accordance with the
recommended performance range.
c) The specific gravity or viscosity of the
pumped liquid is too high.
If less flow is sufficient, reduce the flow on the
outlet side, or fit the pump with a more powerful
motor.
d) The shaft is bent. Replace the shaft.
e) The stuffing-box is too tight. Retighten the stuffing box if possible.
Alternatively, repair or replace the stuffing box.
f) The impeller clearance is too small causing
rubbing or worn wear surfaces.
Adjust the impeller clearance, if possible, or
replace the wear ring.
g) There is an electrical or mechanical defect
in the motor.
Contact your local service center for
diagnostics.
h) The pump is restricted in its rotation. Remove any obstacles or replace any worn
parts.
i) Incorrect lubrication of the motor. Reestablish correct lubrication of the motor.
Fault Cause Remedy
29
English (US)
10. Technical data
10.1 Operating conditions
10.1.1 Flow rate
Minimum flow rate
The pump must not run against closed outlet valve as this will
cause an increase in temperature or formation of steam in the
pump.
This may cause shaft damage, impeller erosion, short life of the
bearings, damage to the stuffing boxes or the mechanical shaft
seals due to stress or vibration.
The minimum continuous flow rate is shown when selecting the
pump in Grundfos Express online selection tool.
Maximum flow rate
The maximum flow rate must not exceed the value stated on the
nameplate. If the maximum flow rate is exceeded, cavitation and
overload may occur.
10.1.2 Ambient temperature and altitude
The ambient temperature and the installation altitude are
important factors for the motor life, as they affect the life of the
bearings and the insulation system.
Too high ambient temperature or low density and consequently
low cooling effect of the air may result in overheating.
In such cases, it may be necessary to use a motor with a higher
output.
10.1.3 Liquid temperature
The maximum liquid temperature depends on the material of the
mechanical shaft seal, o-rings, gaskets and plain bearings used:
• Temperature range for BUNA:
32-210 °F (0-99 °C).
• Temperature range for FKM:
59-275 °F (15-135 °C).
• Temperature range for EPDM:
59-275 °F (15-135 °C).
• Temperature range for vesconite:
10-120 °F (-12 - +50 °C).
• Temperature range for graphalloy:
10-275 °F (-12 - +135 °C).
10.1.4 Pressures in the pump
Fig. 16 Pressures in the KP pump
10.1.5 Outlet pressure
Maximum outlet pressure
The maximum outlet pressure is the pressure (TDH) stated on the
pump nameplate.
10.1.6 Inlet pressure
Minimum inlet pressure
The minimum inlet pressure must correspond to the NPSH curve
for the pump + a safety margin of minimum 1.6 ft (0.5 m) head.
Pay attention to the minimum inlet pressure to avoid cavitation.
The risk of cavitation is higher in the following situations:
• The liquid temperature is high.
• The flow rate is considerably higher than the pump's rated flow
rate.
• The pump is operating in an open system with suction lift.
• The inlet conditions are poor.
• The operating pressure is low.
Maximum inlet pressure
The inlet pressure + the pump pressure must be lower than the
maximum pressure (TDH) of the pump.
11. Disposing of the product
This product or parts of it must be disposed of in an
environmentally sound way:
1. Use the public or private waste collection service.
2. If this is not possible, contact the nearest Grundfos company
or service workshop.
Subject to alterations.
TM04 0062 4907
Inlet pressure
Pump pressure
Pressure p stated on pump
(pressure above atmospheric pressure)
Français (CA)
30
Français (CA) Notice d'installation et de fonctionnement
Traduction de la version anglaise originale
Cette notice d'installation et de fonctionnement décrit les pompes
Grundfos KP, KP et KPVS.
Vous trouverez toutes les informations nécessaires pour déballer,
installer et effectuer la mise en service des produits, en toute
sécurité, aux paragraphes 1 à 6.
Les paragraphes 7 à 11 donnent des indications importantes sur
les produits, leur maintenance, leur dépannage et leur mise au
rebut.
SOMMAIRE
Page
1. Garantie limitée
31
2. Généralités
31
2.1 Symboles utilisés dans cette notice
31
2.2 Autres remarques importantes
32
3. Réception du produit
32
3.1 Déballage du produit
32
3.2 Inspection du produit
33
3.3 Stockage temporaire après la livraison
33
4. Installation du produit
34
4.1 Lieu d'installation
34
4.2 Fondation de la pompe
34
4.3 Sécurisation de la plaque de base
34
4.4 Installation mécanique
35
4.5 Branchement électrique
36
4.6 Tuyauterie de refoulement
37
4.7 Joints d'arbre
37
4.8 Alignement de l'accouplement (KP)
38
5. Mise en service du produit
39
5.1 Amorçage
39
5.2 Liste des vérifications à faire avant le démarrage
39
5.3 Sens de rotation du moteur
39
5.4 Mise en marche de la pompe
40
6. Manutention et stockage du produit
40
7. Introduction au produit
40
7.1 Applications
40
7.2 Liquides pompés
40
7.3 Identification de la pompe
41
8. Entretien et réparation du produit
43
8.1 Entretien du produit
43
8.2 Démontage de la pompe
45
8.3 Remontage de la pompe (KP, KPV, KPVS)
47
8.4 Pièces de rechange recommandées
49
8.5 KP, horizontale, section transversale et liste de pièces
50
8.6 KP, verticale, section transversale et liste de pièces
51
8.7 KPVS, à plan de joint avec accouplement vertical à
coquilles, section transversale et liste de pièces
52
8.8 Mise hors service du produit
53
9. Détection des défauts de fonctionnement
54
10. Caractéristiques techniques
56
10.1 Conditions de fonctionnement
56
11. Mise au rebut du produit
56
AVERTISSEMENT
Avant de procéder à l'installation, veuillez lire attenti-
vement cette notice d'installation et de fonctionne-
ment. L'installation et le fonctionnement doivent être
conformes à la réglementation locale et aux règles
de bonne pratique en vigueur.
AVERTISSEMENT
L'utilisation de ce produit exige une certaine expé-
rience et connaissance du produit. Toute personne
ayant des capacités physiques, sensorielles ou men-
tales réduites n'est pas autorisée à utiliser ce produit,
à moins qu'elle ne soit supervisée ou qu'elle ait été
formée à l'utilisation du produit par une personne
responsable de sa sécurité. Les enfants ne sont pas
autorisés à utiliser ce produit ni à jouer avec.
PRUDENCE
Un bon fonctionnement dépend de l'attention particu-
lière accordée aux procédures décrites dans ce
manuel. Conservez ce manuel pour une utilisation
future.
31
Français (CA)
1. Garantie limitée
Les nouveaux équipements fabriqués par le vendeur ou le ser-
vice fourni par le vendeur sont garantis contre tout défaut de
matériau et de fabrication dans des conditions d'utilisation et
d'entretien normales pour un minimum de douze (12) mois à
compter de la date de l'installation, dix-huit (18) mois à compter
de la date de l'expédition, sauf indication contraire mentionnée
dans la déclaration de garantie du produit (disponible sur
demande). Dans le cas de pièces de rechange ou de remplace-
ment fabriquées par le vendeur, la période de garantie sera de
douze mois à compter de la date d'expédition. Dans le cadre de
cette garantie les obligations du vendeur sont limitées à la répa-
ration ou au remplacement, à son choix, de toute pièce qui
s'avère selon lui défectueuse, à condition que cette pièce soit,
sur demande, retournée à l'usine du vendeur d'où elle a été expé-
diée, port payé. Les pièces remplacées dans le cadre de la
garantie sont couvertes pendant douze mois à compter de la date
de la réparation, sans dépasser la période de garantie initiale.
Cette garantie ne couvre pas les pièces endommagées par
décomposition provoquée par une action chimique ou par l'usure
causée par des matériaux abrasifs ; elle ne couvre pas non plus
les dommages résultant d'une utilisation erronée, d'un accident,
d'une négligence, et les cas de fonctionnement, maintenance,
installation, modification ou réglage incorrects. Cette garantie ne
couvre pas les pièces réparées hors de l'usine du vendeur sans
approbation écrite préalable. La garantie du vendeur ne couvre
pas l'équipement de démarrage, les appareils électriques ou le
matériel qui n'est pas de sa fabrication. Si l'acheteur ou d'autres
personnes réparent, remplacent ou règlent l'équipement ou des
pièces sans l'approbation écrite préalable du vendeur, celui-ci est
dispensé de toute autre obligation envers l'acheteur en vertu de
ce paragraphe, en ce qui concerne ce matériel ou ces pièces,
sauf si cette réparation, ce remplacement ou ce réglage a été
effectué après que le vendeur n'a pas rempli ses obligations dans
un délai raisonnable, en vertu de ce paragraphe. La responsabi-
lité du vendeur pour violation de ces garanties (ou pour violation
de toute autre garantie reconnue par un tribunal compétent
donné par le vendeur) est limitée à : a) l'acceptation du retour de
cet équipement "ex works" usine de fabrication et (b) au rembour-
sement de tout montant payé par l'acheteur (moins dépréciation
au taux de 15 % par an, si l'acheteur a utilisé l'équipement pen-
dant plus de trente [30] jours) et annulé le solde toujours dû sur
l'équipement ou (c) dans le cas du service, à l'option du vendeur,
à réitérer ce service ou à rembourser le montant de la commande
d'achat de ce service, ou partie de celui-ci, sur laquelle une telle
responsabilité est basée. Ces garanties remplacent expressé-
ment toute autre garantie, explicite ou implicite, et le vendeur
décline expressément toute garantie implicite de qualité mar-
chande ou d'adaptation à un usage particulier. Ces garanties
remplacent aussi toute autre obligation ou responsabilité de la
part du vendeur si une demande est fondée sur la négligence,
une violation de garantie, ou toute autre théorie ou cause
d'action. En aucun cas le vendeur peut être tenu responsable de
tout dommage consécutif, imprévu, indirect, accessoire, spécial
ou punitif de quelque nature que ce soit. Aux fins du présent
paragraphe, le matériel garanti ne comprend pas l'équipement,
les pièces et le travail non produits ou effectués par le vendeur.
En ce qui concerne un tel équipement, les pièces ou le travail, la
seule obligation du vendeur sera de transférer à l'acheteur les
garanties fournies au vendeur par le fournisseur ou le fabricant
fournissant ce genre d'équipement, de pièces ou de travail.
Aucun équipement fourni par le vendeur ne peut être déclaré
défectueux en raison de l'usure normale, de l'absence de résis-
tance aux actions érosives ou corrosives de tout liquide ou gaz,
du manquement de l'acheteur à stocker, installer, faire fonction-
ner ou entretenir l'équipement, conformément aux bonnes pra-
tiques industrielles ou aux recommandations spécifiques du ven-
deur, y compris, mais sans s'y limiter, aux manuels d'installation
et de fonctionnement du vendeur, ou à l'incapacité de l'acheteur
de fournir au vendeur des informations complètes et précises
concernant l'application opérationnelle de l'équipement.
2. Généralités
2.1 Symboles utilisés dans cette notice
Le texte qui accompagne les trois symboles DANGER, AVERTIS-
SEMENT et PRUDENCE est structuré de la façon suivante :
Exemple
DANGER
Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est
pas évitée, entraînera des blessures graves ou la
mort.
AVERTISSEMENT
Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est
pas évitée, peut entraîner des blessures graves ou la
mort.
PRUDENCE
Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est
pas évitée, peut entraîner des blessures légères ou
modérées.
TERME DE SIGNALEMENT
Description du danger
Conséquence de la non-observance de l'avertisse-
ment.
- Mesures pour éviter le danger.
DANGER
Choc électrique
Blessures graves ou mort
- Avant toute intervention, s'assurer que l'alimenta-
tion électrique a été coupée et qu'elle ne risque
pas d'être branchée accidentellement.
Français (CA)
32
2.2 Autres remarques importantes
3. Réception du produit
3.1 Déballage du produit
3.1.1 Levage et manutention
Levage de la pompe KP (horizontale), sans moteur
1. Avant de décharger le produit, déplacer le conteneur dans
une zone ouverte équipée d'une installation de levage aérien.
2. Installer une sangle de levage de chaque côté du corps du
palier. Voir fig. 1.
Fig. 1 Pompes KP à arbre nu, points de levage appropriés
Pompes KP (horizontales), avec moteur
1. Avant de décharger le produit, déplacer le conteneur dans
une zone ouverte équipée d'un équipement de levage aérien.
2. Soulever tous les éléments de la pompe horizontale KP avec
un chariot à fourche, sous la base en acier de la pompe.
Fig. 2 Pompes KP horizontales complètes, points de levage
appropriés
Un cercle bleu ou gris avec un symbole graphique
blanc indique qu'une mesure doit être prise pour évi-
ter un danger.
Un cercle rouge ou gris avec une barre diagonale,
éventuellement avec un symbole graphique noir,
indique qu'une mesure ne doit pas être prise ou doit
être arrêtée.
Le non-respect de ces consignes peut entraîner des
dysfonctionnements ou endommager l'équipement.
Remarques ou instructions facilitant le travail et
assurant un fonctionnement sécurisé.
AVERTISSEMENT
Dommages au personnel ou au produit
Blessures graves ou mort
- N'autoriser que du personnel qualifié à manipuler
le produit lors de la réception, de l'inspection et du
déballage.
AVERTISSEMENT
Charge suspendue
Blessures graves ou mort
- Ne pas soulever le produit par les anneaux de
levage ou par les boulons à œil situés sur le
moteur.
Décharger et manipuler le produit avec un harnais.
- Tous les éléments de la pompe horizontale KP
doivent être soulevés avec un chariot à fourche,
sous la base en acier de la pompe.
AVERTISSEMENT
Danger d'écrasement
Blessures graves ou mort
- Toujours soulever la pompe avec un équipement
de levage.
- Utiliser les points de levage appropriés.
Ne pas utiliser les anneaux de levage sur la pompe
ou les boulons à œil situés sur le moteur pour soule-
ver l'ensemble de la pompe.
Le client est responsable de l'équipement de levage.
Les instructions suivantes ne sont que des sugges-
tions.
Avant de continuer, veuillez lire les avertissements
et les instructions des paragraphes 2. Généralités à
8.1 Entretien du produit.
TM04 0380 0608
TM06 8436 0517
33
Français (CA)
Levage des pompes KPV, KPVS (verticales)
Avant de décharger le produit, déplacer le conteneur dans une
zone ouverte équipée d'une installation de levage aérien.
1. Installer une sangle de levage sur chaque lame de sol (4 x 4
po) de la palette. Fixer solidement les sangles aux coins de la
palette, près du haut du moteur de la pompe. Voir fig. 3.
2. Fixer l'autre extrémité des sangles à un crochet de levage.
3. Faire pivoter l'ensemble de la pompe en position verticale.
4. Retirer l'emballage en excès pour faciliter l'accès à la pompe.
5. Placer deux sangles de levage autour du moteur, au-dessous
de la boîte de connexion et à 180 degrés l'une de l'autre. Voir
fig. 4.
6. Serrer fermement les sangles.
7. Fixer les extrémités libres des sangles de levage à un crochet
de levage.
8. Attacher une sangle autour de la partie supérieure du moteur
pour maintenir les bandes de levage serrées contre le moteur.
S'assurer que les sangles restent serrées contre le moteur
lors du déplacement de l'ensemble de pompe.
9. Utiliser des équipements de levage appropriés pour déplacer
l'ensemble de pompe à l'emplacement d'installation.
Fig. 3 Pompes KPV, KPVS, points de levage appropriés pour
la palette
Fig. 4 Pompes KPV, KPVS, points de levage appropriés
3.2 Inspection du produit
• Vérifier que le produit reçu est conforme à la commande.
• Vérifier que la tension et la fréquence du produit corres-
pondent à celles du site d'installation. Voir paragraphe
7.3 Identification de la pompe.
• À la réception du produit, vérifier immédiatement s'il est
endommagé ou s'il présente des défauts. Tous les accessoires
commandés sont emballés dans un conteneur séparé et livrés
avec le produit.
• Si l'équipement a été endommagé pendant le transport, en
informer rapidement l'agent du transporteur. Noter la descrip-
tion complète sur le bon de livraison.
3.3 Stockage temporaire après la livraison
Si le produit n'est pas installé ni utilisé aussitôt après la livraison,
le stocker dans un lieu propre, sec et à température ambiante
modérée. Protéger la pompe contre l'humidité, la poussière et
tout corps étranger. Précautions à prendre avant et pendant le
stockage :
1. S'assurer que les roulements sont graissés avec la bonne
graisse afin d'empêcher la pénétration de l'humidité autour de
l'arbre. Voir 8.1.2 Lubrification des paliers de la pompe.
2. S'assurer que les orifices d'aspiration et de refoulement de la
pompe et tout autre ouverture sont protégés par du carton, du
bois ou tout autre film afin d'empêcher tout corps étranger de
pénétrer dans la pompe.
3. Couvrir le produit avec une bâche ou un autre revêtement
approprié s'il doit être stocké dans un endroit sans revêtement
protecteur.
4. Faire tourner l'arbre de 2 tours toutes les 2 semaines pour
couvrir de lubrifiant les roulements, la garniture d'étanchéité
(fouloir) et les surfaces de joint d'arbre, pour empêcher l'oxy-
dation et la corrosion.
5. Cet équipement contient des joints de fibre végétale qui
peuvent sécher lors de longues périodes de stockage. Pour
éviter les fuites, remplir la pompe d'eau et laisser reposer
pendant 24 heures avant le démarrage ou le test de pression.
Normalement, ceci permet aux joints secs de récupérer
l'humidité, scellant ainsi la pompe.
6. Les pompes à plan de joint doivent être pressurisées unique-
ment avec le fluide qu'elles sont destinées à pomper. Ne pas
effectuer de test de pression.
TM06 8345 0117 - TM06 8347 0117TM06 8348 0117
Fixer les
sangles de
levage à la
palette
Utiliser les
sangles de
levage pour
faire pivoter
la palette
avec
l'ensemble de
pompe en
position
verticale
Sangle
Français (CA)
34
4. Installation du produit
Toutes les installations doivent être réalisées par du personnel
qualifié dans le placement, le raccordement et l'alignement des
équipements de pompage. Les instructions suivantes sont de
nature générale et ne traitent pas les spécificités de votre instal-
lation. Lire attentivement ces instructions avant d'installer et d'uti-
liser votre pompe KP, KPV ou KPVS.
4.1 Lieu d'installation
• Installer la pompe aussi près que possible de l'alimentation en
liquide. Utiliser le tuyau d'aspiration le plus court, le plus direct
et le plus pratique. Se référer au paragraphe 4.4.2 Tuyauterie
d'aspiration.
• Installer la pompe au-dessous du niveau du système où cela
est possible. Cela facilitera l'amorçage, assurera un débit
régulier et fournira une pression d'aspiration positive.
• La hauteur nette d'aspiration (NPSH) disponible doit toujours
être égale ou supérieure à la valeur NPSH requise indiquée
sur la courbe de performance de la pompe. S'assurer que la
valeur NPSH suffisante est fournie à l'entrée.
• Laisser suffisamment d'espace d'accès pour la maintenance
et les contrôles. Prévoir un dégagement de 24 po (610 mm)
avec une marge suffisante permettant l'utilisation d'un équipe-
ment de levage aérien assez puissant pour soulever le pro-
duit.
• Pour éviter le gel du liquide pompé, ne pas exposer le produit
à des températures inférieures à zéro. S'il y a du gel pendant
les périodes d'arrêt, voir les informations à ce sujet figurant au
paragraphe 8.8 Mise hors service du produit.
4.2 Fondation de la pompe
Installer la pompe de manière permanente sur une fondation en
béton surélevée, solide, et de taille suffisante pour amortir les
vibrations et empêcher toute déviation ou un mauvais alignement
de l'arbre. La fondation peut flotter sur des ressorts ou être
constituée d'une partie surélevée du plancher.
Procéder de la manière suivante :
1. Couler la fondation sans interruption jusqu'à 0,75 - 1,5 po (20
à 35 mm) en dessous du niveau final de la pompe.
2. Frotter et rainurer la surface supérieure de la fondation avant
la prise du béton, ceci pour fournir une surface adhérente
appropriée pour le coulis de ciment.
3. Placer des boulons d'ancrage dans les manchons de tuyaux
en tenant compte du positionnement. Voir fig. 5 et fig. 6.
4. Prévoir une longueur de boulon suffisante pour accomoder le
coulis de ciment, la bride de base, les écrous et les rondelles.
5. Laisser la fondation durcir pendant plusieurs jours avant de
procéder à l'installation de la pompe.
Fig. 5 Installation du boulon d'ancrage KP
Fig. 6 Installation du boulon d'ancrage KPV, KPVS
4.3 Sécurisation de la plaque de base
Lorsque la fondation surélevée en béton a été coulée et qu'elle et
complètement sèche, procéder comme suit :
1. Abaisser la plaque de base sur les boulons d'ancrage et la
reposer sur des coins ou des cales de réglage ajustés som-
mairement et placés près de chaque boulon d'ancrage et à
des intervalles ne dépassant pas 24 po (610 mm) le long de
chaque côté.
2. Placer les coins ou les cales de manière à ce que la plaque de
base soit surélevée de 0,75 po - 1,25 po (20 à 32 mm) au-
dessus de la fondation pour disposer ainsi d'un espace des-
tiné au coulis de ciment.
3. En utilisant un niveau à bulle, vérifier l'alignement de l'arbre
de la pompe, des brides et de la plaque de base en réglant les
coins ou les cales, selon les besoins.
4. S'assurer que les tuyaux peuvent être alignés aux brides de la
pompe sans exercer de pression.
5. Une fois la pompe alignée, mettre les écrous sur les boulons
d'ancrage et les serrer juste assez pour empêcher la plaque
de base de se déplacer.
6. Construire un coffrage autour de la fondation en béton et ver-
ser le coulis de ciment à l'intérieur et autour de la plaque de
base. Voir fig. 5 pour le modèle KP et la fig. 6 pour les
modèles KPV, KPVS. Le coulis de ciment compensera les
irrégularités de la fondation, répartira le poids de la pompe et
empêchera son déplacement.
7. Attendre au moins 24 heures pour que le coulis de ciment se
mette en place avant de raccorder la tuyauterie.
8. Lorsque le coulis de ciment est bien dur, vérifier les boulons
de fondation et les serrer si nécessaire. Vérifier à nouveau
l'alignement de la pompe après avoir serré les boulons
d'ancrage.
TM05 4775 2512
Coulis de
ciment
Plaque
support
Jointoyage terminé
0,75 à 1,25 po
(20 à 32 mm) de
tolérance pour le
coulis de ciment
Coffrage
Chemise de la
tuyauterie
Rondelle
Ergot
Haut de la
fondation
Coins ou cales
laissés en place
0,25
TM06 6124 0816
Placer un niveau à bulle sur le dessus de la pompe
pour vérifier qu'elle est de niveau.
Utiliser un coulis de ciment approuvé et sans retrait.
Berceau KPV,
KPVS
Boulons d'ancrage pour
supporter la base
Cales ou coins
(si nécessaire)
Bloc cimenté pour
ancrage/entretien
35
Français (CA)
4.4 Installation mécanique
4.4.1 Tuyauterie
• S'assurer que les tuyaux d'aspiration et d'écoulement sont
supportés indépendamment, et qu'ils sont alignés correcte-
ment pour ne transmettre aucune contrainte à la pompe, lors
du serrage des boulons de la bride. L'utilisation de joints de
dilatation ou de coussinets de vibrations n'exclut pas la néces-
sité de supporter correctement la tuyauterie. S'assurer que les
tuyaux sont aussi droits que possible et éviter les coudes et
les raccords inutiles.
• Les pompes KP, KPV, KPVS ont des brides de 250 lb qui sont
percées selon le fonctionnement de la pompe. Un matériel
non standard peut être nécessaire.
• Ne pas forcer les tuyaux en les raccordant.
4.4.2 Tuyauterie d'aspiration
Sélectionner et installer la tuyauterie d'aspiration de manière à
réduire la perte de pression et à permettre un écoulement de
liquide suffisant dans la pompe pendant le démarrage et le fonc-
tionnement de celle-ci. De nombreux problèmes relatifs à la
valeur NPSH peuvent être attribués au choix et à l'installation
incorrects de la tuyauterie d'aspiration.
Lors de l'installation de la tuyauterie d'aspiration, observer ces
précautions :
• Placer les tuyaux aussi droits que possible et éviter les coudes
et les raccords inutiles. Si possible, s'assurer que la longueur
est d'au moins dix fois le diamètre du tuyau. Le tuyau d'aspira-
tion court peut être du même diamètre que le port d'aspiration.
Le tuyau d'aspiration long doit être une ou deux fois plus
grand que le port d'aspiration, et comporter un réducteur entre
le tuyau et le port d'aspiration.
• Utiliser un réducteur excentrique, avec le côté effilé vers le
bas. Voir fig. 7.
• Si possible, placer un tuyau d'aspiration horizontal le long
d'une pente régulière. Nous recommandons une pente ascen-
dante progressive vers la pompe dans des conditions de
levage d'aspiration, et une pente descendante progressive
dans des conditions de pression d'aspiration positives.
• Éviter les points hauts, tels que les boucles de tuyauterie (voir
fig. 8), car ceux-ci peuvent créer des poches d'air et étrangler
le système, ou encore provoquer un pompage irrégulier.
• Installer un clapet obturateur dans la conduite d'aspiration
pour être en mesure d'isoler la pompe lors de l'arrêt et de la
maintenance, et pour en faciliter le retrait. Lorsque deux ou
plusieurs pompes sont reliées à la même conduite d'aspira-
tion, installer deux clapets obturateurs pour être en mesure
d'isoler chaque pompe de la conduite.
• Toujours installer un clapet d'obturation ou un clapet papillon
dans des positions empêchant la formation des poches d'air.
• Pendant l'opération de pompage, les vannes sur la conduite
d'aspiration doivent toujours être complètement ouvertes.
• Installer des jauges de pression de taille appropriée pour per-
mettre à l'opérateur de surveiller les performances de la
pompe et de déterminer si la pompe est conforme aux para-
mètres de la courbe de performance. En cas de cavitation, de
vapeur de liaison, ou d'autres situations de fonctionnement
instables, les jauges de pression indiqueront de fortes fluctua-
tions des pressions d'aspiration et de refoulement.
Fig. 7 Tuyauterie d'aspiration
Fig. 8 Prévention des poches d'air
La pompe ne doit pas soutenir la tuyauterie. Pour
soutenir la tuyauterie près de la pompe, utiliser des
colliers de suspension ou d'autres supports, placés à
intervalles appropriés.
En aucun cas le diamètre du tuyau d'aspiration doit
être inférieur à celui du port d'aspiration de la
pompe.
Ne pas utiliser les robinets à soupape, en particulier
lorsque la valeur NPSH est critique.
TM05 4773 2512TM 05 4774 2512
Correct
Réducteur
excentrique
Le cône est
en-bas
Poche d'air
Incorrect
Réducteur
concentrique
Correct
Poche d'air
Incorrect
Français (CA)
36
4.5 Branchement électrique
4.5.1 Moteurs
Pour être conforme au Code national de l'électricité, le circuit de
commande du moteur doit comprendre les composants suivants :
Dispositif de coupure du moteur
• Installer un dispositif de coupure du moteur capable de décon-
necter à la fois la commande (disjoncteur de protection du
moteur) et le moteur à partir de leur source d'alimentation.
• Localiser le dispositif de coupure afin que la commande (dis-
joncteur de protection du moteur) soit visible depuis le dispos-
tif de déconnexion. Dans tous les cas, la distance entre le dis-
positf de coupure et la commande doit être inférieure à 50 pi
(15,24 m).
Dans la plupart des installations, le dispositif de coupure est un
disjoncteur ou un commutateur de déconnexion de fusible.
Interrupteur de court-circuit moteur et de fuite à la terre
Un interrupteur de court-circuit moteur et de fuite à la terre est
généralement un disjoncteur ou un sectionneur à fusible.
• Sélectionner le disjoncteur ou le fusible conformément au
paragraphe 430-52 et au tableau 430-152 du Code national de
l'électricité.
Commande moteur avec protection contre les surtensions
(démarreur magnétique)
• Installer ces composants conformément au Code national de
l'électricité ainsi qu'aux codes nationaux et locaux.
• La tension et la fréquence de fonctionnement sont indiquées
sur la plaque signalétique du moteur.
• Vérifier que la tension, la phase et la fréquence de la source
d'énergie entrante correspondent à la tension, la phase et la
fréquence du ou des moteurs.
• Les caractéristiques électriques doivent correspondre à celles
indiquées sur la plaque signalétique du moteur.
• La connexion électrique doit être effectuée conformément à la
plaque signalétique du moteur ou au schéma de câblage situé
à l'intérieur du couvercle de la boîte de raccordement. Pour
plus d’informations, veuillez contacter le fournisseur du
moteur.
• Monter le panneau de commande ou le (les) disjoncteur(s) de
protection du moteur à proximité de la pompe pour une com-
mande pratique et une installation facile.
• S'assurer que les démarreurs et les dispositifs de contrôle de
surcharge sont adaptés au fonctionnement des moteurs de
pompe à la tension, à la phase et à la fréquence disponibles.
Suivre toujours les instructions du fabricant pour une installa-
tion et une connexion correctes.
• Les moteurs lubrifiés à la graisse sont entièrement lubrifiés
lors de la fabrication et ne nécessitent pas de lubrification sup-
plémentaire si l'installation est effectuée rapidement. Si le
moteur est entreposé pendant six mois ou plus, se référer à
8.1.1 Lubrification du moteur et le lubrifier avant de démarrer.
DANGER
Choc électrique
Blessures graves ou mort
- L'installation électrique doit être réalisée par un
électricien qualifié conformément aux réglementa-
tions locales et aux manuels fournis avec les
accessoires électriques.
DANGER
Choc électrique
Blessures graves ou mort
- Avant toute intervention, s'assurer que l'alimenta-
tion électrique a été coupée et qu'elle ne risque
pas d'être branchée accidentellement.
DANGER
Environnement explosif
Blessures graves ou mort
- Respecter les lois et réglementations générale-
ment ou spécifiquement imposées par les autori-
tés responsables ou les organismes compétents
en matière d'équipements motorisés fonctionnant
dans un environnement explosif.
37
Français (CA)
4.5.2 Fonctionnement du variateur de fréquence
• En principe, les moteurs triphasés peuvent être branchés à un
variateur de fréquence.
• Cependant, un variateur de fréquence expose souvent le sys-
tème d'isolation du moteur à une charge plus lourde et
engendre plus de bruit à cause des courants parasites causés
par les pics de tensions.
• De plus, les moteurs puissants fonctionnant avec un variateur
de fréquence sont chargés par les courants parasites des
paliers.
• Si la pompe fonctionne avec un variateur de fréquence, véri-
fier les conditions de fonctionnement suivantes :
4.6 Tuyauterie de refoulement
• Un tuyau de refoulement court peut être du même diamètre
que le port de refoulement de la pompe. Un tuyau long doit
être une ou deux fois plus grand que le port d'écoulement,
selon la longueur.
• Il est préférable d'utiliser de longs tuyaux de refoulement hori-
zontaux.
• Installer un clapet obturateur près du port de refoulement pour
être en mesure d'isoler la pompe lors de l'arrêt et de la mainte-
nance, et pour en faciliter le retrait.
• Tous les points élevés du tuyau d'écoulement peuvent retenir
de l'air ou du gaz et ainsi retarder le fonctionnement de la
pompe.
• Si un coup de bélier se produit, à savoir si des clapets antire-
tour sont utilisés, fermer le clapet obturateur d'écoulement,
avant d'arrêter la pompe.
4.7 Joints d'arbre
Les pompes KP sont disponibles avec des boîtes à garniture
incluant des bagues de fouloir et des joints d'arbre mécaniques.
4.7.1 Boîtes à garniture (KP)
Les boîtes à garniture (fouloirs) sont normalement emballées
avant d'être expédiées.
Si la pompe est installée dans les 60 jours, le matériel de condi-
tionnement sera en bon état de fonctionnement avec une alimen-
tation suffisante de liquide lubrifiant.
Si la pompe est stockée pendant plus de 60 jours, il peut être
nécessaire de reconditionner les boîtes à garniture.
Le fouloir doit être alimenté en tout temps d'une source de liquide
propre et clair pour rincer et lubrifier les bagues d'étanchéité.
4.7.2 Réglage de la boîte à garniture (KP)
S'assurer que les conduites de fluide de rinçage sont raccordées
et que leurs vannes sont ouvertes.
Lorsque la pompe fonctionne, régler le presse-étoupe pour per-
mettre un écoulement de 40 à 60 gouttes par minute pour la lubri-
fication de l'arbre.
Serrer correctement le presse-étoupe pour une compression uni-
forme sur le matériau de garniture.
Ne pas faire fonctionner la garniture à sec et ne pas trop serrer le
presse-étoupe pour éliminer les fuites, car cela endommage la
chemise d'arbre.
Après le premier démarrage, une garniture et un réglage supplé-
mentaires peuvent être nécessaires.
4.7.3 Joints d'arbre mécaniques
Les joints d'arbre mécaniques ne nécessitent ni maintenance ni
réglage.
Les pompes KP, KPV, KPVS, équipées de joints d'arbre méca-
niques, sont adaptées aux conditions de fonctionnement pour
lesquelles la pompe a été vendue. Pour éviter d'endommager le
joint d'arbre mécanique et obtenir une durée de vie maximale de
celui-ci, observer les précautions suivantes :
Purger l'air des chambres de joints et des conduites de recircula-
tion avant de faire fonctionner la pompe.
• Avant d'installer et de faire fonctionner la pompe dans les nou-
velles installations, nettoyer et purger le tuyau d'aspiration. Le
tartre des tuyaux, les scories de soudure et les autres abrasifs
peuvent provoquer rapidement un dysfonctionnement du joint
d'arbre mécanique.
• Un joint d'arbre ne présente aucune fuite pendant le fonction-
nement normal. Par conséquent, en cas de fuite le joint doit
être retiré, inspecté et si nécessaire remplacé. Il est recom-
mandé de conserver un stock de pièces de rechange pour
réduire le temps d'immobilisation de l'équipement.
Pour savoir si le moteur fourni peut fonctionner avec
un entraînement à fréquence variable, contacter le
fournisseur du moteur.
Conditions de
fonctionnement
Action
Moteurs 2, 4 et 6
pôles de 45 HP et
plus
Vérifier que l'un des paliers du moteur est
isolé électriquement. Si ce n'est pas le
cas, contacter Grundfos.
Applications cau-
sant des bruits
importants
Monter un filtre dU/dt entre le moteur et le
variateur de fréquence ; cela réduit les
pics de tension et donc le bruit.
Applications cau-
sant des bruits
importants
Monter un filtre sinusoïdal.
Longueur de câble Monter un câble correspondant aux spéci-
fications données par le fournisseur du
variateur de fréquence. La longueur du
câble entre le moteur et le variateur de fré-
quence influe sur la charge du moteur.
Tension d'alimenta-
tion jusqu'à 500 V
Vérifier que le moteur est conçu pour un
fonctionnement avec un entraînement à
fréquence variable.
Tension d'alimenta-
tion entre 500 V et
690 V
• Monter un filtre dU/dt ; cela réduit les
pics de tension et donc le bruit,
ou
• vérifier si le moteur dispose d'une iso-
lation renforcée.
Tension d'alimenta-
tion de 690 V et
plus
• Monter un filtre dU/dt ; cela réduit les
pics de tension et donc le bruit,
et
• vérifier si le moteur dispose d'une iso-
lation renforcée.
Ne jamais faire fonctionner la pompe à sec ou contre
une vanne fermée. La marche à sec entraînera un
dysfonctionnement du joint d'arbre en quelques
minutes.
Ne pas dépasser les limites de température ou de
pression du joint d'arbre mécanique utilisé.
Français (CA)
38
4.8 Alignement de l'accouplement (KP)
1. Si la pompe et le moteur ont été expédiés en étant montés et
assemblés sur un châssis de base commun, retirer la protec-
tion d'accouplement.
2. Vérification de l'alignement parallèle et angulaire
Placer un bord droit et des jauges d'épaisseur ou un indica-
teur à cadran sur les deux moyeux d'accouplement pour véri-
fier le désalignement horizontal, vertical et angulaire des
moyeux d'accouplement. Voir fig. 9. L'alignement de l'accou-
plement est correct lorsque les mesures indiquent que tous
les points des faces de couplage sont à moins de 0,005 po
(0,127 mm) les uns des autres, ou lorsque le bord droit entre
en contact avec les deux moyeux de façon uniforme en posi-
tion horizontale et verticale. Si un mauvais alignement est
détecté, desserrer le moteur, et déplacer ou caler tel que
nécessaire, pour un nouvel alignement. Reserrer ensuite les
boulons d'ancrage. Toujours aligner le moteur à la pompe car
un effort mécanique sur la tuyauterie se produira si la pompe
est déplacée. Ne jamais repositionner la pompe sur le châssis
de base.
3. Vérifier une nouvelle fois l'alignement de l'arbre après le bran-
chement final de la tuyauterie à la pompe ; s'assurer égale-
ment que le câblage du moteur a été vérifié, que le sens de
rotation correct a été établi et que la tuyauterie a été remplie
de liquide. Voir fig. 10 et 11.
Fig. 9 KP, vérification de l'alignement parallèle et angulaire
Fig. 10 KP, vue plane de rotation sens horaire
Fig. 11 KP, vue plane de rotation sens anti-horaire
• Laisser de côté les carters de protection jusqu'à ce que la pro-
cédure d'amorçage de la pompe soit terminée.
• Une fois l'installation terminée, installer les carters de protec-
tion afin de protéger le personnel des machines en rotation.
TM 05 4767 2512TM 05 4768 2512
TM05 9288 3173TM05 9289 3173
AVERTISSEMENT
Pièces ou lames de machine en mouvement
Blessures graves ou mort
- Avant d'utiliser le produit, monter une protection
d'accouplement agréée. Le non-respect de cet
avertissement peut entraîner des blessures pour le
personnel d'exploitation.
Écoulement
Entrée
Rotation sens horaire
Écoulement
Entrée
Rotation sens anti-horaire
39
Français (CA)
5. Mise en service du produit
5.1 Amorçage
Les pompes KP, KPV, KPVS ne sont pas auto-amorçantes et
doivent être complètement amorcées, c'est-à-dire qu'elles
doivent être remplies de liquide avant de démarrer.
• Si la pompe fonctionne avec une pression d'aspiration posi-
tive, l'amorcer en ouvrant la soupape d'aspiration et en per-
mettant au liquide d'entrer dans le corps de pompe. Ouvrir les
évents situés sur le haut du corps de pompe supérieur et le
haut de chaque dôme d'entrée, et s'assurer que tout l'air est
expulsé de la pompe par le liquide avant de fermer les évents.
• IMPORTANT : Faire tourner l'arbre manuellement lors de
l'amorçage et de la purge pour libérer l'air contenu dans les
canaux du rotor.
• Si la pompe doit fonctionner avec une hauteur d'aspiration,
l'amorçage doit être effectué par d'autres méthodes. Utiliser
des clapets de pied, des éjecteurs ou des pompes à vide, ou
remplir manuellement de liquide le corps de pompe et la
conduite d'aspiration.
5.2 Liste des vérifications à faire avant le démarrage
Effectuer les inspections suivantes avant de démarrer votre
pompe KP, KPV, KPVS.
1. S'assurer que les tuyaux d'aspiration et d'écoulement ont été
nettoyés et rincés pour éliminer saletés et débris.
2. S'assurer que tous les branchements du moteur et du disposi-
tif de démarrage sont conformes au schéma de câblage et
qu'ils produisent une rotation appropriée.
3. Si le moteur a été stocké pendant une longue période, avant
ou après l'installation, se référer aux instructions pour le
moteur avant démarrage.
4. Vérifier la tension, la phase et la fréquence avec la plaque
signalétique du moteur.
5. Tourner le rotor manuellement pour s'assurer qu'il tourne
librement.
6. Serrer les fiches dans la jauge et vidanger les orifices. Si la
pompe est équipée de jauges de pression, garder les robinets
de jauge fermés lorsqu'ils ne sont pas utilisés.
7. Vérifier à nouveau l'alignement du moteur à la pompe, selon
paragrphe 4.8 Alignement de l'accouplement (KP).
8. Vérifier les tuyaux d'aspiration et d'écoulement pour détecter
les fuites ; s'assurer que tous les boulons de la bride sont bien
serrés.
9. Si la pompe fonctionne sur un entraînement de fréquence
variable, ne pas accélérer la pompe à partir de vitesses
réduites. Aller directement en ligne à pleine vitesse, surtout à
la mise en service ; ainsi une pression adéquate est générée
pour rincer les bagues d'usure et créer un effet hydrostatique.
5.3 Sens de rotation du moteur
Après avoir terminé le câblage de l'unité et avoir vérifié que tous
les composants du système (tels que les dispositifs de décon-
nexion, les démarreurs magnétiques, les dispositifs pilotes et les
moteurs) sont correctement branchés, vérifier le sens de rotation
du moteur comme suit :
• S'assurer que l'accouplement est déconnecté, puis mettre le
moteur momentanément sous tension pour s'assurer que le
sens de rotation est correct, comme indiqué par la flèche mou-
lée dans le corps de pompe. Si le sens de rotation est incor-
rect, intervertir deux fils sur les bornes T1 et T2 du disjoncteur
de protection moteur..
• Pour les moteurs Wye-Delta, le sens de rotation doit être véri-
fié pour les connexions en étoile et en triangle.
• Pour un sens de rotation approprié, se référer au dessin de
rotation du paragraphe 4.8 Alignement de l'accouplement
(KP).
Ne jamais faire tourner la pompe à sec dans l'espoir
qu'elle s'amorcera d'elle-même. Ceci occasionnerait
de sérieux dommages aux joints d'arbre méca-
niques, aux bagues d'usure de la pompe et aux che-
mises d'arbre.
Ne pas utiliser le produit en dépassant les prescrip-
tions de la plaque signalétique. Cela peut endomma-
ger le produit.
Ne jamais vérifier le sens de rotation du moteur,
sans que les accouplements de la pompe et du
moteur aient été débranchés et séparés physique-
ment. Le non-respect de ces instructions peut entraî-
ner des dommages graves à la pompe et au moteur
si le sens de rotation est erroné.
Les pompes ne doivent pas fonctionner à sec. Faire
preuve d'une extrême prudence étant donné que les
moteurs sont seulement mis sous tension momenta-
nément pour déterminer le sens de rotation appro-
prié.
Français (CA)
40
5.4 Mise en marche de la pompe
1. Installer un carter de protection.
2. Ouvrir complètement le clapet obturateur (le cas échéant)
dans la conduite d'aspiration et fermer le clapet obturateur
dans la conduite de refoulement.
3. Ouvrir éventuellement toute source externe de liquide de
refroidissement ou de fluide de lubrification sur les joints
d'arbre.
4. Remplir la conduite d'aspiration avec le liquide et amorcer
complètement la pompe.
5. Démarrer la pompe.
6. Faire immédiatement un contrôle visuel de la pompe et du
tuyau d'aspiration pour vérifier les fuites de pression.
7. Dès que la pompe atteint sa vitesse de fonctionnement, ouvrir
lentement le robinet obturateur d'écoulement et ouvrir les
vannes de purge aux points élevés du système. Ne pas ouvrir
complètement le clapet obturateur d'écoulement, jusqu'à ce
que le système soit plein de liquide, purgé de l'air et vérifié
pour les fuites.
8. Après avoir complètement rempli le système, ouvrir complète-
ment le clapet obturateur d'écoulement et fermer les vannes
de purge du système.
9. Si la pompe est équipée de manomètres, ouvrir les robinets
de jauge et enregistrer les lectures de pression pour réfé-
rence future. Vérifier que la pompe fonctionne conformément
aux paramètres spécifiés dans les courbes de performance.
10. Vérifier et enregistrer la tension, l'ampérage par phase et les
kilowatts, si un wattmètre est disponible.
6. Manutention et stockage du produit
Voir paragraphe 8.8 Mise hors service du produit.
7. Introduction au produit
7.1 Applications
Nous recommandons les pompes KP, KPV, KPVS pour les appli-
cations suivantes :
• circulation dans les installations de chauffage et de climatisa-
tion, systèmes de condensation de l'eau et d'alimentation de
chaudière ;
• transfert de liquide et surpression dans diverses installations
industrielles ;
• distribution et traitement de l'eau dans les installations
publiques.
7.2 Liquides pompés
Utiliser des liquides fluides, propres, non agressifs et sans parti-
cules solides ou fibreuses. Ne pas pomper de liquides qui
attaquent chimiquement les matériaux de la pompe.
Lors du pompage de liquides ayant une densité et/ou une visco-
sité supérieure(s) à celle(s) de l’eau, la pression et le débit seront
réduits. Autrement, utiliser des moteurs plus puissants.
Les bagues de presse-étoupe ou les joints toriques du joint
d'arbre doivent être conçus pour le liquide à pomper.
Des bagues spéciales de garniture de presse-étoupe ou de joints
toriques pour joints d'arbre peuvent être nécessaires en cas de
pompage d'eau traitée :
• à des températures supérieures à 176 °F (80 °C) ;
• comprenant des additifs pour empêcher la corrosion, les
dépôts calcaires, etc. (cela peut être le cas dans les installa-
tions de chauffage et de ventilation).
Lors du pompage de liquides différents de l'eau, choisir une gar-
niture de presse-étoupe ou un joint d'arbre adaptés. Veuillez
contacter Grundfos pour plus d'informations.
AVERTISSEMENT
Pièces de machine en mouvement
Blessures graves ou mort
- Avant d'utiliser le produit, monter un carter de pro-
tection agréé.
Pour les pompes KPVS, veiller à ce que le vérin à vis
(114) soit bien fixée et scellée en la tournant dans le
sens anti-horaire. Cela évite les fuites de fluide lors
du fonctionnement.
La température de service maximale absolue pour la
pompe est de 275 °F (135 °C).
41
Français (CA)
7.3 Identification de la pompe
Toutes les pompes PACO sont identifiées par des numéros de
catalogue et de série. Ceux-ci sont apposés sur la plaque signa-
létique de la pompe, comme indiqué sur la fig. 12, apposée sur le
corps de pompe. Se reporter à ces numéros lors de tous vos
contacts avec Grundfos.
7.3.1 Plaque signalétique
Fig. 12 Plaque signalétique KP, KPV, KPVS
7.3.2 Numéro de modèle et code de construction KP KPV
7.3.3 Désignation
* sortie 2" sur les pompes avec rotor ≤ 13"
TM05 7638 1313
Exemple 29 60123 140001 1852
Code produit
Code modèle
Matériaux de construction
Code moteur
Code de production 29
29 : Pompe à plan de joint (KP, KPV)
31 : Pompe à plan de joint, accouplement à coquilles (KPVS)
Code modèle 60 12 3
Refoulement de la pompe
20 = 2"*
30 = 3"
40 = 4"
50 = 5"
60 = 6"
80 = 8
10 = 10"
12 = 12"
14 = 14"
16 = 16"
20 = 20"
24 = 24"
Diamètre nominal maximal du rotor
95 = 9,5"
12 = 12"
13 = 13"
14 = 14"
15 = 15"
19 = 19"
20 = 20"
24 = 24"
25 = 25"
27 = 27"
28 = 28"
Conception du rotor
Rotation dans le sens horaire :
1, 3, 5, 7, 9
Rotation dans les sens antihoraire :
0, 2, 4, 6, 8
Matériaux de construction 1 4 00 0 1
Fouloir ou joint
3 = Fouloir standard
1 = Type 21, joint simple, siège en céramique, Buna
2 = Type 21, joint simple, siège en carbure de
tungstène, Viton
6 = Type 21, joint simple, siège résistant au Ni, Viton
7 = Type 21, joint simple, siège résistant au Ni, Buna
8 = Type 1B, joint simple, siège résistant au Ni, Buna
9 = Type 21, joint simple, siège résistant au Ni, Viton
A = Type 1, joint simple, siège en céramique, Buna
B = Type 1, joint simple, siège résistant au Ni, Viton
C = Type 1, joint simple, siège en carbure de
tungstène, Viton
D = Type 1, joint simple, siège résistant au Ni, Buna
E = Type 1, joint simple, siège en céramique, Buna
F = Type 1, joint simple, siège en Si Cbrd, EPDM
G = Type 8-1, joint simple, siège en Si Cbrd , Viton
H = Type 8-1, joint simple, siège en céramique, Buna
ID fouloir ou joint
2 = 1"
3 = 1 - 1/4"
E = 1 - 1/2"
4 = 1 - 3/4"
5 = 2 - 1/4"
6 = 2 - 3/4"
7 = 3"
K = 3 - 1/2"
V = 4"
H = 4,1"
B = 4,7"
N = 5,5"
Français (CA)
42
** Pour les pompes à garniture uniquement (pompes à garniture
standard avec anneau de distribution, conduites de recircula-
tion et manchons en acier inoxydable trempé).
Matériaux de construction 1 4 00 0 1
Configuration générale (horizontale)
No code Rubrique
00 Standard
01 Bagues d'usure doubles
02 Roulements à huile
03 (01) + (02)
04 (01) + (05)
05 Conduites de recirculation
20 Arbre ext. double
21 Bagues d'usure doubles
22 Conduites de recirculation
24 (21) + (22)
30 Arbre ext. double
31 Bagues d'usure doubles
32 Conduites de recirculation
34 (31) + (32)
70 Bride de 250 lb
71 Bagues d'usure doubles
72 (71) + (73)
73 Conduites de recirculation
90 Bride de 250 lb
91 Bagues d'usure doubles
Configuration générale (verticale)
No code Rubrique
50 Standard (Vesconite pour KPVS)
51 Bagues d'usure doubles
52 Palier à manchon
53 (51) + (52)
80
Bride de 250 lb pour CWP 300
psi
81 Bagues d'usure doubles
82 Palier à manchon
83 (81) + (82)
92 Bride de 250 lb pour CWP 400 psi
93 Bagues d'usure doubles
94 Palier à manchon
95 (93) + (94)
Métallurgie arbre/manchon
0 = Acier/bronze
1 = Acier/acier inoxydable
3 = Acier inoxydable/bronze**
6 = Acier inoxydable/acier inoxydable ou acier inoxydable/
sans manchon (KPVS)
7 = SS/acier inoxydable trempé
A = 316 SS/Ni Al Bronze
X = Spécial
Métallurgie pompe
0 = Monté standard
1 = Monté bronze
2 = Standard tout en bronze
5 = Tout en fer
8 = Fonte ductile/monté bronze
E = Fonte ductile/monté acier inoxydable
X = Spécial
Code moteur 1 78 2
Boîtier
1 = ODP
2 = TEFC
3 = Antidéflagrant
Tension
HP
Monophasé Triphasé
115/230 V 200 V 230/460 V
1/3
1/2
3/4
1
1-1/2
21
29
35
41
47
23
31
37
43
49
24
32
38
44
50
2
3
5
7-1/2
10
53
59
65
71
76
55
61
67
73
77
56
62
68
74
78
15
20
25
30
40
--
--
--
--
--
81
84
01
02
03
82
85
87
88
89
50
60
75
100
125
--
--
--
--
--
04
05
06
07
--
90
91
92
93
94
150
200
250
300
--
--
--
--
--
--
--
--
95
96
97
98
Tr/min
1 = 3500
2 = 1750
3 = 1150
Matériaux de construction 1 4 00 0 1
43
Français (CA)
8. Entretien et réparation du produit
8.1 Entretien du produit
8.1.1 Lubrification du moteur
Si elles sont disponibles, toujours suivre les instructions de lubri-
fication du fabricant du moteur. Vérifier régulièrement toute fuite
éventuelle des embouts de graissage et des bouchons de purge.
Si les instructions de lubrification ne sont pas disponibles, se
reporter au tableau ci-dessous pour les intervalles de lubrification
recommandés.
• Le moteur peut être lubrifié quand il est en marche ou quand il
est arrêté.
Retirer le bouchon de vidange pour la graisse, le cas échéant,
et le bouchon de remplissage sur l'embout de graissage.
Graisser avec un lubrifiant propre jusqu'à ce que la graisse
soit visible au niveau de l'orifice de vidange ou le long de
l'arbre du moteur.
Le tableau ci-dessous répertorie les types de graisse recomman-
dés pour la lubrification du moteur. Ces types ont été soigneuse-
ment testés et doivent être utilisés autant que possible.
8.1.2 Lubrification des paliers de la pompe
Les paliers regraissables sont emballés et graissés en usine
avant l'expédition. Ce graissage initial est approprié pour un an
ou 2000 heures de fonctionnement normal (selon la première
éventualité). Après un an ou 2000 heures de fonctionnement nor-
mal, un programme régulier d'entretien de graissage doit être mis
en œuvre.
8.1.3 Remplacement de la graisse (KP, KPV)
1. Retirer les quatre (4) vis et les couvercles de paliers (113C et
113D) pour permettre l'accès au palier.
2. Utiliser un chiffon propre pour enlever le plus de graisse
ancienne possible du palier.
3. Replacer le palier avec suffisamment de graisse pour remplir
complètement et couvrir les billes à l'intérieur du palier.
4. Tourner l'arbre de la pompe pour assurer une lubrification uni-
forme et complète.
5. Pour l'entretien des roulements d'extrémité de l'entraînement,
faire glisser le couvercle du palier vers l'arrière aussi loin que
possible et inspecter visuellement la graisse du roulement.
6. Procéder comme indiqué ci-dessus en enlevant la graisse
ancienne avec un chiffon propre. Si les couvercles de paliers
ne peuvent pas être déplacés suffisamment pour permettre
d'y accéder, retirer le moyeu d'accouplement.
7. Réinstaller les couvercles de paliers lorsque le travail est ter-
miné.
Les fabricants de paliers recommandent de remplir le tiers infé-
rieur du roulement avec de la graisse. Après avoir rempli le tiers
inférieur de graisse, faire tourner l'arbre pour couvrir les billes à
l'intérieur du palier.
DANGER
Pièces de machine en mouvement
Blessures graves ou mort
- Avant inspection, maintenance, service ou répara-
tion du produit, s'assurer que les commandes
moteur sont en position OFF, et qu'elles sont ver-
rouillées et étiquetées.
Intervalles de lubrification recommandés
Tr/min
moteur
HP moteur Conditions de fonctionnement
1750 et au-
dessous
10-40 Standard Sévère Extrême
50-150 1 à 3 ans
6 mois à
1an
6 mois à
1an
200 et au-
dessus
1 an 3 mois 6 mois
supérieurs
à 1750
tous les HP
1 an 3 mois 6 mois
1 an 3 mois 3 mois
Conditions standards :
Fonctionnement 8 heures par jour, charge normale ou faible, air
pur, température ambiante maximale 100 °F (37 °C).
Conditions sévères :
Fonctionnement en continu 24 heures, charges ou vibrations
avec chocs, mauvaise ventilation, température ambiante 100 à
150 °F (37 à 65 °C).
Conditions extrêmes :
Fonctionnement en continu, vibrations ou chocs violents, saleté
ou air poussiéreux, très haute température ambiante.
Graisse de palier recommandée pour les moteurs
Fabricant Lubrifiant de palier
Chevron SRI grease NLGI No. 2
Texaco Polystar RB2 NLGI No. 2
AVERTISSEMENT
Échec catastrophique
Blessures graves ou mort
- Maintenir un calendrier de lubrification approprié
- Ne pas faire fonctionner l'unité sans lubrification
adéquate car cela peut entraîner une surchauffe
des paliers, des dysfonctionnements de paliers,
des saisies de pompe et une rupture réelle de
l'équipement, ce qui expose le personnel d'exploi-
tation à des blessures.
Graisse de palier recommandée pour les pompes
Fabricant Lubrifiant
Shell Dolium
®
Exxon Polyrex
®
Chevron
SRI Grease NLGI 22
Black Pearl NLGI 2
Phillips Polytrac™
Texaco Polystar RB
Ne pas trop graisser. Trop de graisse peut entraîner
une surchauffe et un dysfonctionnement prématuré
des paliers.
Français (CA)
44
8.1.4 Lubrification à l'huile (KP, KPV)
Suivre un programme régulier de maintenance pour l'huile. Les
pompes KP, KPV avec paliers lubrifiés à l'huile sont équipées
d'un réservoir transparent ainsi que d'un huileur à niveau
constant qui maintient le niveau d'huile près de la ligne médiane
du palier inférieur. Voir 85 en fig. 13. Si nécessaire, remettre de
l'huile dans le réservoir du huileur à niveau constant. Pour le rem-
plir, retirer le réservoir et le remplir d'huile. Après avoir rempli le
réservoir d'huile, le replacer en position de fonctionnement.
Fig. 13 Disposition des paliers lubrifiés à l'huile
Changer l'huile après les 200 premières heures de fonctionne-
ment. Pour changer l'huile, retirer le bouchon de vidange (16K)
au fond du couvercle du palier ainsi que le bouchon de remplis-
sage (16B) sur la partie supérieure du châssis du palier. Après la
vidange de l'huile, remettre bouchon de vidange et remplir le
réservoir avec une huile sélectionée sur le tableau Liste des lubri-
fiants à l'huile acceptables ci-dessous. Après le premier change-
ment d'huile, celle-ci doit être remplacée à nouveau après 2000
heures, puis ensuite à des intervalles de 8000 heures ou une fois
par an.
8.1.5 Lubrification à l'eau de la boîte à garniture (fouloir) ou
du joint d'arbre (KP)
La boîte à garniture (fouloir) doit être alimentée en tout temps
d'une source de liquide propre et clair pour rincer et lubrifier le
fouloir. Seul est nécessaire un volume suffisant de liquide d'étan-
chéité, pour créer une direction d'écoulement définie à partir de la
boîte à garniture vers l'intérieur du carter de pompe. Un tuyau du
dôme de sortie de la pompe vers la boîte de fouloir est fourni sur
demande.
8.1.6 Maintenance du fouloir (KP)
Équiper la boîte à garniture d'un nouveau fouloir avant le démar-
rage initial, après la réparation de la pompe et en cas de fuites
excessives. Chaque fois que le fouloir est remplacé, vérifier
l'usure des manchons de l'arbre, la rugosité ou le décapage et les
remplacer si nécessaire. Pour des instructions sur le remplissage
de la boîte à garniture, voir Remplacement du fouloir, de chaque
côté. Pour le réglage de la garniture de fouloir, voir paragraphe
8.2.2 Remplacement des paliers, joints et garnitures.
8.1.7 Maintenance de l'accouplement flexible (KP, KPV)
L'accouplement est pré-graissé en usine. Après démontage, il
doit être à nouveau graissé. Pour le graissage annuel, se référer
aux instructions du fabricant de l'accouplement.
TM05 8898 2713
Liste des lubrifiants à l'huile acceptables
Fabricant de
lubrifiant
Marque d'huile à palier
Aral Refining Co. Aral Oil CMU Aral Oil Tu 518
British Petroleum Co. BP Energol TH 100-HB
Calypsol Oil Co. Calypsol Bison Oil SR 25 ou SR 36
Standard Oil Co. Chevron Hydraulic Oil Circulating Oil 45
Esso Corporation Esso-Mar 52 Teresso 47 Esstic 50
Fina Oil Company Fina Hydran 43 Fina Cirkan 32
Gulf Refining Co. Gulf Harmony 47 Gulf Paramount 45
Socony Mobil Oil Co. Vac HLP 25 Mobilux D.T.E. 25
Shell Oil Company Shell Tellus Oil 29
Sundco Oil Company Sunvis 821
Texas Company Texaco Ursa oil P 20
Wisura Rining Co. Wisura Norma/Tempo 25 (36)
45
Français (CA)
8.2 Démontage de la pompe
8.2.1 Préparatifs avant de démonter la pompe
Les pompes KP, KPV, KPVS sont conçues pour faciliter l'entre-
tien. Par conséquent, les joints, les manchons, les bagues
d'usure, les jeux et les roulements peuvent être inspectés sans
avoir à retirer l'élément rotatif complet ou à débrancher les tuyaux
d'admission ou de refoulement, ou encore sans perturber l'aligne-
ment de la pompe.
Le travail sur cet équipement doit être effectué uniquement par
du personnel qualifié. Lire attentivement les instructions sui-
vantes avant d'effectuer tout travail sur la pompe.
Avant de commencer le démontage de la pompe, procéder
comme suit :
1. Fermer les vannes d'isolement, côté aspiration et refoule-
ment.
2. Fermer toute source externe de liquide de refroidissement ou
de fluide de lubrification sur les joints d'arbre.
3. Vidanger le boîtier de la pompe en ouvrant le bouchon de
vidange et les bouchons de ventilation.
4. Débrancher et verrouiller l'alimentation électrique du moteur.
8.2.2 Remplacement des paliers, joints et garnitures
Toutes les pièces normalement requises pour les pompes KP
sont disponibles sous forme de trousse. Voir fig. 14 et 15.
Remplacement du palier
1. Retirer le moteur.
2. Retirer la moitié de l'accouplement de l'arbre de la pompe (51)
à l'aide d'un extracteur de roue et retirer la clavette d'accou-
plement (11A).
3. Retirer les couvercles des paliers (113C) et (113D).
4. Desserrer les vis de serrage des bagues de blocage excen-
triques des paliers (53 et 54) et tourner les bagues dans le
sens opposé au sens de rotation pour les desserrer de l'arbre,
ou retirer le collier de serrage, selon le cas.
5. Retirer les vis de chaque logement de palier (124) et faire glis-
ser, avec le palier, hors de son extrémité de l'arbre.
6. Retirer les paliers (53, 54) des logements de paliers.
7. Installer les nouveaux joints et les sièges de joints.
8. Réinstaller les logements de paliers sans les paliers, en
notant que le gicleur (79) est dans la position adéquate. Veil-
ler à ne pas briser les sièges de joints des pompes de type
étanche, en les frappant contre l'arbre.
9. Nettoyer les logements de paliers et glisser les nouveaux
paliers sur l'arbre et dans les logements de paliers. Appuyer
uniquement sur la bague interne du palier. Utilisez un chauffe-
palier, si disponible.
10. Tourner les bagues de verrouillage excentriques dans le sens
de rotation de la pompe pour serrer sur l'arbre et pour serrer
les vis de serrage, ou remplacer la cale d'espacement et le
segment d'arrêt de retenue, selon le cas.
11. Remplir les roulements à billes et les cavités du couvercle de
roulements avec de la graisse à roulements à billes propre.
Voir 8.1.2 Lubrification des paliers de la pompe.
12. Remplacer les couvercles de paliers (113C, 113D).
13. Le cas échéant, remplacer les presse-étoupes après avoir
suivi les instructions de conditionnement du
paragraphe Remplacement du fouloir, de chaque côté.
14. Tapoter délicatement sur la moitié d'accouplement d'arbre
(51) sur la clavette (11A). Ne pas taper si elle peut être pous-
sée. L'utilisation de trop de force pour déplacer la moitié
d'accouplement peut endommager les roulements à billes et/
ou fracturer les faces de joint d'étanchéité. En cas de difficulté
à pousser l'accouplement sur l'arbre, chauffer la moitié
d'accouplement à une température ne dépassant pas 300 °F
(148 °C), puis utiliser des gants de protection pour faire glis-
ser la moitié d'accouplement sur l'arbre.
15. Replacer le moteur et réaligner.
DANGER
Choc électrique
Blessures graves ou mort
- Avant toute intervention, s'assurer que l'alimenta-
tion électrique a été coupée et qu'elle ne risque
pas d'être branchée accidentellement.
PRUDENCE
Matériau toxique
Blessures corporelles mineures à modérées.
- Laver la pompe avant d'effectuer des travaux.
AVERTISSEMENT
Vapeurs et matériaux chauds, caustiques, inflam-
mables ou toxiques
Blessures graves ou mort
- Faire preuve d'une extrême prudence lors du
dégazage et/ou de la vidange des liquides dange-
reux.
Porter des vêtements de protection pour manipuler
les liquides caustiques, corrosifs, volatils, inflam-
mables ou chauds.
Ne pas respirer de vapeurs toxiques.
Éviter les étincelles, le feu ouvert et les surfaces
chaudes à proximité de l'équipement.
AVERTISSEMENT
Pièces de machine en mouvement
Blessures graves ou mort.
- Ne pas insérer un tournevis entre les aubes du
rotor pour empêcher la rotation.
Un dégagement de 24 po (610 mm) de chaque côté
de la pompe permettra un accès maximum pendant
l'entretien. Un dégagement minimum de 24 po (610
mm) est nécessaire pour retirer le corps de pompe
supérieur lors de l'accès à l'élément rotatif.
Veiller à ce que les sièges de joints dans les loge-
ments de paliers des pompes à joint d'étanchéité ne
se soient pas brisés lors de l'enlèvement du loge-
ment.
Sur les pompes montées verticalement, retirer
l'ensemble rotatif afin de remplacer le palier inférieur
et le joint d'étanchéité.
Français (CA)
46
Remplacement du joint d'arbre
1. Suivez les étapes ci-dessus pour retirer les logements de
paliers (124).
2. Retirer l'ancienne tête de garniture et le siège de joint du
manchon d'arbre et du logement de palier ou du capuchon
d'étanchéité.
3. Inspecter les manchons d'arbre (116) pour détecter des
entailles ou des piqûres.
4. Remplacer le joint d'arbre si la surface est rugueuse au
contact de votre ongle.
Installation du siège de garniture approprié
1. Nettoyer le capuchon d'étanchéité ou le logement de palier
(124).
2. Lubrifier légèrement le capuchon en caoutchouc du nouveau
siège avec du savon liquide.
3. Insérer le siège de garniture dans le logement de garniture,
en s'assurant qu'il est placé directement et complètement
dans le capuchon ou le logement de palier. Ne pas toucher le
siège de logement ou les faces de la tête.
Installation de la tête de garniture appropriée
1. Nettoyer et lubrifier légèrement les manchons d'arbre (116) ou
l'arbre (51). S'assurer qu'il n'y a pas d'arêtes vives ou de
coins pouvant couper les pièces en caoutchouc de la garni-
ture.
2. Lubrifier légèrement les élastomères de la face de la garniture
avec du savon liquide.
3. Faire glisser l'ensemble sur le manchon ou sur l'arbre jusqu'à
ce que le ressort touche l'épaulement. Ne pas comprimer le
ressort. S'assurer que les encoches de l'anneau de carbone
correspondent aux pattes de retenue et que le ressort est en
position sur la tête de la garniture.
4. Réinstaller les logements de paliers (124) avec les paliers, en
veillant à ce que les gicleurs (79) soient bien placés. Veiller à
ne pas heurter les sièges de garniture contre l'arbre.
5. Suivre les autres étapes pour remplacer les paliers restants
pour terminer l'assemblage.
Remplacement du fouloir, de chaque côté
1. Retirer le presse-étoupe.
2. Retirer l'ancienne bague de distribution du fouloir, le cas
échéant, et utiliser un crochet à fouloir pour retirer le fouloir à
l'arrière de la bague de distribution.
3. Si le dispositif de retenue de la garniture sort, le replacer
contre la bague de retenue.
4. Insérer deux nouvelles bagues de garniture, une à la fois, en
échelonnant les joints à 180 ° et en les poussant fermement
contre la rondelle de retenue de la garniture.
5. Insérer la bague de distribution, le cas échéant.
6. Insérer trois bagues de garniture supplémentaires (s'applique
à la plupart des tailles) en échelonnant les joints à 180 °. En
l'absence de bague de distribution, une bague de garniture
supplémentaire est nécessaire.
7. Remplacer le presse-étoupe.
8. Régler le presse-étoupe pour permettre un écoulement de 40
à 60 gouttes par minute pour la lubrification de l'arbre.
9. Ne jamais trop serrer le presse-étoupe. Pour les applications
de levage par aspiration, s'il est nécessaire de resserrer la
garniture lors du démarrage de la pompe, veiller à desserrer
la garniture immédiatement après le démarrage, ce qui per-
met un écoulement de 40 à 60 gouttes par minute. Après le
premier démarrage, une garniture et un réglage supplémen-
taires peuvent être nécessaires.
8.2.3 Remplacement des paliers et joints pour KPVS
1. Retirer le carter de protection et l'accouplement. Voir para-
graphe 8.2.2 Remplacement des paliers, joints et garnitures.
2. Retirer les vis du logement de joint et le logement de joint
(124a).
3. Retirer l'assemblage de la tête de joint (105) de l'arbre (51).
Un lubrifiant soluble dans l'eau peut être appliqué sur l'arbre
pour faciliter le retrait de la tête de joint. Retirer l'assemblage
de la tête de joint de l'arbre, en effectuant un léger mouve-
ment de torsion (au besoin) pour desserrer le soufflet de
l'arbre.
4. Jeter le joint, le ressort et le dispositif de retenue.
5. Retirer et jeter le siège de joint et le joint statique du logement
du joint (124a), bien nettoyer la cavité à l'intérieur du loge-
ment du joint.
6. La surface intérieure du soufflet sur le nouveau joint d'arbre
est revêtue d'un agent adhésif qui adhère à l'arbre de la
pompe. Quand l'ancien joint d'arbre est retiré, le soufflet peut
se fissurer ou se fendre pendant son retrait. Nous recomman-
dons d'installer un nouveau joint d'arbre s'il est nécessaire de
retirer le joint existant de l'arbre.
7. Nettoyer et lubrifier l'arbre de pompe (51) avec un lubrifiant
soluble dans l'eau et s'assurer qu'aucun bord tranchant ne
peut couper ou rayer le soufflet du nouveau joint d'arbre.
8. Installer le joint neuf sur le logement du joint.
8.2.4 Démontage des pompes horizontales (KP)
1. Retirer les écrous et les boulons qui assemblent les moitiés
de corps de pompe (6A, 6B), et retirer les vis qui maintiennent
le logement de palier (124) au corps de pompe.
2. Retirer la goupille cylindrique (26B) puis soulever le corps de
pompe supérieur (6A).
3. Placer les joints dans l'eau pour les empêcher de sécher et de
rétrécir.
4. Retirer l'ensemble de l'arbre de la boîte.
5. Pour démonter l'ensemble rotatif, se référer à Remplacement
du palier.
6. Dévisser et retirer les manchons d'arbre (116) ou les écrous
de blocage du rotor en les tournant dans le sens de rotation
de la pompe. L'un comporte un filetage à droite. L'autre a un
filetage à gauche. Utiliser une clé à sangle. Ne pas placer la
clé sur la partie du manchon qui entre en contact avec le fou-
loir ou la garniture.
7. Retirer les pièces de retenue de la bague d'usure si néces-
saire, la goupille de blocage (24) et/ou les bagues (65).
8. Faire glisser la bague d'usure (45) hors du rotor.
9. Faire une marque d'orientation pour référence ultérieure sur
le rotor (49), côté accouplement, avant de le retirer de l'arbre,
pour s'assurer qu'il sera remonté de façon identique.
10. Presser sur le rotor (49) depuis l'arbre (51) et la clavette (11).
Il n'est pas nécessaire de retirer les paliers des loge-
ments de paliers. Cependant nous vous recomman-
dons de remplacer les paliers.
47
Français (CA)
8.2.5 Démontage des pompes verticales (KPV)
1. Retirer le carter d'accouplement et retirer la grille d'accouple-
ment.
2. Retirer toutes les vis d'asseblage des logements de palier
(124), sauf les deux sur le corps de pompe inférieur (6B), pour
maintenir l'ensemble rotatif en place tout en retirant le corps
de pompe supérieur (6A).
3. Retirer la goupille cylindrique (26B) puis soulever le corps de
pompe supérieur (6A).
4. Placer les joints dans l'eau pour les empêcher de sécher et de
rétrécir.
5. Retirer l'assemblage d'arbre du corps de pompe.
6. Pour démonter l'ensemble rotatif, se référer au
paragraphe Remplacement du palier.
8.2.6 Inspection des composants
1. Lors du démontage de la pompe, inspecter tous les compo-
sants pour vérifier l'usure, les dommages, la détérioration ou
l'érosion.
2. Inspecter les manchons d'arbre et les remplacer s'ils sont
usés ou profondément rainurés.
3. Vérifier l'érosion ou l'usure de la bague d'usure du rotor (si uti-
lisé) et de la bague d'usure du corps de pompe (45) et les
remplacer en cas de détérioration importante afin de renouve-
ler les performances initiales de la pompe. Le dégagement a
été conçu entre 0,018 po et 0,022 po (0,457 mm et 0,558 mm)
diamétralement. Les dégagements supérieurs à 0,040 po
(1,016 mm) affecteront la performance de la pompe et de nou-
velles bagues d'usure doivent être installées.
4. Examiner les faces chevauchées des joints d'arbre pour iden-
tifier des marques, un choc thermique ou des fissures. Exami-
ner les élastomères du joint d'arbre (composants de caout-
chouc) pour vérifier la détérioration ou le durcissement.
Remplacer les joints d'arbre en cas de dommage.
5. Vérifier si les sources externes de refroidissement ou les
conduites de fluide de lubrification, et/ou les conduites de
recirculation sont bouchées, et si elles présentent des tor-
sions ou d'autres dysfonctionnements.
6. Avant de remonter la pompe, nettoyer les surfaces de contact
usinées de tous les composants, pour éliminer les particules
grossières, la saleté et/ou de vieux matériaux d'étanchéité.
8.3 Remontage de la pompe (KP, KPV, KPVS)
1. Remettre en place le rotor (49) et la clavette (11) sur l'arbre
(51), en centrant le rotor sur l'arbre et en tenant compte du
manchon ou des filets de l'écrou de verrouillage. Vérifier que
le rotor est installé sur l'arbre de la même manière dont il a
été sorti, avec la courbure de l'aube et par les marques
d'orientation faites lors du démontage. Pour une rotation
appropriée, voir fig. 10 et 11. Il est à noter que :
– La pompe fournira peu ou pas d'eau si le rotor est monté à
l'envers.
– Un joint torique approprié doit être en place sur chaque
manchon, si l'arbre en est équipé. Remplacer si nécessaire.
2. Remplacer les manchons d'arbre (116) ou les écrous, en les
tournant dans le sens de rotation opposé de la pompe. Ne pas
placer une clé sur la partie du manchon qui entre en contact
avec le fouloir ou la garniture. Serrer uniformément, de
manière à ce que la position du rotor ne se déplace pas.
3. Replacer la bague de retenue (65) de la bague d'usure sur la
bague d'usure (45).
4. Faire glisser la bague d'usure (45) sur chaque moyeu de rotor.
5. Replacer les bagues d'usure (45) sur le rotor (49). Replacer
les nouveaux joints ou fouloirs. Replacer le logement de palier
(124) sur l'arbre (51) avec précaution, afin de ne pas endom-
mager le joint (11B). Replacer le palier (54) dans le logement
extérieur ainsi que la rondelle et la bague de retenue. Repla-
cer la clavette d'accouplement (11A) avec la moitié d'accou-
plement.
6. Pour les pompes de type fouloir, suivre les étapes du para-
graphe 8.2.2 Remplacement des paliers, joints et garnitures,
ensuite les étapes du paragraphe Remplacement du fouloir,
de chaque côté.
Français (CA)
48
8.3.1 Démontage et remontage du palier à douille
Démontage du palier à douille
1. Fermer les vannes côté aspiration et refoulement, avant de
commencer le démontage.
2. Retirer le moteur après avoir débranché toutes les
connexions électriques.
3. Retirer le carter de protection et retirer la grille d'accouple-
ment.
4. Vidanger le liquide pompé de la pompe. Le bouchon de tuyau
(20A) et les conduites de recirculation peuvent être utilisés
pour la vidange.
5. Retirer les couvercles des paliers (113C et 113D).
6. Desserrer les vis de pression des bagues de blocage excen-
triques des paliers (53) et tourner la bague dans le sens
opposé au sens de rotation de la pompe pour la desserrer de
l'arbre, ou retirer le segment ou l'écrou et la rondelle de blo-
cage, selon les cas.
7. Retirer toutes les vis des logements de palier (124), sauf les
deux sur le corps de pompe inférieur (6B), pour maintenir
l'ensemble rotatif en place tout en retirant le corps de pompe
supérieur (6A).
8. Retirer la goupille cylindrique (26B) puis soulever le corps de
pompe supérieur (6A).
9. Placer le joint du logement dans l'eau, ainsi que les autres
joints, pour les empêcher de sécher et de rétrécir.
10. Retirer l'assemblage d'arbre du corps de pompe.
11. Retirer les manchons, puis le rotor.
Remontage du palier à douille
1. À l'aide d'un harnais et d'un équipement de levage aérien
appropriés, placer l'assemblage du corps de pompe sur une
surface plane. Retirer les boulons à tête hexagonale. Si
nécessaire, nettoyer les deux faces usinées sur l'ensemble du
corps de pompe avec du papier abrasif à grain fin. Retirer les
deux broches de roulement du corps de pompe inférieur. À
l'aide d'un boulon à oeil approprié et d'un équipement de
levage aérien, retirer le corps de pompe supérieur et le net-
toyer si nécessaire.
2. Aligner les deux bagues d'usure (45) avec le registre de
bague d'usure dans le logement inférieur. Utiliser un marteau
à face douce et un poinçon en laiton pour placer les goupilles
de roulements dans les orifices percés sur les alésages de
bague d'usure.
3. Faire glisser les bagues d'usure sur celles du rotor, en veillant
à ce que votre orifice et les marques d'orientation de la gou-
pille cylindrique soient orientés vers l'extérieur.
4. Positionner le rotor (49) dans le corps de pompe inférieur.
5. Déterminer le sens de rotation correct (dans le sens horaire
ou anti-horaire).
6. Pulvériser soigneusement l'arbre (51) avec un solvant et
essuyer avec un chiffon propre. Installer la clavette d'entraî-
nement dans la fente de clé centrale sur l'arbre, en tapotant
doucement avec un marteau à face douce.
7. Faire glisser l'arbre (51) dans l'alésage du rotor.
8. Installer le manchon inférieur (202). S'assurer que l'ensemble
du filetage est engagé. Le rotor vient buter contre le manchon
inférieur ou l'écrou du manchon, selon la taille de la pompe.
Installer le manchon et l'écrou de manchon sur l'autre côté du
rotor. Utiliser une clé pour fixer les manchons contre les
moyeux de rotor.
9. Utiliser un équipement de levage aérien pour positionner le
corps de pompe supérieur sur les quatre goujons d'aligne-
ment et l'installer sur le corps de pompe inférieur. Utilisez un
marteau à face douce pour placer les deux goupilles de roule-
ment dans le corps de pompe inférieur et retirer les quatre
goujons d'alignement.
10. Placer les vis à tête longue dans les orifices de montage
situés dans la zone centrale du corps de pompe supérieur et
placer les vis restantes dans l'orifice monté situé sur la sur-
face de la bride du corps de pompe supérieur. Serrer d'abord
les quatre vis dans la zone centrale en croisé, puis compléter
le tout.
11. Vaporiser les surfaces de montage et les diamètres intérieurs
finis du joint d'arbre avec du solvant et essuyer avec un chif-
fon propre. Placer soigneusement le siège de joint dans le
logement de joint (124). Faire glisser l'ensemble de la tête de
joint sur l'intérieur ou l'extrémité de l'entraînement de l'arbre
et le poser contre le manchon d'arbre.
12. Glisser avec précaution et positionner le logement de joint
afin que les deux lames du logement de joint soient orientées
à 11 heures et à 1 heure. S'assurer que le gicleur soit sur
l'arbre.
13. Monter les paliers à roulements. Fixer le couvercle du palier
avec les vis.
14. Assembler le logement de palier à manchon (qui est ajusté
avec serrage au palier à manchon Graphalloy).
15. S'assurer que l'arbre tourne après le montage des logements
de paliers.
16. Assembler les conduites de recirculation et les bouchons de
tuyau.
DANGER
Choc électrique
Blessures graves ou mort
- Avant toute intervention, s'assurer que l'alimenta-
tion électrique a été coupée et qu'elle ne risque
pas d'être branchée accidentellement.
49
Français (CA)
8.3.2 Démontage et remplacement de l'accouplement à
coquilles (KPVS)
Retrait du carter de protection (KPVS)
1. Couper l 'alimentation en liquide de la pompe.
2. Retirer le carter de protection.
3. Vidanger le liquide de la pompe. Le bouchon de tuyau, à la
fois sur le logement de joint supérieur et inférieur, peut être
utilisé pour vidanger la pompe.
4. Tourner le vérin à vis (114) dans le sens horaire pour engager
et soutenir l' arbre. Ne pas relever le haut de l'arbre pour le
soutenir à son emplacement actuel. Il est à noter que le vérin
à vis a un joint torique qui est scellé contre le logement de
joint lorsqu'il est tourné dans le sens anti-horaire jusqu'au
fond.
5. Retirer les écrous et les boulons de l'accouplement à
coquilles (203), enlever chaque moitié de l'accouplement à
coquilles des arbres de la pompe et du moteur.
Réinstallation du carter de protection (KPVS)
1. Engager la moitié de l'accouplement à coquilles avec les rai-
nures de clavette sur l'arbre du moteur et le collier d'arbre
(204).
2. Utiliser le vérin à vis (114) pour régler l'arbre de la pompe vers
le haut ou vers le bas, pour aligner la rainure de l'arbre de
pompe avec l'accouplement.
3. Engager complètement l'accouplement, à la fois sur le moteur
et les arbres de pompe.
4. Engager la seconde moitié l'accouplement, à la fois sur le
moteur et les arbres de pompe.
5. Installer les vis et les écrous d'accouplement et serrer à 21 pi-
lbs.
6. Tourner le vérin à vis dans le sens anti-horaire jusqu'au fond
et sceller contre le logement de joint.
7. Réinstaller les bouchons de tuyau dans les logements de
joints supérieur et inférieur.
8. Réinstaller le carter de protection.
8.3.3 Remplacement des paliers et des joints (KPVS)
1. Retirer le carter de protection et l'accouplement. Voir para-
graphe 8.2.2 Remplacement des paliers, joints et garnitures.
2. Retirer les vis du logement de joint et le logement de joint
(124a).
3. Retirer l'assemblage de la tête de joint (105) de l'arbre (51).
Lubrifier l'arbre avec un lubrifiant soluble dans l'eau, pour faci-
liter le retrait de la tête de joint. Retirer l'assemblage de la tête
de joint de l'arbre, en effectuant un léger mouvement de tor-
sion (au besoin) pour desserrer le soufflet de l'arbre.
4. Jeter l'ancien joint, le ressort et le dispositif de retenue.
5. Retirer et jeter l'ancien siège de joint et le joint statique du
logement de joint (124a) ; bien nettoyer la cavité à l'intérieur
du logement de joint et la bride.
6. La surface intérieure du soufflet sur le nouveau joint d'arbre
est revêtue d'un agent adhésif qui adhère à l'arbre de la
pompe. Quand l'ancien joint d'arbre est retiré, le soufflet peut
se fissurer ou se fendre pendant son retrait. Nous recomman-
dons d'installer un nouveau joint d'arbre s'il est nécessaire de
retirer le joint existant de l'arbre.
7. Nettoyer et lubrifier l'arbre (51) avec un lubrifiant soluble dans
l'eau et s'assurer qu'aucun bord tranchant ne peut couper ou
rayer le soufflet du nouveau joint d'arbre.
8. Installer le joint statique neuf sur le logement de joint.
9. Appuyer fermement sur le nouveau siège du joint d'arbre pour
le placer dans le logement de joint. Éviter tout contact direct
entre la face d'étanchéité et des objets métalliques ou abra-
sifs, et essuyer la face d'étanchéité après l'installation pour
assurer une surface d'étanchéité sans abrasif.
10. Faire glisser le nouveau joint sur l'arbre en y appliquant une
pression uniforme sur la base.
11. Réinstaller le logement de joint et les vis.
12. Réinstaller l'accouplement et le carter de protection. Voir
8.2.2 Remplacement des paliers, joints et garnitures.
8.4 Pièces de rechange recommandées
Les pièces de rechange recommandées dépendent en grande
partie du temps de fonctionnement et de l'application de la
pompe. Au minimum, nous vous recommandons de disposer des
trousses suivantes :
• Trousse joint d'arbre ;
• Trousse palier ;
• Trousse joint.
Français (CA)
50
8.5 KP, horizontale, section transversale et liste de pièces
Fig. 14 KP, horizontale, section transversale
TM03 9952 2512
Pos. Composant Matériau Standard ASTM
6a Corps de pompe, partie supérieure Fonte ASTM A48 CL35
6b Corps de pompe, partie inférieure Fonte ASTM A48 CL35
11 Clavette Acier C1018, acier trempé à froid
11a Clavette Acier C1018, acier trempé à froid
17 Bouchon tuyau Acier
20d Bouchon, rinçage joint d'arbre Acier
20e Bouchon, chambre d'aspiration Acier
24 Broche de verrouillage, bague d’usure Acier ANSI/ASME B18.8
45b Bague d'usure avec rainure pour bague de retenue Bronze ASTM B148, C95200
49 Rotor Bronze au silicium ASTM B584, C87600
51 Arbre Acier AISI 1144 Résistant à la tension
53 Palier, extrémité d'entraînement Acier
54 Palier, extrémité non motrice Acier
65 Bague de retenue Acier inoxydable, série 303
67a
Écrou rotor/manchon, filetage à droite Bronze lll932, C89835
Écrou rotor/verrouillage arbre, filetage à droite Acier inoxydable
67b
Écrou rotor/manchon d'arbre, filetage à gauche Bronze lll932, C89835
Écrou rotor/verrouillage arbre, filetage à gauche Acier inoxydable
79 Gicleur Néoprène
105 Joint d'arbre
113c Couvercle palier, extrémité motrice Fonte ASTM A48, CL30
113d Couvercle palier, extrémité non motrice Fonte ASTM A48, CL30
113e Joint Fibre végétale
114a Vis Acier
124 Logement palier Fonte ASTM A48 CL30
195 Raccord graisseur Acier galvanisé
51
Français (CA)
8.6 KP, verticale, section transversale et liste de pièces
Fig. 15 KP, vertiale, section transversale
TM05 9317 3713
Pos. Composant Matériau Standard ASTM
6a Corps de pompe, partie supérieure Fonte ASTM A48 CL35
6b Corps de pompe, partie inférieure Fonte ASTM A48 CL35
45 Bague d’usure Bronze ASTM B148, C95200
49 Rotor Bronze au silicium ASTM B584, C87600
51 Arbre Acier AISI 1144 Résistant à la tension
53 Roulement à bille, extrémité motrice Acier
113c Couvercle palier, extrémité motrice Fonte ASTM A48, CL30
124 Logement palier Fonte ASTM A48 CL30
200 Palier à manchon Graphalloy Grade GM 343.3
201 Logement palier à manchon Fonte
202 Manchon inférieur Acier inoxydable, série 416
Français (CA)
52
8.7 KPVS, à plan de joint avec accouplement vertical à coquilles, section transversale et liste de pièces
TM06 8407 0417
51
113
124a
49
6a
200
113
113d
114d
45
204
Pos. Composant Matériau Standard ASTM
6a Corps de pompe Fonte ASTM A48 CL35
45 Bague d’usure Bronze ASTM B148, C95200
49 Rotor Bronze au silicium ASTM B584, C87600
51 Arbre Acier AISI 1144 Résistant à la tension
113 Logement palier Fonte ASTM A48, CL30
113d Couvercle palier, extrémité non motrice Fonte ASTM A48, CL30
114d Vérin à vis
124a Logement de joint Fonte ASTM A48, CL30
200 Palier à manchon Vesconite
203 Accouplement Aluminium
204 Collier d'arbre Acier inoxydable
53
Français (CA)
8.8 Mise hors service du produit
Les procédures d'arrêt suivantes s'appliquent aux pompes KP et
KPV dans la plupart des situations d'arrêt normales. Si l'on pré-
voit de ne pas utiliser la pompe pendant une longue période,
suivre les procédures de stockage décrites au paragraphe
8.8.3 Arrêt prolongé.
8.8.1 Procédure générale
• Toujours fermer le robinet obturateur d'écoulement avant
d'arrêter la pompe. Fermer la soupape lentement pour éviter
un choc hydraulique.
• Mettre hors tension et verrouiller l'alimentation électrique du
moteur.
8.8.2 Arrêt court
• Pour des arrêts nocturnes ou temporaires dans des conditions
sans risque de gel, la pompe doit rester remplie de liquide.
S'assurer que la pompe est entièrement amorcée avant le
redémarrage.
• Pour des arrêts courts ou fréquents dans des conditions avec
risque de gel, faire circuler le liquide dans le corps de pompe,
et isoler ou chauffer l'extérieur de la pompe pour empêcher le
gel.
8.8.3 Arrêt prolongé
• Pour les arrêts prolongés ou pour isoler la pompe pour main-
tenance, fermer les robinets d'aspiration et de refoulement. Si
aucun robinet d'aspiration n'est utilisé et que la pression
d'aspiration de la pompe est positive, vidanger tout le liquide
de la conduite d'aspiration afin d'arrêter la circulation de
liquide par l'orifice d'aspiration de la pompe. Fermer éventuel-
lement toute source externe de liquide de refroidissement ou
de fluide de lubrification sur les joints d'arbre. Retirer les bou-
chons de vidange de la pompe et des orifices de ventilation, si
nécessaire, et purger tout le liquide du corps de pompe. Reti-
rer le fouloir, le cas échéant.
• En cas de risque de gel lors d'arrêts de longue durée, purger
complètement la pompe et faire sortir tout le liquide en utili-
sant de l'air comprimé. Il est également possible de protéger
le liquide pompé du gel en remplissant la pompe d'une solu-
tion antigel.
• Faire tourner l'arbre manuellement tous les mois et enduire les
paliers de lubrifiant pour retarder l'oxydation et la corrosion.
• Le cas échéant, suivre les conseils de stockage du fabricant
du moteur.
Français (CA)
54
9. Détection des défauts de fonctionnement
DANGER
Choc électrique
Blessures graves ou mort.
- Avant toute intervention, s'assurer que l'alimenta-
tion électrique a été coupée et qu'elle ne risque
pas d'être branchée accidentellement.
PRUDENCE
Matériau toxique
Blessures mineures ou modérées.
- Laver la pompe avant d'effectuer des travaux.
DANGER
Vapeurs et matériaux chauds, caustiques, inflam-
mables ou toxiques
Blessures graves ou mort.
- Faire preuve d'une extrême prudence lors du
dégazage et/ou de la vidange des liquides dange-
reux.
Porter des vêtements de protection pour manipuler
les liquides caustiques, corrosifs, volatils, inflam-
mables ou chauds.
Ne pas respirer de vapeurs toxiques.
Éviter les étincelles, le feu ouvert et les surfaces
chaudes à proximité de l'équipement.
Défaut Cause Solution
1. La pression de refoule-
ment est trop basse.
a) La vitesse de rotation est trop faible. Rétablir la vitesse et le sens de rotation corrects.
b) La pression du système est inférieure aux
prévisions.
Vérifier la courbe du système.
c) Il y a de l'air ou du gaz dans le liquide. Retirer l'air du liquide pompé.
d) Les bagues d'usure sont abîmées. Remplacer les bagues d'usure.
e) Le rotor est endommagé. Réparer ou remplacer le rotor.
f) Le diamètre du rotor est trop petit. Remplacer le rotor par un autre de diamètre adapté.
g) Le sens de rotation est incorrect. Inverser deux fils dans l'alimentation électrique.
h) La pompe est désamorcée. Réamorcer la pompe.
i) La valeur NPSH est insuffisante. Restaurer la valeur NPSH requise.
j) Les canaux sont limités. Nettoyer le rotor et les canaux du corps de pompe.
k) Les joints ou la boîte à garniture fuient. • Serrer les joints ou le fouloir de la boîte à garniture.
• Remplacer le manchon d'arbre.
• Remplacer les joints.
2. La pression d'aspiration
est insuffisante.
a) La conduite d'entrée aspire de l'air. Serrer les connexions.
b) La hauteur d'admission est trop élevée ou
la valeur NPSH est insuffisante.
Réduire la hauteur d'admission ou restaurer la valeur
NPSH requise.
c) Il y a de l'air ou du gaz dans le liquide
pompé.
Purger l'air ou le gaz du liquide.
d) La crépine est obstruée. Nettoyer la crépine.
3. Le niveau de bruit a aug-
menté.
a) La pompe est mal alignée.
Les attaches des tuyaux d'admission et
d'écoulement sont desserrés.
• Rétablir le bon alignement de la pompe et du moteur.
• Soutenir la tuyauterie d'admission et d'écoulement.
• S'assurer que les amortisseurs de vibrations, les
tuyaux flexibles et les raccords de conduits sont ins-
tallés correctement.
b) La fondation est fissurée. Réparer la fondation.
c) Les roulements à billes sont usés. • Remplacer les roulements usés.
• Renouveler la lubrification.
d) Le moteur est déséquilibré. • Débrancher le moteur et le faire fonctionner seul.
• Retirer les gros morceaux de débris de la pompe,
tels que du bois ou des chiffons.
• Nettoyer la pompe, si nécessaire.
e) Il y a résonance hydraulique. • Modifier la tuyauterie de résonance.
• Modifier la vitesse de la pompe.
• Introduire un amortisseur de pulsations sur la pompe
ou sur la tuyauterie.
• Insérer un stabilisateur d'écoulement.
55
Français (CA)
4. Le débit est insuffisant. a) La pompe est désamorcée. Amorcer la pompe.
b) La pression du système dépasse la pres-
sion d'arrêt.
• Augmenter le niveau du liquide du côté admission.
• Ouvrir le robinet d'arrêt sur la tuyauterie d'admission.
c) La vitesse de rotation est trop faible. Rétablir la vitesse de rotation correcte.
d) La hauteur d'admission est trop élevée ou
la valeur NPSH est insuffisante.
Réduire la hauteur d'admission ou restaurer la valeur
NPSH requise.
e) La crépine ou le rotor est obstrué. Nettoyer la crépine et les canaux du rotor.
f) Le sens de rotation est erroné. Rétablir le sens de rotation correct.
g) Les joints présentent des fuites. Serrer les joints.
h) Il y a rupture d'arbre ou d'accouplement. Réparer ou remplacer les pièces endommagées.
i) La soupape d'aspiration est fermée. Si la soupape d'aspiration est fermée, l'ouvrir lente-
ment.
j) Il n'y a pas assez de pression d'aspiration
pour l'eau chaude ou les liquides volatils.
Rétablir la pression d’aspiration requise.
k) Le clapet de pied est trop petit. Remplacer le clapet de pied.
l) Les pièces hydrauliques sont usées ou
endommagées.
Réparer ou remplacer les pièces usées.
m) Il y a un dégagement excessif entre les sur-
faces d'usure.
Voir paragraphe 8.1 Entretien du produit.
5. La pompe se désamorce
après avoir démarré.
a) Les joints ou la boîte à garniture fuient. • Serrer les joints ou le fouloir de la boîte à garniture.
• Remplacer le manchon d'arbre.
• Remplacer les joints.
b) La hauteur d'admission est trop élevée ou
la valeur NPSH est insuffisante.
Réduire la hauteur d'admission ou restaurer la valeur
NPSH requise.
6. Une puissance exces-
sive est requise.
a) La vitesse de rotation est trop élevée. Réduire la vitesse de rotation.
b) La pompe fonctionne au-delà de sa plage
de performances recommandée.
Régler le point de consigne conformément à la plage
de performances recommandée.
c) La viscosité ou la gravité spécifique du
liquide pompé est trop élevée.
Si moins de débit suffit, réduire le débit du côté écoule-
ment ou équiper la pompe d'un moteur plus puissant.
d) L'arbre est courbé. Remplacer l'arbre.
e) La boîte à garniture est trop serrée. Resserrer la boîte à garniture, si possible. Sinon la
réparer ou la remplacer.
f) Le jeu de la roue est trop faible, provoquant
le frottement ou l'usure des surfaces
d'usure.
Si possible, ajuster le dégagement du rotor ou rempla-
cer la bague d'usure.
g) Il y a un défaut de l'équipement électrique
ou mécanique dans le moteur.
Contacter le centre de service local pour obtenir un dia-
gnostic.
h) La rotation de la pompe est limitée. Retirer tous les obstacles ou remplacer toute pièce
usée.
i) Le moteur est mal lubrifié. Rétablir une lubrication du moteur correcte.
Défaut Cause Solution
Français (CA)
56
10. Caractéristiques techniques
10.1 Conditions de fonctionnement
10.1.1 Débit
Débit mini
La pompe ne doit pas fonctionner contre une vanne de refoule-
ment fermée, car cela va provoquer une augmentation de la tem-
pérature ou la formation de vapeur d'eau dans la pompe.
Il y a un risque de détérioration de l'arbre, d'érosion du rotor,
d'une durée de vie des paliers raccourcie, de détérioration des
presses-étoupes ou des joints d'arbre en raison des efforts et des
vibrations entraînés.
Le débit minimum en continu est indiqué en sélectionnant la
pompe avec l'outil de sélection en ligne de Grundfos Express.
Débit maxi
Le débit maximal ne doit pas dépasser la valeur indiquée sur la
plaque signalétique. Risque de cavitation et de surcharge en cas
de dépassement du débit maximal.
10.1.2 Température ambiante et altitude
La température ambiante et l'altitude de l'installation sont des fac-
teurs importants pour la durée de vie du moteur dans la mesure
où ils influent sur les paliers et le système d'isolation.
Une surchauffe peut provenir de températures ambiantes exces-
sives ou d'une faible densité et, par conséquent, d'un faible refroi-
dissement de l'air.
Dans ce cas, il peut être nécessaire d’utiliser un moteur plus
puissant.
10.1.3 Température du liquide
La température maximale du liquide dépend de la nature des
matériaux du joint d'arbre, des joints toriques ainsi que des joints
et des paliers lisses utilisés.
• Plage de température pour BUNA :
32-210 °F (0-99 °C).
• Plage de température pour FKM :
59-275 °F (15-135 °C).
• Plage de température pour EPDM :
59-275 °F (15-135 °C).
• Plage de température pour Vesconite :
10-120 °F (-12 - +50 °C).
• Plage de température pour Graphalloy :
10-275 °F (-12 - +135 °C).
10.1.4 Pressions dans la pompe
Fig. 16 Pressions dans la pompe KP
10.1.5 Pression de sortie
Pression de sortie maximale
La pression de sortie maximale est la pression (TDH) indiquée
sur la plaque signalétique.
10.1.6 Pression d'entrée
Pression dentrée mini
La pression d'entrée minimale doit correspondre à la courbe
NPSH pour la pompe + une marge de sécurité d'une hauteur
d'au-moins 1,6 pi (0,5 m).
Il est nécessaire d'être attentif à la pression d'entrée minimale
pour éviter la cavitation. Le risque de cavitation est plus élevé
dans les situations suivantes :
• La température du liquide est élevée.
• Le débit est considérablement plus élevé que le taux de débit
nominal de la pompe.
• La pompe fonctionne en système ouvert avec hauteur d'aspi-
ration.
• Les conditions d'aspiration sont faibles.
• La pression de service est faible.
Pression d'entrée maximale
La pression d'entrée + la pression de la pompe doivent être infé-
rieures à la pression maximale (TDH) de la pompe.
11. Mise au rebut du produit
Ce produit ou des parties de celui-ci doit être mis au rebut tout en
préservant l'environnement :
1. Utiliser le service local public ou privé de collecte des
déchets.
2. Si ce n'est pas possible, envoyer ce produit à Grundfos ou au
réparateur agréé Grundfos le plus proche.
Nous nous réservons tout droit de modifications.
TM04 0062 4907
Pression d'aspiration
Pression pompe
Pression p indiquée sur la pompe
(Pression supérieure à la pression
atmosphérique)
57
Español (MX)
Español (MX) Instrucciones de instalación y operación
Traducción de la versión original en inglés
Estas instrucciones de instalación y operación describen las
bombas KP, KPV y KPVS de Grundfos.
Las secciones 1-6 proporcionan la información necesaria para
desempacar, instalar y poner en marcha el producto de forma
segura.
Las secciones 7-11 contienen información importante acerca del
producto, su mantenimiento, la búsqueda de fallas y su elimina-
ción.
CONTENIDO
Página
1. Garantía limitada
58
2. Información general
58
2.1 Símbolos utilizados en este documento
58
2.2 Otras notas importantes
59
3. Recepción del producto
59
3.1 Desempaque del producto
59
3.2 Inspección del producto
60
3.3 Almacenamiento temporal tras la entrega
60
4. Instalación del producto
61
4.1 Ubicación
61
4.2 Plataforma de la bomba
61
4.3 Fijación de la bancada
61
4.4 Instalación mecánica
62
4.5 Conexión eléctrica
63
4.6 Tubería de salida
64
4.7 Sellos mecánicos
64
4.8 Alineación del acoplamiento (KP)
65
5. Arranque del producto
66
5.1 Cebado
66
5.2 Acciones previas al arranque
66
5.3 Sentido de rotación del motor
66
5.4 Arranque de la bomba
67
6. Manipulación y almacenamiento del producto
67
7. Presentación del producto
67
7.1 Aplicaciones
67
7.2 Líquidos válidos para bombeo
67
7.3 Identificación de la bomba
68
8. Inspección del producto
70
8.1 Mantenimiento del producto
70
8.2 Desmontaje de la bomba
72
8.3 Reensamblaje de la bomba (KP, KPV y KPVS)
74
8.4 Partes de repuesto recomendadas
76
8.5 KP, horizontal, sección transversal y lista de partes
77
8.6 KPV, vertical, sección transversal y lista de partes
78
8.7 KPVS, carcasa partida con acoplamiento partido verti-
cal, sección transversal y lista de partes
79
8.8 Puesta del producto fuera de servicio
80
9. Búsqueda de fallas del producto
81
10. Datos técnicos
83
10.1 Condiciones de operación
83
11. Eliminación del producto
83
ADVERTENCIA
Antes de llevar a cabo la instalación, lea estas ins-
trucciones de instalación y operación. La instalación
y la operación deben tener lugar de modo que se
cumplan los requerimientos establecidos por las nor-
mativas locales en vigor y de acuerdo con las prácti-
cas recomendadas.
ADVERTENCIA
El uso de este producto requiere experiencia y cono-
cimientos acerca del mismo. Las personas con habi-
lidades físicas, sensoriales o mentales limitadas no
deben usar este producto a menos que lo hagan bajo
vigilancia o hayan sido instruidas para ello por una
persona responsable de su seguridad. No permita
que los niños usen el producto ni jueguen con él.
PRECAUCIÓN
Para que la operación tenga lugar correctamente,
debe prestarse la debida atención a los procedimien-
tos descritos en este manual. Conserve este manual
para poder consultarlo en el futuro.
Español (MX)
58
1. Garantía limitada
Los equipos nuevos fabricados por el vendedor o los servicios
prestados por el mismo poseen una garantía frente a defectos de
materiales y mano de obra en uso y mantenimiento normales de
un mínimo de doce (12) meses a partir de la fecha de instalación
y dieciocho (18) meses a partir de la fecha de envío, a menos
que la guía de garantía del producto (disponible bajo pedido)
indique lo contrario. En el caso de las partes de repuesto fabrica-
das por el vendedor, el período de garantía será de doce meses
a partir de la fecha de envío. Las obligaciones del vendedor deri-
vadas de esta garantía se limitarán a la reparación o sustitución,
a decisión propia, de cualquier parte que, a su juicio, posea
carácter defectuoso, siempre que dicha parte sea devuelta, pre-
via autorización, a la fábrica del vendedor desde la que hubiera
sido enviada, debiendo el comprador correr con los gastos de
transporte. Las partes sustituidas dentro del período de garantía
poseerán una garantía de doce meses a partir de la fecha de
reparación, sin superar en ningún caso el período de garantía ori-
ginal. Esta garantía no cubre partes protectoras dañadas por
descomposición como resultado de una reacción química, des-
gaste causado por materiales abrasivos ni daños resultantes de
situaciones de mal uso, accidente o negligencia, u operación,
mantenimiento, modificación o ajuste incorrectos. Esta garantía
no cubre partes reparadas en instalaciones ajenas a la fábrica
del vendedor sin previa autorización expresa. El vendedor no
emite garantía alguna en relación con equipos de arranque, apa-
ratos eléctricos y demás materiales no fabricados por el mismo.
Si el comprador o cualquier otra persona reparase, sustituyese o
ajustase el equipo o las partes que lo componen sin previa autori-
zación expresa por parte del vendedor, este quedaría liberado de
toda obligación para con el comprador según lo descrito en esta
sección en relación con tal equipo o dichas partes, a menos que
la reparación, la sustitución o el ajuste hayan tenido lugar tras el
incumplimiento de las obligaciones aquí descritas por parte del
vendedor una vez transcurrido un período de tiempo razonable.
La responsabilidad del vendedor como resultado de la infracción
de esta garantía (o la infracción de cualesquiera otras garantías
determinadas por un tribunal perteneciente a la jurisdicción com-
petente designada por el vendedor) se limitará a: (a) aceptar la
devolución EXW del equipo en las instalaciones de fabricación; y
(b) reembolsar las cantidades abonadas por el comprador
(menos una depreciación equivalente a un 15 % anual si el com-
prador ha hecho uso del equipo durante más de treinta [30] días),
así como cancelar cualquier deuda pendiente en relación con el
equipo; o (c) en caso de reparación, a decisión del vendedor,
repetir la reparación o reembolsar el coste acordado del servicio
o la parte del mismo que haya originado la reclamación. Estas
garantías prevalecen sobre cualesquiera otras garantías, expre-
sas o implícitas; específicamente, el vendedor rechaza toda
garantía implícita de comerciabilidad o idoneidad para un uso en
particular. Prevalecen también sobre cualquier obligación o res-
ponsabilidad del vendedor en casos de reclamación por negli-
gencia, infracción de garantía y cualquier otra teoría o causa de
acción. El vendedor no será responsable en ningún caso de
daños resultantes, accidentales, indirectos, especiales o puniti-
vos de tipo alguno. A efectos de lo descrito en esta sección, el
equipo garantizado no incluirá equipos, partes o actividades no
fabricados o llevadas a cabo por el vendedor. Con respecto a
tales equipos, partes o actividades, la única obligación del vende-
dor será asignar al comprador las garantías ofrecidas al vende-
dor por el fabricante o proveedor responsable de los equipos,
partes o actividades. Ningún equipo suministrado por el vendedor
se considerará defectuoso por desgaste o deterioro normales,
incapacidad de soportar la acción erosiva o corrosiva de cual-
quier fluido o gas, omisión por parte del comprador al almacenar,
instalar, operar o mantener el equipo de acuerdo con las prácti-
cas industriales recomendadas o las recomendaciones específi-
cas del vendedor, incluidas, entre otras, las descritas en los
manuales de instalación y operación del vendedor, o cualquier
falta por parte del comprador al proporcionar al vendedor infor-
mación completa y precisa en relación con el uso operativo del
equipo.
2. Información general
2.1 Símbolos utilizados en este documento
El texto que acompaña a los tres tipos de riesgo anteriores
(PELIGRO, ADVERTENCIA Y PRECAUCIÓN) está estructurado
del siguiente modo:
Ejemplo
PELIGRO
Indica una situación peligrosa que, de no reme-
diarse, dará lugar a un riesgo de muerte o lesión per-
sonal grave.
ADVERTENCIA
Indica una situación peligrosa que, de no reme-
diarse, podría dar lugar a un riesgo de muerte o
lesión personal grave.
PRECAUCIÓN
Indica una situación peligrosa que, de no reme-
diarse, podría dar lugar a un riesgo de lesión perso-
nal leve o moderada.
PALABRA DE SEÑALIZACIÓN
Descripción del riesgo
Consecuencias de ignorar la advertencia
- Acciones que deben ponerse en práctica para evi-
tar el riesgo.
PELIGRO
Descarga eléctrica
Muerte o lesión personal grave
- Antes de comenzar a trabajar con el producto,
asegúrese de que el suministro eléctrico esté des-
conectado y no pueda conectarse accidental-
mente.
59
Español (MX)
2.2 Otras notas importantes
3. Recepción del producto
3.1 Desempaque del producto
3.1.1 Izado y manipulación
Izado de una bomba KP (horizontal) sin motor
1. Antes de descargar el producto, traslade el contenedor de
transporte a un área despejada que cuente con equipamiento
de izado.
2. Instale una correa de izado a cada lado de la carcasa de los
rodamientos. Consulte la fig. 1.
Fig. 1 Bombas KP a eje libre, puntos de izado correctos
Bombas KP (horizontales) con motor
1. Antes de descargar el producto, traslade el contenedor de
transporte a un área despejada que cuente con equipamiento
de izado.
2. Las bombas KP horizontales completas deben izarse
empleando un montacargas para levantarlas por debajo de la
base de acero.
Fig. 2 Bombas KP horizontales completas, puntos de izado
correctos
Un círculo de color azul o gris con un signo de admi-
ración en su interior indica que es preciso poner en
práctica una acción para evitar una situación de peli-
gro.
Un círculo de color rojo o gris con una barra diagonal
y puede que con un símbolo gráfico de color negro
en su interior indica que debe evitarse o interrum-
pirse una determinada acción.
No respetar estas instrucciones puede dar lugar a
una operación incorrecta del equipo o daños en el
mismo.
Notas o instrucciones que facilitan el trabajo y
garantizan una operación segura.
ADVERTENCIA
Lesiones personales o daños al producto
Muerte o lesión personal grave
- La manipulación del producto durante las etapas
de recepción, inspección y desempaque debe limi-
tarse exclusivamente a personal calificado.
ADVERTENCIA
Carga suspendida
Muerte o lesión personal grave
- No ice el producto por los puntos de izado o los
cáncamos del motor.
Descargue y manipule el producto empleando una
eslinga.
- Todas las bombas KP horizontales completas
deben izarse empleando un montacargas para
levantarlas por debajo de la base de acero.
ADVERTENCIA
Peligro de aplastamiento
Muerte o lesión personal grave
- La bomba debe izarse siempre empleando el equi-
pamiento de izado apropiado.
- Use los puntos de izado correctos.
No use los puntos de izado de la bomba o los cánca-
mos del motor para izar el conjunto completo de la
bomba.
El cliente debe hacerse responsable del equipa-
miento de izado empleado. Las instrucciones descri-
tas a continuación son sólo sugerencias.
Antes de continuar, lea las advertencias e instruccio-
nes descritas en las secciones 2. Información gene-
ral a 8.1 Mantenimiento del producto.
TM04 0380 0608
TM06 8436 0517
Español (MX)
60
Izado de una bomba KPV o KPVS (vertical)
Antes de descargar el producto, traslade el contenedor de trans-
porte a un área despejada equipada con un mecanismo de izado.
1. Enganche una correa de izado a cada una de las tablas de
soporte de 4 x 4 in de la tarima. Fije bien las correas a las
esquinas de la tarima, cerca del extremo superior del motor
de la bomba. Consulte la fig. 3.
2. Fije el otro extremo de las correas a un gancho de izado.
3. Gire el conjunto de la bomba para colocarlo en posición verti-
cal.
4. Retire el material de empaque sobrante para acceder al con-
junto de la bomba con más facilidad.
5. Instale dos correas de izado alrededor del motor, bajo la caja
de derivación, separadas 180 grados. Consulte la fig. 4.
6. Ajuste bien las correas.
7. Enganche los extremos libres de las correas de izado a un
gancho de izado.
8. Ate una correa alrededor de la parte superior del motor para
mantener las correas de izado bien sujetas al motor. Asegú-
rese de que las correas permanezcan sujetas al motor
moviendo el conjunto de la bomba.
9. Use equipos de izado con la capacidad nominal apropiada
para desplazar el conjunto de la bomba hasta el lugar de ins-
talación.
Fig. 3 Bombas KPV y KPVS, puntos de izado correctos en la
tarima
Fig. 4 Bombas KPV y KPVS, puntos de izado correctos
3.2 Inspección del producto
• Compruebe que el producto recibido se ajuste al pedido.
• Compruebe que la tensión y la frecuencia del producto coinci-
dan con la tensión y la frecuencia de la red de suministro eléc-
trico disponible en el lugar de instalación. Consulte la sección
7.3 Identificación de la bomba.
• Compruebe si el producto presenta defectos o daños inmedia-
tamente después de la entrega. Los accesorios adquiridos se
envían junto con el producto, en un contenedor indepen-
diente.
• Si algún equipo ha sufrido daños durante el transporte, notifí-
quelo sin demora a la agencia transportista. Anote los daños
con detalle en el documento de transporte.
3.3 Almacenamiento temporal tras la entrega
Si el producto no se va a instalar y operar inmediatamente des-
pués de su recepción, deberá almacenarse en un lugar limpio y
seco, a una temperatura ambiente moderada. Proteja la bomba
de la humedad, el polvo, la suciedad y los cuerpos extraños. Se
recomienda tomar las siguientes precauciones antes y durante el
almacenamiento:
1. Comprobar que los rodamientos estén cubiertos con el lubri-
cante recomendado para impedir que la humedad se intro-
duzca alrededor del eje. Consulte la sección
8.1.2 Lubricación de los rodamientos de la bomba.
2. Comprobar que los puertos de entrada y salida de la bomba,
así como todos los demás orificios, estén cubiertos con car-
tón, madera o cinta protectora para impedir que entren obje-
tos extraños en la bomba.
3. Cubrir el producto con una lona u otra cubierta adecuada si se
va a almacenar en un lugar que carezca de protección.
4. Girar el eje 2 vueltas cada 2 semanas para recubrir los roda-
mientos, el empaque y las caras del sello mecánico con lubri-
cante e impedir así la oxidación o corrosión.
5. Este equipo contiene juntas de fibra vegetal que pueden
secarse durante largos períodos de almacenamiento. Para
evitar fugas, llenar la bomba de agua y dejarla reposar
durante 24 horas antes de ponerla en marcha o realizar prue-
bas de presión. Normalmente, esto permite a las juntas secas
recuperar la humedad, sellando la bomba.
6. Las bombas de carcasa partida sólo deben presurizarse con
el medio que deban bombear. No realice pruebas de "aire"
presurizado.
TM06 8345 0117 - TM06 8347 0117TM06 8348 0117
Enganche
correas de
izado a la
tarima
Use las
correas de
izado para
girar la tarima
con el
conjunto de la
bomba y
colocarla en
posición
vertical
Correa
61
Español (MX)
4. Instalación del producto
Todas las instalaciones deben ser realizadas por personal con
experiencia en la colocación, conexión y alineación de equipos
de bombeo. Las instrucciones descritas a continuación son gené-
ricas y puede que no cubran los aspectos específicos de su ins-
talación. Lea íntegramente estas instrucciones antes de instalar u
operar una bomba KP, KPV o KPVS.
4.1 Ubicación
• Sitúe la bomba tan cerca como sea posible de la tubería de
suministro. La tubería de entrada debe ser tan corta y directa
como lo permitan las condiciones de instalación. Consulte la
sección 4.4.2 Tubería de entrada.
• Si es posible, coloque la bomba por debajo del nivel del sis-
tema. Ello facilitará el cebado, garantizará la uniformidad del
caudal de líquido y generará una presión de entrada positiva.
• La altura de succión positiva neta (NPSH) disponible debe ser
siempre equivalente o superior a la NPSH especificada en la
curva de desempeño de la bomba. Asegúrese de que la
NPSH a la entrada sea suficiente.
• Reserve siempre espacio de acceso suficiente para la ejecu-
ción de tareas de mantenimiento e inspección. Mantenga una
separación de 24 in (610 mm), con abundante espacio supe-
rior para facilitar el uso de un equipo de izado lo suficiente-
mente potente como para izar el producto.
• No exponga el producto a temperaturas bajo cero para impe-
dir que el líquido bombeado se congele. Si es posible que se
produzcan heladas durante los períodos de inactividad, con-
sulte las instrucciones de puesta fuera de servicio descritas
en la sección 8.8 Puesta del producto fuera de servicio.
4.2 Plataforma de la bomba
Instale la bomba permanentemente sobre una plataforma de con-
creto firme y elevada, de tamaño suficiente como para amortiguar
las vibraciones e impedir las deflexiones y desalineamientos del
eje. La plataforma puede flotar sobre muelles o constituir una
parte elevada del piso.
Siga los pasos descritos a continuación:
1. Vierta concreto sin interrupción hasta una altura de 0.75 - 1.5
(20-35 mm) por debajo del nivel final de la bomba.
2. Peine la superficie superior del concreto antes de que se
seque para crear surcos y generar una superficie de unión
apropiada para el mortero.
3. Introduzca los pernos de anclaje en casquillos para proporcio-
nar tolerancia de posicionamiento. Consulte las figs. 5 y 6.
4. Asegúrese de que la longitud de los pernos sea suficiente
para el mortero, la bancada, las tuercas y las arandelas.
5. Permita que la plataforma se seque durante varios días antes
de instalar la bomba.
Fig. 5 Instalación de un perno de anclaje para bombas KP
Fig. 6 Instalación de pernos de anclaje para bombas KPV y
KPVS
4.3 Fijación de la bancada
Una vez rellena y seca la plataforma elevada de concreto, siga
los pasos descritos a continuación:
1. Coloque la bancada haciéndola coincidir con los pernos de
anclaje y apóyela sobre cuñas o calzos de ajuste sueltas
situadas cerca de cada perno de anclaje, a intervalos no
superiores a 24 in (610 mm) por cada lado.
2. Coloque las cuñas o calzos de tal modo que eleven la cara
inferior de la bancada 0.75 - 1.25 in (20-32 mm) por encima
del panel, dejando espacio para el mortero.
3. Nivele el eje de la bomba, las bridas y la bancada empleando
un nivel; ajuste las cuñas o calzos si es necesario.
4. Asegúrese de que las tuberías se puedan alinear con las bri-
das de la bomba sin que ninguna de ellas quede sometida a
tensiones.
5. Una vez llevado a cabo el alineamiento de la bomba, coloque
tuercas en los pernos de anclaje y apriételas lo suficiente
como para impedir que la bancada se mueva.
6. Construya un armazón alrededor de la plataforma de concreto
y vierta mortero en la bancada y a su alrededor. Para bombas
KP, consulte la fig. 5; para bombas KPV y KPVS, consulte la
fig. 6. El mortero compensará los desequilibrios de la plata-
forma, distribuirá el peso de la bomba e impedirá que se des-
place.
7. Permita que el mortero se seque durante 24 horas antes de
conectar las tuberías.
8. Una vez que el mortero se haya endurecido, compruebe los
pernos de anclaje y apriételos si es necesario. Vuelva a com-
probar la alineación de la bomba tras apretar los pernos de
anclaje.
TM05 4775 2512
Mortero
Bancada
Acabado con mortero
Separación de
0.75 - 1.25 in
(20-32 mm)
para el mortero
Armazón
Casquillo
Arandela
Orejeta
Superficie de
la plataforma
Cuñas o calzos
en posición
0.25
TM06 6124 0816
Coloque un nivel encima de la bomba para compro-
bar que esté nivelada.
Use un mortero homologado que no se contraiga.
Soporte para
bombas KPV y
KPVS
Pernos de anclaje
para fijar la base
Cuñas o calzos
(según se requiera)
Panel de
mortero para
anclaje/fijación
Español (MX)
62
4.4 Instalación mecánica
4.4.1 Tuberías
• Asegúrese de que las tuberías de entrada y salida cuenten
con soportes independientes y se encuentren correctamente
alineadas, de tal modo que no ejerzan tensión sobre la bomba
al apretar los pernos de las bridas. El uso de juntas de expan-
sión o amortiguadores de vibraciones no evita la necesidad de
fijar debidamente las tuberías. Asegúrese de instalar las tube-
rías tan rectas como sea posible para evitar codos y adapta-
dores innecesarios.
• Las bombas KP, KPV y KPVS cuentan con bridas de 250 lb,
perforadas según el servicio de la bomba. Puede que se
requieran partes no incluidas con el producto.
• No ejerza presión sobre las tuberías al realizar las conexiones.
4.4.2 Tubería de entrada
La tubería de entrada debe seleccionarse e instalarse de tal
modo que minimice las pérdidas de presión y proporcione un
caudal de líquido suficiente a la bomba durante el arranque y la
operación. Muchos problemas de carga NPSH tienen su origen
en la elección e instalación incorrectas de la tubería de entrada.
Respete las siguientes precauciones al instalar la tubería de
entrada:
• El recorrido de la tubería de entrada debe ser tan directo
como sea posible para evitar codos y adaptadores innecesa-
rios. Idealmente, su longitud debe ser equivalente a, al
menos, diez veces el diámetro de la misma. Si la tubería de
entrada es corta, su diámetro puede ser igual al del puerto de
entrada. Si la tubería de entrada es larga, su diámetro deberá
ser una o dos veces más grande que el del puerto de entrada,
dependiendo de la longitud, con un reductor entre la tubería y
el puerto de entrada.
• Use un reductor excéntrico con el lado cónico hacia abajo.
Consulte la fig. 7.
• Si es posible, instale una línea de entrada horizontal a lo largo
de una pendiente uniforme. Se recomienda una pendiente
gradualmente ascendente hasta la bomba en condiciones de
succión negativa, y una pendiente gradualmente descendente
en condiciones de presión de entrada positiva.
• Deben evitarse las elevaciones y bucles (consulte la fig. 8), ya
que podrían dar lugar a bolsas de aire, acelerar el sistema o
causar patrones de bombeo erráticos.
• Instale una válvula de compuerta en la línea de entrada para
poder aislar la bomba durante los períodos de inactividad y man-
tenimiento, y facilitar su desinstalación. Si se conectan dos o
más bombas a la misma línea de entrada, instale dos válvulas de
compuerta para poder aislar cada bomba de la línea.
• Instale siempre válvulas de compuerta o mariposa en posicio-
nes que impidan la formación de bolsas de aire.
• Durante la operación de bombeo, las válvulas de la línea de
entrada deben permanecer siempre completamente abiertas.
• Instale manómetros del tamaño adecuado para permitir al
operario monitorear el desempeño de la bomba y determinar
si se ajusta a los parámetros de la curva de desempeño. Si se
producen fenómenos de cavitación, bloqueo de vapor o ines-
tabilidad durante la operación, los manómetros indicarán
grandes fluctuaciones en las presiones de entrada y salida.
Fig. 7 Tubería de entrada
Fig. 8 Prevención de bolsas de aire
No permita que la bomba soporte el peso de las
tuberías. Use soportes o apoyos de otro tipo a inter-
valos apropiados para sujetar las tuberías cerca de
la bomba.
El diámetro de la tubería de entrada no debe ser
inferior al del puerto de entrada de la bomba en nin-
gún punto del tramo.
No use válvulas de globo (en particular, si la carga
NPSH posee carácter crítico).
TM05 4773 2512TM 05 4774 2512
Correcto
Reductor
excéntrico
Lado cónico
hacia abajo
Bolsa de
aire
Incorrecto
Reductor
concéntrico
Correcto
Bolsa de aire
Incorrecto
63
Español (MX)
4.5 Conexión eléctrica
4.5.1 Motores
El circuito de control del motor debe incluir los siguientes compo-
nentes para cumplir los requerimientos establecidos por el código
NEC:
Dispositivo de desconexión de motor
• Instale un dispositivo de desconexión de motor capaz de des-
conectar el controlador (disyuntor de protección de motor) y el
motor de la fuente de poder.
• Sitúe el dispositivo de desconexión de modo que el controla-
dor (disyuntor de protección de motor) se pueda ver desde el
dispositivo de desconexión. En cualquier caso, la distancia
desde el dispositivo de desconexión hasta el controlador debe
ser inferior a 50 ft (15.24 m).
En la mayoría de instalaciones, el dispositivo de desconexión es
un interruptor diferencial o un interruptor de desconexión con
fusible.
Interruptor de circuito para cortocircuitos y fallas de
aterrizaje del motor
Normalmente, un interruptor de circuito para cortocircuitos y
fallas de aterrizaje es un interruptor diferencial o un interruptor de
desconexión con fusible.
• Seleccione el interruptor diferencial o el fusible según lo des-
crito en la sección 430-52 y la tabla 430-152 del código NEC.
Controlador de motor con protección contra sobrecorriente
(arrancador magnético)
• Instale estos componentes de acuerdo con los códigos eléctri-
cos aplicables a nivel local y estatal, además del código NEC.
• Los parámetros de tensión y frecuencia de operación están
marcados en la placa de datos del motor.
• Compruebe que la tensión, la fase y la frecuencia del suminis-
tro eléctrico coincidan con la tensión, la fase y la frecuencia
de los motores.
• Las características eléctricas deben coincidir con las especifi-
cadas en la placa de datos del motor.
• Las conexiones eléctricas deben realizarse como se indica en
la placa de datos del motor o el diagrama de cableado situado
en la cara trasera de la cubierta de la caja de conexiones.
Póngase en contacto con el fabricante del motor si necesita
más información.
• Monte el panel de control o los disyuntores de protección de
motor cerca de la bomba para facilitar el control y la instala-
ción.
• Asegúrese de que los arrancadores y dispositivos de control
de sobrecarga sean aptos para los motores de las bombas en
cuanto a la tensión, la fase y la frecuencia disponibles. Siga
siempre las instrucciones del fabricante del dispositivo de
control para garantizar su correcta instalación y conexión.
• Los motores lubricados con grasa se lubrican íntegramente
durante la fabricación y no requieren lubricación adicional si
su instalación tiene lugar sin demora. Si el motor permanece
almacenado durante seis meses o más, consulte la sección
8.1.1 Lubricación del motor y lubríquelo antes de ponerlo en
marcha.
PELIGRO
Descarga eléctrica
Muerte o lesión personal grave
- La instalación eléctrica debe ser llevada a cabo
por un electricista calificado, de acuerdo con las
normativas locales y los manuales suministrados
con los accesorios eléctricos.
PELIGRO
Descarga eléctrica
Muerte o lesión personal grave
- Antes de comenzar a trabajar con el producto,
asegúrese de que el suministro eléctrico esté des-
conectado y no pueda conectarse accidental-
mente.
PELIGRO
Entorno explosivo
Muerte o lesión personal grave
- Respete las normas y reglamentos impuestos con
carácter general o específico por las autoridades
u organizaciones comerciales competentes en
relación con la operación de equipos eléctricos en
entornos explosivos.
Español (MX)
64
4.5.2 Operación con variador de frecuencia
• En principio, todos los motores trifásicos se pueden conectar
a un variador de frecuencia.
• Sin embargo, la operación con variador de frecuencia suele
exponer el sistema de aislamiento del motor a una carga
mayor y provoca que el motor emita más ruido del que suele
ser normal, debido a corrientes inducidas provocadas por
picos de tensión.
• Además, los motores de gran tamaño impulsados mediante un
variador de frecuencia soportan corrientes de rodamiento.
• Si la bomba opera mediante un variador de frecuencia, tome
las medidas descritas a continuación según las condiciones
de operación:
4.6 Tubería de salida
• Si la tubería de salida es corta, su diámetro puede ser igual al
del puerto de salida de la bomba. Si la tubería de salida es
larga, deberá ser una o dos veces más grande que el puerto
de salida, según la longitud.
• Lo mejor es usar tuberías de salida horizontales de gran longi-
tud.
• Instale una válvula de compuerta cerca del puerto de salida
para poder aislar la bomba durante los períodos de inactividad
y mantenimiento, y facilitar su desinstalación.
• Las elevaciones de la tubería de salida podrían dar lugar a
bolsas de aire o gas, impidiendo así la operación de la bomba.
• Si se producen golpes de ariete (en caso de que se usen vál-
vulas de retención), cierre la válvula de compuerta de salida
antes de detener la bomba.
4.7 Sellos mecánicos
Las bombas KP están disponibles con prensaestopas equipados
con anillos de empaque o sellos mecánicos.
4.7.1 Prensaestopas (KP)
Los prensaestopas se suelen empacar antes de su envío.
Si la bomba se instala antes de 60 días, el empaque se encon-
trará en buenas condiciones de operación, con un suministro
suficiente de líquido lubricante.
Si la bomba se almacena durante más de 60 días, puede ser
necesario reempacar los prensaestopas.
El prensaestopas debe contar siempre con un suministro de
líquido limpio y claro para lavar y lubricar los anillos de empaque.
4.7.2 Ajuste del casquillo de empaque (KP)
Asegúrese de que las líneas de lavado estén conectadas y sus
válvulas abiertas.
Con la bomba en operación, ajuste el casquillo de empaque per-
mitiendo entre 40 y 60 gotas por minuto para lubricar el eje.
Apriete el casquillo de empaque uniformemente para comprimir
homogéneamente el material de empaque.
La bomba no debe operar con el empaque seco. No apriete
demasiado el casquillo de empaque para eliminar la fuga; podría
dañar la camisa del eje.
Puede que sea necesario volver a empacar y ajustar tras el
arranque inicial.
4.7.3 Sellos mecánicos
Los sellos mecánicos no requieren mantenimiento ni ajuste.
Las bombas KP, KPV y KPVS equipadas con sellos mecánicos se
ajustan según las condiciones de operación para las que ha sido
adquirida la bomba. Respete las siguientes precauciones para
evitar daños en el sello mecánico y maximizar su vida útil:
Purgue todo el aire de las cámaras del sello y las líneas de recir-
culación antes de poner en marcha la bomba.
• En instalaciones nuevas, limpie y purgue la tubería de entrada
antes de instalar y operar la bomba. Las incrustaciones, las
rebabas de soldadura y demás materiales abrasivos pueden
dañar rápidamente el sello mecánico.
• En operación normal, un sello mecánico no debe sufrir fugas
en absoluto. Si se aprecia alguna fuga, por tanto, el sello
deberá ser desmontado, inspeccionado y, si es necesario,
sustituido. Se recomienda mantener un inventario de partes
de repuesto para minimizar los períodos de inactividad del
equipo.
En caso de que existan dudas sobre si el motor
suministrado puede operar con un variador de fre-
cuencia, póngase en contacto con el fabricante del
motor.
Condiciones de
operación
Acción
Motores de 2, 4 y 6
polos a partir de 45
hp de potencia
Asegúrese de que uno de los rodamien-
tos del motor esté eléctricamente ais-
lado. Si no es así, póngase en contacto
con Grundfos.
Aplicaciones sensi-
bles a los ruidos
Instale un filtro dU/dt entre el motor y el
variador de frecuencia; esta medida
contribuirá a reducir los picos de tensión
y, por tanto, el ruido.
Aplicaciones particu-
larmente sensibles a
los ruidos
Instale un filtro sinusoidal.
Longitud del cable Instale un cable que cumpla las especi-
ficaciones definidas por el fabricante del
variador de frecuencia. La longitud del
cable entre el motor y el variador de fre-
cuencia afecta a la carga del motor.
Tensión de alimenta-
ción hasta 500 V
Compruebe que el motor sea apto para
la operación con variador de frecuencia.
Tensión de alimenta-
ción entre 500 V y
690 V
• Instale un filtro dU/dt (contribuye a
reducir los picos de tensión y, por
tanto, el ruido);
o
• compruebe que el motor cuente con
aislamiento reforzado.
Tensión de alimenta-
ción a partir de 690 V
• Instale un filtro dU/dt (contribuye a
reducir los picos de tensión y, por
tanto, el ruido);
y
• compruebe que el motor cuente con
aislamiento reforzado.
No opere la bomba en seco o contra una válvula
cerrada. La operación en seco daña el sello mecá-
nico en pocos minutos.
No supere los límites de temperatura o presión del
sello mecánico empleado.
65
Español (MX)
4.8 Alineación del acoplamiento (KP)
1. Si la bomba y el motor se entregan en conjunto, montados en
una bancada común, desinstale el guardacople.
2. Comprobación de la alineación paralela y angular
Coloque una regla y láminas calibradoras o un comparador de
cuadrante entre ambos bloques de acoplamiento para com-
probar la desalineación horizontal, vertical y angular de los
mismos. Consulte la fig. 9. El acoplamiento estará correcta-
mente alineado cuando las medidas muestren que todos los
puntos de las caras de acoplamiento se encuentran a menos
de ± 0.005 in (0.127 mm) entre sí, o cuando la regla toque
uniformemente ambos acoplamientos tanto en posición verti-
cal como en horizontal. Si detecta algún desalineamiento,
afloje el motor y desplácelo o cálcelo para alinearlo de nuevo.
Vuelva a apretar los pernos de anclaje a continuación. Alinee
siempre el motor con la bomba; las tuberías pueden verse
sometidas a tensiones si la bomba se desplaza. No cambie la
posición de la bomba sobre la bancada.
3. Compruebe la alineación del eje una vez más tras conectar
definitivamente las tuberías a la bomba, verificar el cableado
del motor, establecer el sentido de rotación correcto y llenar
de líquido las tuberías. Consulte las figs. 10 y 11.
Fig. 9 Comprobación de la alineación angular o paralela de
una bomba KP
Fig. 10 Vista esquemática de una bomba KP, rotación en el
sentido de las agujas del reloj
Fig. 11 Vista esquemática de una bomba KP, rotación en sen-
tido contrario a las agujas del reloj
• Deje quitados los guardacoples hasta que finalice el procedi-
miento de cebado de la bomba.
• Instale los guardacoples una vez completada la instalación
para proporcionar protección a los usuarios frente a la maqui-
naria giratoria.
TM 05 4767 2512TM 05 4768 2512
TM05 9288 3173TM05 9289 3173
ADVERTENCIA
Partes mecánicas o aspas móviles
Muerte o lesión personal grave
- Asegúrese de instalar un guardacople aprobado
antes de operar el producto. No respetar esta
advertencia podría dar lugar a lesiones persona-
les.
Salida
Entrada
Rotación en el sentido de
las agujas del reloj
Salida
Entrada
Rotación en sentido
contrario a las agujas del
reloj
Español (MX)
66
5. Arranque del producto
5.1 Cebado
Las bombas KP, KPV y KPVS no son autocebantes y deben
cebarse completamente (esto es, llenarse de líquido) antes del
arranque.
• Si la bomba debe operar con una presión de entrada positiva,
cébela abriendo la válvula de entrada y permitiendo la entrada
de líquido en la carcasa de la bomba. Abra los orificios de
purga de aire superiores de la carcasa superior de la bomba y
cada domo de entrada, y asegúrese de que el líquido fuerce la
salida de todo el aire de la bomba antes de cerrarlos.
• IMPORTANTE: Gire el eje manualmente durante las operacio-
nes de cebado y purga de aire para liberar el aire atrapado en
los conductos del impulsor.
• Si la bomba operará con succión negativa, el cebado deberá
llevarse a cabo empleando otros métodos. Use válvulas de
pie, eyectores o bombas de vacío, o llene de líquido manual-
mente la carcasa de la bomba y la línea de entrada.
5.2 Acciones previas al arranque
Lleve a cabo las inspecciones descritas a continuación antes de
arrancar una bomba KP, KPV o KPVS:
1. Asegúrese de que las tuberías de entrada y salida se encuen-
tren limpias y hayan sido lavadas para eliminar la suciedad y
los residuos.
2. Asegúrese de que las conexiones del motor y el dispositivo
de arranque se hayan realizado de acuerdo con el diagrama
de cableado y den lugar al sentido de rotación correcto.
3. Si el motor ha permanecido almacenado durante un período
prolongado de tiempo (antes o después de la instalación),
consulte las instrucciones del motor antes del arranque.
4. Compruebe la tensión, las fases y la frecuencia usando la
placa de datos del motor como referencia.
5. Gire manualmente el impulsor para asegurarse de que pueda
rotar libremente.
6. Apriete los tapones de los manómetros y drene los orificios.
Si la bomba está equipada con manómetros, mantenga las
llaves cerradas siempre que no se encuentren en uso.
7. Vuelva a comprobar la alineación entre el motor y la bomba
según lo descrito en la sección 4.8 Alineación del acopla-
miento (KP).
8. Compruebe que las tuberías de entrada y salida no presenten
fugas y asegúrese de que los pernos de las bridas estén bien
apretados.
9. Si la bomba debe operar con variador de frecuencia, no la
acelere progresivamente a partir de bajas velocidades. Lleve
a cabo un arranque directo en línea a máxima velocidad,
especialmente durante la puesta en servicio, de modo que se
genere presión suficiente como para lavar los anillos de des-
gaste y dar lugar a un efecto de rodamiento hidrostático.
5.3 Sentido de rotación del motor
Una vez cableada la unidad y comprobada la correcta conexión
de todos los componentes del sistema, como los dispositivos de
desconexión, los arrancadores magnéticos, los dispositivos piloto
y los motores, compruebe el sentido de rotación del motor
siguiendo los pasos descritos a continuación:
• Compruebe que el acoplamiento esté desconectado y arran-
que momentáneamente el motor para asegurarse de que el
sentido de rotación sea correcto de acuerdo con la flecha
estampada en la carcasa de la bomba. Si el sentido de rota-
ción no es correcto, intercambie los dos cables conectados a
los terminales T1 y T2 del disyuntor de protección del motor.
• Para motores conectados en estrella-delta, el sentido de rota-
ción debe verificarse tanto para la conexión estrella como
para la conexión delta.
• Para más información acerca del sentido de rotación correcto,
consulte los esquemas de rotación de la sección
4.8 Alineación del acoplamiento (KP).
No opere la bomba en seco esperando que se cebe
automáticamente. El resultado de tal acción serán
daños graves en los sellos mecánicos, los anillos de
desgaste y las camisas del eje de la bomba.
No opere el producto por encima de los rangos indi-
cados en la placa de datos. Si lo hace, el producto
podría resultar dañado.
No compruebe el sentido de rotación del motor a
menos que haya desconectado y separado física-
mente los acoplamientos de la bomba y el motor
antes de hacerlo. Si ignora esta advertencia y el
sentido de rotación es incorrecto, la bomba y el
motor podrían sufrir graves daños.
Las bombas no deben operar en seco. Asegúrese de
conectar los motores al suministro eléctrico sólo
momentáneamente para determinar el sentido de
rotación correcto.
67
Español (MX)
5.4 Arranque de la bomba
1. Instale un guardacople.
2. Abra completamente la válvula de compuerta de la línea de
entrada (si corresponde) y cierre la válvula de compuerta de
la línea de salida.
3. Si es preciso, inicie el suministro externo de líquido refrige-
rante o lubricante a los sellos mecánicos.
4. Llene de líquido la línea de entrada y cebe completamente la
bomba.
5. Ponga en marcha la bomba.
6. Inmediatamente después, lleve a cabo una inspección visual
de la bomba y la tubería de entrada en busca de fugas de pre-
sión.
7. En cuanto la bomba alcance su máxima velocidad de opera-
ción, abra lentamente la válvula de compuerta de salida y las
válvulas de purga situadas a mayor altura en el sistema. No
abra completamente la válvula de compuerta de salida hasta
que el sistema esté lleno de líquido, el aire se haya purgado y
se haya comprobado la ausencia de fugas.
8. Tras llenar el sistema por completo, abra completamente la
válvula de compuerta de salida y cierre las válvulas de purga
del sistema.
9. Si la bomba está equipada con manómetros, abra las llaves y
anote las lecturas de presión para poder consultarlas en el
futuro. Verifique que la bomba opere según los parámetros
especificados en las curvas de desempeño.
10. Compruebe y anote la tensión, el amperaje por fase y los kilo-
vatios, si dispone de vatímetro.
6. Manipulación y almacenamiento del producto
Consulte la sección 8.8 Puesta del producto fuera de servicio.
7. Presentación del producto
7.1 Aplicaciones
Se recomienda el uso de bombas KP, KPV y KPVS para las
siguientes aplicaciones:
• circulación en sistemas de calefacción, aire acondicionado,
alimentación de calderas y condensación de agua;
• trasiego de líquidos y aumento de presión en diferentes siste-
mas industriales;
• distribución y tratamiento de aguas en sistemas públicos de
agua.
7.2 Líquidos válidos para bombeo
Líquidos ligeros, limpios, no agresivos, sin partículas sólidas ni
fibras. No bombee líquidos que ataquen químicamente los mate-
riales de la bomba.
Al bombear líquidos con una densidad y/o viscosidad superiores
a las del agua, la presión y el caudal se reducen. Como alterna-
tiva, es posible usar motores de potencia proporcionalmente
superior.
Los anillos de empaque de los prensaestopas o las juntas tóricas
del sello mecánico del eje deben ser compatibles con el líquido
bombeado.
Puede que se necesiten anillos de empaque de prensaestopas
especiales o juntas tóricas específicas para el sello mecánico si
la bomba se usa para bombear agua tratada:
• a temperaturas superiores a 176 °F (80 °C);
• si el agua contiene aditivos para impedir la corrosión del sis-
tema, la formación de depósitos calcáreos, etc. (por ejemplo,
en sistemas de calefacción y ventilación).
Para bombear líquidos que no sean agua, deben instalarse pren-
saestopas o sellos mecánicos apropiados. Para más información,
póngase en contacto con Grundfos.
ADVERTENCIA
Partes mecánicas móviles
Muerte o lesión personal grave
- Instale un guardacople aprobado antes de operar
el producto.
Para bombas KPVS, asegúrese de que el tornillo de
compresión (114) se encuentre bien asentado y
sellado girándolo en sentido contrario a las agujas
del reloj. Ello evitará que se produzcan fugas
durante la operación.
La temperatura de operación máxima de la bomba es
de 275 °F (135 °C).
Español (MX)
68
7.3 Identificación de la bomba
Todas las bombas PACO se pueden identificar por sus códigos
de catálogo y números de serie. Dichos datos están impresos en
la placa de datos de la bomba (fig. 12), fijada a la carcasa de la
bomba. Haga referencia a tales números siempre que necesite
comunicarse con Grundfos.
7.3.1 Placa de datos
Fig. 12 Placa de datos de una bomba KP, KPV o KPVS
7.3.2 Número de modelo y código de fabricación (KP y KPV)
7.3.3 Clave de tipo
* Salida de 2" en bombas con impulsores de tamaño ≤ 13"
TM05 7638 1313
Ejemplo 29 60123 140001 1852
Código de producto
Código de modelo
Materiales de construcción
Código de motor
Código de fabricación 29
29: Carcasa partida (KP y KPV)
31: Carcasa partida con acoplamiento dividido (KPVS)
Código de modelo 60 12 3
Salida de la bomba
20 = 2"*
30 = 3"
40 = 4"
50 = 5"
60 = 6"
80 = 8
10 = 10"
12 = 12"
14 = 14"
16 = 16"
20 = 20"
24 = 24"
Diámetro nominal máximo del impulsor
95 = 9.5"
12 = 12"
13 = 13"
14 = 14"
15 = 15"
19 = 19"
20 = 20"
24 = 24"
25 = 25"
27 = 27"
28 = 28"
Diseño del impulsor
Rotación en el sentido de las agujas del reloj:
1, 3, 5, 7, 9
Rotación en sentido contrario a las agujas del reloj:
0, 2, 4, 6, 8
Materiales de construcción 1 4 00 0 1
Empaque o sello
3 = empaque estándar
1 = tipo 21, sello sencillo, asiento cerámico, Buna
2 = tipo 21, sello sencillo, asiento de carburo de
tungsteno, Viton
6 = tipo 21, sello sencillo, asiento de Ni-Resist, Viton
7 = tipo 21, sello sencillo, asiento de Ni-Resist, Buna
8 = tipo 1B, sello sencillo, asiento de Ni-Resist, Buna
9 = tipo 21, sello sencillo, asiento de Ni-Resist, Viton
A = tipo 1, sello sencillo, asiento cerámico, Buna
B = tipo 1, sello sencillo, asiento de Ni-Resist, Viton
C = tipo 1, sello sencillo, asiento de carburo de
tungsteno, Viton
D = tipo 1, sello sencillo, asiento de Ni-Resist, Buna
E = tipo 1, sello sencillo, asiento cerámico, Buna
F = tipo 1, sello sencillo, asiento de Si Cbrd, EPDM
G = tipo 8-1, sello sencillo, asiento de Si Cbrd, Viton
H = tipo 8-1, sello sencillo, asiento cerámico, Buna
Id. del empaque o el sello
2 = 1"
3 = 1 - 1/4"
E = 1 - 1/2"
4 = 1 - 3/4"
5 = 2 - 1/4"
6 = 2 - 3/4"
7 = 3"
K = 3 - 1/2"
V = 4"
H = 4.1"
B = 4.7"
N = 5.5"
69
Español (MX)
** Sólo para bombas empacadas (bombas empacadas estándar
con anillo de distribución, líneas de recirculación y camisas de
acero inoxidable endurecido).
Materiales de construcción 1 4 00 0 1
Configuración general (horizontal)
Código Componente
00 Estándar
01 Anillos de desgaste dobles
02 Rodamientos lubricados con aceite
03 (01) + (02)
04 (01) + (05)
05 Líneas de recirculación
20 Eje ext. doble
21 Anillos de desgaste dobles
22 Líneas de recirculación
24 (21) + (22)
30 Eje ext. doble
31 Anillos de desgaste dobles
32 Líneas de recirculación
34 (31) + (32)
70 Brida de 250 lb
71 Anillos de desgaste dobles
72 (71) + (73)
73 Líneas de recirculación
90 Brida de 250 lb
91 Anillos de desgaste dobles
Configuración general (vertical)
Código Componente
50 Estándar (Vesconite para KPVS)
51 Anillos de desgaste dobles
52 Rodamiento de la camisa
53 (51) + (52)
80
Brida de 250 lb para CWP de
300 psi
81 Anillos de desgaste dobles
82 Rodamiento de la camisa
83 (81) + (82)
92 Brida de 250 lb para CWP de 400 psi
93 Anillos de desgaste dobles
94 Rodamiento de la camisa
95 (93) + (94)
Metalurgia del eje/la camisa
0 = acero/bronce
1 = acero/acero inoxidable
3 = acero inoxidable/bronce**
6 = acero inoxidable/acero inoxidable o acero inoxidable/sin
camisas (KPVS)
7 = acero inoxidable/acero inoxidable endurecido
A = acero inoxidable 316/bronce Ni Al
X = especial
Metalurgia de la bomba
0 = componentes estándar
1 = componentes en bronce
2 = estándar, todos los componentes en bronce
5 = todos los componentes en hierro
8 = componentes en hierro dúctil/bronce
E = componentes en hierro dúctil/acero inoxidable
X = especial
Código de motor 1 78 2
Carcasa
1 = ODP
2 = TEFC
3 = a prueba de explosión
Tensión
Hp
Monofásica Trifásica
115/230 V 200 V 230/460 V
1/3
1/2
3/4
1
1-1/2
21
29
35
41
47
23
31
37
43
49
24
32
38
44
50
2
3
5
7-1/2
10
53
59
65
71
76
55
61
67
73
77
56
62
68
74
78
15
20
25
30
40
--
--
--
--
--
81
84
01
02
03
82
85
87
88
89
50
60
75
100
125
--
--
--
--
--
04
05
06
07
--
90
91
92
93
94
150
200
250
300
--
--
--
--
--
--
--
--
95
96
97
98
RPM
1 = 3500
2 = 1750
3 = 1150
Materiales de construcción 1 4 00 0 1
Español (MX)
70
8. Inspección del producto
8.1 Mantenimiento del producto
8.1.1 Lubricación del motor
Siga siempre las instrucciones de lubricación del fabricante del
motor, si dispone de ellas, y compruebe periódicamente si las
partes de engrase y los tapones de drenaje presentan fugas. Si
no dispone de las instrucciones de lubricación, consulte los inter-
valos de lubricación recomendados en la tabla siguiente.
• El motor se puede lubricar tanto en operación como en
reposo.
Quite el tapón de drenaje de grasa (si corresponde) y el tapón
de reposición de la parte de engrase. Introduzca lubricante
limpio hasta que comience a aparecer grasa por el orificio de
drenaje o a lo largo del eje del motor.
La tabla siguiente recoge los tipos de grasa recomendados para
la lubricación del motor. Todos ellos han sido minuciosamente
probados y se deben usar siempre que sea posible.
8.1.2 Lubricación de los rodamientos de la bomba
Los rodamientos reengrasables se rellenan de grasa en la fábrica
antes del envío. Este engrase inicial es suficiente para un año o
2000 horas de operación normal (lo que suceda primero). Trans-
currido un año o 2000 horas de operación normal, deberá
ponerse en práctica un programa de engrase periódico.
8.1.3 Reengrase (KP y KPV)
1. Desenrosque los cuatro (4) pernos y desmonte las cubiertas
de los rodamientos (113C y 113D) para acceder a los roda-
mientos.
2. Use una franela limpia para eliminar la mayor cantidad posi-
ble de grasa antigua de los rodamientos.
3. Rellene los rodamientos con grasa suficiente como para lle-
narlos por completo y cubrir las bolas que contienen.
4. Gire el eje de la bomba para asegurarse de que la lubricación
tenga lugar de manera uniforme y completa.
5. Para el mantenimiento del rodamiento del extremo de accio-
namiento, deslice la cubierta del rodamiento hacia atrás tanto
como pueda e inspeccione visualmente si requiere engrase.
6. Proceda según lo descrito anteriormente para eliminar la
grasa antigua con una franela limpia. Si las cubiertas de los
rodamientos no se pueden desplazar lo suficiente como para
acceder a ellos, desmonte el bloque de acoplamiento.
7. Instale de nuevo las cubiertas de los rodamientos una vez
finalizada la tarea.
Los fabricantes de rodamientos recomiendan llenar de grasa el
tercio inferior del rodamiento. Una vez lleno de grasa el tercio
inferior, gire el eje para cubrir las bolas que contiene el roda-
miento.
PELIGRO
Partes mecánicas móviles
Muerte o lesión personal grave
- Antes de llevar a cabo tareas de inspección, man-
tenimiento, servicio o reparación del producto,
asegúrese de que los controles del motor se
encuentren en la posición "OFF", bloqueados y eti-
quetados.
Intervalos de lubricación recomendados
Velocidad
del motor
[rpm]
Potencia
del motor
[hp]
Condiciones de operación
Hasta 1750
10-40 Estándar Severas Extremas
50-150 1-3 años
6 meses-1
año
6 meses-1
año
A partir de
200
1 año 3 meses 6 meses
A partir de
1750
Todas las
potencias
1 año 3 meses 6 meses
1 año 3 meses 3 meses
Condiciones normales:
8 horas de operación al día, carga normal o ligera, aire limpio y
temperatura ambiente máxima de 100 °F (37 °C).
Condiciones severas:
Operación constante las 24 horas, cargas de impacto o vibra-
ciones, mala ventilación y temperatura ambiente de 100-150 °F
(37-65 °C).
Condiciones extremas:
Operación constante, grandes impactos o vibraciones, sucie-
dad o polvo en el aire y temperatura ambiente muy alta.
Grasa de rodamientos recomendada para motores
Fabricante Lubricante de rodamientos
Chevron SRI grease NLGI No. 2
Texaco Polystar RB2 NLGI No. 2
ADVERTENCIA
Falla catastrófica
Muerte o lesión personal grave
- Respete el programa de lubricación apropiado.
- No opere la unidad sin la lubricación necesaria;
hacerlo podría dar lugar al sobrecalentamiento de
los rodamientos, posibles fallas en los mismos, el
agarrotamiento de la bomba y la rotura física del
equipo, exponiendo a los operarios a posibles
lesiones personales.
Grasa de rodamientos recomendada para bombas
Fabricante Lubricante
Shell Dolium
®
Exxon Polyrex
®
Chevron
SRI Grease NLGI 22
Black Pearl NLGI 2
Phillips Polytrac™
Texaco Polystar RB
No engrase los rodamientos en exceso. Demasiada
grasa puede dar lugar a fenómenos de sobrecalen-
tamiento y fallas prematuras de los rodamientos.
71
Español (MX)
8.1.4 Lubricación con aceite (KP y KPV)
Siga un programa de lubricación periódica con aceite. Las bom-
bas KP y KPV con rodamientos lubricados con aceite están equi-
padas con un depósito transparente; dicho depósito pertenece a
un engrasador de nivel constante que mantiene el nivel de aceite,
aproximadamente, en la línea central del rodamiento inferior.
Consulte la pos. 85 en la fig. 13. Si es necesario, renueve el
aceite almacenado en el depósito del engrasador de nivel cons-
tante. Para rellenarlo, desmonte el depósito y vierta aceite en él.
Después de llenar de aceite el depósito, instálelo de nuevo en su
posición de operación.
Fig. 13 Esquema de un rodamiento lubricado con aceite
Cambie el aceite tras las primeras 200 horas de operación. Para
cambiar el aceite, desenrosque el tapón de drenaje (16K),
situado en el extremo inferior de la cubierta de los rodamientos, y
el tapón de reposición (16B), situado en el extremo superior del
soporte de los rodamientos. Tras drenar el aceite, instale de
nuevo las partes y rellene el depósito con uno de los aceites
recomendados en la tabla Lista de aceites lubricantes homologa-
dos (a continuación). Después del primer cambio de aceite, el
aceite debe cambiarse de nuevo una vez transcurridas 2000
horas y, a continuación, a intervalos de 8000 horas o una vez al
año.
8.1.5 Lubricación con agua del prensaestopas (empaque) o el
sello mecánico (KP)
El prensaestopas (empaque) debe contar siempre con un sumi-
nistro de líquido limpio y claro para lavar y lubricar el empaque.
Sólo se requiere un volumen de líquido sellante suficiente para
crear un sentido de caudal definido desde el prensaestopas hacia
el interior de la carcasa de la bomba. Si así se solicita, puede
incluirse una tubería entre el domo de salida de la bomba y el
prensaestopas.
8.1.6 Mantenimiento del empaque (KP)
Rellene el prensaestopas con material de empaque nuevo antes
del arranque inicial, después de llevar a cabo una reparación y
en casos de fuga excesiva. Siempre que se sustituya el empa-
que, compruebe si las camisas del eje presentan desgaste, aspe-
reza o erosión y sustitúyalas por camisas nuevas si es necesario.
Las instrucciones para rellenar el prensaestopas se describen en
la sección Sustitución del empaque (ambos lados). Para más
información sobre el ajuste del casquillo del sello, consulte la
sección 8.2.2 Sustitución de los rodamientos, sellos y empaques.
8.1.7 Mantenimiento del acoplamiento flexible (KP y KPV)
El acoplamiento recibe un preengrase en la fábrica. Si se des-
monta, será necesario volver a engrasarlo. Para más información
sobre el engrase anual, consulte las instrucciones del fabricante
del acoplamiento.
TM05 8898 2713
Lista de aceites lubricantes homologados
Fabricante del
lubricante
Nombre de la marca de aceite para
rodamientos
Aral Refining Co. Aral Oil CMU Aral Oil Tu 518
British Petroleum Co. BP Energol TH 100-HB
Calypsol Oil Co. Calypsol Bison Oil SR 25 o SR 36
Standard Oil Co. Chevron Hydraulic Oil Circulating Oil 45
Esso Corporation Esso-Mar 52 Teresso 47 Esstic 50
Fina Oil Company Fina Hydran 43 Fina Cirkan 32
Gulf Refining Co. Gulf Harmony 47 Gulf Paramount 45
Socony Mobil Oil Co. Vac HLP 25 Mobilux D.T.E. 25
Shell Oil Company Shell Tellus Oil 29
Sundco Oil Company Sunvis 821
Texas Company Texaco Ursa oil P 20
Wisura Rining Co. Wisura Norma/Tempo 25 (36)
Español (MX)
72
8.2 Desmontaje de la bomba
8.2.1 Preparativos previos al desmontaje de la bomba
Las bombas KP, KPV y KPVS están diseñadas para facilitar su
mantenimiento. Los sellos, camisas, anillos de desgaste, huecos
y rodamientos se pueden inspeccionar sin necesidad de desmon-
tar el elemento giratorio completo, desconectar las tuberías de
entrada o salida, o alterar la alineación del conjunto de la bomba.
El trabajo con este equipo debe limitarse exclusivamente a per-
sonal calificado. Lea íntegramente las instrucciones descritas a
continuación antes de trabajar con la bomba.
Lleve a cabo los pasos descritos a continuación antes de comen-
zar a desmontar la bomba:
1. Cierre las válvulas de corte de entrada y salida.
2. Si corresponde, interrumpa el suministro externo de líquido
refrigerante o lubricante a los sellos mecánicos.
3. Drene la carcasa de la bomba abriendo el tapón de drenaje y
los tapones de purga de aire.
4. Desconecte y bloquee la fuente de poder del motor.
8.2.2 Sustitución de los rodamientos, sellos y empaques
Todas las partes que suelen requerir las bombas KP están dispo-
nibles en forma de kits. Consulte las figs. 14 y 15.
Sustitución de los rodamientos
1. Desmonte el motor.
2. Retire la mitad del acoplamiento del eje de la bomba (51)
empleando un extractor de ruedas y saque la cuña del aco-
plamiento (11A).
3. Retire las cubiertas de los rodamientos (113C y 113D).
4. Afloje los tornillos de ajuste de los anillos de bloqueo excéntri-
cos de los rodamientos (53 y 54) y gire los anillos en sentido
opuesto al sentido de rotación para aflojarlos del eje, o
extraiga el anillo de retención, según corresponda.
5. Desenrosque los pernos de cada carcasa de los rodamientos
(124) y extráigalas, junto con el rodamiento correspondiente,
de su extremo del eje.
6. Extraiga los rodamientos (53 y 54) de las carcasas de los
rodamientos.
7. Instale sellos y asientos nuevos.
8. Vuelva a instalar las carcasas de los rodamientos sin los
rodamientos, asegurándose de colocar los deflectores (79) en
la posición correcta. En bombas con sellos, asegúrese de que
los asientos de los sellos no se rompan al impactar contra el
eje.
9. Limpie las carcasas de los rodamientos e introduzca los roda-
mientos nuevos en el eje hasta las carcasas. Presione sólo el
anillo interior de los rodamientos. Si es posible, use un calen-
tador de rodamientos.
10. Gire los anillos de bloqueo excéntricos en el sentido de rota-
ción de la bomba para fijarlos al eje y apriete los tornillos de
ajuste, o instale de nuevo el separador y el anillo de reten-
ción, según corresponda.
11. Rellene los rodamientos de bolas y los huecos de las cubier-
tas de los rodamientos con grasa limpia para rodamientos de
bolas. Consulte la sección 8.1.2 Lubricación de los rodamien-
tos de la bomba.
12. Instale de nuevo las cubiertas de los rodamientos (113C y
113D).
13. Si corresponde, instale de nuevo los casquillos de empaque
tras seguir las instrucciones de empaque descritas en la sec-
ción Sustitución del empaque (ambos lados).
14. Con cuidado, golpee la mitad del acoplamiento sobre el eje
(51) y la cuña (11A). No golpee si es posible encajar la parte
presionando. Si aplica demasiada fuerza al encajar la mitad
del acoplamiento, podría dañar los rodamientos de bolas y/o
fracturar las caras del sello. Si encuentra difícil encajar el
acoplamiento en el eje, caliente la mitad del acoplamiento
hasta una temperatura no superior a 300 °F (148 °C) y use
guantes protectores para instalar la mitad del acoplamiento
en el eje.
15. Instale de nuevo el motor y vuelva a alinearlo.
PELIGRO
Descarga eléctrica
Muerte o lesión personal grave
- Antes de comenzar a trabajar con el producto,
asegúrese de que el suministro eléctrico esté des-
conectado y no pueda conectarse accidental-
mente.
PRECAUCIÓN
Material tóxico
Lesión personal leve o moderada
- Lave la bomba antes de trabajar con ella.
ADVERTENCIA
Materiales y vapores calientes, cáusticos, infla-
mables o tóxicos
Muerte o lesión personal grave
- Extreme la precaución al ventilar y/o drenar líqui-
dos peligrosos.
Use prendas protectoras al trabajar con líquidos
cáusticos, corrosivos, volátiles, inflamables o
calientes.
No respire vapores tóxicos.
No acerque fuentes de chispas o llamas abiertas
ni superficies calientes al equipo.
ADVERTENCIA
Partes mecánicas móviles
Muerte o lesión personal grave
- No inserte un destornillador entre los álabes del
impulsor para evitar la rotación.
Se recomienda reservar un espacio de 24 in (610
mm) a ambos lados de la bomba para facilitar el
acceso durante el mantenimiento. Se requiere un
espacio mínimo de 24 in (610 mm) para desmontar
la carcasa superior de la bomba al acceder al ele-
mento giratorio.
En bombas con sellos, asegúrese de que los asien-
tos de los sellos de las carcasas de los rodamientos
no se rompan al extraer las carcasas.
En bombas instaladas en posición vertical, desmonte
el conjunto giratorio para sustituir el rodamiento y el
sello inferiores.
73
Español (MX)
Sustitución del sello mecánico
1. Siga los pasos anteriores para desmontar las carcasas de los
rodamientos (124).
2. Extraiga el cabezal del sello antiguo y el asiento del sello de
la camisa del eje y las carcasas de los rodamientos o la tapa
del sello.
3. Compruebe si las camisas del eje (116) presentan erosión o
estrías.
4. Sustitúyalas si la superficie parece áspera al pasar una uña.
Instalación correcta del asiento del sello
1. Limpie la tapa del sello o las carcasas de los rodamientos (124).
2. Lubrique ligeramente la nueva tapa de caucho del asiento con
jabón líquido.
3. Presione el asiento del sello para introducirlo en la carcasa
del sello, asegurándose de que el asiento encaje en ángulo
recto y completamente en la tapa del sello o las carcasas de
los rodamientos. No toque el asiento del sello ni las caras del
cabezal.
Instalación correcta del cabezal del sello
1. Limpie y lubrique ligeramente las camisas del eje (116) o el
eje (51). Asegúrese de que no existan bordes afilados ni
esquinas que puedan cortar las partes de caucho del sello.
2. Lubrique ligeramente los elastómeros de la cara del sello con
jabón líquido.
3. Instale el conjunto sobre la camisa o el eje hasta que el mue-
lle entre en contacto con el borde. No comprima el muelle.
Asegúrese de que las muescas del anillo de carbono coinci-
dan con las lengüetas del retenedor y de que el muelle esté
bien colocado en el cabezal del sello.
4. Instale de nuevo las carcasas de los rodamientos (124) con
los rodamientos, prestando atención a la correcta colocación
de los deflectores (79). Asegúrese de no golpear los asientos
del sello contra el eje.
5. Lleve a cabo los demás pasos correspondientes a la sustitu-
ción de los rodamientos para completar el montaje.
Sustitución del empaque (ambos lados)
1. Extraiga el casquillo de empaque.
2. Extraiga el anillo de distribución de empaque antiguo, si
corresponde, y use un gancho de empaque para extraer el
empaque situado tras el anillo de distribución.
3. Si el retenedor del empaque se sale, vuelva a colocarlo con-
tra el anillo retenedor.
4. Inserte dos nuevos anillos de empaque, uno cada vez, inter-
calando las uniones 180 ° y presionándolos firmemente con-
tra la arandela retenedora del empaque.
5. Inserte el anillo de distribución, si corresponde.
6. Inserte tres anillos de empaque más (válido para la mayoría
de tamaños) intercalando las uniones 180 °. Si el equipo no
cuenta con anillo de distribución, se requerirá un anillo de
empaque más.
7. Instale de nuevo el casquillo de empaque.
8. Ajuste el casquillo de empaque permitiendo una fuga de entre
40 y 60 gotas por minuto para lubricar el eje.
9. No apriete demasiado el casquillo de empaque. En aplicacio-
nes de succión negativa, si es necesario apretar más el
empaque al arrancar la bomba, asegúrese de aflojarlo inme-
diatamente después del arranque, permitiendo una fuga de
40 a 60 gotas por minuto. Puede que sea necesario volver a
empacar y ajustar tras el arranque inicial.
8.2.3 Sustitución de los rodamientos y el sello (KPVS)
1. Desmonte el guardacople y el acoplamiento. Consulte la sec-
ción 8.2.2 Sustitución de los rodamientos, sellos y empaques.
2. Retire los pernos de la carcasa del sello y la carcasa del sello
(124a).
3. Desmonte el conjunto del cabezal del sello (105) del eje (51).
Puede aplicarse lubricante soluble en agua al eje para facilitar
la extracción del cabezal del sello. Extraiga del eje el conjunto
del cabezal del sello aplicando un ligero movimiento giratorio
(si es necesario) para aflojar el fuelle del eje.
4. Deseche el sello, el muelle y el retenedor.
5. Extraiga y deseche el asiento del sello y la junta de la carcasa
del sello (124a); limpie bien la cavidad interior de la carcasa
del sello y la brida.
6. La superficie interior del fuelle de los sellos mecánicos nue-
vos está revestida de un agente adhesivo que se adhiere al
eje de la bomba. Al desmontar el sello mecánico antiguo, el
fuelle puede agrietarse o romperse al extraerlo. Se reco-
mienda instalar un sello mecánico nuevo si es necesario des-
montar el sello mecánico existente del eje.
7. Limpie y lubrique el eje de la bomba (51) empleando un lubri-
cante soluble en agua y asegúrese de que no existan bordes
afilados que puedan cortar o arañar el fuelle del sello nuevo.
8. Instale la junta nueva en la carcasa del sello.
8.2.4 Desmontaje de bombas horizontales (KP)
1. Desenrosque las tuercas y pernos que mantienen sujetas
ambas mitades de la carcasa de la bomba (6A y 6B) y retire
los pernos que mantienen unidas las carcasas de los roda-
mientos (124) a la carcasa de la bomba.
2. Extraiga el pasador (26B) y levante la carcasa superior de la
bomba (6A).
3. Introduzca las juntas en agua para evitar que se sequen y
encojan.
4. Extraiga el conjunto del eje de la carcasa.
5. Para desmontar el conjunto giratorio, consulte la
sección Sustitución de los rodamientos.
6. Desenrosque y extraiga las camisas del eje (116) o las tuer-
cas de seguridad del impulsor girándolas en el sentido de
rotación de la bomba. Una de ellas posee rosca a la derecha.
La otra posee rosca a la izquierda. Use una llave de cincha.
No coloque la llave en la parte de la camisa que entra en con-
tacto con el sello o el empaque.
7. Si es necesario, desmonte las partes retenedoras del anillo
de desgaste, el pasador de bloqueo (24) y/o los anillos (65).
8. Extraiga el anillo de desgaste (45) del impulsor.
9. Haga una marca de orientación en el lado de acoplamiento
del impulsor (49) antes de extraerlo del eje para asegurarse
de volver a montarlo en la misma posición.
10. Presione el impulsor (49) mediante el eje (51) y la cuña (11).
No es necesario extraer los rodamientos de las car-
casas de los rodamientos. No obstante, se reco-
mienda sustituir los rodamientos.
Español (MX)
74
8.2.5 Desmontaje de bombas verticales (KPV)
1. Desmonte el guardacople y, a continuación, la rejilla del aco-
plamiento.
2. Desenrosque todos los pernos de las carcasas de los roda-
mientos (124), a excepción de los dos de la carcasa inferior
de la bomba (6B) para mantener sujeto el conjunto giratorio
mientras desmonta la carcasa superior de la bomba (6A).
3. Extraiga el pasador (26B) y levante la carcasa superior de la
bomba (6A).
4. Introduzca las juntas en agua para evitar que se sequen y
encojan.
5. Extraiga el conjunto del eje de la carcasa de la bomba.
6. Para desmontar el conjunto giratorio, consulte la sección
Sustitución de los rodamientos.
8.2.6 Inspección de los componentes
1. Con la bomba desmontada, compruebe si los componentes
presentan desgaste, daños, deterioro o erosión.
2. Inspeccione las camisas del eje y sustitúyalas si están gasta-
das o muy erosionadas.
3. Compruebe si el anillo de desgaste del impulsor (si forma
parte del equipo) y el anillo de desgaste de la carcasa de la
bomba (45) presentan erosión o desgaste, y sustitúyalos si
están muy deteriorados para recuperar el desempeño original
de la bomba. El claro de diseño es de 0.018 in a 0.022 in
(0.457 mm a 0.558 mm), diametralmente. Los claros superio-
res a 0.040 in (1.016 mm) pueden afectar al desempeño de la
bomba y exigirán la instalación de nuevos anillos de des-
gaste.
4. Compruebe si las caras solapadas de los sellos mecánicos
presentan erosión, marcas de calor o agrietamiento. Com-
pruebe si los elastómeros del sello mecánico (componentes
de caucho) presentan deterioro o endurecimiento. Sustituya
los sellos mecánicos si presentan daños.
5. Compruebe si las fuentes externas de líquido refrigerante o
lubricante y/o las líneas y puertos de recirculación presentan
obstrucciones, están aprisionados o sufren otras restriccio-
nes.
6. Limpie las superficies de contacto maquinadas de todos los
componentes para eliminar los restos arenosos, la suciedad
y/o los residuos de sellos antiguos antes de volver a montar la
bomba.
8.3 Reensamblaje de la bomba (KP, KPV y KPVS)
1. Instale de nuevo el impulsor (49) y la cuña (11) en el eje (51),
centrando el impulsor en el eje en relación con la camisa o las
roscas de las tuercas de seguridad. Asegúrese de instalar el
impulsor en el eje en la misma posición en la que se encon-
traba, con la curvatura de los álabes según la marca de orien-
tación creada durante el desmontaje. Para más información
sobre el sentido de rotación correcto, consulte las figs. 10 y
11. Recuerde que:
– La bomba entregará muy poca agua o ninguna si el impulsor
se instala en sentido opuesto.
– Asegúrese de instalar una buena junta tórica para cada
camisa (si el eje cuenta con camisas). Sustitúyalas si es
necesario.
2. Sustituya las camisas del eje (116) o las tuercas, girándolas
en sentido opuesto al sentido de rotación de la bomba. No
coloque una llave en la parte de la camisa que entra en con-
tacto con el sello o el empaque. Apriete uniformemente para
evitar que el impulsor se desplace.
3. Instale de nuevo el anillo retenedor del anillo de desgaste (65)
en el anillo de desgaste (45).
4. Instale el anillo de desgaste (45) en cada uno de los bloques
del impulsor.
5. Vuelva a instalar los anillos de desgaste (45) en el impulsor
(49). Hágalo usando sellos o empaques nuevos. Vuelva a ins-
talar las carcasas de los rodamientos (124) en el eje (51) con
cuidado para no dañar el sello (11B). Vuelva a instalar el
rodamiento (54) en la carcasa exterior junto con la arandela y
el anillo de retención. Vuelva a instalar la cuña del acopla-
miento (11A) en la mitad del acoplamiento.
6. Para bombas con empaque, siga los pasos descritos en la
sección 8.2.2 Sustitución de los rodamientos, sellos y empa-
ques y, a continuación, los pasos descritos en la
sección Sustitución del empaque (ambos lados).
75
Español (MX)
8.3.1 Desmontaje y reinstalación del rodamiento de la camisa
Desmontaje del rodamiento de la camisa
1. Cierre las válvulas de los lados de entrada y salida antes de
iniciar el desmontaje.
2. Desmonte el motor después de desconectar todas las
conexiones eléctricas.
3. Desmonte el guardacople y, a continuación, la rejilla del aco-
plamiento.
4. Drene el líquido bombeado contenido en la bomba. Puede
usar el tapón de tubería (20A) y las líneas de recirculación
para facilitar el drenaje.
5. Retire las cubiertas de los rodamientos (113C y 113D).
6. Afloje los tornillos de ajuste de los anillos de bloqueo excéntri-
cos del rodamiento (53) y gire los anillos en sentido opuesto
al sentido de rotación de la bomba para aflojarlos del eje, o
extraiga el anillo de retención o la tuerca de seguridad y la
arandela de seguridad, según corresponda.
7. Desenrosque todos los pernos de las carcasas de los roda-
mientos (124), a excepción de los dos de la carcasa inferior
de la bomba (6B) para mantener sujeto el conjunto giratorio
mientras desmonta la carcasa superior de la bomba (6A).
8. Extraiga el pasador (26B) y levante la carcasa superior de la
bomba (6A).
9. Introduzca la junta de la carcasa y todas las demás juntas en
agua para evitar que se sequen y encojan.
10. Extraiga el conjunto del eje de la carcasa de la bomba.
11. Extraiga las camisas y, a continuación, el impulsor.
Reinstalación del rodamiento de la camisa
1. Mediante una eslinga con la resistencia nominal apropiada y
un equipo de izado aéreo, coloque el conjunto de la carcasa
de la bomba sobre una superficie plana. Desenrosque los
pernos de cabeza hexagonal. Si es necesario, limpie ambas
caras maquinadas del conjunto de la carcasa de la bomba
empleando papel de lija de grano fino. Extraiga los dos pasa-
dores de la carcasa inferior de la bomba. Mediante un cán-
camo y un equipo de izado aéreo apropiados, desmonte la
carcasa superior de la bomba y límpiela si es necesario.
2. Haga coincidir los dos anillos de desgaste (45) con los luga-
res reservados para ellos en la carcasa inferior. Use un marti-
llo no férrico y un punzón de latón para introducir los pasado-
res en los orificios perforados en la cara interior de los anillos
de desgaste.
3. Coloque los anillos de desgaste sobre los anillos de desgaste
del impulsor, asegurándose de que las marcas de orientación
de los orificios y pasadores apunten hacia fuera.
4. Coloque el impulsor (49) en la carcasa inferior de la bomba.
5. Determine el sentido de rotación correcto (en el sentido de las
agujas del reloj o en sentido contrario).
6. Con cuidado, pulverice disolvente sobre el eje (51) y límpielo
empleando una franela limpia. Instale la cuña en el cuñero
central del eje golpeándola con cuidado con un martillo no
férrico.
7. Inserte el eje (51) en el orificio del impulsor.
8. Instale la camisa inferior (202). Asegúrese de que encajen
todas las roscas. El impulsor se apoya contra la camisa infe-
rior o la tuerca de la camisa, dependiendo del tamaño de la
bomba. Instale la camisa y la tuerca de la camisa en el otro
lado del impulsor. Use una llave fija para fijar las camisas a
los bloques del impulsor.
9. Use un equipo de izado aéreo para colocar la carcasa supe-
rior de la bomba sobre los cuatro vástagos de alineamiento e
instálela sobre la carcasa inferior de la bomba. Use un marti-
llo no férrico para introducir los dos pasadores en la carcasa
inferior de la bomba y quitar los cuatro vástagos de alinea-
miento.
10. Enrosque los pernos largos en los orificios de montaje del
área central de la carcasa superior de la bomba y los demás
en el orificio de montaje del área de la brida de la carcasa
superior de la bomba. Apriete primero los cuatro pernos del
área central en orden cruzado y, a continuación, los demás.
11. Pulverice disolvente sobre las superficies de la cara de mon-
taje y los diámetros interiores acabados de la carcasa del
sello, y límpielos con una franela limpia. Con cuidado, alinee
y coloque el asiento del sello en la carcasa del sello (124).
Introduzca el conjunto del cabezal del sello en la carcasa inte-
rior o el extremo de accionamiento del eje y apóyelo contra la
camisa del eje.
12. Con cuidado, deslice y posicione la carcasa del sello de
manera que las dos hojas de la carcasa del sello queden
orientadas hacia las once y la una en punto. Asegúrese de
que el deflector esté instalado en el eje.
13. Instale los rodamientos. Fije las cubiertas de los rodamientos
con tornillos.
14. Instale la carcasa del rodamiento de la camisa (equipada a
presión con un rodamiento de camisa de Graphalloy).
15. Asegúrese de que el eje gire después de montar las carcasas
de los rodamientos.
16. Instale las líneas de recirculación y los tapones de las tube-
rías.
PELIGRO
Descarga eléctrica
Muerte o lesión personal grave
- Antes de comenzar a trabajar con el producto,
asegúrese de que el suministro eléctrico esté des-
conectado y no pueda conectarse accidental-
mente.
Español (MX)
76
8.3.2 Desmontaje y reinstalación del acoplamiento partido
(KPVS)
Desmontaje del guardacople (KPVS)
1. Interrumpa el suministro de líquido a la bomba.
2. Desmonte el guardacople.
3. Drene el líquido de la bomba. Puede usar los tapones de
tubería de las carcasas superior e inferior del sello para dre-
nar la bomba.
4. Gire el tornillo de compresión (114) en el sentido de las agu-
jas del reloj para sujetar y sostener el eje. No eleve la altura
del eje para mantenerlo apoyado en su posición actual.
Recuerde que el tornillo de compresión cuenta con una junta
tórica que sella la carcasa del sello al girarlo en sentido con-
trario a las agujas del reloj hasta el tope.
5. Desenrosque las tuercas y pernos del acoplamiento partido
(203) y extraiga ambas mitades del acoplamiento partido de
los ejes de la bomba y el motor.
Reinstalación del guardacople (KPVS)
1. Instale la mitad del acoplamiento partido con los cuñeros en
el eje del motor y el collarín del eje (204).
2. Use el tornillo de compresión (114) para ajustar el eje de la
bomba hacia arriba o hacia abajo y alinear el surco del eje de
la bomba con el acoplamiento.
3. Instale el acoplamiento completamente en los ejes del motor
y la bomba.
4. Instale la segunda mitad del acoplamiento en los ejes del
motor y la bomba.
5. Instale los tornillos y tuercas del acoplamiento, y apriételos
aplicando un par de ajuste de 21 ft-lb.
6. Gire el tornillo de compresión en sentido contrario a las agu-
jas del reloj hasta el tope para sellar la carcasa del sello.
7. Instale de nuevo los tapones de tubería en las carcasas supe-
rior e inferior del sello.
8. Instale de nuevo el guardacople.
8.3.3 Sustitución de los rodamientos y el sello (KPVS)
1. Desmonte el guardacople y el acoplamiento. Consulte la sec-
ción 8.2.2 Sustitución de los rodamientos, sellos y empaques.
2. Retire los pernos de la carcasa del sello y la carcasa del sello
(124a).
3. Desmonte el conjunto del cabezal del sello (105) del eje (51).
Aplique lubricante soluble en agua al eje para facilitar la
extracción del cabezal del sello. Extraiga del eje el conjunto
del cabezal del sello aplicando un ligero movimiento giratorio
(si es necesario) para aflojar el fuelle del eje.
4. Deseche el sello, el muelle y el retenedor antiguos.
5. Extraiga y deseche el asiento del sello y la junta de la carcasa
del sello (124a); limpie bien la cavidad interior de la carcasa
del sello y la brida.
6. La superficie interior del fuelle de los sellos mecánicos nue-
vos está revestida de un agente adhesivo que se adhiere al
eje de la bomba. Al desmontar el sello mecánico antiguo, el
fuelle puede agrietarse o romperse al extraerlo. Se reco-
mienda instalar un sello mecánico nuevo si es necesario des-
montar el sello mecánico existente del eje.
7. Limpie y lubrique el eje (51) empleando un lubricante soluble
en agua y asegúrese de que no existan bordes afilados que
puedan cortar o arañar el fuelle del sello mecánico nuevo.
8. Instale la junta nueva en la carcasa del sello.
9. Presione firmemente el asiento del sello mecánico nuevo para
introducirlo en la carcasa del sello. Evite el contacto directo
entre la cara del sello y cualquier objeto metálico o abrasivo;
limpie la cara del sello tras la instalación para garantizar la
ausencia de materiales abrasivos sobre la superficie de
sellado.
10. Instale el nuevo conjunto de sello mecánico en el eje apli-
cando presión uniformemente sobre la base del conjunto.
11. Instale de nuevo la carcasa del sello y los tornillos.
12. Instale de nuevo el acoplamiento y el guardacople. Consulte
la sección 8.2.2 Sustitución de los rodamientos, sellos y
empaques.
8.4 Partes de repuesto recomendadas
Las partes de repuesto recomendadas dependen en gran medida
del tiempo de operación y la aplicación de la bomba. Como
mínimo, se recomienda contar con los siguientes kits:
• Kit de sello mecánico.
• Kit de rodamientos.
• Kit de juntas.
77
Español (MX)
8.5 KP, horizontal, sección transversal y lista de partes
Fig. 14 KP, horizontal, sección transversal
TM03 9952 2512
Pos. Componente Material Norma ASTM
6a Carcasa de la bomba, superior Fierro fundido ASTM A48 CL35
6b Carcasa de la bomba, inferior Fierro fundido ASTM A48 CL35
11 Cuñero Acero C1018, acero estirado en frío
11a Cuña Acero C1018, acero estirado en frío
17 Tapón de tubería Acero
20d Tapón, lavado del sello mecánico Acero
20e Tapón, cámara de succión Acero
24 Pasador de bloqueo, anillo de desgaste Acero ANSI/ASME B18.8
45b Anillo de desgaste con surco para anillo retenedor Bronce ASTM B148, C95200
49 Impulsor Bronce al silicio ASTM B584, C87600
51 Eje Acero AISI 1144, a prueba de estrés
53 Rodamiento, extremo de accionamiento Acero
54 Rodamiento, extremo opuesto al de accionamiento Acero
65 Anillo retenedor Acero inoxidable, serie 303
67a
Tuerca del impulsor/camisa del eje, rosca a la derecha Bronce lll932, C89835
Tuerca de seguridad del impulsor/eje, rosca a la derecha Acero inoxidable
67b
Tuerca del impulsor/camisa del eje, rosca a la izquierda Bronce lll932, C89835
Tuerca de seguridad del impulsor/eje, rosca a la izquierda Acero inoxidable
79 Deflector Neopreno
105 Sello mecánico
113c Cubierta de los rodamientos, extremo de accionamiento Fierro fundido ASTM A48, CL30
113d
Cubierta de los rodamientos, extremo opuesto al de accio-
namiento
Fierro fundido ASTM A48, CL30
113e Junta Fibra vegetal
114a Tornillo Acero
124 Carcasa de los rodamientos Fierro fundido ASTM A48 CL30
195 Boquilla de lubricación Acero chapado en cinc
Español (MX)
78
8.6 KPV, vertical, sección transversal y lista de partes
Fig. 15 KPV, vertical, sección transversal
TM05 9317 3713
Pos. Componente Material Norma ASTM
6a Carcasa de la bomba, superior Fierro fundido ASTM A48 CL35
6b Carcasa de la bomba, inferior Fierro fundido ASTM A48 CL35
45 Anillo de desgaste Bronce ASTM B148, C95200
49 Impulsor Bronce al silicio ASTM B584, C87600
51 Eje Acero AISI 1144, a prueba de estrés
53 Rodamiento de bolas, extremo de accionamiento Acero
113c
Cubierta de los rodamientos, extremo de acciona-
miento
Fierro fundido ASTM A48, CL30
124 Carcasa de los rodamientos Fierro fundido ASTM A48 CL30
200 Rodamiento de la camisa Graphalloy Grade GM 343.3
201 Carcasa del rodamiento de la camisa Fierro fundido
202 Camisa inferior Acero inoxidable, serie 416
79
Español (MX)
8.7 KPVS, carcasa partida con acoplamiento partido vertical, sección transversal y lista de partes
TM06 8407 0417
51
113
124a
49
6a
200
113
113d
114d
45
204
Pos. Componente Material Norma ASTM
6a Carcasa de la bomba Fierro fundido ASTM A48 CL35
45 Anillo de desgaste Bronce ASTM B148, C95200
49 Impulsor Bronce al silicio ASTM B584, C87600
51 Eje Acero AISI 1144, a prueba de estrés
113 Carcasa de los rodamientos Fierro fundido ASTM A48, CL30
113d
Cubierta de los rodamientos, extremo opuesto al de
accionamiento
Fierro fundido ASTM A48, CL30
114d Tornillo de compresión
124a Carcasa del sello Fierro fundido ASTM A48, CL30
200 Rodamiento de la camisa Vesconite
203 Acoplamiento Aluminio
204 Collarín del eje Acero inoxidable
Español (MX)
80
8.8 Puesta del producto fuera de servicio
Los siguientes procedimientos de puesta fuera de servicio son
válidos para bombas KP y KPV en la mayoría de situaciones
habituales. Si la bomba debe permanecer inactiva durante un
período prolongado de tiempo, siga los procedimientos de alma-
cenamiento descritos en la sección 8.8.3 Puesta fuera de servicio
de larga duración.
8.8.1 Procedimiento general
• Cierre siempre la válvula de compuerta de salida antes de
detener la bomba. Cierre la válvula despacio para evitar fenó-
menos de golpe de ariete.
• Desconecte y bloquee el suministro eléctrico al motor.
8.8.2 Puesta fuera de servicio de corta duración
• Para períodos de puesta fuera de servicio de una noche o
temporales en condiciones que no sean de congelación, la
bomba puede estar llena de líquido. Asegúrese de que la
bomba esté completamente cebada antes de volver a arran-
carla.
• Durante períodos de puesta fuera de servicio breves o fre-
cuentes en condiciones de congelación, mantenga en movi-
miento el líquido contenido dentro de la carcasa de la bomba y
aísle o caliente el exterior de la bomba para impedir su conge-
lación.
8.8.3 Puesta fuera de servicio de larga duración
• Para períodos prolongados de puesta fuera de servicio o para
aislar la bomba con fines de mantenimiento, cierre las válvu-
las de compuerta de entrada y salida. Si el sistema no cuenta
con una válvula de compuerta de entrada y la bomba posee
presión de entrada positiva, drene todo el líquido de la línea
de entrada para interrumpir el suministro de líquido a la
bomba por el puerto de entrada. Si es preciso, interrumpa el
suministro externo de líquido refrigerante o lubricante a los
sellos mecánicos. Quite los tapones de los orificios de drenaje
y purga de aire de la bomba (si es necesario), y drene todo el
líquido contenido en la carcasa. Si corresponde, retire el
empaque.
• Si es probable que se den condiciones de congelación
durante un período prolongado de puesta fuera de servicio,
drene la bomba por completo y extraiga todo el líquido de los
huecos de paso y cavidades con aire comprimido. También es
posible evitar la congelación del líquido bombeado llenando la
bomba con una solución anticongelante.
• Gire el eje manualmente una vez al mes para lubricar los
rodamientos y evitar los fenómenos de oxidación y corrosión.
• Si corresponde, siga las recomendaciones de almacena-
miento del fabricante del motor.
81
Español (MX)
9. Búsqueda de fallas del producto
PELIGRO
Descarga eléctrica
Muerte o lesión personal grave
- Antes de comenzar a trabajar con el producto,
asegúrese de que el suministro eléctrico esté des-
conectado y no pueda conectarse accidental-
mente.
PRECAUCIÓN
Material tóxico
Lesión personal leve o moderada
- Lave la bomba antes de trabajar con ella.
PELIGRO
Materiales y vapores calientes, cáusticos, infla-
mables o tóxicos
Muerte o lesión personal grave
- Extreme la precaución al ventilar y/o drenar líqui-
dos peligrosos.
Use prendas protectoras al trabajar con líquidos
cáusticos, corrosivos, volátiles, inflamables o
calientes.
No respire vapores tóxicos.
No acerque fuentes de chispas o llamas abiertas
ni superficies calientes al equipo.
Falla Causa Solución
1. La presión de salida es dema-
siado baja.
a) La velocidad de rotación es demasiado
baja.
Restablezca la velocidad y el sentido de rota-
ción correctos.
b) La presión del sistema es inferior a la espe-
rada.
Compruebe la curva del sistema.
c) Hay aire o gas en el líquido bombeado. Elimine el aire del líquido bombeado.
d) Los anillos de desgaste están deteriorados. Sustituya los anillos de desgaste.
e) El impulsor está dañado. Repare o sustituya el impulsor.
f) El diámetro del impulsor es demasiado
pequeño.
Sustituya el impulsor por otro del diámetro
correcto.
g) El sentido de rotación no es correcto. Intercambie dos cables en el suministro eléc-
trico.
h) La bomba ha perdido el cebado. Vuelva a cebar la bomba.
i) La NPSH es insuficiente. Restaure la NPSH necesaria.
j) Los huecos de paso están obstruidos. Limpie los huecos de paso del impulsor y la
carcasa de la bomba.
k) Las uniones o el prensaestopas presentan
fugas.
• Apriete las uniones o el casquillo del pren-
saestopas.
• Sustituya la camisa del eje.
• Sustituya las juntas.
2. La presión de entrada es insufi-
ciente.
a) La línea de entrada succiona aire. Apriete las conexiones.
b) La altura de succión es demasiado elevada
o la NPSH es insuficiente.
Reduzca la altura de succión o restaure la
NPSH.
c) El líquido bombeado contiene aire o gas. Elimine el aire o el gas del líquido.
d) El filtro está obstruido. Limpie el filtro.
3. El nivel de ruido ha aumentado. a) La bomba no está bien alineada.
Las abrazaderas de las tuberías de entrada
y salida están sueltas.
• Restablezca la alineación correcta entre la
bomba y el motor.
• Apoye las tuberías de entrada y salida.
• Asegúrese de que los amortiguadores de
vibraciones, las tuberías flexibles y los
conectores de los conductos estén correcta-
mente instalados.
b) La plataforma se ha agrietado. Repare la plataforma.
c) Los rodamientos de bolas están deteriora-
dos.
• Sustituya los rodamientos de bolas.
• Cambie el lubricante.
d) El motor está desequilibrado. • Desconecte el motor y opérelo en solitario.
• Elimine los residuos de gran tamaño (peda-
zos de madera o andrajos) de la bomba.
• Limpie la bomba si es necesario.
e) Se produce resonancia hidráulica. • Modifique las tuberías resonantes.
• Cambie la velocidad de la bomba.
• Inserte un amortiguador de pulsaciones en la
bomba o las tuberías.
• Inserte un estabilizador de caudal.
Español (MX)
82
4. El caudal es insuficiente. a) La bomba no se ha cebado. Cebe la bomba.
b) La presión del sistema es superior a la pre-
sión de puesta fuera de servicio.
• Incremente el nivel de líquido en el lado de
entrada.
• Abra la válvula de corte de la tubería de
entrada.
c) La velocidad de rotación es demasiado
baja.
Restablezca la velocidad de rotación correcta.
d) La altura de succión es demasiado elevada
o la NPSH es insuficiente.
Reduzca la altura de succión o restaure la
NPSH.
e) El filtro o el impulsor están obstruidos. Limpie los huecos de paso del filtro y el impul-
sor.
f) El sentido de rotación es incorrecto. Restablezca el sentido de rotación correcto.
g) Las uniones presentan fugas. Apriete las uniones.
h) El eje o el acoplamiento se han roto. Repare o sustituya las partes dañadas.
i) La válvula de entrada está cerrada. Si la válvula de entrada está cerrada, ábrala
lentamente.
j) La presión de entrada no es suficiente para
líquidos calientes o volátiles.
Restablezca la presión de entrada requerida.
k) La válvula de pie es demasiado pequeña. Sustituya la válvula de pie.
l) Las partes hidráulicas se han deteriorado o
están dañadas.
Repare o sustituya las partes deterioradas.
m) Las superficies de desgaste están dema-
siado deterioradas.
Consulte la sección 8.1 Mantenimiento del pro-
ducto.
5. La bomba pierde el cebado tras
el arranque.
a) Las uniones o el prensaestopas presentan
fugas.
• Apriete las uniones o el casquillo del pren-
saestopas.
• Sustituya la camisa del eje.
• Sustituya las juntas.
b) La altura de succión es demasiado elevada
o la NPSH es insuficiente.
Reduzca la altura de succión o restaure la
NPSH.
6. Se requiere demasiada potencia. a) La velocidad de rotación es demasiado
alta.
Reduzca la velocidad de rotación.
b) La bomba está operando fuera del rango
de desempeño recomendado.
Ajuste el punto de servicio de acuerdo con el
rango de desempeño recomendado.
c) La gravedad específica o viscosidad del
líquido bombeado es demasiado alta.
Si es suficiente con un caudal inferior, reduzca
el caudal por el lado de salida o equipe la
bomba con un motor más potente.
d) El eje está doblado. Sustituya el eje.
e) El prensaestopas está demasiado apre-
tado.
Ajuste el apriete del prensaestopas, si es posi-
ble. Alternativamente, repare o sustituya el
prensaestopas.
f) El claro del impulsor es demasiado
pequeño y causa frotación o deterioro en
las superficies de desgaste.
Ajuste el claro del impulsor (si es posible) o
sustituya el anillo de desgaste.
g) Existe un defecto eléctrico o mecánico en
el motor.
Solicite un diagnóstico a su centro de asisten-
cia técnica local.
h) La bomba sufre restricciones de rotación. Elimine todos los obstáculos o sustituya las
partes deterioradas.
i) El motor no está bien lubricado. Restablezca la correcta lubricación del motor.
Falla Causa Solución
83
Español (MX)
10. Datos técnicos
10.1 Condiciones de operación
10.1.1 Caudal
Caudal nominal mínimo
La bomba no debe operar contra una válvula de salida cerrada,
ya que ello puede dar lugar a un aumento de la temperatura o
causar la formación de vapor en la bomba.
Estos fenómenos pueden provocar daños en el eje, erosión en el
impulsor, vida útil corta de los rodamientos o daños en los pren-
saestopas o los sellos mecánicos, debido a situaciones de estrés
o vibración.
El caudal mínimo constante se muestra al elegir la bomba en la
herramienta de selección en línea Grundfos Express.
Caudal nominal máximo
El caudal máximo no debe superar el valor indicado en la placa
de datos. Si el caudal máximo se supera, pueden producirse
fenómenos de cavitación y sobrecarga.
10.1.2 Temperatura ambiente y altitud
La temperatura ambiente y la altitud de instalación son factores
importantes para la vida útil del motor, ya que influyen en la dura-
bilidad de los rodamientos y el sistema de aislamiento.
Una temperatura ambiente demasiado alta o una baja densidad
del aire (y su consecuente bajo efecto refrigerante) pueden pro-
vocar situaciones de sobrecalentamiento.
En tales casos, puede ser necesario instalar un motor más
potente.
10.1.3 Temperatura del líquido
La temperatura máxima del líquido depende del material de los
rodamientos, el sello mecánico, las juntas tóricas y el resto de
sellos:
• Rango de temperatura para BUNA:
32-210 °F (0-99 °C).
• Rango de temperatura para FKM:
59-275 °F (15-135 °C).
• Rango de temperatura para EPDM:
59-275 °F (15-135 °C).
• Rango de temperatura para Vesconite:
10-120 °F (-12 - +50 °C).
• Rango de temperatura para Graphalloy:
10-275 °F (-12 - +135 °C).
10.1.4 Presiones en la bomba
Fig. 16 Presiones en una bomba KP
10.1.5 Presión de salida
Presión máxima de salida
La presión máxima de salida es la presión (CDT) indicada en la
placa de datos de la bomba.
10.1.6 Presión de entrada
Presión mínima de entrada
La presión mínima de entrada debe corresponderse con la curva
NPSH de la bomba, más un margen de seguridad de, al menos,
1.6 ft (0.5 m) de altura.
Preste atención a la presión de entrada mínima para evitar fenó-
menos de cavitación. El riesgo de cavitación es mayor en las
siguientes situaciones:
• La temperatura del líquido es alta.
• El caudal es considerablemente superior al caudal nominal de
la bomba.
• La bomba opera como parte de un sistema abierto con suc-
ción negativa.
• Las condiciones de entrada son malas.
• La presión de operación es baja.
Presión máxima de entrada
La suma de la presión de entrada y la presión de la bomba debe
ser inferior a la presión máxima (CDT) de la bomba.
11. Eliminación del producto
La eliminación de este producto o partes de él debe realizarse de
forma respetuosa con el medio ambiente:
1. Utilice el servicio local, público o privado, de recogida
de residuos.
2. Si esto no es posible, contacte con la compañía o servicio téc-
nico Grundfos más cercano.
Nos reservamos el derecho a modificaciones sin previo aviso.
TM04 0062 4907
Presión de entrada
Presión de la bomba
Presión (p) indicada en la bomba
(presión superior a la presión atmosférica)
Appendix
84
Appendix
1. Seal and bearing replacement (large vertical pumps with stand)
Fig. 1 Large vertical KPV with stand
1. Close the inlet and outlet water valves.
2. Drain the liquid from the pump.
3. Remove support piece (2).
4. Remove support piece (1).
5. Any shims that are removed from support piece (1) must go
back in the same location during reassembly.
6. Remove the coupling guard (3) but not the motor bracket.
7. Remove the cover assembly on the coupling, then remove the
grid assembly from the coupling halves.
8. Remove the cap screws from each of the bearing housings
except the screws that connect to the lower pump housing.
Leave those cap screws to hold the rotating assembly in place
when removing the upper pump housing.
9. Remove the roll pins.
10. To remove the upper pump housing half (4) use two
3/4 in. diameter threaded rods, 14 in. long, for removing upper
pump housing and 1/2 in. eye bolt in the top of the upper
pump housing. Remove all the pump housing cap screws and
remove the upper pump housing.
TM05 8899 2713
3. Coupling guard
(not shown)
1. Support
2. Support
4. Pump housing
DANGER
Moving machine parts
Death or serious personal injury
- Before any inspection, maintenance, service or
repair of the product, make sure the motor controls
are in the "OFF" position, locked and tagged.
WARNING
Overhead load
Death or serious personal injury
- Do not allow anyone to stand near or below the
rotating assembly while it is being lifted.
- The upper bearing is friction fit on the shaft.
If you are lifting the rotating assembly above
ground, pick it up with slings on both sides of the
impeller.
Note
Note
The following procedure works for changing any
component of the rotating assembly (impellers,
sleeves, etc.)
Housing work requires removing the motor.
Appendix
85
11. Use a sling through the upper bearing housing window and
remove the cap screws that were holding the rotating
assembly in place. Remove the rotating assembly.
12. Remove the bearing cover from the lower bearing housing.
13. Remove the snap ring and washer from the end of the shaft.
14. Use a wheel puller to remove the bearing housing and the
bearing from the pump shaft.
15. Remove the bearing, lip seal, and seal seat from the bearing
housing. Clean the bearing housing.
16. Remove the seal head from the shaft sleeve.
17. Clean the shaft sleeve. If worn or deeply scored, it should be
replaced.
18. Replace new lip seal and seal seat in the bearing housing.
19. Clean the housing wear rings and the impeller wear rings.
20. When installing the seal head on the shaft sleeve, lubricate
the seal elastomer with liquid soap and also the shaft sleeve.
Install the spring and seal head onto the shaft sleeve, making
sure the seal head moves back and forth on the shaft sleeve.
21. When reinstalling the bearing housing, take care not to strike
the seal seat against the shaft. Make sure you have the
slinger in the open window of the bearing housing when
sliding the bearing housing onto the shaft.
22. Use a bearing warmer to heat the inner race of the bearing to
install on the shaft end. Heat the inner race of the bearing to
200 °F (93 °C). Slide the bearing onto the shaft. Install the
washer and snap ring.
23. Use Polyurea grease to hand-pack the bearing after the
bearing cools.
24. Install the bearing cover.
25. Remove the bearing housing from the drive end.
26. Remove the coupling half.
27. Remove the bearing cover, drive end.
28. Measure from the inner race of the bearing to the end of shaft.
This will tell you where the new bearing will sit on the shaft.
29. Use the same steps as above on removing and cleaning of the
bearing housing.
After the rotating assembly is completely reassembled and
coupling half is on shaft:
30. Make sure the upper and lower housings are clean.
31. Install the rotating assembly back into the lower housing.
32. Use roll pins (or housing wear rings) in lower housing to line
up the same as a standard horizontal pump. When the
rotating assembly is back in the lower housing, install two cap
screws in the upper bearing housing to hold the rotating
assembly in place.
33. In the bearing housing, make sure the 1/2 in. holes that are
threaded are facing to the back.
34. Put the two 3/4 in. threaded rods in the lower housing so the
upper housing can be slid into place. Make sure to grease the
o-rings on the bearing housings so the upper housing does
not pinch the o-rings.
35. Install the roll pins. Install all the housing cap screws and
tighten.
36. Install the cap screws on the lower bearing housing first and
tighten.
37. Install the cap screws on the upper bearing housing and
tighten.
38. Install the recirculation lines.
39. Reassemble the grid assembly using Polyurea grease on
coupling halves.
40. Install the coupling guard on the motor bracket.
41. Install the support piece (1). If shims were removed put them
back in the same location.
42. Install support piece (2).
Appendix
86
Annexe
1. Remplacement des joints et des paliers (grandes pompes verticales avec support)
Fig. 1 Grande pompe verticale KPV avec support
1. Fermer les vannes à eau, côtés entrée et sortie.
2. Vidanger le liquide de la pompe.
3. Retirer la pièce de support (2).
4. Retirer la pièce de support (1).
5. Toutes les cales qui sont retirées de la pièce de support (1)
doivent être replacées au même endroit lors du remontage.
6. Retirer le carter de protection (3) mais pas le support du
moteur.
7. Retirer l'ensemble de couvercle sur l'accouplement, puis reti-
rer l'ensemble de grille des moitiés d'accouplement.
8. Retirer les vis d'assemblage de chacun des logements de
paliers, à l'exception des vis qui raccordent le corps de pompe
inférieur. Laisser ces vis pour maintenir l'ensemble rotatif en
place lors du retrait du corps de pompe supérieur.
9. Retirer les goupilles de roulement.
10. Pour retirer la moitié supérieure du corps de pompe (4), utili-
ser deux tiges filetées de 3/4 po de diamètre, 14 po de lon-
gueur, pour retirer le corps de pompe supérieur et un boulon à
œillet de 1/2 po dans le haut du corps de pompe supérieur.
Retirer toutes les vis à chapeau du corps de pompe et retirer
le corps de pompe supérieur.
TM05 8899 2713
3. Carter de
protection (ne
figure pas sur le
dessin)
1. Support
2. Support
4. Corps de pompe
DANGER
Pièces de machine en mouvement
Blessures graves ou mort
- Avant inspection, maintenance, service ou répara-
tion du produit, s'assurer que les commandes
moteur sont en position OFF, et qu'elles sont ver-
rouillées et étiquetées.
AVERTISSEMENT
Charge suspendue
Blessures graves ou mort
- Ne pas autoriser des personnes à se tenir près ou
en dessous de l'ensemble rotatif pendant qu'il est
soulevé.
- Le palier supérieur est ajusté sur l'arbre par fric-
tion.
Si l'ensemble rotatif est soulevé au-dessus du sol,
le maintenir avec des harnais des deux côtés du
rotor.
Nota
Nota
La procédure suivante permet de remplacer
n'importe quel composant de l'ensemble rotatif
(rotors, manchons, etc.)
Le travail sur le logement nécessite de retirer le
moteur.
Appendix
87
11. Utiliser un harnais à travers la fenêtre supérieure du logement
de palier et retirer les vis qui maintiennent l'ensemble rotatif
en place. Retirer la pièce rotative.
12. Retirer le couvercle de palier du logement de palier inférieur.
13. Retirer l'anneau d'arrêt et la rondelle de l'extrémité de l'arbre.
14. Utiliser un extracteur de roue pour retirer le logement de
palier et le palier de l'arbre de pompe.
15. Retirer le palier, le joint à lèvres et le siège de joint du loge-
ment de palier. Nettoyer le logement de palier.
16. Retirer la tête de joint du manchon d'arbre.
17. Nettoyer le manchon d'arbre. S'il est usé ou profondément
marqué, il doit être remplacé.
18. Replacer le nouveau joint à lèvres et le siège de joint dans le
logement de palier.
19. Nettoyer les bagues d'usure du logement et du rotor.
20. Lors de l'installation de la tête de joint sur le manchon d'arbre,
lubrifier l'élastomère du joint ainsi que le manchon d'arbre
avec du savon liquide. Installer le ressort et la tête de joint sur
le manchon d'arbre, en s'assurant que la tête de joint se
déplace vers l'arrière et vers l'avant sur le manchon d'arbre.
21. Lors de la réinstallation du logement de palier, veiller à ne pas
heurter le siège de joint contre l'arbre. S'assurer que le har-
nais est placée dans la fenêtre ouverte du logement de palier,
lorsque le logement de palier est glissé sur l'arbre.
22. Utiliser un chauffe-palier pour chauffer la bague intérieure du
palier, pour l'installer sur l'extrémité de l'arbre. Chauffer la
bague intérieure du palier à 200 °F (93 °C). Faire glisser le le
palier sur l'arbre. Installer la rondelle et la bague d'arrêt.
23. Utiliser de la graisse Polyurea pour remplir le palier après
refroidissement de celui-ci.
24. Installer le couvercle de palier.
25. Retirer le logement de palier du côté de l'extrémité motrice.
26. Retirer le demi-accouplement.
27. Retirer le couvercle palier, extrémité motrice.
28. Mesurer depuis la bague intérieure du palier à l'extrémité de
l'arbre. Cela indiquera où le nouveau palier sera placé sur
l'arbre.
29. Suivre les mêmes étapes que ci-dessus pour retirer et net-
toyer le logement de palier.
Après que l'ensemble rotatif ait été complètement remonté et
que la moitié de l'accouplement soit sur l'arbre :
30. S'assurer que les logements supérieur et inférieur sont
propres.
31. Replacer l'ensemble rotatif dans le logement inférieur.
32. Utiliser des goupilles cylindriques (ou des bagues d'usure du
logement) dans le logement inférieur pour s'aligner de la
même manière qu'une pompe horizontale standard. Lorsque
l'ensemble rotatif est à nouveau dans le logement inférieur,
installer deux vis d'assemblage dans le logement de palier
supérieur, pour maintenir l'ensemble rotatif en place.
33. Dans le logement de roulement, s'assurer que les orifices file-
tés de 1/2 po sont tournés vers l'arrière.
34. Mettre les deux tiges filetées de 3/4 po dans le logement infé-
rieur afin que le logement supérieur puisse être glissé en
place. S'assurer de graisser les joints toriques sur les loge-
ments de palier, pour que le logement supérieur ne pince pas
les joints toriques.
35. Installer les goupilles cylindriques. Installer toutes les vis
d'assemblage du logement et serrer.
36. Installer d'abord les vis d'assemblage sur le logement de
palier inférieur et serrer.
37. Installer les vis à chapeau sur le logement de palier supérieur
et serrer.
38. Installer les conduites de recirculation.
39. Remonter l'ensemble de la grille en utilisant de la graisse
Polyurea sur les moitiés d'accouplement.
40. Installer le carter de protection sur le support du moteur.
41. Installer la pièce de support (1). Si les cales étaient enlevées,
les remettre au même endroit.
42. Installer la pièce de support (2).
Appendix
88
Anexo
1. Sustitución del sello y los rodamientos (bombas verticales grandes con soporte)
Fig. 1 Bomba KPV vertical grande con soporte
1. Cierre las válvulas de agua de entrada y salida.
2. Drene el líquido de la bomba.
3. Desmonte la parte de soporte (2).
4. Desmonte la parte de soporte (1).
5. Las cuñas y calzos retirados con la parte de soporte (1) debe-
rán volver a colocarse en la misma posición al reensamblar.
6. Desmonte el guardacople (3), pero no el soporte del motor.
7. Retire el conjunto de la cubierta del acoplamiento y, a conti-
nuación, el conjunto de la rejilla de las mitades del acopla-
miento.
8. Desenrosque los pernos de las dos carcasas de los roda-
mientos, a excepción de los que mantienen sujeta la carcasa
inferior de la bomba. Mantenga instalados los pernos indica-
dos para mantener fijo el conjunto giratorio al desmontar la
carcasa superior de la bomba.
9. Extraiga los pasadores.
10. Para desmontar la mitad superior de la carcasa de la bomba
(4), use dos barras roscadas de 3/4 in de diámetro y 14 in de
longitud para retirar la carcasa superior de la bomba, y un
cáncamo de 1/2 in instalado en el extremo superior de la car-
casa superior de la bomba. Desenrosque todos los pernos de
la carcasa de la bomba y retire la carcasa superior de la
bomba.
TM05 8899 2713
3. Guardacople
(no se muestra)
1. Soporte
2. Soporte
4. Carcasa de la
bomba
PELIGRO
Partes mecánicas móviles
Muerte o lesión personal grave
- Antes de llevar a cabo tareas de inspección, man-
tenimiento, servicio o reparación del producto,
asegúrese de que los controles del motor se
encuentren en la posición "OFF", bloqueados y eti-
quetados.
ADVERTENCIA
Carga suspendida
Muerte o lesión personal grave
- No permita que ninguna persona permanezca
cerca o debajo del conjunto giratorio mientras esté
suspendido.
- El rodamiento superior está conectado al eje por
fricción.
Si es necesario izar el conjunto giratorio sobre el
suelo, deberá sujetarse con eslingas a ambos
lados del impulsor.
Nota
Nota
El siguiente procedimiento permite sustituir cual-
quiera de los componentes del conjunto giratorio
(impulsores, camisas, etc.).
Para trabajar con la carcasa, debe desmontarse el
motor.
Appendix
89
11. Inserte una eslinga a través del hueco de la carcasa del roda-
miento superior y desenrosque los pernos que mantienen
sujeto el conjunto giratorio. Desmonte el conjunto giratorio.
12. Retire la cubierta de la carcasa del rodamiento inferior.
13. Retire el anillo de retención y la arandela del extremo del eje.
14. Use un extractor de ruedas para extraer la carcasa del roda-
miento y el rodamiento del eje de la bomba.
15. Extraiga el rodamiento, el sello de reborde y el asiento del
sello de la carcasa del rodamiento. Limpie la carcasa del
rodamiento.
16. Extraiga el cabezal del sello de la camisa del eje.
17. Limpie la camisa del eje. Sustitúyala si está deteriorada o
muy erosionada.
18. Instale el nuevo sello de reborde y el asiento del sello en la
carcasa del rodamiento.
19. Limpie los anillos de desgaste de la carcasa y los anillos de
desgaste del impulsor.
20. Al instalar el cabezal del sello en la camisa del eje, lubrique
los elastómeros del sello con jabón líquido y también la
camisa del eje. Instale el muelle y el cabezal del sello en la
camisa del eje, asegurándose de que el cabezal del sello
pueda moverse hacia delante y hacia atrás sobre la camisa
del eje.
21. Al reinstalar la carcasa del rodamiento, evite golpear el
asiento del sello contra el eje. Asegúrese de tener el deflector
en el hueco abierto de la carcasa del rodamiento al instalar la
carcasa del rodamiento en el eje.
22. Use un calentador de rodamientos para calentar el anillo inte-
rior del rodamiento e instalarlo en el extremo del eje. Caliente
el anillo interior del rodamiento a 200 °F (93 °C). Instale el
rodamiento en el eje. Instale la arandela y el anillo de reten-
ción.
23. Use grasa de poliurea para rellenar manualmente el roda-
miento cuando se enfríe.
24. Instale la cubierta del rodamiento.
25. Retire la carcasa del rodamiento del extremo de acciona-
miento.
26. Desmonte la mitad del acoplamiento.
27. Retire la cubierta del rodamiento del extremo de acciona-
miento.
28. Mida desde el anillo interior del rodamiento hasta el extremo
del eje. De este modo, sabrá en qué punto del eje debe que-
dar situado el rodamiento nuevo.
29. Siga los pasos anteriores para desmontar y limpiar la carcasa
del rodamiento.
Una vez montado completamente el conjunto giratorio e ins-
talada la mitad del acoplamiento en el eje:
30. Asegúrese de que las carcasas superior e inferior estén lim-
pias.
31. Vuelva a instalar el conjunto giratorio en la carcasa inferior.
32. Use pasadores (o anillos de desgaste de la carcasa) en la
carcasa inferior para llevar a cabo el alineamiento como si se
tratase de una bomba horizontal estándar. Una vez reinsta-
lado el conjunto giratorio en la carcasa inferior, instale dos
pernos en la carcasa del rodamiento superior para sujetar el
conjunto giratorio.
33. En la carcasa del rodamiento, asegúrese de que los orificios
de 1/2 in con rosca estén orientados hacia atrás.
34. Coloque las dos barras roscadas de 3/4 in en la carcasa infe-
rior, de manera que sea posible instalar correctamente la car-
casa superior. Asegúrese de engrasar las juntas tóricas de las
carcasas de los rodamientos para que la carcasa superior no
aprisione las juntas tóricas.
35. Instale los pasadores. Instale todos los pernos de la carcasa y
apriételos.
36. Instale primero los pernos de la carcasa del rodamiento infe-
rior y apriételos.
37. Instale los pernos de la carcasa del rodamiento superior y
apriételos.
38. Instale las líneas de recirculación.
39. Vuelva a montar el conjunto de la rejilla aplicando grasa de
poliurea a las mitades del acoplamiento.
40. Instale el guardacople en el soporte del motor.
41. Instale la parte de soporte (1). Si extrajo cuñas o calzos, coló-
quelos de nuevo en la misma posición.
42. Instale la parte de soporte (2).
90
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Transcripción de documentos
GRUNDFOS INSTRUCTIONS KP, KPV, KPVS Split-case centrifugal pumps Installation and operating instructions KP, KPV, KPVS Table of contents English (US) Installation and operating instructions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Français (CA) Notice d'installation et de fonctionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Español (MX) Instrucciones de instalación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Appendix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 Annexe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 Anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 2 Original installation and operating instructions WARNING These installation and operating instructions describe Grundfos KP, KPV, KPVS pumps. Sections 1-6 give the information necessary to be able to unpack, install and start up the product in a safe way. Sections 7-11 give important information about the product, as well as information on service, fault finding and disposal of the product. Prior to installation, read these installation and operating instructions. Installation and operation must comply with local regulations and accepted codes of good practice. WARNING CONTENTS Page 1. Limited warranty 4 2. 2.1 2.2 General information Symbols used in this document Other important notes 4 4 5 3. 3.1 3.2 3.3 Receiving the product Unpacking the product Inspecting the product Temporary storage after delivery 5 5 6 6 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 Installing the product Location Pump foundation Securing the baseplate Mechanical installation Electrical connection Outlet pipe Shaft seals Coupling alignment (KP) 7 7 7 7 8 9 10 10 11 5. 5.1 5.2 5.3 5.4 Starting up the product Priming Pre-start checklist Motor direction of rotation Starting the pump 12 12 12 12 13 6. Handling and storing the product 13 7. 7.1 7.2 7.3 Product introduction Applications Pumped liquids Pump identification 13 13 13 14 8. 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 16 16 18 20 22 23 24 8.8 Servicing the product Maintaining the product Disassembling the pump Reassembling the pump (KP, KPV, KPVS) Recommended spare parts KP, Horizontal, cross-section and parts list KPV, Vertical, cross-section and parts list KPVS, Vertical Split Coupling Split Case, cross-section and parts list Taking the product out of operation 25 26 9. Fault finding the product 27 10. Technical data 10.1 Operating conditions 29 29 11. 29 Disposing of the product English (US) English (US) Installation and operating instructions The use of this product requires experience with and knowledge of the product. Persons with reduced physical, sensory or mental capabilities must not use this product, unless they are under supervision or have been instructed in the use of the product by a person responsible for their safety. Children must not use or play with this product. CAUTION Successful operation depends on careful attention to the procedures described in this manual. Keep this manual for future use. 3 English (US) 1. Limited warranty New equipment manufactured by seller or service supplied by seller is warranted to be free from defects in material and workmanship under normal use and service for a minimum of twelve (12) months from date of installation, eighteen (18) months from date of shipment, unless otherwise stated in product warranty guide (available upon request). In the case of spare or replacement parts manufactured by seller, the warranty period shall be for a period of twelve months from shipment. Seller's obligation under this warranty is limited to repairing or replacing, at its option, any part found to its satisfaction to be so defective, provided that such part is, upon request, returned to seller's factory from which it was shipped, transportation prepaid. Parts replaced under warranty shall be warranted for twelve months from the date of the repair, not to exceed the original warranty period. This warranty does not cover parts damaged by decomposition from chemical action or wear caused by abrasive materials, nor does it cover damage resulting from misuse, accident, neglect, or from improper operation, maintenance, installation, modification or adjustment. This warranty does not cover parts repaired outside seller's factory without prior written approval. Seller makes no warranty as to starting equipment, electrical apparatus or other material not of its manufacture. If purchaser or others repair, replace, or adjust equipment or parts without seller's prior written approval, seller is relieved of any further obligation to purchaser under this paragraph with respect to such equipment or parts, unless such repair, replacement, or adjustment was made after seller failed to satisfy within a reasonable time seller's obligations under this paragraph. Seller's liability for breach of these warranties (or for breach of any other warranties found by a court of competent jurisdiction to have been given by seller) shall be limited to: (a) accepting return of such equipment exw plant of manufacture, and (b) refunding any amount paid thereon by purchaser (less depreciation at the rate of 15 % per year if purchaser has used equipment for more than thirty [30] days), and canceling any balance still owing on the equipment, or (c) in the case of service, at seller's option, redoing the service, or refunding the purchase order amount of the service or portion thereof upon which such liability is based. These warranties are expressly in lieu of any other warranties, express or implied, and seller specifically disclaims any implied warranty of merchantability or fitness for a particular purpose, and in lieu of any other obligation or liability on the part of the seller whether a claim is based upon negligence, breach of warranty, or any other theory or cause of action. In no event shall seller be liable for any consequential, incidental, indirect, special or punitive damages of any kind. For purposes of this paragraph, the equipment warranted shall not include equipment, parts, and work not manufactured or performed by seller. With respect to such equipment, parts, or work, seller's only obligation shall be to assign to purchaser the warranties provided to seller by the manufacturer or supplier providing such equipment, parts or work. No equipment furnished by seller shall be deemed to be defective by reason of normal wear and tear, failure to resist erosive or corrosive action of any fluid or gas, purchaser's failure to properly store, install, operate, or maintain the equipment in accordance with good industry practices or specific recommendations of seller, including, but not limited to seller's installation and operation manuals, or purchaser's failure to provide complete and accurate information to seller concerning the operational application of the equipment. 4 2. General information 2.1 Symbols used in this document DANGER Indicates a hazardous situation which, if not avoided, will result in death or serious personal injury. WARNING Indicates a hazardous situation which, if not avoided, could result in death or serious personal injury. CAUTION Indicates a hazardous situation which, if not avoided, could result in minor or moderate personal injury. The text accompanying the three hazard symbols DANGER, WARNING and CAUTION will be structured in the following way: SIGNAL WORD Description of hazard Consequence of ignoring the warning. - Action to avoid the hazard. Example DANGER Electric shock Death or serious personal injury - Before starting any work on the product, make sure that the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on. 3.1.1 Lifting and handling English (US) 2.2 Other important notes A blue or grey circle with a white graphical symbol indicates that an action must be taken to avoid a hazard. Do not use lifting lugs on the pump or eye bolts on the motor to lift the entire pump assembly. A red or grey circle with a diagonal bar, possibly with a black graphical symbol, indicates that an action must not be taken or must be stopped. Lifting equipment is the responsibility of the customer. The following instructions are suggestions only. If these instructions are not observed, it may result in malfunction or damage to the equipment. Before proceeding, read the warnings and instructions in sections 2. General information through 8.1 Maintaining the product. Lifting KP (horizontal) pump without motor Notes or instructions that make the work easier and ensure safe operation. 1. Before unloading the product, move the shipping container to an open area equipped with overhead lifting equipment. 2. Install a lifting strap on each side of the bearing housing. See fig. 1. 3. Receiving the product WARNING Damage to personnel or product TM04 0380 0608 Death or serious personal injury - Allow only qualified personnel to handle the product during receiving, inspecting, and unpacking. 3.1 Unpacking the product WARNING Overhead load Death or serious personal injury - Do not lift the product by the lifting lugs or eye bolts on the motor. Unload and handle the product with a sling. - All complete horizontal KP pump units must be lifted by fork truck from beneath the pump's steel base. Fig. 1 KP bare shaft pumps, correct lifting points KP (horizontal) pumps, complete with motor 1. Before unloading the product, move the shipping container to an open area equipped with overhead lifting equipment. 2. Lift complete horizontal KP pump units by fork truck from beneath the pump's steel base. TM06 8436 0517 WARNING Crushing hazard Death or serious personal injury - Always lift the pump with lifting equipment. - Use the correct lifting points. Fig. 2 Horizontal KP complete pumps, correct lifting points 5 3.2 Inspecting the product Before unloading the product, move the shipping container to an open area equipped with an overhead lifting mechanism. • Check that the product received is in accordance with the order. 1. Install a lifting strap on each of the pallet's 4 x 4 in. floor boards. Attach the straps securely at the corners of the pallet near the top of the pump motor. See fig. 3. • Check that the voltage and frequency of the product match the voltage and frequency of the installation site. See section 7.3 Pump identification. 2. Attach the other end of the straps to a lifting hook. • Check the product for defects and damage immediately upon arrival. Any accessories ordered will be packed in a separate container and shipped with the product. • If any equipment is damaged in transit, promptly report this to the carrier's agent. Make complete notations on the freight bill. 3. Rotate the pump assembly to the vertical position. 4. Remove excess packaging for easier access to the pump assembly. 5. Position two lifting straps around the motor, below the junction box and 180 degrees apart. See fig. 4. 6. Tighten the straps securely. 7. Attach the free ends of the lifting straps to a lifting hook. 8. Tie a strap around the upper portion of the motor to hold the lifting strips tight against the motor. Ensure the straps stay tight against the motor while moving the pump assembly. 9. Utilize appropriately rated lifting equipment to move the pump assembly to the installation location. Use lifting straps to rotate the pallet with the pump assembly to vertical position Fig. 3 KPV, KPVS pumps, correct lifting points for pallet Strap Fig. 4 6 KPV, KPVS pumps, correct lifting points 3.3 Temporary storage after delivery If the product is not to be installed and operated immediately after receiving it, store it in a clean, dry place at a moderate ambient temperature. Protect the pump from moisture, dust, dirt and foreign bodies. Prior to and during storage, we recommend these precautions: 1. Ensure that the bearings are filled with the recommended grease to prevent moisture from entering around the shaft. See section 8.1.2 Lubricating the pump bearings. 2. Ensure that the inlet and outlet ports of the pump and all other openings are covered with cardboard, wood or masking tape to prevent foreign objects from entering the pump. TM06 8345 0117 - TM06 8347 0117 Attach lifting straps to the pallet TM06 8348 0117 English (US) Lifting KPV, KPVS (vertical) pumps 3. Cover the product with a tarpaulin or other suitable covering if it is to be stored where there is no protective covering. 4. Rotate the shaft 2 turns every 2 weeks to coat the bearings, stuffing box (packing), and shaft seal faces with lubricant to impede oxidation and corrosion. 5. This equipment contains vegetable fiber gaskets that can dry out during long storage periods. To avoid leaks, fill the pump with water and let stand for 24 hours prior to startup or pressure testing. Typically, this will allow the dry gaskets to wick moisture back into themselves, sealing the pump. 6. Split case pumps must be pressurized only with the medium they are intended to pump. Do not perform any pressurized "air" test. Anchor bolts for supporting the base Wedges or shims (as required) Grouted pad for anchoring/ housekeeping 4.1 Location • • Locate the pump as close as possible to the liquid supply. Use the shortest and most direct inlet pipe practical. Refer to section 4.4.2 Inlet pipe. Locate the pump below system level wherever possible. This will facilitate priming, assure a steady liquid flow, and provide a positive inlet pressure. • The Net Positive Suction Head (NPSH) available must always be equal to or exceed the required NPSH specified on the pump performance curve. Make sure that sufficient NPSH is provided at the inlet. • Always allow sufficient accessibility space for maintenance and inspection. Provide a clearance of 24 in. (610 mm) with ample head room for use of overhead lifting equipment strong enough to lift the product. • Do not expose the product to sub-zero temperatures to prevent the pumped liquid from freezing. If there is frost during shutdown periods, see the shutdown information included in section 8.8 Taking the product out of operation. 4.2 Pump foundation Install the pump permanently on a firm, raised concrete foundation of sufficient size to dampen any vibration and prevent any deflection or shaft misalignment. The foundation may float on springs or be a raised part of the floor. Proceed like this: 1. Pour the foundation without interruption to 0.75 - 1.5 in. (2035 mm) below the final pump level. 2. Scour and groove the top surface of the foundation before the concrete sets to provide a suitable bonding surface for the grout. 3. Place anchor bolts in pipe sleeves for positioning allowance. See fig. 5 and fig. 6. 4. Allow enough bolt length for grout, base, flange, nuts, and washers. KPV, KPVS stand Fig. 6 TM06 6124 0816 All installations must be performed by personnel experienced with the placement, connection, and alignment of pumping equipment. The following instructions are general in nature, and may not deal with the specifics of your installation. Read these instructions thoroughly before installing and operating your KP, KPV, or KPVS pump. KPV, KPVS anchor bolt installation 4.3 Securing the baseplate When the raised concrete foundation has been poured and allowed to set, proceed as follows: 1. Lower the base plate over the anchor bolts and rest it on loose adjustment wedges or shims placed near each anchor bolt and at intervals not exceeding 24 in. (610 mm) along each side. 2. Place the shims or wedges so that they raise the bottom of the base plate 0.75 in. - 1.25 in. (20-32 mm) above the pad, allowing clearance for grout. 3. Level the pump shaft, flanges, and base plate using a spirit level, adjusting the wedges or shims, as required. Place a spirit level on top of the pump to check that it is level. 4. Make sure that the pipes can be aligned to the pump flanges without placing any strain on either flange. 5. After pump alignment has been established, put nuts on anchor bolts and tighten them just enough to keep the base plate from moving. 6. Construct a formwork around the concrete foundation and pour grout inside and around the base plate. See fig. 5 for KP and fig. 6 for KPV, KPVS. The grout will compensate for uneven foundation, distribute the weight of the pump, and prevent shifting. Use an approved, non-shrinking grout. 5. Allow the foundation to cure several days before proceeding to install the pump. Base plate 0.75 to 1.25 in. (20 to 32 mm) allowance for grout Formwork Pipe sleeve 0.25 Wedges or shims left in place Top of foundation Washer Lug Fig. 5 8. After the grout has thoroughly hardened, check the anchor bolts and tighten them if necessary. Recheck the pump alignment after tightening the anchor bolts. TM05 4775 2512 Finished grouting 7. Allow at least 24 hours for the grout to set before proceeding with the pipe connections. Grout KP anchor bolt installation 7 English (US) 4. Installing the product Do not let the pump support the pipes. Use pipe hangers or other supports at proper intervals to provide pipe support near the pump. • During pumping operation, the valves on the inlet line must always be fully open. • Install properly sized pressure gauges to enable the operator to monitor the pump performance and determine whether the pump conforms to the parameter of the performance curve. If cavitation, vapor binding, or other unstable operating situations occur, the pressure gauges will indicate wide fluctuation in the inlet and outlet pressures. Make sure that both the inlet and outlet pipes are independently supported and properly aligned so that no strain is transmitted to the pump when the flange bolts are tightened. Use of expansion joints or vibration pads does not preclude the need to properly support the pipes. Make sure that the pipes are as straight as possible, so as to avoid unnecessary bends and fittings. • KP, KPV, KPVS pumps have 250 lb flanges which are drilled according to the pump's service. Non-standard hardware may be required. • Do not apply force to pipes when making connections. Correct Eccentric reducer Taper is down 4.4.2 Inlet pipe Air pocket Select and install the inlet pipe in a manner that minimizes pressure loss and permits sufficient liquid flow into the pump during starting and operation. Many NPSH issues can be traced to improper selection and installation of the inlet pipe. Wrong Observe the following precautions when installing the inlet pipe: • • Run the inlet pipe as straight as possible to avoid unnecessary bends and fittings. Ideally, make sure that the length is at least ten times the pipe diameter. A short inlet pipe can be the same diameter as the inlet port. A long pipe must be one or two sizes larger than the inlet port, depending on the length, and with a reducer between the pipe and the inlet port. Concentric reducer Fig. 7 TM05 4773 2512 4.4.1 Piping • Inlet pipe Correct Use an eccentric reducer, with the tapered side down. See fig. 7. At no point must the diameter of the inlet pipe be smaller than that of the pump inlet port. • If possible, run a horizontal inlet line along an even gradient. We recommend a gradual upward slope to the pump under suction lift conditions, and a gradual downward slope under positive inlet pressure conditions. • Avoid any high points, such as pipe loops (see fig. 8), as this may create air pockets and throttle the system or cause erratic pumping. • Install a gate valve in the inlet line to be able to isolate the pump during shutdown and maintenance, and to facilitate pump removal. Where two or more pumps are connected to the same inlet line, install two gate valves to be able to isolate each pump from the line. • Always install gate valves or butterfly valves in positions that prevent air pockets. Do not use globe valves, particularly when NPSH is critical. 8 Air pocket Wrong TM 05 4774 2512 English (US) 4.4 Mechanical installation Fig. 8 Air pocket prevention DANGER Motor controller with overcurrent protection (magnetic starter) • Electric shock Death or serious personal injury - The electrical installation must be carried out by a qualified electrician in accordance with local regulations and the manuals provided with the electrical accessories. DANGER Explosive environment Death or serious personal injury - Observe the rules and regulations generally or specifically imposed by the relevant responsible authorities or trade organizations in relation to running powered equipment in an explosive environment. DANGER Electric shock Death or serious personal injury - Before starting any work on the product, make sure that the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on. • The operating voltage and frequency are marked on the motor nameplate. • Check that the voltage, phase and frequency of the incoming power source correspond to the voltage, phase and frequency of the motor(s). • Electrical characteristics must match those specified on the motor nameplate. • The electrical connections must be carried out as shown on the motor nameplate or in the wiring diagram on the back of the terminal box cover. If further information is needed, contact the motor supplier. • Mount the control panel or the motor-protective circuit breaker(s) close to the pump to provide convenient control and easy installation. • Make sure that the starters and overload control devices are suitable for operating the pump motors on the voltage, phase and frequency available. Always follow the control manufacturer's instructions for proper installation and connection. • Grease-lubricated motors are fully lubricated at the time of manufacture and do not require further lubrication if prompt installation follows. If the motor has been in storage for six months or longer, refer to section 8.1.1 Lubricating the motor and lubricate it before starting. 4.5.1 Motors The motor control circuit must include the following components in order to comply with the National Electrical Code: Motor disconnecting device • Install a motor disconnecting device that is capable of disconnecting both the controller (motor-protective circuit breaker) and the motor from their source of power. • Locate the disconnecting device in such a way that the controller (motor-protective circuit breaker) can be seen from the disconnecting device. In all cases, the distance from the disconnecting device to the controller must be less than 50 ft (15.24 m). In most installations, the disconnecting device will be a circuit breaker or fusible disconnect switch. Motor short circuit and ground fault circuit interrupter A short circuit and ground fault circuit interrupter is usually a circuit breaker or fusible disconnect switch. • Select the circuit breaker or fuse in accordance with section 430-52 and table 430-152 of the National Electrical Code. Install these components in accordance with applicable local and state electrical codes in addition to the National Electrical Code. 9 English (US) 4.5 Electrical connection English (US) 4.5.2 Variable frequency drive operation 4.7 Shaft seals • In principle, all three-phase motors can be connected to a variable frequency drive. The KP pumps are available with stuffing boxes with packing rings or mechanical shaft seals. • However, variable frequency drive operation will often expose the motor insulation system to a heavier load and cause the motor to be more noisy than usual due to eddy currents caused by voltage peaks. If in doubt whether the motor supplied can handle variable frequency drive operation, contact the motor supplier. • In addition, large motors driven via a variable frequency drive will be loaded by bearing currents. • When the pump is operated via a variable frequency drive, check the following operating conditions: Operating conditions Action 2-, 4- and 6-pole motors of 45 hp and up Check to make sure that one of the motor bearings is electrically isolated. If not, contact Grundfos. Noise-critical applications Fit a dU/dt filter between the motor and the variable frequency drive, it reduces the voltage peaks and thus the noise. Particularly noisecritical applications Fit a sinusoidal filter. Cable length Fit a cable that meets the specifications laid down by the variable frequency drive supplier. The length of the cable between motor and variable frequency drive affects the motor load. Supply voltage up to 500 V Check that the motor is suitable for variable frequency drive operation. Supply voltage between 500 V and 690 V • Fit a dU/dt filter, it reduces the voltage peaks and thus the noise, or • check that the motor has reinforced insulation. Supply voltage of • 690 V and upwards • Fit a dU/dt filter, it reduces the voltage peaks and thus the noise, and check that the motor has reinforced insulation. 4.7.1 Stuffing boxes (KP) The stuffing boxes are normally packed before shipment. If the pump is installed within 60 days, the packing material will be in good condition for operation with a sufficient supply of lubricating liquid. If the pump is stored for more than 60 days, it may be necessary to repack the stuffing boxes. The stuffing box must be supplied at all times with a source of clean, clear liquid to flush and lubricate the packing rings. 4.7.2 Packing gland adjustment (KP) Make sure that the flushing fluid lines are connected and their valves are open. With the pump running, adjust the packing gland to permit 40 or 60 drops per minute for shaft lubrication. Tighten the packing gland evenly to provide uniform compression on the packing material. Do not operate packing dry, and do not over-tighten the packing gland to eliminate leaking as this will cause the shaft sleeve to be damaged. After initial startup, additional packing and adjustment may be required. 4.7.3 Mechanical seals Mechanical shaft seals require no maintenance or adjustment. KP, KPV, KPVS pumps equipped with mechanical shaft seals are matched to the operating conditions for which the pump was sold. Observe the following precautions to avoid shaft seal damage and to obtain maximum shaft seal life: Do not run the pump dry or against a closed valve. Dry operation will cause shaft seal failure within minutes. Do not exceed temperature or pressure limitations for the mechanical seal used. Purge all air from the seal chambers and recirculation lines prior to operating the pump. • Clean and purge the inlet pipe in new installations before installing and operating the pump. Pipe scale, welding slag and other abrasives can cause rapid shaft seal failure. • A mechanical shaft seal does not leak at all during normal operation, therefore if any appreciable leakage occurs, the seal must be removed, inspected and if necessary replaced. We recommend keeping a stock of spare parts to reduce equipment down time. 4.6 Outlet pipe • A short outlet pipe can be the same diameter as the pump outlet port. A long pipe must be one or two sizes larger than the outlet port, depending on the length. • It is best to use long horizontal outlet pipes. • Install a gate valve near the outlet port to be able to isolate the pump during shutdown and maintenance, and to facilitate pump removal. • Any high points in the outlet pipe may entrap air or gas and thus impede pump operation. • If water hammer occurs, that is if check valves are used, close the outlet gate valve before pump shutdown. 10 English (US) 4.8 Coupling alignment (KP) Outlet 1. If the pump and motor were shipped mounted on a common base frame as an assembly, remove the coupling guard. Inlet TM05 9288 3173 Clockwise (CW) rotation 2. Checking parallel and angular alignment Place a straight edge and feeler gauges or a dial indicator across both coupling hubs to check for horizontal, vertical, and angular misalignment of the coupling hubs. See fig. 9. Coupling alignment is correct when the measurements show that all points of the coupling faces are within 0.005 in. (0.127 mm) of each other, or when the straight edge contacts both hubs evenly in both horizontal and vertical positions. If misalignment is detected, loosen the motor and shift or shim as necessary to re-align. Then re-tighten the anchor bolts. Always align the motor to the pump as pipe strain will occur if the pump is shifted. Never reposition the pump on the base frame. Fig. 10 KP, plan view clockwise (CW) rotation Outlet Counterclockwise (CCW) rotation TM05 9289 3173 3. Check shaft alignment once again after final piping connections to the pump have been made, motor wiring checked, correct direction of rotation has been established, and pipes have been filled with liquid. See figs 10 and 11. Inlet Fig. 11 KP, plan view counterclockwise (CCW) rotation WARNING Death or serious personal injury - Ensure an approved coupling guard is in place before operating the product. Failure to observe this warning could result in injury to operating personnel. • Leave the coupling guards off until the pump priming procedure has been completed. • Install the coupling guards after installation has been completed to protect personnel from rotating machinery. TM 05 4768 2512 TM 05 4767 2512 Moving machine parts or blades Fig. 9 KP, checking angular or parallel alignment 11 English (US) 5. Starting up the product 5.3 Motor direction of rotation Never check the motor direction of rotation unless pump and motor couplings have been disconnected and physically separated. Failure to follow this instruction can result in serious damage to the pump and the motor if the direction of rotation is wrong. 5.1 Priming KP, KPV, KPVS pumps are non-self-priming and must be completely primed, that is filled with liquid, before starting. • If the pump will be operating with a positive inlet pressure, prime it by opening the inlet valve and allowing liquid to enter the pump housing. Open the vents at the top of the upper pump housing and the top of each inlet dome, and make sure that all air is forced out of the pump by the liquid before closing the vents. • IMPORTANT: Rotate the shaft by hand while priming and venting to free entrapped air from the impeller passageways. • If the pump will be operating with a suction lift, priming must be accomplished by other methods. Use foot valves, ejectors or vacuum pumps, or fill the pump housing and inlet line manually with liquid. Never run the pump dry in the hope that it will prime itself. The result will be serious damage to the shaft seals, pump wear rings and shaft sleeves. 5.2 Pre-start checklist Do not operate the product above the range of the nameplate conditions. This may damage the product. Make the following inspections before starting your KP, KPV, KPVS pump. 1. Make sure that the inlet and outlet pipes have been cleaned and flushed to remove dirt and debris. 2. Make sure that all wiring connections to the motor and starting device are in accordance with the wiring diagram and produce proper rotation. 3. If the motor has been in storage for a long time, either before or after installation, refer to the motor instructions before starting. 4. Check the voltage, phase, and frequency with the motor nameplate. 5. Turn the impeller by hand to make sure that it rotates freely. 6. Tighten the plugs in the gauge and drain the holes. If the pump is fitted with pressure gauges, keep the gauge cocks closed when they are not in use. 7. Recheck the motor-to-pump alignment per section 4.8 Coupling alignment (KP). 8. Check inlet and outlet pipes for leaks, and make sure that all flange bolts are securely tightened. 9. If the pump will run on a variable frequency drive, do not ramp up the pump from reduced speeds. Go directly on-line at full speed, especially at commissioning so adequate pressure is generated to flush wear rings and create a hydrostatic bearing effect. 12 After the unit has been wired and checked to ensure that all components in the system, such as disconnect devices, magnetic starters, pilot devices and motors, are properly connected, check the motor direction of rotation as follows: • Make sure that the coupling is disconnected, then momentarily energize the motors to ensure that the direction of rotation is correct as indicated by the arrow cast into the pump housing. If the direction of rotation is incorrect, interchange the two wires at the motor-protective circuit breaker terminals T1 and T2. • For Wye-Delta motors the direction of rotation has to be verified for both wye and delta connections. • For proper direction of rotation, reference rotation drawing in section 4.8 Coupling alignment (KP). The pumps must not be operated while dry. Use extreme caution that motors are energized only momentarily to determine proper direction of rotation. 7. Product introduction WARNING 7.1 Applications Moving machine parts We recommend KP, KPV, KPVS pumps for these applications: Death or serious personal injury - Mount an approved coupling guard before operating the product. For KPVS pumps, ensure the jacking screw (114) is firmly seated and sealed by turning it counterclockwise. This will prevent media leakage during operation. 1. Install a coupling guard. 2. Fully open the gate valve (if any) in the inlet line, and close the gate valve in the outlet line. 3. If applicable, turn on any external source of cooling or lubricating fluid to the shaft seals. 4. Fill the inlet line with liquid and completely prime the pump. 5. Start the pump. 6. Immediately make a visual check of the pump and inlet pipe for pressure leaks. 7. Immediately after the pump has reached full operating speed, slowly open the outlet gate valve, and open the bleed valves at system high points. Do not open the outlet gate valve completely until the system is full of liquid, purged of air and checked for leaks. 8. After entirely filling the system, fully open the outlet gate valve and close the system bleed valves. 9. If the pump is fitted with pressure gauges, open the gauge cocks and record pressure readings for future reference. Verify that the pump is performing in accordance with the parameters specified in the performance curves. English (US) 5.4 Starting the pump • circulation in heating and air conditioning systems, water condensing and boiler feed systems • liquid transfer and pressure boosting in various industrial systems • water distribution and water treatment in public water systems. 7.2 Pumped liquids Use clean, thin, non-aggressive liquids, not containing solid particles or fibers. Do not pump liquids that will attack the pump materials chemically. When pumping liquids with a density and/or viscosity higher than that of water, pressure and flow will be reduced. Alternatively, use motors with correspondingly higher outputs. The stuffing box packing rings or the mechanical shaft seal Orings chosen must be suitable for the liquid to be pumped. Special stuffing box packing rings or shaft seal O-rings may be required if the pump is used for pumping treated water: • at temperatures above 176 °F (80 °C) • containing additives to prevent system corrosion, calcareous deposits, etc. (this may be the case in heating and ventilating systems). When pumping liquids other than water, select an appropriate stuffing box or shaft seal. For further information, please contact Grundfos. The absolute maximum operating temperature for the pump is 275 °F (135 °C). 10. Check and record voltage, amperage per phase, and kilowatts, if a wattmeter is available. 6. Handling and storing the product See section 8.8 Taking the product out of operation. 13 All PACO pumps are identified by catalog and serial numbers. These are stamped on the pump nameplate, as shown in fig. 12, affixed to the pump housing. Refer to these numbers in all correspondence with Grundfos. 7.3.1 Nameplate TM05 7638 1313 English (US) 7.3 Pump identification Fig. 12 KP, KPV, KPVS nameplate 7.3.2 KP KPV model number and construction code Example 29 60123 140001 1852 Product code Model code Materials of construction Motor code Production code 29 29: Split case (KP, KPV) 31: Split coupled split case (KPVS) 7.3.3 Type key Model code 60 Pump outlet 20 30 40 50 60 80 = = = = = = 2"* 3" 4" 5" 6" 8 10 12 14 16 20 24 = = = = = = 10" 12" 14" 16" 20" 24" Nominal maximum impeller diameter 95 12 13 14 15 19 = = = = = = 9.5" 12" 13" 14" 15" 19" 20 24 25 27 28 = = = = = 20" 24" 25" 27" 28" Impeller design Clockwise rotation: 1, 3, 5, 7, 9 Counterclockwise rotation: 0, 2, 4, 6, 8 * 14 2" outlet on pumps with impellers ≤ 13" 12 3 Materials of construction Packing or seal 3 = Standard packing 1 = Type 21, single seal, ceramic seat, Buna 2 = Type 21, single seal, Tungsten carbide seat, Viton 6 = Type 21, single seal, Ni-Resist seat, Viton 7 = Type 21, single seal, Ni-Resist seat, Buna 8 = Type 1B, single seal, Ni-Resist seat, Buna 9 = Type 21, single seal, Ni Resist seat, Viton A = Type 1, single seal, ceramic seat, Buna B = Type 1, single seal, Ni-Resist seat, Viton C = Type 1, single seal, Tungsten Carbide seat, Viton D = Type 1, single seal, Ni Resist seat, Buna E = Type 1, single seal, ceramic seat, Buna F = Type 1, single seal, Si Cbrd seat, EPDM G = Type 8-1, single seal, Si C brd seat, Viton H = Type 8-1, single seal, ceramic seat, Buna ID of packing or seal 2 = 1" 3 = 1 - 1/4" E = 1 - 1/2" 4 = 1 - 3/4" 5 = 2 - 1/4" 6 = 2 - 3/4" 7 = 3" K = 3 - 1/2" V = 4" H = 4.1" B = 4.7" N = 5.5" 1 4 00 0 1 1 4 00 0 1 Materials of construction 1 4 00 0 1 General configuration (Horizontal) Shaft/sleeve metallurgy Code no. Item 0 = Steel/bronze 00 Standard 1 = Steel/stainless steel 01 Double wear rings 3 = Stainless steell/bronze** 02 Oil lube bearings 03 (01) + (02) 6 = Stainless steel/stainless steel or stainless steel/no sleeves (KPVS) 04 (01) + (05) 05 Recirculation lines 20 Double ext shaft 21 Double wear rings Pump metallurgy 22 Recirculation lines 0 = Standard fitted 24 (21) + (22) 1 = Bronze fitted 30 Double ext shaft 2 = Standard all bronze 31 Double wear rings 5 = All iron 32 Recirculation lines 8 = Ductile iron/bronze fitted 34 (31) + (32) E = Ductile iron/stainless steel fitted 7 = SS/hardened stainless steel A = 316 SS/Ni Al Bronze X = Special 70 250 lb flange X = Special 71 Double wear rings 72 (71) + (73) 73 Recirculation lines ** For packed pumps only (packed pumps standard with distribution ring, recirculation lines, and hardened stainless steel sleeves). 90 250 lb flange 91 Double wear rings General configuration (Vertical) Code no. Item 50 Standard (Vesconite for KPVS) 51 Double wear rings 52 Sleeve bearing 53 (51) + (52) 80 250 lb flange for 300 psi CWP 81 Double wear rings 82 Sleeve bearing 83 (81) + (82) 92 250 lb flange for 400 psi CWP 93 Double wear rings 94 Sleeve bearing 95 (93) + (94) Motor code 1 78 2 Enclosure 1 = ODP 2 = TEFC 3 = Explosion Proof Voltage Hp 1-phase 3-phase 115/230 V 200 V 230/460 V 1/3 1/2 3/4 1 1-1/2 21 29 35 41 47 23 31 37 43 49 24 32 38 44 50 2 3 5 7-1/2 10 53 59 65 71 76 55 61 67 73 77 56 62 68 74 78 15 20 25 30 40 ------ 81 84 01 02 03 82 85 87 88 89 50 60 75 100 125 ------ 04 05 06 07 -- 90 91 92 93 94 150 200 250 300 ----- ----- 95 96 97 98 RPM 1 = 3500 2 = 1750 3 = 1150 15 English (US) Materials of construction English (US) 8. Servicing the product 8.1.2 Lubricating the pump bearings 8.1 Maintaining the product WARNING 8.1.1 Lubricating the motor Catastrophic failure DANGER Moving machine parts Death or serious personal injury - Before any inspection, maintenance, service or repair of the product, make sure that the motor controls are in the "OFF" position, locked and tagged. Always follow the motor manufacturer's lubricating instructions, if they are available, and periodically check grease fittings and drain plugs for leaks. If the lubricating instructions are not available, refer to the table below for recommended lubricating intervals. • The motor can be lubricated both when it is running or when it is at rest. Remove the grease drain plug (if any) and filler plug on the grease fitting. Grease with clean lubricant until grease appears at the drain hole or along the motor shaft. Recommended lubricating intervals Motor rpm Motor hp 10-40 1750 and below above 1750 Operating conditions Standard Severe Extreme 50-150 1-3 years 6 months 1 year 6 months 1 year 200 and up 1 year 3 months 6 months 1 year 3 months 6 months 1 year 3 months 3 months All hp Death or serious personal injury - Maintain proper lubrication schedule - Do not operate the unit without proper lubrication as this can result in overheating of the bearings, bearing failures, pump seizures and actual breakup of the equipment, exposing operating personnel to personal injury. Recommended bearing grease for pumps Manufacturer Lubricant Shell Dolium® Exxon Polyrex® Chevron SRI Grease NLGI 22 Black Pearl NLGI 2 Phillips Polytrac™ Texaco Polystar RB Regreasable bearings are packed with grease at our factory prior to shipping. This initial filling of grease is good for one year or 2000 hours of normal operation, whichever occurs first. After one year or 2000 hours of normal operation, a regular grease maintenance schedule must be implemented. 8.1.3 Grease replacement (KP, KPV) 1. Remove the four (4) cap screws and remove the bearing covers (113C and 113D) to allow access to the bearing. 2. Use a clean rag to remove as much old grease as possible from the bearing. Standard conditions: Operating 8 hours per day, normal or light load, clean air, 100 °F (37 °C), maximum ambient temperature. 3. Re-pack the bearing with sufficient grease to completely fill and cover the balls inside the bearing. Severe conditions: Operating continuously 24-hours, shock loads or vibrations, poor ventilation, 100-150 °F (37-65 °C), ambient temperature. 5. For drive end bearing maintenance, slide the bearing cover back as far as possible and visually inspect bearing for grease. Extreme conditions: Operating continuously, heavy shocks or vibrations, dirt or dust in the air, extremely high ambient temperature. 6. Proceed as stated above removing old grease with a clean rag. If the bearing covers cannot be moved sufficiently to allow access to bearing, remove the coupling hub. The table below lists the recommended types of grease for motor lubrication. These types have all been thoroughly tested and must be used whenever possible. Recommended bearing grease for motors 16 Manufacturer Bearing lubricant Chevron SRI grease NLGI No. 2 Texaco Polystar RB2 NLGI No. 2 4. Turn the pump shaft to ensure even and complete lubrication. 7. Reinstall the bearing covers when the task is complete. Do not over-grease. Too much grease can cause overheating and premature bearing failure. Bearing manufacturers recommend that you fill the bottom third of the bearing with grease. After filling the bottom third with grease, rotate the shaft to cover the balls inside the bearing. Follow a regular oil maintenance program. KP, KPV pumps with oil lubricated bearings are fitted with a transparent reservoir, a constant-level oiler, that maintains the oil level about the center line of the lower bearing. See 85 in fig. 13. When necessary, renew the oil supply in the reservoir of the constant-level oiler. To refill it, remove the reservoir and fill it with oil. After filling the reservoir with oil, replace it into operating position. 8.1.5 Stuffing box (packing) or shaft seal water lubrication (KP) The stuffing (packing) box must be supplied at all times with a source of clean, clear liquid to flush and lubricate the packing. Only a sufficient volume of sealing liquid to create a definite direction of flow from the stuffing box inward to the pump casing is required. Pipe from the pump outlet dome to the packing box is supplied when requested. TM05 8898 2713 8.1.6 Maintaining packing (KP) Fig. 13 Oil lubricated bearing construction Pack the stuffing box with fresh packing before initial startup, after repairs to the pump, and in case of excessive leaks. Any time the packing is replaced, inspect the shaft sleeves for wear, roughness or scouring and replace with new ones if necessary. For instructions on filling the stuffing box see section Replacing packing, each side. For seal gland adjustment see section 8.2.2 Bearing, seal and packing replacement. 8.1.7 Flexible coupling maintenance (KP, KPV) The coupling is pre-greased at the factory. After disassembly it must be greased again. For annual greasing refer to the coupling manufacturer's instructions. Change the oil after the first 200 hours of operation. To change the oil, remove the drain plug (16K) at the bottom of the bearing cover and the filler plug (16B), at the top of the bearing frame. After draining the oil, replace the fittings and refill the reservoir with an oil selected from the table List of acceptable oil lubricants below. After the first oil change, the oil must be changed again at 2000 hours and then at intervals of 8000 hours or once a year thereafter. List of acceptable oil lubricants Lubricant manufacturer Bearing oil brand name Aral Refining Co. Aral Oil CMU Aral Oil Tu 518 British Petroleum Co. BP Energol TH 100-HB Calypsol Oil Co. Calypsol Bison Oil SR 25 or SR 36 Standard Oil Co. Chevron Hydraulic Oil Circulating Oil 45 Esso Corporation Esso-Mar 52 Teresso 47 Esstic 50 Fina Oil Company Fina Hydran 43 Fina Cirkan 32 Gulf Refining Co. Gulf Harmony 47 Gulf Paramount 45 Socony Mobil Oil Co. Vac HLP 25 Mobilux D.T.E. 25 Shell Oil Company Shell Tellus Oil 29 Sundco Oil Company Sunvis 821 Texas Company Texaco Ursa oil P 20 Wisura Rining Co. Wisura Norma/Tempo 25 (36) 17 English (US) 8.1.4 Oil lubrication (KP, KPV) English (US) 8.2 Disassembling the pump 8.2.2 Bearing, seal and packing replacement 8.2.1 Preparations before disassembling the pump All normally required parts for KP pumps are available in kit form. Refer to figs. 14 and 15. DANGER Bearing replacement Electric shock 1. Remove the motor. Death or serious personal injury - Before starting any work on the product, make sure that the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on. 2. Remove the coupling half from the pump shaft (51) using a wheel puller and remove the coupling key (11A). CAUTION Toxic material Minor to moderate personal injury. - Wash down the pump before doing any work on it. WARNING Hot, caustic, flammable or toxic materials, including vapors Death or serious personal injury - Be extremely cautious when venting and/or draining hazardous liquids. Wear protective clothing when there are caustic, corrosive, volatile, flammable, or hot liquids. Do not breathe toxic vapors. Do not allow sparks, open fire, or hot surfaces near the equipment. KP, KPV, KPVS pumps are designed for ease of maintenance and, as such, the seals, sleeves, wear rings, clearances and bearings can be inspected without having to remove the complete rotating element or having to disconnect the inlet or outlet pipes, or disturbing the alignment of the pump set. WARNING Moving machine parts Death or serious personal injury. - Do not insert a screwdriver between the impeller vanes to prevent rotation. Work on this equipment is to be performed only by qualified personnel. Read the following instructions completely before performing any work on the pump. Before beginning disassembly of the pump, proceed as follows: 1. Close the inlet and outlet isolation valves. 2. Turn off any external source of cooling or lubricating fluid to the shaft seals. 3. Drain the pump case by opening the drain plug and vent plugs. 4. Disconnect and lock off the motor power source. A clearance of 24 in. (610 mm) on each side of the pump will allow for maximum access while servicing. A minimum of 24 in. (610 mm) clearance is required to remove the upper pump housing when accessing the rotating element. 18 3. Remove the bearing covers (113C) and (113D). 4. Loosen the set screws in the eccentric locking rings of the bearings (53 and 54) and turn the rings in the opposite direction of the direction of rotation to loosen from the shaft, or remove the retaining snap ring, whichever is applicable. 5. Remove the cap screws from each bearing housing (124) and slide, with bearing, off its end of the shaft. Take care to ensure the seal seats in the bearing housings of seal type pumps are not broken during housing removal. 6. Remove the bearings (53, 54) from the bearing housings. 7. Install the new seals and seal seats. 8. Reinstall the bearing housings less the bearings, noting that the slinger (79) is in the correct position. Take care not to break the seal seats of the seal type pumps by striking them against the shaft. 9. Clean out the bearing housings and slide the new bearings over the shaft and into the bearing housings. Press only on inner race of the bearing. Use a bearing warmer, if available. 10. Turn the eccentric locking rings in the direction of pump rotation to tighten on the shaft and tighten the set screws, or replace the spacer and the retaining snap ring, whichever is applicable. 11. Pack the ball bearings and bearing cover cavities with clean ball bearing grease. See section 8.1.2 Lubricating the pump bearings. 12. Replace the bearing covers (113C, 113D). 13. If applicable replace the packing glands after following packing instructions in section Replacing packing, each side. 14. Gently tap the coupling half on the shaft (51) over the key (11A). Do not tap it if it can be pushed on. Using too much force to drive on the coupling half can damage the ball bearings and/or fracture the seal faces. If there is difficulty pushing the coupling onto the shaft, heat up the coupling half to a temperature of not more than 300 °F (148 °C) and then use protective gloves to slide the coupling half onto the shaft. 15. Replace motor and realign. On vertically mounted pumps, remove the rotating assembly in order to replace the lower bearing and seal assembly. 8.2.3 Bearing and seal replacement for KPVS 1. Follow the above steps to remove the bearing housings (124). 1. Remove the coupling guard and the coupling. See section 8.2.2 Bearing, seal and packing replacement. 2. Remove the old seal head and the seal seat from the shaft sleeve and bearing housing or seal cap. It is not necessary to remove the bearings from the bearing housings. However, we recommend that you replace the bearings. 3. Inspect the shaft sleeves (116) for scoring or pitting. 4. Replace if the surface is rough to your fingernail. Proper seal seat installation 1. Clean the seal cap or bearing housing (124). 2. Lightly lubricate the new seat's rubber cap with liquid soap. 3. Press in the seal seat into the seal housing, making sure the seat is seated squarely and all the way into seal cap or bearing housing. Do not touch the seal seat or the head faces. Proper seal head installation 1. Clean and lightly lubricate the shaft sleeves (116) or the shaft (51). Make sure that there are no sharp edges or corners to cut the seal's rubber parts. 2. Lightly lubricate the seal face elastomers with liquid soap. 3. Slide the assembly onto the sleeve or shaft until the spring touches the shoulder. Do not compress the spring. Make sure that the notches on the carbon ring match the retainer's lugs and the spring is in position on the seal head. 4. Reinstall the bearing housings (124) with bearings, noting that slingers (79) are in correct places. Take care not to strike seal seats against shaft. 5. Follow remaining bearing replacement steps to complete assembly. Replacing packing, each side 1. Remove the packing gland. 2. Remove the seal housing cap screws and the seal housing (124a). 3. Remove the seal head assembly (105) from the shaft (51). Water-soluble lubricant may be applied to the shaft to ease the removal of the seal head. Pull the seal head assembly from the shaft, using a slight twisting motion (as necessary) to loosen the bellows from the shaft. 4. Discard the seal, the spring and the retainer. 5. Remove and discard the seal seat and gasket from the seal housing (124a) and thoroughly clean the inside cavity of the seal housing and flange. 6. The interior surface of the bellows on the new shaft seal is coated with a bonding agent that adheres to the pump shaft. When the old shaft seal is removed, the bellows may crack or split during removal. We recommend that you install a new mechanical shaft seal if it becomes necessary to remove the existing shaft seal from the shaft. 7. Clean and lubricate the pump shaft (51) with a water-soluble lubricant and make sure that no sharp edges exist to cut or scratch bellows of the new seal. 8. Install the new gasket onto the seal housing. 8.2.4 Disassembling Horizontal pumps (KP) 1. Remove the nuts and bolts that hold the pump housing halves together (6A, 6B), and remove cap screws holding bearing housing (124) to pump housing. 2. Remove roll pin (26B) then lift off upper pump housing (6A). 3. Place the gaskets in water to keep them from drying out and shrinking. 4. Remove shaft assembly from the case. 5. To disassemble rotating assembly, refer to section Bearing replacement. 3. If the packing retainer comes out, replace it against the retaining ring. 6. Unscrew and remove shaft sleeves (116) or impeller locknuts by turning them in direction of pump rotation. One has RH (right-hand) threads. The other has LH (left-hand) threads. Use a strap wrench. Do not place the wrench on the part of sleeve that comes in contact with the seal or packing. 4. Insert two new packing rings one at a time, staggering the joints 180 ° and pushing them firmly back against the packing retaining washer. 8. Slide the wear ring (45) off the impeller. 2. Remove the old packing distribution ring, if any, and use a packing hook to remove the packing behind the distribution ring. 5. Insert the distribution ring, if any. 6. Insert three more packing rings (applies to most sizes) staggering joints 180 °. If no distribution ring is used, one extra packing ring is required. 7. Remove the wear ring retaining parts as necessary, locking pin (24) and/or rings (65). 9. Make an orientation mark for later reference on the impeller (49) on the coupling side before removing it from the shaft, to help ensure it will be reassembled identically. 10. Press the impeller (49) from the shaft (51) and the key (11). 7. Replace the packing gland. 8. Adjust the packing gland to permit a leakage of 40 to 60 drops per minute for shaft lubrication. 9. Never overtighten the packing gland. For suction lift applications, should it become necessary to overtighten the packing while starting the pump, make sure to loosen the packing immediately after the pump is started, allowing a leakage of a 40 to 60 drops per minute. After initial startup, additional packing and adjustment may be required. 19 English (US) Mechanical seal replacement English (US) 8.2.5 Disassembling Vertical pumps (KPV) 8.3 Reassembling the pump (KP, KPV, KPVS) 1. Remove the coupling guard and remove the coupling grid. 1. Reinstall the impeller (49) and the key (11) on the shaft (51), centering the impeller on the shaft with respect to the sleeve or the lock nut threads. Be sure the impeller is installed on the shaft the same way it came off, with the vane curvature and per the orientation mark made during disassembly. For proper rotation, see figs. 10 and 11. Note that: 2. Remove all the cap screws on the bearing housings (124) except for the two on the lower pump housing (6B) to hold the rotating assembly in place while removing the upper pump housing (6A). 3. Remove the roll pin (26B) then lift off the upper pump housing (6A). 4. Place the gaskets in water to keep them from drying out and shrinking. 5. Remove the shaft assembly from the pump housing. 6. To disassemble the rotating assembly, refer to section Bearing replacement. 8.2.6 Inspecting the components 1. While the pump is disassembled, inspect all components for wear, damage, deterioration or erosion. 2. Inspect the shaft sleeves and replace them if they are worn or deeply scored. 3. Check the impeller wear ring (if used) and the pump housing wear ring (45) for erosion or wear and replace them if badly deteriorated, to renew original pump performance. The design clearance is 0.018 in. to 0.022 in. (0.457 mm to 0.558 mm) diametrically. Clearances greater than 0.040 in. (1.016 mm) will affect pump performance and new wear rings must be installed. 4. Examine the lapped faces of the mechanical seals for scoring, heat checking or cracking. Examine mechanical seal elastomers (rubber components) for deterioration or hardening. Replace mechanical seals if any damage exists. 5. Check any external source of cooling or lubricating fluid lines, and/or recirculation lines and ports for clogs, kinks or other restrictions. 6. Clean machined mating surfaces of all components to remove grit, grime and/or old sealing material before reassembling pump. 20 – The pump will deliver little or no water if the impeller is installed backwards. – Be sure a good O-ring gasket is in place on each sleeve, if the shaft has sleeves. Replace as necessary. 2. Replace the shaft sleeves (116) or nuts, turning them in the opposite direction of pump rotation. Do not place a wrench on the part of the sleeve that comes in contact with the seal or the packing. Tighten evenly so the impeller position will not shift. 3. Replace the wear ring retaining ring (65) over the wear ring (45). 4. Slide the wear ring (45) over each impeller hub. 5. Replace the wear rings (45) on the impeller (49). Replace with new seals or packing. Replace the bearing housing (124) on the shaft (51) carefully so as not to damage the seal (11B). Replace the bearing (54) into the outboard housing and washer and snap ring. Replace the coupling key (11A) with the coupling half. 6. For packing type pumps, follow the steps in section 8.2.2 Bearing, seal and packing replacement then the steps in section Replacing packing, each side. DANGER Electric shock Death or serious personal injury - Before starting any work on the product, make sure that the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on. Disassembling the sleeve bearing 1. Close the inlet and outlet side valves before starting disassembly. 2. Remove the motor, after disconnecting all the electrical connections. 3. Remove the coupling guard and remove the coupling grid. 4. Drain the pumped liquid from the pump. The pipe plug (20A) and the recirculation lines can be used for draining. 5. Remove bearing covers (113C and 113D). 6. Loosen the set screws in the eccentric locking rings of the bearing (53) and turn the ring in the opposite direction of the pump rotation to loosen on the shaft, or remove the retaining snap ring, or the lock nut and lock washer, whichever is applicable. 7. Remove all the cap screws on the bearing housings (124) except for the two on the lower pump housing (6B) to hold the rotating assembly in place while removing the upper pump housing (6A). 8. Remove the roll pin (26B) then lift off the upper pump housing (6A). 9. Place the housing gasket, as well as all the other gaskets, in water to keep them from drying out and shrinking. 10. Remove the shaft assembly from the pump housing. 11. Remove the sleeves and then the impeller. Reassembling the sleeve bearing 1. Using an appropriately rated sling and overhead lifting equipment, place the pump housing assembly on a flat surface. Remove the hex head bolts. If required, clean both of the machined faces on the pump housing assembly with fine grit sand paper. Remove the two roll pins from the lower pump housing. Using an appropriate eyebolt and overhead lifting equipment, remove the upper pump housing and clean it if necessary. 2. Align the two wear rings (45) with the wear ring register in the lower housing. Use a soft-faced hammer and brass punch to drive the roll pins into the drilled holes on the wear ring bores. 3. Slide the wear rings onto the impeller wear rings, ensuring that your hole and roll pin orientation marks are facing outward. 4. Position the impeller (49) in the lower pump housing. 5. Determine correct rotation (clockwise or counterclockwise). 6. Carefully spray the shaft (51) with solvent and wipe off with a clean rag. Install the drive key into the center key slot on the shaft by gently tapping it with a soft-faced hammer. 7. Slide the shaft (51) into the bore of the impeller. 8. Install the lower sleeve (202). Make sure that it engages all the threads. The impeller butts against the lower sleeve or sleeve nut depending the pump size. Install the sleeve and sleeve nut on the other side of the impeller. Use a spanner wrench to secure the sleeves against the impeller hubs. 9. Use an overhead lifting equipment to position the upper pump housing over the four alignment studs and install onto the lower pump housing. Use a soft-faced hammer to drive the two roll pins into the lower pump housing and remove the four alignment studs. 10. Place the long cap screws into the mounting holes located in the center area of the upper pump housing and place the remaining cap screws into the mounted hole located on the flange area of the upper pump housing. First tighten the four cap screws in the center area using a crisscross pattern and then complete all. 11. Spray the mounting face surfaces and finished inside diameters of the seal housing with solvent and wipe off with a clean rag. Carefully align and place the seal seat into the seal housing (124). Slide the seal head assembly onto the in-board or drive end of the shaft and seat it up against the shaft sleeve. 12. Carefully slide and position the seal housing so the two blades on the seal housing are oriented at 11 and 1 o'clock. Make sure that you have the slinger on the shaft. 13. Assemble the roller bearing. Secure the bearing cover with screws. 14. Assemble the sleeve bearing housing (which is press fitted with graphalloy sleeve bearing). 15. Make sure that the shaft is rotating after assembly the bearing housings. 16. Assemble the recirculation lines and pipe plugs. 21 English (US) 8.3.1 Disassembling and reassembling the sleeve bearing English (US) 8.3.2 Split coupling removal and replacement (KPVS) 8.3.3 Bearing and seal replacement (KPVS) Removing the coupling guard (KPVS) 1. Remove the coupling guard and coupling. See section 8.2.2 Bearing, seal and packing replacement. 1. Shut off the liquid supply to the pump. 2. Remove the coupling guard. 3. Drain the liquid from the pump. The pipe plug on both top and bottom seal housings can be used to drain the pump. 4. Turn the jacking screw (114) clockwise to engage and support the shaft. Do not raise the height of the shaft to support it at its current location. Note, the jacking screw has an O-ring which seals against the seal housing when turned counterclockwise until it bottoms out. 5. Remove nuts and bolts from the split coupling (203) and remove each half of the split coupling from the pump and motor shafts. Reinstalling the coupling guard (KPVS) 1. Engage the half of the split coupling with the keyways to the motor shaft and shaft collar (204). 2. Use the jacking screw (114) to adjust the pump shaft up or down to align the pump shaft groove with the coupling. 3. Engage the coupling fully to both the motor and pump shafts. 2. Remove the seal housing cap screws and the seal housing (124a). 3. Remove the seal head assembly (105) from the shaft (51). Apply water-soluble lubricant to the shaft to ease the removal of the seal head. Pull the seal head assembly from the shaft, using a slight twisting motion (as necessary) to loosen the bellows from the shaft. 4. Discard the old seal, spring and retainer. 5. Remove and discard the old seal seat and gasket from the seal housing (124a) and thoroughly clean the inside cavity of the seal housing and flange. 6. The interior surface of the bellows on the new shaft seal is coated with a bonding agent that adheres to the pump shaft. When the old shaft seal is removed, the bellows may crack or split during removal. We recommend that you install a new mechanical shaft seal if it becomes necessary to remove the existing shaft seal from the shaft. 4. Engage the second coupling half to both the motor and pump shafts. 7. Clean and lubricate the shaft (51) with a water-soluble lubricant and make sure that no sharp edges can cut or scratch the bellows of the new shaft seal. 5. Install the coupling screws and nuts and tighten to 21 ft-lbs. 8. Install the new gasket onto the seal housing. 6. Turn the jacking screw counterclockwise until it bottoms out and seals against the seal housing. 9. Press the new shaft seal seat firmly into the seal housing. Avoid direct contact between the seal face and metallic or abrasive objects, and wipe the seal face clean after installation to ensure an abrasive-free sealing surface. 7. Reinstall the pipe plugs into the upper and lower seal housings. 8. Reinstall the coupling guard. 10. Slide the new shaft seal assembly onto the shaft by applying even pressure to the base of the assembly. 11. Reinstall the seal housing and screws. 12. Reinstall the coupling and coupling guard. See section 8.2.2 Bearing, seal and packing replacement. 8.4 Recommended spare parts The recommended spare parts depend greatly on the run time and application of the pump. As a minimum, we recommend that you keep the following kits: 22 • Shaft seal kit • Bearing kit. • Gasket kit. TM03 9952 2512 English (US) 8.5 KP, Horizontal, cross-section and parts list Fig. 14 KP, Horizontal, cross-section Pos. 6a Component Material ASTM standard Pump housing, upper Cast iron ASTM A48 CL35 6b Pump housing, lower Cast iron 11 Key Steel C1018, cold drawn steel 11a Key Steel C1018, cold drawn steel 17 Pipe plug Steel 20d Plug, shaft seal flushing Steel 20e Plug, suction chamber Steel 24 Locking pin, wear ring Steel 45b Wear ring with groove for retaining ring Bronze 49 Impeller Silicon bronze 51 Shaft Steel 53 Bearing, drive end Steel 54 Bearing, non-drive end Steel 65 Retaining ring Stainless steel, series 303 Impeller/shaft sleeve nut, right-hand (RH) thread Bronze Impeller/shaft lock nut, right-hand (RH) thread Stainless steel 67a 67b 79 Impeller/shaft sleeve nut, left-hand (LH) thread Bronze Impeller/shaft lock nut, left-hand (LH) thread Stainless steel Slinger Neoprene ASTM A48 CL35 ANSI/ASME B18.8 ASTM B148, C95200 ASTM B584, C87600 AISI 1144 Stress proof lll932, C89835 lll932, C89835 105 Shaft seal 113c Bearing cover, drive end Cast iron ASTM A48, CL30 113d Bearing cover, non-drive end Cast iron ASTM A48, CL30 113e Gasket Vegetable fiber 114a Screw Steel 124 Bearing housing Cast iron 195 Lubricating nipple Zinc coated steel ASTM A48 CL30 23 TM05 9317 3713 English (US) 8.6 KPV, Vertical, cross-section and parts list Fig. 15 KPV, Vertical, cross-section Pos. 24 Component Material ASTM standard 6a Pump housing, upper Cast iron ASTM A48 CL35 6b Pump housing, lower Cast iron ASTM A48 CL35 45 Wear ring Bronze ASTM B148, C95200 49 Impeller Silicon bronze ASTM B584, C87600 51 Shaft Steel 53 Ball bearing, drive end Steel AISI 1144 Stress proof 113c Bearing cover, drive end Cast iron ASTM A48, CL30 124 Bearing housing Cast iron ASTM A48 CL30 200 Sleeve bearing Graphalloy Grade GM 343.3 201 Sleeve bearing housing Cast iron 202 Lower sleeve Stainless steel, series 416 English (US) 8.7 KPVS, Vertical Split Coupling Split Case, cross-section and parts list 204 51 124a 113 49 6a 45 200 114d 113 TM06 8407 0417 113d Pos. Component Material 6a Pump housing Cast iron 45 Wear ring Bronze 49 Impeller Silicon bronze 51 Shaft Steel ASTM standard ASTM A48 CL35 ASTM B148, C95200 ASTM B584, C87600 AISI 1144 Stress proof 113 Bearing housing Cast iron ASTM A48, CL30 113d Bearing cover, non-drive end Cast iron ASTM A48, CL30 ASTM A48, CL30 114d Jacking screw 124a Seal housing Cast iron 200 Sleeve bearing Vesconite 203 Coupling Aluminum 204 Shaft collar Stainless steel 25 English (US) 8.8 Taking the product out of operation The following shutdown procedures will apply for KP, KPV pumps in most normal shutdown situations. If the pump will be inoperative for a long time, follow the storage procedures in section 8.8.3 Long-term shutdown. 8.8.1 General procedure • Always close the outlet gate valve before stopping the pump. Close the valve slowly to prevent hydraulic shock. • Switch off and lock off the power supply to the motor. 8.8.2 Short-time shutdown • For overnight or temporary shutdown periods under nonfreezing conditions, the pump may remain filled with liquid. Make sure that the pump is fully primed before restarting. • For short or frequent shutdown periods under freezing conditions, keep the liquid moving within the pump housing and insulate or heat the pump exterior to prevent freezing. 8.8.3 Long-term shutdown • For long shutdown periods or to isolate the pump for maintenance, close the inlet and outlet gate valves. If no inlet gate valve is used and the pump has positive inlet pressure, drain all liquid from the inlet line to stop the liquid flow into the pump inlet. If applicable, turn off any external source of cooling or lubricating fluid to the shaft seals. Remove the plugs in the pump drain and vent holes, as required, and drain all liquid from the housing. Remove the packing, if applicable. • If there will be freezing conditions during long shutdown periods, completely drain the pump and blow out all liquid passages and pockets with compressed air. Freezing of the pumped liquid can also be prevented by filling the pump with antifreeze solution. • Rotate the shaft by hand monthly to coat the bearings with lubricant and impede oxidation and corrosion. • Follow the motor manufacturer's storage recommendations where applicable. 26 DANGER DANGER Electric shock Hot, caustic, flammable or toxic materials, including vapors Death or serious personal injury. - Before starting any work on the product, make sure that the power supply has been switched off and that it cannot be accidentally switched on. CAUTION Toxic material Minor or moderate personal injury. - Wash down the pump before doing any work on it. Death or serious personal injury. - Be extremely cautious when venting and/or draining hazardous liquids. Wear protective clothing when there are caustic, corrosive, volatile, flammable, or hot liquids. Do not breathe toxic vapors. Do not allow sparks, open fire, or hot surfaces near the equipment. Fault Cause Remedy 1. The outlet pressure is too low. a) The speed of rotation is too low. Reestablish the correct speed and direction of rotation. 2. The inlet pressure is insufficient. 3. The noise level has increased. b) The system pressure is lower than anticipated. Check the system curve. c) There is air or gas in the pumped liquid. Remove the air from the pumped liquid. d) The wear rings are worn. Replace the wear rings. e) The impeller is damaged. Repair or replace the impeller. f) Replace the impeller with one of the correct diameter. The impeller diameter is too small. g) The direction of rotation is wrong. Interchange two wires in the power supply. h) The pump has lost its prime. Re-prime the pump. i) There is insufficient NPSH. Restore required NPSH. j) Passages are restricted. Clean the impeller and pump housing passages. k) Joints or the stuffing box are leaking. • Tighten the joints or the stuffing box gland. • Replace the shaft sleeve. • Replace the gaskets. a) The inlet line is drawing air. Tighten the connections. b) The suction lift is too high or there is insufficient NPSH. Reduce the suction lift or restore required NPSH. c) Air or gas is trapped in the pumped liquid. Remove the trapped air or gas from liquid. d) The strainer is clogged. Clean the strainer. a) Poor alignment of the pump. The inlet and outlet pipe clamps are loose. • Reestablish proper alignment of the pump and the motor. • Support the inlet and outlet pipes. • Make sure the vibration dampers, flexible pipes and conduit connectors are installed correctly. b) Cracked foundation. Repair the foundation. c) Worn ball bearings. • Replace the worn bearings. • Renew the lubrication. d) The motor is unbalanced. • Disconnect the motor and operate it alone. • Remove large pieces of debris, such as wood or rags from the pump. • Clean out the pump, if necessary. e) Hydraulic resonance. • Alter the resonant pipes. • Change the pump speed. • Insert a pulsation damper on the pump or the pipes. • Insert a flow straightener. 27 English (US) 9. Fault finding the product English (US) Fault Cause Remedy 4. Insufficient flow. a) The pump is not primed. Prime the pump. b) The system pressure exceeds the shut off pressure. • Increase the liquid level on the inlet side. • Open the isolating valve in the inlet pipe. c) The speed of rotation is too low. Reestablish the correct speed of rotation. d) The suction lift is too high or there is insufficient NPSH. Reduce the suction lift or restore required NPSH. e) The strainer or the impeller is clogged. Clean the strainer and the impeller passages. f) Wrong direction of rotation. Tighten the joints. h) The shaft or coupling are broken. Repair or replace damaged parts. i) The inlet valve is closed. If the inlet valve is closed, open it slowly. j) There is not enough inlet pressure for hot or volatile liquids. Reestablish required inlet pressure. k) The foot valve is too small. Replace the foot valve. l) Repair or replace the worn parts. Worn or damaged hydraulic parts. m) Excessive clearance between the wear surfaces. 5. The pump loses its prime after starting. 6. Excessive power is required. 28 Reestablish the correct direction of rotation. g) The joints are leaking. See section 8.1 Maintaining the product. a) Joints or the stuffing box are leaking. • Tighten the joints or the stuffing box gland. • Replace the shaft sleeve. • Replace the gaskets. b) The suction lift is too high or there is insufficient NPSH. Reduce the suction lift or restore required NPSH. a) The speed of rotation is too high. Reduce the speed of rotation. b) The pump is operating beyond its recommended performance range. Set the duty point in accordance with the recommended performance range. c) The specific gravity or viscosity of the pumped liquid is too high. If less flow is sufficient, reduce the flow on the outlet side, or fit the pump with a more powerful motor. d) The shaft is bent. Replace the shaft. e) The stuffing-box is too tight. Retighten the stuffing box if possible. Alternatively, repair or replace the stuffing box. f) Adjust the impeller clearance, if possible, or replace the wear ring. The impeller clearance is too small causing rubbing or worn wear surfaces. g) There is an electrical or mechanical defect in the motor. Contact your local service center for diagnostics. h) The pump is restricted in its rotation. Remove any obstacles or replace any worn parts. i) Reestablish correct lubrication of the motor. Incorrect lubrication of the motor. 10.1.4 Pressures in the pump English (US) 10. Technical data 10.1 Operating conditions 10.1.1 Flow rate Pressure p stated on pump Minimum flow rate (pressure above atmospheric pressure) The pump must not run against closed outlet valve as this will cause an increase in temperature or formation of steam in the pump. TM04 0062 4907 Pump pressure This may cause shaft damage, impeller erosion, short life of the bearings, damage to the stuffing boxes or the mechanical shaft seals due to stress or vibration. Inlet pressure The minimum continuous flow rate is shown when selecting the pump in Grundfos Express online selection tool. Fig. 16 Pressures in the KP pump Maximum flow rate The maximum flow rate must not exceed the value stated on the nameplate. If the maximum flow rate is exceeded, cavitation and overload may occur. 10.1.2 Ambient temperature and altitude The ambient temperature and the installation altitude are important factors for the motor life, as they affect the life of the bearings and the insulation system. Too high ambient temperature or low density and consequently low cooling effect of the air may result in overheating. In such cases, it may be necessary to use a motor with a higher output. 10.1.5 Outlet pressure Maximum outlet pressure The maximum outlet pressure is the pressure (TDH) stated on the pump nameplate. 10.1.6 Inlet pressure Minimum inlet pressure The minimum inlet pressure must correspond to the NPSH curve for the pump + a safety margin of minimum 1.6 ft (0.5 m) head. Pay attention to the minimum inlet pressure to avoid cavitation. The risk of cavitation is higher in the following situations: • The liquid temperature is high. 10.1.3 Liquid temperature • The maximum liquid temperature depends on the material of the mechanical shaft seal, o-rings, gaskets and plain bearings used: The flow rate is considerably higher than the pump's rated flow rate. • The pump is operating in an open system with suction lift. • Temperature range for BUNA: 32-210 °F (0-99 °C). • The inlet conditions are poor. • Temperature range for FKM: 59-275 °F (15-135 °C). • The operating pressure is low. Maximum inlet pressure • Temperature range for EPDM: 59-275 °F (15-135 °C). • Temperature range for vesconite: 10-120 °F (-12 - +50 °C). 11. Disposing of the product • Temperature range for graphalloy: 10-275 °F (-12 - +135 °C). This product or parts of it must be disposed of in an environmentally sound way: The inlet pressure + the pump pressure must be lower than the maximum pressure (TDH) of the pump. 1. Use the public or private waste collection service. 2. If this is not possible, contact the nearest Grundfos company or service workshop. Subject to alterations. 29 Français (CA) Français (CA) Notice d'installation et de fonctionnement Traduction de la version anglaise originale Cette notice d'installation et de fonctionnement décrit les pompes Grundfos KP, KP et KPVS. Vous trouverez toutes les informations nécessaires pour déballer, installer et effectuer la mise en service des produits, en toute sécurité, aux paragraphes 1 à 6. Les paragraphes 7 à 11 donnent des indications importantes sur les produits, leur maintenance, leur dépannage et leur mise au rebut. SOMMAIRE Page 1. Garantie limitée 31 2. 2.1 2.2 Généralités Symboles utilisés dans cette notice Autres remarques importantes 31 31 32 3. 3.1 3.2 3.3 Réception du produit Déballage du produit Inspection du produit Stockage temporaire après la livraison 32 32 33 33 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 Installation du produit Lieu d'installation Fondation de la pompe Sécurisation de la plaque de base Installation mécanique Branchement électrique Tuyauterie de refoulement Joints d'arbre Alignement de l'accouplement (KP) 34 34 34 34 35 36 37 37 38 5. 5.1 5.2 5.3 5.4 Mise en service du produit Amorçage Liste des vérifications à faire avant le démarrage Sens de rotation du moteur Mise en marche de la pompe 39 39 39 39 40 6. Manutention et stockage du produit 40 7. 7.1 7.2 7.3 Introduction au produit Applications Liquides pompés Identification de la pompe 40 40 40 41 8. 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 43 43 45 47 49 50 51 8.8 Entretien et réparation du produit Entretien du produit Démontage de la pompe Remontage de la pompe (KP, KPV, KPVS) Pièces de rechange recommandées KP, horizontale, section transversale et liste de pièces KP, verticale, section transversale et liste de pièces KPVS, à plan de joint avec accouplement vertical à coquilles, section transversale et liste de pièces Mise hors service du produit 52 53 9. Détection des défauts de fonctionnement 54 10. Caractéristiques techniques 10.1 Conditions de fonctionnement 56 56 11. 56 30 Mise au rebut du produit AVERTISSEMENT Avant de procéder à l'installation, veuillez lire attentivement cette notice d'installation et de fonctionnement. L'installation et le fonctionnement doivent être conformes à la réglementation locale et aux règles de bonne pratique en vigueur. AVERTISSEMENT L'utilisation de ce produit exige une certaine expérience et connaissance du produit. Toute personne ayant des capacités physiques, sensorielles ou mentales réduites n'est pas autorisée à utiliser ce produit, à moins qu'elle ne soit supervisée ou qu'elle ait été formée à l'utilisation du produit par une personne responsable de sa sécurité. Les enfants ne sont pas autorisés à utiliser ce produit ni à jouer avec. PRUDENCE Un bon fonctionnement dépend de l'attention particulière accordée aux procédures décrites dans ce manuel. Conservez ce manuel pour une utilisation future. Les nouveaux équipements fabriqués par le vendeur ou le service fourni par le vendeur sont garantis contre tout défaut de matériau et de fabrication dans des conditions d'utilisation et d'entretien normales pour un minimum de douze (12) mois à compter de la date de l'installation, dix-huit (18) mois à compter de la date de l'expédition, sauf indication contraire mentionnée dans la déclaration de garantie du produit (disponible sur demande). Dans le cas de pièces de rechange ou de remplacement fabriquées par le vendeur, la période de garantie sera de douze mois à compter de la date d'expédition. Dans le cadre de cette garantie les obligations du vendeur sont limitées à la réparation ou au remplacement, à son choix, de toute pièce qui s'avère selon lui défectueuse, à condition que cette pièce soit, sur demande, retournée à l'usine du vendeur d'où elle a été expédiée, port payé. Les pièces remplacées dans le cadre de la garantie sont couvertes pendant douze mois à compter de la date de la réparation, sans dépasser la période de garantie initiale. Cette garantie ne couvre pas les pièces endommagées par décomposition provoquée par une action chimique ou par l'usure causée par des matériaux abrasifs ; elle ne couvre pas non plus les dommages résultant d'une utilisation erronée, d'un accident, d'une négligence, et les cas de fonctionnement, maintenance, installation, modification ou réglage incorrects. Cette garantie ne couvre pas les pièces réparées hors de l'usine du vendeur sans approbation écrite préalable. La garantie du vendeur ne couvre pas l'équipement de démarrage, les appareils électriques ou le matériel qui n'est pas de sa fabrication. Si l'acheteur ou d'autres personnes réparent, remplacent ou règlent l'équipement ou des pièces sans l'approbation écrite préalable du vendeur, celui-ci est dispensé de toute autre obligation envers l'acheteur en vertu de ce paragraphe, en ce qui concerne ce matériel ou ces pièces, sauf si cette réparation, ce remplacement ou ce réglage a été effectué après que le vendeur n'a pas rempli ses obligations dans un délai raisonnable, en vertu de ce paragraphe. La responsabilité du vendeur pour violation de ces garanties (ou pour violation de toute autre garantie reconnue par un tribunal compétent donné par le vendeur) est limitée à : a) l'acceptation du retour de cet équipement "ex works" usine de fabrication et (b) au remboursement de tout montant payé par l'acheteur (moins dépréciation au taux de 15 % par an, si l'acheteur a utilisé l'équipement pendant plus de trente [30] jours) et annulé le solde toujours dû sur l'équipement ou (c) dans le cas du service, à l'option du vendeur, à réitérer ce service ou à rembourser le montant de la commande d'achat de ce service, ou partie de celui-ci, sur laquelle une telle responsabilité est basée. Ces garanties remplacent expressément toute autre garantie, explicite ou implicite, et le vendeur décline expressément toute garantie implicite de qualité marchande ou d'adaptation à un usage particulier. Ces garanties remplacent aussi toute autre obligation ou responsabilité de la part du vendeur si une demande est fondée sur la négligence, une violation de garantie, ou toute autre théorie ou cause d'action. En aucun cas le vendeur peut être tenu responsable de tout dommage consécutif, imprévu, indirect, accessoire, spécial ou punitif de quelque nature que ce soit. Aux fins du présent paragraphe, le matériel garanti ne comprend pas l'équipement, les pièces et le travail non produits ou effectués par le vendeur. En ce qui concerne un tel équipement, les pièces ou le travail, la seule obligation du vendeur sera de transférer à l'acheteur les garanties fournies au vendeur par le fournisseur ou le fabricant fournissant ce genre d'équipement, de pièces ou de travail. Aucun équipement fourni par le vendeur ne peut être déclaré défectueux en raison de l'usure normale, de l'absence de résistance aux actions érosives ou corrosives de tout liquide ou gaz, du manquement de l'acheteur à stocker, installer, faire fonctionner ou entretenir l'équipement, conformément aux bonnes pratiques industrielles ou aux recommandations spécifiques du vendeur, y compris, mais sans s'y limiter, aux manuels d'installation et de fonctionnement du vendeur, ou à l'incapacité de l'acheteur de fournir au vendeur des informations complètes et précises concernant l'application opérationnelle de l'équipement. 2. Généralités 2.1 Symboles utilisés dans cette notice DANGER Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est pas évitée, entraînera des blessures graves ou la mort. AVERTISSEMENT Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est pas évitée, peut entraîner des blessures graves ou la mort. PRUDENCE Indique une situation dangereuse qui, si elle n'est pas évitée, peut entraîner des blessures légères ou modérées. Le texte qui accompagne les trois symboles DANGER, AVERTISSEMENT et PRUDENCE est structuré de la façon suivante : TERME DE SIGNALEMENT Description du danger Conséquence de la non-observance de l'avertissement. - Mesures pour éviter le danger. Exemple DANGER Choc électrique Blessures graves ou mort - Avant toute intervention, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement. 31 Français (CA) 1. Garantie limitée 3.1.1 Levage et manutention Un cercle bleu ou gris avec un symbole graphique blanc indique qu'une mesure doit être prise pour éviter un danger. Ne pas utiliser les anneaux de levage sur la pompe ou les boulons à œil situés sur le moteur pour soulever l'ensemble de la pompe. Un cercle rouge ou gris avec une barre diagonale, éventuellement avec un symbole graphique noir, indique qu'une mesure ne doit pas être prise ou doit être arrêtée. Le client est responsable de l'équipement de levage. Les instructions suivantes ne sont que des suggestions. Le non-respect de ces consignes peut entraîner des dysfonctionnements ou endommager l'équipement. Avant de continuer, veuillez lire les avertissements et les instructions des paragraphes 2. Généralités à 8.1 Entretien du produit. Levage de la pompe KP (horizontale), sans moteur Remarques ou instructions facilitant le travail et assurant un fonctionnement sécurisé. 1. Avant de décharger le produit, déplacer le conteneur dans une zone ouverte équipée d'une installation de levage aérien. 2. Installer une sangle de levage de chaque côté du corps du palier. Voir fig. 1. 3. Réception du produit AVERTISSEMENT Dommages au personnel ou au produit TM04 0380 0608 Blessures graves ou mort - N'autoriser que du personnel qualifié à manipuler le produit lors de la réception, de l'inspection et du déballage. 3.1 Déballage du produit AVERTISSEMENT Charge suspendue Blessures graves ou mort - Ne pas soulever le produit par les anneaux de levage ou par les boulons à œil situés sur le moteur. Décharger et manipuler le produit avec un harnais. - Tous les éléments de la pompe horizontale KP doivent être soulevés avec un chariot à fourche, sous la base en acier de la pompe. Fig. 1 Pompes KP (horizontales), avec moteur 1. Avant de décharger le produit, déplacer le conteneur dans une zone ouverte équipée d'un équipement de levage aérien. 2. Soulever tous les éléments de la pompe horizontale KP avec un chariot à fourche, sous la base en acier de la pompe. AVERTISSEMENT Danger d'écrasement Blessures graves ou mort - Toujours soulever la pompe avec un équipement de levage. - Utiliser les points de levage appropriés. 32 Pompes KP à arbre nu, points de levage appropriés TM06 8436 0517 Français (CA) 2.2 Autres remarques importantes Fig. 2 Pompes KP horizontales complètes, points de levage appropriés 3.2 Inspection du produit Avant de décharger le produit, déplacer le conteneur dans une zone ouverte équipée d'une installation de levage aérien. • Vérifier que le produit reçu est conforme à la commande. • Vérifier que la tension et la fréquence du produit correspondent à celles du site d'installation. Voir paragraphe 7.3 Identification de la pompe. • À la réception du produit, vérifier immédiatement s'il est endommagé ou s'il présente des défauts. Tous les accessoires commandés sont emballés dans un conteneur séparé et livrés avec le produit. • Si l'équipement a été endommagé pendant le transport, en informer rapidement l'agent du transporteur. Noter la description complète sur le bon de livraison. 1. Installer une sangle de levage sur chaque lame de sol (4 x 4 po) de la palette. Fixer solidement les sangles aux coins de la palette, près du haut du moteur de la pompe. Voir fig. 3. 2. Fixer l'autre extrémité des sangles à un crochet de levage. 3. Faire pivoter l'ensemble de la pompe en position verticale. 4. Retirer l'emballage en excès pour faciliter l'accès à la pompe. 5. Placer deux sangles de levage autour du moteur, au-dessous de la boîte de connexion et à 180 degrés l'une de l'autre. Voir fig. 4. 6. Serrer fermement les sangles. 7. Fixer les extrémités libres des sangles de levage à un crochet de levage. 8. Attacher une sangle autour de la partie supérieure du moteur pour maintenir les bandes de levage serrées contre le moteur. S'assurer que les sangles restent serrées contre le moteur lors du déplacement de l'ensemble de pompe. 9. Utiliser des équipements de levage appropriés pour déplacer l'ensemble de pompe à l'emplacement d'installation. Fig. 3 Si le produit n'est pas installé ni utilisé aussitôt après la livraison, le stocker dans un lieu propre, sec et à température ambiante modérée. Protéger la pompe contre l'humidité, la poussière et tout corps étranger. Précautions à prendre avant et pendant le stockage : 1. S'assurer que les roulements sont graissés avec la bonne graisse afin d'empêcher la pénétration de l'humidité autour de l'arbre. Voir 8.1.2 Lubrification des paliers de la pompe. 2. S'assurer que les orifices d'aspiration et de refoulement de la pompe et tout autre ouverture sont protégés par du carton, du bois ou tout autre film afin d'empêcher tout corps étranger de pénétrer dans la pompe. Fixer les sangles de levage à la palette 3. Couvrir le produit avec une bâche ou un autre revêtement approprié s'il doit être stocké dans un endroit sans revêtement protecteur. TM06 8345 0117 - TM06 8347 0117 Utiliser les sangles de levage pour faire pivoter la palette avec l'ensemble de pompe en position verticale 3.3 Stockage temporaire après la livraison Pompes KPV, KPVS, points de levage appropriés pour la palette 4. Faire tourner l'arbre de 2 tours toutes les 2 semaines pour couvrir de lubrifiant les roulements, la garniture d'étanchéité (fouloir) et les surfaces de joint d'arbre, pour empêcher l'oxydation et la corrosion. 5. Cet équipement contient des joints de fibre végétale qui peuvent sécher lors de longues périodes de stockage. Pour éviter les fuites, remplir la pompe d'eau et laisser reposer pendant 24 heures avant le démarrage ou le test de pression. Normalement, ceci permet aux joints secs de récupérer l'humidité, scellant ainsi la pompe. 6. Les pompes à plan de joint doivent être pressurisées uniquement avec le fluide qu'elles sont destinées à pomper. Ne pas effectuer de test de pression. TM06 8348 0117 Sangle Fig. 4 Pompes KPV, KPVS, points de levage appropriés 33 Français (CA) Levage des pompes KPV, KPVS (verticales) Boulons d'ancrage pour supporter la base Cales ou coins (si nécessaire) Bloc cimenté pour ancrage/entretien 4.1 Lieu d'installation • Installer la pompe aussi près que possible de l'alimentation en liquide. Utiliser le tuyau d'aspiration le plus court, le plus direct et le plus pratique. Se référer au paragraphe 4.4.2 Tuyauterie d'aspiration. • Installer la pompe au-dessous du niveau du système où cela est possible. Cela facilitera l'amorçage, assurera un débit régulier et fournira une pression d'aspiration positive. • La hauteur nette d'aspiration (NPSH) disponible doit toujours être égale ou supérieure à la valeur NPSH requise indiquée sur la courbe de performance de la pompe. S'assurer que la valeur NPSH suffisante est fournie à l'entrée. • Laisser suffisamment d'espace d'accès pour la maintenance et les contrôles. Prévoir un dégagement de 24 po (610 mm) avec une marge suffisante permettant l'utilisation d'un équipement de levage aérien assez puissant pour soulever le produit. • Berceau KPV, KPVS Pour éviter le gel du liquide pompé, ne pas exposer le produit à des températures inférieures à zéro. S'il y a du gel pendant les périodes d'arrêt, voir les informations à ce sujet figurant au paragraphe 8.8 Mise hors service du produit. 4.2 Fondation de la pompe Installer la pompe de manière permanente sur une fondation en béton surélevée, solide, et de taille suffisante pour amortir les vibrations et empêcher toute déviation ou un mauvais alignement de l'arbre. La fondation peut flotter sur des ressorts ou être constituée d'une partie surélevée du plancher. Procéder de la manière suivante : 1. Couler la fondation sans interruption jusqu'à 0,75 - 1,5 po (20 à 35 mm) en dessous du niveau final de la pompe. 2. Frotter et rainurer la surface supérieure de la fondation avant la prise du béton, ceci pour fournir une surface adhérente appropriée pour le coulis de ciment. 3. Placer des boulons d'ancrage dans les manchons de tuyaux en tenant compte du positionnement. Voir fig. 5 et fig. 6. 4. Prévoir une longueur de boulon suffisante pour accomoder le coulis de ciment, la bride de base, les écrous et les rondelles. Fig. 6 TM06 6124 0816 Toutes les installations doivent être réalisées par du personnel qualifié dans le placement, le raccordement et l'alignement des équipements de pompage. Les instructions suivantes sont de nature générale et ne traitent pas les spécificités de votre installation. Lire attentivement ces instructions avant d'installer et d'utiliser votre pompe KP, KPV ou KPVS. Installation du boulon d'ancrage KPV, KPVS 4.3 Sécurisation de la plaque de base Lorsque la fondation surélevée en béton a été coulée et qu'elle et complètement sèche, procéder comme suit : 1. Abaisser la plaque de base sur les boulons d'ancrage et la reposer sur des coins ou des cales de réglage ajustés sommairement et placés près de chaque boulon d'ancrage et à des intervalles ne dépassant pas 24 po (610 mm) le long de chaque côté. 2. Placer les coins ou les cales de manière à ce que la plaque de base soit surélevée de 0,75 po - 1,25 po (20 à 32 mm) audessus de la fondation pour disposer ainsi d'un espace destiné au coulis de ciment. 3. En utilisant un niveau à bulle, vérifier l'alignement de l'arbre de la pompe, des brides et de la plaque de base en réglant les coins ou les cales, selon les besoins. Placer un niveau à bulle sur le dessus de la pompe pour vérifier qu'elle est de niveau. 4. S'assurer que les tuyaux peuvent être alignés aux brides de la pompe sans exercer de pression. 5. Une fois la pompe alignée, mettre les écrous sur les boulons d'ancrage et les serrer juste assez pour empêcher la plaque de base de se déplacer. 6. Construire un coffrage autour de la fondation en béton et verser le coulis de ciment à l'intérieur et autour de la plaque de base. Voir fig. 5 pour le modèle KP et la fig. 6 pour les modèles KPV, KPVS. Le coulis de ciment compensera les irrégularités de la fondation, répartira le poids de la pompe et empêchera son déplacement. Utiliser un coulis de ciment approuvé et sans retrait. 5. Laisser la fondation durcir pendant plusieurs jours avant de procéder à l'installation de la pompe. Jointoyage terminé 0,75 à 1,25 po (20 à 32 mm) de tolérance pour le coulis de ciment Coffrage Chemise de la tuyauterie Rondelle Fig. 5 34 7. Attendre au moins 24 heures pour que le coulis de ciment se mette en place avant de raccorder la tuyauterie. Coulis de ciment Plaque support 8. Lorsque le coulis de ciment est bien dur, vérifier les boulons de fondation et les serrer si nécessaire. Vérifier à nouveau l'alignement de la pompe après avoir serré les boulons d'ancrage. 0,25 Coins ou cales laissés en place Haut de la fondation Ergot Installation du boulon d'ancrage KP TM05 4775 2512 Français (CA) 4. Installation du produit La pompe ne doit pas soutenir la tuyauterie. Pour soutenir la tuyauterie près de la pompe, utiliser des colliers de suspension ou d'autres supports, placés à intervalles appropriés. • • • S'assurer que les tuyaux d'aspiration et d'écoulement sont supportés indépendamment, et qu'ils sont alignés correctement pour ne transmettre aucune contrainte à la pompe, lors du serrage des boulons de la bride. L'utilisation de joints de dilatation ou de coussinets de vibrations n'exclut pas la nécessité de supporter correctement la tuyauterie. S'assurer que les tuyaux sont aussi droits que possible et éviter les coudes et les raccords inutiles. Pendant l'opération de pompage, les vannes sur la conduite d'aspiration doivent toujours être complètement ouvertes. • Installer des jauges de pression de taille appropriée pour permettre à l'opérateur de surveiller les performances de la pompe et de déterminer si la pompe est conforme aux paramètres de la courbe de performance. En cas de cavitation, de vapeur de liaison, ou d'autres situations de fonctionnement instables, les jauges de pression indiqueront de fortes fluctuations des pressions d'aspiration et de refoulement. Correct Réducteur excentrique Les pompes KP, KPV, KPVS ont des brides de 250 lb qui sont percées selon le fonctionnement de la pompe. Un matériel non standard peut être nécessaire. Le cône est en-bas Ne pas forcer les tuyaux en les raccordant. 4.4.2 Tuyauterie d'aspiration Poche d'air Sélectionner et installer la tuyauterie d'aspiration de manière à réduire la perte de pression et à permettre un écoulement de liquide suffisant dans la pompe pendant le démarrage et le fonctionnement de celle-ci. De nombreux problèmes relatifs à la valeur NPSH peuvent être attribués au choix et à l'installation incorrects de la tuyauterie d'aspiration. Lors de l'installation de la tuyauterie d'aspiration, observer ces précautions : • • Placer les tuyaux aussi droits que possible et éviter les coudes et les raccords inutiles. Si possible, s'assurer que la longueur est d'au moins dix fois le diamètre du tuyau. Le tuyau d'aspiration court peut être du même diamètre que le port d'aspiration. Le tuyau d'aspiration long doit être une ou deux fois plus grand que le port d'aspiration, et comporter un réducteur entre le tuyau et le port d'aspiration. Incorrect Réducteur concentrique Fig. 7 Tuyauterie d'aspiration Correct Utiliser un réducteur excentrique, avec le côté effilé vers le bas. Voir fig. 7. En aucun cas le diamètre du tuyau d'aspiration doit être inférieur à celui du port d'aspiration de la pompe. Si possible, placer un tuyau d'aspiration horizontal le long d'une pente régulière. Nous recommandons une pente ascendante progressive vers la pompe dans des conditions de levage d'aspiration, et une pente descendante progressive dans des conditions de pression d'aspiration positives. • Éviter les points hauts, tels que les boucles de tuyauterie (voir fig. 8), car ceux-ci peuvent créer des poches d'air et étrangler le système, ou encore provoquer un pompage irrégulier. • Installer un clapet obturateur dans la conduite d'aspiration pour être en mesure d'isoler la pompe lors de l'arrêt et de la maintenance, et pour en faciliter le retrait. Lorsque deux ou plusieurs pompes sont reliées à la même conduite d'aspiration, installer deux clapets obturateurs pour être en mesure d'isoler chaque pompe de la conduite. • Toujours installer un clapet d'obturation ou un clapet papillon dans des positions empêchant la formation des poches d'air. Incorrect TM 05 4774 2512 • Poche d'air Fig. 8 Prévention des poches d'air Ne pas utiliser les robinets à soupape, en particulier lorsque la valeur NPSH est critique. 35 Français (CA) 4.4.1 Tuyauterie • TM05 4773 2512 4.4 Installation mécanique Français (CA) 4.5 Branchement électrique DANGER Commande moteur avec protection contre les surtensions (démarreur magnétique) • Choc électrique Blessures graves ou mort - L'installation électrique doit être réalisée par un électricien qualifié conformément aux réglementations locales et aux manuels fournis avec les accessoires électriques. DANGER Environnement explosif Blessures graves ou mort - Respecter les lois et réglementations généralement ou spécifiquement imposées par les autorités responsables ou les organismes compétents en matière d'équipements motorisés fonctionnant dans un environnement explosif. DANGER Choc électrique Blessures graves ou mort - Avant toute intervention, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement. Installer ces composants conformément au Code national de l'électricité ainsi qu'aux codes nationaux et locaux. • La tension et la fréquence de fonctionnement sont indiquées sur la plaque signalétique du moteur. • Vérifier que la tension, la phase et la fréquence de la source d'énergie entrante correspondent à la tension, la phase et la fréquence du ou des moteurs. Pour être conforme au Code national de l'électricité, le circuit de commande du moteur doit comprendre les composants suivants : • Les caractéristiques électriques doivent correspondre à celles indiquées sur la plaque signalétique du moteur. Dispositif de coupure du moteur • La connexion électrique doit être effectuée conformément à la plaque signalétique du moteur ou au schéma de câblage situé à l'intérieur du couvercle de la boîte de raccordement. Pour plus d’informations, veuillez contacter le fournisseur du moteur. • Monter le panneau de commande ou le (les) disjoncteur(s) de protection du moteur à proximité de la pompe pour une commande pratique et une installation facile. • S'assurer que les démarreurs et les dispositifs de contrôle de surcharge sont adaptés au fonctionnement des moteurs de pompe à la tension, à la phase et à la fréquence disponibles. Suivre toujours les instructions du fabricant pour une installation et une connexion correctes. • Les moteurs lubrifiés à la graisse sont entièrement lubrifiés lors de la fabrication et ne nécessitent pas de lubrification supplémentaire si l'installation est effectuée rapidement. Si le moteur est entreposé pendant six mois ou plus, se référer à 8.1.1 Lubrification du moteur et le lubrifier avant de démarrer. 4.5.1 Moteurs • Installer un dispositif de coupure du moteur capable de déconnecter à la fois la commande (disjoncteur de protection du moteur) et le moteur à partir de leur source d'alimentation. • Localiser le dispositif de coupure afin que la commande (disjoncteur de protection du moteur) soit visible depuis le dispostif de déconnexion. Dans tous les cas, la distance entre le dispositf de coupure et la commande doit être inférieure à 50 pi (15,24 m). Dans la plupart des installations, le dispositif de coupure est un disjoncteur ou un commutateur de déconnexion de fusible. Interrupteur de court-circuit moteur et de fuite à la terre Un interrupteur de court-circuit moteur et de fuite à la terre est généralement un disjoncteur ou un sectionneur à fusible. • 36 Sélectionner le disjoncteur ou le fusible conformément au paragraphe 430-52 et au tableau 430-152 du Code national de l'électricité. 4.7 Joints d'arbre • En principe, les moteurs triphasés peuvent être branchés à un variateur de fréquence. Les pompes KP sont disponibles avec des boîtes à garniture incluant des bagues de fouloir et des joints d'arbre mécaniques. • Cependant, un variateur de fréquence expose souvent le système d'isolation du moteur à une charge plus lourde et engendre plus de bruit à cause des courants parasites causés par les pics de tensions. Pour savoir si le moteur fourni peut fonctionner avec un entraînement à fréquence variable, contacter le fournisseur du moteur. • De plus, les moteurs puissants fonctionnant avec un variateur de fréquence sont chargés par les courants parasites des paliers. • Si la pompe fonctionne avec un variateur de fréquence, vérifier les conditions de fonctionnement suivantes : Conditions de fonctionnement Action Moteurs 2, 4 et 6 pôles de 45 HP et plus Vérifier que l'un des paliers du moteur est isolé électriquement. Si ce n'est pas le cas, contacter Grundfos. Applications causant des bruits importants Monter un filtre dU/dt entre le moteur et le variateur de fréquence ; cela réduit les pics de tension et donc le bruit. Applications causant des bruits importants Monter un filtre sinusoïdal. Longueur de câble Monter un câble correspondant aux spécifications données par le fournisseur du variateur de fréquence. La longueur du câble entre le moteur et le variateur de fréquence influe sur la charge du moteur. 4.7.1 Boîtes à garniture (KP) Les boîtes à garniture (fouloirs) sont normalement emballées avant d'être expédiées. Si la pompe est installée dans les 60 jours, le matériel de conditionnement sera en bon état de fonctionnement avec une alimentation suffisante de liquide lubrifiant. Si la pompe est stockée pendant plus de 60 jours, il peut être nécessaire de reconditionner les boîtes à garniture. Le fouloir doit être alimenté en tout temps d'une source de liquide propre et clair pour rincer et lubrifier les bagues d'étanchéité. 4.7.2 Réglage de la boîte à garniture (KP) S'assurer que les conduites de fluide de rinçage sont raccordées et que leurs vannes sont ouvertes. Lorsque la pompe fonctionne, régler le presse-étoupe pour permettre un écoulement de 40 à 60 gouttes par minute pour la lubrification de l'arbre. Serrer correctement le presse-étoupe pour une compression uniforme sur le matériau de garniture. Ne pas faire fonctionner la garniture à sec et ne pas trop serrer le presse-étoupe pour éliminer les fuites, car cela endommage la chemise d'arbre. Après le premier démarrage, une garniture et un réglage supplémentaires peuvent être nécessaires. 4.7.3 Joints d'arbre mécaniques Tension d'alimenta- Vérifier que le moteur est conçu pour un tion jusqu'à 500 V fonctionnement avec un entraînement à fréquence variable. Tension d'alimenta- • tion entre 500 V et 690 V • Tension d'alimenta- • tion de 690 V et plus • Les joints d'arbre mécaniques ne nécessitent ni maintenance ni réglage. Les pompes KP, KPV, KPVS, équipées de joints d'arbre mécaniques, sont adaptées aux conditions de fonctionnement pour lesquelles la pompe a été vendue. Pour éviter d'endommager le joint d'arbre mécanique et obtenir une durée de vie maximale de celui-ci, observer les précautions suivantes : Ne jamais faire fonctionner la pompe à sec ou contre une vanne fermée. La marche à sec entraînera un dysfonctionnement du joint d'arbre en quelques minutes. Monter un filtre dU/dt ; cela réduit les pics de tension et donc le bruit, ou vérifier si le moteur dispose d'une isolation renforcée. Ne pas dépasser les limites de température ou de pression du joint d'arbre mécanique utilisé. Monter un filtre dU/dt ; cela réduit les pics de tension et donc le bruit, et vérifier si le moteur dispose d'une isolation renforcée. 4.6 Tuyauterie de refoulement • Un tuyau de refoulement court peut être du même diamètre que le port de refoulement de la pompe. Un tuyau long doit être une ou deux fois plus grand que le port d'écoulement, selon la longueur. • Il est préférable d'utiliser de longs tuyaux de refoulement horizontaux. • Installer un clapet obturateur près du port de refoulement pour être en mesure d'isoler la pompe lors de l'arrêt et de la maintenance, et pour en faciliter le retrait. • Tous les points élevés du tuyau d'écoulement peuvent retenir de l'air ou du gaz et ainsi retarder le fonctionnement de la pompe. • Si un coup de bélier se produit, à savoir si des clapets antiretour sont utilisés, fermer le clapet obturateur d'écoulement, avant d'arrêter la pompe. Purger l'air des chambres de joints et des conduites de recirculation avant de faire fonctionner la pompe. • Avant d'installer et de faire fonctionner la pompe dans les nouvelles installations, nettoyer et purger le tuyau d'aspiration. Le tartre des tuyaux, les scories de soudure et les autres abrasifs peuvent provoquer rapidement un dysfonctionnement du joint d'arbre mécanique. • Un joint d'arbre ne présente aucune fuite pendant le fonctionnement normal. Par conséquent, en cas de fuite le joint doit être retiré, inspecté et si nécessaire remplacé. Il est recommandé de conserver un stock de pièces de rechange pour réduire le temps d'immobilisation de l'équipement. 37 Français (CA) 4.5.2 Fonctionnement du variateur de fréquence Écoulement 1. Si la pompe et le moteur ont été expédiés en étant montés et assemblés sur un châssis de base commun, retirer la protection d'accouplement. Entrée TM05 9288 3173 Rotation sens horaire 2. Vérification de l'alignement parallèle et angulaire Placer un bord droit et des jauges d'épaisseur ou un indicateur à cadran sur les deux moyeux d'accouplement pour vérifier le désalignement horizontal, vertical et angulaire des moyeux d'accouplement. Voir fig. 9. L'alignement de l'accouplement est correct lorsque les mesures indiquent que tous les points des faces de couplage sont à moins de 0,005 po (0,127 mm) les uns des autres, ou lorsque le bord droit entre en contact avec les deux moyeux de façon uniforme en position horizontale et verticale. Si un mauvais alignement est détecté, desserrer le moteur, et déplacer ou caler tel que nécessaire, pour un nouvel alignement. Reserrer ensuite les boulons d'ancrage. Toujours aligner le moteur à la pompe car un effort mécanique sur la tuyauterie se produira si la pompe est déplacée. Ne jamais repositionner la pompe sur le châssis de base. Fig. 10 KP, vue plane de rotation sens horaire Écoulement Rotation sens anti-horaire TM05 9289 3173 3. Vérifier une nouvelle fois l'alignement de l'arbre après le branchement final de la tuyauterie à la pompe ; s'assurer également que le câblage du moteur a été vérifié, que le sens de rotation correct a été établi et que la tuyauterie a été remplie de liquide. Voir fig. 10 et 11. Entrée Fig. 11 KP, vue plane de rotation sens anti-horaire AVERTISSEMENT Pièces ou lames de machine en mouvement TM 05 4767 2512 Blessures graves ou mort - Avant d'utiliser le produit, monter une protection d'accouplement agréée. Le non-respect de cet avertissement peut entraîner des blessures pour le personnel d'exploitation. TM 05 4768 2512 Français (CA) 4.8 Alignement de l'accouplement (KP) Fig. 9 38 KP, vérification de l'alignement parallèle et angulaire • Laisser de côté les carters de protection jusqu'à ce que la procédure d'amorçage de la pompe soit terminée. • Une fois l'installation terminée, installer les carters de protection afin de protéger le personnel des machines en rotation. 5.3 Sens de rotation du moteur Ne jamais vérifier le sens de rotation du moteur, sans que les accouplements de la pompe et du moteur aient été débranchés et séparés physiquement. Le non-respect de ces instructions peut entraîner des dommages graves à la pompe et au moteur si le sens de rotation est erroné. 5.1 Amorçage Les pompes KP, KPV, KPVS ne sont pas auto-amorçantes et doivent être complètement amorcées, c'est-à-dire qu'elles doivent être remplies de liquide avant de démarrer. • Si la pompe fonctionne avec une pression d'aspiration positive, l'amorcer en ouvrant la soupape d'aspiration et en permettant au liquide d'entrer dans le corps de pompe. Ouvrir les évents situés sur le haut du corps de pompe supérieur et le haut de chaque dôme d'entrée, et s'assurer que tout l'air est expulsé de la pompe par le liquide avant de fermer les évents. • IMPORTANT : Faire tourner l'arbre manuellement lors de l'amorçage et de la purge pour libérer l'air contenu dans les canaux du rotor. • Si la pompe doit fonctionner avec une hauteur d'aspiration, l'amorçage doit être effectué par d'autres méthodes. Utiliser des clapets de pied, des éjecteurs ou des pompes à vide, ou remplir manuellement de liquide le corps de pompe et la conduite d'aspiration. Ne jamais faire tourner la pompe à sec dans l'espoir qu'elle s'amorcera d'elle-même. Ceci occasionnerait de sérieux dommages aux joints d'arbre mécaniques, aux bagues d'usure de la pompe et aux chemises d'arbre. 5.2 Liste des vérifications à faire avant le démarrage Ne pas utiliser le produit en dépassant les prescriptions de la plaque signalétique. Cela peut endommager le produit. Après avoir terminé le câblage de l'unité et avoir vérifié que tous les composants du système (tels que les dispositifs de déconnexion, les démarreurs magnétiques, les dispositifs pilotes et les moteurs) sont correctement branchés, vérifier le sens de rotation du moteur comme suit : • S'assurer que l'accouplement est déconnecté, puis mettre le moteur momentanément sous tension pour s'assurer que le sens de rotation est correct, comme indiqué par la flèche moulée dans le corps de pompe. Si le sens de rotation est incorrect, intervertir deux fils sur les bornes T1 et T2 du disjoncteur de protection moteur.. • Pour les moteurs Wye-Delta, le sens de rotation doit être vérifié pour les connexions en étoile et en triangle. • Pour un sens de rotation approprié, se référer au dessin de rotation du paragraphe 4.8 Alignement de l'accouplement (KP). Les pompes ne doivent pas fonctionner à sec. Faire preuve d'une extrême prudence étant donné que les moteurs sont seulement mis sous tension momentanément pour déterminer le sens de rotation approprié. Effectuer les inspections suivantes avant de démarrer votre pompe KP, KPV, KPVS. 1. S'assurer que les tuyaux d'aspiration et d'écoulement ont été nettoyés et rincés pour éliminer saletés et débris. 2. S'assurer que tous les branchements du moteur et du dispositif de démarrage sont conformes au schéma de câblage et qu'ils produisent une rotation appropriée. 3. Si le moteur a été stocké pendant une longue période, avant ou après l'installation, se référer aux instructions pour le moteur avant démarrage. 4. Vérifier la tension, la phase et la fréquence avec la plaque signalétique du moteur. 5. Tourner le rotor manuellement pour s'assurer qu'il tourne librement. 6. Serrer les fiches dans la jauge et vidanger les orifices. Si la pompe est équipée de jauges de pression, garder les robinets de jauge fermés lorsqu'ils ne sont pas utilisés. 7. Vérifier à nouveau l'alignement du moteur à la pompe, selon paragrphe 4.8 Alignement de l'accouplement (KP). 8. Vérifier les tuyaux d'aspiration et d'écoulement pour détecter les fuites ; s'assurer que tous les boulons de la bride sont bien serrés. 9. Si la pompe fonctionne sur un entraînement de fréquence variable, ne pas accélérer la pompe à partir de vitesses réduites. Aller directement en ligne à pleine vitesse, surtout à la mise en service ; ainsi une pression adéquate est générée pour rincer les bagues d'usure et créer un effet hydrostatique. 39 Français (CA) 5. Mise en service du produit Français (CA) 5.4 Mise en marche de la pompe AVERTISSEMENT 7.1 Applications Pièces de machine en mouvement Nous recommandons les pompes KP, KPV, KPVS pour les applications suivantes : Blessures graves ou mort - Avant d'utiliser le produit, monter un carter de protection agréé. Pour les pompes KPVS, veiller à ce que le vérin à vis (114) soit bien fixée et scellée en la tournant dans le sens anti-horaire. Cela évite les fuites de fluide lors du fonctionnement. 1. Installer un carter de protection. 2. Ouvrir complètement le clapet obturateur (le cas échéant) dans la conduite d'aspiration et fermer le clapet obturateur dans la conduite de refoulement. 3. Ouvrir éventuellement toute source externe de liquide de refroidissement ou de fluide de lubrification sur les joints d'arbre. 4. Remplir la conduite d'aspiration avec le liquide et amorcer complètement la pompe. 5. Démarrer la pompe. 6. Faire immédiatement un contrôle visuel de la pompe et du tuyau d'aspiration pour vérifier les fuites de pression. 7. Dès que la pompe atteint sa vitesse de fonctionnement, ouvrir lentement le robinet obturateur d'écoulement et ouvrir les vannes de purge aux points élevés du système. Ne pas ouvrir complètement le clapet obturateur d'écoulement, jusqu'à ce que le système soit plein de liquide, purgé de l'air et vérifié pour les fuites. 8. Après avoir complètement rempli le système, ouvrir complètement le clapet obturateur d'écoulement et fermer les vannes de purge du système. 9. Si la pompe est équipée de manomètres, ouvrir les robinets de jauge et enregistrer les lectures de pression pour référence future. Vérifier que la pompe fonctionne conformément aux paramètres spécifiés dans les courbes de performance. 10. Vérifier et enregistrer la tension, l'ampérage par phase et les kilowatts, si un wattmètre est disponible. 6. Manutention et stockage du produit Voir paragraphe 8.8 Mise hors service du produit. 40 7. Introduction au produit • circulation dans les installations de chauffage et de climatisation, systèmes de condensation de l'eau et d'alimentation de chaudière ; • transfert de liquide et surpression dans diverses installations industrielles ; • distribution et traitement de l'eau dans les installations publiques. 7.2 Liquides pompés Utiliser des liquides fluides, propres, non agressifs et sans particules solides ou fibreuses. Ne pas pomper de liquides qui attaquent chimiquement les matériaux de la pompe. Lors du pompage de liquides ayant une densité et/ou une viscosité supérieure(s) à celle(s) de l’eau, la pression et le débit seront réduits. Autrement, utiliser des moteurs plus puissants. Les bagues de presse-étoupe ou les joints toriques du joint d'arbre doivent être conçus pour le liquide à pomper. Des bagues spéciales de garniture de presse-étoupe ou de joints toriques pour joints d'arbre peuvent être nécessaires en cas de pompage d'eau traitée : • à des températures supérieures à 176 °F (80 °C) ; • comprenant des additifs pour empêcher la corrosion, les dépôts calcaires, etc. (cela peut être le cas dans les installations de chauffage et de ventilation). Lors du pompage de liquides différents de l'eau, choisir une garniture de presse-étoupe ou un joint d'arbre adaptés. Veuillez contacter Grundfos pour plus d'informations. La température de service maximale absolue pour la pompe est de 275 °F (135 °C). Toutes les pompes PACO sont identifiées par des numéros de catalogue et de série. Ceux-ci sont apposés sur la plaque signalétique de la pompe, comme indiqué sur la fig. 12, apposée sur le corps de pompe. Se reporter à ces numéros lors de tous vos contacts avec Grundfos. TM05 7638 1313 7.3.1 Plaque signalétique Fig. 12 Plaque signalétique KP, KPV, KPVS 7.3.2 Numéro de modèle et code de construction KP KPV Exemple 29 60123 140001 1852 Code produit Code modèle Matériaux de construction Code moteur Code de production 29 29 : Pompe à plan de joint (KP, KPV) 31 : Pompe à plan de joint, accouplement à coquilles (KPVS) Matériaux de construction 1 4 00 0 1 Fouloir ou joint 3 = Fouloir standard 1 = Type 21, joint simple, siège en céramique, Buna 2 = Type 21, joint simple, siège en carbure de tungstène, Viton 6 = Type 21, joint simple, siège résistant au Ni, Viton 7 = Type 21, joint simple, siège résistant au Ni, Buna 8 = Type 1B, joint simple, siège résistant au Ni, Buna 9 = Type 21, joint simple, siège résistant au Ni, Viton A = Type 1, joint simple, siège en céramique, Buna B = Type 1, joint simple, siège résistant au Ni, Viton C = Type 1, joint simple, siège en carbure de tungstène, Viton D = Type 1, joint simple, siège résistant au Ni, Buna E = Type 1, joint simple, siège en céramique, Buna F = Type 1, joint simple, siège en Si Cbrd, EPDM G = Type 8-1, joint simple, siège en Si Cbrd , Viton H = Type 8-1, joint simple, siège en céramique, Buna ID fouloir ou joint 2 = 1" 3 = 1 - 1/4" E = 1 - 1/2" 4 = 1 - 3/4" 5 = 2 - 1/4" 6 = 2 - 3/4" 7 = 3" K = 3 - 1/2" V = 4" H = 4,1" B = 4,7" N = 5,5" 7.3.3 Désignation Code modèle 60 12 3 Refoulement de la pompe 20 30 40 50 60 80 = = = = = = 2"* 3" 4" 5" 6" 8 10 12 14 16 20 24 = = = = = = 10" 12" 14" 16" 20" 24" Diamètre nominal maximal du rotor 95 12 13 14 15 19 = = = = = = 9,5" 12" 13" 14" 15" 19" 20 24 25 27 28 = = = = = 20" 24" 25" 27" 28" Conception du rotor Rotation dans le sens horaire : 1, 3, 5, 7, 9 Rotation dans les sens antihoraire : 0, 2, 4, 6, 8 * sortie 2" sur les pompes avec rotor ≤ 13" 41 Français (CA) 7.3 Identification de la pompe Français (CA) Matériaux de construction 1 4 00 0 1 Matériaux de construction 1 4 00 0 1 Configuration générale (horizontale) Métallurgie arbre/manchon No code Rubrique 0 = Acier/bronze 00 Standard 1 = Acier/acier inoxydable 01 Bagues d'usure doubles 3 = Acier inoxydable/bronze** 02 Roulements à huile 03 (01) + (02) 6 = Acier inoxydable/acier inoxydable ou acier inoxydable/ sans manchon (KPVS) 04 (01) + (05) 05 Conduites de recirculation 20 Arbre ext. double 21 Bagues d'usure doubles Métallurgie pompe 22 Conduites de recirculation 0 = Monté standard 24 (21) + (22) 1 = Monté bronze 30 Arbre ext. double 2 = Standard tout en bronze 31 Bagues d'usure doubles 5 = Tout en fer 32 Conduites de recirculation 8 = Fonte ductile/monté bronze 34 (31) + (32) E = Fonte ductile/monté acier inoxydable 7 = SS/acier inoxydable trempé A = 316 SS/Ni Al Bronze X = Spécial 70 Bride de 250 lb X = Spécial 71 Bagues d'usure doubles 72 (71) + (73) 73 Conduites de recirculation ** Pour les pompes à garniture uniquement (pompes à garniture standard avec anneau de distribution, conduites de recirculation et manchons en acier inoxydable trempé). 90 Bride de 250 lb 91 Bagues d'usure doubles Configuration générale (verticale) No code Rubrique 50 Standard (Vesconite pour KPVS) 51 Bagues d'usure doubles 52 Palier à manchon 53 (51) + (52) 80 Bride de 250 lb pour CWP 300 psi 81 Bagues d'usure doubles 82 Palier à manchon 83 (81) + (82) 92 Bride de 250 lb pour CWP 400 psi 93 Bagues d'usure doubles 94 Palier à manchon 95 (93) + (94) Code moteur Boîtier 1 = ODP 2 = TEFC 3 = Antidéflagrant Tension HP Monophasé Triphasé 115/230 V 200 V 230/460 V 1/3 1/2 3/4 1 1-1/2 21 29 35 41 47 23 31 37 43 49 24 32 38 44 50 2 3 5 7-1/2 10 53 59 65 71 76 55 61 67 73 77 56 62 68 74 78 15 20 25 30 40 ------ 81 84 01 02 03 82 85 87 88 89 50 60 75 100 125 ------ 04 05 06 07 -- 90 91 92 93 94 150 200 250 300 ----- ----- 95 96 97 98 Tr/min 1 = 3500 2 = 1750 3 = 1150 42 1 78 2 8.1.2 Lubrification des paliers de la pompe 8.1 Entretien du produit AVERTISSEMENT 8.1.1 Lubrification du moteur Échec catastrophique DANGER Pièces de machine en mouvement Blessures graves ou mort - Avant inspection, maintenance, service ou réparation du produit, s'assurer que les commandes moteur sont en position OFF, et qu'elles sont verrouillées et étiquetées. Si elles sont disponibles, toujours suivre les instructions de lubrification du fabricant du moteur. Vérifier régulièrement toute fuite éventuelle des embouts de graissage et des bouchons de purge. Si les instructions de lubrification ne sont pas disponibles, se reporter au tableau ci-dessous pour les intervalles de lubrification recommandés. • Le moteur peut être lubrifié quand il est en marche ou quand il est arrêté. Retirer le bouchon de vidange pour la graisse, le cas échéant, et le bouchon de remplissage sur l'embout de graissage. Graisser avec un lubrifiant propre jusqu'à ce que la graisse soit visible au niveau de l'orifice de vidange ou le long de l'arbre du moteur. Intervalles de lubrification recommandés Tr/min moteur HP moteur 1750 et audessous supérieurs à 1750 Conditions de fonctionnement Blessures graves ou mort - Maintenir un calendrier de lubrification approprié - Ne pas faire fonctionner l'unité sans lubrification adéquate car cela peut entraîner une surchauffe des paliers, des dysfonctionnements de paliers, des saisies de pompe et une rupture réelle de l'équipement, ce qui expose le personnel d'exploitation à des blessures. Graisse de palier recommandée pour les pompes Fabricant Lubrifiant Shell Dolium® Exxon Polyrex® Chevron SRI Grease NLGI 22 Black Pearl NLGI 2 Phillips Polytrac™ Texaco Polystar RB Les paliers regraissables sont emballés et graissés en usine avant l'expédition. Ce graissage initial est approprié pour un an ou 2000 heures de fonctionnement normal (selon la première éventualité). Après un an ou 2000 heures de fonctionnement normal, un programme régulier d'entretien de graissage doit être mis en œuvre. 10-40 Standard Sévère Extrême 8.1.3 Remplacement de la graisse (KP, KPV) 50-150 1 à 3 ans 6 mois à 1 an 6 mois à 1 an 1. Retirer les quatre (4) vis et les couvercles de paliers (113C et 113D) pour permettre l'accès au palier. 200 et audessus 1 an 3 mois 6 mois 1 an 3 mois 6 mois 1 an 3 mois 3 mois tous les HP Conditions standards : Fonctionnement 8 heures par jour, charge normale ou faible, air pur, température ambiante maximale 100 °F (37 °C). Conditions sévères : Fonctionnement en continu 24 heures, charges ou vibrations avec chocs, mauvaise ventilation, température ambiante 100 à 150 °F (37 à 65 °C). Conditions extrêmes : Fonctionnement en continu, vibrations ou chocs violents, saleté ou air poussiéreux, très haute température ambiante. Le tableau ci-dessous répertorie les types de graisse recommandés pour la lubrification du moteur. Ces types ont été soigneusement testés et doivent être utilisés autant que possible. 2. Utiliser un chiffon propre pour enlever le plus de graisse ancienne possible du palier. 3. Replacer le palier avec suffisamment de graisse pour remplir complètement et couvrir les billes à l'intérieur du palier. 4. Tourner l'arbre de la pompe pour assurer une lubrification uniforme et complète. 5. Pour l'entretien des roulements d'extrémité de l'entraînement, faire glisser le couvercle du palier vers l'arrière aussi loin que possible et inspecter visuellement la graisse du roulement. 6. Procéder comme indiqué ci-dessus en enlevant la graisse ancienne avec un chiffon propre. Si les couvercles de paliers ne peuvent pas être déplacés suffisamment pour permettre d'y accéder, retirer le moyeu d'accouplement. 7. Réinstaller les couvercles de paliers lorsque le travail est terminé. Ne pas trop graisser. Trop de graisse peut entraîner une surchauffe et un dysfonctionnement prématuré des paliers. Graisse de palier recommandée pour les moteurs Fabricant Lubrifiant de palier Chevron SRI grease NLGI No. 2 Texaco Polystar RB2 NLGI No. 2 Les fabricants de paliers recommandent de remplir le tiers inférieur du roulement avec de la graisse. Après avoir rempli le tiers inférieur de graisse, faire tourner l'arbre pour couvrir les billes à l'intérieur du palier. 43 Français (CA) 8. Entretien et réparation du produit Suivre un programme régulier de maintenance pour l'huile. Les pompes KP, KPV avec paliers lubrifiés à l'huile sont équipées d'un réservoir transparent ainsi que d'un huileur à niveau constant qui maintient le niveau d'huile près de la ligne médiane du palier inférieur. Voir 85 en fig. 13. Si nécessaire, remettre de l'huile dans le réservoir du huileur à niveau constant. Pour le remplir, retirer le réservoir et le remplir d'huile. Après avoir rempli le réservoir d'huile, le replacer en position de fonctionnement. 8.1.5 Lubrification à l'eau de la boîte à garniture (fouloir) ou du joint d'arbre (KP) La boîte à garniture (fouloir) doit être alimentée en tout temps d'une source de liquide propre et clair pour rincer et lubrifier le fouloir. Seul est nécessaire un volume suffisant de liquide d'étanchéité, pour créer une direction d'écoulement définie à partir de la boîte à garniture vers l'intérieur du carter de pompe. Un tuyau du dôme de sortie de la pompe vers la boîte de fouloir est fourni sur demande. 8.1.6 Maintenance du fouloir (KP) TM05 8898 2713 Français (CA) 8.1.4 Lubrification à l'huile (KP, KPV) Fig. 13 Disposition des paliers lubrifiés à l'huile Changer l'huile après les 200 premières heures de fonctionnement. Pour changer l'huile, retirer le bouchon de vidange (16K) au fond du couvercle du palier ainsi que le bouchon de remplissage (16B) sur la partie supérieure du châssis du palier. Après la vidange de l'huile, remettre bouchon de vidange et remplir le réservoir avec une huile sélectionée sur le tableau Liste des lubrifiants à l'huile acceptables ci-dessous. Après le premier changement d'huile, celle-ci doit être remplacée à nouveau après 2000 heures, puis ensuite à des intervalles de 8000 heures ou une fois par an. Liste des lubrifiants à l'huile acceptables Fabricant de lubrifiant Marque d'huile à palier Aral Refining Co. Aral Oil CMU Aral Oil Tu 518 British Petroleum Co. BP Energol TH 100-HB Calypsol Oil Co. Calypsol Bison Oil SR 25 ou SR 36 Standard Oil Co. Chevron Hydraulic Oil Circulating Oil 45 Esso Corporation Esso-Mar 52 Teresso 47 Esstic 50 Fina Oil Company Fina Hydran 43 Fina Cirkan 32 Gulf Refining Co. Gulf Harmony 47 Gulf Paramount 45 Socony Mobil Oil Co. Vac HLP 25 Mobilux D.T.E. 25 Shell Oil Company Shell Tellus Oil 29 Sundco Oil Company Sunvis 821 Texas Company Texaco Ursa oil P 20 Wisura Rining Co. Wisura Norma/Tempo 25 (36) 44 Équiper la boîte à garniture d'un nouveau fouloir avant le démarrage initial, après la réparation de la pompe et en cas de fuites excessives. Chaque fois que le fouloir est remplacé, vérifier l'usure des manchons de l'arbre, la rugosité ou le décapage et les remplacer si nécessaire. Pour des instructions sur le remplissage de la boîte à garniture, voir Remplacement du fouloir, de chaque côté. Pour le réglage de la garniture de fouloir, voir paragraphe 8.2.2 Remplacement des paliers, joints et garnitures. 8.1.7 Maintenance de l'accouplement flexible (KP, KPV) L'accouplement est pré-graissé en usine. Après démontage, il doit être à nouveau graissé. Pour le graissage annuel, se référer aux instructions du fabricant de l'accouplement. 8.2.2 Remplacement des paliers, joints et garnitures 8.2.1 Préparatifs avant de démonter la pompe Toutes les pièces normalement requises pour les pompes KP sont disponibles sous forme de trousse. Voir fig. 14 et 15. DANGER Remplacement du palier Choc électrique 1. Retirer le moteur. Blessures graves ou mort - Avant toute intervention, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement. 2. Retirer la moitié de l'accouplement de l'arbre de la pompe (51) à l'aide d'un extracteur de roue et retirer la clavette d'accouplement (11A). PRUDENCE Matériau toxique Blessures corporelles mineures à modérées. - Laver la pompe avant d'effectuer des travaux. AVERTISSEMENT Vapeurs et matériaux chauds, caustiques, inflammables ou toxiques Blessures graves ou mort - Faire preuve d'une extrême prudence lors du dégazage et/ou de la vidange des liquides dangereux. Porter des vêtements de protection pour manipuler les liquides caustiques, corrosifs, volatils, inflammables ou chauds. Ne pas respirer de vapeurs toxiques. Éviter les étincelles, le feu ouvert et les surfaces chaudes à proximité de l'équipement. Les pompes KP, KPV, KPVS sont conçues pour faciliter l'entretien. Par conséquent, les joints, les manchons, les bagues d'usure, les jeux et les roulements peuvent être inspectés sans avoir à retirer l'élément rotatif complet ou à débrancher les tuyaux d'admission ou de refoulement, ou encore sans perturber l'alignement de la pompe. AVERTISSEMENT Pièces de machine en mouvement Blessures graves ou mort. - Ne pas insérer un tournevis entre les aubes du rotor pour empêcher la rotation. Le travail sur cet équipement doit être effectué uniquement par du personnel qualifié. Lire attentivement les instructions suivantes avant d'effectuer tout travail sur la pompe. Avant de commencer le démontage de la pompe, procéder comme suit : 1. Fermer les vannes d'isolement, côté aspiration et refoulement. 2. Fermer toute source externe de liquide de refroidissement ou de fluide de lubrification sur les joints d'arbre. 3. Vidanger le boîtier de la pompe en ouvrant le bouchon de vidange et les bouchons de ventilation. 4. Débrancher et verrouiller l'alimentation électrique du moteur. Un dégagement de 24 po (610 mm) de chaque côté de la pompe permettra un accès maximum pendant l'entretien. Un dégagement minimum de 24 po (610 mm) est nécessaire pour retirer le corps de pompe supérieur lors de l'accès à l'élément rotatif. 3. Retirer les couvercles des paliers (113C) et (113D). 4. Desserrer les vis de serrage des bagues de blocage excentriques des paliers (53 et 54) et tourner les bagues dans le sens opposé au sens de rotation pour les desserrer de l'arbre, ou retirer le collier de serrage, selon le cas. 5. Retirer les vis de chaque logement de palier (124) et faire glisser, avec le palier, hors de son extrémité de l'arbre. Veiller à ce que les sièges de joints dans les logements de paliers des pompes à joint d'étanchéité ne se soient pas brisés lors de l'enlèvement du logement. 6. Retirer les paliers (53, 54) des logements de paliers. 7. Installer les nouveaux joints et les sièges de joints. 8. Réinstaller les logements de paliers sans les paliers, en notant que le gicleur (79) est dans la position adéquate. Veiller à ne pas briser les sièges de joints des pompes de type étanche, en les frappant contre l'arbre. 9. Nettoyer les logements de paliers et glisser les nouveaux paliers sur l'arbre et dans les logements de paliers. Appuyer uniquement sur la bague interne du palier. Utilisez un chauffepalier, si disponible. 10. Tourner les bagues de verrouillage excentriques dans le sens de rotation de la pompe pour serrer sur l'arbre et pour serrer les vis de serrage, ou remplacer la cale d'espacement et le segment d'arrêt de retenue, selon le cas. 11. Remplir les roulements à billes et les cavités du couvercle de roulements avec de la graisse à roulements à billes propre. Voir 8.1.2 Lubrification des paliers de la pompe. 12. Remplacer les couvercles de paliers (113C, 113D). 13. Le cas échéant, remplacer les presse-étoupes après avoir suivi les instructions de conditionnement du paragraphe Remplacement du fouloir, de chaque côté. 14. Tapoter délicatement sur la moitié d'accouplement d'arbre (51) sur la clavette (11A). Ne pas taper si elle peut être poussée. L'utilisation de trop de force pour déplacer la moitié d'accouplement peut endommager les roulements à billes et/ ou fracturer les faces de joint d'étanchéité. En cas de difficulté à pousser l'accouplement sur l'arbre, chauffer la moitié d'accouplement à une température ne dépassant pas 300 °F (148 °C), puis utiliser des gants de protection pour faire glisser la moitié d'accouplement sur l'arbre. 15. Replacer le moteur et réaligner. Sur les pompes montées verticalement, retirer l'ensemble rotatif afin de remplacer le palier inférieur et le joint d'étanchéité. 45 Français (CA) 8.2 Démontage de la pompe Français (CA) Remplacement du joint d'arbre 1. Suivez les étapes ci-dessus pour retirer les logements de paliers (124). 2. Retirer l'ancienne tête de garniture et le siège de joint du manchon d'arbre et du logement de palier ou du capuchon d'étanchéité. Il n'est pas nécessaire de retirer les paliers des logements de paliers. Cependant nous vous recommandons de remplacer les paliers. 3. Inspecter les manchons d'arbre (116) pour détecter des entailles ou des piqûres. 4. Remplacer le joint d'arbre si la surface est rugueuse au contact de votre ongle. Installation du siège de garniture approprié 1. Nettoyer le capuchon d'étanchéité ou le logement de palier (124). 2. Lubrifier légèrement le capuchon en caoutchouc du nouveau siège avec du savon liquide. 3. Insérer le siège de garniture dans le logement de garniture, en s'assurant qu'il est placé directement et complètement dans le capuchon ou le logement de palier. Ne pas toucher le siège de logement ou les faces de la tête. Installation de la tête de garniture appropriée 1. Nettoyer et lubrifier légèrement les manchons d'arbre (116) ou l'arbre (51). S'assurer qu'il n'y a pas d'arêtes vives ou de coins pouvant couper les pièces en caoutchouc de la garniture. 2. Lubrifier légèrement les élastomères de la face de la garniture avec du savon liquide. 3. Faire glisser l'ensemble sur le manchon ou sur l'arbre jusqu'à ce que le ressort touche l'épaulement. Ne pas comprimer le ressort. S'assurer que les encoches de l'anneau de carbone correspondent aux pattes de retenue et que le ressort est en position sur la tête de la garniture. 4. Réinstaller les logements de paliers (124) avec les paliers, en veillant à ce que les gicleurs (79) soient bien placés. Veiller à ne pas heurter les sièges de garniture contre l'arbre. 9. Ne jamais trop serrer le presse-étoupe. Pour les applications de levage par aspiration, s'il est nécessaire de resserrer la garniture lors du démarrage de la pompe, veiller à desserrer la garniture immédiatement après le démarrage, ce qui permet un écoulement de 40 à 60 gouttes par minute. Après le premier démarrage, une garniture et un réglage supplémentaires peuvent être nécessaires. 8.2.3 Remplacement des paliers et joints pour KPVS 1. Retirer le carter de protection et l'accouplement. Voir paragraphe 8.2.2 Remplacement des paliers, joints et garnitures. 2. Retirer les vis du logement de joint et le logement de joint (124a). 3. Retirer l'assemblage de la tête de joint (105) de l'arbre (51). Un lubrifiant soluble dans l'eau peut être appliqué sur l'arbre pour faciliter le retrait de la tête de joint. Retirer l'assemblage de la tête de joint de l'arbre, en effectuant un léger mouvement de torsion (au besoin) pour desserrer le soufflet de l'arbre. 4. Jeter le joint, le ressort et le dispositif de retenue. 5. Retirer et jeter le siège de joint et le joint statique du logement du joint (124a), bien nettoyer la cavité à l'intérieur du logement du joint. 6. La surface intérieure du soufflet sur le nouveau joint d'arbre est revêtue d'un agent adhésif qui adhère à l'arbre de la pompe. Quand l'ancien joint d'arbre est retiré, le soufflet peut se fissurer ou se fendre pendant son retrait. Nous recommandons d'installer un nouveau joint d'arbre s'il est nécessaire de retirer le joint existant de l'arbre. 7. Nettoyer et lubrifier l'arbre de pompe (51) avec un lubrifiant soluble dans l'eau et s'assurer qu'aucun bord tranchant ne peut couper ou rayer le soufflet du nouveau joint d'arbre. 8. Installer le joint neuf sur le logement du joint. 8.2.4 Démontage des pompes horizontales (KP) 1. Retirer les écrous et les boulons qui assemblent les moitiés de corps de pompe (6A, 6B), et retirer les vis qui maintiennent le logement de palier (124) au corps de pompe. 2. Retirer la goupille cylindrique (26B) puis soulever le corps de pompe supérieur (6A). 3. Placer les joints dans l'eau pour les empêcher de sécher et de rétrécir. 5. Suivre les autres étapes pour remplacer les paliers restants pour terminer l'assemblage. 4. Retirer l'ensemble de l'arbre de la boîte. Remplacement du fouloir, de chaque côté 5. Pour démonter l'ensemble rotatif, se référer à Remplacement du palier. 1. Retirer le presse-étoupe. 2. Retirer l'ancienne bague de distribution du fouloir, le cas échéant, et utiliser un crochet à fouloir pour retirer le fouloir à l'arrière de la bague de distribution. 3. Si le dispositif de retenue de la garniture sort, le replacer contre la bague de retenue. 6. Dévisser et retirer les manchons d'arbre (116) ou les écrous de blocage du rotor en les tournant dans le sens de rotation de la pompe. L'un comporte un filetage à droite. L'autre a un filetage à gauche. Utiliser une clé à sangle. Ne pas placer la clé sur la partie du manchon qui entre en contact avec le fouloir ou la garniture. 4. Insérer deux nouvelles bagues de garniture, une à la fois, en échelonnant les joints à 180 ° et en les poussant fermement contre la rondelle de retenue de la garniture. 7. Retirer les pièces de retenue de la bague d'usure si nécessaire, la goupille de blocage (24) et/ou les bagues (65). 5. Insérer la bague de distribution, le cas échéant. 9. Faire une marque d'orientation pour référence ultérieure sur le rotor (49), côté accouplement, avant de le retirer de l'arbre, pour s'assurer qu'il sera remonté de façon identique. 6. Insérer trois bagues de garniture supplémentaires (s'applique à la plupart des tailles) en échelonnant les joints à 180 °. En l'absence de bague de distribution, une bague de garniture supplémentaire est nécessaire. 7. Remplacer le presse-étoupe. 8. Régler le presse-étoupe pour permettre un écoulement de 40 à 60 gouttes par minute pour la lubrification de l'arbre. 46 8. Faire glisser la bague d'usure (45) hors du rotor. 10. Presser sur le rotor (49) depuis l'arbre (51) et la clavette (11). 8.3 Remontage de la pompe (KP, KPV, KPVS) 1. Retirer le carter d'accouplement et retirer la grille d'accouplement. 1. Remettre en place le rotor (49) et la clavette (11) sur l'arbre (51), en centrant le rotor sur l'arbre et en tenant compte du manchon ou des filets de l'écrou de verrouillage. Vérifier que le rotor est installé sur l'arbre de la même manière dont il a été sorti, avec la courbure de l'aube et par les marques d'orientation faites lors du démontage. Pour une rotation appropriée, voir fig. 10 et 11. Il est à noter que : 2. Retirer toutes les vis d'asseblage des logements de palier (124), sauf les deux sur le corps de pompe inférieur (6B), pour maintenir l'ensemble rotatif en place tout en retirant le corps de pompe supérieur (6A). 3. Retirer la goupille cylindrique (26B) puis soulever le corps de pompe supérieur (6A). 4. Placer les joints dans l'eau pour les empêcher de sécher et de rétrécir. 5. Retirer l'assemblage d'arbre du corps de pompe. 6. Pour démonter l'ensemble rotatif, se référer au paragraphe Remplacement du palier. 8.2.6 Inspection des composants 1. Lors du démontage de la pompe, inspecter tous les composants pour vérifier l'usure, les dommages, la détérioration ou l'érosion. 2. Inspecter les manchons d'arbre et les remplacer s'ils sont usés ou profondément rainurés. 3. Vérifier l'érosion ou l'usure de la bague d'usure du rotor (si utilisé) et de la bague d'usure du corps de pompe (45) et les remplacer en cas de détérioration importante afin de renouveler les performances initiales de la pompe. Le dégagement a été conçu entre 0,018 po et 0,022 po (0,457 mm et 0,558 mm) diamétralement. Les dégagements supérieurs à 0,040 po (1,016 mm) affecteront la performance de la pompe et de nouvelles bagues d'usure doivent être installées. 4. Examiner les faces chevauchées des joints d'arbre pour identifier des marques, un choc thermique ou des fissures. Examiner les élastomères du joint d'arbre (composants de caoutchouc) pour vérifier la détérioration ou le durcissement. Remplacer les joints d'arbre en cas de dommage. – La pompe fournira peu ou pas d'eau si le rotor est monté à l'envers. – Un joint torique approprié doit être en place sur chaque manchon, si l'arbre en est équipé. Remplacer si nécessaire. 2. Remplacer les manchons d'arbre (116) ou les écrous, en les tournant dans le sens de rotation opposé de la pompe. Ne pas placer une clé sur la partie du manchon qui entre en contact avec le fouloir ou la garniture. Serrer uniformément, de manière à ce que la position du rotor ne se déplace pas. 3. Replacer la bague de retenue (65) de la bague d'usure sur la bague d'usure (45). 4. Faire glisser la bague d'usure (45) sur chaque moyeu de rotor. 5. Replacer les bagues d'usure (45) sur le rotor (49). Replacer les nouveaux joints ou fouloirs. Replacer le logement de palier (124) sur l'arbre (51) avec précaution, afin de ne pas endommager le joint (11B). Replacer le palier (54) dans le logement extérieur ainsi que la rondelle et la bague de retenue. Replacer la clavette d'accouplement (11A) avec la moitié d'accouplement. 6. Pour les pompes de type fouloir, suivre les étapes du paragraphe 8.2.2 Remplacement des paliers, joints et garnitures, ensuite les étapes du paragraphe Remplacement du fouloir, de chaque côté. 5. Vérifier si les sources externes de refroidissement ou les conduites de fluide de lubrification, et/ou les conduites de recirculation sont bouchées, et si elles présentent des torsions ou d'autres dysfonctionnements. 6. Avant de remonter la pompe, nettoyer les surfaces de contact usinées de tous les composants, pour éliminer les particules grossières, la saleté et/ou de vieux matériaux d'étanchéité. 47 Français (CA) 8.2.5 Démontage des pompes verticales (KPV) Français (CA) 8.3.1 Démontage et remontage du palier à douille DANGER Choc électrique Blessures graves ou mort - Avant toute intervention, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement. Démontage du palier à douille 1. Fermer les vannes côté aspiration et refoulement, avant de commencer le démontage. 2. Retirer le moteur après avoir débranché toutes les connexions électriques. 3. Retirer le carter de protection et retirer la grille d'accouplement. 4. Vidanger le liquide pompé de la pompe. Le bouchon de tuyau (20A) et les conduites de recirculation peuvent être utilisés pour la vidange. 5. Retirer les couvercles des paliers (113C et 113D). 6. Desserrer les vis de pression des bagues de blocage excentriques des paliers (53) et tourner la bague dans le sens opposé au sens de rotation de la pompe pour la desserrer de l'arbre, ou retirer le segment ou l'écrou et la rondelle de blocage, selon les cas. 7. Retirer toutes les vis des logements de palier (124), sauf les deux sur le corps de pompe inférieur (6B), pour maintenir l'ensemble rotatif en place tout en retirant le corps de pompe supérieur (6A). 8. Retirer la goupille cylindrique (26B) puis soulever le corps de pompe supérieur (6A). 9. Placer le joint du logement dans l'eau, ainsi que les autres joints, pour les empêcher de sécher et de rétrécir. 10. Retirer l'assemblage d'arbre du corps de pompe. 11. Retirer les manchons, puis le rotor. Remontage du palier à douille 1. À l'aide d'un harnais et d'un équipement de levage aérien appropriés, placer l'assemblage du corps de pompe sur une surface plane. Retirer les boulons à tête hexagonale. Si nécessaire, nettoyer les deux faces usinées sur l'ensemble du corps de pompe avec du papier abrasif à grain fin. Retirer les deux broches de roulement du corps de pompe inférieur. À l'aide d'un boulon à oeil approprié et d'un équipement de levage aérien, retirer le corps de pompe supérieur et le nettoyer si nécessaire. 2. Aligner les deux bagues d'usure (45) avec le registre de bague d'usure dans le logement inférieur. Utiliser un marteau à face douce et un poinçon en laiton pour placer les goupilles de roulements dans les orifices percés sur les alésages de bague d'usure. 3. Faire glisser les bagues d'usure sur celles du rotor, en veillant à ce que votre orifice et les marques d'orientation de la goupille cylindrique soient orientés vers l'extérieur. 4. Positionner le rotor (49) dans le corps de pompe inférieur. 5. Déterminer le sens de rotation correct (dans le sens horaire ou anti-horaire). 6. Pulvériser soigneusement l'arbre (51) avec un solvant et essuyer avec un chiffon propre. Installer la clavette d'entraînement dans la fente de clé centrale sur l'arbre, en tapotant doucement avec un marteau à face douce. 7. Faire glisser l'arbre (51) dans l'alésage du rotor. 8. Installer le manchon inférieur (202). S'assurer que l'ensemble du filetage est engagé. Le rotor vient buter contre le manchon inférieur ou l'écrou du manchon, selon la taille de la pompe. Installer le manchon et l'écrou de manchon sur l'autre côté du rotor. Utiliser une clé pour fixer les manchons contre les moyeux de rotor. 9. Utiliser un équipement de levage aérien pour positionner le corps de pompe supérieur sur les quatre goujons d'alignement et l'installer sur le corps de pompe inférieur. Utilisez un marteau à face douce pour placer les deux goupilles de roulement dans le corps de pompe inférieur et retirer les quatre goujons d'alignement. 10. Placer les vis à tête longue dans les orifices de montage situés dans la zone centrale du corps de pompe supérieur et placer les vis restantes dans l'orifice monté situé sur la surface de la bride du corps de pompe supérieur. Serrer d'abord les quatre vis dans la zone centrale en croisé, puis compléter le tout. 11. Vaporiser les surfaces de montage et les diamètres intérieurs finis du joint d'arbre avec du solvant et essuyer avec un chiffon propre. Placer soigneusement le siège de joint dans le logement de joint (124). Faire glisser l'ensemble de la tête de joint sur l'intérieur ou l'extrémité de l'entraînement de l'arbre et le poser contre le manchon d'arbre. 12. Glisser avec précaution et positionner le logement de joint afin que les deux lames du logement de joint soient orientées à 11 heures et à 1 heure. S'assurer que le gicleur soit sur l'arbre. 13. Monter les paliers à roulements. Fixer le couvercle du palier avec les vis. 14. Assembler le logement de palier à manchon (qui est ajusté avec serrage au palier à manchon Graphalloy). 15. S'assurer que l'arbre tourne après le montage des logements de paliers. 16. Assembler les conduites de recirculation et les bouchons de tuyau. 48 Retrait du carter de protection (KPVS) 1. Couper l 'alimentation en liquide de la pompe. 2. Retirer le carter de protection. 3. Vidanger le liquide de la pompe. Le bouchon de tuyau, à la fois sur le logement de joint supérieur et inférieur, peut être utilisé pour vidanger la pompe. 4. Tourner le vérin à vis (114) dans le sens horaire pour engager et soutenir l' arbre. Ne pas relever le haut de l'arbre pour le soutenir à son emplacement actuel. Il est à noter que le vérin à vis a un joint torique qui est scellé contre le logement de joint lorsqu'il est tourné dans le sens anti-horaire jusqu'au fond. 5. Retirer les écrous et les boulons de l'accouplement à coquilles (203), enlever chaque moitié de l'accouplement à coquilles des arbres de la pompe et du moteur. Réinstallation du carter de protection (KPVS) 1. Engager la moitié de l'accouplement à coquilles avec les rainures de clavette sur l'arbre du moteur et le collier d'arbre (204). 2. Utiliser le vérin à vis (114) pour régler l'arbre de la pompe vers le haut ou vers le bas, pour aligner la rainure de l'arbre de pompe avec l'accouplement. 8.3.3 Remplacement des paliers et des joints (KPVS) 1. Retirer le carter de protection et l'accouplement. Voir paragraphe 8.2.2 Remplacement des paliers, joints et garnitures. 2. Retirer les vis du logement de joint et le logement de joint (124a). 3. Retirer l'assemblage de la tête de joint (105) de l'arbre (51). Lubrifier l'arbre avec un lubrifiant soluble dans l'eau, pour faciliter le retrait de la tête de joint. Retirer l'assemblage de la tête de joint de l'arbre, en effectuant un léger mouvement de torsion (au besoin) pour desserrer le soufflet de l'arbre. 4. Jeter l'ancien joint, le ressort et le dispositif de retenue. 5. Retirer et jeter l'ancien siège de joint et le joint statique du logement de joint (124a) ; bien nettoyer la cavité à l'intérieur du logement de joint et la bride. 6. La surface intérieure du soufflet sur le nouveau joint d'arbre est revêtue d'un agent adhésif qui adhère à l'arbre de la pompe. Quand l'ancien joint d'arbre est retiré, le soufflet peut se fissurer ou se fendre pendant son retrait. Nous recommandons d'installer un nouveau joint d'arbre s'il est nécessaire de retirer le joint existant de l'arbre. 7. Nettoyer et lubrifier l'arbre (51) avec un lubrifiant soluble dans l'eau et s'assurer qu'aucun bord tranchant ne peut couper ou rayer le soufflet du nouveau joint d'arbre. 8. Installer le joint statique neuf sur le logement de joint. 4. Engager la seconde moitié l'accouplement, à la fois sur le moteur et les arbres de pompe. 9. Appuyer fermement sur le nouveau siège du joint d'arbre pour le placer dans le logement de joint. Éviter tout contact direct entre la face d'étanchéité et des objets métalliques ou abrasifs, et essuyer la face d'étanchéité après l'installation pour assurer une surface d'étanchéité sans abrasif. 5. Installer les vis et les écrous d'accouplement et serrer à 21 pilbs. 10. Faire glisser le nouveau joint sur l'arbre en y appliquant une pression uniforme sur la base. 6. Tourner le vérin à vis dans le sens anti-horaire jusqu'au fond et sceller contre le logement de joint. 11. Réinstaller le logement de joint et les vis. 3. Engager complètement l'accouplement, à la fois sur le moteur et les arbres de pompe. 7. Réinstaller les bouchons de tuyau dans les logements de joints supérieur et inférieur. 8. Réinstaller le carter de protection. 12. Réinstaller l'accouplement et le carter de protection. Voir 8.2.2 Remplacement des paliers, joints et garnitures. 8.4 Pièces de rechange recommandées Les pièces de rechange recommandées dépendent en grande partie du temps de fonctionnement et de l'application de la pompe. Au minimum, nous vous recommandons de disposer des trousses suivantes : • Trousse joint d'arbre ; • Trousse palier ; • Trousse joint. 49 Français (CA) 8.3.2 Démontage et remplacement de l'accouplement à coquilles (KPVS) TM03 9952 2512 Français (CA) 8.5 KP, horizontale, section transversale et liste de pièces Fig. 14 KP, horizontale, section transversale Pos. Composant Matériau Standard ASTM 6a Corps de pompe, partie supérieure Fonte ASTM A48 CL35 6b Corps de pompe, partie inférieure Fonte ASTM A48 CL35 11 Clavette Acier C1018, acier trempé à froid 11a Clavette Acier C1018, acier trempé à froid 17 Bouchon tuyau Acier 20d Bouchon, rinçage joint d'arbre Acier 20e Bouchon, chambre d'aspiration Acier 24 Broche de verrouillage, bague d’usure Acier 45b Bague d'usure avec rainure pour bague de retenue Bronze 49 Rotor Bronze au silicium 51 Arbre Acier 53 Palier, extrémité d'entraînement Acier 54 Palier, extrémité non motrice Acier 65 Bague de retenue Acier inoxydable, série 303 67a 67b 79 50 Écrou rotor/manchon, filetage à droite Bronze Écrou rotor/verrouillage arbre, filetage à droite Acier inoxydable Écrou rotor/manchon d'arbre, filetage à gauche Bronze Écrou rotor/verrouillage arbre, filetage à gauche Acier inoxydable Gicleur Néoprène ANSI/ASME B18.8 ASTM B148, C95200 ASTM B584, C87600 AISI 1144 Résistant à la tension lll932, C89835 lll932, C89835 105 Joint d'arbre 113c Couvercle palier, extrémité motrice Fonte ASTM A48, CL30 113d Couvercle palier, extrémité non motrice Fonte ASTM A48, CL30 113e Joint Fibre végétale 114a Vis Acier 124 Logement palier Fonte 195 Raccord graisseur Acier galvanisé ASTM A48 CL30 TM05 9317 3713 Français (CA) 8.6 KP, verticale, section transversale et liste de pièces Fig. 15 KP, vertiale, section transversale Pos. Composant Matériau Standard ASTM 6a Corps de pompe, partie supérieure Fonte ASTM A48 CL35 6b Corps de pompe, partie inférieure Fonte ASTM A48 CL35 45 Bague d’usure Bronze 49 Rotor Bronze au silicium ASTM B148, C95200 51 Arbre Acier 53 Roulement à bille, extrémité motrice Acier 113c Couvercle palier, extrémité motrice Fonte ASTM A48, CL30 124 Logement palier Fonte ASTM A48 CL30 200 Palier à manchon Graphalloy Grade GM 343.3 201 Logement palier à manchon Fonte 202 Manchon inférieur Acier inoxydable, série 416 ASTM B584, C87600 AISI 1144 Résistant à la tension 51 204 51 124a 113 49 6a 45 200 114d 113 113d TM06 8407 0417 Français (CA) 8.7 KPVS, à plan de joint avec accouplement vertical à coquilles, section transversale et liste de pièces Pos. 6a 52 Composant Matériau Standard ASTM Corps de pompe Fonte ASTM A48 CL35 45 Bague d’usure Bronze 49 Rotor Bronze au silicium 51 Arbre Acier AISI 1144 Résistant à la tension 113 Logement palier Fonte ASTM A48, CL30 113d Couvercle palier, extrémité non motrice Fonte ASTM A48, CL30 114d Vérin à vis ASTM A48, CL30 124a Logement de joint Fonte 200 Palier à manchon Vesconite 203 Accouplement Aluminium 204 Collier d'arbre Acier inoxydable ASTM B148, C95200 ASTM B584, C87600 Français (CA) 8.8 Mise hors service du produit Les procédures d'arrêt suivantes s'appliquent aux pompes KP et KPV dans la plupart des situations d'arrêt normales. Si l'on prévoit de ne pas utiliser la pompe pendant une longue période, suivre les procédures de stockage décrites au paragraphe 8.8.3 Arrêt prolongé. 8.8.1 Procédure générale • Toujours fermer le robinet obturateur d'écoulement avant d'arrêter la pompe. Fermer la soupape lentement pour éviter un choc hydraulique. • Mettre hors tension et verrouiller l'alimentation électrique du moteur. 8.8.2 Arrêt court • Pour des arrêts nocturnes ou temporaires dans des conditions sans risque de gel, la pompe doit rester remplie de liquide. S'assurer que la pompe est entièrement amorcée avant le redémarrage. • Pour des arrêts courts ou fréquents dans des conditions avec risque de gel, faire circuler le liquide dans le corps de pompe, et isoler ou chauffer l'extérieur de la pompe pour empêcher le gel. 8.8.3 Arrêt prolongé • Pour les arrêts prolongés ou pour isoler la pompe pour maintenance, fermer les robinets d'aspiration et de refoulement. Si aucun robinet d'aspiration n'est utilisé et que la pression d'aspiration de la pompe est positive, vidanger tout le liquide de la conduite d'aspiration afin d'arrêter la circulation de liquide par l'orifice d'aspiration de la pompe. Fermer éventuellement toute source externe de liquide de refroidissement ou de fluide de lubrification sur les joints d'arbre. Retirer les bouchons de vidange de la pompe et des orifices de ventilation, si nécessaire, et purger tout le liquide du corps de pompe. Retirer le fouloir, le cas échéant. • En cas de risque de gel lors d'arrêts de longue durée, purger complètement la pompe et faire sortir tout le liquide en utilisant de l'air comprimé. Il est également possible de protéger le liquide pompé du gel en remplissant la pompe d'une solution antigel. • Faire tourner l'arbre manuellement tous les mois et enduire les paliers de lubrifiant pour retarder l'oxydation et la corrosion. • Le cas échéant, suivre les conseils de stockage du fabricant du moteur. 53 Français (CA) 9. Détection des défauts de fonctionnement DANGER DANGER Choc électrique Vapeurs et matériaux chauds, caustiques, inflammables ou toxiques Blessures graves ou mort. - Avant toute intervention, s'assurer que l'alimentation électrique a été coupée et qu'elle ne risque pas d'être branchée accidentellement. PRUDENCE Matériau toxique Blessures mineures ou modérées. - Laver la pompe avant d'effectuer des travaux. Blessures graves ou mort. - Faire preuve d'une extrême prudence lors du dégazage et/ou de la vidange des liquides dangereux. Porter des vêtements de protection pour manipuler les liquides caustiques, corrosifs, volatils, inflammables ou chauds. Ne pas respirer de vapeurs toxiques. Éviter les étincelles, le feu ouvert et les surfaces chaudes à proximité de l'équipement. Défaut Cause Solution 1. La pression de refoulement est trop basse. a) La vitesse de rotation est trop faible. Rétablir la vitesse et le sens de rotation corrects. b) La pression du système est inférieure aux prévisions. Vérifier la courbe du système. c) Il y a de l'air ou du gaz dans le liquide. Retirer l'air du liquide pompé. d) Les bagues d'usure sont abîmées. Remplacer les bagues d'usure. e) Le rotor est endommagé. Réparer ou remplacer le rotor. f) Remplacer le rotor par un autre de diamètre adapté. Le diamètre du rotor est trop petit. g) Le sens de rotation est incorrect. Inverser deux fils dans l'alimentation électrique. h) La pompe est désamorcée. Réamorcer la pompe. i) La valeur NPSH est insuffisante. Restaurer la valeur NPSH requise. j) Les canaux sont limités. k) Les joints ou la boîte à garniture fuient. 2. La pression d'aspiration est insuffisante. 3. Le niveau de bruit a augmenté. 54 Nettoyer le rotor et les canaux du corps de pompe. • Serrer les joints ou le fouloir de la boîte à garniture. • Remplacer le manchon d'arbre. • Remplacer les joints. a) La conduite d'entrée aspire de l'air. Serrer les connexions. b) La hauteur d'admission est trop élevée ou la valeur NPSH est insuffisante. Réduire la hauteur d'admission ou restaurer la valeur NPSH requise. c) Il y a de l'air ou du gaz dans le liquide pompé. Purger l'air ou le gaz du liquide. d) La crépine est obstruée. Nettoyer la crépine. a) La pompe est mal alignée. Les attaches des tuyaux d'admission et d'écoulement sont desserrés. • Rétablir le bon alignement de la pompe et du moteur. • Soutenir la tuyauterie d'admission et d'écoulement. • S'assurer que les amortisseurs de vibrations, les tuyaux flexibles et les raccords de conduits sont installés correctement. b) La fondation est fissurée. Réparer la fondation. c) Les roulements à billes sont usés. • Remplacer les roulements usés. • Renouveler la lubrification. d) Le moteur est déséquilibré. • Débrancher le moteur et le faire fonctionner seul. • Retirer les gros morceaux de débris de la pompe, tels que du bois ou des chiffons. • Nettoyer la pompe, si nécessaire. e) Il y a résonance hydraulique. • Modifier la tuyauterie de résonance. • Modifier la vitesse de la pompe. • Introduire un amortisseur de pulsations sur la pompe ou sur la tuyauterie. • Insérer un stabilisateur d'écoulement. Cause Solution 4. Le débit est insuffisant. a) La pompe est désamorcée. Amorcer la pompe. b) La pression du système dépasse la pression d'arrêt. • Augmenter le niveau du liquide du côté admission. • Ouvrir le robinet d'arrêt sur la tuyauterie d'admission. c) La vitesse de rotation est trop faible. Rétablir la vitesse de rotation correcte. d) La hauteur d'admission est trop élevée ou la valeur NPSH est insuffisante. Réduire la hauteur d'admission ou restaurer la valeur NPSH requise. e) La crépine ou le rotor est obstrué. Nettoyer la crépine et les canaux du rotor. f) Rétablir le sens de rotation correct. Le sens de rotation est erroné. g) Les joints présentent des fuites. Serrer les joints. h) Il y a rupture d'arbre ou d'accouplement. Réparer ou remplacer les pièces endommagées. i) La soupape d'aspiration est fermée. Si la soupape d'aspiration est fermée, l'ouvrir lentement. j) Il n'y a pas assez de pression d'aspiration pour l'eau chaude ou les liquides volatils. k) Le clapet de pied est trop petit. l) Les pièces hydrauliques sont usées ou endommagées. Rétablir la pression d’aspiration requise. Remplacer le clapet de pied. Réparer ou remplacer les pièces usées. m) Il y a un dégagement excessif entre les surVoir paragraphe 8.1 Entretien du produit. faces d'usure. 5. La pompe se désamorce après avoir démarré. 6. Une puissance excessive est requise. a) Les joints ou la boîte à garniture fuient. • Serrer les joints ou le fouloir de la boîte à garniture. • Remplacer le manchon d'arbre. • Remplacer les joints. b) La hauteur d'admission est trop élevée ou la valeur NPSH est insuffisante. Réduire la hauteur d'admission ou restaurer la valeur NPSH requise. a) La vitesse de rotation est trop élevée. Réduire la vitesse de rotation. b) La pompe fonctionne au-delà de sa plage de performances recommandée. Régler le point de consigne conformément à la plage de performances recommandée. c) La viscosité ou la gravité spécifique du liquide pompé est trop élevée. Si moins de débit suffit, réduire le débit du côté écoulement ou équiper la pompe d'un moteur plus puissant. d) L'arbre est courbé. Remplacer l'arbre. e) La boîte à garniture est trop serrée. Resserrer la boîte à garniture, si possible. Sinon la réparer ou la remplacer. f) Le jeu de la roue est trop faible, provoquant le frottement ou l'usure des surfaces d'usure. Si possible, ajuster le dégagement du rotor ou remplacer la bague d'usure. g) Il y a un défaut de l'équipement électrique ou mécanique dans le moteur. Contacter le centre de service local pour obtenir un diagnostic. h) La rotation de la pompe est limitée. Retirer tous les obstacles ou remplacer toute pièce usée. i) Rétablir une lubrication du moteur correcte. Le moteur est mal lubrifié. 55 Français (CA) Défaut 10.1.4 Pressions dans la pompe 10.1 Conditions de fonctionnement Pression p indiquée sur la pompe 10.1.1 Débit (Pression supérieure à la pression atmosphérique) Débit mini La pompe ne doit pas fonctionner contre une vanne de refoulement fermée, car cela va provoquer une augmentation de la température ou la formation de vapeur d'eau dans la pompe. Pression pompe Il y a un risque de détérioration de l'arbre, d'érosion du rotor, d'une durée de vie des paliers raccourcie, de détérioration des presses-étoupes ou des joints d'arbre en raison des efforts et des vibrations entraînés. Pression d'aspiration Le débit minimum en continu est indiqué en sélectionnant la pompe avec l'outil de sélection en ligne de Grundfos Express. Débit maxi Fig. 16 Pressions dans la pompe KP 10.1.5 Pression de sortie Le débit maximal ne doit pas dépasser la valeur indiquée sur la plaque signalétique. Risque de cavitation et de surcharge en cas de dépassement du débit maximal. Pression de sortie maximale 10.1.2 Température ambiante et altitude 10.1.6 Pression d'entrée La température ambiante et l'altitude de l'installation sont des facteurs importants pour la durée de vie du moteur dans la mesure où ils influent sur les paliers et le système d'isolation. Pression dentrée mini Une surchauffe peut provenir de températures ambiantes excessives ou d'une faible densité et, par conséquent, d'un faible refroidissement de l'air. Dans ce cas, il peut être nécessaire d’utiliser un moteur plus puissant. TM04 0062 4907 Français (CA) 10. Caractéristiques techniques La pression de sortie maximale est la pression (TDH) indiquée sur la plaque signalétique. La pression d'entrée minimale doit correspondre à la courbe NPSH pour la pompe + une marge de sécurité d'une hauteur d'au-moins 1,6 pi (0,5 m). Il est nécessaire d'être attentif à la pression d'entrée minimale pour éviter la cavitation. Le risque de cavitation est plus élevé dans les situations suivantes : • La température du liquide est élevée. 10.1.3 Température du liquide • La température maximale du liquide dépend de la nature des matériaux du joint d'arbre, des joints toriques ainsi que des joints et des paliers lisses utilisés. Le débit est considérablement plus élevé que le taux de débit nominal de la pompe. • La pompe fonctionne en système ouvert avec hauteur d'aspiration. • • Les conditions d'aspiration sont faibles. • La pression de service est faible. Plage de température pour BUNA : 32-210 °F (0-99 °C). • Plage de température pour FKM : 59-275 °F (15-135 °C). • Plage de température pour EPDM : 59-275 °F (15-135 °C). • Plage de température pour Vesconite : 10-120 °F (-12 - +50 °C). • Plage de température pour Graphalloy : 10-275 °F (-12 - +135 °C). Pression d'entrée maximale La pression d'entrée + la pression de la pompe doivent être inférieures à la pression maximale (TDH) de la pompe. 11. Mise au rebut du produit Ce produit ou des parties de celui-ci doit être mis au rebut tout en préservant l'environnement : 1. Utiliser le service local public ou privé de collecte des déchets. 2. Si ce n'est pas possible, envoyer ce produit à Grundfos ou au réparateur agréé Grundfos le plus proche. Nous nous réservons tout droit de modifications. 56 Traducción de la versión original en inglés ADVERTENCIA Estas instrucciones de instalación y operación describen las bombas KP, KPV y KPVS de Grundfos. Las secciones 1-6 proporcionan la información necesaria para desempacar, instalar y poner en marcha el producto de forma segura. Las secciones 7-11 contienen información importante acerca del producto, su mantenimiento, la búsqueda de fallas y su eliminación. CONTENIDO Página 1. Garantía limitada 58 2. 2.1 2.2 Información general Símbolos utilizados en este documento Otras notas importantes 58 58 59 3. 3.1 3.2 3.3 Recepción del producto Desempaque del producto Inspección del producto Almacenamiento temporal tras la entrega 59 59 60 60 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 Instalación del producto Ubicación Plataforma de la bomba Fijación de la bancada Instalación mecánica Conexión eléctrica Tubería de salida Sellos mecánicos Alineación del acoplamiento (KP) 61 61 61 61 62 63 64 64 65 5. 5.1 5.2 5.3 5.4 Arranque del producto Cebado Acciones previas al arranque Sentido de rotación del motor Arranque de la bomba 66 66 66 66 67 6. Manipulación y almacenamiento del producto 67 7. 7.1 7.2 7.3 Presentación del producto Aplicaciones Líquidos válidos para bombeo Identificación de la bomba 67 67 67 68 8. 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 70 70 72 74 76 77 78 8.8 Inspección del producto Mantenimiento del producto Desmontaje de la bomba Reensamblaje de la bomba (KP, KPV y KPVS) Partes de repuesto recomendadas KP, horizontal, sección transversal y lista de partes KPV, vertical, sección transversal y lista de partes KPVS, carcasa partida con acoplamiento partido vertical, sección transversal y lista de partes Puesta del producto fuera de servicio 9. Búsqueda de fallas del producto 81 ADVERTENCIA El uso de este producto requiere experiencia y conocimientos acerca del mismo. Las personas con habilidades físicas, sensoriales o mentales limitadas no deben usar este producto a menos que lo hagan bajo vigilancia o hayan sido instruidas para ello por una persona responsable de su seguridad. No permita que los niños usen el producto ni jueguen con él. PRECAUCIÓN Para que la operación tenga lugar correctamente, debe prestarse la debida atención a los procedimientos descritos en este manual. Conserve este manual para poder consultarlo en el futuro. 79 80 10. Datos técnicos 10.1 Condiciones de operación 83 83 11. 83 Eliminación del producto Antes de llevar a cabo la instalación, lea estas instrucciones de instalación y operación. La instalación y la operación deben tener lugar de modo que se cumplan los requerimientos establecidos por las normativas locales en vigor y de acuerdo con las prácticas recomendadas. 57 Español (MX) Español (MX) Instrucciones de instalación y operación Español (MX) 1. Garantía limitada Los equipos nuevos fabricados por el vendedor o los servicios prestados por el mismo poseen una garantía frente a defectos de materiales y mano de obra en uso y mantenimiento normales de un mínimo de doce (12) meses a partir de la fecha de instalación y dieciocho (18) meses a partir de la fecha de envío, a menos que la guía de garantía del producto (disponible bajo pedido) indique lo contrario. En el caso de las partes de repuesto fabricadas por el vendedor, el período de garantía será de doce meses a partir de la fecha de envío. Las obligaciones del vendedor derivadas de esta garantía se limitarán a la reparación o sustitución, a decisión propia, de cualquier parte que, a su juicio, posea carácter defectuoso, siempre que dicha parte sea devuelta, previa autorización, a la fábrica del vendedor desde la que hubiera sido enviada, debiendo el comprador correr con los gastos de transporte. Las partes sustituidas dentro del período de garantía poseerán una garantía de doce meses a partir de la fecha de reparación, sin superar en ningún caso el período de garantía original. Esta garantía no cubre partes protectoras dañadas por descomposición como resultado de una reacción química, desgaste causado por materiales abrasivos ni daños resultantes de situaciones de mal uso, accidente o negligencia, u operación, mantenimiento, modificación o ajuste incorrectos. Esta garantía no cubre partes reparadas en instalaciones ajenas a la fábrica del vendedor sin previa autorización expresa. El vendedor no emite garantía alguna en relación con equipos de arranque, aparatos eléctricos y demás materiales no fabricados por el mismo. Si el comprador o cualquier otra persona reparase, sustituyese o ajustase el equipo o las partes que lo componen sin previa autorización expresa por parte del vendedor, este quedaría liberado de toda obligación para con el comprador según lo descrito en esta sección en relación con tal equipo o dichas partes, a menos que la reparación, la sustitución o el ajuste hayan tenido lugar tras el incumplimiento de las obligaciones aquí descritas por parte del vendedor una vez transcurrido un período de tiempo razonable. La responsabilidad del vendedor como resultado de la infracción de esta garantía (o la infracción de cualesquiera otras garantías determinadas por un tribunal perteneciente a la jurisdicción competente designada por el vendedor) se limitará a: (a) aceptar la devolución EXW del equipo en las instalaciones de fabricación; y (b) reembolsar las cantidades abonadas por el comprador (menos una depreciación equivalente a un 15 % anual si el comprador ha hecho uso del equipo durante más de treinta [30] días), así como cancelar cualquier deuda pendiente en relación con el equipo; o (c) en caso de reparación, a decisión del vendedor, repetir la reparación o reembolsar el coste acordado del servicio o la parte del mismo que haya originado la reclamación. Estas garantías prevalecen sobre cualesquiera otras garantías, expresas o implícitas; específicamente, el vendedor rechaza toda garantía implícita de comerciabilidad o idoneidad para un uso en particular. Prevalecen también sobre cualquier obligación o responsabilidad del vendedor en casos de reclamación por negligencia, infracción de garantía y cualquier otra teoría o causa de acción. El vendedor no será responsable en ningún caso de daños resultantes, accidentales, indirectos, especiales o punitivos de tipo alguno. A efectos de lo descrito en esta sección, el equipo garantizado no incluirá equipos, partes o actividades no fabricados o llevadas a cabo por el vendedor. Con respecto a tales equipos, partes o actividades, la única obligación del vendedor será asignar al comprador las garantías ofrecidas al vendedor por el fabricante o proveedor responsable de los equipos, partes o actividades. Ningún equipo suministrado por el vendedor se considerará defectuoso por desgaste o deterioro normales, incapacidad de soportar la acción erosiva o corrosiva de cualquier fluido o gas, omisión por parte del comprador al almacenar, instalar, operar o mantener el equipo de acuerdo con las prácticas industriales recomendadas o las recomendaciones específicas del vendedor, incluidas, entre otras, las descritas en los manuales de instalación y operación del vendedor, o cualquier 58 falta por parte del comprador al proporcionar al vendedor información completa y precisa en relación con el uso operativo del equipo. 2. Información general 2.1 Símbolos utilizados en este documento PELIGRO Indica una situación peligrosa que, de no remediarse, dará lugar a un riesgo de muerte o lesión personal grave. ADVERTENCIA Indica una situación peligrosa que, de no remediarse, podría dar lugar a un riesgo de muerte o lesión personal grave. PRECAUCIÓN Indica una situación peligrosa que, de no remediarse, podría dar lugar a un riesgo de lesión personal leve o moderada. El texto que acompaña a los tres tipos de riesgo anteriores (PELIGRO, ADVERTENCIA Y PRECAUCIÓN) está estructurado del siguiente modo: PALABRA DE SEÑALIZACIÓN Descripción del riesgo Consecuencias de ignorar la advertencia - Acciones que deben ponerse en práctica para evitar el riesgo. Ejemplo PELIGRO Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave - Antes de comenzar a trabajar con el producto, asegúrese de que el suministro eléctrico esté desconectado y no pueda conectarse accidentalmente. 3.1.1 Izado y manipulación Un círculo de color azul o gris con un signo de admiración en su interior indica que es preciso poner en práctica una acción para evitar una situación de peligro. No use los puntos de izado de la bomba o los cáncamos del motor para izar el conjunto completo de la bomba. Un círculo de color rojo o gris con una barra diagonal y puede que con un símbolo gráfico de color negro en su interior indica que debe evitarse o interrumpirse una determinada acción. El cliente debe hacerse responsable del equipamiento de izado empleado. Las instrucciones descritas a continuación son sólo sugerencias. No respetar estas instrucciones puede dar lugar a una operación incorrecta del equipo o daños en el mismo. Antes de continuar, lea las advertencias e instrucciones descritas en las secciones 2. Información general a 8.1 Mantenimiento del producto. Izado de una bomba KP (horizontal) sin motor Notas o instrucciones que facilitan el trabajo y garantizan una operación segura. 1. Antes de descargar el producto, traslade el contenedor de transporte a un área despejada que cuente con equipamiento de izado. 2. Instale una correa de izado a cada lado de la carcasa de los rodamientos. Consulte la fig. 1. 3. Recepción del producto ADVERTENCIA Lesiones personales o daños al producto TM04 0380 0608 Muerte o lesión personal grave - La manipulación del producto durante las etapas de recepción, inspección y desempaque debe limitarse exclusivamente a personal calificado. 3.1 Desempaque del producto ADVERTENCIA Carga suspendida Muerte o lesión personal grave - No ice el producto por los puntos de izado o los cáncamos del motor. Descargue y manipule el producto empleando una eslinga. - Todas las bombas KP horizontales completas deben izarse empleando un montacargas para levantarlas por debajo de la base de acero. Fig. 1 Bombas KP a eje libre, puntos de izado correctos Bombas KP (horizontales) con motor 1. Antes de descargar el producto, traslade el contenedor de transporte a un área despejada que cuente con equipamiento de izado. 2. Las bombas KP horizontales completas deben izarse empleando un montacargas para levantarlas por debajo de la base de acero. ADVERTENCIA TM06 8436 0517 Peligro de aplastamiento Muerte o lesión personal grave - La bomba debe izarse siempre empleando el equipamiento de izado apropiado. - Use los puntos de izado correctos. Fig. 2 Bombas KP horizontales completas, puntos de izado correctos 59 Español (MX) 2.2 Otras notas importantes 3.2 Inspección del producto Antes de descargar el producto, traslade el contenedor de transporte a un área despejada equipada con un mecanismo de izado. • Compruebe que el producto recibido se ajuste al pedido. • Compruebe que la tensión y la frecuencia del producto coincidan con la tensión y la frecuencia de la red de suministro eléctrico disponible en el lugar de instalación. Consulte la sección 7.3 Identificación de la bomba. • Compruebe si el producto presenta defectos o daños inmediatamente después de la entrega. Los accesorios adquiridos se envían junto con el producto, en un contenedor independiente. • Si algún equipo ha sufrido daños durante el transporte, notifíquelo sin demora a la agencia transportista. Anote los daños con detalle en el documento de transporte. 1. Enganche una correa de izado a cada una de las tablas de soporte de 4 x 4 in de la tarima. Fije bien las correas a las esquinas de la tarima, cerca del extremo superior del motor de la bomba. Consulte la fig. 3. 2. Fije el otro extremo de las correas a un gancho de izado. 3. Gire el conjunto de la bomba para colocarlo en posición vertical. 4. Retire el material de empaque sobrante para acceder al conjunto de la bomba con más facilidad. 5. Instale dos correas de izado alrededor del motor, bajo la caja de derivación, separadas 180 grados. Consulte la fig. 4. 6. Ajuste bien las correas. 7. Enganche los extremos libres de las correas de izado a un gancho de izado. 8. Ate una correa alrededor de la parte superior del motor para mantener las correas de izado bien sujetas al motor. Asegúrese de que las correas permanezcan sujetas al motor moviendo el conjunto de la bomba. 9. Use equipos de izado con la capacidad nominal apropiada para desplazar el conjunto de la bomba hasta el lugar de instalación. Enganche correas de izado a la tarima Fig. 3 Bombas KPV y KPVS, puntos de izado correctos en la tarima Correa Fig. 4 60 Bombas KPV y KPVS, puntos de izado correctos Si el producto no se va a instalar y operar inmediatamente después de su recepción, deberá almacenarse en un lugar limpio y seco, a una temperatura ambiente moderada. Proteja la bomba de la humedad, el polvo, la suciedad y los cuerpos extraños. Se recomienda tomar las siguientes precauciones antes y durante el almacenamiento: 1. Comprobar que los rodamientos estén cubiertos con el lubricante recomendado para impedir que la humedad se introduzca alrededor del eje. Consulte la sección 8.1.2 Lubricación de los rodamientos de la bomba. 3. Cubrir el producto con una lona u otra cubierta adecuada si se va a almacenar en un lugar que carezca de protección. TM06 8345 0117 - TM06 8347 0117 Use las correas de izado para girar la tarima con el conjunto de la bomba y colocarla en posición vertical 3.3 Almacenamiento temporal tras la entrega 2. Comprobar que los puertos de entrada y salida de la bomba, así como todos los demás orificios, estén cubiertos con cartón, madera o cinta protectora para impedir que entren objetos extraños en la bomba. TM06 8348 0117 Español (MX) Izado de una bomba KPV o KPVS (vertical) 4. Girar el eje 2 vueltas cada 2 semanas para recubrir los rodamientos, el empaque y las caras del sello mecánico con lubricante e impedir así la oxidación o corrosión. 5. Este equipo contiene juntas de fibra vegetal que pueden secarse durante largos períodos de almacenamiento. Para evitar fugas, llenar la bomba de agua y dejarla reposar durante 24 horas antes de ponerla en marcha o realizar pruebas de presión. Normalmente, esto permite a las juntas secas recuperar la humedad, sellando la bomba. 6. Las bombas de carcasa partida sólo deben presurizarse con el medio que deban bombear. No realice pruebas de "aire" presurizado. Pernos de anclaje para fijar la base Cuñas o calzos (según se requiera) Panel de mortero para anclaje/fijación 4.1 Ubicación • • Sitúe la bomba tan cerca como sea posible de la tubería de suministro. La tubería de entrada debe ser tan corta y directa como lo permitan las condiciones de instalación. Consulte la sección 4.4.2 Tubería de entrada. Soporte para bombas KPV y KPVS Fig. 6 Instalación de pernos de anclaje para bombas KPV y KPVS Si es posible, coloque la bomba por debajo del nivel del sistema. Ello facilitará el cebado, garantizará la uniformidad del caudal de líquido y generará una presión de entrada positiva. 4.3 Fijación de la bancada • La altura de succión positiva neta (NPSH) disponible debe ser siempre equivalente o superior a la NPSH especificada en la curva de desempeño de la bomba. Asegúrese de que la NPSH a la entrada sea suficiente. • Reserve siempre espacio de acceso suficiente para la ejecución de tareas de mantenimiento e inspección. Mantenga una separación de 24 in (610 mm), con abundante espacio superior para facilitar el uso de un equipo de izado lo suficientemente potente como para izar el producto. 1. Coloque la bancada haciéndola coincidir con los pernos de anclaje y apóyela sobre cuñas o calzos de ajuste sueltas situadas cerca de cada perno de anclaje, a intervalos no superiores a 24 in (610 mm) por cada lado. • No exponga el producto a temperaturas bajo cero para impedir que el líquido bombeado se congele. Si es posible que se produzcan heladas durante los períodos de inactividad, consulte las instrucciones de puesta fuera de servicio descritas en la sección 8.8 Puesta del producto fuera de servicio. 4.2 Plataforma de la bomba Instale la bomba permanentemente sobre una plataforma de concreto firme y elevada, de tamaño suficiente como para amortiguar las vibraciones e impedir las deflexiones y desalineamientos del eje. La plataforma puede flotar sobre muelles o constituir una parte elevada del piso. Siga los pasos descritos a continuación: 1. Vierta concreto sin interrupción hasta una altura de 0.75 - 1.5 (20-35 mm) por debajo del nivel final de la bomba. 2. Peine la superficie superior del concreto antes de que se seque para crear surcos y generar una superficie de unión apropiada para el mortero. Una vez rellena y seca la plataforma elevada de concreto, siga los pasos descritos a continuación: 2. Coloque las cuñas o calzos de tal modo que eleven la cara inferior de la bancada 0.75 - 1.25 in (20-32 mm) por encima del panel, dejando espacio para el mortero. 3. Nivele el eje de la bomba, las bridas y la bancada empleando un nivel; ajuste las cuñas o calzos si es necesario. Coloque un nivel encima de la bomba para comprobar que esté nivelada. 4. Asegúrese de que las tuberías se puedan alinear con las bridas de la bomba sin que ninguna de ellas quede sometida a tensiones. 5. Una vez llevado a cabo el alineamiento de la bomba, coloque tuercas en los pernos de anclaje y apriételas lo suficiente como para impedir que la bancada se mueva. 6. Construya un armazón alrededor de la plataforma de concreto y vierta mortero en la bancada y a su alrededor. Para bombas KP, consulte la fig. 5; para bombas KPV y KPVS, consulte la fig. 6. El mortero compensará los desequilibrios de la plataforma, distribuirá el peso de la bomba e impedirá que se desplace. 3. Introduzca los pernos de anclaje en casquillos para proporcionar tolerancia de posicionamiento. Consulte las figs. 5 y 6. 4. Asegúrese de que la longitud de los pernos sea suficiente para el mortero, la bancada, las tuercas y las arandelas. Use un mortero homologado que no se contraiga. 5. Permita que la plataforma se seque durante varios días antes de instalar la bomba. Separación de 0.75 - 1.25 in (20-32 mm) para el mortero Armazón Casquillo 0.25 Cuñas o calzos en posición Superficie de la plataforma Arandela Orejeta Fig. 5 TM05 4775 2512 Acabado con mortero 8. Una vez que el mortero se haya endurecido, compruebe los pernos de anclaje y apriételos si es necesario. Vuelva a comprobar la alineación de la bomba tras apretar los pernos de anclaje. Mortero Bancada 7. Permita que el mortero se seque durante 24 horas antes de conectar las tuberías. Instalación de un perno de anclaje para bombas KP 61 Español (MX) Todas las instalaciones deben ser realizadas por personal con experiencia en la colocación, conexión y alineación de equipos de bombeo. Las instrucciones descritas a continuación son genéricas y puede que no cubran los aspectos específicos de su instalación. Lea íntegramente estas instrucciones antes de instalar u operar una bomba KP, KPV o KPVS. TM06 6124 0816 4. Instalación del producto No permita que la bomba soporte el peso de las tuberías. Use soportes o apoyos de otro tipo a intervalos apropiados para sujetar las tuberías cerca de la bomba. • • • Durante la operación de bombeo, las válvulas de la línea de entrada deben permanecer siempre completamente abiertas. • Instale manómetros del tamaño adecuado para permitir al operario monitorear el desempeño de la bomba y determinar si se ajusta a los parámetros de la curva de desempeño. Si se producen fenómenos de cavitación, bloqueo de vapor o inestabilidad durante la operación, los manómetros indicarán grandes fluctuaciones en las presiones de entrada y salida. Asegúrese de que las tuberías de entrada y salida cuenten con soportes independientes y se encuentren correctamente alineadas, de tal modo que no ejerzan tensión sobre la bomba al apretar los pernos de las bridas. El uso de juntas de expansión o amortiguadores de vibraciones no evita la necesidad de fijar debidamente las tuberías. Asegúrese de instalar las tuberías tan rectas como sea posible para evitar codos y adaptadores innecesarios. Correcto Reductor excéntrico Las bombas KP, KPV y KPVS cuentan con bridas de 250 lb, perforadas según el servicio de la bomba. Puede que se requieran partes no incluidas con el producto. Lado cónico hacia abajo No ejerza presión sobre las tuberías al realizar las conexiones. Bolsa de aire 4.4.2 Tubería de entrada La tubería de entrada debe seleccionarse e instalarse de tal modo que minimice las pérdidas de presión y proporcione un caudal de líquido suficiente a la bomba durante el arranque y la operación. Muchos problemas de carga NPSH tienen su origen en la elección e instalación incorrectas de la tubería de entrada. Respete las siguientes precauciones al instalar la tubería de entrada: • • El recorrido de la tubería de entrada debe ser tan directo como sea posible para evitar codos y adaptadores innecesarios. Idealmente, su longitud debe ser equivalente a, al menos, diez veces el diámetro de la misma. Si la tubería de entrada es corta, su diámetro puede ser igual al del puerto de entrada. Si la tubería de entrada es larga, su diámetro deberá ser una o dos veces más grande que el del puerto de entrada, dependiendo de la longitud, con un reductor entre la tubería y el puerto de entrada. Reductor concéntrico Fig. 7 Tubería de entrada Correcto Use un reductor excéntrico con el lado cónico hacia abajo. Consulte la fig. 7. Bolsa de aire El diámetro de la tubería de entrada no debe ser inferior al del puerto de entrada de la bomba en ningún punto del tramo. • Si es posible, instale una línea de entrada horizontal a lo largo de una pendiente uniforme. Se recomienda una pendiente gradualmente ascendente hasta la bomba en condiciones de succión negativa, y una pendiente gradualmente descendente en condiciones de presión de entrada positiva. • Deben evitarse las elevaciones y bucles (consulte la fig. 8), ya que podrían dar lugar a bolsas de aire, acelerar el sistema o causar patrones de bombeo erráticos. • Instale una válvula de compuerta en la línea de entrada para poder aislar la bomba durante los períodos de inactividad y mantenimiento, y facilitar su desinstalación. Si se conectan dos o más bombas a la misma línea de entrada, instale dos válvulas de compuerta para poder aislar cada bomba de la línea. • Instale siempre válvulas de compuerta o mariposa en posiciones que impidan la formación de bolsas de aire. No use válvulas de globo (en particular, si la carga NPSH posee carácter crítico). 62 Incorrecto TM05 4773 2512 4.4.1 Tuberías • Incorrecto TM 05 4774 2512 Español (MX) 4.4 Instalación mecánica Fig. 8 Prevención de bolsas de aire PELIGRO Controlador de motor con protección contra sobrecorriente (arrancador magnético) • Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave - La instalación eléctrica debe ser llevada a cabo por un electricista calificado, de acuerdo con las normativas locales y los manuales suministrados con los accesorios eléctricos. PELIGRO Entorno explosivo Muerte o lesión personal grave - Respete las normas y reglamentos impuestos con carácter general o específico por las autoridades u organizaciones comerciales competentes en relación con la operación de equipos eléctricos en entornos explosivos. PELIGRO Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave - Antes de comenzar a trabajar con el producto, asegúrese de que el suministro eléctrico esté desconectado y no pueda conectarse accidentalmente. Instale estos componentes de acuerdo con los códigos eléctricos aplicables a nivel local y estatal, además del código NEC. • Los parámetros de tensión y frecuencia de operación están marcados en la placa de datos del motor. • Compruebe que la tensión, la fase y la frecuencia del suministro eléctrico coincidan con la tensión, la fase y la frecuencia de los motores. 4.5.1 Motores • El circuito de control del motor debe incluir los siguientes componentes para cumplir los requerimientos establecidos por el código NEC: Las características eléctricas deben coincidir con las especificadas en la placa de datos del motor. • Las conexiones eléctricas deben realizarse como se indica en la placa de datos del motor o el diagrama de cableado situado en la cara trasera de la cubierta de la caja de conexiones. Póngase en contacto con el fabricante del motor si necesita más información. • Monte el panel de control o los disyuntores de protección de motor cerca de la bomba para facilitar el control y la instalación. • Asegúrese de que los arrancadores y dispositivos de control de sobrecarga sean aptos para los motores de las bombas en cuanto a la tensión, la fase y la frecuencia disponibles. Siga siempre las instrucciones del fabricante del dispositivo de control para garantizar su correcta instalación y conexión. • Los motores lubricados con grasa se lubrican íntegramente durante la fabricación y no requieren lubricación adicional si su instalación tiene lugar sin demora. Si el motor permanece almacenado durante seis meses o más, consulte la sección 8.1.1 Lubricación del motor y lubríquelo antes de ponerlo en marcha. Dispositivo de desconexión de motor • • Instale un dispositivo de desconexión de motor capaz de desconectar el controlador (disyuntor de protección de motor) y el motor de la fuente de poder. Sitúe el dispositivo de desconexión de modo que el controlador (disyuntor de protección de motor) se pueda ver desde el dispositivo de desconexión. En cualquier caso, la distancia desde el dispositivo de desconexión hasta el controlador debe ser inferior a 50 ft (15.24 m). En la mayoría de instalaciones, el dispositivo de desconexión es un interruptor diferencial o un interruptor de desconexión con fusible. Interruptor de circuito para cortocircuitos y fallas de aterrizaje del motor Normalmente, un interruptor de circuito para cortocircuitos y fallas de aterrizaje es un interruptor diferencial o un interruptor de desconexión con fusible. • Seleccione el interruptor diferencial o el fusible según lo descrito en la sección 430-52 y la tabla 430-152 del código NEC. 63 Español (MX) 4.5 Conexión eléctrica Español (MX) 4.5.2 Operación con variador de frecuencia • En principio, todos los motores trifásicos se pueden conectar a un variador de frecuencia. • Sin embargo, la operación con variador de frecuencia suele exponer el sistema de aislamiento del motor a una carga mayor y provoca que el motor emita más ruido del que suele ser normal, debido a corrientes inducidas provocadas por picos de tensión. En caso de que existan dudas sobre si el motor suministrado puede operar con un variador de frecuencia, póngase en contacto con el fabricante del motor. • Además, los motores de gran tamaño impulsados mediante un variador de frecuencia soportan corrientes de rodamiento. • Si la bomba opera mediante un variador de frecuencia, tome las medidas descritas a continuación según las condiciones de operación: Condiciones de operación • Las elevaciones de la tubería de salida podrían dar lugar a bolsas de aire o gas, impidiendo así la operación de la bomba. • Si se producen golpes de ariete (en caso de que se usen válvulas de retención), cierre la válvula de compuerta de salida antes de detener la bomba. 4.7 Sellos mecánicos Las bombas KP están disponibles con prensaestopas equipados con anillos de empaque o sellos mecánicos. 4.7.1 Prensaestopas (KP) Los prensaestopas se suelen empacar antes de su envío. Si la bomba se instala antes de 60 días, el empaque se encontrará en buenas condiciones de operación, con un suministro suficiente de líquido lubricante. Si la bomba se almacena durante más de 60 días, puede ser necesario reempacar los prensaestopas. El prensaestopas debe contar siempre con un suministro de líquido limpio y claro para lavar y lubricar los anillos de empaque. 4.7.2 Ajuste del casquillo de empaque (KP) Acción Motores de 2, 4 y 6 polos a partir de 45 hp de potencia Asegúrese de que uno de los rodamientos del motor esté eléctricamente aislado. Si no es así, póngase en contacto con Grundfos. Aplicaciones sensibles a los ruidos Instale un filtro dU/dt entre el motor y el variador de frecuencia; esta medida contribuirá a reducir los picos de tensión y, por tanto, el ruido. Aplicaciones particularmente sensibles a los ruidos Instale un filtro sinusoidal. Longitud del cable Instale un cable que cumpla las especificaciones definidas por el fabricante del variador de frecuencia. La longitud del cable entre el motor y el variador de frecuencia afecta a la carga del motor. Asegúrese de que las líneas de lavado estén conectadas y sus válvulas abiertas. Con la bomba en operación, ajuste el casquillo de empaque permitiendo entre 40 y 60 gotas por minuto para lubricar el eje. Apriete el casquillo de empaque uniformemente para comprimir homogéneamente el material de empaque. La bomba no debe operar con el empaque seco. No apriete demasiado el casquillo de empaque para eliminar la fuga; podría dañar la camisa del eje. Puede que sea necesario volver a empacar y ajustar tras el arranque inicial. 4.7.3 Sellos mecánicos Tensión de alimentación hasta 500 V Compruebe que el motor sea apto para la operación con variador de frecuencia. Tensión de alimentación entre 500 V y 690 V • Instale un filtro dU/dt (contribuye a reducir los picos de tensión y, por tanto, el ruido); o • compruebe que el motor cuente con aislamiento reforzado. Tensión de alimenta- • ción a partir de 690 V • Instale un filtro dU/dt (contribuye a reducir los picos de tensión y, por tanto, el ruido); y compruebe que el motor cuente con aislamiento reforzado. Los sellos mecánicos no requieren mantenimiento ni ajuste. Las bombas KP, KPV y KPVS equipadas con sellos mecánicos se ajustan según las condiciones de operación para las que ha sido adquirida la bomba. Respete las siguientes precauciones para evitar daños en el sello mecánico y maximizar su vida útil: No opere la bomba en seco o contra una válvula cerrada. La operación en seco daña el sello mecánico en pocos minutos. No supere los límites de temperatura o presión del sello mecánico empleado. Purgue todo el aire de las cámaras del sello y las líneas de recirculación antes de poner en marcha la bomba. • En instalaciones nuevas, limpie y purgue la tubería de entrada antes de instalar y operar la bomba. Las incrustaciones, las rebabas de soldadura y demás materiales abrasivos pueden dañar rápidamente el sello mecánico. • En operación normal, un sello mecánico no debe sufrir fugas en absoluto. Si se aprecia alguna fuga, por tanto, el sello deberá ser desmontado, inspeccionado y, si es necesario, sustituido. Se recomienda mantener un inventario de partes de repuesto para minimizar los períodos de inactividad del equipo. 4.6 Tubería de salida • Si la tubería de salida es corta, su diámetro puede ser igual al del puerto de salida de la bomba. Si la tubería de salida es larga, deberá ser una o dos veces más grande que el puerto de salida, según la longitud. • Lo mejor es usar tuberías de salida horizontales de gran longitud. • Instale una válvula de compuerta cerca del puerto de salida para poder aislar la bomba durante los períodos de inactividad y mantenimiento, y facilitar su desinstalación. 64 Español (MX) 4.8 Alineación del acoplamiento (KP) Salida 1. Si la bomba y el motor se entregan en conjunto, montados en una bancada común, desinstale el guardacople. 2. Comprobación de la alineación paralela y angular Coloque una regla y láminas calibradoras o un comparador de cuadrante entre ambos bloques de acoplamiento para comprobar la desalineación horizontal, vertical y angular de los mismos. Consulte la fig. 9. El acoplamiento estará correctamente alineado cuando las medidas muestren que todos los puntos de las caras de acoplamiento se encuentran a menos de ± 0.005 in (0.127 mm) entre sí, o cuando la regla toque uniformemente ambos acoplamientos tanto en posición vertical como en horizontal. Si detecta algún desalineamiento, afloje el motor y desplácelo o cálcelo para alinearlo de nuevo. Vuelva a apretar los pernos de anclaje a continuación. Alinee siempre el motor con la bomba; las tuberías pueden verse sometidas a tensiones si la bomba se desplaza. No cambie la posición de la bomba sobre la bancada. TM05 9288 3173 Rotación en el sentido de las agujas del reloj Entrada Fig. 10 Vista esquemática de una bomba KP, rotación en el sentido de las agujas del reloj 3. Compruebe la alineación del eje una vez más tras conectar definitivamente las tuberías a la bomba, verificar el cableado del motor, establecer el sentido de rotación correcto y llenar de líquido las tuberías. Consulte las figs. 10 y 11. Rotación en sentido contrario a las agujas del reloj TM05 9289 3173 Salida Entrada Fig. 11 Vista esquemática de una bomba KP, rotación en sentido contrario a las agujas del reloj ADVERTENCIA Muerte o lesión personal grave - Asegúrese de instalar un guardacople aprobado antes de operar el producto. No respetar esta advertencia podría dar lugar a lesiones personales. • Deje quitados los guardacoples hasta que finalice el procedimiento de cebado de la bomba. • Instale los guardacoples una vez completada la instalación para proporcionar protección a los usuarios frente a la maquinaria giratoria. TM 05 4768 2512 TM 05 4767 2512 Partes mecánicas o aspas móviles Fig. 9 Comprobación de la alineación angular o paralela de una bomba KP 65 Español (MX) 5. Arranque del producto 5.3 Sentido de rotación del motor No compruebe el sentido de rotación del motor a menos que haya desconectado y separado físicamente los acoplamientos de la bomba y el motor antes de hacerlo. Si ignora esta advertencia y el sentido de rotación es incorrecto, la bomba y el motor podrían sufrir graves daños. 5.1 Cebado Las bombas KP, KPV y KPVS no son autocebantes y deben cebarse completamente (esto es, llenarse de líquido) antes del arranque. • Si la bomba debe operar con una presión de entrada positiva, cébela abriendo la válvula de entrada y permitiendo la entrada de líquido en la carcasa de la bomba. Abra los orificios de purga de aire superiores de la carcasa superior de la bomba y cada domo de entrada, y asegúrese de que el líquido fuerce la salida de todo el aire de la bomba antes de cerrarlos. • IMPORTANTE: Gire el eje manualmente durante las operaciones de cebado y purga de aire para liberar el aire atrapado en los conductos del impulsor. • Si la bomba operará con succión negativa, el cebado deberá llevarse a cabo empleando otros métodos. Use válvulas de pie, eyectores o bombas de vacío, o llene de líquido manualmente la carcasa de la bomba y la línea de entrada. No opere la bomba en seco esperando que se cebe automáticamente. El resultado de tal acción serán daños graves en los sellos mecánicos, los anillos de desgaste y las camisas del eje de la bomba. 5.2 Acciones previas al arranque No opere el producto por encima de los rangos indicados en la placa de datos. Si lo hace, el producto podría resultar dañado. Lleve a cabo las inspecciones descritas a continuación antes de arrancar una bomba KP, KPV o KPVS: 1. Asegúrese de que las tuberías de entrada y salida se encuentren limpias y hayan sido lavadas para eliminar la suciedad y los residuos. 2. Asegúrese de que las conexiones del motor y el dispositivo de arranque se hayan realizado de acuerdo con el diagrama de cableado y den lugar al sentido de rotación correcto. 3. Si el motor ha permanecido almacenado durante un período prolongado de tiempo (antes o después de la instalación), consulte las instrucciones del motor antes del arranque. 4. Compruebe la tensión, las fases y la frecuencia usando la placa de datos del motor como referencia. 5. Gire manualmente el impulsor para asegurarse de que pueda rotar libremente. 6. Apriete los tapones de los manómetros y drene los orificios. Si la bomba está equipada con manómetros, mantenga las llaves cerradas siempre que no se encuentren en uso. 7. Vuelva a comprobar la alineación entre el motor y la bomba según lo descrito en la sección 4.8 Alineación del acoplamiento (KP). 8. Compruebe que las tuberías de entrada y salida no presenten fugas y asegúrese de que los pernos de las bridas estén bien apretados. 9. Si la bomba debe operar con variador de frecuencia, no la acelere progresivamente a partir de bajas velocidades. Lleve a cabo un arranque directo en línea a máxima velocidad, especialmente durante la puesta en servicio, de modo que se genere presión suficiente como para lavar los anillos de desgaste y dar lugar a un efecto de rodamiento hidrostático. 66 Una vez cableada la unidad y comprobada la correcta conexión de todos los componentes del sistema, como los dispositivos de desconexión, los arrancadores magnéticos, los dispositivos piloto y los motores, compruebe el sentido de rotación del motor siguiendo los pasos descritos a continuación: • Compruebe que el acoplamiento esté desconectado y arranque momentáneamente el motor para asegurarse de que el sentido de rotación sea correcto de acuerdo con la flecha estampada en la carcasa de la bomba. Si el sentido de rotación no es correcto, intercambie los dos cables conectados a los terminales T1 y T2 del disyuntor de protección del motor. • Para motores conectados en estrella-delta, el sentido de rotación debe verificarse tanto para la conexión estrella como para la conexión delta. • Para más información acerca del sentido de rotación correcto, consulte los esquemas de rotación de la sección 4.8 Alineación del acoplamiento (KP). Las bombas no deben operar en seco. Asegúrese de conectar los motores al suministro eléctrico sólo momentáneamente para determinar el sentido de rotación correcto. 7. Presentación del producto ADVERTENCIA 7.1 Aplicaciones Partes mecánicas móviles Se recomienda el uso de bombas KP, KPV y KPVS para las siguientes aplicaciones: Muerte o lesión personal grave - Instale un guardacople aprobado antes de operar el producto. Para bombas KPVS, asegúrese de que el tornillo de compresión (114) se encuentre bien asentado y sellado girándolo en sentido contrario a las agujas del reloj. Ello evitará que se produzcan fugas durante la operación. 1. Instale un guardacople. 2. Abra completamente la válvula de compuerta de la línea de entrada (si corresponde) y cierre la válvula de compuerta de la línea de salida. 3. Si es preciso, inicie el suministro externo de líquido refrigerante o lubricante a los sellos mecánicos. 4. Llene de líquido la línea de entrada y cebe completamente la bomba. 5. Ponga en marcha la bomba. 6. Inmediatamente después, lleve a cabo una inspección visual de la bomba y la tubería de entrada en busca de fugas de presión. 7. En cuanto la bomba alcance su máxima velocidad de operación, abra lentamente la válvula de compuerta de salida y las válvulas de purga situadas a mayor altura en el sistema. No abra completamente la válvula de compuerta de salida hasta que el sistema esté lleno de líquido, el aire se haya purgado y se haya comprobado la ausencia de fugas. 8. Tras llenar el sistema por completo, abra completamente la válvula de compuerta de salida y cierre las válvulas de purga del sistema. 9. Si la bomba está equipada con manómetros, abra las llaves y anote las lecturas de presión para poder consultarlas en el futuro. Verifique que la bomba opere según los parámetros especificados en las curvas de desempeño. Español (MX) 5.4 Arranque de la bomba • circulación en sistemas de calefacción, aire acondicionado, alimentación de calderas y condensación de agua; • trasiego de líquidos y aumento de presión en diferentes sistemas industriales; • distribución y tratamiento de aguas en sistemas públicos de agua. 7.2 Líquidos válidos para bombeo Líquidos ligeros, limpios, no agresivos, sin partículas sólidas ni fibras. No bombee líquidos que ataquen químicamente los materiales de la bomba. Al bombear líquidos con una densidad y/o viscosidad superiores a las del agua, la presión y el caudal se reducen. Como alternativa, es posible usar motores de potencia proporcionalmente superior. Los anillos de empaque de los prensaestopas o las juntas tóricas del sello mecánico del eje deben ser compatibles con el líquido bombeado. Puede que se necesiten anillos de empaque de prensaestopas especiales o juntas tóricas específicas para el sello mecánico si la bomba se usa para bombear agua tratada: • a temperaturas superiores a 176 °F (80 °C); • si el agua contiene aditivos para impedir la corrosión del sistema, la formación de depósitos calcáreos, etc. (por ejemplo, en sistemas de calefacción y ventilación). Para bombear líquidos que no sean agua, deben instalarse prensaestopas o sellos mecánicos apropiados. Para más información, póngase en contacto con Grundfos. La temperatura de operación máxima de la bomba es de 275 °F (135 °C). 10. Compruebe y anote la tensión, el amperaje por fase y los kilovatios, si dispone de vatímetro. 6. Manipulación y almacenamiento del producto Consulte la sección 8.8 Puesta del producto fuera de servicio. 67 Todas las bombas PACO se pueden identificar por sus códigos de catálogo y números de serie. Dichos datos están impresos en la placa de datos de la bomba (fig. 12), fijada a la carcasa de la bomba. Haga referencia a tales números siempre que necesite comunicarse con Grundfos. 7.3.1 Placa de datos TM05 7638 1313 Español (MX) 7.3 Identificación de la bomba Fig. 12 Placa de datos de una bomba KP, KPV o KPVS 7.3.2 Número de modelo y código de fabricación (KP y KPV) Ejemplo 29 60123 140001 1852 Código de producto Código de modelo Materiales de construcción Código de motor Código de fabricación 29 29: Carcasa partida (KP y KPV) 31: Carcasa partida con acoplamiento dividido (KPVS) 7.3.3 Clave de tipo Código de modelo 60 12 3 Salida de la bomba 20 30 40 50 60 80 = = = = = = 2"* 3" 4" 5" 6" 8 10 12 14 16 20 24 = = = = = = 10" 12" 14" 16" 20" 24" Diámetro nominal máximo del impulsor 95 12 13 14 15 19 = = = = = = 9.5" 12" 13" 14" 15" 19" 20 24 25 27 28 = = = = = 20" 24" 25" 27" 28" Diseño del impulsor Rotación en el sentido de las agujas del reloj: 1, 3, 5, 7, 9 Rotación en sentido contrario a las agujas del reloj: 0, 2, 4, 6, 8 * 68 Salida de 2" en bombas con impulsores de tamaño ≤ 13" Materiales de construcción Empaque o sello 3 = empaque estándar 1 = tipo 21, sello sencillo, asiento cerámico, Buna 2 = tipo 21, sello sencillo, asiento de carburo de tungsteno, Viton 6 = tipo 21, sello sencillo, asiento de Ni-Resist, Viton 7 = tipo 21, sello sencillo, asiento de Ni-Resist, Buna 8 = tipo 1B, sello sencillo, asiento de Ni-Resist, Buna 9 = tipo 21, sello sencillo, asiento de Ni-Resist, Viton A = tipo 1, sello sencillo, asiento cerámico, Buna B = tipo 1, sello sencillo, asiento de Ni-Resist, Viton C = tipo 1, sello sencillo, asiento de carburo de tungsteno, Viton D = tipo 1, sello sencillo, asiento de Ni-Resist, Buna E = tipo 1, sello sencillo, asiento cerámico, Buna F = tipo 1, sello sencillo, asiento de Si Cbrd, EPDM G = tipo 8-1, sello sencillo, asiento de Si Cbrd, Viton H = tipo 8-1, sello sencillo, asiento cerámico, Buna Id. del empaque o el sello 2 = 1" 3 = 1 - 1/4" E = 1 - 1/2" 4 = 1 - 3/4" 5 = 2 - 1/4" 6 = 2 - 3/4" 7 = 3" K = 3 - 1/2" V = 4" H = 4.1" B = 4.7" N = 5.5" 1 4 00 0 1 1 4 00 0 1 Materiales de construcción 1 4 00 0 1 Configuración general (horizontal) Metalurgia del eje/la camisa Código Componente 0 = acero/bronce 00 Estándar 1 = acero/acero inoxidable 01 Anillos de desgaste dobles 3 = acero inoxidable/bronce** 02 Rodamientos lubricados con aceite 03 (01) + (02) 6 = acero inoxidable/acero inoxidable o acero inoxidable/sin camisas (KPVS) 04 (01) + (05) 05 Líneas de recirculación 20 Eje ext. doble 21 Anillos de desgaste dobles Metalurgia de la bomba 22 Líneas de recirculación 0 = componentes estándar 24 (21) + (22) 1 = componentes en bronce 30 Eje ext. doble 2 = estándar, todos los componentes en bronce 31 Anillos de desgaste dobles 5 = todos los componentes en hierro 32 Líneas de recirculación 8 = componentes en hierro dúctil/bronce 34 (31) + (32) E = componentes en hierro dúctil/acero inoxidable 7 = acero inoxidable/acero inoxidable endurecido A = acero inoxidable 316/bronce Ni Al X = especial 70 Brida de 250 lb X = especial 71 Anillos de desgaste dobles 72 (71) + (73) 73 Líneas de recirculación ** Sólo para bombas empacadas (bombas empacadas estándar con anillo de distribución, líneas de recirculación y camisas de acero inoxidable endurecido). 90 Brida de 250 lb 91 Anillos de desgaste dobles Configuración general (vertical) Código Componente 50 Estándar (Vesconite para KPVS) 51 Anillos de desgaste dobles 52 Rodamiento de la camisa 53 (51) + (52) 80 Brida de 250 lb para CWP de 300 psi 81 Anillos de desgaste dobles 82 Rodamiento de la camisa 83 (81) + (82) 92 Brida de 250 lb para CWP de 400 psi 93 Anillos de desgaste dobles 94 Rodamiento de la camisa 95 (93) + (94) Código de motor 1 78 2 Carcasa 1 = ODP 2 = TEFC 3 = a prueba de explosión Tensión Hp Monofásica Trifásica 115/230 V 200 V 230/460 V 1/3 1/2 3/4 1 1-1/2 21 29 35 41 47 23 31 37 43 49 24 32 38 44 50 2 3 5 7-1/2 10 53 59 65 71 76 55 61 67 73 77 56 62 68 74 78 15 20 25 30 40 ------ 81 84 01 02 03 82 85 87 88 89 50 60 75 100 125 ------ 04 05 06 07 -- 90 91 92 93 94 150 200 250 300 ----- ----- 95 96 97 98 RPM 1 = 3500 2 = 1750 3 = 1150 69 Español (MX) Materiales de construcción Español (MX) 8. Inspección del producto 8.1.2 Lubricación de los rodamientos de la bomba 8.1 Mantenimiento del producto ADVERTENCIA 8.1.1 Lubricación del motor Falla catastrófica PELIGRO Partes mecánicas móviles Muerte o lesión personal grave - Antes de llevar a cabo tareas de inspección, mantenimiento, servicio o reparación del producto, asegúrese de que los controles del motor se encuentren en la posición "OFF", bloqueados y etiquetados. Siga siempre las instrucciones de lubricación del fabricante del motor, si dispone de ellas, y compruebe periódicamente si las partes de engrase y los tapones de drenaje presentan fugas. Si no dispone de las instrucciones de lubricación, consulte los intervalos de lubricación recomendados en la tabla siguiente. • El motor se puede lubricar tanto en operación como en reposo. Quite el tapón de drenaje de grasa (si corresponde) y el tapón de reposición de la parte de engrase. Introduzca lubricante limpio hasta que comience a aparecer grasa por el orificio de drenaje o a lo largo del eje del motor. Intervalos de lubricación recomendados Potencia del motor [hp] Velocidad del motor [rpm] 10-40 Hasta 1750 A partir de 1750 Condiciones de operación Grasa de rodamientos recomendada para bombas Fabricante Lubricante Shell Dolium® Exxon Polyrex® Chevron SRI Grease NLGI 22 Black Pearl NLGI 2 Phillips Polytrac™ Texaco Polystar RB Los rodamientos reengrasables se rellenan de grasa en la fábrica antes del envío. Este engrase inicial es suficiente para un año o 2000 horas de operación normal (lo que suceda primero). Transcurrido un año o 2000 horas de operación normal, deberá ponerse en práctica un programa de engrase periódico. 8.1.3 Reengrase (KP y KPV) Estándar Severas Extremas 50-150 1-3 años 6 meses-1 año 6 meses-1 año A partir de 200 1 año 3 meses 6 meses 1 año 3 meses 6 meses 1 año 3 meses 3 meses Todas las potencias Muerte o lesión personal grave - Respete el programa de lubricación apropiado. - No opere la unidad sin la lubricación necesaria; hacerlo podría dar lugar al sobrecalentamiento de los rodamientos, posibles fallas en los mismos, el agarrotamiento de la bomba y la rotura física del equipo, exponiendo a los operarios a posibles lesiones personales. Condiciones normales: 8 horas de operación al día, carga normal o ligera, aire limpio y temperatura ambiente máxima de 100 °F (37 °C). Condiciones severas: Operación constante las 24 horas, cargas de impacto o vibraciones, mala ventilación y temperatura ambiente de 100-150 °F (37-65 °C). Condiciones extremas: Operación constante, grandes impactos o vibraciones, suciedad o polvo en el aire y temperatura ambiente muy alta. La tabla siguiente recoge los tipos de grasa recomendados para la lubricación del motor. Todos ellos han sido minuciosamente probados y se deben usar siempre que sea posible. 1. Desenrosque los cuatro (4) pernos y desmonte las cubiertas de los rodamientos (113C y 113D) para acceder a los rodamientos. 2. Use una franela limpia para eliminar la mayor cantidad posible de grasa antigua de los rodamientos. 3. Rellene los rodamientos con grasa suficiente como para llenarlos por completo y cubrir las bolas que contienen. 4. Gire el eje de la bomba para asegurarse de que la lubricación tenga lugar de manera uniforme y completa. 5. Para el mantenimiento del rodamiento del extremo de accionamiento, deslice la cubierta del rodamiento hacia atrás tanto como pueda e inspeccione visualmente si requiere engrase. 6. Proceda según lo descrito anteriormente para eliminar la grasa antigua con una franela limpia. Si las cubiertas de los rodamientos no se pueden desplazar lo suficiente como para acceder a ellos, desmonte el bloque de acoplamiento. 7. Instale de nuevo las cubiertas de los rodamientos una vez finalizada la tarea. No engrase los rodamientos en exceso. Demasiada grasa puede dar lugar a fenómenos de sobrecalentamiento y fallas prematuras de los rodamientos. Grasa de rodamientos recomendada para motores Fabricante 70 Lubricante de rodamientos Chevron SRI grease NLGI No. 2 Texaco Polystar RB2 NLGI No. 2 Los fabricantes de rodamientos recomiendan llenar de grasa el tercio inferior del rodamiento. Una vez lleno de grasa el tercio inferior, gire el eje para cubrir las bolas que contiene el rodamiento. TM05 8898 2713 Siga un programa de lubricación periódica con aceite. Las bombas KP y KPV con rodamientos lubricados con aceite están equipadas con un depósito transparente; dicho depósito pertenece a un engrasador de nivel constante que mantiene el nivel de aceite, aproximadamente, en la línea central del rodamiento inferior. Consulte la pos. 85 en la fig. 13. Si es necesario, renueve el aceite almacenado en el depósito del engrasador de nivel constante. Para rellenarlo, desmonte el depósito y vierta aceite en él. Después de llenar de aceite el depósito, instálelo de nuevo en su posición de operación. Fig. 13 Esquema de un rodamiento lubricado con aceite Cambie el aceite tras las primeras 200 horas de operación. Para cambiar el aceite, desenrosque el tapón de drenaje (16K), situado en el extremo inferior de la cubierta de los rodamientos, y el tapón de reposición (16B), situado en el extremo superior del soporte de los rodamientos. Tras drenar el aceite, instale de nuevo las partes y rellene el depósito con uno de los aceites recomendados en la tabla Lista de aceites lubricantes homologados (a continuación). Después del primer cambio de aceite, el aceite debe cambiarse de nuevo una vez transcurridas 2000 horas y, a continuación, a intervalos de 8000 horas o una vez al año. 8.1.5 Lubricación con agua del prensaestopas (empaque) o el sello mecánico (KP) El prensaestopas (empaque) debe contar siempre con un suministro de líquido limpio y claro para lavar y lubricar el empaque. Sólo se requiere un volumen de líquido sellante suficiente para crear un sentido de caudal definido desde el prensaestopas hacia el interior de la carcasa de la bomba. Si así se solicita, puede incluirse una tubería entre el domo de salida de la bomba y el prensaestopas. 8.1.6 Mantenimiento del empaque (KP) Rellene el prensaestopas con material de empaque nuevo antes del arranque inicial, después de llevar a cabo una reparación y en casos de fuga excesiva. Siempre que se sustituya el empaque, compruebe si las camisas del eje presentan desgaste, aspereza o erosión y sustitúyalas por camisas nuevas si es necesario. Las instrucciones para rellenar el prensaestopas se describen en la sección Sustitución del empaque (ambos lados). Para más información sobre el ajuste del casquillo del sello, consulte la sección 8.2.2 Sustitución de los rodamientos, sellos y empaques. 8.1.7 Mantenimiento del acoplamiento flexible (KP y KPV) El acoplamiento recibe un preengrase en la fábrica. Si se desmonta, será necesario volver a engrasarlo. Para más información sobre el engrase anual, consulte las instrucciones del fabricante del acoplamiento. Lista de aceites lubricantes homologados Fabricante del lubricante Nombre de la marca de aceite para rodamientos Aral Refining Co. Aral Oil CMU Aral Oil Tu 518 British Petroleum Co. BP Energol TH 100-HB Calypsol Oil Co. Calypsol Bison Oil SR 25 o SR 36 Standard Oil Co. Chevron Hydraulic Oil Circulating Oil 45 Esso Corporation Esso-Mar 52 Teresso 47 Esstic 50 Fina Oil Company Fina Hydran 43 Fina Cirkan 32 Gulf Refining Co. Gulf Harmony 47 Gulf Paramount 45 Socony Mobil Oil Co. Vac HLP 25 Mobilux D.T.E. 25 Shell Oil Company Shell Tellus Oil 29 Sundco Oil Company Sunvis 821 Texas Company Texaco Ursa oil P 20 Wisura Rining Co. Wisura Norma/Tempo 25 (36) 71 Español (MX) 8.1.4 Lubricación con aceite (KP y KPV) Español (MX) 8.2 Desmontaje de la bomba 8.2.2 Sustitución de los rodamientos, sellos y empaques 8.2.1 Preparativos previos al desmontaje de la bomba Todas las partes que suelen requerir las bombas KP están disponibles en forma de kits. Consulte las figs. 14 y 15. PELIGRO Sustitución de los rodamientos Descarga eléctrica 1. Desmonte el motor. Muerte o lesión personal grave - Antes de comenzar a trabajar con el producto, asegúrese de que el suministro eléctrico esté desconectado y no pueda conectarse accidentalmente. 2. Retire la mitad del acoplamiento del eje de la bomba (51) empleando un extractor de ruedas y saque la cuña del acoplamiento (11A). PRECAUCIÓN Material tóxico Lesión personal leve o moderada - Lave la bomba antes de trabajar con ella. ADVERTENCIA Materiales y vapores calientes, cáusticos, inflamables o tóxicos Muerte o lesión personal grave - Extreme la precaución al ventilar y/o drenar líquidos peligrosos. Use prendas protectoras al trabajar con líquidos cáusticos, corrosivos, volátiles, inflamables o calientes. No respire vapores tóxicos. No acerque fuentes de chispas o llamas abiertas ni superficies calientes al equipo. Las bombas KP, KPV y KPVS están diseñadas para facilitar su mantenimiento. Los sellos, camisas, anillos de desgaste, huecos y rodamientos se pueden inspeccionar sin necesidad de desmontar el elemento giratorio completo, desconectar las tuberías de entrada o salida, o alterar la alineación del conjunto de la bomba. ADVERTENCIA Partes mecánicas móviles Muerte o lesión personal grave - No inserte un destornillador entre los álabes del impulsor para evitar la rotación. El trabajo con este equipo debe limitarse exclusivamente a personal calificado. Lea íntegramente las instrucciones descritas a continuación antes de trabajar con la bomba. Lleve a cabo los pasos descritos a continuación antes de comenzar a desmontar la bomba: 1. Cierre las válvulas de corte de entrada y salida. 2. Si corresponde, interrumpa el suministro externo de líquido refrigerante o lubricante a los sellos mecánicos. 3. Drene la carcasa de la bomba abriendo el tapón de drenaje y los tapones de purga de aire. 4. Desconecte y bloquee la fuente de poder del motor. Se recomienda reservar un espacio de 24 in (610 mm) a ambos lados de la bomba para facilitar el acceso durante el mantenimiento. Se requiere un espacio mínimo de 24 in (610 mm) para desmontar la carcasa superior de la bomba al acceder al elemento giratorio. 3. Retire las cubiertas de los rodamientos (113C y 113D). 4. Afloje los tornillos de ajuste de los anillos de bloqueo excéntricos de los rodamientos (53 y 54) y gire los anillos en sentido opuesto al sentido de rotación para aflojarlos del eje, o extraiga el anillo de retención, según corresponda. 5. Desenrosque los pernos de cada carcasa de los rodamientos (124) y extráigalas, junto con el rodamiento correspondiente, de su extremo del eje. En bombas con sellos, asegúrese de que los asientos de los sellos de las carcasas de los rodamientos no se rompan al extraer las carcasas. 6. Extraiga los rodamientos (53 y 54) de las carcasas de los rodamientos. 7. Instale sellos y asientos nuevos. 8. Vuelva a instalar las carcasas de los rodamientos sin los rodamientos, asegurándose de colocar los deflectores (79) en la posición correcta. En bombas con sellos, asegúrese de que los asientos de los sellos no se rompan al impactar contra el eje. 9. Limpie las carcasas de los rodamientos e introduzca los rodamientos nuevos en el eje hasta las carcasas. Presione sólo el anillo interior de los rodamientos. Si es posible, use un calentador de rodamientos. 10. Gire los anillos de bloqueo excéntricos en el sentido de rotación de la bomba para fijarlos al eje y apriete los tornillos de ajuste, o instale de nuevo el separador y el anillo de retención, según corresponda. 11. Rellene los rodamientos de bolas y los huecos de las cubiertas de los rodamientos con grasa limpia para rodamientos de bolas. Consulte la sección 8.1.2 Lubricación de los rodamientos de la bomba. 12. Instale de nuevo las cubiertas de los rodamientos (113C y 113D). 13. Si corresponde, instale de nuevo los casquillos de empaque tras seguir las instrucciones de empaque descritas en la sección Sustitución del empaque (ambos lados). 14. Con cuidado, golpee la mitad del acoplamiento sobre el eje (51) y la cuña (11A). No golpee si es posible encajar la parte presionando. Si aplica demasiada fuerza al encajar la mitad del acoplamiento, podría dañar los rodamientos de bolas y/o fracturar las caras del sello. Si encuentra difícil encajar el acoplamiento en el eje, caliente la mitad del acoplamiento hasta una temperatura no superior a 300 °F (148 °C) y use guantes protectores para instalar la mitad del acoplamiento en el eje. 15. Instale de nuevo el motor y vuelva a alinearlo. En bombas instaladas en posición vertical, desmonte el conjunto giratorio para sustituir el rodamiento y el sello inferiores. 72 1. Siga los pasos anteriores para desmontar las carcasas de los rodamientos (124). 2. Extraiga el cabezal del sello antiguo y el asiento del sello de la camisa del eje y las carcasas de los rodamientos o la tapa del sello. 9. No apriete demasiado el casquillo de empaque. En aplicaciones de succión negativa, si es necesario apretar más el empaque al arrancar la bomba, asegúrese de aflojarlo inmediatamente después del arranque, permitiendo una fuga de 40 a 60 gotas por minuto. Puede que sea necesario volver a empacar y ajustar tras el arranque inicial. 8.2.3 Sustitución de los rodamientos y el sello (KPVS) No es necesario extraer los rodamientos de las carcasas de los rodamientos. No obstante, se recomienda sustituir los rodamientos. 1. Desmonte el guardacople y el acoplamiento. Consulte la sección 8.2.2 Sustitución de los rodamientos, sellos y empaques. 3. Compruebe si las camisas del eje (116) presentan erosión o estrías. 3. Desmonte el conjunto del cabezal del sello (105) del eje (51). Puede aplicarse lubricante soluble en agua al eje para facilitar la extracción del cabezal del sello. Extraiga del eje el conjunto del cabezal del sello aplicando un ligero movimiento giratorio (si es necesario) para aflojar el fuelle del eje. 4. Sustitúyalas si la superficie parece áspera al pasar una uña. Instalación correcta del asiento del sello 1. Limpie la tapa del sello o las carcasas de los rodamientos (124). 2. Lubrique ligeramente la nueva tapa de caucho del asiento con jabón líquido. 3. Presione el asiento del sello para introducirlo en la carcasa del sello, asegurándose de que el asiento encaje en ángulo recto y completamente en la tapa del sello o las carcasas de los rodamientos. No toque el asiento del sello ni las caras del cabezal. Instalación correcta del cabezal del sello 1. Limpie y lubrique ligeramente las camisas del eje (116) o el eje (51). Asegúrese de que no existan bordes afilados ni esquinas que puedan cortar las partes de caucho del sello. 2. Lubrique ligeramente los elastómeros de la cara del sello con jabón líquido. 3. Instale el conjunto sobre la camisa o el eje hasta que el muelle entre en contacto con el borde. No comprima el muelle. Asegúrese de que las muescas del anillo de carbono coincidan con las lengüetas del retenedor y de que el muelle esté bien colocado en el cabezal del sello. 4. Instale de nuevo las carcasas de los rodamientos (124) con los rodamientos, prestando atención a la correcta colocación de los deflectores (79). Asegúrese de no golpear los asientos del sello contra el eje. 5. Lleve a cabo los demás pasos correspondientes a la sustitución de los rodamientos para completar el montaje. Sustitución del empaque (ambos lados) 1. Extraiga el casquillo de empaque. 2. Extraiga el anillo de distribución de empaque antiguo, si corresponde, y use un gancho de empaque para extraer el empaque situado tras el anillo de distribución. 3. Si el retenedor del empaque se sale, vuelva a colocarlo contra el anillo retenedor. 2. Retire los pernos de la carcasa del sello y la carcasa del sello (124a). 4. Deseche el sello, el muelle y el retenedor. 5. Extraiga y deseche el asiento del sello y la junta de la carcasa del sello (124a); limpie bien la cavidad interior de la carcasa del sello y la brida. 6. La superficie interior del fuelle de los sellos mecánicos nuevos está revestida de un agente adhesivo que se adhiere al eje de la bomba. Al desmontar el sello mecánico antiguo, el fuelle puede agrietarse o romperse al extraerlo. Se recomienda instalar un sello mecánico nuevo si es necesario desmontar el sello mecánico existente del eje. 7. Limpie y lubrique el eje de la bomba (51) empleando un lubricante soluble en agua y asegúrese de que no existan bordes afilados que puedan cortar o arañar el fuelle del sello nuevo. 8. Instale la junta nueva en la carcasa del sello. 8.2.4 Desmontaje de bombas horizontales (KP) 1. Desenrosque las tuercas y pernos que mantienen sujetas ambas mitades de la carcasa de la bomba (6A y 6B) y retire los pernos que mantienen unidas las carcasas de los rodamientos (124) a la carcasa de la bomba. 2. Extraiga el pasador (26B) y levante la carcasa superior de la bomba (6A). 3. Introduzca las juntas en agua para evitar que se sequen y encojan. 4. Extraiga el conjunto del eje de la carcasa. 5. Para desmontar el conjunto giratorio, consulte la sección Sustitución de los rodamientos. 6. Desenrosque y extraiga las camisas del eje (116) o las tuercas de seguridad del impulsor girándolas en el sentido de rotación de la bomba. Una de ellas posee rosca a la derecha. La otra posee rosca a la izquierda. Use una llave de cincha. No coloque la llave en la parte de la camisa que entra en contacto con el sello o el empaque. 4. Inserte dos nuevos anillos de empaque, uno cada vez, intercalando las uniones 180 ° y presionándolos firmemente contra la arandela retenedora del empaque. 7. Si es necesario, desmonte las partes retenedoras del anillo de desgaste, el pasador de bloqueo (24) y/o los anillos (65). 5. Inserte el anillo de distribución, si corresponde. 9. Haga una marca de orientación en el lado de acoplamiento del impulsor (49) antes de extraerlo del eje para asegurarse de volver a montarlo en la misma posición. 6. Inserte tres anillos de empaque más (válido para la mayoría de tamaños) intercalando las uniones 180 °. Si el equipo no cuenta con anillo de distribución, se requerirá un anillo de empaque más. 8. Extraiga el anillo de desgaste (45) del impulsor. 10. Presione el impulsor (49) mediante el eje (51) y la cuña (11). 7. Instale de nuevo el casquillo de empaque. 8. Ajuste el casquillo de empaque permitiendo una fuga de entre 40 y 60 gotas por minuto para lubricar el eje. 73 Español (MX) Sustitución del sello mecánico Español (MX) 8.2.5 Desmontaje de bombas verticales (KPV) 8.3 Reensamblaje de la bomba (KP, KPV y KPVS) 1. Desmonte el guardacople y, a continuación, la rejilla del acoplamiento. 1. Instale de nuevo el impulsor (49) y la cuña (11) en el eje (51), centrando el impulsor en el eje en relación con la camisa o las roscas de las tuercas de seguridad. Asegúrese de instalar el impulsor en el eje en la misma posición en la que se encontraba, con la curvatura de los álabes según la marca de orientación creada durante el desmontaje. Para más información sobre el sentido de rotación correcto, consulte las figs. 10 y 11. Recuerde que: 2. Desenrosque todos los pernos de las carcasas de los rodamientos (124), a excepción de los dos de la carcasa inferior de la bomba (6B) para mantener sujeto el conjunto giratorio mientras desmonta la carcasa superior de la bomba (6A). 3. Extraiga el pasador (26B) y levante la carcasa superior de la bomba (6A). 4. Introduzca las juntas en agua para evitar que se sequen y encojan. – La bomba entregará muy poca agua o ninguna si el impulsor se instala en sentido opuesto. 5. Extraiga el conjunto del eje de la carcasa de la bomba. – Asegúrese de instalar una buena junta tórica para cada camisa (si el eje cuenta con camisas). Sustitúyalas si es necesario. 6. Para desmontar el conjunto giratorio, consulte la sección Sustitución de los rodamientos. 8.2.6 Inspección de los componentes 1. Con la bomba desmontada, compruebe si los componentes presentan desgaste, daños, deterioro o erosión. 2. Inspeccione las camisas del eje y sustitúyalas si están gastadas o muy erosionadas. 3. Compruebe si el anillo de desgaste del impulsor (si forma parte del equipo) y el anillo de desgaste de la carcasa de la bomba (45) presentan erosión o desgaste, y sustitúyalos si están muy deteriorados para recuperar el desempeño original de la bomba. El claro de diseño es de 0.018 in a 0.022 in (0.457 mm a 0.558 mm), diametralmente. Los claros superiores a 0.040 in (1.016 mm) pueden afectar al desempeño de la bomba y exigirán la instalación de nuevos anillos de desgaste. 4. Compruebe si las caras solapadas de los sellos mecánicos presentan erosión, marcas de calor o agrietamiento. Compruebe si los elastómeros del sello mecánico (componentes de caucho) presentan deterioro o endurecimiento. Sustituya los sellos mecánicos si presentan daños. 5. Compruebe si las fuentes externas de líquido refrigerante o lubricante y/o las líneas y puertos de recirculación presentan obstrucciones, están aprisionados o sufren otras restricciones. 6. Limpie las superficies de contacto maquinadas de todos los componentes para eliminar los restos arenosos, la suciedad y/o los residuos de sellos antiguos antes de volver a montar la bomba. 74 2. Sustituya las camisas del eje (116) o las tuercas, girándolas en sentido opuesto al sentido de rotación de la bomba. No coloque una llave en la parte de la camisa que entra en contacto con el sello o el empaque. Apriete uniformemente para evitar que el impulsor se desplace. 3. Instale de nuevo el anillo retenedor del anillo de desgaste (65) en el anillo de desgaste (45). 4. Instale el anillo de desgaste (45) en cada uno de los bloques del impulsor. 5. Vuelva a instalar los anillos de desgaste (45) en el impulsor (49). Hágalo usando sellos o empaques nuevos. Vuelva a instalar las carcasas de los rodamientos (124) en el eje (51) con cuidado para no dañar el sello (11B). Vuelva a instalar el rodamiento (54) en la carcasa exterior junto con la arandela y el anillo de retención. Vuelva a instalar la cuña del acoplamiento (11A) en la mitad del acoplamiento. 6. Para bombas con empaque, siga los pasos descritos en la sección 8.2.2 Sustitución de los rodamientos, sellos y empaques y, a continuación, los pasos descritos en la sección Sustitución del empaque (ambos lados). PELIGRO Descarga eléctrica Muerte o lesión personal grave - Antes de comenzar a trabajar con el producto, asegúrese de que el suministro eléctrico esté desconectado y no pueda conectarse accidentalmente. Desmontaje del rodamiento de la camisa 1. Cierre las válvulas de los lados de entrada y salida antes de iniciar el desmontaje. 2. Desmonte el motor después de desconectar todas las conexiones eléctricas. 3. Desmonte el guardacople y, a continuación, la rejilla del acoplamiento. 4. Drene el líquido bombeado contenido en la bomba. Puede usar el tapón de tubería (20A) y las líneas de recirculación para facilitar el drenaje. 5. Retire las cubiertas de los rodamientos (113C y 113D). 6. Afloje los tornillos de ajuste de los anillos de bloqueo excéntricos del rodamiento (53) y gire los anillos en sentido opuesto al sentido de rotación de la bomba para aflojarlos del eje, o extraiga el anillo de retención o la tuerca de seguridad y la arandela de seguridad, según corresponda. 7. Desenrosque todos los pernos de las carcasas de los rodamientos (124), a excepción de los dos de la carcasa inferior de la bomba (6B) para mantener sujeto el conjunto giratorio mientras desmonta la carcasa superior de la bomba (6A). 8. Extraiga el pasador (26B) y levante la carcasa superior de la bomba (6A). 9. Introduzca la junta de la carcasa y todas las demás juntas en agua para evitar que se sequen y encojan. 10. Extraiga el conjunto del eje de la carcasa de la bomba. 11. Extraiga las camisas y, a continuación, el impulsor. Reinstalación del rodamiento de la camisa 1. Mediante una eslinga con la resistencia nominal apropiada y un equipo de izado aéreo, coloque el conjunto de la carcasa de la bomba sobre una superficie plana. Desenrosque los pernos de cabeza hexagonal. Si es necesario, limpie ambas caras maquinadas del conjunto de la carcasa de la bomba empleando papel de lija de grano fino. Extraiga los dos pasadores de la carcasa inferior de la bomba. Mediante un cáncamo y un equipo de izado aéreo apropiados, desmonte la carcasa superior de la bomba y límpiela si es necesario. 2. Haga coincidir los dos anillos de desgaste (45) con los lugares reservados para ellos en la carcasa inferior. Use un martillo no férrico y un punzón de latón para introducir los pasadores en los orificios perforados en la cara interior de los anillos de desgaste. 3. Coloque los anillos de desgaste sobre los anillos de desgaste del impulsor, asegurándose de que las marcas de orientación de los orificios y pasadores apunten hacia fuera. 4. Coloque el impulsor (49) en la carcasa inferior de la bomba. 5. Determine el sentido de rotación correcto (en el sentido de las agujas del reloj o en sentido contrario). 6. Con cuidado, pulverice disolvente sobre el eje (51) y límpielo empleando una franela limpia. Instale la cuña en el cuñero central del eje golpeándola con cuidado con un martillo no férrico. 7. Inserte el eje (51) en el orificio del impulsor. 8. Instale la camisa inferior (202). Asegúrese de que encajen todas las roscas. El impulsor se apoya contra la camisa inferior o la tuerca de la camisa, dependiendo del tamaño de la bomba. Instale la camisa y la tuerca de la camisa en el otro lado del impulsor. Use una llave fija para fijar las camisas a los bloques del impulsor. 9. Use un equipo de izado aéreo para colocar la carcasa superior de la bomba sobre los cuatro vástagos de alineamiento e instálela sobre la carcasa inferior de la bomba. Use un martillo no férrico para introducir los dos pasadores en la carcasa inferior de la bomba y quitar los cuatro vástagos de alineamiento. 10. Enrosque los pernos largos en los orificios de montaje del área central de la carcasa superior de la bomba y los demás en el orificio de montaje del área de la brida de la carcasa superior de la bomba. Apriete primero los cuatro pernos del área central en orden cruzado y, a continuación, los demás. 11. Pulverice disolvente sobre las superficies de la cara de montaje y los diámetros interiores acabados de la carcasa del sello, y límpielos con una franela limpia. Con cuidado, alinee y coloque el asiento del sello en la carcasa del sello (124). Introduzca el conjunto del cabezal del sello en la carcasa interior o el extremo de accionamiento del eje y apóyelo contra la camisa del eje. 12. Con cuidado, deslice y posicione la carcasa del sello de manera que las dos hojas de la carcasa del sello queden orientadas hacia las once y la una en punto. Asegúrese de que el deflector esté instalado en el eje. 13. Instale los rodamientos. Fije las cubiertas de los rodamientos con tornillos. 14. Instale la carcasa del rodamiento de la camisa (equipada a presión con un rodamiento de camisa de Graphalloy). 15. Asegúrese de que el eje gire después de montar las carcasas de los rodamientos. 16. Instale las líneas de recirculación y los tapones de las tuberías. 75 Español (MX) 8.3.1 Desmontaje y reinstalación del rodamiento de la camisa Español (MX) 8.3.2 Desmontaje y reinstalación del acoplamiento partido (KPVS) Desmontaje del guardacople (KPVS) 1. Interrumpa el suministro de líquido a la bomba. 2. Desmonte el guardacople. 3. Drene el líquido de la bomba. Puede usar los tapones de tubería de las carcasas superior e inferior del sello para drenar la bomba. 4. Gire el tornillo de compresión (114) en el sentido de las agujas del reloj para sujetar y sostener el eje. No eleve la altura del eje para mantenerlo apoyado en su posición actual. Recuerde que el tornillo de compresión cuenta con una junta tórica que sella la carcasa del sello al girarlo en sentido contrario a las agujas del reloj hasta el tope. 5. Desenrosque las tuercas y pernos del acoplamiento partido (203) y extraiga ambas mitades del acoplamiento partido de los ejes de la bomba y el motor. Reinstalación del guardacople (KPVS) 1. Instale la mitad del acoplamiento partido con los cuñeros en el eje del motor y el collarín del eje (204). 2. Use el tornillo de compresión (114) para ajustar el eje de la bomba hacia arriba o hacia abajo y alinear el surco del eje de la bomba con el acoplamiento. 3. Instale el acoplamiento completamente en los ejes del motor y la bomba. 8.3.3 Sustitución de los rodamientos y el sello (KPVS) 1. Desmonte el guardacople y el acoplamiento. Consulte la sección 8.2.2 Sustitución de los rodamientos, sellos y empaques. 2. Retire los pernos de la carcasa del sello y la carcasa del sello (124a). 3. Desmonte el conjunto del cabezal del sello (105) del eje (51). Aplique lubricante soluble en agua al eje para facilitar la extracción del cabezal del sello. Extraiga del eje el conjunto del cabezal del sello aplicando un ligero movimiento giratorio (si es necesario) para aflojar el fuelle del eje. 4. Deseche el sello, el muelle y el retenedor antiguos. 5. Extraiga y deseche el asiento del sello y la junta de la carcasa del sello (124a); limpie bien la cavidad interior de la carcasa del sello y la brida. 6. La superficie interior del fuelle de los sellos mecánicos nuevos está revestida de un agente adhesivo que se adhiere al eje de la bomba. Al desmontar el sello mecánico antiguo, el fuelle puede agrietarse o romperse al extraerlo. Se recomienda instalar un sello mecánico nuevo si es necesario desmontar el sello mecánico existente del eje. 7. Limpie y lubrique el eje (51) empleando un lubricante soluble en agua y asegúrese de que no existan bordes afilados que puedan cortar o arañar el fuelle del sello mecánico nuevo. 8. Instale la junta nueva en la carcasa del sello. 5. Instale los tornillos y tuercas del acoplamiento, y apriételos aplicando un par de ajuste de 21 ft-lb. 9. Presione firmemente el asiento del sello mecánico nuevo para introducirlo en la carcasa del sello. Evite el contacto directo entre la cara del sello y cualquier objeto metálico o abrasivo; limpie la cara del sello tras la instalación para garantizar la ausencia de materiales abrasivos sobre la superficie de sellado. 6. Gire el tornillo de compresión en sentido contrario a las agujas del reloj hasta el tope para sellar la carcasa del sello. 10. Instale el nuevo conjunto de sello mecánico en el eje aplicando presión uniformemente sobre la base del conjunto. 7. Instale de nuevo los tapones de tubería en las carcasas superior e inferior del sello. 11. Instale de nuevo la carcasa del sello y los tornillos. 4. Instale la segunda mitad del acoplamiento en los ejes del motor y la bomba. 8. Instale de nuevo el guardacople. 12. Instale de nuevo el acoplamiento y el guardacople. Consulte la sección 8.2.2 Sustitución de los rodamientos, sellos y empaques. 8.4 Partes de repuesto recomendadas Las partes de repuesto recomendadas dependen en gran medida del tiempo de operación y la aplicación de la bomba. Como mínimo, se recomienda contar con los siguientes kits: 76 • Kit de sello mecánico. • Kit de rodamientos. • Kit de juntas. TM03 9952 2512 Español (MX) 8.5 KP, horizontal, sección transversal y lista de partes Fig. 14 KP, horizontal, sección transversal Pos. Componente Material Norma ASTM 6a Carcasa de la bomba, superior Fierro fundido ASTM A48 CL35 6b Carcasa de la bomba, inferior Fierro fundido ASTM A48 CL35 11 Cuñero Acero C1018, acero estirado en frío 11a Cuña Acero C1018, acero estirado en frío 17 Tapón de tubería Acero 20d Tapón, lavado del sello mecánico Acero 20e Tapón, cámara de succión Acero 24 Pasador de bloqueo, anillo de desgaste Acero ANSI/ASME B18.8 45b Anillo de desgaste con surco para anillo retenedor Bronce ASTM B148, C95200 49 Impulsor Bronce al silicio 51 Eje Acero 53 Rodamiento, extremo de accionamiento Acero 54 Rodamiento, extremo opuesto al de accionamiento Acero 65 Anillo retenedor Acero inoxidable, serie 303 Tuerca del impulsor/camisa del eje, rosca a la derecha Bronce Tuerca de seguridad del impulsor/eje, rosca a la derecha Acero inoxidable 67a Tuerca del impulsor/camisa del eje, rosca a la izquierda Bronce Tuerca de seguridad del impulsor/eje, rosca a la izquierda Acero inoxidable 79 Deflector Neopreno 105 Sello mecánico 67b ASTM B584, C87600 AISI 1144, a prueba de estrés lll932, C89835 lll932, C89835 113c Cubierta de los rodamientos, extremo de accionamiento Fierro fundido ASTM A48, CL30 113d Cubierta de los rodamientos, extremo opuesto al de accionamiento Fierro fundido ASTM A48, CL30 113e Junta Fibra vegetal 114a Tornillo Acero 124 Carcasa de los rodamientos Fierro fundido 195 Boquilla de lubricación Acero chapado en cinc ASTM A48 CL30 77 TM05 9317 3713 Español (MX) 8.6 KPV, vertical, sección transversal y lista de partes Fig. 15 KPV, vertical, sección transversal Pos. 78 Componente Material Norma ASTM 6a Carcasa de la bomba, superior Fierro fundido ASTM A48 CL35 6b Carcasa de la bomba, inferior Fierro fundido ASTM A48 CL35 45 Anillo de desgaste Bronce 49 Impulsor Bronce al silicio 51 Eje Acero 53 Rodamiento de bolas, extremo de accionamiento Acero 113c Cubierta de los rodamientos, extremo de accionamiento Fierro fundido ASTM A48, CL30 124 Carcasa de los rodamientos Fierro fundido ASTM A48 CL30 200 Rodamiento de la camisa Graphalloy Grade GM 343.3 201 Carcasa del rodamiento de la camisa Fierro fundido 202 Camisa inferior Acero inoxidable, serie 416 ASTM B148, C95200 ASTM B584, C87600 AISI 1144, a prueba de estrés Español (MX) 8.7 KPVS, carcasa partida con acoplamiento partido vertical, sección transversal y lista de partes 204 51 124a 113 49 6a 45 200 114d 113 TM06 8407 0417 113d Pos. Componente Material 6a Carcasa de la bomba Fierro fundido Norma ASTM 45 Anillo de desgaste Bronce 49 Impulsor Bronce al silicio 51 Eje Acero 113 Carcasa de los rodamientos Fierro fundido ASTM A48, CL30 113d Cubierta de los rodamientos, extremo opuesto al de accionamiento Fierro fundido ASTM A48, CL30 114d Tornillo de compresión 124a Carcasa del sello Fierro fundido ASTM A48, CL30 200 Rodamiento de la camisa Vesconite 203 Acoplamiento Aluminio 204 Collarín del eje Acero inoxidable ASTM A48 CL35 ASTM B148, C95200 ASTM B584, C87600 AISI 1144, a prueba de estrés 79 Español (MX) 8.8 Puesta del producto fuera de servicio Los siguientes procedimientos de puesta fuera de servicio son válidos para bombas KP y KPV en la mayoría de situaciones habituales. Si la bomba debe permanecer inactiva durante un período prolongado de tiempo, siga los procedimientos de almacenamiento descritos en la sección 8.8.3 Puesta fuera de servicio de larga duración. 8.8.1 Procedimiento general • Cierre siempre la válvula de compuerta de salida antes de detener la bomba. Cierre la válvula despacio para evitar fenómenos de golpe de ariete. • Desconecte y bloquee el suministro eléctrico al motor. 8.8.2 Puesta fuera de servicio de corta duración • Para períodos de puesta fuera de servicio de una noche o temporales en condiciones que no sean de congelación, la bomba puede estar llena de líquido. Asegúrese de que la bomba esté completamente cebada antes de volver a arrancarla. • Durante períodos de puesta fuera de servicio breves o frecuentes en condiciones de congelación, mantenga en movimiento el líquido contenido dentro de la carcasa de la bomba y aísle o caliente el exterior de la bomba para impedir su congelación. 8.8.3 Puesta fuera de servicio de larga duración • Para períodos prolongados de puesta fuera de servicio o para aislar la bomba con fines de mantenimiento, cierre las válvulas de compuerta de entrada y salida. Si el sistema no cuenta con una válvula de compuerta de entrada y la bomba posee presión de entrada positiva, drene todo el líquido de la línea de entrada para interrumpir el suministro de líquido a la bomba por el puerto de entrada. Si es preciso, interrumpa el suministro externo de líquido refrigerante o lubricante a los sellos mecánicos. Quite los tapones de los orificios de drenaje y purga de aire de la bomba (si es necesario), y drene todo el líquido contenido en la carcasa. Si corresponde, retire el empaque. • Si es probable que se den condiciones de congelación durante un período prolongado de puesta fuera de servicio, drene la bomba por completo y extraiga todo el líquido de los huecos de paso y cavidades con aire comprimido. También es posible evitar la congelación del líquido bombeado llenando la bomba con una solución anticongelante. • Gire el eje manualmente una vez al mes para lubricar los rodamientos y evitar los fenómenos de oxidación y corrosión. • Si corresponde, siga las recomendaciones de almacenamiento del fabricante del motor. 80 PELIGRO PELIGRO Descarga eléctrica Materiales y vapores calientes, cáusticos, inflamables o tóxicos Muerte o lesión personal grave - Antes de comenzar a trabajar con el producto, asegúrese de que el suministro eléctrico esté desconectado y no pueda conectarse accidentalmente. PRECAUCIÓN Material tóxico Lesión personal leve o moderada - Lave la bomba antes de trabajar con ella. Muerte o lesión personal grave - Extreme la precaución al ventilar y/o drenar líquidos peligrosos. Use prendas protectoras al trabajar con líquidos cáusticos, corrosivos, volátiles, inflamables o calientes. No respire vapores tóxicos. No acerque fuentes de chispas o llamas abiertas ni superficies calientes al equipo. Falla Causa Solución 1. La presión de salida es demasiado baja. a) La velocidad de rotación es demasiado baja. Restablezca la velocidad y el sentido de rotación correctos. b) La presión del sistema es inferior a la espeCompruebe la curva del sistema. rada. c) Hay aire o gas en el líquido bombeado. Elimine el aire del líquido bombeado. d) Los anillos de desgaste están deteriorados. Sustituya los anillos de desgaste. e) El impulsor está dañado. Repare o sustituya el impulsor. f) Sustituya el impulsor por otro del diámetro correcto. El diámetro del impulsor es demasiado pequeño. g) El sentido de rotación no es correcto. 2. La presión de entrada es insuficiente. 3. El nivel de ruido ha aumentado. Intercambie dos cables en el suministro eléctrico. h) La bomba ha perdido el cebado. Vuelva a cebar la bomba. i) La NPSH es insuficiente. Restaure la NPSH necesaria. j) Los huecos de paso están obstruidos. Limpie los huecos de paso del impulsor y la carcasa de la bomba. k) Las uniones o el prensaestopas presentan fugas. • Apriete las uniones o el casquillo del prensaestopas. • Sustituya la camisa del eje. • Sustituya las juntas. a) La línea de entrada succiona aire. Apriete las conexiones. b) La altura de succión es demasiado elevada o la NPSH es insuficiente. Reduzca la altura de succión o restaure la NPSH. c) El líquido bombeado contiene aire o gas. Elimine el aire o el gas del líquido. d) El filtro está obstruido. Limpie el filtro. a) La bomba no está bien alineada. Las abrazaderas de las tuberías de entrada y salida están sueltas. • Restablezca la alineación correcta entre la bomba y el motor. • Apoye las tuberías de entrada y salida. • Asegúrese de que los amortiguadores de vibraciones, las tuberías flexibles y los conectores de los conductos estén correctamente instalados. b) La plataforma se ha agrietado. Repare la plataforma. c) Los rodamientos de bolas están deteriorados. • Sustituya los rodamientos de bolas. • Cambie el lubricante. d) El motor está desequilibrado. • Desconecte el motor y opérelo en solitario. • Elimine los residuos de gran tamaño (pedazos de madera o andrajos) de la bomba. • Limpie la bomba si es necesario. e) Se produce resonancia hidráulica. • Modifique las tuberías resonantes. • Cambie la velocidad de la bomba. • Inserte un amortiguador de pulsaciones en la bomba o las tuberías. • Inserte un estabilizador de caudal. 81 Español (MX) 9. Búsqueda de fallas del producto Español (MX) Falla Causa Solución 4. El caudal es insuficiente. a) La bomba no se ha cebado. Cebe la bomba. b) La presión del sistema es superior a la pre- • Incremente el nivel de líquido en el lado de sión de puesta fuera de servicio. entrada. • Abra la válvula de corte de la tubería de entrada. c) La velocidad de rotación es demasiado baja. Restablezca la velocidad de rotación correcta. d) La altura de succión es demasiado elevada o la NPSH es insuficiente. Reduzca la altura de succión o restaure la NPSH. e) El filtro o el impulsor están obstruidos. Limpie los huecos de paso del filtro y el impulsor. f) El sentido de rotación es incorrecto. Apriete las uniones. h) El eje o el acoplamiento se han roto. Repare o sustituya las partes dañadas. i) La válvula de entrada está cerrada. Si la válvula de entrada está cerrada, ábrala lentamente. j) La presión de entrada no es suficiente para líquidos calientes o volátiles. k) La válvula de pie es demasiado pequeña. l) 5. La bomba pierde el cebado tras el arranque. Las partes hidráulicas se han deteriorado o están dañadas. Restablezca la presión de entrada requerida. Sustituya la válvula de pie. Repare o sustituya las partes deterioradas. m) Las superficies de desgaste están demasiado deterioradas. Consulte la sección 8.1 Mantenimiento del producto. a) Las uniones o el prensaestopas presentan fugas. • Apriete las uniones o el casquillo del prensaestopas. • Sustituya la camisa del eje. • Sustituya las juntas. b) La altura de succión es demasiado elevada o la NPSH es insuficiente. Reduzca la altura de succión o restaure la NPSH. 6. Se requiere demasiada potencia. a) La velocidad de rotación es demasiado alta. Reduzca la velocidad de rotación. b) La bomba está operando fuera del rango de desempeño recomendado. Ajuste el punto de servicio de acuerdo con el rango de desempeño recomendado. c) La gravedad específica o viscosidad del líquido bombeado es demasiado alta. Si es suficiente con un caudal inferior, reduzca el caudal por el lado de salida o equipe la bomba con un motor más potente. d) El eje está doblado. Sustituya el eje. e) El prensaestopas está demasiado apretado. Ajuste el apriete del prensaestopas, si es posible. Alternativamente, repare o sustituya el prensaestopas. f) 82 Restablezca el sentido de rotación correcto. g) Las uniones presentan fugas. El claro del impulsor es demasiado pequeño y causa frotación o deterioro en las superficies de desgaste. Ajuste el claro del impulsor (si es posible) o sustituya el anillo de desgaste. g) Existe un defecto eléctrico o mecánico en el motor. Solicite un diagnóstico a su centro de asistencia técnica local. h) La bomba sufre restricciones de rotación. Elimine todos los obstáculos o sustituya las partes deterioradas. i) Restablezca la correcta lubricación del motor. El motor no está bien lubricado. 10.1.4 Presiones en la bomba Español (MX) 10. Datos técnicos 10.1 Condiciones de operación 10.1.1 Caudal Presión (p) indicada en la bomba Caudal nominal mínimo (presión superior a la presión atmosférica) La bomba no debe operar contra una válvula de salida cerrada, ya que ello puede dar lugar a un aumento de la temperatura o causar la formación de vapor en la bomba. Presión de entrada El caudal mínimo constante se muestra al elegir la bomba en la herramienta de selección en línea Grundfos Express. Fig. 16 Presiones en una bomba KP Caudal nominal máximo 10.1.5 Presión de salida El caudal máximo no debe superar el valor indicado en la placa de datos. Si el caudal máximo se supera, pueden producirse fenómenos de cavitación y sobrecarga. Presión máxima de salida 10.1.2 Temperatura ambiente y altitud 10.1.6 Presión de entrada La temperatura ambiente y la altitud de instalación son factores importantes para la vida útil del motor, ya que influyen en la durabilidad de los rodamientos y el sistema de aislamiento. Una temperatura ambiente demasiado alta o una baja densidad del aire (y su consecuente bajo efecto refrigerante) pueden provocar situaciones de sobrecalentamiento. En tales casos, puede ser necesario instalar un motor más potente. TM04 0062 4907 Presión de la bomba Estos fenómenos pueden provocar daños en el eje, erosión en el impulsor, vida útil corta de los rodamientos o daños en los prensaestopas o los sellos mecánicos, debido a situaciones de estrés o vibración. La presión máxima de salida es la presión (CDT) indicada en la placa de datos de la bomba. Presión mínima de entrada La presión mínima de entrada debe corresponderse con la curva NPSH de la bomba, más un margen de seguridad de, al menos, 1.6 ft (0.5 m) de altura. Preste atención a la presión de entrada mínima para evitar fenómenos de cavitación. El riesgo de cavitación es mayor en las siguientes situaciones: • La temperatura del líquido es alta. 10.1.3 Temperatura del líquido • La temperatura máxima del líquido depende del material de los rodamientos, el sello mecánico, las juntas tóricas y el resto de sellos: El caudal es considerablemente superior al caudal nominal de la bomba. • La bomba opera como parte de un sistema abierto con succión negativa. • Rango de temperatura para BUNA: 32-210 °F (0-99 °C). • Las condiciones de entrada son malas. • Rango de temperatura para FKM: 59-275 °F (15-135 °C). • La presión de operación es baja. Presión máxima de entrada • Rango de temperatura para EPDM: 59-275 °F (15-135 °C). • Rango de temperatura para Vesconite: 10-120 °F (-12 - +50 °C). 11. Eliminación del producto • Rango de temperatura para Graphalloy: 10-275 °F (-12 - +135 °C). La eliminación de este producto o partes de él debe realizarse de forma respetuosa con el medio ambiente: La suma de la presión de entrada y la presión de la bomba debe ser inferior a la presión máxima (CDT) de la bomba. 1. Utilice el servicio local, público o privado, de recogida de residuos. 2. Si esto no es posible, contacte con la compañía o servicio técnico Grundfos más cercano. Nos reservamos el derecho a modificaciones sin previo aviso. 83 1. Seal and bearing replacement (large vertical pumps with stand) 3. Coupling guard (not shown) 1. Support 2. Support 4. Pump housing TM05 8899 2713 Appendix Appendix Fig. 1 Large vertical KPV with stand DANGER 3. Remove support piece (2). Death or serious personal injury - Before any inspection, maintenance, service or repair of the product, make sure the motor controls are in the "OFF" position, locked and tagged. 4. Remove support piece (1). WARNING 7. Remove the cover assembly on the coupling, then remove the grid assembly from the coupling halves. Death or serious personal injury - Do not allow anyone to stand near or below the rotating assembly while it is being lifted. - The upper bearing is friction fit on the shaft. If you are lifting the rotating assembly above ground, pick it up with slings on both sides of the impeller. 84 2. Drain the liquid from the pump. Moving machine parts Overhead load Note 1. Close the inlet and outlet water valves. The following procedure works for changing any component of the rotating assembly (impellers, sleeves, etc.) Housing work requires removing the motor. 5. Any shims that are removed from support piece (1) must go back in the same location during reassembly. 6. Remove the coupling guard (3) but not the motor bracket. 8. Remove the cap screws from each of the bearing housings except the screws that connect to the lower pump housing. Leave those cap screws to hold the rotating assembly in place when removing the upper pump housing. 9. Remove the roll pins. 10. To remove the upper pump housing half (4) use two 3/4 in. diameter threaded rods, 14 in. long, for removing upper pump housing and 1/2 in. eye bolt in the top of the upper pump housing. Remove all the pump housing cap screws and remove the upper pump housing. After the rotating assembly is completely reassembled and coupling half is on shaft: 12. Remove the bearing cover from the lower bearing housing. 31. Install the rotating assembly back into the lower housing. 13. Remove the snap ring and washer from the end of the shaft. 32. Use roll pins (or housing wear rings) in lower housing to line up the same as a standard horizontal pump. When the rotating assembly is back in the lower housing, install two cap screws in the upper bearing housing to hold the rotating assembly in place. 14. Use a wheel puller to remove the bearing housing and the bearing from the pump shaft. 15. Remove the bearing, lip seal, and seal seat from the bearing housing. Clean the bearing housing. 16. Remove the seal head from the shaft sleeve. 17. Clean the shaft sleeve. If worn or deeply scored, it should be replaced. 18. Replace new lip seal and seal seat in the bearing housing. 19. Clean the housing wear rings and the impeller wear rings. 20. When installing the seal head on the shaft sleeve, lubricate the seal elastomer with liquid soap and also the shaft sleeve. Install the spring and seal head onto the shaft sleeve, making sure the seal head moves back and forth on the shaft sleeve. 21. When reinstalling the bearing housing, take care not to strike the seal seat against the shaft. Make sure you have the slinger in the open window of the bearing housing when sliding the bearing housing onto the shaft. 22. Use a bearing warmer to heat the inner race of the bearing to install on the shaft end. Heat the inner race of the bearing to 200 °F (93 °C). Slide the bearing onto the shaft. Install the washer and snap ring. 23. Use Polyurea grease to hand-pack the bearing after the bearing cools. 30. Make sure the upper and lower housings are clean. 33. In the bearing housing, make sure the 1/2 in. holes that are threaded are facing to the back. 34. Put the two 3/4 in. threaded rods in the lower housing so the upper housing can be slid into place. Make sure to grease the o-rings on the bearing housings so the upper housing does not pinch the o-rings. 35. Install the roll pins. Install all the housing cap screws and tighten. 36. Install the cap screws on the lower bearing housing first and tighten. 37. Install the cap screws on the upper bearing housing and tighten. 38. Install the recirculation lines. 39. Reassemble the grid assembly using Polyurea grease on coupling halves. 40. Install the coupling guard on the motor bracket. 41. Install the support piece (1). If shims were removed put them back in the same location. 42. Install support piece (2). 24. Install the bearing cover. 25. Remove the bearing housing from the drive end. 26. Remove the coupling half. 27. Remove the bearing cover, drive end. 28. Measure from the inner race of the bearing to the end of shaft. This will tell you where the new bearing will sit on the shaft. 29. Use the same steps as above on removing and cleaning of the bearing housing. 85 Appendix 11. Use a sling through the upper bearing housing window and remove the cap screws that were holding the rotating assembly in place. Remove the rotating assembly. 1. Remplacement des joints et des paliers (grandes pompes verticales avec support) 3. Carter de protection (ne figure pas sur le dessin) 1. Support 2. Support 4. Corps de pompe TM05 8899 2713 Appendix Annexe Fig. 1 Grande pompe verticale KPV avec support DANGER 3. Retirer la pièce de support (2). Blessures graves ou mort - Avant inspection, maintenance, service ou réparation du produit, s'assurer que les commandes moteur sont en position OFF, et qu'elles sont verrouillées et étiquetées. 4. Retirer la pièce de support (1). AVERTISSEMENT 7. Retirer l'ensemble de couvercle sur l'accouplement, puis retirer l'ensemble de grille des moitiés d'accouplement. Blessures graves ou mort - Ne pas autoriser des personnes à se tenir près ou en dessous de l'ensemble rotatif pendant qu'il est soulevé. - Le palier supérieur est ajusté sur l'arbre par friction. Si l'ensemble rotatif est soulevé au-dessus du sol, le maintenir avec des harnais des deux côtés du rotor. 86 2. Vidanger le liquide de la pompe. Pièces de machine en mouvement Charge suspendue Nota 1. Fermer les vannes à eau, côtés entrée et sortie. La procédure suivante permet de remplacer n'importe quel composant de l'ensemble rotatif (rotors, manchons, etc.) Le travail sur le logement nécessite de retirer le moteur. 5. Toutes les cales qui sont retirées de la pièce de support (1) doivent être replacées au même endroit lors du remontage. 6. Retirer le carter de protection (3) mais pas le support du moteur. 8. Retirer les vis d'assemblage de chacun des logements de paliers, à l'exception des vis qui raccordent le corps de pompe inférieur. Laisser ces vis pour maintenir l'ensemble rotatif en place lors du retrait du corps de pompe supérieur. 9. Retirer les goupilles de roulement. 10. Pour retirer la moitié supérieure du corps de pompe (4), utiliser deux tiges filetées de 3/4 po de diamètre, 14 po de longueur, pour retirer le corps de pompe supérieur et un boulon à œillet de 1/2 po dans le haut du corps de pompe supérieur. Retirer toutes les vis à chapeau du corps de pompe et retirer le corps de pompe supérieur. Après que l'ensemble rotatif ait été complètement remonté et que la moitié de l'accouplement soit sur l'arbre : 12. Retirer le couvercle de palier du logement de palier inférieur. 30. S'assurer que les logements supérieur et inférieur sont propres. 13. Retirer l'anneau d'arrêt et la rondelle de l'extrémité de l'arbre. 31. Replacer l'ensemble rotatif dans le logement inférieur. 14. Utiliser un extracteur de roue pour retirer le logement de palier et le palier de l'arbre de pompe. 32. Utiliser des goupilles cylindriques (ou des bagues d'usure du logement) dans le logement inférieur pour s'aligner de la même manière qu'une pompe horizontale standard. Lorsque l'ensemble rotatif est à nouveau dans le logement inférieur, installer deux vis d'assemblage dans le logement de palier supérieur, pour maintenir l'ensemble rotatif en place. 15. Retirer le palier, le joint à lèvres et le siège de joint du logement de palier. Nettoyer le logement de palier. 16. Retirer la tête de joint du manchon d'arbre. 17. Nettoyer le manchon d'arbre. S'il est usé ou profondément marqué, il doit être remplacé. 18. Replacer le nouveau joint à lèvres et le siège de joint dans le logement de palier. 19. Nettoyer les bagues d'usure du logement et du rotor. 20. Lors de l'installation de la tête de joint sur le manchon d'arbre, lubrifier l'élastomère du joint ainsi que le manchon d'arbre avec du savon liquide. Installer le ressort et la tête de joint sur le manchon d'arbre, en s'assurant que la tête de joint se déplace vers l'arrière et vers l'avant sur le manchon d'arbre. 21. Lors de la réinstallation du logement de palier, veiller à ne pas heurter le siège de joint contre l'arbre. S'assurer que le harnais est placée dans la fenêtre ouverte du logement de palier, lorsque le logement de palier est glissé sur l'arbre. 33. Dans le logement de roulement, s'assurer que les orifices filetés de 1/2 po sont tournés vers l'arrière. 34. Mettre les deux tiges filetées de 3/4 po dans le logement inférieur afin que le logement supérieur puisse être glissé en place. S'assurer de graisser les joints toriques sur les logements de palier, pour que le logement supérieur ne pince pas les joints toriques. 35. Installer les goupilles cylindriques. Installer toutes les vis d'assemblage du logement et serrer. 36. Installer d'abord les vis d'assemblage sur le logement de palier inférieur et serrer. 37. Installer les vis à chapeau sur le logement de palier supérieur et serrer. 38. Installer les conduites de recirculation. 22. Utiliser un chauffe-palier pour chauffer la bague intérieure du palier, pour l'installer sur l'extrémité de l'arbre. Chauffer la bague intérieure du palier à 200 °F (93 °C). Faire glisser le le palier sur l'arbre. Installer la rondelle et la bague d'arrêt. 40. Installer le carter de protection sur le support du moteur. 23. Utiliser de la graisse Polyurea pour remplir le palier après refroidissement de celui-ci. 41. Installer la pièce de support (1). Si les cales étaient enlevées, les remettre au même endroit. 24. Installer le couvercle de palier. 42. Installer la pièce de support (2). 39. Remonter l'ensemble de la grille en utilisant de la graisse Polyurea sur les moitiés d'accouplement. 25. Retirer le logement de palier du côté de l'extrémité motrice. 26. Retirer le demi-accouplement. 27. Retirer le couvercle palier, extrémité motrice. 28. Mesurer depuis la bague intérieure du palier à l'extrémité de l'arbre. Cela indiquera où le nouveau palier sera placé sur l'arbre. 29. Suivre les mêmes étapes que ci-dessus pour retirer et nettoyer le logement de palier. 87 Appendix 11. Utiliser un harnais à travers la fenêtre supérieure du logement de palier et retirer les vis qui maintiennent l'ensemble rotatif en place. Retirer la pièce rotative. 1. Sustitución del sello y los rodamientos (bombas verticales grandes con soporte) 3. Guardacople (no se muestra) 1. Soporte 2. Soporte 4. Carcasa de la bomba Fig. 1 Bomba KPV vertical grande con soporte PELIGRO 2. Drene el líquido de la bomba. 3. Desmonte la parte de soporte (2). Muerte o lesión personal grave - Antes de llevar a cabo tareas de inspección, mantenimiento, servicio o reparación del producto, asegúrese de que los controles del motor se encuentren en la posición "OFF", bloqueados y etiquetados. 4. Desmonte la parte de soporte (1). Carga suspendida Muerte o lesión personal grave - No permita que ninguna persona permanezca cerca o debajo del conjunto giratorio mientras esté suspendido. - El rodamiento superior está conectado al eje por fricción. Si es necesario izar el conjunto giratorio sobre el suelo, deberá sujetarse con eslingas a ambos lados del impulsor. 88 1. Cierre las válvulas de agua de entrada y salida. Partes mecánicas móviles ADVERTENCIA Nota TM05 8899 2713 Appendix Anexo El siguiente procedimiento permite sustituir cualquiera de los componentes del conjunto giratorio (impulsores, camisas, etc.). Para trabajar con la carcasa, debe desmontarse el motor. 5. Las cuñas y calzos retirados con la parte de soporte (1) deberán volver a colocarse en la misma posición al reensamblar. 6. Desmonte el guardacople (3), pero no el soporte del motor. 7. Retire el conjunto de la cubierta del acoplamiento y, a continuación, el conjunto de la rejilla de las mitades del acoplamiento. 8. Desenrosque los pernos de las dos carcasas de los rodamientos, a excepción de los que mantienen sujeta la carcasa inferior de la bomba. Mantenga instalados los pernos indicados para mantener fijo el conjunto giratorio al desmontar la carcasa superior de la bomba. 9. Extraiga los pasadores. 10. Para desmontar la mitad superior de la carcasa de la bomba (4), use dos barras roscadas de 3/4 in de diámetro y 14 in de longitud para retirar la carcasa superior de la bomba, y un cáncamo de 1/2 in instalado en el extremo superior de la carcasa superior de la bomba. Desenrosque todos los pernos de la carcasa de la bomba y retire la carcasa superior de la bomba. Una vez montado completamente el conjunto giratorio e instalada la mitad del acoplamiento en el eje: 12. Retire la cubierta de la carcasa del rodamiento inferior. 30. Asegúrese de que las carcasas superior e inferior estén limpias. 13. Retire el anillo de retención y la arandela del extremo del eje. 31. Vuelva a instalar el conjunto giratorio en la carcasa inferior. 14. Use un extractor de ruedas para extraer la carcasa del rodamiento y el rodamiento del eje de la bomba. 32. Use pasadores (o anillos de desgaste de la carcasa) en la carcasa inferior para llevar a cabo el alineamiento como si se tratase de una bomba horizontal estándar. Una vez reinstalado el conjunto giratorio en la carcasa inferior, instale dos pernos en la carcasa del rodamiento superior para sujetar el conjunto giratorio. 15. Extraiga el rodamiento, el sello de reborde y el asiento del sello de la carcasa del rodamiento. Limpie la carcasa del rodamiento. 16. Extraiga el cabezal del sello de la camisa del eje. 17. Limpie la camisa del eje. Sustitúyala si está deteriorada o muy erosionada. 18. Instale el nuevo sello de reborde y el asiento del sello en la carcasa del rodamiento. 19. Limpie los anillos de desgaste de la carcasa y los anillos de desgaste del impulsor. 20. Al instalar el cabezal del sello en la camisa del eje, lubrique los elastómeros del sello con jabón líquido y también la camisa del eje. Instale el muelle y el cabezal del sello en la camisa del eje, asegurándose de que el cabezal del sello pueda moverse hacia delante y hacia atrás sobre la camisa del eje. 21. Al reinstalar la carcasa del rodamiento, evite golpear el asiento del sello contra el eje. Asegúrese de tener el deflector en el hueco abierto de la carcasa del rodamiento al instalar la carcasa del rodamiento en el eje. 22. Use un calentador de rodamientos para calentar el anillo interior del rodamiento e instalarlo en el extremo del eje. Caliente el anillo interior del rodamiento a 200 °F (93 °C). Instale el rodamiento en el eje. Instale la arandela y el anillo de retención. 33. En la carcasa del rodamiento, asegúrese de que los orificios de 1/2 in con rosca estén orientados hacia atrás. 34. Coloque las dos barras roscadas de 3/4 in en la carcasa inferior, de manera que sea posible instalar correctamente la carcasa superior. Asegúrese de engrasar las juntas tóricas de las carcasas de los rodamientos para que la carcasa superior no aprisione las juntas tóricas. 35. Instale los pasadores. Instale todos los pernos de la carcasa y apriételos. 36. Instale primero los pernos de la carcasa del rodamiento inferior y apriételos. 37. Instale los pernos de la carcasa del rodamiento superior y apriételos. 38. Instale las líneas de recirculación. 39. Vuelva a montar el conjunto de la rejilla aplicando grasa de poliurea a las mitades del acoplamiento. 40. Instale el guardacople en el soporte del motor. 41. Instale la parte de soporte (1). Si extrajo cuñas o calzos, colóquelos de nuevo en la misma posición. 42. Instale la parte de soporte (2). 23. Use grasa de poliurea para rellenar manualmente el rodamiento cuando se enfríe. 24. Instale la cubierta del rodamiento. 25. Retire la carcasa del rodamiento del extremo de accionamiento. 26. Desmonte la mitad del acoplamiento. 27. Retire la cubierta del rodamiento del extremo de accionamiento. 28. Mida desde el anillo interior del rodamiento hasta el extremo del eje. De este modo, sabrá en qué punto del eje debe quedar situado el rodamiento nuevo. 29. Siga los pasos anteriores para desmontar y limpiar la carcasa del rodamiento. 89 Appendix 11. Inserte una eslinga a través del hueco de la carcasa del rodamiento superior y desenrosque los pernos que mantienen sujeto el conjunto giratorio. Desmonte el conjunto giratorio. 90 902 Koomey Road Brookshire, TX 77423 USA Phone: 281-994-2700 Toll Free: 1-800-955-5847 Fax: 1-800-945-4777 www.grundfos.us GRUNDFOS Canada GRUNDFOS México 2941 Brighton Road Oakville, Ontario L6H 6C9 Canada Phone: +1-905 829 9533 Telefax: +1-905 829 9512 Boulevard TLC No. 15 Parque Industrial Stiva Aeropuerto C.P. 66600 Apodaca, N.L. México Phone: 011-52-81-8144 4000 Fax: 011-52-81-8144 4010 www.grundfos.ca www.grundfos.mx Grundfos companies Grundfos CBS Inc. ECM: 1206092 www.grundfos.com www.grundfos.us The name Grundfos, the Grundfos logo, and be think innovate are registered trademarks owned by Grundfos Holding A/S or Grundfos A/S, Denmark. All rights reserved worldwide. 98560334 0417 © Copyright Grundfos Holding A/S-
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