Grundfos 98126819 Guía de instalación

Marca: Grundfos

Modelo: 98126819

Categoría: Bombas de agua

Tipo: Guía de instalación

GRUNDFOS INSTRUCTIONS

MAGNA1

Installation and operating instructions

Table of contents

MAGNA1

English (US)

Installation and operating instructions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Español (MX)

Instrucciones de instalación y operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Français (CA)

Notice d'installation et de fonctionnement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

English (US)

English (US) Installation and operating instructions

Original installation and operating instructions.

CONTENTS

Page

1. Limited warranty

Products manufactured by GRUNDFOS PUMPS CORPORATION

(Grundfos) are warranted to the original user only to be free of

defects in material and workmanship for a period of 24 months

from date of installation, but not more than 30 months from date

of manufacture. Grundfos' liability under this warranty shall be

limited to repairing or replacing at Grundfos' option, without

charge, F.O.B. Grundfos' factory or authorized service station,

any product of Grundfos' manufacture. Grundfos will not be liable

for any costs of removal, installation, transportation, or any other

charges which may arise in connection with a warranty claim.

Products which are sold but not manufactured by Grundfos are

subject to the warranty provided by the manufacturer of said

products and not by Grundfos' warranty. Grundfos will not be

liable for damage or wear to products caused by abnormal

operating conditions, accident, abuse, misuse, unauthorized

alteration or repair, or if the product was not installed in

accordance with Grundfos' printed installation and operating

instructions.

To obtain service under this warranty, the defective product must

be returned to the distributor or dealer of Grundfos' products from

which it was purchased together with proof of purchase and

installation date, failure date, and supporting installation data.

Unless otherwise provided, the distributor or dealer will contact

Grundfos or an authorized service station for instructions.

Any defective product to be returned to Grundfos or a service

station must be sent freight prepaid; documentation supporting

the warranty claim and/or a Return Material Authorization must

be included if so instructed.

GRUNDFOS WILL NOT BE LIABLE FOR ANY INCIDENTAL OR

CONSEQUENTIAL DAMAGES, LOSSES, OR EXPENSES

ARISING FROM INSTALLATION, USE, OR ANY OTHER

CAUSES. THERE ARE NO EXPRESS OR IMPLIED

WARRANTIES, INCLUDING MERCHANTABILITY OR FITNESS

FOR A PARTICULAR PURPOSE, WHICH EXTEND BEYOND

THOSE WARRANTIES DESCRIBED OR REFERRED TO

ABOVE.

Some jurisdictions do not allow the exclusion or limitation of

incidental or consequential damages and some jurisdictions do

not allow limit actions on how long implied warranties may last.

Therefore, the above limitations or exclusions may not apply to

you. This warranty gives you specific legal rights and you may

also have other rights which vary from jurisdiction to jurisdiction.

1. Limited warranty

2. Symbols used in this document

3. General information

3.1 Applications

3.2 Pumped liquids

3.3 Operating conditions

3.4 Frost protection

3.5 Insulating shells

3.6 Non-return valve

3.7 Wiring diagram

3.8 Nameplate

3.9 Tools

4. Mechanical installation

4.1 Lifting the pump

4.2 Installing the pump

4.3 Positioning

4.4 Control box positions

4.5 Changing the control box position

5. Electrical installation

5.1 Supply voltage

5.2 Connection to the power supply

6. First start-up

7. Settings

8. Control panel

8.1 Elements on the control panel

8.2 Grundfos Eye

8.3 Light fields indicating the pump setting

9. Overview of settings

10. Pump setting

11. Selection of control mode

12. Fault finding

12.1 Grundfos Eye operating status

12.2 Resetting of fault indications

13. Technical data

14. Disposal

Warning

Prior to installation, read these installation and

operating instructions. Installation and operation

must comply with local regulations and accepted

codes of good practice.

Warning

The use of this product requires experience with

and knowledge of the product.

Persons with reduced physical, sensory or

mental capabilities must not use this product,

unless they are under supervision or have been

instructed in the use of the product by a person

responsible for their safety.

Children must not use or play with this product.

English (US)

2. Symbols used in this document

3. General information

The Grundfos MAGNA1 is a complete range of circulator pumps

with integrated controller enabling adjustment of pump

performance to the actual system requirements. In many

systems, this will reduce the power consumption considerably,

reduce noise from thermostatic radiator valves and similar fittings

and improve the control of the system.

The desired head can be set on the pump control panel.

3.1 Applications

The Grundfos MAGNA1 is designed for circulating liquids in the

following systems:

• heating systems

• air-conditioning and cooling systems.

The pump can also be used in the following systems:

• ground source heat pump systems

• solar-heating systems.

3.2 Pumped liquids

The pump is suitable for thin, clean, non-aggressive and non-

explosive liquids, not containing solid particles or fibers that may

attack the pump mechanically or chemically.

In heating systems, the water should meet the requirements of

accepted standards on water quality in heating systems.

3.2.1 Glycol

The pump can be used for pumping water/glycol mixtures up to

50 %.

Example of a water/ethylene glycol mixture:

Maximum viscosity: 50 cSt ~ 50 % water / 50 % ethylene glycol

mixture at +14 °F (-10 °C).

The pump has a power-limiting function that protects against

overload.

The pumping of glycol mixtures will affect the max. curve and

reduce the performance, depending on the water/ethylene glycol

mixture and the liquid temperature.

To prevent the ethylene glycol mixture from degrading, avoid

temperatures exceeding the rated liquid temperature and

minimize the operating time at high temperatures.

It is important to clean and flush the system before the ethylene

glycol mixture is added.

To prevent corrosion or lime precipitation, check and maintain the

ethylene glycol mixture regularly. If further dilution of the supplied

ethylene glycol is required, follow the glycol supplier's

instructions.

Fig. 1 Pumped liquids (flanged version)

Warning

If these safety instructions are not observed,

it may result in personal injury.

Warning

If these instructions are not observed, it may lead

to electric shock with consequent risk of serious

personal injury or death.

Warning

The surface of the product may be so hot that

it may cause burns or personal injury.

Warning

Risk of dropping objects which may cause

personal injury.

Warning

Escaping vapor involves the risk of personal

injury.

Caution

If these safety instructions are not observed,

it may result in malfunction or damage to the

equipment.

Note

Notes or instructions that make the job easier

and ensure safe operation.

Note

Additives with a density and/or kinematic

viscosity higher than those/that of water will

reduce the hydraulic performance.

Warning

Do not use the pump for flammable liquids, such

as diesel oil and gasoline.

Warning

Do not use the pump for aggressive liquids, such

as acids and seawater.

TM05 6385 4612

Max. 95 % RH

Enclosure Type 2

English (US)

3.3 Operating conditions

Fig. 2 Operating conditions

3.3.1 Liquid temperature

See fig. 2, pos. 1.

Continuously: +14 to +230 °F (-10 to +110 °C).

3.3.2 System pressure

See fig. 2, pos. 2.

The maximum permissible system pressure is stated on the pump

nameplate. See fig. 7.

3.3.3 Ambient temperature

See fig. 2, pos. 3.

+32 to +104 °F (0 to +40 °C).

The control box is air-cooled. Therefore, it is important that the

maximum permissible ambient temperature is not exceeded

during operation.

During transport: -40 to + 158 °F (-40 to +70 °C).

3.3.4 Sound pressure level

See fig. 2, pos. 4.

The sound pressure level of the pump is lower than 43 dB(A).

3.3.5 Approvals

• Conforms to ANSI/UL Standard 778.

• Certified to CAN/CSA Standard C22.2 No. 108.

• The protective earth (ground) symbol identifies any

terminal which is intended for connection to an external

conductor for protection against electric shock in case of a

fault, or the terminal of a protective earth (ground) electrode.

3.4 Frost protection

3.5 Insulating shells

Insulating shells are available for single-head pumps only.

The heat loss from the pump and pipework can be reduced by

insulating the pump housing and the pipework. See fig. 3.

• Insulating shbells for pumps in heating systems are supplied

with the pump.

• For pumps in air-conditioning and cooling systems (down to

14 °F (-10 °C)) it is required to apply a silicon sealant to the

internal contours of the shell in order to eliminate any air gaps

and prevent condensation between the insulation shell and

pump housing. Alternatively, the pump can also be insulated

manually in accordance with standard insulating requirements

for heating and cooling systems.

The fitting of insulation shells will increase the pump dimensions.

Fig. 3 Fitting insulating shells to the pump

3.6 Non-return valve

If a non-return valve is fitted in the pipe system (fig. 4), it must be

ensured that the set minimum discharge pressure of the pump is

always higher than the closing pressure of the valve. This is

especially important in proportional-pressure control mode

(reduced head at low flow).

The closing pressure of a single non-return valve is accounted for

in the pump settings as the minimum head delivered is 5 ft

(1.5 m).

Fig. 4 Non-return valve

TM05 7662 1413

Caution

If the pump is not used during periods of frost,

necessary steps must be taken to prevent frost

bursts.

Note

Additives with a density and/or kinematic

viscosity higher than those/that of water will

reduce the hydraulic performance.

Min./Max.

+14 °F to 230 °F

(-10 °C to +110 °C)

175 psi (12 bar)

+32 to +104 °F

(0 to +40 °C)

< 43 dB(A)

Note

Limit the heat loss from the pump housing and

pipework.

Note

Pumps are factory-fitted with insulating shells.

Remove the insulating shells before installing the

pump.

TM05 5512 3812

TM05 3055 0912

English (US)

3.7 Wiring diagram

3.7.1 For models 32-XX

Fig. 5 Example of terminal connection, 1 x 230 V ± 10 %, 50/60 Hz

3.7.2 For models 40-XX, 50-XX, 65-XX, 80-XX, 100-XX

Fig. 6 Example of terminal connection, 1 x 230 V ± 10 %, 50/60 Hz, PE

Caution

All cables must be connected in accordance with

local regulations.

TM06 1256 2214

External switch

Fuse

(min. 10 A, time lag)

GFCI

TM03 2397 0312

External switch

Fuse

(min. 10 A, time lag)

GFCI

English (US)

3.8 Nameplate

The pump nameplate provides the following information:

Fig. 7 Example of nameplate

3.9 Tools

Fig. 8 Recommended tools

TM05 6381 1713

Pos. Description

1 Product name

2 Model

3 Production code (year and week)

4 Serial number

5 Product number

6 Enclosure type

7 Energy Efficiency Index (EEI)

8 Part (according to EEI)

9 TF-class

10 Minimum current [A]

11 Maximum current [A]

12 Minimum power [W]

13 Maximum power [W]

14 Maximum pressure

15 Voltage [V] and frequency [Hz]

16 QR (Quick Response) code

17 Approvals (nameplate)

18 Assembled in USA

RISQUE DE CHOC ELECTRIQUE. HORS DES EQUIPEMENT AVANT ENLEVEMENT DE LA COUVERTURE ET D’ENTRENTIEN. POUR

LE RECCORDEMENT D’ALIMENTATION, EMPLOYEZ DES FILS QUI RESISTENT AU MOINS A 90 °C UTILISEZ UNIQUEMENT DES

CONDUCTEURS DE CUIVRE. POUR RE’DUIRE LES RISQUES DE CHOC E’LECTRIQUE, CONSULTES LE MANUEL D’INSTRUCTIONS

POUR UNE INSTALLATION CORRECTE. EMPLOYER UNIQUEMENT A L’INTERIEUR.

TYPE 2

BOITIER DE TYPE 2

THERMALLY PROTECTED

Nonsubmersible Pump

RISK OF ELECTRIC SHOCK. DE-ENERGIZE EQUIPMENT BEFORE REMOVAL OF COVER & SERVICING. FOR SUPPLY

CONNECTION USE COPPER WIRE SUITABLE FOR 90 °C OR EQUIVALENT. THIS PUMP HAS NOT BEEN INVESTIGATED FOR USE

IN SWIMMING POOL OR MARINE AREAS. TO REDUCE THE RISK OF ELECTRIC SHOCK, SEE INSTRUCTION MANUAL FOR

PROPER INSTALLATION; ACCEPTABLE FOR INDOOR USE ONLY.

PSI

For use with maximum 230° F water

Contains FCC ID: OG3-RADIOM01-2G4

TM05 6472 4712

Pos. Tool Size

1 Screwdriver, straight slot 1.2 x 8.0 mm

2 Screwdriver, straight slot 0.6 x 3.5 mm

3 Screwdriver, torx bit TX20

4 Hexagon key 5.0 mm

5 Open-end wrench Depending on size

6 Wire cutter

7 Pipe wrench

1.2 x 8.0 TX200.6 x 3.5 5.0

123 4

56 7

English (US)

4. Mechanical installation

4.1 Lifting the pump

Always lift directly on the pump head or the cooling fins when

handling the pump.

For large pumps, it may be necessary to use lifting equipment.

4.2 Installing the pump

The MAGNA1 is designed for indoor installation.

The pump may be suspended direct in the pipes, provided that

the pipework can support the pump.

To ensure adequate cooling of motor and electronics, observe the

following requirements:

• Position the pump in such a way that sufficient cooling is

ensured.

• The ambient temperature must not exceed +104 °F (+40 °C).

4.3 Positioning

Always install the pump with horizontal motor shaft.

• Pump installed correctly in a vertical pipe. See fig. 9, pos. A.

• Pump installed correctly in a horizontal pipe. See fig. 9, pos. B.

• Do not install the pump with vertical motor shaft. See fig. 9,

pos. C and D.

Fig. 9 Pump installed with horizontal motor shaft

Warning

Observe local regulations setting limits for

manual lifting or handling.

Step Action Illustration

Arrows on the pump housing

indicate the liquid flow

direction through the pump.

The liquid flow direction can

be horizontal or vertical,

depending on the control

box position.

TM05 5513 3812

Mount the pump with

gaskets in the pipework.

TM05 5515 3812

Flanged version:

Fit bolts and nuts. Use the

right size of bolts according

to system pressure.

TM05 5516 3816

TM05 5518 3812

English (US)

4.4 Control box positions

To ensure adequate cooling, the control box must be in horizontal

position with the Grundfos logo in vertical position. See fig. 10.

Fig. 10 Pump with control box in horizontal position

If the pump head is removed before the pump is installed in the

pipework, pay special attention when fitting the pump head to the

pump housing:

1. Gently lower the pump head with rotor shaft and impeller into

the pump housing.

2. Make sure that the contact face of the pump housing and that

of the pump head are in contact before the clamp is tightened.

See fig. 11.

Fig. 11 Fitting the pump head to the pump housing

TM05 5519 3812

TM05 5520 3812

TM05 5521 3812

TM05 5522 3812

TM05 5837 4112

English (US)

4.5 Changing the control box position

Fig. 12 Insulation of pump housing and pipework

Warning

The warning symbol on the clamp holding the

pump head and pump housing together indicates

that there is a risk of personal injury. See specific

warnings below.

Warning

When loosening the clamp, do not drop the pump

head.

Warning

Risk of escaping vapor.

Step Action Illustration

Loosen the screw in the clamp

holding the pump head and

pump housing together.

Warning: If the screw is

loosened too much, the pump

head will be completely

disconnected from the pump

housing.

TM05 2867 0612

Carefully rotate the pump head

to the desired position.

If the pump head is stuck,

loosen it with a light blow of a

rubber mallet.

TM05 5526 3812

Place the control box in

horizontal position so that the

Grundfos logo is in vertical

position. The motor shaft must

be horizontal.

TM05 5527 3812

Due to the drain hole in the

stator housing, position the gap

of the clamp as shown in step

4a, 4b, 4c, or 4d.

TM05 2870 0612

Flanged single-head pump.

Position the clamp so that the

gap points towards the arrow.

It can be in position 3 or 9

o'clock.

TM05 2918 0612 - TM05 2871 0612

Flanged single-head pump.

Note: The gap of the clamp can

also be in position 6 o'clock for

the following pump sizes:

•MAGNA1 65-XX

•MAGNA1 80-XX

• MAGNA1 100-XX.

TM05 2899 1912

Twin-head pump. Position the

clamps so that the gaps point

towards the arrows. They can

be in position 3 or 9 o'clock.

TM05 2917 0612 - TM05 2873 0612

Threaded single-head pump.

The gap of the clamp can be in

position 3, 6, 9 or 12 o'clock.

TM05 5528 3812

Fit and tighten the screw holding

the clamp to:

6 ± 0.7 ft-lbs

(8 ± 1 Nm).

Note: Do not retighten the

screw if condensed water is

dripping from the clamp.

TM05 2872 0612

Fit the insulating shells.

Note: For air conditioning and

cooling systems, a silicone

sealant must be applied inside

the insulation shell to eliminate

all air gaps and prevent

condensation between the

pump housing and insulation

shell. Alternatively, the pump

may be insulated manually in

accordance with standard

insulation practices for cooling

applications.

TM05 5529 3812

Caution

If insulating the pump manually, do not insulate

the control box or cover the control panel.

TM05 5549 3812

Step Action Illustration

English (US)

5. Electrical installation

Carry out the electrical connection and protection according to

local regulations.

Check that the supply voltage and frequency correspond to the

values stated on the nameplate.

• If rigid conduit is to be used, the hub must be connected to the

conduit system before it is connected to the terminal box of the

pump.

• The pump must be connected to an external mains switch.

• The pump requires no external motor protection.

• The motor incorporates thermal protection against slow

overloading and blocking (IEC 34-11: TP 211).

• When switched on via the power supply, the pump will start

pumping after approximately 5 seconds.

5.1 Supply voltage

Check nameplate voltage.

1 x 115 V ± 10 %, 50/60 Hz, PE.

1 x 208-230 V ± 10 %, 50/60 Hz, PE.

See pump nameplate for rated supply voltage

The voltage tolerances are intended for mains voltage variations.

They should not be used for running pumps at other voltages than

those stated on the nameplate.

Warning

Switch off the power supply before making

connections.

Warning

Never make any connections in the pump control

box unless the power supply has been switched

off for at least 5 minutes.

Warning

The pump must be connected to an external

mains switch with a contact separation of at least

1/8 inch (3 mm) in each pole.

The ground terminal of the pump must be earth

ground.

Grounding or neutralization can be used for

protection against indirect contact.

If the pump is connected to an electric

installation where a Ground Fault Circuit

Interrupter (GFCI) is used as additional

protection, this circuit interrupter must trip out

when ground fault currents with DC content

(pulsating DC) occur.

Note

The number of starts and stops via the power

supply must not exceed four times per hour.

English (US)

5.2 Connection to the power supply

5.2.1 Models 32-XX

Step Action Illustration

Remove the front

cover from the

control box.

TM06 1259 2014

Locate the power

supply plug inside

the control box.

TM06 1260 2014

Connect the

conduit and feed

the power cable

through the

control box.

TM06 1261 2014TM06 1262 2014

Strip the wires as

illustrated and

connect the

conductors to the

power supply

plug.

TM06 1263 2014TM06 1264 2014

L (L1)

N (L2)

0.28 in. (7 mm)

0.79 in. (20 mm)

0.28 in. (7 mm)

1.0 in. (25 mm)

Min.

ĭ0.28 in. (7 mm)

MaxĭPP

Insert the supply

plug into the

power receptacle

on the PCB.

TM06 1265 2014TM06 1266 2014

Tighten the

conduit and refit

the front cover.

TM06 1267 2014TM06 1268 2014

Step Action Illustration

English (US)

5.2.2 Models 40-XX, 50-XX, 65-XX, 80-XX, 100-XX

Step Action Illustration

Remove the front

cover from the

control box.

Note: Do not

remove the

screws from the

cover.

TM05 5530 3812

Locate the power

supply plug and

conduit adapter in

the box supplied

with the pump.

TM05 5531 3812

Connect the

conduit adapter to

the control box.

TM05 5532 3812

Pull the power

supply cable

through the

conduit adapter.

TM05 5533 3812

Strip the cable

conductors as

illustrated.

TM05 5534 3812

Connect the cable

conductors to the

power supply

plug.

L - L or L1

Ground - Ground

N - N or L2

TM05 5535 3812

Insert the power

supply plug into

the male plug in

the pump control

box.

TM05 5536 3812

Tighten the

conduit adapter.

Refit the front

cover.

TM05 5537 3812

Step Action Illustration

English (US)

6. First start-up

Do not start the pump until the system has been filled with liquid

and vented. Furthermore, the required minimum inlet pressure

must be available at the pump inlet. See section 13. Technical

data.

The system cannot be vented through the pump. The pump is

self-venting.

Step Action Illustration

Switch on the power supply

to the pump.

Note: When switched on, the

pump will start after

approximately 5 seconds.

TM05 5550 3812

2 Control panel at first start-up.

TM05 5551 3812

The pump has been factory-

set to the intermediate

proportional-pressure curve.

Select the control mode

according to the system

application.

TM05 5551 3812

English (US)

7. Settings

8. Control panel

8.1 Elements on the control panel

Fig. 13 Control panel

The control panel on the pump comprises the following elements:

8.2 Grundfos Eye

The Grundfos Eye is on when the power supply has been

switched on. See fig. 13, pos. 1.

The Grundfos Eye is an indicator light providing information about

the actual pump status.

The indicator light will flash in different sequences and provide

information about the following:

• power on/off

• pump alarms.

The function of the Grundfos Eye is described in section

12.1 Grundfos Eye operating status.

If a fault is indicated, correct the fault and reset the pump by

switching the power supply off and on.

8.3 Light fields indicating the pump setting

The pump has nine optional performance settings which can be

selected with the push-button. See fig. 13, pos. 2 and 3.

The pump setting is indicated by nine light fields in the display.

Fig. 14 Factory setting

Warning

At high liquid temperatures, the pump housing

may be very hot. In that case, only touch the

control panel.

TM05 5552 3812

Pos. Description

Grundfos Eye operating status.

See section 8.2 Grundfos Eye.

Eight light fields indicating the pump setting.

See section 8.3 Light fields indicating the pump

setting.

3 Push-button for selection of pump setting.

Note

Faults preventing the pump from operating

properly (for example blocked rotor) are

indicated by the Grundfos Eye. See section

12.1 Grundfos Eye operating status.

Note

If the pump impeller is rotated, for example when

filling the pump with water, sufficient energy can

be generated to light up the control panel even if

the power supply has been switched off.

TM05 5553 3812

Number of

button

presses

Active light fields Description

Intermediate

proportional-pressure

curve, referred to as PP2

Highest proportional-

pressure curve, referred

to as PP3

Lowest constant-

pressure curve, referred

to as CP1

Intermediate constant-

pressure curve, referred

to as CP2

Highest constant-

pressure curve, referred

to as CP3

Constant curve/constant

speed III

Constant curve/constant

speed II

Constant curve/constant

speed I

Lowest proportional-

pressure curve, referred

to as PP1

English (US)

9. Overview of settings

Fig. 15 Pump setting in relation to pump performance

TM05 2777 0512

III

PP3

CP3

CP2

PP1

CP1

PP2

Setting Pump curve Function

PP1

Lowest proportional-

pressure curve

The duty point of the pump will move up or down on the lowest proportional-pressure curve,

depending on the heat demand. See fig. 15.

The head (pressure) is reduced at falling heat demand and increased at rising heat demand.

PP2

Intermediate

proportional-pressure

curve

The duty point of the pump will move up or down on the intermediate proportional-pressure

curve, depending on the heat demand. See fig. 15.

The head (pressure) is reduced at falling heat demand and increased at rising heat demand.

PP3

Highest proportional-

pressure curve

The duty point of the pump will move up or down on the highest proportional-pressure curve,

depending on the heat demand. See fig. 15.

The head (pressure) is reduced at falling heat demand and increased at rising heat demand.

CP1

Lowest constant-pressure

curve

The duty point of the pump will move out or in on the lowest constant-pressure curve,

depending on the heat demand in the system. See fig. 15.

The head (pressure) is kept constant, irrespective of the heat demand.

CP2

Intermediate constant-

pressure curve

The duty point of the pump will move out or in on the intermediate constant-pressure curve,

depending on the heat demand in the system. See fig. 15.

The head (pressure) is kept constant, irrespective of the heat demand.

CP3

Highest constant-

pressure curve

The duty point of the pump will move out or in on the highest constant-pressure curve,

depending on the heat demand in the system. See fig. 15.

The head (pressure) is kept constant, irrespective of the heat demand.

III Speed III

The pump runs on a constant curve which means that it runs at a constant speed.

In speed III, the pump is set to run on the max. curve under all operating conditions.

See fig. 15.

Quick venting of the pump can be obtained by setting the pump to speed III for a short

period.

II Speed II

The pump runs on a constant curve which means that it runs at a constant speed.

In speed II, the pump is set to run on the intermediate curve under all operating conditions.

See fig. 15.

I Speed I

The pump runs on a constant curve which means that it runs at a constant speed.

In speed I, the pump is set to run on the min. curve under all operating conditions.

See fig. 15.

English (US)

10. Pump setting

Fig. 16 Selection of pump setting for system type

Factory setting: Intermediate proportional-pressure curve,

referred to as PP2.

Proportional-pressure curve (PP1, PP2 or PP3)

Proportional-pressure control adjusts the pump performance to

the actual heat demand in the system, but the pump performance

follows the selected performance curve, PP1, PP2 or PP3.

See fig. 17 where PP2 has been selected.

See section 11. Selection of control mode for further information.

Fig. 17 Three proportional-pressure curves/settings

The selection of the right proportional-pressure setting depends

on the characteristics of the heating system in question and the

actual heat demand.

Constant-pressure curve (CP1, CP2 or CP3)

Constant-pressure control adjusts the pump performance to the

actual heat demand in the system, but the pump performance

follows the selected performance curve, CP1, CP2 or CP3.

See fig. 18 where CP1 has been selected.

See section 11. Selection of control mode for further information.

Fig. 18 Three constant-pressure curves/settings

The selection of the right constant-pressure setting depends on

the characteristics of the heating system in question and the

actual heat demand.

Constant curve/constant speed (I, II or III)

At constant-curve/constant-speed operation, the pump runs at a

constant speed, independent of the actual flow demand in the

system. The pump performance follows the selected performance

curve, I, II or III. See fig. 19 where II has been selected.

See section 11. Selection of control mode for further information.

Fig. 19 Three constant-curve/constant-speed settings

The selection of the right constant-curve/constant-speed setting

depends on the characteristics of the heating system in question.

TM05 5554 3812

TM05 5555 3812

TM05 5556 3812

PP3

PP2

PP1

CP3

CP2

CP1

TM05 5557 3812

English (US)

11. Selection of control mode

System application Select this control mode

In systems with relatively large pressure losses in the distribution pipes and in air-conditioning and

cooling systems.

• Two-pipe heating systems with thermostatic valves and

– very long distribution pipes

– strongly throttled pipe balancing valves

– differential-pressure regulators

– large pressure losses in those parts of the system through which the total quantity of water flows (for

example boiler, heat exchanger and distribution pipe up to the first branching).

• Primary circuit pumps in systems with large pressure losses in the primary circuit.

• Air-conditioning systems with

– heat exchangers (fan coils)

– cooling ceilings

– cooling surfaces.

Proportional pressure

In systems with relatively small pressure losses in the distribution pipes.

• Two-pipe heating systems with thermostatic valves and

– dimensioned for natural circulation

– small pressure losses in those parts of the system through which the total quantity of water flows (for

example boiler, heat exchanger and distribution pipe up to the first branching) or

– modified to a high differential temperature between flow pipe and return pipe (for example district

heating).

• Underfloor heating systems with thermostatic valves.

• One-pipe heating systems with thermostatic valves or pipe balancing valves.

• Primary circuit pumps in systems with small pressure losses in the primary circuit.

Constant pressure

The pump can also be set to operate according to the max. or min. curve, like an uncontrolled pump:

• The max. curve mode can be used in periods in which a maximum flow is required. This operating

mode is for instance suitable for hot-water priority.

• The min. curve mode can be used in periods in which a minimum flow is required. This operating mode

is for instance suitable for manual night setback.

Constant curve

English (US)

12. Fault finding

12.1 Grundfos Eye operating status

12.2 Resetting of fault indications

A fault indication can be reset in one of the following ways:

• When the fault cause has been eliminated, the pump will revert to normal duty.

• If the fault disappears by itself, the fault indication will automatically be reset.

Warning

Before dismantling the pump, drain the system or close the isolating valve on either side of the pump.

The pumped liquid may be scalding hot and under high pressure.

Grundfos Eye Indication Cause

No lights on.

Power off.

Pump not running.

Two opposite green indicator lights running in the

direction of rotation of the pump.

Power on.

Pump running.

Two opposite red indicator lights flashing

simultaneously.

Alarm.

Pump stopped.

Fault

Automatic reset and

restart?

Corrective actions

Other pumps or sources force flow through

the pump even if the pump is stopped.

There will be light in the display even if the

power supply has been switched off.

Yes

Check the system for defective non-return valves and replace,

if necessary.

Check the system for correct position of non-return valves,

etc.

Supply voltage to the pump too low. Yes Check that the power supply is within the specified range.

The pump is blocked. No

Dismantle the pump, and remove any foreign matter or

impurities preventing the pump from rotating.

No water at the pump inlet or the water

contains too much air.

Prime and vent the pump before a new start-up. Check that

the pump is operating correctly. If not, replace the pump, or

call GRUNDFOS SERVICE for assistance.

Internal fault in the pump electronics. Yes

Replace the pump, or call GRUNDFOS SERVICE for

assistance.

Supply voltage to the pump too high. Yes Check that the power supply is within the specified range.

Caution

If the power supply cable is damaged, it must be replaced by the manufacturer, the manufacturer's service partner or

a similarly qualified person.

English (US)

13. Technical data

Supply voltage

See pump nameplate for rated supply voltage:

1 x 115 V ± 10 %, 50/60 Hz, PE.

1 x 208-230 V ± 10 %, 50/60 Hz, PE.

Motor protection

The pump requires no external motor protection.

Enclosure class

Enclosure Type 2.

Insulation class

Relative air humidity

Maximum 95 %.

Ambient temperature

+32 to +104 °F (0 to +40 °C).

During transport: -40 to 158 °F (-40 to +70 °C).

Temperature class

TF110 (EN 60335-2-51).

Liquid temperature

Continuously: +14 to +230 °F (-10 to +110 °C).

System pressure

The maximum permissible system pressure is stated on the pump

nameplate:

175 psi (12 bar).

Minimum inlet pressure

The following relative minimum inlet pressure must be available

at the pump inlet during operation to avoid cavitation noise and

damage to the pump bearings.

The relative minimum inlet pressures apply to pumps installed up

to 984 ft (300 m), above sea level. For altitudes above 984 ft

(300 m), the required relative inlet pressure must be increased by

0.145 psi / 0.01 bar / 0.001 MPa per 328 ft (100 m) altitude.

The MAGNA1 pump is only approved for an altitude of 6561 ft

(2000 m) above sea level.

EMC (electromagnetic compatibility)

EN 55014-1:2006, EN 55014-2:1998, EN 61800-3-3:2008 and

EN 61000-3-2:2006.

Sound pressure level

The sound pressure level of the pump is lower than 43 dB(A).

Leakage current

The pump mains filter will cause a discharge current to earth

during operation. I

leakage

< 3.5 mA.

Power factor

The MAGNA1 has built-in PFC (Power Factor Correction) which

gives a cos φ from 0.98 to 0.99, i.e. very close to 1.

14. Disposal

This product has been designed with focus on the disposal and

recycling of materials. The following average disposal values

apply to all variants of Grundfos MAGNA1 pumps:

• 85 % recycling

• 10 % incineration

• 5 % depositing.

This product or parts of it must be disposed of in an

environmentally sound way according to local regulations.

Subject to alterations.

Single-head

pumps

Liquid temperature

+167 °F

(+75 °C)

+203 °F

(+95 °C)

+230 °F

(+110 °C)

Inlet pressure

[psi] / [bar] / [MPa]

32-60/100 1.45 / 0.10 / 0.01 5.1 / 0.35/ 0.035 14.5 / 1.0 / 0.10

40-80 1.45 / 0.10 / 0.01 7.25 / 0.50 / 0.05 14.5 / 1.0 / 0.10

40-120/180 1.45 / 0.10 / 0.01 7.25 / 0.50 / 0.05 14.5 / 1.0 / 0.10

50-80 1.45 / 0.10 / 0.01 5.8 / 0.40 / 0.04 14.5 / 1.0 / 0.10

50-150 10.1 / 0.70 / 0.07 17.4 / 1.20 / 0.12 24.65 / 1.7 / 0.17

65-120 10.1 / 0.70 / 0.07 17.4 / 1.20 / 0.12 24.65 / 1.7 / 0.17

65-150 10.1 / 0.70 / 0.07 17.4 / 1.20 / 0.12 24.65 / 1.7 / 0.17

80-100 7.25 / 0.50 / 0.05 14.5 / 1.00 / 0.10 21.75 / 1.5 / 0.15

100-120 10.1 / 0.70 / 0.07 17.4 / 1.20 / 0.12 24.65 / 1.7 / 0.17

Note

The actual inlet pressure plus pump pressure

against a closed valve must be lower than the

maximum permissible system pressure.

Español (MX)

Español (MX) Instrucciones de instalación y operación

Traducción de la versión original en inglés.

CONTENIDO

Página

1. Garantía limitada

GRUNDFOS PUMPS CORPORATION (Grundfos) garantiza

exclusivamente al usuario original que los productos fabricados

por dicha empresa se encontrarán libres de defectos de materia-

les y mano de obra durante un período de 24 meses a partir de la

fecha de instalación, sin superar en ningún caso los 30 meses a

partir de la fecha de fabricación. La responsabilidad de Grundfos

en el ámbito de esta garantía se limitará a la reparación o sustitu-

ción, a decisión de Grundfos, de forma gratuita y debiendo el

comprador correr con los gastos de transporte hasta la fábrica o

centro de servicio autorizado de Grundfos, de cualquier producto

fabricado por Grundfos. Grundfos no se hará responsable de nin-

gún costo derivado de la desinstalación, la instalación o el trans-

porte del producto ni de cualquier otro gasto que pudiera surgir

en relación con una reclamación en garantía. Aquellos productos

comercializados por Grundfos que no hayan sido fabricados por

dicha empresa se encontrarán sujetos a la garantía proporcio-

nada por el fabricante del producto correspondiente y no a la

garantía de Grundfos. Grundfos no se responsabilizará de aque-

llos daños o deterioros que sufran los productos como conse-

cuencia de condiciones de operación anómalas, accidentes, abu-

sos, usos indebidos, alteraciones o reparaciones no autorizadas

o instalaciones no realizadas de acuerdo con las instrucciones

impresas de instalación y operación de Grundfos.

Si desea recibir asistencia al amparo de esta garantía, deberá

devolver el producto defectuoso al distribuidor o proveedor de

productos Grundfos donde lo haya adquirido, adjuntando con el

mismo una prueba de compra, así como las fechas de instalación

y avería y los datos relacionados con la instalación. A menos que

se indique de otro modo, el distribuidor o proveedor se pondrá en

contacto con Grundfos o con un centro de servicio autorizado

para solicitar instrucciones. Cualquier producto defectuoso que

deba ser devuelto a Grundfos o a un centro de servicio deberá

enviarse a portes pagados, incluyendo la documentación relacio-

nada con la reclamación en garantía y/o una Autorización de

devolución de material, si así se solicita.

GRUNDFOS NO SE RESPONSABILIZARÁ DE AQUELLOS

DAÑOS, PÉRDIDAS O GASTOS ACCIDENTALES O RESUL-

TANTES QUE PUDIERAN DERIVARSE DE LA INSTALACIÓN O

EL USO DE SUS PRODUCTOS, NI TAMPOCO DE CUAL-

QUIERA OTRA CAUSA QUE EMANE DE LOS MISMOS.

NO EXISTEN GARANTÍAS EXPRESAS O IMPLÍCITAS, INCLUI-

DAS AQUELLAS DE COMERCIABILIDAD O IDONEIDAD PARA

UN FIN DETERMINADO, QUE AMPLÍEN LAS GARANTÍAS QUE

SE DESCRIBEN O A LAS QUE SE HACE REFERENCIA EN EL

PÁRRAFO ANTERIOR.

Ciertas jurisdicciones no admiten la exclusión o limitación de los

daños accidentales o resultantes; otras rechazan la imposición

de limitaciones en cuanto a la duración de las garantías implíci-

tas. Es posible, por tanto, que las limitaciones o exclusiones

anteriores no le sean de aplicación. Esta garantía le confiere

derechos legales específicos. Puede que disponga de otros dere-

chos en virtud de su jurisdicción.

1. Garantía limitada

2. Símbolos utilizados en este documento

3. Información general

3.1 Aplicaciones

3.2 Líquidos bombeados

3.3 Condiciones de funcionamiento

3.4 Protección contra heladas

3.5 Carcasas aislantes

3.6 Válvula de retención

3.7 Esquema de conexiones

3.8 Placa de características

3.9 Herramientas

4. Instalación mecánica

4.1 Elevación de la bomba

4.2 Instalación de la bomba

4.3 Posición

4.4 Posiciones de la caja de control

4.5 Cambio de la posición de la caja de control

5. Instalación eléctrica

5.1 Tensión de alimentación

5.2 Conexión al suministro eléctrico

6. Arranque inicial

7. Configuración

8. Panel de control

8.1 Elementos del panel de control

8.2 Indicador Grundfos Eye

8.3 Campos luminosos que indican la configuración de la

bomba

9. Descripción de los ajustes

10. Ajuste de la bomba

11. Selección de un modo de control

12. Localización de averías

12.

Estado de operación del indicador Grundfos Eye

12.

Restablecimiento de las indicaciones de falla

13. Datos técnicos

14. Eliminación

Aviso

Leer estas instrucciones de instalación y opera-

ción antes de realizar la instalación. La instala-

ción y la operación deben cumplir con las norma-

tivas locales en vigor.

Aviso

El uso de este producto requiere experiencia y

conocimiento sobre el mismo.

Este producto no debe ser utilizado por personas

con capacidades físicas, sensoriales o mentales

reducidas, a menos que lo hagan bajo

supervisión o hayan recibido instrucciones

sobre el uso de este producto de una persona

responsable de su seguridad.

Los niños no pueden utilizar o jugar con este

producto.

Español (MX)

2. Símbolos utilizados en este documento

3. Información general

La gama MAGNA1 de Grundfos se compone de bombas circula-

doras con controlador integrado para el ajuste del rendimiento de

la bomba a los requisitos reales del sistema. En muchos siste-

mas, esto se traduce en una reducción considerable del consumo

energético, una reducción del ruido generado por las válvulas ter-

mostáticas de los radiadores y accesorios similares, y una

mejora del control del sistema.

La altura deseada se puede establecer a través del panel de con-

trol de la bomba.

3.1 Aplicaciones

La gama MAGNA1 de Grundfos ha sido diseñada para hacer cir-

cular líquidos en los siguientes sistemas:

• sistemas de calefacción; y

• sistemas de aire acondicionado y refrigeración.

La bomba se puede usar también como parte de los siguientes

sistemas:

• sistemas geotérmicos de bombeo de calor; y

• sistemas de calefacción solar.

3.2 Líquidos bombeados

La bomba es apta para líquidos ligeros, limpios, no agresivos ni

explosivos, y que no contengan partículas sólidas o fibras que

puedan atacarla mecánica o químicamente.

En sistemas de calefacción, el agua deberá cumplir los requisitos

establecidos por las normas generalmente aceptadas en materia

de calidad del agua para sistemas de calefacción.

3.2.1 Glycol

La bomba es apta para bombear mezclas de agua/glicol al 50 %

como máximo.

Ejemplo de mezcla de agua/etilenglicol:

Viscosidad máxima: 50 cSt ~ 50 % de agua / 50 % de etilenglicol

a +14 °F (-10 °C).

La bomba posee una función de limitación de potencia que la

protege contra sobrecargas.

El bombeo de mezclas de glicol afecta a la curva máx. y reduce

el rendimiento, dependiendo de la mezcla de agua/etilenglicol y

la temperatura del líquido.

Para evitar que la mezcla de etilenglicol se degrade, evite que la

temperatura supere la temperatura nominal del líquido y minimice

el tiempo de operación a temperaturas elevadas.

Es importante lavar y enjuagar el sistema antes de agregar la

mezcla de etilenglicol.

Para impedir que se produzca corrosión o precipitación de cal, la

mezcla de etilenglicol debe comprobarse con regularidad y man-

tenerse en buen estado. Si es necesario diluir el etilenglicol sumi-

nistrado, siga las instrucciones del proveedor de glicol.

Fig. 1 Líquidos bombeados (versión con bridas)

Aviso

Si estas instrucciones no son observadas puede

tener como resultado daños personales.

Aviso

Si no se presta atención a estas instrucciones,

puede haber un corto circuito con riesgo de

sufrir un daño o muerte.

Aviso

La cubierta del producto puede estar muy

caliente y causar graves quemaduras.

Aviso

El riesgo de caída de objetos puede dar lugar a

daños personales.

Aviso

Los escapes de vapor representan un riesgo de

daño personal.

Precaución

Si estas instrucciones de seguridad no son

observadas puede tener como resultado daños

para los equipos.

Nota

Notas o instrucciones que hacen el trabajo más

sencillo garantizando una operación segura.

Nota

Los aditivos cuya densidad y/o viscosidad cine-

mática son superiores a las del agua reducen el

rendimiento hidráulico.

Aviso

No use la bomba para bombear líquidos inflama-

bles, como gasóleo o gasolina.

Aviso

No use la bomba para bombear líquidos agresi-

vos, como ácidos o agua de mar.

TM05 6385 4612

95 % de HR, máx.

Enclaustramiento de

tipo 2

Español (MX)

3.3 Condiciones de funcionamiento

Fig. 2 Condiciones de operación

3.3.1 Temperatura del líquido

Consulte la fig. 2, pos. 1.

Continuamente: +14 a +230 °F (-10 a +110 °C).

3.3.2 Presión del sistema

Consulte la fig. 2, pos. 2.

La máxima presión de sistema aceptable figura en la placa de

características. Consulte la fig. 7.

3.3.3 Temperatura ambiente

Consulte la fig. 2, pos. 3.

+32 a +104 °F (0 a +40 °C).

La caja de control cuenta con refrigeración por aire. Es impor-

tante, por tanto, garantizar que no se supere la máxima tempera-

tura ambiente aceptable durante la operación.

Durante el transporte: -40 a + 158 °F (-40 a +70 °C).

3.3.4 Nivel de ruido

Consulte la fig. 2, pos. 4.

El nivel de presión sonora generado por la bomba es inferior a

43 dB(A).

3.3.5 Homologaciones

• Este equipo satisface los requisitos establecidos por la norma

ANSI/UL 778.

• Equipo certificado según la norma CAN/CSA C22.2, n.° 108.

• El símbolo de puesta a tierra (masa) identifica aquellos

terminales destinados a la conexión de un conductor externo

para la protección contra descargas eléctricas en caso de

falla, o bien el terminal de un electrodo de puesta a tierra

(masa).

3.4 Protección contra heladas

3.5 Carcasas aislantes

Sólo existen carcasas aislantes disponibles para bombas senci-

llas.

Las pérdidas de calor a través de la carcasa de la bomba y las

tuberías se pueden reducir aislando ambas cosas. Consulte la

fig. 3.

• Las bombas para sistemas de calefacción incluyen carcasas

aislantes.

• En el caso de las bombas para sistemas de aire acondicio-

nado y refrigeración (hasta 14 °F (-10 °C)), es necesario apli-

car un sello de silicona al contorno interno de la carcasa para

evitar cualquier fuga de aire e impedir que se forme conden-

sación entre la carcasa aislante y la carcasa de la bomba.

También es posible aislar manualmente la bomba de acuerdo

con los requisitos de aislamiento estándar para sistemas de

calefacción y refrigeración.

La instalación de una carcasa aislante dará lugar a un aumento

de las dimensiones de la bomba.

Fig. 3 Instalación de una carcasa aislante en la bomba

3.6 Válvula de retención

Si se instala una válvula de retención en el sistema de tuberías

(fig. 4), deberá garantizarse que el ajuste mínimo de la presión

de descarga de la bomba sea siempre superior a la presión de

cierre de la válvula. Esto cobra especial importancia al habilitar el

modo de control de presión proporcional (la altura se reducirá al

caer el caudal).

El ajuste de la bomba considera sólo la presión de cierre de una

única válvula de retención, ya que la altura mínima que puede

proporcionar es de 5 ft (1.5 m).

Fig. 4 Válvula de retención

TM05 7662 1413

Precaución

Si no se prevé que la bomba opere durante perío-

dos de heladas, deberán tomarse las medidas

necesarias para evitar las roturas derivadas de la

expansión del hielo.

Nota

Los aditivos cuya densidad y/o viscosidad cine-

mática son superiores a las del agua reducen el

rendimiento hidráulico.

Mín./máx.

+14 °F a 230 °F

(-10 °C a +110 °C)

175 psi (12 bar)

+32 a +104 °F

(0 a +40 °C)

< 43 dB(A)

Nota

Deben limitarse las pérdidas de calor a través de

la carcasa de la bomba y las tuberías.

Nota

Todas las bombas se entregan equipadas de

fábrica con una carcasa aislante. Desmonte la

carcasa aislante antes de instalar la bomba.

TM05 5512 3812

TM05 3055 0912

Español (MX)

3.7 Esquema de conexiones

3.7.1 Para modelos 32-XX

Fig. 5 Ejemplo de conexión de los terminales (1 x 230 V ± 10 %, 50/60 Hz)

3.7.2 Para modelos 40-XX, 50-XX, 65-XX, 80-XX y 100-XX

Fig. 6 Ejemplo de conexión de los terminales (1 x 230 V ± 10 %, 50/60 Hz, PE)

Precaución

Todos los cables empleados deben conectarse

de acuerdo con lo establecido por la normativa

local.

TM06 1256 2214

Interruptor externo

Fusible

(mín. 10 A, retardado)

GFCI

TM03 2397 0312

Interruptor externo

Fusible

(mín. 10 A, retardado)

GFCI

Español (MX)

3.8 Placa de características

La placa de características de la bomba contiene la siguiente

información:

Fig. 7 Ejemplo de placa de características

3.9 Herramientas

Fig. 8 Herramientas recomendadas

TM05 6381 1713

Pos. Descripción

1 Nombre del producto

2 Modelo

3 Código de fabricación (año y semana)

4 Número de serie

5 Referencia

6 Tipo de enclaustramiento

7 Índice de eficiencia energética (IEE)

8 Parte (según el IEE)

9Clase TF

10 Corriente mínima [A]

11 Corriente máxima [A]

12 Potencia mínima [W]

13 Potencia máxima [W]

14 Presión máxima

15 Tensión [V] y frecuencia [Hz]

16 Código QR (respuesta rápida)

17 Homologaciones (placa de características)

18 Ensamblado en los EE. UU.

RISQUE DE CHOC ELECTRIQUE. HORS DES EQUIPEMENT AVANT ENLEVEMENT DE LA COUVERTURE ET D’ENTRENTIEN. POUR

LE RECCORDEMENT D’ALIMENTATION, EMPLOYEZ DES FILS QUI RESISTENT AU MOINS A 90 °C UTILISEZ UNIQUEMENT DES

CONDUCTEURS DE CUIVRE. POUR RE’DUIRE LES RISQUES DE CHOC E’LECTRIQUE, CONSULTES LE MANUEL D’INSTRUCTIONS

POUR UNE INSTALLATION CORRECTE. EMPLOYER UNIQUEMENT A L’INTERIEUR.

TYPE 2

BOITIER DE TYPE 2

THERMALLY PROTECTED

Nonsubmersible Pump

RISK OF ELECTRIC SHOCK. DE-ENERGIZE EQUIPMENT BEFORE REMOVAL OF COVER & SERVICING. FOR SUPPLY

CONNECTION USE COPPER WIRE SUITABLE FOR 90 °C OR EQUIVALENT. THIS PUMP HAS NOT BEEN INVESTIGATED FOR USE

IN SWIMMING POOL OR MARINE AREAS. TO REDUCE THE RISK OF ELECTRIC SHOCK, SEE INSTRUCTION MANUAL FOR

PROPER INSTALLATION; ACCEPTABLE FOR INDOOR USE ONLY.

PSI

For use with maximum 230° F water

Contains FCC ID: OG3-RADIOM01-2G4

TM05 6472 4712

Pos. Herramienta Tamaño

1 Destornillador, ranura recta 1.2 x 8.0 mm

2 Destornillador, ranura recta 0.6 x 3.5 mm

3 Destornillador, punta Torx TX20

4 Llave hexagonal 5.0 mm

5 Llave fija Según tamaño

6 Tenazas

7 Llave para tubos

1.2 x 8.0 TX200.6 x 3.5 5.0

Español (MX)

4. Instalación mecánica

4.1 Elevación de la bomba

Levante siempre la bomba sujetándola por el cabezal o las aletas

de refrigeración para manipularla.

Si la bomba es muy grande, puede que sea preciso emplear

algún equipo de elevación.

4.2 Instalación de la bomba

La bomba MAGNA1 ha sido diseñada para su instalación en inte-

riores.

La bomba se puede suspender directamente de una tubería,

siempre que esta sea capaz de soportarla.

Respete las siguientes indicaciones para garantizar la correcta

refrigeración del motor y los componentes electrónicos:

• sitúe la bomba de tal modo que goce de refrigeración sufi-

ciente; y

• la temperatura ambiente no debe superar los +104 °F (+40 °C).

4.3 Posición

Instale siempre la bomba con el eje del motor en posición hori-

zontal.

• Bomba instalada correctamente en una tubería vertical. Con-

sulte la fig. 9, pos. A.

• Bomba instalada correctamente en una tubería horizontal.

Consulte la fig. 9, pos. B.

• No instale la bomba con el eje del motor en posición vertical.

Consulte la fig. 9, pos. C y D.

Fig. 9 Bomba instalada con el eje del motor en posición hori-

zontal

Aviso

Respete los límites establecidos por la normativa

local en materia de elevación manual y manipula-

ción.

Paso Acción Ilustración

Las flechas grabadas en la

carcasa de la bomba indican

el sentido del caudal a tra-

vés de la misma. Depen-

diendo de la posición de la

caja de control, el líquido se

puede desplazar en direc-

ción horizontal o vertical.

TM05 5513 3812

Fije la bomba a las tuberías

con las juntas.

TM05 5515 3812

Versión con bridas:

Instale los pernos y las tuer-

cas. Use pernos del tamaño

adecuado, de acuerdo con

la presión del sistema.

TM05 5516 3816

TM05 5518 3812

Español (MX)

4.4 Posiciones de la caja de control

A fin de garantizar la refrigeración adecuada, la caja de control

debe situarse en posición horizontal (con el logotipo de Grundfos

en posición vertical). Consulte la fig. 10.

Fig. 10 Bomba con caja de control en posición horizontal

Si el cabezal de la bomba se desmonta antes de instalar la

bomba en la tubería, deberá prestarse especial atención al insta-

lar de nuevo el cabezal en la carcasa de la bomba:

1. Introduzca con cuidado el cabezal de la bomba con el eje del

rotor y el impulsor en la carcasa de la bomba.

2. Asegúrese de que la superficie de la carcasa de la bomba

haya entrado en contacto con la del cabezal de la bomba

antes de apretar la abrazadera. Consulte la fig. 11.

Fig. 11 Instalación del cabezal de la bomba en la carcasa de

la bomba

TM05 5519 3812

TM05 5520 3812

TM05 5521 3812

TM05 5522 3812

TM05 5837 4112

Español (MX)

4.5 Cambio de la posición de la caja de control

Fig. 12 Aislamiento de la carcasa de la bomba y la tubería

Aviso

El símbolo de advertencia que contiene la abra-

zadera que mantiene unidos el cabezal y la car-

casa de la bomba pone de manifiesto un riesgo

de daño personal. Consulte las advertencias

específicas a continuación.

Aviso

No deje caer el cabezal de la bomba al aflojar la

abrazadera.

Aviso

Riesgo de escapes de vapor.

Paso Acción Ilustración

Afloje el tornillo de la abrazadera

que mantiene unidos el cabezal y

la carcasa de la bomba.

Aviso: Si afloja demasiado el tor-

nillo, el cabezal se desprenderá

de la carcasa de la bomba.

TM05 2867 0612

Con cuidado, gire el cabezal de la

bomba hasta la posición deseada.

Si el cabezal de la bomba está

atascado, libérelo golpeándolo

suavemente con un martillo de

caucho.

TM05 5526 3812

Coloque la caja de control en

posición horizontal, de tal modo

que el logotipo de Grundfos

quede en posición vertical. El eje

del motor debe quedar situado en

posición horizontal.

TM05 5527 3812

Sitúe la holgura de la abrazadera

en las posiciones indicadas en los

pasos 4a, 4b, 4c o 4d para evitar

obstruir el orificio de drenaje de la

carcasa del estátor.

TM05 2870 0612

Bomba sencilla con bridas.

Sitúe la abrazadera de forma que

la holgura quede orientada hacia

el punto que indica la flecha (esto

es, hacia las 3 o hacia las 9 en

punto).

TM05 2918 0612 - TM05 2871 0612

Bomba sencilla con bridas.

Nota: La holgura de la abrazadera

se puede orientar también hacia

las 6 en punto si la bomba posee

alguno de los siguientes tamaños:

• MAGNA1 65-XX

• MAGNA1 80-XX

• MAGNA1 100-XX.

TM05 2899 1912

Bomba doble. Sitúe las abrazade-

ras de forma que las holguras

queden orientadas hacia los pun-

tos que indican las flechas (esto

es, hacia las 3 o hacia las 9 en

punto).

TM05 2917 0612 - TM05 2873 0612

Bomba sencilla roscada. La hol-

gura de la abrazadera se puede

orientar hacia las 3, hacia las 6,

hacia las 9 o hacia las 12 en

punto.

TM05 5528 3812

Instale y apriete el tornillo de la

abrazadera, aplicando un par de

apriete de:

6 ± 0.7 ft-lbs

(8 ± 1 Nm).

Nota: No vuelva a apretar el torni-

llo si gotea agua condensada de

la abrazadera.

TM05 2872 0612

Instale las carcasas aislantes.

Nota: En sistemas de aire acondi-

cionado y refrigeración, es necesa-

rio aplicar un sello de silicona al

contorno interno de la carcasa ais-

lante para evitar cualquier fuga de

aire e impedir que se forme con-

densación entre la carcasa aislante

y la carcasa de la bomba.

También es posible aislar manual-

mente la bomba de acuerdo con las

prácticas estándar de aislamiento

de aplicaciones de refrigeración.

TM05 5529 3812

Precaución

Si decide aislar la bomba manualmente, no aísle

la caja de control ni cubra el panel de control.

TM05 5549 3812

Paso Acción Ilustración

Español (MX)

5. Instalación eléctrica

Lleve a cabo las actividades de conexión eléctrica y protección

de acuerdo con la normativa local.

Compruebe que los valores de tensión y frecuencia de alimenta-

ción coincidan con los indicados en la placa de características.

• Si se opta por el uso de conductos rígidos, el cajetín deberá

conectarse al sistema antes de hacerlo a la caja de conexio-

nes de la bomba.

• La bomba debe conectarse a un interruptor de red externo.

• El motor de la bomba no precisa protección externa.

• El motor incorpora protección térmica contra sobrecarga lenta

y bloqueo (IEC 34-11: TP 211).

• Si se conecta a través del suministro eléctrico, la bomba

comenzará a bombear pasados unos 5 segundos.

5.1 Tensión de alimentación

Compruebe la tensión que figura en la placa de características.

1 x 115 V ± 10 %, 50/60 Hz, PE.

1 x 208-230 V ± 10 %, 50/60 Hz, PE.

Consulte la tensión de alimentación nominal en la placa de carac-

terísticas de la bomba.

Las tolerancias de tensión tienen por objeto la admisión de varia-

ciones en la tensión de red. No deben emplearse, por tanto, para

hacer operar la bomba a tensiones que no se especifiquen en la

placa de características.

Aviso

Desconecte el suministro eléctrico antes de reali-

zar cualquier conexión.

Aviso

No lleve a cabo ninguna conexión en la caja de

control de la bomba a menos que esta haya per-

manecido desconectada del suministro eléctrico

durante un mínimo de 5 minutos.

Aviso

La bomba debe conectarse a un interruptor de

red externo con una separación de contacto

mínima de 1/8 in (3 mm) en todos los polos.

El terminal de masa de la bomba debe permane-

cer conectado a tierra.

Puede hacerse uso de una conexión a masa o un

dispositivo de neutralización como medio de pro-

tección frente al contacto indirecto.

Si la bomba se conecta a una instalación eléc-

trica dotada de un disyuntor de descarga a masa

(GFCI) como medio de protección complementa-

rio, dicho disyuntor deberá dispararse cuando se

produzcan derivaciones a masa con contenido de

corriente continua (corriente continua pulsante).

Nota

El número de arranques y paradas mediante el

suministro eléctrico no debe ser superior a cua-

tro por hora.

Español (MX)

5.2 Conexión al suministro eléctrico

5.2.1 Modelos 32-XX

Paso Acción Ilustración

Desmonte la

cubierta delan-

tera de la caja de

control.

TM06 1259 2014

Busque el conec-

tor de suministro

eléctrico en el

interior de la caja

de control.

TM06 1260 2014

Conecte el con-

ducto e intro-

duzca el cable de

alimentación en la

caja de control.

TM06 1261 2014TM06 1262 2014

Pele los cables

como muestra la

ilustración y

conecte los con-

ductores al

conector de sumi-

nistro eléctrico.

TM06 1263 2014TM06 1264 2014

L (L1)

N (L2)

0.28 in. (7 mm)

0.79 in. (20 mm)

0.28 in. (7 mm)

1.0 in. (25 mm)

Min.

ĭ0.28 in. (7 mm)

MaxĭPP

Inserte el conec-

tor de suministro

eléctrico en el

receptáculo de

alimentación de la

placa PCB.

TM06 1265 2014TM06 1266 2014

Apriete el con-

ducto e instale de

nuevo la cubierta

delantera.

TM06 1267 2014TM06 1268 2014

Paso Acción Ilustración

Español (MX)

5.2.2 Modelos 40-XX, 50-XX, 65-XX, 80-XX y 100-XX

Paso Acción Ilustración

Desmonte la

cubierta delantera

de la caja de con-

trol.

Nota: No desen-

rosque los torni-

llos de la

cubierta.

TM05 5530 3812

Busque el conec-

tor de suministro

eléctrico y el

prensacables en

la caja suminis-

trada con la

bomba.

TM05 5531 3812

Conecte el pren-

sacables a la caja

de control.

TM05 5532 3812

Tire del cable de

suministro eléc-

trico a través del

prensacables.

TM05 5533 3812

Pele los conduc-

tores del cable

como muestra la

ilustración.

TM05 5534 3812

Conecte los con-

ductores del

cable al conector

de suministro

eléctrico.

L - L o L1

Masa - Masa

N - N o L2

TM05 5535 3812

Inserte el conec-

tor de suministro

eléctrico en el

conector macho

de la caja de con-

trol de la bomba.

TM05 5536 3812

Apriete el prensa-

cables.

Instale de nuevo

la cubierta delan-

tera.

TM05 5537 3812

Paso Acción Ilustración

Español (MX)

6. Arranque inicial

No ponga en marcha la bomba hasta que el sistema se encuentre

lleno de líquido y haya sido venteado. Asegúrese también de que

la presión a la entrada de la bomba satisfaga los requisitos de

presión de entrada mínima. Consulte la sección 13. Datos técni-

cos.

El sistema no se puede ventear a través de la bomba. La bomba

cuenta con función de autoventeo.

Paso Acción Ilustración

Conecte el suministro eléc-

trico a la bomba.

Nota: Una vez conectada, la

bomba se pondrá en marcha

pasados unos 5 segundos.

TM05 5550 3812

Aspecto del panel de control

durante el arranque inicial.

TM05 5551 3812

La bomba se entrega ajus-

tada de fábrica a la curva de

presión proporcional inter-

media.

Seleccione el modo de con-

trol que corresponda a la

aplicación.

TM05 5551 3812

Español (MX)

7. Configuración

8. Panel de control

8.1 Elementos del panel de control

Fig. 13 Panel de control

El panel de control de la bomba se compone de los siguientes

elementos:

8.2 Indicador Grundfos Eye

El indicador Grundfos Eye se ilumina al conectar el suministro

eléctrico. Consulte la fig. 13, pos. 1.

El indicador Grundfos Eye es un indicador luminoso que propor-

ciona información acerca del estado real de la bomba.

El indicador luminoso parpadea de acuerdo con diferentes patro-

nes y proporciona información acerca de lo siguiente:

• encendido/apagado; y

• alarmas de la bomba.

El indicador Grundfos Eye se describe en la sección 12.1 Estado

de operación del indicador Grundfos Eye.

Si el indicador manifiesta alguna falla, corríjala y restablezca la

bomba desconectando el suministro eléctrico y conectándolo de

nuevo a continuación.

8.3 Campos luminosos que indican la configuración

de la bomba

La bomba posee nueve ajustes de rendimiento opcionales que se

pueden seleccionar por medio del pulsador. Consulte la fig. 13,

pos. 2 y 3.

La configuración de la bomba puede determinarse a partir de los

nueve campos luminosos del panel de control.

Fig. 14 Ajuste de fábrica

Aviso

Puede que la bomba esté muy caliente si el

líquido bombeado se encuentra a gran tempera-

tura. Asegúrese de tocar sólo el panel de control

en tal caso.

TM05 5552 3812

Pos. Descripción

Indicador de operación Grundfos Eye.

Consulte la sección 8.2 Indicador Grundfos Eye.

Ocho campos luminosos que permiten determinar la

configuración de la bomba.

Consulte la sección 8.3 Campos luminosos que indi-

can la configuración de la bomba.

3 Pulsador para la selección de ajustes.

Nota

El indicador Grundfos Eye manifiesta las fallas

que impiden que la bomba opere correctamente

(por ejemplo, los bloqueos del rotor). Consulte la

sección 12.1 Estado de operación del indicador

Grundfos Eye.

Nota

Si se hace girar el impulsor de la bomba (por

ejemplo, al llenar la bomba de agua), puede gene-

rarse energía suficiente como para iluminar el

panel de control, incluso aunque el suministro

eléctrico no se encuentre conectado.

TM05 5553 3812

Número de

pulsaciones

Campos luminosos

activos

Descripción

Curva de presión propor-

cional intermedia, PP2

Curva de presión propor-

cional superior, PP3

Curva de presión cons-

tante inferior, CP1

Curva de presión cons-

tante intermedia, CP2

Curva de presión cons-

tante superior, CP3

Curva constante/

velocidad constante III

Curva constante/

velocidad constante II

Curva constante/

velocidad constante I

Curva de presión propor-

cional inferior, PP1

Español (MX)

9. Descripción de los ajustes

Fig. 15 Configuración de la bomba en relación con su rendimiento

TM05 2777 0512

Ajuste Curva de la bomba Función

PP1

Curva de presión pro-

porcional inferior

El punto de trabajo de la bomba se desplazará hacia arriba o hacia abajo sobre la curva de presión pro-

porcional inferior, dependiendo de la demanda de calor. Consulte la fig. 15.

La altura (presión) se reducirá al caer la demanda de calor y aumentará al crecer la demanda de calor.

PP2

Curva de presión pro-

porcional intermedia

El punto de trabajo de la bomba se desplazará hacia arriba o hacia abajo sobre la curva de presión pro-

porcional intermedia, dependiendo de la demanda de calor. Consulte la fig. 15.

La altura (presión) se reducirá al caer la demanda de calor y aumentará al crecer la demanda de calor.

PP3

Curva de presión pro-

porcional superior

El punto de trabajo de la bomba se desplazará hacia arriba o hacia abajo sobre la curva de presión pro-

porcional superior, dependiendo de la demanda de calor. Consulte la fig. 15.

La altura (presión) se reducirá al caer la demanda de calor y aumentará al crecer la demanda de calor.

CP1

Curva de presión

constante inferior

El punto de trabajo de la bomba se desplazará hacia fuera o hacia dentro sobre la curva de presión

constante inferior, dependiendo de la demanda de calor del sistema. Consulte la fig. 15.

La altura (presión) se mantendrá constante, independientemente de la demanda de calor.

CP2

Curva de presión

constante intermedia

El punto de trabajo de la bomba se desplazará hacia fuera o hacia dentro sobre la curva de presión

constante intermedia, dependiendo de la demanda de calor del sistema. Consulte la fig. 15.

La altura (presión) se mantendrá constante, independientemente de la demanda de calor.

CP3

Curva de presión

constante superior

El punto de trabajo de la bomba se desplazará hacia fuera o hacia dentro sobre la curva de presión

constante superior, dependiendo de la demanda de calor del sistema. Consulte la fig. 15.

La altura (presión) se mantendrá constante, independientemente de la demanda de calor.

III Velocidad III

La bomba operará sobre una curva constante, como resultado de lo cual operará a velocidad constante.

A la velocidad III, la bomba operará sobre la curva máx., independientemente de las condiciones de

operación. Consulte la fig. 15.

Es posible ventear la bomba rápidamente haciéndola operar brevemente a la velocidad III.

II Velocidad II

La bomba operará sobre una curva constante, como resultado de lo cual operará a velocidad constante.

A la velocidad II, la bomba operará sobre la curva intermedia, independientemente de las condiciones

de operación. Consulte la fig. 15.

I Velocidad I

La bomba operará sobre una curva constante, como resultado de lo cual operará a velocidad constante.

A la velocidad I, la bomba operará sobre la curva mín., independientemente de las condiciones de ope-

ración. Consulte la fig. 15.

III

PP3

CP3

CP2

PP1

CP1

PP2

Español (MX)

10. Ajuste de la bomba

Fig. 16 Ajuste de la bomba en función del tipo de sistema

Ajuste de fábrica: curva de presión proporcional intermedia, PP2.

Curva de presión proporcional (PP1, PP2 o PP3)

El modo de control de presión proporcional ajusta el rendimiento

de la bomba de acuerdo con la demanda real de calor del sis-

tema y la curva de rendimiento seleccionada (PP1, PP2 o PP3).

Consulte la fig. 17, en la que se ha seleccionado la curva PP2.

Consulte la sección 11. Selección de un modo de control si desea

obtener más información.

Fig. 17 Tres curvas/ajustes de presión proporcional

El ajuste de presión proporcional adecuado depende de las

características del sistema de calefacción en cuestión y la

demanda real de calor.

Curva de presión constante (CP1, CP2 o CP3)

El modo de control de presión constante ajusta el rendimiento de

la bomba de acuerdo con la demanda real de calor del sistema y

la curva de rendimiento seleccionada (CP1, CP2 o CP3). Con-

sulte la fig. 18, en la que se ha seleccionado la curva CP1. Con-

sulte la sección 11. Selección de un modo de control si desea

obtener más información.

Fig. 18 Tres curvas/ajustes de presión constante

El ajuste de presión constante adecuado depende de las caracte-

rísticas del sistema de calefacción en cuestión y la demanda real

de calor.

Curva constante/velocidad constante (I, II o III)

Al seleccionar un modo de control de curva constante/velocidad

constante, la bomba opera a una velocidad constante e indepen-

diente de la demanda real de caudal del sistema. El rendimiento

de la bomba se ajusta de acuerdo con la curva de rendimiento

correspondiente (I, II o III). Consulte la fig. 19, en la que se ha

seleccionado la curva II. Consulte la sección 11. Selección de un

modo de control si desea obtener más información.

Fig. 19 Tres ajustes de curva constante/velocidad constante

El ajuste de curva constante/velocidad constante adecuado

depende de las características del sistema de calefacción en

cuestión.

TM05 5554 3812

TM05 5555 3812

TM05 5556 3812

PP3

PP2

PP1

CP3

CP2

CP1

TM05 5557 3812

Español (MX)

11. Selección de un modo de control

Aplicación del sistema Seleccione este modo de control

En sistemas con pérdidas de presión relativamente elevadas en las tuberías de distribución y siste-

mas de aire acondicionado y refrigeración.

• Sistemas de calefacción bitubo con válvulas termostáticas y:

– tuberías de distribución muy largas;

– válvulas de equilibrio de la tubería muy cerradas;

– reguladores de presión diferencial; o

– grandes pérdidas de presión en aquellas partes del sistema a través de las cuales fluye la can-

tidad total de agua (como la caldera, el intercambiador de calor y la tubería de distribución

hasta la primera ramificación).

• Bombas de circuito primario en sistemas con pérdidas de presión elevadas en el circuito prima-

rio.

• Sistemas de aire acondicionado con:

– intercambiadores de calor (fan coils);

– techos refrigerantes; o

– superficies refrigerantes.

Presión proporcional

En sistemas con pérdidas de presión relativamente bajas en las tuberías de distribución.

• Sistemas de calefacción bitubo con válvulas termostáticas y:

– dimensionados para circulación espontánea;

– pequeñas pérdidas de presión en aquellas partes del sistema a través de las cuales fluye la

cantidad total de agua (como la caldera, el intercambiador de calor y la tubería de distribución

hasta la primera ramificación); o

– modificados para desarrollar una alta temperatura diferencial entre la tubería de alimentación y

la tubería de retorno (como ocurre, por ejemplo, en el caso de la calefacción de distrito).

• Sistemas de calefacción por suelo radiante con válvulas termostáticas.

• Sistemas de calefacción monotubo con válvulas termostáticas o válvulas de equilibrio en la tube-

ría.

• Bombas de circuito primario en sistemas con pérdidas de presión bajas en el circuito primario.

Presión constante

La bomba también se puede ajustar para que opere según la curva máx. o mín., como una bomba

no controlada:

• El modo de curva máx. se puede usar durante períodos en los que se requiera un caudal

máximo. Este modo de operación es apto, por ejemplo, para conceder prioridad al agua caliente.

• El modo de curva mín. se puede usar durante períodos en los que se requiera un caudal mínimo.

Este modo de operación es apto, por ejemplo, para el modo nocturno manual.

Curva constante

Español (MX)

12. Localización de averías

12.1 Estado de operación del indicador Grundfos Eye

12.2 Restablecimiento de las indicaciones de falla

Las indicaciones de falla se pueden restablecer de cualquiera de las siguientes maneras:

• La bomba volverá a operar normalmente una vez eliminada la causa de la falla.

• Si la falla se restablece sola, la indicación de falla se restablecerá automáticamente.

Aviso

Antes de desmontar la bomba, drene el sistema o cierre las válvulas de corte instaladas a ambos lados de la misma.

Puede que el líquido bombeado se encuentre a una temperatura suficiente como para provocar quemaduras y some-

tido a una presión elevada.

Indicador Grundfos Eye Indicación Causa

Todas las luces apagadas.

Apagado.

La bomba no está operando.

Dos indicadores luminosos verdes opuestos girando

en el sentido de rotación de la bomba.

Encendido.

La bomba está operando.

Dos indicadores luminosos rojos opuestos parpa-

deando simultáneamente.

Alarma.

La bomba está detenida.

Falla

¿Restablecimiento o

arranque automático?

Acciones correctoras

Otras bombas o fuentes fuerzan el paso de

caudal a través de la bomba aun cuando esta

se encuentra detenida. La pantalla se ilumina

incluso aunque el suministro eléctrico está

desconectado.

Sí

Compruebe si alguna de las válvulas de retención del sistema

sufre un defecto y sustitúyala si es necesario.

Compruebe que las válvulas de retención del sistema se

encuentren bien colocadas, etc.

La bomba no recibe tensión de alimentación

suficiente.

Sí

Compruebe que la tensión de alimentación se encuentre com-

prendida entre los límites especificados.

La bomba está obstruida. No

Desmonte la bomba y elimine la materia extraña o las impure-

zas que impidan que gire.

No hay agua a la entrada de la bomba o el

agua contiene demasiado aire.

Cebe y ventee la bomba antes de volver a arrancarla. Com-

pruebe que la bomba opere correctamente. Si no es así, sus-

tituya la bomba o póngase en contacto con el departamento

de asistencia técnica de Grundfos.

Falla interna de la electrónica de la bomba. Sí

Sustituya la bomba o póngase en contacto con el departa-

mento de asistencia técnica de Grundfos.

La tensión de alimentación que recibe la

bomba es demasiado alta.

Sí

Compruebe que la tensión de alimentación se encuentre com-

prendida entre los límites especificados.

Precaución

Si el cable de alimentación resulta dañado, deberá ser sustituido por el fabricante, la empresa autorizada por el fabri-

cante para la prestación de este tipo de servicios o personal igualmente autorizado.

Español (MX)

13. Datos técnicos

Tensión de alimentación

Consulte la placa de características de la bomba para determinar

la tensión de alimentación nominal:

1 x 115 V ± 10 %, 50/60 Hz, PE.

1 x 208-230 V ± 10 %, 50/60 Hz, PE.

Protección del motor

El motor de la bomba no precisa protección externa.

Clase de protección

Enclaustramiento de tipo 2.

Clase de aislamiento

Humedad relativa del aire

95 %, máx.

Temperatura ambiente

+32 a +104 °F (0 a +40 °C).

Durante el transporte: -40 a 158 °F (-40 a +70 °C).

Clase de temperatura

TF110 (EN 60335-2-51).

Temperatura del líquido

Continuamente: +14 a +230 °F (-10 a +110 °C).

Presión del sistema

La máxima presión de sistema aceptable figura en la placa de

características.

175 psi (12 bar).

Presión mínima de entrada

Las siguientes presiones mínimas de entrada relativas deben

estar disponibles a la entrada de la bomba durante su operación

para evitar ruidos por cavitación y daños a los cojinetes de la

bomba.

Las presiones mínimas de entrada relativas son válidas para

bombas instaladas a una altura máxima de 984 ft (300 m) sobre

el nivel del mar. Si la altura es superior a 984 ft (300 m), la pre-

sión de entrada relativa necesaria deberá incrementarse en

0.145 psi/0.01 bar/0.001 MPa por cada 328 ft (100 m) de altura.

La bomba MAGNA1 sólo es apta para una altura de 6561 ft

(2000 m) sobre el nivel del mar.

EMC (compatibilidad electromagnética)

EN 55014-1:2006, EN 55014-2:1998, EN 61800-3-3:2008 y

EN 61000-3-2:2006.

Nivel de ruido

El nivel de presión sonora generado por la bomba es inferior a

43 dB(A).

Corriente de fuga

El filtro de red de la bomba causa una corriente de descarga a

tierra durante la operación. I

fuga

< 3.5 mA.

Factor de potencia

La bomba MAGNA1 incorpora un PFC (control del factor de

potencia) que proporciona un cos φ comprendido entre 0.98 y

0.99 (esto es, muy cercano a 1).

14. Eliminación

Este producto ha sido diseñado específicamente para facilitar la

eliminación y el reciclaje de los materiales que lo componen.

Los siguientes valores de eliminación promediados son válidos

para todas las versiones de las bombas MAGNA1 de Grundfos:

• reciclaje: 85 %;

• incineración: 10 %;

• depósito: 5 %.

Este producto o las piezas que lo componen deben eliminarse de

forma respetuosa con el medioambiente, de acuerdo con la nor-

mativa local aplicable.

Nos reservamos el derecho a modificaciones sin previo aviso.

Bombas sen-

cillas

Temperatura del líquido

+167 °F

(+75 °C)

+203 °F

(+95 °C)

+230 °F

(+110 °C)

Presión de entrada

[psi]/[bar]/[MPa]