Danfoss Optyma™ Plus P02 (A2L) Guía de instalación

Tipo
Guía de instalación

Este manual también es adecuado para

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 1© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
A2L
www.danfoss.com Optyma™
by Danfoss
2018
Eco
Design
Instructions / Anleitung / Instructions / Instrucciones / Istruzioni / Instruções / Instruktioner / Instrukcje / Инструкция
English / English p. 2
Deutsch / German p. 8
Français / French p. 14
Español / Spanish p. 20
Italiano / Italian p. 26
Português / Portuguese p.32
Svenska / Swedish p. 38
Polski / Polish p. 44
Annex - A
Technical data / Technische Daten / Données techniques / Datos técnicos / Dati tecnici / Dados técnicos
/ Teknisk data / Dane techniczne / Технические характеристики p. 50
Annex - B
GA & PID Drawings / Maßzeichnungen und RI-Fließbild / Schéma GA et PID / GA y Plano PID /
Disegno GA e PID / Diagrama GA e PID / GA- och PID-ritning / schemat rozmieszczenia oraz orurowania
ioprzyrządowania / Компоновочный чертеж и схема трубной обвязки
p.66
Annex - C
Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma de câblage / Diagrama de cableado / Schema elettrico /
Esquema elétrico / Kopplingsschema / schemat okablowania / Электрическая схема p.72
Optyma™ Plus
OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK and OP-MPI

2 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
1 – Introduction
These instructions pertain to Optyma™ Plus
condensing units OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-
LPK and OP-MPI used for refrigeration systems.
They provide necessary information regarding
safety and proper usage of this product.
The condensing unit includes following:
Microchannel heat exchanger
Reciprocating or scroll compressor
Receiver with stop valve
Ball valves with schrader Valve
Sight glass (Flare connections)
Suction and Discharge Pressure transducers
(Schrader valve mounted)
High & low pressure switches
Filter drier (Flare connections)
Electronic controller
Main circuit breaker (Main switch with overload
protection)
Fan and compressor capacitors
Compressor contactor
Robust weather proof housing
IP54 Fully pre-wired electrical panel
AC Fan motor for H1 & H2 Models
EC Fan motor for H3 & H4 models
PRV is tted in PED Cat II models (Technical data
sheet - Annex - A)
Components connected are equipped with
Schrader port
Liquid injection controller (Module B Plus)*
Electronic expansion valve (ETS6) for Liquid
injection*
* Only for P02 version models
2 – Handling and storage
Do not braze as long as the condensing unit is
under pressure.
A2L refrigerants are heavier then air, hence
Danfoss recommend to install above ground
level. Refer Annex - A
It is recommended not to open the packaging
before the unit is at the nal place of installation.
Handle the unit with care. The packaging
allows for the use of a forklift or pallet jack. Use
appropriate and safe lifting equipment.
Store and transport the unit in an upright
position.
Store the unit between -35°C and 50°C.
Don’t expose the packaging to rain or corrosive
atmosphere.
After unpacking, check that the unit is complete
and undamaged.
3 – Installation precautions
Do not braze as long as the
condensing unit is under pressure.
Place the unit in such a way that it
is not blocking or hindering walking
areas, doors, windows or similar.
A2L refrigerants are heavier than air.
Unit has to be installed above oor
level to have a good compressor
compartement ventilation.
PRV: In PED Cat II models, PRV comes
with installed. For PED Cat I models,
PRV shall be mounted at eld during
installation.
Ensure adequate space around the unit for air
circulation and to open doors. Refer to Annex - A
for minimal values of distance to walls.
Avoid installing the unit in locations which are
daily exposed to direct sunshine for longer
periods.
Avoid installing the unit in aggressive and dusty
environments.
Ensure a foundation with horizontal surface
(less than 3° slope), strong and stable enough
to carry the entire unit weight and to eliminate
vibrations (use grommets, pads or support) and
interference.
The unit ambient temperature may not exceed
63°C during o-cycle.
Ensure that the power supply corresponds to the
unit characteristics (see nameplate).
When installing units for R454C, R455A and
R1234yf refrigerants, use equipment specically
reserved for A2L refrigerant which was never
used for other HFO, CFC or HCFC refrigerants.
Use clean and dehydrated refrigeration-grade
Copper / Aluminium tubes with appropriate
thickness and silver alloy brazing material.
Use clean and dehydrated system components.
The suction piping connected to the compressor
must be exible in 3 dimensions to dampen
vibrations. Furthermore piping has to be done
Optyma™ Plus electrical box ingress protection level is IP54 to avoid quick A2L refrigerant migration. Sealing needs to be maintained and any damage on
sealing needs to be repaired appropriately. (See section 8 - Safety)
E-Box door must always be closed during operation and after service/periodic maintenance.
Installation and servicing of the condensing units by qualied personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice relating to instal-
lation, commissioning, maintenance and service.
The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application and according to instruction. Refrigerant to be used as per
specication with respect to model.
Under all circumstances, the EN378 and other applicable local safety regulation requirements must be fullled.
The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (2 bar(gauge)) and hence it cannot be connected as it is; refer to the «installation» section for
further details.
The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum oset from the vertical : 15°)
Condensing units can be used with A2L refrigerants, necessary care to be taken during installation and servicing.
In case of A2L refrigerants, all components on the refrigeration circuit must be A2L certied. Example: Evaporator and Expansion Valve.
For PED Cat I models: Pressure relief valve shall be mounted in refrigerant system during eld installation. PRV should be mounted on receiver vessel.
For PED Cat II models: Pressure Pressure relief valve is factory tted with Condensing unit on liquid receiver with 34.5 ± 1 bar pressure setting. (See section 3.1 - PRV valve)
Operation of Receiver Rotolock valve should be operated by trained/skilled professional operator. Make sure all rotolock valves are open during CU operation.
Relevant Standards and Directive
EN 378-2:2016: Refrigerating Systems And Heat Pumps-Safety And Environmental Requirements.
EN 60335-1: Household And Similar Electrical Appliances – Safety –Part 1: General Requirements
EN IEC 61000-6-8:202: Electromagnetic compatibility (EMC) Part 6-8: Generic standards
EN 60335-2-40 : Household and similar electrical appliances
EN 60335-2-80 : Household and similar electrical appliances
Low Voltage Directive 2014 / 35 / UE
Machinary Directive 2006 / 42 / CE
Pressure Equipment Directive (PED) no. 2014/68/EU
RoHS Directive 2011/65/EU
WEEE Directive 2012/19/EU
(Other local applicable standards)
Optyma™ Plus
OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK and OP-MPI
Instructions (English)
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 3
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in such a way that oil return for the compressor
is ensured and the risk of liquid slug over in
compressor is eliminated.
In Optyma condensing unit has suction and
liquid service valve with schrader port for eld
service operation
Optyma Plus unit codes 114X34-- and 114X44--
have two inline receivers with valves. Make sure
both the valves are open before starting.
3.1 – PRV Valve
For Optyma™ Plus, Condensing units
which are fall in PED cat II, PRV is factory
tted with 34.5 ±1 bar presetting. (See
Technical data for PED category in
Annex A).
For Optyma™ Plus, Condensing units
which are fall in PED cat I, PRV shall
be tted (See Technical data for PED
category in Annex A).
PRV is used as damage limiting device,
not as pressure limiting device.
PRV to be tted on liquid receiver at 3/8" NPT
Connection. (Refer Coolselector2 for PRV spare
part code). Use Locatite 554 for PRV tment.
Torque: 40Nm (Don't exceed given torque )
Installer need to take care of where to blow the
leaked refrigerant. Danfoss recommended to
blow refrigerant away from condensing unit.
Recommended to change PRV when after
discharge, Changing refrigerant
Don't remove the seal and attempt to reset the
valve.
Valves must be installed vertically or Horizontally,
but ensure PRV to be tted above system's liquid
level.
Ensure refrigerant is released safely to the
atmosphere directly.
Incase of hazard, an additional spare kit has
been designed in order to collect the released
refrigerant. Kit should be installation with proper
piping routing for discharge of refrigerant safely.
(See picture below)
PRV should not be installed on service valve.
Replace PRV after clean out of system or bared
out.
No Detachable joints and valves should not
accessible to public. All brazing joints should
comply with EN 14276-2 and other permanent
joints should comply with EN-16084.
Optyma Plus unit codes 114X34-- and 114X44--
have a PRV assembled at one of receiver. In other
receiver, a blind plug is installed.
1. HP Pressure Transmitter
2. Pressure Relief Valve
3. ACB Pressure Switch
4. Gas Equalization Port
5. Liquid Equalization Port
4 – Installation
Installation/servicing of Optyma™ Plus
condensing units must be carried out by
qualied personnel with respect to applicable
local/international regulation and with the
correct user Personal Protective Equipment
(PPE).
The installation in which the condensing unit is
installed must comply to pressure Equipment
Directive (PED) 2014/68/EU. The condensing unit
itself is not a ”unit” in the scope of this directive.
The unit must be securely installed on a stable
and rigid support. Refer Annex - A.
It is recommended to install the unit on rubber
grommets or vibration dampers (not supplied).
It is possible to stack units on top of each other.
Unit Maximum
stacking
Housing 1
(Code no. 114X31-- or 114X41--) 3
Housing 2
(Code no. 114X32-- or 114X42--) 2
Housing 3
(Code no. 114X33-- or 114x43--) 2
Housing 4
(Code no. 114X34-- or 114x44--) 2
When stacking, the topmost unit must be
secured to the wall, as shown in picture 2.
Slowly release the nitrogen holding charge
through the schrader port.
Connect the unit to the system as soon as
possible to avoid oil contamination from ambient
moisture.
Avoid material entering into the system while
cutting tubes. Never drill holes where burrs
cannot be removed.
Braze with great care using state-of-the-art
technique and vent piping with nitrogen gas
ow.
Connect the required safety and control devices.
When the schrader port is used for this, remove
the dummy cap.
It is recommended to insulate the suction pipe
from evaporator up to the compressor inlet with
19 mm thick insulation.
Make sure there is no refrigerant or damage
inside unit and crack in pipes.
Make sure that all components inside electrical
box are protected against electrical overload
and "not source of ignition" from its respective
manufacturer for approved refrigerants.
Field wiring must be routed through IP65
cable glands and cable entry plate only. For
any additional wire routing drilling or piercing
electrical panel sides strictly prohibited.
For eld wiring, only required hole to be pierced.
No pierced hole should be left without cable in it.
If undesired/unwanted piercing happens entire
gland plate should be replaced.
118U5258 - Spare part, cable gland
Partition panel and base plate has dedicated
openings for pre ventilation, do not seal /
obstruct / close the openings in any manner.
In the event of uncertain leakages, to avoid
refrigerant concentration in compressor
compartment, Fan starts before compressor with
ON time delay of 30 seconds for compressors.
Copper piping material should comply with
EN12735-1. And all pipe joints should comply
with EN14276-2
At led installation, support to added according
to size and weight. Recommended maximum
spacing for pipe support as per EN12735-1 &
EN12735-2
Connecting pipes shall be made before opening
the valves to permit refrigerant to ow between
the refrigerating system parts.
5 – Leak detection
Never pressurize the circuit with
oxygen or dry air. This could cause
re or explosion.
Do not use dye for leak detection.
Perform a leak detection test on the complete
system.
The maximum test pressure is 25 bar.
When a leak is discovered, repair the leak and
repeat the leak detection.
6 – Vacuum dehydration
Never use the compressor to evacuate the
system.
Connect a vacuum pump to both the LP & HP
sides for quicker and ecient evacuation.
Vacuum pump must be certied to use in A2L
refrigerant environment or ATEX certied
Pull down the system under a vacuum of 500 µm
Hg (0.67 mbar) absolute.
Do not use a megohmmeter or apply power to
the compressor while it is under vacuum as this
may cause internal damage.
7 – Electrical connections
Verify that all electrical connections inside the
condensing unit are properly fastened as they
could have worked loose during transportation.
Switch o and isolate the main power supply.
Ensure that power supply can not be switched on
during installation.
All electrical components must be selected per
Instructions
4 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
EN60335-1, EN60204 or local applicable standard
and unit requirement.
Refer to wiring diagram for electrical connections
details.
All electrical components must be qualied
to use A2L refrigerants and "not source of
ignition".
Ensure that the power supply corresponds to the
unit characteristics and that the power supply is
stable (Allowable voltage tolerance ±10% and
Allowable frequency tolerance ±2,5 Hz).
The power supply cables must be according
to unit data for voltage, current and ambient
condition. Refer Nameplate for voltage and
current information.
Protect the power supply cable and ensure
correct earthing.
Make the power supply according to local
standards and legal requirements.
The unit is equipped with an electronic controller.
Refer to Manual 118U3808 for details.
The unit is equipped with a main switch with
overload protection and short circuit protection.
The overload protection is factory preset but it is
recommended to check the value before taking
the unit in operation. The value for the overload
protection can be found in the wiring diagram in
the front door of the unit.
The unit is equipped with high and low pressure
switches, which directly cuts the power supply to
the compressor in case of activation. Parameters
for high and low pressure cut outs are preset
in the controller, adapted to the compressor
installed in the unit.
P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) are
equipped with Electronic circuit board to operate
the Liquid injection Electronic Expansion Valve
(Module B Plus). Refer to section "Module B Plus
User Guide" of this manual.
Optyma™ Plus condensing unit starting
frequency need to be limited for reciprocating
compressors.
- Without starting capacitor 5 starts per hour
maximum.
- With starting capacitor 10 starts per hour
maximum.
8 – Safety
Electrical box door should be in
closed condition before connecting to
power supply.
Discharge tube temperature will
go upto 120°C during unit running
condition.
Recommended to install PRV inside
unit and release of refrigerant should
routed to atmosphere directly.
Optyma plus unit codes 114X34-- and
114X44--, High pressure switch tted
after receiver, If the Rotolock valves
are closed during the pump down
cycle, the HP switch will not trip.
Unit has liquid receiver with an Adapter Plug with
3/8” NPT connection. Installer/end user can select
various options as mentioned in EN378-2 : 2016
Article § 6.2.2.3
The unit/installation into which the condensing
unit is mounted/integrated, must be in
accordance with the PED.
Beware of extremely hot and cold components.
Beware of moving components. Power supply
should be disconnected while servicing.
As per EU F-gas regulation, R1234yf, R454C
& R455A are considered as A2L refrigerant.
Optyma™ Plus units are qualied with R1234yf,
R454C & R455A. All precaution and safety
measure to be taken care before and after
installation.
All components should be compatible to use
with specied refrigerants according to Optyma™
Plus condensing units codes. Refer Annex A
In order to avoid electric arc between hermetic
connector pins, compressor must not start or
electrical tests such as dielectric strength must
not be performed while the refrigerating system
is under vacuum.
Optyma™ Plus condensing units have pre
ventilation via condenser fan prior to compressor
starting (30 seconds).
Danfoss always recommend to main IP54
electrical box. In case of any damage to rubber
gasket (shown below), customer should replace
immediately.
Compressor has Internal overload protector (OLP).
Its will protect compressor pressure going
beyond 32 bar pressure.
No valves and detachable joints shall be located
in areas accessible to the general public except
when they comply with EN 16084
Refrigerant piping shall be protected or enclosed
to avoid damage.
Field piping should be installed such that it will
be free from corrosive or salty environment to
avoid corrosion in copper /Aluminum piping.
In case of re incidence, pressure increases due
to increasing in temperature at receiver. Hence it
is very important to install the PRV.
For codes 114X34-- and 114X44--, Door limiting
switch provided for safety purpose. Don't
remove or change the connection.
9 – Filling the system
Never start the compressor under vacuum. Keep
the compressor switched o.
Use only the refrigerant for which the unit is
designed for.
Before lling the refrigerant into the Optyma™
Plus condensing unit wear appropriate PPEs
(Personal Protective Equipments).
If additional oil is required please refer to the
compressors label for type of oil. Check the
Compressor application guideline for minimum
oil level limit before relling.
For glide refrigerants such as R454C, R455A,
R448A, R449A, R452A use liquid valve in the
refrigerant cylinder to charge.
Fill the refrigerant in liquid phase into the
condenser or liquid receiver. Ensure a slow
charging of the system to 4 – 5 bar for R404A/
R507,R407A,R407F,R448A/R449A,R452A, R454C,
R455A and approx. 2 bar for R134a, R513A &
R1234yf.
The remaining charge is done until the
installation has reached a level of stable nominal
condition during operation.
Never leave the lling cylinder connected to the
circuit.
Do not put liquid refrigerant through suction
line.
It is not allowed to mix additives with the oil and/
or refrigerant.
When charging A2L refrigerant make sure that
the charging area is well ventilated.
The Liquid receiver is tted with Rotolock Valve
for service purpose. As a factory setting, the valve
will be in completely OPEN position. During
maintenance and Pump down, the Valve must
be Rotated in Clockwise direction until it is in
completely CLOSED position.
Suction, Liquid valves and Receiver Rotolock
valves as Schrader port for service operation like
Gas Charging, pressure measurement.
10 – Setting the electronic controller
Change controller parameter
o37 to 1 in case of SPPR (Supply
monitoring relay) retrot. In case
you add the SPPR option to protect
the compressor please change the
setting o37 from 0 to 1
For P02 version models (OP
xxxxxxxxxP02E), the o30 values
are only 19= R404A / 40=R448A /
41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A
in controller
Fluid
Group Refrigerant Parameter (o61*)
A2L R455A & R454C
LLZ013 , LLZ015,
LLZ018, LLZ024 &
LLZ034 = 19
MLZ058 &
MLZ076 = 18
A1
R404A/R507,
R452A, R448A &
R449A
LLZ013 = 43
LLZ015 = 44
LLZ018 = 45
LLZ024 = 39
LLZ034 = 40
MLZ058 = 37
MLZ076 = 38
* Refer Optyma™ plus controller installation – User
manual (BC08728642552802)
The unit is equipped with an electronic controller
which is factory programmed with parameters
for use with the actual unit. Refer to Manual
118U3808 for details.
By default, the electronic controller display
shows the temperature value for the suction
pressure in °C. To show the temperature value for
the condensing pressure, push the lower button
Annex A; Picture 3.
Remove controller terminal DI1 (room thermostat
input) to avoid any unwanted compressor start.
Put it back after settings been done.
The electronic controller is factory preset for
R404A / R449A / R452A / R134a / R454C / R1234yf
depending on the model of compressor mounted
and application (Refer Optyma™ Controller
installation manual 118U3808). If another
refrigerant is used, the refrigerant setting must be
changed.
Push the upper button for a couple of seconds.
The column with parameter codes appears.
Parameter r12 must be set to 0 before (software
main switch= o).
Push the upper or lower button to nd parameter
code o30.
Push the middle button until the value for this
parameter is shown.
Push the upper or lower button to select the new
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 5
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
value: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20 =
R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 =
R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51
= R454C. 52 = R455A
Push the middle button to conrm the selected
value.
Push the upper or lower button to nd parame ter
code r84 (r84 = Maximum allowable discharge
temperature).
Push the middle button, default maximum
discharge temperature is 125°C
If customer want to increase the valve, push the
upper button to select the new value: 130°C.
Push middle button to conrm the selected
value.
Maximum allowable discharge temperature (r84)
should not exceed 130 °C
The Optyma Plus 114X33YY and 114X43YY units
is equipped with EC Fan motor. Optyma Plus
controller parameter F17 is modied to 2 for this,
to activate the 0-10V fan speed control output. As a
factory setting, the max. fan speed parameter F19
is set to 80%, to limit fan speed and noise emissions
in residential areas. Installers can increase this max.
speed up to 100%, if the emitted noise is not a
constraint. Only for P02 version models, the Digital
input, DI2 from the controller will be connected to
the Module B+. This will indicate the Alarm, that
stops the Compressor running in case of Module
B+ failure. The Controller Parameter must o37 must
be set to 1.
The speed variation of the EC fan motor will be
controlled by the Optyma Plus controller, by
measuring the dierence between the Ambient
Temperature and Saturated Condensing
Temperature (Dew). Lesser the dierence, higher
the speed. The default factory set will be 8K. The
adjustable range will be 2-20 K. To adjust, from the
home screen of the Optyma controller (showing
saturated suction Temperature), press the middle
button and vary the value with upper or lower key.
11 – Verification before commissioning
Use safety devices such as safety
pressure switch and mechanical
relief valve (not supplied) in
compliance with both generally and
locally applicable regulations and
safety standards. Ensure that they
are operational and properly set.
Check that the settings of high-
pressure switches and relief valves
don’t exceed the maximum service
pressure of any system component.
Before starting condensing unit ensure receiver
valves and ball valve are completely open.
Verify that all electrical connections inside the
condensing unit are properly fastened as they
could have worked loose during transportation.
When a crankcase heater is required, the unit
must be energized at least 12 hours before initial
start-up and start-up after prolonged shutdown
for belt type crankcase heaters.
Crankcase heater must be rmly xed with
compressor shell. Ensure that it does not fall
down and energizes in air.
Electrical panel door must be rmly closed using
the knob in door panel.
All interconnecting tubes with (liquid and
suction) Optyma™ Plus condensing unit must be
sized properly depending upon the evaporator
location.
Pressure drop in the suction and liquid line pipes
must be evaluated as per evaporator location
and distance (refer coolselector2).
Optyma™ Plus condensing units suction /
discharge pressure must be within the operating
envelope, never operate condensing unit suction
pressure below absolute pressure (vacuum).
The unit is equipped with a main switch with
overload protection and short circuit protection.
Overload protection is preset from factory, but it
is recommended to check the value before taking
the unit in operation. The overload protection
value can be found in the wiring diagram in the
unit front door.
Check if discharge temperature sensor is rm
and has proper contact with discharge pipe.
Ensure that you have read the installation
guideline that is delivered with the condensing
unit
Only use the correct refrigerant(s) as detailed on
the data plate
Check compressor oil level
Check that all service valves are open
Ensure the high pressure transmitter is open to
the system
Check all mechanical connections are tight
Check all electrical overload settings are correct
12 – Start-up
Never start the unit when no refrigerant is
charged.
All service valves must be in the open position.
Rotalock valve on the receiver should be
completely open. Turn anticlockwise direction to
open completely open
Check compliance between unit and power
supply.
Check that the crankcase heater is working.
Check that the fan can rotate freely.
Check that the protection sheet has been
removed from the backside of condenser.
Balance the HP/LP pressure.
Energize the unit. Condenser fan must start
promptly and after 30 seconds of time delay the
compressor starts (pre ventilation).
Eventual reverse rotation of a 3-phase
compressor can be detected by following
phenomena; the compressor doesn’t build up
pressure, it has abnormally high sound level
and abnormally low power consumption. In
such case, shut down the unit immediately and
connect the phases to their proper terminals.
If the rotation direction is correct the low pressure
indication on the controller (or low pressure
gauge) shall show a declining pressure and
the high pressure indication (or high pressure
gauge) shall show an increasing pressure (only
during startup).
13 – Check with running unit
Check the fan rotation direction. Air must ow
from the condenser towards the fan.
Check current drawn and voltage.
Check suction superheat to reduce risk of
slugging.
When a compressor sight glass is provided
observe the oil level at start and during operation
to conrm that the oil level remains visible.
Respect the operating limits.
Optyma™ Plus condensing units are designed to
operate upto 43 degree Celsius. During normal
operation or peak operation saturated dew
point condensing temperature not to exceed
corresponding to 63 deg Celsius for R404A/
R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A.
Saturated dew point condensing temperature
not to exceed corresponding to 65 deg Celsius
for R134a, R513A & R1234yf.
Check all tubes for abnormal vibration.
Movements in excess of 0.15 mm require
corrective measures such as tube brackets.
When needed, additional refrigerant in liquid
phase may be added in the low-pressure side
as far as possible from the compressor. The
compressor must be operating during this
process.
Do not overcharge the system.
Follow the local regulations for restoring the
refrigerant from unit.
Never release refrigerant to atmosphere.
Before leaving the installation site, carry out
a general installation inspection regarding
cleanliness, noise and leak detection.
Record type and amount of refrigerant charge
as well as operating conditions as a reference for
future inspections.
Check suction & discharge pressure and
temperature.
Check refrigerant charge and running currents of
motors to ensure correct operation .
Check compressor suction superheat to reduce
risk of liquid slugging.
Allow the system to run for 3 – 4 hours. Check
compressor oil level and top up with the correct
oil type as identied on the data plate of the unit
and compressor.
Recheck the compressor oil level again after 24
hours operation.
Carry out nal leak test and ensure all covers are
tted and all screws are fastened.
Complete refrigerant labelling to comply with
local standard
Scroll Compressors are allowed to Operate at
maximum of 12 Start/Stop cycles per hour.
Reciprocating Compressors are allowed to
Operate at maximum of 10 Start/Stop cycles per
hour.
Ensure maintenance is carried out in accordance
with the installation instructions.
14 – Emergency running without controller
In case of controller failure, the condensing unit
can still be operated when the controller standard
wiring is modied into a temporary wiring as
described below.
This modication may be done by
authorized electricians only. Country
legislations have to be followed.
Disconnect the condensing unit from
power supply (turn hardware main
switch o)
The controller must be exchanged as
soon as possible to avoid any lifetime
reduction.
Contact of room thermostat at 24 - 25(i.e. DI1)
must be possible to switch 250VAC.
Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 24
(room thermostat DI1) and put them together
with an insulated 250 Vac 10mm² terminal
bridge.
Remove wire 25 (room thermostat DI1) and wire
11 (compressor supply) and put them together
with an insulated 250VAC 10mm² terminal
bridge.
Remove wire 6 and connect it with terminal
bridge for wire 11 and 25. A fan pressure switch
or fan speed controller can be connected in
series to wire 6.
Remove wire 14 (crankcase heater) and connect
it to the compressor contactor terminal 22.
Instructions
6 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Remove wire 12 (supply crankcase heater),
extend this wire by using an 250 Vac 10mm²
terminal bridge and 1,0mm² brown cable and
connect it to compressor contactor terminal 21.
Remove the large terminal block from the
controller terminals 10 to 19.
Connect the condensing unit to power supply
(turn hardware main switch on).
For 114X33YY and 114X43YY unit with EC Fan
motor, Open the fan motor terminal box and
connect the 0-10V fan speed input to the 10V
supply terminal
15 – Maintenance
Always switch o the power supply to
the condensing unit by turning o the
main switch before opening the fan
panel
Internal pressure and surface
temperature are dangerous and may
cause permanent injury.
Maintenance operators and installers
require appropriate PPEs, skills, tools
to carryout the maintenance activity.
Tubing temperature may exceed 100°C
and can cause severe burns.
Ensure that periodic service
inspections are performed to the
system reliability and as required by
local regulations are performed.
To prevent system related problems, following
periodic maintenance is recommended:
Verify that safety devices are operational and
properly set.
Ensure that the system is leak tight.
Check the compressor current drawn.
Conrm that the system is operating in a way
consistent with previous maintenance records
and ambient conditions.
Check that all electrical connections are still
adequately fastened.
Keep the unit clean and verify the absence of
rust and oxidation on the unit components,
tubes and electrical connections.
Micro channel heat exchanger surface
adequately cleaned to avoid clogging.
The condenser must be checked at least once a year
for clogging and be cleaned if deemed necessary.
Access to the internal side of the condenser takes
place through the fan door. Microchannel coils
tend to accumulate dirt on the surface rather than
inside, which makes them easier to clean than n-
&-tube coils.
Switch o the power supply to the condensing
unit by turning o the main switch before
opening the fan panel.
All electrical equipments, PPEs, tool must be
compatible and approved to use with A2L
refrigerants like R454C, R455A & R1234yf.
Remove surface dirt, leaves, bres, etc. with a
vacuum cleaner, equipped with a brush or other
soft attachment. Alternatively, blow compressed
air through the coil from the inside out, and
brush with a soft bristle. Do not use a wire brush.
Do not impact or scrape the coil with the vacuum
tube or air nozzle.
Check if openings in partition panel and base
plate are free for pre-ventilation.
Before closing the fan door, turn the fan blade
in a safe position, to avoid that the door hits the
fan.
If the refrigerant system has been opened, the
system has to be ushed with dry air or nitrogen
to remove moisture and a new lter drier has to
be installed. If evacuation of refrigerant has to
be done, it shall be done in such a way that no
refrigerant can escape to the environment.
1
2
3
4
1. Valve inlet
2. Valve outlet
3. HP switch (Schrader port)
4. Service port
Valve Fully Closed (Valve spindle entirely turned
clockwise)
- 1,3 and 4 Connected
- 2 has not connection to other ports
Valve opened some turns (valve spindle somwher
between open & close)
- 1,2, 3 and 4 Connected
- Valve Fully Opened (Valve spindle entirely turned
anti clockwise)
- 1,2 and 3 Connected
- 4 has no connection to other ports
Spindle completely closed
Spindle completely opened
16 – Declaration of incorporation
Pressure Equipment Directive 2014/68/EU
EN 378-2:2016 - Refrigerating systems and Heat
Pumps - Safety and environmental requirements-
Parts 2: Design, construction, testing, marking and
documentation.
Low Voltage Directive 2014/35/EU EN 60335-
1:2012 + A11:2014- Household and similar
electrical appliances-Safety-Part
1: General requirements-for all below mentioned
condensing units.
Eco-design DIRECTIVE 2009/125/ EC,
establishing a framework for the setting of Eco-
design requirements for energy-related products.
REGULATION (EU) 2015/1095, implementing Eco-
design Directive 2009/125/EC with regard to Eco-
design requirements for professional refrigerated
storage cabinets, blast cabinets, condensing units
and process Chiller.
• Condensing unit measurements are made
according to standard “EN 13771-2:2017”
Compressor and condensing units for refrigeration-
performance testing and test methods- part 2:
Condensing units. Eco design declaration; refer
Danfoss Coolselector®2 with code number (114X....)
to nd the declaration.
17 - Warranty
Always transmit the model number and serial
number with any claim led regarding this product.
The product warranty may be invalied in following
cases:
Absence of nameplate.
External modications, in particular, drilling,
welding, broken feet and shock marks.
Compressor opened or returned unsealed.
Rust, water or leak detection dye inside the
compressor.
Use of a refrigerant or lubricant not approved by
Danfoss.
Any deviation from recommended instructions
pertaining to installation, application or
maintenance.
Use in mobile applications.
Use in explosive atmospheric environment.
No model and serial number transmitted with
the warranty claim.
18 – Disposal
Only for Norway
Danfoss recommends that condensing
units and oil should be recycled by a
suitable company at its site.
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 7
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Module B plus is an electronic circuit board
used in P02 version models for automatic liquid
injection into compressor scrolls set using an
electronic expansion valve.
Module B Plus
LED 2
LED 1
Module B plus is covered by touch protection
cover as Picture 6.
Do not remove touch protection cover unless
required. Switch of the unit before removing this
cover.
LED2 LED1
Module B plus Inside
Picture 6
Application
Module B Plus controls liquid injection, and it also
monitors the following parameters: Discharge gas
temperature, phase sequence and phase failure.
Functional description
Liquid injection
- Module B Plus can control discharge gas
temperature. The default set point is 125 °C, this
is required to run the condensing unit within
safe envelope.
Do not change this set point.
- When compressor stops the liquid injection
19 - Module B Plus - User guide
valve will be closed within 6 seconds.
Discharge gas temperature overheat protection
- Discharge gas temperature sensor from Module
B Plus can detect discharge gas temperature
within the range -50 to 180°C, temperature
measurement accuracy ±0.5°C. Discharge
sensor is installed within 150mm from
compressor discharge port.
- If the discharge gas temperature is higher than
Overheat Trigger Point (set point + 10 K)within
1 second, alarm relay (J5) will open. This status
is named as DGT Overheat Static referring to
Table 1. If the discharge gas temperature lower
than Reset Point (Set Point -15 °C) continuously
for 5 minutes, the alarm relay (J5) will close. This
5 minutes delay status is named as DGT Reset
Delay.
- If the discharge gas temperature overheat
more than 5 times within 1 hour, alarm relay
(J5) locks on open status and only can be
reset by resetting Module B Plus power supply
manually (switch-o the unit and switch-on
again after some time). This status is named
as DGT Overheat Lock, refer table 1 for error
identication.
- If discharge gas temperature sensor is
malfunction, i.e. Sensor Open, Sensor Short
circuit or Out of Range, alarm relay (J5) locks
on open status too, refer table 1 for error
identication.
Phase protection
- Phase sequence and missing phase detection
will only be performed every time the
compressor was powered on. If a wrong phase
status Phase Loss or Phase Reverse detected,
within 4.5s to 5s, alarm relay (J5) will open and
lock on open status. This lock on open status
only can be reset by resetting Module B Plus
power supply manually, refer table 1 for error
identication.
User interface
- Module B Plus powers on, power LED 1 will
be solid red all the time. When the Module is
powered o, power LED 1 will be o. If Module
B Plus powers on and has no error, status LED 2
will be solid green on. Refer picture 6 for LED 1
and LED 2 location on module B plus.
- If Module B Plus powers on, and detects an error,
status LED 2 will be yellow and red blinking one
second alternately. Detail blink code see table 1.
Picture 7.
135
80
90
100
110
120
130
140
01020304050607
08
0
Liquid injection zone
Discharge gas temperature(°C)
Overheat Trigger Point ( Set Point +10 K)
DGT reset delay (5 min)
DGT Overheat static
(Compressor stop)
Alarm relay (J5) Close
(Compressor start) DGT overheat lock
Set Point =125 °C
Set Point -15 K
< 60 min
Module B plus communication with Optyma™
Plus controller.
- When alarm relay (J5) is open, signal is
communicated to Optyma controller digital
input 2 (DI2), which enables safety alarm (A97)
in Optyma™ plus controller and power supply to
compressor will be stopped immediately.
Model B Plus wiring diagram
DI1 DI2
230Vac
L
N
PE
Supply
Optyma
Plus
Controller
084B
A1
N
X1
L1 L2 NL3
I > I > I >
2 4 6
Q
1
F1
L
N
PE
PE
L1
L2
L3
J1 J13 J2 J3 J4 J5
A3
Module B+
T>
S1
R8
M
M4
K2
M
3~
M1
P
N
P'
N'
PE
A2
3A
Table 1: Error Blink Code (LED 2 Yellow -Red Blink code)
Category
Yellow
Blink
Times
Red
Blink
Times
Error Description Action
Discharge
gas
temperature
1
1
DGT Overheat
static/ DGT
Reset Delay
Discharge gas temperature
is higher than compressor
stop trip point
Check if Optyma Controller shows safety alarm (A97). If yes, wait till it gets resolved
automatically. If this error is observed frequently, check if unit is running in recommended
envelope.
2DGT Overheat
Lock
DGT Overheat Static occurs
5 times within 1 hour
Reset Module B Plus supply manually (switch-o the unit and switch-on again after some
time).
3
DGT out of
range
DGT is out of normal range
(-50 ... 180°C)
Check if discharge gas temperature sensor is mounted properly on discharge line. Check
discharge gas temperature on Optyma™ Plus controller parameter U27 (should be within -50
... 180°C).
4
DGT Sensor
Open / DGT
Sensor Short
Discharge gas temperature
sensor open/short circuit
Check discharge temperature sensor and connection.
Triple Phase 2
1
Phase Loss One phase signal loss Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if one of the 3 phases is missing. If yes, do
correct power supply connection and reset Module B Plus manually (switch-o the unit and
switch-on again after some time).
2
Phase Reverse Incorrect phase connection Check 3-Phase power supply (J2) to Module B Plus, if 3 phases are in correct sequence. If not,
do correct power supply connection in sequence and reset Module B Plus manually (switch-o
the unit and switch-on again after some time).
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Optyma™ Plus
OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK und OP-MPI
1. Einführung
Diese Anleitung bezieht sich auf die Verüssigungssätze
der Produktreihe Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OP-
LPV, OP-LPK und OP-MPI. Sie enthält die erforderlichen
Angaben für eine sichere und ordnungsgemäße
Nutzung dieser Produkte.
Der Verüssigungssatz enthält Folgendes:
Microchannel-Wärmetauscher
Hubkolben- oder Scrollverdichter
Sammler mit Absperrventil
Kugelhähne mit Schraderventil
Schauglas (Bördelanschlüsse)
Saug- und Heißgasdruckwandler
Hoch- und Niederdruckschalter
Filtertrockner (Bördelanschlüsse)
Elektronischer Regler
Wartungsschalter (Hauptschalter
mit Überlastschutz)
Lüfter- und Verdichterkondensatoren
Verdichterschütz
Robustes, wetterfestes Gehäuse
IP54, vollständig vorverdrahtete Schalttafel
AC-Lüftermotor für H1- und H2-Typen
EC-Lüftermotor für H3- und H4-Typen
Bei Typen der PED-KategorieII ist das Sicherheitsventil
eingebaut (Technisches Datenblatt– Anhang– A)
Komponenten sind ggf. mit Schraderanschluss
ausgestattet
Flüssigkeitsnacheinspritzregler (ModulB Plus)*
Elektronisches Expansionsventil (ETS6) für
Flüssigkeitsnacheinspritzung*
*Nur für Typen der Version P02
2. Handhabung und Lagerung
Löten Sie nicht, solange der Verüssigungssatz unter
Druck steht.
A2L-Kältemittel sind schwerer als Luft.
Aus diesem Grunde empehlt Danfoss
die Installation über Bodenniveau. Siehe Anhang – A.
Es wird empfohlen, die Verpackung erst am
endgültigen Montageort der Einheit zu önen.
Gehen Sie sorgfältig mit dem Gerät um. Die
Verpackung gestattet den Einsatz eines Gabelstaplers
oder Hubwagens. Verwenden Sie ausschließlich
geeignete und sichere Hebezeuge.
Der Verüssigungssatz darf nur aufrecht stehend
transportiert und gelagert werden.
Zulässige Lagertemperatur: -35°C bis 50°C.
Die Verpackung darf weder Regen, noch ätzenden
Atmosphären ausgesetzt werden.
Vergewissern Sie sich nach dem Auspacken, dass der
Verüssigungssatz vollständig und unbeschädigt ist.
3. Sicherheitsvorkehrungen bei der Installation
Nicht löten, solange die
Verüssigereinheit unter Druck steht.
Achten Sie bei der Positionierung
des Verüssigungssatzes darauf, dass
keine Durchgänge, Türen, Fenster oder
Ähnliches blockiert werden.
A2L-Kältemittel sind schwerer als Luft.
Der Verüssigungssatz muss über der
Bodenhöhe installiert werden, um eine
gute Belüftung des Verdichterraums zu
gewährleisten.
Sicherheitsventil (PRV): Bei Typen
der PED-Kategorie II wird das
Sicherheitsventil vorinstalliert
mitgeliefert. Bei Typen der PED-
Kategorie I muss das Sicherheitsventil
während der Installation vor Ort
montiert werden.
Sorgen Sie im Bereich um und unter dem
Gerät für ausreichend Platz, damit die Luft
ordnungsgemäß zirkulieren kann und die
Türen sich önen lassen. Siehe Anhang
A bezüglich des Mindestabstands zu Wänden.
Installieren Sie den Verüssigungssatz NICHT
an Orten, die täglich längerer Sonneneinstrahlung
ausgesetzt sind.
Installieren Sie den Verüssigungssatz NICHT
in aggressiven oder staubigen Umgebungen.
Sorgen Sie für ein Fundament mit horizontaler
Oberäche (weniger als Gefälle), das solide und
stabil genug ist, um das gesamte Gewicht des
Verüssigungssatzes tragen zu können, Vibrationen
aufzunehmen (mithilfe von Gummifüßen, Polstern
oder Stützen) und Störungen auszuschalten.
Die Umgebungstemperatur des Verüssigungssatzes
darf im Stillstand 63°C nicht überschreiten.
Stellen Sie sicher, dass die Versorgungs spannung den
Eigenschaften des Verüssigungssatzes entspricht
(siehe Typenschild).
Verwenden Sie bei der Installation der
Verüssigungssätze für die Kältemittel R454C, R455A
und R1234yf nur Teile, die speziell für A2L-Kältemittel
vorgesehen sind und die zuvor nicht mit anderen
HFO-, FKW- oder HFCKW-Kältemitteln eingesetzt
wurden.
Der Anschlusskasten des Optyma™ Plus hat die Schutzart IP54, um eine schnelle Migration des A2L-Kältemittels zu vermeiden. Die Abdichtung muss gewährleistet
bleiben, und Schäden an der Abdichtung müssen entsprechend repariert werden. (Siehe Abschnitt8– Sicherheit)
Die Tür des Anschlusskastens muss während des Betriebs und nach jedem Service/regelmäßiger Wartung immer geschlossen sein.
Montage und Wartung der Verüssigungssätze dürfen ausschließlich durch qualiziertes Fachpersonal erfolgen. Befolgen Sie diese Anleitung sowie die allgemein gültigen
Regeln der Technik für Einbau, Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung von kältetechnischen Anlagen.
Der Verüssigungssatz darf nur für den vorgesehenen Zweck und im entsprechenden Anwendungsbereich gemäß der Anleitung eingesetzt werden. Zu verwendendes Kältemit-
tel gemäß Spezikation für den Typ.
Die Bestimmungen gemäß EN378 und alle anderen in Ihrem Land geltenden Sicherheitsvorschriften müssen unbedingt eingehalten werden.
Bei Lieferung ist der Verüssigungssatz mit gasförmigem Sticksto gefüllt, der unter einem Druck von 2 bar steht. In diesem Zustand darf
der Verüssigungssatz nicht angeschlossen und betrieben werden. Näheres hierzu erfahren Sie im Abschnitt „Montage“.
Der Verüssigungssatz muss in vertikaler Position montiert werden (maximale Abweichung von der Senkrechten: 15 °).
Verüssigungssätze können mit A2L-Kältemitteln verwendet werden. Bei Installation und Wartung ist besondere Vorsicht geboten.
Bei A2L-Kältemitteln müssen alle Komponenten des Kältekreislaufs für A2L zugelassen sein. Beispiel: Verdampfer und Expansionsventil.
Für Typen der PED-KategorieI: Das Sicherheitsventil muss während der Installation vor Ort im Kältemittelsystem installiert werden. Das Sicherheitsventil muss am Sammler installiert
werden.
Für Typen der PED-KategorieII: Das Sicherheitsventil ist werkseitig mit einem Verüssigungssatz am Flüssigkeitssammler mit einer Druckeinstellung von 34,5±1bar ausgestattet. (Siehe
Abschnitt 3.1– Sicherheitsventil)
Der Betrieb des Empfänger-Rotolock-Ventils sollte von einem geschulten/fachkundigen Bediener durchgeführt werden. Stellen Sie sicher, dass alle Roto-
lock-Ventile während des CU-Betriebs geönet sind.
Relevante Normen und Richtlinien
EN 378-2:2016: Kälteanlagen und Wärmepumpen – Sicherheitstechnische und umweltrelevante Anforderungen
EN60335-1: Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil1: Allgemeine Anforderungen
EN IEC 61000-6-8:202: Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) Teil 6–8: Allgemeine Normen
EN60335-2-40: Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke
EN60335-2-80: Sicherheit elektrischer Geräte für den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke
Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Druckgeräterichtlinie (Pressure Equipment Directive) (DGRL(PED)) 2014/68/EU
RoHS-Richtlinie 2011/65/EU
WEEE-Richtlinie 2012/19/EU
(Sonstige vor Ort geltende Normen)
Anleitung (Deutsch)
Anleitung
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 9
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Verwenden Sie saubere und trockene für Kältemittel
geeignete Kupfer-/Aluminiumrohre in geeigneter
Stärke und eine Silberlegierung als Lötmaterial.
Verwenden Sie saubere und trockene
Anlagenkomponenten.
Die an den Verdichter angeschlossene Saugleitung
muss in alle 3 Dimensionen exibel sein, um
Vibrationen zu dämpfen. Darüber hinaus muss die
Verrohrung so erfolgen, dass der Ölrücklauf zum
Verdichter sichergestellt ist und dass das Risiko von
Flüssigkeitsschlägen im Verdichter ausgeschlossen
ist.
Der Verüssigungssatz Optyma verfügt über
ein Saug- und Flüssigkeits-Serviceventil mit
Manometeranschluss für den Zugri bei Wartungen.
Die Optyma Plus-Gerätecodes 114X34-- und
114X44-- verfügen über zwei Sammler in Reihe mit
Ventilen. Stellen Sie vor dem Start sicher, dass beide
Ventile geönet sind.
3.1 – Sicherheitsventil (PRV)
Bei den Verüssigungssätzen
von Optyma™ Plus, die unter die
Druckgeräterichtlinie (PED) der
KategorieII fallen, ist das Sicherheitsventil
werkseitig mit einer Voreinstellung
von 34,5 ±1 bar ausgestattet. (Siehe
technische Daten für die PED-Kategorie
in AnhangA).
Bei den Verüssigungssätzen
von Optyma™ Plus, die unter
die Druckgeräterichtlinie (PED)
der Kategorie I fallen, müssen
Sicherheitsventile eingebaut werden
(siehe technische Daten für die PED-
Kategorie in AnhangA).
Das Sicherheitsventil wird als
Schadensbegrenzungsvorrichtung
verwendet, nicht als
Druckbegrenzungsvorrichtung.
Das Sicherheitsventil wird am 3/8"-NPT-
Anschluss des Flüssigkeitssammlers installiert.
(Ersatzteil-Sicherheitsventil-Bestellnummer siehe
Coolselector2). Verwenden Sie für die Installation des
Sicherheitsventils Loctite554.
Drehmoment: 40Nm (vorgegebenes Drehmoment
nicht überschreiten)
Der Monteur muss darauf achten, wohin ggf. das
ausgetretene Kältemittel ausgeblasen wird. Danfoss
empehlt, das Kältemittel vom Verüssigungssatz
weg auszublasen.
Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil nach dem
Abblasefall zu tauschen. Kältemittelwechsel
Entfernen Sie nicht die Verplombung und versuchen
Sie nicht, das Ventil zurückzusetzen.
Die Ventile müssen vertikal oder horizontal installiert
werden. Stellen Sie sicher, dass das Sicherheitsventil
über dem Flüssigkeitsstand des Systems installiert
wird.
Stellen Sie sicher, dass das Kältemittel sicher und
direkt in die Atmosphäre abgegeben wird.
Für den Fall einer Gefahr wurde ein zusätzliches
Ersatzteilset entwickelt, um das abgeblasene
Kältemittel aufzufangen. Das Set muss mit
geeigneter Leitungsführung verlegt werden, damit
das Kältemittel ggf. sicher abgeblasen werden kann.
(Siehe Abbildung unten.)
Das Sicherheitsventil (PRV) sollte nicht am
Serviceventil installiert werden.
Tauschen Sie das Sicherheitsventil (PRV) nach einer
Entleerung oder dem Abblasen des Systems aus.
Lösbare Verbindungen und Ventile sollten nicht
oen zugänglich sein. Alle Lötverbindungen müssen
EN 14276-2 und alle sonstigen Dauerverbindungen
müssen EN16084 konform sein.
Die Optyma Plus-Gerätecodes 114X34-- und 114X44-
- verfügen über ein Sicherheitsventil (PRV), das
an einem der Sammler montiert ist. Im anderen
Sammler ist ein Blindstopfen montiert.
1. HP-Drucktransmitter
2. Sicherheitsventil
3. ACB-Druckschalter
4. Gasausgleichsanschluss
5. Flüssigkeitsausgleichsanschluss
4. Installation
Die Installation/Wartung der Verüssigungs-
sätze Optyma™ Plus muss durch qualiziertes
Fachpersonal gemäß den geltenden lokalen
und internationalen Vorschriften unter
ordnungsgemäßer Verwendung der
persönlichen Schutzausrüstung erfolgen.
Die Anlage, in die der Verüssigungssatz eingebaut
wird, muss der Druckgeräterichtlinie (DGRL) 2014/68/
EU entsprechen. Der Verüssigungssatz selbst ist
kein „Gerät“ im Sinne dieser Richtlinie.
Die Einheit muss von Beginn an sicher installiert sein
und auf festem Boden stehen.Siehe Anhang – A.
Es wird empfohlen, den Verüssigungssatz auf
Montagegummis oder Schwingungsdämpfern
(nicht
im Lieferumfang enthalten) zu montieren.
Es ist möglich, mehrere Verüssigungssätze
übereinander zu stapeln.
Einheit Maximale
Stapelhöhe
Gehäuse 1
(Bestell-Nr. 114X31-- oder 114X41--) 3
Gehäuse 2
(Bestell-Nr. 114X32-- oder 114X42--) 2
Gehäuse 3
(Bestell-Nr. 114X33-- oder 114x43--) 2
Gehäuse 4
(Bestell-Nr. 114X34-- oder 114x44--) 2
Bei der Stapelmontage muss der oberste
Verüssigungssatz an der Wand befestigt werden
(siehe Abbildung 2).
Lassen Sie die Stickstofüllung langsam durch den
Schraderanschluss ab.
Schließen Sie den Verüssigungssatz möglichst
schnell an die Anlage an, um eine Kontamination des
Öls mit Umgebungsfeuchtigkeit zu vermeiden.
Verhindern Sie, dass beim Zuschneiden der
Rohrleitungen Fremdkörper in die Anlage
eindringen. Bohren Sie niemals Löcher, deren Grate
nicht entfernt werden können.
Lassen Sie beim Löten größte Vorsicht walten.
Verwenden Sie nur modernste Lötverfahren und
lüften Sie die Rohrleitungen mit gasförmigem
Sticksto.
Schließen Sie die erforderlichen Sicherheits- und
Steuergeräte an. Falls der Schraderanschluss
verwendet wird, entfernen Sie die Blindkappe.
Es wird empfohlen, die Saugleitung vom Verdampfer
bis zum Verdichtereintritt mit einer 19 mm dicken
Isolierung zu dämmen.
Stellen Sie sicher, dass sich kein Kältemittel im
Verüssigungssatz bendet oder Beschädigungen
im Inneren vorhanden sind und dass die Rohre keine
Risse aufweisen.
Stellen Sie sicher, dass alle Komponenten im
Schaltkasten gegen Überlast geschützt und laut
ihrem jeweiligen Hersteller "keine Zündquelle" für
zugelassene Kältemittel sind.
Die Feldverdrahtung darf nur durch
IP65-Kabelverschraubungen und Kabele-
inführungsplatte verlegt werden. Das Bohren
oder Durchstechen der Schalttafel an den Seiten
für zusätzliche Kabelführungen ist strengstens
untersagt.
Bei Feldverdrahtung muss nur das entsprechende
Loch durchstochen werden. Kein perforiertes Loch
darf ohne Kabel verbleiben. Wir versehentlich ein Loch
perforiert, muss die gesamte Stopfbuchsenplatte
ausgetauscht werden.
118U5258– Ersatzteil Kabelverschraubung
Die Trennplatte und die Grundplatte verfügen
über spezielle Önungen für die Vorbelüftung. Die
Önungen keinesfalls abdichten, blockieren oder
verschließen.
Um bei unerwarteten Leckagen eine
Kältemittelkonzentration im Verdichtergehäuse zu
vermeiden, startet der Lüfter vor dem Verdichter mit
einer Einschaltverzögerung von 30Sekunden für die
Verdichter.
Der Werksto für das Kupferrohr muss EN 12735-
1 entsprechen. Alle Rohrverbindungen müssen
EN14276-2 entsprechen.
Bei der Installation vor Ort muss auf Größe und
Gewicht geachtet werden. Empfohlener maximaler
Abstand für Rohrschellen entsprechend EN12735-1
und EN12735-2
Vor dem Önen der Ventile müssen die
Rohrleitungen angeschlossen werden, damit das
Kältemittel zwischen den Teilen der Kälteanlage
zirkulieren kann.
5. Lecksuche
Setzen Sie den Kreislauf niemals
mit Sauersto oder trockener Luft unter
Druck. Das könnte einen Brand oder eine
Explosion verursachen.
Benutzen Sie für die Lecksuche keinen Farbsto.
Überprüfen Sie die gesamte Anlage auf Dichtigkeit.
Der maximale Prüfdruck beträgt 25 bar.
Reparieren Sie entdeckte Lecks und wiederholen Sie
dann die Lecksuche.
6. Evakuieren
Benutzen Sie niemals den Verdichter zur Evakuierung
der Anlage.
Schließen Sie sowohl an die Nieder- als auch an die
Anleitung
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Hochdruckseite eine Vakuumpumpe an, um eine
schnellere und eziente Evakuierung zu erhalten.
Die Vakuumpumpe muss für den Einsatz mit A2L-
Kältemitteln zugelassen oder ATEX-zertiziert sein.
Evakuieren Sie die Anlage bis auf einen Absolutwert
von 500 µm Hg (0,67 mbar).
Verwenden Sie während der Evakuierung kein
Megohmmeter und legen Sie auch keine Spannung
an den Verdichter an, um eine Beschädigung des
Verdichters zu vermeiden.
7. Elektrische Anschlüsse
Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektrischen
Anschlüsse innen im Verüssigungssatz
ordnungsgemäß befestigt sind, da sie sich während
des Transports möglicherweise gelöst haben.
Schalten Sie die Spannungsversorgung ab und
trennen Sie den Verüssigungssatz vom Netz.
Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung
während der Installation nicht eingeschaltet werden
kann.
Alle elektrischen Komponenten müssen
entsprechend EN 60335-1, EN 60204 oder den
vor Ort geltenden Normen und Vorschriften für
Verüssigungsätze ausgewählt werden.
Näheres zu den elektrischen Anschlüssen entnehmen
Sie dem Schaltplan.
Alle elektrischen Komponenten müssen für die
Verwendung mit A2L-Kältemittel zugelassen sein
und dürfen "keine Zündquelle" darstellen.
Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsspannung
den Geräteeigenschaften entspricht und
dass die Stromversorgung stabil ist (Zulässige
Spannungstoleranz ± 10 % und zulässige
Frequenztoleranz ±2,5Hz).
Die Stromversorgungskabel müssen den Gerätedaten
für Spannung, Strom und Umgebungsbedingungen
entsprechen. Angaben zu Spannung und Strom
nden Sie auf dem Typenschild.
Schützen Sie das Spannungsversorgungskabel und
stellen Sie die ordnungsgemäße Erdung sicher.
Die Versorgungsspannung muss den Normen und
gesetzlichen Vorschriften vor Ort entsprechen.
Der Verüssigungssatz ist mit einem elektronischen
Regler ausgestattet. Weitere Angaben nden Sie im
Handbuch 118U3808.
Die Einheit ist mit einem Hauptschalter
mit Überlast- und Kurzschlussschutz
ausgestattet. Den Wert für den Überlastschutz
nden Sie im Schaltplan auf der Innenseite
der Fronttür am Verüssigungssatz.
Das Gerät ist mit Hoch- und Niederdruckschaltern
ausgestattet, die bei Aktivierung die
Versorgungsspannung des Verdichters direkt
unterbrechen. Die Parameter für die Hoch- und
Niederdruck-Abschaltung durch den Regler sind im
Regler voreingestellt und an den Verdichter in der
Anlage angepasst.
Typen der Version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sind
mit einer elektronischen Platine zur Regelung
des elektronischen Expansionsventils für die
Flüssigkeitsnacheinspritzung (Modul B Plus)
ausgestattet. Siehe Abschnitt „Benutzerhandbuch
ModulB Plus“ in diesem Handbuch.
Die Starthäugkeit des Verüssigungssatzes
Optyma™ Plus muss für Hubkolbenverdichter
begrenzt werden.
- Ohne Anlaufkondensator maximal 5 Starts pro
Stunde.
- Mit Anlaufkondensator maximal 10 Starts pro
Stunde.
8. Sicherheit
Die Tür des Schaltkastens muss vor dem
Anschluss an die Versorgungsspannung
geschlossen sein.
Die Temperatur des Heißgasrohrs erhöht
sich bei laufendem Gerät auf bis zu
120°C.
Es wird empfohlen, das Sicherheitsventil
in der Einheit zu installieren und das ggf.
freizusetzende Kältemittel direkt in die
Atmosphäre abzuleiten.
Optyma plus Gerätecodes 114X34--
und 114X44--, Hochdruckschalter nach
Sammler eingebaut, Wenn die Rotolock-
Ventile während des Abpumpzyklus
geschlossen sind, löst der HP-Schalter
nicht aus.
Die Einheit verfügt über einen Flüssigkeitssammler
mit 3/8” NPT-Anschlussadapter. Installateure/
Endverbraucher können verschiedene Optionen
auswählen, entsprechend EN378-2: 2016 Artikel §
6.2.2.3
Die Einheit/Anlage, in die der Verüssigungssatz
eingebaut/integriert wird, muss der
Druckgeräterichtlinie entsprechen.
Vorsicht vor extrem heißen und kalten Komponenten.
Achten Sie auf bewegliche Komponenten. Während
der Wartung muss die Versorgungsspannung
getrennt sein.
Gemäß der F-Gas-Verordnung der EU gelten
R1234yf, R454C und R455A als A2L-Kältemittel.
Die Verüssigungssätze Optyma™ Plus sind
für den Betrieb mit R1234yf, R454C und R455A
zugelassen. Alle Vorsichtsmaßnahmen und
Sicherheitsvorkehrungen müssen vor und nach der
Installation eingehalten werden.
Alle Komponenten müssen mit den für die
Verüssigungssätze Optyma™ Plus zugelassenen
Kältemittel kompatibel sein. Siehe Anhang A.
Um Lichtbögen zwischen Verdichter-
Anschlusssteckern zu vermeiden, darf der Verdichter
nicht starten und elektrische Prüfungen wie die
Spannungsfestigkeit nicht durchgeführt werden,
während Vakuum im Kältekreis besteht.
Die Verüssigungssätze Optyma™ Plus führen
vor dem Verdichterstart eine Vorbelüftung
(30 Sekunden) mit dem Verüssigerlüfter durch.
Danfoss empehlt grundsätzlich die Verwendung
eines IP54-Anschlusskastens. Bei Beschädigung der
Gummidichtung (siehe unten) muss der Kunde diese
sofort austauschen.
Der Verdichter verfügt über einen internen
Überlastschutz (Overload Protector, OLP). Dieser
sorgt dafür, dass der Verdichterdruck nicht über
32bar steigt.
Ventile und lösbare Verbindungen dürfen sich nicht
in oen zugänglichen Bereichen benden, es sei
denn, sie entsprechen EN16084.
Kältemittelleitungen müssen geschützt oder
ummantelt sein, um Beschädigungen zu vermeiden.
Die Rohrleitungen vor Ort müssen so verlegt
werden, dass sie nicht in einer korrosiven oder
salzhaltigen Umgebung liegen, um Korrosion in
Kupfer-/Aluminiumrohrleitungen zu vermeiden.
Bei einem Brand erhöht sich der Druck aufgrund des
Temperaturanstiegs am Sammler. Die Installation
des Sicherheitsventils ist daher sehr wichtig.
Bei Code 114X34-- und 114X44-- ist aus
Sicherheitsgründen ein Türendschalter vorgesehen.
Entfernen oder modizieren Sie den Anschluss nicht.
9. Füllen der Anlage
Nehmen Sie den Verdichter niemals unter Vakuum in
Betrieb. Lassen Sie den Verdichter ausgeschaltet.
Verwenden Sie ausschließlich das Kältemittel, auf das
der Verüssigungssatz ausgelegt ist.
Tragen Sie geeignete persönliche Schutzausrüstung,
bevor Sie das Kältemittel in den Verüssigungssatz
Optyma™ Plus einfüllen.
Sollte zusätzlich Öl benötigt werden, entnehmen Sie
die nötigen Informationen über das erforderliche Öl
bitte dem Typenschild des Verdichters. Prüfen Sie vor
dem Nachfüllen von Öl die Anwendungshilfe des
Verdichters bezüglich des Mindestölstands.
Verwenden Sie bei Gleitkältemitteln wie R454C,
R455A, R448A, R449A, R452A das Flüssigkeitsventil
im Kältemitteleinfüllstutzen.
Füllen Sie das üssige Kältemittel in den Verüssiger
oder Sammler. Stellen Sie sicher, dass die Anlage
langsam befüllt wird (auf 4 bis 5 bar bei R404A/R507,
R407A, R407F, R448A/R449A, R452A, R454C, R455A
und auf ca. 2bar bei R134a, R513A und R1234yf).
Die Anlage wird dann weiter befüllt, bis die
Installation im Betrieb einen stabilen Zustand
erreicht hat.
Lassen Sie den Einfüllstutzen niemals an den Kreislauf
angeschlossen.
Das Kältemittel darf nicht in die Saugleitung
gelangen.
Dem Öl/Kältemittel dürfen keine Zusätze
beigemischt werden.
Stellen Sie beim Befüllen mit A2L-Kältemittel sicher,
dass der Befüllungsbereich gut belüftet ist.
Der Flüssigkeitssammler ist zu Wartungszwecken
mit einem Rotolock-Ventil ausgestattet. Ab Werk
bendet sich das Ventil in der vollständig OFFENEN
Stellung. Während der Wartung und des Pump-down
muss das Ventil im Uhrzeigersinn gedreht werden,
bis es in der vollständig GESCHLOSSENEN Stellung
bendet.
Saug-, Flüssigkeits- und Sammler-Rotolock-Ventile
als Schraderanschluss für Servicebetrieb wie
Gasbefüllung, Druckmessung.
10. Einstellen des elektronischen Reglers
Ändern Sie den Reglerparameter
o37 bei Nachrüstung eines SPPR
(Spannungsüberwachungsrelais)
auf 1. Wenn Sie zum Schutz des
Verdichters die Option SPPR hinzufügen,
ändern Sie bitte die Einstellung o37 von
0 auf 1.
Bei Typen der Version P02 (OP
xxxxxxxxxP02E) sind die o30-Werte nur
19= R404A/40=R448A/41=R449A/51=
R454C/52 = R455A im Regler
Fluid
Gruppe Kältemittel Parameter (o61*)
A2L R455A und R454C
LLZ013 , LLZ015,
LLZ018, LLZ024
und LLZ034 = 19
MLZ058 und
MLZ076 = 18
A1
R404A/R507,
R452A, R448A und
R449A
LLZ013 = 43
LLZ015 = 44
LLZ018 = 45
LLZ024 = 39
LLZ034 = 40
MLZ058 = 37
MLZ076 = 38
* Verweis auf die Optyma™ plus Regular Installations-
undBedienungsanleitung (BC08728642552802)
Der Verüssigungssatz ist ab Werk mit einem
elektronischen Regler ausgestattet, der mit
Parametern für den Einsatz in der jeweiligen Anlage
programmiert ist. Weitere Angaben nden Sie im
Handbuch 118U3808.
Standardmäßig wird auf dem Display des
elektronischen Reglers der Temperaturwert für
den Saugdruck in °C angezeigt. Drücken Sie die
untere Taste (Anhang A, Abbildung 3), um den
Temperaturwert für den Verüssigungsdruck
anzuzeigen.
Entfernen Sie die Reglerklemme DI1
(Raumthermostateingang), um einen unerwünschten
Anleitung
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 11
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Start des Verdichters zu vermeiden. Nach Beendigung
der Einstellungen wieder anbringen.
Der elektronische Regler ist werksseitig auf R404A,
R449A, R452A oder R134a voreingestellt – je nach
eingebautem Verdichtertyp und Anwendung (siehe
Optyma™ Regler-Installationshandbuch 118U3808).
Bei Verwendung eines anderen Kältemittels muss die
Kältemitteleinstellung geändert werden.
Halten Sie die obere Taste einige Sekunden lang
gedrückt. Daraufhin wird die Spalte mit den
Parametercodes eingeblendet.
Der Parameter r12 muss vor der Änderung auf
0 gesetzt werden (der Software-Hauptschalter ist
ausgeschaltet (O)).
Drücken Sie die obere oder untere Taste,
um zum Parametercode o30 zu navigieren.
Halten Sie die mittlere Taste gedrückt, bis der Wert
für diesen Parameter angezeigt wird.
Drücken Sie die obere oder untere Taste, um den
neuen Wert auszuwählen: 3 = R134a.17 = R507. 19
= R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37
= R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 =
R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A
Drücken Sie die mittlere Taste, um den ausgewählten
Wert zu bestätigen.
Drücken Sie die obere oder untere Taste, um zum
Parametercode r84 zu navigieren. (r84 = maximal
zulässige Heißgastemperatur)
Drücken Sie die mittlere Taste;
standardmäßig beträgt die maximal zulässige
Heißgastemperatureinstellung 125°C.
Wenn der Kunde den Wert vergrößern möchte,
drücken Sie die obere Taste, um den neuen Wert
auszuwählen: 130°C. Drücken Sie die mittlere Taste,
um den ausgewählten Wert zu bestätigen.
Die maximal zulässige Heißgastemperatur (r84) darf
130°C nicht überschreiten.
Die Optyma Plus 114X33YY und 114X43YY-Einheiten
sind mit einem EC-Lüftermotor ausgestattet. Der Optyma
Plus-ReglerparameterF17 wird hierfür auf 2 geändert,
um den 0-10-V-Ausgang der Lüfterdrehzahlregelung
zu aktivieren. Als Werkseinstellung ist der max.
LüfterdrehzahlparameterF19 auf 80% eingestellt, um
die Lüfterdrehzahl und die Geräuschemissionen in
Wohngebieten zu begrenzen. Anlagenbauer können
diese max. Drehzahl auf bis zu 100% erhöhen, wenn
die Geräuschemission keine Belästigung darstellt. Nur
bei Typen der Version P02 wird der Digitaleingang DI2
vom Regler an Modul B+ angeschlossen. Dies zeigt
den Alarm an, der bei einem Ausfall von ModulB+ den
Betrieb des Verdichters stoppt. Der Reglerparameter
o37 muss auf 1 eingestellt werden.
Die Drehzahländerung des EC-Lüftermotors wird
vom Optyma Plus Controller geregelt, indem die
Dierenz zwischen der Umgebungstemperatur
und der Tautemperatur gemessen wird. Je geringer
der Unterschied, desto höher ist die Drehzahl. Die
Werkseinstellung ist 8K. Der einstellbare Bereich beträgt
2–20K. Drücken Sie zum Einstellen auf dem Optyma-
Regler (der die gesättigte Verdampfungstemperatur
anzeigt) die mittlere Taste und ändern Sie den Wert mit
der oberen oder unteren Taste.
11. Abschließende Prüfung vor der Inbetriebnahme
Verwenden Sie gemäß den
allgemeinen und landesspezischen
Sicherheitsnormen und -vorschriften
Sicherheitsvorrichtungen, wie
Sicherheitsdruckschalter oder
mechanische Überdruckventile (nicht
mitgeliefert). Stellen Sie sicher, dass
sie funktionstüchtig und
ordnungsgemäß eingestellt sind.
Stellen Sie sicher, dass die Einstellungen
für die Hochdruckschalter und
Überdruckventile den maximalen
Betriebsdruck jeglicher Bauteile der
Anlage nicht überschreiten.
Stellen Sie vor dem Starten des Verüssigungssatzes
sicher, dass die Sammlerventile und das
Kugelabsperrventil vollständig geönet sind.
Vergewissern Sie sich, dass sämtliche elektrischen
Anschlüsse innen im Verüssigungssatz
ordnungsgemäß befestigt sind, da sie sich während
des Transports möglicherweise gelöst haben.
Wenn eine Kurbelwannenheizung erforderlich ist,
muss diese mindestens 12 Stunden vor der ersten
Inbetriebnahme der Anlage eingeschaltet werden.
Dies gilt auch für Band-Kurbelwannenheizungen vor
einer erneuten Inbetriebnahme nach einer längeren
Stillstandszeit.
Die Kurbelwannenheizung muss fest mit dem
Verdichtergehäuse verbunden sein. Stellen Sie
sicher, dass sie nicht herunterfällt und in der Luft
unter Spannung steht.
Die Schaltschranktür muss mit dem Knauf
in der Türverkleidung fest verschlossen werden.
Alle Verbindungsrohre mit dem Verüssigungssatz
Optyma™ Plus (Flüssigkeits- und Saugrohre) müssen
je nach Verdampferposition richtig dimensioniert
sein.
Der Druckabfall in den Saug- und Flüssigkeitsleitungen
muss je nach Verdampferposition und -abstand
bewertet werden (siehe Coolselector2).
Der Saug-/Heißgasdruck der Verüssigungs-
sätze Optyma™ Plus muss innerhalb des
Betriebsbereichs liegen. Der Verüssigungssatz
darf niemals betrieben werden, wenn der
Saugdruck unter dem absoluten Druck
(Vakuum) liegt.
Die Einheit ist mit einem Hauptschalter mit Überlast-
und Kurzschlussschutz ausgestattet. Es wird jedoch
empfohlen, den Wert vor der Inbetriebnahme des
Verüssigungssatzes zu überprüfen. Den Wert für
den Überlastschutz nden Sie im Schaltplan auf der
Innenseite der Fronttür am Verüssigungssatz.
Vergewissern Sie sich, dass der
Heißgastemperaturfühler fest sitzt und einen
ordnungsgemäßen Kontakt mit dem Heißgasrohr
hat.
Stellen Sie sicher, dass Sie die Installations anleitung,
die mit dem Verüssigungssatz geliefert wird,
gelesen haben.
Sie dürfen nur Kältemittel verwenden, die auf dem
Typenschild angegeben sind.
Prüfen Sie den Ölstand des Verdichters.
Prüfen Sie, ob alle Serviceventile geönet sind.
Stellen Sie sicher, dass der Hochdruckmessumformer
zur Anlage geönet ist.
Prüfen Sie alle mechanischen Verbindungen auf
festen Sitz.
Stellen Sie sicher, dass alle elektrischen
Überlasteinstellungen richtig eingestellt sind.
12. Inbetriebnahme
Der Verüssigungssatz darf niemals ohne Kältemittel
betrieben werden.
Alle Serviceventile müssen geönet sein.
Das Rotalock-Ventil am Sammler sollte vollständig
geönet sein. Drehen Sie es gegen den
Uhrzeigersinn, um es vollständig zu önen.
Prüfen Sie, ob der Verüssigungssatz für die
vorhandene Versorgungsspannung geeignet ist.
Überprüfen Sie, ob die Kurbelwannenheizung
funktioniert.
Überprüfen Sie, ob sich der Lüfter frei drehen kann.
Überprüfen Sie, ob die Schutzfolie auf der Rückseite
des Verüssigers entfernt wurde.
Gleichen Sie den Hoch-/Niederdruck aus.
Schalten Sie den Verüssigungssatz ein.
Der Verüssigerlüfter muss sofort anlaufen
und nach 30 Sekunden Zeitverzögerung startet der
Verdichter (Vorbelüftung).
Ob sich ein 3-Phasen-Verdichter in die falsche
Richtung dreht, lässt sich an folgenden Phänomenen
erkennen: Der Verdichter baut keinen Druck auf.
Der Verdichter arbeitet mit einem ungewöhnlichen
hohen Geräuschpegel. Die Leistungsaufnahme
des Verdichters ist ungewöhnlich gering. Bei
falscher Drehrichtung muss der Verdichter sofort
abgeschaltet werden um eine Korrektur zur richtigen
Phasenfolge herzustellen.
Bei korrekter Drehrichtung ist an der Regleranzeige bzw. am
Niederdruckmanometer ein sinkender Druck abzulesen –
und an der Regleranzeige bzw. am Hochdruckmanometer
ein steigender Druck (nur beim Anlaufen).
13. Überprüfung bei laufendem Verflüssigungssatz
Überprüfen Sie die Drehrichtung des Lüfters. Die Luft
muss vom Verüssiger zum Lüfter strömen.
Überprüfen Sie Stromaufnahme und Spannung.
Überprüfen Sie die Überhitzung der
Saugleitung, um das Risiko von Flüssigkeitsschlägen
zu vermindern.
Sofern am Verdichter ein Schauglas vorhanden ist,
beobachten Sie den Ölstand beim Anlaufen und
während des Betriebs, um sicherzustellen, dass der
Ölstand sichtbar bleibt.
Beachten Sie die Betriebsgrenzen.
Die Verüssigungssätze Optyma™ Plus sind für den
Betrieb bis zu einer Umgebungstemperatur von
43 °C ausgelegt. Im Normal- oder Spitzenbetrieb darf
die Taupunktverüssigungstemperatur
für R404A/R507, R448A, R449A, R452A,
R454C, R455A 63°C nicht überschreiten. Die
Taupunktverüssigungstemperatur für R134a,
R513A und R1234yf darf 65 °C nicht überschreiten.
Überprüfen Sie alle Leitungen auf ungewöhnliche
Vibrationen. Bewegungen von mehr als 0,15 mm
erfordern Korrekturmaßnahmen wie z. B. die
Verwendung von Rohrhalterungen.
Bei Bedarf kann auf der Niederdruckseite in
größtmöglichem Abstand zum Verdichter üssiges
Kältemittel nachgefüllt werden. Während dieses
Nachfüllvorgangs muss der Verdichter in Betrieb
sein.
Überfüllen Sie die Anlage nicht.
Beachten Sie die in Ihrem Land geltenden
Vorschriften zum Recycling des Kältemittels aus dem
Verüssigungssatz.
Lassen Sie niemals Kältemittel in die Atmosphäre
entweichen.
Führen Sie eine allgemeine Inspektion der Installation
hinsichtlich Sauberkeit, Geräuschpegel und eine
Lecksuche durch, bevor Sie den Installationsort
verlassen.
Dokumentieren Sie die Art und Menge des
Kältemittels sowie die Betriebsbedingungen als
Referenz für künftige Inspektionen.
Prüfen Sie den Saug- und Heißgasdruck sowie die
Temperatur.
Kältemittelfüllung und Laufströme von
Motoren zur Sicherstellung des ordnungsgemäßen
Betriebs.
Überprüfen Sie die Überhitzung der
Saugleitung des Verdichters, um das Risiko
von Flüssigkeitsschlägen zu vermindern.
Lassen Sie die Anlage 3-4 Stunden lang laufen.
Überprüfen Sie den Ölstand des Verdichters und
füllen Sie den richtigen Öltyp nach, wie auf dem
Typenschild von Verüssigungssatz und Verdichter
angegeben.
Überprüfen Sie den Ölstand des Verdichters erneut
nach 24 Betriebsstunden.
Führen Sie eine abschließende Leckageprüfung
durch, stellen Sie sicher, dass alle Abdeckungen
angebracht sind und alle Schrauben festgezogen
sind.
Zur Einhaltung der vor Ort geltenden Normen
bringen Sie abschließend eine Kennzeichnung des
Kältemittels an.
Scrollverdichter dürfen mit maximal 12 Start/
Stoppzyklen pro Stunde betrieben werden.
Hubkolbenverdichter dürfen mit maximal 10 Start/
Stoppzyklen pro Stunde betrieben werden.
Stellen Sie sicher, dass die Wartung entsprechend
den Installationsanweisungen durchgeführt wird.
14. Notbetrieb ohne Regler
Bei Ausfall des Reglers kann der Verüssigungssatz weiter
betrieben werden, sofern die Standardverdrahtung des
Reglers wie unten beschrieben modiziert und in eine
vorübergehende Verdrahtung geändert wird.
Anleitung
12 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Diese Modikation darf nur von
qualizierten Elektrikern und Personal
mit der benötigten Sachkunde
vorgenommen werden. Die Vorschriften
und Bestimmungen Ihres Landes
müssen beachtet werden.
Trennen Sie den Verüssigungssatz von
der Spannungsversorgung (drehen Sie
den Gerätehauptschalter in die Aus-
Position).
Der Regler muss so schnell wie
möglich ausgetauscht werden, um
eine Verringerung der Lebensdauer zu
vermeiden.
Der Kontakt des Raumthermostats bei 24–25°C (z.B.
DI1) muss 250VAC schalten können.
Entfernen Sie die Ader 22 (Sicherheitseingang
DI3) sowie die Ader 24 (Raumthermostat DI1) und
verbinden Sie diese Adern mit einer isolierten
Klemmenbrücke (250VAC, 10 mm²).
Entfernen Sie die Ader 25 (Raumthermostat DI1)
und die Ader 11 (Verdichterstromversorgung)
und verbinden Sie diese Adern mit einer isolierten
Klemmenbrücke (250VAC, 10 mm²).
Entfernen Sie die Ader 6 und verbinden Sie
sie mit der Klemmbrücke für Ader 11 und 25.
An Ader 6 kann ein Lüfterdruckschalter bzw. eine
Lüfterdrehzahlregelung in Reihe geschaltet werden.
Entfernen Sie die Ader 14 (Kurbelwannenheizung)
und schließen Sie sie an die Klemme 22 des
Verdichterschützes an.
Entfernen Sie die Ader 12 (Spannungsver-
sorgung der Kurbelwannenheizung) und ver-
längern Sie das Kabel mithilfe einer Klemmen -
-brücke (250 VAC, 10 mm²) und einer braunen
Ader (1,0 mm²). Schließen Sie diese Ader dann
an die Klemme 21 des Verdichterschützes an.
Entfernen Sie die große Klemmenleiste von den
Reglerklemmen 10 bis 19.
Schließen Sie den Verüssigungssatz an die
Versorgungsspannung an (schalten Sie den
Gerätehauptschalter ein).
Önen Sie bei 114X33YY und 114X43YY-
Einheiten mit EC-Lüftermotor den
Klemmenkasten des Lüftermotors und schließen
Sie den 0-10-V-Lüfterdrehzahleingang an die
10-V-Versorgungsklemme an.
15. Wartung
Schalten Sie die Stromversorgung des
Verüssigungssatzes immer aus, indem
Sie den Hauptschalter ausschalten,
bevor Sie das Lüfterblech önen.
Der in der Anlage herrschende Druck
und die Oberächentemperatur
können dauerhafte körperliche Schäden
verursachen.
Wartungspersonal und Installateure
müssen über geeignete persönliche
Schutzausrüstung, Fähigkeiten
und Werkzeuge verfügen, um die
Wartungsarbeiten durchführen zu
können. Die Rohrtemperatur kann
100 °C überschreiten und schwere
Verbrennungen verursachen.
Stellen Sie sicher, dass regelmäßig
Service-Inspektionen gemäß den
Vorschriften Ihres Landes durchgeführt
werden, um einen zuverlässigen Betrieb
der Anlage zu gewährleisten.
Um systembedingte Probleme zu vermeiden, werden
die folgenden regelmäßigen Wartungsarbeiten
empfohlen:
Vergewissern Sie sich, dass die
Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig
und ordnungsgemäß eingestellt sind.
Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anlage
vorhanden sind.
Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Verdichters.
Vergewissern Sie sich anhand der
Wartungsunterlagen, dass die Anlage entsprechend
den bisherigen Werten und Betriebsbedingungen
läuft.
Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen
Anschlüsse
noch ordnungsgemäß befestigt sind.
Sorgen Sie dafür, dass der Verüssigungssatz sauber
ist und bleibt, und vergewissern Sie sich, dass die
Bauteile des Verüssigungssatzes, die Rohre und die
elektrischen Anschlüsse frei von Rost und Oxidation
sind.
Sorgen Sie dafür, dass die Oberäche des
Microchannel-Wärmeübertragers ausreichend
sauber ist, um Verstopfungen zu vermeiden.
Der Verüssiger muss mindestens einmal im Jahr
auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt
werden. An die Innenseite des Verüssigers
gelangen Sie über die Lüftertür. Bei Microchannel-
Wärmeübertragern lagert sich der Schmutz eher auf
als im Verüssiger ab. Deshalb sind sie leichter zur
reinigen als Kupferrohr-Lamellenverüssiger.
Schalten Sie die Stromversorgung des
Verüssigungssatzes aus, indem Sie den
Hauptschalter ausschalten, bevor Sie das Lüfterblech
önen
.
Alle elektrischen Geräte, persönliche
Schutzausrüstungen und Werkzeuge müssen für die
Verwendung mit A2L-Kältemitteln wie R454C, R455A
und R1234yf kompatibel und zugelassen sein.
Entfernen Sie Oberächenschmutz, Laub, Fasern usw.
mit einem Staubsauger, der mit einer weichen Bürste
oder einem anderen weichen Aufsatz ausgestattet
ist. Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft von
innen nach außen durch das Register blasen und
mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden Sie
keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem Rohr
oder der Düse des Staubsaugers gegen die Spule
und vermeiden Sie Kratzer.
Stellen Sie sicher, dass die Önungen in Trennwand
und Grundplatte für die Vorbelüftung frei sind.
Bevor Sie die Lüftertür wieder schließen, drehen Sie
den Lüfterügel in eine sichere Position, damit die
Tür nicht gegen den Lüfter stößt.
Falls der Kältemittelkreislauf geönet wurde, muss
die Anlage mit trockener Luft oder Sticksto „gespült“
werden, um jegliche Feuchtigkeit zu entfernen. Zudem
muss ein neuer Filtertrockner eingebaut werden.
Wenn eine Evakuierung des Kältemittels nötig sein
sollte, muss diese so vorgenommen werden, dass kein
Kältemittel in die Umwelt entweicht.
1
2
3
4
1. Ventileintritt
2. Ventilaustritt
3. Hochdruckschalter (Schraderanschluss)
4. Service-Anschluss
Das Ventil ist vollständig geschlossen (Ventilspindel
vollständig im Uhrzeigersinn gedreht).
- 1, 3 und 4 sind angeschlossen.
- 2 hat keine Verbindung zu anderen Anschlüssen.
Das Ventil ist einige Umdrehungen geönet
(Ventilspindel bendet sich in einer Position zwischen
„geönet“ und „geschlossen“).
- 1, 2, 3 und 4 sind angeschlossen.
- Das Ventil ist vollständig geönet (Ventilspindel
vollständig gegen den Uhrzeigersinn gedreht).
- 1, 2 und 3 sind angeschlossen.
- 4 hat keine Verbindung zu anderen Anschlüssen.
Spindel komplett geschlossen
Spindel ganz oen
16. Einbauerklärung
Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU
EN378-2:2016 Kälteanlagen und Wärmepumpen
– Sicherheitstechnische und umweltrelevante
Anforderungen – Teil 2: Konstruktion, Herstellung,
Prüfung, Kennzeichnung und Dokumentation.
Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU EN 60335-
1:2012 + A11:2014 Sicherheit elektrischer Geräte für
den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil
1: Allgemeine Anforderungen für alle unten
genannten Verüssigungssätze
Ökodesign-Richtlinie 2009/125/ EG zur
Schaung eines Rahmens für die Festlegung von
Anforderungen an die umweltgerechte Gestaltung
energieverbrauchsrelevanter Produkte.
VERORDNUNG (EU) 2015/1095 zur Durchführung
der Richtlinie 2009/125/EG im Hinblick auf die
Festlegung von Anforderungen an die umweltgerechte
Gestaltung von gewerblichen Kühllagerschränken,
Schnellkühlern/-frostern, Verüssigungssätzen und
Prozesskühlern.
Verüssigungssatzmessungen erfolgen gemäß der
Norm „EN 13771-2:2017“ Kältemittel-Verdichter
und Verüssigungssätze für die Kälteanwendung
– Leistungsprüfung und Prüfverfahren – Teil 2:
Verüssigungssätze Ökodesign-Erklärung; siehe
Danfoss Coolselector®2 mit der Bestellnummer
(114X....).
17. Garantie
Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs müssen
stets Typenbezeichnung und Seriennummer des
Produkts übermittelt werden.
Unter Umständen erlischt die Produktgarantie
in folgenden Fällen:
Fehlen des Typenschilds
Äußere Modikationen, vor allem durch Bohren,
Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren
Önung des Verdichters/Rückgabe eines
unversiegelten Verdichters
Rost, Wasser oder Farbsto zur Lecksuche im Inneren
des Verdichters
Verwendung eines von Danfoss nicht zugelassenen
Kältemittels oder Schmiermittels
Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur
Installation, Anwendung oder Wartung
Benutzung in mobilen Anwendungen
Benutzung in einer explosionsfähigen Atmosphäre
Keine Angabe der Typen- oder Seriennummer bei
der Geltendmachung des Garantieanspruchs.
18. Entsorgung
Only for Norway
Danfoss empehlt die Entsorgung der
Verüssigungssätze und des Öls durch ein
entsprechend qualiziertes Unternehmen am
Standort der Anlage.
Anleitung
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Modul B Plus ist eine Elektronikplatine
für Typen mit P02-Version zur automatischen
Flüssigkeitseinspritzung in Scroll-Verdichter mit
elektronischem Expansionsventil.
Modul B Plus
LED 2
LED 1
ModulB Plus wird vom Berührungsschutz (Bild6)
abgedeckt.
Entfernen Sie den Berührungsschutz nur
dann, wenn dies erforderlich ist. Schalten Sie das
Gerätaus, bevor Sie diese Abdeckung entfernen.
LED2 LED1
Modul B Plus innen
Bild 6
Anwendung
Modul B Plusregelt die Flüssigkeitseinspritzung
und überwacht zudem die folgenden
Parameter: Heißgastemperatur, Phasenfolge und
Phasenausfall.
Funktionsbeschreibung
Flüssigkeitseinspritzung
- Modul B Plus kann die Heißgastemperatur
regeln. Der standardmäßige Einstellungswert
ist 125 °C. Dieser ist erforderlich, um den
Verüssigungssatz zuverlässiginnerhalb seiner
Anwendungsgrenzen zu betreiben.
Ändern Sie diesen Einstellungswert nicht.
- Sobald der Verdichter stoppt, wird innerhalb von
6 Sekunden das Flüssigkeitseinspritzungsventil
19 - Modul B Plus - Benutzerhandbuch
geschlossen.
• Heißgastemperatur-Überhitzungsschutz
- Der Heißgastemperaturfühler von Modul B Plus
kann die Heißgastemperatur in einem Bereich
zwischen -50 und 180°C bei einer Messtoleranz
von ±0,5 °C erfassen. Der Heißgasfühler ist in
einem Abstand von 150 mm zum Verdichter-
Druckstutzen angebracht.
- Wenn die Heißgastemperatur über
dem Hochtemperaturauslösepunkt
(Einstellungswert + 10 K) liegt, wird das
Alarmrelais (J5) innerhalb von 1 Sekunde
geönet. Der Status heißt „DGT Überhitzung
statisch“ (siehe Tabelle 1). Wenn die
Heißgastemperatur 5 Minuten lang
durchgehend unter dem Zurücksetzungspunkt
(Einstellungswert -15 °C) liegt, wird das
Alarmrelais (J5) geschlossen. Dieser
5-Minuten-Verzögerungsstatus heißt „DGT
Rücksetzungsverzögerung“.
- Wenn die Heißgastemperatur öfter als 5-mal
innerhalb von 1 Stunde den Grenzwert
überschreitet, wird das Alarmrelais (J5) im
oenen Zustand gesperrt und kann nur
zurückgesetzt werden, indem das Netzteil
von Modul B Plus manuell zurückgesetzt
wird (Einheit aus- und nach einiger Zeit
wieder einschalten). Der Status heißt „DGT
Überhitzungssperre“ (siehe Fehlerbehebung in
Tabelle1).
- Bei einer Fehlfunktion des
Heißgastemperaturfühlers, z. B. „Sensor
unterbrochen“, „Sensor-Kurzschluss“ oder
„Außerhalb Bereich“, wird das Alarmrelais (J5)
ebenfalls im oenen Zustand gesperrt (siehe
Fehlerbehebung Tabelle1).
Phasenschutz
- Die Funktionen für die Phasenfolge und
Erkennung einer fehlenden Phase werden nur
beim Einschalten des Verdichters ausgeführt.
Wenn ein Phasenfehler vom Typ „Phasenverlust“
oder „Phasenumkehrung“ innerhalb von 4,5bis
5 Sekunden erfasst wird, wird das Alarmrelais
(J5) geönet und im oenen Zustand gesperrt.
Dieser Sperrstatus kann nur durch manuelles
Zurücksetzen des Netzteils von Modul B Plus
zurückgesetzt werden (siehe Fehlerbehebung
in Tabelle1).
Benutzerschnittstelle
- Nach dem Einschalten von Modul B Plus leuchtet
LED 1 (Stromversorgung) durchgehend rot.
Nach dem Ausschalten von Modul B Plus
erlischt LED 1 (Stromversorgung). Nach dem
Einschalten von Modul B Plus, leuchtet LED 2
(Status) durchgehend grün, sofern das Modul
keine Störung aufweist. Die Anordnung von
LED 1 und LED 2 an Modul B Plus sind auf
Abbildung6 zu sehen.
- Wenn Modul B Plus eingeschaltet wird und eine
Störung erfasst wird, leuchtet LED 2 (Status)
abwechselnd jeweils eine Sekunde lang gelb
und rot. Weitere Informationen zum Blinkcode
in Tabelle1.
Bild 7.
135
80
90
100
110
120
130
140
01020304050607
08
0
Flüssigkeitseinspritzungszone
Heißgastemperatur (°C)
Hochtemperatur-Auslösepunkt (Einstellungswert +10K)
DGT Rücksetzungsverzögerung (5Min.)
DGT Überhitzung statisch
(Verdichter-Stopp)
Alarmrelais (J5)
schließen
(Verdichter-Start)
DGT Überhitzungssperre
Einstellungswert
=125 °C
Einstellungswert
-15 K
< 60 Min.
Modul B Plus Kommunikation mit dem Optyma™
Plus Regler.
- Wenn Alarmrelais (J5) geönet ist, wird
das Signal an Digitaleingang 2 (DI2) des
Optyma™ Plus Reglers gesendet, der den
Sicherheitsalarm (A97) im Optyma™ PlusRegler
aktiviert, und die Stromversorgung des
Verdichters wird sofort unterbrochen.
Model B Plus Schaltplan
DI1 DI2
230Vac
L
N
PE
Supply
Optyma
Plus
Controller
084B
A1
N
X1
L1 L2 NL3
I > I > I >
2 4 6
Q
1
F1
L
N
PE
PE
L1
L2
L3
J1 J13 J2 J3 J4 J5
A3
Module B+
T>
S1
R8
M
M4
K2
M
3~
M1
P
N
P'
N'
PE
A2
3A
Tabelle 1: Störungs-Blinkcode (LED2 Gelb-Rot-Blinkcode)
Kategorie
Blink-
dauer
Gelb
Blink-
dauer
Rot
Fehler Beschreibung Maßnahme
Heißgastem-
peratur 1
1
DGTHochtemperatur
statisch/DGT Rück-
setzungsverzögerung
Die Heißgastemperatur ist
höher als der Auslösepunkt
für den Verdichter-Stopp
Überprüfen Sie, ob der Optyma Regler einen Sicherheitsalarm (A97) ausgibt. Falls ja,
warten Sie, bis dieser automatisch behoben ist. Tritt dieser Fehler öfter auf, prüfen Sie, ob
das Gerät innerhalbseiner Anwendungsgrenzenbetrieben wird.
2
DGT Hochtemperatur-
sperre
„DGT Überhitzung statisch“
tritt 5-mal innerhalb
1Stunde auf
Setzen Sie das Netzteil von Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach
einiger Zeit wieder einschalten).
3
DGT außerhalb des
Bereichs
DGT außerhalb des
normalen Bereichs (-50 ...
180°C)
Überprüfen Sie, ob der Heißgastemperaturfühler ordnungsgemäß an der Druckleitung
montiert ist. Überprüfen Sie die Heißgastemperatur unter Optyma™ Plus Regler-Parame-
ter U27 (sollte sich innerhalb -50 ... 180°C benden).
4DGT Sensorbruch/DGT
Sensor-Kurzschluss
Heißgastemperaturfühler
gebrochen/Kurzschluss
Überprüfen Sie den Heißgastemperaturfühler und den Anschluss.
Dreiphasig 2
1
Phasenverlust Verlust einphasiges Signal Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob eine der 3Phasen fehlt.
Falls ja, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus richtig an und setzen Sie Modul B
Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).
2
Phasenumkehrung Falscher Phasenanschluss Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob die Reihenfolge
der 3Phasen richtig ist. Falls nicht, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus in der
richtigen Phasenreihenfolge an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit
ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).
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Optyma™ Plus
OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK et OP-MPI
1 – Introduction
Ces instructions concernent les groupes
de condensation Optyma™ Plus OOP-MPS, OP-MPT,
OP-LPV, OP-LPK et OP-MPI utilisés pour les systèmes
de réfrigération. Elles fournissent les informations
nécessaires relatives à la sécurité et à l’utilisation de ce
produit.
Le groupe de condensation comprend les éléments
suivants:
Échangeur de chaleur à microcanaux
Compresseur à piston ou scroll
Réservoir avec vanne d’arrêt
Vannes à boisseau sphérique avec vanne Schrader
Voyant liquide (raccords are)
Transducteurs de pression d’aspiration et de
refoulement
Pressostats haute et basse pression
Filtre déshydrateur (raccords are)
Régulateur électronique
Sectionneur principal (interrupteur général avec
protection contre les surcharges)
Condensateurs de ventilateur et de compresseur
Contacteur du compresseur
Boîtier robuste et résistant aux intempéries
Panneau électrique IP54 entièrement précâblé
Moteur de ventilateur AC pour les modèles H1 et H2
Moteur de ventilateur EC pour les modèles H3 et H4
La soupape de sécurité est montée sur les modèles
PED Cat II (che technique– AnnexeA)
Les composants connectés sont équipés d’un port
Schrader
Régulateur d’injection de liquide (Module B Plus)*
Détendeur électronique (ETS6) pour injection de
liquide*
* Uniquement pour les modèles version P02
2 – Manutention et stockage
Ne pas braser tant que le groupe de condensation est
sous pression.
Les réfrigérants A2L sont plus lourds que l’air. Danfoss
recommande d’installer au-dessus du niveau du sol.
Voir Annexe – A.
Il est recommandé de ne pas ouvrir l'emballage avant
d'avoir positionné le groupe à son emplacement
d'installation.
Manipulez le groupe avec soin. Lemballage permet
l’utilisation d’un chariot élévateur ou d’un transpalette.
Utilisez un équipement de levage approprié et sûr.
Stockez et transportez le groupe en position verticale.
Stockez le groupe à une température comprise entre
-35°C et 50°C.
N’exposez pas l’emballage à la pluie ou à une
atmosphère corrosive.
Après le déballage, vériez que le groupe est complet
et qu’il n’est pas endommagé.
3 – Précautions d’installation
Ne pas braser tant que le groupe de
condensation est sous pression.
Placez le groupe de manière à ne
pas bloquer ou gêner le passage,
les portes, les accès, etc.
Les réfrigérants A2L sont plus lourds
que l’air. Le groupe doit être installé au-
dessus du niveau du sol pour assurer une
bonne ventilation du compartiment du
compresseur.
Soupape de sécurité : Sur les modèles
PED Cat II, la soupape de sécurité est
pré-installée. Pour les modèles PED de
catégorie I, la soupape de sécurité doit
être montée pendant l’installation sur
site.
Assurez-vous de laisser un espace adéquat
autour du groupe an de permettre la
circulation de l’air et l’ouverture des portes.
Référez-vous à l’annexe A pour connaître
les valeurs minimales de distance par rapport aux
murs.
Évitez d’installer le groupe à un emplacement exposé
quotidiennement au rayonnement direct du soleil
pendant de longues périodes.
Évitez d’installer le groupe dans un environnement
agressif et poussiéreux.
Assurez-vous de disposer d’une fondation horizontale
(d’une inclinaison inférieure à 3°), susamment stable
et résistante pour pouvoir supporter l’intégralité du
poids du groupe et éliminer les vibrations (utiliser
des silent blocs, des coussinets ou un support) et les
interférences.
La température ambiante d’utilisation du groupe ne
doit pas dépasser 63 °C lors des périodes d’arrêt.
Assurez-vous que l’alimentation électrique
corresponde aux caractéristiques du groupe (voir
plaque signalétique).
Lors de l’installation de groupes pour réfrigérants
R454C, R455A et R1234yf, utilisez de l’équipement
spécialement réservé aux uides A2L et n’ayant jamais
été utilisé pour d’autres réfrigérants HFO, CFC ou
HCFC.
Utilisez des tubes en cuivre/aluminium de qualité
frigorique, propres et déshydratés, et d’épaisseur
Le boîtier électrique de l’Optyma™ Slim Pack bénécie d’un niveau de protection IP54 pour éviter une migration rapide du réfrigérant A2L.
Le joint doit être entretenu et tout dommage au joint doit être réparé de manière appropriée. (Voir section 8 – Sécurité)
La porte du boîtier électrique doit toujours être fermée pendant le fonctionnement et après l’entretien/la maintenance périodique.
Linstallation et l’entretien des groupes de condensation doivent être eectués uniquement par du personnel qualié. Le montage, la mise
en service, l’entretien et la maintenance doivent être eectués conformément aux présentes instructions ainsi qu’aux règles de l’art en matière de réfrigération.
Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant sa plage d’utilisation. Réfrigérant à utiliser
conformément aux spécications du modèle.
Dans tous les cas, il est impératif de respecter les spécications de la norme EN 378 et de toute autre réglementation locale en vigueur en matière de sécurité.
Le groupe de condensation est livré à une pression d’azote de 2°barg et ne doit donc pas être raccordé en l’état. Reportez-vous à la section
« installation » pour plus de détails.
Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale: 15°).
Les groupes de condensation peuvent être utilisés avec des réfrigérants A2L. Il convient d’être prudent lors de l’installation et de l’entretien.
Dans le cas des uides frigorigènes A2L, tous les composants du circuit de réfrigération doivent être certiés A2L. Exemple: Évaporateur et détendeur.
Pour les modèles PED Cat I: La soupape de sécurité doit être montée sur le système de réfrigérant pendant l’installation sur site. Une soupape de sécurité doit être montée sur
le réservoir.
Pour les modèles PED Cat II: La soupape de sécurité est équipée en usine d’un groupe de condensation sur le réservoir de liquide avec un paramètre de pression de 34,5 ± 1bar.
(Voir section 3.1– Soupape de sécurité)
Le fonctionnement de la vanne Receiver Rotolock doit être eectué par un opérateur professionnel formé/qualié. Assurez-vous que toutes les vannes rotolock sont
ouvertes pendant le fonctionnement du CU.
Normes et directives pertinentes
EN 378-2:2016: Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et environnementales
EN 60335-1: Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité – Partie 1: Exigences générales
EN CEI 61000-6-8:202: Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 6-8: Normes génériques
EN60335-2-40: Appareils électrodomestiques et analogues
EN60335-2-80: Appareils électrodomestiques et analogues
Directive basse tension no. 2014 / 35 / UE
Directive Machines no. 2006 / 42 / CE
Directive des équipements sous pression (PED) nº 2014/68/UE
Directive RoHS 2011/65/UE
Directive DEEE 2012/19/EU
(Autres normes locales applicables)
Instructions (Français)
Instructions
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adaptée ainsi que du matériau de brasage en alliage
d’argent.
Utilisez des composants de système propres
et déshydratés.
La tuyauterie d’aspiration raccordée au
compresseur doit être exible dans les
3 dimensions an d’amortir les vibrations.
En outre, la tuyauterie doit être installée de manière
à assurer le retour d’huile du compresseur et à
éviter tout risque d’accumulation de liquide dans le
compresseur.
Dans lOptyma, le groupe de condensation est équipé
d’une vanne d’aspiration et de service de liquide avec
un port Schrader pour la maintenance sur site
Les groupes Optyma Plus dont le code est 114X34--
et 114X44-- ont deux réservoirs en ligne avec vannes.
Vérier que les deux vannes sont ouvertes avant le
démarrage.
3.1 – Soupape de sécurité
Pour les groupes de condensation
Optyma™ Plus PED catégorie II, la
soupe de sécurité est équipée en usine
d’un préréglage de 34,5 ± 1 bar. (Voir
les caractéristiques techniques de la
catégorie PED à l’annexe A).
Pour les groupes de condensation
Optyma™ Plus PED catégorie I, la soupe
de sécurité doit être montée (voir
les caractéristiques techniques de la
catégorie PED à l’annexe A).
La soupape de sécurité est utilisée
comme dispositif visant à limiter les
dommages et non comme dispositif de
limitation de la pression.
Soupape de sécurité à monter sur le réservoir de
liquide avec raccord NPT 3/8". (Voir Coolselector2
pour le code de pièce de rechange de la soupape de
sécurité). Utilisez Locatite 554 pour l’installation de la
soupape de sécurité.
Couple de serrage: 40Nm (ne pas dépasser le couple
indiqué)
L’installateur doit veiller à savoir vers où disperser
les fuites de réfrigérant. Danfoss recommande de les
disperser à l’opposé du groupe de condensation.
Il est recommandé de changer la soupape de sécurité
après le refoulement lors du changement de réfrigérant
Ne retirez pas le joint pour tenter de réinitialiser la
soupape.
• Les soupapes doivent être installées verticalement ou
horizontalement, mais assurez-vous que la soupape de
sécurité est installée au-dessus du niveau de liquide du
système.
• Assurez-vous que le réfrigérant est libéré directement
dans l’atmosphère en toute sécurité.
En cas de danger, un kit de rechange supplémentaire
a été conçu pour récupérer le réfrigérant libéré. Le kit
doit être installé avec une tuyauterie adéquate pour
le refoulement du réfrigérant en toute sécurité. (Voir
l’illustration ci-dessous)
La soupape de sécurité ne doit pas être installée sur la
vanne de service.
Remplacez la soupape de sécurité après nettoyage ou
démontage du système.
Aucun joint et aucune vanne amovibles ne doivent être
accessibles au public. Tous les joints de brasage doivent
être conformes à la norme EN 14276-2 et les autres
joints permanents à la norme EN 16084.
Les groupes Optyma Plus dont le code est 114X34--
et 114X44-- ont une soupape de sécurité montée sur
l’un des réservoirs. Un bouchon borgne est installé sur
l'autre réservoir.
1. Transmetteur de pression HP
2. Soupape de sécurité
3. Pressostat ACB
4. Port d'égalisation de gaz
5. Port d'égalisation liquide
4 – Installation
L’installation/l’entretien des groupes de condensation
Optyma™ Plus doit être eectué(e) par un personnel
qualié, conformément à la réglementation locale/
internationale en vigueur, et avec les Équipement de
protection individuelle (EPI) appropriés.
L’installation dans laquelle le groupe de
condensation est mis en place doit être
conforme à la Directive des Equipements
sous Pression (PED) 2014/68/UE. Le groupe
de condensation en lui-même ne constitue pas un
«groupe» au sens de cette directive.
Le groupe doit être installé sur un support stable et
rigide et doit être xé dès le départ. Voir Annexe – A.
Il est recommandé d’installer le groupe sur des silent
blocs ou des amortisseurs de vibrations (non fournis).
Il est possible de superposer les groupes les
uns sur les autres.
Unité Superposition
maximale
Boîtier 1
(Code no. 114X31-- ou 114X41--) 3
Boîtier 2
(Code no. 114X32-- ou 114X42--) 2
Boîtier 3
(Code no. 114X33-- ou 114X43--) 2
Boîtier 4
(Code no. 114X34-- ou 114x44--) 2
En cas de montage superposé, le groupe situé
au sommet doit être xé au mur, tel qu’indiqué à
l’illustration 2.
Réduisez progressivement la pression d’azote interne
via le raccord Schrader.
Raccordez le groupe au système dès que possible pour
éviter toute contamination de l’huile par l’humidité
ambiante.
Évitez toute entrée de matériau dans le système
lors de la coupe des tubes. Ne jamais percer
de trous lorsque l’ébarbage est impossible.
Prenez les plus grandes précautions lors du
brasage, conformez-vous scrupuleusement
aux règles de l’art et dégazez la tuyauterie avec un ux
d’azote.
Raccordez les dispositifs de sécurité et de régulation
nécessaires. Lorsque le port Schrader est utilisé à cet
eet, enlevez le faux bouchon.
Il est recommandé d’isoler le tube d’aspiration de
l’évaporateur jusqu’à l’entrée du compresseur avec
une isolation de 19mm d’épaisseur.
Vériez qu’il n’y a pas de réfrigérant ou de dégât à
l’intérieur du groupe et qu’il n’y a pas de ssure dans
les tuyaux.
Assurez-vous que tous les composants à lintérieur
du boîtier électrique sont protégés contre les
surcharges et "ne sont pas source d’inammation"
pour les réfrigérants approuvés selon leurs fabricants
respectifs.
Le câblage de terrain doit être acheminé à travers
les presse-étoupes IP65 et la plaque d’entrée des
câbles uniquement. Pour tout passage de câbles
supplémentaire, il est strictement interdit de percer
ou forer sur les côtés du panneau électrique.
Pour le câblage in-situ, ne percer que les trous
strictement nécessaires. Aucun trou percé ne doit être
laissé sans câble. En cas de perçage indésirable, toute
la plaque presse-étoupe doit être remplacée.
118U5258– Pièce de rechange, presse-étoupe
Le panneau de séparation et la plaque de base
comportent des ouvertures dédiées à la pré-
ventilation, ne pas sceller/obstruer/fermer les
ouvertures de quelque manière que ce soit.
En cas d’incertitude sur des fuites, pour éviter la
concentration de réfrigérant dans le compartiment
du compresseur, le ventilateur démarre avant le
compresseur avec une temporisation de 30secondes
pour les compresseurs.
Le matériau des tuyaux en cuivre doit être conforme
à la norme EN12735-1. Et tous les joints de tuyaux
doivent être conformes à la norme EN14276-2
Lors de l’installation sur le terrain, ajoutez du support
en fonction de la taille et du poids. Espacement
maximum recommandé pour le support de tuyau
conformément aux normes EN12735-1 et EN12735-2
Les tuyaux doivent être raccordés avant d’ouvrir les
vannes pour permettre au réfrigérant de circuler entre
les pièces du système de réfrigération.
5 – Détection des fuites
Ne mettez jamais le circuit sous
pression avec de l’oxygène ou de
l’air sec. Ceci pourrait provoquer un
incendie ou une explosion.
N’utilisez pas de traceur pour la détection
de fuites.
Eectuez un test de détection de fuites sur le système
complet.
La pression de test maximum est de 25 bar.
En cas de fuite, procédez à la réparation,
puis refaites le test de détection des fuites.
6 – Déshydratation sous vide
N’utilisez jamais le compresseur pour faire le vide dans
le système.
Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP pour
une évacuation plus rapide et ecace.
La pompe à vide doit être certiée pour une utilisation
dans un environnement de réfrigérant A2L ou certiée
ATEX.
Faites le vide dans le système, à une pression absolue
de 500 µm Hg (0,67 mbar).
Ne mettez pas le compresseur sous tension et n’utilisez
pas de mégohmmètre lorsque le compresseur est
à vide, sous peine de provoquer des dommages
internes.
Instructions
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7 – Raccordements électriques
Vériez que tous les raccordements électriques
à l’intérieur du groupe de condensation sont
correctement xés, car ils ont pu se desserrer pendant
le transport.
Coupez et isolez l’alimentation électrique secteur.
Assurez-vous qu’il est impossible de mettre
l’alimentation sous tension lors de l’installation.
Tous les composants électriques doivent être
sélectionnés conformément aux normes EN60335-1,
EN60204 ou aux exigences du groupe et des normes
locales applicables.
Référez-vous au schéma de raccordement électrique
pour plus de détails.
Tous les composants électriques doivent être
qualiés pour l’utilisation des réfrigérants A2L et
"ne pas constituer une source d’inammation".
Assurez-vous que l’alimentation électrique
correspond aux caractéristiques du groupe et quelle
est stable (Tolérance de tension autorisée ±10% et
Tolérance de fréquence autorisée ±2,5Hz).
Les câbles d’alimentation électrique doivent être
conformes aux données du groupe en matière de
tension, de courant et de conditions ambiantes.
Reportez-vous à la plaque signalétique pour plus
d’informations sur la tension et le courant.
Protégez le câble d’alimentation et assurez-vous de la
bonne mise à la terre.
Assurez-vous que l’alimentation est conforme aux
normes locales et aux exigences légales.
Le groupe est équipé d’un régulateur électronique.
Référez-vous au manuel 118U3808 pour plus de
détails.
Le groupe est équipé d’un interrupteur principal avec
protection contre les surcharges et les courts-circuits.
La valeur de la protection contre les surcharges peut
être trouvée à l’aide du schéma de raccordement situé
sur la porte avant du groupe.
Le groupe est équipé de pressostats haute
et basse pression qui coupent directement
l’alimentation électrique du compresseur
en cas d’activation. Les paramètres relatifs
aux coupures découlant d’une pression trop
élevée ou trop basse sont préréglés dans le régulateur
et adaptés au compresseur installé dans le groupe.
Les modèles version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sont
équipés d’une carte électronique pour actionner
le détendeur électronique d’injection de liquide
(Module B Plus). Voir section «Mode d’emploi Module
B Plus» de ce manuel.
La fréquence de démarrage du groupe de
condensation Optyma™ Plus doit être limitée pour les
compresseurs à piston.
- Sans condensateur de démarrage :
5 démarrages par heure maximum.
- Avec condensateur de démarrage : 10 démarrages
par heure maximum.
8 – Sécurité
La porte du boîtier électrique doit
être en position fermée avant le
raccordement à l’alimentation électrique.
La température du tuyau de refoulement
peut atteindre 120°C pendant le
fonctionnement du groupe.
Il est recommandé d’installer la soupape
de sécurité à l’intérieur du groupe
et de libérer les fuites de réfrigérant
directement vers l’atmosphère.
Codes d'unité Optyma plus 114X34-- et
114X44--, Pressostat haute pression
monté après le réservoir, Si les vannes
Rotolock sont fermées pendant le cycle
de pompage, le commutateur HP ne se
déclenchera pas.
Le groupe est équipé d’un réservoir de liquide avec
un bouchon adaptateur et un raccord NPT 3/8".
L’installateur/utilisateur nal peut choisir diérentes
options comme mentionné dans la norme EN378-2 :
2016 Article § 6.2.2.3
Le groupe/l’installation dans lequel/laquelle le
groupe de condensation est monté/intégré doit être
conforme à la directive DESP.
Attention aux composants extrêmement froids et
chauds.
Attention aux composants mobiles. L’alimentation
électrique doit être déconnectée pendant l’entretien.
Conformément à la réglementation européenne
F-gas, les réfrigérants R1234yf, R454C et R455A sont
considérés comme des réfrigérants A2L. Les groupes
Optyma™ Plus sont homologués R1234yf, R454C et
R455A. Toutes les précautions et mesures de sécurité
doivent être prises avant et après l’installation.
Tous les composants doivent être compatibles avec
les réfrigérants spéciés conformément aux codes des
groupes de condensation Optyma™ Plus. Se reporter à
l’annexe A.
An d’éviter un arc électrique entre les broches du
connecteur hermétique, le compresseur ne doit pas
démarrer ou des tests électriques de cette intensité
diélectrique ne doivent pas être eectués lorsque le
système de réfrigération est sous vide.
Les groupes de condensation Optyma™ Plus
disposent d’une pré-ventilation via un ventilateur de
condenseur avant le démarrage du compresseur (30
secondes).
Danfoss recommande toujours d’utiliser des boîtiers
électriques IP54. En cas d’endommagement du joint
d’étanchéité en caoutchouc (voir ci-dessous), le client
doit le remplacer immédiatement.
Le compresseur est équipé d’un protecteur interne
contre la surcharge (OLP). Celui-ci empêche la
pression du compresseur d’excéder 32 bar.
Aucune soupape et aucun joint amovible ne doivent
être situés dans des zones accessibles au public, sauf
lorsqu’ils sont conformes à la norme EN 16084
La tuyauterie de réfrigérant doit être protégée ou
fermée pour éviter tout dommage.
La tuyauterie de terrain doit être installée de manière
à ne pas être exposée à un environnement corrosif ou
salin an d’éviter toute corrosion dans la tuyauterie en
cuivre/aluminium.
En cas d’incendie, l’augmentation de la température
au niveau du réservoir fait monter la pression. Il
est donc très important d’installer une soupape de
sécurité.
Les groupes dont le code est 114X34-- et 114X44-
- sont dotés d'un contacteur de porte à des ns de
sécurité. Ne pas supprimer ou modier la connexion.
9 – Remplissage du système
Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu’il se trouve
sous vide. Maintenez le compresseur hors tension.
Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel le
groupe est conçu.
Portez des EPI (équipements de protection
individuelle) appropriés pour le remplissage en
réfrigérant du groupe de condensation Optyma™ Plus.
Si un supplément d’huile est nécessaire, consultez
l’étiquette du compresseur pour connaître le type
d’huile. Consultez les directives d’application du
compresseur pour connaître la limite minimale de
niveau d’huile avant de procéder au remplissage.
Pour les réfrigérants à glissement tels que R454C,
R455A, R448A, R449A, R452A, utilisez la vanne de
liquide de la bonbonne de réfrigérant pour charger.
Versez le réfrigérant en phase liquide dans
le condenseur ou la bouteille de liquide. Laissez le
système se charger lentement jusqu’à 4 à 5 bar pour
les réfrigérants 404A/R507, R407A, R407F, R448A/
R449A, R452A, R454C, R455A et jusqu’à environ 2 bar
pour les réfrigérants R134a, R513A et R1234yf.
La charge restante est eectuée une fois
que l’installation a atteint des conditions de
fonctionnement nominales stables.
Ne laissez jamais la bonbonne de remplissage
raccordée au circuit.
Ne chargez pas de réfrigérant liquide par la conduite
d’aspiration.
L’huile et/ou le réfrigérant ne doivent pas être
mélangés à des additifs.
Lors du remplissage en réfrigérant A2L, assurez-vous
que la zone de remplissage est bien ventilée.
Le réservoir de liquide est équipé d’une vanne
Rotolock à des ns d’entretien. Dans les réglages
d’usine, la vanne est en position complètement
OUVERTE. Pendant l’entretien et l'évacuation, la vanne
doit être tournée dans le sens des aiguilles d'une
montre jusqu’à être complètement FERMÉE.
Vannes d’aspiration, vannes de liquides et vannes
Rotolock du réservoir en tant que port Schrader pour
les opérations de service telles que le chargement de
gaz et la mesure de pression.
10 – Réglage du régulateur électronique
Modiez le paramètre du régulateur o37
sur 1 en cas de mise à niveau du SPPR
(relais de surveillance de l’alimentation).
Si vous ajoutez l’option SPPR pour
protéger le compresseur, veuillez
modier le réglage o37 de 0 à 1.
Pour les modèles version P02 (OP
xxxxxxxxxP02E), les valeurs o30 sont
uniquement 19= R404A / 40=R448A /
41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A dans
le régulateur
Catégorie
de uide Réfrigérant Paramètre (o61*)
A2L R455A et R454C
LLZ013 , LLZ015,
LLZ018, LLZ024 et
LLZ034 = 19
MLZ058 & MLZ076
= 18
A1
R404A/R507,
R452A, R448A et
R449A
LLZ013 = 43
LLZ015 = 44
LLZ018 = 45
LLZ024 = 39
LLZ034 = 40
MLZ058 = 37
MLZ076 = 38
* Se référer au manuel utilisateur – guide d’installation du
régulateur Optyma™ plus (BC08728642552802)
Le groupe est équipé d’un régulateur électronique
programmé en usine contenant des paramètres
destinés à être utilisés avec le groupe. Référez-vous au
manuel 118U3808 pour plus de détails.
Par défaut, l’écran du régulateur électronique ache
la valeur de température de la pression d’aspiration
en °C. Pour acher la valeur de température pour la
pression de condensation, appuyez sur le bouton
inférieur Annexe A ; Illustration 3.
Retirez la borne DI1 du régulateur (entrée du
thermostat d’ambiance) pour éviter tout démarrage
intempestif du compresseur. Remettez-le en place une
fois les réglages eectués.
Le régulateur électronique est préréglé en usine pour
R404A ou R449A ou R452A ou R134a selon le modèle
de compresseur monté et l’application (voir le manuel
d’installation du régulateur Optyma™ 118U3808). Si un
réfrigérant diérent est utilisé, le réglage du réfrigérant
doit être modié en conséquence.
Appuyez sur le bouton supérieur pendant quelques
secondes. La colonne contenant les paramètres
s’ache.
Le paramètre r12 doit être réglé au préalable sur 0
(interrupteur principal du logiciel = arrêt).
Appuyez sur le bouton supérieur ou inférieur pour
trouver le code de paramètre o30.
Appuyez sur le bouton du milieu jusqu’à ce que la
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 17
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
valeur de ce paramètre s’ache.
Appuyez sur le bouton supérieur ou inférieur pour
sélectionner la nouvelle valeur: 3 = R134a.17 = R507.
19 = R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37
= R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 =
R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A
Appuyez sur le bouton du milieu pour conrmer la
valeur sélectionnée.
Appuyez sur le bouton du haut ou du bas pour trouver
le paramètre r84 (r84 = Température de refoulement
maximum admissible).
Appuyez sur le bouton central. La température de
refoulement maximum par défaut est de 125°C.
Si le client souhaite augmenter la valeur de la vanne,
appuyez sur le bouton supérieur pour sélectionner la
nouvelle valeur: 130°C. Appuyer sur le bouton central
pour conrmer la valeur sélectionnée.
La température de refoulement maximum admissible
(r84) ne doit pas dépasser 130°C
Les groupes Optyma Plus 114X33YY et 114X43YY sont
équipés d’un moteur de ventilateur EC. Le paramètre F17
du régulateur Optyma Plus est modié pour être réglé
sur 2 an d’activer la sortie de régulation de la vitesse du
ventilateur 0-10 V. En usine, la valeur max. du paramètre
de vitesse du ventilateur F19 est réglée sur 80%, an de
limiter la vitesse du ventilateur et les émissions sonores
dans les zones résidentielles. Les installateurs peuvent
augmenter cette vitesse max. jusqu’à 100%, si le bruit
émis n’est pas une contrainte. Pour les modèles version
P02 uniquement, l’entrée numérique DI2 du régulateur
sera connectée au module B+. Cela indique l’alarme
qui arrête le fonctionnement du compresseur en cas de
défaillance du module B+. Le paramètre du régulateur
o37 doit être réglé sur 1.
La variation de vitesse du moteur du ventilateur EC est
contrôlée par le régulateur Optyma Plus, en mesurant
la diérence entre la température ambiante et la
température de condensation saturée (point de Rosée).
Plus la diérence est faible, plus la vitesse est élevée. Le
réglage d’usine par défaut est 8K. La plage de réglage
sera de 2-20 K. Pour régler à partir de l’écran d’accueil du
régulateur Optyma (achant la température d’aspiration
saturée), appuyez sur le bouton du milieu et faites varier
la valeur avec les touches haut et bas.
11 – Vérifications préalables à la mise en service
Utilisez des dispositifs de sécurité tels
que des pressostats de sécurité et des
soupapes de sécurité mécaniques (non
fournis), conformément aux normes de
sécurité et aux réglementations générales
et locales applicables. Assurez-vous qu’ils
sont opérationnels et correctement
réglés.
Vériez que les réglages des
pressostats haute pression et des
soupapes de sécurité ne dépassent
pas la pression de service maximale
de chaque composant du système.
Avant de démarrer le groupe de condensation,
s'assurer que les vannes du réservoir et la vanne à
boisseau sphérique sont complètement ouvertes.
Vériez que tous les raccordements électriques
à l’intérieur du groupe de condensation sont
correctement xés, car ils ont pu se desserrer pendant
le transport.
Lorsqu’il est nécessaire d’utiliser une résistance
de carter, le groupe doit être mis sous tension au
moins 12 heures avant le démarrage initial et avant
le démarrage après une mise à l’arrêt prolongée, s’il
s’agit d’une résistance de carter de type ceinture.
La résistance carter doit être solidement xée
sur la coque du compresseur. Assurez-vous
qu’elle ne tombe pas et qu’elle est alimentée
en air.
La porte du panneau électrique doit être parfaitement
fermée à l’aide du bouton du panneau de porte.
Tous les tubes de raccord avec le groupe
de condensation Optyma™ Plus (liquide
et aspiration) doivent être dimensionnés
correctement en fonction de l’emplacement
de l’évaporateur.
La chute de pression dans les conduites de liquide
et d’aspiration doit être évaluée en fonction de
l’emplacement de l’évaporateur et de la distance (voir
Coolselector 2).
La pression d’aspiration / de refoulement des groupes
de condensation Optyma™ Plus doit se situer dans
l’enveloppe de fonctionnement. Ne faites jamais
fonctionner la pression d’aspiration du groupe de
condensation en dessous de la pression absolue
(vide).
Le groupe est équipé d’un interrupteur principal avec
protection contre les surcharges et les courts-circuits.
Il est toutefois recommandé de vérier la valeur
avant de mettre le groupe en marche. La valeur de la
protection contre les surcharges peut être trouvée à
l’aide du schéma de raccordement situé sur la porte
avant du groupe.
Vériez que le capteur de température de refoulement
est bien xé et entre correctement en contact avec le
tube de refoulement.
Assurez-vous d’avoir lu les instructions d’installation
fournies avec le groupe de condensation.
Utilisez uniquement le(s) réfrigérant(s) indiqué(s) sur
la plaque signalétique.
Vériez le niveau d’huile du compresseur.
Vériez que toutes les vannes de service sont ouvertes.
Assurez-vous que le transmetteur de pression HP est
ouvert au système.
Vériez que tous les raccords mécaniques sont bien
serrés.
Vériez que tous les réglages de surcharge électrique
sont corrects.
12 – Démarrage
Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant nest pas
chargé.
Toutes les vannes de service doivent être en position
ouverte.
La vanne Rotalock sur le réservoir doit être
complètement ouverte. Tourner dans le sens
antihoraire pour ouvrir complètement.
Assurez-vous que l’alimentation est compatible avec
le groupe.
Assurez-vous que la résistance de carter fonctionne.
Assurez-vous que le ventilateur tourne librement.
Assurez-vous que la protection a été retirée de l’arrière
du condenseur.
Procédez à l’équilibrage HP/BP.
Alimentez le groupe. Le ventilateur du condenseur
doit démarrer rapidement et après 30 secondes
de temporisation, le compresseur démarre (pré-
ventilation).
Toute éventuelle rotation inversée d’un compresseur
triphasé peut être détectée par les phénomènes
suivants: le compresseur n’accumule pas de pression,
il a un niveau sonore anormalement élevé et une
consommation électrique anormalement faible. Dans
ce cas, arrêtez immédiatement le groupe et raccordez
les phases aux bornes appropriées.
Si le sens de rotation est correct, l’indication de basse
pression sur le régulateur (ou manomètre basse
pression) doit indiquer une pression décroissante et
l’indication de haute pression (ou manomètre haute
pression) doit indiquer une pression croissante.
(uniquement pendant le démarrage)
13 – Vérifications en cours de fonctionnement
Vériez le sens de rotation du ventilateur.
L’air doit circuler depuis le condenseur vers
le ventilateur.
Vériez la tension et le courant absorbé.
Vériez la surchaue de l’aspiration pour réduire le
risque de coups de réfrigérant.
Si un témoin de niveau d’huile est présent, vériez
le niveau d’huile au démarrage et pendant le
fonctionnement, an de vous assurer que le niveau
d’huile reste bien visible.
Respectez les limites de fonctionnement.
Les groupes de condensation Optyma™
Plus sont conçus pour fonctionner jusqu’à
43 degrés Celsius. En fonctionnement normal
ou en période de pointe, la température de
condensation à saturation ou point de rosée
ne doit pas dépasser 63 °C pour le R404A/
R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A.
La température de condensation à saturation ou point
de rosée ne doit pas dépasser 65 °C pour R134a, R513A
et R1234yf.
Contrôlez le niveau de vibration de l’ensemble des
tubes. Tout déplacement sur plus d’0,15 mm nécessite
des actions correctives telles que des supports.
Si besoin est, eectuez un complément de charge
de réfrigérant en phase liquide côté basse pression,
le plus loin possible du compresseur. Maintenez le
compresseur en marche au cours de cette opération.
Ne surchargez pas le système.
Conformez-vous aux règlements locaux pour
la récupération du réfrigérant du groupe.
Ne rejetez jamais de réfrigérant dans l’atmosphère.
Avant de quitter le site de l’installation, eectuez une
tournée d’inspection générale pour vous assurer de la
propreté, de l’absence de bruits et de fuites.
Notez le type et le volume de la charge de réfrigérant
ainsi que les conditions de service à titre de référence
pour les inspections ultérieures.
Vériez la température et la pression de refoulement
et d’aspiration.
Vériez la charge de réfrigérant et les courants
de fonctionnement des moteurs pour garantir un
fonctionnement correct.
Vériez la surchaue d’aspiration du compresseur
pour réduire les risques de coup de liquide.
Laissez le système fonctionner pendant 3 à 4
heures. Vériez le niveau d’huile du compresseur et
faites l’appoint avec le type d’huile correct, comme
indiqué sur la plaque signalétique du groupe et du
compresseur.
Revériez le niveau d’huile du compresseur après 24
heures de fonctionnement.
Eectuez un test d’étanchéité nal et assurez-vous
que tous les couvercles sont bien en place et que
toutes les vis sont bien serrées.
Assurez un étiquetage complet du réfrigérant pour
veiller à la conformité aux normes locales.
Les compresseurs scroll peuvent fonctionner à un
maximum de 12 cycles Marche/Arrêt par heure.
Les compresseurs à piston peuvent fonctionner à un
maximum de 10 cycles Marche/Arrêt par heure.
Veillez à ce que la maintenance soit eectuée
conformément aux instructions d’installation.
14 – Fonctionnement d’urgence sans régulateur
En cas de défaillance du régulateur, le groupe
de condensation peut continuer à fonctionner
si le câblage normal du régulateur est modié
en câblage temporaire selon la procédure
ci-dessous.
Cette modication ne peut être eectuée
que par un électricien autorisé. Les
législations nationales doivent être
respectées.
Déconnectez le groupe de condensation
de l’alimentation générale (mettez le
commutateur principal matériel hors
tension).
Le régulateur doit être remplacé dès que
possible pour éviter toute réduction de la
durée de vie.
Le contact du thermostat d'ambiance à 24 - 25 (à
savoir DI1) doit pouvoir basculer en mode 250Vca.
Retirez le l 22 (entrée de sécurité DI3) et le l 24
(thermostat d’ambiance DI1) et raccordez-les à l’aide
d’un raccord de borne isolé de 10mm² pour 250 Vca.
Retirez le l 25 (thermostat d’ambiance DI1), le l 6
(alimentation du ventilateur) et le l 11 (alimentation
du compresseur) et raccordez-les à l’aide d’un raccord
de borne isolé de 10mm² pour 250Vca.
Retirez le l 6 et raccordez-le aux ls 11 et 25
à l’aide d’un raccord de borne. Il est possible
de raccorder en série un pressostat ou
un régulateur de vitesse pour le ventilateur sur le l 6.
Retirez le l 14 (résistance de carter) et raccordez-le à
la borne 22 du contacteur du compresseur.
Retirez le l de la borne12 du contrôleur (alimentation
Instructions
18 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
de la résistance de carter), allongez ce l à l’aide d’un
raccord de borne de 10mm² pour 250Vca et de câble
marron 1,0 mm² et raccordez-le à la borne 21 du
contacteur du compresseur K1.
Retirez le grand bornier qui se trouve sur les bornes 10
à 19 du régulateur.
Raccordez le groupe de condensation à l’alimentation
électrique (mettez le commutateur principal matériel
sous tension).
Pour le groupe 114X33YY et 114X43YY avec moteur
de ventilateur EC, ouvrez le bornier du moteur
de ventilateur et raccordez l’entrée de vitesse du
ventilateur 0-10 V à la borne d’alimentation 10 V.
15 – Maintenance
Coupez toujours l'alimentation électrique
du groupe de condensation en coupant
l'interrupteur principal avant d'ouvrir le
panneau du ventilateur.
La pression interne et la température en
surface sont dangereuses et peuvent
causer des blessures irréversibles.
Les opérateurs chargés de la
maintenance et les installateurs doivent
posséder les EPI, les compétences et les
outils appropriés pour mener à bien la
maintenance. La température des tuyaux
pouvant parfois être supérieure à 100 °C,
elle peut provoquer de graves brûlures.
Assurez-vous que les inspections
périodiques d'entretien exigées par la
réglementation locale et nécessaires au
contrôle de la abilité du système sont
bien eectuées.
Pour éviter tout problème lié au système, la maintenance
périodique suivante est recommandée:
Vériez que les dispositifs de sécurité sont en ordre de
marche et correctement réglés.
Vériez que le système ne présente aucune fuite.
Vériez le courant absorbé par le compresseur.
Assurez-vous que le fonctionnement du système ne
présente pas d’écart notable par rapport aux rapports
de maintenance et conditions ambiantes précédentes.
Veillez à ce que tous les raccords électriques soient
toujours bien xés.
Préservez la propreté du groupe et vériez l’absence
de rouille et d’oxydation sur les composants du
groupe, les tubes et les raccordements électriques.
Nettoyez correctement la surface de l’échangeur de
chaleur à microcanaux pour éviter toute obstruction.
Le condenseur doit faire l’objet, au moins, d’une
vérication de l’encrassement par an et doit être
nettoyé si cela s’avère nécessaire. L’accès à la face
interne du condenseur se fait par la porte du
ventilateur. La poussière a tendance à se déposer à
la surface et non à l’intérieur des serpentins
à microcanaux, ce qui rend ces derniers plus
faciles à nettoyer que les serpentins à tubes
à ailettes.
Coupez l'alimentation électrique du groupe de
condensation en coupant l'interrupteur principal
avant d'ouvrir le panneau du ventilateur.
Tous les équipements électriques, EPI et outils doivent
être compatibles et homologués pour une utilisation
avec des réfrigérants A2L tels que R454C, R455A et
R1234yf.
Retirez la poussière, les feuilles, les bres, etc. qui se
trouvent à la surface à l’aide d’un aspirateur équipé
d’une brosse ou de tout autre embout souple. Vous
pouvez également souer de l’air comprimé depuis
l’intérieur de léchangeur et évacuer la saleté à l’aide
d’une brosse à poils souples. N’utilisez pas de brosse
métallique. Veillez à ne pas endommager ou rayer
l’échangeur avec le tube de l’aspirateur ou l’embout
du compresseur à air.
Vériez que les ouvertures du panneau de séparation
et de la plaque de base sont dégagées pour la pré-
ventilation.
Avant de refermer la porte du ventilateur, placez les
hélices du ventilateur dans une position sûre an
d’éviter tout contact entre la porte et le ventilateur.
Si le système de réfrigération a été ouvert,
il doit être nettoyé à l’air sec ou à l’azote an d’éliminer
toute trace d’humidité et un nouveau ltre déshydrateur
doit être installé. S’il s’avère nécessaire d’évacuer le
uide frigorigène, il ne doit en aucun cas être libéré dans
l’environnement.
1
2
3
4
1. Entrée de vanne
2. Sortie de vanne
3. Pressostat haute pression (Port Schrader)
4. Port de maintenance
Vanne complètement fermée (tige de la vanne
entièrement tournée dans le sens des aiguilles d’une
montre)
- 1, 3 et 4 raccordés
- 2 n’est pas raccordé aux autres ports
La vanne est ouverte de quelques tours (la tige de la
vanne doit se trouver entre louverture et la fermeture)
- 1,2, 3 and 4 Connected
- Vanne complètement ouverte (tige de la vanne
complètement tournée dans le sens inverse des
aiguilles d’une montre)
- 1, 2 et 3 raccordés
- 4 nest pas raccordé aux autres ports
Broche complètement fermée
Broche complètement ouverte
16 – Déclaration d’incorporation
Directive relative aux équipements sous pression
2014/68/UE
EN 378-2:2016 – Systèmes de réfrigération et pompes
à chaleur – Exigences de sécurité et environnementales
– Partie
2 : Conception, construction, test, marquage et
documentation.
Directive basse tension 2014/35/UE EN 60335-
1:2012 + A11:2014 – Appareils électrodomestiques et
analogues – Sécurité – Partie
1 : Exigences générales - pour tous les groupes de
condensation mentionnés ci-dessous.
DIRECTIVE écoconception 2009/125/CE, établissant
un cadre d’exigences en matière d’écoconception
applicables aux produits liés à l’énergie.
RÈGLEMENT (UE) 2015/1095 portant application de
la directive écoconception 2009/125/CE en ce qui
concerne les exigences d’écoconception applicables aux
armoires frigoriques professionnelles, aux cellules de
refroidissement et de congélation rapides, aux groupes
de condensation et aux refroidisseurs industriels.
• Les mesures des groupes de condensation
sont eectuées conformément à la norme
« EN 13771-2:2017 » Compresseurs et groupes
de condensation pour la réfrigération – Tests de
performances et méthodes d’essai – Partie 2 : Groupes de
condensation Déclaration d’écoconception : reportez-
vous au Danfoss Coolselector®2 avec le numéro de code
(114X...) pour trouver la déclaration.
17 – Garantie
Fournir systématiquement la référence du modèle et le
numéro de série en cas de réclamation concernant ce
produit.
La garantie du produit peut être annulée dans les cas de
gure suivants:
Absence de plaque signalétique.
Modications extérieures et plus spécialement
perçage, soudage, pieds cassés, traces de chocs.
Compresseur ouvert ou retourné non scellé.
Présence de rouille, d’eau ou de traceur de détection
de fuites à l’intérieur du compresseur.
Utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubriant non
homologué par Danfoss.
Non-respect des instructions spéciques à
l’installation, à l’application ou à la maintenance.
Utilisation dans des applications mobiles.
Utilisation dans des atmosphères déagrantes.
Absence de numéro de modèle et de série
accompagnant la réclamation au titre de la garantie.
18 – Mise au rebut
Only for Norway
Danfoss recommande que les groupes de
condensation et leur huile soient recyclés par
une société appropriée,
sur le site de celle-ci.
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 19
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Le module B plus est une carte électronique
utilisée dans les modèles version P02 pour
l'injection automatique de liquide dans
le compresseur réglée par un détendeur
électronique.
Module B Plus
LED 2
LED 1
Le module B plus est couvert par une protection
contre le contact direct comme indiqué sur
l'illustration 6.
N'enlevez pas la protection contre le contact
direct sauf en cas de nécessité. Éteignez l'unité
avant de retirer la protection.
LED2 LED1
Module B plus inséré
Illustration 6
Application
Le module B Plus régule l'injection de liquide
et il contrôle aussi les paramètres suivants :
Température des gaz de refoulement, contrôle de
phase et défaillance de phase.
Description fonctionnelle
Injection de liquide
- Le module B Plus peut réguler la température
du gaz de refoulement. La valeur de consigne
par défaut est de 125°C, ceci est nécessaire pour
faire fonctionner le groupe de condensation
dans son enveloppe de fonctionnement.
Ne modiez pas cette consigne.
- Lorsque le compresseur s'arrête, la vanne
19 - Module B Plus - Mode d'emploi
d'injection de liquide se fermera en moins de
6secondes.
Protection anti-surchaue de la température
des gaz de refoulement
- Le capteur de température de gaz de
refoulement du module B Plus peut détecter
la température des gaz de refoulement dans
un intervalle allant de -50 à 180 °C, avec une
précision de ±0,5°C. Le capteur de refoulement
est installé à moins de 150 mm du port de
refoulement du compresseur.
- Si la température des gaz de refoulement est
supérieure au point de déclenchement de
surchaue (consigne + 10K), le relais d'alarme
(J5) va s'ouvrir en moins de 1seconde. Cet état
est nommé Surchaue TGR d'après le tableau1.
Si la température des gaz de refoulement est
inférieure au point de réinitialisation (consigne
-15 °C) continuellement pendant 5 minutes,
le relais d’alarme (J5) va se fermer. Ce délai de
5minutes est nommé Délai réinitialisation TGR.
- Si plus de 5 surchaues de température
des gaz de refoulement se produisent en 1
heure, le relais d’alarme (J5) se verrouille dans
l'état ouvert et ne peut être réinitialisé qu'en
réinitialisant manuellement l'alimentation
électrique du Module B Plus (éteignez l'unité
puis rallumez-la après un certain temps). Cet
état est nommé Verrouillage surchaue TGR,
voir tableau1 pour l'identication des erreurs.
- En cas de dysfonctionnement du capteur
de température de gaz de refoulement, par
exemple Capteur ouvert, Capteur en court-
circuit ou Hors plage, le relais d’alarme (J5) se
verrouille également dans l'état ouvert, voir
tableau 1 pour l'identication des erreurs.
Protection de phase
- Le contrôle de phase et la détection de phase
manquante ne sont accomplies qu'à chaque
allumage du compresseur. En cas de détection
d'un état de phase défaillant, Perte de Phase
ou Inversion de Phase, le relais d’alarme (J5) va
s'ouvrir en 4,5s à 5s et se verrouiller dans l'état
ouvert. Cet état ouvert verrouillé ne peut être
réinitialisé qu'en réinitialisant manuellement
l'alimentation électrique du Module B Plus, voir
tableau1 pour identication des erreurs.
Interface utilisateur
- Lors de l'allumage du module B Plus, le voyant
d'alimentation LED 1 sera rouge xe en
permanence. Lors de l'extinction du module,
le voyant d'alimentation LED 1 sera éteint.
Si le module B Plus s'allume et qu'il n'y a pas
d'erreur, le voyant d'état LED 2 sera vert xe. Voir
illustration 6 pour l'emplacement des voyants
LED 1 et LED 2 sur le module B Plus.
-
Lors de l'allumage du module B Plus, si une erreur
est détectée, le voyant d'état LED 2 clignotera en
jaune et rouge toutes les secondes. Pour plus de
détails sur les codes clignotants, voir tableau 1.
Illustration 7
135
80
90
100
110
120
130
140
01020304050607
08
0
Zone d'injection de liquide
Température gaz de refoulement(°C)
Point de déclenchement surchaue (Consigne + 10K)
Délai réinitialisation TGR (5min)
Surchaue TGR
(Arrêt du compresseur)
Fermeture relais
d’alarme (J5) (Démar-
rage compresseur)
Verrouillage
surchaue TGR
Consigne =125 °C
Point de consigne
-15 K
< 60 min
communication du module B Plus avec le
régulateur Optyma Plus Controller.
- Lorsque le relais d’alarme (J5) est ouvert, le
signal est communiqué à l'entrée digitale 2
(DI2) du régulateur Optyma, ce qui déclenche
l'alarme de sécurité (A97) dans le régulateur
Optyma Plus Controller et interrompra
immédiatement l'alimentation électrique du
compresseur.
Schéma de câblage modèle B Plus
DI1 DI2
230Vac
L
N
PE
Supply
Optyma
Plus
Controller
084B
A1
N
X1
L1 L2 NL3
I > I > I >
2 4 6
Q
1
F1
L
N
PE
PE
L1
L2
L3
J1 J13 J2 J3 J4 J5
A3
Module B+
T>
S1
R8
M
M4
K2
M
3~
M1
P
N
P'
N'
PE
A2
3A
Tableau1: Code clignotement erreur (code clignotement jaune-rouge LED 2)
Catégorie
Nombre de
clignotements
jaunes
Nombre de
clignotements
rouges
Erreur Description Action
Température
des gaz de
refoulement
1
1
Surchaue
TGR/ Délai
réinitialisation
TGR
La température des gaz de
refoulement est supérieure au
point de déclenchement de
l'arrêt du compresseur
Vériez si le Contrôleur Optyma ache l'alarme de sécurité (A97). Si oui, attendez jusqu'à
résolution automatique. Si cette erreur se produit fréquemment, vériez que l'unité
fonctionne dans ses paramètres recommandés.
2Verrouillage
surchaue TGR
La surchaue TGR se produit
5fois en moins de 1heure
Réinitialisez manuellement l'alimentation du module B Plus (éteignez l'unité et rallumez-la
après avoir attendu un certain temps).
3
TGR hors plage TGR hors plage normale (-50...
180°C)
Vériez si le capteur de température des gaz de refoulement est monté correctement sur la
conduite de refoulement. Vériez la température des gaz de refoulement sur le paramètre U27
du régulateur Optyma Plus Controller (elle devrait se trouver dans une plage de -50... 180°C).
4
Capteur TGR
ouvert/ en
court-circuit
Capteur de température des
gaz de refoulement ouvert/en
court-circuit
Vériez le capteur de température de refoulement et le raccordement.
Triphasé 2
1
Perte de phase Perte de signal sur une phase Vériez que l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus n'a pas de phase manquante. Si oui,
raccordez correctement l'alimentation électrique et réinitialisez manuellement le Module B
Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la après un certain temps).
2
Inversion de
phase
Raccordement incorrect des
phases
Vériez que les 3 phases de l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus sont dans la
séquence correcte. Si ce n'est pas le cas, raccordez l'alimentation électrique avec la bonne
séquence et réinitialisez manuellement le Module B Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la
après un certain temps).
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Optyma™ Plus
OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK y OP-MPI
1 – Introducción
Estas instrucciones son válidas para las unidades
condensadoras Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV,
OP-LPK y OP-MPI utilizadas en sistemas de refrigeración.
Ofrecen la información necesaria con respecto a la
seguridad y el uso adecuado de este producto.
Estas unidades condensadoras incluyen los siguientes
componentes:
Intercambiador de calor de microcanales
Compresor alternativo o scroll
Recipiente con válvula de cierre
Válvulas de bola con válvula Schrader
Visor (conexiones roscadas)
Transductores de presión de descarga y aspiración
Presostatos de alta y baja presión
Filtro secador (conexiones roscadas)
Controlador electrónico
Disyuntor principal (interruptor principal
con protección contra sobrecarga)
Condensadores de ventilador y compresor
Contactor del compresor
Robusta carcasa resistente a la intemperie
Panel eléctrico IP54 totalmente precableado
Motor de ventilador de CA para modelos H1 y H2
Motor de ventilador EC para modelos H3 y H4
La PRV está instalada en los modelos de Cat. PED II
(Folleto técnico - Anexo A)
Los componentes conectados están equipados con
un puerto Schrader
Controlador de inyección de líquido (módulo B plus)*
• Válvula de expansión electrónica (ETS6) para inyección
de líquido*
* Solo para modelos de la versión P02
2 – Manipulación y almacenamiento
No realice ningún tipo de soldadura mientras la
unidad condensadora se encuentre presurizada.
Los refrigerantes A2L son más pesados que el aire.
Danfoss recomienda la instalación por encima del
nivel del suelo. Consulte el Anexo A
Se recomienda no abrir el embalaje hasta que la
unidad se encuentre en el lugar en el que se vaya a
proceder a su instalación.
Manipule la unidad con cuidado. El embalaje admite el
uso de una carretilla elevadora o una transpaleta para
su manipulación. Use siempre equipos de elevación
adecuados y seguros.
Almacene y transporte la unidad en posición vertical.
Almacene la unidad a temperaturas comprendidas
entre –35 °C y 50°C.
No exponga el embalaje a la lluvia o a atmósferas de
carácter corrosivo.
Una vez desembalada la unidad, compruebe que se
encuentre completa y que no haya sufrido daños.
3 – Precauciones durante la instalación
No realice ningún tipo de soldadura
mientras la unidad condensadora
se encuentre presurizada.
Coloque la unidad de forma que
no obstruya u obstaculice vías de paso,
puertas, ventanas u otros elementos
similares.
Los refrigerantes A2L son más pesados
que el aire. La unidad debe instalarse
por encima del nivel del suelo para
tener una buena ventilación del
compresor.
PRV: En los modelos de Cat. PED II, la
PRV viene instalada. En el caso de los
modelos de Cat. PED I, la válvula PRV
debe montarse en el campo durante la
instalación.
Asegúrese de que exista espacio suciente alrededor
de la unidad para permitir la circulación del aire y la
apertura de las puertas. Consulte el Anexo A para
conocer las distancias mínimas con respecto a las
paredes.
No instale la unidad en lugares en los que pueda
sufrir la exposición diaria a la luz solar directa durante
periodos de tiempo prolongados.
No instale la unidad en atmósferas de carácter
agresivo o polvoriento.
Asegúrese de que existe un cimiento con
supercie horizontal (y pendiente inferior
a 3°), lo sucientemente robusto y estable
como para soportar el peso de la unidad completa
y amortiguar las vibraciones (use arandelas,
almohadillas o soportes) e interferencias.
La temperatura ambiente de la unidad no debe
superar los 63 °C durante el ciclo de apagado.
Asegúrese de que la fuente de alimentación sea
compatible con los requisitos de la unidad (consulte
la placa de características).
Durante la instalación de unidades aptas para
El grado de protección IP54 de la caja eléctrica de la unidad Optyma™ Plus evita la rápida migración del refrigerante A2L. El sellado debe mantenerse y
cualquier daño en el sellado debe repararse adecuadamente. (Consulte el apartado 8: Seguridad)
La puerta de la caja eléctrica debe estar siempre cerrada durante el funcionamiento y después de las tareas de servicio/mantenimiento periódico.
La instalación y el mantenimiento de la unidad condensadora deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualicado. Siga estas
instrucciones y las adecuadas prácticas de ingeniería de refrigeración, relacionadas con la instalación, puesta en marcha, mantenimiento
y servicio técnico.
Las unidades condensadoras solo deben utilizarse para los nes para los que han sido diseñadas, dentro de su campo de aplicación y siguiendo las instrucciones. El
refrigerante debe utilizarse de acuerdo con las especicaciones del modelo.
En cualquier circunstancia, deben cumplirse los requisitos establecidos por la norma EN378 y otros reglamentos locales vigentes en materia
de seguridad.
La unidad condensadora se suministra con gas nitrógeno a presión (2 bar, (manométrico)) y, por lo tanto, no puede conectarse tal cual; consulte la sección « Montaje»
si desea obtener más información.
Manipule la unidad condensadora con precaución y en posición vertical (desviación máxima respecto a la vertical: 15°).
Las unidades condensadoras pueden utilizarse con refrigerantes A2L, por lo que deberán extremarse las precauciones durante la instalación y el mantenimiento.
En el caso de los refrigerantes A2L, todos los componentes del circuito de refrigeración deben tener la certicación A2L. Ejemplo: Evaporador y válvula de expansión
Para modelos de Cat. PED I: La válvula de alivio de presión debe montarse en el sistema de refrigerante durante la instalación de campo. La PRV debe montarse en el recipiente.
Para modelos de Cat. PED II: La válvula de alivio de presión viene equipada de fábrica con una unidad condensadora en el recipiente de líquido con un ajuste de la presión de
34,5 ± 1bar. (Consulte el apartado 3.1 - Válvula PRV)
La operación de la válvula Rotolock del receptor debe ser operada por un operador profesional capacitado/capacitado. Asegúrese de que todas las válvulas Rotolock
estén abiertas durante el funcionamiento de CU.
Normas y directivas relevantes
EN 378-2:2016: Sistemas de refrigeración y bombas de calor: requisitos de seguridad y medioambientales
EN 60335-1: Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales
EN IEC 61000-6-8:202: Compatibilidad electromagnética (CEM) Parte 6-8: Normas genéricas
EN 60335-2-40: Electrodomésticos y aparatos análogos
EN 60335-2-80: Electrodomésticos y aparatos análogos
Directiva de baja tensión n.º 2014/35/UE
Directiva de máquinas n.º 2006/42/CE
Directiva de Equipos a Presión (PED) n.º 2014/68/UE
Directiva RoHS 2011/65/UE
Directiva WEEE 2012/19/UE
(Otras normas locales aplicables)
Instrucciones (Español)
Instrucciones
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 21
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el uso de refrigerantes R454C, R455A y R1234yf,
emplee un equipo diseñado especícamente para
refrigerantes A2L que no haya mantenido contacto
con refrigerantes HFO, CFC o HCFC.
Utilice tubos de refrigeración de cobre/aluminio
limpios y deshidratados del grosor apropiado y
material de soldadura de aleación de plata.
Use componentes de sistema limpios y secos.
La tubería de aspiración conectada al compresor debe
ser exible en las 3 dimensiones para amortiguar las
vibraciones. Además, la tubería debe disponerse de
tal forma que el retorno de aceite hacia el compresor
esté garantizado y que se evite el riesgo de que se
produzcan golpes de líquido en el compresor.
En las unidades condensadoras Optyma, las válvulas
de aspiración y servicio de líquido cuentan con un
puerto Schrader para su uso in situ.
Las unidades Optyma Plus con códigos 114X34-- y
114X44-- tienen dos recipientes en línea con válvulas.
Asegúrese de que ambas válvulas estén abiertas
antes de arrancar.
3.1 – PRV Válvula
En el caso de las unidades
condensadoras OptymaTM Plus, que
pertenecen a la Cat. PED II, la válvula
PRV viene equipada de fábrica con un
preajuste de 34,5 ±1bar. (Consulte los
Datos técnicos para la categoría PED
en el Anexo A).
En el caso de las unidades
condensadoras Optyma™ Plus, que
pertenecen a la cat. PED I, deberá
instalarse una válvula PRV (consulte los
datos técnicos para la categoría PED en
el Anexo A).
La válvula PRV se utiliza como
dispositivo limitador de daños, no
como dispositivo limitador de presión.
La válvula PRV debe instalarse en el recipiente de
líquido con una conexión NPT de 3/8". (Consulte
Coolselector2 para ver el código de la pieza de repuesto
PRV). Utilice Loctite 554 para el montaje de la PRV.
Par de apriete: 40Nm (no exceda el par de apriete
indicado)
El instalador debe ocuparse de saber dónde soplar el
refrigerante que se ha ltrado. Danfoss recomienda
eliminar el refrigerante de la unidad condensadora.
Se recomienda cambiar la válvula PRV tras la descarga,
cuando se cambie el refrigerante.
No retire el sello e intente reiniciar la válvula.
Las válvulas deben instalarse en posición vertical u
horizontal, pero asegúrese de que la PRV se instale por
encima del nivel de líquido del sistema.
Asegúrese de que el refrigerante se libere de forma
segura directamente a la atmósfera.
En caso de peligro, se ha diseñado un kit de repuesto
adicional para recoger el refrigerante liberado. El kit
debe instalarse con un tendido de tuberías adecuado
para la descarga segura del refrigerante. (Consulte la
imagen a continuación)
La PRV no debe instalarse en la válvula de servicio.
Sustituya la PRV después de limpiar el sistema o cuando
esté desnuda.
No debe haber juntas desmontables y las válvulas
no deben ser accesibles al público. Todas las juntas
soldadas deben cumplir con la norma EN 14276-2 y
otras juntas permanentes deben cumplir con la norma
EN-16084.
Las unidades Optyma Plus con códigos 114X34-- y
114X44-- tienen una PRV montada en uno de los
recipientes. En el otro recipiente se instala un tapón
ciego.
1. Transmisor de presión HP
2. Válvula de alivio de presión
3. Presostato ACB
4. Puerto de ecualización de gas
5. Puerto de ecualización de líquidos
4 – Instalación
La instalación y el mantenimiento de las unidades
condensadoras Optyma™ Plus deben correr a cargo
de personal cualicado que cumpla las normativas
locales e internacionales aplicables y con los Equipo
de protección individual (EPI) adecuados.
La instalación de la que forma parte la unidad
condensadora debe satisfacer los requisitos
establecidos por la Directiva de Equipos a Presión
(PED) 2014/68/EU. En sí, la unidad condensadora no
tiene la consideración de «unidad» en el campo de
aplicación de dicha directiva.
La unidad se debe instalar de forma segura en un
soporte estable y rígido, al que se deberá jar desde
un principio. Consulte el Anexo A
Se recomienda instalar la unidad sobre arandelas
de goma o amortiguadores de vibraciones (no
suministrados).
Las unidades se pueden apilar unas sobre otras.
Unidad Apilamiento máximo
Cubierta 1
(Código 114X31-- o 114X41--) 3
Carcasa 2
(Código 114X32-- o 114X42--) 2
Carcasa 3
(Código 114X33-- o 114X43--) 2
Carcasa 4
(Código 114X34-- o 114x44--) 2
Cuando se apilan unidades, aquella situada más
arriba debe jarse a la pared, tal y como muestra la
ilustración 2.
Libere lentamente la carga de nitrógeno a través de la
boquilla Schrader.
Conecte la unidad al sistema lo antes posible para
evitar que el aceite sufra contaminación como
resultado de la humedad ambiental.
Evite que penetren materiales extraños
en el sistema durante el corte de los tubos.
No perfore ningún oricio allí donde no pueda quitar
las rebabas.
Lleve a cabo las soldaduras con cuidado, empleando
técnicas modernas; purgue los conductos haciendo
circular gas nitrógeno.
Conecte los dispositivos de seguridad y control
necesarios. Cuando utilice el puerto Schrader a este
efecto, retire el tapón cticio.
Se recomienda aislar el conducto de aspiración
del evaporador hasta la entrada del compresor
empleando aislante de 19mm de grosor.
Asegúrese de que no haya refrigerante o daños en el
interior de la unidad y grietas en las tuberías.
Asegúrese de que todos los componentes del
interior de la caja eléctrica están protegidos contra
sobrecargas eléctricas y descartados por el fabricante
correspondiente como fuentes de ignición con los
refrigerantes aprobados..
El cableado de campo debe tenderse únicamente
a través de prensaestopas IP65 y de la placa de
entrada de cables. Para cualquier cable adicional, se
prohíbe terminantemente perforar los lados del panel
eléctrico.
Para el cableado de campo, solo se debe perforar
el oricio requerido. No debe quedar ningún
oricio perforado sin cable en él. Si se produce una
perforación no deseada, deberá sustituirse toda la
placa del prensaestopas.
118U5258 - Repuesto, prensaestopas
El panel divisorio y la placa base tienen aberturas
especícas para la ventilación previa, no selle/
obstruya/cierre las aberturas de ninguna manera.
En caso de fugas inciertas, para evitar la concentración
de refrigerante en el compartimento del compresor,
el ventilador arranca antes que el compresor, con
un retardo de encendido de los compresores de 30
segundos.
El material de las tuberías de cobre debe cumplir con
la norma EN12735-1. Todas las uniones de tuberías
deben cumplir con la norma EN14276-2.
En la instalación de campo, se puede añadir soporte
según el tamaño y el peso. La separación máxima
recomendada para el soporte de tuberías deberá ser
según las normas EN12735-1 y EN12735-2.
Las tuberías de conexión deben instalarse antes de
abrir las válvulas para permitir que el refrigerante uya
entre las piezas del sistema de refrigeración.
5 – Detección de fugas
No presurice nunca el circuito con
oxígeno o aire seco. Esto podría
provocar un incendio o una explosión.
No utilice tintes para la detección de fugas.
Lleve a cabo una prueba de detección de fugas en
todo el sistema.
La presión máxima de prueba es de 25 bar.
Cuando detecte una fuga, repárela y repita
el proceso de detección de fugas.
6 – Deshidratación mediante vacío
No use el compresor para vaciar el sistema.
Conecte una bomba de vacío a los lados de baja y alta
presión para una evacuación más rápida y eciente.
La bomba de vacío debe estar certicada para
su uso
en un entorno con refrigerante A2L o ATEX
Vacíe el sistema a una presión absoluta de
500 μm Hg (0,67 mbar).
No use un megóhmetro ni conecte la alimentación
al compresor mientras este se encuentre sometido a
vacío, ya que podría causar daños internos..
7 – Conexiones eléctricas
Compruebe que todas las conexiones eléctricas
del interior de la unidad condensadora estén bien
jadas, ya que se podrían haber aojado durante el
transporte.
Apague el sistema y aísle la fuente de alimentación
principal.
Asegúrese de que no sea posible encender la fuente
Instrucciones
22 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
de alimentación durante la instalación.
Todos los componentes eléctricos deben
seleccionarse de acuerdo con EN60335-1,
EN60204 o la norma local aplicable y los requisitos de
la unidad.
Consulte el esquema eléctrico si desea obtener
información detallada acerca de las conexiones
eléctricas.
Todos los componentes eléctricos deben ser
aptos para el uso de refrigerantes A2L y estar
descartados como fuente de ignición.
Asegúrese de que la fuente de alimentación responda
a las características de la unidad y sea estable
(Tolerancia de tensión permitida ±10% y tolerancia
de frecuencia permitida ±2,5Hz).
Los cables de alimentación deben corresponderse
con los datos de la unidad para tensión, corriente
y condiciones ambientales. Consulte la placa de
características para obtener información sobre la
tensión y la corriente.
Proteja el cable de alimentación y asegúrese de que
dispone de una conexión a tierra adecuada.
Conecte la fuente de alimentación de acuerdo con las
normas locales y los requisitos legales.
La unidad está equipada con un controlador
electrónico. Consulte el manual 118U3808 para
obtener más detalles.
La unidad está equipada con un interruptor
principal con protección contra sobrecarga
y protección contra cortocircuitos.
La función de protección contra sobrecarga posee
una conguración predeterminada de fábrica; no
obstante, se recomienda comprobar el valor asignado
antes de poner en marcha la unidad. El valor asignado
a la función de protección contra sobrecarga se
encuentra en el esquema eléctrico situado en la
compuerta delantera de la unidad.
La unidad está equipada con presostatos de alta
y baja presión, que interrumpen directamente
el suministro eléctrico al compresor al activarse.
Las presiones de corte de alta y de baja se
establecen en el controlador de acuerdo con
el compresor instalado en la unidad.
Los modelos de la versión P02 (OP-xxxxxxxxxP02E)
están equipados con una placa de circuito electrónico
para accionar la válvula de expansión electrónica
de inyección de líquido (módulo B plus). Consulte el
apartado «Guía del usuario del módulo B plus» de este
manual.
La frecuencia de arranque de las unidades
condensadoras Optyma™ Plus debe limitarse para
compresores alternativos.
- Sin condensador de arranque, 5 arranques por hora
como máximo.
- Con condensador de arranque, 10 arranques por hora
como máximo.
8 – Seguridad
La puerta de la caja eléctrica debe estar
cerrada antes de conectarla
a la fuente de alimentación.
La temperatura del tubo de descarga
alcanzará los 120°C durante el
funcionamiento de la unidad.
Se recomienda instalar la PRV en el
interior de la unidad y la liberación de
refrigerante debe dirigirse directamente
a la atmósfera.
Códigos de unidad Optyma plus 114X34-
- y 114X44--, interruptor de alta presión
instalado después del receptor, si las
válvulas Rotolock están cerradas durante
el ciclo de bombeo, el interruptor de alta
presión no se disparará.
La unidad cuenta con unrecipiente de líquido con un
conector adaptador con una conexión NPT de 3/8".
El instalador/usuario nal puede seleccionar varias
opciones, tal y como se menciona en la norma EN 378-2:
2016 Artículo 6.2.2.3
La unidad/instalación en la que está montada/
integrada la unidad condensadora debe satisfacer los
requisitos establecidos por la PED.
Tenga cuidado con los componentes extremadamente
calientes y fríos.
Tenga cuidado con los componentes
móviles. La fuente de alimentación se debe
desconectar durante las tareas de reparación
y mantenimiento.
Según el reglamento sobre gases uorados de la
UE, el R1234yf, el R454C y el R455A se consideran
refrigerantes A2L. Las unidades Optyma™ son aptas
para R1234yf, R454C y R455A. Deben tomarse todas
las precauciones y medidas de seguridad necesarias
antes y después de la instalación.
Todos los componentes deben ser compatibles con
los refrigerantes especicados según los códigos de
las unidades condensadoras Optyma™ Plus. Consulte
el Anexo A.
Para evitar el arco eléctrico entre las clavijas del
conector hermético, el compresor no debe arrancar
o no deben realizarse pruebas eléctricas de dicha
resistencia dieléctrica mientras el sistema de
refrigeración esté sometido a vacío.
Las unidades condensadoras Optyma™ Plus disponen
de ventilación previa a través del ventilador del
condensador antes de poner en marcha el compresor
(30 segundos).
Danfoss siempre recomienda el uso de la caja eléctrica
IP54 principal. En caso de daños en la junta de goma
(mostrada a continuación), el cliente deberá sustituirla
inmediatamente.
El compresor tiene un protector interno contra
sobrecargas (OLP). Este protegerá la presión del
compresor por encima de los 32bar.
No debe haber válvulas ni juntas desmontables en
áreas accesibles al público general, excepto cuando
cumplan con la norma EN 16084.
Las tuberías de refrigerante deben estar protegidas o
encapsuladas para evitar daños.
Las tuberías de campo se deben instalar de tal forma
que no tengan un entorno corrosivo o salino para, de
este modo, evitar la corrosión en las tuberías de cobre/
aluminio.
En caso de incendio, la presión aumentará debido al
aumento de la temperatura en el recipiente. Por lo
tanto, es muy importante instalar la PRV.
Para los códigos 114X34-- y 114X44--, se proporciona
un interruptor limitador de puerta por motivos de
seguridad. No elimine ni cambie la conexión.
9 – Llenado del sistema
No ponga en marcha el compresor en condiciones de
vacío. Mantenga el compresor apagado.
Utilice exclusivamente el refrigerante para el que se
haya diseñado la unidad.
Antes de llenar la unidad condensadora Optyma™ Plus
con refrigerante, utilice los EPI (equipos de protección
individual) adecuados.
Si es necesario añadir aceite, consulte la
etiqueta del compresor para conocer el tipo
de aceite que debe emplearse. Consulte las directrices
de aplicación del compresor para conocer el nivel
mínimo de aceite antes de rellenar.
Para los refrigerantes con deslizamiento, como R454C,
R455A, R448A, R449A y R452A, utilice la válvula de
líquido del cilindro de refrigerante para cargarlo.
Llene el condensador o el depósito de líquido
con refrigerante en fase líquida. Cargue el
sistema paulatinamente hasta alcanzar una
presión de 4-5 bar (para los refrigerantes
R404A/R507, R407A, R407F, R448A/R449A, R452A,
R454C y R455A) o 2 bar (para los refrigerantes R134a,
R513A y R1234y).
El resto de la carga deberá llevarse a cabo una
vez que la instalación haya alcanzado sus niveles
nominales y los mantenga con estabilidad durante el
funcionamiento.
No deje la botella de carga conectada al circuito.
No introduzca refrigerante líquido a través de
la línea de aspiración.
Se prohíbe la mezcla de aditivos con el aceite y/o el
refrigerante.
Al cargar refrigerante A2L, asegúrese de que el área de
carga esté bien ventilada.
El recipiente de líquido está equipado con una válvula
Rotolock para facilitar su mantenimiento. Como ajuste
de fábrica, la válvula estará en posición de apertura
total. Durante el mantenimiento y el vaciado, la válvula
debe girarse en el sentido de las agujas del reloj hasta
que esté en posición completamente CERRADA.
Válvulas de succión, de líquido y Rotolock del
recipiente como puerto Schrader para operaciones de
servicio como carga de gas, medición de presión.
10 – Configuración del controlador electrónico
Cambie el parámetro del controlador
o37 a 1 en caso de retrot SPPR (Relé
de control de suministro). Si añade
la opción SPPR para proteger el
compresor, cambie el valor del ajuste
o37 de 0 a 1.
Para los modelos de la versión P02
(OP xxxxxxxxxP02E), los valores de
o30 son solo 19= R404A / 40=R448A /
41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A en
el controlador.
Grupo de
uidos Refrigerante Parámetro (o61*)
A2L R455A y R454C
LLZ013 , LLZ015,
LLZ018, LLZ024 y
LLZ034 = 19
MLZ058 y
MLZ076 = 18
A1
R404A/R507,
R452A, R448A y
R449A
LLZ013 = 43
LLZ015 = 44
LLZ018 = 45
LLZ024 = 39
LLZ034 = 40
MLZ058 = 37
MLZ076 = 38
* Consulte la instalación del controlador Optyma™ plus:
manual del usuario (BC08728642552802)
La unidad está equipada con un controlador
electrónico programado de fábrica con parámetros
aptos para el uso con la unidad real. Consulte el
manual 118U3808 para obtener más detalles.
De forma predeterminada, el controlador electrónico
muestra la temperatura a la presión de aspiración en
°C. Para mostrar el valor de temperatura de la presión
de condensación, pulse el botón inferior, Anexo A
(imagen 3).
Retire el terminal del controlador DI1 (entrada del
termostato de ambiente) para evitar cualquier
arranque no deseado del compresor. Vuelva a
colocarlo después de realizar los ajustes.
El controlador electrónico viene predeterminado
de fábrica para el R404A, R449A, R452A o R134a
según el modelo de compresor instalado y la
aplicación (consulte el manual de instalación
del controlador Optyma™ 118U3808). Cambie la
conguración del refrigerante si el refrigerante
en uso no coincide con el indicado.
Mantenga pulsado el botón superior durante un par
de segundos. Aparecerá una columna con códigos de
parámetros.
El parámetro r12 debe congurarse en 0 antes
(interruptor principal del software = apagado).
Pulse los botones superior e inferior para buscar el
código de parámetro o30.
Mantenga pulsado el botón central hasta que se
muestre el valor de dicho parámetro.
Pulse los botones superior o inferior para seleccionar
Instrucciones
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 23
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
el nuevo valor: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20
= R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 =
R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 =
R454C. 52 = R455A
Pulse el botón central para conrmar el valor
seleccionado.
Pulse los botones superior o inferior para buscar
el código de parámetro r84 (r84 = Temperatura de
descarga máxima permitida).
Pulse el botón central; la temperatura de descarga
máxima predeterminada es de 125°C.
Si el cliente desea aumentar la válvula, pulse el botón
superior para seleccionar el valor nuevo: 130C. Pulse el
botón central para conrmar el valor seleccionado.
La temperatura de descarga máxima permitida (r84) no
debe superar los 130°C.
Las unidades Optyma Plus 114X33YY y 114X43YY
están equipadas con un motor de ventilador EC. El
parámetro F17 del controlador Optyma Plus se modica
a 2 para que active la salida de control de velocidad del
ventilador de 0-10V. Como ajuste de fábrica, el valor
máx. el parámetro de velocidad del ventilador F19 se
ajusta al 80 % para limitar la velocidad del ventilador
y las emisiones de ruido en zonas residenciales. Los
instaladores pueden aumentar esta velocidad hasta el
100% si el ruido emitido no es una limitación. Solo en el
caso de los modelos de la versión P02, la entrada digital
DI2 del controlador se conectará al módulo B+. Esto
indicará la alarma, que detiene el funcionamiento del
compresor en caso de fallo del módulo B+. El parámetro
del controlador debe ajustarse a 1 en o37.
La variación de velocidad del motor del ventilador
EC se controla mediante el controlador Optyma Plus,
midiendo la diferencia entre la temperatura ambiente y
la temperatura de condensación saturada (rocío). Cuanto
menor es la diferencia, mayor es la velocidad. El ajuste
predeterminado de fábrica es 8K. El intervalo ajustable
será de 2 a 20K. Para ajustarlo, desde la pantalla de inicio
del controlador Optyma (que muestra la temperatura
de aspiración saturada), pulse el botón central y varíe el
valor con la tecla superior o inferior.
11 – Verificación antes de la puesta en marcha
Emplee dispositivos de seguridad como
presostatos de seguridad o válvulas
mecánicas de alivio (no se suministran),
que satisfagan los requisitos de las normas
de ámbito general y local vigentes, así
como las normas de seguridad aplicables.
Asegúrese de que funcionan y de que
están correctamente ajustados.
Compruebe que los ajustes de los
presostatos de alta presión y que las
válvulas de descompresión no superan
la presión de servicio máxima de los
componentes del sistema.
Antes de arrancar la unidad condensadora, asegúrese
de que las válvulas del recipiente y la válvula de bolas
estén completamente abiertas.
Compruebe que todas las conexiones eléctricas
del interior de la unidad condensadora estén bien
jadas, ya que se podrían haber aojado durante el
transporte.
Si es preciso el uso de una resistencia de
cárter, la unidad deberá activarse, al menos, 12
horas antes de la puesta en marcha inicial, y
cualquier puesta en marcha que tenga lugar tras
un periodo prolongado de inactividad en el caso de
las resistencias de cárter tipo cinturón.
La resistencia del cárter debe jarse rmemente a la
carcasa del compresor; asegúrese de que no se caiga y
reciba energía en el aire.
La puerta del panel eléctrico debe cerrarse rmemente
con el tirador del panel de la puerta.
Todos los tubos de interconexión con
unidades condensadoras Optyma™ Plus
(de líquido y de aspiración) deben dimensionarse
correctamente en función de la ubicación del
evaporador.
La caída de presión en las tuberías de la línea de
aspiración y de líquido debe evaluarse según la
ubicación y la distancia del evaporador (consulte
coolselector2).
La presión de aspiración/descarga de las unidades
condensadoras Optyma™ Plus debe estar dentro
de los límites de funcionamiento establecidos; no
utilice nunca la presión de aspiración de la unidad
condensadora por debajo de la presión absoluta
(vacío).
La unidad está equipada con un interruptor
principal con protección contra sobrecarga
y protección contra cortocircuitos.
La función de protección contra sobrecarga
posee una conguración predeterminada
de fábrica; no obstante, se recomienda comprobar el
valor asignado antes de poner en marcha la unidad.
El valor asignado a la función de protección contra
sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico
situado en la compuerta delantera de la unidad.
Compruebe que el sensor de temperatura de descarga
esté rme y tenga un buen contacto con la tubería de
descarga.
Asegúrese de haber leído las instrucciones de
instalación suministradas con la unidad condensadora.
Utilice únicamente los refrigerantes correctos que se
indican en la placa de datos técnicos.
Compruebe el nivel de aceite del compresor.
Compruebe que todas las válvulas de servicio estén
abiertas.
Asegúrese de que el transmisor de alta presión esté
abierto para el sistema.
Compruebe que todas las conexiones mecánicas
estén bien apretadas.
Compruebe que todos los ajustes de sobrecarga
eléctrica sean correctos.
12 – Arranque
No ponga en marcha la unidad sin haber cargado
antes el refrigerante.
Todas las válvulas de servicio deben estar en posición
de apertura.
La válvula Rotalock del recipiente debe estar
completamente abierta. Gírela en el sentido contrario
a las agujas del reloj para abrirla del todo.
Compruebe que la fuente de alimentación satisfaga
las características de la unidad.
Compruebe que la resistencia de cárter se encuentre
en funcionamiento.
Compruebe que el ventilador pueda girar libremente.
Compruebe que se haya retirado la chapa de
protección de la parte posterior del condensador.
Equilibre la presión de HP/LP.
Energice a la unidad. El ventilador del condensador
debe arrancar inmediatamente y, tras 30 segundos de
retardo, arranca el compresor (ventilación previa).
La rotación inversa ocasional de un compresor
trifásico puede detectarse comprobando los
siguientes fenómenos: el compresor no comprime,
tiene un nivel de ruido demasiado elevado y un
consumo de corriente demasiado bajo. Si se enfrenta
a una situación de este tipo, apague la unidad
inmediatamente y conecte las fases a los terminales
que correspondan.
Si el sentido de giro es el correcto,
el indicador de baja presión del controlador
(o el manómetro de baja presión) mostrará
una disminución de la presión y el indicador de alta
presión (o el manómetro de alta presión) mostrará un
aumento de la presión (solo durante el arranque).
13 – Comprobaciones con la unidad en funcionamiento
Compruebe la dirección de rotación del ventilador.
Debe circular aire desde el condensador hacia el
ventilador.
Compruebe la tensión y la intensidad de la corriente.
Compruebe el recalentamiento de la aspiración para
reducir el riesgo de golpes de líquido.
Cuando se disponga de un visor en
el compresor, observe el nivel de aceite en
el arranque y durante el funcionamiento para
conrmar que el nivel de aceite permanece visible.
Respete los límites de funcionamiento.
Las unidades condensadoras Optyma™ Plus están
diseñadas para funcionar a temperaturas de hasta
43°C. Durante el funcionamiento normal o pico de
operación, la temperatura de condensación saturada
no debe superar los 63°C para R404A/R507, R448A,
R449A, R452A, R454C y R455A. La temperatura
de condensación del punto de rocío saturado
no debe superar los 65°C para R134a, R513A
y R1234yf.
Compruebe todos los tubos por si hubiese una
vibración anormal. Los movimientos que superen
0,15 mm necesitarán medidas correctoras, como
soportes de tubos.
Cuando sea necesario, podrá añadirse refrigerante
adicional en fase líquida en el lado de baja presión,
lo más alejado posible del compresor. El compresor
debe estar en funcionamiento durante este proceso.
No sobrecargue el sistema.
Siga las normativas locales para restaurar el
refrigerante de la unidad.
No libere refrigerante a la atmósfera.
Antes de abandonar el lugar de instalación, lleve a
cabo una inspección general y compruebe la limpieza,
el ruido y si hay fugas.
Anote el tipo y la cantidad de refrigerante cargado,
así como las condiciones de funcionamiento, como
referencia para la ejecución de futuras inspecciones.
Compruebe la presión y la temperatura de aspiración
y descarga.
Carga de refrigerante y corrientes de funcionamiento
de los motores para garantizar un funcionamiento
correcto.
Compruebe el recalentamiento de aspiración del
compresor para reducir el riesgo de golpes de líquido.
Deje que el sistema funcione durante 3-4 horas.
Compruebe el nivel de aceite del compresor
y rellénelo con el tipo de aceite correcto,
tal y como se indica en la placa de datos técnicos de la
unidad y el compresor.
Vuelva a comprobar el nivel de aceite del compresor
tras 24 horas de funcionamiento.
Lleve a cabo una prueba de fugas nal y asegúrese
de que todas las cubiertas estén colocadas y de que
todos los tornillos estén apretados.
Etiquetado completo del refrigerante para cumplir
con la normativa local.
Los compresores scroll pueden funcionar a un
máximo de 12 ciclos de Marcha/Paro por hora.
Los compresores alternativos pueden funcionar a un
máximo de 10 ciclos de Marcha/Paro por hora.
Asegúrese de que el mantenimiento se lleve a cabo de
acuerdo con las instrucciones de instalación.
14 – Funcionamiento de emergencia sin controlador
Si el controlador se avería, aún será posible poner
en marcha la unidad condensadora modicando
el cableado estándar del controlador y usando
el cableado temporal descrito a continuación.
Esta modicación solo debe ser llevada
a cabo por un electricista autorizado.
Debe respetarse la legislación nacional
a este respecto.
Desconecte la unidad condensadora
de la fuente de alimentación (apague
el interruptor principal del equipo).
El controlador debe cambiarse lo antes
posible para evitar cualquier reducción
de la vida útil.
Debe ser posible establecer contacto con el
termostato ambiente en 24 - 25 (es decir, DI1) para
suministrar 250VAC.
Desconecte el cable 22 (entrada de seguridad DI3)
y el cable 24 (termostato ambiente DI1), y únalos
empleando un puente aislado de 10mm² y 250VCA.
Desconecte el cable 25 (termostato ambiente DI1)
y el cable 11 (alimentación del compresor), y únalos
empleando un puente aislado de 10mm² y 250VCA.
Retire el cable 6 y conéctelo con el puente de
terminales para el cable 11 y 25. Es posible conectar
un presostato de ventilador o un controlador de
velocidad de ventilador en serie con el cable 6.
Desconecte el cable 14 (resistencia del cárter) y
conéctelo al terminal 22 del contactor del compresor.
Desconecte el cable 12 (alimentación de la resistencia
Instrucciones
24 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
del cárter), prolónguelo empleando un puente de
10mm² y 250VCA y un cable marrón de 1,0mm² y
conéctelo al terminal 21 del contactor del compresor
Desconecte de la regleta grande los terminales 10 a 19
del controlador.
Conecte la unidad condensadora a la fuente de
alimentación (encienda el interruptor principal del
equipo).
Para la unidad 114X33YY y 114X43YY con motor de
ventilador EC, abra la caja de terminales del motor
del ventilador y conecte la entrada de velocidad del
ventilador de 0-10V al terminal de alimentación de
10V.
15 – Mantenimiento
Desconecte siempre el suministro
eléctrico de la unidad condensadora
apagando el interruptor principal antes
de abrir el panel del ventilador.
La presión interna y la temperatura de
la supercie son peligrosas y pueden
ocasionar lesiones permanentes.
Los operarios de mantenimiento y
los instaladores necesitan los EPI,
las habilidades y las herramientas
adecuadas para llevar a cabo
la actividad de mantenimiento.
La temperatura de los tubos puede
superar los 100 °C y podría provocar
quemaduras graves.
Asegúrese de que se realicen las
inspecciones de servicio periódicas
necesarias para garantizar la abilidad del
sistema, de acuerdo con lo dispuesto en
la legislación local vigente.
Para evitar problemas derivados del sistema,
se recomienda llevar a cabo periódicamente
las siguientes tareas de mantenimiento:
Compruebe que los dispositivos de seguridad
funcionen y su ajuste sea correcto.
Garantice la ausencia de fugas en el sistema.
Compruebe el nivel de corriente del compresor.
Conrme que el sistema funciona de un modo
coherente con los registros de mantenimiento previos
y las condiciones ambientales.
Compruebe que todas las conexiones eléctricas se
encuentren correctamente jadas.
Mantenga limpia la unidad y compruebe la ausencia
de óxido y herrumbre en los componentes, los tubos y
las conexiones eléctricas.
La supercie del intercambiador de
calor de microcanales debe limpiarse
adecuadamente para evitar obstrucciones.
El condensador se debe revisar al menos una
vez al año para detectar posibles obstrucciones
y proceder a su limpieza, si es necesario.
El acceso a la parte interna del condensador se lleva
a cabo a través de la compuerta del ventilador. La
suciedad tiende a acumularse en la supercie de los
serpentines de los microcanales en lugar de en su
interior, lo que facilita su limpieza en comparación con
los serpentines de tubo y aletas.
Desconecte el suministro eléctrico de la unidad
condensadora apagando el interruptor principal
antes de abrir el panel del ventilador.
Todos los equipos eléctricos, EPI y herramientas
deben ser compatibles y aprobados para su
uso con refrigerantes A2L como R454C, R455A
y R1234yf.
Elimine la suciedad, las hojas, las bras, etc.,
de las supercies empleando una aspiradora
a la que se haya acoplado un cepillo u otro
accesorio suave. También puede realizar
un soplado con aire comprimido a través
del serpentín (desde su parte interior hacia
su parte exterior) y cepillarlo con un cepillo
de cerdas blandas. No use cepillos de alambre. No
golpee ni raye el serpentín con el tubo de vacío o la
boquilla de aire.
Compruebe si las aberturas del panel divisorio y la
placa base están libres para la ventilación previa.
Antes de cerrar la compuerta del ventilador, coloque
las aspas en una posición segura para evitar que la
compuerta entre en contacto con el ventilador.
Si el sistema refrigerante se ha abierto, deberá lavarse
empleando aire seco o nitrógeno para eliminar la
humedad, e instalarse en él un ltro secador nuevo. Si
es necesario evacuar el refrigerante, esta operación
se deberá realizar de manera que ninguna fracción de
aquel pueda escapar a la atmósfera.
1
2
3
4
1. Entrada de válvula
2. Salida de válvula
3. Interruptor de alta presión (Puerto Schrader)
4. Puerto de servicio
Válvula totalmente cerrada (eje de la válvula
completamente girado en sentido horario)
- 1, 3 y 4 conectados
- 2 no tiene conexión a otros puertos
Válvula abierta algunas vueltas (eje de la válvula entre
apertura y cierre)
- 1, 2, 3 y 4 conectados
- Válvula completamente abierta (eje de la válvula
completamente girado en sentido antihorario)
- 1, 2 y 3 conectados
- 4 no tiene conexión a otros puertos
Husillo completamente cerrado
Husillo completamente abierto
16 – Declaración de incorporación
Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE
EN 378-2:2016: Sistemas de refrigeración
y bombas de calor. Requisitos de seguridad
y medioambientales. Parte 2: Diseño, fabricación,
ensayos, marcado y documentación.
Directiva de Baja Tensión 2014/35/UE EN 60335-
1:2012 + A11:2014: Aparatos electrodomésticos y
análogos. Seguridad. Parte
1: Requisitos generales para todas las unidades
condensadoras mencionadas a continuación.
DIRECTIVA Eco-diseño 2009/125/CE, que establece
un marco para determinar los requisitos de diseño
ecológico para productos relacionados con la energía.
REGULACIÓN (UE) 2015/1095 que implementa la
Directiva Eco-diseño 2009/125/CE en relación con
los requisitos de diseño ecológico para armarios
profesionales de almacenamiento refrigerado,
expositores de enfriamiento rápido, unidades
condensadoras y enfriadores de proceso.
• Las mediciones de la unidad condensadora se realizan
de acuerdo con la norma EN 13771-2:2017: Compresores
y unidades de condensación para refrigeración. Ensayos
de prestaciones y métodos de ensayo. Parte 2: Unidades
de condensación. Declaración Eco-design; consulte
Coolselector®2 de Danfoss con el código (114X....) para
encontrar la declaración.
17 – Garantía
En cualquier reclamación que presente respecto a este
producto, indique siempre el número de modelo y el
número de serie.
La garantía del producto puede quedar anulada en los
siguientes casos:
Ausencia de la placa de identicación.
Modicaciones externas; en concreto, perforación,
soldadura, patas rotas y marcas de impactos.
Compresor abierto o devuelto sin los elementos de
sellado.
Presencia de óxido, agua o tinte de detección de fugas
en el interior del compresor.
Uso de un refrigerante o lubricante no homologado
por Danfoss.
Cualquier desviación respecto a las instrucciones
recomendadas relativas a la instalación, la aplicación
o el mantenimiento.
Uso como parte de aplicaciones móviles.
Uso en atmósferas de carácter explosivo.
No se ha transmitido el modelo o el número
de serie en la reclamación de la garantía.
18 – Eliminación de residuos
Only for Norway
Danfoss recomienda que las unidades
condensadoras y el aceite empleado para su
funcionamiento sean reciclados por una
empresa gestora autorizada y en sus
instalaciones.
Instrucciones
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 25
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
El módulo B plus es una placa de circuitos
electrónicos utilizada en los modelos de la versión
P02 para la inyección de líquido automática en
compresores scroll con una válvula de expansión
electrónica.
Módulo B plus
LED 2
LED 1
El módulo B plus está equipado con una cubierta
de protección táctil según se muestra en la imagen
6.
No retire la cubierta de protección táctil a
menos que sea necesario. Apague la unidad antes
de retirar esta cubierta.
LED2 LED1
Interior del módulo B plus
Imagen 6
Aplicación
El módulo B plus controla la inyección de líquido
y también monitoriza los siguientes parámetros:
temperatura de gas de descarga, secuencia de fase
y fallo de fase.
Descripción funcional
Inyección de líquido
- El módulo B plus puede controlar la temperatura
del gas de descarga. El punto de ajuste
predeterminado es de 125°C, esto es necesario
para utilizar la unidad condensadora en un
intervalo seguro.
No cambie este punto de ajuste.
19 - Módulo B plus - Guía del usuario
- Cuando el compresor se detenga, la válvula
de inyección de liquido se cerrará pasados 6
segundos.
Protección frente al sobrecalentamiento de la
temperatura del gas de descarga
- El sensor de temperatura del gas de descarga del
módulo B plus puede detectar la temperatura
del gas de descarga en un rango de entre -50 y
180°C y con una precisión de la medición de la
temperatura de ±0,5 °C. El sensor de descarga
está instalado a un máximo de 150 mm del
puerto de descarga del compresor.
- Si la temperatura del gas de descarga supera
el punto de activación de sobrecalentamiento
(punto de ajuste +10 K) en un plazo de 1
segundo, el relé de alarma (J5) se activará. Este
estado se llama Sobrecalentamiento estático de
la DGT en la tabla 1. Si la temperatura del gas de
descarga es inferior al punto de restablecimiento
(punto de ajuste -15°C) de manera continuada
durante 5 minutos, el relé de alarma (J5) se
cerrará. Este estado de retardo de 5minutos se
llama Retardo de restablecimiento de la DGT.
- Si la temperatura del gas de descarga se
sobrecalienta más de 5 veces en 1hora, el relé de
alarma (J5) se bloquea en estado abierto y solo se
puede recuperar restableciendo manualmente
la fuente de alimentación del módulo B plus
(apagando y volviendo a encender la unidad
pasado un tiempo). Este estado se llama Bloqueo
de sobrecalentamiento de la DGT, consulte la
tabla 1 para identicar el error.
- Si se produce un funcionamiento incorrecto en
el sensor de temperatura del gas de descarga,
p. ej. sensor abierto, cortocircuito del sensor o
fuera de rango, el relé de alarma (J5) también se
bloquea en estado abierto, consulte la tabla 1
para identicar el error.
Protección de fase
- La detección de secuencia de fase y de fase
ausente solo se lleva a cabo cada vez que se
encienda el compresor. Si se detecta un estado
de fase incorrecto, como pérdidas de fase o
inversión de fase, entre 4,5 s y 5 s, el relé de
alarma (J5) se abrirá y se bloqueará en el estado
abierto. Este bloqueo de estado abierto solo se
puede recuperar restableciendo manualmente
la fuente de alimentación del módulo B plus,
consulte la tabla 1 para identicar el error.
Interfaz de usuario
- Cuando el módulo B plus se enciende, el LED 1
de alimentación permanecerá todo el tiempo de
color rojo jo. Cuando el módulo se apague, el
LED 1 de alimentación se apagará. Si el módulo
B plus se enciende y no tiene errores, el LED 2 de
estado estará en verde jo. Consulte la imagen 6
para conocer la ubicación del LED 1 y del LED 2
en el módulo B plus.
- Si el módulo B plus se enciende y detecta un
error, el LED 2 de estado parpadeará en amarillo
y rojo alternándose un segundo cada uno. Para
conocer los detalles del código de parpadeo,
consulte la tabla 1.
Imagen 7.
135
80
90
100
110
120
130
140
01020304050607
08
0
Zona de inyección de líquido
Temperatura de gas de descarga(°C)
Punto de activación de sobrecalentamiento(punto de ajuste+10K)
Retardo de restablecimiento de la DGT (5min)
Sobrecalentami-
ento estático de la DGT
(parada del compresor)
Relé de alarma (J5)
cerrado (arranque
del compresor)
Bloqueo de sobrecalen-
tamiento de la DGT
Punto de ajuste
=125 °C
Punto de ajuste
-15 K
< 60 Min.
Comunicación del módulo B plus con el Optyma
Plus Controller.
- Cuando el relé de alarma (J5) está abierto, la
señal se comunica a la entrada digital 2 (DI2)
del controlador Optyma, que activa la alarma de
seguridad (A97) en el Optyma Plus Controller,
y la fuente de alimentación del compresor se
detiene inmediatamente.
Esquema eléctrico del módulo B plus
DI1 DI2
230Vac
L
N
PE
Supply
Optyma
Plus
Controller
084B
A1
N
X1
L1 L2 NL3
I > I > I >
2 4 6
Q
1
F1
L
N
PE
PE
L1
L2
L3
J1 J13 J2 J3 J4 J5
A3
Module B+
T>
S1
R8
M
M4
K2
M
3~
M1
P
N
P'
N'
PE
A2
3A
Tabla 1: Código de parpadeo de errores (código de parpadeo del LED 2 en amarillo-rojo)
Categoría
Tiempos de
parpadeos
en amarillo
Tiempos de
parpadeos
en rojo
Error Descripción Acción
Temperatura
del gas de
descarga
1
1
Sobrecalentamiento estáti-
co de la DGT / Retardo de
restablecimiento de la DGT
La temperatura del gas de descarga
supera el punto de disparo de
parada del compresor
Compruebe que el controlador Optyma muestre la alarma de seguridad (A97). Si es así,
espere hasta que se resuelva automáticamente. Si observa este error frecuentemente,
compruebe que la unidad está funcionando dentro del rango de trabajo recomendado.
2Bloqueo de sobrecalenta-
miento de la DGT
El sobrecalentamiento estático de
la DGT se produce 5 veces en 1 hora
Restablezca manualmente la alimentación del módulo B plus (apague la unidad y
vuelva a encenderla pasado un tiempo).
3
DGT fuera de rango La DGT está fuera del rango normal
(-50 … 180°C)
Compruebe que el sensor de temperatura del gas de descarga esté correctamente
montado en la línea de descarga. Compruebe la temperatura del gas de descarga en
el parámetro U27 del Optyma Plus Controller (este debe encontrarse entre -50 y 180°C).
4
Sensor de la DGT abierto /
Sensor de la DGT cortocir-
cuitado
El sensor de temperatura del gas
de descarga está abierto/cortocir-
cuitado
Compruebe el sensor de temperatura de descarga y la conexión.
Fase triple 2
1
Pérdidas de fase Pérdida de señal de una fase Compruebe en la fuente de alimentación trifásica (J2) al módulo B plus, si falta una de
las 3 fases. En ese caso, realice una conexión correcta de la fuente de alimentación y
restablezca manualmente el módulo B plus (apague la unidad y vuelva a encenderla
pasado un tiempo).
2
Inversión de fase Conexión de fase incorrecta Compruebe en la fuente de alimentación trifásica (J2) al módulo B Plus, si las 3 fases
están en la secuencia correcta. Si no es así, realice una conexión correcta de la fuente
de alimentación en secuencia y restablezca manualmente el módulo B plus (apague la
unidad y vuelva a encenderla pasado un tiempo).
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Optyma™ Plus
OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK e OP-MPI
1 – Introduzione
Queste istruzioni riguardano le unità condensatrici
Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK e OP-MPI
utilizzate nei sistemi di refrigerazione. Forniscono le
informazioni necessarie in materia di sicurezza e uso
corretto del prodotto.
L’unità condensatrice include i seguenti componenti:
Scambiatore di calore a microcanali
Compressore alternativo o scroll
Ricevitore con valvola di arresto
Valvole a sfera con valvola Schrader
Spia liquido (attacchi a cartella)
Trasduttori della pressione di aspirazione e di scarico
Pressostati di alta e bassa pressione
Filtro essiccatore (attacchi a cartella)
Regolatore elettronico
Interruttore principale (con protezione
da sovraccarico)
Condensatori di ventilatore e compressore
Contattore del compressore
Robusto involucro impermeabile
Pannello elettrico completamente
precablato IP54
Ventilatore CA per modelli H1 e H2
Ventilatore EC per modelli H3 e H4
La valvola PRV è montata nei modelli di categoria PED
II (Scheda tecnica - Allegato - A)
I componenti collegati sono dotati di una porta
Schrader
Regolatore iniezione di liquido (Modulo B Plus)*
Valvola di espansione elettronica (ETS6) per
l'iniezione di liquido*
* Solo per i modelli versione P02
2 – Movimentazione e conservazione
Non brasare ntantoché l’unità condensatrice
è sotto pressione.
I refrigeranti A2L sono più pesanti dell’aria. Danfoss
raccomanda di installarli sopra il livello del suolo. Fare
riferimento all’Allegato A.
Si consiglia di non aprire l'imballaggio prima di aver
trasportato l'unità nel luogo nale d'installazione.
Maneggiare l’unità con cautela. Limballaggio
consente l’utilizzo di un carrello elevatore
o di un carrello trasportatore. Utilizzare
apparecchiature di sollevamento adeguate e sicure.
Stoccare e trasportare l’unità in posizione verticale.
Stoccare l’unità a una temperatura compresa tra -35 °C
e 50 °C.
Non esporre l’imballaggio a pioggia o ad atmosfere
corrosive.
Dopo il disimballaggio, controllare che l’unità sia
completa e priva di danni.
3 – Precauzioni per l’installazione
Non brasare se l’unità condensatrice è
sotto pressione.
Posizionare l’unità in modo che non
blocchi o ostruisca zone di transito, porte,
nestre, ecc.
I refrigeranti A2L sono più pesanti
dell’aria. Installare l’unità sopra il livello
del pavimento per avere una buona
ventilazione del vano compressore.
PRV: Nei modelli di categoria PED II, la
valvola PRV viene fornita installata. Per i
modelli di categoria PED I, la valvola PRV
deve essere montata sul campo durante
l'installazione.
Assicurarsi che attorno all’unità vi sia spazio suciente
per la circolazione dell’aria e per aprire le porte. Fare
riferimento all’Allegato A per i valori minimi di distanza
dalle pareti.
Non installare l’unità in luoghi quotidianamente
esposti alla luce solare diretta per lunghi periodi.
Non installare l’unità in ambienti aggressivi e
polverosi.
Assicurarsi che l’unità sia installata su una
supercie orizzontale ((inclinazione inferiore a 3°),
sucientemente solida e stabile da supportare il
peso dell’intera unità (utilizzare gommini, cuscinetti e
supporti) prevenendo vibrazioni e altre interferenze.
La temperatura ambiente dell’unità non deve superare
i 63 °C durante il ciclo di spegnimento.
Assicurarsi che l’alimentazione corrisponda alle
caratteristiche dell’unità (vedere targhetta).
Se si installa l'unità per l'uso con refrigeranti R454C,
R455A e R1234yf, utilizzare attrezzature speciche per
refrigeranti A2L, che non siano state mai utilizzate per
altri refrigeranti HFO, CFC o HCFC.
Utilizzare tubi di rame/alluminio puliti e disidratati,
con spessore adeguato e materiale per la brasatura in
lega d'argento.
Utilizzare componenti di sistema puliti
e deidratati.
Le tubazioni collegate al compressore devono essere
essibili in tre dimensioni per smorzare le vibrazioni.
La centralina elettrica Optyma™ Plus ha il grado di protezione IP54 per evitare una rapida migrazione del refrigerante A2L. È necessario eseguire la manutenzione
delle tenute e ripararne opportunamente gli eventuali danni. (Vedere sezione 8 - Sicurezza)
Lo sportello della centralina elettrica deve essere sempre chiuso durante il funzionamento e dopo la riparazione/manutenzione periodica.
Installazione e manutenzione dell’unità condensatrice devono essere eseguite solo da personale qualicato. Seguire queste istruzioni e le valide procedure dellingegneria di
refrigerazione relative a installazione, messa in servizio, manutenzione e riparazione.
L’unità condensatrice deve essere utilizzata solo per lo scopo previsto, nel suo ambito di applicazione e secondo le istruzioni. Refrigerante da utilizzare in base alle speciche del
modello.
È necessario rispettare in ogni circostanza i requisiti della norma EN378 o di altre normative di sicurezza locali applicabili.
L’unità condensatrice viene consegnata pressurizzata con azoto (2 bar(g)) e quindi non può essere allacciata in queste condizioni; vedere
la sezione «Installazione» per ulteriori dettagli.
Maneggiare l’unità condensatrice con cautela, in posizione verticale (massimo oset rispetto alla verticale: 15°).
Le unità condensatrici possono essere utilizzate con refrigeranti A2L, prestando particolare attenzione durante l'installazione e la manutenzione.
Nel caso di refrigeranti A2L, tutti i componenti del circuito di refrigerazione devono essere certicati A2L. Esempio: Evaporatore e valvola di espansione.
Per i modelli di categoria PED I: La valvola limitatrice di pressione deve essere montata nel sistema del refrigerante durante l'installazione sul campo. La valvola PRV deve essere montata
sul serbatoio di accumulo.
Per i modelli di categoria PED II: La valvola limitatrice di pressione è montata in fabbrica con un'unità condensatrice sul serbatoio di accumulo del liquido, con pressione impostata su 34,5
± 1 bar. (Vedere la sezione 3.1 - Valvola PRV)
Il funzionamento della valvola Rotolock del ricevitore deve essere azionato da un operatore professionista addestrato/qualicato. Assicurarsi che tutte le valvole
rotolock siano aperte durante il funzionamento della CU.
Standard e direttiva pertinenti
EN 378-2:2016: Impianti di refrigerazione e pompe di calore – Requisiti di sicurezza e ambientali
EN 60335-1: Elettrodomestici e apparecchi simili – Sicurezza – Parte 1: Requisiti generali
EN IEC 61000-6-8:202: Compatibilità elettromagnetica (EMC) Parte 6-8: Norme generiche
EN 60335-2-40: Elettrodomestici e apparecchi simili
EN 60335-2-80: Elettrodomestici e apparecchi simili
Direttiva sulla bassa tensione n. 2014/35/UE
Direttiva Macchine n. 2006/42 /CE
Direttiva Attrezzature a Pressione (PED) n. 2014/68/UE
Direttiva RoHS 2011/65/UE
Direttiva RAEE 2012/19/UE
(Altre norme locali applicabili)
Istruzioni (Italiano)
Istruzioni
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Il sistema delle tubazioni deve essere inoltre
congurato in modo da garantire il ritorno dell’olio per
il compressore e da eliminare il rischio di formazione
di morchia nel compressore.
Nell'unità condensatrice Optyma è presente una
valvola di aspirazione e di servizio del liquido con
porta Schrader per le operazioni di assistenza sul
campo
Le unità Optyma Plus codici 114X34-- e 114X44--
dispongono di due ricevitori in linea con valvole.
Accertarsi che entrambe le valvole siano aperte prima
dell'avvio.
3.1 – Valvola PRV
Per Optyma™ Plus, le unità condensatrici
che rientrano nella categoria PED II,
la valvola PRV viene preimpostata in
fabbrica su 34,5 ±1 bar. (Vedere i Dati
tecnici per la categoria PED nell'Allegato
A).
Per Optyma™ Plus, le unità condensatrici
che rientrano nella categoria PED I,
è necessario installare la valvola PRV
(vedere i Dati tecnici per la categoria PED
nell'Allegato A).
La valvola PRV viene utilizzata come
dispositivo di limitazione dei danni, non
come dispositivo di limitazione della
pressione.
La valvola PRV deve essere montata sul serbatoio
di accumulo del liquido con attacco 3/8" NPT. (Fare
riferimento a Coolselector2 per il codice parte di
ricambio PRV). Utilizzare Loctite 554 per l'installazione
della valvola PRV.
Coppia: 40Nm (non superare la coppia indicata)
Spetta all'installatore scegliere il punto in cui soare
via il refrigerante fuoriuscito. Danfoss consiglia di
soare via il refrigerante dall'unità condensatrice.
Si consiglia di sostituire la valvola PRV dopo lo scarico,
cambiando il refrigerante
Non rimuovere la tenuta e non tentare di resettare la
valvola.
Le valvole devono essere installate verticalmente o
orizzontalmente, assicurandosi che la valvola PRV sia
montata sopra il livello del liquido del sistema.
Vericare che il refrigerante venga rilasciato
direttamente nell'atmosfera in modo sicuro.
In caso di pericolo, è stato progettato un kit di ricambio
aggiuntivo per raccogliere il refrigerante rilasciato.
Installare il kit con un sistema di tubazioni adeguato
per scaricare il refrigerante in modo sicuro (vedere
l'immagine sottostante).
La valvola PRV non deve essere installata sulla valvola
di servizio.
Sostituire la valvola PRV dopo la pulizia del sistema o
dopo che è stata spenta.
I giunti e le valvole rimovibili non devono essere
accessibili al pubblico. Tutti i giunti brasati devono
essere conformi alla norma EN 14276-2, mentre gli
altri giunti permanenti devono essere conformi alla
norma EN-16084.
Le unità Optyma Plus codici 114X34-- e 114X44--
dispongono di una valvola PRV montata su uno dei
ricevitori. Sull'altro ricevitore è installato un tappo cieco.
1. Trasmettitore di pressione HP
2. Valvola limitatrice di pressione
3. Pressostato ACB
4. Porta di equalizzazione del gas
5. Porta di equalizzazione del liquido
4 – Installazione
Linstallazione/manutenzione delle unità
condensatrici Optyma™ Plus deve essere eseguita
da personale qualicato nel rispetto delle normative
locali/internazionali applicabili e con i corretti
Dispositivi di protezione individuale (DPI) per l’utente.
L’impianto in cui l’unità condensatrice viene
installata deve essere conforme alla direttiva sulle
apparecchiature a pressione (PED) 2014/68/UE. L’unità
condensatrice di per sé non è considerata un’«unità»
nel campo di applicazione della direttiva.
L’unità deve essere installata n dall’inizio
in modo sicuro su un supporto stabile, rigido
e sso. Fare riferimento all’Allegato A.
Si consiglia di installare l’apparecchio
su gommini antivibrazione o smorzatori di vibrazioni
(non forniti).
È possibile impilare le unità una sopra l’altra.
Unità Impilamento
massimo
Involucro 1
(Codice n. 114X31-- o 114X41--) 3
Involucro 2
(Codice n. 114X32- o 114X42--) 2
Involucro 3
(Codice n. 114X33- o 114X43--) 2
Involucro 4
(Codice n. 114X34- o 114X44--) 2
Quando si impilano le unità, quella superiore deve
essere ssata a parete, come mostrato in Figura 2.
Rilasciare lentamente la carica di mantenimento
dell’azoto attraverso la porta Schrader.
Collegare l’unità al sistema il più presto possibile
per evitare la contaminazione dell’olio da parte
dell’umidità ambientale.
Evitare l’ingresso di materiale nel sistema mentre
si tagliano i tubi. Non praticare mai fori dove non è
possibile eliminare le bave.
Eseguire la brasatura con estrema cautela,
impiegando la tecnica più all’avanguardia
e satare la tubazione con usso di gas d’azoto.
Collegare i dispositivi di sicurezza e di controllo
necessari. Se per tale scopo si utilizza la porta Schrader,
rimuovere il tappo cieco.
Si raccomanda di isolare il tubo di aspirazione
dall'evaporaore no all'ingresso del compressore con
materiale isolante di 19 mm di spessore.
Vericare che non vi siano refrigerante o danni
all’interno dell’unità e crepe nei tubi.
Assicurarsi che tutti i componenti all'interno della
centralina elettrica siano protetti dai sovraccarichi
elettrici e "non da fonti di accensione" da parte del
rispettivo costruttore per i refrigeranti approvati.
Il cablaggio sul campo deve passare solo attraverso
i premistoppa IP65 e la piastra ingresso cavo. È
severamente vietato trapanare o perforare i lati del
quadro elettrico.
Per il cablaggio sul campo, praticare solo il foro
richiesto. Non lasciare alcun foro senza cavo al suo
interno. Se si vericano perforazioni indesiderate/
involontarie, sostituire l'intera piastra passacavi.
118U5258 - Parte di ricambio, pressacavo
Il pannello divisorio e la piastra di base sono dotati di
aperture dedicate per la pre-ventilazione; non sigillare/
ostruire/chiudere mai le aperture.
In caso di perdite incerte, per evitare una
concentrazione di refrigerante nel vano compressore,
il ventilatore si avvia prima del compressore con un
ritardo di 30 secondi per i compressori.
Il materiale delle tubazioni in rame deve essere
conforme alla norma EN12735-1. Tutti i giunti dei tubi
devono essere conformi alla norma EN14276-2
Al momento dell'installazione, viene aggiunto un
supporto in base alle dimensioni e al peso. Distanza
massima consigliata per il supporto del tubo secondo
le norme EN12735-1 ed EN12735-2
I tubi di collegamento devono essere posizionati
prima di aprire le valvole, per consentire al refrigerante
di uire tra le parti del sistema di refrigerazione.
5 – Rilevamento di perdite
Non pressurizzare mai il circuito con
ossigeno o aria secca. Ciò potrebbe
causare incendio o esplosione.
Non utilizzare coloranti per il rilevamento delle
perdite.
Eseguire una prova di tenuta su tutto il sistema.
Pressione di test massima: 25 bar.
Se si rileva una perdita, ripararla e ripetere il test di
tenuta.
6 – Disidratazione sottovuoto
Non utilizzare mai il compressore per evacuare il
sistema.
Collegare una pompa per vuoto al lato di alta e di
bassa pressione per un'evacuazione più rapida ed
eciente.
La pompa a vuoto deve essere certicata per l’uso
in ambiente con refrigerante A2L oppure certicata
ATEX.
Evacuare il sistema a una pressione di 500 µm Hg (0,67
mbar) assoluti.
Non utilizzare un megaohmetro né ricollegare
l'alimentazione elettrica al compressore mentre è
sotto vuoto, poiché ciò può causare danni interni.
7 – Collegamenti elettrici
Vericare che tutti i collegamenti elettrici all’interno
dell’unità condensatrice siano correttamente
allacciati, poiché potrebbero essersi allentati durante
il trasporto.
Scollegare e isolare l’alimentazione di rete.
Assicurarsi che l’alimentazione non possa essere
attivata durante l’installazione.
Istruzioni
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Tutti i componenti elettrici devono essere
selezionati in base alle norme EN60335-1,
EN60204 o alle normative locali applicabili
e ai requisiti dell’unità.
Consultare lo schema elettrico per i dettagli relativi ai
collegamenti elettrici.
Tutti i componenti elettrici devono essere
qualicati per l'uso con refrigeranti A2L e "nessuna
fonte di accensione".
Assicurarsi che l’alimentazione corrisponda alle
caratteristiche dell’unità e che sia stabile (tolleranza
tensione consentita ±10% e tolleranza frequenza
consentita ±2,5 Hz).
I cavi di alimentazione devono essere conformi ai dati
dell'unità per quanto riguarda tensione, corrente e
condizioni ambientali. Fare riferimento alla targhetta
per informazioni su tensione e corrente.
Proteggere il cavo di alimentazione elettrica
e garantire una corretta messa a terra.
Eettuare il collegamento all’alimentazione
in base agli standard locali e ai requisiti legali.
L’unità è dotata di un regolatore elettronico.
Fare riferimento al manuale 118U3808 per
i dettagli.
L'unità è dotata di un interruttore principale con
protezione da sovraccarico e da cortocircuito. La
protezione da sovraccarico è preimpostata in fabbrica,
ma si consiglia di controllare il valore prima di
mettere in funzione l’unità. Il valore della protezione
da sovraccarico è reperibile nello schema elettrico
ubicato sullo sportello anteriore dell’unità.
L’unità è dotata di pressostati di alta e bassa pressione
che interrompono direttamente l’alimentazione al
compressore in caso di attivazione. I parametri per
l’interruzione dell’alimentazione in caso di attivazione
dei pressostati sono preimpostati nel regolatore,
adattato al compressore installato nell’unità.
I modelli versione P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sono
dotati di scheda elettronica per il funzionamento
della valvola di espansione elettronica per l'iniezione
di liquido (Modulo B Plus). Fare riferimento alla
sezione "Guida utente del modulo B Plus" del presente
manuale.
La frequenza di avvio dell’unità condensatrice
Optyma™ Plus deve essere limitata per
i compressori alternativi.
- Senza condensatore di avviamento massimo
5 avviamenti all’ora.
- Con condensatore di avviamento massimo
10 avviamenti all’ora.
8 – Protezione
Lo sportello della centralina elettrica
deve essere chiuso prima del
collegamento all’alimentazione.
La temperatura del tubo di scarico
raggiunge i 120 °C durante il
funzionamento dell'unità.
Si consiglia di installare la valvola PRV
all'interno dell'unità e di rilasciare il
refrigerante direttamente nell'atmosfera.
Codici unità Optyma plus 114X34-- e
114X44--, Pressostato di alta pressione
montato dopo il ricevitore, Se le valvole
Rotolock sono chiuse durante il ciclo di
pump down, l'interruttore HP non scatta.
L’unità è dotata di ricevitore per liquidi con adattatore
provvisto di attacco NPT da 3/8". Linstallatore/utente
nale può selezionare diverse opzioni, come indicato
nella norma EN378-2: 2016 Articolo § 6.2.2.3
L’unità/impianto su cui è integrata/montata l’unità
condensatrice deve essere conforme alla direttiva
sulle apparecchiature a pressione (PED).
Prestare attenzione ai componenti estremamente
caldi o freddi.
Prestare attenzione ai componenti
in movimento. Scollegare l’alimentazione durante la
manutenzione.
Come da regolamento UE sui gas uorurati, R1234yf,
R454C e R455A sono considerati refrigeranti A2L.
Le unità Optyma™ Plus sono idonee per R1234yf,
R454C e R455A. Adottare tutte le precauzioni
e le misure di sicurezza necessarie prima
e dopo l’installazione.
Tutti i componenti devono essere compatibili con
i refrigeranti specicati in base ai codici delle unità
condensatrici Optyma™ Plus. Fare riferimento
all’Allegato A
Per evitare l’arco elettrico tra i pin del connettore
ermetico, non avviare il compressore e
non eseguire test elettrici di tale resistenza
dielettrica mentre il sistema di refrigerazione
è sotto vuoto.
Le unità condensatrici Optyma™ Plus sono dotate di
pre-ventilazione, tramite ventilatore del condensatore,
prima dell’avvio del compressore (30 secondi).
Danfoss raccomanda sempre di utilizzare la scatola
elettrica IP54 principale. In caso di danni alla
guarnizione in gomma (mostrata di seguito), il cliente
deve sostituirla immediatamente.
Il compressore è dotato di protezione da sovraccarico
interna (OLP). Protegge contro una pressione del
compressore che supera i 32 bar.
Nessuna valvola e nessun giunto smontabile devono
essere posizionati in aree accessibili al pubblico, a
meno che non siano conformi alla norma EN 16084
Le tubazioni del refrigerante devono essere protette o
chiuse per evitare danni.
Le tubazioni sul campo devono essere installate
lontano da ambienti corrosivi o salini per evitare la
corrosione nelle tubazioni in rame/alluminio.
In caso di incendio, la pressione aumenta a causa
dell'aumento della temperatura nel serbatoio di
accumulo. Pertanto, è molto importante installare la
valvola PRV.
Per i codici 114X34-- e 114X44--, è previsto un necorsa
per porta, per motivi di sicurezza. Non rimuovere o
modicare la connessione.
9 – Riempimento del sistema
Non avviare mai il compressore sotto vuoto. Tenere
spento il compressore.
Utilizzare solo refrigeranti per i quali l’unità
è stata progettata.
Prima di rabboccare il refrigerante nell’unità
condensatrice Optyma™ Plus, indossare dispositivi di
protezione individuale (DPI) appropriati.
Se è necessario olio aggiuntivo, fare riferimento alla
targhetta del compressore per il tipo d’olio. Prima
del rabbocco, consultare la guida all'applicazione del
compressore per il limite minimo del livello dell'olio.
Per i refrigeranti con glide di temperatura,
come R454C, R455A, R448A, R449A e R452A, utilizzare
una valvola liquido nel cilindro del refrigerante da
caricare.
Riempire con refrigerante in fase liquida
nel condensatore o nel ricevitore di liquido.
Assicurare una carica lenta del sistema a 4
– 5 bar per R404A/R507, R407A, R407F,
R448A/R449A,R452A, R454C, R455A e circa
2 bar per R134a, R513A e R1234yf.
Portare a termine la carica solo quando l’impianto ha
raggiunto un livello di condizione nominale stabile
durante il funzionamento.
Non lasciare mai il cilindro collegato al circuito durante
il riempimento.
Non immettere refrigerante liquido nella linea di
aspirazione.
Non è consentito aggiungere additivi all’olio e/o al
refrigerante.
Quando si carica il refrigerante A2L, assicurarsi che
l'area di carica sia ben ventilata.
Il ricevitore del liquido è dotato di una valvola Rotolock
per la manutenzione. Come impostazione di fabbrica,
la valvola sarà in posizione completamente APERTA.
Durante la manutenzione e il pump down, la valvola
deve essere ruotata in senso orario no a quando non
è in posizione completamente CHIUSA.
Valvole di aspirazione, valvole del liquido e valvole
Rotolock del serbatoio di accumulo come porta
Schrader, per operazioni di servizio quali carica del gas
e misurazione della pressione.
10 – Impostazione del regolatore elettronico
Modicare il parametro o37 del regolatore
in 1 in caso di retrot dell’SPPR (relè
di monitoraggio alimentazione). Se si
aggiunge l’opzione SPPR per proteggere
il compressore, modicare l’impostazione
o37 da 0 a 1
Per i modelli versione P02 (OP
xxxxxxxxxP02E) i valori o30 sono solo
19= R404A/40=R448A/41=R449A/51=
R454C/52 = R455A nel regolatore
Fluidi del
gruppo Refrigerante
Parametri di
funzionamento
(o61*)
A2L R455A & R454C
LLZ013 , LLZ015,
LLZ018, LLZ024 &
LLZ034 = 19
MLZ058 & MLZ076
= 18
A1
R404A/R507,
R452A, R448A &
R449A
LLZ013 = 43
LLZ015 = 44
LLZ018 = 45
LLZ024 = 39
LLZ034 = 40
MLZ058 = 37
MLZ076 = 38
* Riferirsi al manuale di installazione ed utilizzo di Optyma™
plus (BC08728642552802)
L’unità è dotata di un regolatore elettronico
programmato in fabbrica con i parametri da utilizzare
con l’unità corrente. Fare riferimento al manuale
118U3808 per i dettagli.
Per impostazione predenita, il display del
regolatore elettronico mostra il valore della
temperatura della pressione di aspirazione in
°C. Per visualizzare il valore della temperatura
per la pressione di condensazione, premere
il pulsante inferiore Allegato A; Figura 3.
Rimuovere il morsetto DI1 del regolatore (ingresso
termostato ambiente) per evitare avviamenti
indesiderati del compressore. Riposizionarlo dopo
aver completato le impostazioni.
Il regolatore elettronico è preimpostato in fabbrica
per R404A o R449A o R452A o R134a a seconda del
modello di compressore montato e dell’applicazione
(consultare il manuale di installazione 118U3808 del
regolatore Optyma™). Se si utilizza un altro refrigerante,
l’impostazione del refrigerante deve essere modicata.
Premere il pulsante superiore per un paio di secondi.
Appare la colonna con i codici di parametro.
Il parametro r12 deve essere impostato prima su 0
(interruttore principale software = o).
Premere il pulsante superiore o inferiore per
individuare il codice parametro o30.
Istruzioni
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 29
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Premere il pulsante centrale nché non viene
visualizzato il valore di questo parametro.
Premere il pulsante superiore o inferiore per
selezionare il nuovo valore: 3 = R134a.17 =
R507. 19 = R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 =
R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42
= R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A.
Premere il pulsante centrale per confermare
il valore selezionato.
Premere il pulsante superiore o inferiore per
individuare il codice parametro r84 (r84 = Temperatura
di scarico massima ammissibile).
Premere il pulsante centrale, la temperatura di scarico
massima predenita è 125 °C
Se il cliente desidera aumentare la temperatura,
deve premere il pulsante superiore per selezionare il
nuovo valore: 130 °C. Premere il pulsante centrale per
confermare il valore selezionato.
La temperatura di scarico massima ammissibile (r84)
non deve superare i 130 °C
Le unità Optyma Plus 114X33YY e 114X43YY sono
dotate di ventilatore EC. In questo caso, il parametro F17
del regolatore Optyma Plus è stato modicato su 2 per
attivare l'uscita di controllo velocità ventilatore 0-10 V.
Come impostazione di fabbrica, il parametro F19 della
velocità ventilatore è impostato sull'80% per limitare
la velocità del ventilatore e la rumorosità nelle aree
residenziali. Gli installatori possono aumentare questa
velocità massima no al 100%, se non vi sono limiti di
rumorosità. Solo per i modelli versione P02, l'ingresso
digitale DI2 dal regolatore viene collegato al modulo B+.
Esso ifornisce l'allarme che arresta il compressore in caso
di guasto al modulo B+. Il parametro o37 del regolatore
deve essere impostato su 1.
La variazione di velocità del ventilatore EC sarà
controllata dal regolatore Optyma Plus, misurando la
dierenza tra la temperatura ambiente e la temperatura
di condensazione satura (punto di rugiada). Quanto
minore è la dierenza, tanto maggiore saà la velocità.
L'impostazione predenita di fabbrica è 8 K. L'intervallo
regolabile è di 2-20 K. Per regolarlo, dalla schermata
iniziale del regolatore Optyma (che mostra la
temperatura di aspirazione satura), premere il pulsante
centrale e variare il valore con il tasto superiore o
inferiore.
11 – Verifica prima della messa in servizio
Utilizzare dispositivi di sicurezza, come
un pressostato di sicurezza e una
valvola di sicurezza meccanica (non in
dotazione), conformemente alle norme
locali applicabili e agli standard di
sicurezza. Assicurarsi che siano operativi
e adeguatamente regolati.
Vericare che le impostazioni dei
pressostati di alta pressione e delle
valvole di sicurezza non superino la
pressione massima di esercizio di
qualsiasi componente dell’impianto.
Prima di avviare l'unità condensatrice, assicurarsi
che le valvole dei ricevitori e la valvola a sfera siano
completamente aperte.
Vericare che tutti i collegamenti elettrici all’interno
dell’unità condensatrice siano correttamente
allacciati, poiché potrebbero essersi allentati durante
il trasporto.
Quando è necessaria una resistenza carter,
l’unità deve essere alimentata almeno 12 ore
prima dell’avvio iniziale e dopo un arresto
prolungato per resistenze carter del tipo
a cinghia.
Fissare saldamente la resistenza carter all’involucro
del compressore. Assicurarsi che non cada e che non
si ecciti nell’aria.
Chiudere saldamente lo sportello del quadro elettrico
utilizzando la manopola sul pannello dello sportello.
Tutti i tubi di interconnessione con l’unità
condensatrice Optyma™ Plus (liquido e aspirazione)
devono essere correttamente dimensionati a seconda
della posizione dell’evaporatore.
La caduta di pressione nelle tubazioni della linea di
aspirazione e del liquido deve essere valutata in base
alla posizione e alla distanza dell'evaporatore (fare
riferimento a coolselector2).
La pressione di aspirazione/scarico delle unità
condensatrici Optyma™ Plus deve rientrare nel campo
di funzionamento; non utilizzare mai la pressione di
aspirazione dell’unità condensatrice al di sotto della
pressione assoluta (vuoto).
L'unità è dotata di un interruttore principale con
protezione da sovraccarico e da cortocircuito. La
protezione da sovraccarico è preimpostata in fabbrica,
ma si consiglia di controllare il valore prima di
mettere in funzione l’unità. Il valore della protezione
da sovraccarico può essere reperito nello schema
elettrico sullo sportello anteriore dell’unità.
Controllare se il sensore temperatura di scarico è
stabile ed è dotato di contatto corretto con tubo di
mandata.
Assicurarsi di aver letto le linee guida per l’installazione
fornite con l’unità condensatrice
Utilizzare solo i refrigeranti corretti indicati
sulla targhetta.
Controllare il livello dell’olio del compressore
Vericare che tutte le valvole di servizio siano aperte.
Assicurarsi che il trasmettitore di alta pressione sia
aperto verso il sistema.
Vericare che tutti i collegamenti meccanici siano
serrati.
Controllare che tutte le impostazioni di sovraccarico
elettrico siano corrette.
12 – Avviamento
Non avviare l’unità priva di carica refrigerante.
Tutte le valvole di servizio devono essere in posizione
aperta.
La valvola Rotalock sul ricevitore deve essere
completamente aperta. Ruotare in senso antiorario
per aprire completamente.
Vericare la conformità tra l’unità e l’alimentatore.
Vericare che la resistenza carter funzioni.
Vericare che il ventilatore ruoti liberamente.
Vericare che la protezione sia stata rimossa dalla
parte posteriore del condensatore.
Bilanciare la pressione alta/bassa.
Eccitare l’unità. Il ventilatore del condensatore
deve avviarsi immediatamente e, dopo
30 secondi di ritardo, si avvia il compressore (pre-
ventilazione).
Leventuale rotazione inversa di un compressore
trifase può essere rilevata osservando i seguenti
fenomeni: il compressore non accumula pressione, ha
un livello sonoro insolitamente elevato e un consumo
energetico insolitamente basso. In tal caso, spegnere
immediatamente l’unità e collegare le fasi ai morsetti
corretti.
Se il senso di rotazione è corretto, l’indicazione di
bassa pressione sul regolatore (o manometro di bassa
pressione) deve indicare una pressione in diminuzione
e l’indicazione di alta pressione (o manometro di alta
pressione) deve indicare una pressione in aumento
(solo durante l'avvio).
13 – Controlli dell’unità in funzione
Controllare il senso di rotazione del ventilatore. L’aria
deve uire dal condensatore verso il ventilatore.
Controllare l’assorbimento di corrente e la tensione.
Controllare il surriscaldamento dell’aspirazione per
ridurre il rischio di colpo di liquido.
Se è presente una spia liquido del compressore,
osservare il livello dell’olio all’avviamento
e durante il funzionamento per vericare
che rimanga visibile.
Rispettare i limiti di funzionamento.
Le unità condensatrici Optyma™ Plus sono
progettate per funzionare no a 43 gradi
Celsius. Durante il funzionamento normale
o il funzionamento di picco, la temperatura
di condensazione del punto di rugiada saturo
non deve superare i 63 gradi Celsius per
R404A/R507, R448A, R449A, R452A, R454C,
R455A. La temperatura di condensazione del
punto di rugiada saturo non deve superare
i 65 gradi Celsius per R134a, R513A e R1234yf.
Vericare che nessun tubo presenti vibrazioni
anomale. I movimenti superiori a 0,15 mm richiedono
misure correttive, come linstallazione di stae per
tubi.
Se necessario, si può aggiungere altro refrigerante
in fase liquida sul lato bassa pressione, il più lontano
possibile dal compressore. Il compressore deve essere
operativo durante questo processo.
Non sovraccaricare il sistema.
Seguire le norme locali per ripristinare il refrigerante
nell’unità.
Non rilasciare mai refrigerante nell’atmosfera.
Prima di lasciare il luogo di installazione,
eettuare un’ispezione generale dell’impianto
in termini di pulizia, rumore e rilevamento
delle perdite.
Annotare il tipo e la quantità di carica di refrigerante,
insieme alle condizioni d’esercizio, come riferimento
per le ispezioni future.
Controllare pressione e temperatura di aspirazione e
scarico
Carica di refrigerante e correnti di esercizio dei motori
per garantire il corretto funzionamento
Controllare il surriscaldamento dell’aspirazione del
compressore per ridurre il rischio di colpo di liquido
Far funzionare il sistema per 3 – 4 ore. Controllare il
livello dell’olio compressore e rabboccare con il tipo
di olio corretto, come indicato sulla targhetta dati
dell’unità e del compressore
Ricontrollare il livello dell’olio compressore dopo 24
ore di funzionamento
Eseguire la prova di tenuta nale e assicurarsi che tutti
i coperchi siano montati e tutte le viti siano serrate
Etichettatura completa del refrigerante per la
conformità agli standard locali
I compressori Scroll possono funzionare a un massimo
di 12 cicli di avvio/arresto all'ora.
I compressori alternativi possono funzionare a un
massimo di 10 cicli di avvio/arresto all'ora.
Assicurarsi che la manutenzione venga eseguita
conformemente alle istruzioni di installazione
14 - Funzionamento di emergenza senza regolatore
In caso di guasto del regolatore, l’unità condensatrice
può continuare a funzionare se il cablaggio standard del
regolatore viene modicato in cablaggio temporaneo,
come descritto di seguito.
Questa modica può essere eettuata
solo da un elettricista autorizzato. È
necessario attenersi alle leggi nazionali.
Scollegare l’unità di condensazione
dall’alimentazione elettrica (disattivare
l’interruttore principale)
Sostituire il regolatore il prima possibile
per evitare una riduzione della vita utile.
Il contatto del termostato ambiente a 24 - 25 (ovvero
DI1) deve essere in grado di commutarsi su 250 V CA.
Rimuovere il cavo 22 (ingresso di sicurezza DI3) e
il cavo 24 (termostato ambiente DI1), quindi unirli
utilizzando una morsettiera isolata di 10mm² e 250 V
CA.
Rimuovere il cavo 25 (termostato ambiente DI1) e il
cavo 11 (alimentazione compressore) quindi unirli
utilizzando una morsettiera isolata di 10mm² e 250 V
CA.
Rimuovere il cavo 6 e collegarlo alla morsettiera
per il cavo 11 e 25. Un pressostato ventilatore o
Istruzioni
30 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
un regolatore velocità ventilatori possono essere
collegati in serie al cavo 6.
Rimuovere il cavo 14 (resistenza carter)
e collegarlo al morsetto 22 del contattore
del compressore.
Rimuovere il cavo 12 (alimentazione resistenza
carter), allungarlo utilizzando una morsettiera
di 10 mm² e 250 V CA e un cavo marrone di
1,0 mm² e collegarlo al morsetto 21 del contattore del
compressore
Staccare la morsettiera grande dai morsetti da 10 a 19
del regolatore.
Collegare l’unità condensatrice all’alimentazione
elettrica (accendere l’interruttore principale
hardware).
Per l'unità 114X33YY e 114X43YY con ventilatore
EC, aprire la morsettiera del ventilatore e collegare
l'ingresso di velocità del ventilatore 0-10 V al morsetto
di alimentazione 10 V.
15 – Manutenzione
Scollegare sempre l'alimentazione
dall'unità condensatrice disinserendo
l'interruttore principale prima di aprire
il pannello del ventilatore
La pressione interna e la temperatura
superciale sono pericolose e possono
causare lesioni permanenti.
Gli operatori addetti alla
manutenzione e gli installatori
necessitano di DPI, competenze
e strumenti appropriati per
svolgere l’attività di manutenzione.
La temperatura della tubazione può
superare i 100 °C e può causare ustioni
gravi.
Eseguire ispezioni periodiche per
garantire l'adabilità del sistema,
come richiesto dalle norme locali.
Per prevenire problemi all’impianto, a seguito della
manutenzione periodica è consigliabile:
Vericare che i dispositivi di sicurezza siano in
funzione e correttamente impostati.
Assicurarsi che il sistema sia a tenuta.
Controllare l’assorbimento di corrente del
compressore.
Vericare che il sistema funzioni in modo coerente
con i libretti di manutenzione precedenti e con le
condizioni ambientali.
Vericare che tutti i collegamenti elettrici siano
sempre saldamente allacciati.
Mantenere pulita l’unità e vericare l’assenza di
ruggine e ossidazione sui componenti dell’unità, sui
tubi e sui collegamenti elettrici.
La supercie dello scambiatore di
calore a microcanali deve essere
opportunamente pulita per evitare ostruzioni.
Controllare il condensatore almeno una volta
all’anno, per rilevare possibili intasamenti,
e pulirlo, se necessario. Si accede all’interno
del condensatore attraverso lo sportello del
ventilatore. Lo sporco tende ad accumularsi
sulla supercie delle bobine dei microcanali
e non all’interno; quindi sono più facili da pulire
rispetto ai modelli convenzionali (ad alette
e tubi).
Prima di aprire il pannello del ventilatore, scollegare
l'alimentazione dall'unità condensatrice disinserendo
l'interruttore principale.
Tutte le apparecchiature elettriche, i DPI e gli utensili
devono essere compatibili e approvati per l’uso con i
refrigeranti A2L come R454C, R455A e R1234yf.
Rimuovere lo sporco superciale, foglie, bre,
ecc. con un aspirapolvere, dotato di spazzola
o altro accessorio morbido. In alternativa, soare aria
compressa attraverso la bobina dall’interno verso
l’esterno e pulire con un pennello a setole morbide.
Non usare una spazzola metallica. Non colpire o
raschiare la bobina con il tubo o l’ugello dell’aria.
Controllare che le aperture nel pannello divisorio
e nella piastra di base siano libere per la pre-
ventilazione.
Prima di chiudere lo sportello del ventilatore,
ruotare la pala del ventilatore in posizione
sicura, per evitare che lo sportello colpisca
il ventilatore.
Se il sistema refrigerante è stato aperto, pulirlo con
aria secca o azoto per eliminare l’umidità e installare
un nuovo ltro essiccatore. Se occorre spurgare il
refrigerante, adottare una procedura che prevenga il
rilascio del refrigerante nell’ambiente.
1
2
3
4
1. Ingresso valvola
2. Uscita valvola
3. Pressostato alta pressione (Porta Schrader)
4. Porta di servizio
Valvola completamente chiusa (stelo della valvola
completamente ruotato in senso orario)
- 1, 3 e 4 collegati
- 2 non è collegato ad altre porte
La valvola si è aperta di alcuni giri (stelo della valvola tra
aperto e chiuso)
- 1, 2, 3 e 4 collegati
- Valvola completamente aperta (stelo della valvola
completamente ruotato in senso antiorario)
- 1, 2 e 3 collegati
- 4 non è collegato ad altre porte
Mandrino completamente chiuso
Mandrino completamente aperto
16 – Dichiarazione di incorporazione
Direttiva sulle apparecchiature a pressione
2014/68/UE
EN 378-2:2016 – Impianti di refrigerazione e pompe
di calore – Requisiti di sicurezza e ambientali – Parte
2: Progettazione, costruzione, collaudo, marcatura e
documentazione.
Direttiva sulla bassa tensione 2014/35/UEEN 60335-
1:2012 + A11:2014 – Sicurezza degli apparecchi elettrici
d’uso domestico e similare – Parte
1: Requisiti generali per tutte le unità condensatrici
summenzionate
DIRETTIVA Ecodesign 2009/125/CE, che stabilisce
un quadro di riferimento per la denizione di
requisiti di progettazione ecocompatibile per
i prodotti connessi all’energia.
REGOLAMENTO (UE) 2015/1095, recante misure
di esecuzione della direttiva Ecodesign 2009/
125/CE in merito ai requisiti di progettazione
ecocompatibile degli armadi refrigerati professionali,
degli abbattitori, delle unità condensatrici e dei chiller
di processo.
• Le misurazioni dell’unità condensatrice vengono
eettuate in conformità della norma «EN 13771-
2:2017» – Compressori e unità condensatrici
per la refrigerazione Verica delle prestazioni
e metodi di prova – Parte 2: Unità condensatrici.
Dichiarazione di progettazione ecocompatibile; fare
riferimento a Danfoss Coolselector®2 con codice (114X...)
per trovare la dichiarazione.
17 – Garanzia
Comunicare sempre il numero di modello e il numero
di serie insieme a qualsiasi reclamo relativo a questo
prodotto.
La garanzia del prodotto può essere invalidata nei casi
seguenti:
Assenza di targhetta.
Modiche esterne, in particolare forature, saldature,
piedini rotti e segni di urti.
Il compressore è aperto o viene restituito non sigillato.
Ruggine, acqua o presenza di colorante per il
rilevamento di perdite all’interno del compressore.
Uso di un refrigerante o lubricante non approvati da
Danfoss.
Qualsiasi deviazione dalle istruzioni raccomandate
relative a installazione, applicazione o manutenzione.
Utilizzo in applicazioni mobili.
Utilizzo in ambiente con atmosfera esplosiva.
Mancata comunicazione del modello e del numero di
serie insieme alla richiesta di intervento in garanzia.
18 – Smaltimento
Only for Norway
Danfoss raccomanda che le unità condesatrici
e l’olio vengano riciclati
da una società specializzata presso il proprio
sito.
Istruzioni
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 31
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Il modulo B Plus è una scheda elettronica
utilizzata nei modelli versione P02 per
l'iniezione automatica di liquido nel set scroll del
compressore attraverso una valvola di espansione
elettronica.
Modulo B Plus
LED 2
LED 1
Il modulo B Plus è coperto da un coperchio di
protezione touch come mostrato nella Figura 6.
Rimuovere il coperchio di protezione touch
solo se necessario. Spegnere sempre l'unità prima
di rimuovere questo coperchio.
LED2 LED1
Interno modulo B Plus
Figura 6
Applicazione
Il modulo B Plus comanda l'iniezione di liquido e
controlla i seguenti parametri: temperatura gas di
mandata, sequenza fasi e guasto di fase.
Descrizione funzionale
Iniezione di liquido
- Il modulo B Plus è in grado di controllare la
temperatura del gas di mandata. Il setpoint
predenito è 125 °C, ed è necessario per il
funzionamento dell'unità condensatrice in un
campo sicuro.
Non modicare questo setpoint.
- Quando il compressore si arresta, la valvola di
iniezione di liquido si chiude entro 6 secondi.
19 - Modulo B Plus - Guida utente
Protezione surriscaldamento temperatura gas
di mandata
- Il sensore temperatura gas di mandata
del modulo B Plus è in grado di rilevare la
temperatura del gas di mandata nell'intervallo
-50 – 180 °C, precisione di misurazione
temperatura ±0,5 °C. Il sensore di mandata è
installato a 150 mm dalla porta di mandata del
compressore.
- Se la temperatura del gas di mandata è superiore
al punto di intervento surriscaldamento
(setpoint + 10 K) entro 1 secondo, il relè
allarme (J5) si apre. Questo stato è chiamato
surriscaldamento statico DGT, fare riferimento
alla Tabella 1. Se la temperatura del gas di
mandata è costantemente inferiore al punto
di reset (setpoint -15 °C) per 5 minuti, il relè
allarme (J5) si chiude. Questo ritardo di 5 minuti
è chiamato ritardo di reset DGT.
- Se la temperatura del gas di mandata si
surriscalda per più di 5 volte in 1 ora, il relè
allarme (J5) si blocca in stato di apertura
e può essere ripristinato solo resettando
manualmente l'alimentazione del modulo
B Plus (spegnere e riaccendere l'unità dopo
alcuni minuti). Questo stato è chiamato blocco
surriscaldamento DGT, fare riferimento alla
Tabella 1 per l'identicazione dell'errore.
- Se si verica un malfunzionamento nel sensore
temperatura gas di mandata, cioè con sensore
aperto, corto circuito sensore o fuori campo,
anche il relè allarme (J5) si blocca in stato di
apertura. Fare riferimento alla Tabella 1 per
l'identicazione dell'errore.
Protezione fase
- Il rilevamento della sequenza fasi e dalla fase
mancante viene eseguito ogni volta che il
compressore è alimentato. Se viene rilevato
uno stato della fase Perdita Fase o Inversione
Fase entro 4,5 - 5 sec., il relè allarme (J5) si apre
e si blocca in stato di apertura. Questo blocco
in stato di apertura può essere ripristinato solo
resettando manualmente l'alimentazione del
modulo B Plus, fare riferimento alla Tabella 1 per
l'identicazione dell'errore.
Interfaccia utente
- Quando il modulo B Plus si accende, il LED 1
di alimentazione sarà sempre di colore rosso
sso. Quando il modulo si spegne, il LED 1 di
alimentazione sarà spento. Se il modulo B Plus
si accende e non presenta errori, il LED 2 di
stato sarà di colore verde sso. Per la posizione
del LED 1 e del LED 2 sul modulo B Plus, fare
riferimento alla Figura 6.
- Se il modulo B Plus si accende e rileva un errore,
il LED 2 di stato lampeggerà alternativamente
per un secondo in giallo e rosso. Per il dettaglio
del codice di lampeggio, vedere la Tabella 1.
Figura 7
135
80
90
100
110
120
130
140
01020304050607
08
0
Zona di iniezione di liquido
Temperatura gas di mandata (°C)
Punto di attivazione surriscaldamento (setpoint +10 K)
Ritardo ripristino DGT(5min)
Surriscaldamento
statico DGT (arresto
compressore)
Relè allarme (J5)
chiuso (avvio
compressore)
Blocco surriscalda-
mento DGT
Setpoint =125 °C
Setpoint -15 K
< 60 min
• Comunicazione modulo B Plus con Optyma Plus
Controller.
- Quando il relè allarme (J5) si apre, il segnale
viene comunicato all'ingresso digitale 2 (DI2)
del regolatore Optyma, che attiva l'allarme
di sicurezza (A97) in Optyma Plus Controller
e l'alimentazione al compressore si arresta
immediatamente.
Schema elettrico modello B Plus
DI1 DI2
230Vac
L
N
PE
Supply
Optyma
Plus
Controller
084B
A1
N
X1
L1 L2 NL3
I > I > I >
2 4 6
Q
1
F1
L
N
PE
PE
L1
L2
L3
J1 J13 J2 J3 J4 J5
A3
Module B+
T>
S1
R8
M
M4
K2
M
3~
M1
P
N
P'
N'
PE
A2
3A
Tabella 1: Codice di lampeggio errore (codice di lampeggio LED 2 giallo - rosso)
Categoria
Tempi di
lampeggio
giallo
Tempi di
lampeggio
rosso
Errore Descrizione Azione
Temperatura
del gas di
mandata
1
1
Surriscaldamento
statico DGT / Ritardo
reset DGT
La temperatura del gas di mandata
è superiore al punto di intervento
per l'arresto del compressore
Controllare se il regolatore Optyma indica l'allarme di sicurezza (A97). Se sì,
attendere no a quando viene risolto automaticamente. Se questo errore si verica
spesso, controllare se l'unità sta funzionando all'interno del campo raccomandato.
2Blocco
surriscaldamento DGT
Il surriscaldamento statico DGT si
verica 5 volte in 1 ora
Ripristinare manualmente l'alimentazione del modulo B Plus (spegnere e
riaccendere l'unità dopo alcuni minuti).
3
DGT fuori campo DGT è al di fuori dell'intervallo
normale (-50... 180 °C)
Controllare se il sensore temperatura gas di mandata è montato correttamente
sulla linea di mandata. Controllare la temperatura gas di mandata sul parametro
U27 di Optyma Plus Controller (deve essere tra -50 e 180 °C).
4
Sensore DGT aperto
/ Corto circuito
sensore DGT
Sensore temperatura gas di
mandata aperto/in corto circuito
Controllare il sensore temperatura di mandata e la connessione.
Trifase 2
1
Perdita di fase Perdita di segnale monofase Controllare l'alimentazione trifase (J2) al modulo B Plus e vericare se manca una
delle tre fasi. Se sì, eseguire la connessione corretta dell'alimentazione e ripristinare
manualmente il modulo B Plus (spegnere e riaccendere l'unità dopo alcuni minuti).
2
Inversione fase Connessione fase non corretta Controllare l'alimentazione trifase (J2) al modulo B Plus e vericare se le tre
fasi sono in sequenza corretta. In caso contrario, correggere la connessione di
alimentazione in sequenza e ripristinare manualmente il modulo B Plus (spegnere
e riaccendere l'unità dopo alcuni minuti).
1 – Introdução
Estas instruções dizem respeito às unidades de
condensação Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV,
OP-LPK e OP-MPI utilizadas para sistemas de refrigeração.
Estas instruções fornecem as informações necessárias
à utilização adequada e com segurança deste produto.
A unidade de condensação inclui o seguinte:
Trocador de Calor microcanal
Compressor recíproco ou Scroll
Receptor com válvula de segurança
Válvulas esferas com válvula schrader
Visor de vidro (ligações de rosca)
Transdutores da pressão de aspiração e descarga
Pressóstatos de alta e baixa pressão
Filtro Secador (ligações de rosca)
Controlador eletrônico
Disjuntor principal (Interruptor principal
com proteção contra sobrecarga)
Ventiladores para o condensador compressor
Contator do compressor
Caixa robusta à prova de intempéries
Painel elétrico totalmente pré-ligado IP54
Motor do ventilador CA para modelos H1 e H2
Motor do ventilador EC para modelos H3 e H4
A PRV está instalada nos modelos PED Cat II (Ficha
técnica - Anexo - A)
Os componentes conectados estão equipados com
uma porta Schrader
Controlador de injeção de líquido (Módulo B Plus)*
Válvula de expansão eletrónica (ETS6) para injeção de
líquido*
* Apenas para modelos da versão P02
2 – Manuseamento e armazenamento
Não solde enquanto a unidade de condensação
estiver sob pressão.
Os refrigerantes A2L são mais pesados que
o ar. A Danfoss recomenda a instalação acima do nível
do solo. Consulte o Anexo - A.
É recomendado que não abra a embalagem antes de a
unidade estar no local de montagem nal.
Manuseie a unidade com cuidado.
A embalagem permite que o utilizador utilize
uma empilhadora ou um porta-paletes. Utilize
equipamento de elevação seguro e adequado.
Armazene e transporte a unidade na posição vertical.
Armazene a unidade a uma temperatura entre os -35
°C e 50 °C.
Não exponha a embalagem à chuva ou a uma
atmosfera corrosiva.
Após desembalar, verique se a unidade se encontra
completa e livre de danos.
3 – Instalação e precauções
Não é permitido utilizar a unidade numa
atmosfera inamável.
Coloque a unidade de modo a que
não bloqueie ou obstrua as áreas de
passagem, portas, janelas ou elementos
similares.
Os refrigerantes A2L são mais
pesados do que o ar. A unidade
tem de ser instalada acima do nível
do chão para ter uma boa ventilação do
compartimento do compressor.
PRV: Nos modelos PED Cat II, a PRV vem
instalada. Para os modelos PED Cat I,
a PRV deve ser montada em campo
durante a instalação.
Certique-se de que espaço suciente
à volta da unidade para a circulação de
ar e abertura de portas. Consulte o Anexo -
A para obter os valores mínimos de distância às
paredes.
Evite instalar a unidade em locais que estejam
diariamente expostos à luz solar direta durante longos
períodos de tempo.
Evite instalar a unidade em ambientes agressivos e
poeirentos.
Certique-se de que possui uma base com
superfície horizontal (inclinação inferior
a 3°), forte e estável o suciente para suportar
todo o peso da unidade e eliminar vibrações
(utilize anilhas, almofadas ou suportes)
e interferências.
A temperatura ambiente da unidade não pode
exceder os 63 °C durante o ciclo em que desliga.
Certique-se de que a fonte de alimentação
corresponde às características da unidade (consulte a
placa de identicação).
Quando instalar unidades para refrigerantes R454C,
R455A e R1234yf, utilize equipamento reservado
especicamente para refrigerantes A2L que nunca
tenham sido usados para outros refrigerantes HFO,
CFC ou HCFC.
Utilize tubos de cobre/alumínio limpos e desidratados
para refrigeração com espessura adequada e materiais
de soldadura de liga de prata.
O nível de proteção contra elementos exteriores da caixa elétrica Optyma™ Plus é IP54, para evitar a rápida migração do refrigerante A2L.
É necessário manter a estanqueidade e quaisquer danos na mesma devem ser reparados de forma adequada. (Consulte a secção 8 - Segurança)
A porta E-Box deve estar sempre fechada durante o funcionamento e após a assistência/manutenção periódica.
A instalação e manutenção das unidades de condensação apenas devem ser realizadas por pessoal qualicado. Siga estas instruções, assim como as boas práticas de engenharia
de refrigeração no que diz respeito à instalação, colocação em funcionamento, assistência e manutenção.
A unidade de condensação apenas deverá ser utilizada para os ns a que se destina, dentro do respetivo âmbito de aplicação e de acordo com as instruções. Refrigerante a ser
usado de acordo com a especicação relativa ao modelo.
Em qualquer circunstância, terão de ser cumpridos os requisitos EN378 e outros regulamentos de segurança locais aplicáveis.
A unidade de condensação é entregue sob pressão de gás nitrogénio (2 bar (manómetro)) e, como tal, não pode ser ligada tal como está; consulte a secção «instalação» para
mais pormenores.
A unidade de condensação deve ser manuseada com cuidado na posição vertical (desvio máximo da posição vertical: 15°)
As unidades de condensação podem ser utilizadas com refrigerantes A2L, devendo ser tomados os devidos cuidados durante a instalação e a manutenção.
No caso dos refrigerantes A2L, todos os componentes no circuito de refrigeração têm de possuir certicação A2L. Exemplo: Evaporador e válvula de expansão.
Para modelos PED Cat I: A válvula de descarga de pressão deve ser montada no sistema de refrigeração durante a instalação no local. A PRV deve ser montada no recipiente recetor.
Para modelos PED Cat II: A válvula de descarga de pressão está equipada de fábrica com uma unidade de condensação no recetor de líquido com uma denição de pressão de 34,5 ± 1 bar.
(Consulte a secção 3.1 - Válvula PRV)
A operação da válvula Rotolock do receptor deve ser operada por um operador prossional treinado/especializado. Certique-se de que todas as válvulas rotolock
estejam abertas durante a operação da CU.
Normas e diretiva relevantes
EN 378-2:2016: Sistemas frigorícos e bombas de calor – Requisitos de segurança e proteção ambiental.
EN 60335-1: Aparelhos eletrodomésticos e análogos – Segurança – Parte 1: Requisitos gerais.
EN IEC 61000-6-8:202: Compatibilidade eletromagnética (CEM) Parte 6-8: Normas gerais
EN 60335-2-40: Eletrodomésticos e aparelhos elétricos semelhantes
EN 60335-2-80: Eletrodomésticos e aparelhos elétricos semelhantes
Diretiva de Baixa Tensão n.° 2014 / 35 / UE
Diretiva Máquinas n.° 2006 / 42 / CE
Diretriz de Equipamentos Sob Pressão (PED) n.º 2014/68/UE
Diretiva RoHS 2011/65/EU
Diretiva REEE 2012/19/EU
(Outras normas locais aplicáveis)
32 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Optyma™ Plus
OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK e OP-MPI
Instruções (Português)
Utilize componentes de sistema limpos
e desidratados.
A tubagem de aspiração ligada ao compressor
deverá ser exível em 3 dimensões para amortecer
as vibrações. Além disso, deve ser construída de uma
forma que garanta o retorno do óleo ao compressor e
que elimine o risco de golpe de líquido no compressor.
Na Optyma™, a unidade de condensação possui
válvula de serviço de sucção e de líquido com porta
schrader para operações de assistência no local
As unidades Optyma™ Plus com os códigos 114X34--
e 114X44-- possuem dois receptores em linha com
válvulas. Certique-se de que ambas as válvulas estão
abertas antes de iniciar.
3.1 – Válvula PRV
Para a Optyma™ Plus, unidades de
condensação classicadas como PED
cat II, a PRV está equipada de fábrica
com uma predenição de 34,5 ±1 bar.
(Consulte os Dados técnicos para a
categoria PED no Anexo A).
Para a Optyma™ Plus, unidades de
condensação classicadas como PED cat
I, a PRV deve estar instalada (Consulte os
Dados técnicos para a categoria PED no
Anexo A).
A PRV é utilizada como dispositivo
limitador de danos, não como dispositivo
limitador de pressão.
PRV para instalação no receptor de líquido na conexão
NPT de 3/8". (Consulte o Coolselector2 para obter o
código de peça sobresselente da PRV). Utilize Locatite
554 para a colocação da PRV.
Binário de aperto: 40Nm (Não exceda o binário de
aperto indicado)
O instalador precisa de ter cuidado com o local onde
deve soprar o refrigerante derramado. A Danfoss
recomenda que o refrigerante seja soprado para longe
da unidade de condensação.
Recomenda-se trocar a PRV após a descarga, com
mudança do refrigerante
Não retire o vedante e tente repor a válvula.
As válvulas devem ser instaladas na vertical ou na
horizontal, mas certique-se de que a PRV é instalada
acima do nível de líquido do sistema.
Certique-se de que o refrigerante seja liberado
diretamente para atmosfera de forma segura.
Em caso de perigo, foi concebido um kit sobresselente
adicional para recolher o refrigerante liberado. O kit
deve ser instalado com uma tubulação adequada para
a descarga de refrigerante em segurança. (Ver imagem
abaixo)
A PRV não deve ser instalada na válvula de serviço.
Substitua a PRV depois de limpar o sistema ou de
esvaziado.
As juntas e válvulas não destacáveis não devem ser
acessíveis ao público. Todas as juntas de brasagem
devem cumprir a norma EN 14276-2 e as outras juntas
permanentes devem estar em conformidade com a
norma EN-16084.
As unidades Optyma™ Plus com os códigos 114X34-
- e 114X44-- possuem uma PRV montada num dos
receptores. No outro receptor, está instalado um bujão.
1. Transmissor de Pressão HP
2. Válvula de descarga de pressão
3. Interruptor de pressão ACB
4. Porta de Equalização de Gás
5. Porta de Equalização de Líquido
4 – Montagem
A instalação/assistência das unidades de
condensação Optyma™ Plus tem de ser
realizada por pessoal qualicado, cumprindo os
regulamentos locais/internacionais aplicáveis
e com utilização do equipamento Equipamento de
proteção individual (EPI) correto.
A instalação em que a unidade de condensação
está instalada deve estar em conformidade com a
diretiva de equipamentos sob pressão (PED) 2014/68/
UE. A própria unidade de condensação não é uma
«unidade» no âmbito desta diretiva.
A unidade deve ser rmemente instalada num
suporte rígido e estável e deve estar xa desde o
início. Consulte o Anexo - A.
Recomendamos que monte a unidade em apoios
de borracha ou amortecedores de vibrações (não
fornecidos).
É possível empilhar unidades em cima umas das
outras.
Unidade Empilhamento
máximo
Caixa 1
(Código no. 114X31-- ou 114X41--) 3
Caixa 2
(Código no. 114X32-- ou 114X42--) 2
Caixa 3
(Código no. 114X33-- ou 114X43--) 2
Caixa 4
(Código no. 114X34-- ou 114X44--) 2
Numa pilha, a unidade do topo deve estar xa contra a
parede, conforme apresentado na imagem 2.
Alivie lentamente a carga de nitrogénio através da
porta da válvula schrader.
Assim que possível, ligue a unidade ao sistema para
evitar que a humidade ambiente contamine o óleo.
Evite a entrada de material no sistema durante o
corte dos tubos. Nunca faça furos em locais em que as
rebarbas não possam ser removidas.
Efetue a brasagem com extremo cuidado, utilizando a
mais recente tecnologia e tubagens de ventilação em
conjunto com o uxo de gás de nitrogénio.
Ligue os dispositivos de segurança e de controlo
necessários. Quando a porta schrader for usada para
esse m, remova a tampa ctícia.
Recomenda-se que isole o tubo de aspiração desde
o evaporador até à entrada do compressor com um
isolamento de 19 mm de espessura.
Certique-se de que não existe refrigerante nem
danos no interior da unidade e que não existem
ssuras nos tubos.
Certique-se de que todos os componentes no
interior da caixa elétrica estão protegidos contra
sobrecargas elétricas e "não são fontes de ignição" do
respetivo fabricante para refrigerantes aprovados.
A cablagem campo deve ser encaminhada
apenas através dos bucins de cabo IP65
e da placa de entrada do cabo. É estritamente proibido
perfurar as partes laterais do painel elétrico para
passar quaisquer cabos adicionais.
Para a cablagem de campo, apenas deve ser perfurado
o orifício necessário. Não deve ser deixado qualquer
orifício perfurado sem um cabo no mesmo. Se
ocorrerem perfurações indesejadas, deve substituir-se
toda a placa de base.
118U5258 - Peça sobresselente, prensa-cabo
O painel de partição e a placa de base possuem
aberturas especícas para a pré-ventilação,
não vede/obstrua/feche as aberturas de nenhuma
forma.
Em caso de fugas incertas, para evitar a concentração
de refrigerante no compartimento do compressor, a
ventoinha arranca 30 segundos antes do compressor.
O material da tubulação de cobre deve estar em
conformidade com a norma EN12735-1. E todas as
juntas dos tubos devem cumprir a norma EN14276-2
Na instalação no local, adicione suporte de acordo
com o tamanho e o peso. Espaçamento máximo
recomendado para o suporte do tubo de acordo com
as normas EN12735-1 e EN12735-2
Devem ser feitos tubos de ligação antes de abrir as
válvulas para permitir o uxo de refrigerante entre as
peças do sistema de refrigeração.
5 – Deteção de fugas
Nunca pressurize o circuito com
oxigénio ou ar seco. Isso poderá
provocar um incêndio ou explosão.
Não utilize tinta para deteção de fugas.
Efetue um teste de deteção de fugas na totalidade do
sistema.
A pressão máxima de teste é de 25 bar.
Quando for encontrada uma fuga, repare-a
e repita o teste de deteção de fugas.
6 – Desidratação a vácuo
Nunca utilize o compressor para purgar
o sistema.
Para uma evacuação mais rápida e eciente, ligue uma
bomba de vácuo a ambos os lados de Baixa Pressão e
de Alta Pressão.
A bomba de vácuo deve estar certicada para
utilização num ambiente com refrigerante A2L ou
possuir certicação ATEX.
Baixe o sistema para uma pressão absoluta inferior a
500 µm Hg (0,67 mbar).
Não utilize um megaohmímetro nem aplique potência
no compressor enquanto este se encontrar sob vácuo,
já que tal poderá provocar danos internos.
7 – Ligações elétricas
Certique-se de que todas as ligações elétricas dentro
da unidade de condensação estão devidamente
Instruções
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 33
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apertadas, pois podem ter-se soltado durante o
transporte.
Desligue e isole a fonte de alimentação principal.
Certique-se de que a fonte de alimentação não pode
ser ligada durante a montagem.
Todos os componentes elétricos devem ser
selecionados de acordo com as normas EN60335-1,
EN60204 ou as normas locais aplicáveis e requisitos da
unidade.
Consulte o diagrama de cablagem para obter
informações detalhadas sobre as ligações.
Todos os componentes elétricos devem estar
qualicados para utilizar refrigerantes A2L e "não
ser fonte de ignição".
Certique-se de que a fonte de alimentação
corresponde às características da unidade
e que a fonte de alimentação se encontra estável
(Tolerância de tensão permitida de ±10% e tolerância
de frequência permitida de ±2,5 Hz).
Os cabos da fonte de alimentação devem estar de
acordo com os dados da unidade relativos à tensão,
corrente e condições ambientais. Consulte a Placa de
identicação para obter informações sobre a tensão e
a corrente.
Proteja o cabo da fonte de alimentação e assegure-se
de que existe uma correta ligação à terra.
Coloque a fonte de alimentação em conformidade
com os padrões locais e os requisitos legais.
A unidade está equipada com um controlador
eletrónico. Consulte o Manual 118U3808 para obter
mais informações.
A unidade está equipada com um interruptor
principal com proteção de sobrecarga e uma proteção
contra curto-circuitos. A proteção de sobrecarga
é predenida na fábrica, mas recomenda-se que
verique o valor antes de colocar a unidade em
funcionamento. O valor da proteção de sobrecarga
pode ser encontrado no esquema elétrico colocado
na porta dianteira da unidade.
A unidade está equipada com pressóstatos de alta e
baixa pressão, que cortam diretamente a alimentação
ao compressor em caso de ativação. Os parâmetros
para a pressão de corte
alta e baixa são predenidos
no controlador de
acordo com o compressor instalado
na unidade.
Os modelos da versão P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) estão
equipados com uma placa de circuito eletrônico para
operar a válvula de expansão eletrônica de injeção de
líquido (Módulo B Plus). Consulte a secção "Guia do
Usuário do Módulo B Plus" neste manual.
A frequência de arranque da unidade de condensação
Optyma™ Plus tem de ser limitada para compressores
recíprocos.
- Sem condensador de arranque, 5 arranques por hora
no máximo.
- Com condensador de arranque, 10 arranques por hora
no máximo.
8 – Segurança
A porta da caixa elétrica deve estar
fechada antes de ser ligada à fonte de
alimentação.
A temperatura do tubo de descarga
irá subir até aos 120 °C durante o
funcionamento da unidade.
Recomenda-se a instalação da PRV no
interior da unidade e que a liberação
de refrigerante seja encaminhada
diretamente para a atmosfera.
Códigos da unidade Optyma™ plus
114X34-- e 114X44--, Interruptor de
alta pressão instalado após o receptor,
Se as válvulas Rotolock forem fechadas
durante o ciclo de bombeamento, o
interruptor HP não será acionado.
A unidade possui um recetor de líquidos com
uma Ficha de adaptador com ligação NPT
de 3/8". O instalador/utilizador nal pode selecionar
várias opções, tal como mencionado em EN378-2: 2016
Artigo § 6.2.2.3.
A unidade/instalação em que a unidade de
condensação está montada/integrada deve estar em
conformidade com a PED.
Preste atenção a componentes extremamente
quentes e frios.
Preste atenção a componentes em movimento. A
alimentação elétrica deverá ser desligada durante a
assistência.
De acordo com o regulamento relativo a gases F
da UE, R1234yf, R454A e R455A são considerados
refrigerantes A2L. As unidades Optyma™ Plus estão
qualicadas com R1234yf, R454C e R455A. Deve ter em
conta todas as precauções e medidas de segurança,
antes e depois da instalação.
Todos os componentes devem poder ser utilizados
com refrigerantes especicados de acordo com os
códigos de unidades de
condensação Optyma™ Plus.
Consulte o Anexo A
Para evitar o arco elétrico entre os pinos do conector
hermético, o compressor não pode arrancar nem
devem ser realizados testes elétricos, tais como a força
dielétrica, enquanto o sistema de refrigeração estiver
sob vácuo.
As unidades de condensação Optyma™ Plus possuem
pré-ventilação através do ventilador do condensador
antes do arranque do compressor (30 segundos).
A Danfoss recomenda sempre a caixa elétrica IP54
principal. Em caso de danos na junta de borracha
(mostrada abaixo), o cliente deve substituí-la
imediatamente.
O compressor tem um protetor de sobrecarga interno
(OLP). Irá impedir que a pressão do compressor
ultrapasse os 32 bar.
Nenhuma válvula e juntas destacáveis devem estar
localizadas em áreas acessíveis ao público em geral,
exceto quando estiverem em conformidade com a
norma EN 16084
A tubulação de refrigerante deve estar protegida ou
fechada, para evitar danos.
A tubulação de campo deve ser instalada de forma
que esteja livre de ambientes corrosivos ou salgados,
para evitar a corrosão na tubulação de cobre/alumínio.
Em caso de incêndio, a pressão aumenta devido à
maior temperatura no receptor. Por isso, é muito
importante instalar a PRV.
Para os códigos 114X34-- e 114X44--, é fornecido
um interruptor de limitação da porta por motivos de
segurança. Não remova nem altere a ligação.
9 – Abastecer o sistema
Nunca arranque o compressor sob vácuo. Mantenha o
compressor desligado.
Utilize apenas o refrigerante para o qual a unidade foi
concebida.
Antes de encher a unidade de condensação
Optyma™
Plus com o refrigerante, utilize EPI (equipamento de
proteção individual adequado.
Se for necessário mais óleo, consulte a etiqueta do
compressor para saber qual o tipo de óleo. Consulte
as diretrizes de aplicação do compressor para obter
informações sobre o limite mínimo de nível de óleo
antes de reabastecer.
Para refrigerantes de deslize como R454C, R455A,
R448A, R449A, R452A utilize uma válvula de líquido
no cilindro de refrigeração para carregar.
Abasteça o refrigerante na fase líquida no
condensador ou recetor de líquido. Certique-
se de que carrega lentamente o sistema até
4 - 5 bar para R404A/R507, R407A, R407F,
R448A/R449A, R452A, R454C, R455A e aprox.
2 bar para R134a, R513A e R1234yf.
Carregue o resto até a instalação ter atingido um nível
de condição nominal estável, durante a operação.
Nunca deixe o cilindro de abastecimento ligado ao
circuito.
Não coloque refrigerante líquido através da linha de
aspiração.
Não é permitido misturar aditivos com o óleo
e/ou o refrigerante.
Ao carregar refrigerante A2L, certique-se de que a
área de carregamento está bem ventilada.
O recetor de líquido está equipado com uma válvula
Rotolock para ns de assistência. Como predenição
de fábrica, a válvula estará na posição completamente
ABERTA. Durante a manutenção e o recolhimento,
a válvula deve ser rodada para a direita até estar na
posição completamente FECHADA.
Válvulas de sucção, de líquidos e de bloqueio de
rotação do receptor como porta Schrader para
operações de assistência como Carregamento de gás,
medição de pressão.
10 – Configuração do controlador eletrónico
Altere o parâmetro do controlador o37
para 1 no caso de uma adaptação SPPR
(relé de monitorização de alimentação).
Caso adicione a opção SPPR para
proteger o compressor, altere a denição
o37 de 0 para 1
Para modelos da versão P02 (OP
xxxxxxxxxP02E), os valores o30 são
apenas 19= R404A / 40=R448A /
41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A no
controlador
Grupo
Fluido Refrigerante Parâmetro (o61*)
A2L R455A & R454C
LLZ013 , LLZ015,
LLZ018, LLZ024 &
LLZ034 = 19
MLZ058 & MLZ076
= 18
A1
R404A/R507,
R452A, R448A &
R449A
LLZ013 = 43
LLZ015 = 44
LLZ018 = 45
LLZ024 = 39
LLZ034 = 40
MLZ058 = 37
MLZ076 = 38
* Consulte Optyma™ mais instalação do controlador -
Manual do utilizador (BC08728642552802)
A unidade está equipada com um controlador
eletrónico programado de fábrica com parâmetros
para utilização com a unidade atual. Consulte o
Manual 118U3808 para obter mais informações.
Por predenição, o visor do controlador eletrónico
mostra o valor da temperatura para a pressão de
aspiração em °C. Para mostrar o valor da temperatura
para a pressão de condensação, prima o botão inferior
Anexo A; Figura 3.
Remova o terminal DI1 do controlador (entrada do
termóstato ambiente) para evitar qualquer arranque
indesejado do compressor. Volte a colocá-lo depois de
concluídas as denições.
O controlador eletrónico é predenido na fábrica para
R404A ou R449A ou R452A ou R134a, dependendo
do modelo do compressor montado e da aplicação
(consulte o manual de instalação do controlador
Optyma™ 118U3808). Se for utilizado outro refrigerante,
a denição do refrigerante terá de ser alterada.
Instruções
34 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Prima o botão superior durante alguns segundos. Será
apresentada a coluna com os códigos dos parâmetros.
O parâmetro r12 deve ser denido para 0 antes
(interruptor principal do software = desligado).
Prima o botão superior ou inferior para encontrar o
código de parâmetro o30.
Prima o botão do meio até que o valor deste
parâmetro seja apresentado.
Prima o botão superior ou inferior para seleccionar
o novo valor: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20
= R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 =
R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 =
R454C. 52 = R455A
Prima o botão do meio para conrmar o valor
selecionado.
Prima o botão superior ou inferior para encontrar
o código de parâmetro r84 (r84 = Temperatura de
descarga máxima permitida).
Pressione o botão do meio. A temperatura de
descarga máxima predenida é de 125 °C
Se o cliente quiser aumentar a válvula, pressione o
botão superior para selecionar o novo valor: 130°C.
Pressione o botão do meio para conrmar o valor
selecionado.
A temperatura de descarga máxima permitida (r84)
não deve exceder os 130 °C
As unidades Optyma™ Plus 114X33YY e 114X43YY estão
equipadas com um motor de ventilador EC. Para tal, o
parâmetro F17 do controlador Optyma™ Plus é alterado
para 2, para ativar a saída de controlo da velocidade
do ventilador de 0-10 V. Como denição de fábrica,
o parâmetro F19 de velocidade máx. do ventilador
está denido para 80%, para limitar a velocidade do
ventilador e as emissões de ruído em áreas residenciais.
Os instaladores podem aumentar esta velocidade máx.
para até 100%, se o ruído emitido não for um obstáculo.
Apenas para os modelos da versão P02, a entrada
digital, DI2 do controlador será ligada ao módulo B+.
Isto indicará o alarme, que interrompe o funcionamento
do compressor em caso de falha do Módulo B+. O
parâmetro do controlador tem o37 deve estar denido
para 1.
A variação de velocidade do motor do ventilador
EC será controlada pelo controlador Optyma™ Plus,
através da medição da diferença entre a temperatura
ambiente e a temperatura de condensação saturada
(orvalho). Quanto menor for a diferença, maior será
a velocidade. A predenição de fábrica será de 8K. O
intervalo de regulação será de 2-20 K. Para regular, a
partir do ecrã inicial do controlador Optyma (que mostra
a temperatura de aspiração saturada), prima o botão do
meio e varie o valor com a tecla superior ou inferior.
11 – Verificação antes de colocar em funcionamento
Utilize os dispositivos de segurança,
tal como o pressostato de segurança
e a válvula mecânica de alívio (não
fornecida), em conformidade com os
regulamentos e padrões de segurança
aplicáveis a nível global e local.
Garanta que estes estão operacionais
e foram regulados devidamente.
Certique-se de que as congurações
dos interruptores de alta pressão e
as válvulas de alívio não excedem
a pressão de serviço máxima de
qualquer componente de sistema.
Antes de iniciar a unidade de condensação, certique-
se de que as válvulas dos receptores e as válvulas
esferas estão completamente abertas.
Certique-se de que todas as ligações elétricas dentro
da unidade de condensação estão devidamente
apertadas, pois podem ter-se soltado durante o
transporte.
Quando for necessária uma resistência do cárter, a
unidade tem de ser ligada à fonte de alimentação
pelo menos 12 horas antes do arranque inicial e do
arranque após uma paragem prolongada, isto para as
resistências do cárter de tipo cinta.
A resistência de cárter deve estar bem xa
à blindagem do compressor. Certique-se
de que não cai e é alimentada por ar.
A porta do painel elétrico deve estar bem
fechada utilizando o puxador no painel
da porta.
Todos os tubos de interligação com (líquido e
aspiração) a unidade de condensação Optyma™ Plus
têm de ter uma dimensão adequada, dependendo da
localização do evaporador.
A queda de pressão nos tubos da linha de sucção e
líquido deve ser avaliada de acordo com a localização
e a distância do evaporador (consulte o Coolselector2).
A pressão de aspiração/descarga das unidades de
condensação Optyma™ Plus tem de estar dentro do
limite de funcionamento. Nunca utilize a unidade de
condensação com uma pressão de aspiração inferior à
pressão absoluta (vácuo).
A unidade está equipada com um interruptor
principal com proteção de sobrecarga e uma
proteção contra curto-circuitos. A proteção contra
sobrecarga é predenida na fábrica, mas recomenda-
se que verique o valor antes de colocar a unidade
em funcionamento. O valor da proteção contra
sobrecarga encontra-se no esquema elétrico colocado
na porta dianteira da unidade.
Verique se o sensor de temperatura de descarga está
rme e tem um contacto adequado com o tubo de
descarga.
Certique-se de que leu as orientações
de instalação fornecidas com a unidade de
condensação.
Utilize apenas o(s) refrigerante(s) correto(s) conforme
descrito na placa de características.
Verique o nível de óleo do compressor.
Verique se todas as válvulas de serviço estão abertas.
Certique-se de que o transmissor de alta pressão
está aberto para o sistema.
Verique se todas as ligações mecânicas estão
apertadas.
Verique se todas as denições de sobrecarga elétrica
estão corretas.
12 – Arranque
Nunca arranque a unidade sem estar carregada com
refrigerante.
Todas as válvulas de serviço devem estar na posição
aberta.
A válvula Rotalock no receptor deve estar
completamente aberta. Rode sentido anti-horário
para abrir completamente.
Verique a conformidade entre a unidade
e a fonte de alimentação.
Verique se a resistência de cárter está
a funcionar.
Verique se a ventoinha pode rodar livremente.
Certique-se de que a folha de proteção foi removida
da parte posterior do condensador.
Equilibre a pressão Alta Pressão/Baixa Pressão.
Forneça energia à unidade. A ventoinha do
condensador deve arrancar prontamente e,
após um período de atraso de 30 segundos,
o compressor arranca (pré-ventilação).
Uma eventual rotação invertida pode ser
detetada através do seguinte fenómeno;
o compressor não acumula pressão, tem um nível
de som anormalmente elevado e um consumo de
energia anormalmente baixo. Nesse caso, desligue
imediatamente a unidade e ligue as fases aos
terminais adequados.
Se a direção de rotação estiver correta,
a indicação de pressão baixa no controlador (ou
o manômetro de baixa pressão) mostrará uma
diminuição de pressão e a indicação de pressão alta
(ou o manómetro de alta pressão) apresentará um
aumento de pressão (apenas durante o arranque).
13 – Verificar com a unidade em funcionamento
Verique a direção de rotação da ventoinha. Deve
existir uxo de ar do condensador em direção à
ventoinha.
Verique o fornecimento de corrente e a tensão.
Verique o sobreaquecimento da aspiração para
reduzir o risco de golpes de líquido.
Quando for fornecido um vidro de observação do
compressor, verique o nível do óleo no início e
durante o funcionamento, para conrmar se o nível
do óleo permanece visível.
Respeite os limites de funcionamento.
As unidades de condensação Optyma™
Plus foram concebidas para trabalharem
a temperaturas de até 43°C. Durante
o funcionamento normal ou o funcionamento de pico,
a temperatura do ponto de condensação saturada
não deve exceder os 63 graus centígrados para
R404A/R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A. A
temperatura do ponto de condensação saturada não
deve exceder os 65 graus centígrados para R134a,
R513A e R1234yf.
Verique todos os tubos quanto a vibração
anormal. Movimentações que excedam os
0,15 mm requerem medidas de correção, tais como
grampos de xação.
Quando necessário, poderá ser adicionado algum
refrigerante extra em estado líquido no lado de baixa
pressão, o mais longe possível do compressor. O
compressor deverá estar em funcionamento durante
este processo.
Não sobrecarregue o sistema.
Siga os regulamentos locais para recolher
o refrigerante da unidade.
Nunca liberte o refrigerante para a atmosfera.
Antes de abandonar o local de instalação,
faça uma inspeção geral à instalação no que
diz respeito à limpeza, ao ruído e à deteção
de fugas.
Registe o tipo e a quantidade da carga de refrigerante,
assim como as condições de funcionamento, para
servir de referência em inspeções futuras.
Verique a pressão de aspiração e descarga
e a temperatura.
Carga de refrigerante e correntes de
funcionamento dos motores para garantir
o funcionamento correto.
Verique o sobreaquecimento da aspiração do
compressor para reduzir o risco de golpes de líquido.
Deixe o sistema a funcionar durante 3 a 4 horas.
Verique o nível de óleo do compressor e encha com
o tipo de óleo correto conforme identicado na placa
de características da unidade e do compressor.
Verique novamente o nível de óleo do compressor
após 24 horas de funcionamento.
Efetue um teste nal de fugas e certique-se de que
todas as tampas estão instaladas e todos os parafusos
apertados.
Etiquetagem completa do refrigerante de acordo com
as normas locais.
Os compressores scroll são permitidos operar a um
máximo de 12 ciclos de partida/parada por hora.
Os compressores alternativos podem funcionar a um
máximo de 10 ciclos de arranque/parada por hora.
Certique-se de que a manutenção é efetuada de
acordo com as instruções de instalação.
14 – Funcionamento de emergência sem controlador
Em caso de falha do controlador, a unidade de
condensação pode continuar a ser utilizada quando a
cablagem padrão do controlador for modicada para
uma cablagem temporária, conforme descrito abaixo.
Instruções
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 35
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Esta modicação apenas pode
ser efetuada por um eletricista
autorizado. Deve ser respeitada
a legislação nacional.
Desligue a unidade de condensação
da fonte de alimentação (desligue o
interruptor principal do equipamento).
O controlador tem de ser trocado o
mais rapidamente possível para evitar
qualquer redução da vida útil.
Deve ser possível estabelecer contacto com o
termóstato ambiente a 24 - 25 (ou seja, DI1) para
fornecer 250 V CA.
Remova o cabo 22 (entrada de segurança DI3) e o
cabo 24 (termóstato ambiente DI1) e junte-os a uma
ponte terminal isolada de 10 mm² com 250 VAC.
Remova o cabo 25 (termóstato ambiente DI1)
e o cabo 11 (alimentação do compressor)
e junte-os a uma ponte terminal isolada de
10 mm² com 250 V CA.
Remova o cabo 6 e ligue-o à ponte terminal
para os cabos 11 e 25. Pode ser ligado
um pressóstato do ventilador ou um
controlador de velocidade do ventilador,
em série, ao cabo 6.
Remova o cabo 14 (resistência de cárter) e ligue-o ao
terminal 22 do contator do compressor.
Remova o cabo 12 (alimentação da resistência
de cárter), prolongue este cabo utilizando
uma ponte terminal de 10 mm² com 250 V CA
e um cabo castanho de 1,0 mm² e ligue-o
ao terminal 21 do contator do compressor.
Remova o bloco de terminais grande dos terminais 10
a 19 do controlador.
Ligue a unidade de condensação à fonte de
alimentação (ligue o interruptor principal
do equipamento).
Paraa unidade 114X33YY e 114X43YY com motor
do ventilador EC, abra a caixa de terminais do motor
do ventilador e ligue a entrada da velocidade do
ventilador de 0-10 V ao terminal de alimentação de 10
V
15 – Manutenção
Desligue sempre a fonte de alimentação
para a unidade de condensação,
desligando o interruptor principal antes
de abrir o painel do ventilador.
A pressão interna e a temperatura
da superfície são perigosas e podem
provocar lesões permanentes.
Os operadores de manutenção
e instaladores necessitam de
EPI, competências e ferramentas
adequadas para realizar a atividade
de manutenção. A temperatura
dos tubos pode exceder os 100 °C
e pode causar queimaduras graves.
Certique-se de que são efetuadas
inspeções de assistência periódicas, de
acordo com os regulamentos locais e
para garantir a abilidade do sistema.
Para impedir problemas derivados do sistema,
recomenda-se levar a cabo periodicamente as seguintes
tarefas de manutenção:
Certique-se de que os dispositivos de segurança
estão operacionais e corretamente congurados.
Certique-se de que o sistema se encontra estanque.
Verique a absorção elétrica do compressor.
Conrme se o sistema está a funcionar de modo
consistente com os registos de manutenção e as
condições ambientais anteriores.
Certique-se de que todas as ligações elétricas
continuam corretamente apertadas.
Mantenha a unidade limpa e conrme a ausência de
ferrugem e oxidação nos componentes, nos tubos e
nas ligações elétricas da unidade.
Superfície do permutador de calor de microcanais
adequadamente limpa para evitar obstruções. O
condensador deve ser vericado pelo menos uma
vez por ano quanto a entupimento e deve ser limpo
se considerar necessário. O acesso ao interior
do condensador é efetuado através da porta do
ventilador. As bobinas de microcanais tendem a
acumular sujeira na superfície e não no interior, o que
as torna mais fáceis de limpar do que as bobinas de
tubos nos.
Desligue a fonte de alimentação para a unidade de
condensação, desligando o interruptor principal antes
de abrir o painel do ventilador.
Todos os equipamentos elétricos, EPI
e ferramentas devem ser compatíveis e aprovados
para utilização com refrigerantes A2L como R454C,
R455A e R1234yf.
Remova a sujidade, folhas, bras, etc. da superfície
com um aspirador, equipado com uma escova ou
outro acessório suave. Em alternativa, pulverize ar
comprimido através da bobina, de dentro para fora,
e escove com uma escova suave. Não utilize uma
escova metálica. Não provoque impacto nem arranhe
a bobina com o tubo de vácuo nem com o bocal de ar.
Verique se as aberturas no painel divisório e na placa
de base estão livres para pré-ventilação.
Antes de fechar a porta do ventilador, rode a pá do
ventilador para uma posição de segurança, de forma
a evitar que a porta atinja o ventilador.
Se o sistema de refrigeração tiver sido aberto,
terá de ser limpo com ar seco ou nitrogénio,
para eliminar a umidade, e terá de ser instalado
um novo ltro secador. Se tiver de retirar
o refrigerante, isso deve ser efetuado de forma
a que não escape qualquer refrigerante para
o ambiente.
1
2
3
4
1. Entrada da válvula
2. Saída da válvula
3. Interruptor da pressão alta (Porta schrader)
4. Porta de serviço
Válvula completamente fechada (Fuso da válvula
totalmente rodado para a direita)
- 1,3 e 4 ligados
- 2 não tem ligação a outras portas
Válvula aberta algumas voltas (fuso da válvula na
posição entre aberta e fechada)
- 1,2, 3 e 4 ligados
- Válvula completamente aberta (Fuso da válvula
totalmente rodado para a esquerda)
- 1,2 e 3 ligados
- 4 não tem ligação a outras portas
Eixo completamente fechado
Eixo completamente aberto
16 – Declaração de incorporação
Diretiva sobre equipamentos sob pressão
2014/68/UE EN 378-2:2016 - Sistemas frigorícos
e bombas de calor - Requisitos de segurança e
proteção ambiental - Partes 2: Conceção, construção,
testes, marcação e documentação.
Diretiva de baixa tensão 2014/35/UE
EN 60335-1:2012 + A11:2014- Aparelhos
eletrodomésticos e análogos-Segurança-Parte
1: Requisitos gerais-para todas as unidades de
condensação abaixo mencionadas.
Diretiva sobre Eco-design 2009/125/CE, que
estabelece um enquadramento para a denição dos
requisitos de Eco-design para produtos relacionados
com energia.
REGULAMENTO (UE) 2015/1095, que implementa a
Diretiva sobre Eco-design 2009/125/CE relativamente
aos requisitos de Eco-design para compartimentos
de armazenamento refrigerado prossionais,
compartimentos de aplicação de jatos, unidades de
condensação e refrigeradores de líquido aplicados em
processos de produção.
• As medições das unidades de condensação
são realizadas de acordo com a norma
«EN 13771-2:2017» – Compressores e unidades
de condensação para testes de desempenho
da refrigeração e métodos de testes- parte
2: Unidades de condensação. Declaração de
Eco-desig; consulte o Danfoss Coolselector®2 com o
número de código (114X....) para encontrar a declaração.
17 - Garantia
Indique sempre qual o número do modelo
e número de série em qualquer reclamação relativa a
este produto.
A garantia do produto pode ser anulada nos seguintes
casos:
Ausência de placa de identicação.
Modicações externas; em especial, perfuração,
soldadura, pés partidos e marcas de choques.
Compressor aberto ou devolvido com o selo violado.
Presença de ferrugem, água ou tinta de deteção de
fugas no interior do compressor.
A utilização de um refrigerante ou lubricante não
aprovado pela Danfoss.
Qualquer desvio em relação às instruções
recomendadas relativas à instalação, aplicação ou
manutenção.
Utilização em aplicações móveis.
Utilização em ambiente atmosférico explosivo.
Nenhum número de modelo e de série transmitido
com o pedido de garantia.
18 – Eliminação
Only for Norway
A Danfoss recomenda que as unidades de
condensação e o óleo sejam reciclados por
uma empresa adequada nas respetivas
instalações.
Instruções
36 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Instruções
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 37
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
O Módulo B Plus é um painel de circuito eletrónico
usado nos modelos da versão P02 para injeção
automática de líquido em volutas de compressor
denida utilizando uma válvula de expansão
eletrónica.
Module B Plus
LED 2
LED 1
O Módulo B plus é coberto pela cobertura de
proteção de toque tal como na Imagem 6.
Não remova a cobertura de proteção de
toque a não ser que seja necessário. Desligue a
unidade antes de remover esta cobertura.
LED2 LED1
Interior do Módulo B plus
Imagem 6
Aplicação
O Módulo B Plus controla a injeção de líquido e
também monitoriza os parâmetros seguintes:
Temperatura do gás de descarga, sequência de
fase e falha de fase.
Descrição funcional
Injeção de líquido
- Module B Plus can control discharge gas
temperature. The default set point is 125 °C, this
is required to run the condensing unit within
safe envelope.
Não altere este ponto de denição.
- Quando o compressor para, a válvula de injeção
de líquido fecha em 6 segundos.
19 - Módulo B Plus - Manual do utilizador
Proteção de sobreaquecimento de temperatura
do gás de descarga
- O sensor de temperatura do gás de descarga
do Módulo B Plus pode detetar temperatura
do gás de descarga no intervalo de -50 a 180
°C, precisão da medição de temperatura ±0,5°C.
O sensor de descarga está instalado a uma
distância de até 150 mm da porta de descarga
do compressor.
- Se a temperatura do gás de descarga for
mais elevada do que o ponto de disparo de
sobreaquecimento (ponto de denição + 10
K), dentro de 1 segundo, o relé de alarme (J5)
abre. Este estado é chamado DGT Estático de
sobreaquecimento com referência à Tabela 1. Se
a temperatura do gás de descarga estiver abaixo
do ponto de denição (ponto de denição -15
°C) continuamente por 5 minutos, o relé de
alarme (J5) fecha. Este estado de atraso de 5
minutos é chamado DGT Atraso de reposição.
- Se a temperatura do gás de descarga
sobreaquecer mais do que 5 vezes em 1 hora,
o relé de alarme (J5) bloqueia no estado aberto
e só pode ser reposto repondo manualmente
a alimentação elétrica do Módulo B Plus
(desligue a unidade e volte a ligar após algum
tempo). Este estado é chamado DGT Bloqueio
de sobreaquecimento, consulte a Tabela 1 para
identicação de erro.
- Se o sensor de temperatura do gás de descarga
estiver a funcionar mal, isto é, Sensor Aberto,
Curto-circuito do sensor ou Fora da gama, o
relé de alarme (J5) também bloqueia no estado
aberto, consulte a Tabela 1 para identicação de
erro.
Proteção de fase
- A deteção de sequência de fase e de fase em
falta só será realizada quando o compressor
for ligado. Se for detetado um estado de fase
incorreto, Perda de fase ou Fase inversa, dentro
de 4,5 segundos a 5 segundos, o relé de alarme
(J5) abre e bloqueia no estado aberto. Este
bloqueio no estado aberto só pode ser reposto
repondo manualmente a alimentação elétrica
do Módulo B Plus, consulte a Tabela 1 para
identicação de erro.
Interface do utilizador
- O Módulo B Plus liga, o LED 1 está sempre
vermelho. Quando o Módulo é desligado, o LED
1 está desligado. Se o Módulo B Plus for ligado
e não tiver erro, o LED 2 de estado será verde.
Consulte a imagem 6 para ver a localização do
LED 1 e do LED 2 no módulo B plus.
- Se o Módulo B Plus for ligado e detetar
um erro, o LED 2 de estado será amarelo e
vermelho intermitente durante um segundo
alternativamente. Para os detalhes do código
de intermitência, consulte a Tabela 1.
Imagem 7
135
80
90
100
110
120
130
140
01020304050607
08
0
Zona de injeção de líquido
Temperatura do gás de
descarga (°C)
Ponto de disparo de sobreaquecimento (Ponto de denição +10K)
DGT atraso de reposição(5min)
DGT Estático de
sobreaquecimento (Par-
agem do compressor)
Relé de alarme (J5)
Fecha (Arranque do
compressor)
DGT bloqueio de
sobreaquecimento
Ponto de
denição = 125 °C
Ponto de
denição -15 K
< 60 min
Comunicação do Módulo B plus com o Optyma
Plus Controller.
- Quando o relé de alarme (J5) está aberto, o
sinal é comunicado à entrada 2 digital do
controlador Optyma (DI2) o que ativa o alarme
de segurança (A97) no Optyma Plus Controller
e a alimentação elétrica ao compressor será
interrompida imediatamente.
Diagrama de ligações do Módulo B Plus
DI1 DI2
230Vac
L
N
PE
Supply
Optyma
Plus
Controller
084B
A1
N
X1
L1 L2 NL3
I > I > I >
2 4 6
Q
1
F1
L
N
PE
PE
L1
L2
L3
J1 J13 J2 J3 J4 J5
A3
Module B+
T>
S1
R8
M
M4
K2
M
3~
M1
P
N
P'
N'
PE
A2
3A
Tabela 1: Código de intermitência de erro (LED 2 amarelo - código de intermitência vermelho)
Categoria
Tempos de
intermitência
amarela
Tempos de
intermitência
vermelha
Erro Descrição Ação
Temperatura
do gás de
descarga
1
1
DGT Estático de
sobreaquecimento/DGT
Atraso de reposição
A temperatura do gás de descarga
é superior ao ponto de disparo de
corte do compressor
Verique se o controlador Optyma apresenta o alarme de segurança (A97). Se sim, espere até
que se resolva automaticamente. Se este erro for observado frequentemente, verique se a
unidade está a funcionar nas condições recomendadas.
2DGT Bloqueio de
sobreaquecimento
DGT Estático de sobreaquecimento
ocorre 5 vezes em 1 hora
Reponha manualmente a alimentação elétrica do Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a
ligar após algum tempo).
3
DGT fora da gama DGT está fora da gama normal (-50
... 180°C)
Verique se o sensor de temperatura do gás de descarga está montado corretamente na linha
de descarga. Verique a temperatura do gás de descarga no parâmetro U27 do Optyma Plus
Controller (deve estar entre -50 ... 180°C).
4DGT Sensor aberto/DGT
Sensor curto
Sensor de temperatura do gás de
descarga aberto/curto-circuito
Verique o sensor de temperatura de descarga e a conexão.
Fase tripla 2
1
Perda de fase Perda de sinal de monofase Verique a alimentação elétrica trifásica (J2) ao Módulo B Plus, se uma das 3 fases estiver
em falta. Se sim, faça a conexão de alimentação elétrica correta e reponha manualmente o
Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a ligar após algum tempo).
2
Inversão de fase Conexão de fase incorreta Verique a alimentação elétrica trifásica (J2) ao Módulo B Plus, se as 3 fases estiverem na
sequência correta. Se não, faça a conexão de alimentação elétrica correta em sequência
e reponha manualmente o Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a ligar após algum
tempo).
1 – Introduktion
Dessa anvisningar gäller Optyma™ Plus luftkylda
aggregat OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK och
OP-MPI som används för kylsystem. De innehåller
nödvändig information om säkerhet och korrekt
hantering av denna produkt.
Aggregatet inkluderar följande:
Värmeväxlare med mikrokanaler
Kolv- eller scrollkompressor
köldmediebehållare med stoppventil
Kulventiler med schraderventil
Synglas (areanslutningar)
Tryckomvandlare för insug och utlopp
Hög- och lågtrycksbrytare
Torklter (areanslutningar)
Elektroniska regulatorer
Huvudkretsbrytare (huvudbrytare
med överlastskydd)
Fläkt- och kompressorkondensator
Kontaktor för kompressor KM
Robust väderskyddat hus
IP54 Elpanel med helt fördragna ledningar
AC äktmotor för H1 & H2 modeller
EC Fläktmotor för H3 & H4-modeller
Överströmningsventilen monteras i modellerna i
PED-kat. II (tekniskt datablad– Bilaga– A)
Anslutna komponenter är utrustade med
Schrader-port
Vätskeinsprutningsregulator (Module B Plus)*
Elektronisk expansionsventil (ETS6) för
vätskeinsprutning*
* Endast för P02-versionsmodeller
2 – Hantering och lagring
Använd inte lödutrustning när aggregatet är
trycksatt.
A2L-köldmedier är tyngre än luft, och därför
rekommenderar Danfoss att du installerar dem
ovan marknivå. Se bilaga A.
Det rekommenderas att inte öppna
förpackningen innan enheten är på den slutliga
installationsplatsen.
Hantera enheten med försiktighet. Förpackningen
kan yttas med en gaeltruck eller pallyft. Använd
tillämplig och säker lyftutrustning.
Förvara och transportera enheten i upprätt läge.
Förvara enheten i temperaturer mellan –35°C
och 50°C.
Utsätt inte förpackningen för regn eller frätande
miljöer.
Kontrollera att enheten är hel och oskadad efter
uppackningen.
3 – Försiktighetsåtgärder vid montering
Använd inte lödutrustning när
aggregatet är trycksatt.
Placera enheten att den inte
blockerar eller hindrar gångar, dörrar,
fönster eller liknande.
A2L-köldmedier är tyngre än luft.
Enheten måste installeras ovanför
golvnivå för att ventilationen
i kompressorutrymmet ska vara god.
Överströmningsventil: I modellerna i
PED-kat. II är överströmningsventilen
redan installerad. För modellerna i
PED-kat. I ska överströmningsventilen
monteras plats under installationen.
Kontrollera att det nns tillräckligt stort utrymme
runt enheten för luftcirkulation och lucköppning.
Minsta tillåtna avstånd till väggarna anges i bilaga A.
Installera inte enheten platser som utsätts för
solsken dagligen och/eller under längre perioder.
Installera inte enheten i aggressiva eller dammiga
omgivningar.
Kontrollera att den horisontella grunden (mindre
än lutning) är stark och stabil nog för att bära
hela enhetens vikt och eliminera vibrationer
(använd infästningar, dynor eller stöd) och
störningar.
Omgivningstemperaturen får aldrig överstiga
63°C när enheten är ur bruk.
Kontrollera att strömförsörjningen motsvarar
enhetens egenskaper (se typskylt).
När du installerar enheter som är avsedda för
R454C-, R455A- och R1234yf-köldmedier måste
du använda utrustning som är ämnad just för
A2L-köldmedium och som aldrig tidigare har
använts för HFO, CFC- eller HCFC-köldmedier.
Använd rena och vattenfria koppar-/aluminiumrör
godkända för kylning med lämplig tjocklek och
silverlegeringsmaterial vid lödning.
Använd rena och vattenfria system komponenter.
Sugledningarna som kopplas till kompressorn
måste vara exibla i 3 dimensioner för att dämpa
vibrationer. Rördragningen måste även göras så
Elskåpet Optyma™ Plus har kapslingsklass IP54 för att undvika snabb migrering av A2L-köldmediet. Tätningen måste underhållas och eventuella skador
på tätningen måste repareras på lämpligt sätt. (se avsnitt 8 – Säkerhet)
E-Box-dörren måste alltid vara stängd under drift och efter service/periodiskt underhåll.
Installation och servicearbete får endast utföras av kvalicerad personal. Följ dessa instruktioner och goda kylningsteknikmetoder vid
installation, driftsättning, underhåll och service.
Aggregatet får endast användas i de syften som den är ämnad för och inom dess tilltänkta användningsområden samt enligt anvisningarna. Köldmediet ska anndas
enligt specikationen för respektive modell.
Under alla omständigheter måste EN378-kraven och andra tillämpliga lokala säkerhetsföreskrifter uppfyllas.
Aggregatet levereras med ett kvävgastryck (2 bar (gauge)) och kan därför inte anslutas i bentligt skick. Läs avsnittet installation för ytterligare information.
Aggregatet ska hanteras med försiktighet och i upprätt position (maximal förskjutning från upprätt position: 15°).
Luftkylda aggregat kan användas med A2L-köldmedier. Nödvändig försiktighet måste iakttas vid installation och service.
För A2L-köldmedier gäller att alla komponenter i kylkretsen måste vara A2L-certierade. Exempel: Förångare och expansionsventil
För modeller i PED-kat. I: Överströmningsventilen ska monteras i köldmediesystemet vid fältinstallation. Överströmningsventilen ska monteras på mottagarkärlet.
För modeller i PED-kat. II: Överströmningsventilen är fabriksmonterad med en kondenseringsenhet på vätskebehållaren med en tryckinställning på 34,5 ± 1 bar. (Se avsnitt
3.1– överströmningsventil)
Användning av mottagarens Rotolock-ventil bör manövreras av utbildad/utbildad professionell operatör. Se till att alla rotolåsventiler är öppna under
CU-drift.
Relevanta standarder och direktiv
EN 378-2:2016: Kylningssystem och värmepumpar − Säkerhets- och miljökrav
EN 60335-1: Elektriska hushållsapparater och liknande bruksföremål − Säkerhet − Del 1: Allmänna krav
EN IEC 61000-6-8:202: Elektromagnetisk kompatibilitet (EMC) Del 6–8: Allmänna standarder
EN 60335-2-40: Elektriska hushållsapparater och liknande bruksföremål
EN 60335-2-80: Elektriska hushållsapparater och liknande bruksföremål
Lågspänningsdirektivet nr 2014/35/EU
Maskindirektivet nr 2006/42/EU
Tryckkärlsdirektivet (PED) nr 2014/68/EU
RoHS-direktivet 2011/65/EU
WEEE-direktivet 2012/19/EU
(Andra lokala tillämpliga standarder)
Optyma™ Plus
OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK och OP-MPI
Instruktioner (Svenska)
38 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
att oljereturen till kompressorn garanteras och
risken för vätskeslag i kompressorn elimineras.
Optyma luftkylt aggregat är utrustat med en
sug- och vätskeventil med Schrader-port för
fältservicearbete
Optyma Plus-enhetskoderna 114X34-- och
114X44- har två inline-behållare med ventiler. Se
till att båda ventilerna är öppna innan du börjar.
3.1 – Överströmningsventil
I Optyma™ Plus luftkylda aggregat, i
PED-kat. II är överströmningsventilen
fabriksmonterad med 34,5 ±1 bar
förinställning. (Se tekniska data för
PED-kategori i Bilaga A).
För Optyma Plus™ luftkylda
aggregat i PED-kat I. måste
överströmningsventilen monteras (se
tekniska data för PED-kategori i Bilaga
A).
Överströmningsventilen används som
en skadebegränsande anordning, inte
som en tryckbegränsande anordning.
Överströmningsventilen ska monteras
vätskebehållaren med 3/8 tums NPT-koppling.
(Se Coolselector2 för reservdelskod för
överströmningsventilen). Använd Locatite 554 vid
montering av överströmningsventilen.
Vridmoment: 40Nm (Överskrid inte angivet
vridmoment)
Installatören måste ta reda vart köldmediet
som läckt ska blåsas. Danfoss rekommenderar
att köldmediet blåses bort från det luftkylda
aggregatet.
Vi rekommenderar att överströmningsventilen byts
ut efter utsläpp eller byte av köldmedium
Ta inte bort tätningen och försök inte att återställa
ventilen.
Ventilerna ska installeras vertikalt eller horisontellt,
men se till att tryckreduceringsventilen monteras
ovanför systemets vätskenivå.
Säkerställ att köldmediet släpps ut i atmosfären
ett säkert sätt.
I händelse av fara har en extra reservdelssats tagits
fram för uppsamling av det utsläppta köldmediet.
Satsen ska installeras med korrekt rördragning för
att säker avledning av köldmediet ska säkerställas.
(Se bild nedan)
Överströmningsventilen ska inte installeras
serviceventilen.
Byt ut överströmningsventilen efter rengöring eller
spärrning av systemet.
Löstagbara fogar och ventiler får inte vara åtkomliga
för allmänheten. Alla lödfogar ska uppfylla kraven i
EN 14276-2, andra permanenta fogar ska uppfylla
kraven i EN-16084.
Optyma Plus-enhetskoderna 114X34-- och 114X44-
har en överströmningsventil monterad vid en av
mottagarna. I den andra mottagaren nns en
blindplugg installerad.
1. HP trycksändare
2. överströmningsventil
3. ACB-pressostat
4. Gasutjämningsport
5. Port för vätskeutjämning
4 – Montering
Installation/service av Optyma™ Plus luftkylda
aggregat måste utföras av kvalicerad personal
i enlighet med tillämpliga lokala/internationella
bestämmelser och med korrekt personlig
skyddsutrustning.
Installationen som aggregatet monteras
i måste överensstämma med direktivet
om tryckbärande anordningar 2014/68/EU.
Aggregatet utgör inte i sig en enhet, i enlighet
med detta direktiv.
Enheten måste monteras på ett säkert sätt och på
en stadig och stabil grund och xeras från början.
Se bilaga A.
Du bör installera enheten gummiinfästningar
eller vibrationsdämpare (medföljer ej).
Flera enheter kan staplas ovanpå varandra.
Enhet Maximal stapling
Hölje 1
(Kodnr 114X31-- eller 114X41--) 3
Hölje 2
(Kodnr 114X32-- eller 114X42--) 2
Hölje 3
(Kodnr 114X33-- eller 114X43--) 2
Hölje 4
(Kodnr 114X34-- eller 114X44--) 2
Vid stapling måste den översta enheten säkras
mot väggen, enligt bild 2.
Släpp långsamt ut det kväve som håller trycket
genom Schrader-porten.
Anslut enheten till systemet så snart du kan för att
undvika att oljan kontamineras av luftfuktighet.
Se till att inget material kommer in i systemet
medan du skär till rören. Borra aldrig hål om
grader/borrskägg inte kan tas bort.
Löd med stor försiktighet med hjälp av den
bästa tekniken och ventilera rörsystemet med
kvävgasöde.
Anslut alla nödvändiga säkerhets- och styrenheter.
När Schrader-porten används för detta ska
dummy-kåpan tas bort.
Du bör isolera sugledningen från förångaren upp
till kompressoringången med isolering på 19mm.
Kontrollera att det inte nns köldmedium eller
skador inuti enheten och att det inte nns några
sprickor i rören.
Säkerställ att alla komponenter i elskåpet är
skyddade mot elektrisk överbelastning och att de
inte utgör antändningskällor.
Fältledningarna får endast dras genom IP65-
kabelboxar och kabelgenomföringsplåten.
För all ytterligare ledningsdragning gäller
att det är strängt förbjudet att borra eller sticka hål
i elpanelens sidor.
För fältledningar gäller att endast nödvändiga hål
får göras. Inga hål som gjorts får lämnas utan kabel
i dem. Om oönskad håltagning inträar ska hela
packningsplåten bytas ut.
118U5258– Reservdel, kabelförskruvning
Skiljevägg och basplatta har särskilda öppningar
för förventilation. Täta/blockera/stäng inte
öppningarna på något sätt.
I händelse av riskfyllda läckage startar äkten före
kompressorn med en startfördröjning 30 sek-
under för att undvika köldmediekoncentration i
kompressorutrymmet.
Rörmaterial av koppar ska uppfylla kraven i SS-
EN12735-1. Alla rörkopplingar ska uppfylla kraven
i SS-EN14276-2
Vid fältinstallation ska stöd läggas till baserat
storlek och vikt. Rekommenderat största avstånd
mellan stöden för rörledningar enligt EN12735-1
och EN12735-2
Anslutning av rörledningar ska utföras innan venti-
lerna öppnas att köldmedium kan öda mellan
kylsystemets delar.
5 – Läckavkänning
Fyll aldrig kretsen med syre eller torr
luft. Detta kan orsaka brand eller
explosion.
Använd inte färg för att kontrollera med avseende
på läckage.
Kontrollera hela systemet med avseende
på läckage.
Det maximala provtrycket är 25 bar.
ett läckage upptäcks ska det repareras
och ytterligare en kontroll utföras.
6 – Vakuumavfuktning
Använd aldrig kompressorn för att evakuera
systemet.
Anslut en vakuumpump till både låg- och
högtryckssidan för snabbare och mer eektiv
evakuering.
Vakuumpumpen måste vara certierad
för användning i A2L-köldmediemiljö eller
ATEX-certierad
Dra ner systemet under ett vakuum
500 µm Hg (0,67 mbar) absolut tryck.
Använd inte en megohmmeter och anslut inte
kompressorn till elförsörjning när den står under
vakuum eftersom detta kan orsaka intern skada.
7 – Elektriska anslutningar
Kontrollera att alla elektriska anslutningar inne
i det luftkylda aggregatet är ordentligt anslutna
eftersom de kan ha lossnat under transporten.
Stäng av och isolera huvudströmbrytaren.
Kontrollera att spänningsmatningen inte kan slås
till under installationen.
Alla elektriska komponenter måste väljas
i enlighet med EN60335-1, EN60204 eller lokal
tillämplig standard och enhetskrav.
Instruktioner
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 39
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
De elektriska anslutningarna visas
kopplingsschemat.
Alla elektriska komponenter måste vara
godkända för användning tillsammans
med A2L-köldmedier och de får inte utgöra
antändningskällor.
Kontrollera att strömförsörjningen motsvarar
enhetens egenskaper och att strömförsörjningen
är stabil (Tillåten spänningstolerans ±10 % och
tillåten frekvenstolerans ±2,5 Hz).
Nätkablarna måste motsvara enhetens spänning,
strömstyrka och omgivande förhållanden. Se
märkskylten för information om spänning och
strömstyrka.
Skydda strömförsörjningsledningen och
kontrollera att jordningen är korrekt utförd.
Kontrollera att strömförsörjningen uppfyller lokala
standarder och lagstadgade krav.
Enheten har en elektronisk styrenhet. Mer
information nns i bruksanvisning 118U3808.
Enheten har en huvudbrytare med överlastskydd
och kortslutningsskydd. Överlastskyddet är
förinställt men du bör kontrollera värdet innan
du startar enheten. Överlastskyddets värde nns
i
kopplingsschemat i enhetens främre lucka.
Enheten har hög- och lågtrycksbrytare som
omedelbart stänger av strömförsörjningen
till kompressorn vid aktivering. Parametrarna
för hög- och lågtrycksfrånslag är förinställda
i styrenheten och anpassade till kompressorn som
är installerad i enheten.
P02-versionsmodellerna (OP-xxxxxxxxxP02E)
är utrustade med ett elektroniskt kretskort för
styrning av den elektroniska expansionsventilen
med vätskeinsprutning (Module B Plus). Se
avsnittet ”Module B Plus –bruksanvisning” i denna
användarhandbok.
Startfrekvensen för Optyma™ Plus luftkylda
aggregat måste begränsas för kolv kompressorer.
- Utan startkondensator max 5 starter per timme.
- Med startkondensator max 10 starter per timme.
8 – Säkerhet
Elskåpets dörr ska vara stängd innan
den ansluts till strömförsörjningen.
Temperaturen i utloppsröret når upp
till 120°C när enheten är i drift.
Vi rekommenderar att
överströmningsventilen installeras
inuti enheten och att utsläpp av
köldmedium ska ledas direkt ut i
atmosfären.
Optyma plus enhetskoder 114X34-
- och 114X44--, högtrycksvakt
monterad efter mottagaren. Om
Rotolock-ventilerna är stängda under
nedpumpningscykeln kommer inte
HP-omkopplaren att lösas ut.
Enheten har vätskebehållare med en
säkringsadapter med 3/8” NPT-koppling. Installatör/
slutanvändare kan välja olika alternativ som nämns i
EN378-2: 2016 punkt 6.2.2.3
Den enhet/installation som aggregatet
monteras/byggs in i måste uppfylla kraven
i PED.
Var uppmärksam mycket varma och kalla
komponenter.
Var uppmärksam rörliga komponenter.
Strömtillförseln ska vara frånkopplad vid service.
Enligt EU:s F-gasförordning betraktas R1234yf,
R454C och R455A som A2L-köldmedier.
Optyma™ Plus-enheter är godkända tillsammans
med R1234yf, R454C och R455A. Alla
försiktighetsåtgärder och säkerhetsåtgärder måste
vidtas före och efter installation.
Alla komponenter ska vara kompatibla för
användning tillsammans med specicerade
köldmedier i enlighet med Optyma™ Plus-koderna
för luftkylda aggregat. Se bilaga A.
För att undvika ljusbåge mellan hermetiska
anslutningsstift får kompressorn inte startas och
elektriska tester såsom dielektrisk hållfasthet inte
utföras när kylsystemet är under vakuum.
De luftkylda aggregaten Optyma™ Plus har
förventilation via kondensoräkten innan
kompressorn startar (30 sekunder).
Danfoss rekommenderar alltid användning av
IP54-huvudelskåpet. Om gummipackningen är
skadad (visas nedan) ska den omedelbart bytas ut
av kunden.
Kompressorn har ett internt överbelastningsskydd.
Den skyddar kompressorn mot trycket högre än 32
bar.
Ventiler och löstagbara fogar får inte nnas i
områden som är tillgängliga för allmänheten,
förutom när de överensstämmer med SS-EN 16084
Köldmedierörledningar ska skyddas eller
inneslutas för att skador ska undvikas.
Fältrörledningar ska installeras i korrosions-
och saltfria miljöer för att korrosion i koppar-/
aluminiumrörledningar ska undvikas.
Vid brand ökar trycket grund av ökad
temperatur vid behållaren. Därför är det mycket
viktigt att en överströmningsventil installeras.
För koderna 114X34-- och 114X44-- tillhandahålls
en dörrbegränsningsbrytare för säkerhetsändamål.
Ta inte bort eller ändra anslutningen.
9 – Fylla systemet
Starta aldrig kompressorn under vakuum.
Kompressorn ska vara avstängd.
Använd bara det köldmedium som enheten
är konstruerad för.
Ta dig lämplig personlig skyddsutrustning
innan du fyller köldmedel i Optyma™ Plus
luftkylda aggregat.
Läs kompressoretiketten vilken oljetyp som
krävs om du behöver fylla olja. Kontrollera
riktlinjerna för kompressorapplikation avseende
lägsta oljenivå före påfyllning.
Använd vätskeventilen i köldmedelscylindern för
glidköldmedier som R454C, R455A, R448A, R449A,
R452A.
Fyll ytande köldmedium i aggregatet
eller vätskebehållaren. Systemet ska laddas
långsamt till 4–5 bar för R404A/R507, R407A,
R407F, R448A/R449A, R452A, R454C, R455A
och cirka 2 bar för R134a, R513A och R1234yf.
Fortsätt laddningen tills installationen har uppnått
ett stabilt nominellt tillstånd under drift.
Låt aldrig fyllningscylindern vara ansluten
till kretsen.
Led inte vätskeköldmedium genom sugledningen.
Det är inte tillåtet att blanda tillsatser med
oljan och/eller köldmediet.
Se till att påfyllningsområdet är välventilerat vid
påfyllning av A2L-köldmedium.
Vätskebehållaren är utrustad med en Rotolock-
ventil för serviceändamål. Som fabriksinställning
är ventilen i helt öppet läge. Vid underhåll och
nedpumpning måste ventilen vridas medurs tills
den är i helt stängt läge.
Sug-, vätske- och mottagar-Rotolock-ventiler
nns vid Schrader-porten för servicearbete som
gasladdning och tryckmätning.
10 – Ställa in den elektroniska styrenheten
Ändra styrenhetens parameter o37
till 1 vid eftermontering av SPPR (relä
för försörjningsövervakning). Om du
lägger till tillvalet SPPR för att skydda
kompressorn ska inställning o37
ändras från 0till1.
För P02-versionsmodeller (OP
xxxxxxxxxP02E) är o30-värdena endast
19= R404A/40= R448A/41= R449A/51=
R454C/52= R455A i styrenheten
tske-
grupp Köldmedium Parameter (o61*)
A2L R455A & R454C
LLZ013 , LLZ015,
LLZ018, LLZ024 &
LLZ034 = 19
MLZ058 &
MLZ076 = 18
A1
R404A/R507,
R452A, R448A
&R449A
LLZ013 = 43
LLZ015 = 44
LLZ018 = 45
LLZ024 = 39
LLZ034 = 40
MLZ058 = 37
MLZ076 = 38
* Refer Optyma™ plus controller installation – User
manual (BC08728642552802)
Enheten har en elektronisk styrenhet som
är fabriksprogrammerad med parametrar för
den aktuella enheten. Mer information nns
i bruksanvisning 118U3808.
Den elektroniska styrenheten visar
temperaturvärdet för sugtrycket i °C som
standard. Om du vill visa temperaturvärdet för
kondenseringstrycket trycker du den nedre
knappen Bilaga A, bild 3.
Ta bort regulatorplint DI1 (rumstermostatingång)
för att undvika oönskad kompressorstart. Sätt
tillbaka den när inställningarna är klara.
Den elektroniska regulatorn är förinställd från
fabriken för R404A, R449A, R452A, R134a,
R454C och R1234yf beroende kompressor-
modell som installerats och tillämpning
(se installationshandbok 118U3808 för Optyma™
-regulatorn). Om något annat köldmedium används
måste inställningen för köldmediet ändras.
Tryck in den övre knappen under några sekunder.
Kolumnen med parameterkoderna visas.
Parameter r12 måste vara inställd 0 före
(programvarans huvudbrytare = av).
Tryck de övre och nedre knapparna tills
du hittar parameterkoden o30.
Tryck på knappen i mitten tills parametervärdet
visas.
Tryck på den övre eller nedre knappen för att välja
ett nytt värde: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20
= R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 =
R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 =
R454C. 52 = R455A
Tryck knappen i mitten för att bekräfta det
valda värdet.
Tryck på de övre eller nedre knapparna tills du
hittar parameterkoden r84 (r84 = högsta tillåtna
utsläppstemperatur).
Tryck den mellersta knappen, standard maximal
utsläppstemperatur är 125°C
Om du vill öka värdet för ventilen trycker du
den övre knappen för att välja det nya värdet:
130°C. tryck knappen i mitten för att bekräfta
Instruktioner
40 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
det valda värdet.
Högsta tillåtna utsläppstemperatur (r84) ska inte
överstiga 130°C
Optyma Plus 114X33YY och 114X43YY-
enheterna är utrustade med EC-äktmotor.
Optyma Plus-regulatorns parameter F17
modieras till 2 för detta för att aktivera
0-10V äkthastighetskontrollutgången. Som
fabriksinställning är max. äkthastighetsparameter
F19 är inställd 80 % för att begränsa
äkthastigheten och buller i bostadsområden.
Installatörer kan öka detta max. hastighet upp till
100 %, om det avgivna bruset inte är en begränsning.
Den digitala ingången DI2 från regulatorn ansluts till
modul B+ (endast för P02-versionerna). Här indikeras
det larm som stoppar kompressorn i händelse av fel
i modul B+. Regulatorparametern o37 måste vara
inställd på 1.
Hastighetsvariationen för EC-äktmotorn kommer
att styras av Optyma Plus-styrenheten, genom att
mäta skillnaden mellan omgivningstemperatur och
mättad kondenseringstemperatur (Dagg). Mindre
skillnad, högre hastighet. Fabriksinställningen är 8K.
Det justerbara området kommer att vara 2-20 K. För
att justera, från startskärmen på Optyma-kontrollern
(visar mättad sugtemperatur), tryck på mittknappen
och ändra värdet med den övre eller nedre knappen.
11 – Kontroll före driftsättning
Använd säkerhetsanordningar
som säkerhetstryckvakter eller
säkerhetsventiler (medföljer ej)
i enlighet med både gällande
allmänna och lokala regler och
säkerhetsstandarder.. Kontrollera att
de fungerar och är korrekt inställda.
Kontrollera att inställningarna
högtrycksbrytarna och
säkerhetsventilerna inte överskrider
det maximala servicetrycket någon
systemkomponent.
Innan du startar det luftkylda aggregatet ska du
kontrollera att mottagarventilerna och kulventilen
är helt öppna.
Kontrollera att alla elektriska anslutningar inne
i det luftkylda aggregatet är ordentligt anslutna
eftersom de kan ha lossnat under transporten.
Om en vevhusvärmare krävs måste
denna startas minst 12 timmar före den
första drifttagningen eller efter långvarig
avstängning för vevhusvärmare av remtyp.
Vevhusvärmaren måste sitta ordentligt fäst
vid kompressorhöljet. Se till att den inte faller ned
och spänningssätts i luften.
Elskåpets dörr måste vara ordentligt stängd med
hjälp av vredet på dörrpanelen.
Alla slangar (vätska och sugning) som ska
sammankopplas med Optyma™ Plus luftkylda
aggregat måste dimensioneras korrekt beroende
på förångarens placering.
Tryckfall i sug- och vätskeledningsrören måste
utvärderas efter förångarens placering och
avstånd (se Coolselector2).
Sug-/utloppstryck för Optyma™ Plus luftkylda
aggregat måste ligga inom driftområdet. Använd
aldrig det luftkylda aggregatets sugtryck under
absolut tryck (vakuum).
Enheten har en huvudbrytare med
överlastskydd. Överlastskyddet är förinställt
från fabrik, men du bör kontrollera värdet
innan du tar enheten i drift. Överlastskyddets
värde hittar du på kopplingsschemat på enhetens
främre lucka.
Kontrollera om givaren för utloppstemperatur
sitter ordentligt fast och har ordentlig kontakt
med utloppsröret.
Se till att du har läst installationsanvisningarna
som medföljer det luftkylda aggregatet.
Använd endast korrekt köldmedium enligt
specikationen på märkplåten.
Kontrollera kompressorns oljenivå.
Kontrollera att alla serviceventiler är öppna.
Kontrollera att högtrycktransmittern är öppen mot
systemet.
Kontrollera att alla mekaniska anslutningar
är åtdragna.
Kontrollera att alla elektriska överbelastnings-
inställningar är korrekta.
12 – Start
Enheten får bara startas om köldmedium har
laddats i den.
Alla serviceventiler måste stå öppna.
Rotalock-ventilen mottagaren ska vara helt
öppen. Vrid motsols för att öppna helt.
Kontrollera att enhetens och elnätets spänningar
stämmer överens.
Kontrollera att vevhusvärmaren arbetar.
Kontrollera att äkten kan rotera fritt.
Kontrollera att skyddet på baksidan av aggregatet
har tagits bort.
Balansera det höga och låga trycket.
Starta enheten. Kondensoräkten måste starta
omedelbart och efter 30 sekunders fördröjning
startar kompressorn (förventilation).
Eventuell omvänd rotation hos en 3-faskompressor
kan upptäckas följande sätt: Kompressorn
bygger inte upp tryck, den låter onormalt högt
och/eller drar onormalt lite ström. Stäng i sådana
fall av enheten omedelbart och anslut faserna till
rätt terminaler.
Om rotationsriktningen är korrekt ska
indikeringen för lågt tryck regulatorn (eller
lågtrycksmanometern) visa ett sjunkande
tryck och indikeringen för högt tryck (eller
högtrycksmanometern) ska visa ett ökande tryck.
(endast vid uppstart)
13 – Kontroll medan enheten är i drift
Kontrollera äktens rotationsriktning. Luftödet
ska gå från aggregatet till äkten.
Kontrollera aktuell strömförbrukning och
spänning.
Kontrollera att suggasen inte överhettas för
att minska risken för vätskeslag.
När det nns ett kompressorsynglas kontrollerar
du oljenivån i början av och under användningen
så att du ser att oljenivån syns.
Följ driftsbegränsningarna.
De luftkylda Optyma™ Plus-aggregaten är
konstruerade för drift i upp till 43 °C. Vid
normal drift eller toppdrift får den mättade
daggpunktskondenseringstemperaturen inte
överstiga 63 °C för R404A/R507, R448A,
R449A, R452A, R454C, R455A. Den mättade
daggpunktskondenseringstemperaturen får
inte överstiga 65 °C för R134a, R513A och R1234yf.
Kontrollera alla rör så att de inte vibrerar onormalt.
Rörelser som överskrider 0,15 mm kräver
korrigeringar med till exempel rörfästen.
När det behövs kan mer ytande köldmedium
fyllas lågtryckssidan långt från
kompressorn som möjligt. Kompressorn måste
vara i drift under denna process.
Överbelasta inte systemet.
Följ lokala föreskrifter beträande återställning av
köldmediet från enheten.
Släpp aldrig ut köldmedium i atmosfären.
Innan du lämnar installationsplatsen ska du utföra
en allmän inspektion av installationen för att
kontrollera renlighet, ljudnivå och läckage.
Notera typ av och mängd kylmedel som laddats
och driftsvillkor som en referens för framtida
inspektioner.
Kontrollera sug- och utsläppstryck samt
temperatur.
Kontrollera att köldmediefyllningen och
motorernas tomgångsström fungerar korrekt.
Kontrollera kompressorns sugöverhettning
för att minska risken för vätskeslag.
Låt systemet i 3–4 timmar. Kontrollera
kompressorns oljenivå och fyll på med rätt oljetyp
enligt märkplåten på enheten och kompressorn.
Kontrollera kompressorns oljenivå igen efter
24 timmars drift.
Utför det slutliga läckagetestet och kontrollera att
alla höljen är monterade och alla skruvar åtdragna.
Slutför köldmediemärkning för överensstämmelse
med lokal standard
Scrollkompressorer får köras med maximalt 12
start-/stoppcykler per timme.
Kolvkompressorer får köras med maximalt 10
start-/stoppcykler per timme.
Se till att underhåll utförs i enlighet med
installationsanvisningarna.
14 – Körning utan styrenhet i nödläge
Om styrenheten slutar fungera kan det luftkylda
aggregatet fortfarande köras, såvida styrenhetens
standardanslutning har ändrats till en tillfällig
anslutning enligt beskrivningen nedan.
Den här modieringen får bara
utföras av behörig elektriker. Följ alltid
gällande lagar och bestämmelser i det
aktuella landet.
Koppla från det luftkylda aggregatet
från strömtillförseln (stäng av den med
huvudbrytaren)
Regulatorn måste bytas ut så snart som
möjligt för att undvika att livslängden
förkortas.
Rumstermostatens kontakt vid 24−25 (dvs. DI1)
måste kunna koppla om 250VAC.
Ta bort kabel 22 (säkerhetsingång DI3) och kabel
24 (rumstermostat DI1) och koppla samman dem
med en isolerad anslutningsbrygga 250VAC, 10
mm².
Ta bort kabel 25 (rumstermostat DI1) och kabel 11
(kompressormatning) och koppla samman dem
med en isolerad anslutningsbrygga 250VAC, 10
mm².
Ta bort kabel 6 och anslut den med
anslutningsbrygga för kabel 11 och 25. En
äkttryckbrytare eller äktvarvtalsregulator kan
seriekopplas till kabel 6.
Ta bort kabel 14 (vevhusvärmare) och anslut den
till kompressorns kontaktorplint 22.
Ta bort kabel 12 (matning till vevhusvärmare),
förläng kabeln med en 250 V AC, 10 mm²
anslutningsbrygga och 1,0 mm² brun kabel, och
anslut den till kompressorns kontaktorplint 21.
Ta bort det stora anslutningsblocket från
styrenhetens anslutningar 10 till 19.
Anslut aggregatet till strömtillförseln (slå till
huvudbrytaren).
För 114X33YY och 114X43YY-enhet med EC-
äktmotor, öppna äktmotorns uttagslådan och
anslut 0-10V äkthastighetsingången till 10V
matningsterminalen
15 – Underhåll
Instruktioner
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 41
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Stäng alltid av strömförsörjningen till
det luftkylda aggregatet genom att
stänga av huvudströmbrytaren innan
du öppnar äktpanelen.
Det interna trycket och
yttemperaturen utgör en fara
och kan orsaka permanenta skador.
Underhållspersonal och installatörer
måste ha rätt personlig
skyddsutrustning, rätt utbildning
och verktyg för att utföra
underhållsarbetet. Rörtemperaturen
kan överskrida 100 °C och kan orska
allvarliga brännskador.
Rutinmässiga serviceinspektioner ska
utföras för att systemet ska fungera
pålitligt och enligt lokala föreskrifter.
För att förhindra att systemrelaterade problem med
kompressorn uppstår rekommenderar vi att följande
rutinmässiga underhållsarbete utförs:
Kontrollera att säkerhetsenheter fungerar och är
korrekt inställda.
Kontrollera att systemet är tätt och att det
inte läcker.
Kontrollera kompressorns aktuella spänning.
Bekräfta att systemet drivs ett sådant sätt som
är konsekvent med tidigare underhållsnoteringar
och omgivningsvillkor.
Kontrollera att alla elektriska anslutningar
fortfarande är ordentligt anslutna.
Håll enheten ren och kontrollera att det inte
nns någon rost eller oxidering enhetens
komponenter, rör och elektriska anslutningar.
Värmeväxlarens mikrokanalyta har rengjorts
ordentligt för att undvika igensättning.
Aggregatet måste kontrolleras åtminstone en gång
per år så att den inte slammar igen och rengöras
vid behov. Åtkomst till kondenseringsenhetens
innerutrymmen sker genom äktluckan.
Mikrokanalskondensorer brukar ackumulera smuts
på ytan mer än på insidan, vilket gör dem enklare att
rengöra än kondensorer med änsar och rör.
Stäng av strömförsörjningen till det
luftkylda aggregatet genom att stänga
av huvudströmbrytaren innan du öppnar
äktpanelen.
All elektrisk utrustning, personlig skyddsutrustning
och alla verktyg måste vara kompatibla och
godkända för användning med A2L-köldmedier
som R454C, R455A och R1234yf.
Ta bort smuts, löv, brer osv. med en dammsugare
som har en borste eller något annat mjukt verktyg.
Du kan även blåsa tryckluft genom spolen inifrån
och ut och borsta med en mjuk borste. Använd inte
en stålborste. Slå inte eller skrapa spolen med
dammsugaren eller luftmunstycket.
Kontrollera att öppningarna i skiljeväggen
och basplattan är fria inför förventilation.
Innan du stänger äktluckan ska du ställa in
äktbladet i ett säkert läge att luckan inte slår
emot äkten.
Om köldmediesystemet har öppnats måste systemet
rensas med torr luft eller kväve för att bort
fukt, varefter ett nytt torklter ska monteras. Om
köldmediet måste tas bort ska arbetet utföras på ett
sådant sätt att köldmediet inte kan förorena naturen.
1
2
3
4
1. Ventilinlopp
2. Ventilutlopp
3. Högtrycksbrytare (Schrader-port)
4. Service-port
Ventil helt stängd (ventilspindel helt vriden
medurs)
- 1,3 och 4 anslutna
- 2 har inte anslutning till andra portar
Ventilen öppnade några varv (ventilspindel
någonstans mellan öppen och stäng)
- 1,2, 3 och 4 anslutna
- Ventil helt öppen (ventilspindeln helt vriden
moturs)
- 1,2 och 3 anslutna
- 4 har ingen anslutning till andra portar
Spindeln helt stängd
Spindeln helt öppen
16 – Försäkran om inbyggnad
Pressure Equipment Directive 2014/68/EU
SS-EN 378-2:2016 – Kylningssystem och
värmepumpar – Säkerhets- och miljökrav – Del 2:
Utformning, konstruktion, provning, märkning och
dokumentation.
Lågspänningsdirektivet 2014/35/EU SS-EN 60335-
1:2012 + A11:2014 Elektriska hushållsapparater
och liknande bruksföremål – Säkerhet – Del
1: Allmänna krav för alla nedanstående luftkylda ag-
gregat.
Ekodesigndirektivet 2009/125/EG som utgör ett
ramverk som fastställer ekodesignkrav för energire-
laterade produkter.
FÖRORDNING (EU) 2015/1095 där ekodesign-
direktivet 2009/125/EG implementeras avseende
ekodesignkrav för kylskåp och frysar för professionellt
bruk, snabbnedkylningsskåp, luftkylda aggregat och
processkylaggregat.
• Luftkylda aggregat mäts i enlighet med standarden
SS-EN 13771-2:2017 – Kylkompressorer och
kondensorenheter – Prestandaprovning och
provningsmetoder – Del 2: Luftkylda aggregat.
Deklaration om ekodesign; se Danfoss Coolselector®2
med kodnummer (114X...) för att hitta deklarationen.
17 – Garanti
Ange alltid modell- och serienummer
vid eventuell skadeanmälan på denna produkt.
Produktgarantin kan bli ogiltig i följande fall:
Typskylten saknas.
Ändringar har gjorts utsidan, t.ex. borrning,
svetsning, trasiga fötter och märken.
Kompressorn är öppnad eller skickas tillbaka
oförseglad.
Det nns rost, vatten eller färg för upptäckt av
läckor inuti kompressorn.
Ett köldmedium eller smörjmedel som inte har
godkänts av Danfoss har använts.
De rekommenderade instruktionerna för
installation, användning eller underhåll har
inte följts.
Användning i rörliga applikationer.
Användning i explosiva miljöer.
Modellnumret eller serienumret har inte skickats
med kravet.
18 – Skrotning
Only for Norway
Danfoss rekommenderar att aggregaten
och oljan återvinns av ett lämpligt företag
och på deras område.
Instruktioner
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Instruktioner
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 43
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Module B Plus är ett elektroniskt kretskort
som används i P02-versionsmodeller
för automatisk vätskeinsprutning i en
scrollkompressoruppsättning med en elektronisk
expansionsventil.
Module B Plus
LED 2
LED 1
Module B Plus täcks av ett beröringsskydd som
visas i bild 6.
Ta inte bort beröringsskyddet om det inte
behövs. Stäng av enheten innan du tar bort det
här skyddet.
LYSDIOD2 LYSDIOD1
Module B Plus – insida
Bild 6
Applikation
Module B Plus styr vätskeinsprutningen
och övervakar även följande parametrar:
hetgastemperatur, fasföljd och fasfel.
Funktionsbeskrivning
Vätskeinsprutning
- Module B Plus kan reglera hetgastemperaturen.
Standardinställningspunkten är 125 °C. Denna
temperatur krävs för att det luftkylda aggregatet
ska kunna köras inom ett säkert område.
Ändra inte denna inställningspunkt.
19 - Module B Plus – bruksanvisning
- När kompressorn stoppas stängs
vätskeinsprutningsventilen under sexsekunder
• Överhettningsskydd för hetgastemperatur
- Module B Plus hetgastemperaturgivare kan
känna av hetgastemperaturer inom området
-50 till 180 °C, mätnoggrannhet ±0,5 °C.
Hetgastemperaturgivaren är monterad 150
mm från kompressorns utloppsport.
- Om hetgastemperaturen är högre
än tröskelpunkten för överhettning
(inställningspunkt + 10 K) inom en sekund
öppnas larmreläet (J5). Denna status kallas
DGT statisk överhettning med hänvisning
till tabell 1. Om hetgastemperaturen är lägre
än återställningspunkten (inställningspunkt
-15°C) kontinuerligt under fem minuter
stängs larmreläet (J5). Denna fem
minuters fördröjningsstatus kallas DGT
återställningsfördröjning.
- Om hetgastemperaturen blir för hög er än
fem gånger under en timme låses larmreläet
(J5) i det öppna läget och kan endast återställas
genom att strömförsörjningen till Module B
Plus återställs manuellt (stäng av enheten,
vänta en stund och sätt sedan den igen).
Denna status kallas DGT överhettningslås, se
tabell 1 för felidentiering.
- Om det blir något fel
hetgastemperaturgivaren, t.ex. givare öppen,
kortslutning i givare eller utanför område,
låses larmreläet (J5) också i det öppna läget. Se
tabell 1 för felidentiering.
Fasskydd
- Fasföljd och detektering av faser som saknas
genomförs bara varje gång kompressorn sätts
på. Om en felaktig fasstatus av typen fasförlust
eller fasomkastning detekteras öppnas
larmreläet (J5) inom 4,5 till 5sekunder och låses
i det öppna läget. Detta låsta öppna läge kan
endast återställas genom att strömförsörjningen
till Module B Plus återställs manuellt. Se tabell 1
för felidentiering.
Användargränssnitt
- När Module B Plus är igång lyser LYSDIOD
1 kontinuerligt med ett fast rött sken. När
modulen är avstängd är LYSDIOD 1 släckt. Om
Module B Plus är igång och inget fel förekommer
lyser LYSDIOD 2 kontinuerligt med ett fast grönt
sken. I bild 6 kan du se var LYSDIOD 1 och
LYSDIOD 2 är placerade på Module B Plus.
- Om Module B Plus är igång och detekterar ett
fel blinkar LYSDIOD 2 gult och rött en sekund i
taget. I tabell 1 nns en detaljerad blinkkod.
Bild 7
135
80
90
100
110
120
130
140
01020304050607
08
0
Vätskeinsprutningszon
Hetgastemperatur (°C)
Tröskelpunkt för överhettning (inställningspunkt + 10K)
DGT återställningsfördröjning(5min.)
DGT statisk
överhettning
(kompressorstopp)
Larmrelä (J5) stängs
(kompressorstart)
DGT överhettningslås
Inställningspunkt
=125 °C
Inställningspunkt
-15 K
< 60min.
Module B Plus kommunikation med Optyma
Plus Controller.
- När larmreläet (J5) är öppet kommuniceras
signalen till Optyma Plus Controllers digitala
ingång 2 (DI2), vilket utlöser säkerhetslarmet
(A97) i Optyma Plus Controller. Strömtillförseln
till kompressorn stoppas då omedelbart.
Kopplingsschema för Module B Plus
DI1 DI2
230Vac
L
N
PE
Supply
Optyma
Plus
Controller
084B
A1
N
X1
L1 L2 NL3
I > I > I >
2 4 6
Q
1
F1
L
N
PE
PE
L1
L2
L3
J1 J13 J2 J3 J4 J5
A3
Module B+
T>
S1
R8
M
M4
K2
M
3~
M1
P
N
P'
N'
PE
A2
3A
Tabell 1: Blinkkoder vid fel (LYSDIOD 2 gul-röd blinkkod)
Kategori
Antal
blinkningar
i gult
Antal
blinkningar
i rött
Fel Beskrivning Åtgärd
Hetgastemperatur 1
1
DGT statisk
överhettning/DGT
återställningsfördröjning
Hetgastemperaturen är
högre än tröskelpunkten för
kompressorstopp
Kontrollera om säkerhetslarmet (A97) visas på Optyma Controller. Om så är
fallet väntar du tills felet åtgärdas automatiskt. Om felet förekommer ofta ska
du kontrollera om enheten körs inom det rekommenderade området.
2
DGT överhettningslås DGT statisk överhettning
inträar fem gånger inom
en timme
Återställ strömtillförseln till Module B Plus manuellt (stäng av enheten, vänta
en stund och sätt sedan på den igen).
3
DGT utanför området DGT är utanför det normala
området (-50– 180°C)
Kontrollera om givaren för hetgastemperatur är korrekt monterad på
hetgasledningen. Kontrollera hetgastemperaturen på Optyma Plus
Controller-parametern U27 (den ska vara inom området -50– 180°C).
4
DGT givare öppen/DGT
kortslutning i givare
Givaren för
hetgastemperatur är
öppen/kortsluten
Kontrollera givaren för hetgastemperatur och anslutningen.
Trefas 2
1
Fasförlust Enfassignalförlust Kontrollera trefasströmtillförseln (J2) till Module B Plus för att se om någon
av de tre faserna saknas. Om så är fallet ska du ansluta strömtillförseln på ett
korrekt sätt och återställa Module B Plus manuellt (stäng av enheten, vänta
en stund och sätt sedan på den igen).
2
Fasomkastning Felaktig fasanslutning Kontrollera trefasströmtillförseln (J2) till Module B Plus för att se om de tre
faserna har rätt följd. Om så inte är fallet ska du ansluta strömtillförseln på ett
korrekt sätt och återställa Module B Plus manuellt (stäng av enheten, vänta
en stund och sätt sedan på den igen).
Optyma™ Plus
OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK i OP-MPI
Instrukcje (Polski)
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1 – Wstęp
Niniejsze instrukcje odnoszą się do agregatów
skraplających Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV,
OP-LPK i OP-MPI stosowanych wukładach chłodniczych.
Zawiera ona informacje dotyczące bezpieczeństwa
iprawidłowej obsługi tych sprężarek.
Agregaty skraplające składają się z następujących
elementów:
Mikrokanałowy wymiennik ciepła
Sprężarka tłokowa lub spiralna
Zbiornik cieczy zzaworem odcinającym
Zawory kulowe zzaworem Schradera
Wziernik (przyłącza śrubunkowe)
Przetworniki ciśnienia ssania i ciśnienia wylotowego
Presostaty wysokiego iniskiego ciśnienia
Filtr odwadniacz (przyłącza śrubunkowe)
Sterownik elektroniczny
Wyłącznik główny (wyłącznik główny
zzabezpieczeniem przeciążeniowym)
Kondensatory wentylatora isprężarki
Stycznik sprężarki
Wytrzymała obudowa odporna na warunki
atmosferyczne
Wpełni okablowany panel elektryczny IP54
Silnik wentylatora AC dla modeli H1 iH2
Silnik wentylatora EC dla modeli H3 iH4
Zawór PRV jest montowany w modelach kat. II PED
(arkusz danych technicznych – załącznik A)
Podłączone komponenty wyposażone w przyłącze
Schradera
Sterownik wtrysku cieczy (moduł B Plus)*
Elektroniczny zawór rozprężny (ETS6) do wtrysku
cieczy*
* Tylko modele w wersji P02
2 – Transport imagazynowanie
Nie przystępować do lutowania, gdy agregat
skraplający znajduje się pod ciśnieniem.
Czynniki chłodnicze A2L cięższe od
powietrza. Firma Danfoss zaleca instalację
nad poziomem gruntu. Zob. załącznik A.
Nie zaleca się otwierania opakowania przed
dostarczeniem agregatu do miejsca instalacji.
Zachowywać ostrożność podczas przenoszenia.
Opakowanie jest przystosowane do przenoszenia za
pomocą wózka widłowego lub wózka ręcznego do
palet. Używać odpowiedniego ibezpiecznego sprzętu
do podnoszenia.
Magazynować i transportować agregat w pozycji
pionowej.
Magazynować agregat w temperaturze od -35°C do
50°C.
Chronić opakowanie przed działaniem deszczu oraz
innych czynników atmosferycznych powodujących
korozję.
Po rozpakowaniu sprawdzić, czy agregat jest
kompletny oraz czy nie jest uszkodzony.
3 – Środki ostrożności podczas instalacji
Nie przystępować do lutowania,
gdy agregat skraplający znajduje
się pod ciśnieniem.
Agregat należy usytuować wtaki sposób,
aby nie utrudniał poruszania się i nie
blokował przejść roboczych czy drzwi ani
nie zasłaniał okien itp.
Czynniki chłodnicze A2L cięższe
od powietrza. Agregat musi być
zainstalowany nad podłogą, aby
zapewnić dobrą wentylację komory
sprężarki.
PRV: Zawór PRV dostarczany jest
zamontowany w modelach kat. II PED. W
przypadku modeli kat. I PED zawór PRV
należy montować podczas instalacji.
Zapewnić odpowiednią przestrzeń wokół agregatu
dla umożliwienia obiegu powietrza i otwierania
drzwiczek. Minimalne odległości od ścian
przedstawiono wzałączniku A.
Unikać montażu agregatu w miejscach narażonych
codziennie na długotrwałe działanie promieni
słonecznych.
Unikać instalowania agregatu w miejscach o dużym
zapyleniu lub wwarunkach sprzyjających korozji.
Wybrać podłoże opoziomej nawierzchni (nachylenie
poniżej 3°), odpowiednio mocne istabilne, aby mogło
podtrzymywać całą masę agregatu oraz eliminować
drgania i zakłócenia (należy zastosować gumowe
pierścienie, podkładki lub wsporniki).
Temperatura otoczenia agregatu nie może przekraczać
63°C wczasie, gdy agregat nie pracuje.
Sprawdzić, czy napięcie zasilania odpowiada
charakterystyce agregatu (patrz tabliczka
znamionowa).
Podczas instalowania agregatów na czynniki
chłodnicze R454C, R455A i R1234yf stosować sprzęt
przeznaczony specjalnie do czynnika chłodniczego
A2L, który nigdy wcześniej nie był używany do innych
czynników chłodniczych HFO, CFC ani HCFC.
Stosować tylko czyste i osuszone rury miedziane/
aluminiowe o odpowiedniej grubości przeznaczone
Stopień ochrony skrzynki elektrycznej agregatu Optyma™ Plus to IP54, co zapobiega szybkiej migracji czynnika chłodniczego A2L. Uszczelkę należy konserwować, a
jej uszkodzenia naprawiać wodpowiedni sposób. (Patrz część 8Bezpieczeństwo)
Drzwiczki skrzynki elektrycznej muszą być zawsze zamknięte podczas pracy ipo serwisowaniu/konserwacji okresowej.
Agregaty skraplające mogą być instalowane i serwisowane wyłącznie przez wykwalikowany personel. Należy postępować zgodnie
z poniższymi instrukcjami i zasadami dobrej praktyki inżynierskiej w chłodnictwie, odnoszącymi się do instalacji, oddawania do użytku,
konserwacji iserwisowania.
Agregat skraplający należy używać wyłącznie do celów zgodnych zprzeznaczeniem oraz wzakresie przewidzianych dla niego zastosowań izgodnie zinstrukcją. Czynnik chłod-
niczy należy stosować zgodnie ze specykacją danego modelu.
Niezależnie od okoliczności należy bezwzględnie przestrzegać normy EN378 iinnych obowiązujących przepisów lokalnych.
Dostarczany agregat skraplający jest napełniony azotem pod ciśnieniem (2 bar(g)), dlatego nie można go podłącz w takim stanie; więcej
informacji znajduje się wczęści „Instalacja.
Zachować ostrożność podczas transportu agregatu skraplającego inie odchylać go od pionu (maksymalne dopuszczalne odchylenie od pionu: 15°).
Agregaty skraplające mogą być używane zczynnikami chłodniczymi A2L. Należy zachować ostrożność podczas instalacji iserwisowania.
Wprzypadku czynników chłodniczych A2L wszystkie elementy obiegu chłodniczego muszą posiadać certykat A2L. Przykład: Parownik i zawór rozprężny
Dla modeli kat. I PED: Zawór bezpieczeństwa PRV należy zamontować w układzie chłodniczym podczas instalacji. Zawór PRV powinien być zamontowany na zbiorniku.
Dla modeli kat. II PED: Zawór bezpieczeństwa PRV jest fabrycznie wbudowany w agregat skraplający na zbiorniku cieczy z nastawą ciśnienia 34,5 ± 1 bar. (Patrz część 3.1 – Zawór PRV)
Obsługa zaworu odbiornika Rotolock powinna być obsługiwana przez przeszkolonego/wykwalikowanego profesjonalnego operatora. Upewnij się, że wszystkie
zawory Rotolock są otwarte podczas pracy CU.
Obowiązujące normy idyrektywy
EN 378-2:2016: Instalacje chłodnicze ipompy ciepła – Wymagania dotyczące bezpieczeństwa iochrony środowiska
EN 60335-1: Elektryczny sprzęt do użytku domowego ipodobnego – Bezpieczeństwo użytkowania – Część 1: Wymagania ogólne
EN IEC 61000-6-8:202: Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) Część 6-8: Normy ogólne
EN 60335-2-40: Elektryczny sprzęt do użytku domowego ipodobnego
EN 60335-2-80: Elektryczny sprzęt do użytku domowego ipodobnego
Dyrektywa niskonapięciowa nr 2014/35/UE
Dyrektywa maszynowa nr 2006/42/WE
Dyrektywa ciśnieniowa (PED) nr 2014/68/UE
Dyrektywa RoHS 2011/65/EU
Dyrektywa WEEE 2012/19/EU
(Inne obowiązujące normy lokalne)
Instrukcje
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 45
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do systemów chłodzenia. Połączenia wykonywać z
lutu z dodatkiem srebra.
Używać czystych iosuszonych podzespołów układu.
Rurociąg ssawny podłączony do sprężarki musi
być elastyczny w 3 wymiarach, aby tłumić drgania.
Dodatkowo przewody rurowe należy wykonać
wtaki sposób, aby umożliwić powrót oleju sprężarki
i wyeliminować ryzyko przemieszczenia płynu do
sprężarki.
W agregatach skraplających Optyma zawory
serwisowe ssawny i cieczy są wyposażone w przyłącze
Schradera umożliwiającym serwisowanie w terenie.
Jednostki Optyma Plus o kodach 114X34-- oraz
114X44-- mają dwa wbudowane odbiorniki z
zaworami. Przed uruchomieniem należy upewnić się,
że oba zawory są otwarte.
3.1 – Zawór PRV
W przypadku Optyma™ Plus, agregatów
skraplających należących do kat. II PED,
zawór PRV jest fabrycznie ustawiony na
34,5 ±1 bar. (Patrz Dane techniczne dla
kategorii PED w załączniku A).
W przypadku Optyma™ Plus, agregatów
skraplających należących do kategorii
PED I, zawór PRV należy zamontować
(patrz Dane techniczne dla kategorii PED
w załączniku A).
PRV pełni funkcję urządzenia
ograniczającego uszkodzenia, a nie
ogranicznika ciśnienia.
PRV do montażu na zbiorniku cieczy, złącze 3/8"
NPT. (Użyć Coolselector2 w celu sprawdzenia kodu
produktowego PRV). Do montażu PRV użyć Locatite
554.
Moment dokręcania: 40Nm (nie przekraczać podanego
momentu dokręcania)
Instalator musi zadbać o wydmuchanie wyciekającego
czynnika chłodniczego z odpowiednich miejsc. Firma
Danfoss zaleca opróżnienie agregatu skraplającego z
czynnika chłodniczego.
Zaleca się wymianę PRV po opróżnieniu agregatu oraz
przy wymianie czynnika chłodniczego
Nie zdejmować uszczelki i nie próbować resetować
zaworu.
Zawory muszą być montowane pionowo lub poziomo,
przy czym należy upewnić się, że zawór PRV jest
montowany powyżej poziomu cieczy w układzie.
Upewnić się, że czynnik chłodniczy jest bezpiecznie
uwalniany bezpośrednio do atmosfery.
W przypadku zagrożenia opracowano dodatkowy
zestaw zapasowy do zebrania uwolnionego czynnika
chłodniczego. Przy instalacji zestawu należy zadbać
o odpowiednie poprowadzenie rur zapewniające
bezpieczne odprowadzenie czynnika chłodniczego.
(Patrz rysunek poniżej)
Zawór PRV nie powinien być montowany na zaworze
serwisowym.
Wymienić zawór PRV po wyczyszczeniu lub
zablokowaniu systemu.
Połączenia rozłączne i zawory nie powinny być ogólnie
dostępne. Wszystkie połączenia lutowane powinny
być zgodne z normą EN 14276-2, a pozostałe trwałe
połączenia powinny być zgodne z normą EN-16084.
Jednostki Optyma Plus o kodach 114X34-- oraz 114X44-
- mają zamontowany PRV na jednym z odbiorników. W
innym odbiorniku zamontowana jest zaślepka.
1. Przetwornik ciśnienia HP
2. Zawór nadmiarowy ciśnieniowy
3. Presostat ACB
4. Port wyrównania gazu
5. Port wyrównywania cieczy
4 – Montaż
Agregaty skraplające Optyma™ Plus mogą być
instalowane/serwisowane wyłącznie przez
wykwalikowany personel zgodnie zobowiązującymi
przepisami lokalnymi/międzynarodowymi
i z zastosowaniem właściwych środków ochrony
indywidualnej.
Instalacja, do której ma zostać podłączony agregat
skraplający, musi być zgodna zwymogami dyrektywy
ciśnieniowej (PED) 2014/68/UE. W świetle tej
dyrektywy opisywane agregaty skraplające nie
stanowią samodzielnego urządzenia.
Na początku instalacji należy pewnie przymocować
agregat do stabilnej i sztywnej podstawy. Zob.
załącznik A.
Zaleca się montować agregat na gumowych
pierścieniach lub podkładkach tłumiących drgania
(niedostarczane zagregatem).
Istnieje możliwość piętrowego układania jednostek
jedna na drugiej.
Agregat Maks. montażu
spiętrzonego
Obudowa 1
(Nr kat. 114X31-- lub 114X41--) 3
Obudowa 2
(Nr kat. 114X32-- lub 114X42--) 2
Obudowa 3
(Nr kat. 114X33-- lub 114X43--) 2
Obudowa 4
(Nr kat. 114X34-- lub 114X44--) 2
W przypadku montażu spiętrzonego szczytowy
agregat musi być zamontowany do ściany, jak
przedstawiono na rys. 2.
Powoli usunąć azot przez zawór Schradera.
Jak najszybciej podłącz agregat do układu, aby
uniknąć zanieczyszczenia oleju wilgocią zotoczenia.
Nie dopuścić do przedostania się do układu materiału
z cięcia rur. Nigdy nie wiercić otworów, jeśli nie ma
możliwości usunięcia opiłków.
Lutować z zachowaniem szczególnej ostrożności,
stosując najnowocześniejsze techniki oraz
„przedmuchując” azotem przewody rurowe.
Podłączyć wymagane urządzenia zabezpieczające
isterujące. Gdy wykorzystywany jest zawór Schradera,
usunąć atrapę kołpaka.
Zaleca się zaizolować rurę ssawną dochodzącą od
parownika do wlotu sprężarki za pomocą izolacji
ogrubości 19 mm.
Upewnić się, że wewnątrz agregatu nie znajduje się
czynnik chłodniczy, elementy wewnętrzne nie
uszkodzone, arury nie są pęknięte.
Upewnić się, że wszystkie podzespoły wewnątrz
skrzynki elektrycznej chronione przed
przeciążeniem elektrycznym i w przypadku
zatwierdzonych czynników chłodniczych "nie
stanowią źródła zapłonu".
Okablowanie zewnętrzne może być poprowadzone
tylko przez dławiki kablowe IP65 ipłytę przepustową.
Wiercenie otworów na dodatkowe przewody lub
przekłuwanie boków panelu elektrycznego jest
surowo zabronione.
W przypadku okablowania zewnętrznego
należy wykonać wyłącznie wymagany otwór.
Nie pozostawiać wolnych otworów bez kabli. W
przypadku niepożądanego/nieplanowego przebicia
należy wymienić całą płytkę dławnicy.
118U5258 – część zamienna, dławik kablowy
Przegroda i płyta podstawy posiadają specjalne
otwory do wentylacji nie uszczelniać/nie zasłaniać/
nie zamykać tych otworów wżaden sposób.
W celu uniknięcia gromadzenia się czynnika
chłodniczego w komorze sprężarki w wyniku
wycieku wentylator zostaje uruchomiony przed
uruchomieniem sprężarki z opóźnieniem czasowym
włączenia wynoszącym 30sekund dla sprężarek.
Rury miedziane powinny być wykonane z materiału
zgodnego z nor EN12735-1. Wszystkie złącza rur
powinny być zgodne z normą EN14276-2
W przypadku złożonego montażu, należy dobrać
wspornik odpowiedni do rozmiaru i masy instalacji.
Zalecane maksymalne odstępy między wspornikami
rur podano w normach EN12735-1 i EN12735-2.
Przed otwarciem zaworów należy wykonać wszystkie
połączenia rur, aby umożliwić przepływ czynnika
chłodniczego między częściami układu chłodniczego.
5 – Wykrywanie nieszczelności
Nigdy nie wykorzystywać do próby
ciśnieniowej czystego tlenu lub
powietrza. Może to spowodować pożar
lub eksplozję.
Nie używać barwnika do wykrywania wycieków.
Przeprowadzić próbę szczelności na kompletnym
układzie.
Maksymalne ciśnienie próbne wynosi 25bar.
Po wykryciu nieszczelności należy usunąć
ipowtórzyć próbę.
6 – Odwadnianie próżniowe
Nigdy nie ywać sprężarki do usuwania gazu
zukładu.
Dla szybszej i skutecznej oceny podłącz pompę
próżniową do stron niskiego i wysokiego ciśnienia.
Pompa próżniowa musi posiadać certykat
zezwalający na jej ytkowanie w środowisku
chłodniczym A2L lub certykat przez ATEX
Obciąż układ podciśnieniem bezwzględnym
500µm Hg (0,67mbar).
Nie używać megomierza ani nie zasilać sprężarki, gdy
jest w niej próżnia, ponieważ mogłoby to spowodow
wewnętrzne uszkodzenie.
7 – Połączenia elektryczne
Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne
wewnątrz agregatu skraplającego prawidłowo
zamocowane, ponieważ mogły się poluzować
podczas transportu.
Odłączyć iodizolować źródło zasilania sieciowego.
Upewnić się, że włączenie zasilania podczas instalacji
jest niemożliwe.
Wszystkie podzespoły elektryczne należy dobierać
Instrukcje
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zgodnie z normą EN60335-1, EN60204 lub normami
lokalnymi oraz wymogami dotyczącymi agregatu.
Szczegółowe informacje dotyczące tematu
połączeń elektrycznych zamieszczono na schemacie
okablowania.
Wszystkie podzespoły elektryczne muszą być
dopuszczone do stosowania z czynnikami
chłodniczymi A2L i "nie mogą stanowić źródła
zapłonu".
Upewnić się, że napięcie zasilania odpowiada
charakterystyce agregatu ijest stabilne (Dopuszczalna
tolerancja napięcia ±10% i dopuszczalna tolerancja
częstotliwości ±2,5 Hz).
Przewody zasilające należy dobrać odpowiednio do
parametrów napięcia, prądu i warunków otoczenia
agregatu. Napięcie inatężenie podane są na tabliczce
znamionowej agregatu.
Zabezpieczkabel zasilający izapewnić prawidłowe
uziemienie.
Dostosować źródło zasilania do lokalnych norm
iprzepisów.
Agregat jest wyposażony w sterownik elektroniczny.
Szczegółowe informacje można znaleźć w instrukcji
118U3808.
Urządzenie jest wyposażone w wyłącznik
główny z zabezpieczeniem przeciążeniowym i
przeciwzwarciowym. Zabezpieczenie przeciążeniowe
zostało ustawione fabrycznie, ale zaleca się sprawdzić
jego nastawę przed uruchomieniem agregatu.
Wartość nastawy zabezpieczenia przeciążeniowego
można odczytać ze schematu połączeń elektrycznych
znajdującego się na przednich drzwiczkach agregatu.
Agregat jest wyposażony w presostaty wysokiego
iniskiego ciśnienia, które wprzypadku uaktywnienia
bezpośrednio odcinają zasilanie od sprężarki.
Parametry odcięcia zasilania przy wysokim i niskim
ciśnieniu zostały ustawione wsterowniku, stosownie
do sprężarki zastosowanej wagregacie.
Modele w wersji P02 (OP-xxxxxxxxxP02E)
wyposażone w elektroniczną płytkę drukowaną do
obsługi elektronicznego zaworu rozprężnego wtrysku
cieczy (moduł B Plus). Patrz rozdział „Podręcznik
użytkownika modułu B Plus” wniniejszej instrukcji.
W przypadku sprężarek tłokowych częstotliwość
uruchamiania agregatu skraplającego Optyma™ Plus
musi być ograniczona.
- Bez kondensatora rozruchowego: maksymalnie
5uruchomień na godzinę.
- Z kondensatorem rozruchowym: maksymalnie
10uruchomień na godzinę.
8 – Bezpieczeństwo
Zamknąć drzwiczki skrzynki elektrycznej
przed podłączeniem zasilania.
W czasie pracy urządzenia temperatura
króćca tłocznego wzrośnie do 120°C.
Zaleca się zainstalowanie zaworu PRV
wewnątrz urządzenia i umożliwiać
wypuszczenie czynnika chłodniczego
bezpośrednio do atmosfery.
Kody jednostki Optyma plus 114X34-- i
114X44--, Presostat wysokiego ciśnienia
zamontowany za odbiornikiem, Jeśli
zawory Rotolock zostaną zamknięte
podczas cyklu odpompowania, presostat
wysokiego ciśnienia nie zadziała.
Agregat jest wyposażony wzbiornik ze złączem 3/8” NPT
zzatyczką. Instalator/użytkownik końcowy może wybrać
różne opcje wymienione wnormie EN378-2: 2016 art. §
6.2.2.3.
Urządzenie/instalacja, w której zamontowany/
zintegrowany jest agregat skraplający, musi być
zgodna zdyrektywą PED.
Uważać na bardzo gorące ibardzo zimne elementy.
Uważać na elementy będące w ruchu. Podczas
serwisowania należy odłączyć zasilanie elektryczne.
Zgodnie z rozporządzeniem UE w sprawie F-gazów,
czynniki chłodnicze R1234yf, R454C i R455A
uznawane za czynniki z grupy A2L. Agregaty
Optyma™ Plus są przeznaczone do pracy zczynnikami
R1234yf, R454C i R455A. Przed montażem i po nim
należy podjąć wszelkie niezbędne środki ostrożności
ibezpieczeństwa.
Wszystkie podzespoły powinny być zgodne
z określonymi czynnikami chłodniczymi zgodnie
z kodami agregatów skraplających Optyma™ Plus.
Zob. załącznik A.
Aby uniknąć powstania łuku elektrycznego między
hermetycznymi stykami złącza, nie należy uruchamiać
sprężarki ani wykonywać prób elektrycznych, np.
pomiaru wytrzymałości elektrycznej, w czasie, gdy
winstalacji chłodniczej wytworzona jest próżnia.
Przed uruchomieniem sprężarki agregaty skraplające
Optyma™ Plus przeprowadzają wstępną wentylację za
pośrednictwem wentylatora skraplacza (30s).
Firma Danfoss zawsze zaleca stosowanie głównej
skrzynki elektrycznej IP54. W przypadku uszkodzenia
gumowej uszczelki (pokazanej poniżej) obowiązkiem
użytkownika jest jej natychmiastowa wymiana.
Sprężarka jest wyposażona w wewnętrzne
zabezpieczenie przeciwprzeciążeniowe (OLP).
Zabezpiecza ono sprężarkę przed ciśnieniem
przekraczającym 32 bary.
Zabrania się umieszczania zaworów i połączeń
rozłącznych w miejscach ogólnodostępnych, chyba że
są one zgodne z normą EN 16084.
Aby zapobiec uszkodzeniom, rury czynnika
chłodniczego należy zabezpieczyć lub zabudować.
Rury montowane w terenie należy zabezpiecz
przed działaniem substancji żrących i słonych w
celu uniknięcia korozji w rurach miedzianych/
aluminiowych.
W przypadku wystąpienia pożaru ciśnienie rośnie z
powodu wzrostu temperatury w zbiorniku. Dlatego
bardzo istotna jest instalacja zaworu PRV.
Dla kodów 114X34-- oraz 114X44--, wyłącznik
krańcowy bramy jest przewidziany do celów
bezpieczeństwa. Nie usuwaj ani nie zmieniaj
połączenia.
9 – Napełnianie układu
Nigdy nie uruchamiać sprężarki przy wytworzonej
próżni. Pozostawić sprężarkę wyłączoną.
Używać wyłącznie czynnika chłodniczego,
do którego agregat jest przystosowany.
Przed napełnieniem agregatu skraplającego Optyma™
Plus czynnikiem chłodniczym należy założyć
odpowiednie środki ochrony indywidualnej.
Jeśli wymagane jest dodanie oleju, należy sprawdzić
jego typ na tabliczce znamionowej sprężarki. Przed
ponownym napełnieniem sprawdzić wytyczne
dotyczące zastosowań sprężarek pod kątem
minimalnego granicznego poziomu oleju.
W przypadku czynników chłodniczych z poślizgiem
temperaturowym, takich jak R454C, R455A, R448A,
R449A iR452A, do napełniania należy stosować zawór
cieczy.
Napełnić skraplacz lub zbiornik ciekłym czynnikiem
chłodniczym. Powoli napełniać układ do ciśnienia
4 5 bar w przypadku czynników R404A/R507,
R407A,R407F, R448A/R449A, R452A, R454C i R455A
oraz około 2 bar w przypadku czynników R134a,
R513A iR1234yf.
Ostateczne napełnienie wykonuje się do momentu
osiągnięcia przez instalację stabilnych znamionowych
warunków roboczych.
Nigdy nie pozostawiać butli do napełniania
podłączonej do obwodu.
Nie napełniać układu czynnikiem chłodniczym przez
przewód ssawny.
Nie stosować dodatków do oleju i/lub czynnika
chłodniczego.
Podczas uzupełniania czynnika chłodniczego A2L
należy upewnić się, że miejsce do napełniania jest
dobrze wentylowane.
Zbiornik cieczy jest wyposażony w zawór Rotolock
przeznaczony do celów serwisowych. W ustawieniu
fabrycznym zawór jest w pozycji całkowicie OTWARTEJ.
Podczas konserwacji i odpompowywania należy
obracać zawór zgodnie z ruchem wskazówek zegara,
aż znajdzie się w pozycji całkowicie ZAMKNIĘTEJ.
Zawory ssawne, zawory na linii cieczowej i zawory
Rotolock na zbiorniku posiadają przyłącze Schradera
do obsługi serwisowej, takiej jak napełnianie gazem i
pomiar ciśnienia.
10 – Konfiguracja sterownika elektronicznego
W przypadku modernizacji SPPR
(przekaźnika monitorowania zasilania)
zmienić parametr sterownika o37 na
1. W przypadku dodania opcji SPPR
wcelu ochrony sprężarki należy zmienić
ustawienie o37 z0 na 1.
W przypadku modeli w wersji P02
(OP xxxxxxxxxP02E) wartości o30 w
sterowniku wynoszą tylko 19= R404A /
40=R448A / 41=R449A / 51= R454C / 52
= R455A
Grupa
płynu Czynnik chłodniczy Parametr (o61*)
A2L R455A oraz R454C
LLZ013 , LLZ015,
LLZ018, LLZ024 &
LLZ034 = 19
MLZ058 &
MLZ076 = 18
A1
R404A/R507,
R452A, R448A oraz
R449A
LLZ013 = 43
LLZ015 = 44
LLZ018 = 45
LLZ024 = 39
LLZ034 = 40
MLZ058 = 37
MLZ076 = 38
* Patrz instalacja sterownika Optyma™ plus controller -
Instrukcja Obsługi (BC08728642552802)
Agregat jest wyposażony w sterownik elektroniczny,
w którym fabrycznie zaprogramowano parametry
wymagane przez dany agregat. Szczegółowe
informacje można znaleźć winstrukcji 118U3808.
Domyślnie wyświetlacz sterownika elektronicznego
pokazuje wartość temperatury dla ciśnienia ssania
w °C. Aby wyświetlić wartość temperatury dla
ciśnienia skraplania, wcisnąć dolny przycisk (załącznik
A; rysunek 3).
Usunąć zacisk DI1 sterownika (wejście termostatu
komory), aby uniknąć niepożądanego uruchomienia
sprężarki. Podłączyć go z powrotem po wprowadzeniu
ustawień.
Sterownik elektroniczny jest ustawiony fabrycznie na
czynnik R404A, R449A, R452A lub R134a w zależności
od modelu zamontowanej sprężarki oraz zastosowania
(zob. instrukcja instalacji sterownika Optyma™
118U3808). W przypadku ycia innego czynnika
chłodniczego należy koniecznie zmienić ustawienie
czynnika chłodniczego.
Nacisnąć i przytrzymać przez kilka sekund górny
przycisk. Pojawi się kolumna zkodami parametrów.
Parametr r12 musi być ustawiony na 0 (główny
wyłącznik programowy=wył.).
Nacisnąć górny lub dolny przycisk, aby znaleźć kod
parametru o30.
Nacisnąć i przytrzymać środkowy przycisk,
aż pojawi się wartość tego parametru.
Nacisnąć górny lub dolny przycisk, aby wybrać nową
wartość: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20 = R407C.
21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41
= R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 =
R455A.
Nacisnąć środkowy przycisk, aby zatwierdzić wybór.
Nacisnąć górny lub dolny przycisk, aby znaleźć kod
parametru r84 (r84 = Maksymalna dopuszczalna
Instrukcje
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 47
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temperatura tłoczenia).
Nacisnąć środkowy przycisk, domyślna maksymalna
temperatura tłoczenia wynosi 125°C.
Jeśli klient chce zwiększyć nastawę zaworu, należy
nacisnąć górny przycisk, aby wybrać nową wartość:
130°C. Nacisnąć środkowy przycisk, aby zatwierdzić
wybór.
Maksymalna dopuszczalna temperatura tłoczenia
(r84) nie powinna przekraczać 130°C.
Agregat Optyma Plus 114X33YY oraz 114X43YY jest
wyposażony w silnik wentylatora EC. W tym celu
zmodykowano parametr F17 sterownika Optyma
Plus na 2, aby aktywować wyjście regulacji prędkości
obrotowej wentylatora 0-10V. Jako ustawienie fabryczne
parametr F19 maks. prędkości wentylatora jest ustawiony
na 80%, aby ograniczprędkość wentylatora i emisję
hałasu w obszarach zamieszkanych. Instalatorzy mogą
zwiększmaks. prędkość do 100%, jeśli emitowany
hałas nie będzie przeszkadzać. Wejście cyfrowe DI2 ze
sterownika będzie podłączone do modułu B+ tylko w
przypadku modeli w wersji P02. Wskazuje alarm, który
zatrzymuje sprężarkę w przypadku awarii modułu B+.
Parametr sterownika o37 musi być ustawiony na 1.
Zmiana prędkości obrotowej silnika wentylatora EC
będzie odbywać się poprzez sterownik Optyma Plus
dzięki pomiarowi różnicy pomiędzy temperaturą
otoczenia a temperaturą skraplania (punkt rosy). Im
mniejsza różnica, tym większa prędkość. Domyślnym
ustawieniem fabrycznym będzie 8 K. Zakres regulacji
wynosi 2-20 K. Aby dokonać regulacji, należy nacisnąć
środkowy przycisk i zmienić wartość za pomocą górnego
lub dolnego przycisku z poziomu ekranu głównego
sterownika Optyma (wyświetlającego temperaturę
nasycenia na ssaniu).
11 – Sprawdzanie przed uruchomieniem
Należy korzystać z urządzeń
ochronnych, tj. presostatów oraz
mechanicznych zaworów nadmiarowych
(niedołączonych do produktu), zgodnie
z obowiązującymi ogólnymi i lokalnymi
przepisami i normami bezpieczeństwa.
Sprawdzić, czy urządzenia te sprawne
iodpowiednio nastawione.
Sprawdzić, czy ustawienia presostatów
wysokiego ciśnienia i zaworów
nadmiarowych nie przekraczają
maksymalnego ciśnienia roboczego
któregokolwiek zpodzespołów układu.
Przed uruchomieniem agregatu skraplającego należy
upewnić się, że zawory odbieralnika oraz zawór
kulowy są całkowicie otwarte.
Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne
wewnątrz agregatu skraplającego prawidłowo
zamocowane, ponieważ mogły się poluzować
podczas transportu.
Jeśli wymagane jest zastosowanie grzałki karteru,
wprzypadku grzałek karteru typu paskowego agregat
musi być zasilany przez co najmniej 12godzin przed
pierwszym uruchomieniem i rozruchem po długiej
bezczynności.
Grzałka karteru musi być stabilnie zamocowana
do osłony sprężarki. Upewnić się, że grzałka nie
poluzowała się ani nie znajduje się pod napięciem w
powietrzu.
Drzwiczki panelu elektrycznego muszą być szczelnie
zamknięte za pomocą pokrętła.
Wszystkie przewody łączące (cieczowe i ssawne)
agregatu skraplającego Optyma™ Plus muszą
mieć odpowiednie wymiary zależnie od lokalizacji
parownika.
Spadek ciśnienia w przewodach ssawnych i
cieczowych należy oceniać zgodnie z lokalizacją
iodległością parownika (zob. Coolselector2).
Ciśnienie ssania/tłoczenia agregatu skraplającego
Optyma™ Plus musi mieścić się wzakresie roboczym.
Nigdy nie uruchamiać agregatu zciśnieniem niższym
od ciśnienia bezwzględnego (próżni).
Urządzenie jest wyposażone w wyłącznik
główny z zabezpieczeniem przeciążeniowym i
przeciwzwarciowym. Zabezpieczenie przeciążeniowe
zostało ustawione fabrycznie, ale zaleca się sprawdzić
jego nastawę przed uruchomieniem agregatu.
Wartość nastawy zabezpieczenia przeciążeniowego
można odczytać ze schematu połączeń elektrycznych
znajdującego się na przednich drzwiczkach agregatu.
Sprawdzić, czy czujnik temperatury tłoczenia jest
stabilnie zamocowany i w odpowiedni sposób styka
się zrurą tłoczną.
Zapoznać się z wytycznymi dotyczącymi montażu
dostarczonymi wraz zagregatem skraplającym.
Używać wyłącznie czynników chłodniczych zgodnych
zinformacjami podanymi na tabliczce znamionowej.
Sprawdzić poziom oleju wsprężarce.
Sprawdzić, czy wszystkie zawory serwisowe
są otwarte.
Upewnić się, że przetwornik wysokiego ciśnienia jest
otwarty wsystemie.
Sprawdzić, czy wszystkie połączenia mechaniczne
szczelne.
Sprawdzić, czy wszystkie ustawienia przeciążenia
elektrycznego są prawidłowe.
12 – Uruchomienie
Nigdy nie uruchamiać agregatu przy braku czynnika
chłodniczego.
Wszystkie zawory serwisowe muszą być otwarte.
Zawór Rotalock na odbiorniku powinien być
całkowicie otwarty. Obrócić w lewo, aby całkowicie
otworzyć.
Sprawdzić zgodność agregatu iźródła zasilania.
Sprawdzić, czy grzałka karteru jest włączona.
Sprawdzić, czy wentylator może się swobodnie
obracać.
Sprawdzić, czy zdjęto folię ochronną z tylnej części
skraplacza.
Wyrównać ciśnienia po stronach wysokiego/niskiego
ciśnienia.
Włączyć zasilanie agregatu. Wentylator skraplacza
musi uruchomić się bezzwłocznie, natomiast
sprężarka – po 30sekundach (wentylacja wstępna).
Ewentualne odwrotne obroty sprężarki 3-fazowej
można wykryć na podstawie następujących objawów:
praca sprężarki nie powoduje wzrostu ciśnienia,
sprężarka jest wyjątkowo głośna ipobiera bardzo mało
prądu. Wtakiej sytuacji należy niezwłocznie wyłącz
urządzenie iprawidłowo podłączprzewody faz do
zacisków na urządzeniu.
Jeżeli kierunek obrotów jest prawidłowy, wskazanie
niskiego ciśnienia na sterowniku (lub manometrze
niskiego ciśnienia) powinno pokazywać spadek
ciśnienia, a wskazanie wysokiego ciśnienia na
sterowniku (lub manometrze wysokiego ciśnienia)
powinno pokazywać wzrost ciśnienia. (tylko podczas
uruchamiania)
13 – Sprawdzenie działania agregatu
Sprawdzić kierunek obrotów wentylatora. Powietrze
musi przepływać od skraplacza w kierunku
wentylatora.
Sprawdzić pobór prądu inapięcie.
Sprawdzić wartość przegrzania po stronie ssawnej,
aby zmniejszyć ryzyko zassania cieczy.
Jeśli agregat jest wyposażony we wziernik sprężarki,
sprawdzać poziom oleju podczas rozruchu ipracy, aby
upewnić się, że jest on widoczny.
Należy stosować się do limitów roboczych.
Agregaty skraplające Optyma™ Plus zostały
zaprojektowane do pracy w temperaturze do
43 stopni Celsjusza. Podczas pracy normalnej lub
szczytowej w przypadku czynników R404A/R507,
R448A, R449A, R452A, R454C, R455A temperatura
punktu rosy w stanie nasycenia nie przekracza
63 stopni Celsjusza. W przypadku czynników R134a,
R513A i R1234yf temperatura punktu rosy w stanie
nasycenia nie przekracza 65stopni Celsjusza.
Sprawdzić wszystkie rury pod kątem niepożądanych
drgań. Ruchy przekraczające 0,15 mm wymagają
zastosowania środków korekcyjnych, takich jak
wsporniki rur.
Jeśli zachodzi taka potrzeba, istnieje możliwość
dodania czynnika chłodniczego w fazie ciekłej, po
stronie niskiego ciśnienia, jak najdalej od sprężarki.
Podczas tej procedury sprężarka powinna pracować.
Nie przepełniać układu chłodniczego czynnikiem.
Przestrzegać lokalnych przepisów dotyczących
zbierania czynnika chłodniczego zagregatu.
Nigdy nie odprowadzać czynnika chłodniczego do
atmosfery.
Przed opuszczeniem miejsca instalacji przeprowadzić
generalną inspekcję instalacji, zwracając uwagę na
zanieczyszczenie, hałas ipotencjalne wycieki.
Zanotować typ i ilość zastosowanego czynnika
chłodniczego, jak też warunki pracy na użytek
przyszłych inspekcji.
Sprawdzić ciśnienie itemperaturę ssania itłoczenia.
Sprawdzić, czy ilość czynnika chłodniczego i prądy
robocze silników zapewniają prawidłową pracę
agregatu.
Sprawdzić wartość przegrzania po stronie ssawnej
sprężarki, aby zmniejszyć ryzyko zassania cieczy.
Pozostawić system uruchomiony na
3 4 godziny. Sprawdzić poziom oleju wsprężarce
iuzupełnić olejem odpowiedniego typu, wskazanym
na tabliczce znamionowej agregatu isprężarki.
Po 24 godzinach pracy ponownie sprawdzić poziom
oleju wsprężarce.
Przeprowadzić końcową próbę szczelności iupewnić
się, że wszystkie pokrywy zamontowane,
awszystkie śruby – dokręcone.
Wypełnić etykietę czynnika chłodniczego zgodnie
zlokalnymi normami.
Sprężarki spiralne mogą wykonywać maksymalnie 12
cykli start/stop na godzinę.
Sprężarki tłokowe mogą wykonywać maksymalnie 10
cykli start/stop na godzinę.
Upewnić się, że konserwacja jest przeprowadzana
zgodnie zinstrukcją montażu.
14 – Praca wtrybie awaryjnym bez sterownika
W przypadku usterki sterownika agregat skraplający
nadal może pracować, jeśli standardowe okablowanie
sterownika zmodykuje się w sposób opisany poniżej
wcelu uzyskania tymczasowego okablowania.
Ta modykacja może być wykonywana
wyłącznie przez elektryków
z uprawnieniami. Należy przestrzegać
przepisów krajowych.
Odłączyć agregat skraplający od
zasilania elektrycznego (użwyłącznika
głównego)
Sterownik należy wymienić jak
najszybciej, aby uniknąć skrócenia
trwałości eksploatacyjnej.
Styk termostatu pokojowego 24 - 25 (DI1) musi
umożliwiać przełączanie napięcia na 250VAC.
Odłącz przewód 22 (wejście zabezpieczenia DI3)
iprzewód 24 (termostat pokojowy DI1) ipołączje
za pomocą izolowanego mostka 250VAC, 10mm².
Odłącz przewód 25 (termostat pokojowy DI1)
i przewód 11 (zasilanie sprężarki) i połączyć je za
pomocą zaizolowanego mostka 250VAC, 10mm².
Odłącz przewód 6 i połączyć go z mostkiem
przewodów 11 i 25. Presostat wentylatora lub
regulator prędkości obrotowej wentylatora można
podłączyć szeregowo do przewodu 6.
Odłączyć przewód 14 (grzałka karteru) ipodłączyć go
do zacisku 22 stycznika sprężarki.
Odłącz przewód 12 (zasilanie grzałki
karteru), przedłuż go za pomocą mostka
250 V AC, 10 mm² oraz brązowego przewodu
1,0 mm², a następnie podłączyć go do zacisku
21 stycznika sprężarki.
Odłączdużą listwę zaciskową od sterownika (zaciski
od 10 do 19).
Podłączyć agregat skraplający do zasilania (włączyć
wyłącznik główny).
W przypadku urządzenia 114X33YY oraz 114X43YY
z silnikiem wentylatora EC otworzyć skrzynkę
zaciskową silnika wentylatora i podłącz wejście
prędkości wentylatora 0-10V do zacisku zasilania 10V.
15 – Konserwacja
Instrukcje
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Zawsze wyłączać zasilanie agregatu
skraplającego za pomocą wyłącznika
głównego przed otwarciem panelu
wentylatora.
Ciśnienie wewnętrzne i temperatura
powierzchni stanowią zagrożenie i mogą
spowodować trwały uszczerbek na
zdrowiu.
Konserwatorzy i instalatorzy muszą
posiadać odpowiednie środki
ochrony indywidualnej, umiejętności i
narzędzia do wykonywania czynności
konserwacyjnych. Temperatura rur
może przekroczyć 100°C i spowodować
poważne oparzenia.
Należy przeprowadzać okresowe
kontrole serwisowe w celu zapewnienia
niezawodności układu i zgodności z
lokalnymi przepisami.
Aby zapobiec problemom związanym zukładem, zaleca
się poniższą konserwację okresową:
Sprawdzić poprawność działania i nastaw urządzeń
zabezpieczających.
Upewnić się, że układ jest szczelny.
Sprawdzić pobór prądu przez sprężarkę.
Potwierdzić, że system pracuje w sposób zgodny
z zapisami wykonanymi podczas poprzedniej
konserwacji oraz warunkami otoczenia.
Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne
nadal odpowiednio zamocowane.
Utrzymywać agregat w czystości oraz
sprawdzać, czy na podzespołach, rurkach
i połączeniach elektrycznych agregatu nie
ma rdzy ani nie dochodzi do ich utleniania.
Czyścić powierzchnię mikrokanałowego
wymiennika ciepła, aby uniknąć jego zatykania.
Agregat skraplający musi być co najmniej raz wroku
sprawdzany pod kątem drożności przepływu, a w
razie konieczności musi zostać oczyszczony. Dostęp
do wnętrza agregatu skraplającego uzyskuje się
poprzez drzwiczki wentylatora. Brud odkłada się
zazwyczaj na zewnątrz wężownicy mikrokanałowej,
a nie wewnątrz, dzięki czemu łatwiej je czyścić niż
wężownice lamelowe.
Wyłączać zasilanie agregatu skraplającego za pomocą
wyłącznika głównego przed otwarciem panelu
wentylatora.
Wszystkie urządzenia elektryczne, środki
ochrony indywidualnej i narzędzia muszą
być zgodne zczynnikami chłodniczymi A2L, takimi jak
R454C, R455A iR1234yf.
Usunąć zabrudzenia powierzchniowe, liście itp. za
pomocą odkurzacza wyposażonego w końcówkę
z włosiem lub inne miękkie zakończenie.
Alternatywnie można przedmuchać wężownicę
sprężonym powietrzem od środka i oczyścić za
pomocą miękkiego pędzla. Nie używać szczotki
drucianej. Nie wolno uderzać ani skrobać wężownicy
końcówką odkurzacza lub dyszą powietrzną.
Sprawdzić, czy otwory do wentylacji wstępnej
wprzegrodzie ipłycie podstawy nie są zasłonięte.
Przed zamknięciem drzwiczek wentylatora obrócić
jego łopatki do bezpiecznego położenia, aby
drzwiczki nie uderzyły wwentylator.
Jeśli otwarto układ czynnika chłodniczego, należy go
przeczyścić suchym powietrzem lub azotem w celu
usunięcia wilgoci, a następnie zamontować nowy
ltr-osuszacz. Jeśli wymagane jest usunięcie z układu
czynnika chłodniczego, należy to wykonać w taki
sposób, aby nie dostał się do środowiska naturalnego.
1
2
3
4
1. Wlot zaworu
2. Wylot zaworu
3. Presostat wysokiego ciśnienia (Zawór Schradera)
4. Przyłącze serwisowe
Zawór całkowicie zamknięty (wrzeciono zaworu
obrócone całkowicie w prawo)
- przyłącza 1, 3 i 4 połączone
- przyłącze 2 nie ma połączenia z innymi przyłączami
Zawór otwarty o kilka obrotów (wrzeciono zaworu
znajduje się pomiędzy położeniem otwartym a
zamkniętym)
- przyłącza 1, 2, 3 i 4 połączone
- Zawór całkowicie otwarty (wrzeciono zaworu obrócone
całkowicie w lewo)
- przyłącza 1, 2 i 3 połączone
- przyłącze 4 nie ma połączenia z innymi przyłączami
Wrzeciono całkowicie zamknięte
Wrzeciono całkowicie otwarte
16 – Deklaracja włączenia
Dyrektywa ciśnieniowa 2014/68/UE
EN 378-2:2016 Instalacje chłodnicze i pompy ciepła
Wymagania dotyczące bezpieczeństwa i ochrony
środowiska Część 2: Projektowanie, konstrukcja,
badanie, znakowanie idokumentowanie
Dyrektywa niskonapięciowa 2014/35/UE EN 60335-
1:2012 + A11:2014 Elektryczny sprzęt do użytku
domowego ipodobnego Bezpieczeństwo ytkowania
– Część
1: Wymagania ogólne - dla wszystkich wymienionych
poniżej agregatów skraplających.
DYREKTYWA dotycząca ekoprojektu 2009/125/
WE, ustanawiająca ogólne zasady ustalania wymogów
dotyczących ekoprojektu dla produktów związanych z
energią.
ROZPORZĄDZENIE (UE) 2015/1095 w sprawie
wykonywania Dyrektywy 2009/125/WE w odniesieniu
do wymogów dotyczących ekoprojektu dla szaf
chłodniczych lub mroźniczych, schładzarek lub
zamrażarek szokowych, urządzeń skraplających
iagregatów do oziębiania cieczy.
Pomiary agregatów skraplających należy
wykonywać zgodnie z normą „EN 13771-2:2017”
Sprężarki i agregaty skraplające dla instalacji
ziębniczych Badanie charakterystyk i metody
badań Część 2: Agregaty skraplające. Deklaracja
ekoprojektu – zob. Danfoss Coolselector®2,
nr kat. (114X....).
17 – Gwarancja
Wprzypadku zgłaszania reklamacji należy bezwzględnie
podać oznaczenie typu inumer seryjny agregatu.
Gwarancja produktu może być uznana za nieważną
następujących wprzypadkach:
Brak tabliczki znamionowej.
Modykacje zewnętrzne, w szczególności wiercenie,
spawanie, wyłamane stopy iślady uderzeń.
Sprężarka została otwarta lub zwrócona w stanie
nieszczelnym.
Wewnątrz sprężarki stwierdzona zostanie obecność
rdzy, wody lub barwnika do wykrywania wycieków.
Użycie czynnika chłodniczego lub środka smarującego
niezatwierdzonego przez rmę Danfoss.
Wszelkie odstępstwa od zaleceń dotyczących
instalacji, zastosowania lub konserwacji.
Sprężarka została użyta wśrodkach transportu.
Użycie wśrodowisku zagrożonym wybuchem.
Brak numeru modelu lub numeru seryjnego
przekazanych zreklamacją gwarancyjną.
18 – Utylizacja
Only for Norway
Firma Danfoss zaleca, aby przeprowadzenie
recyklingu agregatu skraplającego i oleju
zostało zlecone specjalistycznej rmie
iprzeprowadzone na jej terenie.
Instrukcje
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 49
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Moduł B Plus to elektroniczna płytka drukowana
używana w modelach w wersji P02 do
automatycznego wtrysku cieczy do sprężarek
spiralnych za pomocą elektronicznego zaworu
rozprężnego.
Modul B Plus
LED 2
LED 1
Moduł B Plus posiada pokryzabezpieczającą
pokazaną na rysunku6.
Nie demontować pokrywy zabezpieczającej,
jeśli nie jest to wymagane. Przed
zdemontowaniem pokrywy wyłączyć urządzenie.
LED2 LED1
Moduł B Plus znajduje się
wewnątrz
Rysunek 6
Zastosowanie
Moduł B Plus kontroluje wtrysk cieczy oraz
monitoruje następujące parametry: temperaturę
gazu wylotowego, kolejność faz ibłąd fazy.
Opis działania
Wtrysk cieczy
- Moduł B Plus może kontrolować temperaturę
gazu wylotowego. Domyślna nastawa to 125°C;
jest to wartość wymagana do bezpiecznej pracy
agregatu skraplającego.
Nie zmieniać tej nastawy.
- W przypadku zatrzymania sprężarki zawór
wtrysku cieczy zostanie zamknięty w ciągu
6sekund.
19 - Moduł B Plus - Podręcznik użytkownika
Zabezpieczenie przed nadmiernym wzrostem
temperatury gazu wylotowego
- Czujnik temperatury gazu wylotowego
w module B Plus może wykryć temperaturę
gazu wylotowego w zakresie od -50 do 180°C
z dokładnością pomiaru ±0,5°C. Czujnik jest
montowany wodległości do 150mm od króćca
tłocznego sprężarki.
- Jeśli temperatura gazu wylotowego jest
większa od punktu aktywacji zabezpieczenia
przed przegrzaniem (wartość zadana + 10 K)
przez 1sekundę, nastąpi otwarcie przekaźnika
alarmowego (J5). Ten status jest określony
wtabeli1 jako przegrzanie statyczne DGT. Jeśli
temperatura gazu wylotowego jest niższa od
punktu resetowania (wartość zadana -15°C)
przez 5minut, nastąpi zamknięcie przekaźnika
alarmowego (J5). To 5-minutowe opóźnienie
jest określone wtabeli jako opóźnienie resetu
DGT.
- Jeśli temperatura gazu wylotowego przekroczy
dopuszczalną wartość więcej niż 5razy wciągu
1godziny, przekaźnik alarmowy (J5) zablokuje
się w położeniu otwartym i może zostać
zresetowany tylko poprzez ręczne zresetowanie
modułu B Plus (wyłączenie iponowne włączenie
urządzenia po pewnym czasie). Ten status jest
określony jako blokada przegrzania DGT, patrz
oznaczenia błędów wtabeli1.
- W przypadku nieprawidłowego działania
czujnika temperatury gazu wylotowego, tj.
czujnik otwarty, zwarcie czujnika lub czujnik
poza zakresem, przekaźnik alarmowy (J5)
zablokuje się w położeniu otwartym; patrz
oznaczenia błędów wtabeli1.
Ochrona fazy
- Wykrywanie sekwencji faz ibrakującej fazy będzie
wykonywane tylko przy każdym włączeniu
sprężarki. W przypadku wykrycia błędu
fazy, braku fazy lub odwrócenia faz w ciągu
4,5 s do 5 s, nastąpi otwarcie i zablokowanie
przekaźnika alarmowego (J5) w położeniu
otwartym. Statusy blokady lub otwarcia mogą
zostać zresetowane poprzez ręczne wyłączenie
iponowne włączenie zasilania modułu B Plus,
patrz oznaczenia błędów wtabeli1.
Interfejs użytkownika
- Po włączeniu zasilania modułu B Plus kontrolka
LED 1 będzie świeciła stale na czerwono.
Po wyłączeniu zasilania modułu, kontrolka
LED 1 zgaśnie. Po włączeniu modułu B Plus,
w przypadku braku błędów, kontrolka LED 2
będzie świeciła stale na zielono. Umiejscowienie
kontrolek LED 1 i LED 2 na module B Plus
pokazano na rysunku6.
- Po włączeniu modułu B Plus, w przypadku
wykrycia błędu, kontrolka LED 2 będzie
migać na przemian na żółto i na czerwono
w odstępach jednosekundowych. Szczegóły
dotyczące migania kontrolek podano wtabeli1.
Rysunek 7
135
80
90
100
110
120
130
140
01020304050607
08
0
Strefa wtrysku cieczy
Temperatura gazy wylotowego (°C)
Punkt aktywacji zabezpieczenia przed przegrzaniem(wartość zadana+10K)
Opóźnienie resetu DGT (5min)
Przegrzanie statyczne
DGT (zatrzymanie
sprężarki)
Przekaźnik alarmowy (J5)
zamknięty (uruchomienie
sprężarki)
Blokada przegrzania
DGT
Wartość zadana
=125°C
Wartość zadana
-15 K
< 60 min
Komunikacja modułu B Plus ze sterownikiem
Optyma™ Plus.
- Gdy przekaźnik alarmowy (J5) jest otwarty,
sygnał jest przesyłany do wejścia cyfrowego
2 (DI2) sterownika Optyma, co powoduje
włączenie alarmu bezpieczeństwa (A97)
wsterowniku Optyma™ Plus inatychmiastowe
wyłączenie zasilania sprężarki.
Schemat połączeń elektrycznych modułu B Plus
DI1 DI2
230Vac
L
N
PE
Supply
Optyma
Plus
Controller
084B
A1
N
X1
L1 L2 NL3
I > I > I >
2 4 6
Q
1
F1
L
N
PE
PE
L1
L2
L3
J1 J13 J2 J3 J4 J5
A3
Module B+
T>
S1
R8
M
M4
K2
M
3~
M1
P
N
P'
N'
PE
A2
3A
Tabela 1: Kod błędu – miganie kontrolki (miganie kontrolki LED 2 na żółto iczerwono)
Kategoria
Często-
tliwość
migania
na żółto
Często-
tliwość
migania na
czerwono
Błąd Opis Działanie
Temperatura
gazu
wylotowego
1
1
Przegrzanie statyczne
DGT/opóźnienie
resetu DGT
Temperatura gazu wylotowego
jest większa od punktu
aktywacji wyłącznika sprężarki
Sprawdzić, czy na sterowniku Optyma nie pojawił się alarm bezpieczeństwa (A97). Jeśli tak,
poczekać na automatyczne rozwiązanie problemu. Jeśli błąd będzie często się pojawiał,
sprawdzić, czy jednostka działa zgodnie zzalecanymi parametrami bezpiecznej pracy.
2
Blokada przegrzania
DGT Przegrzanie statyczne DGT
wystąpiło 5-krotnie wciągu
1godziny
Zresetować moduł B Plus ręcznie (wyłączyć urządzenie iwłączyć ponownie po pewnym czasie).
3
DGT poza zakresem DGT jest poza normalnym
zakresem (-50 – 180°C)
Sprawdzić, czy czujnik temperatury gazu wylotowego jest prawidłowo zamocowany
wprzewodzie tłocznym. Sprawdzić temperaturę gazu wylotowego wsterowniku Optyma™
Plus, parametr U27 (wartość powinna wynosić od -50 do 180°C).
4Czujnik DGT otwarty/
zwarcie czujnika DGT Otwarcie/zwarcie czujnika
temperatury gazu wylotowego
Sprawdzić czujnik temperatury na tłoczeniu oraz jego podłączenie.
Trzy fazy 2
1
Brak fazy Utrata sygnału jednej fazy Sprawdzić zasilanie 3-fazowe (J2) modułu B Plus, czy nie brakuje jednej z3faz. Jeśli brakuje,
prawidłowo podłączyć zasilanie izresetować ręcznie moduł B Plus (wyłączyć urządzenie
iwłączyć je ponownie po pewnym czasie).
2
Odwrócenie faz Nieprawidłowe podłączenie faz Sprawdzić zasilanie 3-fazowe (J2) modułu B Plus pod kątem nieprawidłowej kolejności 3faz.
Jeśli kolejność jest nieprawidłowa, prawidłowo podłączyć zasilanie izresetować ręcznie moduł
B Plus (wyłączyć urządzenie iwłączyć je ponownie po pewnym czasie).
Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB
Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна
Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark
Fluid Group
PED Category
Application
PSHP
PSLP
PT
TS
HP Switch Pressure
Year of Mfg.
PRV Setting
MBP
-1/32 bar
-1/21.5 bar
32 bar
o
-20/ 63 C
31 bar
2021
34.5 bar
IP54
Voltage
LRA
MCC
RLA
400V~3N~50Hz
60 A
14 A
8.3 A
A2L
Refrigerant
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
1 & 2
II
Only for Norway
089 0045 0879
* For exact values please refer name plate in unit
A: Model
B: Code number
C: Serial Number and bar code
D: EAN number
E: Refrigerant
F: PED Category
G: Application, Ingress Protection
H: Maximum Allowable Pressure (HP
side)
I: Maximum Allowable Pressure (LP
side)
J: Test Pressure
K: Maximum allowable Design
Temperature
L: Pressure Relief Valve set pressure
Name plate
Compressor running
Crankcase heater on
Fan running
Temperature value for suction pressure.
Push lower button to switch to temperature
value for condensing pressure
A: Up/Menu button
B: Select / Conrm
C: Down button
Picture 3 : Electronic controller display
Unit X
[mm]
Y
[mm]
W
[mm]
Housing 1 (Code no. 114X31-- or 114X41--) 250 550 460
Housing 2 (Code no. 114X32-- or 114X42--) 250 650 530
Housing 3 (Code no. 114x33-- or 114x43--) 250 760 580
Housing 4 (Code no. 114X34-- or 114X44--) 250 700 700
Picture 1 : Minimum mounting distances
WY
X
X
A
B
C
Instructions
50 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Picture 4 : Normal wiring Picture 5 : Temporary wiring
T: Mounting brackets for stacked mounting (not supplied)
U: M8 bolts for stacked mounting (supplied)
V: Mounting bolts (not supplied)
T
U
U
V
V
Picture 2 : Stacked mounting
Annex - A
Technical data (English)
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 51
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
OP -
MPIM
034 ML P00 G
1 2 3 4 5 6 7 8
Optyma™ Plus (P00) (P02)
Condensing unit :IP level IP54 IP54
Refrigerant Group 1 / Group 2
Compressor technology Reciprocating / Scroll
Control box (pre-wired E-panel) Yes Yes
Microchannel condenser Yes Yes
Fan speed controller Yes (inbuilt in controller)
Main switch (circuit breaker) Yes Yes
Filter drier (are connections) Yes Yes
Sight glass Yes Yes
Crankcase heater Yes Yes
HP/LP adjustable pressostat Electronic
Fail safe mini-pressostat Mechanical / Panel
Access door(s) Yes Yes
Acoustic insulation Yes* Yes
Condensing unit electronic controller Yes Yes
Network connectivity Yes Yes
Stack mounting Yes Yes
Oil separator - -
Discharge gas thermostat Yes Yes
Common alarm contact SPDT (HP/LP alarm) Yes Yes
Liquid injection kit - Yes
Electrical Box design IP54 IP54
Adjustable time delay (Compressor) Yes Yes
Pressure Relief Valve** Yes Yes
* Not Factory pre-mounted
** PED category II models only (See Technical data table)
Version control
Designation system for the Optyma™ Plus range
1 Application
M = MBP
L = LBP
2 Package
Condensing unit family: P = Plus
3 Refrigerant
T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A
S = R134a, R513A, R1234yf
V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507
I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A,
R454C, R455A
K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C
4 Condenser
M = Microchannel heat condenser
5 Swept volume
Displacement in cm3: Example 034 = 34 cm3
6 Compressor platform
DP/DX/DS = Fixed speed Reciprocating compressor
ML/LL = Fixed speed Scroll Compressors
7 Version
P00: Optyma™ Plus (see Version table)
P02: Optyma™ Plus with Liquid injection (see version table)
8 Voltage code
G = 230V/1-phase compressor & fan
E = 400V/3-phase compressor & 230V/1-phase fan
Application Code Model Compressor
Model
Electrical
Code Refrigerant Receiver
(L)
PED
category*
PS Suction
Valve
Liquid
Valve Housing
Unit Dimensions
(mm)
bar Inch Inch H W L
LBP
114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3405 OP-LPKM120LLP02E LLZ024T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X3406 OP-LPKM168LLP02E LLZ034T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
MBP
114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4217 OP-MPTM021DXP00G DX21Tba G T 3.4 II 32 1/2" 3/8" H2 813 1090 480
114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4218 OP-MPTM038DSP00G DST38NA G T 3.4 II 32 1/2" 3/8" H2 813 1090 480
114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4409 OP-MPIM125MLP00E MLZ058T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X4410 OP-MPIM162MLP00E MLZ076T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
*PED Category for Group 1 uid
Technical data
A: Typ
B: Bestellnummer
C: Seriennummer und Strichcode
D: EAN-Nummer
E: Kältemittel
F: PED-Kategorie
G: Anwendung, Schutzart
H: Maximal zulässiger Druck (HP-
Seite)
I: Maximal zulässiger Druck (LP-
Seite)
J: Prüfdruck
K: Maximal zulässige Auslegungs-
temperatur
L: Ansprechdruck des Sicherheit-
sventils
Anleitung
52 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
*Genaue Werte siehe Typenschild in der Einheit
Typenschild
Verdichter in Betrieb
Kurbelwannenheizung in Betrieb
Lüfter in Betrieb
Temperaturwert für den Saugdruck. Untere
Taste drücken, um zum Temperaturwert
für den Verüssigungsdruck zu wechseln.
A: Nach oben / Menü-Taste
B: Auswählen / Bestätigen
C: Nach unten-Taste
Abbildung 3: Display des elektronischen Reglers
Einheit B
[mm]
X
[mm]
Y
[mm]
Gehäuse 1 (Bestell-Nr. 114X31-- oder 114X41--) 250 550 460
Gehäuse 2 (Bestell-Nr. 114X32-- oder 114X42--) 250 650 530
Gehäuse 3 (Bestell-Nr. 114x33-- oder 114x43--) 250 760 580
Gehäuse 4 (Bestell-Nr. 114X34-- oder 114X44--) 250 700 700
Abbildung 1: Mindestmontageabstände
WY
X
X
A
B
C
Abbildung 4: Normale Verdrahtung Abbildung 5: Vorübergehende Verdrahtung
T: Befestigungskonsole für die Stapelmontage
(nicht im Lieferumfang enthalten)
U: M8-Schrauben für die Stapelmontage
(im Lieferumfang enthalten)
V: Befestigungsschrauben (nicht im Lieferumfang enthalten)
T
U
U
V
V
Abbildung 2: Stapelmontage
Anhang – A
Technische Daten (Deutsch)
Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB
Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна
Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark
Fluid Group
PED Category
Application
PSHP
PSLP
PT
TS
HP Switch Pressure
Year of Mfg.
PRV Setting
MBP
-1/32 bar
-1/21.5 bar
32 bar
o
-20/ 63 C
31 bar
2021
34.5 bar
IP54
Voltage
LRA
MCC
RLA
400V~3N~50Hz
60 A
14 A
8.3 A
A2L
Refrigerant
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
1 & 2
II
Only for Norway
089 0045 0879
Anleitung
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 53
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Optyma™ Plus (P00) (P02)
Verüssigungssatz: IP-Schutzart IP54 IP54
Kältemittel Gruppe 1 / Gruppe 2
Verdichtertechnologie Hubkolbenverdichter /
Scrollverdichter
Integrierter elektrischer Schaltkasten Ja Ja
Microchannel-Verüssiger Ja Ja
Lüfterdrehzahlregler Ja (im Regler integriert)
Hauptschalter (Leistungsschalter) Ja Ja
Filtertrockner (Bördelanschlüsse) Ja Ja
Schauglas Ja Ja
Kurbelgehäuseheizung Ja Ja
Einstellbarer HD-/ND-Druckschalter Elektronischer
Patronendruckschalter Mechanisch / Schalttafel
Servicetür(en) Ja Ja
Schalldämmung Ja* Ja
Verüssigungssatz, elektronischer Regler Ja Ja
Netzwerkanbindungsoption Ja Ja
Stapelmontage Ja Ja
Ölabscheider - -
Heißgasthermostat Ja Ja
Sammelalarmkontakt SPDT (HD-/ND-Alarm) Ja Ja
Bausatz Flüssigkeitseinspritzung - Ja
Schutzart Schaltkasten IP54 IP54
Einstellbare Verzögerungszeit (Verdichter) Ja Ja
Sicherheitsventil** Ja Ja
* Nicht werkseitig vormontiert
** Nur Typen der PED-KategorieII (siehe Tabelle technische Daten)
Regelungsversion
Typenschlüssel für die Baureihe Optyma™ Plus
1 Anwendung
M = MBP (NORMALKÜHLUNG)
L = LBP (TIEFKÜHLUNG)
2 Verbund
Verüssigungssatzbaureihe: P = Plus
3 Kältemittel
T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A
S = R134a, R513A, R1234yf
V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507
I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A,
R454C, R455A
K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C
4Verüssiger
M = Microchannel-Heizkondensator
5 Hubvolumen
Hubvolumen in cm³: Beispiel 034 = 34cm3
6 Verdichterplattform
DP/DX/DS = Hubkolbenverdichter mit fester Drehzahl
ML/LL = Scrollverdichter mit fester Drehzahl
7 Version
P00: Optyma™ Plus (siehe Versionstabelle)
P02: Optyma™Plus mit Flüssigkeitseinspritzung (siehe Versionstabelle)
8 Spannungscode
G = 230V/1-Phasen-Verdichter und Lüfter
E = 400V/3-Phasen-Verdichter und 230V/1-Phasen-Lüfter
Technische Daten
OP -
MPIM
034 ML P00 G
1 2 3 4 5 6 7 8
Anwen-
dung Codes Verüssigungssätze Verdichter Spannungs-
code Kältemittel Sammler
[L]
PED-
Kategorie*
PS Saug-
ventil
Flüssig-
keitsventil Gehäuse
Abmessungen
der Einheit
(mm)
bar Zoll Zoll H B L
LBP (Tief-
kühlung)
114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3405 OP-LPKM120LLP02E LLZ024T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X3406 OP-LPKM168LLP02E LLZ034T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
MBP
(Normal-
kühlung)
114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4217 OP-MPTM021DXP00G DX21Tba G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4218 OP-MPTM038DSP00G DST38NA G I 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4409 OP-MPIM125MLP00E MLZ058T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X4410 OP-MPIM162MLP00E MLZ076T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
*PED-Kategorie für Fluide der Gruppe1
Instructions
54 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
* Pour connaître les valeurs exactes, reportez-vous à la plaque
signalétique du groupe
Plaque signalétique
Compresseur en fonctionnement
Résistance de carter activée
Ventilateur actif.
Valeur de température pour la pression
d’aspiration. Appuyez sur le bouton inférieur
pour passer à la valeur de la température
pour la pression de condensation.
A: Bouton délement vers le Haut/Menu
B: Sélectionner / Conrmer
C: Bouton délement vers le Bas
Illustration 3: Achage du régulateur électronique
Unité W
[mm]
X
[mm]
Y
[mm]
Boîtier 1 (nº de code 114X31-- ou 114X41--) 250 550 460
Boîtier 2 (nº de code 114X32-- ou 114X42--) 250 650 530
Boîtier 3 (nº de code 114x33-- ou 114x43--) 250 760 580
Boîtier 4 (nº de code 114X34-- ou 114X44--) 250 700 700
Illustration 1: Distances de montage minimales
WY
X
X
A
B
C
Illustration 4: Câblage normal Illustration 5: Câblage temporaire
T: Consoles de montage pour montage superposé
(non fournies)
U: Boulons M8 pour montage superposé (fournis)
V: Boulons de montage (non fournis)
T
U
U
V
V
Illustration 2: Montage superposé
Annexe – A
Données techniques (Français)
Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB
Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна
Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark
Fluid Group
PED Category
Application
PSHP
PSLP
PT
TS
HP Switch Pressure
Year of Mfg.
PRV Setting
MBP
-1/32 bar
-1/21.5 bar
32 bar
o
-20/ 63 C
31 bar
2021
34.5 bar
IP54
Voltage
LRA
MCC
RLA
400V~3N~50Hz
60 A
14 A
8.3 A
A2L
Refrigerant
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
1 & 2
II
Only for Norway
089 0045 0879
A: Modèle
B: Nº de code
C: Nº de série et code-barres
D: numéro EAN
E: Réfrigérant
F: Catégorie PED
G: Application, Indice de protection
H: Pression maximale admissible
(côté HP)
I: Pression maximale admissible
(côté BP)
J: pression d'essai
K: Température de conception maxi-
male autorisée
L: pression de consigne de la sou-
pape de sécurité
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 55
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Optyma™ Plus (P00) (P02)
Groupe de condensation: niveau IP IP54 IP54
Réfrigérant Groupe 1 / Groupe 2
Technologie du compresseur Compresseur piston / Scroll
Boîtier de commande
(panneau électrique précâblé) Oui Oui
Condenseur à microcanaux Oui Oui
Variateur de vitesse du ventilateur Oui (intégré au régulateur)
Interrupteur général (coupe-circuit) Oui Oui
Filtre déshydrateur (raccords are) Oui Oui
Voyant liquide Oui Oui
Résistance de carter Oui Oui
Pressostat ajustable HP/BP Électronique
Mini-pressostat avec sécurité intégrée canique / Panneau
Porte(s) d’accès Oui Oui
Isolation acoustique Oui* Oui
Groupe de condensation avec régulateur
électronique Oui Oui
Connectivité réseau Oui Oui
Superposable Oui Oui
Séparateur d’huile - -
Thermostat du gaz de refoulement Oui Oui
Contact d’alarme commun SPDT (alarme HP/BP) Oui Oui
Kit d’injection de liquide - -
Conception du boîtier électrique IP54 IP54
Temporisation réglable (compresseur) Oui Oui
Soupape de sécurité** Oui Oui
* Non préinstallé en usine
** Modèles PED de catégorie II uniquement (voir le tableau des caractéristiques
techniques)
Contrôle de version
Nomenclature de la désignation pour la gamme Optyma™ Plus
1 Application
M=MOYENNES TEMPÉRATURES
L=BASSES TEMPÉRATURES
2 Groupe carrossé
Gamme: P = Plus
3 Réfrigérant
T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A
S = R134a, R513A, R1234yf
V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507
I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A, R454C,
R455A
K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C
4 Condenseur
M = Condenseur de chaleur à microcanaux
5 Volume bala
Déplacement en cm3: Exemple 034 = 34 cm3
6. Plateforme de compresseur
DP/DX/DS = compresseur à piston à vitesse xe
ML/LL = Compresseurs Scroll à vitesse xe
7 Version
P00: Optyma™ Plus (voir tableau des versions)
P02: Optyma™ Plus avec injection de liquide (voir tableau des versions)
8 Code tension
G = Compresseur et ventilateur monophasés/230V
E = Compresseur triphasé/400V et ventilateur monophasé/230V
Données techniques
OP -
MPIM
034 ML P00 G
1 2 3 4 5 6 7 8
Application Codes Modèle du groupe
de condensation Compresseur Code
électrique Réfrigérant Réservoir
(l)
Catégorie
PED*
PS
Vanne
d’aspira-
tion
Vanne
de
liquide Boîtier
Dimensions
de l’unité
(mm)
bar Pouce Pouce H W L
Basses
tempéra-
tures
114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3405 OP-LPKM120LLP02E LLZ024T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X3406 OP-LPKM168LLP02E LLZ034T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
Moyennes
tempéra-
tures (MT)
114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4217 OP-MPTM021DXP00G DX21Tba G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4218 OP-MPTM038DSP00G DST38NA G I 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4409 OP-MPIM125MLP00E MLZ058T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X4410 OP-MPIM162MLP00E MLZ076T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
*Catégorie PED pour les uides du groupe 1
Instrucciones
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* Para obtener los valores exactos, consulte la placa de características de la unidad
Placa de características
Compresor en funcionamiento
Resistencia del cárter activada
Ventilador en funcionamiento
Temperatura a la presión de aspiración.
Pulse el botón inferior para consultar la
temperatura a la presión de condensación.
A: Botón Arriba / Menú
B: Seleccionar / Conrmar
C: Botón Abajo
Ilustración 3: Pantalla del controlador electrónico
Unidad W
[mm]
X
[mm]
Y
[mm]
Carcasa 1 (Código 114X31-- o 114X41--) 250 550 460
Carcasa 2 (Código 114X32-- o 114X42--) 250 650 530
Carcasa 3 (Código 114x33-- o 114x43--) 250 760 580
Carcasa 4 (Código 114X34-- o 114X44--) 250 700 700
Ilustración 1: distancias de montaje mínimas
WY
X
X
A
B
C
Ilustración 4: Cableado normal Ilustración 5: Cableado temporal
T: Soportes de montaje para montaje apilado
(no suministrados)
U: Tornillos M8 para montaje apilado (suministrados)
V: Tornillos de montaje (no suministrados)
T
U
U
V
V
Ilustración 2: Montaje apilado
Anexo A
Datos técnicos (Español)
Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB
Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна
Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark
Fluid Group
PED Category
Application
PSHP
PSLP
PT
TS
HP Switch Pressure
Year of Mfg.
PRV Setting
MBP
-1/32 bar
-1/21.5 bar
32 bar
o
-20/ 63 C
31 bar
2021
34.5 bar
IP54
Voltage
LRA
MCC
RLA
400V~3N~50Hz
60 A
14 A
8.3 A
A2L
Refrigerant
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
1 & 2
II
Only for Norway
089 0045 0879
A: Modelo
B: Código
C: Número de serie y código de
barras
D: número EAN
E: Refrigerante
F: Categoría PED
G: Aplicación, Grado de protección
H: Presión máxima permitida (lado
HP)
I: Presión máxima permitida (lado
LP)
J: Presión de prueba
K: Temperatura de diseño máxima
permitida
L: presión establecida de la válvula
de alivio de presión
Instrucciones
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Optyma™ Plus (P00) (P02)
Unidad condensadora: nivel IP IP54 IP54
Refrigerante Grupo 1 / Grupo 2
Tecnología del compresor Alternativo / Scroll
Caja de control (panel eléctrico precableado)
Condensador de microcanales
Controlador de velocidad para ventilador Sí (integrado en el
controlador)
Interruptor principal (disyuntor)
Filtro secador (conexiones roscadas)
Visor de líquido
Resistencia de cárter
Presostato ajustable de HP/LP Electrónico
Minipresostato a prueba de fallos Mecánico/panel
Puerta(s) de acceso Sí Sí
Aislamiento acústico Sí*
Controlador electrónico de la unidad condensadora
Conectividad de red
Montaje apilado
Separador de aceite - -
Termostato de gas de descarga
Contacto de alarma común SPDT (alarma HP/LP)
Kit de inyección de líquido - -
Diseño de la caja eléctrica IP54 IP54
Retardo ajustable (compresor)
Válvula de alivio de presión**
* No premontado de fábrica
** Solo modelos de categoría PED II (consulte la tabla de datos técnicos)
Control de versión
Sistema de designación para la gama Optyma™ Plus
1 Aplicación
M = MBP
L = LBP
2 Familia
Familia de unidades condensadoras: P = Plus
3 Refrigerante
T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A
S = R134a, R513A, R1234yf
V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507
I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A, R454C,
R455A
K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C
4 Condensador
M = Intercambiador de calor de microcanales
5 Volumen desplazado
Desplazamiento en cm3: Ejemplo 034 = 34 cm3
6 Plataforma del compresor
DP/DX/DS = compresor alternativo de velocidad ja
ML/LL = compresores scroll de velocidad ja
7 Versión
P00: Optyma™ Plus (consulte la tabla de versiones)
P02: Optyma™ Plus con inyección de líquido (consulte la tabla de versiones)
8 Código de tensión
G = Compresor y ventilador de 230V/monofásicos
E = Compresor de 400V/trifásico y ventilador de 230V/monofásico
Datos técnicos
OP -
MPIM
034 ML P00 G
1 2 3 4 5 6 7 8
Aplicación Códigos Modelo de unidad
condensadora Compresor Código
eléctrico Refrigerante
Recipien-
te
(L)
Categoría
PED*
PS Válvula de
aspiración
Válvula
de líquido aloja-
miento
Dimensiones
de la unidad
(mm)
bar Pulgada Pulgada H W L
LBP
114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3405 OP-LPKM120LLP02E LLZ024T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X3406 OP-LPKM168LLP02E LLZ034T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
MBP
114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4217 OP-MPTM021DXP00G DX21Tba G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4218 OP-MPTM038DSP00G DST38NA G I 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4409 OP-MPIM125MLP00E MLZ058T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X4410 OP-MPIM162MLP00E MLZ076T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
*Categoría PED para líquidos del Grupo 1
Istruzioni
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* Per i valori esatti, fare riferimento alla targhetta assa sull’unità
A: Modello
B: Codice
C: Applicazione, Grado di protezione
D: Refrigerante
E: Pressione di esercizio dell’involucro (pressione massima di esercizio)
F: Tensione di alimentazione, amperaggio a rotore bloccato, consumo
massimo di corrente
G: Numero di serie e codice a barre
Targhetta
Compressore in funzione
Resistenza carter in funzione
Ventilatore in funzione
Valore temperatura per la pressione di
aspirazione. Premere il pulsante inferiore
per selezionare il valore della temperatura
per la pressione di condensazione
A: Pulsante Su / Menu
B: Seleziona / Conferma
C: Pulsante Giù
Figura 3: Display regolatore elettronico
Unità W
[mm]
X
[mm]
Y
[mm]
Involucro 1 (Codice n. 114X31-- o 114X41--) 250 550 460
Involucro 2 (Codice n. 114X32-- o 114X42--) 250 650 530
Involucro 3 (Codice n. 114x33-- o 114x43--) 250 760 580
Involucro 4 (Codice n. 114X34-- o 114X44--) 250 700 700
Figura 1: Distanze di montaggio minime
WY
X
X
A
B
C
Figura 4: Cablaggio normale Figura 5: Cablaggio temporaneo
T: Stae per montaggio a impilamento (non in dotazione)
U: Bulloni M8 per montaggio a impilamento (in dotazione)
V: Bulloni di montaggio (non in dotazione)
T
U
U
V
V
Figura 2: Montaggio a impilamento
Allegato A
Dati tecnici (Italiano)
Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB
Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна
Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark
Fluid Group
PED Category
Application
PSHP
PSLP
PT
TS
HP Switch Pressure
Year of Mfg.
PRV Setting
MBP
-1/32 bar
-1/21.5 bar
32 bar
o
-20/ 63 C
31 bar
2021
34.5 bar
IP54
Voltage
LRA
MCC
RLA
400V~3N~50Hz
60 A
14 A
8.3 A
A2L
Refrigerant
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
1 & 2
II
Only for Norway
089 0045 0879
A: Modello
B: Codice
C: Numero di serie e codice a barre
D: numero EAN
E: Refrigerante
F: Categoria PED
G: Applicazione, Grado di protezione
H: Pressione massima consentita (lato
HP)
I: Pressione massima ammissibile (lato
LP)
J: Pressione di prova
K: Temperatura di progetto massima
consentita
L: pressione impostata della valvola
limitatrice di pressione
Istruzioni
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 59
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Optyma™ Plus (P00) (P02)
Unità condensatrice: grado IP IP54 IP54
Refrigerante Gruppo 1 / Gruppo 2
Tecnologia compressore Alternativo / Scroll
Centralina (pannello E pre-cablato)
Condensatore a microcanali
Regolatore velocità ventilatori Sì (regolatore integrato)
Interruttore principale (interruttore automatico)
Filtro essiccatore (attacchi a cartella)
Spia liquido
Resistenza carter
Pressostato regolabile AP/BP Elettronico
Mini pressostato fail safe Meccanico/Pannello
Sportello/i di accesso Sì Sì
Isolamento acustico Sì*
Regolatore elettronico unità condensatrice
Connettività di rete
Montaggio a impilamento
Separatore olio - -
Termostato del gas di mandata
Contatto allarme comune SPDT (allarme HP/LP)
Kit di iniezione di liquido - -
Nota centralina elettrica IP54 IP54
Ritardo regolabile (compressore)
Valvola limitatrice di pressione**
* Non preassemblato in fabbrica
** Solo modelli di categoria PED II (vedere la tabella Dati tecnici)
Controllo versione
Nomenclatura per la gamma Optyma™ Plus
1 Applicazione
M = MBP
L = LBP
2 Pacchetto
Famiglia di unità condensatrici: P = Plus
3 Refrigerante
T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A
S = R134a, R513A, R1234yf
V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507
I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A, R454C,
R455A
K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C
4 Condensatore
M = Condensatore di calore a microcanali
5 Volume generato
Spostamento in cm3: Esempio 034 = 34 cm3
6 Piattaforma del compressore
DP/DX/DS = compressore alternativo a velocità ssa
ML/LL = Compressori scroll a velocità ssa
7 Versione
P00: Optyma™ Plus (vedere la tabella delle versioni)
P02: Optyma™ Plus con iniezione di liquido (vedere la tabella delle versioni)
8 Codice di tensione
G = Compressore 230 V/monofase e ventilatore
E = Compressore 400 V/trifase e ventilatore 230 V/monofase
Dati tecnici
OP -
MPIM
034 ML P00 G
1 2 3 4 5 6 7 8
Applica-
zione Codici Modello di unità
condensatrice Compressor
Model Codice
elettrico Refrige-
rante
Ricevi-
tore
(L)
Categoria
PED*
PS Valvola
di aspi-
razione
Valvola
liquido alloggia-
mento
Dimensioni unità
(mm)
bar Pollici Pollici H W L
LBP
114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3405 OP-LPKM120LLP02E LLZ024T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X3406 OP-LPKM168LLP02E LLZ034T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
MBP
114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4217 OP-MPTM021DXP00G DX21Tba G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4218 OP-MPTM038DSP00G DST38NA G I 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4409 OP-MPIM125MLP00E MLZ058T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X4410 OP-MPIM162MLP00E MLZ076T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
*Categoria PED per uidi del gruppo 1
* Para obter os valores exatos, consulte a placa de identicação na unidade
Placa de identicação
Compressor em funcionamento
Resistência do cárter ligada
Ventilador em funcionamento
Temperatura à pressão de aspiração.
Prima o botão inferior para consultar
a temperatura à pressão de condensação
A: Botão Cima / Menu
B: Selecionar / Conrmar
C: Botão Para baixo
Imagem 3: Visor do controlador eletrónico
Unidade L
[mm]
X
[mm]
Y
[mm]
Caixa 1 (Código no.114X31-- ou 114X41--) 250 550 460
Caixa 2 (Código no. 114X32-- ou 114X42--) 250 650 530
Caixa 3 (Código no. 114x33-- ou 114x43--) 250 760 580
Caixa 4 (Código no. 114X34-- ou 114X44--) 250 700 700
Imagem 1 : Distâncias mínimas de montagem
WY
X
X
A
B
C
Imagem 4: Cablagem normal Imagem 5: Cablagem temporária
T: Suportes de montagem para uma montagem em pilha
(não fornecidos)
U: Parafusos M8 para uma montagem em pilha (fornecidos)
V: Parafusos de montagem (não fornecidos)
T
U
U
V
V
Imagem 2: Montagem em pilha
Anexo - A
Dados técnicos (Português)
Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB
Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна
Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark
Fluid Group
PED Category
Application
PSHP
PSLP
PT
TS
HP Switch Pressure
Year of Mfg.
PRV Setting
MBP
-1/32 bar
-1/21.5 bar
32 bar
o
-20/ 63 C
31 bar
2021
34.5 bar
IP54
Voltage
LRA
MCC
RLA
400V~3N~50Hz
60 A
14 A
8.3 A
A2L
Refrigerant
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
1 & 2
II
Only for Norway
089 0045 0879
A: Modelo
B: Número de código
C: número de série e código de barras
D: número EAN
E: Refrigerante
F: Categoria PED
G: Aplicação, Proteção de entrada
H: Pressão Máxima Permitida (lado HP)
I: Pressão Máxima Permitida (lado LP)
J: Pressão de Teste
K: Temperatura de projeto máxima
permitida
L: pressão denida da Válvula de
descarga de pressão
Instruções
60 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Optyma™ Plus (P00) (P02)
Unidade de condensação: nível IP IP54 IP54
Refrigerante Grupo 1 / Grupo 2
Tecnologia do compressor Recíproco / Scroll
Caixa de controlo (painel E pré-ligado) Sim Sim
Condensador por microcanais Sim Sim
Controlador da velocidade do ventilador Sim (incorporado no
controlador)
Interruptor principal (disjuntor) Sim Sim
Secador de ltro (ligações de rosca) Sim Sim
Janela de controlo Sim Sim
Resistência de cárter Sim Sim
Pressóstato regulável de AP/BP Eletrónico
Mini pressóstato à prova de falhas Mecânico / Painel
Porta(s) de acesso Sim Sim
Isolamento acústico Sim* Sim
Controlador eletrónico da unidade
de condensação Sim Sim
Conectividade de rede Sim Sim
Montagem em pilha Sim Sim
Separador de óleo - -
Termóstato de gás de descarga Sim Sim
Contacto do alarme comum SPDT (alarme PA/PB) Sim Sim
Kit de injeção de líquido - -
Design da caixa elétrica IP54 IP54
Atraso regulável (compressor) Sim Sim
Válvula de descarga de pressão** Sim Sim
* Não vem pré-montado de fábrica
** Apenas modelos PED de categoria II (consulte a tabela de dados técnicos)
Controlo da versão
Sistema de designação para a gama Optyma™ Plus
1 Aplicação
M = MBP
L = LBP
2 Embalagem
Família de unidades de condensação: P = Plus
3 Refrigerante
T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A
S = R134a, R513A, R1234yf
V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507
I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A,
R454C, R455A
K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C
4 Condensador
M = Condensador de calor por microcanais
5 Volume de expulsão
Deslocamento em cm3: Exemplo 034 = 34 cm3
6 Plataforma do compressor
DP/DX/DS = Compressor recíproco de velocidade xa
ML/LL = Compressores Scroll de velocidade xa
7 Versão
P00: Optyma™ Plus (consulte a tabela de versões)
P02: Optyma™Plus com injeção líquida (consulte a tabela de versões)
8 Código de tensão
G = 230V/ventilador e compressor de 1 fase
E = 400 V/compressor trifásico e 230 V/ventilador monofásico
Dados técnicos
OP -
MPIM
034 ML P00 G
1 2 3 4 5 6 7 8
Instruções
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 61
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Aplicação Códigos Modelo da unidade
de condensação Compressor Código
elétrico Refriger-
ante Recetor
(L) Categoria
PED*
PS Válvula
de Sucção
Válvula
de líqui-
dos Comparti-
mento
Dimensões
da unidade
(mm)
bar Pol. Pol. A L C
LBP
114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3405 OP-LPKM120LLP02E LLZ024T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X3406 OP-LPKM168LLP02E LLZ034T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
MBP
114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4217 OP-MPTM021DXP00G DX21Tba G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4218 OP-MPTM038DSP00G DST38NA G I 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4409 OP-MPIM125MLP00E MLZ058T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X4410 OP-MPIM162MLP00E MLZ076T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
*Categoria PED para uido do Grupo 1
* För exakta värden, se typskylten i enheten
Typskylt
Kompressor igång
Vevhusvärmare på
Fläkt igång
Temperaturvärde för sugtryck. Tryck
på den nedre knappen för att växla till
temperaturvärdet för kondenseringstryck
A: Upp-/menyknapp
B: Välj / Bekräfta
C: Ned-knapp
Bild 3: Elektronisk styrenhetsdisplay
Enhet B
[mm]
X
[mm]
Y
[mm]
Hölje 1 (Kodnr 114X31-- eller 114X41--) 250 550 460
Hölje 2 (Kodnr 114X32-- eller 114X42--) 250 650 530
Hölje 3 (Kodnr 114x33-- eller 114x43--) 250 760 580
Hölje 4 (Kodnr 114X34-- eller 114X44--) 250 700 700
Bild 1: Minsta monteringsavstånd
WY
X
X
A
B
S
Bild 4: Normal kabeldragning Bild 5: Tillfälliga anslutningar
T: Fästen för staplingsmontering (medföljer ej)
U: M8-skruvar för staplingsmontering (medföljer)
V: Monteringsskruvar (medföljer ej)
T
U
U
V
V
Bild 2: Staplingsmontering
Bilaga – A
Teknisk data (Svenska)
Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB
Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна
Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark
Fluid Group
PED Category
Application
PSHP
PSLP
PT
TS
HP Switch Pressure
Year of Mfg.
PRV Setting
MBP
-1/32 bar
-1/21.5 bar
32 bar
o
-20/ 63 C
31 bar
2021
34.5 bar
IP54
Voltage
LRA
MCC
RLA
400V~3N~50Hz
60 A
14 A
8.3 A
A2L
Refrigerant
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
1 & 2
II
Only for Norway
089 0045 0879
A: Model
B: Kodnummer
C: Serienummer och streckkod
D: EAN-nummer
E: Köldmedium
F: PED-kategori
G: Application, Ingress Protection
H: Maximalt tillåtet tryck (HP-sidan)
I: Maximalt tillåtet tryck (LP-sida)
J: Testtryck
K: Högsta tillåtna konstruktionstempera-
tur
L: Överströmningsventil, inställt tryck
Instruktioner
62 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Optyma™ Plus (P00) (P02)
Luftkylda aggregat: IP-nivå IP54 IP54
Köldmedium Grupp 1 / Grupp 2
Kompressorteknik Kolv / Scroll
Regleringsbox (förkopplad E-panel) Ja Ja
Mikrokanalkondensor Ja Ja
Fläkthastighetsregulator Ja (inbyggd styrenhet)
Huvudbrytare (kretsbrytare) Ja Ja
Torklter (areanslutningar) Ja Ja
Synglas Ja Ja
Vevhusvärmare Ja Ja
Justerbar pressostat HP/LP Elektronisk
Felsäker minipressostat Mekanisk/panel
Dörr(ar) Ja Ja
Akustisk isolering Ja* Ja*
Elektronisk regulator för luftkylt aggregat Ja Ja
Nätverksanslutning Ja Ja
Stapelmontering Ja Ja
Oljeavskiljare - -
Hetgastermostat Ja Ja
Gemensam larmkontakt SPDT (HP/LP-larm) Ja Ja
tskeinsprutningssats - -
Elskåpsutformning IP54 IP54
Justerbar tidsfördröjning (kompressor) Ja Ja
Överströmningsventil** Ja Ja
* Ej fabriksmonterad
** Endast modeller i PED-kategori II (se tabellen med tekniska data)
Versionsstyrning
Beteckningssystem för Optyma™ Plus-serien
1 Tillämpning
M = MBP
L = LBP
2 Paket
Serie: P = Plus
3 Köldmedium
T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A
S = R134a, R513A, R1234yf
V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507
I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A,
R454C, R455A
K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C
4 Kondensator
M = Värmekondensor med mikrokanaler
5 Slagvolym
Slagvolym i cm3: Exempel 034 = 34 cm3
6 Kompressorplattform
DP/DX/DS = Kolvkompressor med fast varvtal
ML/LL = scrollkompressorer med fast varvtal
7 Version
P00: Optyma™ Plus (se versionstabell)
P02: Optyma™ Plus med vätskeinsprutning (se versionstabell)
8 Motorspänningskod
G = 230 V/1-fas kompressor och äkt
E = 400 V/trefaskompressor och 230 V/enfasäkt
Tekniska data
OP -
MPIM
034 ML P00 G
1 2 3 4 5 6 7 8
Tillämpning Koder Luftkyld
aggregatmodell Kompressor Elektrisk
kod
Köldme-
dium
Köldmedie-
behållare
(L)
PED-kate-
gori*
PS Sugventil Vätske-
ventil hölje
Enhetens mått
(mm)
bar Tum Tum H B L
LBP
114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3405 OP-LPKM120LLP02E LLZ024T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X3406 OP-LPKM168LLP02E LLZ034T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
MBP
114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4217 OP-MPTM021DXP00G DX21Tba G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4218 OP-MPTM038DSP00G DST38NA G I 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4409 OP-MPIM125MLP00E MLZ058T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X4410 OP-MPIM162MLP00E MLZ076T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
*PED-kategori för grupp 1 – vätska
Instruktioner
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 63
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Instrukcje
64 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
* Dokładne wartości znajdują się na tabliczce znamionowej agregatu
A: Model
B: Numer katalogowy
C: Zastosowanie, Stopień ochrony
D: Czynnik chłodniczy
E: Ciśnienie robocze obudowy (maksymalne ciśnienie robocze)
F: Napięcie zasilania, prąd rozruchu wirnika (LRA), maks. prąd pracy (MCC)
G: Numer seryjny ikod kreskowy
Tabliczka znamionowa
Sprężarka pracuje
Grzałka karteru włączona
Wentylator pracuje
Wartość temperatury dla ciśnienia
ssania. Nacisnąć dolny przycisk, aby
przełączyć na wartość temperatury
dla ciśnienia skraplania
A: Przycisk góra/menu
B: Wybór / Potwierdź
C: Przycisk dół
Rysunek 3: Wyświetlacz sterownika elektronicznego
Agregat W
[mm]
X
[mm]
Y
[mm]
Obudowa 1 (nr kat. 114X31-- lub 114X41--) 250 550 460
Obudowa 2 (nr kat. 114X32-- lub 114X42--) 250 650 530
Obudowa 3 (nr kat. 114x33-- lub 114x43--) 250 760 580
Obudowa 4 (nr kat. 114X34-- lub 114X44--) 250 700 700
Rysunek 1: Minimalne odległości montażowe
WY
X
X
A
B
C
Rysunek 4: Normalne okablowanie Rysunek 5: Okablowanie tymczasowe
T: Wsporniki montażowe do montażu spiętrzonego
(nie znajdują się wzestawie)
U: Śruby M8 do montażu spiętrzonego (wzestawie)
V: Śruby mocujące (nie znajdują się wzestawie)
T
U
U
V
V
Rysunek 2: Montaż spiętrzony
Załącznik A
Dane techniczne (Polski)
Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB
Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна
Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark
Fluid Group
PED Category
Application
PSHP
PSLP
PT
TS
HP Switch Pressure
Year of Mfg.
PRV Setting
MBP
-1/32 bar
-1/21.5 bar
32 bar
o
-20/ 63 C
31 bar
2021
34.5 bar
IP54
Voltage
LRA
MCC
RLA
400V~3N~50Hz
60 A
14 A
8.3 A
A2L
Refrigerant
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
1 & 2
II
Only for Norway
089 0045 0879
A: Model
B: Numer katalogowy
C: Numer seryjny ikod kreskowy
D: Numer EAN
E: Czynnik chłodniczy
F: Kategoria PED
G: Zastosowanie, Stopień ochrony
H: Maksymalne dopuszczalne ciśnienie
(strona HP)
I: Maksymalne dopuszczalne ciśnienie
(strona LP)
J: Ciśnienie próbne
K: Maksymalna dopuszczalna tempera-
tura projektowa
L: Nastawa zaworu bezpieczeństwa
PRV
OP -
MPIM
034 ML P00 G
1 2 3 4 5 6 7 8
Zastoso-
wanie Kod Model agregatu
skraplającego Sprężarka Kod
zasilania Czynnik
chłodniczy
Zbiornik
cieczy
(L)
Kategoria
PED*
PS Zawór
ssaw-
ny
Zawór
na linii
cieczo-
wej obudowa
Wymiary agregatu
(mm)
bar cal cal H W L
LBP
114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480
114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531
114X3405 OP-LPKM120LLP02E LLZ024T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X3406 OP-LPKM168LLP02E LLZ034T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
MBP
114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406
114X4217 OP-MPTM021DXP00G DX21Tba G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4218 OP-MPTM038DSP00G DST38NA G I 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480
114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480
114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531
114X4409 OP-MPIM125MLP00E MLZ058T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
114X4410 OP-MPIM162MLP00E MLZ076T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650
*Kategoria PED dla cieczy z grupy 1
Instrukcje
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Optyma™ Plus (P00) (P00)
Stopień ochrony agregatu skraplającego IP54 IP54
Czynnik chłodniczy Grupa 1 /Grupa 2
Technologia sprężarki Tłokowa / Spiralna
Skrzynka sterownicza (zgotowym do podłączenia
panelem elektrycznym) Tak Tak
Skraplacz mikrokanałowy Tak Tak
Regulator prędkości obrotowej wentylatora Tak (wbudowany w sterownik)
Wyłącznik główny (bezpiecznik) Tak Tak
Filtr odwadniacz (przyłącza śrubunkowe) Tak Tak
Wziernik Tak Tak
Grzałka karteru Tak Tak
Presostat regulowany HP/LP Elektroniczny
Presostat miniaturowy Mechaniczny/panelowy
Drzwiczki dostępowe Tak Tak
Izolacja dźwiękochłonna Tak* Tak*
Sterownik elektroniczny agregatu skraplającego Tak Tak
Transmisja danych Tak Tak
Montaż spiętrzony Tak Tak
Odolejacz - -
Termostat tłoczonego gazu Tak Tak
Wspólny styk alarmowy SPDT (alarm HP/LP) Tak Tak
Zestaw wtrysku cieczy - -
Konstrukcja skrzynki elektrycznej IP54 IP54
Regulowane opóźnienie czasowe (sprężarka) Tak Tak
Pressure Relief Valve** Tak Tak
* Niezamontowane fabrycznie
** Tylko modele II kategorii PED (patrz tabela danych technicznych)
Dane owersji
System oznaczania dla produktów zserii Optyma™ Plus
1 Zastosowanie
M = MBP
L = LBP
2 Obudowa
Rodzina agregatów skraplających: P = Plus
3Czynnik chłodniczy
T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A
S = R134a, R513A, R1234yf
V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507
I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A,
R454C, R455A
K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C
4 Skraplacz
M = Skraplacz mikrokanałowy
5Pojemność skokowa
Pojemność skokowa wcm3: Przykład 034 = 34cm3
6Typ sprężarki
DP/DX/DS = sprężarka tłokowa ostałej prędkości
ML/LL = Sprężarki spiralne o stałej prędkości
7 Wersja
P00: Optyma™ Plus (zob. tabela wersji)
P02: Optyma™ Plus z wtryskiem cieczy (zob. tabela wersji)
8Kod napięcia
G = Sprężarka iwentylator 230V/1-faza
E = Sprężarka 400V/3-fazy, wentylator 230V/1-faza
Dane techniczne
OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK OP-MPS, OP-MPI
A
B
C
D
H
F
G
E
A
B
C
D
F
G
E
H
OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK
H1
H2
Instructions
66 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Annex - B,
GA & PID Drawings / Maßzeichnungen und RI-Fließbild / Schéma GA et PID / GA y Plano PID / Disegno GA e PID / Diagrama GA e PID /
GA- och PID-ritning / schemat rozmieszczenia oraz orurowania ioprzyrządowania / Компоновочный чертеж и схема трубной обвязки
A
B
C
D
F
G
EH
OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK, OP-MPS, OP-MPI, OP-LPK
OP-LPK, OP-MPI
A
B
C
D
F
G
E
H
H3
H4
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 67
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
English Legend
A Ø12 Hole for Mounting
B Sight Glass
C Controller Display
D Air in
E Air out
F Suction Port
G Liquid Port
H Nameplate
Electrical Cables
Note: all dimension are in mm
Deutsch Legende
A Ø12 Befestigungsbohrung
B Schauglas
C Regler-Anzeige
D Lufteinlass
E Luftauslass
F Sauganschluss
G Flüssigkeitsanschluss
H Typenschild
Elektrokabel
Hinweis: alle Maße in mm
Français Légende
A Trou de montage ø12
B Voyant
C Achage du régulateur
D Entrée de l’air
E Sortie de l’air
F Port d'aspiration
G Port de liquide
H Plaque signalétique
Câbles électriques
Remarque : toutes les dimensions sont exprimées en mm
Español leyenda
A Ø12 Agujero para montaje
B Visor
C Display de Controlador
D Salida Aire
E Entrada Aire
F Puerto Succion
G Puerto Liquido
H Placa de identicación
Cables eléctricos
Nota: todas las dimensiones están en mm
Italiano leggenda
A Foro di montaggio Ø12
B Spia liquido
C Display del regolatore
D ngresso aria
E Uscita aria
F Porta di aspirazione
G Porta liquido
H Targhetta
Cavi elettrici
Nota: tutte le dimensioni sono espresse in mm
Português Lenda
A Orifício de Ø12 para montagem
B Visor de líquido
C Ecrã do controlador
D Entrada de ar
E Saída de ar
F Porta de aspiração
G Porta de líquidos
H Placa de identicação
Cabos elétricos
Nota: todas as dimensões são apresentadas em mm
Svenska Legend
A Ø12 Monteringshål
B Synglas
C Regleringsdisplay
D Luftinlopp
E Luftutlopp
F Sugport
G Vätskeport
H Typskylt
Elkablar
OBS! alla mått anges i mm
Polski Legenda
A Otwór Ø12 do montażu
B Wziernik
C Wyświetlacz sterownika
D Dopływ powietrza
E Wypływ powietrza
F Przyłącze ssawne
G Przyłącze cieczowe
H Tabliczka znamionowa
Kable elektryczne
Uwaga: wszystkie wymiary podano w mm
Русский Легенда
A Монтажное отверстие Ø12
B Смотровое стекло
C Дисплей контроллера
D Вход воздуха
E Выход воздуха
F Порт для подключения всасывающего трубопровода
G Порт для подключения жидкостного трубопровода
H Заводская табличка
Электрические кабели
Примечание. Все размеры приведены в мм
Instructions
68 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
P00 Models: OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK OP-MPS, OP-MPI
P02 Models: OP-LPK
Instructions
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P2
P1
T3
T2
T1
1
3
4
5
6
78
F1
EXV
2
T4
B2
B1
R3
B4
B3
R8
R2 R1
T3
T1
T4
1
4
5
6
78
P1
P2
F1
B2
B1
R3
B4
B3
R2 R1
P00 Models: OP-MPI(114X44--), P02 Models: OP-LPK(114X34--)
Instructions
70 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
English Legend
1 Compressor
2 EXV- Electric Expansion Valve (P02 only)
3 Micro Channel Heat Exchanger with axial fan
4 Refrigerant receiver with rotalock valve
5 Filter Drier
6 Sight Glass
7 Liquid Ball Valve
8 Suction Ball Valve
9 Non return Valve
10 Pressure Relief Valve (PED category II models
only)
B1 Condensing Pressure Transducer (P1)
B2 Suction Pressure Transducer (P2)
B3
High Pressure cartridge Switch (auto-reset)
(PSH)
B4
Low Pressure cartridge Switch (auto-reset) (PSL)
R1 Discharge Temperature Sensor (T1)
R2 Ambient Temperature sensor (T2)
R3 Suction Temperature Sensor (T3)
Insulation
Français Légende
1 compresseur
2 EXV-Détendeur électronique (Uniquement
pour P02)
3 Échangeur de chaleur à microcanaux avec
ventilateur axial
4
Réservoir de uide frigorigène avec vanne rotalock
5 Filtre déshydrateur
6 Voyant de liquide
7 Vanne liquide, à boule
8 Vanne d'aspiration, à boule
9 Clapet anti-retour
10 Soupape de sécurité (modèles PED de catégorie II
uniquement)
B1 ransducteur de pression de condensation (P1)
B2 transducteur de pression d’aspiration (P2)
B3 Pressostat cartouche haute pression (auto-ré-
armement)(PSH)
B4 Pressostat cartouche basse pression (auto-ré-
armement)(PSL)
R1 sonde de température de refoulement (T1)
R2 Sonde de température ambiante (T2)
R3 sonde de température d’aspiration (T3)
Isolation
Deutsch Legende
1 Verdichter
2 EXV- Elektrisch betriebenesExpansionsventil
(Nur P02)
3
Microchannel-Wärmeübertrager mit Axiallüfter
4 Kältemittelsammler mit Rotalockventil
5 Filtertrockner
6 Schauglas
7 Flüssigkeits-Kugelabsperrventil
8 Saugseitiges Kugelabsperrventil
9 Rückschlagventil
10 Sicherheitsventil (nur Typen der KategorieII
der Druckgeräterichtlinie (Pressure Equipment
Directive, PED))
B1 Druckmessaufnehmer (Hochdruck) (P1)
B2 Druckmessaufnehmer (Niederdruck) (P2)
B3
Hochdruck-Patronendruckschalter (automa-
tisches Zurücksetzen)(PSH)
B4
Niederdruck-Patronendruckschalter (automa-
tisches Zurücksetzen)(PSL)
R1 Heißgastemp.- Fühler (T1)
R2 Umgebungstemperaturfühler (T2)
R3 Saugstutzentemp.- Fühler (T3)
Isolation
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 71
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Español leyenda
1 Compresor
2 EXV - Válvula de expansión electrónica (Solo
para P02)
3
Intercambiador de calor de microcanales con
ventilador axial
4
Recipiente de refrigerante con válvula rotalock
5 Filtro secador
6 Visor de líquido
7 Válvula de bola de líquido
8 Válvula de bola de aspiración
9 Válvula de retención
10 Válvula de alivio de presión (solo modelos de
categoría PED II)
B1 Transductor de presión de condensación (P1)
B2 Transductor de presión de aspiración (P2)
B3
Interruptor de cartucho de alta presión
(restablecimiento automático) (PSH)
B4
Interruptor de cartucho de baja presión (res-
tablecimiento automático) (PSL)
R1 Sensor de temperatura dedescarga (T1)
R2 Sensor de temperatura ambiente (T2)
R3 Sensor de temperatura de aspiración (T3)
Aislamiento
Português Lenda
1 Compressor
2 EXV-Válvula de expansão elétrica (Apenas
P02)
3 Permutador de calor com microcanais com
ventilador axial
4 Recetor de refrigerante com válvula rotalock
5 Secador de ltro
6 Visor de líquido
7 Válvula de esfera de líquido
8 Válvula de esfera de sucção
9 Válvula sem retorno
10 Válvula de descarga de pressão (apenas modelos
PED de categoria II)
B1 Transdutor da pressão de condensação (P1)
B2 Transdutor da pressão de aspiração (P2)
B3
Interruptor de cartucho de alta pressão
(reposição automática)(PSH)
B4
Interruptor de cartucho de baixa pressão
(reposição automática)
R1 Sensor da temperatura de descarga (T1)
R2 Sensor de temperatura ambiente (T2)
R3 Sensor da temperatura de aspiração (T3)
Isolamento
Svenska Legend
1 Kompressor
2 EXV-Elektrisk expansionsventil (Endast för
P02)
3
Värmeväxlare med mikrokanaler med axialäkt
4 Köldmediemottagare med Rotalock-ventil
5 Torklter
6 Synglas
7 Vätskekulventil
8 Sugkulventil
9 Backventil
10 Överströmningsventil (endast modeller i
PED-kategori II)
B1 Kondensortrycksgivare (P1)
B2 Sugtrycksgivare (P2)
B3
Högtryckspatronbrytare(autoåterställning)(PSH)
B4
Lågtryckspatronbrytare(autoåterställning)(PSL)
R1 Tryckrörstemp. sensor (T1)
R2 Givare för omgivningstemperatur (T2)
R3 Sugtemp. sensor (T3)
Isolering
Italiano leggenda
1 Compressore
2 EXV - Valvola di espansione elettrica (Solo P02)
3 Scambiatore di calore a microcanali con
ventilatore assiale
4 Ricevitore refrigerante con valvola Rotalock
5. Essiccatore ltro
6 Spia di liquido
7 Valvola a sfera liquido
8 Valvola a sfera di aspirazione
9 Valvola di non ritorno
10 Valvola limitatrice di pressione (solo modelli di
categoria PED II)
B1 Trasduttore pressione di condensazione (P1)
B2 Trasduttore pressione di aspirazione (P2)
B3
Pressostato cartuccia ad alta pressione (reset
automatico)(PSH)
B4
Pressostato cartuccia a bassa pressione (reset
automatico) (PSL)
R1 Temp. scarico Sensore (T1)
R2 Sensore temperatura ambiente (T2)
R3 Temp. aspirazione Sensore (T3)
Isolamento
Русский Легенда
1 Компрессор
2 EXV - Электронный расширительный
клапан (Только для P02)
3
Микроканальный теплообменник с осевым
вентилятором
4 Ресивер хладагента с клапаном Rotalock
5 Фильтр-осушитель
6 Смотровое стекло
7 Шаровой клапан на жидкостной линии
8 Шаровой клапан на линии всасывания
9 Обратный клапан
10 Предохранительный клапан (только для
моделей категории PEDII)
B1 Датчик давления конденсации (P1)
B2 Датчик давления всасывания (P2)
B3 Картриджное реле высокого давления
(с автосбросом) (PSH)
B4
Картриджное реле низкого давления
(с автосбросом) (PSL)
R1 Датчик темп. нагнетания (T1)
R2
Датчик температуры окружающей среды(T2)
R3 Датчик темп. всасывания (T3)
Изоляция
Polski Legenda
1 Sprężarka
2 EXV-Elektryczny zawór rozprężny (Tylko P02)
3
Mikrokanałowy wymiennik ciepła z wentyla-
torem osiowym
4
Zbiornik czynnika chłodniczego zzaworem Rotalock
5 Filtr odwadniacz
6 Wziernik
7 Zawór kulowy cieczy
8 Zawór kulowy ssawny
9 Zawór zwrotny
10 Zawór bezpieczeństwa PRV (tylko modele II kate-
gorii PED)
B1 Przetwornik ciśnienia skraplania (P1)
B2 Przetwornik ciśnienia ssania (P2)
B3
Presostaty wysokiego ciśnienia zwkładem (au-
tomatyczny reset) (PSH)
B4
Presostaty niskiego ciśnienia z wkładem (auto-
matyczny reset) (PSL)
R1 Czujnik temp. na wylocie (T1)
R2 Czujnik temperatury otoczenia (T2)
R3 Czujnik temp. na wlocie (T3)
Izolacja
Code G : OP-LPV, OP-LPKM016, OP-MPTM008,009,012,014,018,021
WD 1
Instructions
72 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Annex - C,
Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma de câblage / Diagrama de cableado / Schema elettrico / Esquema elétrico / Kopplingsschema /
schemat okablowania / Электрическая схема
Code G : OP-MPTM022,026,034,038, OP-LPV, OP-LPKM026,034,OP-MPSM,026,030
WD 2
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 73
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Code G: OP-LVM048,068, OP-MPIM034,046,057
WD 3
Instructions
74 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Code E: OP-MPWM057, OP-MPTM026,034, OP-LPV, OP-LPKM048,068, OP-MPIM034,046
WD 4
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 75
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Code G (P00) : OP-MPIM068,080
WD 5
Instructions
76 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Code E (P00) : OP-MPIM068,080,108
WD 6
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 77
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Code E (P02) : OP-LPKM067,084,098
WD 7
Instructions
78 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Code E: OP-LPKM120 &168
WD 8
Instructions
118A2177D - AN37261897352601-010401 | 79
© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
Code E: OP-MPIM125 & 162
WD 9
Instructions
80 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05
English Legend
A1 : Optyma™ Plus Controller
A2 : EMI Filter
A3 : Liquid Injection Controller
B1,B5 : Condensing Pressure Transducer
B2 : Suction Pressure Transducer
B3 : High Pressure Switch (OFF = 31bar(g),
ON = 24bar(g))
B4 : Low Pressure Switch (OFF = -0,3bar(g),
ON = 0,5bar(g))
C1 : Start Capacitor (Compressor)
C2 : Run Capacitor (Compressor)
C3 : Run Capacitor (Fan 1)
C4 : Run Capacitor (Fan 2)
E1 : Crankcase Heater
F1 : Fuse (Control Circuit)
F2,F3 : Motor protector
K1 : Contactor
K2 : Start Relay
M1 : Compressor
M2 : Fan Motor 1
M3 : Fan Motor 2
M4 : Electronic Expansion Valve
Q1 : Main Switch
R1 : Ambient Temp. Sensor
R2,R8 : Discharge Temp. Sensor
R3 : Suction Temp. Sensor
R4,R5 : Auxiliary Temp. Sensor (optional)
R7 : NTC Resistor
S1 : Room Thermostat (optional)
S2 : Door Limit Switch
X1 : Terminal
Supply : Supply
Fan : Fan
Alarm : Alarm
Comp. : Compressor
CCH : Crankcase Heater
Aux : Auxiliary
Deutsche Legende
A1: Regler Optyma™ Plus
A2: EMV-Filter
A3: Regler zur Flüssigkeitseinspritzung
B1, B5: Verüssigungsdruckaufnehmer
B2: Druckmessaufnehmer Saugseite
B3: Hochdruckschalter
(OFF = 31 bar(g), ON = 24 bar (g))
B4: Niederdruckschalter
(OFF = -0,3bar(g), ON = 0,5bar(g))
C1:Anlaufkondensator (Verdichter)
C2: Betriebskondensator (Verdichter)
C3: Betriebskondensator (Lüfter 1)
C4: Betriebskondensator (Lüfter 2)
E1 : Kurbelwannenheizung
F1: Sicherung (Steuerkreislauf)
F2, F3: Motorschutz
K1: Schütz
K2: Anlassrelais
M1: Verdichter
M2: Lüftermotor 1
M3: Lüftermotor 2
M4: Elektronisches Expansionsventil
Q1: Hauptschalter
R1: Umgebungstemp. Fühler
R2, R8: Heißgastemp. Fühler
R3: Saugtemp. Fühler
R4, R5: Zusatztemp. Fühler (optional)
R6: Kurbelwannenheizung
R7: NTC-Widerstand
S1: Raumthermostat (optional)
S2: Türbegrenzungsschalter
X1: Klemme
Supply: Spannungsversorgung
Fan: Lüfter
Alarm: Alarm
Verdichter: Verdichter
Kurbelwannenheizung:
Kurbelwannenheizung
Aux: Hilfskontakt
Légende en français
A1: Régulateur Optyma™ Plus
A2: Filtre EMI
A3: Régulateur d’injection de liquide
B1, B5: Transducteur de pression
de condensation
B2: Transducteur de pression d’aspiration
B3: Pressostat haute pression
(OFF = 31 bar(g), ON = 24 bar (g))
B4: Pressostat basse pression
(OFF = -0,3 bar(g), ON = 0,5 bar(g))
C1: Condensateur de démarrage
(compresseur)
C2: Condensateur de marche
(compresseur)
C3: Condensateur de marche
(ventilateur1)
C4: Condensateur de marche
(ventilateur2)
E1 : Résistance de carter
F1: Fusible (circuit de commande)
F2, F3:Protection du moteur
K1: Contacteur
K2: Relais de démarrage
M1: Compresseur
M2: Moteur de ventilateur 1
M3: Moteur de ventilateur 2
M4: Détendeur électronique
Q1: Interrupteur général
R1: Capteur de temp. ambiante
R2, R8: Capteur de temp. de refoulement
R3: Capteur de temp. d’aspiration
R4, R5: Capteur de temp. auxiliaire
(en option)
R6: Résistance de carter
R7: Résistance NTC
S1: Thermostat d’ambiance (en option)
S2: Interrupteur de limite de porte
X1: Borne
Alimentation: Alimentation
Ventilateur: Ventilateur
Alarme: Alarme
Comp.: Compresseur
CCH: Résistance de carter
Aux: Auxiliaire
Legenda Italiano
A1: regolatore Optyma™ Plus
A2: ltro EMI
A3 : regolatore iniezione di liquido
B1, B5: trasduttore pressione
di condensazione
B2: trasduttore pressione di aspirazione
B3: pressostato alta pressione
(OFF = 31 bar(g), ON = 24 bar(g))
B4: pressostato bassa pressione
(OFF = -0,3 bar(g), ON = 0,5 bar(g))
C1: condensatore avviamento
(compressore)
C2: condensatore di marcia (compressore)
C3: condensatore di marcia (ventilatore 1)
C4: condensatore di marcia (ventilatore 2)
E1 : Resistenza carter
F1: fusibile (circuito di controllo)
F2, F3: motoprotettore
K1: contattore
K2: relè di avviamento
M1: compressore
M2: motore ventilatore 1
M3: motore ventilatore 2
M4: valvola di espansione elettronica
Q1: interruttore principale
R1: sensore temp. ambiente
R2, R8: sensore temp. scarico
R3: sensore temp. aspirazione
R4,R5: sensore temp. ausiliario (opzionale)
R6: resistenza carter
R7: resistore NTC
S1: termostato ambiente (opzionale)
S2: necorsa sportello
X1: morsetto
Alimentazione: alimentazione
Ventilatore: ventilatore
Allarme: allarme
Comp.: compressore
RSC: resistenza carter
Aux: ausiliario
Português Lenda
A1: Controlador Optyma™ Plus
A2: Filtro EMI
A3: Controlador de injeção de líquido
B1, B5: Transdutor de pressão de conden-
sação
B2: Transdutor de pressão de Sucção
B3: Interruptor da pressão alta (DESLIGA-
DO = 31 bar(g), LIGADO = 24 bar(g))
B4: Interruptor de pressão baixa (DESLIGA-
DO = -0,3 bar(g), LIGADO = 0,5 bar(g))
C1: Capacitor de partida (Compressor)
C2: Capacitor de Marcha (Compressor)
C3: Capacitor de Marcha (Ventilador 1)
C4: Capacitor de Marcha (Ventilador 2)
F1: Fusível (Circuito de controle)
F2, F3: Proteção do motor
K1: Contator
K2: Relé de partida
M1: Compressor
M2: Motor do ventilador 1
M3: Motor do ventilador 2
M4: Válvula de expansão eletrônica
Q1: Chave principal
R1: Temperatura ambiente Sensor
R2,R8: Temperatura de descarga Sensor
R3: Temperatura de sucção Sensor
R4, R5: Temperatura auxiliar Sensor
(opcional)
R6: Resistência de cárter
R7: Resistência NTC
S1: Termóstato ambiente (opcional)
S2: Interruptor de limite de porta
X1: Terminal
Alimentação: Alimentação
Ventilador: Ventilador
Alarme: Alarme
Comp.: Compressor
CCH: Resistência de cárter
Aux: Auxiliar
Instructions
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Leyenda en Español
A1: Controlador Optyma™ Plus
A2: Filtro EMI
A3: Controlador de inyección de líquido
B1, B5: Transductor de presión
de condensación
B2: Transductor de presión de aspiración
B3: Interruptor de alta presión
(OFF = 31bar(g), ON = 24bar(g))
B4: Interruptor de baja presión
(OFF = -0,3bar(g), ON = 0,5bar(g))
C1: Condensador de arranque (compresor)
C2: Condensador de funcionamiento
(compresor)
C3: Condensador de funcionamiento
(ventilador 1)
C4: Condensador de funcionamiento
(ventilador 2)
E1 : Resistencia del cárter
F1: Fusible (Circuito de control)
F2, F3: Protector del motor
K1: Contactor
K2: Relé de arranque
M1: Compresor
M2: Motor del ventilador 1
M3: Motor del ventilador 2
M4: Válvula de expansión electrónica
Q1: Interruptor Principal
R1: Sensor de temp. ambiente
R2, R8: Sensor de temp. ambiente
R3: Sensor de temp. ambiente
R4,R5: Sensor de temp. auxiliar (opcional)
R6: Resistencia de cárter
R7: Resistencia NTC
S1: Termostato ambiente (opcional)
S2: Interruptor de límite de puerta
X1: Terminal
Alimentación: Alimentación
Ventilador: Ventilador
Alarma: Alarma
Comp.: Compresor
CCH: Resistencia de cárter
Aux: Auxiliar
Svensk förklaring
A1: Optyma™ Plus-regulator
A2: EMI-lter
A3: Vätskeinsprutningsregulator
B1, B5: Högtryckstransmitter
B2: Lågtryckstransmitter
B3: Högtrycksbrytare (AV = 31 bar(g),
PÅ = 24 bar(g))
B4: Lågtrycksbrytare (AV = -0,3 bar(g),
PÅ = 0,5 bar(g))
C1: Driftskondensator (kompressor)
C2: Drivkondensator (kompressor)
C3: Drivkondensator (äkt 1)
C4: Drivkondensator (äkt 2)
E1: Vevhusvärmare
F1: Säkring (styrströmkrets)
F2, F3: Motorskydd
K1: Kontaktor
K2: Startrelä
M1: Kompressor
M2: Fläktmotor 1
M3: Fläktmotor 2
M4: Elektronisk Expansionsventil
Q1: Huvudbrytare
R1: Omgivningstemp. Givare
R2, R8: Utloppstemp. Givare
R3: Suggastemp. Givare
R4, R5: AUXtemp. Givare (tillval)
R7: NTC-resistor
S1: Rumstermostat (tillval)
S2: Dörrgränsbrytare
X1: Plint
Matning: Matningsspänning
Fläkt: Fläkt
Larm: Larm
Komp.: Kompressor
CCH: Vevhusvärmare
Aux: Tillbehör
Legenda polska
A1: Sterownik Optyma™ Plus
A2: Filtr EMI
A3: Sterownik wtrysku cieczy
B1, B5: Przetwornik ciśnienia skraplania
B2: Przetwornik ciśnienia ssania
B3: Presostat wysokiego ciśnienia
(WYŁ. = 31bar(g), WŁ. = 24bar(g))
B4: Presostat niskiego ciśnienia
(WYŁ. = -0,3bar(g), WŁ. = 0,5bar(g))
C1: Kondensator rozruchowy (sprężarka)
C2: Kondensator pracy (sprężarka)
C3: Kondensator pracy (wentylator 1)
C4: Kondensator pracy (wentylator 2)
E1 : Grzałka karteru
F1: Bezpiecznik (obwód sterowania)
F2, F3: Zabezpieczenie silnika
K1: Stycznik
K2: Przekaźnik rozruchowy
M1: Sprężarka
M2: Silnik wentylatora 1
M3: Silnik wentylatora 2
M4: Elektroniczny zawór rozprężny
Q1: Wyłącznik główny
R1: Czujnik temp. otoczenia
R2,R8: Czujnik temp. tłoczenia
R3: Czujnik temp. ssania
R4, R5: Pomocniczy czujnik temperatury
(opcjonalny)
R6: Grzałka karteru
R7: Rezystor NTC
S1: Termostat pokojowy (opcjonalny)
S2: Wyłącznik krańcowy drzwiczek
X1: Zacisk
Zasilanie: Zasilanie
Wentylator: Wentylator
Alarm: Alarm
Spręż.: Sprężarka
CCH: Grzałka karteru
Pomoc.: Pomocniczy
Русский Легенда
A1: Контроллер Optyma™ Plus
A2: Фильтр подавления
электромагнитных помех
A3: Контроллер впрыска жидкости
B1, B5: Датчик давления конденсации
B2: Датчик давления всасывания
B3: Реле высокого давления (ВЫКЛ
= 31бар изб., ВКЛ = 24бар изб.)
B4: Реле низкого давления (ВЫКЛ
= -0,3бар изб., ВКЛ = 0,5бар изб.)
C1: Пусковой конденсатор (компрессор)
C2: Рабочий конденсатор (компрессор)
C3: Рабочий конденсатор (вентилятор 1)
C4: Рабочий конденсатор (вентилятор 2)
E1: Подогреватель картера
F1: Предохранитель (цепь управления)
F2, F3: Защита электродвигателя
K1: Контактор
K2: Пусковое реле
M1: Компрессор
M2: Электродвигатель вентилятора 1
M3: Электродвигатель вентилятора 2
M4: Электронный расширительный
клапан
Q1: Главный выключатель
R1: Датчик температуры
окружающей среды
R2, R8: Датчик температуры нагнетания
R3: Датчик температуры всасывания
R4, R5: Вспомогательный датчик
температуры (дополнительно)
R6: Подогреватель картера
R7: Резистор NTC
S1: Комнатный термостат
(дополнительно)
S2: Концевой выключатель дверцы
X1: Клемма
Supply: Питание
Fan: Вентилятор
Alarm: Сигнализация
Comp.: Компрессор
CCH: Подогреватель картера
Aux: Вспомогательный
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Danfoss Optyma™ Plus P02 (A2L) Guía de instalación

Tipo
Guía de instalación
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