Danfoss OP-LPQM Instrucciones de operación

Marca: Danfoss

Modelo: OP-LPQM

Tipo: Instrucciones de operación

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 1© Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

English / English p. 2

Deutsch / German p. 7

Français / French p. 12

Español / Spanish p. 17

Italiano / Italian p. 22

Português / Portuguese p. 27

Svenska / Swedish p. 32

Polski / Polish p. 37

Русский / Russian p. 43

Annex - A

Technical data / Technische Daten / Données techniques / Datos técnicos / Dati tecnici / Dados técnicos / Teknisk

data / Dane techniczne / Технические характеристики p. 47

Annex - B

GA & PID Drawings / Maßzeichnungen und RI-Fließbild / Schéma GA et PID / GA y Plano PID /

Disegno GA e PID / Diagrama GA e PID / GA- och PID-ritning / schemat rozmieszczenia oraz orurowania

i oprzyrządowania / Компоновочный чертеж и схема трубной обвязки

p. 74

Annex - C

Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma de câblage / Diagrama de cableado / Schema elettrico /

Esquema elétrico / Kopplingsschema / schemat okablowania / Электрическая схема p. 77

Instructions / Anleitung / Instructions / Instrucciones / Istruzioni / Instruções / Instruktioner / Instrukcje / Инструкция

OPTYMA™ Plus Condensing Units

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

www.danfoss.com Optyma™

by Danfoss

2018

Eco

Design



Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

Installation and servicing of the condensing units by qualiﬁed personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice

relating to installation, commissioning, maintenance and service.

The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application. Refrigerant to be used as per speciﬁcation with respect to

model.

Under all circumstances, the EN378 (or other applicable local safety regulation) requirements must be fulﬁlled.

The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (1 bar) and hence it cannot be connected as it is; refer to the «installation» section for further

details.

The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum oﬀset from the vertical : 15°)

For PED Cat I and II models: Pressure relief valve shall be mounted in refrigerant system during ﬁeld installation. PRV should be mounted on receiver vessel.

2 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

1 – Introduction

These instructions pertain to Optyma™

Plus condensing units OP-MPYM,

OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM & OP-LPOM used

for refrigeration systems. They provide necessary

information regarding safety and proper usage of

this product.

The condensing unit includes following:

• Microchannel heat exchanger

• Reciprocating or scroll compressor

• Receiver with stop valve

• Ball valves

• Sight glass

• High & low pressure switches

• Replaceable ﬁlter drier

• Electronic controller

• Main circuit breaker (Main switch with overload

protection)

• Fan and compressor capacitors

• Compressor contactor

• Supply monitoring relay**

• Robust weather proof housing

• Liquid injection controller (Module B Plus)*

• Electronic expansion valve (ETS6)*

• Components connected are equipped with

Schrader port

*Only for P02 version,

**only for P05 models

2 – Handling and storage

• It is recommended not to open the packaging

before the unit is at the ﬁnal place for installation.

• Handle the unit with care. The packaging

allows for the use of a forklift or pallet jack. Use

appropriate and safe lifting equipment..

• Store and transport the unit in an upright

position.

• Store the unit between -35°C and 50°C.

• Don’t expose the packaging to rain or corrosive

atmosphere.

• After unpacking, check that the unit is complete

and undamaged.

3 – Installation precautions

Never place the unit in a ﬂammable

atmosphere.

Place the unit in such a way that it

is not blocking or hindering walking

areas, doors, windows or similar.

PRV: For PED Cat I and II models, PRV

shall be mounted at ﬁeld during

installation.

• Ensure adequate space around the unit for air

circulation and to open doors. Refer to picture 1

for minimal values of distance to walls.

• Avoid installing the unit in locations which are

daily exposed to direct sunshine for longer

periods.

• Avoid installing the unit in aggressive and dusty

environments.

• Ensure a foundation with horizontal surface (less

than 3° slope), strong and stable enough to carry

the entire unit weight and to eliminate vibrations

and interference.

• The unit ambient temperature may not exceed

50°C during oﬀ-cycle.

• Ensure that the power supply corresponds to the

unit characteristics (see nameplate).

• When installing units for HFC refrigerants,

use equipment speciﬁcally reserved for HFC

refrigerants which was never used for CFC or

HCFC refrigerants.

• Use clean and dehydrated refrigeration-grade

Copper / Aluminium tubes with appropriate

thickness and silver alloy brazing material.

• Use clean and dehydrated system components.

• The suction piping connected to the compressor

must be ﬂexible in 3 dimensions to dampen

vibrations. Furthermore piping has to be done

in such a way that oil return for the compressor

is ensured and the risk of liquid slug over in

compressor is eliminated.

• In Optyma condensing unit has suction and liquid

service valve with schrader port for ﬁeld service

operation

3.1 – PRV Valve

For Optyma™ Plus, Condensing units

which are fall in PED cat I and II, PRV

shall be ﬁtted (See Technical data for

PED category in Annex A).

PRV is provided as Spare part,. Refer

Coolselector2

• PRV to be ﬁtted on liquid receiver at 3/8" NPT

Connection. (Refer Coolselector2 for PRV spare

part code). Use Locatite 554 for PRV ﬁtment.

• Torque: 40Nm (Don't exceed given torque )

Relevant Standards and Directive

EN 378 -2:2016: Refrigerating Systems And Heat Pumps-Safety And Environmental Requirements.

EN 60335-1: Household And Similar Electrical Appliances – Safety –Part 1: General Requirements

Low Voltage Directive n° 2014 / 35 / UE

Machinary Directive n° 2006 / 42 / CE

Pressure Equipment Directive (PED) no. 2014/68/EU

RoHS Directive 2011/65/EU

WEEE Directive 2012/19/EU

(Other local applicable standards)

Instructions (English)

Instructions

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 3

• Installer need to take care of where to blow the

leaked refrigerant. Danfoss recommended to

blow refrigerant away form condensing unit.

• Recommended to change PRV when after

discharge, Changing refrigerant

• Valves must be installed vertically or Horizontally,

but ensure PRV to be ﬁtted above system's liquid

level.

• Ensure refrigerant is released safely to the

atmosphere directly.

• Incase of hazard, additional spare kit has

been designed in order to collect the released

refrigerant. Kit should be installation with proper

piping routing for discharge of refrigerant safely.

(See picture below)

• PRV should not be installed on service valve.

• Replace PRV after clean out of system or bared

out.

• No Detachable joints and valves should not

accessible to public. All brazing joints should

comply with EN 14276-2 and other permanent

joints should comply with EN-16084.

4 – Installation

• The installation in which the condensing unit is

installed must comply to pressure Equipment

Directive (PED) 2014/68/EU. The condensing unit

itself is not a ”unit” in the scope this directive.

• It is recommended to install the unit on rubber

grommets or vibration dampers (not supplied).

• It is possible to stack units on top of each other.

Unit Maximum

stacking

Housing 1

(Code no. 114X31-- or 114X41--) 3

Housing 2

(Code no. 114X32-- or 114X42--) 2

Housing 3

(Code no. 114X33-- or 114X43--) 2

Housing 4

(Code no. 114X34-- or 114X44--) 2

• When stacking, the topmost unit must be

secured to the wall, as shown in picture 2.

• Slowly release the nitrogen holding charge

through the schrader port.

• Connect the unit to the system as soon as

possible to avoid oil contamination from ambient

moisture.

• Avoid material entering into the system while

cutting tubes. Never drill holes where burrs

cannot be removed.

• Braze with great care using state-of-the-art

technique and vent piping with nitrogen gas

ﬂow.

• Connect the required safety and control devices.

When the schrader port is used for this, remove

the internal valve.

• It is recommended to insulate the suction pipe

up to the compressor inlet with 19 mm thick

insulation.

• Copper piping material should comply with

EN12735-1. And all pipe joints should comply

with EN14276-2

• At ﬁled installation, support to added according

to size and weight. Recommended maximum

spacing for pipe support as per EN12735-1 &

EN12735-2

• Connecting pipes shall be made before opening

the valves to permit refrigerant to ﬂow between

the refrigerating system parts.

5 – Leak detection

Never pressurize the circuit with

oxygen or dry air. This could cause

ﬁre or explosion.

• Do not use dye for leak detection.

• Perform a leak detection test on the complete

system.

• The maximum test pressure is 31*) bar.

• When a leak is discovered, repair the leak and

repeat the leak detection.

*) 25 bar for OP-.......AJ.... & OP-.......FH.... models

6 – Vacuum dehydration

• Never use the compressor to evacuate the

system.

• Connect a vacuum pump to both the LP & HP

sides.

• Pull down the system under a vacuum of 500 µm

Hg (0.67 mbar) absolute.

• Do not use a megohmmeter nor apply power to

the compressor while it is under vacuum as this

may cause internal damage.

7 – Electrical connections

• Switch oﬀ and isolate the main power supply.

• Ensure that power supply can not be switched on

during installation.

• All electrical components must be selected as

per local standards and unit requirements.

• Refer to wiring diagram for electrical connections

details.

• Ensure that the power supply corresponds to the

unit characteristics and that the power supply

is stable (nominal voltage ±10% and nominal

frequency ±2,5 Hz).

• Dimension the power supply cables according to

unit data for voltage and current.

• Protect the power supply and ensure correct

earthing.

• Make the power supply according to local

standards and legal requirements.

• The unit is equipped with an electronic controller.

Refer to Manual 118U3808 for details.

• P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) are

equipped with Electronic circuit board (Module B

Plus). Refer to section " Module B Plus User Guide

" of this manual.

• The unit is equipped with a main switch with

overload protection. The overload protection is

factory preset but it is recommended to check

the value before taking the unit in operation. The

value for the overload protection can be found in

the wiring diagram in the front door of the unit.

• The unit is equipped with high and low pressure

switches, which directly cut the power supply to

the compressor in case of activation. Parameters

for high and low pressure cut outs are preset

in the controller, adapted to the compressor

installed in the unit.

• P05 models are also equipped with phase

sequence relay to protect the unit against phase

loss/sequence/ asymmetry and under-/over-

voltage.

For units with a 3-phase scroll compressor (OP-

MPXMxxxxxxxxE), correct phase sequence for

compressor rotation direction shall be observed.

• Determine the phase sequence by using a phase

meter in order to establish the phase orders of

line phases L1, L2 and L3.

• Connect line phases L1, L2 and L3 to main switch

terminals T1, T2 and T3 respectively.

8 – Safety

Electrical box door should be in

closed condition before connecting to

power supply.

Discharge tube temperature will

go upto 120°C during unit running

condition.

Recommended to install PRV inside

unit and release of refrigerant should

routed to atmosphere directly.

Fusible Plug is not installed in unit, it is replaced

with adapter blanking plug.

Unit has liquid receiver with an Adapter Plug with

3/8” NPT connection. installer/end user can select

various options as mentioned in EN378-2 : 2016

Article § 6.2.2.3

• The unit/installation into which the condensing

unit is mounted/integrated, must be in

accordance with the PED.

• Beware of extremely hot and cold components.

• Beware of moving components. Power supply

should be disconnected while servicing.

• Compressor has Internal overload protector (OLP).

Its will protect compressor pressure going

beyond 32 bar pressure.

• No valves and detachable joints shall be located

Instructions

4 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

in areas accessible to the general public except

when they comply with EN 16084

• Refrigerant piping shall be protected or enclosed

to avoid damage.

• Field piping should be installed such that it will

be free from corrosive or salty environment to

avoid corrosion in copper /Aluminum piping.

• In case of ﬁre incidence, pressure increases due

to increasing in temperature at receiver. Hence it

is very important to install the PRV.

9 – Filling the system

• Never start the compressor under vacuum. Keep

the compressor switched oﬀ.

• Use only the refrigerant for which the unit is

designed for.

• Fill the refrigerant in liquid phase into the

condenser or liquid receiver. Ensure a slow

charging of the system to 4 – 5 bar for R404A/

R448A/R449A/R407A/R407F/R452A and approx.

2 bar for R134a and R513A.

• The remaining charge is done until the

installation has reached a level of stable nominal

condition during operation.

• Never leave the ﬁlling cylinder connected to the

circuit.

• Suction, Liquid valves and Receiver Rotolock

valves as Schrader port for service operation like

Gas Charging, pressure measurement.

10 – Setting the electronic controller

For P02 version models (OP-

xxxxxxxxxP02E), if o30 value is 19=

R404A or 40=R448A or 41=R449A in

controller.

Change controller parameter o37

to 1 in case of SPPR retroﬁt. In

case you add the SPPR (Supply

monitoring relay) option to protect

the compressor please change the

setting o37 from 0 to 1

• The unit is equipped with an electronic controller

which is factory programmed with parameters

for use with the actual unit. Refer to Manual

118U3808 for details.

• By default, the electronic controller display shows

the temperature value for the suction pressure

in °C. To show the temperature value for the

condensing pressure, push the lower button

(picture 3).

The electronic controller is factory preset for R404A

or R449A or R452A or R134a depending on the

model of compressor mounted and application

(Refer Annexx in Optyma Controller installation

manual). If another refrigerant is used, the refrigerant

setting must be changed. Parameter r12 must be set

to 0 before (software main switch= oﬀ).

• Push the upper button for a couple of seconds.

The column with parameter codes appears.

• Push the upper or lower button to ﬁnd parameter

code o30.

• Push the middle button until the value for this

parameter is shown.

• Push the upper or lower button to select the new

value: 3 = R134a, 36 = R513A, 17 = R507, 19 =

R404A, 20 = R407C , 21 = R407A, 37 = R407F, 40 =

R448A, 41 = R449A, 42 = R452A.

• Push the middle button to conﬁrm the selected

value.

• Push the upper or lower button to ﬁnd parame ter

code r84 (r84 = Maximum allowable discharge

temperature).

• Push the middle button, default maximum

discharge temperature is 125°C

• If customer want to increase the valve, push the

upper button to select the new value: 130 push

middle button to conﬁrm the selected value.

• Maximum allowable discharge temperature (r84)

should not exceed 130 °C

11 – Verification before commissioning

Use safety devices such as safety

pressure switch and mechanical

relief valve in compliance with both

generally and locally applicable

regulations and safety standards.

Ensure that they are operational and

properly set.

Check that the settings of high-

pressure switches and relief valves

don’t exceed the maximum service

pressure of any system component.

• Verify that all electrical connections inside the

condensing unit are properly fastened as they

could have worked loose during transportation.

• When a crankcase heater is required, the unit

must be energized at least 12 hours before initial

start-up and start-up after prolonged shutdown

for belt type crankcase heaters.

• The unit is equipped with a main switch with

overload protection. Overload protection is

preset from factory, but it is recommended

to check the value before taking the unit in

operation. The overload protection value can

be found in the wiring diagram in the unit front

door.

• Check if discharge temperature sensor is ﬁrm and

has proper contact with discharge pipe.

• Pressure drop in the suction and liquid line pipes

must be evaluated as per evaporator location

and distance (refer coolselector2).

12 – Start-up

• Never start the unit when no refrigerant is

charged.

• All service valves must be in the open position.

• Rotalock valve on the receiver must be turned

1 round to close direction to get the right

condensing pressure for the pressure transmitter

• Check compliance between unit and power

supply.

• Check that the crankcase heater is working.

• Check that the fan can rotate freely.

• Check that the protection sheet has been

removed from the backside of condenser.

• Balance the HP/LP pressure.

• Energize the unit. It must start promptly. If

the compressor does not start, check wiring

conformity and voltage on terminals.

• Eventual reverse rotation of a 3-phase compressor

can be detected by following phenomena; the

compressor doesn’t build up pressure, it has

abnormally high sound level and abnormally low

power consumption. P05 models are equipped

with a phase-reversal relay and compressor

doesn’t start, the compressor doesn’t build up

pressure, in case of wrong phase sequences. In

such case, shut down the unit immediately and

connect the phases to their proper terminals.

• If the rotation direction is correct the low pressure

indication on the controller (or low pressure

gauge) shall show a declining pressure and the

high pressure indication (or high pressure gauge)

shall show an increasing pressure.

13 – Check with running unit

• Check the fan rotation direction. Air must ﬂow

from the condenser towards the fan.

• Check current draw and voltage.

• Check suction superheat to reduce risk of

slugging.

• When a sight glass is provided observe the oil

level at start and during operation to conﬁrm

that the oil level remains visible.

• Respect the operating limits.

• Check all tubes for abnormal vibration.

Movements in excess of 1.5 mm require

corrective measures such as tube brackets.

• When needed, additional refrigerant in liquid

phase may be added in the low-pressure side as far

as possible from the compressor. The compressor

must be operating during this process.

• For P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) :

- Check sight glass and make sure no bubbles in

liquid line for proper liquid injection.

- When o30 is set 19= R404A or 40=R448A or

41=R449A and readout U26 > 125 in controller,

check and make sure liquid injection is ON.

Economizer inlet pipe should be cold.

• Do not overcharge the system.

• Follow the local regulations for restoring the

refrigerant from unit.

• Never release refrigerant to atmosphere.

• Before leaving the installation site, carry out

a general installation inspection regarding

cleanliness, noise and leak detection.

• Record type and amount of refrigerant charge

as well as operating conditions as a reference for

future inspections.

14 – Emergency running without controller

In case of controller failure, the condensing unit

can still be operated when the controller standard

wiring (picture 4) is modiﬁed into a temporary

Instructions

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 5

wiring (picture 5) as described below.

This modiﬁcation may be done by

authorized electricians only. Country

legislations have to be followed.

Disconnect the condensing unit from

power supply (turn hardware main

switch oﬀ)

• Contact of Room Thermostat must be possible to

switch 250VAC.

• Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 24

(room thermostat DI1) and put them together

with an insulated 250 Vac 10mm² terminal

bridge.

• Remove wire 25 (room thermostat DI1) and wire

11 (compressor supply) and put them together

with an insulated 250VAC 10mm² terminal

bridge.

• Remove wire 6 and connect it with terminal

bridge for wire 11 and 25. A fan pressure switch

or fan speed controller can be connected in

series to wire 6.

• Remove wire 14 (crankcase heater) and connect

it to the compressor contactor terminal 22.

• Remove wire 12 (supply crankcase heater), extend

this wire by using an 250 Vac 10mm² terminal

bridge and 1,0mm² brown cable and connect it to

compressor contactor terminal 21

• Remove the large terminal block from the

controller terminals 10 to 19.

• Connect the condensing unit to power supply

(turn hardware main switch on).

15 – Maintenance

Always switch oﬀ the unit at main

switch before opening the fan door

(s).

Internal pressure and surface

temperature are dangerous and may

cause permanent injury.Maintenance

operators and installers require

appropriate skills and tools. Tubing

temperature may exceed 100°C and

can cause severe burns.

Ensure that periodic service

inspections to ensure system

reliability and as required by local

regulations are performed.

To prevent system related problems, following

periodic maintenance is recommended:

• Verify that safety devices are operational and

properly set.

• Ensure that the system is leak tight.

• Check the compressor current draw.

• Conﬁrm that the system is operating in a way

consistent with previous maintenance records

and ambient conditions.

• Check that all electrical connections are still

adequately fastened.

• Keep the unit clean and verify the absence of rust

and oxidation on the unit components, tubes

and electrical connections.

The condenser must be checked at least once a year

for clogging and be cleaned if deemed necessary.

Access to the internal side of the condenser takes

place through the fan door. Microchannel coils

tend to accumulate dirt on the surface rather than

inside, which makes them easier to clean than ﬁn-

&-tube coils.

• Switch oﬀ the unit at main switch before opening

the fan door.

• Remove surface dirt, leaves, ﬁbres, etc. with a

vacuum cleaner, equipped with a brush or other

soft attachment. Alternatively, blow compressed

air through the coil from the inside out, and

brush with a soft bristle. Do not use a wire brush.

Do not impact or scrape the coil with the vacuum

tube or air nozzle.

• Before closing the fan door, turn the fan blade

in a safe position, to avoid that the door hits the

fan.

If the refrigerant system has been opened, the

system has to be ﬂushed with dry air or nitrogen

to remove moisture and a new ﬁlter drier has to be

installed. If evacuation of refrigerant has to be done,

it shall be done in such a way that no refrigerant can

escape to the environment.

Fig A: Fully opened condition, Port 2 and 3 is fully

opened and port 4 is fully closed

Fig B: Fully closed condition, Port 3 and 4 is partially

open and port 2 is fully closed

Fig C: Partially Opened Condition (5.5 turns clock

wise from fully opened condition. Port 2, 3, 4 is fully

opened).

16 – Declaration of incorporation

• Pressure Equipment Directive 2014/68/EU

EN 378-2:2016 - Refrigerating systems and Heat

Pumps - Safety and environmental requirements-

Parts 2: Design, construction, testing, marking and

documentation.

Low Voltage Directive 2014/35/EU EN 60335-

1:2012 + A11:2014- Household and similar

electrical appliances-Safety-Part 1: General

requirements-for all above mentioned condensing

units Eco-design DIRECTIVE 2009/125/ EC,

establishing a framework for the setting of Eco-

design requirements for energy-related products.

REGULATION (EU) 2015/1095, implementing Eco-

design Directive 2009/125/EC with regard to Eco-

design requirements for professional refrigerated

storage cabinets, blast cabinets, condensing units

and process Chiller.

• Condensing unit measurements are made

according to standard “EN 13771-2:2017” –

Compressor and condensing units for refrigeration-

performance testing and test methods- part 2:

Condensing units.

17 - Warranty

Always transmit the model number and serial

number with any claim ﬁled regarding this product.

The product warranty may be void in following

cases:

• Absence of nameplate.

• External modiﬁcations, in particular, drilling,

welding, broken feet and shock marks.

• Compressor opened or returned unsealed.

• Rust, water or leak detection dye inside the

compressor.

• Use of a refrigerant or lubricant not approved by

Danfoss.

• Any deviation from recommended instructions

pertaining to installation, application or

maintenance.

• Use in mobile applications.

• Use in explosive atmospheric environment.

• No model and serial number transmitted with

the warranty claim.

18 – Disposal

Only for Norway

Danfoss recommends that condensing

units and oil should be recycled by a

suitable company at its site.

Instructions

6 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

Module B plus is an electronic circuit board

used in P02 version models for automatic liquid

injection into compressor scrolls set using an

electronic expansion valve.

Module B Plus

LED 2

LED 1

Module B plus is covered by touch protection

cover as Picture 6.

Do not remove touch protection cover unless

required. Switch of the unit before removing this

cover.

LED2 LED1

Module B plus Inside

Picture 6

Application

Module B Plus controls liquid injection, and it also

monitors the following parameters: Discharge gas

temperature, phase sequence and phase failure.

Functional description

• Liquid injection

- Module B Plus can control discharge gas

temperature. The default set point is 125 °C, this

is required to run the condensing unit within

safe envelope.

Do not change this set point.

- When compressor stops the liquid injection

19 - Module B Plus - User guide

valve will be closed within 6 seconds.

• Discharge gas temperature overheat protection

- Discharge gas temperature sensor from Module

B Plus can detect discharge gas temperature

within the range -50 to 180°C, temperature

measurement accuracy ±0.5°C. Discharge

sensor is installed within 150mm from

compressor discharge port.

- If the discharge gas temperature is higher than

Overheat Trigger Point (set point + 10 K)within

1 second, alarm relay (J5) will open. This status

is named as DGT Overheat Static referring to

Table 1. If the discharge gas temperature lower

than Reset Point (Set Point -15 °C) continuously

for 5 minutes, the alarm relay (J5) will close. This

5 minutes delay status is named as DGT Reset

Delay.

- If the discharge gas temperature overheat

more than 5 times within 1 hour, alarm relay

(J5) locks on open status and only can be

reset by resetting Module B Plus power supply

manually (switch-oﬀ the unit and switch-on

again after some time). This status is named

as DGT Overheat Lock, refer table 1 for error

identiﬁcation.

- If discharge gas temperature sensor is

malfunction, i.e. Sensor Open, Sensor Short

circuit or Out of Range, alarm relay (J5) locks

on open status too, refer table 1 for error

identiﬁcation.

• Phase protection

- Phase sequence and missing phase detection

will only be performed every time the

compressor was powered on. If a wrong phase

status Phase Loss or Phase Reverse detected,

within 4.5s to 5s, alarm relay (J5) will open and

lock on open status. This lock on open status

only can be reset by resetting Module B Plus

power supply manually, refer table 1 for error

identiﬁcation.

• User interface

- Module B Plus powers on, power LED 1 will

be solid red all the time. When the Module is

powered oﬀ, power LED 1 will be oﬀ. If Module

B Plus powers on and has no error, status LED 2

will be solid green on. Refer picture 6 for LED 1

and LED 2 location on module B plus.

- If Module B Plus powers on, and detects an error,

status LED 2 will be yellow and red blinking one

second alternately. Detail blink code see table 1.

Picture 7.

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Liquid injection zone

Discharge gas temperature(°C)

Overheat Trigger Point ( Set Point +10 K)

DGT reset delay (5 min)

DGT Overheat static

(Compressor stop)

Alarm relay (J5) Close

(Compressor start) DGT overheat lock

Set Point =125 °C

Set Point -15 K

< 60 min

• Module B plus communication with Optyma

Plus controller.

- When alarm relay (J5) is open, signal is

communicated to Optyma controller digital

input 2 (DI2), which enables safety alarm (A97)

in Optyma plus controller and power supply to

compressor will be stopped immediately.

Model B Plus wiring diagram

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I >I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Table 1: Error Blink Code (LED 2 Yellow -Red Blink code)

empfohlen:

• Vergewissern Sie sich, dass die

Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig und

ordnungsgemäß eingestellt sind.

• Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anlage

vorhanden sind.

• Überprüfen Sie die Stromaufnahme des

Verdichters.

• Vergewissern Sie sich anhand der

Wartungsunterlagen, dass die Anlage

entsprechend den bisherigen Werten und

Betriebsbedingungen läuft.

• Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen

Anschlüsse noch ordnungsgemäß befestigt sind.

• Sorgen Sie dafür, dass der Verﬂüssigungssatz

sauber ist und bleibt, und vergewissern Sie sich,

dass die Bauteile des Verﬂüssigungssatzes, die

Rohre und die elektrischen Anschlüsse frei von

Rost und Oxidation sind.

Der Verﬂüssiger muss mindestens einmal im Jahr

auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt

werden. An der innenseite des Verﬂüssigers

gelangen Sie über die Lüftertür. Bei Microchannel-

Wärmeübertragern lagert sich der Schmutz eher

auf als im Verﬂüssiger. Deshalb sind sie leichter zur

reinigen als Lamellenrohrverﬂüssiger.

• Schalten Sie den Verﬂüssigungssatz mit dem

Hauptschalter aus, bevor Sie die Lüftertür öﬀnen.

• Entfernen Sie oberﬂächlichen Schmutz,

Blätter, Fasern usw. mit einem Staubsauger mit

Bürstenaufsatz bzw. mit einem anderen weichen

Aufsatz. Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft

von innen nach außen durch das Register blasen und

mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden Sie

keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem Rohr

oder der Düse des Staubsaugers gegen die Spule

und vermeiden Sie Kratzer.

• Drehen Sie vor dem Schließen der Lüfterservicetür

das Lüfterblatt in eine sichere Position, um zu

vermeiden, dass die Tür gegen das Lüfter stößt.

Falls der Kältemittelkreislauf geöﬀnet wurde und

Anlagenteile ohne Kältemittel sind, muss die Anlage mit

trockenem Stickstoﬀ und durch Evakuierung getrocknet

werden, um jegliche Feuchtigkeit zu entfernen. Zudem

muss ein neuer Filtertrockner eingebaut werden.

Wenn eine Evakuierung des Kältemittels nötig sein

sollte, muss diese so vorgenommen werden, dass kein

Kältemittel in die Umwelt entweicht.

Abb. A: vollständig geöﬀneter Zustand, Anschluss 2

und 3 sind vollständig geöﬀnet und Anschluss 4 ist

vollständig geschlossen

Abb. B: vollständig geschlossener Zustand,

Anschluss 3 und 4 sind teilweise geöﬀnet und

Anschluss 2 ist vollständig geschlossen

Abb. C: teilweise geöﬀneter Zustand

(5,5 Umdrehungen im Uhrzeigersinn vom vollständig

geöﬀneten Zustand. Anschluss 2, 3, 4 ist vollständig

geöﬀnet).

16 – Konformitätserklärung

• PED Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU EN 378-

2:2016 - Kälteanlagen und Wärmepumpen –

Sicherheitstechnische und umweltrelevante

Anforderungen – Teil 2: Konstruktion, Herstellung,

Prüfung, Kennzeichnung und Dokumentation

Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU EN 60335-

1:2012 + A11:2014 - Sicherheit elektrischer Geräte für

den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil 1:

Allgemeine Anforderungen – für alle oben genannten

Verﬂüssigungssätze

Ökodesign-Richtlinie 2009/125/EG zur Schaﬀung

eines Rahmens für die Festlegung von Anforderungen

an die umweltgerechte Gestaltung

energieverbrauchsrelevanter Produkte.

VERORDNUNG (EU) 2015/1095 zur Durchführung der

Richtlinie 2009/125/EG im Hinblick auf die Festlegung

von Anforderungen an die umweltgerechte

Gestaltung von gewerblichen Kühllagerschränken,

Schnellkühlern/-frostern, Verﬂüssigungssätzen und

Prozesskühlern.

• Verﬂüssigungssatzmessungen erfolgen gemäß der

Norm „ EN 13771-2:2017“ – Kältemittel-Verdichter

und Verﬂüssigungssätze für die Kälteanwendung

– Leistungsprüfung und Prüfverfahren – Teil 2:

Verﬂüssigungssätze

17. Garantie

Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs

müssen stets die Typenbezeichnung und

Seriennummer des Produkts übermittelt werden.

Unter Umständen erlischt die Produktgarantie in

folgenden Fällen:

• Fehlen des Typenschilds.

• Äußere Modiﬁkationen, vor allem durch Bohren,

Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren.

• Öﬀnung des Verdichters/Rückgabe eines

unversiegelten Verdichters.

• Rost, Wasser oder Farbstoﬀ zur Lecksuche im

Inneren des Verdichters.

• Verwendung eines von Danfoss nicht zugelassenen

Kältemittels oder Schmierstoﬀes.

• Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur

Installation, Anwendung oder Wartung.

• Benutzung in mobilen Anwendungen.

• Benutzung in einer explosionsfähigen Atmosphäre.

• Keine Angabe der Typen- oder

Seriennummer bei der Geltendmachung des

Gewährleistungsanspruchs.

18. Entsorgung

Only for Norway

Danfoss empﬁehlt die Entsorgung der

Verﬂüssigungssätze und des Öls durch ein

entsprechend qualiﬁziertes Unternehmen

am Standort der Anlage.

Anleitung

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 11

Modul B Plus ist eine Elektronikplatine

für Typen mit P02-Version zur automatischen

Flüssigkeitseinspritzung in Scroll-Verdichter mit

elektronischem Expansionsventil.

Modul B Plus

LED 2

LED 1

Modul B Plus wird vom Berührungsschutz (Bild 6)

abgedeckt.

Entfernen Sie den Berührungsschutz nur

dann, wenn dies erforderlich ist. Schalten Sie das

Gerät aus, bevor Sie diese Abdeckung entfernen.

LED2 LED1

Modul B Plus innen

Bild 6

Anwendung

Modul B Plus regelt die Flüssigkeitseinspritzung

und überwacht zudem die folgenden

Parameter: Heißgastemperatur, Phasenfolge und

Phasenausfall.

Funktionsbeschreibung

• Flüssigkeitseinspritzung

- Modul B Plus kann die Heißgastemperatur

regeln. Der standardmäßige Einstellungswert

ist 125 °C. Dieser ist erforderlich, um den

Verﬂüssigungssatz zuverlässig innerhalb seiner

Anwendungsgrenzen zu betreiben.

Ändern Sie diesen Einstellungswert nicht.

- Sobald der Verdichter stoppt, wird innerhalb von

6 Sekunden das Flüssigkeitseinspritzungsventil

19 - Modul B Plus - Benutzerhandbuch

geschlossen.

• Heißgastemperatur-Überhitzungsschutz

- Der Heißgastemperaturfühler von Modul B Plus

kann die Heißgastemperatur in einem Bereich

zwischen -50 und 180 °C bei einer Messtoleranz

von ±0,5 °C erfassen. Der Heißgasfühler ist in

einem Abstand von 150 mm zum Verdichter-

Druckstutzen angebracht.

- Wenn die Heißgastemperatur über

dem Hochtemperaturauslösepunkt

(Einstellungswert + 10 K) liegt, wird das

Alarmrelais (J5) innerhalb von 1 Sekunde

geöﬀnet. Der Status heißt „DGT Überhitzung

statisch“ (siehe Tabelle 1). Wenn die

Heißgastemperatur 5 Minuten lang

durchgehend unter dem Zurücksetzungspunkt

(Einstellungswert -15 °C) liegt, wird das

Alarmrelais (J5) geschlossen. Dieser

5-Minuten-Verzögerungsstatus heißt „DGT

Rücksetzungsverzögerung“.

- Wenn die Heißgastemperatur öfter als 5-mal

innerhalb von 1 Stunde den Grenzwert

überschreitet, wird das Alarmrelais (J5) im

oﬀenen Zustand gesperrt und kann nur

zurückgesetzt werden, indem das Netzteil

von Modul B Plus manuell zurückgesetzt

wird (Einheit aus- und nach einiger Zeit

wieder einschalten). Der Status heißt „DGT

Überhitzungssperre“ (siehe Fehlerbehebung in

Tabelle 1).

- Bei einer Fehlfunktion des

Heißgastemperaturfühlers, z. B. „Sensor

unterbrochen“, „Sensor-Kurzschluss“ oder

„Außerhalb Bereich“, wird das Alarmrelais (J5)

ebenfalls im oﬀenen Zustand gesperrt (siehe

Fehlerbehebung Tabelle 1).

• Phasenschutz

- Die Funktionen für die Phasenfolge und

Erkennung einer fehlenden Phase werden nur

beim Einschalten des Verdichters ausgeführt.

Wenn ein Phasenfehler vom Typ „Phasenverlust“

oder „Phasenumkehrung“ innerhalb von 4,5 bis

5 Sekunden erfasst wird, wird das Alarmrelais

(J5) geöﬀnet und im oﬀenen Zustand gesperrt.

Dieser Sperrstatus kann nur durch manuelles

Zurücksetzen des Netzteils von Modul B Plus

zurückgesetzt werden (siehe Fehlerbehebung

in Tabelle 1).

• Benutzerschnittstelle

- Nach dem Einschalten von Modul B Plus leuchtet

LED 1 (Stromversorgung) durchgehend rot.

Nach dem Ausschalten von Modul B Plus

erlischt LED 1 (Stromversorgung). Nach dem

Einschalten von Modul B Plus, leuchtet LED 2

(Status) durchgehend grün, sofern das Modul

keine Störung aufweist. Die Anordnung von

LED 1 und LED 2 an Modul B Plus sind auf

Abbildung 6 zu sehen.

- Wenn Modul B Plus eingeschaltet wird und eine

Störung erfasst wird, leuchtet LED 2 (Status)

abwechselnd jeweils eine Sekunde lang gelb

und rot. Weitere Informationen zum Blinkcode

in Tabelle 1.

Bild 7.

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Flüssigkeitseinspritzungszone

Heißgastemperatur (°C)

Hochtemperatur-Auslösepunkt (Einstellungswert +10 K)

DGT Rücksetzungsverzögerung (5 Min.)

DGT Überhitzung statisch

(Verdichter-Stopp)

Alarmrelais (J5)

schließen

(Verdichter-Start)

DGT Überhitzungssperre

Einstellungswert

=125 °C

Einstellungswert

-15 K

< 60 Min.

• Modul B Plus Kommunikation mit dem Optyma

Plus Regler.

- Wenn Alarmrelais (J5) geöﬀnet ist, wird das

Signal an Digitaleingang 2 (DI2) des Optyma Plus

Reglers gesendet, der den Sicherheitsalarm

(A97) im Optyma Plus Regler aktiviert, und die

Stromversorgung des Verdichters wird sofort

unterbrochen.

Model B Plus Schaltplan

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I >I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabelle 1: Störungs-Blinkcode (LED 2 Gelb-Rot-Blinkcode)

Kategorie

Blink-

dauer

Gelb

Blink-

dauer

Rot

Fehler Beschreibung Maßnahme

Heißgastem-

peratur 1

DGT Hochtemperatur

statisch/DGT Rück-

setzungsverzögerung

Die Heißgastemperatur ist

höher als der Auslösepunkt

für den Verdichter-Stopp

Überprüfen Sie, ob der Optyma Regler einen Sicherheitsalarm (A97) ausgibt. Falls ja,

warten Sie, bis dieser automatisch behoben ist. Tritt dieser Fehler öfter auf, prüfen Sie, ob

das Gerät innerhalb seiner Anwendungsgrenzen betrieben wird.

DGT Hochtemperatur-

sperre

„DGT Überhitzung statisch“

tritt 5-mal innerhalb

1 Stunde auf

Setzen Sie das Netzteil von Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach

einiger Zeit wieder einschalten).

DGT außerhalb des

Bereichs

DGT außerhalb des

normalen Bereichs (-50 ...

180 °C)

Überprüfen Sie, ob der Heißgastemperaturfühler ordnungsgemäß an der Druckleitung

montiert ist. Überprüfen Sie die Heißgastemperatur unter Optyma Plus Regler-Parameter

U27 (sollte sich innerhalb -50 ... 180 °C beﬁnden).

4DGT Sensorbruch/DGT

Sensor-Kurzschluss

Heißgastemperaturfühler

gebrochen/Kurzschluss

Überprüfen Sie den Heißgastemperaturfühler und den Anschluss.

Dreiphasig 2

Phasenverlust Verlust einphasiges Signal Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob eine der 3 Phasen fehlt.

Falls ja, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus richtig an und setzen Sie Modul B

Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

Phasenumkehrung Falscher Phasenanschluss Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob die Reihenfolge

der 3 Phasen richtig ist. Falls nicht, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus in der

richtigen Phasenreihenfolge an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit

ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

12 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

1 – Introduction

Ces instructions concernent les groupes

de condensation Optyma™ Plus OP-MPYM,

OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM et OP-LPOM utilisés

pour les systèmes de réfrigération. Elles fournissent

les informations nécessaires pour la sécurité et

l'utilisation appropriée de ces produits.

Le groupe de condensation comprend les éléments

suivants :

• Échangeur de chaleur à microcanaux

• Compresseur à piston ou scroll

• Réservoir avec vanne d'arrêt

• Vannes à boule

• Voyant de liquide

• Pressostats HP/BP

• Udskifteligt tørreﬁlter

• Contrôleur électronique

• Sectionneur principal (Interrupteur principal avec

protection contre les surcharges)

• Ventilateur et condensateurs de compresseurs

• Contacteur du compresseur

• Relais de surveillance de l'alimentation**

• Logement robuste et résistant aux intempéries

•

Régulateur d'injection de liquide (Module B Plus)*

• Détendeur électronique (ETS6)*

• Les composants connectés sont équipés d’un port

Schrader

*Pour version P02 uniquement,

**pour les modèles P05 uniquement

2 – Manipulation et stockage

• Il est recommandé de ne pas ouvrir l'emballage

avant d'avoir positionné le groupe à son

emplacement d'installation

• Manipulez le groupe avec soin. L'emballage

permet l'utilisation d'un chariot élévateur ou d'un

transpalette. Utilisez un équipement de levage

approprié et sûr.

• Stockez et transportez le groupe en position

verticale.

• Stockez le groupe à une température comprise

entre -35 °C et 50 °C.

• N'exposez pas l'emballage à la pluie ou à une

atmosphère corrosive.

• Après le déballage, vériﬁez que le groupe est

complet et qu'il n'est pas endommagé.

3 – Précautions d'installation

Ne placez jamais le groupe dans une

atmosphère inﬂammable.

Positionnez le groupe de manière à ne

pas bloquer ou gêner le passage, les

portes, les fenêtres, etc.

Soupape de sécurité : Pour les modèles

PED de catégorie I et II, la soupape de

sécurité doit être montée pendant

l’installation sur site.

• Assurez-vous de laisser un espace adéquat autour

du groupe aﬁn de permettre la circulation de l'air et

l'ouverture des portes. Référez-vous à l'illustration

1 pour obtenir les distances minimales à respecter

entre le groupe et les murs.

• Évitez d'installer le groupe à un emplacement

exposé quotidiennement au rayonnement direct

du soleil pendant de longues périodes.

• Évitez d'installer le groupe dans un environnement

agressif et poussiéreux.

• Assurez-vous de disposer d'une fondation

horizontale (inclinaison inférieure à 3°),

suﬃsamment stable et résistante pour pouvoir

supporter l'intégralité du poids du groupe et

éliminer les vibrations et les interférences.

• La température ambiante d'utilisation du groupe

ne doit pas dépasser 50 °C lors du cycle d'arrêt.

• Assurez-vous que l'alimentation électrique

correspond aux caractéristiques du groupe (voir la

plaque signalétique).

• Lors de l'installation de groupes pour réfrigérants

HFC, utilisez l'équipement spécialement réservé

aux réfrigérants HFC n'ayant jamais été utilisé pour

des réfrigérants CFC ou HCFC.

• Utilisez des tubes en cuivre/aluminium de qualité

frigoriﬁque, propres et déshydratés, et d’épaisseur

adaptée ainsi que du matériau de brasage en

alliage d’argent.

• Utilisez des composants de système propres

et déshydratés.

• La tuyauterie d’aspiration raccordée au

compresseur doit être ﬂexible dans les

3 dimensions aﬁn d’amortir les vibrations.

En outre, la tuyauterie doit être installée de

manière à assurer le retour d’huile du compresseur

et à éviter tout risque d’accumulation de liquide

dans le compresseur.

• Dans l’Optyma, le groupe de condensation est

équipé d’une vanne d’aspiration et de service de

liquide avec un port Schrader pour la maintenance

sur site

3.1 – Soupape de sécurité

Pour les groupes de condensation

Optyma™ Plus PED catégorie I et II, la

soupe de sécurité doit être montée

(voir les caractéristiques techniques de

la catégorie PED à l’annexe A).

PRV est fourni en tant que pièce

de rechange. Reportez-vous à

Coolselector2

• Soupape de sécurité à monter sur le réservoir de

liquide avec raccord NPT 3/8". (Voir Coolselector2

pour le code de pièce de rechange de la soupape

de sécurité). Utilisez Locatite 554 pour l’installation

de la soupape de sécurité.

• Couple de serrage : 40Nm (ne pas dépasser le

couple indiqué)

L’installation et l’entretien des groupes de condensation doivent être eﬀectués uniquement par du personnel qualiﬁé. Le montage, la mise

en service, l’entretien et la maintenance doivent être eﬀectués conformément aux présentes instructions ainsi qu’aux règles de l’art en matière de ré-

frigération.

Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant sa plage d’utilisation. Réfrigérant à utiliser

conformément aux spéciﬁcations du modèle.

Dans tous les cas, il est impératif de respecter les spéciﬁcations de la norme EN 378 et de toute autre réglementation locale en vigueur en matière de sécurité.

Le groupe de condensation est livré à une pression d'azote gazeux de 1 bar et ne doit donc pas être raccordé en l'état ; reportez-vous à la section « installation » pour

plus de détails.

Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale : 15°).

Pour les modèles PED Cat I et II : La soupape de sécurité doit être montée sur le système de réfrigérant pendant l’installation sur site. Une soupape de sécurité doit être montée

sur le réservoir.

Normes et directives pertinentes

EN 378-2:2016 : Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et environnementales

EN 60335-1 : Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité – Partie 1 : Exigences générales

Directive basse tension nº 2014 / 35 / UE

Directive Machines nº 2006 / 42 / CE

Directive des équipements sous pression (PED) nº 2014/68/UE

Directive RoHS 2011/65/UE

Directive DEEE 2012/19/EU

(Autres normes locales applicables)

Instructions (Français)

Instructions

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 13

• L’installateur doit veiller à savoir vers où disperser

les fuites de réfrigérant. Danfoss recommande de

les disperser à l’opposé du groupe de condensation.

• Il est recommandé de changer la soupape de

sécurité après le refoulement lors du changement

de réfrigérant

• Les soupapes doivent être installées verticalement

ou horizontalement, mais assurez-vous que la

soupape de sécurité est installée au-dessus du

niveau de liquide du système.

• Assurez-vous que le réfrigérant est libéré

directement dans l’atmosphère en toute sécurité.

• En cas de danger, un kit de rechange supplémentaire

a été conçu pour récupérer le réfrigérant libéré. Le

kit doit être installé avec une tuyauterie adéquate

pour le refoulement du réfrigérant en toute

sécurité. (Voir l’illustration ci-dessous)

• La soupape de sécurité ne doit pas être installée sur

la vanne de service.

• Remplacez la soupape de sécurité après nettoyage

ou démontage du système.

• Aucun joint et aucune vanne amovibles ne doivent

être accessibles au public. Tous les joints de brasage

doivent être conformes à la norme EN 14276-2 et

les autres joints permanents à la norme EN 16084.

4 – Installation

• L’installation dans laquelle le groupe de

condensation est mis en place doit être conforme

à la Directive des Equipements sous Pression (PED)

2014/68/UE. Le groupe de condensation en lui-

même ne constitue pas un « groupe » au sens de

cette directive.

• Il est recommandé d'installer le groupe sur des silent

blocs ou des amortisseurs de vibrations (non fournis).

• Il est possible de superposer les groupes les uns

sur les autres.

Groupe Superposition

maximum

Logement 1

(Code n ° 114X31-- ou 114X41--) 3

Logement 2

(Code n ° 114X32-- ou 114X42--) 2

Logement 3

(Code n ° 114X33-- ou 114X43--) 2

Logement 4

(Code n ° 114X34-- ou 114X44--) 2

• En cas de montage superposé, le groupe situé

au sommet doit être ﬁxé au mur, tel indiqué

à l'illustration 2.

• Libérez lentement l'azote sous charge d'attente,

par l'oriﬁce schrader.

• Raccordez le groupe au système dès que possible

pour éviter toute contamination de l'huile par

l'humidité ambiante.

• Évitez toute entrée de matériau dans le système

lors de la coupe des tubes. Ne percez jamais

d'oriﬁces à des emplacements où les ébarbures ne

peuvent être éliminées.

• Brasez très soigneusement, en utilisant les

techniques les plus récentes et pointues, et

dégazez les tuyauteries au moyen d'un ﬂux d'azote

gazeux.

• Connectez les dispositifs de sécurité et de contrôle

requis. En cas d'utilisation de l'oriﬁce schrader à cet

eﬀet, retirez la valve interne.

• Il est recommandé d'isoler le tube d'aspiration

jusqu'à l'entrée du compresseur avec une isolation

de 19 mm d'épaisseur.

• Le matériau des tuyaux en cuivre doit être

conforme à la norme EN12735-1. Et tous les joints

de tuyaux doivent être conformes à la norme

EN14276-2

• Lors de l’installation sur le terrain, ajoutez du

support en fonction de la taille et du poids.

Espacement maximum recommandé pour le

support de tuyau conformément aux normes

EN12735-1 et EN12735-2

• Les tuyaux doivent être raccordés avant d’ouvrir les

vannes pour permettre au réfrigérant de circuler

entre les pièces du système de réfrigération.

5 – Détection des fuites

Ne mettez jamais le circuit sous

pression avec de l’oxygène ou de

l’air sec. Ceci pourrait provoquer un

incendie ou une explosion.

• N'utilisez pas de traceur pour la détection de

fuites.

• Eﬀectuez un test de détection de fuites sur le

système complet.

• La pression de test maximum est de 31*) bar.

• Si vous détectez une fuite, réparez-la et répétez la

détection de fuites.

*) 25 bar pour les modèles OP-..... AJ.... & OP-.... FH....

6 – Déshydratation sous vide

• N'utilisez jamais le compresseur pour faire le vide

dans le système.

• Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP.

• Faites le vide dans le système, à une pression

absolue de 500 µm Hg (0,67 mbar).

• N'utilisez pas de mégohmmètre et ne mettez pas

le compresseur sous tension lorsqu'il se trouve

sous vide, car cela peut entraîner des dommages

internes.

7 – Raccordements électriques

• Coupez et isolez l'alimentation électrique secteur.

• Assurez-vous qu'il est impossible de mettre

l'alimentation sous tension lors de l'installation.

• Tous les composants électriques doivent être

sélectionnés conformément aux normes locales et

aux exigences du groupe.

• Référez-vous au schéma de raccordement

électrique pour plus de détails.

• Assurez-vous que l'alimentation électrique

correspond aux caractéristiques du groupe et

qu'elle est stable (tension nominale ± 10 % et

fréquence nominale ± 2,5 Hz)

• Dimensionnez les câbles de l'alimentation

conformément aux données du groupe relatives à

la tension et au courant.

• Protégez l'alimentation et assurez-vous de sa

bonne mise à la terre.

• Assurez-vous que l'alimentation est conforme aux

normes locales et aux exigences légales.

• Le groupe est équipé d’un régulateur électronique.

Référez-vous au manuel 118U3808 pour plus de

détails.

• es modèles version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sont

équipés de cartes électroniques (Module B Plus).

Voir section « Mode d'emploi Module B Plus » de

ce manuel.

• Le groupe est équipé d'un sectionneur principal

avec protection contre les surcharges. La protection

contre les surcharges est préréglée en usine. Il est

toutefois recommandé de vériﬁer la valeur avant

de mettre le groupe en marche. La valeur de la

protection contre les surcharges peut être trouvée à

l'aide du schéma de raccordement situé sur la porte

avant du groupe.

• Le groupe est équipé de pressostats HP/BP, qui

coupent directement l'alimentation du compresseur

en cas d'activation. Les paramètres relatifs aux

coupures découlant d'une pression trop élevée

ou trop basse sont préréglés dans le régulateur et

adaptés au compresseur installé dans le groupe.

• Les modèles P05 sont également équipés d'un

relais de séquence de phase pour protéger l'unité

contre la perte, les défauts d'ordre et l'asymétrie

des phases ainsi que la sous-tension ou la

surtension.

Pour les groupes équipés d'un compresseur scroll

triphasé (OP-MPXMxxxxxxxxE), il est impératif de

respecter l'ordre des phases adéquat pour le sens de

rotation du compresseur.

• Déterminez l'ordre des phases à l'aide d'un

phasemètre, aﬁn d'établir l'ordre des phases des

lignes L1, L2 et L3.

• Raccordez les phases des lignes L1, L2 et L3 aux

bornes de l'interrupteur principal T1, T2 et T3

respectivement.

8 – Sécurité

La porte du boîtier électrique doit

être en position fermée avant le

raccordement à l’alimentation

électrique.

La température du tuyau de

refoulement peut atteindre 120 °C

pendant le fonctionnement du

groupe.

Il est recommandé d’installer la

soupape de sécurité à l’intérieur

du groupe et de libérer les fuites

de réfrigérant directement vers

l’atmosphère.

Le bouchon fusible n’est pas disponible sur

l’unité, il est remplacé par le bouchon adaptateur.

L’unité est dotée d’un réservoir de liquide avec

un bouchon adaptateur comportant un raccord

3/8” NPT. L’installateur/utilisateur ﬁnal peut choisir

diﬀérentes options comme indiqué dans la norme

EN378-2 : 2016 Article § 6.2.2.3

• L’unité/installation dans laquelle le groupe de

condensation est monté/intégré doit être conforme

à la directive PED.

• Attention aux composants extrêmement froids et

chauds.

• Attention aux composants mobiles. L’alimentation

électrique doit être déconnectée pendant

l’entretien.

• Le compresseur est équipé d’un protecteur interne

contre la surcharge (OLP). Celui-ci empêche la

pression du compresseur d’excéder 32 bar.

• Aucune soupape et aucun joint amovible ne

doivent être situés dans des zones accessibles au

public, sauf lorsqu’ils sont conformes à la norme EN

16084

• La tuyauterie de réfrigérant doit être protégée ou

fermée pour éviter tout dommage.

• La tuyauterie de terrain doit être installée de

manière à ne pas être exposée à un environnement

corrosif ou salin aﬁn d’éviter toute corrosion dans la

tuyauterie en cuivre/aluminium.

Instructions

14 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

• En cas d’incendie, l’augmentation de la température

au niveau du réservoir fait monter la pression. Il est

donc très important d’installer une soupape de

sécurité.

9 – Charge du système

• Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu'il se

trouve sous vide. Maintenez le compresseur hors

tension.

• Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel le

groupe est conçu.

• Chargez le réfrigérant en phase liquide dans le

condenseur ou le réservoir de liquide. Laissez le

système se charger lentement jusqu'à 4 à 5 bars

pour le réfrigérant R404A/ R448A/R449A/R407A/

R407F/R452A et jusqu'à environ 2 bars pour le

réfrigérant R134a, R513A.

• La charge restante est eﬀectuée une fois

que l'installation a atteint des conditions de

fonctionnement nominales stables.

• Ne laissez jamais le cylindre de remplissage

connecté au circuit.

• Vannes d’aspiration, vannes de liquides et vannes

Rotolock du réservoir en tant que port Schrader

pour les opérations de service telles que le

chargement de gaz et la mesure de pression.

10 – Réglage du régulateur électronique

Modiﬁez le paramètre du régulateur

o37 sur 1 en cas de mise à niveau

du SPPR (relais de surveillance de

l’alimentation). Si vous ajoutez l’option

SPPR pour protéger le compresseur,

veuillez modiﬁer le réglage o37 de 0 à 1.

Pour les modèles version P02 (OP-

xxxxxxxxxP02E), si la valeur o30 est 19=

R404A ou 40=R448A ou 41=R449A dans

le régulateur.

• Le groupe est équipé d'un contrôleur électronique

programmé en usine contenant des paramètres

destinés à être utilisés avec le groupe. Référez-vous

au manuel 118U3808 pour plus de détails.

• Par défaut, l'aﬃchage du contrôleur électronique

aﬃche la valeur de la température pour la pression

d'aspiration, exprimée en degrés Celsius. Pour

aﬃcher la valeur de la température pour la pression

de condensation, appuyez sur le bouton inférieur

(illustration 3).

Den elektroniske regulator er fabriksindstillet til

R404A, R449A, R452A eller R134a, afhængigt af den

monterede kompressormodel og applikation (se bilag

i installationsmanualen til Optyma-regulatoren). Si un

réfrigérant diﬀérent est utilisé, le réglage du réfrigérant

doit être modiﬁé en consé

quence. Le paramètre

r12 doit être, au préalable, réglé

sur 0 (interrupteur

principale du logiciel = oﬀ).

• Appuyez sur le bouton supérieur pendant

quelques secondes. La colonne contenant les

paramètres s’aﬃche.

• Utilisez les boutons supérieur et inférieur pour

trouver le paramètre o30.

• Appuyez sur le bouton du milieu jusqu’à ce que la

valeur de ce paramètre s’aﬃche.

• Utilisez les boutons supérieur et inférieur pour

déﬁnir la nouvelle valeur : 2 = R22, 3 = R134a,

13 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C , 21

= R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 =

R452A.

• Appuyez sur le bouton du milieu pour conﬁrmer la

valeur sélectionnée.

• Appuyez sur le bouton du haut ou du bas pour

trouver le paramètre r84 (r84 = Température de

refoulement maximum admissible).

• Appuyez sur le bouton central. La température de

refoulement maximum par défaut est de 125 °C.

• Si le client souhaite augmenter la valeur de la vanne,

appuyez sur le bouton supérieur pour sélectionner

la nouvelle valeur : 130 °C. Appuyer sur le bouton

central pour conﬁrmer la valeur sélectionnée.

• La température de refoulement maximum

admissible (r84) ne doit pas dépasser 130 °C

11 – Vérification avant mise en service

Utilisez des dispositifs tels que

des pressostats de sécurité et des

soupapes de sécurité mécaniques,

conformément aux normes de sécurité

et aux réglementations générales et

locales applicables. Veillez au bon

fonctionnement et au réglage correct

de ces dispositifs.

Vériﬁez que les réglages des

pressostats haute pression et des

soupapes de sécurité ne dépassent

pas la pression de service maximale de

chaque composant du système.

• Vériﬁez que tous les raccordements électriques

à l'intérieur du groupe de condensation sont

correctement ﬁxés, car ils ont pu se desserrer

pendant le transport.

• Lorsqu’il est nécessaire d’utiliser une résistance

de carter, le groupe doit être mis sous tension au

moins 12 heures avant le premier

démarrage mais

également avant un démarrage

après une mise à

l’arrêt prolongée, s’il s’agit d’une résistance de

carter de type ceinture.

• Le groupe est équipé d'un sectionneur principal

avec protection contre les surcharges. La protection

contre les surcharges est préréglée en usine. Il est

toutefois recommandé de vériﬁer la valeur avant

de mettre le groupe en marche. La valeur de la

protection contre les surcharges peut être trouvée à

l'aide du schéma de raccordement situé sur la porte

avant du groupe.

• Vériﬁez que le capteur de température de

refoulement est bien ﬁxé et entre correctement en

contact avec le tube de refoulement.

• La chute de pression dans les conduites de liquide

et d’aspiration doit être évaluée en fonction de

l’emplacement de l’évaporateur et de la distance

(voir Coolselector 2).

12 – Démarrage

• Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant n'est

pas chargé.

• Toutes les vannes de service doivent être ouvertes.

• La vanne Rotalock du réservoir doit être tournée

d’un tour dans le sens de la fermeture pour obtenir

la pression de condensation adéquate pour le

transmetteur de pression.

• Assurez-vous que l'alimentation est compatible

avec le groupe.

• Assurez-vous que la résistance de carter

fonctionne.

• Assurez-vous que le ventilateur tourne librement.

• Assurez-vous que la couche protectrice a été

retirée de l'arrière du condenseur.

• Équilibrez les pressions HP/BP.

• Alimentez le groupe. Celui-ci doit démarrer

rapidement. S'il ne démarre pas, vériﬁez la

conformité des câblages et de la tension aux bornes.

• Il est possible de déterminer si le sens de rotation

d'un compresseur Scroll est inversé. Si c'est le cas,

les phénomènes suivants sont observés : la pression

du compresseur n'augmente pas, le compresseur

génère un niveau de bruit anormalement élevé et

sa consommation électrique est anormalement

basse. Les modèles P05 sont équipés d'un relais

d'inversion de phase. Le compresseur ne démarre

pas et n'augmente pas la pression en cas de

séquences de phase incorrectes. Dans ce cas,

arrêtez immédiatement le groupe et raccordez les

phases aux bornes appropriées.

• Si le sens de rotation est correct, l'indicateur de

pression basse du contrôleur (ou manomètre

de pression basse) doit indiquer une baisse de

la pression et l'indicateur de pression haute (ou

manomètre de pression haute) doit indiquer une

augmentation de la pression.

13 – Vérifications en cours de fonctionnement

• Vériﬁer le sens de rotation du ventilateur. L'air doit

circuler depuis le condenseur vers le ventilateur.

• Vériﬁez l'appel de courant et la tension.

• Vériﬁez la surchauﬀe de l'aspiration pour réduire le

risque de coups de liquide.

• Si un voyant de niveau d'huile est présent, vériﬁez

le niveau d'huile au démarrage et pendant le

fonctionnement aﬁn vous assurer que le niveau

d'huile reste bien visible.

• Respectez les limites de fonctionnement.

• Vériﬁez l'absence de vibrations anormales au

niveau de tous les tubes. En cas de mouvements

dépassant 1,5 mm, vous devez prendre des

mesures correctives telles que l'installation de

supports de tubes.

• Si nécessaire, vous pouvez ajouter du réfrigérant

supplémentaire en phase liquide, côté basse

pression, aussi loin que possible du compresseur.

Le compresseur doit fonctionner pendant cette

opération.

• Pour les modèles version P02 (OP-xxxxxxxxx

P02E):

Vériﬁez le voyant liquide et assurez-vous que

la ligne liquide est exempte de bulles pour une

injection de liquide correcte.

Lorsque, dans le régulateur, o30 est réglé à 19=

R404A ou 40=R448A ou 41=R449A et U26 > 125

s'aﬃche, vériﬁez et assurez-vous que l'injection de

liquide est ON. Le tuyau d'entrée de l'économiseur

devrait être froid.

• Ne surchargez pas le système.

• Se conformer aux règlements locaux pour la

restauration du réfrigérant de l’unité.

• Ne libérez jamais de réfrigérant dans l'atmosphère.

• Avant de quitter le site d'installation, eﬀectuez une

inspection générale de l'installation en termes de

propreté, de niveau sonore et de détection des

fuites.

• Notez le type et la quantité de charge de réfrigérant,

ainsi que les conditions de fonctionnement,

comme référence pour les inspections ultérieures.

14 – Fonctionnement sans contrôleur

En cas de défaillance du contrôleur, le groupe

de condensation peut continuer à fonctionner

en modiﬁant le câblage normal du contrôleur

(illustration 4) en câblage temporaire (illustration 5)

selon la procédure ci-dessous.

Cette modiﬁcation ne peut être

eﬀectuée que par un électricien

autorisé. Cette opération doit être

eﬀectuée dans le respect de la

réglementation locale en vigueur.

Déconnectez l'alimentation du

groupe de condensation (coupez le

sectionneur principal).

• Le contact du thermostat d'ambiance doit pouvoir

basculer en mode 250 Vca.

• Retirez le ﬁl 22 (entrée de sécurité DI3) et le ﬁl 24

(thermostat d'ambiance DI1) et raccordez-les à

l'aide d'un raccord de borne isolé de 10 mm² pour

250 Vca.

• Retirez le ﬁl 25 (thermostat d’ambiance DI1), et le

ﬁl 11 (alimentation du compresseur) et raccordez-

les à l’aide d’un raccord de borne isolé de 10 mm²

pour 250 Vca.

• Retirez le ﬁl 6 et raccordez-le à l’aide d’un raccord

de borne pour ﬁls 11 et 25. Il est possible de

Instructions

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 15

raccorder en série un pressostat ou un régulateur

de vitesse pour le ventilateur sur le ﬁl 6.

• Retirez le ﬁl 14 (résistance de carter) et raccordez-

le à la borne 22 du contacteur du compresseur.

• Retirez le ﬁl 12 (alimentation de la résistance de

carter), allongez ce ﬁl à l’aide d’un raccord de borne

isolé de 10 mm² pour 250 Vca et d’un ﬁl marron,

puis connectez-le à la borne 21 du contacteur du

compresseur.

• Retirez le grand bornier qui se trouve sur les

bornes 10 à 19 du contrôleur.

• Connectez le groupe de condensation à

l'alimentation (allumez l'interrupteur matériel

principal).

15 – Maintenance

Toujours arrêter le groupe à l’aide de

l’interrupteur principal avant d’ouvrir

la porte du ventilateur.

La pression interne et la température en

surface sont dangereuses et peuvent

causer des blessures irréversibles.

Les opérateurs de maintenance et

les installateurs doivent posséder les

compétences et les outils appropriés.

La température de la tuyauterie peut

dépasser 100 °C et causer des brûlures

graves.

Veillez à eﬀectuer les inspections de

service périodiques, tant pour assurer

la ﬁabilité du système que pour

respecter les réglementations locales.

Pour éviter tout problème lié au système, la

maintenance périodique suivante est recommandée :

• Vériﬁez que les dispositifs de sécurité fonctionnent

et sont bien réglés.

• Vériﬁez que le système ne présente aucune fuite.

• Vériﬁez l'appel de courant du compresseur.

• Conﬁrmez que le système fonctionne

conformément aux archives de maintenance

antérieure et aux conditions ambiantes.

• Vériﬁez que tous les raccordements électriques

restent bien serrés.

• Préservez la propreté du groupe et vériﬁez

l'absence de rouille et d'oxydation sur les

composants du groupe, les tubes et les

raccordements électriques.

Le condenseur doit faire l'objet d'au moins une

vériﬁcation de l'encrassement par an et doit être

nettoyé si cela s'avère nécessaire. L'accès à la face

interne du condenseur se fait par la porte du ventilateur.

La poussière à tendance à se déposer à la surface et non

à l'intérieur des échangeurs à micro canaux, ce qui rend

ces derniers plus faciles à nettoyer que les échangeurs

à tubes ailettes.

• Éteignez le groupe à l’aide de l’interrupteur

principal avant d’ouvrir la porte du ventilateur.

• Retirez la poussière, les feuilles, les ﬁbres, etc.

qui se trouvent à surface à l'aide d'un aspirateur

équipé d'une brosse ou de tout autre embout

souple. Vous pouvez également souﬄer de l'air

comprimé depuis l'intérieur de l’échangeur et

évacuer la saleté à l'aide d'une brosse à poils

souples. N'utilisez pas de brosse métallique. Veillez

à ne pas endommager ou rayer l’échangeur avec le

tube de l'aspirateur ou l'embout du compresseur à

air.

• Avant de refermer la porte du ventilateur, placez

les hélices du ventilateur dans la position indiquée

à l'illustration 6 aﬁn d'éviter tout contact entre la

porte et le ventilateur.

Si le système de réfrigération a été ouvert, il doit

être nettoyé à l'azote sec aﬁn d'éliminer toute trace

d'humidité. En outre, un nouveau ﬁltre déshydrateur

doit être installé. S'il s'avère nécessaire d'évacuer le

réfrigérant, il ne doit en aucun cas être libéré dans

l'environnement.

Fig A: Condition d’ouverture complète, ports 2 et

3 complètement ouverts et port 4 complètement

fermé

Fig B: Condition de fermeture complète, ports 3 et 4

partiellement ouverts et port 2 complètement fermé

Fig C: Condition d’ouverture partielle (5,5 tours dans

le sens horaire à partir de la condition d’ouverture

complète. Les ports 2, 3, 4 sont complètement

ouverts).

16 – Déclaration d’incorporation

• Directive relative aux équipements sous

pression 2014/68/UE EN 378-2:2016 - Systèmes

de réfrigération et pompes à chaleur - Exigences de

sécurité et environnementales-

Partie 2 : conception, construction,

test, marquage et documentation

Directive basse tension 2014/35/UE EN 60335-

1:2012 + A11:2014 - Appareils électrodomestiques et

analogues - Sécurité - Partie 1 : Exigences générales

- pour tous les groupes de condensation mentionnés

ci-dessus

DIRECTIVE écoconception 2009/125/CE établissant

un cadre d’exigences en matière d’écoconception

applicables aux produits liés à l’énergie.

RÈGLEMENT (UE) 2015/1095 portant application de

la directive écoconception 2009/125/CE en ce qui

concerne les exigences d’écoconception applicables

aux armoires frigoriﬁques professionnelles, aux

cellules de refroidissement et de congélation rapides,

aux groupes de condensation et aux refroidisseurs

industriels.

• Les mesures des groupes de condensation

sont eﬀectuées conformément à la norme « EN

13771-2:2017» – Compresseurs et unités de

condensation pour la réfrigération - Tests de

performances et méthodes d’essai - Partie 2 :

Groupes de condensation

17 - Garantie

En cas de réclamation relative au produit, signalez

toujours le numéro de modèle et le numéro de série.

La garantie du produit peut être nulle dans les cas

suivants :

• Absence de plaque signalétique.

• Modiﬁcations externes, en particulier perçage,

soudage, impacts et pieds endommagés.

• Compresseur ouvert ou retourné non scellé.

• Présence de rouille, d'eau ou de traceur de

détection de fuites à l'intérieur du compresseur.

• Utilisation d'un réfrigérant ou d'un lubriﬁant non

approuvé par Danfoss.

• Tout non-respect des instructions recommandées

relatives à l'installation, l'utilisation ou la

maintenance.

• Utilisation mobile.

• Utilisation sous atmosphère explosive.

• Absence de numéro de modèle et de série

accompagnant la réclamation au titre de la

garantie.

18 – Mise au rebut

Only for Norway

Danfoss recommande que les groupes de

condensation et leur huile soient recyclés

par une société appropriée, sur le site de

celle-ci.

Instructions

16 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

Le module B plus est une carte électronique

utilisée dans les modèles version P02 pour

l'injection automatique de liquide dans

le compresseur réglée par un détendeur

électronique.

Module B Plus

LED 2

LED 1

Le module B plus est couvert par une protection

contre le contact direct comme indiqué sur

l'illustration 6.

N'enlevez pas la protection contre le contact

direct sauf en cas de nécessité. Éteignez l'unité

avant de retirer la protection.

LED2 LED1

Module B plus inséré

Illustration 6

Application

Le module B Plus régule l'injection de liquide

et il contrôle aussi les paramètres suivants :

Température des gaz de refoulement, contrôle de

phase et défaillance de phase.

Description fonctionnelle

• Injection de liquide

- Le module B Plus peut réguler la température

du gaz de refoulement. La valeur de consigne

par défaut est de 125 °C, ceci est nécessaire pour

faire fonctionner le groupe de condensation

dans son enveloppe de fonctionnement.

Ne modiﬁez pas cette consigne.

- Lorsque le compresseur s'arrête, la vanne

19 - Module B Plus - Mode d'emploi

d'injection de liquide se fermera en moins de

6 secondes.

• Protection anti-surchauﬀe de la température

des gaz de refoulement

- Le capteur de température de gaz de

refoulement du module B Plus peut détecter

la température des gaz de refoulement dans

un intervalle allant de -50 à 180 °C, avec une

précision de ±0,5 °C. Le capteur de refoulement

est installé à moins de 150 mm du port de

refoulement du compresseur.

- Si la température des gaz de refoulement est

supérieure au point de déclenchement de

surchauﬀe (consigne + 10 K), le relais d'alarme

(J5) va s'ouvrir en moins de 1 seconde. Cet état

est nommé Surchauﬀe TGR d'après le tableau 1.

Si la température des gaz de refoulement est

inférieure au point de réinitialisation (consigne

-15 °C) continuellement pendant 5 minutes,

le relais d’alarme (J5) va se fermer. Ce délai de

5 minutes est nommé Délai réinitialisation TGR.

- Si plus de 5 surchauﬀes de température

des gaz de refoulement se produisent en 1

heure, le relais d’alarme (J5) se verrouille dans

l'état ouvert et ne peut être réinitialisé qu'en

réinitialisant manuellement l'alimentation

électrique du Module B Plus (éteignez l'unité

puis rallumez-la après un certain temps). Cet

état est nommé Verrouillage surchauﬀe TGR,

voir tableau 1 pour l'identiﬁcation des erreurs.

- En cas de dysfonctionnement du capteur

de température de gaz de refoulement, par

exemple Capteur ouvert, Capteur en court-

circuit ou Hors plage, le relais d’alarme (J5) se

verrouille également dans l'état ouvert, voir

tableau 1 pour l'identiﬁcation des erreurs.

• Protection de phase

- Le contrôle de phase et la détection de phase

manquante ne sont accomplies qu'à chaque

allumage du compresseur. En cas de détection

d'un état de phase défaillant, Perte de Phase

ou Inversion de Phase, le relais d’alarme (J5) va

s'ouvrir en 4,5 s à 5 s et se verrouiller dans l'état

ouvert. Cet état ouvert verrouillé ne peut être

réinitialisé qu'en réinitialisant manuellement

l'alimentation électrique du Module B Plus, voir

tableau 1 pour identiﬁcation des erreurs.

• Interface utilisateur

- Lors de l'allumage du module B Plus, le voyant

d'alimentation LED 1 sera rouge ﬁxe en

permanence. Lors de l'extinction du module,

le voyant d'alimentation LED 1 sera éteint.

Si le module B Plus s'allume et qu'il n'y a pas

d'erreur, le voyant d'état LED 2 sera vert ﬁxe. Voir

illustration 6 pour l'emplacement des voyants

LED 1 et LED 2 sur le module B Plus.

Lors de l'allumage du module B Plus, si une erreur

est détectée, le voyant d'état LED 2 clignotera en

jaune et rouge toutes les secondes. Pour plus de

détails sur les codes clignotants, voir tableau 1.

Illustration 7

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Zone d'injection de liquide

Température gaz de refoulement(°C)

Point de déclenchement surchauﬀe (Consigne + 10 K)

Délai réinitialisation TGR (5 min)

Surchauﬀe TGR

(Arrêt du compresseur)

Fermeture relais

d’alarme (J5) (Démar-

rage compresseur)

Verrouillage

surchauﬀe TGR

Consigne =125 °C

Point de consigne

-15 K

< 60 min

• communication du module B Plus avec le

régulateur Optyma Plus Controller.

- Lorsque le relais d’alarme (J5) est ouvert, le

signal est communiqué à l'entrée digitale 2

(DI2) du régulateur Optyma, ce qui déclenche

l'alarme de sécurité (A97) dans le régulateur

Optyma Plus Controller et interrompra

immédiatement l'alimentation électrique du

compresseur.

Schéma de câblage modèle B Plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I >I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tableau 1 : Code clignotement erreur (code clignotement jaune-rouge LED 2)

Catégorie

Nombre de

clignotements

jaunes

Nombre de

clignotements

rouges

Erreur Description Action

Température

des gaz de

refoulement

Surchauﬀe

TGR/ Délai

réinitialisation

TGR

La température des gaz de

refoulement est supérieure au

point de déclenchement de

l'arrêt du compresseur

Vériﬁez si le Contrôleur Optyma aﬃche l'alarme de sécurité (A97). Si oui, attendez jusqu'à

résolution automatique. Si cette erreur se produit fréquemment, vériﬁez que l'unité

fonctionne dans ses paramètres recommandés.

2Verrouillage

surchauﬀe TGR

La surchauﬀe TGR se produit

5 fois en moins de 1 heure

Réinitialisez manuellement l'alimentation du module B Plus (éteignez l'unité et rallumez-la

après avoir attendu un certain temps).

TGR hors plage TGR hors plage normale (-50...

180 °C)

Vériﬁez si le capteur de température des gaz de refoulement est monté correctement sur la

conduite de refoulement. Vériﬁez la température des gaz de refoulement sur le paramètre U27

du régulateur Optyma Plus Controller (elle devrait se trouver dans une plage de -50... 180 °C).

Capteur TGR

ouvert/ en

court-circuit

Capteur de température des

gaz de refoulement ouvert/en

court-circuit

Vériﬁez le capteur de température de refoulement et le raccordement.

Triphasé 2

Perte de phase Perte de signal sur une phase Vériﬁez que l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus n'a pas de phase manquante. Si oui,

raccordez correctement l'alimentation électrique et réinitialisez manuellement le Module B

Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la après un certain temps).

Inversion de

phase

Raccordement incorrect des

phases

Vériﬁez que les 3 phases de l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus sont dans la

séquence correcte. Si ce n'est pas le cas, raccordez l'alimentation électrique avec la bonne

séquence et réinitialisez manuellement le Module B Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la

après un certain temps).

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 17

1 – Introducción

Estas instrucciones son válidas para las unidades

condensadoras Optyma™ Plus OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM y OP-MPBM utlizadas

como parte de un sistema de refrigeración. En ellas

encontrará información necesaria acerca de la

seguridad y el uso correcto de este producto.

La unidad condensadora incluye los siguientes

componentes:

• Intercambiador de calor de microcanales

• Compresor alternativo o scroll

• Recipiente con válvula de cierre

• Válvulas de bola

• Visor de líquido

• Presostatos de alta y baja presión

• Filtro secador reemplazable

• Controlador electrónico

• Disyuntor principal (interruptor principal con

protección contra sobrecarga)

• Condensadores de ventilador y compresor

• Contactor de compresor

• Relé de control de suministro**

• Carcasa robusta con protección de intemperie

•

Controlador de inyección de líquido (Módulo B Plus)*

• Válvula de expansión electrónica (ETS6)*

• Los componentes conectados están equipados

con un puerto Schrader

*Solo para la versión P02,

**solo para los modelos P05

2 – Manipulación y almacenamiento

• No se recomienda abrir el embalaje hasta que la

unidad se encuentre en el lugar destinado a su

instalación.

• Manipule la unidad con cuidado. El embalaje se

puede transportar por medio de una carretilla

elevadora o un transpalet. Emplee un equipo de

elevación seguro y adecuado.

• Almacene y transporte la unidad en posición

vertical.

• Almacene la unidad a temperaturas comprendidas

entre -35 °C y 50 °C.

• No exponga el embalaje a la lluvia o a atmósferas

de carácter corrosivo.

• Una vez desembalada la unidad, compruebe que

se encuentre completa y que no haya sufrido

daños.

3 – Precauciones relativas a la instalación

La unidad no debe permanecer en una

atmósfera de carácter inﬂamable.

Coloque la unidad de tal modo que no

obstruya ni obstaculice áreas de paso,

puertas, ventanas u otros elementos si-

milares.

PRV: En el caso de los modelos de Cat.

PED I y II , la válvula PRV debe montarse

en el campo durante la instalación.

• La unidad debe contar con espacio suﬁciente a su

alrededor para la circulación de aire y la apertura

de las compuertas. Consulte la ilustración 1 si

desea conocer las distancias mínimas que deben

existir entre los laterales de la unidad y las paredes.

• No instale la unidad en lugares en los que pueda

sufrir la exposición diaria a la luz solar directa

durante periodos de tiempo prolongados.

• No instale la unidad en lugares que presenten

ambientes agresivos o con polvo.

• Garantice la existencia de un cimiento con

superﬁcie horizontal (y pendiente inferior a

3°), lo suﬁcientemente robusto y estable como

para soportar el peso de la unidad completa y

amortiguar las vibraciones e interferencias.

• La temperatura ambiente de la unidad no debe

superar los 50 °C durante el ciclo de apagado.

• Compruebe que la fuente de alimentación

satisfaga los requisitos de la unidad (consulte la

placa de características).

• Durante la instalación de unidades aptas para el uso

de refrigerantes HFC, emplee un equipo diseñado

especíﬁcamente para refrigerantes HFC que no haya

mantenido contacto con refrigerantes CFC o HCFC.

• Utilice tubos de refrigeración de cobre/aluminio

limpios y deshidratados del grosor apropiado y

material de soldadura de aleación de plata.

• Use componentes de sistema limpios y secos.

• La tubería de aspiración conectada al compresor

debe ser ﬂexible en las 3 dimensiones para

amortiguar las vibraciones. Además, la tubería

debe disponerse de tal forma que el retorno de

aceite hacia el compresor esté garantizado y que

se evite el riesgo de que se produzcan golpes de

líquido en el compresor.

• En las unidades condensadoras Optyma, las

válvulas de aspiración y servicio de líquido

cuentan con un puerto Schrader para su uso in

situ.

3.1 – PRV Válvula

En el caso de las unidades

condensadoras Optyma™ Plus, que

pertenecen a la cat. PED I y II, deberá

instalarse una válvula PRV (consulte los

datos técnicos para la categoría PED en

el Anexo A).

PRV se proporciona como pieza de

repuesto. Consulte Coolselector2

• La válvula PRV debe instalarse en el recipiente de

líquido con una conexión NPT de 3/8". (Consulte

Coolselector2 para ver el código de la pieza de

repuesto PRV). Utilice Loctite 554 para el montaje

de la PRV.

• Par de apriete: 40 Nm (no exceda el par de apriete

indicado)

La instalación y el mantenimiento de la unidad condensadora deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualiﬁcado. Siga estas

instrucciones y las adecuadas prácticas de ingeniería de refrigeración, relacionadas con la instalación, puesta en marcha, mantenimiento

y servicio técnico.

Las unidades condensadoras solo deben utilizarse para los ﬁnes para los que han sido diseñadas, dentro de su campo de aplicación y siguiendo las instrucciones. El

refrigerante debe utilizarse de acuerdo con las especiﬁcaciones del modelo.

En cualquier circunstancia, deben cumplirse los requisitos establecidos por la norma EN378 y otros reglamentos locales vigentes en materia

de seguridad.

Esta unidad condensadora se suministra con gas nitrógeno a presión (1 bar) y, por lo tanto, no puede conectarse tal cual; consulte la sección “Instalación” si desea

obtener más información.

Manipule la unidad condensadora con precaución y en posición vertical (desviación máxima respecto a la vertical: 15°).

Para los modelos de Cat. PED I y II: La válvula de alivio de presión debe montarse en el sistema de refrigerante durante la instalación de campo. La PRV debe montarse

en el recipiente.

Normas y directivas relevantes

EN 378-2:2016: Sistemas de refrigeración y bombas de calor: requisitos de seguridad y medioambientales

EN 60335-1: Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales

Directiva de baja tensión n.º 2014/35/UE

Directiva de máquinas n.º 2006/42/CE

Directiva de Equipos a Presión (PED) n.º 2014/68/UE

Directiva RoHS 2011/65/UE

Directiva WEEE 2012/19/UE

(Otras normas locales aplicables)

Instrucciones (Español)

Instrucciones

18 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

• El instalador debe ocuparse de saber dónde

soplar el refrigerante que se ha ﬁltrado. Danfoss

recomienda eliminar el refrigerante de la unidad

condensadora.

• Se recomienda cambiar la válvula PRV tras la

descarga, cuando se cambie el refrigerante.

• Las válvulas deben instalarse en posición vertical u

horizontal, pero asegúrese de que la PRV se instale

por encima del nivel de líquido del sistema.

• Asegúrese de que el refrigerante se libere de forma

segura directamente a la atmósfera.

• En caso de peligro, se ha diseñado un kit de

repuesto adicional para recoger el refrigerante

liberado. El kit debe instalarse con un tendido de

tuberías adecuado para la descarga segura del

refrigerante. (Consulte la imagen a continuación)

• La PRV no debe instalarse en la válvula de servicio.

• Sustituya la PRV después de limpiar el sistema o

cuando esté desnuda.

• No debe haber juntas desmontables y las válvulas

no deben ser accesibles al público. Todas las juntas

soldadas deben cumplir con la norma EN 14276-2

y otras juntas permanentes deben cumplir con la

norma EN-16084.

4 – Instalación

• La instalación de la que forma parte la unidad

condensadora debe satisfacer los requisitos

establecidos por la Directiva de Equipos a Presión

(PED) 2014/68/EU. En el ámbito de dicha directiva,

la unidad condensadora no es, en sí, una “unidad”.

• Se recomienda instalar la unidad sobre arandelas

de goma o amortiguadores de vibraciones (no

suministrados).

• Las unidades se pueden apilar unas sobre otras.

Unidad Apilamiento

máximo

Carcasa 1

(N.° de código 114X31-- o 114X41--) 3

Carcasa 2

(N.° de código 114X32-- o 114X42--) 2

Carcasa 3

(N.° de código 114X33-- o 114X43--) 2

Carcasa 4

(N.° de código 114X34-- o 114X44--) 2

• En una pila de unidades, aquella situada más

arriba debe ﬁjarse a la pared, tal y como muestra la

ilustración 2.

• Libere paulatinamente la carga de nitrógeno a

través del puerto Schraeder.

• Conecte la unidad al sistema lo antes posible para

evitar que el aceite sufra contaminación como

resultado de la humedad ambiental.

• Evite que penetren materiales extraños en el sistema

durante el corte de los tubos. No practique oriﬁcios

en lugares en los que no sea posible eliminar las

rebabas.

• Lleve a cabo las soldaduras con cuidado,

empleando técnicas modernas; purgue los

conductos haciendo circular gas nitrógeno.

• Conecte los dispositivos de seguridad y control

necesarios. Retire la válvula interna cuando use el

puerto Schraeder a este efecto.

• Se recomienda aislar el conducto de aspiración

hasta la entrada del compresor empleando

aislante de 19 mm de grosor.

• El material de las tuberías de cobre debe cumplir

con la norma EN12735-1. Todas las uniones de

tuberías deben cumplir con la norma EN14276-2.

• En la instalación de campo, se puede añadir

soporte según el tamaño y el peso. La separación

máxima recomendada para el soporte de tuberías

deberá ser según las normas EN12735-1 y

EN12735-2.

• Las tuberías de conexión deben instalarse antes de

abrir las válvulas para permitir que el refrigerante

ﬂuya entre las piezas del sistema de refrigeración.

5 – Detección de fugas

No presurice nunca el circuito con

oxígeno o aire seco. Esto podría

provocar un incendio o una explosión.

• No use tintes para la detección de fugas.

• Lleve a cabo una prueba de detección de fugas en

el sistema completo.

• La presión máxima de prueba es de 31*) bar.

• Si detecta una fuga, repárela y lleve a cabo una

nueva prueba de detección de fugas.

*) 25 bar para modelos OP-.......AJ.... y OP-.......FH....

6 – Deshidratación por vacío

• No use el compresor para vaciar el sistema.

• Conecte una bomba de vacío a los lados LP y HP.

• Vacíe el sistema hasta una presión absoluta de

500 μm Hg (0,67 mbar).

• No use un megohmmetro ni conecte la alimentación

al compresor mientras este se encuentre sometido a

vacío; podría causar daños internos.

7 – Conexiones eléctricas

• Apague el sistema y aísle la fuente de alimentación

principal.

• Asegúrese de que no sea posible encender la

fuente de alimentación durante la instalación.

• La elección de los componentes eléctricos debe

llevarse a cabo de acuerdo con las normas locales y

los requisitos de la unidad.

• Consulte el esquema eléctrico si desea obtener

información detallada acerca de las conexiones

eléctricas.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación

responda a las características de la unidad y sea

estable (tensión nominal ±10 % y frecuencia

nominal ±2,5 Hz).

• Las dimensiones de los cables de la fuente de

alimentación deben satisfacer los requisitos de la

unidad en cuanto a tensión y corriente.

• Proteja la fuente de alimentación y garantice su

correcta conexión a tierra.

• La fuente de alimentación debe cumplir las normas

locales y los requisitos legales establecidos.

• La unidad está equipada con un controlador

electrónico. Consulte el manual 118U3808 si desea

obtener más información.

• Los modelos de la versión P02 (OP-xxxxxxxxxP02E)

están equipados con placa de circuitos electrónicos

(Módulo B Plus). Consulte el apartado «Guía del

usuario del módulo B plus» de este manual.

• La unidad está equipada con un interruptor

principal con protección contra sobrecarga. La

función de protección contra sobrecarga posee

una conﬁguración predeterminada de fábrica;

no obstante, se recomienda comprobar el valor

asignado antes de poner en marcha la unidad. El

valor asignado a la función de protección contra

sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico

situado en la compuerta delantera de la unidad.

• La unidad está equipada con presostatos de alta

y baja presión que interrumpen directamente el

suministro eléctrico del compresor al activarse. Las

presiones de interrupción alta y baja se establecen

en el controlador de acuerdo con el compresor

instalado en la unidad.

• Los modelos P05 también están equipados con

un relé de secuencia de fases como medida de

protección contra la pérdida/asimetría/secuencia

de fases, así como contra efectos de subtensión y

sobretensión.

En unidades con compresor scroll trifásico (OP-

MPXMxxxxxxxxE), debe prestarse especial atención a

la secuencia de fases con objeto de garantizar que la

dirección de rotación sea correcta.

• Determine la secuencia de fases empleando un

medidor de fase para establecer el orden de las

fases de línea L1, L2 y L3.

• Conecte las fases de línea L1, L2 y L3 a los

terminales del interruptor principal T1, T2 y T3,

respectivamente.

8 – Seguridad

La puerta de la caja eléctrica debe

estar cerrada antes de conectarla

a la fuente de alimentación.

La temperatura del tubo de descarga

alcanzará los 120 °C durante el

funcionamiento de la unidad.

Se recomienda instalar la PRV en el

interior de la unidad y la liberación

de refrigerante debe dirigirse

directamente a la atmósfera.

El tapón fusible no está disponible de forma

individual; se sustituye junto con el conector

adaptador.

La unidad cuenta con un colector de líquido con

un conector adaptador con una conexión NPT de

3/8”. El instalador / usuario ﬁnal puede seleccionar

diferentes opciones, tal como se menciona en la

norma EN 378-2: 2016, artículo § 6.2.2.3.

• La unidad/instalación en la que está montada/

integrada la unidad condensadora debe satisfacer

los requisitos establecidos por la PED.

• Tenga cuidado con los componentes

extremadamente calientes y fríos.

• Tenga cuidado con los componentes móviles.

La fuente de alimentación se debe desconectar

durante las tareas de reparación y mantenimiento.

• El compresor tiene un protector interno contra

sobrecargas (OLP). Este protegerá la presión del

compresor por encima de los 32 bar.

• No debe haber válvulas ni juntas desmontables

en áreas accesibles al público general, excepto

cuando cumplan con la norma EN 16084.

• Las tuberías de refrigerante deben estar protegidas

o encapsuladas para evitar daños.

• Las tuberías de campo se deben instalar de tal

forma que no tengan un entorno corrosivo o

salino para, de este modo, evitar la corrosión en las

tuberías de cobre/aluminio.

• En caso de incendio, la presión aumentará debido

al aumento de la temperatura en el recipiente. Por

lo tanto, es muy importante instalar la PRV.

9– Carga del sistema

• No ponga en marcha el compresor en vacío.

Mantenga el compresor apagado.

Instrucciones

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 19

• Use sólo el refrigerante para el que ha sido diseñada

la unidad.

• Cargue el condensador o el recipiente de líquido

con refrigerante en fase líquida. Cargue el sistema

paulatinamente hasta alcanzar una presión de 4 –

5 bar (para el refrigerante R404A/R448A/R449A/

R407A/R407F/R452A) o 2 bar (para el refrigerante

R134a, R513A).

• El resto de la carga deberá llevarse a cabo hasta

que la instalación haya alcanzado sus niveles

nominales y los mantenga con estabilidad durante

el funcionamiento.

• No deje la botella de carga conectada al circuito.

• Válvulas de succión, de líquido y Rotolock del

recipiente como puerto Schrader para operaciones

de servicio como carga de gas, medición de

presión.

10 – Configuración del controlador electrónico

Cambie el parámetro del controlador

o37 a 1 en caso de retroﬁt SPPR (Relé

de control de suministro). Si añade

la opción SPPR para proteger el

compresor, cambie el valor del ajuste

o37 de 0 a 1.

Para los modelos de la versión P02

(OP-xxxxxxxxxP02E), si el valor o30 es

19=R404A, 40=R448A o 41=R449A en

el controlador.

• La unidad está equipada con un controlador

electrónico programado de fábrica con parámetros

aptos para el uso con la unidad real. Consulte

el Manual 118U3808 si desea obtener más

información.

• De forma predeterminada, el controlador

electrónico muestra la temperatura a la presión

de aspiración en °C. Pulse el botón inferior para

que se muestre la temperatura a la presión de

condensación (ilustración 3).

El controlador electrónico viene predeterminado de

fábrica para el R404A, R449A, R452A o R134a según

el modelo de compresor instalado y la aplicación

(consulte el anexo del manual de instalación del

controlador Optyma). Cambie la conﬁguración del

refrigerante si el refrigerante en uso no coincide con

el indicado. El parámetro r12 debe establecerse antes

en 0 (interruptor principal software: apagado).

• Mantenga pulsado el botón superior durante un

par de segundos. Aparecerá una columna con

códigos de parámetros.

• Pulse los botones superior e inferior para buscar el

código de parámetro o30.

• Mantenga pulsado el botón central hasta que se

muestre el valor de dicho parámetro.

• Pulse los botones superior e inferior para

seleccionar un valor nuevo: 2 = R22, 3 = R134a, 36

= R513A, 17 = R-507, 19 = R-404A y 20 = R-407C, 21

= R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 =

R452A.

• Pulse el botón central para conﬁrmar el valor

seleccionado.

• Pulse el botón superior o inferior para encontrar el

código de parámetro r84. (r84 = Temperatura de

descarga máxima permitida).

• Pulse el botón central; la temperatura de descarga

máxima predeterminada es de 125 °C.

• Si el cliente desea aumentar la válvula, pulse el

botón superior para seleccionar el valor nuevo:

130 C. Pulse el botón central para conﬁrmar el

valor seleccionado.

• La temperatura de descarga máxima permitida

(r84) no debe superar los 130 °C.

11 – Verificación previa a la puesta en servicio

Emplee dispositivos de seguridad

(como el presostato de seguridad

o la válvula mecánica de alivio) que

satisfagan los requisitos de las normas

de ámbito general y local vigentes,

así como las normas de seguridad

aplicables. Asegúrese de que los

dispositivos funcionen y su ajuste sea

correcto.

Compruebe que los niveles de los

presostatos de alta presión y las

válvulas de alivio no superen la

presión de servicio máxima de los

componentes del sistema.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas

del interior de la unidad condensadora estén bien

ﬁjadas, ya que se podrían haber aﬂojado durante el

transporte.

• Si es preciso el uso de una resistencia de cárter,

el equipo deberá mantenerse conectado a la

red eléctrica durante, al menos, 12 horas antes

de la puesta en marcha inicial o si la puesta en

marcha tiene lugar tras un período de inactividad

prolongado en el caso de las resistencias de cárter

de tipo cinturón.

• La unidad está equipada con un interruptor

principal con protección contra sobrecarga. La

función de protección contra sobrecarga posee

una conﬁguración predeterminada de fábrica;

no obstante, se recomienda comprobar el valor

asignado antes de poner en marcha la unidad. El

valor asignado a la función de protección contra

sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico

situado en la compuerta delantera de la unidad.

• Compruebe que el sensor de temperatura de

descarga esté ﬁrme y tenga un buen contacto con

la tubería de descarga.

• La caída de presión en las tuberías de la línea de

aspiración y de líquido debe evaluarse según la

ubicación y la distancia del evaporador (consulte

coolselector2).

12 – Puesta en marcha

• No ponga en marcha la unidad sin haber cargado

antes el refrigerante.

• Todas las válvulas de servicio deben estar en

posición de apertura.

• La válvula Rotalock del recipiente debe girarse

1 vuelta en el sentido de cierre para conseguir

la presión de condensación adecuada para el

transmisor de presión.

• Compruebe que la fuente de alimentación

satisfaga las características de la unidad.

• Compruebe que la resistencia del cárter funcione.

• Compruebe que el ventilador pueda girar

libremente.

• Compruebe que la lámina protectora haya sido

retirada de la cara posterior del condensador.

• Equilibre las presiones de los lados HP y LP.

• Ponga en marcha la unidad. Debe arrancar de

inmediato. Si el compresor no arranca, compruebe

el estado de los cables y la tensión en los

terminales.

• La rotación inversa de un compresor trifásico

se puede detectar a partir de los siguientes

fenómenos: el compresor no acumula presión, el

sistema genera un nivel de ruido anormalmente

elevado y el consumo energético resulta

anormalmente reducido. Los modelos P05

cuentan con un relé de inversión de fase y el

compresor no arranca ni acumula presión si las

secuencias de fases son incorrectas. Si se enfrenta

a una situación como la anterior, apague la

unidad inmediatamente y conecte las fases a los

terminales que correspondan.

• Si la dirección de rotación es correcta, el indicador

de baja presión del controlador (o el manómetro

de baja presión) mostrará un nivel de presión

en descenso y el indicador de alta presión (o el

manómetro de alta presión) mostrará un nivel de

presión en aumento.

13 – Comprobaciones con la unidad en

funcionamiento

• Compruebe la dirección de rotación del ventilador.

El aire debe ﬂuir desde el condensador hacia el

ventilador.

• Compruebe el consumo de corriente y la tensión.

• Compruebe el recalentamiento en el lado de

aspiración para reducir el riesgo de generación de

golpes de líquido.

• Si el sistema cuenta con un visor de líquido, observe

el nivel de aceite en el momento del arranque y

durante el funcionamiento para conﬁrmar que sea

posible consultarlo en todo momento.

• Respete los límites de funcionamiento.

• Compruebe si los tubos sufren alguna vibración

anormal. Los movimientos superiores a 1,5 mm

exigirán la implantación de medidas correctoras

(como la instalación de abrazaderas).

• Si es necesario, es posible agregar refrigerante

líquido a través del lado de baja presión (tan lejos

del compresor como sea posible). El compresor

debe permanecer en funcionamiento durante este

proceso.

• Para los modelos de la versión P02 (OP-

xxxxxxxxxP02E):

- Compruebe el visor y asegúrese de que no haya

burbujas en la línea de líquido para una correcta

inyección de líquido.

- Si o30 está ajustado a 19=R404A, 40=R448A o

41=R449A y la lectura es U26 > 125 en el controlador,

compruebe que la inyección de líquido esté en ON.

La tubería de entrada del economizador debería

estar fría.

• No sobrecargue el sistema.

• Siga las normativas locales para restaurar el

refrigerante de la unidad.

• No libere refrigerante a la atmósfera.

• Antes de abandonar el lugar de instalación, lleve a

cabo una inspección general de la misma en cuanto

a limpieza, ruido y detección de fugas.

• Anote el tipo y la cantidad de refrigerante cargado,

así como las condiciones de funcionamiento,

como referencia para la ejecución de futuras

inspecciones.

14 – Funcionamiento de emergencia sin

controlador

Si el controlador se avería, aún será posible poner

en marcha la unidad condensadora modiﬁcando

el cableado estándar del controlador (ilustración

4) y aplicando el cableado temporal (ilustración 5)

descrito a continuación.

Esta modiﬁcación sólo debe ser llevada

a cabo por un electricista autorizado.

Debe respetarse la legislación nacional

a este respecto.

Desconecte la unidad condensadora

de la fuente de alimentación (apague

el interruptor principal del equipo).

• Debe ser posible establecer contacto con el

termostato ambiente para suministrar 250 VAC.

• Desconecte el cable 22 (entrada de seguridad DI3)

y el cable 24 (termostato ambiente DI1), y únalos

empleando un puente terminal aislado de 10 mm²

y 250 VAC.

• Desconecte el cable 25 (termostato ambiente

DI1) y el cable 11 (alimentación del compresor) y

Instrucciones

20 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

únalos empleando un puente terminal aislado de

10 mm² y 250 VAC.

• Desconecte el cable 6 y conéctelo a los cables 11

y 25 empleando un puente terminal. Es posible

conectar un presostato de ventilador o un

controlador de velocidad de ventilador en serie

con el cable 6.

• Desconecte el cable 14 (resistencia del cárter)

y conéctelo al terminal 22 del contactor del

compresor.

• Desconecte el cable 12 (alimentación de la

resistencia del cárter), prolónguelo empleando

un puente terminal de 10 mm² y 250 VAC y cable

marrón de 1,0 mm², y conéctelo al terminal 21 del

contactor del compresor.

• Desconecte de la regleta grande los terminales 10

a 19 del controlador.

• Conecte la unidad condensadora a la fuente de

alimentación (encienda el interruptor principal del

equipo).

15 – Mantenimiento

Apague siempre el interruptor

principal de la unidad antes de abrir las

compuertas del ventilador.

La presión interna y la temperatura de

la superﬁcie son peligrosas y pueden

ocasionar lesiones permanentes.

Los operarios de mantenimiento e

instaladores deben contar con las

herramientas y los conocimientos

adecuados. La temperatura de los

tubos puede superar los 100 °C, como

resultado de lo cual podrían producirse

quemaduras de carácter grave.

Garantice la periodicidad de las

inspecciones de servicio para

asegurar la ﬁabilidad del equipo y el

cumplimiento de la legislación local.

Para evitar problemas derivados del sistema, se

recomienda llevar a cabo periódicamente las

siguientes tareas de mantenimiento:

• Comprobar que los dispositivos de seguridad

funcionen y su ajuste sea correcto.

• Garantizar la ausencia de fugas en el sistema.

• Comprobar el consumo de corriente del

compresor.

• Conﬁrmar que el sistema funcione de modo

coherente con los registros de mantenimiento

anteriores y las condiciones ambientales.

• Comprobar que todas las conexiones eléctricas se

encuentren correctamente ﬁjadas.

• Mantener limpia la unidad y comprobar la ausencia

de óxido y herrumbre en los componentes, los

tubos y las conexiones eléctricas.

Al menos una vez al año, debe comprobarse si el

condensador sufre alguna obstrucción y ejecutarse

una limpieza si se considera necesario. El acceso

a la cara interna del condensador se lleva a cabo a

través de la compuerta del ventilador. Las baterías de

microcanales tienden a acumular más suciedad en

su superﬁcie que en su interior, lo cual las hace más

fáciles de limpiar que las baterias de tubos y aletas.

• Apague el interruptor principal de la unidad antes

de abrir la compuerta del ventilador.

• Elimine la suciedad, las hojas, las ﬁbras, etc. de

la superﬁcie empleando un aspirador equipado

con un cepillo o algún otro accesorio delicado.

También puede inyectar aire comprimido a través

de la batería desde dentro hacia fuera y pasar

después un cepillo de cerdas suaves. No use

cepillos metálicos. No golpee ni raspe la batería con

el tubo del aspirador o la boquilla de aire.

• Antes de cerrar la compuerta del ventilador, coloque

las aspas en una posición segura para evitar que la

compuerta entre en contacto con el ventilador.

Si el sistema refrigerante se ha abierto, deberá lavarse

empleando aire seco o nitrógeno para eliminar la

humedad e instalarse en él un ﬁltro secador nuevo.

Si es necesario vaciarla de refrigerante, la operación

deberá llevarse a cabo de tal modo que este no

pueda escapar a la atmósfera.

Fig A: Estado completamente abierto, los puertos 2

y 3 están completamente abiertos y el puerto 4 está

completamente cerrado.

Fig B: Estado completamente cerrado, los puertos

3 y 4 están parcialmente abiertos y el puerto 2 está

completamente cerrado.

Fig C: Estado parcialmente abierto (5,5 vueltas a la

derecha desde el estado completamente abierto. Los

puertos 2, 3 y 4 están completamente abiertos).

16 – Declaración de incorporación

• Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE EN

378-2:2016 - Sistemas de refrigeración y bombas

de calor - Requisitos de seguridad y ambientales,

parte 2: Diseño, construcción, ensayos, marcado y

documentación

Directiva de Baja Tensión 2014/35/UE EN 60335-

1:2012 + A11:2014: Seguridad en electrodomésticos y

equipos similares, parte 1: Requisitos generales para

todas las unidades condensadoras mencionadas

anteriormente

DIRECTIVA sobre Eco-diseño 2009/125/CE que

establece un marco para determinar los requisitos

de Eco-diseño para productos relacionados con la

energía.

REGULACIÓN (UE) 2015/1095 que implementa la

Directiva sobre Eco-diseño 2009/125/CE en relación

con los requisitos de Eco-diseño para armarios

profesionales de almacenamiento refrigerado,

expositores de enfriamiento rápido, unidades

condensadoras y enfriadores de proceso.

• Las mediciones de la unidad condensadora se

realizan de acuerdo con la norma « EN 13771-2:2017»:

Compresores y unidades condensadoras para

pruebas de rendimiento de refrigeración y métodos

de prueba, parte 2: Unidades condensadoras

17 – Garantía

En cualquier reclamación que presente al respecto

de este producto, indique siempre el número de

modelo y el número de serie.

La garantía del producto puede quedar anulada por

los siguientes motivos:

• Ausencia de placa de características.

• Modiﬁcaciones externas; en particular,

perforaciones, soldaduras, patas rotas y marcas de

impactos.

• Apertura del compresor o devolución del mismo

sin los precintos correspondientes.

• Presencia de óxido, agua o tinte de detección de

fugas en el interior del compresor.

• Uso de un refrigerante o lubricante no autorizado

por Danfoss.

• Cualquier divergencia en relación con las

instrucciones recomendadas en materia de

instalación, aplicación o mantenimiento.

• Uso como parte de aplicaciones móviles.

• Uso en atmósferas explosivas.

• No se ha transmitido el modelo o el número de

serie en la reclamación de la garantía.

18 – Eliminación

Only for Norway

Danfoss recomienda que la unidad

condensadora y el aceite empleado para su

funcionamiento sean reciclados por una

empresa apta para ello y en sus instalaciones.

Instrucciones

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 21

El módulo B plus es una placa de circuitos

electrónicos utilizada en los modelos de la versión

P02 para la inyección de líquido automática en

compresores scroll con una válvula de expansión

electrónica.

Módulo B plus

LED 2

LED 1

El módulo B plus está equipado con una cubierta

de protección táctil según se muestra en la imagen

No retire la cubierta de protección táctil a

menos que sea necesario. Apague la unidad antes

de retirar esta cubierta.

LED2 LED1

Interior del módulo B plus

Imagen 6

Aplicación

El módulo B plus controla la inyección de líquido

y también monitoriza los siguientes parámetros:

temperatura de gas de descarga, secuencia de fase

y fallo de fase.

Descripción funcional

• Inyección de líquido

- El módulo B plus puede controlar la temperatura

del gas de descarga. El punto de ajuste

predeterminado es de 125 °C, esto es necesario

para utilizar la unidad condensadora en un

intervalo seguro.

No cambie este punto de ajuste.

19 - Módulo B plus - Guía del usuario

- Cuando el compresor se detenga, la válvula

de inyección de liquido se cerrará pasados 6

segundos.

• Protección frente al sobrecalentamiento de la

temperatura del gas de descarga

- El sensor de temperatura del gas de descarga del

módulo B plus puede detectar la temperatura

del gas de descarga en un rango de entre -50 y

180 °C y con una precisión de la medición de la

temperatura de ±0,5 °C. El sensor de descarga

está instalado a un máximo de 150 mm del

puerto de descarga del compresor.

- Si la temperatura del gas de descarga supera

el punto de activación de sobrecalentamiento

(punto de ajuste +10 K) en un plazo de 1

segundo, el relé de alarma (J5) se activará. Este

estado se llama Sobrecalentamiento estático de

la DGT en la tabla 1. Si la temperatura del gas de

descarga es inferior al punto de restablecimiento

(punto de ajuste -15 °C) de manera continuada

durante 5 minutos, el relé de alarma (J5) se

cerrará. Este estado de retardo de 5 minutos se

llama Retardo de restablecimiento de la DGT.

- Si la temperatura del gas de descarga se

sobrecalienta más de 5 veces en 1 hora, el relé de

alarma (J5) se bloquea en estado abierto y solo se

puede recuperar restableciendo manualmente

la fuente de alimentación del módulo B plus

(apagando y volviendo a encender la unidad

pasado un tiempo). Este estado se llama Bloqueo

de sobrecalentamiento de la DGT, consulte la

tabla 1 para identiﬁcar el error.

- Si se produce un funcionamiento incorrecto en

el sensor de temperatura del gas de descarga,

p. ej. sensor abierto, cortocircuito del sensor o

fuera de rango, el relé de alarma (J5) también se

bloquea en estado abierto, consulte la tabla 1

para identiﬁcar el error.

• Protección de fase

- La detección de secuencia de fase y de fase

ausente solo se lleva a cabo cada vez que se

encienda el compresor. Si se detecta un estado

de fase incorrecto, como pérdidas de fase o

inversión de fase, entre 4,5 s y 5 s, el relé de

alarma (J5) se abrirá y se bloqueará en el estado

abierto. Este bloqueo de estado abierto solo se

puede recuperar restableciendo manualmente

la fuente de alimentación del módulo B plus,

consulte la tabla 1 para identiﬁcar el error.

• Interfaz de usuario

- Cuando el módulo B plus se enciende, el LED 1

de alimentación permanecerá todo el tiempo de

color rojo ﬁjo. Cuando el módulo se apague, el

LED 1 de alimentación se apagará. Si el módulo

B plus se enciende y no tiene errores, el LED 2 de

estado estará en verde ﬁjo. Consulte la imagen 6

para conocer la ubicación del LED 1 y del LED 2

en el módulo B plus.

- Si el módulo B plus se enciende y detecta un

error, el LED 2 de estado parpadeará en amarillo

y rojo alternándose un segundo cada uno. Para

conocer los detalles del código de parpadeo,

consulte la tabla 1.

Imagen 7.

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Zona de inyección de líquido

Temperatura de gas de descarga(°C)

Punto de activación de sobrecalentamiento(punto de ajuste+10K)

Retardo de restablecimiento de la DGT (5 min)

Sobrecalentami-

ento estático de la DGT

(parada del compresor)

Relé de alarma (J5)

cerrado (arranque

del compresor)

Bloqueo de sobrecalen-

tamiento de la DGT

Punto de ajuste

=125 °C

Punto de ajuste

-15 K

< 60 Min.

• Comunicación del módulo B plus con el Optyma

Plus Controller.

- Cuando el relé de alarma (J5) está abierto, la

señal se comunica a la entrada digital 2 (DI2)

del controlador Optyma, que activa la alarma de

seguridad (A97) en el Optyma Plus Controller,

y la fuente de alimentación del compresor se

detiene inmediatamente.

Esquema eléctrico del módulo B plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I >I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabla 1: Código de parpadeo de errores (código de parpadeo del LED 2 en amarillo-rojo)

Categoría

Tiempos de

parpadeos

en amarillo

Tiempos de

parpadeos

en rojo

Error Descripción Acción

Temperatura

del gas de

descarga

Sobrecalentamiento estáti-

co de la DGT / Retardo de

restablecimiento de la DGT

La temperatura del gas de descarga

supera el punto de disparo de

parada del compresor

Compruebe que el controlador Optyma muestre la alarma de seguridad (A97). Si es así,

espere hasta que se resuelva automáticamente. Si observa este error frecuentemente,

compruebe que la unidad está funcionando dentro del rango de trabajo recomendado.

2Bloqueo de sobrecalenta-

miento de la DGT

El sobrecalentamiento estático de

la DGT se produce 5 veces en 1 hora

Restablezca manualmente la alimentación del módulo B plus (apague la unidad y

vuelva a encenderla pasado un tiempo).

DGT fuera de rango La DGT está fuera del rango normal

(-50 … 180 °C)

Compruebe que el sensor de temperatura del gas de descarga esté correctamente

montado en la línea de descarga. Compruebe la temperatura del gas de descarga en

el parámetro U27 del Optyma Plus Controller (este debe encontrarse entre -50 y 180°C).

Sensor de la DGT abierto /

Sensor de la DGT cortocir-

cuitado

El sensor de temperatura del gas

de descarga está abierto/cortocir-

cuitado

Compruebe el sensor de temperatura de descarga y la conexión.

Fase triple 2

Pérdidas de fase Pérdida de señal de una fase Compruebe en la fuente de alimentación trifásica (J2) al módulo B plus, si falta una de

las 3 fases. En ese caso, realice una conexión correcta de la fuente de alimentación y

restablezca manualmente el módulo B plus (apague la unidad y vuelva a encenderla

pasado un tiempo).

Inversión de fase Conexión de fase incorrecta Compruebe en la fuente de alimentación trifásica (J2) al módulo B Plus, si las 3 fases

están en la secuencia correcta. Si no es así, realice una conexión correcta de la fuente

de alimentación en secuencia y restablezca manualmente el módulo B plus (apague la

unidad y vuelva a encenderla pasado un tiempo).

Installazione e manutenzione dell’unità condensatrice devono essere eseguite solo da personale qualiﬁcato. Seguire queste istruzioni e le valide

procedure dell’ingegneria di refrigerazione relative a installazione, messa in servizio, manutenzione e riparazione.

L’unità condensatrice deve essere utilizzata solo per lo scopo previsto, nel suo ambito di applicazione e secondo le istruzioni. Refrigerante da utilizzare in base alle

speciﬁche del modello.

È necessario rispettare in ogni circostanza i requisiti della norma EN378 o di altre normative di sicurezza locali applicabili.

Il compressore viene consegnato pressurizzato con azoto (1 bar) e quindi non può essere allacciato in queste condizioni; vedere la sezione «Installazione» per

ulteriori dettagli.

Maneggiare l’unità condensatrice con cautela, in posizione verticale (massimo oﬀset rispetto alla verticale: 15°).

Per i modelli di categoria PED I e II: La valvola limitatrice di pressione deve essere montata nel sistema del refrigerante durante l'installazione sul campo. La valvola PRV deve

essere montata sul serbatoio di accumulo.

Standard e direttiva pertinenti

EN 378-2:2016: Impianti di refrigerazione e pompe di calore – Requisiti di sicurezza e ambientali

EN 60335-1: Elettrodomestici e apparecchi simili – Sicurezza – Parte 1: Requisiti generali

Direttiva sulla bassa tensione n. 2014/35/UE

Direttiva Macchine n. 2006/42 /CE

Direttiva Attrezzature a Pressione (PED) n. 2014/68/UE

Direttiva RoHS 2011/65/UE

Direttiva RAEE 2012/19/UE

(Altre norme locali applicabili)

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

Istruzioni (Italiano)

22 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

1 – Introduzione

Queste istruzioni riguardano le unità di

condensazione Optyma™ Plus OP-MPYM,

OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM e OP-LPOM

utilizzate negli impianti di refrigerazione.

Forniscono le informazioni necessarie in materia di

sicurezza e uso corretto di questo prodotto.

L’unità di condensazione include i seguenti

componenti:

• Scambiatore di calore a microcanali

• Compressore ermetico a pistoni o scroll

• Ricevitore con valvola di arresto

• Valvole a sfera

• Spia di liquido

• Pressostati - alta e bassa pressione

• Sostituire ﬁltro deidratatore

• Regolatore elettronico

• Interruttore di circuito principale (interruttore

con protezione del sovraccarico)

• Consensatore per il motore della ventola e

compressore

• Contattore compressore

• Relè di monitoraggio alimentazione**

• Robusto alloggiamento impermeabile

• Regolatore iniezione di liquido (Modulo B Plus)*

• Electronic expansion valve (ETS6)*

• I componenti collegati sono dotati di una porta

Schrader

*Solo per versione P02,

**Solo per modelli P05

2 – Movimentazione e stoccaggio

• Si consiglia di non aprire l'imballaggio prima di

aver trasportato l'unità sul posto d'installazione.

• Prestare particolare attenzione quando si

movimenta l'unità. L'imballaggio consente

l'utilizzo di un carrello elevatore o di un carrello

trasportatore. Utilizzare apparecchiature di

sollevamento adeguate e sicure.

• Magazzinare e trasportare l'unità in posizione

verticale.

• Magazzinare l'unità tra -35 °C e 50 °C.

• Non esporre l'imballaggio a pioggia o ad

atmosfere corrosive.

• Dopo il disimballaggio, controllare che l'unità sia

completa e priva di danni.

3 – Precauzioni per l'installazione

Non usare mai l'unità in ambienti

inﬁammabili.

Posizionare l'unità in modo che non

blocchi o sia di intralcio in zone di

transito, davanti a porte, ﬁnestre, ecc.

PRV: Per i modelli di categoria PED I e II,

la valvola PRV deve essere montata sul

campo durante l'installazione.

• Assicurarsi che intorno all'unità vi sia spazio

suﬃciente per la circolazione dell'aria e l'apertura

di porte e ﬁnestre. Fare riferimento alla Figura 1

per i valori minimi di distanza dalle pareti.

• Evitare di installare l'unità in luoghi

quotidianamente esposti alla luce solare diretta

per lunghi periodi.

• Evitare di installare l'unità in ambienti aggressivi e

polverosi.

• Assicurarsi che l'unità sia installata su una

superﬁcie orizzontale (inclinazione inferiore a 3°),

suﬃcientemente solida e stabile da supportare

il peso dell'intera unità, prevenendo vibrazioni e

altre interferenze.

• La temperatura ambiente dell'unità non deve

superare i 50 °C durante il ciclo di inattività.

• Veriﬁcare che l'alimentazione corrisponda alle

caratteristiche dell'unità (vedere targhetta).

• Se si installa l'unità per l'uso con refrigeranti HFC,

utilizzare attrezzature speciﬁche per i refrigeranti

HFC, che non siano state mai utilizzate per i

refrigeranti CFC o HCFC.

• Utilizzare tubi di rame/alluminio puliti e

disidratati, con spessore adeguato e materiale

per la brasatura in lega d'argento.

• Utilizzare componenti di sistema puliti

e deidratati.

• Le tubazioni collegate al compressore devono

essere ﬂessibili in tre dimensioni per smorzare

le vibrazioni. Il sistema delle tubazioni deve

essere inoltre conﬁgurato in modo da garantire

il ritorno dell’olio per il compressore e da

eliminare il rischio di formazione di morchia nel

compressore.

• Nell'unità condensatrice Optyma è presente una

valvola di aspirazione e di servizio del liquido con

porta Schrader per le operazioni di assistenza sul

campo

3.1 – Valvola PRV

Per Optyma™ Plus, le unità

condensatrici che rientrano nella

categoria PED I e II, è necessario

installare la valvola PRV (vedere i

Dati tecnici per la categoria PED

nell'Allegato A).

PRV è fornito come pezzo di ricambio.

Fare riferimento a Coolselector2

• La valvola PRV deve essere montata sul serbatoio

di accumulo del liquido con attacco 3/8" NPT.

(Fare riferimento a Coolselector2 per il codice

parte di ricambio PRV). Utilizzare Loctite 554 per

l'installazione della valvola PRV.

• Coppia: 40 Nm (non superare la coppia indicata)

Istruzioni

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 23

• Spetta all'installatore scegliere il punto in cui

soﬃare via il refrigerante fuoriuscito. Danfoss

consiglia di soﬃare via il refrigerante dall'unità

condensatrice.

• Si consiglia di sostituire la valvola PRV dopo lo

scarico, cambiando il refrigerante

• Le valvole devono essere installate verticalmente

o orizzontalmente, assicurandosi che la valvola

PRV sia montata sopra il livello del liquido del

sistema.

• Veriﬁcare che il refrigerante venga rilasciato

direttamente nell'atmosfera in modo sicuro.

• In caso di pericolo, è stato progettato un kit di

ricambio aggiuntivo per raccogliere il refrigerante

rilasciato. Installare il kit con un sistema di

tubazioni adeguato per scaricare il refrigerante in

modo sicuro (vedere l'immagine sottostante).

• La valvola PRV non deve essere installata sulla

valvola di servizio.

• Sostituire la valvola PRV dopo la pulizia del

sistema o dopo che è stata spenta.

• I giunti e le valvole rimovibili non devono essere

accessibili al pubblico. Tutti i giunti brasati

devono essere conformi alla norma EN 14276-2,

mentre gli altri giunti permanenti devono essere

conformi alla norma EN-16084.

4 – Installazione

• L'impianto in cui l'unità condensatrice viene

installata deve essere conforme alla direttiva

sulle apparecchiature a pressione (PED) 2014/68/

UE. L'unità di condensazione di per sé non è

considerata un'"unità" nel campo di applicazione

della direttiva.

• Si consiglia di installare l'apparecchio su gommini

antivibrazione o smorzatori di vibrazioni (non

forniti).

• È possibile impilare le unità una sull'altra.

Unità nr max unità

impilate

Alloggiamento 1

(Codice n. 114X31-- o 114X41--) 3

Alloggiamento 2

(Codice n. 114X32-- o 114X42--) 2

Alloggiamento 3

(Codice n. 114X33-- o 114X43--) 2

Alloggiamento 4

(Codice n. 114X34-- o 114X44--) 2

• Quando si impilano le unità, quella superiore

deve essere ﬁssata a parete, come mostrato alla

Figura 2.

• Rilasciare lentamente la carica di azoto attraverso

la porta Schrader.

• Collegare l'unità all'impianto il più presto

possibile per evitare la contaminazione dell'olio

da parte dell'umidità ambientale.

• Prevenire l'ingresso di contaminanti nell'impianto

quando si tagliano i tubi. Non praticare mai

fori nei punti in cui le bave non possono essere

rimosse.

• Brasare con grande attenzione utilizzando le

migliori tecniche e sﬁatare le tubazioni con il

ﬂusso d'azoto.

• Collegare tutti i dispositivi di sicurezza e controllo.

Quando la porta Schrader è utilizzata a questo

scopo, rimuovere la valvola interna.

• Si raccomanda di isolare il tubo di aspirazione

sull'ingresso del compressore con materiale

isolante di 19 mm di spessore.

• Il materiale delle tubazioni in rame deve essere

conforme alla norma EN12735-1. Tutti i giunti

dei tubi devono essere conformi alla norma

EN14276-2

• Al momento dell'installazione, viene aggiunto

un supporto in base alle dimensioni e al peso.

Distanza massima consigliata per il supporto del

tubo secondo le norme EN12735-1 ed EN12735-

• I tubi di collegamento devono essere posizionati

prima di aprire le valvole, per consentire al

refrigerante di ﬂuire tra le parti del sistema di

refrigerazione.

5 – Rilevamento di perdite

Non pressurizzare mai il circuito con

ossigeno o aria secca. Ciò potrebbe

causare incendio o esplosione.

• Non utilizzare coloranti per il rilevamento delle

perdite.

• Eseguire un test di tenuta su tutto l'impianto.

• Pressione di test massima: 31*) bar.

• Se si rileva una perdita, riparare la perdita e

ripetere il test di tenuta.

*) 25 bar per modelli OP-.......AJ.... e OP-.......FH....

6 - Deidratazione sotto vuoto

• Non usare mai il compressore per svuotare

l'impianto.

• Collegare una pompa a vuoto sia sul lato LP sia

sul lato HP.

• Svuotare l'impianto in condizioni di vuoto

assoluto pari a 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Non utilizzare un megaohmetro né ricollegare

l'alimentazione elettrica al compressore mentre

è sotto vuoto, in quanto ciò può causare danni

interni.

7 – Collegamenti elettrici

• Scollegare e isolare l'alimentazione di rete.

• Assicurarsi che l'alimentazione elettrica non

possa essere ripristinata durante l'installazione.

• Tutti i componenti elettrici devono essere

selezionati conformemente alle norme locali e ai

requisiti dell'unità.

• Consultare lo schema elettrico per i dettagli

relativi ai collegamenti elettrici.

• Assicurarsi che l' alimentazione corrisponda alle

caratteristiche dell'unità e che l'alimentazione

sia stabile (tensione nominale ± 10% e frequenza

nominale ± 2,5 Hz)

• Il dimensionamento dei cavi dell'alimentazione

deve essere basato sui dati dell'unità relativi a

tensione e corrente.

• Proteggere l'alimentatore e assicurarsi che l'unità

sia messa a terra correttamente.

• Eﬀettuare il collegamento all'alimentazione

elettrica in base agli standard locali e ai requisiti

legali.

• L’unità è dotata di un regolatore elettronico.

Consultare il Manuale 118U3808 per dettagli.

• I modelli versione P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sono

dotati di scheda elettronica (modulo B Plus).

Fare riferimento alla sezione "Guida utente del

modulo B Plus" del presente manuale.

• L'unità è dotata di un interruttore principale con

protezione da sovraccarico. La protezione da

sovraccarico è preimpostata in fabbrica, ma si

consiglia di controllare il valore prima di mettere

in funzione l'unità. Il valore della protezione da

sovraccarico è reperibile nello schema elettrico

ubicato sullo sportello anteriore dell'unità.

• L'unità è equipaggiata con pressostati per l'alta

e la bassa pressione, i quali interrompono

l'alimentazione elettrica al compressore in caso

di attivazione. I parametri per l'interruzione

dell'alimentazione in caso di attivazione dei

pressostati sono preimpostati nel regolatore,

adattato al compressore installato nell'unità.

• I modelli P05 sono provvisti anche di relè di

sequenza di fase per proteggere l'unità da

perdita di fase/sequenza/asimmetria e sotto/

sovratensione.

Per unità con un compressore scroll a tre fasi

(OP- MPXMxxxxxxxxE ), è necessario osservare

la sequenza di fase corretta per la direzione di

rotazione del compressore.

• Determinare la sequenza delle fasi utilizzando un

misuratore di fase e stabilire l'ordine delle fasi di

linea L1, L2 e L3.

• Collegare le fasi linea L1, L2 e L3 ai terminali

dell'interruttore principale, rispettivamente T1, T2 e

T3.

8 – Sicurezza

Lo sportello della centralina elettrica

deve essere chiuso prima del

collegamento all’alimentazione.

La temperatura del tubo di scarico

raggiunge i 120 °C durante il

funzionamento dell'unità.

Si consiglia di installare la valvola

PRV all'interno dell'unità e di

rilasciare il refrigerante direttamente

nell'atmosfera.

Sull’unità non è presente un tappo fusibile,

sostituito da un tappo adattatore.

Sull’unità è presente un ricevitore liquido con tappo

fusibile provvisto di attacco NPT 3/8". L’installatore/

utente ﬁnale può scegliere tra le diverse opzioni

menzionate nella norma EN378-2 : 2016 Articolo §

6.2.2.3

• L’unità/impianto su cui è integrata/montata

l’unità condensatrice deve essere conforme alla

direttiva sulle apparecchiature a pressione (PED).

• Prestare attenzione ai componenti estremamente

caldi o freddi.

• Prestare attenzione ai componenti in movimento.

Scollegare l’alimentazione elettrica durante la

manutenzione.

• Il compressore è dotato di protezione da

sovraccarico interna (OLP). Protegge contro una

pressione del compressore che supera i 32 bar.

• Nessuna valvola e nessun giunto smontabile

devono essere posizionati in aree accessibili al

pubblico, a meno che non siano conformi alla

norma EN 16084

• Le tubazioni del refrigerante devono essere

protette o chiuse per evitare danni.

• Le tubazioni sul campo devono essere installate

lontano da ambienti corrosivi o salini per evitare

Istruzioni

24 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

la corrosione nelle tubazioni in rame/alluminio.

• In caso di incendio, la pressione aumenta a causa

dell'aumento della temperatura nel serbatoio

di accumulo. Pertanto, è molto importante

installare la valvola PRV.

9 – Riempimento dell'impianto

• Non avviare mai il compressore sotto vuoto. Il

compressore deve essere spento.

• Utilizzare solo refrigeranti per i quali l'unità è

stata progettata.

• Immettere il refrigerante in fase liquida nel

condensatore o nel ricevitore di liquido.

Assicurare un caricamento lento del sistema,

a 4 - 5 bar per l'R404A/ R448A/R449A/R407A/

R407F/R452A e circa 2 bar per l'R134a, R513A.

• Portare a termine la carica solo quando l'impianto

ha raggiunto un livello di condizione nominale

stabile durante il funzionamento.

• Non lasciare mai il cilindro collegato al circuito in

corso di riempimento.

• Valvole di aspirazione, valvole del liquido e

valvole Rotolock del serbatoio di accumulo come

porta Schrader, per operazioni di servizio quali

carica del gas e misurazione della pressione.

10 – Impostazione del regolatore elettronico

Modiﬁcare il parametro o37 del

regolatore in 1 in caso di retroﬁt

dell’SPPR (relè di monitoraggio

alimentazione). Se si aggiunge

l’opzione SPPR per proteggere

il compressore, modiﬁcare

l’impostazione o37 da 0 a 1

Per i modelli versione P02 (OP-

xxxxxxxxxP02E), se il valore o30 è 19

= R404A o 40=R448A o 41=R449A nel

regolatore,

• L' unità è dotata di un regolatore

elettronico

con parametri di funzionamento

pre-impostati.

Consultare il Manuale

118U3808 per dettagli.

• Per impostazione predeﬁnita, il display del

regolatore elettronico visualizza il valore della

temperatura per la pressione di aspirazione in °C.

Per visualizzare il valore della temperatura per la

pressione di condensazione, premere il pulsante

inferiore (Figura 3).

Il regolatore elettronico è preimpostato in

fabbrica per R404A o R449A o R452A o R134a a

seconda del modello di compressore montato e

dell'applicazione (consultare l'allegato contenuto

nel Manuale di installazione del regolatore Optyma

Controller). Se si utilizza un altro refrigerante,

l’impostazione per il refrigerante deve essere

modiﬁcata. Il parametro r12 deve essere impostato

prima su 0 (interruttore principale software = oﬀ).

• Premere il pulsante superiore per un paio di

secondi. La colonna con i codici di parametro

viene visualizzata.

• Premere i pulsanti superiore e inferiore per

reperire il codice parametro o30.

• Premere il pulsante centrale ﬁno a quando

il valore di questo parametro non viene

visualizzato.

• Premere i pulsanti superiore e inferiore per

selezionare il nuovo valore: 2 = R22, 3 = R134a,

36 = R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C,

21 = R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A,

42 = R452A.

• Premere il pulsante centrale per confermare il

valore selezionato.

• Premere il pulsante superiore o inferiore

per trovare il codice parametro r84. (r84 =

Temperatura di scarico massima ammissibile).

• Premere il pulsante centrale, la temperatura di

scarico massima predeﬁnita è 125 °C

• Se il cliente desidera aumentare la temperatura,

deve premere il pulsante superiore per

selezionare il nuovo valore: 130 °C. Premere

il pulsante centrale per confermare il valore

selezionato.

• La temperatura di scarico massima ammissibile

(r84) non deve superare i 130 °C

11 – Verifiche prima della messa in esercizio

Utilizzare dispositivi di sicurezza,

come un pressostato di sicurezza e

una valvola di sicurezza meccanica,

conformemente alle norme locali

applicabili e agli standard di sicurezza.

Assicurarsi che siano funzionanti e

correttamente settati.

Veriﬁcare che i settaggi dei pressostati

alta pressione e delle valvole di

sicurezza non superino la pressione

massima di esercizio di qualsiasi

componente dell'impianto.

• Veriﬁcare che tutti i collegamenti elettrici

all'interno dell'unità condensatrice siano

correttamente allacciati, poiché potrebbero

essersi allentati durante il trasporto.

• Se una resistenza del carter è stata installata,

l’unità deve essere messa in tensione almeno 12

ore prima della messa in servizio iniziale e prima

dell’avviamento dopo un arresto prolungato nel

caso di resistenze carter di tipo a cinghia.

• L'unità è dotata di un interruttore principale con

protezione da sovraccarico. La protezione da

sovraccarico è preimpostata in fabbrica, ma si

consiglia di controllare il valore prima di mettere

in funzione l'unità. Il valore di protezione del

sovraccarico può essere reperito nello schema

elettrico sullo sportello anteriore dell'unità.

• Check if discharge temperature sensor is ﬁrm

and has proper contact with discharge pipe.

• La caduta di pressione nelle tubazioni della linea

di aspirazione e del liquido deve essere valutata in

base alla posizione e alla distanza dell'evaporatore

(fare riferimento a coolselector2).

12 – Avviamento

• Non avviare l'unità priva di carica refrigerante.

• Tutte le valvole di servizio devono essere in

posizione aperta.

• La valvola Rotalock sul ricevitore deve essere ruotata

di 1 giro nella direzione di chiusura per ottenere

la pressione di condensazione corretta per il

trasmettitore di pressione.

• Veriﬁcare la conformità tra l'unità e l'alimentatore.

• Veriﬁcare che la resistenza del carter funzioni.

• Veriﬁcare che la ventola ruoti liberamente.

• Veriﬁcare che la protezione sia stata rimossa dalla

parte posteriore del condensatore.

• Bilanciare la pressione HP/LP.

• Mettere in tensione l'unità. Deve avviarsi

immediatamente. Se il compressore non si avvia,

controllare la conformità del cablaggio e la

tensione sui terminali.

• Una possibile rotazione inversa di un compressore

a 3 fasi può essere rilevata se si osserva uno dei

seguenti fenomeni: il compressore non è in grado

di pressurizzarsi suﬃcientemente, il livello di

rumorosità è eccessivamente elevato e il consumo

di energia energetico è eccessivamente basso. I

modelli P05 sono provvisti di un relè di inversione

di fase; di conseguenza, nel caso di sequenze di fase

errate, il compressore non si avvia e non accumula

pressione. In tal caso, spegnere immediatamente

l'unità e collegare le fasi ai terminali corretti.

• Se il senso di rotazione è corretto, l'indicatore della

bassa pressione sul regolatore (o manometro

bassa pressione) deve visualizzare un calo di

pressione e l'indicatore dell'alta pressione (o un

manometro alta pressione) deve indicare una

pressione crescente.

13 – Controlli dell’unità durante il funzionamento

• Controllare il senso di rotazione della ventola. L'aria

deve ﬂuire dal condensatore verso il ventilatore.

• Controllare l'assorbimento di corrente e la

tensione.

• Controllare il surriscaldamento di aspirazione per

ridurre il rischio di colpi di liquido.

• Se una ﬁnestra di livello è presente, osservare

il livello dell'olio all'avviamento e durante il

funzionamento per confermare che il livello

dell'olio rimanga visibile.

• Rispettare i limiti di funzionamento.

• Controllare tutti i tubi per vibrazioni anomale.

Movimenti superiori a 1,5 mm richiedono misure

correttive, come il montaggio di apposite staﬀe

per i tubi.

• Se necessario, è possibile aggiungere

ulteriore refrigerante nella fase liquida sul lato

bassa pressione, il più lontano possibile dal

compressore. Il compressore deve essere in

funzione durante questo processo.

• Per i modelli versione P02 (OP-xxxxxxxxxP02E):

- Controllare la spia di vetro e assicurarsi che non vi

siano bolle nella linea del liquido per la corretta

iniezione di liquido.

- Quando o30 è impostato a 19= R404A o 40=R448A

o 41=R449A e la lettura U26 > 125 nel regolatore,

controllare e assicurarsi che l'iniezione di liquido

sia ON. Il tubo di aspirazione dell'economizzatore

deve essere freddo.

• Non immettere una quantità eccessiva di liquido

nell'impianto.

• Seguire le norme locali per ripristinare il

refrigerante nell’unità.

• Non rilasciare mai il refrigerante nell'atmosfera.

• Prima di lasciare il luogo di installazione,

eﬀettuare un controllo generale dell'installazione

in termini di pulizia, rumore e rilevamento delle

perdite.

• Annotare il tipo e la quantità della carica del

refrigerante e le condizioni di funzionamento

come riferimento per future ispezioni.

14 – Funzionamento di emergenza senza il

regolatore

In caso di guasto del regolatore, l'unità di

condensazione può continuare ad essere utilizzata

se il cablaggio standard del regolatore (Figura 4)

viene modiﬁcato in cablaggio temporaneo (Figura

5), come descritto di seguito.

Questa modiﬁca può essere eﬀettuata

solo da un elettricista autorizzato.

È necessario attenersi alle leggi

nazionali.

Scollegare l'unità di condensazione

dall'alimentazione elettrica (disattivare

l'interruttore principale)

• Il contatto del termostato ambiente deve essere in

grado di commutarsi su 250 V CA.

• Rimuovere il cavo 22 (ingresso di sicurezza DI3) e il

cavo 24 (termostato ambiente DI1) e quindi unirli

utilizzando una morsettiera isolata di 10 mm² e

250 V CA.

• Rimuovere il cavo 25 (termostato ambiente DI1)

Istruzioni

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 25

e il cavo 11 (alimentazione compressore) e unirli

utilizzando una morsettiera isolata di 10 mm² e

250 V CA.

• Rimuovere il cavo 6 e collegarlo alla morsettiera

isolata per il cavo 11 e 25. Un pressostato ventola

o un regolatore della velocità della ventola

possono essere collegati in serie al cavo 6.

• Rimuovere il cavo 14 (resistenza carter) e collegarlo

al contattore K2 del compressore, terminale 22.

• Rimuovere il cavo 12 (alimentazione resistenza

carter), prolungarlo di 0,4 m utilizzando una

morsettiera di 10 mm² e 250 V CA e un cavo

marrone di 1,0 mm² e collegarlo al contattore del

compressore, terminale 21.

• Rimuovere la grande morsettiera dai terminali

del regolatore 10-19.

Collegare l'unità di condensazione

all'alimentazione elettrica (attivare l'interruttore

principale)

15 – Manutenzione

Spegnere sempre l’unità tramite

l’interruttore principale prima di aprire lo

sportello o gli sportelli della ventola.

La pressione interna e la temperatura

superﬁciale sono pericolose e

possono causare lesioni permanenti.

Gli operatori della manutenzione e

gli installatori devono possedere le

necessarie competenze e attrezzatura

adeguata. La temperatura nei tubi

può superare i 100 °C e causare gravi

ustioni.

Assicurarsi che vengano eﬀettuate le

ispezioni di servizio periodiche, per

garantire l'aﬃdabilità dell'impianto

come richiesto dalle normative locali,

siano eseguite.

Per prevenire problemi all'impianto, a seguito della

manutenzione periodica, è consigliabile:

• Veriﬁcare che i dispositivi di sicurezza siano in

funzione e correttamente settati.

• Assicurarsi che l'impianto sia a tenuta.

• Controllare l'assorbimento elettrico del

compressore.

• Veriﬁcare che l'impianto funzioni in modo

coerente con i record di manutenzione

precedenti e le condizioni ambientali.

• Controllare che tutti i collegamenti elettrici siano

adeguatamente allacciati.

• Mantenere l'unità pulita e veriﬁcare l'assenza di

ruggine e ossidazione sui componenti dell'unità,

i tubi e i collegamenti elettrici.

Il condensatore deve essere controllato almeno una

volta all'anno per rilevare possibili intasamenti ed

essere pulito, se necessario. L'accesso all'interno del

condensatore è tramite lo sportello della ventola.

La sporcizia tende ad accumularsi sulla superﬁcie

delle bobine dei microcanali e non all'interno e

sono quindi più facili da pulire rispetto ai modelli

convenzionali (ad alette e tubi).

• Spegnere sempre l’unità tramite l’interruttore

principale prima di aprire lo sportello della ventola.

• Rimuovere lo sporco superﬁciale, foglie, ﬁbre, ecc.

con un aspirapolvere, dotato di una spazzola o un

altro accessorio morbido. In alternativa, soﬃare

aria compressa attraverso la bobina dall'interno

verso l'esterno e pulire con un pennello a setole

morbide. Non usare una spazzola metallica. Non

colpire o raschiare la bobina con il tubo o l'ugello

dell'aria.

• Prima di chiudere lo sportello del ventilatore,

ruotare la pala del ventilatore in posizione sicura,

per evitare che lo sportello colpisca il ventilatore.

Se il sistema refrigerante è stato aperto, deve

essere pulito con aria secca o azoto per eliminare

l'umidità e un nuovo ﬁltro deidratatore deve essere

installato. Se il refrigerante deve essere spurgato,

adottare una procedura che prevenga il rilascio del

refrigerante nell'ambiente.

Fig A: Condizione completamente aperta, le porte

2 e 3 sono completamente aperte e la porta 4 è

completamente chiusa

Fig B: Condizione completamente chiusa, le porte

3 e 4 sono parzialmente aperte e la porta 2 è

completamente chiusa

Fig C: Condizione parzialmente aperta (5,5 giri

in senso orario dalla condizione completamente

aperta. Le porte 2, 3, 4 sono completamente

aperte).

16 – Dichiarazione di incorporazione

• Direttiva sulle apparecchiature a pressione

2014/68/UE EN 378-2:2016 - Impianti di

refrigerazione e pompe di calore - Requisiti di

sicurezza e ambientali - Parte 2: Progettazione,

costruzione, collaudo, marcatura e documentazione

Direttiva sulla bassa tensione 2014/35/UE EN

60335-1:2012 + A11:2014 - Sicurezza degli

apparecchi elettrici d’uso domestico e similare -

Parte

1: Requisiti generali per tutte le unità condensatrici

sopra menzionate

DIRETTIVA Ecodesign 2009/125/ CE relativa

all’istituzione di un quadro per l’elaborazione di

requisiti per la progettazione ecocompatibile dei

prodotti connessi all’energia.

REGOLAMENTO (UE) 2015/1095, recante misure

di esecuzione della direttiva Ecodesign 2009/125/

CE in merito ai requisiti di progettazione

ecocompatibile degli armadi refrigerati

professionali, degli abbattitori, delle unità

condensatrici e dei chiller di processo.

• Le misure dell’unità condensatrice sono eseguite

in base alla norma « EN 13771-2:2017» - Compressori

e unità condensatrici per la refrigerazione - Veriﬁca

delle prestazioni e metodi di prova - parte 2: Unità

condensatrici

17 – Garanzia

Comunicare sempre il numero di modello e il

numero di serie per qualsiasi reclamo presentato

per questo prodotto.

La garanzia del prodotto può essere nulla nei

seguenti casi:

• Assenza di targhetta.

• Modiﬁche esterne, in particolare forature,

saldature, piedini rotti e segni di urti.

• Compressore aperto o restituito non sigillato.

• Ruggine, presenza di colorante per il rilevamento

di perdite all'interno del compressore.

• Uso di un refrigerante o lubriﬁcante non

approvati da Danfoss.

• Qualsiasi deviazione dalle istruzioni

raccomandate relative a installazione,

applicazione o manutenzione.

• Utilizzo in applicazioni mobili.

• Utilizzo in atmosfere esplosive.

• Non è stato comunicato nessun numero di

modello e di serie insieme alla richiesta di

intervento in garanzia.

18 – Smaltimento

Only for Norway

Danfoss raccomanda che le unità di

condensazione e l'olio vengano riciclati da

una società specializzata presso il proprio

sito.

Istruzioni

26 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

Il modulo B Plus è una scheda elettronica

utilizzata nei modelli versione P02 per

l'iniezione automatica di liquido nel set scroll del

compressore attraverso una valvola di espansione

elettronica.

Modulo B Plus

LED 2

LED 1

Il modulo B Plus è coperto da un coperchio di

protezione touch come mostrato nella Figura 6.

Rimuovere il coperchio di protezione touch

solo se necessario. Spegnere sempre l'unità prima

di rimuovere questo coperchio.

LED2 LED1

Interno modulo B Plus

Figura 6

Applicazione

Il modulo B Plus comanda l'iniezione di liquido e

controlla i seguenti parametri: temperatura gas di

mandata, sequenza fasi e guasto di fase.

Descrizione funzionale

• Iniezione di liquido

- Il modulo B Plus è in grado di controllare la

temperatura del gas di mandata. Il setpoint

predeﬁnito è 125 °C, ed è necessario per il

funzionamento dell'unità condensatrice in un

campo sicuro.

Non modiﬁcare questo setpoint.

- Quando il compressore si arresta, la valvola di

iniezione di liquido si chiude entro 6 secondi.

19 - Modulo B Plus - Guida utente

• Protezione surriscaldamento temperatura gas

di mandata

- Il sensore temperatura gas di mandata

del modulo B Plus è in grado di rilevare la

temperatura del gas di mandata nell'intervallo

-50 – 180 °C, precisione di misurazione

temperatura ±0,5 °C. Il sensore di mandata è

installato a 150 mm dalla porta di mandata del

compressore.

- Se la temperatura del gas di mandata è superiore

al punto di intervento surriscaldamento

(setpoint + 10 K) entro 1 secondo, il relè

allarme (J5) si apre. Questo stato è chiamato

surriscaldamento statico DGT, fare riferimento

alla Tabella 1. Se la temperatura del gas di

mandata è costantemente inferiore al punto

di reset (setpoint -15 °C) per 5 minuti, il relè

allarme (J5) si chiude. Questo ritardo di 5 minuti

è chiamato ritardo di reset DGT.

- Se la temperatura del gas di mandata si

surriscalda per più di 5 volte in 1 ora, il relè

allarme (J5) si blocca in stato di apertura

e può essere ripristinato solo resettando

manualmente l'alimentazione del modulo

B Plus (spegnere e riaccendere l'unità dopo

alcuni minuti). Questo stato è chiamato blocco

surriscaldamento DGT, fare riferimento alla

Tabella 1 per l'identiﬁcazione dell'errore.

- Se si veriﬁca un malfunzionamento nel sensore

temperatura gas di mandata, cioè con sensore

aperto, corto circuito sensore o fuori campo,

anche il relè allarme (J5) si blocca in stato di

apertura. Fare riferimento alla Tabella 1 per

l'identiﬁcazione dell'errore.

• Protezione fase

- Il rilevamento della sequenza fasi e dalla fase

mancante viene eseguito ogni volta che il

compressore è alimentato. Se viene rilevato

uno stato della fase Perdita Fase o Inversione

Fase entro 4,5 - 5 sec., il relè allarme (J5) si apre

e si blocca in stato di apertura. Questo blocco

in stato di apertura può essere ripristinato solo

resettando manualmente l'alimentazione del

modulo B Plus, fare riferimento alla Tabella 1 per

l'identiﬁcazione dell'errore.

• Interfaccia utente

- Quando il modulo B Plus si accende, il LED 1

di alimentazione sarà sempre di colore rosso

ﬁsso. Quando il modulo si spegne, il LED 1 di

alimentazione sarà spento. Se il modulo B Plus

si accende e non presenta errori, il LED 2 di

stato sarà di colore verde ﬁsso. Per la posizione

del LED 1 e del LED 2 sul modulo B Plus, fare

riferimento alla Figura 6.

- Se il modulo B Plus si accende e rileva un errore,

il LED 2 di stato lampeggerà alternativamente

per un secondo in giallo e rosso. Per il dettaglio

del codice di lampeggio, vedere la Tabella 1.

Figura 7

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Zona di iniezione di liquido

Temperatura gas di mandata (°C)

Punto di attivazione surriscaldamento (setpoint +10 K)

Ritardo ripristino DGT(5min)

Surriscaldamento

statico DGT (arresto

compressore)

Relè allarme (J5)

chiuso (avvio

compressore)

Blocco surriscalda-

mento DGT

Setpoint =125 °C

Setpoint -15 K

< 60 min

• Comunicazione modulo B Plus con Optyma Plus

Controller.

- Quando il relè allarme (J5) si apre, il segnale

viene comunicato all'ingresso digitale 2 (DI2)

del regolatore Optyma, che attiva l'allarme

di sicurezza (A97) in Optyma Plus Controller

e l'alimentazione al compressore si arresta

immediatamente.

Schema elettrico modello B Plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I >I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabella 1: Codice di lampeggio errore (codice di lampeggio LED 2 giallo - rosso)

Categoria

Tempi di

lampeggio

giallo

Tempi di

lampeggio

rosso

Errore Descrizione Azione

Temperatura

del gas di

mandata

Surriscaldamento

statico DGT / Ritardo

reset DGT

La temperatura del gas di mandata

è superiore al punto di intervento

per l'arresto del compressore

Controllare se il regolatore Optyma indica l'allarme di sicurezza (A97). Se sì,

attendere ﬁno a quando viene risolto automaticamente. Se questo errore si veriﬁca

spesso, controllare se l'unità sta funzionando all'interno del campo raccomandato.

2Blocco

surriscaldamento DGT

Il surriscaldamento statico DGT si

veriﬁca 5 volte in 1 ora

Ripristinare manualmente l'alimentazione del modulo B Plus (spegnere e

riaccendere l'unità dopo alcuni minuti).

DGT fuori campo DGT è al di fuori dell'intervallo

normale (-50... 180 °C)

Controllare se il sensore temperatura gas di mandata è montato correttamente

sulla linea di mandata. Controllare la temperatura gas di mandata sul parametro

U27 di Optyma Plus Controller (deve essere tra -50 e 180 °C).

Sensore DGT aperto

/ Corto circuito

sensore DGT

Sensore temperatura gas di

mandata aperto/in corto circuito

Controllare il sensore temperatura di mandata e la connessione.

Trifase 2

Perdita di fase Perdita di segnale monofase Controllare l'alimentazione trifase (J2) al modulo B Plus e veriﬁcare se manca una

delle tre fasi. Se sì, eseguire la connessione corretta dell'alimentazione e ripristinare

manualmente il modulo B Plus (spegnere e riaccendere l'unità dopo alcuni minuti).

Inversione fase Connessione fase non corretta Controllare l'alimentazione trifase (J2) al modulo B Plus e veriﬁcare se le tre

fasi sono in sequenza corretta. In caso contrario, correggere la connessione di

alimentazione in sequenza e ripristinare manualmente il modulo B Plus (spegnere

e riaccendere l'unità dopo alcuni minuti).

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 27

1 – Introdução

Estas instruções são válidas para as unidades

de condensação Optyma™ Plus OP-MPYM,

OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM e OP-LPOM

utilizadas em sistemas de refrigeração. Fornecem

a informação necessária relativa à segurança e à

utilização correcta deste produto.

A unidade de condensação inclui o seguinte:

• Permutador de calor de microcanais

• Compressor reciproco ou scroll

• Depósito de líquido com válvula de segurança

• Válvulas de esfera

• Visor de líquido

• Pressóstatos de alta e baixa pressão

• Filtro secador permutável

• Controlador electrónico

• Disjuntor principal (Interruptor principal com

protecção de sobrecarga)

• Condensadores do ventilador e do compressor

• Contactor do compressor

• Relé de monitorização de alimentação**

• Caixa robusta e protegida contra a intempérie

•

Controlador de injeção de líquido (Módulo B Plus)*

• Válvula de expansão eletrónica (ETS6)*

• Os componentes conectados estão equipados

com uma porta Schrader

*Apenas para a versão P02,

**apenas para os modelos P05

2 – Manuseamento e armazenamento

• Recomenda-se que não abra a embalagem antes

da unidade se encontrar no local destinado à sua

instalação.

• Manuseie a unidade com cuidado. A embalagem

permite que utilize uma empilhadora ou um

porta-paletes. Utilize um equipamento de

elevação apropriado e seguro.

• Armazene e transporte a unidade na posição

vertical.

• Armazene a unidade a uma temperatura situada

entre os -35 °C e 50 °C.

• Não exponha a embalagem à chuva ou a uma

atmosfera corrosiva.

• Após desembalar, verifique se a unidade se

encontra completa e livre de danos.

3 – Precauções de instalação

Jamais coloque a unidade numa

atmosfera inﬂamável

Coloque a unidade de modo a que

não bloqueie ou obstrua as áreas

de passagem, portas, janelas ou

elementos similares.

PRV: Para os modelos PED Cat I e II,

a PRV deve ser montada em campo

durante a instalação.

• Assegure que existe suficiente espaço à volta

da unidade para o ar circular e para abrir portas.

Consulte a imagem 1 para obter os valores

mínimos de distância para com as paredes.

• Evite instalar a unidade em locais que estejam

expostos diariamente à luz solar directa por

períodos alargados.

• Evite instalar a unidade em ambientes agressivos

e poeirentos.

• Certifique-se de que existe uma superfície de

suporte horizontal (com uma inclinação inferior

a 3°), forte e com suficiente estabilidade para

suportar a totalidade do peso da unidade e

eliminar vibrações e interferências.

•A temperatura ambiente da unidade não deve

exceder os 50 ºC, durante o repouso.

• Assegure que a fonte de alimentação

corresponde às características da unidade

(consulte a placa de carateristicas).

• Na instalação de unidades para refrigerantes HFC,

utilize equipamento especialmente reservado

para refrigerantes HFC, que nunca tenha sido

utilizado para refrigerantes CFC ou HCFC.

• Utilize tubos de cobre/alumínio limpos e

desidratados para refrigeração com espessura

adequada e materiais de soldadura de liga de

prata.

• Utilize componentes de sistema limpos

e desidratados.

• A tubagem de aspiração ligada ao compressor

deverá ser ﬂexível em 3 dimensões para

amortecer as vibrações. Além disso, deve ser

construída de uma forma que garanta o retorno

do óleo ao compressor e que elimine o risco de

golpe de líquido no compressor.

• Na Optyma, a unidade de condensação possui

válvula de serviço de sucção e de líquido com

porta schrader para operações de assistência no

local

3.1 – Válvula PRV

Para a Optyma™ Plus, unidades de

condensação classiﬁcadas como PED

cat I e II, a PRV deve estar instalada

(Consulte os Dados técnicos para a

categoria PED no Anexo A).

PRV é fornecido como peça de

reposição. Consulte Coolselector2

• PRV para instalação no receptor de líquido na

conexão NPT de 3/8". (Consulte o Coolselector2

para obter o código de peça sobresselente da

PRV). Utilize Locatite 554 para a colocação da PRV.

• Binário de aperto: 40Nm (Não exceda o binário de

aperto indicado)

A instalação e manutenção das unidades de condensação apenas devem ser realizadas por pessoal qualiﬁcado. Siga estas instruções, assim como as

boas práticas de engenharia de refrigeração no que diz respeito à instalação, colocação em funcionamento, assistência e manutenção.

A unidade de condensação apenas deverá ser utilizada para os ﬁns a que se destina, dentro do respetivo âmbito de aplicação e de acordo com as instruções.

Refrigerante a ser usado de acordo com a especiﬁcação relativa ao modelo.

Em qualquer circunstância, terão de ser cumpridos os requisitos EN378 e outros regulamentos de segurança locais aplicáveis.

A unidade de condensação é entregue sob pressão de gás nitrogénio (1 bar) e como tal não pode ser ligada tal como está; consulte a secção «instalação» para

mais pormenores.

A unidade de condensação deve ser manuseada com cuidado na posição vertical (desvio máximo da posição vertical: 15°)

Para modelos PED Cat I e II: A válvula de descarga de pressão deve ser montada no sistema de refrigeração durante a instalação no local. A PRV deve ser montada no recipiente

recetor.

Normas e diretiva relevantes

EN 378-2:2016: Sistemas frigoríﬁcos e bombas de calor – Requisitos de segurança e proteção ambiental.

EN 60335-1: Aparelhos eletrodomésticos e análogos – Segurança – Parte 1: Requisitos gerais.

Diretiva de Baixa Tensão n.° 2014 / 35 / UE

Diretiva Máquinas n.° 2006 / 42 / CE

Diretriz de Equipamentos Sob Pressão (PED) n.º 2014/68/UE

Diretiva RoHS 2011/65/EU

Diretiva REEE 2012/19/EU

(Outras normas locais aplicáveis)

Instruções (Português)

Instruções

28 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

• O instalador precisa de ter cuidado com o local

onde deve soprar o refrigerante derramado.

A Danfoss recomenda que o refrigerante seja

soprado para longe da unidade de condensação.

• Recomenda-se trocar a PRV após a descarga, com

mudança do refrigerante

• As válvulas devem ser instaladas na vertical ou

na horizontal, mas certiﬁque-se de que a PRV é

instalada acima do nível de líquido do sistema.

• Certiﬁque-se de que o refrigerante seja liberado

diretamente para atmosfera de forma segura.

• Em caso de perigo, foi concebido um kit

sobresselente adicional para recolher o

refrigerante liberado. O kit deve ser instalado

com uma tubulação adequada para a descarga de

refrigerante em segurança. (Ver imagem abaixo)

• A PRV não deve ser instalada na válvula de

serviço.

• Substitua a PRV depois de limpar o sistema ou de

esvaziado.

• As juntas e válvulas não destacáveis não devem

ser acessíveis ao público. Todas as juntas de

brasagem devem cumprir a norma EN 14276-2

e as outras juntas permanentes devem estar em

conformidade com a norma EN-16084.

4 – Instalação

• A instalação em que a unidade de condensação

está instalada deve estar em conformidade com

a diretiva de equipamentos sob pressão (PED)

2014/68/UE. No âmbito desta directiva a unidade

de condensação não é considerada uma “unidade”.

• Recomenda-se que instale a unidade em suportes

de borracha ou em amortecedores da vibrações

(não fornecidos).

• É possível empilhar unidades em cima umas das

outras.

Unidade Empilhamento

máximo

Caixa 1

(Código n.º 114X31-- ou 114X41--) 3

Caixa 2

(Código n.º 114X32-- ou 114X42--) 2

Caixa 3

(Código n.º 114X33-- ou 114X43--) 2

Caixa 4

(Código n.º 114X34-- ou 114X44--) 2

• Numa pilha, a unidade do topo deve estar fixa

contra a parede, conforme apresentado na

imagem 2.

• Liberte lentamente a carga de nitrogénio através

da válvula schrader.

• Assim que possível, ligue a unidade ao sistema

para evitar a contaminação do oleo, proveniente

da humidade ambiente.

• Evite a entrada de materiais estranhos no

sistema enquanto corta os tubos. Nunca perfure

em locais onde não podem ser removidas as

reberbas.

• Efectue a soldadura com extremo cuidado,

utilizando a mais recente tecnologia; purgue as

condutas fazendo circular azoto.

• Ligue os dispositivos de controlo e segurança

necessários. Retire a válvula interna quando a

válvula schrader é utilizada para este fim.

• Recomenda-se que isole o tubo de aspiração até

à entrada do compressor com um isolamento de

19mm de espessura.

• O material da tubulação de cobre deve estar em

conformidade com a norma EN12735-1. E todas

as juntas dos tubos devem cumprir a norma

EN14276-2

• Na instalação no local, adicione suporte de

acordo com o tamanho e o peso. Espaçamento

máximo recomendado para o suporte do tubo

de acordo com as normas EN12735-1 e EN12735-

• Devem ser feitos tubos de ligação antes de abrir

as válvulas para permitir o ﬂuxo de refrigerante

entre as peças do sistema de refrigeração.

5 – Deteção de fugas

Nunca pressurize o circuito com

oxigénio ou ar seco. Isso poderá

provocar um incêndio ou explosão.

• Não utilize tinta para detecção de fugas

• Execute um ensaio de detecção de fugas na

totalidade do sistema

• A pressão máxima do ensaio não deve exceder os

31*) bar.

• Quando for detectada uma fuga, repare a fuga e

repita a detecção de fugas.

*) 25 bar para os modelos OP-..... AJ.... & OP-....FH....

6 – Desidratação por vácuo

• Jamais utilize o compressor para fazer vácuo ao

sistema.

• Ligue uma bomba de vácuo aos lados de Baixa e

Alta Pressão.

• Baixe o sistema a uma pressão absoluta de 500

µm Hg (0,67 mbar).

• Não utilize um megaohmímetro, nem ligue a

alimentação do compressor, enquanto este se

encontrar sob vácuo, já que tal poderá provocar

danos internos.

7 – Ligações eléctricas

• Desligue e isole a principal fonte de alimentação.

• Assegure-se que a fonte de alimentação não

pode ser ligada durante a instalação.

• Todas as componentes eléctricas deverão ser

seleccionadas segundo os padrões locais e os

requisitos da unidade.

• Consulte o esquema electrico para obter

informação detalhada das ligações eléctricas.

• Assegure que a fonte de alimentação corresponde

às características da unidade e que a fonte de

alimentação se encontra estável (voltagem

nominal de ±10% e frequência nominal de ±2,5

Hz)

• Dimensione os cabos da fonte de alimentação

em conformidade com os dados da unidade

relativamente à voltagem e à corrente.

• Proteja a fonte de alimentação e assegure-se que

existe uma correcta ligação à massa.

• Coloque a fonte de alimentação em

conformidade com os padrões e requisitos legais

locais

• A unidade está equipada com um controlador

electrónico. Consulte o Manual 118U3808 para

mais detalhes.

• Os modelos da versão P02 (OP-xxxxxxxxxP02E)

são equipados com um painel de circuito

eletrónico (Módulo B Plus). Consulte a secção

"Manual do Utilizador do Módulo B Plus" neste

manual.

• A unidade é equipada com um interruptor

principal com uma protecção de sobrecarga.

A protecção de sobrecarga é predefinida na

fábrica mas recomenda-se que verifique o valor

antes de colocar a unidade em funcionamento.

O valor da protecção de sobrecarga pode ser

encontrado no esquema electrico colocado na

porta dianteira da unidade.

• A unidade está equipada com pressóstatos de

alta e baixa pressão, que cortam directamente

a alimentação ao compressor caso sejam

activados. As pressões de corte alta e baixa são

predefinidos no controlador de acordo com o

compressor instalado na unidade.

• Os modelos P05 estão igualmente equipados

com um relé de sequência de fases para

proteger a unidade contra a assimetria de perda/

sequência de fase e sub/sobretensão.

Para unidades com um compressor scroll trifásico

(OP-MPXMxxxxxxxxE), deve-se ter especial atenção

à sequência das fases, de forma a garantir uma

correcta direcção de rotação.

• Determine a sequência de fases utilizando um

medidor de fase de modo a estabelecer a ordem

das fases de linha L1, L2 e L3.

• Ligue as fases de linha L1, L2 e L3 aos terminais do

interruptor principal T1, T2 e T3, respectivamente.

8 – Segurança

A porta da caixa elétrica deve estar

fechada antes de ser ligada à fonte de

alimentação.

A temperatura do tubo de descarga

irá subir até aos 120 °C durante o

funcionamento da unidade.

Recomenda-se a instalação da PRV no

interior da unidade e que a liberação

de refrigerante seja encaminhada

diretamente para a atmosfera.

A ﬁcha de fusível não está disponível na unidade,

foi substituída por uma ﬁcha de adaptador.

A unidade possui um recetor de líquidos com uma

Ficha de adaptador com ligação NPT de 3/8”. O

instalador/utilizador ﬁnal pode selecionar várias

opções, como mencionado em EN378-2: 2016

Artigo § 6.2.2.3

• A unidade/instalação em que a unidade de

condensação está montada/integrada deve estar

em conformidade com a PED.

• Preste atenção a componentes extremamente

quentes e frios.

• Preste atenção a componentes em movimento. A

alimentação elétrica deverá ser desligada durante

a assistência.

• O compressor tem um protetor de sobrecarga

interno (OLP). Irá impedir que a pressão do

compressor ultrapasse os 32 bar.

• Nenhuma válvula e juntas destacáveis devem

estar localizadas em áreas acessíveis ao

público em geral, exceto quando estiverem em

conformidade com a norma EN 16084

• A tubulação de refrigerante deve estar protegida

ou fechada, para evitar danos.

• A tubulação de campo deve ser instalada de

forma que esteja livre de ambientes corrosivos

Instruções

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 29

ou salgados, para evitar a corrosão na tubulação

de cobre/alumínio.

• Em caso de incêndio, a pressão aumenta devido

à maior temperatura no receptor. Por isso, é

muito importante instalar a PRV.

9 – Carregamento do sistema

• Nunca arranque o compressor sob vácuo.

Mantenha o compressor desligado.

• Utilize apenas o refrigerante para o qual a

unidade foi concebida.

• Encha o condensador ou o depósito de líquido

com refrigerante em estado líquido. Assegure-

se de um carregamento lento do sistema até 4

- 5 bar para R404A/R448A/R449A/R407A/R407F/

R452A e de aproximadamente 2 bar para R134a,

R513A.

• A carga restante é efectuada quando a instalação

atingiu o seu nível nominal e o mantenha estável

durante o funcionamento.

• Nunca deixe o cilindro de carga ligado ao circuito.

• Válvulas de sucção, de líquidos e de bloqueio de

rotação do receptor como porta Schrader para

operações de assistência como Carregamento de

gás, medição de pressão.

10 – Configuração do controlador eletrónico

Altere o parâmetro do controlador

o37 para 1 no caso de uma adaptação

SPPR (relé de monitorização de

alimentação). Caso adicione a opção

SPPR para proteger o compressor,

altere a deﬁnição o37 de 0 para 1

Para os modelos da versão P02 (OP-

xxxxxxxxxP02E) se o valor o30 for

19=R404A ou 40=R448A ou 41=R449A

no controlador.

• A unidade está equipada com um controlador

electrónico programado de fábrica com

parâmetros aptos para a utilização com a unidade.

Para obter mais informações consulte o Manual

118U3808.

• Por predefinição, o visor do controlador

electrónico apresenta a temperatura para a

pressão de aspiração em ºC. Para apresentar a

temperatura para a pressão de condensação,

prima o botão inferior (imagem 3).

O controlador eletrónico é predefinido na fábrica

para R404A ou R449A ou R452A ou R134a,

dependendo do modelo do compressor montado

e da aplicação (consulte o anexo no manual de

instalação do controlador Optyma).. Se for utilizado

outro refrigerante, a definição do refrigerante

tem de ser alterada. O Parâmetro r12 tem de ser

deﬁnido para 0 antes (interruptor geral do software=

desligado).

• Prima o botão superior durante alguns segundos.

Aparece a coluna com os códigos do parâmetro.

• Prima o botão superior ou inferior para encontrar

o código do parâmetro o30.

• Prima o botão central até que o valor deste

parâmetro seja indicado.

• Prima o botão superior ou inferior para

seleccionar o novo valor: 2 = R22, 3 = R134a, 36 =

R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C, 21 =

R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 =

R452A

• Prima o botão central para confirmar o valor

seleccionado.

• Prima o botão superior ou inferior para encontrar

o código de parâmetro r84 (r84 = Temperatura de

descarga máxima permitida).

• Pressione o botão do meio. A temperatura de

descarga máxima predeﬁnida é de 125 °C

• Se o cliente quiser aumentar a válvula, pressione

o botão superior para selecionar o novo valor:

130°C. Pressione o botão do meio para conﬁrmar

o valor selecionado.

• A temperatura de descarga máxima permitida

(r84) não deve exceder os 130 °C.

11 – Verificação antes do arranque

Utilize os dispositivos de segurança,

tais como o pressóstato de segurança

e a válvula mecânica de descarga, em

conformidade com os regulamentos

e padrões de segurança geralmente

e localmente aplicáveis. Assegure-se

de que estão operacionais e ajustados

correctamente.

Verifique que os ajustes dos

pressóstatos de alta pressão e as

válvulas de descarga não excedem

a pressão de serviço máxima de

qualquer componente de sistema.

• Certiﬁque-se de que todas as ligações elétricas

dentro da unidade de condensação estão

devidamente apertadas, pois podem ter-se

soltado durante o transporte.

• Quando é necessária uma resistência de cárter, a

unidade tem de ser energizada pelo menos 12 horas

antes do arranque inicial e tem de arrancar após um

encerramento prolongado para as resistências de

cárter com correia.

• A unidade está equipada com um interruptor

principal com protecção de sobrecarga. A

protecção de sobrecarga é predeﬁnida na fábrica

mas recomenda-se que veriﬁque o valor antes

de colocar a unidade em funcionamento. O valor

da protecção de sobrecarga encontra-se no

esquema eléctrico colocado na porta dianteira

da unidade.

• Verifique se o sensor de temperatura de descarga

está firme e tem um contacto adequado com o

tubo de descarga.

• A queda de pressão nos tubos da linha de sucção

e líquido deve ser avaliada de acordo com a

localização e a distância do evaporador (consulte

o Coolselector2).

12 – Arranque

• Nunca arranque a unidade sem estár carre gada

com refrigerante.

• Todas as válvulas de serviço deverão estar na

posição aberta.

• A válvula Rotalock do recetor deve ser rodada 1

vez na direção de fecho para obtenção da pressão

de condensação correta para o transmissor de

pressão.

• Verifique a conformidade entre a unidade e a

fonte de alimentação.

• Verifique que a resistência de cárter está a

funcionar.

• Verifique que o ventilador pode rodar livremente.

• Verifique que a folha de protecção foi removida da

parte posterior do condensador.

• Equilibre as pressões HP/LP.

• Arranque a unidade. Deve arrancar de imediato. Se

o compressor não arrancar, verifique o estado dos

cabos e a tensão nos terminais.

• A rotação invertida de um compressor trifásico

pode ser detectada através dos seguintes

fenómenos; o compressor não acumula pressão,

possui um nível sonoro anormalmente alto e

um consumo energético anormalmente baixo.

Os modelos P05 estão equipados com um relé

de inversão da fase e o compressor não arranca,

o compressor não acumula pressão, no caso de

sequências de fase erradas. Se tal ocorrer, desligue

a unidade imediatamente e ligue as fases aos

terminais adequados.

• Se a direcção da rotação for a correcta, o

indicador de baixa pressão do controlador (ou

o manómetro de baixa pressão) irá mostrar uma

diminuição de pressão e o indicador de alta

pressão (ou o manómetro de alta pressão) irá

apresentar um aumento de pressão.

13 – Verificações com a unidade em

funcionamento

• Verifique a direcção da rotação do ventilador. O

ar deve fluir do condensador para o ventilador.

• Verifique o consumo de corrente e a tensão.

• Verifique o sobreaquecimento na aspiração para

reduzir o risco de golpes de líquido.

• Se existe no sistema um visor de líquido,

observe o nível do óleo no início e durante

o funcionamento para confirmar que este

permanece visível.

• Respeite os limites de funcionamento.

• Verifique se existe alguma vibração anormal nas

tubagens. Movimentos que excedam 1,5 mm

necessitam de medidas de correcção, como a

instalação de abraçadeiras.

• Quando necessário, poderá ser adicionado

algum refrigerante extra em estado líquido no

lado de baixa pressão, o mais longe possível

do compressor. O compressor deverá estar em

funcionamento durante este processo.

• Para modelos da versão P02 (OP-xxxxxxxxxP02E):

- Veriﬁque o visor e assegure-se de que não há

bolhas na linha de líquido para injeção de líquido

adequada.

- Quando o30 está deﬁnido 19=R404A ou 40=R448A

ou 41=R449A e a leitura U26 > 125 no controlador,

veriﬁque e assegure que a injeção de líquido está

LIGADA. O tubo de entrada economizador deve

estar frio.

• Não sobrecarregue o sistema.

• Siga os regulamentos locais para recolher o

refrigerante da unidade.

• Nunca liberte refrigerante na atmosfera.

• Antes de abandonar o local da instalação, leve

a cabo uma inspecção geral da instalação com

incidência na limpeza, ruído e detecção de fugas.

• Registe o tipo e a quantidade da carga de

refrigerante, assim como as condições de

funcionamento, como referência para futuras

inspecções.

14 – Funcionamento de emergência sem

controlador

Caso o controlador avarie, a unidade de

condensação continua a poder ser utilizada se

a cablagem padrão do controlador (imagem 4)

for modificada para uma cablagem temporária

(imagem 5) conforme descrito abaixo.

Esta modificação apenas pode ser

efectuada por um electricista autorizado.

Deve ser respeitada a legislação nacional.

Desligue a unidade de condensação

da fonte de alimentação (desligue o

interruptor principal do equipamento).

• Deve ser possível estabelecer contacto com o

termóstato ambiente para fornecer 250 V CA.

• Remova o cabo 22 (entrada de segurança DI3) e

o cabo 24 (termóstato ambiente DI1) e junte-os

com uma ponte terminal isolada de 10 mm² com

250 V ca.

• Remova o ﬁo 25 (termóstato ambiente DI1)

e o ﬁo 11 (alimentação do compressor) e, em

Instruções

30 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

seguida, una-os com uma ponte de terminais

isolada de 250 VCA de 10 mm².

• Remova o ﬁo 6 e ligue-o à ponte de terminais

para o ﬁo 11 e 25. Um interruptor de pressão do

ventilador ou um controlador de velocidade do

ventilador podem ser ligados em série ao ﬁo 6.

• Remova o fio 14 (resistência do cárter) e ligue-o

ao terminal 22 do contactor do compressor.

• Remova o fio 12 (alimentação da resistência de

cárter), aumente este fio utilizando uma ponte

de terminais de 250 Vca de 10mm² e um cabo

castanho de 1,0 mm² e, em seguida, ligue-o ao

terminal 21 do contactor do compressor

• Remova da régua grande os terminais 10 a 19 do

controlador.

• Ligue a unidade de condensação à fonte de

alimentação (ligue o interruptor principal do

equipamento).

15 – Manutenção

Desligue sempre a unidade no

interruptor geral antes de abrir a(s)

porta(s) do ventilador.

A pressão interna, assim como a

temperatura da superfície constituem

um perigo e poderão provocar lesões

permanentes. Os operadores de

manutenção e instaladores necessitam

dos conhecimentos e ferramentas

adequadas. A temperatura das tubagens

poderá exceder os 100 ºC e provocar

queimaduras severas.

Assegure-se de que são executadas

inspecções de manutenção periódicas,

com o objectivo de assegurar a

fiabilidade do sistema, no cumprimento

dos regulamentos locais.

Para impedir problemas derivados do sistema,

recomenda-se lever a cabo periodicamente as

seguintes tarefas de manutenção:

• Verifique que os dispositivos de segurança

se encontram operacionais e correctamente

ajustados.

• Assegure-se da ausência de fugas no sistema.

• Verifique o consumo de corrente do compressor.

• Confirme que o sistema está a funcionar de uma

forma consistente com anteriores registos de

manutenção e condições ambientais.

• Verifique que todas as ligações eléctricas ainda se

encontram correctamente apertadas.

• Mantenha a unidade limpa e constate a ausência

de ferrugem e oxidação nos componentes da

unidade, tubos e ligações eléctricas.

O condensador deve ser verificado pelo menos

uma vez por ano relativamente a obstruções e

limpeza, se considerado necessário. O acesso ao

interior do condensador é efectuado através da

porta do ventilador. As baterias de microcanais têm

a tendência de acumular sujidade na superfície em

vez de no interior, o que facilita a sua limpeza em

comparação com as baterias de tubo e aletas.

• Desligue a unidade no interruptor geral antes de

abrir a porta do ventilador.

• Remova a sujidade na superfície, folhas, fibras,

etc. com um aspirador, equipado com uma

escova ou outro anexo suave. Em alternativa,

injecte ar comprimido através da bateria do

interior para fora, e escove com um instrumento

com cerdas suaves. Não utilize uma escova

metálica. Não bata nem arranhe a bateria com o

tubo do aspirador ou com o bocal de ar.

• Antes de fechar a porta do ventilador, rode a pá

do ventilador para uma posição de segurança de

forma a evitar que a porta atinja o ventilador.

Se o sistema de refrigeração tiver sido aberto,

terá de ser limpo com ar seco ou nitrogénio para

eliminar a humidade e terá de ser instalado um

novo filtro secador. Se tiver de ser efectuada uma

evacuação do refrigerante, esta será feita de modo

a que nenhum refrigerante possa escapar para o

ambiente.

Fig A: Condição de abertura total, as portas 2 e

3 estão completamente abertas e a porta 4 está

totalmente fechada

Fig B: Condição de fecho total, as portas 3 e 4 estão

parcialmente abertas e a porta 2 está totalmente

fechada

Fig C: Condição de abertura parcial (5,5 voltas para

a direita a partir da posição de abertura total. As

portas 2, 3, 4 estão totalmente abertas).

16 – Declaração de incorporação

• Diretiva sobre equipamentos sob pressão

2014/68/EU EN 378-2:2016 - Sistemas de

refrigeração e bombas térmicas - Requisitos

de segurança e ambientais-Partes 2: Projeto,

construção, testes, marcação e documentação

Diretiva sobre material elétrico de baixa

tensão 2014/35/EU EN 60335-1:2012 + A11:2014-

Aparelhos elétricos domésticos e similares -Parte

1: Requisitos gerais-para todas as unidades de

condensação supra mencionadas Diretiva sobre

eco-design 2009/125/ EC, estabelecimento de

um enquadramento para a deﬁnição dos requisitos

de eco-design para produtos relacionados com

energia.

REGULAMENTO (UE) 2015/1095, que implementa

a Diretiva sobre eco-design 2009/125/EC

relativamente aos requisitos de eco-design para

compartimentos de armazenamento refrigerado

proﬁssionais, compartimentos de jateamento,

unidades condensadoras e refrigeradores de

líquido aplicados em processos de produção.

• As medições das unidades condensadoras

são realizadas de acordo com a norma « EN

13771-2:2017» – Compressores e unidades

condensadoras para testes de desempenho da

refrigeração e métodos de testes- parte 2: Unidades

condensadoras

17 - Garantia

Indique sempre o modelo e o número de série em

qualquer reclamação relativa a este produto.

A garantia do produto poderá ser anulada nos

seguintes casos:

• Ausência da placa de características.

• Modificações externas; em particular, perfurações,

soldaduras, pés partidos e marcas de choques.

• Abertura do compressor ou a devolução do

mesmo sem os cuidados necessários.

• Presença de ferrugem, água ou tinta de detecção de

fugas no interior do compressor.

• Uso de um refrigerante ou lubrificante não

aprovado pela Danfoss.

• Qualquer desvio em relação às instruções

recomendadas relativas à instalação, aplicação ou

manutenção.

• Utilização em aplicações móveis.

• Utilização em atmosferas explosivas.

• Nenhum número de modelo e de série transmitido

com o pedido de garantia.

18 – Eliminação

Only for Norway

A Danfoss recomenda que as unidades de

condensação e o oleo nelas contido sejam

reciclados por uma empresa apta para tal

e nas suas instalações.

Instruções

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 31

O Módulo B Plus é um painel de circuito eletrónico

usado nos modelos da versão P02 para injeção

automática de líquido em volutas de compressor

deﬁnida utilizando uma válvula de expansão

eletrónica.

Module B Plus

LED 2

LED 1

O Módulo B plus é coberto pela cobertura de

proteção de toque tal como na Imagem 6.

Não remova a cobertura de proteção de

toque a não ser que seja necessário. Desligue a

unidade antes de remover esta cobertura.

LED2 LED1

Interior do Módulo B plus

Imagem 6

Aplicação

O Módulo B Plus controla a injeção de líquido e

também monitoriza os parâmetros seguintes:

Temperatura do gás de descarga, sequência de

fase e falha de fase.

Descrição funcional

• Injeção de líquido

- Module B Plus can control discharge gas

temperature. The default set point is 125 °C, this

is required to run the condensing unit within

safe envelope.

Não altere este ponto de deﬁnição.

- Quando o compressor para, a válvula de injeção

de líquido fecha em 6 segundos.

19 - Módulo B Plus - Manual do utilizador

• Proteção de sobreaquecimento de temperatura

do gás de descarga

- O sensor de temperatura do gás de descarga

do Módulo B Plus pode detetar temperatura

do gás de descarga no intervalo de -50 a 180

°C, precisão da medição de temperatura ±0,5°C.

O sensor de descarga está instalado a uma

distância de até 150 mm da porta de descarga

do compressor.

- Se a temperatura do gás de descarga for

mais elevada do que o ponto de disparo de

sobreaquecimento (ponto de deﬁnição + 10

K), dentro de 1 segundo, o relé de alarme (J5)

abre. Este estado é chamado DGT Estático de

sobreaquecimento com referência à Tabela 1. Se

a temperatura do gás de descarga estiver abaixo

do ponto de deﬁnição (ponto de deﬁnição -15

°C) continuamente por 5 minutos, o relé de

alarme (J5) fecha. Este estado de atraso de 5

minutos é chamado DGT Atraso de reposição.

- Se a temperatura do gás de descarga

sobreaquecer mais do que 5 vezes em 1 hora,

o relé de alarme (J5) bloqueia no estado aberto

e só pode ser reposto repondo manualmente

a alimentação elétrica do Módulo B Plus

(desligue a unidade e volte a ligar após algum

tempo). Este estado é chamado DGT Bloqueio

de sobreaquecimento, consulte a Tabela 1 para

identiﬁcação de erro.

- Se o sensor de temperatura do gás de descarga

estiver a funcionar mal, isto é, Sensor Aberto,

Curto-circuito do sensor ou Fora da gama, o

relé de alarme (J5) também bloqueia no estado

aberto, consulte a Tabela 1 para identiﬁcação de

erro.

• Proteção de fase

- A deteção de sequência de fase e de fase em

falta só será realizada quando o compressor

for ligado. Se for detetado um estado de fase

incorreto, Perda de fase ou Fase inversa, dentro

de 4,5 segundos a 5 segundos, o relé de alarme

(J5) abre e bloqueia no estado aberto. Este

bloqueio no estado aberto só pode ser reposto

repondo manualmente a alimentação elétrica

do Módulo B Plus, consulte a Tabela 1 para

identiﬁcação de erro.

• Interface do utilizador

- O Módulo B Plus liga, o LED 1 está sempre

vermelho. Quando o Módulo é desligado, o LED

1 está desligado. Se o Módulo B Plus for ligado

e não tiver erro, o LED 2 de estado será verde.

Consulte a imagem 6 para ver a localização do

LED 1 e do LED 2 no módulo B plus.

- Se o Módulo B Plus for ligado e detetar

um erro, o LED 2 de estado será amarelo e

vermelho intermitente durante um segundo

alternativamente. Para os detalhes do código

de intermitência, consulte a Tabela 1.

Imagem 7

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Zona de injeção de líquido

Temperatura do gás de

descarga (°C)

Ponto de disparo de sobreaquecimento (Ponto de deﬁnição +10K)

DGT atraso de reposição(5min)

DGT Estático de

sobreaquecimento (Par-

agem do compressor)

Relé de alarme (J5)

Fecha (Arranque do

compressor)

DGT bloqueio de

sobreaquecimento

Ponto de

deﬁnição = 125 °C

Ponto de

deﬁnição -15 K

< 60 min

• Comunicação do Módulo B plus com o Optyma

Plus Controller.

- Quando o relé de alarme (J5) está aberto, o

sinal é comunicado à entrada 2 digital do

controlador Optyma (DI2) o que ativa o alarme

de segurança (A97) no Optyma Plus Controller

e a alimentação elétrica ao compressor será

interrompida imediatamente.

Diagrama de ligações do Módulo B Plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I >I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabela 1: Código de intermitência de erro (LED 2 amarelo - código de intermitência vermelho)

Categoria

Tempos de

intermitência

amarela

Tempos de

intermitência

vermelha

Erro Descrição Ação

Temperatura

do gás de

descarga

DGT Estático de

sobreaquecimento/DGT

Atraso de reposição

A temperatura do gás de descarga

é superior ao ponto de disparo de

corte do compressor

Veriﬁque se o controlador Optyma apresenta o alarme de segurança (A97). Se sim, espere até

que se resolva automaticamente. Se este erro for observado frequentemente, veriﬁque se a

unidade está a funcionar nas condições recomendadas.

2DGT Bloqueio de

sobreaquecimento

DGT Estático de sobreaquecimento

ocorre 5 vezes em 1 hora

Reponha manualmente a alimentação elétrica do Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a

ligar após algum tempo).

DGT fora da gama DGT está fora da gama normal (-50

... 180°C)

Veriﬁque se o sensor de temperatura do gás de descarga está montado corretamente na linha

de descarga. Veriﬁque a temperatura do gás de descarga no parâmetro U27 do Optyma Plus

Controller (deve estar entre -50 ... 180°C).

4DGT Sensor aberto/DGT

Sensor curto

Sensor de temperatura do gás de

descarga aberto/curto-circuito

Veriﬁque o sensor de temperatura de descarga e a conexão.

Fase tripla 2

Perda de fase Perda de sinal de monofase Veriﬁque a alimentação elétrica trifásica (J2) ao Módulo B Plus, se uma das 3 fases estiver

em falta. Se sim, faça a conexão de alimentação elétrica correta e reponha manualmente o

Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a ligar após algum tempo).

Inversão de fase Conexão de fase incorreta Veriﬁque a alimentação elétrica trifásica (J2) ao Módulo B Plus, se as 3 fases estiverem na

sequência correta. Se não, faça a conexão de alimentação elétrica correta em sequência

e reponha manualmente o Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a ligar após algum

tempo).

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

Instruktioner (Svenska)

32 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

1 – Inledning

Dessa anvisningar avser Optyma™ Plus

kondenseringsenheter OP-MPYM, OP-MPXM, OP-

MPGM, OP-LPQM, OP-LPOM och OP-MPBM som

används för kylsystem. De innehåller väsentlig

information om säkerhet och korrekt användning

av produkten.

Kondenseringsenheten innehåller följande:

• Mikrokanalens värmeväxlare

• Kolv- eller scrollkompressor

• Mottagare med stoppventil

• Kulventiler

• Synglas

• Hög- och lågtrycksbrytare

• Utbytbart Torkﬁlter

• Elektronisk regulator

• Huvudkretsbrytare (huvudbrytare med

överlastskydd)

• Fläkt- och kompressorkondensatorer

• Kompressorkontaktor

• Relä för försörjningsövervakning**

• Robust väderskyddat hus

• Vätskeinsprutningsregulator (Module B Plus)*

• Elektronisk expansionsventil (ETS6)*

• Anslutna komponenter är utrustade med

Schrader-port

*Endast för P02-versionen,

**endast för P05-modeller

2 – Hantering och förvaring

• Du bör inte öppna förpackningen innan enheten

beﬁnner sig på den slutliga installationsplatsen.

• Hantera enheten med försiktighet.

Förpackningen kan lyftas med en gaﬀeltruck

eller pallyft. Använd lämplig och säker

lyftutrustning.

• Förvara och transportera enheten i upprätt

position.

• Förvara enheten i temperaturer på mellan

–35 °C och 50 °C.

• Utsätt inte förpackningen för regn eller frätande

miljöer.

• Kontrollera att enheten är komplett och

oskadad efter uppackningen.

3 – Förebyggande åtgärder vid installation

Placera aldrig enheten i en omgivning

där det ﬁnns risk för brand.

Placera enheten så att den inte

blockerar eller hindrar gångar, dörrar,

fönster eller liknande.

Överströmningsventil: För

modellerna i PED-kat. I och II ska

överströmningsventilen monteras på

plats under installationen.

• Kontrollera att det ﬁnns tillräckligt utrymme

runt enheten för luftcirkulationen och för att

öppna dörrarna. Se bild 1 för uppgifter om

minsta avstånd till väggarna.

• Installera inte enheten på platser som utsätts

för solsken dagligen och/eller under längre

perioder.

• Installera inte enheten i aggressiva eller

dammiga omgivningar.

• Kontrollera att grunden är plan (mindre än

3° lutning), samt tillräckligt stark och stabil för

att bära upp enhetens hela vikt och eliminera

vibrationer och störningar.

• Omgivningstemperaturen får aldrig överstiga

50 °C när enheten är ur bruk.

• Kontrollera att strömförsörjningen motsvarar

enhetens egenskaper (se namnplattan).

• När du installerar enheter som är avsedda för

HFC-köldmedier måste du använda utrustning

som är ämnad just för HFC-köldmedier och som

aldrig tidigare har använts för CFC- eller HCFC-

köldmedier.

• Använd rena och vattenfria koppar-/

aluminiumrör godkända för kylning med

lämplig tjocklek och silverlegeringsmaterial vid

lödning.

• Använd rena och vattenfria system-

komponenter.

• Sugledningarna som kopplas till kompressorn

måste vara ﬂexibla i 3 dimensioner för att dämpa

vibrationer. Rördragningen måste även göras så

att oljereturen till kompressorn garanteras och

risken för vätskeslag i kompressorn elimineras.

• Optyma luftkylt aggregat är utrustat med en

sug- och vätskeventil med Schrader-port för

fältservicearbete

3.1 – Överströmningsventil

För Optyma Plus™ luftkylda

aggregat i PED-kat I och II. måste

överströmningsventilen monteras (se

tekniska data för PED-kategori i Bilaga

A).

PRV tillhandahålls som reservdel. Se

Coolselector2

• Överströmningsventilen ska monteras på

vätskebehållaren med 3/8 tums NPT-koppling.

(Se Coolselector2 för reservdelskod för

överströmningsventilen). Använd Locatite 554

vid montering av överströmningsventilen.

• Vridmoment: 40Nm (Överskrid inte angivet

vridmoment)

Installation och servicearbete får endast utföras av kvaliﬁcerad personal. Följ dessa instruktioner och goda kylningsteknikmetoder vid

installation, driftsättning, underhåll och service.

Aggregatet får endast användas i de syften som den är ämnad för och inom dess tilltänkta användningsområden samt enligt anvisningarna. Köldmediet ska användas

enligt speciﬁkationen för respektive modell.

Under alla omständigheter måste EN378-kraven och andra tillämpliga lokala säkerhetsföreskrifter uppfyllas.

Aggregatet levereras med ett kvävgastryck (1 bar) och kan därför inte anslutas i beﬁntligt skick. Läs avsnittet installation för ytterligare information.

Aggregatet ska hanteras med försiktighet och i upprätt position (maximal förskjutning från upprätt position: 15°).

För modeller i PED-kat. I och II: Överströmningsventilen ska monteras i köldmediesystemet vid fältinstallation. Överströmningsventilen ska monteras på mottagarkärlet.

Relevanta standarder och direktiv

EN 378-2:2016: Kylningssystem och värmepumpar − Säkerhets- och miljökrav

EN 60335-1: Elektriska hushållsapparater och liknande bruksföremål − Säkerhet − Del 1: Allmänna krav

Lågspänningsdirektivet nr 2014/35/EU

Maskindirektivet nr 2006/42/EU

Tryckkärlsdirektivet (PED) nr 2014/68/EU

RoHS-direktivet 2011/65/EU

WEEE-direktivet 2012/19/EU

(Andra lokala tillämpliga standarder)

Instruktioner

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 33

• Installatören måste ta reda på vart köldmediet

som läckt ska blåsas. Danfoss rekommenderar

att köldmediet blåses bort från det luftkylda

aggregatet.

• Vi rekommenderar att överströmningsventilen

byts ut efter utsläpp eller byte av köldmedium

• Ventilerna ska installeras vertikalt

eller horisontellt, men se till att

tryckreduceringsventilen monteras ovanför

systemets vätskenivå.

• Säkerställ att köldmediet släpps ut i atmosfären

på ett säkert sätt.

• I händelse av fara har en extra reservdelssats

tagits fram för uppsamling av det utsläppta

köldmediet. Satsen ska installeras med

korrekt rördragning för att säker avledning av

köldmediet ska säkerställas. (Se bild nedan)

• Överströmningsventilen ska inte installeras på

serviceventilen.

• Byt ut överströmningsventilen efter rengöring

eller spärrning av systemet.

• Löstagbara fogar och ventiler får inte vara

åtkomliga för allmänheten. Alla lödfogar ska

uppfylla kraven i EN 14276-2, andra permanenta

fogar ska uppfylla kraven i EN-16084.

4 – Installation

• Installationen som aggregatet monteras i

måste överensstämma med direktivet om

tryckbärande anordningar 2014/68/EU. Själva

kondenseringsenheten är inte en ”enhet” inom

ramen för det här direktivet.

• Enheten bör installeras på gummidämpare

eller vibrationsdämpare (medföljer ej).

• Flera enheter kan staplas ovanpå varandra.

Enhet Maximal

stapling

Hus 1

(Kodnr 114X31-- eller 114X41--) 3

Hus 2

(Kodnr 114X32-- eller 114X42--) 2

Hus 3

(Kodnr 114X33-- eller 114X43--) 2

Hus 4

(Kodnr 114X34-- eller 114X44--) 2

• Vid stapling måste den översta enheten säkras

mot väggen, enligt bild 2.

• Släpp långsamt ut kvävfyllningen genom

schraderporten.

• Anslut enheten till systemet så snart du kan för att

undvika att oljan kontamineras av luftfuktighet.

• Se till att inget material kommer in i systemet

medan du skär till rören. Borra aldrig hål där det

inte går att ta bort borrskägg.

• Löd med stor försiktighet och använd den allra

senaste tekniken och använd skyddsgas.

• Anslut alla nödvändiga säkerhets- och

styrenheter. Om schraderporten används till

detta ska du ta bort ventilen som sitter på

insidan.

• Vi rekommenderar att sugröret isoleras upp till

kompressorinloppet med 19 mm tjock isolering.

• Rörmaterial av koppar ska uppfylla kraven i SS-

EN12735-1. Alla rörkopplingar ska uppfylla kra-

ven i SS-EN14276-2

• Vid fältinstallation ska stöd läggas till baserat

på storlek och vikt. Rekommenderat största

avstånd mellan stöden för rörledningar enligt

EN12735-1 och EN12735-2

• Anslutning av rörledningar ska utföras innan

ventilerna öppnas så att köldmedium kan ﬂöda

mellan kylsystemets delar.

5 – Läckavkänning

Fyll aldrig kretsen med syre eller torr

luft. Detta kan orsaka brand eller

explosion.

•

Använd inte färg för att kontrollera efter läckage.

• Kontrollera efter läckage i hela systemet.

• Det maximala provtrycket är 31*) bar.

• Då ett läckage upptäcks ska det repareras och

ytterligare en kontroll utföras.

*) 25 bar för OP-.......AJ-.... & OP-.......FH-.... modeller

6 – Vakuumsugning

• Använd aldrig kompressorn för att evakuera

systemet.

• Anslut en vakuumpump till både lågtrycks- och

högtryckssidorna.

• Sug ner systemet under ett vakuum på

500 µm Hg (0,67 mbar) absolut tryck.

• Använd inte en megohmmeter och tillför ingen

ström till kompressorn medan den är under

vakuum eftersom det kan leda till skador inuti

systemet.

7 – Elektriska anslutningar

• Stäng av och isolera huvudströmsmatningen.

• Kontrollera att spänningsmatningen inte kan

slås till under installationen.

• Alla elektriska komponenter ska väljas enligt

lokala standarder och vara kompatibla med

enheten.

• Se kopplingsschemat för uppgifter om

elektriska anslutningar.

• Kontrollera att strömförsörjningen

motsvarar enhetens egenskaper och att

strömförsörjningen är stabil (märkspänning

±10 % och märkfrekvens ±2,5 Hz)

• Dimensionera strömförsörjningskablarna

enligt enhetens data för spänning och ström.

• Skydda strömförsörjningen och kontrollera att

jordningen är korrekt utförd.

• Kontrollera att strömförsörjningen uppfyller

lokala standarder och lagstadgade krav.

• Enheten har en elektronisk regulator. Mer

information ﬁnns i bruksanvisningen till

118U3808.

• P02-versionsmodeller (OP-xxxxxxxxxP02E)

är utrustade med ett elektroniskt kretskort

(Module B Plus). Se avsnittet ”Module B Plus

– bruksanvisning” i denna användarhandbok.

• Enheten har en huvudbrytare med

överlastskydd. Överlastskyddet är förinställt

men du bör kontrollera värdet innan du

startar enheten. Överlastskyddets värde ﬁnns i

kopplingsschemat i enhetens främre lucka.

• Enheten har hög- och lågtrycksbrytare som

stänger av strömförsörjningen till kompressorn

omedelbart om de aktiveras. Parametrarna

för hög- och lågtrycksfrånslag är förinställda i

styrenheten och anpassade till kompressorn

som är installerad i enheten.

• P05-modellerna har också ett fasföljdsrelä som

skyddar enheten mot fasförlust/fel fasföljd/

asymmetri och under-/överspänning.

För enheter med trefasmatad scrollkompressor

(OP-MPXMxxxxxxxxE) måste fassekvensen vara

rätt inställd för kompressorns rotationsriktning.

• Fastställ fassekvensen med en fasmätare så att

ordningen på ledningsfaserna L1, L2 och L3 blir

korrekt.

• Anslut ledningsfaserna L1, L2 och L3 till

huvudbrytarens anslutningar T1, T2 respektive

T3.

8 – Säkerhet

Elskåpets dörr ska vara stängd innan

den ansluts till strömförsörjningen.

Temperaturen i utloppsröret når upp

till 120 °C när enheten är i drift.

Vi rekommenderar att

överströmningsventilen installeras

inuti enheten och att utsläpp av

köldmedium ska ledas direkt ut i

atmosfären.

Smältsäkringen sitter inte i enheten utan i stället

används en säkringsadapter.

Enheten har en vätskebehållare med en

säkringsadapter med en 3/8" NPT-koppling.

Installatören/slutanvändaren kan välja olika

alternativ utifrån SS-EN 378-2: 2016, punkt 6.2.2.3

• Den enhet/installation som det luftkylda

aggregatet ska monteras/byggas in i måste

uppfylla kraven i tryckkärlsdirektivet (PED).

• Var uppmärksam på mycket varma och kalla

komponenter.

• Var uppmärksam på rörliga komponenter.

Strömtillförseln ska vara frånkopplad vid

service.

• Kompressorn har ett internt

överbelastningsskydd. Den skyddar

kompressorn mot trycket högre än 32 bar.

• Ventiler och löstagbara fogar får inte ﬁnnas i

områden som är tillgängliga för allmänheten,

förutom när de överensstämmer med SS-EN

16084

• Köldmedierörledningar ska skyddas eller

inneslutas för att skador ska undvikas.

• Fältrörledningar ska installeras i korrosions-

och saltfria miljöer för att korrosion i koppar-/

aluminiumrörledningar ska undvikas.

• Vid brand ökar trycket på grund av ökad

temperatur vid behållaren. Därför är det mycket

viktigt att en överströmningsventil installeras.

9 – Fylla på systemet

• Starta aldrig kompressorn under vakuum.

Kompressorn ska vara avstängd.

• Använd bara det köldmedium som enheten är

konstruerad för.

• Fyll på ﬂytande köldmedium i kondensorn

eller köldmediebehållaren. Systemet ska fyllas

långsamt till 4–5 bar för R404A/R448A/R449A/

R407A/R407F/R452A och cirka 2 bar för R134a,

R513A.

Instruktioner

34 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

• Fortsätt fyllningen tills installationen har uppnått

ett stabilt nominellt tillstånd under drift.

• Låt aldrig påfyllningscylindern sitta kvar vid

kretsen.

• Sug-, vätske- och mottagar-Rotolock-ventiler

ﬁnns vid Schrader-porten för servicearbete som

gasladdning och tryckmätning.

10 – Ställa in den elektroniska styrenheten

Ändra styrenhetens parameter o37

till 1 vid eftermontering av SPPR (relä

för försörjningsövervakning). Om du

lägger till tillvalet SPPR för att skydda

kompressorn ska inställning o37

ändras från 0 till 1.

För P02-versionsmodeller (OP-

xxxxxxxxxP02E): om o30-värdet

är 19=R404A eller 40=R448A eller

41=R449A i regulatorn.

• Enheten har en elektronisk styrenhet som är

fabriksprogrammerad med parametrar för

den aktuella enheten. Se bruksanvisningen

118U3808 för mer information.

• Den elektroniska styrenheten visar

temperaturvärdet för sugtrycket i °C som

standard. Om du vill visa temperaturvärdet för

kondenseringstrycket trycker du på den nedre

knappen (bild 3).

Den elektroniska regulatorn är förinställd

från fabriken för R404A, R449A, R452A och

R134a beroende på kompressormodell

som installerats och tillämpning (se bilaga i

installationshandboken för Optyma Controller).

Om ett annat köldmedium används måste

köldmedieinställningen ändras. Parameter

r12 måste ställas in på 0 först (programvarans

huvudbrytare = av).

• Tryck på den övre knappen i några sekunder.

Kolumnen med parameterkoderna visas.

• Tryck på den övre eller nedre knappen för att hitta

parameterkoden o30.

• Tryck på mittenknappen tills värdet för den här

parametern visas.

• Tryck på den övre eller nedre knappen för att välja

det nya värdet. 2 = R22, 3 = R134a, 36 = R513A, 17

= R507, 19 = R404A, 20 = R407C, 21 = R407A, 37 =

R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A.

• Tryck på mittenknappen för att bekräfta det valda

värdet.

• Tryck på den övre eller undre knappen för att hitta

parameterkoden r84.

• Tryck på knappen i mitten tills parametervärdet

visas som 125

• Tryck på den övre knappen för att välja ett nytt

värde: 130.

11 – Verifiering före driftsättning

Använd säkerhetsenheter

som t.ex. tryckbrytare och

mekaniska säkerhetsventiler

som överensstämmer med både

allmänna och lokala föreskrifter

och säkerhetsstandarder. Se till

att de fungerar och är ordentligt

installerade.

Kontrollera att tryckbrytarnas och

säkerhetsventilernas inställningar

inte överstiger det maximala

drifttrycket för någon komponent

i systemet.

• Kontrollera att alla elektriska anslutningar inne

i det luftkylda aggregatet är ordentligt anslutna

eftersom de kan ha lossnat under transporten.

• Om en vevhusvärmare behövs måste enheten

startas minst 12 timmar före första uppstart

och start efter långvarig avstängning för

vevhusvärmare av bältestyp.

• Enheten har en huvudbrytare med

överlastskydd. Överlastskyddet är förinställt

från fabrik, men du bör kontrollera värdet innan

du tar enheten i drift. Överlastskyddets värde

hittar du på kopplingsschemat på enhetens

främre lucka.

• Kontrollera om givaren för hetgastemperatur

sitter ordentligt fast och har ordentlig kontakt

med hetgaspumpen.

• Tryckfall i sug- och vätskeledningsrören måste

utvärderas efter förångarens placering och

avstånd (se Coolselector2).

12 – Start

• Enheten får bara startas om köldmedium har

fyllts på i den.

• Alla serviceventiler måste vara öppna.

• Rotolock-ventilen på köldmediebehållare

måste vridas 1 varv i stängningsriktningen

för att få rätt kondenseringstryck till

trycktransmittern

• Kontrollera att enhetens och elnätets

spänningar stämmer överens.

• Kontrollera att vevhusvärmaren arbetar.

• Kontrollera att ﬂäkten kan rotera fritt.

• Kontrollera att skyddsarket har tagits bort från

kondenseringsenhetens baksida.

• Balansera högtrycket och lågtrycket.

• Starta enheten. Den måste starta omedelbart.

Om kompressorn inte startar ska du

kontrollera anslutningarna och spänningen på

terminalerna.

• Eventuell backrotation hos en trefas

scrollkompressor kan identiﬁeras på följande

sätt: kompressorn bygger inte upp tryck, den

avger onormalt högt buller och har en onormalt

låg eﬀektförbrukning. P05-modellerna har

ett fasvändningsrelä och vid fel fasföljd kan

kompressorn inte bygga upp trycket och

starta. Om detta inträﬀar ska enheten stängas

av omedelbart varefter faserna ska anslutas till

korrekt anslutningar.

• Om rotationsriktningen är korrekt ska

lågtrycksindikeringen på styrenheten (eller

lågtrycksmätaren) visa ett sjunkande tryck och

högtrycksindikatorn (eller högtrycksmätaren)

ska visa ett ökande tryck.

13 – Kontroll medan enheten är i drift

• Kontrollera ﬂäktens rotationsriktning. Luften

måste ﬂöda från kondenseringsenheten och

mot ﬂäkten.

• Kontrollera aktuell strömförbrukning och

spänning.

• Kontrollera suggasöverhettningen för att

minska risken för vätskeslag.

• Om kompressorn har ett synglas ska du

kontrollera oljenivån vid start och under drift.

Oljenivån ska alltid vara synlig.

• Respektera alla driftgränsvärden.

• Kontrollera att inga rör vibrerar på ett onormalt

sätt. Om de rör sig mer än 1,5 mm måste

du åtgärda problemet genom att fästa t.ex.

rörkonsoler.

• När det behövs kan mer ﬂytande köldmedium

fyllas på på lågtryckssidan så långt från

kompressorn som möjligt. Kompressorn måste

vara i drift under den här processen.

• För P02 versionsmodeller (OP-xxxxxxxxxP02E):

- Kontrollera synglaset så att det inte ﬁnns några

bubblor i vätskeledningen för att säkerställa

korrekt vätskeinsprutning.

- När o30 är inställd på 19= R404A eller

40=R448A eller 41=R449A och avläsning

U26 > 125 i regulatorn ska du kontrollera att

vätskeinsprutningen är PÅ. Ekonomiserns

inloppsrör ska vara kallt.

• Överbelasta inte systemet.

• Följ lokala föreskrifter beträﬀande återställning

av köldmediet från enheten.

• Släpp aldrig ut köldmedium i atmosfären.

• Innan du lämnar installationsplatsen ska du

utföra en allmän inspektion av installationen för

att kontrollera renlighet, ljudnivå och läckage.

• Notera vilken typ av köldmedium som används

och hur mycket samt driftsförhållanden, så att

du kan använda detta som referens för framtida

inspektioner.

14 – Körning utan styrenhet i nödläge

Om styrenheten slutar fungera kan

kondenseringsenheten fortfarande köras om

styrenhetens standardanslutning (bild 4) har

ändrats till en tillfällig anslutning (bild 5) enligt

beskrivningen nedan.

Den här modiﬁeringen får bara

utföras av behörig elektriker.

Följ alltid gällande lagar och

bestämmelser i det aktuella landet.

Koppla från kondenseringsenheten

från strömförsörjningen (stäng av

den med huvudbrytaren)

• Rumstermostatens kontakt måste kunna klara

250 V AC.

• Ta bort kabel 22 (säkerhetsingång DI3) och kabel

24 (rumstermostat DI1) och koppla samman

dem med en isolerad anslutningsbrygga

250 V AC, 10 mm².

• Ta bort kabel 25 (rumstermostat DI1) och kabel

11 (kompressortillförsel) och koppla ihop dem

med en isolerad 250 V AC-terminalbrygga på 10

mm².

• Ta bort kabel 6 och koppla ihop den med

terminalbryggan för kabel 11 och 25. En

ﬂäkttryckvakt eller ﬂäkthastighetsregulator kan

seriekopplas till kabel 6.

• Ta bort kabel 14 (vevhusvärmare) och koppla

ihop den med kontaktorterminal 22 för

kompressorn.

• Ta bort kabel 12 (matning för vevhusvärmare),

förläng kabeln med hjälp av en 250 V AC-

terminalbrygga på 10 mm² och en brun

kabel på 1,0 mm² och koppla ihop den med

kontaktorterminal 21 för kompressorn.

• Ta bort det stora anslutningsblocket från

styrenhetens anslutningar 10 till 19.

• Anslut kondenseringsenheten till

strömförsörjningen (slå till huvudbrytaren).

Instruktioner

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 35

15 – Underhåll

Stäng alltid av enheten med

huvudbrytaren innan du öppnar

ﬂäktdörren/ﬂäktdörrarna.

Det interna trycket och

yttemperaturen utgör en fara och

kan orsaka permanenta skador.

Underhållsarbetare och installatörer

besitter den kunskap som krävs och

har tillgång till lämpliga verktyg.

Rörens temperatur kan överstiga

100 °C och kan orsaka allvarliga

brännskador.

Rutinmässiga serviceinspektioner

ska utföras för att systemet ska

fungera pålitligt och enligt lokala

föreskrifter.

För att förhindra att systemrelaterade problem

med kompressorn uppstår rekommenderar vi att

följande rutinmässiga underhållsarbete utförs:

• Kontrollera att säkerhetsenheterna fungerar

och är korrekt inställda.

• Kontrollera att systemet är tätt och att det inte

läcker.

• Kontrollera kompressorns strömförbrukning.

• Bekräfta att systemet fungerar på ett sätt

som är konsekvent med observationer från

tidigare underhållsarbete och nuvarande

miljöförhållanden.

• Kontrollera att alla elektriska anslutningar sitter

ordentligt.

• Håll kompressorn ren och kontrollera att det inte

ﬁnns någon rost eller oxidering på kompressorns

hölje, rör och elektriska anslutningar.

Kondenseringsenheten måste kontrolleras minst

en gång om året och rengöras vid behov. Åtkomst

till kondenseringsenhetens innerutrymmen sker

genom ﬂäktluckan. Mikrokanalens

kondensor tenderar att ackumulera smuts på

utsidan vilket gör dem lättare att rengöra än

kondensorer med ﬂänsar och rör.

• Stäng av enheten med huvudbrytaren innan

du öppnar ﬂäktdörren.

• Ta bort smuts, löv, ﬁbrer osv. med en

dammsugare som har en borste eller något

annat mjukt verktyg. Du kan även blåsa

tryckluft igenom spolen från insidan och utåt,

och borsta av med en mjuk borste. Använd inte

stålborste. Slå inte och skrapa inte spolen med

sugröret eller luftmunstycket.

• Innan du stänger ﬂäktluckan ska du ställa in

ﬂäktbladet i ett säkert läge så att luckan inte

slår emot ﬂäkten.

Om köldmediesystemet har öppnats måste

systemet rensas med torr luft eller kväve för att få

bort fukt, varefter ett nytt torkﬁlter ska monteras.

Om köldmediet behöver tappas av får inget

köldmedium läcka ut i omgivningarna.

Fig A: Helt öppet tillstånd, port 2 och 3 är helt

öppna och port 4 är helt stängd

Fig B: Helt stängt tillstånd, port 3 och 4 är delvis

öppna och port 2 är helt stängd

Fig C: Delvis öppet tillstånd (5,5 varv medurs från

helt öppet läge. Port 2, 3, 4 är helt öppna).

16 – Deklaration om överensstämmelse

• Pressure Equipment Directive 2014/68/

EU SS-EN 378-2:2016 – kylningssystem och

värmepumpar - säkerhets- och miljökrav-Del 2:

Utformning, konstruktion, provning, märkning

och dokumentation.

Lågspänningsdirektivet 2014/35/EU SS-

EN 60335-1:2012 + A11:2014 – Elektriska

hushållsapparater och liknande bruksföremål

- Säkerhet - Del 1: Allmänna krav för alla

ovannämnda luftkylda aggregat.

Ekodesigndirektivet 2009/125/EG som utgör

ett ramverk som fastställer ekodesignkrav för

energirelaterade produkter.

FÖRORDNING (EU) 2015/1095 där

ekodesigndirektivet 2009/125/EG implementeras

avseende ekodesignkrav för kylskåp och frysar

för professionellt bruk, snabbnedkylningsskåp,

luftkylda aggregat och processkylaggregat.

• Luftkylda aggregat mäts i enlighet

med standarden SS- EN 13771-2:2017 –

Kylkompressorer och kondensorenheter -

Prestandaprovning och provningsmetoder - Del

2: Kondensorenheter

17 – Garanti

Skicka alltid med modellnumret och serienumret

med alla krav som anmäls med avseende på

produkten.

Produktgarantin kanske inte gäller i följande fall:

• Namnplattan saknas.

• Ändringar har gjorts på utsidan, t.ex. borrning,

svetsning, trasiga fötter och märken.

• Kompressorn är öppnad eller skickas tillbaka

oförseglad.

• Det ﬁnns rost, vatten eller

läckagedetekteringsfärg inuti kompressorn.

• Ett köldmedium eller smörjmedel som inte

godkänts av Danfoss har använts.

• De rekommenderade instruktionerna för

installation, användning eller underhåll har inte

följts.

• Användning i mobila applikationer.

• Användning i explosiva miljöer.

• Modellnumret eller serienumret har inte

skickats med kravet.

18 – Kassering

Only for Norway

Danfoss rekommenderar att

kondenseringsenheterna och oljan

återvinns av ett lämpligt företag inom

deras område.

Instruktioner

36 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

Module B Plus är ett elektroniskt kretskort

som används i P02-versionsmodeller

för automatisk vätskeinsprutning i en

scrollkompressoruppsättning med en elektronisk

expansionsventil.

Module B Plus

LED 2

LED 1

Module B Plus täcks av ett beröringsskydd som

visas i bild 6.

Ta inte bort beröringsskyddet om det inte

behövs. Stäng av enheten innan du tar bort det

här skyddet.

LYSDIOD2 LYSDIOD1

Module B Plus – insida

Bild 6

Applikation

Module B Plus styr vätskeinsprutningen

och övervakar även följande parametrar:

hetgastemperatur, fasföljd och fasfel.

Funktionsbeskrivning

• Vätskeinsprutning

- Module B Plus kan reglera hetgastemperaturen.

Standardinställningspunkten är 125 °C. Denna

temperatur krävs för att det luftkylda aggregatet

ska kunna köras inom ett säkert område.

Ändra inte denna inställningspunkt.

19 - Module B Plus – bruksanvisning

- När kompressorn stoppas stängs

vätskeinsprutningsventilen under sex sekunder

• Överhettningsskydd för hetgastemperatur

- Module B Plus hetgastemperaturgivare kan

känna av hetgastemperaturer inom området

-50 till 180 °C, mätnoggrannhet ±0,5 °C.

Hetgastemperaturgivaren är monterad 150

mm från kompressorns utloppsport.

- Om hetgastemperaturen är högre

än tröskelpunkten för överhettning

(inställningspunkt + 10 K) inom en sekund

öppnas larmreläet (J5). Denna status kallas

DGT statisk överhettning med hänvisning

till tabell 1. Om hetgastemperaturen är lägre

än återställningspunkten (inställningspunkt

-15°C) kontinuerligt under fem minuter

stängs larmreläet (J5). Denna fem

minuters fördröjningsstatus kallas DGT

återställningsfördröjning.

- Om hetgastemperaturen blir för hög ﬂer än

fem gånger under en timme låses larmreläet

(J5) i det öppna läget och kan endast återställas

genom att strömförsörjningen till Module B

Plus återställs manuellt (stäng av enheten,

vänta en stund och sätt sedan på den igen).

Denna status kallas DGT överhettningslås, se

tabell 1 för felidentiﬁering.

- Om det blir något fel på

hetgastemperaturgivaren, t.ex. givare öppen,

kortslutning i givare eller utanför område,

låses larmreläet (J5) också i det öppna läget. Se

tabell 1 för felidentiﬁering.

• Fasskydd

- Fasföljd och detektering av faser som saknas

genomförs bara varje gång kompressorn sätts

på. Om en felaktig fasstatus av typen fasförlust

eller fasomkastning detekteras öppnas

larmreläet (J5) inom 4,5 till 5 sekunder och låses

i det öppna läget. Detta låsta öppna läge kan

endast återställas genom att strömförsörjningen

till Module B Plus återställs manuellt. Se tabell 1

för felidentiﬁering.

• Användargränssnitt

- När Module B Plus är igång lyser LYSDIOD

1 kontinuerligt med ett fast rött sken. När

modulen är avstängd är LYSDIOD 1 släckt. Om

Module B Plus är igång och inget fel förekommer

lyser LYSDIOD 2 kontinuerligt med ett fast grönt

sken. I bild 6 kan du se var LYSDIOD 1 och

LYSDIOD 2 är placerade på Module B Plus.

- Om Module B Plus är igång och detekterar ett

fel blinkar LYSDIOD 2 gult och rött en sekund i

taget. I tabell 1 ﬁnns en detaljerad blinkkod.

Bild 7

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Vätskeinsprutningszon

Hetgastemperatur (°C)

Tröskelpunkt för överhettning (inställningspunkt + 10 K)

DGT återställningsfördröjning(5min.)

DGT statisk

överhettning

(kompressorstopp)

Larmrelä (J5) stängs

(kompressorstart)

DGT överhettningslås

Inställningspunkt

=125 °C

Inställningspunkt

-15 K

< 60min.

• Module B Plus kommunikation med Optyma

Plus Controller.

- När larmreläet (J5) är öppet kommuniceras

signalen till Optyma Plus Controllers digitala

ingång 2 (DI2), vilket utlöser säkerhetslarmet

(A97) i Optyma Plus Controller. Strömtillförseln

till kompressorn stoppas då omedelbart.

Kopplingsschema för Module B Plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I >I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabell 1: Blinkkoder vid fel (LYSDIOD 2 gul-röd blinkkod)

Kategori

Antal

blinkningar

i gult

Antal

blinkningar

i rött

Fel Beskrivning Åtgärd

Hetgastemperatur 1

DGT statisk

överhettning/DGT

återställningsfördröjning

Hetgastemperaturen är

högre än tröskelpunkten för

kompressorstopp

Kontrollera om säkerhetslarmet (A97) visas på Optyma Controller. Om så är

fallet väntar du tills felet åtgärdas automatiskt. Om felet förekommer ofta ska

du kontrollera om enheten körs inom det rekommenderade området.

DGT överhettningslås DGT statisk överhettning

inträﬀar fem gånger inom

en timme

Återställ strömtillförseln till Module B Plus manuellt (stäng av enheten, vänta

en stund och sätt sedan på den igen).

DGT utanför området DGT är utanför det normala

området (-50– 180 °C)

Kontrollera om givaren för hetgastemperatur är korrekt monterad på

hetgasledningen. Kontrollera hetgastemperaturen på Optyma Plus

Controller-parametern U27 (den ska vara inom området -50– 180 °C).

DGT givare öppen/DGT

kortslutning i givare

Givaren för

hetgastemperatur är

öppen/kortsluten

Kontrollera givaren för hetgastemperatur och anslutningen.

Trefas 2

Fasförlust Enfassignalförlust Kontrollera trefasströmtillförseln (J2) till Module B Plus för att se om någon

av de tre faserna saknas. Om så är fallet ska du ansluta strömtillförseln på ett

korrekt sätt och återställa Module B Plus manuellt (stäng av enheten, vänta

en stund och sätt sedan på den igen).

Fasomkastning Felaktig fasanslutning Kontrollera trefasströmtillförseln (J2) till Module B Plus för att se om de tre

faserna har rätt följd. Om så inte är fallet ska du ansluta strömtillförseln på ett

korrekt sätt och återställa Module B Plus manuellt (stäng av enheten, vänta

en stund och sätt sedan på den igen).

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

Instrukcje (Polski)

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 37

1 – Wprowadzenie

Niniejsze instrukcje odnoszą się do agregatów

skraplających Optyma™ Plus OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPQM i OP-LPOM stosowanych

w układach chłodniczych. Zawierają podstawowe

informacje na temat bezpieczeństwa i prawidłowego

użytkowania tego produktu.

Skraplarki składają się z następujących elementów:

• Mikrokanałowy wymiennik ciepła

• Sprężarka tłokowa lub spiralna

• Zbiornik czynnika z zaworem odcinającym

• Zawory kulowe

• Wziernik

• Przełączniki wysokiego i niskiego ciśnienia

• Filtr odwadniacz

• Regulator elektroniczny

• Bezpiecznik główny (wyłącznik główny

z zabezpieczeniem przeciążeniowym)

• Kondensatory wentylatora i sprężarki

• Stycznik sprężarki

• Przekaźnik monitorowania zasilania**

• Solidna obudowa chroniąca przed czynnikami

atmosferycznymi

• Sterownik wtrysku cieczy (moduł B Plus)*

• Elektroniczny zawór rozprężny (ETS6)*

• Podłączone komponenty są wyposażone w przyłącze

Schradera

*Tylko dla wersji P02,

**tylko dla modeli P05

2 – Przenoszenie i magazynowanie

• Zaleca się nie otwierać opakowania przed

umieszczeniem urządzenia w docelowym miejscu

instalacji.

• Zachowywać ostrożność podczas przenoszenia.

Opakowanie jest przystosowane do przenoszenia

za pomocą wózka widłowego lub wózka ręcznego

do palet. Używać wyłącznie przystosowanego

i bezpiecznego sprzętu do podnoszenia.

• Magazynować i transportować urządzenie

w pozycji pionowej.

• Magazynować urządzenie w temp. od -35°C do

50°C.

• Nie narażać urządzenia ani jego opakowania na

opady deszczu czy też warunki atmosferyczne

powodujące korozję.

• Po rozpakowaniu sprawdzić, czy urządzenie jest

kompletne i nieuszkodzone.

3 – Środki ostrożności podczas montażu

Nigdy nie używać urządzenia

w atmosferze łatwopalnej.

Urządzenie należy usytuować w taki

sposób, aby nie utrudniało poruszania

się i nie blokowało przejść roboczych,

drzwi oraz nie zasłaniało okien itp.

PRV: W przypadku modeli kat. I i II PED

zawór PRV należy montować podczas

instalacji.

• Zapewnić odpowiednią przestrzeń wokół

urządzenia dla umożliwienia obiegu powietrza

i otwierania drzwiczek. Minimalne odległości od

ścian przedstawiono na rys. 1.

• Unikać montażu urządzenia w miejscach, które są

przez dłuższy czas wystawione na bezpośrednie

działanie promieni słonecznych.

• Unikać montażu urządzenia w miejscach

narażonych na działanie kurzu i innych

niebezpiecznych czynników otoczenia.

• Wybrać podłoże o poziomej nawierzchni (nachylenie

poniżej 3°), odpowiednio mocne i stabilne, aby

mogło podtrzymywać całą masę urządzenia oraz

eliminować drgania i zakłócenia.

• Temperatura otoczenia urządzenia nie może

przekraczać 50°C.

• Upewnić się, że napięcie zasilania odpowiada

charakterystyce urządzenia (patrz tabliczka

znamionowa).

• Podczas instalacji urządzeń HFC stosować

sprzęt przeznaczony specjalnie do czynników

chłodniczych HFC, który nigdy wcześniej nie był

używany do czynników chłodniczych CFC ani

HCFC.

• Stosować tylko czyste i osuszone rury

miedziane/aluminiowe o odpowiedniej grubości

przeznaczone do systemów chłodzenia.

Połączenia wykonywać z lutu z dodatkiem srebra.

• Używać czystych i osuszonych podzespołów

układu.

• Rurociąg ssawny podłączony do sprężarki musi

być elastyczny w 3 wymiarach, aby tłumić drgania.

Dodatkowo przewody rurowe należy wykonać

w taki sposób, aby umożliwić powrót oleju

sprężarki i wyeliminować ryzyko przemieszczenia

płynu do sprężarki.

• W agregatach skraplających Optyma zawory

serwisowe ssawny i cieczy są wyposażone

w przyłącze Schradera umożliwiającym

serwisowanie w terenie.

3.1 – Zawór PRV

W przypadku Optyma™ Plus,

agregatów skraplających należących

do kategorii PED I i II, zawór PRV należy

zamontować (patrz Dane techniczne

dla kategorii PED w załączniku A).

PRV jest dostarczany jako część

zamienna. Zobacz Coolselector2

• PRV do montażu na zbiorniku cieczy, złącze 3/8"

NPT. (Użyć Coolselector2 w celu sprawdzenia

kodu produktowego PRV). Do montażu PRV użyć

Locatite 554.

• Moment dokręcania: 40Nm (nie przekraczać

podanego momentu dokręcania)

Agregaty skraplające mogą być instalowane i serwisowane wyłącznie przez wykwaliﬁkowany personel. Należy postępować zgodnie

z poniższymi instrukcjami i zasadami dobrej praktyki inżynierskiej w chłodnictwie, odnoszącymi się do instalacji, oddawania do użytku,

konserwacji i serwisowania.

Agregat skraplający należy używać wyłącznie do celów zgodnych z przeznaczeniem oraz w zakresie przewidzianych dla niego zastosowań i zgodnie z instruk-

cją. Czynnik chłodniczy należy stosować zgodnie ze specyﬁkacją danego modelu.

Niezależnie od okoliczności należy bezwzględnie przestrzegać normy EN378 i innych obowiązujących przepisów lokalnych.

Dostarczany agregat skraplający jest napełniony azotem (o ciśnieniu 1 bara), dlatego nie należy go podłączać w takim stanie; należy zapoznać się z dodatkowy-

mi informacjami podanymi w części «montaż».

Zachować ostrożność podczas transportu agregatu skraplającego i nie odchylać go od pionu (maksymalne dopuszczalne odchylenie od pionu: 15°).

Dla modeli kat. I i II PED: Zawór bezpieczeństwa PRV należy zamontować w układzie chłodniczym podczas instalacji. Zawór PRV powinien być zamontowany na zbiorniku.

Obowiązujące normy i dyrektywy

EN 378-2:2016: Instalacje chłodnicze i pompy ciepła – Wymagania dotyczące bezpieczeństwa i ochrony środowiska

EN 60335-1: Elektryczny sprzęt do użytku domowego i podobnego – Bezpieczeństwo użytkowania – Część 1: Wymagania ogólne

Dyrektywa niskonapięciowa nr 2014/35/UE

Dyrektywa maszynowa nr 2006/42/WE

Dyrektywa ciśnieniowa (PED) nr 2014/68/UE

Dyrektywa RoHS 2011/65/EU

Dyrektywa WEEE 2012/19/EU

(Inne obowiązujące normy lokalne)

Instrukcje

38 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

• Instalator musi zadbać o wydmuchanie

wyciekającego czynnika chłodniczego z

odpowiednich miejsc. Firma Danfoss zaleca

opróżnienie agregatu skraplającego z czynnika

chłodniczego.

• Zaleca się wymianę PRV po opróżnieniu agregatu

oraz przy wymianie czynnika chłodniczego

• Zawory muszą być montowane pionowo lub

poziomo, przy czym należy upewnić się, że zawór

PRV jest montowany powyżej poziomu cieczy w

układzie.

• Upewnić się, że czynnik chłodniczy jest bezpiecznie

uwalniany bezpośrednio do atmosfery.

• W przypadku zagrożenia opracowano dodatkowy

zestaw zapasowy do zebrania uwolnionego

czynnika chłodniczego. Przy instalacji zestawu

należy zadbać o odpowiednie poprowadzenie rur

zapewniające bezpieczne odprowadzenie czynnika

chłodniczego. (Patrz rysunek poniżej)

• Zawór PRV nie powinien być montowany na

zaworze serwisowym.

• Wymienić zawór PRV po wyczyszczeniu lub

zablokowaniu systemu.

• Połączenia rozłączne i zawory nie powinny być

ogólnie dostępne. Wszystkie połączenia lutowane

powinny być zgodne z normą EN 14276-2, a

pozostałe trwałe połączenia powinny być zgodne z

normą EN-16084.

4 – Montaż

• Instalacja, do której ma zostać podłączony agregat

skraplający, musi być zgodna z wymogami

dyrektywy ciśnieniowej (PED) 2014/68/UE.

W świetle tej dyrektywy opisywane agregaty

skraplającei nie stanowią samodzielnego

urządzenia.

• Zaleca się montować agregat skraplający na

gumowych tulejach lub tłumikach drgań (nie

dołączono do zestawu).

• Istnieje możliwość montażu spiętrzonego,

jednego urządzenia na drugim.

Jednostka Maks. ilość

spiętrzonych

urządzeń

Obudowa 1

(Nr kodowy 114X31-- lub 114X41--) 3

Obudowa 2

(Nr kodowy 114X32-- lub 114X42--) 2

Obudowa 3

(Nr kodowy 114X33-- lub 114X43--) 2

Obudowa 4

(Nr kodowy 114X34-- lub 114X44--) 2

• W przypadku montażu spiętrzonego szczytowe

urządzenie musi być zamontowane do ściany, jak

przedstawiono na rys. 2.

• Powoli usunąć azot przez zawór Schradera.

• Jak najszybciej podłączyć urządzenie do układu, aby

uniknąć zanieczyszczenia oleju wilgocią z otoczenia.

• Nie dopuścić do przedostania się materiału do

układu podczas cięcia rur. Nigdy nie wiercić

otworów w przypadku braku możliwości wyjęcia

zadziorów.

• Lutować z zachowaniem szczególnej ostrożności,

stosując najnowocześniejsze techniki oraz

przepuszczając azot przez przewody rurowe.

• Podłączyć wymagane urządzenia bezpieczeństwa

i sterowania. W przypadku używania zaworu

Schradera wymontować zawór wewnętrzny.

• Zaleca się zaizolować rurę ssawną dochodzącą do

wlotu sprężarki za pomocą izolacji o grubości 19

mm.

• Rury miedziane powinny być wykonane z materiału

zgodnego z normą EN12735-1. Wszystkie złącza

rur powinny być zgodne z normą EN14276-2

• W przypadku złożonego montażu, należy dobrać

wspornik odpowiedni do rozmiaru i masy

instalacji. Zalecane maksymalne odstępy między

wspornikami rur podano w normach EN12735-1 i

EN12735-2.

• Przed otwarciem zaworów należy wykonać

wszystkie połączenia rur, aby umożliwić przepływ

czynnika chłodniczego między częściami układu

chłodniczego.

5 – Wykrywanie nieszczelności

Nigdy nie wykorzystywać do próby

ciśnieniowej czystego tlenu lub

powietrza. Może to spowodować

pożar lub eksplozję.

• Nie używać barwników do wykrywania

nieszczelności.

• Przeprowadzić próbę szczelności na kompletnym

układzie.

• Maksymalne ciśnienie próbne wynosi 31*) bary.

• Po wykryciu nieszczelności należy ją usunąć

i powtórzyć próbę.

*) 25 bar dla modeli OP-.......AJ.... & OP-.......FH....

6 – Osuszanie próżniowe

• Nigdy nie używać sprężarki do usuwania gazu

z układu.

• Podłączyć pompę próżniową do stron niskiego

i wysokiego ciśnienia.

• Obciążyć układ podciśnieniem bezwzględnym 500

µm Hg (0,67 mbar).

• Nie używać megaomomierza ani nie podłączać

sprężarki do zasilania podczas obciążenia

podciśnieniem, ponieważ mogłoby to

spowodować wewnętrzne uszkodzenie.

7 – Podłączenie podzespołów elektrycznych

• Wyłączyć i odizolować główne źródło zasilania.

• Upewnić się, że zasilanie nie będzie mogło zostać

przypadkowo włączone podczas montażu.

• Wszystkie podzespoły elektryczne należy dobierać

zgodnie z normami lokalnymi i wymogami

urządzenia.

• Szczegółowe informacje dotyczące połączeń

elektrycznych zamieszczono na schemacie

okablowania.

• Upewnić się, że napięcie zasilania odpowiada

charakterystyce urządzenia i jest stabilne (napięcie

znamionowe ±10% i częstotliwość znamionowa

±2,5 Hz).

• Przekroje przewodów zasilających należy

dobrać zgodnie z parametrami napięcia i prądu

wymaganymi przez urządzenie.

• Zabezpieczyć zasilanie i zapewnić prawidłowe

uziemienie.

• Zasilanie należy doprowadzić zgodnie

z obowiązującymi lokalnie normami i przepisami

prawa.

• Agregat jest wyposażony w sterownik

elektroniczny. Szczegółowe informacje można

znaleźć w instrukcji 118U3808.

• Modele w wersji P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) są

wyposażone w elektroniczną płytkę drukowaną

(moduł B Plus). Patrz rozdział „Podręcznik

użytkownika modułu B Plus” w niniejszej instrukcji.

• Urządzenie jest wyposażone w wyłącznik

główny z zabezpieczeniem przeciążeniowym.

Zabezpieczenie przeciążeniowe zostało ustawione

fabrycznie, ale zaleca się sprawdzić jego nastawę

przed uruchomieniem urządzenia. Wartość

nastawy zabezpieczenia przeciążeniowego można

odczytać ze schematu połączeń elektrycznych

znajdującego się na przednich drzwiczkach

urządzenia.

• Urządzenie jest wyposażone w przełączniki

wysokiego i niskiego ciśnienia, które w przypadku

uaktywnienia bezpośrednio odcinają zasilanie

od sprężarki. Parametry odcięcia zasilania przy

wysokim i niskim ciśnieniu zostały ustawione

w regulatorze, stosownie do sprężarki

zastosowanej w urządzeniu.

• Modele P05 są również wyposażone w przekaźnik

kolejności faz, który chroni urządzenie przed

utratą / sekwencją / asymetrią faz oraz zbyt niskim

/ wysokim napięciem.

W przypadku urządzeń z 3-fazową sprężarką spiralną

(OP-MPXMxxxxxxxxE) należy przestrzegać ustalonej

kolejności faz dla zapewnienia odpowiedniego

kierunku obrotów sprężarki.

• Za pomocą czujnika kolejności faz określić

kolejność faz L1, L2 i L3.

• Podłączyć przewody faz L1, L2 i L3 do

odpowiednich zacisków wyłącznika (odpowiednio

T1, T2 i T3).

8 – Bezpieczeństwo

Zamknąć drzwiczki skrzynki

elektrycznej przed podłączeniem

zasilania.

W czasie pracy urządzenia

temperatura króćca tłocznego

wzrośnie do 120°C.

Zaleca się zainstalowanie zaworu PRV

wewnątrz urządzenia i umożliwiać

wypuszczenie czynnika chłodniczego

bezpośrednio do atmosfery.

Wtyczka bezpiecznikowa nie jest dostępna w

urządzeniu, jest zastąpiona wtyczką adaptera.

Urządzenie wyposażone jest w zbiornik cieczy z

wtyczką adaptera ze złączem 3/8" NPT. Instalator/

użytkownik końcowy może wybrać różne opcje

wymienione w EN378-2: 2016 Artykuł § 6.2.2.3

• Urządzenie/instalacja, w której zamontowany/

zintegrowany jest agregat skraplający, musi być

zgodna z PED.

• Uważać na bardzo gorące i zimne elementy.

• Uważać na elementy będące w ruchu. Podczas

serwisowania należy odłączyć zasilanie elektryczne.

• Sprężarka jest wyposażona w wewnętrzne

zabezpieczenie przeciwprzeciążeniowe (OLP).

Zabezpiecza ono sprężarkę przed ciśnieniem

przekraczającym 32 bary.

• Zabrania się umieszczania zaworów i połączeń

rozłącznych w miejscach ogólnodostępnych,

chyba że są one zgodne z normą EN 16084.

• Aby zapobiec uszkodzeniom, rury czynnika

chłodniczego należy zabezpieczyć lub zabudować.

• Rury montowane w terenie należy zabezpieczyć

przed działaniem substancji żrących i słonych w

celu uniknięcia korozji w rurach miedzianych/

aluminiowych.

• W przypadku wystąpienia pożaru ciśnienie rośnie

z powodu wzrostu temperatury w zbiorniku.

Dlatego bardzo istotna jest instalacja zaworu PRV.

Instrukcje

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 39

9 – Napełnianie układu

• Nigdy nie uruchamiać sprężarki obciążonej

podciśnieniem. Sprężarka musi być wyłączona.

• Używać wyłącznie czynnika chłodniczego, do

którego urządzenie jest przystosowane.

• Nalać czynnik chłodniczy do skraplacza lub

zbiornik cieczy. Powoli napełnić układ do uzyskania

ciśnienia 4–5 barów w przypadku czynnika R404A/

R448A/R449A/R407A/R407F/R452A lub do około 2

barów w przypadku czynnika R134a, R513A.

• Ostateczne napełnienie wykonuje się do

momentu osiągnięcia przez instalację stabilnych,

znamionowych warunków roboczych.

• Nigdy nie pozostawiać cylindra napełniania

podłączonego do obwodu.

• Zawory ssawne, zawory na linii cieczowej i

zawory Rotolock na zbiorniku posiadają przyłącze

Schradera do obsługi serwisowej, takiej jak

napełnianie gazem i pomiar ciśnienia.

10 – Konfiguracja sterownika elektronicznego

W przypadku modernizacji SPPR

(przekaźnika monitorowania zasilania)

zmienić parametr sterownika o37 na

1. W przypadku dodania opcji SPPR

w celu ochrony sprężarki należy

zmienić ustawienie o37 z 0 na 1.

W przypadku wersji P02 (OP-

xxxxxxxxxP02E), jeśli wartość o30

wynosi 19= R404A lub 40=R448A lub

41=R449A w sterowniku.

• Urządzenie jest wyposażone w sterownik

elektroniczny, w którym fabrycznie

zaprogramowano parametry wymagane przez dane

urządzenie. Należy się zapoznać ze szczegółowymi

informacjami zamieszczonymi w podręczniku

118U3808.

• Domyślnie wyświetlacz regulatora elektronicznego

pokazuje wartość temperatury w °C dla ciśnienia

ssania. Aby wyświetlić wartość temperatury dla

ciśnienia skraplania, nacisnąć dolny przycisk (rys.

3).

Sterownik elektroniczny jest ustawiony fabrycznie

na: R404A, R449A, R452A lub R134a w zależności od

modelu zamontowanej sprężarki oraz zastosowania

(patrz Aneks do instrukcji instalacji sterownika

Optyma). Jeśli używany jest inny czynnik chłodniczy,

trzeba zmienić ustawienie czynnika w sterowniku.

Wcześniej trzeba ustawić parametr r12 na wartość

0 (parametr „Main Switch” sterownika w położeniu

wyłączone chłodzenie).

• Wcisnąć górny przycisk na kilka sekund. Pojawi się

kolumna z kodami parametrów.

• Naciskać górny lub dolny przycisk, aby znaleźć kod

parametru o30.

• Nacisnąć środkowy przycisk, aż zostanie

wyświetlona wartość tego parametru.

• Naciskać górny lub dolny przycisk, aby wybrać

nową wartość: 2 = R22, 3 = R134a, 36 = R513A, 17

= R507, 19 = R404A, 20 = R407C, 21 = R407A, 37 =

R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 = R452A.

• Nacisnąć środkowy przycisk, aby zatwierdzić

wybraną wartość.

• Nacisnąć górny lub dolny przycisk, aby

odnaleźć kod parametru r84 (r84 = Maksymalna

dopuszczalna temperatura tłoczenia).

• Nacisnąć środkowy przycisk, domyślna

maksymalna temperatura tłoczenia wynosi 125°C.

• Jeśli klient chce zwiększyć nastawę zaworu,

należy nacisnąć górny przycisk, aby wybrać nową

wartość: 130°C. Nacisnąć środkowy przycisk, aby

zatwierdzić wybór.

• Maksymalna dopuszczalna temperatura tłoczenia

(r84) nie powinna przekraczać 130°C.

11 – Sprawdzenie przed uruchomieniem

Używać urządzeń bezpieczeństwa

takich jak ciśnieniowe wyłączniki

bezpieczeństwa oraz mechaniczny

zawór nadmiarowy zgodne

z obowiązującymi przepisami

ogólnymi i lokalnymi oraz normami

bezpieczeństwa. Sprawdzić, czy te

urządzenia są sprawne i prawidłowo

ustawione.

Sprawdzić, czy ustawienia wyłączników

wysokiego ciśnienia i zaworów

nadmiarowych nie przekraczają

maksymalnego ciśnienia roboczego

któregokolwiek z podzespołów

układu.

• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne

wewnątrz agregatu skraplającego są prawidłowo

zamocowane, ponieważ mogły się poluzować

podczas transportu.

• Gdy wymagana jest grzałka karteru sprężarki,

należy podłączyć zasilanie agregatu co najmniej

12 godzin przed pierwszym uruchomieniem i

uruchomić po dłuższym wyłączeniu (w przypadku

grzałki opaskowej karteru sprężarki).

• Urządzenie jest wyposażone w wyłącznik

główny z zabezpieczeniem przeciążeniowym.

Zabezpieczenie przeciążeniowe zostało ustawione

fabrycznie, ale zaleca się sprawdzić jego nastawę

przed uruchomieniem urządzenia. Wartość

nastawy zabezpieczenia przeciążeniowego można

odczytać ze schematu połączeń elektrycznych

znajdującego się na przednich drzwiczkach

urządzenia.

• Sprawdzić, czy czujnik temperatury tłoczenia jest

stabilnie zamocowany i w odpowiedni sposób

styka się z rurą tłoczną.

• Spadek ciśnienia w przewodach ssawnych i

cieczowych należy oceniać zgodnie z lokalizacją

i odległością parownika (zob. Coolselector2).

12 – Uruchomienie

• Nigdy nie uruchamiać urządzenia przy braku

czynnika chłodniczego.

• Wszystkie zawory serwisowe muszą być otwarte.

• Zawór rotalock na odbiorniku musi zostać

obrócony o 1 obrót w kierunku zamknięcia,

aby uzyskać właściwe ciśnienie skraplania dla

przetwornika ciśnienia.

• Sprawdzić zgodność parametrów urządzenia

z dostępnym zasilaniem.

• Sprawdzić, czy grzałka skrzyni korbowej jest

włączona.

• Sprawdzić, czy wentylator może swobodnie się

obracać.

• Sprawdzić, czy zdjęto osłonę z tylnej części

skraplacza.

• Zrównoważyć wartości ciśnienia po stronie

wysokiego i niskiego ciśnienia.

• Podłączyć urządzenie do zasilania energią elektryczną.

Sprężarka musi się niezwłocznie uruchomić. Jeżeli

sprężarka się nie uruchamia, sprawdzić zgodność

okablowania i napięcie na zaciskach.

• Ewentualne odwrotne obroty sprężarki 3-fazowej

można wykryć na podstawie następujących

objawów: praca sprężarki nie powoduje wzrostu

ciśnienia, sprężarka jest wyjątkowo głośna

i pobiera bardzo mało prądu. Modele P05 są

wyposażone w przekaźnik odwróconej fazy —

sprężarka nie uruchomi się oraz nie wytwarza

ciśnienia w przypadku nieprawidłowych sekwencji

faz. W takiej sytuacji należy niezwłocznie wyłączyć

urządzenie i prawidłowo podłączyć przewody faz

do zacisków na urządzeniu.

• Gdy kierunek obrotów jest prawidłowy, wskazanie

niskiego ciśnienia na regulatorze (lub manometrze

niskiego ciśnienia) powinno pokazywać spadek

ciśnienia, a wskazanie wysokiego ciśnienia na

regulatorze (lub manometrze wysokiego ciśnienia)

powinno pokazywać wzrost ciśnienia.

13 – Kontrola działania

• Sprawdzić kierunek obrotów wentylatora.

Powietrze musi przepływać od skraplacza

w kierunku wentylatora.

• Sprawdzić pobór prądu i napięcie.

• Sprawdzić ciepło przegrzania ssania w celu

zmniejszenia ryzyka zawirowań.

• Jeśli urządzenie jest wyposażone we wziernik,

sprawdzać poziom oleju podczas rozruchu i w

trakcie eksploatacji — olej musi pozostawać

widoczny.

• Przestrzegać roboczych wartości granicznych.

• Sprawdzić wszystkie rurki pod kątem

niepożądanych drgań. Ruchy przekraczające 1,5

mm wymagają działań naprawczych takich jak

zastosowanie wsporników rurek.

• W razie potrzeby można uzupełnić czynnik

chłodniczy po stronie niskiego ciśnienia w jak

największej odległości od sprężarki. Podczas tego

procesu sprężarka musi pracować.

• W przypadku modeli w wersji P02 (OP-

xxxxxxxxxP02E) :

- Sprawdzić przez wziernik, czy w rurociągu

cieczowym nie ma pęcherzyków powietrza, aby

zapewnić prawidłowy wtrysk cieczy.

- Jeśli wartość o30 wynosi 19= R404A lub

40=R448A lub 41=R449A oraz wartość U26 > 125

w sterowniku, sprawdzić, czy wtrysk cieczy jest

włączony. Rura wlotowa ekonomizera powinna

być zimna.

• Nie przegrzewać układu.

• Przestrzegaj lokalnych przepisów dotyczących

zbierania czynnika chłodniczego z urządzenia.

• Nigdy nie usuwać czynnika chłodniczego do

atmosfery.

• Przed opuszczeniem miejsca instalacji

przeprowadzić ogólną kontrolę instalacji dotyczącą

czystości, hałasu i wykrywania nieszczelności.

• Zanotować typ i ilość zastosowanego czynnika

chłodniczego, jak też warunki pracy na użytek

przyszłych kontroli.

14 – Praca w trybie awaryjnym bez regulatora

W przypadku usterki regulatora agregat skraplający

nadal może pracować, jeśli standardowe okablowanie

regulatora (rys. 4) zmodyﬁkuje się w sposób

opisany poniżej w celu uzyskania tymczasowego

okablowania (rys. 5).

Ta modyﬁkacja może być wykonywana

wyłącznie przez elektryków

z uprawnieniami. Należy przestrzegać

przepisów krajowych.

Odłączyć agregat skraplający od

zasilania elektrycznego (użyć wyłącznika

głównego)

• Element stykowy sterownika komorowego ( w

zależności od aplikacji) musi być przystosowany

do przełączania napięcia 250 V AC.

• Wymontować przewód 22 (wejście zabezpieczenia

DI3) i przewód 24 (termostat pokojowy DI1)

i połączyć je za pomocą zaizolowanego mostka

250 V AC, 10 mm².

• Odłączyć przewód 25 (termostat w pomieszczeniu

DI1) i przewód 11 (zasilanie sprężarki), a następnie

połączyć je izolowanym mostkiem zaciskowym 250

V AC / 10 mm².

• Odłączyć przewód 6 i połączyć go mostkiem

zaciskowym z przewodem 11 i 25. Do przewodu

6 można podłączyć szeregowo ciśnieniowy

wyłącznik wentylatora lub regulator prędkości

Instrukcje

40 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

wentylatora.

• Odłączyć przewód 14 (grzałka karteru sprężarki) i

podłączyć go do zacisku 22 stycznika sprężarki.

• Odłączyć przewód 12 (zasilanie grzałki karteru),

przedłużyć go z użyciem mostka zaciskowego

250 V AC / 10 mm² i brązowego kabla 1,0 mm²,

a następnie podłączyć do zacisku 21 stycznika

sprężarki.

• Wymontować duży zespół stykowy z zacisków

regulatora od 10 do 19.

• Podłączyć agregat skraplający do zasilania (za

pomocą wyłącznika głównego).

15 – Konserwacja

Należy wyłączyć urządzenie

wyłącznikiem głównym przed

otworzeniem drzwi do wentylatora

(-ów).

Ciśnienie wewnętrzne i temperatura

powierzchni stanowią zagrożenie

i mogą spowodować trwały uszczerbek

na zdrowiu. Konserwatorzy i monterzy

muszą mieć odpowiednie kwalifikacje

i stosować odpowiednie narzędzia.

Temperatura przewodów rurowych

może przekroczyć 100°C, co grozi

poważnymi oparzeniami.

Przeprowadzać okresowe przeglądy

serwisowe w celu zapewnienia

niezawodności układu oraz zgodnie

z wymogami przepisów lokalnych.

Aby zapobiec problemom związanym z układem,

zaleca się poniższą konserwację okresową:

• Sprawdzić, czy urządzenia bezpieczeństwa są

sprawne i prawidłowo ustawione.

• Sprawdzić szczelność układu.

• Sprawdzić pobór prądu sprężarki.

• Upewnić się, że układ pracuje w sposób spójny

z poprzednimi zapisami dotyczącymi konserwacji

i warunkami otoczenia.

• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne są

w dalszym ciągu odpowiednio przymocowane.

• Utrzymywać sprężarkę w czystości oraz sprawdzić,

czy na osłonie urządzenia, rurkach i połączeniach

elektrycznych nie ma rdzy ani nie dochodzi do ich

utleniania.

Agregat skraplający musi być co najmniej raz w roku

sprawdzany pod kątem drożności przepływu,

a w razie konieczności musi zostać oczyszczony.

Dostęp do wnętrza agregatu skraplającego

uzyskuje się poprzez drzwiczki wentylatora. Brud

odkłada się zazwyczaj na zewnątrz skraplacza c

mikrokanałowego, a nie wewnątrz, dzięki czemu

łatwiej je czyścić niż skraplacze lamelowe.

• Należy wyłączyć urządzenie wyłącznikiem głównym

przed otworzeniem drzwi do wentylatora.

• Usunąć zabrudzenia powierzchniowe, liście itp. za

pomocą odkurzacza wyposażonego w końcówkę

z włosiem lub inne miękkie zakończenie.

Alternatywnie można przedmuchać skraplacz

sprężonym powietrzem od środka i oczyścić za

pomocą miękkiego pędzla. Nie używać szczotki

drucianej. Nie wolno uderzać ani skrobać

skraplacza końcówką odkurzacza lub dyszą

powietrzną.

• Przed zamknięciem drzwiczek wentylatora obrócić

łopaty wentylatora do bezpiecznego położenia,

aby drzwiczki nie uderzyły w wentylator.

Jeśli otwarto układ czynnika chłodniczego, należy

go przeczyścić suchym powietrzem lub azotem

w celu usunięcia wilgoci, a następnie zamontować

nowy ﬁltr-osuszacz. Jeśli wymagane jest usunięcie

z układu czynnika chłodzącego, należy to wykonać

w taki sposób, aby nie dostał się od środowiska

naturalnego.

Rys. A: Pełne otwarcie, przyłącza 2 i 3 całkowicie

otwarte, przyłącze 4 całkowicie zamknięte

Rys. B: Pełne zamknięcie, przyłącza 3 i 4 częściowo

otwarte, przyłącze 2 całkowicie zamknięte

Rys. C: Częściowe otwarcie (5,5 obrotu w prawo

od stanu całkowicie otwartego. Przyłącza 2, 3, 4

całkowicie otwarte).

16 – Deklaracja włączenia

• Pressure Equipment Directive 2014/68/EU EN

378-2:2016 – Systemy chłodnicze i pompy ciepła –

wymagania bezpieczeństwa i środowiskowe – Część

2: Projektowanie, budowa, testowanie, znakowanie i

dokumentacja.

Dyrektywa niskonapięciowa 2014/35/UE

EN 60335-1:2012 + A11:2014 – Urządzenia

gospodarstwa domowego i podobne urządzenia

elektryczne – Bezpieczeństwo – Część 1: Ogólne

wymagania dla wszystkich wyżej wymienionych

agregatów skraplających. DYREKTYWA dotycząca

ekoprojektowania 2009/125/WE ustanawiająca

ogólne zasady ustalania wymogów dotyczących

ekoprojektowania dla produktów związanych

z energią. ROZPORZĄDZENIE (UE) 2015/1095,

wdrażające Dyrektywę ekoprojektowania 2009/125/

WE w odniesieniu do wymogów dotyczących dla

profesjonalnych chłodni kominów chłodniczych,

komór hutniczych, agregatów skraplających i

chłodniczych. • Pomiary agregatów skraplających

należy wykonywać zgodnie z normą „ EN 13771-

2:2017” – Sprężarki i agregaty skraplające do celów

chłodniczych – badanie wydajności oraz metody

testowania – Część 2: Agregaty skraplające

17 – Gwarancja

Do reklamacji tego produktu należy zawsze dołączać

numer modelu i numer seryjny.

Gwarancja na produkt może zostać unieważniona

w następujących przypadkach:

• Brak tabliczki znamionowej.

• Modyﬁkacje zewnętrzne; w szczególności

wiercenie, spawanie, wyłamane stopy i ślady po

wstrząsach.

• Odesłana sprężarka jest otwarta lub

niezapakowana.

• Rdza, woda lub barwnik do wykrywania

nieszczelności wewnątrz sprężarki.

• Użycie czynnika chłodniczego lub środka

smarującego niezatwierdzonego przez ﬁrmę

Danfoss.

• Wszelkie odstępstwa od zaleceń dotyczących

instalacji, zastosowania i konserwacji.

• Używanie w zastosowaniach przenośnych.

• Używanie w atmosferze wybuchowej.

• Brak numeru modelu lub numeru seryjnego,

przekazanych z reklamacją gwarancyjną.

18 – Usuwanie

Only for Norway

Firma Danfoss zaleca, aby przeprowadzenie

recyklingu agregatu skraplającego i oleju

zostało zlecone specjalistycznej ﬁrmie

i przeprowadzone na jej terenie.

Instrukcje

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 41

Moduł B Plus to elektroniczna płytka drukowana

używana w modelach w wersji P02 do

automatycznego wtrysku cieczy do sprężarek

spiralnych za pomocą elektronicznego zaworu

rozprężnego.

Modul B Plus

LED 2

LED 1

Moduł B Plus posiada pokrywę zabezpieczającą

pokazaną na rysunku 6.

Nie demontować pokrywy zabezpieczającej,

jeśli nie jest to wymagane. Przed

zdemontowaniem pokrywy wyłączyć urządzenie.

LED2 LED1

Moduł B Plus znajduje się

wewnątrz

Rysunek 6

Zastosowanie

Moduł B Plus kontroluje wtrysk cieczy oraz

monitoruje następujące parametry: temperaturę

gazu wylotowego, kolejność faz i błąd fazy.

Opis działania

• Wtrysk cieczy

- Moduł B Plus może kontrolować temperaturę

gazu wylotowego. Domyślna nastawa to 125°C;

jest to wartość wymagana do bezpiecznej pracy

agregatu skraplającego.

Nie zmieniać tej nastawy.

- W przypadku zatrzymania sprężarki zawór

wtrysku cieczy zostanie zamknięty w ciągu

6 sekund.

19 - Moduł B Plus - Podręcznik użytkownika

• Zabezpieczenie przed nadmiernym wzrostem

temperatury gazu wylotowego

- Czujnik temperatury gazu wylotowego

w module B Plus może wykryć temperaturę

gazu wylotowego w zakresie od -50 do 180°C

z dokładnością pomiaru ±0,5°C. Czujnik jest

montowany w odległości do 150 mm od króćca

tłocznego sprężarki.

- Jeśli temperatura gazu wylotowego jest

większa od punktu aktywacji zabezpieczenia

przed przegrzaniem (wartość zadana + 10 K)

przez 1 sekundę, nastąpi otwarcie przekaźnika

alarmowego (J5). Ten status jest określony

w tabeli 1 jako przegrzanie statyczne DGT. Jeśli

temperatura gazu wylotowego jest niższa od

punktu resetowania (wartość zadana -15°C)

przez 5 minut, nastąpi zamknięcie przekaźnika

alarmowego (J5). To 5-minutowe opóźnienie

jest określone w tabeli jako opóźnienie resetu

DGT.

- Jeśli temperatura gazu wylotowego przekroczy

dopuszczalną wartość więcej niż 5 razy w ciągu

1 godziny, przekaźnik alarmowy (J5) zablokuje

się w położeniu otwartym i może zostać

zresetowany tylko poprzez ręczne zresetowanie

modułu B Plus (wyłączenie i ponowne włączenie

urządzenia po pewnym czasie). Ten status jest

określony jako blokada przegrzania DGT, patrz

oznaczenia błędów w tabeli 1.

- W przypadku nieprawidłowego działania

czujnika temperatury gazu wylotowego, tj.

czujnik otwarty, zwarcie czujnika lub czujnik

poza zakresem, przekaźnik alarmowy (J5)

zablokuje się w położeniu otwartym; patrz

oznaczenia błędów w tabeli 1.

• Ochrona fazy

- Wykrywanie sekwencji faz i brakującej fazy będzie

wykonywane tylko przy każdym włączeniu

sprężarki. W przypadku wykrycia błędu

fazy, braku fazy lub odwrócenia faz w ciągu

4,5 s do 5 s, nastąpi otwarcie i zablokowanie

przekaźnika alarmowego (J5) w położeniu

otwartym. Statusy blokady lub otwarcia mogą

zostać zresetowane poprzez ręczne wyłączenie

i ponowne włączenie zasilania modułu B Plus,

patrz oznaczenia błędów w tabeli 1.

• Interfejs użytkownika

- Po włączeniu zasilania modułu B Plus kontrolka

LED 1 będzie świeciła stale na czerwono.

Po wyłączeniu zasilania modułu, kontrolka

LED 1 zgaśnie. Po włączeniu modułu B Plus,

w przypadku braku błędów, kontrolka LED 2

będzie świeciła stale na zielono. Umiejscowienie

kontrolek LED 1 i LED 2 na module B Plus

pokazano na rysunku 6.

- Po włączeniu modułu B Plus, w przypadku

wykrycia błędu, kontrolka LED 2 będzie

migać na przemian na żółto i na czerwono

w odstępach jednosekundowych. Szczegóły

dotyczące migania kontrolek podano w tabeli 1.

Rysunek 7

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Strefa wtrysku cieczy

Temperatura gazy wylotowego (°C)

Punkt aktywacji zabezpieczenia przed przegrzaniem(wartość zadana+10K)

Opóźnienie resetu DGT (5 min)

Przegrzanie statyczne

DGT (zatrzymanie

sprężarki)

Przekaźnik alarmowy (J5)

zamknięty (uruchomienie

sprężarki)

Blokada przegrzania

DGT

Wartość zadana

=125°C

Wartość zadana

-15 K

< 60 min

• Komunikacja modułu B Plus ze sterownikiem

Optyma Plus.

- Gdy przekaźnik alarmowy (J5) jest otwarty,

sygnał jest przesyłany do wejścia cyfrowego

2 (DI2) sterownika Optyma, co powoduje

włączenie alarmu bezpieczeństwa (A97)

w sterowniku Optyma Plus i natychmiastowe

wyłączenie zasilania sprężarki.

Schemat połączeń elektrycznych modułu B Plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I >I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabela 1: Kod błędu – miganie kontrolki (miganie kontrolki LED 2 na żółto i czerwono)

Kategoria

Często-

tliwość

migania

na żółto

Często-

tliwość

migania na

czerwono

Błąd Opis Działanie

Temperatura

gazu

wylotowego

Przegrzanie statyczne

DGT/opóźnienie

resetu DGT

Temperatura gazu wylotowego

jest większa od punktu

aktywacji wyłącznika sprężarki

Sprawdzić, czy na sterowniku Optyma nie pojawił się alarm bezpieczeństwa (A97). Jeśli tak,

poczekać na automatyczne rozwiązanie problemu. Jeśli błąd będzie często się pojawiał,

sprawdzić, czy jednostka działa zgodnie z zalecanymi parametrami bezpiecznej pracy.

Blokada przegrzania

DGT Przegrzanie statyczne DGT

wystąpiło 5-krotnie w ciągu

1 godziny

Zresetować moduł B Plus ręcznie (wyłączyć urządzenie i włączyć ponownie po pewnym czasie).

DGT poza zakresem DGT jest poza normalnym

zakresem (-50 – 180°C)

Sprawdzić, czy czujnik temperatury gazu wylotowego jest prawidłowo zamocowany

w przewodzie tłocznym. Sprawdzić temperaturę gazu wylotowego w sterowniku Optyma Plus,

parametr U27 (wartość powinna wynosić od -50 do 180°C).

4Czujnik DGT otwarty/

zwarcie czujnika DGT Otwarcie/zwarcie czujnika

temperatury gazu wylotowego

Sprawdzić czujnik temperatury na tłoczeniu oraz jego podłączenie.

Trzy fazy 2

Brak fazy Utrata sygnału jednej fazy Sprawdzić zasilanie 3-fazowe (J2) modułu B Plus, czy nie brakuje jednej z 3 faz. Jeśli brakuje,

prawidłowo podłączyć zasilanie i zresetować ręcznie moduł B Plus (wyłączyć urządzenie

i włączyć je ponownie po pewnym czasie).

Odwrócenie faz Nieprawidłowe podłączenie faz Sprawdzić zasilanie 3-fazowe (J2) modułu B Plus pod kątem nieprawidłowej kolejności 3 faz.

Jeśli kolejność jest nieprawidłowa, prawidłowo podłączyć zasilanie i zresetować ręcznie moduł

B Plus (wyłączyć urządzenie i włączyć je ponownie po pewnym czasie).

Optyma™ Plus

OP-LPQM, OP-MPYM, OP-MPXM,

OP-MPGM, OP-LPOM

Инструкция (Русский)

42 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

1 - Введение

Настоящая инструкция относится к компрессорно-

конденсаторным агрегатам Optyma™ Plus OP-

MPYM, OP-MPXM, OP-MPGM, OP-LPQM и OP-LPOM,

используемых в холодильных системах. В ней

содержится необходимая информация, касающаяся

безопасности и правильного использования

данного изделия.

В состав конденсаторного агрегата входит

следующее:

• Микроканальный теплообменник

• Поршневой или спиральный компрессор

• Ресивер с запорным клапаном

• Шаровые клапаны

• Смотровое стекло

• Реле высокого и низкого давления

• Сменный фильтр-осушитель

• Электронный контроллер

• Главный выключатель с защитой от перегрузок

• Конденсаторы вентилятора и компрессора

• Контактор компрессора

• Реле контроля питания**

• Прочный стойкий к воздействию окружающей

среды корпус

•

Контроллер впрыска жидкости (модуль B Plus)*

•

Электронный расширительный клапан (ETS6)*

• Подключенные компоненты оснащены клапаном

Шредера

*Только для версии P02,

**только для моделей P05

2 - Правила обращения и хранения

• Рекомендуется не открывать упаковку до

доставки изделия к месту установки.

• Обращаться с осторожностью. Упаковка

позволяет использовать вилочный погрузчик

или устройство для подъема поддонов.

Используйте соответствующие и безопасные

подъемные устройства.

• Хранение и транспортировка изделия должны

производиться в строго вертикальном

положении.

• Изделие должно храниться при температуре от

-35°C до 50°C.

• Не допускайте попадания упаковки под дождь или в

коррозийно-активную атмосферу.

• После распаковки проверьте комплектацию

изделия и убедитесь в отсутствие повреждений.

3 - Меры предосторожности при установке

Категорически запрещается

устанавливать изделие в

огнеопасной атмосфере.

Изделие должно располагаться

таким образом, чтобы оно не

блокировало или не загораживало

проходы, двери, окна и т. п.

Предохранительный клапан: Для

моделей категории PED I и II клапан

необходимо установить во время

монтажа на месте эксплуатации.

• Обеспечьте наличие достаточного пространства

вокруг изделия для циркуляции воздуха и

открытия дверей. Минимальные значения

расстояний до стен указаны на рисунке 1.

• Избегайте установки изделия в местах,

подвергающихся длительному воздействию

прямого солнечного света.

• Избегайте установки изделия в агрессивной и

пыльной среде.

• Обеспечьте наличие горизонтальной

поверхности (уклон менее 3°), достаточно

прочной и стабильной для того, чтобы выдержать

вес всего изделия и исключить вибрации и

помехи.

• Температура окружающей среды изделия не

должна превышать 50°C в нерабочую часть

цикла.

• Обеспечьте соответствие электропитания

характеристикам изделия (см. заводскую

табличку).

• При установке изделий для хладагентов HFC

используйте оборудование, предназначенное

специально для хладагентов HFC, и которое

никогда не использовалось для хладагентов CFC

или HCFC.

• Используйте трубы из чистых дегидратированных

меди/алюминия надлежащей толщины для

холодильной техники и твердый серебряный

припой.

• Используйте системные компоненты из чистых

дегидратированных материалов.

• Трубопровод линии всасывания, подключенный

к компрессору, должен иметь достаточную

гибкость по трем осям для снижения вибрации.

Кроме того, трубопровод должен быть выполнен

таким образом, чтобы обеспечить возврат масла

в компрессор и исключить риск скопления

жидкости в компрессоре.

• Компрессорно-конденсаторный агрегат

Optyma оснащен всасывающим и жидкостным

служебным клапаном с клапаном Шредера для

эксплуатации в полевых условиях.

3.1 – Предохранительный клапан

Для компрессорно-конденсаторных

агрегатов Optyma™ Plus категории

PED I и II предохранительный клапан

необходимо установить отдельно

(см. категорию PED в технических

данных в приложении A).

PRV предоставляется как запасная

часть. См. Coolselector2

• Предохранительный клапан необходимо

установить на ресивер жидкости с соединением

NPT 3/8" (код запчасти предохранительного

Установку и обслуживание компрессорно-конденсаторных агрегатов должен осуществлять только квалифицированный персонал. Следуйте

настоящим указаниям и общепринятым методикам в отношении установки, ввода в эксплуатацию, технического и сервисного обслуживания

холодильной техники.

Компрессорно-конденсаторный агрегат необходимо использовать только по назначению, в допустимых границах его области применения

и в соответствии с инструкциями. Используемый хладагент должен соответствовать техническим характеристикам модели.

В любых условиях необходимо соблюдать требования стандарта EN378 и других применяемых местных норм безопасности.

Поставляемый агрегат заправлен газооборазным азотом под избыточным давлением 1 бар. Перед подключением агрегата к системе, необходимо

стравить азот; подробную информацию см. в разделе «Установка».

Перемещать компрессорно-конденсаторный агрегат следует с осторожностью и в вертикальном положении (максимальное отклонение

от вертикали — 15°)

Для моделей категории PED I и II: Предохранительный клапан необходимо установить в систему охлаждения во время монтажа на месте эксплуатации. Он должен

располагаться на ресивере.

Стандарты и директивы, относящиеся к данному оборудованию

EN 378-2:2016: Холодильные системы и тепловые насосы. Требования по безопасности и охране окружающей среды

EN 60335-1: Безопасность бытовых и аналогичных электрических приборов. Часть 1: Общие требования

Директива 2014/35/EU по низковольтному оборудованию

Директива 2006/42/CE по машинам, механизмам и машинному оборудованию

Директива 2014/68/EU по оборудованию, работающему под давлением (PED)

Директива RoHS 2011/65/EU

Директива WEEE 2012/19/EU

(Прочие применимые местные стандарты)

Инструкция

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 43

клапана см. в Coolselector2). Используйте

Loctite 554 для установки предохранительного

клапана.

• Момент затяжки: 30 Н·м (не превышайте

указанный момент затяжки).

• Монтажник должен обеспечить правильное

направление выпуска хладагента через клапан.

Компания Danfoss рекомендует выпускать

хладагент в сторону от компрессорно-

конденсаторного агрегата.

• После сброса давления через предохранительный

клапан, его рекомендуется заменить вместе с

хладагентом в системе.

• Предохранительные клапаны можно

устанавливать вертикально или горизонтально,

но обязательно выше уровня жидкости в системе.

• Убедитесь, что хладагент безопасно выпускается

непосредственно в атмосферу.

• Для предотвращения опасных ситуаций

разработан дополнительный комплект запасных

частей для сбора выпускаемого хладагента.

Комплект необходимо установить с правильным

расположением трубопроводов для безопасного

отвода хладагента (см. рисунок ниже).

• Предохранительный клапан нельзя устанавливать

на сервисный клапан.

• Заменяйте предохранительный клапан после

очистки или опорожнения системы.

• Необходимо предотвратить доступ посторонних

лиц к съемным соединениям и клапанам. Все

паяные соединения должны соответствовать

стандарту EN 14276-2, а другие постоянные

соединения — стандарту EN-16084.

4 - Установка

• Агрегат, в котором установлен компрессорно-

конденсаторный блок, должен соответствовать

директиве ЕС по оборудованию, работающему

под давлением (PED) 2014/68/EU. Сам

компрессорно-конденсаторный агрегат не

подпадает под действие данной директивы.

• Рекомендуется устанавливать изделие на

резиновых элементах или амортизаторах

вибраций (не входят в комплект поставки).

• Допускается устанавливать изделия друг на друга.

Изделие Максимальное

кол-во

Корпус 1

(Код 114X31-- или 114X41--) 3

Корпус 2

(Код 114X32-- или 114X42--) 2

Корпус 3

(Код 114X33-- или 114X43--) 2

Корпус 4

(Код 114X34-- или 114X44--) 2

• При установке изделия друг на друга, самое

верхнее изделие должно быть прикреплено к

стене, как показано на рисунке 2.

• Медленно стравите заправку азота через клапан

Шредера.

• Подсоедините изделие к системе

незамедлительно во избежание попадания влаги

в систему в виду высокой гигроскопичности

масла.

• Избегайте попадания материалов в систему во

время резки труб. Категорически запрещается

выполнять отверстия в местах, где невозможно

удалить заусенцы.

• Осуществляйте пайку с особой осторожностью

по современной технологии, продувая

трубопровод азотом.

• Подсоедините необходимые устройства

обеспечения безопасности и управления. При

использовании клапана Шредера демонтируйте

внутренний клапан.

• Рекомендуется изолировать впускную трубу до

входа в компрессор изоляционным материалом

толщиной 19 мм.

• Материал медных труб должен соответствовать

стандарту EN12735-1. Все трубные соединения

должны соответствовать стандарту EN14276-2.

• При монтаже на месте эксплуатации необходимо

предусмотреть опоры в соответствии

с размером и весом. Рекомендованное

максимальное расстояние между опорами для

труб согласно EN12735-1 и EN12735-2

• Соединение труб необходимо выполнить

до открытия клапанов, чтобы хладагент мог

протекать между компонентами системы

охлаждения.

5 — Обнаружение утечек

Запрещается опрессовывать

контур кислородом или сухим

воздухом. Это может привести

к пожару или взрыву.

• Не используйте красители для определения

утечек

• Осуществляйте поиск утечек во всей системе.

• Максимальное давление при испытании - 31*)

бар.

• Устраните обнаруженную утечку и повторите

поиск утечек.

*) 25 бар для моделей OP-....... AJ.... и OP-....... FH....

6 - Вакуумная сушка

• Категорически запрещается использовать

компрессор для вакуумирования системы.

• Подсоедините вакуумный насос к штуцерам НД и

ВД.

• Создайте в системе абсолютное давление 500 мкм

рт. ст. (0.67 мбар).

• Запрещается использовать мегаомметр и

подавать питание на компрессор, пока он

находится под вакуумом, так как это может

привести к внутренним повреждениям.

7 - Электрические соединения

• Отключите и изолируйте основной источник

электропитания.

• Убедитесь в том, что подача электропитания не

может быть осуществленна во время монтажа.

• Все электрические компоненты должны

выбираться согласно местным стандартам и

требованиям к изделию.

• Подробную информацию об электрических

соединениях смотрите в электромонтажной

схеме.

• Убедитесь в том, что электропитание соответствует

характеристикам изделия и является стабильным

(номинальное напряжение ±10% и номинальная

частота ±2,5 Гц).

• Параметры кабелей электропитания должны

соответствовать характеристикам изделия по току

и напряжению.

• Установите защиту источника электропитания и

обеспечьте правильное заземление.

• Электропитание должно соответствовать

местным стандартам и нормативно-правовым

требованиям.

• Изделие оснащено электронным контроллером.

Подробную информацию см. в руководстве

118U3808.

• Модели версии P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) оснащены

электронной платой управления (модуль B Plus).

См. раздел «Руководство пользователя модуля B

Plus» настоящего руководства.

• Изделие оснащено главным выключателем с

защитой от перегрузок. Защита от перегрузок

устанавливается производителем, однако

рекомендуется проверить установленное

значение перед началом эксплуатации изделия.

Значение защиты от перегрузок можно найти на

электромонтажной схеме на передней створке

изделия.

• Изделие оснащено датчиками высокого и низкого

давления, прерывающими электроснабжение

компрессора в случае активации. Параметры

отключения высокого и низкого напряжения

предварительно заданы в контроллере,

адаптированном под компрессор, установленный

в изделии.

• Модели P05 также оснащены реле

последовательности фаз для защиты устройства

от пропадания/чередования/асимметрии фаз и

пониженного/повышенного напряжения.

Для изделий с 3-фазным спиральным

компрессором (OP-MPXMxxxxxxxxE), необходимо

соблюдать правильность чередования фаз для

направления вращения компрессора.

• Определите чередование фаз с помощью

фазометра для установления порядка линейных

фаз L1, L2 и L3.

• Подсоедините линейные фазы L1, L2 и L3 к

клеммам T1, T2 и T3 главного выключателя

соответственно.

8 – Безопасность

Перед подключением электро-

шкафа к источнику питания

необходимо закрыть его дверцу.

Во время работы устройства темпера-

тура нагнетающей трубки может под-

ниматься до 120 °C.

Рекомендуется устанавливать предо-

хранительный клапан внутри агре-

гата и отводить хладагент непосред-

ственно в атмосферу.

Плавкий пробочный предохранитель не

установлен, вместо него установлена заглушка.

В устройстве имеется жидкостный ресивер с

резьбовым отверстием под пробку NPT 3/8".

Монтажник/конечный пользователь может

использовать различные варианты, указанные в

EN378-2: 2016, § 6.2.2.3

• Блок/установка, в которую монтируется/

встраивается конденсаторный агрегат, должны

соответствовать Директиве PED.

• Будьте осторожны, компоненты могут быть очень

горячими или холодными.

• Остерегайтесь движущихся компонентов. На

время обслуживания необходимо отключить

агрегат от сети электропитания.

• Компрессор оснащен внутренним устройством

защиты от перегрузки. Оно защищает

компрессор от давления выше 32 бар.

• Не допускается размещать клапаны и съемные

соединения в зонах, доступных для посторонних

лиц, за исключением случаев, когда они

соответствуют стандарту EN 16084.

• Трубопроводы хладагента необходимо оградить

или закрыть во избежание повреждений.

Инструкция

44 | AN18658643414604-001701 - 118A5382A © Danfoss | Climate Solutions | 2022.02

• Во избежание коррозии медных/алюминиевых

трубопроводов рекомендуется не прокладывать

их в коррозионно-активных или солевых средах.

• Повышение температуры в ресивере при пожаре

приводит к повышению давления. Поэтому очень

важно установить предохранительный клапан.

9 - Заполнение системы

• Категорически запрещается запускать

компрессор под вакуумом. Не включайте

компрессор.

• Используйте только хладагент, предназначенный

для данного изделия.

• Осуществите первоначальную заправку

хладагента в жидкой фазе в конденсатор или

ресивер жидкого хладагента. Обеспечьте

медленное заполнение системы под давлением

до 4-5 бар для R404A/R448A/R449A/R407A/R407F/

R452A и приблизительно 2 бар для R134a, R513A.

• Остальная заправка осуществляется до

достижения уровня стабильного номинального

эксплуатационного режима.

• Категорически запрещается оставлять баллон с

хладагентом, подсоединенным к контуру.

• Всасывающие, жидкостные и приемные клапаны

Rotolock в качестве клапана Шредера для

таких сервисных операций, как зарядка газом,

измерение давления.

10 — Настройка электронного контроллера

При ретрофите реле контроля пита-

ния (SPPR) выберите для параметра

контроллера o37 значение 1. В случае

добавления опции реле контроля пи-

тания (SPPR) для защиты компрессора

измените значение параметра o37 с 0

на 1.

Модели версии P02 (OP-

xxxxxxxxxP02E): если для параметра

o30 в контроллере задано значение

19=R404A, 40=R448A или 41=R449A.

• Изделие оснащено электронным контроллером,

параметры которого запрограммированы на

заводе-производителе под данное изделие.

Подробную информацию см. в руководстве

118U3808.

• По умолчанию экран электронного контроллера

показывает значение температуры для давления

всасывания в °C. Для отображения значения

температуры для давления конденсации нажмите

нижнюю кнопку (рисунок 3).

TВ зависимости от модели установленного

компрессора и варианта применения электронный

контроллер поставляется с завода-изготовителя

отрегулированным для работы с R404A, R449A,

R452A или R134a (см. Приложение в руководстве

по установке контроллера Optyma). В случае

использования другого хладагента необходимо

выбрать другой хладагент в настройках.

Предварительно необходимо установить параметр

r12 на 0 (программируемый главный выключатель

= ВЫКЛ).

• Нажмите верхнюю кнопку и удерживайте ее

несколько секунд. Появится колонка с кодами

параметров.

• Нажимая верхнюю или нижнюю кнопки, найдите

код параметра o30.

• Нажимайте среднюю кнопку, пока не отобразится

значение этого параметра.

• Нажимая верхнюю или нижнюю кнопки,

установите новое значение: 2 = R22, 3 = R134a,

= R513A, 17 = R507, 19 = R404A, 20 = R407C, 21 =

R407A, 37 = R407F, 40 = R448A, 41 = R449A, 42 =

R452A.

• Нажмите среднюю кнопку, чтобы подтвердить

выбра

нное значение.

• Нажимая верхнюю или нижнюю кнопку, найдите

код параметра r84

(r84 = максимально допустимая

температура нагнетания).

• Нажмите среднюю кнопку, максимальная

температура нагнетания по умолчанию

составляет 125 °C.

• Если клиент хочет увеличить значение, нажмите

верхнюю кнопку, чтобы изменить его на

новое: 130 °C. Нажмите среднюю кнопку, чтобы

подтвердить выбранное значение.

• Максимально допустимая температура

нагнетания (r84) не должна превышать 130 °C.

11 - Проверка перед вводом в эксплуатацию

Используйте защитные устройства,

например, предохранительное

реле давления и механический

предохранительный клапан, в

соответствии с применяемыми

местными и общими нормами и

стандартами по безопасности.

Убедитесь в их эксплуатационной

надежности и надлежащей

регулировке.

Убедитесь в том, что настройки

выключателей высокого давления

и предохранительных клапанов не

превышают максимальное рабочее

давление любого элемента системы.

• Убедитесь, что все электрические соединения

внутри блока конденсации надежно закреплены,

так как они могли ослабнуть во время

транспортировки.

• В случае необходимости подогревателя картера

изделие должно находиться под током в течение

как минимум 12 часов перед первым запуском

и запуском после длительного останова при

использовании ленточных подогревателей

картера.

• Изделие оснащено главным выключателем с

защитой от перегрузок. Защита от перегрузок

устанавливается производителем, однако

рекомендуется проверить установленное

значение перед началом эксплуатации изделия.

Значение защиты от перегрузок можно найти на

электромонтажной схеме на передней створке

изделия.

• Убедитесь, что датчик температуры

нагнетания надежно закреплен и находится в

непосредственном контакте с нагнетательным

трубопроводом.

• Перепад давления в трубах жидкостных линий

необходимо рассчитывать в зависимости от

расположения испарителя и расстояния до него

(используйте Coolselector2).

12 - Запуск

• Категорически запрещается запускать изделие, не

заправаленное хладагентом.

• Все рабочие клапаны должны находиться в

открытом положении.

• Клапан Rotalock на ресивере необходимо

повернуть 1 раз в направлении закрытия для

получения требуемого давления конденсации

для датчика давления.

• Проверьте соответствие между изделием и

электропитанием.

• Проверьте работоспособность подгревателя

картера.

• Убедитесь в свободном вращении вентилятора.

• Убедитесь в снятии защитной панели с задней

части конденсатора.

• Отрегулируйте ВД/НД.

• Подайте питание на изделие. Оно должно тут

же включиться. Если компрессор не включился,

проверьте соответствие проводки и напряжения

на клеммах.

• Обратное вращение 3-фазного компрессора можно

определить следующим образом: компрессор

не создает давление, издает чрезмерный шум

и потребляет крайне мало энергии. Модели

P05 оснащены реле последовательности фаз,

и в случае неправильной последовательности

фаз компрессор не запускается или не создает

давление. В таком случае немедленно выключите

изделие и правильно подсоедините фазы к

соответствующим клеммам.

• Если направление вращения правильное,

индикатор низкого давления на контроллере (или

манометр низкого давления) покажет снижение

давления, а индикатор высокого давления (или

манометр высокого давления) покажет увеличение

давления.

13 - Проверка работающего изделия

• Проверьте направление вращения вентилятора.

Подача воздуха должна осуществляться от

конденсатора к вентилятору.

• Проверьте потребление тока и напряжение.

• Проверьте перегрев на всасывании для снижения

риска попадания жидкости в компрессор.

• При наличии смотрового стекла контролируйте

уровень масла при запуске и во время работы,

проверяя видимость уровня масла.

• Соблюдайте эксплуатационные ограничения.

• Проверьте все трубопроводы на предмет

чрезмерной вибрации. При вибрационных

смещениях более 1.5 мм необходимы

корректирующие меры, например, установка

кронштейнов для крепления трубопроводов.

• При необходимости можно добавить

дополнительный хладагент в жидкой фазе со

стороны низкого давления как можно дальше

от компрессора. Во время этой процедуры

компрессор должен работать.

• Модели версии P02 (OP-xxxxxxxxxP02E):

- Через смотровое стекло убедитесь, что в

жидкостной линии отсутствуют пузырьки,

способные помешать точному впрыску жидкости.

- Если для параметра o30 в контроллере задано

значение 19=R404A, 40=R448A или 41=R449A

и значение параметра U26 > 125, убедитесь в

том, что впрыск жидкости включен. Входной

патрубок экономайзера должен быть холодным.

• Не перезаправляйте систему хладагентом.

• Следуйте местным инструкциям по вос-

становлению хладагента из агрегата.

• Категорически запрещается выпускать хладагент

в атмосферу.

• Перед уходом с места установки, проведите

общий осмотр на предмет чистоты, шума и

обнаружения утечек.

• Зафиксируйте тип и количество заряженного

хладагента, а также эксплуатационные условия для

справки при проведении будущих проверок.

14 - Аварийная работа без контроллера

В случае отказа контроллера, компрессорно-

конденсаторный агрегат можно использовать при

условии изменения постоянного подключения

проводки контроллера (рисунок 4) на временное

подключение проводки (рисунок 5), как описано

ниже.

Такое изменение может проводиться только

квалифицированными электриками. Необходимо

соблюдать законодательство страны.

Отсоедините компрессорно -конденсаторный

агрегат от источника электропитания (установите

главный выключатель изделия в положение ВЫКЛ).

• Коммутирующая способность контакта

комнатного терморегулятора должна быть

рассчитана на 250 В переменного тока.

• Отсоедините провод 22 (вход сигнала

безопасности DI3) и провод 24 (комнатный

терморегулятор DI1), соедините их

изолированной перемычкой сечением 10 мм² на

250 В переменного тока.

• Отсоедините провод 25 (комнатный

Инструкция

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 45

терморегулятор DI1) и провод 11 (питание

компрессора) и соедините их изолированной

перемычкой сечением 10 мм² на 250 В

переменного тока.

• отсоедините провод 6 и подсоедините его

к перемычке для проводов

11 и 25. Датчик

давления вентилятора или регулятор

скорости

вращения вентилятора могут

последовательно

подключаться к проводу 6.

• Отсоедините провод 14 (подогреватель картера)

и подсоедините его к клемме 22 контактора

компрессора.

• Отсоедините провод 12 (питание подогревателя

картера), удлините этот провод, используя

перемычку сечением 10 мм² на 250 В

переменного тока и кабель коричневого цвета

сечением 1,0 мм², и подсоедините его к клемме

21 контактора компрессора.

• Отсоедините большую клеммную колодку от

клемм 10-19 контроллера.

• Подсоедините компрессорно -конденсаторный

агрегат к источнику электропитания (установите

главный выключатель изделия в положение ВКЛ).

15 - Техническое обслуживание

Перед открытием створки (створок)

вентилятора всегда выключайте из-

делие с помощью главного выклю-

чателя.

Внутреннее давление и температура

поверхности представляют опас-

ность и могут послужить причиной

тяжелой травмы. Лица, выполняющие

обслуживание и установку, должны

обладать соответствующими навы-

ками и быть обеспечены необходи-

мыми инструментами. Температура

трубопроводов может превышать

100°C и может послужить причиной

серъезных ожогов.

Обеспечьте проведение периодиче-

ских технических осмотров для обе-

спечения надежности системы в со-

ответствии с требованиями местных

норм.

Для предотвращения неисправностей системы

рекомендуется проведение следующего

периодического технического обслуживания:

• Проверьте эксплуатационную надежность и

надлежащую регулировку защитных устройств.

• Убедитесь в отсутствии течи в системе.

• Проверьте потребление тока компрессором.

• Убедитесь, что работа системы согласуется с

предшествующими протоколами технического

обслуживания и условиями окружающей среды.

• Проверьте надежность крепления всех

электрических соединений.

• Обеспечьте чистоту изделия и убедитесь

в отсутствии ржавчины и окисления на

компонентах, трубопроводах и электрических

соединениях изделия.

Конденсатор должен проходить проверку на

засорение не реже одного раза в год, при

не

обходимости следует осуществлять его очистку.

Доступ к внутренней части конденсатора

осу

ществляется через створку вентилятора. Пыль

на микроканальных змеевиках собирается

больше на поверхности, чем внутри, поэтому их

легче чистить, чем ребристые змеевики.

• Перед открытием створки вентилятора

выключайте изделие с помощью главного

выключателя.

• Удалите с поверхности грязь, листья, волокна и

т. п. с помощью пылесоса, оснащенного щеткой

или другой мягкой насадкой. Также допускается

продувка змеевика изнутри сжатым воздухом

с последующей очисткой щеткой с мягкой

щетиной. Запрещается использование щетки с

металлической щетиной. Не допускайте касания

или задевания змеевика трубой пылесоса или

воздушной форсункой.

• Перед закрытием заслонки вентилятора

поверните лопасть вентилятора в безопасное

положение, чтобы не допустить удара заслонки

по вентилятору.

В случае разгерметизации системы хладагента

необходимо продуть ее сухим воздухом или

азотом для удаления влаги и установить новый

фильтр-осушитель. В случае необходимости

удаления хладагента процедура удаления должна

быть выполнена таким образом,

чтобы хладагент не

попал в окружающую среду.

Рис. A. Полностью открытое состояние,

отверстия 2 и 3 полностью открыты, а

отверстие 4 полностью закрыто.

Рис. B. Полностью закрытое состояние, отверстия 3

и 4 частично открыты, а отверстие 2 полностью

закрыто.

Рис. C. Частично открытое состояние (по часовой

стрелке на 5,5 оборота из полностью открытого

состояния. Отверстия 2, 3, 4 полностью открыты).

16 – Декларация соответствия

• Директива по оборудованию, работаю- щему

под давлением, 2014/68/EU EN 378-2:2016

– Системы холодильные и тепловые насосы.

Требования безопасности и охраны окружающей

среды. Часть 2: Проекти- рование, конструкция,

испытание, маркиров- ка и документация

Директива по низковольтному оборудова-

нию 2014/35/EU EN 60335-1:2012 + A11:2014

– Бытовые и аналогичные электроприборы.

Безопасность. Часть 1: Общие требования для всех

вышеупомянутых конденсаторных агре- гатов

ДИРЕКТИВА по экодизайну 2009/125/ EC,

устанавливающая общие условия разработки

требований экологического проектирования для

изделий, связанных с энергетикой.

РЕГЛАМЕНТ (EU) 2015/1095, реализующий

Директиву по экодизайну 2009/125/EC в

от- ношении требований к экологическому

проектированию для профессиональных

холодильных шкафов, морозильных шкафов

с интенсивным движением воздуха, компрес-

сорно-конденсаторных агрегатов и чиллеров для

технологического охлаждения.

• Измерения конденсаторного агрегата про-

изводятся в соответствии со стандартом EN

13771-2:2017 – Компрессоры и конденсаторы

для охлаждения. Проверка рабочих характе-

ристик и методы испытаний. Часть 2. Агрегаты

компрессорно-конденсаторные

17 - Гарантия

Всегда указывайте номер модели и серийный

номер при подаче любой заявки, касающейся

данного изделия.

Гарантия на изделие не действует в следующих

случаях:

• Отсутствие заводской таблички.

• Внешние изменения, в частности, сверление,

сварка, сломанные ножки и следы от ударов.

• Открытие компрессора или возврат со снятыми

пломбами.

• Наличие ржавчины, воды или красителя для

определения течи внутри компрессора.

• Использование хладагента или смазочного

материала, не одобренного компанией Danfoss.

• Любое отклонение от рекомендованных

инструкций, касающихся установки, применения

или технического обслуживания.

• Мобильное применение.

• Использование во взрывоопасной атмосферной

среде.

• Отсутствие номера модели или серийного

номера в заявке на гарантийное обслуживание.

18 - Утилизация

Only for Norway

Компания Danfoss рекомендует

проведение утилизации компрессорно-

конденсаторных агрегатов и масла

соответствующей компанией по месту ее

нахождения.

Инструкция

Модуль B Plus — это электронная плата

управления, используемая в моделях версии

P02 для автоматического впрыска жидкости

в спиральные компрессоры с помощью

электронного расширительного клапана.

Модуль B Plus

LED 2

LED 1

Модуль B Plus закрыт защитной крышкой, как

показано на рис. 6.

Не снимайте защитную крышку без

необходимости. Перед снятием крышки

устройство необходимо отключить.

LED2 LED1

Модуль B Plus

Рис. 6

Применение

Модуль B Plus управляет впрыском жидкости,

а также осуществляет мониторинг следующих

параметров: Температура нагнетаемого газа,

последовательность фаз и обрыв фаз.

Описание функций

• Впрыск жидкости

- Модуль B Plus способен управлять

температурой нагнетаемого газа. Уставка

по умолчанию — 125 °C, она необходима

для эксплуатации компрессорно-

конденсаторного блока в безопасном

диапазоне температур.

Не изменяйте значение этой уставки.

- При останове компрессора клапан впрыска

жидкости закроется в течение 6 секунд.

• Защита компрессора от высокой

19 - Модуль B Plus — Руководство пользователя

температуры нагнетаемого газа

- В модуле B Plus предусмотрен датчик

температуры нагнетаемого газа, способный

определять температуру газа в диапазоне

от –50 до +180 °C с погрешностью ± 0,5 °C.

Датчик температуры нагнетания установлен

на расстоянии менее 150 мм от патрубка

нагнетания компрессора.

- Если температура нагнетаемого газа

превышает точку срабатывания защиты

от перегрева (уставка + 10 К) в течение

1 секунды, реле аварийного сигнала (J5)

будет разомкнуто. В таблице 1 это состояние

обозначено как «Статичный перегрев

нагнетаемого газа». Если температура

нагнетаемого газа будет находиться ниже

точки сброса (уставка –15 °C) непрерывно в

течение 5 минут, реле аварийного сигнала (J5)

будет замкнуто. Это 5-минутное состояние

задержки обозначается как «Задержка

сброса температуры нагнетаемого газа».

- Если перегрев нагнетаемого газа

наблюдается более пяти раз в течение часа,

реле аварийного сигнала (J5) блокируется

в разомкнутом состоянии, после чего

его можно сбросить только посредством

ручного отключения модуля B Plus от сети

питания (выключите устройство и включите

его через некоторое время). Это состояние

обозначается как «Блокировка по перегреву

нагнетаемого газа», описание ошибок см. в

таблице 1.

- Если датчик температуры нагнетаемого

газа неисправен, то есть возникают ошибки

«Датчик разомкнут», «Короткое замыкание

датчика» или «Вне диапазона», реле

аварийного сигнала (J5) также блокируется в

разомкнутом положении, описание ошибок

см. в таблице 1.

• Фазная защита

- Контроль последовательности фаз и

отсутствия фазы выполняется только при

запуске компрессора. При обнаружении

состояний «Обрыв фазы» или «Нарушение

порядка чередования фаз» в течение

4,5–5 секунд реле аварийного сигнала (J5)

будет разомкнуто и заблокировано в этом

состоянии. Блокировку в разомкнутом

состоянии можно сбросить только

посредством ручного отключения модуля B

Plus от сети питания, описание ошибок см. в

таблице 1.

• Интерфейс пользователя

- Когда модуль B Plus включается, индикатор

питания LED 1 будет светиться красным.

Когда модуль выключен, индикатор питания

LED 1 погаснет. Когда модуль B Plus включен

и ошибки не наблюдаются, индикатор

состояния LED 2 будет светиться зеленым.

Расположение индикаторов LED 1 и 2 на

модуле B Plus показано на рис. 6.

- Если модуль B Plus обнаружит ошибку при

включении, индикатор состояния LED 2 будет

попеременно мигать желтым и красным с

интервалом в 1 секунду. Подробные световые

коды ошибок указаны в таблице 1.

Рис. 7

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Зона впрыска жидкости

Температура нагнетаемого

газа (°C)

Точка срабатывания защиты от перегрева (уставка +10 К)

Задержка сброса температуры

нагнетаемого газа (5 минут)

Статичный перегрев

нагнетаемого газа

(останов компрессора)

Замыкание реле

аварийного сигнала (J5)

(запуск компрессора)

Блокировка

по перегреву

нагнетаемого газа

Уставка =125 °C

Уставка -15 K

< 60 минут

• Связь модуля B Plus с контроллером Optyma

Plus Controller.

- Когда реле аварийного сигнала (J5)

разомкнуто, сигнал передается на цифровой

вход 2 (DI2) контроллера Optyma, который

активирует защитную аварию (A97) в

контроллере Optyma Plus Controller,

после чего подача питания к компрессору

немедленно прекращается.

Электрическая схема модели B Plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I >I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Таблица 1. Световой код ошибки (мигание индикатора LED 2 желтым/красным)

Категория Мигание

желтым, раз Мигание

красным, раз Ошибка Описание Действие

Температура

нагнетаемого

газа 1

Статичный перегрев

нагнетаемого газа, задержка

сброса температуры

нагнетаемого газа

Температура нагнетаемого

газа выше аварийной уставки

останова компрессора

Проверьте, отображается ли защитная авария (A97) на контроллере

Optyma. Если сигнал отображается, дождитесь автоматического

устранения ошибки. Если ошибка возникает регулярно, убедитесь, что

устройство работает в рекомендуемом диапазоне.

2Блокировка по перегреву

нагнетаемого газа

Статичный перегрев нагнетаемого газа

наблюдается пять раз в течение часа

Выполните сброс питания модуля B Plus вручную (выключите

устройство и включите его через некоторое время).

Температура нагнетаемого

газа выходит за границы

диапазона

Температура нагнетаемого газа

выходит за пределы нормального

диапазона (–50... +180 °C)

Убедитесь в надлежащей установке датчика температуры

нагнетаемого газа на линии нагнетания. Проверьте температуру

нагнетаемого газа в параметре U27 контроллера Optyma Plus Con-

troller (значение должно находиться в диапазоне –50... +180 °C).

Датчик температуры

нагнетаемого газа не подключен,

короткое замыкание датчика

температуры нагнетаемого газа

Нет подключения или короткое

замыкание датчика температуры

нагнетаемого газа

Проверьте датчик температуры нагнетания и его подключение.

Три фазы 2

Обрыв фазы Потерян сигнал одной из фаз Проверьте наличие всех фаз на 3-фазном источнике питания

(J2) модуля B Plus. Если одна из фаз отсутствует, установите

надлежащее подключение к источнику питания и выполните сброс

модуля B Plus вручную (выключите устройство и включите его

через некоторое время).

Нарушение порядка

чередования фаз Неправильное подключение фаз

Проверьте последовательность фаз на 3-фазном источнике питания (J2)

модуля B Plus. Если она неверна, установите надлежащее подключение

к источнику питания с учетом последовательности фаз и выполните

сброс модуля B Plus вручную (выключите устройство и включите его

через некоторое время).

Q: Air in R: Air out

Unit W [mm] X

[mm]

Housing 1

(Code n° 114X31-- or 114X41--) 250 550 456 456

Housing 2

(Code n° 114X32-- or 114X42--) 250 650 530 530

Housing 3

(Code n° 114X33-- or 114X43--) 250 760 581 581

Housing 4

(Code n° 114X34-- or 114X44--) 250 900 700 700

Picture 1 : Minimum mounting distances

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB

Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

Fluid Group

PED Category

Application

HP Switch Pressure

Year of Mfg.

MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar

32 bar

31 bar

2021

IP54

Voltage

LRA

MCC

RLA

400V~3N~50Hz

60 A

14 A

8.3 A

PSHP

PSLP

-30/ 63 C

Only for Norway

089 0045 0879

* For exact values please refer name plate in unit

A: Model

B: Code number

C: Serial Number and bar code

D: EAN number

E: Refrigerant

F: PED Category

G: Application, Ingress Protection

H: Maximum Allowable Pressure (HP

side)

I: Maximum Allowable Pressure (LP

side)

J: Test Pressure

K: Maximum allowable Design

Temperature

Name plate

Annex - A

Technical data (English)

Instructions

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 47

Compressor running

Crankcase heater on

Fan running

Temperature value for suction pressure.

Push lower button to switch to tempera-

ture value for condensing pressure

Picture 3 : Electronic controller display

Picture 4 : Normal wiring Picture 5 : Temporary wiring

T: Mounting brackets for stacked mounting (not supplied)

U: M8 bolts for stacked mounting (supplied)

V: Mounting bolts (not supplied)

Picture 2 : Stacked mounting

OP - MPXM 034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Application

M = MBP

L = LBP

2 Package

Condensing unit family: P = Optyma™ Plus

3 Refrigerant

H = R404A/R507

G = R134a, R513A

Q = R452A, R404A/R507

X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A

R449A,R452A

Y = R404A/R507, R449A

B = R448A/R449A/R404A/R452A (MBP)

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507

O = R448A/R449A/R404A/R452A (LBP)

4 Condenser

M = Microchannel heat condenser

5 Swept volume

Displacement in cm3: Example 034 = 34 cm3

6 Compressor platform

ML= Fixed speed scroll MLZ

7 Version

P00: Optyma™ Plus

P02: Optyma™ Plus with Liquid Injection

P05: Optyma™ Plus with Supply monitoring relay

8 Voltage code

G = 230V/1-phase/50Hz compressor & fan

E = 400V/3-phase/50Hz compressor & 230V/1-phase fan

Optyma™ Plus (P00) (P02) (P05)

IP level IP54 IP54 IP54

Compressor technology Scroll/

Reciprocating Scroll Scroll (3phase)

Control box (pre-wired E-panel) yes yes yes

Microchannel condenser yes yes yes

Fan speed controller* yes yes yes

Main switch (circuit breaker) yes yes yes

Supply monitoring relay - - yes

Filter drier (ﬂare connections) yes yes yes

Sight glass yes yes yes

Crankcase heater yes yes yes

HP/LP adjustable pressostat Electronic Electronic Electronic

Fail safe mini-pressostat Mechanical Mechanical Mechanical

Access door(s) yes yes yes

Acoustic insulation yes yes yes

Condensing unit electronic controller yes yes yes

Network connectivity yes yes yes

Stack mounting yes yes yes

Discharge gas thermostat yes yes yes

HP/LP Alarm yes yes yes

Liquid injection kit, phase loss/sequence

protection -yes -

Pressure Relief Valve** ---

Version control

Designation system for the Optyma™ Plus range

* Inbuilt function within Condensing unit electronic controller

** Accessory (Not factory mounted)

Instructions

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 49

Application Code Model Compressor

Model

Electrical

Code Refrigerant Receiver

(L)

PED

category*

PS Suction

Valve

Liquid

Valve Housing

Unit Dimensions

(mm)

bar Inch Inch L W H

LBP 114X3118 OP-LPQM017DPP00G DPT16LA G Q 1.3 Artical 4

Para. 3 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406

LBP 114X3225 OP-LPQM048NTP00G NTZ048-5 G Q 3.4 I 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

LBP 114X3233 OP-LPQM048NTP00E NTZ048-4 E Q 3.4 I 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

LBP 114X3241 OP-LPQM068NTP00G NTZ068-5 G Q 3.4 I 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

LBP 114X3249 OP-LPQM068NTP00E NTZ068-4 E Q 3.4 I 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

LBP 114X3357 OP-LPQM096NTP00E NTZ096-4 E M 6.2 I 32 7/8" 1/2" H3 965 1441 531

LBP 114X3371 OP-LPOM067LLP02E LLZ013T4A E O 6.2 I 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531

LBP 114X3372 OP-LPOM084LLP02E LLZ015T4A E O 6.2 I 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531

LBP 114X3373 OP-LPOM098LLP02E LLZ018T4A E O 6.2 I 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531

LBP 114X3485 OP-LPOM120LLP02E LLZ024T4A E O 10 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650

LBP 114X3486 OP-LPOM168LLP02E LLZ034T4A E O 10 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650

LBP 114X3301 OP-LPOM067LLP05E LLZ013T4A E O 6.2 I 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531

LBP 114X3302 OP-LPOM084LLP05E LLZ015T4A E O 6.2 I 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531

LBP 114X3303 OP-LPOM098LLP05E LLZ018T4A E O 6.2 I 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531

LBP 114X3401 OP-LPOM120LLP05E LLZ024T4A E O 10 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650

LBP 114X3402 OP-LPOM168LLP05E LLZ034T4A E O 10 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650

MBP 114X4119 OP-MPYM008DYP00G DLY80RAb G Y 1.3 Artical 4

Para. 3 32 3/8" 1/4" H1 650 941 406

MBP 114X4120 OP-MPYM009DYP00G DLY90RAb G Y 1.3 Artical 4

Para. 3 32 3/8" 1/4" H1 650 941 406

MBP 114X4121 OP-MPYM012DPP00G DPT12RA G Y 1.3 Artical 4

Para. 3 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406

MBP 114X4122 OP-MPYM014DPP00G DPT14RA G Y 1.3 Artical 4

Para. 3 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406

MBP 114X4261 OP-MPXM034MLP00G MLZ015T5 G X 3.4 I 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

MBP 114X4264 OP-MPXM034MLP00E MLZ015T4 E X 3.4 I 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

MBP 114X4281 OP-MPXM046MLP00G MLZ021T5 G X 3.4 I 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

MBP 114X4284 OP-MPXM046MLP00E MLZ021T4 E X 3.4 I 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

MBP 114X4290 OP-MPXM057MLP00G MLZ026T5 G X 3.4 I 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

MBP 114X4293 OP-MPXM057MLP00E MLZ026T4 E X 3.4 I 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

MBP 114X4308 OP-MPXM068MLP00G MLZ030T5 G X 6.2 I 32 7/8" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4311 OP-MPXM068MLP00E MLZ030T4 E X 6.2 I 32 7/8" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4321 OP-MPXM080MLP00G MLZ038T5 G X 6.2 I 32 7/8" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4324 OP-MPXM080MLP00E MLZ038T4 E X 6.2 I 32 7/8" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4344 OP-MPXM108MLP00E MLZ048T4 E X 6.2 I 32 7/8" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4414 OP-MPXM125MLP00E MLZ058T4 E X 10 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650

MBP 114X4434 OP-MPXM162MLP00E MLZ076T4 E X 10 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650

MBP 114X4201 OP-MPXM034MLP05E MLZ015T4 E X 3.4 I 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

MBP 114X4202 OP-MPXM046MLP05E MLZ021T4 E X 3.4 I 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

MBP 114X4203 OP-MPXM057MLP05E MLZ026T4 E X 3.4 I 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

MBP 114X4303 OP-MPXM068MLP05E MLZ030T4 E X 6.2 I 32 7/8" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4304 OP-MPXM080MLP05E MLZ038T4 E X 6.2 I 32 7/8" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4305 OP-MPXM108MLP05E MLZ048T4 E X 6.2 I 32 7/8" 5/8" H3 965 1441 531

MBP 114X4401 OP-MPXM125MLP05E MLZ058T4 E X 10 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650

MBP 114X4402 OP-MPXM162MLP05E MLZ076T4 E X 10 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650

*PED Category for Group 2 ﬂuid

Technical data

Anleitung

Typenschild

Verdichter in Betrieb

Kurbelwannenheizung in Betrieb

Lüfter in Betrieb

Temperaturwert für den Saugdruck. Untere

Taste drücken, um zum Temperaturwert für

den Verﬂüssigungsdruck zu wechseln.

Bild 3: Display des elektronischen Reglers

Q: Lufteintritt R: Luftaustritt

Einheit B

[mm]

Gehäuse 1

(Bestellnr.°114X31-- bzw. 114X41--) 250 550 456 456

Gehäuse 2

(Bestellnr. 114X32-- bzw. 114X42--) 250 650 530 530

Gehäuse 3

(Bestellnr. 114X33-- bzw. 114X43--) 250 760 581 581

Gehäuse 4

(Bestellnr. 114X34-- bzw. 114X44--) 250 900 700 700

Bild 1: Mindestmontageabstände

Bild 4: Normale Verdrahtung Bild 5: Vorläuﬁge Verdrahtung für Notbetrieb

T: Befestigungskonsole für die Stapelmontage (nicht im

Lieferumfang enthalten)

U: Bolzen (M8) für die Stapelmontage (im Lieferumfang

enthalten)

V: Befestigungsbolzen (nicht im Lieferumfang enthalten)

Bild 2: Stapelmontage

A: Typ

B: Bestellnummer

C: Seriennummer und Strichcode

D: EAN-Nummer

E: Kältemittel

F: PED-Kategorie

G: Anwendung, Schutzart

H: Maximal zulässiger Druck (HP-

Seite)

I: Maximal zulässiger Druck (LP-

Seite)

J: Prüfdruck

K: Maximal zulässige Auslegungs-

temperatur

Anhang – A

Technische Daten (Deutsch)

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB

Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

Fluid Group

PED Category

Application

HP Switch Pressure

Year of Mfg.

MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar

32 bar

31 bar

2021

IP54

Voltage

LRA

MCC

RLA

400V~3N~50Hz

60 A

14 A

8.3 A

PSHP

PSLP

-30/ 63 C

Only for Norway

089 0045 0879

*Genaue Werte siehe Typenschild in der Einheit

Anleitung

118A5382A - AN18658643414604-001701 | 51

Optyma™ Plus (P00) (P02) (P05)

IP-Schutzart IP54 IP54 IP54

Verdichtertechnologie

Scrollverdichter/

Hubkolbenverdichter Scrollverdichter Scrollverdichter

(3-phasig)

Integrierter elektrischer

Schaltkasten Ja Ja Ja

Microchannel-Verﬂüssiger Ja Ja Ja

Lüfterdrehzahlregler* Ja Ja Ja

Hauptschalter (Leistungsschalter) Ja Ja Ja

Spannungsüberwachungsrelais - - Ja

Filtertrockner (Bördelanschlüsse) Ja Ja Ja

Schauglas Ja Ja Ja

Kurbelgehäuseheizung Ja Ja Ja

Einstellbarer HD-/

ND-Druckschalter Elektronisch Elektronisch Elektronisch

Patronendruckschalter Mechanisch Mechanisch Mechanisch

Servicetür(en) Ja Ja Ja

Schalldämmung Ja Ja Ja

Verﬂüssigungssatz, elektronischer

Regler Ja Ja Ja

Netzwerkanbindungsoption Ja Ja Ja

Stapelmontage Ja Ja Ja

Heißgasthermostat Ja Ja Ja

HD/ND-Alarm Ja Ja Ja

Flüssigkeitseinspritzungssatz,

Schutz vor Phasenverlust/

Phasenfolgeschutz

- Ja -

Sicherheitsventil** - - -

* Eingebaute Funktion im elektronischen Regler des Verﬂüssigungssatzes

**Zubehör (nicht werkseitig installiert)

Bezeichnungssystem für das Produktprogramm Optyma™ Plus

OP - MPXM 034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Anwendung

M = MBP

L = LBP

2 Verbund

Verﬂüssigungssatzbaureihe: P = Optyma™ Plus

3 Kältemittel

H = R404A/R507

G = R134a, R513A

Q = R452A, R404A/R507

X = R404A/R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A

R449A,R452A

Y = R404A/R507, R449A

B = R448A/R449A/R404A/R452A (MBP)

P = R448A/R449A, R407A/F, R404A/R507

O = R448A/R449A/R404A/R452A (LBP)

4 Verﬂüssiger

M = Microchannel-Verﬂüssiger

5 Hubvolumen

Hubvolumen in cm3: Beispiel 034 = 34 cm3

6 Verdichterplattform

ML= Scrollverdichter mit fester Drehzahl MLZ

7 Version

P00: Optyma™ Plus

P02: Optyma™Plus mit Flüssigkeitseinspritzung

P05: Optyma™Plus mit Spannungsüberwachungsrelais

8 Spannungscode

G = 230V/1-phasiger/50 Hz Verdichter und Lüfter

E = 400V/3-phasig/50 Hz-Verdichter und 230 V/1-

phasiger Lüfter

Ausstattungsunterschiede

Anleitung

Anwen-

dung Codes Verﬂüssigungssätze Verdichter Spannungs-

code Kältemittel Sammler

[L]

PED-Kate-

gorie*

PS Saug-

ventil

Flüssig-

keits-

ventil Gehäuse

Abmessungen

der Einheit

(mm)

bar Zoll Zoll L W H