Danfoss Optyma™ Plus P00 (A2L) Guía de instalación

Marca: Danfoss

Modelo: Optyma™ Plus P00 (A2L)

Tipo: Guía de instalación

Este manual también es adecuado para

Optyma™ Plus P02 (A2L)

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 1© Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

A2L

www.danfoss.com Optyma™

by Danfoss

2018

Eco

Design

Instructions / Anleitung / Instructions / Instrucciones / Istruzioni / Instruções / Instruktioner / Instrukcje / Инструкция

English / English p. 2

Deutsch / German p. 8

Français / French p. 14

Español / Spanish p. 20

Italiano / Italian p. 26

Português / Portuguese p.32

Svenska / Swedish p. 38

Polski / Polish p. 44

Annex - A

Technical data / Technische Daten / Données techniques / Datos técnicos / Dati tecnici / Dados técnicos

/ Teknisk data / Dane techniczne / Технические характеристики p. 50

Annex - B

GA & PID Drawings / Maßzeichnungen und RI-Fließbild / Schéma GA et PID / GA y Plano PID /

Disegno GA e PID / Diagrama GA e PID / GA- och PID-ritning / schemat rozmieszczenia oraz orurowania

ioprzyrządowania / Компоновочный чертеж и схема трубной обвязки

p.66

Annex - C

Wiring Diagram / Schaltplan / Schéma de câblage / Diagrama de cableado / Schema elettrico /

Esquema elétrico / Kopplingsschema / schemat okablowania / Электрическая схема p.72

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK and OP-MPI



2 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

1 – Introduction

These instructions pertain to Optyma™ Plus

condensing units OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-

LPK and OP-MPI used for refrigeration systems.

They provide necessary information regarding

safety and proper usage of this product.

The condensing unit includes following:

• Microchannel heat exchanger

• Reciprocating or scroll compressor

• Receiver with stop valve

• Ball valves with schrader Valve

• Sight glass (Flare connections)

• Suction and Discharge Pressure transducers

(Schrader valve mounted)

• High & low pressure switches

• Filter drier (Flare connections)

• Electronic controller

• Main circuit breaker (Main switch with overload

protection)

• Fan and compressor capacitors

• Compressor contactor

• Robust weather proof housing

• IP54 Fully pre-wired electrical panel

• AC Fan motor for H1 & H2 Models

• EC Fan motor for H3 & H4 models

• PRV is tted in PED Cat II models (Technical data

sheet - Annex - A)

• Components connected are equipped with

Schrader port

• Liquid injection controller (Module B Plus)*

• Electronic expansion valve (ETS6) for Liquid

injection*

* Only for P02 version models

2 – Handling and storage

• Do not braze as long as the condensing unit is

under pressure.

• A2L refrigerants are heavier then air, hence

Danfoss recommend to install above ground

level. Refer Annex - A

• It is recommended not to open the packaging

before the unit is at the nal place of installation.

• Handle the unit with care. The packaging

allows for the use of a forklift or pallet jack. Use

appropriate and safe lifting equipment.

• Store and transport the unit in an upright

position.

• Store the unit between -35°C and 50°C.

• Don’t expose the packaging to rain or corrosive

atmosphere.

• After unpacking, check that the unit is complete

and undamaged.

3 – Installation precautions

Do not braze as long as the

condensing unit is under pressure.

Place the unit in such a way that it

is not blocking or hindering walking

areas, doors, windows or similar.

A2L refrigerants are heavier than air.

Unit has to be installed above oor

level to have a good compressor

compartement ventilation.

PRV: In PED Cat II models, PRV comes

with installed. For PED Cat I models,

PRV shall be mounted at eld during

installation.

• Ensure adequate space around the unit for air

circulation and to open doors. Refer to Annex - A

for minimal values of distance to walls.

• Avoid installing the unit in locations which are

daily exposed to direct sunshine for longer

periods.

• Avoid installing the unit in aggressive and dusty

environments.

• Ensure a foundation with horizontal surface

(less than 3° slope), strong and stable enough

to carry the entire unit weight and to eliminate

vibrations (use grommets, pads or support) and

interference.

• The unit ambient temperature may not exceed

63°C during o-cycle.

• Ensure that the power supply corresponds to the

unit characteristics (see nameplate).

• When installing units for R454C, R455A and

R1234yf refrigerants, use equipment specically

reserved for A2L refrigerant which was never

used for other HFO, CFC or HCFC refrigerants.

• Use clean and dehydrated refrigeration-grade

Copper / Aluminium tubes with appropriate

thickness and silver alloy brazing material.

• Use clean and dehydrated system components.

• The suction piping connected to the compressor

must be exible in 3 dimensions to dampen

vibrations. Furthermore piping has to be done

Optyma™ Plus electrical box ingress protection level is IP54 to avoid quick A2L refrigerant migration. Sealing needs to be maintained and any damage on

sealing needs to be repaired appropriately. (See section 8 - Safety)

E-Box door must always be closed during operation and after service/periodic maintenance.

Installation and servicing of the condensing units by qualied personnel only. Follow these instructions and sound refrigeration engineering practice relating to instal-

lation, commissioning, maintenance and service.

The condensing unit must only be used for its designed purpose(s) and within its scope of application and according to instruction. Refrigerant to be used as per

specication with respect to model.

Under all circumstances, the EN378 and other applicable local safety regulation requirements must be fullled.

The condensing unit is delivered under nitrogen gas pressure (2 bar(gauge)) and hence it cannot be connected as it is; refer to the «installation» section for

further details.

The condensing unit must be handled with caution in the vertical position (maximum oset from the vertical : 15°)

Condensing units can be used with A2L refrigerants, necessary care to be taken during installation and servicing.

In case of A2L refrigerants, all components on the refrigeration circuit must be A2L certied. Example: Evaporator and Expansion Valve.

For PED Cat I models: Pressure relief valve shall be mounted in refrigerant system during eld installation. PRV should be mounted on receiver vessel.

For PED Cat II models: Pressure Pressure relief valve is factory tted with Condensing unit on liquid receiver with 34.5 ± 1 bar pressure setting. (See section 3.1 - PRV valve)

Operation of Receiver Rotolock valve should be operated by trained/skilled professional operator. Make sure all rotolock valves are open during CU operation.

Relevant Standards and Directive

EN 378-2:2016: Refrigerating Systems And Heat Pumps-Safety And Environmental Requirements.

EN 60335-1: Household And Similar Electrical Appliances – Safety –Part 1: General Requirements

EN IEC 61000-6-8:202: Electromagnetic compatibility (EMC) Part 6-8: Generic standards

EN 60335-2-40 : Household and similar electrical appliances

EN 60335-2-80 : Household and similar electrical appliances

Low Voltage Directive 2014 / 35 / UE

Machinary Directive 2006 / 42 / CE

Pressure Equipment Directive (PED) no. 2014/68/EU

RoHS Directive 2011/65/EU

WEEE Directive 2012/19/EU

(Other local applicable standards)

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK and OP-MPI

Instructions (English)

Instructions

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 3

in such a way that oil return for the compressor

is ensured and the risk of liquid slug over in

compressor is eliminated.

• In Optyma condensing unit has suction and

liquid service valve with schrader port for eld

service operation

• Optyma Plus unit codes 114X34-- and 114X44--

have two inline receivers with valves. Make sure

both the valves are open before starting.

3.1 – PRV Valve

For Optyma™ Plus, Condensing units

which are fall in PED cat II, PRV is factory

tted with 34.5 ±1 bar presetting. (See

Technical data for PED category in

Annex A).

For Optyma™ Plus, Condensing units

which are fall in PED cat I, PRV shall

be tted (See Technical data for PED

category in Annex A).

PRV is used as damage limiting device,

not as pressure limiting device.

• PRV to be tted on liquid receiver at 3/8" NPT

Connection. (Refer Coolselector2 for PRV spare

part code). Use Locatite 554 for PRV tment.

• Torque: 40Nm (Don't exceed given torque )

• Installer need to take care of where to blow the

leaked refrigerant. Danfoss recommended to

blow refrigerant away from condensing unit.

• Recommended to change PRV when after

discharge, Changing refrigerant

• Don't remove the seal and attempt to reset the

valve.

• Valves must be installed vertically or Horizontally,

but ensure PRV to be tted above system's liquid

level.

• Ensure refrigerant is released safely to the

atmosphere directly.

• Incase of hazard, an additional spare kit has

been designed in order to collect the released

refrigerant. Kit should be installation with proper

piping routing for discharge of refrigerant safely.

(See picture below)

• PRV should not be installed on service valve.

• Replace PRV after clean out of system or bared

out.

• No Detachable joints and valves should not

accessible to public. All brazing joints should

comply with EN 14276-2 and other permanent

joints should comply with EN-16084.

• Optyma Plus unit codes 114X34-- and 114X44--

have a PRV assembled at one of receiver. In other

receiver, a blind plug is installed.

1. HP Pressure Transmitter

2. Pressure Relief Valve

3. ACB Pressure Switch

4. Gas Equalization Port

5. Liquid Equalization Port

4 – Installation

• Installation/servicing of Optyma™ Plus

condensing units must be carried out by

qualied personnel with respect to applicable

local/international regulation and with the

correct user Personal Protective Equipment

(PPE).

• The installation in which the condensing unit is

installed must comply to pressure Equipment

Directive (PED) 2014/68/EU. The condensing unit

itself is not a ”unit” in the scope of this directive.

• The unit must be securely installed on a stable

and rigid support. Refer Annex - A.

• It is recommended to install the unit on rubber

grommets or vibration dampers (not supplied).

• It is possible to stack units on top of each other.

Unit Maximum

stacking

Housing 1

(Code no. 114X31-- or 114X41--) 3

Housing 2

(Code no. 114X32-- or 114X42--) 2

Housing 3

(Code no. 114X33-- or 114x43--) 2

Housing 4

(Code no. 114X34-- or 114x44--) 2

• When stacking, the topmost unit must be

secured to the wall, as shown in picture 2.

• Slowly release the nitrogen holding charge

through the schrader port.

• Connect the unit to the system as soon as

possible to avoid oil contamination from ambient

moisture.

• Avoid material entering into the system while

cutting tubes. Never drill holes where burrs

cannot be removed.

• Braze with great care using state-of-the-art

technique and vent piping with nitrogen gas

ow.

• Connect the required safety and control devices.

When the schrader port is used for this, remove

the dummy cap.

• It is recommended to insulate the suction pipe

from evaporator up to the compressor inlet with

19 mm thick insulation.

• Make sure there is no refrigerant or damage

inside unit and crack in pipes.

• Make sure that all components inside electrical

box are protected against electrical overload

and "not source of ignition" from its respective

manufacturer for approved refrigerants.

• Field wiring must be routed through IP65

cable glands and cable entry plate only. For

any additional wire routing drilling or piercing

electrical panel sides strictly prohibited.

• For eld wiring, only required hole to be pierced.

No pierced hole should be left without cable in it.

If undesired/unwanted piercing happens entire

gland plate should be replaced.

118U5258 - Spare part, cable gland

• Partition panel and base plate has dedicated

openings for pre ventilation, do not seal /

obstruct / close the openings in any manner.

• In the event of uncertain leakages, to avoid

refrigerant concentration in compressor

compartment, Fan starts before compressor with

ON time delay of 30 seconds for compressors.

• Copper piping material should comply with

EN12735-1. And all pipe joints should comply

with EN14276-2

• At led installation, support to added according

to size and weight. Recommended maximum

spacing for pipe support as per EN12735-1 &

EN12735-2

• Connecting pipes shall be made before opening

the valves to permit refrigerant to ow between

the refrigerating system parts.

5 – Leak detection

Never pressurize the circuit with

oxygen or dry air. This could cause

re or explosion.

• Do not use dye for leak detection.

• Perform a leak detection test on the complete

system.

• The maximum test pressure is 25 bar.

• When a leak is discovered, repair the leak and

repeat the leak detection.

6 – Vacuum dehydration

• Never use the compressor to evacuate the

system.

• Connect a vacuum pump to both the LP & HP

sides for quicker and ecient evacuation.

• Vacuum pump must be certied to use in A2L

refrigerant environment or ATEX certied

• Pull down the system under a vacuum of 500 µm

Hg (0.67 mbar) absolute.

• Do not use a megohmmeter or apply power to

the compressor while it is under vacuum as this

may cause internal damage.

7 – Electrical connections

• Verify that all electrical connections inside the

condensing unit are properly fastened as they

could have worked loose during transportation.

• Switch o and isolate the main power supply.

• Ensure that power supply can not be switched on

during installation.

• All electrical components must be selected per

Instructions

4 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

EN60335-1, EN60204 or local applicable standard

and unit requirement.

• Refer to wiring diagram for electrical connections

details.

• All electrical components must be qualied

to use A2L refrigerants and "not source of

ignition".

• Ensure that the power supply corresponds to the

unit characteristics and that the power supply is

stable (Allowable voltage tolerance ±10% and

Allowable frequency tolerance ±2,5 Hz).

• The power supply cables must be according

to unit data for voltage, current and ambient

condition. Refer Nameplate for voltage and

current information.

• Protect the power supply cable and ensure

correct earthing.

• Make the power supply according to local

standards and legal requirements.

• The unit is equipped with an electronic controller.

Refer to Manual 118U3808 for details.

• The unit is equipped with a main switch with

overload protection and short circuit protection.

The overload protection is factory preset but it is

recommended to check the value before taking

the unit in operation. The value for the overload

protection can be found in the wiring diagram in

the front door of the unit.

• The unit is equipped with high and low pressure

switches, which directly cuts the power supply to

the compressor in case of activation. Parameters

for high and low pressure cut outs are preset

in the controller, adapted to the compressor

installed in the unit.

• P02 version models (OP-xxxxxxxxxP02E) are

equipped with Electronic circuit board to operate

the Liquid injection Electronic Expansion Valve

(Module B Plus). Refer to section "Module B Plus

User Guide" of this manual.

• Optyma™ Plus condensing unit starting

frequency need to be limited for reciprocating

compressors.

- Without starting capacitor 5 starts per hour

maximum.

- With starting capacitor 10 starts per hour

maximum.

8 – Safety

Electrical box door should be in

closed condition before connecting to

power supply.

Discharge tube temperature will

go upto 120°C during unit running

condition.

Recommended to install PRV inside

unit and release of refrigerant should

routed to atmosphere directly.

Optyma plus unit codes 114X34-- and

114X44--, High pressure switch tted

after receiver, If the Rotolock valves

are closed during the pump down

cycle, the HP switch will not trip.

Unit has liquid receiver with an Adapter Plug with

3/8” NPT connection. Installer/end user can select

various options as mentioned in EN378-2 : 2016

Article § 6.2.2.3

• The unit/installation into which the condensing

unit is mounted/integrated, must be in

accordance with the PED.

• Beware of extremely hot and cold components.

• Beware of moving components. Power supply

should be disconnected while servicing.

• As per EU F-gas regulation, R1234yf, R454C

& R455A are considered as A2L refrigerant.

Optyma™ Plus units are qualied with R1234yf,

R454C & R455A. All precaution and safety

measure to be taken care before and after

installation.

• All components should be compatible to use

with specied refrigerants according to Optyma™

Plus condensing units codes. Refer Annex A

• In order to avoid electric arc between hermetic

connector pins, compressor must not start or

electrical tests such as dielectric strength must

not be performed while the refrigerating system

is under vacuum.

• Optyma™ Plus condensing units have pre

ventilation via condenser fan prior to compressor

starting (30 seconds).

• Danfoss always recommend to main IP54

electrical box. In case of any damage to rubber

gasket (shown below), customer should replace

immediately.

• Compressor has Internal overload protector (OLP).

Its will protect compressor pressure going

beyond 32 bar pressure.

• No valves and detachable joints shall be located

in areas accessible to the general public except

when they comply with EN 16084

• Refrigerant piping shall be protected or enclosed

to avoid damage.

• Field piping should be installed such that it will

be free from corrosive or salty environment to

avoid corrosion in copper /Aluminum piping.

• In case of re incidence, pressure increases due

to increasing in temperature at receiver. Hence it

is very important to install the PRV.

• For codes 114X34-- and 114X44--, Door limiting

switch provided for safety purpose. Don't

remove or change the connection.

9 – Filling the system

• Never start the compressor under vacuum. Keep

the compressor switched o.

• Use only the refrigerant for which the unit is

designed for.

• Before lling the refrigerant into the Optyma™

Plus condensing unit wear appropriate PPEs

(Personal Protective Equipments).

• If additional oil is required please refer to the

compressors label for type of oil. Check the

Compressor application guideline for minimum

oil level limit before relling.

• For glide refrigerants such as R454C, R455A,

R448A, R449A, R452A use liquid valve in the

refrigerant cylinder to charge.

• Fill the refrigerant in liquid phase into the

condenser or liquid receiver. Ensure a slow

charging of the system to 4 – 5 bar for R404A/

R507,R407A,R407F,R448A/R449A,R452A, R454C,

R455A and approx. 2 bar for R134a, R513A &

R1234yf.

• The remaining charge is done until the

installation has reached a level of stable nominal

condition during operation.

• Never leave the lling cylinder connected to the

circuit.

• Do not put liquid refrigerant through suction

line.

• It is not allowed to mix additives with the oil and/

or refrigerant.

• When charging A2L refrigerant make sure that

the charging area is well ventilated.

• The Liquid receiver is tted with Rotolock Valve

for service purpose. As a factory setting, the valve

will be in completely OPEN position. During

maintenance and Pump down, the Valve must

be Rotated in Clockwise direction until it is in

completely CLOSED position.

• Suction, Liquid valves and Receiver Rotolock

valves as Schrader port for service operation like

Gas Charging, pressure measurement.

10 – Setting the electronic controller

Change controller parameter

o37 to 1 in case of SPPR (Supply

monitoring relay) retrot. In case

you add the SPPR option to protect

the compressor please change the

setting o37 from 0 to 1

For P02 version models (OP

xxxxxxxxxP02E), the o30 values

are only 19= R404A / 40=R448A /

41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A

in controller

Fluid

Group Refrigerant Parameter (o61*)

A2L R455A & R454C

LLZ013 , LLZ015,

LLZ018, LLZ024 &

LLZ034 = 19

MLZ058 &

MLZ076 = 18

R404A/R507,

R452A, R448A &

R449A

LLZ013 = 43

LLZ015 = 44

LLZ018 = 45

LLZ024 = 39

LLZ034 = 40

MLZ058 = 37

MLZ076 = 38

* Refer Optyma™ plus controller installation – User

manual (BC08728642552802)

• The unit is equipped with an electronic controller

which is factory programmed with parameters

for use with the actual unit. Refer to Manual

118U3808 for details.

• By default, the electronic controller display

shows the temperature value for the suction

pressure in °C. To show the temperature value for

the condensing pressure, push the lower button

Annex A; Picture 3.

• Remove controller terminal DI1 (room thermostat

input) to avoid any unwanted compressor start.

Put it back after settings been done.

The electronic controller is factory preset for

R404A / R449A / R452A / R134a / R454C / R1234yf

depending on the model of compressor mounted

and application (Refer Optyma™ Controller

installation manual 118U3808). If another

refrigerant is used, the refrigerant setting must be

changed.

• Push the upper button for a couple of seconds.

The column with parameter codes appears.

• Parameter r12 must be set to 0 before (software

main switch= o).

• Push the upper or lower button to nd parameter

code o30.

• Push the middle button until the value for this

parameter is shown.

• Push the upper or lower button to select the new

Instructions

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 5

value: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20 =

R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 =

R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51

= R454C. 52 = R455A

• Push the middle button to conrm the selected

value.

• Push the upper or lower button to nd parame ter

code r84 (r84 = Maximum allowable discharge

temperature).

• Push the middle button, default maximum

discharge temperature is 125°C

• If customer want to increase the valve, push the

upper button to select the new value: 130°C.

Push middle button to conrm the selected

value.

• Maximum allowable discharge temperature (r84)

should not exceed 130 °C

The Optyma Plus 114X33YY and 114X43YY units

is equipped with EC Fan motor. Optyma Plus

controller parameter F17 is modied to 2 for this,

to activate the 0-10V fan speed control output. As a

factory setting, the max. fan speed parameter F19

is set to 80%, to limit fan speed and noise emissions

in residential areas. Installers can increase this max.

speed up to 100%, if the emitted noise is not a

constraint. Only for P02 version models, the Digital

input, DI2 from the controller will be connected to

the Module B+. This will indicate the Alarm, that

stops the Compressor running in case of Module

B+ failure. The Controller Parameter must o37 must

be set to 1.

The speed variation of the EC fan motor will be

controlled by the Optyma Plus controller, by

measuring the dierence between the Ambient

Temperature and Saturated Condensing

Temperature (Dew). Lesser the dierence, higher

the speed. The default factory set will be 8K. The

adjustable range will be 2-20 K. To adjust, from the

home screen of the Optyma controller (showing

saturated suction Temperature), press the middle

button and vary the value with upper or lower key.

11 – Verification before commissioning

Use safety devices such as safety

pressure switch and mechanical

relief valve (not supplied) in

compliance with both generally and

locally applicable regulations and

safety standards. Ensure that they

are operational and properly set.

Check that the settings of high-

pressure switches and relief valves

don’t exceed the maximum service

pressure of any system component.

• Before starting condensing unit ensure receiver

valves and ball valve are completely open.

• Verify that all electrical connections inside the

condensing unit are properly fastened as they

could have worked loose during transportation.

• When a crankcase heater is required, the unit

must be energized at least 12 hours before initial

start-up and start-up after prolonged shutdown

for belt type crankcase heaters.

• Crankcase heater must be rmly xed with

compressor shell. Ensure that it does not fall

down and energizes in air.

• Electrical panel door must be rmly closed using

the knob in door panel.

• All interconnecting tubes with (liquid and

suction) Optyma™ Plus condensing unit must be

sized properly depending upon the evaporator

location.

• Pressure drop in the suction and liquid line pipes

must be evaluated as per evaporator location

and distance (refer coolselector2).

• Optyma™ Plus condensing units suction /

discharge pressure must be within the operating

envelope, never operate condensing unit suction

pressure below absolute pressure (vacuum).

• The unit is equipped with a main switch with

overload protection and short circuit protection.

Overload protection is preset from factory, but it

is recommended to check the value before taking

the unit in operation. The overload protection

value can be found in the wiring diagram in the

unit front door.

• Check if discharge temperature sensor is rm

and has proper contact with discharge pipe.

• Ensure that you have read the installation

guideline that is delivered with the condensing

unit

• Only use the correct refrigerant(s) as detailed on

the data plate

• Check compressor oil level

• Check that all service valves are open

• Ensure the high pressure transmitter is open to

the system

• Check all mechanical connections are tight

• Check all electrical overload settings are correct

12 – Start-up

• Never start the unit when no refrigerant is

charged.

• All service valves must be in the open position.

• Rotalock valve on the receiver should be

completely open. Turn anticlockwise direction to

open completely open

• Check compliance between unit and power

supply.

• Check that the crankcase heater is working.

• Check that the fan can rotate freely.

• Check that the protection sheet has been

removed from the backside of condenser.

• Balance the HP/LP pressure.

• Energize the unit. Condenser fan must start

promptly and after 30 seconds of time delay the

compressor starts (pre ventilation).

• Eventual reverse rotation of a 3-phase

compressor can be detected by following

phenomena; the compressor doesn’t build up

pressure, it has abnormally high sound level

and abnormally low power consumption. In

such case, shut down the unit immediately and

connect the phases to their proper terminals.

• If the rotation direction is correct the low pressure

indication on the controller (or low pressure

gauge) shall show a declining pressure and

the high pressure indication (or high pressure

gauge) shall show an increasing pressure (only

during startup).

13 – Check with running unit

• Check the fan rotation direction. Air must ow

from the condenser towards the fan.

• Check current drawn and voltage.

• Check suction superheat to reduce risk of

slugging.

• When a compressor sight glass is provided

observe the oil level at start and during operation

to conrm that the oil level remains visible.

• Respect the operating limits.

• Optyma™ Plus condensing units are designed to

operate upto 43 degree Celsius. During normal

operation or peak operation saturated dew

point condensing temperature not to exceed

corresponding to 63 deg Celsius for R404A/

R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A.

Saturated dew point condensing temperature

not to exceed corresponding to 65 deg Celsius

for R134a, R513A & R1234yf.

• Check all tubes for abnormal vibration.

Movements in excess of 0.15 mm require

corrective measures such as tube brackets.

• When needed, additional refrigerant in liquid

phase may be added in the low-pressure side

as far as possible from the compressor. The

compressor must be operating during this

process.

• Do not overcharge the system.

• Follow the local regulations for restoring the

refrigerant from unit.

• Never release refrigerant to atmosphere.

• Before leaving the installation site, carry out

a general installation inspection regarding

cleanliness, noise and leak detection.

• Record type and amount of refrigerant charge

as well as operating conditions as a reference for

future inspections.

• Check suction & discharge pressure and

temperature.

• Check refrigerant charge and running currents of

motors to ensure correct operation .

• Check compressor suction superheat to reduce

risk of liquid slugging.

• Allow the system to run for 3 – 4 hours. Check

compressor oil level and top up with the correct

oil type as identied on the data plate of the unit

and compressor.

• Recheck the compressor oil level again after 24

hours operation.

• Carry out nal leak test and ensure all covers are

tted and all screws are fastened.

• Complete refrigerant labelling to comply with

local standard

• Scroll Compressors are allowed to Operate at

maximum of 12 Start/Stop cycles per hour.

• Reciprocating Compressors are allowed to

Operate at maximum of 10 Start/Stop cycles per

hour.

• Ensure maintenance is carried out in accordance

with the installation instructions.

14 – Emergency running without controller

In case of controller failure, the condensing unit

can still be operated when the controller standard

wiring is modied into a temporary wiring as

described below.

This modication may be done by

authorized electricians only. Country

legislations have to be followed.

Disconnect the condensing unit from

power supply (turn hardware main

switch o)

The controller must be exchanged as

soon as possible to avoid any lifetime

reduction.

• Contact of room thermostat at 24 - 25(i.e. DI1)

must be possible to switch 250VAC.

• Remove wire 22 (safety input DI3) and wire 24

(room thermostat DI1) and put them together

with an insulated 250 Vac 10mm² terminal

bridge.

• Remove wire 25 (room thermostat DI1) and wire

11 (compressor supply) and put them together

with an insulated 250VAC 10mm² terminal

bridge.

• Remove wire 6 and connect it with terminal

bridge for wire 11 and 25. A fan pressure switch

or fan speed controller can be connected in

series to wire 6.

• Remove wire 14 (crankcase heater) and connect

it to the compressor contactor terminal 22.

Instructions

6 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

• Remove wire 12 (supply crankcase heater),

extend this wire by using an 250 Vac 10mm²

terminal bridge and 1,0mm² brown cable and

connect it to compressor contactor terminal 21.

• Remove the large terminal block from the

controller terminals 10 to 19.

• Connect the condensing unit to power supply

(turn hardware main switch on).

• For 114X33YY and 114X43YY unit with EC Fan

motor, Open the fan motor terminal box and

connect the 0-10V fan speed input to the 10V

supply terminal

15 – Maintenance

Always switch o the power supply to

the condensing unit by turning o the

main switch before opening the fan

panel

Internal pressure and surface

temperature are dangerous and may

cause permanent injury.

Maintenance operators and installers

require appropriate PPEs, skills, tools

to carryout the maintenance activity.

Tubing temperature may exceed 100°C

and can cause severe burns.

Ensure that periodic service

inspections are performed to the

system reliability and as required by

local regulations are performed.

To prevent system related problems, following

periodic maintenance is recommended:

• Verify that safety devices are operational and

properly set.

• Ensure that the system is leak tight.

• Check the compressor current drawn.

• Conrm that the system is operating in a way

consistent with previous maintenance records

and ambient conditions.

• Check that all electrical connections are still

adequately fastened.

• Keep the unit clean and verify the absence of

rust and oxidation on the unit components,

tubes and electrical connections.

• Micro channel heat exchanger surface

adequately cleaned to avoid clogging.

The condenser must be checked at least once a year

for clogging and be cleaned if deemed necessary.

Access to the internal side of the condenser takes

place through the fan door. Microchannel coils

tend to accumulate dirt on the surface rather than

inside, which makes them easier to clean than n-

&-tube coils.

• Switch o the power supply to the condensing

unit by turning o the main switch before

opening the fan panel.

• All electrical equipments, PPEs, tool must be

compatible and approved to use with A2L

refrigerants like R454C, R455A & R1234yf.

• Remove surface dirt, leaves, bres, etc. with a

vacuum cleaner, equipped with a brush or other

soft attachment. Alternatively, blow compressed

air through the coil from the inside out, and

brush with a soft bristle. Do not use a wire brush.

Do not impact or scrape the coil with the vacuum

tube or air nozzle.

• Check if openings in partition panel and base

plate are free for pre-ventilation.

• Before closing the fan door, turn the fan blade

in a safe position, to avoid that the door hits the

fan.

If the refrigerant system has been opened, the

system has to be ushed with dry air or nitrogen

to remove moisture and a new lter drier has to

be installed. If evacuation of refrigerant has to

be done, it shall be done in such a way that no

refrigerant can escape to the environment.

1. Valve inlet

2. Valve outlet

3. HP switch (Schrader port)

4. Service port

• Valve Fully Closed (Valve spindle entirely turned

clockwise)

- 1,3 and 4 Connected

- 2 has not connection to other ports

• Valve opened some turns (valve spindle somwher

between open & close)

- 1,2, 3 and 4 Connected

- Valve Fully Opened (Valve spindle entirely turned

anti clockwise)

- 1,2 and 3 Connected

- 4 has no connection to other ports

Spindle completely closed

Spindle completely opened

16 – Declaration of incorporation

• Pressure Equipment Directive 2014/68/EU

EN 378-2:2016 - Refrigerating systems and Heat

Pumps - Safety and environmental requirements-

Parts 2: Design, construction, testing, marking and

documentation.

Low Voltage Directive 2014/35/EU EN 60335-

1:2012 + A11:2014- Household and similar

electrical appliances-Safety-Part

1: General requirements-for all below mentioned

condensing units.

Eco-design DIRECTIVE 2009/125/ EC,

establishing a framework for the setting of Eco-

design requirements for energy-related products.

REGULATION (EU) 2015/1095, implementing Eco-

design Directive 2009/125/EC with regard to Eco-

design requirements for professional refrigerated

storage cabinets, blast cabinets, condensing units

and process Chiller.

• Condensing unit measurements are made

according to standard “EN 13771-2:2017” –

Compressor and condensing units for refrigeration-

performance testing and test methods- part 2:

Condensing units. Eco design declaration; refer

Danfoss Coolselector®2 with code number (114X....)

to nd the declaration.

17 - Warranty

Always transmit the model number and serial

number with any claim led regarding this product.

The product warranty may be invalied in following

cases:

• Absence of nameplate.

• External modications, in particular, drilling,

welding, broken feet and shock marks.

• Compressor opened or returned unsealed.

• Rust, water or leak detection dye inside the

compressor.

• Use of a refrigerant or lubricant not approved by

Danfoss.

• Any deviation from recommended instructions

pertaining to installation, application or

maintenance.

• Use in mobile applications.

• Use in explosive atmospheric environment.

• No model and serial number transmitted with

the warranty claim.

18 – Disposal

Only for Norway

Danfoss recommends that condensing

units and oil should be recycled by a

suitable company at its site.

Instructions

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 7

Module B plus is an electronic circuit board

used in P02 version models for automatic liquid

injection into compressor scrolls set using an

electronic expansion valve.

Module B Plus

LED 2

LED 1

Module B plus is covered by touch protection

cover as Picture 6.

Do not remove touch protection cover unless

required. Switch of the unit before removing this

cover.

LED2 LED1

Module B plus Inside

Picture 6

Application

Module B Plus controls liquid injection, and it also

monitors the following parameters: Discharge gas

temperature, phase sequence and phase failure.

Functional description

• Liquid injection

- Module B Plus can control discharge gas

temperature. The default set point is 125 °C, this

is required to run the condensing unit within

safe envelope.

Do not change this set point.

- When compressor stops the liquid injection

19 - Module B Plus - User guide

valve will be closed within 6 seconds.

• Discharge gas temperature overheat protection

- Discharge gas temperature sensor from Module

B Plus can detect discharge gas temperature

within the range -50 to 180°C, temperature

measurement accuracy ±0.5°C. Discharge

sensor is installed within 150mm from

compressor discharge port.

- If the discharge gas temperature is higher than

Overheat Trigger Point (set point + 10 K)within

1 second, alarm relay (J5) will open. This status

is named as DGT Overheat Static referring to

Table 1. If the discharge gas temperature lower

than Reset Point (Set Point -15 °C) continuously

for 5 minutes, the alarm relay (J5) will close. This

5 minutes delay status is named as DGT Reset

Delay.

- If the discharge gas temperature overheat

more than 5 times within 1 hour, alarm relay

(J5) locks on open status and only can be

reset by resetting Module B Plus power supply

manually (switch-o the unit and switch-on

again after some time). This status is named

as DGT Overheat Lock, refer table 1 for error

identication.

- If discharge gas temperature sensor is

malfunction, i.e. Sensor Open, Sensor Short

circuit or Out of Range, alarm relay (J5) locks

on open status too, refer table 1 for error

identication.

• Phase protection

- Phase sequence and missing phase detection

will only be performed every time the

compressor was powered on. If a wrong phase

status Phase Loss or Phase Reverse detected,

within 4.5s to 5s, alarm relay (J5) will open and

lock on open status. This lock on open status

only can be reset by resetting Module B Plus

power supply manually, refer table 1 for error

identication.

• User interface

- Module B Plus powers on, power LED 1 will

be solid red all the time. When the Module is

powered o, power LED 1 will be o. If Module

B Plus powers on and has no error, status LED 2

will be solid green on. Refer picture 6 for LED 1

and LED 2 location on module B plus.

- If Module B Plus powers on, and detects an error,

status LED 2 will be yellow and red blinking one

second alternately. Detail blink code see table 1.

Picture 7.

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Liquid injection zone

Discharge gas temperature(°C)

Overheat Trigger Point ( Set Point +10 K)

DGT reset delay (5 min)

DGT Overheat static

(Compressor stop)

Alarm relay (J5) Close

(Compressor start) DGT overheat lock

Set Point =125 °C

Set Point -15 K

< 60 min

• Module B plus communication with Optyma™

Plus controller.

- When alarm relay (J5) is open, signal is

communicated to Optyma controller digital

input 2 (DI2), which enables safety alarm (A97)

in Optyma™ plus controller and power supply to

compressor will be stopped immediately.

Model B Plus wiring diagram

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I > I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Table 1: Error Blink Code (LED 2 Yellow -Red Blink code)

empfohlen:

• Vergewissern Sie sich, dass die

Sicherheitsvorrichtungen funktionstüchtig

und ordnungsgemäß eingestellt sind.

• Stellen Sie sicher, dass keine Lecks in der Anlage

vorhanden sind.

• Überprüfen Sie die Stromaufnahme des Verdichters.

• Vergewissern Sie sich anhand der

Wartungsunterlagen, dass die Anlage entsprechend

den bisherigen Werten und Betriebsbedingungen

läuft.

• Überprüfen Sie, ob sämtliche elektrischen

Anschlüsse

noch ordnungsgemäß befestigt sind.

• Sorgen Sie dafür, dass der Verüssigungssatz sauber

ist und bleibt, und vergewissern Sie sich, dass die

Bauteile des Verüssigungssatzes, die Rohre und die

elektrischen Anschlüsse frei von Rost und Oxidation

sind.

• Sorgen Sie dafür, dass die Oberäche des

Microchannel-Wärmeübertragers ausreichend

sauber ist, um Verstopfungen zu vermeiden.

Der Verüssiger muss mindestens einmal im Jahr

auf Verschmutzungen überprüft und ggf. gereinigt

werden. An die Innenseite des Verüssigers

gelangen Sie über die Lüftertür. Bei Microchannel-

Wärmeübertragern lagert sich der Schmutz eher auf

als im Verüssiger ab. Deshalb sind sie leichter zur

reinigen als Kupferrohr-Lamellenverüssiger.

• Schalten Sie die Stromversorgung des

Verüssigungssatzes aus, indem Sie den

Hauptschalter ausschalten, bevor Sie das Lüfterblech

önen

• Alle elektrischen Geräte, persönliche

Schutzausrüstungen und Werkzeuge müssen für die

Verwendung mit A2L-Kältemitteln wie R454C, R455A

und R1234yf kompatibel und zugelassen sein.

• Entfernen Sie Oberächenschmutz, Laub, Fasern usw.

mit einem Staubsauger, der mit einer weichen Bürste

oder einem anderen weichen Aufsatz ausgestattet

ist. Alternativ hierzu können Sie auch Druckluft von

innen nach außen durch das Register blasen und

mit einer weichen Bürste abbürsten. Verwenden Sie

keine Drahtbürste. Stoßen Sie nicht mit dem Rohr

oder der Düse des Staubsaugers gegen die Spule

und vermeiden Sie Kratzer.

• Stellen Sie sicher, dass die Önungen in Trennwand

und Grundplatte für die Vorbelüftung frei sind.

• Bevor Sie die Lüftertür wieder schließen, drehen Sie

den Lüfterügel in eine sichere Position, damit die

Tür nicht gegen den Lüfter stößt.

Falls der Kältemittelkreislauf geönet wurde, muss

die Anlage mit trockener Luft oder Sticksto „gespült“

werden, um jegliche Feuchtigkeit zu entfernen. Zudem

muss ein neuer Filtertrockner eingebaut werden.

Wenn eine Evakuierung des Kältemittels nötig sein

sollte, muss diese so vorgenommen werden, dass kein

Kältemittel in die Umwelt entweicht.

1. Ventileintritt

2. Ventilaustritt

3. Hochdruckschalter (Schraderanschluss)

4. Service-Anschluss

• Das Ventil ist vollständig geschlossen (Ventilspindel

vollständig im Uhrzeigersinn gedreht).

- 1, 3 und 4 sind angeschlossen.

- 2 hat keine Verbindung zu anderen Anschlüssen.

• Das Ventil ist einige Umdrehungen geönet

(Ventilspindel bendet sich in einer Position zwischen

„geönet“ und „geschlossen“).

- 1, 2, 3 und 4 sind angeschlossen.

- Das Ventil ist vollständig geönet (Ventilspindel

vollständig gegen den Uhrzeigersinn gedreht).

- 1, 2 und 3 sind angeschlossen.

- 4 hat keine Verbindung zu anderen Anschlüssen.

Spindel komplett geschlossen

Spindel ganz oen

16. Einbauerklärung

• Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU

EN378-2:2016 – Kälteanlagen und Wärmepumpen

– Sicherheitstechnische und umweltrelevante

Anforderungen – Teil 2: Konstruktion, Herstellung,

Prüfung, Kennzeichnung und Dokumentation.

Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU EN 60335-

1:2012 + A11:2014 – Sicherheit elektrischer Geräte für

den Hausgebrauch und ähnliche Zwecke – Teil

1: Allgemeine Anforderungen – für alle unten

genannten Verüssigungssätze

Ökodesign-Richtlinie 2009/125/ EG zur

Schaung eines Rahmens für die Festlegung von

Anforderungen an die umweltgerechte Gestaltung

energieverbrauchsrelevanter Produkte.

VERORDNUNG (EU) 2015/1095 zur Durchführung

der Richtlinie 2009/125/EG im Hinblick auf die

Festlegung von Anforderungen an die umweltgerechte

Gestaltung von gewerblichen Kühllagerschränken,

Schnellkühlern/-frostern, Verüssigungssätzen und

Prozesskühlern.

• Verüssigungssatzmessungen erfolgen gemäß der

Norm „EN 13771-2:2017“ – Kältemittel-Verdichter

und Verüssigungssätze für die Kälteanwendung

– Leistungsprüfung und Prüfverfahren – Teil 2:

Verüssigungssätze Ökodesign-Erklärung; siehe

Danfoss Coolselector®2 mit der Bestellnummer

(114X....).

17. Garantie

Zur Geltendmachung eines Garantieanspruchs müssen

stets Typenbezeichnung und Seriennummer des

Produkts übermittelt werden.

Unter Umständen erlischt die Produktgarantie

in folgenden Fällen:

• Fehlen des Typenschilds

• Äußere Modikationen, vor allem durch Bohren,

Schweißen, gebrochene Füße und Stoßspuren

• Önung des Verdichters/Rückgabe eines

unversiegelten Verdichters

• Rost, Wasser oder Farbsto zur Lecksuche im Inneren

des Verdichters

• Verwendung eines von Danfoss nicht zugelassenen

Kältemittels oder Schmiermittels

• Jegliche Abweichung von den Hinweisen zur

Installation, Anwendung oder Wartung

• Benutzung in mobilen Anwendungen

• Benutzung in einer explosionsfähigen Atmosphäre

• Keine Angabe der Typen- oder Seriennummer bei

der Geltendmachung des Garantieanspruchs.

18. Entsorgung

Only for Norway

Danfoss empehlt die Entsorgung der

Verüssigungssätze und des Öls durch ein

entsprechend qualiziertes Unternehmen am

Standort der Anlage.

Anleitung

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 13

Modul B Plus ist eine Elektronikplatine

für Typen mit P02-Version zur automatischen

Flüssigkeitseinspritzung in Scroll-Verdichter mit

elektronischem Expansionsventil.

Modul B Plus

LED 2

LED 1

ModulB Plus wird vom Berührungsschutz (Bild6)

abgedeckt.

Entfernen Sie den Berührungsschutz nur

dann, wenn dies erforderlich ist. Schalten Sie das

Gerätaus, bevor Sie diese Abdeckung entfernen.

LED2 LED1

Modul B Plus innen

Bild 6

Anwendung

Modul B Plusregelt die Flüssigkeitseinspritzung

und überwacht zudem die folgenden

Parameter: Heißgastemperatur, Phasenfolge und

Phasenausfall.

Funktionsbeschreibung

• Flüssigkeitseinspritzung

- Modul B Plus kann die Heißgastemperatur

regeln. Der standardmäßige Einstellungswert

ist 125 °C. Dieser ist erforderlich, um den

Verüssigungssatz zuverlässiginnerhalb seiner

Anwendungsgrenzen zu betreiben.

Ändern Sie diesen Einstellungswert nicht.

- Sobald der Verdichter stoppt, wird innerhalb von

6 Sekunden das Flüssigkeitseinspritzungsventil

19 - Modul B Plus - Benutzerhandbuch

geschlossen.

• Heißgastemperatur-Überhitzungsschutz

- Der Heißgastemperaturfühler von Modul B Plus

kann die Heißgastemperatur in einem Bereich

zwischen -50 und 180°C bei einer Messtoleranz

von ±0,5 °C erfassen. Der Heißgasfühler ist in

einem Abstand von 150 mm zum Verdichter-

Druckstutzen angebracht.

- Wenn die Heißgastemperatur über

dem Hochtemperaturauslösepunkt

(Einstellungswert + 10 K) liegt, wird das

Alarmrelais (J5) innerhalb von 1 Sekunde

geönet. Der Status heißt „DGT Überhitzung

statisch“ (siehe Tabelle 1). Wenn die

Heißgastemperatur 5 Minuten lang

durchgehend unter dem Zurücksetzungspunkt

(Einstellungswert -15 °C) liegt, wird das

Alarmrelais (J5) geschlossen. Dieser

5-Minuten-Verzögerungsstatus heißt „DGT

Rücksetzungsverzögerung“.

- Wenn die Heißgastemperatur öfter als 5-mal

innerhalb von 1 Stunde den Grenzwert

überschreitet, wird das Alarmrelais (J5) im

oenen Zustand gesperrt und kann nur

zurückgesetzt werden, indem das Netzteil

von Modul B Plus manuell zurückgesetzt

wird (Einheit aus- und nach einiger Zeit

wieder einschalten). Der Status heißt „DGT

Überhitzungssperre“ (siehe Fehlerbehebung in

Tabelle1).

- Bei einer Fehlfunktion des

Heißgastemperaturfühlers, z. B. „Sensor

unterbrochen“, „Sensor-Kurzschluss“ oder

„Außerhalb Bereich“, wird das Alarmrelais (J5)

ebenfalls im oenen Zustand gesperrt (siehe

Fehlerbehebung Tabelle1).

• Phasenschutz

- Die Funktionen für die Phasenfolge und

Erkennung einer fehlenden Phase werden nur

beim Einschalten des Verdichters ausgeführt.

Wenn ein Phasenfehler vom Typ „Phasenverlust“

oder „Phasenumkehrung“ innerhalb von 4,5bis

5 Sekunden erfasst wird, wird das Alarmrelais

(J5) geönet und im oenen Zustand gesperrt.

Dieser Sperrstatus kann nur durch manuelles

Zurücksetzen des Netzteils von Modul B Plus

zurückgesetzt werden (siehe Fehlerbehebung

in Tabelle1).

• Benutzerschnittstelle

- Nach dem Einschalten von Modul B Plus leuchtet

LED 1 (Stromversorgung) durchgehend rot.

Nach dem Ausschalten von Modul B Plus

erlischt LED 1 (Stromversorgung). Nach dem

Einschalten von Modul B Plus, leuchtet LED 2

(Status) durchgehend grün, sofern das Modul

keine Störung aufweist. Die Anordnung von

LED 1 und LED 2 an Modul B Plus sind auf

Abbildung6 zu sehen.

- Wenn Modul B Plus eingeschaltet wird und eine

Störung erfasst wird, leuchtet LED 2 (Status)

abwechselnd jeweils eine Sekunde lang gelb

und rot. Weitere Informationen zum Blinkcode

in Tabelle1.

Bild 7.

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Flüssigkeitseinspritzungszone

Heißgastemperatur (°C)

Hochtemperatur-Auslösepunkt (Einstellungswert +10K)

DGT Rücksetzungsverzögerung (5Min.)

DGT Überhitzung statisch

(Verdichter-Stopp)

Alarmrelais (J5)

schließen

(Verdichter-Start)

DGT Überhitzungssperre

Einstellungswert

=125 °C

Einstellungswert

-15 K

< 60 Min.

• Modul B Plus Kommunikation mit dem Optyma™

Plus Regler.

- Wenn Alarmrelais (J5) geönet ist, wird

das Signal an Digitaleingang 2 (DI2) des

Optyma™ Plus Reglers gesendet, der den

Sicherheitsalarm (A97) im Optyma™ PlusRegler

aktiviert, und die Stromversorgung des

Verdichters wird sofort unterbrochen.

Model B Plus Schaltplan

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I > I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabelle 1: Störungs-Blinkcode (LED2 Gelb-Rot-Blinkcode)

Kategorie

Blink-

dauer

Gelb

Blink-

dauer

Rot

Fehler Beschreibung Maßnahme

Heißgastem-

peratur 1

DGTHochtemperatur

statisch/DGT Rück-

setzungsverzögerung

Die Heißgastemperatur ist

höher als der Auslösepunkt

für den Verdichter-Stopp

Überprüfen Sie, ob der Optyma Regler einen Sicherheitsalarm (A97) ausgibt. Falls ja,

warten Sie, bis dieser automatisch behoben ist. Tritt dieser Fehler öfter auf, prüfen Sie, ob

das Gerät innerhalbseiner Anwendungsgrenzenbetrieben wird.

DGT Hochtemperatur-

sperre

„DGT Überhitzung statisch“

tritt 5-mal innerhalb

1Stunde auf

Setzen Sie das Netzteil von Modul B Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach

einiger Zeit wieder einschalten).

DGT außerhalb des

Bereichs

DGT außerhalb des

normalen Bereichs (-50 ...

180°C)

Überprüfen Sie, ob der Heißgastemperaturfühler ordnungsgemäß an der Druckleitung

montiert ist. Überprüfen Sie die Heißgastemperatur unter Optyma™ Plus Regler-Parame-

ter U27 (sollte sich innerhalb -50 ... 180°C benden).

4DGT Sensorbruch/DGT

Sensor-Kurzschluss

Heißgastemperaturfühler

gebrochen/Kurzschluss

Überprüfen Sie den Heißgastemperaturfühler und den Anschluss.

Dreiphasig 2

Phasenverlust Verlust einphasiges Signal Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob eine der 3Phasen fehlt.

Falls ja, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus richtig an und setzen Sie Modul B

Plus manuell zurück (Einheit ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

Phasenumkehrung Falscher Phasenanschluss Überprüfen Sie am 3-phasigen Netzteil (J2) von Modul B Plus, ob die Reihenfolge

der 3Phasen richtig ist. Falls nicht, schließen Sie das Netzteil von Modul B Plus in der

richtigen Phasenreihenfolge an und setzen Sie Modul B Plus manuell zurück (Einheit

ausschalten und nach einiger Zeit wieder einschalten).

14 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK et OP-MPI

1 – Introduction

Ces instructions concernent les groupes

de condensation Optyma™ Plus OOP-MPS, OP-MPT,

OP-LPV, OP-LPK et OP-MPI utilisés pour les systèmes

de réfrigération. Elles fournissent les informations

nécessaires relatives à la sécurité et à l’utilisation de ce

produit.

Le groupe de condensation comprend les éléments

suivants:

• Échangeur de chaleur à microcanaux

• Compresseur à piston ou scroll

• Réservoir avec vanne d’arrêt

• Vannes à boisseau sphérique avec vanne Schrader

• Voyant liquide (raccords are)

• Transducteurs de pression d’aspiration et de

refoulement

• Pressostats haute et basse pression

• Filtre déshydrateur (raccords are)

• Régulateur électronique

• Sectionneur principal (interrupteur général avec

protection contre les surcharges)

• Condensateurs de ventilateur et de compresseur

• Contacteur du compresseur

• Boîtier robuste et résistant aux intempéries

• Panneau électrique IP54 entièrement précâblé

• Moteur de ventilateur AC pour les modèles H1 et H2

• Moteur de ventilateur EC pour les modèles H3 et H4

• La soupape de sécurité est montée sur les modèles

PED Cat II (che technique– AnnexeA)

• Les composants connectés sont équipés d’un port

Schrader

• Régulateur d’injection de liquide (Module B Plus)*

• Détendeur électronique (ETS6) pour injection de

liquide*

* Uniquement pour les modèles version P02

2 – Manutention et stockage

• Ne pas braser tant que le groupe de condensation est

sous pression.

• Les réfrigérants A2L sont plus lourds que l’air. Danfoss

recommande d’installer au-dessus du niveau du sol.

Voir Annexe – A.

• Il est recommandé de ne pas ouvrir l'emballage avant

d'avoir positionné le groupe à son emplacement

d'installation.

• Manipulez le groupe avec soin. L’emballage permet

l’utilisation d’un chariot élévateur ou d’un transpalette.

Utilisez un équipement de levage approprié et sûr.

• Stockez et transportez le groupe en position verticale.

• Stockez le groupe à une température comprise entre

-35°C et 50°C.

• N’exposez pas l’emballage à la pluie ou à une

atmosphère corrosive.

• Après le déballage, vériez que le groupe est complet

et qu’il n’est pas endommagé.

3 – Précautions d’installation

Ne pas braser tant que le groupe de

condensation est sous pression.

Placez le groupe de manière à ne

pas bloquer ou gêner le passage,

les portes, les accès, etc.

Les réfrigérants A2L sont plus lourds

que l’air. Le groupe doit être installé au-

dessus du niveau du sol pour assurer une

bonne ventilation du compartiment du

compresseur.

Soupape de sécurité : Sur les modèles

PED Cat II, la soupape de sécurité est

pré-installée. Pour les modèles PED de

catégorie I, la soupape de sécurité doit

être montée pendant l’installation sur

site.

• Assurez-vous de laisser un espace adéquat

autour du groupe an de permettre la

circulation de l’air et l’ouverture des portes.

Référez-vous à l’annexe A pour connaître

les valeurs minimales de distance par rapport aux

murs.

• Évitez d’installer le groupe à un emplacement exposé

quotidiennement au rayonnement direct du soleil

pendant de longues périodes.

• Évitez d’installer le groupe dans un environnement

agressif et poussiéreux.

• Assurez-vous de disposer d’une fondation horizontale

(d’une inclinaison inférieure à 3°), susamment stable

et résistante pour pouvoir supporter l’intégralité du

poids du groupe et éliminer les vibrations (utiliser

des silent blocs, des coussinets ou un support) et les

interférences.

• La température ambiante d’utilisation du groupe ne

doit pas dépasser 63 °C lors des périodes d’arrêt.

• Assurez-vous que l’alimentation électrique

corresponde aux caractéristiques du groupe (voir

plaque signalétique).

• Lors de l’installation de groupes pour réfrigérants

R454C, R455A et R1234yf, utilisez de l’équipement

spécialement réservé aux uides A2L et n’ayant jamais

été utilisé pour d’autres réfrigérants HFO, CFC ou

HCFC.

• Utilisez des tubes en cuivre/aluminium de qualité

frigorique, propres et déshydratés, et d’épaisseur

Le boîtier électrique de l’Optyma™ Slim Pack bénécie d’un niveau de protection IP54 pour éviter une migration rapide du réfrigérant A2L.

Le joint doit être entretenu et tout dommage au joint doit être réparé de manière appropriée. (Voir section 8 – Sécurité)

La porte du boîtier électrique doit toujours être fermée pendant le fonctionnement et après l’entretien/la maintenance périodique.

L’installation et l’entretien des groupes de condensation doivent être eectués uniquement par du personnel qualié. Le montage, la mise

en service, l’entretien et la maintenance doivent être eectués conformément aux présentes instructions ainsi qu’aux règles de l’art en matière de réfrigération.

Le groupe de condensation doit être utilisé uniquement dans le ou les buts pour lesquels il a été conçu et en respectant sa plage d’utilisation. Réfrigérant à utiliser

conformément aux spécications du modèle.

Dans tous les cas, il est impératif de respecter les spécications de la norme EN 378 et de toute autre réglementation locale en vigueur en matière de sécurité.

Le groupe de condensation est livré à une pression d’azote de 2°barg et ne doit donc pas être raccordé en l’état. Reportez-vous à la section

« installation » pour plus de détails.

Le groupe de condensation doit être manipulé avec précaution et en position verticale (inclinaison maximale: 15°).

Les groupes de condensation peuvent être utilisés avec des réfrigérants A2L. Il convient d’être prudent lors de l’installation et de l’entretien.

Dans le cas des uides frigorigènes A2L, tous les composants du circuit de réfrigération doivent être certiés A2L. Exemple: Évaporateur et détendeur.

Pour les modèles PED Cat I: La soupape de sécurité doit être montée sur le système de réfrigérant pendant l’installation sur site. Une soupape de sécurité doit être montée sur

le réservoir.

Pour les modèles PED Cat II: La soupape de sécurité est équipée en usine d’un groupe de condensation sur le réservoir de liquide avec un paramètre de pression de 34,5 ± 1bar.

(Voir section 3.1– Soupape de sécurité)

Le fonctionnement de la vanne Receiver Rotolock doit être eectué par un opérateur professionnel formé/qualié. Assurez-vous que toutes les vannes rotolock sont

ouvertes pendant le fonctionnement du CU.

Normes et directives pertinentes

EN 378-2:2016: Systèmes de réfrigération et pompes à chaleur – Exigences de sécurité et environnementales

EN 60335-1: Appareils électrodomestiques et analogues – Sécurité – Partie 1: Exigences générales

EN CEI 61000-6-8:202: Compatibilité électromagnétique (CEM) Partie 6-8: Normes génériques

EN60335-2-40: Appareils électrodomestiques et analogues

EN60335-2-80: Appareils électrodomestiques et analogues

Directive basse tension no. 2014 / 35 / UE

Directive Machines no. 2006 / 42 / CE

Directive des équipements sous pression (PED) nº 2014/68/UE

Directive RoHS 2011/65/UE

Directive DEEE 2012/19/EU

(Autres normes locales applicables)

Instructions (Français)

Instructions

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 15

adaptée ainsi que du matériau de brasage en alliage

d’argent.

• Utilisez des composants de système propres

et déshydratés.

• La tuyauterie d’aspiration raccordée au

compresseur doit être exible dans les

3 dimensions an d’amortir les vibrations.

En outre, la tuyauterie doit être installée de manière

à assurer le retour d’huile du compresseur et à

éviter tout risque d’accumulation de liquide dans le

compresseur.

• Dans l’Optyma, le groupe de condensation est équipé

d’une vanne d’aspiration et de service de liquide avec

un port Schrader pour la maintenance sur site

• Les groupes Optyma Plus dont le code est 114X34--

et 114X44-- ont deux réservoirs en ligne avec vannes.

Vérier que les deux vannes sont ouvertes avant le

démarrage.

3.1 – Soupape de sécurité

Pour les groupes de condensation

Optyma™ Plus PED catégorie II, la

soupe de sécurité est équipée en usine

d’un préréglage de 34,5 ± 1 bar. (Voir

les caractéristiques techniques de la

catégorie PED à l’annexe A).

Pour les groupes de condensation

Optyma™ Plus PED catégorie I, la soupe

de sécurité doit être montée (voir

les caractéristiques techniques de la

catégorie PED à l’annexe A).

La soupape de sécurité est utilisée

comme dispositif visant à limiter les

dommages et non comme dispositif de

limitation de la pression.

• Soupape de sécurité à monter sur le réservoir de

liquide avec raccord NPT 3/8". (Voir Coolselector2

pour le code de pièce de rechange de la soupape de

sécurité). Utilisez Locatite 554 pour l’installation de la

soupape de sécurité.

• Couple de serrage: 40Nm (ne pas dépasser le couple

indiqué)

• L’installateur doit veiller à savoir vers où disperser

les fuites de réfrigérant. Danfoss recommande de les

disperser à l’opposé du groupe de condensation.

• Il est recommandé de changer la soupape de sécurité

après le refoulement lors du changement de réfrigérant

• Ne retirez pas le joint pour tenter de réinitialiser la

soupape.

• Les soupapes doivent être installées verticalement ou

horizontalement, mais assurez-vous que la soupape de

sécurité est installée au-dessus du niveau de liquide du

système.

• Assurez-vous que le réfrigérant est libéré directement

dans l’atmosphère en toute sécurité.

• En cas de danger, un kit de rechange supplémentaire

a été conçu pour récupérer le réfrigérant libéré. Le kit

doit être installé avec une tuyauterie adéquate pour

le refoulement du réfrigérant en toute sécurité. (Voir

l’illustration ci-dessous)

• La soupape de sécurité ne doit pas être installée sur la

vanne de service.

• Remplacez la soupape de sécurité après nettoyage ou

démontage du système.

• Aucun joint et aucune vanne amovibles ne doivent être

accessibles au public. Tous les joints de brasage doivent

être conformes à la norme EN 14276-2 et les autres

joints permanents à la norme EN 16084.

• Les groupes Optyma Plus dont le code est 114X34--

et 114X44-- ont une soupape de sécurité montée sur

l’un des réservoirs. Un bouchon borgne est installé sur

l'autre réservoir.

1. Transmetteur de pression HP

2. Soupape de sécurité

3. Pressostat ACB

4. Port d'égalisation de gaz

5. Port d'égalisation liquide

4 – Installation

• L’installation/l’entretien des groupes de condensation

Optyma™ Plus doit être eectué(e) par un personnel

qualié, conformément à la réglementation locale/

internationale en vigueur, et avec les Équipement de

protection individuelle (EPI) appropriés.

• L’installation dans laquelle le groupe de

condensation est mis en place doit être

conforme à la Directive des Equipements

sous Pression (PED) 2014/68/UE. Le groupe

de condensation en lui-même ne constitue pas un

«groupe» au sens de cette directive.

• Le groupe doit être installé sur un support stable et

rigide et doit être xé dès le départ. Voir Annexe – A.

• Il est recommandé d’installer le groupe sur des silent

blocs ou des amortisseurs de vibrations (non fournis).

• Il est possible de superposer les groupes les

uns sur les autres.

Unité Superposition

maximale

Boîtier 1

(Code no. 114X31-- ou 114X41--) 3

Boîtier 2

(Code no. 114X32-- ou 114X42--) 2

Boîtier 3

(Code no. 114X33-- ou 114X43--) 2

Boîtier 4

(Code no. 114X34-- ou 114x44--) 2

• En cas de montage superposé, le groupe situé

au sommet doit être xé au mur, tel qu’indiqué à

l’illustration 2.

• Réduisez progressivement la pression d’azote interne

via le raccord Schrader.

• Raccordez le groupe au système dès que possible pour

éviter toute contamination de l’huile par l’humidité

ambiante.

• Évitez toute entrée de matériau dans le système

lors de la coupe des tubes. Ne jamais percer

de trous lorsque l’ébarbage est impossible.

• Prenez les plus grandes précautions lors du

brasage, conformez-vous scrupuleusement

aux règles de l’art et dégazez la tuyauterie avec un ux

d’azote.

• Raccordez les dispositifs de sécurité et de régulation

nécessaires. Lorsque le port Schrader est utilisé à cet

eet, enlevez le faux bouchon.

• Il est recommandé d’isoler le tube d’aspiration de

l’évaporateur jusqu’à l’entrée du compresseur avec

une isolation de 19mm d’épaisseur.

• Vériez qu’il n’y a pas de réfrigérant ou de dégât à

l’intérieur du groupe et qu’il n’y a pas de ssure dans

les tuyaux.

• Assurez-vous que tous les composants à l’intérieur

du boîtier électrique sont protégés contre les

surcharges et "ne sont pas source d’inammation"

pour les réfrigérants approuvés selon leurs fabricants

respectifs.

• Le câblage de terrain doit être acheminé à travers

les presse-étoupes IP65 et la plaque d’entrée des

câbles uniquement. Pour tout passage de câbles

supplémentaire, il est strictement interdit de percer

ou forer sur les côtés du panneau électrique.

• Pour le câblage in-situ, ne percer que les trous

strictement nécessaires. Aucun trou percé ne doit être

laissé sans câble. En cas de perçage indésirable, toute

la plaque presse-étoupe doit être remplacée.

118U5258– Pièce de rechange, presse-étoupe

• Le panneau de séparation et la plaque de base

comportent des ouvertures dédiées à la pré-

ventilation, ne pas sceller/obstruer/fermer les

ouvertures de quelque manière que ce soit.

• En cas d’incertitude sur des fuites, pour éviter la

concentration de réfrigérant dans le compartiment

du compresseur, le ventilateur démarre avant le

compresseur avec une temporisation de 30secondes

pour les compresseurs.

• Le matériau des tuyaux en cuivre doit être conforme

à la norme EN12735-1. Et tous les joints de tuyaux

doivent être conformes à la norme EN14276-2

• Lors de l’installation sur le terrain, ajoutez du support

en fonction de la taille et du poids. Espacement

maximum recommandé pour le support de tuyau

conformément aux normes EN12735-1 et EN12735-2

• Les tuyaux doivent être raccordés avant d’ouvrir les

vannes pour permettre au réfrigérant de circuler entre

les pièces du système de réfrigération.

5 – Détection des fuites

Ne mettez jamais le circuit sous

pression avec de l’oxygène ou de

l’air sec. Ceci pourrait provoquer un

incendie ou une explosion.

• N’utilisez pas de traceur pour la détection

de fuites.

• Eectuez un test de détection de fuites sur le système

complet.

• La pression de test maximum est de 25 bar.

• En cas de fuite, procédez à la réparation,

puis refaites le test de détection des fuites.

6 – Déshydratation sous vide

• N’utilisez jamais le compresseur pour faire le vide dans

le système.

• Raccordez une pompe à vide aux côtés BP et HP pour

une évacuation plus rapide et ecace.

• La pompe à vide doit être certiée pour une utilisation

dans un environnement de réfrigérant A2L ou certiée

ATEX.

• Faites le vide dans le système, à une pression absolue

de 500 µm Hg (0,67 mbar).

• Ne mettez pas le compresseur sous tension et n’utilisez

pas de mégohmmètre lorsque le compresseur est

à vide, sous peine de provoquer des dommages

internes.

Instructions

16 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

7 – Raccordements électriques

• Vériez que tous les raccordements électriques

à l’intérieur du groupe de condensation sont

correctement xés, car ils ont pu se desserrer pendant

le transport.

• Coupez et isolez l’alimentation électrique secteur.

• Assurez-vous qu’il est impossible de mettre

l’alimentation sous tension lors de l’installation.

• Tous les composants électriques doivent être

sélectionnés conformément aux normes EN60335-1,

EN60204 ou aux exigences du groupe et des normes

locales applicables.

• Référez-vous au schéma de raccordement électrique

pour plus de détails.

• Tous les composants électriques doivent être

qualiés pour l’utilisation des réfrigérants A2L et

"ne pas constituer une source d’inammation".

• Assurez-vous que l’alimentation électrique

correspond aux caractéristiques du groupe et qu’elle

est stable (Tolérance de tension autorisée ±10% et

Tolérance de fréquence autorisée ±2,5Hz).

• Les câbles d’alimentation électrique doivent être

conformes aux données du groupe en matière de

tension, de courant et de conditions ambiantes.

Reportez-vous à la plaque signalétique pour plus

d’informations sur la tension et le courant.

• Protégez le câble d’alimentation et assurez-vous de la

bonne mise à la terre.

• Assurez-vous que l’alimentation est conforme aux

normes locales et aux exigences légales.

• Le groupe est équipé d’un régulateur électronique.

Référez-vous au manuel 118U3808 pour plus de

détails.

• Le groupe est équipé d’un interrupteur principal avec

protection contre les surcharges et les courts-circuits.

La valeur de la protection contre les surcharges peut

être trouvée à l’aide du schéma de raccordement situé

sur la porte avant du groupe.

• Le groupe est équipé de pressostats haute

et basse pression qui coupent directement

l’alimentation électrique du compresseur

en cas d’activation. Les paramètres relatifs

aux coupures découlant d’une pression trop

élevée ou trop basse sont préréglés dans le régulateur

et adaptés au compresseur installé dans le groupe.

• Les modèles version P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sont

équipés d’une carte électronique pour actionner

le détendeur électronique d’injection de liquide

(Module B Plus). Voir section «Mode d’emploi Module

B Plus» de ce manuel.

• La fréquence de démarrage du groupe de

condensation Optyma™ Plus doit être limitée pour les

compresseurs à piston.

- Sans condensateur de démarrage :

5 démarrages par heure maximum.

- Avec condensateur de démarrage : 10 démarrages

par heure maximum.

8 – Sécurité

La porte du boîtier électrique doit

être en position fermée avant le

raccordement à l’alimentation électrique.

La température du tuyau de refoulement

peut atteindre 120°C pendant le

fonctionnement du groupe.

Il est recommandé d’installer la soupape

de sécurité à l’intérieur du groupe

et de libérer les fuites de réfrigérant

directement vers l’atmosphère.

Codes d'unité Optyma plus 114X34-- et

114X44--, Pressostat haute pression

monté après le réservoir, Si les vannes

Rotolock sont fermées pendant le cycle

de pompage, le commutateur HP ne se

déclenchera pas.

Le groupe est équipé d’un réservoir de liquide avec

un bouchon adaptateur et un raccord NPT 3/8".

L’installateur/utilisateur nal peut choisir diérentes

options comme mentionné dans la norme EN378-2 :

2016 Article § 6.2.2.3

• Le groupe/l’installation dans lequel/laquelle le

groupe de condensation est monté/intégré doit être

conforme à la directive DESP.

• Attention aux composants extrêmement froids et

chauds.

• Attention aux composants mobiles. L’alimentation

électrique doit être déconnectée pendant l’entretien.

• Conformément à la réglementation européenne

F-gas, les réfrigérants R1234yf, R454C et R455A sont

considérés comme des réfrigérants A2L. Les groupes

Optyma™ Plus sont homologués R1234yf, R454C et

R455A. Toutes les précautions et mesures de sécurité

doivent être prises avant et après l’installation.

• Tous les composants doivent être compatibles avec

les réfrigérants spéciés conformément aux codes des

groupes de condensation Optyma™ Plus. Se reporter à

l’annexe A.

• An d’éviter un arc électrique entre les broches du

connecteur hermétique, le compresseur ne doit pas

démarrer ou des tests électriques de cette intensité

diélectrique ne doivent pas être eectués lorsque le

système de réfrigération est sous vide.

• Les groupes de condensation Optyma™ Plus

disposent d’une pré-ventilation via un ventilateur de

condenseur avant le démarrage du compresseur (30

secondes).

• Danfoss recommande toujours d’utiliser des boîtiers

électriques IP54. En cas d’endommagement du joint

d’étanchéité en caoutchouc (voir ci-dessous), le client

doit le remplacer immédiatement.

• Le compresseur est équipé d’un protecteur interne

contre la surcharge (OLP). Celui-ci empêche la

pression du compresseur d’excéder 32 bar.

• Aucune soupape et aucun joint amovible ne doivent

être situés dans des zones accessibles au public, sauf

lorsqu’ils sont conformes à la norme EN 16084

• La tuyauterie de réfrigérant doit être protégée ou

fermée pour éviter tout dommage.

• La tuyauterie de terrain doit être installée de manière

à ne pas être exposée à un environnement corrosif ou

salin an d’éviter toute corrosion dans la tuyauterie en

cuivre/aluminium.

• En cas d’incendie, l’augmentation de la température

au niveau du réservoir fait monter la pression. Il

est donc très important d’installer une soupape de

sécurité.

• Les groupes dont le code est 114X34-- et 114X44-

- sont dotés d'un contacteur de porte à des ns de

sécurité. Ne pas supprimer ou modier la connexion.

9 – Remplissage du système

• Ne démarrez jamais le compresseur lorsqu’il se trouve

sous vide. Maintenez le compresseur hors tension.

• Utilisez uniquement un réfrigérant pour lequel le

groupe est conçu.

• Portez des EPI (équipements de protection

individuelle) appropriés pour le remplissage en

réfrigérant du groupe de condensation Optyma™ Plus.

• Si un supplément d’huile est nécessaire, consultez

l’étiquette du compresseur pour connaître le type

d’huile. Consultez les directives d’application du

compresseur pour connaître la limite minimale de

niveau d’huile avant de procéder au remplissage.

• Pour les réfrigérants à glissement tels que R454C,

R455A, R448A, R449A, R452A, utilisez la vanne de

liquide de la bonbonne de réfrigérant pour charger.

• Versez le réfrigérant en phase liquide dans

le condenseur ou la bouteille de liquide. Laissez le

système se charger lentement jusqu’à 4 à 5 bar pour

les réfrigérants 404A/R507, R407A, R407F, R448A/

R449A, R452A, R454C, R455A et jusqu’à environ 2 bar

pour les réfrigérants R134a, R513A et R1234yf.

• La charge restante est eectuée une fois

que l’installation a atteint des conditions de

fonctionnement nominales stables.

• Ne laissez jamais la bonbonne de remplissage

raccordée au circuit.

• Ne chargez pas de réfrigérant liquide par la conduite

d’aspiration.

• L’huile et/ou le réfrigérant ne doivent pas être

mélangés à des additifs.

• Lors du remplissage en réfrigérant A2L, assurez-vous

que la zone de remplissage est bien ventilée.

• Le réservoir de liquide est équipé d’une vanne

Rotolock à des ns d’entretien. Dans les réglages

d’usine, la vanne est en position complètement

OUVERTE. Pendant l’entretien et l'évacuation, la vanne

doit être tournée dans le sens des aiguilles d'une

montre jusqu’à être complètement FERMÉE.

• Vannes d’aspiration, vannes de liquides et vannes

Rotolock du réservoir en tant que port Schrader pour

les opérations de service telles que le chargement de

gaz et la mesure de pression.

10 – Réglage du régulateur électronique

Modiez le paramètre du régulateur o37

sur 1 en cas de mise à niveau du SPPR

(relais de surveillance de l’alimentation).

Si vous ajoutez l’option SPPR pour

protéger le compresseur, veuillez

modier le réglage o37 de 0 à 1.

Pour les modèles version P02 (OP

xxxxxxxxxP02E), les valeurs o30 sont

uniquement 19= R404A / 40=R448A /

41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A dans

le régulateur

Catégorie

de uide Réfrigérant Paramètre (o61*)

A2L R455A et R454C

LLZ013 , LLZ015,

LLZ018, LLZ024 et

LLZ034 = 19

MLZ058 & MLZ076

= 18

R404A/R507,

R452A, R448A et

R449A

LLZ013 = 43

LLZ015 = 44

LLZ018 = 45

LLZ024 = 39

LLZ034 = 40

MLZ058 = 37

MLZ076 = 38

* Se référer au manuel utilisateur – guide d’installation du

régulateur Optyma™ plus (BC08728642552802)

• Le groupe est équipé d’un régulateur électronique

programmé en usine contenant des paramètres

destinés à être utilisés avec le groupe. Référez-vous au

manuel 118U3808 pour plus de détails.

• Par défaut, l’écran du régulateur électronique ache

la valeur de température de la pression d’aspiration

en °C. Pour acher la valeur de température pour la

pression de condensation, appuyez sur le bouton

inférieur Annexe A ; Illustration 3.

• Retirez la borne DI1 du régulateur (entrée du

thermostat d’ambiance) pour éviter tout démarrage

intempestif du compresseur. Remettez-le en place une

fois les réglages eectués.

Le régulateur électronique est préréglé en usine pour

R404A ou R449A ou R452A ou R134a selon le modèle

de compresseur monté et l’application (voir le manuel

d’installation du régulateur Optyma™ 118U3808). Si un

réfrigérant diérent est utilisé, le réglage du réfrigérant

doit être modié en conséquence.

• Appuyez sur le bouton supérieur pendant quelques

secondes. La colonne contenant les paramètres

s’ache.

• Le paramètre r12 doit être réglé au préalable sur 0

(interrupteur principal du logiciel = arrêt).

• Appuyez sur le bouton supérieur ou inférieur pour

trouver le code de paramètre o30.

• Appuyez sur le bouton du milieu jusqu’à ce que la

Instructions

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 17

valeur de ce paramètre s’ache.

• Appuyez sur le bouton supérieur ou inférieur pour

sélectionner la nouvelle valeur: 3 = R134a.17 = R507.

19 = R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37

= R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 =

R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A

• Appuyez sur le bouton du milieu pour conrmer la

valeur sélectionnée.

• Appuyez sur le bouton du haut ou du bas pour trouver

le paramètre r84 (r84 = Température de refoulement

maximum admissible).

• Appuyez sur le bouton central. La température de

refoulement maximum par défaut est de 125°C.

• Si le client souhaite augmenter la valeur de la vanne,

appuyez sur le bouton supérieur pour sélectionner la

nouvelle valeur: 130°C. Appuyer sur le bouton central

pour conrmer la valeur sélectionnée.

• La température de refoulement maximum admissible

(r84) ne doit pas dépasser 130°C

Les groupes Optyma Plus 114X33YY et 114X43YY sont

équipés d’un moteur de ventilateur EC. Le paramètre F17

du régulateur Optyma Plus est modié pour être réglé

sur 2 an d’activer la sortie de régulation de la vitesse du

ventilateur 0-10 V. En usine, la valeur max. du paramètre

de vitesse du ventilateur F19 est réglée sur 80%, an de

limiter la vitesse du ventilateur et les émissions sonores

dans les zones résidentielles. Les installateurs peuvent

augmenter cette vitesse max. jusqu’à 100%, si le bruit

émis n’est pas une contrainte. Pour les modèles version

P02 uniquement, l’entrée numérique DI2 du régulateur

sera connectée au module B+. Cela indique l’alarme

qui arrête le fonctionnement du compresseur en cas de

défaillance du module B+. Le paramètre du régulateur

o37 doit être réglé sur 1.

La variation de vitesse du moteur du ventilateur EC est

contrôlée par le régulateur Optyma Plus, en mesurant

la diérence entre la température ambiante et la

température de condensation saturée (point de Rosée).

Plus la diérence est faible, plus la vitesse est élevée. Le

réglage d’usine par défaut est 8K. La plage de réglage

sera de 2-20 K. Pour régler à partir de l’écran d’accueil du

régulateur Optyma (achant la température d’aspiration

saturée), appuyez sur le bouton du milieu et faites varier

la valeur avec les touches haut et bas.

11 – Vérifications préalables à la mise en service

Utilisez des dispositifs de sécurité tels

que des pressostats de sécurité et des

soupapes de sécurité mécaniques (non

fournis), conformément aux normes de

sécurité et aux réglementations générales

et locales applicables. Assurez-vous qu’ils

sont opérationnels et correctement

réglés.

Vériez que les réglages des

pressostats haute pression et des

soupapes de sécurité ne dépassent

pas la pression de service maximale

de chaque composant du système.

• Avant de démarrer le groupe de condensation,

s'assurer que les vannes du réservoir et la vanne à

boisseau sphérique sont complètement ouvertes.

• Vériez que tous les raccordements électriques

à l’intérieur du groupe de condensation sont

correctement xés, car ils ont pu se desserrer pendant

le transport.

• Lorsqu’il est nécessaire d’utiliser une résistance

de carter, le groupe doit être mis sous tension au

moins 12 heures avant le démarrage initial et avant

le démarrage après une mise à l’arrêt prolongée, s’il

s’agit d’une résistance de carter de type ceinture.

• La résistance carter doit être solidement xée

sur la coque du compresseur. Assurez-vous

qu’elle ne tombe pas et qu’elle est alimentée

en air.

• La porte du panneau électrique doit être parfaitement

fermée à l’aide du bouton du panneau de porte.

• Tous les tubes de raccord avec le groupe

de condensation Optyma™ Plus (liquide

et aspiration) doivent être dimensionnés

correctement en fonction de l’emplacement

de l’évaporateur.

• La chute de pression dans les conduites de liquide

et d’aspiration doit être évaluée en fonction de

l’emplacement de l’évaporateur et de la distance (voir

Coolselector 2).

• La pression d’aspiration / de refoulement des groupes

de condensation Optyma™ Plus doit se situer dans

l’enveloppe de fonctionnement. Ne faites jamais

fonctionner la pression d’aspiration du groupe de

condensation en dessous de la pression absolue

(vide).

• Le groupe est équipé d’un interrupteur principal avec

protection contre les surcharges et les courts-circuits.

Il est toutefois recommandé de vérier la valeur

avant de mettre le groupe en marche. La valeur de la

protection contre les surcharges peut être trouvée à

l’aide du schéma de raccordement situé sur la porte

avant du groupe.

• Vériez que le capteur de température de refoulement

est bien xé et entre correctement en contact avec le

tube de refoulement.

• Assurez-vous d’avoir lu les instructions d’installation

fournies avec le groupe de condensation.

• Utilisez uniquement le(s) réfrigérant(s) indiqué(s) sur

la plaque signalétique.

• Vériez le niveau d’huile du compresseur.

• Vériez que toutes les vannes de service sont ouvertes.

• Assurez-vous que le transmetteur de pression HP est

ouvert au système.

• Vériez que tous les raccords mécaniques sont bien

serrés.

• Vériez que tous les réglages de surcharge électrique

sont corrects.

12 – Démarrage

• Ne démarrez jamais le groupe si le réfrigérant n’est pas

chargé.

• Toutes les vannes de service doivent être en position

ouverte.

• La vanne Rotalock sur le réservoir doit être

complètement ouverte. Tourner dans le sens

antihoraire pour ouvrir complètement.

• Assurez-vous que l’alimentation est compatible avec

le groupe.

• Assurez-vous que la résistance de carter fonctionne.

• Assurez-vous que le ventilateur tourne librement.

• Assurez-vous que la protection a été retirée de l’arrière

du condenseur.

• Procédez à l’équilibrage HP/BP.

• Alimentez le groupe. Le ventilateur du condenseur

doit démarrer rapidement et après 30 secondes

de temporisation, le compresseur démarre (pré-

ventilation).

• Toute éventuelle rotation inversée d’un compresseur

triphasé peut être détectée par les phénomènes

suivants: le compresseur n’accumule pas de pression,

il a un niveau sonore anormalement élevé et une

consommation électrique anormalement faible. Dans

ce cas, arrêtez immédiatement le groupe et raccordez

les phases aux bornes appropriées.

• Si le sens de rotation est correct, l’indication de basse

pression sur le régulateur (ou manomètre basse

pression) doit indiquer une pression décroissante et

l’indication de haute pression (ou manomètre haute

pression) doit indiquer une pression croissante.

(uniquement pendant le démarrage)

13 – Vérifications en cours de fonctionnement

• Vériez le sens de rotation du ventilateur.

L’air doit circuler depuis le condenseur vers

le ventilateur.

• Vériez la tension et le courant absorbé.

• Vériez la surchaue de l’aspiration pour réduire le

risque de coups de réfrigérant.

• Si un témoin de niveau d’huile est présent, vériez

le niveau d’huile au démarrage et pendant le

fonctionnement, an de vous assurer que le niveau

d’huile reste bien visible.

• Respectez les limites de fonctionnement.

• Les groupes de condensation Optyma™

Plus sont conçus pour fonctionner jusqu’à

43 degrés Celsius. En fonctionnement normal

ou en période de pointe, la température de

condensation à saturation ou point de rosée

ne doit pas dépasser 63 °C pour le R404A/

R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A.

La température de condensation à saturation ou point

de rosée ne doit pas dépasser 65 °C pour R134a, R513A

et R1234yf.

• Contrôlez le niveau de vibration de l’ensemble des

tubes. Tout déplacement sur plus d’0,15 mm nécessite

des actions correctives telles que des supports.

• Si besoin est, eectuez un complément de charge

de réfrigérant en phase liquide côté basse pression,

le plus loin possible du compresseur. Maintenez le

compresseur en marche au cours de cette opération.

• Ne surchargez pas le système.

• Conformez-vous aux règlements locaux pour

la récupération du réfrigérant du groupe.

• Ne rejetez jamais de réfrigérant dans l’atmosphère.

• Avant de quitter le site de l’installation, eectuez une

tournée d’inspection générale pour vous assurer de la

propreté, de l’absence de bruits et de fuites.

• Notez le type et le volume de la charge de réfrigérant

ainsi que les conditions de service à titre de référence

pour les inspections ultérieures.

• Vériez la température et la pression de refoulement

et d’aspiration.

• Vériez la charge de réfrigérant et les courants

de fonctionnement des moteurs pour garantir un

fonctionnement correct.

• Vériez la surchaue d’aspiration du compresseur

pour réduire les risques de coup de liquide.

• Laissez le système fonctionner pendant 3 à 4

heures. Vériez le niveau d’huile du compresseur et

faites l’appoint avec le type d’huile correct, comme

indiqué sur la plaque signalétique du groupe et du

compresseur.

• Revériez le niveau d’huile du compresseur après 24

heures de fonctionnement.

• Eectuez un test d’étanchéité nal et assurez-vous

que tous les couvercles sont bien en place et que

toutes les vis sont bien serrées.

• Assurez un étiquetage complet du réfrigérant pour

veiller à la conformité aux normes locales.

• Les compresseurs scroll peuvent fonctionner à un

maximum de 12 cycles Marche/Arrêt par heure.

• Les compresseurs à piston peuvent fonctionner à un

maximum de 10 cycles Marche/Arrêt par heure.

• Veillez à ce que la maintenance soit eectuée

conformément aux instructions d’installation.

14 – Fonctionnement d’urgence sans régulateur

En cas de défaillance du régulateur, le groupe

de condensation peut continuer à fonctionner

si le câblage normal du régulateur est modié

en câblage temporaire selon la procédure

ci-dessous.

Cette modication ne peut être eectuée

que par un électricien autorisé. Les

législations nationales doivent être

respectées.

Déconnectez le groupe de condensation

de l’alimentation générale (mettez le

commutateur principal matériel hors

tension).

Le régulateur doit être remplacé dès que

possible pour éviter toute réduction de la

durée de vie.

• Le contact du thermostat d'ambiance à 24 - 25 (à

savoir DI1) doit pouvoir basculer en mode 250Vca.

• Retirez le l 22 (entrée de sécurité DI3) et le l 24

(thermostat d’ambiance DI1) et raccordez-les à l’aide

d’un raccord de borne isolé de 10mm² pour 250 Vca.

• Retirez le l 25 (thermostat d’ambiance DI1), le l 6

(alimentation du ventilateur) et le l 11 (alimentation

du compresseur) et raccordez-les à l’aide d’un raccord

de borne isolé de 10mm² pour 250Vca.

• Retirez le l 6 et raccordez-le aux ls 11 et 25

à l’aide d’un raccord de borne. Il est possible

de raccorder en série un pressostat ou

un régulateur de vitesse pour le ventilateur sur le l 6.

• Retirez le l 14 (résistance de carter) et raccordez-le à

la borne 22 du contacteur du compresseur.

• Retirez le l de la borne12 du contrôleur (alimentation

Instructions

18 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

de la résistance de carter), allongez ce l à l’aide d’un

raccord de borne de 10mm² pour 250Vca et de câble

marron 1,0 mm² et raccordez-le à la borne 21 du

contacteur du compresseur K1.

• Retirez le grand bornier qui se trouve sur les bornes 10

à 19 du régulateur.

• Raccordez le groupe de condensation à l’alimentation

électrique (mettez le commutateur principal matériel

sous tension).

• Pour le groupe 114X33YY et 114X43YY avec moteur

de ventilateur EC, ouvrez le bornier du moteur

de ventilateur et raccordez l’entrée de vitesse du

ventilateur 0-10 V à la borne d’alimentation 10 V.

15 – Maintenance

Coupez toujours l'alimentation électrique

du groupe de condensation en coupant

l'interrupteur principal avant d'ouvrir le

panneau du ventilateur.

La pression interne et la température en

surface sont dangereuses et peuvent

causer des blessures irréversibles.

Les opérateurs chargés de la

maintenance et les installateurs doivent

posséder les EPI, les compétences et les

outils appropriés pour mener à bien la

maintenance. La température des tuyaux

pouvant parfois être supérieure à 100 °C,

elle peut provoquer de graves brûlures.

Assurez-vous que les inspections

périodiques d'entretien exigées par la

réglementation locale et nécessaires au

contrôle de la abilité du système sont

bien eectuées.

Pour éviter tout problème lié au système, la maintenance

périodique suivante est recommandée:

• Vériez que les dispositifs de sécurité sont en ordre de

marche et correctement réglés.

• Vériez que le système ne présente aucune fuite.

• Vériez le courant absorbé par le compresseur.

• Assurez-vous que le fonctionnement du système ne

présente pas d’écart notable par rapport aux rapports

de maintenance et conditions ambiantes précédentes.

• Veillez à ce que tous les raccords électriques soient

toujours bien xés.

• Préservez la propreté du groupe et vériez l’absence

de rouille et d’oxydation sur les composants du

groupe, les tubes et les raccordements électriques.

• Nettoyez correctement la surface de l’échangeur de

chaleur à microcanaux pour éviter toute obstruction.

Le condenseur doit faire l’objet, au moins, d’une

vérication de l’encrassement par an et doit être

nettoyé si cela s’avère nécessaire. L’accès à la face

interne du condenseur se fait par la porte du

ventilateur. La poussière a tendance à se déposer à

la surface et non à l’intérieur des serpentins

à microcanaux, ce qui rend ces derniers plus

faciles à nettoyer que les serpentins à tubes

à ailettes.

• Coupez l'alimentation électrique du groupe de

condensation en coupant l'interrupteur principal

avant d'ouvrir le panneau du ventilateur.

• Tous les équipements électriques, EPI et outils doivent

être compatibles et homologués pour une utilisation

avec des réfrigérants A2L tels que R454C, R455A et

R1234yf.

• Retirez la poussière, les feuilles, les bres, etc. qui se

trouvent à la surface à l’aide d’un aspirateur équipé

d’une brosse ou de tout autre embout souple. Vous

pouvez également souer de l’air comprimé depuis

l’intérieur de l’échangeur et évacuer la saleté à l’aide

d’une brosse à poils souples. N’utilisez pas de brosse

métallique. Veillez à ne pas endommager ou rayer

l’échangeur avec le tube de l’aspirateur ou l’embout

du compresseur à air.

• Vériez que les ouvertures du panneau de séparation

et de la plaque de base sont dégagées pour la pré-

ventilation.

• Avant de refermer la porte du ventilateur, placez les

hélices du ventilateur dans une position sûre an

d’éviter tout contact entre la porte et le ventilateur.

Si le système de réfrigération a été ouvert,

il doit être nettoyé à l’air sec ou à l’azote an d’éliminer

toute trace d’humidité et un nouveau ltre déshydrateur

doit être installé. S’il s’avère nécessaire d’évacuer le

uide frigorigène, il ne doit en aucun cas être libéré dans

l’environnement.

1. Entrée de vanne

2. Sortie de vanne

3. Pressostat haute pression (Port Schrader)

4. Port de maintenance

• Vanne complètement fermée (tige de la vanne

entièrement tournée dans le sens des aiguilles d’une

montre)

- 1, 3 et 4 raccordés

- 2 n’est pas raccordé aux autres ports

• La vanne est ouverte de quelques tours (la tige de la

vanne doit se trouver entre l’ouverture et la fermeture)

- 1,2, 3 and 4 Connected

- Vanne complètement ouverte (tige de la vanne

complètement tournée dans le sens inverse des

aiguilles d’une montre)

- 1, 2 et 3 raccordés

- 4 n’est pas raccordé aux autres ports

Broche complètement fermée

Broche complètement ouverte

16 – Déclaration d’incorporation

• Directive relative aux équipements sous pression

2014/68/UE

EN 378-2:2016 – Systèmes de réfrigération et pompes

à chaleur – Exigences de sécurité et environnementales

– Partie

2 : Conception, construction, test, marquage et

documentation.

Directive basse tension 2014/35/UE EN 60335-

1:2012 + A11:2014 – Appareils électrodomestiques et

analogues – Sécurité – Partie

1 : Exigences générales - pour tous les groupes de

condensation mentionnés ci-dessous.

DIRECTIVE écoconception 2009/125/CE, établissant

un cadre d’exigences en matière d’écoconception

applicables aux produits liés à l’énergie.

RÈGLEMENT (UE) 2015/1095 portant application de

la directive écoconception 2009/125/CE en ce qui

concerne les exigences d’écoconception applicables aux

armoires frigoriques professionnelles, aux cellules de

refroidissement et de congélation rapides, aux groupes

de condensation et aux refroidisseurs industriels.

• Les mesures des groupes de condensation

sont eectuées conformément à la norme

« EN 13771-2:2017 » – Compresseurs et groupes

de condensation pour la réfrigération – Tests de

performances et méthodes d’essai – Partie 2 : Groupes de

condensation Déclaration d’écoconception : reportez-

vous au Danfoss Coolselector®2 avec le numéro de code

(114X...) pour trouver la déclaration.

17 – Garantie

Fournir systématiquement la référence du modèle et le

numéro de série en cas de réclamation concernant ce

produit.

La garantie du produit peut être annulée dans les cas de

gure suivants:

• Absence de plaque signalétique.

• Modications extérieures et plus spécialement

perçage, soudage, pieds cassés, traces de chocs.

• Compresseur ouvert ou retourné non scellé.

• Présence de rouille, d’eau ou de traceur de détection

de fuites à l’intérieur du compresseur.

• Utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubriant non

homologué par Danfoss.

• Non-respect des instructions spéciques à

l’installation, à l’application ou à la maintenance.

• Utilisation dans des applications mobiles.

• Utilisation dans des atmosphères déagrantes.

• Absence de numéro de modèle et de série

accompagnant la réclamation au titre de la garantie.

18 – Mise au rebut

Only for Norway

Danfoss recommande que les groupes de

condensation et leur huile soient recyclés par

une société appropriée,

sur le site de celle-ci.

Instructions

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 19

Le module B plus est une carte électronique

utilisée dans les modèles version P02 pour

l'injection automatique de liquide dans

le compresseur réglée par un détendeur

électronique.

Module B Plus

LED 2

LED 1

Le module B plus est couvert par une protection

contre le contact direct comme indiqué sur

l'illustration 6.

N'enlevez pas la protection contre le contact

direct sauf en cas de nécessité. Éteignez l'unité

avant de retirer la protection.

LED2 LED1

Module B plus inséré

Illustration 6

Application

Le module B Plus régule l'injection de liquide

et il contrôle aussi les paramètres suivants :

Température des gaz de refoulement, contrôle de

phase et défaillance de phase.

Description fonctionnelle

• Injection de liquide

- Le module B Plus peut réguler la température

du gaz de refoulement. La valeur de consigne

par défaut est de 125°C, ceci est nécessaire pour

faire fonctionner le groupe de condensation

dans son enveloppe de fonctionnement.

Ne modiez pas cette consigne.

- Lorsque le compresseur s'arrête, la vanne

19 - Module B Plus - Mode d'emploi

d'injection de liquide se fermera en moins de

6secondes.

• Protection anti-surchaue de la température

des gaz de refoulement

- Le capteur de température de gaz de

refoulement du module B Plus peut détecter

la température des gaz de refoulement dans

un intervalle allant de -50 à 180 °C, avec une

précision de ±0,5°C. Le capteur de refoulement

est installé à moins de 150 mm du port de

refoulement du compresseur.

- Si la température des gaz de refoulement est

supérieure au point de déclenchement de

surchaue (consigne + 10K), le relais d'alarme

(J5) va s'ouvrir en moins de 1seconde. Cet état

est nommé Surchaue TGR d'après le tableau1.

Si la température des gaz de refoulement est

inférieure au point de réinitialisation (consigne

-15 °C) continuellement pendant 5 minutes,

le relais d’alarme (J5) va se fermer. Ce délai de

5minutes est nommé Délai réinitialisation TGR.

- Si plus de 5 surchaues de température

des gaz de refoulement se produisent en 1

heure, le relais d’alarme (J5) se verrouille dans

l'état ouvert et ne peut être réinitialisé qu'en

réinitialisant manuellement l'alimentation

électrique du Module B Plus (éteignez l'unité

puis rallumez-la après un certain temps). Cet

état est nommé Verrouillage surchaue TGR,

voir tableau1 pour l'identication des erreurs.

- En cas de dysfonctionnement du capteur

de température de gaz de refoulement, par

exemple Capteur ouvert, Capteur en court-

circuit ou Hors plage, le relais d’alarme (J5) se

verrouille également dans l'état ouvert, voir

tableau 1 pour l'identication des erreurs.

• Protection de phase

- Le contrôle de phase et la détection de phase

manquante ne sont accomplies qu'à chaque

allumage du compresseur. En cas de détection

d'un état de phase défaillant, Perte de Phase

ou Inversion de Phase, le relais d’alarme (J5) va

s'ouvrir en 4,5s à 5s et se verrouiller dans l'état

ouvert. Cet état ouvert verrouillé ne peut être

réinitialisé qu'en réinitialisant manuellement

l'alimentation électrique du Module B Plus, voir

tableau1 pour identication des erreurs.

• Interface utilisateur

- Lors de l'allumage du module B Plus, le voyant

d'alimentation LED 1 sera rouge xe en

permanence. Lors de l'extinction du module,

le voyant d'alimentation LED 1 sera éteint.

Si le module B Plus s'allume et qu'il n'y a pas

d'erreur, le voyant d'état LED 2 sera vert xe. Voir

illustration 6 pour l'emplacement des voyants

LED 1 et LED 2 sur le module B Plus.

Lors de l'allumage du module B Plus, si une erreur

est détectée, le voyant d'état LED 2 clignotera en

jaune et rouge toutes les secondes. Pour plus de

détails sur les codes clignotants, voir tableau 1.

Illustration 7

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Zone d'injection de liquide

Température gaz de refoulement(°C)

Point de déclenchement surchaue (Consigne + 10K)

Délai réinitialisation TGR (5min)

Surchaue TGR

(Arrêt du compresseur)

Fermeture relais

d’alarme (J5) (Démar-

rage compresseur)

Verrouillage

surchaue TGR

Consigne =125 °C

Point de consigne

-15 K

< 60 min

• communication du module B Plus avec le

régulateur Optyma Plus Controller.

- Lorsque le relais d’alarme (J5) est ouvert, le

signal est communiqué à l'entrée digitale 2

(DI2) du régulateur Optyma, ce qui déclenche

l'alarme de sécurité (A97) dans le régulateur

Optyma Plus Controller et interrompra

immédiatement l'alimentation électrique du

compresseur.

Schéma de câblage modèle B Plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I > I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tableau1: Code clignotement erreur (code clignotement jaune-rouge LED 2)

Catégorie

Nombre de

clignotements

jaunes

Nombre de

clignotements

rouges

Erreur Description Action

Température

des gaz de

refoulement

Surchaue

TGR/ Délai

réinitialisation

TGR

La température des gaz de

refoulement est supérieure au

point de déclenchement de

l'arrêt du compresseur

Vériez si le Contrôleur Optyma ache l'alarme de sécurité (A97). Si oui, attendez jusqu'à

résolution automatique. Si cette erreur se produit fréquemment, vériez que l'unité

fonctionne dans ses paramètres recommandés.

2Verrouillage

surchaue TGR

La surchaue TGR se produit

5fois en moins de 1heure

Réinitialisez manuellement l'alimentation du module B Plus (éteignez l'unité et rallumez-la

après avoir attendu un certain temps).

TGR hors plage TGR hors plage normale (-50...

180°C)

Vériez si le capteur de température des gaz de refoulement est monté correctement sur la

conduite de refoulement. Vériez la température des gaz de refoulement sur le paramètre U27

du régulateur Optyma Plus Controller (elle devrait se trouver dans une plage de -50... 180°C).

Capteur TGR

ouvert/ en

court-circuit

Capteur de température des

gaz de refoulement ouvert/en

court-circuit

Vériez le capteur de température de refoulement et le raccordement.

Triphasé 2

Perte de phase Perte de signal sur une phase Vériez que l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus n'a pas de phase manquante. Si oui,

raccordez correctement l'alimentation électrique et réinitialisez manuellement le Module B

Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la après un certain temps).

Inversion de

phase

Raccordement incorrect des

phases

Vériez que les 3 phases de l'alimentation triphasée (J2) du Module B Plus sont dans la

séquence correcte. Si ce n'est pas le cas, raccordez l'alimentation électrique avec la bonne

séquence et réinitialisez manuellement le Module B Plus (éteignez l'unité puis rallumez-la

après un certain temps).

20 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK y OP-MPI

1 – Introducción

Estas instrucciones son válidas para las unidades

condensadoras Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV,

OP-LPK y OP-MPI utilizadas en sistemas de refrigeración.

Ofrecen la información necesaria con respecto a la

seguridad y el uso adecuado de este producto.

Estas unidades condensadoras incluyen los siguientes

componentes:

• Intercambiador de calor de microcanales

• Compresor alternativo o scroll

• Recipiente con válvula de cierre

• Válvulas de bola con válvula Schrader

• Visor (conexiones roscadas)

• Transductores de presión de descarga y aspiración

• Presostatos de alta y baja presión

• Filtro secador (conexiones roscadas)

• Controlador electrónico

• Disyuntor principal (interruptor principal

con protección contra sobrecarga)

• Condensadores de ventilador y compresor

• Contactor del compresor

• Robusta carcasa resistente a la intemperie

• Panel eléctrico IP54 totalmente precableado

• Motor de ventilador de CA para modelos H1 y H2

• Motor de ventilador EC para modelos H3 y H4

• La PRV está instalada en los modelos de Cat. PED II

(Folleto técnico - Anexo A)

• Los componentes conectados están equipados con

un puerto Schrader

• Controlador de inyección de líquido (módulo B plus)*

• Válvula de expansión electrónica (ETS6) para inyección

de líquido*

* Solo para modelos de la versión P02

2 – Manipulación y almacenamiento

• No realice ningún tipo de soldadura mientras la

unidad condensadora se encuentre presurizada.

• Los refrigerantes A2L son más pesados que el aire.

Danfoss recomienda la instalación por encima del

nivel del suelo. Consulte el Anexo A

• Se recomienda no abrir el embalaje hasta que la

unidad se encuentre en el lugar en el que se vaya a

proceder a su instalación.

• Manipule la unidad con cuidado. El embalaje admite el

uso de una carretilla elevadora o una transpaleta para

su manipulación. Use siempre equipos de elevación

adecuados y seguros.

• Almacene y transporte la unidad en posición vertical.

• Almacene la unidad a temperaturas comprendidas

entre –35 °C y 50°C.

• No exponga el embalaje a la lluvia o a atmósferas de

carácter corrosivo.

• Una vez desembalada la unidad, compruebe que se

encuentre completa y que no haya sufrido daños.

3 – Precauciones durante la instalación

No realice ningún tipo de soldadura

mientras la unidad condensadora

se encuentre presurizada.

Coloque la unidad de forma que

no obstruya u obstaculice vías de paso,

puertas, ventanas u otros elementos

similares.

Los refrigerantes A2L son más pesados

que el aire. La unidad debe instalarse

por encima del nivel del suelo para

tener una buena ventilación del

compresor.

PRV: En los modelos de Cat. PED II, la

PRV viene instalada. En el caso de los

modelos de Cat. PED I, la válvula PRV

debe montarse en el campo durante la

instalación.

• Asegúrese de que exista espacio suciente alrededor

de la unidad para permitir la circulación del aire y la

apertura de las puertas. Consulte el Anexo A para

conocer las distancias mínimas con respecto a las

paredes.

• No instale la unidad en lugares en los que pueda

sufrir la exposición diaria a la luz solar directa durante

periodos de tiempo prolongados.

• No instale la unidad en atmósferas de carácter

agresivo o polvoriento.

• Asegúrese de que existe un cimiento con

supercie horizontal (y pendiente inferior

a 3°), lo sucientemente robusto y estable

como para soportar el peso de la unidad completa

y amortiguar las vibraciones (use arandelas,

almohadillas o soportes) e interferencias.

• La temperatura ambiente de la unidad no debe

superar los 63 °C durante el ciclo de apagado.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación sea

compatible con los requisitos de la unidad (consulte

la placa de características).

• Durante la instalación de unidades aptas para

El grado de protección IP54 de la caja eléctrica de la unidad Optyma™ Plus evita la rápida migración del refrigerante A2L. El sellado debe mantenerse y

cualquier daño en el sellado debe repararse adecuadamente. (Consulte el apartado 8: Seguridad)

La puerta de la caja eléctrica debe estar siempre cerrada durante el funcionamiento y después de las tareas de servicio/mantenimiento periódico.

La instalación y el mantenimiento de la unidad condensadora deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal cualicado. Siga estas

instrucciones y las adecuadas prácticas de ingeniería de refrigeración, relacionadas con la instalación, puesta en marcha, mantenimiento

y servicio técnico.

Las unidades condensadoras solo deben utilizarse para los nes para los que han sido diseñadas, dentro de su campo de aplicación y siguiendo las instrucciones. El

refrigerante debe utilizarse de acuerdo con las especicaciones del modelo.

En cualquier circunstancia, deben cumplirse los requisitos establecidos por la norma EN378 y otros reglamentos locales vigentes en materia

de seguridad.

La unidad condensadora se suministra con gas nitrógeno a presión (2 bar, (manométrico)) y, por lo tanto, no puede conectarse tal cual; consulte la sección « Montaje»

si desea obtener más información.

Manipule la unidad condensadora con precaución y en posición vertical (desviación máxima respecto a la vertical: 15°).

Las unidades condensadoras pueden utilizarse con refrigerantes A2L, por lo que deberán extremarse las precauciones durante la instalación y el mantenimiento.

En el caso de los refrigerantes A2L, todos los componentes del circuito de refrigeración deben tener la certicación A2L. Ejemplo: Evaporador y válvula de expansión

Para modelos de Cat. PED I: La válvula de alivio de presión debe montarse en el sistema de refrigerante durante la instalación de campo. La PRV debe montarse en el recipiente.

Para modelos de Cat. PED II: La válvula de alivio de presión viene equipada de fábrica con una unidad condensadora en el recipiente de líquido con un ajuste de la presión de

34,5 ± 1bar. (Consulte el apartado 3.1 - Válvula PRV)

La operación de la válvula Rotolock del receptor debe ser operada por un operador profesional capacitado/capacitado. Asegúrese de que todas las válvulas Rotolock

estén abiertas durante el funcionamiento de CU.

Normas y directivas relevantes

EN 378-2:2016: Sistemas de refrigeración y bombas de calor: requisitos de seguridad y medioambientales

EN 60335-1: Aparatos electrodomésticos y análogos. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales

EN IEC 61000-6-8:202: Compatibilidad electromagnética (CEM) Parte 6-8: Normas genéricas

EN 60335-2-40: Electrodomésticos y aparatos análogos

EN 60335-2-80: Electrodomésticos y aparatos análogos

Directiva de baja tensión n.º 2014/35/UE

Directiva de máquinas n.º 2006/42/CE

Directiva de Equipos a Presión (PED) n.º 2014/68/UE

Directiva RoHS 2011/65/UE

Directiva WEEE 2012/19/UE

(Otras normas locales aplicables)

Instrucciones (Español)

Instrucciones

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 21

el uso de refrigerantes R454C, R455A y R1234yf,

emplee un equipo diseñado especícamente para

refrigerantes A2L que no haya mantenido contacto

con refrigerantes HFO, CFC o HCFC.

• Utilice tubos de refrigeración de cobre/aluminio

limpios y deshidratados del grosor apropiado y

material de soldadura de aleación de plata.

• Use componentes de sistema limpios y secos.

• La tubería de aspiración conectada al compresor debe

ser exible en las 3 dimensiones para amortiguar las

vibraciones. Además, la tubería debe disponerse de

tal forma que el retorno de aceite hacia el compresor

esté garantizado y que se evite el riesgo de que se

produzcan golpes de líquido en el compresor.

• En las unidades condensadoras Optyma, las válvulas

de aspiración y servicio de líquido cuentan con un

puerto Schrader para su uso in situ.

• Las unidades Optyma Plus con códigos 114X34-- y

114X44-- tienen dos recipientes en línea con válvulas.

Asegúrese de que ambas válvulas estén abiertas

antes de arrancar.

3.1 – PRV Válvula

En el caso de las unidades

condensadoras OptymaTM Plus, que

pertenecen a la Cat. PED II, la válvula

PRV viene equipada de fábrica con un

preajuste de 34,5 ±1bar. (Consulte los

Datos técnicos para la categoría PED

en el Anexo A).

En el caso de las unidades

condensadoras Optyma™ Plus, que

pertenecen a la cat. PED I, deberá

instalarse una válvula PRV (consulte los

datos técnicos para la categoría PED en

el Anexo A).

La válvula PRV se utiliza como

dispositivo limitador de daños, no

como dispositivo limitador de presión.

• La válvula PRV debe instalarse en el recipiente de

líquido con una conexión NPT de 3/8". (Consulte

Coolselector2 para ver el código de la pieza de repuesto

PRV). Utilice Loctite 554 para el montaje de la PRV.

• Par de apriete: 40Nm (no exceda el par de apriete

indicado)

• El instalador debe ocuparse de saber dónde soplar el

refrigerante que se ha ltrado. Danfoss recomienda

eliminar el refrigerante de la unidad condensadora.

• Se recomienda cambiar la válvula PRV tras la descarga,

cuando se cambie el refrigerante.

• No retire el sello e intente reiniciar la válvula.

• Las válvulas deben instalarse en posición vertical u

horizontal, pero asegúrese de que la PRV se instale por

encima del nivel de líquido del sistema.

• Asegúrese de que el refrigerante se libere de forma

segura directamente a la atmósfera.

• En caso de peligro, se ha diseñado un kit de repuesto

adicional para recoger el refrigerante liberado. El kit

debe instalarse con un tendido de tuberías adecuado

para la descarga segura del refrigerante. (Consulte la

imagen a continuación)

• La PRV no debe instalarse en la válvula de servicio.

• Sustituya la PRV después de limpiar el sistema o cuando

esté desnuda.

• No debe haber juntas desmontables y las válvulas

no deben ser accesibles al público. Todas las juntas

soldadas deben cumplir con la norma EN 14276-2 y

otras juntas permanentes deben cumplir con la norma

EN-16084.

• Las unidades Optyma Plus con códigos 114X34-- y

114X44-- tienen una PRV montada en uno de los

recipientes. En el otro recipiente se instala un tapón

ciego.

1. Transmisor de presión HP

2. Válvula de alivio de presión

3. Presostato ACB

4. Puerto de ecualización de gas

5. Puerto de ecualización de líquidos

4 – Instalación

• La instalación y el mantenimiento de las unidades

condensadoras Optyma™ Plus deben correr a cargo

de personal cualicado que cumpla las normativas

locales e internacionales aplicables y con los Equipo

de protección individual (EPI) adecuados.

• La instalación de la que forma parte la unidad

condensadora debe satisfacer los requisitos

establecidos por la Directiva de Equipos a Presión

(PED) 2014/68/EU. En sí, la unidad condensadora no

tiene la consideración de «unidad» en el campo de

aplicación de dicha directiva.

• La unidad se debe instalar de forma segura en un

soporte estable y rígido, al que se deberá jar desde

un principio. Consulte el Anexo A

• Se recomienda instalar la unidad sobre arandelas

de goma o amortiguadores de vibraciones (no

suministrados).

• Las unidades se pueden apilar unas sobre otras.

Unidad Apilamiento máximo

Cubierta 1

(Código 114X31-- o 114X41--) 3

Carcasa 2

(Código 114X32-- o 114X42--) 2

Carcasa 3

(Código 114X33-- o 114X43--) 2

Carcasa 4

(Código 114X34-- o 114x44--) 2

• Cuando se apilan unidades, aquella situada más

arriba debe jarse a la pared, tal y como muestra la

ilustración 2.

• Libere lentamente la carga de nitrógeno a través de la

boquilla Schrader.

• Conecte la unidad al sistema lo antes posible para

evitar que el aceite sufra contaminación como

resultado de la humedad ambiental.

• Evite que penetren materiales extraños

en el sistema durante el corte de los tubos.

No perfore ningún oricio allí donde no pueda quitar

las rebabas.

• Lleve a cabo las soldaduras con cuidado, empleando

técnicas modernas; purgue los conductos haciendo

circular gas nitrógeno.

• Conecte los dispositivos de seguridad y control

necesarios. Cuando utilice el puerto Schrader a este

efecto, retire el tapón cticio.

• Se recomienda aislar el conducto de aspiración

del evaporador hasta la entrada del compresor

empleando aislante de 19mm de grosor.

• Asegúrese de que no haya refrigerante o daños en el

interior de la unidad y grietas en las tuberías.

• Asegúrese de que todos los componentes del

interior de la caja eléctrica están protegidos contra

sobrecargas eléctricas y descartados por el fabricante

correspondiente como fuentes de ignición con los

refrigerantes aprobados..

• El cableado de campo debe tenderse únicamente

a través de prensaestopas IP65 y de la placa de

entrada de cables. Para cualquier cable adicional, se

prohíbe terminantemente perforar los lados del panel

eléctrico.

• Para el cableado de campo, solo se debe perforar

el oricio requerido. No debe quedar ningún

oricio perforado sin cable en él. Si se produce una

perforación no deseada, deberá sustituirse toda la

placa del prensaestopas.

118U5258 - Repuesto, prensaestopas

• El panel divisorio y la placa base tienen aberturas

especícas para la ventilación previa, no selle/

obstruya/cierre las aberturas de ninguna manera.

• En caso de fugas inciertas, para evitar la concentración

de refrigerante en el compartimento del compresor,

el ventilador arranca antes que el compresor, con

un retardo de encendido de los compresores de 30

segundos.

• El material de las tuberías de cobre debe cumplir con

la norma EN12735-1. Todas las uniones de tuberías

deben cumplir con la norma EN14276-2.

• En la instalación de campo, se puede añadir soporte

según el tamaño y el peso. La separación máxima

recomendada para el soporte de tuberías deberá ser

según las normas EN12735-1 y EN12735-2.

• Las tuberías de conexión deben instalarse antes de

abrir las válvulas para permitir que el refrigerante uya

entre las piezas del sistema de refrigeración.

5 – Detección de fugas

No presurice nunca el circuito con

oxígeno o aire seco. Esto podría

provocar un incendio o una explosión.

• No utilice tintes para la detección de fugas.

• Lleve a cabo una prueba de detección de fugas en

todo el sistema.

• La presión máxima de prueba es de 25 bar.

• Cuando detecte una fuga, repárela y repita

el proceso de detección de fugas.

6 – Deshidratación mediante vacío

• No use el compresor para vaciar el sistema.

• Conecte una bomba de vacío a los lados de baja y alta

presión para una evacuación más rápida y eciente.

• La bomba de vacío debe estar certicada para

su uso

en un entorno con refrigerante A2L o ATEX

• Vacíe el sistema a una presión absoluta de

500 μm Hg (0,67 mbar).

• No use un megóhmetro ni conecte la alimentación

al compresor mientras este se encuentre sometido a

vacío, ya que podría causar daños internos..

7 – Conexiones eléctricas

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas

del interior de la unidad condensadora estén bien

jadas, ya que se podrían haber aojado durante el

transporte.

• Apague el sistema y aísle la fuente de alimentación

principal.

• Asegúrese de que no sea posible encender la fuente

Instrucciones

22 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

de alimentación durante la instalación.

• Todos los componentes eléctricos deben

seleccionarse de acuerdo con EN60335-1,

EN60204 o la norma local aplicable y los requisitos de

la unidad.

• Consulte el esquema eléctrico si desea obtener

información detallada acerca de las conexiones

eléctricas.

• Todos los componentes eléctricos deben ser

aptos para el uso de refrigerantes A2L y estar

descartados como fuente de ignición.

• Asegúrese de que la fuente de alimentación responda

a las características de la unidad y sea estable

(Tolerancia de tensión permitida ±10% y tolerancia

de frecuencia permitida ±2,5Hz).

• Los cables de alimentación deben corresponderse

con los datos de la unidad para tensión, corriente

y condiciones ambientales. Consulte la placa de

características para obtener información sobre la

tensión y la corriente.

• Proteja el cable de alimentación y asegúrese de que

dispone de una conexión a tierra adecuada.

• Conecte la fuente de alimentación de acuerdo con las

normas locales y los requisitos legales.

• La unidad está equipada con un controlador

electrónico. Consulte el manual 118U3808 para

obtener más detalles.

• La unidad está equipada con un interruptor

principal con protección contra sobrecarga

y protección contra cortocircuitos.

La función de protección contra sobrecarga posee

una conguración predeterminada de fábrica; no

obstante, se recomienda comprobar el valor asignado

antes de poner en marcha la unidad. El valor asignado

a la función de protección contra sobrecarga se

encuentra en el esquema eléctrico situado en la

compuerta delantera de la unidad.

• La unidad está equipada con presostatos de alta

y baja presión, que interrumpen directamente

el suministro eléctrico al compresor al activarse.

Las presiones de corte de alta y de baja se

establecen en el controlador de acuerdo con

el compresor instalado en la unidad.

• Los modelos de la versión P02 (OP-xxxxxxxxxP02E)

están equipados con una placa de circuito electrónico

para accionar la válvula de expansión electrónica

de inyección de líquido (módulo B plus). Consulte el

apartado «Guía del usuario del módulo B plus» de este

manual.

• La frecuencia de arranque de las unidades

condensadoras Optyma™ Plus debe limitarse para

compresores alternativos.

- Sin condensador de arranque, 5 arranques por hora

como máximo.

- Con condensador de arranque, 10 arranques por hora

como máximo.

8 – Seguridad

La puerta de la caja eléctrica debe estar

cerrada antes de conectarla

a la fuente de alimentación.

La temperatura del tubo de descarga

alcanzará los 120°C durante el

funcionamiento de la unidad.

Se recomienda instalar la PRV en el

interior de la unidad y la liberación de

refrigerante debe dirigirse directamente

a la atmósfera.

Códigos de unidad Optyma plus 114X34-

- y 114X44--, interruptor de alta presión

instalado después del receptor, si las

válvulas Rotolock están cerradas durante

el ciclo de bombeo, el interruptor de alta

presión no se disparará.

La unidad cuenta con unrecipiente de líquido con un

conector adaptador con una conexión NPT de 3/8".

El instalador/usuario nal puede seleccionar varias

opciones, tal y como se menciona en la norma EN 378-2:

2016 Artículo 6.2.2.3

• La unidad/instalación en la que está montada/

integrada la unidad condensadora debe satisfacer los

requisitos establecidos por la PED.

• Tenga cuidado con los componentes extremadamente

calientes y fríos.

• Tenga cuidado con los componentes

móviles. La fuente de alimentación se debe

desconectar durante las tareas de reparación

y mantenimiento.

• Según el reglamento sobre gases uorados de la

UE, el R1234yf, el R454C y el R455A se consideran

refrigerantes A2L. Las unidades Optyma™ son aptas

para R1234yf, R454C y R455A. Deben tomarse todas

las precauciones y medidas de seguridad necesarias

antes y después de la instalación.

• Todos los componentes deben ser compatibles con

los refrigerantes especicados según los códigos de

las unidades condensadoras Optyma™ Plus. Consulte

el Anexo A.

• Para evitar el arco eléctrico entre las clavijas del

conector hermético, el compresor no debe arrancar

o no deben realizarse pruebas eléctricas de dicha

resistencia dieléctrica mientras el sistema de

refrigeración esté sometido a vacío.

• Las unidades condensadoras Optyma™ Plus disponen

de ventilación previa a través del ventilador del

condensador antes de poner en marcha el compresor

(30 segundos).

• Danfoss siempre recomienda el uso de la caja eléctrica

IP54 principal. En caso de daños en la junta de goma

(mostrada a continuación), el cliente deberá sustituirla

inmediatamente.

• El compresor tiene un protector interno contra

sobrecargas (OLP). Este protegerá la presión del

compresor por encima de los 32bar.

• No debe haber válvulas ni juntas desmontables en

áreas accesibles al público general, excepto cuando

cumplan con la norma EN 16084.

• Las tuberías de refrigerante deben estar protegidas o

encapsuladas para evitar daños.

• Las tuberías de campo se deben instalar de tal forma

que no tengan un entorno corrosivo o salino para, de

este modo, evitar la corrosión en las tuberías de cobre/

aluminio.

• En caso de incendio, la presión aumentará debido al

aumento de la temperatura en el recipiente. Por lo

tanto, es muy importante instalar la PRV.

• Para los códigos 114X34-- y 114X44--, se proporciona

un interruptor limitador de puerta por motivos de

seguridad. No elimine ni cambie la conexión.

9 – Llenado del sistema

• No ponga en marcha el compresor en condiciones de

vacío. Mantenga el compresor apagado.

• Utilice exclusivamente el refrigerante para el que se

haya diseñado la unidad.

• Antes de llenar la unidad condensadora Optyma™ Plus

con refrigerante, utilice los EPI (equipos de protección

individual) adecuados.

• Si es necesario añadir aceite, consulte la

etiqueta del compresor para conocer el tipo

de aceite que debe emplearse. Consulte las directrices

de aplicación del compresor para conocer el nivel

mínimo de aceite antes de rellenar.

• Para los refrigerantes con deslizamiento, como R454C,

R455A, R448A, R449A y R452A, utilice la válvula de

líquido del cilindro de refrigerante para cargarlo.

• Llene el condensador o el depósito de líquido

con refrigerante en fase líquida. Cargue el

sistema paulatinamente hasta alcanzar una

presión de 4-5 bar (para los refrigerantes

R404A/R507, R407A, R407F, R448A/R449A, R452A,

R454C y R455A) o 2 bar (para los refrigerantes R134a,

R513A y R1234y).

• El resto de la carga deberá llevarse a cabo una

vez que la instalación haya alcanzado sus niveles

nominales y los mantenga con estabilidad durante el

funcionamiento.

• No deje la botella de carga conectada al circuito.

• No introduzca refrigerante líquido a través de

la línea de aspiración.

• Se prohíbe la mezcla de aditivos con el aceite y/o el

refrigerante.

• Al cargar refrigerante A2L, asegúrese de que el área de

carga esté bien ventilada.

• El recipiente de líquido está equipado con una válvula

Rotolock para facilitar su mantenimiento. Como ajuste

de fábrica, la válvula estará en posición de apertura

total. Durante el mantenimiento y el vaciado, la válvula

debe girarse en el sentido de las agujas del reloj hasta

que esté en posición completamente CERRADA.

• Válvulas de succión, de líquido y Rotolock del

recipiente como puerto Schrader para operaciones de

servicio como carga de gas, medición de presión.

10 – Configuración del controlador electrónico

Cambie el parámetro del controlador

o37 a 1 en caso de retrot SPPR (Relé

de control de suministro). Si añade

la opción SPPR para proteger el

compresor, cambie el valor del ajuste

o37 de 0 a 1.

Para los modelos de la versión P02

(OP xxxxxxxxxP02E), los valores de

o30 son solo 19= R404A / 40=R448A /

41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A en

el controlador.

Grupo de

uidos Refrigerante Parámetro (o61*)

A2L R455A y R454C

LLZ013 , LLZ015,

LLZ018, LLZ024 y

LLZ034 = 19

MLZ058 y

MLZ076 = 18

R404A/R507,

R452A, R448A y

R449A

LLZ013 = 43

LLZ015 = 44

LLZ018 = 45

LLZ024 = 39

LLZ034 = 40

MLZ058 = 37

MLZ076 = 38

* Consulte la instalación del controlador Optyma™ plus:

manual del usuario (BC08728642552802)

• La unidad está equipada con un controlador

electrónico programado de fábrica con parámetros

aptos para el uso con la unidad real. Consulte el

manual 118U3808 para obtener más detalles.

• De forma predeterminada, el controlador electrónico

muestra la temperatura a la presión de aspiración en

°C. Para mostrar el valor de temperatura de la presión

de condensación, pulse el botón inferior, Anexo A

(imagen 3).

• Retire el terminal del controlador DI1 (entrada del

termostato de ambiente) para evitar cualquier

arranque no deseado del compresor. Vuelva a

colocarlo después de realizar los ajustes.

El controlador electrónico viene predeterminado

de fábrica para el R404A, R449A, R452A o R134a

según el modelo de compresor instalado y la

aplicación (consulte el manual de instalación

del controlador Optyma™ 118U3808). Cambie la

conguración del refrigerante si el refrigerante

en uso no coincide con el indicado.

• Mantenga pulsado el botón superior durante un par

de segundos. Aparecerá una columna con códigos de

parámetros.

• El parámetro r12 debe congurarse en 0 antes

(interruptor principal del software = apagado).

• Pulse los botones superior e inferior para buscar el

código de parámetro o30.

• Mantenga pulsado el botón central hasta que se

muestre el valor de dicho parámetro.

• Pulse los botones superior o inferior para seleccionar

Instrucciones

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 23

el nuevo valor: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20

= R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 =

R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 =

R454C. 52 = R455A

• Pulse el botón central para conrmar el valor

seleccionado.

• Pulse los botones superior o inferior para buscar

el código de parámetro r84 (r84 = Temperatura de

descarga máxima permitida).

• Pulse el botón central; la temperatura de descarga

máxima predeterminada es de 125°C.

• Si el cliente desea aumentar la válvula, pulse el botón

superior para seleccionar el valor nuevo: 130C. Pulse el

botón central para conrmar el valor seleccionado.

• La temperatura de descarga máxima permitida (r84) no

debe superar los 130°C.

Las unidades Optyma Plus 114X33YY y 114X43YY

están equipadas con un motor de ventilador EC. El

parámetro F17 del controlador Optyma Plus se modica

a 2 para que active la salida de control de velocidad del

ventilador de 0-10V. Como ajuste de fábrica, el valor

máx. el parámetro de velocidad del ventilador F19 se

ajusta al 80 % para limitar la velocidad del ventilador

y las emisiones de ruido en zonas residenciales. Los

instaladores pueden aumentar esta velocidad hasta el

100% si el ruido emitido no es una limitación. Solo en el

caso de los modelos de la versión P02, la entrada digital

DI2 del controlador se conectará al módulo B+. Esto

indicará la alarma, que detiene el funcionamiento del

compresor en caso de fallo del módulo B+. El parámetro

del controlador debe ajustarse a 1 en o37.

La variación de velocidad del motor del ventilador

EC se controla mediante el controlador Optyma Plus,

midiendo la diferencia entre la temperatura ambiente y

la temperatura de condensación saturada (rocío). Cuanto

menor es la diferencia, mayor es la velocidad. El ajuste

predeterminado de fábrica es 8K. El intervalo ajustable

será de 2 a 20K. Para ajustarlo, desde la pantalla de inicio

del controlador Optyma (que muestra la temperatura

de aspiración saturada), pulse el botón central y varíe el

valor con la tecla superior o inferior.

11 – Verificación antes de la puesta en marcha

Emplee dispositivos de seguridad como

presostatos de seguridad o válvulas

mecánicas de alivio (no se suministran),

que satisfagan los requisitos de las normas

de ámbito general y local vigentes, así

como las normas de seguridad aplicables.

Asegúrese de que funcionan y de que

están correctamente ajustados.

Compruebe que los ajustes de los

presostatos de alta presión y que las

válvulas de descompresión no superan

la presión de servicio máxima de los

componentes del sistema.

• Antes de arrancar la unidad condensadora, asegúrese

de que las válvulas del recipiente y la válvula de bolas

estén completamente abiertas.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas

del interior de la unidad condensadora estén bien

jadas, ya que se podrían haber aojado durante el

transporte.

• Si es preciso el uso de una resistencia de

cárter, la unidad deberá activarse, al menos, 12

horas antes de la puesta en marcha inicial, y

cualquier puesta en marcha que tenga lugar tras

un periodo prolongado de inactividad en el caso de

las resistencias de cárter tipo cinturón.

• La resistencia del cárter debe jarse rmemente a la

carcasa del compresor; asegúrese de que no se caiga y

reciba energía en el aire.

• La puerta del panel eléctrico debe cerrarse rmemente

con el tirador del panel de la puerta.

• Todos los tubos de interconexión con

unidades condensadoras Optyma™ Plus

(de líquido y de aspiración) deben dimensionarse

correctamente en función de la ubicación del

evaporador.

• La caída de presión en las tuberías de la línea de

aspiración y de líquido debe evaluarse según la

ubicación y la distancia del evaporador (consulte

coolselector2).

• La presión de aspiración/descarga de las unidades

condensadoras Optyma™ Plus debe estar dentro

de los límites de funcionamiento establecidos; no

utilice nunca la presión de aspiración de la unidad

condensadora por debajo de la presión absoluta

(vacío).

• La unidad está equipada con un interruptor

principal con protección contra sobrecarga

y protección contra cortocircuitos.

La función de protección contra sobrecarga

posee una conguración predeterminada

de fábrica; no obstante, se recomienda comprobar el

valor asignado antes de poner en marcha la unidad.

El valor asignado a la función de protección contra

sobrecarga se encuentra en el esquema eléctrico

situado en la compuerta delantera de la unidad.

• Compruebe que el sensor de temperatura de descarga

esté rme y tenga un buen contacto con la tubería de

descarga.

• Asegúrese de haber leído las instrucciones de

instalación suministradas con la unidad condensadora.

• Utilice únicamente los refrigerantes correctos que se

indican en la placa de datos técnicos.

• Compruebe el nivel de aceite del compresor.

• Compruebe que todas las válvulas de servicio estén

abiertas.

• Asegúrese de que el transmisor de alta presión esté

abierto para el sistema.

• Compruebe que todas las conexiones mecánicas

estén bien apretadas.

• Compruebe que todos los ajustes de sobrecarga

eléctrica sean correctos.

12 – Arranque

• No ponga en marcha la unidad sin haber cargado

antes el refrigerante.

• Todas las válvulas de servicio deben estar en posición

de apertura.

• La válvula Rotalock del recipiente debe estar

completamente abierta. Gírela en el sentido contrario

a las agujas del reloj para abrirla del todo.

• Compruebe que la fuente de alimentación satisfaga

las características de la unidad.

• Compruebe que la resistencia de cárter se encuentre

en funcionamiento.

• Compruebe que el ventilador pueda girar libremente.

• Compruebe que se haya retirado la chapa de

protección de la parte posterior del condensador.

• Equilibre la presión de HP/LP.

• Energice a la unidad. El ventilador del condensador

debe arrancar inmediatamente y, tras 30 segundos de

retardo, arranca el compresor (ventilación previa).

• La rotación inversa ocasional de un compresor

trifásico puede detectarse comprobando los

siguientes fenómenos: el compresor no comprime,

tiene un nivel de ruido demasiado elevado y un

consumo de corriente demasiado bajo. Si se enfrenta

a una situación de este tipo, apague la unidad

inmediatamente y conecte las fases a los terminales

que correspondan.

• Si el sentido de giro es el correcto,

el indicador de baja presión del controlador

(o el manómetro de baja presión) mostrará

una disminución de la presión y el indicador de alta

presión (o el manómetro de alta presión) mostrará un

aumento de la presión (solo durante el arranque).

13 – Comprobaciones con la unidad en funcionamiento

• Compruebe la dirección de rotación del ventilador.

Debe circular aire desde el condensador hacia el

ventilador.

• Compruebe la tensión y la intensidad de la corriente.

• Compruebe el recalentamiento de la aspiración para

reducir el riesgo de golpes de líquido.

• Cuando se disponga de un visor en

el compresor, observe el nivel de aceite en

el arranque y durante el funcionamiento para

conrmar que el nivel de aceite permanece visible.

• Respete los límites de funcionamiento.

• Las unidades condensadoras Optyma™ Plus están

diseñadas para funcionar a temperaturas de hasta

43°C. Durante el funcionamiento normal o pico de

operación, la temperatura de condensación saturada

no debe superar los 63°C para R404A/R507, R448A,

R449A, R452A, R454C y R455A. La temperatura

de condensación del punto de rocío saturado

no debe superar los 65°C para R134a, R513A

y R1234yf.

• Compruebe todos los tubos por si hubiese una

vibración anormal. Los movimientos que superen

0,15 mm necesitarán medidas correctoras, como

soportes de tubos.

• Cuando sea necesario, podrá añadirse refrigerante

adicional en fase líquida en el lado de baja presión,

lo más alejado posible del compresor. El compresor

debe estar en funcionamiento durante este proceso.

• No sobrecargue el sistema.

• Siga las normativas locales para restaurar el

refrigerante de la unidad.

• No libere refrigerante a la atmósfera.

• Antes de abandonar el lugar de instalación, lleve a

cabo una inspección general y compruebe la limpieza,

el ruido y si hay fugas.

• Anote el tipo y la cantidad de refrigerante cargado,

así como las condiciones de funcionamiento, como

referencia para la ejecución de futuras inspecciones.

• Compruebe la presión y la temperatura de aspiración

y descarga.

• Carga de refrigerante y corrientes de funcionamiento

de los motores para garantizar un funcionamiento

correcto.

• Compruebe el recalentamiento de aspiración del

compresor para reducir el riesgo de golpes de líquido.

• Deje que el sistema funcione durante 3-4 horas.

Compruebe el nivel de aceite del compresor

y rellénelo con el tipo de aceite correcto,

tal y como se indica en la placa de datos técnicos de la

unidad y el compresor.

• Vuelva a comprobar el nivel de aceite del compresor

tras 24 horas de funcionamiento.

• Lleve a cabo una prueba de fugas nal y asegúrese

de que todas las cubiertas estén colocadas y de que

todos los tornillos estén apretados.

• Etiquetado completo del refrigerante para cumplir

con la normativa local.

• Los compresores scroll pueden funcionar a un

máximo de 12 ciclos de Marcha/Paro por hora.

• Los compresores alternativos pueden funcionar a un

máximo de 10 ciclos de Marcha/Paro por hora.

• Asegúrese de que el mantenimiento se lleve a cabo de

acuerdo con las instrucciones de instalación.

14 – Funcionamiento de emergencia sin controlador

Si el controlador se avería, aún será posible poner

en marcha la unidad condensadora modicando

el cableado estándar del controlador y usando

el cableado temporal descrito a continuación.

Esta modicación solo debe ser llevada

a cabo por un electricista autorizado.

Debe respetarse la legislación nacional

a este respecto.

Desconecte la unidad condensadora

de la fuente de alimentación (apague

el interruptor principal del equipo).

El controlador debe cambiarse lo antes

posible para evitar cualquier reducción

de la vida útil.

• Debe ser posible establecer contacto con el

termostato ambiente en 24 - 25 (es decir, DI1) para

suministrar 250VAC.

• Desconecte el cable 22 (entrada de seguridad DI3)

y el cable 24 (termostato ambiente DI1), y únalos

empleando un puente aislado de 10mm² y 250VCA.

• Desconecte el cable 25 (termostato ambiente DI1)

y el cable 11 (alimentación del compresor), y únalos

empleando un puente aislado de 10mm² y 250VCA.

• Retire el cable 6 y conéctelo con el puente de

terminales para el cable 11 y 25. Es posible conectar

un presostato de ventilador o un controlador de

velocidad de ventilador en serie con el cable 6.

• Desconecte el cable 14 (resistencia del cárter) y

conéctelo al terminal 22 del contactor del compresor.

• Desconecte el cable 12 (alimentación de la resistencia

Instrucciones

24 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

del cárter), prolónguelo empleando un puente de

10mm² y 250VCA y un cable marrón de 1,0mm² y

conéctelo al terminal 21 del contactor del compresor

• Desconecte de la regleta grande los terminales 10 a 19

del controlador.

• Conecte la unidad condensadora a la fuente de

alimentación (encienda el interruptor principal del

equipo).

• Para la unidad 114X33YY y 114X43YY con motor de

ventilador EC, abra la caja de terminales del motor

del ventilador y conecte la entrada de velocidad del

ventilador de 0-10V al terminal de alimentación de

10V.

15 – Mantenimiento

Desconecte siempre el suministro

eléctrico de la unidad condensadora

apagando el interruptor principal antes

de abrir el panel del ventilador.

La presión interna y la temperatura de

la supercie son peligrosas y pueden

ocasionar lesiones permanentes.

Los operarios de mantenimiento y

los instaladores necesitan los EPI,

las habilidades y las herramientas

adecuadas para llevar a cabo

la actividad de mantenimiento.

La temperatura de los tubos puede

superar los 100 °C y podría provocar

quemaduras graves.

Asegúrese de que se realicen las

inspecciones de servicio periódicas

necesarias para garantizar la abilidad del

sistema, de acuerdo con lo dispuesto en

la legislación local vigente.

Para evitar problemas derivados del sistema,

se recomienda llevar a cabo periódicamente

las siguientes tareas de mantenimiento:

• Compruebe que los dispositivos de seguridad

funcionen y su ajuste sea correcto.

• Garantice la ausencia de fugas en el sistema.

• Compruebe el nivel de corriente del compresor.

• Conrme que el sistema funciona de un modo

coherente con los registros de mantenimiento previos

y las condiciones ambientales.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas se

encuentren correctamente jadas.

• Mantenga limpia la unidad y compruebe la ausencia

de óxido y herrumbre en los componentes, los tubos y

las conexiones eléctricas.

• La supercie del intercambiador de

calor de microcanales debe limpiarse

adecuadamente para evitar obstrucciones.

El condensador se debe revisar al menos una

vez al año para detectar posibles obstrucciones

y proceder a su limpieza, si es necesario.

El acceso a la parte interna del condensador se lleva

a cabo a través de la compuerta del ventilador. La

suciedad tiende a acumularse en la supercie de los

serpentines de los microcanales en lugar de en su

interior, lo que facilita su limpieza en comparación con

los serpentines de tubo y aletas.

• Desconecte el suministro eléctrico de la unidad

condensadora apagando el interruptor principal

antes de abrir el panel del ventilador.

• Todos los equipos eléctricos, EPI y herramientas

deben ser compatibles y aprobados para su

uso con refrigerantes A2L como R454C, R455A

y R1234yf.

• Elimine la suciedad, las hojas, las bras, etc.,

de las supercies empleando una aspiradora

a la que se haya acoplado un cepillo u otro

accesorio suave. También puede realizar

un soplado con aire comprimido a través

del serpentín (desde su parte interior hacia

su parte exterior) y cepillarlo con un cepillo

de cerdas blandas. No use cepillos de alambre. No

golpee ni raye el serpentín con el tubo de vacío o la

boquilla de aire.

• Compruebe si las aberturas del panel divisorio y la

placa base están libres para la ventilación previa.

• Antes de cerrar la compuerta del ventilador, coloque

las aspas en una posición segura para evitar que la

compuerta entre en contacto con el ventilador.

Si el sistema refrigerante se ha abierto, deberá lavarse

empleando aire seco o nitrógeno para eliminar la

humedad, e instalarse en él un ltro secador nuevo. Si

es necesario evacuar el refrigerante, esta operación

se deberá realizar de manera que ninguna fracción de

aquel pueda escapar a la atmósfera.

1. Entrada de válvula

2. Salida de válvula

3. Interruptor de alta presión (Puerto Schrader)

4. Puerto de servicio

• Válvula totalmente cerrada (eje de la válvula

completamente girado en sentido horario)

- 1, 3 y 4 conectados

- 2 no tiene conexión a otros puertos

• Válvula abierta algunas vueltas (eje de la válvula entre

apertura y cierre)

- 1, 2, 3 y 4 conectados

- Válvula completamente abierta (eje de la válvula

completamente girado en sentido antihorario)

- 1, 2 y 3 conectados

- 4 no tiene conexión a otros puertos

Husillo completamente cerrado

Husillo completamente abierto

16 – Declaración de incorporación

• Directiva de Equipos a Presión 2014/68/UE

EN 378-2:2016: Sistemas de refrigeración

y bombas de calor. Requisitos de seguridad

y medioambientales. Parte 2: Diseño, fabricación,

ensayos, marcado y documentación.

Directiva de Baja Tensión 2014/35/UE EN 60335-

1:2012 + A11:2014: Aparatos electrodomésticos y

análogos. Seguridad. Parte

1: Requisitos generales para todas las unidades

condensadoras mencionadas a continuación.

DIRECTIVA Eco-diseño 2009/125/CE, que establece

un marco para determinar los requisitos de diseño

ecológico para productos relacionados con la energía.

REGULACIÓN (UE) 2015/1095 que implementa la

Directiva Eco-diseño 2009/125/CE en relación con

los requisitos de diseño ecológico para armarios

profesionales de almacenamiento refrigerado,

expositores de enfriamiento rápido, unidades

condensadoras y enfriadores de proceso.

• Las mediciones de la unidad condensadora se realizan

de acuerdo con la norma EN 13771-2:2017: Compresores

y unidades de condensación para refrigeración. Ensayos

de prestaciones y métodos de ensayo. Parte 2: Unidades

de condensación. Declaración Eco-design; consulte

Coolselector®2 de Danfoss con el código (114X....) para

encontrar la declaración.

17 – Garantía

En cualquier reclamación que presente respecto a este

producto, indique siempre el número de modelo y el

número de serie.

La garantía del producto puede quedar anulada en los

siguientes casos:

• Ausencia de la placa de identicación.

• Modicaciones externas; en concreto, perforación,

soldadura, patas rotas y marcas de impactos.

• Compresor abierto o devuelto sin los elementos de

sellado.

• Presencia de óxido, agua o tinte de detección de fugas

en el interior del compresor.

• Uso de un refrigerante o lubricante no homologado

por Danfoss.

• Cualquier desviación respecto a las instrucciones

recomendadas relativas a la instalación, la aplicación

o el mantenimiento.

• Uso como parte de aplicaciones móviles.

• Uso en atmósferas de carácter explosivo.

• No se ha transmitido el modelo o el número

de serie en la reclamación de la garantía.

18 – Eliminación de residuos

Only for Norway

Danfoss recomienda que las unidades

condensadoras y el aceite empleado para su

funcionamiento sean reciclados por una

empresa gestora autorizada y en sus

instalaciones.

Instrucciones

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 25

El módulo B plus es una placa de circuitos

electrónicos utilizada en los modelos de la versión

P02 para la inyección de líquido automática en

compresores scroll con una válvula de expansión

electrónica.

Módulo B plus

LED 2

LED 1

El módulo B plus está equipado con una cubierta

de protección táctil según se muestra en la imagen

No retire la cubierta de protección táctil a

menos que sea necesario. Apague la unidad antes

de retirar esta cubierta.

LED2 LED1

Interior del módulo B plus

Imagen 6

Aplicación

El módulo B plus controla la inyección de líquido

y también monitoriza los siguientes parámetros:

temperatura de gas de descarga, secuencia de fase

y fallo de fase.

Descripción funcional

• Inyección de líquido

- El módulo B plus puede controlar la temperatura

del gas de descarga. El punto de ajuste

predeterminado es de 125°C, esto es necesario

para utilizar la unidad condensadora en un

intervalo seguro.

No cambie este punto de ajuste.

19 - Módulo B plus - Guía del usuario

- Cuando el compresor se detenga, la válvula

de inyección de liquido se cerrará pasados 6

segundos.

• Protección frente al sobrecalentamiento de la

temperatura del gas de descarga

- El sensor de temperatura del gas de descarga del

módulo B plus puede detectar la temperatura

del gas de descarga en un rango de entre -50 y

180°C y con una precisión de la medición de la

temperatura de ±0,5 °C. El sensor de descarga

está instalado a un máximo de 150 mm del

puerto de descarga del compresor.

- Si la temperatura del gas de descarga supera

el punto de activación de sobrecalentamiento

(punto de ajuste +10 K) en un plazo de 1

segundo, el relé de alarma (J5) se activará. Este

estado se llama Sobrecalentamiento estático de

la DGT en la tabla 1. Si la temperatura del gas de

descarga es inferior al punto de restablecimiento

(punto de ajuste -15°C) de manera continuada

durante 5 minutos, el relé de alarma (J5) se

cerrará. Este estado de retardo de 5minutos se

llama Retardo de restablecimiento de la DGT.

- Si la temperatura del gas de descarga se

sobrecalienta más de 5 veces en 1hora, el relé de

alarma (J5) se bloquea en estado abierto y solo se

puede recuperar restableciendo manualmente

la fuente de alimentación del módulo B plus

(apagando y volviendo a encender la unidad

pasado un tiempo). Este estado se llama Bloqueo

de sobrecalentamiento de la DGT, consulte la

tabla 1 para identicar el error.

- Si se produce un funcionamiento incorrecto en

el sensor de temperatura del gas de descarga,

p. ej. sensor abierto, cortocircuito del sensor o

fuera de rango, el relé de alarma (J5) también se

bloquea en estado abierto, consulte la tabla 1

para identicar el error.

• Protección de fase

- La detección de secuencia de fase y de fase

ausente solo se lleva a cabo cada vez que se

encienda el compresor. Si se detecta un estado

de fase incorrecto, como pérdidas de fase o

inversión de fase, entre 4,5 s y 5 s, el relé de

alarma (J5) se abrirá y se bloqueará en el estado

abierto. Este bloqueo de estado abierto solo se

puede recuperar restableciendo manualmente

la fuente de alimentación del módulo B plus,

consulte la tabla 1 para identicar el error.

• Interfaz de usuario

- Cuando el módulo B plus se enciende, el LED 1

de alimentación permanecerá todo el tiempo de

color rojo jo. Cuando el módulo se apague, el

LED 1 de alimentación se apagará. Si el módulo

B plus se enciende y no tiene errores, el LED 2 de

estado estará en verde jo. Consulte la imagen 6

para conocer la ubicación del LED 1 y del LED 2

en el módulo B plus.

- Si el módulo B plus se enciende y detecta un

error, el LED 2 de estado parpadeará en amarillo

y rojo alternándose un segundo cada uno. Para

conocer los detalles del código de parpadeo,

consulte la tabla 1.

Imagen 7.

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Zona de inyección de líquido

Temperatura de gas de descarga(°C)

Punto de activación de sobrecalentamiento(punto de ajuste+10K)

Retardo de restablecimiento de la DGT (5min)

Sobrecalentami-

ento estático de la DGT

(parada del compresor)

Relé de alarma (J5)

cerrado (arranque

del compresor)

Bloqueo de sobrecalen-

tamiento de la DGT

Punto de ajuste

=125 °C

Punto de ajuste

-15 K

< 60 Min.

• Comunicación del módulo B plus con el Optyma

Plus Controller.

- Cuando el relé de alarma (J5) está abierto, la

señal se comunica a la entrada digital 2 (DI2)

del controlador Optyma, que activa la alarma de

seguridad (A97) en el Optyma Plus Controller,

y la fuente de alimentación del compresor se

detiene inmediatamente.

Esquema eléctrico del módulo B plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I > I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabla 1: Código de parpadeo de errores (código de parpadeo del LED 2 en amarillo-rojo)

Categoría

Tiempos de

parpadeos

en amarillo

Tiempos de

parpadeos

en rojo

Error Descripción Acción

Temperatura

del gas de

descarga

Sobrecalentamiento estáti-

co de la DGT / Retardo de

restablecimiento de la DGT

La temperatura del gas de descarga

supera el punto de disparo de

parada del compresor

Compruebe que el controlador Optyma muestre la alarma de seguridad (A97). Si es así,

espere hasta que se resuelva automáticamente. Si observa este error frecuentemente,

compruebe que la unidad está funcionando dentro del rango de trabajo recomendado.

2Bloqueo de sobrecalenta-

miento de la DGT

El sobrecalentamiento estático de

la DGT se produce 5 veces en 1 hora

Restablezca manualmente la alimentación del módulo B plus (apague la unidad y

vuelva a encenderla pasado un tiempo).

DGT fuera de rango La DGT está fuera del rango normal

(-50 … 180°C)

Compruebe que el sensor de temperatura del gas de descarga esté correctamente

montado en la línea de descarga. Compruebe la temperatura del gas de descarga en

el parámetro U27 del Optyma Plus Controller (este debe encontrarse entre -50 y 180°C).

Sensor de la DGT abierto /

Sensor de la DGT cortocir-

cuitado

El sensor de temperatura del gas

de descarga está abierto/cortocir-

cuitado

Compruebe el sensor de temperatura de descarga y la conexión.

Fase triple 2

Pérdidas de fase Pérdida de señal de una fase Compruebe en la fuente de alimentación trifásica (J2) al módulo B plus, si falta una de

las 3 fases. En ese caso, realice una conexión correcta de la fuente de alimentación y

restablezca manualmente el módulo B plus (apague la unidad y vuelva a encenderla

pasado un tiempo).

Inversión de fase Conexión de fase incorrecta Compruebe en la fuente de alimentación trifásica (J2) al módulo B Plus, si las 3 fases

están en la secuencia correcta. Si no es así, realice una conexión correcta de la fuente

de alimentación en secuencia y restablezca manualmente el módulo B plus (apague la

unidad y vuelva a encenderla pasado un tiempo).

26 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK e OP-MPI

1 – Introduzione

Queste istruzioni riguardano le unità condensatrici

Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK e OP-MPI

utilizzate nei sistemi di refrigerazione. Forniscono le

informazioni necessarie in materia di sicurezza e uso

corretto del prodotto.

L’unità condensatrice include i seguenti componenti:

• Scambiatore di calore a microcanali

• Compressore alternativo o scroll

• Ricevitore con valvola di arresto

• Valvole a sfera con valvola Schrader

• Spia liquido (attacchi a cartella)

• Trasduttori della pressione di aspirazione e di scarico

• Pressostati di alta e bassa pressione

• Filtro essiccatore (attacchi a cartella)

• Regolatore elettronico

• Interruttore principale (con protezione

da sovraccarico)

• Condensatori di ventilatore e compressore

• Contattore del compressore

• Robusto involucro impermeabile

• Pannello elettrico completamente

precablato IP54

• Ventilatore CA per modelli H1 e H2

• Ventilatore EC per modelli H3 e H4

• La valvola PRV è montata nei modelli di categoria PED

II (Scheda tecnica - Allegato - A)

• I componenti collegati sono dotati di una porta

Schrader

• Regolatore iniezione di liquido (Modulo B Plus)*

• Valvola di espansione elettronica (ETS6) per

l'iniezione di liquido*

* Solo per i modelli versione P02

2 – Movimentazione e conservazione

• Non brasare ntantoché l’unità condensatrice

è sotto pressione.

• I refrigeranti A2L sono più pesanti dell’aria. Danfoss

raccomanda di installarli sopra il livello del suolo. Fare

riferimento all’Allegato A.

• Si consiglia di non aprire l'imballaggio prima di aver

trasportato l'unità nel luogo nale d'installazione.

• Maneggiare l’unità con cautela. L’imballaggio

consente l’utilizzo di un carrello elevatore

o di un carrello trasportatore. Utilizzare

apparecchiature di sollevamento adeguate e sicure.

• Stoccare e trasportare l’unità in posizione verticale.

• Stoccare l’unità a una temperatura compresa tra -35 °C

e 50 °C.

• Non esporre l’imballaggio a pioggia o ad atmosfere

corrosive.

• Dopo il disimballaggio, controllare che l’unità sia

completa e priva di danni.

3 – Precauzioni per l’installazione

Non brasare se l’unità condensatrice è

sotto pressione.

Posizionare l’unità in modo che non

blocchi o ostruisca zone di transito, porte,

nestre, ecc.

I refrigeranti A2L sono più pesanti

dell’aria. Installare l’unità sopra il livello

del pavimento per avere una buona

ventilazione del vano compressore.

PRV: Nei modelli di categoria PED II, la

valvola PRV viene fornita installata. Per i

modelli di categoria PED I, la valvola PRV

deve essere montata sul campo durante

l'installazione.

• Assicurarsi che attorno all’unità vi sia spazio suciente

per la circolazione dell’aria e per aprire le porte. Fare

riferimento all’Allegato A per i valori minimi di distanza

dalle pareti.

• Non installare l’unità in luoghi quotidianamente

esposti alla luce solare diretta per lunghi periodi.

• Non installare l’unità in ambienti aggressivi e

polverosi.

• Assicurarsi che l’unità sia installata su una

supercie orizzontale ((inclinazione inferiore a 3°),

sucientemente solida e stabile da supportare il

peso dell’intera unità (utilizzare gommini, cuscinetti e

supporti) prevenendo vibrazioni e altre interferenze.

• La temperatura ambiente dell’unità non deve superare

i 63 °C durante il ciclo di spegnimento.

• Assicurarsi che l’alimentazione corrisponda alle

caratteristiche dell’unità (vedere targhetta).

• Se si installa l'unità per l'uso con refrigeranti R454C,

R455A e R1234yf, utilizzare attrezzature speciche per

refrigeranti A2L, che non siano state mai utilizzate per

altri refrigeranti HFO, CFC o HCFC.

• Utilizzare tubi di rame/alluminio puliti e disidratati,

con spessore adeguato e materiale per la brasatura in

lega d'argento.

• Utilizzare componenti di sistema puliti

e deidratati.

• Le tubazioni collegate al compressore devono essere

essibili in tre dimensioni per smorzare le vibrazioni.

La centralina elettrica Optyma™ Plus ha il grado di protezione IP54 per evitare una rapida migrazione del refrigerante A2L. È necessario eseguire la manutenzione

delle tenute e ripararne opportunamente gli eventuali danni. (Vedere sezione 8 - Sicurezza)

Lo sportello della centralina elettrica deve essere sempre chiuso durante il funzionamento e dopo la riparazione/manutenzione periodica.

Installazione e manutenzione dell’unità condensatrice devono essere eseguite solo da personale qualicato. Seguire queste istruzioni e le valide procedure dell’ingegneria di

refrigerazione relative a installazione, messa in servizio, manutenzione e riparazione.

L’unità condensatrice deve essere utilizzata solo per lo scopo previsto, nel suo ambito di applicazione e secondo le istruzioni. Refrigerante da utilizzare in base alle speciche del

modello.

È necessario rispettare in ogni circostanza i requisiti della norma EN378 o di altre normative di sicurezza locali applicabili.

L’unità condensatrice viene consegnata pressurizzata con azoto (2 bar(g)) e quindi non può essere allacciata in queste condizioni; vedere

la sezione «Installazione» per ulteriori dettagli.

Maneggiare l’unità condensatrice con cautela, in posizione verticale (massimo oset rispetto alla verticale: 15°).

Le unità condensatrici possono essere utilizzate con refrigeranti A2L, prestando particolare attenzione durante l'installazione e la manutenzione.

Nel caso di refrigeranti A2L, tutti i componenti del circuito di refrigerazione devono essere certicati A2L. Esempio: Evaporatore e valvola di espansione.

Per i modelli di categoria PED I: La valvola limitatrice di pressione deve essere montata nel sistema del refrigerante durante l'installazione sul campo. La valvola PRV deve essere montata

sul serbatoio di accumulo.

Per i modelli di categoria PED II: La valvola limitatrice di pressione è montata in fabbrica con un'unità condensatrice sul serbatoio di accumulo del liquido, con pressione impostata su 34,5

± 1 bar. (Vedere la sezione 3.1 - Valvola PRV)

Il funzionamento della valvola Rotolock del ricevitore deve essere azionato da un operatore professionista addestrato/qualicato. Assicurarsi che tutte le valvole

rotolock siano aperte durante il funzionamento della CU.

Standard e direttiva pertinenti

EN 378-2:2016: Impianti di refrigerazione e pompe di calore – Requisiti di sicurezza e ambientali

EN 60335-1: Elettrodomestici e apparecchi simili – Sicurezza – Parte 1: Requisiti generali

EN IEC 61000-6-8:202: Compatibilità elettromagnetica (EMC) Parte 6-8: Norme generiche

EN 60335-2-40: Elettrodomestici e apparecchi simili

EN 60335-2-80: Elettrodomestici e apparecchi simili

Direttiva sulla bassa tensione n. 2014/35/UE

Direttiva Macchine n. 2006/42 /CE

Direttiva Attrezzature a Pressione (PED) n. 2014/68/UE

Direttiva RoHS 2011/65/UE

Direttiva RAEE 2012/19/UE

(Altre norme locali applicabili)

Istruzioni (Italiano)

Istruzioni

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 27

Il sistema delle tubazioni deve essere inoltre

congurato in modo da garantire il ritorno dell’olio per

il compressore e da eliminare il rischio di formazione

di morchia nel compressore.

• Nell'unità condensatrice Optyma è presente una

valvola di aspirazione e di servizio del liquido con

porta Schrader per le operazioni di assistenza sul

campo

• Le unità Optyma Plus codici 114X34-- e 114X44--

dispongono di due ricevitori in linea con valvole.

Accertarsi che entrambe le valvole siano aperte prima

dell'avvio.

3.1 – Valvola PRV

Per Optyma™ Plus, le unità condensatrici

che rientrano nella categoria PED II,

la valvola PRV viene preimpostata in

fabbrica su 34,5 ±1 bar. (Vedere i Dati

tecnici per la categoria PED nell'Allegato

A).

Per Optyma™ Plus, le unità condensatrici

che rientrano nella categoria PED I,

è necessario installare la valvola PRV

(vedere i Dati tecnici per la categoria PED

nell'Allegato A).

La valvola PRV viene utilizzata come

dispositivo di limitazione dei danni, non

come dispositivo di limitazione della

pressione.

• La valvola PRV deve essere montata sul serbatoio

di accumulo del liquido con attacco 3/8" NPT. (Fare

riferimento a Coolselector2 per il codice parte di

ricambio PRV). Utilizzare Loctite 554 per l'installazione

della valvola PRV.

• Coppia: 40Nm (non superare la coppia indicata)

• Spetta all'installatore scegliere il punto in cui soare

via il refrigerante fuoriuscito. Danfoss consiglia di

soare via il refrigerante dall'unità condensatrice.

• Si consiglia di sostituire la valvola PRV dopo lo scarico,

cambiando il refrigerante

• Non rimuovere la tenuta e non tentare di resettare la

valvola.

• Le valvole devono essere installate verticalmente o

orizzontalmente, assicurandosi che la valvola PRV sia

montata sopra il livello del liquido del sistema.

• Vericare che il refrigerante venga rilasciato

direttamente nell'atmosfera in modo sicuro.

• In caso di pericolo, è stato progettato un kit di ricambio

aggiuntivo per raccogliere il refrigerante rilasciato.

Installare il kit con un sistema di tubazioni adeguato

per scaricare il refrigerante in modo sicuro (vedere

l'immagine sottostante).

• La valvola PRV non deve essere installata sulla valvola

di servizio.

• Sostituire la valvola PRV dopo la pulizia del sistema o

dopo che è stata spenta.

• I giunti e le valvole rimovibili non devono essere

accessibili al pubblico. Tutti i giunti brasati devono

essere conformi alla norma EN 14276-2, mentre gli

altri giunti permanenti devono essere conformi alla

norma EN-16084.

• Le unità Optyma Plus codici 114X34-- e 114X44--

dispongono di una valvola PRV montata su uno dei

ricevitori. Sull'altro ricevitore è installato un tappo cieco.

1. Trasmettitore di pressione HP

2. Valvola limitatrice di pressione

3. Pressostato ACB

4. Porta di equalizzazione del gas

5. Porta di equalizzazione del liquido

4 – Installazione

• L’installazione/manutenzione delle unità

condensatrici Optyma™ Plus deve essere eseguita

da personale qualicato nel rispetto delle normative

locali/internazionali applicabili e con i corretti

Dispositivi di protezione individuale (DPI) per l’utente.

• L’impianto in cui l’unità condensatrice viene

installata deve essere conforme alla direttiva sulle

apparecchiature a pressione (PED) 2014/68/UE. L’unità

condensatrice di per sé non è considerata un’«unità»

nel campo di applicazione della direttiva.

• L’unità deve essere installata n dall’inizio

in modo sicuro su un supporto stabile, rigido

e sso. Fare riferimento all’Allegato A.

• Si consiglia di installare l’apparecchio

su gommini antivibrazione o smorzatori di vibrazioni

(non forniti).

• È possibile impilare le unità una sopra l’altra.

Unità Impilamento

massimo

Involucro 1

(Codice n. 114X31-- o 114X41--) 3

Involucro 2

(Codice n. 114X32- o 114X42--) 2

Involucro 3

(Codice n. 114X33- o 114X43--) 2

Involucro 4

(Codice n. 114X34- o 114X44--) 2

• Quando si impilano le unità, quella superiore deve

essere ssata a parete, come mostrato in Figura 2.

• Rilasciare lentamente la carica di mantenimento

dell’azoto attraverso la porta Schrader.

• Collegare l’unità al sistema il più presto possibile

per evitare la contaminazione dell’olio da parte

dell’umidità ambientale.

• Evitare l’ingresso di materiale nel sistema mentre

si tagliano i tubi. Non praticare mai fori dove non è

possibile eliminare le bave.

• Eseguire la brasatura con estrema cautela,

impiegando la tecnica più all’avanguardia

e satare la tubazione con usso di gas d’azoto.

• Collegare i dispositivi di sicurezza e di controllo

necessari. Se per tale scopo si utilizza la porta Schrader,

rimuovere il tappo cieco.

• Si raccomanda di isolare il tubo di aspirazione

dall'evaporaore no all'ingresso del compressore con

materiale isolante di 19 mm di spessore.

• Vericare che non vi siano refrigerante o danni

all’interno dell’unità e crepe nei tubi.

• Assicurarsi che tutti i componenti all'interno della

centralina elettrica siano protetti dai sovraccarichi

elettrici e "non da fonti di accensione" da parte del

rispettivo costruttore per i refrigeranti approvati.

• Il cablaggio sul campo deve passare solo attraverso

i premistoppa IP65 e la piastra ingresso cavo. È

severamente vietato trapanare o perforare i lati del

quadro elettrico.

• Per il cablaggio sul campo, praticare solo il foro

richiesto. Non lasciare alcun foro senza cavo al suo

interno. Se si vericano perforazioni indesiderate/

involontarie, sostituire l'intera piastra passacavi.

118U5258 - Parte di ricambio, pressacavo

• Il pannello divisorio e la piastra di base sono dotati di

aperture dedicate per la pre-ventilazione; non sigillare/

ostruire/chiudere mai le aperture.

• In caso di perdite incerte, per evitare una

concentrazione di refrigerante nel vano compressore,

il ventilatore si avvia prima del compressore con un

ritardo di 30 secondi per i compressori.

• Il materiale delle tubazioni in rame deve essere

conforme alla norma EN12735-1. Tutti i giunti dei tubi

devono essere conformi alla norma EN14276-2

• Al momento dell'installazione, viene aggiunto un

supporto in base alle dimensioni e al peso. Distanza

massima consigliata per il supporto del tubo secondo

le norme EN12735-1 ed EN12735-2

• I tubi di collegamento devono essere posizionati

prima di aprire le valvole, per consentire al refrigerante

di uire tra le parti del sistema di refrigerazione.

5 – Rilevamento di perdite

Non pressurizzare mai il circuito con

ossigeno o aria secca. Ciò potrebbe

causare incendio o esplosione.

• Non utilizzare coloranti per il rilevamento delle

perdite.

• Eseguire una prova di tenuta su tutto il sistema.

• Pressione di test massima: 25 bar.

• Se si rileva una perdita, ripararla e ripetere il test di

tenuta.

6 – Disidratazione sottovuoto

• Non utilizzare mai il compressore per evacuare il

sistema.

• Collegare una pompa per vuoto al lato di alta e di

bassa pressione per un'evacuazione più rapida ed

eciente.

• La pompa a vuoto deve essere certicata per l’uso

in ambiente con refrigerante A2L oppure certicata

ATEX.

• Evacuare il sistema a una pressione di 500 µm Hg (0,67

mbar) assoluti.

• Non utilizzare un megaohmetro né ricollegare

l'alimentazione elettrica al compressore mentre è

sotto vuoto, poiché ciò può causare danni interni.

7 – Collegamenti elettrici

• Vericare che tutti i collegamenti elettrici all’interno

dell’unità condensatrice siano correttamente

allacciati, poiché potrebbero essersi allentati durante

il trasporto.

• Scollegare e isolare l’alimentazione di rete.

• Assicurarsi che l’alimentazione non possa essere

attivata durante l’installazione.

Istruzioni

28 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

• Tutti i componenti elettrici devono essere

selezionati in base alle norme EN60335-1,

EN60204 o alle normative locali applicabili

e ai requisiti dell’unità.

• Consultare lo schema elettrico per i dettagli relativi ai

collegamenti elettrici.

• Tutti i componenti elettrici devono essere

qualicati per l'uso con refrigeranti A2L e "nessuna

fonte di accensione".

• Assicurarsi che l’alimentazione corrisponda alle

caratteristiche dell’unità e che sia stabile (tolleranza

tensione consentita ±10% e tolleranza frequenza

consentita ±2,5 Hz).

• I cavi di alimentazione devono essere conformi ai dati

dell'unità per quanto riguarda tensione, corrente e

condizioni ambientali. Fare riferimento alla targhetta

per informazioni su tensione e corrente.

• Proteggere il cavo di alimentazione elettrica

e garantire una corretta messa a terra.

• Eettuare il collegamento all’alimentazione

in base agli standard locali e ai requisiti legali.

• L’unità è dotata di un regolatore elettronico.

Fare riferimento al manuale 118U3808 per

i dettagli.

• L'unità è dotata di un interruttore principale con

protezione da sovraccarico e da cortocircuito. La

protezione da sovraccarico è preimpostata in fabbrica,

ma si consiglia di controllare il valore prima di

mettere in funzione l’unità. Il valore della protezione

da sovraccarico è reperibile nello schema elettrico

ubicato sullo sportello anteriore dell’unità.

• L’unità è dotata di pressostati di alta e bassa pressione

che interrompono direttamente l’alimentazione al

compressore in caso di attivazione. I parametri per

l’interruzione dell’alimentazione in caso di attivazione

dei pressostati sono preimpostati nel regolatore,

adattato al compressore installato nell’unità.

• I modelli versione P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) sono

dotati di scheda elettronica per il funzionamento

della valvola di espansione elettronica per l'iniezione

di liquido (Modulo B Plus). Fare riferimento alla

sezione "Guida utente del modulo B Plus" del presente

manuale.

• La frequenza di avvio dell’unità condensatrice

Optyma™ Plus deve essere limitata per

i compressori alternativi.

- Senza condensatore di avviamento massimo

5 avviamenti all’ora.

- Con condensatore di avviamento massimo

10 avviamenti all’ora.

8 – Protezione

Lo sportello della centralina elettrica

deve essere chiuso prima del

collegamento all’alimentazione.

La temperatura del tubo di scarico

raggiunge i 120 °C durante il

funzionamento dell'unità.

Si consiglia di installare la valvola PRV

all'interno dell'unità e di rilasciare il

refrigerante direttamente nell'atmosfera.

Codici unità Optyma plus 114X34-- e

114X44--, Pressostato di alta pressione

montato dopo il ricevitore, Se le valvole

Rotolock sono chiuse durante il ciclo di

pump down, l'interruttore HP non scatta.

L’unità è dotata di ricevitore per liquidi con adattatore

provvisto di attacco NPT da 3/8". L’installatore/utente

nale può selezionare diverse opzioni, come indicato

nella norma EN378-2: 2016 Articolo § 6.2.2.3

• L’unità/impianto su cui è integrata/montata l’unità

condensatrice deve essere conforme alla direttiva

sulle apparecchiature a pressione (PED).

• Prestare attenzione ai componenti estremamente

caldi o freddi.

• Prestare attenzione ai componenti

in movimento. Scollegare l’alimentazione durante la

manutenzione.

• Come da regolamento UE sui gas uorurati, R1234yf,

R454C e R455A sono considerati refrigeranti A2L.

Le unità Optyma™ Plus sono idonee per R1234yf,

R454C e R455A. Adottare tutte le precauzioni

e le misure di sicurezza necessarie prima

e dopo l’installazione.

• Tutti i componenti devono essere compatibili con

i refrigeranti specicati in base ai codici delle unità

condensatrici Optyma™ Plus. Fare riferimento

all’Allegato A

• Per evitare l’arco elettrico tra i pin del connettore

ermetico, non avviare il compressore e

non eseguire test elettrici di tale resistenza

dielettrica mentre il sistema di refrigerazione

è sotto vuoto.

• Le unità condensatrici Optyma™ Plus sono dotate di

pre-ventilazione, tramite ventilatore del condensatore,

prima dell’avvio del compressore (30 secondi).

• Danfoss raccomanda sempre di utilizzare la scatola

elettrica IP54 principale. In caso di danni alla

guarnizione in gomma (mostrata di seguito), il cliente

deve sostituirla immediatamente.

• Il compressore è dotato di protezione da sovraccarico

interna (OLP). Protegge contro una pressione del

compressore che supera i 32 bar.

• Nessuna valvola e nessun giunto smontabile devono

essere posizionati in aree accessibili al pubblico, a

meno che non siano conformi alla norma EN 16084

• Le tubazioni del refrigerante devono essere protette o

chiuse per evitare danni.

• Le tubazioni sul campo devono essere installate

lontano da ambienti corrosivi o salini per evitare la

corrosione nelle tubazioni in rame/alluminio.

• In caso di incendio, la pressione aumenta a causa

dell'aumento della temperatura nel serbatoio di

accumulo. Pertanto, è molto importante installare la

valvola PRV.

• Per i codici 114X34-- e 114X44--, è previsto un necorsa

per porta, per motivi di sicurezza. Non rimuovere o

modicare la connessione.

9 – Riempimento del sistema

• Non avviare mai il compressore sotto vuoto. Tenere

spento il compressore.

• Utilizzare solo refrigeranti per i quali l’unità

è stata progettata.

• Prima di rabboccare il refrigerante nell’unità

condensatrice Optyma™ Plus, indossare dispositivi di

protezione individuale (DPI) appropriati.

• Se è necessario olio aggiuntivo, fare riferimento alla

targhetta del compressore per il tipo d’olio. Prima

del rabbocco, consultare la guida all'applicazione del

compressore per il limite minimo del livello dell'olio.

• Per i refrigeranti con glide di temperatura,

come R454C, R455A, R448A, R449A e R452A, utilizzare

una valvola liquido nel cilindro del refrigerante da

caricare.

• Riempire con refrigerante in fase liquida

nel condensatore o nel ricevitore di liquido.

Assicurare una carica lenta del sistema a 4

– 5 bar per R404A/R507, R407A, R407F,

R448A/R449A,R452A, R454C, R455A e circa

2 bar per R134a, R513A e R1234yf.

• Portare a termine la carica solo quando l’impianto ha

raggiunto un livello di condizione nominale stabile

durante il funzionamento.

• Non lasciare mai il cilindro collegato al circuito durante

il riempimento.

• Non immettere refrigerante liquido nella linea di

aspirazione.

• Non è consentito aggiungere additivi all’olio e/o al

refrigerante.

• Quando si carica il refrigerante A2L, assicurarsi che

l'area di carica sia ben ventilata.

• Il ricevitore del liquido è dotato di una valvola Rotolock

per la manutenzione. Come impostazione di fabbrica,

la valvola sarà in posizione completamente APERTA.

Durante la manutenzione e il pump down, la valvola

deve essere ruotata in senso orario no a quando non

è in posizione completamente CHIUSA.

• Valvole di aspirazione, valvole del liquido e valvole

Rotolock del serbatoio di accumulo come porta

Schrader, per operazioni di servizio quali carica del gas

e misurazione della pressione.

10 – Impostazione del regolatore elettronico

Modicare il parametro o37 del regolatore

in 1 in caso di retrot dell’SPPR (relè

di monitoraggio alimentazione). Se si

aggiunge l’opzione SPPR per proteggere

il compressore, modicare l’impostazione

o37 da 0 a 1

Per i modelli versione P02 (OP

xxxxxxxxxP02E) i valori o30 sono solo

19= R404A/40=R448A/41=R449A/51=

R454C/52 = R455A nel regolatore

Fluidi del

gruppo Refrigerante

Parametri di

funzionamento

(o61*)

A2L R455A & R454C

LLZ013 , LLZ015,

LLZ018, LLZ024 &

LLZ034 = 19

MLZ058 & MLZ076

= 18

R404A/R507,

R452A, R448A &

R449A

LLZ013 = 43

LLZ015 = 44

LLZ018 = 45

LLZ024 = 39

LLZ034 = 40

MLZ058 = 37

MLZ076 = 38

* Riferirsi al manuale di installazione ed utilizzo di Optyma™

plus (BC08728642552802)

• L’unità è dotata di un regolatore elettronico

programmato in fabbrica con i parametri da utilizzare

con l’unità corrente. Fare riferimento al manuale

118U3808 per i dettagli.

• Per impostazione predenita, il display del

regolatore elettronico mostra il valore della

temperatura della pressione di aspirazione in

°C. Per visualizzare il valore della temperatura

per la pressione di condensazione, premere

il pulsante inferiore Allegato A; Figura 3.

• Rimuovere il morsetto DI1 del regolatore (ingresso

termostato ambiente) per evitare avviamenti

indesiderati del compressore. Riposizionarlo dopo

aver completato le impostazioni.

Il regolatore elettronico è preimpostato in fabbrica

per R404A o R449A o R452A o R134a a seconda del

modello di compressore montato e dell’applicazione

(consultare il manuale di installazione 118U3808 del

regolatore Optyma™). Se si utilizza un altro refrigerante,

l’impostazione del refrigerante deve essere modicata.

• Premere il pulsante superiore per un paio di secondi.

Appare la colonna con i codici di parametro.

• Il parametro r12 deve essere impostato prima su 0

(interruttore principale software = o).

• Premere il pulsante superiore o inferiore per

individuare il codice parametro o30.

Istruzioni

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 29

• Premere il pulsante centrale nché non viene

visualizzato il valore di questo parametro.

• Premere il pulsante superiore o inferiore per

selezionare il nuovo valore: 3 = R134a.17 =

R507. 19 = R404A. 20 = R407C. 21 = R407A. 36 =

R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41 = R449A. 42

= R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 = R455A.

• Premere il pulsante centrale per confermare

il valore selezionato.

• Premere il pulsante superiore o inferiore per

individuare il codice parametro r84 (r84 = Temperatura

di scarico massima ammissibile).

• Premere il pulsante centrale, la temperatura di scarico

massima predenita è 125 °C

• Se il cliente desidera aumentare la temperatura,

deve premere il pulsante superiore per selezionare il

nuovo valore: 130 °C. Premere il pulsante centrale per

confermare il valore selezionato.

• La temperatura di scarico massima ammissibile (r84)

non deve superare i 130 °C

Le unità Optyma Plus 114X33YY e 114X43YY sono

dotate di ventilatore EC. In questo caso, il parametro F17

del regolatore Optyma Plus è stato modicato su 2 per

attivare l'uscita di controllo velocità ventilatore 0-10 V.

Come impostazione di fabbrica, il parametro F19 della

velocità ventilatore è impostato sull'80% per limitare

la velocità del ventilatore e la rumorosità nelle aree

residenziali. Gli installatori possono aumentare questa

velocità massima no al 100%, se non vi sono limiti di

rumorosità. Solo per i modelli versione P02, l'ingresso

digitale DI2 dal regolatore viene collegato al modulo B+.

Esso ifornisce l'allarme che arresta il compressore in caso

di guasto al modulo B+. Il parametro o37 del regolatore

deve essere impostato su 1.

La variazione di velocità del ventilatore EC sarà

controllata dal regolatore Optyma Plus, misurando la

dierenza tra la temperatura ambiente e la temperatura

di condensazione satura (punto di rugiada). Quanto

minore è la dierenza, tanto maggiore saà la velocità.

L'impostazione predenita di fabbrica è 8 K. L'intervallo

regolabile è di 2-20 K. Per regolarlo, dalla schermata

iniziale del regolatore Optyma (che mostra la

temperatura di aspirazione satura), premere il pulsante

centrale e variare il valore con il tasto superiore o

inferiore.

11 – Verifica prima della messa in servizio

Utilizzare dispositivi di sicurezza, come

un pressostato di sicurezza e una

valvola di sicurezza meccanica (non in

dotazione), conformemente alle norme

locali applicabili e agli standard di

sicurezza. Assicurarsi che siano operativi

e adeguatamente regolati.

Vericare che le impostazioni dei

pressostati di alta pressione e delle

valvole di sicurezza non superino la

pressione massima di esercizio di

qualsiasi componente dell’impianto.

• Prima di avviare l'unità condensatrice, assicurarsi

che le valvole dei ricevitori e la valvola a sfera siano

completamente aperte.

• Vericare che tutti i collegamenti elettrici all’interno

dell’unità condensatrice siano correttamente

allacciati, poiché potrebbero essersi allentati durante

il trasporto.

• Quando è necessaria una resistenza carter,

l’unità deve essere alimentata almeno 12 ore

prima dell’avvio iniziale e dopo un arresto

prolungato per resistenze carter del tipo

a cinghia.

• Fissare saldamente la resistenza carter all’involucro

del compressore. Assicurarsi che non cada e che non

si ecciti nell’aria.

• Chiudere saldamente lo sportello del quadro elettrico

utilizzando la manopola sul pannello dello sportello.

• Tutti i tubi di interconnessione con l’unità

condensatrice Optyma™ Plus (liquido e aspirazione)

devono essere correttamente dimensionati a seconda

della posizione dell’evaporatore.

• La caduta di pressione nelle tubazioni della linea di

aspirazione e del liquido deve essere valutata in base

alla posizione e alla distanza dell'evaporatore (fare

riferimento a coolselector2).

• La pressione di aspirazione/scarico delle unità

condensatrici Optyma™ Plus deve rientrare nel campo

di funzionamento; non utilizzare mai la pressione di

aspirazione dell’unità condensatrice al di sotto della

pressione assoluta (vuoto).

• L'unità è dotata di un interruttore principale con

protezione da sovraccarico e da cortocircuito. La

protezione da sovraccarico è preimpostata in fabbrica,

ma si consiglia di controllare il valore prima di

mettere in funzione l’unità. Il valore della protezione

da sovraccarico può essere reperito nello schema

elettrico sullo sportello anteriore dell’unità.

• Controllare se il sensore temperatura di scarico è

stabile ed è dotato di contatto corretto con tubo di

mandata.

• Assicurarsi di aver letto le linee guida per l’installazione

fornite con l’unità condensatrice

• Utilizzare solo i refrigeranti corretti indicati

sulla targhetta.

• Controllare il livello dell’olio del compressore

• Vericare che tutte le valvole di servizio siano aperte.

• Assicurarsi che il trasmettitore di alta pressione sia

aperto verso il sistema.

• Vericare che tutti i collegamenti meccanici siano

serrati.

• Controllare che tutte le impostazioni di sovraccarico

elettrico siano corrette.

12 – Avviamento

• Non avviare l’unità priva di carica refrigerante.

• Tutte le valvole di servizio devono essere in posizione

aperta.

• La valvola Rotalock sul ricevitore deve essere

completamente aperta. Ruotare in senso antiorario

per aprire completamente.

• Vericare la conformità tra l’unità e l’alimentatore.

• Vericare che la resistenza carter funzioni.

• Vericare che il ventilatore ruoti liberamente.

• Vericare che la protezione sia stata rimossa dalla

parte posteriore del condensatore.

• Bilanciare la pressione alta/bassa.

• Eccitare l’unità. Il ventilatore del condensatore

deve avviarsi immediatamente e, dopo

30 secondi di ritardo, si avvia il compressore (pre-

ventilazione).

• L’eventuale rotazione inversa di un compressore

trifase può essere rilevata osservando i seguenti

fenomeni: il compressore non accumula pressione, ha

un livello sonoro insolitamente elevato e un consumo

energetico insolitamente basso. In tal caso, spegnere

immediatamente l’unità e collegare le fasi ai morsetti

corretti.

• Se il senso di rotazione è corretto, l’indicazione di

bassa pressione sul regolatore (o manometro di bassa

pressione) deve indicare una pressione in diminuzione

e l’indicazione di alta pressione (o manometro di alta

pressione) deve indicare una pressione in aumento

(solo durante l'avvio).

13 – Controlli dell’unità in funzione

• Controllare il senso di rotazione del ventilatore. L’aria

deve uire dal condensatore verso il ventilatore.

• Controllare l’assorbimento di corrente e la tensione.

• Controllare il surriscaldamento dell’aspirazione per

ridurre il rischio di colpo di liquido.

• Se è presente una spia liquido del compressore,

osservare il livello dell’olio all’avviamento

e durante il funzionamento per vericare

che rimanga visibile.

• Rispettare i limiti di funzionamento.

• Le unità condensatrici Optyma™ Plus sono

progettate per funzionare no a 43 gradi

Celsius. Durante il funzionamento normale

o il funzionamento di picco, la temperatura

di condensazione del punto di rugiada saturo

non deve superare i 63 gradi Celsius per

R404A/R507, R448A, R449A, R452A, R454C,

R455A. La temperatura di condensazione del

punto di rugiada saturo non deve superare

i 65 gradi Celsius per R134a, R513A e R1234yf.

• Vericare che nessun tubo presenti vibrazioni

anomale. I movimenti superiori a 0,15 mm richiedono

misure correttive, come l’installazione di stae per

tubi.

• Se necessario, si può aggiungere altro refrigerante

in fase liquida sul lato bassa pressione, il più lontano

possibile dal compressore. Il compressore deve essere

operativo durante questo processo.

• Non sovraccaricare il sistema.

• Seguire le norme locali per ripristinare il refrigerante

nell’unità.

• Non rilasciare mai refrigerante nell’atmosfera.

• Prima di lasciare il luogo di installazione,

eettuare un’ispezione generale dell’impianto

in termini di pulizia, rumore e rilevamento

delle perdite.

• Annotare il tipo e la quantità di carica di refrigerante,

insieme alle condizioni d’esercizio, come riferimento

per le ispezioni future.

• Controllare pressione e temperatura di aspirazione e

scarico

• Carica di refrigerante e correnti di esercizio dei motori

per garantire il corretto funzionamento

• Controllare il surriscaldamento dell’aspirazione del

compressore per ridurre il rischio di colpo di liquido

• Far funzionare il sistema per 3 – 4 ore. Controllare il

livello dell’olio compressore e rabboccare con il tipo

di olio corretto, come indicato sulla targhetta dati

dell’unità e del compressore

• Ricontrollare il livello dell’olio compressore dopo 24

ore di funzionamento

• Eseguire la prova di tenuta nale e assicurarsi che tutti

i coperchi siano montati e tutte le viti siano serrate

• Etichettatura completa del refrigerante per la

conformità agli standard locali

• I compressori Scroll possono funzionare a un massimo

di 12 cicli di avvio/arresto all'ora.

• I compressori alternativi possono funzionare a un

massimo di 10 cicli di avvio/arresto all'ora.

• Assicurarsi che la manutenzione venga eseguita

conformemente alle istruzioni di installazione

14 - Funzionamento di emergenza senza regolatore

In caso di guasto del regolatore, l’unità condensatrice

può continuare a funzionare se il cablaggio standard del

regolatore viene modicato in cablaggio temporaneo,

come descritto di seguito.

Questa modica può essere eettuata

solo da un elettricista autorizzato. È

necessario attenersi alle leggi nazionali.

Scollegare l’unità di condensazione

dall’alimentazione elettrica (disattivare

l’interruttore principale)

Sostituire il regolatore il prima possibile

per evitare una riduzione della vita utile.

• Il contatto del termostato ambiente a 24 - 25 (ovvero

DI1) deve essere in grado di commutarsi su 250 V CA.

• Rimuovere il cavo 22 (ingresso di sicurezza DI3) e

il cavo 24 (termostato ambiente DI1), quindi unirli

utilizzando una morsettiera isolata di 10mm² e 250 V

CA.

• Rimuovere il cavo 25 (termostato ambiente DI1) e il

cavo 11 (alimentazione compressore) quindi unirli

utilizzando una morsettiera isolata di 10mm² e 250 V

CA.

• Rimuovere il cavo 6 e collegarlo alla morsettiera

per il cavo 11 e 25. Un pressostato ventilatore o

Istruzioni

30 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

un regolatore velocità ventilatori possono essere

collegati in serie al cavo 6.

• Rimuovere il cavo 14 (resistenza carter)

e collegarlo al morsetto 22 del contattore

del compressore.

• Rimuovere il cavo 12 (alimentazione resistenza

carter), allungarlo utilizzando una morsettiera

di 10 mm² e 250 V CA e un cavo marrone di

1,0 mm² e collegarlo al morsetto 21 del contattore del

compressore

• Staccare la morsettiera grande dai morsetti da 10 a 19

del regolatore.

• Collegare l’unità condensatrice all’alimentazione

elettrica (accendere l’interruttore principale

hardware).

• Per l'unità 114X33YY e 114X43YY con ventilatore

EC, aprire la morsettiera del ventilatore e collegare

l'ingresso di velocità del ventilatore 0-10 V al morsetto

di alimentazione 10 V.

15 – Manutenzione

Scollegare sempre l'alimentazione

dall'unità condensatrice disinserendo

l'interruttore principale prima di aprire

il pannello del ventilatore

La pressione interna e la temperatura

superciale sono pericolose e possono

causare lesioni permanenti.

Gli operatori addetti alla

manutenzione e gli installatori

necessitano di DPI, competenze

e strumenti appropriati per

svolgere l’attività di manutenzione.

La temperatura della tubazione può

superare i 100 °C e può causare ustioni

gravi.

Eseguire ispezioni periodiche per

garantire l'adabilità del sistema,

come richiesto dalle norme locali.

Per prevenire problemi all’impianto, a seguito della

manutenzione periodica è consigliabile:

• Vericare che i dispositivi di sicurezza siano in

funzione e correttamente impostati.

• Assicurarsi che il sistema sia a tenuta.

• Controllare l’assorbimento di corrente del

compressore.

• Vericare che il sistema funzioni in modo coerente

con i libretti di manutenzione precedenti e con le

condizioni ambientali.

• Vericare che tutti i collegamenti elettrici siano

sempre saldamente allacciati.

• Mantenere pulita l’unità e vericare l’assenza di

ruggine e ossidazione sui componenti dell’unità, sui

tubi e sui collegamenti elettrici.

• La supercie dello scambiatore di

calore a microcanali deve essere

opportunamente pulita per evitare ostruzioni.

Controllare il condensatore almeno una volta

all’anno, per rilevare possibili intasamenti,

e pulirlo, se necessario. Si accede all’interno

del condensatore attraverso lo sportello del

ventilatore. Lo sporco tende ad accumularsi

sulla supercie delle bobine dei microcanali

e non all’interno; quindi sono più facili da pulire

rispetto ai modelli convenzionali (ad alette

e tubi).

• Prima di aprire il pannello del ventilatore, scollegare

l'alimentazione dall'unità condensatrice disinserendo

l'interruttore principale.

• Tutte le apparecchiature elettriche, i DPI e gli utensili

devono essere compatibili e approvati per l’uso con i

refrigeranti A2L come R454C, R455A e R1234yf.

• Rimuovere lo sporco superciale, foglie, bre,

ecc. con un aspirapolvere, dotato di spazzola

o altro accessorio morbido. In alternativa, soare aria

compressa attraverso la bobina dall’interno verso

l’esterno e pulire con un pennello a setole morbide.

Non usare una spazzola metallica. Non colpire o

raschiare la bobina con il tubo o l’ugello dell’aria.

• Controllare che le aperture nel pannello divisorio

e nella piastra di base siano libere per la pre-

ventilazione.

• Prima di chiudere lo sportello del ventilatore,

ruotare la pala del ventilatore in posizione

sicura, per evitare che lo sportello colpisca

il ventilatore.

Se il sistema refrigerante è stato aperto, pulirlo con

aria secca o azoto per eliminare l’umidità e installare

un nuovo ltro essiccatore. Se occorre spurgare il

refrigerante, adottare una procedura che prevenga il

rilascio del refrigerante nell’ambiente.

1. Ingresso valvola

2. Uscita valvola

3. Pressostato alta pressione (Porta Schrader)

4. Porta di servizio

• Valvola completamente chiusa (stelo della valvola

completamente ruotato in senso orario)

- 1, 3 e 4 collegati

- 2 non è collegato ad altre porte

• La valvola si è aperta di alcuni giri (stelo della valvola tra

aperto e chiuso)

- 1, 2, 3 e 4 collegati

- Valvola completamente aperta (stelo della valvola

completamente ruotato in senso antiorario)

- 1, 2 e 3 collegati

- 4 non è collegato ad altre porte

Mandrino completamente chiuso

Mandrino completamente aperto

16 – Dichiarazione di incorporazione

• Direttiva sulle apparecchiature a pressione

2014/68/UE

EN 378-2:2016 – Impianti di refrigerazione e pompe

di calore – Requisiti di sicurezza e ambientali – Parte

2: Progettazione, costruzione, collaudo, marcatura e

documentazione.

Direttiva sulla bassa tensione 2014/35/UEEN 60335-

1:2012 + A11:2014 – Sicurezza degli apparecchi elettrici

d’uso domestico e similare – Parte

1: Requisiti generali per tutte le unità condensatrici

summenzionate

DIRETTIVA Ecodesign 2009/125/CE, che stabilisce

un quadro di riferimento per la denizione di

requisiti di progettazione ecocompatibile per

i prodotti connessi all’energia.

REGOLAMENTO (UE) 2015/1095, recante misure

di esecuzione della direttiva Ecodesign 2009/

125/CE in merito ai requisiti di progettazione

ecocompatibile degli armadi refrigerati professionali,

degli abbattitori, delle unità condensatrici e dei chiller

di processo.

• Le misurazioni dell’unità condensatrice vengono

eettuate in conformità della norma «EN 13771-

2:2017» – Compressori e unità condensatrici

per la refrigerazione – Verica delle prestazioni

e metodi di prova – Parte 2: Unità condensatrici.

Dichiarazione di progettazione ecocompatibile; fare

riferimento a Danfoss Coolselector®2 con codice (114X...)

per trovare la dichiarazione.

17 – Garanzia

Comunicare sempre il numero di modello e il numero

di serie insieme a qualsiasi reclamo relativo a questo

prodotto.

La garanzia del prodotto può essere invalidata nei casi

seguenti:

• Assenza di targhetta.

• Modiche esterne, in particolare forature, saldature,

piedini rotti e segni di urti.

• Il compressore è aperto o viene restituito non sigillato.

• Ruggine, acqua o presenza di colorante per il

rilevamento di perdite all’interno del compressore.

• Uso di un refrigerante o lubricante non approvati da

Danfoss.

• Qualsiasi deviazione dalle istruzioni raccomandate

relative a installazione, applicazione o manutenzione.

• Utilizzo in applicazioni mobili.

• Utilizzo in ambiente con atmosfera esplosiva.

• Mancata comunicazione del modello e del numero di

serie insieme alla richiesta di intervento in garanzia.

18 – Smaltimento

Only for Norway

Danfoss raccomanda che le unità condesatrici

e l’olio vengano riciclati

da una società specializzata presso il proprio

sito.

Istruzioni

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 31

Il modulo B Plus è una scheda elettronica

utilizzata nei modelli versione P02 per

l'iniezione automatica di liquido nel set scroll del

compressore attraverso una valvola di espansione

elettronica.

Modulo B Plus

LED 2

LED 1

Il modulo B Plus è coperto da un coperchio di

protezione touch come mostrato nella Figura 6.

Rimuovere il coperchio di protezione touch

solo se necessario. Spegnere sempre l'unità prima

di rimuovere questo coperchio.

LED2 LED1

Interno modulo B Plus

Figura 6

Applicazione

Il modulo B Plus comanda l'iniezione di liquido e

controlla i seguenti parametri: temperatura gas di

mandata, sequenza fasi e guasto di fase.

Descrizione funzionale

• Iniezione di liquido

- Il modulo B Plus è in grado di controllare la

temperatura del gas di mandata. Il setpoint

predenito è 125 °C, ed è necessario per il

funzionamento dell'unità condensatrice in un

campo sicuro.

Non modicare questo setpoint.

- Quando il compressore si arresta, la valvola di

iniezione di liquido si chiude entro 6 secondi.

19 - Modulo B Plus - Guida utente

• Protezione surriscaldamento temperatura gas

di mandata

- Il sensore temperatura gas di mandata

del modulo B Plus è in grado di rilevare la

temperatura del gas di mandata nell'intervallo

-50 – 180 °C, precisione di misurazione

temperatura ±0,5 °C. Il sensore di mandata è

installato a 150 mm dalla porta di mandata del

compressore.

- Se la temperatura del gas di mandata è superiore

al punto di intervento surriscaldamento

(setpoint + 10 K) entro 1 secondo, il relè

allarme (J5) si apre. Questo stato è chiamato

surriscaldamento statico DGT, fare riferimento

alla Tabella 1. Se la temperatura del gas di

mandata è costantemente inferiore al punto

di reset (setpoint -15 °C) per 5 minuti, il relè

allarme (J5) si chiude. Questo ritardo di 5 minuti

è chiamato ritardo di reset DGT.

- Se la temperatura del gas di mandata si

surriscalda per più di 5 volte in 1 ora, il relè

allarme (J5) si blocca in stato di apertura

e può essere ripristinato solo resettando

manualmente l'alimentazione del modulo

B Plus (spegnere e riaccendere l'unità dopo

alcuni minuti). Questo stato è chiamato blocco

surriscaldamento DGT, fare riferimento alla

Tabella 1 per l'identicazione dell'errore.

- Se si verica un malfunzionamento nel sensore

temperatura gas di mandata, cioè con sensore

aperto, corto circuito sensore o fuori campo,

anche il relè allarme (J5) si blocca in stato di

apertura. Fare riferimento alla Tabella 1 per

l'identicazione dell'errore.

• Protezione fase

- Il rilevamento della sequenza fasi e dalla fase

mancante viene eseguito ogni volta che il

compressore è alimentato. Se viene rilevato

uno stato della fase Perdita Fase o Inversione

Fase entro 4,5 - 5 sec., il relè allarme (J5) si apre

e si blocca in stato di apertura. Questo blocco

in stato di apertura può essere ripristinato solo

resettando manualmente l'alimentazione del

modulo B Plus, fare riferimento alla Tabella 1 per

l'identicazione dell'errore.

• Interfaccia utente

- Quando il modulo B Plus si accende, il LED 1

di alimentazione sarà sempre di colore rosso

sso. Quando il modulo si spegne, il LED 1 di

alimentazione sarà spento. Se il modulo B Plus

si accende e non presenta errori, il LED 2 di

stato sarà di colore verde sso. Per la posizione

del LED 1 e del LED 2 sul modulo B Plus, fare

riferimento alla Figura 6.

- Se il modulo B Plus si accende e rileva un errore,

il LED 2 di stato lampeggerà alternativamente

per un secondo in giallo e rosso. Per il dettaglio

del codice di lampeggio, vedere la Tabella 1.

Figura 7

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Zona di iniezione di liquido

Temperatura gas di mandata (°C)

Punto di attivazione surriscaldamento (setpoint +10 K)

Ritardo ripristino DGT(5min)

Surriscaldamento

statico DGT (arresto

compressore)

Relè allarme (J5)

chiuso (avvio

compressore)

Blocco surriscalda-

mento DGT

Setpoint =125 °C

Setpoint -15 K

< 60 min

• Comunicazione modulo B Plus con Optyma Plus

Controller.

- Quando il relè allarme (J5) si apre, il segnale

viene comunicato all'ingresso digitale 2 (DI2)

del regolatore Optyma, che attiva l'allarme

di sicurezza (A97) in Optyma Plus Controller

e l'alimentazione al compressore si arresta

immediatamente.

Schema elettrico modello B Plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I > I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabella 1: Codice di lampeggio errore (codice di lampeggio LED 2 giallo - rosso)

Categoria

Tempi di

lampeggio

giallo

Tempi di

lampeggio

rosso

Errore Descrizione Azione

Temperatura

del gas di

mandata

Surriscaldamento

statico DGT / Ritardo

reset DGT

La temperatura del gas di mandata

è superiore al punto di intervento

per l'arresto del compressore

Controllare se il regolatore Optyma indica l'allarme di sicurezza (A97). Se sì,

attendere no a quando viene risolto automaticamente. Se questo errore si verica

spesso, controllare se l'unità sta funzionando all'interno del campo raccomandato.

2Blocco

surriscaldamento DGT

Il surriscaldamento statico DGT si

verica 5 volte in 1 ora

Ripristinare manualmente l'alimentazione del modulo B Plus (spegnere e

riaccendere l'unità dopo alcuni minuti).

DGT fuori campo DGT è al di fuori dell'intervallo

normale (-50... 180 °C)

Controllare se il sensore temperatura gas di mandata è montato correttamente

sulla linea di mandata. Controllare la temperatura gas di mandata sul parametro

U27 di Optyma Plus Controller (deve essere tra -50 e 180 °C).

Sensore DGT aperto

/ Corto circuito

sensore DGT

Sensore temperatura gas di

mandata aperto/in corto circuito

Controllare il sensore temperatura di mandata e la connessione.

Trifase 2

Perdita di fase Perdita di segnale monofase Controllare l'alimentazione trifase (J2) al modulo B Plus e vericare se manca una

delle tre fasi. Se sì, eseguire la connessione corretta dell'alimentazione e ripristinare

manualmente il modulo B Plus (spegnere e riaccendere l'unità dopo alcuni minuti).

Inversione fase Connessione fase non corretta Controllare l'alimentazione trifase (J2) al modulo B Plus e vericare se le tre

fasi sono in sequenza corretta. In caso contrario, correggere la connessione di

alimentazione in sequenza e ripristinare manualmente il modulo B Plus (spegnere

e riaccendere l'unità dopo alcuni minuti).

1 – Introdução

Estas instruções dizem respeito às unidades de

condensação Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV,

OP-LPK e OP-MPI utilizadas para sistemas de refrigeração.

Estas instruções fornecem as informações necessárias

à utilização adequada e com segurança deste produto.

A unidade de condensação inclui o seguinte:

• Trocador de Calor microcanal

• Compressor recíproco ou Scroll

• Receptor com válvula de segurança

• Válvulas esferas com válvula schrader

• Visor de vidro (ligações de rosca)

• Transdutores da pressão de aspiração e descarga

• Pressóstatos de alta e baixa pressão

• Filtro Secador (ligações de rosca)

• Controlador eletrônico

• Disjuntor principal (Interruptor principal

com proteção contra sobrecarga)

• Ventiladores para o condensador compressor

• Contator do compressor

• Caixa robusta à prova de intempéries

• Painel elétrico totalmente pré-ligado IP54

• Motor do ventilador CA para modelos H1 e H2

• Motor do ventilador EC para modelos H3 e H4

• A PRV está instalada nos modelos PED Cat II (Ficha

técnica - Anexo - A)

• Os componentes conectados estão equipados com

uma porta Schrader

• Controlador de injeção de líquido (Módulo B Plus)*

• Válvula de expansão eletrónica (ETS6) para injeção de

líquido*

* Apenas para modelos da versão P02

2 – Manuseamento e armazenamento

• Não solde enquanto a unidade de condensação

estiver sob pressão.

• Os refrigerantes A2L são mais pesados que

o ar. A Danfoss recomenda a instalação acima do nível

do solo. Consulte o Anexo - A.

• É recomendado que não abra a embalagem antes de a

unidade estar no local de montagem nal.

• Manuseie a unidade com cuidado.

A embalagem permite que o utilizador utilize

uma empilhadora ou um porta-paletes. Utilize

equipamento de elevação seguro e adequado.

• Armazene e transporte a unidade na posição vertical.

• Armazene a unidade a uma temperatura entre os -35

°C e 50 °C.

• Não exponha a embalagem à chuva ou a uma

atmosfera corrosiva.

• Após desembalar, verique se a unidade se encontra

completa e livre de danos.

3 – Instalação e precauções

Não é permitido utilizar a unidade numa

atmosfera inamável.

Coloque a unidade de modo a que

não bloqueie ou obstrua as áreas de

passagem, portas, janelas ou elementos

similares.

Os refrigerantes A2L são mais

pesados do que o ar. A unidade

tem de ser instalada acima do nível

do chão para ter uma boa ventilação do

compartimento do compressor.

PRV: Nos modelos PED Cat II, a PRV vem

instalada. Para os modelos PED Cat I,

a PRV deve ser montada em campo

durante a instalação.

• Certique-se de que há espaço suciente

à volta da unidade para a circulação de

ar e abertura de portas. Consulte o Anexo -

A para obter os valores mínimos de distância às

paredes.

• Evite instalar a unidade em locais que estejam

diariamente expostos à luz solar direta durante longos

períodos de tempo.

• Evite instalar a unidade em ambientes agressivos e

poeirentos.

• Certique-se de que possui uma base com

superfície horizontal (inclinação inferior

a 3°), forte e estável o suciente para suportar

todo o peso da unidade e eliminar vibrações

(utilize anilhas, almofadas ou suportes)

e interferências.

• A temperatura ambiente da unidade não pode

exceder os 63 °C durante o ciclo em que desliga.

• Certique-se de que a fonte de alimentação

corresponde às características da unidade (consulte a

placa de identicação).

• Quando instalar unidades para refrigerantes R454C,

R455A e R1234yf, utilize equipamento reservado

especicamente para refrigerantes A2L que nunca

tenham sido usados para outros refrigerantes HFO,

CFC ou HCFC.

• Utilize tubos de cobre/alumínio limpos e desidratados

para refrigeração com espessura adequada e materiais

de soldadura de liga de prata.

O nível de proteção contra elementos exteriores da caixa elétrica Optyma™ Plus é IP54, para evitar a rápida migração do refrigerante A2L.

É necessário manter a estanqueidade e quaisquer danos na mesma devem ser reparados de forma adequada. (Consulte a secção 8 - Segurança)

A porta E-Box deve estar sempre fechada durante o funcionamento e após a assistência/manutenção periódica.

A instalação e manutenção das unidades de condensação apenas devem ser realizadas por pessoal qualicado. Siga estas instruções, assim como as boas práticas de engenharia

de refrigeração no que diz respeito à instalação, colocação em funcionamento, assistência e manutenção.

A unidade de condensação apenas deverá ser utilizada para os ns a que se destina, dentro do respetivo âmbito de aplicação e de acordo com as instruções. Refrigerante a ser

usado de acordo com a especicação relativa ao modelo.

Em qualquer circunstância, terão de ser cumpridos os requisitos EN378 e outros regulamentos de segurança locais aplicáveis.

A unidade de condensação é entregue sob pressão de gás nitrogénio (2 bar (manómetro)) e, como tal, não pode ser ligada tal como está; consulte a secção «instalação» para

mais pormenores.

A unidade de condensação deve ser manuseada com cuidado na posição vertical (desvio máximo da posição vertical: 15°)

As unidades de condensação podem ser utilizadas com refrigerantes A2L, devendo ser tomados os devidos cuidados durante a instalação e a manutenção.

No caso dos refrigerantes A2L, todos os componentes no circuito de refrigeração têm de possuir certicação A2L. Exemplo: Evaporador e válvula de expansão.

Para modelos PED Cat I: A válvula de descarga de pressão deve ser montada no sistema de refrigeração durante a instalação no local. A PRV deve ser montada no recipiente recetor.

Para modelos PED Cat II: A válvula de descarga de pressão está equipada de fábrica com uma unidade de condensação no recetor de líquido com uma denição de pressão de 34,5 ± 1 bar.

(Consulte a secção 3.1 - Válvula PRV)

A operação da válvula Rotolock do receptor deve ser operada por um operador prossional treinado/especializado. Certique-se de que todas as válvulas rotolock

estejam abertas durante a operação da CU.

Normas e diretiva relevantes

EN 378-2:2016: Sistemas frigorícos e bombas de calor – Requisitos de segurança e proteção ambiental.

EN 60335-1: Aparelhos eletrodomésticos e análogos – Segurança – Parte 1: Requisitos gerais.

EN IEC 61000-6-8:202: Compatibilidade eletromagnética (CEM) Parte 6-8: Normas gerais

EN 60335-2-40: Eletrodomésticos e aparelhos elétricos semelhantes

EN 60335-2-80: Eletrodomésticos e aparelhos elétricos semelhantes

Diretiva de Baixa Tensão n.° 2014 / 35 / UE

Diretiva Máquinas n.° 2006 / 42 / CE

Diretriz de Equipamentos Sob Pressão (PED) n.º 2014/68/UE

Diretiva RoHS 2011/65/EU

Diretiva REEE 2012/19/EU

(Outras normas locais aplicáveis)

32 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK e OP-MPI

Instruções (Português)

• Utilize componentes de sistema limpos

e desidratados.

• A tubagem de aspiração ligada ao compressor

deverá ser exível em 3 dimensões para amortecer

as vibrações. Além disso, deve ser construída de uma

forma que garanta o retorno do óleo ao compressor e

que elimine o risco de golpe de líquido no compressor.

• Na Optyma™, a unidade de condensação possui

válvula de serviço de sucção e de líquido com porta

schrader para operações de assistência no local

• As unidades Optyma™ Plus com os códigos 114X34--

e 114X44-- possuem dois receptores em linha com

válvulas. Certique-se de que ambas as válvulas estão

abertas antes de iniciar.

3.1 – Válvula PRV

Para a Optyma™ Plus, unidades de

condensação classicadas como PED

cat II, a PRV está equipada de fábrica

com uma predenição de 34,5 ±1 bar.

(Consulte os Dados técnicos para a

categoria PED no Anexo A).

Para a Optyma™ Plus, unidades de

condensação classicadas como PED cat

I, a PRV deve estar instalada (Consulte os

Dados técnicos para a categoria PED no

Anexo A).

A PRV é utilizada como dispositivo

limitador de danos, não como dispositivo

limitador de pressão.

• PRV para instalação no receptor de líquido na conexão

NPT de 3/8". (Consulte o Coolselector2 para obter o

código de peça sobresselente da PRV). Utilize Locatite

554 para a colocação da PRV.

• Binário de aperto: 40Nm (Não exceda o binário de

aperto indicado)

• O instalador precisa de ter cuidado com o local onde

deve soprar o refrigerante derramado. A Danfoss

recomenda que o refrigerante seja soprado para longe

da unidade de condensação.

• Recomenda-se trocar a PRV após a descarga, com

mudança do refrigerante

• Não retire o vedante e tente repor a válvula.

• As válvulas devem ser instaladas na vertical ou na

horizontal, mas certique-se de que a PRV é instalada

acima do nível de líquido do sistema.

• Certique-se de que o refrigerante seja liberado

diretamente para atmosfera de forma segura.

• Em caso de perigo, foi concebido um kit sobresselente

adicional para recolher o refrigerante liberado. O kit

deve ser instalado com uma tubulação adequada para

a descarga de refrigerante em segurança. (Ver imagem

abaixo)

• A PRV não deve ser instalada na válvula de serviço.

• Substitua a PRV depois de limpar o sistema ou de

esvaziado.

• As juntas e válvulas não destacáveis não devem ser

acessíveis ao público. Todas as juntas de brasagem

devem cumprir a norma EN 14276-2 e as outras juntas

permanentes devem estar em conformidade com a

norma EN-16084.

• As unidades Optyma™ Plus com os códigos 114X34-

- e 114X44-- possuem uma PRV montada num dos

receptores. No outro receptor, está instalado um bujão.

1. Transmissor de Pressão HP

2. Válvula de descarga de pressão

3. Interruptor de pressão ACB

4. Porta de Equalização de Gás

5. Porta de Equalização de Líquido

4 – Montagem

• A instalação/assistência das unidades de

condensação Optyma™ Plus tem de ser

realizada por pessoal qualicado, cumprindo os

regulamentos locais/internacionais aplicáveis

e com utilização do equipamento Equipamento de

proteção individual (EPI) correto.

• A instalação em que a unidade de condensação

está instalada deve estar em conformidade com a

diretiva de equipamentos sob pressão (PED) 2014/68/

UE. A própria unidade de condensação não é uma

«unidade» no âmbito desta diretiva.

• A unidade deve ser rmemente instalada num

suporte rígido e estável e deve estar xa desde o

início. Consulte o Anexo - A.

• Recomendamos que monte a unidade em apoios

de borracha ou amortecedores de vibrações (não

fornecidos).

• É possível empilhar unidades em cima umas das

outras.

Unidade Empilhamento

máximo

Caixa 1

(Código no. 114X31-- ou 114X41--) 3

Caixa 2

(Código no. 114X32-- ou 114X42--) 2

Caixa 3

(Código no. 114X33-- ou 114X43--) 2

Caixa 4

(Código no. 114X34-- ou 114X44--) 2

• Numa pilha, a unidade do topo deve estar xa contra a

parede, conforme apresentado na imagem 2.

• Alivie lentamente a carga de nitrogénio através da

porta da válvula schrader.

• Assim que possível, ligue a unidade ao sistema para

evitar que a humidade ambiente contamine o óleo.

• Evite a entrada de material no sistema durante o

corte dos tubos. Nunca faça furos em locais em que as

rebarbas não possam ser removidas.

• Efetue a brasagem com extremo cuidado, utilizando a

mais recente tecnologia e tubagens de ventilação em

conjunto com o uxo de gás de nitrogénio.

• Ligue os dispositivos de segurança e de controlo

necessários. Quando a porta schrader for usada para

esse m, remova a tampa ctícia.

• Recomenda-se que isole o tubo de aspiração desde

o evaporador até à entrada do compressor com um

isolamento de 19 mm de espessura.

• Certique-se de que não existe refrigerante nem

danos no interior da unidade e que não existem

ssuras nos tubos.

• Certique-se de que todos os componentes no

interior da caixa elétrica estão protegidos contra

sobrecargas elétricas e "não são fontes de ignição" do

respetivo fabricante para refrigerantes aprovados.

• A cablagem campo deve ser encaminhada

apenas através dos bucins de cabo IP65

e da placa de entrada do cabo. É estritamente proibido

perfurar as partes laterais do painel elétrico para

passar quaisquer cabos adicionais.

• Para a cablagem de campo, apenas deve ser perfurado

o orifício necessário. Não deve ser deixado qualquer

orifício perfurado sem um cabo no mesmo. Se

ocorrerem perfurações indesejadas, deve substituir-se

toda a placa de base.

118U5258 - Peça sobresselente, prensa-cabo

• O painel de partição e a placa de base possuem

aberturas especícas para a pré-ventilação,

não vede/obstrua/feche as aberturas de nenhuma

forma.

• Em caso de fugas incertas, para evitar a concentração

de refrigerante no compartimento do compressor, a

ventoinha arranca 30 segundos antes do compressor.

• O material da tubulação de cobre deve estar em

conformidade com a norma EN12735-1. E todas as

juntas dos tubos devem cumprir a norma EN14276-2

• Na instalação no local, adicione suporte de acordo

com o tamanho e o peso. Espaçamento máximo

recomendado para o suporte do tubo de acordo com

as normas EN12735-1 e EN12735-2

• Devem ser feitos tubos de ligação antes de abrir as

válvulas para permitir o uxo de refrigerante entre as

peças do sistema de refrigeração.

5 – Deteção de fugas

Nunca pressurize o circuito com

oxigénio ou ar seco. Isso poderá

provocar um incêndio ou explosão.

• Não utilize tinta para deteção de fugas.

• Efetue um teste de deteção de fugas na totalidade do

sistema.

• A pressão máxima de teste é de 25 bar.

• Quando for encontrada uma fuga, repare-a

e repita o teste de deteção de fugas.

6 – Desidratação a vácuo

• Nunca utilize o compressor para purgar

o sistema.

• Para uma evacuação mais rápida e eciente, ligue uma

bomba de vácuo a ambos os lados de Baixa Pressão e

de Alta Pressão.

• A bomba de vácuo deve estar certicada para

utilização num ambiente com refrigerante A2L ou

possuir certicação ATEX.

• Baixe o sistema para uma pressão absoluta inferior a

500 µm Hg (0,67 mbar).

• Não utilize um megaohmímetro nem aplique potência

no compressor enquanto este se encontrar sob vácuo,

já que tal poderá provocar danos internos.

7 – Ligações elétricas

• Certique-se de que todas as ligações elétricas dentro

da unidade de condensação estão devidamente

Instruções

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 33

apertadas, pois podem ter-se soltado durante o

transporte.

• Desligue e isole a fonte de alimentação principal.

• Certique-se de que a fonte de alimentação não pode

ser ligada durante a montagem.

• Todos os componentes elétricos devem ser

selecionados de acordo com as normas EN60335-1,

EN60204 ou as normas locais aplicáveis e requisitos da

unidade.

• Consulte o diagrama de cablagem para obter

informações detalhadas sobre as ligações.

• Todos os componentes elétricos devem estar

qualicados para utilizar refrigerantes A2L e "não

ser fonte de ignição".

• Certique-se de que a fonte de alimentação

corresponde às características da unidade

e que a fonte de alimentação se encontra estável

(Tolerância de tensão permitida de ±10% e tolerância

de frequência permitida de ±2,5 Hz).

• Os cabos da fonte de alimentação devem estar de

acordo com os dados da unidade relativos à tensão,

corrente e condições ambientais. Consulte a Placa de

identicação para obter informações sobre a tensão e

a corrente.

• Proteja o cabo da fonte de alimentação e assegure-se

de que existe uma correta ligação à terra.

• Coloque a fonte de alimentação em conformidade

com os padrões locais e os requisitos legais.

• A unidade está equipada com um controlador

eletrónico. Consulte o Manual 118U3808 para obter

mais informações.

• A unidade está equipada com um interruptor

principal com proteção de sobrecarga e uma proteção

contra curto-circuitos. A proteção de sobrecarga

é predenida na fábrica, mas recomenda-se que

verique o valor antes de colocar a unidade em

funcionamento. O valor da proteção de sobrecarga

pode ser encontrado no esquema elétrico colocado

na porta dianteira da unidade.

• A unidade está equipada com pressóstatos de alta e

baixa pressão, que cortam diretamente a alimentação

ao compressor em caso de ativação. Os parâmetros

para a pressão de corte

alta e baixa são predenidos

no controlador de

acordo com o compressor instalado

na unidade.

• Os modelos da versão P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) estão

equipados com uma placa de circuito eletrônico para

operar a válvula de expansão eletrônica de injeção de

líquido (Módulo B Plus). Consulte a secção "Guia do

Usuário do Módulo B Plus" neste manual.

•

A frequência de arranque da unidade de condensação

Optyma™ Plus tem de ser limitada para compressores

recíprocos.

- Sem condensador de arranque, 5 arranques por hora

no máximo.

- Com condensador de arranque, 10 arranques por hora

no máximo.

8 – Segurança

A porta da caixa elétrica deve estar

fechada antes de ser ligada à fonte de

alimentação.

A temperatura do tubo de descarga

irá subir até aos 120 °C durante o

funcionamento da unidade.

Recomenda-se a instalação da PRV no

interior da unidade e que a liberação

de refrigerante seja encaminhada

diretamente para a atmosfera.

Códigos da unidade Optyma™ plus

114X34-- e 114X44--, Interruptor de

alta pressão instalado após o receptor,

Se as válvulas Rotolock forem fechadas

durante o ciclo de bombeamento, o

interruptor HP não será acionado.

A unidade possui um recetor de líquidos com

uma Ficha de adaptador com ligação NPT

de 3/8". O instalador/utilizador nal pode selecionar

várias opções, tal como mencionado em EN378-2: 2016

Artigo § 6.2.2.3.

• A unidade/instalação em que a unidade de

condensação está montada/integrada deve estar em

conformidade com a PED.

• Preste atenção a componentes extremamente

quentes e frios.

• Preste atenção a componentes em movimento. A

alimentação elétrica deverá ser desligada durante a

assistência.

• De acordo com o regulamento relativo a gases F

da UE, R1234yf, R454A e R455A são considerados

refrigerantes A2L. As unidades Optyma™ Plus estão

qualicadas com R1234yf, R454C e R455A. Deve ter em

conta todas as precauções e medidas de segurança,

antes e depois da instalação.

• Todos os componentes devem poder ser utilizados

com refrigerantes especicados de acordo com os

códigos de unidades de

condensação Optyma™ Plus.

Consulte o Anexo A

• Para evitar o arco elétrico entre os pinos do conector

hermético, o compressor não pode arrancar nem

devem ser realizados testes elétricos, tais como a força

dielétrica, enquanto o sistema de refrigeração estiver

sob vácuo.

• As unidades de condensação Optyma™ Plus possuem

pré-ventilação através do ventilador do condensador

antes do arranque do compressor (30 segundos).

• A Danfoss recomenda sempre a caixa elétrica IP54

principal. Em caso de danos na junta de borracha

(mostrada abaixo), o cliente deve substituí-la

imediatamente.

• O compressor tem um protetor de sobrecarga interno

(OLP). Irá impedir que a pressão do compressor

ultrapasse os 32 bar.

• Nenhuma válvula e juntas destacáveis devem estar

localizadas em áreas acessíveis ao público em geral,

exceto quando estiverem em conformidade com a

norma EN 16084

• A tubulação de refrigerante deve estar protegida ou

fechada, para evitar danos.

• A tubulação de campo deve ser instalada de forma

que esteja livre de ambientes corrosivos ou salgados,

para evitar a corrosão na tubulação de cobre/alumínio.

• Em caso de incêndio, a pressão aumenta devido à

maior temperatura no receptor. Por isso, é muito

importante instalar a PRV.

• Para os códigos 114X34-- e 114X44--, é fornecido

um interruptor de limitação da porta por motivos de

segurança. Não remova nem altere a ligação.

9 – Abastecer o sistema

• Nunca arranque o compressor sob vácuo. Mantenha o

compressor desligado.

• Utilize apenas o refrigerante para o qual a unidade foi

concebida.

• Antes de encher a unidade de condensação

Optyma™

Plus com o refrigerante, utilize EPI (equipamento de

proteção individual adequado.

• Se for necessário mais óleo, consulte a etiqueta do

compressor para saber qual o tipo de óleo. Consulte

as diretrizes de aplicação do compressor para obter

informações sobre o limite mínimo de nível de óleo

antes de reabastecer.

• Para refrigerantes de deslize como R454C, R455A,

R448A, R449A, R452A utilize uma válvula de líquido

no cilindro de refrigeração para carregar.

• Abasteça o refrigerante na fase líquida no

condensador ou recetor de líquido. Certique-

se de que carrega lentamente o sistema até

4 - 5 bar para R404A/R507, R407A, R407F,

R448A/R449A, R452A, R454C, R455A e aprox.

2 bar para R134a, R513A e R1234yf.

• Carregue o resto até a instalação ter atingido um nível

de condição nominal estável, durante a operação.

• Nunca deixe o cilindro de abastecimento ligado ao

circuito.

• Não coloque refrigerante líquido através da linha de

aspiração.

• Não é permitido misturar aditivos com o óleo

e/ou o refrigerante.

• Ao carregar refrigerante A2L, certique-se de que a

área de carregamento está bem ventilada.

• O recetor de líquido está equipado com uma válvula

Rotolock para ns de assistência. Como predenição

de fábrica, a válvula estará na posição completamente

ABERTA. Durante a manutenção e o recolhimento,

a válvula deve ser rodada para a direita até estar na

posição completamente FECHADA.

• Válvulas de sucção, de líquidos e de bloqueio de

rotação do receptor como porta Schrader para

operações de assistência como Carregamento de gás,

medição de pressão.

10 – Configuração do controlador eletrónico

Altere o parâmetro do controlador o37

para 1 no caso de uma adaptação SPPR

(relé de monitorização de alimentação).

Caso adicione a opção SPPR para

proteger o compressor, altere a denição

o37 de 0 para 1

Para modelos da versão P02 (OP

xxxxxxxxxP02E), os valores o30 são

apenas 19= R404A / 40=R448A /

41=R449A / 51= R454C / 52 = R455A no

controlador

Grupo

Fluido Refrigerante Parâmetro (o61*)

A2L R455A & R454C

LLZ013 , LLZ015,

LLZ018, LLZ024 &

LLZ034 = 19

MLZ058 & MLZ076

= 18

R404A/R507,

R452A, R448A &

R449A

LLZ013 = 43

LLZ015 = 44

LLZ018 = 45

LLZ024 = 39

LLZ034 = 40

MLZ058 = 37

MLZ076 = 38

* Consulte Optyma™ mais instalação do controlador -

Manual do utilizador (BC08728642552802)

• A unidade está equipada com um controlador

eletrónico programado de fábrica com parâmetros

para utilização com a unidade atual. Consulte o

Manual 118U3808 para obter mais informações.

• Por predenição, o visor do controlador eletrónico

mostra o valor da temperatura para a pressão de

aspiração em °C. Para mostrar o valor da temperatura

para a pressão de condensação, prima o botão inferior

Anexo A; Figura 3.

• Remova o terminal DI1 do controlador (entrada do

termóstato ambiente) para evitar qualquer arranque

indesejado do compressor. Volte a colocá-lo depois de

concluídas as denições.

O controlador eletrónico é predenido na fábrica para

R404A ou R449A ou R452A ou R134a, dependendo

do modelo do compressor montado e da aplicação

(consulte o manual de instalação do controlador

Optyma™ 118U3808). Se for utilizado outro refrigerante,

a denição do refrigerante terá de ser alterada.

Instruções

34 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

• Prima o botão superior durante alguns segundos. Será

apresentada a coluna com os códigos dos parâmetros.

• O parâmetro r12 deve ser denido para 0 antes

(interruptor principal do software = desligado).

• Prima o botão superior ou inferior para encontrar o

código de parâmetro o30.

• Prima o botão do meio até que o valor deste

parâmetro seja apresentado.

• Prima o botão superior ou inferior para seleccionar

o novo valor: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20

= R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 =

R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 =

R454C. 52 = R455A

• Prima o botão do meio para conrmar o valor

selecionado.

• Prima o botão superior ou inferior para encontrar

o código de parâmetro r84 (r84 = Temperatura de

descarga máxima permitida).

• Pressione o botão do meio. A temperatura de

descarga máxima predenida é de 125 °C

• Se o cliente quiser aumentar a válvula, pressione o

botão superior para selecionar o novo valor: 130°C.

Pressione o botão do meio para conrmar o valor

selecionado.

• A temperatura de descarga máxima permitida (r84)

não deve exceder os 130 °C

As unidades Optyma™ Plus 114X33YY e 114X43YY estão

equipadas com um motor de ventilador EC. Para tal, o

parâmetro F17 do controlador Optyma™ Plus é alterado

para 2, para ativar a saída de controlo da velocidade

do ventilador de 0-10 V. Como denição de fábrica,

o parâmetro F19 de velocidade máx. do ventilador

está denido para 80%, para limitar a velocidade do

ventilador e as emissões de ruído em áreas residenciais.

Os instaladores podem aumentar esta velocidade máx.

para até 100%, se o ruído emitido não for um obstáculo.

Apenas para os modelos da versão P02, a entrada

digital, DI2 do controlador será ligada ao módulo B+.

Isto indicará o alarme, que interrompe o funcionamento

do compressor em caso de falha do Módulo B+. O

parâmetro do controlador tem o37 deve estar denido

para 1.

A variação de velocidade do motor do ventilador

EC será controlada pelo controlador Optyma™ Plus,

através da medição da diferença entre a temperatura

ambiente e a temperatura de condensação saturada

(orvalho). Quanto menor for a diferença, maior será

a velocidade. A predenição de fábrica será de 8K. O

intervalo de regulação será de 2-20 K. Para regular, a

partir do ecrã inicial do controlador Optyma (que mostra

a temperatura de aspiração saturada), prima o botão do

meio e varie o valor com a tecla superior ou inferior.

11 – Verificação antes de colocar em funcionamento

Utilize os dispositivos de segurança,

tal como o pressostato de segurança

e a válvula mecânica de alívio (não

fornecida), em conformidade com os

regulamentos e padrões de segurança

aplicáveis a nível global e local.

Garanta que estes estão operacionais

e foram regulados devidamente.

Certique-se de que as congurações

dos interruptores de alta pressão e

as válvulas de alívio não excedem

a pressão de serviço máxima de

qualquer componente de sistema.

• Antes de iniciar a unidade de condensação, certique-

se de que as válvulas dos receptores e as válvulas

esferas estão completamente abertas.

• Certique-se de que todas as ligações elétricas dentro

da unidade de condensação estão devidamente

apertadas, pois podem ter-se soltado durante o

transporte.

• Quando for necessária uma resistência do cárter, a

unidade tem de ser ligada à fonte de alimentação

pelo menos 12 horas antes do arranque inicial e do

arranque após uma paragem prolongada, isto para as

resistências do cárter de tipo cinta.

• A resistência de cárter deve estar bem xa

à blindagem do compressor. Certique-se

de que não cai e é alimentada por ar.

• A porta do painel elétrico deve estar bem

fechada utilizando o puxador no painel

da porta.

• Todos os tubos de interligação com (líquido e

aspiração) a unidade de condensação Optyma™ Plus

têm de ter uma dimensão adequada, dependendo da

localização do evaporador.

• A queda de pressão nos tubos da linha de sucção e

líquido deve ser avaliada de acordo com a localização

e a distância do evaporador (consulte o Coolselector2).

• A pressão de aspiração/descarga das unidades de

condensação Optyma™ Plus tem de estar dentro do

limite de funcionamento. Nunca utilize a unidade de

condensação com uma pressão de aspiração inferior à

pressão absoluta (vácuo).

• A unidade está equipada com um interruptor

principal com proteção de sobrecarga e uma

proteção contra curto-circuitos. A proteção contra

sobrecarga é predenida na fábrica, mas recomenda-

se que verique o valor antes de colocar a unidade

em funcionamento. O valor da proteção contra

sobrecarga encontra-se no esquema elétrico colocado

na porta dianteira da unidade.

• Verique se o sensor de temperatura de descarga está

rme e tem um contacto adequado com o tubo de

descarga.

• Certique-se de que leu as orientações

de instalação fornecidas com a unidade de

condensação.

• Utilize apenas o(s) refrigerante(s) correto(s) conforme

descrito na placa de características.

• Verique o nível de óleo do compressor.

• Verique se todas as válvulas de serviço estão abertas.

• Certique-se de que o transmissor de alta pressão

está aberto para o sistema.

• Verique se todas as ligações mecânicas estão

apertadas.

• Verique se todas as denições de sobrecarga elétrica

estão corretas.

12 – Arranque

• Nunca arranque a unidade sem estar carregada com

refrigerante.

• Todas as válvulas de serviço devem estar na posição

aberta.

• A válvula Rotalock no receptor deve estar

completamente aberta. Rode sentido anti-horário

para abrir completamente.

• Verique a conformidade entre a unidade

e a fonte de alimentação.

• Verique se a resistência de cárter está

a funcionar.

• Verique se a ventoinha pode rodar livremente.

• Certique-se de que a folha de proteção foi removida

da parte posterior do condensador.

• Equilibre a pressão Alta Pressão/Baixa Pressão.

• Forneça energia à unidade. A ventoinha do

condensador deve arrancar prontamente e,

após um período de atraso de 30 segundos,

o compressor arranca (pré-ventilação).

• Uma eventual rotação invertida pode ser

detetada através do seguinte fenómeno;

o compressor não acumula pressão, tem um nível

de som anormalmente elevado e um consumo de

energia anormalmente baixo. Nesse caso, desligue

imediatamente a unidade e ligue as fases aos

terminais adequados.

• Se a direção de rotação estiver correta,

a indicação de pressão baixa no controlador (ou

o manômetro de baixa pressão) mostrará uma

diminuição de pressão e a indicação de pressão alta

(ou o manómetro de alta pressão) apresentará um

aumento de pressão (apenas durante o arranque).

13 – Verificar com a unidade em funcionamento

• Verique a direção de rotação da ventoinha. Deve

existir uxo de ar do condensador em direção à

ventoinha.

• Verique o fornecimento de corrente e a tensão.

• Verique o sobreaquecimento da aspiração para

reduzir o risco de golpes de líquido.

• Quando for fornecido um vidro de observação do

compressor, verique o nível do óleo no início e

durante o funcionamento, para conrmar se o nível

do óleo permanece visível.

• Respeite os limites de funcionamento.

• As unidades de condensação Optyma™

Plus foram concebidas para trabalharem

a temperaturas de até 43°C. Durante

o funcionamento normal ou o funcionamento de pico,

a temperatura do ponto de condensação saturada

não deve exceder os 63 graus centígrados para

R404A/R507, R448A, R449A, R452A, R454C, R455A. A

temperatura do ponto de condensação saturada não

deve exceder os 65 graus centígrados para R134a,

R513A e R1234yf.

• Verique todos os tubos quanto a vibração

anormal. Movimentações que excedam os

0,15 mm requerem medidas de correção, tais como

grampos de xação.

• Quando necessário, poderá ser adicionado algum

refrigerante extra em estado líquido no lado de baixa

pressão, o mais longe possível do compressor. O

compressor deverá estar em funcionamento durante

este processo.

• Não sobrecarregue o sistema.

• Siga os regulamentos locais para recolher

o refrigerante da unidade.

• Nunca liberte o refrigerante para a atmosfera.

• Antes de abandonar o local de instalação,

faça uma inspeção geral à instalação no que

diz respeito à limpeza, ao ruído e à deteção

de fugas.

• Registe o tipo e a quantidade da carga de refrigerante,

assim como as condições de funcionamento, para

servir de referência em inspeções futuras.

• Verique a pressão de aspiração e descarga

e a temperatura.

• Carga de refrigerante e correntes de

funcionamento dos motores para garantir

o funcionamento correto.

• Verique o sobreaquecimento da aspiração do

compressor para reduzir o risco de golpes de líquido.

• Deixe o sistema a funcionar durante 3 a 4 horas.

Verique o nível de óleo do compressor e encha com

o tipo de óleo correto conforme identicado na placa

de características da unidade e do compressor.

• Verique novamente o nível de óleo do compressor

após 24 horas de funcionamento.

• Efetue um teste nal de fugas e certique-se de que

todas as tampas estão instaladas e todos os parafusos

apertados.

• Etiquetagem completa do refrigerante de acordo com

as normas locais.

• Os compressores scroll são permitidos operar a um

máximo de 12 ciclos de partida/parada por hora.

• Os compressores alternativos podem funcionar a um

máximo de 10 ciclos de arranque/parada por hora.

• Certique-se de que a manutenção é efetuada de

acordo com as instruções de instalação.

14 – Funcionamento de emergência sem controlador

Em caso de falha do controlador, a unidade de

condensação pode continuar a ser utilizada quando a

cablagem padrão do controlador for modicada para

uma cablagem temporária, conforme descrito abaixo.

Instruções

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 35

Esta modicação apenas pode

ser efetuada por um eletricista

autorizado. Deve ser respeitada

a legislação nacional.

Desligue a unidade de condensação

da fonte de alimentação (desligue o

interruptor principal do equipamento).

O controlador tem de ser trocado o

mais rapidamente possível para evitar

qualquer redução da vida útil.

• Deve ser possível estabelecer contacto com o

termóstato ambiente a 24 - 25 (ou seja, DI1) para

fornecer 250 V CA.

• Remova o cabo 22 (entrada de segurança DI3) e o

cabo 24 (termóstato ambiente DI1) e junte-os a uma

ponte terminal isolada de 10 mm² com 250 VAC.

• Remova o cabo 25 (termóstato ambiente DI1)

e o cabo 11 (alimentação do compressor)

e junte-os a uma ponte terminal isolada de

10 mm² com 250 V CA.

• Remova o cabo 6 e ligue-o à ponte terminal

para os cabos 11 e 25. Pode ser ligado

um pressóstato do ventilador ou um

controlador de velocidade do ventilador,

em série, ao cabo 6.

• Remova o cabo 14 (resistência de cárter) e ligue-o ao

terminal 22 do contator do compressor.

• Remova o cabo 12 (alimentação da resistência

de cárter), prolongue este cabo utilizando

uma ponte terminal de 10 mm² com 250 V CA

e um cabo castanho de 1,0 mm² e ligue-o

ao terminal 21 do contator do compressor.

• Remova o bloco de terminais grande dos terminais 10

a 19 do controlador.

• Ligue a unidade de condensação à fonte de

alimentação (ligue o interruptor principal

do equipamento).

• Paraa unidade 114X33YY e 114X43YY com motor

do ventilador EC, abra a caixa de terminais do motor

do ventilador e ligue a entrada da velocidade do

ventilador de 0-10 V ao terminal de alimentação de 10

15 – Manutenção

Desligue sempre a fonte de alimentação

para a unidade de condensação,

desligando o interruptor principal antes

de abrir o painel do ventilador.

A pressão interna e a temperatura

da superfície são perigosas e podem

provocar lesões permanentes.

Os operadores de manutenção

e instaladores necessitam de

EPI, competências e ferramentas

adequadas para realizar a atividade

de manutenção. A temperatura

dos tubos pode exceder os 100 °C

e pode causar queimaduras graves.

Certique-se de que são efetuadas

inspeções de assistência periódicas, de

acordo com os regulamentos locais e

para garantir a abilidade do sistema.

Para impedir problemas derivados do sistema,

recomenda-se levar a cabo periodicamente as seguintes

tarefas de manutenção:

• Certique-se de que os dispositivos de segurança

estão operacionais e corretamente congurados.

• Certique-se de que o sistema se encontra estanque.

• Verique a absorção elétrica do compressor.

• Conrme se o sistema está a funcionar de modo

consistente com os registos de manutenção e as

condições ambientais anteriores.

• Certique-se de que todas as ligações elétricas

continuam corretamente apertadas.

• Mantenha a unidade limpa e conrme a ausência de

ferrugem e oxidação nos componentes, nos tubos e

nas ligações elétricas da unidade.

• Superfície do permutador de calor de microcanais

adequadamente limpa para evitar obstruções. O

condensador deve ser vericado pelo menos uma

vez por ano quanto a entupimento e deve ser limpo

se considerar necessário. O acesso ao interior

do condensador é efetuado através da porta do

ventilador. As bobinas de microcanais tendem a

acumular sujeira na superfície e não no interior, o que

as torna mais fáceis de limpar do que as bobinas de

tubos nos.

• Desligue a fonte de alimentação para a unidade de

condensação, desligando o interruptor principal antes

de abrir o painel do ventilador.

• Todos os equipamentos elétricos, EPI

e ferramentas devem ser compatíveis e aprovados

para utilização com refrigerantes A2L como R454C,

R455A e R1234yf.

• Remova a sujidade, folhas, bras, etc. da superfície

com um aspirador, equipado com uma escova ou

outro acessório suave. Em alternativa, pulverize ar

comprimido através da bobina, de dentro para fora,

e escove com uma escova suave. Não utilize uma

escova metálica. Não provoque impacto nem arranhe

a bobina com o tubo de vácuo nem com o bocal de ar.

• Verique se as aberturas no painel divisório e na placa

de base estão livres para pré-ventilação.

• Antes de fechar a porta do ventilador, rode a pá do

ventilador para uma posição de segurança, de forma

a evitar que a porta atinja o ventilador.

Se o sistema de refrigeração tiver sido aberto,

terá de ser limpo com ar seco ou nitrogénio,

para eliminar a umidade, e terá de ser instalado

um novo ltro secador. Se tiver de retirar

o refrigerante, isso deve ser efetuado de forma

a que não escape qualquer refrigerante para

o ambiente.

1. Entrada da válvula

2. Saída da válvula

3. Interruptor da pressão alta (Porta schrader)

4. Porta de serviço

• Válvula completamente fechada (Fuso da válvula

totalmente rodado para a direita)

- 1,3 e 4 ligados

- 2 não tem ligação a outras portas

• Válvula aberta algumas voltas (fuso da válvula na

posição entre aberta e fechada)

- 1,2, 3 e 4 ligados

- Válvula completamente aberta (Fuso da válvula

totalmente rodado para a esquerda)

- 1,2 e 3 ligados

- 4 não tem ligação a outras portas

Eixo completamente fechado

Eixo completamente aberto

16 – Declaração de incorporação

• Diretiva sobre equipamentos sob pressão

2014/68/UE EN 378-2:2016 - Sistemas frigorícos

e bombas de calor - Requisitos de segurança e

proteção ambiental - Partes 2: Conceção, construção,

testes, marcação e documentação.

Diretiva de baixa tensão 2014/35/UE

EN 60335-1:2012 + A11:2014- Aparelhos

eletrodomésticos e análogos-Segurança-Parte

1: Requisitos gerais-para todas as unidades de

condensação abaixo mencionadas.

Diretiva sobre Eco-design 2009/125/CE, que

estabelece um enquadramento para a denição dos

requisitos de Eco-design para produtos relacionados

com energia.

REGULAMENTO (UE) 2015/1095, que implementa a

Diretiva sobre Eco-design 2009/125/CE relativamente

aos requisitos de Eco-design para compartimentos

de armazenamento refrigerado prossionais,

compartimentos de aplicação de jatos, unidades de

condensação e refrigeradores de líquido aplicados em

processos de produção.

• As medições das unidades de condensação

são realizadas de acordo com a norma

«EN 13771-2:2017» – Compressores e unidades

de condensação para testes de desempenho

da refrigeração e métodos de testes- parte

2: Unidades de condensação. Declaração de

Eco-desig; consulte o Danfoss Coolselector®2 com o

número de código (114X....) para encontrar a declaração.

17 - Garantia

Indique sempre qual o número do modelo

e número de série em qualquer reclamação relativa a

este produto.

A garantia do produto pode ser anulada nos seguintes

casos:

• Ausência de placa de identicação.

• Modicações externas; em especial, perfuração,

soldadura, pés partidos e marcas de choques.

• Compressor aberto ou devolvido com o selo violado.

• Presença de ferrugem, água ou tinta de deteção de

fugas no interior do compressor.

• A utilização de um refrigerante ou lubricante não

aprovado pela Danfoss.

• Qualquer desvio em relação às instruções

recomendadas relativas à instalação, aplicação ou

manutenção.

• Utilização em aplicações móveis.

• Utilização em ambiente atmosférico explosivo.

• Nenhum número de modelo e de série transmitido

com o pedido de garantia.

18 – Eliminação

Only for Norway

A Danfoss recomenda que as unidades de

condensação e o óleo sejam reciclados por

uma empresa adequada nas respetivas

instalações.

Instruções

36 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

Instruções

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 37

O Módulo B Plus é um painel de circuito eletrónico

usado nos modelos da versão P02 para injeção

automática de líquido em volutas de compressor

denida utilizando uma válvula de expansão

eletrónica.

Module B Plus

LED 2

LED 1

O Módulo B plus é coberto pela cobertura de

proteção de toque tal como na Imagem 6.

Não remova a cobertura de proteção de

toque a não ser que seja necessário. Desligue a

unidade antes de remover esta cobertura.

LED2 LED1

Interior do Módulo B plus

Imagem 6

Aplicação

O Módulo B Plus controla a injeção de líquido e

também monitoriza os parâmetros seguintes:

Temperatura do gás de descarga, sequência de

fase e falha de fase.

Descrição funcional

• Injeção de líquido

- Module B Plus can control discharge gas

temperature. The default set point is 125 °C, this

is required to run the condensing unit within

safe envelope.

Não altere este ponto de denição.

- Quando o compressor para, a válvula de injeção

de líquido fecha em 6 segundos.

19 - Módulo B Plus - Manual do utilizador

• Proteção de sobreaquecimento de temperatura

do gás de descarga

- O sensor de temperatura do gás de descarga

do Módulo B Plus pode detetar temperatura

do gás de descarga no intervalo de -50 a 180

°C, precisão da medição de temperatura ±0,5°C.

O sensor de descarga está instalado a uma

distância de até 150 mm da porta de descarga

do compressor.

- Se a temperatura do gás de descarga for

mais elevada do que o ponto de disparo de

sobreaquecimento (ponto de denição + 10

K), dentro de 1 segundo, o relé de alarme (J5)

abre. Este estado é chamado DGT Estático de

sobreaquecimento com referência à Tabela 1. Se

a temperatura do gás de descarga estiver abaixo

do ponto de denição (ponto de denição -15

°C) continuamente por 5 minutos, o relé de

alarme (J5) fecha. Este estado de atraso de 5

minutos é chamado DGT Atraso de reposição.

- Se a temperatura do gás de descarga

sobreaquecer mais do que 5 vezes em 1 hora,

o relé de alarme (J5) bloqueia no estado aberto

e só pode ser reposto repondo manualmente

a alimentação elétrica do Módulo B Plus

(desligue a unidade e volte a ligar após algum

tempo). Este estado é chamado DGT Bloqueio

de sobreaquecimento, consulte a Tabela 1 para

identicação de erro.

- Se o sensor de temperatura do gás de descarga

estiver a funcionar mal, isto é, Sensor Aberto,

Curto-circuito do sensor ou Fora da gama, o

relé de alarme (J5) também bloqueia no estado

aberto, consulte a Tabela 1 para identicação de

erro.

• Proteção de fase

- A deteção de sequência de fase e de fase em

falta só será realizada quando o compressor

for ligado. Se for detetado um estado de fase

incorreto, Perda de fase ou Fase inversa, dentro

de 4,5 segundos a 5 segundos, o relé de alarme

(J5) abre e bloqueia no estado aberto. Este

bloqueio no estado aberto só pode ser reposto

repondo manualmente a alimentação elétrica

do Módulo B Plus, consulte a Tabela 1 para

identicação de erro.

• Interface do utilizador

- O Módulo B Plus liga, o LED 1 está sempre

vermelho. Quando o Módulo é desligado, o LED

1 está desligado. Se o Módulo B Plus for ligado

e não tiver erro, o LED 2 de estado será verde.

Consulte a imagem 6 para ver a localização do

LED 1 e do LED 2 no módulo B plus.

- Se o Módulo B Plus for ligado e detetar

um erro, o LED 2 de estado será amarelo e

vermelho intermitente durante um segundo

alternativamente. Para os detalhes do código

de intermitência, consulte a Tabela 1.

Imagem 7

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Zona de injeção de líquido

Temperatura do gás de

descarga (°C)

Ponto de disparo de sobreaquecimento (Ponto de denição +10K)

DGT atraso de reposição(5min)

DGT Estático de

sobreaquecimento (Par-

agem do compressor)

Relé de alarme (J5)

Fecha (Arranque do

compressor)

DGT bloqueio de

sobreaquecimento

Ponto de

denição = 125 °C

Ponto de

denição -15 K

< 60 min

• Comunicação do Módulo B plus com o Optyma

Plus Controller.

- Quando o relé de alarme (J5) está aberto, o

sinal é comunicado à entrada 2 digital do

controlador Optyma (DI2) o que ativa o alarme

de segurança (A97) no Optyma Plus Controller

e a alimentação elétrica ao compressor será

interrompida imediatamente.

Diagrama de ligações do Módulo B Plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I > I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabela 1: Código de intermitência de erro (LED 2 amarelo - código de intermitência vermelho)

Categoria

Tempos de

intermitência

amarela

Tempos de

intermitência

vermelha

Erro Descrição Ação

Temperatura

do gás de

descarga

DGT Estático de

sobreaquecimento/DGT

Atraso de reposição

A temperatura do gás de descarga

é superior ao ponto de disparo de

corte do compressor

Verique se o controlador Optyma apresenta o alarme de segurança (A97). Se sim, espere até

que se resolva automaticamente. Se este erro for observado frequentemente, verique se a

unidade está a funcionar nas condições recomendadas.

2DGT Bloqueio de

sobreaquecimento

DGT Estático de sobreaquecimento

ocorre 5 vezes em 1 hora

Reponha manualmente a alimentação elétrica do Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a

ligar após algum tempo).

DGT fora da gama DGT está fora da gama normal (-50

... 180°C)

Verique se o sensor de temperatura do gás de descarga está montado corretamente na linha

de descarga. Verique a temperatura do gás de descarga no parâmetro U27 do Optyma Plus

Controller (deve estar entre -50 ... 180°C).

4DGT Sensor aberto/DGT

Sensor curto

Sensor de temperatura do gás de

descarga aberto/curto-circuito

Verique o sensor de temperatura de descarga e a conexão.

Fase tripla 2

Perda de fase Perda de sinal de monofase Verique a alimentação elétrica trifásica (J2) ao Módulo B Plus, se uma das 3 fases estiver

em falta. Se sim, faça a conexão de alimentação elétrica correta e reponha manualmente o

Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a ligar após algum tempo).

Inversão de fase Conexão de fase incorreta Verique a alimentação elétrica trifásica (J2) ao Módulo B Plus, se as 3 fases estiverem na

sequência correta. Se não, faça a conexão de alimentação elétrica correta em sequência

e reponha manualmente o Módulo B Plus (desligue a unidade e volte a ligar após algum

tempo).

1 – Introduktion

Dessa anvisningar gäller Optyma™ Plus luftkylda

aggregat OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK och

OP-MPI som används för kylsystem. De innehåller

nödvändig information om säkerhet och korrekt

hantering av denna produkt.

Aggregatet inkluderar följande:

• Värmeväxlare med mikrokanaler

• Kolv- eller scrollkompressor

• köldmediebehållare med stoppventil

• Kulventiler med schraderventil

• Synglas (areanslutningar)

• Tryckomvandlare för insug och utlopp

• Hög- och lågtrycksbrytare

• Torklter (areanslutningar)

• Elektroniska regulatorer

• Huvudkretsbrytare (huvudbrytare

med överlastskydd)

• Fläkt- och kompressorkondensator

• Kontaktor för kompressor KM

• Robust väderskyddat hus

• IP54 Elpanel med helt fördragna ledningar

• AC äktmotor för H1 & H2 modeller

• EC Fläktmotor för H3 & H4-modeller

• Överströmningsventilen monteras i modellerna i

PED-kat. II (tekniskt datablad– Bilaga– A)

• Anslutna komponenter är utrustade med

Schrader-port

• Vätskeinsprutningsregulator (Module B Plus)*

• Elektronisk expansionsventil (ETS6) för

vätskeinsprutning*

* Endast för P02-versionsmodeller

2 – Hantering och lagring

• Använd inte lödutrustning när aggregatet är

trycksatt.

• A2L-köldmedier är tyngre än luft, och därför

rekommenderar Danfoss att du installerar dem

ovan marknivå. Se bilaga A.

• Det rekommenderas att inte öppna

förpackningen innan enheten är på den slutliga

installationsplatsen.

• Hantera enheten med försiktighet. Förpackningen

kan yttas med en gaeltruck eller pallyft. Använd

tillämplig och säker lyftutrustning.

• Förvara och transportera enheten i upprätt läge.

• Förvara enheten i temperaturer på mellan –35°C

och 50°C.

• Utsätt inte förpackningen för regn eller frätande

miljöer.

• Kontrollera att enheten är hel och oskadad efter

uppackningen.

3 – Försiktighetsåtgärder vid montering

Använd inte lödutrustning när

aggregatet är trycksatt.

Placera enheten så att den inte

blockerar eller hindrar gångar, dörrar,

fönster eller liknande.

A2L-köldmedier är tyngre än luft.

Enheten måste installeras ovanför

golvnivå för att ventilationen

i kompressorutrymmet ska vara god.

Överströmningsventil: I modellerna i

PED-kat. II är överströmningsventilen

redan installerad. För modellerna i

PED-kat. I ska överströmningsventilen

monteras på plats under installationen.

• Kontrollera att det nns tillräckligt stort utrymme

runt enheten för luftcirkulation och lucköppning.

Minsta tillåtna avstånd till väggarna anges i bilaga A.

• Installera inte enheten på platser som utsätts för

solsken dagligen och/eller under längre perioder.

• Installera inte enheten i aggressiva eller dammiga

omgivningar.

• Kontrollera att den horisontella grunden (mindre

än 3° lutning) är stark och stabil nog för att bära

hela enhetens vikt och eliminera vibrationer

(använd infästningar, dynor eller stöd) och

störningar.

• Omgivningstemperaturen får aldrig överstiga

63°C när enheten är ur bruk.

• Kontrollera att strömförsörjningen motsvarar

enhetens egenskaper (se typskylt).

• När du installerar enheter som är avsedda för

R454C-, R455A- och R1234yf-köldmedier måste

du använda utrustning som är ämnad just för

A2L-köldmedium och som aldrig tidigare har

använts för HFO, CFC- eller HCFC-köldmedier.

• Använd rena och vattenfria koppar-/aluminiumrör

godkända för kylning med lämplig tjocklek och

silverlegeringsmaterial vid lödning.

• Använd rena och vattenfria system komponenter.

• Sugledningarna som kopplas till kompressorn

måste vara exibla i 3 dimensioner för att dämpa

vibrationer. Rördragningen måste även göras så

Elskåpet Optyma™ Plus har kapslingsklass IP54 för att undvika snabb migrering av A2L-köldmediet. Tätningen måste underhållas och eventuella skador

på tätningen måste repareras på lämpligt sätt. (se avsnitt 8 – Säkerhet)

E-Box-dörren måste alltid vara stängd under drift och efter service/periodiskt underhåll.

Installation och servicearbete får endast utföras av kvalicerad personal. Följ dessa instruktioner och goda kylningsteknikmetoder vid

installation, driftsättning, underhåll och service.

Aggregatet får endast användas i de syften som den är ämnad för och inom dess tilltänkta användningsområden samt enligt anvisningarna. Köldmediet ska användas

enligt specikationen för respektive modell.

Under alla omständigheter måste EN378-kraven och andra tillämpliga lokala säkerhetsföreskrifter uppfyllas.

Aggregatet levereras med ett kvävgastryck (2 bar (gauge)) och kan därför inte anslutas i bentligt skick. Läs avsnittet installation för ytterligare information.

Aggregatet ska hanteras med försiktighet och i upprätt position (maximal förskjutning från upprätt position: 15°).

Luftkylda aggregat kan användas med A2L-köldmedier. Nödvändig försiktighet måste iakttas vid installation och service.

För A2L-köldmedier gäller att alla komponenter i kylkretsen måste vara A2L-certierade. Exempel: Förångare och expansionsventil

För modeller i PED-kat. I: Överströmningsventilen ska monteras i köldmediesystemet vid fältinstallation. Överströmningsventilen ska monteras på mottagarkärlet.

För modeller i PED-kat. II: Överströmningsventilen är fabriksmonterad med en kondenseringsenhet på vätskebehållaren med en tryckinställning på 34,5 ± 1 bar. (Se avsnitt

3.1– överströmningsventil)

Användning av mottagarens Rotolock-ventil bör manövreras av utbildad/utbildad professionell operatör. Se till att alla rotolåsventiler är öppna under

CU-drift.

Relevanta standarder och direktiv

EN 378-2:2016: Kylningssystem och värmepumpar − Säkerhets- och miljökrav

EN 60335-1: Elektriska hushållsapparater och liknande bruksföremål − Säkerhet − Del 1: Allmänna krav

EN IEC 61000-6-8:202: Elektromagnetisk kompatibilitet (EMC) Del 6–8: Allmänna standarder

EN 60335-2-40: Elektriska hushållsapparater och liknande bruksföremål

EN 60335-2-80: Elektriska hushållsapparater och liknande bruksföremål

Lågspänningsdirektivet nr 2014/35/EU

Maskindirektivet nr 2006/42/EU

Tryckkärlsdirektivet (PED) nr 2014/68/EU

RoHS-direktivet 2011/65/EU

WEEE-direktivet 2012/19/EU

(Andra lokala tillämpliga standarder)

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK och OP-MPI

Instruktioner (Svenska)

38 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

att oljereturen till kompressorn garanteras och

risken för vätskeslag i kompressorn elimineras.

• Optyma luftkylt aggregat är utrustat med en

sug- och vätskeventil med Schrader-port för

fältservicearbete

• Optyma Plus-enhetskoderna 114X34-- och

114X44- har två inline-behållare med ventiler. Se

till att båda ventilerna är öppna innan du börjar.

3.1 – Överströmningsventil

I Optyma™ Plus luftkylda aggregat, i

PED-kat. II är överströmningsventilen

fabriksmonterad med 34,5 ±1 bar

förinställning. (Se tekniska data för

PED-kategori i Bilaga A).

För Optyma Plus™ luftkylda

aggregat i PED-kat I. måste

överströmningsventilen monteras (se

tekniska data för PED-kategori i Bilaga

A).

Överströmningsventilen används som

en skadebegränsande anordning, inte

som en tryckbegränsande anordning.

• Överströmningsventilen ska monteras på

vätskebehållaren med 3/8 tums NPT-koppling.

(Se Coolselector2 för reservdelskod för

överströmningsventilen). Använd Locatite 554 vid

montering av överströmningsventilen.

• Vridmoment: 40Nm (Överskrid inte angivet

vridmoment)

• Installatören måste ta reda på vart köldmediet

som läckt ska blåsas. Danfoss rekommenderar

att köldmediet blåses bort från det luftkylda

aggregatet.

• Vi rekommenderar att överströmningsventilen byts

ut efter utsläpp eller byte av köldmedium

• Ta inte bort tätningen och försök inte att återställa

ventilen.

• Ventilerna ska installeras vertikalt eller horisontellt,

men se till att tryckreduceringsventilen monteras

ovanför systemets vätskenivå.

• Säkerställ att köldmediet släpps ut i atmosfären på

ett säkert sätt.

• I händelse av fara har en extra reservdelssats tagits

fram för uppsamling av det utsläppta köldmediet.

Satsen ska installeras med korrekt rördragning för

att säker avledning av köldmediet ska säkerställas.

(Se bild nedan)

• Överströmningsventilen ska inte installeras på

serviceventilen.

• Byt ut överströmningsventilen efter rengöring eller

spärrning av systemet.

• Löstagbara fogar och ventiler får inte vara åtkomliga

för allmänheten. Alla lödfogar ska uppfylla kraven i

EN 14276-2, andra permanenta fogar ska uppfylla

kraven i EN-16084.

• Optyma Plus-enhetskoderna 114X34-- och 114X44-

har en överströmningsventil monterad vid en av

mottagarna. I den andra mottagaren nns en

blindplugg installerad.

1. HP trycksändare

2. överströmningsventil

3. ACB-pressostat

4. Gasutjämningsport

5. Port för vätskeutjämning

4 – Montering

• Installation/service av Optyma™ Plus luftkylda

aggregat måste utföras av kvalicerad personal

i enlighet med tillämpliga lokala/internationella

bestämmelser och med korrekt personlig

skyddsutrustning.

• Installationen som aggregatet monteras

i måste överensstämma med direktivet

om tryckbärande anordningar 2014/68/EU.

Aggregatet utgör inte i sig en enhet, i enlighet

med detta direktiv.

• Enheten måste monteras på ett säkert sätt och på

en stadig och stabil grund och xeras från början.

Se bilaga A.

• Du bör installera enheten på gummiinfästningar

eller vibrationsdämpare (medföljer ej).

• Flera enheter kan staplas ovanpå varandra.

Enhet Maximal stapling

Hölje 1

(Kodnr 114X31-- eller 114X41--) 3

Hölje 2

(Kodnr 114X32-- eller 114X42--) 2

Hölje 3

(Kodnr 114X33-- eller 114X43--) 2

Hölje 4

(Kodnr 114X34-- eller 114X44--) 2

• Vid stapling måste den översta enheten säkras

mot väggen, enligt bild 2.

• Släpp långsamt ut det kväve som håller trycket

genom Schrader-porten.

• Anslut enheten till systemet så snart du kan för att

undvika att oljan kontamineras av luftfuktighet.

• Se till att inget material kommer in i systemet

medan du skär till rören. Borra aldrig hål om

grader/borrskägg inte kan tas bort.

• Löd med stor försiktighet med hjälp av den

bästa tekniken och ventilera rörsystemet med

kvävgasöde.

• Anslut alla nödvändiga säkerhets- och styrenheter.

När Schrader-porten används för detta ska

dummy-kåpan tas bort.

• Du bör isolera sugledningen från förångaren upp

till kompressoringången med isolering på 19mm.

• Kontrollera att det inte nns köldmedium eller

skador inuti enheten och att det inte nns några

sprickor i rören.

• Säkerställ att alla komponenter i elskåpet är

skyddade mot elektrisk överbelastning och att de

inte utgör antändningskällor.

• Fältledningarna får endast dras genom IP65-

kabelboxar och kabelgenomföringsplåten.

För all ytterligare ledningsdragning gäller

att det är strängt förbjudet att borra eller sticka hål

i elpanelens sidor.

• För fältledningar gäller att endast nödvändiga hål

får göras. Inga hål som gjorts får lämnas utan kabel

i dem. Om oönskad håltagning inträar ska hela

packningsplåten bytas ut.

118U5258– Reservdel, kabelförskruvning

• Skiljevägg och basplatta har särskilda öppningar

för förventilation. Täta/blockera/stäng inte

öppningarna på något sätt.

• I händelse av riskfyllda läckage startar äkten före

kompressorn med en startfördröjning på 30 sek-

under för att undvika köldmediekoncentration i

kompressorutrymmet.

• Rörmaterial av koppar ska uppfylla kraven i SS-

EN12735-1. Alla rörkopplingar ska uppfylla kraven

i SS-EN14276-2

• Vid fältinstallation ska stöd läggas till baserat på

storlek och vikt. Rekommenderat största avstånd

mellan stöden för rörledningar enligt EN12735-1

och EN12735-2

• Anslutning av rörledningar ska utföras innan venti-

lerna öppnas så att köldmedium kan öda mellan

kylsystemets delar.

5 – Läckavkänning

Fyll aldrig kretsen med syre eller torr

luft. Detta kan orsaka brand eller

explosion.

• Använd inte färg för att kontrollera med avseende

på läckage.

• Kontrollera hela systemet med avseende

på läckage.

• Det maximala provtrycket är 25 bar.

• Då ett läckage upptäcks ska det repareras

och ytterligare en kontroll utföras.

6 – Vakuumavfuktning

• Använd aldrig kompressorn för att evakuera

systemet.

• Anslut en vakuumpump till både låg- och

högtryckssidan för snabbare och mer eektiv

evakuering.

• Vakuumpumpen måste vara certierad

för användning i A2L-köldmediemiljö eller

ATEX-certierad

• Dra ner systemet under ett vakuum på

500 µm Hg (0,67 mbar) absolut tryck.

• Använd inte en megohmmeter och anslut inte

kompressorn till elförsörjning när den står under

vakuum eftersom detta kan orsaka intern skada.

7 – Elektriska anslutningar

• Kontrollera att alla elektriska anslutningar inne

i det luftkylda aggregatet är ordentligt anslutna

eftersom de kan ha lossnat under transporten.

• Stäng av och isolera huvudströmbrytaren.

• Kontrollera att spänningsmatningen inte kan slås

till under installationen.

• Alla elektriska komponenter måste väljas

i enlighet med EN60335-1, EN60204 eller lokal

tillämplig standard och enhetskrav.

Instruktioner

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 39

• De elektriska anslutningarna visas på

kopplingsschemat.

• Alla elektriska komponenter måste vara

godkända för användning tillsammans

med A2L-köldmedier och de får inte utgöra

antändningskällor.

• Kontrollera att strömförsörjningen motsvarar

enhetens egenskaper och att strömförsörjningen

är stabil (Tillåten spänningstolerans ±10 % och

tillåten frekvenstolerans ±2,5 Hz).

• Nätkablarna måste motsvara enhetens spänning,

strömstyrka och omgivande förhållanden. Se

märkskylten för information om spänning och

strömstyrka.

• Skydda strömförsörjningsledningen och

kontrollera att jordningen är korrekt utförd.

• Kontrollera att strömförsörjningen uppfyller lokala

standarder och lagstadgade krav.

• Enheten har en elektronisk styrenhet. Mer

information nns i bruksanvisning 118U3808.

• Enheten har en huvudbrytare med överlastskydd

och kortslutningsskydd. Överlastskyddet är

förinställt men du bör kontrollera värdet innan

du startar enheten. Överlastskyddets värde nns

kopplingsschemat i enhetens främre lucka.

• Enheten har hög- och lågtrycksbrytare som

omedelbart stänger av strömförsörjningen

till kompressorn vid aktivering. Parametrarna

för hög- och lågtrycksfrånslag är förinställda

i styrenheten och anpassade till kompressorn som

är installerad i enheten.

• P02-versionsmodellerna (OP-xxxxxxxxxP02E)

är utrustade med ett elektroniskt kretskort för

styrning av den elektroniska expansionsventilen

med vätskeinsprutning (Module B Plus). Se

avsnittet ”Module B Plus –bruksanvisning” i denna

användarhandbok.

• Startfrekvensen för Optyma™ Plus luftkylda

aggregat måste begränsas för kolv kompressorer.

- Utan startkondensator max 5 starter per timme.

- Med startkondensator max 10 starter per timme.

8 – Säkerhet

Elskåpets dörr ska vara stängd innan

den ansluts till strömförsörjningen.

Temperaturen i utloppsröret når upp

till 120°C när enheten är i drift.

Vi rekommenderar att

överströmningsventilen installeras

inuti enheten och att utsläpp av

köldmedium ska ledas direkt ut i

atmosfären.

Optyma plus enhetskoder 114X34-

- och 114X44--, högtrycksvakt

monterad efter mottagaren. Om

Rotolock-ventilerna är stängda under

nedpumpningscykeln kommer inte

HP-omkopplaren att lösas ut.

Enheten har vätskebehållare med en

säkringsadapter med 3/8” NPT-koppling. Installatör/

slutanvändare kan välja olika alternativ som nämns i

EN378-2: 2016 punkt 6.2.2.3

• Den enhet/installation som aggregatet

monteras/byggs in i måste uppfylla kraven

i PED.

• Var uppmärksam på mycket varma och kalla

komponenter.

• Var uppmärksam på rörliga komponenter.

Strömtillförseln ska vara frånkopplad vid service.

• Enligt EU:s F-gasförordning betraktas R1234yf,

R454C och R455A som A2L-köldmedier.

Optyma™ Plus-enheter är godkända tillsammans

med R1234yf, R454C och R455A. Alla

försiktighetsåtgärder och säkerhetsåtgärder måste

vidtas före och efter installation.

• Alla komponenter ska vara kompatibla för

användning tillsammans med specicerade

köldmedier i enlighet med Optyma™ Plus-koderna

för luftkylda aggregat. Se bilaga A.

• För att undvika ljusbåge mellan hermetiska

anslutningsstift får kompressorn inte startas och

elektriska tester såsom dielektrisk hållfasthet inte

utföras när kylsystemet är under vakuum.

• De luftkylda aggregaten Optyma™ Plus har

förventilation via kondensoräkten innan

kompressorn startar (30 sekunder).

• Danfoss rekommenderar alltid användning av

IP54-huvudelskåpet. Om gummipackningen är

skadad (visas nedan) ska den omedelbart bytas ut

av kunden.

• Kompressorn har ett internt överbelastningsskydd.

Den skyddar kompressorn mot trycket högre än 32

bar.

• Ventiler och löstagbara fogar får inte nnas i

områden som är tillgängliga för allmänheten,

förutom när de överensstämmer med SS-EN 16084

• Köldmedierörledningar ska skyddas eller

inneslutas för att skador ska undvikas.

• Fältrörledningar ska installeras i korrosions-

och saltfria miljöer för att korrosion i koppar-/

aluminiumrörledningar ska undvikas.

• Vid brand ökar trycket på grund av ökad

temperatur vid behållaren. Därför är det mycket

viktigt att en överströmningsventil installeras.

• För koderna 114X34-- och 114X44-- tillhandahålls

en dörrbegränsningsbrytare för säkerhetsändamål.

Ta inte bort eller ändra anslutningen.

9 – Fylla systemet

• Starta aldrig kompressorn under vakuum.

Kompressorn ska vara avstängd.

• Använd bara det köldmedium som enheten

är konstruerad för.

• Ta på dig lämplig personlig skyddsutrustning

innan du fyller på köldmedel i Optyma™ Plus

luftkylda aggregat.

• Läs på kompressoretiketten vilken oljetyp som

krävs om du behöver fylla på olja. Kontrollera

riktlinjerna för kompressorapplikation avseende

lägsta oljenivå före påfyllning.

• Använd vätskeventilen i köldmedelscylindern för

glidköldmedier som R454C, R455A, R448A, R449A,

R452A.

• Fyll på ytande köldmedium i aggregatet

eller vätskebehållaren. Systemet ska laddas

långsamt till 4–5 bar för R404A/R507, R407A,

R407F, R448A/R449A, R452A, R454C, R455A

och cirka 2 bar för R134a, R513A och R1234yf.

• Fortsätt laddningen tills installationen har uppnått

ett stabilt nominellt tillstånd under drift.

• Låt aldrig fyllningscylindern vara ansluten

till kretsen.

• Led inte vätskeköldmedium genom sugledningen.

• Det är inte tillåtet att blanda tillsatser med

oljan och/eller köldmediet.

• Se till att påfyllningsområdet är välventilerat vid

påfyllning av A2L-köldmedium.

• Vätskebehållaren är utrustad med en Rotolock-

ventil för serviceändamål. Som fabriksinställning

är ventilen i helt öppet läge. Vid underhåll och

nedpumpning måste ventilen vridas medurs tills

den är i helt stängt läge.

• Sug-, vätske- och mottagar-Rotolock-ventiler

nns vid Schrader-porten för servicearbete som

gasladdning och tryckmätning.

10 – Ställa in den elektroniska styrenheten

Ändra styrenhetens parameter o37

till 1 vid eftermontering av SPPR (relä

för försörjningsövervakning). Om du

lägger till tillvalet SPPR för att skydda

kompressorn ska inställning o37

ändras från 0till1.

För P02-versionsmodeller (OP

xxxxxxxxxP02E) är o30-värdena endast

19= R404A/40= R448A/41= R449A/51=

R454C/52= R455A i styrenheten

Vätske-

grupp Köldmedium Parameter (o61*)

A2L R455A & R454C

LLZ013 , LLZ015,

LLZ018, LLZ024 &

LLZ034 = 19

MLZ058 &

MLZ076 = 18

R404A/R507,

R452A, R448A

&R449A

LLZ013 = 43

LLZ015 = 44

LLZ018 = 45

LLZ024 = 39

LLZ034 = 40

MLZ058 = 37

MLZ076 = 38

* Refer Optyma™ plus controller installation – User

manual (BC08728642552802)

• Enheten har en elektronisk styrenhet som

är fabriksprogrammerad med parametrar för

den aktuella enheten. Mer information nns

i bruksanvisning 118U3808.

• Den elektroniska styrenheten visar

temperaturvärdet för sugtrycket i °C som

standard. Om du vill visa temperaturvärdet för

kondenseringstrycket trycker du på den nedre

knappen Bilaga A, bild 3.

• Ta bort regulatorplint DI1 (rumstermostatingång)

för att undvika oönskad kompressorstart. Sätt

tillbaka den när inställningarna är klara.

Den elektroniska regulatorn är förinställd från

fabriken för R404A, R449A, R452A, R134a,

R454C och R1234yf beroende på kompressor-

modell som installerats och tillämpning

(se installationshandbok 118U3808 för Optyma™

-regulatorn). Om något annat köldmedium används

måste inställningen för köldmediet ändras.

• Tryck in den övre knappen under några sekunder.

Kolumnen med parameterkoderna visas.

• Parameter r12 måste vara inställd på 0 före

(programvarans huvudbrytare = av).

• Tryck på de övre och nedre knapparna tills

du hittar parameterkoden o30.

• Tryck på knappen i mitten tills parametervärdet

visas.

• Tryck på den övre eller nedre knappen för att välja

ett nytt värde: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20

= R407C. 21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 =

R448A. 41 = R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 =

R454C. 52 = R455A

• Tryck på knappen i mitten för att bekräfta det

valda värdet.

• Tryck på de övre eller nedre knapparna tills du

hittar parameterkoden r84 (r84 = högsta tillåtna

utsläppstemperatur).

• Tryck på den mellersta knappen, standard maximal

utsläppstemperatur är 125°C

• Om du vill öka värdet för ventilen trycker du på

den övre knappen för att välja det nya värdet:

130°C. tryck på knappen i mitten för att bekräfta

Instruktioner

40 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

det valda värdet.

• Högsta tillåtna utsläppstemperatur (r84) ska inte

överstiga 130°C

Optyma Plus 114X33YY och 114X43YY-

enheterna är utrustade med EC-äktmotor.

Optyma Plus-regulatorns parameter F17

modieras till 2 för detta för att aktivera

0-10V äkthastighetskontrollutgången. Som

fabriksinställning är max. äkthastighetsparameter

F19 är inställd på 80 % för att begränsa

äkthastigheten och buller i bostadsområden.

Installatörer kan öka detta max. hastighet upp till

100 %, om det avgivna bruset inte är en begränsning.

Den digitala ingången DI2 från regulatorn ansluts till

modul B+ (endast för P02-versionerna). Här indikeras

det larm som stoppar kompressorn i händelse av fel

i modul B+. Regulatorparametern o37 måste vara

inställd på 1.

Hastighetsvariationen för EC-äktmotorn kommer

att styras av Optyma Plus-styrenheten, genom att

mäta skillnaden mellan omgivningstemperatur och

mättad kondenseringstemperatur (Dagg). Mindre

skillnad, högre hastighet. Fabriksinställningen är 8K.

Det justerbara området kommer att vara 2-20 K. För

att justera, från startskärmen på Optyma-kontrollern

(visar mättad sugtemperatur), tryck på mittknappen

och ändra värdet med den övre eller nedre knappen.

11 – Kontroll före driftsättning

Använd säkerhetsanordningar

som säkerhetstryckvakter eller

säkerhetsventiler (medföljer ej)

i enlighet med både gällande

allmänna och lokala regler och

säkerhetsstandarder.. Kontrollera att

de fungerar och är korrekt inställda.

Kontrollera att inställningarna

på högtrycksbrytarna och

säkerhetsventilerna inte överskrider

det maximala servicetrycket på någon

systemkomponent.

• Innan du startar det luftkylda aggregatet ska du

kontrollera att mottagarventilerna och kulventilen

är helt öppna.

• Kontrollera att alla elektriska anslutningar inne

i det luftkylda aggregatet är ordentligt anslutna

eftersom de kan ha lossnat under transporten.

• Om en vevhusvärmare krävs måste

denna startas minst 12 timmar före den

första drifttagningen eller efter långvarig

avstängning för vevhusvärmare av remtyp.

• Vevhusvärmaren måste sitta ordentligt fäst

vid kompressorhöljet. Se till att den inte faller ned

och spänningssätts i luften.

• Elskåpets dörr måste vara ordentligt stängd med

hjälp av vredet på dörrpanelen.

• Alla slangar (vätska och sugning) som ska

sammankopplas med Optyma™ Plus luftkylda

aggregat måste dimensioneras korrekt beroende

på förångarens placering.

• Tryckfall i sug- och vätskeledningsrören måste

utvärderas efter förångarens placering och

avstånd (se Coolselector2).

• Sug-/utloppstryck för Optyma™ Plus luftkylda

aggregat måste ligga inom driftområdet. Använd

aldrig det luftkylda aggregatets sugtryck under

absolut tryck (vakuum).

• Enheten har en huvudbrytare med

överlastskydd. Överlastskyddet är förinställt

från fabrik, men du bör kontrollera värdet

innan du tar enheten i drift. Överlastskyddets

värde hittar du på kopplingsschemat på enhetens

främre lucka.

• Kontrollera om givaren för utloppstemperatur

sitter ordentligt fast och har ordentlig kontakt

med utloppsröret.

• Se till att du har läst installationsanvisningarna

som medföljer det luftkylda aggregatet.

• Använd endast korrekt köldmedium enligt

specikationen på märkplåten.

• Kontrollera kompressorns oljenivå.

• Kontrollera att alla serviceventiler är öppna.

• Kontrollera att högtrycktransmittern är öppen mot

systemet.

• Kontrollera att alla mekaniska anslutningar

är åtdragna.

• Kontrollera att alla elektriska överbelastnings-

inställningar är korrekta.

12 – Start

• Enheten får bara startas om köldmedium har

laddats i den.

• Alla serviceventiler måste stå öppna.

• Rotalock-ventilen på mottagaren ska vara helt

öppen. Vrid motsols för att öppna helt.

• Kontrollera att enhetens och elnätets spänningar

stämmer överens.

• Kontrollera att vevhusvärmaren arbetar.

• Kontrollera att äkten kan rotera fritt.

• Kontrollera att skyddet på baksidan av aggregatet

har tagits bort.

• Balansera det höga och låga trycket.

• Starta enheten. Kondensoräkten måste starta

omedelbart och efter 30 sekunders fördröjning

startar kompressorn (förventilation).

• Eventuell omvänd rotation hos en 3-faskompressor

kan upptäckas på följande sätt: Kompressorn

bygger inte upp tryck, den låter onormalt högt

och/eller drar onormalt lite ström. Stäng i sådana

fall av enheten omedelbart och anslut faserna till

rätt terminaler.

• Om rotationsriktningen är korrekt ska

indikeringen för lågt tryck på regulatorn (eller

lågtrycksmanometern) visa ett sjunkande

tryck och indikeringen för högt tryck (eller

högtrycksmanometern) ska visa ett ökande tryck.

(endast vid uppstart)

13 – Kontroll medan enheten är i drift

• Kontrollera äktens rotationsriktning. Luftödet

ska gå från aggregatet till äkten.

• Kontrollera aktuell strömförbrukning och

spänning.

• Kontrollera att suggasen inte överhettas för

att minska risken för vätskeslag.

• När det nns ett kompressorsynglas kontrollerar

du oljenivån i början av och under användningen

så att du ser att oljenivån syns.

• Följ driftsbegränsningarna.

• De luftkylda Optyma™ Plus-aggregaten är

konstruerade för drift i upp till 43 °C. Vid

normal drift eller toppdrift får den mättade

daggpunktskondenseringstemperaturen inte

överstiga 63 °C för R404A/R507, R448A,

R449A, R452A, R454C, R455A. Den mättade

daggpunktskondenseringstemperaturen får

inte överstiga 65 °C för R134a, R513A och R1234yf.

• Kontrollera alla rör så att de inte vibrerar onormalt.

Rörelser som överskrider 0,15 mm kräver

korrigeringar med till exempel rörfästen.

• När det behövs kan mer ytande köldmedium

fyllas på på lågtryckssidan så långt från

kompressorn som möjligt. Kompressorn måste

vara i drift under denna process.

• Överbelasta inte systemet.

• Följ lokala föreskrifter beträande återställning av

köldmediet från enheten.

• Släpp aldrig ut köldmedium i atmosfären.

• Innan du lämnar installationsplatsen ska du utföra

en allmän inspektion av installationen för att

kontrollera renlighet, ljudnivå och läckage.

• Notera typ av och mängd kylmedel som laddats

och driftsvillkor som en referens för framtida

inspektioner.

• Kontrollera sug- och utsläppstryck samt

temperatur.

• Kontrollera att köldmediefyllningen och

motorernas tomgångsström fungerar korrekt.

• Kontrollera kompressorns sugöverhettning

för att minska risken för vätskeslag.

• Låt systemet gå i 3–4 timmar. Kontrollera

kompressorns oljenivå och fyll på med rätt oljetyp

enligt märkplåten på enheten och kompressorn.

• Kontrollera kompressorns oljenivå igen efter

24 timmars drift.

• Utför det slutliga läckagetestet och kontrollera att

alla höljen är monterade och alla skruvar åtdragna.

• Slutför köldmediemärkning för överensstämmelse

med lokal standard

• Scrollkompressorer får köras med maximalt 12

start-/stoppcykler per timme.

• Kolvkompressorer får köras med maximalt 10

start-/stoppcykler per timme.

• Se till att underhåll utförs i enlighet med

installationsanvisningarna.

14 – Körning utan styrenhet i nödläge

Om styrenheten slutar fungera kan det luftkylda

aggregatet fortfarande köras, såvida styrenhetens

standardanslutning har ändrats till en tillfällig

anslutning enligt beskrivningen nedan.

Den här modieringen får bara

utföras av behörig elektriker. Följ alltid

gällande lagar och bestämmelser i det

aktuella landet.

Koppla från det luftkylda aggregatet

från strömtillförseln (stäng av den med

huvudbrytaren)

Regulatorn måste bytas ut så snart som

möjligt för att undvika att livslängden

förkortas.

• Rumstermostatens kontakt vid 24−25 (dvs. DI1)

måste kunna koppla om 250VAC.

• Ta bort kabel 22 (säkerhetsingång DI3) och kabel

24 (rumstermostat DI1) och koppla samman dem

med en isolerad anslutningsbrygga 250VAC, 10

mm².

• Ta bort kabel 25 (rumstermostat DI1) och kabel 11

(kompressormatning) och koppla samman dem

med en isolerad anslutningsbrygga 250VAC, 10

mm².

• Ta bort kabel 6 och anslut den med

anslutningsbrygga för kabel 11 och 25. En

äkttryckbrytare eller äktvarvtalsregulator kan

seriekopplas till kabel 6.

• Ta bort kabel 14 (vevhusvärmare) och anslut den

till kompressorns kontaktorplint 22.

• Ta bort kabel 12 (matning till vevhusvärmare),

förläng kabeln med en 250 V AC, 10 mm²

anslutningsbrygga och 1,0 mm² brun kabel, och

anslut den till kompressorns kontaktorplint 21.

• Ta bort det stora anslutningsblocket från

styrenhetens anslutningar 10 till 19.

• Anslut aggregatet till strömtillförseln (slå till

huvudbrytaren).

• För 114X33YY och 114X43YY-enhet med EC-

äktmotor, öppna äktmotorns uttagslådan och

anslut 0-10V äkthastighetsingången till 10V

matningsterminalen

15 – Underhåll

Instruktioner

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 41

Stäng alltid av strömförsörjningen till

det luftkylda aggregatet genom att

stänga av huvudströmbrytaren innan

du öppnar äktpanelen.

Det interna trycket och

yttemperaturen utgör en fara

och kan orsaka permanenta skador.

Underhållspersonal och installatörer

måste ha rätt personlig

skyddsutrustning, rätt utbildning

och verktyg för att utföra

underhållsarbetet. Rörtemperaturen

kan överskrida 100 °C och kan orska

allvarliga brännskador.

Rutinmässiga serviceinspektioner ska

utföras för att systemet ska fungera

pålitligt och enligt lokala föreskrifter.

För att förhindra att systemrelaterade problem med

kompressorn uppstår rekommenderar vi att följande

rutinmässiga underhållsarbete utförs:

• Kontrollera att säkerhetsenheter fungerar och är

korrekt inställda.

• Kontrollera att systemet är tätt och att det

inte läcker.

• Kontrollera kompressorns aktuella spänning.

• Bekräfta att systemet drivs på ett sådant sätt som

är konsekvent med tidigare underhållsnoteringar

och omgivningsvillkor.

• Kontrollera att alla elektriska anslutningar

fortfarande är ordentligt anslutna.

• Håll enheten ren och kontrollera att det inte

nns någon rost eller oxidering på enhetens

komponenter, rör och elektriska anslutningar.

• Värmeväxlarens mikrokanalyta har rengjorts

ordentligt för att undvika igensättning.

Aggregatet måste kontrolleras åtminstone en gång

per år så att den inte slammar igen och rengöras

vid behov. Åtkomst till kondenseringsenhetens

innerutrymmen sker genom äktluckan.

Mikrokanalskondensorer brukar ackumulera smuts

på ytan mer än på insidan, vilket gör dem enklare att

rengöra än kondensorer med änsar och rör.

• Stäng av strömförsörjningen till det

luftkylda aggregatet genom att stänga

av huvudströmbrytaren innan du öppnar

äktpanelen.

• All elektrisk utrustning, personlig skyddsutrustning

och alla verktyg måste vara kompatibla och

godkända för användning med A2L-köldmedier

som R454C, R455A och R1234yf.

• Ta bort smuts, löv, brer osv. med en dammsugare

som har en borste eller något annat mjukt verktyg.

Du kan även blåsa tryckluft genom spolen inifrån

och ut och borsta med en mjuk borste. Använd inte

en stålborste. Slå inte på eller skrapa spolen med

dammsugaren eller luftmunstycket.

• Kontrollera att öppningarna i skiljeväggen

och basplattan är fria inför förventilation.

• Innan du stänger äktluckan ska du ställa in

äktbladet i ett säkert läge så att luckan inte slår

emot äkten.

Om köldmediesystemet har öppnats måste systemet

rensas med torr luft eller kväve för att få bort

fukt, varefter ett nytt torklter ska monteras. Om

köldmediet måste tas bort ska arbetet utföras på ett

sådant sätt att köldmediet inte kan förorena naturen.

1. Ventilinlopp

2. Ventilutlopp

3. Högtrycksbrytare (Schrader-port)

4. Service-port

• Ventil helt stängd (ventilspindel helt vriden

medurs)

- 1,3 och 4 anslutna

- 2 har inte anslutning till andra portar

• Ventilen öppnade några varv (ventilspindel

någonstans mellan öppen och stäng)

- 1,2, 3 och 4 anslutna

- Ventil helt öppen (ventilspindeln helt vriden

moturs)

- 1,2 och 3 anslutna

- 4 har ingen anslutning till andra portar

Spindeln helt stängd

Spindeln helt öppen

16 – Försäkran om inbyggnad

• Pressure Equipment Directive 2014/68/EU

SS-EN 378-2:2016 – Kylningssystem och

värmepumpar – Säkerhets- och miljökrav – Del 2:

Utformning, konstruktion, provning, märkning och

dokumentation.

Lågspänningsdirektivet 2014/35/EU SS-EN 60335-

1:2012 + A11:2014 – Elektriska hushållsapparater

och liknande bruksföremål – Säkerhet – Del

1: Allmänna krav för alla nedanstående luftkylda ag-

gregat.

Ekodesigndirektivet 2009/125/EG som utgör ett

ramverk som fastställer ekodesignkrav för energire-

laterade produkter.

FÖRORDNING (EU) 2015/1095 där ekodesign-

direktivet 2009/125/EG implementeras avseende

ekodesignkrav för kylskåp och frysar för professionellt

bruk, snabbnedkylningsskåp, luftkylda aggregat och

processkylaggregat.

• Luftkylda aggregat mäts i enlighet med standarden

SS-EN 13771-2:2017 – Kylkompressorer och

kondensorenheter – Prestandaprovning och

provningsmetoder – Del 2: Luftkylda aggregat.

Deklaration om ekodesign; se Danfoss Coolselector®2

med kodnummer (114X...) för att hitta deklarationen.

17 – Garanti

Ange alltid modell- och serienummer

vid eventuell skadeanmälan på denna produkt.

Produktgarantin kan bli ogiltig i följande fall:

• Typskylten saknas.

• Ändringar har gjorts på utsidan, t.ex. borrning,

svetsning, trasiga fötter och märken.

• Kompressorn är öppnad eller skickas tillbaka

oförseglad.

• Det nns rost, vatten eller färg för upptäckt av

läckor inuti kompressorn.

• Ett köldmedium eller smörjmedel som inte har

godkänts av Danfoss har använts.

• De rekommenderade instruktionerna för

installation, användning eller underhåll har

inte följts.

• Användning i rörliga applikationer.

• Användning i explosiva miljöer.

• Modellnumret eller serienumret har inte skickats

med kravet.

18 – Skrotning

Only for Norway

Danfoss rekommenderar att aggregaten

och oljan återvinns av ett lämpligt företag

och på deras område.

Instruktioner

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Instruktioner

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 43

Module B Plus är ett elektroniskt kretskort

som används i P02-versionsmodeller

för automatisk vätskeinsprutning i en

scrollkompressoruppsättning med en elektronisk

expansionsventil.

Module B Plus

LED 2

LED 1

Module B Plus täcks av ett beröringsskydd som

visas i bild 6.

Ta inte bort beröringsskyddet om det inte

behövs. Stäng av enheten innan du tar bort det

här skyddet.

LYSDIOD2 LYSDIOD1

Module B Plus – insida

Bild 6

Applikation

Module B Plus styr vätskeinsprutningen

och övervakar även följande parametrar:

hetgastemperatur, fasföljd och fasfel.

Funktionsbeskrivning

• Vätskeinsprutning

- Module B Plus kan reglera hetgastemperaturen.

Standardinställningspunkten är 125 °C. Denna

temperatur krävs för att det luftkylda aggregatet

ska kunna köras inom ett säkert område.

Ändra inte denna inställningspunkt.

19 - Module B Plus – bruksanvisning

- När kompressorn stoppas stängs

vätskeinsprutningsventilen under sexsekunder

• Överhettningsskydd för hetgastemperatur

- Module B Plus hetgastemperaturgivare kan

känna av hetgastemperaturer inom området

-50 till 180 °C, mätnoggrannhet ±0,5 °C.

Hetgastemperaturgivaren är monterad 150

mm från kompressorns utloppsport.

- Om hetgastemperaturen är högre

än tröskelpunkten för överhettning

(inställningspunkt + 10 K) inom en sekund

öppnas larmreläet (J5). Denna status kallas

DGT statisk överhettning med hänvisning

till tabell 1. Om hetgastemperaturen är lägre

än återställningspunkten (inställningspunkt

-15°C) kontinuerligt under fem minuter

stängs larmreläet (J5). Denna fem

minuters fördröjningsstatus kallas DGT

återställningsfördröjning.

- Om hetgastemperaturen blir för hög er än

fem gånger under en timme låses larmreläet

(J5) i det öppna läget och kan endast återställas

genom att strömförsörjningen till Module B

Plus återställs manuellt (stäng av enheten,

vänta en stund och sätt sedan på den igen).

Denna status kallas DGT överhettningslås, se

tabell 1 för felidentiering.

- Om det blir något fel på

hetgastemperaturgivaren, t.ex. givare öppen,

kortslutning i givare eller utanför område,

låses larmreläet (J5) också i det öppna läget. Se

tabell 1 för felidentiering.

• Fasskydd

- Fasföljd och detektering av faser som saknas

genomförs bara varje gång kompressorn sätts

på. Om en felaktig fasstatus av typen fasförlust

eller fasomkastning detekteras öppnas

larmreläet (J5) inom 4,5 till 5sekunder och låses

i det öppna läget. Detta låsta öppna läge kan

endast återställas genom att strömförsörjningen

till Module B Plus återställs manuellt. Se tabell 1

för felidentiering.

• Användargränssnitt

- När Module B Plus är igång lyser LYSDIOD

1 kontinuerligt med ett fast rött sken. När

modulen är avstängd är LYSDIOD 1 släckt. Om

Module B Plus är igång och inget fel förekommer

lyser LYSDIOD 2 kontinuerligt med ett fast grönt

sken. I bild 6 kan du se var LYSDIOD 1 och

LYSDIOD 2 är placerade på Module B Plus.

- Om Module B Plus är igång och detekterar ett

fel blinkar LYSDIOD 2 gult och rött en sekund i

taget. I tabell 1 nns en detaljerad blinkkod.

Bild 7

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Vätskeinsprutningszon

Hetgastemperatur (°C)

Tröskelpunkt för överhettning (inställningspunkt + 10K)

DGT återställningsfördröjning(5min.)

DGT statisk

överhettning

(kompressorstopp)

Larmrelä (J5) stängs

(kompressorstart)

DGT överhettningslås

Inställningspunkt

=125 °C

Inställningspunkt

-15 K

< 60min.

• Module B Plus kommunikation med Optyma

Plus Controller.

- När larmreläet (J5) är öppet kommuniceras

signalen till Optyma Plus Controllers digitala

ingång 2 (DI2), vilket utlöser säkerhetslarmet

(A97) i Optyma Plus Controller. Strömtillförseln

till kompressorn stoppas då omedelbart.

Kopplingsschema för Module B Plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I > I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabell 1: Blinkkoder vid fel (LYSDIOD 2 gul-röd blinkkod)

Kategori

Antal

blinkningar

i gult

Antal

blinkningar

i rött

Fel Beskrivning Åtgärd

Hetgastemperatur 1

DGT statisk

överhettning/DGT

återställningsfördröjning

Hetgastemperaturen är

högre än tröskelpunkten för

kompressorstopp

Kontrollera om säkerhetslarmet (A97) visas på Optyma Controller. Om så är

fallet väntar du tills felet åtgärdas automatiskt. Om felet förekommer ofta ska

du kontrollera om enheten körs inom det rekommenderade området.

DGT överhettningslås DGT statisk överhettning

inträar fem gånger inom

en timme

Återställ strömtillförseln till Module B Plus manuellt (stäng av enheten, vänta

en stund och sätt sedan på den igen).

DGT utanför området DGT är utanför det normala

området (-50– 180°C)

Kontrollera om givaren för hetgastemperatur är korrekt monterad på

hetgasledningen. Kontrollera hetgastemperaturen på Optyma Plus

Controller-parametern U27 (den ska vara inom området -50– 180°C).

DGT givare öppen/DGT

kortslutning i givare

Givaren för

hetgastemperatur är

öppen/kortsluten

Kontrollera givaren för hetgastemperatur och anslutningen.

Trefas 2

Fasförlust Enfassignalförlust Kontrollera trefasströmtillförseln (J2) till Module B Plus för att se om någon

av de tre faserna saknas. Om så är fallet ska du ansluta strömtillförseln på ett

korrekt sätt och återställa Module B Plus manuellt (stäng av enheten, vänta

en stund och sätt sedan på den igen).

Fasomkastning Felaktig fasanslutning Kontrollera trefasströmtillförseln (J2) till Module B Plus för att se om de tre

faserna har rätt följd. Om så inte är fallet ska du ansluta strömtillförseln på ett

korrekt sätt och återställa Module B Plus manuellt (stäng av enheten, vänta

en stund och sätt sedan på den igen).

Optyma™ Plus

OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV, OP-LPK i OP-MPI

Instrukcje (Polski)

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1 – Wstęp

Niniejsze instrukcje odnoszą się do agregatów

skraplających Optyma™ Plus OP-MPS, OP-MPT, OP-LPV,

OP-LPK i OP-MPI stosowanych wukładach chłodniczych.

Zawiera ona informacje dotyczące bezpieczeństwa

iprawidłowej obsługi tych sprężarek.

Agregaty skraplające składają się z następujących

elementów:

• Mikrokanałowy wymiennik ciepła

• Sprężarka tłokowa lub spiralna

• Zbiornik cieczy zzaworem odcinającym

• Zawory kulowe zzaworem Schradera

• Wziernik (przyłącza śrubunkowe)

• Przetworniki ciśnienia ssania i ciśnienia wylotowego

• Presostaty wysokiego iniskiego ciśnienia

• Filtr odwadniacz (przyłącza śrubunkowe)

• Sterownik elektroniczny

• Wyłącznik główny (wyłącznik główny

zzabezpieczeniem przeciążeniowym)

• Kondensatory wentylatora isprężarki

• Stycznik sprężarki

• Wytrzymała obudowa odporna na warunki

atmosferyczne

• Wpełni okablowany panel elektryczny IP54

• Silnik wentylatora AC dla modeli H1 iH2

• Silnik wentylatora EC dla modeli H3 iH4

• Zawór PRV jest montowany w modelach kat. II PED

(arkusz danych technicznych – załącznik A)

• Podłączone komponenty są wyposażone w przyłącze

Schradera

• Sterownik wtrysku cieczy (moduł B Plus)*

• Elektroniczny zawór rozprężny (ETS6) do wtrysku

cieczy*

* Tylko modele w wersji P02

2 – Transport imagazynowanie

• Nie przystępować do lutowania, gdy agregat

skraplający znajduje się pod ciśnieniem.

• Czynniki chłodnicze A2L są cięższe od

powietrza. Firma Danfoss zaleca instalację

nad poziomem gruntu. Zob. załącznik A.

• Nie zaleca się otwierania opakowania przed

dostarczeniem agregatu do miejsca instalacji.

• Zachowywać ostrożność podczas przenoszenia.

Opakowanie jest przystosowane do przenoszenia za

pomocą wózka widłowego lub wózka ręcznego do

palet. Używać odpowiedniego ibezpiecznego sprzętu

do podnoszenia.

• Magazynować i transportować agregat w pozycji

pionowej.

• Magazynować agregat w temperaturze od -35°C do

50°C.

• Chronić opakowanie przed działaniem deszczu oraz

innych czynników atmosferycznych powodujących

korozję.

• Po rozpakowaniu sprawdzić, czy agregat jest

kompletny oraz czy nie jest uszkodzony.

3 – Środki ostrożności podczas instalacji

Nie przystępować do lutowania,

gdy agregat skraplający znajduje

się pod ciśnieniem.

Agregat należy usytuować wtaki sposób,

aby nie utrudniał poruszania się i nie

blokował przejść roboczych czy drzwi ani

nie zasłaniał okien itp.

Czynniki chłodnicze A2L są cięższe

od powietrza. Agregat musi być

zainstalowany nad podłogą, aby

zapewnić dobrą wentylację komory

sprężarki.

PRV: Zawór PRV dostarczany jest

zamontowany w modelach kat. II PED. W

przypadku modeli kat. I PED zawór PRV

należy montować podczas instalacji.

• Zapewnić odpowiednią przestrzeń wokół agregatu

dla umożliwienia obiegu powietrza i otwierania

drzwiczek. Minimalne odległości od ścian

przedstawiono wzałączniku A.

• Unikać montażu agregatu w miejscach narażonych

codziennie na długotrwałe działanie promieni

słonecznych.

• Unikać instalowania agregatu w miejscach o dużym

zapyleniu lub wwarunkach sprzyjających korozji.

• Wybrać podłoże opoziomej nawierzchni (nachylenie

poniżej 3°), odpowiednio mocne istabilne, aby mogło

podtrzymywać całą masę agregatu oraz eliminować

drgania i zakłócenia (należy zastosować gumowe

pierścienie, podkładki lub wsporniki).

• Temperatura otoczenia agregatu nie może przekraczać

63°C wczasie, gdy agregat nie pracuje.

• Sprawdzić, czy napięcie zasilania odpowiada

charakterystyce agregatu (patrz tabliczka

znamionowa).

• Podczas instalowania agregatów na czynniki

chłodnicze R454C, R455A i R1234yf stosować sprzęt

przeznaczony specjalnie do czynnika chłodniczego

A2L, który nigdy wcześniej nie był używany do innych

czynników chłodniczych HFO, CFC ani HCFC.

• Stosować tylko czyste i osuszone rury miedziane/

aluminiowe o odpowiedniej grubości przeznaczone

Stopień ochrony skrzynki elektrycznej agregatu Optyma™ Plus to IP54, co zapobiega szybkiej migracji czynnika chłodniczego A2L. Uszczelkę należy konserwować, a

jej uszkodzenia naprawiać wodpowiedni sposób. (Patrz część 8 – Bezpieczeństwo)

Drzwiczki skrzynki elektrycznej muszą być zawsze zamknięte podczas pracy ipo serwisowaniu/konserwacji okresowej.

Agregaty skraplające mogą być instalowane i serwisowane wyłącznie przez wykwalikowany personel. Należy postępować zgodnie

z poniższymi instrukcjami i zasadami dobrej praktyki inżynierskiej w chłodnictwie, odnoszącymi się do instalacji, oddawania do użytku,

konserwacji iserwisowania.

Agregat skraplający należy używać wyłącznie do celów zgodnych zprzeznaczeniem oraz wzakresie przewidzianych dla niego zastosowań izgodnie zinstrukcją. Czynnik chłod-

niczy należy stosować zgodnie ze specykacją danego modelu.

Niezależnie od okoliczności należy bezwzględnie przestrzegać normy EN378 iinnych obowiązujących przepisów lokalnych.

Dostarczany agregat skraplający jest napełniony azotem pod ciśnieniem (2 bar(g)), dlatego nie można go podłączyć w takim stanie; więcej

informacji znajduje się wczęści „Instalacja”.

Zachować ostrożność podczas transportu agregatu skraplającego inie odchylać go od pionu (maksymalne dopuszczalne odchylenie od pionu: 15°).

Agregaty skraplające mogą być używane zczynnikami chłodniczymi A2L. Należy zachować ostrożność podczas instalacji iserwisowania.

Wprzypadku czynników chłodniczych A2L wszystkie elementy obiegu chłodniczego muszą posiadać certykat A2L. Przykład: Parownik i zawór rozprężny

Dla modeli kat. I PED: Zawór bezpieczeństwa PRV należy zamontować w układzie chłodniczym podczas instalacji. Zawór PRV powinien być zamontowany na zbiorniku.

Dla modeli kat. II PED: Zawór bezpieczeństwa PRV jest fabrycznie wbudowany w agregat skraplający na zbiorniku cieczy z nastawą ciśnienia 34,5 ± 1 bar. (Patrz część 3.1 – Zawór PRV)

Obsługa zaworu odbiornika Rotolock powinna być obsługiwana przez przeszkolonego/wykwalikowanego profesjonalnego operatora. Upewnij się, że wszystkie

zawory Rotolock są otwarte podczas pracy CU.

Obowiązujące normy idyrektywy

EN 378-2:2016: Instalacje chłodnicze ipompy ciepła – Wymagania dotyczące bezpieczeństwa iochrony środowiska

EN 60335-1: Elektryczny sprzęt do użytku domowego ipodobnego – Bezpieczeństwo użytkowania – Część 1: Wymagania ogólne

EN IEC 61000-6-8:202: Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) Część 6-8: Normy ogólne

EN 60335-2-40: Elektryczny sprzęt do użytku domowego ipodobnego

EN 60335-2-80: Elektryczny sprzęt do użytku domowego ipodobnego

Dyrektywa niskonapięciowa nr 2014/35/UE

Dyrektywa maszynowa nr 2006/42/WE

Dyrektywa ciśnieniowa (PED) nr 2014/68/UE

Dyrektywa RoHS 2011/65/EU

Dyrektywa WEEE 2012/19/EU

(Inne obowiązujące normy lokalne)

Instrukcje

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 45

do systemów chłodzenia. Połączenia wykonywać z

lutu z dodatkiem srebra.

• Używać czystych iosuszonych podzespołów układu.

• Rurociąg ssawny podłączony do sprężarki musi

być elastyczny w 3 wymiarach, aby tłumić drgania.

Dodatkowo przewody rurowe należy wykonać

wtaki sposób, aby umożliwić powrót oleju sprężarki

i wyeliminować ryzyko przemieszczenia płynu do

sprężarki.

• W agregatach skraplających Optyma zawory

serwisowe ssawny i cieczy są wyposażone w przyłącze

Schradera umożliwiającym serwisowanie w terenie.

• Jednostki Optyma Plus o kodach 114X34-- oraz

114X44-- mają dwa wbudowane odbiorniki z

zaworami. Przed uruchomieniem należy upewnić się,

że oba zawory są otwarte.

3.1 – Zawór PRV

W przypadku Optyma™ Plus, agregatów

skraplających należących do kat. II PED,

zawór PRV jest fabrycznie ustawiony na

34,5 ±1 bar. (Patrz Dane techniczne dla

kategorii PED w załączniku A).

W przypadku Optyma™ Plus, agregatów

skraplających należących do kategorii

PED I, zawór PRV należy zamontować

(patrz Dane techniczne dla kategorii PED

w załączniku A).

PRV pełni funkcję urządzenia

ograniczającego uszkodzenia, a nie

ogranicznika ciśnienia.

• PRV do montażu na zbiorniku cieczy, złącze 3/8"

NPT. (Użyć Coolselector2 w celu sprawdzenia kodu

produktowego PRV). Do montażu PRV użyć Locatite

554.

• Moment dokręcania: 40Nm (nie przekraczać podanego

momentu dokręcania)

• Instalator musi zadbać o wydmuchanie wyciekającego

czynnika chłodniczego z odpowiednich miejsc. Firma

Danfoss zaleca opróżnienie agregatu skraplającego z

czynnika chłodniczego.

• Zaleca się wymianę PRV po opróżnieniu agregatu oraz

przy wymianie czynnika chłodniczego

• Nie zdejmować uszczelki i nie próbować resetować

zaworu.

• Zawory muszą być montowane pionowo lub poziomo,

przy czym należy upewnić się, że zawór PRV jest

montowany powyżej poziomu cieczy w układzie.

• Upewnić się, że czynnik chłodniczy jest bezpiecznie

uwalniany bezpośrednio do atmosfery.

• W przypadku zagrożenia opracowano dodatkowy

zestaw zapasowy do zebrania uwolnionego czynnika

chłodniczego. Przy instalacji zestawu należy zadbać

o odpowiednie poprowadzenie rur zapewniające

bezpieczne odprowadzenie czynnika chłodniczego.

(Patrz rysunek poniżej)

• Zawór PRV nie powinien być montowany na zaworze

serwisowym.

• Wymienić zawór PRV po wyczyszczeniu lub

zablokowaniu systemu.

• Połączenia rozłączne i zawory nie powinny być ogólnie

dostępne. Wszystkie połączenia lutowane powinny

być zgodne z normą EN 14276-2, a pozostałe trwałe

połączenia powinny być zgodne z normą EN-16084.

• Jednostki Optyma Plus o kodach 114X34-- oraz 114X44-

- mają zamontowany PRV na jednym z odbiorników. W

innym odbiorniku zamontowana jest zaślepka.

1. Przetwornik ciśnienia HP

2. Zawór nadmiarowy ciśnieniowy

3. Presostat ACB

4. Port wyrównania gazu

5. Port wyrównywania cieczy

4 – Montaż

• Agregaty skraplające Optyma™ Plus mogą być

instalowane/serwisowane wyłącznie przez

wykwalikowany personel zgodnie zobowiązującymi

przepisami lokalnymi/międzynarodowymi

i z zastosowaniem właściwych środków ochrony

indywidualnej.

• Instalacja, do której ma zostać podłączony agregat

skraplający, musi być zgodna zwymogami dyrektywy

ciśnieniowej (PED) 2014/68/UE. W świetle tej

dyrektywy opisywane agregaty skraplające nie

stanowią samodzielnego urządzenia.

• Na początku instalacji należy pewnie przymocować

agregat do stabilnej i sztywnej podstawy. Zob.

załącznik A.

• Zaleca się montować agregat na gumowych

pierścieniach lub podkładkach tłumiących drgania

(niedostarczane zagregatem).

• Istnieje możliwość piętrowego układania jednostek

jedna na drugiej.

Agregat Maks. montażu

spiętrzonego

Obudowa 1

(Nr kat. 114X31-- lub 114X41--) 3

Obudowa 2

(Nr kat. 114X32-- lub 114X42--) 2

Obudowa 3

(Nr kat. 114X33-- lub 114X43--) 2

Obudowa 4

(Nr kat. 114X34-- lub 114X44--) 2

• W przypadku montażu spiętrzonego szczytowy

agregat musi być zamontowany do ściany, jak

przedstawiono na rys. 2.

• Powoli usunąć azot przez zawór Schradera.

• Jak najszybciej podłączyć agregat do układu, aby

uniknąć zanieczyszczenia oleju wilgocią zotoczenia.

• Nie dopuścić do przedostania się do układu materiału

z cięcia rur. Nigdy nie wiercić otworów, jeśli nie ma

możliwości usunięcia opiłków.

• Lutować z zachowaniem szczególnej ostrożności,

stosując najnowocześniejsze techniki oraz

„przedmuchując” azotem przewody rurowe.

• Podłączyć wymagane urządzenia zabezpieczające

isterujące. Gdy wykorzystywany jest zawór Schradera,

usunąć atrapę kołpaka.

• Zaleca się zaizolować rurę ssawną dochodzącą od

parownika do wlotu sprężarki za pomocą izolacji

ogrubości 19 mm.

• Upewnić się, że wewnątrz agregatu nie znajduje się

czynnik chłodniczy, elementy wewnętrzne nie są

uszkodzone, arury nie są pęknięte.

• Upewnić się, że wszystkie podzespoły wewnątrz

skrzynki elektrycznej są chronione przed

przeciążeniem elektrycznym i w przypadku

zatwierdzonych czynników chłodniczych "nie

stanowią źródła zapłonu".

• Okablowanie zewnętrzne może być poprowadzone

tylko przez dławiki kablowe IP65 ipłytę przepustową.

Wiercenie otworów na dodatkowe przewody lub

przekłuwanie boków panelu elektrycznego jest

surowo zabronione.

• W przypadku okablowania zewnętrznego

należy wykonać wyłącznie wymagany otwór.

Nie pozostawiać wolnych otworów bez kabli. W

przypadku niepożądanego/nieplanowego przebicia

należy wymienić całą płytkę dławnicy.

118U5258 – część zamienna, dławik kablowy

• Przegroda i płyta podstawy posiadają specjalne

otwory do wentylacji – nie uszczelniać/nie zasłaniać/

nie zamykać tych otworów wżaden sposób.

• W celu uniknięcia gromadzenia się czynnika

chłodniczego w komorze sprężarki w wyniku

wycieku wentylator zostaje uruchomiony przed

uruchomieniem sprężarki z opóźnieniem czasowym

włączenia wynoszącym 30sekund dla sprężarek.

• Rury miedziane powinny być wykonane z materiału

zgodnego z normą EN12735-1. Wszystkie złącza rur

powinny być zgodne z normą EN14276-2

• W przypadku złożonego montażu, należy dobrać

wspornik odpowiedni do rozmiaru i masy instalacji.

Zalecane maksymalne odstępy między wspornikami

rur podano w normach EN12735-1 i EN12735-2.

• Przed otwarciem zaworów należy wykonać wszystkie

połączenia rur, aby umożliwić przepływ czynnika

chłodniczego między częściami układu chłodniczego.

5 – Wykrywanie nieszczelności

Nigdy nie wykorzystywać do próby

ciśnieniowej czystego tlenu lub

powietrza. Może to spowodować pożar

lub eksplozję.

•

Nie używać barwnika do wykrywania wycieków.

• Przeprowadzić próbę szczelności na kompletnym

układzie.

• Maksymalne ciśnienie próbne wynosi 25bar.

• Po wykryciu nieszczelności należy ją usunąć

ipowtórzyć próbę.

6 – Odwadnianie próżniowe

• Nigdy nie używać sprężarki do usuwania gazu

zukładu.

• Dla szybszej i skutecznej oceny podłączyć pompę

próżniową do stron niskiego i wysokiego ciśnienia.

• Pompa próżniowa musi posiadać certykat

zezwalający na jej użytkowanie w środowisku

chłodniczym A2L lub certykat przez ATEX

• Obciążyć układ podciśnieniem bezwzględnym

500µm Hg (0,67mbar).

• Nie używać megomierza ani nie zasilać sprężarki, gdy

jest w niej próżnia, ponieważ mogłoby to spowodować

wewnętrzne uszkodzenie.

7 – Połączenia elektryczne

• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne

wewnątrz agregatu skraplającego są prawidłowo

zamocowane, ponieważ mogły się poluzować

podczas transportu.

• Odłączyć iodizolować źródło zasilania sieciowego.

• Upewnić się, że włączenie zasilania podczas instalacji

jest niemożliwe.

• Wszystkie podzespoły elektryczne należy dobierać

Instrukcje

46 | AN37261897352601-010401 - 118A2177D © Danfoss | Climate Solutions | 2023.05

zgodnie z normą EN60335-1, EN60204 lub normami

lokalnymi oraz wymogami dotyczącymi agregatu.

• Szczegółowe informacje dotyczące tematu

połączeń elektrycznych zamieszczono na schemacie

okablowania.

• Wszystkie podzespoły elektryczne muszą być

dopuszczone do stosowania z czynnikami

chłodniczymi A2L i "nie mogą stanowić źródła

zapłonu".

• Upewnić się, że napięcie zasilania odpowiada

charakterystyce agregatu ijest stabilne (Dopuszczalna

tolerancja napięcia ±10% i dopuszczalna tolerancja

częstotliwości ±2,5 Hz).

• Przewody zasilające należy dobrać odpowiednio do

parametrów napięcia, prądu i warunków otoczenia

agregatu. Napięcie inatężenie podane są na tabliczce

znamionowej agregatu.

• Zabezpieczyć kabel zasilający izapewnić prawidłowe

uziemienie.

• Dostosować źródło zasilania do lokalnych norm

iprzepisów.

• Agregat jest wyposażony w sterownik elektroniczny.

Szczegółowe informacje można znaleźć w instrukcji

118U3808.

• Urządzenie jest wyposażone w wyłącznik

główny z zabezpieczeniem przeciążeniowym i

przeciwzwarciowym. Zabezpieczenie przeciążeniowe

zostało ustawione fabrycznie, ale zaleca się sprawdzić

jego nastawę przed uruchomieniem agregatu.

Wartość nastawy zabezpieczenia przeciążeniowego

można odczytać ze schematu połączeń elektrycznych

znajdującego się na przednich drzwiczkach agregatu.

• Agregat jest wyposażony w presostaty wysokiego

iniskiego ciśnienia, które wprzypadku uaktywnienia

bezpośrednio odcinają zasilanie od sprężarki.

Parametry odcięcia zasilania przy wysokim i niskim

ciśnieniu zostały ustawione wsterowniku, stosownie

do sprężarki zastosowanej wagregacie.

• Modele w wersji P02 (OP-xxxxxxxxxP02E) są

wyposażone w elektroniczną płytkę drukowaną do

obsługi elektronicznego zaworu rozprężnego wtrysku

cieczy (moduł B Plus). Patrz rozdział „Podręcznik

użytkownika modułu B Plus” wniniejszej instrukcji.

• W przypadku sprężarek tłokowych częstotliwość

uruchamiania agregatu skraplającego Optyma™ Plus

musi być ograniczona.

- Bez kondensatora rozruchowego: maksymalnie

5uruchomień na godzinę.

- Z kondensatorem rozruchowym: maksymalnie

10uruchomień na godzinę.

8 – Bezpieczeństwo

Zamknąć drzwiczki skrzynki elektrycznej

przed podłączeniem zasilania.

W czasie pracy urządzenia temperatura

króćca tłocznego wzrośnie do 120°C.

Zaleca się zainstalowanie zaworu PRV

wewnątrz urządzenia i umożliwiać

wypuszczenie czynnika chłodniczego

bezpośrednio do atmosfery.

Kody jednostki Optyma plus 114X34-- i

114X44--, Presostat wysokiego ciśnienia

zamontowany za odbiornikiem, Jeśli

zawory Rotolock zostaną zamknięte

podczas cyklu odpompowania, presostat

wysokiego ciśnienia nie zadziała.

Agregat jest wyposażony wzbiornik ze złączem 3/8” NPT

zzatyczką. Instalator/użytkownik końcowy może wybrać

różne opcje wymienione wnormie EN378-2: 2016 art. §

6.2.2.3.

• Urządzenie/instalacja, w której zamontowany/

zintegrowany jest agregat skraplający, musi być

zgodna zdyrektywą PED.

• Uważać na bardzo gorące ibardzo zimne elementy.

• Uważać na elementy będące w ruchu. Podczas

serwisowania należy odłączyć zasilanie elektryczne.

• Zgodnie z rozporządzeniem UE w sprawie F-gazów,

czynniki chłodnicze R1234yf, R454C i R455A

uznawane są za czynniki z grupy A2L. Agregaty

Optyma™ Plus są przeznaczone do pracy zczynnikami

R1234yf, R454C i R455A. Przed montażem i po nim

należy podjąć wszelkie niezbędne środki ostrożności

ibezpieczeństwa.

• Wszystkie podzespoły powinny być zgodne

z określonymi czynnikami chłodniczymi zgodnie

z kodami agregatów skraplających Optyma™ Plus.

Zob. załącznik A.

• Aby uniknąć powstania łuku elektrycznego między

hermetycznymi stykami złącza, nie należy uruchamiać

sprężarki ani wykonywać prób elektrycznych, np.

pomiaru wytrzymałości elektrycznej, w czasie, gdy

winstalacji chłodniczej wytworzona jest próżnia.

• Przed uruchomieniem sprężarki agregaty skraplające

Optyma™ Plus przeprowadzają wstępną wentylację za

pośrednictwem wentylatora skraplacza (30s).

• Firma Danfoss zawsze zaleca stosowanie głównej

skrzynki elektrycznej IP54. W przypadku uszkodzenia

gumowej uszczelki (pokazanej poniżej) obowiązkiem

użytkownika jest jej natychmiastowa wymiana.

• Sprężarka jest wyposażona w wewnętrzne

zabezpieczenie przeciwprzeciążeniowe (OLP).

Zabezpiecza ono sprężarkę przed ciśnieniem

przekraczającym 32 bary.

• Zabrania się umieszczania zaworów i połączeń

rozłącznych w miejscach ogólnodostępnych, chyba że

są one zgodne z normą EN 16084.

• Aby zapobiec uszkodzeniom, rury czynnika

chłodniczego należy zabezpieczyć lub zabudować.

• Rury montowane w terenie należy zabezpieczyć

przed działaniem substancji żrących i słonych w

celu uniknięcia korozji w rurach miedzianych/

aluminiowych.

• W przypadku wystąpienia pożaru ciśnienie rośnie z

powodu wzrostu temperatury w zbiorniku. Dlatego

bardzo istotna jest instalacja zaworu PRV.

• Dla kodów 114X34-- oraz 114X44--, wyłącznik

krańcowy bramy jest przewidziany do celów

bezpieczeństwa. Nie usuwaj ani nie zmieniaj

połączenia.

9 – Napełnianie układu

• Nigdy nie uruchamiać sprężarki przy wytworzonej

próżni. Pozostawić sprężarkę wyłączoną.

• Używać wyłącznie czynnika chłodniczego,

do którego agregat jest przystosowany.

• Przed napełnieniem agregatu skraplającego Optyma™

Plus czynnikiem chłodniczym należy założyć

odpowiednie środki ochrony indywidualnej.

• Jeśli wymagane jest dodanie oleju, należy sprawdzić

jego typ na tabliczce znamionowej sprężarki. Przed

ponownym napełnieniem sprawdzić wytyczne

dotyczące zastosowań sprężarek pod kątem

minimalnego granicznego poziomu oleju.

• W przypadku czynników chłodniczych z poślizgiem

temperaturowym, takich jak R454C, R455A, R448A,

R449A iR452A, do napełniania należy stosować zawór

cieczy.

• Napełnić skraplacz lub zbiornik ciekłym czynnikiem

chłodniczym. Powoli napełniać układ do ciśnienia

4 – 5 bar w przypadku czynników R404A/R507,

R407A,R407F, R448A/R449A, R452A, R454C i R455A

oraz około 2 bar w przypadku czynników R134a,

R513A iR1234yf.

• Ostateczne napełnienie wykonuje się do momentu

osiągnięcia przez instalację stabilnych znamionowych

warunków roboczych.

• Nigdy nie pozostawiać butli do napełniania

podłączonej do obwodu.

• Nie napełniać układu czynnikiem chłodniczym przez

przewód ssawny.

• Nie stosować dodatków do oleju i/lub czynnika

chłodniczego.

• Podczas uzupełniania czynnika chłodniczego A2L

należy upewnić się, że miejsce do napełniania jest

dobrze wentylowane.

• Zbiornik cieczy jest wyposażony w zawór Rotolock

przeznaczony do celów serwisowych. W ustawieniu

fabrycznym zawór jest w pozycji całkowicie OTWARTEJ.

Podczas konserwacji i odpompowywania należy

obracać zawór zgodnie z ruchem wskazówek zegara,

aż znajdzie się w pozycji całkowicie ZAMKNIĘTEJ.

• Zawory ssawne, zawory na linii cieczowej i zawory

Rotolock na zbiorniku posiadają przyłącze Schradera

do obsługi serwisowej, takiej jak napełnianie gazem i

pomiar ciśnienia.

10 – Konfiguracja sterownika elektronicznego

W przypadku modernizacji SPPR

(przekaźnika monitorowania zasilania)

zmienić parametr sterownika o37 na

1. W przypadku dodania opcji SPPR

wcelu ochrony sprężarki należy zmienić

ustawienie o37 z0 na 1.

W przypadku modeli w wersji P02

(OP xxxxxxxxxP02E) wartości o30 w

sterowniku wynoszą tylko 19= R404A /

40=R448A / 41=R449A / 51= R454C / 52

= R455A

Grupa

płynu Czynnik chłodniczy Parametr (o61*)

A2L R455A oraz R454C

LLZ013 , LLZ015,

LLZ018, LLZ024 &

LLZ034 = 19

MLZ058 &

MLZ076 = 18

R404A/R507,

R452A, R448A oraz

R449A

LLZ013 = 43

LLZ015 = 44

LLZ018 = 45

LLZ024 = 39

LLZ034 = 40

MLZ058 = 37

MLZ076 = 38

* Patrz instalacja sterownika Optyma™ plus controller -

Instrukcja Obsługi (BC08728642552802)

• Agregat jest wyposażony w sterownik elektroniczny,

w którym fabrycznie zaprogramowano parametry

wymagane przez dany agregat. Szczegółowe

informacje można znaleźć winstrukcji 118U3808.

• Domyślnie wyświetlacz sterownika elektronicznego

pokazuje wartość temperatury dla ciśnienia ssania

w °C. Aby wyświetlić wartość temperatury dla

ciśnienia skraplania, wcisnąć dolny przycisk (załącznik

A; rysunek 3).

• Usunąć zacisk DI1 sterownika (wejście termostatu

komory), aby uniknąć niepożądanego uruchomienia

sprężarki. Podłączyć go z powrotem po wprowadzeniu

ustawień.

Sterownik elektroniczny jest ustawiony fabrycznie na

czynnik R404A, R449A, R452A lub R134a w zależności

od modelu zamontowanej sprężarki oraz zastosowania

(zob. instrukcja instalacji sterownika Optyma™

118U3808). W przypadku użycia innego czynnika

chłodniczego należy koniecznie zmienić ustawienie

czynnika chłodniczego.

• Nacisnąć i przytrzymać przez kilka sekund górny

przycisk. Pojawi się kolumna zkodami parametrów.

• Parametr r12 musi być ustawiony na 0 (główny

wyłącznik programowy=wył.).

• Nacisnąć górny lub dolny przycisk, aby znaleźć kod

parametru o30.

• Nacisnąć i przytrzymać środkowy przycisk,

aż pojawi się wartość tego parametru.

• Nacisnąć górny lub dolny przycisk, aby wybrać nową

wartość: 3 = R134a.17 = R507. 19 = R404A. 20 = R407C.

21 = R407A. 36 = R513A. 37 = R407F. 40 = R448A. 41

= R449A. 42 = R452A. 39 = R1234yf. 51 = R454C. 52 =

R455A.

• Nacisnąć środkowy przycisk, aby zatwierdzić wybór.

• Nacisnąć górny lub dolny przycisk, aby znaleźć kod

parametru r84 (r84 = Maksymalna dopuszczalna

Instrukcje

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 47

temperatura tłoczenia).

• Nacisnąć środkowy przycisk, domyślna maksymalna

temperatura tłoczenia wynosi 125°C.

• Jeśli klient chce zwiększyć nastawę zaworu, należy

nacisnąć górny przycisk, aby wybrać nową wartość:

130°C. Nacisnąć środkowy przycisk, aby zatwierdzić

wybór.

• Maksymalna dopuszczalna temperatura tłoczenia

(r84) nie powinna przekraczać 130°C.

Agregat Optyma Plus 114X33YY oraz 114X43YY jest

wyposażony w silnik wentylatora EC. W tym celu

zmodykowano parametr F17 sterownika Optyma

Plus na 2, aby aktywować wyjście regulacji prędkości

obrotowej wentylatora 0-10V. Jako ustawienie fabryczne

parametr F19 maks. prędkości wentylatora jest ustawiony

na 80%, aby ograniczyć prędkość wentylatora i emisję

hałasu w obszarach zamieszkanych. Instalatorzy mogą

zwiększyć tę maks. prędkość do 100%, jeśli emitowany

hałas nie będzie przeszkadzać. Wejście cyfrowe DI2 ze

sterownika będzie podłączone do modułu B+ tylko w

przypadku modeli w wersji P02. Wskazuje alarm, który

zatrzymuje sprężarkę w przypadku awarii modułu B+.

Parametr sterownika o37 musi być ustawiony na 1.

Zmiana prędkości obrotowej silnika wentylatora EC

będzie odbywać się poprzez sterownik Optyma Plus

dzięki pomiarowi różnicy pomiędzy temperaturą

otoczenia a temperaturą skraplania (punkt rosy). Im

mniejsza różnica, tym większa prędkość. Domyślnym

ustawieniem fabrycznym będzie 8 K. Zakres regulacji

wynosi 2-20 K. Aby dokonać regulacji, należy nacisnąć

środkowy przycisk i zmienić wartość za pomocą górnego

lub dolnego przycisku z poziomu ekranu głównego

sterownika Optyma (wyświetlającego temperaturę

nasycenia na ssaniu).

11 – Sprawdzanie przed uruchomieniem

Należy korzystać z urządzeń

ochronnych, tj. presostatów oraz

mechanicznych zaworów nadmiarowych

(niedołączonych do produktu), zgodnie

z obowiązującymi ogólnymi i lokalnymi

przepisami i normami bezpieczeństwa.

Sprawdzić, czy urządzenia te są sprawne

iodpowiednio nastawione.

Sprawdzić, czy ustawienia presostatów

wysokiego ciśnienia i zaworów

nadmiarowych nie przekraczają

maksymalnego ciśnienia roboczego

któregokolwiek zpodzespołów układu.

• Przed uruchomieniem agregatu skraplającego należy

upewnić się, że zawory odbieralnika oraz zawór

kulowy są całkowicie otwarte.

• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne

wewnątrz agregatu skraplającego są prawidłowo

zamocowane, ponieważ mogły się poluzować

podczas transportu.

• Jeśli wymagane jest zastosowanie grzałki karteru,

wprzypadku grzałek karteru typu paskowego agregat

musi być zasilany przez co najmniej 12godzin przed

pierwszym uruchomieniem i rozruchem po długiej

bezczynności.

• Grzałka karteru musi być stabilnie zamocowana

do osłony sprężarki. Upewnić się, że grzałka nie

poluzowała się ani nie znajduje się pod napięciem w

powietrzu.

• Drzwiczki panelu elektrycznego muszą być szczelnie

zamknięte za pomocą pokrętła.

• Wszystkie przewody łączące (cieczowe i ssawne)

agregatu skraplającego Optyma™ Plus muszą

mieć odpowiednie wymiary zależnie od lokalizacji

parownika.

• Spadek ciśnienia w przewodach ssawnych i

cieczowych należy oceniać zgodnie z lokalizacją

iodległością parownika (zob. Coolselector2).

• Ciśnienie ssania/tłoczenia agregatu skraplającego

Optyma™ Plus musi mieścić się wzakresie roboczym.

Nigdy nie uruchamiać agregatu zciśnieniem niższym

od ciśnienia bezwzględnego (próżni).

• Urządzenie jest wyposażone w wyłącznik

główny z zabezpieczeniem przeciążeniowym i

przeciwzwarciowym. Zabezpieczenie przeciążeniowe

zostało ustawione fabrycznie, ale zaleca się sprawdzić

jego nastawę przed uruchomieniem agregatu.

Wartość nastawy zabezpieczenia przeciążeniowego

można odczytać ze schematu połączeń elektrycznych

znajdującego się na przednich drzwiczkach agregatu.

• Sprawdzić, czy czujnik temperatury tłoczenia jest

stabilnie zamocowany i w odpowiedni sposób styka

się zrurą tłoczną.

• Zapoznać się z wytycznymi dotyczącymi montażu

dostarczonymi wraz zagregatem skraplającym.

• Używać wyłącznie czynników chłodniczych zgodnych

zinformacjami podanymi na tabliczce znamionowej.

• Sprawdzić poziom oleju wsprężarce.

• Sprawdzić, czy wszystkie zawory serwisowe

są otwarte.

• Upewnić się, że przetwornik wysokiego ciśnienia jest

otwarty wsystemie.

• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia mechaniczne są

szczelne.

• Sprawdzić, czy wszystkie ustawienia przeciążenia

elektrycznego są prawidłowe.

12 – Uruchomienie

• Nigdy nie uruchamiać agregatu przy braku czynnika

chłodniczego.

• Wszystkie zawory serwisowe muszą być otwarte.

• Zawór Rotalock na odbiorniku powinien być

całkowicie otwarty. Obrócić w lewo, aby całkowicie

otworzyć.

• Sprawdzić zgodność agregatu iźródła zasilania.

• Sprawdzić, czy grzałka karteru jest włączona.

• Sprawdzić, czy wentylator może się swobodnie

obracać.

• Sprawdzić, czy zdjęto folię ochronną z tylnej części

skraplacza.

• Wyrównać ciśnienia po stronach wysokiego/niskiego

ciśnienia.

• Włączyć zasilanie agregatu. Wentylator skraplacza

musi uruchomić się bezzwłocznie, natomiast

sprężarka – po 30sekundach (wentylacja wstępna).

• Ewentualne odwrotne obroty sprężarki 3-fazowej

można wykryć na podstawie następujących objawów:

praca sprężarki nie powoduje wzrostu ciśnienia,

sprężarka jest wyjątkowo głośna ipobiera bardzo mało

prądu. Wtakiej sytuacji należy niezwłocznie wyłączyć

urządzenie iprawidłowo podłączyć przewody faz do

zacisków na urządzeniu.

• Jeżeli kierunek obrotów jest prawidłowy, wskazanie

niskiego ciśnienia na sterowniku (lub manometrze

niskiego ciśnienia) powinno pokazywać spadek

ciśnienia, a wskazanie wysokiego ciśnienia na

sterowniku (lub manometrze wysokiego ciśnienia)

powinno pokazywać wzrost ciśnienia. (tylko podczas

uruchamiania)

13 – Sprawdzenie działania agregatu

• Sprawdzić kierunek obrotów wentylatora. Powietrze

musi przepływać od skraplacza w kierunku

wentylatora.

• Sprawdzić pobór prądu inapięcie.

• Sprawdzić wartość przegrzania po stronie ssawnej,

aby zmniejszyć ryzyko zassania cieczy.

• Jeśli agregat jest wyposażony we wziernik sprężarki,

sprawdzać poziom oleju podczas rozruchu ipracy, aby

upewnić się, że jest on widoczny.

• Należy stosować się do limitów roboczych.

• Agregaty skraplające Optyma™ Plus zostały

zaprojektowane do pracy w temperaturze do

43 stopni Celsjusza. Podczas pracy normalnej lub

szczytowej w przypadku czynników R404A/R507,

R448A, R449A, R452A, R454C, R455A temperatura

punktu rosy w stanie nasycenia nie przekracza

63 stopni Celsjusza. W przypadku czynników R134a,

R513A i R1234yf temperatura punktu rosy w stanie

nasycenia nie przekracza 65stopni Celsjusza.

• Sprawdzić wszystkie rury pod kątem niepożądanych

drgań. Ruchy przekraczające 0,15 mm wymagają

zastosowania środków korekcyjnych, takich jak

wsporniki rur.

• Jeśli zachodzi taka potrzeba, istnieje możliwość

dodania czynnika chłodniczego w fazie ciekłej, po

stronie niskiego ciśnienia, jak najdalej od sprężarki.

Podczas tej procedury sprężarka powinna pracować.

•

Nie przepełniać układu chłodniczego czynnikiem.

• Przestrzegać lokalnych przepisów dotyczących

zbierania czynnika chłodniczego zagregatu.

• Nigdy nie odprowadzać czynnika chłodniczego do

atmosfery.

• Przed opuszczeniem miejsca instalacji przeprowadzić

generalną inspekcję instalacji, zwracając uwagę na

zanieczyszczenie, hałas ipotencjalne wycieki.

• Zanotować typ i ilość zastosowanego czynnika

chłodniczego, jak też warunki pracy na użytek

przyszłych inspekcji.

• Sprawdzić ciśnienie itemperaturę ssania itłoczenia.

• Sprawdzić, czy ilość czynnika chłodniczego i prądy

robocze silników zapewniają prawidłową pracę

agregatu.

• Sprawdzić wartość przegrzania po stronie ssawnej

sprężarki, aby zmniejszyć ryzyko zassania cieczy.

• Pozostawić system uruchomiony na

3 – 4 godziny. Sprawdzić poziom oleju wsprężarce

iuzupełnić olejem odpowiedniego typu, wskazanym

na tabliczce znamionowej agregatu isprężarki.

• Po 24 godzinach pracy ponownie sprawdzić poziom

oleju wsprężarce.

• Przeprowadzić końcową próbę szczelności iupewnić

się, że wszystkie pokrywy są zamontowane,

awszystkie śruby – dokręcone.

• Wypełnić etykietę czynnika chłodniczego zgodnie

zlokalnymi normami.

• Sprężarki spiralne mogą wykonywać maksymalnie 12

cykli start/stop na godzinę.

• Sprężarki tłokowe mogą wykonywać maksymalnie 10

cykli start/stop na godzinę.

• Upewnić się, że konserwacja jest przeprowadzana

zgodnie zinstrukcją montażu.

14 – Praca wtrybie awaryjnym bez sterownika

W przypadku usterki sterownika agregat skraplający

nadal może pracować, jeśli standardowe okablowanie

sterownika zmodykuje się w sposób opisany poniżej

wcelu uzyskania tymczasowego okablowania.

Ta modykacja może być wykonywana

wyłącznie przez elektryków

z uprawnieniami. Należy przestrzegać

przepisów krajowych.

Odłączyć agregat skraplający od

zasilania elektrycznego (użyć wyłącznika

głównego)

Sterownik należy wymienić jak

najszybciej, aby uniknąć skrócenia

trwałości eksploatacyjnej.

• Styk termostatu pokojowego 24 - 25 (DI1) musi

umożliwiać przełączanie napięcia na 250VAC.

• Odłączyć przewód 22 (wejście zabezpieczenia DI3)

iprzewód 24 (termostat pokojowy DI1) ipołączyć je

za pomocą izolowanego mostka 250VAC, 10mm².

• Odłączyć przewód 25 (termostat pokojowy DI1)

i przewód 11 (zasilanie sprężarki) i połączyć je za

pomocą zaizolowanego mostka 250VAC, 10mm².

• Odłączyć przewód 6 i połączyć go z mostkiem

przewodów 11 i 25. Presostat wentylatora lub

regulator prędkości obrotowej wentylatora można

podłączyć szeregowo do przewodu 6.

• Odłączyć przewód 14 (grzałka karteru) ipodłączyć go

do zacisku 22 stycznika sprężarki.

• Odłączyć przewód 12 (zasilanie grzałki

karteru), przedłużyć go za pomocą mostka

250 V AC, 10 mm² oraz brązowego przewodu

1,0 mm², a następnie podłączyć go do zacisku

21 stycznika sprężarki.

• Odłączyć dużą listwę zaciskową od sterownika (zaciski

od 10 do 19).

• Podłączyć agregat skraplający do zasilania (włączyć

wyłącznik główny).

• W przypadku urządzenia 114X33YY oraz 114X43YY

z silnikiem wentylatora EC otworzyć skrzynkę

zaciskową silnika wentylatora i podłączyć wejście

prędkości wentylatora 0-10V do zacisku zasilania 10V.

15 – Konserwacja

Instrukcje

Zawsze wyłączać zasilanie agregatu

skraplającego za pomocą wyłącznika

głównego przed otwarciem panelu

wentylatora.

Ciśnienie wewnętrzne i temperatura

powierzchni stanowią zagrożenie i mogą

spowodować trwały uszczerbek na

zdrowiu.

Konserwatorzy i instalatorzy muszą

posiadać odpowiednie środki

ochrony indywidualnej, umiejętności i

narzędzia do wykonywania czynności

konserwacyjnych. Temperatura rur

może przekroczyć 100°C i spowodować

poważne oparzenia.

Należy przeprowadzać okresowe

kontrole serwisowe w celu zapewnienia

niezawodności układu i zgodności z

lokalnymi przepisami.

Aby zapobiec problemom związanym zukładem, zaleca

się poniższą konserwację okresową:

• Sprawdzić poprawność działania i nastaw urządzeń

zabezpieczających.

• Upewnić się, że układ jest szczelny.

• Sprawdzić pobór prądu przez sprężarkę.

• Potwierdzić, że system pracuje w sposób zgodny

z zapisami wykonanymi podczas poprzedniej

konserwacji oraz warunkami otoczenia.

• Sprawdzić, czy wszystkie połączenia elektryczne są

nadal odpowiednio zamocowane.

• Utrzymywać agregat w czystości oraz

sprawdzać, czy na podzespołach, rurkach

i połączeniach elektrycznych agregatu nie

ma rdzy ani nie dochodzi do ich utleniania.

• Czyścić powierzchnię mikrokanałowego

wymiennika ciepła, aby uniknąć jego zatykania.

Agregat skraplający musi być co najmniej raz wroku

sprawdzany pod kątem drożności przepływu, a w

razie konieczności musi zostać oczyszczony. Dostęp

do wnętrza agregatu skraplającego uzyskuje się

poprzez drzwiczki wentylatora. Brud odkłada się

zazwyczaj na zewnątrz wężownicy mikrokanałowej,

a nie wewnątrz, dzięki czemu łatwiej je czyścić niż

wężownice lamelowe.

• Wyłączać zasilanie agregatu skraplającego za pomocą

wyłącznika głównego przed otwarciem panelu

wentylatora.

• Wszystkie urządzenia elektryczne, środki

ochrony indywidualnej i narzędzia muszą

być zgodne zczynnikami chłodniczymi A2L, takimi jak

R454C, R455A iR1234yf.

• Usunąć zabrudzenia powierzchniowe, liście itp. za

pomocą odkurzacza wyposażonego w końcówkę

z włosiem lub inne miękkie zakończenie.

Alternatywnie można przedmuchać wężownicę

sprężonym powietrzem od środka i oczyścić za

pomocą miękkiego pędzla. Nie używać szczotki

drucianej. Nie wolno uderzać ani skrobać wężownicy

końcówką odkurzacza lub dyszą powietrzną.

• Sprawdzić, czy otwory do wentylacji wstępnej

wprzegrodzie ipłycie podstawy nie są zasłonięte.

• Przed zamknięciem drzwiczek wentylatora obrócić

jego łopatki do bezpiecznego położenia, aby

drzwiczki nie uderzyły wwentylator.

Jeśli otwarto układ czynnika chłodniczego, należy go

przeczyścić suchym powietrzem lub azotem w celu

usunięcia wilgoci, a następnie zamontować nowy

ltr-osuszacz. Jeśli wymagane jest usunięcie z układu

czynnika chłodniczego, należy to wykonać w taki

sposób, aby nie dostał się do środowiska naturalnego.

1. Wlot zaworu

2. Wylot zaworu

3. Presostat wysokiego ciśnienia (Zawór Schradera)

4. Przyłącze serwisowe

• Zawór całkowicie zamknięty (wrzeciono zaworu

obrócone całkowicie w prawo)

- przyłącza 1, 3 i 4 połączone

- przyłącze 2 nie ma połączenia z innymi przyłączami

• Zawór otwarty o kilka obrotów (wrzeciono zaworu

znajduje się pomiędzy położeniem otwartym a

zamkniętym)

- przyłącza 1, 2, 3 i 4 połączone

- Zawór całkowicie otwarty (wrzeciono zaworu obrócone

całkowicie w lewo)

- przyłącza 1, 2 i 3 połączone

- przyłącze 4 nie ma połączenia z innymi przyłączami

Wrzeciono całkowicie zamknięte

Wrzeciono całkowicie otwarte

16 – Deklaracja włączenia

• Dyrektywa ciśnieniowa 2014/68/UE

EN 378-2:2016 – Instalacje chłodnicze i pompy ciepła

– Wymagania dotyczące bezpieczeństwa i ochrony

środowiska – Część 2: Projektowanie, konstrukcja,

badanie, znakowanie idokumentowanie

Dyrektywa niskonapięciowa 2014/35/UE EN 60335-

1:2012 + A11:2014 – Elektryczny sprzęt do użytku

domowego ipodobnego – Bezpieczeństwo użytkowania

– Część

1: Wymagania ogólne - dla wszystkich wymienionych

poniżej agregatów skraplających.

DYREKTYWA dotycząca ekoprojektu 2009/125/

WE, ustanawiająca ogólne zasady ustalania wymogów

dotyczących ekoprojektu dla produktów związanych z

energią.

ROZPORZĄDZENIE (UE) 2015/1095 w sprawie

wykonywania Dyrektywy 2009/125/WE w odniesieniu

do wymogów dotyczących ekoprojektu dla szaf

chłodniczych lub mroźniczych, schładzarek lub

zamrażarek szokowych, urządzeń skraplających

iagregatów do oziębiania cieczy.

• Pomiary agregatów skraplających należy

wykonywać zgodnie z normą „EN 13771-2:2017”

– Sprężarki i agregaty skraplające dla instalacji

ziębniczych – Badanie charakterystyk i metody

badań – Część 2: Agregaty skraplające. Deklaracja

ekoprojektu – zob. Danfoss Coolselector®2,

nr kat. (114X....).

17 – Gwarancja

Wprzypadku zgłaszania reklamacji należy bezwzględnie

podać oznaczenie typu inumer seryjny agregatu.

Gwarancja produktu może być uznana za nieważną

następujących wprzypadkach:

• Brak tabliczki znamionowej.

• Modykacje zewnętrzne, w szczególności wiercenie,

spawanie, wyłamane stopy iślady uderzeń.

• Sprężarka została otwarta lub zwrócona w stanie

nieszczelnym.

• Wewnątrz sprężarki stwierdzona zostanie obecność

rdzy, wody lub barwnika do wykrywania wycieków.

• Użycie czynnika chłodniczego lub środka smarującego

niezatwierdzonego przez rmę Danfoss.

• Wszelkie odstępstwa od zaleceń dotyczących

instalacji, zastosowania lub konserwacji.

• Sprężarka została użyta wśrodkach transportu.

• Użycie wśrodowisku zagrożonym wybuchem.

• Brak numeru modelu lub numeru seryjnego

przekazanych zreklamacją gwarancyjną.

18 – Utylizacja

Only for Norway

Firma Danfoss zaleca, aby przeprowadzenie

recyklingu agregatu skraplającego i oleju

zostało zlecone specjalistycznej rmie

iprzeprowadzone na jej terenie.

Instrukcje

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 49

Moduł B Plus to elektroniczna płytka drukowana

używana w modelach w wersji P02 do

automatycznego wtrysku cieczy do sprężarek

spiralnych za pomocą elektronicznego zaworu

rozprężnego.

Modul B Plus

LED 2

LED 1

Moduł B Plus posiada pokrywę zabezpieczającą

pokazaną na rysunku6.

Nie demontować pokrywy zabezpieczającej,

jeśli nie jest to wymagane. Przed

zdemontowaniem pokrywy wyłączyć urządzenie.

LED2 LED1

Moduł B Plus znajduje się

wewnątrz

Rysunek 6

Zastosowanie

Moduł B Plus kontroluje wtrysk cieczy oraz

monitoruje następujące parametry: temperaturę

gazu wylotowego, kolejność faz ibłąd fazy.

Opis działania

• Wtrysk cieczy

- Moduł B Plus może kontrolować temperaturę

gazu wylotowego. Domyślna nastawa to 125°C;

jest to wartość wymagana do bezpiecznej pracy

agregatu skraplającego.

Nie zmieniać tej nastawy.

- W przypadku zatrzymania sprężarki zawór

wtrysku cieczy zostanie zamknięty w ciągu

6sekund.

19 - Moduł B Plus - Podręcznik użytkownika

• Zabezpieczenie przed nadmiernym wzrostem

temperatury gazu wylotowego

- Czujnik temperatury gazu wylotowego

w module B Plus może wykryć temperaturę

gazu wylotowego w zakresie od -50 do 180°C

z dokładnością pomiaru ±0,5°C. Czujnik jest

montowany wodległości do 150mm od króćca

tłocznego sprężarki.

- Jeśli temperatura gazu wylotowego jest

większa od punktu aktywacji zabezpieczenia

przed przegrzaniem (wartość zadana + 10 K)

przez 1sekundę, nastąpi otwarcie przekaźnika

alarmowego (J5). Ten status jest określony

wtabeli1 jako przegrzanie statyczne DGT. Jeśli

temperatura gazu wylotowego jest niższa od

punktu resetowania (wartość zadana -15°C)

przez 5minut, nastąpi zamknięcie przekaźnika

alarmowego (J5). To 5-minutowe opóźnienie

jest określone wtabeli jako opóźnienie resetu

DGT.

- Jeśli temperatura gazu wylotowego przekroczy

dopuszczalną wartość więcej niż 5razy wciągu

1godziny, przekaźnik alarmowy (J5) zablokuje

się w położeniu otwartym i może zostać

zresetowany tylko poprzez ręczne zresetowanie

modułu B Plus (wyłączenie iponowne włączenie

urządzenia po pewnym czasie). Ten status jest

określony jako blokada przegrzania DGT, patrz

oznaczenia błędów wtabeli1.

- W przypadku nieprawidłowego działania

czujnika temperatury gazu wylotowego, tj.

czujnik otwarty, zwarcie czujnika lub czujnik

poza zakresem, przekaźnik alarmowy (J5)

zablokuje się w położeniu otwartym; patrz

oznaczenia błędów wtabeli1.

• Ochrona fazy

- Wykrywanie sekwencji faz ibrakującej fazy będzie

wykonywane tylko przy każdym włączeniu

sprężarki. W przypadku wykrycia błędu

fazy, braku fazy lub odwrócenia faz w ciągu

4,5 s do 5 s, nastąpi otwarcie i zablokowanie

przekaźnika alarmowego (J5) w położeniu

otwartym. Statusy blokady lub otwarcia mogą

zostać zresetowane poprzez ręczne wyłączenie

iponowne włączenie zasilania modułu B Plus,

patrz oznaczenia błędów wtabeli1.

• Interfejs użytkownika

- Po włączeniu zasilania modułu B Plus kontrolka

LED 1 będzie świeciła stale na czerwono.

Po wyłączeniu zasilania modułu, kontrolka

LED 1 zgaśnie. Po włączeniu modułu B Plus,

w przypadku braku błędów, kontrolka LED 2

będzie świeciła stale na zielono. Umiejscowienie

kontrolek LED 1 i LED 2 na module B Plus

pokazano na rysunku6.

- Po włączeniu modułu B Plus, w przypadku

wykrycia błędu, kontrolka LED 2 będzie

migać na przemian na żółto i na czerwono

w odstępach jednosekundowych. Szczegóły

dotyczące migania kontrolek podano wtabeli1.

Rysunek 7

135

100

110

120

130

140

01020304050607

Strefa wtrysku cieczy

Temperatura gazy wylotowego (°C)

Punkt aktywacji zabezpieczenia przed przegrzaniem(wartość zadana+10K)

Opóźnienie resetu DGT (5min)

Przegrzanie statyczne

DGT (zatrzymanie

sprężarki)

Przekaźnik alarmowy (J5)

zamknięty (uruchomienie

sprężarki)

Blokada przegrzania

DGT

Wartość zadana

=125°C

Wartość zadana

-15 K

< 60 min

• Komunikacja modułu B Plus ze sterownikiem

Optyma™ Plus.

- Gdy przekaźnik alarmowy (J5) jest otwarty,

sygnał jest przesyłany do wejścia cyfrowego

2 (DI2) sterownika Optyma, co powoduje

włączenie alarmu bezpieczeństwa (A97)

wsterowniku Optyma™ Plus inatychmiastowe

wyłączenie zasilania sprężarki.

Schemat połączeń elektrycznych modułu B Plus

DI1 DI2

230Vac

Supply

Optyma

Plus

Controller

084B

L1 L2 NL3

I > I > I >

2 4 6

J1 J13 J2 J3 J4 J5

Module B+

Tabela 1: Kod błędu – miganie kontrolki (miganie kontrolki LED 2 na żółto iczerwono)

Kategoria

Często-

tliwość

migania

na żółto

Często-

tliwość

migania na

czerwono

Błąd Opis Działanie

Temperatura

gazu

wylotowego

Przegrzanie statyczne

DGT/opóźnienie

resetu DGT

Temperatura gazu wylotowego

jest większa od punktu

aktywacji wyłącznika sprężarki

Sprawdzić, czy na sterowniku Optyma nie pojawił się alarm bezpieczeństwa (A97). Jeśli tak,

poczekać na automatyczne rozwiązanie problemu. Jeśli błąd będzie często się pojawiał,

sprawdzić, czy jednostka działa zgodnie zzalecanymi parametrami bezpiecznej pracy.

Blokada przegrzania

DGT Przegrzanie statyczne DGT

wystąpiło 5-krotnie wciągu

1godziny

Zresetować moduł B Plus ręcznie (wyłączyć urządzenie iwłączyć ponownie po pewnym czasie).

DGT poza zakresem DGT jest poza normalnym

zakresem (-50 – 180°C)

Sprawdzić, czy czujnik temperatury gazu wylotowego jest prawidłowo zamocowany

wprzewodzie tłocznym. Sprawdzić temperaturę gazu wylotowego wsterowniku Optyma™

Plus, parametr U27 (wartość powinna wynosić od -50 do 180°C).

4Czujnik DGT otwarty/

zwarcie czujnika DGT Otwarcie/zwarcie czujnika

temperatury gazu wylotowego

Sprawdzić czujnik temperatury na tłoczeniu oraz jego podłączenie.

Trzy fazy 2

Brak fazy Utrata sygnału jednej fazy Sprawdzić zasilanie 3-fazowe (J2) modułu B Plus, czy nie brakuje jednej z3faz. Jeśli brakuje,

prawidłowo podłączyć zasilanie izresetować ręcznie moduł B Plus (wyłączyć urządzenie

iwłączyć je ponownie po pewnym czasie).

Odwrócenie faz Nieprawidłowe podłączenie faz Sprawdzić zasilanie 3-fazowe (J2) modułu B Plus pod kątem nieprawidłowej kolejności 3faz.

Jeśli kolejność jest nieprawidłowa, prawidłowo podłączyć zasilanie izresetować ręcznie moduł

B Plus (wyłączyć urządzenie iwłączyć je ponownie po pewnym czasie).

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB

Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

Fluid Group

PED Category

Application

PSHP

PSLP

HP Switch Pressure

Year of Mfg.

PRV Setting

MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar

32 bar

-20/ 63 C

31 bar

2021

34.5 bar

IP54

Voltage

LRA

MCC

RLA

400V~3N~50Hz

60 A

14 A

8.3 A

A2L

Refrigerant

1 & 2

Only for Norway

089 0045 0879

* For exact values please refer name plate in unit

A: Model

B: Code number

C: Serial Number and bar code

D: EAN number

E: Refrigerant

F: PED Category

G: Application, Ingress Protection

H: Maximum Allowable Pressure (HP

side)

I: Maximum Allowable Pressure (LP

side)

J: Test Pressure

K: Maximum allowable Design

Temperature

L: Pressure Relief Valve set pressure

Name plate

Compressor running

Crankcase heater on

Fan running

Temperature value for suction pressure.

Push lower button to switch to temperature

value for condensing pressure

A: Up/Menu button

B: Select / Conrm

C: Down button

Picture 3 : Electronic controller display

Unit X

[mm]

Housing 1 (Code no. 114X31-- or 114X41--) 250 550 460

Housing 2 (Code no. 114X32-- or 114X42--) 250 650 530

Housing 3 (Code no. 114x33-- or 114x43--) 250 760 580

Housing 4 (Code no. 114X34-- or 114X44--) 250 700 700

Picture 1 : Minimum mounting distances

Instructions

Picture 4 : Normal wiring Picture 5 : Temporary wiring

T: Mounting brackets for stacked mounting (not supplied)

U: M8 bolts for stacked mounting (supplied)

V: Mounting bolts (not supplied)

Picture 2 : Stacked mounting

Annex - A

Technical data (English)

Instructions

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 51

OP -

MPIM

034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

Optyma™ Plus (P00) (P02)

Condensing unit :IP level IP54 IP54

Refrigerant Group 1 / Group 2

Compressor technology Reciprocating / Scroll

Control box (pre-wired E-panel) Yes Yes

Microchannel condenser Yes Yes

Fan speed controller Yes (inbuilt in controller)

Main switch (circuit breaker) Yes Yes

Filter drier (are connections) Yes Yes

Sight glass Yes Yes

Crankcase heater Yes Yes

HP/LP adjustable pressostat Electronic

Fail safe mini-pressostat Mechanical / Panel

Access door(s) Yes Yes

Acoustic insulation Yes* Yes

Condensing unit electronic controller Yes Yes

Network connectivity Yes Yes

Stack mounting Yes Yes

Oil separator - -

Discharge gas thermostat Yes Yes

Common alarm contact SPDT (HP/LP alarm) Yes Yes

Liquid injection kit - Yes

Electrical Box design IP54 IP54

Adjustable time delay (Compressor) Yes Yes

Pressure Relief Valve** Yes Yes

* Not Factory pre-mounted

** PED category II models only (See Technical data table)

Version control

Designation system for the Optyma™ Plus range

1 Application

M = MBP

L = LBP

2 Package

Condensing unit family: P = Plus

3 Refrigerant

T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A

S = R134a, R513A, R1234yf

V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507

I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A,

R454C, R455A

K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C

4 Condenser

M = Microchannel heat condenser

5 Swept volume

Displacement in cm3: Example 034 = 34 cm3

6 Compressor platform

DP/DX/DS = Fixed speed Reciprocating compressor

ML/LL = Fixed speed Scroll Compressors

7 Version

P00: Optyma™ Plus (see Version table)

P02: Optyma™ Plus with Liquid injection (see version table)

8 Voltage code

G = 230V/1-phase compressor & fan

E = 400V/3-phase compressor & 230V/1-phase fan

Application Code Model Compressor

Model

Electrical

Code Refrigerant Receiver

(L)

PED

category*

PS Suction

Valve

Liquid

Valve Housing

Unit Dimensions

(mm)

bar Inch Inch H W L

LBP

114X3110 OP-LPVM016DPP00G DPT16LA G V 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406

114X3201 OP-LPVM026DSP00G DST26NA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X3202 OP-LPVM034DSP00G DST34LA G V 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X3204 OP-LPVM048NTP00G NTZ048-5 G V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

114X3205 OP-LPVM048NTP00E NTZ048-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

114X3207 OP-LPVM068NTP00E NTZ068-4 E V 3.4 II 32 5/8" 3/8" H2 813 1090 480

114X3304 OP-LPKM067LLP02E LLZ013T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531

114X3305 OP-LPKM084LLP02E LLZ015T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531

114X3306 OP-LPKM098LLP02E LLZ018T4B E K 6.2 II 32 3/4" 1/2" H3 965 1441 531

114X3405 OP-LPKM120LLP02E LLZ024T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650

114X3406 OP-LPKM168LLP02E LLZ034T4B E K 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650

MBP

114X4107 OP-MPTM008DYP00G DLY80RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406

114X4111 OP-MPTM009DYP00G DLY90RAb G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406

114X4113 OP-MPTM012DPP00G DPT12RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406

114X4114 OP-MPTM014DPP00G DPT14RA G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406

114X4115 OP-MPTM018DXP00G DX18Tba G T 1.3 I 32 3/8" 3/8" H1 650 941 406

114X4217 OP-MPTM021DXP00G DX21Tba G T 3.4 II 32 1/2" 3/8" H2 813 1090 480

114X4237 OP-MPTM022DSP00G DS22TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X4238 OP-MPTM026DSP00G DS26TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X4239 OP-MPTM026DSP00E DS26T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X4243 OP-MPSM026CSP00G CS26TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X4244 OP-MPSM030CSP00G CS30TB G S 3.4 I 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X4241 OP-MPTM034DSP00G DS34TB G T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X4242 OP-MPTM034DSP00E DS34T3 E T 3.4 II 32 1/2" 1/2" H2 813 1090 480

114X4204 OP-MPIM034MLP00E MLZ015T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

114X4205 OP-MPIM034MLP00G MLZ015T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

114X4218 OP-MPTM038DSP00G DST38NA G T 3.4 II 32 1/2" 3/8" H2 813 1090 480

114X4206 OP-MPIM046MLP00E MLZ021T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

114X4207 OP-MPIM046MLP00G MLZ021T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

114X4208 OP-MPIM057MLP00E MLZ026T4B E I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

114X4209 OP-MPIM057MLP00G MLZ026T5B G I 3.4 II 32 3/4" 1/2" H2 813 1090 480

114X4306 OP-MPIM068MLP00E MLZ030T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

114X4307 OP-MPIM068MLP00G MLZ030T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

114X4309 OP-MPIM080MLP00E MLZ038T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

114X4312 OP-MPIM080MLP00G MLZ038T5B G I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

114X4314 OP-MPIM108MLP00E MLZ048T4B E I 6.2 II 32 7/8 5/8" H3 965 1441 531

114X4409 OP-MPIM125MLP00E MLZ058T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650

114X4410 OP-MPIM162MLP00E MLZ076T4B E I 2 X 5 II 32 1 1/8" 3/4" H4 966 1835 650

*PED Category for Group 1 uid

Technical data

A: Typ

B: Bestellnummer

C: Seriennummer und Strichcode

D: EAN-Nummer

E: Kältemittel

F: PED-Kategorie

G: Anwendung, Schutzart

H: Maximal zulässiger Druck (HP-

Seite)

I: Maximal zulässiger Druck (LP-

Seite)

J: Prüfdruck

K: Maximal zulässige Auslegungs-

temperatur

L: Ansprechdruck des Sicherheit-

sventils

Anleitung

*Genaue Werte siehe Typenschild in der Einheit

Typenschild

Verdichter in Betrieb

Kurbelwannenheizung in Betrieb

Lüfter in Betrieb

Temperaturwert für den Saugdruck. Untere

Taste drücken, um zum Temperaturwert

für den Verüssigungsdruck zu wechseln.

A: Nach oben / Menü-Taste

B: Auswählen / Bestätigen

C: Nach unten-Taste

Abbildung 3: Display des elektronischen Reglers

Einheit B

[mm]

Gehäuse 1 (Bestell-Nr. 114X31-- oder 114X41--) 250 550 460

Gehäuse 2 (Bestell-Nr. 114X32-- oder 114X42--) 250 650 530

Gehäuse 3 (Bestell-Nr. 114x33-- oder 114x43--) 250 760 580

Gehäuse 4 (Bestell-Nr. 114X34-- oder 114X44--) 250 700 700

Abbildung 1: Mindestmontageabstände

Abbildung 4: Normale Verdrahtung Abbildung 5: Vorübergehende Verdrahtung

T: Befestigungskonsole für die Stapelmontage

(nicht im Lieferumfang enthalten)

U: M8-Schrauben für die Stapelmontage

(im Lieferumfang enthalten)

V: Befestigungsschrauben (nicht im Lieferumfang enthalten)

Abbildung 2: Stapelmontage

Anhang – A

Technische Daten (Deutsch)

Address - Danfoss Ltd., 22 Wycombe End, HP9 1NB, GB

Імпортер:ТОВ з іі "Данфосс ТОВ" 04080, Київ 80, п/с 168, Україна

Danfoss A/S, 6430 Nordborg, Denmark

Fluid Group

PED Category

Application

PSHP

PSLP

HP Switch Pressure

Year of Mfg.

PRV Setting

MBP

-1/32 bar

-1/21.5 bar

32 bar

-20/ 63 C

31 bar

2021

34.5 bar

IP54

Voltage

LRA

MCC

RLA

400V~3N~50Hz

60 A

14 A

8.3 A

A2L

Refrigerant

1 & 2

Only for Norway

089 0045 0879

Anleitung

118A2177D - AN37261897352601-010401 | 53

Optyma™ Plus (P00) (P02)

Verüssigungssatz: IP-Schutzart IP54 IP54

Kältemittel Gruppe 1 / Gruppe 2

Verdichtertechnologie Hubkolbenverdichter /

Scrollverdichter

Integrierter elektrischer Schaltkasten Ja Ja

Microchannel-Verüssiger Ja Ja

Lüfterdrehzahlregler Ja (im Regler integriert)

Hauptschalter (Leistungsschalter) Ja Ja

Filtertrockner (Bördelanschlüsse) Ja Ja

Schauglas Ja Ja

Kurbelgehäuseheizung Ja Ja

Einstellbarer HD-/ND-Druckschalter Elektronischer

Patronendruckschalter Mechanisch / Schalttafel

Servicetür(en) Ja Ja

Schalldämmung Ja* Ja

Verüssigungssatz, elektronischer Regler Ja Ja

Netzwerkanbindungsoption Ja Ja

Stapelmontage Ja Ja

Ölabscheider - -

Heißgasthermostat Ja Ja

Sammelalarmkontakt SPDT (HD-/ND-Alarm) Ja Ja

Bausatz Flüssigkeitseinspritzung - Ja

Schutzart Schaltkasten IP54 IP54

Einstellbare Verzögerungszeit (Verdichter) Ja Ja

Sicherheitsventil** Ja Ja

* Nicht werkseitig vormontiert

** Nur Typen der PED-KategorieII (siehe Tabelle technische Daten)

Regelungsversion

Typenschlüssel für die Baureihe Optyma™ Plus

1 Anwendung

M = MBP (NORMALKÜHLUNG)

L = LBP (TIEFKÜHLUNG)

2 Verbund

Verüssigungssatzbaureihe: P = Plus

3 Kältemittel

T = R404A/R507,R455A,R454C,R448A/R449A,R452A

S = R134a, R513A, R1234yf

V = R454C, R455A, R452A, R404A/R507

I = R404A / R507, R134a, R407A, R407F, R448A, R513A, R449A, R452A,

R454C, R455A

K = R448A, R449A, R404A, R452A, R455A, R454C

4Verüssiger

M = Microchannel-Heizkondensator

5 Hubvolumen

Hubvolumen in cm³: Beispiel 034 = 34cm3

6 Verdichterplattform

DP/DX/DS = Hubkolbenverdichter mit fester Drehzahl

ML/LL = Scrollverdichter mit fester Drehzahl

7 Version

P00: Optyma™ Plus (siehe Versionstabelle)

P02: Optyma™Plus mit Flüssigkeitseinspritzung (siehe Versionstabelle)

8 Spannungscode

G = 230V/1-Phasen-Verdichter und Lüfter

E = 400V/3-Phasen-Verdichter und 230V/1-Phasen-Lüfter

Technische Daten

OP -

MPIM

034 ML P00 G

1 2 3 4 5 6 7 8

Anwen-

dung Codes Verüssigungssätze Verdichter Spannungs-

code Kältemittel Sammler

[L]

PED-

Kategorie*

PS Saug-

ventil

Flüssig-

keitsventil Gehäuse

Abmessungen

der Einheit

(mm)

bar Zoll Zoll H B L

LBP (Tief-

kühlung)