Grundfos DMM 8 Installation And Operating Instructions Manual
- Tipo
- Installation And Operating Instructions Manual
DMM
Variant B
Installation and operating instructions
Montage- und Betriebsanleitung
Notice d’installation et d’entretien
Istruzioni di installazione e funzionamento
Instrucciones de instalación y funcionamiento
Instruções de instalação e funcionamento
ÂÅÁ½ÃÐÃÁÈ¿ÒºÑÒ¿ÑÅÐÈ¿ÇÉÃÇÒÍÓÏÁ½¿Ð
Installatie- en bedieningsinstructies
Monterings- och driftsinstruktion
Asennus- ja käyttöohjeet
Monterings- og driftsinstruktion
TM01 2553 2698
TM01 9683 3600
TM01 xxxx xxxx
TM02 0134 4000
Declaration of Conformity
We GRUNDFOS declare under our sole responsibility that the products
DMM, to which this declaration relates, are in conformity with the Coun-
cil Directives on the approximation of the laws of the EEC Member
States relating to
– Machinery (98/37/EEC).
Standard used: EN 292.
– Electromagnetic compatibility (89/336/EEC).
Standards used: EN 61 000-6-2 and EN 61 000-6-3.
– Electrical equipment designed for use within certain voltage limits
(73/23/EEC).
Standards used: EN 60 335-1 and EN 60 335-2-41.
Konformitätserklärung
Wir GRUNDFOS erklären in alleiniger Verantwortung, daß die Pro-
dukte DMM, auf die sich diese Erklärung bezieht, mit den folgenden
Richtlinien des Rates zur Angleichung der Rechtsvorschriften der EG-
Mitgliedstaaten übereinstimmen:
– Maschinen (98/37/EWG).
Norm, die verwendet wurde: EN 292.
– Elektromagnetische Verträglichkeit (89/336/EWG).
Normen, die verwendet wurden: EN 61 000-6-2 und EN 61 000-6-3.
– Elektrische Betriebsmittel zur Verwendung innerhalb bestimmter
Spannungsgrenzen (73/23/EWG).
Normen, die verwendet wurden: EN 60 335-1 und EN 60 335-2-41.
Déclaration de Conformité
Nous GRUNDFOS déclarons sous notre seule responsabilité que les
produits DMM auxquels se réfère cette déclaration sont conformes aux
Directives du Conseil concernant le rapprochement des législations
des Etats membres CEE relatives à
– Machines (98/37/CEE).
Standard utilisé: EN 292.
– Compatibilité électromagnétique (89/336/CEE).
Standards utilisés: EN 61 000-6-2 et EN 61 000-6-3.
– Matériel électrique destiné à employer dans certaines limites de
tension (73/23/CEE).
Standards utilisés: EN 60 335-1 et EN 60 335-2-41.
Dichiarazione di Conformità
Noi GRUNDFOS dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilità
che i prodotti DMM ai quali questa dichiarazione se riferisce sono con-
formi alle Direttive del Consiglio concernente il ravvicinamento delle
legislazioni degli Stati membri CEE relative a
– Macchine (98/37/CEE).
Standard usato: EN 292.
– Compatibilità elettromagnetica (89/336/CEE).
Standard usati: EN 61 000-6-2 e EN 61 000-6-3.
– Materiale elettrico destinato ad essere utilizzato entro certi limiti di
tensione (73/23/CEE).
Standard usati: EN 60 335-1 e EN 60 335-2-41.
Declaración de Conformidad
Nosotros GRUNDFOS declaramos bajo nuestra única responsabilidad
que los productos DMM a los cuales se refiere esta declaración son
conformes con las Directivas del Consejo relativas a la aproximación
de las legislaciones de los Estados Miembros de la CEE sobre
– Máquinas (98/37/CEE).
Norma aplicada: EN 292.
– Compatibilidad electromagnética (89/336/CEE).
Normas aplicadas: EN 61 000-6-2 y EN 61 000-6-3.
– Material eléctrico destinado a utilizarse con determinadas límites
de tensión (73/23/CEE).
Normas aplicadas: EN 60 335-1 y EN 60 335-2-41.
'HFODUDomRGH&RQIRUPLGDGH
Nós GRUNDFOS declaramos sob nossa única responsabilidade que
os produtos DMM aos quais se refere esta declaração estão em con-
formidade com as Directivas do Conselho das Comunidades
Europeias relativas à aproximação das legislações dos Estados Mem-
bros respeitantes à
– Máquinas (98/37/CEE).
Norma utilizada: EN 292.
– Compatibilidade electromagnética (89/336/CEE).
Normas utilizadas: EN 61 000-6-2 e EN 61 000-6-3.
– Material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de certos limites
de tensão (73/23/CEE).
Normas utilizadas: EN 60 335-1 e EN 60 335-2-41.
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(1
Overeenkomstigheidsverklaring
Wij GRUNDFOS verklaren geheel onder eigen verantwoordelijkheid
dat de produkten DMM waarop deze verklaring betrekking heeft in
overeenstemming zijn met de Richtlijnen van de Raad inzake de
onderlinge aanpassing van de wetgevingen van de Lid-Staten
betreffende
– Machines (98/37/EEG).
Norm: EN 292.
– Elektromagnetische compatibiliteit (89/336/EEG).
Normen: EN 61 000-6-2 en EN 61 000-6-3.
– Elektrisch materiaal bestemd voor gebruik binnen bepaalde
spanningsgrenzen (73/23/EEG).
Normen: EN 60 335-1 en EN 60 335-2-41.
Försäkran om överensstämmelse
Vi GRUNDFOS försäkrar under ansvar, att produkterna DMM, som
omfattas av denna försäkran, är i överensstämmelse med Rådets
Direktiv om inbördes närmande till EU-medlemsstaternas lagstiftning,
avseende
– Maskinell utrustning (98/37/EC).
Använd standard: EN 292.
– Elektromagnetisk kompatibilitet (89/336/EC).
Använda standarder: EN 61 000-6-2 och EN 61 000-6-3.
– Elektrisk material avsedd för användning inom vissa spännings-
gränser (73/23/EC).
Använda standarder: EN 60 335-1 och EN 60 335-2-41.
Vastaavuusvakuutus
Me GRUNDFOS vakuutamme yksin vastuullisesti, että tuotteet DMM,
jota tämä vakuutus koskee, noudattavat direktiivejä jotka käsittelevät
EY:n jäsenvaltioiden koneellisia laitteita koskevien lakien yhdenmukai-
suutta seur.:
– Koneet (98/37/EY).
Käytetty standardi: EN 292.
– Elektromagneettinen vastaavuus (89/336/EY).
Käytetyt standardit: EN 61 000-6-2 ja EN 61 000-6-3.
– Määrättyjen jänniterajoitusten puitteissa käytettävät sähköiset
laitteet (73/23/EY).
Käytetyt standardit: EN 60 335-1 ja EN 60 335-2-41.
Overensstemmelseserklæring
Vi GRUNDFOS erklærer under ansvar, at produkterne DMM, som
denne erklæring omhandler, er i overensstemmelse med Rådets direk-
tiver om indbyrdes tilnærmelse til EF medlemsstaternes lovgivning om
– Maskiner (98/37/EØF).
Anvendt standard: EN 292.
– Elektromagnetisk kompatibilitet (89/336/EØF).
Anvendte standarder: EN 61 000-6-2 og EN 61 000-6-3.
– Elektrisk materiel bestemt til anvendelse inden for visse
spændingsgrænser (73/23/EØF).
Anvendte standarder: EN 60 335-1 og EN 60 335-2-41.
Bjerringbro, 1st April 2002
Jan Strandgaard
Technical Manager
DMM
Variant B
Installation and
operating instructions
Page 4
Montage- und
Betriebsanleitung
Seite 14
Notice d’installation
et d’entretien
Page 25
Istruzioni di installazione
e funzionamento
Pag. 35
Instrucciones de instalación
y funcionamiento
Pág. 45
Instruções de instalação
e funcionamento
Pág. 55
ÂÅÁ½ÃÐÃÁÈ¿ÒºÑÒ¿ÑÅÐ
È¿ÇÉÃÇÒÍÓÏÁ½¿Ð
°ÂȼÁ¾
Installatie- en
bedieningsinstructies
Pag. 75
Monterings- och
driftsinstruktion
Sida 85
Asennus- ja
käyttöohjeet
Sivu 95
Monterings- og
driftsinstruktion
Side 105
4
CONTENTS
Page
1. General description 4
1.1 Applications 4
1.2 Type key, DMM 4 to 390 5
1.3 Type key, DMM 440 to 990 6
2. Technical data, DMM 4 to 390 7
2.1 Operating conditions 7
2.2 Electrical motor data 7
2.3 Dimensions 7
2.4 Performance curves 7
3. Technical data, DMM 440 to 990 8
3.1 Operating conditions 8
3.2 Electrical motor data 8
3.3 Dimensions 8
3.4 Performance curves 8
4. Installation 9
4.1 Safety instructions 9
4.2 Precautions 9
4.3 Installation of pump 9
4.4 Installation example 10
4.5 Installation components 11
4.6 Electrical connection 12
5. Stroke length setting 12
6. Start-up 12
7. Maintenance 12
7.1 Service kits 12
7.2 Replacement of diaphragm 12
8. Service 12
9. Fault finding chart 13
10. Disposal 13
Before beginning installation procedures,
these installation and operating instruc-
tions should be studied carefully. The in-
stallation and operation should also be in
accordance with local regulations and ac-
cepted codes of good practice.
1. General description
The GRUNDFOS DMM dosing pump is a self-prim-
ing diaphragm pump, consisting of a dosing head
with diaphragm, a gear, and a motor.
1.1 Applications
The DMM dosing pump is designed for handling
chemicals within the following ranges of applications:
• Drinking water treatment.
• Waste water treatment.
• Swimming baths and pool water treatment.
• Industrial water treatment.
• Water treatment in district heating plants.
• Water treatment at farms and market gardens.
5
1.2 Type key, DMM 4 to 390
Example
:
Maximum capacity [l/h]
Control variant Code
Standard B
Dosing head material Code
Polypropylene PP
Stainless steel 1.4571 SS
Special Z
Code Mains plug
FEU (Schuko)
X No plug
Code
Connection,
suction/discharge
4 Tubing 6/9
5 Tubing 6/12
7 Hose clamp d.6
8 Hose clamp d.9
9 Hose clamp d.16
A Threaded Rp 1/4
B Threaded Rp 3/8
C Threaded Rp 1/2
E Cementing d.10
F Cementing d.12
G Cementing d.16
H Cementing d.20
I Cementing d.25
L Flange, DN 15, PN 16
Code Valves
1 Standard valve
2 Spring-loaded valve
Valve ball material Code
Ceramics C
Glass G
Stainless steel 1.4401 SS
Gasket material Code
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Maximum pressure [bar]
Control panel Code
Front-fitted F
No control panel X
Voltage Code
1 x 230 V, 50 Hz 1
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
6
1.3 Type key, DMM 440 to 990
Example
:
Maximum capacity [l/h]
Control variant Code
Standard B
Dosing head material Code
Polypropylene PP
Stainless steel 1.4571 SS
Special Z
Code Mains plug
FEU (Schuko)
X No plug
Code
Connection,
suction/discharge
D Threaded Rp 1
P Hose clamp d.25
J Cementing d.32
K Cementing d.40
M Flange, DN 25, PN 16
Code Valves
1 Standard valve
2 Spring-loaded valve
Valve ball material Code
Ceramics C
Glass G
Stainless steel 1.4401 SS
PVDF PV
Gasket material Code
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Maximum pressure [bar]
Control panel Code
No control panel X
Voltage Code
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
7
2. Technical data, DMM 4 to 390
2.1 Operating conditions
2.2 Electrical motor data
2.3 Dimensions
See dimensions at the end of these instructions.
All dimensions are in mm.
2.4 Performance curves
See performance curves at the end of these instruc-
tions. The pump performance curves depend on the
viscosity of the pumped liquid and the installation
conditions.
The curves apply to water at 18°C and a suction lift
of 0.6 metres.
DMM 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
Maximum pressure bar 101010101010 5 4 101010 8 6
Maximum capacity
at maximum pressure
l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
ml/
stroke
2.6 2.6 2.6 2.6 8.5 8.5 19 19 37 37 37 51 55
Diaphragm diameter mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150
Maximum stroke frequency 1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120
Suction lift m 5 53.82.543.32.52 32.522.52
Ambient temperature
°C
Maximum 40
Liquid temperature Maximum 50
Accuracy of repeatability % ±2
Weight (dosing head of
plastic)
kg
7.4 7.4 7.4 7.4 7.6 7.6 9.2 9.2 16 16 16 18 18
Weight (dosing head of
stainless steel)
11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26
DMM 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390
Standard motor type 63 RF 0.12/4-71R K21R 71 64
Speed [min.
-1
] 1400 1430
Voltage [V] 230/400 230/400
Rated current [A] 0.76/0.44 1.75/1.0
Power, P
2
[kW] 0.25 0.37
Frequency [Hz] 50 50
Enclosure class IP 55 IP 55
Insulation class B B
8
3. Technical data, DMM 440 to 990
3.1 Operating conditions
3.2 Electrical motor data
3.3 Dimensions
See dimensions at the end of these instructions.
All dimensions are in mm.
3.4 Performance curves
See performance curves at the end of these instruc-
tions. The pump performance curves depend on the
viscosity of the pumped liquid and the installation
conditions.
The curves apply to water at 18°C and a suction lift
of 0.6 metres.
DMM 440 640 990
Maximum pressure bar 5 5 4
Maximum capacity
at maximum pressure
l/h 440 640 990
ml/stroke 165 165 165
Diaphragm diameter mm 185 185 185
Maximum stroke frequency 1/min. 47 70 101
Suction lift m 3
Ambient temperature
°C
Maximum 40
Liquid temperature Maximum 50
Accuracy of repeatability % ±2
Weight (dosing head of plastic)
kg
38 38 38
Weight (dosing head of stainless
steel)
48 48 48
DMM
Standard motor type 80 RF 0.55/4-7
Connection ∆/Y
Speed [min.
-1
] 1410
Voltage [V] 230/400
Rated current [A] 2.6/1.55
Power, P
2
[kW] 0.75
Frequency [Hz] 50
Enclosure class IP 55
Insulation class B
9
4. Installation
4.1 Safety instructions
• When working with chemicals, local safety rules
and regulations must be observed (e.g. wear pro-
tective clothes).
• Before starting work on the dosing pump and sys-
tem, disconnect the electricity supply to the pump,
ensuring that it cannot be accidentally switched
on. Before reconnecting the electricity supply,
make sure that the dosing line is positioned in
such a way that any chemical left in the dosing
head is not ejected, thereby exposing persons to
danger.
• The dosing head, connections, and dosing lines of
the system may be under pressure. Work on dos-
ing systems requires special safety precautions
and should only be carried out by instructed per-
sons.
• If dosing head connections are unscrewed during
operation for venting or other purposes, make
sure that any leaking chemical is removed imme-
diately. This is important in order to avoid the risk
of personal injury and corrosion of the pump and
system.
• When changing a chemical, make sure that the
materials of the dosing pump and system are re-
sistant to the new chemical.
• If there is any risk of chemical reaction between
the two types of chemicals, clean the pump and
system thoroughly before adding the new chemi-
cal.
• After changing the cable entries to the pump, en-
sure that the screwed cable entries are thoroughly
tightened.
4.2 Precautions
Note:
• When selecting a dosing pump in connection with
the construction of a system as well as the instal-
lation and operation of the pump, make sure that
local rules are observed. This applies to the selec-
tion of suitable pump materials, the handling of
the chemical as well as the electrical connection.
• Consider the technical data of the dosing pump in
connection with the selection, installation, and op-
eration of the pump. The system should be de-
signed according to the technical data (e.g. pres-
sure loss in lines depending on diameter and
length).
• Always use suitable tools for the mounting of plas-
tic parts. Never apply unnecessary force. Plastic
parts are fitted and removed more easily if the
thread is lubricated with vaseline or silicone
grease prior to the fitting/removal.
• Make sure that the dosing pump and system are
designed in such a way that neither system equip-
ment nor buildings are damaged in case of leak-
age from the pump or rupture of hoses/pipes. The
installation of leakage lines and collecting tanks is
recommended.
• The dosing pump is manufactured according to
the highest quality standards ensuring long life.
Nevertheless, the pump contains wearing parts,
such as diaphragm, valve seats, and valve balls.
To ensure long life and to minimize the risk of in-
terruption of operation, visual checks should be
carried out at regular intervals. Operating and
maintenance personnel should therefore have free
access to the dosing pump.
4.3 Installation of pump
• See also the installation example in section 4.4.
• Always install the pump on the supporting foot
with vertical suction and discharge ports.
• Ensure that the pipes connected are not twisted in
the pump connections.
• Make sure that the drain hole in the dosing head
points downwards.
• Note: It is important that the drain pipe is not in-
serted direct into the tank contents, as gasses
may penetrate into the pump.
Lead the drain pipe to a vented collecting tank.
Alternatively, lead the drain pipe to a collecting
funnel above the tank (see the installation exam-
ple in section 4.4). In the latter case, sufficient dis-
tance must be kept between pipe and funnel,
which also makes it possible to actually see a pos-
sible leakage.
10
4.4 Installation example
The drawing in fig. 1 shows a typical system with the
components suitable for the application. The individ-
ual components are described in section 4.5 Installa-
tion components.
Fig. 1
TM01 9961 3500
11
4.5 Installation components
The position numbers refer to the numbers in the
drawing in section 4.4 Installation example. All com-
ponents are GRUNDFOS accessories.
Pos. Designation Description
1 Tank Polyethylene chemical tank made ready for the installation of pump, suction line, and
hand mixer. The tank is available in several sizes between 60 and 1000 litres.
2 Suction line Suction line for installation in tank. Three different types are available:
1. Simple foot valve.
2. Flexible suction line with foot valve and hose.
3. Rigid suction line with foot valve.
3 Hand mixer Manual mixer (stamper) for tank.
4 Head vent Manual vent for direct mounting on the pump discharge connection. The outlet
hose of the vent should be connected to the tank.
GAS-EX Automatic degassing device for direct mounting on the pump discharge connection.
The degassing device can be set to open at intervals from every 30 seconds to every
45 minutes. The opening duration can be set between 0.5 and 10 seconds. The outlet
hose of the degassing device should be connected to the tank.
5 Multifunction
valve
Valve block for direct mounting on the pump discharge connection.
Functions:
1. Counter-pressure valve to optimize the dosing accuracy. At the same time, the
valve prevents excessive dosing in pressureless systems.
2. Antisiphon function to prevent undesired siphoning from the system.
3. Relief valve to protect the pump against excessive pressure.
4. By-pass valve for pressureless return of the liquid to the tank.
6 Flow indicator Flow indicator for direct mounting on the pump discharge connection. Used for dos-
ing monitoring by means of a jumping ball in a transparent pipe.
7 Pulsation damp-
ener PDS
Pulsation dampener for reducing pressure surges at dosing strokes, thereby en-
suring a steady dosing flow. The dampener is particularly suitable for long dis-
charge lines and/or lines with a small diameter.
8 Counter-pres-
sure/relief valve
Adjustable counter-pressure/relief valve with the following functions:
1. Counter-pressure/relief function if a constant counter-pressure is required to
obtain a steady flow, irrespective of pressure variations in the system.
2. Relief valve protecting the pump against excessive pressure. The outlet hose
should be connected to the tank.
The valve shown in the installation example in section 4.4 is installed as a counter-
pressure valve.
9 Injection valve Injection valve consisting of an injection pipe, a non-return valve, and a connection.
10 Priming aid Priming aid for direct mounting on the pump suction connection. Particularly suita-
ble for high suction lifts and/or long suction lines. Designed for the following pur-
poses:
1. To facilitate priming when starting the pump.
2. To collect undesired air in the suction line during operation.
12
4.6 Electrical connection
• The electrical connection of the pump should be
carried out by qualified persons in accordance
with local regulations.
• For electrical data of the pump, see sections 2.2
and 3.2.
• Connect the motor to a motor starter which should
be set according to the motor data.
5. Stroke length setting
Note: The pump must be operating when the stroke
length is set.
Set the stroke length in the following way:
1. Loosen the locking screw in the middle (counter-
clockwise).
2. Set the stroke length to the desired value, ac-
cording to the performance table on the pump or
the performance curves at the end of these in-
structions.
3. Retighten the locking screw while the stroke
length setting is maintained.
6. Start-up
Before beginning the start-up procedure, make sure
that the pump has been installed correctly and the
electricity supply has been switched on.
Follow this procedure when starting the pump:
1. Gear oil.
Fill the pump with the gear oil supplied.
2. Starting the motor.
Check that the direction of rotation of the motor is
correct. The correct direction is indicated by an
arrow on the fan cover.
3. Priming.
Set the pump to maximum stroke frequency (for
further details, see section 5. Stroke length set-
ting) and allow the pump to operate without coun-
ter-pressure (if possible).
If self-priming is not successful:
1. Stop the pump.
2. Remove the discharge valve and pour clean
water or a harmless chemical into the dosing
head.
3. Reinstall the discharge valve and allow the
pump to self-prime.
4. Setting.
When the pump is primed and operates at the
correct counter-pressure, set the stroke length,
see section 5. Stroke length setting.
If the pump does not work as intended, it is advisable
to refer to section 9. Fault finding chart.
7. Maintenance
The dosing pump is maintenance-free. However, it is
recommended to renew the gear oil of the pump after
approx. 5000 operating hours.
Recommended oil quality: Viscosity class
ISO-VT 100 (corresponding to SAE 30).
7.1 Service kits
A service kit is available for all GRUNDFOS dosing
pumps. The kit consists of all wearing parts for the
individual pump type.
The service kit includes:
• Diaphragm,
• O-rings,
• Gaskets,
• Valve balls,
• Valve seats.
See the product numbers at the end of these instruc-
tions.
7.2 Replacement of diaphragm
Replace the pump diaphragm in the following way:
1. Stop the pump.
2. Remove the dosing head.
3. Remove the fan cover from the motor.
4. Turn the fan until the diaphragm is in the outer
position.
5. Unscrew the diaphragm (counter-clockwise).
6. Grease the diaphragm rod.
Recommended lubricants:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Check that the seal washer behind the diaphragm
rests in the groove of the diaphragm rod.
8. Screw on the new diaphragm (clockwise).
9. Mount the dosing head and the fan cover.
8. Service
Note: If a pump has been used for a liquid which is
injurious to health or toxic, the pump will be classi-
fied as contaminated.
If GRUNDFOS is requested to service the pump, it
must be ensured that the pump is free from sub-
stances that can be injurious to health or toxic. If the
pump has been used for such substances, the pump
must be cleaned before it is returned.
If proper cleaning is not possible, all relevant infor-
mation about the chemical must be provided.
If the above is not fulfilled, GRUNDFOS can refuse
to accept the pump for service. Possible costs of re-
turning the pump are paid by the customer.
13
9. Fault finding chart
10. Disposal
Disposal of this product or parts of it must be carried
out according to the following guidelines:
1. Use the local public or private waste collection
service.
2. In case such waste collection service does not
exist or cannot handle the materials used in the
product, please deliver the product or any haz-
ardous materials from it to your nearest GRUND-
FOS company or service workshop.
Fault Cause Remedy
Motor is running, but
the pump is not dosing.
Valve blocked or leaking. Check and clean valves.
Valves incorrectly installed. Reinstall valves. Ensure that the valve balls
are positioned above the valve seats.
Suction valve or suction line leak-
ing or blocked.
Clean and seal suction line.
No stroke movement. Return spring defective. Replace spring.
Check that counter-pressure and suction pres-
sure of pump are within the permissible range.
Pump dosing too little
or too much.
Stroke length control knob incor-
rectly installed.
Install the knob correctly.
Pump dosing too
much.
Suction pressure too high. Install counter-pressure valve in discharge
line.
Pump dosing irregu-
larly.
Valve blocked or leaking. Check and clean valves.
Frequent diaphragm
failures.
Diaphragm not fastened properly to
the diaphragm rod.
Install new diaphragm to ensure that the dia-
phragm is fastened properly.
Pressure surges at dosing strokes
too high.
Install pulsation dampener.
Excessive counter-pressure. Check counter-pressure and adjustment of
counter-pressure valve, if any.
Pump too noisy. Defective bearing. Replace bearing.
No oil in gear box. Refill oil. Renew gear oil, if necessary.
Motor hums and does
not start.
Wrong connection. Check electrical connection.
Defective capacitor (single-phase
pumps only).
Check capacitor connection or replace it, if
necessary.
Excessive counter-pressure. Check discharge line for blocking.
Subject to alterations.
14
INHALTSVERZEICHNIS
Seite
1. Sicherheitshinweise 14
1.1 Allgemeines 14
1.2 Kennzeichnung von Hinweisen 14
1.3 Personalqualifikation und -schulung 14
1.4 Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise 14
1.5 Sicherheitsbewußtes Arbeiten 14
1.6 Sicherheitshinweise für den Betreiber/
Bediener 15
1.7 Sicherheitshinweise für Wartungs-,
Inspektions- und Montagearbeiten 15
1.8 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteil-
herstellung 15
1.9 Unzulässige Betriebsweisen 15
2. Allgemeines 15
2.1 Verwendungszweck 15
2.2 Typenschlüssel, DMM 4 bis 390 16
2.3 Typenschlüssel, DMM 440 bis 990 17
3. Technische Daten, DMM 4 bis 390 18
3.1 Betriebsbedingungen 18
3.2 Elektrische Motordaten 18
3.3 Abmessungen 18
3.4 Förderkennlinien 18
4. Technische Daten, DMM 440 bis 990 19
4.1 Betriebsbedingungen 19
4.2 Elektrische Motordaten 19
4.3 Abmessungen 19
4.4 Förderkennlinien 19
5. Montage 20
5.1 Dosierung von Chemikalien 20
5.2 Vorsichtsmaßnahmen 20
5.3 Montage der Pumpe 20
5.4 Installationsbeispiel 21
5.5 Anlagenkomponenten 22
5.6 Elektrischer Anschluß 23
6. Hublängeneinstellung 23
7. Inbetriebnahme 23
8. Wartung 23
8.1 Servicesätze 23
8.2 Membranwechsel 23
9. Service 23
9.1 Verunreinigte Pumpen 23
9.2 Ersatzteile/Zubehör 24
10. Störungsübersicht 24
11. Entsorgung 24
1. Sicherheitshinweise
1.1 Allgemeines
Diese Montage- und Betriebsanleitung enthält grund-
legende Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und
Wartung zu beachten sind. Sie ist daher unbedingt
vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur so-
wie dem zuständigen Fachpersonal/Betreiber zu le-
sen. Sie muß ständig am Einsatzort der Anlage ver-
fügbar sein.
Es sind nicht nur die unter diesem Abschnitt “Sicher-
heitshinweise” aufgeführten, allgemeinen Sicher-
heitshinweise zu beachten, sondern auch die unter
den anderen Abschnitten eingefügten, speziellen Si-
cherheitshinweise.
1.2 Kennzeichnung von Hinweisen
Direkt an der Anlage angebrachte Hinweise wie z.B.
• Drehrichtungspfeil
• Kennzeichnung für Fluidanschlüsse
müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesba-
rem Zustand gehalten werden.
1.3 Personalqualifikation und -schulung
Das Personal für Bedienung, Wartung, Inspektion
und Montage muß die entsprechende Qualifikation
für diese Arbeiten aufweisen. Verantwortungsbe-
reich, Zuständigkeit und die Überwachung des Per-
sonals müssen durch den Betreiber genau geregelt
sein.
1.4 Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann
sowohl eine Gefährdung für Personen als auch für
die Umwelt und Anlage zur Folge haben. Die Nicht-
beachtung der Sicherheitshinweise kann zum Ver-
lust jeglicher Schadenersatzansprüche führen.
Im einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise
folgende Gefährdungen nach sich ziehen:
• Versagen wichtiger Funktionen der Anlage
• Versagen vorgeschriebener Methoden zur War-
tung und Instandhaltung
• Gefährdung von Personen durch elektrische und
mechanische Einwirkungen
1.5 Sicherheitsbewußtes Arbeiten
Die in dieser Montage- und Betriebsanleitung aufge-
führten Sicherheitshinweise, die bestehenden natio-
nalen Vorschriften zur Unfallverhütung sowie even-
tuelle interne Arbeits-, Betriebs- und Sicherheitsvor-
schriften des Betreibers, sind zu beachten.
Die in dieser Montage- und Betriebsan-
leitung enthaltenen Sicherheitshin-
weise, die bei Nichtbeachtung Gefähr-
dungen für Personen hervorrufen kön-
nen, sind mit allgemeinem Gefahren-
symbol “Sicherheitszeichen nach DIN
4844-W9” besonders gekennzeichnet.
Dieses Symbol finden Sie bei Sicher-
heitshinweisen, deren Nichtbeachtung
Gefahren für die Maschine und deren
Funktionen hervorrufen kann.
Hier stehen Ratschläge oder Hinweise,
die das Arbeiten erleichtern und für ei-
nen sicheren Betrieb sorgen.
Achtung
Hinweis
15
1.6 Sicherheitshinweise für den Betreiber/
Bediener
• Ein vorhandener Berührungsschutz für sich bewe-
gende Teile darf bei einer sich in Betrieb befindli-
chen Anlage nicht entfernt werden.
• Gefährdungen durch elektrische Energie sind aus-
zuschließen (Einzelheiten hierzu siehe z.B. in den
Vorschriften des VDE und der örtlichen Energie-
versorgungsunternehmen).
1.7 Sicherheitshinweise für Wartungs-,
Inspektions- und Montagearbeiten
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, daß alle War-
tungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von auto-
risiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt
werden, das sich durch eingehendes Studium der
Montage- und Betriebsanleitung ausreichend infor-
miert hat.
Grundsätzlich sind Arbeiten an der Pumpe nur im
Stillstand durchzuführen. Die in der Montage- und
Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise
zum Stillsetzen der Anlage muß unbedingt eingehal-
ten werden.
Unmittelbar nach Abschluß der Arbeiten müssen alle
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder ange-
bracht bzw. in Funktion gesetzt werden.
Vor der Wiederinbetriebnahme sind die im Abschnitt
7. Inbetriebnahme aufgeführten Punkte zu beachten.
1.8 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteil-
herstellung
Umbau oder Veränderungen an Pumpen sind nur
nach Absprache mit dem Hersteller zulässig. Origi-
nalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zube-
hör dienen der Sicherheit. Die Verwendung anderer
Teile kann die Haftung für die daraus entstehenden
Folgen aufheben.
1.9 Unzulässige Betriebsweisen
Die Betriebssicherheit der gelieferten Pumpen ist nur
bei bestimmungsgemäßer Verwendung entspre-
chend Abschnitt 2.1 Verwendungszweck der Mon-
tage- und Betriebsanleitung gewährleistet. Die in
den technischen Daten angegebenen Grenzwerte
dürfen auf keinen Fall überschritten werden.
2. Allgemeines
GRUNDFOS DMM Dosierpumpen sind selbstansau-
gende Membranpumpen, bestehend aus Dosierkopf
mit Membrane, Getriebe und Motor.
2.1 Verwendungszweck
DMM Dosierpumpen sind für den Einsatz von Che-
mikalien in folgenden Einsatzgebieten vorgesehen:
• Trinkwasseraufbereitung.
• Abwasseraufbereitung.
• Schwimmbad-Wasseraufbereitung.
• Industriewasseraufbereitung.
• Wasseraufbereitung in Fernheizungsanlagen.
• Wasseraufbereitung auf Bauernhöfen und in Han-
delsgärtnereien.
16
2.2 Typenschlüssel, DMM 4 bis 390
Beispiel:
Max. Förderstrom [l/h]
Steuerungsvariante Code
Standard B
Dosierkopfwerkstoff Code
Polypropylen PP
Edelstahl 1.4571 SS
Speziell Z
Code Netzstecker
FEU (Schuko)
X Kein Stecker
Code
Anschluß
Saug-/Druckseite
4 Schlauch 6/9
5 Schlauch 6/12
7 Spannband d.6
8 Spannband d.9
9 Spannband d.16
A Gewinde Rp 1/4
B Gewinde Rp 3/8
C Gewinde Rp 1/2
E Eingeklebt d.10
F Eingeklebt d.12
G Eingeklebt d.16
H Eingeklebt d.20
I Eingeklebt d.25
L Flansch, DN 15, PN 16
Code Ventile
1 Standardventil
2 Federbelastetes Ventil
Ventilkugelwerkstoff Code
Keramik C
Glas G
Edelstahl 1.4401 SS
Dichtungswerkstoff Code
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Max. Druck [bar]
Bedientastatur Code
Frontmontiert F
Keine Bedientastatur X
Spannung Code
1 x 230 V, 50 Hz 1
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
17
2.3 Typenschlüssel, DMM 440 bis 990
Beispiel
:
Max. Förderstrom [l/h]
Steuerungsvariante Code
Standard B
Dosierkopfwerkstoff Code
Polypropylen PP
Edelstahl 1.4571 SS
Speziell Z
Code Netzstecker
FEU (Schuko)
X Kein Stecker
Code
Anschluß
Saug-/Druckseite
DGewinde Rp 1
P Spannband d.25
J Eingeklebt d.32
K Eingeklebt d.40
M Flansch, DN 25, PN 16
Code Ventile
1 Standardventil
2 Federbelastetes Ventil
Ventilkugelwerkstoff Code
Keramik C
Glas G
Edelstahl 1.4401 SS
PVDF PV
Dichtungswerkstoff Code
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Max. Druck [bar]
Bedientastatur Code
Keine Bedientastatur X
Spannung Code
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
18
3. Technische Daten, DMM 4 bis 390
3.1 Betriebsbedingungen
3.2 Elektrische Motordaten
3.3 Abmessungen
Siehe Abmessungen am Ende dieser Anleitung. Alle
Angaben sind in mm.
3.4 Förderkennlinien
Siehe Förderkennlinien am Ende dieser Anleitung.
Die Förderkennlinien hängen von der Viskosität des
dosierten Mediums und den Installationsbedingun-
gen ab.
Die Kennlinien gelten bei 18°C und einer Saughöhe
von 0,6 m.
DMM 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
Max. Druck bar 10 10 10 10 10 10 5 4 10 10 10 8 6
Max. Förderstrom
bei max. Druck
l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
ml/Hub 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 37 37 51 55
Membrandurchmesser mm 5252525264649090120120120150150
Max. Hubfrequenz 1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120
Saughöhe m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2
Umgebungstemperatur
°C
Max. 40
Temperatur des Dosier-
mediums
Max. 50
Wiederholgenauigkeit % ±2
Gewicht (Dosierkopf aus
Kunststoff)
kg
7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18
Gewicht (Dosierkopf aus
Edelstahl)
11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26
DMM 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390
Standardmotor, Typ 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64
Drehzahl [min.
-1
] 1400 1430
Spannung [V] 230/400 230/400
Nennstrom [A] 0,76/0,44 1,75/1,0
Leistung, P
2
[kW] 0,25 0,37
Frequenz [Hz] 50 50
Schutzart IP 55 IP 55
Wärmeklasse B B
19
4. Technische Daten, DMM 440 bis 990
4.1 Betriebsbedingungen
4.2 Elektrische Motordaten
4.3 Abmessungen
Siehe Abmessungen am Ende dieser Anleitung. Alle
Angaben sind in mm.
4.4 Förderkennlinien
SieheFörderkennlinien am Ende dieser Anleitung.
Die Förderkennlinien hängen von der Viskosität des
dosierten Mediums und den Installationsbedingun-
gen ab.
Die Kennlinien gelten bei 18°C und einer Saughöhe
von 0,6 m.
DMM 440 640 990
Max. Druck bar 5 5 4
Max. Förderstrom
bei max. Druck
l/h 440 640 990
ml/Hub 165 165 165
Membrandurchmesser mm 185 185 185
Max. Hubfrequenz 1/min. 47 70 101
Saughöhe m 3
Umgebungstemperatur
°C
Max. 40
Temperatur des Dosiermediums Max. 50
Wiederholgenauigkeit % ±2
Gewicht (Dosierkopf aus Kunststoff)
kg
38 38 38
Gewicht (Dosierkopf aus Edelstahl) 48 48 48
DMM
Standardmotor, Typ 80 RF 0,55/4-7
Anschluß ∆/Y
Drehzahl [min.
-1
] 1410
Spannung [V] 230/400
Nennstrom [A] 2,6/1,55
Leistung, P
2
[kW] 0,75
Frequenz [Hz] 50
Schutzart IP 55
Wärmeklasse B
20
5. Montage
5.1 Dosierung von Chemikalien
• Beim Arbeiten mit Chemikalien sind die am Ein-
satzort geltenden Unfallverhütungsvorschriften
anzuwenden (z.B. Tragen von Schutzkleidung).
• Bevor an der Dosierpumpe und -anlage gearbeitet
wird, müssen Netzleitungen freigeschaltet und ge-
gen Wiedereinschalten gesichert werden. Vor
Wiedereinschalten der Versorgungsspannung
müssen die Dosierleitungen angeschlossen wer-
den, so daß im Dosierkopf vorhandene Chemika-
lie nicht herausspritzen kann und Menschen
gefährdet werden.
• Der Dosierkopf der Pumpe sowie Anlagenan-
schlüsse und Leitungen können unter Druck ste-
hen. Arbeiten an der Dosieranlage erfordern
besondere Sicherheitsvorkehrungen und dürfen
nur von eingewiesenem Fachpersonal durchge-
führt werden.
• Wenn Anschlüsse am Dosierkopf zwecks Entlüf-
tung oder aus anderen Gründen während des Be-
triebes gelöst wurden, muß übergelaufene Chemi-
kalie umgehend beseitigt werden. Nur so kann
eine gesundheitliche Gefährdung durch die Che-
mikalie verhindert und ein chemischer Angriff auf
Pumpe und Anlage vermieden werden.
• Bei Wechsel der Chemikalie ist eine Überprüfung
der eingesetzten Werkstoffe auf chemische Be-
ständigkeit an der Dosierpumpe und den übrigen
Anlagen erforderlich.
• Wenn die Gefahr einer chemischen Reaktion zwi-
schen den verschiedenen Medien besteht, müs-
sen Pumpe und Anlage vor dem Einsatz der
neuen Chemikalie gründlich gereinigt werden.
• Nach Änderung der elektrischen Anschlüsse müs-
sen die Kabelverschraubungen fest angezogen
werden.
5.2 Vorsichtsmaßnahmen
Achtung:
• Die Auswahl der Dosierpumpe bei der Planung ei-
ner Anlage sowie Montage und Betrieb müssen
unter Berücksichtigung der örtlich geltenden Vor-
schriften erfolgen. Dies gilt für die Auswahl von
geeigneten Werkstoffen der Pumpe, die Handha-
bung der Chemikalien und die elektrische Installa-
tion.
• Die technischen Daten der Dosierpumpe sind im
Zusammenhang mit Auswahl, Montage und Be-
trieb der Pumpe zu berücksichtigen. Die Anlage
sollte den technischen Daten entsprechend aus-
gelegt werden (z.B. Druckverlust in den Leitungen
abhängig von Durchmesser und Länge).
• Für die Montage von Kunststoffteilen sind stets
geeignete Werkzeuge zu verwenden. Es darf nur
angemessene Kraft aufgewendet werden. Kunst-
stoffteile lassen sich leichter verschrauben und lö-
sen, wenn das Gewinde zuvor mit Vaseline oder
Silikonfett geschmiert wurde.
• Es ist sicherzustellen, daß Dosierpumpe und -an-
lage so konzipiert sind, daß ein Chemikalienaus-
tritt aus der Pumpe oder beschädigten Schläu-
chen/Leitungen zu keinem Schaden an Anlagen-
teilen und Gebäuden führt. Der Einbau von Lek-
kageüberwachungen und Auffangwannen wird
empfohlen.
• Die Dosierpumpe ist nach höchsten Qualitätsstan-
dards für lange Gebrauchsdauer hergestellt wor-
den. Dennoch enthält sie Verschleißteile wie z.B.
Membrane, Ventilsitze und Ventilkugeln.
Um eine lange Lebensdauer zu gewährleisten und
das Risiko einer Betriebsunterbrechung zu mini-
mieren, sollten in regelmäßigen Abständen visu-
elle Kontrollen stattfinden. Aus diesem Grund muß
das Bedien- und Wartungspersonal freien Zugriff
auf die Dosierpumpe haben.
5.3 Montage der Pumpe
• Siehe auch Installationsbeispiel in Abschnitt 5.4.
• Die Pumpe ist immer mit Pumpenfuß und senk-
recht stehenden Saug- und Druckventilen anzu-
schließen.
• Es ist sicherzustellen, daß die Anlagenverrohrung
keinen Druck auf die Pumpenanschlüsse aus-
üben.
• Die Drainageableitung im Dosierkopf muß nach
unten zeigen.
• Die Drainageleitung in einen gasfreien Auffangbe-
hälter führen.
Alternativ kann sie mit Gefälle bis zu einem Auf-
fangtrichter oberhalb des Behälters geleitet wer-
den (siehe Installationsbeispiel in Abschnitt 5.4).
In diesem Fall muß genug Abstand zwischen
Leitungsende und Trichter herrschen, so daß
mögliche Leckage auch gesehen werden kann.
Es ist wichtig, daß die Drainageleitung
nicht direkt zurück in den Behälter zum
Dosiermedium geführt wird, da sonst
Ausgasungen in die Pumpe gelangen
könnten.
Achtung
21
5.4 Installationsbeispiel
Abb. 1 zeigt eine typische Anlage mit für die Anwen-
dungen geeigneten Komponenten, die im einzelnen
in Abschnitt 5.5 Anlagenkomponenten beschrieben
werden.
Abb. 1
TM01 9961 3500
22
5.5 Anlagenkomponenten
Die Positionsnummern beziehen sich auf die Num-
mern in Abschnitt 5.4 Installationsbeispiel. Alle Kom-
ponenten sind GRUNDFOS-Zubehör.
Pos. Benennung Beschreibung
1Behälter Chemikalienbehälter aus Polyäthylen. Sie sehen die Aufnahme der Pumpe, der
Saugleitung und des Handrührers vor und sind in verschiedenen Größen zwischen
60 und 1000 l erhältlich.
2 Saugleitung Saugleitung zur Installation im Behälter. Drei verschiedene Typen sind erhältlich:
1. einfaches Fußventil.
2. flexible Saugleitung mit Fußventil und Schlauch.
3. starre Saugleitung mit Fußventil.
3 Handrührer Handrührer (Handstampfer) für Behälter.
4 Dosierkopfent-
lüftung
Manuelle Dosierkopfentlüftung zur direkten Montage auf den Druckanschluß der
Pumpe. Es sollte ein Rückführschlauch zum Behälter angeschlossen werden.
GAS-EX Elektrische Entlüftungsarmatur zur direkten Montage auf den Druckanschluß der
Pumpe. Der Öffnungsrhythmus der Entlüftungsarmatur kann zwischen 30 Sek.
und 45 min. eingestellt werden. Die Öffnungsdauer kann zwischen 0,5 und 10
Sek. liegen. Es sollte ein Rückführschlauch zum Behälter angeschlossen werden.
5 Multifunktions-
ventil
Ventilarmatur zur direkten Montage auf den Druckanschluß der Pumpe.
Funktionen:
1. Druckhalteventil zur Optimierung der Dosiergenauigkeit. Gleichzeitig vermeidet
die Armatur auch Überförderung in drucklosen Anlagen.
2. Antisiphon-Funktion zur Vermeidung ungewollter Heberwirkung von der An-
lage.
3. Sicherheitsventil zum Schutz der Pumpe vor unzulässig hohem Druck.
4. Möglichkeit zur Druckentlastung der Förderleitung durch Rückführung des Me-
diums in den Vorratsbehälter.
6Durchflußkon-
trolle
Durchflußkontrolle zur direkten Montage auf den Druckanschluß der Pumpe. Sie
wird als Dosierüberwachung mittels einer springenden Kugel im transparenten
Sichtrohr eingesetzt.
7 Pulsations-
dämpfer PDS
Pulsationsdämpfer zur Reduzierung von Druckspitzen während des Dosierhubes,
um einen gleichmäßigen Dosierstrom zu gewährleisten. PDS sind besonders für
lange Druckleitungen und/oder Leitungen mit geringem Durchmesser geeignet.
8 Druckhalte-/
Überströmventil
Einstellbares Druckhalte-/Überströmventil mit folgenden Funktionen:
1. Druckhaltefunktion, wenn ein konstanter Gegendruck zur Erzielung eines
gleichmäßigen Förderstroms erforderlich ist, ohne daß Druckschwankungen im
System Einfluß haben.
2. Überströmventil, das die Pumpe gegen zu hohen Druck schützt. Es sollte ein
Rückführschlauch zum Behälter angeschlossen werden.
Das Ventil im Installationsbeispiel in Abschnitt 5.4 ist als Druckhalteventil instal-
liert.
9 Impfstelle Impfstelle bestehend aus Impfrohr, Rückschlagventil und Anschluß.
10 Ansaughilfe Ansaughilfe zur direkten Montage auf den Druckanschluß der Pumpe. Die Armatur
ist besonders bei hohen Saughöhen und/oder langen Saugleitungen geeignet und
hat folgende Funktionen:
1. Erleichtertes Ansaugen beim Einschalten der Pumpe.
2. Sammeln von unerwünschter Luft, die während des Betriebes in die Sauglei-
tung eintritt.
23
5.6 Elektrischer Anschluß
• Der elektrische Anschluß muß von einem Fach-
mann in Übereinstimmung mit den örtlichen Vor-
schriften des EVU bzw. VDE vorgenommen wer-
den.
• Elektrische Daten der Pumpe, siehe Abschnitte
3.2 und 4.2.
• Motor an einen Motorschutzschalter anschließen,
der entsprechend den Motordaten eingestellt
werde sollte.
6. Hublängeneinstellung
Hublänge wie folgt einstellen:
1. Befestigungsschraube in der Mitte entgegen dem
Uhrzeigersinn lösen.
2. Hublänge auf gewünschten Wert gemäß der För-
derleistungstabelle auf der Pumpe oder den För-
derkennlinien am Ende dieser Anleitung einstel-
len.
3. Unter Beibehaltung der Hublängeneinstellung
Befestigungsschraube wieder fest anziehen.
7. Inbetriebnahme
Vor der Inbetriebnahme sicherstellen, daß die
Pumpe korrekt montiert und die Versorgungsspan-
nung eingeschaltet wurden.
Zur Inbetriebnahme der Pumpe wie folgt vorgehen:
1. Getriebeöl.
Mitgeliefertes Öl in die Pumpe füllen.
2. Motor einschalten.
Prüfen, ob die Drehrichtung des Motors korrekt
ist. Die richtige Drehrichtung ist durch einen Pfeil
auf der Lüfterhaube angezeigt.
3. Ansaugen.
Pumpe auf maximale Hubfrequenz schalten
(siehe evtl. auch Abschnitt 6. Hublängeneinstel-
lung) und die Pumpe ohne Gegendruck (wenn
möglich) ansaugen lassen.
Falls die Pumpe nicht ansaugt,
1. Pumpe ausschalten.
2. Druckventil herausdrehen und klares Wasser
oder ungefährliche Chemikalie in den Dosierkopf
füllen.
3. Druckventil wieder montieren und Pumpe er-
neut ansaugen lassen.
4. Einstellung.
Wenn die Pumpe bei korrektem Gegendruck an-
saugt und dosiert, Hublänge einstellen, siehe Ab-
schnitt 6. Hublängeneinstellung.
Sollte die Pumpe nicht wie erwartet arbeiten, siehe
Abschnitt 10. Störungsübersicht.
8. Wartung
Die Dosierpumpe ist wartungsfrei. Es wird dennoch
empfohlen, das Getriebeöl nach ca. 5000 Betriebs-
stunden zu erneuern.
Empfohlene Ölqualität: Viskositätsklasse
ISO VT 100 (entspricht SAE 30).
8.1 Servicesätze
Für alle GRUNDFOS Dosierpumpen ist ein Service-
satz erhältlich. Dieser Servicesatz enthält alle Ver-
schleißteile des jeweiligen Pumpentyps:
• Membrane,
• O-Ringe,
• Flachdichtungen,
• Ventilkugeln,
• Ventilsitze.
Siehe Produktnummern am Ende dieser Anleitung.
8.2 Membranwechsel
Pumpenmembrane wie folgt auswechseln:
1. Pumpe ausschalten.
2. Dosierkopf entfernen.
3. Lüfterhaube vom Motor entfernen.
4. Den Lüfter drehen, bis die Membrane in ihre vor-
dere Endlage gefahren ist.
5. Membrane lösen (entgegen dem Uhrzeigersinn).
6. Membranstange einfetten.
Empfohlene Fette:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Sicherstellen, daß die Abweiserscheibe hinter
der Membrane in der Nut der Membranstange
einrastet.
8. Neue Membrane einbauen (im Uhrzeigersinn).
9. Dosierkopf und Lüfterhaube wieder montieren.
9. Service
9.1 Verunreinigte Pumpen
Bei eventueller Serviceanforderung muß sicherge-
stellt werden, daß die Pumpe kein Fördermedium
enthält, das gesundheitsschädlich oder giftig ist.
Wurde die Pumpe für ein solches Medium verwen-
det, muß sie unbedingt vor dem Versand gereinigt
werden. Falls eine Reinigung nicht möglich ist, müs-
sen alle Informationen über das Fördermedium vor-
liegen.
Falls die obigen Anforderungen nicht erfüllt sind,
kann GRUNDFOS die Annahme der Pumpe verwei-
gern.
Eventuelle Versandkosten gehen zu Lasten des Ab-
senders.
Die Hublänge darf nicht während des
Stillstands der Pumpe verstellt werden.
Achtung
Wurde die Pumpe für die Förderung ei-
ner gesundheitsschädlichen oder gifti-
gen Flüssigkeit eingesetzt, wird die
Pumpe als kontaminiert klassifiziert.
Achtung
24
9.2 Ersatzteile/Zubehör
Wir machen ausdrücklich darauf aufmerksam, daß
nicht von uns gelieferte Ersatzteile und Zubehör
auch nicht von uns geprüft und freigegeben sind.
Der Einbau und/oder die Verwendung solcher Pro-
dukte kann daher unter Umständen konstruktiv vor-
gegebene Eigenschaften der Pumpe negativ verän-
dern und dadurch beeinträchtigen.
Für Schäden, die durch die Verwendung von nicht
Original-Ersatzteilen und Zubehör entstehen, ist jede
Haftung und Gewährleistung seitens GRUNDFOS
ausgeschlossen.
Störungen, die nicht selbst behoben werden können,
sollten nur vom GRUNDFOS-Service oder autorisier-
ten Fachfirmen beseitigt werden.
Bitte geben Sie eine genaue Schilderung im Fall ei-
ner Störung, damit sich unser Service-Techniker vor-
bereiten und mit den entsprechenden Ersatzteilen
ausrüsten kann.
Die technischen Daten der Anlage entnehmen Sie
bitte dem Leistungsschild.
10. Störungsübersicht
11. Entsorgung
Dieses Produkt sowie Teile davon müssen umwelt-
gerecht entsorgt werden:
1. Hierfür sollten die örtlichen öffentlichen oder pri-
vaten Entsorgungsgesellschaften in Anspruch
genommen werden.
2. Falls eine solche Organisation nicht vorhanden
ist, oder die Annahme der im Produkt verwende-
ten Werkstoffe verweigert wird, kann das Produkt
oder eventuelle umweltgefährdende Werkstoffe
an die nächste GRUNDFOS Gesellschaft oder
Werkstatt geliefert werden.
Störung Ursache Abhilfe
Motor läuft, aber
Pumpe fördert nicht.
Ventile sind undicht oder verstopft. Ventile überprüfen und reinigen.
Ventile sind falsch eingebaut. Ventile entfernen und neu zusammenbauen.
Dabei ist darauf zu achten, daß die Ventilku-
geln über den Ventilsitzen liegen.
Saugventil oder Saugleitung un-
dicht oder verstopft.
Saugleitung reinigen und abdichten.
Keine Hubbewegung vorhanden. Rückholfeder gebrochen. Feder auswechseln.
Darauf achten, daß Gegen- und Saugdruck
der Pumpe im zulässigen Bereich sind.
Pumpe fördert zu we-
nig oder zuviel.
Hublängeneinstellknopf falsch
montiert.
Knopf richtig montieren.
Pumpe fördert zuviel. Saugseitiger Druck zu hoch. Druckhalteventil in die Druckleitung einbauen.
Pumpe fördert unregel-
mäßig.
Ventile verstopft oder undicht. Ventile überprüfen und reinigen.
Häufige Membranrisse. Membrane nicht bis zum Anschlag
in die Membranstange einge-
schraubt.
Neue Membrane bis zum Anschlag eindrehen.
Druckspitzen bei Dosierhüben zu
hoch.
Pulsationsdämpfer montieren.
Gegendruck zu hoch. Gegendruck überprüfen und ggf. Druckhalte-
ventil einstellen.
Pumpe macht starke
Geräusche.
Wälzlager defekt. Wälzlager auswechseln.
Getriebe ohne Öl. Öl nachfüllen. Getriebeöl ggf. erneuern.
Motor brummt und
zieht nicht an.
Falscher Anschluß. Elektrischen Anschluß überprüfen.
Kondensator defekt
(nur Einphasenpumpen).
Kondensatoranschluß überprüfen und ggf.
auswechseln.
Druck zu hoch. Druckleitung auf Verstopfung überprüfen.
Technische Änderungen vorbehalten..
25
SOMMAIRE
Page
1. Généralités25
1.1 Applications 25
1.2 Clé typologique, DMM 4 à 390 26
1.3 Clé typologique, DMM 440 à 990 27
2. Caractéristiques techniques,
DMM 4 à 390 28
2.1 Conditions de fonctionnement 28
2.2 Caractéristiques électriques du moteur 28
2.3 Dimensions 28
2.4 Courbes de performance 28
3. Caractéristiques techniques,
DMM 440 à 990 29
3.1 Conditions de fonctionnement 29
3.2 Caractéristiques électriques du moteur 29
3.3 Dimensions 29
3.4 Courbes de performance 29
4. Installation 30
4.1 Réglementation de sécurité 30
4.2 Précautions 30
4.3 Installation de la pompe 30
4.4 Exemple d’installation 31
4.5 Composants de l’installation 32
4.6 Connexions électriques 33
5. Réglage de la longueur de course 33
6. Mise en marche 33
7. Entretien 33
7.1 Kit de maintenance 33
7.2 Remplacement de la membrane 33
8. Service 33
9. Recherche des pannes 34
10. Dispositions 34
Avant d’entamer les opérations d’installa-
tion, étudier avec attention la présente no-
tice d’installation et d’entretien.
L’installation et l’utilisation doivent égale-
ment être conformes aux réglementations
locales et aux règles de l’art admises.
1. Généralités
La pompe de dosage GRUNDFOS DMM est une
pompe à membrane, auto-amorçante, composée
d’une tête de dosage à membrane, d’un moto-réduc-
teur et d’un moteur.
1.1 Applications
La pompe de dosage DMM est conçue pour le do-
sage de produits chimiques dans les domaines d’ap-
plication suivants :
• Traitement de l’eau potable.
• Traitement des eaux usées.
• Piscines publiques et piscines privées.
• Traitement de l’eau industrielle.
• Traitement de l’eau dans les centrales de chauf-
fage.
• Traitement de l’eau dans l’agriculture et l’horticul-
ture.
26
1.2 Clé typologique, DMM 4 à 390
Exemple
:
Capacité maximale [l/h]
Variante de commande Code
Standard B
Matériau de la tête de
dosage
Code
Polypropylène PP
Acier inoxydable 1.4571 SS
Spécial Z
Code Fiche secteur
FEU (Schuko)
X Pas de fiche
Code
Raccordement
aspiration/refoulement
4 Raccord rapide 6/9
5 Raccord rapide 6/12
7 Collier de serrage d.6
8 Collier de serrage d.9
9 Collier de serrage d.16
A Filetage Rp 1/4
B Filetage Rp 3/8
C Filetage Rp 1/2
ECollé d.10
FCollé d.12
GCollé d.16
HCollé d.20
ICollé d.25
L Bride, DN 15, PN 16
Code Soupapes
1 Soupape standard
2 Soupape à ressort
Matériau des billes de
soupapes
Code
Céramique C
Verre G
Acier inoxydable 1.4401 SS
Matériau du joint Code
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Pression maximale [bars]
Panneau de commande Code
Monté sur la face pompe F
Pas de panneau de
commande
X
Tension Code
1 x 230 V, 50 Hz 1
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
27
1.3 Clé typologique, DMM 440 à 990
Exemple
:
Capacité maximale [l/h]
Variante de commande Code
Standard B
Matériau de la tête de
dosage
Code
Polypropylène PP
Acier inoxydable 1.4571 SS
Spécial Z
Code Fiche secteur
FEU (Schuko)
X Pas de fiche
Code
Raccordement
aspiration/refoulement
D Filetage Rp 1
P Collier de serrage d.25
JCollé d.32
KCollé d.40
M Bride, DN 25, PN 16
Code Soupapes
1 Soupape standard
2 Soupape à ressort
Matériau des billes de
soupapes
Code
Céramique C
Verre G
Acier inoxydable 1.4401 SS
PVDF PV
Matériau du joint Code
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Pression maximale [bars]
Panneau de commande Code
Pas de panneau de
commande
X
Tension Code
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
28
2. Caractéristiques techniques, DMM 4 à 390
2.1 Conditions de fonctionnement
2.2 Caractéristiques électriques du moteur
2.3 Dimensions
Voir les dimensions à la fin de cette notice. Toutes
les dimensions sont en mm.
2.4 Courbes de performance
Voir les courbes de performance à la fin de cette no-
tice. Les courbes de performance des pompes dé-
pendent de la viscosité du liquide pompé et des
conditions d’installation.
Les courbes s’appliquent à une eau à 18°C et à une
hauteur d’aspiration de 0,6 m.
DMM 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
Pression max. bar 10 10 10 10 10 10 5 4 10 10 10 8 6
Capacité max.
à pression max.
l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
ml/course 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 37 37 51 55
Diamètre de la membrane mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150
Cadence max. 1/mn 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120
Hauteur d’aspiration m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2
Température ambiante
°C
Max. 40
Température du liquide Max. 50
Précision de répétition % ±2
Poids (tête de dosage en
plastique)
kg
7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18
Poids (tête de dosage en
acier inoxydable)
11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26
DMM 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390
Type de moteur standard 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64
Vitesse de rotation [mn
-1
] 1400 1430
Tension [V] 230/400 230/400
Courant nominal [A] 0,76/0,44 1,75/1,0
Puissance, P
2
[kW] 0,25 0,37
Fréquence [Hz] 50 50
Classe de protection IP 55 IP 55
Classe d’isolation B B
29
3. Caractéristiques techniques, DMM 440 à 990
3.1 Conditions de fonctionnement
3.2 Caractéristiques électriques du moteur
3.3 Dimensions
Voir les dimensions à la fin de cette notice. Toutes
les dimensions sont en mm.
3.4 Courbes de performance
Voir les courbes de performance à la fin de cette no-
tice. Les courbes de performance des pompes dé-
pendent de la viscosité du liquide pompé et des
conditions d’installation.
Les courbes s’appliquent à une eau à 18°C et à une
hauteur d’aspiration de 0,6 m.
DMM 440 640 990
Pression max. bar 5 5 4
Capacité max.
à pression max.
l/h 440 640 990
ml/course 165 165 165
Diamètre de la membrane mm 185 185 185
Cadence max. 1/mn 47 70 101
Hauteur d’aspiration m 3
Température ambiante
°C
Max. 40
Température du liquide Max. 50
Précision de répétition % ±2
Poids (tête de dosage en plastique)
kg
38 38 38
Poids (tête de dosage en acier
inoxydable)
48 48 48
DMM
Type de moteur standard 80 RF 0,55/4-7
Raccordement ∆/Y
Vitesse de rotation [mn
-1
]1410
Tension [V] 230/400
Courant nominal [A] 2,6/1,55
Puissance, P
2
[kW] 0,75
Fréquence [Hz] 50
Classe de protection IP 55
Classe d’isolation B
30
4. Installation
4.1 Réglementation de sécurité
• Lorsque vous travaillez avec des produits chimi-
ques, vous devez strictement observer la régle-
mentation locale de sécurité (par ex. port de vête-
ments de protection).
• Avant toute intervention sur la pompe de dosage
et l’installation, il faut mettre hors circuit la pompe
et s’assurer qu’elle ne risque pas d’être mise acci-
dentellement en circuit. Avant de raccorder à nou-
veau la tension d’alimentation, il faut placer le
conduit de dosage de manière à ce que du produit
chimique, éventuellement présent dans la tête de
dosage, ne risque pas de gicler et causer des dé-
gâts corporels.
• La tête de dosage, les raccordements et les con-
duits de dosage dans l’installation peuvent être
sous pression. Toute intervention sur l’installation
de dosage nécessite des précautions particulières
de sécurité et ne doit être effectuée que par du
personnel expérimenté.
• En cas de desserrage, au cours du fonctionne-
ment, des raccordements de la tête de dosage en
vue de purger ou pour toute autre raison, tout
écoulement de produit chimique doit immédiate-
ment être retiré. Ceci est particulièrement impor-
tant afin d’éviter tout risque de dégât corporel et
de corrosion de la pompe et de l’installation.
• En cas de changement de produit chimique, s’as-
surer que les matériaux de la pompe de dosage et
de l’installation résistent au nouveau produit chi-
mique.
• En cas de risque de réaction chimique entre les
deux produits, il faut effectuer un nettoyage systé-
matique de la pompe et de l’installation avant le
remplissage du nouveau produit chimique.
• Après modifications des entrées de câbles dans la
pompe, il faut serrer les branchements de câble
afin de garantir l’étanchéité.
4.2 Précautions
Nota :
• Il convient de respecter la réglementation locale
lors du choix d’une pompe de dosage en relation
avec la construction d’une installation ainsi que
lors du montage et du fonctionnement de la
pompe. Cela concerne le choix des matériaux
adéquats pour la pompe, le traitement du produit
chimique et le raccordement électrique.
• Il faut tenir compte des caractéristiques techni-
ques de la pompe de dosage lors du choix de la
pompe, du montage et du fonctionnement. L’instal-
lation doit être réalisée conformément aux carac-
téristiques techniques (par ex. chute de pression
dans les conduits en fonction du diamètre et de la
longueur).
• Il faut toujours utiliser des outils appropriés pour
le montage des pièces en plastique. Ne jamais
appliquer une force trop grande au moment du
serrage. Les pièces en plastique se montent et se
démontent facilement si le filetage est graissé à la
vaseline ou au silicone avant le montage/démon-
tage.
• La pompe de dosage et l’installation doivent être
construites de manière à n’endommager ni les
équipements de l’installation ni les bâtiments en
cas de fuite de la pompe ou de rupture de con-
duits. Il est conseillé d’installer des conduits de
fuite et des réservoirs collecteurs.
• La pompe de dosage, produite selon les normes
de qualité les plus sévères, a une longue durée de
vie. Néanmoins, la pompe contient des pièces
d’usure comme par ex. la membrane, les sièges
de soupape et les billes de soupape.
Afin d’assurer une grande longévité et afin de ré-
duire au minimum le risque d’arrêt de fonctionne-
ment, un contrôle visuel doit régulièrement être
effectué. En conséquence de quoi, le personnel
d’exploitation doit pouvoir accéder librement à la
pompe de dosage.
4.3 Installation de la pompe
• Voir également l’exemple d’installation, chapitre
4.4.
• Installer toujours la pompe sur le socle de mon-
tage avec des raccordements verticaux d’aspira-
tion et de refoulement.
• Il faut s’assurer que les tuyaux raccordés ne tour-
nent pas dans les raccordements de la pompe.
• Il faut s’assurer que l’orifice de vidange de la tête
de dosage est tourné vers le bas.
• Nota : Le tuyau de vidange ne doit pas être con-
duit directement au contenu du réservoir, des gaz
pouvant pénétrer dans la pompe. Le tuyau de vi-
dange doit être acheminé vers un réservoir collec-
teur purgé. L’alternative consiste à acheminer le
tuyau de vidange vers un entonnoir au-dessus du
réservoir (voir l’exemple d’installation, chapitre
4.4). Dans ce cas, il doit y avoir de l’air entre le
tuyau et l’entonnoir, ce qui permet également de
contrôler visuellement des fuites éventuelles.
31
4.4 Exemple d’installation
Le dessin de la fig. 1 montre une installation typique
avec les composants qu’il est avantageux d’utiliser.
Chaque composant est décrit dans le chapitre
4.5 Composants de l’installation.
Fig. 1
TM01 9961 3500
32
4.5 Composants de l’installation
Les numéros de repère se réfèrent aux numéros sur
le dessin dans le chapitre 4.4 Exemple d’installation.
Tous les composants sont des accessoires GRUND-
FOS.
Rep. Dénomination Description
1Réservoir Réservoir en polyéthylène pour produits chimiques, conçu pour le montage de la
pompe, du conduit d’aspiration et de l’agitateur manuel. Le réservoir est disponi-
ble en plusieurs tailles comprises entre 60 et 1000 litres.
2 Conduit d’aspi-
ration
Conduit d’aspiration à installer dans le réservoir. Le conduit d’aspiration existe en
trois versions différentes :
1. Clapet de pied simple.
2. Conduit d’aspiration flexible avec clapet de pied et tuyau.
3. Conduit d’aspiration fixe avec clapet de pied.
3 Agitateur ma-
nuel
Agitateur (pilon) manuel pour réservoir.
4 Purgeur pour
tête de dosage
Purgeur manuel pouvant être installé directement sur le raccordement de refoulement
de la pompe. Le conduit d’évacuation du purgeur doit être ramené au réservoir.
GAS-EX Purgeur automatique pouvant être installé directement sur le raccordement de re-
foulement de la pompe. Le purgeur peut être réglé de façon à ouvrir à des interval-
les situés entre 30 sec. et 45 mn. La durée d’ouverture peut être réglée entre
0,5 et 10 sec. Le conduit d’évacuation du purgeur doit être ramené au réservoir.
5 Distributeur
multifonctions
Distributeur pouvant être installé directement sur le raccordement de refoulement
de la pompe. Les fonctions du distributeur sont les suivantes :
1. Soupape contre-pression permettant d’optimiser la précision du dosage. En
même temps, le clapet empêche un surdosage dans des systèmes sans pres-
sion.
2. Fonction anti-siphon qui évite un effet de siphon non désiré dans l’installation.
3. Soupape de sécurité qui protège la pompe contre une pression trop élevée.
4. Soupape by-pass qui permet de ramener le fluide sans pression au réservoir.
6 Indicateur de
débit
Indicateur de débit pouvant être installé directement sur le raccordement de refou-
lement de la pompe. S’utilise pour surveiller le dosage à l’aide d’une bille mobile
dans un tube transparent.
7 Amortisseur de
pulsations PDS
Amortisseur de pulsations pour l’amortissement des coups de bélier au moment
des courses de pompe, ce qui permet un dosage plus régulier. L’amortisseur con-
vient particulièrement dans le cas de longs conduits de refoulement et/ou de con-
duits de faible diamètre.
8 soupape contre-
pression/sou-
pape de sécu-
rité
Soupape contre-pression/soupape de sécurité réglable pouvant être utilisée en
tant que :
1. Soupape contre-pression si l’on souhaite que la contre-pression de la pompe
soit constante afin d’obtenir un dosage régulier, indépendamment des varia-
tions de pression dans l’installation.
2. Soupape de sécurité qui protège la pompe contre une pression trop élevée. Le
conduit d’évacuation de la soupape doit être ramené au réservoir.
Dans l’exemple d’installation dans le chapitre 4.4, la soupape est installée comme
une soupape contre-pression.
9 Soupape d’in-
jection
Soupape d’injection comprenant tube d’injection, clapet anti-retour et raccord.
10 Réservoir
d’amorçage
Réservoir d’amorçage pouvant être installé directement sur le raccordement d’as-
piration de la pompe. Le réservoir d’amorçage convient particulièrement dans le
cas d’une hauteur d’aspiration importante et/ou un long conduit d’aspiration. Le ré-
servoir d’amorçage a pour objet :
1. de faciliter l’amorçage de la pompe au moment du démarrage.
2. de récupérer l’air éventuellement présent dans le conduit d’aspiration au cours
du fonctionnement.
33
4.6 Connexions électriques
• Les connexions électriques doivent être réalisées
par du personnel dûment formé conformément
aux réglementations locales.
• Les caractéristiques électriques de la pompe sont
indiquées dans les chapitres 2.2 et 3.2.
• Le moteur doit être raccordé à un disjoncteur à ré-
gler en fonction des caractéristiques du moteur.
5. Réglage de la longueur de course
Nota : La pompe doit être en service au moment de
régler la longueur de course.
Effectuer le réglage de la manière suivante :
1. Desserrer la vis centrale de blocage (sens anti-
horaire).
2. Régler la longueur de course sur la valeur sou-
haitée selon le tableau de performance sur la
pompe ou les courbes de performance à la fin de
cette notice.
3. Resserrer la vis de blocage tout en maintenant le
réglage de la longueur de course.
6. Mise en marche
Avant de commencer la procédure de démarrage ci-
dessous, la pompe doit être correctement installée et
raccordée à la tension d’alimentation.
Pour démarrer la pompe, suivre la procédure ci-
après :
1. Huile de transmission.
Faire le plein avec l’huile de transmission fournie.
2. Démarrer le moteur.
Vérifier le sens de rotation du moteur par rapport
à la flèche sur le capot du ventilateur.
3. Amorçage.
Régler la pompe sur la course maximale (voir
éventuellement le chapitre 5. Réglage de la lon-
gueur de course) et laisser (si possible) la pompe
fonctionner sans contre-pression.
Si la pompe ne s’amorce pas :
1. Arrêter la pompe.
2. Démonter la soupape de refoulement et verser
de l’eau propre ou du produit chimique (si non
nuisible) dans la tête de dosage.
3. Remonter la soupape de refoulement et laisser
la pompe s’amorcer.
4. Réglage.
Lorsque la pompe s’est amorcée et fonctionne
avec la contre-pression correcte, régler la
course, voir le chapitre 5. Réglage de la longueur
de course.
Si la pompe ne fonctionne pas de façon convenable,
il est recommandé d’utiliser le schéma de recherche
des pannes au chapitre 9.
7. Entretien
La pompe de dosage ne nécessite aucun entretien. Il
est cependant recommandé de vidanger l’huile de
transmission après environ 5000 heures de fonction-
nement.
Qualité d’huile recommandée :
Classe de viscosité selon ISO VT 100
(correspondant à SAE 30).
7.1 Kit de maintenance
Pour toutes les pompes de dosage GRUNDFOS, il
existe un kit de maintenance comprenant toutes les
pièces d’usure destinées à chaque type de pompe.
Contenu du kit de maintenance :
• Membrane,
• Joints toriques,
• Joints,
• Billes de soupape,
• Sièges de soupape.
Consulter à cet effet les numéros de produit à la fin
de la présente notice.
7.2 Remplacement de la membrane
La membrane de la pompe peut être remplacée de la
manière suivante :
1. Arrêter la pompe.
2. Démonter la tête de dosage.
3. Démonter le capot de ventilateur du moteur.
4. Tourner le ventilateur jusqu’à ce que la mem-
brane de la pompe soit en position extrême.
5. Dévisser la membrane (sens anti-horaire).
6. Lubrifier la tige de membrane.
Lubrifiants recommandés :
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Vérifier que le disque d’étanchéité derrière la
membrane repose dans la rainure de la tige de
membrane.
8. Visser la nouvelle membrane (sens horaire).
9. Installer la tête de dosage et le capot de ventila-
teur.
8. Service
Nota : Si la pompe a été utilisée pour un liquide pré-
sentant des risques pour la santé ou toxique, la
pompe sera classifiée comme étant contaminée.
Si l’on fait appel à GRUNDFOS pour procéder à la
réparation ou à l’entretien de la pompe, celle-ci ne
doit contenir aucune substance pouvant présenter
des risques pour la santé ou toxique. Si la pompe a
été utilisée pour de telles substances, elle doit être
nettoyée avant d’être retournée.
Si un nettoyage convenable n’est pas possible, toute
information pertinente à propos des produits chimi-
ques utilisés antérieurement doit être communiquée.
Si ce n’est pas le cas, GRUNDFOS peut refuser
d’accepter la pompe pour entretien et/ou réparation.
Les éventuels frais d’expédition de la pompe sont à
la charge du client.
34
9. Recherche des pannes
10. Dispositions
Dispositions relatives à l’utilisation du produit et de
ses composants :
1. Utiliser un service local public ou privé d’assai-
nissement.
2. Si aucun service d’assainissement n’est compé-
tent pour le type de matériel, veuillez renvoyer le
produit à GRUNDFOS ou un centre de réparation
agréé.
Panne Cause Remède
Le moteur tourne mais
la pompe ne dose pas.
Fuite ou blocage de soupape. Vérifier et nettoyer les soupapes.
Soupapes incorrectement instal-
lées.
Démonter et remonter les soupapes. Vérifier
que les billes de soupape sont placées au-
dessus des sièges de soupape.
Fuite ou blocage de la soupape
d’aspiration ou du conduit d’aspira-
tion.
Nettoyer et étancher le conduit d’aspiration.
Aucun mouvement de course. Ressort de rappel défectueux. Remplacer le
ressort. Vérifier que la contre-pression et la
pression d’aspiration de la pompe sont à l’in-
térieur des plages autorisées.
La pompe dose trop ou
pas assez.
Le levier de réglage de la longueur
de course est mal installé.
Installer correctement le levier.
La pompe dose trop. La pression d’aspiration est trop
élevée.
Installer une soupape contre-pression dans le
conduit de refoulement.
La pompe dose de fa-
çon irrégulière.
Fuite ou blocage de soupape. Vérifier et nettoyer les soupapes.
Défauts de membrane
fréquents.
La membrane n’a pas été vissée
suffisamment pour être en place.
Installer la nouvelle membrane de manière à
s’assurer qu’elle est entièrement vissée en
place.
Coups de bélier trop forts au mo-
ment des courses de pompe.
Installer l’amortisseur de pulsations.
Contre-pression trop élevée. Vérifier la contre-pression et le réglage d’une
éventuelle soupape contre-pression.
La pompe est trop
bruyante.
Palier défectueux. Remplacer le palier.
Absence d’huile dans le moto-ré-
ducteur.
Faire le plein d’huile de transmission. Vidan-
ger au besoin l’huile de transmission.
Le moteur vrombit et
ne veut pas démarrer.
Connexion électrique erronée. Vérifier le raccordement électrique.
Condensateur défectueux
(pompes monophasées unique-
ment).
Vérifier le raccordement du condensateur ou
le remplacer en cas de besoin.
Contre-pression trop élevée. Vérifier le conduit de refoulement pour détec-
ter un éventuel blocage.
Nous nous réservons tout droit de modifications.
35
INDICE
Pag.
1. Descrizione generale 35
1.1 Applicazioni 35
1.2 Codice di identificazione, DMM 4 a 390 36
1.3 Codice di identificazione, DMM 440 a 990 37
2. Dati tecnici, DMM 4 a 390 38
2.1 Condizioni di funzionamento 38
2.2 Dati elettrici del motore 38
2.3 Dimensioni 38
2.4 Curve caratteristiche 38
3. Dati tecnici, DMM 440 a 990 39
3.1 Condizioni di funzionamento 39
3.2 Dati elettrici del motore 39
3.3 Dimensioni 39
3.4 Curve caratteristiche 39
4. Installazione 40
4.1 Norme di sicurezza 40
4.2 Precauzioni 40
4.3 Installazione della pompa 40
4.4 Esempio di installazione 41
4.5 Componenti dell’installazione 42
4.6 Collegamenti elettrici 43
5. Regolazione della lunghezza della corsa 43
6. Primo avviamento 43
7. Manutenzione 43
7.1 Kit di ricambi 43
7.2 Sostituzione della membrana 43
8. Assistenza 43
9. Tabella di ricerca dei guasti 44
10. Smaltimento 44
Prima di procedere all’installazione, leg-
gere attentamente queste istruzioni. L’in-
stallazione ed il funzionamento dovranno
inoltre essere conformi alla locale regola-
mentazione ed alla pratica della regola
d’arte.
1. Descrizione generale
La pompa dosatrice GRUNDFOS DMM è una pompa
a membrana autoadescante, costituita dalla testa
dosatrice con membrana, un ingranaggio e un mo-
tore.
1.1 Applicazioni
La pompa dosatrice è realizzata per venire utilizzata
con sostanze chimiche nell’ambito dei seguenti
campi di applicazione:
• Trattamento delle acque potabili.
• Trattamento delle acque reflue.
• Trattamento delle acque delle piscine.
• Trattamento delle acque industriali.
• Trattamento delle acque di impianti di riscalda-
mento centralizzati.
• Trattamento delle acque in agricoltura.
36
1.2 Codice di identificazione, DMM 4 a 390
Esempio
:
Portata massima [l/h]
Variante di controllo Codice
Standard B
Materiale testa
dosatrice pompa
Codice
Polipropilene PP
Acciaio inox 1.4571 SS
Speciale Z
Codice
Spina di allacciamento
a rete
F EU (Schuko)
X Senza spina
Codice
Attacco aspirazione/
mandata
4 Rapido 6/9
5 Rapido 6/12
7 Fascetta stringitubo d.6
8 Fascetta stringitubo d.9
9 Fascetta stringitubo d.16
AFilettato Rp 1/4
BFilettato Rp 3/8
CFilettato Rp 1/2
E A incollare d.10
F A incollare d.12
G A incollare d.16
H A incollare d.20
I A incollare d.25
L Flangiato, DN 15, PN 16
Codice Valvole
1 Valvola standard
2 Valvola a molla
Materiale sfera valvola Codice
Ceramica C
Vetro G
Acciaio inox 1.4401 SS
Materiale guarnizioni Codice
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Pressione massima [bar]
Pannello di controllo Codice
Montaggio frontale F
Senza pannello di
controllo
X
Tensione Codice
1 x 230 V, 50 Hz 1
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 4-10 B-PP/E/G-F-1 1 3A F
37
1.3 Codice di identificazione, DMM 440 a 990
Esempio
:
Portata massima [l/h]
Variante di controllo Codice
Standard B
Materiale testa
dosatrice pompa
Codice
Polipropilene PP
Acciaio inox 1.4571 SS
Speciale Z
Codice
Spina di allacciamento
a rete
F EU (Schuko)
X Senza spina
Codice
Attacco aspirazione/
mandata
D Filettato Rp 1
P Fascetta stringitubo d.25
J A incollare d.32
K A incollare d.40
M Flangiato, DN 25, PN 16
Materiale sfera valvola Codice
Ceramica C
Vetro G
Acciaio inox 1.4401 SS
PVDF PV
Materiale guarnizioni Codice
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Pressione massima [bar]
Pannello di controllo Codice
Senza pannello di
controllo
X
Tensione Codice
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
Codice Valvole
1 Valvola standard
2Valvola a molla
38
2. Dati tecnici, DMM 4 a 390
2.1 Condizioni di funzionamento
2.2 Dati elettrici del motore
2.3 Dimensioni
Vedere le dimensioni al termine delle presenti istru-
zioni. Tutte le dimensioni sono in mm.
2.4 Curve caratteristiche
Vedere le curve caratteristiche al termine delle pre-
senti istruzioni. Le curve caratteristiche della pompa
dipendono dalla viscosità del liquido pompato e dalle
condizioni di installazione.
Le curve valgono per acqua a 18°C e un’altezza di
aspirazione di 0,6 metri.
DMM 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
Pressione massima bar 10 10 10 10 10 10 5 4 10 10 10 8 6
Portata massima
alla massima pressione
l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
ml/corsa 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 37 37 51 55
Diametro membrana mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150
Frequenza corse max. min.
-1
26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120
Altezza di aspirazione m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2
Temperatura ambiente
°C
Max. 40
Temperatura liquidi Max. 50
Precisione ripetibilità %±2
Peso (testa dosatrice in
plastica)
kg
7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18
Peso (testa dosatrice in
acciaio inox)
11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26
DMM 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390
Tipo di motore standard 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64
Velocità di rotazione [giri/min.] 1400 1430
Tensione [V] 230/400 230/400
Corrente nominale [A] 0,76/0,44 1,75/1,0
Potenza, P
2
[kW] 0,25 0,37
Frequenza [Hz] 50 50
Classe di protezione IP 55 IP 55
Classe isolamento B B
39
3. Dati tecnici, DMM 440 a 990
3.1 Condizioni di funzionamento
3.2 Dati elettrici del motore
3.3 Dimensioni
Vedere le dimensioni al termine delle presenti istru-
zioni. Tutte le dimensioni sono in mm.
3.4 Curve caratteristiche
Vedere le curve caratteristiche al termine delle pre-
senti istruzioni. Le curve caratteristiche della pompa
dipendono dalla viscosità del liquido pompato e dalle
condizioni di installazione.
Le curve valgono per acqua a 18°C e un’altezza di
aspirazione di 0,6 metri.
DMM 440 640 990
Pressione massima bar 5 5 4
Portata massima
alla massima pressione
l/h 440 640 990
ml/corsa 165 165 165
Diametro membrana mm 185 185 185
Frequenza corse max. min.
-1
47 70 101
Altezza di aspirazione m 3
Temperatura ambiente
°C
Max. 40
Temperatura liquidi Max. 50
Precisione ripetibilità %±2
Peso (testa dosatrice in plastica)
kg
38 38 38
Peso (testa dosatrice in acciaio
inox)
48 48 48
DMM
Tipo di motore standard 80 RF 0,55/4-7
Avviamento ∆/Y
Velocità di rotazione [giri/min.] 1410
Tensione [V] 230/400
Corrente nominale [A] 2,6/1,55
Potenza, P
2
[kW] 0,75
Frequenza [Hz] 50
Classe di protezione IP 55
Classe isolamento B
40
4. Installazione
4.1 Norme di sicurezza
• Quando si effettuano lavori con sostanze chimi-
che, rispettare le norme e le prescrizioni di sicu-
rezza locali (p.e. abbigliamento protettivo).
• Prima di effettuare lavori o manutenzioni sulla
pompa dosatrice o l’impianto, staccare l’alimenta-
zione elettrica alla pompa, accertandosi che non
possa essere riattivata accidentalmente. Prima di
ricollegare l’alimentazione elettrica, verificare che
la linea di dosaggio sia posizionata in modo da im-
pedire che persone possano essere investite da
sostanze chimiche eventualmente rimaste nella
testa dosatrice della pompa.
• La testa dosatrice, i collegamenti e le linee di do-
saggio dell’impianto possono essere sotto pres-
sione. Gli impianti di dosaggio richiedono delle
precauzioni e necessitano, per la loro conduzione,
di personale addestrato specificatamente.
• Se gli attacchi della testa dosatrice vengono svi-
tati durante il funzionamento per spurgare la
pompa o altri scopi, verificare che eventuali per-
dite di liquido siano immediatamente rimosse per
evitare rischi di lesioni alle persone e corrosione
alla pompa e all’impianto.
• Quando si sostituisce la sostanza chimica, verifi-
care che i materiali della pompa dosatrice e
dell’impianto siano resistenti alla nuova sostanza.
• In caso di rischi di reazione fra i due tipi di so-
stanze chimiche, pulire accuratamente la pompa e
l’impianto prima di aggiungere la sostanza chi-
mica nuova.
• Dopo aver sostituito i pressacavi della pompa, ve-
rificare che le relative viti siano correttamente ser-
rate.
4.2 Precauzioni
Nota:
• Quando si seleziona una pompa dosatrice in base
all’impianto e al tipo di installazione e funziona-
mento previsti, verificare che siano rispettate le
norme locali. Ciò concerne la selezione dei mate-
riali costruttivi più adatti per la pompa, il maneggio
delle sostanze chimiche e i collegamenti elettrici.
• Valutare i dati tecnici della pompa dosatrice in re-
lazione alle condizioni di selezione, installazione e
funzionamento. L’impianto deve essere realizzato
sulla base dei dati tecnici (p.e. perdite di carico
nelle tubazioni, dipendenti del diametro e dalla
lunghezza di queste).
• Usare sempre attrezzi adatti per il montaggio delle
parti in plastica senza applicare una una forza ec-
cessiva. Le parti in plastica vengono rimosse e in-
stallate con maggiore facilità lubrificando
precedentemente le filettature con vaselina o
grasso al silicone.
• Verificare che pompa dosatrice e impianto siano
realizzati in modo che né i componenti dell’im-
pianto, né altre cose o persone possano essere
danneggiati in caso di perdite dalla pompa o rot-
tura di tubi flessibili/condutture. Si consiglia l’in-
stallazione di apposite linee e di un serbatoio di
raccolta delle perdite.
• La pompa dosatrice è prodotta sulla base dei
massimi standard qualitativi a garanzia di una
lunga durata. Ciononostante essa contiene parti
soggette a usura quali la membrana, le sedi e le
sfere delle valvole. Per garantire una lunga durata
e ridurre al minimo il rischio di interruzioni del fun-
zionamento, effettuare controlli visivi a intervalli
regolari. Il personale addetto al funzionamento e
alla manutenzione dovrà pertanto avere libero ac-
cesso alla pompa dosatrice.
4.3 Installazione della pompa
• Vedere anche l’esempio di installazione del para-
grafo 4.4.
• Installare sempre la pompa sul piede di supporto
con le bocche di aspirazione e scarico in verticale.
• Accertarsi che i tubi collegati non siano piegati
all’altezza degli attacchi.
• Verificare che il foro di drenaggio nella testa dosa-
trice sia rivolto verso il basso.
• Nota: è importante che il tubo di drenaggio non
sia inserito direttamente nel contenuto del serba-
toio per evitare l’eventuale penetrazione di gas
nella pompa.
Dirigere il tubo di scarico verso un serbatoio di
raccolta aerato.
In alternativa, indirizzarlo verso un imbuto di rac-
colta sopra il serbatoio (vedere l’esempio di instal-
lazione del paragrafo 4.4). In quest’ultimo caso,
mantenere una distanza sufficiente fra il tubo e
l’imbuto, che renderà anche possibile vedere
eventuali perdite.
41
4.4 Esempio di installazione
Il disegno della fig. 1 mostra un impianto tipico con i
componenti adatti all’applicazione. I singoli compo-
nenti sono descritti nel paragrafo 4.5 Componenti
dell’installazione.
Fig. 1
TM01 9961 3500
42
4.5 Componenti dell’installazione
I numeri di posizione corrispondono ai numeri del di-
segno nel paragrafo 4.4 Esempio di installazione.
Tutti i componenti sono accessori GRUNDFOS.
Pos.
Denomina-
zione
Descrizione
1 Serbatoio Serbatoio per sostanze chimiche in polietilene preparato per l’installazione di
pompa, linea di aspirazione e miscelatore manuale. Il serbatoio è disponibile con
capacità da 60 a 1000 litri.
2 Linea di aspira-
zione
Linea di aspirazione da installare nel serbatoio. Sono disponibili tre tipi diversi:
1. Valvola di fondo semplice.
2. Linea di aspirazione flessibile con valvola di fondo.
3. Linea di aspirazione rigida con valvola di fondo.
3 Miscelatore
manuale
Miscelatore manuale per serbatoio.
4 Sfiato testa Sfiato manuale da montare direttamente sul raccordo di scarico della pompa. Il tubo
flessibile di uscita dello sfiato deve essere collegato al serbatoio.
GAS-EX Dispositivo di sfiato automatico da montare sul raccordo di scarico della pompa.
L’apertura di questo dispositivo può essere impostata in intervalli che vanno da
30 secondi a 45 minuti. La durata dell’apertura può essere impostata fra
0,5 e 10 secondi. Il tubo flessibile d’uscita del dispositivo di sfiato deve essere col-
legato al serbatoio.
5 Valvola multi-
funzione
Gruppo valvole da montare direttamente sul raccordo di scarico della pompa.
Funzioni:
1. Valvola di contropressione per ottimizzare la precisione di dosaggio. Contem-
poraneamente, la valvola impedisce il dosaggio eccessivo in impianti non pres-
surizzati.
2. Funzione antisifonaggio per evitare sifonaggi indesiderati dalla linea di man-
data.
3. Valvola limitatrice di pressione per proteggere la pompa dall’eccesso di pres-
sione.
4. Valvola di by-pass per il ritorno del liquido nel serbatoio.
6 Indicatore di
flusso
Indicatore di flusso da montare direttamente sul raccordo di scarico della pompa.
È usato per monitorare il dosaggio per mezzo di una sfera mobile all’interno di un
tubo trasparente.
7 Smorzatore
delle pulsazioni
PDS
Smorzatore delle pulsazioni per ridurre i picchi di pressione durante le corse della
pompa, e garantire in tal modo un flusso stabile. Lo smorzatore è particolarmente
adatto per linee di scarico lunghe e/o linee con un diametro ridotto.
8 Valvola di con-
tropressione /
limitatrice di
pressione
Valvola di contropressione / limitatrice di pressione regolabile con le seguenti fun-
zioni:
1. Funzione di contropressione / limitazione della pressione se è richiesta una
contropressione costante per ottenere un flusso stabile, indipendentemente
delle variazioni di pressione nell’impianto.
2. Valvola limitatrice di pressione per proteggere la pompa dalla pressione ecces-
siva. Il tubo di scarico deve essere collegato al serbatoio.
La valvola mostrata nell’esempio di installazione nel cap. 4.4 è da intendersi come
valvola di contro-pressione.
9Valvola
d’iniezione
Valvola d’iniezione costituita da un tubo d’iniezione, una valvola di non ritorno e un
raccordo.
10 Ausilio per
l’adescamento
Ausilio per l’adescamento da montare direttamente sul raccordo di mandata della
pompa. Particolarmente adatto per altezze di aspirazione elevate e/o linee di aspira-
zione lunghe. Realizzato per i seguenti scopi:
1. Facilitare l’adescamento all’avvio della pompa.
2. Raccogliere l’aria indesiderata presente nella linea di aspirazione durante il
funzionamento.
43
4.6 Collegamenti elettrici
• I collegamenti elettrici della pompa devono essere
effettuati da personale qualificato secondo le pre-
scrizioni locali.
• Per i dati elettrici della pompa, vedere il paragrafo
2.2 e 3.2.
• Alimentare il motore tramite un salvamotore, da
tararsi in base ai dati di targa del motore stesso.
5. Regolazione della lunghezza della
corsa
Nota: Quando viene regolata la lunghezza della
corsa, la pompa deve essere in funzione.
Impostare la lunghezza della corsa nel seguente
modo:
1. Allentare la vite di bloccaggio centrale (senso an-
tiorario).
2. Impostare la lunghezza della corsa al valore de-
siderato, secondo tabella delle prestazioni pre-
sente sulla pompa o le curve caratteristiche
riportate al termine delle presenti istruzioni.
3. Serrare di nuovo la vite di bloccaggio mante-
nendo la regolazione della lunghezza della corsa.
6. Primo avviamento
Prima di iniziare la procedura di avvio, verificare che
la pompa sia stata installata correttamente e che
l’alimentazione elettrica sia attivata.
Avviare la pompa secondo la seguente procedura:
1. Olio per ingranaggi.
Riempire la pompa con l’olio per ingranaggi in
dotazione.
2. Avvio del motore.
Controllare che il senso di rotazione del motore
sia quello corretto, indicato da una freccia sul co-
perchio delle ventola.
3. Adescamento.
Regolare la pompa alla massima frequenza della
corsa (per ulteriori particolari vedere il paragrafo
5. Regolazione della lunghezza della corsa) e, se
possibile, far funzionare la pompa senza contro-
pressione.
Se l’autoadescamento non riesce:
1. Arrestare la pompa.
2. Rimuovere la valvola di scarico e versare ac-
qua pulita o una sostanza chimica innocua nella
testa dosatrice.
3. Reinstallare la valvola di scarico e consentire
l’autoadescamento della pompa.
4. Impostazione.
Dopo avere adescato la pompa e averla avviata
alla giusta contropressione, impostare la lun-
ghezza della corsa, vedi cap. 5. Regolazione
della lunghezza della corsa.
Se la pompa non funziona come previsto, consultare
il paragrafo 9. Tabella di ricerca dei guasti.
7. Manutenzione
La pompa dosatrice non necessita di manutenzione.
Tuttavia si consiglia di cambiare l’olio per ingranaggi
della pompa dopo circa 5.000 ore di funzionamento.
Tipo d’olio consigliato: viscosità ISO-VT 100 (corri-
spondente a SAE 30).
7.1 Kit di ricambi
Per tutte le pompe dosatrici GRUNDFOS è disponi-
bile un kit di ricambi che consiste di tutte le parti sog-
gette a usura.
Il kit di ricambi include:
• membrana,
• O-ring,
• guarnizioni,
• sfere delle valvole,
• sedi valvole.
Si vedano a tal fine i codici prodotto al termine delle
presenti istruzioni.
7.2 Sostituzione della membrana
Sostituire la membrana della pompa nel seguente
modo:
1. Arrestare la pompa.
2. Rimuovere la testa dosatrice.
3. Rimuovere il coperchio della ventola dal motore.
4. Ruotare la ventola finché la membrana viene a
trovarsi nella posizione più esterna.
5. Svitare la membrana (in senso antiorario).
6. Lubrificare lo stelo di comando della membrana.
Lubrificanti consigliati:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Verificare che la rondella di tenuta dietro la mem-
brana sia avvitata nella scanalatura dello stelo di
comando.
8. Avvitare la nuova membrana (in senso orario).
9. Montare la testa dosatrice e il coperchio della
ventola.
8. Assistenza
Nota: se la pompa è stata usata con liquido dannoso
alla salute o tossico sarà da classificare come conta-
minata.
Se viene richiesto a GRUNDFOS di riparare la
pompa, assicurarsi dapprima che la pompa sia priva
di sostanze che possano risultare dannose alla sa-
lute o tossiche. Se la pompa è stata impiegata con
tali sostanze, pulirla prima di inviarla per la ripara-
zione.
Ove non sia possibile effettuare una adeguata puli-
zia della pompa, si dovranno fornire tutte le informa-
zioni in merito alla sostanza chimica presente.
Se non vengono osservate le suddette indicazioni,
GRUNDFOS potrà rifiutare di accettare la pompa per
la riparazione. Eventuali costi di restituzione della
pompa dovranno essere sostenuti dall’utente.
44
9. Tabella di ricerca dei guasti
10. Smaltimento
Lo smaltimento di questo prodotto, o di parte di esso,
deve essere effettuato secondo le seguenti regole
generali:
1. Usare i sistemi locali, pubblici o privati, di rac-
colta dei rifiuti.
2. In caso che tali sistemi non esistano o non pos-
sano smaltire tale materiale, allora inviare il ri-
fiuto alla più vicina GRUNDFOS o officina di
assistenza autorizzata.
Guasto Causa Rimedio
Il motore è in funzione
ma la pompa non effet-
tua il dosaggio.
Perdite o blocchi nelle valvole. Controllare e pulire le valvole.
Valvole non installate corretta-
mente.
Reinstallare le valvole. Verificare che le sfere
delle valvole siano posizionate sopra le sedi.
Perdite o blocchi della valvola di
aspirazione o della linea di aspira-
zione.
Pulire e rendere ermetica la linea di aspira-
zione.
Nessuna corsa. Molla di ritorno difettosa. Sostituirla. Control-
lare che contropressione e pressione di aspi-
razione della pompa rientrino nell’intervallo
consentito.
Dosaggio della pompa
insufficiente o ecces-
sivo.
Manopola di regolazione della lun-
ghezza delle corse non installata
correttamente.
Installare correttamente la manopola.
Dosaggio della pompa
eccessivo.
Pressione di aspirazione ecces-
siva.
Installare la valvola di contropressione nella li-
nea di scarico.
Dosaggio della pompa
irregolare.
Blocchi o perdite dalle valvole. Controllare e pulire le valvole.
Guasti frequenti della
membrana.
Membrana non fissata corretta-
mente allo stelo di comando.
Installare una membrana nuova per garantirne il
corretto fissaggio.
Sbalzi di pressione eccessivi du-
rante le corse della pompa.
Installare uno smorzatore di pulsazioni.
Contropressione eccessiva. Controllare la contropressione e regolare la
relativa valvola, se presente.
Pompa troppo rumo-
rosa.
Cuscinetto difettoso. Sostituire il cuscinetto.
Assenza di olio nella scatola degli
ingranaggi.
Rabboccare l’olio. Se necessario cambiare
l’olio per ingranaggi.
Il motore emette ronzii
e non si avvia.
Collegamento errato. Controllare i collegamenti elettrici.
Condensatore difettoso
(solo per pompe monofasi).
Controllare il collegamento del condensatore
o sostituirlo se necessario.
Contropressione eccessiva. Cercare blocchi nella linea di scarico.
Soggetto a modifiche.
45
CONTENIDO
Página
1. Descripción general 45
1.1 Aplicaciones 45
1.2 Nomenclatura, DMM 4 a 390 46
1.3 Nomenclatura, DMM 440 a 990 47
2. Datos técnicos, DMM 4 a 390 48
2.1 Condiciones de funcionamiento 48
2.2 Datos eléctricos del motor 48
2.3 Dimensiones 48
2.4 Curvas características 48
3. Datos técnicos, DMM 440 a 990 49
3.1 Condiciones de funcionamiento 49
3.2 Datos eléctricos del motor 49
3.3 Dimensiones 49
3.4 Curvas características 49
4. Instalación50
4.1 Instrucciones de seguridad 50
4.2 Precauciones 50
4.3 Instalación de la bomba 50
4.4 Ejemplo de instalación51
4.5 Componentes de la instalación52
4.6 Conexión eléctrica 53
5. Ajuste de la longitud de la carrera 53
6. Puesta en marcha 53
7. Mantenimiento 53
7.1 Kits de reparación53
7.2 Sustitución del diafragma 53
8. Reparación53
9. Localización de fallos 54
10. Eliminación54
Antes de empezar con los procedimientos
de instalación, leer cuidadosamente estas
instrucciones de instalación y funciona-
miento, que deben también cumplir con la
normativa local vigente.
1. Descripción general
La bomba dosificadora GRUNDFOS DMM es una
bomba autocebante de diafragma. Consta de un ca-
bezal de dosificación con diafragma, un engranaje y
un motor.
1.1 Aplicaciones
La bomba dosificadora DMM está diseñada para tra-
bajar con sustancias químicas dentro de las siguien-
tes aplicaciones:
• Tratamiento de agua potable.
• Tratamiento de aguas residuales.
• Tratamiento de agua de instalaciones de natación
y piscinas.
• Tratamiento de aguas industriales.
• Tratamiento de aguas en instalaciones de calefac-
ción centralizada.
• Tratamiento de agua en granjas y horticultura.
46
1.2 Nomenclatura, DMM 4 a 390
Ejemplo
:
Capacidad máxima [l/h]
Versión de control Código
Estándar B
Material del cabezal
de dosificación
Código
Polipropileno PP
Acero inoxidable 1.4571 SS
Especial Z
Código Clavija
FEU (Schuko)
XSin clavija
Código
Conexión,
aspiración/descarga
4 Tubería 6/9
5 Tubería 6/12
7
Abrazadera para
manguera d.6
8
Abrazadera para
manguera d.9
9
Abrazadera para
manguera d.16
A Roscada Rp 1/4
B Roscada Rp 3/8
C Roscada Rp 1/2
E Cementada d.10
F Cementada d.12
G Cementada d.16
H Cementada d.20
I Cementada d.25
L Brida, DN 15, PN 16
Código Válvulas
1Válvula estándar
2Válvula de muelle
Material de la bola de
válvula
Código
Cerámica C
Vidrio G
Acero inoxidable 1.4401 SS
Material de juntas Código
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Presión máxima [bar]
Panel de control Código
Montaje frontal F
Sin panel de control X
TensiónCódigo
1 x 230 V, 50 Hz 1
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
47
1.3 Nomenclatura, DMM 440 a 990
Ejemplo
:
Capacidad máxima [l/h]
Versión de control Código
Estándar B
Material del cabezal
de dosificación
Código
Polipropileno PP
Acero inoxidable 1.4571 SS
Especial Z
Código Clavija
F EU (Schuko)
X Sin clavija
Código
Conexión,
aspiración/descarga
D Roscada Rp 1
P
Abrazadera para
manguera d.25
J Cementada d.32
K Cementada d.40
M Brida, DN 25, PN 16
Código Válvulas
1Válvula estándar
2Válvula de muelle
Material de la bola de
válvula
Código
Cerámica C
Vidrio G
Acero inoxidable 1.4401 SS
PVDF PV
Material de juntas Código
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Presión máxima [bar]
Panel de control Código
Sin panel de control X
TensiónCódigo
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
48
2. Datos técnicos, DMM 4 a 390
2.1 Condiciones de funcionamiento
2.2 Datos eléctricos del motor
2.3 Dimensiones
Ver dimensiones al final de estas instrucciones.
Todas las dimensiones están en mm.
2.4 Curvas características
Ver las curvas características al final de estas ins-
trucciones. Las curvas características de la bomba
dependen de la viscosidad del líquido bombeado y
de las condiciones de la instalación.
Las curvas se refieren a agua a 18°C y una altura de
aspiración de 0,6 m.
DMM 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
Presión máx. bares 101010101010 5 4 101010 8 6
Capacidad máx.
a presión máx.
l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
ml/ca-
rrera
2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 37 37 51 55
Diámetro del diafragma mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150
Frecuencia máx. de carre-
ras
1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120
Altura de aspiración m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2
Temperatura ambiente
°C
Máx. 40
Temperatura del líquido Máx. 50
Exactitud de repetibilidad % ±2
Peso (cabezal de dosifica-
ción de plástico)
kg
7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18
Peso (cabezal de dosifica-
ción de acero inoxidable)
11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26
DMM 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390
Motor estándar 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64
Velocidad [min.
-1
] 1400 1430
Tensión [V] 230/400 230/400
Intensidad nominal [A] 0,76/0,44 1,75/1,0
Potencia, P
2
[kW] 0,25 0,37
Frecuencia [Hz] 50 50
Clase de protecciónIP 55 IP 55
Clase de aislamiento B B
49
3. Datos técnicos, DMM 440 a 990
3.1 Condiciones de funcionamiento
3.2 Datos eléctricos del motor
3.3 Dimensiones
Ver dimensiones al final de estas instrucciones.
Todas las dimensiones están en mm.
3.4 Curvas características
Ver las curvas características al final de estas ins-
trucciones. Las curvas características de la bomba
dependen de la viscosidad del líquido bombeado y
de las condiciones de la instalación.
Las curvas se refieren a agua a 18°C y una altura de
aspiración de 0,6 m.
DMM 440 640 990
Presión máx. bares 5 5 4
Capacidad máx.
a presión máx.
l/h 440 640 990
ml/carrera 165 165 165
Diámetro del diafragma mm 185 185 185
Frecuencia máx. de carreras 1/min. 47 70 101
Altura de aspiraciónm 3
Temperatura ambiente
°C
Máx. 40
Temperatura del líquido Máx. 50
Exactitud de repetibilidad % ±2
Peso (cabezal de dosificación de
plástico)
kg
38 38 38
Peso (cabezal de dosificación de
acero inoxidable)
48 48 48
DMM
Motor estándar 80 RF 0,55/4-7
Conexión ∆/Y
Velocidad [min.
-1
]1410
Tensión [V] 230/400
Intensidad nominal [A] 2,6/1,55
Potencia, P
2
[kW] 0,75
Frecuencia [Hz] 50
Clase de protecciónIP 55
Clase de aislamiento B
50
4. Instalación
4.1 Instrucciones de seguridad
• Al trabajar con sustancias químicas hay que cum-
plir con las normativas locales de seguridad (p.ej.
llevar ropas protectoras).
• Antes de empezar a trabajar en el sistema y la
bomba dosificadora, desconectar el suministro
eléctrico a la bomba, y comprobar que no puede
conectarse accidentalmente. Antes de volver a
conectar el suministro eléctrico, comprobar que la
manguera de dosificación está colocada de modo
que cualquier sustancia química que haya queda-
do en el cabezal de dosificación no es expulsada,
siendo peligroso para las personas.
• El cabezal de dosificación, conexiones y mangue-
ras de dosificación del sistema pueden estar bajo
presión. El manejo de sistemas dosificadoras re-
quiere precauciones de seguridad especiales y
debe sólo realizarse por personas cualificadas.
• Si se desatornillan las conexiones del cabezal de
dosificación durante el funcionamiento para purga
u otros fines, comprobar que cualquier fuga de
sustancias químicas es eliminada inmediatamen-
te. Esto es importante para evitar el riesgo de le-
siones a personas y corrosión de la bomba y del
sistema.
• Al cambiar la sustancia química, comprobar que
los materiales del sistema y de la bomba dosifica-
dora son resistentes a la nueva sustancia quími-
ca.
• Si hay riesgo de reacción química entre los dos ti-
pos de sustancias químicas, limpiar la bomba y el
sistema a fondo antes de añadir la nueva sustan-
cia química.
• Después de cambiar las entradas de cable a la
bomba, comprobar que las entradas de cable ros-
cadas están bien apretadas.
4.2 Precauciones
Nota:
• Comprobar que se cumplen con las normativas lo-
cales al seleccionar una bomba dosificadora con
respecto a la construcción del sistema, así como
la instalación y funcionamiento de la bomba. Esto
se refiere a la selección de materiales de bomba
adecuados, el manejo de las sustancias químicas,
así como la conexión eléctrica.
• Tener en cuenta los datos técnicos de la bomba
dosificadora con respecto a la selección, instala-
ción y funcionamiento de la bomba. El sistema
debe diseñarse de acuerdo con los datos técnicos
(p.ej. pérdida de carga en las mangueras depen-
diendo del diámetro y longitud).
• Utilizar siempre herramientas adecuadas para el
montaje de piezas de plástico. Nunca hacer fuer-
za innecesaria. Las piezas de plástico se montan
y desmontan con más facilidad si se lubrica la ros-
ca con vaselina o grasa de silicona antes del mon-
taje/desmontaje.
• Comprobar que la bomba dosificadora y el siste-
ma están diseñados de modo que ni el equipo del
sistema ni los edificios se dañen en caso de fugas
de la bomba o rotura de las mangueras/tuberías.
Se recomienda instalar manguitos y bandejas
para las pérdidas o fugas.
• La bomba dosificadora está fabricada según las
más altas normas de calidad que garantizan una
larga vida. No obstante, la bomba contiene piezas
de desgaste, como el diafragma, asientos de vál-
vula y bolas de válvula.
Para garantizar una larga vida y minimizar el ries-
go de interrupción del funcionamiento deben reali-
zarse controles visuales a intervalos regulares. El
personal de manejo y mantenimiento debe por
tanto tener acceso libre a la bomba dosificadora.
4.3 Instalación de la bomba
• Ver también el ejemplo de instalación en sección
4.4.
• Instalar siempre la bomba en el soporte con las
conexiones de aspiración y descarga en posición
vertical.
• Comprobar que las tuberías conectadas no están
retorcidas en las conexiones de la bomba.
• Comprobar que el orificio de purga del cabezal de
dosificación está hacia abajo.
• Nota: Es importante no colocar la tubería de pur-
ga directamente en el contenido del tanque, ya
que pueden penetrar gases en la bomba. Llevar la
tubería de purga a un tanque colector ventilado.
Como alternativa, llevar la tubería de purga a un
tubo colector por encima del tanque (ver el ejem-
plo de instalación en sección 4.4). En el último ca-
so, guardar suficiente distancia entre la tubería y
el tubo, lo que también permite ver realmente una
posible fuga.
51
4.4 Ejemplo de instalación
El dibujo de la fig. 1 muestra un sistema típico con
los componentes adecuados para la aplicación. Los
distintos componentes están descritos en sección
4.5 Componentes de la instalación.
Fig. 1
TM01 9961 3500
52
4.5 Componentes de la instalación
La numeración se refiere a los números del dibujo de
la sección 4.4 Ejemplo de instalación. Todos los
componentes son accesorios GRUNDFOS.
Pos. Denominación Descripción
1 Tanque Tanque químico de polietileno preparado para la instalación de bomba, tubería de
aspiración y mezclador manual. El tanque está disponible en varios tamaños entre
60 y 1000 litros.
2 Tubería de
aspiración
Tubería de aspiración para instalación en el tanque. Existen tres tipos:
1. Válvula de pie sencilla.
2. Tubería de aspiración flexible con válvula de pie y manguera.
3. Tubería de aspiración rígida con válvula de pie.
3 Mezclador
manual
Mezclador manual para el tanque.
4 Purga del
cabezal
Purga manual para montaje directo en la conexión de descarga de la bomba. La
manguera de salida de la purga debe conectarse al tanque.
GAS-EX Dispositivo de desgasificación automático para montaje directo en la conexión de
descarga de la bomba. El dispositivo de desgasificación puede ajustarse para abrir
a intervalos de 30 segundos a 45 minutos. La duración de la apertura puede ajus-
tarse entre 0,5 y 10 segundos. La manguera de salida del dispositivo de desgasifi-
cación debe conectarse al tanque.
5Válvula multi-
funcional
Bloque de válvula para montaje directo en la conexión de descarga de la bomba.
Funciones:
1. Válvula de contrapresión para optimizar la exactitud de dosificación. Al mismo
tiempo la válvula evita una dosificación excesiva en sistemas sin presión.
2. Función antisifón para evitar un sifonaje no deseado desde el sistema.
3. Válvula de seguridad para proteger la bomba contra presión excesiva.
4. Válvula de bypass para que vuelva el líquido sin presión al tanque.
6 Indicador de
caudal
Indicador de caudal para montaje directo en la conexión de descarga de la bomba.
Utilizado para regular la dosificación mediante una bola de regulación en una tube-
ría transparente.
7 Amortiguador
de pulsaciones
PDS
Amortiguador para reducir los picos de presión durante las carreras de la bomba,
garantizando por tanto una dosificación constante. El amortiguador es especial-
mente adecuado para tuberías de descarga largas y/o tuberías con un diámetro pe-
queño.
8Válvula de
contrapresión/
seguridad
Válvula de contrapresión/seguridad ajustable con las siguientes funciones:
1. Función de contrapresión/seguridad si se requiere una contrapresión constante
para conseguir un caudal constante, independientemente de las variaciones de
presión del sistema.
2. Válvula de seguridad que protege la bomba contra presión excesiva. La man-
guera de salida debe conectarse al tanque.
La válvula mostrada en el ejemplo de instalación de la sección 4.4 está instalada
como una válvula de contrapresión.
9Válvula de
inyección
Válvula de inyección que consta de una tubería de inyección, una válvula de reten-
ción y una conexión.
10 Aparato de
cebado
Aparato de cebado para montaje directo en la conexión de aspiración de la bomba.
Especialmente adecuado para grandes alturas de aspiración y/o largas tuberías de
aspiración. Diseñado para:
1. Facilitar el cebado al arrancar la bomba.
2. Recoger el aire no deseado en la tubería de aspiración durante el funciona-
miento.
53
4.6 Conexión eléctrica
• La conexión eléctrica de la bomba debe realizarla
personal cualificado de acuerdo con las normati-
vas locales.
• Para los datos eléctricos de la bomba, ver seccio-
nes 2.2 y 3.2.
• Conectar el motor a un arrancador que debe ajus-
tarse de acuerdo con los datos del motor.
5. Ajuste de la longitud de la carrera
Nota: La bomba debe estar funcionando cuando se
ajusta la longitud de la carrera.
Ajustar la longitud de la carrera como sigue:
1. Aflojar el tornillo de fijación en el centro (en sen-
tido contrario a las agujas del reloj).
2. Ajustar la longitud de la carrera al valor deseado,
de acuerdo con la tabla de rendimiento en la
bomba o las curvas características al final de es-
tas instrucciones.
3. Volver a apretar el tornillo de fijación mientras
que se mantenga el ajuste de la longitud de la
carrera.
6. Puesta en marcha
Antes de proceder con la puesta en marcha, com-
probar que la bomba está instalada correctamente y
que el suministro eléctrico está conectado.
Seguir este procedimiento al arrancar la bomba:
1. Aceite para el engranaje.
Llenar la bomba con el aceite suministrado para
el engranaje.
2. Arranque del motor.
Comprobar que el sentido de giro del motor es
correcto. El sentido correcto está indicado me-
diante una flecha en la tapa del ventilador.
3. Cebado.
Ajustar la bomba a la frecuencia máxima de ca-
rreras (para más detalles ver sección 5. Ajuste
de la longitud de la carrera) y dejar que la bomba
funcione sin contrapresión (si es posible).
Si el autocebado no da buen resultado:
1. Parar la bomba.
2. Quitar la válvula de descarga y llenar el cabe-
zal de dosificación con agua limpia o una sus-
tancia química inócua.
3. Volver a montar la válvula de descarga y dejar
que la bomba se autocebe.
4. Ajuste.
Cuando la bomba está cebada y funciona con la
contrapresión correcta, ajustar la longitud de la
carrera, ver sección 5. Ajuste de la longitud de la
carrera.
Si la bomba no funciona satisfactoriamente, ver sec-
ción 9. Localización de fallos.
7. Mantenimiento
La bomba dosificadora no necesita mantenimiento.
No obstante, se recomienda cambiar el aceite para
el engranaje de la bomba después de unas 5000 ho-
ras de funcionamiento.
Calidad recomendada del aceite:
Viscosidad ISO-VT 100 (según SAE 30).
7.1 Kits de reparación
Hay un kit de reparación para todas las bombas do-
sificadoras GRUNDFOS. El kit consta de todas las
piezas de desgaste para cada tipo de bomba.
El kit de reparación incluye:
• Diafragma,
• Juntas tóricas,
• Juntas,
• Bolas de válvula,
• Asientos de válvula.
Ver los códigos al final de estas instrucciones.
7.2 Sustitución del diafragma
Sustituir el diafragma de la bomba como sigue:
1. Parar la bomba.
2. Quitar el cabezal de dosificación.
3. Quitar la tapa del ventilador del motor.
4. Girar el ventilador hasta que el diafragma esté en
la posición externa.
5. Desatornillar el diafragma (en sentido contrario a
las agujas del reloj).
6. Lubricar la varilla del diafragma.
Lubricantes recomendados:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Comprobar que la arandela de cierre por detrás
del diafragma está en la ranura de la varilla del
diafragma.
8. Atornillar el nuevo diafragma (en sentido de las
agujas del reloj).
9. Montar el cabezal de dosificación y la tapa del
ventilador.
8. Reparación
Nota: Si la bomba ha sido utilizada para un líquido
que es perjudicial para la salud o tóxico, la bomba
será clasificada como contaminada.
Al pedirle a GRUNDFOS la reparación de una bom-
ba, comprobar que la bomba no tenga sustancias
que pueden ser perjudiciales para la salud o tóxicas.
Si se ha utilizado con tales sustancias, debe ser lim-
piada antes de devolverla. Si no es posible hacer
una limpieza adecuada, debe facilitarse toda la infor-
mación disponible respecto a la sustancia química.
Si no se cumple con lo arriba indicado, GRUNDFOS
puede negarse a reparar la bomba.
Los posibles gastos de devolución serán a cargo del
cliente.
54
9. Localización de fallos
10. Eliminación
La eliminación de este producto o partes de él, debe
realizarse según las siguientes directrices:
1. Utilizar el servicio local, público o privado, de re-
cogida de resíduos.
2. En caso de que tal servicio no exista o no pueda
tratar los materiales utilizados, entregarlos al dis-
tribuidor o servicio técnico GRUNDFOS más cer-
cano.
Fallo Causa Solución
El motor está
funcionando pero la
bomba no dosifica.
Válvula bloqueada o con fugas. Comprobar y limpiar las válvulas.
Válvulas instaladas incorrecta-
mente.
Volver a montar las válvulas. Comprobar que
las bolas de válvula están colocadas por en-
cima de los asientos de válvula.
Válvula de aspiración o tubería de
aspiración con fugas o bloqueada.
Limpiar y sellar la tubería de aspiración.
No hay movimiento de carrera. Muelle de retorno defectuoso. Sustituir el
muelle. Comprobar que la contrapresión y la
presión de aspiración de la bomba están den-
tro de la gama permitida.
La bomba dosifica
poco o demasiado.
Botón de control de la longitud de
la carrera instalado incorrecta-
mente.
Instalar el botón correctamente.
La bomba dosifica
demasiado.
Demasiada presión de aspiración. Instalar válvula de contrapresión en la tubería
de descarga.
La bomba dosifica
irregularmente.
Válvula bloqueada o con fugas. Comprobar y limpiar las válvulas.
Fallos frecuentes del
diafragma.
Diafragma no sujeto adecuada-
mente a la varilla.
Instalar un nuevo diafragma para comprobar
que el diafragma se sujeta adecuadamente.
Picos de presión demasiado altos
durante las carreras de la bomba.
Montar un amortiguador.
Demasiada contrapresión. Comprobar la contrapresión y el ajuste de la
válvula de contrapresión, si hay.
La bomba hace
demasiado ruido.
Cojinete defectuoso. Sustituir el cojinete.
Caja de engranaje sin aceite. Rellenar con aceite. Sustituir el aceite para el
engranaje, si es necesario.
El motor suena pero no
arranca.
Conexión errónea. Comprobar la conexión eléctrica.
Condensador defectuoso
(sólo bombas monofásicas).
Comprobar la conexión del condensador, o
sustituirlo, si es necesario.
Demasiada contrapresión. Comprobar si la tubería de descarga está blo-
queada.
Nos reservamos el derecho a modificaciones.
55
ÍNDICE
Página
1. Descrição geral 55
1.1 Aplicações 55
1.2 Identificação do tipo, DMM 4 a 390 56
1.3 Identificação do tipo, DMM 440 a 990 57
2. Características técnicas, DMM 4 a 390 58
2.1 Condições de funcionamento 58
2.2 Características do motor eléctrico 58
2.3 Dimensões 58
2.4 Curvas de desempenho 58
3. Características técnicas, DMM 440 a 990 59
3.1 Condições de funcionamento 59
3.2 Características do motor eléctrico 59
3.3 Dimensões 59
3.4 Curvas de desempenho 59
4. Instalação60
4.1 Instruções de segurança60
4.2 Precauções 60
4.3 Instalação da bomba 60
4.4 Exemplo de instalação61
4.5 Componentes de instalação62
4.6 Ligação eléctrica 63
5. Regulação do comprimento do curso 63
6. Arranque 63
7. Manutenção63
7.1 Kits de serviço63
7.2 Substituição do diafragma 63
8. Assistência técnica 63
9. Tabela de identificação de avarias 64
10. Eliminação64
Antes de iniciar os procedimentos de insta-
lação, estas instruções de instalação e fun-
cionamento devem ser estudadas cuidado-
samente. A instalação e o funcionamento
também devem estar de acordo com as
normais locais e os códigos de boa prática
geralmente aceites.
1. Descrição geral
A bomba doseadora GRUNDFOS DMM é uma
bomba de diafragma com auto-ferragem constituída
por uma cabeça doseadora com diafragma, uma en-
grenagem e um motor.
1.1 Aplicações
A bomba doseadora DMM foi concebida para operar
com produtos químicos dentro das seguintes gamas
de aplicações:
• Tratamento de água potável.
• Tratamento de águas residuais.
• Tratamento de águas de tanques e piscinas.
• Tratamento de águas industriais.
• Tratamento de águas em centrais de cogeração.
• Tratamento de águas em quintas e jardins.
56
1.2 Identificação do tipo, DMM 4 a 390
Exemplo
:
Capacidade máxima [l/h]
Variante de controlo Código
Standard B
Material da cabeça
doseadora
Código
Polipropileno PP
Aço inoxidável 1.4571 SS
Especial Z
Código Ficha de rede
FEU (Schuko)
X Sem ficha
Código
Ligação,
aspiração/descarga
4 Tubagem 6/9
5 Tubagem 6/12
7
Abraçadeira para man-
gueiras d.6
8
Abraçadeira para man-
gueiras d.9
9
Abraçadeira para man-
gueiras d.16
A Roscada Rp 1/4
B Roscada Rp 3/8
C Roscada Rp 1/2
E Cimentação d.10
F Cimentação d.12
G Cimentação d.16
H Cimentação d.20
I Cimentação d.25
L
Flangeada, DN 15,
PN 16
Código Válvulas
1Válvula standard
2Válvula de mola
Material da esfera da
válvula
Código
Cerâmica C
Vidro G
Aço inoxidável 1.4401 SS
Material da junta Código
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Pressão máxima [bar]
Painel de controlo Código
Montado de frente F
Sem painel de controlo X
TensãoCódigo
1 x 230 V, 50 Hz 1
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
57
1.3 Identificação do tipo, DMM 440 a 990
Exemplo
:
Capacidade máxima [l/h]
Variante de controlo Código
Standard B
Material da cabeça
doseadora
Código
Polipropileno PP
Aço inoxidável 1.4571 SS
Especial Z
Código Ficha de rede
FEU (Schuko)
X Sem ficha
Código
Ligação,
aspiração/descarga
D Roscada Rp 1
P
Abraçadeira para man-
gueiras d.25
J Cimentação d.32
K Cimentação d.40
M
Flangeada, DN 25,
PN 16
Material da esfera da
válvula
Código
Cerâmica C
Vidro G
Aço inoxidável 1.4401 SS
PVDF PV
Material da junta Código
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Pressão máxima [bar]
Painel de controlo Código
Sem painel de controlo X
TensãoCódigo
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
Código Válvulas
1Válvula standard
2Válvula de mola
58
2. Características técnicas, DMM 4 a 390
2.1 Condições de funcionamento
2.2 Características do motor eléctrico
2.3 Dimensões
Ver dimensões no fim destas instruções.
Todas as dimensões estão em mm.
2.4 Curvas de desempenho
Ver curvas de desempenho no fim destas instruções.
As curvas de desempenho da bomba dependem da
viscosidade do líquido bombeado e das condições
da instalação.
As curvas aplicam-se a água a 18°C e uma altura de
aspiração de 0,6 metros.
DMM 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
Pressão máxima bar 101010101010 5 4 101010 8 6
Capacidade máxima
à pressão máxima
l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
ml/curso 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 37 37 51 55
Diâmetro do diafragma mm 5252525264649090120120120150150
Frequência máxima do
curso
1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120
Altura de aspiração m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2
Temperatura ambiente
°C
Máximo 40
Temperatura do líquido Máximo 50
Precisão de repetição% ±2
Peso (cabeça doseadora
de plástico)
kg
7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18
Peso (cabeça doseadora
em aço inoxidável)
11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26
DMM 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390
Tipo de motor standard 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64
Velocidade [min
-1
] 1400 1430
Tensão [V] 230/400 230/400
Corrente nominal [A] 0,76/0,44 1,75/1,0
Potência, P
2
[kW] 0,25 0,37
Frequência [Hz] 50 50
Classe do invólucro IP 55 IP 55
Classe de isolamento B B
59
3. Características técnicas, DMM 440 a 990
3.1 Condições de funcionamento
3.2 Características do motor eléctrico
3.3 Dimensões
Ver dimensões no fim destas instruções.
Todas as dimensões estão em mm.
3.4 Curvas de desempenho
Ver curvas de desempenho no fim destas instruções.
As curvas de desempenho da bomba dependem da
viscosidade do líquido bombeado e das condições
da instalação.
As curvas aplicam-se a água a 18°C e uma altura de
aspiração de 0,6 metros.
DMM 440 640 990
Pressão máxima bar 5 5 4
Capacidade máxima
à pressão máxima
l/h 440 640 990
ml/curso 165 165 165
Diâmetro do diafragma mm 185 185 185
Frequência máxima do curso 1/min. 47 70 101
Altura de aspiraçãom 3
Temperatura ambiente
°C
Máximo 40
Temperatura do líquido Máximo 50
Precisão de repetição% ±2
Peso (cabeça doseadora de
plástico)
kg
38 38 38
Peso (cabeça doseadora em
aço inoxidável)
48 48 48
DMM
Tipo de motor standard 80 RF 0,55/4-7
Ligação ∆/Y
Velocidade [min.
-1
]1410
Tensão [V] 230/400
Corrente nominal [A] 2,6/1,55
Potência, P
2
[kW] 0,75
Frequência [Hz] 50
Classe do invólucro IP 55
Classe de isolamento B
60
4. Instalação
4.1 Instruções de segurança
• Quando operar com produtos químicos deve ob-
servar as regras e regulamentos locais de segu-
rança (por exemplo utilizar roupas de protecção).
• Antes de começar a operar na bomba e sistema
doseador, desligue a alimentação eléctrica da
bomba assegurando-se de que não pode ser aci-
dentalmente ligada. Antes de voltar a ligar a ali-
mentação eléctrica certifique-se de que a linha
doseadora está colocada de tal forma que qual-
quer químico que tenha ficado na cabeça dosea-
dora não seja ejectado expondo assim as
pessoas ao perigo.
• A cabeça doseadora, as ligações e as linhas do-
seadoras do sistema podem estar sob pressão.
Os trabalhos realizados nos sistemas doseadores
obrigam a que sejam tomadas precauções de se-
gurança especiais e apenas devem ser executa-
dos pessoal.
• Se durante a operação de ventilação, ou por ou-
tros motivos, as ligações das cabeças doseadoras
estiverem desapertadas, qualquer produto quí-
mico com fugas deve ser retirado imediatamente.
Isto é importante para evitar o risco de ferimentos
pessoais e a corrosão da bomba e do sistema.
• Quando mudar um produto químico, certifique-se
de que os materiais da bomba e do sistema dose-
ador são resistentes ao novo produto químico.
• Se houver um risco de reacção química entre os
dois tipos de produtos químicos, limpe bem a
bomba e o sistema antes de acrescentar o novo
produto químico.
• Depois de mudar as entradas dos cabos para a
bomba, certifique-se de que as entradas de cabos
estão bem apertadas.
4.2 Precauções
Nota:
• Quando escolher uma bomba doseadora associ-
ada à construção de um sistema bem como à ins-
talação e funcionamento da bomba, certifique-se
de que as normas locais são cumpridas. Este
princípio aplica-se à selecção de materiais ade-
quados para a bomba, ao manuseamento de pro-
dutos químicos bem como às ligações eléctricas.
• Tenha em consideração as características técni-
cas da bomba doseadora quando escolher, insta-
lar e colocar a bomba em funcionamento. O siste-
ma deve ser concebido de acordo com as caracte-
rísticas técnicas (por exemplo, perda de carga
nas linhas em função do diâmetro e do compri-
mento).
• Utilize apenas ferramentas adequadas para a
montagem das peças plásticas. Nunca aplique
força desnecessária. As peças plásticas montam-
se e desmontam-se mais facilmente se antes de
serem instaladas/retiradas as suas roscas forem
lubrificadas com vaselina ou massa de silicone.
• Certifique-se de que o sistema e a bomba são
concebidos de tal forma que nem o equipamento
do sistema nem os edifícios fiquem danificados
em caso de fuga na bomba ou ruptura das man-
gueiras/tubos. Recomenda-se a instalação de li-
nhas de fuga e de depósitos de recolha.
• A bomba doseadora é fabricada de acordo com os
mais elevados padrões de qualidade assegurando
assim uma longa vida útil. Contudo, a bomba con-
tém peças de desgaste como é o caso do dia-
fragma, das sedes das válvulas e das esferas das
válvulas.
Para assegurar uma longa vida útil e para minimi-
zar o risco de interrupção do funcionamento, de-
verão ser feitas inspecções visuais regularmente.
Por este motivo, tanto o pessoal que utiliza as
bombas como o pessoal que faz a manutenção
deve ter livre acesso à bomba doseadora.
4.3 Instalação da bomba
• Ver também o exemplo de instalação na secção
4.4.
• Instale sempre a bomba sobre um pé de apoio
com as aberturas de aspiração vertical e de des-
carga.
• Certifique-se de que os tubos ligados não estão
torcidos nas ligações à bomba.
• Certifique-se de que o orifício de drenagem na ca-
beça doseadora aponta para baixo.
• Nota: É importante que o tubo de drenagem não
esteja inserido directamente no conteúdo do de-
pósito uma vez que podem penetrar gases na
bomba.
Coloque o tubo de drenagem num depósito de re-
colha ventilado. Como alternativa, coloque o tubo
de drenagem num funil de recolha acima do depó-
sito (ver o exemplo de instalação na secção 4.4).
No último caso, deve ser mantida uma distância
suficiente entre o tubo e o funil que também torna
possível detectar uma eventual fuga.
61
4.4 Exemplo de instalação
O desenho na fig. 1 mostra um sistema típico com
os componentes adequados para a aplicação. Os
componentes individuais estão descritos na secção
4.5 Componentes de instalação.
Fig. 1
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62
4.5 Componentes de instalação
Os números de posição referem-se aos números no
desenho na secção 4.4 Exemplo de instalação.
Todos os componentes são acessórios da
GRUNDFOS.
Pos. Designação Descrição
1Depósito Depósito de produtos químicos em polietileno preparado para a instalação da bomba,
da linha de aspiração e do misturador manual. O depósito está disponível em vários
tamanhos dos 60 aos 1000 litros.
2Linha de
aspiração
Linha de aspiração para instalação no depósito. Estão disponíveis três tipos diferen-
tes:
1. Válvula de pesca simples.
2. Linha de aspiração flexível com válvula de pesca e mangueira.
3. Linha de aspiração rígida com válvula de pesca.
3 Misturador
manual
Misturador manual (stamper) para depósito.
4 Respiradouro
superior
Respiradouro manual para montagem directa na ligação da descarga da bomba.
A mangueira de saída do respiradouro deve estar ligada ao depósito.
GAS-EX Dispositivo de desgasificação automático para montagem directa na ligação da des-
carga da bomba. O dispositivo de desgasificação pode ser regulado para operar a in-
tervalos que podem ir desde 30 segundos até 45 minutos. A duração da abertura
pode ser regulada entre 0,5 e 10 segundos. A mangueira de saída do dispositivo de
desgasificação deve estar ligada ao depósito.
5Válvula multi-
funções
Bloco da válvula para montagem directa na ligação da descarga da bomba.
Funções:
1. Válvula de contrapressão para optimizar a precisão da dosagem. Ao mesmo
tempo, a válvula impede a dosagem excessiva em sistemas despressurizados.
2. Função anti-sifão para evitar a sifonagem indesejada do sistema.
3. Válvula de segurança para proteger a bomba contra a pressão excessiva.
4. Válvula de “by pass” para o retorno despressurizado do líquido para o depósito.
6 Indicador de
caudal
Indicador de caudal para montagem directa na ligação da descarga da bomba. Utili-
zado para monitorizar a dosagem através de uma esfera móvel num tubo transpa-
rente.
7 Amortecedor
de pulsação
PDS
Amortecedor de pulsação para reduzir as variações intensas de pressão durante os
cursos da bomba, garantindo desde modo a uniformidade do caudal de dosagem.
O amortecedor é particularmente adequado a linhas de descarga longas e/ou linhas
com um diâmetro reduzido.
8Válvula de
contrapres-
são/regula-
dora
Válvula de contrapressão/reguladora ajustável com as seguintes funções:
1. Função de contrapressão/reguladora caso seja necessária uma contrapressão
constante para obter um fluxo uniforme, independentemente das variações de
pressão no sistema.
2. Válvula de segurança que protege a bomba contra pressão excessiva. A man-
gueira de saída deve estar ligada ao depósito.
3. A válvula indicada no exemplo de instalação na secção 4.4 está instalada como
uma válvula de contrapressão.
9Válvula de
injecção
Válvula de injecção constituída por um tubo de injecção, uma válvula de retenção e
uma ligação.
10 Auxiliar de
ferragem
Auxiliar de ferragem para montagem directa na ligação de aspiração da bomba.
Particularmente adequado para alturas de aspiração elevadas e/ou linhas de aspi-
ração longas. Idealizado com as seguintes finalidades:
1. Facilitar a ferragem quando a bomba arranca.
2. Recolher o ar indesejado que se acumula na linha de aspiração durante o funcio-
namento.
63
4.6 Ligação eléctrica
• A ligação eléctrica da bomba deve ser feita por
pessoal qualificado que deverá cumprir os regula-
mentos locais.
• Quanto aos dados eléctricos da bomba, ver sec-
ção 2.2 e 3.2.
• Ligue o motor a um dispositivo de arranque de
motores que deve ser regulado de acordo com os
dados do motor.
5. Regulação do comprimento do
curso
Nota: A bomba tem que estar a trabalhar quando se
faz a regulação do comprimento do curso.
Defina o comprimento do curso da seguinte maneira:
1. Desaperte o parafuso de fixação ao meio (no
sentido contrário dos ponteiros do relógio).
2. Defina o comprimento do curso para o valor que
quer de acordo com o quadro de desempenho
sobre a bomba ou as curvas de desempenho no
fim destas instruções.
3. Volte a apertar o parafuso de fixação mantendo a
regulação do comprimento do curso.
6. Arranque
Antes de iniciar o procedimento de arranque, certifi-
que-se de que a bomba foi instalada correctamente
e de que a alimentação eléctrica foi ligada.
Siga este procedimento quando puser a bomba a
trabalhar:
1. Óleo das engrenagens.
Encha a bomba com o óleo para engrenagens
fornecido.
2. Ligar o motor.
Verifique se o sentido de rotação do motor está
correcto. O sentido correcto está indicado por
uma seta na tampa do ventilador.
3. Ferragem.
Regule o curso da bomba para a frequência má-
xima (para mais pormenores, ver secção 5. Re-
gulação do comprimento do curso) e deixe a
bomba funcionar sem contrapressão (se for pos-
sível):
Se a auto-ferragem não obteve resultado:
1. Pare a bomba.
2. Retire a válvula de descarga e deite água
limpa ou um produto químico inofensivo dentro
da cabeça doseadora.
3. Volte a instalar a válvula de descarga e deixe a
bomba auto-ferrar.
4. Regulação.
Quando a bomba ferrar e estiver a funcionar com
a contrapressão correcta, defina o comprimento
do curso, ver secção 5. Regulação do compri-
mento do curso.
Se a bomba não trabalhar da maneira prevista, é
aconselhável consultar a secção 9.
7. Manutenção
A bomba doseadora não necessita de manutenção.
Contudo, recomenda-se a substituição do óleo das
engrenagens da bomba ao fim de aproximadamente
5000 horas de funcionamento.
Qualidade de óleo recomendada: Classe de viscosi-
dade ISO-VT 100 (correspondente a SAE 30).
7.1 Kits de serviço
Existe um kit de serviço disponível para todas as
bombas doseadoras da GRUNDFOS. O kit é consti-
tuído por todas as peças de desgaste aplicáveis ao
tipo de bomba específico.
O kit de serviço inclui:
• Diafragma,
• O-rings,
• Juntas de vedação,
• Esferas de válvulas,
• Sedes de válvulas.
Ver os códigos no fim destas instruções.
7.2 Substituição do diafragma
Substitua o diafragma da bomba da seguinte ma-
neira:
1. Pare a bomba.
2. Retire a cabeça doseadora.
3. Retire a tampa do ventilador do motor.
4. Rode o ventilador até o diafragma ficar na posi-
ção exterior.
5. Desaperte o diafragma (no sentido contrário ao
dos ponteiros do relógio).
6. Lubrifique a haste do diafragma com massa.
Lubrificantes recomendados:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Verifique se anilha retentora atrás do diafragma.
8. Aparafuse o diafragma novo (no sentido dos pon-
teiros do relógio).
9. Monte a cabeça doseadora e a tampa do ventila-
dor.
8. Assistência técnica
Nota: Se a bomba tiver sido utilizada com um líquido
perigoso para a saúde ou tóxico, a bomba será clas-
sificada como estando contaminada.
Se pedir à GRUNDFOS que repare a bomba deve
garantir-se que a bomba não tem substâncias que
possam ser perigosas para a saúde ou tóxicas. Se a
bomba tiver sido utilizada com essas substâncias,
terá que ser limpa antes de ser entregue.
Se não for possível uma limpeza adequada, deve
fornecer todas as informações relevantes acerca do
produto químico.
Se as condições acima mencionadas não forem sa-
tisfeitas, a GRUNDFOS pode recusar-se a aceitar a
bomba para reparação. Os eventuais custos do
porte da bomba são suportados pelo cliente.
64
9. Tabela de identificação de avarias
10. Eliminação
A eliminação deste produto ou de partes deve ser
feita de acordo com as seguintes instruções:
1. Utilize o serviço de recolha de resíduos público
ou privado.
2. Se não existir um serviço de recolha de resíduos
ou não estiver preparado para eliminar o material
utilizado no produto, entregue o produto ou
quaisquer materiais perigosos à empresa ou ofi-
cina de serviço GRUNDFOS mais próxima.
Avaria Causa Solução
O motor está a traba-
lhar mas a bomba não
doseia.
A válvula está obstruída ou tem fu-
gas.
Verifique e limpe as válvulas.
As válvulas estão instaladas de
forma incorrecta.
Volte a instalar as válvulas. Certifique-se de
que as esferas das válvulas estão posiciona-
das acima das sedes das válvulas.
A válvula ou a linha de aspiração
têm fugas ou estão obstruídas.
Limpe e vede a linha de aspiração.
Não há movimento no curso. Mola de retorno avariada. Substitua a mola.
Verifique se a contrapressão e a pressão de
aspiração da bomba estão dentro dos valores
permitidos.
Bomba a dosear em
excesso ou a menos.
Betoneira de controlo do compri-
mento do curso mal instalado.
Instale o botão correctamente.
Bomba a dosear em
excesso.
A pressão de aspiração está de-
masiado alta.
Instale a válvula de contrapressão na linha de
descarga.
Bomba a dosear
irregularmente.
A válvula está obstruída ou tem fu-
gas.
Verifique e limpe as válvulas.
Avarias frequentes do
diafragma.
O diafragma não está bem aper-
tado à respectiva haste.
Instale um diafragma novo para ter a certeza
de que fica bem apertado.
As variações de pressão nos cur-
sos da bomba são demasiado
grandes.
Instale o amortecedor de pulsações.
Contrapressão excessiva. Verifique a contrapressão e a regulação da
válvula de contrapressão se tiver uma insta-
lada.
Bomba muito ruídosa. Rolamento defeituoso. Substitua o rolamento.
A caixa de engrenagens tem falta
de óleo.
Volte a encher com óleo. Se for necessário re-
nove o óleo das engrenagens.
O motor emite um
ruído mas não arranca.
Ligação errada. Verifique a ligação eléctrica.
Condensador avariado
(só bombas monofásicas).
Verifique a ligação do condensador e, se for
necessário, substitua-o.
Contrapressão excessiva. Verifique se a linha de descarga está entu-
pida.
Sujeito a alterações.
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75
INHOUD
Pagina
1. Algemene beschrijving 75
1.1 Toepassingen 75
1.2 Type-aanduiding, DMM 4 tot 390 76
1.3 Type-aanduiding, DMM 440 tot 990 77
2. Technische specificaties,
DMM 4 tot 390 78
2.1 Bedrijfsomstandigheden 78
2.2 Specificaties van de elektromotor 78
2.3 Afmetingen 78
2.4 Capaciteitscurven 78
3. Technische specificaties,
DMM 440 tot 990 79
3.1 Bedrijfsomstandigheden 79
3.2 Specificaties van de elektromotor 79
3.3 Afmetingen 79
3.4 Capaciteitscurven 79
4. Installatie 80
4.1 Veiligheidsinstructies 80
4.2 Voorzorgsmaatregelen 80
4.3 Installatie van de pomp 80
4.4 Installatievoorbeeld 81
4.5 Installatie-onderdelen 82
4.6 Elektrische aansluiting 83
5. Instelling van de slaglengte 83
6. In bedrijf nemen 83
7. Onderhoud 83
7.1 Service kits 83
7.2 Vervanging van het membraan 83
8. Service 83
9. Storingstabel 84
10. Afvalverwerking 84
Alvorens met de installatieprocedure te be-
ginnen, dient u deze installatie- en bedie-
ningsinstructies zorgvuldig te bestuderen.
De installatie en bediening dienen boven-
dien volgens de in Nederland/België gel-
dende voorschriften en regels van goed
vakmanschap plaats te vinden.
1. Algemene beschrijving
De doseerpomp DMM van GRUNDFOS is een zelf-
aanzuigende membraanpomp, bestaande uit een
pompkop met een membraan, een tandwielmecha-
nisme en een motor.
1.1 Toepassingen
De doseerpomp DMM is ontwikkeld voor het doseren
van chemicaliën bij de volgende toepassingen:
• Behandeling van drinkwater.
• Behandeling van afvalwater.
• Behandeling van water in zwembaden en andere
waterrecreatieve voorzieningen.
• Industriële waterbehandeling.
• Waterbehandeling in regionale verwarmingsinstal-
laties.
• Waterbehandeling bij boerderijen en kwekerijen.
76
1.2 Type-aanduiding, DMM 4 tot 390
Voorbeeld
:
Maximum capaciteit [l/h]
Uitvoering regelaar Code
Standaard B
Materiaal doseerkop Code
Polypropyleen PP
Roestvast staal 1.4571 SS
Speciaal Z
Code Netaansluiting
FEU (Schuko)
X Geen stekker
Code Aansluiting, zuig/pers
4 Slangaansluiting 6/9
5 Slangaansluiting 6/12
7 Slangklem d.6
8 Slangklem d.9
9 Slangklem d.16
A Draadaansluiting Rp 1/4
B Draadaansluiting Rp 3/8
C Draadaansluiting Rp 1/2
E Lijmaansluiting d.10
F Lijmaansluiting d.12
G Lijmaansluiting d.16
H Lijmaansluiting d.20
I Lijmaansluiting d.25
L Flens, DN 15, PN 16
Code Kleppen
1 Standaard klep
2 Veerbelaste klep
Materiaal kogel klep Code
Keramiek C
Glas G
Roestvast staal 1.4401 SS
Pakkingmateriaal Code
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Maximum druk [bar]
Bedieningspaneel Code
Front-montage F
Geen bedieningspaneel X
Spanning Code
1 x 230 V, 50 Hz 1
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
77
1.3 Type-aanduiding, DMM 440 tot 990
Voorbeeld
:
Maximum capaciteit [l/h]
Uitvoering regelaar Code
Standaard B
Materiaal doseerkop Code
Polypropyleen PP
Roestvast staal 1.4571 SS
Speciaal Z
Code Netaansluiting
FEU (Schuko)
X Geen stekker
Code Aansluiting, zuig/pers
D Draadaansluiting Rp 1
P Slangklem d.25
J Lijmaansluiting d.32
K Lijmaansluiting d.40
M Flens, DN 25, PN 16
Code Kleppen
1 Standaard klep
2 Veerbelaste klep
Materiaal kogel klep Code
Keramiek C
Glas G
Roestvast staal 1.4401 SS
PVDF PV
Pakkingmateriaal Code
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Maximum druk [bar]
Bedieningspaneel Code
Geen bedieningspaneel X
Spanning Code
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
78
2. Technische specificaties, DMM 4 tot 390
2.1 Bedrijfsomstandigheden
2.2 Specificaties van de elektromotor
2.3 Afmetingen
Raadpleeg de afmetingen achterin deze handleiding.
Alle afmetingen zijn aangeduid in mm.
2.4 Capaciteitscurven
Raadpleeg de capaciteitscurven achterin deze hand-
leiding. De capaciteitscurven hangen af van de
viscositeit van de te verpompen media en de installa-
tie-omstandigheden.
De curven zijn van toepassing op water van 18°C en
een zuighoogte van 0,6 m.
DMM 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
Max. druk bar 101010101010 5 4 101010 8 6
Max. capaciteit
bij max. druk
l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
ml/slag 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 37 37 51 55
Diameter membraan mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150
Max. slagfrequentie slag/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120
Zuighoogte m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2
Omgevingstemperatuur
°C
Maximum 40
Mediumtemperatuur Maximum 50
Herhalingsnauwkeurigheid % ±2
Massa (PP)
kg
7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18
Massa (SS) 11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26
DMM 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390
Standaard motortype 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64
Toerental [min.
-1
] 1400 1430
Voedingsspanning [V] 230/400 230/400
Nominale ingangsstroom [A] 0,76/0,44 1,75/1,0
Vermogen, P
2
[kW] 0,25 0,37
Frequentie [Hz] 50 50
Beschermingsklasse IP 55 IP 55
Isolatieklasse B B
79
3. Technische specificaties, DMM 440 tot 990
3.1 Bedrijfsomstandigheden
3.2 Specificaties van de elektromotor
3.3 Afmetingen
Raadpleeg de afmetingen achterin deze handleiding.
Alle afmetingen zijn aangeduid in mm.
3.4 Capaciteitscurven
Raadpleeg de capaciteitscurven achterin deze hand-
leiding. De capaciteitscurven hangen af van de
viscositeit van de te verpompen media en de installa-
tie-omstandigheden.
De curven zijn van toepassing op water van 18°C en
een zuighoogte van 0,6 m.
DMM 440 640 990
Max. druk bar 5 5 4
Max. capaciteit
bij max. druk
l/h 440 640 990
ml/slag 165 165 165
Diameter membraan mm 185 185 185
Max. slagfrequentie slag/min. 47 70 101
Zuighoogte m 3
Omgevingstemperatuur
°C
Maximum 40
Mediumtemperatuur Maximum 50
Herhalingsnauwkeurigheid % ±2
Massa (PP)
kg
38 38 38
Massa (SS) 48 48 48
DMM
Standaard motortype 80 RF 0,55/4-7
Aansluiting ∆/Y
Toerental [min.
-1
]1410
Voedingsspanning [V] 230/400
Nominale ingangsstroom [A] 2,6/1,55
Vermogen, P
2
[kW] 0,75
Frequentie [Hz] 50
Beschermingsklasse IP 55
Isolatieklasse B
80
4. Installatie
4.1 Veiligheidsinstructies
• Het werken met chemicaliën dient volgens de in
Nederland/België geldende voorschriften en re-
gels plaats te vinden (draag bijv. veiligheidskle-
ding).
• Voordat u met werkzaamheden aan de doseer-
pomp begint, dient u er zeker van te zijn dat de
voedingsspanning naar de pomp is uitgeschakeld
en niet per ongeluk kan worden ingeschakeld. Al-
vorens de voedingsspanning weer in te schakelen
dient u zich ervan te vergewissen dat de doseer-
leiding zodanig is gepositioneerd, dat er geen in
de pompkop achtergebleven chemicaliën kunnen
worden uitgestoten die letsel kunnen veroorzaken.
• De pompkop, aansluitingen en doseerleidingen
van het systeem kunnen onder druk staan. Het
verrichten van werkzaamheden aan doseersyste-
men is gebonden aan speciale veiligheidsvoor-
schriften en uitsluitend voorbehouden aan daartoe
opgeleide personen.
• Indien voor ontluchting of andere doeleinden de
aansluitingen van de pompkop tijdens bedrijf wor-
den losgeschroefd, moet ervoor worden gezorgd
dat eventueel weggelekte chemicaliën direct wor-
den verwijderd. Dit voorkomt het risico van licha-
melijk letsel en corrosieschade aan de pomp en
het systeem.
• Alvorens van chemicaliën te wisselen dient u te
controleren of de materialen in de doseerpomp en
het systeem tegen de nieuwe chemicaliënsoort
bestand zijn.
• Wanneer er een chemische reactie zou kunnen
ontstaan door contact tussen de twee chemica-
liënsoorten, dient de pomp en het systeem eerst
grondig te worden gereinigd alvorens de nieuwe
chemicaliën toe te voegen.
• Nadat de kabelinvoeringen naar de pomp zijn ver-
wisseld, dient te worden gecontroleerd of deze
stevig zijn vastgeschroefd.
4.2 Voorzorgsmaatregelen
N.B.:
• In verband met de systeemconstructie, de installa-
tie en de bediening van de pomp dient u bij het
kiezen van een doseerpomp rekening te houden
met de plaatselijk geldende regelgeving. Dit geldt
voor de keuze van geschikte pompmaterialen, de
behandeling van chemicaliën en de elektrische
aansluiting.
• Neem de technische specificaties in acht bij de
keuze, installatie en bediening van de pomp. Het
systeem dient overeenkomstig de technische spe-
cificaties te worden ingericht (drukverlies in leidin-
gen is bijv. afhankelijk van diameter en lengte).
• Monteer de kunststofonderdelen te allen tijde met
daartoe bestemde gereedschappen. Draai de on-
derdelen nooit te vast aan. Alvorens tot montage
over te gaan, verdient het aanbeveling de schroef-
draad van kunststofonderdelen in te smeren met
vaseline of siliconenvet. De onderdelen zijn daar-
door eenvoudiger aan te brengen en te verwijde-
ren.
• Zorg ervoor dat de doseerpomp en het systeem
zodanig zijn ingericht, dat er in geval van pom-
plekkage of een breuk in de slangen/leidingen
geen schade kan optreden aan de systeemappa-
ratuur en de installatieruimte. Het is raadzaam uit
voorzorg lekafvoerleidingen en lekbakken te in-
stalleren.
• De doseerpomp is volgens de hoogste kwali-
teitsnormen vervaardigd en heeft daardoor een
lange levensduur. Desondanks bevat de pomp on-
derdelen die kunnen verslijten, zoals een mem-
braan, klepzittingen en klepkogels. Om een lange
levensduur en een minimaal storingsrisico te
waarborgen dienen regelmatig visuele controles
te worden uitgevoerd. De doseerpomp moet dan
ook goed toegankelijk zijn voor bedienings- en on-
derhoudspersoneel.
4.3 Installatie van de pomp
• Raadpleeg eveneens het installatievoorbeeld in
paragraaf 4.4.
• Installeer de pomp altijd op de steunplaat met
zuig- en persaansluitingen in verticale positie.
• Zorg ervoor dat de aangesloten leidingen niet
knikken in de pompaansluitingen.
• Vergewis u ervan dat het aftapgat in de pompkop
naar beneden is gericht.
• N.B.: Het is belangrijk de afvoerleiding niet direct
op het reservoir aan te sluiten, omdat anders gas-
sen de pomp kunnen binnendringen.
Sluit de afvoerleiding daarom aan op een ontlucht
verzamelreservoir of op een verzameltrechter bo-
ven het reservoir (zie het installatievoorbeeld in
paragraaf 4.4). Zorg in het laatste geval voor vol-
doende ruimte tussen leiding en trechter. Zo kun-
nen ook mogelijke lekkages direct worden opge-
merkt.
81
4.4 Installatievoorbeeld
Onderstaande afbeelding toont een standaardsys-
teem met onderdelen geschikt voor de betreffende
toepassing. De afzonderlijke onderdelen worden be-
schreven in paragraaf 4.5 Installatie-onderdelen.
Afb. 1
TM01 9961 3500
82
4.5 Installatie-onderdelen
De positienummers verwijzen naar de nummers in
de tekening in paragraaf 4.4 Installatievoorbeeld.
Alle onderdelen zijn toebehoren van GRUNDFOS.
Pos. Onderdeel Omschrijving
1 Reservoir Chemicaliënreservoir van polyethyleen, voorbereid voor aansluiting van de pomp,
zuigleiding en handmenger. Er zijn diverse reservoirs leverbaar met een capaciteit
tussen de 60 en 1000 liter.
2 Zuigleiding Zuigleiding voor reservoiraansluiting. Er zijn 3 verschillende types leverbaar:
1. Met eenvoudige voetklep.
2. Flexibele zuigleiding met voetklep en slang.
3. Onbuigzame zuigleiding met voetklep.
3 Handmenger Handmatig bediende menger (stamper) voor reservoir.
4 Pompkopont-
luchter
Handmatig bediende ontluchter voor montage direct op de persaansluiting van de
pomp. De afvoerslang van de ontluchter moet op het reservoir worden gemonteerd.
GAS-EX Automatisch ontgassingsapparaat voor montage direct op de persaansluiting van
de pomp. Het apparaat wordt automatisch gestart na intervallen, die naar believen
zijn in te stellen tussen 30 seconden en 45 minuten. De openingstijd is in te stellen
op intervallen tussen 0,5 en 10 seconden. De afvoerslang van het ontgassingsap-
paraat dient op het reservoir te worden aangesloten.
5 Multifunctionele
klep
Klepblok voor montage direct op de persaansluiting van de pomp.
Functies:
1. Tegendrukklep voor het optimaliseren van de doseernauwkeurigheid. Tege-
lijkertijd voorkomt de klep overmatige dosering in drukloze systemen.
2. Anti-sifonfunctie om ongewenste hevelwerking van het systeem tegen te gaan.
3. Ontlastklep voor beveiliging van de pomp tegen overmatige druk.
4. Omloopklep voor drukloze terugkeer van het medium naar het reservoir.
6 Volumestroom-
indicator
Volumestroomindicator voor montage direct op de persaansluiting van de pomp.
De stroming is zichtbaar door een bewegend balletje in een doorzichtige leiding.
7 Pulsatiedemper
PDS
Pulsatiedemper voor het afvlakken van druksprongen bij pompslagen, waardoor
een regelmatige doseerstroom ontstaat. De demper is met name geschikt voor
lange persleidingen en/of leidingen met een beperkte diameter.
8 Tegendruk-/ont-
lastklep
Verstelbare tegendruk-/ontlastklep met de volgende functies:
1. Tegendruk-/ontlastfunctie indien een constante tegendruk is vereist om een re-
gelmatige volumestroom te verkrijgen, onafhankelijk van drukverschillen in het
systeem.
2. Ontlastklep voor bescherming van de pomp tegen overmatige druk. De afvoer-
slang moet op het reservoir worden aangesloten.
De getoonde klep in het installatie voorbeeld in par. 4.4 is geïnstalleerd als een te-
gendrukklep.
9 Injectieklep Injectieklep, bestaande uit een injectiebuis, een terugslagklep en een fitting.
10 Aanzuigappen-
dage
Aanzuigappendage voor montage direct op de zuigaansluiting van de pomp. Met
name geschikt voor grote zuighoogtes en/of lange zuigleidingen. Ontwikkeld voor
de volgenden doeleinden:
1. Vergemakkelijken van de aanzuiging bij het starten van de pomp.
2. Verzamelen van ongewenste lucht in de zuigleiding tijdens bedrijf.
83
4.6 Elektrische aansluiting
• De elektrische aansluiting dient door erkende in-
stallateurs te worden uitgevoerd volgens de in Ne-
derland/België geldende voorschriften.
• Raadpleeg paragraaf 2.2 en 3.2 voor de elektri-
sche specificaties van de pomp.
• Sluit de motor aan op een motorbeveiliging die
overeenkomstig de motorspecificaties moet wor-
den ingesteld.
5. Instelling van de slaglengte
N.B.: De pomp moet in bedrijf zijn wanneer de slag-
lengte wordt ingesteld.
Stel de slaglengte als volgt in:
1. Draai de sluitschroef in het midden los (linksom).
2. Stel de slaglengte in op de gewenste waarde aan
de hand van de capaciteitstabel op de pomp of
de capaciteitscurven achterin deze handleiding.
3. Draai de sluitschroef weer vast. Zorg ervoor dat u
de slaglengte hierdoor niet abusievelijk wijzigt.
6. In bedrijf nemen
Alvorens de pomp in bedrijf te nemen dient u zich er-
van te vergewissen dat de pomp op de juiste wijze is
geïnstalleerd en dat de voedingsspanning is inge-
schakeld.
Volg de onderstaande opstartprocedure:
1. Transmissie-olie.
Vul de pomp met de bijgeleverde transmissie-
olie.
2. Opstarten van de motor.
Controleer de draairichting van de motor. De pijl
die de juiste draairichting aangeeft bevindt zich
op de beschermkap van de ventilator.
3. Aanzuiging.
Stel de pomp in op de maximale slagfrequentie
(raadpleeg voor nadere gegevens hoofdstuk
5. Instelling van de slaglengte) en laat de pomp
draaien zonder tegendruk (indien mogelijk).
In geval van een ondeugdelijke zelfaanzuiging:
1. Schakel de pomp uit.
2. Demonteer de persafsluiter en giet schoon wa-
ter of een onschadelijke chemicaliënsoort in de
pompkop.
3. Monteer de persafsluiter en laat de pomp de
zelfaanzuiging hervatten.
4. Instelling.
Wanneer de pomp na de zelfaanzuiging met vol-
doende tegendruk draait dient de slaglengte te
worden ingesteld (zie hoofdstuk 5. Instelling van
de slaglengte).
Indien de pomp niet naar behoren functioneert is het
raadzaam paragraaf 9. Storingstabel.
7. Onderhoud
De doseerpomp is onderhoudsvrij. Het verdient
evenwel aanbeveling na zo’n 5000 bedrijfsuren de
transmissie-olie van de pomp te verversen.
Aanbevolen oliekwaliteit: viscositeitsklasse
ISO-VT 100 (overeenkomend met SAE 30).
7.1 Service kits
Voor elke doseerpomp van GRUNDFOS is een ser-
vice kit leverbaar. De kit bestaat uit de “slijtende” on-
derdelen per afzonderlijk pomptype.
De service kit omvat:
• Membraan,
• O-ringen,
• Pakkingen,
• Klepkogels,
• Klepzittingen.
Artikelnummers aan het eind van deze instructies.
7.2 Vervanging van het membraan
Vervang het membraan als volgt:
1. Schakel de pomp uit.
2. Verwijder de pompkop.
3. Verwijder de ventilatorkap van de motor.
4. Draai de ventilator totdat het membraan zich in
de buitenste positie bevindt.
5. Schroef het membraan los (linksom).
6. Smeer de membraanstang.
Aanbevolen smeermiddelen:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Controleer of de afdichtingsring achter het mem-
braan in de inkeping van de membraanstang rust.
8. Schroef het nieuwe membraan vast (rechtsom).
9. Monteer de pompkop en de beschermkap van de
ventilator.
8. Service
N.B.: Indien een pomp is gebruikt voor een vloeistof
die schadelijk voor de gezondheid of giftig is, wordt
deze pomp als verontreinigd beschouwd.
Indien GRUNDFOS verzocht wordt een pomp in ser-
vice te nemen, dient verzekerd te worden dat de
pomp vrij is van schadelijke of giftige stoffen. Indien
de pomp voor dergelijke substanties gebruikt is,
dient de pomp eerst te worden gereinigd alvorens
deze te retourneren.
Indien een grondige reiniging niet mogelijk is, dient
alle relevante informatie over het verpompte medium
te worden verstrekt.
Indien het bovenstaande niet is uitgevoerd, kan
GRUNDFOS weigeren de pomp in service te nemen.
Eventuele kosten voor het retourneren van de pomp
zijn voor rekening van de klant.
84
9. Storingstabel
10. Afvalverwerking
Na gebruik van deze pomp of onderdelen dienen de
volgende richtlijnen in acht genomen te worden.
1. Neem de overheids- en gemeentelijke richtlijnen
voor afvalverwerking in acht.
2. Als de afvalverwerkende instanties ons product
niet kunnen verwerken, dan kunt u ons product
bij ons inleveren.
Storing Oorzaak Oplossing
De motor draait maar
de pomp doseert niet.
Lekkende of geblokkeerde klep. Controleer en reinig de kleppen.
Ondeugdelijk geïnstalleerde klep-
pen.
Plaats de kleppen opnieuw. Zorg ervoor dat
de kogelkleppen boven de klepzittingen wor-
den geplaatst.
Lekkende of geblokkeerde zuig-
klep of zuigleiding.
Reinig de zuigleiding en dicht deze af.
Geen slagbeweging. Tegendrukveer defect. Vervang de veer. Con-
troleer of de tegendruk en de zuigdruk van de
pomp binnen het toelaatbare bereik ligt.
De pomp doseert te
weinig of teveel.
Foutieve instelling van de regel-
knop voor de slaglengte.
Stel de knop goed in.
De pomp doseert te-
veel.
Te hoge zuigdruk. Installeer een tegendrukklep in de persleiding.
De pomp doseert onre-
gelmatig.
Lekkende of geblokkeerde klep. Controleer en reinig de kleppen.
Herhaaldelijke mem-
braanproblemen.
Membraan niet goed aan de mem-
braanstang gemonteerd.
Installeer het membraan opnieuw en op de
juiste wijze.
Te hoge druksprongen bij pomp-
slagen.
Installeer een pulsatiedemper.
Overmatige tegendruk. Controleer de tegendruk en instelling van de
tegendrukklep, indien aanwezig.
De pomp maakt teveel
lawaai.
Defect lager. Vervang het lager.
Geen olie in de reductiekast. Voeg olie toe of ververs de transmissie-olie in-
dien nodig.
De motor bromt en
start niet.
Foutieve aansluiting. Controleer de elektrische aansluiting.
Defecte condensator (alleen bij
pompen met eenfasemotor).
Controleer de aansluiting van de condensator
of vervang de condensator indien nodig.
Overmatige tegendruk. Controleer de persleiding op blokkering.
Wijzigingen voorbehouden.
85
INNEHÅLLSFÖRTECKNING
Sida
1. Allmänt 85
1.1 Användning 85
1.2 Typnyckel, DMM 4 till 390 86
1.3 Typnyckel, DMM 440 till 990 87
2. Tekniska data, DMM 4 till 390 88
2.1 Driftsförhållanden 88
2.2 Elektriska motordata 88
2.3 Mått 88
2.4 Kapacitetskurvor 88
3. Tekniska data, DMM 440 till 990 89
3.1 Driftsförhållanden 89
3.2 Elektriska motordata 89
3.3 Mått 89
3.4 Kapacitetskurvor 89
4. Installation 90
4.1 Säkerhetsregler 90
4.2 Förhållningsregler 90
4.3 Montering av pump 90
4.4 Installationsexempel 91
4.5 Installationskomponenter 92
4.6 Elanslutning 93
5. Inställning av slaglängd 93
6. Idrifttagning 93
7. Underhåll 93
7.1 Servicesats 93
7.2 Byte av membran 93
8. Service 93
9. Felsökning 94
10. Destruktion 94
Läs noggrant igenom denna monterings-
och driftsinstruktion innan installationen av
pumpen påbörjas. I övrigt skall installation
och drift ske enligt lokala föreskrifter och
gängse praxis.
1. Allmänt
GRUNDFOS DMM-doseringspump är en självsu-
gande membranpump som består av en pumpdel
med membran, en växel och en motor.
1.1 Användning
DMM-doseringspumpen är utvecklad för dosering av
kemikalier inom bland annat följande användnings-
områden:
• Dricksvattenbehandling.
• Spillvattenbehandling.
• Simhallar och bassänger.
• Industriell vattenbehandling.
• Vattenbehandling i värmeverk.
• Vattenbehandling inom lantbruk och trädgårds-
skötsel.
86
1.2 Typnyckel, DMM 4 till 390
Exempel
:
Max. kapacitet [l/h]
Styrningsvariant Kod
Standard B
Material i pumpdelen Kod
Polypropylen PP
Rostfritt stål 1.4571 SS
Special Z
Kod Nätstickpropp
FEU (Schuko)
X Ingen stickpropp
Kod
Anslutning
sug-/trycksida
4Slangklämma 6/9
5Slangklämma 6/12
7Spännband d.6
8Spännband d.9
9Spännband d.16
AGänga Rp 1/4
BGänga Rp 3/8
CGänga Rp 1/2
E Limmad d.10
F Limmad d.12
G Limmad d.16
H Limmad d.20
I Limmad d.25
LFläns, DN 15, PN 16
Material i ventilkula Kod
Keramik C
Glas G
Rostfritt stål 1.4401 SS
Packningsmaterial Kod
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Max. tryck [bar]
Manöverpanel Kod
Front-monterad F
Ingen manöverpanel X
Spänning Kod
1 x 230 V, 50 Hz 1
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
Kod Ventiler
1 Standardventil
2Fjäderbelastad ventil
87
1.3 Typnyckel, DMM 440 till 990
Exempel
:
Max. kapacitet [l/h]
Styrningsvariant Kod
Standard B
Material i pumpdelen Kod
Polypropylen PP
Rostfritt stål 1.4571 SS
Special Z
Kod Nätstickpropp
FEU (Schuko)
X Ingen stickpropp
Kod
Anslutning
sug-/trycksida
DGänga Rp 1
PSpännband d.25
J Limmad d.32
K Limmad d.40
MFläns, DN 25, PN 16
Kod Ventiler
1 Standardventil
2Fjäderbelastad ventil
Material i ventilkula Kod
Keramik C
Glas G
Rostfritt stål 1.4401 SS
PVDF PV
Packningsmaterial Kod
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Max. tryck [bar]
Manöverpanel Kod
Ingen manöverpanel X
Spänning Kod
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
88
2. Tekniska data, DMM 4 till 390
2.1 Driftsförhållanden
2.2 Elektriska motordata
2.3 Mått
Måtten återfinns längst bak i denna instruktion.
Alla mått är angivna i mm.
2.4 Kapacitetskurvor
Se kapacitetskurvorna längst bak i denna instruktion.
Pumparnas kapacitetskurvor beror på viskositeten
hos den pumpade vätskan och installationsförhållan-
dena.
Kurvorna gäller för vatten vid 18°C och en sughöjd
på 0,6 m.
DMM 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
Max. tryck bar 101010101010 5 4 101010 8 6
Max. kapacitet
vid max. tryck
l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
ml/slag 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 37 37 51 55
Membrandiameter mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150
Max. slagfrekvens 1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120
Sughöjd m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2
Omgivningstemperatur
°C
Maximum 40
Vätsketemperatur Maximum 50
Repetitionsprecision % ±2
Vikt
(pumpdel av plast)
kg
7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18
Vikt
(pumpdel av rostfritt stål)
11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26
DMM 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390
Standardmotortyp 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64
Varvtal [min.
-1
] 1400 1430
Spänning [V] 230/400 230/400
Nominell ström [A] 0,76/0,44 1,75/1,0
Effekt, P
2
[kW] 0,25 0,37
Frekvens [Hz] 50 50
Kapslingsklass IP 55 IP 55
Isolationsklass B B
89
3. Tekniska data, DMM 440 till 990
3.1 Driftsförhållanden
3.2 Elektriska motordata
3.3 Mått
Måtten återfinns längst bak i denna instruktion.
Alla mått är angivna i mm.
3.4 Kapacitetskurvor
Se kapacitetskurvorna längst bak i denna instruktion.
Pumparnas kapacitetskurvor beror på viskositeten
hos den pumpade vätskan och installationsförhållan-
dena.
Kurvorna gäller för vatten vid 18°C och en sughöjd
på 0,6 m.
DMM 440 640 990
Max. tryck bar 5 5 4
Max. kapacitet
vid max. tryck
l/h 440 640 990
ml/slag 165 165 165
Membrandiameter mm 185 185 185
Max. slagfrekvens 1/min. 47 70 101
Sughöjd m 3
Omgivningstemperatur
°C
Maximum 40
Vätsketemperatur Maximum 50
Repetitionsprecision % ±2
Vikt
(pumpdel av plast)
kg
38 38 38
Vikt
(pumpdel av rostfritt stål)
48 48 48
DMM
Standardmotortyp 80 RF 0,55/4-7
Anslutning ∆/Y
Varvtal [min.
-1
]1410
Spänning [V] 230/400
Nominell ström [A] 2,6/1,55
Effekt, P
2
[kW] 0,75
Frekvens [Hz] 50
Kapslingsklass IP 55
Isolationsklass B
90
4. Installation
4.1 Säkerhetsregler
• Följ lokala säkerhetsregler vid arbeten med kemi-
kalier (t.ex. användning av skyddskläder).
• Bryt nätspänningen till pumpen innan något ar-
bete med doseringspumpen och anläggningen in-
leds. Se till att spänningen inte kan kopplas in
oavsiktligt. Vidtag lämpliga åtgärder i doserings-
ledningen så att eventuella kemikalier i pumpde-
len inte sprutar ut då spänningen åter kopplas in.
Risk för personskador.
• Pumpdelen, anslutningarna och doseringsled-
ningarna i anläggningen kan stå under tryck. Vid
arbeten på doseringsanläggningar gäller särskilda
säkerhetsregler och dessa arbeten får endast ut-
föras av utbildad personal.
• Om pumpdelens anslutningar lossas under drift
för avluftning eller liknande skall kemikalier som
läcker ut genast avlägsnas. Detta är viktigt för att
undvika risker för personskador och korrosion på
pump och anläggning.
• Kontrollera alltid att materialen i doseringspumpen
och anläggningen tål de nya kemikalierna innan
kemikalierna byts.
• Om det finns risk för en kemisk reaktion mellan ny
och gammal kemikalie måste pumpen och anlägg-
ningen rengöras noga innan den nya kemikalien
fylls på.
• Efter ändringar i kabelgenomföringarna skall ka-
belförskruvningarna dras åt.
4.2 Förhållningsregler
OBS:
• Vid val av doseringspump för en anläggning och
vid pumpens installation och drift skall lokala be-
stämmelser följas. Detta gäller val av lämpliga
pumpmaterial, hantering av kemikalier och elan-
slutning.
• Doseringspumpens tekniska data skall beaktas
vid val av pump, installation och drift. Anlägg-
ningen skall konstrueras med hänsyn till tekniska
data (t.ex. tryckförluster i ledningar beroende på
diameter och längd).
• Använd alltid verktyg som är lämpliga för monte-
ring av plastdetaljer. Använd aldrig onödigt stor
kraft vid åtdragning. Plastdelar är lättare att mon-
tera och demontera om gängorna smörjs in med
vaselin eller silikon före montering/demontering.
• Doseringspumpen och anläggningen skall kon-
strueras så att varken själva anläggningen eller
byggnader tar skada i händelse av läckage från
pumpen eller vid ledningsbrott. Installation av
läckageledningar och uppsamlingstank rekom-
menderas.
• Doseringspumpen är tillverkad enligt högsta kvali-
tetsnormer och har lång livslängd. Pumpen inne-
håller dock förslitningsdelar som t.ex. membran,
ventilsäten och ventilkulor.
För att säkerställa lång livslängd och minimera ris-
ken för driftstopp bör regelbundna visuella kontrol-
ler göras. Driftspersonalen bör därför ha obehind-
rat tillträde till doseringspumpen.
4.3 Montering av pump
• Se även installationsexemplet i avsnitt 4.4.
• Installera alltid pumpen på monteringsfoten med
vertikala sug- och tryckanslutningar.
• Se till att de anslutande rören inte kan vrida sig i
pumpanslutningarna.
• Se till att dräneringshålet i pumpdelen är vänt
nedåt.
• OBS: Dräneringsröret får inte ledas direkt ned i
tankinnehållet, eftersom gaser då kan tränga upp i
pumpen. Dräneringsröret skall ledas till en avluf-
tad uppsamlingstank. Alternativt kan dränerings-
röret ledas till en tratt ovanför tanken (se installa-
tionsexemplet i avsnitt 4.4). I så fall skall det fin-
nas luft mellan röret och tratten, vilket även möj-
liggör en visuell inspektion av eventuellt läckage.
91
4.4 Installationsexempel
I fig. 1 visas en typisk anläggning med de kompo-
nenter som med fördel kan användas.
De enskilda komponenterna beskrivs i avsnitt 4.5 In-
stallationskomponenter.
Fig. 1
TM01 9961 3500
92
4.5 Installationskomponenter
Positionsnumren hänvisar till numren på ritningen i
avsnitt 4.4 Installationsexempel. Samtliga kompo-
nenter är GRUNDFOS-tillbehör.
Pos. Namn Beskrivning
1 Tank Kemikalietank av polyetylen förberedd för montering av pump, sugledning och ma-
nuell omrörare. Tanken finns i flera storlekar från 60 till 1000 liter.
2 Sugledning Sugledning för montering i tank. Sugledningen finns i tre olika utföranden:
1. Enkel bottenventil.
2. Flexibel sugledning med bottenventil och slang.
3. Fast sugledning med bottenventil.
3 Manuell
omrörare
Manuell omrörare (stöt) i tank.
4 Avluftare för
pumpdel
Manuell avluftare som kan monteras direkt på pumputloppet. Avluftarens utlopp
bör ledas tillbaka till tanken.
GAS-EX Automatisk avluftare som kan monteras direkt på pumputloppet. Avluftaren kan
ställas in för att öppna i intervaller från 30 sekunder till 45 minuter. Öppningstiden
kan ställas in på mellan 0,5 och 10 sekunder. Avluftarens utlopp bör ledas tillbaka
till tanken.
5 Ventilblock med
flera funktioner
Ventilblock som kan monteras direkt på pumputloppet. Ventilblocket har följande
funktioner:
1. Mottrycksventil för optimering av doseringens noggrannhet. Samtidigt motver-
kar ventilen överdosering i trycklösa system.
2. Antihävertfunktion som motverkar oönskad hävertverkan från anläggningen.
3. Säkerhetsventil som skyddar pumpen mot för högt tryck.
4. Bypassventil som kan leda pumpvätskan trycklöst tillbaka till tanken.
6Flödesindikator Flödesindikator som kan monteras direkt på pumputloppet. Används för övervak-
ning av doseringen med hjälp av en rörlig kula i ett transparent rör.
7 Pulserings-
dämpare PDS
Pulseringsdämpare som dämpar tryckstötar vid pumpslag för att skapa en jäm-
nare dosering. Dämparen är särskilt lämpad för långa tryckledningar och/eller led-
ningar med liten diameter.
8 Mottrycks-/
säkerhetsventil
Inställbar mottrycks-/säkerhetsventil som kan användas till följande:
1. Mottrycksventil om man vill hålla pumpens mottryck konstant. Därigenom ska-
pas en enhetlig dosering oberoende av tryckvariationer i anläggningen.
2. Säkerhetsventil som skyddar pumpen mot övertryck. Ventilens utlopp leds till
tanken.
Ventilen som visas i installationsexemplet i avsnitt 4.4 är installerad som en mot-
trycksventil.
9 Injektionsventil Injektionsventil bestående av injektionsrör, backventil och anslutning.
10 Evakuerings-
behållare
Evakueringsbehållare som kan monteras direkt på pumpens suganslutning. Behål-
laren är särskilt lämplig vid stor sughöjd och/eller lång sugledning. Behållarens
uppgift är att:
1. Underlätta pumpens evakuering under startfasen.
2. Samla upp eventuell luft i sugledningen under drift.
93
4.6 Elanslutning
• Elanslutningen skall utföras av behörig personal i
enlighet med lokal lagstiftning.
• Pumpens elektriska data finns angivna i avsnitt
2.2 och 3.2.
• Motorn skall anslutas till ett motorskydd som stäl-
las in enligt motorns data.
5. Inställning av slaglängd
OBS: Pumpen skall vara i drift när slaglängden ställs
in.
Inställning sker på följande sätt:
1. Lossa låsskruven i mitten av inställningsvredet
med en skruvmejsel (vrid moturs).
2. Ställ in slaglängden på önskat värde med ledning
av kapacitetstabellen på pumpen eller kapacitets-
kurvan längst bak i denna instruktion.
3. Håll fast inställningsvredet på den inställda slag-
längden och dra åt låsskruven igen.
6. Idrifttagning
Innan nedanstående startprocedur påbörjas, skall
pumpen vara korrekt installerad och ansluten till nät-
spänningen.
Gå till väga på följande sätt vid start av pumpen:
1. Växelolja.
Fyll pumpen med medföljande växelolja.
2. Starta motorn.
Kontrollera att motorns rotationsriktning stäm-
mer med pilen på fläktkåpan.
3. Evakuering.
Ställ in pumpen på maximal slaglängd (se vid be-
hov avsnitt 5. Inställning av slaglängd) och låt
pumpen arbeta utan mottryck (om så är möjligt).
Om pumpen inte suger upp pumpvätskan:
1. Stoppa pumpen.
2. Demontera utloppsventilen och häll rent vatten
eller kemikalie (om den är oskadlig) i pumpdelen.
3. Montera utloppsventilen och låt pumpen suga
upp vätskan.
4. Inställning.
När pumpen sugit upp vätskan och arbetar med
korrekt mottryck ställs slaglängden in, se avsnitt
5. Inställning av slaglängd.
Om pumpen inte fungerar tillfredsställande, se fel-
sökningsschemat i avsnitt 9.
7. Underhåll
Doseringspumpen är underhållsfri. Vi rekommende-
rar dock att pumpens växelolja byts efter ca.
5.000 drifttimmar.
Rekommenderad oljekvalitet: Viskositetsklass enligt
ISO VT 100 (motsvarar SAE 30).
7.1 Servicesats
Till alla doseringspumpar från GRUNDFOS finns en
servicesats som innehåller samtliga förslitningsdelar
för respektive pumptyp.
Servicesatsen innehåller:
• membran,
• O-ringar,
• packningar,
• ventilkulor,
• ventilsäten.
Se produktnumren längst bak i denna instruktion.
7.2 Byte av membran
Pumpens membran byts på följande sätt:
1. Stoppa pumpen.
2. Demontera pumpdelen.
3. Demontera motorns fläktkåpa.
4. Vrid på fläkten tills pumpens membran befinner
sig i yttre läget.
5. Skruva av membranet (moturs).
6. Smörj membranstången.
Rekommenderade smörjmedel:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Kontrollera att tätningsbrickan bakom membranet
vilar i membranstångens spår.
8. Skruva på det nya membranet (medurs).
9. Montera pumpdelen och fläktkåpan.
8. Service
OBS: Om en pump använts för en vätska som är häl-
sovådlig eller giftig klassificeras pumpen som förore-
nad.
Innan GRUNDFOS kan utföra service på en sådan
pump måste det säkerställas att pumpen inte inne-
håller pumpvätskor som kan vara hälsovådliga eller
giftiga. Om pumpen använts till en sådan vätska,
skall den rengöras innan den återsänds. Om det inte
går att rengöra pumpen skall all relevant information
om vätskan bifogas.
Om ovanstående villkor inte uppfylls kan GRUND-
FOS neka att ta emot och utföra service på pumpen.
Kunden svarar för alla omkostnader som uppstår i
samband med att pumpen återsänds.
94
9. Felsökning
10. Destruktion
Destruktion av denna produkt eller delar härav skall
ske enligt följande riktlinjer:
1. Följ lokalt gällande offentliga eller privata förord-
ningar eller regler för destruktion.
2. Om sådana föreskrifter eller förordningar saknas,
eller om material som ingår i produkten inte tas
emot på avfallsdepån, kan produkten eller even-
tuella miljöfarliga material lämnas till närmaste
GRUNDFOS-representant eller auktoriserad ser-
viceverkstad.
Fel Orsak Åtgärd
Motorn arbetar, men
pumpen doserar inte.
Otät eller blockerad ventil. Se över och rensa ventilerna.
Ventilerna är inte rätt installerade. Demontera och montera ventilerna. Kontrol-
lera att ventilkulorna är placerade över ventil-
sätena.
Otät eller blockerad sugventil eller
sugledning.
Rensa och täta sugledningen.
Ingen slagrörelse. Returfjädern defekt. Byt fjädern. Kontrollera
att pumpens mottryck och sugtryck ligger
inom tillåtna gränsvärden.
Pumpen doserar för
lite eller för mycket.
Inställningsvredet för inställning av
slaglängd fel monterat.
Montera inställningsvredet korrekt.
Pumpen doserar för
mycket.
Sugtrycket är för högt. Montera en mottrycksventil i tryckledningen.
Pumpen doserar
oregelbundet.
Otät eller blockerad ventil. Se över och rensa ventilerna.
Ofta återkommande
membranfel.
Membranet är inte riktigt fastskru-
vat.
Montera nytt membran och se till att mem-
branet skruvas fast ordentligt.
Tryckstöt vid pumpslag för hög. Montera pulsationsdämpare.
För högt mottryck. Kontrollera mottrycket och inställningen hos
mottrycksventilen, om sådan finns.
Pumpen väsnas
mycket.
Defekt lager Byt lager.
Ingen olja i växeln. Fyll på växelolja. Byt växelolja vid behov.
Motorn brummar och
vill inte starta.
Felaktig elanslutning. Kontrollera elanslutningen.
Defekt kondensator
(endast 1-fas pumpar).
Kontrollera kondensatorns anslutning eller byt
vid behov.
För högt mottryck. Kontrollera om tryckledningen är blockerad.
Rätt till ändringar förbehålles.
95
SISÄLLYSLUETTELO
Sivu
1. Yleistä 95
1.1 Käyttö 95
1.2 Tyyppimerkintä, DMM 4 ... 390 96
1.3 Tyyppimerkintä, DMM 440 ... 990 97
2. Tekniset tiedot, DMM 4 ... 390 98
2.1 Käyttötiedot 98
2.2 Sähköiset tiedot 98
2.3 Mitat 98
2.4 Tuottokäyrät98
3. Tekniset tiedot, DMM 440 ... 990 99
3.1 Käyttötiedot 99
3.2 Sähköiset tiedot 99
3.3 Mitat 99
3.4 Tuottokäyrät99
4. Asennus 100
4.1 Turvallisuusohjeet 100
4.2 Säännöt 100
4.3 Pumpun asennus 100
4.4 Asennusesimerkki 101
4.5 Asennustarvikkeet 102
4.6 Sähköliitäntä 103
5. Iskunpituuden säätö 103
6. Käyttöönotto 103
7. Kunnossapito 103
7.1 Huoltosarja 103
7.2 Kalvon vaihto 103
8. Huolto 103
9. Vianetsintä 104
10. Hävittäminen 104
Ennen asennusta on nämä asennus- ja
käyttöohjeet luettava huolellisesti. Asen-
nuksen ja käytön tulee myös noudattaa
paikallisia määräyksiä ja hyviä asennus-
ja käyttötapoja.
1. Yleistä
GRUNDFOS DMM annostelupumppu on itseimevä
kalvopumppu, jossa on pumppupää kalvolla, alen-
nusvaihde ja moottori.
1.1 Käyttö
DMM annostelupumppu on kehitetty kemikaalien
annosteluun mm. seuraavilla käyttöalueilla:
• Juomaveden käsittely.
• Jätevesien käsittely.
• Uimahallit ja -altaat.
• Teollisuuden vedenkäsittely.
• Lämpövoimaloiden vedenkäsittely.
• Maatalouden ja puutarhojen vedenkäsittely.
96
1.2 Tyyppimerkintä, DMM 4 ... 390
Esimerkki
:
Maks. virtaama [l/h]
Ohjausvariantti Koodi
Vakio B
Annostelupään
materiaali
Koodi
Polypropyleeni PP
Haponkestävä teräs
1.4571
SS
Erikois Z
Koodi Sähköpistoke
FEU (Schuko)
X Ilman pistoketta
Koodi
Liitäntä
imu-/painepuoli
4 Letkuliitin 6/9
5 Letkuliitin 6/12
7 Kiristyspanda d.6
8 Kiristyspanda d.9
9 Kiristyspanda d.16
A Kierra Rp 1/4
B Kierra Rp 3/8
C Kierra Rp 1/2
E Liimaus d.10
F Liimaus d.12
G Liimaus d.16
H Liimaus d.20
I Liimaus d.25
L Laippa, DN 15, PN 16
Koodi Venttiilit
1 Vakioventtiili
2 Jousikuormittettu ventt.
Venttiilikuulan
materiaali
Koodi
Keraaminen C
Lasi G
Haponkestävä teräs
1.4401
SS
Tiivistemateriaali Koodi
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Maks. paine [bar]
Ohjausvariantti Koodi
Asennus eteen F
Ei panelia X
Jännite Koodi
1 x 230 V, 50 Hz 1
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
97
1.3 Tyyppimerkintä, DMM 440 ... 990
Esimerkki
:
Maks. virtaama [l/h]
Ohjausvariantti Koodi
Vakio B
Annostelupään
materiaali
Koodi
Polypropyleeni PP
Haponkestävä teräs
1.4571
SS
Erikois Z
Koodi Sähköpistoke
F EU (Schuko)
X Ilman pistoketta
Koodi
Liitäntä
imu-/painepuoli
DKierra Rp 1
P Kiristyspanda d.25
J Liimaus d.32
K Liimaus d.40
M Laippa, DN 25, PN 16
Koodi Venttiilit
1 Vakioventtiili
2 Jousikuormittettu ventt.
Venttiilikuulan
materiaali
Koodi
Keraaminen C
Lasi G
Haponkestävä teräs
1.4401
SS
PVDF PV
Tiivistemateriaali Koodi
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Maks. paine [bar]
Ohjausvariantti Koodi
Ei panelia X
Jännite Koodi
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
98
2. Tekniset tiedot, DMM 4 ... 390
2.1 Käyttötiedot
2.2 Sähköiset tiedot
2.3 Mitat
Katso mittoja näiden ohjeiden lopussa olevasta piir-
roksesta. Kaikki mitat ovat mm.
2.4 Tuottokäyrät
Katso tuottokäyriä näiden ohjeiden lopussa olevasta
käyrästöstä. Pumppujen tuotto on riippuvainen pum-
pattavan aineen viskositeetista ja asennusoloista.
Käyrät ovat voimassa vedelle 18°C lämpötilassa ja
0,6 m imukorkeudella.
DMM 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
Maks. paine bar 10 10 10 10 10 10 5 4 10 10 10 8 6
Maks. virtaama
maks. paineella
l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
ml/syke 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 37 37 51 55
Kalvon halkaisija mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150
Maks. syketiheys 1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120
Imukorkeus m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2
Ympäristön lämpötila
°C
Maks. 40
Pumpattavan nesteen läm-
pötila
Maks. 50
Toisto tarkkuus % ±2
Paino (muovinen pumppu-
pesä)
kg
7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18
Paino (pumppupesä ruostu-
mattomasta teräksestä)
11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26
DMM 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390
Vakiomoottorityyppi 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64
Pyörimisnopeus [min.
-1
] 1400 1430
Jännite [V] 230/400 230/400
Nimellisvirta [A] 0,76/0,44 1,75/1,0
Teho, P
2
[kW] 0,25 0,37
Taajuus [Hz] 50 50
Kotelointiluokka IP 55 IP 55
Eristysluokka B B
99
3. Tekniset tiedot, DMM 440 ... 990
3.1 Käyttötiedot
3.2 Sähköiset tiedot
3.3 Mitat
Katso mittoja näiden ohjeiden lopussa olevasta piir-
roksesta. Kaikki mitat ovat mm.
3.4 Tuottokäyrät
Katso tuottokäyriä näiden ohjeiden lopussa olevasta
käyrästöstä. Pumppujen tuotto on riippuvainen pum-
pattavan aineen viskositeetista ja asennusoloista.
Käyrät ovat voimassa vedelle 18°C lämpötilassa ja
0,6 m imukorkeudella.
DMM 440 640 990
Maks. paine bar 5 5 4
Maks. virtaama
maks. paineella
l/h 440 640 990
ml/syke 165 165 165
Kalvon halkaisija mm 185 185 185
Maks. syketiheys 1/min. 47 70 101
Imukorkeus m 3
Ympäristön lämpötila
°C
Maks. 40
Pumpattavan nesteen lämpötila Maks. 50
Toisto tarkkuus % ±2
Paino (muovinen pumppupesä)
kg
38 38 38
Paino (pumppupesä ruostumatto-
masta teräksestä)
48 48 48
DMM
Vakiomoottorityyppi 80 RF 0,55/4-7
Liitäntä ∆/Y
Pyörimisnopeus [min.
-1
]1410
Jännite [V] 230/400
Nimellisvirta [A] 2,6/1,55
Teho, P
2
[kW] 0,75
Taajuus [Hz] 50
Kotelointiluokka IP 55
Eristysluokka B
100
4. Asennus
4.1 Turvallisuusohjeet
• Huomioi paikallisia turvallisuussääntöjä kemikaa-
leja käsiteltäessä (esim. käytä suojavaatetusta).
• Ennen toimenpiteiden suorittamista annostelu-
pumpulle ja laitteille on pumpun syöttövirta kat-
kaistava ja varmistettava, että sitä ei voi ulkopuoli-
sen toimesta kytkeä uudestaan. Ennen syöttövir-
ran uudelleenkytkemistä on annostelujohto liitettä-
vä siten, että pumppupesässä mahdollisesti olevat
kemikaalit eivät roisku ympäristöön ja henkilöstöl-
le vaaraksi pumppua kytkettäessä.
• Pumppupesä, liitokset ja syöttöjohto voivat olla
paineen alaisia. Annostelulaitteilla työskentely
edellyttää erikoisia turvallisuussääntöjä, ja sen
saa suorittaa vain näistä opastettu henkilöstö.
• Mikäli pumppupesän liitoksia avataan käytön aika-
na, esim. ilmastuksen tai vastaavan toimenpiteen
takia, on ulos tihkuva kemikaali välittömästi pois-
tettava. Tämä on tärkeää henkilövahinkojen ja lait-
teiden korroosion välttämiseksi.
• Vaihdettaessa annosteltavaa kemikaalia on var-
mistettava, että annostelupumpun ja laitteiston
materiaalit kestävät uutta kemikaalia.
• Mikäli kahden kemikaalin (uuden ja vanhan) väli-
set reaktiot ovat mahdollisia, on pumppu ja lait-
teisto puhdistettava perusteellisesti ennen uuden
kemikaalin täyttöä.
• Jos pumpun kaapeliläpivientiä on säädetty tai
muutettu, on läpiviennin ruuvit kiristettävä siten,
että läpivienti on tiivis.
4.2 Säännöt
Huomioi:
• Annostelupumppua valittaessa ja asennettaessa
sekä käytettäessä on paikallisia asetuksia ja
sääntöjä noudatettava. Tämä koskee sopivaa
pumppumateriaalia valittaessa, kemikaalien käsit-
telyssä ja sähkökytkennöissä.
• Annostelupumpun teknilliset tiedot on huomioitava
pumppua valittaessa, asennettaessa ja käytettä-
essä. Laitos on suunniteltava ottamalla huomioon
teknillisiä vaatimuksia (esim. painehäviöt putkis-
toissa halkaisijan ja pituuden määrittämänä).
• Käytä aina muoviosien asennukseen sopivia työ-
kaluja. Ylen määrin voimaa ei saa käyttää kiristet-
täessä. Muoviosien asennus ja purkaminen käy
helpommin jos osia on voideltu ennen asennusta
sopivalla rasvalla tai silikonilla.
• Annostelupumpun ja annostelulaitoksen on oltava
suunniteltuja siten, että laitos ja rakennukset eivät
vaurioidu laitteiston mahdollisesti vuotaessa tai
jos putkistoihin tulee vaurio. Vuotoputkistojen ja
keräyssäiliöiden käyttöä suositellaan.
• Annostelupumppu on suunniteltu korkeimpia laa-
tuvaatimuksia huomioiden ja sillä on pitkä käyttö-
ikä. Pumpussa on kuluvia osia, kuten kalvo, vent-
tiilipesät ja venttiilikuulat.
• Pitkän käyttöiän varmistamiseksi ja käyttöhäiriö-
riskien minimoimiseksi on laitosta säännöllisesti
tarkastettava silmämäärärisesti. Käyttöhenkilö-
kunnan on siksi päästävä esteettä annostelu-
pumppujen luokse.
4.3 Pumpun asennus
• Katso lisäksi asennusesimerkkiä kohdassa 4.4.
• Asenna aina pumppu asennusjalan varaan imu- ja
paineyhteet pystysuunnassa.
• On varmistettava, että pumppuun liitettävät putket
eivät kierrä pumpun yhteitä.
• On varmistettava, että pumppupään tyhjennysrei-
kä osoittaa alaspäin.
• Huom: Tyhjennysputkea ei saa viedä suoraan ke-
räyssäiliön sisällön pinnan alle, koska säiliöstä
saattaa johtua kaasuja pumppuun. Tyhjennysputki
on liitettävä ilmastoituun keräyssäiliöön. Vaihtoeh-
toisesti voidaan tyhjennysputki viedä suppiloon
keräyssäiliön yläpuolelle (katso asennusesimerk-
ki kohdassa 4.4). Tällöin tulee tyhjennysputken ja
suppilon välin jäädä tyhjä tila, josta myös on mah-
dollista tarkastaa, esiintyykö vuotoja pumpusta.
101
4.4 Asennusesimerkki
Kuvan 1 piirros näyttää tyypillisen asennuksen suosi-
teltavine komponentteineen. Erilliset komponentit on
kuvattu kohdassa 4.5 Asennustarvikkeet.
Kuva 1
TM01 9961 3500
102
4.5 Asennustarvikkeet
Positionumerot viittaavat kohdan 4.4 Asennusesi-
merkki piirrokseen (kuva 1). Kaikki komponentit ovat
GRUNDFOS tarvikkeita.
Pos. Nimitys Kuvaus
1Säiliö Polyetyleeni-kemikaalitankki pumpun, imuputkiston ja käsikäyttöisen sekoittajan
asennusta varten. Säiliö voidaan toimittaa erikokoisena 60 ja 1000 litran väliltä.
2 Imuputki Imuputki liitettäväksi säiliöön. Imuputki voidaan toimitta kolmena eri varustever-
siona seuraavastai:
1. Yksinkertainen pohjaventtiili.
2. Joustava imujohto pohjaventtiilillä ja letkulla.
3. Kiinteä imujohto pohjaventtiilillä.
3Käsikäyttöinen
sekoitin
Käsikäyttöinen sekoitin (sauva) säiliöön.
4 Pumppupään
ilmastin
Käsikäyttöinen ilmastin, joka asennetaan suoraan pumpun paineyhteeseen. Ilmas-
timen painejohto tulee viedä takaisin säiliöön.
GAS-EX Automaattinen ilmastin, joka asennetaan suoraan pumpun paineyhteeseen. Ilmas-
tin voidaan säätää avautumaan jaksottaisesti 30 s… 45 min. välein. Avausaika voi-
daan säätää 0,5… 10 s pituiseksi. Ilmastimen painejohto tulee viedä takaisin
säiliöön.
5 Venttiililohko
useilla toimin-
noilla
Venttiililohko, joka asennetaan suoraan pumpun paineyhteeseen.
Venttiililohkon toiminnot ovat:
1. Vastapaineventtiili annostelutarkkuuden säätöön.
Venttiili estää myös liika-annostelun paineettomiin järjestelmiin.
2. Laponestotoiminto, joka estää lapon syntyä laitteessa.
3. Turvallisuusventtiili, joka suojaa pumppua liian suuresta paineesta.
4. Ohitusventtiili, jonka kautta pumpattava neste voidaan palauttaa paineetto-
masti takaisin säiliöön.
6 Virtausosoitin Virtausosoitin, joka asennetaan suoraan pumpun paineyhteeseen. Käytetään an-
nostelun valvontaan. Laite koostuu läpinäkyvästä putkesta ja sen sisällä olevasta
kuulasta.
7 Sykevaimennin
PDS
Sykevaimennin toimii paineiskujen vaimentimena ja takaa tasaisemman annoste-
lun. Vaimennin suositellaan pitkiä paineputkistoja ja pieniä putkikokoja käytettä-
essä.
8 Vastapaine/
varoventtiili
Säädettävä vastapaine/varoventtiili, jota käytetään seuraavasti:
1. Vastapaineventtiili käytetään, kun pumpun vastapaine ja sen mukana annos-
telu halutaan pysymään vakiona riippumatta laitteiston painevaihteluista.
2. Varoventtiili, joka suojaa pumppua liian korkealta paineelta. Venttiilin paine-
johto viedään takaisin säiliöön.
Venttiili kuvan asennusesimerkissä kohdassa 4.4 on asennettu vastapaineventtii-
linä.
9 Injektioventtiili Injektioventtiilissä on injektioputki, takaiskuventtiili ja yhde.
10 Imusäiliö Imusäiliö voidaan asentaa suoraan pumpun imuyhteeseen. Imusäiliö käytetään
suurten imukorkeuksin kohdalla ja/tai kun imuputki on pitkä. Imusäiliön tarkoitus
on:
1. Helpottaa pumpun imua käynnistyksen yhteydessä.
2. Varastoida imuputkeen mahdollisesti pääsevän ilma käytön aikana.
103
4.6 Sähköliitäntä
• Pumpun liittäminen sähköverkkoon saa suorittaa
vain hyväksytty sähkömies paikallisten asetusten
mukaisesti.
• Pumpun sähkötiedot on annettu kohdassa 2.2 ja
3.2.
• Moottori on kytkettävä moottorin tietojen mukaan
säädetyn moottorisuojan kautta.
5. Iskunpituuden säätö
Huom: Pumpun on oltava käynnissä iskunpituutta
säädettäessä.
Säätö suoritetaan seuraavasti:
1. Avaa keskellä olevaa lukitusruuvi (vastapäivään).
2. Säädä iskunpituus halutunpituiseksi pumpun
tuottotaulukon tai näiden ohjeiden viimeisenä
olevan tuottokäyrästön mukaisesti.
3. Kiristä lukitusruuvi samalla pitäen iskunpituus-
säätöä paikallaan.
6. Käyttöönotto
Ennenkuin allaoleva käynnistystoimenpide aloitetaan
on pumpun oltava oikein säädetty ja liitetty virtaläh-
teeseen.
Noudata seuraavaa etenemiskäytäntöä pumppua
käynnistettäessä:
1. Vaihteistoöljy.
Täytä pumpun kanssa toimitettu vaihteistoöljy
pumppuun.
2. Käynnistä moottori.
Tarkasta, että moottorin pyörimissuunta on tuule-
tinkotelossa olevan nuolen mukainen.
3. Imu.
Säädä pumppu maksimi-iskunpituuteen (katso
tarvittaessa kohta 5. Iskunpituuden säätö) ja
anna pumpun käydä ilma vastapainetta (mahdol-
lisuuksien mukaan).
Jos pumppu ei ala imeä:
1. Pysäytä pumppu.
2. Irrota paineventtiili ja kaada puhdasta vettä tai
kemikaalia (jos tämä on vaaraton) pumpun pää-
hän.
3. Asenna paineventtiili uudestaan ja anna pum-
pun imeä.
4. Säätö.
Kun pumppu on alkanut imeä ja käy oikeata vas-
tapainetta vastaan, säädetään iskunpituus. Katso
kohtaa 5. Iskunpituuden säätö.
Ellei pumppu toimi oikein näiden toimenpiteiden jäl-
keen, on käytettävä kohta 9:n vianetsintätaulukkoa
häiriön paikantamiseksi.
7. Kunnossapito
Annostelupumppu ei tarvitse huoltoa. Vaihteistoöljy
tulee vaihtaa 5000 käyttötunnin välein.
Suositeltava öljynlaatu: ISO VT 100 (vastaa SAE 30).
7.1 Huoltosarja
Kaikkiin GRUNDFOS annostelupumppuihin on saa-
tavissa huoltosarja. Huoltosarja käsittää seuraavat
kuluvat osat:
• Kalvo,
• O-renkaat,
• Tiivisteet,
• Venttiilikuulat,
• Venttiilipesät.
Katso osaluetteloa näiden ohjeiden lopussa.
7.2 Kalvon vaihto
Pumpun kalvo voidaan vaihtaa seuraavasti:
1. Pysäytä pumppu.
2. Irrota pumppupää.
3. Irrota moottorin tuulettimen kansi.
4. Pyöritä tuulettimesta kalvoa ääriasentoon.
5. Kierrä kalvo irti (vastapäivään).
6. Voitele kalvon vartta.
Suositeltavat voiteluaineet:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Tarkasta, että kalvon takana oleva tiiviste on pai-
kallaan varren urassa.
8. Kierrä uusi kalvo paikalleen (myötäpäivään).
9. Asenna pumppupää ja tuulettimen kansi.
8. Huolto
Huom: Jos pumppua on käytetty vaarallisen tai myr-
kyllisen nesteen pumppaukseen on se luokiteltava
saastuneeksi.
Jos saastunutta pumppua halutaan huoltaa GRUND-
FOSilla on varmistettava, että pumpun sisällä ei ole
aineita, jotka voivat olla myrkyllisiä tai terveydelle
vaarallisia. Jos pumppua on käytetty tällaisten ainei-
den pumppaukseen, on se puhdistettava ennen pa-
lauttamista. Jos puhdistaminen ei ole mahdollista, on
kaikki asianmukainen tieto aineesta liitettävä mu-
kaan.
Mikäli yllämainittua ehtoa ei täytetä, voi GRUNDFOS
kieltäytyä ottamasta vastaan pumppua huolletta-
vaksi.
Mahdolliset syntyvät pumpun palautuskustannukset
on asiakkaan maksettava.
104
9. Vianetsintä
10. Hävittäminen
Tämän tuotteen tai sen osien hävittäminen on suori-
tettava seuraavien ohjeiden mukaisesti:
1. Käytä paikallisia, hyväksyttyjä romuliikkeitä.
2. Jos pumppua tai sen materiaaleja ei voida hävit-
tää paikallisesti asianmukaisesti, voidaan
pumppu palauttaa lähimpään GRUNDFOS-
yhtiöön tai huoltokorjaamoon.
Vika Syy Korjaustoimenpide
Moottori käy, mutta
pumppu ei annostele.
Vuotava tai tukkeutunut venttiili. Tarkasta ja selvitä venttiilit.
Venttiilit asennettu väärin. Irrota ja asenna venttiilit uudestaan. Tarkasta,
että venttiilin kuulat ovat venttiilipesien yläpuo-
lella.
Vuotava tai tukkeutunut imuvent-
tiili tai imujohto.
Selvitä ja tiivistä imujohto.
Ei iskunliikettä. Palautusjousi viallinen. Vaihda jousi. Tarkasta,
että pumpun vastapaine ja imupaine ovat sal-
littujen arvojen mukaiset.
Pumppu annostelee
liian vähän tai liian
paljon.
Iskunpituus säädetty väärin. Säädä oikein.
Pumppu annostelee
liian paljon.
Imupaine liian suuri. Asenna vastapaineventtiili painejohtoon.
Pumppu annostelee
epäsäännöllisesti.
Vuotava tai tukkeutunut venttiili. Tarkasta ja selvitä venttiilit.
Toistuvat kalvoviat. Kalvoa ei ole ruuvattu oikein pai-
koilleen.
Asenna uusi kalvo ja varmista, että se tulee
oikein.
Sykkeen paineisku liian voimakas. Asenna sykkeenvaimennin.
Liian korkea vastapaine. Tarkasta vastapainetta ja mahdollisesti asen-
nettua vastapaineventtiiliä.
Pumppu äänekäs. Vioittunut laakeri. Vaihda laakeri.
Vaihteistossa ei öljyä.Täytä vaihteistoöljyä. Vaihda tarvittaessa öljy.
Moottori jyrisee mutta
ei käynnisty.
Viallinen virransyöttö. Tarkasta virransyöttöä.
Kondensaattori viallinen
(vain 1-vaihepumput).
Tarkasta kondensaattorin liitäntää tai vaihda
uusi tarvittaessa.
Liian korkea vastapaine. Tarkasta painejohtoa tukkeuman varalta.
Oikeus muutoksiin pidätetään.
105
INDHOLDSFORTEGNELSE
Side
1. Generelt 105
1.1 Anvendelse 105
1.2 Typenøgle, DMM 4 til 390 106
1.3 Typenøgle, DMM 440 til 990 107
2. Tekniske data, DMM 4 til 390 108
2.1 Driftsforhold 108
2.2 Elektriske motordata 108
2.3 Dimensioner 108
2.4 Ydelseskurver 108
3. Tekniske data, DMM 440 til 990 109
3.1 Driftsforhold 109
3.2 Elektriske motordata 109
3.3 Dimensioner 109
3.4 Ydelseskurver 109
4. Installation 110
4.1 Sikkerhedsregler 110
4.2 Forholdsregler 110
4.3 Montering af pumpe 110
4.4 Installationseksempel 111
4.5 Installationskomponenter 112
4.6 El-tilslutning 113
5. Indstilling af slaglængde 113
6. Idriftsætning 113
7. Vedligeholdelse 113
7.1 Servicesæt113
7.2 Udskiftning af membran 113
8. Service 113
9. Fejlfinding 114
10. Bortskaffelse 114
Før installation af pumpen påbegyndes,
skal denne monterings- og driftsinstruktion
læses grundigt. Installation og drift skal i
øvrigt ske i henhold til lokale forskrifter og
gængs praksis.
1. Generelt
GRUNDFOS DMM doseringspumpen er en selvan-
sugende membranpumpe bestående af pumpehoved
med membran, et gear og en motor.
1.1 Anvendelse
DMM doseringspumpen er udviklet til at dosere ke-
mikalier inden for bl.a. følgende anvendelsesområ-
der:
• Drikkevandsbehandling.
• Spildevandsbehandling.
• Svømmehaller og swimmingpools.
• Industriel vandbehandling.
• Vandbehandling i varmeværker.
• Vandbehandling inden for landbrug og gartneri.
106
1.2 Typenøgle, DMM 4 til 390
Eksempel
:
Maks. kapacitet [l/h]
Styringsvariant Kode
Standard B
Pumpehovedmateriale Kode
Polypropylen PP
Rustfrit stål 1.4571 SS
Speciel Z
Kode Netstik
FEU (Schuko)
XIntet stik
Kode
Tilslutning,
suge-/trykside
4 Slangeklemme 6/9
5 Slangeklemme 6/12
7Spændebånd d.6
8Spændebånd d.9
9Spændebånd d.16
A Gevind Rp 1/4
B Gevind Rp 3/8
C Gevind Rp 1/2
E Limning d.10
F Limning d.12
G Limning d.16
H Limning d.20
I Limning d.25
L Flange, DN 15, PN 16
Kode Ventiler
1 Standardventil
2 Fjederbelastet ventil
Ventilkuglemateriale Kode
Keramik C
Glas G
Rustfrit stål 1.4401 SS
Pakningsmateriale Kode
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Maks. tryk [bar]
Betjeningspanel Kode
Frontmonteret F
Intet betjeningspanel X
Spænding Kode
1 x 230 V, 50 Hz 1
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
107
1.3 Typenøgle, DMM 440 til 990
Eksempel
:
Maks. kapacitet [l/h]
Styringsvariant Kode
Standard B
Pumpehovedmateriale Kode
Polypropylen PP
Rustfrit stål 1.4571 SS
Speciel Z
Kode Netstik
FEU (Schuko)
XIntet stik
Kode
Tilslutning,
suge-/trykside
DGevind Rp 1
PSpændebånd d.25
J Limning d.32
K Limning d.40
M Flange, DN 25, PN 16
Kode Ventiler
1 Standardventil
2 Fjederbelastet ventil
Ventilkuglemateriale Kode
Keramik C
Glas G
Rustfrit stål 1.4401 SS
PVDF PV
Pakningsmateriale Kode
EPDM E
FKM V
PTFE T
CSM H
AF A
Maks. tryk [bar]
Betjeningspanel Kode
Intet betjeningspanel X
Spænding Kode
3 x 400 V, 50 Hz 4
3 x 440 V, 60 Hz 5
DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
108
2. Tekniske data, DMM 4 til 390
2.1 Driftsforhold
2.2 Elektriske motordata
2.3 Dimensioner
Se dimensioner bagest i denne instruktion. Alle mål
er angivet i mm.
2.4 Ydelseskurver
Se ydelseskurver bagest i denne instruktion. Pum-
pernes ydelseskurver afhænger af viskositeten af det
pumpede medie og installationsforholdene.
Kurverne er gældende for vand ved 18°C og en su-
gehøjde på 0,6 m.
DMM 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
Maks. tryk bar 101010101010 5 4 101010 8 6
Maks. kapacitet
ved maks. tryk
l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390
ml/slag 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 37 37 51 55
Membrandiameter mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150
Maks. slagfrekvens 1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120
Sugehøjde m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2
Omgivelsestemperatur
°C
Maks. 40
Medietemperatur Maks. 50
Kontinuitetsnøjagtighed % ±2
Vægt
(pumpehoved af plastic)
kg
7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18
Vægt
(pumpehoved af rustfrit stål)
11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26
DMM 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390
Standardmotortype 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64
Omdrejningshastighed [min.
-1
] 1400 1430
Spænding [V] 230/400 230/400
Nominel strøm [A] 0,76/0,44 1,75/1,0
Effekt, P
2
[kW] 0,25 0,37
Frekvens [Hz] 50 50
Kapslingsklasse IP 55 IP 55
Isolationsklasse B B
109
3. Tekniske data, DMM 440 til 990
3.1 Driftsforhold
3.2 Elektriske motordata
3.3 Dimensioner
Se dimensioner bagest i denne instruktion. Alle mål
er angivet i mm.
3.4 Ydelseskurver
Se ydelseskurver bagest i denne instruktion. Pum-
pernes ydelseskurver afhænger af viskositeten af det
pumpede medie og installationsforholdene.
Kurverne er gældende for vand ved 18°C og en su-
gehøjde på 0,6 m.
DMM 440 640 990
Maks. tryk bar 5 5 4
Maks. kapacitet
ved maks. tryk
l/h 440 640 990
ml/slag 165 165 165
Membrandiameter mm 185 185 185
Maks. slagfrekvens 1/min. 47 70 101
Sugehøjde m 3
Omgivelsestemperatur
°C
Maks. 40
Medietemperatur Maks. 50
Kontinuitetsnøjagtighed % ±2
Vægt
(pumpehoved af plastic)
kg
38 38 38
Vægt
(pumpehoved af rustfrit stål)
48 48 48
DMM
Standardmotortype 80 RF 0,55/4-7
Tilslutning ∆/Y
Omdrejningshastighed [min.
-1
]1410
Spænding [V] 230/400
Nominel strøm [A] 2,6/1,55
Effekt, P
2
[kW] 0,75
Frekvens [Hz] 50
Kapslingsklasse IP 55
Isolationsklasse B
110
4. Installation
4.1 Sikkerhedsregler
• Vær opmærksom på lokale sikkerhedsregler, når
der arbejdes med kemikalier (f.eks. bær beskyttel-
sestøj).
• Før der arbejdes med doseringspumpen og an-
lægget, skal forsyningsspændingen til pumpen af-
brydes, og det skal sikres, at den ikke uforvarende
kan genindkobles. Før forsyningsspændingen til-
sluttes igen, skal doseringsledningen anbringes,
således at eventuel kemikalie i pumpehovedet
ikke sprøjter ud til fare for personer.
• Pumpehovedet, tilslutningerne og doseringsled-
ningerne i anlægget kan være under tryk. Arbejde
på doseringsanlæg kræver specielle sikkerheds-
forholdsregler og må kun udføres af instrueret per-
sonale.
• Hvis pumpehovedets tilslutninger løsnes under
drift for udluftning eller lignende, skal udsivende
kemikalie straks fjernes. Dette er vigtigt for at
undgå fare for personskade og korrosion på pum-
pen og anlægget.
• Når et kemikalie udskiftes, skal det sikres, at ma-
terialer i doseringspumpen og i anlægget er mod-
standsdygtige over for det nye kemikalie.
• Hvis der er fare for kemisk reaktion mellem de to
kemikalier, skal der foretages en grundig rensning
af pumpe og anlæg før påfyldning af det nye kem-
kalie.
• Efter ændringer i kabelindføringerne til pumpen
skal kabelforskruningerne spændes tætte.
4.2 Forholdsregler
Bemærk:
• Ved valg af doseringspumpe i forbindelse med op-
bygning af et anlæg såvel som installation og drift
af pumpen skal lokale regler overholdes. Dette
gælder valg af passende pumpematerialer, be-
handling af kemikaliet og den elektriske tilslutning.
• Doseringspumpens tekniske data skal tages i be-
tragtning ved valg af pumpe, installation og drift.
Anlægget skal konstrueres i henhold til de tekni-
ske data (f.eks. tryktab i ledninger afhængig af
diameter og længde).
• Brug altid passende værktøj til montering af dele
af plastic. Brug aldrig unødvendig kraft ved til-
spænding. Plasticdele er nemmere at montere og
demontere, hvis gevindet smøres med vaseline el-
ler silikone inden montering/demontering.
• Doseringspumpen og anlægget skal være kon-
strueret således, at hverken anlægsudstyr eller
bygninger tager skade i tilfælde af en lækage fra
pumpe eller brud på ledninger. Det anbefales at
installere lækageledninger og opsamlingstanke.
• Doseringspumpen er produceret i henhold til høje-
ste kvalitetsstandarder og har lang levetid. Allige-
vel indeholder pumpen sliddele som f.eks. mem-
bran, ventilsæder og ventilkugler.
For at sikre lang levetid og for at minimere risikoen
for driftsstop skal der regelmæssigt foretages vi-
suel kontrol. Driftspersonale skal derfor have uhin-
dret adgang til doseringspumpen.
4.3 Montering af pumpe
• Se i øvrigt installationseksemplet i afsnit 4.4.
• Installér altid pumpen på monteringsfoden med
vertikale suge- og tryktilslutninger.
• Det skal sikres, at de tilsluttede rør ikke vrider i
pumpens tilslutninger.
• Det skal sikres, at drænhullet i pumpehovedet
vender nedad.
• Bemærk: Drænrøret må ikke føres direkte ned i
tankindholdet, da gasser da kan trænge op i pum-
pen. Drænrøret skal føres til en udluftet opsam-
lingstank.
Alternativt kan drænrøret føres til en tragt over
tanken (se installationseksemplet i afsnit 4.4). I
dette tilfælde skal der være luft mellem rør og
tragt, hvilket også giver mulighed for visuel kontrol
af eventuel lækage.
111
4.4 Installationseksempel
Tegningen i fig. 1 viser et typisk anlæg med de kom-
ponenter, der med fordel kan anvendes. De enkelte
komponenter er beskrevet i afsnit 4.5 Installations-
komponenter.
Fig. 1
TM01 9961 3500
112
4.5 Installationskomponenter
Positionsnumrene henviser til numrene på tegningen
i afsnit 4.4 Installationseksempel. Alle komponen-
terne er GRUNDFOS tilbehør.
Pos. Navn Beskrivelse
1 Tank Polyætylen-kemikalietank forberedt til montering af pumpe, sugeledning og ma-
nuel omrører. Tanken fås i flere størrelser mellem 60 og 1000 liter.
2 Sugeledning Sugeledning til montering i tank. Sugeledningen kan fås i tre forskellige udførel-
ser:
1. Simpel bundventil.
2. Fleksibel sugeledning med bundventil og slange.
3. Fast sugeledning med bundventil.
3 Manuel omrører Manuel omrører (stamper) til tank.
4 Udlufter til pum-
pehoved
Manuel udlufter, som kan monteres direkte på pumpens afgangstilslutning. Udluf-
terens afgangsledning bør føres tilbage til tanken.
GAS-EX Automatisk udlufter, som kan monteres direkte på pumpens afgangstilslutning.
Udlufteren kan indstilles til at åbne i intervaller fra 30 sek. til 45 min. Åbningstiden
kan indstilles til mellem 0,5 og 10 sek. Udlufterens afgangsledning bør føres til-
bage til tanken.
5 Ventilblok med
flere funktioner
Ventilblok, som kan monteres direkte på pumpens afgangstilslutning. Ventilblok-
ken har følgende funktioner:
1. Modtryksventil til optimering af doseringens nøjagtighed. Samtidig modvirker
ventilen for meget dosering i trykløse systemer.
2. Anti-hævert-funktion, som modvirker uønsket hævertvirkning fra anlægget.
3. Sikkerhedsventil, som beskytter pumpen mod for højt tryk.
4. Bypass-ventil, som kan føre mediet trykløst tilbage til tank.
6 Flowindikator Flowindikator, som kan monteres direkte på pumpens afgangstilslutning. Anven-
des til overvågning af dosering ved hjælp af en bevægelig kugle i et gennemsigtigt
rør.
7 Pulsationsdæm-
per PDS
Pulsationsdæmper til dæmpning af trykstød ved pumpeslag, hvilket giver en mere
jævn dosering. Dæmperen er specielt velegnet ved lange trykledninger og/eller
ledninger med lille diameter.
8 Modtryks-/
sikkerhedsventil
Justérbar modtryks-/sikkerhedsventil, som kan anvendes til følgende:
1. Modtryksventil, hvis pumpens modtryk ønskes konstant for at opnå ensartet
dosering, uafhængig af trykvariationer i anlægget.
2. Sikkerhedsventil, som beskytter pumpen mod for højt tryk. Ventilens afgangs-
ledning føres til tank.
Ventilen, der er vist i installationseksemplet i afsnit 4.4, er installeret som en mod-
tryksventil.
9 Injektionsventil Injektionsventil bestående af injektionsrør, kontraventil og tilslutning.
10 Ansugningsbe-
holder
Ansugningsbeholder, som kan monteres direkte på pumpens sugetilslutning. An-
sugningsbeholderen er specielt egnet ved stor sugehøjde og/eller lang sugeled-
ning. Ansugningsbeholderen har følgende formål:
1. At gøre pumpens ansugning nemmere ved opstart.
2. At akkumulere eventuel luft i sugeledningen under drift.
113
4.6 El-tilslutning
• El-tilslutning skal udføres af uddannet personale
ifølge lokal lovgivning.
• Pumpens elektriske data er angivet i afsnit 2.2 og
3.2.
• Motoren skal forbindes til et motorværn, som ind-
stilles ifølge motorens data.
5. Indstilling af slaglængde
Bemærk: Pumpen skal være i drift, når slaglængde
indstilles.
Indstilling foretages på følgende måde:
1. Løsn låseskruen i midten (mod uret).
2. Indstil slaglængde til den ønskede værdi ifølge
ydelsestabellen på pumpen eller ydelseskur-
verne bagest i denne instruktion.
3. Spænd låseskruen fast igen, mens slaglængde-
indstillingen fastholdes.
6. Idriftsætning
Inden nedenstående opstartsprocedure påbegyndes,
skal pumpen være korrekt installeret og tilsluttet til
forsyningsspændingen.
Følg følgende fremgangsmåde ved opstart af pum-
pen:
1. Gearolie.
Påfyld pumpen den medleverede gearolie.
2. Start motoren.
Kontrollér, at motorens omdrejningsretning er rig-
tig i forhold til pilen på ventilatordækslet.
3. Ansugning.
Indstil pumpen til maksimal slaglængde (se evt.
afsnit 5. Indstilling af slaglængde) og lad pumpen
køre uden modtryk (hvis muligt).
Hvis pumpen ikke suger an:
1. Stop pumpen.
2. Afmontér afgangsventilen og hæld rent vand
eller kemikalie (hvis uskadeligt) i pumpehovedet.
3. Montér afgangsventilen igen og lad pumpen
suge an.
4. Indstilling.
Når pumpen har suget an, og den kører med det
rigtige modtryk, indstilles slaglængden, se afsnit
5. Indstilling af slaglængde.
Fungerer pumpen ikke efter hensigten, anbefales det
at anvende fejlfindingsskemaet i afsnit 9.
7. Vedligeholdelse
Doseringspumpen er vedligeholdelsesfri. Det anbe-
fales dog at skifte pumpens gearolie efter ca. 5000
driftstimer.
Anbefalet oliekvalitet: Viskositetsklasse ifølge
ISO VT 100 (svarende til SAE 30).
7.1 Servicesæt
Til alle GRUNDFOS doseringspumper kan der leve-
res et servicesæt bestående af alle sliddele til den
enkelte pumpetype.
Servicesættet indeholder:
• Membran,
• O-ringe,
• Pakninger,
• Ventilkugler,
• Ventilsæder.
Se produktnumrene bagest i denne instruktion.
7.2 Udskiftning af membran
Pumpens membran kan udskiftes på følgende måde:
1. Stop pumpen.
2. Afmontér pumpehovedet.
3. Afmontér motorens ventilatordæksel.
4. Drej ventilatoren rundt, indtil pumpens membran
er i yderposition.
5. Skru membranen af (mod uret).
6. Smør membranstangen.
Anbefalede smøremidler:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Kontrollér, at tætningsskiven bagved membranen
hviler i rillen i membranstangen.
8. Skru den nye membran på (med uret).
9. Montér pumpehoved og ventilatordæksel.
8. Service
Bemærk: Hvis en pumpe har været anvendt til et
medie, der er sundhedsskadeligt eller giftigt, vil pum-
pen blive klassificeret som forurenet.
Ønskes en sådan pumpe serviceret af GRUNDFOS,
skal det sikres, at pumpen ikke indeholder pumpe-
medier, der kan være sundhedsskadelige eller gif-
tige. Hvis pumpen er blevet anvendt til et sådant
medie, skal den rengøres, før den returneres. Hvis
rengøring ikke er mulig, skal alle relevante informati-
oner om mediet vedlægges.
Hvis ovenstående ikke er opfyldt, kan GRUNDFOS
nægte at modtage og servicere pumpen.
Eventuelle omkostninger forbundet med returnerin-
gen af pumpen afholdes af kunden.
114
9. Fejlfinding
10. Bortskaffelse
Bortskaffelse af dette produkt eller dele deraf skal
ske i henhold til følgende retningslinier:
1. Anvend de lokalt gældende offentlige eller god-
kendte private renovationsordninger*.
2. Såfremt sådanne ordninger ikke findes eller ikke
modtager de i produktet anvendte materialer, kan
produktet afleveres til nærmeste GRUNDFOS-
selskab eller -serviceværksted.
* I Danmark skal bortskaffelsen ske i overensstem-
melse med bekendtgørelse 1067 af 22.12.98.
Fejl Årsag Afhjælpning
Motoren kører, men
pumpen doserer ikke.
Utæt eller blokeret ventil. Efterse og rens ventiler.
Ventiler monteret forkert. Afmontér og montér ventiler. Kontrollér, at
ventilkugler er placeret over ventilsæder.
Utæt eller blokeret sugeventil eller
sugeledning.
Rens og tætn sugeledning.
Ingen slagbevægelse. Returfjeder defekt. Udskift fjeder. Kontrollér, at
pumpens modtryk og sugetryk ligger inden for
det tilladte.
Pumpen doserer for lidt
eller for meget.
Greb for slaglængdeindstilling er
monteret forkert.
Montér grebet korrekt.
Pumpen doserer for
meget.
Sugetrykket er for højt. Montér en modtryksventil i trykledningen.
Pumpen doserer ure-
gelmæssigt.
Utæt eller blokeret ventil. Efterse og rens ventiler.
Hyppige membranfejl. Membranen er ikke skruet helt på
plads.
Montér ny membran, således at det sikres, at
membranen er skruet helt på plads.
Trykstød ved pumpeslag for højt. Montér pulsationsdæmper.
For højt modtryk. Kontrollér modtryk og indstilling af en eventuel
modtryksventil.
Pumpen støjer meget. Leje defekt. Udskift leje.
Ingen olie i gearkasse. Efterfyld gearolie. Udskift om nødvendigt
gearolie.
Motoren brummer og
vil ikke starte.
El-tilslutning forkert. Kontrollér el-tilslutning.
Kondensator defekt
(kun 1-fasede pumper).
Kontrollér kondensatorens tilslutning eller ud-
skift den om nødvendigt.
For højt modtryk. Kontrollér trykledning for eventuel blokering.
Ret til ændringer forbeholdes.
115
116
Service kits
Pump
size
Valves
Materials
dosing head/
gaskets/
valve balls
Product numbers
Dosing head,
pos. 8
Valves +
diaphragm,
pos. 2 + 2 x
pos. 3
Diaphragm,
pos. 2
Valves,
2 x pos. 3
DMM 4
DMM 8
DMM 15
DMM 23
Standard PP/EPDM/glass 96440689 96441167 96440747 96440725
Stainless steel/PTFE/
stainless steel
96440691 96441169 96440747 96440727
Spring-
loaded
PP/EPDM/glass 96440689 96441168 96440747 96440726
Stainless steel/PTFE/
stainless steel
96440691 96441170 96440747 96440728
DMM 48
DMM 72
Standard PP/CSM/ceramics 96440695 96441173 96440749 96440729
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440697 96441175 96440749 96440731
Spring-
loaded
PP/CSM/ceramics 96440695 96441174 96440749 96440730
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440697 96441176 96440749 96440732
DMM 110
DMM 155
Standard PP/CSM/glass 96440677 96441155 96440744 96440735
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440679 96441157 96440744 96440737
Spring-
loaded
PP/CSM/glass 96440677 96441156 96440744 96440736
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440679 96441158 96440744 96440738
DMM 160
DMM 210
DMM 260
Standard PP/CSM/glass 96440681 96441159 96440745 96440735
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440683 96441161 96440745 96440737
Spring-
loaded
PP/CSM/glass 96440681 96441160 96440745 96440736
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440683 96441162 96440745 96440738
DMM 290
DMM 390
Standard PP/CSM/glass 96440685 96441163 96440746 96440735
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440687 96441165 96440746 96440737
Spring-
loaded
PP/CSM/glass 96440685 96441164 96440746 96440736
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440687 96441166 96440746 96440738
DMM 440
DMM 640
DMM 990
Spring-
loaded
PP/CSM/PVDF 96440693 96441171 96440748 96440733
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440694 96441172 96440748 96440734
117
TM01 9977 3500
18
21
12 1
10
12
8
2
10
13
11
14
11
21
20
3
118
Dimensions, DMM 4 - DMM 390
DMM 4 - DMM 155
TM02 0534 4800
DMM 160 - DMM 390
TM02 0535 4800
Dimensions [mm]
ABCD
DMM 4 108 98 212 372
DMM 8 108 98 212 372
DMM 15 108 98 212 372
DMM 23 108 98 212 372
DMM 48 147 103 224 372
DMM 72 147 103 224 372
DMM 110 243 117 259 372
DMM 155 243 117 259 372
DMM 160 278 148 317 486
DMM 210 278 148 317 486
DMM 260 278 148 317 486
DMM 290 318 153 320 486
DMM 390 318 153 320 486
119
Dimensions, DMM 440 - DMM 990
TM01 9170 1300
Dimensions [mm]
ABCD
DMM 440 265 225 425 530
DMM 640 265 225 425 530
DMM 990 265 225 425 530
120
Performance curves
TM01 4900 1099TM01 4901 1099TM01 4902 1099
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 4-10
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 8-10
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 15-10
121
Performance curves
TM01 4903 1099TM01 4904 1099TM01 4905 1099
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 23-10
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 48-10
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 72-10
122
Performance curves
TM04906 1099TM01 4907 1099TM01 4908 1099
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 110-5
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 155-4
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 160-10
123
Performance curves
TM01 4909 1099TM014910 1099TM01 4911 1099
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 210-10
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 260-10
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 290-8
124
Performance curves
TM01 4912 1099TM01 2191 1498TM01 2190 1498
Stroke length setting
l/h
ml/stroke
DMM 390-6
Stroke length setting
l/h
DMM 440-5
Stroke length setting
l/h
DMM 640-5
125
Performance curves
TM01 2192 1498
Stroke length setting
l/h
DMM 990-4
V7 14 21 97 04 02
30
Repl. V7 14 21 97 01 01
Denmark
GRUNDFOS DK A/S
Poul Due Jensens Vej 7A
DK-8850 Bjerringbro
Tlf.: +45-87 50 50 50
Telefax: +45-87 50 51 51
Argentina
Bombas GRUNDFOS de Argentina
S.A.
Ruta Panamericana km. 37.500
Lote 34A
1619 - Garin
Pcia. de Buenos Aires
Phone: +54-3327 414 444
Telefax: +54-3327 411 111
Australia
GRUNDFOS Pumps Pty. Ltd.
P.O. Box 2040
Regency Park
South Australia 5942
Phone: +61-8-8461-4611
Telefax: +61-8-8340 0155
Austria
GRUNDFOS Pumpen Vertrieb
Ges.m.b.H.
Grundfosstraße 2
A-5082 Grödig/Salzburg
Tel.: +43-6246-883-0
Telefax: +43-6246-883-30
Belgium
N.V. GRUNDFOS Bellux S.A.
Boomsesteenweg 81-83
B-2630 Aartselaar
Tél.: +32-3-870 7300
Télécopie: +32-3-870 7301
Brazil
GRUNDFOS do Brasil Ltda.
Rua Tomazina 106
CEP 83325 - 040
Pinhais - PR
Phone: +55-41 668 3555
Telefax: +55-41 668 3554
Canada
GRUNDFOS Canada Inc.
2941 Brighton Road
Oakville, Ontario
L6H 6C9
Phone: +1-905 829 9533
Telefax: +1-905 829 9512
China
GRUNDFOS Pumps (Shanghai)
Co. Ltd.
22 Floor, Xin Hua Lian Building
755-775 Huai Hai Rd, (M)
Shanghai 200020
PRC
Phone: +86-512-67 61 11 80
Telefax: +86-512-67 61 81 67
Czech Republic
GRUNDFOS s.r.o.
Cajkovského 21
779 00 Olomouc
Phone: +420-68-5716 111
Telefax: +420-68-543 8908
Finland
OY GRUNDFOS Pumput AB
Mestarintie 11
Piispankylä
FIN-01730 Vantaa (Helsinki)
Phone: +358-9 878 9150
Telefax: +358-9 878 91550
France
Pompes GRUNDFOS Distribution
S.A.
Parc d’Activités de Chesnes
57, rue de Malacombe
F-38290 St. Quentin Fallavier
(Lyon)
Tél.: +33-4 74 82 15 15
Télécopie: +33-4 74 94 10 51
Germany
GRUNDFOS GMBH
Schlüterstr. 33
40699 Erkrath
Tel.: +49-(0) 211 929 69-0
Telefax: +49-(0) 211 929 69-3799
e-mail: infoservice@grundfos.de
Service in Deutschland:
e-mail: kundendienst@grundfos.de
Greece
GRUNDFOS Hellas A.E.B.E.
20th km. Athinon-Markopoulou Av.
P.O. Box 71
GR-19002 Peania
Phone: +30-10-66 83 400
Telefax: +30-10-66 46 273
Hong Kong
GRUNDFOS Pumps (Hong Kong)
Ltd.
Unit 1, Ground floor
Siu Wai Industrial Centre
29-33 Wing Hong Street &
68 King Lam Street, Cheung Sha
Wan
Kowloon
Phone: +852-27861706/27861741
Telefax: +852-27858664
Hungary
GRUNDFOS Hungária Kft.
Park u. 8
H-2045 Törökbalint,
Phone: +36-34 520 100
Telefax: +36-34 520 200
India
GRUNDFOS Pumps India Private
Limited
Flat A, Ground Floor
61/62 Chamiers Aptmt
Chamiers Road
Chennai 600 028
Phone: +91-44 432 3487
Telefax: +91-44 432 3489
Indonesia
PT GRUNDFOS Pompa
Jl. Rawa Sumur III, Blok III / CC-1
Kawasan Industri, Pulogadung
Jakarta 13930
Phone: +62-21-460 6909
Telefax: +62-21-460 6910/460
6901
Ireland
GRUNDFOS (Ireland) Ltd.
Unit 34, Stillorgan Industrial Park
Blackrock
County Dublin
Phone: +353-1-2954926
Telefax: +353-1-2954739
Italy
GRUNDFOS Pompe Italia S.r.l.
Via Gran Sasso 4
I-20060 Truccazzano (Milano)
Tel.: +39-02-95838112/95838212
Telefax: +39-02-95309290/
95838461
Japan
GRUNDFOS Pumps K.K.
1-2-3, Shin Miyakoda
Hamamatsu City
Shizuoka pref. 431-21
Phone: +81-53-428 4760
Telefax: +81-53-484 1014
Korea
GRUNDFOS Pumps Korea Ltd.
2nd Fl., Dong Shin Building
994-3 Daechi-dong, Kangnam-Ku
Seoul 135-280
Phone: +82-2-5317 600
Telefax: +82-2-5633 725
Malaysia
GRUNDFOS Pumps Sdn. Bhd.
7 Jalan Peguam U1/25
Glenmarie Industrial Park
40150 Shah Alam
Selangor
Phone: +60-3-5569 2922
Telefax: +60-3-5569 2866
Mexico
Bombas GRUNDFOS de Mexico
S.A. de C.V.
Boulevard TLC No. 15
Parque Industrial Stiva Aeropuerto
Apodaca, N.L. 66600
Mexico
Phone: +52-81-8144 4000
Telefax: +52-81-8144 4010
Netherlands
GRUNDFOS Nederland B.V.
Postbus 104
NL-1380 AC Weesp
Tel.: +31-294-492 211
Telefax: +31-294-492244/492299
New Zealand
GRUNDFOS Pumps NZ Ltd.
17 Beatrice Tinsley Crescent
North Harbour Industrial Estate
Albany, Auckland
Phone: +64-9-415 3240
Telefax: +64-9-415 3250
Norway
GRUNDFOS Pumper A/S
Strømsveien 344
Postboks 235, Leirdal
N-1011 Oslo
Tlf.: +47-22 90 47 00
Telefax: +47-22 32 21 50
Poland
GRUNDFOS Pompy Sp. z o.o.
ul. Klonowa 23
Baranowo k. Poznania
PL-62-081 Przezmierowo
Phone: +48-61-650 13 00
Telefax: +48-61-650 13 50
Portugal
Bombas GRUNDFOS Portugal,
S.A.
Rua Calvet de Magalhães, 241
Apartado 1079
P-2780 Paço de Arcos
Tel.: +351-21-440 76 00
Telefax: +351-21-440 76 90
Russia
OOO GRUNDFOS
Shkolnaya, ul., 39
RUS-109544 Moskow
Phone: +7-095 564 8800, 737 3000
Telefax: +7-095 564 8811, 737
7536
Singapore
GRUNDFOS (Singapore) Pte. Ltd.
24 Tuas West Road
Jurong Town
Singapore 638381
Phone: +65-6865 1222
Telefax: +65-6861 8402
Spain
Bombas GRUNDFOS España S.A.
Camino de la Fuentecilla, s/n
E-28110 Algete (Madrid)
Tel.: +34-91-848 8800
Telefax: +34-91-628 0465
Sweden
GRUNDFOS AB
Box 63, Angeredsvinkeln 9
S-424 22 Angered
Tel.: +46-771-32 23 00
Telefax: +46-31 331 94 60
Switzerland
GRUNDFOS Pumpen AG
Bruggacherstrasse 10
CH-8117 Fällanden/ZH
Tel.: +41-1-806 8111
Telefax: +41-1-806 8115
Taiwan
GRUNDFOS Pumps (Taiwan) Ltd.
14, Min-Yu Road
Tunglo Industrial Park
Tunglo, Miao-Li County
Taiwan, R.O.C.
Phone: +886-37-98 05 57
Telefax: +886-37-98 05 70
Thailand
GRUNDFOS (Thailand) Ltd.
947/168 Moo 12, Bangna-Trad Rd.,
K.M. 3,
Bangna, Phrakanong
Bangkok 10260
Phone: +66-2-744 1785 ... 91
Telefax: +66-2-744 1775 ... 6
Turkey
GRUNDFOS POMPA SAN. ve TIC.
LTD. STI
Bulgurlu Caddesi no. 32
TR-81190 Üsküdar Istanbul
Phone: +90 - 216-4280 306
Telefax: +90 - 216-3279 988
United Arab Emirates
GRUNDFOS Gulf Distribution
P.O. Box 16768
Jebel Ali Free Zone
Dubai
Phone: +971-4- 8815 166
Telefax: +971-4-8815 136
United Kingdom
GRUNDFOS Pumps Ltd.
Grovebury Road
Leighton Buzzard/Beds. LU7 8TL
Phone: +44-1525-850000
Telefax: +44-1525-850011
U.S.A.
GRUNDFOS Pumps Corporation
17100 West 118th Terrace
Olathe, Kansas 66061
Phone: +1-913-227-3400
Telefax: +1-913-227-3500
Addresses revised 18.04.2002
Transcripción de documentos
DMM Variant B Installation and operating instructions Montage- und Betriebsanleitung Notice d’installation et d’entretien Istruzioni di installazione e funzionamento Instrucciones de instalación y funcionamiento Instruções de instalação e funcionamento ÂÅÁ½ÃÐÃÁÈ¿ÒºÑÒ¿ÑÅÐÈ¿ÇÉÃÇÒÍÓÏÁ½¿Ð Installatie- en bedieningsinstructies Monterings- och driftsinstruktion Asennus- ja käyttöohjeet TM01 xxxx3600 xxxx TM029683 0134 4000 TM01 TM01 2553 2698 Monterings- og driftsinstruktion Declaration of Conformity Konformitätserklärung We GRUNDFOS declare under our sole responsibility that the products DMM, to which this declaration relates, are in conformity with the Council Directives on the approximation of the laws of the EEC Member States relating to Wir GRUNDFOS erklären in alleiniger Verantwortung, daß die Produkte DMM, auf die sich diese Erklärung bezieht, mit den folgenden Richtlinien des Rates zur Angleichung der Rechtsvorschriften der EGMitgliedstaaten übereinstimmen: – – – – Machinery (98/37/EEC). Standard used: EN 292. Electromagnetic compatibility (89/336/EEC). Standards used: EN 61 000-6-2 and EN 61 000-6-3. Electrical equipment designed for use within certain voltage limits (73/23/EEC). Standards used: EN 60 335-1 and EN 60 335-2-41. – – Maschinen (98/37/EWG). Norm, die verwendet wurde: EN 292. Elektromagnetische Verträglichkeit (89/336/EWG). Normen, die verwendet wurden: EN 61 000-6-2 und EN 61 000-6-3. Elektrische Betriebsmittel zur Verwendung innerhalb bestimmter Spannungsgrenzen (73/23/EWG). Normen, die verwendet wurden: EN 60 335-1 und EN 60 335-2-41. Déclaration de Conformité Dichiarazione di Conformità Nous GRUNDFOS déclarons sous notre seule responsabilité que les produits DMM auxquels se réfère cette déclaration sont conformes aux Directives du Conseil concernant le rapprochement des législations des Etats membres CEE relatives à Noi GRUNDFOS dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilità che i prodotti DMM ai quali questa dichiarazione se riferisce sono conformi alle Direttive del Consiglio concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri CEE relative a – – – – Machines (98/37/CEE). Standard utilisé: EN 292. Compatibilité électromagnétique (89/336/CEE). Standards utilisés: EN 61 000-6-2 et EN 61 000-6-3. Matériel électrique destiné à employer dans certaines limites de tension (73/23/CEE). Standards utilisés: EN 60 335-1 et EN 60 335-2-41. – – Macchine (98/37/CEE). Standard usato: EN 292. Compatibilità elettromagnetica (89/336/CEE). Standard usati: EN 61 000-6-2 e EN 61 000-6-3. Materiale elettrico destinato ad essere utilizzato entro certi limiti di tensione (73/23/CEE). Standard usati: EN 60 335-1 e EN 60 335-2-41. Declaración de Conformidad 'HFODUDomRGH&RQIRUPLGDGH Nosotros GRUNDFOS declaramos bajo nuestra única responsabilidad que los productos DMM a los cuales se refiere esta declaración son conformes con las Directivas del Consejo relativas a la aproximación de las legislaciones de los Estados Miembros de la CEE sobre Nós GRUNDFOS declaramos sob nossa única responsabilidade que os produtos DMM aos quais se refere esta declaração estão em conformidade com as Directivas do Conselho das Comunidades Europeias relativas à aproximação das legislações dos Estados Membros respeitantes à – – – Máquinas (98/37/CEE). Norma aplicada: EN 292. Compatibilidad electromagnética (89/336/CEE). Normas aplicadas: EN 61 000-6-2 y EN 61 000-6-3. Material eléctrico destinado a utilizarse con determinadas límites de tensión (73/23/CEE). Normas aplicadas: EN 60 335-1 y EN 60 335-2-41. – – – ¢¼É×ÑűÓÊÊÚÏÔ×ÑÅÐ ¢É¼ÏÄ+692(*37ÁÄÈÛÊÌÒÉÂɾÍÌÇÈÂÆÐÑÆǹÁÆǻɾÏÂÒÅÚÊÄ ÙÑÆѾÍÎÌÆÙÊѾDMMÐÒÉÉÌÎÓÛÊÌÊѾÆÉÂÑÄʬÁÄÀ¼¾ÑÌÒ °ÒÉ¿ÌÒȼÌÒÂͼÑÄÏÐÚÀÇÈÆÐÄÏÑÖÊÊÙÉÖÊÑÖʧξÑÛÊ0ÂÈÛÊÑÄÏ ¢ÒÎÖ;ÆǻϢÊÖÐÄÏÐÂÐÔºÐÄÉÂѾ v v v ©ÄԾʻɾѾ ((& ÎÙÑÒÍÌÍÌÒÔÎÄÐÆÉÌÍÌÆ»ÅÄÇ (1 ¤ÈÂÇÑÎÌɾÀÊÄÑÆÇ»ÐÒÉ¿¾ÑÙÑÄѾ ((& ÎÙÑÒ;ÍÌÒÔÎÄÐÆÉÌÍÌÆ»ÅÄÇ¾Ê (1Ç¾Æ (1 ¤ÈÂÇÑÎÆǺÏÐÒÐÇÂÒºÏÐÔÂÁƾÐɺÊÂÏÀƹÔλÐÄÂÊÑÙÏÌÎÆÐɺÊÖÊ ÌμÖÊÄÈÂÇÑÎÆÇ»ÏѹÐÄÏ ((& ÎÙÑÒ;ÍÌÒÔÎÄÐÆÉÌÍÌÆ»ÅÄÇ¾Ê (1Ç¾Æ (1 Máquinas (98/37/CEE). Norma utilizada: EN 292. Compatibilidade electromagnética (89/336/CEE). Normas utilizadas: EN 61 000-6-2 e EN 61 000-6-3. Material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de certos limites de tensão (73/23/CEE). Normas utilizadas: EN 60 335-1 e EN 60 335-2-41. Overeenkomstigheidsverklaring Wij GRUNDFOS verklaren geheel onder eigen verantwoordelijkheid dat de produkten DMM waarop deze verklaring betrekking heeft in overeenstemming zijn met de Richtlijnen van de Raad inzake de onderlinge aanpassing van de wetgevingen van de Lid-Staten betreffende – – – Machines (98/37/EEG). Norm: EN 292. Elektromagnetische compatibiliteit (89/336/EEG). Normen: EN 61 000-6-2 en EN 61 000-6-3. Elektrisch materiaal bestemd voor gebruik binnen bepaalde spanningsgrenzen (73/23/EEG). Normen: EN 60 335-1 en EN 60 335-2-41. Försäkran om överensstämmelse Vastaavuusvakuutus Vi GRUNDFOS försäkrar under ansvar, att produkterna DMM, som omfattas av denna försäkran, är i överensstämmelse med Rådets Direktiv om inbördes närmande till EU-medlemsstaternas lagstiftning, avseende Me GRUNDFOS vakuutamme yksin vastuullisesti, että tuotteet DMM, jota tämä vakuutus koskee, noudattavat direktiivejä jotka käsittelevät EY:n jäsenvaltioiden koneellisia laitteita koskevien lakien yhdenmukaisuutta seur.: – – – Maskinell utrustning (98/37/EC). Använd standard: EN 292. Elektromagnetisk kompatibilitet (89/336/EC). Använda standarder: EN 61 000-6-2 och EN 61 000-6-3. Elektrisk material avsedd för användning inom vissa spänningsgränser (73/23/EC). Använda standarder: EN 60 335-1 och EN 60 335-2-41. Overensstemmelseserklæring Vi GRUNDFOS erklærer under ansvar, at produkterne DMM, som denne erklæring omhandler, er i overensstemmelse med Rådets direktiver om indbyrdes tilnærmelse til EF medlemsstaternes lovgivning om – – – Maskiner (98/37/EØF). Anvendt standard: EN 292. Elektromagnetisk kompatibilitet (89/336/EØF). Anvendte standarder: EN 61 000-6-2 og EN 61 000-6-3. Elektrisk materiel bestemt til anvendelse inden for visse spændingsgrænser (73/23/EØF). Anvendte standarder: EN 60 335-1 og EN 60 335-2-41. – – – Koneet (98/37/EY). Käytetty standardi: EN 292. Elektromagneettinen vastaavuus (89/336/EY). Käytetyt standardit: EN 61 000-6-2 ja EN 61 000-6-3. Määrättyjen jänniterajoitusten puitteissa käytettävät sähköiset laitteet (73/23/EY). Käytetyt standardit: EN 60 335-1 ja EN 60 335-2-41. Bjerringbro, 1st April 2002 Jan Strandgaard Technical Manager DMM Variant B Installation and operating instructions Page 4 Montage- und Betriebsanleitung Seite 14 Notice d’installation et d’entretien Page 25 Istruzioni di installazione e funzionamento Pag. 35 Instrucciones de instalación y funcionamiento Pág. 45 Instruções de instalação e funcionamento Pág. 55 ÂÅÁ½ÃÐÃÁÈ¿ÒºÑÒ¿ÑÅÐ È¿ÇÉÃÇÒÍÓÏÁ½¿Ð °ÂȼÁ¾ Installatie- en bedieningsinstructies Pag. 75 Monterings- och driftsinstruktion Sida 85 Asennus- ja käyttöohjeet Sivu 95 Monterings- og driftsinstruktion Side 105 CONTENTS 1. 1.1 1.2 1.3 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 5. 6. 7. 7.1 7.2 8. 9. 10. General description Applications Type key, DMM 4 to 390 Type key, DMM 440 to 990 Technical data, DMM 4 to 390 Operating conditions Electrical motor data Dimensions Performance curves Technical data, DMM 440 to 990 Operating conditions Electrical motor data Dimensions Performance curves Installation Safety instructions Precautions Installation of pump Installation example Installation components Electrical connection Stroke length setting Start-up Maintenance Service kits Replacement of diaphragm Service Fault finding chart Disposal 1. General description Page 4 4 5 6 7 7 7 7 7 8 8 8 8 8 9 9 9 9 10 11 12 12 12 12 12 12 12 13 13 Before beginning installation procedures, these installation and operating instructions should be studied carefully. The installation and operation should also be in accordance with local regulations and accepted codes of good practice. 4 The GRUNDFOS DMM dosing pump is a self-priming diaphragm pump, consisting of a dosing head with diaphragm, a gear, and a motor. 1.1 Applications The DMM dosing pump is designed for handling chemicals within the following ranges of applications: • Drinking water treatment. • Waste water treatment. • Swimming baths and pool water treatment. • Industrial water treatment. • Water treatment in district heating plants. • Water treatment at farms and market gardens. 1.2 Type key, DMM 4 to 390 Example: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F Maximum capacity [l/h] Code Mains plug Maximum pressure [bar] Control variant Standard Dosing head material Polypropylene Stainless steel 1.4571 Special Gasket material EPDM Code Tubing 6/9 5 Tubing 6/12 PP 7 Hose clamp d.6 SS 8 Hose clamp d.9 Z 9 Hose clamp d.16 A Threaded Rp 1/4 B Threaded Rp 3/8 C Threaded Rp 1/2 E Cementing d.10 F Cementing d.12 G Cementing d.16 H Cementing d.20 I Cementing d.25 L Flange, DN 15, PN 16 Code E T H A Code Ceramics C Glass G Stainless steel 1.4401 SS Control panel Code Valves 1 Standard valve 2 Spring-loaded valve Code Front-fitted F No control panel X Voltage Connection, suction/discharge 4 V Valve ball material Code Code PTFE AF EU (Schuko) No plug B FKM CSM F X Code 1 x 230 V, 50 Hz 1 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 5 1.3 Type key, DMM 440 to 990 Example: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F Maximum capacity [l/h] Code Mains plug Maximum pressure [bar] Control variant Standard Dosing head material Code EU (Schuko) No plug Code B Code Polypropylene PP Stainless steel 1.4571 SS Special F X Z Connection, suction/discharge D Threaded Rp 1 P Hose clamp d.25 J Cementing d.32 K Cementing d.40 M Flange, DN 25, PN 16 Code Valves Gasket material EPDM E FKM V PTFE T CSM H AF A Valve ball material Code Ceramics C Glass G Stainless steel 1.4401 SS PVDF PV Control panel No control panel Voltage 6 Code Code X Code 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 1 Standard valve 2 Spring-loaded valve 2. Technical data, DMM 4 to 390 2.1 Operating conditions DMM 4 8 15 23 48 72 bar 10 10 10 10 10 10 l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390 ml/ stroke 2.6 2.6 2.6 2.6 8.5 8.5 19 Diaphragm diameter mm 52 52 52 52 64 64 Maximum stroke frequency 1/min. 26 48 95 142 95 142 Suction lift m 5 5 3.8 2.5 4 3.3 Maximum pressure Maximum capacity at maximum pressure Ambient temperature Liquid temperature Accuracy of repeatability Weight (dosing head of plastic) Weight (dosing head of stainless steel) 110 155 160 210 260 290 390 5 4 10 10 37 10 37 8 51 6 19 37 55 90 90 120 120 120 150 150 95 142 71 95 120 95 120 2.5 2 3 2.5 2 2.5 2 Maximum 40 °C Maximum 50 % ±2 7.4 7.4 7.4 7.4 7.6 7.6 9.2 9.2 16 16 16 18 18 11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26 kg 2.2 Electrical motor data DMM Standard motor type 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390 63 RF 0.12/4-71R K21R 71 64 Speed [min.-1] 1400 1430 Voltage [V] 230/400 230/400 Rated current [A] 0.76/0.44 1.75/1.0 Power, P2 [kW] Frequency [Hz] 0.25 0.37 50 50 Enclosure class IP 55 IP 55 Insulation class B B 2.3 Dimensions See dimensions at the end of these instructions. All dimensions are in mm. 2.4 Performance curves See performance curves at the end of these instructions. The pump performance curves depend on the viscosity of the pumped liquid and the installation conditions. The curves apply to water at 18°C and a suction lift of 0.6 metres. 7 3. Technical data, DMM 440 to 990 3.1 Operating conditions 440 640 Maximum pressure DMM bar 5 5 4 Maximum capacity at maximum pressure l/h 440 640 990 ml/stroke 165 165 165 Diaphragm diameter mm 185 185 185 Maximum stroke frequency 1/min. 47 70 101 Suction lift m Ambient temperature Liquid temperature Accuracy of repeatability Weight (dosing head of stainless steel) 3 Maximum 40 °C Maximum 50 % Weight (dosing head of plastic) kg ±2 38 38 38 48 48 48 3.2 Electrical motor data DMM Standard motor type Connection Speed [min.-1] 80 RF 0.55/4-7 ∆/Y 1410 Voltage [V] 230/400 Rated current [A] 2.6/1.55 Power, P2 [kW] Frequency [Hz] 0.75 Enclosure class IP 55 Insulation class B 3.3 Dimensions See dimensions at the end of these instructions. All dimensions are in mm. 3.4 Performance curves See performance curves at the end of these instructions. The pump performance curves depend on the viscosity of the pumped liquid and the installation conditions. The curves apply to water at 18°C and a suction lift of 0.6 metres. 8 990 50 4. Installation 4.1 Safety instructions • When working with chemicals, local safety rules and regulations must be observed (e.g. wear protective clothes). • Before starting work on the dosing pump and system, disconnect the electricity supply to the pump, ensuring that it cannot be accidentally switched on. Before reconnecting the electricity supply, make sure that the dosing line is positioned in such a way that any chemical left in the dosing head is not ejected, thereby exposing persons to danger. • The dosing head, connections, and dosing lines of the system may be under pressure. Work on dosing systems requires special safety precautions and should only be carried out by instructed persons. • If dosing head connections are unscrewed during operation for venting or other purposes, make sure that any leaking chemical is removed immediately. This is important in order to avoid the risk of personal injury and corrosion of the pump and system. • When changing a chemical, make sure that the materials of the dosing pump and system are resistant to the new chemical. • If there is any risk of chemical reaction between the two types of chemicals, clean the pump and system thoroughly before adding the new chemical. • After changing the cable entries to the pump, ensure that the screwed cable entries are thoroughly tightened. 4.2 Precautions Note: • When selecting a dosing pump in connection with the construction of a system as well as the installation and operation of the pump, make sure that local rules are observed. This applies to the selection of suitable pump materials, the handling of the chemical as well as the electrical connection. • Consider the technical data of the dosing pump in connection with the selection, installation, and operation of the pump. The system should be designed according to the technical data (e.g. pressure loss in lines depending on diameter and length). • Always use suitable tools for the mounting of plastic parts. Never apply unnecessary force. Plastic parts are fitted and removed more easily if the thread is lubricated with vaseline or silicone grease prior to the fitting/removal. • Make sure that the dosing pump and system are designed in such a way that neither system equipment nor buildings are damaged in case of leakage from the pump or rupture of hoses/pipes. The installation of leakage lines and collecting tanks is recommended. • The dosing pump is manufactured according to the highest quality standards ensuring long life. Nevertheless, the pump contains wearing parts, such as diaphragm, valve seats, and valve balls. To ensure long life and to minimize the risk of interruption of operation, visual checks should be carried out at regular intervals. Operating and maintenance personnel should therefore have free access to the dosing pump. 4.3 Installation of pump • See also the installation example in section 4.4. • Always install the pump on the supporting foot with vertical suction and discharge ports. • Ensure that the pipes connected are not twisted in the pump connections. • Make sure that the drain hole in the dosing head points downwards. • Note: It is important that the drain pipe is not inserted direct into the tank contents, as gasses may penetrate into the pump. Lead the drain pipe to a vented collecting tank. Alternatively, lead the drain pipe to a collecting funnel above the tank (see the installation example in section 4.4). In the latter case, sufficient distance must be kept between pipe and funnel, which also makes it possible to actually see a possible leakage. 9 4.4 Installation example The drawing in fig. 1 shows a typical system with the components suitable for the application. The individual components are described in section 4.5 Installation components. TM01 9961 3500 Fig. 1 10 4.5 Installation components The position numbers refer to the numbers in the drawing in section 4.4 Installation example. All components are GRUNDFOS accessories. Pos. Designation Description 1 Tank Polyethylene chemical tank made ready for the installation of pump, suction line, and hand mixer. The tank is available in several sizes between 60 and 1000 litres. 2 Suction line Suction line for installation in tank. Three different types are available: 1. Simple foot valve. 2. Flexible suction line with foot valve and hose. 3. Rigid suction line with foot valve. 3 Hand mixer Manual mixer (stamper) for tank. 4 Head vent Manual vent for direct mounting on the pump discharge connection. The outlet hose of the vent should be connected to the tank. GAS-EX Automatic degassing device for direct mounting on the pump discharge connection. The degassing device can be set to open at intervals from every 30 seconds to every 45 minutes. The opening duration can be set between 0.5 and 10 seconds. The outlet hose of the degassing device should be connected to the tank. 5 Multifunction valve Valve block for direct mounting on the pump discharge connection. Functions: 1. Counter-pressure valve to optimize the dosing accuracy. At the same time, the valve prevents excessive dosing in pressureless systems. 2. Antisiphon function to prevent undesired siphoning from the system. 3. Relief valve to protect the pump against excessive pressure. 4. By-pass valve for pressureless return of the liquid to the tank. 6 Flow indicator Flow indicator for direct mounting on the pump discharge connection. Used for dosing monitoring by means of a jumping ball in a transparent pipe. 7 Pulsation dampener PDS Pulsation dampener for reducing pressure surges at dosing strokes, thereby ensuring a steady dosing flow. The dampener is particularly suitable for long discharge lines and/or lines with a small diameter. 8 Counter-pressure/relief valve Adjustable counter-pressure/relief valve with the following functions: 1. Counter-pressure/relief function if a constant counter-pressure is required to obtain a steady flow, irrespective of pressure variations in the system. 2. Relief valve protecting the pump against excessive pressure. The outlet hose should be connected to the tank. The valve shown in the installation example in section 4.4 is installed as a counterpressure valve. 9 Injection valve Injection valve consisting of an injection pipe, a non-return valve, and a connection. 10 Priming aid Priming aid for direct mounting on the pump suction connection. Particularly suitable for high suction lifts and/or long suction lines. Designed for the following purposes: 1. To facilitate priming when starting the pump. 2. To collect undesired air in the suction line during operation. 11 4.6 Electrical connection 7. Maintenance • The electrical connection of the pump should be carried out by qualified persons in accordance with local regulations. • For electrical data of the pump, see sections 2.2 and 3.2. • Connect the motor to a motor starter which should be set according to the motor data. The dosing pump is maintenance-free. However, it is recommended to renew the gear oil of the pump after approx. 5000 operating hours. Recommended oil quality: Viscosity class ISO-VT 100 (corresponding to SAE 30). 5. Stroke length setting Note: The pump must be operating when the stroke length is set. Set the stroke length in the following way: 1. Loosen the locking screw in the middle (counterclockwise). 2. Set the stroke length to the desired value, according to the performance table on the pump or the performance curves at the end of these instructions. 3. Retighten the locking screw while the stroke length setting is maintained. 6. Start-up Before beginning the start-up procedure, make sure that the pump has been installed correctly and the electricity supply has been switched on. Follow this procedure when starting the pump: 1. Gear oil. Fill the pump with the gear oil supplied. 2. Starting the motor. Check that the direction of rotation of the motor is correct. The correct direction is indicated by an arrow on the fan cover. 3. Priming. Set the pump to maximum stroke frequency (for further details, see section 5. Stroke length setting) and allow the pump to operate without counter-pressure (if possible). If self-priming is not successful: 1. Stop the pump. 2. Remove the discharge valve and pour clean water or a harmless chemical into the dosing head. 3. Reinstall the discharge valve and allow the pump to self-prime. 4. Setting. When the pump is primed and operates at the correct counter-pressure, set the stroke length, see section 5. Stroke length setting. If the pump does not work as intended, it is advisable to refer to section 9. Fault finding chart. 12 7.1 Service kits A service kit is available for all GRUNDFOS dosing pumps. The kit consists of all wearing parts for the individual pump type. The service kit includes: • Diaphragm, • O-rings, • Gaskets, • Valve balls, • Valve seats. See the product numbers at the end of these instructions. 7.2 Replacement of diaphragm Replace the pump diaphragm in the following way: 1. Stop the pump. 2. Remove the dosing head. 3. Remove the fan cover from the motor. 4. Turn the fan until the diaphragm is in the outer position. 5. Unscrew the diaphragm (counter-clockwise). 6. Grease the diaphragm rod. Recommended lubricants: Molycote BR 2 Plus. OKS 400. 7. Check that the seal washer behind the diaphragm rests in the groove of the diaphragm rod. 8. Screw on the new diaphragm (clockwise). 9. Mount the dosing head and the fan cover. 8. Service Note: If a pump has been used for a liquid which is injurious to health or toxic, the pump will be classified as contaminated. If GRUNDFOS is requested to service the pump, it must be ensured that the pump is free from substances that can be injurious to health or toxic. If the pump has been used for such substances, the pump must be cleaned before it is returned. If proper cleaning is not possible, all relevant information about the chemical must be provided. If the above is not fulfilled, GRUNDFOS can refuse to accept the pump for service. Possible costs of returning the pump are paid by the customer. 9. Fault finding chart Fault Cause Motor is running, but Valve blocked or leaking. the pump is not dosing. Valves incorrectly installed. Remedy Check and clean valves. Reinstall valves. Ensure that the valve balls are positioned above the valve seats. Suction valve or suction line leaking or blocked. Clean and seal suction line. No stroke movement. Return spring defective. Replace spring. Check that counter-pressure and suction pressure of pump are within the permissible range. Pump dosing too little or too much. Stroke length control knob incorrectly installed. Install the knob correctly. Pump dosing too much. Suction pressure too high. Install counter-pressure valve in discharge line. Pump dosing irregularly. Valve blocked or leaking. Check and clean valves. Frequent diaphragm failures. Diaphragm not fastened properly to the diaphragm rod. Install new diaphragm to ensure that the diaphragm is fastened properly. Pressure surges at dosing strokes too high. Install pulsation dampener. Excessive counter-pressure. Check counter-pressure and adjustment of counter-pressure valve, if any. Pump too noisy. Motor hums and does not start. Defective bearing. Replace bearing. No oil in gear box. Refill oil. Renew gear oil, if necessary. Wrong connection. Check electrical connection. Defective capacitor (single-phase pumps only). Check capacitor connection or replace it, if necessary. Excessive counter-pressure. Check discharge line for blocking. 10. Disposal Disposal of this product or parts of it must be carried out according to the following guidelines: 1. Use the local public or private waste collection service. 2. In case such waste collection service does not exist or cannot handle the materials used in the product, please deliver the product or any hazardous materials from it to your nearest GRUNDFOS company or service workshop. Subject to alterations. 13 INHALTSVERZEICHNIS 1. 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2. 2.1 2.2 2.3 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 5. 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 6. 7. 8. 8.1 8.2 9. 9.1 9.2 10. 11. Sicherheitshinweise Allgemeines Kennzeichnung von Hinweisen Personalqualifikation und -schulung Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise Sicherheitsbewußtes Arbeiten Sicherheitshinweise für den Betreiber/ Bediener Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung Unzulässige Betriebsweisen Allgemeines Verwendungszweck Typenschlüssel, DMM 4 bis 390 Typenschlüssel, DMM 440 bis 990 Technische Daten, DMM 4 bis 390 Betriebsbedingungen Elektrische Motordaten Abmessungen Förderkennlinien Technische Daten, DMM 440 bis 990 Betriebsbedingungen Elektrische Motordaten Abmessungen Förderkennlinien Montage Dosierung von Chemikalien Vorsichtsmaßnahmen Montage der Pumpe Installationsbeispiel Anlagenkomponenten Elektrischer Anschluß Hublängeneinstellung Inbetriebnahme Wartung Servicesätze Membranwechsel Service Verunreinigte Pumpen Ersatzteile/Zubehör Störungsübersicht Entsorgung Seite 14 14 14 14 Es sind nicht nur die unter diesem Abschnitt “Sicherheitshinweise” aufgeführten, allgemeinen Sicherheitshinweise zu beachten, sondern auch die unter den anderen Abschnitten eingefügten, speziellen Sicherheitshinweise. 1.2 Kennzeichnung von Hinweisen Die in dieser Montage- und Betriebsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise, die bei Nichtbeachtung Gefährdungen für Personen hervorrufen können, sind mit allgemeinem Gefahrensymbol “Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W9” besonders gekennzeichnet. 14 14 15 15 15 15 15 15 16 17 18 18 18 18 18 19 19 19 19 19 20 20 20 20 21 22 23 23 23 23 23 23 23 23 24 24 24 Achtung Dieses Symbol finden Sie bei Sicherheitshinweisen, deren Nichtbeachtung Gefahren für die Maschine und deren Funktionen hervorrufen kann. Hinweis Hier stehen Ratschläge oder Hinweise, die das Arbeiten erleichtern und für einen sicheren Betrieb sorgen. Direkt an der Anlage angebrachte Hinweise wie z.B. • Drehrichtungspfeil • Kennzeichnung für Fluidanschlüsse müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem Zustand gehalten werden. 1.3 Personalqualifikation und -schulung Das Personal für Bedienung, Wartung, Inspektion und Montage muß die entsprechende Qualifikation für diese Arbeiten aufweisen. Verantwortungsbereich, Zuständigkeit und die Überwachung des Personals müssen durch den Betreiber genau geregelt sein. 1.4 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise 1. Sicherheitshinweise Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann sowohl eine Gefährdung für Personen als auch für die Umwelt und Anlage zur Folge haben. Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann zum Verlust jeglicher Schadenersatzansprüche führen. Im einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise folgende Gefährdungen nach sich ziehen: • Versagen wichtiger Funktionen der Anlage • Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung und Instandhaltung • Gefährdung von Personen durch elektrische und mechanische Einwirkungen 1.1 Allgemeines 1.5 Sicherheitsbewußtes Arbeiten Diese Montage- und Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und Wartung zu beachten sind. Sie ist daher unbedingt vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem zuständigen Fachpersonal/Betreiber zu lesen. Sie muß ständig am Einsatzort der Anlage verfügbar sein. Die in dieser Montage- und Betriebsanleitung aufgeführten Sicherheitshinweise, die bestehenden nationalen Vorschriften zur Unfallverhütung sowie eventuelle interne Arbeits-, Betriebs- und Sicherheitsvorschriften des Betreibers, sind zu beachten. 14 1.6 Sicherheitshinweise für den Betreiber/ Bediener • Ein vorhandener Berührungsschutz für sich bewegende Teile darf bei einer sich in Betrieb befindlichen Anlage nicht entfernt werden. • Gefährdungen durch elektrische Energie sind auszuschließen (Einzelheiten hierzu siehe z.B. in den Vorschriften des VDE und der örtlichen Energieversorgungsunternehmen). 1.7 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten Der Betreiber hat dafür zu sorgen, daß alle Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch eingehendes Studium der Montage- und Betriebsanleitung ausreichend informiert hat. Grundsätzlich sind Arbeiten an der Pumpe nur im Stillstand durchzuführen. Die in der Montage- und Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise zum Stillsetzen der Anlage muß unbedingt eingehalten werden. Unmittelbar nach Abschluß der Arbeiten müssen alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht bzw. in Funktion gesetzt werden. Vor der Wiederinbetriebnahme sind die im Abschnitt 7. Inbetriebnahme aufgeführten Punkte zu beachten. 2. Allgemeines GRUNDFOS DMM Dosierpumpen sind selbstansaugende Membranpumpen, bestehend aus Dosierkopf mit Membrane, Getriebe und Motor. 2.1 Verwendungszweck DMM Dosierpumpen sind für den Einsatz von Chemikalien in folgenden Einsatzgebieten vorgesehen: • Trinkwasseraufbereitung. • Abwasseraufbereitung. • Schwimmbad-Wasseraufbereitung. • Industriewasseraufbereitung. • Wasseraufbereitung in Fernheizungsanlagen. • Wasseraufbereitung auf Bauernhöfen und in Handelsgärtnereien. 1.8 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung Umbau oder Veränderungen an Pumpen sind nur nach Absprache mit dem Hersteller zulässig. Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zubehör dienen der Sicherheit. Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die daraus entstehenden Folgen aufheben. 1.9 Unzulässige Betriebsweisen Die Betriebssicherheit der gelieferten Pumpen ist nur bei bestimmungsgemäßer Verwendung entsprechend Abschnitt 2.1 Verwendungszweck der Montage- und Betriebsanleitung gewährleistet. Die in den technischen Daten angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall überschritten werden. 15 2.2 Typenschlüssel, DMM 4 bis 390 Beispiel: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F Max. Förderstrom [l/h] Code Netzstecker Max. Druck [bar] Steuerungsvariante Standard Code B EU (Schuko) Kein Stecker Code Anschluß Saug-/Druckseite 4 Schlauch 6/9 Code 5 Schlauch 6/12 Polypropylen PP 7 Spannband d.6 Edelstahl 1.4571 SS 8 Spannband d.9 Z 9 Spannband d.16 A Gewinde Rp 1/4 Code B Gewinde Rp 3/8 EPDM E C Gewinde Rp 1/2 FKM V E Eingeklebt d.10 PTFE T F Eingeklebt d.12 CSM H G Eingeklebt d.16 AF A H Eingeklebt d.20 I Eingeklebt d.25 L Flansch, DN 15, PN 16 Dosierkopfwerkstoff Speziell Dichtungswerkstoff Ventilkugelwerkstoff Code Keramik C Glas G Edelstahl 1.4401 SS Bedientastatur Code Frontmontiert F Keine Bedientastatur X Spannung Code 1 x 230 V, 50 Hz 1 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 16 F X Code Ventile 1 Standardventil 2 Federbelastetes Ventil 2.3 Typenschlüssel, DMM 440 bis 990 Beispiel: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F Max. Förderstrom [l/h] Code Netzstecker Max. Druck [bar] Steuerungsvariante Standard Code B F EU (Schuko) X Kein Stecker Code Anschluß Saug-/Druckseite D Gewinde Rp 1 Code P Spannband d.25 Polypropylen PP J Eingeklebt d.32 Edelstahl 1.4571 SS K Eingeklebt d.40 Z M Flansch, DN 25, PN 16 Dosierkopfwerkstoff Speziell Dichtungswerkstoff Code Code Ventile EPDM E 1 Standardventil FKM V 2 Federbelastetes Ventil PTFE T CSM H AF A Ventilkugelwerkstoff Code Keramik C Glas G Edelstahl 1.4401 SS PVDF PV Bedientastatur Keine Bedientastatur Spannung Code X Code 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 17 3. Technische Daten, DMM 4 bis 390 3.1 Betriebsbedingungen 4 8 15 23 48 72 Max. Druck DMM bar 10 10 10 10 10 10 Max. Förderstrom bei max. Druck l/h 4 8 15 23 48 72 ml/Hub 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 Membrandurchmesser mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150 Max. Hubfrequenz 1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120 Saughöhe m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2 Umgebungstemperatur °C Wiederholgenauigkeit % Gewicht (Dosierkopf aus Edelstahl) 5 4 10 10 10 8 37 37 51 DMM Drehzahl [min.-1] ±2 7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18 11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26 kg 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64 1400 1430 Spannung [V] 230/400 230/400 Nennstrom [A] 0,76/0,44 1,75/1,0 Leistung, P2 [kW] Frequenz [Hz] 0,25 0,37 50 50 Schutzart IP 55 IP 55 B B Wärmeklasse 3.3 Abmessungen Siehe Abmessungen am Ende dieser Anleitung. Alle Angaben sind in mm. 3.4 Förderkennlinien Siehe Förderkennlinien am Ende dieser Anleitung. Die Förderkennlinien hängen von der Viskosität des dosierten Mediums und den Installationsbedingungen ab. Die Kennlinien gelten bei 18°C und einer Saughöhe von 0,6 m. 18 55 Max. 50 3.2 Elektrische Motordaten Standardmotor, Typ 6 110 155 160 210 260 290 390 Max. 40 Temperatur des Dosiermediums Gewicht (Dosierkopf aus Kunststoff) 110 155 160 210 260 290 390 4. Technische Daten, DMM 440 bis 990 4.1 Betriebsbedingungen 440 640 Max. Druck DMM bar 5 5 4 Max. Förderstrom bei max. Druck l/h 440 640 990 ml/Hub 165 165 165 Membrandurchmesser mm 185 185 185 Max. Hubfrequenz 1/min. 47 70 101 Saughöhe m Umgebungstemperatur Temperatur des Dosiermediums Wiederholgenauigkeit Gewicht (Dosierkopf aus Kunststoff) Gewicht (Dosierkopf aus Edelstahl) 3 Max. 40 °C Max. 50 % kg 990 ±2 38 38 38 48 48 48 4.2 Elektrische Motordaten DMM Standardmotor, Typ Anschluß Drehzahl [min.-1] 80 RF 0,55/4-7 ∆/Y 1410 Spannung [V] 230/400 Nennstrom [A] 2,6/1,55 Leistung, P2 [kW] Frequenz [Hz] Schutzart Wärmeklasse 0,75 50 IP 55 B 4.3 Abmessungen Siehe Abmessungen am Ende dieser Anleitung. Alle Angaben sind in mm. 4.4 Förderkennlinien SieheFörderkennlinien am Ende dieser Anleitung. Die Förderkennlinien hängen von der Viskosität des dosierten Mediums und den Installationsbedingungen ab. Die Kennlinien gelten bei 18°C und einer Saughöhe von 0,6 m. 19 5. Montage 5.1 Dosierung von Chemikalien • Beim Arbeiten mit Chemikalien sind die am Einsatzort geltenden Unfallverhütungsvorschriften anzuwenden (z.B. Tragen von Schutzkleidung). • Bevor an der Dosierpumpe und -anlage gearbeitet wird, müssen Netzleitungen freigeschaltet und gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Vor Wiedereinschalten der Versorgungsspannung müssen die Dosierleitungen angeschlossen werden, so daß im Dosierkopf vorhandene Chemikalie nicht herausspritzen kann und Menschen gefährdet werden. • Der Dosierkopf der Pumpe sowie Anlagenanschlüsse und Leitungen können unter Druck stehen. Arbeiten an der Dosieranlage erfordern besondere Sicherheitsvorkehrungen und dürfen nur von eingewiesenem Fachpersonal durchgeführt werden. • Wenn Anschlüsse am Dosierkopf zwecks Entlüftung oder aus anderen Gründen während des Betriebes gelöst wurden, muß übergelaufene Chemikalie umgehend beseitigt werden. Nur so kann eine gesundheitliche Gefährdung durch die Chemikalie verhindert und ein chemischer Angriff auf Pumpe und Anlage vermieden werden. • Bei Wechsel der Chemikalie ist eine Überprüfung der eingesetzten Werkstoffe auf chemische Beständigkeit an der Dosierpumpe und den übrigen Anlagen erforderlich. • Wenn die Gefahr einer chemischen Reaktion zwischen den verschiedenen Medien besteht, müssen Pumpe und Anlage vor dem Einsatz der neuen Chemikalie gründlich gereinigt werden. • Nach Änderung der elektrischen Anschlüsse müssen die Kabelverschraubungen fest angezogen werden. 5.2 Vorsichtsmaßnahmen Achtung: • Die Auswahl der Dosierpumpe bei der Planung einer Anlage sowie Montage und Betrieb müssen unter Berücksichtigung der örtlich geltenden Vorschriften erfolgen. Dies gilt für die Auswahl von geeigneten Werkstoffen der Pumpe, die Handhabung der Chemikalien und die elektrische Installation. • Die technischen Daten der Dosierpumpe sind im Zusammenhang mit Auswahl, Montage und Betrieb der Pumpe zu berücksichtigen. Die Anlage sollte den technischen Daten entsprechend ausgelegt werden (z.B. Druckverlust in den Leitungen abhängig von Durchmesser und Länge). • Für die Montage von Kunststoffteilen sind stets geeignete Werkzeuge zu verwenden. Es darf nur angemessene Kraft aufgewendet werden. Kunststoffteile lassen sich leichter verschrauben und lösen, wenn das Gewinde zuvor mit Vaseline oder Silikonfett geschmiert wurde. • Es ist sicherzustellen, daß Dosierpumpe und -anlage so konzipiert sind, daß ein Chemikalienaustritt aus der Pumpe oder beschädigten Schläuchen/Leitungen zu keinem Schaden an Anlagenteilen und Gebäuden führt. Der Einbau von Lekkageüberwachungen und Auffangwannen wird empfohlen. • Die Dosierpumpe ist nach höchsten Qualitätsstandards für lange Gebrauchsdauer hergestellt worden. Dennoch enthält sie Verschleißteile wie z.B. Membrane, Ventilsitze und Ventilkugeln. Um eine lange Lebensdauer zu gewährleisten und das Risiko einer Betriebsunterbrechung zu minimieren, sollten in regelmäßigen Abständen visuelle Kontrollen stattfinden. Aus diesem Grund muß das Bedien- und Wartungspersonal freien Zugriff auf die Dosierpumpe haben. 5.3 Montage der Pumpe • Siehe auch Installationsbeispiel in Abschnitt 5.4. • Die Pumpe ist immer mit Pumpenfuß und senkrecht stehenden Saug- und Druckventilen anzuschließen. • Es ist sicherzustellen, daß die Anlagenverrohrung keinen Druck auf die Pumpenanschlüsse ausüben. • Die Drainageableitung im Dosierkopf muß nach unten zeigen. Es ist wichtig, daß die Drainageleitung nicht direkt zurück in den Behälter zum Achtung Dosiermedium geführt wird, da sonst Ausgasungen in die Pumpe gelangen könnten. • Die Drainageleitung in einen gasfreien Auffangbehälter führen. Alternativ kann sie mit Gefälle bis zu einem Auffangtrichter oberhalb des Behälters geleitet werden (siehe Installationsbeispiel in Abschnitt 5.4). In diesem Fall muß genug Abstand zwischen Leitungsende und Trichter herrschen, so daß mögliche Leckage auch gesehen werden kann. 20 5.4 Installationsbeispiel Abb. 1 zeigt eine typische Anlage mit für die Anwendungen geeigneten Komponenten, die im einzelnen in Abschnitt 5.5 Anlagenkomponenten beschrieben werden. TM01 9961 3500 Abb. 1 21 5.5 Anlagenkomponenten Die Positionsnummern beziehen sich auf die Nummern in Abschnitt 5.4 Installationsbeispiel. Alle Komponenten sind GRUNDFOS-Zubehör. Pos. 22 Benennung Beschreibung 1 Behälter Chemikalienbehälter aus Polyäthylen. Sie sehen die Aufnahme der Pumpe, der Saugleitung und des Handrührers vor und sind in verschiedenen Größen zwischen 60 und 1000 l erhältlich. 2 Saugleitung Saugleitung zur Installation im Behälter. Drei verschiedene Typen sind erhältlich: 1. einfaches Fußventil. 2. flexible Saugleitung mit Fußventil und Schlauch. 3. starre Saugleitung mit Fußventil. 3 Handrührer Handrührer (Handstampfer) für Behälter. 4 Dosierkopfentlüftung Manuelle Dosierkopfentlüftung zur direkten Montage auf den Druckanschluß der Pumpe. Es sollte ein Rückführschlauch zum Behälter angeschlossen werden. GAS-EX Elektrische Entlüftungsarmatur zur direkten Montage auf den Druckanschluß der Pumpe. Der Öffnungsrhythmus der Entlüftungsarmatur kann zwischen 30 Sek. und 45 min. eingestellt werden. Die Öffnungsdauer kann zwischen 0,5 und 10 Sek. liegen. Es sollte ein Rückführschlauch zum Behälter angeschlossen werden. 5 Multifunktionsventil Ventilarmatur zur direkten Montage auf den Druckanschluß der Pumpe. Funktionen: 1. Druckhalteventil zur Optimierung der Dosiergenauigkeit. Gleichzeitig vermeidet die Armatur auch Überförderung in drucklosen Anlagen. 2. Antisiphon-Funktion zur Vermeidung ungewollter Heberwirkung von der Anlage. 3. Sicherheitsventil zum Schutz der Pumpe vor unzulässig hohem Druck. 4. Möglichkeit zur Druckentlastung der Förderleitung durch Rückführung des Mediums in den Vorratsbehälter. 6 Durchflußkontrolle Durchflußkontrolle zur direkten Montage auf den Druckanschluß der Pumpe. Sie wird als Dosierüberwachung mittels einer springenden Kugel im transparenten Sichtrohr eingesetzt. 7 Pulsationsdämpfer PDS Pulsationsdämpfer zur Reduzierung von Druckspitzen während des Dosierhubes, um einen gleichmäßigen Dosierstrom zu gewährleisten. PDS sind besonders für lange Druckleitungen und/oder Leitungen mit geringem Durchmesser geeignet. 8 Druckhalte-/ Überströmventil Einstellbares Druckhalte-/Überströmventil mit folgenden Funktionen: 1. Druckhaltefunktion, wenn ein konstanter Gegendruck zur Erzielung eines gleichmäßigen Förderstroms erforderlich ist, ohne daß Druckschwankungen im System Einfluß haben. 2. Überströmventil, das die Pumpe gegen zu hohen Druck schützt. Es sollte ein Rückführschlauch zum Behälter angeschlossen werden. Das Ventil im Installationsbeispiel in Abschnitt 5.4 ist als Druckhalteventil installiert. 9 Impfstelle Impfstelle bestehend aus Impfrohr, Rückschlagventil und Anschluß. 10 Ansaughilfe Ansaughilfe zur direkten Montage auf den Druckanschluß der Pumpe. Die Armatur ist besonders bei hohen Saughöhen und/oder langen Saugleitungen geeignet und hat folgende Funktionen: 1. Erleichtertes Ansaugen beim Einschalten der Pumpe. 2. Sammeln von unerwünschter Luft, die während des Betriebes in die Saugleitung eintritt. 5.6 Elektrischer Anschluß 8. Wartung • Der elektrische Anschluß muß von einem Fachmann in Übereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften des EVU bzw. VDE vorgenommen werden. • Elektrische Daten der Pumpe, siehe Abschnitte 3.2 und 4.2. • Motor an einen Motorschutzschalter anschließen, der entsprechend den Motordaten eingestellt werde sollte. Die Dosierpumpe ist wartungsfrei. Es wird dennoch empfohlen, das Getriebeöl nach ca. 5000 Betriebsstunden zu erneuern. Empfohlene Ölqualität: Viskositätsklasse ISO VT 100 (entspricht SAE 30). 6. Hublängeneinstellung Achtung Die Hublänge darf nicht während des Stillstands der Pumpe verstellt werden. Hublänge wie folgt einstellen: 1. Befestigungsschraube in der Mitte entgegen dem Uhrzeigersinn lösen. 2. Hublänge auf gewünschten Wert gemäß der Förderleistungstabelle auf der Pumpe oder den Förderkennlinien am Ende dieser Anleitung einstellen. 3. Unter Beibehaltung der Hublängeneinstellung Befestigungsschraube wieder fest anziehen. 7. Inbetriebnahme Vor der Inbetriebnahme sicherstellen, daß die Pumpe korrekt montiert und die Versorgungsspannung eingeschaltet wurden. Zur Inbetriebnahme der Pumpe wie folgt vorgehen: 1. Getriebeöl. Mitgeliefertes Öl in die Pumpe füllen. 2. Motor einschalten. Prüfen, ob die Drehrichtung des Motors korrekt ist. Die richtige Drehrichtung ist durch einen Pfeil auf der Lüfterhaube angezeigt. 3. Ansaugen. Pumpe auf maximale Hubfrequenz schalten (siehe evtl. auch Abschnitt 6. Hublängeneinstellung) und die Pumpe ohne Gegendruck (wenn möglich) ansaugen lassen. Falls die Pumpe nicht ansaugt, 1. Pumpe ausschalten. 2. Druckventil herausdrehen und klares Wasser oder ungefährliche Chemikalie in den Dosierkopf füllen. 3. Druckventil wieder montieren und Pumpe erneut ansaugen lassen. 4. Einstellung. Wenn die Pumpe bei korrektem Gegendruck ansaugt und dosiert, Hublänge einstellen, siehe Abschnitt 6. Hublängeneinstellung. Sollte die Pumpe nicht wie erwartet arbeiten, siehe Abschnitt 10. Störungsübersicht. 8.1 Servicesätze Für alle GRUNDFOS Dosierpumpen ist ein Servicesatz erhältlich. Dieser Servicesatz enthält alle Verschleißteile des jeweiligen Pumpentyps: • Membrane, • O-Ringe, • Flachdichtungen, • Ventilkugeln, • Ventilsitze. Siehe Produktnummern am Ende dieser Anleitung. 8.2 Membranwechsel Pumpenmembrane wie folgt auswechseln: 1. Pumpe ausschalten. 2. Dosierkopf entfernen. 3. Lüfterhaube vom Motor entfernen. 4. Den Lüfter drehen, bis die Membrane in ihre vordere Endlage gefahren ist. 5. Membrane lösen (entgegen dem Uhrzeigersinn). 6. Membranstange einfetten. Empfohlene Fette: Molycote BR 2 Plus. OKS 400. 7. Sicherstellen, daß die Abweiserscheibe hinter der Membrane in der Nut der Membranstange einrastet. 8. Neue Membrane einbauen (im Uhrzeigersinn). 9. Dosierkopf und Lüfterhaube wieder montieren. 9. Service 9.1 Verunreinigte Pumpen Achtung Wurde die Pumpe für die Förderung einer gesundheitsschädlichen oder giftigen Flüssigkeit eingesetzt, wird die Pumpe als kontaminiert klassifiziert. Bei eventueller Serviceanforderung muß sichergestellt werden, daß die Pumpe kein Fördermedium enthält, das gesundheitsschädlich oder giftig ist. Wurde die Pumpe für ein solches Medium verwendet, muß sie unbedingt vor dem Versand gereinigt werden. Falls eine Reinigung nicht möglich ist, müssen alle Informationen über das Fördermedium vorliegen. Falls die obigen Anforderungen nicht erfüllt sind, kann GRUNDFOS die Annahme der Pumpe verweigern. Eventuelle Versandkosten gehen zu Lasten des Absenders. 23 9.2 Ersatzteile/Zubehör Wir machen ausdrücklich darauf aufmerksam, daß nicht von uns gelieferte Ersatzteile und Zubehör auch nicht von uns geprüft und freigegeben sind. Der Einbau und/oder die Verwendung solcher Produkte kann daher unter Umständen konstruktiv vorgegebene Eigenschaften der Pumpe negativ verändern und dadurch beeinträchtigen. Für Schäden, die durch die Verwendung von nicht Original-Ersatzteilen und Zubehör entstehen, ist jede Haftung und Gewährleistung seitens GRUNDFOS ausgeschlossen. Störungen, die nicht selbst behoben werden können, sollten nur vom GRUNDFOS-Service oder autorisierten Fachfirmen beseitigt werden. Bitte geben Sie eine genaue Schilderung im Fall einer Störung, damit sich unser Service-Techniker vorbereiten und mit den entsprechenden Ersatzteilen ausrüsten kann. Die technischen Daten der Anlage entnehmen Sie bitte dem Leistungsschild. 10. Störungsübersicht Störung Motor läuft, aber Pumpe fördert nicht. Ursache Abhilfe Ventile sind undicht oder verstopft. Ventile überprüfen und reinigen. Ventile sind falsch eingebaut. Ventile entfernen und neu zusammenbauen. Dabei ist darauf zu achten, daß die Ventilkugeln über den Ventilsitzen liegen. Saugventil oder Saugleitung undicht oder verstopft. Saugleitung reinigen und abdichten. Keine Hubbewegung vorhanden. Rückholfeder gebrochen. Feder auswechseln. Darauf achten, daß Gegen- und Saugdruck der Pumpe im zulässigen Bereich sind. Pumpe fördert zu wenig oder zuviel. Hublängeneinstellknopf falsch montiert. Knopf richtig montieren. Pumpe fördert zuviel. Saugseitiger Druck zu hoch. Druckhalteventil in die Druckleitung einbauen. Pumpe fördert unregel- Ventile verstopft oder undicht. mäßig. Ventile überprüfen und reinigen. Häufige Membranrisse. Membrane nicht bis zum Anschlag in die Membranstange eingeschraubt. Neue Membrane bis zum Anschlag eindrehen. Pumpe macht starke Geräusche. Motor brummt und zieht nicht an. Druckspitzen bei Dosierhüben zu hoch. Pulsationsdämpfer montieren. Gegendruck zu hoch. Gegendruck überprüfen und ggf. Druckhalteventil einstellen. Wälzlager defekt. Wälzlager auswechseln. Getriebe ohne Öl. Öl nachfüllen. Getriebeöl ggf. erneuern. Falscher Anschluß. Elektrischen Anschluß überprüfen. Kondensator defekt (nur Einphasenpumpen). Kondensatoranschluß überprüfen und ggf. auswechseln. Druck zu hoch. Druckleitung auf Verstopfung überprüfen. 11. Entsorgung Dieses Produkt sowie Teile davon müssen umweltgerecht entsorgt werden: 1. Hierfür sollten die örtlichen öffentlichen oder privaten Entsorgungsgesellschaften in Anspruch genommen werden. 2. Falls eine solche Organisation nicht vorhanden ist, oder die Annahme der im Produkt verwendeten Werkstoffe verweigert wird, kann das Produkt oder eventuelle umweltgefährdende Werkstoffe an die nächste GRUNDFOS Gesellschaft oder Werkstatt geliefert werden. Technische Änderungen vorbehalten.. 24 SOMMAIRE 1. 1.1 1.2 1.3 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 5. 6. 7. 7.1 7.2 8. 9. 10. Généralités Applications Clé typologique, DMM 4 à 390 Clé typologique, DMM 440 à 990 Caractéristiques techniques, DMM 4 à 390 Conditions de fonctionnement Caractéristiques électriques du moteur Dimensions Courbes de performance Caractéristiques techniques, DMM 440 à 990 Conditions de fonctionnement Caractéristiques électriques du moteur Dimensions Courbes de performance Installation Réglementation de sécurité Précautions Installation de la pompe Exemple d’installation Composants de l’installation Connexions électriques Réglage de la longueur de course Mise en marche Entretien Kit de maintenance Remplacement de la membrane Service Recherche des pannes Dispositions 1. Généralités Page 25 25 26 27 La pompe de dosage GRUNDFOS DMM est une pompe à membrane, auto-amorçante, composée d’une tête de dosage à membrane, d’un moto-réducteur et d’un moteur. 28 28 28 28 28 La pompe de dosage DMM est conçue pour le dosage de produits chimiques dans les domaines d’application suivants : • Traitement de l’eau potable. • Traitement des eaux usées. • Piscines publiques et piscines privées. • Traitement de l’eau industrielle. • Traitement de l’eau dans les centrales de chauffage. • Traitement de l’eau dans l’agriculture et l’horticulture. 29 29 29 29 29 30 30 30 30 31 32 33 33 33 33 33 33 33 34 34 1.1 Applications Avant d’entamer les opérations d’installation, étudier avec attention la présente notice d’installation et d’entretien. L’installation et l’utilisation doivent également être conformes aux réglementations locales et aux règles de l’art admises. 25 1.2 Clé typologique, DMM 4 à 390 Exemple: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F Capacité maximale [l/h] Code Fiche secteur Pression maximale [bars] Variante de commande Standard Matériau de la tête de dosage Code EU (Schuko) Pas de fiche Code B Code Raccordement aspiration/refoulement 4 Raccord rapide 6/9 5 Raccord rapide 6/12 7 Collier de serrage d.6 Polypropylène PP 8 Collier de serrage d.9 Acier inoxydable 1.4571 SS 9 Collier de serrage d.16 Z A Filetage Rp 1/4 B Filetage Rp 3/8 Code C Filetage Rp 1/2 EPDM E E Collé d.10 FKM V F Collé d.12 PTFE T G Collé d.16 CSM H H Collé d.20 AF A I Collé d.25 L Bride, DN 15, PN 16 Spécial Matériau du joint Matériau des billes de soupapes Code Céramique C Verre G Acier inoxydable 1.4401 SS Panneau de commande Code Monté sur la face pompe F Pas de panneau de commande X Tension Code 1 x 230 V, 50 Hz 1 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 26 F X Code Soupapes 1 Soupape standard 2 Soupape à ressort 1.3 Clé typologique, DMM 440 à 990 Exemple: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F Capacité maximale [l/h] Code Fiche secteur Pression maximale [bars] Variante de commande Standard Code B F EU (Schuko) X Pas de fiche Code Raccordement aspiration/refoulement D Filetage Rp 1 P Collier de serrage d.25 Code J Collé d.32 Polypropylène PP K Collé d.40 Acier inoxydable 1.4571 SS M Bride, DN 25, PN 16 Matériau de la tête de dosage Spécial Z Code Soupapes Code 1 Soupape standard EPDM E 2 Soupape à ressort FKM V Matériau du joint PTFE T CSM H AF A Matériau des billes de soupapes Code Céramique C Verre G Acier inoxydable 1.4401 SS PVDF PV Panneau de commande Pas de panneau de commande Tension Code X Code 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 27 2. Caractéristiques techniques, DMM 4 à 390 2.1 Conditions de fonctionnement 4 8 15 23 48 72 Pression max. DMM bar 10 10 10 10 10 10 Capacité max. à pression max. l/h 4 8 15 23 48 72 ml/course 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 Diamètre de la membrane mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150 Cadence max. 1/mn 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120 Hauteur d’aspiration m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2 Température ambiante Température du liquide Précision de répétition Poids (tête de dosage en plastique) Poids (tête de dosage en acier inoxydable) 110 155 160 210 260 290 390 5 4 10 10 10 8 37 37 51 55 Max. 40 °C Max. 50 % ±2 7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18 11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26 kg 2.2 Caractéristiques électriques du moteur 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390 Type de moteur standard DMM 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64 Vitesse de rotation [mn-1] 1400 1430 Tension [V] 230/400 230/400 Courant nominal [A] 0,76/0,44 1,75/1,0 Puissance, P2 [kW] Fréquence [Hz] 0,25 0,37 50 50 Classe de protection IP 55 IP 55 B B Classe d’isolation 2.3 Dimensions Voir les dimensions à la fin de cette notice. Toutes les dimensions sont en mm. 2.4 Courbes de performance Voir les courbes de performance à la fin de cette notice. Les courbes de performance des pompes dépendent de la viscosité du liquide pompé et des conditions d’installation. Les courbes s’appliquent à une eau à 18°C et à une hauteur d’aspiration de 0,6 m. 28 6 110 155 160 210 260 290 390 3. Caractéristiques techniques, DMM 440 à 990 3.1 Conditions de fonctionnement 440 640 Pression max. DMM bar 5 5 4 Capacité max. à pression max. l/h 440 640 990 ml/course 165 165 165 Diamètre de la membrane mm 185 185 185 Cadence max. 1/mn 47 70 101 Hauteur d’aspiration m Température ambiante Température du liquide Précision de répétition Poids (tête de dosage en acier inoxydable) 3 Max. 40 °C Max. 50 % Poids (tête de dosage en plastique) kg 990 ±2 38 38 38 48 48 48 3.2 Caractéristiques électriques du moteur DMM Type de moteur standard Raccordement Vitesse de rotation [mn-1] 80 RF 0,55/4-7 ∆/Y 1410 Tension [V] 230/400 Courant nominal [A] 2,6/1,55 Puissance, P2 [kW] 0,75 Fréquence [Hz] Classe de protection Classe d’isolation 50 IP 55 B 3.3 Dimensions Voir les dimensions à la fin de cette notice. Toutes les dimensions sont en mm. 3.4 Courbes de performance Voir les courbes de performance à la fin de cette notice. Les courbes de performance des pompes dépendent de la viscosité du liquide pompé et des conditions d’installation. Les courbes s’appliquent à une eau à 18°C et à une hauteur d’aspiration de 0,6 m. 29 4. Installation 4.1 Réglementation de sécurité • Lorsque vous travaillez avec des produits chimiques, vous devez strictement observer la réglementation locale de sécurité (par ex. port de vêtements de protection). • Avant toute intervention sur la pompe de dosage et l’installation, il faut mettre hors circuit la pompe et s’assurer qu’elle ne risque pas d’être mise accidentellement en circuit. Avant de raccorder à nouveau la tension d’alimentation, il faut placer le conduit de dosage de manière à ce que du produit chimique, éventuellement présent dans la tête de dosage, ne risque pas de gicler et causer des dégâts corporels. • La tête de dosage, les raccordements et les conduits de dosage dans l’installation peuvent être sous pression. Toute intervention sur l’installation de dosage nécessite des précautions particulières de sécurité et ne doit être effectuée que par du personnel expérimenté. • En cas de desserrage, au cours du fonctionnement, des raccordements de la tête de dosage en vue de purger ou pour toute autre raison, tout écoulement de produit chimique doit immédiatement être retiré. Ceci est particulièrement important afin d’éviter tout risque de dégât corporel et de corrosion de la pompe et de l’installation. • En cas de changement de produit chimique, s’assurer que les matériaux de la pompe de dosage et de l’installation résistent au nouveau produit chimique. • En cas de risque de réaction chimique entre les deux produits, il faut effectuer un nettoyage systématique de la pompe et de l’installation avant le remplissage du nouveau produit chimique. • Après modifications des entrées de câbles dans la pompe, il faut serrer les branchements de câble afin de garantir l’étanchéité. 30 4.2 Précautions Nota : • Il convient de respecter la réglementation locale lors du choix d’une pompe de dosage en relation avec la construction d’une installation ainsi que lors du montage et du fonctionnement de la pompe. Cela concerne le choix des matériaux adéquats pour la pompe, le traitement du produit chimique et le raccordement électrique. • Il faut tenir compte des caractéristiques techniques de la pompe de dosage lors du choix de la pompe, du montage et du fonctionnement. L’installation doit être réalisée conformément aux caractéristiques techniques (par ex. chute de pression dans les conduits en fonction du diamètre et de la longueur). • Il faut toujours utiliser des outils appropriés pour le montage des pièces en plastique. Ne jamais appliquer une force trop grande au moment du serrage. Les pièces en plastique se montent et se démontent facilement si le filetage est graissé à la vaseline ou au silicone avant le montage/démontage. • La pompe de dosage et l’installation doivent être construites de manière à n’endommager ni les équipements de l’installation ni les bâtiments en cas de fuite de la pompe ou de rupture de conduits. Il est conseillé d’installer des conduits de fuite et des réservoirs collecteurs. • La pompe de dosage, produite selon les normes de qualité les plus sévères, a une longue durée de vie. Néanmoins, la pompe contient des pièces d’usure comme par ex. la membrane, les sièges de soupape et les billes de soupape. Afin d’assurer une grande longévité et afin de réduire au minimum le risque d’arrêt de fonctionnement, un contrôle visuel doit régulièrement être effectué. En conséquence de quoi, le personnel d’exploitation doit pouvoir accéder librement à la pompe de dosage. 4.3 Installation de la pompe • Voir également l’exemple d’installation, chapitre 4.4. • Installer toujours la pompe sur le socle de montage avec des raccordements verticaux d’aspiration et de refoulement. • Il faut s’assurer que les tuyaux raccordés ne tournent pas dans les raccordements de la pompe. • Il faut s’assurer que l’orifice de vidange de la tête de dosage est tourné vers le bas. • Nota : Le tuyau de vidange ne doit pas être conduit directement au contenu du réservoir, des gaz pouvant pénétrer dans la pompe. Le tuyau de vidange doit être acheminé vers un réservoir collecteur purgé. L’alternative consiste à acheminer le tuyau de vidange vers un entonnoir au-dessus du réservoir (voir l’exemple d’installation, chapitre 4.4). Dans ce cas, il doit y avoir de l’air entre le tuyau et l’entonnoir, ce qui permet également de contrôler visuellement des fuites éventuelles. 4.4 Exemple d’installation Le dessin de la fig. 1 montre une installation typique avec les composants qu’il est avantageux d’utiliser. Chaque composant est décrit dans le chapitre 4.5 Composants de l’installation. TM01 9961 3500 Fig. 1 31 4.5 Composants de l’installation Les numéros de repère se réfèrent aux numéros sur le dessin dans le chapitre 4.4 Exemple d’installation. Tous les composants sont des accessoires GRUNDFOS. Rep. 32 Dénomination Description 1 Réservoir Réservoir en polyéthylène pour produits chimiques, conçu pour le montage de la pompe, du conduit d’aspiration et de l’agitateur manuel. Le réservoir est disponible en plusieurs tailles comprises entre 60 et 1000 litres. 2 Conduit d’aspiration Conduit d’aspiration à installer dans le réservoir. Le conduit d’aspiration existe en trois versions différentes : 1. Clapet de pied simple. 2. Conduit d’aspiration flexible avec clapet de pied et tuyau. 3. Conduit d’aspiration fixe avec clapet de pied. 3 Agitateur manuel Agitateur (pilon) manuel pour réservoir. 4 Purgeur pour tête de dosage Purgeur manuel pouvant être installé directement sur le raccordement de refoulement de la pompe. Le conduit d’évacuation du purgeur doit être ramené au réservoir. GAS-EX Purgeur automatique pouvant être installé directement sur le raccordement de refoulement de la pompe. Le purgeur peut être réglé de façon à ouvrir à des intervalles situés entre 30 sec. et 45 mn. La durée d’ouverture peut être réglée entre 0,5 et 10 sec. Le conduit d’évacuation du purgeur doit être ramené au réservoir. 5 Distributeur multifonctions Distributeur pouvant être installé directement sur le raccordement de refoulement de la pompe. Les fonctions du distributeur sont les suivantes : 1. Soupape contre-pression permettant d’optimiser la précision du dosage. En même temps, le clapet empêche un surdosage dans des systèmes sans pression. 2. Fonction anti-siphon qui évite un effet de siphon non désiré dans l’installation. 3. Soupape de sécurité qui protège la pompe contre une pression trop élevée. 4. Soupape by-pass qui permet de ramener le fluide sans pression au réservoir. 6 Indicateur de débit Indicateur de débit pouvant être installé directement sur le raccordement de refoulement de la pompe. S’utilise pour surveiller le dosage à l’aide d’une bille mobile dans un tube transparent. 7 Amortisseur de pulsations PDS Amortisseur de pulsations pour l’amortissement des coups de bélier au moment des courses de pompe, ce qui permet un dosage plus régulier. L’amortisseur convient particulièrement dans le cas de longs conduits de refoulement et/ou de conduits de faible diamètre. 8 soupape contre- Soupape contre-pression/soupape de sécurité réglable pouvant être utilisée en pression/soutant que : pape de sécu1. Soupape contre-pression si l’on souhaite que la contre-pression de la pompe rité soit constante afin d’obtenir un dosage régulier, indépendamment des variations de pression dans l’installation. 2. Soupape de sécurité qui protège la pompe contre une pression trop élevée. Le conduit d’évacuation de la soupape doit être ramené au réservoir. Dans l’exemple d’installation dans le chapitre 4.4, la soupape est installée comme une soupape contre-pression. 9 Soupape d’injection Soupape d’injection comprenant tube d’injection, clapet anti-retour et raccord. 10 Réservoir d’amorçage Réservoir d’amorçage pouvant être installé directement sur le raccordement d’aspiration de la pompe. Le réservoir d’amorçage convient particulièrement dans le cas d’une hauteur d’aspiration importante et/ou un long conduit d’aspiration. Le réservoir d’amorçage a pour objet : 1. de faciliter l’amorçage de la pompe au moment du démarrage. 2. de récupérer l’air éventuellement présent dans le conduit d’aspiration au cours du fonctionnement. 4.6 Connexions électriques 7. Entretien • Les connexions électriques doivent être réalisées par du personnel dûment formé conformément aux réglementations locales. • Les caractéristiques électriques de la pompe sont indiquées dans les chapitres 2.2 et 3.2. • Le moteur doit être raccordé à un disjoncteur à régler en fonction des caractéristiques du moteur. La pompe de dosage ne nécessite aucun entretien. Il est cependant recommandé de vidanger l’huile de transmission après environ 5000 heures de fonctionnement. Qualité d’huile recommandée : Classe de viscosité selon ISO VT 100 (correspondant à SAE 30). 5. Réglage de la longueur de course Nota : La pompe doit être en service au moment de régler la longueur de course. Effectuer le réglage de la manière suivante : 1. Desserrer la vis centrale de blocage (sens antihoraire). 2. Régler la longueur de course sur la valeur souhaitée selon le tableau de performance sur la pompe ou les courbes de performance à la fin de cette notice. 3. Resserrer la vis de blocage tout en maintenant le réglage de la longueur de course. 6. Mise en marche Avant de commencer la procédure de démarrage cidessous, la pompe doit être correctement installée et raccordée à la tension d’alimentation. Pour démarrer la pompe, suivre la procédure ciaprès : 1. Huile de transmission. Faire le plein avec l’huile de transmission fournie. 2. Démarrer le moteur. Vérifier le sens de rotation du moteur par rapport à la flèche sur le capot du ventilateur. 3. Amorçage. Régler la pompe sur la course maximale (voir éventuellement le chapitre 5. Réglage de la longueur de course) et laisser (si possible) la pompe fonctionner sans contre-pression. Si la pompe ne s’amorce pas : 1. Arrêter la pompe. 2. Démonter la soupape de refoulement et verser de l’eau propre ou du produit chimique (si non nuisible) dans la tête de dosage. 3. Remonter la soupape de refoulement et laisser la pompe s’amorcer. 4. Réglage. Lorsque la pompe s’est amorcée et fonctionne avec la contre-pression correcte, régler la course, voir le chapitre 5. Réglage de la longueur de course. Si la pompe ne fonctionne pas de façon convenable, il est recommandé d’utiliser le schéma de recherche des pannes au chapitre 9. 7.1 Kit de maintenance Pour toutes les pompes de dosage GRUNDFOS, il existe un kit de maintenance comprenant toutes les pièces d’usure destinées à chaque type de pompe. Contenu du kit de maintenance : • Membrane, • Joints toriques, • Joints, • Billes de soupape, • Sièges de soupape. Consulter à cet effet les numéros de produit à la fin de la présente notice. 7.2 Remplacement de la membrane La membrane de la pompe peut être remplacée de la manière suivante : 1. Arrêter la pompe. 2. Démonter la tête de dosage. 3. Démonter le capot de ventilateur du moteur. 4. Tourner le ventilateur jusqu’à ce que la membrane de la pompe soit en position extrême. 5. Dévisser la membrane (sens anti-horaire). 6. Lubrifier la tige de membrane. Lubrifiants recommandés : Molycote BR 2 Plus. OKS 400. 7. Vérifier que le disque d’étanchéité derrière la membrane repose dans la rainure de la tige de membrane. 8. Visser la nouvelle membrane (sens horaire). 9. Installer la tête de dosage et le capot de ventilateur. 8. Service Nota : Si la pompe a été utilisée pour un liquide présentant des risques pour la santé ou toxique, la pompe sera classifiée comme étant contaminée. Si l’on fait appel à GRUNDFOS pour procéder à la réparation ou à l’entretien de la pompe, celle-ci ne doit contenir aucune substance pouvant présenter des risques pour la santé ou toxique. Si la pompe a été utilisée pour de telles substances, elle doit être nettoyée avant d’être retournée. Si un nettoyage convenable n’est pas possible, toute information pertinente à propos des produits chimiques utilisés antérieurement doit être communiquée. Si ce n’est pas le cas, GRUNDFOS peut refuser d’accepter la pompe pour entretien et/ou réparation. Les éventuels frais d’expédition de la pompe sont à la charge du client. 33 9. Recherche des pannes Panne Le moteur tourne mais la pompe ne dose pas. Cause Remède Fuite ou blocage de soupape. Vérifier et nettoyer les soupapes. Soupapes incorrectement installées. Démonter et remonter les soupapes. Vérifier que les billes de soupape sont placées audessus des sièges de soupape. Fuite ou blocage de la soupape Nettoyer et étancher le conduit d’aspiration. d’aspiration ou du conduit d’aspiration. Aucun mouvement de course. Ressort de rappel défectueux. Remplacer le ressort. Vérifier que la contre-pression et la pression d’aspiration de la pompe sont à l’intérieur des plages autorisées. La pompe dose trop ou pas assez. Le levier de réglage de la longueur de course est mal installé. Installer correctement le levier. La pompe dose trop. La pression d’aspiration est trop élevée. Installer une soupape contre-pression dans le conduit de refoulement. La pompe dose de façon irrégulière. Fuite ou blocage de soupape. Vérifier et nettoyer les soupapes. Défauts de membrane fréquents. La membrane n’a pas été vissée suffisamment pour être en place. Installer la nouvelle membrane de manière à s’assurer qu’elle est entièrement vissée en place. Coups de bélier trop forts au moment des courses de pompe. Installer l’amortisseur de pulsations. Contre-pression trop élevée. Vérifier la contre-pression et le réglage d’une éventuelle soupape contre-pression. La pompe est trop bruyante. Palier défectueux. Remplacer le palier. Absence d’huile dans le moto-réducteur. Faire le plein d’huile de transmission. Vidanger au besoin l’huile de transmission. Le moteur vrombit et ne veut pas démarrer. Connexion électrique erronée. Vérifier le raccordement électrique. Condensateur défectueux (pompes monophasées uniquement). Vérifier le raccordement du condensateur ou le remplacer en cas de besoin. Contre-pression trop élevée. Vérifier le conduit de refoulement pour détecter un éventuel blocage. 10. Dispositions Dispositions relatives à l’utilisation du produit et de ses composants : 1. Utiliser un service local public ou privé d’assainissement. 2. Si aucun service d’assainissement n’est compétent pour le type de matériel, veuillez renvoyer le produit à GRUNDFOS ou un centre de réparation agréé. Nous nous réservons tout droit de modifications. 34 INDICE 1. 1.1 1.2 1.3 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 5. 6. 7. 7.1 7.2 8. 9. 10. Pag. Descrizione generale 35 Applicazioni 35 Codice di identificazione, DMM 4 a 390 36 Codice di identificazione, DMM 440 a 990 37 Dati tecnici, DMM 4 a 390 38 Condizioni di funzionamento 38 Dati elettrici del motore 38 Dimensioni 38 Curve caratteristiche 38 Dati tecnici, DMM 440 a 990 39 Condizioni di funzionamento 39 Dati elettrici del motore 39 Dimensioni 39 Curve caratteristiche 39 Installazione 40 Norme di sicurezza 40 Precauzioni 40 Installazione della pompa 40 Esempio di installazione 41 Componenti dell’installazione 42 Collegamenti elettrici 43 Regolazione della lunghezza della corsa 43 Primo avviamento 43 Manutenzione 43 Kit di ricambi 43 Sostituzione della membrana 43 Assistenza 43 Tabella di ricerca dei guasti 44 Smaltimento 44 1. Descrizione generale La pompa dosatrice GRUNDFOS DMM è una pompa a membrana autoadescante, costituita dalla testa dosatrice con membrana, un ingranaggio e un motore. 1.1 Applicazioni La pompa dosatrice è realizzata per venire utilizzata con sostanze chimiche nell’ambito dei seguenti campi di applicazione: • Trattamento delle acque potabili. • Trattamento delle acque reflue. • Trattamento delle acque delle piscine. • Trattamento delle acque industriali. • Trattamento delle acque di impianti di riscaldamento centralizzati. • Trattamento delle acque in agricoltura. Prima di procedere all’installazione, leggere attentamente queste istruzioni. L’installazione ed il funzionamento dovranno inoltre essere conformi alla locale regolamentazione ed alla pratica della regola d’arte. 35 1.2 Codice di identificazione, DMM 4 a 390 Esempio: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-1 1 3A F Portata massima [l/h] Codice Pressione massima [bar] Variante di controllo Standard Materiale testa dosatrice pompa Codice Polipropilene PP Acciaio inox 1.4571 SS Speciale Materiale guarnizioni Z Codice EPDM E FKM V PTFE T CSM H AF A Materiale sfera valvola C Vetro G Acciaio inox 1.4401 SS Codice Montaggio frontale F Senza pannello di controllo X Tensione Codice 1 x 230 V, 50 Hz 1 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 36 EU (Schuko) Senza spina Codice Attacco aspirazione/ mandata 4 Rapido 6/9 5 Rapido 6/12 7 Fascetta stringitubo d.6 8 Fascetta stringitubo d.9 9 Fascetta stringitubo d.16 A Filettato Rp 1/4 B Filettato Rp 3/8 C Filettato Rp 1/2 E A incollare d.10 F A incollare d.12 G A incollare d.16 H A incollare d.20 I A incollare d.25 L Flangiato, DN 15, PN 16 Codice Ceramica Pannello di controllo F X Codice B Spina di allacciamento a rete Codice Valvole 1 Valvola standard 2 Valvola a molla 1.3 Codice di identificazione, DMM 440 a 990 Esempio: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F Portata massima [l/h] Codice Pressione massima [bar] Variante di controllo Standard Codice Spina di allacciamento a rete F EU (Schuko) X Senza spina Codice B Attacco aspirazione/ mandata D Filettato Rp 1 P Fascetta stringitubo d.25 Codice J A incollare d.32 Polipropilene PP K A incollare d.40 Acciaio inox 1.4571 SS M Flangiato, DN 25, PN 16 Materiale testa dosatrice pompa Speciale Z Codice Valvole Materiale guarnizioni Codice 1 Valvola standard EPDM E 2 Valvola a molla FKM V PTFE T CSM H AF A Materiale sfera valvola Codice Ceramica C Vetro G Acciaio inox 1.4401 SS PVDF PV Pannello di controllo Senza pannello di controllo Tensione Codice X Codice 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 37 2. Dati tecnici, DMM 4 a 390 2.1 Condizioni di funzionamento 4 8 15 23 48 72 Pressione massima DMM bar 10 10 10 10 10 10 Portata massima alla massima pressione l/h 4 8 15 23 48 72 ml/corsa 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 Diametro membrana mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150 Frequenza corse max. min.-1 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120 Altezza di aspirazione m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2 Temperatura ambiente Temperatura liquidi Precisione ripetibilità Peso (testa dosatrice in plastica) Peso (testa dosatrice in acciaio inox) 110 155 160 210 260 290 390 5 4 10 10 10 8 37 37 51 °C Max. 50 % ±2 7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18 11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26 kg DMM Tipo di motore standard Velocità di rotazione [giri/min.] 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64 1400 1430 Tensione [V] 230/400 230/400 Corrente nominale [A] 0,76/0,44 1,75/1,0 Potenza, P2 [kW] Frequenza [Hz] 0,25 0,37 50 50 Classe di protezione IP 55 IP 55 B B 2.3 Dimensioni Vedere le dimensioni al termine delle presenti istruzioni. Tutte le dimensioni sono in mm. 2.4 Curve caratteristiche Vedere le curve caratteristiche al termine delle presenti istruzioni. Le curve caratteristiche della pompa dipendono dalla viscosità del liquido pompato e dalle condizioni di installazione. Le curve valgono per acqua a 18°C e un’altezza di aspirazione di 0,6 metri. 38 55 Max. 40 2.2 Dati elettrici del motore Classe isolamento 6 110 155 160 210 260 290 390 3. Dati tecnici, DMM 440 a 990 3.1 Condizioni di funzionamento 440 640 Pressione massima DMM bar 5 5 4 Portata massima alla massima pressione l/h 440 640 990 ml/corsa 165 165 165 Diametro membrana mm 185 185 185 Frequenza corse max. min.-1 47 70 101 Altezza di aspirazione m Temperatura ambiente Temperatura liquidi Precisione ripetibilità Peso (testa dosatrice in acciaio inox) 3 Max. 40 °C Max. 50 % Peso (testa dosatrice in plastica) kg 990 ±2 38 38 38 48 48 48 3.2 Dati elettrici del motore DMM Tipo di motore standard Avviamento Velocità di rotazione [giri/min.] 80 RF 0,55/4-7 ∆/Y 1410 Tensione [V] 230/400 Corrente nominale [A] 2,6/1,55 Potenza, P2 [kW] Frequenza [Hz] Classe di protezione Classe isolamento 0,75 50 IP 55 B 3.3 Dimensioni Vedere le dimensioni al termine delle presenti istruzioni. Tutte le dimensioni sono in mm. 3.4 Curve caratteristiche Vedere le curve caratteristiche al termine delle presenti istruzioni. Le curve caratteristiche della pompa dipendono dalla viscosità del liquido pompato e dalle condizioni di installazione. Le curve valgono per acqua a 18°C e un’altezza di aspirazione di 0,6 metri. 39 4. Installazione 4.1 Norme di sicurezza • Quando si effettuano lavori con sostanze chimiche, rispettare le norme e le prescrizioni di sicurezza locali (p.e. abbigliamento protettivo). • Prima di effettuare lavori o manutenzioni sulla pompa dosatrice o l’impianto, staccare l’alimentazione elettrica alla pompa, accertandosi che non possa essere riattivata accidentalmente. Prima di ricollegare l’alimentazione elettrica, verificare che la linea di dosaggio sia posizionata in modo da impedire che persone possano essere investite da sostanze chimiche eventualmente rimaste nella testa dosatrice della pompa. • La testa dosatrice, i collegamenti e le linee di dosaggio dell’impianto possono essere sotto pressione. Gli impianti di dosaggio richiedono delle precauzioni e necessitano, per la loro conduzione, di personale addestrato specificatamente. • Se gli attacchi della testa dosatrice vengono svitati durante il funzionamento per spurgare la pompa o altri scopi, verificare che eventuali perdite di liquido siano immediatamente rimosse per evitare rischi di lesioni alle persone e corrosione alla pompa e all’impianto. • Quando si sostituisce la sostanza chimica, verificare che i materiali della pompa dosatrice e dell’impianto siano resistenti alla nuova sostanza. • In caso di rischi di reazione fra i due tipi di sostanze chimiche, pulire accuratamente la pompa e l’impianto prima di aggiungere la sostanza chimica nuova. • Dopo aver sostituito i pressacavi della pompa, verificare che le relative viti siano correttamente serrate. 4.2 Precauzioni Nota: • Quando si seleziona una pompa dosatrice in base all’impianto e al tipo di installazione e funzionamento previsti, verificare che siano rispettate le norme locali. Ciò concerne la selezione dei materiali costruttivi più adatti per la pompa, il maneggio delle sostanze chimiche e i collegamenti elettrici. • Valutare i dati tecnici della pompa dosatrice in relazione alle condizioni di selezione, installazione e funzionamento. L’impianto deve essere realizzato sulla base dei dati tecnici (p.e. perdite di carico nelle tubazioni, dipendenti del diametro e dalla lunghezza di queste). • Usare sempre attrezzi adatti per il montaggio delle parti in plastica senza applicare una una forza eccessiva. Le parti in plastica vengono rimosse e installate con maggiore facilità lubrificando precedentemente le filettature con vaselina o grasso al silicone. • Verificare che pompa dosatrice e impianto siano realizzati in modo che né i componenti dell’impianto, né altre cose o persone possano essere danneggiati in caso di perdite dalla pompa o rottura di tubi flessibili/condutture. Si consiglia l’installazione di apposite linee e di un serbatoio di raccolta delle perdite. • La pompa dosatrice è prodotta sulla base dei massimi standard qualitativi a garanzia di una lunga durata. Ciononostante essa contiene parti soggette a usura quali la membrana, le sedi e le sfere delle valvole. Per garantire una lunga durata e ridurre al minimo il rischio di interruzioni del funzionamento, effettuare controlli visivi a intervalli regolari. Il personale addetto al funzionamento e alla manutenzione dovrà pertanto avere libero accesso alla pompa dosatrice. 4.3 Installazione della pompa • Vedere anche l’esempio di installazione del paragrafo 4.4. • Installare sempre la pompa sul piede di supporto con le bocche di aspirazione e scarico in verticale. • Accertarsi che i tubi collegati non siano piegati all’altezza degli attacchi. • Verificare che il foro di drenaggio nella testa dosatrice sia rivolto verso il basso. • Nota: è importante che il tubo di drenaggio non sia inserito direttamente nel contenuto del serbatoio per evitare l’eventuale penetrazione di gas nella pompa. Dirigere il tubo di scarico verso un serbatoio di raccolta aerato. In alternativa, indirizzarlo verso un imbuto di raccolta sopra il serbatoio (vedere l’esempio di installazione del paragrafo 4.4). In quest’ultimo caso, mantenere una distanza sufficiente fra il tubo e l’imbuto, che renderà anche possibile vedere eventuali perdite. 40 4.4 Esempio di installazione Il disegno della fig. 1 mostra un impianto tipico con i componenti adatti all’applicazione. I singoli componenti sono descritti nel paragrafo 4.5 Componenti dell’installazione. TM01 9961 3500 Fig. 1 41 4.5 Componenti dell’installazione I numeri di posizione corrispondono ai numeri del disegno nel paragrafo 4.4 Esempio di installazione. Tutti i componenti sono accessori GRUNDFOS. Pos. 42 Denominazione Descrizione 1 Serbatoio Serbatoio per sostanze chimiche in polietilene preparato per l’installazione di pompa, linea di aspirazione e miscelatore manuale. Il serbatoio è disponibile con capacità da 60 a 1000 litri. 2 Linea di aspirazione Linea di aspirazione da installare nel serbatoio. Sono disponibili tre tipi diversi: 1. Valvola di fondo semplice. 2. Linea di aspirazione flessibile con valvola di fondo. 3. Linea di aspirazione rigida con valvola di fondo. 3 Miscelatore manuale Miscelatore manuale per serbatoio. 4 Sfiato testa Sfiato manuale da montare direttamente sul raccordo di scarico della pompa. Il tubo flessibile di uscita dello sfiato deve essere collegato al serbatoio. GAS-EX Dispositivo di sfiato automatico da montare sul raccordo di scarico della pompa. L’apertura di questo dispositivo può essere impostata in intervalli che vanno da 30 secondi a 45 minuti. La durata dell’apertura può essere impostata fra 0,5 e 10 secondi. Il tubo flessibile d’uscita del dispositivo di sfiato deve essere collegato al serbatoio. 5 Valvola multifunzione Gruppo valvole da montare direttamente sul raccordo di scarico della pompa. Funzioni: 1. Valvola di contropressione per ottimizzare la precisione di dosaggio. Contemporaneamente, la valvola impedisce il dosaggio eccessivo in impianti non pressurizzati. 2. Funzione antisifonaggio per evitare sifonaggi indesiderati dalla linea di mandata. 3. Valvola limitatrice di pressione per proteggere la pompa dall’eccesso di pressione. 4. Valvola di by-pass per il ritorno del liquido nel serbatoio. 6 Indicatore di flusso Indicatore di flusso da montare direttamente sul raccordo di scarico della pompa. È usato per monitorare il dosaggio per mezzo di una sfera mobile all’interno di un tubo trasparente. 7 Smorzatore delle pulsazioni PDS Smorzatore delle pulsazioni per ridurre i picchi di pressione durante le corse della pompa, e garantire in tal modo un flusso stabile. Lo smorzatore è particolarmente adatto per linee di scarico lunghe e/o linee con un diametro ridotto. 8 Valvola di contropressione / limitatrice di pressione Valvola di contropressione / limitatrice di pressione regolabile con le seguenti funzioni: 1. Funzione di contropressione / limitazione della pressione se è richiesta una contropressione costante per ottenere un flusso stabile, indipendentemente delle variazioni di pressione nell’impianto. 2. Valvola limitatrice di pressione per proteggere la pompa dalla pressione eccessiva. Il tubo di scarico deve essere collegato al serbatoio. La valvola mostrata nell’esempio di installazione nel cap. 4.4 è da intendersi come valvola di contro-pressione. 9 Valvola d’iniezione Valvola d’iniezione costituita da un tubo d’iniezione, una valvola di non ritorno e un raccordo. 10 Ausilio per l’adescamento Ausilio per l’adescamento da montare direttamente sul raccordo di mandata della pompa. Particolarmente adatto per altezze di aspirazione elevate e/o linee di aspirazione lunghe. Realizzato per i seguenti scopi: 1. Facilitare l’adescamento all’avvio della pompa. 2. Raccogliere l’aria indesiderata presente nella linea di aspirazione durante il funzionamento. 4.6 Collegamenti elettrici 7. Manutenzione • I collegamenti elettrici della pompa devono essere effettuati da personale qualificato secondo le prescrizioni locali. • Per i dati elettrici della pompa, vedere il paragrafo 2.2 e 3.2. • Alimentare il motore tramite un salvamotore, da tararsi in base ai dati di targa del motore stesso. La pompa dosatrice non necessita di manutenzione. Tuttavia si consiglia di cambiare l’olio per ingranaggi della pompa dopo circa 5.000 ore di funzionamento. Tipo d’olio consigliato: viscosità ISO-VT 100 (corrispondente a SAE 30). 5. Regolazione della lunghezza della corsa Nota: Quando viene regolata la lunghezza della corsa, la pompa deve essere in funzione. Impostare la lunghezza della corsa nel seguente modo: 1. Allentare la vite di bloccaggio centrale (senso antiorario). 2. Impostare la lunghezza della corsa al valore desiderato, secondo tabella delle prestazioni presente sulla pompa o le curve caratteristiche riportate al termine delle presenti istruzioni. 3. Serrare di nuovo la vite di bloccaggio mantenendo la regolazione della lunghezza della corsa. 6. Primo avviamento Prima di iniziare la procedura di avvio, verificare che la pompa sia stata installata correttamente e che l’alimentazione elettrica sia attivata. Avviare la pompa secondo la seguente procedura: 1. Olio per ingranaggi. Riempire la pompa con l’olio per ingranaggi in dotazione. 2. Avvio del motore. Controllare che il senso di rotazione del motore sia quello corretto, indicato da una freccia sul coperchio delle ventola. 3. Adescamento. Regolare la pompa alla massima frequenza della corsa (per ulteriori particolari vedere il paragrafo 5. Regolazione della lunghezza della corsa) e, se possibile, far funzionare la pompa senza contropressione. Se l’autoadescamento non riesce: 1. Arrestare la pompa. 2. Rimuovere la valvola di scarico e versare acqua pulita o una sostanza chimica innocua nella testa dosatrice. 3. Reinstallare la valvola di scarico e consentire l’autoadescamento della pompa. 4. Impostazione. Dopo avere adescato la pompa e averla avviata alla giusta contropressione, impostare la lunghezza della corsa, vedi cap. 5. Regolazione della lunghezza della corsa. Se la pompa non funziona come previsto, consultare il paragrafo 9. Tabella di ricerca dei guasti. 7.1 Kit di ricambi Per tutte le pompe dosatrici GRUNDFOS è disponibile un kit di ricambi che consiste di tutte le parti soggette a usura. Il kit di ricambi include: • membrana, • O-ring, • guarnizioni, • sfere delle valvole, • sedi valvole. Si vedano a tal fine i codici prodotto al termine delle presenti istruzioni. 7.2 Sostituzione della membrana Sostituire la membrana della pompa nel seguente modo: 1. Arrestare la pompa. 2. Rimuovere la testa dosatrice. 3. Rimuovere il coperchio della ventola dal motore. 4. Ruotare la ventola finché la membrana viene a trovarsi nella posizione più esterna. 5. Svitare la membrana (in senso antiorario). 6. Lubrificare lo stelo di comando della membrana. Lubrificanti consigliati: Molycote BR 2 Plus. OKS 400. 7. Verificare che la rondella di tenuta dietro la membrana sia avvitata nella scanalatura dello stelo di comando. 8. Avvitare la nuova membrana (in senso orario). 9. Montare la testa dosatrice e il coperchio della ventola. 8. Assistenza Nota: se la pompa è stata usata con liquido dannoso alla salute o tossico sarà da classificare come contaminata. Se viene richiesto a GRUNDFOS di riparare la pompa, assicurarsi dapprima che la pompa sia priva di sostanze che possano risultare dannose alla salute o tossiche. Se la pompa è stata impiegata con tali sostanze, pulirla prima di inviarla per la riparazione. Ove non sia possibile effettuare una adeguata pulizia della pompa, si dovranno fornire tutte le informazioni in merito alla sostanza chimica presente. Se non vengono osservate le suddette indicazioni, GRUNDFOS potrà rifiutare di accettare la pompa per la riparazione. Eventuali costi di restituzione della pompa dovranno essere sostenuti dall’utente. 43 9. Tabella di ricerca dei guasti Guasto Causa Il motore è in funzione Perdite o blocchi nelle valvole. ma la pompa non effet- Valvole non installate correttatua il dosaggio. mente. Rimedio Controllare e pulire le valvole. Reinstallare le valvole. Verificare che le sfere delle valvole siano posizionate sopra le sedi. Perdite o blocchi della valvola di aspirazione o della linea di aspirazione. Pulire e rendere ermetica la linea di aspirazione. Nessuna corsa. Molla di ritorno difettosa. Sostituirla. Controllare che contropressione e pressione di aspirazione della pompa rientrino nell’intervallo consentito. Dosaggio della pompa insufficiente o eccessivo. Manopola di regolazione della lunghezza delle corse non installata correttamente. Installare correttamente la manopola. Dosaggio della pompa eccessivo. Pressione di aspirazione eccessiva. Installare la valvola di contropressione nella linea di scarico. Dosaggio della pompa irregolare. Blocchi o perdite dalle valvole. Controllare e pulire le valvole. Guasti frequenti della membrana. Membrana non fissata correttamente allo stelo di comando. Installare una membrana nuova per garantirne il corretto fissaggio. Sbalzi di pressione eccessivi durante le corse della pompa. Installare uno smorzatore di pulsazioni. Contropressione eccessiva. Controllare la contropressione e regolare la relativa valvola, se presente. Pompa troppo rumorosa. Cuscinetto difettoso. Sostituire il cuscinetto. Assenza di olio nella scatola degli ingranaggi. Rabboccare l’olio. Se necessario cambiare l’olio per ingranaggi. Il motore emette ronzii e non si avvia. Collegamento errato. Controllare i collegamenti elettrici. Condensatore difettoso (solo per pompe monofasi). Controllare il collegamento del condensatore o sostituirlo se necessario. Contropressione eccessiva. Cercare blocchi nella linea di scarico. 10. Smaltimento Lo smaltimento di questo prodotto, o di parte di esso, deve essere effettuato secondo le seguenti regole generali: 1. Usare i sistemi locali, pubblici o privati, di raccolta dei rifiuti. 2. In caso che tali sistemi non esistano o non possano smaltire tale materiale, allora inviare il rifiuto alla più vicina GRUNDFOS o officina di assistenza autorizzata. Soggetto a modifiche. 44 CONTENIDO 1. 1.1 1.2 1.3 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 5. 6. 7. 7.1 7.2 8. 9. 10. Descripción general Aplicaciones Nomenclatura, DMM 4 a 390 Nomenclatura, DMM 440 a 990 Datos técnicos, DMM 4 a 390 Condiciones de funcionamiento Datos eléctricos del motor Dimensiones Curvas características Datos técnicos, DMM 440 a 990 Condiciones de funcionamiento Datos eléctricos del motor Dimensiones Curvas características Instalación Instrucciones de seguridad Precauciones Instalación de la bomba Ejemplo de instalación Componentes de la instalación Conexión eléctrica Ajuste de la longitud de la carrera Puesta en marcha Mantenimiento Kits de reparación Sustitución del diafragma Reparación Localización de fallos Eliminación 1. Descripción general Página 45 45 46 47 48 48 48 48 48 49 49 49 49 49 50 50 50 50 51 52 53 53 53 53 53 53 53 54 54 La bomba dosificadora GRUNDFOS DMM es una bomba autocebante de diafragma. Consta de un cabezal de dosificación con diafragma, un engranaje y un motor. 1.1 Aplicaciones La bomba dosificadora DMM está diseñada para trabajar con sustancias químicas dentro de las siguientes aplicaciones: • Tratamiento de agua potable. • Tratamiento de aguas residuales. • Tratamiento de agua de instalaciones de natación y piscinas. • Tratamiento de aguas industriales. • Tratamiento de aguas en instalaciones de calefacción centralizada. • Tratamiento de agua en granjas y horticultura. Antes de empezar con los procedimientos de instalación, leer cuidadosamente estas instrucciones de instalación y funcionamiento, que deben también cumplir con la normativa local vigente. 45 1.2 Nomenclatura, DMM 4 a 390 Ejemplo: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F Capacidad máxima [l/h] Código Presión máxima [bar] Versión de control Estándar Material del cabezal de dosificación Código B Código Polipropileno PP Acero inoxidable 1.4571 SS Especial Material de juntas Código E FKM V PTFE T CSM H AF A Material de la bola de válvula Cerámica Código C Vidrio G Acero inoxidable 1.4401 SS Panel de control Código Montaje frontal F Sin panel de control X Tensión Código 1 x 230 V, 50 Hz 1 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 46 EU (Schuko) X Sin clavija Código Conexión, aspiración/descarga 4 Tubería 6/9 5 Tubería 6/12 7 Abrazadera para manguera d.6 8 Abrazadera para manguera d.9 9 Abrazadera para manguera d.16 A Roscada Rp 1/4 Z EPDM Clavija F B Roscada Rp 3/8 C Roscada Rp 1/2 E Cementada d.10 F Cementada d.12 G Cementada d.16 H Cementada d.20 I Cementada d.25 L Brida, DN 15, PN 16 Código Válvulas 1 Válvula estándar 2 Válvula de muelle 1.3 Nomenclatura, DMM 440 a 990 Ejemplo: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F Capacidad máxima [l/h] Código Presión máxima [bar] Versión de control Estándar Material del cabezal de dosificación Código Polipropileno PP Acero inoxidable 1.4571 SS Especial Material de juntas Z Código EPDM E FKM V PTFE T CSM H AF A Material de la bola de válvula C Vidrio G Acero inoxidable 1.4401 SS PVDF PV Sin panel de control Tensión X Sin clavija Código Conexión, aspiración/descarga D Roscada Rp 1 P Abrazadera para manguera d.25 J Cementada d.32 K Cementada d.40 M Brida, DN 25, PN 16 Código Válvulas 1 Válvula estándar 2 Válvula de muelle Código Cerámica Panel de control EU (Schuko) B Código Clavija F Código X Código 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 47 2. Datos técnicos, DMM 4 a 390 2.1 Condiciones de funcionamiento DMM 4 8 15 23 48 72 bares 10 10 10 10 10 10 l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390 ml/carrera 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 Diámetro del diafragma mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150 Frecuencia máx. de carreras 1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120 Altura de aspiración m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2 Presión máx. Capacidad máx. a presión máx. Temperatura ambiente Temperatura del líquido Exactitud de repetibilidad Peso (cabezal de dosificación de plástico) Peso (cabezal de dosificación de acero inoxidable) 110 155 160 210 260 290 390 5 4 10 10 37 10 37 8 51 55 Máx. 40 °C Máx. 50 % ±2 7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18 11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26 kg 2.2 Datos eléctricos del motor DMM Motor estándar 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64 Velocidad [min.-1] 1400 1430 Tensión [V] 230/400 230/400 Intensidad nominal [A] 0,76/0,44 1,75/1,0 Potencia, P2 [kW] Frecuencia [Hz] 0,25 0,37 50 50 Clase de protección IP 55 IP 55 Clase de aislamiento B B 2.3 Dimensiones Ver dimensiones al final de estas instrucciones. Todas las dimensiones están en mm. 2.4 Curvas características Ver las curvas características al final de estas instrucciones. Las curvas características de la bomba dependen de la viscosidad del líquido bombeado y de las condiciones de la instalación. Las curvas se refieren a agua a 18°C y una altura de aspiración de 0,6 m. 48 6 3. Datos técnicos, DMM 440 a 990 3.1 Condiciones de funcionamiento DMM 440 640 5 5 4 l/h 440 640 990 ml/carrera 165 165 165 mm 185 185 185 Frecuencia máx. de carreras 1/min. 47 70 101 Altura de aspiración m Presión máx. bares Capacidad máx. a presión máx. Diámetro del diafragma Temperatura ambiente Temperatura del líquido Exactitud de repetibilidad Peso (cabezal de dosificación de plástico) Peso (cabezal de dosificación de acero inoxidable) 990 3 Máx. 40 °C Máx. 50 % ±2 38 38 38 48 48 48 kg 3.2 Datos eléctricos del motor DMM Motor estándar Conexión Velocidad [min.-1] 80 RF 0,55/4-7 ∆/Y 1410 Tensión [V] 230/400 Intensidad nominal [A] 2,6/1,55 Potencia, P2 [kW] Frecuencia [Hz] 0,75 50 Clase de protección IP 55 Clase de aislamiento B 3.3 Dimensiones Ver dimensiones al final de estas instrucciones. Todas las dimensiones están en mm. 3.4 Curvas características Ver las curvas características al final de estas instrucciones. Las curvas características de la bomba dependen de la viscosidad del líquido bombeado y de las condiciones de la instalación. Las curvas se refieren a agua a 18°C y una altura de aspiración de 0,6 m. 49 4. Instalación 4.1 Instrucciones de seguridad • Al trabajar con sustancias químicas hay que cumplir con las normativas locales de seguridad (p.ej. llevar ropas protectoras). • Antes de empezar a trabajar en el sistema y la bomba dosificadora, desconectar el suministro eléctrico a la bomba, y comprobar que no puede conectarse accidentalmente. Antes de volver a conectar el suministro eléctrico, comprobar que la manguera de dosificación está colocada de modo que cualquier sustancia química que haya quedado en el cabezal de dosificación no es expulsada, siendo peligroso para las personas. • El cabezal de dosificación, conexiones y mangueras de dosificación del sistema pueden estar bajo presión. El manejo de sistemas dosificadoras requiere precauciones de seguridad especiales y debe sólo realizarse por personas cualificadas. • Si se desatornillan las conexiones del cabezal de dosificación durante el funcionamiento para purga u otros fines, comprobar que cualquier fuga de sustancias químicas es eliminada inmediatamente. Esto es importante para evitar el riesgo de lesiones a personas y corrosión de la bomba y del sistema. • Al cambiar la sustancia química, comprobar que los materiales del sistema y de la bomba dosificadora son resistentes a la nueva sustancia química. • Si hay riesgo de reacción química entre los dos tipos de sustancias químicas, limpiar la bomba y el sistema a fondo antes de añadir la nueva sustancia química. • Después de cambiar las entradas de cable a la bomba, comprobar que las entradas de cable roscadas están bien apretadas. 50 4.2 Precauciones Nota: • Comprobar que se cumplen con las normativas locales al seleccionar una bomba dosificadora con respecto a la construcción del sistema, así como la instalación y funcionamiento de la bomba. Esto se refiere a la selección de materiales de bomba adecuados, el manejo de las sustancias químicas, así como la conexión eléctrica. • Tener en cuenta los datos técnicos de la bomba dosificadora con respecto a la selección, instalación y funcionamiento de la bomba. El sistema debe diseñarse de acuerdo con los datos técnicos (p.ej. pérdida de carga en las mangueras dependiendo del diámetro y longitud). • Utilizar siempre herramientas adecuadas para el montaje de piezas de plástico. Nunca hacer fuerza innecesaria. Las piezas de plástico se montan y desmontan con más facilidad si se lubrica la rosca con vaselina o grasa de silicona antes del montaje/desmontaje. • Comprobar que la bomba dosificadora y el sistema están diseñados de modo que ni el equipo del sistema ni los edificios se dañen en caso de fugas de la bomba o rotura de las mangueras/tuberías. Se recomienda instalar manguitos y bandejas para las pérdidas o fugas. • La bomba dosificadora está fabricada según las más altas normas de calidad que garantizan una larga vida. No obstante, la bomba contiene piezas de desgaste, como el diafragma, asientos de válvula y bolas de válvula. Para garantizar una larga vida y minimizar el riesgo de interrupción del funcionamiento deben realizarse controles visuales a intervalos regulares. El personal de manejo y mantenimiento debe por tanto tener acceso libre a la bomba dosificadora. 4.3 Instalación de la bomba • Ver también el ejemplo de instalación en sección 4.4. • Instalar siempre la bomba en el soporte con las conexiones de aspiración y descarga en posición vertical. • Comprobar que las tuberías conectadas no están retorcidas en las conexiones de la bomba. • Comprobar que el orificio de purga del cabezal de dosificación está hacia abajo. • Nota: Es importante no colocar la tubería de purga directamente en el contenido del tanque, ya que pueden penetrar gases en la bomba. Llevar la tubería de purga a un tanque colector ventilado. Como alternativa, llevar la tubería de purga a un tubo colector por encima del tanque (ver el ejemplo de instalación en sección 4.4). En el último caso, guardar suficiente distancia entre la tubería y el tubo, lo que también permite ver realmente una posible fuga. 4.4 Ejemplo de instalación El dibujo de la fig. 1 muestra un sistema típico con los componentes adecuados para la aplicación. Los distintos componentes están descritos en sección 4.5 Componentes de la instalación. TM01 9961 3500 Fig. 1 51 4.5 Componentes de la instalación La numeración se refiere a los números del dibujo de la sección 4.4 Ejemplo de instalación. Todos los componentes son accesorios GRUNDFOS. Pos. Denominación Descripción 1 Tanque Tanque químico de polietileno preparado para la instalación de bomba, tubería de aspiración y mezclador manual. El tanque está disponible en varios tamaños entre 60 y 1000 litros. 2 Tubería de aspiración Tubería de aspiración para instalación en el tanque. Existen tres tipos: 1. Válvula de pie sencilla. 2. Tubería de aspiración flexible con válvula de pie y manguera. 3. Tubería de aspiración rígida con válvula de pie. 3 Mezclador manual Mezclador manual para el tanque. 4 Purga del cabezal Purga manual para montaje directo en la conexión de descarga de la bomba. La manguera de salida de la purga debe conectarse al tanque. GAS-EX Dispositivo de desgasificación automático para montaje directo en la conexión de descarga de la bomba. El dispositivo de desgasificación puede ajustarse para abrir a intervalos de 30 segundos a 45 minutos. La duración de la apertura puede ajustarse entre 0,5 y 10 segundos. La manguera de salida del dispositivo de desgasificación debe conectarse al tanque. 5 Válvula multifuncional Bloque de válvula para montaje directo en la conexión de descarga de la bomba. Funciones: 1. Válvula de contrapresión para optimizar la exactitud de dosificación. Al mismo tiempo la válvula evita una dosificación excesiva en sistemas sin presión. 2. Función antisifón para evitar un sifonaje no deseado desde el sistema. 3. Válvula de seguridad para proteger la bomba contra presión excesiva. 4. Válvula de bypass para que vuelva el líquido sin presión al tanque. 6 Indicador de caudal Indicador de caudal para montaje directo en la conexión de descarga de la bomba. Utilizado para regular la dosificación mediante una bola de regulación en una tubería transparente. 7 Amortiguador de pulsaciones PDS Amortiguador para reducir los picos de presión durante las carreras de la bomba, garantizando por tanto una dosificación constante. El amortiguador es especialmente adecuado para tuberías de descarga largas y/o tuberías con un diámetro pequeño. 8 Válvula de contrapresión/ seguridad Válvula de contrapresión/seguridad ajustable con las siguientes funciones: 1. Función de contrapresión/seguridad si se requiere una contrapresión constante para conseguir un caudal constante, independientemente de las variaciones de presión del sistema. 2. Válvula de seguridad que protege la bomba contra presión excesiva. La manguera de salida debe conectarse al tanque. La válvula mostrada en el ejemplo de instalación de la sección 4.4 está instalada como una válvula de contrapresión. 9 Válvula de inyección Válvula de inyección que consta de una tubería de inyección, una válvula de retención y una conexión. 10 Aparato de cebado Aparato de cebado para montaje directo en la conexión de aspiración de la bomba. Especialmente adecuado para grandes alturas de aspiración y/o largas tuberías de aspiración. Diseñado para: 1. Facilitar el cebado al arrancar la bomba. 2. Recoger el aire no deseado en la tubería de aspiración durante el funcionamiento. 52 4.6 Conexión eléctrica 7. Mantenimiento • La conexión eléctrica de la bomba debe realizarla personal cualificado de acuerdo con las normativas locales. • Para los datos eléctricos de la bomba, ver secciones 2.2 y 3.2. • Conectar el motor a un arrancador que debe ajustarse de acuerdo con los datos del motor. La bomba dosificadora no necesita mantenimiento. No obstante, se recomienda cambiar el aceite para el engranaje de la bomba después de unas 5000 horas de funcionamiento. Calidad recomendada del aceite: Viscosidad ISO-VT 100 (según SAE 30). 5. Ajuste de la longitud de la carrera Nota: La bomba debe estar funcionando cuando se ajusta la longitud de la carrera. Ajustar la longitud de la carrera como sigue: 1. Aflojar el tornillo de fijación en el centro (en sentido contrario a las agujas del reloj). 2. Ajustar la longitud de la carrera al valor deseado, de acuerdo con la tabla de rendimiento en la bomba o las curvas características al final de estas instrucciones. 3. Volver a apretar el tornillo de fijación mientras que se mantenga el ajuste de la longitud de la carrera. 6. Puesta en marcha Antes de proceder con la puesta en marcha, comprobar que la bomba está instalada correctamente y que el suministro eléctrico está conectado. Seguir este procedimiento al arrancar la bomba: 1. Aceite para el engranaje. Llenar la bomba con el aceite suministrado para el engranaje. 2. Arranque del motor. Comprobar que el sentido de giro del motor es correcto. El sentido correcto está indicado mediante una flecha en la tapa del ventilador. 3. Cebado. Ajustar la bomba a la frecuencia máxima de carreras (para más detalles ver sección 5. Ajuste de la longitud de la carrera) y dejar que la bomba funcione sin contrapresión (si es posible). Si el autocebado no da buen resultado: 1. Parar la bomba. 2. Quitar la válvula de descarga y llenar el cabezal de dosificación con agua limpia o una sustancia química inócua. 3. Volver a montar la válvula de descarga y dejar que la bomba se autocebe. 4. Ajuste. Cuando la bomba está cebada y funciona con la contrapresión correcta, ajustar la longitud de la carrera, ver sección 5. Ajuste de la longitud de la carrera. Si la bomba no funciona satisfactoriamente, ver sección 9. Localización de fallos. 7.1 Kits de reparación Hay un kit de reparación para todas las bombas dosificadoras GRUNDFOS. El kit consta de todas las piezas de desgaste para cada tipo de bomba. El kit de reparación incluye: • Diafragma, • Juntas tóricas, • Juntas, • Bolas de válvula, • Asientos de válvula. Ver los códigos al final de estas instrucciones. 7.2 Sustitución del diafragma Sustituir el diafragma de la bomba como sigue: 1. Parar la bomba. 2. Quitar el cabezal de dosificación. 3. Quitar la tapa del ventilador del motor. 4. Girar el ventilador hasta que el diafragma esté en la posición externa. 5. Desatornillar el diafragma (en sentido contrario a las agujas del reloj). 6. Lubricar la varilla del diafragma. Lubricantes recomendados: Molycote BR 2 Plus. OKS 400. 7. Comprobar que la arandela de cierre por detrás del diafragma está en la ranura de la varilla del diafragma. 8. Atornillar el nuevo diafragma (en sentido de las agujas del reloj). 9. Montar el cabezal de dosificación y la tapa del ventilador. 8. Reparación Nota: Si la bomba ha sido utilizada para un líquido que es perjudicial para la salud o tóxico, la bomba será clasificada como contaminada. Al pedirle a GRUNDFOS la reparación de una bomba, comprobar que la bomba no tenga sustancias que pueden ser perjudiciales para la salud o tóxicas. Si se ha utilizado con tales sustancias, debe ser limpiada antes de devolverla. Si no es posible hacer una limpieza adecuada, debe facilitarse toda la información disponible respecto a la sustancia química. Si no se cumple con lo arriba indicado, GRUNDFOS puede negarse a reparar la bomba. Los posibles gastos de devolución serán a cargo del cliente. 53 9. Localización de fallos Fallo Causa Solución Válvula bloqueada o con fugas. Comprobar y limpiar las válvulas. Válvulas instaladas incorrectamente. Volver a montar las válvulas. Comprobar que las bolas de válvula están colocadas por encima de los asientos de válvula. Válvula de aspiración o tubería de aspiración con fugas o bloqueada. Limpiar y sellar la tubería de aspiración. No hay movimiento de carrera. Muelle de retorno defectuoso. Sustituir el muelle. Comprobar que la contrapresión y la presión de aspiración de la bomba están dentro de la gama permitida. Botón de control de la longitud de la carrera instalado incorrectamente. Instalar el botón correctamente. La bomba dosifica demasiado. Demasiada presión de aspiración. Instalar válvula de contrapresión en la tubería de descarga. La bomba dosifica irregularmente. Válvula bloqueada o con fugas. Comprobar y limpiar las válvulas. Fallos frecuentes del diafragma. Diafragma no sujeto adecuadamente a la varilla. Instalar un nuevo diafragma para comprobar que el diafragma se sujeta adecuadamente. Picos de presión demasiado altos durante las carreras de la bomba. Montar un amortiguador. Demasiada contrapresión. Comprobar la contrapresión y el ajuste de la válvula de contrapresión, si hay. Cojinete defectuoso. Sustituir el cojinete. Caja de engranaje sin aceite. Rellenar con aceite. Sustituir el aceite para el engranaje, si es necesario. El motor está funcionando pero la bomba no dosifica. La bomba dosifica poco o demasiado. La bomba hace demasiado ruido. El motor suena pero no arranca. Conexión errónea. Comprobar la conexión eléctrica. Condensador defectuoso (sólo bombas monofásicas). Comprobar la conexión del condensador, o sustituirlo, si es necesario. Demasiada contrapresión. Comprobar si la tubería de descarga está bloqueada. 10. Eliminación La eliminación de este producto o partes de él, debe realizarse según las siguientes directrices: 1. Utilizar el servicio local, público o privado, de recogida de resíduos. 2. En caso de que tal servicio no exista o no pueda tratar los materiales utilizados, entregarlos al distribuidor o servicio técnico GRUNDFOS más cercano. Nos reservamos el derecho a modificaciones. 54 ÍNDICE 1. 1.1 1.2 1.3 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 5. 6. 7. 7.1 7.2 8. 9. 10. Página Descrição geral 55 Aplicações 55 Identificação do tipo, DMM 4 a 390 56 Identificação do tipo, DMM 440 a 990 57 Características técnicas, DMM 4 a 390 58 Condições de funcionamento 58 Características do motor eléctrico 58 Dimensões 58 Curvas de desempenho 58 Características técnicas, DMM 440 a 990 59 Condições de funcionamento 59 Características do motor eléctrico 59 Dimensões 59 Curvas de desempenho 59 Instalação 60 Instruções de segurança 60 Precauções 60 Instalação da bomba 60 Exemplo de instalação 61 Componentes de instalação 62 Ligação eléctrica 63 Regulação do comprimento do curso 63 Arranque 63 Manutenção 63 Kits de serviço 63 Substituição do diafragma 63 Assistência técnica 63 Tabela de identificação de avarias 64 Eliminação 64 1. Descrição geral A bomba doseadora GRUNDFOS DMM é uma bomba de diafragma com auto-ferragem constituída por uma cabeça doseadora com diafragma, uma engrenagem e um motor. 1.1 Aplicações A bomba doseadora DMM foi concebida para operar com produtos químicos dentro das seguintes gamas de aplicações: • Tratamento de água potável. • Tratamento de águas residuais. • Tratamento de águas de tanques e piscinas. • Tratamento de águas industriais. • Tratamento de águas em centrais de cogeração. • Tratamento de águas em quintas e jardins. Antes de iniciar os procedimentos de instalação, estas instruções de instalação e funcionamento devem ser estudadas cuidadosamente. A instalação e o funcionamento também devem estar de acordo com as normais locais e os códigos de boa prática geralmente aceites. 55 1.2 Identificação do tipo, DMM 4 a 390 Exemplo: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F Capacidade máxima [l/h] Código Pressão máxima [bar] Variante de controlo Standard Material da cabeça doseadora Código Polipropileno PP Aço inoxidável 1.4571 SS Especial Material da junta X Sem ficha Código Ligação, aspiração/descarga 4 Tubagem 6/9 5 Tubagem 6/12 7 Abraçadeira para mangueiras d.6 8 Abraçadeira para mangueiras d.9 9 Abraçadeira para mangueiras d.16 Roscada Rp 1/4 Z Código A EPDM E B Roscada Rp 3/8 FKM V C Roscada Rp 1/2 PTFE T E Cimentação d.10 CSM H F Cimentação d.12 AF A G Cimentação d.16 H Cimentação d.20 Código I Cimentação d.25 C L Flangeada, DN 15, PN 16 Material da esfera da válvula Cerâmica Vidro G Aço inoxidável 1.4401 SS Painel de controlo Código Montado de frente F Sem painel de controlo X Tensão Código 1 x 230 V, 50 Hz 1 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 56 EU (Schuko) B Código Ficha de rede F Código Válvulas 1 Válvula standard 2 Válvula de mola 1.3 Identificação do tipo, DMM 440 a 990 Exemplo: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F Capacidade máxima [l/h] Código Pressão máxima [bar] Variante de controlo Standard Material da cabeça doseadora EU (Schuko) X Sem ficha Código B Código Ficha de rede F Código Ligação, aspiração/descarga D Roscada Rp 1 P Abraçadeira para mangueiras d.25 Polipropileno PP J Cimentação d.32 Aço inoxidável 1.4571 SS K Cimentação d.40 M Flangeada, DN 25, PN 16 Especial Material da junta Z Código Código Válvulas EPDM E FKM V 1 Válvula standard PTFE T 2 Válvula de mola CSM H AF A Material da esfera da válvula Código Cerâmica C Vidro G Aço inoxidável 1.4401 SS PVDF PV Painel de controlo Sem painel de controlo Tensão Código X Código 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 57 2. Características técnicas, DMM 4 a 390 2.1 Condições de funcionamento 4 8 15 23 48 72 Pressão máxima DMM bar 10 10 10 10 10 10 Capacidade máxima à pressão máxima l/h 4 8 15 23 48 72 ml/curso 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 Diâmetro do diafragma mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150 Frequência máxima do curso 1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120 Altura de aspiração m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2 Temperatura ambiente Temperatura do líquido Precisão de repetição Peso (cabeça doseadora de plástico) Peso (cabeça doseadora em aço inoxidável) 110 155 160 210 260 290 390 5 4 10 10 10 8 37 37 51 55 Máximo 40 °C Máximo 50 % ±2 7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18 11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26 kg 2.2 Características do motor eléctrico DMM 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64 Tipo de motor standard Velocidade [min-1] 1400 1430 Tensão [V] 230/400 230/400 Corrente nominal [A] 0,76/0,44 1,75/1,0 Potência, P2 [kW] Frequência [Hz] 0,25 0,37 50 50 Classe do invólucro IP 55 IP 55 B B Classe de isolamento 2.3 Dimensões Ver dimensões no fim destas instruções. Todas as dimensões estão em mm. 2.4 Curvas de desempenho Ver curvas de desempenho no fim destas instruções. As curvas de desempenho da bomba dependem da viscosidade do líquido bombeado e das condições da instalação. As curvas aplicam-se a água a 18°C e uma altura de aspiração de 0,6 metros. 58 6 110 155 160 210 260 290 390 3. Características técnicas, DMM 440 a 990 3.1 Condições de funcionamento 440 640 Pressão máxima DMM bar 5 5 4 Capacidade máxima à pressão máxima l/h 440 640 990 ml/curso 165 165 165 Diâmetro do diafragma mm 185 185 185 Frequência máxima do curso 1/min. 47 70 101 Altura de aspiração m Temperatura ambiente Temperatura do líquido Precisão de repetição Peso (cabeça doseadora de plástico) Peso (cabeça doseadora em aço inoxidável) 990 3 Máximo 40 °C Máximo 50 % ±2 38 38 38 48 48 48 kg 3.2 Características do motor eléctrico DMM Tipo de motor standard Ligação Velocidade [min.-1] 80 RF 0,55/4-7 ∆/Y 1410 Tensão [V] 230/400 Corrente nominal [A] 2,6/1,55 Potência, P2 [kW] Frequência [Hz] Classe do invólucro Classe de isolamento 0,75 50 IP 55 B 3.3 Dimensões Ver dimensões no fim destas instruções. Todas as dimensões estão em mm. 3.4 Curvas de desempenho Ver curvas de desempenho no fim destas instruções. As curvas de desempenho da bomba dependem da viscosidade do líquido bombeado e das condições da instalação. As curvas aplicam-se a água a 18°C e uma altura de aspiração de 0,6 metros. 59 4. Instalação 4.1 Instruções de segurança • Quando operar com produtos químicos deve observar as regras e regulamentos locais de segurança (por exemplo utilizar roupas de protecção). • Antes de começar a operar na bomba e sistema doseador, desligue a alimentação eléctrica da bomba assegurando-se de que não pode ser acidentalmente ligada. Antes de voltar a ligar a alimentação eléctrica certifique-se de que a linha doseadora está colocada de tal forma que qualquer químico que tenha ficado na cabeça doseadora não seja ejectado expondo assim as pessoas ao perigo. • A cabeça doseadora, as ligações e as linhas doseadoras do sistema podem estar sob pressão. Os trabalhos realizados nos sistemas doseadores obrigam a que sejam tomadas precauções de segurança especiais e apenas devem ser executados pessoal. • Se durante a operação de ventilação, ou por outros motivos, as ligações das cabeças doseadoras estiverem desapertadas, qualquer produto químico com fugas deve ser retirado imediatamente. Isto é importante para evitar o risco de ferimentos pessoais e a corrosão da bomba e do sistema. • Quando mudar um produto químico, certifique-se de que os materiais da bomba e do sistema doseador são resistentes ao novo produto químico. • Se houver um risco de reacção química entre os dois tipos de produtos químicos, limpe bem a bomba e o sistema antes de acrescentar o novo produto químico. • Depois de mudar as entradas dos cabos para a bomba, certifique-se de que as entradas de cabos estão bem apertadas. 4.2 Precauções Nota: • Quando escolher uma bomba doseadora associada à construção de um sistema bem como à instalação e funcionamento da bomba, certifique-se de que as normas locais são cumpridas. Este princípio aplica-se à selecção de materiais adequados para a bomba, ao manuseamento de produtos químicos bem como às ligações eléctricas. • Tenha em consideração as características técnicas da bomba doseadora quando escolher, instalar e colocar a bomba em funcionamento. O sistema deve ser concebido de acordo com as características técnicas (por exemplo, perda de carga nas linhas em função do diâmetro e do comprimento). • Utilize apenas ferramentas adequadas para a montagem das peças plásticas. Nunca aplique força desnecessária. As peças plásticas montamse e desmontam-se mais facilmente se antes de serem instaladas/retiradas as suas roscas forem lubrificadas com vaselina ou massa de silicone. • Certifique-se de que o sistema e a bomba são concebidos de tal forma que nem o equipamento do sistema nem os edifícios fiquem danificados em caso de fuga na bomba ou ruptura das mangueiras/tubos. Recomenda-se a instalação de linhas de fuga e de depósitos de recolha. • A bomba doseadora é fabricada de acordo com os mais elevados padrões de qualidade assegurando assim uma longa vida útil. Contudo, a bomba contém peças de desgaste como é o caso do diafragma, das sedes das válvulas e das esferas das válvulas. Para assegurar uma longa vida útil e para minimizar o risco de interrupção do funcionamento, deverão ser feitas inspecções visuais regularmente. Por este motivo, tanto o pessoal que utiliza as bombas como o pessoal que faz a manutenção deve ter livre acesso à bomba doseadora. 4.3 Instalação da bomba • Ver também o exemplo de instalação na secção 4.4. • Instale sempre a bomba sobre um pé de apoio com as aberturas de aspiração vertical e de descarga. • Certifique-se de que os tubos ligados não estão torcidos nas ligações à bomba. • Certifique-se de que o orifício de drenagem na cabeça doseadora aponta para baixo. • Nota: É importante que o tubo de drenagem não esteja inserido directamente no conteúdo do depósito uma vez que podem penetrar gases na bomba. Coloque o tubo de drenagem num depósito de recolha ventilado. Como alternativa, coloque o tubo de drenagem num funil de recolha acima do depósito (ver o exemplo de instalação na secção 4.4). No último caso, deve ser mantida uma distância suficiente entre o tubo e o funil que também torna possível detectar uma eventual fuga. 60 4.4 Exemplo de instalação O desenho na fig. 1 mostra um sistema típico com os componentes adequados para a aplicação. Os componentes individuais estão descritos na secção 4.5 Componentes de instalação. TM01 9961 3500 Fig. 1 61 4.5 Componentes de instalação Os números de posição referem-se aos números no desenho na secção 4.4 Exemplo de instalação. Pos. Designação Todos os componentes são acessórios da GRUNDFOS. Descrição 1 Depósito Depósito de produtos químicos em polietileno preparado para a instalação da bomba, da linha de aspiração e do misturador manual. O depósito está disponível em vários tamanhos dos 60 aos 1000 litros. 2 Linha de aspiração Linha de aspiração para instalação no depósito. Estão disponíveis três tipos diferentes: 1. Válvula de pesca simples. 2. Linha de aspiração flexível com válvula de pesca e mangueira. 3. Linha de aspiração rígida com válvula de pesca. 3 Misturador manual Misturador manual (stamper) para depósito. 4 Respiradouro superior Respiradouro manual para montagem directa na ligação da descarga da bomba. A mangueira de saída do respiradouro deve estar ligada ao depósito. GAS-EX Dispositivo de desgasificação automático para montagem directa na ligação da descarga da bomba. O dispositivo de desgasificação pode ser regulado para operar a intervalos que podem ir desde 30 segundos até 45 minutos. A duração da abertura pode ser regulada entre 0,5 e 10 segundos. A mangueira de saída do dispositivo de desgasificação deve estar ligada ao depósito. 5 Válvula multifunções Bloco da válvula para montagem directa na ligação da descarga da bomba. Funções: 1. Válvula de contrapressão para optimizar a precisão da dosagem. Ao mesmo tempo, a válvula impede a dosagem excessiva em sistemas despressurizados. 2. Função anti-sifão para evitar a sifonagem indesejada do sistema. 3. Válvula de segurança para proteger a bomba contra a pressão excessiva. 4. Válvula de “by pass” para o retorno despressurizado do líquido para o depósito. 6 Indicador de caudal Indicador de caudal para montagem directa na ligação da descarga da bomba. Utilizado para monitorizar a dosagem através de uma esfera móvel num tubo transparente. 7 Amortecedor de pulsação PDS Amortecedor de pulsação para reduzir as variações intensas de pressão durante os cursos da bomba, garantindo desde modo a uniformidade do caudal de dosagem. O amortecedor é particularmente adequado a linhas de descarga longas e/ou linhas com um diâmetro reduzido. 8 Válvula de contrapressão/reguladora Válvula de contrapressão/reguladora ajustável com as seguintes funções: 1. Função de contrapressão/reguladora caso seja necessária uma contrapressão constante para obter um fluxo uniforme, independentemente das variações de pressão no sistema. 2. Válvula de segurança que protege a bomba contra pressão excessiva. A mangueira de saída deve estar ligada ao depósito. 3. A válvula indicada no exemplo de instalação na secção 4.4 está instalada como uma válvula de contrapressão. 9 Válvula de injecção Válvula de injecção constituída por um tubo de injecção, uma válvula de retenção e uma ligação. 10 Auxiliar de ferragem Auxiliar de ferragem para montagem directa na ligação de aspiração da bomba. Particularmente adequado para alturas de aspiração elevadas e/ou linhas de aspiração longas. Idealizado com as seguintes finalidades: 1. Facilitar a ferragem quando a bomba arranca. 2. Recolher o ar indesejado que se acumula na linha de aspiração durante o funcionamento. 62 4.6 Ligação eléctrica 7. Manutenção • A ligação eléctrica da bomba deve ser feita por pessoal qualificado que deverá cumprir os regulamentos locais. • Quanto aos dados eléctricos da bomba, ver secção 2.2 e 3.2. • Ligue o motor a um dispositivo de arranque de motores que deve ser regulado de acordo com os dados do motor. A bomba doseadora não necessita de manutenção. Contudo, recomenda-se a substituição do óleo das engrenagens da bomba ao fim de aproximadamente 5000 horas de funcionamento. Qualidade de óleo recomendada: Classe de viscosidade ISO-VT 100 (correspondente a SAE 30). 5. Regulação do comprimento do curso Nota: A bomba tem que estar a trabalhar quando se faz a regulação do comprimento do curso. Defina o comprimento do curso da seguinte maneira: 1. Desaperte o parafuso de fixação ao meio (no sentido contrário dos ponteiros do relógio). 2. Defina o comprimento do curso para o valor que quer de acordo com o quadro de desempenho sobre a bomba ou as curvas de desempenho no fim destas instruções. 3. Volte a apertar o parafuso de fixação mantendo a regulação do comprimento do curso. 6. Arranque Antes de iniciar o procedimento de arranque, certifique-se de que a bomba foi instalada correctamente e de que a alimentação eléctrica foi ligada. Siga este procedimento quando puser a bomba a trabalhar: 1. Óleo das engrenagens. Encha a bomba com o óleo para engrenagens fornecido. 2. Ligar o motor. Verifique se o sentido de rotação do motor está correcto. O sentido correcto está indicado por uma seta na tampa do ventilador. 3. Ferragem. Regule o curso da bomba para a frequência máxima (para mais pormenores, ver secção 5. Regulação do comprimento do curso) e deixe a bomba funcionar sem contrapressão (se for possível): Se a auto-ferragem não obteve resultado: 1. Pare a bomba. 2. Retire a válvula de descarga e deite água limpa ou um produto químico inofensivo dentro da cabeça doseadora. 3. Volte a instalar a válvula de descarga e deixe a bomba auto-ferrar. 4. Regulação. Quando a bomba ferrar e estiver a funcionar com a contrapressão correcta, defina o comprimento do curso, ver secção 5. Regulação do comprimento do curso. Se a bomba não trabalhar da maneira prevista, é aconselhável consultar a secção 9. 7.1 Kits de serviço Existe um kit de serviço disponível para todas as bombas doseadoras da GRUNDFOS. O kit é constituído por todas as peças de desgaste aplicáveis ao tipo de bomba específico. O kit de serviço inclui: • Diafragma, • O-rings, • Juntas de vedação, • Esferas de válvulas, • Sedes de válvulas. Ver os códigos no fim destas instruções. 7.2 Substituição do diafragma Substitua o diafragma da bomba da seguinte maneira: 1. Pare a bomba. 2. Retire a cabeça doseadora. 3. Retire a tampa do ventilador do motor. 4. Rode o ventilador até o diafragma ficar na posição exterior. 5. Desaperte o diafragma (no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio). 6. Lubrifique a haste do diafragma com massa. Lubrificantes recomendados: Molycote BR 2 Plus. OKS 400. 7. Verifique se anilha retentora atrás do diafragma. 8. Aparafuse o diafragma novo (no sentido dos ponteiros do relógio). 9. Monte a cabeça doseadora e a tampa do ventilador. 8. Assistência técnica Nota: Se a bomba tiver sido utilizada com um líquido perigoso para a saúde ou tóxico, a bomba será classificada como estando contaminada. Se pedir à GRUNDFOS que repare a bomba deve garantir-se que a bomba não tem substâncias que possam ser perigosas para a saúde ou tóxicas. Se a bomba tiver sido utilizada com essas substâncias, terá que ser limpa antes de ser entregue. Se não for possível uma limpeza adequada, deve fornecer todas as informações relevantes acerca do produto químico. Se as condições acima mencionadas não forem satisfeitas, a GRUNDFOS pode recusar-se a aceitar a bomba para reparação. Os eventuais custos do porte da bomba são suportados pelo cliente. 63 9. Tabela de identificação de avarias Avaria O motor está a trabalhar mas a bomba não doseia. Causa Solução A válvula está obstruída ou tem fu- Verifique e limpe as válvulas. gas. As válvulas estão instaladas de forma incorrecta. Volte a instalar as válvulas. Certifique-se de que as esferas das válvulas estão posicionadas acima das sedes das válvulas. A válvula ou a linha de aspiração têm fugas ou estão obstruídas. Limpe e vede a linha de aspiração. Não há movimento no curso. Mola de retorno avariada. Substitua a mola. Verifique se a contrapressão e a pressão de aspiração da bomba estão dentro dos valores permitidos. Bomba a dosear em excesso ou a menos. Betoneira de controlo do comprimento do curso mal instalado. Instale o botão correctamente. Bomba a dosear em excesso. A pressão de aspiração está demasiado alta. Instale a válvula de contrapressão na linha de descarga. Bomba a dosear irregularmente. A válvula está obstruída ou tem fu- Verifique e limpe as válvulas. gas. Avarias frequentes do diafragma. O diafragma não está bem apertado à respectiva haste. Instale um diafragma novo para ter a certeza de que fica bem apertado. As variações de pressão nos cursos da bomba são demasiado grandes. Instale o amortecedor de pulsações. Contrapressão excessiva. Verifique a contrapressão e a regulação da válvula de contrapressão se tiver uma instalada. Bomba muito ruídosa. Rolamento defeituoso. Substitua o rolamento. A caixa de engrenagens tem falta de óleo. Volte a encher com óleo. Se for necessário renove o óleo das engrenagens. O motor emite um Ligação errada. ruído mas não arranca. Condensador avariado (só bombas monofásicas). Contrapressão excessiva. Verifique a ligação eléctrica. Verifique a ligação do condensador e, se for necessário, substitua-o. Verifique se a linha de descarga está entupida. 10. Eliminação A eliminação deste produto ou de partes deve ser feita de acordo com as seguintes instruções: 1. Utilize o serviço de recolha de resíduos público ou privado. 2. Se não existir um serviço de recolha de resíduos ou não estiver preparado para eliminar o material utilizado no produto, entregue o produto ou quaisquer materiais perigosos à empresa ou oficina de serviço GRUNDFOS mais próxima. Sujeito a alterações. 64 ¤¬£¡ Å̽ÄÁ ÅÎÉ˼ÐÅÒÉÇÒÁƼ ÆÁÒÍÏÇ»× ÐÅʼÇÈÓÈÔÀÐÏÙ'00»Ö× ÐÅʼÇÈÓÈÔÀÐÏÙ'00»Ö× ¦ÅØÎÉË ØÁÒÁËÔÈÒÉÓÔÉË '00»Ö× ÙÎÕ¼ËÅ×ÌÅÉÔÏÙÒǽÁ× ÌÅËÔÒÉË ØÁÒÁËÔÈÒÉÓÔÉË ÉÁÓÔ ÓÅÉ× ÁÍÐÀÌÅ×ÁоÄÏÓÈ× ¦ÅØÎÉË ØÁÒÁËÔÈÒÉÓÔÉË '00»Ö× ÙÎÕ¼ËÅ×ÌÅÉÔÏÙÒǽÁ× ÌÅËÔÒÉË ØÁÒÁËÔÈÒÉÓÔÉË ÉÁÓÔ ÓÅÉ× ÁÍÐÀÌÅ×ÁоÄÏÓÈ× ÇËÁÔ ÓÔÁÓÈ £ÄÈǽÅ×ÁÓÆÁÌŽÁ× ÒÏÆÙÌ ÊÅÉ× ¦ÏÐÏÕ»ÔÈÓÈÔÈ×ÁÎÔ̽Á× ÁÒ ÄÅÉÇÍÁÅÇËÁÔ ÓÔÁÓÈ× ÊÁÒÔ¼ÍÁÔÁÅÇËÁÔ ÓÔÁÓÈ× ÌÅËÔÒÉ˼ÓÀÎÄÅÓÈ ¤ÀÕÍÉÓÈͼËÏÙ×ÄÉÁÄÒÏͼ×Å;ÌÏÙ Ë˽ÎÈÓÈ ÙÎÔ¼ÒÈÓÈ ÊÁÒÔ¼ÍÁÔÁÓÙÎÔ¼ÒÈÓÈ×Ó»ÒÂÉ× ÎÔÉËÁÔ ÓÔÁÓÈÔÏÙÄÉÁÆÒ ÇÍÁÔÏ× ÐÉÕÅÑÒÈÓÈÓ»ÒÂÉ× ½ÎÁËÁ×ÅÙÒ»ÓÅÖ×ÂÌÁÂÑΠоÒÒÉÃÈ ÅÎÉ˼ÐÅÒÉÇÒÁƼ ÄÏÓÏÍÅÔÒÉ˼ÁÎÔ̽Á'0ÔÈ×*581')26ŽÎÁÉ Í½ÁÁÎÔ̽ÁÄÉÁÆÒ ÇÍÁÔÏ×ÁÙÔ¾ÍÁÔÈ×Ð̼ÒÖÓÈ× ÐÏÙÁÐÏÔÅÌŽÔÁÉÁоͽÁËÅÆÁ̼ÄÏÓÏÍ»ÔÒÈÓÈ×ÍÅ ÄÉ ÆÒÁÇÍÁ»ÎÁÓÀÓÔÈÍÁÍÈØÁÎÉÓÍÏÀÍÅÔ ÄÏÓÈ× ËÁÉ»ÎÁÎËÉÎÈÔ¼ÒÁ ÆÁÒÍÏÇ»× ÄÏÓÏÍÅÔÒÉ˼ÁÎÔ̽Á'0»ØÅÉÓØÅÄÉÁÓÔŽÇÉÁÔÈ ÄÉÁØŽÒÉÓÈØÈÍÉËÑÎÏÙÓÉÑÎÓÔÏÐÌÁ½ÓÉÏÔÖÎÁ˾ ÌÏÙÕÖÎÅÆÁÒÍÏÇÑÎ • ÐÅÊÅÒÇÁÓ½ÁоÓÉÍÏÙÎÅÒÏÀ • ÐÅÊÅÒÇÁÓ½ÁÁË ÕÁÒÔÖÎÙÄ ÔÖÎ • ÐÅÊÅÒÇÁÓ½ÁÎÅÒÏÀËÏÌÙÍÂÈÔÈÒ½ÖÎËÁÉÐÉÓ½ÎÁ× • ÐÅÊÅÒÇÁÓ½ÁÎÅÒÏÀÓÔÈÂÉÏÍÈØÁνÁ • ÐÅÊÅÒÇÁÓ½ÁÎÅÒÏÀÓÅÐÅÒÉÆÅÒÅÉÁË»×ÅÇËÁÔÁ ÓÔ ÓÅÉ×Õ»ÒÍÁÎÓÈ× • ÐÅÊÅÒÇÁÓ½ÁÎÅÒÏÀÓÅÁÇÒÏËÔ¼ÍÁÔÁËÁÉÓÅËÁÌ ÌÉ»ÒÇÅÉÅ×ÌÁØÁÎÉËÑÎ ÒÉÎÁоÔÈλÎÁÒÊÈÔÈ×ÄÉÁÄÉËÁÓ½Á× ÅÇËÁÔ ÓÔÁÓÈ×ÐÁÒÁËÁÌÑÄÉÁ ÓÔÅÐÒÏ ÓÅËÔÉË ÔÉ×ÐÁÒÏÀÓÅ×£ÄÈǽÅ×ÇËÁÔ ÓÔÁÓÈ×ËÁÉ ÅÉÔÏÙÒǽÁ× ÅÇËÁÔ ÓÔÁÓÈËÁÉÈÌÅÉÔÏÙÒǽÁÕÁÐÒ» ÐÅÉÅнÓÈ×ÎÁÄÉÅÊÁØÕÏÀÎÓÀÍÆÖÎÁÍÅ ÔÏÙ×ÔÏÐÉËÏÀ×ËÁÎÏÎÉÓÍÏÀ×ËÁÉÔÏÙ× ÐÁÒÁÄÅËÔÏÀ×ËÁξÎÅ×ËÁ̼×ØÒ¼ÓÈ× ÐÅʼÇÈÓÈÔÀÐÏÙ'00»Ö× ÁÒ ÄÅÉÇÍÁ '00%33(*)$) »ÇÉÓÔÈÐÁÒÏؼ>OK@ ÖÄÉ É×ÄÉËÔÀÏÙ Ë¾× »ÇÉÓÔÈнÅÓÈ>EDU@ 7ÀÐÏ×ÅÌ»ÇØÏÙ ÖÄÉ Ë¾× ¦ÙÐÏÐÏÉÈÍ»ÎÏ× % «ÌÉ˾ËÅÆÁÌ¼× ÄÏÓÏÍ»ÔÒÈÓÈ× ÖÄÉ Ë¾× ÏÌÙÐÒÏÐÙÌ»ÎÉÏ 33 ÎÏÊŽÄÖÔÏ×Ø ÌÙÂÁ× ÉÄÉ˾ (8 ÏÀËÏ ØÖÒ½×ÆÉ× ÖÄÉ ÀÎÄÅÓÈÁÎÁÒÒ¾ÆÈÓÈ Ë¾× ËÁÔ ÕÌÉÃÈ ÖÌÈÎÖÔ¼ ÖÌÈÎÖÔ¼ ÆÉÇËÔ¼ÒÁ×ÅÀËÁÍÐÔÏÙ ÓÖ̼ÎÁG 66 ÆÉÇËÔ¼ÒÁ×ÅÀËÁÍÐÔÏÙ ÓÖ̼ÎÁG = ÆÉÇËÔ¼ÒÁ×ÅÀËÁÍÐÔÏÙ ÓÖ̼ÎÁG ÖÄÉ Ë¾× $ ÐÅÉÒÖÔ¼5S % ÐÅÉÒÖÔ¼5S (3'0 ( & ÐÅÉÒÖÔ¼5S ).0 9 ( ÙÇËÏÌÌÈÔ¼G 37)( 7 ) ÙÇËÏÌÌÈÔ¼G &60 + * ÙÇËÏÌÌÈÔ¼G $) $ + ÙÇËÏÌÌÈÔ¼G , ÙÇËÏÌÌÈÔ¼G / ÌÁÎÔÚÖÔ¼'131 «ÌÉ˾ ÐÁÒÅÍÂÀÓÍÁÔÏ× «ÌÉ˾ÍнÌÉÁ× ÂÁ̽ÄÁ× ÖÄÉ Ë¾× ÅÒÁÍÉ˾ & ÙÁ̽ * ÎÏÊŽÄÖÔÏ×Ø ÌÙÂÁ× 66 ½ÎÁËÁ×ÅÌ»ÇØÏÙ ÖÄÉ Ë¾× ÍÐÒ¾ÓÕÉÁ×ÔÏÐÏÕ» ÔÈÓÈ× ) ¬ÖÒ½×нÎÁËÁÅÌ»ÇØÏÙ ; ¦ ÓÈ [9+] ÖÄÉ Ë¾× [9+] [9+] ) ; ÖÄÉ Á̽ÄÅ× Ë¾× ¦ÙÐÏÐÏÉÈÍ»ÎÈÂÁ̽ÄÁ Á̽ÄÁÍÅƾÒÔÉÓÈ ÅÌÁÔÈÒ½ÏÙ ÐÅʼÇÈÓÈÔÀÐÏÙ'00»Ö× ÁÒ ÄÅÉÇÍÁ '00%33(*;'-) »ÇÉÓÔÈÐÁÒÏؼ>OK@ ÖÄÉ É×ÄÉËÔÀÏÙ Ë¾× »ÇÉÓÔÈнÅÓÈ>EDU@ 7ÀÐÏ×ÅÌ»ÇØÏÙ ÖÄÉ Ë¾× ¦ÙÐÏÐÏÉÈÍ»ÎÏ× % 'RVLQJKHDGPDWHULDO ÖÄÉ Ë¾× ÏÌÙÐÒÏÐÙÌ»ÎÉÏ 33 ÎÏÊŽÄÖÔÏ×Ø ÌÙÂÁ× 66 ÉÄÉ˾ «ÌÉ˾ ÐÁÒÅÍÂÀÓÍÁÔÏ× ÖÄÉ Ë¾× ( ).0 9 37)( 7 &60 + $) $ & ÙÁ̽ * ÎÏÊŽÄÖÔÏ×Ø ÌÙÂÁ× 66 39') 39 ¬ÖÒ½×нÎÁËÁÅÌ»ÇØÏÙ ¦ ÓÈ ØÖÒ½×ÆÉ× ÖÄÉ ÀÎÄÅÓÈÁÎÁÒÒ¾ÆÈÓÈ Ë¾× ËÁÔ ÕÌÉÃÈ ' ÐÅÉÒÖÔ¼5S 3 ÆÉÇËÔ¼ÒÁ×ÅÀËÁÍÐÔÏÙ ÓÖ̼ÎÁG - ÙÇËÏÌÌÈÔ¼G . 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Algemene beschrijving Toepassingen Type-aanduiding, DMM 4 tot 390 Type-aanduiding, DMM 440 tot 990 Technische specificaties, DMM 4 tot 390 Bedrijfsomstandigheden Specificaties van de elektromotor Afmetingen Capaciteitscurven Technische specificaties, DMM 440 tot 990 Bedrijfsomstandigheden Specificaties van de elektromotor Afmetingen Capaciteitscurven Installatie Veiligheidsinstructies Voorzorgsmaatregelen Installatie van de pomp Installatievoorbeeld Installatie-onderdelen Elektrische aansluiting Instelling van de slaglengte In bedrijf nemen Onderhoud Service kits Vervanging van het membraan Service Storingstabel Afvalverwerking 1. Algemene beschrijving Pagina 75 75 76 77 78 78 78 78 78 79 79 79 79 79 80 80 80 80 81 82 83 83 83 83 83 83 83 84 84 De doseerpomp DMM van GRUNDFOS is een zelfaanzuigende membraanpomp, bestaande uit een pompkop met een membraan, een tandwielmechanisme en een motor. 1.1 Toepassingen De doseerpomp DMM is ontwikkeld voor het doseren van chemicaliën bij de volgende toepassingen: • Behandeling van drinkwater. • Behandeling van afvalwater. • Behandeling van water in zwembaden en andere waterrecreatieve voorzieningen. • Industriële waterbehandeling. • Waterbehandeling in regionale verwarmingsinstallaties. • Waterbehandeling bij boerderijen en kwekerijen. Alvorens met de installatieprocedure te beginnen, dient u deze installatie- en bedieningsinstructies zorgvuldig te bestuderen. De installatie en bediening dienen bovendien volgens de in Nederland/België geldende voorschriften en regels van goed vakmanschap plaats te vinden. 75 1.2 Type-aanduiding, DMM 4 tot 390 Voorbeeld: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F Maximum capaciteit [l/h] Code Netaansluiting Maximum druk [bar] Uitvoering regelaar Standaard EU (Schuko) Geen stekker Code Code B 4 Slangaansluiting 6/9 Aansluiting, zuig/pers 5 Slangaansluiting 6/12 Code 7 Slangklem d.6 Polypropyleen PP 8 Slangklem d.9 Roestvast staal 1.4571 SS 9 Slangklem d.16 Z A Draadaansluiting Rp 1/4 Materiaal doseerkop Speciaal B Draadaansluiting Rp 3/8 Code C Draadaansluiting Rp 1/2 EPDM E E Lijmaansluiting d.10 FKM V F Lijmaansluiting d.12 PTFE T G Lijmaansluiting d.16 CSM H H Lijmaansluiting d.20 AF A I Lijmaansluiting d.25 L Flens, DN 15, PN 16 Pakkingmateriaal Materiaal kogel klep Code Keramiek C Glas G Roestvast staal 1.4401 Bedieningspaneel SS Code Front-montage F Geen bedieningspaneel X Spanning Code 1 x 230 V, 50 Hz 1 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 76 F X Code Kleppen 1 Standaard klep 2 Veerbelaste klep 1.3 Type-aanduiding, DMM 440 tot 990 Voorbeeld: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F Maximum capaciteit [l/h] Code Netaansluiting Maximum druk [bar] Uitvoering regelaar Standaard Materiaal doseerkop F EU (Schuko) X Geen stekker Code Code B D Code Aansluiting, zuig/pers Draadaansluiting Rp 1 P Slangklem d.25 J Lijmaansluiting d.32 Polypropyleen PP K Lijmaansluiting d.40 Roestvast staal 1.4571 SS M Flens, DN 25, PN 16 Speciaal Z Code Kleppen Pakkingmateriaal Code EPDM E FKM V PTFE T CSM H AF A Materiaal kogel klep C Glas G Roestvast staal 1.4401 SS PVDF PV Geen bedieningspaneel Spanning Standaard klep 2 Veerbelaste klep Code Keramiek Bedieningspaneel 1 Code X Code 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 77 2. Technische specificaties, DMM 4 tot 390 2.1 Bedrijfsomstandigheden 4 8 15 23 48 72 Max. druk DMM bar 10 10 10 10 10 10 Max. capaciteit bij max. druk l/h 4 8 15 23 48 72 ml/slag 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 Diameter membraan mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150 Max. slagfrequentie slag/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120 Zuighoogte m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2 Omgevingstemperatuur Mediumtemperatuur °C kg Massa (SS) 5 4 10 10 10 8 37 37 51 DMM Toerental [min.-1] ±2 7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18 11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64 1400 1430 Voedingsspanning [V] 230/400 230/400 Nominale ingangsstroom [A] 0,76/0,44 1,75/1,0 Vermogen, P2 [kW] Frequentie [Hz] 0,25 0,37 50 50 Beschermingsklasse IP 55 IP 55 B B Isolatieklasse 2.3 Afmetingen Raadpleeg de afmetingen achterin deze handleiding. Alle afmetingen zijn aangeduid in mm. 2.4 Capaciteitscurven Raadpleeg de capaciteitscurven achterin deze handleiding. De capaciteitscurven hangen af van de viscositeit van de te verpompen media en de installatie-omstandigheden. De curven zijn van toepassing op water van 18°C en een zuighoogte van 0,6 m. 78 55 Maximum 50 2.2 Specificaties van de elektromotor Standaard motortype 6 110 155 160 210 260 290 390 Maximum 40 Herhalingsnauwkeurigheid % Massa (PP) 110 155 160 210 260 290 390 3. Technische specificaties, DMM 440 tot 990 3.1 Bedrijfsomstandigheden 440 640 Max. druk DMM bar 5 5 4 Max. capaciteit bij max. druk l/h 440 640 990 ml/slag 165 165 165 Diameter membraan mm 185 185 185 Max. slagfrequentie slag/min. 47 70 101 Zuighoogte m Omgevingstemperatuur Mediumtemperatuur Herhalingsnauwkeurigheid Massa (PP) 3 Maximum 40 °C Maximum 50 % kg Massa (SS) 990 ±2 38 38 38 48 48 48 3.2 Specificaties van de elektromotor DMM Standaard motortype Aansluiting Toerental [min.-1] 80 RF 0,55/4-7 ∆/Y 1410 Voedingsspanning [V] 230/400 Nominale ingangsstroom [A] 2,6/1,55 Vermogen, P2 [kW] Frequentie [Hz] Beschermingsklasse Isolatieklasse 0,75 50 IP 55 B 3.3 Afmetingen Raadpleeg de afmetingen achterin deze handleiding. Alle afmetingen zijn aangeduid in mm. 3.4 Capaciteitscurven Raadpleeg de capaciteitscurven achterin deze handleiding. De capaciteitscurven hangen af van de viscositeit van de te verpompen media en de installatie-omstandigheden. De curven zijn van toepassing op water van 18°C en een zuighoogte van 0,6 m. 79 4. Installatie 4.1 Veiligheidsinstructies • Het werken met chemicaliën dient volgens de in Nederland/België geldende voorschriften en regels plaats te vinden (draag bijv. veiligheidskleding). • Voordat u met werkzaamheden aan de doseerpomp begint, dient u er zeker van te zijn dat de voedingsspanning naar de pomp is uitgeschakeld en niet per ongeluk kan worden ingeschakeld. Alvorens de voedingsspanning weer in te schakelen dient u zich ervan te vergewissen dat de doseerleiding zodanig is gepositioneerd, dat er geen in de pompkop achtergebleven chemicaliën kunnen worden uitgestoten die letsel kunnen veroorzaken. • De pompkop, aansluitingen en doseerleidingen van het systeem kunnen onder druk staan. Het verrichten van werkzaamheden aan doseersystemen is gebonden aan speciale veiligheidsvoorschriften en uitsluitend voorbehouden aan daartoe opgeleide personen. • Indien voor ontluchting of andere doeleinden de aansluitingen van de pompkop tijdens bedrijf worden losgeschroefd, moet ervoor worden gezorgd dat eventueel weggelekte chemicaliën direct worden verwijderd. Dit voorkomt het risico van lichamelijk letsel en corrosieschade aan de pomp en het systeem. • Alvorens van chemicaliën te wisselen dient u te controleren of de materialen in de doseerpomp en het systeem tegen de nieuwe chemicaliënsoort bestand zijn. • Wanneer er een chemische reactie zou kunnen ontstaan door contact tussen de twee chemicaliënsoorten, dient de pomp en het systeem eerst grondig te worden gereinigd alvorens de nieuwe chemicaliën toe te voegen. • Nadat de kabelinvoeringen naar de pomp zijn verwisseld, dient te worden gecontroleerd of deze stevig zijn vastgeschroefd. 80 4.2 Voorzorgsmaatregelen N.B.: • In verband met de systeemconstructie, de installatie en de bediening van de pomp dient u bij het kiezen van een doseerpomp rekening te houden met de plaatselijk geldende regelgeving. Dit geldt voor de keuze van geschikte pompmaterialen, de behandeling van chemicaliën en de elektrische aansluiting. • Neem de technische specificaties in acht bij de keuze, installatie en bediening van de pomp. Het systeem dient overeenkomstig de technische specificaties te worden ingericht (drukverlies in leidingen is bijv. afhankelijk van diameter en lengte). • Monteer de kunststofonderdelen te allen tijde met daartoe bestemde gereedschappen. Draai de onderdelen nooit te vast aan. Alvorens tot montage over te gaan, verdient het aanbeveling de schroefdraad van kunststofonderdelen in te smeren met vaseline of siliconenvet. De onderdelen zijn daardoor eenvoudiger aan te brengen en te verwijderen. • Zorg ervoor dat de doseerpomp en het systeem zodanig zijn ingericht, dat er in geval van pomplekkage of een breuk in de slangen/leidingen geen schade kan optreden aan de systeemapparatuur en de installatieruimte. Het is raadzaam uit voorzorg lekafvoerleidingen en lekbakken te installeren. • De doseerpomp is volgens de hoogste kwaliteitsnormen vervaardigd en heeft daardoor een lange levensduur. Desondanks bevat de pomp onderdelen die kunnen verslijten, zoals een membraan, klepzittingen en klepkogels. Om een lange levensduur en een minimaal storingsrisico te waarborgen dienen regelmatig visuele controles te worden uitgevoerd. De doseerpomp moet dan ook goed toegankelijk zijn voor bedienings- en onderhoudspersoneel. 4.3 Installatie van de pomp • Raadpleeg eveneens het installatievoorbeeld in paragraaf 4.4. • Installeer de pomp altijd op de steunplaat met zuig- en persaansluitingen in verticale positie. • Zorg ervoor dat de aangesloten leidingen niet knikken in de pompaansluitingen. • Vergewis u ervan dat het aftapgat in de pompkop naar beneden is gericht. • N.B.: Het is belangrijk de afvoerleiding niet direct op het reservoir aan te sluiten, omdat anders gassen de pomp kunnen binnendringen. Sluit de afvoerleiding daarom aan op een ontlucht verzamelreservoir of op een verzameltrechter boven het reservoir (zie het installatievoorbeeld in paragraaf 4.4). Zorg in het laatste geval voor voldoende ruimte tussen leiding en trechter. Zo kunnen ook mogelijke lekkages direct worden opgemerkt. 4.4 Installatievoorbeeld Onderstaande afbeelding toont een standaardsysteem met onderdelen geschikt voor de betreffende toepassing. De afzonderlijke onderdelen worden beschreven in paragraaf 4.5 Installatie-onderdelen. TM01 9961 3500 Afb. 1 81 4.5 Installatie-onderdelen De positienummers verwijzen naar de nummers in de tekening in paragraaf 4.4 Installatievoorbeeld. Alle onderdelen zijn toebehoren van GRUNDFOS. Pos. 82 Onderdeel Omschrijving 1 Reservoir Chemicaliënreservoir van polyethyleen, voorbereid voor aansluiting van de pomp, zuigleiding en handmenger. Er zijn diverse reservoirs leverbaar met een capaciteit tussen de 60 en 1000 liter. 2 Zuigleiding Zuigleiding voor reservoiraansluiting. Er zijn 3 verschillende types leverbaar: 1. Met eenvoudige voetklep. 2. Flexibele zuigleiding met voetklep en slang. 3. Onbuigzame zuigleiding met voetklep. 3 Handmenger Handmatig bediende menger (stamper) voor reservoir. 4 Pompkopontluchter Handmatig bediende ontluchter voor montage direct op de persaansluiting van de pomp. De afvoerslang van de ontluchter moet op het reservoir worden gemonteerd. GAS-EX Automatisch ontgassingsapparaat voor montage direct op de persaansluiting van de pomp. Het apparaat wordt automatisch gestart na intervallen, die naar believen zijn in te stellen tussen 30 seconden en 45 minuten. De openingstijd is in te stellen op intervallen tussen 0,5 en 10 seconden. De afvoerslang van het ontgassingsapparaat dient op het reservoir te worden aangesloten. 5 Multifunctionele klep Klepblok voor montage direct op de persaansluiting van de pomp. Functies: 1. Tegendrukklep voor het optimaliseren van de doseernauwkeurigheid. Tegelijkertijd voorkomt de klep overmatige dosering in drukloze systemen. 2. Anti-sifonfunctie om ongewenste hevelwerking van het systeem tegen te gaan. 3. Ontlastklep voor beveiliging van de pomp tegen overmatige druk. 4. Omloopklep voor drukloze terugkeer van het medium naar het reservoir. 6 Volumestroomindicator Volumestroomindicator voor montage direct op de persaansluiting van de pomp. De stroming is zichtbaar door een bewegend balletje in een doorzichtige leiding. 7 Pulsatiedemper PDS Pulsatiedemper voor het afvlakken van druksprongen bij pompslagen, waardoor een regelmatige doseerstroom ontstaat. De demper is met name geschikt voor lange persleidingen en/of leidingen met een beperkte diameter. 8 Tegendruk-/ontlastklep Verstelbare tegendruk-/ontlastklep met de volgende functies: 1. Tegendruk-/ontlastfunctie indien een constante tegendruk is vereist om een regelmatige volumestroom te verkrijgen, onafhankelijk van drukverschillen in het systeem. 2. Ontlastklep voor bescherming van de pomp tegen overmatige druk. De afvoerslang moet op het reservoir worden aangesloten. De getoonde klep in het installatie voorbeeld in par. 4.4 is geïnstalleerd als een tegendrukklep. 9 Injectieklep Injectieklep, bestaande uit een injectiebuis, een terugslagklep en een fitting. 10 Aanzuigappendage Aanzuigappendage voor montage direct op de zuigaansluiting van de pomp. Met name geschikt voor grote zuighoogtes en/of lange zuigleidingen. Ontwikkeld voor de volgenden doeleinden: 1. Vergemakkelijken van de aanzuiging bij het starten van de pomp. 2. Verzamelen van ongewenste lucht in de zuigleiding tijdens bedrijf. 4.6 Elektrische aansluiting 7. Onderhoud • De elektrische aansluiting dient door erkende installateurs te worden uitgevoerd volgens de in Nederland/België geldende voorschriften. • Raadpleeg paragraaf 2.2 en 3.2 voor de elektrische specificaties van de pomp. • Sluit de motor aan op een motorbeveiliging die overeenkomstig de motorspecificaties moet worden ingesteld. De doseerpomp is onderhoudsvrij. Het verdient evenwel aanbeveling na zo’n 5000 bedrijfsuren de transmissie-olie van de pomp te verversen. Aanbevolen oliekwaliteit: viscositeitsklasse ISO-VT 100 (overeenkomend met SAE 30). 5. Instelling van de slaglengte N.B.: De pomp moet in bedrijf zijn wanneer de slaglengte wordt ingesteld. Stel de slaglengte als volgt in: 1. Draai de sluitschroef in het midden los (linksom). 2. Stel de slaglengte in op de gewenste waarde aan de hand van de capaciteitstabel op de pomp of de capaciteitscurven achterin deze handleiding. 3. Draai de sluitschroef weer vast. Zorg ervoor dat u de slaglengte hierdoor niet abusievelijk wijzigt. 6. In bedrijf nemen Alvorens de pomp in bedrijf te nemen dient u zich ervan te vergewissen dat de pomp op de juiste wijze is geïnstalleerd en dat de voedingsspanning is ingeschakeld. Volg de onderstaande opstartprocedure: 1. Transmissie-olie. Vul de pomp met de bijgeleverde transmissieolie. 2. Opstarten van de motor. Controleer de draairichting van de motor. De pijl die de juiste draairichting aangeeft bevindt zich op de beschermkap van de ventilator. 3. Aanzuiging. Stel de pomp in op de maximale slagfrequentie (raadpleeg voor nadere gegevens hoofdstuk 5. Instelling van de slaglengte) en laat de pomp draaien zonder tegendruk (indien mogelijk). In geval van een ondeugdelijke zelfaanzuiging: 1. Schakel de pomp uit. 2. Demonteer de persafsluiter en giet schoon water of een onschadelijke chemicaliënsoort in de pompkop. 3. Monteer de persafsluiter en laat de pomp de zelfaanzuiging hervatten. 4. Instelling. Wanneer de pomp na de zelfaanzuiging met voldoende tegendruk draait dient de slaglengte te worden ingesteld (zie hoofdstuk 5. Instelling van de slaglengte). Indien de pomp niet naar behoren functioneert is het raadzaam paragraaf 9. Storingstabel. 7.1 Service kits Voor elke doseerpomp van GRUNDFOS is een service kit leverbaar. De kit bestaat uit de “slijtende” onderdelen per afzonderlijk pomptype. De service kit omvat: • Membraan, • O-ringen, • Pakkingen, • Klepkogels, • Klepzittingen. Artikelnummers aan het eind van deze instructies. 7.2 Vervanging van het membraan Vervang het membraan als volgt: 1. Schakel de pomp uit. 2. Verwijder de pompkop. 3. Verwijder de ventilatorkap van de motor. 4. Draai de ventilator totdat het membraan zich in de buitenste positie bevindt. 5. Schroef het membraan los (linksom). 6. Smeer de membraanstang. Aanbevolen smeermiddelen: Molycote BR 2 Plus. OKS 400. 7. Controleer of de afdichtingsring achter het membraan in de inkeping van de membraanstang rust. 8. Schroef het nieuwe membraan vast (rechtsom). 9. Monteer de pompkop en de beschermkap van de ventilator. 8. Service N.B.: Indien een pomp is gebruikt voor een vloeistof die schadelijk voor de gezondheid of giftig is, wordt deze pomp als verontreinigd beschouwd. Indien GRUNDFOS verzocht wordt een pomp in service te nemen, dient verzekerd te worden dat de pomp vrij is van schadelijke of giftige stoffen. Indien de pomp voor dergelijke substanties gebruikt is, dient de pomp eerst te worden gereinigd alvorens deze te retourneren. Indien een grondige reiniging niet mogelijk is, dient alle relevante informatie over het verpompte medium te worden verstrekt. Indien het bovenstaande niet is uitgevoerd, kan GRUNDFOS weigeren de pomp in service te nemen. Eventuele kosten voor het retourneren van de pomp zijn voor rekening van de klant. 83 9. Storingstabel Storing De motor draait maar de pomp doseert niet. Oorzaak Oplossing Lekkende of geblokkeerde klep. Controleer en reinig de kleppen. Ondeugdelijk geïnstalleerde kleppen. Plaats de kleppen opnieuw. Zorg ervoor dat de kogelkleppen boven de klepzittingen worden geplaatst. Lekkende of geblokkeerde zuigklep of zuigleiding. Reinig de zuigleiding en dicht deze af. Geen slagbeweging. Tegendrukveer defect. Vervang de veer. Controleer of de tegendruk en de zuigdruk van de pomp binnen het toelaatbare bereik ligt. De pomp doseert te weinig of teveel. Foutieve instelling van de regelknop voor de slaglengte. Stel de knop goed in. De pomp doseert teveel. Te hoge zuigdruk. Installeer een tegendrukklep in de persleiding. De pomp doseert onre- Lekkende of geblokkeerde klep. gelmatig. Herhaaldelijke membraanproblemen. Controleer en reinig de kleppen. Membraan niet goed aan de membraanstang gemonteerd. Installeer het membraan opnieuw en op de juiste wijze. Te hoge druksprongen bij pompslagen. Installeer een pulsatiedemper. Overmatige tegendruk. Controleer de tegendruk en instelling van de tegendrukklep, indien aanwezig. De pomp maakt teveel lawaai. Defect lager. Vervang het lager. Geen olie in de reductiekast. Voeg olie toe of ververs de transmissie-olie indien nodig. De motor bromt en start niet. Foutieve aansluiting. Controleer de elektrische aansluiting. Defecte condensator (alleen bij pompen met eenfasemotor). Controleer de aansluiting van de condensator of vervang de condensator indien nodig. Overmatige tegendruk. Controleer de persleiding op blokkering. 10. Afvalverwerking Na gebruik van deze pomp of onderdelen dienen de volgende richtlijnen in acht genomen te worden. 1. Neem de overheids- en gemeentelijke richtlijnen voor afvalverwerking in acht. 2. Als de afvalverwerkende instanties ons product niet kunnen verwerken, dan kunt u ons product bij ons inleveren. Wijzigingen voorbehouden. 84 INNEHÅLLSFÖRTECKNING 1. 1.1 1.2 1.3 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 5. 6. 7. 7.1 7.2 8. 9. 10. Allmänt Användning Typnyckel, DMM 4 till 390 Typnyckel, DMM 440 till 990 Tekniska data, DMM 4 till 390 Driftsförhållanden Elektriska motordata Mått Kapacitetskurvor Tekniska data, DMM 440 till 990 Driftsförhållanden Elektriska motordata Mått Kapacitetskurvor Installation Säkerhetsregler Förhållningsregler Montering av pump Installationsexempel Installationskomponenter Elanslutning Inställning av slaglängd Idrifttagning Underhåll Servicesats Byte av membran Service Felsökning Destruktion 1. Allmänt Sida 85 85 86 87 88 88 88 88 88 89 89 89 89 89 90 90 90 90 91 92 93 93 93 93 93 93 93 94 94 GRUNDFOS DMM-doseringspump är en självsugande membranpump som består av en pumpdel med membran, en växel och en motor. 1.1 Användning DMM-doseringspumpen är utvecklad för dosering av kemikalier inom bland annat följande användningsområden: • Dricksvattenbehandling. • Spillvattenbehandling. • Simhallar och bassänger. • Industriell vattenbehandling. • Vattenbehandling i värmeverk. • Vattenbehandling inom lantbruk och trädgårdsskötsel. Läs noggrant igenom denna monteringsoch driftsinstruktion innan installationen av pumpen påbörjas. I övrigt skall installation och drift ske enligt lokala föreskrifter och gängse praxis. 85 1.2 Typnyckel, DMM 4 till 390 Exempel: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F Max. kapacitet [l/h] Kod Max. tryck [bar] Styrningsvariant Standard Kod B Nätstickpropp F EU (Schuko) X Ingen stickpropp Kod Anslutning sug-/trycksida 4 Slangklämma 6/9 Kod 5 Slangklämma 6/12 Polypropylen PP 7 Spännband d.6 Rostfritt stål 1.4571 SS 8 Spännband d.9 Z 9 Spännband d.16 A Gänga Rp 1/4 Kod B Gänga Rp 3/8 EPDM E C Gänga Rp 1/2 FKM V E Limmad d.10 PTFE T F Limmad d.12 CSM H G Limmad d.16 AF A H Limmad d.20 I Limmad d.25 Kod L Fläns, DN 15, PN 16 Material i pumpdelen Special Packningsmaterial Material i ventilkula Keramik C Glas G Kod Rostfritt stål 1.4401 SS 1 Standardventil 2 Fjäderbelastad ventil Manöverpanel Kod Front-monterad F Ingen manöverpanel X Spänning Kod 1 x 230 V, 50 Hz 1 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 86 Ventiler 1.3 Typnyckel, DMM 440 till 990 Exempel: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F Max. kapacitet [l/h] Kod Max. tryck [bar] Styrningsvariant Standard Material i pumpdelen Kod Polypropylen PP Rostfritt stål 1.4571 SS Special EU (Schuko) X Ingen stickpropp Kod Anslutning sug-/trycksida B Kod Z D Gänga Rp 1 P Spännband d.25 J Limmad d.32 K Limmad d.40 M Fläns, DN 25, PN 16 Kod Packningsmaterial Kod EPDM E FKM V PTFE T CSM H AF A Material i ventilkula C Glas G Rostfritt stål 1.4401 SS PVDF PV Ingen manöverpanel Spänning Ventiler 1 Standardventil 2 Fjäderbelastad ventil Kod Keramik Manöverpanel Nätstickpropp F Kod X Kod 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 87 2. Tekniska data, DMM 4 till 390 2.1 Driftsförhållanden 4 8 15 23 48 72 Max. tryck DMM bar 10 10 10 10 10 10 Max. kapacitet vid max. tryck l/h 4 8 15 23 48 72 ml/slag 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 Membrandiameter mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150 Max. slagfrekvens 1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120 Sughöjd m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2 Omgivningstemperatur Vätsketemperatur Repetitionsprecision Vikt (pumpdel av plast) Vikt (pumpdel av rostfritt stål) 110 155 160 210 260 290 390 5 4 10 10 10 8 37 37 51 DMM °C Maximum 50 % ±2 7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18 11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26 kg 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64 Varvtal [min.-1] 1400 1430 Spänning [V] 230/400 230/400 Nominell ström [A] 0,76/0,44 1,75/1,0 Effekt, P2 [kW] Frekvens [Hz] 0,25 0,37 50 50 Kapslingsklass IP 55 IP 55 Isolationsklass B B 2.3 Mått Måtten återfinns längst bak i denna instruktion. Alla mått är angivna i mm. 2.4 Kapacitetskurvor Se kapacitetskurvorna längst bak i denna instruktion. Pumparnas kapacitetskurvor beror på viskositeten hos den pumpade vätskan och installationsförhållandena. Kurvorna gäller för vatten vid 18°C och en sughöjd på 0,6 m. 88 55 Maximum 40 2.2 Elektriska motordata Standardmotortyp 6 110 155 160 210 260 290 390 3. Tekniska data, DMM 440 till 990 3.1 Driftsförhållanden 440 640 Max. tryck DMM bar 5 5 4 Max. kapacitet vid max. tryck l/h 440 640 990 ml/slag 165 165 165 Membrandiameter mm 185 185 185 Max. slagfrekvens 1/min. 47 70 101 Sughöjd m Omgivningstemperatur Vätsketemperatur Repetitionsprecision Vikt (pumpdel av plast) Vikt (pumpdel av rostfritt stål) 990 3 Maximum 40 °C Maximum 50 % ±2 38 38 38 48 48 48 kg 3.2 Elektriska motordata DMM Standardmotortyp Anslutning Varvtal [min.-1] 80 RF 0,55/4-7 ∆/Y 1410 Spänning [V] 230/400 Nominell ström [A] 2,6/1,55 Effekt, P2 [kW] 0,75 Frekvens [Hz] 50 Kapslingsklass IP 55 Isolationsklass B 3.3 Mått Måtten återfinns längst bak i denna instruktion. Alla mått är angivna i mm. 3.4 Kapacitetskurvor Se kapacitetskurvorna längst bak i denna instruktion. Pumparnas kapacitetskurvor beror på viskositeten hos den pumpade vätskan och installationsförhållandena. Kurvorna gäller för vatten vid 18°C och en sughöjd på 0,6 m. 89 4. Installation 4.1 Säkerhetsregler • Följ lokala säkerhetsregler vid arbeten med kemikalier (t.ex. användning av skyddskläder). • Bryt nätspänningen till pumpen innan något arbete med doseringspumpen och anläggningen inleds. Se till att spänningen inte kan kopplas in oavsiktligt. Vidtag lämpliga åtgärder i doseringsledningen så att eventuella kemikalier i pumpdelen inte sprutar ut då spänningen åter kopplas in. Risk för personskador. • Pumpdelen, anslutningarna och doseringsledningarna i anläggningen kan stå under tryck. Vid arbeten på doseringsanläggningar gäller särskilda säkerhetsregler och dessa arbeten får endast utföras av utbildad personal. • Om pumpdelens anslutningar lossas under drift för avluftning eller liknande skall kemikalier som läcker ut genast avlägsnas. Detta är viktigt för att undvika risker för personskador och korrosion på pump och anläggning. • Kontrollera alltid att materialen i doseringspumpen och anläggningen tål de nya kemikalierna innan kemikalierna byts. • Om det finns risk för en kemisk reaktion mellan ny och gammal kemikalie måste pumpen och anläggningen rengöras noga innan den nya kemikalien fylls på. • Efter ändringar i kabelgenomföringarna skall kabelförskruvningarna dras åt. 90 4.2 Förhållningsregler OBS: • Vid val av doseringspump för en anläggning och vid pumpens installation och drift skall lokala bestämmelser följas. Detta gäller val av lämpliga pumpmaterial, hantering av kemikalier och elanslutning. • Doseringspumpens tekniska data skall beaktas vid val av pump, installation och drift. Anläggningen skall konstrueras med hänsyn till tekniska data (t.ex. tryckförluster i ledningar beroende på diameter och längd). • Använd alltid verktyg som är lämpliga för montering av plastdetaljer. Använd aldrig onödigt stor kraft vid åtdragning. Plastdelar är lättare att montera och demontera om gängorna smörjs in med vaselin eller silikon före montering/demontering. • Doseringspumpen och anläggningen skall konstrueras så att varken själva anläggningen eller byggnader tar skada i händelse av läckage från pumpen eller vid ledningsbrott. Installation av läckageledningar och uppsamlingstank rekommenderas. • Doseringspumpen är tillverkad enligt högsta kvalitetsnormer och har lång livslängd. Pumpen innehåller dock förslitningsdelar som t.ex. membran, ventilsäten och ventilkulor. För att säkerställa lång livslängd och minimera risken för driftstopp bör regelbundna visuella kontroller göras. Driftspersonalen bör därför ha obehindrat tillträde till doseringspumpen. 4.3 Montering av pump • Se även installationsexemplet i avsnitt 4.4. • Installera alltid pumpen på monteringsfoten med vertikala sug- och tryckanslutningar. • Se till att de anslutande rören inte kan vrida sig i pumpanslutningarna. • Se till att dräneringshålet i pumpdelen är vänt nedåt. • OBS: Dräneringsröret får inte ledas direkt ned i tankinnehållet, eftersom gaser då kan tränga upp i pumpen. Dräneringsröret skall ledas till en avluftad uppsamlingstank. Alternativt kan dräneringsröret ledas till en tratt ovanför tanken (se installationsexemplet i avsnitt 4.4). I så fall skall det finnas luft mellan röret och tratten, vilket även möjliggör en visuell inspektion av eventuellt läckage. 4.4 Installationsexempel TM01 9961 3500 I fig. 1 visas en typisk anläggning med de komponenter som med fördel kan användas. De enskilda komponenterna beskrivs i avsnitt 4.5 Installationskomponenter. Fig. 1 91 4.5 Installationskomponenter Positionsnumren hänvisar till numren på ritningen i avsnitt 4.4 Installationsexempel. Samtliga komponenter är GRUNDFOS-tillbehör. Pos. 92 Namn Beskrivning 1 Tank Kemikalietank av polyetylen förberedd för montering av pump, sugledning och manuell omrörare. Tanken finns i flera storlekar från 60 till 1000 liter. 2 Sugledning Sugledning för montering i tank. Sugledningen finns i tre olika utföranden: 1. Enkel bottenventil. 2. Flexibel sugledning med bottenventil och slang. 3. Fast sugledning med bottenventil. 3 Manuell omrörare Manuell omrörare (stöt) i tank. 4 Avluftare för pumpdel Manuell avluftare som kan monteras direkt på pumputloppet. Avluftarens utlopp bör ledas tillbaka till tanken. GAS-EX Automatisk avluftare som kan monteras direkt på pumputloppet. Avluftaren kan ställas in för att öppna i intervaller från 30 sekunder till 45 minuter. Öppningstiden kan ställas in på mellan 0,5 och 10 sekunder. Avluftarens utlopp bör ledas tillbaka till tanken. 5 Ventilblock med flera funktioner Ventilblock som kan monteras direkt på pumputloppet. Ventilblocket har följande funktioner: 1. Mottrycksventil för optimering av doseringens noggrannhet. Samtidigt motverkar ventilen överdosering i trycklösa system. 2. Antihävertfunktion som motverkar oönskad hävertverkan från anläggningen. 3. Säkerhetsventil som skyddar pumpen mot för högt tryck. 4. Bypassventil som kan leda pumpvätskan trycklöst tillbaka till tanken. 6 Flödesindikator Flödesindikator som kan monteras direkt på pumputloppet. Används för övervakning av doseringen med hjälp av en rörlig kula i ett transparent rör. 7 Pulseringsdämpare PDS Pulseringsdämpare som dämpar tryckstötar vid pumpslag för att skapa en jämnare dosering. Dämparen är särskilt lämpad för långa tryckledningar och/eller ledningar med liten diameter. 8 Mottrycks-/ säkerhetsventil Inställbar mottrycks-/säkerhetsventil som kan användas till följande: 1. Mottrycksventil om man vill hålla pumpens mottryck konstant. Därigenom skapas en enhetlig dosering oberoende av tryckvariationer i anläggningen. 2. Säkerhetsventil som skyddar pumpen mot övertryck. Ventilens utlopp leds till tanken. Ventilen som visas i installationsexemplet i avsnitt 4.4 är installerad som en mottrycksventil. 9 Injektionsventil Injektionsventil bestående av injektionsrör, backventil och anslutning. 10 Evakueringsbehållare Evakueringsbehållare som kan monteras direkt på pumpens suganslutning. Behållaren är särskilt lämplig vid stor sughöjd och/eller lång sugledning. Behållarens uppgift är att: 1. Underlätta pumpens evakuering under startfasen. 2. Samla upp eventuell luft i sugledningen under drift. 4.6 Elanslutning 7. Underhåll • Elanslutningen skall utföras av behörig personal i enlighet med lokal lagstiftning. • Pumpens elektriska data finns angivna i avsnitt 2.2 och 3.2. • Motorn skall anslutas till ett motorskydd som ställas in enligt motorns data. Doseringspumpen är underhållsfri. Vi rekommenderar dock att pumpens växelolja byts efter ca. 5.000 drifttimmar. Rekommenderad oljekvalitet: Viskositetsklass enligt ISO VT 100 (motsvarar SAE 30). 7.1 Servicesats 5. Inställning av slaglängd OBS: Pumpen skall vara i drift när slaglängden ställs in. Inställning sker på följande sätt: 1. Lossa låsskruven i mitten av inställningsvredet med en skruvmejsel (vrid moturs). 2. Ställ in slaglängden på önskat värde med ledning av kapacitetstabellen på pumpen eller kapacitetskurvan längst bak i denna instruktion. 3. Håll fast inställningsvredet på den inställda slaglängden och dra åt låsskruven igen. Till alla doseringspumpar från GRUNDFOS finns en servicesats som innehåller samtliga förslitningsdelar för respektive pumptyp. Servicesatsen innehåller: • membran, • O-ringar, • packningar, • ventilkulor, • ventilsäten. Se produktnumren längst bak i denna instruktion. 7.2 Byte av membran 6. Idrifttagning Innan nedanstående startprocedur påbörjas, skall pumpen vara korrekt installerad och ansluten till nätspänningen. Gå till väga på följande sätt vid start av pumpen: 1. Växelolja. Fyll pumpen med medföljande växelolja. 2. Starta motorn. Kontrollera att motorns rotationsriktning stämmer med pilen på fläktkåpan. 3. Evakuering. Ställ in pumpen på maximal slaglängd (se vid behov avsnitt 5. Inställning av slaglängd) och låt pumpen arbeta utan mottryck (om så är möjligt). Om pumpen inte suger upp pumpvätskan: 1. Stoppa pumpen. 2. Demontera utloppsventilen och häll rent vatten eller kemikalie (om den är oskadlig) i pumpdelen. 3. Montera utloppsventilen och låt pumpen suga upp vätskan. 4. Inställning. När pumpen sugit upp vätskan och arbetar med korrekt mottryck ställs slaglängden in, se avsnitt 5. Inställning av slaglängd. Om pumpen inte fungerar tillfredsställande, se felsökningsschemat i avsnitt 9. Pumpens membran byts på följande sätt: 1. Stoppa pumpen. 2. Demontera pumpdelen. 3. Demontera motorns fläktkåpa. 4. Vrid på fläkten tills pumpens membran befinner sig i yttre läget. 5. Skruva av membranet (moturs). 6. Smörj membranstången. Rekommenderade smörjmedel: Molycote BR 2 Plus. OKS 400. 7. Kontrollera att tätningsbrickan bakom membranet vilar i membranstångens spår. 8. Skruva på det nya membranet (medurs). 9. Montera pumpdelen och fläktkåpan. 8. Service OBS: Om en pump använts för en vätska som är hälsovådlig eller giftig klassificeras pumpen som förorenad. Innan GRUNDFOS kan utföra service på en sådan pump måste det säkerställas att pumpen inte innehåller pumpvätskor som kan vara hälsovådliga eller giftiga. Om pumpen använts till en sådan vätska, skall den rengöras innan den återsänds. Om det inte går att rengöra pumpen skall all relevant information om vätskan bifogas. Om ovanstående villkor inte uppfylls kan GRUNDFOS neka att ta emot och utföra service på pumpen. Kunden svarar för alla omkostnader som uppstår i samband med att pumpen återsänds. 93 9. Felsökning Fel Motorn arbetar, men pumpen doserar inte. Orsak Åtgärd Otät eller blockerad ventil. Se över och rensa ventilerna. Ventilerna är inte rätt installerade. Demontera och montera ventilerna. Kontrollera att ventilkulorna är placerade över ventilsätena. Otät eller blockerad sugventil eller sugledning. Rensa och täta sugledningen. Ingen slagrörelse. Returfjädern defekt. Byt fjädern. Kontrollera att pumpens mottryck och sugtryck ligger inom tillåtna gränsvärden. Pumpen doserar för lite eller för mycket. Inställningsvredet för inställning av slaglängd fel monterat. Montera inställningsvredet korrekt. Pumpen doserar för mycket. Sugtrycket är för högt. Montera en mottrycksventil i tryckledningen. Pumpen doserar oregelbundet. Otät eller blockerad ventil. Se över och rensa ventilerna. Ofta återkommande membranfel. Membranet är inte riktigt fastskruvat. Montera nytt membran och se till att membranet skruvas fast ordentligt. Tryckstöt vid pumpslag för hög. Montera pulsationsdämpare. För högt mottryck. Kontrollera mottrycket och inställningen hos mottrycksventilen, om sådan finns. Pumpen väsnas mycket. Defekt lager Byt lager. Ingen olja i växeln. Fyll på växelolja. Byt växelolja vid behov. Motorn brummar och vill inte starta. Felaktig elanslutning. Kontrollera elanslutningen. Defekt kondensator (endast 1-fas pumpar). Kontrollera kondensatorns anslutning eller byt vid behov. För högt mottryck. Kontrollera om tryckledningen är blockerad. 10. Destruktion Destruktion av denna produkt eller delar härav skall ske enligt följande riktlinjer: 1. Följ lokalt gällande offentliga eller privata förordningar eller regler för destruktion. 2. Om sådana föreskrifter eller förordningar saknas, eller om material som ingår i produkten inte tas emot på avfallsdepån, kan produkten eller eventuella miljöfarliga material lämnas till närmaste GRUNDFOS-representant eller auktoriserad serviceverkstad. Rätt till ändringar förbehålles. 94 SISÄLLYSLUETTELO 1. 1.1 1.2 1.3 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 5. 6. 7. 7.1 7.2 8. 9. 10. Yleistä Käyttö Tyyppimerkintä, DMM 4 ... 390 Tyyppimerkintä, DMM 440 ... 990 Tekniset tiedot, DMM 4 ... 390 Käyttötiedot Sähköiset tiedot Mitat Tuottokäyrät Tekniset tiedot, DMM 440 ... 990 Käyttötiedot Sähköiset tiedot Mitat Tuottokäyrät Asennus Turvallisuusohjeet Säännöt Pumpun asennus Asennusesimerkki Asennustarvikkeet Sähköliitäntä Iskunpituuden säätö Käyttöönotto Kunnossapito Huoltosarja Kalvon vaihto Huolto Vianetsintä Hävittäminen 1. Yleistä Sivu 95 95 96 97 98 98 98 98 98 99 99 99 99 99 100 100 100 100 101 102 103 103 103 103 103 103 103 104 104 GRUNDFOS DMM annostelupumppu on itseimevä kalvopumppu, jossa on pumppupää kalvolla, alennusvaihde ja moottori. 1.1 Käyttö DMM annostelupumppu on kehitetty kemikaalien annosteluun mm. seuraavilla käyttöalueilla: • Juomaveden käsittely. • Jätevesien käsittely. • Uimahallit ja -altaat. • Teollisuuden vedenkäsittely. • Lämpövoimaloiden vedenkäsittely. • Maatalouden ja puutarhojen vedenkäsittely. Ennen asennusta on nämä asennus- ja käyttöohjeet luettava huolellisesti. Asennuksen ja käytön tulee myös noudattaa paikallisia määräyksiä ja hyviä asennusja käyttötapoja. 95 1.2 Tyyppimerkintä, DMM 4 ... 390 Esimerkki: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F Maks. virtaama [l/h] Koodi Maks. paine [bar] Ohjausvariantti Vakio Annostelupään materiaali Polypropyleeni Haponkestävä teräs 1.4571 Erikois Tiivistemateriaali Koodi X Ilman pistoketta Koodi Liitäntä imu-/painepuoli 4 Letkuliitin 6/9 5 Letkuliitin 6/12 7 Kiristyspanda d.6 PP 8 Kiristyspanda d.9 SS 9 Kiristyspanda d.16 A Kierra Rp 1/4 B Kierra Rp 3/8 Z Koodi C Kierra Rp 1/2 E Liimaus d.10 EPDM E F Liimaus d.12 FKM V G Liimaus d.16 PTFE T H Liimaus d.20 CSM H I Liimaus d.25 AF A L Laippa, DN 15, PN 16 Venttiilikuulan materiaali Koodi Keraaminen C Lasi G Haponkestävä teräs 1.4401 SS Ohjausvariantti Koodi Asennus eteen F Ei panelia X Jännite Koodi 1 x 230 V, 50 Hz 1 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 96 EU (Schuko) B Koodi Sähköpistoke F Koodi Venttiilit 1 Vakioventtiili 2 Jousikuormittettu ventt. 1.3 Tyyppimerkintä, DMM 440 ... 990 Esimerkki: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F Maks. virtaama [l/h] Koodi Sähköpistoke Maks. paine [bar] Ohjausvariantti Vakio Annostelupään materiaali Polypropyleeni Haponkestävä teräs 1.4571 Erikois Tiivistemateriaali Koodi B Koodi PP Z Koodi E FKM V PTFE T CSM H AF A C Lasi G Haponkestävä teräs 1.4401 SS PVDF PV Ei panelia Jännite Koodi Liitäntä imu-/painepuoli D Kierra Rp 1 P Kiristyspanda d.25 J Liimaus d.32 K Liimaus d.40 M Laippa, DN 25, PN 16 Koodi Venttiilit 1 Vakioventtiili 2 Jousikuormittettu ventt. Koodi Keraaminen Ohjausvariantti EU (Schuko) Ilman pistoketta SS EPDM Venttiilikuulan materiaali F X Koodi X Koodi 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 97 2. Tekniset tiedot, DMM 4 ... 390 2.1 Käyttötiedot 4 8 15 23 48 72 Maks. paine DMM bar 10 10 10 10 10 10 Maks. virtaama maks. paineella l/h 4 8 15 23 48 72 110 155 160 210 260 290 390 ml/syke 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 Kalvon halkaisija mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150 Maks. syketiheys 1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120 Imukorkeus m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2 Ympäristön lämpötila °C Toisto tarkkuus % Paino (pumppupesä ruostumattomasta teräksestä) 5 4 10 10 37 10 37 8 51 DMM Pyörimisnopeus [min.-1] ±2 7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18 11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26 kg 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64 1400 1430 Jännite [V] 230/400 230/400 Nimellisvirta [A] 0,76/0,44 1,75/1,0 Teho, P2 [kW] Taajuus [Hz] 0,25 0,37 50 50 Kotelointiluokka IP 55 IP 55 B B Eristysluokka 2.3 Mitat Katso mittoja näiden ohjeiden lopussa olevasta piirroksesta. Kaikki mitat ovat mm. 2.4 Tuottokäyrät Katso tuottokäyriä näiden ohjeiden lopussa olevasta käyrästöstä. Pumppujen tuotto on riippuvainen pumpattavan aineen viskositeetista ja asennusoloista. Käyrät ovat voimassa vedelle 18°C lämpötilassa ja 0,6 m imukorkeudella. 98 55 Maks. 50 2.2 Sähköiset tiedot Vakiomoottorityyppi 6 Maks. 40 Pumpattavan nesteen lämpötila Paino (muovinen pumppupesä) 110 155 160 210 260 290 390 3. Tekniset tiedot, DMM 440 ... 990 3.1 Käyttötiedot 440 640 Maks. paine DMM bar 5 5 4 Maks. virtaama maks. paineella l/h 440 640 990 ml/syke 165 165 165 Kalvon halkaisija mm 185 185 185 Maks. syketiheys 1/min. 47 70 101 Imukorkeus m Ympäristön lämpötila Pumpattavan nesteen lämpötila Toisto tarkkuus 3 Maks. 40 °C Maks. 50 % Paino (muovinen pumppupesä) Paino (pumppupesä ruostumattomasta teräksestä) kg 990 ±2 38 38 38 48 48 48 3.2 Sähköiset tiedot DMM Vakiomoottorityyppi Liitäntä Pyörimisnopeus [min.-1] 80 RF 0,55/4-7 ∆/Y 1410 Jännite [V] 230/400 Nimellisvirta [A] 2,6/1,55 Teho, P2 [kW] Taajuus [Hz] 0,75 Kotelointiluokka IP 55 Eristysluokka 50 B 3.3 Mitat Katso mittoja näiden ohjeiden lopussa olevasta piirroksesta. Kaikki mitat ovat mm. 3.4 Tuottokäyrät Katso tuottokäyriä näiden ohjeiden lopussa olevasta käyrästöstä. Pumppujen tuotto on riippuvainen pumpattavan aineen viskositeetista ja asennusoloista. Käyrät ovat voimassa vedelle 18°C lämpötilassa ja 0,6 m imukorkeudella. 99 4. Asennus 4.1 Turvallisuusohjeet • Huomioi paikallisia turvallisuussääntöjä kemikaaleja käsiteltäessä (esim. käytä suojavaatetusta). • Ennen toimenpiteiden suorittamista annostelupumpulle ja laitteille on pumpun syöttövirta katkaistava ja varmistettava, että sitä ei voi ulkopuolisen toimesta kytkeä uudestaan. Ennen syöttövirran uudelleenkytkemistä on annostelujohto liitettävä siten, että pumppupesässä mahdollisesti olevat kemikaalit eivät roisku ympäristöön ja henkilöstölle vaaraksi pumppua kytkettäessä. • Pumppupesä, liitokset ja syöttöjohto voivat olla paineen alaisia. Annostelulaitteilla työskentely edellyttää erikoisia turvallisuussääntöjä, ja sen saa suorittaa vain näistä opastettu henkilöstö. • Mikäli pumppupesän liitoksia avataan käytön aikana, esim. ilmastuksen tai vastaavan toimenpiteen takia, on ulos tihkuva kemikaali välittömästi poistettava. Tämä on tärkeää henkilövahinkojen ja laitteiden korroosion välttämiseksi. • Vaihdettaessa annosteltavaa kemikaalia on varmistettava, että annostelupumpun ja laitteiston materiaalit kestävät uutta kemikaalia. • Mikäli kahden kemikaalin (uuden ja vanhan) väliset reaktiot ovat mahdollisia, on pumppu ja laitteisto puhdistettava perusteellisesti ennen uuden kemikaalin täyttöä. • Jos pumpun kaapeliläpivientiä on säädetty tai muutettu, on läpiviennin ruuvit kiristettävä siten, että läpivienti on tiivis. 100 4.2 Säännöt Huomioi: • Annostelupumppua valittaessa ja asennettaessa sekä käytettäessä on paikallisia asetuksia ja sääntöjä noudatettava. Tämä koskee sopivaa pumppumateriaalia valittaessa, kemikaalien käsittelyssä ja sähkökytkennöissä. • Annostelupumpun teknilliset tiedot on huomioitava pumppua valittaessa, asennettaessa ja käytettäessä. Laitos on suunniteltava ottamalla huomioon teknillisiä vaatimuksia (esim. painehäviöt putkistoissa halkaisijan ja pituuden määrittämänä). • Käytä aina muoviosien asennukseen sopivia työkaluja. Ylen määrin voimaa ei saa käyttää kiristettäessä. Muoviosien asennus ja purkaminen käy helpommin jos osia on voideltu ennen asennusta sopivalla rasvalla tai silikonilla. • Annostelupumpun ja annostelulaitoksen on oltava suunniteltuja siten, että laitos ja rakennukset eivät vaurioidu laitteiston mahdollisesti vuotaessa tai jos putkistoihin tulee vaurio. Vuotoputkistojen ja keräyssäiliöiden käyttöä suositellaan. • Annostelupumppu on suunniteltu korkeimpia laatuvaatimuksia huomioiden ja sillä on pitkä käyttöikä. Pumpussa on kuluvia osia, kuten kalvo, venttiilipesät ja venttiilikuulat. • Pitkän käyttöiän varmistamiseksi ja käyttöhäiriöriskien minimoimiseksi on laitosta säännöllisesti tarkastettava silmämäärärisesti. Käyttöhenkilökunnan on siksi päästävä esteettä annostelupumppujen luokse. 4.3 Pumpun asennus • Katso lisäksi asennusesimerkkiä kohdassa 4.4. • Asenna aina pumppu asennusjalan varaan imu- ja paineyhteet pystysuunnassa. • On varmistettava, että pumppuun liitettävät putket eivät kierrä pumpun yhteitä. • On varmistettava, että pumppupään tyhjennysreikä osoittaa alaspäin. • Huom: Tyhjennysputkea ei saa viedä suoraan keräyssäiliön sisällön pinnan alle, koska säiliöstä saattaa johtua kaasuja pumppuun. Tyhjennysputki on liitettävä ilmastoituun keräyssäiliöön. Vaihtoehtoisesti voidaan tyhjennysputki viedä suppiloon keräyssäiliön yläpuolelle (katso asennusesimerkki kohdassa 4.4). Tällöin tulee tyhjennysputken ja suppilon välin jäädä tyhjä tila, josta myös on mahdollista tarkastaa, esiintyykö vuotoja pumpusta. 4.4 Asennusesimerkki Kuvan 1 piirros näyttää tyypillisen asennuksen suositeltavine komponentteineen. Erilliset komponentit on kuvattu kohdassa 4.5 Asennustarvikkeet. TM01 9961 3500 Kuva 1 101 4.5 Asennustarvikkeet Positionumerot viittaavat kohdan 4.4 Asennusesimerkki piirrokseen (kuva 1). Kaikki komponentit ovat GRUNDFOS tarvikkeita. Pos. Nimitys Kuvaus 1 Säiliö Polyetyleeni-kemikaalitankki pumpun, imuputkiston ja käsikäyttöisen sekoittajan asennusta varten. Säiliö voidaan toimittaa erikokoisena 60 ja 1000 litran väliltä. 2 Imuputki Imuputki liitettäväksi säiliöön. Imuputki voidaan toimitta kolmena eri varusteversiona seuraavastai: 1. Yksinkertainen pohjaventtiili. 2. Joustava imujohto pohjaventtiilillä ja letkulla. 3. Kiinteä imujohto pohjaventtiilillä. 3 Käsikäyttöinen sekoitin Käsikäyttöinen sekoitin (sauva) säiliöön. 4 Pumppupään ilmastin Käsikäyttöinen ilmastin, joka asennetaan suoraan pumpun paineyhteeseen. Ilmastimen painejohto tulee viedä takaisin säiliöön. GAS-EX Automaattinen ilmastin, joka asennetaan suoraan pumpun paineyhteeseen. Ilmastin voidaan säätää avautumaan jaksottaisesti 30 s… 45 min. välein. Avausaika voidaan säätää 0,5… 10 s pituiseksi. Ilmastimen painejohto tulee viedä takaisin säiliöön. 5 Venttiililohko useilla toiminnoilla Venttiililohko, joka asennetaan suoraan pumpun paineyhteeseen. Venttiililohkon toiminnot ovat: 1. Vastapaineventtiili annostelutarkkuuden säätöön. Venttiili estää myös liika-annostelun paineettomiin järjestelmiin. 2. Laponestotoiminto, joka estää lapon syntyä laitteessa. 3. Turvallisuusventtiili, joka suojaa pumppua liian suuresta paineesta. 4. Ohitusventtiili, jonka kautta pumpattava neste voidaan palauttaa paineettomasti takaisin säiliöön. 6 Virtausosoitin Virtausosoitin, joka asennetaan suoraan pumpun paineyhteeseen. Käytetään annostelun valvontaan. Laite koostuu läpinäkyvästä putkesta ja sen sisällä olevasta kuulasta. 7 Sykevaimennin PDS Sykevaimennin toimii paineiskujen vaimentimena ja takaa tasaisemman annostelun. Vaimennin suositellaan pitkiä paineputkistoja ja pieniä putkikokoja käytettäessä. 8 Vastapaine/ varoventtiili Säädettävä vastapaine/varoventtiili, jota käytetään seuraavasti: 1. Vastapaineventtiili käytetään, kun pumpun vastapaine ja sen mukana annostelu halutaan pysymään vakiona riippumatta laitteiston painevaihteluista. 2. Varoventtiili, joka suojaa pumppua liian korkealta paineelta. Venttiilin painejohto viedään takaisin säiliöön. Venttiili kuvan asennusesimerkissä kohdassa 4.4 on asennettu vastapaineventtiilinä. 9 Injektioventtiili Injektioventtiilissä on injektioputki, takaiskuventtiili ja yhde. 10 Imusäiliö Imusäiliö voidaan asentaa suoraan pumpun imuyhteeseen. Imusäiliö käytetään suurten imukorkeuksin kohdalla ja/tai kun imuputki on pitkä. Imusäiliön tarkoitus on: 1. Helpottaa pumpun imua käynnistyksen yhteydessä. 2. Varastoida imuputkeen mahdollisesti pääsevän ilma käytön aikana. 102 4.6 Sähköliitäntä 7. Kunnossapito • Pumpun liittäminen sähköverkkoon saa suorittaa vain hyväksytty sähkömies paikallisten asetusten mukaisesti. • Pumpun sähkötiedot on annettu kohdassa 2.2 ja 3.2. • Moottori on kytkettävä moottorin tietojen mukaan säädetyn moottorisuojan kautta. Annostelupumppu ei tarvitse huoltoa. Vaihteistoöljy tulee vaihtaa 5000 käyttötunnin välein. Suositeltava öljynlaatu: ISO VT 100 (vastaa SAE 30). 5. Iskunpituuden säätö Huom: Pumpun on oltava käynnissä iskunpituutta säädettäessä. Säätö suoritetaan seuraavasti: 1. Avaa keskellä olevaa lukitusruuvi (vastapäivään). 2. Säädä iskunpituus halutunpituiseksi pumpun tuottotaulukon tai näiden ohjeiden viimeisenä olevan tuottokäyrästön mukaisesti. 3. Kiristä lukitusruuvi samalla pitäen iskunpituussäätöä paikallaan. 6. Käyttöönotto Ennenkuin allaoleva käynnistystoimenpide aloitetaan on pumpun oltava oikein säädetty ja liitetty virtalähteeseen. Noudata seuraavaa etenemiskäytäntöä pumppua käynnistettäessä: 1. Vaihteistoöljy. Täytä pumpun kanssa toimitettu vaihteistoöljy pumppuun. 2. Käynnistä moottori. Tarkasta, että moottorin pyörimissuunta on tuuletinkotelossa olevan nuolen mukainen. 3. Imu. Säädä pumppu maksimi-iskunpituuteen (katso tarvittaessa kohta 5. Iskunpituuden säätö) ja anna pumpun käydä ilma vastapainetta (mahdollisuuksien mukaan). Jos pumppu ei ala imeä: 1. Pysäytä pumppu. 2. Irrota paineventtiili ja kaada puhdasta vettä tai kemikaalia (jos tämä on vaaraton) pumpun päähän. 3. Asenna paineventtiili uudestaan ja anna pumpun imeä. 4. Säätö. Kun pumppu on alkanut imeä ja käy oikeata vastapainetta vastaan, säädetään iskunpituus. Katso kohtaa 5. Iskunpituuden säätö. Ellei pumppu toimi oikein näiden toimenpiteiden jälkeen, on käytettävä kohta 9:n vianetsintätaulukkoa häiriön paikantamiseksi. 7.1 Huoltosarja Kaikkiin GRUNDFOS annostelupumppuihin on saatavissa huoltosarja. Huoltosarja käsittää seuraavat kuluvat osat: • Kalvo, • O-renkaat, • Tiivisteet, • Venttiilikuulat, • Venttiilipesät. Katso osaluetteloa näiden ohjeiden lopussa. 7.2 Kalvon vaihto Pumpun kalvo voidaan vaihtaa seuraavasti: 1. Pysäytä pumppu. 2. Irrota pumppupää. 3. Irrota moottorin tuulettimen kansi. 4. Pyöritä tuulettimesta kalvoa ääriasentoon. 5. Kierrä kalvo irti (vastapäivään). 6. Voitele kalvon vartta. Suositeltavat voiteluaineet: Molycote BR 2 Plus. OKS 400. 7. Tarkasta, että kalvon takana oleva tiiviste on paikallaan varren urassa. 8. Kierrä uusi kalvo paikalleen (myötäpäivään). 9. Asenna pumppupää ja tuulettimen kansi. 8. Huolto Huom: Jos pumppua on käytetty vaarallisen tai myrkyllisen nesteen pumppaukseen on se luokiteltava saastuneeksi. Jos saastunutta pumppua halutaan huoltaa GRUNDFOSilla on varmistettava, että pumpun sisällä ei ole aineita, jotka voivat olla myrkyllisiä tai terveydelle vaarallisia. Jos pumppua on käytetty tällaisten aineiden pumppaukseen, on se puhdistettava ennen palauttamista. Jos puhdistaminen ei ole mahdollista, on kaikki asianmukainen tieto aineesta liitettävä mukaan. Mikäli yllämainittua ehtoa ei täytetä, voi GRUNDFOS kieltäytyä ottamasta vastaan pumppua huollettavaksi. Mahdolliset syntyvät pumpun palautuskustannukset on asiakkaan maksettava. 103 9. Vianetsintä Vika Moottori käy, mutta pumppu ei annostele. Syy Korjaustoimenpide Vuotava tai tukkeutunut venttiili. Tarkasta ja selvitä venttiilit. Venttiilit asennettu väärin. Irrota ja asenna venttiilit uudestaan. Tarkasta, että venttiilin kuulat ovat venttiilipesien yläpuolella. Vuotava tai tukkeutunut imuventtiili tai imujohto. Selvitä ja tiivistä imujohto. Ei iskunliikettä. Palautusjousi viallinen. Vaihda jousi. Tarkasta, että pumpun vastapaine ja imupaine ovat sallittujen arvojen mukaiset. Pumppu annostelee liian vähän tai liian paljon. Iskunpituus säädetty väärin. Säädä oikein. Pumppu annostelee liian paljon. Imupaine liian suuri. Asenna vastapaineventtiili painejohtoon. Pumppu annostelee epäsäännöllisesti. Vuotava tai tukkeutunut venttiili. Tarkasta ja selvitä venttiilit. Toistuvat kalvoviat. Kalvoa ei ole ruuvattu oikein paikoilleen. Asenna uusi kalvo ja varmista, että se tulee oikein. Pumppu äänekäs. Moottori jyrisee mutta ei käynnisty. Sykkeen paineisku liian voimakas. Asenna sykkeenvaimennin. Liian korkea vastapaine. Tarkasta vastapainetta ja mahdollisesti asennettua vastapaineventtiiliä. Vioittunut laakeri. Vaihda laakeri. Vaihteistossa ei öljyä. Täytä vaihteistoöljyä. Vaihda tarvittaessa öljy. Viallinen virransyöttö. Tarkasta virransyöttöä. Kondensaattori viallinen (vain 1-vaihepumput). Tarkasta kondensaattorin liitäntää tai vaihda uusi tarvittaessa. Liian korkea vastapaine. Tarkasta painejohtoa tukkeuman varalta. 10. Hävittäminen Tämän tuotteen tai sen osien hävittäminen on suoritettava seuraavien ohjeiden mukaisesti: 1. Käytä paikallisia, hyväksyttyjä romuliikkeitä. 2. Jos pumppua tai sen materiaaleja ei voida hävittää paikallisesti asianmukaisesti, voidaan pumppu palauttaa lähimpään GRUNDFOSyhtiöön tai huoltokorjaamoon. Oikeus muutoksiin pidätetään. 104 INDHOLDSFORTEGNELSE 1. 1.1 1.2 1.3 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 5. 6. 7. 7.1 7.2 8. 9. 10. Generelt Anvendelse Typenøgle, DMM 4 til 390 Typenøgle, DMM 440 til 990 Tekniske data, DMM 4 til 390 Driftsforhold Elektriske motordata Dimensioner Ydelseskurver Tekniske data, DMM 440 til 990 Driftsforhold Elektriske motordata Dimensioner Ydelseskurver Installation Sikkerhedsregler Forholdsregler Montering af pumpe Installationseksempel Installationskomponenter El-tilslutning Indstilling af slaglængde Idriftsætning Vedligeholdelse Servicesæt Udskiftning af membran Service Fejlfinding Bortskaffelse 1. Generelt Side 105 105 106 107 108 108 108 108 108 109 109 109 109 109 110 110 110 110 111 112 113 113 113 113 113 113 113 114 114 GRUNDFOS DMM doseringspumpen er en selvansugende membranpumpe bestående af pumpehoved med membran, et gear og en motor. 1.1 Anvendelse DMM doseringspumpen er udviklet til at dosere kemikalier inden for bl.a. følgende anvendelsesområder: • Drikkevandsbehandling. • Spildevandsbehandling. • Svømmehaller og swimmingpools. • Industriel vandbehandling. • Vandbehandling i varmeværker. • Vandbehandling inden for landbrug og gartneri. Før installation af pumpen påbegyndes, skal denne monterings- og driftsinstruktion læses grundigt. Installation og drift skal i øvrigt ske i henhold til lokale forskrifter og gængs praksis. 105 1.2 Typenøgle, DMM 4 til 390 Eksempel: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F Maks. kapacitet [l/h] Kode Netstik Maks. tryk [bar] Styringsvariant Standard Pumpehovedmateriale Polypropylen Rustfrit stål 1.4571 Speciel Pakningsmateriale EPDM Kode Slangeklemme 6/9 5 Slangeklemme 6/12 PP 7 Spændebånd d.6 SS 8 Spændebånd d.9 Z 9 Spændebånd d.16 A Gevind Rp 1/4 B Gevind Rp 3/8 C Gevind Rp 1/2 Kode E T CSM H A Kode Keramik C Glas G Rustfrit stål 1.4401 SS Betjeningspanel Kode Frontmonteret F Intet betjeningspanel X Kode 1 x 230 V, 50 Hz 1 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 106 Tilslutning, suge-/trykside 4 V Spænding Kode Kode PTFE Ventilkuglemateriale EU (Schuko) Intet stik B FKM AF F X E Limning d.10 F Limning d.12 G Limning d.16 H Limning d.20 I Limning d.25 L Flange, DN 15, PN 16 Kode Ventiler 1 Standardventil 2 Fjederbelastet ventil 1.3 Typenøgle, DMM 440 til 990 Eksempel: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F Maks. kapacitet [l/h] Kode Netstik Maks. tryk [bar] Styringsvariant Standard Pumpehovedmateriale Kode EU (Schuko) Intet stik Kode B Kode Polypropylen PP Rustfrit stål 1.4571 SS Speciel F X Z Tilslutning, suge-/trykside D Gevind Rp 1 P Spændebånd d.25 J Limning d.32 K Limning d.40 M Flange, DN 25, PN 16 Kode Ventiler Pakningsmateriale Kode EPDM E FKM V PTFE T CSM H AF A Ventilkuglemateriale C Glas G Rustfrit stål 1.4401 SS PVDF PV Intet betjeningspanel Spænding Standardventil 2 Fjederbelastet ventil Kode Keramik Betjeningspanel 1 Kode X Kode 3 x 400 V, 50 Hz 4 3 x 440 V, 60 Hz 5 107 2. Tekniske data, DMM 4 til 390 2.1 Driftsforhold 4 8 15 23 48 72 Maks. tryk DMM bar 10 10 10 10 10 10 Maks. kapacitet ved maks. tryk l/h 4 8 15 23 48 72 ml/slag 2,6 2,6 2,6 2,6 8,5 8,5 19 19 37 Membrandiameter mm 52 52 52 52 64 64 90 90 120 120 120 150 150 Maks. slagfrekvens 1/min. 26 48 95 142 95 142 95 142 71 95 120 95 120 Sugehøjde m 5 5 3,8 2,5 4 3,3 2,5 2 3 2,5 2 2,5 2 Omgivelsestemperatur Medietemperatur Kontinuitetsnøjagtighed Vægt (pumpehoved af plastic) Vægt (pumpehoved af rustfrit stål) 110 155 160 210 260 290 390 5 4 10 10 10 8 37 37 51 °C Maks. 50 % ±2 7,4 7,4 7,4 7,4 7,6 7,6 9,2 9,2 16 16 16 18 18 11 11 11 11 12 12 20 20 22 22 22 26 26 kg DMM Standardmotortype Omdrejningshastighed [min.-1] Nominel strøm [A] 4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155 160, 210, 260, 290, 390 63 RF 0,12/4-71R K21R 71 64 1400 1430 230/400 230/400 0,76/0,44 1,75/1,0 Effekt, P2 [kW] Frekvens [Hz] 0,25 0,37 50 50 Kapslingsklasse IP 55 IP 55 Isolationsklasse B B 2.3 Dimensioner Se dimensioner bagest i denne instruktion. Alle mål er angivet i mm. 2.4 Ydelseskurver Se ydelseskurver bagest i denne instruktion. Pumpernes ydelseskurver afhænger af viskositeten af det pumpede medie og installationsforholdene. Kurverne er gældende for vand ved 18°C og en sugehøjde på 0,6 m. 108 55 Maks. 40 2.2 Elektriske motordata Spænding [V] 6 110 155 160 210 260 290 390 3. Tekniske data, DMM 440 til 990 3.1 Driftsforhold 440 640 Maks. tryk DMM bar 5 5 4 Maks. kapacitet ved maks. tryk l/h 440 640 990 ml/slag 165 165 165 Membrandiameter mm 185 185 185 Maks. slagfrekvens 1/min. 47 70 101 Sugehøjde m Omgivelsestemperatur Medietemperatur Kontinuitetsnøjagtighed Vægt (pumpehoved af plastic) Vægt (pumpehoved af rustfrit stål) 990 3 Maks. 40 °C Maks. 50 % ±2 38 38 38 48 48 48 kg 3.2 Elektriske motordata DMM Standardmotortype Tilslutning Omdrejningshastighed [min.-1] 80 RF 0,55/4-7 ∆/Y 1410 Spænding [V] 230/400 Nominel strøm [A] 2,6/1,55 Effekt, P2 [kW] Frekvens [Hz] 0,75 50 Kapslingsklasse IP 55 Isolationsklasse B 3.3 Dimensioner Se dimensioner bagest i denne instruktion. Alle mål er angivet i mm. 3.4 Ydelseskurver Se ydelseskurver bagest i denne instruktion. Pumpernes ydelseskurver afhænger af viskositeten af det pumpede medie og installationsforholdene. Kurverne er gældende for vand ved 18°C og en sugehøjde på 0,6 m. 109 4. Installation 4.1 Sikkerhedsregler • Vær opmærksom på lokale sikkerhedsregler, når der arbejdes med kemikalier (f.eks. bær beskyttelsestøj). • Før der arbejdes med doseringspumpen og anlægget, skal forsyningsspændingen til pumpen afbrydes, og det skal sikres, at den ikke uforvarende kan genindkobles. Før forsyningsspændingen tilsluttes igen, skal doseringsledningen anbringes, således at eventuel kemikalie i pumpehovedet ikke sprøjter ud til fare for personer. • Pumpehovedet, tilslutningerne og doseringsledningerne i anlægget kan være under tryk. Arbejde på doseringsanlæg kræver specielle sikkerhedsforholdsregler og må kun udføres af instrueret personale. • Hvis pumpehovedets tilslutninger løsnes under drift for udluftning eller lignende, skal udsivende kemikalie straks fjernes. Dette er vigtigt for at undgå fare for personskade og korrosion på pumpen og anlægget. • Når et kemikalie udskiftes, skal det sikres, at materialer i doseringspumpen og i anlægget er modstandsdygtige over for det nye kemikalie. • Hvis der er fare for kemisk reaktion mellem de to kemikalier, skal der foretages en grundig rensning af pumpe og anlæg før påfyldning af det nye kemkalie. • Efter ændringer i kabelindføringerne til pumpen skal kabelforskruningerne spændes tætte. 110 4.2 Forholdsregler Bemærk: • Ved valg af doseringspumpe i forbindelse med opbygning af et anlæg såvel som installation og drift af pumpen skal lokale regler overholdes. Dette gælder valg af passende pumpematerialer, behandling af kemikaliet og den elektriske tilslutning. • Doseringspumpens tekniske data skal tages i betragtning ved valg af pumpe, installation og drift. Anlægget skal konstrueres i henhold til de tekniske data (f.eks. tryktab i ledninger afhængig af diameter og længde). • Brug altid passende værktøj til montering af dele af plastic. Brug aldrig unødvendig kraft ved tilspænding. Plasticdele er nemmere at montere og demontere, hvis gevindet smøres med vaseline eller silikone inden montering/demontering. • Doseringspumpen og anlægget skal være konstrueret således, at hverken anlægsudstyr eller bygninger tager skade i tilfælde af en lækage fra pumpe eller brud på ledninger. Det anbefales at installere lækageledninger og opsamlingstanke. • Doseringspumpen er produceret i henhold til højeste kvalitetsstandarder og har lang levetid. Alligevel indeholder pumpen sliddele som f.eks. membran, ventilsæder og ventilkugler. For at sikre lang levetid og for at minimere risikoen for driftsstop skal der regelmæssigt foretages visuel kontrol. Driftspersonale skal derfor have uhindret adgang til doseringspumpen. 4.3 Montering af pumpe • Se i øvrigt installationseksemplet i afsnit 4.4. • Installér altid pumpen på monteringsfoden med vertikale suge- og tryktilslutninger. • Det skal sikres, at de tilsluttede rør ikke vrider i pumpens tilslutninger. • Det skal sikres, at drænhullet i pumpehovedet vender nedad. • Bemærk: Drænrøret må ikke føres direkte ned i tankindholdet, da gasser da kan trænge op i pumpen. Drænrøret skal føres til en udluftet opsamlingstank. Alternativt kan drænrøret føres til en tragt over tanken (se installationseksemplet i afsnit 4.4). I dette tilfælde skal der være luft mellem rør og tragt, hvilket også giver mulighed for visuel kontrol af eventuel lækage. 4.4 Installationseksempel Tegningen i fig. 1 viser et typisk anlæg med de komponenter, der med fordel kan anvendes. De enkelte komponenter er beskrevet i afsnit 4.5 Installationskomponenter. TM01 9961 3500 Fig. 1 111 4.5 Installationskomponenter Positionsnumrene henviser til numrene på tegningen i afsnit 4.4 Installationseksempel. Alle komponenterne er GRUNDFOS tilbehør. Pos. Navn Beskrivelse 1 Tank Polyætylen-kemikalietank forberedt til montering af pumpe, sugeledning og manuel omrører. Tanken fås i flere størrelser mellem 60 og 1000 liter. 2 Sugeledning Sugeledning til montering i tank. Sugeledningen kan fås i tre forskellige udførelser: 1. Simpel bundventil. 2. Fleksibel sugeledning med bundventil og slange. 3. Fast sugeledning med bundventil. 3 Manuel omrører Manuel omrører (stamper) til tank. 4 Udlufter til pumpehoved Manuel udlufter, som kan monteres direkte på pumpens afgangstilslutning. Udlufterens afgangsledning bør føres tilbage til tanken. GAS-EX Automatisk udlufter, som kan monteres direkte på pumpens afgangstilslutning. Udlufteren kan indstilles til at åbne i intervaller fra 30 sek. til 45 min. Åbningstiden kan indstilles til mellem 0,5 og 10 sek. Udlufterens afgangsledning bør føres tilbage til tanken. 5 Ventilblok med flere funktioner Ventilblok, som kan monteres direkte på pumpens afgangstilslutning. Ventilblokken har følgende funktioner: 1. Modtryksventil til optimering af doseringens nøjagtighed. Samtidig modvirker ventilen for meget dosering i trykløse systemer. 2. Anti-hævert-funktion, som modvirker uønsket hævertvirkning fra anlægget. 3. Sikkerhedsventil, som beskytter pumpen mod for højt tryk. 4. Bypass-ventil, som kan føre mediet trykløst tilbage til tank. 6 Flowindikator Flowindikator, som kan monteres direkte på pumpens afgangstilslutning. Anvendes til overvågning af dosering ved hjælp af en bevægelig kugle i et gennemsigtigt rør. 7 Pulsationsdæm- Pulsationsdæmper til dæmpning af trykstød ved pumpeslag, hvilket giver en mere per PDS jævn dosering. Dæmperen er specielt velegnet ved lange trykledninger og/eller ledninger med lille diameter. 8 Modtryks-/ sikkerhedsventil Justérbar modtryks-/sikkerhedsventil, som kan anvendes til følgende: 1. Modtryksventil, hvis pumpens modtryk ønskes konstant for at opnå ensartet dosering, uafhængig af trykvariationer i anlægget. 2. Sikkerhedsventil, som beskytter pumpen mod for højt tryk. Ventilens afgangsledning føres til tank. Ventilen, der er vist i installationseksemplet i afsnit 4.4, er installeret som en modtryksventil. 9 Injektionsventil Injektionsventil bestående af injektionsrør, kontraventil og tilslutning. 10 Ansugningsbeholder Ansugningsbeholder, som kan monteres direkte på pumpens sugetilslutning. Ansugningsbeholderen er specielt egnet ved stor sugehøjde og/eller lang sugeledning. Ansugningsbeholderen har følgende formål: 1. At gøre pumpens ansugning nemmere ved opstart. 2. At akkumulere eventuel luft i sugeledningen under drift. 112 4.6 El-tilslutning 7. Vedligeholdelse • El-tilslutning skal udføres af uddannet personale ifølge lokal lovgivning. • Pumpens elektriske data er angivet i afsnit 2.2 og 3.2. • Motoren skal forbindes til et motorværn, som indstilles ifølge motorens data. Doseringspumpen er vedligeholdelsesfri. Det anbefales dog at skifte pumpens gearolie efter ca. 5000 driftstimer. Anbefalet oliekvalitet: Viskositetsklasse ifølge ISO VT 100 (svarende til SAE 30). 7.1 Servicesæt 5. Indstilling af slaglængde Bemærk: Pumpen skal være i drift, når slaglængde indstilles. Indstilling foretages på følgende måde: 1. Løsn låseskruen i midten (mod uret). 2. Indstil slaglængde til den ønskede værdi ifølge ydelsestabellen på pumpen eller ydelseskurverne bagest i denne instruktion. 3. Spænd låseskruen fast igen, mens slaglængdeindstillingen fastholdes. 6. Idriftsætning Inden nedenstående opstartsprocedure påbegyndes, skal pumpen være korrekt installeret og tilsluttet til forsyningsspændingen. Følg følgende fremgangsmåde ved opstart af pumpen: 1. Gearolie. Påfyld pumpen den medleverede gearolie. 2. Start motoren. Kontrollér, at motorens omdrejningsretning er rigtig i forhold til pilen på ventilatordækslet. 3. Ansugning. Indstil pumpen til maksimal slaglængde (se evt. afsnit 5. Indstilling af slaglængde) og lad pumpen køre uden modtryk (hvis muligt). Hvis pumpen ikke suger an: 1. Stop pumpen. 2. Afmontér afgangsventilen og hæld rent vand eller kemikalie (hvis uskadeligt) i pumpehovedet. 3. Montér afgangsventilen igen og lad pumpen suge an. 4. Indstilling. Når pumpen har suget an, og den kører med det rigtige modtryk, indstilles slaglængden, se afsnit 5. Indstilling af slaglængde. Fungerer pumpen ikke efter hensigten, anbefales det at anvende fejlfindingsskemaet i afsnit 9. Til alle GRUNDFOS doseringspumper kan der leveres et servicesæt bestående af alle sliddele til den enkelte pumpetype. Servicesættet indeholder: • Membran, • O-ringe, • Pakninger, • Ventilkugler, • Ventilsæder. Se produktnumrene bagest i denne instruktion. 7.2 Udskiftning af membran Pumpens membran kan udskiftes på følgende måde: 1. Stop pumpen. 2. Afmontér pumpehovedet. 3. Afmontér motorens ventilatordæksel. 4. Drej ventilatoren rundt, indtil pumpens membran er i yderposition. 5. Skru membranen af (mod uret). 6. Smør membranstangen. Anbefalede smøremidler: Molycote BR 2 Plus. OKS 400. 7. Kontrollér, at tætningsskiven bagved membranen hviler i rillen i membranstangen. 8. Skru den nye membran på (med uret). 9. Montér pumpehoved og ventilatordæksel. 8. Service Bemærk: Hvis en pumpe har været anvendt til et medie, der er sundhedsskadeligt eller giftigt, vil pumpen blive klassificeret som forurenet. Ønskes en sådan pumpe serviceret af GRUNDFOS, skal det sikres, at pumpen ikke indeholder pumpemedier, der kan være sundhedsskadelige eller giftige. Hvis pumpen er blevet anvendt til et sådant medie, skal den rengøres, før den returneres. Hvis rengøring ikke er mulig, skal alle relevante informationer om mediet vedlægges. Hvis ovenstående ikke er opfyldt, kan GRUNDFOS nægte at modtage og servicere pumpen. Eventuelle omkostninger forbundet med returneringen af pumpen afholdes af kunden. 113 9. Fejlfinding Fejl Motoren kører, men pumpen doserer ikke. Årsag Afhjælpning Utæt eller blokeret ventil. Efterse og rens ventiler. Ventiler monteret forkert. Afmontér og montér ventiler. Kontrollér, at ventilkugler er placeret over ventilsæder. Utæt eller blokeret sugeventil eller sugeledning. Rens og tætn sugeledning. Ingen slagbevægelse. Returfjeder defekt. Udskift fjeder. Kontrollér, at pumpens modtryk og sugetryk ligger inden for det tilladte. Pumpen doserer for lidt eller for meget. Greb for slaglængdeindstilling er monteret forkert. Montér grebet korrekt. Pumpen doserer for meget. Sugetrykket er for højt. Montér en modtryksventil i trykledningen. Pumpen doserer uregelmæssigt. Utæt eller blokeret ventil. Efterse og rens ventiler. Hyppige membranfejl. Membranen er ikke skruet helt på plads. Montér ny membran, således at det sikres, at membranen er skruet helt på plads. Pumpen støjer meget. Motoren brummer og vil ikke starte. Trykstød ved pumpeslag for højt. Montér pulsationsdæmper. For højt modtryk. Kontrollér modtryk og indstilling af en eventuel modtryksventil. Leje defekt. Udskift leje. Ingen olie i gearkasse. Efterfyld gearolie. Udskift om nødvendigt gearolie. El-tilslutning forkert. Kontrollér el-tilslutning. Kondensator defekt (kun 1-fasede pumper). Kontrollér kondensatorens tilslutning eller udskift den om nødvendigt. For højt modtryk. Kontrollér trykledning for eventuel blokering. 10. Bortskaffelse Bortskaffelse af dette produkt eller dele deraf skal ske i henhold til følgende retningslinier: 1. Anvend de lokalt gældende offentlige eller godkendte private renovationsordninger*. 2. Såfremt sådanne ordninger ikke findes eller ikke modtager de i produktet anvendte materialer, kan produktet afleveres til nærmeste GRUNDFOSselskab eller -serviceværksted. * I Danmark skal bortskaffelsen ske i overensstemmelse med bekendtgørelse 1067 af 22.12.98. Ret til ændringer forbeholdes. 114 115 Service kits Pump size DMM 4 DMM 8 DMM 15 DMM 23 DMM 48 DMM 72 Valves Standard Springloaded Standard Springloaded DMM 110 Standard DMM 155 Springloaded DMM 160 Standard DMM 210 DMM 260 Springloaded DMM 290 Standard DMM 390 Springloaded DMM 440 DMM 640 DMM 990 116 Springloaded Product numbers Materials dosing head/ gaskets/ valve balls Dosing head, pos. 8 Valves + diaphragm, pos. 2 + 2 x pos. 3 Diaphragm, pos. 2 Valves, 2 x pos. 3 PP/EPDM/glass 96440689 96441167 96440747 96440725 Stainless steel/PTFE/ stainless steel 96440691 96441169 96440747 96440727 PP/EPDM/glass 96440689 96441168 96440747 96440726 Stainless steel/PTFE/ stainless steel 96440691 96441170 96440747 96440728 PP/CSM/ceramics 96440695 96441173 96440749 96440729 Stainless steel/asbestos-free/ stainless steel 96440697 96441175 96440749 96440731 PP/CSM/ceramics 96440695 96441174 96440749 96440730 Stainless steel/asbestos-free/ stainless steel 96440697 96441176 96440749 96440732 PP/CSM/glass 96440677 96441155 96440744 96440735 Stainless steel/asbestos-free/ stainless steel 96440679 96441157 96440744 96440737 PP/CSM/glass 96440677 96441156 96440744 96440736 Stainless steel/asbestos-free/ stainless steel 96440679 96441158 96440744 96440738 PP/CSM/glass 96440681 96441159 96440745 96440735 Stainless steel/asbestos-free/ stainless steel 96440683 96441161 96440745 96440737 PP/CSM/glass 96440681 96441160 96440745 96440736 Stainless steel/asbestos-free/ stainless steel 96440683 96441162 96440745 96440738 PP/CSM/glass 96440685 96441163 96440746 96440735 Stainless steel/asbestos-free/ stainless steel 96440687 96441165 96440746 96440737 PP/CSM/glass 96440685 96441164 96440746 96440736 Stainless steel/asbestos-free/ stainless steel 96440687 96441166 96440746 96440738 PP/CSM/PVDF 96440693 96441171 96440748 96440733 Stainless steel/asbestos-free/ stainless steel 96440694 96441172 96440748 96440734 12 12 11 11 20 13 14 21 21 10 1 3 10 8 18 TM01 9977 3500 2 117 Dimensions, DMM 4 - DMM 390 Dimensions [mm] A B C D DMM 4 108 98 212 372 DMM 8 108 98 212 372 DMM 15 108 98 212 372 DMM 23 108 98 212 372 DMM 48 147 103 224 372 DMM 72 147 103 224 372 DMM 110 243 117 259 372 DMM 155 243 117 259 372 DMM 160 278 148 317 486 DMM 210 278 148 317 486 DMM 260 278 148 317 486 DMM 290 318 153 320 486 DMM 390 318 153 320 486 118 TM02 0535 4800 DMM 160 - DMM 390 TM02 0534 4800 DMM 4 - DMM 155 TM01 9170 1300 Dimensions, DMM 440 - DMM 990 Dimensions [mm] A B C D DMM 440 265 225 425 530 DMM 640 265 225 425 530 DMM 990 265 225 425 530 119 Performance curves Stroke length setting DMM 8-10 Stroke length setting ml/stroke l/h DMM 15-10 Stroke length setting 120 TM01 4901 1099 ml/stroke l/h TM01 4900 1099 DMM 4-10 TM01 4902 1099 ml/stroke l/h Performance curves Stroke length setting DMM 48-10 Stroke length setting ml/stroke l/h TM01 4904 1099 ml/stroke l/h TM01 4903 1099 DMM 23-10 DMM 72-10 Stroke length setting TM01 4905 1099 ml/stroke l/h 121 Performance curves Stroke length setting DMM 155-4 Stroke length setting ml/stroke l/h DMM 160-10 Stroke length setting 122 TM01 4907 1099 ml/stroke l/h TM04906 1099 DMM 110-5 TM01 4908 1099 ml/stroke l/h Performance curves Stroke length setting DMM 260-10 Stroke length setting ml/stroke l/h TM014910 1099 ml/stroke l/h TM01 4909 1099 DMM 210-10 DMM 290-8 Stroke length setting TM01 4911 1099 ml/stroke l/h 123 Performance curves Stroke length setting DMM 440-5 Stroke length setting l/h DMM 640-5 Stroke length setting 124 TM01 2191 1498 l/h TM01 4912 1099 DMM 390-6 TM01 2190 1498 ml/stroke l/h Performance curves DMM 990-4 Stroke length setting TM01 2192 1498 l/h 125 Denmark GRUNDFOS DK A/S Poul Due Jensens Vej 7A DK-8850 Bjerringbro Tlf.: +45-87 50 50 50 Telefax: +45-87 50 51 51 Argentina Bombas GRUNDFOS de Argentina S.A. Ruta Panamericana km. 37.500 Lote 34A 1619 - Garin Pcia. de Buenos Aires Phone: +54-3327 414 444 Telefax: +54-3327 411 111 Australia GRUNDFOS Pumps Pty. Ltd. P.O. Box 2040 Regency Park South Australia 5942 Phone: +61-8-8461-4611 Telefax: +61-8-8340 0155 Austria GRUNDFOS Pumpen Vertrieb Ges.m.b.H. Grundfosstraße 2 A-5082 Grödig/Salzburg Tel.: +43-6246-883-0 Telefax: +43-6246-883-30 Belgium N.V. GRUNDFOS Bellux S.A. Boomsesteenweg 81-83 B-2630 Aartselaar Tél.: +32-3-870 7300 Télécopie: +32-3-870 7301 Brazil GRUNDFOS do Brasil Ltda. Rua Tomazina 106 CEP 83325 - 040 Pinhais - PR Phone: +55-41 668 3555 Telefax: +55-41 668 3554 Canada GRUNDFOS Canada Inc. 2941 Brighton Road Oakville, Ontario L6H 6C9 Phone: +1-905 829 9533 Telefax: +1-905 829 9512 China GRUNDFOS Pumps (Shanghai) Co. Ltd. 22 Floor, Xin Hua Lian Building 755-775 Huai Hai Rd, (M) Shanghai 200020 PRC Phone: +86-512-67 61 11 80 Telefax: +86-512-67 61 81 67 Czech Republic GRUNDFOS s.r.o. Cajkovského 21 779 00 Olomouc Phone: +420-68-5716 111 Telefax: +420-68-543 8908 Finland OY GRUNDFOS Pumput AB Mestarintie 11 Piispankylä FIN-01730 Vantaa (Helsinki) Phone: +358-9 878 9150 Telefax: +358-9 878 91550 France Pompes GRUNDFOS Distribution S.A. Parc d’Activités de Chesnes 57, rue de Malacombe F-38290 St. Quentin Fallavier (Lyon) Tél.: +33-4 74 82 15 15 Télécopie: +33-4 74 94 10 51 Germany GRUNDFOS GMBH Schlüterstr. 33 40699 Erkrath Tel.: +49-(0) 211 929 69-0 Telefax: +49-(0) 211 929 69-3799 e-mail: [email protected] Service in Deutschland: e-mail: [email protected] Greece GRUNDFOS Hellas A.E.B.E. 20th km. Athinon-Markopoulou Av. P.O. Box 71 GR-19002 Peania Phone: +30-10-66 83 400 Telefax: +30-10-66 46 273 Hong Kong GRUNDFOS Pumps (Hong Kong) Ltd. Unit 1, Ground floor Siu Wai Industrial Centre 29-33 Wing Hong Street & 68 King Lam Street, Cheung Sha Wan Kowloon Phone: +852-27861706/27861741 Telefax: +852-27858664 Hungary GRUNDFOS Hungária Kft. Park u. 8 H-2045 Törökbalint, Phone: +36-34 520 100 Telefax: +36-34 520 200 India GRUNDFOS Pumps India Private Limited Flat A, Ground Floor 61/62 Chamiers Aptmt Chamiers Road Chennai 600 028 Phone: +91-44 432 3487 Telefax: +91-44 432 3489 Indonesia PT GRUNDFOS Pompa Jl. Rawa Sumur III, Blok III / CC-1 Kawasan Industri, Pulogadung Jakarta 13930 Phone: +62-21-460 6909 Telefax: +62-21-460 6910/460 6901 Japan GRUNDFOS Pumps K.K. 1-2-3, Shin Miyakoda Hamamatsu City Shizuoka pref. 431-21 Phone: +81-53-428 4760 Telefax: +81-53-484 1014 Singapore GRUNDFOS (Singapore) Pte. Ltd. 24 Tuas West Road Jurong Town Singapore 638381 Phone: +65-6865 1222 Telefax: +65-6861 8402 Korea GRUNDFOS Pumps Korea Ltd. 2nd Fl., Dong Shin Building 994-3 Daechi-dong, Kangnam-Ku Seoul 135-280 Phone: +82-2-5317 600 Telefax: +82-2-5633 725 Spain Bombas GRUNDFOS España S.A. Camino de la Fuentecilla, s/n E-28110 Algete (Madrid) Tel.: +34-91-848 8800 Telefax: +34-91-628 0465 Malaysia GRUNDFOS Pumps Sdn. Bhd. 7 Jalan Peguam U1/25 Glenmarie Industrial Park 40150 Shah Alam Selangor Phone: +60-3-5569 2922 Telefax: +60-3-5569 2866 Mexico Bombas GRUNDFOS de Mexico S.A. de C.V. Boulevard TLC No. 15 Parque Industrial Stiva Aeropuerto Apodaca, N.L. 66600 Mexico Phone: +52-81-8144 4000 Telefax: +52-81-8144 4010 Netherlands GRUNDFOS Nederland B.V. Postbus 104 NL-1380 AC Weesp Tel.: +31-294-492 211 Telefax: +31-294-492244/492299 New Zealand GRUNDFOS Pumps NZ Ltd. 17 Beatrice Tinsley Crescent North Harbour Industrial Estate Albany, Auckland Phone: +64-9-415 3240 Telefax: +64-9-415 3250 Norway GRUNDFOS Pumper A/S Strømsveien 344 Postboks 235, Leirdal N-1011 Oslo Tlf.: +47-22 90 47 00 Telefax: +47-22 32 21 50 Poland GRUNDFOS Pompy Sp. z o.o. ul. Klonowa 23 Baranowo k. Poznania PL-62-081 Przezmierowo Phone: +48-61-650 13 00 Telefax: +48-61-650 13 50 Ireland GRUNDFOS (Ireland) Ltd. Unit 34, Stillorgan Industrial Park Blackrock County Dublin Phone: +353-1-2954926 Telefax: +353-1-2954739 Portugal Bombas GRUNDFOS Portugal, S.A. Rua Calvet de Magalhães, 241 Apartado 1079 P-2780 Paço de Arcos Tel.: +351-21-440 76 00 Telefax: +351-21-440 76 90 Italy GRUNDFOS Pompe Italia S.r.l. Via Gran Sasso 4 I-20060 Truccazzano (Milano) Tel.: +39-02-95838112/95838212 Telefax: +39-02-95309290/ 95838461 Russia OOO GRUNDFOS Shkolnaya, ul., 39 RUS-109544 Moskow Phone: +7-095 564 8800, 737 3000 Telefax: +7-095 564 8811, 737 7536 Sweden GRUNDFOS AB Box 63, Angeredsvinkeln 9 S-424 22 Angered Tel.: +46-771-32 23 00 Telefax: +46-31 331 94 60 Switzerland GRUNDFOS Pumpen AG Bruggacherstrasse 10 CH-8117 Fällanden/ZH Tel.: +41-1-806 8111 Telefax: +41-1-806 8115 Taiwan GRUNDFOS Pumps (Taiwan) Ltd. 14, Min-Yu Road Tunglo Industrial Park Tunglo, Miao-Li County Taiwan, R.O.C. Phone: +886-37-98 05 57 Telefax: +886-37-98 05 70 Thailand GRUNDFOS (Thailand) Ltd. 947/168 Moo 12, Bangna-Trad Rd., K.M. 3, Bangna, Phrakanong Bangkok 10260 Phone: +66-2-744 1785 ... 91 Telefax: +66-2-744 1775 ... 6 Turkey GRUNDFOS POMPA SAN. ve TIC. LTD. STI Bulgurlu Caddesi no. 32 TR-81190 Üsküdar Istanbul Phone: +90 - 216-4280 306 Telefax: +90 - 216-3279 988 United Arab Emirates GRUNDFOS Gulf Distribution P.O. Box 16768 Jebel Ali Free Zone Dubai Phone: +971-4- 8815 166 Telefax: +971-4-8815 136 United Kingdom GRUNDFOS Pumps Ltd. Grovebury Road Leighton Buzzard/Beds. LU7 8TL Phone: +44-1525-850000 Telefax: +44-1525-850011 U.S.A. GRUNDFOS Pumps Corporation 17100 West 118th Terrace Olathe, Kansas 66061 Phone: +1-913-227-3400 Telefax: +1-913-227-3500 Addresses revised 18.04.2002 V7 14 21 97 04 02 Repl. V7 14 21 97 01 01 30-
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Grundfos DMM 8 Installation And Operating Instructions Manual
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