Transcripción de documentos
DMM
Variant B
Installation and operating instructions
Montage- und Betriebsanleitung
Notice d’installation et d’entretien
Istruzioni di installazione e funzionamento
Instrucciones de instalación y funcionamiento
Instruções de instalação e funcionamento
ÂÅÁ½ÃÐÃÁÈ¿ÒºÑÒ¿ÑÅÐÈ¿ÇÉÃÇÒÍÓÏÁ½¿Ð
Installatie- en bedieningsinstructies
Monterings- och driftsinstruktion
Asennus- ja käyttöohjeet
TM01
xxxx3600
xxxx
TM029683
0134
4000
TM01
TM01
2553
2698
Monterings- og driftsinstruktion
Declaration of Conformity
Konformitätserklärung
We GRUNDFOS declare under our sole responsibility that the products
DMM, to which this declaration relates, are in conformity with the Council Directives on the approximation of the laws of the EEC Member
States relating to
Wir GRUNDFOS erklären in alleiniger Verantwortung, daß die Produkte DMM, auf die sich diese Erklärung bezieht, mit den folgenden
Richtlinien des Rates zur Angleichung der Rechtsvorschriften der EGMitgliedstaaten übereinstimmen:
–
–
–
–
Machinery (98/37/EEC).
Standard used: EN 292.
Electromagnetic compatibility (89/336/EEC).
Standards used: EN 61 000-6-2 and EN 61 000-6-3.
Electrical equipment designed for use within certain voltage limits
(73/23/EEC).
Standards used: EN 60 335-1 and EN 60 335-2-41.
–
–
Maschinen (98/37/EWG).
Norm, die verwendet wurde: EN 292.
Elektromagnetische Verträglichkeit (89/336/EWG).
Normen, die verwendet wurden: EN 61 000-6-2 und EN 61 000-6-3.
Elektrische Betriebsmittel zur Verwendung innerhalb bestimmter
Spannungsgrenzen (73/23/EWG).
Normen, die verwendet wurden: EN 60 335-1 und EN 60 335-2-41.
Déclaration de Conformité
Dichiarazione di Conformità
Nous GRUNDFOS déclarons sous notre seule responsabilité que les
produits DMM auxquels se réfère cette déclaration sont conformes aux
Directives du Conseil concernant le rapprochement des législations
des Etats membres CEE relatives à
Noi GRUNDFOS dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilità
che i prodotti DMM ai quali questa dichiarazione se riferisce sono conformi alle Direttive del Consiglio concernente il ravvicinamento delle
legislazioni degli Stati membri CEE relative a
–
–
–
–
Machines (98/37/CEE).
Standard utilisé: EN 292.
Compatibilité électromagnétique (89/336/CEE).
Standards utilisés: EN 61 000-6-2 et EN 61 000-6-3.
Matériel électrique destiné à employer dans certaines limites de
tension (73/23/CEE).
Standards utilisés: EN 60 335-1 et EN 60 335-2-41.
–
–
Macchine (98/37/CEE).
Standard usato: EN 292.
Compatibilità elettromagnetica (89/336/CEE).
Standard usati: EN 61 000-6-2 e EN 61 000-6-3.
Materiale elettrico destinato ad essere utilizzato entro certi limiti di
tensione (73/23/CEE).
Standard usati: EN 60 335-1 e EN 60 335-2-41.
Declaración de Conformidad
'HFODUDomRGH&RQIRUPLGDGH
Nosotros GRUNDFOS declaramos bajo nuestra única responsabilidad
que los productos DMM a los cuales se refiere esta declaración son
conformes con las Directivas del Consejo relativas a la aproximación
de las legislaciones de los Estados Miembros de la CEE sobre
Nós GRUNDFOS declaramos sob nossa única responsabilidade que
os produtos DMM aos quais se refere esta declaração estão em conformidade com as Directivas do Conselho das Comunidades
Europeias relativas à aproximação das legislações dos Estados Membros respeitantes à
–
–
–
Máquinas (98/37/CEE).
Norma aplicada: EN 292.
Compatibilidad electromagnética (89/336/CEE).
Normas aplicadas: EN 61 000-6-2 y EN 61 000-6-3.
Material eléctrico destinado a utilizarse con determinadas límites
de tensión (73/23/CEE).
Normas aplicadas: EN 60 335-1 y EN 60 335-2-41.
–
–
–
¢¼É×ÑűÓÊÊÚÏÔ×ÑÅÐ
¢É¼ÏÄ+692(*37ÁÄÈÛÊÌÒÉÂɾÍÌÇÈÂÆÐÑÆǹÁÆǻɾÏÂÒÅÚÊÄ
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°ÒÉ¿ÌÒȼÌÒÂͼÑÄÏÐÚÀÇÈÆÐÄÏÑÖÊÊÙÉÖÊÑÖʧξÑÛÊ0ÂÈÛÊÑÄÏ
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v
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(1
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ÎÙÑÒ;ÍÌÒÔÎÄÐÆÉÌÍÌÆ»ÅÄǾÊ(1ǾÆ
(1
Máquinas (98/37/CEE).
Norma utilizada: EN 292.
Compatibilidade electromagnética (89/336/CEE).
Normas utilizadas: EN 61 000-6-2 e EN 61 000-6-3.
Material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de certos limites
de tensão (73/23/CEE).
Normas utilizadas: EN 60 335-1 e EN 60 335-2-41.
Overeenkomstigheidsverklaring
Wij GRUNDFOS verklaren geheel onder eigen verantwoordelijkheid
dat de produkten DMM waarop deze verklaring betrekking heeft in
overeenstemming zijn met de Richtlijnen van de Raad inzake de
onderlinge aanpassing van de wetgevingen van de Lid-Staten
betreffende
–
–
–
Machines (98/37/EEG).
Norm: EN 292.
Elektromagnetische compatibiliteit (89/336/EEG).
Normen: EN 61 000-6-2 en EN 61 000-6-3.
Elektrisch materiaal bestemd voor gebruik binnen bepaalde
spanningsgrenzen (73/23/EEG).
Normen: EN 60 335-1 en EN 60 335-2-41.
Försäkran om överensstämmelse
Vastaavuusvakuutus
Vi GRUNDFOS försäkrar under ansvar, att produkterna DMM, som
omfattas av denna försäkran, är i överensstämmelse med Rådets
Direktiv om inbördes närmande till EU-medlemsstaternas lagstiftning,
avseende
Me GRUNDFOS vakuutamme yksin vastuullisesti, että tuotteet DMM,
jota tämä vakuutus koskee, noudattavat direktiivejä jotka käsittelevät
EY:n jäsenvaltioiden koneellisia laitteita koskevien lakien yhdenmukaisuutta seur.:
–
–
–
Maskinell utrustning (98/37/EC).
Använd standard: EN 292.
Elektromagnetisk kompatibilitet (89/336/EC).
Använda standarder: EN 61 000-6-2 och EN 61 000-6-3.
Elektrisk material avsedd för användning inom vissa spänningsgränser (73/23/EC).
Använda standarder: EN 60 335-1 och EN 60 335-2-41.
Overensstemmelseserklæring
Vi GRUNDFOS erklærer under ansvar, at produkterne DMM, som
denne erklæring omhandler, er i overensstemmelse med Rådets direktiver om indbyrdes tilnærmelse til EF medlemsstaternes lovgivning om
–
–
–
Maskiner (98/37/EØF).
Anvendt standard: EN 292.
Elektromagnetisk kompatibilitet (89/336/EØF).
Anvendte standarder: EN 61 000-6-2 og EN 61 000-6-3.
Elektrisk materiel bestemt til anvendelse inden for visse
spændingsgrænser (73/23/EØF).
Anvendte standarder: EN 60 335-1 og EN 60 335-2-41.
–
–
–
Koneet (98/37/EY).
Käytetty standardi: EN 292.
Elektromagneettinen vastaavuus (89/336/EY).
Käytetyt standardit: EN 61 000-6-2 ja EN 61 000-6-3.
Määrättyjen jänniterajoitusten puitteissa käytettävät sähköiset
laitteet (73/23/EY).
Käytetyt standardit: EN 60 335-1 ja EN 60 335-2-41.
Bjerringbro, 1st April 2002
Jan Strandgaard
Technical Manager
DMM
Variant B
Installation and
operating instructions
Page
4
Montage- und
Betriebsanleitung
Seite
14
Notice d’installation
et d’entretien
Page
25
Istruzioni di installazione
e funzionamento
Pag.
35
Instrucciones de instalación
y funcionamiento
Pág.
45
Instruções de instalação
e funcionamento
Pág.
55
ÂÅÁ½ÃÐÃÁÈ¿ÒºÑÒ¿ÑÅÐ
È¿ÇÉÃÇÒÍÓÏÁ½¿Ð
°ÂȼÁ¾
Installatie- en
bedieningsinstructies
Pag.
75
Monterings- och
driftsinstruktion
Sida
85
Asennus- ja
käyttöohjeet
Sivu
95
Monterings- og
driftsinstruktion
Side
105
CONTENTS
1.
1.1
1.2
1.3
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
5.
6.
7.
7.1
7.2
8.
9.
10.
General description
Applications
Type key, DMM 4 to 390
Type key, DMM 440 to 990
Technical data, DMM 4 to 390
Operating conditions
Electrical motor data
Dimensions
Performance curves
Technical data, DMM 440 to 990
Operating conditions
Electrical motor data
Dimensions
Performance curves
Installation
Safety instructions
Precautions
Installation of pump
Installation example
Installation components
Electrical connection
Stroke length setting
Start-up
Maintenance
Service kits
Replacement of diaphragm
Service
Fault finding chart
Disposal
1. General description
Page
4
4
5
6
7
7
7
7
7
8
8
8
8
8
9
9
9
9
10
11
12
12
12
12
12
12
12
13
13
Before beginning installation procedures,
these installation and operating instructions should be studied carefully. The installation and operation should also be in
accordance with local regulations and accepted codes of good practice.
4
The GRUNDFOS DMM dosing pump is a self-priming diaphragm pump, consisting of a dosing head
with diaphragm, a gear, and a motor.
1.1 Applications
The DMM dosing pump is designed for handling
chemicals within the following ranges of applications:
• Drinking water treatment.
• Waste water treatment.
• Swimming baths and pool water treatment.
• Industrial water treatment.
• Water treatment in district heating plants.
• Water treatment at farms and market gardens.
1.2 Type key, DMM 4 to 390
Example: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
Maximum capacity [l/h]
Code Mains plug
Maximum pressure [bar]
Control variant
Standard
Dosing head material
Polypropylene
Stainless steel 1.4571
Special
Gasket material
EPDM
Code
Tubing 6/9
5
Tubing 6/12
PP
7
Hose clamp d.6
SS
8
Hose clamp d.9
Z
9
Hose clamp d.16
A
Threaded Rp 1/4
B
Threaded Rp 3/8
C
Threaded Rp 1/2
E
Cementing d.10
F
Cementing d.12
G
Cementing d.16
H
Cementing d.20
I
Cementing d.25
L
Flange, DN 15, PN 16
Code
E
T
H
A
Code
Ceramics
C
Glass
G
Stainless steel 1.4401
SS
Control panel
Code Valves
1
Standard valve
2
Spring-loaded valve
Code
Front-fitted
F
No control panel
X
Voltage
Connection,
suction/discharge
4
V
Valve ball material
Code
Code
PTFE
AF
EU (Schuko)
No plug
B
FKM
CSM
F
X
Code
1 x 230 V, 50 Hz
1
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
5
1.3 Type key, DMM 440 to 990
Example: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
Maximum capacity [l/h]
Code Mains plug
Maximum pressure [bar]
Control variant
Standard
Dosing head material
Code
EU (Schuko)
No plug
Code
B
Code
Polypropylene
PP
Stainless steel 1.4571
SS
Special
F
X
Z
Connection,
suction/discharge
D
Threaded Rp 1
P
Hose clamp d.25
J
Cementing d.32
K
Cementing d.40
M
Flange, DN 25, PN 16
Code Valves
Gasket material
EPDM
E
FKM
V
PTFE
T
CSM
H
AF
A
Valve ball material
Code
Ceramics
C
Glass
G
Stainless steel 1.4401
SS
PVDF
PV
Control panel
No control panel
Voltage
6
Code
Code
X
Code
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
1
Standard valve
2
Spring-loaded valve
2. Technical data, DMM 4 to 390
2.1 Operating conditions
DMM
4
8
15
23
48
72
bar
10
10
10
10
10
10
l/h
4
8
15
23
48
72
110 155 160 210 260 290 390
ml/
stroke
2.6
2.6
2.6
2.6
8.5
8.5
19
Diaphragm diameter
mm
52
52
52
52
64
64
Maximum stroke frequency
1/min.
26
48
95
142
95
142
Suction lift
m
5
5
3.8
2.5
4
3.3
Maximum pressure
Maximum capacity
at maximum pressure
Ambient temperature
Liquid temperature
Accuracy of repeatability
Weight (dosing head of
plastic)
Weight (dosing head of
stainless steel)
110 155 160 210 260 290 390
5
4
10
10
37
10
37
8
51
6
19
37
55
90
90
120 120 120 150 150
95
142
71
95
120
95
120
2.5
2
3
2.5
2
2.5
2
Maximum 40
°C
Maximum 50
%
±2
7.4
7.4
7.4
7.4
7.6
7.6
9.2
9.2
16
16
16
18
18
11
11
11
11
12
12
20
20
22
22
22
26
26
kg
2.2 Electrical motor data
DMM
Standard motor type
4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155
160, 210, 260, 290, 390
63 RF 0.12/4-71R
K21R 71 64
Speed [min.-1]
1400
1430
Voltage [V]
230/400
230/400
Rated current [A]
0.76/0.44
1.75/1.0
Power, P2 [kW]
Frequency [Hz]
0.25
0.37
50
50
Enclosure class
IP 55
IP 55
Insulation class
B
B
2.3 Dimensions
See dimensions at the end of these instructions.
All dimensions are in mm.
2.4 Performance curves
See performance curves at the end of these instructions. The pump performance curves depend on the
viscosity of the pumped liquid and the installation
conditions.
The curves apply to water at 18°C and a suction lift
of 0.6 metres.
7
3. Technical data, DMM 440 to 990
3.1 Operating conditions
440
640
Maximum pressure
DMM
bar
5
5
4
Maximum capacity
at maximum pressure
l/h
440
640
990
ml/stroke
165
165
165
Diaphragm diameter
mm
185
185
185
Maximum stroke frequency
1/min.
47
70
101
Suction lift
m
Ambient temperature
Liquid temperature
Accuracy of repeatability
Weight (dosing head of stainless
steel)
3
Maximum 40
°C
Maximum 50
%
Weight (dosing head of plastic)
kg
±2
38
38
38
48
48
48
3.2 Electrical motor data
DMM
Standard motor type
Connection
Speed [min.-1]
80 RF 0.55/4-7
∆/Y
1410
Voltage [V]
230/400
Rated current [A]
2.6/1.55
Power, P2 [kW]
Frequency [Hz]
0.75
Enclosure class
IP 55
Insulation class
B
3.3 Dimensions
See dimensions at the end of these instructions.
All dimensions are in mm.
3.4 Performance curves
See performance curves at the end of these instructions. The pump performance curves depend on the
viscosity of the pumped liquid and the installation
conditions.
The curves apply to water at 18°C and a suction lift
of 0.6 metres.
8
990
50
4. Installation
4.1 Safety instructions
• When working with chemicals, local safety rules
and regulations must be observed (e.g. wear protective clothes).
• Before starting work on the dosing pump and system, disconnect the electricity supply to the pump,
ensuring that it cannot be accidentally switched
on. Before reconnecting the electricity supply,
make sure that the dosing line is positioned in
such a way that any chemical left in the dosing
head is not ejected, thereby exposing persons to
danger.
• The dosing head, connections, and dosing lines of
the system may be under pressure. Work on dosing systems requires special safety precautions
and should only be carried out by instructed persons.
• If dosing head connections are unscrewed during
operation for venting or other purposes, make
sure that any leaking chemical is removed immediately. This is important in order to avoid the risk
of personal injury and corrosion of the pump and
system.
• When changing a chemical, make sure that the
materials of the dosing pump and system are resistant to the new chemical.
• If there is any risk of chemical reaction between
the two types of chemicals, clean the pump and
system thoroughly before adding the new chemical.
• After changing the cable entries to the pump, ensure that the screwed cable entries are thoroughly
tightened.
4.2 Precautions
Note:
• When selecting a dosing pump in connection with
the construction of a system as well as the installation and operation of the pump, make sure that
local rules are observed. This applies to the selection of suitable pump materials, the handling of
the chemical as well as the electrical connection.
• Consider the technical data of the dosing pump in
connection with the selection, installation, and operation of the pump. The system should be designed according to the technical data (e.g. pressure loss in lines depending on diameter and
length).
• Always use suitable tools for the mounting of plastic parts. Never apply unnecessary force. Plastic
parts are fitted and removed more easily if the
thread is lubricated with vaseline or silicone
grease prior to the fitting/removal.
• Make sure that the dosing pump and system are
designed in such a way that neither system equipment nor buildings are damaged in case of leakage from the pump or rupture of hoses/pipes. The
installation of leakage lines and collecting tanks is
recommended.
• The dosing pump is manufactured according to
the highest quality standards ensuring long life.
Nevertheless, the pump contains wearing parts,
such as diaphragm, valve seats, and valve balls.
To ensure long life and to minimize the risk of interruption of operation, visual checks should be
carried out at regular intervals. Operating and
maintenance personnel should therefore have free
access to the dosing pump.
4.3 Installation of pump
• See also the installation example in section 4.4.
• Always install the pump on the supporting foot
with vertical suction and discharge ports.
• Ensure that the pipes connected are not twisted in
the pump connections.
• Make sure that the drain hole in the dosing head
points downwards.
• Note: It is important that the drain pipe is not inserted direct into the tank contents, as gasses
may penetrate into the pump.
Lead the drain pipe to a vented collecting tank.
Alternatively, lead the drain pipe to a collecting
funnel above the tank (see the installation example in section 4.4). In the latter case, sufficient distance must be kept between pipe and funnel,
which also makes it possible to actually see a possible leakage.
9
4.4 Installation example
The drawing in fig. 1 shows a typical system with the
components suitable for the application. The individual components are described in section 4.5 Installation components.
TM01 9961 3500
Fig. 1
10
4.5 Installation components
The position numbers refer to the numbers in the
drawing in section 4.4 Installation example. All components are GRUNDFOS accessories.
Pos.
Designation
Description
1
Tank
Polyethylene chemical tank made ready for the installation of pump, suction line, and
hand mixer. The tank is available in several sizes between 60 and 1000 litres.
2
Suction line
Suction line for installation in tank. Three different types are available:
1. Simple foot valve.
2. Flexible suction line with foot valve and hose.
3. Rigid suction line with foot valve.
3
Hand mixer
Manual mixer (stamper) for tank.
4
Head vent
Manual vent for direct mounting on the pump discharge connection. The outlet
hose of the vent should be connected to the tank.
GAS-EX
Automatic degassing device for direct mounting on the pump discharge connection.
The degassing device can be set to open at intervals from every 30 seconds to every
45 minutes. The opening duration can be set between 0.5 and 10 seconds. The outlet
hose of the degassing device should be connected to the tank.
5
Multifunction
valve
Valve block for direct mounting on the pump discharge connection.
Functions:
1. Counter-pressure valve to optimize the dosing accuracy. At the same time, the
valve prevents excessive dosing in pressureless systems.
2. Antisiphon function to prevent undesired siphoning from the system.
3. Relief valve to protect the pump against excessive pressure.
4. By-pass valve for pressureless return of the liquid to the tank.
6
Flow indicator
Flow indicator for direct mounting on the pump discharge connection. Used for dosing monitoring by means of a jumping ball in a transparent pipe.
7
Pulsation dampener PDS
Pulsation dampener for reducing pressure surges at dosing strokes, thereby ensuring a steady dosing flow. The dampener is particularly suitable for long discharge lines and/or lines with a small diameter.
8
Counter-pressure/relief valve
Adjustable counter-pressure/relief valve with the following functions:
1. Counter-pressure/relief function if a constant counter-pressure is required to
obtain a steady flow, irrespective of pressure variations in the system.
2. Relief valve protecting the pump against excessive pressure. The outlet hose
should be connected to the tank.
The valve shown in the installation example in section 4.4 is installed as a counterpressure valve.
9
Injection valve
Injection valve consisting of an injection pipe, a non-return valve, and a connection.
10
Priming aid
Priming aid for direct mounting on the pump suction connection. Particularly suitable for high suction lifts and/or long suction lines. Designed for the following purposes:
1. To facilitate priming when starting the pump.
2. To collect undesired air in the suction line during operation.
11
4.6 Electrical connection
7. Maintenance
• The electrical connection of the pump should be
carried out by qualified persons in accordance
with local regulations.
• For electrical data of the pump, see sections 2.2
and 3.2.
• Connect the motor to a motor starter which should
be set according to the motor data.
The dosing pump is maintenance-free. However, it is
recommended to renew the gear oil of the pump after
approx. 5000 operating hours.
Recommended oil quality: Viscosity class
ISO-VT 100 (corresponding to SAE 30).
5. Stroke length setting
Note: The pump must be operating when the stroke
length is set.
Set the stroke length in the following way:
1. Loosen the locking screw in the middle (counterclockwise).
2. Set the stroke length to the desired value, according to the performance table on the pump or
the performance curves at the end of these instructions.
3. Retighten the locking screw while the stroke
length setting is maintained.
6. Start-up
Before beginning the start-up procedure, make sure
that the pump has been installed correctly and the
electricity supply has been switched on.
Follow this procedure when starting the pump:
1. Gear oil.
Fill the pump with the gear oil supplied.
2. Starting the motor.
Check that the direction of rotation of the motor is
correct. The correct direction is indicated by an
arrow on the fan cover.
3. Priming.
Set the pump to maximum stroke frequency (for
further details, see section 5. Stroke length setting) and allow the pump to operate without counter-pressure (if possible).
If self-priming is not successful:
1. Stop the pump.
2. Remove the discharge valve and pour clean
water or a harmless chemical into the dosing
head.
3. Reinstall the discharge valve and allow the
pump to self-prime.
4. Setting.
When the pump is primed and operates at the
correct counter-pressure, set the stroke length,
see section 5. Stroke length setting.
If the pump does not work as intended, it is advisable
to refer to section 9. Fault finding chart.
12
7.1 Service kits
A service kit is available for all GRUNDFOS dosing
pumps. The kit consists of all wearing parts for the
individual pump type.
The service kit includes:
• Diaphragm,
• O-rings,
• Gaskets,
• Valve balls,
• Valve seats.
See the product numbers at the end of these instructions.
7.2 Replacement of diaphragm
Replace the pump diaphragm in the following way:
1. Stop the pump.
2. Remove the dosing head.
3. Remove the fan cover from the motor.
4. Turn the fan until the diaphragm is in the outer
position.
5. Unscrew the diaphragm (counter-clockwise).
6. Grease the diaphragm rod.
Recommended lubricants:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Check that the seal washer behind the diaphragm
rests in the groove of the diaphragm rod.
8. Screw on the new diaphragm (clockwise).
9. Mount the dosing head and the fan cover.
8. Service
Note: If a pump has been used for a liquid which is
injurious to health or toxic, the pump will be classified as contaminated.
If GRUNDFOS is requested to service the pump, it
must be ensured that the pump is free from substances that can be injurious to health or toxic. If the
pump has been used for such substances, the pump
must be cleaned before it is returned.
If proper cleaning is not possible, all relevant information about the chemical must be provided.
If the above is not fulfilled, GRUNDFOS can refuse
to accept the pump for service. Possible costs of returning the pump are paid by the customer.
9. Fault finding chart
Fault
Cause
Motor is running, but
Valve blocked or leaking.
the pump is not dosing. Valves incorrectly installed.
Remedy
Check and clean valves.
Reinstall valves. Ensure that the valve balls
are positioned above the valve seats.
Suction valve or suction line leaking or blocked.
Clean and seal suction line.
No stroke movement.
Return spring defective. Replace spring.
Check that counter-pressure and suction pressure of pump are within the permissible range.
Pump dosing too little
or too much.
Stroke length control knob incorrectly installed.
Install the knob correctly.
Pump dosing too
much.
Suction pressure too high.
Install counter-pressure valve in discharge
line.
Pump dosing irregularly.
Valve blocked or leaking.
Check and clean valves.
Frequent diaphragm
failures.
Diaphragm not fastened properly to
the diaphragm rod.
Install new diaphragm to ensure that the diaphragm is fastened properly.
Pressure surges at dosing strokes
too high.
Install pulsation dampener.
Excessive counter-pressure.
Check counter-pressure and adjustment of
counter-pressure valve, if any.
Pump too noisy.
Motor hums and does
not start.
Defective bearing.
Replace bearing.
No oil in gear box.
Refill oil. Renew gear oil, if necessary.
Wrong connection.
Check electrical connection.
Defective capacitor (single-phase
pumps only).
Check capacitor connection or replace it, if
necessary.
Excessive counter-pressure.
Check discharge line for blocking.
10. Disposal
Disposal of this product or parts of it must be carried
out according to the following guidelines:
1. Use the local public or private waste collection
service.
2. In case such waste collection service does not
exist or cannot handle the materials used in the
product, please deliver the product or any hazardous materials from it to your nearest GRUNDFOS company or service workshop.
Subject to alterations.
13
INHALTSVERZEICHNIS
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
2.
2.1
2.2
2.3
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
5.
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
6.
7.
8.
8.1
8.2
9.
9.1
9.2
10.
11.
Sicherheitshinweise
Allgemeines
Kennzeichnung von Hinweisen
Personalqualifikation und -schulung
Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise
Sicherheitsbewußtes Arbeiten
Sicherheitshinweise für den Betreiber/
Bediener
Sicherheitshinweise für Wartungs-,
Inspektions- und Montagearbeiten
Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung
Unzulässige Betriebsweisen
Allgemeines
Verwendungszweck
Typenschlüssel, DMM 4 bis 390
Typenschlüssel, DMM 440 bis 990
Technische Daten, DMM 4 bis 390
Betriebsbedingungen
Elektrische Motordaten
Abmessungen
Förderkennlinien
Technische Daten, DMM 440 bis 990
Betriebsbedingungen
Elektrische Motordaten
Abmessungen
Förderkennlinien
Montage
Dosierung von Chemikalien
Vorsichtsmaßnahmen
Montage der Pumpe
Installationsbeispiel
Anlagenkomponenten
Elektrischer Anschluß
Hublängeneinstellung
Inbetriebnahme
Wartung
Servicesätze
Membranwechsel
Service
Verunreinigte Pumpen
Ersatzteile/Zubehör
Störungsübersicht
Entsorgung
Seite
14
14
14
14
Es sind nicht nur die unter diesem Abschnitt “Sicherheitshinweise” aufgeführten, allgemeinen Sicherheitshinweise zu beachten, sondern auch die unter
den anderen Abschnitten eingefügten, speziellen Sicherheitshinweise.
1.2 Kennzeichnung von Hinweisen
Die in dieser Montage- und Betriebsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise, die bei Nichtbeachtung Gefährdungen für Personen hervorrufen können, sind mit allgemeinem Gefahrensymbol “Sicherheitszeichen nach DIN
4844-W9” besonders gekennzeichnet.
14
14
15
15
15
15
15
15
16
17
18
18
18
18
18
19
19
19
19
19
20
20
20
20
21
22
23
23
23
23
23
23
23
23
24
24
24
Achtung
Dieses Symbol finden Sie bei Sicherheitshinweisen, deren Nichtbeachtung
Gefahren für die Maschine und deren
Funktionen hervorrufen kann.
Hinweis
Hier stehen Ratschläge oder Hinweise,
die das Arbeiten erleichtern und für einen sicheren Betrieb sorgen.
Direkt an der Anlage angebrachte Hinweise wie z.B.
• Drehrichtungspfeil
• Kennzeichnung für Fluidanschlüsse
müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem Zustand gehalten werden.
1.3 Personalqualifikation und -schulung
Das Personal für Bedienung, Wartung, Inspektion
und Montage muß die entsprechende Qualifikation
für diese Arbeiten aufweisen. Verantwortungsbereich, Zuständigkeit und die Überwachung des Personals müssen durch den Betreiber genau geregelt
sein.
1.4 Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise
1. Sicherheitshinweise
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann
sowohl eine Gefährdung für Personen als auch für
die Umwelt und Anlage zur Folge haben. Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann zum Verlust jeglicher Schadenersatzansprüche führen.
Im einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise
folgende Gefährdungen nach sich ziehen:
• Versagen wichtiger Funktionen der Anlage
• Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung und Instandhaltung
• Gefährdung von Personen durch elektrische und
mechanische Einwirkungen
1.1 Allgemeines
1.5 Sicherheitsbewußtes Arbeiten
Diese Montage- und Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und
Wartung zu beachten sind. Sie ist daher unbedingt
vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem zuständigen Fachpersonal/Betreiber zu lesen. Sie muß ständig am Einsatzort der Anlage verfügbar sein.
Die in dieser Montage- und Betriebsanleitung aufgeführten Sicherheitshinweise, die bestehenden nationalen Vorschriften zur Unfallverhütung sowie eventuelle interne Arbeits-, Betriebs- und Sicherheitsvorschriften des Betreibers, sind zu beachten.
14
1.6 Sicherheitshinweise für den Betreiber/
Bediener
• Ein vorhandener Berührungsschutz für sich bewegende Teile darf bei einer sich in Betrieb befindlichen Anlage nicht entfernt werden.
• Gefährdungen durch elektrische Energie sind auszuschließen (Einzelheiten hierzu siehe z.B. in den
Vorschriften des VDE und der örtlichen Energieversorgungsunternehmen).
1.7 Sicherheitshinweise für Wartungs-,
Inspektions- und Montagearbeiten
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, daß alle Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt
werden, das sich durch eingehendes Studium der
Montage- und Betriebsanleitung ausreichend informiert hat.
Grundsätzlich sind Arbeiten an der Pumpe nur im
Stillstand durchzuführen. Die in der Montage- und
Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise
zum Stillsetzen der Anlage muß unbedingt eingehalten werden.
Unmittelbar nach Abschluß der Arbeiten müssen alle
Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht bzw. in Funktion gesetzt werden.
Vor der Wiederinbetriebnahme sind die im Abschnitt
7. Inbetriebnahme aufgeführten Punkte zu beachten.
2. Allgemeines
GRUNDFOS DMM Dosierpumpen sind selbstansaugende Membranpumpen, bestehend aus Dosierkopf
mit Membrane, Getriebe und Motor.
2.1 Verwendungszweck
DMM Dosierpumpen sind für den Einsatz von Chemikalien in folgenden Einsatzgebieten vorgesehen:
• Trinkwasseraufbereitung.
• Abwasseraufbereitung.
• Schwimmbad-Wasseraufbereitung.
• Industriewasseraufbereitung.
• Wasseraufbereitung in Fernheizungsanlagen.
• Wasseraufbereitung auf Bauernhöfen und in Handelsgärtnereien.
1.8 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung
Umbau oder Veränderungen an Pumpen sind nur
nach Absprache mit dem Hersteller zulässig. Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zubehör dienen der Sicherheit. Die Verwendung anderer
Teile kann die Haftung für die daraus entstehenden
Folgen aufheben.
1.9 Unzulässige Betriebsweisen
Die Betriebssicherheit der gelieferten Pumpen ist nur
bei bestimmungsgemäßer Verwendung entsprechend Abschnitt 2.1 Verwendungszweck der Montage- und Betriebsanleitung gewährleistet. Die in
den technischen Daten angegebenen Grenzwerte
dürfen auf keinen Fall überschritten werden.
15
2.2 Typenschlüssel, DMM 4 bis 390
Beispiel: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
Max. Förderstrom [l/h]
Code Netzstecker
Max. Druck [bar]
Steuerungsvariante
Standard
Code
B
EU (Schuko)
Kein Stecker
Code
Anschluß
Saug-/Druckseite
4
Schlauch 6/9
Code
5
Schlauch 6/12
Polypropylen
PP
7
Spannband d.6
Edelstahl 1.4571
SS
8
Spannband d.9
Z
9
Spannband d.16
A
Gewinde Rp 1/4
Code
B
Gewinde Rp 3/8
EPDM
E
C
Gewinde Rp 1/2
FKM
V
E
Eingeklebt d.10
PTFE
T
F
Eingeklebt d.12
CSM
H
G
Eingeklebt d.16
AF
A
H
Eingeklebt d.20
I
Eingeklebt d.25
L
Flansch, DN 15, PN 16
Dosierkopfwerkstoff
Speziell
Dichtungswerkstoff
Ventilkugelwerkstoff
Code
Keramik
C
Glas
G
Edelstahl 1.4401
SS
Bedientastatur
Code
Frontmontiert
F
Keine Bedientastatur
X
Spannung
Code
1 x 230 V, 50 Hz
1
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
16
F
X
Code Ventile
1
Standardventil
2
Federbelastetes Ventil
2.3 Typenschlüssel, DMM 440 bis 990
Beispiel: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
Max. Förderstrom [l/h]
Code Netzstecker
Max. Druck [bar]
Steuerungsvariante
Standard
Code
B
F
EU (Schuko)
X
Kein Stecker
Code
Anschluß
Saug-/Druckseite
D
Gewinde Rp 1
Code
P
Spannband d.25
Polypropylen
PP
J
Eingeklebt d.32
Edelstahl 1.4571
SS
K
Eingeklebt d.40
Z
M
Flansch, DN 25, PN 16
Dosierkopfwerkstoff
Speziell
Dichtungswerkstoff
Code
Code Ventile
EPDM
E
1
Standardventil
FKM
V
2
Federbelastetes Ventil
PTFE
T
CSM
H
AF
A
Ventilkugelwerkstoff
Code
Keramik
C
Glas
G
Edelstahl 1.4401
SS
PVDF
PV
Bedientastatur
Keine Bedientastatur
Spannung
Code
X
Code
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
17
3. Technische Daten, DMM 4 bis 390
3.1 Betriebsbedingungen
4
8
15
23
48
72
Max. Druck
DMM
bar
10
10
10
10
10
10
Max. Förderstrom
bei max. Druck
l/h
4
8
15
23
48
72
ml/Hub
2,6
2,6
2,6
2,6
8,5
8,5
19
19
37
Membrandurchmesser
mm
52
52
52
52
64
64
90
90
120 120 120 150 150
Max. Hubfrequenz
1/min.
26
48
95
142
95
142
95
142
71
95
120
95
120
Saughöhe
m
5
5
3,8
2,5
4
3,3
2,5
2
3
2,5
2
2,5
2
Umgebungstemperatur
°C
Wiederholgenauigkeit
%
Gewicht (Dosierkopf aus
Edelstahl)
5
4
10
10
10
8
37
37
51
DMM
Drehzahl [min.-1]
±2
7,4
7,4
7,4
7,4
7,6
7,6
9,2
9,2
16
16
16
18
18
11
11
11
11
12
12
20
20
22
22
22
26
26
kg
4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155
160, 210, 260, 290, 390
63 RF 0,12/4-71R
K21R 71 64
1400
1430
Spannung [V]
230/400
230/400
Nennstrom [A]
0,76/0,44
1,75/1,0
Leistung, P2 [kW]
Frequenz [Hz]
0,25
0,37
50
50
Schutzart
IP 55
IP 55
B
B
Wärmeklasse
3.3 Abmessungen
Siehe Abmessungen am Ende dieser Anleitung. Alle
Angaben sind in mm.
3.4 Förderkennlinien
Siehe Förderkennlinien am Ende dieser Anleitung.
Die Förderkennlinien hängen von der Viskosität des
dosierten Mediums und den Installationsbedingungen ab.
Die Kennlinien gelten bei 18°C und einer Saughöhe
von 0,6 m.
18
55
Max. 50
3.2 Elektrische Motordaten
Standardmotor, Typ
6
110 155 160 210 260 290 390
Max. 40
Temperatur des Dosiermediums
Gewicht (Dosierkopf aus
Kunststoff)
110 155 160 210 260 290 390
4. Technische Daten, DMM 440 bis 990
4.1 Betriebsbedingungen
440
640
Max. Druck
DMM
bar
5
5
4
Max. Förderstrom
bei max. Druck
l/h
440
640
990
ml/Hub
165
165
165
Membrandurchmesser
mm
185
185
185
Max. Hubfrequenz
1/min.
47
70
101
Saughöhe
m
Umgebungstemperatur
Temperatur des Dosiermediums
Wiederholgenauigkeit
Gewicht (Dosierkopf aus Kunststoff)
Gewicht (Dosierkopf aus Edelstahl)
3
Max. 40
°C
Max. 50
%
kg
990
±2
38
38
38
48
48
48
4.2 Elektrische Motordaten
DMM
Standardmotor, Typ
Anschluß
Drehzahl [min.-1]
80 RF 0,55/4-7
∆/Y
1410
Spannung [V]
230/400
Nennstrom [A]
2,6/1,55
Leistung, P2 [kW]
Frequenz [Hz]
Schutzart
Wärmeklasse
0,75
50
IP 55
B
4.3 Abmessungen
Siehe Abmessungen am Ende dieser Anleitung. Alle
Angaben sind in mm.
4.4 Förderkennlinien
SieheFörderkennlinien am Ende dieser Anleitung.
Die Förderkennlinien hängen von der Viskosität des
dosierten Mediums und den Installationsbedingungen ab.
Die Kennlinien gelten bei 18°C und einer Saughöhe
von 0,6 m.
19
5. Montage
5.1 Dosierung von Chemikalien
• Beim Arbeiten mit Chemikalien sind die am Einsatzort geltenden Unfallverhütungsvorschriften
anzuwenden (z.B. Tragen von Schutzkleidung).
• Bevor an der Dosierpumpe und -anlage gearbeitet
wird, müssen Netzleitungen freigeschaltet und gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Vor
Wiedereinschalten der Versorgungsspannung
müssen die Dosierleitungen angeschlossen werden, so daß im Dosierkopf vorhandene Chemikalie nicht herausspritzen kann und Menschen
gefährdet werden.
• Der Dosierkopf der Pumpe sowie Anlagenanschlüsse und Leitungen können unter Druck stehen. Arbeiten an der Dosieranlage erfordern
besondere Sicherheitsvorkehrungen und dürfen
nur von eingewiesenem Fachpersonal durchgeführt werden.
• Wenn Anschlüsse am Dosierkopf zwecks Entlüftung oder aus anderen Gründen während des Betriebes gelöst wurden, muß übergelaufene Chemikalie umgehend beseitigt werden. Nur so kann
eine gesundheitliche Gefährdung durch die Chemikalie verhindert und ein chemischer Angriff auf
Pumpe und Anlage vermieden werden.
• Bei Wechsel der Chemikalie ist eine Überprüfung
der eingesetzten Werkstoffe auf chemische Beständigkeit an der Dosierpumpe und den übrigen
Anlagen erforderlich.
• Wenn die Gefahr einer chemischen Reaktion zwischen den verschiedenen Medien besteht, müssen Pumpe und Anlage vor dem Einsatz der
neuen Chemikalie gründlich gereinigt werden.
• Nach Änderung der elektrischen Anschlüsse müssen die Kabelverschraubungen fest angezogen
werden.
5.2 Vorsichtsmaßnahmen
Achtung:
• Die Auswahl der Dosierpumpe bei der Planung einer Anlage sowie Montage und Betrieb müssen
unter Berücksichtigung der örtlich geltenden Vorschriften erfolgen. Dies gilt für die Auswahl von
geeigneten Werkstoffen der Pumpe, die Handhabung der Chemikalien und die elektrische Installation.
• Die technischen Daten der Dosierpumpe sind im
Zusammenhang mit Auswahl, Montage und Betrieb der Pumpe zu berücksichtigen. Die Anlage
sollte den technischen Daten entsprechend ausgelegt werden (z.B. Druckverlust in den Leitungen
abhängig von Durchmesser und Länge).
• Für die Montage von Kunststoffteilen sind stets
geeignete Werkzeuge zu verwenden. Es darf nur
angemessene Kraft aufgewendet werden. Kunststoffteile lassen sich leichter verschrauben und lösen, wenn das Gewinde zuvor mit Vaseline oder
Silikonfett geschmiert wurde.
• Es ist sicherzustellen, daß Dosierpumpe und -anlage so konzipiert sind, daß ein Chemikalienaustritt aus der Pumpe oder beschädigten Schläuchen/Leitungen zu keinem Schaden an Anlagenteilen und Gebäuden führt. Der Einbau von Lekkageüberwachungen und Auffangwannen wird
empfohlen.
• Die Dosierpumpe ist nach höchsten Qualitätsstandards für lange Gebrauchsdauer hergestellt worden. Dennoch enthält sie Verschleißteile wie z.B.
Membrane, Ventilsitze und Ventilkugeln.
Um eine lange Lebensdauer zu gewährleisten und
das Risiko einer Betriebsunterbrechung zu minimieren, sollten in regelmäßigen Abständen visuelle Kontrollen stattfinden. Aus diesem Grund muß
das Bedien- und Wartungspersonal freien Zugriff
auf die Dosierpumpe haben.
5.3 Montage der Pumpe
• Siehe auch Installationsbeispiel in Abschnitt 5.4.
• Die Pumpe ist immer mit Pumpenfuß und senkrecht stehenden Saug- und Druckventilen anzuschließen.
• Es ist sicherzustellen, daß die Anlagenverrohrung
keinen Druck auf die Pumpenanschlüsse ausüben.
• Die Drainageableitung im Dosierkopf muß nach
unten zeigen.
Es ist wichtig, daß die Drainageleitung
nicht direkt zurück in den Behälter zum
Achtung Dosiermedium geführt wird, da sonst
Ausgasungen in die Pumpe gelangen
könnten.
• Die Drainageleitung in einen gasfreien Auffangbehälter führen.
Alternativ kann sie mit Gefälle bis zu einem Auffangtrichter oberhalb des Behälters geleitet werden (siehe Installationsbeispiel in Abschnitt 5.4).
In diesem Fall muß genug Abstand zwischen
Leitungsende und Trichter herrschen, so daß
mögliche Leckage auch gesehen werden kann.
20
5.4 Installationsbeispiel
Abb. 1 zeigt eine typische Anlage mit für die Anwendungen geeigneten Komponenten, die im einzelnen
in Abschnitt 5.5 Anlagenkomponenten beschrieben
werden.
TM01 9961 3500
Abb. 1
21
5.5 Anlagenkomponenten
Die Positionsnummern beziehen sich auf die Nummern in Abschnitt 5.4 Installationsbeispiel. Alle Komponenten sind GRUNDFOS-Zubehör.
Pos.
22
Benennung
Beschreibung
1
Behälter
Chemikalienbehälter aus Polyäthylen. Sie sehen die Aufnahme der Pumpe, der
Saugleitung und des Handrührers vor und sind in verschiedenen Größen zwischen
60 und 1000 l erhältlich.
2
Saugleitung
Saugleitung zur Installation im Behälter. Drei verschiedene Typen sind erhältlich:
1. einfaches Fußventil.
2. flexible Saugleitung mit Fußventil und Schlauch.
3. starre Saugleitung mit Fußventil.
3
Handrührer
Handrührer (Handstampfer) für Behälter.
4
Dosierkopfentlüftung
Manuelle Dosierkopfentlüftung zur direkten Montage auf den Druckanschluß der
Pumpe. Es sollte ein Rückführschlauch zum Behälter angeschlossen werden.
GAS-EX
Elektrische Entlüftungsarmatur zur direkten Montage auf den Druckanschluß der
Pumpe. Der Öffnungsrhythmus der Entlüftungsarmatur kann zwischen 30 Sek.
und 45 min. eingestellt werden. Die Öffnungsdauer kann zwischen 0,5 und 10
Sek. liegen. Es sollte ein Rückführschlauch zum Behälter angeschlossen werden.
5
Multifunktionsventil
Ventilarmatur zur direkten Montage auf den Druckanschluß der Pumpe.
Funktionen:
1. Druckhalteventil zur Optimierung der Dosiergenauigkeit. Gleichzeitig vermeidet
die Armatur auch Überförderung in drucklosen Anlagen.
2. Antisiphon-Funktion zur Vermeidung ungewollter Heberwirkung von der Anlage.
3. Sicherheitsventil zum Schutz der Pumpe vor unzulässig hohem Druck.
4. Möglichkeit zur Druckentlastung der Förderleitung durch Rückführung des Mediums in den Vorratsbehälter.
6
Durchflußkontrolle
Durchflußkontrolle zur direkten Montage auf den Druckanschluß der Pumpe. Sie
wird als Dosierüberwachung mittels einer springenden Kugel im transparenten
Sichtrohr eingesetzt.
7
Pulsationsdämpfer PDS
Pulsationsdämpfer zur Reduzierung von Druckspitzen während des Dosierhubes,
um einen gleichmäßigen Dosierstrom zu gewährleisten. PDS sind besonders für
lange Druckleitungen und/oder Leitungen mit geringem Durchmesser geeignet.
8
Druckhalte-/
Überströmventil
Einstellbares Druckhalte-/Überströmventil mit folgenden Funktionen:
1. Druckhaltefunktion, wenn ein konstanter Gegendruck zur Erzielung eines
gleichmäßigen Förderstroms erforderlich ist, ohne daß Druckschwankungen im
System Einfluß haben.
2. Überströmventil, das die Pumpe gegen zu hohen Druck schützt. Es sollte ein
Rückführschlauch zum Behälter angeschlossen werden.
Das Ventil im Installationsbeispiel in Abschnitt 5.4 ist als Druckhalteventil installiert.
9
Impfstelle
Impfstelle bestehend aus Impfrohr, Rückschlagventil und Anschluß.
10
Ansaughilfe
Ansaughilfe zur direkten Montage auf den Druckanschluß der Pumpe. Die Armatur
ist besonders bei hohen Saughöhen und/oder langen Saugleitungen geeignet und
hat folgende Funktionen:
1. Erleichtertes Ansaugen beim Einschalten der Pumpe.
2. Sammeln von unerwünschter Luft, die während des Betriebes in die Saugleitung eintritt.
5.6 Elektrischer Anschluß
8. Wartung
• Der elektrische Anschluß muß von einem Fachmann in Übereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften des EVU bzw. VDE vorgenommen werden.
• Elektrische Daten der Pumpe, siehe Abschnitte
3.2 und 4.2.
• Motor an einen Motorschutzschalter anschließen,
der entsprechend den Motordaten eingestellt
werde sollte.
Die Dosierpumpe ist wartungsfrei. Es wird dennoch
empfohlen, das Getriebeöl nach ca. 5000 Betriebsstunden zu erneuern.
Empfohlene Ölqualität: Viskositätsklasse
ISO VT 100 (entspricht SAE 30).
6. Hublängeneinstellung
Achtung
Die Hublänge darf nicht während des
Stillstands der Pumpe verstellt werden.
Hublänge wie folgt einstellen:
1. Befestigungsschraube in der Mitte entgegen dem
Uhrzeigersinn lösen.
2. Hublänge auf gewünschten Wert gemäß der Förderleistungstabelle auf der Pumpe oder den Förderkennlinien am Ende dieser Anleitung einstellen.
3. Unter Beibehaltung der Hublängeneinstellung
Befestigungsschraube wieder fest anziehen.
7. Inbetriebnahme
Vor der Inbetriebnahme sicherstellen, daß die
Pumpe korrekt montiert und die Versorgungsspannung eingeschaltet wurden.
Zur Inbetriebnahme der Pumpe wie folgt vorgehen:
1. Getriebeöl.
Mitgeliefertes Öl in die Pumpe füllen.
2. Motor einschalten.
Prüfen, ob die Drehrichtung des Motors korrekt
ist. Die richtige Drehrichtung ist durch einen Pfeil
auf der Lüfterhaube angezeigt.
3. Ansaugen.
Pumpe auf maximale Hubfrequenz schalten
(siehe evtl. auch Abschnitt 6. Hublängeneinstellung) und die Pumpe ohne Gegendruck (wenn
möglich) ansaugen lassen.
Falls die Pumpe nicht ansaugt,
1. Pumpe ausschalten.
2. Druckventil herausdrehen und klares Wasser
oder ungefährliche Chemikalie in den Dosierkopf
füllen.
3. Druckventil wieder montieren und Pumpe erneut ansaugen lassen.
4. Einstellung.
Wenn die Pumpe bei korrektem Gegendruck ansaugt und dosiert, Hublänge einstellen, siehe Abschnitt 6. Hublängeneinstellung.
Sollte die Pumpe nicht wie erwartet arbeiten, siehe
Abschnitt 10. Störungsübersicht.
8.1 Servicesätze
Für alle GRUNDFOS Dosierpumpen ist ein Servicesatz erhältlich. Dieser Servicesatz enthält alle Verschleißteile des jeweiligen Pumpentyps:
• Membrane,
• O-Ringe,
• Flachdichtungen,
• Ventilkugeln,
• Ventilsitze.
Siehe Produktnummern am Ende dieser Anleitung.
8.2 Membranwechsel
Pumpenmembrane wie folgt auswechseln:
1. Pumpe ausschalten.
2. Dosierkopf entfernen.
3. Lüfterhaube vom Motor entfernen.
4. Den Lüfter drehen, bis die Membrane in ihre vordere Endlage gefahren ist.
5. Membrane lösen (entgegen dem Uhrzeigersinn).
6. Membranstange einfetten.
Empfohlene Fette:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Sicherstellen, daß die Abweiserscheibe hinter
der Membrane in der Nut der Membranstange
einrastet.
8. Neue Membrane einbauen (im Uhrzeigersinn).
9. Dosierkopf und Lüfterhaube wieder montieren.
9. Service
9.1 Verunreinigte Pumpen
Achtung
Wurde die Pumpe für die Förderung einer gesundheitsschädlichen oder giftigen Flüssigkeit eingesetzt, wird die
Pumpe als kontaminiert klassifiziert.
Bei eventueller Serviceanforderung muß sichergestellt werden, daß die Pumpe kein Fördermedium
enthält, das gesundheitsschädlich oder giftig ist.
Wurde die Pumpe für ein solches Medium verwendet, muß sie unbedingt vor dem Versand gereinigt
werden. Falls eine Reinigung nicht möglich ist, müssen alle Informationen über das Fördermedium vorliegen.
Falls die obigen Anforderungen nicht erfüllt sind,
kann GRUNDFOS die Annahme der Pumpe verweigern.
Eventuelle Versandkosten gehen zu Lasten des Absenders.
23
9.2 Ersatzteile/Zubehör
Wir machen ausdrücklich darauf aufmerksam, daß
nicht von uns gelieferte Ersatzteile und Zubehör
auch nicht von uns geprüft und freigegeben sind.
Der Einbau und/oder die Verwendung solcher Produkte kann daher unter Umständen konstruktiv vorgegebene Eigenschaften der Pumpe negativ verändern und dadurch beeinträchtigen.
Für Schäden, die durch die Verwendung von nicht
Original-Ersatzteilen und Zubehör entstehen, ist jede
Haftung und Gewährleistung seitens GRUNDFOS
ausgeschlossen.
Störungen, die nicht selbst behoben werden können,
sollten nur vom GRUNDFOS-Service oder autorisierten Fachfirmen beseitigt werden.
Bitte geben Sie eine genaue Schilderung im Fall einer Störung, damit sich unser Service-Techniker vorbereiten und mit den entsprechenden Ersatzteilen
ausrüsten kann.
Die technischen Daten der Anlage entnehmen Sie
bitte dem Leistungsschild.
10. Störungsübersicht
Störung
Motor läuft, aber
Pumpe fördert nicht.
Ursache
Abhilfe
Ventile sind undicht oder verstopft. Ventile überprüfen und reinigen.
Ventile sind falsch eingebaut.
Ventile entfernen und neu zusammenbauen.
Dabei ist darauf zu achten, daß die Ventilkugeln über den Ventilsitzen liegen.
Saugventil oder Saugleitung undicht oder verstopft.
Saugleitung reinigen und abdichten.
Keine Hubbewegung vorhanden.
Rückholfeder gebrochen. Feder auswechseln.
Darauf achten, daß Gegen- und Saugdruck
der Pumpe im zulässigen Bereich sind.
Pumpe fördert zu wenig oder zuviel.
Hublängeneinstellknopf falsch
montiert.
Knopf richtig montieren.
Pumpe fördert zuviel.
Saugseitiger Druck zu hoch.
Druckhalteventil in die Druckleitung einbauen.
Pumpe fördert unregel- Ventile verstopft oder undicht.
mäßig.
Ventile überprüfen und reinigen.
Häufige Membranrisse. Membrane nicht bis zum Anschlag
in die Membranstange eingeschraubt.
Neue Membrane bis zum Anschlag eindrehen.
Pumpe macht starke
Geräusche.
Motor brummt und
zieht nicht an.
Druckspitzen bei Dosierhüben zu
hoch.
Pulsationsdämpfer montieren.
Gegendruck zu hoch.
Gegendruck überprüfen und ggf. Druckhalteventil einstellen.
Wälzlager defekt.
Wälzlager auswechseln.
Getriebe ohne Öl.
Öl nachfüllen. Getriebeöl ggf. erneuern.
Falscher Anschluß.
Elektrischen Anschluß überprüfen.
Kondensator defekt
(nur Einphasenpumpen).
Kondensatoranschluß überprüfen und ggf.
auswechseln.
Druck zu hoch.
Druckleitung auf Verstopfung überprüfen.
11. Entsorgung
Dieses Produkt sowie Teile davon müssen umweltgerecht entsorgt werden:
1. Hierfür sollten die örtlichen öffentlichen oder privaten Entsorgungsgesellschaften in Anspruch
genommen werden.
2. Falls eine solche Organisation nicht vorhanden
ist, oder die Annahme der im Produkt verwendeten Werkstoffe verweigert wird, kann das Produkt
oder eventuelle umweltgefährdende Werkstoffe
an die nächste GRUNDFOS Gesellschaft oder
Werkstatt geliefert werden.
Technische Änderungen vorbehalten..
24
SOMMAIRE
1.
1.1
1.2
1.3
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
5.
6.
7.
7.1
7.2
8.
9.
10.
Généralités
Applications
Clé typologique, DMM 4 à 390
Clé typologique, DMM 440 à 990
Caractéristiques techniques,
DMM 4 à 390
Conditions de fonctionnement
Caractéristiques électriques du moteur
Dimensions
Courbes de performance
Caractéristiques techniques,
DMM 440 à 990
Conditions de fonctionnement
Caractéristiques électriques du moteur
Dimensions
Courbes de performance
Installation
Réglementation de sécurité
Précautions
Installation de la pompe
Exemple d’installation
Composants de l’installation
Connexions électriques
Réglage de la longueur de course
Mise en marche
Entretien
Kit de maintenance
Remplacement de la membrane
Service
Recherche des pannes
Dispositions
1. Généralités
Page
25
25
26
27
La pompe de dosage GRUNDFOS DMM est une
pompe à membrane, auto-amorçante, composée
d’une tête de dosage à membrane, d’un moto-réducteur et d’un moteur.
28
28
28
28
28
La pompe de dosage DMM est conçue pour le dosage de produits chimiques dans les domaines d’application suivants :
• Traitement de l’eau potable.
• Traitement des eaux usées.
• Piscines publiques et piscines privées.
• Traitement de l’eau industrielle.
• Traitement de l’eau dans les centrales de chauffage.
• Traitement de l’eau dans l’agriculture et l’horticulture.
29
29
29
29
29
30
30
30
30
31
32
33
33
33
33
33
33
33
34
34
1.1 Applications
Avant d’entamer les opérations d’installation, étudier avec attention la présente notice d’installation et d’entretien.
L’installation et l’utilisation doivent également être conformes aux réglementations
locales et aux règles de l’art admises.
25
1.2 Clé typologique, DMM 4 à 390
Exemple: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
Capacité maximale [l/h]
Code Fiche secteur
Pression maximale [bars]
Variante de commande
Standard
Matériau de la tête de
dosage
Code
EU (Schuko)
Pas de fiche
Code
B
Code
Raccordement
aspiration/refoulement
4
Raccord rapide 6/9
5
Raccord rapide 6/12
7
Collier de serrage d.6
Polypropylène
PP
8
Collier de serrage d.9
Acier inoxydable 1.4571
SS
9
Collier de serrage d.16
Z
A
Filetage Rp 1/4
B
Filetage Rp 3/8
Code
C
Filetage Rp 1/2
EPDM
E
E
Collé d.10
FKM
V
F
Collé d.12
PTFE
T
G
Collé d.16
CSM
H
H
Collé d.20
AF
A
I
Collé d.25
L
Bride, DN 15, PN 16
Spécial
Matériau du joint
Matériau des billes de
soupapes
Code
Céramique
C
Verre
G
Acier inoxydable 1.4401
SS
Panneau de commande
Code
Monté sur la face pompe
F
Pas de panneau de
commande
X
Tension
Code
1 x 230 V, 50 Hz
1
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
26
F
X
Code Soupapes
1
Soupape standard
2
Soupape à ressort
1.3 Clé typologique, DMM 440 à 990
Exemple: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
Capacité maximale [l/h]
Code Fiche secteur
Pression maximale [bars]
Variante de commande
Standard
Code
B
F
EU (Schuko)
X
Pas de fiche
Code
Raccordement
aspiration/refoulement
D
Filetage Rp 1
P
Collier de serrage d.25
Code
J
Collé d.32
Polypropylène
PP
K
Collé d.40
Acier inoxydable 1.4571
SS
M
Bride, DN 25, PN 16
Matériau de la tête de
dosage
Spécial
Z
Code Soupapes
Code
1
Soupape standard
EPDM
E
2
Soupape à ressort
FKM
V
Matériau du joint
PTFE
T
CSM
H
AF
A
Matériau des billes de
soupapes
Code
Céramique
C
Verre
G
Acier inoxydable 1.4401
SS
PVDF
PV
Panneau de commande
Pas de panneau de
commande
Tension
Code
X
Code
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
27
2. Caractéristiques techniques, DMM 4 à 390
2.1 Conditions de fonctionnement
4
8
15
23
48
72
Pression max.
DMM
bar
10
10
10
10
10
10
Capacité max.
à pression max.
l/h
4
8
15
23
48
72
ml/course 2,6
2,6
2,6
2,6
8,5
8,5
19
19
37
Diamètre de la membrane
mm
52
52
52
52
64
64
90
90
120 120 120 150 150
Cadence max.
1/mn
26
48
95
142
95
142
95
142
71
95
120
95
120
Hauteur d’aspiration
m
5
5
3,8
2,5
4
3,3
2,5
2
3
2,5
2
2,5
2
Température ambiante
Température du liquide
Précision de répétition
Poids (tête de dosage en
plastique)
Poids (tête de dosage en
acier inoxydable)
110 155 160 210 260 290 390
5
4
10
10
10
8
37
37
51
55
Max. 40
°C
Max. 50
%
±2
7,4
7,4
7,4
7,4
7,6
7,6
9,2
9,2
16
16
16
18
18
11
11
11
11
12
12
20
20
22
22
22
26
26
kg
2.2 Caractéristiques électriques du moteur
4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155
160, 210, 260, 290, 390
Type de moteur standard
DMM
63 RF 0,12/4-71R
K21R 71 64
Vitesse de rotation [mn-1]
1400
1430
Tension [V]
230/400
230/400
Courant nominal [A]
0,76/0,44
1,75/1,0
Puissance, P2 [kW]
Fréquence [Hz]
0,25
0,37
50
50
Classe de protection
IP 55
IP 55
B
B
Classe d’isolation
2.3 Dimensions
Voir les dimensions à la fin de cette notice. Toutes
les dimensions sont en mm.
2.4 Courbes de performance
Voir les courbes de performance à la fin de cette notice. Les courbes de performance des pompes dépendent de la viscosité du liquide pompé et des
conditions d’installation.
Les courbes s’appliquent à une eau à 18°C et à une
hauteur d’aspiration de 0,6 m.
28
6
110 155 160 210 260 290 390
3. Caractéristiques techniques, DMM 440 à 990
3.1 Conditions de fonctionnement
440
640
Pression max.
DMM
bar
5
5
4
Capacité max.
à pression max.
l/h
440
640
990
ml/course
165
165
165
Diamètre de la membrane
mm
185
185
185
Cadence max.
1/mn
47
70
101
Hauteur d’aspiration
m
Température ambiante
Température du liquide
Précision de répétition
Poids (tête de dosage en acier
inoxydable)
3
Max. 40
°C
Max. 50
%
Poids (tête de dosage en plastique)
kg
990
±2
38
38
38
48
48
48
3.2 Caractéristiques électriques du moteur
DMM
Type de moteur standard
Raccordement
Vitesse de rotation [mn-1]
80 RF 0,55/4-7
∆/Y
1410
Tension [V]
230/400
Courant nominal [A]
2,6/1,55
Puissance, P2 [kW]
0,75
Fréquence [Hz]
Classe de protection
Classe d’isolation
50
IP 55
B
3.3 Dimensions
Voir les dimensions à la fin de cette notice. Toutes
les dimensions sont en mm.
3.4 Courbes de performance
Voir les courbes de performance à la fin de cette notice. Les courbes de performance des pompes dépendent de la viscosité du liquide pompé et des
conditions d’installation.
Les courbes s’appliquent à une eau à 18°C et à une
hauteur d’aspiration de 0,6 m.
29
4. Installation
4.1 Réglementation de sécurité
• Lorsque vous travaillez avec des produits chimiques, vous devez strictement observer la réglementation locale de sécurité (par ex. port de vêtements de protection).
• Avant toute intervention sur la pompe de dosage
et l’installation, il faut mettre hors circuit la pompe
et s’assurer qu’elle ne risque pas d’être mise accidentellement en circuit. Avant de raccorder à nouveau la tension d’alimentation, il faut placer le
conduit de dosage de manière à ce que du produit
chimique, éventuellement présent dans la tête de
dosage, ne risque pas de gicler et causer des dégâts corporels.
• La tête de dosage, les raccordements et les conduits de dosage dans l’installation peuvent être
sous pression. Toute intervention sur l’installation
de dosage nécessite des précautions particulières
de sécurité et ne doit être effectuée que par du
personnel expérimenté.
• En cas de desserrage, au cours du fonctionnement, des raccordements de la tête de dosage en
vue de purger ou pour toute autre raison, tout
écoulement de produit chimique doit immédiatement être retiré. Ceci est particulièrement important afin d’éviter tout risque de dégât corporel et
de corrosion de la pompe et de l’installation.
• En cas de changement de produit chimique, s’assurer que les matériaux de la pompe de dosage et
de l’installation résistent au nouveau produit chimique.
• En cas de risque de réaction chimique entre les
deux produits, il faut effectuer un nettoyage systématique de la pompe et de l’installation avant le
remplissage du nouveau produit chimique.
• Après modifications des entrées de câbles dans la
pompe, il faut serrer les branchements de câble
afin de garantir l’étanchéité.
30
4.2 Précautions
Nota :
• Il convient de respecter la réglementation locale
lors du choix d’une pompe de dosage en relation
avec la construction d’une installation ainsi que
lors du montage et du fonctionnement de la
pompe. Cela concerne le choix des matériaux
adéquats pour la pompe, le traitement du produit
chimique et le raccordement électrique.
• Il faut tenir compte des caractéristiques techniques de la pompe de dosage lors du choix de la
pompe, du montage et du fonctionnement. L’installation doit être réalisée conformément aux caractéristiques techniques (par ex. chute de pression
dans les conduits en fonction du diamètre et de la
longueur).
• Il faut toujours utiliser des outils appropriés pour
le montage des pièces en plastique. Ne jamais
appliquer une force trop grande au moment du
serrage. Les pièces en plastique se montent et se
démontent facilement si le filetage est graissé à la
vaseline ou au silicone avant le montage/démontage.
• La pompe de dosage et l’installation doivent être
construites de manière à n’endommager ni les
équipements de l’installation ni les bâtiments en
cas de fuite de la pompe ou de rupture de conduits. Il est conseillé d’installer des conduits de
fuite et des réservoirs collecteurs.
• La pompe de dosage, produite selon les normes
de qualité les plus sévères, a une longue durée de
vie. Néanmoins, la pompe contient des pièces
d’usure comme par ex. la membrane, les sièges
de soupape et les billes de soupape.
Afin d’assurer une grande longévité et afin de réduire au minimum le risque d’arrêt de fonctionnement, un contrôle visuel doit régulièrement être
effectué. En conséquence de quoi, le personnel
d’exploitation doit pouvoir accéder librement à la
pompe de dosage.
4.3 Installation de la pompe
• Voir également l’exemple d’installation, chapitre
4.4.
• Installer toujours la pompe sur le socle de montage avec des raccordements verticaux d’aspiration et de refoulement.
• Il faut s’assurer que les tuyaux raccordés ne tournent pas dans les raccordements de la pompe.
• Il faut s’assurer que l’orifice de vidange de la tête
de dosage est tourné vers le bas.
• Nota : Le tuyau de vidange ne doit pas être conduit directement au contenu du réservoir, des gaz
pouvant pénétrer dans la pompe. Le tuyau de vidange doit être acheminé vers un réservoir collecteur purgé. L’alternative consiste à acheminer le
tuyau de vidange vers un entonnoir au-dessus du
réservoir (voir l’exemple d’installation, chapitre
4.4). Dans ce cas, il doit y avoir de l’air entre le
tuyau et l’entonnoir, ce qui permet également de
contrôler visuellement des fuites éventuelles.
4.4 Exemple d’installation
Le dessin de la fig. 1 montre une installation typique
avec les composants qu’il est avantageux d’utiliser.
Chaque composant est décrit dans le chapitre
4.5 Composants de l’installation.
TM01 9961 3500
Fig. 1
31
4.5 Composants de l’installation
Les numéros de repère se réfèrent aux numéros sur
le dessin dans le chapitre 4.4 Exemple d’installation.
Tous les composants sont des accessoires GRUNDFOS.
Rep.
32
Dénomination
Description
1
Réservoir
Réservoir en polyéthylène pour produits chimiques, conçu pour le montage de la
pompe, du conduit d’aspiration et de l’agitateur manuel. Le réservoir est disponible en plusieurs tailles comprises entre 60 et 1000 litres.
2
Conduit d’aspiration
Conduit d’aspiration à installer dans le réservoir. Le conduit d’aspiration existe en
trois versions différentes :
1. Clapet de pied simple.
2. Conduit d’aspiration flexible avec clapet de pied et tuyau.
3. Conduit d’aspiration fixe avec clapet de pied.
3
Agitateur manuel
Agitateur (pilon) manuel pour réservoir.
4
Purgeur pour
tête de dosage
Purgeur manuel pouvant être installé directement sur le raccordement de refoulement
de la pompe. Le conduit d’évacuation du purgeur doit être ramené au réservoir.
GAS-EX
Purgeur automatique pouvant être installé directement sur le raccordement de refoulement de la pompe. Le purgeur peut être réglé de façon à ouvrir à des intervalles situés entre 30 sec. et 45 mn. La durée d’ouverture peut être réglée entre
0,5 et 10 sec. Le conduit d’évacuation du purgeur doit être ramené au réservoir.
5
Distributeur
multifonctions
Distributeur pouvant être installé directement sur le raccordement de refoulement
de la pompe. Les fonctions du distributeur sont les suivantes :
1. Soupape contre-pression permettant d’optimiser la précision du dosage. En
même temps, le clapet empêche un surdosage dans des systèmes sans pression.
2. Fonction anti-siphon qui évite un effet de siphon non désiré dans l’installation.
3. Soupape de sécurité qui protège la pompe contre une pression trop élevée.
4. Soupape by-pass qui permet de ramener le fluide sans pression au réservoir.
6
Indicateur de
débit
Indicateur de débit pouvant être installé directement sur le raccordement de refoulement de la pompe. S’utilise pour surveiller le dosage à l’aide d’une bille mobile
dans un tube transparent.
7
Amortisseur de
pulsations PDS
Amortisseur de pulsations pour l’amortissement des coups de bélier au moment
des courses de pompe, ce qui permet un dosage plus régulier. L’amortisseur convient particulièrement dans le cas de longs conduits de refoulement et/ou de conduits de faible diamètre.
8
soupape contre- Soupape contre-pression/soupape de sécurité réglable pouvant être utilisée en
pression/soutant que :
pape de sécu1. Soupape contre-pression si l’on souhaite que la contre-pression de la pompe
rité
soit constante afin d’obtenir un dosage régulier, indépendamment des variations de pression dans l’installation.
2. Soupape de sécurité qui protège la pompe contre une pression trop élevée. Le
conduit d’évacuation de la soupape doit être ramené au réservoir.
Dans l’exemple d’installation dans le chapitre 4.4, la soupape est installée comme
une soupape contre-pression.
9
Soupape d’injection
Soupape d’injection comprenant tube d’injection, clapet anti-retour et raccord.
10
Réservoir
d’amorçage
Réservoir d’amorçage pouvant être installé directement sur le raccordement d’aspiration de la pompe. Le réservoir d’amorçage convient particulièrement dans le
cas d’une hauteur d’aspiration importante et/ou un long conduit d’aspiration. Le réservoir d’amorçage a pour objet :
1. de faciliter l’amorçage de la pompe au moment du démarrage.
2. de récupérer l’air éventuellement présent dans le conduit d’aspiration au cours
du fonctionnement.
4.6 Connexions électriques
7. Entretien
• Les connexions électriques doivent être réalisées
par du personnel dûment formé conformément
aux réglementations locales.
• Les caractéristiques électriques de la pompe sont
indiquées dans les chapitres 2.2 et 3.2.
• Le moteur doit être raccordé à un disjoncteur à régler en fonction des caractéristiques du moteur.
La pompe de dosage ne nécessite aucun entretien. Il
est cependant recommandé de vidanger l’huile de
transmission après environ 5000 heures de fonctionnement.
Qualité d’huile recommandée :
Classe de viscosité selon ISO VT 100
(correspondant à SAE 30).
5. Réglage de la longueur de course
Nota : La pompe doit être en service au moment de
régler la longueur de course.
Effectuer le réglage de la manière suivante :
1. Desserrer la vis centrale de blocage (sens antihoraire).
2. Régler la longueur de course sur la valeur souhaitée selon le tableau de performance sur la
pompe ou les courbes de performance à la fin de
cette notice.
3. Resserrer la vis de blocage tout en maintenant le
réglage de la longueur de course.
6. Mise en marche
Avant de commencer la procédure de démarrage cidessous, la pompe doit être correctement installée et
raccordée à la tension d’alimentation.
Pour démarrer la pompe, suivre la procédure ciaprès :
1. Huile de transmission.
Faire le plein avec l’huile de transmission fournie.
2. Démarrer le moteur.
Vérifier le sens de rotation du moteur par rapport
à la flèche sur le capot du ventilateur.
3. Amorçage.
Régler la pompe sur la course maximale (voir
éventuellement le chapitre 5. Réglage de la longueur de course) et laisser (si possible) la pompe
fonctionner sans contre-pression.
Si la pompe ne s’amorce pas :
1. Arrêter la pompe.
2. Démonter la soupape de refoulement et verser
de l’eau propre ou du produit chimique (si non
nuisible) dans la tête de dosage.
3. Remonter la soupape de refoulement et laisser
la pompe s’amorcer.
4. Réglage.
Lorsque la pompe s’est amorcée et fonctionne
avec la contre-pression correcte, régler la
course, voir le chapitre 5. Réglage de la longueur
de course.
Si la pompe ne fonctionne pas de façon convenable,
il est recommandé d’utiliser le schéma de recherche
des pannes au chapitre 9.
7.1 Kit de maintenance
Pour toutes les pompes de dosage GRUNDFOS, il
existe un kit de maintenance comprenant toutes les
pièces d’usure destinées à chaque type de pompe.
Contenu du kit de maintenance :
• Membrane,
• Joints toriques,
• Joints,
• Billes de soupape,
• Sièges de soupape.
Consulter à cet effet les numéros de produit à la fin
de la présente notice.
7.2 Remplacement de la membrane
La membrane de la pompe peut être remplacée de la
manière suivante :
1. Arrêter la pompe.
2. Démonter la tête de dosage.
3. Démonter le capot de ventilateur du moteur.
4. Tourner le ventilateur jusqu’à ce que la membrane de la pompe soit en position extrême.
5. Dévisser la membrane (sens anti-horaire).
6. Lubrifier la tige de membrane.
Lubrifiants recommandés :
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Vérifier que le disque d’étanchéité derrière la
membrane repose dans la rainure de la tige de
membrane.
8. Visser la nouvelle membrane (sens horaire).
9. Installer la tête de dosage et le capot de ventilateur.
8. Service
Nota : Si la pompe a été utilisée pour un liquide présentant des risques pour la santé ou toxique, la
pompe sera classifiée comme étant contaminée.
Si l’on fait appel à GRUNDFOS pour procéder à la
réparation ou à l’entretien de la pompe, celle-ci ne
doit contenir aucune substance pouvant présenter
des risques pour la santé ou toxique. Si la pompe a
été utilisée pour de telles substances, elle doit être
nettoyée avant d’être retournée.
Si un nettoyage convenable n’est pas possible, toute
information pertinente à propos des produits chimiques utilisés antérieurement doit être communiquée.
Si ce n’est pas le cas, GRUNDFOS peut refuser
d’accepter la pompe pour entretien et/ou réparation.
Les éventuels frais d’expédition de la pompe sont à
la charge du client.
33
9. Recherche des pannes
Panne
Le moteur tourne mais
la pompe ne dose pas.
Cause
Remède
Fuite ou blocage de soupape.
Vérifier et nettoyer les soupapes.
Soupapes incorrectement installées.
Démonter et remonter les soupapes. Vérifier
que les billes de soupape sont placées audessus des sièges de soupape.
Fuite ou blocage de la soupape
Nettoyer et étancher le conduit d’aspiration.
d’aspiration ou du conduit d’aspiration.
Aucun mouvement de course.
Ressort de rappel défectueux. Remplacer le
ressort. Vérifier que la contre-pression et la
pression d’aspiration de la pompe sont à l’intérieur des plages autorisées.
La pompe dose trop ou
pas assez.
Le levier de réglage de la longueur
de course est mal installé.
Installer correctement le levier.
La pompe dose trop.
La pression d’aspiration est trop
élevée.
Installer une soupape contre-pression dans le
conduit de refoulement.
La pompe dose de façon irrégulière.
Fuite ou blocage de soupape.
Vérifier et nettoyer les soupapes.
Défauts de membrane
fréquents.
La membrane n’a pas été vissée
suffisamment pour être en place.
Installer la nouvelle membrane de manière à
s’assurer qu’elle est entièrement vissée en
place.
Coups de bélier trop forts au moment des courses de pompe.
Installer l’amortisseur de pulsations.
Contre-pression trop élevée.
Vérifier la contre-pression et le réglage d’une
éventuelle soupape contre-pression.
La pompe est trop
bruyante.
Palier défectueux.
Remplacer le palier.
Absence d’huile dans le moto-réducteur.
Faire le plein d’huile de transmission. Vidanger au besoin l’huile de transmission.
Le moteur vrombit et
ne veut pas démarrer.
Connexion électrique erronée.
Vérifier le raccordement électrique.
Condensateur défectueux
(pompes monophasées uniquement).
Vérifier le raccordement du condensateur ou
le remplacer en cas de besoin.
Contre-pression trop élevée.
Vérifier le conduit de refoulement pour détecter un éventuel blocage.
10. Dispositions
Dispositions relatives à l’utilisation du produit et de
ses composants :
1. Utiliser un service local public ou privé d’assainissement.
2. Si aucun service d’assainissement n’est compétent pour le type de matériel, veuillez renvoyer le
produit à GRUNDFOS ou un centre de réparation
agréé.
Nous nous réservons tout droit de modifications.
34
INDICE
1.
1.1
1.2
1.3
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
5.
6.
7.
7.1
7.2
8.
9.
10.
Pag.
Descrizione generale
35
Applicazioni
35
Codice di identificazione, DMM 4 a 390
36
Codice di identificazione, DMM 440 a 990 37
Dati tecnici, DMM 4 a 390
38
Condizioni di funzionamento
38
Dati elettrici del motore
38
Dimensioni
38
Curve caratteristiche
38
Dati tecnici, DMM 440 a 990
39
Condizioni di funzionamento
39
Dati elettrici del motore
39
Dimensioni
39
Curve caratteristiche
39
Installazione
40
Norme di sicurezza
40
Precauzioni
40
Installazione della pompa
40
Esempio di installazione
41
Componenti dell’installazione
42
Collegamenti elettrici
43
Regolazione della lunghezza della corsa 43
Primo avviamento
43
Manutenzione
43
Kit di ricambi
43
Sostituzione della membrana
43
Assistenza
43
Tabella di ricerca dei guasti
44
Smaltimento
44
1. Descrizione generale
La pompa dosatrice GRUNDFOS DMM è una pompa
a membrana autoadescante, costituita dalla testa
dosatrice con membrana, un ingranaggio e un motore.
1.1 Applicazioni
La pompa dosatrice è realizzata per venire utilizzata
con sostanze chimiche nell’ambito dei seguenti
campi di applicazione:
• Trattamento delle acque potabili.
• Trattamento delle acque reflue.
• Trattamento delle acque delle piscine.
• Trattamento delle acque industriali.
• Trattamento delle acque di impianti di riscaldamento centralizzati.
• Trattamento delle acque in agricoltura.
Prima di procedere all’installazione, leggere attentamente queste istruzioni. L’installazione ed il funzionamento dovranno
inoltre essere conformi alla locale regolamentazione ed alla pratica della regola
d’arte.
35
1.2 Codice di identificazione, DMM 4 a 390
Esempio: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-1 1 3A F
Portata massima [l/h]
Codice
Pressione massima [bar]
Variante di controllo
Standard
Materiale testa
dosatrice pompa
Codice
Polipropilene
PP
Acciaio inox 1.4571
SS
Speciale
Materiale guarnizioni
Z
Codice
EPDM
E
FKM
V
PTFE
T
CSM
H
AF
A
Materiale sfera valvola
C
Vetro
G
Acciaio inox 1.4401
SS
Codice
Montaggio frontale
F
Senza pannello di
controllo
X
Tensione
Codice
1 x 230 V, 50 Hz
1
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
36
EU (Schuko)
Senza spina
Codice
Attacco aspirazione/
mandata
4
Rapido 6/9
5
Rapido 6/12
7
Fascetta stringitubo d.6
8
Fascetta stringitubo d.9
9
Fascetta stringitubo d.16
A
Filettato Rp 1/4
B
Filettato Rp 3/8
C
Filettato Rp 1/2
E
A incollare d.10
F
A incollare d.12
G
A incollare d.16
H
A incollare d.20
I
A incollare d.25
L
Flangiato, DN 15, PN 16
Codice
Ceramica
Pannello di controllo
F
X
Codice
B
Spina di allacciamento
a rete
Codice Valvole
1
Valvola standard
2
Valvola a molla
1.3 Codice di identificazione, DMM 440 a 990
Esempio: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
Portata massima [l/h]
Codice
Pressione massima [bar]
Variante di controllo
Standard
Codice
Spina di allacciamento
a rete
F
EU (Schuko)
X
Senza spina
Codice
B
Attacco aspirazione/
mandata
D
Filettato Rp 1
P
Fascetta stringitubo d.25
Codice
J
A incollare d.32
Polipropilene
PP
K
A incollare d.40
Acciaio inox 1.4571
SS
M
Flangiato, DN 25, PN 16
Materiale testa
dosatrice pompa
Speciale
Z
Codice Valvole
Materiale guarnizioni
Codice
1
Valvola standard
EPDM
E
2
Valvola a molla
FKM
V
PTFE
T
CSM
H
AF
A
Materiale sfera valvola
Codice
Ceramica
C
Vetro
G
Acciaio inox 1.4401
SS
PVDF
PV
Pannello di controllo
Senza pannello di
controllo
Tensione
Codice
X
Codice
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
37
2. Dati tecnici, DMM 4 a 390
2.1 Condizioni di funzionamento
4
8
15
23
48
72
Pressione massima
DMM
bar
10
10
10
10
10
10
Portata massima
alla massima pressione
l/h
4
8
15
23
48
72
ml/corsa
2,6
2,6
2,6
2,6
8,5
8,5
19
19
37
Diametro membrana
mm
52
52
52
52
64
64
90
90
120 120 120 150 150
Frequenza corse max.
min.-1
26
48
95
142
95
142
95
142
71
95
120
95
120
Altezza di aspirazione
m
5
5
3,8
2,5
4
3,3
2,5
2
3
2,5
2
2,5
2
Temperatura ambiente
Temperatura liquidi
Precisione ripetibilità
Peso (testa dosatrice in
plastica)
Peso (testa dosatrice in
acciaio inox)
110 155 160 210 260 290 390
5
4
10
10
10
8
37
37
51
°C
Max. 50
%
±2
7,4
7,4
7,4
7,4
7,6
7,6
9,2
9,2
16
16
16
18
18
11
11
11
11
12
12
20
20
22
22
22
26
26
kg
DMM
Tipo di motore standard
Velocità di rotazione [giri/min.]
4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155
160, 210, 260, 290, 390
63 RF 0,12/4-71R
K21R 71 64
1400
1430
Tensione [V]
230/400
230/400
Corrente nominale [A]
0,76/0,44
1,75/1,0
Potenza, P2 [kW]
Frequenza [Hz]
0,25
0,37
50
50
Classe di protezione
IP 55
IP 55
B
B
2.3 Dimensioni
Vedere le dimensioni al termine delle presenti istruzioni. Tutte le dimensioni sono in mm.
2.4 Curve caratteristiche
Vedere le curve caratteristiche al termine delle presenti istruzioni. Le curve caratteristiche della pompa
dipendono dalla viscosità del liquido pompato e dalle
condizioni di installazione.
Le curve valgono per acqua a 18°C e un’altezza di
aspirazione di 0,6 metri.
38
55
Max. 40
2.2 Dati elettrici del motore
Classe isolamento
6
110 155 160 210 260 290 390
3. Dati tecnici, DMM 440 a 990
3.1 Condizioni di funzionamento
440
640
Pressione massima
DMM
bar
5
5
4
Portata massima
alla massima pressione
l/h
440
640
990
ml/corsa
165
165
165
Diametro membrana
mm
185
185
185
Frequenza corse max.
min.-1
47
70
101
Altezza di aspirazione
m
Temperatura ambiente
Temperatura liquidi
Precisione ripetibilità
Peso (testa dosatrice in acciaio
inox)
3
Max. 40
°C
Max. 50
%
Peso (testa dosatrice in plastica)
kg
990
±2
38
38
38
48
48
48
3.2 Dati elettrici del motore
DMM
Tipo di motore standard
Avviamento
Velocità di rotazione [giri/min.]
80 RF 0,55/4-7
∆/Y
1410
Tensione [V]
230/400
Corrente nominale [A]
2,6/1,55
Potenza, P2 [kW]
Frequenza [Hz]
Classe di protezione
Classe isolamento
0,75
50
IP 55
B
3.3 Dimensioni
Vedere le dimensioni al termine delle presenti istruzioni. Tutte le dimensioni sono in mm.
3.4 Curve caratteristiche
Vedere le curve caratteristiche al termine delle presenti istruzioni. Le curve caratteristiche della pompa
dipendono dalla viscosità del liquido pompato e dalle
condizioni di installazione.
Le curve valgono per acqua a 18°C e un’altezza di
aspirazione di 0,6 metri.
39
4. Installazione
4.1 Norme di sicurezza
• Quando si effettuano lavori con sostanze chimiche, rispettare le norme e le prescrizioni di sicurezza locali (p.e. abbigliamento protettivo).
• Prima di effettuare lavori o manutenzioni sulla
pompa dosatrice o l’impianto, staccare l’alimentazione elettrica alla pompa, accertandosi che non
possa essere riattivata accidentalmente. Prima di
ricollegare l’alimentazione elettrica, verificare che
la linea di dosaggio sia posizionata in modo da impedire che persone possano essere investite da
sostanze chimiche eventualmente rimaste nella
testa dosatrice della pompa.
• La testa dosatrice, i collegamenti e le linee di dosaggio dell’impianto possono essere sotto pressione. Gli impianti di dosaggio richiedono delle
precauzioni e necessitano, per la loro conduzione,
di personale addestrato specificatamente.
• Se gli attacchi della testa dosatrice vengono svitati durante il funzionamento per spurgare la
pompa o altri scopi, verificare che eventuali perdite di liquido siano immediatamente rimosse per
evitare rischi di lesioni alle persone e corrosione
alla pompa e all’impianto.
• Quando si sostituisce la sostanza chimica, verificare che i materiali della pompa dosatrice e
dell’impianto siano resistenti alla nuova sostanza.
• In caso di rischi di reazione fra i due tipi di sostanze chimiche, pulire accuratamente la pompa e
l’impianto prima di aggiungere la sostanza chimica nuova.
• Dopo aver sostituito i pressacavi della pompa, verificare che le relative viti siano correttamente serrate.
4.2 Precauzioni
Nota:
• Quando si seleziona una pompa dosatrice in base
all’impianto e al tipo di installazione e funzionamento previsti, verificare che siano rispettate le
norme locali. Ciò concerne la selezione dei materiali costruttivi più adatti per la pompa, il maneggio
delle sostanze chimiche e i collegamenti elettrici.
• Valutare i dati tecnici della pompa dosatrice in relazione alle condizioni di selezione, installazione e
funzionamento. L’impianto deve essere realizzato
sulla base dei dati tecnici (p.e. perdite di carico
nelle tubazioni, dipendenti del diametro e dalla
lunghezza di queste).
• Usare sempre attrezzi adatti per il montaggio delle
parti in plastica senza applicare una una forza eccessiva. Le parti in plastica vengono rimosse e installate con maggiore facilità lubrificando
precedentemente le filettature con vaselina o
grasso al silicone.
• Verificare che pompa dosatrice e impianto siano
realizzati in modo che né i componenti dell’impianto, né altre cose o persone possano essere
danneggiati in caso di perdite dalla pompa o rottura di tubi flessibili/condutture. Si consiglia l’installazione di apposite linee e di un serbatoio di
raccolta delle perdite.
• La pompa dosatrice è prodotta sulla base dei
massimi standard qualitativi a garanzia di una
lunga durata. Ciononostante essa contiene parti
soggette a usura quali la membrana, le sedi e le
sfere delle valvole. Per garantire una lunga durata
e ridurre al minimo il rischio di interruzioni del funzionamento, effettuare controlli visivi a intervalli
regolari. Il personale addetto al funzionamento e
alla manutenzione dovrà pertanto avere libero accesso alla pompa dosatrice.
4.3 Installazione della pompa
• Vedere anche l’esempio di installazione del paragrafo 4.4.
• Installare sempre la pompa sul piede di supporto
con le bocche di aspirazione e scarico in verticale.
• Accertarsi che i tubi collegati non siano piegati
all’altezza degli attacchi.
• Verificare che il foro di drenaggio nella testa dosatrice sia rivolto verso il basso.
• Nota: è importante che il tubo di drenaggio non
sia inserito direttamente nel contenuto del serbatoio per evitare l’eventuale penetrazione di gas
nella pompa.
Dirigere il tubo di scarico verso un serbatoio di
raccolta aerato.
In alternativa, indirizzarlo verso un imbuto di raccolta sopra il serbatoio (vedere l’esempio di installazione del paragrafo 4.4). In quest’ultimo caso,
mantenere una distanza sufficiente fra il tubo e
l’imbuto, che renderà anche possibile vedere
eventuali perdite.
40
4.4 Esempio di installazione
Il disegno della fig. 1 mostra un impianto tipico con i
componenti adatti all’applicazione. I singoli componenti sono descritti nel paragrafo 4.5 Componenti
dell’installazione.
TM01 9961 3500
Fig. 1
41
4.5 Componenti dell’installazione
I numeri di posizione corrispondono ai numeri del disegno nel paragrafo 4.4 Esempio di installazione.
Tutti i componenti sono accessori GRUNDFOS.
Pos.
42
Denominazione
Descrizione
1
Serbatoio
Serbatoio per sostanze chimiche in polietilene preparato per l’installazione di
pompa, linea di aspirazione e miscelatore manuale. Il serbatoio è disponibile con
capacità da 60 a 1000 litri.
2
Linea di aspirazione
Linea di aspirazione da installare nel serbatoio. Sono disponibili tre tipi diversi:
1. Valvola di fondo semplice.
2. Linea di aspirazione flessibile con valvola di fondo.
3. Linea di aspirazione rigida con valvola di fondo.
3
Miscelatore
manuale
Miscelatore manuale per serbatoio.
4
Sfiato testa
Sfiato manuale da montare direttamente sul raccordo di scarico della pompa. Il tubo
flessibile di uscita dello sfiato deve essere collegato al serbatoio.
GAS-EX
Dispositivo di sfiato automatico da montare sul raccordo di scarico della pompa.
L’apertura di questo dispositivo può essere impostata in intervalli che vanno da
30 secondi a 45 minuti. La durata dell’apertura può essere impostata fra
0,5 e 10 secondi. Il tubo flessibile d’uscita del dispositivo di sfiato deve essere collegato al serbatoio.
5
Valvola multifunzione
Gruppo valvole da montare direttamente sul raccordo di scarico della pompa.
Funzioni:
1. Valvola di contropressione per ottimizzare la precisione di dosaggio. Contemporaneamente, la valvola impedisce il dosaggio eccessivo in impianti non pressurizzati.
2. Funzione antisifonaggio per evitare sifonaggi indesiderati dalla linea di mandata.
3. Valvola limitatrice di pressione per proteggere la pompa dall’eccesso di pressione.
4. Valvola di by-pass per il ritorno del liquido nel serbatoio.
6
Indicatore di
flusso
Indicatore di flusso da montare direttamente sul raccordo di scarico della pompa.
È usato per monitorare il dosaggio per mezzo di una sfera mobile all’interno di un
tubo trasparente.
7
Smorzatore
delle pulsazioni
PDS
Smorzatore delle pulsazioni per ridurre i picchi di pressione durante le corse della
pompa, e garantire in tal modo un flusso stabile. Lo smorzatore è particolarmente
adatto per linee di scarico lunghe e/o linee con un diametro ridotto.
8
Valvola di contropressione /
limitatrice di
pressione
Valvola di contropressione / limitatrice di pressione regolabile con le seguenti funzioni:
1. Funzione di contropressione / limitazione della pressione se è richiesta una
contropressione costante per ottenere un flusso stabile, indipendentemente
delle variazioni di pressione nell’impianto.
2. Valvola limitatrice di pressione per proteggere la pompa dalla pressione eccessiva. Il tubo di scarico deve essere collegato al serbatoio.
La valvola mostrata nell’esempio di installazione nel cap. 4.4 è da intendersi come
valvola di contro-pressione.
9
Valvola
d’iniezione
Valvola d’iniezione costituita da un tubo d’iniezione, una valvola di non ritorno e un
raccordo.
10
Ausilio per
l’adescamento
Ausilio per l’adescamento da montare direttamente sul raccordo di mandata della
pompa. Particolarmente adatto per altezze di aspirazione elevate e/o linee di aspirazione lunghe. Realizzato per i seguenti scopi:
1. Facilitare l’adescamento all’avvio della pompa.
2. Raccogliere l’aria indesiderata presente nella linea di aspirazione durante il
funzionamento.
4.6 Collegamenti elettrici
7. Manutenzione
• I collegamenti elettrici della pompa devono essere
effettuati da personale qualificato secondo le prescrizioni locali.
• Per i dati elettrici della pompa, vedere il paragrafo
2.2 e 3.2.
• Alimentare il motore tramite un salvamotore, da
tararsi in base ai dati di targa del motore stesso.
La pompa dosatrice non necessita di manutenzione.
Tuttavia si consiglia di cambiare l’olio per ingranaggi
della pompa dopo circa 5.000 ore di funzionamento.
Tipo d’olio consigliato: viscosità ISO-VT 100 (corrispondente a SAE 30).
5. Regolazione della lunghezza della
corsa
Nota: Quando viene regolata la lunghezza della
corsa, la pompa deve essere in funzione.
Impostare la lunghezza della corsa nel seguente
modo:
1. Allentare la vite di bloccaggio centrale (senso antiorario).
2. Impostare la lunghezza della corsa al valore desiderato, secondo tabella delle prestazioni presente sulla pompa o le curve caratteristiche
riportate al termine delle presenti istruzioni.
3. Serrare di nuovo la vite di bloccaggio mantenendo la regolazione della lunghezza della corsa.
6. Primo avviamento
Prima di iniziare la procedura di avvio, verificare che
la pompa sia stata installata correttamente e che
l’alimentazione elettrica sia attivata.
Avviare la pompa secondo la seguente procedura:
1. Olio per ingranaggi.
Riempire la pompa con l’olio per ingranaggi in
dotazione.
2. Avvio del motore.
Controllare che il senso di rotazione del motore
sia quello corretto, indicato da una freccia sul coperchio delle ventola.
3. Adescamento.
Regolare la pompa alla massima frequenza della
corsa (per ulteriori particolari vedere il paragrafo
5. Regolazione della lunghezza della corsa) e, se
possibile, far funzionare la pompa senza contropressione.
Se l’autoadescamento non riesce:
1. Arrestare la pompa.
2. Rimuovere la valvola di scarico e versare acqua pulita o una sostanza chimica innocua nella
testa dosatrice.
3. Reinstallare la valvola di scarico e consentire
l’autoadescamento della pompa.
4. Impostazione.
Dopo avere adescato la pompa e averla avviata
alla giusta contropressione, impostare la lunghezza della corsa, vedi cap. 5. Regolazione
della lunghezza della corsa.
Se la pompa non funziona come previsto, consultare
il paragrafo 9. Tabella di ricerca dei guasti.
7.1 Kit di ricambi
Per tutte le pompe dosatrici GRUNDFOS è disponibile un kit di ricambi che consiste di tutte le parti soggette a usura.
Il kit di ricambi include:
• membrana,
• O-ring,
• guarnizioni,
• sfere delle valvole,
• sedi valvole.
Si vedano a tal fine i codici prodotto al termine delle
presenti istruzioni.
7.2 Sostituzione della membrana
Sostituire la membrana della pompa nel seguente
modo:
1. Arrestare la pompa.
2. Rimuovere la testa dosatrice.
3. Rimuovere il coperchio della ventola dal motore.
4. Ruotare la ventola finché la membrana viene a
trovarsi nella posizione più esterna.
5. Svitare la membrana (in senso antiorario).
6. Lubrificare lo stelo di comando della membrana.
Lubrificanti consigliati:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Verificare che la rondella di tenuta dietro la membrana sia avvitata nella scanalatura dello stelo di
comando.
8. Avvitare la nuova membrana (in senso orario).
9. Montare la testa dosatrice e il coperchio della
ventola.
8. Assistenza
Nota: se la pompa è stata usata con liquido dannoso
alla salute o tossico sarà da classificare come contaminata.
Se viene richiesto a GRUNDFOS di riparare la
pompa, assicurarsi dapprima che la pompa sia priva
di sostanze che possano risultare dannose alla salute o tossiche. Se la pompa è stata impiegata con
tali sostanze, pulirla prima di inviarla per la riparazione.
Ove non sia possibile effettuare una adeguata pulizia della pompa, si dovranno fornire tutte le informazioni in merito alla sostanza chimica presente.
Se non vengono osservate le suddette indicazioni,
GRUNDFOS potrà rifiutare di accettare la pompa per
la riparazione. Eventuali costi di restituzione della
pompa dovranno essere sostenuti dall’utente.
43
9. Tabella di ricerca dei guasti
Guasto
Causa
Il motore è in funzione Perdite o blocchi nelle valvole.
ma la pompa non effet- Valvole non installate correttatua il dosaggio.
mente.
Rimedio
Controllare e pulire le valvole.
Reinstallare le valvole. Verificare che le sfere
delle valvole siano posizionate sopra le sedi.
Perdite o blocchi della valvola di
aspirazione o della linea di aspirazione.
Pulire e rendere ermetica la linea di aspirazione.
Nessuna corsa.
Molla di ritorno difettosa. Sostituirla. Controllare che contropressione e pressione di aspirazione della pompa rientrino nell’intervallo
consentito.
Dosaggio della pompa
insufficiente o eccessivo.
Manopola di regolazione della lunghezza delle corse non installata
correttamente.
Installare correttamente la manopola.
Dosaggio della pompa
eccessivo.
Pressione di aspirazione eccessiva.
Installare la valvola di contropressione nella linea di scarico.
Dosaggio della pompa
irregolare.
Blocchi o perdite dalle valvole.
Controllare e pulire le valvole.
Guasti frequenti della
membrana.
Membrana non fissata correttamente allo stelo di comando.
Installare una membrana nuova per garantirne il
corretto fissaggio.
Sbalzi di pressione eccessivi durante le corse della pompa.
Installare uno smorzatore di pulsazioni.
Contropressione eccessiva.
Controllare la contropressione e regolare la
relativa valvola, se presente.
Pompa troppo rumorosa.
Cuscinetto difettoso.
Sostituire il cuscinetto.
Assenza di olio nella scatola degli
ingranaggi.
Rabboccare l’olio. Se necessario cambiare
l’olio per ingranaggi.
Il motore emette ronzii
e non si avvia.
Collegamento errato.
Controllare i collegamenti elettrici.
Condensatore difettoso
(solo per pompe monofasi).
Controllare il collegamento del condensatore
o sostituirlo se necessario.
Contropressione eccessiva.
Cercare blocchi nella linea di scarico.
10. Smaltimento
Lo smaltimento di questo prodotto, o di parte di esso,
deve essere effettuato secondo le seguenti regole
generali:
1. Usare i sistemi locali, pubblici o privati, di raccolta dei rifiuti.
2. In caso che tali sistemi non esistano o non possano smaltire tale materiale, allora inviare il rifiuto alla più vicina GRUNDFOS o officina di
assistenza autorizzata.
Soggetto a modifiche.
44
CONTENIDO
1.
1.1
1.2
1.3
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
5.
6.
7.
7.1
7.2
8.
9.
10.
Descripción general
Aplicaciones
Nomenclatura, DMM 4 a 390
Nomenclatura, DMM 440 a 990
Datos técnicos, DMM 4 a 390
Condiciones de funcionamiento
Datos eléctricos del motor
Dimensiones
Curvas características
Datos técnicos, DMM 440 a 990
Condiciones de funcionamiento
Datos eléctricos del motor
Dimensiones
Curvas características
Instalación
Instrucciones de seguridad
Precauciones
Instalación de la bomba
Ejemplo de instalación
Componentes de la instalación
Conexión eléctrica
Ajuste de la longitud de la carrera
Puesta en marcha
Mantenimiento
Kits de reparación
Sustitución del diafragma
Reparación
Localización de fallos
Eliminación
1. Descripción general
Página
45
45
46
47
48
48
48
48
48
49
49
49
49
49
50
50
50
50
51
52
53
53
53
53
53
53
53
54
54
La bomba dosificadora GRUNDFOS DMM es una
bomba autocebante de diafragma. Consta de un cabezal de dosificación con diafragma, un engranaje y
un motor.
1.1 Aplicaciones
La bomba dosificadora DMM está diseñada para trabajar con sustancias químicas dentro de las siguientes aplicaciones:
• Tratamiento de agua potable.
• Tratamiento de aguas residuales.
• Tratamiento de agua de instalaciones de natación
y piscinas.
• Tratamiento de aguas industriales.
• Tratamiento de aguas en instalaciones de calefacción centralizada.
• Tratamiento de agua en granjas y horticultura.
Antes de empezar con los procedimientos
de instalación, leer cuidadosamente estas
instrucciones de instalación y funcionamiento, que deben también cumplir con la
normativa local vigente.
45
1.2 Nomenclatura, DMM 4 a 390
Ejemplo: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
Capacidad máxima [l/h]
Código
Presión máxima [bar]
Versión de control
Estándar
Material del cabezal
de dosificación
Código
B
Código
Polipropileno
PP
Acero inoxidable 1.4571
SS
Especial
Material de juntas
Código
E
FKM
V
PTFE
T
CSM
H
AF
A
Material de la bola de
válvula
Cerámica
Código
C
Vidrio
G
Acero inoxidable 1.4401
SS
Panel de control
Código
Montaje frontal
F
Sin panel de control
X
Tensión
Código
1 x 230 V, 50 Hz
1
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
46
EU (Schuko)
X
Sin clavija
Código
Conexión,
aspiración/descarga
4
Tubería 6/9
5
Tubería 6/12
7
Abrazadera para
manguera d.6
8
Abrazadera para
manguera d.9
9
Abrazadera para
manguera d.16
A
Roscada Rp 1/4
Z
EPDM
Clavija
F
B
Roscada Rp 3/8
C
Roscada Rp 1/2
E
Cementada d.10
F
Cementada d.12
G
Cementada d.16
H
Cementada d.20
I
Cementada d.25
L
Brida, DN 15, PN 16
Código
Válvulas
1
Válvula estándar
2
Válvula de muelle
1.3 Nomenclatura, DMM 440 a 990
Ejemplo: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
Capacidad máxima [l/h]
Código
Presión máxima [bar]
Versión de control
Estándar
Material del cabezal
de dosificación
Código
Polipropileno
PP
Acero inoxidable 1.4571
SS
Especial
Material de juntas
Z
Código
EPDM
E
FKM
V
PTFE
T
CSM
H
AF
A
Material de la bola de
válvula
C
Vidrio
G
Acero inoxidable 1.4401
SS
PVDF
PV
Sin panel de control
Tensión
X
Sin clavija
Código
Conexión,
aspiración/descarga
D
Roscada Rp 1
P
Abrazadera para
manguera d.25
J
Cementada d.32
K
Cementada d.40
M
Brida, DN 25, PN 16
Código
Válvulas
1
Válvula estándar
2
Válvula de muelle
Código
Cerámica
Panel de control
EU (Schuko)
B
Código
Clavija
F
Código
X
Código
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
47
2. Datos técnicos, DMM 4 a 390
2.1 Condiciones de funcionamiento
DMM
4
8
15
23
48
72
bares
10
10
10
10
10
10
l/h
4
8
15
23
48
72
110 155 160 210 260 290 390
ml/carrera
2,6
2,6
2,6
2,6
8,5
8,5
19
19
37
Diámetro del diafragma
mm
52
52
52
52
64
64
90
90
120 120 120 150 150
Frecuencia máx. de carreras
1/min.
26
48
95
142
95
142
95
142
71
95
120
95
120
Altura de aspiración
m
5
5
3,8
2,5
4
3,3
2,5
2
3
2,5
2
2,5
2
Presión máx.
Capacidad máx.
a presión máx.
Temperatura ambiente
Temperatura del líquido
Exactitud de repetibilidad
Peso (cabezal de dosificación de plástico)
Peso (cabezal de dosificación de acero inoxidable)
110 155 160 210 260 290 390
5
4
10
10
37
10
37
8
51
55
Máx. 40
°C
Máx. 50
%
±2
7,4
7,4
7,4
7,4
7,6
7,6
9,2
9,2
16
16
16
18
18
11
11
11
11
12
12
20
20
22
22
22
26
26
kg
2.2 Datos eléctricos del motor
DMM
Motor estándar
4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155
160, 210, 260, 290, 390
63 RF 0,12/4-71R
K21R 71 64
Velocidad [min.-1]
1400
1430
Tensión [V]
230/400
230/400
Intensidad nominal [A]
0,76/0,44
1,75/1,0
Potencia, P2 [kW]
Frecuencia [Hz]
0,25
0,37
50
50
Clase de protección
IP 55
IP 55
Clase de aislamiento
B
B
2.3 Dimensiones
Ver dimensiones al final de estas instrucciones.
Todas las dimensiones están en mm.
2.4 Curvas características
Ver las curvas características al final de estas instrucciones. Las curvas características de la bomba
dependen de la viscosidad del líquido bombeado y
de las condiciones de la instalación.
Las curvas se refieren a agua a 18°C y una altura de
aspiración de 0,6 m.
48
6
3. Datos técnicos, DMM 440 a 990
3.1 Condiciones de funcionamiento
DMM
440
640
5
5
4
l/h
440
640
990
ml/carrera
165
165
165
mm
185
185
185
Frecuencia máx. de carreras
1/min.
47
70
101
Altura de aspiración
m
Presión máx.
bares
Capacidad máx.
a presión máx.
Diámetro del diafragma
Temperatura ambiente
Temperatura del líquido
Exactitud de repetibilidad
Peso (cabezal de dosificación de
plástico)
Peso (cabezal de dosificación de
acero inoxidable)
990
3
Máx. 40
°C
Máx. 50
%
±2
38
38
38
48
48
48
kg
3.2 Datos eléctricos del motor
DMM
Motor estándar
Conexión
Velocidad [min.-1]
80 RF 0,55/4-7
∆/Y
1410
Tensión [V]
230/400
Intensidad nominal [A]
2,6/1,55
Potencia, P2 [kW]
Frecuencia [Hz]
0,75
50
Clase de protección
IP 55
Clase de aislamiento
B
3.3 Dimensiones
Ver dimensiones al final de estas instrucciones.
Todas las dimensiones están en mm.
3.4 Curvas características
Ver las curvas características al final de estas instrucciones. Las curvas características de la bomba
dependen de la viscosidad del líquido bombeado y
de las condiciones de la instalación.
Las curvas se refieren a agua a 18°C y una altura de
aspiración de 0,6 m.
49
4. Instalación
4.1 Instrucciones de seguridad
• Al trabajar con sustancias químicas hay que cumplir con las normativas locales de seguridad (p.ej.
llevar ropas protectoras).
• Antes de empezar a trabajar en el sistema y la
bomba dosificadora, desconectar el suministro
eléctrico a la bomba, y comprobar que no puede
conectarse accidentalmente. Antes de volver a
conectar el suministro eléctrico, comprobar que la
manguera de dosificación está colocada de modo
que cualquier sustancia química que haya quedado en el cabezal de dosificación no es expulsada,
siendo peligroso para las personas.
• El cabezal de dosificación, conexiones y mangueras de dosificación del sistema pueden estar bajo
presión. El manejo de sistemas dosificadoras requiere precauciones de seguridad especiales y
debe sólo realizarse por personas cualificadas.
• Si se desatornillan las conexiones del cabezal de
dosificación durante el funcionamiento para purga
u otros fines, comprobar que cualquier fuga de
sustancias químicas es eliminada inmediatamente. Esto es importante para evitar el riesgo de lesiones a personas y corrosión de la bomba y del
sistema.
• Al cambiar la sustancia química, comprobar que
los materiales del sistema y de la bomba dosificadora son resistentes a la nueva sustancia química.
• Si hay riesgo de reacción química entre los dos tipos de sustancias químicas, limpiar la bomba y el
sistema a fondo antes de añadir la nueva sustancia química.
• Después de cambiar las entradas de cable a la
bomba, comprobar que las entradas de cable roscadas están bien apretadas.
50
4.2 Precauciones
Nota:
• Comprobar que se cumplen con las normativas locales al seleccionar una bomba dosificadora con
respecto a la construcción del sistema, así como
la instalación y funcionamiento de la bomba. Esto
se refiere a la selección de materiales de bomba
adecuados, el manejo de las sustancias químicas,
así como la conexión eléctrica.
• Tener en cuenta los datos técnicos de la bomba
dosificadora con respecto a la selección, instalación y funcionamiento de la bomba. El sistema
debe diseñarse de acuerdo con los datos técnicos
(p.ej. pérdida de carga en las mangueras dependiendo del diámetro y longitud).
• Utilizar siempre herramientas adecuadas para el
montaje de piezas de plástico. Nunca hacer fuerza innecesaria. Las piezas de plástico se montan
y desmontan con más facilidad si se lubrica la rosca con vaselina o grasa de silicona antes del montaje/desmontaje.
• Comprobar que la bomba dosificadora y el sistema están diseñados de modo que ni el equipo del
sistema ni los edificios se dañen en caso de fugas
de la bomba o rotura de las mangueras/tuberías.
Se recomienda instalar manguitos y bandejas
para las pérdidas o fugas.
• La bomba dosificadora está fabricada según las
más altas normas de calidad que garantizan una
larga vida. No obstante, la bomba contiene piezas
de desgaste, como el diafragma, asientos de válvula y bolas de válvula.
Para garantizar una larga vida y minimizar el riesgo de interrupción del funcionamiento deben realizarse controles visuales a intervalos regulares. El
personal de manejo y mantenimiento debe por
tanto tener acceso libre a la bomba dosificadora.
4.3 Instalación de la bomba
• Ver también el ejemplo de instalación en sección
4.4.
• Instalar siempre la bomba en el soporte con las
conexiones de aspiración y descarga en posición
vertical.
• Comprobar que las tuberías conectadas no están
retorcidas en las conexiones de la bomba.
• Comprobar que el orificio de purga del cabezal de
dosificación está hacia abajo.
• Nota: Es importante no colocar la tubería de purga directamente en el contenido del tanque, ya
que pueden penetrar gases en la bomba. Llevar la
tubería de purga a un tanque colector ventilado.
Como alternativa, llevar la tubería de purga a un
tubo colector por encima del tanque (ver el ejemplo de instalación en sección 4.4). En el último caso, guardar suficiente distancia entre la tubería y
el tubo, lo que también permite ver realmente una
posible fuga.
4.4 Ejemplo de instalación
El dibujo de la fig. 1 muestra un sistema típico con
los componentes adecuados para la aplicación. Los
distintos componentes están descritos en sección
4.5 Componentes de la instalación.
TM01 9961 3500
Fig. 1
51
4.5 Componentes de la instalación
La numeración se refiere a los números del dibujo de
la sección 4.4 Ejemplo de instalación. Todos los
componentes son accesorios GRUNDFOS.
Pos.
Denominación
Descripción
1
Tanque
Tanque químico de polietileno preparado para la instalación de bomba, tubería de
aspiración y mezclador manual. El tanque está disponible en varios tamaños entre
60 y 1000 litros.
2
Tubería de
aspiración
Tubería de aspiración para instalación en el tanque. Existen tres tipos:
1. Válvula de pie sencilla.
2. Tubería de aspiración flexible con válvula de pie y manguera.
3. Tubería de aspiración rígida con válvula de pie.
3
Mezclador
manual
Mezclador manual para el tanque.
4
Purga del
cabezal
Purga manual para montaje directo en la conexión de descarga de la bomba. La
manguera de salida de la purga debe conectarse al tanque.
GAS-EX
Dispositivo de desgasificación automático para montaje directo en la conexión de
descarga de la bomba. El dispositivo de desgasificación puede ajustarse para abrir
a intervalos de 30 segundos a 45 minutos. La duración de la apertura puede ajustarse entre 0,5 y 10 segundos. La manguera de salida del dispositivo de desgasificación debe conectarse al tanque.
5
Válvula multifuncional
Bloque de válvula para montaje directo en la conexión de descarga de la bomba.
Funciones:
1. Válvula de contrapresión para optimizar la exactitud de dosificación. Al mismo
tiempo la válvula evita una dosificación excesiva en sistemas sin presión.
2. Función antisifón para evitar un sifonaje no deseado desde el sistema.
3. Válvula de seguridad para proteger la bomba contra presión excesiva.
4. Válvula de bypass para que vuelva el líquido sin presión al tanque.
6
Indicador de
caudal
Indicador de caudal para montaje directo en la conexión de descarga de la bomba.
Utilizado para regular la dosificación mediante una bola de regulación en una tubería transparente.
7
Amortiguador
de pulsaciones
PDS
Amortiguador para reducir los picos de presión durante las carreras de la bomba,
garantizando por tanto una dosificación constante. El amortiguador es especialmente adecuado para tuberías de descarga largas y/o tuberías con un diámetro pequeño.
8
Válvula de
contrapresión/
seguridad
Válvula de contrapresión/seguridad ajustable con las siguientes funciones:
1. Función de contrapresión/seguridad si se requiere una contrapresión constante
para conseguir un caudal constante, independientemente de las variaciones de
presión del sistema.
2. Válvula de seguridad que protege la bomba contra presión excesiva. La manguera de salida debe conectarse al tanque.
La válvula mostrada en el ejemplo de instalación de la sección 4.4 está instalada
como una válvula de contrapresión.
9
Válvula de
inyección
Válvula de inyección que consta de una tubería de inyección, una válvula de retención y una conexión.
10
Aparato de
cebado
Aparato de cebado para montaje directo en la conexión de aspiración de la bomba.
Especialmente adecuado para grandes alturas de aspiración y/o largas tuberías de
aspiración. Diseñado para:
1. Facilitar el cebado al arrancar la bomba.
2. Recoger el aire no deseado en la tubería de aspiración durante el funcionamiento.
52
4.6 Conexión eléctrica
7. Mantenimiento
• La conexión eléctrica de la bomba debe realizarla
personal cualificado de acuerdo con las normativas locales.
• Para los datos eléctricos de la bomba, ver secciones 2.2 y 3.2.
• Conectar el motor a un arrancador que debe ajustarse de acuerdo con los datos del motor.
La bomba dosificadora no necesita mantenimiento.
No obstante, se recomienda cambiar el aceite para
el engranaje de la bomba después de unas 5000 horas de funcionamiento.
Calidad recomendada del aceite:
Viscosidad ISO-VT 100 (según SAE 30).
5. Ajuste de la longitud de la carrera
Nota: La bomba debe estar funcionando cuando se
ajusta la longitud de la carrera.
Ajustar la longitud de la carrera como sigue:
1. Aflojar el tornillo de fijación en el centro (en sentido contrario a las agujas del reloj).
2. Ajustar la longitud de la carrera al valor deseado,
de acuerdo con la tabla de rendimiento en la
bomba o las curvas características al final de estas instrucciones.
3. Volver a apretar el tornillo de fijación mientras
que se mantenga el ajuste de la longitud de la
carrera.
6. Puesta en marcha
Antes de proceder con la puesta en marcha, comprobar que la bomba está instalada correctamente y
que el suministro eléctrico está conectado.
Seguir este procedimiento al arrancar la bomba:
1. Aceite para el engranaje.
Llenar la bomba con el aceite suministrado para
el engranaje.
2. Arranque del motor.
Comprobar que el sentido de giro del motor es
correcto. El sentido correcto está indicado mediante una flecha en la tapa del ventilador.
3. Cebado.
Ajustar la bomba a la frecuencia máxima de carreras (para más detalles ver sección 5. Ajuste
de la longitud de la carrera) y dejar que la bomba
funcione sin contrapresión (si es posible).
Si el autocebado no da buen resultado:
1. Parar la bomba.
2. Quitar la válvula de descarga y llenar el cabezal de dosificación con agua limpia o una sustancia química inócua.
3. Volver a montar la válvula de descarga y dejar
que la bomba se autocebe.
4. Ajuste.
Cuando la bomba está cebada y funciona con la
contrapresión correcta, ajustar la longitud de la
carrera, ver sección 5. Ajuste de la longitud de la
carrera.
Si la bomba no funciona satisfactoriamente, ver sección 9. Localización de fallos.
7.1 Kits de reparación
Hay un kit de reparación para todas las bombas dosificadoras GRUNDFOS. El kit consta de todas las
piezas de desgaste para cada tipo de bomba.
El kit de reparación incluye:
• Diafragma,
• Juntas tóricas,
• Juntas,
• Bolas de válvula,
• Asientos de válvula.
Ver los códigos al final de estas instrucciones.
7.2 Sustitución del diafragma
Sustituir el diafragma de la bomba como sigue:
1. Parar la bomba.
2. Quitar el cabezal de dosificación.
3. Quitar la tapa del ventilador del motor.
4. Girar el ventilador hasta que el diafragma esté en
la posición externa.
5. Desatornillar el diafragma (en sentido contrario a
las agujas del reloj).
6. Lubricar la varilla del diafragma.
Lubricantes recomendados:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Comprobar que la arandela de cierre por detrás
del diafragma está en la ranura de la varilla del
diafragma.
8. Atornillar el nuevo diafragma (en sentido de las
agujas del reloj).
9. Montar el cabezal de dosificación y la tapa del
ventilador.
8. Reparación
Nota: Si la bomba ha sido utilizada para un líquido
que es perjudicial para la salud o tóxico, la bomba
será clasificada como contaminada.
Al pedirle a GRUNDFOS la reparación de una bomba, comprobar que la bomba no tenga sustancias
que pueden ser perjudiciales para la salud o tóxicas.
Si se ha utilizado con tales sustancias, debe ser limpiada antes de devolverla. Si no es posible hacer
una limpieza adecuada, debe facilitarse toda la información disponible respecto a la sustancia química.
Si no se cumple con lo arriba indicado, GRUNDFOS
puede negarse a reparar la bomba.
Los posibles gastos de devolución serán a cargo del
cliente.
53
9. Localización de fallos
Fallo
Causa
Solución
Válvula bloqueada o con fugas.
Comprobar y limpiar las válvulas.
Válvulas instaladas incorrectamente.
Volver a montar las válvulas. Comprobar que
las bolas de válvula están colocadas por encima de los asientos de válvula.
Válvula de aspiración o tubería de
aspiración con fugas o bloqueada.
Limpiar y sellar la tubería de aspiración.
No hay movimiento de carrera.
Muelle de retorno defectuoso. Sustituir el
muelle. Comprobar que la contrapresión y la
presión de aspiración de la bomba están dentro de la gama permitida.
Botón de control de la longitud de
la carrera instalado incorrectamente.
Instalar el botón correctamente.
La bomba dosifica
demasiado.
Demasiada presión de aspiración.
Instalar válvula de contrapresión en la tubería
de descarga.
La bomba dosifica
irregularmente.
Válvula bloqueada o con fugas.
Comprobar y limpiar las válvulas.
Fallos frecuentes del
diafragma.
Diafragma no sujeto adecuadamente a la varilla.
Instalar un nuevo diafragma para comprobar
que el diafragma se sujeta adecuadamente.
Picos de presión demasiado altos
durante las carreras de la bomba.
Montar un amortiguador.
Demasiada contrapresión.
Comprobar la contrapresión y el ajuste de la
válvula de contrapresión, si hay.
Cojinete defectuoso.
Sustituir el cojinete.
Caja de engranaje sin aceite.
Rellenar con aceite. Sustituir el aceite para el
engranaje, si es necesario.
El motor está
funcionando pero la
bomba no dosifica.
La bomba dosifica
poco o demasiado.
La bomba hace
demasiado ruido.
El motor suena pero no
arranca.
Conexión errónea.
Comprobar la conexión eléctrica.
Condensador defectuoso
(sólo bombas monofásicas).
Comprobar la conexión del condensador, o
sustituirlo, si es necesario.
Demasiada contrapresión.
Comprobar si la tubería de descarga está bloqueada.
10. Eliminación
La eliminación de este producto o partes de él, debe
realizarse según las siguientes directrices:
1. Utilizar el servicio local, público o privado, de recogida de resíduos.
2. En caso de que tal servicio no exista o no pueda
tratar los materiales utilizados, entregarlos al distribuidor o servicio técnico GRUNDFOS más cercano.
Nos reservamos el derecho a modificaciones.
54
ÍNDICE
1.
1.1
1.2
1.3
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
5.
6.
7.
7.1
7.2
8.
9.
10.
Página
Descrição geral
55
Aplicações
55
Identificação do tipo, DMM 4 a 390
56
Identificação do tipo, DMM 440 a 990
57
Características técnicas, DMM 4 a 390
58
Condições de funcionamento
58
Características do motor eléctrico
58
Dimensões
58
Curvas de desempenho
58
Características técnicas, DMM 440 a 990 59
Condições de funcionamento
59
Características do motor eléctrico
59
Dimensões
59
Curvas de desempenho
59
Instalação
60
Instruções de segurança
60
Precauções
60
Instalação da bomba
60
Exemplo de instalação
61
Componentes de instalação
62
Ligação eléctrica
63
Regulação do comprimento do curso
63
Arranque
63
Manutenção
63
Kits de serviço
63
Substituição do diafragma
63
Assistência técnica
63
Tabela de identificação de avarias
64
Eliminação
64
1. Descrição geral
A bomba doseadora GRUNDFOS DMM é uma
bomba de diafragma com auto-ferragem constituída
por uma cabeça doseadora com diafragma, uma engrenagem e um motor.
1.1 Aplicações
A bomba doseadora DMM foi concebida para operar
com produtos químicos dentro das seguintes gamas
de aplicações:
• Tratamento de água potável.
• Tratamento de águas residuais.
• Tratamento de águas de tanques e piscinas.
• Tratamento de águas industriais.
• Tratamento de águas em centrais de cogeração.
• Tratamento de águas em quintas e jardins.
Antes de iniciar os procedimentos de instalação, estas instruções de instalação e funcionamento devem ser estudadas cuidadosamente. A instalação e o funcionamento
também devem estar de acordo com as
normais locais e os códigos de boa prática
geralmente aceites.
55
1.2 Identificação do tipo, DMM 4 a 390
Exemplo: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
Capacidade máxima [l/h]
Código
Pressão máxima [bar]
Variante de controlo
Standard
Material da cabeça
doseadora
Código
Polipropileno
PP
Aço inoxidável 1.4571
SS
Especial
Material da junta
X
Sem ficha
Código
Ligação,
aspiração/descarga
4
Tubagem 6/9
5
Tubagem 6/12
7
Abraçadeira para mangueiras d.6
8
Abraçadeira para mangueiras d.9
9
Abraçadeira para mangueiras d.16
Roscada Rp 1/4
Z
Código
A
EPDM
E
B
Roscada Rp 3/8
FKM
V
C
Roscada Rp 1/2
PTFE
T
E
Cimentação d.10
CSM
H
F
Cimentação d.12
AF
A
G
Cimentação d.16
H
Cimentação d.20
Código
I
Cimentação d.25
C
L
Flangeada, DN 15,
PN 16
Material da esfera da
válvula
Cerâmica
Vidro
G
Aço inoxidável 1.4401
SS
Painel de controlo
Código
Montado de frente
F
Sem painel de controlo
X
Tensão
Código
1 x 230 V, 50 Hz
1
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
56
EU (Schuko)
B
Código
Ficha de rede
F
Código Válvulas
1
Válvula standard
2
Válvula de mola
1.3 Identificação do tipo, DMM 440 a 990
Exemplo: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
Capacidade máxima [l/h]
Código
Pressão máxima [bar]
Variante de controlo
Standard
Material da cabeça
doseadora
EU (Schuko)
X
Sem ficha
Código
B
Código
Ficha de rede
F
Código
Ligação,
aspiração/descarga
D
Roscada Rp 1
P
Abraçadeira para mangueiras d.25
Polipropileno
PP
J
Cimentação d.32
Aço inoxidável 1.4571
SS
K
Cimentação d.40
M
Flangeada, DN 25,
PN 16
Especial
Material da junta
Z
Código
Código Válvulas
EPDM
E
FKM
V
1
Válvula standard
PTFE
T
2
Válvula de mola
CSM
H
AF
A
Material da esfera da
válvula
Código
Cerâmica
C
Vidro
G
Aço inoxidável 1.4401
SS
PVDF
PV
Painel de controlo
Sem painel de controlo
Tensão
Código
X
Código
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
57
2. Características técnicas, DMM 4 a 390
2.1 Condições de funcionamento
4
8
15
23
48
72
Pressão máxima
DMM
bar
10
10
10
10
10
10
Capacidade máxima
à pressão máxima
l/h
4
8
15
23
48
72
ml/curso
2,6
2,6
2,6
2,6
8,5
8,5
19
19
37
Diâmetro do diafragma
mm
52
52
52
52
64
64
90
90
120 120 120 150 150
Frequência máxima do
curso
1/min.
26
48
95
142
95
142
95
142
71
95
120
95
120
Altura de aspiração
m
5
5
3,8
2,5
4
3,3
2,5
2
3
2,5
2
2,5
2
Temperatura ambiente
Temperatura do líquido
Precisão de repetição
Peso (cabeça doseadora
de plástico)
Peso (cabeça doseadora
em aço inoxidável)
110 155 160 210 260 290 390
5
4
10
10
10
8
37
37
51
55
Máximo 40
°C
Máximo 50
%
±2
7,4
7,4
7,4
7,4
7,6
7,6
9,2
9,2
16
16
16
18
18
11
11
11
11
12
12
20
20
22
22
22
26
26
kg
2.2 Características do motor eléctrico
DMM
4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155
160, 210, 260, 290, 390
63 RF 0,12/4-71R
K21R 71 64
Tipo de motor standard
Velocidade [min-1]
1400
1430
Tensão [V]
230/400
230/400
Corrente nominal [A]
0,76/0,44
1,75/1,0
Potência, P2 [kW]
Frequência [Hz]
0,25
0,37
50
50
Classe do invólucro
IP 55
IP 55
B
B
Classe de isolamento
2.3 Dimensões
Ver dimensões no fim destas instruções.
Todas as dimensões estão em mm.
2.4 Curvas de desempenho
Ver curvas de desempenho no fim destas instruções.
As curvas de desempenho da bomba dependem da
viscosidade do líquido bombeado e das condições
da instalação.
As curvas aplicam-se a água a 18°C e uma altura de
aspiração de 0,6 metros.
58
6
110 155 160 210 260 290 390
3. Características técnicas, DMM 440 a 990
3.1 Condições de funcionamento
440
640
Pressão máxima
DMM
bar
5
5
4
Capacidade máxima
à pressão máxima
l/h
440
640
990
ml/curso
165
165
165
Diâmetro do diafragma
mm
185
185
185
Frequência máxima do curso
1/min.
47
70
101
Altura de aspiração
m
Temperatura ambiente
Temperatura do líquido
Precisão de repetição
Peso (cabeça doseadora de
plástico)
Peso (cabeça doseadora em
aço inoxidável)
990
3
Máximo 40
°C
Máximo 50
%
±2
38
38
38
48
48
48
kg
3.2 Características do motor eléctrico
DMM
Tipo de motor standard
Ligação
Velocidade [min.-1]
80 RF 0,55/4-7
∆/Y
1410
Tensão [V]
230/400
Corrente nominal [A]
2,6/1,55
Potência, P2 [kW]
Frequência [Hz]
Classe do invólucro
Classe de isolamento
0,75
50
IP 55
B
3.3 Dimensões
Ver dimensões no fim destas instruções.
Todas as dimensões estão em mm.
3.4 Curvas de desempenho
Ver curvas de desempenho no fim destas instruções.
As curvas de desempenho da bomba dependem da
viscosidade do líquido bombeado e das condições
da instalação.
As curvas aplicam-se a água a 18°C e uma altura de
aspiração de 0,6 metros.
59
4. Instalação
4.1 Instruções de segurança
• Quando operar com produtos químicos deve observar as regras e regulamentos locais de segurança (por exemplo utilizar roupas de protecção).
• Antes de começar a operar na bomba e sistema
doseador, desligue a alimentação eléctrica da
bomba assegurando-se de que não pode ser acidentalmente ligada. Antes de voltar a ligar a alimentação eléctrica certifique-se de que a linha
doseadora está colocada de tal forma que qualquer químico que tenha ficado na cabeça doseadora não seja ejectado expondo assim as
pessoas ao perigo.
• A cabeça doseadora, as ligações e as linhas doseadoras do sistema podem estar sob pressão.
Os trabalhos realizados nos sistemas doseadores
obrigam a que sejam tomadas precauções de segurança especiais e apenas devem ser executados pessoal.
• Se durante a operação de ventilação, ou por outros motivos, as ligações das cabeças doseadoras
estiverem desapertadas, qualquer produto químico com fugas deve ser retirado imediatamente.
Isto é importante para evitar o risco de ferimentos
pessoais e a corrosão da bomba e do sistema.
• Quando mudar um produto químico, certifique-se
de que os materiais da bomba e do sistema doseador são resistentes ao novo produto químico.
• Se houver um risco de reacção química entre os
dois tipos de produtos químicos, limpe bem a
bomba e o sistema antes de acrescentar o novo
produto químico.
• Depois de mudar as entradas dos cabos para a
bomba, certifique-se de que as entradas de cabos
estão bem apertadas.
4.2 Precauções
Nota:
• Quando escolher uma bomba doseadora associada à construção de um sistema bem como à instalação e funcionamento da bomba, certifique-se
de que as normas locais são cumpridas. Este
princípio aplica-se à selecção de materiais adequados para a bomba, ao manuseamento de produtos químicos bem como às ligações eléctricas.
• Tenha em consideração as características técnicas da bomba doseadora quando escolher, instalar e colocar a bomba em funcionamento. O sistema deve ser concebido de acordo com as características técnicas (por exemplo, perda de carga
nas linhas em função do diâmetro e do comprimento).
• Utilize apenas ferramentas adequadas para a
montagem das peças plásticas. Nunca aplique
força desnecessária. As peças plásticas montamse e desmontam-se mais facilmente se antes de
serem instaladas/retiradas as suas roscas forem
lubrificadas com vaselina ou massa de silicone.
• Certifique-se de que o sistema e a bomba são
concebidos de tal forma que nem o equipamento
do sistema nem os edifícios fiquem danificados
em caso de fuga na bomba ou ruptura das mangueiras/tubos. Recomenda-se a instalação de linhas de fuga e de depósitos de recolha.
• A bomba doseadora é fabricada de acordo com os
mais elevados padrões de qualidade assegurando
assim uma longa vida útil. Contudo, a bomba contém peças de desgaste como é o caso do diafragma, das sedes das válvulas e das esferas das
válvulas.
Para assegurar uma longa vida útil e para minimizar o risco de interrupção do funcionamento, deverão ser feitas inspecções visuais regularmente.
Por este motivo, tanto o pessoal que utiliza as
bombas como o pessoal que faz a manutenção
deve ter livre acesso à bomba doseadora.
4.3 Instalação da bomba
• Ver também o exemplo de instalação na secção
4.4.
• Instale sempre a bomba sobre um pé de apoio
com as aberturas de aspiração vertical e de descarga.
• Certifique-se de que os tubos ligados não estão
torcidos nas ligações à bomba.
• Certifique-se de que o orifício de drenagem na cabeça doseadora aponta para baixo.
• Nota: É importante que o tubo de drenagem não
esteja inserido directamente no conteúdo do depósito uma vez que podem penetrar gases na
bomba.
Coloque o tubo de drenagem num depósito de recolha ventilado. Como alternativa, coloque o tubo
de drenagem num funil de recolha acima do depósito (ver o exemplo de instalação na secção 4.4).
No último caso, deve ser mantida uma distância
suficiente entre o tubo e o funil que também torna
possível detectar uma eventual fuga.
60
4.4 Exemplo de instalação
O desenho na fig. 1 mostra um sistema típico com
os componentes adequados para a aplicação. Os
componentes individuais estão descritos na secção
4.5 Componentes de instalação.
TM01 9961 3500
Fig. 1
61
4.5 Componentes de instalação
Os números de posição referem-se aos números no
desenho na secção 4.4 Exemplo de instalação.
Pos.
Designação
Todos os componentes são acessórios da
GRUNDFOS.
Descrição
1
Depósito
Depósito de produtos químicos em polietileno preparado para a instalação da bomba,
da linha de aspiração e do misturador manual. O depósito está disponível em vários
tamanhos dos 60 aos 1000 litros.
2
Linha de
aspiração
Linha de aspiração para instalação no depósito. Estão disponíveis três tipos diferentes:
1. Válvula de pesca simples.
2. Linha de aspiração flexível com válvula de pesca e mangueira.
3. Linha de aspiração rígida com válvula de pesca.
3
Misturador
manual
Misturador manual (stamper) para depósito.
4
Respiradouro
superior
Respiradouro manual para montagem directa na ligação da descarga da bomba.
A mangueira de saída do respiradouro deve estar ligada ao depósito.
GAS-EX
Dispositivo de desgasificação automático para montagem directa na ligação da descarga da bomba. O dispositivo de desgasificação pode ser regulado para operar a intervalos que podem ir desde 30 segundos até 45 minutos. A duração da abertura
pode ser regulada entre 0,5 e 10 segundos. A mangueira de saída do dispositivo de
desgasificação deve estar ligada ao depósito.
5
Válvula multifunções
Bloco da válvula para montagem directa na ligação da descarga da bomba.
Funções:
1. Válvula de contrapressão para optimizar a precisão da dosagem. Ao mesmo
tempo, a válvula impede a dosagem excessiva em sistemas despressurizados.
2. Função anti-sifão para evitar a sifonagem indesejada do sistema.
3. Válvula de segurança para proteger a bomba contra a pressão excessiva.
4. Válvula de “by pass” para o retorno despressurizado do líquido para o depósito.
6
Indicador de
caudal
Indicador de caudal para montagem directa na ligação da descarga da bomba. Utilizado para monitorizar a dosagem através de uma esfera móvel num tubo transparente.
7
Amortecedor
de pulsação
PDS
Amortecedor de pulsação para reduzir as variações intensas de pressão durante os
cursos da bomba, garantindo desde modo a uniformidade do caudal de dosagem.
O amortecedor é particularmente adequado a linhas de descarga longas e/ou linhas
com um diâmetro reduzido.
8
Válvula de
contrapressão/reguladora
Válvula de contrapressão/reguladora ajustável com as seguintes funções:
1. Função de contrapressão/reguladora caso seja necessária uma contrapressão
constante para obter um fluxo uniforme, independentemente das variações de
pressão no sistema.
2. Válvula de segurança que protege a bomba contra pressão excessiva. A mangueira de saída deve estar ligada ao depósito.
3. A válvula indicada no exemplo de instalação na secção 4.4 está instalada como
uma válvula de contrapressão.
9
Válvula de
injecção
Válvula de injecção constituída por um tubo de injecção, uma válvula de retenção e
uma ligação.
10
Auxiliar de
ferragem
Auxiliar de ferragem para montagem directa na ligação de aspiração da bomba.
Particularmente adequado para alturas de aspiração elevadas e/ou linhas de aspiração longas. Idealizado com as seguintes finalidades:
1. Facilitar a ferragem quando a bomba arranca.
2. Recolher o ar indesejado que se acumula na linha de aspiração durante o funcionamento.
62
4.6 Ligação eléctrica
7. Manutenção
• A ligação eléctrica da bomba deve ser feita por
pessoal qualificado que deverá cumprir os regulamentos locais.
• Quanto aos dados eléctricos da bomba, ver secção 2.2 e 3.2.
• Ligue o motor a um dispositivo de arranque de
motores que deve ser regulado de acordo com os
dados do motor.
A bomba doseadora não necessita de manutenção.
Contudo, recomenda-se a substituição do óleo das
engrenagens da bomba ao fim de aproximadamente
5000 horas de funcionamento.
Qualidade de óleo recomendada: Classe de viscosidade ISO-VT 100 (correspondente a SAE 30).
5. Regulação do comprimento do
curso
Nota: A bomba tem que estar a trabalhar quando se
faz a regulação do comprimento do curso.
Defina o comprimento do curso da seguinte maneira:
1. Desaperte o parafuso de fixação ao meio (no
sentido contrário dos ponteiros do relógio).
2. Defina o comprimento do curso para o valor que
quer de acordo com o quadro de desempenho
sobre a bomba ou as curvas de desempenho no
fim destas instruções.
3. Volte a apertar o parafuso de fixação mantendo a
regulação do comprimento do curso.
6. Arranque
Antes de iniciar o procedimento de arranque, certifique-se de que a bomba foi instalada correctamente
e de que a alimentação eléctrica foi ligada.
Siga este procedimento quando puser a bomba a
trabalhar:
1. Óleo das engrenagens.
Encha a bomba com o óleo para engrenagens
fornecido.
2. Ligar o motor.
Verifique se o sentido de rotação do motor está
correcto. O sentido correcto está indicado por
uma seta na tampa do ventilador.
3. Ferragem.
Regule o curso da bomba para a frequência máxima (para mais pormenores, ver secção 5. Regulação do comprimento do curso) e deixe a
bomba funcionar sem contrapressão (se for possível):
Se a auto-ferragem não obteve resultado:
1. Pare a bomba.
2. Retire a válvula de descarga e deite água
limpa ou um produto químico inofensivo dentro
da cabeça doseadora.
3. Volte a instalar a válvula de descarga e deixe a
bomba auto-ferrar.
4. Regulação.
Quando a bomba ferrar e estiver a funcionar com
a contrapressão correcta, defina o comprimento
do curso, ver secção 5. Regulação do comprimento do curso.
Se a bomba não trabalhar da maneira prevista, é
aconselhável consultar a secção 9.
7.1 Kits de serviço
Existe um kit de serviço disponível para todas as
bombas doseadoras da GRUNDFOS. O kit é constituído por todas as peças de desgaste aplicáveis ao
tipo de bomba específico.
O kit de serviço inclui:
• Diafragma,
• O-rings,
• Juntas de vedação,
• Esferas de válvulas,
• Sedes de válvulas.
Ver os códigos no fim destas instruções.
7.2 Substituição do diafragma
Substitua o diafragma da bomba da seguinte maneira:
1. Pare a bomba.
2. Retire a cabeça doseadora.
3. Retire a tampa do ventilador do motor.
4. Rode o ventilador até o diafragma ficar na posição exterior.
5. Desaperte o diafragma (no sentido contrário ao
dos ponteiros do relógio).
6. Lubrifique a haste do diafragma com massa.
Lubrificantes recomendados:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Verifique se anilha retentora atrás do diafragma.
8. Aparafuse o diafragma novo (no sentido dos ponteiros do relógio).
9. Monte a cabeça doseadora e a tampa do ventilador.
8. Assistência técnica
Nota: Se a bomba tiver sido utilizada com um líquido
perigoso para a saúde ou tóxico, a bomba será classificada como estando contaminada.
Se pedir à GRUNDFOS que repare a bomba deve
garantir-se que a bomba não tem substâncias que
possam ser perigosas para a saúde ou tóxicas. Se a
bomba tiver sido utilizada com essas substâncias,
terá que ser limpa antes de ser entregue.
Se não for possível uma limpeza adequada, deve
fornecer todas as informações relevantes acerca do
produto químico.
Se as condições acima mencionadas não forem satisfeitas, a GRUNDFOS pode recusar-se a aceitar a
bomba para reparação. Os eventuais custos do
porte da bomba são suportados pelo cliente.
63
9. Tabela de identificação de avarias
Avaria
O motor está a trabalhar mas a bomba não
doseia.
Causa
Solução
A válvula está obstruída ou tem fu- Verifique e limpe as válvulas.
gas.
As válvulas estão instaladas de
forma incorrecta.
Volte a instalar as válvulas. Certifique-se de
que as esferas das válvulas estão posicionadas acima das sedes das válvulas.
A válvula ou a linha de aspiração
têm fugas ou estão obstruídas.
Limpe e vede a linha de aspiração.
Não há movimento no curso.
Mola de retorno avariada. Substitua a mola.
Verifique se a contrapressão e a pressão de
aspiração da bomba estão dentro dos valores
permitidos.
Bomba a dosear em
excesso ou a menos.
Betoneira de controlo do comprimento do curso mal instalado.
Instale o botão correctamente.
Bomba a dosear em
excesso.
A pressão de aspiração está demasiado alta.
Instale a válvula de contrapressão na linha de
descarga.
Bomba a dosear
irregularmente.
A válvula está obstruída ou tem fu- Verifique e limpe as válvulas.
gas.
Avarias frequentes do
diafragma.
O diafragma não está bem apertado à respectiva haste.
Instale um diafragma novo para ter a certeza
de que fica bem apertado.
As variações de pressão nos cursos da bomba são demasiado
grandes.
Instale o amortecedor de pulsações.
Contrapressão excessiva.
Verifique a contrapressão e a regulação da
válvula de contrapressão se tiver uma instalada.
Bomba muito ruídosa.
Rolamento defeituoso.
Substitua o rolamento.
A caixa de engrenagens tem falta
de óleo.
Volte a encher com óleo. Se for necessário renove o óleo das engrenagens.
O motor emite um
Ligação errada.
ruído mas não arranca. Condensador avariado
(só bombas monofásicas).
Contrapressão excessiva.
Verifique a ligação eléctrica.
Verifique a ligação do condensador e, se for
necessário, substitua-o.
Verifique se a linha de descarga está entupida.
10. Eliminação
A eliminação deste produto ou de partes deve ser
feita de acordo com as seguintes instruções:
1. Utilize o serviço de recolha de resíduos público
ou privado.
2. Se não existir um serviço de recolha de resíduos
ou não estiver preparado para eliminar o material
utilizado no produto, entregue o produto ou
quaisquer materiais perigosos à empresa ou oficina de serviço GRUNDFOS mais próxima.
Sujeito a alterações.
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2.6
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*581')26
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INHOUD
1.
1.1
1.2
1.3
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
5.
6.
7.
7.1
7.2
8.
9.
10.
Algemene beschrijving
Toepassingen
Type-aanduiding, DMM 4 tot 390
Type-aanduiding, DMM 440 tot 990
Technische specificaties,
DMM 4 tot 390
Bedrijfsomstandigheden
Specificaties van de elektromotor
Afmetingen
Capaciteitscurven
Technische specificaties,
DMM 440 tot 990
Bedrijfsomstandigheden
Specificaties van de elektromotor
Afmetingen
Capaciteitscurven
Installatie
Veiligheidsinstructies
Voorzorgsmaatregelen
Installatie van de pomp
Installatievoorbeeld
Installatie-onderdelen
Elektrische aansluiting
Instelling van de slaglengte
In bedrijf nemen
Onderhoud
Service kits
Vervanging van het membraan
Service
Storingstabel
Afvalverwerking
1. Algemene beschrijving
Pagina
75
75
76
77
78
78
78
78
78
79
79
79
79
79
80
80
80
80
81
82
83
83
83
83
83
83
83
84
84
De doseerpomp DMM van GRUNDFOS is een zelfaanzuigende membraanpomp, bestaande uit een
pompkop met een membraan, een tandwielmechanisme en een motor.
1.1 Toepassingen
De doseerpomp DMM is ontwikkeld voor het doseren
van chemicaliën bij de volgende toepassingen:
• Behandeling van drinkwater.
• Behandeling van afvalwater.
• Behandeling van water in zwembaden en andere
waterrecreatieve voorzieningen.
• Industriële waterbehandeling.
• Waterbehandeling in regionale verwarmingsinstallaties.
• Waterbehandeling bij boerderijen en kwekerijen.
Alvorens met de installatieprocedure te beginnen, dient u deze installatie- en bedieningsinstructies zorgvuldig te bestuderen.
De installatie en bediening dienen bovendien volgens de in Nederland/België geldende voorschriften en regels van goed
vakmanschap plaats te vinden.
75
1.2 Type-aanduiding, DMM 4 tot 390
Voorbeeld: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
Maximum capaciteit [l/h]
Code Netaansluiting
Maximum druk [bar]
Uitvoering regelaar
Standaard
EU (Schuko)
Geen stekker
Code
Code
B
4
Slangaansluiting 6/9
Aansluiting, zuig/pers
5
Slangaansluiting 6/12
Code
7
Slangklem d.6
Polypropyleen
PP
8
Slangklem d.9
Roestvast staal 1.4571
SS
9
Slangklem d.16
Z
A
Draadaansluiting Rp 1/4
Materiaal doseerkop
Speciaal
B
Draadaansluiting Rp 3/8
Code
C
Draadaansluiting Rp 1/2
EPDM
E
E
Lijmaansluiting d.10
FKM
V
F
Lijmaansluiting d.12
PTFE
T
G
Lijmaansluiting d.16
CSM
H
H
Lijmaansluiting d.20
AF
A
I
Lijmaansluiting d.25
L
Flens, DN 15, PN 16
Pakkingmateriaal
Materiaal kogel klep
Code
Keramiek
C
Glas
G
Roestvast staal 1.4401
Bedieningspaneel
SS
Code
Front-montage
F
Geen bedieningspaneel
X
Spanning
Code
1 x 230 V, 50 Hz
1
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
76
F
X
Code Kleppen
1
Standaard klep
2
Veerbelaste klep
1.3 Type-aanduiding, DMM 440 tot 990
Voorbeeld: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
Maximum capaciteit [l/h]
Code Netaansluiting
Maximum druk [bar]
Uitvoering regelaar
Standaard
Materiaal doseerkop
F
EU (Schuko)
X
Geen stekker
Code
Code
B
D
Code
Aansluiting, zuig/pers
Draadaansluiting Rp 1
P
Slangklem d.25
J
Lijmaansluiting d.32
Polypropyleen
PP
K
Lijmaansluiting d.40
Roestvast staal 1.4571
SS
M
Flens, DN 25, PN 16
Speciaal
Z
Code Kleppen
Pakkingmateriaal
Code
EPDM
E
FKM
V
PTFE
T
CSM
H
AF
A
Materiaal kogel klep
C
Glas
G
Roestvast staal 1.4401
SS
PVDF
PV
Geen bedieningspaneel
Spanning
Standaard klep
2
Veerbelaste klep
Code
Keramiek
Bedieningspaneel
1
Code
X
Code
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
77
2. Technische specificaties, DMM 4 tot 390
2.1 Bedrijfsomstandigheden
4
8
15
23
48
72
Max. druk
DMM
bar
10
10
10
10
10
10
Max. capaciteit
bij max. druk
l/h
4
8
15
23
48
72
ml/slag
2,6
2,6
2,6
2,6
8,5
8,5
19
19
37
Diameter membraan
mm
52
52
52
52
64
64
90
90
120 120 120 150 150
Max. slagfrequentie
slag/min.
26
48
95
142
95
142
95
142
71
95
120
95
120
Zuighoogte
m
5
5
3,8
2,5
4
3,3
2,5
2
3
2,5
2
2,5
2
Omgevingstemperatuur
Mediumtemperatuur
°C
kg
Massa (SS)
5
4
10
10
10
8
37
37
51
DMM
Toerental [min.-1]
±2
7,4
7,4
7,4
7,4
7,6
7,6
9,2
9,2
16
16
16
18
18
11
11
11
11
12
12
20
20
22
22
22
26
26
4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155
160, 210, 260, 290, 390
63 RF 0,12/4-71R
K21R 71 64
1400
1430
Voedingsspanning [V]
230/400
230/400
Nominale ingangsstroom [A]
0,76/0,44
1,75/1,0
Vermogen, P2 [kW]
Frequentie [Hz]
0,25
0,37
50
50
Beschermingsklasse
IP 55
IP 55
B
B
Isolatieklasse
2.3 Afmetingen
Raadpleeg de afmetingen achterin deze handleiding.
Alle afmetingen zijn aangeduid in mm.
2.4 Capaciteitscurven
Raadpleeg de capaciteitscurven achterin deze handleiding. De capaciteitscurven hangen af van de
viscositeit van de te verpompen media en de installatie-omstandigheden.
De curven zijn van toepassing op water van 18°C en
een zuighoogte van 0,6 m.
78
55
Maximum 50
2.2 Specificaties van de elektromotor
Standaard motortype
6
110 155 160 210 260 290 390
Maximum 40
Herhalingsnauwkeurigheid %
Massa (PP)
110 155 160 210 260 290 390
3. Technische specificaties, DMM 440 tot 990
3.1 Bedrijfsomstandigheden
440
640
Max. druk
DMM
bar
5
5
4
Max. capaciteit
bij max. druk
l/h
440
640
990
ml/slag
165
165
165
Diameter membraan
mm
185
185
185
Max. slagfrequentie
slag/min.
47
70
101
Zuighoogte
m
Omgevingstemperatuur
Mediumtemperatuur
Herhalingsnauwkeurigheid
Massa (PP)
3
Maximum 40
°C
Maximum 50
%
kg
Massa (SS)
990
±2
38
38
38
48
48
48
3.2 Specificaties van de elektromotor
DMM
Standaard motortype
Aansluiting
Toerental [min.-1]
80 RF 0,55/4-7
∆/Y
1410
Voedingsspanning [V]
230/400
Nominale ingangsstroom [A]
2,6/1,55
Vermogen, P2 [kW]
Frequentie [Hz]
Beschermingsklasse
Isolatieklasse
0,75
50
IP 55
B
3.3 Afmetingen
Raadpleeg de afmetingen achterin deze handleiding.
Alle afmetingen zijn aangeduid in mm.
3.4 Capaciteitscurven
Raadpleeg de capaciteitscurven achterin deze handleiding. De capaciteitscurven hangen af van de
viscositeit van de te verpompen media en de installatie-omstandigheden.
De curven zijn van toepassing op water van 18°C en
een zuighoogte van 0,6 m.
79
4. Installatie
4.1 Veiligheidsinstructies
• Het werken met chemicaliën dient volgens de in
Nederland/België geldende voorschriften en regels plaats te vinden (draag bijv. veiligheidskleding).
• Voordat u met werkzaamheden aan de doseerpomp begint, dient u er zeker van te zijn dat de
voedingsspanning naar de pomp is uitgeschakeld
en niet per ongeluk kan worden ingeschakeld. Alvorens de voedingsspanning weer in te schakelen
dient u zich ervan te vergewissen dat de doseerleiding zodanig is gepositioneerd, dat er geen in
de pompkop achtergebleven chemicaliën kunnen
worden uitgestoten die letsel kunnen veroorzaken.
• De pompkop, aansluitingen en doseerleidingen
van het systeem kunnen onder druk staan. Het
verrichten van werkzaamheden aan doseersystemen is gebonden aan speciale veiligheidsvoorschriften en uitsluitend voorbehouden aan daartoe
opgeleide personen.
• Indien voor ontluchting of andere doeleinden de
aansluitingen van de pompkop tijdens bedrijf worden losgeschroefd, moet ervoor worden gezorgd
dat eventueel weggelekte chemicaliën direct worden verwijderd. Dit voorkomt het risico van lichamelijk letsel en corrosieschade aan de pomp en
het systeem.
• Alvorens van chemicaliën te wisselen dient u te
controleren of de materialen in de doseerpomp en
het systeem tegen de nieuwe chemicaliënsoort
bestand zijn.
• Wanneer er een chemische reactie zou kunnen
ontstaan door contact tussen de twee chemicaliënsoorten, dient de pomp en het systeem eerst
grondig te worden gereinigd alvorens de nieuwe
chemicaliën toe te voegen.
• Nadat de kabelinvoeringen naar de pomp zijn verwisseld, dient te worden gecontroleerd of deze
stevig zijn vastgeschroefd.
80
4.2 Voorzorgsmaatregelen
N.B.:
• In verband met de systeemconstructie, de installatie en de bediening van de pomp dient u bij het
kiezen van een doseerpomp rekening te houden
met de plaatselijk geldende regelgeving. Dit geldt
voor de keuze van geschikte pompmaterialen, de
behandeling van chemicaliën en de elektrische
aansluiting.
• Neem de technische specificaties in acht bij de
keuze, installatie en bediening van de pomp. Het
systeem dient overeenkomstig de technische specificaties te worden ingericht (drukverlies in leidingen is bijv. afhankelijk van diameter en lengte).
• Monteer de kunststofonderdelen te allen tijde met
daartoe bestemde gereedschappen. Draai de onderdelen nooit te vast aan. Alvorens tot montage
over te gaan, verdient het aanbeveling de schroefdraad van kunststofonderdelen in te smeren met
vaseline of siliconenvet. De onderdelen zijn daardoor eenvoudiger aan te brengen en te verwijderen.
• Zorg ervoor dat de doseerpomp en het systeem
zodanig zijn ingericht, dat er in geval van pomplekkage of een breuk in de slangen/leidingen
geen schade kan optreden aan de systeemapparatuur en de installatieruimte. Het is raadzaam uit
voorzorg lekafvoerleidingen en lekbakken te installeren.
• De doseerpomp is volgens de hoogste kwaliteitsnormen vervaardigd en heeft daardoor een
lange levensduur. Desondanks bevat de pomp onderdelen die kunnen verslijten, zoals een membraan, klepzittingen en klepkogels. Om een lange
levensduur en een minimaal storingsrisico te
waarborgen dienen regelmatig visuele controles
te worden uitgevoerd. De doseerpomp moet dan
ook goed toegankelijk zijn voor bedienings- en onderhoudspersoneel.
4.3 Installatie van de pomp
• Raadpleeg eveneens het installatievoorbeeld in
paragraaf 4.4.
• Installeer de pomp altijd op de steunplaat met
zuig- en persaansluitingen in verticale positie.
• Zorg ervoor dat de aangesloten leidingen niet
knikken in de pompaansluitingen.
• Vergewis u ervan dat het aftapgat in de pompkop
naar beneden is gericht.
• N.B.: Het is belangrijk de afvoerleiding niet direct
op het reservoir aan te sluiten, omdat anders gassen de pomp kunnen binnendringen.
Sluit de afvoerleiding daarom aan op een ontlucht
verzamelreservoir of op een verzameltrechter boven het reservoir (zie het installatievoorbeeld in
paragraaf 4.4). Zorg in het laatste geval voor voldoende ruimte tussen leiding en trechter. Zo kunnen ook mogelijke lekkages direct worden opgemerkt.
4.4 Installatievoorbeeld
Onderstaande afbeelding toont een standaardsysteem met onderdelen geschikt voor de betreffende
toepassing. De afzonderlijke onderdelen worden beschreven in paragraaf 4.5 Installatie-onderdelen.
TM01 9961 3500
Afb. 1
81
4.5 Installatie-onderdelen
De positienummers verwijzen naar de nummers in
de tekening in paragraaf 4.4 Installatievoorbeeld.
Alle onderdelen zijn toebehoren van GRUNDFOS.
Pos.
82
Onderdeel
Omschrijving
1
Reservoir
Chemicaliënreservoir van polyethyleen, voorbereid voor aansluiting van de pomp,
zuigleiding en handmenger. Er zijn diverse reservoirs leverbaar met een capaciteit
tussen de 60 en 1000 liter.
2
Zuigleiding
Zuigleiding voor reservoiraansluiting. Er zijn 3 verschillende types leverbaar:
1. Met eenvoudige voetklep.
2. Flexibele zuigleiding met voetklep en slang.
3. Onbuigzame zuigleiding met voetklep.
3
Handmenger
Handmatig bediende menger (stamper) voor reservoir.
4
Pompkopontluchter
Handmatig bediende ontluchter voor montage direct op de persaansluiting van de
pomp. De afvoerslang van de ontluchter moet op het reservoir worden gemonteerd.
GAS-EX
Automatisch ontgassingsapparaat voor montage direct op de persaansluiting van
de pomp. Het apparaat wordt automatisch gestart na intervallen, die naar believen
zijn in te stellen tussen 30 seconden en 45 minuten. De openingstijd is in te stellen
op intervallen tussen 0,5 en 10 seconden. De afvoerslang van het ontgassingsapparaat dient op het reservoir te worden aangesloten.
5
Multifunctionele
klep
Klepblok voor montage direct op de persaansluiting van de pomp.
Functies:
1. Tegendrukklep voor het optimaliseren van de doseernauwkeurigheid. Tegelijkertijd voorkomt de klep overmatige dosering in drukloze systemen.
2. Anti-sifonfunctie om ongewenste hevelwerking van het systeem tegen te gaan.
3. Ontlastklep voor beveiliging van de pomp tegen overmatige druk.
4. Omloopklep voor drukloze terugkeer van het medium naar het reservoir.
6
Volumestroomindicator
Volumestroomindicator voor montage direct op de persaansluiting van de pomp.
De stroming is zichtbaar door een bewegend balletje in een doorzichtige leiding.
7
Pulsatiedemper
PDS
Pulsatiedemper voor het afvlakken van druksprongen bij pompslagen, waardoor
een regelmatige doseerstroom ontstaat. De demper is met name geschikt voor
lange persleidingen en/of leidingen met een beperkte diameter.
8
Tegendruk-/ontlastklep
Verstelbare tegendruk-/ontlastklep met de volgende functies:
1. Tegendruk-/ontlastfunctie indien een constante tegendruk is vereist om een regelmatige volumestroom te verkrijgen, onafhankelijk van drukverschillen in het
systeem.
2. Ontlastklep voor bescherming van de pomp tegen overmatige druk. De afvoerslang moet op het reservoir worden aangesloten.
De getoonde klep in het installatie voorbeeld in par. 4.4 is geïnstalleerd als een tegendrukklep.
9
Injectieklep
Injectieklep, bestaande uit een injectiebuis, een terugslagklep en een fitting.
10
Aanzuigappendage
Aanzuigappendage voor montage direct op de zuigaansluiting van de pomp. Met
name geschikt voor grote zuighoogtes en/of lange zuigleidingen. Ontwikkeld voor
de volgenden doeleinden:
1. Vergemakkelijken van de aanzuiging bij het starten van de pomp.
2. Verzamelen van ongewenste lucht in de zuigleiding tijdens bedrijf.
4.6 Elektrische aansluiting
7. Onderhoud
• De elektrische aansluiting dient door erkende installateurs te worden uitgevoerd volgens de in Nederland/België geldende voorschriften.
• Raadpleeg paragraaf 2.2 en 3.2 voor de elektrische specificaties van de pomp.
• Sluit de motor aan op een motorbeveiliging die
overeenkomstig de motorspecificaties moet worden ingesteld.
De doseerpomp is onderhoudsvrij. Het verdient
evenwel aanbeveling na zo’n 5000 bedrijfsuren de
transmissie-olie van de pomp te verversen.
Aanbevolen oliekwaliteit: viscositeitsklasse
ISO-VT 100 (overeenkomend met SAE 30).
5. Instelling van de slaglengte
N.B.: De pomp moet in bedrijf zijn wanneer de slaglengte wordt ingesteld.
Stel de slaglengte als volgt in:
1. Draai de sluitschroef in het midden los (linksom).
2. Stel de slaglengte in op de gewenste waarde aan
de hand van de capaciteitstabel op de pomp of
de capaciteitscurven achterin deze handleiding.
3. Draai de sluitschroef weer vast. Zorg ervoor dat u
de slaglengte hierdoor niet abusievelijk wijzigt.
6. In bedrijf nemen
Alvorens de pomp in bedrijf te nemen dient u zich ervan te vergewissen dat de pomp op de juiste wijze is
geïnstalleerd en dat de voedingsspanning is ingeschakeld.
Volg de onderstaande opstartprocedure:
1. Transmissie-olie.
Vul de pomp met de bijgeleverde transmissieolie.
2. Opstarten van de motor.
Controleer de draairichting van de motor. De pijl
die de juiste draairichting aangeeft bevindt zich
op de beschermkap van de ventilator.
3. Aanzuiging.
Stel de pomp in op de maximale slagfrequentie
(raadpleeg voor nadere gegevens hoofdstuk
5. Instelling van de slaglengte) en laat de pomp
draaien zonder tegendruk (indien mogelijk).
In geval van een ondeugdelijke zelfaanzuiging:
1. Schakel de pomp uit.
2. Demonteer de persafsluiter en giet schoon water of een onschadelijke chemicaliënsoort in de
pompkop.
3. Monteer de persafsluiter en laat de pomp de
zelfaanzuiging hervatten.
4. Instelling.
Wanneer de pomp na de zelfaanzuiging met voldoende tegendruk draait dient de slaglengte te
worden ingesteld (zie hoofdstuk 5. Instelling van
de slaglengte).
Indien de pomp niet naar behoren functioneert is het
raadzaam paragraaf 9. Storingstabel.
7.1 Service kits
Voor elke doseerpomp van GRUNDFOS is een service kit leverbaar. De kit bestaat uit de “slijtende” onderdelen per afzonderlijk pomptype.
De service kit omvat:
• Membraan,
• O-ringen,
• Pakkingen,
• Klepkogels,
• Klepzittingen.
Artikelnummers aan het eind van deze instructies.
7.2 Vervanging van het membraan
Vervang het membraan als volgt:
1. Schakel de pomp uit.
2. Verwijder de pompkop.
3. Verwijder de ventilatorkap van de motor.
4. Draai de ventilator totdat het membraan zich in
de buitenste positie bevindt.
5. Schroef het membraan los (linksom).
6. Smeer de membraanstang.
Aanbevolen smeermiddelen:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Controleer of de afdichtingsring achter het membraan in de inkeping van de membraanstang rust.
8. Schroef het nieuwe membraan vast (rechtsom).
9. Monteer de pompkop en de beschermkap van de
ventilator.
8. Service
N.B.: Indien een pomp is gebruikt voor een vloeistof
die schadelijk voor de gezondheid of giftig is, wordt
deze pomp als verontreinigd beschouwd.
Indien GRUNDFOS verzocht wordt een pomp in service te nemen, dient verzekerd te worden dat de
pomp vrij is van schadelijke of giftige stoffen. Indien
de pomp voor dergelijke substanties gebruikt is,
dient de pomp eerst te worden gereinigd alvorens
deze te retourneren.
Indien een grondige reiniging niet mogelijk is, dient
alle relevante informatie over het verpompte medium
te worden verstrekt.
Indien het bovenstaande niet is uitgevoerd, kan
GRUNDFOS weigeren de pomp in service te nemen.
Eventuele kosten voor het retourneren van de pomp
zijn voor rekening van de klant.
83
9. Storingstabel
Storing
De motor draait maar
de pomp doseert niet.
Oorzaak
Oplossing
Lekkende of geblokkeerde klep.
Controleer en reinig de kleppen.
Ondeugdelijk geïnstalleerde kleppen.
Plaats de kleppen opnieuw. Zorg ervoor dat
de kogelkleppen boven de klepzittingen worden geplaatst.
Lekkende of geblokkeerde zuigklep of zuigleiding.
Reinig de zuigleiding en dicht deze af.
Geen slagbeweging.
Tegendrukveer defect. Vervang de veer. Controleer of de tegendruk en de zuigdruk van de
pomp binnen het toelaatbare bereik ligt.
De pomp doseert te
weinig of teveel.
Foutieve instelling van de regelknop voor de slaglengte.
Stel de knop goed in.
De pomp doseert teveel.
Te hoge zuigdruk.
Installeer een tegendrukklep in de persleiding.
De pomp doseert onre- Lekkende of geblokkeerde klep.
gelmatig.
Herhaaldelijke membraanproblemen.
Controleer en reinig de kleppen.
Membraan niet goed aan de membraanstang gemonteerd.
Installeer het membraan opnieuw en op de
juiste wijze.
Te hoge druksprongen bij pompslagen.
Installeer een pulsatiedemper.
Overmatige tegendruk.
Controleer de tegendruk en instelling van de
tegendrukklep, indien aanwezig.
De pomp maakt teveel
lawaai.
Defect lager.
Vervang het lager.
Geen olie in de reductiekast.
Voeg olie toe of ververs de transmissie-olie indien nodig.
De motor bromt en
start niet.
Foutieve aansluiting.
Controleer de elektrische aansluiting.
Defecte condensator (alleen bij
pompen met eenfasemotor).
Controleer de aansluiting van de condensator
of vervang de condensator indien nodig.
Overmatige tegendruk.
Controleer de persleiding op blokkering.
10. Afvalverwerking
Na gebruik van deze pomp of onderdelen dienen de
volgende richtlijnen in acht genomen te worden.
1. Neem de overheids- en gemeentelijke richtlijnen
voor afvalverwerking in acht.
2. Als de afvalverwerkende instanties ons product
niet kunnen verwerken, dan kunt u ons product
bij ons inleveren.
Wijzigingen voorbehouden.
84
INNEHÅLLSFÖRTECKNING
1.
1.1
1.2
1.3
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
5.
6.
7.
7.1
7.2
8.
9.
10.
Allmänt
Användning
Typnyckel, DMM 4 till 390
Typnyckel, DMM 440 till 990
Tekniska data, DMM 4 till 390
Driftsförhållanden
Elektriska motordata
Mått
Kapacitetskurvor
Tekniska data, DMM 440 till 990
Driftsförhållanden
Elektriska motordata
Mått
Kapacitetskurvor
Installation
Säkerhetsregler
Förhållningsregler
Montering av pump
Installationsexempel
Installationskomponenter
Elanslutning
Inställning av slaglängd
Idrifttagning
Underhåll
Servicesats
Byte av membran
Service
Felsökning
Destruktion
1. Allmänt
Sida
85
85
86
87
88
88
88
88
88
89
89
89
89
89
90
90
90
90
91
92
93
93
93
93
93
93
93
94
94
GRUNDFOS DMM-doseringspump är en självsugande membranpump som består av en pumpdel
med membran, en växel och en motor.
1.1 Användning
DMM-doseringspumpen är utvecklad för dosering av
kemikalier inom bland annat följande användningsområden:
• Dricksvattenbehandling.
• Spillvattenbehandling.
• Simhallar och bassänger.
• Industriell vattenbehandling.
• Vattenbehandling i värmeverk.
• Vattenbehandling inom lantbruk och trädgårdsskötsel.
Läs noggrant igenom denna monteringsoch driftsinstruktion innan installationen av
pumpen påbörjas. I övrigt skall installation
och drift ske enligt lokala föreskrifter och
gängse praxis.
85
1.2 Typnyckel, DMM 4 till 390
Exempel: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
Max. kapacitet [l/h]
Kod
Max. tryck [bar]
Styrningsvariant
Standard
Kod
B
Nätstickpropp
F
EU (Schuko)
X
Ingen stickpropp
Kod
Anslutning
sug-/trycksida
4
Slangklämma 6/9
Kod
5
Slangklämma 6/12
Polypropylen
PP
7
Spännband d.6
Rostfritt stål 1.4571
SS
8
Spännband d.9
Z
9
Spännband d.16
A
Gänga Rp 1/4
Kod
B
Gänga Rp 3/8
EPDM
E
C
Gänga Rp 1/2
FKM
V
E
Limmad d.10
PTFE
T
F
Limmad d.12
CSM
H
G
Limmad d.16
AF
A
H
Limmad d.20
I
Limmad d.25
Kod
L
Fläns, DN 15, PN 16
Material i pumpdelen
Special
Packningsmaterial
Material i ventilkula
Keramik
C
Glas
G
Kod
Rostfritt stål 1.4401
SS
1
Standardventil
2
Fjäderbelastad ventil
Manöverpanel
Kod
Front-monterad
F
Ingen manöverpanel
X
Spänning
Kod
1 x 230 V, 50 Hz
1
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
86
Ventiler
1.3 Typnyckel, DMM 440 till 990
Exempel: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
Max. kapacitet [l/h]
Kod
Max. tryck [bar]
Styrningsvariant
Standard
Material i pumpdelen
Kod
Polypropylen
PP
Rostfritt stål 1.4571
SS
Special
EU (Schuko)
X
Ingen stickpropp
Kod
Anslutning
sug-/trycksida
B
Kod
Z
D
Gänga Rp 1
P
Spännband d.25
J
Limmad d.32
K
Limmad d.40
M
Fläns, DN 25, PN 16
Kod
Packningsmaterial
Kod
EPDM
E
FKM
V
PTFE
T
CSM
H
AF
A
Material i ventilkula
C
Glas
G
Rostfritt stål 1.4401
SS
PVDF
PV
Ingen manöverpanel
Spänning
Ventiler
1
Standardventil
2
Fjäderbelastad ventil
Kod
Keramik
Manöverpanel
Nätstickpropp
F
Kod
X
Kod
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
87
2. Tekniska data, DMM 4 till 390
2.1 Driftsförhållanden
4
8
15
23
48
72
Max. tryck
DMM
bar
10
10
10
10
10
10
Max. kapacitet
vid max. tryck
l/h
4
8
15
23
48
72
ml/slag
2,6
2,6
2,6
2,6
8,5
8,5
19
19
37
Membrandiameter
mm
52
52
52
52
64
64
90
90
120 120 120 150 150
Max. slagfrekvens
1/min.
26
48
95
142
95
142
95
142
71
95
120
95
120
Sughöjd
m
5
5
3,8
2,5
4
3,3
2,5
2
3
2,5
2
2,5
2
Omgivningstemperatur
Vätsketemperatur
Repetitionsprecision
Vikt
(pumpdel av plast)
Vikt
(pumpdel av rostfritt stål)
110 155 160 210 260 290 390
5
4
10
10
10
8
37
37
51
DMM
°C
Maximum 50
%
±2
7,4
7,4
7,4
7,4
7,6
7,6
9,2
9,2
16
16
16
18
18
11
11
11
11
12
12
20
20
22
22
22
26
26
kg
4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155
160, 210, 260, 290, 390
63 RF 0,12/4-71R
K21R 71 64
Varvtal [min.-1]
1400
1430
Spänning [V]
230/400
230/400
Nominell ström [A]
0,76/0,44
1,75/1,0
Effekt, P2 [kW]
Frekvens [Hz]
0,25
0,37
50
50
Kapslingsklass
IP 55
IP 55
Isolationsklass
B
B
2.3 Mått
Måtten återfinns längst bak i denna instruktion.
Alla mått är angivna i mm.
2.4 Kapacitetskurvor
Se kapacitetskurvorna längst bak i denna instruktion.
Pumparnas kapacitetskurvor beror på viskositeten
hos den pumpade vätskan och installationsförhållandena.
Kurvorna gäller för vatten vid 18°C och en sughöjd
på 0,6 m.
88
55
Maximum 40
2.2 Elektriska motordata
Standardmotortyp
6
110 155 160 210 260 290 390
3. Tekniska data, DMM 440 till 990
3.1 Driftsförhållanden
440
640
Max. tryck
DMM
bar
5
5
4
Max. kapacitet
vid max. tryck
l/h
440
640
990
ml/slag
165
165
165
Membrandiameter
mm
185
185
185
Max. slagfrekvens
1/min.
47
70
101
Sughöjd
m
Omgivningstemperatur
Vätsketemperatur
Repetitionsprecision
Vikt
(pumpdel av plast)
Vikt
(pumpdel av rostfritt stål)
990
3
Maximum 40
°C
Maximum 50
%
±2
38
38
38
48
48
48
kg
3.2 Elektriska motordata
DMM
Standardmotortyp
Anslutning
Varvtal [min.-1]
80 RF 0,55/4-7
∆/Y
1410
Spänning [V]
230/400
Nominell ström [A]
2,6/1,55
Effekt, P2 [kW]
0,75
Frekvens [Hz]
50
Kapslingsklass
IP 55
Isolationsklass
B
3.3 Mått
Måtten återfinns längst bak i denna instruktion.
Alla mått är angivna i mm.
3.4 Kapacitetskurvor
Se kapacitetskurvorna längst bak i denna instruktion.
Pumparnas kapacitetskurvor beror på viskositeten
hos den pumpade vätskan och installationsförhållandena.
Kurvorna gäller för vatten vid 18°C och en sughöjd
på 0,6 m.
89
4. Installation
4.1 Säkerhetsregler
• Följ lokala säkerhetsregler vid arbeten med kemikalier (t.ex. användning av skyddskläder).
• Bryt nätspänningen till pumpen innan något arbete med doseringspumpen och anläggningen inleds. Se till att spänningen inte kan kopplas in
oavsiktligt. Vidtag lämpliga åtgärder i doseringsledningen så att eventuella kemikalier i pumpdelen inte sprutar ut då spänningen åter kopplas in.
Risk för personskador.
• Pumpdelen, anslutningarna och doseringsledningarna i anläggningen kan stå under tryck. Vid
arbeten på doseringsanläggningar gäller särskilda
säkerhetsregler och dessa arbeten får endast utföras av utbildad personal.
• Om pumpdelens anslutningar lossas under drift
för avluftning eller liknande skall kemikalier som
läcker ut genast avlägsnas. Detta är viktigt för att
undvika risker för personskador och korrosion på
pump och anläggning.
• Kontrollera alltid att materialen i doseringspumpen
och anläggningen tål de nya kemikalierna innan
kemikalierna byts.
• Om det finns risk för en kemisk reaktion mellan ny
och gammal kemikalie måste pumpen och anläggningen rengöras noga innan den nya kemikalien
fylls på.
• Efter ändringar i kabelgenomföringarna skall kabelförskruvningarna dras åt.
90
4.2 Förhållningsregler
OBS:
• Vid val av doseringspump för en anläggning och
vid pumpens installation och drift skall lokala bestämmelser följas. Detta gäller val av lämpliga
pumpmaterial, hantering av kemikalier och elanslutning.
• Doseringspumpens tekniska data skall beaktas
vid val av pump, installation och drift. Anläggningen skall konstrueras med hänsyn till tekniska
data (t.ex. tryckförluster i ledningar beroende på
diameter och längd).
• Använd alltid verktyg som är lämpliga för montering av plastdetaljer. Använd aldrig onödigt stor
kraft vid åtdragning. Plastdelar är lättare att montera och demontera om gängorna smörjs in med
vaselin eller silikon före montering/demontering.
• Doseringspumpen och anläggningen skall konstrueras så att varken själva anläggningen eller
byggnader tar skada i händelse av läckage från
pumpen eller vid ledningsbrott. Installation av
läckageledningar och uppsamlingstank rekommenderas.
• Doseringspumpen är tillverkad enligt högsta kvalitetsnormer och har lång livslängd. Pumpen innehåller dock förslitningsdelar som t.ex. membran,
ventilsäten och ventilkulor.
För att säkerställa lång livslängd och minimera risken för driftstopp bör regelbundna visuella kontroller göras. Driftspersonalen bör därför ha obehindrat tillträde till doseringspumpen.
4.3 Montering av pump
• Se även installationsexemplet i avsnitt 4.4.
• Installera alltid pumpen på monteringsfoten med
vertikala sug- och tryckanslutningar.
• Se till att de anslutande rören inte kan vrida sig i
pumpanslutningarna.
• Se till att dräneringshålet i pumpdelen är vänt
nedåt.
• OBS: Dräneringsröret får inte ledas direkt ned i
tankinnehållet, eftersom gaser då kan tränga upp i
pumpen. Dräneringsröret skall ledas till en avluftad uppsamlingstank. Alternativt kan dräneringsröret ledas till en tratt ovanför tanken (se installationsexemplet i avsnitt 4.4). I så fall skall det finnas luft mellan röret och tratten, vilket även möjliggör en visuell inspektion av eventuellt läckage.
4.4 Installationsexempel
TM01 9961 3500
I fig. 1 visas en typisk anläggning med de komponenter som med fördel kan användas.
De enskilda komponenterna beskrivs i avsnitt 4.5 Installationskomponenter.
Fig. 1
91
4.5 Installationskomponenter
Positionsnumren hänvisar till numren på ritningen i
avsnitt 4.4 Installationsexempel. Samtliga komponenter är GRUNDFOS-tillbehör.
Pos.
92
Namn
Beskrivning
1
Tank
Kemikalietank av polyetylen förberedd för montering av pump, sugledning och manuell omrörare. Tanken finns i flera storlekar från 60 till 1000 liter.
2
Sugledning
Sugledning för montering i tank. Sugledningen finns i tre olika utföranden:
1. Enkel bottenventil.
2. Flexibel sugledning med bottenventil och slang.
3. Fast sugledning med bottenventil.
3
Manuell
omrörare
Manuell omrörare (stöt) i tank.
4
Avluftare för
pumpdel
Manuell avluftare som kan monteras direkt på pumputloppet. Avluftarens utlopp
bör ledas tillbaka till tanken.
GAS-EX
Automatisk avluftare som kan monteras direkt på pumputloppet. Avluftaren kan
ställas in för att öppna i intervaller från 30 sekunder till 45 minuter. Öppningstiden
kan ställas in på mellan 0,5 och 10 sekunder. Avluftarens utlopp bör ledas tillbaka
till tanken.
5
Ventilblock med
flera funktioner
Ventilblock som kan monteras direkt på pumputloppet. Ventilblocket har följande
funktioner:
1. Mottrycksventil för optimering av doseringens noggrannhet. Samtidigt motverkar ventilen överdosering i trycklösa system.
2. Antihävertfunktion som motverkar oönskad hävertverkan från anläggningen.
3. Säkerhetsventil som skyddar pumpen mot för högt tryck.
4. Bypassventil som kan leda pumpvätskan trycklöst tillbaka till tanken.
6
Flödesindikator
Flödesindikator som kan monteras direkt på pumputloppet. Används för övervakning av doseringen med hjälp av en rörlig kula i ett transparent rör.
7
Pulseringsdämpare PDS
Pulseringsdämpare som dämpar tryckstötar vid pumpslag för att skapa en jämnare dosering. Dämparen är särskilt lämpad för långa tryckledningar och/eller ledningar med liten diameter.
8
Mottrycks-/
säkerhetsventil
Inställbar mottrycks-/säkerhetsventil som kan användas till följande:
1. Mottrycksventil om man vill hålla pumpens mottryck konstant. Därigenom skapas en enhetlig dosering oberoende av tryckvariationer i anläggningen.
2. Säkerhetsventil som skyddar pumpen mot övertryck. Ventilens utlopp leds till
tanken.
Ventilen som visas i installationsexemplet i avsnitt 4.4 är installerad som en mottrycksventil.
9
Injektionsventil
Injektionsventil bestående av injektionsrör, backventil och anslutning.
10
Evakueringsbehållare
Evakueringsbehållare som kan monteras direkt på pumpens suganslutning. Behållaren är särskilt lämplig vid stor sughöjd och/eller lång sugledning. Behållarens
uppgift är att:
1. Underlätta pumpens evakuering under startfasen.
2. Samla upp eventuell luft i sugledningen under drift.
4.6 Elanslutning
7. Underhåll
• Elanslutningen skall utföras av behörig personal i
enlighet med lokal lagstiftning.
• Pumpens elektriska data finns angivna i avsnitt
2.2 och 3.2.
• Motorn skall anslutas till ett motorskydd som ställas in enligt motorns data.
Doseringspumpen är underhållsfri. Vi rekommenderar dock att pumpens växelolja byts efter ca.
5.000 drifttimmar.
Rekommenderad oljekvalitet: Viskositetsklass enligt
ISO VT 100 (motsvarar SAE 30).
7.1 Servicesats
5. Inställning av slaglängd
OBS: Pumpen skall vara i drift när slaglängden ställs
in.
Inställning sker på följande sätt:
1. Lossa låsskruven i mitten av inställningsvredet
med en skruvmejsel (vrid moturs).
2. Ställ in slaglängden på önskat värde med ledning
av kapacitetstabellen på pumpen eller kapacitetskurvan längst bak i denna instruktion.
3. Håll fast inställningsvredet på den inställda slaglängden och dra åt låsskruven igen.
Till alla doseringspumpar från GRUNDFOS finns en
servicesats som innehåller samtliga förslitningsdelar
för respektive pumptyp.
Servicesatsen innehåller:
• membran,
• O-ringar,
• packningar,
• ventilkulor,
• ventilsäten.
Se produktnumren längst bak i denna instruktion.
7.2 Byte av membran
6. Idrifttagning
Innan nedanstående startprocedur påbörjas, skall
pumpen vara korrekt installerad och ansluten till nätspänningen.
Gå till väga på följande sätt vid start av pumpen:
1. Växelolja.
Fyll pumpen med medföljande växelolja.
2. Starta motorn.
Kontrollera att motorns rotationsriktning stämmer med pilen på fläktkåpan.
3. Evakuering.
Ställ in pumpen på maximal slaglängd (se vid behov avsnitt 5. Inställning av slaglängd) och låt
pumpen arbeta utan mottryck (om så är möjligt).
Om pumpen inte suger upp pumpvätskan:
1. Stoppa pumpen.
2. Demontera utloppsventilen och häll rent vatten
eller kemikalie (om den är oskadlig) i pumpdelen.
3. Montera utloppsventilen och låt pumpen suga
upp vätskan.
4. Inställning.
När pumpen sugit upp vätskan och arbetar med
korrekt mottryck ställs slaglängden in, se avsnitt
5. Inställning av slaglängd.
Om pumpen inte fungerar tillfredsställande, se felsökningsschemat i avsnitt 9.
Pumpens membran byts på följande sätt:
1. Stoppa pumpen.
2. Demontera pumpdelen.
3. Demontera motorns fläktkåpa.
4. Vrid på fläkten tills pumpens membran befinner
sig i yttre läget.
5. Skruva av membranet (moturs).
6. Smörj membranstången.
Rekommenderade smörjmedel:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Kontrollera att tätningsbrickan bakom membranet
vilar i membranstångens spår.
8. Skruva på det nya membranet (medurs).
9. Montera pumpdelen och fläktkåpan.
8. Service
OBS: Om en pump använts för en vätska som är hälsovådlig eller giftig klassificeras pumpen som förorenad.
Innan GRUNDFOS kan utföra service på en sådan
pump måste det säkerställas att pumpen inte innehåller pumpvätskor som kan vara hälsovådliga eller
giftiga. Om pumpen använts till en sådan vätska,
skall den rengöras innan den återsänds. Om det inte
går att rengöra pumpen skall all relevant information
om vätskan bifogas.
Om ovanstående villkor inte uppfylls kan GRUNDFOS neka att ta emot och utföra service på pumpen.
Kunden svarar för alla omkostnader som uppstår i
samband med att pumpen återsänds.
93
9. Felsökning
Fel
Motorn arbetar, men
pumpen doserar inte.
Orsak
Åtgärd
Otät eller blockerad ventil.
Se över och rensa ventilerna.
Ventilerna är inte rätt installerade.
Demontera och montera ventilerna. Kontrollera att ventilkulorna är placerade över ventilsätena.
Otät eller blockerad sugventil eller
sugledning.
Rensa och täta sugledningen.
Ingen slagrörelse.
Returfjädern defekt. Byt fjädern. Kontrollera
att pumpens mottryck och sugtryck ligger
inom tillåtna gränsvärden.
Pumpen doserar för
lite eller för mycket.
Inställningsvredet för inställning av
slaglängd fel monterat.
Montera inställningsvredet korrekt.
Pumpen doserar för
mycket.
Sugtrycket är för högt.
Montera en mottrycksventil i tryckledningen.
Pumpen doserar
oregelbundet.
Otät eller blockerad ventil.
Se över och rensa ventilerna.
Ofta återkommande
membranfel.
Membranet är inte riktigt fastskruvat.
Montera nytt membran och se till att membranet skruvas fast ordentligt.
Tryckstöt vid pumpslag för hög.
Montera pulsationsdämpare.
För högt mottryck.
Kontrollera mottrycket och inställningen hos
mottrycksventilen, om sådan finns.
Pumpen väsnas
mycket.
Defekt lager
Byt lager.
Ingen olja i växeln.
Fyll på växelolja. Byt växelolja vid behov.
Motorn brummar och
vill inte starta.
Felaktig elanslutning.
Kontrollera elanslutningen.
Defekt kondensator
(endast 1-fas pumpar).
Kontrollera kondensatorns anslutning eller byt
vid behov.
För högt mottryck.
Kontrollera om tryckledningen är blockerad.
10. Destruktion
Destruktion av denna produkt eller delar härav skall
ske enligt följande riktlinjer:
1. Följ lokalt gällande offentliga eller privata förordningar eller regler för destruktion.
2. Om sådana föreskrifter eller förordningar saknas,
eller om material som ingår i produkten inte tas
emot på avfallsdepån, kan produkten eller eventuella miljöfarliga material lämnas till närmaste
GRUNDFOS-representant eller auktoriserad serviceverkstad.
Rätt till ändringar förbehålles.
94
SISÄLLYSLUETTELO
1.
1.1
1.2
1.3
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
5.
6.
7.
7.1
7.2
8.
9.
10.
Yleistä
Käyttö
Tyyppimerkintä, DMM 4 ... 390
Tyyppimerkintä, DMM 440 ... 990
Tekniset tiedot, DMM 4 ... 390
Käyttötiedot
Sähköiset tiedot
Mitat
Tuottokäyrät
Tekniset tiedot, DMM 440 ... 990
Käyttötiedot
Sähköiset tiedot
Mitat
Tuottokäyrät
Asennus
Turvallisuusohjeet
Säännöt
Pumpun asennus
Asennusesimerkki
Asennustarvikkeet
Sähköliitäntä
Iskunpituuden säätö
Käyttöönotto
Kunnossapito
Huoltosarja
Kalvon vaihto
Huolto
Vianetsintä
Hävittäminen
1. Yleistä
Sivu
95
95
96
97
98
98
98
98
98
99
99
99
99
99
100
100
100
100
101
102
103
103
103
103
103
103
103
104
104
GRUNDFOS DMM annostelupumppu on itseimevä
kalvopumppu, jossa on pumppupää kalvolla, alennusvaihde ja moottori.
1.1 Käyttö
DMM annostelupumppu on kehitetty kemikaalien
annosteluun mm. seuraavilla käyttöalueilla:
• Juomaveden käsittely.
• Jätevesien käsittely.
• Uimahallit ja -altaat.
• Teollisuuden vedenkäsittely.
• Lämpövoimaloiden vedenkäsittely.
• Maatalouden ja puutarhojen vedenkäsittely.
Ennen asennusta on nämä asennus- ja
käyttöohjeet luettava huolellisesti. Asennuksen ja käytön tulee myös noudattaa
paikallisia määräyksiä ja hyviä asennusja käyttötapoja.
95
1.2 Tyyppimerkintä, DMM 4 ... 390
Esimerkki: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
Maks. virtaama [l/h]
Koodi
Maks. paine [bar]
Ohjausvariantti
Vakio
Annostelupään
materiaali
Polypropyleeni
Haponkestävä teräs
1.4571
Erikois
Tiivistemateriaali
Koodi
X
Ilman pistoketta
Koodi
Liitäntä
imu-/painepuoli
4
Letkuliitin 6/9
5
Letkuliitin 6/12
7
Kiristyspanda d.6
PP
8
Kiristyspanda d.9
SS
9
Kiristyspanda d.16
A
Kierra Rp 1/4
B
Kierra Rp 3/8
Z
Koodi
C
Kierra Rp 1/2
E
Liimaus d.10
EPDM
E
F
Liimaus d.12
FKM
V
G
Liimaus d.16
PTFE
T
H
Liimaus d.20
CSM
H
I
Liimaus d.25
AF
A
L
Laippa, DN 15, PN 16
Venttiilikuulan
materiaali
Koodi
Keraaminen
C
Lasi
G
Haponkestävä teräs
1.4401
SS
Ohjausvariantti
Koodi
Asennus eteen
F
Ei panelia
X
Jännite
Koodi
1 x 230 V, 50 Hz
1
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
96
EU (Schuko)
B
Koodi
Sähköpistoke
F
Koodi Venttiilit
1
Vakioventtiili
2
Jousikuormittettu ventt.
1.3 Tyyppimerkintä, DMM 440 ... 990
Esimerkki: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
Maks. virtaama [l/h]
Koodi Sähköpistoke
Maks. paine [bar]
Ohjausvariantti
Vakio
Annostelupään
materiaali
Polypropyleeni
Haponkestävä teräs
1.4571
Erikois
Tiivistemateriaali
Koodi
B
Koodi
PP
Z
Koodi
E
FKM
V
PTFE
T
CSM
H
AF
A
C
Lasi
G
Haponkestävä teräs
1.4401
SS
PVDF
PV
Ei panelia
Jännite
Koodi
Liitäntä
imu-/painepuoli
D
Kierra Rp 1
P
Kiristyspanda d.25
J
Liimaus d.32
K
Liimaus d.40
M
Laippa, DN 25, PN 16
Koodi Venttiilit
1
Vakioventtiili
2
Jousikuormittettu ventt.
Koodi
Keraaminen
Ohjausvariantti
EU (Schuko)
Ilman pistoketta
SS
EPDM
Venttiilikuulan
materiaali
F
X
Koodi
X
Koodi
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
97
2. Tekniset tiedot, DMM 4 ... 390
2.1 Käyttötiedot
4
8
15
23
48
72
Maks. paine
DMM
bar
10
10
10
10
10
10
Maks. virtaama
maks. paineella
l/h
4
8
15
23
48
72
110 155 160 210 260 290 390
ml/syke
2,6
2,6
2,6
2,6
8,5
8,5
19
19
37
Kalvon halkaisija
mm
52
52
52
52
64
64
90
90
120 120 120 150 150
Maks. syketiheys
1/min.
26
48
95
142
95
142
95
142
71
95
120
95
120
Imukorkeus
m
5
5
3,8
2,5
4
3,3
2,5
2
3
2,5
2
2,5
2
Ympäristön lämpötila
°C
Toisto tarkkuus
%
Paino (pumppupesä ruostumattomasta teräksestä)
5
4
10
10
37
10
37
8
51
DMM
Pyörimisnopeus [min.-1]
±2
7,4
7,4
7,4
7,4
7,6
7,6
9,2
9,2
16
16
16
18
18
11
11
11
11
12
12
20
20
22
22
22
26
26
kg
4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155
160, 210, 260, 290, 390
63 RF 0,12/4-71R
K21R 71 64
1400
1430
Jännite [V]
230/400
230/400
Nimellisvirta [A]
0,76/0,44
1,75/1,0
Teho, P2 [kW]
Taajuus [Hz]
0,25
0,37
50
50
Kotelointiluokka
IP 55
IP 55
B
B
Eristysluokka
2.3 Mitat
Katso mittoja näiden ohjeiden lopussa olevasta piirroksesta. Kaikki mitat ovat mm.
2.4 Tuottokäyrät
Katso tuottokäyriä näiden ohjeiden lopussa olevasta
käyrästöstä. Pumppujen tuotto on riippuvainen pumpattavan aineen viskositeetista ja asennusoloista.
Käyrät ovat voimassa vedelle 18°C lämpötilassa ja
0,6 m imukorkeudella.
98
55
Maks. 50
2.2 Sähköiset tiedot
Vakiomoottorityyppi
6
Maks. 40
Pumpattavan nesteen lämpötila
Paino (muovinen pumppupesä)
110 155 160 210 260 290 390
3. Tekniset tiedot, DMM 440 ... 990
3.1 Käyttötiedot
440
640
Maks. paine
DMM
bar
5
5
4
Maks. virtaama
maks. paineella
l/h
440
640
990
ml/syke
165
165
165
Kalvon halkaisija
mm
185
185
185
Maks. syketiheys
1/min.
47
70
101
Imukorkeus
m
Ympäristön lämpötila
Pumpattavan nesteen lämpötila
Toisto tarkkuus
3
Maks. 40
°C
Maks. 50
%
Paino (muovinen pumppupesä)
Paino (pumppupesä ruostumattomasta teräksestä)
kg
990
±2
38
38
38
48
48
48
3.2 Sähköiset tiedot
DMM
Vakiomoottorityyppi
Liitäntä
Pyörimisnopeus [min.-1]
80 RF 0,55/4-7
∆/Y
1410
Jännite [V]
230/400
Nimellisvirta [A]
2,6/1,55
Teho, P2 [kW]
Taajuus [Hz]
0,75
Kotelointiluokka
IP 55
Eristysluokka
50
B
3.3 Mitat
Katso mittoja näiden ohjeiden lopussa olevasta piirroksesta. Kaikki mitat ovat mm.
3.4 Tuottokäyrät
Katso tuottokäyriä näiden ohjeiden lopussa olevasta
käyrästöstä. Pumppujen tuotto on riippuvainen pumpattavan aineen viskositeetista ja asennusoloista.
Käyrät ovat voimassa vedelle 18°C lämpötilassa ja
0,6 m imukorkeudella.
99
4. Asennus
4.1 Turvallisuusohjeet
• Huomioi paikallisia turvallisuussääntöjä kemikaaleja käsiteltäessä (esim. käytä suojavaatetusta).
• Ennen toimenpiteiden suorittamista annostelupumpulle ja laitteille on pumpun syöttövirta katkaistava ja varmistettava, että sitä ei voi ulkopuolisen toimesta kytkeä uudestaan. Ennen syöttövirran uudelleenkytkemistä on annostelujohto liitettävä siten, että pumppupesässä mahdollisesti olevat
kemikaalit eivät roisku ympäristöön ja henkilöstölle vaaraksi pumppua kytkettäessä.
• Pumppupesä, liitokset ja syöttöjohto voivat olla
paineen alaisia. Annostelulaitteilla työskentely
edellyttää erikoisia turvallisuussääntöjä, ja sen
saa suorittaa vain näistä opastettu henkilöstö.
• Mikäli pumppupesän liitoksia avataan käytön aikana, esim. ilmastuksen tai vastaavan toimenpiteen
takia, on ulos tihkuva kemikaali välittömästi poistettava. Tämä on tärkeää henkilövahinkojen ja laitteiden korroosion välttämiseksi.
• Vaihdettaessa annosteltavaa kemikaalia on varmistettava, että annostelupumpun ja laitteiston
materiaalit kestävät uutta kemikaalia.
• Mikäli kahden kemikaalin (uuden ja vanhan) väliset reaktiot ovat mahdollisia, on pumppu ja laitteisto puhdistettava perusteellisesti ennen uuden
kemikaalin täyttöä.
• Jos pumpun kaapeliläpivientiä on säädetty tai
muutettu, on läpiviennin ruuvit kiristettävä siten,
että läpivienti on tiivis.
100
4.2 Säännöt
Huomioi:
• Annostelupumppua valittaessa ja asennettaessa
sekä käytettäessä on paikallisia asetuksia ja
sääntöjä noudatettava. Tämä koskee sopivaa
pumppumateriaalia valittaessa, kemikaalien käsittelyssä ja sähkökytkennöissä.
• Annostelupumpun teknilliset tiedot on huomioitava
pumppua valittaessa, asennettaessa ja käytettäessä. Laitos on suunniteltava ottamalla huomioon
teknillisiä vaatimuksia (esim. painehäviöt putkistoissa halkaisijan ja pituuden määrittämänä).
• Käytä aina muoviosien asennukseen sopivia työkaluja. Ylen määrin voimaa ei saa käyttää kiristettäessä. Muoviosien asennus ja purkaminen käy
helpommin jos osia on voideltu ennen asennusta
sopivalla rasvalla tai silikonilla.
• Annostelupumpun ja annostelulaitoksen on oltava
suunniteltuja siten, että laitos ja rakennukset eivät
vaurioidu laitteiston mahdollisesti vuotaessa tai
jos putkistoihin tulee vaurio. Vuotoputkistojen ja
keräyssäiliöiden käyttöä suositellaan.
• Annostelupumppu on suunniteltu korkeimpia laatuvaatimuksia huomioiden ja sillä on pitkä käyttöikä. Pumpussa on kuluvia osia, kuten kalvo, venttiilipesät ja venttiilikuulat.
• Pitkän käyttöiän varmistamiseksi ja käyttöhäiriöriskien minimoimiseksi on laitosta säännöllisesti
tarkastettava silmämäärärisesti. Käyttöhenkilökunnan on siksi päästävä esteettä annostelupumppujen luokse.
4.3 Pumpun asennus
• Katso lisäksi asennusesimerkkiä kohdassa 4.4.
• Asenna aina pumppu asennusjalan varaan imu- ja
paineyhteet pystysuunnassa.
• On varmistettava, että pumppuun liitettävät putket
eivät kierrä pumpun yhteitä.
• On varmistettava, että pumppupään tyhjennysreikä osoittaa alaspäin.
• Huom: Tyhjennysputkea ei saa viedä suoraan keräyssäiliön sisällön pinnan alle, koska säiliöstä
saattaa johtua kaasuja pumppuun. Tyhjennysputki
on liitettävä ilmastoituun keräyssäiliöön. Vaihtoehtoisesti voidaan tyhjennysputki viedä suppiloon
keräyssäiliön yläpuolelle (katso asennusesimerkki kohdassa 4.4). Tällöin tulee tyhjennysputken ja
suppilon välin jäädä tyhjä tila, josta myös on mahdollista tarkastaa, esiintyykö vuotoja pumpusta.
4.4 Asennusesimerkki
Kuvan 1 piirros näyttää tyypillisen asennuksen suositeltavine komponentteineen. Erilliset komponentit on
kuvattu kohdassa 4.5 Asennustarvikkeet.
TM01 9961 3500
Kuva 1
101
4.5 Asennustarvikkeet
Positionumerot viittaavat kohdan 4.4 Asennusesimerkki piirrokseen (kuva 1). Kaikki komponentit ovat
GRUNDFOS tarvikkeita.
Pos.
Nimitys
Kuvaus
1
Säiliö
Polyetyleeni-kemikaalitankki pumpun, imuputkiston ja käsikäyttöisen sekoittajan
asennusta varten. Säiliö voidaan toimittaa erikokoisena 60 ja 1000 litran väliltä.
2
Imuputki
Imuputki liitettäväksi säiliöön. Imuputki voidaan toimitta kolmena eri varusteversiona seuraavastai:
1. Yksinkertainen pohjaventtiili.
2. Joustava imujohto pohjaventtiilillä ja letkulla.
3. Kiinteä imujohto pohjaventtiilillä.
3
Käsikäyttöinen
sekoitin
Käsikäyttöinen sekoitin (sauva) säiliöön.
4
Pumppupään
ilmastin
Käsikäyttöinen ilmastin, joka asennetaan suoraan pumpun paineyhteeseen. Ilmastimen painejohto tulee viedä takaisin säiliöön.
GAS-EX
Automaattinen ilmastin, joka asennetaan suoraan pumpun paineyhteeseen. Ilmastin voidaan säätää avautumaan jaksottaisesti 30 s… 45 min. välein. Avausaika voidaan säätää 0,5… 10 s pituiseksi. Ilmastimen painejohto tulee viedä takaisin
säiliöön.
5
Venttiililohko
useilla toiminnoilla
Venttiililohko, joka asennetaan suoraan pumpun paineyhteeseen.
Venttiililohkon toiminnot ovat:
1. Vastapaineventtiili annostelutarkkuuden säätöön.
Venttiili estää myös liika-annostelun paineettomiin järjestelmiin.
2. Laponestotoiminto, joka estää lapon syntyä laitteessa.
3. Turvallisuusventtiili, joka suojaa pumppua liian suuresta paineesta.
4. Ohitusventtiili, jonka kautta pumpattava neste voidaan palauttaa paineettomasti takaisin säiliöön.
6
Virtausosoitin
Virtausosoitin, joka asennetaan suoraan pumpun paineyhteeseen. Käytetään annostelun valvontaan. Laite koostuu läpinäkyvästä putkesta ja sen sisällä olevasta
kuulasta.
7
Sykevaimennin
PDS
Sykevaimennin toimii paineiskujen vaimentimena ja takaa tasaisemman annostelun. Vaimennin suositellaan pitkiä paineputkistoja ja pieniä putkikokoja käytettäessä.
8
Vastapaine/
varoventtiili
Säädettävä vastapaine/varoventtiili, jota käytetään seuraavasti:
1. Vastapaineventtiili käytetään, kun pumpun vastapaine ja sen mukana annostelu halutaan pysymään vakiona riippumatta laitteiston painevaihteluista.
2. Varoventtiili, joka suojaa pumppua liian korkealta paineelta. Venttiilin painejohto viedään takaisin säiliöön.
Venttiili kuvan asennusesimerkissä kohdassa 4.4 on asennettu vastapaineventtiilinä.
9
Injektioventtiili
Injektioventtiilissä on injektioputki, takaiskuventtiili ja yhde.
10
Imusäiliö
Imusäiliö voidaan asentaa suoraan pumpun imuyhteeseen. Imusäiliö käytetään
suurten imukorkeuksin kohdalla ja/tai kun imuputki on pitkä. Imusäiliön tarkoitus
on:
1. Helpottaa pumpun imua käynnistyksen yhteydessä.
2. Varastoida imuputkeen mahdollisesti pääsevän ilma käytön aikana.
102
4.6 Sähköliitäntä
7. Kunnossapito
• Pumpun liittäminen sähköverkkoon saa suorittaa
vain hyväksytty sähkömies paikallisten asetusten
mukaisesti.
• Pumpun sähkötiedot on annettu kohdassa 2.2 ja
3.2.
• Moottori on kytkettävä moottorin tietojen mukaan
säädetyn moottorisuojan kautta.
Annostelupumppu ei tarvitse huoltoa. Vaihteistoöljy
tulee vaihtaa 5000 käyttötunnin välein.
Suositeltava öljynlaatu: ISO VT 100 (vastaa SAE 30).
5. Iskunpituuden säätö
Huom: Pumpun on oltava käynnissä iskunpituutta
säädettäessä.
Säätö suoritetaan seuraavasti:
1. Avaa keskellä olevaa lukitusruuvi (vastapäivään).
2. Säädä iskunpituus halutunpituiseksi pumpun
tuottotaulukon tai näiden ohjeiden viimeisenä
olevan tuottokäyrästön mukaisesti.
3. Kiristä lukitusruuvi samalla pitäen iskunpituussäätöä paikallaan.
6. Käyttöönotto
Ennenkuin allaoleva käynnistystoimenpide aloitetaan
on pumpun oltava oikein säädetty ja liitetty virtalähteeseen.
Noudata seuraavaa etenemiskäytäntöä pumppua
käynnistettäessä:
1. Vaihteistoöljy.
Täytä pumpun kanssa toimitettu vaihteistoöljy
pumppuun.
2. Käynnistä moottori.
Tarkasta, että moottorin pyörimissuunta on tuuletinkotelossa olevan nuolen mukainen.
3. Imu.
Säädä pumppu maksimi-iskunpituuteen (katso
tarvittaessa kohta 5. Iskunpituuden säätö) ja
anna pumpun käydä ilma vastapainetta (mahdollisuuksien mukaan).
Jos pumppu ei ala imeä:
1. Pysäytä pumppu.
2. Irrota paineventtiili ja kaada puhdasta vettä tai
kemikaalia (jos tämä on vaaraton) pumpun päähän.
3. Asenna paineventtiili uudestaan ja anna pumpun imeä.
4. Säätö.
Kun pumppu on alkanut imeä ja käy oikeata vastapainetta vastaan, säädetään iskunpituus. Katso
kohtaa 5. Iskunpituuden säätö.
Ellei pumppu toimi oikein näiden toimenpiteiden jälkeen, on käytettävä kohta 9:n vianetsintätaulukkoa
häiriön paikantamiseksi.
7.1 Huoltosarja
Kaikkiin GRUNDFOS annostelupumppuihin on saatavissa huoltosarja. Huoltosarja käsittää seuraavat
kuluvat osat:
• Kalvo,
• O-renkaat,
• Tiivisteet,
• Venttiilikuulat,
• Venttiilipesät.
Katso osaluetteloa näiden ohjeiden lopussa.
7.2 Kalvon vaihto
Pumpun kalvo voidaan vaihtaa seuraavasti:
1. Pysäytä pumppu.
2. Irrota pumppupää.
3. Irrota moottorin tuulettimen kansi.
4. Pyöritä tuulettimesta kalvoa ääriasentoon.
5. Kierrä kalvo irti (vastapäivään).
6. Voitele kalvon vartta.
Suositeltavat voiteluaineet:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Tarkasta, että kalvon takana oleva tiiviste on paikallaan varren urassa.
8. Kierrä uusi kalvo paikalleen (myötäpäivään).
9. Asenna pumppupää ja tuulettimen kansi.
8. Huolto
Huom: Jos pumppua on käytetty vaarallisen tai myrkyllisen nesteen pumppaukseen on se luokiteltava
saastuneeksi.
Jos saastunutta pumppua halutaan huoltaa GRUNDFOSilla on varmistettava, että pumpun sisällä ei ole
aineita, jotka voivat olla myrkyllisiä tai terveydelle
vaarallisia. Jos pumppua on käytetty tällaisten aineiden pumppaukseen, on se puhdistettava ennen palauttamista. Jos puhdistaminen ei ole mahdollista, on
kaikki asianmukainen tieto aineesta liitettävä mukaan.
Mikäli yllämainittua ehtoa ei täytetä, voi GRUNDFOS
kieltäytyä ottamasta vastaan pumppua huollettavaksi.
Mahdolliset syntyvät pumpun palautuskustannukset
on asiakkaan maksettava.
103
9. Vianetsintä
Vika
Moottori käy, mutta
pumppu ei annostele.
Syy
Korjaustoimenpide
Vuotava tai tukkeutunut venttiili.
Tarkasta ja selvitä venttiilit.
Venttiilit asennettu väärin.
Irrota ja asenna venttiilit uudestaan. Tarkasta,
että venttiilin kuulat ovat venttiilipesien yläpuolella.
Vuotava tai tukkeutunut imuventtiili tai imujohto.
Selvitä ja tiivistä imujohto.
Ei iskunliikettä.
Palautusjousi viallinen. Vaihda jousi. Tarkasta,
että pumpun vastapaine ja imupaine ovat sallittujen arvojen mukaiset.
Pumppu annostelee
liian vähän tai liian
paljon.
Iskunpituus säädetty väärin.
Säädä oikein.
Pumppu annostelee
liian paljon.
Imupaine liian suuri.
Asenna vastapaineventtiili painejohtoon.
Pumppu annostelee
epäsäännöllisesti.
Vuotava tai tukkeutunut venttiili.
Tarkasta ja selvitä venttiilit.
Toistuvat kalvoviat.
Kalvoa ei ole ruuvattu oikein paikoilleen.
Asenna uusi kalvo ja varmista, että se tulee
oikein.
Pumppu äänekäs.
Moottori jyrisee mutta
ei käynnisty.
Sykkeen paineisku liian voimakas.
Asenna sykkeenvaimennin.
Liian korkea vastapaine.
Tarkasta vastapainetta ja mahdollisesti asennettua vastapaineventtiiliä.
Vioittunut laakeri.
Vaihda laakeri.
Vaihteistossa ei öljyä.
Täytä vaihteistoöljyä. Vaihda tarvittaessa öljy.
Viallinen virransyöttö.
Tarkasta virransyöttöä.
Kondensaattori viallinen
(vain 1-vaihepumput).
Tarkasta kondensaattorin liitäntää tai vaihda
uusi tarvittaessa.
Liian korkea vastapaine.
Tarkasta painejohtoa tukkeuman varalta.
10. Hävittäminen
Tämän tuotteen tai sen osien hävittäminen on suoritettava seuraavien ohjeiden mukaisesti:
1. Käytä paikallisia, hyväksyttyjä romuliikkeitä.
2. Jos pumppua tai sen materiaaleja ei voida hävittää paikallisesti asianmukaisesti, voidaan
pumppu palauttaa lähimpään GRUNDFOSyhtiöön tai huoltokorjaamoon.
Oikeus muutoksiin pidätetään.
104
INDHOLDSFORTEGNELSE
1.
1.1
1.2
1.3
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
3.
3.1
3.2
3.3
3.4
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
5.
6.
7.
7.1
7.2
8.
9.
10.
Generelt
Anvendelse
Typenøgle, DMM 4 til 390
Typenøgle, DMM 440 til 990
Tekniske data, DMM 4 til 390
Driftsforhold
Elektriske motordata
Dimensioner
Ydelseskurver
Tekniske data, DMM 440 til 990
Driftsforhold
Elektriske motordata
Dimensioner
Ydelseskurver
Installation
Sikkerhedsregler
Forholdsregler
Montering af pumpe
Installationseksempel
Installationskomponenter
El-tilslutning
Indstilling af slaglængde
Idriftsætning
Vedligeholdelse
Servicesæt
Udskiftning af membran
Service
Fejlfinding
Bortskaffelse
1. Generelt
Side
105
105
106
107
108
108
108
108
108
109
109
109
109
109
110
110
110
110
111
112
113
113
113
113
113
113
113
114
114
GRUNDFOS DMM doseringspumpen er en selvansugende membranpumpe bestående af pumpehoved
med membran, et gear og en motor.
1.1 Anvendelse
DMM doseringspumpen er udviklet til at dosere kemikalier inden for bl.a. følgende anvendelsesområder:
• Drikkevandsbehandling.
• Spildevandsbehandling.
• Svømmehaller og swimmingpools.
• Industriel vandbehandling.
• Vandbehandling i varmeværker.
• Vandbehandling inden for landbrug og gartneri.
Før installation af pumpen påbegyndes,
skal denne monterings- og driftsinstruktion
læses grundigt. Installation og drift skal i
øvrigt ske i henhold til lokale forskrifter og
gængs praksis.
105
1.2 Typenøgle, DMM 4 til 390
Eksempel: DMM 4-10 B-PP/E/G-F-4 1 4A F
Maks. kapacitet [l/h]
Kode Netstik
Maks. tryk [bar]
Styringsvariant
Standard
Pumpehovedmateriale
Polypropylen
Rustfrit stål 1.4571
Speciel
Pakningsmateriale
EPDM
Kode
Slangeklemme 6/9
5
Slangeklemme 6/12
PP
7
Spændebånd d.6
SS
8
Spændebånd d.9
Z
9
Spændebånd d.16
A
Gevind Rp 1/4
B
Gevind Rp 3/8
C
Gevind Rp 1/2
Kode
E
T
CSM
H
A
Kode
Keramik
C
Glas
G
Rustfrit stål 1.4401
SS
Betjeningspanel
Kode
Frontmonteret
F
Intet betjeningspanel
X
Kode
1 x 230 V, 50 Hz
1
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
106
Tilslutning,
suge-/trykside
4
V
Spænding
Kode
Kode
PTFE
Ventilkuglemateriale
EU (Schuko)
Intet stik
B
FKM
AF
F
X
E
Limning d.10
F
Limning d.12
G
Limning d.16
H
Limning d.20
I
Limning d.25
L
Flange, DN 15, PN 16
Kode Ventiler
1
Standardventil
2
Fjederbelastet ventil
1.3 Typenøgle, DMM 440 til 990
Eksempel: DMM 440-5 B-PP/E/G-X-4 1 DJ F
Maks. kapacitet [l/h]
Kode Netstik
Maks. tryk [bar]
Styringsvariant
Standard
Pumpehovedmateriale
Kode
EU (Schuko)
Intet stik
Kode
B
Kode
Polypropylen
PP
Rustfrit stål 1.4571
SS
Speciel
F
X
Z
Tilslutning,
suge-/trykside
D
Gevind Rp 1
P
Spændebånd d.25
J
Limning d.32
K
Limning d.40
M
Flange, DN 25, PN 16
Kode Ventiler
Pakningsmateriale
Kode
EPDM
E
FKM
V
PTFE
T
CSM
H
AF
A
Ventilkuglemateriale
C
Glas
G
Rustfrit stål 1.4401
SS
PVDF
PV
Intet betjeningspanel
Spænding
Standardventil
2
Fjederbelastet ventil
Kode
Keramik
Betjeningspanel
1
Kode
X
Kode
3 x 400 V, 50 Hz
4
3 x 440 V, 60 Hz
5
107
2. Tekniske data, DMM 4 til 390
2.1 Driftsforhold
4
8
15
23
48
72
Maks. tryk
DMM
bar
10
10
10
10
10
10
Maks. kapacitet
ved maks. tryk
l/h
4
8
15
23
48
72
ml/slag
2,6
2,6
2,6
2,6
8,5
8,5
19
19
37
Membrandiameter
mm
52
52
52
52
64
64
90
90
120 120 120 150 150
Maks. slagfrekvens
1/min.
26
48
95
142
95
142
95
142
71
95
120
95
120
Sugehøjde
m
5
5
3,8
2,5
4
3,3
2,5
2
3
2,5
2
2,5
2
Omgivelsestemperatur
Medietemperatur
Kontinuitetsnøjagtighed
Vægt
(pumpehoved af plastic)
Vægt
(pumpehoved af rustfrit stål)
110 155 160 210 260 290 390
5
4
10
10
10
8
37
37
51
°C
Maks. 50
%
±2
7,4
7,4
7,4
7,4
7,6
7,6
9,2
9,2
16
16
16
18
18
11
11
11
11
12
12
20
20
22
22
22
26
26
kg
DMM
Standardmotortype
Omdrejningshastighed [min.-1]
Nominel strøm [A]
4, 8, 15, 23, 48, 72, 110, 155
160, 210, 260, 290, 390
63 RF 0,12/4-71R
K21R 71 64
1400
1430
230/400
230/400
0,76/0,44
1,75/1,0
Effekt, P2 [kW]
Frekvens [Hz]
0,25
0,37
50
50
Kapslingsklasse
IP 55
IP 55
Isolationsklasse
B
B
2.3 Dimensioner
Se dimensioner bagest i denne instruktion. Alle mål
er angivet i mm.
2.4 Ydelseskurver
Se ydelseskurver bagest i denne instruktion. Pumpernes ydelseskurver afhænger af viskositeten af det
pumpede medie og installationsforholdene.
Kurverne er gældende for vand ved 18°C og en sugehøjde på 0,6 m.
108
55
Maks. 40
2.2 Elektriske motordata
Spænding [V]
6
110 155 160 210 260 290 390
3. Tekniske data, DMM 440 til 990
3.1 Driftsforhold
440
640
Maks. tryk
DMM
bar
5
5
4
Maks. kapacitet
ved maks. tryk
l/h
440
640
990
ml/slag
165
165
165
Membrandiameter
mm
185
185
185
Maks. slagfrekvens
1/min.
47
70
101
Sugehøjde
m
Omgivelsestemperatur
Medietemperatur
Kontinuitetsnøjagtighed
Vægt
(pumpehoved af plastic)
Vægt
(pumpehoved af rustfrit stål)
990
3
Maks. 40
°C
Maks. 50
%
±2
38
38
38
48
48
48
kg
3.2 Elektriske motordata
DMM
Standardmotortype
Tilslutning
Omdrejningshastighed [min.-1]
80 RF 0,55/4-7
∆/Y
1410
Spænding [V]
230/400
Nominel strøm [A]
2,6/1,55
Effekt, P2 [kW]
Frekvens [Hz]
0,75
50
Kapslingsklasse
IP 55
Isolationsklasse
B
3.3 Dimensioner
Se dimensioner bagest i denne instruktion. Alle mål
er angivet i mm.
3.4 Ydelseskurver
Se ydelseskurver bagest i denne instruktion. Pumpernes ydelseskurver afhænger af viskositeten af det
pumpede medie og installationsforholdene.
Kurverne er gældende for vand ved 18°C og en sugehøjde på 0,6 m.
109
4. Installation
4.1 Sikkerhedsregler
• Vær opmærksom på lokale sikkerhedsregler, når
der arbejdes med kemikalier (f.eks. bær beskyttelsestøj).
• Før der arbejdes med doseringspumpen og anlægget, skal forsyningsspændingen til pumpen afbrydes, og det skal sikres, at den ikke uforvarende
kan genindkobles. Før forsyningsspændingen tilsluttes igen, skal doseringsledningen anbringes,
således at eventuel kemikalie i pumpehovedet
ikke sprøjter ud til fare for personer.
• Pumpehovedet, tilslutningerne og doseringsledningerne i anlægget kan være under tryk. Arbejde
på doseringsanlæg kræver specielle sikkerhedsforholdsregler og må kun udføres af instrueret personale.
• Hvis pumpehovedets tilslutninger løsnes under
drift for udluftning eller lignende, skal udsivende
kemikalie straks fjernes. Dette er vigtigt for at
undgå fare for personskade og korrosion på pumpen og anlægget.
• Når et kemikalie udskiftes, skal det sikres, at materialer i doseringspumpen og i anlægget er modstandsdygtige over for det nye kemikalie.
• Hvis der er fare for kemisk reaktion mellem de to
kemikalier, skal der foretages en grundig rensning
af pumpe og anlæg før påfyldning af det nye kemkalie.
• Efter ændringer i kabelindføringerne til pumpen
skal kabelforskruningerne spændes tætte.
110
4.2 Forholdsregler
Bemærk:
• Ved valg af doseringspumpe i forbindelse med opbygning af et anlæg såvel som installation og drift
af pumpen skal lokale regler overholdes. Dette
gælder valg af passende pumpematerialer, behandling af kemikaliet og den elektriske tilslutning.
• Doseringspumpens tekniske data skal tages i betragtning ved valg af pumpe, installation og drift.
Anlægget skal konstrueres i henhold til de tekniske data (f.eks. tryktab i ledninger afhængig af
diameter og længde).
• Brug altid passende værktøj til montering af dele
af plastic. Brug aldrig unødvendig kraft ved tilspænding. Plasticdele er nemmere at montere og
demontere, hvis gevindet smøres med vaseline eller silikone inden montering/demontering.
• Doseringspumpen og anlægget skal være konstrueret således, at hverken anlægsudstyr eller
bygninger tager skade i tilfælde af en lækage fra
pumpe eller brud på ledninger. Det anbefales at
installere lækageledninger og opsamlingstanke.
• Doseringspumpen er produceret i henhold til højeste kvalitetsstandarder og har lang levetid. Alligevel indeholder pumpen sliddele som f.eks. membran, ventilsæder og ventilkugler.
For at sikre lang levetid og for at minimere risikoen
for driftsstop skal der regelmæssigt foretages visuel kontrol. Driftspersonale skal derfor have uhindret adgang til doseringspumpen.
4.3 Montering af pumpe
• Se i øvrigt installationseksemplet i afsnit 4.4.
• Installér altid pumpen på monteringsfoden med
vertikale suge- og tryktilslutninger.
• Det skal sikres, at de tilsluttede rør ikke vrider i
pumpens tilslutninger.
• Det skal sikres, at drænhullet i pumpehovedet
vender nedad.
• Bemærk: Drænrøret må ikke føres direkte ned i
tankindholdet, da gasser da kan trænge op i pumpen. Drænrøret skal føres til en udluftet opsamlingstank.
Alternativt kan drænrøret føres til en tragt over
tanken (se installationseksemplet i afsnit 4.4). I
dette tilfælde skal der være luft mellem rør og
tragt, hvilket også giver mulighed for visuel kontrol
af eventuel lækage.
4.4 Installationseksempel
Tegningen i fig. 1 viser et typisk anlæg med de komponenter, der med fordel kan anvendes. De enkelte
komponenter er beskrevet i afsnit 4.5 Installationskomponenter.
TM01 9961 3500
Fig. 1
111
4.5 Installationskomponenter
Positionsnumrene henviser til numrene på tegningen
i afsnit 4.4 Installationseksempel. Alle komponenterne er GRUNDFOS tilbehør.
Pos.
Navn
Beskrivelse
1
Tank
Polyætylen-kemikalietank forberedt til montering af pumpe, sugeledning og manuel omrører. Tanken fås i flere størrelser mellem 60 og 1000 liter.
2
Sugeledning
Sugeledning til montering i tank. Sugeledningen kan fås i tre forskellige udførelser:
1. Simpel bundventil.
2. Fleksibel sugeledning med bundventil og slange.
3. Fast sugeledning med bundventil.
3
Manuel omrører
Manuel omrører (stamper) til tank.
4
Udlufter til pumpehoved
Manuel udlufter, som kan monteres direkte på pumpens afgangstilslutning. Udlufterens afgangsledning bør føres tilbage til tanken.
GAS-EX
Automatisk udlufter, som kan monteres direkte på pumpens afgangstilslutning.
Udlufteren kan indstilles til at åbne i intervaller fra 30 sek. til 45 min. Åbningstiden
kan indstilles til mellem 0,5 og 10 sek. Udlufterens afgangsledning bør føres tilbage til tanken.
5
Ventilblok med
flere funktioner
Ventilblok, som kan monteres direkte på pumpens afgangstilslutning. Ventilblokken har følgende funktioner:
1. Modtryksventil til optimering af doseringens nøjagtighed. Samtidig modvirker
ventilen for meget dosering i trykløse systemer.
2. Anti-hævert-funktion, som modvirker uønsket hævertvirkning fra anlægget.
3. Sikkerhedsventil, som beskytter pumpen mod for højt tryk.
4. Bypass-ventil, som kan føre mediet trykløst tilbage til tank.
6
Flowindikator
Flowindikator, som kan monteres direkte på pumpens afgangstilslutning. Anvendes til overvågning af dosering ved hjælp af en bevægelig kugle i et gennemsigtigt
rør.
7
Pulsationsdæm- Pulsationsdæmper til dæmpning af trykstød ved pumpeslag, hvilket giver en mere
per PDS
jævn dosering. Dæmperen er specielt velegnet ved lange trykledninger og/eller
ledninger med lille diameter.
8
Modtryks-/
sikkerhedsventil
Justérbar modtryks-/sikkerhedsventil, som kan anvendes til følgende:
1. Modtryksventil, hvis pumpens modtryk ønskes konstant for at opnå ensartet
dosering, uafhængig af trykvariationer i anlægget.
2. Sikkerhedsventil, som beskytter pumpen mod for højt tryk. Ventilens afgangsledning føres til tank.
Ventilen, der er vist i installationseksemplet i afsnit 4.4, er installeret som en modtryksventil.
9
Injektionsventil
Injektionsventil bestående af injektionsrør, kontraventil og tilslutning.
10
Ansugningsbeholder
Ansugningsbeholder, som kan monteres direkte på pumpens sugetilslutning. Ansugningsbeholderen er specielt egnet ved stor sugehøjde og/eller lang sugeledning. Ansugningsbeholderen har følgende formål:
1. At gøre pumpens ansugning nemmere ved opstart.
2. At akkumulere eventuel luft i sugeledningen under drift.
112
4.6 El-tilslutning
7. Vedligeholdelse
• El-tilslutning skal udføres af uddannet personale
ifølge lokal lovgivning.
• Pumpens elektriske data er angivet i afsnit 2.2 og
3.2.
• Motoren skal forbindes til et motorværn, som indstilles ifølge motorens data.
Doseringspumpen er vedligeholdelsesfri. Det anbefales dog at skifte pumpens gearolie efter ca. 5000
driftstimer.
Anbefalet oliekvalitet: Viskositetsklasse ifølge
ISO VT 100 (svarende til SAE 30).
7.1 Servicesæt
5. Indstilling af slaglængde
Bemærk: Pumpen skal være i drift, når slaglængde
indstilles.
Indstilling foretages på følgende måde:
1. Løsn låseskruen i midten (mod uret).
2. Indstil slaglængde til den ønskede værdi ifølge
ydelsestabellen på pumpen eller ydelseskurverne bagest i denne instruktion.
3. Spænd låseskruen fast igen, mens slaglængdeindstillingen fastholdes.
6. Idriftsætning
Inden nedenstående opstartsprocedure påbegyndes,
skal pumpen være korrekt installeret og tilsluttet til
forsyningsspændingen.
Følg følgende fremgangsmåde ved opstart af pumpen:
1. Gearolie.
Påfyld pumpen den medleverede gearolie.
2. Start motoren.
Kontrollér, at motorens omdrejningsretning er rigtig i forhold til pilen på ventilatordækslet.
3. Ansugning.
Indstil pumpen til maksimal slaglængde (se evt.
afsnit 5. Indstilling af slaglængde) og lad pumpen
køre uden modtryk (hvis muligt).
Hvis pumpen ikke suger an:
1. Stop pumpen.
2. Afmontér afgangsventilen og hæld rent vand
eller kemikalie (hvis uskadeligt) i pumpehovedet.
3. Montér afgangsventilen igen og lad pumpen
suge an.
4. Indstilling.
Når pumpen har suget an, og den kører med det
rigtige modtryk, indstilles slaglængden, se afsnit
5. Indstilling af slaglængde.
Fungerer pumpen ikke efter hensigten, anbefales det
at anvende fejlfindingsskemaet i afsnit 9.
Til alle GRUNDFOS doseringspumper kan der leveres et servicesæt bestående af alle sliddele til den
enkelte pumpetype.
Servicesættet indeholder:
• Membran,
• O-ringe,
• Pakninger,
• Ventilkugler,
• Ventilsæder.
Se produktnumrene bagest i denne instruktion.
7.2 Udskiftning af membran
Pumpens membran kan udskiftes på følgende måde:
1. Stop pumpen.
2. Afmontér pumpehovedet.
3. Afmontér motorens ventilatordæksel.
4. Drej ventilatoren rundt, indtil pumpens membran
er i yderposition.
5. Skru membranen af (mod uret).
6. Smør membranstangen.
Anbefalede smøremidler:
Molycote BR 2 Plus.
OKS 400.
7. Kontrollér, at tætningsskiven bagved membranen
hviler i rillen i membranstangen.
8. Skru den nye membran på (med uret).
9. Montér pumpehoved og ventilatordæksel.
8. Service
Bemærk: Hvis en pumpe har været anvendt til et
medie, der er sundhedsskadeligt eller giftigt, vil pumpen blive klassificeret som forurenet.
Ønskes en sådan pumpe serviceret af GRUNDFOS,
skal det sikres, at pumpen ikke indeholder pumpemedier, der kan være sundhedsskadelige eller giftige. Hvis pumpen er blevet anvendt til et sådant
medie, skal den rengøres, før den returneres. Hvis
rengøring ikke er mulig, skal alle relevante informationer om mediet vedlægges.
Hvis ovenstående ikke er opfyldt, kan GRUNDFOS
nægte at modtage og servicere pumpen.
Eventuelle omkostninger forbundet med returneringen af pumpen afholdes af kunden.
113
9. Fejlfinding
Fejl
Motoren kører, men
pumpen doserer ikke.
Årsag
Afhjælpning
Utæt eller blokeret ventil.
Efterse og rens ventiler.
Ventiler monteret forkert.
Afmontér og montér ventiler. Kontrollér, at
ventilkugler er placeret over ventilsæder.
Utæt eller blokeret sugeventil eller
sugeledning.
Rens og tætn sugeledning.
Ingen slagbevægelse.
Returfjeder defekt. Udskift fjeder. Kontrollér, at
pumpens modtryk og sugetryk ligger inden for
det tilladte.
Pumpen doserer for lidt
eller for meget.
Greb for slaglængdeindstilling er
monteret forkert.
Montér grebet korrekt.
Pumpen doserer for
meget.
Sugetrykket er for højt.
Montér en modtryksventil i trykledningen.
Pumpen doserer uregelmæssigt.
Utæt eller blokeret ventil.
Efterse og rens ventiler.
Hyppige membranfejl.
Membranen er ikke skruet helt på
plads.
Montér ny membran, således at det sikres, at
membranen er skruet helt på plads.
Pumpen støjer meget.
Motoren brummer og
vil ikke starte.
Trykstød ved pumpeslag for højt.
Montér pulsationsdæmper.
For højt modtryk.
Kontrollér modtryk og indstilling af en eventuel
modtryksventil.
Leje defekt.
Udskift leje.
Ingen olie i gearkasse.
Efterfyld gearolie. Udskift om nødvendigt
gearolie.
El-tilslutning forkert.
Kontrollér el-tilslutning.
Kondensator defekt
(kun 1-fasede pumper).
Kontrollér kondensatorens tilslutning eller udskift den om nødvendigt.
For højt modtryk.
Kontrollér trykledning for eventuel blokering.
10. Bortskaffelse
Bortskaffelse af dette produkt eller dele deraf skal
ske i henhold til følgende retningslinier:
1. Anvend de lokalt gældende offentlige eller godkendte private renovationsordninger*.
2. Såfremt sådanne ordninger ikke findes eller ikke
modtager de i produktet anvendte materialer, kan
produktet afleveres til nærmeste GRUNDFOSselskab eller -serviceværksted.
* I Danmark skal bortskaffelsen ske i overensstemmelse med bekendtgørelse 1067 af 22.12.98.
Ret til ændringer forbeholdes.
114
115
Service kits
Pump
size
DMM 4
DMM 8
DMM 15
DMM 23
DMM 48
DMM 72
Valves
Standard
Springloaded
Standard
Springloaded
DMM 110 Standard
DMM 155
Springloaded
DMM 160 Standard
DMM 210
DMM 260
Springloaded
DMM 290 Standard
DMM 390
Springloaded
DMM 440
DMM 640
DMM 990
116
Springloaded
Product numbers
Materials
dosing head/
gaskets/
valve balls
Dosing head,
pos. 8
Valves +
diaphragm,
pos. 2 + 2 x
pos. 3
Diaphragm,
pos. 2
Valves,
2 x pos. 3
PP/EPDM/glass
96440689
96441167
96440747
96440725
Stainless steel/PTFE/
stainless steel
96440691
96441169
96440747
96440727
PP/EPDM/glass
96440689
96441168
96440747
96440726
Stainless steel/PTFE/
stainless steel
96440691
96441170
96440747
96440728
PP/CSM/ceramics
96440695
96441173
96440749
96440729
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440697
96441175
96440749
96440731
PP/CSM/ceramics
96440695
96441174
96440749
96440730
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440697
96441176
96440749
96440732
PP/CSM/glass
96440677
96441155
96440744
96440735
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440679
96441157
96440744
96440737
PP/CSM/glass
96440677
96441156
96440744
96440736
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440679
96441158
96440744
96440738
PP/CSM/glass
96440681
96441159
96440745
96440735
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440683
96441161
96440745
96440737
PP/CSM/glass
96440681
96441160
96440745
96440736
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440683
96441162
96440745
96440738
PP/CSM/glass
96440685
96441163
96440746
96440735
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440687
96441165
96440746
96440737
PP/CSM/glass
96440685
96441164
96440746
96440736
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440687
96441166
96440746
96440738
PP/CSM/PVDF
96440693
96441171
96440748
96440733
Stainless steel/asbestos-free/
stainless steel
96440694
96441172
96440748
96440734
12
12
11
11
20
13
14
21
21
10
1
3
10
8
18
TM01 9977 3500
2
117
Dimensions, DMM 4 - DMM 390
Dimensions [mm]
A
B
C
D
DMM 4
108
98
212
372
DMM 8
108
98
212
372
DMM 15
108
98
212
372
DMM 23
108
98
212
372
DMM 48
147
103
224
372
DMM 72
147
103
224
372
DMM 110
243
117
259
372
DMM 155
243
117
259
372
DMM 160
278
148
317
486
DMM 210
278
148
317
486
DMM 260
278
148
317
486
DMM 290
318
153
320
486
DMM 390
318
153
320
486
118
TM02 0535 4800
DMM 160 - DMM 390
TM02 0534 4800
DMM 4 - DMM 155
TM01 9170 1300
Dimensions, DMM 440 - DMM 990
Dimensions [mm]
A
B
C
D
DMM 440
265
225
425
530
DMM 640
265
225
425
530
DMM 990
265
225
425
530
119
Performance curves
Stroke length setting
DMM 8-10
Stroke length setting
ml/stroke l/h
DMM 15-10
Stroke length setting
120
TM01 4901 1099
ml/stroke l/h
TM01 4900 1099
DMM 4-10
TM01 4902 1099
ml/stroke l/h
Performance curves
Stroke length setting
DMM 48-10
Stroke length setting
ml/stroke l/h
TM01 4904 1099
ml/stroke l/h
TM01 4903 1099
DMM 23-10
DMM 72-10
Stroke length setting
TM01 4905 1099
ml/stroke l/h
121
Performance curves
Stroke length setting
DMM 155-4
Stroke length setting
ml/stroke l/h
DMM 160-10
Stroke length setting
122
TM01 4907 1099
ml/stroke l/h
TM04906 1099
DMM 110-5
TM01 4908 1099
ml/stroke l/h
Performance curves
Stroke length setting
DMM 260-10
Stroke length setting
ml/stroke l/h
TM014910 1099
ml/stroke l/h
TM01 4909 1099
DMM 210-10
DMM 290-8
Stroke length setting
TM01 4911 1099
ml/stroke l/h
123
Performance curves
Stroke length setting
DMM 440-5
Stroke length setting
l/h
DMM 640-5
Stroke length setting
124
TM01 2191 1498
l/h
TM01 4912 1099
DMM 390-6
TM01 2190 1498
ml/stroke l/h
Performance curves
DMM 990-4
Stroke length setting
TM01 2192 1498
l/h
125
Denmark
GRUNDFOS DK A/S
Poul Due Jensens Vej 7A
DK-8850 Bjerringbro
Tlf.: +45-87 50 50 50
Telefax: +45-87 50 51 51
Argentina
Bombas GRUNDFOS de Argentina
S.A.
Ruta Panamericana km. 37.500
Lote 34A
1619 - Garin
Pcia. de Buenos Aires
Phone: +54-3327 414 444
Telefax: +54-3327 411 111
Australia
GRUNDFOS Pumps Pty. Ltd.
P.O. Box 2040
Regency Park
South Australia 5942
Phone: +61-8-8461-4611
Telefax: +61-8-8340 0155
Austria
GRUNDFOS Pumpen Vertrieb
Ges.m.b.H.
Grundfosstraße 2
A-5082 Grödig/Salzburg
Tel.: +43-6246-883-0
Telefax: +43-6246-883-30
Belgium
N.V. GRUNDFOS Bellux S.A.
Boomsesteenweg 81-83
B-2630 Aartselaar
Tél.: +32-3-870 7300
Télécopie: +32-3-870 7301
Brazil
GRUNDFOS do Brasil Ltda.
Rua Tomazina 106
CEP 83325 - 040
Pinhais - PR
Phone: +55-41 668 3555
Telefax: +55-41 668 3554
Canada
GRUNDFOS Canada Inc.
2941 Brighton Road
Oakville, Ontario
L6H 6C9
Phone: +1-905 829 9533
Telefax: +1-905 829 9512
China
GRUNDFOS Pumps (Shanghai)
Co. Ltd.
22 Floor, Xin Hua Lian Building
755-775 Huai Hai Rd, (M)
Shanghai 200020
PRC
Phone: +86-512-67 61 11 80
Telefax: +86-512-67 61 81 67
Czech Republic
GRUNDFOS s.r.o.
Cajkovského 21
779 00 Olomouc
Phone: +420-68-5716 111
Telefax: +420-68-543 8908
Finland
OY GRUNDFOS Pumput AB
Mestarintie 11
Piispankylä
FIN-01730 Vantaa (Helsinki)
Phone: +358-9 878 9150
Telefax: +358-9 878 91550
France
Pompes GRUNDFOS Distribution
S.A.
Parc d’Activités de Chesnes
57, rue de Malacombe
F-38290 St. Quentin Fallavier
(Lyon)
Tél.: +33-4 74 82 15 15
Télécopie: +33-4 74 94 10 51
Germany
GRUNDFOS GMBH
Schlüterstr. 33
40699 Erkrath
Tel.: +49-(0) 211 929 69-0
Telefax: +49-(0) 211 929 69-3799
e-mail:
[email protected]
Service in Deutschland:
e-mail:
[email protected]
Greece
GRUNDFOS Hellas A.E.B.E.
20th km. Athinon-Markopoulou Av.
P.O. Box 71
GR-19002 Peania
Phone: +30-10-66 83 400
Telefax: +30-10-66 46 273
Hong Kong
GRUNDFOS Pumps (Hong Kong)
Ltd.
Unit 1, Ground floor
Siu Wai Industrial Centre
29-33 Wing Hong Street &
68 King Lam Street, Cheung Sha
Wan
Kowloon
Phone: +852-27861706/27861741
Telefax: +852-27858664
Hungary
GRUNDFOS Hungária Kft.
Park u. 8
H-2045 Törökbalint,
Phone: +36-34 520 100
Telefax: +36-34 520 200
India
GRUNDFOS Pumps India Private
Limited
Flat A, Ground Floor
61/62 Chamiers Aptmt
Chamiers Road
Chennai 600 028
Phone: +91-44 432 3487
Telefax: +91-44 432 3489
Indonesia
PT GRUNDFOS Pompa
Jl. Rawa Sumur III, Blok III / CC-1
Kawasan Industri, Pulogadung
Jakarta 13930
Phone: +62-21-460 6909
Telefax: +62-21-460 6910/460
6901
Japan
GRUNDFOS Pumps K.K.
1-2-3, Shin Miyakoda
Hamamatsu City
Shizuoka pref. 431-21
Phone: +81-53-428 4760
Telefax: +81-53-484 1014
Singapore
GRUNDFOS (Singapore) Pte. Ltd.
24 Tuas West Road
Jurong Town
Singapore 638381
Phone: +65-6865 1222
Telefax: +65-6861 8402
Korea
GRUNDFOS Pumps Korea Ltd.
2nd Fl., Dong Shin Building
994-3 Daechi-dong, Kangnam-Ku
Seoul 135-280
Phone: +82-2-5317 600
Telefax: +82-2-5633 725
Spain
Bombas GRUNDFOS España S.A.
Camino de la Fuentecilla, s/n
E-28110 Algete (Madrid)
Tel.: +34-91-848 8800
Telefax: +34-91-628 0465
Malaysia
GRUNDFOS Pumps Sdn. Bhd.
7 Jalan Peguam U1/25
Glenmarie Industrial Park
40150 Shah Alam
Selangor
Phone: +60-3-5569 2922
Telefax: +60-3-5569 2866
Mexico
Bombas GRUNDFOS de Mexico
S.A. de C.V.
Boulevard TLC No. 15
Parque Industrial Stiva Aeropuerto
Apodaca, N.L. 66600
Mexico
Phone: +52-81-8144 4000
Telefax: +52-81-8144 4010
Netherlands
GRUNDFOS Nederland B.V.
Postbus 104
NL-1380 AC Weesp
Tel.: +31-294-492 211
Telefax: +31-294-492244/492299
New Zealand
GRUNDFOS Pumps NZ Ltd.
17 Beatrice Tinsley Crescent
North Harbour Industrial Estate
Albany, Auckland
Phone: +64-9-415 3240
Telefax: +64-9-415 3250
Norway
GRUNDFOS Pumper A/S
Strømsveien 344
Postboks 235, Leirdal
N-1011 Oslo
Tlf.: +47-22 90 47 00
Telefax: +47-22 32 21 50
Poland
GRUNDFOS Pompy Sp. z o.o.
ul. Klonowa 23
Baranowo k. Poznania
PL-62-081 Przezmierowo
Phone: +48-61-650 13 00
Telefax: +48-61-650 13 50
Ireland
GRUNDFOS (Ireland) Ltd.
Unit 34, Stillorgan Industrial Park
Blackrock
County Dublin
Phone: +353-1-2954926
Telefax: +353-1-2954739
Portugal
Bombas GRUNDFOS Portugal,
S.A.
Rua Calvet de Magalhães, 241
Apartado 1079
P-2780 Paço de Arcos
Tel.: +351-21-440 76 00
Telefax: +351-21-440 76 90
Italy
GRUNDFOS Pompe Italia S.r.l.
Via Gran Sasso 4
I-20060 Truccazzano (Milano)
Tel.: +39-02-95838112/95838212
Telefax: +39-02-95309290/
95838461
Russia
OOO GRUNDFOS
Shkolnaya, ul., 39
RUS-109544 Moskow
Phone: +7-095 564 8800, 737 3000
Telefax: +7-095 564 8811, 737
7536
Sweden
GRUNDFOS AB
Box 63, Angeredsvinkeln 9
S-424 22 Angered
Tel.: +46-771-32 23 00
Telefax: +46-31 331 94 60
Switzerland
GRUNDFOS Pumpen AG
Bruggacherstrasse 10
CH-8117 Fällanden/ZH
Tel.: +41-1-806 8111
Telefax: +41-1-806 8115
Taiwan
GRUNDFOS Pumps (Taiwan) Ltd.
14, Min-Yu Road
Tunglo Industrial Park
Tunglo, Miao-Li County
Taiwan, R.O.C.
Phone: +886-37-98 05 57
Telefax: +886-37-98 05 70
Thailand
GRUNDFOS (Thailand) Ltd.
947/168 Moo 12, Bangna-Trad Rd.,
K.M. 3,
Bangna, Phrakanong
Bangkok 10260
Phone: +66-2-744 1785 ... 91
Telefax: +66-2-744 1775 ... 6
Turkey
GRUNDFOS POMPA SAN. ve TIC.
LTD. STI
Bulgurlu Caddesi no. 32
TR-81190 Üsküdar Istanbul
Phone: +90 - 216-4280 306
Telefax: +90 - 216-3279 988
United Arab Emirates
GRUNDFOS Gulf Distribution
P.O. Box 16768
Jebel Ali Free Zone
Dubai
Phone: +971-4- 8815 166
Telefax: +971-4-8815 136
United Kingdom
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Grovebury Road
Leighton Buzzard/Beds. LU7 8TL
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Telefax: +44-1525-850011
U.S.A.
GRUNDFOS Pumps Corporation
17100 West 118th Terrace
Olathe, Kansas 66061
Phone: +1-913-227-3400
Telefax: +1-913-227-3500
Addresses revised 18.04.2002
V7 14 21 97 04 02
Repl. V7 14 21 97 01 01
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