Manual de referencia del hardware
3-9000-757, Rev D
Abril 2013
Cromatógrafo de Gas 1500XA
Se aplica al cromatógrafo de gas 1500XA Rosemount
®
Analytical
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2013
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LA CLÁUSULA DE GARANTÍA LIMITADA DE LA SECCIÓN 1 DE ESTE DOCUMENTO. EN NINGÚN CASO, INDEPENDIENTEMENTE
DE LA FORMA DE LA RECLAMACIÓN O DE UNA CAUSA JUDICIAL (YA SEA COMO RESULTADO DE UN CONTRATO,
INFRACCIÓN, NEGLIGENCIA, RESPONSABILIDAD CIVIL, ILÍCITO CIVIL O BAJO OTRAS CIRCUNSTANCIAS), LA
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COMPRADOR POR LOS BIENES ESPECÍFICOS FABRICADOS O LOS SERVICIOS PROPORCIONADOS POR EL VENDEDOR QUE
PROVOCARON DICHA RECLAMACIÓN O CAUSA JUDICIAL. EL COMPRADOR ACEPTA QUE EN NINGÚN CASO LA
RESPONSABILIDAD DEL VENDEDOR CON EL COMPRADOR Y/O SUS CLIENTES SE EXTENDERÁ PARA INCLUIR LOS DAÑOS
INCIDENTALES, RESULTANTES O PUNITIVOS. EL TÉRMINO “DAÑOS RESULTANTES” INCLUIRÁ, PERO NO SE LIMITARÁ A, LA
PÉRDIDA DE GANANCIAS ANTICIPADAS, LA PÉRDIDA DEL USO, LA PÉRDIDA DEL INGRESO Y EL COSTO DEL CAPITAL.
Contenido
Capítulo 1 Descripción .................................................................................................................... 1
1.1 Objetivo de este manual .............................................................................................................. 1
1.2 Introducción ................................................................................................................................ 1
1.3 Descripción funcional ...................................................................................................................2
1.4 Descripción de software ...............................................................................................................3
1.5 Teoría de operación ..................................................................................................................... 4
1.6 Cómputos de análisis básicos .......................................................................................................9
1.7 Glosario ..................................................................................................................................... 11
Capítulo 2 Descripción y especificaciones del equipo .....................................................................13
2.1 Descripción del equipo ...............................................................................................................13
2.2 Especificaciones del equipo ........................................................................................................21
Capítulo 3 Instalación y configuración ...........................................................................................23
3.1 Precauciones y advertencias ...................................................................................................... 23
3.2 Cableado del cromatógrafo de gas .............................................................................................25
3.3 Preparación ................................................................................................................................29
3.4 Instalación del analizador ...........................................................................................................31
3.5 Comprobación de fugas y purgas para la primera calibración .....................................................63
3.6 Puesta en marcha del sistema .................................................................................................... 65
Capítulo 4 Mantenimiento y solución de problemas ...................................................................... 67
4.1 Áreas peligrosas .........................................................................................................................67
4.2 Solución de problemas y concepto de reparación ...................................................................... 67
4.3 Mantenimiento de rutina ........................................................................................................... 68
4.4 Acceso a los componentes del CG ............................................................................................. 70
4.5 Precauciones para el manejo de montajes del ordenador ...........................................................70
4.6 Solución de problemas generales ...............................................................................................70
4.7 Revisión del CG para la detección de fugas .................................................................................83
4.8 Válvulas ..................................................................................................................................... 84
4.9 Mantenimiento de detectores ....................................................................................................86
4.10 Mantenimiento del FPD ..............................................................................................................92
4.11 Mantenimiento del metanizador ................................................................................................95
4.12 Medición de flujo del venteo ...................................................................................................... 96
4.13 Componentes eléctricos ............................................................................................................ 97
4.14 Comunicaciones ........................................................................................................................ 98
4.15 Configuración de fábrica de puentes e interruptores ................................................................105
4.16 Instalación o reemplazo de un módulo FOUNDATION fieldbus .................................................107
4.17 Entradas y salidas analógicas ....................................................................................................113
4.18 Entradas y salidas digitales discretas ........................................................................................ 114
4.19 Piezas de repuesto recomendadas ........................................................................................... 114
4.20 Actualización del software integrado .......................................................................................114
Capítulo 5 Piezas de repuesto recomendadas .............................................................................. 115
5.1 Repuestos del analizador .........................................................................................................115
Apéndices y referencias
Apéndice A Interfaz de operador local ...........................................................................................117
A.1 Componentes de la interfaz para mostrar e ingresar datos .......................................................117
A.2 Uso de la interfaz de operador local ..........................................................................................119
A.3 Tutorial de navegación e interacción de pantallas .................................................................... 126
Contenido
i
A.4 Las pantallas de la interfaz local del operador (LOI) ...................................................................133
A.5 El menú Administrar .................................................................................................................157
A.6 Solución de problemas de una pantalla de LOI en blanco ..........................................................159
Apéndice B Instalación y mantenimiento de gas portador .............................................................161
B.1 Gas portador ............................................................................................................................161
B.2 Instalación y purga de líneas .....................................................................................................162
B.3 Reemplazo del cilindro de gas portador ................................................................................... 162
Apéndice C Instalación y mantenimiento de gas de calibración ..................................................... 165
Apéndice D Piezas de repuesto recomendadas .............................................................................. 167
Apéndice E Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo .................................. 169
Apéndice F Planos de ingeniería ................................................................................................... 171
F.1 Lista de planos de ingeniería .................................................................................................... 171
Contenido
ii
1 Descripción
1.1 Objetivo de este manual
El objetivo del Manual de referencia del hardware del cromatógrafo de gas 1500XA (n º. de
pieza 3-9000-757) es ser una guía que acompañe el sistema del cromatógrafo de gas
1500XA.
Nota
Para obtener instrucciones sobre la operación del software, consulte el Manual del usuario del
software MON2020 para cromatógrafos de gas (n º. de pieza 3-9000-745).
Este manual proporciona la siguiente información:
• La Sección 1 ofrece una descripción general del sistema del cromatógrafo de gas
1500XA y sus componentes, sus configuraciones y sus funciones. También ofrece
una breve introducción sobre la teoría de operación y la terminología del CG.
• La Sección 2 brinda pautas para el sistema de muestreo y las conexiones de gas,
descripciones de los subsistemas y componentes del analizador, y descripciones
sobre los subsistemas y componentes del analizador.
• La Sección 3 ofrece instrucciones para instalar el hardware del CG.
• La Sección 4 ofrece instrucciones para el mantenimiento y el cuidado regular del
hardware del CG, además de instrucciones para la solución de problemas,
reparación y servicio del CG.
• La Sección 5 ofrece una lista de paneles, válvulas y otros componentes sugeridos
como piezas de repuesto.
1.2 Introducción
El 1500XA es un CG de alta velocidad diseñado de fábrica para requisitos de aplicación
específicos en el campo basados en la composición del flujo y en la concentración
anticipada de los componentes de interés. Por lo general, el CG consiste de dos
componentes principales, el montaje del analizador y el sistema de acondicionamiento de
muestra:
• Montaje del analizador (serie XA)
Ubicado cerca de la toma de la muestra en un refugio que lo proteja del ambiente. El
montaje incluye columnas, detectores, preamplificador, válvulas, solenoides y el
analizador, que incluye la electrónica y los puertos para el procesamiento de señales,
el control de instrumentos, el almacenamiento de datos, la interfaz de computadora
personal (PC) y telecomunicaciones.
• Sistema de acondicionamiento de muestra (SCS)
Ubicado entre el flujo de proceso y la entrada de la muestra del analizador, por lo
general está montado en la porción inferior del soporte del analizador. La
configuración estándar del SCS incluye una placa de montaje, válvulas de bloqueo (o
de cierre) y filtros. De manera opcional, el SCS puede configurarse con filtros de
Descripción
1
derivación Genie
®
, válvulas de cierre de líquidos y solenoides opcionales para la
conmutación de flujo, todos los cuales pueden estar cerrados en un horno eléctrico
(con diseño de cinta térmica).
En su configuración estándar, el 1500XA puede admitir varios flujos.
Aunque el 1500XA puede operarse desde la interfaz de operador local (LOI), está diseñado
para ejecutarse principalmente desde un ordenador personal (PC) con MON2020. El PC le
ofrece al usuario las mayores capacidades, además de flexibilidad y facilidad de uso. Un PC
con MON2020 puede conectarse con varios cromatógrafos de gas a través de una red de
área local. La capacidad de Ethernet del CG posibilita su interacción con el PC, aunque esté
ubicado en un área clasificada. El PC puede usase para mostrar cromatogramas e informes,
que pueden almacenarse como archivos en el disco duro del PC.
1.3 Descripción funcional
Una muestra del gas por analizar se extrae del flujo de proceso con una sonda de muestreo
instalada en la línea de proceso. La muestra pasa por una línea de muestreo hacia el SCS,
donde se filtra o se acondiciona de algún otro modo. Después del acondicionamiento, la
muestra fluye hacia el montaje del analizador para su separación y la detección de los
componentes del gas.
La separación cromatográfica del gas de muestra en sus componentes se logra de la
siguiente manera. Un volumen preciso del gas de muestra se inyecta en una de las
columnas analíticas. La columna contiene una fase fija (empaquetado) que es un soporte
de sólido activo o de sólido inerte, que se recubre con una fase líquida (particionamiento
de absorción). El gas de muestra se mueve por la columna por medio de una fase móvil
(gas portador). El retardo selectivo de los componentes se lleva a cabo en la columna y
causa que cada uno de los componentes se mueva por la columna a una velocidad
diferente. Esto separa la muestra en sus gases y vapores constitutivos.
Un detector ubicado en la salida de la columna analítica detecta la elución de los
componentes de la columna y produce resultados eléctricos proporcionales a la
concentración de cada componente.
Nota
Para obtener información adicional, consulte “Descripción del software”.
Por lo general, la salida del montaje electrónico aparece en un PC o una impresora remota.
La conexión entre el CG y el PC puede realizarse a través de una línea en serie directa, un
cable Ethernet opcional o a través de una interfaz de comunicación compatible con
Modbus.
Es posible que aparezcan varios cromatogramas a través de MON2020, con esquemas de
color diferentes para permitir que el usuario compare datos anteriores y actuales.
En la mayoría de los casos, es esencial usar MON2020 para configurar y resolver problemas
del CG. El PC puede estar conectado remotamente a través de Ethernet, teléfono, radio o
comunicaciones satelitales. Una vez instalado y configurado, el CG puede funcionar de
manera independiente durante largos periodos.
Descripción
2
Modelo de proceso cromatográfico del gasFigura 1-1:
1.4 Descripción de software
El CG utiliza tres tipos distintos de software. Esto permite una completa flexibilidad a la
hora de definir la secuencia de cálculo, el contenido, el formato y el tipo de informe
impreso, y la cantidad de datos para ver, controlar y/o transmitir a otro conjunto de
controladores o computador. Los tres tipo son:
• Versión de firmware integrada del CG
• Software de configuración de aplicación
• Software de mantenimiento y operación (MON2020)
El software de configuración de la aplicación y el sistema BOS se instalan cuando se envía el
700XA. La configuración de aplicación se personaliza según el proceso del cliente y se
envía en un CD-ROM. Tenga en cuenta que se realizó la prueba del hardware y del software
como unidad antes de que el equipo abandone la fábrica. MON2020 se comunica con el
CG y puede utilizarse para iniciar la configuración del sistema de la planta (es decir, los
parámetros operativos, las modificaciones de la aplicación y el mantenimiento).
1.4.1 Versión de firmware integrada del CG
Versión de firmware integrada del CG supervisa el funcionamiento del 700XA a través de
su controlador interno basado en un microprocesador; toda la interfaz de hardware directo
se realiza a través de este software de control. Consiste de un programa multitareas que
controla tareas individuales en la operación del sistema, además de la prueba automática
del hardware, descarga de aplicaciones de usuario, inicio y comunicaciones. Una vez
configurado, el 700XA puede funcionar como unidad autónoma.
1.4.2 MON2020
MON2020 es un programa basado en Windows que el usuario puede usar para el
mantenimiento, la operación y la solución de problemas de un cromatógrafo de gas. Entre
las funciones individuales del CG que pueden iniciarse o controlarse a través de MON2020
se encuentran las siguientes, entre otras:
• Activaciones de válvulas
• Ajustes de tiempo
• Secuencias de flujo
Descripción
3
• Calibraciones
• Ejecuciones de líneas de referencia
• Análisis
• Interrupción de operaciones
• Asignaciones de flujo/detector/calentador
• Asignaciones de flujo/tablas de componentes
• Asignaciones de flujo/cálculo
• Diagnósticos
• Procesamiento de alarmas y eventos
• Cambios de secuencia de eventos
• Ajustes de tablas de componentes
• Ajustes de cálculos
• Ajustes de parámetros de alarmas
• Ajustes de escalas analógicas
• Asignaciones de variables de LOI (opcional)
• Asignaciones de variables de Foundation Fieldbus (opcional)
Entre los informes y registros que pueden producirse, según la aplicación del CG en uso, se
encuentre los siguientes, entre otros:
• Informe de configuración
• Lista de parámetros
• Cromatograma de análisis
• Comparación de cromatogramas
• Registro de alarmas (alarmas activas y no reconocidas)
• Registro de eventos
• Distintos informes de análisis
Para acceder a un listado completo de las funciones del CG y a los registros disponibles a
través de MON2020, consulte el manual del software (n. º de pieza 2-3-9000-745).
MON2020 permite que el operador controle el 1500XA, monitorice resultados de análisis,
inspeccione y edite distintos parámetros que afectan el funcionamiento del 1500XA.
También controla la visualización y la impresión de los cromatogramas e informes, detiene
e inicia ciclos de análisis automáticos o ejecuciones de calibración.
Después de instalar y de estabilizar la operación del equipo/software, puede iniciarse la
operación automática a través de una red Ethernet.
1.5 Teoría de operación
En las siguientes secciones se discute la teoría de operación para el CG, los principios de
ingeniería y los conceptos utilizados.
Nota
Consulte el “Glosario” para obtener definiciones de la terminología utilizada en las siguientes
explicaciones.
Descripción
4
1.5.1 Detector de conductividad térmica
Uno de los detectores disponibles en el 700XA es el detector de conductividad térmica
(TCD) que consta de un puente balanceado con termistores sensibles al calor en cada rama
del puente. Cada termistor está instalado en una cámara individual del bloque del
detector.
Un termistor está designado como elemento de referencia y el otro termistor, como
elemento de medición. Consulte la Figura 1-2 para ver un diagrama esquemático del
detector de conductividad térmica.
Conjunto de análisisr con puente TCDFigura 1-2:
En estado inactivo, antes de inyectar una muestra, ambas ramas del puente están
expuestas a gas portador puro. En este estado, el puente se balancea y la salida del puente
es eléctricamente nula.
El análisis comienza cuando la válvula de muestra inyecta un volumen fijo de muestra en la
columna. El caudal continuo del gas portador desplaza la muestra a través de la columna. A
medida que los sucesivos componentes eluyen de la columna, la temperatura del
elemento de medición cambia.
El cambio de temperatura desequilibra el puente y produce una salida eléctrica
proporcional a la concentración del componente.
La señal diferencial desarrollada entre los dos termistores se amplifica en el
preamplificador. La Figura 1-3 ilustra el cambio en la salida eléctrica del detector durante la
elución de un componente.
Descripción
5
Salida del detector durante la elución de un componenteFigura 1-3:
Además de amplificar la señal diferencial desarrollada entre dos termistores, el
preamplificador alimenta eléctricamente al puente del detector.
La señal es proporcional a la concentración de un componente detectado en la muestra de
gas. El preamplificador brinda cuatro canales de ganancia diferentes y compensación por
corrimiento de la línea de referencia.
Las señales desde el preamplificador se envían al conjunto electrónico para realizar
cálculos, el registro en una impresora o para la visualización en un monitor de PC con
MON2020.
1.5.2 Detector de ionización de llama
El otro detector disponible para el 1500XA es el detector de ionización de llama (FID). El
FID requiere un voltaje de polarización, y su salida está conectada a la entrada de un
amplificador de impedancia alta; eso se denomina electrómetro. El quemador usa una
mezcla de hidrógeno y aire para mantener la llama. La muestra de gas a medir también se
inyecta en el quemador. Consulte la Figura 1-4 para acceder a un diagrama esquemático
del FID.
Descripción
6
Conjunto del analizador con puente detector de FIDFigura 1-4:
1.5.3 Adquisición de datos
Cada segundo, se toman exactamente 50 muestras de datos con la misma separación (es
decir, una muestra cada 20 milisegundos) para que el montaje del controlador las analice.
Como parte del proceso de adquisición de datos, grupos de muestras de datos entrantes
se promedian antes de almacenar el resultado para su procesamiento. Grupos no
superpuestos de N las muestras se promedian y se almacenan, y así se reduce la tasa de
datos entrantes efectiva a 40/N muestras por segundo. Por ejemplo, si N = 5, se
almacenará un total de 40/5 (8, en promedio) muestras de datos por segundo.
El valor de la variable N está determinado por la selección de un parámetro de Ancho de
pico (PW). La relación es
N
=
PW
, donde PW se expresa en segundos. Los valores permitidos de N están entre 1 y 63; este
rango corresponde a valores de PW entre 2 y 63 segundos.
La variable N se conoce como el factor de integración. Se usa este término porque N
determina cuántos puntos se promedian (o se integran) para formar un solo valor. La
integración de datos luego de su entrada y antes de su almacenamiento tiene dos fines:
• El ruido estadístico en la señal de entrada se reduce por la raíz cuadrada de N. En el
caso de N = 4, se lograría una reducción de ruido de dos.
• El factor de integración controla el ancho de banda de la señal del cromatógrafo. Es
necesario que coincidan el ancho de banda de la señal de entrada con el de los
algoritmos de análisis en el montaje del controlador. Esto evita que el programa
reconozca perturbaciones pequeñas y de corta duración como verdaderos picos. En
consecuencia, es importante elegir un Ancho de pico que se corresponda con el pico
más angosto en el grupo a considerar.
1.5.4 Detección de pico
Para la evaluación de concentración de áreas normales o con altura de picos, la
determinación del punto de inicio y del punto de fin de un pico es automático. La
determinación manual de los puntos de inicio y fin se usa solamente para cálculos de área
en el modo Integración forzada. La determinación automática del comienzo o inicio de un
Descripción
7
pico se activa cuando se apaga la Inhibición integrada. El análisis comienza en una región
de inactividad y estabilidad de la señal, de forma tal que el nivel y la actividad de la señal se
pueden considerar como valores de referencia.
Nota
El software de montaje del controlador presupone la existencia de una región de inactividad y
estabilidad de la señal.
Una vez iniciada una búsqueda de pico y apagada la Inhibición integrada, el montaje del
controlador realiza un examen punto por punto de la pendiente de la señal. Esto se logra
con un filtro digital de detección de pendiente, una combinación de filtro de paso bajo y un
diferenciador. La salida se compara en forma constante con una constante de sistema
definida por el usuario llamada Sensibilidad de pendiente. Se asume un valor
predeterminado de 8 si no se hace ninguna entrada. Los valores más bajos hacen que la
detección del inicio del pico sea más sensible, y los valores más altos hacen que la
detección sea menos sensible. Los valores más altos (de 20 a 100) serían apropiados para
señales ruidosas, por ejemplo, alta ganancia del amplificador.
El inicio se define cuando la salida del detector excede la constante de referencia, pero el
fin del pico se define cuando la salida del detector es menor a esta misma constante.
Las secuencias de picos fusionadas también se manejan automáticamente. Esto se realiza
mediante la evaluación de cada punto de finalización para ver si la región inmediatamente
posterior satisface el criterio de la referencia. Una región de referencia debe tener un valor
de detección de pendiente menor a la magnitud de la constante de referencia para una
cantidad de puntos secuenciales. Cuando se establece una región de referencia, finaliza la
secuencia de picos.
Una línea de referencia de cero para la altura de pico y la determinación de área se
establece con la extensión de una línea desde el punto de inicio de la secuencia de pico
hasta el punto de finalización. Los valores de estos dos puntos se establecen mediante el
promedio de los cuatro puntos integrados justo antes del punto de inicio y justo después
de los puntos de finalización, respectivamente.
La línea de referencia de cero será, en general, no horizontal y, por ello, compensa
cualquier desplazamiento lineal en el sistema desde el momento en que la secuencia de
pico comienza hasta que termina.
En una única situación de pico, el área de pico es el área del pico del componente entre la
curva y la línea de referencia de cero. La altura del pico es la distancia entre la línea de
referencia de cero al punto máximo en la curva del componente. El valor y la ubicación del
punto máximo se determina con interpolación cuadrática a través de los tres puntos más
altos en el pico de la curva discreta de valor almacenada en el montaje del controlador.
Para las secuencias de picos fusionadas, esta técnica de interpolación se usa tanto para
picos así como valles (puntos mínimos). En el último caso, las líneas caen desde los puntos
de valles interpolados a la línea de referencia del cero para particionar las áreas de pico
fusionadas en picos individuales.
El uso de interpolación cuadrática mejora la precisión de cálculo de área y altura y elimina
los efectos de variaciones en el factor de integración en estos cálculos.
Para la calibración, el montaje del controlador puede promediar distintos análisis del
caudal de calibración.
Descripción
8
1.6 Cómputos de análisis básicos
El montaje del controlador incluye dos algoritmos de análisis básicos:
• Análisis de área: calcula el área ubicada debajo del pico de los componentes
• Análisis de altura de pico: mide la altura del pico de los componentes
Nota
Para obtener información adicional sobre otros cálculos realizados, consulte el manual del usuario de
MON2020.
1.6.1 Análisis de concentración - factor de respuesta
Los cálculos de respuesta requieren un factor de respuesta único para cada componente
en un análisis. Un operador puede ingresar manualmente estos factores de respuesta, o
bien el sistema puede determinarlos automáticamente a través de procedimientos de
calibración (con una mezcla de gas de calibración que posee concentraciones conocidas).
Con el estándar externo, el cálculo del factor de respuesta es el siguiente:
ARF
n
=
Are
un
n
Cal
n
o bien
HRF
n
=
H t
n
C
un
l
n
donde
ARF
n
factor de respuesta de área para el componente “n” en el área por porcentaje molar
Área
n
área asociada con el componente “n” en el gas de calibración
Cal
n
cantidad del componente “n” en el porcentaje molar del gas de calibración
Ht
n
altura del pico asociada con el porcentaje molar del componente “n” en el gas de cali-
bración
HRF
n
factor de respuesta de la altura del pico para el componente “n”
El montaje del controlador almacena los factores de respuesta calculados para usarlos en
los cálculos de concentración. Además, estos valores se imprimen en los informes de
configuración y de calibración.
El factor de respuesta promedio se calcula de la siguiente manera:
RFAV G
n
=
∑
i
=1
k
RF
i
k
donde
RFAVG
n
factor de respuesta promedio de área o altura para el componente “n”
RF
i
factor de respuesta promedio de área o altura para el componente “n” de la ejecu-
ción de calibración
k cantidad de ejecuciones de calibración usadas para calcular los factores de respues-
ta
Descripción
9
El porcentaje de desviación de los promedios de RF nuevos respecto al promedio de RF
anterior se calcula de la siguiente manera:
deviation
=
RF
new
−
RF
old
RF
old
× 100
donde el operador ha ingresado previamente el valor absoluto de la desviación porcentual.
1.6.2 Cálculo de la concentración - porcentaje molar (sin
normalización)
Una vez que el montaje del controlador ha determinado los factores de respuesta o que el
operador los ha ingresado, las concentraciones de los componentes para cada análisis se
determinan con las siguientes ecuaciones:
CON C
n
=
Area
n
ARF
n
o bien
CON C
n
=
H t
n
HRF
n
donde
ARF
n
Factor de respuesta de área para el componente “n” en el área por porcentaje molar
Área
n
Área asociada con el componente “n” en una muestra desconocida.
CONC
n
Concentración del componente “n” en el porcentaje molar.
Ht
n
Altura del pico asociada con el porcentaje molar del componente “n” en una muestra
desconocida.
HRF
n
Factor de respuesta de la altura del pico para el componente “n”
Las concentraciones de los componentes pueden ingresarse a través las entradas
analógicas 1 a 4, o bien pueden ser fijas. Si se usa un valor fijo, la calibración de ese
componente es el porcentaje molar que se usará para todos los análisis.
1.6.3 Cálculo de la concentración en porcentaje molar (con
normalización)
El cálculo de la concentración normalizada es el siguiente:
CONC N
n
=
CON C
n
∑
i
=1
k
CON C
i
× 100
donde
CONCN
n
Concentración normalizada del componente “n” en el porcentaje de la concentra-
ción de gas total.
CONC
i
Concentración no normalizada del componente “n” en el porcentaje molar de cada
componente “k”.
CONC
n
Concentración no normalizada del componente “n” en el porcentaje molar.
k Cantidad de componentes a incluir en la normalización.
Descripción
10
Nota
Cuando se soliciten los datos de promedio, también se calculará la concentración promedio de cada
componente.
1.7 Glosario
Ajuste
automático del
cero
El ajuste automático del cero del preamplificador del TCD puede
configurarse para que se produzca en cualquier momento durante
el análisis si el componente no eluye o la línea de referencia es
estable. El FID ajustará automáticamente el cero en cada nuevo
análisis, y se puede configurar para que lo ajuste en cualquier
momento durante el análisis si el componente no eluye o la línea de
referencia es estable. El TCD solo ajustará automáticamente el cero
al inicio de un nuevo análisis.
Línea de
referencia
Salida de señal cuando solo hay gas portador fluyendo por los
detectores. En un cromatograma, solo debe ver la línea de
referencia al ejecutar un análisis sin inyectar una muestra.
Gas portador El gas usado para impulsar la muestra a través del sistema durante
un análisis. En el análisis C6+, usamos gas portador ultra puro
(grado cero) como portador. Este gas posee una pureza del 99,995.
Cromatograma Un registro permanente de la salida del detector. Un cromatograma
se obtiene de una PC conectada mediante interfaz con la salida del
detector a través del montaje del controlador. Un cromatograma
típico muestra todos los picos de los componentes y los cambios de
ganancia. Puede verse en colores, ya que se procesa en una pantalla
VGA de PC. Las marcas de la señal que el montaje del controlador
registra en el cromatograma indican en qué momento se
produjeron los eventos temporizados.
Componente Cada uno de los distintos gases que pueden aparecer en una mezcla
de muestra. Por ejemplo, el gas natural contiene los siguientes
componentes: nitrógeno, dióxido de carbono, metano, etano,
propano, isobutano, butano normal, isopentano, pentano normal y
hexano plus.
CTS Borrar para enviar.
DCD Portador de datos detectado.
DSR Conjunto de datos listo.
DTR Terminal de datos lista.
FID Detector de ionización de llama. Puede usarse el FID opcional en
lugar de un TCD para la detección de trazas de componentes El FID
requiere voltaje de polarización, y su salida está conectada a la
entrada de un amplificador de alta impedancia, un electrómetro. La
muestra de gas a medir se inyecta en el quemador con la mezcla de
hidrógeno y de aire para mantener la llama.
LSIV Válvula inyectora de muestra líquida. La LSIV opcional se usa para
convertir una muestra de líquido en una muestra de gas mediante la
vaporización del líquido en una cámara térmica, para
posteriormente analizar la muestra en ebullición.
Descripción
11
Metanizador El metanizador opcional, también denominado conversor catalítico,
transforma el dióxido y/o monóxido de carbono (de otro modo
indetectable) en metano agregando hidrógeno y calor a la muestra.
Factor de
respuesta
Factor de corrección para cada componente según lo determinado
por la siguiente calibración:
RF
=
RawArea
Calibration Concentration
Tiempo de
retención
Tiempo en segundos que transcurre entre el inicio del análisis y la
detección de la concentración máxima de cada componente por
parte del detector.
RI Indicador de tono.
RLSD Detección de señal de línea recibida. Una simulación digital de una
detección de portador.
RTS Solicitud de envío.
RxD, RD, o S
in
Recepción de datos o entrada de señal.
TCD Detector de conductividad térmica. Un detector que usa la
conductividad térmica de los distintos componentes del gas para
producir una señal desbalanceada a lo largo del puente del
preamplificador. Cuanto mayor es la temperatura, menor será la
resistencia en los detectores.
TxD, TD, o S
out
Transmisión de datos o salida de señal.
Descripción
12
2 Descripción y especificaciones del
equipo
El cromatógrafo de gas 1500XA combina los componentes analíticos comprobados del
cromatógrafo de gas 700XA con la flexibilidad y la mayor capacidad de horno de un diseño
de horno de aire-baño tradicional.
Esta sección describe los distintos subsistemas y componentes que conforman el
cromatógrafo de gas 1500XA. Además, detalla las especificaciones de equipo del CG.
2.1 Descripción del equipo
El 1500XA consiste de una carcasa electrónica montada sobre un horno de baño de aire. La
carcasa electrónica alberga los componentes eléctricos y electrónicos del CG, como la
tarjeta del CPU y la fuente de alimentación. El horno alberga los componentes del
analizador, como las válvulas y las columnas.
El CG está diseñado para áreas peligrosas.
Descripción y especificaciones del equipo
13
El 1500XAFigura 2-1:
2.1.1 La carcasa de la electrónica
La carcasa de la electrónica contiene el montaje de la caja de la tarjeta y la interfaz de
operador local. La carcasa también puede contener una fuente de alimentación CA/CC
opcional.
La interfaz de operador local
La interfaz de operador local (LOI) brinda más control detallado sobre las funciones del CG
que el panel del interruptor. Presenta una pantalla color de alta resolución que se activa de
forma táctil y le permite poner en funcionamiento un CG 1500XA sin una cpmputadora
portátil ni una de escritorio.
Descripción y especificaciones del equipo
14
La interfaz de operador localFigura 2-2:
La LOI incluye las características siguientes:
• LCD color con resolución VGA (640 x 480 píxeles).
• Modos de texto ASCII y gráficos.
• Luz de fondo automática ajustable.
• Ocho teclas táctiles infrarrojas que eliminan la necesidad de usar un lápiz
magnético.
• Estado, control y diagnóstico completos del CG, incluida la pantalla completa del
cromatograma.
Consulte el Apéndice A para obtener más información sobre la LOI.
Descripción y especificaciones del equipo
15
Montaje de la electrónica
Componentes del montaje electrónicoFigura 2-3:
El montaje electrónico contiene los siguientes componentes:
• Caja de tarjetas, con los siguientes paneles y ranuras
- Tarjeta de CPU
- Tarjeta de entrada y salida de base
- Tarjeta de controlador del calentador/solenoide
- Tarjeta de preamplificador del detector
- Ranuras ROC
- Dos ranuras de expansión: una para una tarjeta adicional de calentador/
solenoide y una para una tarjeta adicional de preamplificador del detector.
• Tarjeta de terminación de campo/tarjeta posterior
• Convertidor de suministro de energía CA/CC
• Módulo opcional FOUNDATION fieldbus
Descripción y especificaciones del equipo
16
Interruptor de presión
El interruptor de presión se activa cuando la presión del gas portador cae por debajo de un
punto de referencia predeterminado. Cuando se activa, el interruptor emite una alarma
general que aparece en la LOI y en MON2020.
Reguladores de presión mecánica
Los reguladores y manómetros de presión mecánica se usan para establecer y monitorizar
la presión del caudal del gas portador a través de las columnas del CG, además de la
presión del aire y el combustible del FID (H
2
), si está instalado.
Por lo general, los reguladores y los manómetros están ubicados en la parte superior o
lateral de la carcasa de la electrónica.
2.1.2 El horno de baño de aire
El horno de baño de aire usa un diseño de calentador de aire de instrumento convencional
para lograr la máxima flexibilidad analítica. El horno tiene capacidad para un máximo de
ocho válvulas cromatográficas. También existe la capacidad de instalar válvulas de
muestreo para líquidos para muestras más pesadas. El horno puede funcionar a
temperaturas máximas de 150 °C (300 °F), según lo dicte la aplicación.
Los componentes están alojados en el horno de baño de aireFigura 2-4:
Descripción y especificaciones del equipo
17
El horno de baño de aire contiene las válvulas, el sistema de conmutación de corrientes y
los montajes de los solenoides.
Una lista de componentes más detallada del compartimiento superior incluye lo siguiente:
• Válvulas. Existen dos tipos de válvulas XA: de 6 puertos y de 10 puertos. Un 1500XA
puede tener un máximo de ocho válvulas XA, que consisten en cualquier
combinación de los dos tipos.
• Módulo de columnas. Puede ser capilar o microempacado.
• Detector de conductividad térmica (TCD). El 1500XA posee al menos un TCD y un
máximo de dos.
• Dos calentadores de columnas.
• Un interruptor de temperatura para cada elemento del calentador. El
interruptor apaga su elemento del calentador cuando alcanza los 257 °F (160 °C).
• Interruptor de presión. El interruptor de presión se activa cuando la presión del
portador cae por debajo de un punto de referencia predeterminado. Cuando se
activa, el interruptor emite una alarma general que aparece en el panel frontal o la
LOI y en MON2020.
• Detector de ionización de llama (FID). El detector de ionización de llama opcional
puede usarse en lugar del TCD para detectar niveles de seguimiento de compuestos.
• Detector fotométrico de llama (FPD). El detector fotométrico de llama opcional
puede usarse en lugar del TCD para detectar niveles de seguimiento de sulfuro.
• Dispositivo de metanización. El dispositivo de metanización opcional, que también
se conoce como convertidor catalítico, convierte el dióxido y/o monóxido de
carbono (de otro modo indetectable) en metano agregando hidrógeno y calor a la
muestra.
2.1.3 Sistema de muestreo
Un sistema de muestreo bien diseñado y correctamente ajustado es esencial para un
rendimiento óptimo de cualquier cromatógrafo de gas. Si no se obtiene una buena
muestra para el análisis, se pondrá en riesgo todo el sentido del sistema.
El objetivo del sistema de manejo de muestras es transferir una muestra de líquido
acondicionada que sea compatible con los requisitos del cromatógrafo de gas.
El sistema de acondicionamiento de la muestra (SCS) está ubicado entre el flujo de proceso
y en analizador, y por lo general está montado por encima del horno de baño de aire.
Cumple los siguientes propósitos:
• Extraer la muestra final del lazo rápido.
• Realizar la filtración final.
• Realizar la conmutación de flujo para un analizador multiflujo.
• Ajustar la presión, la temperatura y el control de caudal finales en la muestra
seleccionada que fluye hacia la válvula de la muestra.
Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos al seleccionar e instalar un sistema de
muestreo:
• Punto de la muestra
• Volumen y velocidad del caudal de la muestra
• Acondicionamiento de muestra
Descripción y especificaciones del equipo
18
• Precauciones de contaminación
• Sistema de válvulas
• Gas de calibración
Ubicación del punto de muestreo
Las muestras de gas deben ser representativas del flujo de proceso y deben tomarse en un
lugar donde no se exista estratificación o separación de componentes. El punto de
muestreo debe estar lo más cerca posible del analizador.
Volumen y velocidad del caudal de la muestra
Un tiempo de respuesta adecuado para el análisis de las muestras requiere que, por lo
general, los volúmenes de las muestras sean lo más pequeños posibles, y la velocidad del
caudal entre el punto de muestreo y el analizador debe ser lo más alta posible, de forma
coherente con la precisión. Para minimizar el retraso de tiempo y para evitar la
retrodifusión, los secadores y los filtros en la línea de muestreo deben ser lo más pequeños
posibles. Cuando no pueden evitarse las largas líneas de muestreo, puede aumentarse la
velocidad del caudal en la línea al disminuir la presión descendente.
Por lo general, la presión se reduce en el punto de la muestra con una sonda reguladora de
presión. La presión de entrada hacia el analizador puede ajustarse entre 15 y 30 libras por
pulgada cuadrada (psig). Al reducir la presión en el punto de la muestra, se evita el
problema de la desactivación de líquido pesado en la línea de muestreo en condiciones
climáticas frías. La velocidad de caudal en la línea de muestreo se configura en 15
centímetros cúbicos (cc) por minuto, con una válvula de restricción de caudal en el
analizador.
Además, el 1500XA posee la capacidad de aceptar muestras de fase líquida. En este caso,
la presión se controla por medio de un regulador de contrapresión ubicado en la placa de
montaje del SCS.
Si el flujo está a temperatura ambiente o bajo un ligero vacío, puede usarse un eductor o
una bomba para forzar el paso de la muestra a través del lazo de la muestra. En esta
situación, se emplea la técnica de corte de la muestra con una bobina ecualizadora para
garantizar la uniformidad del volumen de la muestra.
Use esta regla general para un cálculo aproximado del tiempo de retraso de la muestra
causado por la longitud de la línea de muestreo:
tiempo de retraso =
(
longitud del tubo de la muestra
) (
volumen de la muestra por pie
)
velocidad de caudal de la muestra
Por ejemplo, una línea de muestreo construida con tubo de 1/8 de pulgada contiene
aproximadamente un centímetro cúbico de volumen por pie. En consecuencia, con una
velocidad del caudal de 15 centímetros cúbicos por minuto, el tiempo de retraso de la
muestra entre el punto de la muestra y el analizador se calculará mediante la división de la
longitud de la línea, en pies, por 15.
tiempo de retraso =
(
100 pies
) (
1 cc de la muestra / pie
)
15 cc / minuto
= 6,67 minutos
En consecuencia, en una línea de muestreo de 100 pies, la muestra tardaría casi siete
minutos en recorrer la distancia de la línea.
Descripción y especificaciones del equipo
19
Acondicionamiento de muestra
Los sistemas de muestra deben contener al menos un filtro para eliminar partículas sólidas
del flujo de muestra. Todas las aplicaciones requieren filtros de elementos finos de 5
micrones a la llegada al analizador.
Precauciones de contaminación
Se recomienda tomar varias precauciones para minimizar la posibilidad de contaminar las
muestra. Excepto en aplicaciones especiales, los filtros deben ser de cerámica o de tipo
metálico poroso, para evitar las pérdidas de absorción características en filtros de fibra o
de papel. No deben usarse reguladores de presión ni controladores de flujo que contienen
filtros de corcho, de fieltro o diafragmas absorbentes. Las líneas de muestras para flujos no
corrosivos deben ser de tubos de acero inoxidable, y deben estar limpias y libres de grasa.
Las líneas deben tener presión para evitar la difusión de humedad o de gases atmosféricos
en la muestra. Las roscas de tubería deben estar cubiertas solamente con cinta de Teflon,
nunca con compuestos para roscas de tubería (pegamento).
Sistema de válvulas
Una válvula de bloqueo se debe instalar inmediatamente despues del punto de toma de
muestra de modo que permita el apagado del sistema para realizar el mantenimiento. Las
válvulas de bloqueo deben soportar el valor nominal de presión en línea del proceso. Es
esencial el sello hermético de todas las conexiones.
Gas de calibración
El gas de calibración usado para el análisis de BTU debe ser una mezcla de los gases
especificados en Patrones primarios. Los gases de patrón primario son mezclas que usan
pesos rastreables por el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (N.I.S.T.). Para otras
aplicaciones, el gas de calibración debe ser una mezcla según las especificaciones
detalladas en las Hojas de datos de la aplicación del analizador.
El gas de calibración no debe incluir ningún componente que pueda desactivarse en la
temperatura más baja a la cual estará sujeto el gas. En la siguiente tabla se incluye una
mezcla típica para una temperatura de cero grados Fahrenheit. No se producirán
desactivaciones en este gas de calibración si la mezcla se realizó a una presión inferior a
250 psig.
Gas Porcentaje molar
Nitrógeno 2,5
Dióxido de carbono 0,5
Metano Equilibrio
Propano 1,0
Isobutano 0,3
N-butano 0,3
Neopentano 0,1
Isopentano 0,1
N-pentano 0,1
Descripción y especificaciones del equipo
20
Gas Porcentaje molar
N-hexano 0,03
El sistema de muestreo debe planificarse con cuidado para mejores análisis
cromatográficos.
2.2 Especificaciones del equipo
Use la siguiente tabla para determinar las especificaciones de los servicios auxiliares.
Tipo Especificación
Dimensiones (sin sistema de
muestreo)
198 cm de alto x 61 cm de ancho x 61 cm de prof. (78" de alto x
24" de ancho x 24" de prof.) (montado en el soporte)
Peso (sin sistema de muestreo) Aproximadamente 68 kg. (150 libras)
Montaje • Montaje en pared (estándar)
• Montaje sobre piso (opcional)
Alimentación 115 V CA ±15%, 220 V CA ±15%, 50/60 hz
Ejecución de 400 watts, puesta en marcha de 1.100 watts
Aire de instrumento • 4 SCFM a 40 psig de aire de instrumento (sin aceite) para la
purga y calentamiento del horno
Accionamiento de la válvula • 90 psig para el accionamiento de la válvula
Ambiente 0° a 55° C (32° a 130° F) para TCD y FID;
20° C ± 5° C (70° F ± 10° F) para FPD
Opciones de clasificación de
área (depende del hardware)
Diseñado para clase I, div. 1, grupos B, C, D con purga X; clase 1,
div. 2, grupos B, C, D con purga Z
2.2.1 Piezas electrónicas
Use la siguiente tabla para determinar las especificaciones de las piezas electrónicas.
Tipo Especificación
Categoría de bridas División 2 (purga tipo Z opcional)
Puertos de comuni-
caciones
2 puertos Ethernet
Entradas analógicas 2 conectores aislados en la tarjeta madre posterior
Salidas analógicas
estándar
6 conectores aislados en la tarjeta madre posterior
Salidas analógicas
opcionales
8 conectores aislados en tarjetas de expansión opcionales
Entradas digitales
discretas
5 conectores en la tarjeta madre posterior
Salidas digitales dis-
cretas
5 contactos de relé en forma de C en conectores Phoenix en la tarjeta madre
posterior. Categoría de contacto del relé: 24 V CC nominales a 1 amperio
Descripción y especificaciones del equipo
21
Tipo Especificación
Protección contra
transitorios
Categoría II de sobrevoltaje
2.2.2 Componentes del horno
La siguiente tabla describe las especificaciones para los componentes albergados en el
horno de baño de aire.
Tipo Especificación
Válvulas Válvulas de 6 puertos y de 10 puertos; diafragmas operados con pistones de
accionamiento neumático
Columnas Admite columnas empacadas, microempacadas y capilares.
Accionamiento de
solenoides
• 24 V CC
• 80 - 120 PSI
Piezas en contac-
to con el proceso
Diafragma de acero inoxidable 316 y Kapton
®
Temperatura Temperatura de funcionamiento máxima del horno: 150 °C (302 °F)
2.2.3 Software
La siguiente tabla enumera las especificaciones de software del CG.
Tipo Especificación
Software MON2020 basado en una computadora.
Firmware Firmware integrado.
Métodos 4 tablas de eventos temporizadas y 4 tablas de componentes de datos que se
pueden asignar a cada corriente.
Integración de
picos
• Tiempo fijo o pendiente automática e identificación de picos.
• Actualización de tiempo de retención al calibrar o durante el análisis.
Descripción y especificaciones del equipo
22
3 Instalación y configuración
Esta sección ofrece instrucciones para la instalación y la configuración del 1500XA.
Nota
Debido a que el 1500XA está disponible en diferentes configuraciones, es posible que no todas las
instrucciones en esta sección se apliquen a su CG particular. En la mayoría de los casos, sin embargo,
para instalar y configurar un 1500XA, se le recomienda seguir las instrucciones en el mismo orden en
que se presentan en este manual.
3.1 Precauciones y advertencias
Nota
La electrónica del analizador y el montaje del horno, cuando se alojan en una carcasa purgada,
cumplen con las certificaciones y clasificaciones identificadas en la sección Especificaciones de la
hoja de datos del producto de 1500XA, que se encuentra en el sitio web de Rosemount Analytical,
Inc. No obstante, Emerson Process Management no asume ninguna responsabilidad por
instalaciones de este equipo o de cualquier otro equipo accesorio cuando su instalación o
funcionamiento han sido llevados a cabo de un modo negligente o que no cumpla con los requisitos
de seguridad aplicables.
¡ADVERTENCIA!
Instale y ponga en funcionamiento todos los equipos del modo indicado y cumpla con todos los
requisitos de seguridad. El vendedor no asume ninguna responsabilidad por instalaciones de
CG o de cualquier otro equipo accesorio cuando su instalación o funcionamiento han sido
llevados a cabo de un modo negligente o que no cumpla con los requisitos de seguridad
aplicables.
¡ADVERTENCIA!
Si la unidad no se utiliza del modo recomendado por el fabricante, esto puede afectar la
seguridad general.
¡ADVERTENCIA!
La unidad está diseñada para que personal calificado la conecte a líneas principales de
suministro eléctrico conforme los códigos locales y nacionales.
¡ADVERTENCIA!
Deberán proporcionarse un interruptor APROBADO y un fusible o disyuntor adecuados para
facilitar la desconexión de la alimentación principal.
¡ADVERTENCIA!
La unidad debe usarse en un área con buena ventilación.
Instalación y configuración
23
¡ADVERTENCIA!
Todas las conexiones de gas deben haber pasado la prueba de fuga al momento de la
instalación.
¡ADVERTENCIA!
No hay piezas que puedan ser reemplazadas por el usuario dentro del equipo, con la excepción
de algunas piezas a las que solo puede acceder el personal de servicio capacitado.
¡ADVERTENCIA!
Tenga en cuenta y cumpla con todas las señales de precaución que aparecen en el CG. Si no se
respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al
personal.
¡ADVERTENCIA!
Los puertos de salida pueden descargar niveles peligrosos de vapores tóxicos. Use la protección
indicada y un dispositivo de escape adecuado.
¡PRECAUCIÓN!
Los residuos de productos eléctricos y electrónicos no deben eliminarse con los residuos
habituales del hogar. Recicle estos materiales en los lugares adecuados. Consulte con las
autoridades locales o con las tiendas minoristas para recibir asesoramiento respecto del
reciclaje.
Nota
Se deben cumplir las condiciones especiales para un uso seguro. Una vez instalado, el equipo
debe pasar una prueba de fuerza eléctrica de (1000 + 2 Un) V, rms aplicada durante al menos 10
segundos hasta un máximo de 60 segundos.
Nota
El 1500XA está certificado en campo. Consulte la etiqueta de certificación en el CG para obtener
detalles específicos sobre las aprobaciones regulatorias.
3.1.1 Áreas peligrosas
Siga estas precauciones si instala o utiliza el CG en un área peligrosa:
1. Instale y use solo la versión con purga del 1500XA en un área peligrosa.
2. No opere una computadora personal en un área peligrosa. Para interactuar con el
CG en un área peligrosa, use un PC que esté conectado remotamente con el CG y
que esté ubicado en un área no peligrosa.
3. Asegúrese de que las conexiones en el campo con el analizador y con el CG se
realicen a través de entradas para cables purgadas o prensaestopas incombustibles.
Instalación y configuración
24
¡ADVERTENCIA!
Respete todas las normas correspondientes al instalar unidades de CG con purga. Si no
se respetan todas las normas al instalar unidades de CG purgadas, pueden producirse
incumplimientos regulatorios, daños al equipo o lesiones personales.
La carcasa del analizador con purga está diseñada para usarse en lugares donde
pueden existir peligros de incendios y explosiones; específicamente, áreas
clasificadas por el Código Eléctrico Nacional (NEC) como de clase I, división 2,
grupos B, C y D. Sin embargo, es posible que se apliquen otras normas. Por ejemplo,
todos los tramos de cable interconectados tendidos a través de entradas para cables
deben sellarse al menos 18 pulgadas más allá del punto de entrada para cables en la
carcasa purgada certificada. Consulte las políticas y los procedimientos de su
empresa, además de otros documentos correspondientes, para determinar las
prácticas apropiadas de cableado e instalación.
3.2 Cableado del cromatógrafo de gas
3.2.1 Cableado de la fuente de alimentación
Tenga estas precauciones al instalar el cableado de la fuente de alimentación:
• Todo el cableado, así como la ubicación del disyuntor o del interruptor de
desconexión de alimentación, deben cumplir con los estándares de CEC o NEC; con
todas las disposiciones locales, estatales o de otras jurisdicciones, y con los
estándares y las prácticas de la empresa.
• Se debe proporcionar alimentación de fase única y tres hilos a 120 o 240 V CA, de 50
a 60 Hertz.
Nota
No puede usar una fuente de alimentación de CA de tres fases con el 1500XA; el
transformador no es compatible con la carga de corriente.
Nota
Si no cuenta con una fuente de alimentación de CA de fase única y tres hilos, debe comprar un
transformador de aislamiento. Consulte el plano #CE19492E1 en la parte posterior del
manual para obtener más información.
• Coloque el cableado en un lugar seguro.
• Proporcione al CG y los dispositivos opcionales instalados con un disyuntor de 15
amperios para más protección.
¡PRECAUCIÓN!
15 amperios es la corriente máxima para un 14 AWG (hilo).
• Asegurarse de que la alimentación de 24 V CC de entrada de tensión cumpla con el
estándar de presión extra baja independiente (SELV) con independencia eléctrica
adecuada de otros circuitos.
• Use un hilo conductor multitrenzado de cobre conforme las siguientes
recomendaciones:
Instalación y configuración
25
- Para las distancias de alimentación de hasta 250 pies (76 metros), use un hilo de
14 AWG conforme el calibre American Wire Gauge (calibre métrico de hilo de
18), trenzado.
- Para las distancias de alimentación de entre 250 y 500 pies (76 a 152 metros),
use un hilo de 12 AWG (calibre métrico de hilo de 25), trenzado.
- Para las distancias de alimentación de entre 500 y 1000 pies (152 a 305 metros),
use un hilo de 10 AWG (calibre métrico de hilo de 30), trenzado.
- Las entradas de cable son M32 según la ISO 965.
3.2.2 Cableado de señal
Siga estas precauciones generales para el cableado de campo de líneas de entrada y salida
(E/S) digitales y analógicas:
• El conducto de metal o el cable (según el código local) usado para el cableado de la
señal de proceso debe tener una conexión a tierra en los puntos de soporte del
conducto (la conexión a tierra intermitente ayuda a evitar la inducción de lazos
magnéticos entre el conducto y el blindaje del cable).
• Todo el cableado de señal de proceso debe ser un solo tramo individual entre
dispositivos de campo y el CG. Sin embargo, si la longitud de los tramos de
conductos requieren la realización de varios cableados, los conductores individuales
deben interconectarse con bloques de terminales apropiados.
• Use una lubricación apropiada para evitar la tensión de los cables en los conductos.
• Use conductos separados para circuitos de voltaje de CA y de CC.
• No coloque líneas de E/S digitales o analógicas en el mismo conducto que los
circuitos de alimentación de CA.
• Use solo cables blindados para conexiones de líneas de salida de E/S digitales.
- Conecte a tierra el blindaje solo en un extremo.
- Los cables de descarga del blindaje no deben ser superiores a dos tamaños de
AWG más pequeños que los conductores del cable.
• Cuando se impulsen cargas inductivas (bobinas de relé) por líneas de salida digitales,
los transitorios inductivos deben estar fijado con una abrazadera directamente en el
diodo de la bobina.
• Todos los equipos auxiliares cableados en el CG debe tener su señal común aislada
de la toma a tierra o del chasis.
¡ADVERTENCIA!
Todos los lazos de cable adicional con fines de servicio que se dejen dentro de la carcasa
purgada del CG no deben colocarse cerca de la entrada del conducto de la alimentación de CA.
Esto se aplica a todas las líneas de E/S digitales y analógicas que se conectan con el CG. Si no se
sigue la precaución anterior, las señales de datos y de control desde y hacia el CG pueden verse
afectadas adversamente.
3.2.3 Toma a tierra eléctrica y de la señal
Siga estas precauciones generales para la toma a tierra de líneas eléctricas y de señal:
• Para los cables de conducto de señal blindados, los cables de descarga del blindaje
no deben ser superiores a dos tamaños de AWG más pequeños que los conductores
del cable. El blindaje posee descarga a tierra en un solo extremo.
Instalación y configuración
26
• El conducto de metal usado para el cableado de la señal de proceso debe tener una
conexión a tierra en los puntos de soporte del conducto (la conexión a tierra
intermitente del conducto ayuda a evitar la inducción de lazos magnéticos entre el
conducto y el blindaje del cable).
• Hay un terminal de conexión a tierra dedicado dentro de la carcasa de la electrónica
del CG, en la pared posterior. Los conductores de toma a tierra del chasis (código de
color verde) dentro de la carcasa de la electrónica deben ser de cable de cobre
trenzado y aislado. Estos conductores de toma a tierra del chasis del dispositivo
deben estar conectados al terminal de conexión a tierra dedicado.
• Hay un terminal de conexión a tierra dedicado fuera de la caja del CG. Este punto de
conexión a tierra debe estar conectado a una barra de tierra, según se describe en la
próxima viñeta.
• Una barra de tierra de punto único debe estar conectada a una barra de acero
revestida de cobre, de 10 pies de largo y 3/4 de pulgada de diámetro, que está
empotrada totalmente y de forma vertical en el suelo, lo más cerca posible del
equipo según sea conveniente.
Nota
No se incluye la barra de tierra.
• La resistencia entre la barra de tierra de acero revestido de cobre y la puesta a tierra
no debe superar los 25 ohmios.
• En unidades con certificación ATEX, el terminal de conexión a tierra externo debe
estar conectado a un sistema de puesta a tierra de protección a través de un cable
de tierra 9 AWG (de 6 mm
2
). Después de realizar la conexión, aplique grasa no ácida
a la superficie del terminal de conexión a tierra para evitar la corrosión.
• Los conductores de conexión a tierra del equipo usados entre el CG y el terminal de
conexión a tierra de acero revestido de cobre deben ser de un tamaño acorde a las
normas locales. Las siguientes especificaciones se aplican en los Estados Unidos.
Longitud Cable
15 pies (4,6 m) o menos 8 AWG, cobre trenzado y aislado
Entre 15 y 30 pies (4,6 y 9,1 m) 6 AWG, cobre trenzado y aislado
Entre 30 y 100 pies (9,1 y 30,5 m) 4 AWG, cobre trenzado y aislado
• Todos los conductores de conexión a tierra interiores del equipo deben estar
protegidos con conductos de metal.
• Los equipos externos que estén conectados al CG deben recibir alimentación de
transformadores aislados para minimizar los lazos de conexión a tierra causados por
las tomas de tierra del chasis y de seguridad compartidas internamente.
3.2.4 Conducto eléctrico
Siga estas precauciones generales para la instalación de conductos:
• Los puntos de corte de los conductos deben cortarse en un ángulo de 90 grados. Los
puntos de corte deben realizarse con una herramienta de cortado en frío, una sierra
o algún otro medio aprobado que no deforme los extremos el conducto ni debe
bordes filosos.
Instalación y configuración
27
• Todas las roscas que se fijen en el conducto, incluidas las roscas cortadas de fábrica,
deben revestirse con una grasa conductora apta para metales antes del montaje.
• Tape temporalmente los extremos de todos los tramos del conducto
inmediatamente antes de la instalación para evitar la acumulación de agua,
suciedad u otros contaminantes. Si es necesario, limpie los conductos antes de
instalar los conductores.
• Instale accesorios de drenaje en el punto más bajo del tramo de conductos; instale
sellos en el punto de entrada de la carcasa antideflagrante del CG para evitar el
pasaje de vapor y la acumulación de humedad.
• Use accesorios de conducto impermeables para los conductos expuestos a
humedad.
Cuando se instala un conducto en áreas clasificadas, siga estas precauciones generales:
• Todos los tramos de conducto deben tener un accesorio, que contiene un sellado
antideflagrante (encapsulado) ubicado a un máximo de tres pulgadas de la entrada
del conducto hacia la carcasa antideflagrante.
• La instalación del conducto debe estar sellada herméticamente contra el ingreso de
vapor, con accesorios de cubo roscados, juntas de conducto selladas y
empaquetaduras en las cubiertas, u otros accesorios de conductos sellados
herméticamente contra el ingreso de vapor aprobados.
¡ADVERTENCIA!
Tenga en cuenta todas las señales de precaución que aparecen en el equipo. Consulte las
políticas y los procedimientos de su empresa, además de otros documentos correspondientes,
para determinar las prácticas apropiadas de cableado e instalación en áreas clasificadas. Si no
se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o
fatales al personal.
3.2.5 Requisitos del sistema de muestra
Siga estas pautas para la instalación de sistemas de muestra del CG:
Largo de la línea Si es posible, evite largas líneas de muestra. En el caso de una línea de mues-
tra larga, la velocidad del caudal se puede aumentar si se disminuye la pre-
sión del caudal descendente y se usa un caudal de derivación por un lazo
rápido.
¡PRECAUCIÓN!
La conmutación del caudal necesita una presión de muestra de 20 psig.
Material de tubería
de la línea de mues-
tra
• Use tubería Silco para los caudales de H
2
S; para las demás aplicaciones
use tuberías de acero inoxidable.
• Asegúrese de que la tubería esté limpia y sin grasa.
Instalación y configuración
28
Secadores y filtros Use tamaños pequeños para minimizar el tiempo de demora y prevenir la
retrodifusión.
• Instale un filtro como mínimo para quitar las partículas sólidas. La may-
oría de las aplicaciones necesitan filtros de elementos finos para el cau-
dal ascendente del CG. El CG incluye un filtro de 2 micras.
• Use filtros de cerámica o de tipo metálico poroso. No use filtros de
corcho o fieltro.
Nota
Primero, instale la sonda/el regulador, e inmediatamente después el filtro
coalescedor y el filtro de membrana. Consulte el Apéndice B para ver una in-
stalación de gas natural recomendada.
Reguladores de
presión y controla-
dores de caudal
• Use materiales húmedos de acero inoxidable.
• Deben contar con calificación para presión y temperatura de muestra.
Roscas y cobertu-
ras de tuberías
Use cinta de Teflon. No use compuestos de roscas de tubería o pegamentos
para tuberías.
Sistema de válvulas • Instale una válvula de bloqueo en el caudal descendente del punto de
comienzo de la muestra para su mantenimiento y apagado.
• La válvula de bloqueo debe ser una válvula aguja o de tipo de grifo, o de
correcto material y envoltorio calificada para presión de línea de proc-
eso.
3.3 Preparación
El CG se inició y se inspeccionó antes de dejar la fábrica. Los parámetros de programa se
instalaron y documentaron en el informe de configuración del CG que vienen con su
cromatógrafo de gas.
3.3.1 Selección del lugar
Instale el CG lo más cerca posible al sistema de muestras, pero deje un espacio de acceso
adecuado para tareas de mantenimiento y ajustes. Deje un mínimo de 14 pulgadas (36
cm) en la parte delantera de la carcasa para la apertura y el acceso. Deje un mínimo de 3
pies (0,9 m) en la parte delantera del CG para el acceso del operador. Si es posible, monte
los componentes del CG en una posición apilada (vertical), ya que brinda la mayor
comodidad para el operador.
Asegúrese de que la exposición a la interferencia de radiofrecuencia (RF) sea mínima.
3.3.2 Desembalaje de la unidad
1. Desembale el equipo:
• 1500XA
• CD-ROM que contiene el software y manuales.
Instalación y configuración
29
Nota
El número de serie de MON2020 está ubicado en la parte posterior de la caja del CD-ROM.
2. Si su CG está configurado con un FID, quite el tapón de ventilación desde la salida
del FID.
El tapón de ventilación posee una etiqueta con la leyenda “QUITAR LOS TAPONES DE
VENTILACIÓN ANTES DE PONER LA UNIDAD EN FUNCIONAMIENTO”. Si no se quita el
tapón, podría producirse un fallo de funcionamiento o un daño al detector.
Debe procederse con la instalación y la puesta en marcha solo si todos los materiales
requeridos están a mano y no tienen defectos evidentes.
Si alguna pieza o montaje parece estar dañado en el envío, en primer lugar debe
presentar un reclamo al transportista. A continuación, complete un informe completo
donde se describa la naturaleza y la extensión del daño, y envíe inmediatamente este
informe a su representante de Emerson Process Management. Incluya el número de
modelo del CG en el informe. Recibirá las instrucciones de desecho lo antes posible. Si
tiene alguna pregunta acerca del proceso de reclamo, comuníquese con su representante
de Emerson Process Management para recibir ayuda.
3.3.3 Herramientas y componentes necesarios
Observe la siguiente lista de verificación de herramientas y componentes que necesitará
para instalar el analizador:
• Gas portador de grado cromatográfico: helio de grado cero, nitrógeno (99,995%
puro, con menos de 5 ppm de agua y menos de 0,5 ppm de hidrocarburos), argón o
hidrógeno.
• Regulador de dos etapas de alta presión para el cilindro del gas portador, lado
superior hasta 3.000 libras por pulgada cuadrada, manómetro (psig), lado inferior
capaz de controlar la presión hasta 150 psig.
• Gas estándar de calibración con la cantidad correcta de componentes y
concentraciones. Consultar “Gas de calibración”.
• Regulador de dos etapas para el cilindro de gas de calibración, lado de baja presión
capaz de controlar la presión hasta 30 psig.
• Sonda de muestreo (accesorio para adquirir el flujo o gas de muestreo para análisis
cromatográfico).
• Tubo de acero inoxidable de 1/8 de pulgada para conectar el estándar de calibración
con el analizador, tubo de acero inoxidable de 1/4 de pulgada para conectar el
portador con el analizador, tubo de acero inoxidable de 1/8 de pulgada para
conectar el gas de flujo con el analizador.
• Accesorios varios para tubo Swagelok, máquinas para curvar tubos y cortadoras de
tubos.
• Cableado y entrada para cables 14 AWG (18 MWG) o más grande para proporcionar
una alimentación de 115 o 230 voltios CA, monofásica, de 50 a 60 hercios (Hz),
desde un corta circuitos e interruptor de desconexión de alimentación apropiados.
Consulte las pautas en “Cableado de la fuente de alimentación”.
• Medidor digital de voltios-ohmios con conductores tipo sonda.
• Un dispositivo de medición de flujo.
Instalación y configuración
30
3.3.4 Herramientas y componentes opcionales
Observe la siguiente lista de verificación de herramientas y componentes que puede
necesitar para instalar y usar el CG:
¡ADVERTENCIA!
No use un PC o una impresora en un área peligrosa. Se proporcionan enlaces de comunicación
de puerto en serie y Modbus para la conexión de la unidad al PC y para la conexión a otras
computadoras e impresoras en un área segura. Si no se respeta esta advertencia, pueden
producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Entre las herramientas y los componentes de asistencia se encuentran los siguientes:
• Use un PC con Windows y una conexión de comunicaciones directa o remota para
realizar una interfaz con el 1500XA. Consulte el manual del usuario de MON2020
para obtener más información sobre los requisitos específicos del PC.
• El 1500XA incluye un puerto Ethernet en la tarjeta madre posterior que está
cableada de fábrica con un conector RJ-45. Consulte
“Conexión directa a una computadora con el puerto Ethernet del CG” para obtener más
información.
3.4 Instalación del analizador
3.4.1 Conexión de alimentación al CG
Para conectar la alimentación al CG, siga estos pasos:
¡ADVERTENCIA!
No conecte conductores de alimentación de CA sin asegurarse, en primer lugar, que la fuente
de alimentación de CA esté apagada. Si no se respetan todas las precauciones de seguridad,
podrían producirse lesiones graves o fatales.
1. Ubique los tres conductores para conectar la alimentación al CG. Los conductores
poseen los siguientes colores:
Activo Negro
Neutro Blanco
Tierra Verde
2. Conecte los conductores a la fuente de alimentación de CA de 115 voltios (por
ejemplo, con el corta circuitos y el interruptor de desconexión).
Realice empalmes de la línea de alimentación y sellos del conducto de cables que
cumplan con los requisitos de cableado aplicables (para áreas peligrosas).
Instalación y configuración
31
¡PRECAUCIÓN!
No encienda la alimentación del CG hasta que no realizar las conexiones a tierra
apropiadas y verificar todas las conexiones de alimentación, interconexión y señales
externas. Si no se conecta adecuadamente la unidad del CG, pueden producirse daños
graves al equipo o lesiones personales.
3. Si es necesario, conecte la toma a tierra del chasis del analizador a una barra de tierra
de cobre externa (en ubicaciones remotas).
Consulte “Conexión a tierra eléctrica y de la señal” para obtener más información.
3.4.2 Instalación del aislador de la fuente de alimentación
Para acceder a los diagramas de cableado en el campo relevantes, consulte el Apéndice F.
3.4.3 Conexión de la línea de muestra y otras líneas de gas
Para instalar las líneas de muestra y de gas, siga estos pasos:
1. Quite el tapón del tubo de ventilación de muestra de 1/16 de pulgada marcado
como “SV1” que está ubicado en el montaje del panel de caudal.
Líneas de ventilación de muestra 1500XA (A) y ventilación de
medición (B)
Figura 3-1:
• Si lo desea, conecte las líneas de ventilación de muestra con una ventilación
externa de presión ambiente. Si la línea de ventilación termina en un área
expuesta al viento, protéjala con un blindaje de metal.
Instalación y configuración
32
• Use tubos de ¼ o 3/8 de pulgada para líneas de ventilación superiores a 10 pies.
En esta etapa de la instalación, las líneas de ventilación de medición de CG
(marcadas como “MV1” y “MV2”) deben permanecer tapadas hasta que se haya
comprobado que no existen fugas en el CG. Sin embargo, para el funcionamiento
normal las líneas deben destaparse.
Nota
No deseche los tapones de las líneas de ventilación. Son útiles para cualquier momento al
verificar que no existan fugas en el CG y en sus conexiones de línea de gas o de muestra.
2. Conecte el gas portador al CG. La entrada de gas portador posee la etiqueta
“Entrada de portador” y es un accesorio en T de 1/8 de pulgada.
¡ADVERTENCIA!
No encienda el gas portador hasta comprobar completamente que no existan fugas en
las líneas portadoras. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al
equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
• Use tubos de acero inoxidable para transportar el gas portador.
• Use un regulador de dos etapas con una capacidad de 3000 psig en el lado alto y
de 150 psig en el lado bajo.
• Consulte “Instalación y mantenimiento de gas portador” en la página B-1 para
obtener la descripción del manifold de gas portador de doble cilindro (n.º de
pieza 3-5000-050) con estas características: el gas portador proviene de dos
botellas; cuando una botella está casi vacía (100 psig), la otra se convierte en el
suministro principal; y cada botella puede desconectarse para su rellenado sin
interrumpir el funcionamiento del CG.
3. Conecte el gas estándar de calibración al CG.
Al instalar la línea de gas estándar de calibración, asegúrese de que exista la
conexión de tubos correcta.
• Use un tubo de acero inoxidable de 1/8 de pulgada para conectar el gas estándar
de calibración, a menos que la aplicación requiera tubos tratados.
• Use un regulador de dos etapas con una capacidad máxima de 30 psig en el lado
bajo.
4. Conecte los flujos del gas de muestra al CG.
• Use tubos de acero inoxidable de 1/8 de pulgada, según sea apropiado, para
conectar el gas estándar de calibración.
• A menos que la documentación del producto indique lo contrario, asegúrese de
que la presión de la línea de calibración y la línea de muestra esté regulada a 20
psig.
5. Después de instalar todas las líneas, proceda con la verificación de fugas de las líneas
de gas portador y de muestra. Consulte
“Comprobación de fugas y purgas para la primera calibración”.
Instalación y configuración
33
3.4.4 Conexiones de gas del FPD
Deben usarse tubos Silcosteel
®
para todas las conexiones de gas de calibración y de gas de
proceso desde y hacia el FPD. Todas las tuberías, columnas, etc. de proceso internas son de
Silcosteel según el diseño original.
Si se usan tubos de acero inoxidable 316 o de otro tipo de acero inoxidable en lugar de
Silcosteel, los componentes de sulfuro se adherirán a la superficie interna del tubo hasta
que toda la superficie del tubo está recubierta. Esto provocará que al detector lleguen
niveles más bajos de los esperados de componentes de sulfuro para su medición.
3.4.5 Distancia efectiva máxima según el tipo de protocolo de
comunicación
La siguiente tabla enumera la distancia máxima en la cual el protocolo indicado puede
transmitir datos sin perder efectividad. Si se requiere un funcionamiento durante más
tiempo, será necesario usar un repetidor u otro tipo de extensor para mantener la
eficiencia del protocolo.
Protocolo de comunicación Distancia máxima
RS-232 50 pies (15,24 m)
RS-422/RS-485 4.000 pies (1.219,2 m)
Ethernet (Cat5) 300 pies (91,44 m)
3.4.6 Terminales del puerto en serie RS-485
Para asegurar la comunicación correcta con todos los hosts, coloque una resistencia de
terminación de 120 ohmios en los terminales del puerto en serie del CG en el enlace
RS-485. En un enlace de caída múltiple, instale la resistencia de terminación únicamente
en el último enlace de controlador.
3.4.7 Instalación y conexión con una tarjeta de módem
analógico
El 1500XA posee dos ranuras en la jaula de la tarjeta para instalar un módem analógico:
ranura A de E/S y ranura B de E/S.
Nota
MON2020 solo reconoce módems compatibles con Microsoft Windows que tengan todos los
controladores correspondientes instalados correctamente.
Nota
Los módems analógicos solo funcionarán con líneas telefónicas PSTN. Los módems analógicos no
funcionarán en redes VOIP.
Se proporcionan los siguientes cuatro LED para solución de problemas:
Instalación y configuración
34
• RI (Indicador de tono): este LED parpadea cuando detecta un “tono”. Este LED solo
debería parpadear una vez por conexión, debido a que el módem responde
automáticamente al primer tono.
• CD (Detección de portador): este LED se enciende durante la conexión con
MON2020.
• RX (Recepción): este LED parpadea cuando el CG recibe datos de MON2020.
• TX (Transmisión): este LED parpadea cuando el CG envía datos a MON2020.
Instalación del módem analógico
Para instalar un módem analógico, siga estos pasos:
1. Inicie MON2020 y conéctese al CG.
2. Seleccione Tarjetas de E/S... en el menú Herramientas. Aparecerá la ventana
Tarjetas de E/S.
3. Cambie el Tipo de tarjeta para la ranura de E/S apropiada a Módulo de
comunicación - Módem.
4. Haga clic en Guardar. MON2020 mostrará el siguiente mensaje:
Debe reiniciarse el CG para que entren en vigencia los cambios a la tarjeta ROC
5. Haga clic en Aceptar para descartar el mensaje.
6. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Tarjetas de E/S.
7. Desconéctese del CG.
8. Apague el CG.
9. Inserte la tarjeta del módem analógico en la ranura de E/S apropiada en la caja de la
tarjeta del CG. Asegúrese de que la ranura de E/S coincida con la mencionada en el
Paso 3.
10. Ajuste los tornillos de la tarjeta para asegurar el módem en la ranura.
11. Inserte un cable de teléfono en la cavidad RJ-11 de la tarjeta del módem.
12. Encienda el CG.
13. Regrese a MON2020 y conéctese al CG a través de su conexión Ethernet.
14. Seleccione Comunicación... en el menú Aplicación. Aparece la ventana
Comunicación. La ranura de E/S apropiada debería aparecer en la primera columna
(Etiqueta).
15. Configure la Velocidad en baudios para la tarjeta del módem analógico en 57600.
16. Anote la ID de Modbus de la ranura de E/S.
17. Haga clic en Guardar.
18. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Comunicación.
19. Desconéctese del CG.
3.4.8 Conexión al CG a través del módem analógico
Para conectarse al CG a través del módem analógico, siga estos pasos:
1. Inicie MON2020 y seleccione Directorio de CG... en el menú Archivo. Aparecerá la
ventana Directorio de CG.
Instalación y configuración
35
2. Seleccione Agregar en la ventana Directorio de CG del menú Archivo. Se agregará
una fila a la parte inferior de la tabla del directorio.
3. Reemplace “Nombre del CG” con un identificador más apropiado para el CG con el
que se conectará.
Nota
También puede ingresar más información sobre el CG en el campo Descripción breve.
4. Seleccione la casilla de verificación Módem.
5. Haga clic en el botón Módem.... Aparecerá la ventana Propiedades de conexión del
módem para acceso telefónico.
6. Asegúrese de que la dirección de comunicación coincida con la ID de Modbus de la
ventana Comunicación.
7. Seleccione el módem apropiado en la lista desplegable Módem. Aparecerá el
cuadro de diálogo Editar número telefónico.
8. Ingrese el número telefónico del módem y haga clic en Aceptar. Aparecerá la
ventana Propiedades del módem.
9. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Propiedades del módem.
10. Haga clic en el botón Guardar de la ventana Directorio de CG.
11. Haga clic en el botón Aceptar de la ventana Directorio de CG para cerrar la ventana.
12. Seleccione Conectar… en el menú Cromatógrafo. Aparecerá la ventana Conectarse
al CG.
13. Haga clic en el botón Módem para el CG apropiado. Aparecerá el cuadro de diálogo
Inicio de sesión.
14. Ingrese el nombre de usuario y la contraseña apropiados y, a continuación, haga clic
en Aceptar. MON2020 se conectará con el CG a través del módem.
3.4.9 Conexión directa a una computadora a través del puerto
Ethernet del CG
La función del servidor DHCP del CG y su puerto Ethernet en la tarjeta madre posterior en
J22 le permite conectarse directamente al CG. Esta es una función útil para los CG que no
están conectados a una red de área local. Todo lo necesario es un ordenador (por lo
general, un ordenador portátil) y un cable Ethernet CAT5.
Nota
El ordenador debe tener una tarjeta de interfaz de red Ethernet (NIC) compatible con la tecnología
de cruce de interfaz dependiente de medio automático (Auto-MDIX) y un cable Ethernet de CAT5
como mínimo o un cable de cruce Ethernet de CAT5 como mínimo.
Nota
El CG puede conectarse (o permanecer conectado) a la red local en TB11 de la placa madre posterior
mientras se usa la función DHCP.
Instalación y configuración
36
Cavidad RJ45 (puerto Ethernet) en la placa posterior del CGFigura 3-2:
1. Conecte un extremo del cable Ethernet al puerto Ethernet de la computadora y el
otro extremo en la cavidad RJ45 del CG en J22, en la placa madre posterior.
2. Busque el conjunto de interruptores en SW1, directamente debajo del puerto
Ethernet en la placa madre posterior. Mueva el interruptor etiquetado “1” a
ENCENDIDO. Esto inicia la función de DHCP del servidor del CG. Por lo general, el
servidor tarda aproximadamente 20 segundos en ponerse en funcionamiento.
Instalación y configuración
37
Interruptores SW1 en la placa madre posteriorFigura 3-3:
Nota
Asegúrese de que el interruptor SW1 esté apagado (1) antes de conectar el CG a su red local;
de otro modo, el CG interrumpirá el funcionamiento de la red local.
3. Espere 20 segundos y luego siga estos pasos para asegurarse de que el servidor ha
proporcionado una dirección IP al ordenador:
a. Desde el ordenador, vaya a Inicio → Panel de control → Conexiones de red.
b. La ventana Conexiones de red enumera todas las conexiones de acceso telefónico
y LAN / de alta velocidad instaladas en el ordenador. En la lista de conexiones a
Internet LAN / Alta velocidad, encuentre el icono que corresponda a la conexión
del PC al CG y revise el estado que aparece debajo de “Conexión de área local”.
Debería mostrar el estado como “Conectado”. El PC ahora se puede conectar al
CG. Consulte #unique_90.
1. Si es estado es “Desconectado”, puede ser que el PC no esté configurado para
aceptar direcciones IP. Si es este el caso, siga estos pasos:
4. Haga clic derecho en el icono y seleccione Propiedades. Aparecerá la ventana
Propiedades de la conexión de área local.
5. Desplácese al pie de la lista Conexión y seleccione Protocolo de Internet (TCP/IP).
6. Haga clic en Propiedades. Aparecerá la ventana Propiedades del Protocolo de Internet
(TCP/IP).
7. Para configurar el PC para que acepte direcciones IP emitidas del CG, seleccione las
casillas de verificación Obtener una dirección IP automáticamente y Obtener la
dirección del servidor DNS automáticamente.
8. Haga clic en Aceptar para guardar los cambios y cerrar la ventana Propiedades del
Protocolo de Internet (TCP/IP).
Instalación y configuración
38
9. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Propiedades de la conexión de área local.
10. Vuelva a la ventana Conexiones de red y confirme que el estado adecuado del icono
diga “Conectado”. Si el icono aún dice “Desconectado”, consulte #unique_91.
Nota
Si enciende el ciclo de alimentación del CG, perderá conectividad. Después de que el CG se
inicia completamente, consulte #unique_91 para aprender cómo “reparar” la conexión.
Uso de MON2020 para la conexión con el CG
Para conectarlo con el CG, siga estos pasos:
1. Ponga en marcha el MON2020. Después de la puesta en marcha, aparecerá la
ventana Conectarse al CG.
2. Localice Directo-DHCP en el menú Nombre del CG. Este directorio de CG se crea
automáticamente al instalar el MON2020. Puede cambiarse su nombre, pero no
debe cambiarse la dirección IP a la que hace referencia (192.168.135.100).
3. Haga clic en el botón Ethernet asociado. MON2020 le solicitará que ingrese un
nombre de usuario y una contraseña, después de lo cual estará conectado con el CG.
3.4.10 Solución de problemas de conectividad con DHCP
Siga estos pasos para resolver problemas de conectividad del servidor:
1. Asegúrese de que el CG esté funcionando.
2. Verifique el interruptor SW1 esté en la posición de encendido ("ON").
3. Verifique las siguientes conexiones:
a. Si está usando un cable Ethernet directo, asegúrese de que el ordenador posea
una tarjeta de interfaz de red Ethernet con MDIX automático.
b. Si su tarjeta de interfaz de red no es compatible con MDIX automático, asegúrese
de que la computadora posea un cable Ethernet cruzado.
c. Verifique que las luces de enlace del panel de CPU estén encendidas. Las tres
luces están ubicadas en el borde inferior delantero de la tarjeta. Si las luces de
enlace están apagadas, verifique las conexiones.
Instalación y configuración
39
Luces de enlace del panel de CPUFigura 3-4:
4. Siga estos pasos para asegurarse de que el adaptador de red está habilitado:
a. Diríjase a Inicio → Panel de control → Conexiones de red.
b. Verifique el estado del icono Conexión de área local. Si el estado aparece como
Deshabilitado, haga clic derecho en el icono y seleccione Habilitar en el menú
contextual.
5. Siga estos pasos para intentar reparar la conexión de red:
a. Diríjase a Inicio → Panel de control → Conexiones de red.
b. Haga clic derecho en el icono Conexión de área local y seleccione Reparar en el
menú contextual.
3.4.11 Conexión directa a un PC a través del puerto serial del
CG
El puerto serial del CG en J23 de la tarjeta madre posterior permite que un ordenador con
el mismo tipo de puerto se conecte directamente con el CG. Esta es una función útil para
un CG ubicado en una zona sin acceso a Internet. Todo lo que se necesita es una
computadora que ejecute Windows XP Service Pack 3, Windows Vista o Windows 7 (por lo
general, un ordenador portátil) y un cable en serie directo.
Instalación y configuración
40
Puerto en serie J23 en la tarjeta madre posteriorFigura 3-5:
Para configurar el PC para la conexión directa, siga estos pasos:
1. Para instalar el controlador del módem Daniel Direct Connect en el PC, siga estos
pasos:
a. Navegue hasta Inicio → Panel de control y haga doble clic en el icono Opciones
de teléfono y módem. Aparecerá el diálogo Opciones de teléfono y módem.
b. Seleccione la pestaña Módem y haga clic en Agregar…. Aparecerá el Asistente
para agregar hardware.
c. Seleccione la casilla de verificación No detectar mi módem, lo seleccionaré de
una lista y, a continuación, haga clic en Siguiente.
d. Haga clic en Utilizar disco. Aparecerá el diálogo Instalar desde disco.
e. Haga clic en Explorar para que aparezca el diálogo Explorar.
f. Navegue hasta el directorio de instalación de MON2020 (por lo general, C:
\Archivos de Programa\Emerson Process Management\MON2020) y seleccione
Daniel Direct Connection.inf.
g. Haga clic en Abrir. Volverá al diálogo Instalar desde disco.
h. Haga clic en Aceptar. Volverá al Asistente para agregar hardware.
i. Haga clic en Siguiente.
j. Seleccione un puerto en serie disponible y haga clic en Siguiente. Aparecerá el
diálogo Instalación de hardware.
k. Haga clic en Continuar de todos modos. Después de haber instalado el
controlador del módem, volverá al Asistente para agregar hardware.
l. Haga clic en Finalizar. Volverá al diálogo Teléfonos y módems. El módem Daniel
Direct Connect debería aparecer en la columna Módem.
Instalación y configuración
41
2. Inicie MON2020 y siga estos pasos para crear una conexión con el CG para el módem
Daniel Direct Connection:
a. Seleccione Directorio de CG en el menú Archivo. Aparecerá la ventana Directorio
de CG.
b. Seleccione Agregar en la ventana Directorio de CG del menú Archivo. Se
agregará una fila Nuevo CG a la parte inferior de la tabla.
c. Seleccione el texto Nuevo CG y escriba un nuevo nombre para la conexión de CG.
Nota
Puede ingresar información opcional y útil sobre la conexión en la columna Descripción
breve.
d. Seleccione la casilla de verificación Directa del nuevo CG.
e. Haga clic en el botón Directa ubicado en la parte inferior de la ventana Directorio
de CG. Aparecerá la ventana Propiedades de la conexión directa.
f. Seleccione Daniel Direct Connection (COMn) en la ventana desplegable Puerto.
Nota
La letra n representa el número de COM.
g. Seleccione 57600 en la ventana desplegable Velocidad en baudios.
h. Haga clic en Aceptar para guardar la configuración. Volverá a la ventana
Directorio de CG.
i. Haga clic en Aceptar para guardar la nueva conexión de CG y para cerrar la
ventana Directorio de CG.
3. Conecte un extremo del cable de conexión directa al puerto en serie del CG en J23
de la tarjeta madre posterior.
4. Conecte el otro extremo del cable de conexión directa al puerto en serie
correspondiente del PC.
5. Seleccione Conectar… en el menú Cromatógrafo. Aparecerá la ventana Conectarse
al CG.
6. Haga clic en Directa para conectar el CG con la conexión del cable en serie.
3.4.12 Conexión directa a un PC con el terminal Ethernet
cableado del CG
El 1500XA posee un terminal Ethernet cableado en TB11 de la tarjeta madre posterior que
puede conectar con una dirección IP estática. Todo lo que se necesita es un PC (por lo
general, un equipo portátil) y un cable Ethernet CAT 5 de doble par trenzado con uno de
sus conectores cortado para que los cables queden al descubierto.
Instalación y configuración
42
Cable CAT 5 dobladoFigura 3-6:
Nota
El CG puede conectarse (o permanecer conectado) a la red local en TB11 de la placa madre posterior
mientras se usa la función DHCP.
Bloque de terminales Ethernet cableados en la tarjeta madre posteriorFigura 3-7:
Use el siguiente esquema como guía para cablear el CG a través del conector Phoenix en
TB11. La Figura 3-8 muestra el esquema de cableado tradicional; la Figura 3-9 muestra la
disposición de un cable CAT5e si corta el conector RJ-45.
Cableado de campo en TB11Figura 3-8:
Instalación y configuración
43
Cableado de CAT5e en TB11Figura 3-9:
Una vez que haya colocado el cable en el terminal Ethernet, conecte el otro extremo en un
PC o en una toma de pared. Para seguir configurando el CG, consulte #unique_93.
3.4.13 Asignación de una dirección IP estática al CG
Para configurar el CG con una dirección IP estática, siga estos pasos:
1. Inicie MON2020 e inicie sesión en el CG con una conexión directa Ethernet. Para más
información, consulte “Conexión directa a un ordenador con el puerto Ethernet del CG”.
2. Seleccione Puertos Ethernet... del menú Aplicaciones. Aparece la ventana Puertos
Ethernet.
3. Según el puerto Ethernet al que desee asignar una dirección IP estática, siga estos
pasos:
a. Puerto Ethernet en TB11: ingrese los valores adecuados en los campos Dirección
IP Ethernet 2, Subred Ethernet 2 y Puerta de enlace predeterminada.
b. Puerto Ethernet RJ-45 en J22: ingrese los valores adecuados en los campos
Dirección IP Ethernet 1, Subred Ethernet 1 y Puerta de enlace
predeterminada.
Nota
Por lo general, un miembro de su personal de TI le proporciona las direcciones de IP,
Subred y Puerta de enlace.
4. Haga clic en Aceptar.
5. Cierre sesión en el CG.
Instalación y configuración
44
6. Acceda a la tarjeta madre posterior, que está ubicada en el gabinete más bajo del
CG.
Ubicaciones del puerto en la tarjeta madre posteriorFigura 3-10:
7. Si está configurando una dirección IP estática para el puerto Ethernet en J22 y
también desea conectar la red de área local de su empresa, siga estos pasos:
a. Ubique el conjunto de interruptores dip, etiquetados 1 y 2, en SW1 en la tarjeta
madre posterior. El SW1 está ubicado directamente debajo del puerto Ethernet
en J22.
b. Mueva el interruptor dip 1 a la posición izquierda. Esto desactiva el servidor
DHCP.
1. Para conectar el CG, siga estos pasos:
8. Inicie MON2020 y seleccione Directorio de CG en el menú Archivo. Aparecerá la
ventana Directorio de CG.
9. Seleccione Agregar en la ventana Directorio de CG del menú Archivo. Se agregará el
perfil Nuevo CG al pie de la tabla.
Nota
También puede cambiar el nombre del perfil del CG y agregar una breve descripción.
10. Seleccione el nuevo perfil y haga clic en Ethernet... Ingrese la dirección IP estática
del CG en el campo Dirección IP.
Instalación y configuración
45
11. Haga clic en Aceptar. Se cerrará la ventana Propiedades de la conexión Ethernet para el
nuevo CG.
12. Haga clic en Guardar en la ventana Directorio de CG.
13. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Directorio de CG.
14.
Seleccione Conectar... en el menú Cromatógrafo o haga clic en el icono .
Aparecerá la ventana Conectarse al CG.
15. El nuevo perfil del CG creado debería aparecer enumerado en la tabla. Ubíquelo y
haga clic en el botón Ethernet asociado. Aparece la ventana Iniciar sesión.
16. Ingrese un Nombre de usuario y un Código Pin de usuario y haga clic en Aceptar.
3.4.14 Cableado de E/S digitales discretas
La tarjeta madre posterior del CG posee cinco salida discretas y cinco entrada discretass .
Consulte el manual del usuario de MON2020 para obtener información sobre la
configuración de las salidas digitales.
Entradas digitales discretas
Para conectar líneas de entrada de señales digitales al CG, siga estos pasos:
1. Acceda a la tarjeta madre posterior.
Las entradas discretas están ubicadas en TB7.
TB7 en la tarjeta madre posteriorFigura 3-11:
Nota
Los terminales de las entradas digitales discretas de la tarjeta madre posterior poseen
alimentación propia. Los dispositivos conectados a la entrada digital recibirán alimentación
de la fuente de 24 V aislada y dedicada del CG.
Instalación y configuración
46
Nota
Los terminales de las entradas digitales discretas están aislados ópticamente del resto de los
circuitos del CG.
2. Enrute apropiadamente las líneas de E/S digital, especialmente en el caso de la
carcasa a prueba de explosion.
Existen conexiones para cinco entradas digitales y cinco líneas de salida digitales,
según se indica en la siguiente tabla:
Entradas digitales discretasTabla 3-1:
TB7 Función
Pin 1 F_DIG_IN1
Pin 2 DIG_GND
Pin 3 F_DIG_IN2
Pin 4 DIG_GND
Pin 5 F_DIG_IN3
Pin 6 DIG_GND
Pin 7 F_DIG_IN4
Pin 8 DIG_GND
Pin 9 F_DIG_IN5
Pin 10 DIG_GND
Entradas digitales discretas opcionales
Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, la
tarjeta ROC800 DI proporciona ocho entradas digitales discretas adicionales. Las entradas
digitales discretas pueden monitorizar el estados de relés, interruptores de estado sólido
de tipo colector abierto o drenador abierto, y otros dispositivos de dos estados. Para
obtener más información, consulte “Módulo de entrada discreta de la serie ROC800” en el
sitio web para la serie ROC 800 de Emerson Process Management.
Instalación y configuración
47
Ranuras de tarjetas opcionalesFigura 3-12:
Cableado típico de un módulo ROC800 DI
Cableado típicoFigura 3-13:
Instalación y configuración
48
Terminal Etiqueta Definición
1 1 CH 1 positivo
2 2 CH 2 positivo
3 3 CH 3 positivo
4 4 CH 4 positivo
5 5 CH 5 positivo
6 6 CH 6 positivo
7 7 CH 7 positivo
8 8 CH 8 positivo
9 COM Común
10 COM Común
Para conectar el módulo ROC800 DI con un dispositivo de campo, siga estos pasos:
1. Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de ¼ de pulgada
(6,3 mm).
Nota
Se recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.
Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debe
dejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Para
evitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.
2. Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo del
tornillo de terminación.
3. Ajuste el tornillo.
Salidas digitales discretas
Las salidas discretas están ubicadas en el TB3, que es un conector Phoenix de 15 pines, y
posee cinco relés en forma de C en la tarjeta madre posterior. Todas las salidas de contacto
poseen 1 A a 30 V CC nominales.
Instalación y configuración
49
TB3 en la tarjeta madre posteriorFigura 3-14:
La Tabla 3-2 ilustra la función de salida digital discreta para cada pin en el conector TB3.
Salidas digitales discretasTabla 3-2:
TB3 Función
Pin 1 DIG_OUT NC1
Pin 2 DIG_OUT ARM1
Pin 3 DIG_OUT NO1
Pin 4 DIG_OUT NC2
Pin 5 DIG_OUT ARM2
Pin 6 DIG_OUT NO2
Pin 7 DIG_OUT NC3
Pin 8 DIG_OUT ARM3
Pin 9 DIG_OUT NO3
Pin 10 DIG_OUT NC4
Pin 11 DIG_OUT ARM4
Pin 12 DIG_OUT NO4
Pin 13 DIG_OUT NC5
Pin 14 DIG_OUT ARM5
Pin 15 DIG_OUT NO5
Nota
Los relés en forma de C son relés unipolares de dos vías (SPDT) que poseen tres posiciones:
normalmente cerrado (NC); una posición intermedia, también llamada posición “previa a la
interrupción” (ARM); y normalmente abierta (NO).
Instalación y configuración
50
Salidas digitales discretas opcionales
Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, la
tarjeta ROC800 DO proporciona cinco salidas digitales discretas adicionales. Los canales
DO son interruptores de estado sólido normalmente abiertos de 200 mA nominales en
toda la temperatura de funcionamiento. Cada canal puede configurarse a través de
software como latching, alternado, momentáneo o salida de duración temporizada (TDO).
Para obtener más información, consulte “Módulo de salida discreta de la serie ROC800” en
el sitio web para la serie ROC800 de Emerson Process Management.
Ranuras de tarjetas opcionalesFigura 3-15:
Instalación y configuración
51
Cableado típico de un módulo ROC800 DO
Cableado típicoFigura 3-16:
Terminal Etiqueta Definición
1 1+ Salida discreta positiva
2 COM Regreso de salida discreta
3 2+ Salida discreta positiva
4 COM Regreso de salida discreta
5 3+ Salida discreta positiva
6 COM Regreso de salida discreta
7 4+ Salida discreta positiva
8 COM Regreso de salida discreta
9 5+ Salida discreta positiva
10 COM Regreso de salida discreta
Para conectar el módulo ROC800 DO con un dispositivo de campo, siga estos pasos:
1. Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de ¼ de pulgada
(6,3 mm).
Nota
Se recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.
Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debe
dejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Para
evitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.
Instalación y configuración
52
2. Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo del
tornillo de terminación.
3. Ajuste el tornillo.
3.4.15 Cableado de la entrada analógica
Todos los 1500XAs poseen al menos dos entradas analógicas. Existen cuatro entradas
analógicas adicionales disponibles con una tarjeta ROC800 AI-16, que puede instalarse en
una de las ranuras opcionales en la jaula de la tarjeta.
Salidas analógicas en la tarjeta madre posterior
Hay seis conexiones de salidas analógicas en la tarjeta madre posterior en TB4.
TB4 en la tarjeta madre posteriorFigura 3-17:
Salidas analógicasTabla 3-3:
TB4 Función
Pin 1 + Lazo 1
Pin 2 Lazo_RTN1
Pin 3 + Lazo 2
Pin 4 Lazo_RTN2
Pin 5 + Lazo 3
Pin 6 Lazo_RTN3
Pin 7 + Lazo 4
Pin 8 Lazo_RTN4
Pin 9 + Lazo 5
Pin 10 Lazo_RTN5
Pin 11 + Lazo 6
Pin 12 Lazo_RTN6
Instalación y configuración
53
Configuración de fábrica para los interruptores de entrada
analógica
La Figura 3-18 muestra la configuración de fábrica para los interruptores de entrada
analógica que están ubicados en el panel de entrada y salida de base. Estas entradas
analógicas están configuradas para aceptar una fuente de corriente de 4-20 mA.
Configuración de fábrica para los interruptores de entrada analógicaFigura 3-18:
Nota
Para configurar una entrada analógica para que acepte una fuente de voltaje de 0-10 V CC, coloque
el interruptor apropiado en la dirección opuesta a la que se muestra en la Figura 3-18.
Selección del tipo de entrada para una entrada analógica
La entrada analógica puede configurarse para voltaje (0-10 V) o corriente (4-20 mA)
cambiando de posición los interruptores apropiados en el panel de entrada y salida de
base.
1. Apague el CG.
2. Ubique y quite el panel de entrada/salida de base, que está en la jaula de la tarjeta
del gabinete más bajo del CG.
3. Para configurar la entrada analógica #1 para corriente, localice SW1 en el panel de
entrada/salida de base y empuje los interruptores hacia arriba, hacia el eyector de la
tarjeta; para configurar la entrada analógica para voltaje, empuje los interruptores
hacia abajo, en dirección contraria.
4. Para configurar la entrada analógica #2 para corriente, localice SW2 en el panel de
entrada/salida de base y empuje los interruptores hacia arriba, hacia el eyector de la
tarjeta; para configurar la entrada analógica para voltaje, empuje los interruptores
hacia abajo, en dirección contraria.
5. Cambie el panel de entrada/salida de base en la jaula de la tarjeta.
6. Encienda el CG.
7. Inicie MON2020 y conéctese al CG.
8. Seleccione Entradas analógicas en el menú Hardware. Aparecerá la ventana
Entradas analógicas.
9. Para configurar la entrada analógica para corriente, seleccione mA en la lista
desplegable mA/Voltios de la entrada analógica correspondiente; para configurar la
entrada analógica para voltaje, seleccione Voltios en la lista desplegable mA/Voltios
de la entrada analógica correspondiente.
10. Haga clic en Guardar para guardar los cambios y mantener la ventana abierta, o en
Aceptar para guardar los cambios y cerrar la ventana.
Instalación y configuración
54
Cableado típico para transmisores energizados por la tarjeta
El siguiente dibujo muestra el plan de cableado más común para el suministro de energía a
dos transmisores 4-20 mA, como los transmisores con sensor de presión.
Cableado típico para transmisores energizados por la tarjetaFigura 3-19:
Entradas analógicas opcionales
Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, la
tarjeta ROC800 AI-16 proporciona ocho entradas digitales analógicas adicionales. Los
canales de AI son escalables, pero por lo general se usan para medir una señal analógica de
4-20 mA o una señal de CC de 1-5 V. Si se requiere, el extremo inferior de la señal analógica
del módulo AI puede calibrarse como cero. Para obtener más información, consulte
“Módulos de entrada analógica (serie ROC800)” en el sitio web para la serie ROC 800 de
Emerson Process Management.
Instalación y configuración
55
Ranuras de tarjetas opcionalesFigura 3-20:
Cableado típico de un módulo ROC800 AI-16
Cableado típicoFigura 3-21:
Para conectar el módulo ROC800 AI-16 con un dispositivo, siga estos pasos:
Instalación y configuración
56
¡PRECAUCIÓN!
Si no se siguen las precauciones electrostáticas apropiadas (por ejemplo, usar una pulsera
antiestática con descarga a tierra), el procesador puede reiniciarse o pueden dañarse los
componentes electrónicos, lo que produciría una interrupción de las operaciones. Al atar
cables comunes de distintos módulos, puede inducirse un lazo de conexión a tierra.
1. Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de ¼ de pulgada
(6,3 mm).
Nota
Se recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.
Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debe
dejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Para
evitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.
2. Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo del
tornillo de terminación.
3. Ajuste el tornillo.
Existen dos interruptores dip en el lado del bloque de terminales del módulo que
pueden usarse para establecer un resistor de 250 Ω dentro o fuera del circuito para
cada entrada analógica.
Para colocar un resistor de entrada analógica dentro del circuito, coloque el
interruptor dip adecuado en la posición “I”; para colocar un resistor de entrada
analógica fuera del circuito, coloque el interruptor dip adecuado en la posición “V”.
Calibración de un módulo ROC800 AI-16
Para calibrar un módulo ROC800 AI-16 debe tener una computadora con el programa de
configuración ROCLINK 800 instalado y abierto.
1. Seleccione la ficha Configurar → Entrada/Salida → Puntos RTD → Calibración.
2. Seleccione una Entrada analógica.
3. Haga clic en Actualizar para solicitar una actualización de valor de la entrada.
4. Haga clic en Congelar para detener la actualización de los valores de la entrada
durante la calibración.
Nota
Si calibra una entrada de temperatura, desconecte el sensor RTD y conecte una caja de
décadas o un equipo similar a los terminales de RTD de las tarjetas ROC.
5. Haga clic en Calibrar.
6. Ingrese un valor para el Ajuste del cero después de la estabilización.
7. Ingrese un valor para el Ajuste del span después de la estabilización.
8. Ingrese valores para hasta tres Puntos medios, de a uno por vez, o haga clic en Listo
si desea no configurar Puntos medios.
9. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana principal de calibración y descongelar las
entradas asociadas. Para calibrar las entradas para otra entrada analógica, vuelva al
Paso 1.
Instalación y configuración
57
3.4.16 Cableado de la salida analógica
Todos los 1500XAs poseen al menos seis salidas analógicas. Existen cuatro entradas
analógicas adicionales disponibles con una tarjeta ROC800 AO, que puede instalarse en
una de las ranuras opcionales en la jaula de la tarjeta.
Salidas analógicas en la tarjeta madre posterior
Hay seis conexiones de salidas analógicas en la tarjeta madre posterior en TB4.
TB4 en la tarjeta madre posteriorFigura 3-22:
Salidas analógicasTabla 3-4:
TB4 Función
Pin 1 + Lazo 1
Pin 2 Lazo_RTN1
Pin 3 + Lazo 2
Pin 4 Lazo_RTN2
Pin 5 + Lazo 3
Pin 6 Lazo_RTN3
Pin 7 + Lazo 4
Pin 8 Lazo_RTN4
Pin 9 + Lazo 5
Pin 10 Lazo_RTN5
Pin 11 + Lazo 6
Pin 12 Lazo_RTN6
Instalación y configuración
58
Configuración de fábrica para los interruptores de salida
analógica
Este plano muestra la forma de cablear un máximo de seis dispositivos a las salidas
analógicas ubicadas en la tarjeta madre posterior. También muestra la forma de cablear
dos entradas analógicas.
Cableado para seis salidas analógicasFigura 3-23:
La Figura 3-24 muestra la configuración de fábrica para los interruptores de salida analógica
que están ubicados en el panel de entrada y salida de base.
Instalación y configuración
59
Configuración de fábrica para los interruptores de salida analógicaFigura 3-24:
Configuración del cableado y los interruptores para salidas
analógicas con alimentación externa
Es posible proporcionar alimentación a cada una de las salidas analógicas y al mismo
tiempo mantener el aislamiento entre canales.
Consulte los siguientes diagramas antes de cablear un dispositivo con alimentación del
cliente:
1. Este plano muestra el cableado necesario para proporcionar alimentación a cada
una de las salidas analógicas y al mismo tiempo mantener el aislamiento entre
canales.
Instalación y configuración
60
Cableado para salidas analógicas con alimentación externaFigura 3-25:
2. Este plano muestra la configuración para los interruptores de salida analógica,
ubicados en el panel de entrada y salida de base, necesarios para proporcionar
alimentación a cada una de las salidas analógicas y al mismo tiempo mantener el
aislamiento entre canales.
Configuración para los interruptores de salida analógicaFigura 3-26:
Salidas analógicas opcionales
Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, la
tarjeta ROC800 AO proporciona cuatro salidas analógicas adicionales. Cada canal
proporciona una señal de corriente de 4 a 20 mA para el control de dispositivos con lazo de
Instalación y configuración
61
corriente analógico. Para obtener más información, consulte “Módulo de salida analógica
de la serie ROC800” en el sitio web para la serie ROC 800 de Emerson Process
Management.
Cableado típico de un módulo ROC800 AO
Cableado típicoFigura 3-27:
Terminal Etiqueta Definición
1 1+ Salida analógica positiva
2 COM Regreso de salida analógica
3 2+ Salida analógica positiva
4 COM Regreso de salida analógica
5 3+ Salida analógica positiva
6 COM Regreso de salida analógica
7 4+ Salida analógica positiva
8 COM Regreso de salida analógica
9 N/D No se utiliza
10 N/D No se utiliza
Para conectar el módulo ROC800 AO con un dispositivo de campo, siga estos pasos:
1. Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de ¼ de pulgada
(6,3 mm).
Nota
Se recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.
Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debe
dejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Para
evitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.
Instalación y configuración
62
2. Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo del
tornillo de terminación.
3. Ajuste el tornillo.
3.5 Comprobación de fugas y purgas para la
primera calibración
Verifique que todas las conexiones eléctricas sean correctas y seguras, y luego encienda la
unidad.
3.5.1 Revisión para la detección de fugas
Para realizar una comprobación de fugas, siga estos pasos:
1. Tape todos los venteos.
2. Asegúrese de que la configuración del regulador del cilindro de gas portador esté en
115 libras por pulgada cuadrada manométricas (psig).
3. Revise todos los accesorios en el panel de caudal regulador de presión y en el
regulador de gas portador con un detector de fugas. Corrija las fugas detectadas.
4. Gire la válvula de cierre del cilindro de gas portador en el sentido de las agujas del
reloj para cerrarla. Observe la presión de gas portador durante diez minutos para
detectar una caída en la presión del gas portador. La caída debe ser de menos de
200 psig en el lado alto del regulador/manómetro. Si la presión de gas portador
permanece constante, no hay fugas.
5. Use la LOI para encender y apagar las válvulas y revise la presión con las válvulas en
distintas posiciones respecto del Paso 4. Cuando las válvulas cambien de posición, es
normal que haya un cambio de presión por la pérdida de gas portador. Abra la
válvula del cilindro por un momento para restaurar la presión si fuese necesario.
6. Si la presión no se mantiene constante, compruebe que todos los accesorios de las
válvulas estén correctamente ajustados.
7. Repita el Paso 5 nuevamente. Si la fuga persiste, revise los puertos de las válvulas con
un detector comercial de fugas de gas. No use un detector de fugas líquido u otros
componentes en el horno.
Nota
El detector de fugas de gas debería ser el adecuado para el tipo de gas portador que se use.
3.5.2 Purga de líneas de gas portador
La purga de líneas de gas de calibración y portador requiere alimentación y un ordenador
conectado con el CG.
Nota
La parte interna de los tubos debe estar seca y limpia. Durante la instalación, los tubos deben haber
sido "soplados" para extraer la humedad, el polvo u otros contaminantes internos.
Para purgar las líneas de gas portador, siga estos pasos:
Instalación y configuración
63
1. Asegúrese de haber extraído los tapones de línea de ventilación de medición y de
que las líneas de ventilación estén abiertas.
2. Asegúrese de que la válvula de la botella de gas portador esté abierta.
3. Configure el “lado de CG” del gas portador en 120 psig.
4. Encienda el CG y el ordenador.
5. Inicie MON2020 y conéctese al CG.
Nota
Consulte el manual Software MON2020 para cromatógrafos de gas para obtener información
sobre la conexión con un CG.
6. Seleccione Hardware → Calentadores. Aparecerá la ventana Calentadores. Los valores
de temperatura de los calentadores deben indicar que la unidad se está calentando.
La ventana CalentadoresFigura 3-28:
7. Deje que la temperatura del sistema de CG se estabilice y que las líneas de gas
portador se purguen completamente con el gas portador. Por lo general, esto lleva
aproximadamente una hora.
8. Seleccione Control → Secuencia automática.
Para obtener más información sobre esta función, consulte el manual Software
MON2020 para cromatógrafos de gas.
Nota
Se recomienda un periodo de purga entre 4 y 8 horas (o durante la noche), en el cual no
deben realizarse cambios a las configuraciones descritas en los Paso 1 a Paso 7.
3.5.3 Purga de las líneas de gas de calibración
Para purgar las líneas de gas de calibración, siga estos pasos:
1. Asegúrese de que las líneas de gas portador hayan sido completamente purgadas y
de que se hayan quitado los tapones de ventilación de muestra.
2. Cierre la válvula de la botella de gas de calibración.
Instalación y configuración
64
3. Abra complemente la válvula de bloqueo asociada con el suministro de gas de
calibración. La válvula de bloqueo está ubicada en la esquina inferior derecha del
panel frontal. Consulte el manual Software MON2020 para cromatógrafos de gas para
obtener instrucciones sobre la selección de flujos.
4. Abra la válvula de la botella de gas de calibración.
5. Aumente la presión de salida a 40 psig (más o menos cinco por ciento) en el
regulador de la botella de gas de calibración.
6. Cierre la válvula de la botella de gas de calibración.
7. Deje que los dos manómetros en la válvula de la botella de gas de calibración
purguen hasta 0 psig.
8. Repita cinco veces los Paso 4 a Paso 7.
9. Abra la válvula de la botella de gas de calibración.
3.6 Puesta en marcha del sistema
Para poner en marcha el sistema, siga estos pasos:
1. Para la puesta en marcha del sistema, realice un análisis del gas de calibración.
a. Si está equipado con un panel de switches o una LOI, asegúrese de que la
corriente de calibración esté configurado como AUTOMÁTICO.
A menos que la documentación del producto indique lo contrario, asegúrese de
que la presión de la línea de calibración y la línea de muestra esté regulada entre
3 y 30 psig (15 psig es lo recomendado).
b. Use MON2020 para realizar un análisis de una corriente individual en la corriente
de calibración. Una vez verificado el funcionamiento adecuado del CG, detenga
el análisis seleccionando Control → Detener. Consulte el manual Software MON2020
para cromatógrafos de gas para obtener más información.
2. Seleccione Control → Secuencia automática para iniciar el secuenciado automático de
las corrientes de las líneas de gas. Consulte el manual Software MON2020 para
cromatógrafos de gas para obtener más información. El CG comenzará el análisis de
secuencia automática.
Instalación y configuración
65
Instalación y configuración
66
4 Mantenimiento y solución de
problemas
4.1 Áreas peligrosas
¡ADVERTENCIA!
Tenga en cuenta todas las señales de precaución que aparecen en el 1500XA. Si no se respeta
esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al
personal.
El gabinete del 1500XA es apto para usarse en áreas generales y posee una certificación
CSA para áreas de clase I, división 2, ubicaciones de grupos B, C y D, código de
temperatura T3 con una purga tipo Z opcional.
Se deben cumplir las condiciones especiales para un uso seguro. La brecha de construcción
(i
c
) máxima es menor a la requerida según la Tabla 1 de IEC 60079-1:2004, según se detalla
en la siguiente tabla.
RUTA DE LA LLAMA BRECHA MÁXIMA (MM) COMENTARIOS
Adaptador del tubo de accesorio/Adaptador del
tubo cónico
0,000 Acoplamiento
cónico
Tubo de accesorio/cónico/tubos 0,132
Antes de abrir el CG, reduzca el riesgo de ignición en atmósferas clasificadas
desconectando el equipo de todas las fuentes de alimentación. Mantenga el montaje
firmemente cerrado durante el funcionamiento para evitar la ignición en atmósferas
clasificadas.
El cableado de los puertos de entrada debe cumplir los estándares locales (por ejemplo, en
los cables de conducto con accesorios de sellado a 18” o mediante prensaestopas con la
certificación IEC 60079-1). Selle todas las entradas no utilizadas con tapones que posean la
certificación IEC 60079-1.
Si tiene alguna consulta sobre salud, seguridad y certificaciones, extiéndasela a su
representante de Emerson Process Management.
4.2 Solución de problemas y concepto de
reparación
El método más eficaz para el mantenimiento y la reparación del 1500XA es un concepto de
reemplazo de componentes que permite que el sistema vuelva a funcionar lo más rápido
posible. Las causas de problemas, como los conjuntos de circuitos impresos, las válvulas,
etc., se identifican durante los procedimientos de prueba de solución de problemas y se
Mantenimiento y solución de problemas
67
reemplazan en el nivel más bajo en términos prácticos con unidades en pedidos de trabajo
conocidos. Los componentes defectuosos se reparan en el campo o se devuelven a los
Centros de Servicio para realizar la reparación o el reemplazo.
4.3 Mantenimiento de rutina
El 1500XA funcionará con precisión por períodos largos con muy poco mantenimiento
(excepto para el mantenimiento de cilindros de gas portador). Un registro bimestral de
algunos parámetros brindará una perfecta asistencia para garantizar que su 1500XA
funcione conforme las especificaciones. La lista de verificación de mantenimiento debe
completarse bimestralmente, debe contener la fecha y archivarse para el acceso de los
técnicos de mantenimiento según sea necesario. Esto le brinda un registro histórico del
funcionamiento de su 1500XA, permite que el técnico de mantenimiento programe el
cambio de cilindros de gas en un momento conveniente, y permite la resolución de
problemas y reparación de equipos cuando sea necesario.
También se deben confeccionar y presentar el cromatograma e informes de configuración
y de datos sin procesar con la lista de verificación, con un registro positivo fechado del
1500XA. El cromatograma y los informes también se pueden comparar con los
cromatogramas e informes ejecutados durante el proceso de resolución de problemas.
4.3.1 Lista de verificación de mantenimiento
Imprima la lista de verificación de mantenimiento de ejemplo en la siguiente página según
sea necesario para sus archivos. Si tiene un problema, en primer lugar complete la lista de
verificación y tenga los resultados y el número de orden de venta disponibles al llamar al
representante de Emerson Process Management para obtener asistencia técnica. El
número de orden de venta puede encontrarse en la placa de identificación ubicada en la
pared derecha del CG. Los cromatogramas y los informes archivados cuando el CG salió de
la fábrica están registrados con este número.
Nota
Si desea encontrar las medidas predeterminadas para los parámetros en la lista de verificación, use
MON2020 para ver la lista de parámetros del CG.
Mantenimiento y solución de problemas
68
Mantenimiento y solución de problemas
69
4.3.2 Procedimientos de mantenimiento de rutina
• Para tener una base de comparación para el futuro, complete la lista de verificación
de mantenimiento al menos dos veces al mes. Coloque el número de orden de
ventas, la fecha y la hora en el formulario y guárdelo.
• Guarde un cromatograma del CG en funcionamiento en su PC con MON2020.
Imprima los informes de configuración, calibración y datos sin procesar, y guárdelos
con MON2020.
• Verifique el papel de la impresora (si utiliza) para asegurarse de que tenga suficiente
papel. Verifique los suministros de gas portador y de calibración.
4.3.3 Programas de servicio
Measurent Services ofrece programas de servicio de mantenimiento que están adaptados
a requisitos específicos. Los contratos de servicio y reparación pueden coordinarse
mediante el contacto con Measurement Services, en la dirección y el número telefónico
incluidos en el informe de reparación del cliente, en la contratapa de este manual.
4.4 Acceso a los componentes del CG
Consulte “Descripción del equipo” para conocer las ubicaciones y la colocación de los
componentes centrales del CG.
4.5 Precauciones para el manejo de montajes del
ordenador
Los montajes de circuitos impresos contienen circuitos integrados CMOS, que pueden
dañarse si no se maneja bien el montaje. Al trabajar con el montaje, se deben tomar las
siguientes precauciones:
• No instale ni elimine los montajes de circuitos impresos mientras las unidades
reciben alimentación eléctrica.
• Mantenga los componentes eléctricos y montajes en los transportadores
protectores (conductores) o envuélvalos hasta que estén listos para usarse.
• Use el transportador protector como un guante cuando instale o quite montajes de
circuitos impresos.
• Mantenga contacto con una superficie de conexión a tierra para prevenir descargas
estáticas al instalar o quitar montajes de circuitos impresos.
4.6 Solución de problemas generales
Esta sección contiene información general sobre solución de problemas para el 1500XA. La
información se ordena según corresponda, por subsistemas principales o por funciones
principales del instrumento. Consulte “Alarmas de hardware” para conocer las causas
frecuentes de las alarmas de hardware.
Mantenimiento y solución de problemas
70
Nota
Corrija TODAS las alarmas antes de efectuar la recalibración.
4.6.1 Alarmas de hardware
Use la siguiente tabla para identificar la alarma y las posibles causas y soluciones del
problema.
Nombre de la alarma Solución/causa posible
Falla de la LTLOI No se detectó o no se conectó el panel de interruptores.
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado en la ranura correspon-
diente de la tarjeta madre posterior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace la tarjeta del pan-
el de interruptores.
Modo de mantenimiento Un técnico ha colocado el CG en modo de mantenimiento para
su reparación.
Para desactivar el modo de mantenimiento, desmarque la casilla
de verificación Modo de mantenimiento en el diálogo Sistema.
Fallo de alimentación El CG ha experimentado un reinicio desde la última vez que se
borraron las alarmas, debido a un fallo de alimentación. El CG se
inicia automáticamente en modo de inicio en caliente.
En este modo, el CG hace lo siguiente:
1. Espera que los calentadores se estabilicen.
2. Purga el lazo de muestra.
3. Acciona las válvulas durante dos ciclos.
Después de completar estas acciones, el CG conmuta a modo de
secuencia automática.
Fallo de cálculo del usuario Se detectaron uno o más errores al analizar cálculos definidos
por el usuario. Por lo general, esto sucede cuando un cálculo def-
inido por el usuario intenta usar una variable del sistema que no
existe.
Acción recomendada: corrija el cálculo que refiere a la variable de
sistema indefinida.
Fallo de comunicación del ta-
blero Foundation Fieldbus
No se detectó el tablero Foundation Fieldbus.
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el cable del módulo Foundation Fieldbus esté
asentado adecuadamente en la ranura correcta de la tarjeta
madre posterior.
3. Verifique que el tablero esté conectado de forma segura en el
módulo Foundation Fieldbus.
4. Verifique que el módulo Foundation Fieldbus reciba alimen-
tación.
5. Encienda el CG.
6. Si vuelve a aparecer la alarma, reemplace el tablero Founda-
tion Fieldbus.
Mantenimiento y solución de problemas
71
Nombre de la alarma Solución/causa posible
Bajo voltaje de batería Se ha detectado un bajo voltaje de batería en el panel de CPU.
Reemplace inmediatamente el panel de CPU para evitar la pérdi-
da de datos de configuración del CG.
Acciones recomendadas:
1. Guarde la configuración del CG en un PC.
2. Guarde todos los cromatogramas y/o resultados en un PC.
3. Apague el CG.
4. Reemplace el panel de CPU.
5. Restaure la configuración en el GC.
Fallo de comunicación del pan-
el del preamplificador 1
No se detectó el panel del preamplificador.
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la
ranura correspondiente (RANURA 1) de la tarjeta madre pos-
terior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del pre-
amplificador.
Fallo de comunicación del pan-
el del preamplificador 2
No se detectó el panel del preamplificador.
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la
ranura correspondiente (RANURA 3) de la tarjeta madre pos-
terior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del pre-
amplificador.
Fallo de comunicación del pan-
el del calentador/solenoide 1
No se detectó el panel del calentador/solenoide.
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la
ranura correspondiente (RANURA 2) de la tarjeta madre pos-
terior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del calen-
tador/solenoide.
Fallo de comunicación del pan-
el del calentador/solenoide 2
No se detectó el tablero del calentador/solenoide.
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la
ranura correspondiente (RANURA 4) de la tarjeta madre pos-
terior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del calen-
tador/solenoide.
Mantenimiento y solución de problemas
72
Nombre de la alarma Solución/causa posible
Fallo de comunicación del pan-
el de entrada y salida de base
No se detectó el panel de entrada y salida de base (entrada y sali-
da multifunción).
Acciones recomendadas:
1. Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la
ranura correspondiente (RANURA 5) de la tarjeta madre pos-
terior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel de entra-
da y salida de base.
Flujo omitido No pueden analizarse una o más corrientes en la secuencia de
flujos porque su opción “Uso” está configurada como “No usa-
do”.
Acciones recomendadas:
Use MON2020 para una de las siguientes acciones:
Eliminar las corrientes no usadas de la secuencia de corrientes.
Cambiar la opción Uso de los corrientes en el diálogo Corrientes
a un valor diferente de “No usado”.
CG inactivo El CG está en modo inactivo y no está ejecutando un análisis.
Falló el inicio en caliente El CG no pudo alcanzar el estado operativo deseado luego del en-
cendido. No se pudo regular las zonas de temperatura del calen-
tador.
Acciones recomendadas:
1. Verifique las opciones del calentador en MON2020 o en la
LOI.
2. Verifique que la presión del cilindro de gas portador esté 10
psi (o más) por encima del punto de referencia del regulador
mecánico.
3. Confirme que el cilindro portador aporta caudal al CG.
4. Verifique que no existan fugas en la ruta de la muestra de gas
portador.
5. Confirme que no existan RTD abiertos.
6. Si es necesario, reemplace los RTD, los calentadores y/o los
reguladores.
Calentador 1 fuera de rango
Calentador 2 fuera de rango
Calentador 3 fuera de rango
Calentador 4 fuera de rango
Calentador 5 fuera de rango
Calentador 6 fuera de rango
Calentador 7 fuera de rango
Calentador 8 fuera de rango
El CG no pudo regular las zonas de temperatura del calentador
dentro de los límites preestablecidos en el calentador indicado.
Acciones recomendadas:
1. Verifique las temperaturas dentro del CG con MON2020 o la
LOI. Tenga en cuenta que el CG puede generar esta alarma
durante el inicio, o en caso de que se haya modificado el pun-
to de referencia.
2. Verifique el cableado para buscar divisiones o conexiones su-
eltas en el panel de terminación (tanto para los calentadores
como para los RTD).
3. Si es necesario, reemplace el calentador y/o los RTD que pre-
sentan fallas.
Mantenimiento y solución de problemas
73
Nombre de la alarma Solución/causa posible
Llama apagada La llama del FID no enciende o se ha extinguido.
Acciones recomendadas:
1. Use el panel de interruptores frontal, la LOI o el MON2020
para encender el FID.
2. Si no se puede mantener encendida la llama, confirme que
los cilindros de aire y de combustible estén conectados y ten-
gan presión suficiente.
3. Confirme que los puntos de referencia estén establecidos
para lograr la mezcla de fábrica deseada.
4. Confirme que no existan bloqueos en la salida del FID, como
un tapón o hielo.
5. Verifique que las conexiones del cableado del FID sean segu-
ras, tanto en la tapa del FID como en el panel de terminación.
6. Si es necesario, reemplace el módulo del FID.
Temperatura excesiva de la lla-
ma
La temperatura de la llama del FID está por encima de los límites
seguros configurados de fábrica, y la llama del FID se ha extingui-
do; la válvula de suministro de combustible está cerrada y los
análisis automáticos están interrumpidos.
Acciones recomendadas:
1. Confirme que los cilindros de aire y de combustible estén
conectados y tengan volumen suficiente.
2. Confirme que los puntos de referencia de aire y combustible
estén establecidos para lograr la mezcla deseada.
3. Use el panel de interruptores frontal, la LOI o el MON2020
para encender el FID.
Fallo de factor de escala del de-
tector 1
El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para el
detector n. º 1.
Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificador
ubicado en la RANURA 1 de la tarjeta madre posterior.
Fallo de factor de escala del de-
tector 2
El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para el
detector n. º 2.
Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificador
ubicado en la RANURA 1 de la tarjeta madre posterior.
Fallo de factor de escala del de-
tector 3
El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para el
detector n. º 3.
Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificador
ubicado en la RANURA 3 de la tarjeta madre posterior.
Fallo de factor de escala del de-
tector 4
El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para el
detector n. º 4.
Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificador
ubicado en la RANURA 3 de la tarjeta madre posterior.
Mantenimiento y solución de problemas
74
Nombre de la alarma Solución/causa posible
El caudal de muestra 1 no ex-
iste
(Se aplica al interruptor de cau-
dal de muestra opcional).
No hay caudal de muestra en el CG.
Acciones recomendadas:
Verifique el caudal del rotómetro de gas de muestra en el siste-
ma de acondicionamiento de muestras y realice una de las si-
guientes acciones:
Si no hay flujo de gas o no se encuentra un rotómetro, siga estos
pasos:
1. Confirme que existe flujo de gas en la ubicación del punto de
la muestra.
2. Verifique que las válvulas de muestra estén abiertas en el sis-
tema de acondicionamiento de muestras.
3. Verifique que la ruta de ventilación de retorno de derivación
no tenga obstrucciones.
4. Confirme que la línea de la muestra esté conectada desde el
punto de la muestra hasta el sistema de acondicionamiento
de muestras del CG y que no tenga obstrucciones.
5. Cierre la válvula en la toma de la muestra, quite la presión de
la línea y verifique los filtros en la sonda, en el sistema de
acondicionamiento de la muestra o en ambos lugares. Si es-
tán llenos de líquidos o partículas, reemplace los elementos
del filtro.
Si hay válvulas de selección de flujo automático, confirme que
funcionen correctamente.
Si existe un pequeño flujo de gas de muestra en el rotómetro del
sistema de acondicionamiento de la muestra, purgue o reem-
place todos los filtros.
Si se observa caudal en el rotómetro, reemplace el interruptor de
caudal de muestra, ya que puede haber fallado.
El caudal de muestra 2 no ex-
iste
Consulte “El caudal de muestra 1 no existe”.
Pérdida de purga Hay una falla en la operación de purga.
Acciones recomendadas:
1. Verifique que exista caudal de gas de purga inerte en la carca-
sa de la electrónica del cromatógrafo de gas. En caso contra-
rio, reemplace la botella de gas de purga o repare la fuente
de gas de purga.
2. Confirme que la puerta de la carcasa de la electrónica esté
cerrada y que exista presión positiva (por encima del punto
de referencia) en la carcasa. Si no hay presión positiva y el gas
de purga fluye hacia la carcasa, busque daños en la empaque-
tadura y/o en las tortugas y los materiales de sellado de la pu-
erta. Realice las reparaciones necesarias.
3. Busque terminaciones sueltas o desconectadas en el montaje
del controlador de purga. Note que el montaje del controla-
dor de purga está montado en la parte exterior del CG, pero
puede accederse a sus terminaciones desde el interior de la
carcasa de la electrónica. Realice las reparaciones necesarias.
4. Reemplace el montaje del controlador de purga.
Mantenimiento y solución de problemas
75
Nombre de la alarma Solución/causa posible
Baja presión del portador 1 La presión del portador de entrada del detector 1 está por debajo
del límite predefinido.
Acción recomendada: verifique que la presión del cilindro porta-
dor esté 10 psi (o más) por encima del punto de referencia del
regulador mecánico. Si la presión del portador de entrada es ba-
ja, verifique la presión del cilindro portador. Si es necesario, re-
emplace el cilindro de gas portador.
Baja presión del portador 2 La presión del portador de entrada del detector 2 está por debajo
del límite predefinido.
Acción recomendada: verifique que la presión del cilindro porta-
dor esté 10 psi (o más) por encima del punto de referencia del
regulador mecánico. Si la presión del portador de entrada es ba-
ja, verifique la presión del cilindro portador. Si es necesario, re-
emplace el cilindro de gas portador.
Señal de entrada analógica 1 al-
ta
Señal de entrada analógica 2 al-
ta
Señal de entrada analógica 3 al-
ta
Señal de entrada analógica 4 al-
ta
Señal de entrada analógica 5 al-
ta
Señal de entrada analógica 6 al-
ta
Señal de entrada analógica 7 al-
ta
Señal de entrada analógica 8 al-
ta
Señal de entrada analógica 9 al-
ta
Señal de entrada analógica 10
alta
El valor medido de la entrada analógica indicada es mayor al ran-
go de la escala completa definida por el usuario.
Mantenimiento y solución de problemas
76
Nombre de la alarma Solución/causa posible
Señal de entrada analógica 1
baja
Señal de entrada analógica 2
baja
Señal de entrada analógica 3
baja
Señal de entrada analógica 4
baja
Señal de entrada analógica 5
baja
Señal de entrada analógica 6
baja
Señal de entrada analógica 7
baja
Señal de entrada analógica 8
baja
Señal de entrada analógica 9
baja
Señal de entrada analógica 10
baja
El valor medido de la entrada analógica indicada es menor al ran-
go de la escala completa definida por el usuario.
Señal de salida analógica 1 alta
Señal de salida analógica 2 alta
Señal de salida analógica 3 alta
Señal de salida analógica 4 alta
Señal de salida analógica 5 alta
Señal de salida analógica 6 alta
Señal de salida analógica 7 alta
Señal de salida analógica 8 alta
Señal de salida analógica 9 alta
Señal de salida analógica 10 al-
ta
Señal de salida analógica 11 al-
ta
Señal de salida analógica 12 al-
ta
Señal de salida analógica 13 al-
ta
Señal de salida analógica 14 al-
ta
El valor medido de la salida analógica indicada es mayor al rango
de la escala completa definida por el usuario.
Mantenimiento y solución de problemas
77
Nombre de la alarma Solución/causa posible
Señal de salida analógica 1 baja
Señal de salida analógica 2 baja
Señal de salida analógica 3 baja
Señal de salida analógica 4 baja
Señal de salida analógica 5 baja
Señal de salida analógica 6 baja
Señal de salida analógica 7 baja
Señal de salida analógica 8 baja
Señal de salida analógica 9 baja
Señal de salida analógica 10 ba-
ja
Señal de salida analógica 11 ba-
ja
Señal de salida analógica 12 ba-
ja
Señal de salida analógica 13 ba-
ja
Señal de salida analógica 14 ba-
ja
El valor medido de la salida analógica indicada es menor al rango
cero definido por el usuario.
Fallo de validación del flujo 1
Fallo de validación del flujo 2
Fallo de validación del flujo 3
Fallo de validación del flujo 4
Fallo de validación del flujo 5
Fallo de validación del flujo 6
Fallo de validación del flujo 7
Fallo de validación del flujo 8
Fallo de validación del flujo 9
Fallo de validación del flujo 10
Fallo de validación del flujo 11
Fallo de validación del flujo 12
Fallo de validación del flujo 13
Fallo de validación del flujo 14
Fallo de validación del flujo 15
Fallo de validación del flujo 16
Fallo de validación del flujo 17
Fallo de validación del flujo 18
Fallo de validación del flujo 19
Fallo de validación del flujo 20
Falló la secuencia de validación más reciente del flujo indicado.
Acciones recomendadas:
1. Verifique que estén abiertas las válvulas aisladoras del cilin-
dro de gas de validación.
2. Verifique que los reguladores de gas de validación estén con-
figurados correctamente.
3. Si el regulador de gas de validación está por debajo del punto
de referencia, reemplace la botella de gas con una llena.
4. Si el gas usado para la validación es el mismo que el usado
para la calibración, asegúrese de que el valor de la composi-
ción del gas mencionado en la etiqueta del cilindro o en el
certificado de análisis recibido del proveedor coincidan con el
valor que aparece en la tabla de datos de componentes del
MON2020.
5. Vuelva a ejecutar la secuencia de validación.
6. Si sigue teniendo problemas, comuníquese con un represen-
tante de Emerson Process Management.
Mantenimiento y solución de problemas
78
Nombre de la alarma Solución/causa posible
Desviación de RF del flujo 1
Desviación de RF del flujo 2
Desviación de RF del flujo 3
Desviación de RF del flujo 4
Desviación de RF del flujo 5
Desviación de RF del flujo 6
Desviación de RF del flujo 7
Desviación de RF del flujo 8
Desviación de RF del flujo 9
Desviación de RF del flujo 10
Desviación de RF del flujo 11
Desviación de RF del flujo 12
Desviación de RF del flujo 13
Desviación de RF del flujo 14
Desviación de RF del flujo 15
Desviación de RF del flujo 16
Desviación de RF del flujo 17
Desviación de RF del flujo 18
Desviación de RF del flujo 19
Desviación de RF del flujo 20
Falló la secuencia de calibración más reciente.
Acciones recomendadas:
1. Verifique que estén abiertas las válvulas aisladoras del cilin-
dro de gas de calibración.
2. Verifique que los reguladores de gas de calibración estén
configurados correctamente y que el cilindro no esté por de-
bajo del punto de referencia. Si el cilindro está por debajo del
punto de referencia, reemplácelo con un cilindro lleno.
3. Verifique que la composición del gas del cilindro de calibra-
ción mencionado en la etiqueta del cilindro o en el certificado
de análisis recibido del proveedor coincidan con el valor que
aparece en la tabla de datos de componentes del MON2020.
Si los valores no coinciden, edite la tabla de datos de compo-
nentes para que refleje el valor correcto. Vuelva a ejecutar la
secuencia de calibración.
4. Si sigue teniendo problemas, comuníquese con un represen-
tante de Emerson Process Management.
4.6.2 Puntos de prueba
El gabinete más bajo muestra los puntos de prueba en la tarjeta posteriorFigura 4-1:
La tarjeta posterior tiene un conjunto de puntos de prueba que le permiten medir la salida
de voltaje de la tarjeta de entrada/salida (i/o). Cada punto de prueba está etiquetado con
un valor de voltaje que, cuando se mide con un voltímetro, debería arrojar una medición
equivalente a la que se muestra en la etiqueta. La lectura que no concuerda con esta
etiqueta puede indicar un error en la tarjeta de entrada/salida (i/o). Intente cambiar la
tarjeta sospechosa por otra y realice la medición nuevamente. Para obtener una medición
Mantenimiento y solución de problemas
79
para un punto de prueba, toque el dispositivo detector negativo del voltímetro en el punto
de prueba D GND, y toque el dispositivo detector positivo del voltímetro en el punto de
prueba deseado.
Los siguientes puntos de prueba están asociados con los siguientes componentes del CG:
Punto de prueba Componente del CG Tolerancia
24 V (Regulado) Alimentación del CG ±2,4 V
17 V Preamplificador (Entrada para el circuito del puente) ±0,5 V
12 V Tarjetas de entrada/salida opcionales ±0,6 V
5 V1 Chips del sistema ±0,25 V
3,3 V Chips del sistema ±0,15 V
FVIN, F GND Voltaje de entrada en campo y conexión a tierra ±0 V - 3 V (21 v -
30 v)
SV1, SV2 Voltajes de solenoide que impulsan la tarjeta de sole-
noide/el calentador
±2,4 V
El rango de voltaje de entrada para el suministro de energía CC/CC se encuentra entre 21 y
30 voltios. El rango de entrada para el suministro de energía CA/CC se encuentra entre 90 y
264 voltios (rango establecido automáticamente).
4.6.3 Indicadores LED de voltaje
Se puede encontrar un conjunto de indicadores LED sobre los puntos de prueba. Estos
indicadores LED son una forma rápida de examinar visualmente el estado de voltaje de
algunos componentes eléctricos del CG.
Indicadores LED de voltajeFigura 4-2:
Los siguientes indicadores LED están asociados con los siguientes componentes del CG:
Indicador LED Componente del CG
FUSIBLE ABIERTO Aparece una luz roja cuando se quemó o se quitó el fusible; de lo contrario, no
está encendida.
Mantenimiento y solución de problemas
80
Indicador LED Componente del CG
LAZO de 24 (Ali-
mentación)
Aparece una luz verde cuando el lazo de corriente para las salidas analógicas
funciona correctamente; de lo contrario, no está encendida.
24 V (Regulado) Aparece una luz verde cuando la potencia del CG funciona correctamente; de lo
contrario, no está encendida.
17 V
(Entrada para el
preamplificador)
Aparece una luz verde cuando el preamplificador funciona correctamente; de
lo contrario, no está encendida.
12 V
(Entrada para las
tarjetas de E/S)
Aparece una luz verde cuando la tarjeta de expansión ROC opcional funciona
correctamente; de lo contrario, no está encendida.
5 V1 Aparece una luz verde cuando los chips del sistema funcionan correctamente;
de lo contrario, no está encendida.
3 V Aparece una luz verde cuando los chips del sistema funcionan correctamente;
de lo contrario, no está encendida.
ENCENDIDO Aparece una luz verde cuando el CG está encendido; de lo contrario, no está
encendida.
4.6.4 Comprobación de equilibrio del caudal de muestra
Asegúrese de que el manómetro del panel de caudal esté configurado correctamente. El
caudal debe ser el especificado en la lista de parámetros para el 1500XA. Para acceder a la
lista, inicie MON2020, conéctelo con el CG y seleccione Lista de parámetros en el menú
Registros/Informes.
4.6.5 Comprobación de equilibrio del caudal portador
Compruebe el caudal en la ventilación de medición y en la ventilación de muestra con un
medidor de caudal electrónico portátil o con un medidor de caudal mecánico.
Si la lectura es anormal, no ajuste el manómetro, consulte al departamento de Servicio al
Cliente.
4.6.6 Temperatura
Use MON2020 para monitorear la temperatura de los detectores y las columnas para
determinar si el CG es térmicamente estable.
Cuando se conecta al CG mediante MON2020, seleccione Calentadores… desde el menú
Hardware para acceder a esta función. Aparecerá la ventana Calentadores.
Cuando aparezca la ventana Calentador, la configuración típica del calentador será la
siguiente:
• Calentador 1 se refiere al horno de baño de aire.
• Calentador 2 y Calentador 3 se definen según la aplicación o no se usan.
• Calentador 4 se refiere al metanizador, si hay uno instalado; de otro modo,
Calentador 4 no se usa.
Mantenimiento y solución de problemas
81
La columna Temperatura en la ventana Calentadores muestra la temperatura actual; la
columna PWM actual muestra el porcentaje de alimentación que se usa para poner el
calentador en funcionamiento.
La configuración y los valores que aparecen en la ventana Calentadores y se describen en la
tabla que aparece a continuación están preconfigurados de fábrica y se basan en la
aplicación específica del cliente. Estos valores no deberían cambiar a menos que estén
recomendados por el personal de Ingeniería de aplicaciones, personal de Atención al
cliente, o como parte de un requisito de aplicación de fábrica.
4.6.7 Configuración del FID
Cuando se conecta al CG mediante MON2020, seleccione Detectores en el menú
Hardware para acceder al diálogo Detectores. Consulte el manual del usuario de MON2020
para obtener detalles de configuración adicionales.
La ventana DetectoresFigura 4-3:
Configure los siguientes campos en el diálogo Detectores:
• Ignición del FID (manual o automática)
• Intentos de ignición
• Tiempo de espera entre intentos
• Duración del encendido de ignición
• Detectar temperatura de llama encendida
• Detectar temperatura de llama apagada
• Voltaje del electrómetro
Mantenimiento y solución de problemas
82
Nota
Si el FID no aparece en la ventana Detectores, desconéctelo del MON2020 y apague el CG.
Inspeccione el interruptor S1, que está ubicado en el panel de terminales de cables con forma de
medialuna. El interruptor debe estar en la posición de encendido ("ON").
4.7 Revisión del CG para la detección de fugas
La detección de fugas debe ser un componente estándar de cualquier protocolo de
mantenimiento. Consulte #unique_148.
4.7.1 Revisión del CG para la detección de fugas
Para realizar una detección de fugas, siga estos pasos:
1. Tape todos los venteos.
2. Asegúrese de que la configuración del manómetro del cilindro de gas portador sea
de 115 psig y/o de que la presión de accionamiento de la válvula esté entre 110 y
120 psig.
3. Revise todos los accesorios en el panel de caudal del manómetro de presión y en el
manómetro del cilindro de gas portador con un detector de fugas. Corrija las fugas
detectadas.
4. Gire la válvula de cierre del cilindro de gas portador en el sentido de las agujas del
reloj para cerrarla. Observe la presión de gas portador durante diez minutos para
detectar una caída en la presión del gas portador. La caída debe ser menor a 200
psig en el lado alto del manómetro. Si el gas portador se pierde a una velocidad más
alta, compruebe que no existan fugas entre la botella del gas portador y el
analizador.
5. Use la LOI o el MON2020 para encender y apagar las válvulas y revise la presión con
las válvulas en distintas posiciones respecto del Paso 4. Cuando las válvulas cambien
de posición, es normal que haya un cambio de presión por la pérdida de gas
portador. Abra la válvula del cilindro por un momento para restaurar la presión si
fuese necesario.
6. Si la presión no se mantiene relativamente constante, compruebe que todos los
accesorios de las válvulas estén correctamente ajustados.
7. Repita el Paso 5 nuevamente. Si la fuga persiste, revise los puertos de las válvulas con
un detector comercial de fugas de gas. No use un detector de fugas líquido como
Snoop
®
en las válvulas ni componentes en el horno.
4.7.2 Líneas, columnas y válvulas obstruidas
Si las líneas, columnas y válvulas están obstruidas, verifique el caudal de gas en los puertos
de válvula. A modo de referencia, use el diagrama de caudal en el paquete de planos y
recuerde estos puntos sobre los diagramas de flujo:
• Las rutas de caudal de puerto a puerto se indican por líneas sólidas o punteadas.
• Una línea punteada indica la dirección del caudal cuando la válvula está ENCENDIDA,
es decir, energizada.
• Una línea sólida indica la dirección del caudal cuando la válvula está APAGADA, es
decir, no energizada.
Mantenimiento y solución de problemas
83
4.8 Válvulas
Se necesita que el cliente realice únicamente lo minimo, para la reparación y el
mantenimiento (por ej., el reemplazo de los diafragmas).
4.8.1 Herramientas requeridas para el mantenimiento de la
válvula
Las herramientas requeridas para realizar reparaciones y mantenimiento general en los
conjuntos de válvula XA son:
• Llave de apriete, escalada en libras pie
• Cavidad de 1/2” para válvulas de 10 puertos
• Cavidad de 7/16” para válvulas de 6 puertos
• Llave de extremo abierto de 1/4”
• Llave de extremo abierto de 5/16”
• Llave Allen de 5/32”
4.8.2 Piezas de repuesto para válvulas
Las piezas de repuesto necesarias para cada válvula XA consta de las siguientes partes:
• Válvula XA del kit de diafragma de 6 puertos (P/N 2-4-0710-248)
• Válvula XA del kit de diafragma de 10 puertos (P/N 2-4-0710-171)
Válvulas XAFigura 4-4:
4.8.3 Revisión de válvulas
Nota
Las válvulas XA se encuentran de repuesto en fábrica. Llame a su representante de Emerson Process
Management para obtener más información.
Use el siguiente procedimiento para revisar una válvula:
Mantenimiento y solución de problemas
84
1. Si está revisando una válvula de 6 puertos, consulte el plano #CE-22015; si está
revisando una válvula de 10 puertos, consulte el plano #CE-22016. Los dos planos
están disponibles en el Apéndice F.
2. Cierre los flujos de gas portador y de muestra que ingresan a la unidad.
3. Abra la puerta del gabinete de abajo para acceder a las válvulas.
4. Desconecte el tubo y los accesorios que fijan la válvula en otros lugares.
5. Afloje el perno de fijación en la válvula que se reemplazará o reparará.
6. Afloje el perno de torque de la válvula.
El perno de torqueFigura 4-5:
7. Sosteniendo la placa de pistones más baja, tire de la válvula hasta sacarla del bloque.
Es posible que los pines de alineación sobresalgan levemente.
8. Extraiga y deseche los diafragmas y las juntas de la válvula que desea reemplazar.
9. Limpie la superficie del sello según sea necesario con un paño que no forme pelusa y
alcohol isopropílico. Sople la superficie del sello con aire limpio y seco de
instrumento o gas portador. La suciedad, como el polvo y la pelusa, pueden causar
fugas problemáticas.
Nota
No utilice ningún producto de limpieza a base de aceite para la válvula.
10. Reemplace los diafragmas y las juntas, en el mismo orden, y coloque las nuevas.
11. Vuelva a instalar la válvula siguiendo estos pasos:
a. Asegúrese de alinear los pines con los orificios en el bloque y empuje el montaje
de la válvula hasta introducirlo en su lugar.
b. Ajuste el perno de torque de la válvula. La válvula de 6 puertos requiere un
torque de 20 pies/libras; la válvula de 10 puertos requiere un torque de 30 pies/
libras.
c. Vuelva a conectar todos los accesorios y tubos.
Mantenimiento y solución de problemas
85
4.8.4 Limpieza de la válvula
Para limpiar una válvula, utilice alcohol isopropílico (P/N 9-9960-111).
Nota
No utilice para las válvulas ningún producto de limpieza a base de aceite.
4.9 Mantenimiento de detectores
Cuando un TCD no funciona normalmente, debe reemplazarse. Algunos signos de que un
TCD puede tener fallos son los siguientes, entre otros:
• Un cromatograma con una línea de referencia errante o cambiante;
• Un cromatograma con una línea de referencia que incluye ruido;
• Un cromatograma sin picos;
• La ausencia de cromatograma.
La prueba para determinar si un TCD tiene fallos incluye la medición de la resistencia de
cada filamento con un voltímetro. Un conjunto de termistores debe ofrecer la misma
lectura en el voltímetro; en consecuencia, si la lectura de un termistor es
significativamente diferente de la lectura de su compañero, debe reemplazarse el par. En
caso contrario, el puente del TCD estará desequilibrado, incluirá ruidos y será cambiante.
4.9.1 Herramientas requeridas para el mantenimiento de TCD
Se necesita un destornillador de cabeza plana para quitar y reemplazar los TCD.
4.9.2 Piezas de repuesto del TCD
Las siguientes piezas son necesarias para reemplazar un TCD:
• Sello del termistor (N. º de parte 6-5000-084)
• Conjunto del termistor (N. º de parte 6-1611-083)
TCD con bloqueFigura 4-6:
Mantenimiento y solución de problemas
86
4.9.3 Reemplazo de un TCD
Use el siguiente procedimiento para extraer un montaje de TCD del CG para su reparación
o reemplazo:
¡ADVERTENCIA!
Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no
contenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al
equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
1. Desconecte toda la alimentación eléctrica de la unidad.
2. Abra la puerta del gabinete más bajo para obtener acceso a los alojamientos del
TCD.
El gabinete más bajoFigura 4-7:
3. Desatornille y extraiga la cubierta de la carcasa cuyo detector desea reemplazar.
4. Desatornille y libere todos los cables conductores del bloque de terminación.
Mantenimiento y solución de problemas
87
Conductores del TCDFigura 4-8:
5. Desatornille y extraiga los dos tornillos ubicados en la parte superior y en la parte
inferior del bloque de terminación para obtener acceso al bloque de TCD y las
tuercas de retención.
El bloque de TCDFigura 4-9:
Mantenimiento y solución de problemas
88
6. El elemento de TCD está sostenido dentro del perno de retención de TCD. Para
reemplazar el elemento, siga estos pasos:
a. Desatornille el perno de retención del bloque de TCD.
b. Quite los sellos de teflon, el elemento y los cables que desea reemplazar de la
tuerca de retención y inserte los sellos de teflon y el elemento nuevos.
c. Vuelva a atornillar el perno de retención en el bloque de TCD.
7. Vuelva a conectar todos los conductores de cables en el bloque de terminación.
8. Use los dos tornillos del bloque de terminación para volver a colocarlo en su posición
original sobre el bloque de TCD.
4.9.4 Extracción del FID
El FID no posee piezas reemplazables. Daños como un RTD o una bobina de ignición rotos
harán necesario la extracción y el reemplazo de la unidad.
¡ADVERTENCIA!
Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no
contenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al
equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Use el siguiente procedimiento para extraer un FID del CG:
1. Desconecte toda la alimentación eléctrica de la unidad.
Deje pasar al menos 10 minutos para que los componentes se enfríen.
2. Localice el interruptor de FID, que está en la tarjeta de terminales con forma de
medialuna, y colóquelo en la posición de apagado ("off").
La ubicación del interruptor de FIDFigura 4-10:
3. Abra la puerta del gabinete más bajo para obtener acceso a la carcasa del FID y
permitir que los componentes se enfríen para poder manipularlos.
Mantenimiento y solución de problemas
89
4. Desatornille y extraiga la cubierta de la carcasa para obtener acceso al FID.
5. Desatornille los conectores de tubo ubicados en la parte inferior del FID.
Componentes del FIDFigura 4-11:
6. Desatornille los dos tornillos del bloque de FID.
7. Desatornille el tubo de escape del FID.
8. Tome los bordes de la tarjeta del FID en la parte superior de la unidad, tire de ellos y
sacuda para extraer los seis tubos de soporte que se extienden por los pasadores en
la tapa.
9. Desatornille la cubierta de ventilación.
10. Tome la sección blindada y elévela sobre el quemador. Tire de la tapa del blindaje
hasta extraerla. Si es necesario, extraiga el cuerpo del blindaje.
Para volver a colocar el FID, invierta los pasos realizados para extraer el dispositivo. El paso
final debe ser colocar el interruptor de FID en la posición de encendido ("on").
4.9.5 Mantenimiento del FID
La tapa del FID no posee piezas reemplazables. Daños como un RTD o una bobina de
ignición rotos requieren un cambio de tapa.
Mantenimiento y solución de problemas
90
La punta del quemador puede extraerse para su limpieza.
1. Afloje una vuelta la tuerca de aislamiento.
2. Eleve suavemente el tubo de la punta del quemador. Use pinzas cortas con punta de
aguja si el procedimiento es trabajoso, con cuidado de no doblar el tubo. La
alternativa es desatornillar el montaje y limpiarlo sin desarmarlo.
4.9.6 Reensamble del FID
1. Inserte el tubo de la punta del quemador en la tuerca de aislamiento. Asegúrese de
que esté completamente asentada. Debe haber aproximadamente 0,350" de tubo
visible.
2. Ajuste la tuerca de aislamiento en pequeños incrementos hasta que el tubo ya no
presente tracción libre. Un pequeño ajuste adicional garantizará un sellado
adecuado.
3. Coloque la tapa sobre el extremo del cuerpo que posee la cavidad profunda. Una vez
que el pin de alineación esté en su orificio correspondiente, presione suavemente las
dos partes para unirlas y asegúrese de que la junta tórica esté asentada
correctamente.
4. Deslice la pantalla del FID sobre el cuerpo desde la parte inferior. La muesca debe
estar alineada con el accesorio de escape para poder insertar los dos tornillos.
5. Apoye el montaje del cuerpo del FID sobre la base, colocando el pin de alineación en
su orificio. Presione el cuerpo hasta que encaje en su lugar y la junta tórica se
asiente. Ajuste los tornillos un poco más que si los ajustara a mano.
6. Vuelva a conectar la toma de tierra.
7. Presione el tubo de escape del FID contra el accesorio y el anclaje con el sujetador en
forma de ‘U’ (el tubo de 1/16" es un sujetador adecuado).
8. Conecte la tarjeta del FID con la tapa.
Mantenimiento y solución de problemas
91
4.10 Mantenimiento del FPD
El montaje del FPDFigura 4-12:
Existen dos procedimientos de mantenimiento importantes que deben realizarse
anualmente:
1. Reemplazar los O-rings de la celda de llamas y el tubo fotométrico.
2. Lubricar el vástago de la válvula de corte de hidrógeno.
Estas dos operaciones deben estar a cargo de personal capacitado y autorizado.
Si no se realiza un mantenimiento adecuado del FPD, puede producirse una pérdida de
funcionalidad que, a su vez, puede provocar daños permanentes al FPD.
Mantenimiento y solución de problemas
92
4.10.1 Solución de problemas del FPD
El objetivo de esta sección no es ser una lista definitiva de todos los fallos que pueden
producirse en un FPD. Solamente detalla los fallos más comunes. Para conocer la ubicación
de partes específicas del FPD o el montaje del electrómetro, consulte los planos en el
Apéndice F.
Síntomas de fallos Solución posible
Al monitorear la línea de referencia en
MON2020, no existen alteraciones cuando se
activa el circuito de ignición automática.
Verifique que el coaxial reciba voltaje alto.
Aproximadamente -600 VCC
• Si no recibe voltaje, quite el conector del co-
axial. Si ahora el panel tiene voltaje, verifique
el cable coaxial.
• Si existe voltaje, verifique el coaxial de señal.
Verifique que los conectores coaxiales BNC
estén ajustados.
• Si no hay voltaje o el cable de la señal está bi-
en, reemplace el electrómetro.
Hay alteraciones visibles en el cromatograma,
pero no hay picos cuando se inyecta gas.
• Verifique el cableado del GND de 12 V al
panel del electrómetro. Los dos terminales
del GND en el conector 2 pueden no estar
unidos en el panel. Si hay tres cables negros,
asegúrese de que las patillas 1 y 4 estén con-
ectadas a la fuente de alimentación. El otro
cable es para el GND de celda de llama.
• Verifique el tubo que se dirige a la parte infe-
rior de la celda de llama. Afloje el accesorio y
tire del tubo hacia abajo mientras observa el
cromatograma.
• Si aparecen picos, debe cortar el tubo.
• Compruebe si existe flujo desde la válvula de
medición ubicada junto el bloque del calen-
tador.
• Verifique que la muestra llegue a la celda de
llama.
• Intente reemplazar las columnas una a la vez
• Verifique que el gas portador pase por el pu-
erto 1 con la válvula 2 activada, y por el pu-
erto 5 con la válvula desactivada. En caso
contrario, verifique que no exista contrapre-
sión en las ventilaciones del solenoide de
cuatro vías.
Mantenimiento y solución de problemas
93
Síntomas de fallos Solución posible
La unidad no se mantiene encendida aunque los
flijos de aire e hidrógeno están configurados
correctamente.
• Con un termómetro digital conectado a los
cables del termopar que proviene de la parte
inferior de la celda de llama, verifique que la
temperatura sea de 160 ˚C.
• Verifique que no se extinga la llama en los
cables del termopar.
• Asegúrese de que ningún aislamiento quede
atrapado debajo de tornillos en la tira de ter-
minales.
• Intente tirar del tubo de la muestra para ex-
traerlo cuando el FPD intente la ignición en
caso de que el tubo afecte la mezcla de com-
bustible.
• Reemplace la celda de llama y vuelva a in-
tentarlo.
• Asegúrese de que los cables de señal estén
conectados en el lugar correcto. El cable de
señal blanco debe estar conectado en el ter-
minal TC+ de CON5.
La unidad genera grandes picos de muestra,
pero los picos desaparecen a medida que pasa el
tiempo. Al volver a encender la llama, los
grandes picos vuelven a aparecer.
Es posible que exista hollín en el tubo de mues-
tra que se dirige a la celda de llama. Tire suave-
mente del tubo y observe el cromatograma para
comprobar si se soluciona el fallo.
No puede controlarse la temperatura de la celda
de llama.
• Verifique el termistor de la celda de llama.
• La resistencia es de aproximadamente 100
KΩ a temperatura ambiente. La resistencia
disminuye a medida que la temperatura au-
menta.
La temperatura de la celda de llama es errática. • Verifique que el termistor no haya atravesa-
do la celda de llama.
• Verifique que exista suficiente compuesto
disipador de calor aplicado alrededor de los
sensores.
No se puede equilibrar el puente. • Verifique que los conectores de BNC tengan
señal de entrada y de voltaje alto. Asegúrese
de que estén ajustados.
• Apague la llama y compruebe la respuesta
desde el detector en un cromatograma ac-
tual.
• Intente cambiar el filtro.
La válvula de medición del restrictor parece hab-
er detenido el flujo de salida.
• Aplique un detector de fugas líquidas en los
dos accesorios ubicados en la parte inferior
de la válvula de medición para determinar si
se ha detenido el caudal de salida.
• En caso afirmativo, cambie la válvula de
medición.
Los picos son muy pequeños o parecen produc-
irse de atrás hacia adelante.
• Verifique el flujo de nitrógeno en la unión de
la celda de llama.
• No debe ser menor a 15 cc/min.
Mantenimiento y solución de problemas
94
Síntomas de fallos Solución posible
El cromatograma muestra una línea de referen-
cia con ruido o cambios muy grandes.
• Verifique el suministro de aire.
• La presión no debe ser menor a 500 psi en el
cilindro.
4.11 Mantenimiento del metanizador
El metanizador opcional, que es un conversor catalítico, convierte el CO
2
y/o el CO, de otro
modo indetectables, al agregar hidrógeno y calor a la muestra. El metanizador requiere
poco mantenimiento.
Nota
Asegúrese de instalar el montaje del metanizador para evitar la pérdida de calor.
Mantenimiento y solución de problemas
95
Montaje del metanizadorFigura 4-13:
El RTD es reemplazable. Al reemplazarlo, asegúrese de anclar el cable del RTD al tubo para
evitar que se afloje con el transcurso del tiempo.
Para reemplazar el RTD, consulte el plano n. º CE-22210, que está disponible en la parte
posterior de este manual.
4.12 Medición de flujo del venteo
Necesitará un medidor de flujo preciso para realizar esta medición.
Para medir el flujo de ventilación, siga estos pasos:
Mantenimiento y solución de problemas
96
Medición de flujo en los venteosFigura 4-14:
1. Consulte la documentación de la lista de parámetros incluida junto con el CG para
conocer la velocidad de flujo apropiada.
2. Fije un medidor de flujo a la salida de ventilación ubicada en el lado derecho del CG
que posee la etiqueta “MV1”. El flujo debe coincidir con el valor que aparece en la
lista de parámetros.
3. Fije un medidor de flujo a la salida de ventilación que posee la etiqueta “MV2”. El
flujo debe coincidir con el valor que aparece en la lista de parámetros.
4.13 Componentes eléctricos
El CG está diseñado para funcionar durante largos periodos sin necesidad de
mantenimiento preventivo o programado regularmente. El CG también puede construirse
con carcasas purgadas.
¡ADVERTENCIA!
Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no
contenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al
equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Mantenimiento y solución de problemas
97
Si llega a ser necesario abrir la carcasa purgada, en primer lugar desconecte toda la
alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no contenga gases
explosivos. Antes de abrir el CG, use MON2020 para asegurarse de que no existan errores
en las configuraciones o los parámetros.
Para acceder a las tarjetas, siga estos pasos:
1. Asegúrese de que la alimentación eléctrica esté desconectada de la unidad y de que
el ambiente sea seguro.
2. Abra el panel frontal de la carcasa de la electrónica y acceda al montaje que contiene
las tarjetas de circuito.
Montaje de las tarjetaFigura 4-15:
3. Anote la ubicación y la dirección de todas las tarjetas extraídas. Libere los retenes y
extraiga/vuelva a colocar las tarjetas de circuitos según sea necesario.
4.14 Comunicaciones
El 1500XA tiene cuatro puertos de comunicación en serie: el puerto 0, el puerto 1, el
puerto 2 y el puerto 3, que es un puerto de PC a CG dedicado. El modo para cada uno de
los primeros tres puertos puede configurarse como RS232, RS422 o RS485. Normalmente,
el cliente especifica estas configuraciones de puertos en el momento de realizar el pedido
para que se efectúen en la fábrica, pero pueden cambiarse en cualquier momento con
MON2020.
Nota
La tarjeta madre posterior tiene dos interruptores ubicados en SW1. El primer interruptor se usa para
iniciar el servidor DHCP. Consulte #unique_163 para obtener más información. El segundo
interruptor está reservado para uso futuro.
Mantenimiento y solución de problemas
98
La tarjeta madre posterior tiene dos puertos Ethernet:
Nombre Ubicación Tipo de conector
ETHERNET1 J22 RJ45 (habilitado para DHCP)
ETHERNET2 TB11 Bloque de terminales de 4 cables
Puertos Ethernet en la tarjeta madre posteriorFigura 4-16:
4.14.1 Cambio de los controladores de línea
La siguiente tabla enumera las características sobresalientes de los puertos en serie del CG.
Nombre del puerto
Modo del
puerto
Ubicación del bloque del
terminal en la tarjeta ma-
dre posterior
Modos de comunicaciones ad-
mitidos
Puerto 0 RS232 TB1 Modbus ASCII/RTU
RS422,
RS485
TB2
Puerto 1 RS232 TB5 Modbus ASCII/RTU
RS422,
RS485
TB6
Puerto 2 RS232 TB8 Modbus ASCII/RTU
RS422,
RS485
TB9
Puerto 3 (Conector
DB9)
RS232 J23 (Computadora de es-
critorio/Portátil)
Modbus ASCII/RTU
Conexión directa mediante
MON2020
Mantenimiento y solución de problemas
99
Nota
El Puerto 3 se puede usar para configurar una conexión directa a la computadora
La configuración de fábrica de cada puerto es RS-232. Para cambiar la configuración de un
puerto en serie, siga estos pasos:
1. Inicie MON2020 y conéctese al CG.
2. Seleccione Comunicación... del menú Aplicaciones. Aparece la ventana
Comunicación.
3. Seleccione el modo adecuado de la lista desplegable Puerto del puerto en serie
adecuado. Las opciones son RS232, RS485 o RS422.
4. Haga clic en Aceptar.
5. Cierre MON2020.
6. Apague el CG.
7. Ubique y quite el panel de entrada/salida de base, que está ubicado en la jaula de la
tarjeta del gabinete más bajo del CG.
8. Consulte las siguientes figuras, que muestran la configuración correcta del
interruptor para cada modo. En la primera columna se enumera el número de
puerto; la primera fila enumera el modo de comunicaciones. La celda de la tabla en
la que se cruzan el puerto deseado y el modo deseado contiene los ajustes
adecuados del interruptor para esa configuración.
El puerto 0 corresponde al canal “1” de cada interruptor; el puerto 1 corresponde al
canal “2” de cada interruptor; el puerto 2 corresponde al canal “3” de cada
interruptor.
RS-232Figura 4-17:
RS-422 (Full dúplex/4 hilos)Figura 4-18:
RS-485 (Half dúplex/2 hilos)Figura 4-19:
Por lo tanto, si desea establecer el puerto 1 en el modo RS-232, debería establecer el
canal “2” en SW13 en la posición de abajo.
Mantenimiento y solución de problemas
100
9. Para saber la ubicación de un interruptor en el panel de entrada/salida de base,
consulte la Figura 4-20:
Interruptores de puerto en serie en el panel de entrada/salida de base.Figura 4-20:
10. Asegúrese de que el SW12 esté en la posición de abajo o el puerto 0 no funcionará.
Nota
Por lo general, el SW12 no debería ajustarse. Se usa en fábrica con fines de prueba. Si por
algún motivo se estableció hacia arriba, asegúrese de que vuelva a la posición asignada en
fábrica, que es hacia abajo.
11. Para activar la finalización de línea para un puerto en serie, establezca el interruptor
de puerto adecuado en SW10 en la posición de abajo.
12. Cambie el panel de entrada/salida de base en la jaula de la tarjeta.
13. Consulte la siguiente tabla que muestra el cableado correcto del bloque de
finalización para cada modo y puerto. En la primera columna se enumera el número
de puerto, la primera fila enumera el modo de comunicaciones. La celda de la tabla
en la que se cruzan el puerto deseado y el modo deseado del cableado para esa
configuración.
Mantenimiento y solución de problemas
101
RS-232 RS-422 (Full dúplex/4 hilos) RS-485 (Half dúplex/2 hilos)
Puerto 0
Puerto 1
Puerto 2
14. Acceda a la tarjeta madre posterior y consulte el siguiente gráfico para ubicar los
bloques del terminal adecuados:
Mantenimiento y solución de problemas
102
Ubicaciones del bloque del terminal en la tarjeta madre posteriorFigura 4-21:
15. Una vez que los bloques de finalización estén cableados correctamente puede iniciar
el CG.
4.14.2 Puertos en serie RS-232 opcional
Es posible instalar una tarjeta RS-232 opcional en una de las ranuras de expansión de E/S (o
en las dos) incluidas en la caja de la tarjeta del CG en la carcasa de la electrónica.
Este puerto adicional puede usarse para comunicaciones ASCII/RTU Modbus o para
conectarse directamente con una computadora instalada con MON2020.
Para instalar una tarjeta RS-232 opcional, siga estos pasos:
1. Inicie MON2020 y conéctese al CG.
2. Seleccione Tarjetas de E/S... en el menú Herramientas. Aparecerá la ventana
Tarjetas de E/S.
3. Identifique la ranura de tarjeta apropiada en la columna Etiqueta y luego seleccione
Módulo de comunicaciones - RS232 en la lista desplegable Tipo de tarjeta
correspondiente.
4. Haga clic en OK (Aceptar).
5. Apague el CG.
6. Inserte la tarjeta RS-232 en la ranura de E/S apropiada en la caja de la tarjeta del CG.
Mantenimiento y solución de problemas
103
7. Encienda el CG.
4.14.3 Puertos en serie opcionales RS-485/RS-422
Es posible instalar una tarjeta RS-485 opcional en una de las ranuras de expansión de E/S (o
en las dos) incluidas en la caja de la tarjeta del CG, en la carcasa de la electrónica. La tarjeta
se puede configurar de dos modos: RS-422 (4 hilos) o RS-485 (2 hilos). El modo RS-485 es
la configuración estándar; para configurar la tarjeta en el modo RS-422, consulte
“Configuración del puerto en serie opcional RS-485 para que funcione como un puerto en serie
RS-422”.
Este puerto adicional puede usarse para comunicaciones ASCII/RTU Modbus o para
conectarse directamente con un ordenador instalado con MON2020. Cuando se usa para
conectarse a MON2020, se aplican las siguientes limitaciones:
• Ancho de banda limitado.
• Compatible solo con Windows XP
®
: el puerto no funciona con Windows Vista
®
o
Windows 7
®
.
• Debe quitar la selección de la casilla de verificación Usar protocolo PPP para
conexión en serie (usar SLIP si no está seleccionada) en la ventana Configuración
del programa en MON2020.
4.14.4 Instalación de una tarjeta de puerto serial RS-485/
RS-422 opcional
Para instalar una tarjeta de puerto serial RS-485/RS-422 opcional, siga estos pasos:
1. Inicie MON2020 y conéctese al CG.
2. Seleccione Tarjetas de E/S... en el menú Herramientas. Aparecerá la ventana
Tarjetas de E/S.
3. Identifique la ranura de tarjeta apropiada en la columna Etiqueta y luego seleccione
Módulo de comunicaciones - RS422/485 en la lista desplegable Tipo de tarjeta
correspondiente.
4. Haga clic en Aceptar.
5. Apague el CG.
6. Instale la tarjeta de puerto serial RS-485/RS-422 en la ranura de expansión apropiada
en la caja de la tarjeta del CG.
7. Encienda el CG.
4.14.5 Configuración del puerto en serie RS-485 opcional para
que funcione como un puerto en serie RS-422
Use la siguiente tabla para conocer la posición de puentes correcta para configurar el
puerto en serie RS-485 opcional para que funcione como un puerto en serie RS-422:
Puentes RS-485 (Dúplex parcial/2 hilos) RS-422 (Dúplex completol/4 hilos)
J3 Parcial Completo
J5 Parcial Completo
Terminación de ENTRADA Terminación de SALIDA
Mantenimiento y solución de problemas
104
J4 Entrada Salida
J6 Entrada Salida
Terminales de cable TB1
RS-485 (Dúplex parcial/2 hilos) RS-422 (Dúplex completol/4 hilos)
A RxTx+ Rx+
B RxTx- Rx-
Y NC Tx+
Z NC Tx-
4.15 Configuración de fábrica de puentes e
interruptores
La siguiente tabla muestra la configuración de fábrica para los puentes y los interruptores
ubicados en los distintos paneles de circuitos del gabinete eléctrico.
Leyenda
No establecido. El derivador de puente está instalado solo en un pin.
Establecido. El derivador de puente está instalado en ambos pines.
Establecido. Este puente tiene tres pines, y el derivador de puente está instala-
do en los pines 2 y 3.
Las áreas oscuras (█) indican la posición de los accionadores del interruptor.
Configuración de fábrica del puente del panel del preamplificadorFigura 4-22:
Mantenimiento y solución de problemas
105
Configuración de fábrica del puente del panel del calentador/solenoideFigura 4-23:
Configuración de fábrica del puente y del interruptor de entrada y salida
de base
Figura 4-24:
Configuración de fábrica del interruptor de la tarjeta madre posteriorFigura 4-25:
Mantenimiento y solución de problemas
106
4.16 Instalación o reemplazo de un módulo
FOUNDATION fieldbus
El módulo FOUNDATION fieldbusFigura 4-26:
El módulo FOUNDATION fieldbus debe montarse de forma adjunta a la jaula de la tarjeta.
Está sostenido en su lugar por las puntas de los postes de la LOI que están fijadas a los
postes de la LOI.
Para el montaje del módulo FOUNDATION fieldbus se requieren los siguientes elementos:
• Un módulo FOUNDATION fieldbus
• Un soporte de montaje de FOUNDATION fieldbus
• Dos tornillos
• Dos arandelas planas
• Un montaje de cable de FOUNDATION fieldbus
4.16.1 Extracción de un módulo FOUNDATION fieldbus
Nota
Asegúrese de poseer una descarga a tierra personal antes de llevar a cabo este procedimiento.
Para extraer el módulo, siga estos pasos:
1. Desatornille las puntas de los postes en la LOI. Ahora puede quitar el módulo
FOUNDATION fieldbus de la caja de la tarjeta.
2. Extraiga los dos tornillos que fijan el soporte de montaje del módulo FOUNDATION
fieldbus al módulo FOUNDATION fieldbus.
Mantenimiento y solución de problemas
107
4.16.2 Instalación de un módulo FOUNDATION fieldbus
¡PRECAUCIÓN!
Asegúrese de poseer una descarga a tierra personal antes de llevar a cabo este procedimiento.
Nota
El CG toma 21 mA del FOUNDATION fieldbus.
Para instalar un módulo FOUNDATION fieldbus, siga estos pasos:
1. Fije el soporte de montaje del FOUNDATION fieldbus al módulo FOUNDATION
fieldbus alineando los dos orificios en el soporte de montaje del FOUNDATION con
los dos orificios en la parte inferior del módulo FOUNDATION fieldbus y atornillando
los dos tornillos de mano.
2. Fije el soporte de montaje del FOUNDATION fieldbus con la caja de la tarjeta
alineando el segundo conjunto de orificios del FOUNDATION fieldbus con los
orificios ubicados en la punta de los postes de la LOI en la caja de la tarjeta.
3. Atornille las puntas de los postes en la LOI.
4. Use el siguiente cuadro de cableado para conectar el montaje de cable de
FOUNDATION fieldbus en la tarjeta madre posterior:
Bloque de terminales de la
tarjeta madre posterior
Número de poste Cable
TB15 1 Café
2 Blanco
3 Verde
TB13 3 Rojo
4 Negro
Cableado del FOUNDATION fieldbus en la tarjeta madre posteriorFigura 4-27:
4.16.3 Conexión del módulo FOUNDATION fieldbus del CG a un
segmento Fieldbus
El módulo FOUNDATION fieldbus posee un terminal en TB1 de la tarjeta del portador, que
es la tarjeta del centro. Este terminal puede usarse para conectar un segmento fieldbus.
Mantenimiento y solución de problemas
108
Tarjeta del portador donde se muestra el conector en TB1Figura 4-28:
Para realizar la conexión con un segmento fieldbus, siga estos pasos:
1. Una un extremo del cable a 1 en el terminal TB1 y al terminal positivo (+) en el
segmento fieldbus.
2. Una un extremo del cable a 2 en el terminal TB1 y al terminal negativo (-) en el
segmento fieldbus.
4.16.4 Conexión de la toma a tierra opcional
Si desea brindarle protección contra sobretensión al módulo Foundation Fieldbus, hay una
terminal de conexión a tierra en TB2 en la tarjeta del portador del módulo, que es la tarjeta
del medio. Un extremo de la toma a tierra debe unirse con la tuerca de este terminal y el
otro con el marco del CG.
Tarjeta del portador que muestra la terminal de conexión a tierra en TB2Figura 4-29:
Mantenimiento y solución de problemas
109
¡PRECAUCIÓN!
El módulo Foundation Fieldbus está diseñado para ser intrínsecamente seguro. Sin embargo,
esta función se anulará si se agrega una toma a tierra.
4.16.5 Configuración del puente de Foundation Fieldbus
Para que el módulo Foundation Fieldbus funcione correctamente, debe configurar varios
puentes que están dispersos en una serie de tableros de circuitos. La siguiente tabla
resume la configuración de los puentes para el Foundation Fieldbus.
Panel Puente ¿Establecido?
Preamplificador JP1 No
Controlador(es) del calentador/sole-
noide
JP1 No
Entrada y salida de base JP1 Sí
JP2 No
JP3 Sí (Pines 2 y 3)
CPU S3 No
S4 No
LOI J1 Sí
Para obtener más detalles, consulte los siguientes planos:
Panel del preamplificadorFigura 4-30:
JP1 en el panel del preamplificador no debe estar establecido. El panel del preamplificador
está ubicado en la ranura 1 de la jaula de la tarjeta.
Mantenimiento y solución de problemas
110
Panel de controlador del calentador/solenoideFigura 4-31:
JP1 en el panel del controlador del calentador/solenoide no debe estar establecido. El
panel del controlador del calentador/solenoide está ubicada en la ranura 2 de la jaula de la
tarjeta. Si existe un panel del controlador del calentador/solenoide adicional, estará
ubicada en la ranura 4, y su puente JP1 tampoco debe estar establecido.
El panel de entrada y salida de base, que está ubicado en la ranura 3 del gabinete de la
tarjeta, posee tres puentes que afectan el rendimiento del Foundation Fieldbus.
JP1 en el panel de entrada y salida de baseFigura 4-32:
JP1 en el panel de entrada y salida de base debe estar establecido.
Mantenimiento y solución de problemas
111
JP2 en el panel de entrada y salida de baseFigura 4-33:
JP2 en el panel de entrada y salida de base no debe estar establecido.
JP3 en el panel de entrada y salida de baseFigura 4-34:
JP3 en el panel de entrada y salida de base posee tres pines, y el puente debe estar
establecido en los pines 2 y 3.
Mantenimiento y solución de problemas
112
Panel de CPUFigura 4-35:
S3 y S4 en el panel de CPU debe estar desactivado (OFF), que es la posición en el extremo
izquierdo si el panel posee el lado derecho hacia arriba.
Panel de la LOIFigura 4-36:
El puente está ubicado en la parte posterior de la LOI, en la parte superior si el panel posee
el lado derecho hacia arriba. Debe estar establecido.
4.17 Entradas y salidas analógicas
Las salidas analógicas pueden calibrarse a ajustarse con MON2020. Sin embargo, estas
salidas deben medirse con un medidor digital calibrado a escala cero y a escala completa
luego de la instalación inicial. Luego puede establecerse el span con MON2020, de forma
tal que represente valores entre cero y 100 por ciento de las unidades en uso definidas por
el usuario.
Nominalmente, la calibración se realiza dentro de un rango de salida de 4 a 20 miliamperes
(mA) desde cada canal analógico. Sin embargo, las calibraciones a escala cero pueden
establecerse con una salida de 0 mA, y la calibración de escala completa puede
Mantenimiento y solución de problemas
113
establecerse con una salida máxima de 22,5 mA. Si existen motivos para sospechar que el
span en cualquier canal particular podría ser erróneo después de un periodo de tiempo y
de uso intenso, debe recalibrarse la salida analógica de ese canal.
4.17.1 Ajuste de salida analógica
Los ajustes iniciales de la salida analógica se realizan en la fábrica, antes del envío, a valores
estándar (4 a 20 mA). Es posible que se deba verificar y/o ajustar estos valores según el
cableado o la impedancia de salida. Es posible que el ajuste requiera dos personas si las
unidades están a cierta distancia unas de otras. Se requiere un medidor digital calibrado
para verificar los valores de escala a cero y de escala completa en el extremo receptor.
Luego, puede ajustarse el valor de escala o span con el MON2020.
Es posible calibrar las salidas analógicas con diferentes unidades de ingeniería, voltios y
porcentajes.
4.18 Entradas y salidas digitales discretas
Para obtener instrucciones sobre la conexión de entradas y salidas digitales a las tarjetas de
terminación de campo del CG, consulte “Cableado de las E/S digitales discretas”.
4.19 Piezas de repuesto recomendadas
Consulte el Apéndice D para ver una lista de las piezas de repuesto recomendadas. Las
cantidades enumeradas en las tablas representan la cantidad de repuestos para cubrir la
mayoría de las contingencias para hasta cinco CG o para más de cinco CG o instalaciones
críticas.
No obstante, Emerson Process Management ofrece contratos de servicios que logran que
el mantenimiento de un inventario de piezas de repuesto para el CG sea innecesario. Los
detalles sobre los contratos de servicio se pueden obtener si se contacta con su
representante de Emerson Process Management.
4.20 Actualización del software integrado
El sistema operativo base (BOS) realiza funciones similares a los sistemas operativos como
DOS, Windows
®
o Linux
®
. EL sistema BOS brinda los recursos y las interfaces básicos para
ejecutar las tareas del usuario. A diferencia de DOS, Windows
®
o Linux
®
, BOS es un sistema
operativo integrado en tiempo real con programación multitarea o de tareas preferentes.
No hay interfaz de usuario directa. Si se requiere una actualización de BOS para su sistema,
consulte el manual del usuario MON2020 para obtener información adicional.
Las aplicaciones del CG utilizan las herramientas provistas por BOS para realizar las
funciones del cromatógrafo de gas que el usuario desee. Existen distintas aplicaciones que
facilitan las necesidades del cromatógrafo de gas. Para cargar una nueva aplicación o
actualizar una aplicación existente, consulte el manual del usuario MON2020 para obtener
más información.
Mantenimiento y solución de problemas
114
5 Piezas de repuesto recomendadas
A continuación presentamos listas de repuestos recomendados para el mantenimiento del
1500XA durante aproximadamente un año. Las cantidades máximas son el número de
repuestos que por lo general es adecuado para cubrir la mayoría de las contingencias en las
instalaciones donde hay una gran cantidad de 1500XAs en funcionamiento. Las cantidades
mínimas son el número de repuestos en instalaciones que poseen solo entre uno y tres
1500XA.
Daniel Measurement Services (DMS), una división de Emerson Process Management,
ofrece contratos de servicio y reparación que convierten en innecesaria la mayoría de los
repuestos para el 1500XA. Pueden obtenerse detalles sobre los contratos de Daniel
Measurement Services comunicándose con el departamento de servicios de Daniel
Measurement Services, en la dirección o el número telefónico incluidos en el informe de
reparación del cliente, en la contratapa de este manual.
5.1 Repuestos del analizador
5.1.1 Montajes de tarjeta de circuitos impresos (analizador)
Descripción Número de pieza Máximo Mínimo
Panel del preamplificador 3-0700-016 1 1
Panel de la fuente de alimentación del
preamplificador
3-0700-017 1 1
Panel multifunción 3-0700-004 1 1
Panel del solenoide/calentador 3-0700-005 1 1
5.1.2 Montajes eléctricos y mecánicos (analizador)
Descripción
Número de pie-
za
Máximo Mínimo
Válvula solenoide de 4 vías Allenair 4-5000-369 1 1
Válvula solenoide de 3 vías ASCO (calibración
automática)
4-5000-075 1 -
Kit de reparación solenoide de 3 vías ASCO 4-4000-213 1 1
Kit de reparación de válvula de CG (válvula de 6
puertos)
3-9300-108 3 1
Regulador de gas portador 4-9500-084 1 -
Sello del termistor 6-5000-084 6 6
Conjunto del termistor (9.000) 6-1611-083 1 1
Piezas de repuesto recomendadas
115
Descripción
Número de pie-
za
Máximo Mínimo
Fuente de alimentación LTE185U Austec de 185
V
5-3200-038 1 1
Descripción Número de pieza
Tarjeta de terminación de campo 3-0700-010
Panel de CPU WinSystems CE-20765
Piezas de repuesto recomendadas
116
Apéndice A
Interfaz de operador local
A.1 Componentes de la interfaz para mostrar e
ingresar datos
La interfaz del operador local (LOI) tiene distintos componentes que puede usar para
interactuar con la unidad.
La LOIFigura A-1:
A.1.1 Indicadores de los diodos emisores de luz
Existen tres indicadores de estado de diodos emisores de luz (LED) en la LOI que muestran
la condición general del cromatógrafo de gas. Estos LED están ubicados a la derecha de la
pantalla. Cada uno de los LED, cuando se enciende, indica una condición específica.
El CG está realizando un análisis.
El CG tiene al menos una alarma no reconocida.
El CG posee una condición de alarma o de fallo de tolerancia que requiere una ac-
ción del operador.
A.1.2 Pantalla LCD
La pantalla LCD mide 111,4 mm por 83,5 mm, alcanza una resolución de 640 por 4800
píxeles VGA y es compatible con texto y gráficos completos. La retroiluminación, la nitidez
y el brillo se controlan mediante software. El usuario puede ajustar los niveles de nitidez y
de brillo.
A.1.3 Teclado
El teclado consiste de ocho teclas infrarrojas. Consulte
“Navegación de la pantalla” en la página A-5 para obtener más información.
Las teclas de comando
Las cuatro teclas ubicadas sobre la pantalla LCD son teclas de "comando".
Las teclas de flecha
Las cuatro teclas debajo de la pantalla LCD son teclas de flecha que le permiten navegar
dentro de la pantalla mediante el desplazamiento o mover el cursor entre los campos.
Estas teclas funcionan del mismo modo de las teclas de flecha del teclado de una
computadora.
Pulsación de teclas
Para "pulsar" una tecla, coloque un dedo en el vidrio sobre el orificio de la tecla asociado y
luego quite el dedo. Si sostiene un dedo sobre el orificio de la tecla, esto hará que se repita
la tecla hasta que quite el dedo.
A.2 Uso de la interfaz de operador local
A.2.1 Encendido
Al encender el CG, la interface de operador local (LOI) empieza a funcionar
automáticamente mostrando la Pantalla de estado, en la que se desplaza por distintas
pantallas predefinidas y muestra cada una durante 30 segundos, aproximadamente.
Estado Muestra información sobre el estado operativo del analizador, incluida una
lista desplegable de hasta 25 parámetros que el usuario puede seleccionar y
también definir o modificar con la aplicación MON 2020.
Nota
Puede haber más de una pantalla de Estado, dependiendo el modo de opera-
ción del CG.
Cromatograma ac-
tual
Muestra el cromatograma del análisis actual en tiempo real.
Nota
Puede haber más de una pantalla de Cromatograma actual, según el modo de
operación del CG.
Nota
Esta pantalla no se muestra si el CG no está analizando una muestra actual-
mente.
Alarmas activas Enumera las alarmas activas, si las hubiese.
Calentador Muestra información sobre el lazo de control de la temperatura PID.
Válvulas Muestra los ajustes y estados de la corriente y las válvulas del analizador.
En el modo Pantalla de estado, puede desplazarse manualmente a la siguiente pantalla con
la tecla de flecha DERECHA o a la pantalla anterior con la tecla de flecha IZQUIERDA. Para
pausar el desplazamiento automático en cualquier momento, pulse la tecla SALIR; podrá
volver al desplazamiento automático si presiona las teclas de flecha IZQUIERDA o
DERECHA. El desplazamiento automático se restablece después de diez minutos de no
usar el teclado.
Si pulsa F1 cuando aparece “MOVER” en en el recuadro verde, el foco se concentra dentro
de la pantalla para que pueda navegar por los controles de la pantalla con las teclas de
desplazamiento IZQUIERDA, DERECHA, ARRIBA y ABAJO. Si pulsa SALIR vuelve el foco al
nivel superior, es decir, fuera de la pantalla. Si pulsa IZQUIERDA o DERECHA en el nivel
superior, vuelve al desplazamiento automático además de moverse a la pantalla anterior o
siguiente.
En cualquier momento, mientras esté en el modo Pantalla de estado, puede presionar
INTRO o F2 para ingresar al Menú principal. Use la tecla SALIR para abandonar el Menú
principal y permitir que la LOI regrese al modo Pantalla de estado. Si inicia sesión en el CG
desde el Menú principal para realizar operaciones o editar datos, cuando salga del menú,
se cerrará la sesión automáticamente de la LOI.
A.2.2 Navegación de menús
En cualquier momento, mientras esté en el modo Pantalla de estado, puede presionar
INTRO o F2 para ingresar al Menú principal.
Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para navegar entre campos o controles dentro de
cada menú desplegable. Al presionar la tecla ABAJO mientras el foco está en el último
campo de un menú desplegable, el foco se moverá al primer campo de la pantalla. De
manera inversa, si presiona la tecla ARRIBA mientras el foco está en el primer campo de un
menú desplegable, el foco se moverá al último campo de la pantalla.
Use la tecla INGRESAR en el Menú principal para activar submenús y elementos individuales
de menús.
Presione SALIR para abandonar el menú principal y regresar la LOI al modo Pantalla de
estado, si no se despliega ningún menú. Si se despliega un menú, al presionar SALIR se
cerrará ese menú.
Si inicia sesión en el CG desde el Menú principal para realizar operaciones o editar datos,
cuando salga del menú, se cerrará la sesión automáticamente de la LOI.
El Menú principal le permite acceder a todas las pantallas disponibles en la LOI; sin
embargo, debe haber iniciado sesión para realizar cambios. Si no ha iniciado sesión e
intenta editar un campo, en primer lugar aparecerá la pantalla Inicio de sesión.
Después de quince minutos de inactividad, la sesión se cerrará automáticamente.
A.2.3 Navegación de la pantalla
Las pantallas de la LOI tienen distintas funciones. Pueden mostrar datos para su revisión,
pueden mostrar datos para su edición y pueden usarse para iniciar actividades.
Dentro de cualquier pantalla, la función de la tecla INGRESAR dependerá del contexto.
Puede usarse para validar y guardar cambios o para iniciar una acción.
Si se produce un error de validación después de presionar INGRESAR, aparecerá el mensaje
“Ingreso no válido”. Presione nuevamente INGRESAR para cerrar el mensaje y volver a
ingresar los datos.
Al presionar SALIR, se cerrará la pantalla abierta actualmente. Si ya ha realizado cambios en
la pantalla, la LOI mostrará un mensaje de confirmación donde se le preguntará si desea
guardar los cambios. Use las teclas de flecha para seleccionar el botón apropiado y, a
continuación, presione INGRESAR. Si selecciona No, se descartarán los cambios y
aparecerá el menú principal; si selecciona Cancelar, se cerrará la ventana de mensajes y
regresará a la pantalla actual; si selecciona Sí, se validarán y se guardarán los cambios y, a
continuación, regresará al menú principal.
Las teclas F1 y F2 dependen del contexto. Un cuadro de texto verde, ubicado directamente
debajo de la barra de título de la pantalla de nivel superior maximizada, contiene una
descripción de una palabra sobre la función de cada una de estas teclas.
En algunos casos, F1 sirve para alternar de a una línea o una página por vez. Cuando sucede
esto, la opción seleccionada (línea o página) aparece con un fondo verde y texto negro,
mientras que la opción no seleccionada aparece con fondo negro y texto verde. En la
siguiente tabla se enumeran las posibles funciones de la tecla F1:
Presione F1 para mover el cursor por los límites de la pantalla.
Presione F1 para abrir el diálogo de edición del campo que con-
tiene el cursor. El tipo de diálogo que aparece depende del tipo
de campo a editar. Consulte
“Edición de campos numéricos” en la página A-7 y
“Edición de campos no numéricos” en la página A-8 para obtener
más información.
Presione F1 para seleccionar el campo a editar.
Presione F1 para eliminar el carácter ubicado a la izquierda del
cursor.
Presione F1 para desplazarse línea por línea dentro de una pantal-
la.
Presione F1 para desplazarse página por página dentro de una
pantalla.
Nota
A lo largo de este apéndice, al referirse a la tecla F1, se indicará la función válida de la tecla entre
paréntesis; por ejemplo, F1 (MOVER) o F1 (SELECCIONAR).
La tecla F2, cuando aparece el mensaje “PRINCIPAL” en el cuadro de texto, cerrará todas la
pantallas y lo devolverá al menú principal.
Existe un icono de navegación en la esquina superior derecha para indicar qué teclas de
navegación están activas para la pantalla visualizada.
Cuando presiona una tecla, en la esquina superior izquierda parpadeará un cuadrado verde
si esa tecla es válida; en caso contrario, en esa misma esquina parpadeará un cuadro rojo.
A.2.4 Edición de campos numéricos
Cuando el foco está en un campo editable, al presionar F1 (EDITAR) aparecerá el diálogo
Editar, que contiene el texto original del campo.
Use las teclas de flecha IZQUIERDA y DERECHA para moverse a través de los caracteres
individuales dentro del campo y seleccionar el carácter que desea cambiar. Use las teclas
de flecha ARRIBA y ABAJO para seleccionar el valor de cada dígito. Los valores posibles son
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 0, “-” (menos), “.” (punto) y “E”.
El valor “-” está disponible para los números con signo.
Los valores “.” y “E” están disponibles para número de punto flotante, excepto los valores
de tiempos de retención y eventos temporizados.
Las siguientes reglas se aplican al ingresar un valor de punto flotante:
• No se permite más de una “E”.
• No se permite más de un “.”.
• Si la posición anterior es un “E”, no se permite “.” y un 0.
• Solo se permite un “-” en la primera posición o después de una “E”.
• Si la posición anterior es un “.”, no se permite una “E”.
• Si el primer carácter es un “-” y el índice actual es 1, no se permite un “.”.
• Si la posición anterior es un “-”, no se permite un 0.
• Si el carácter siguiente es una “E”, no se permite un “.” en la ubicación anterior.
La tecla de flecha ABAJO retrocede en la lista desde el valor actual del dígito seleccionado.
La tecla de flecha ARRIBA avanza en la lista desde el valor actual del dígito seleccionado.
La tecla F1 (RETROCEDER) actúa como retroceso y borra el dígito inmediatamente a la
izquierda de la posición actual.
La tecla INGRESAR valida y guarda la entrada. A continuación, cierra el diálogo Editar. En el
campo aparecerá la entrada nueva.
La tecla SALIR cancela todos los cambios ingresados y cierra el diálogo Editar. Se restaura el
valor anterior en el campo.
A.2.5 Edición de campos no numéricos
Al editar datos no numéricos, la función de las teclas depende del contexto.
Edición de campos alfanuméricos
Los campos alfanuméricos aceptan números (0-9) y letras (a-z, A-Z).
Selección de casillas de verificación
Presione F1 (SELECCIONAR) para seleccionar o borrar una casilla de verificación.
Selección de una casilla de verificaciónFigura A-2:
Accionar los botones
Presione F1 (EJECUTAR) para hacer clic en el botón y ejecutar el comando.
Botones de selección
1. Presione F1 (SELECCIONAR) para seleccionar un grupo de botones de selección.
2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para navegar por los distintos botones de
selección dentro del grupo.
3. Presione INGRESAR para aceptar la selección actual o SALIR para descartar todos los
cambios y restaurar la selección anterior.
Selección de un elemento en un cuadro de lista
1. Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el cuadro de lista para pasar a modo de
edición.
Selección de un cuadro de listaFigura A-3:
2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para moverse entre los valores dentro del
cuadro de lista.
3. Presione INGRESAR para aceptar la selección actual o SALIR para descartar la
selección nueva y revertir el cuadro de lista a la selección anterior.
Selección de un elemento en un cuadro combinado
1. Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el campo del cuadro combinado y se
abrirá un diálogo que mostrará un listado de las selecciones disponibles.
Selección de un cuadro combinadoFigura A-4:
2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para moverse entre las selecciones.
3. Presione INGRESAR para seleccionar el valor deseado o SALIR para restaurar el valor
inicial del cuadro combinado.
Ingreso de la fecha y la hora
1. Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el campo Fecha y hora para que aparezca
el cuadro de diálogo Ingresar fecha y hora. De forma predeterminada, el foco estará
en la unidad “Mes”.
Ingreso de la fecha y la horaFigura A-5:
2. Use las tecla de flecha ARRIBA y ABAJO para cambiar el valor de la unidad; es decir,
de enero a febrero, o de 1 a 2.
3. Use las teclas de flecha IZQUIERDA y DERECHA para cambiar unidades; es decir, para
pasar de meses a años o de horas a minutos.
Nota
Si el foco está en la sección ubicada en el extremo izquierdo, la tecla de flecha IZQUIERDA
estará inactiva; lo mismo ocurrirá si el foco está en la sección ubicada en el extremo
DERECHO: la tecla de flecha DERECHA estará inactiva.
4. Presione INGRESAR para guardar los cambios o SALIR para descartarlos y restaurar
los valores originales.
Ajuste de la hora
1. Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el campo Hora para que aparezca el
cuadro de diálogo Ingresar la hora. De forma predeterminada, el foco estará en la
unidad “Hora”.
2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para modificar el valor de la unidad.
3. Use las teclas de flecha IZQUIERDA y DERECHA para cambiar unidades; por ejemplo,
para pasar de horas a minutos.
Nota
Si el foco está en la sección ubicada en el extremo izquierdo, la tecla de flecha IZQUIERDA
estará inactiva; lo mismo ocurrirá si el foco está en la sección ubicada en el extremo derecho,
la tecla de flecha DERECHA estará inactiva.
4. Presione INGRESAR para guardar los cambios o SALIR para descartarlos y restaurar
los valores originales.
A.3 Tutorial de navegación e interacción de
pantallas
Este tutorial, que lo guía por el procedimiento para editar datos en la pantalla, incorporará
toda la información anterior para demostrar el método típico de navegación e interacción
con la LOI. Obtendrá información sobre la forma de realizar las siguientes acciones:
• Abrir y cerrar ventanas
• Navegar por tablas
• Seleccionar campos para editar
• Guardar datos
1. En el Menú principal, haga clic en la tecla de flecha DERECHA la cantidad de veces
suficientes para navegar hasta el menú Aplicación. El submenú Sistema ya está
seleccionado, debido a que es el primer elemento de la lista.
Nota
En esta instancia, el término “hacer clic” significa tocar el vidrio en el lugar ubicado
directamente encima del orificio de la tecla.
Navegación hasta el menú AplicaciónFigura A-6:
Nota
Observe el icono de navegación en la esquina superior derecha, que indica que las cuatro
teclas de flecha están activas. Esto le permite navegar todos los elementos de los menús y
submenús.
Nota
Observe que los cuadros de indicación verdes están vacíos. Esto significa que las teclas F1 y F2
están inactivas en el Menú principal.
2. Haga clic en INGRESAR. Aparecerá la pantalla Sistema.
La pantalla SistemaFigura A-7:
Nota
Observe el icono de navegación en la esquina superior derecha, que indica que ninguna de las
teclas de flecha está activa.
3. Observe que ahora los cuadros de indicación verdes muestran palabras clave de
función. “PRINCIPAL” significa que, si hace clic en la tecla F2, la LOI cerrará la pantalla
actual y regresará al Menú principal. “MOVER” significa que, si hace clic en la tecla F1,
podrá usar las teclas de flecha para navegar dentro de la pantalla Sistema. Haga clic
en F1. La LOI pasará al modo Edición.
4. Observe que el icono de navegación en la esquina superior derecha indica que la
flecha hacia abajo está activa. Haga clic una vez en la flecha hacia abajo. Ahora el
icono de navegación indica que tanto la flecha hacia arriba como la flecha hacia
abajo están activas. Haga clic una vez en la flecha hacia arriba para regresar a la celda
anterior. El icono de navegación indica nuevamente que solo la flecha hacia abajo
está activa.
5. Observe que el cuadro de indicación F1 verde posee el texto “EDITAR”. Haga clic en
F1.
6. Debe haber iniciado sesión en el CG para realizar cambios en cualquier pantalla. Si
intenta editar un campo antes de iniciar sesión (como acaba de hacer), la LOI
mostrará el diálogo Inicio de sesión para indicarle que debe iniciar sesión.
Debe iniciar sesión en el CG antes de editar una pantallaFigura A-8:
Nota
Observe que también existe un icono de navegación en el diálogo Inicio de sesión.
7. Haga clic en F1 (SELECCIONAR) y navegue hacia arriba o hacia abajo en la lista para
resaltar su nombre de usuario.
Nota
Durante el resto de este tutorial, al referirse a la tecla F1, se indicará la función válida de la
tecla entre paréntesis; por ejemplo, F1 (MOVER) o F1 (SELECCIONAR).
8. Haga clic en INGRESAR.
9. Navegue hasta el campo Pin, presione F1 (EDITAR) e ingrese su contraseña.
10. Haga clic dos veces en INGRESAR.
11. Ahora que ha iniciado sesión, puede editar los campos en la pantalla. Haga clic en F1
(EDITAR). Aparecerá el diálogo Ingresar los datos.
El diálogo Ingresar los datos le permite editar el campo
seleccionado
Figura A-9:
12. Para eliminar un carácter, presione F1 (RETROCESO). Para ingresar datos nuevos,
use las flechas ARRIBA y ABAJO para moverse por los caracteres disponibles, y use la
flecha DERECHA para agregar un carácter nuevo en el campo.
13. Cuando haya terminado de ingresar datos, presione INGRESAR para validar y
guardar la información nueva. Para descartar la información, presione SALIR.
El campo ahora contiene datos nuevosFigura A-10:
Nota
Si se produce un error de validación después de presionar INGRESAR, aparecerá el mensaje
“Ingreso no válido”. Presione INGRESAR para cerrar el mensaje y volver a ingresar los datos.
14. Use la flecha hacia abajo para moverse hasta la casilla de verificación ¿Está activada la
escritura multiusuario?.
Casilla de verificación ¿Está activada la escritura multiusuario?Figura A-11:
15. Presione F1 (SELECCIONAR) Esto borrará la selección de la casilla de verificación.
Casilla de verificación ¿Está activada la escritura multiusuario? sin
seleccionar
Figura A-12:
16. Haga clic nuevamente en F1 (SELECCIONAR) para volver a seleccionar la casilla de
verificación.
17. Navegue hasta el campo Modo de CG.
El campo Modo de CGFigura A-13:
18. Presione F1 (SELECCIONAR) Aparecerá el cuadro combinado Seleccione un elemento.
El cuadro combinado Seleccione un elementoFigura A-14:
19. Use la flecha ABAJO para desplazarse hasta el último elemento del cuadro
combinado. Presione el botón INGRESAR.
20. Presione INGRESAR por segunda vez para guardar todos los cambios realizados a la
tabla.
Nota
Si no presiona INGRESAR en este momento, se perderán todos los cambios.
21. Presione F2 (PRINCIPAL) para regresar al Menú principal.
Esto concluye el tutorial.
A.4 Las pantallas de la interfaz local del operador
(LOI)
El menú principal tiene seis submenús de nivel superior: Cromatograma, Hardware,
Aplicaciones, Control, Registros/Reportes y Administrar.
La tabla que aparece a continuación enumera los submenús y comandos disponibles del
menú principal.
Submenú Comando Subcomandos Referencia
Cromatogra-
ma
Ver
Configuración del cromatograma Página 26
Pantalla Ver cromatograma actual
(Modo Estado)
Página 27
Pantalla Cromatograma actual
(Modo Avanzado)
Página 28
Pantalla Cromatograma archivado
(Modo Avanzado)
Página 29
Menú Opciones de vista de croma-
tograma actual y archivado
Página 29
Pantalla Escalamiento CGM Página 30
Tabla CDT del Cromatograma Página 31
Tabla TEV del Cromatograma Página 32
Tabla Cromatograma con datos no
procesados
Página 32
Hardware
Calentadores Página 34
Válvulas Página 35
Control electrónico
de presión
Página 36
Detectores Página 36
Entradas discretas Página 37
Salidas discretas Página 37
Submenú Comando Subcomandos Referencia
Entradas analógicas Página 38
Salidas analógicas Página 38
Hardware instalado Página 39
Aplicación
Sistema Página 40
Datos del compo-
nente
Página 41
CDT 1
CDT 2
CDT 3
CDT 4
Eventos cronometra-
dos
Página 41
VET 1
VET 2
VET 3
VET 4
Corrientes Página 43
Estado Página 44
DET1
DET2
Puertos Ethernet Página 44
Registros/Re-
portes
Registro de manteni-
miento
Página 46
Registro de eventos Página 46
Registro de alarmas Página 47
Alarmas no recono-
cidas
Página 47
Alarmas activas Página 48
Pantalla de informes Página 48
Control
Secuencia automáti-
ca
Página 50
Corriente única Página 50
Detener Página 51
Calibración Página 51
Validación Página 52
Detener ahora Página 52
Administrar
Submenú Comando Subcomandos Referencia
Configuración de la
LOI
Página 54
Cambiar código PIN Página 54
Diagnósticos Página 55
Cerrar sesión Sin pantalla
Consulte el Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020 para obtener
información detallada sobre los comandos enumerados en la tabla anterior.
A.4.1 El menú Cromatograma
El menú Cromatograma le permite ver los cromatogramas actuales y archivados y sus
tablas CDT y TEV asociadas, así como editar las propiedades de pantalla del
cromatograma.
Consulte la sección “Usar las funciones del cromatograma” del Manual del usuario del
software del cromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las
pantallas del menú Cromatograma.
El menú CromatogramaFigura A-15:
La pantalla Configuración del cromatogramaFigura A-16:
La pantalla Ver cromatograma actual (Modo Estado)Figura A-17:
Nota
El recuadro azul muestra el tiempo de análisis actual.
La pantalla Ver cromatograma actual (Modo Avanzado)Figura A-18:
Nota
El recuadro azul muestra el tiempo de análisis actual.
El pantalla Cromatograma archivado (Modo Avanzado)Figura A-19:
La pantalla Opciones de vista de cromatograma actual y archivadoFigura A-20:
Nota
El recuadro azul muestra las coordenadas x- (tiempo de análisis) e y- (amplitud) del cursor.
La pantalla Escalamiento CGMFigura A-21:
La pantalla Tabla del cromatograma CDTFigura A-22:
La pantalla Tabla del cromatograma TEVFigura A-23:
La pantalla Tabla del cromatograma con datos no procesadosFigura A-24:
A.4.2 El menú Hardware
El menú Hardware le permite ver y administrar los componentes de hardware del CG.
Consulte la sección “Usar las funciones de hardware” del Manual del usuario del software del
cromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas del
menú Hardware.
El menú HardwareFigura A-25:
La pantalla CalentadoresFigura A-26:
La pantalla VálvulasFigura A-27:
Nota
Aparecen el uso (Muestra/BF1, Doble columna), el modo (Automático, Apagado) y el estado (verde =
encendido, negro = apagado, rojo = error) de cada válvula. Consulte la sección “Configuración de las
válvulas” del Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020 para obtener más
información.
La pantalla EPCFigura A-28:
La pantalla DetectoresFigura A-29:
La pantalla Entradas discretasFigura A-30:
La pantalla Salidas discretasFigura A-31:
La pantalla Entradas analógicasFigura A-32:
La pantalla Salidas analógicasFigura A-33:
La pantalla Hardware instaladoFigura A-34:
A.4.3 Menú de la aplicación
El menú Aplicación le permite ver el CDT (Tabla de componentes), la TEV (Tabla de eventos
de valvulas) y las tablas de corrientes para el CG. También se puede acceder a las pantallas
Sistema, Estado y Puertos Ethernet desde este menú.
Consulte la sección “Usar las funciones de la aplicación” del Manual del usuario del software
del cromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas
del menú Aplicación.
El menú AplicaciónFigura A-35:
La pantalla del sistemaFigura A-36:
La pantalla CDTFigura A-37:
La pantalla TEV - Eventos de la válvulaFigura A-38:
La pantalla TEV - Eventos de integraciónFigura A-39:
La pantalla TEV - Eventos de ganancia de espectroFigura A-40:
La pantalla TEV - Tiempo de análisisFigura A-41:
La pantalla CorrientesFigura A-42:
La pantalla EstadoFigura A-43:
La pantalla Puertos EthernetFigura A-44:
A.4.4 El menú Registros/Reportes
El menú Registro/Reportes le permite ver los distintos reportes disponibles del CG.
Consulte la sección "Registros/Reportes" del Manual del usuario del software del
cromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas del
menú Registros/Informes.
El menú Registros/ReportesFigura A-45:
La pantalla Registro de mantenimientoFigura A-46:
La pantalla Registro de eventosFigura A-47:
La pantalla Registro de alarmasFigura A-48:
La pantalla Alarmas no reconocidasFigura A-49:
La pantalla Alarmas activasFigura A-50:
La pantalla Pantalla de reportesFigura A-51:
A.4.5 El menú Control
El menú Control le permite detener, calibrar o colocar en control automático a una
corriente de muestra desde el analizador.
Consulte la sección "Menú Control" del Manual del usuario del software del cromatógrafo de
gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas del menú Control.
El menú ControlFigura A-52:
La pantalla Secuencia automáticaFigura A-53:
La pantalla Corriente únicaFigura A-54:
La pantalla DetenerFigura A-55:
La pantalla CalibraciónFigura A-56:
La pantalla ValidaciónFigura A-57:
La pantalla Detener ahoraFigura A-58:
A.5 El menú Administrar
El menú Administrar le permite cambiar los ajustes de la LOI, cambiar la contraseña de un
usuario y cerrar sesión del CG al que esté conectado.
Consulte la sección “Menú Administrar” del Manual del usuario del software del
cromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas del
menú Administrar.
El menú AdministrarFigura A-59:
La pantalla Configuración de la LOIFigura A-60:
La pantalla Crear PINFigura A-61:
La pantalla DiagnósticoFigura A-62:
A.6 Solución de problemas de una pantalla de LOI
en blanco
Si la LOI está encendida pero la pantalla LCD está en blanco, siga estos pasos:
1. Desatornille y extraiga la LOI del CG.
2. Invierta la LOI para dejar expuesta la tarjeta madre y los circuitos electrónicos asociados.
Colocar un puente en J105 en la tarjeta madre de la LOIFigura A-63:
3. Verifique los puentes ubicados en J105 en la tarjeta madre. Estos puentes controlan la alimentación de
la pantalla. Para funcionar adecuadamente, un puente entre las patillas 3 y 4 debe estar colocado; si no
lo está, colóquelo.
Si la pantalla sigue estando en blanco, comuníquese con Servicio al cliente al 1-888-801-1452 para obtener
asistencia.
Apéndice B
Instalación y mantenimiento de gas portador
B.1 Gas portador
Este apéndice ofrece una descripción del colector opcional (n. º de pieza 3-5000-050) que
permite la conexión de dos botellas de gas, o cilindros, al sistema del cromatógrafo de gas
(CG). Los beneficios de este colector son los siguientes:
Nota
Las ilustraciones y la información en este apéndice están adaptadas al plano AE-10098.
• Cuando una botella está prácticamente vacía (por ejemplo, quedan menos de 100
psig), la otra botella se convierte en el suministro principal.
• Cada botella puede desconectarse para volver a llenarse sin interrumpir el
funcionamiento del CG.
Colector para dos botellas de gas portador al sistema del CGFigura B-1:
V-1 Cilindro portador 1 Válvula de purga
Instalación y mantenimiento de gas portador
161
V-2 Cilindro portador 1 Válvula de bloqueo
V-3 Cilindro portador 2 Válvula de bloqueo
V-4 Cilindro portador 2 Válvula de purga
B.2 Instalación y purga de líneas
Para instalar y purgar el manifold de gas portador de botella doble, siga estos pasos:
1. Instale el manifold según se muestra en la Figura B-1. Cierre todas las válvulas y
ajuste todos los accesorios. Tienda el tramo de tubos al CG, pero no lo conecte.
2. Cierre completamente el regulador de presión (en sentido contrario a las agujas del
reloj).
3. Abra la válvula del cilindro para el cilindro portador 1.
El indicador de presión leerá la presión del cilindro.
4. Abra la válvula de cierre fijada al regulador portador.
5. Regule la presión de salida del cilindro en 20 psig y luego cierre la válvula del cilindro.
6. Abra V-1 (válvula de drenaje) y deje que el gas portador se purgue hacia la atmósfera
hasta que la lectura de ambos manómetros sea 0 psig. A continuación, cierre V-1.
7. Repita losPaso 4 y Paso 5 dos veces para purgar la línea hacia V-2.
8. Purgue la línea hacia V-3 repitiendo los Paso 2 a Paso 6, pero esta vez use la válvula
de drenaje V-4 y el cilindro portador 2.
9. Con las válvulas 1-4 cerradas, abra ambas válvulas de cilindro y regule los dos
portadores en aproximadamente 10 psig.
10. Abra simultáneamente V-2 y V-3 y luego gire las dos válvulas de cilindro hasta
cerrarlas para que los gases portadores se purguen a través de la línea al CG, hasta
que la lectura de todos los manómetros sea 0 psig.
11. Repita losPaso 8 y Paso 9 dos veces para purgar la línea al CG.
12. Cierre V-3 y deje abierto V-2.
13. Abra la válvula de cilindro del cilindro portador 1 y, con el gas portador en un caudal
de 10 psig o menor, conecte la línea portadora al CG.
14. Regule lentamente el cilindro portador 1 en 110 psig.
15. Abra V-3 y regule lentamente el cilindro portador 2 en 100 psig.
Al hacerlo, se usará todo el cilindro portador 1 (excepto 100 libras) antes de usar el
cilindro portador 2. Cuando el cilindro portador 1 llegue a 100 libras, reemplace el
cilindro.
16. Verifique con cuidado todos los accesorios para detectar fugas.
17. Deje funcionando el CG durante la noche antes de calibrarlo.
B.3 Reemplazo del cilindro de gas portador
Para reemplazar un cilindro de gas portador sin interrumpir el funcionamiento del CG, siga
estos pasos:
Instalación y mantenimiento de gas portador
162
1. Cierre la válvula del cilindro.
2. Cierre el regulador de presión del cilindro hasta que la manija gire libremente.
3. Extraiga el cilindro.
4. Fije el cilindro nuevo en el regulador y repita los pasos 3 a 7 de la
"Sección B.2: Instalación y purga de líneas", usando la válvula apropiada para purgar la
línea.
5. Compruebe que no existan fugas en el accesorio.
6. Abra la válvula de bloque correspondiente hacia el analizador (V-2 o V-3) y regule la
presión de salida en el nivel apropiado. (Consulte los pasos 14 y 15 de la
"Sección B.2: Instalación y purga de líneas".)
Instalación y mantenimiento de gas portador
163
Instalación y mantenimiento de gas portador
164
Apéndice C
Instalación y mantenimiento de gas de
calibración
El gas de calibración usado para el análisis de BTU debe ser una mezcla de los gases
especificados en Patrones primarios. Los gases de patrón primario son mezclas que usan
pesos rastreables por el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (N.I.S.T.). Para otras
aplicaciones, el gas de calibración debe ser una mezcla según las especificaciones
detalladas en las Hojas de datos de la aplicación del analizador.
El gas de calibración no debe incluir ningún componente que pueda desactivarse en la
temperatura más baja a la cual estará sujeto el gas. En la siguiente tabla se incluye una
mezcla típica para una temperatura de cero grados Fahrenheit. No se producirán
desactivaciones en este gas de calibración si la mezcla se realizó a una presión inferior a
250 psig.
Gas Porcentaje molar
Nitrógeno 2,5
Dióxido de carbono 0,5
Metano Equilibrio
Propano 1,0
Isobutano 0,3
N-butano 0,3
Neopentano 0,1
Isopentano 0,1
N-pentano 0,1
N-hexano 0,03
El sistema de muestreo debe planificarse con cuidado para los mejores análisis
cromatográficos.
Instalación y mantenimiento de gas de calibración
165
Instalación y mantenimiento de gas de calibración
166
Apéndice D
Piezas de repuesto recomendadas
La siguiente lista de piezas de repuesto recomendadas le permitirá realizar el
mantenimiento de una sola unidad 1500XA durante aproximadamente dos años.
Para obtener una lista más detallada de piezas de repuesto, consulte el paquete de
documentación incluido junto con el 1500XA.
Descripción Número de pieza Cantidad
Panel del preamplificador 2-3-0710-001 1
Panel de entrada y salida de base 2-3-0710-003 1
Panel del solenoide/calentador 2-3-0710-002 1
Panel de CPU 2-3-0710-007 1
Batería, litio (solo para los paneles de CPU de la serie
XA)
2-5-3750-041 1
Montaje, secador portador 2-3-0710-066 1
Interruptor de presión, portador, para 1500XA 2-4-0710-209 1
Solenoide, de 4 vías, MAC 2-4-0710-224 4
Fuente de alimentación 2-3-0710-053 1
Montaje, interruptor de sobretemperatura, 150 °C 2-3-1000-136 1
Montaje, horno del CG del RTD 2-3-1700-092 1
Kit de fusibles 2-5-4203-138 1
LOI 2-3-0710-028 1
Montaje del calentador 2-3-1510-106 (115 V
CA)
2-3-1510-107 (230 V
CA)
1
Relé de estado sólido 2-5-2710-055 1
Relé del temporizador 2-5-2710-040 (115 V
CA)
2-5-2710-054 (230 V
CA)
1
Piezas de repuesto recomendadas
167
Piezas de repuesto recomendadas
168
Apéndice E
Recomendaciones de envío y de
almacenamiento a largo plazo
Deben seguirse las siguientes recomendaciones:
• A fines del envío, el cromatógrafo de gas debe asegurarse en una paleta de madera,
mantenerse en posición vertical y cerrarse en un bastidor de madera con un
revestimiento de cartón.
• Los equipos auxiliares, como las sondas de muestra, pueden almacenarse en el
embalaje usado para el envío. Si este material de embalaje ya no está disponible,
asegure el equipo para evitar sacudones excesivos y proteja los accesorios en una
carcasa impermeable.
• El cromatógrafo de gas debe almacenarse en un ambiente protegido y de
temperatura controlada entre -30 °C (-22 °F) y 70 °C (158 °F), para evitar que las
capas de protección del cromatógrafo de gas se deterioren a causa de la exposición
a lluvia, ambientes cáusticos o corrosivos. La humedad en el ambiente protegido no
debe incluir condensación.
• Es posible que el programa almacenado en la memoria del controlador integral o
remoto se conserve en la batería de respaldo durante al menos dos años. Si se pierde
por algún motivo, un programa personalizado para descargar la aplicación de CG
apropiada se incluye en el CD enviado junto con la documentación del sistema.
• Si el cromatógrafo de gas ha estado en funcionamiento, el sistema debe purgarse
con gas portador antes de apagar el cromatógrafo de gas. Permitir que el
cromatógrafo de gas realice un par de ciclos de análisis sin gas de muestra es un
método aceptable para purgar el sistema. Monitorice los resultados y apague el
dispositivo cuando los valores de los componentes caigan a “0” o después de una
reducción significativa en el tamaño de los picos.
• Después de apagar el CG, extraiga el gas de purga y tape inmediatamente todas las
entradas y las ventilaciones, incluyendo la secadora de portador. Estas ventilaciones
y entradas deben taparse con los accesorios que estaban colocados cuando el CG se
envío de fábrica o con tapones Swagelok (no incluidos). Esto protegerá las columnas
y los filtros, y debería permitir un arranque sin problemas al volver a poner en
servicio la unidad.
• Las ventilaciones y las entradas del sistema de acondicionamiento de muestras
también deben taparse con los accesorios que estaban colocados cuando el sistema
se envió de fábrica. Además, deben cerrarse todas las ventilaciones.
• Todas las aperturas restantes (como las entradas de conducto) deben tener
instalados los tapones apropiados para evitar el ingreso de materiales extraños al
sistema, como polvo o agua.
Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo
169
Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo
170
Apéndice F
Planos de ingeniería
F.1 Lista de planos de ingeniería
Este apéndice contiene los siguientes planos de ingeniería:
BE-22175 - Etiqueta de la tarjeta 1 de cableado en el campo (hojas 1, 2 y 3)
CE-19492 - Montaje del transformador
CE-22260 - Montaje, válvula XA de 6 puertos, modelo 1500XA
CE-22300 - Montaje, válvula XA de 10 puertos, modelo 1500XA
DE-31007 - Disposición y dimensiones, 1500XA
Kit de montaje del FPD
Guía de componentes del FPD controlado mediante uP
Cableado en el campo del aislador de la fuente de alimentación de 120 V CA del 1500XA
Cableado en el campo del aislador de la fuente de alimentación de 230 V CA del 1500XA
Planos de ingeniería
171
Planos de ingeniería
172
Planos de ingeniería
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3-9000-757
Rev D
2013
AMERICAS
Emerson Process Management
Rosemount Analytical Gas Chromatograph Center of Excellence
10241 West Little York, Suite 200
Houston, TX 77040 USA
Toll Free 866 422 3683
T +1 713 396 8880 (North America)
T +1 713 396 8759 (Latin America)
F +1 713 466 8175
EUROPE
Emerson Process Management
Bond Street, Dumyat Business Park
Tullibody FK10 2PB UK
T +44 1259 727220
F +44 1259 727727
MIDDLE EAST AND AFRICA
Emerson Process Management
Emerson FZE
Jebel Ali Free Zone
Dubai, United Arab Emirates, P.O. Box 17033
T +971 4 811 8100
F +971 4 886 5465
ASIA-PACIFIC
Emerson Process Management
Asia Pacific Pivate Limited
1 Pandan Crescent
Singapore 128461
Republic of Singapore
T +65 6 777 8211
F +65 6 777 0947
©
2013 Rosemount Analytical, Inc. All rights reserved.
The Emerson logo is a trademark and service mark of Emerson
Electric Co. Rosemount Analytical and Danalyzer are marks of one
of the Emerson Process Management family of companies. All
other marks are the property of their respective owners.
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Daniel Rosemount Analytical 1500XA El manual del propietario
- Tipo
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