Manual de referencia del sistema
2-3-9000-744, Rev F
Abril 2013
Cromatógrafo de gas 700XA
Se aplica al cromatógrafo de gas 700XA Rosemount
®
Analytical y
al cromatógrafo de gas 700XA Danalyzer
™
AVISO
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LA CLÁUSULA DE GARANTÍA LIMITADA DE LA SECCIÓN 1 DE ESTE DOCUMENTO. EN NINGÚN CASO, INDEPENDIENTEMENTE
DE LA FORMA DE LA RECLAMACIÓN O DE UNA CAUSA JUDICIAL (YA SEA COMO RESULTADO DE UN CONTRATO,
INFRACCIÓN, NEGLIGENCIA, RESPONSABILIDAD CIVIL, ILÍCITO CIVIL O BAJO OTRAS CIRCUNSTANCIAS), LA
RESPONSABILIDAD DEL VENDEDOR CON EL COMPRADOR Y/O SUS CLIENTES EXCEDERÁ EL PRECIO QUE HAYA PAGADO EL
COMPRADOR POR LOS BIENES ESPECÍFICOS FABRICADOS O LOS SERVICIOS PROPORCIONADOS POR EL VENDEDOR QUE
PROVOCARON DICHA RECLAMACIÓN O CAUSA JUDICIAL. EL COMPRADOR ACEPTA QUE EN NINGÚN CASO LA
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INCIDENTALES, RESULTANTES O PUNITIVOS. EL TÉRMINO “DAÑOS RESULTANTES” INCLUIRÁ, PERO NO SE LIMITARÁ A, LA
PÉRDIDA DE GANANCIAS ANTICIPADAS, LA PÉRDIDA DEL USO, LA PÉRDIDA DEL INGRESO Y EL COSTO DEL CAPITAL.
Contenido
Capítulo 1 Introducción .................................................................................................................. 1
1.1 Descripción del manual ................................................................................................................1
1.2 Descripción del sistema ............................................................................................................... 1
1.3 Descripción funcional ...................................................................................................................2
1.4 Descripción de software ...............................................................................................................3
1.5 Teoría de operación ..................................................................................................................... 5
1.6 Cómputos de análisis básicos .....................................................................................................10
1.7 Glosario ..................................................................................................................................... 12
Capítulo 2 Descripción y especificaciones del equipo .....................................................................15
2.1 Descripción del equipo ...............................................................................................................15
2.2 Especificaciones del equipo ........................................................................................................21
Capítulo 3 Instalación y configuración ...........................................................................................25
3.1 Precauciones y advertencias ...................................................................................................... 25
3.2 Disposición del montaje de XA ...................................................................................................27
3.3 Cableado del cromatógrafo de gas .............................................................................................30
3.4 Preparación ................................................................................................................................35
3.5 Instalación ................................................................................................................................. 37
3.6 Comprobación de fugas y purgas para la primera calibración .....................................................68
3.7 Puesta en marcha del sistema .................................................................................................... 70
Capítulo 4 Funcionamiento y mantenimiento ................................................................................71
4.1 Advertencias y precauciones ......................................................................................................71
4.2 Solución de problemas y concepto de reparación ...................................................................... 71
4.3 Mantenimiento de rutina ........................................................................................................... 71
Apéndices y referencias
Apéndice A Interfaz de operador local ...........................................................................................123
A.1 Componentes de la interfaz para mostrar e ingresar datos .......................................................123
A.2 Uso de la interfaz de operación local ........................................................................................ 125
A.3 Tutorial de navegación e interacción de pantallas .................................................................... 132
A.4 Pantallas de la interfaz local del operador .................................................................................139
A.5 Solución de problemas de una pantalla de LOI en blanco ..........................................................165
Apéndice B Instalación y mantenimiento del gas de arrastre .........................................................167
B.1 Gas de arrastre .........................................................................................................................167
B.2 Instalación y purga de líneas .....................................................................................................168
B.3 Reemplazo del cilindro de gas portador ................................................................................... 169
B.4 Gas de calibración ....................................................................................................................169
Apéndice C Piezas de repuesto recomendadas .............................................................................. 171
C.1 Piezas de repuesto recomendadas para los analizadores 700XA TCD ....................................... 171
C.2 Piezas de repuesto recomendadas para los analizadores 700XA FID/TCD .................................172
C.3 Piezas de repuesto recomendadas para los analizadores 700XA FID .........................................173
Apéndice D Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo .................................. 175
Apéndice E Planos de ingeniería ................................................................................................... 177
E.1 Lista de planos de ingeniería .................................................................................................... 177
Apéndice F El detector fotométrico de flama ................................................................................ 179
F.1 Teoría de operación ................................................................................................................. 179
F.2 Descripción del equipo .............................................................................................................181
Contenido
i
F.3 Funcionamiento .......................................................................................................................184
F.4 Mantenimiento ........................................................................................................................184
F.5 Resolución de problemas ......................................................................................................... 184
Contenido
ii
1 Introducción
Esta sección describe los contenidos y el objetivo del Manual de referencia del sistema del
cromatógrafo de gas 700XA, una descripción del sistema del modelo 700XA, una
explicación de la teoría de funcionamiento y un glosario de terminología del
cromatógrafo.
Use esta sección para familiarizarse con la ingeniería básica del 700XA.
1.1 Descripción del manual
El Manual de referencia del sistema del cromatógrafo de gas 700XA (P/N 3-9000-744) de pieza
3-9000-744) incluye procedimientos de instalación, operaciones, mantenimiento y
solución de problemas.
1.2 Descripción del sistema
El 700XA es un sistema de cromatógrafo de gas (CG) de alta velocidad, diseñado para
requisitos de aplicación en el campo basados en la composición típica de un hidrocarburos
y en la concentración anticipada de los componentes seleccionados. En su configuración
estándar, el cromatógrafo de gas 700XA admite un máximo de ocho corrientes: siete
corrientes de muestra y una corriente de calibración.
El sistema del 700XA consiste de dos componentes principales: el montaje del analizador y
el montaje de la electrónica. Según el CG particular, es posible que también exista un un
tercer montaje opcional llamado sistema de acondicionamiento de la muestra (SCS).
La electrónica y las piezas del 700XA están albergadas en un gabinete anti llama que
cumple las normas de aprobación de distintas aprobaciones regulatorias para uso en áreas
clasificadas. Consulte la etiqueta de certificación en el CG para obtener detalles específicos
sobre las aprobaciones regulatorias.
1.2.1 Montaje del analizador
El montaje del analizador incluye las columnas, los TCD/FID, un preamplificador, una
fuente de alimentación para el preamplificador, válvulas de conmutación de flujo, válvulas
analíticas y solenoides. Además, el 700XA puede estar equipado con una válvula inyectora
de líquido de muestra o con un metanizador.
Para obtener más información, consulte “Compartimiento superior”.
1.2.2 Montaje de la electrónica
El montaje de la electrónica incluye la electrónica y los puertos necesarios para el
procesamiento de señales, el control de instrumentos, el almacenamiento de datos, la
interfaz de computadora personal (PC) y telecomunicaciones. Este montaje permite que el
usuario use el MON2020 para controlar el CG. Para obtener más detalles, consulte
“Piezas electrónicas” .
Introducción
1
La interfaz del CG al PC le ofrece al usuario las mayores capacidades, además de flexibilidad
y facilidad de uso. El MON2020 puede usarse para editar aplicaciones, monitorizar
operaciones, calibrar flujos y mostrar cromatogramas e informes de análisis, que pueden
almacenarse como archivos en el disco duro del PC o imprimirse desde una impresora
conectada al PC.
¡ADVERTENCIA!
No use un PC o una impresora en un área peligrosa. Se proporcionan enlaces de comunicación
de puertos en serie y Modbus para la conexión de la unidad al PC y para la conexión a otras
computadoras e impresoras en un área segura. Si no se respeta esta advertencia, pueden
producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
1.2.3 Sistema de acondicionamiento de muestra (SCS)
El sistema de acondicionamiento de muestra opcional se ubica entre la corriente de
proceso y la entrada de la muestra, que por lo general se monta debajo del CG. La
configuración estándar del SCS incluye un sistema y filtros de interrupción de corriente.
1.3 Descripción funcional
Una muestra del gas a analizar se extrae del flujo de proceso con una sonda de muestreo
instalada en la línea de proceso. La muestra pasa por una línea de muestreo hacia el SCS,
donde se filtra o se acondiciona de algún otro modo. Después del acondicionamiento, la
muestra fluye hacia el montaje del analizador para su separación y la detección de los
componentes del gas.
La separación cromatográfica del gas de muestra en sus componentes se logra de la
siguiente manera. Un volumen preciso del gas de muestra se inyecta en una de las
columnas analíticas. La columna contiene una fase fija (empaquetado) que es un soporte
de sólido activo o de sólido inerte, que se recubre con una fase líquida (particionamiento
de absorción). El gas de muestra se mueve por la columna por medio de una fase móvil
(gas portador). El retardo selectivo de los componentes se lleva a cabo en la columna y
causa que cada uno de los componentes se mueva por la columna a una velocidad
diferente. Esto separa la muestra en sus gases y vapores constitutivos.
Un detector ubicado en la salida de la columna analítica detecta la elución de los
componentes de la columna y produce resultados eléctricos proporcionales a la
concentración de cada componente.
Nota
Para obtener información adicional, consulte “Descripción del software”.
Por lo general, la salida del montaje electrónico aparece en un PC o una impresora remota.
La conexión entre el CG y el PC puede realizarse a través de una línea en serie directa, un
cable Ethernet opcional o a través de una interfaz de comunicación compatible con
Modbus.
Es posible que aparezcan varios cromatogramas a través de MON2020, con esquemas de
color diferentes para permitir que el usuario compare datos anteriores y actuales.
Introducción
2
En la mayoría de los casos, es esencial usar MON2020 para configurar y resolver problemas
del CG. El PC puede estar conectado remotamente a través de Ethernet, teléfono, radio o
comunicaciones satelitales. Una vez instalado y configurado, el CG puede funcionar de
manera independiente durante largos periodos.
Modelo de proceso cromatográfico del gasFigura 1-1:
1.4 Descripción de software
El CG utiliza tres tipos distintos de software. Esto permite una completa flexibilidad a la
hora de definir la secuencia de cálculo, el contenido, el formato y el tipo de informe
impreso, y la cantidad de datos para ver, controlar y/o transmitir a otro ordenador o
conjunto de controladores. Los tres tipo son:
• Versión de firmware integrada del CG
• Software de configuración de aplicación
• Software de mantenimiento y operaciones (MON2020)
El software de configuración de la aplicación y el sistema BOS se instalan cuando se envía el
700XA. La configuración de aplicación se personaliza según el proceso del cliente y se
envía en un CD-ROM. Tenga en cuenta que se realizó la prueba del hardware y del software
como unidad antes de que el equipo abandone la fábrica. MON2020 se comunica con el
CG y puede utilizarse para iniciar la configuración del sistema de la planta (es decir, los
parámetros operativos, las modificaciones de la aplicación y el mantenimiento).
1.4.1 Versión de firmware integrada del CG
Versión de firmware integrada del CG supervisa el funcionamiento del 700XA a través de
su controlador interno basado en un microprocesador; toda la interfaz de hardware directo
se realiza a través de este software de control. Consiste de un programa multitarea que
controla tareas individuales en la operación del sistema, además de la prueba automática
del hardware, descarga de aplicaciones de usuario, inicio y comunicaciones. Una vez
configurado, el 700XA puede funcionar como unidad autónoma.
Introducción
3
1.4.2 MON2020
MON2020 es un programa basado en Windows que el usuario puede usar para el
mantenimiento, la operación y la solución de problemas de un cromatógrafo de gas. Entre
las funciones individuales del CG que pueden iniciarse o controlarse a través de MON2020
se encuentran las siguientes, entre otras:
• Activaciones de válvulas
• Ajustes de tiempo
• Secuencias de las corrientes de muestra
• Calibraciones
• Ejecuciones de líneas de referencia
• Análisis
• Interrupción de operaciones
• Asignaciones de la corriente/detector/calentador
• Asignaciones de la corriente/tablas de componentes
• Asignaciones de la corriente/cálculo
• Diagnósticos
• Procesamiento de alarmas y eventos
• Cambios de secuencia de eventos
• Ajustes de tablas de componentes
• Ajustes de cálculos
• Ajustes de parámetros de alarmas
• Ajustes de escalas analógicas
• Asignaciones de variables de LOI (opcional)
• Asignaciones de variables de Foundation Fieldbus (opcional)
Entre los informes y registros que pueden producirse, según la aplicación del CG en uso, se
encuentre los siguientes, entre otros:
• Informe de configuración
• Lista de parámetros
• Cromatograma de análisis
• Comparación de cromatogramas
• Registro de alarmas (alarmas activas y no reconocidas)
• Registro de eventos
• Distintos informes de análisis
Para acceder a un listado completo de las funciones del CG y a los registros disponibles a
través de MON2020, consulte el manuel del software (n. º de pieza 2-3-9000-745).
MON2020 permite que el operador controle el 700XA, monitorice resultados de análisis,
inspeccione y edite distintos parámetros que afectan el funcionamiento del 700XA.
También controla la visualización y la impresión de los cromatogramas e informes, detiene
e inicia ciclos de análisis automáticos o ejecuciones de calibración.
Después de instalar y de estabilizar la operación del equipo/software, puede iniciarse la
operación automática a través de una red Ethernet.
Introducción
4
1.5 Teoría de operación
En las siguientes secciones se discute la teoría de operación para el CG, los principios de
ingeniería y los conceptos utilizados.
Nota
Consulte el “Glosario” para obtener definiciones de la terminología utilizada en las siguientes
explicaciones.
1.5.1 Detector de conductividad térmica
Uno de los detectores disponibles en el 700XA es el detector de conductividad térmica
(TCD) que consta de un puente balanceado con termistores sensibles al calor en cada rama
del puente. Cada termistor está instalado en una cámara individual del bloque del
detector.
Un termistor está designado como elemento de referencia y el otro termistor, como
elemento de medición. Consulte la Figura 1-2 para ver un diagrama esquemático del
detector de conductividad térmica.
Conjunto de análisisr con puente TCDFigura 1-2:
En estado inactivo, antes de inyectar una muestra, ambas ramas del puente están
expuestas a gas portador puro. En este estado, el puente se balancea y la salida del puente
es eléctricamente nula.
El análisis comienza cuando la válvula de muestra inyecta un volumen fijo de muestra en la
columna. El caudal continuo del gas portador desplaza la muestra a través de la columna. A
medida que los sucesivos componentes eluyen de la columna, la temperatura del
elemento de medición cambia.
Introducción
5
El cambio de temperatura desequilibra el puente y produce una salida eléctrica
proporcional a la concentración del componente.
La señal diferencial desarrollada entre los dos termistores se amplifica en el
preamplificador. La Figura 1-3 ilustra el cambio en la salida eléctrica del detector durante la
elución de un componente.
Salida del detector durante la elución de un componenteFigura 1-3:
Además de amplificar la señal diferencial desarrollada entre dos termistores, el
preamplificador alimenta eléctricamente al puente del detector.
La señal es proporcional a la concentración de un componente detectado en la muestra de
gas. El preamplificador brinda cuatro canales de ganancia diferentes y compensación por
corrimiento de la línea de referencia.
Las señales desde el preamplificador se envían al conjunto electrónico para realizar
cálculos, el registro en una impresora o para la visualización en un monitor de PC con
MON2020.
1.5.2 Detector de ionización de llama
El otro detector disponible para el 700XA es el detector de ionización de llama (FID). El FID
requiere un voltaje de polarización, y su salida está conectada a la entrada de un
amplificador de impedancia alta; eso se denomina electrómetro. El quemador usa una
mezcla de hidrógeno e aire para mantener la llama. La muestra de gas a medir también se
inyecta en el quemador. Consulte la Figura 1-4 para acceder a un diagrama esquemático
del FID.
Introducción
6
Conjunto del analizador con puente detector de FIDFigura 1-4:
1.5.3 Válvula inyectora de líquido de muestra
La válvula inyectora de líquido de muestra (LSIV) opcional convierte una muestra de líquido
en una muestra de gas para que el CG pueda analizarla.
Sección transversal de la LSIVFigura 1-5:
La LSIV penetra la pared del compartimento inferior y un anillo de retención la sostiene en
su lugar. La disposición de montaje está diseñada para garantizar la integridad del
gabinete anti llama.
El extremo externo alberga un pistón accionado por aire. Una válvula de solenoide
direcciona aire a 60 psi para hacer avanzar el pistón (e inyectar la muestra) o hacerlo
retroceder.
Introducción
7
La sección siguiente alberga conexiones de entrada de muestras y componentes de sellado
del vástago. Hay dos puertos de tuberías con un diámetro externo de 1/8 de pulgada en
esta sección; un puerto es para entrada de muestras y el otro es para el escape del caudal
de las muestras.
Dentro de la cavidad del gabinete, están los componentes de la cámara de vacío, rodeados
por las cubiertas aislantes. A temperaturas operativas, las superficies de estas cubiertas
están muy calientes y no deben tocarse.
La punta de la cámara de vacío cilíndrica es el puerto donde la muestra se transmite al
sistema del horno.
El puerto cercano al diámetro exterior del extremo del bloque de la cámara de vacío
calentada es la entrada del gas portador.
El bloque de la cámara de vacío es de acero inoxidable, y está rodeada de un adaptador de
montaje aislante. Alberga el calentador y un RTD.
1.5.4 Metanizador
Después de haber separado el resto de los componentes de la muestra, el monóxido y el
dióxido de carbono, que por lo general están presentes en cantidades demasiado
pequeñas para que el CG los detecte, pueden enviarse a través del metanizador opcional,
donde los dos gases se combinan con hidrógeno para convertirse en metano, en una
reacción catalítica generada por el calor. El metanizador también se conoce como
dispositivo de metanización o conversor catalítico.
1.5.5 Adquisición de datos
Cada segundo, se toman exactamente 50 muestras de datos con la misma separación (es
decir, una muestra cada 20 milisegundos) para que el montaje del controlador las analice.
Como parte del proceso de adquisición de datos, grupos de muestras de datos entrantes
se promedian antes de almacenar el resultado para su procesamiento. Grupos no
superpuestos de N las muestras se promedian y se almacenan, y así se reduce la tasa de
datos entrantes efectiva a 40/N muestras por segundo. Por ejemplo, si N = 5, se
almacenará un total de 40/5 (8, en promedio) muestras de datos por segundo.
El valor de la variable N está determinado por la selección de un parámetro de Ancho de
pico (PW). La relación es
N
=
PW
, donde PW se expresa en segundos. Los valores permitidos de N están entre 1 y 63; este
rango corresponde a valores de PW entre 2 y 63 segundos.
La variable N se conoce como el factor de integración. Se usa este término porque N
determina cuántos puntos se promedian (o se integran) para formar un solo valor. La
integración de datos luego de su entrada y antes de su almacenamiento tiene dos fines:
• El ruido estadístico en la señal de entrada se reduce por la raíz cuadrada de N. En el
caso de N = 4, se lograría una reducción de ruido de dos.
• El factor de integración controla el ancho de banda de la señal del cromatógrafo. Es
necesario que coincidan el ancho de banda de la señal de entrada con el de los
algoritmos de análisis en el montaje del controlador. Esto evita que el programa
Introducción
8
reconozca perturbaciones pequeñas y de corta duración como verdaderos picos. En
consecuencia, es importante elegir un Ancho de pico que se corresponda con el pico
más angosto en el grupo a considerar.
1.5.6 Detección de picos
Para la evaluación de concentración de áreas normales o con altura de picos, la
determinación del punto de inicio y del punto de fin de un pico es automático. La
determinación manual de los puntos de inicio y fin se usa solamente para cálculos de área
en el modo Integración forzada. La determinación automática del comienzo o inicio de un
pico se activa cuando se apaga la Inhibición integrada. El análisis comienza en una región
de inactividad y estabilidad de la señal, de forma tal que el nivel y la actividad de la señal se
pueden considerar como valores de referencia.
Nota
El software de montaje del controlador presupone la existencia de una región de inactividad y
estabilidad de la señal.
Una vez iniciada una búsqueda de pico y apagada la Inhibición integrada, el montaje del
controlador realiza un examen punto por punto de la pendiente de la señal. Esto se logra
con un filtro digital de detección de pendiente, una combinación de filtro de paso bajo y un
diferenciador. La salida se compara en forma constante con una constante de sistema
definida por el usuario llamada Sensibilidad de pendiente. Se asume un valor
predeterminado de 8 si no se hace ninguna entrada. Los valores más bajos hacen que la
detección del inicio del pico sea más sensible, y los valores más altos hacen que la
detección sea menos sensible. Los valores más altos (de 20 a 100) serían apropiados para
señales ruidosas, por ejemplo, alta ganancia del amplificador.
El inicio se define cuando la salida del detector excede la constante de referencia, pero el
fin del pico se define cuando la salida del detector es menor a esta misma constante.
Las secuencias de picos fusionadas también se manejan automáticamente. Esto se realiza
mediante la evaluación de cada punto de finalización para ver si la región inmediatamente
posterior satisface el criterio de la referencia. Una región de referencia debe tener un valor
de detección de pendiente menor a la magnitud de la constante de referencia para una
cantidad de puntos secuenciales. Cuando se establece una región de referencia, finaliza la
secuencia de picos.
Una línea de referencia de cero para la altura de los picos y la determinación del área se
establece con la extensión de una línea desde el punto de inicio de la secuencia de picos
hasta el punto de finalización. Los valores de estos dos puntos se establecen mediante el
promedio de los cuatro puntos integrados justo antes del punto de inicio y justo después
de los puntos de finalización, respectivamente.
La línea de referencia de cero será, en general, no horizontal y, por ello, compensa
cualquier desplazamiento lineal en el sistema desde el momento en que la secuencia de
picos comienza hasta que termina.
En una situación de pico único, el área del pico es el área del componente entre la curva y la
línea de referencia de cero. La altura del pico es la distancia entre la línea de referencia de
cero al punto máximo en la curva del componente. El valor y la ubicación del punto
máximo se determina con interpolación cuadrática a través de los tres puntos más altos en
el pico de la curva discreta de valor almacenada en el montaje del controlador.
Introducción
9
Para las secuencias de picos fusionadas, esta técnica de interpolación se usa tanto para
picos así como valles (puntos mínimos). En el último caso, las líneas caen desde los puntos
de valles interpolados a la línea de referencia del cero para particionar las áreas de pico
fusionadas en picos individuales.
El uso de interpolación cuadrática mejora la precisión de cálculo de área y altura y elimina
los efectos de variaciones en el factor de integración en estos cálculos.
Para la calibración, el montaje del controlador puede promediar distintos análisis del
caudal de calibración.
1.6 Cómputos de análisis básicos
El montaje del controlador incluye dos algoritmos de análisis básicos:
• Análisis de área: calcula el área ubicada debajo del pico de componentes
• Análisis de altura de pico: mide la altura del pico de componentes
Nota
Para obtener información adicional sobre otros cálculos realizados, consulte el manual del usuario de
MON2020.
1.6.1 Análisis de concentración - factor de respuesta
Los cálculos de respuesta requieren un factor de respuesta único para cada componente
en un análisis. Un operador puede ingresar manualmente estos factores de respuesta, o
bien el sistema puede determinarlos automáticamente a través de procedimientos de
calibración (con una mezcla de gas de calibración que posee concentraciones conocidas).
Con el estándar externo, el cálculo del factor de respuesta es el siguiente:
ARF
n
=
Are
un
n
Cal
n
o bien
HRF
n
=
H t
n
C
un
l
n
donde
ARF
n
factor de respuesta de área para el componente “n” en el área por porcentaje molar
Área
n
área asociada con el componente “n” en el gas de calibración
Cal
n
cantidad del componente “n” en el porcentaje molar del gas de calibración
Ht
n
altura del pico asociada con el porcentaje molar del componente “n” en el gas de cali-
bración
HRF
n
factor de respuesta de la altura del pico para el componente “n”
El montaje del controlador almacena los factores de respuesta calculados para usarlos en
los cálculos de concentración. Además, estos valores se imprimen en los informes de
configuración y de calibración.
El factor de respuesta promedio se calcula de la siguiente manera:
Introducción
10
RFAV G
n
=
∑
i
=1
k
RF
i
k
donde
RFAVG
n
factor de respuesta promedio de área o altura para el componente “n”
RF
i
factor de respuesta promedio de área o altura para el componente “n” de la ejecu-
ción de calibración
k cantidad de ejecuciones de calibración usadas para calcular los factores de respues-
ta
El porcentaje de desviación de los promedios de RF nuevos respecto al promedio de RF
anterior se calcula de la siguiente manera:
deviation
=
RF
new
−
RF
old
RF
old
× 100
donde el operador ha ingresado previamente el valor absoluto de la desviación porcentual.
1.6.2 Cálculo de la concentración - porcentaje molar (sin
normalización)
Una vez que el montaje del controlador ha determinado los factores de respuesta o que el
operador los ha ingresado, las concentraciones de los componentes para cada análisis se
determinan con las siguientes ecuaciones:
CON C
n
=
Area
n
ARF
n
o bien
CON C
n
=
H t
n
HRF
n
donde
ARF
n
Factor de respuesta de área para el componente “n” en el área por porcentaje molar
Área
n
Área asociada con el componente “n” en una muestra desconocida.
CONC
n
Concentración del componente “n” en el porcentaje molar.
Ht
n
Altura del pico asociada con el porcentaje molar del componente “n” en una muestra
desconocida.
HRF
n
Factor de respuesta de la altura del pico para el componente “n”
Las concentraciones de los componentes pueden ingresarse a través las entradas
analógicas 1 a 4, o bien pueden ser fijas. Si se usa un valor fijo, la calibración de ese
componente es el porcentaje molar que se usará para todos los análisis.
1.6.3 Cálculo de la concentración en porcentaje molar (con
normalización)
El cálculo de la concentración normalizada es el siguiente:
Introducción
11
CONC N
n
=
CON C
n
∑
i
=1
k
CON C
i
× 100
donde
CONCN
n
Concentración normalizada del componente “n” en el porcentaje de la concentra-
ción de gas total.
CONC
i
Concentración no normalizada del componente “n” en el porcentaje molar de cada
componente “k”.
CONC
n
Concentración no normalizada del componente “n” en el porcentaje molar.
k Cantidad de componentes a incluir en la normalización.
Nota
Cuando se soliciten los datos de promedio, también se calculará la concentración promedio de cada
componente.
1.7 Glosario
Ajuste
automático del
cero
El ajuste automático del cero del preamplificador del TCD puede
configurarse para que se produzca en cualquier momento durante
el análisis si el componente no eluye o la línea de referencia es
estable. El FID ajustará automáticamente el cero en cada nuevo
análisis, y se puede configurar para que lo ajuste en cualquier
momento durante el análisis si el componente no eluye o la línea de
referencia es estable. El TCD solo ajustará automáticamente el cero
al inicio de un nuevo análisis.
Línea de
referencia
Salida de señal cuando solo hay gas portador fluyendo por los
detectores. En un cromatograma, solo debe ver la línea de
referencia al ejecutar un análisis sin inyectar una muestra.
Gas portador El gas usado para impulsar la muestra a través del sistema durante
un análisis. En el análisis C6+, usamos gas portador ultra puro
(grado cero) como portador. Este gas posee una pureza del 99,995.
Cromatograma Un registro permanente de la salida del detector. Un cromatograma
se obtiene de una PC conectada mediante interfaz con la salida del
detector a través del montaje del controlador. Un cromatograma
típico muestra todos los picos de los componentes y los cambios de
ganancia. Puede verse en colores, ya que se procesa en una pantalla
VGA de PC. Las marcas de la señal que el montaje del controlador
registra en el cromatograma indican en qué momento se
produjeron los eventos temporizados.
Componente Cada uno de los distintos gases que pueden aparecer en una mezcla
de muestra. Por ejemplo, el gas natural contiene los siguientes
componentes: nitrógeno, dióxido de carbono, metano, etano,
propano, isobutano, butano normal, isopentano, pentano normal y
hexano plus.
CTS Borrar para enviar.
DCD Portador de datos detectado.
Introducción
12
DSR Conjunto de datos listo.
DTR Terminal de datos lista.
FID Detector de ionización de llama. Puede usarse el FID opcional en
lugar de un TCD para la detección de trazas de componentes El FID
requiere voltaje de polarización, y su salida está conectada a la
entrada de un amplificador de alta impedancia, un electrómetro. La
muestra de gas a medir se inyecta en el quemador con la mezcla de
hidrógeno y de aire para mantener la llama.
LSIV Válvula inyectora de muestra líquida. La LSIV opcional se usa para
convertir una muestra de líquido en una muestra de gas mediante la
vaporización del líquido en una cámara térmica, para
posteriormente analizar la muestra en ebullición.
Metanizador El metanizador opcional, también denominado conversor catalítico,
transforma el dióxido y/o monóxido de carbono (de otro modo
indetectable) en metano agregando hidrógeno y calor a la muestra.
Factor de
respuesta
Factor de corrección para cada componente según lo determinado
por la siguiente calibración:
RF
=
RawArea
Calibration Concentration
Tiempo de
retención
Tiempo en segundos que transcurre entre el inicio del análisis y la
detección de la concentración máxima de cada componente por
parte del detector.
RI Indicador de tono.
RLSD Detección de señal de línea recibida. Una simulación digital de una
detección de portador.
RTS Solicitud de envío.
RxD, RD, o S
in
Recepción de datos o entrada de señal.
TCD Detector de conductividad térmica. Un detector que usa la
conductividad térmica de los distintos componentes del gas para
producir una señal desbalanceada a lo largo del puente del
preamplificador. Cuanto mayor es la temperatura, menor será la
resistencia en los detectores.
TxD, TD, o S
out
Transmisión de datos o salida de señal.
Introducción
13
Introducción
14
2 Descripción y especificaciones del
equipo
Use las siguientes secciones para hacer referencia a descripciones o especificaciones del
equipo 700XA.
2.1 Descripción del equipo
El 700XA consiste de una cámara antideflagrante de aluminio libre de cobre y un montaje
del panel delantero. La cámara se divide en dos compartimientos que, en su conjunto,
albergan los componentes principales del CG. Esta unidad está diseñada para áreas
clasificadas.
Cromatógrafo de gas 700XAFigura 2-1:
2.1.1 Montaje del panel frontal
El montaje del panel frontal está ubicado en la sección delantera de la carcasa inferior, y se
compone de un panel extraíble y antideflagrante que blinda un panel de interruptores o
una interfaz del operador local (LOI).
Descripción y especificaciones del equipo
15
Panel de control
El panel de control contiene una red de interruptores de encendido/apagado que le
permiten controlar manualmente las válvulas de selección de corrientes y las analíticas del
CG.
Panel de control de 8 corrientes (izquierda) y panel de control de 18
corrientes (derecha)
Figura 2-2:
Hay dos tipos de paneles de control: de 8 corrientes y de 18 corrientes. El panel de control
de 8 corriented es el panel estándar y se usa cuando el CG tiene instalado un solo panel de
solenoides/elementos del calentador; si hay dos paneles de solenoides/elementos del
calentador instalados, se usa el panel de control de 18 corrientes.
Interruptor de válvula del panel de control en la posición de apagado
(“OFF”)
Figura 2-3:
Una válvula tiene los siguientes tres modos de operación:
• AUTOMÁTICO: La válvula se enciende o se apaga de acuerdo con la tabla Eventos
temporizados, a la que se accede a través del MON2020. Para configurar una válvula
en modo AUTOMÁTICO, coloque el interruptor en la posición "arriba" en el panel de
control.
Descripción y especificaciones del equipo
16
• APAGADO: La válvula se apaga y permanece apagada hasta que se cambia el modo
de operación. Para configurar una válvula en modo APAGADO, coloque el
interruptor en la posición "centro" (es decir, ni hacia arriba ni hacia abajo).
• ENCENDIDO: La válvula se enciende y permanece encendida hasta que se cambia el
modo de operación. Para configurar una válvula en modo ENCENDIDO, coloque el
interruptor en la posición "abajo".
LED de estado (parte superior del panel de control)Figura 2-4:
El panel de control también contiene los siguientes LED de estado que le permiten
monitorear la condición del CG:
• Activo: Se enciende de color verde cuando el CG está en modo de análisis.
• Alarma no reconocida: Se enciende de color amarillo cuando existe una alarma no
reconocida.
• Alarma activa: Se enciende de color rojo cuando existe una alarma activa.
LED de estado del FID/FPDFigura 2-5:
• FID/FPD: El panel de control de 18 corrientes contiene un LED de estado del FID o el
FPD que puede indicar lo siguiente:
- Una luz verde significa que la llama está encendida.
- Una luz amarilla parpadeante significa que se está iintentando encender la llama.
- Una luz roja significa que la llama está apagada o que el FID o el FPD poseen una
temperatura excesiva.
Descripción y especificaciones del equipo
17
LED de estado (parte inferior del panel de control)Figura 2-6:
• CPU: Una luz verde parpadea continuamente cuando el CG está en marcha.
• Válvulas: Se enciende de color verde si las válvulas están funcionando
automáticamente; se enciende de color rojo si se ha anulado la configuración
automática de las válvulas.
Nota
Durante el arranque del CG, todos los LED se encenderán durante aproximadamente diez segundos.
Interfaz de operador local
La interfaz de operador local (LOI) permite un control mas detallado sobre las funciones del
CG que el panel de interruptores. Presenta una pantalla a color de alta resolución que se
activa de forma táctil y le permite poner en funcionamiento un CG 700XA sin un ordenador
portátil ni un ordenador de escritorio.
Interfaz de operador localFigura 2-7:
La LOI incluye las siguientes características:
• LCD color con resolución VGA (640 x 480 píxeles).
• Modos de texto ASCII y gráficos.
• Luz de fondo automática ajustable.
• Ocho teclas táctiles infrarrojas que eliminan la necesidad de usar un lápiz
magnético.
Descripción y especificaciones del equipo
18
• Estado, control y diagnóstico completos del CG, cromatograma completo.
Consulte el Apéndice A para obtener más información sobre la LOI.
2.1.2 Compartimento superior
El compartimento superior contiene los siguientes componentes:
• Válvulas. Existen dos tipos de válvulas XA: de 6 puertos y de 10 puertos. Un 700XA
puede tener un máximo de cuatro válvulas XA, que consisten en cualquier
combinación de los dos tipos.
• Módulo de columna. Puede ser capilar o microempacada.
• Detector de conductividad térmica (TCD) El 700XA tiene un mínimo de un TCD y
un máximo de dos.
• Dos calentadores: uno de tipo “Top Hat” y un calentador de columna.
• Un interruptor de temperatura para cada calentador. El interruptor apaga su
calentador cuando alcanza los 257 °F (160 °C).
• Sensor de presión. El sensor de presión se activa cuando la presión del portador cae
por debajo de un punto de referencia predeterminado. Cuando se activa, el sensor
emite una alarma general que aparece en el panel frontal o la LOI y en MON2020.
• Detector de ionización de llama (FID). El FID, opcional, que detecta niveles de
trazas de hidrocarburos, puede usarse en lugar de un TCD.
• Detector fotométrico de llama (FPD). El FPD, opcional, que detecta niveles de
trazas de compuestos de azufre, puede usarse en lugar de un TCD. Instalado como
componente externo.
• Metanador. El metanador o conversor catalítico (opcional) es un componente
opcional que convierte el dióxido y/o monóxido de carbono (de otro modo
indetectable) en metano agregando hidrógeno y calor a la muestra.
• Válvula de inyección de muestra líquida (LSIV). La LSIV opcional se usa para
vaporizar una muestra líquida, expandiendo la capacidad del CG para medir líquidos.
2.1.3 Compartimento inferior
El compartimento inferior consiste de los siguientes componentes:
• Tarjeta madre posterior. La tarjeta madre posterior es el panel de circuitos
impresos (PCB) central del CG. Su función principal es actuar como punto de
conexión para los PCB de componentes especializados del CG. La tarjeta madre
posterior alberga además las conexiones para las entradas y salidas analógicas,
puertos en serie y un puerto Ethernet.
• Gabinete de la tarjeta. El gabinete de la tarjeta contiene los PCB especializados que
se conectan en la tarjeta madre posterior. El gabinete de la tarjeta alberga los
siguientes PCB:
- Panel del preamplificador
- Panel de CPU
- Panel de entrada y salida de base
- Panel del calentador/solenoide
El gabinete de la tarjeta además tiene cuatro ranuras adicionales para los
siguientes PCB opcionales:
Descripción y especificaciones del equipo
19
- Un segundo panel del preamplificador
- Un segundo panel del calentador/solenoide
- Dos paneles de comunicaciones opcionales
¡ADVERTENCIA!
La carcasa anti llama no debe abrirse cuando la unidad está expuesta a un ambiente
explosivo. Si se requiere acceso a la carcasa anti llama, tome precauciones para
asegurarse de que no exista un ambiente explosivo. Si no se respeta esta
advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al
personal.
• Fuente de alimentación de CA/CC opcional.
¡ADVERTENCIA!
Consulte la etiqueta de la fuente de la alimentación antes de la conexión. Compruebe el
diseño de la unidad de alimentación para determinar si está equipada para alimentación
de CA o de CC. Si se aplican 110/220 V CA a una unidad con entrada de alimentación de
CC, podría dañarse gravemente la unidad. Si no se respeta esta advertencia, pueden
producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Nota
La unidad 700XA con certificación CSA está equipada con adaptadores roscados NPT de 3/4
de pulgada.
2.1.4 Reguladores de presión mecánica
Los reguladores de presión mecánicaFigura 2-8:
Los reguladores y manómetros de presión mecánica se usan para establecer y monitorizar
la presión del caudal del gas portador a través de las columnas del CG, además de la
presión del aire y el combustible del FID (H
2
).
Los reguladores y los manómetros están ubicados debajo del CG.
Descripción y especificaciones del equipo
20
2.2 Especificaciones del equipo
2.2.1 Servicios auxiliares
Use la siguiente tabla para determinar las especificaciones de los servicios auxiliares.
Tipo Especificación
Dimensiones
de la unidad
• Envolvente de la unidad básica
Ancho: 15,2” (387 mm)
Alto: 41,5” (1054 mm)
Prof.: 19,2” (488 mm)
• Montaje en pared
Ancho: 18,2” (463 mm)
Alto: 41,5” (1054 mm)
Prof.: 19,2” (488 mm)
• Montaje en poste
Ancho: 18,2” (463 mm)
Alto: 41,5” (1054 mm)
Prof.: 25,0” (635 mm)
• Montaje en piso
Ancho: 18,2” (463 mm)
Alto: 58,0” (1.470 mm)
Prof.: 19,2” (488 mm)
Nota
Deje un espacio libre de 14” (360 mm adicionales) para quitar el domo.
Peso de la uni-
dad
• Montaje en pared: 110 libras (59 kg)
• Montaje en poste: 135 libras (61 kg)
• Montaje en piso: 180 libras (82 kg)
Tubo • Acero inoxidable 316
• Acero inoxidable 316 y Kapton
®
en contacto con la muestra
• Acero Sulfinert
®
(opcional)
Montaje • Montaje en piso
• Montaje en poste:
- 2” (60,3 mm)
- 3” (89,0 mm)
- 4” (114,3 mm)
• Montaje directo en pared
Alimentación • 24V CC estándar (rango de voltaje operativo de 21-30 V CC); máx. 150 vatios
• (opcional) 100-120/240 V CA; 50-60 Hz
Nota
El rango de voltaje incluye las variaciones de voltaje en la línea.
Descripción y especificaciones del equipo
21
Tipo Especificación
Aire de instru-
mentos
No requerido; opcional para el accionamiento de válvulas, presión mínima de 90
psig
Ambiente • Área peligrosa certificada: -20
o
C a 60
o
C (-4
o
F a 140
o
F)
• Humedad relativa de 0 a 95 % (sin condensación)
• Interiores/exteriores
• Polución: grado 2 (la unidad puede soportar ciertos contaminantes ambien-
tales no conductivos, por ejemplo, la humedad).
Aprobaciones
PARA USO EN ÁREAS PELIGROSAS
• Para Canadá: clase I, zona 1, EX d IIC T6, carcasa tipo 4 clase I, división 1, gru-
pos B, C y D.
• Para los Estados Unidos: clase I, zona 1, EX d IIC T6, carcasa tipo 4 clase I, divi-
sión 1, grupos B, C y D.
2.2.2 Piezas electrónicas
Use la siguiente tabla para determinar las especificaciones de las piezas electrónicas.
Tipo Especificación
Categoría División 1 (no se requiere purga)
Puerto de comuni-
caciones
3 puertos Modbus configurables compatibles con los protocolos RS-232/
422/485; 2 puertos opcionales en ranuras de expansión; puerto RS-232 de 9
pines.
Módem opcional Teléfono de 56 K baudios
Entradas analógicas 2 conectores aislados en la tarjeta madre posterior
Salidas analógicas
estándar
6 conectores aislados en la tarjeta madre posterior
Salidas analógicas
opcionales
8 conectores aislados en tarjetas de expansión opcionales
Entradas digitales
discretas
5 conectores en la tarjeta madre posterior
Salidas digitales dis-
cretas
5 contactos de relé en forma de C en conectores Phoenix en la tarjeta madre
posterior. Categoría de contacto del relé: 24 V CC nominales a 1 amperio
Protección contra
transitorios
Categoría II de sobrevoltaje
2.2.3 Horno analítico sin aire
La siguiente tabla enumera las especificaciones para el montaje del horno.
Descripción y especificaciones del equipo
22
Tipo Especificación
Válvulas Válvulas XA de 6 y 10 puertos; diafragmas operados por pistones con accio-
namiento neumático
Columnas Máx. de 90 pies (27,4 m) de columnas microempacadas; 1/16 de pulgada
Diámetro externo de 1,6 mm
o bien
300 pies (91,4 m) de columnas capilares
Accionamiento de
solenoides
• 24 V CC
• Máx. 120 psi
Control de temper-
atura
• 24 V CC
• 2 calentadores
• 2 calentadores opcionales
• Temperatura de funcionamiento máxima del horno: 150° C (302° F)
2.2.4 Software
La siguiente tabla enumera las especificaciones de software del CG.
Tipo Especificación
Software MON2020 basado en Windows.
Firmware Firmware integrado. Puede actualizarse con MON2020.
Métodos 4 tablas de eventos temporizadas y 4 tablas de componentes de datos que se
pueden asignar a cada corriente.
Integración de
picos
• Tiempo fijo o pendiente automática e identificación de picos.
• Actualización de tiempo de retención al calibrar o durante el análisis.
Descripción y especificaciones del equipo
23
Descripción y especificaciones del equipo
24
3 Instalación y configuración
Esta sección ofrece instrucciones para instalar y comisionar el 700XA.
La instalación de un 700XA incluye los siguientes pasos:
1.
Respetar precauciones y advertencias.
2. Planificar ubicación del sitio y disposición de montaje.
3. Obtener insumos y herramientas.
4. Montar la unidad.
5. Instalar el cableado del CG.
6. Instalar las líneas de muestra y de gas del CG.
7. Purgar las líneas de gas portador.
8. Purgar las líneas de calibración.
9. Realizar verificaciones de fugas.
10. Iniciar el sistema del CG.
3.1 Precauciones y advertencias
¡ADVERTENCIA!
Instale y ponga en funcionamiento todos los equipos del modo indicado y cumpla con todos los
requisitos de seguridad. El vendedor no asume ninguna responsabilidad por instalaciones de
CG o de cualquier otro equipo o accesorio cuando su instalación o funcionamiento han sido
llevados a cabo de un modo negligente o que no cumpla con los requisitos de seguridad
aplicables.
¡ADVERTENCIA!
Si la unidad no se utiliza del modo recomendado por el fabricante, esto puede afectar la
seguridad general.
¡ADVERTENCIA!
La unidad está diseñada para que personal calificado la conecte a líneas principales de
suministro eléctrico conforme los códigos locales y nacionales.
¡ADVERTENCIA!
Deberán proporcionarse un interruptor APROBADO y un fusible o disyuntor adecuados para
facilitar la desconexión de la alimentación principal.
¡ADVERTENCIA!
La unidad debe usarse en un área con buena ventilación.
Instalación y configuración
25
¡ADVERTENCIA!
Todas las conexiones de gas deben haber pasado la prueba de fuga al momento de la
instalación.
¡ADVERTENCIA!
No hay piezas que puedan ser reemplazadas por el usuario dentro del equipo, con la excepción
de algunas piezas a las que solo puede acceder el personal de servicio capacitado.
¡ADVERTENCIA!
Tenga en cuenta y cumpla con todas las señales de precaución que aparecen en el CG. Si no se
respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al
personal.
¡ADVERTENCIA!
Los puertos de salida pueden descargar niveles peligrosos de vapores tóxicos. Use la protección
indicada y un dispositivo de escape adecuado.
¡PRECAUCIÓN!
Los residuos de productos eléctricos y electrónicos no deben eliminarse con los residuos
habituales del hogar. Recicle estos materiales en los lugares adecuados. Consulte con las
autoridades locales o con las tiendas minoristas para recibir asesoramiento respecto del
reciclaje.
Nota
Se deben cumplir las condiciones especiales para un uso seguro. Una vez instalado, el equipo
debe pasar una prueba de fuerza eléctrica de (1000 + 2 Un) V, rms aplicada durante al menos 10
segundos hasta un máximo de 60 segundos.
Nota
El 700XA cuenta con las certificaciones de CSA y ATEX. Consulte la etiqueta de certificación en el CG
para obtener detalles específicos sobre las aprobaciones regulatorias.
3.1.1 Consideraciones de instalación
Tenga en cuenta lo siguiente antes de instalar el CG:
1.
Ancle con firmeza el CG antes de realizar las conexiones eléctricas.
En esta sección se cubren varias opciones para montar la unidad. El CG es pesado, y
el potencial de daños al equipo o de lesiones al personal es alto.
2. Asegúrese de que las conexiones con la carcasa cumplan con los estándares locales.
3. Use sellos aprobados, sean prensacables o selladores para conduit.
a. Instale los selladores para conduit a menos de tres pulgadas de la carcasa.
b. Selle las aberturas no usadas con tapones aprobados.
Instalación y configuración
26
Las roscas para estas aberturas son M32 x 1,5.
4.
Quite todos los materiales de embalaje antes de encender la unidad.
5. No encienda una unidad abierta a menos que el área adyacente esté certificada
como no peligrosa.
6. Las impresoras y la mayoría de los ordenadores portátiles no pueden usarse en áreas
peligrosas.
3.2 Disposición del montaje de XA
El 700XA puede instalarse en una de las siguientes formas:
• Montaje en pared
• Montaje en poste
• Montaje en piso
Al colocar una unidad en su posición final, tenga cuidado de evitar dañar cualquiera de los
componentes externos o sus accesorios. Debido al tamaño, el peso y la forma del CG, se
requieren al menos dos personas para el montaje seguro de la unidad. Además, asegúrese
de comprender el procedimiento de instalación antes de manipular la unidad, y tenga a
mano las herramientas adecuadas por adelantado.
3.2.1 Montaje en pared
La disposición de montaje más simple es el montaje en pared. Si la orden de venta
especifica "Montaje en pared", la unidad incluirá los espaciadores necesarios instalados.
Existen cuatro ubicaciones en las lengüetas de montaje disponibles para soporte.
1. La unidad se monta más fácilmente si se instalan previamente un par de pernos con
arandelas de 7/16 de pulgadas (10 mm) de diámetro en la pared en la cual se
colocará la unidad antes de instalar el par final de pernos.
El primer par de pernos debe estar a aproximadamente 41.625 pulgadas (1,055
mm) del suelo y a una distancia de 13.625 pulgadas (346 mm) entre sí. Cada uno de
los pernos debe tener una longitud proyectada de 5/8 de pulgadas (16 mm) sin
revestir. Se requerirá un segundo par de orificios de 3.56 pulgadas (90.5 mm) sobre
el primer par.
¡ADVERTENCIA!
Hasta que todos los pernos estén ajustados, la unidad debe estar sostenida para evitar
accidentes imprevistos.
Instalación y configuración
27
Montaje en paredFigura 3-1:
2. Oriente la unidad de forma tal que las muescas en las lengüetas de montaje puedan
colocarse sobre los pernos inferiores de la placa y, a continuación, agregue las
arandelas y las tuercas.
3.
Instale el segundo par de pernos con arandelas y, a continuación, ajuste todos los
pernos.
3.2.2 Montaje en poste
La disposición de montaje en poste utiliza una placa y espaciadores adicionales para
permitir que exista el espacio necesario para las tuercas. Todas las piezas estarán incluidas
si se especifica ‘Montaje en poste’ en la orden de compra.
Instalación y configuración
28
Montaje en posteFigura 3-2:
1. Use el perno en forma de U para instalar firmemente la placa grande en el poste, a
una distancia aproximada de 44 pulgadas (1.120 mm) del suelo.
2.
Instale los pernos y los espaciadores largos.
3. Coloque las tuercas y las arandelas en los pernos inferiores.
4. Ajuste la placa pequeña (sólo lo suficiente para que se mantenga en su posición) con
el perno en forma de U de la placa pequeña a aproximadamente 6,875 pulgadas
(174,625 mm) debajo del perno en forma de U de la placa grande.
5. Sostenga el espaciador coincidente en su lugar con los pernos instalados pero sin
ajustarlos.
6. Oriente la unidad de forma tal que las muescas en las lengüetas de montaje puedan
colocarse sobre los pernos inferiores de la placa y, a continuación, agregue las
arandelas y las tuercas.
7. Coloque las tuercas con las arandelas en los pernos superiores y luego ajuste todos
los pernos.
¡ADVERTENCIA!
Hasta que todos los pernos estén ajustados, la unidad debe estar sostenida para evitar
accidentes imprevistos.
8. Ajuste el soporte inferior para alinear los pernos con la placa. Ajuste los pernos.
Instalación y configuración
29
3.2.3 Montaje en piso
Si la orden de venta especifica ‘Montaje en piso’, esta disposición vendrá ensamblada
previamente con el CG. La disposición incluye un soporte de pie adicional que está
pensado para anclarse al piso o a un panel de instrumentos. Los rieles de la base tienen
orificios a una distancia de 13,625 pulgadas (346 mm) de lado a lado, y a una distancia de
16,75 pulgadas (425,5 mm) de adelante hacia atrás. Los orificios posee un diámetro de ½
pulgada y aceptarán pernos de 7/16 de pulgada (o 10 mm).
Montaje en pisoFigura 3-3:
3.3 Cableado del cromatógrafo de gas
3.3.1 Cableado de la fuente de alimentación
Tenga estas precauciones al instalar el cableado de la fuente de alimentación:
• Todo el cableado, así como la ubicación del disyuntor o del interruptor de
desconexión de alimentación, deben cumplir con los estándares de CEC o NEC; con
todas las disposiciones locales, estatales o de otras jurisdicciones, y con los
estándares y las prácticas de la empresa.
• Se debe proporcionar alimentación de fase única y tres hilos a 120 o 240 V CA, de 50
a 60 Hertz.
Instalación y configuración
30
Nota
Si no cuenta con una fuente de alimentación de CA de fase única y tres hilos, debe comprar un
transformador de aislamiento. Consulte el plano #CE19492E1 en la parte posterior del
manual para obtener más información.
• Coloque el cableado en un lugar seguro.
• Proporcione al CG y los dispositivos opcionales instalados con un disyuntor de 15
amperes para más protección.
¡PRECAUCIÓN!
15 amperes es la corriente máxima para un 14 AWG (hilo).
• Asegurarse de que la alimentación de 24 VDC de entrada de tensión cumpla con el
estándar de presión extra baja independiente (SELV) con independencia eléctrica
adecuada de otros circuitos.
• Use un hilo conductor multitrenzado de cobre conforme las siguientes
recomendaciones:
- Para las distancias de alimentación de hasta 250 pies (76 metros), use un hilo de
14 AWG conforme el calibre American Wire Gauge (calibre métrico de hilo de
18), trenzado.
- Para las distancias de alimentación de entre 250 y 500 pies (76 a 152 metros),
use un hilo de 12 AWG (calibre métrico de hilo de 25), trenzado.
- Para las distancias de alimentación de entre 500 y 1000 pies (152 a 305 metros),
use un hilo de 10 AWG (calibre métrico de hilo de 30), trenzado.
- Las entradas de cable son M32 según la ISO 965.
3.3.2 Cableado de señal
Siga estas precauciones generales para el cableado de campo de líneas de entrada y salida
(E/S) digitales y analógicas:
• El conducto de metal o el cable (según el código local) usado para el cableado de la
señal de proceso debe tener una conexión a tierra en los puntos de soporte del
conducto (la conexión a tierra intermitente ayuda a evitar la inducción de lazos
magnéticos entre el conducto y el blindaje del cable).
• Todo el cableado de señal de proceso debe ser un solo tramo individual entre
dispositivos de campo y el CG. Sin embargo, si la longitud de los tramos de
conductos requieren la realización de varios cableados, los conductores individuales
deben interconectarse con bloques de terminales apropiados.
• Use una lubricación apropiada para evitar la tensión de los cables en los conductos.
• Use conductos separados para circuitos de voltaje de CA y de CC.
• No coloque líneas de E/S digitales o analógicas en el mismo conducto que los
circuitos de alimentación de CA.
• Use solo cables blindados para conexiones de líneas de salida de E/S digitales.
- Conecte a tierra el blindaje solo en un extremo.
- Los cables de descarga del blindaje no deben ser superiores a dos tamaños de
AWG más pequeños que los conductores del cable.
Instalación y configuración
31
• Cuando se impulsen cargas inductivas (bobinas de relé) por líneas de salida digitales,
los transitorios inductivos deben estar fijado con una abrazadera directamente en el
diodo de la bobina.
• Todos los equipos auxiliares cableados en el CG debe tener su señal común aislada
de la toma a tierra o del chasis.
¡ADVERTENCIA!
Todos los lazos de cable adicional con fines de servicio que se dejen dentro de la carcasa
purgada del CG no deben colocarse cerca de la entrada del conducto de la alimentación de CA.
Esto se aplica a todas las líneas de E/S digitales y analógicas que se conectan con el CG. Si no se
sigue la precaución anterior, las señales de datos y de control desde y hacia el CG pueden verse
afectadas adversamente.
3.3.3 Componentes eléctricos
El CG está diseñado para funcionar durante largos periodos sin necesidad de
mantenimiento preventivo o programado regularmente. Fue diseñado con una carcasa
antideflagrante que además es a prueba de polvo, impermeable e incombustible.
¡ADVERTENCIA!
Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no
contenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al
equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Antes de abrir el CG, use MON2020 para asegurarse de que no existan errores en las
configuraciones o los parámetros.
Para acceder a las tarjetas, siga estos pasos:
1.
Asegúrese de que la alimentación eléctrica esté desconectada de la unidad y de que
el ambiente sea seguro.
2. Desatornille y extraiga el panel frontal.
Extraiga el panel frontalFigura 3-4:
3. Desatornille y extraiga el panel de interruptores o la LOI.
Instalación y configuración
32
Extraiga el panel de interruptores o la LOIFigura 3-5:
Los PCB están ubicados en el conjunto de tarjetas.
PCB en el conjunto de tarjetasFigura 3-6:
4. Anote la ubicación y la dirección de todas las tarjetas extraídas. Libere los retenes y
extraiga/vuelva a colocar las tarjetas electrónicas según sea necesario.
3.3.4 Conducto eléctrico
Siga estas precauciones generales para la instalación de conductos:
• Los cutoffs de los conductos deben cortarse en un ángulo de 90 grados. Los cutoffs
deben realizarse con una herramienta de cortado en frío, una sierra o algún otro
medio aprobado que no deforme los extremos el conducto ni debe bordes filosos.
• Todas las roscas que se fijen en el conducto, incluidas las roscas cortadas de fábrica,
deben revestirse con una grasa conductora apta para metales antes del montaje.
• Tape temporalmente los extremos de todos los tramos del conducto
inmediatamente antes de la instalación para evitar la acumulación de agua,
suciedad u otros contaminantes. Si es necesario, limpie los conductos antes de
instalar los conductores.
Instalación y configuración
33
• Instale accesorios de drenaje en el punto más bajo del tramo de conductos; instale
sellos en el punto de entrada de la carcasa antideflagrante del CG para evitar el
pasaje de vapor y la acumulación de humedad.
• Use accesorios de conducto impermeables para los conductos expuestos a
humedad.
Cuando se instala un conducto en áreas clasificadas, siga estas precauciones generales:
• Todos los tramos de conducto deben tener un accesorio, que contiene un sellado
antideflagrante (encapsulado) ubicado a un máximo de tres pulgadas de la entrada
del conducto hacia la carcasa antideflagrante.
• La instalación del conducto debe estar sellada herméticamente contra el ingreso de
vapor, con accesorios de cubo roscados, juntas de conducto selladas y
empaquetaduras en las cubiertas, u otros accesorios de conductos sellados
herméticamente contra el ingreso de vapor aprobados.
¡ADVERTENCIA!
Tenga en cuenta todas las señales de precaución que aparecen en el equipo. Consulte las
políticas y los procedimientos de su empresa, además de otros documentos correspondientes,
para determinar las prácticas apropiadas de cableado e instalación en áreas clasificadas. Si no
se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o
fatales al personal.
3.3.5 Requisitos del sistema de muestra
Siga estas pautas para la instalación de sistemas de muestra del CG:
Largo de la línea Si es posible, evite largas líneas de muestra. En el caso de una línea de mues-
tra larga, la velocidad del caudal se puede aumentar si se disminuye la pre-
sión del caudal descendente y se usa un caudal de derivación por un lazo
rápido.
¡PRECAUCIÓN!
La conmutación del caudal necesita una presión de muestra de 20 psig.
Material de tubería
de la línea de mues-
tra
• Use tubería Silco para los caudales de H
2
S; para las demás aplicaciones
use tuberías de acero inoxidable.
• Asegúrese de que la tubería esté limpia y sin grasa.
Secadores y filtros Use tamaños pequeños para minimizar el tiempo de demora y prevenir la
retrodifusión.
• Instale un filtro como mínimo para quitar las partículas sólidas. La may-
oría de las aplicaciones necesitan filtros de elementos finos para el cau-
dal ascendente del CG. El CG incluye un filtro de 2 micras.
• Use filtros de cerámica o de tipo metálico poroso. No use filtros de
corcho o fieltro.
Nota
Primero, instale la sonda/el regulador, e inmediatamente después el filtro
coalescedor y el filtro de membrana. Consulte el Apéndice B para ver una in-
stalación de gas natural recomendada.
Instalación y configuración
34
Reguladores de
presión y controla-
dores de caudal
• Use materiales húmedos de acero inoxidable.
• Deben contar con calificación para presión y temperatura de muestra.
Roscas y cobertu-
ras de tuberías
Use cinta de Teflon. No use compuestos de roscas de tubería o pegamentos
para tuberías.
Sistema de válvulas • Instale una válvula de bloqueo en el caudal descendente del punto de
comienzo de la muestra para su mantenimiento y apagado.
• La válvula de bloqueo debe ser una válvula de aguja o de tipo de grifo, o
de un material correcto y un envoltorio calificado para la presión de la
línea de proceso.
3.4 Preparación
El CG se inició y se inspeccionó antes de dejar la fábrica. Los parámetros del programa se
instalaron y documentaron en el informe de configuración del CG que vienen con su
cromatógrafo de gas.
3.4.1 Selección del lugar
Instale el CG lo más cerca posible al sistema de muestras, pero deje un espacio de acceso
adecuado para tareas de mantenimiento y ajustes. Deje un mínimo de 14 pulgadas (36
cm) en la parte delantera de la carcasa para la apertura y el acceso. Deje un mínimo de 14
pulgadas (36 cm) sobre la parte superior de la carcasa del como para quitar el domo y
acceder a él.
Asegúrese de que la exposición a la interferencia de radiofrecuencia (RF) sea mínima.
3.4.2 Desembalaje de la unidad
1. Desembale el equipo:
• 700XA
• CD-ROM que contiene el software y manuales.
Nota
El número de serie de MON2020 está ubicado en la parte posterior de la caja del CD-ROM.
2. Si su CG está configurado con un FID, quite el tapón de ventilación desde la salida
del FID.
El tapón de ventilación posee una etiqueta con la leyenda “QUITAR LOS TAPONES DE
VENTILACIÓN ANTES DE PONER LA UNIDAD EN FUNCIONAMIENTO”. Si no se quita el
tapón, podría producirse un fallo de funcionamiento o un daño al detector.
Debe procederse con la instalación y la puesta en marcha solo si todos los materiales
requeridos están a mano y no tienen defectos evidentes.
Si alguna pieza o montaje parece estar dañado en el envío, en primer lugar debe
presentar un reclamo al transportista. A continuación, rellene un informe completo donde
se describa la naturaleza y la extensión del daño, y envíe inmediatamente este informe a su
representante de Emerson Process Management. Incluya el número de modelo del CG en
Instalación y configuración
35
el informe. Recibirá las instrucciones de desecho lo antes posible. Si tiene alguna pregunta
acerca del proceso de reclamo, comuníquese con su representante de Emerson Process
Management para recibir ayuda.
3.4.3 Herramientas y componentes requeridos
Necesitará las siguientes herramientas y componentes para instalar el 700XA:
• Gas portador de grado cero:
- 99,995% de pureza
- Menos de 5 ppm de agua
- Menos de 0,5 ppm de hidrocarburos
• Regulador de doble etapa de alta presión para el cilindro portador de gas:
- Lado alto hasta 3000 psig
- Manómetro (psig)
- Lado bajo capaz de controlar la presión hasta 150 psig
• Gas estándar de calibración con la cantidad correcta de componentes y
concentraciones.
• Regulador de dos etapas para el cilindro de gas de calibración con un lado de baja
presión capaz de controlar la presión hasta 30 psig.
• Regulador de sonda de muestreo (accesorio para adquirir la corriente o gas de
muestreo para análisis cromatográfico).
• Filtro coalescedor.
• Filtro de membrana.
• Tubería de acero inoxidable de ocho pulgadas:
- Para la conexión del gas de calibración al CG.
- Para la conexión del gas portador al CG.
- Para la conexión del gas de caudal al CG.
• Calentamiento de conductos, si corresponde, para el transporte de muestras y
líneas de calibración.
• Varios accesorios para tubos, máquinas para curvar tubos y cortadoras de tubos.
• Cableado y entrada para cables 14 AWG, 18 MWG o más grandes para proporcionar
una alimentación de 120 o 240 volts AC, monofásica, de 50 a 60 Hz, desde un
disyuntor e interruptor de desconexión de alimentación apropiados. Consulte las
pautas en “Cableado del cromatógrafo de gas”.
• Medidor digital de volts-ohms con conductores tipo sonda.
• Dispositivo de medición de caudal.
• Llaves de extremo abierto de 1/4 pulg., 5/16 pulg., 7/16 pulg., 1/2 pulg., 9/16 pulg.
y 5/8 pulg.
• Llave de apriete.
Instalación y configuración
36
3.4.4 Herramientas y componentes de asistencia
¡ADVERTENCIA!
No use un PC o una impresora en un área peligrosa. Se proporcionan enlaces de comunicación
de puerto en serie y Modbus para la conexión de la unidad al PC y para la conexión a otras
computadoras e impresoras en un área segura. Si no se respeta esta advertencia, pueden
producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Entre las herramientas y los componentes de asistencia se encuentran los siguientes:
• Use un PC con Windows y una conexión de comunicaciones directa o remota para
realizar una interfaz con el CG. Consulte el manual del usuario de MON2020 para
obtener más información sobre los requisitos específicos del PC.
• El CG incluye un puerto Ethernet en la tarjeta madre posterior que está cableado de
fábrica con un conector RJ-45. Consulte
“Conexión directa a una computadora con el puerto Ethernet del CG” para obtener más
información.
3.5 Instalación
3.5.1 Fuente de alimentación de CC
¡ADVERTENCIA!
Asegúrese de que la fuente de alimentación de entrada de 24 V CC esté APAGADA antes de
conectar los cables. Además, asegúrese de que la alimentación de 24 V CC de entrada cumpla
con SELV, con adecuada aislación eléctrica de otros circuitos. Si no se respeta esta advertencia,
pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
¡PRECAUCIÓN!
Compruebe la unidad antes del cableado para determinar si está equipada para alimentación
de CC. Si no toma esta precaución, podría dañarse el equipo.
Para conectar una fuente de alimentación de 24 V CC al CG, siga estos pasos:
1.
Localice el bloque de terminación de conexión conjunta dentro de la carcasa de la
electrónica.
Instalación y configuración
37
Conexión de alimentación de 24 V CC en la tarjeta posteriorFigura 3-7:
2. Pase los dos conductores por una de las dos entradas posibles en el compartimento
inferior. Conéctelos con la ficha incluida en la unidad. Consulte el Apéndice F, plano
n. º DE- 20993.
Ubicación de las entradas para cableado en el lado inferior de la
carcasa inferior
Figura 3-8:
Consulte la siguiente tabla para conocer los detalles del cableado de alimentación
de CC:
Instalación y configuración
38
Atributo Color del cable
+ (positivo) rojo
– (negativo) negro
Nota
No desconecte la conexión a tierra instalada de fábrica.
3. El panel de la tarjeta madre posterior que se conecta a la alimentación de 24 V CC
está protegido contra la inversión de polos mediante diodos de bloqueo.
Si los conductores rojo (+) y negro (-) se invierten de forma no intencional, no se
producirán daños; sin embargo, el sistema no recibirá alimentación.
4.
Conecte los conductores de alimentación de CC al interruptor de desconexión de
alimentación, que debe contar con los fusibles apropiados. El tamaño de fusible
recomendado es de 8 amperios.
3.5.2 Conversor de alimentación CA/CC opcional
¡ADVERTENCIA!
Compruebe la unidad antes de cablearla para determinar si está equipada para alimentación de
CA opcional. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien
lesiones graves o fatales al personal.
Para conectar una fuente de alimentación de 120 o 240 V CA al CG, siga estos pasos:
1.
Localice el bloque de terminales dentro de la carcasa de la electrónica ubicada sobre
la fuente de alimentación y adyacente a la jaula de tarjetas.
Bloque de terminales CA/CCFigura 3-9:
¡ADVERTENCIA!
No conecte los conductores de alimentación de CA sin asegurarse, en primer lugar, que
la fuente de alimentación de CA esté apagada. Si no se respeta esta advertencia, pueden
producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Instalación y configuración
39
¡PRECAUCIÓN!
No encienda la alimentación del CG hasta que no realizar las conexiones a tierra
apropiadas y verificar todas las interconexiones y señales externas. Si no toma esta
precaución, podrían producirse daños el equipo.
Por lo general, el cableado de CA posee los siguientes colores:
Etiqueta Color del cable
Vivo (H) marrón o negro
Neutro (N) azul o blanco
Tierra (G) verde con trazador amarillo o verde
2. Pase los conductores de alimentación por la entrada izquierda ubicada en la parte
inferior de la carcasa.
3.
Si es necesario, en ubicaciones remotas, conecte la toma a tierra del chasis del GC a
una barra de tierra de cobre externa. Consulte
“Conexión a tierra eléctrica y de la señal” para obtener información sobre las
conexiones a tierra.
3.5.3 Conexión de la línea de muestra y otras líneas de gas
Para instalar las líneas de muestra y de gas, siga estos pasos:
1. Quite el tapón del tubo de 1/16 de pulgada de venteo de muestra marcado como
“SV1” que está ubicado en el panel. Según la configuración de su CG, es posible que
también exista un segundo venteo de muestra marcada como “SV2”. Si este es el
caso, quite también este tapón.
Líneas de venteo de muestra (A) y de medición (B)Figura 3-10:
Instalación y configuración
40
• Si lo desea, conecte las líneas de venteo de muestra a un venteo externo a
presión atmosférica. Si la línea de venteo termina en un área expuesta al viento,
protéjala con un blindaje de metal.
• Use tubos de ¼ o 3/8 de pulgada para líneas de venteo superiores a 10 pies.
En esta etapa de la instalación, las líneas de venteo de medición (marcadas como
“MV1” y “MV2”) deben permanecer tapadas hasta que se haya comprobado que no
existen fugas en el CG. Sin embargo, para el funcionamiento normal las líneas deben
destaparse.
Nota
No deseche los tapones de las líneas de venteo. Son útiles para posteriormente poder verificar
que no existan fugas en el CG y en sus conexiones de línea de gas o de muestra.
2. Conecte el gas portador al CG. La entrada de gas portador posee la etiqueta “Carrier
In” y es un accesorio en T de 1/8 de pulgada.
¡ADVERTENCIA!
No habilite el gas portador hasta comprobar completamente que no existan fugas en las
líneas de gas portador. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al
equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
• Use tubos de acero inoxidable para el gas portador.
• Use un regulador de dos etapas con una capacidad de 3000 psig en el lado alto y
de 150 psig en el lado bajo.
• Consulte “Instalación y mantenimiento de gas portador” en la página B-1 para
obtener la descripción del manifold de gas portador de doble cilindro (n.º de
pieza 3-5000-050) con estas características: el gas portador proviene de dos
cilindros; cuando un cilindro está casi vacío(100 psig), el otro se convierte en el
suministro principal; y cada cilindro puede desconectarse para su rellenado sin
interrumpir el funcionamiento del CG.
3.
Conecte el gas patrón de calibración al CG.
Al instalar la línea de gas patrón, asegúrese de que se realice correctamente la
conexión de tubos.
• Use un tubo de acero inoxidable de 1/8 de pulgada para conectar el gas patrón, a
menos que la aplicación requiera tubos tratados.
• Use un regulador de dos etapas con una capacidad máxima de 30 psig en el lado
bajo.
Instalación y configuración
41
Entradas de corrientes de muestra (A) y entrada de gas de
calibración (B)
Figura 3-11:
4. Conecte la(s) corriente(s) del gas de muestra(s) al CG.
• Use tubos de acero inoxidable de 1/8 de pulgada, según sea apropiado, para
conectar el gas patrón.
• A menos que la documentación del producto indique lo contrario, asegúrese de
que la presión de la línea de calibración y la línea de muestra esté regulada a 20
psig.
5.
Después de instalar todas las líneas, proceda con la verificación de fugas de las líneas
de gas portador y de muestra. Consulte
“Comprobación de fugas y purgas para la primera calibración”.
3.5.4 Distancia máxima por tipo de comunicación
Tipo de comunicación Longitud máxima
RS-232 50 pies
RS-422/RS-485 4.000 pies
Ethernet (CAT5) 300 pies
3.5.5 Terminales del puerto en serie RS-485
Para asegurar la comunicación correcta con todos los hosts, coloque una resistencia de
terminación de 120 ohms en los terminales del puerto en serie del CG en el enlace RS-485.
En un enlace de caída múltiple, instale la resistencia de terminación únicamente en el
último enlace de controlador.
Instalación y configuración
42
3.5.6 Instalación y conexión con una tarjeta de módem
analógico
El 700XA posee dos ranuras en la jaula de la tarjeta para instalar un módem analógico:
ranura A de E/S y ranura B de E/S.
Nota
MON2020 solo reconoce módems compatibles con Microsoft Windows que tengan todos los
controladores correspondientes instalados correctamente.
Nota
Los módems analógicos solo funcionarán con líneas telefónicas PSTN. Los módems analógicos no
funcionarán en redes VOIP.
Se proporcionan los siguientes cuatro LED para solución de problemas:
• RI (Indicador de tono): este LED parpadea cuando detecta un “tono”. Este LED solo
debería parpadear una vez por conexión, debido a que el módem responde
automáticamente al primer tono.
• CD (Detección de portador): este LED se enciende durante la conexión con
MON2020.
• RX (Recepción): este LED parpadea cuando el CG recibe datos de MON2020.
• TX (Transmisión): este LED parpadea cuando el CG envía datos a MON2020.
Instalación del módem analógico
Para instalar un módem analógico, siga estos pasos:
1.
Inicie MON2020 y conéctese al CG.
2. Seleccione Tarjetas de E/S... en el menú Herramientas. Aparecerá la ventana
Tarjetas de E/S.
3. Cambie el Tipo de tarjeta para la ranura de E/S apropiada a Módulo de
comunicación - Módem.
4. Haga clic en Guardar. MON2020 mostrará el siguiente mensaje:
Debe reiniciarse el CG para que entren en vigencia los cambios a la tarjeta ROC
5. Haga clic en Aceptar para descartar el mensaje.
6. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Tarjetas de E/S.
7. Desconéctese del CG.
8. Apague el CG.
9. Inserte la tarjeta del módem analógico en la ranura de E/S apropiada en la jaula de
tarjetas del CG. Asegúrese de que la ranura de E/S coincida con la mencionada en el
Paso 3.
10. Ajuste los tornillos de la tarjeta para asegurar el módem en la ranura.
11. Inserte un cable de teléfono en la cavidad RJ-11 de la tarjeta del módem.
12. Encienda el CG.
13. Regrese a MON2020 y conéctese al CG a través de su conexión Ethernet.
Instalación y configuración
43
14. Seleccione Comunicación... en el menú Aplicación. Aparece la ventana
Comunicación. La ranura de E/S apropiada debería aparecer en la primera columna
(Etiqueta).
15.
Configure la Velocidad en baudios para la tarjeta del módem analógico en 57600.
16. Anote la ID de Modbus de la ranura de E/S.
17. Haga clic en Guardar.
18. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Comunicación.
19. Desconéctese del CG.
3.5.7 Conexión al CG a través del módem analógico
Para conectarse al CG a través del módem analógico, siga estos pasos:
1. Inicie MON2020 y seleccione Directorio de CG... en el menú Archivo. Aparecerá la
ventana Directorio de CG.
2. Seleccione Agregar en la ventana Directorio de CG del menú Archivo. Se agregará
una fila a la parte inferior de la tabla del directorio.
3. Reemplace “Nombre del CG” con un identificador más apropiado para el CG con el
que se conectará.
Nota
También puede ingresar más información sobre el CG en el campo Descripción breve.
4. Seleccione la casilla de verificación Módem.
5.
Haga clic en el botón Módem.... Aparecerá la ventana Propiedades de conexión del
módem para acceso telefónico.
6. Asegúrese de que la dirección de comunicación coincida con la ID de Modbus de la
ventana Comunicación.
7. Seleccione el módem apropiado en la lista desplegable Módem. Aparecerá el
cuadro de diálogo Editar número telefónico.
8. Ingrese el número telefónico del módem y haga clic en Aceptar. Aparecerá la
ventana Propiedades del módem.
9. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Propiedades del módem.
10. Haga clic en el botón Guardar de la ventana Directorio de CG.
11. Haga clic en el botón Aceptar de la ventana Directorio de CG para cerrar la ventana.
12. Seleccione Conectar… en el menú Cromatógrafo. Aparecerá la ventana Conectarse
al CG.
13. Haga clic en el botón Módem para el CG apropiado. Aparecerá el cuadro de diálogo
Inicio de sesión.
14. Ingrese el nombre de usuario y la contraseña apropiados y, a continuación, haga clic
en Aceptar. MON2020 se conectará con el CG a través del módem.
Instalación y configuración
44
3.5.8 Conexión directa a un ordenador a través del puerto
Ethernet del CG
La función del servidor DHCP del CG y su puerto Ethernet en la tarjeta posterior en J22 le
permite conectarse directamente al CG. Esta es una función útil para los CG que no están
conectados a una red de área local. Todo lo necesario es un ordenador (por lo general, un
ordenador portátil) y un cable Ethernet CAT5.
Nota
El ordenador debe tener una tarjeta de interfaz de red Ethernet (NIC) compatible con la tecnología
Auto-MDIX y un cable Ethernet de CAT5 como mínimo, o un cable Ethernet de CAT5 cruzado.
Nota
El CG puede conectarse (o permanecer conectado) a la red local en TB11 de la placa posterior
mientras se usa la función DHCP.
Puertos Ethernet en la tarjeta posteriorFigura 3-12:
1. Conecte un extremo del cable Ethernet al puerto Ethernet del ordenador y el otro
extremo en el conector RJ45 del CG en J22, en la placa posterior.
2.
Busque el conjunto de interruptores en SW1, directamente debajo del puerto
Ethernet en la placa posterior. Mueva el interruptor etiquetado “1” a ENCENDIDO.
Esto inicia la función de DHCP del servidor del CG. Por lo general, el servidor tarda
aproximadamente 20 segundos en ponerse en funcionamiento.
Instalación y configuración
45
Interruptores SW1 en la placa posteriorFigura 3-13:
Nota
Asegúrese de que el interruptor SW1 esté apagado (1) antes de conectar el CG a su red local;
de otro modo, el CG afectará el correcto funcionamiento de la red local.
3. Espere 20 segundos y luego siga estos pasos para asegurarse de que el servidor ha
proporcionado una dirección IP al ordenador:
a.
Desde el ordenador, vaya a Inicio → Panel de control → Conexiones de red.
b. La ventana Conexiones de red enumera todas las conexiones de acceso telefónico
y LAN/de alta velocidad instaladas en el ordenador. En la lista de conexiones a
Internet LAN/de alta velocidad, encuentre el icono que corresponda a la
conexión del ordenador al CG y revise el estado que aparece debajo de
“Conexión de área local”. Debería mostrar el estado como “Conectado”. El
ordenador ahora se puede conectar al CG. Consulte la #unique_90.
1. Si es estado es “Desconectado”, es posible que el ordenador no esté configurado
para aceptar direcciones IP. Si es este el caso, siga estos pasos:
4. Haga clic derecho en el icono y seleccione Propiedades. Aparecerá la ventana
Propiedades de la conexión de área local.
5. Desplácese al pie de la lista Conexión y seleccione Protocolo de Internet (TCP/IP).
6. Haga clic en Propiedades. Aparecerá la ventana Propiedades del Protocolo de Internet
(TCP/IP).
7. Para configurar el ordenador para que acepte direcciones IP emitidas del CG,
seleccione las casillas de verificación Obtener una dirección IP automáticamente y
Obtener la dirección del servidor DNS automáticamente.
8. Haga clic en Aceptar para guardar los cambios y cerrar la ventana Propiedades del
Protocolo de Internet (TCP/IP).
Instalación y configuración
46
9. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Propiedades de la conexión de área local.
10.
Vuelva a la ventana Conexiones de red y confirme que el estado adecuado del icono
diga “Conectado”. Si el icono aún dice “Desconectado”, consulte #unique_91.
Nota
Si interrumpe la alimentación del CG, perderá conectividad. Después de que el CG se inicie
completamente, consulte #unique_91 para obtener información sobre la forma de “reparar”
la conexión.
Uso de MON2020 para la conexión con el CG
Para conectarlo con el CG, siga estos pasos:
1.
Ponga en marcha el MON2020. Después de la puesta en marcha, aparecerá la
ventana Conectarse al CG.
2. Localice Directo-DHCP en el menú Nombre del CG. Este directorio de CG se crea
automáticamente al instalar el MON2020. Puede cambiarse su nombre, pero no
debe cambiarse la dirección IP a la que hace referencia (192.168.135.100).
3. Haga clic en el botón Ethernet asociado. MON2020 le solicitará que ingrese un
nombre de usuario y una contraseña, después de lo cual estará conectado con el CG.
3.5.9 Solución de problemas de conectividad de DHCP
Siga estos pasos para resolver problemas de conectividad del servidor:
1.
Asegúrese de que el CG esté funcionando. Si está equipado con un panel frontal,
verifique el LED “CPU” que se encuentra en él; una luz verde significa que el CG está
funcionando. Si está equipado con una LOI, asegúrese de que se esté comunicando
con el CG.
2. Verifique que el interruptor SW1 esté en la posición de encendido ("ON").
3. Verifique las siguientes conexiones:
a. Si está usando un cable Ethernet directo, asegúrese de que el ordenador posea
una tarjeta de interfaz de red Ethernet con MDIX automático.
b. Si su tarjeta de interfaz de red no es compatible con MDIX automático, asegúrese
de que el ordenador posea un cable Ethernet de parche cruzado.
c. Verifique que las luces de enlace del panel de CPU estén encendidas. Las tres
luces están ubicadas en el borde inferior delantero de la tarjeta. Si las luces de
enlace están apagadas, verifique las conexiones.
Instalación y configuración
47
Luces de enlace del panel de CPUFigura 3-14:
4. Siga estos pasos para asegurarse de que el adaptador de red está habilitado:
a.
Diríjase a Inicio → Panel de control → Conexiones de red.
b. Verifique el estado del icono Conexión de área local. Si el estado aparece como
Deshabilitado, haga clic derecho en el icono y seleccione Habilitar en el menú
contextual.
5. Siga estos pasos para intentar reparar la conexión de red:
a. Diríjase a Inicio → Panel de control → Conexiones de red.
b. Haga clic derecho en el icono Conexión de área local y seleccione Reparar en el
menú contextual.
3.5.10 Conexión directa a un ordenador a través del puerto en
serie del CG
El puerto en serie del CG en J23 de la tarjeta posterior permite que un ordenador con el
mismo tipo de puerto se conecte directamente con el CG. Esta es una función útil para un
CG ubicado en una zona sin acceso a Internet. Todo lo que se necesita es un ordenador que
ejecute Windows XP Service Pack 3, Windows Vista o Windows 7 (por lo general, un
ordenador portátil) y un cable serie directo.
Instalación y configuración
48
Puerto serie J23 en la tarjeta posterior (A)Figura 3-15:
Para configurar el ordenador para la conexión directa, siga estos pasos:
1.
Para instalar el controlador del módem Daniel Direct Connect en el ordenador, siga
estos pasos:
a. Navegue hasta Inicio → Panel de control y haga doble clic en el icono Opciones
de teléfono y módem. Aparecerá el diálogo Opciones de teléfono y módem.
b. Seleccione la pestaña Módem y haga clic en Agregar…. Aparecerá el Asistente
para agregar hardware.
c. Seleccione la casilla de verificación No detectar mi módem, lo seleccionaré de
una lista y, a continuación, haga clic en Siguiente.
d. Haga clic en Utilizar disco. Aparecerá el diálogo Instalar desde disco.
e. Haga clic en Explorar para que aparezca el diálogo Explorar.
f. Navegue hasta el directorio de instalación de MON2020 (por lo general, C:
\Archivos de Programa\Emerson Process Management\MON2020) y seleccione
Daniel Direct Connection.inf.
g. Haga clic en Abrir. Volverá al diálogo Instalar desde disco.
h. Haga clic en Aceptar. Volverá al Asistente para agregar hardware.
i. Haga clic en Siguiente.
j. Seleccione un puerto en serie disponible y haga clic en Siguiente. Aparecerá el
diálogo Instalación de hardware.
k. Haga clic en Continuar de todos modos. Después de haber instalado el
controlador del módem, volverá al Asistente para agregar hardware.
l. Haga clic en Finalizar. Volverá al diálogo Teléfonos y módems. El módem Daniel
Direct Connect debería aparecer en la columna Módem.
2. Inicie MON2020 y siga estos pasos para crear una conexión con el CG para el módem
Daniel Direct Connection:
a. Seleccione Directorio de CG en el menú Archivo. Aparecerá la ventana Directorio
de CG.
b. Seleccione Agregar en la ventana Directorio de CG del menú Archivo. Se
agregará una fila Nuevo CG a la parte inferior de la tabla.
Instalación y configuración
49
c. Seleccione el texto Nuevo CG y escriba un nuevo nombre para la conexión de CG.
Nota
Puede ingresar información opcional y útil sobre la conexión en la columna Descripción
breve.
d. Seleccione la casilla de verificación Directa del nuevo CG.
e.
Haga clic en el botón Directa ubicado en la parte inferior de la ventana Directorio
de CG. Aparecerá la ventana Propiedades de la conexión directa.
f. Seleccione Daniel Direct Connection (COMn) en la ventana desplegable Puerto.
Nota
La letra n representa el número de COM.
g. Seleccione 57600 en la ventana desplegable Velocidad en baudios.
h.
Haga clic en Aceptar para guardar la configuración. Volverá a la ventana
Directorio de CG.
i. Haga clic en Aceptar para guardar la nueva conexión de CG y para cerrar la
ventana Directorio de CG.
3. Conecte un extremo del cable de conexión directa al puerto serie del CG en J23 de la
tarjeta madre posterior.
4. Conecte el otro extremo del cable de conexión directa al puerto serie
correspondiente del PC.
5. Seleccione Conectar… en el menú Cromatógrafo. Aparecerá la ventana Conectarse
al CG.
6. Haga clic en Directa para conectar el CG con la conexión del cable serie.
3.5.11 Conexión directa a un PC con el terminal Ethernet
cableado del CG
El 700XA posee un terminal Ethernet cableado en TB11 de la tarjeta posterior que puede
conectar con una dirección IP estática. Todo lo que se necesita es un ordenador (por lo
general, un ordenador portátil) y un cable Ethernet CAT 5 de doble par trenzado con uno
de sus conectores cortado para que los cables queden al descubierto.
Cable CAT 5 con conectorFigura 3-16:
Nota
El CG puede conectarse (o permanecer conectado) a la red local en TB11 de la placa posterior
mientras se usa la función DHCP.
Instalación y configuración
50
Bloque de terminales Ethernet cableados en la tarjeta posteriorFigura 3-17:
Use el siguiente esquema como guía para cablear el CG a través del conector Phoenix en
TB11. La Figura 3-18 muestra el esquema de cableado tradicional; la Figura 3-19 muestra la
disposición de un cable CAT5e si corta el conector RJ-45.
Cableado de campo en TB11Figura 3-18:
Instalación y configuración
51
Cableado de CAT5e en TB11Figura 3-19:
Una vez que haya colocado el cable en el terminal Ethernet, conecte el otro extremo en un
PC o en una toma de pared. Para seguir configurando el CG, consulte #unique_93.
3.5.12 Asignación de una dirección IP estática al CG
Para configurar el CG con una dirección IP estática, siga estos pasos:
1.
Inicie MON2020 e inicie sesión en el CG con una conexión directa Ethernet. Para más
información, consulte “Conexión directa a un ordenador con el puerto Ethernet del CG”.
2. Seleccione Puertos Ethernet... del menú Aplicaciones. Aparecerá la ventana
Puertos Ethernet.
3. Según el puerto Ethernet al que desee asignar una dirección IP estática, siga estos
pasos:
a. Puerto Ethernet en
TB11: ingrese los valores adecuados en los campos Dirección
IP Ethernet 2, Subred Ethernet 2 y Puerta de enlace predeterminada.
b.
Puerto Ethernet RJ-45 en
J22: ingrese los valores adecuados en los campos
Dirección IP Ethernet 1, Subred Ethernet 1 y Puerta de enlace
predeterminada.
Nota
Por lo general, personal de IT le proporciona las direcciones de IP, Subred y Puerta de
enlace.
4. Haga clic en Aceptar.
5.
Cierre sesión en el CG.
6. Acceda a la tarjeta posterior, que está ubicada en el gabinete más bajo del CG.
Instalación y configuración
52
Ubicaciones del puerto en la tarjeta posteriorFigura 3-20:
7. Si está configurando una dirección IP estática para el puerto Ethernet en J22 y
también desea conectar la red de área local de su empresa, siga estos pasos:
a.
Ubique el conjunto de interruptores dip, etiquetados 1 y 2, en SW1 en la tarjeta
posterior. El SW1 está ubicado directamente debajo del puerto Ethernet en J22.
b. Mueva el interruptor dip 1 a la posición izquierda. Esto desactivará el servidor
DHCP.
1. Para conectar al CG, siga estos pasos:
8. Inicie MON2020 y seleccione Directorio de CG... en el menú Archivo. Aparecerá la
ventana Directorio de CG.
9. Seleccione Agregar en la ventana Directorio de CG del menú Archivo. Se agregará el
perfil Nuevo CG al pie de la tabla.
Nota
También puede cambiar el nombre del perfil del CG y agregar una breve descripción.
10. Seleccione el nuevo perfil y haga clic en Ethernet... Ingrese la dirección IP estática
del CG en el campo Dirección IP.
11.
Haga clic en Aceptar. Se cerrará la ventana Propiedades de la conexión Ethernet para el
nuevo CG.
12. Haga clic en Guardar en la ventana Directorio de CG.
13. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Directorio de CG.
Instalación y configuración
53
14.
Seleccione Conectar... en el menú Cromatógrafo o haga clic en el icono
.
Aparecerá la ventana Conectarse al CG.
15.
El nuevo perfil del CG creado debería aparecer enumerado en la tabla. Ubíquelo y
haga clic en el botón Ethernet asociado. Aparecerá la ventana Iniciar sesión.
16. Ingrese un Nombre de usuario y un Código Pin de usuario y haga clic en Aceptar.
3.5.13 Cableado de E/S digitales discretas
La tarjeta madre posterior del CG posee cinco salida discretas y cinco entrada discretas .
Consulte el manual del usuario de MON2020 para obtener información sobre la
configuración de las salidas digitales.
Salidas digitales discretas
Las salidas discretas están ubicadas en TB3, que es un conector Phoenix de 15 pines, y
posee cinco relés en forma de C en la tarjeta madre posterior. Todas las salidas de contacto
poseen 1 A a 30 V CC nominales.
TB3 en la tarjeta madre posteriorFigura 3-21:
La Tabla 3-1 ilustra la función de salida digital discreta para cada pin en el conector TB3.
Salidas digitales discretasTabla 3-1:
TB3 Función
Pin 1 DIG_OUT NC1
Pin 2 DIG_OUT ARM1
Pin 3 DIG_OUT NO1
Pin 4 DIG_OUT NC2
Pin 5 DIG_OUT ARM2
Pin 6 DIG_OUT NO2
Pin 7 DIG_OUT NC3
Pin 8 DIG_OUT ARM3
Instalación y configuración
54
Salidas digitales discretas (continuación)Tabla 3-1:
TB3 Función
Pin 9 DIG_OUT NO3
Pin 10 DIG_OUT NC4
Pin 11 DIG_OUT ARM4
Pin 12 DIG_OUT NO4
Pin 13 DIG_OUT NC5
Pin 14 DIG_OUT ARM5
Pin 15 DIG_OUT NO5
Nota
Los relés en forma de C son relés unipolares de dos vías (SPDT) que poseen tres posiciones:
normalmente cerrado (NC); una posición intermedia, también llamada posición “previa a la
interrupción” (ARM); y normalmente abierta (NO).
Cableado de campo típico de un módulo ROC800 DI
Cableado típicoFigura 3-22:
Terminal Etiqueta Definición
1 1 CH 1 Positivo
2 2 CH 2 positivo
3 3 CH 3 positivo
4 4 CH 4 positivo
5 5 CH 5 positivo
Instalación y configuración
55
Terminal Etiqueta Definición
6 6 CH 6 positivo
7 7 CH 7 positivo
8 8 CH 8 positivo
9 COM Común
10 COM Común
Para conectar el módulo ROC800 DI con un dispositivo de campo, siga estos pasos:
1.
Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de ¼ de pulgada
(6,3 mm).
Nota
Se recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.
Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debe
dejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Para
evitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.
2. Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo del
tornillo de terminación.
3.
Ajuste el tornillo.
Salidas digitales discretas
Las salidas discretas están ubicadas en TB3, que es un conector Phoenix de 15 pines, y
posee cinco relés en forma de C en la tarjeta madre posterior. Todas las salidas de contacto
poseen 1 A a 30 V CC nominales.
TB3 en la tarjeta madre posteriorFigura 3-23:
La Tabla 3-2 ilustra la función de salida digital discreta para cada pin en el conector TB3.
Instalación y configuración
56
Salidas digitales discretasTabla 3-2:
TB3 Función
Pin 1 DIG_OUT NC1
Pin 2 DIG_OUT ARM1
Pin 3 DIG_OUT NO1
Pin 4 DIG_OUT NC2
Pin 5 DIG_OUT ARM2
Pin 6 DIG_OUT NO2
Pin 7 DIG_OUT NC3
Pin 8 DIG_OUT ARM3
Pin 9 DIG_OUT NO3
Pin 10 DIG_OUT NC4
Pin 11 DIG_OUT ARM4
Pin 12 DIG_OUT NO4
Pin 13 DIG_OUT NC5
Pin 14 DIG_OUT ARM5
Pin 15 DIG_OUT NO5
Nota
Los relés en forma de C son relés unipolares de dos vías (SPDT) que poseen tres posiciones:
normalmente cerrado (NC); una posición intermedia, también llamada posición “previa a la
interrupción” (ARM); y normalmente abierta (NO).
Entradas digitales discretas opcionales
Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, la
tarjeta ROC800 DI proporciona ocho entradas digitales discretas adicionales. Las entradas
digitales discretas pueden monitorizar el estados de relés, interruptores de estado sólido
de tipo colector abierto o drenador abierto, y otros dispositivos de dos estados. Para
obtener más información, consulte “Módulo de entrada discreta de la serie ROC800” en el
sitio web para la serie ROC 800 de Emerson Process Management.
Instalación y configuración
57
Ranuras de tarjetas opcionalesFigura 3-24:
Cableado de campo típico de un módulo ROC800 DO
Cableado típicoFigura 3-25:
Terminal Etiqueta Definición
1 1+ Salida discreta positiva
2 COM Regreso de salida discreta
3 2+ Salida discreta positiva
4 COM Regreso de salida discreta
5 3+ Salida discreta positiva
Instalación y configuración
58
Terminal Etiqueta Definición
6 COM Regreso de salida discreta
7 4+ Salida discreta positiva
8 COM Regreso de salida discreta
9 5+ Salida discreta positiva
10 COM Regreso de salida discreta
Para conectar el módulo ROC800 DO con un dispositivo de campo, siga estos pasos:
1.
Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de ¼ de pulgada
(6,3 mm).
Nota
Se recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.
Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debe
dejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Para
evitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.
2. Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo del
tornillo de terminación.
3.
Ajuste el tornillo.
3.5.14 Cableado de la entrada analógica
Todos los 700XAs poseen al menos dos entradas analógicas. Existen cuatro entradas
analógicas adicionales disponibles con una tarjeta ROC800 AI-16, que puede instalarse en
una de las ranuras opcionales en la jaula de la tarjeta.
Entradas analógicas en la tarjeta madre posterior
Hay dos conexiones de entradas analógicas en la tarjeta madre posterior en TB10.
TB10 en la tarjeta madre posteriorFigura 3-26:
Instalación y configuración
59
Entradas analógicasTabla 3-3:
TB10 Función
Pin 1 +AI_1
Pin 2 -AI_1
Pin 3 +AI_2
Pin 4 -AI_2
Configuración de fábrica para los interruptores de entrada
analógica
La Figura 3-27 muestra la configuración de fábrica para los interruptores de entrada
analógica que están ubicados en el panel de entrada y salida de base. Estas entradas
analógicas están configuradas para aceptar una fuente de corriente de 4-20 mA.
Configuración de fábrica para los interruptores de entrada analógicaFigura 3-27:
Nota
Para configurar una entrada analógica para que acepte una fuente de voltaje de 0-10 V CC, coloque
el interruptor apropiado en la dirección opuesta a la que se muestra en la Figura 3-27.
Selección del tipo de entrada para una entrada analógica
La entrada analógica puede configurarse para voltaje (0 a 10 V) o corriente (4 a 20 mA)
cambiando de posición los interruptores apropiados en el panel de entrada y salida de
base.
1.
Apague el CG.
2. Ubique y quite el panel de entrada/salida de base, que está en la jaula de la tarjeta
del gabinete más bajo del CG.
3. Para configurar la entrada analógica #1 para corriente, localice SW1 en el panel de
entrada/salida de base y empuje los interruptores hacia arriba, hacia el eyector de la
tarjeta; para configurar la entrada analógica para voltaje, empuje los interruptores
hacia abajo, en dirección contraria.
4. Para configurar la entrada analógica #2 para corriente, localice SW2 en el panel de
entrada/salida de base y empuje los interruptores hacia arriba, hacia el eyector de la
tarjeta; para configurar la entrada analógica para voltaje, empuje los interruptores
hacia abajo, en dirección contraria.
5. Cambie el panel de entrada/salida de base en la jaula de la tarjeta.
6. Encienda el CG.
Instalación y configuración
60
7. Inicie MON2020 y conéctese al CG.
8.
Seleccione Entradas analógicas en el menú Hardware. Aparecerá la ventana
Entradas analógicas.
9. Para configurar la entrada analógica para corriente, seleccione mA en la lista
desplegable mA/Voltios de la entrada analógica correspondiente; para configurar la
entrada analógica para voltaje, seleccione Voltios en la lista desplegable mA/Voltios
de la entrada analógica correspondiente.
10. Haga clic en Guardar para guardar los cambios y mantener la ventana abierta, o en
Aceptar para guardar los cambios y cerrar la ventana.
Cableado típico para transmisores conectados a la línea
El siguiente dibujo muestra el plan de cableado más común para el suministro de energía a
dos transmisores 4-20 mA, como transmisores de presión.
Cableado típico para transmisores conectados a la líneaFigura 3-28:
Entradas analógicas opcionales
Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en el gabinete de la tarjeta, la
tarjeta ROC800 AI-16 proporciona ocho entradas digitales analógicas adicionales. Los
canales de AI son escalables, pero por lo general se usan para medir una señal analógica de
4-20 mA o una señal de CC de 1-5 V. Si se requiere, el extremo inferior de la señal analógica
del módulo AI puede calibrarse como cero. Para obtener más información, consulte
“Módulos de entrada analógica (serie ROC800)” en el sitio web para la serie ROC 800 de
Emerson Process Management.
Instalación y configuración
61
Ranuras de tarjetas opcionalesFigura 3-29:
Cableado de campo típico de un módulo ROC800 AI-16
Cableado típicoFigura 3-30:
Para conectar el módulo ROC800 AI-16 con un dispositivo, siga estos pasos:
¡PRECAUCIÓN!
Si no se siguen las precauciones electrostáticas apropiadas (por ejemplo, usar una pulsera
antiestática con descarga a tierra), el procesador puede reiniciarse o pueden dañarse los
componentes electrónicos, lo que produciría una interrupción de las operaciones. Al atar
cables comunes de distintos módulos, puede inducirse un lazo de conexión a tierra.
Instalación y configuración
62
1. Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de ¼ de pulgada
(6,3 mm).
Nota
Se recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.
Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debe
dejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Para
evitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.
2. Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo del
tornillo de terminación.
3.
Ajuste el tornillo.
Existen dos interruptores dip en el lado del bloque de terminales del módulo que
pueden usarse para establecer un resistor de 250 Ω dentro o fuera del circuito para
cada entrada analógica.
Para colocar un resistor de entrada analógica dentro del circuito, coloque el
interruptor dip adecuado en la posición “I”; para colocar un resistor de entrada
analógica fuera del circuito, coloque el interruptor dip adecuado en la posición “V”.
Calibración de un módulo ROC800 AI-16
Para calibrar un módulo ROC800 AI-16 debe tener un ordenador con el programa de
configuración ROCLINK 800 instalado y abierto.
1. Seleccione la solapa Configurar → Entrada/Salida → Puntos RTD → Calibración.
2. Seleccione una Entrada analógica.
3. Haga clic en Actualizar para solicitar una actualización de valor de la entrada.
4. Haga clic en Congelar para detener la actualización de los valores de la entrada
durante la calibración.
Nota
Si calibra una entrada de temperatura, desconecte el sensor RTD y conecte una caja de
décadas o un equipo similar a los terminales de RTD de las tarjetas ROC.
5. Haga clic en Calibrar.
6.
Ingrese un valor para el Ajuste del cero después de la estabilización.
7. Ingrese un valor para el Ajuste del span después de la estabilización.
8. Ingrese valores para hasta tres Puntos medios, de a uno por vez, o haga clic en Listo
si no desea configurar Puntos medios.
9. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana principal de calibración y descongelar las
entradas asociadas. Para calibrar las entradas para otra entrada analógica, vuelva al
Paso 1.
3.5.15 Cableado de la salida analógica
Todos los 700XAs poseen al menos seis salidas analógicas. Existen cuatro entradas
analógicas adicionales disponibles con una tarjeta ROC800 AO, que puede instalarse en
una de las ranuras opcionales en la jaula de la tarjeta.
Instalación y configuración
63
Salidas analógicas en la tarjeta madre posterior
Hay seis conexiones de salidas analógicas en la tarjeta madre posterior en TB4.
TB4 en la tarjeta madre posteriorFigura 3-31:
Salidas analógicasTabla 3-4:
TB4 Función
Pin 1 + Loop1
Pin 2 Lazo_RTN1
Pin 3 + Lazo 2
Pin 4 Lazo_RTN2
Pin 5 + Lazo 3
Pin 6 Lazo_RTN3
Pin 7 + Lazo 4
Pin 8 Lazo_RTN4
Pin 9 + Lazo 5
Pin 10 Lazo_RTN5
Pin 11 + Lazo 6
Pin 12 Lazo_RTN6
Configuración de fábrica para los interruptores de salida
analógica
Este plano muestra la forma de cablear un máximo de seis dispositivos a las salidas
analógicas ubicadas en la tarjeta madre posterior. También muestra la forma de cablear
dos entradas analógicas.
Instalación y configuración
64
Cableado para seis salidas analógicasFigura 3-32:
La Figura 3-33 muestra la configuración de fábrica para los interruptores de salida analógica
que están ubicados en el panel de entrada y salida de base.
Configuración de fábrica para los interruptores de salida analógicaFigura 3-33:
Configuración del cableado y los interruptores para salidas
analógicas con alimentación del cliente
Es posible proporcionar alimentación a cada una de las salidas analógicas y al mismo
tiempo mantener el aislamiento entre canales.
Instalación y configuración
65
Consulte los siguientes diagramas antes de cablear un dispositivo con alimentación del
cliente:
1.
Este plano muestra el cableado necesario para proporcionar alimentación a cada
una de las salidas analógicas y al mismo tiempo mantener el aislamiento entre
canales.
Cableado para salidas analógicas con alimentación del clienteFigura 3-34:
2. Este plano muestra la configuración para los interruptores de salida analógica,
ubicados en el panel de entrada y salida de base, necesarios para proporcionar
alimentación a cada una de las salidas analógicas y al mismo tiempo mantener el
aislamiento entre canales.
Instalación y configuración
66
Configuración para los interruptores de salida analógicaFigura 3-35:
Salidas analógicas opcionales
Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, la
tarjeta ROC800 DI proporciona ocho entradas digitales analógicas adicionales. Cada canal
proporciona una señal de corriente de 4 a 20 mA para el control de dispositivos con lazo de
corriente analógico. Para obtener más información, consulte “Módulo de salida analógica
de la serie ROC800” en el sitio web para la serie ROC 800 de Emerson Process
Management.
Cableado de campo típico de un módulo ROC800 AO
Cableado típicoFigura 3-36:
Terminal Etiqueta Definición
1 1+ Salida analógica positiva
2 COM Regreso de salida analógica
3 2+ Salida analógica positiva
4 COM Regreso de salida analógica
5 3+ Salida analógica positiva
6 COM Regreso de salida analógica
7 4+ Salida analógica positiva
Instalación y configuración
67
Terminal Etiqueta Definición
8 COM Regreso de salida analógica
9 N/C No se utiliza
10 N/D No se utiliza
Para conectar el módulo ROC800 AO con un dispositivo de campo, siga estos pasos:
1.
Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de ¼ de pulgada
(6,3 mm).
Nota
Se recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.
Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debe
dejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Para
evitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.
2. Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo del
tornillo de terminación.
3.
Ajuste el tornillo.
3.6 Comprobación de fugas y purgas para la
primera calibración
Verifique que todas las conexiones eléctricas sean correctas y seguras, y luego encienda la
unidad.
3.6.1 Revisión del CG para la detección de fugas
Para realizar una detección de fugas, siga estos pasos:
1. Tape todos los venteos.
2. Asegúrese de que la configuración del manómetro del cilindro de gas portador sea
de 115 psig y/o de que la presión de accionamiento de la válvula esté entre 110 y
120 psig.
3. Revise todos los accesorios en el panel de caudal del manómetro de presión y en el
manómetro del cilindro de gas portador con un detector de fugas. Corrija las fugas
detectadas.
4. Gire la válvula de cierre del cilindro de gas portador en el sentido de las agujas del
reloj para cerrarla. Observe la presión de gas portador durante diez minutos para
detectar una caída en la presión del gas portador. La caída debe ser menor a 200
psig en el lado alto del manómetro. Si el gas portador se pierde a una velocidad más
alta, compruebe que no existan fugas entre la botella del gas portador y el
analizador.
5. Use la LOI o el MON2020 para encender y apagar las válvulas y revise la presión con
las válvulas en distintas posiciones respecto del Paso 4. Cuando las válvulas cambien
de posición, es normal que haya un cambio de presión por la pérdida de gas
portador. Abra la válvula del cilindro por un momento para restaurar la presión si
fuese necesario.
Instalación y configuración
68
6. Si la presión no se mantiene relativamente constante, compruebe que todos los
accesorios de las válvulas estén correctamente ajustados.
7.
Repita el Paso 5 nuevamente. Si la fuga persiste, revise los puertos de las válvulas con
un detector comercial de fugas de gas. No use un detector de fugas líquido como
Snoop
®
en las válvulas ni componentes en el horno.
3.6.2 Purga de líneas de gas portador
La purga de líneas de gas de calibración y portador requiere alimentación y un ordenador
conectado con el CG.
Nota
La parte interna de los tubos debe estar seca y limpia. Durante la instalación, los tubos deben haber
sido "soplados" para extraer la humedad, el polvo u otros contaminantes internos.
Para purgar las líneas de gas portador, siga estos pasos:
1.
Asegúrese de haber extraído los tapones de la línea de venteo de medición y de que
estén abiertas.
2. Asegúrese de que la válvula del cilindro de gas portador esté abierta.
3. Configure el “lado de CG” del gas portador en 120 psig.
4. Encienda el CG y el ordenador.
5. Inicie MON2020 y conéctese al CG.
Nota
Consulte el manual Software MON2020 para cromatógrafos de gas para obtener información
sobre la conexión con un CG.
6. Seleccione Hardware → Calentadores. Aparece la ventana Calentadores. Los valores de
temperatura de los calentadores deben indicar que la unidad se está calentando.
Ventana CalentadoresFigura 3-37:
7. Deje que la temperatura del sistema de CG se estabilice y que las líneas de gas
portador se purguen completamente con el gas portador. Por lo general, esto lleva
aproximadamente una hora.
Instalación y configuración
69
8. Seleccione Control → Secuencia automática.
Para obtener más información sobre esta función, consulte el manual Software
MON2020 para cromatógrafos de gas.
Nota
Se recomienda un periodo de purga entre 4 y 8 horas (o durante la noche), en el cual no
deben realizarse cambios a las configuraciones descritas en los Paso 1 a Paso 7.
3.6.3 Purga de las líneas de gas de calibración
Para purgar las líneas de gas de calibración, siga estos pasos:
1.
Asegúrese de que las líneas de gas portador hayan sido completamente purgadas y
de que se hayan quitado los tapones de venteo de muestra.
2. Cierre la válvula del cilindro de gas de calibración.
3. Abra complemente la válvula de bloqueo asociada con el suministro de gas de
calibración. La válvula de bloqueo está ubicada en la esquina inferior derecha del
panel frontal. Consulte el manual Software MON2020 para cromatógrafos de gas para
obtener instrucciones sobre la selección de corrientes.
4. Abra la válvula del cilindro de gas de calibración.
5. Aumente la presión de salida a 40 psig (más o menos cinco por ciento) en el
regulador del cilindro de gas de calibración.
6. Cierre la válvula del cilindro de gas de calibración.
7. Deje que los dos manómetros en la válvula del cilindro de gas de calibración
purguen hasta 0 psig.
8. Repita cinco veces los Paso 4 a Paso 7.
9. Abra la válvula del cilindro de gas de calibración.
3.7 Puesta en marcha del sistema
Para poner en marcha el sistema, siga estos pasos:
1. Para la puesta en marcha del sistema, realice un análisis del gas de calibración.
a. Si está equipado con un panel de conmutación de flujo o una LOI, asegúrese de
que el flujo de calibración esté configurado como AUTOMÁTICO.
A menos que la documentación del producto indique lo contrario, asegúrese de
que la presión de la línea de calibración y la línea de muestra esté regulada entre
3 y 30 psig (15 psig es lo recomendado).
b. Use MON2020 para realizar un análisis de flujo individual en el flujo de
calibración. Una vez verificado el funcionamiento adecuado del CG, detenga el
análisis seleccionando Control → Detener. Consulte el manual Software MON2020
para cromatógrafos de gas para obtener más información.
2. Seleccione Control → Secuencia automática para iniciar el secuenciado automático de
los flujos de las líneas de gas. Consulte el manual Software MON2020 para
cromatógrafos de gas para obtener más información. El CG comenzará el análisis de
secuencia automática.
Instalación y configuración
70
4 Funcionamiento y mantenimiento
4.1 Advertencias y precauciones
¡ADVERTENCIA!
Tenga en cuenta todas las señales de precaución que aparecen en el 700XA. Si no se respeta
esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al
personal.
¡PRECAUCIÓN!
Apague el CG antes de extraer una tarjeta de la jaula de tarjetas. Si no lo hace, pueden
producirse daños a la tarjeta.
4.2 Solución de problemas y concepto de
reparación
El método más eficaz para el mantenimiento y la reparación de 700XA es un concepto de
reemplazo de componentes que permite que el sistema vuelva a funcionar lo más rápido
posible. Las causas de problemas, como los conjuntos de circuitos impresos, las válvulas,
etc., se identifican durante los procedimientos de prueba de solución de problemas y se
reemplazan en el nivel más bajo en términos prácticos con unidades en correcto
funcionamiento. Los componentes defectuosos se reparan en el campo o se envían al
Centro de Servicios para realizar la reparación o el reemplazo.
4.3 Mantenimiento de rutina
El 700XA funcionará con precisión por períodos largos con muy poco mantenimiento
(excepto para el mantenimiento de cilindros de gas portador). Un registro bimestral de
algunos parámetros brindará una perfecta asistencia para garantizar que su 700XA
funcione conforme las especificaciones. La lista de verificación de mantenimiento debe
completarse bimestralmente, debe contener la fecha y archivarse para el acceso de los
técnicos de mantenimiento según sea necesario. Esto le brinda un registro histórico del
funcionamiento de su 700XA, permitiendo que el técnico de mantenimiento programe el
cambio de cilindros de gas en un momento conveniente, y permite la resolución de
problemas y reparación de equipos cuando sea necesario.
También, se deben crear y presentar el cromatograma e informes de configuración y de
datos sin procesar con la lista de verificación, con un registro positivo fechado del 700XA.
El cromatograma y los informes también se pueden comparar con los cromatogramas e
informes ejecutados durante el proceso de resolución de problemas.
Funcionamiento y mantenimiento
71
4.3.1 Lista de verificación de mantenimiento
Imprima la lista de verificación de mantenimiento de ejemplo en la siguiente página según
sea necesario para sus archivos. Si tiene un problema, en primer lugar complete la lista de
verificación y tenga los resultados y el número de orden de venta disponibles al llamar al
representante de Emerson Process Management para obtener asistencia técnica. El
número de orden de venta puede encontrarse en la placa de identificación ubicada en la
pared derecha del CG. Los cromatogramas y los reportes archivados cuando el CG salió de
la fábrica están registrados con este número.
Nota
Si desea encontrar las medidas predeterminadas para los parámetros en la lista de verificación, use
MON2020 para ver la lista de parámetros del CG.
Funcionamiento y mantenimiento
72
Funcionamiento y mantenimiento
73
4.3.2 Procedimientos de mantenimiento de rutina
• Para tener una base de comparación para el futuro, complete la lista de verificación
de mantenimiento al menos dos veces al mes. Coloque el número de orden de
ventas, la fecha y la hora en el formulario y guárdelo.
• Guarde un cromatograma del CG en funcionamiento en su PC con MON2020.
Imprima los informes de configuración, calibración y datos sin procesar, y guárdelos
con MON2020.
• Verifique el papel de la impresora (si utiliza) para asegurarse de que tenga suficiente.
Verifique los suministros de gas portador y de calibración.
Programas de servicio
El departamento de servicio ofrece programas de servicio de mantenimiento que están
adaptados a requisitos específicos. Los contratos de servicio y reparación pueden
coordinarse mediante el contacto con el departamento de servicio, en la dirección y el
número telefónico incluido en el informe de reparación del cliente, en la contratapa de
este manual.
4.3.3 Precauciones para el manejo de montajes del ordenador
Los montajes de circuitos impresos contienen circuitos integrados CMOS, que pueden
dañarse si no se maneja bien el montaje. Al trabajar con el montaje, se deben tomar las
siguientes precauciones:
• No instale ni elimine los montajes de circuitos impresos mientras las unidades
reciben alimentación eléctrica.
• Mantenga los componentes eléctricos y montajes en los transportadores
protectores (conductores) o envuélvalos hasta que estén listos para usarse.
• Use el transportador protector como un guante cuando instale o quite montajes de
circuitos impresos.
• Mantenga contacto con una superficie de conexión a tierra para prevenir descargas
estáticas al instalar o quitar montajes de circuitos impresos.
4.3.4 Solución de problemas generales
Esta sección contiene información general sobre solución de problemas para el 700XA. La
información se ordena según corresponda, por subsistemas principales o por funciones
principales del instrumento. Consulte “Alarmas de hardware” para conocer las causas
frecuentes de las alarmas de hardware.
Nota
Corrija TODAS las alarmas antes de efectuar la recalibración.
Alarmas de hardware
Use la siguiente tabla para identificar la alarma y las posibles causas y soluciones del
problema.
Funcionamiento y mantenimiento
74
Nombre de la alarma Posibles causas/soluciones
Fallo de LTLOI No se ha detectado o conectado un panel de interruptores.
Acciones recomendadas:
1.
Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado en la ranura correspon-
diente de la tarjeta madre posterior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace la tarjeta del pan-
el de interruptores.
Modo de mantenimiento Un técnico ha colocado el CG en modo de mantenimiento para
su reparación.
Para desactivar el modo de mantenimiento, desmarque la casilla
de verificación Modo de mantenimiento en el diálogo Sistema.
Fallo de alimentación El CG ha experimentado un reinicio desde la última vez que se
borraron las alarmas, debido a un fallo de alimentación. El CG se
inicia automáticamente en modo de inicio en caliente.
En este modo, el CG hace lo siguiente:
1.
Espera que los calentadores se estabilicen.
2. Purga el lazo de muestra.
3. Acciona las válvulas durante dos ciclos.
Después de completar estas acciones, el CG conmuta a modo de
secuencia automática.
Fallo de cálculo del usuario Se detectaron uno o más errores al analizar cálculos definidos
por el usuario. Por lo general, esto sucede cuando un cálculo def-
inido por el usuario intenta usar una variable del sistema que no
existe.
Acción recomendada: corrija el cálculo que refiere a la variable de
sistema indefinida.
Fallo de comunicación del ta-
blero Foundation Fieldbus
No se detectó el tablero Foundation Fieldbus.
Acciones recomendadas:
1.
Apague completamente el CG.
2. Verifique que el cable del módulo Foundation Fieldbus esté
asentado adecuadamente en la ranura correcta de la tarjeta
madre posterior.
3. Verifique que el tablero esté conectado de forma segura en el
módulo Foundation Fieldbus.
4. Verifique que el módulo Foundation Fieldbus reciba alimen-
tación.
5. Encienda el CG.
6. Si vuelve a aparecer la alarma, reemplace el tablero Founda-
tion Fieldbus.
Bajo voltaje de batería Se ha detectado un bajo voltaje de batería en el panel de CPU.
Reemplace inmediatamente el panel de CPU para evitar la pérdi-
da de datos de configuración del CG.
Acciones recomendadas:
1.
Guarde la configuración del CG en un PC.
2. Guarde todos los cromatogramas y/o resultados en un PC.
3. Apague el CG.
4. Reemplace el panel de CPU.
5. Restaure la configuración en el GC.
Funcionamiento y mantenimiento
75
Nombre de la alarma Posibles causas/soluciones
Fallo de comunicación del pan-
el del preamplificador 1
No se detectó el panel del preamplificador.
Acciones recomendadas:
1.
Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la
ranura correspondiente (RANURA 1) de la tarjeta madre pos-
terior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del pre-
amplificador.
Fallo de comunicación del pan-
el del preamplificador 2
No se detectó el panel del preamplificador.
Acciones recomendadas:
1.
Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la
ranura correspondiente (RANURA 3) de la tarjeta madre pos-
terior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del pre-
amplificador.
Fallo de comunicación del pan-
el del calentador/solenoide 1
No se detectó el panel del calentador/solenoide.
Acciones recomendadas:
1.
Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la
ranura correspondiente (RANURA 2) de la tarjeta madre pos-
terior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del calen-
tador/solenoide.
Fallo de comunicación del pan-
el del calentador/solenoide 2
No se detectó el tablero del calentador/solenoide.
Acciones recomendadas:
1.
Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la
ranura correspondiente (RANURA 4) de la tarjeta madre pos-
terior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del calen-
tador/solenoide.
Fallo de comunicación del pan-
el de entrada y salida de base
No se detectó el panel de entrada y salida de base (entrada y sali-
da multifunción).
Acciones recomendadas:
1.
Apague completamente el CG.
2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la
ranura correspondiente (RANURA 5) de la tarjeta madre pos-
terior.
3. Encienda el CG.
4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel de entra-
da y salida de base.
Funcionamiento y mantenimiento
76
Nombre de la alarma Posibles causas/soluciones
Corriente omitido No pueden analizarse una o más corrientes en la secuencia de
corrientes porque su opción “Uso” está configurada como “No
usado”.
Acciones recomendadas:
Use MON2020 para una de las siguientes acciones:
Eliminar los flujos no usados de la secuencia de corrientes.
Cambiar la opción Uso de los corrientes en el diálogo Corrientes
a un valor diferente de “No usado”.
CG inactivo El CG está en modo inactivo y no está ejecutando un análisis.
Falló el inicio en caliente El CG no pudo alcanzar el estado operativo deseado luego del en-
cendido. No se pudo regular las zonas de temperatura del calen-
tador.
Acciones recomendadas:
1.
Verifique las opciones del calentador en MON2020 o en la
LOI.
2. Verifique que la presión del cilindro de gas portador esté 10
psi (o más) por encima del punto de referencia del regulador
mecánico.
3. Confirme que el cilindro portador aporta caudal al CG.
4. Verifique que no existan fugas en la ruta de la muestra de gas
portador.
5. Confirme que no existan RTD abiertos.
6. Si es necesario, reemplace los RTD, los calentadores y/o los
reguladores.
Calentador 1 fuera de rango
Calentador 2 fuera de rango
Calentador 3 fuera de rango
Calentador 4 fuera de rango
Calentador 5 fuera de rango
Calentador 6 fuera de rango
Calentador 7 fuera de rango
Calentador 8 fuera de rango
El CG no pudo regular las zonas de temperatura del calentador
dentro de los límites preestablecidos en el calentador indicado.
Acciones recomendadas:
1.
Verifique las temperaturas dentro del CG con MON2020 o la
LOI. Tenga en cuenta que el CG puede generar esta alarma
durante el inicio, o en caso de que se haya modificado el pun-
to de referencia.
2. Verifique el cableado para buscar divisiones o conexiones su-
eltas en el panel de terminación (tanto para los calentadores
como para los RTD).
3. Si es necesario, reemplace el calentador y/o los RTD que pre-
sentan fallas.
Llama apagada La llama del FID no enciende o se ha extinguido.
Acciones recomendadas:
1.
Use el panel de interruptores frontal, la LOI o el MON2020
para encender el FID.
2. Si no se puede mantener encendida la llama, confirme que
los cilindros de aire y de combustible estén conectados y ten-
gan presión suficiente.
3. Confirme que los puntos de referencia estén establecidos
para lograr la mezcla de fábrica deseada.
4. Confirme que no existan bloqueos en la salida del FID, como
un tapón o hielo.
5. Verifique que las conexiones del cableado del FID sean segu-
ras, tanto en la tapa del FID como en el panel de terminación.
6. Si es necesario, reemplace el módulo del FID.
Funcionamiento y mantenimiento
77
Nombre de la alarma Posibles causas/soluciones
Temperatura excesiva de la lla-
ma
La temperatura de la llama del FID está por encima de los límites
seguros configurados de fábrica, y la llama del FID se ha extingui-
do; la válvula de suministro de combustible está cerrada y los
análisis automáticos están interrumpidos.
Acciones recomendadas:
1.
Confirme que los cilindros de aire y de combustible estén
conectados y tengan volumen suficiente.
2. Confirme que los puntos de referencia de aire y combustible
estén establecidos para lograr la mezcla deseada.
3. Use el panel de interruptores frontal, la LOI o el MON2020
para encender el FID.
Fallo de factor de escala del de-
tector 1
El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para el
detector nro. 1.
Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificador
ubicado en la RANURA 1 de la tarjeta madre posterior.
Fallo de factor de escala del de-
tector 2
El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para el
detector nro. 2.
Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificador
ubicado en la RANURA 1 de la tarjeta madre posterior.
Fallo de factor de escala del de-
tector 3
El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para el
detector nro. 3.
Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificador
ubicado en la RANURA 3 de la tarjeta madre posterior.
Fallo de factor de escala del de-
tector 4
El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para el
detector nro. 4.
Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificador
ubicado en la RANURA 3 de la tarjeta madre posterior.
Funcionamiento y mantenimiento
78
Nombre de la alarma Posibles causas/soluciones
El caudal de muestra 1 no ex-
iste
(Se aplica al interruptor de cau-
dal de muestra opcional).
No hay caudal de muestra en el CG.
Acciones recomendadas:
Verifique el caudal del rotámetro de gas de muestra en el siste-
ma de acondicionamiento de muestras y realice una de las si-
guientes acciones:
Si no hay caudal de gas o no se encuentra un rotámetro, siga es-
tos pasos:
1.
Confirme que existe caudal de gas en la ubicación del punto
de la muestra.
2. Verifique que las válvulas de muestra estén abiertas en el sis-
tema de acondicionamiento de muestras.
3. Verifique que la ruta de ventilación de retorno de derivación
no tenga obstrucciones.
4. Confirme que la línea de la muestra esté conectada desde el
punto de la muestra hasta el sistema de acondicionamiento
de muestras del CG y que no tenga obstrucciones.
5. Cierre la válvula en la toma de la muestra, quite la presión de
la línea y verifique los filtros en la sonda, en el sistema de
acondicionamiento de la muestra o en ambos lugares. Si es-
tán llenos de líquidos o partículas, reemplace los elementos
del filtro.
Si hay válvulas de selección de flujo automático, confirme que
funcionen correctamente.
Si existe un pequeño caudal de gas de muestra en el rotómetro
del sistema de acondicionamiento de la muestra, purgue o reem-
place todos los filtros.
Si se observa caudal en el rotámetro, reemplace el interruptor de
caudal de muestra, ya que puede haber fallado.
El caudal de muestra 2 no ex-
iste
Consulte “El caudal de muestra 1 no existe”.
Baja presión del portador 1 La presión del portador de entrada del detector 1 está por debajo
del límite predefinido.
Acción recomendada: verifique que la presión del cilindro porta-
dor esté 10 psi (o más) por encima del punto de referencia del
regulador mecánico. Si la presión del portador de entrada es ba-
ja, verifique la presión del cilindro portador. Si es necesario, re-
emplace el cilindro de gas portador.
Baja presión del portador 2 La presión del portador de entrada del detector 2 está por debajo
del límite predefinido.
Acción recomendada: verifique que la presión del cilindro porta-
dor esté 10 psi (o más) por encima del punto de referencia del
regulador mecánico. Si la presión del portador de entrada es ba-
ja, verifique la presión del cilindro portador. Si es necesario, re-
emplace el cilindro de gas portador.
Funcionamiento y mantenimiento
79
Nombre de la alarma Posibles causas/soluciones
Señal de entrada analógica 1 al-
ta
Señal de entrada analógica 2 al-
ta
Señal de entrada analógica 3 al-
ta
Señal de entrada analógica 4 al-
ta
Señal de entrada analógica 5 al-
ta
Señal de entrada analógica 6 al-
ta
Señal de entrada analógica 7 al-
ta
Señal de entrada analógica 8 al-
ta
Señal de entrada analógica 9 al-
ta
Señal de entrada analógica 10
alta
El valor medido de la entrada analógica indicada es mayor al ran-
go de la escala completa definida por el usuario.
Señal de entrada analógica 1
baja
Señal de entrada analógica 2
baja
Señal de entrada analógica 3
baja
Señal de entrada analógica 4
baja
Señal de entrada analógica 5
baja
Señal de entrada analógica 6
baja
Señal de entrada analógica 7
baja
Señal de entrada analógica 8
baja
Señal de entrada analógica 9
baja
Señal de entrada analógica 10
baja
El valor medido de la entrada analógica indicada es menor al ran-
go de la escala completa definida por el usuario.
Funcionamiento y mantenimiento
80
Nombre de la alarma Posibles causas/soluciones
Señal de salida analógica 1 alta
Señal de salida analógica 2 alta
Señal de salida analógica 3 alta
Señal de salida analógica 4 alta
Señal de salida analógica 5 alta
Señal de salida analógica 6 alta
Señal de salida analógica 7 alta
Señal de salida analógica 8 alta
Señal de salida analógica 9 alta
Señal de salida analógica 10 al-
ta
Señal de salida analógica 11 al-
ta
Señal de salida analógica 12 al-
ta
Señal de salida analógica 13 al-
ta
Señal de salida analógica 14 al-
ta
El valor medido de la salida analógica indicada es mayor al rango
de la escala completa definida por el usuario.
Señal de salida analógica 1 baja
Señal de salida analógica 2 baja
Señal de salida analógica 3 baja
Señal de salida analógica 4 baja
Señal de salida analógica 5 baja
Señal de salida analógica 6 baja
Señal de salida analógica 7 baja
Señal de salida analógica 8 baja
Señal de salida analógica 9 baja
Señal de salida analógica 10 ba-
ja
Señal de salida analógica 11 ba-
ja
Señal de salida analógica 12 ba-
ja
Señal de salida analógica 13 ba-
ja
Señal de salida analógica 14 ba-
ja
El valor medido de la salida analógica indicada es menor al rango
cero definido por el usuario.
Funcionamiento y mantenimiento
81
Nombre de la alarma Posibles causas/soluciones
Fallo de validación del flujo 1
Fallo de validación del flujo 2
Fallo de validación del flujo 3
Fallo de validación del flujo 4
Fallo de validación del flujo 5
Fallo de validación del flujo 6
Fallo de validación del flujo 7
Fallo de validación del flujo 8
Fallo de validación del flujo 9
Fallo de validación del flujo 10
Fallo de validación del flujo 11
Fallo de validación del flujo 12
Fallo de validación del flujo 13
Fallo de validación del flujo 14
Fallo de validación del flujo 15
Fallo de validación del flujo 16
Fallo de validación del flujo 17
Fallo de validación del flujo 18
Fallo de validación del flujo 19
Fallo de validación del flujo 20
Falló la secuencia de validación más reciente de la corriente indi-
cada.
Acciones recomendadas:
1.
Verifique que estén abiertas las válvulas aisladoras del cilin-
dro de gas de validación.
2. Verifique que los reguladores de gas de validación estén con-
figurados correctamente.
3. Si el regulador de gas de validación está por debajo del punto
de referencia, reemplace la botella de gas con una llena.
4. Si el gas usado para la validación es el mismo que el usado
para la calibración, asegúrese de que el valor de la composi-
ción del gas mencionado en la etiqueta del cilindro o en el
certificado de análisis recibido del proveedor coincidan con el
valor que aparece en la tabla de datos de componentes del
MON2020.
5. Vuelva a ejecutar la secuencia de validación.
6. Si sigue teniendo problemas, comuníquese con un represen-
tante de Emerson Process Management.
Desviación de RF del flujo 1
Desviación de RF del flujo 2
Desviación de RF del flujo 3
Desviación de RF del flujo 4
Desviación de RF del flujo 5
Desviación de RF del flujo 6
Desviación de RF del flujo 7
Desviación de RF del flujo 8
Desviación de RF del flujo 9
Desviación de RF del flujo 10
Desviación de RF del flujo 11
Desviación de RF del flujo 12
Desviación de RF del flujo 13
Desviación de RF del flujo 14
Desviación de RF del flujo 15
Desviación de RF del flujo 16
Desviación de RF del flujo 17
Desviación de RF del flujo 18
Desviación de RF del flujo 19
Desviación de RF del flujo 20
Falló la secuencia de calibración más reciente.
Acciones recomendadas:
1.
Verifique que estén abiertas las válvulas aisladoras del cilin-
dro de gas de calibración.
2. Verifique que los reguladores de gas de calibración estén
configurados correctamente y que el cilindro no esté por de-
bajo del punto de referencia. Si el cilindro está por debajo del
punto de referencia, reemplácelo con un cilindro lleno.
3. Verifique que la composición del gas del cilindro de calibra-
ción mencionado en la etiqueta del cilindro o en el certificado
de análisis recibido del proveedor coincidan con el valor que
aparece en la tabla de datos de componentes del MON2020.
Si los valores no coinciden, edite la tabla de datos de compo-
nentes para que refleje el valor correcto. Vuelva a ejecutar la
secuencia de calibración.
4. Si sigue teniendo problemas, comuníquese con un represen-
tante de Emerson Process Management.
Funcionamiento y mantenimiento
82
Puntos de prueba
El gabinete más bajo muestra los puntos de prueba en el plano posteriorFigura 4-1:
El plano posterior tiene un conjunto de puntos de prueba que le permiten medir la salida
de voltaje de la tarjeta de entrada/salida (E/S) base. Cada punto de prueba está etiquetado
con un valor de voltaje que, cuando se mide con un voltímetro, debería arrojar una
medición equivalente a la que se muestra en la etiqueta. La lectura que no concuerda con
esta etiqueta puede indicar un error en la tarjeta de entrada/salida (E/S) base. Intente
cambiar la tarjeta sospechosa por otra y realice la medición nuevamente. Para obtener una
medición para un punto de prueba, toque el dispositivo detector negativo del voltímetro
en el punto de prueba D GND, y toque el dispositivo detector positivo del voltímetro en el
punto de prueba deseado.
Los siguientes puntos de prueba están asociados con los siguientes componentes del CG:
Punto de prueba Componente del CG Tolerancia
24 V (Regulado) Alimentación del CG ±2,4 V
17 V Preamplificador (Entrada para el circuito del puente) ±0,5 V
12 V Tarjetas de E/S opcionales ±0,6 V
5 V1 Chips del sistema ±0,25 V
3,3 V Chips del sistema ±0,15 V
FVIN, F GND Voltaje de entrada en campo y conexión a tierra ±0 V - 3 V (21 v -
30 v)
SV1, SV2 Voltajes de solenoide que impulsan la tarjeta de sole-
noide/el calentador
±2,4 V
El rango de voltaje de entrada para el suministro de energía CC/CC se encuentra entre 21 y
30 voltios. El rango de entrada para el suministro de energía CA/CC se encuentra entre 90 y
264 voltios (rango establecido automáticamente).
Funcionamiento y mantenimiento
83
Indicadores LED de voltaje
Se puede encontrar un conjunto de indicadores LED sobre los puntos de prueba. Estos
indicadores LED son una forma rápida de examinar visualmente el estado de voltaje de
algunos componentes eléctricos del CG.
Indicadores LED de voltajeFigura 4-2:
Los siguientes indicadores LED están asociados con los siguientes componentes del CG:
LED Componente del CG
FUSIBLE ABIERTO Aparece una luz roja cuando se quemó o se quitó el fusible; de lo contrario, no
está encendida.
LAZO 24 (Ali-
mentación)
Aparece una luz verde cuando el lazo de corriente para las salidas analógicas
funciona correctamente; de lo contrario, no está encendida.
24 V (Regulado) Aparece una luz verde cuando la fuente del CG funciona correctamente; de lo
contrario, no está encendida.
17 V
(Entrada para el
preamplificador)
Aparece una luz verde cuando el preamplificador funciona correctamente; de
lo contrario, no está encendida.
12 V
(Entrada para las
tarjetas de E/S)
Aparece una luz verde cuando la tarjeta de expansión ROC opcional funciona
correctamente; de lo contrario, no está encendida.
5V1 Aparece una luz verde cuando los chips del sistema funcionan correctamente;
de lo contrario, no está encendida.
3V Aparece una luz verde cuando los chips del sistema funcionan correctamente;
de lo contrario, no está encendida.
ENCENDIDO Aparece una luz verde cuando el CG está encendido; de lo contrario, no está
encendida.
Funcionamiento y mantenimiento
84
Temperatura
Use MON2020 para monitorizar la temperatura de los detectores y las columnas para
determinar si el CG es térmicamente estable.
Cuando se conecta al CG mediante MON2020, seleccione Calentadores… desde el menú
Hardware para acceder a esta función. Aparece la ventana Calentadores.
Cuando aparezca la ventana Calentador, la configuración típica del calentador será la
siguiente:
• Calentador 1 es el calentador del bloque analítico.
• Calentador 2 es el calentador “high hat”.
La columna Temperatura en la ventana Calentadores muestra la temperatura actual; la
columna PWM actual muestra el porcentaje de alimentación que se usa para poner el
calentador en funcionamiento.
La configuración y los valores que aparecen en la ventana Calentadores y se describen en la
tabla que aparece a continuación están preconfigurados de fábrica y se basan en la
aplicación específica del cliente. Estos valores no deberían cambiar a menos que estén
recomendados por el personal de Ingeniería de aplicaciones, personal de Atención al
cliente, o como parte de un requisito de aplicación de fábrica.
Función Configuración típica
Temperatura de detectores o del bloque analítico 80 °C (176 °F)
Temperatura del horno 80 °C (176 °F)
Repuesto
O metanizador
O LSIV
N/C
300 °C (572 °F)
150 °C (302 °F)
Configuración del FID
Cuando se conecta al CG mediante MON2020, seleccione Detectores en el menú
Hardware para acceder al diálogo Detectores. Consulte el manual del usuario de MON2020
para obtener detalles de configuración adicionales.
Funcionamiento y mantenimiento
85
La ventana DetectoresFigura 4-3:
Configure los siguientes campos en el diálogo Detectores:
• Ignición del FID (manual o automática)
• Intentos de ignición
• Tiempo de espera entre intentos
• Duración del encendido de ignición
• Detectar temperatura de llama encendida
• Detectar temperatura de llama apagada
• Voltaje del electrómetro
Nota
Si el FID no aparece en la ventana Detectores, desconéctelo del MON2020 y apague el CG.
Inspeccione el interruptor S1, que está ubicado en el panel de terminales de cables con forma de
medialuna. El interruptor debe estar en la posición de encendido ("ON").
4.3.5 Revisión del CG para la detección de fugas
La detección de fugas debe ser un componente estándar de cualquier protocolo de
mantenimiento. Consulte #unique_143.
Líneas, columnas y válvulas obstruidas
Si las líneas, columnas y válvulas están obstruidas, verifique el caudal de gas en los puertos
de válvula. A modo de referencia, use el diagrama de flujo en el paquete de planos y
recuerde estos puntos sobre los diagramas de flujo:
• Las rutas de caudal de puerto a puerto se indican por líneas sólidas o punteadas.
Funcionamiento y mantenimiento
86
• Una línea punteada indica la dirección del caudal cuando la válvula está ENCENDIDA,
es decir, energizada.
• Una línea sólida indica la dirección del caudal cuando la válvula está APAGADA, es
decir, no energizada.
4.3.6 Válvulas
Solo se necesita que el cliente realice la reparación y el mantenimiento mínimo (por ej., el
reemplazo de los diafragmas).
Herramientas requeridas para el mantenimiento de la
válvula
Las herramientas requeridas para realizar reparaciones y mantenimiento general en los
conjuntos de la válvula XA son:
• Llave de apriete, escalada en libras pie
• Cavidad de 1/2” para válvulas de 10 puertos
• Cavidad de 7/16” para válvulas de 6 puertos
• Llave de extremo abierto de 1/4”
• Llave de extremo abierto de 5/16”
• Llave Allen de 5/32”
Piezas de repuesto para las válvulas
Las piezas de repuesto necesarias para cada válvula XA son:
• Kit de diafragma para válvula XA de 6 puertos (P/N 2-4-0710-248)
• Kit de diafragma para Válvula XA de 10 puertos (P/N 2-4-0710-171)
Válvulas XAFigura 4-4:
Funcionamiento y mantenimiento
87
Revisión de válvulas
Nota
Hay válvulas XA de repuesto de fábrica. Llame a su representante de Emerson Process Management
para obtener más información.
Use el siguiente procedimiento para revisar una válvula:
1.
Si está revisando una válvula de 6 puertos, consulte el plano #CE-22015; si está
revisando una válvula de 10 puertos, consulte el plano #CE-22016. Los dos planos
están disponibles en el Apéndice F.
2. Cierre los flujos de gas portador y de muestra que ingresan a la unidad.
3. Quite el superior de calentador Top Hat del sistema del horno.
4. Si no puede accederse fácilmente a la válvula defectuosa, afloje el tornillo de mano e
incline el horno.
5. Desconecte el tubo y los accesorios que fijan la válvula en otros lugares.
6. Use una llave Allen para quitar los dos pernos de la placa de base en la válvula que se
reemplazará o reparará. Ahora puede extraer la válvula del CG.
7. Afloje el perno de torque de la válvula.
El perno de torqueFigura 4-5:
8. Sosteniendo la placa de pistones más baja, tire de la válvula hasta sacarla del bloque.
Es posible que los pasadores de alineación sobresalgan levemente.
9.
Extraiga y deseche los diafragmas y las juntas de la válvula que desea reemplazar.
10. Limpie la superficie del sello según sea necesario con un paño que no forme pelusa y
alcohol isopropílico. Sople la superficie del sello con aire limpio y seco de
instrumento o gas portador. La suciedad, como el polvo y la pelusa, pueden causar
fugas problemáticas.
Nota
No utilice ningún producto de limpieza a base de aceite para la válvula.
11. Reemplace los diafragmas y las juntas (en el mismo orden) con las nuevas.
Funcionamiento y mantenimiento
88
12. Vuelva a instalar la válvula siguiendo estos pasos:
a.
Asegúrese de alinear los pasadores con los orificios en el bloque y empuje el
montaje de la válvula hasta introducirlo en su lugar.
b. Ajuste el perno de torque de la válvula. La válvula de 6 puertos requiere un
torque de 20 pies/libras; la válvula de 10 puertos requiere un torque de 30 pies/
libras.
c. Vuelva a colocar la válvula en el montaje.
d. Vuelva a conectar todos los accesorios y tubos.
Extracción y reemplazo de solenoides
Los solenoides del sistema de horno y los solenoides de conmutación de corrientes pueden
reemplazarse mediante el siguiente procedimiento.
¡ADVERTENCIA!
Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no
contenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al
equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
1. Extraiga la cubierta térmica del gabinete superior.
2.
Afloje el tornillo de mano de la placa de ultem e incline el horno para obtener acceso
a los solenoides que están ubicados en la parte inferior de dicha placa.
3. Afloje los tornillos que sostienen el solenoide en su lugar y extráigalo.
4. Para volver a colocar el solenoide, invierta los pasos del procedimiento utilizado para
extraerlo. Asegúrese de aplicar una pequeña cantidad de grasa de silicona en el
dispositivo de destino (bloque neumático, bloque de flujo de 4 vías, etc.) donde se
colocará el solenoide para garantizar un sellado firme.
4.3.7 Mantenimiento de detectores
Cuando un TCD no funciona normalmente, debe reemplazarse. Algunos signos de que un
TCD puede tener fallos son los siguientes, entre otros:
• Un cromatograma con una línea de referencia errante o cambiante;
• Un cromatograma con una línea de referencia que incluye ruido;
• Un cromatograma sin picos;
• La ausencia de cromatograma.
La prueba para determinar si un TCD tiene fallos incluye la medición de la resistencia de
cada filamento con un voltímetro. Un conjunto de termistores debe ofrecer la misma
lectura en el voltímetro; en consecuencia, si la lectura de un termistor es
significativamente diferente de la lectura de su compañero, debe reemplazarse el par. En
caso contrario, el puente del TCD estará desequilibrado, incluirá ruidos y será cambiante.
Herramientas requeridas para el mantenimiento del TCD
Se necesita un destornillador de cabeza plana para quitar y reemplazar los TCD.
Funcionamiento y mantenimiento
89
Piezas de repuesto del TCD
Las siguientes piezas son necesarias para reemplazar un TCD:
• Sello del termistor (N. º de pieza 6-5000-084)
• Conjunto del termistor (N. º de pieza 6-1611-083)
TCD con bloqueFigura 4-6:
Reemplazo de un TCD
Use el siguiente procedimiento para extraer el TCD para su reparación o reemplazo:
¡ADVERTENCIA!
Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no
contenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al
equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
1. Desconecte toda la alimentación eléctrica de la unidad.
2.
Si todavía no lo hizo, quite el domo antideflagrante y la cubierta térmica.
3. Desatornille y extraiga los TCD del bloque y de los conectores de gas. Tenga cuidado
de no dañar la arandela de teflon que está ubicada entre el TCD y el bloque.
Funcionamiento y mantenimiento
90
Componentes de un bloque de TCDFigura 4-7:
4. Para volver a colocar el TCD, invierta los pasos realizados para extraerlo.
Nota
Los tornillos del bloque deben estar ajustados con una llave de apriete con un torque de 20
pulgadas/onzas.
4.3.8 Extracción del FID
El FID no posee piezas reemplazables. Daños como un RTD o una bobina de ignición rotos
harán necesario la extracción y el reemplazo de la unidad.
¡ADVERTENCIA!
Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no
contenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al
equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Funcionamiento y mantenimiento
91
FIDFigura 4-8:
Use el siguiente procedimiento para extraer un FID del CG:
1.
Desconecte toda la alimentación eléctrica de la unidad.
Deje pasar al menos 10 minutos para que los componentes se enfríen.
2. Localice el interruptor del FID, que está en la tarjeta de terminales con forma de
medialuna, y colóquelo en la posición de apagado.
Funcionamiento y mantenimiento
92
Ubicación del interruptor del FIDFigura 4-9:
3. Quite el domo antideflagrante y la cubierta térmica.
4.
Quite el tornillo que conecta la tarjeta de terminles con la tapa del FID.
5. Quite los dos tornillos del soporte del montaje.
6. Desatornille y quite el conector de venteo.
Nota
Use una contrallave en el perno ubicado en el frente de la tapa del FID al extraer el conector de
venteo.
Para volver a colocar el FID, invierta los pasos realizados para extraer el dispositivo. El paso
final debe ser colocar el interruptor de FID en la posición de encendido.
4.3.9 Mantenimiento de la LSIV
Los siguientes procedimientos detallan la forma de extraer y de instalar una LSIV, además
de la forma de reemplazar los sellos de una LSIV.
Instalación de una MAT LSIV
La LSIV se puede reparar estando montada sobre el gabinete. No obstante, puede resultar
más fácil para el usuario realizar el mantenimiento con la LSIV fuera del gabinete superior.
¡PRECAUCIÓN!
Esta unidad funciona a temperatura elevada. Permita que se enfríe por al menos 10 minutos
después del apagado y maneje la unidad cuidadosamente. No seguir esta precaución puede
causar lesiones o fatalidades al personal.
Funcionamiento y mantenimiento
93
Componentes de la MAT LSIVFigura 4-10:
Nota
Para obtener una vista detallada de los componentes de la MAT LSIV, consulte la Figura 4-16.
Para instalar la MAT LSIV, siga estos pasos:
1.
Para instalar una válvula MAT nueva, siga estos pasos:
a. Fije el anillo de retención del paso 6c sobre la MAT LSIV.
b. Deslice la MAT LSIV en el orificio del montaje del CG. Consulte el plano n. º
DE-20990 en el Apéndice F.
c. Ajuste el anillo de retención girándolo en el sentido de las agujas del reloj para
asegurar la MAT LSIV en el CG.
2. Conecte las siguientes líneas de gas internas del CG a la MAT LSIV:
a. Conecte la línea de gas portador a la MAT LSIV.
b. Conecte la línea de gas de muestra a la MAT LSIV.
3. Coloque el manguito aislador alrededor de la cámara de vaporización, como se
muestra en el plano n. º DE-20990.
4. Conecte las siguientes líneas de gas externas del CG a la MAT LSIV:
a. Entrada de muestra líquida
b. Salida de muestra líquida
c. Aire de accionamiento para inyección
d. Aire de accionamiento para retracción
5. Instale la solenoide de aire. Consulte el plano n. º DE-20990.
6. Realice una prueba de fugas estándar al sistema.
7. Vuelva a iniciar el flujo de muestra. Ahora puede volver a poner en funcionamiento
el CG.
Funcionamiento y mantenimiento
94
Herramientas requeridas
Si bien en general es posible quitar o desensamblar la LSIV con herramientas tradicionales
como una llave o pinzas, se deben haber entregado las siguientes herramientas con su
cromatógrafo de gas ensamblado con LSIV:
• Dos llaves de 10 mm (A)
• Llave de acoplamiento de unión (B)
• Dos llaves Allen de 3 mm (C)
• Espaciador de acoplamiento de unión (D)
Herramientas de LSIVFigura 4-11:
La LSIV se puede mantener mientras esté unida al gabinete. No obstante, puede resultar
más fácil para el usuario realizar el mantenimiento con la LSIV fuera del gabinete superior.
¡PRECAUCIÓN!
Esta unidad funciona a altas temperaturas. Permita un período de enfriamiento de al menos 10
minutos después del apagado y maneje la unidad cuidadosamente. Si no sigue esta precaución
puede causar lesiones o fatalidades al personal.
Funcionamiento y mantenimiento
95
Componentes de MAT LSIVFigura 4-12:
Nota
Para obtener una vista detallada de los componentes de MAT LSIV, consulte la Figura 4-16.
Extracción de la MAT LSIV
Dentro del compartimento superior del CG existen dos cubiertas aisladoras (se abren
como almejas que se deslizan hacia el extremo de la LSIV) que deben extraerse.
1.
Desconecte los tubos de gas portador y de muestra de la LSIV.
2. Extraiga el calentador y la RTD del bloque del calentamiento.
3. Desconecte los tubos de aire y de muestra de las partes externas de la LSIV.
4. Desatornille el anillo de retención con una llave apropiada. Con el anillo de retención
suelto, puede tirarse del montaje de la LSIV hasta extraerlo del gabinete superior.
Funcionamiento y mantenimiento
96
700XA después de la extracción de la LSIV (A)Figura 4-13:
Replacing LSIV seals
Due to the possible damage caused by the presence of solids in the sample stream,
combined with the regular, repeated motion of the injection valve stem, LSIV seals may
require annual replacement.
Nota
Specific application conditions should dictate the frequency of the seals replacement and you should
monitor analytical performance to determine appropriate replacement intervals.
Nota
ID numbers listed in parenthesis refer to “LSIV - Exploded View” in Figura 4-14.
1. Halt sample flow and allow time for the LSIV to cool.
2.
Remove the actuation portion (ID No. 26) of the valve by unscrewing the union
coupling (ID No. 19) from the heater section (ID No. 11), which should remain
attached to the GC. A union coupling wrench has been provided for this purpose.
This will expose the sample flow chamber and the old seals that ride the metering
rod (ID No. 25), which should be treated with great care to prevent bending or
scratching.
3. Pull the sample flow chamber assembly (ID No. 13) off the metering rod. Remove
the two seals (ID No. 14). This may requiring pushing from the opposite side using a
rod smaller than 1/8-inch diameter.
Funcionamiento y mantenimiento
97
4. Place new seals on the sample flow chamber assembly. Press the chamber and seals
back over the metering rod.
5.
Place the actuation section in position on the heater section’s headpiece.
6. Use the union coupling spacer to ensure that the union coupling is properly aligned
with the heater section’s headpiece.
7. Use the union coupling wrench to retighten the union coupling over the heater
section.
8. Restart the sample flow. The GC can now be returned to service.
LSIV - exploded viewFigura 4-14:
Funcionamiento y mantenimiento
98
4.3.10 Mantenimiento del metanizador
El metanizador opcional, que es un conversor catalítico, convierte el CO
2
y/o el CO, de otro
modo indetectables, al agregar hidrógeno y calor a la muestra. El metanizador requiere
poco mantenimiento.
Nota
Asegúrese de instalar el montaje del metanizador para evitar la pérdida de calor.
Montaje del metanizadorFigura 4-15:
El RTD es reemplazable. Al reemplazarlo, asegúrese de anclar el cable del RTD al tubo para
evitar que se afloje con el transcurso del tiempo.
Para reemplazar el RTD, consulte el plano n. º CE-22210, que está disponible en la parte
posterior de este manual.
Funcionamiento y mantenimiento
99
4.3.11 Medición del caudal de venteo
Necesitará un medidor de caudal preciso para realizar esta medición.
Para medir el caudal de venteo, siga estos pasos:
Medición de caudales de venteosFigura 4-16:
1. Consulte la documentación de la lista de parámetros incluida junto con el CG para
conocer el caudal apropiado.
2.
Coloque un medidor de caudal a la salida del venteo ubicada en el lado derecho del
CG que posee la etiqueta “MV1”. El caudal debe coincidir con el valor que aparece en
la lista de parámetros.
3. Coloque un medidor de caudal a la salida del venteo que posee la etiqueta “MV2”. El
caudal debe coincidir con el valor que aparece en la lista de parámetros.
4.3.12 Componentes eléctricos
El CG está diseñado para funcionar durante largos periodos sin necesidad de
mantenimiento preventivo o programado regularmente. Fue diseñado con una carcasa
antideflagrante que además es a prueba de polvo, impermeable e incombustible.
¡ADVERTENCIA!
Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no
contenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al
equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Antes de abrir el CG, use MON2020 para asegurarse de que no existan errores en las
configuraciones o los parámetros.
Para acceder a las tarjetas, siga estos pasos:
Funcionamiento y mantenimiento
100
1. Asegúrese de que la alimentación eléctrica esté desconectada de la unidad y de que
el ambiente sea seguro.
2.
Desatornille y extraiga el panel frontal.
Extraiga el panel frontalFigura 4-17:
3. Desatornille y extraiga el panel de interruptores o la LOI.
Extraiga el panel de interruptores o la LOIFigura 4-18:
Los PCB están ubicados en el conjunto de tarjetas.
Funcionamiento y mantenimiento
101
PCB en el conjunto de tarjetasFigura 4-19:
4. Anote la ubicación y la dirección de todas las tarjetas extraídas. Libere los retenes y
extraiga/vuelva a colocar las tarjetas electrónicas según sea necesario.
Reemplazo de la fuente de alimentación de CA/CC
La fuente de alimentación de CA/CC está montada en lado izquierdo, adyacente a la jaula
de tarjetas, a la que puede accederse quitando el panel frontal y el panel de interruptores o
la LOI del gabinete inferior.
¡ADVERTENCIA!
Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no
contenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños al
equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.
Fuente de alimentación de CA/CC ubicada en el compartimiento inferiorFigura 4-20:
Funcionamiento y mantenimiento
102
Se requiere un destornillador Phillips n. º 2 para quitar y reemplazar la fuente de
alimentación.
Para quitar y reemplazar una fuente de alimentación de CA/CC, siga estos pasos:
1.
Interrumpa la alimentación al CG.
2. Desatornille y extraiga el panel frontal.
Extraiga el panel frontalFigura 4-21:
3. Desatornille y extraiga el panel de interruptores o la LOI para poder acceder a la jaula
de tarjetas.
Extraiga el panel de interruptores o la LOIFigura 4-22:
4. Si está presente, quite la cubierta transparente de la jaula de tarjetas.
Funcionamiento y mantenimiento
103
Jaula de tarjetasFigura 4-23:
5. Desconecte todas las tarjetas en la jaula de tarjetas, pero no las extraiga.
6.
Desatornille los tres postes del conector del panel de interruptores. Extraiga
también las arandelas.
7. Eleve la jaula de tarjetas con los paneles y extráigala del gabinete inferior.
8. Desatornille y extraiga el poste más cercano a la fuente de alimentación.
9. Desenchufe el conector ubicado en la parte superior izquierda de la fuente de
alimentación.
10. Desenchufe el cable de bajo voltaje conectado a lo largo del borde inferior de la
tarjeta posterior.
11. Desenchufe la conexión a tierra de la fuente de alimentación en la toma de tierra del
chasis ubicada inmediatamente dentro de la abertura del gabinete inferior.
12. Quite la tuerca ubicada apenas arriba de la fuente de alimentación. Ahora puede
girarse la fuente de alimentación para soltarla del espárrago de fijación y elevarla de
su base. Quite con cuidado la fuente de alimentación para evitar daños provocados
por interferencias de cables.
13. Maniobre la nueva fuente de alimentación hasta colocarla en la base, asegurándose
de que los cables puedan conectarse.
Invierta este procedimiento para instalar una nueva fuente de alimentación.
4.3.13 Configuración de fábrica de puentes e interruptores
La siguiente tabla muestra la configuración de fábrica para los puentes y los interruptores
ubicados en los distintos paneles de circuitos del gabinete eléctrico.
Leyenda
No establecido. El derivador de puente está instalado solo en un pin.
Funcionamiento y mantenimiento
104
Leyenda
Establecido. El derivador de puente está instalado en ambos pines.
Establecido. Este puente tiene tres pines, y el derivador de puente está instala-
do en los pines 2 y 3.
Las áreas oscuras (█) indican la posición de los accionadores del interruptor.
Configuración de fábrica del puente del panel del preamplificadorFigura 4-24:
Configuración de fábrica del puente del panel del calentador/solenoideFigura 4-25:
Configuración de fábrica del puente y del interruptor de entrada y salida
de base
Figura 4-26:
Funcionamiento y mantenimiento
105
Configuración de fábrica del interruptor de la tarjeta madre posteriorFigura 4-27:
4.3.14 Comunicaciones
El 700XA tiene cuatro puertos de comunicación en serie: el puerto 0, el puerto 1, el puerto
2 y el puerto 3, que es un puerto de PC a CG dedicado. El modo para cada uno de los
primeros tres puertos puede configurarse como RS232, RS422 o RS485. Normalmente, el
cliente especifica estas configuraciones de puertos en el momento de realizar el pedido
para que se efectúen en la fábrica, pero pueden cambiarse en cualquier momento con
MON2020.
Nota
La tarjeta madre posterior tiene dos interruptores ubicados en SW1. El primer interruptor se usa para
iniciar el servidor DHCP. Para obtener más información, consulte #unique_157 . El segundo
interruptor está reservado para uso futuro.
La tarjeta madre posterior tiene dos puertos Ethernet:
Nombre Ubicación Tipo de conector
ETHERNET1 J22 RJ45 (habilitado para DHCP)
ETHERNET2 TB11 Bloque de terminales de 4 cables
Funcionamiento y mantenimiento
106
Puertos Ethernet en la tarjeta madre posteriorFigura 4-28:
Distancia máxima por tipo de comunicación
Tipo de comunicación Longitud máxima
RS-232 50 pies
RS-422/RS-485 4.000 pies
Ethernet (CAT5) 300 pies
Cambio de los controladores de línea
La siguiente tabla enumera las características sobresalientes de los puertos serie del CG.
Nombre del puerto
Modo del
puerto
Ubicación del bloque de
terminales en la tarjeta
posterior
Modos de comunicación admi-
tidos
Puerto 0 RS232 TB1 Modbus ASCII/RTU
RS422,
RS485
TB2
Puerto 1 RS232 TB5 Modbus ASCII/RTU
RS422,
RS485
TB6
Funcionamiento y mantenimiento
107
Nombre del puerto
Modo del
puerto
Ubicación del bloque de
terminales en la tarjeta
posterior
Modos de comunicación admi-
tidos
Puerto 2 RS232 TB8 Modbus ASCII/RTU
RS422,
RS485
TB9
Puerto 3 (conector
DB9)
RS232 J23 (ORDENADOR PORTÁ-
TIL O DE ESCRITORIO)
Modbus ASCII/RTU
Conexión directa mediante
MON2020
Nota
El Puerto 3 se puede usar para configurar una conexión directa al ordenador.
La configuración de fábrica de cada puerto es RS-232. Para cambiar la configuración de un
puerto en serie, siga estos pasos:
1.
Inicie MON2020 y conéctese al CG.
2. Seleccione Comunicación... en el menú Aplicaciones. Aparecerá la ventana
Comunicación.
3. Seleccione el modo adecuado de la lista desplegable Puerto del puerto en serie
adecuado. Las opciones son RS232, RS485 o RS422.
4. Haga clic en Aceptar.
5. Cierre MON2020.
6. Apague el CG.
7. Ubique y quite la tarjeta I/O, que está ubicado en la jaula de tarjetas del gabinete
más bajo del CG.
8. Consulte las siguientes figuras, que muestran la configuración correcta de los
interruptores para cada modo. En la primera columna se enumera el número de
puerto; la primera fila enumera el modo de comunicaciones. La celda de la tabla en
la que se cruzan el puerto deseado y el modo deseado contiene los ajustes
adecuados de interruptores para esa configuración.
El puerto 0 corresponde al canal “1” de cada interruptor; el puerto 1 corresponde al
canal “2” de cada interruptor; el puerto 2 corresponde al canal “3” de cada
interruptor.
RS-232Figura 4-29:
Funcionamiento y mantenimiento
108
RS-422 (Full dúplex/4 hilos)Figura 4-30:
RS-485 (Half dúplex/2 hilos)Figura 4-31:
Por lo tanto, si desea establecer el puerto 1 en el modo RS-232, debería establecer el
canal “2” en SW13 en la posición hacia abajo.
9. Para conocer la ubicación de un interruptor en la tarjeta I/O, consulte la Figura 4-32:
Funcionamiento y mantenimiento
109
Interruptores de puertos serie en la tarjeta I/O.Figura 4-32:
10. Asegúrese de que el SW12 esté en la posición hacia abajo o el puerto 0 no
funcionará.
Nota
Por lo general, el SW12 no debería ajustarse. Se usa en fábrica con fines de prueba. Si por
algún motivo se estableció hacia arriba, asegúrese de que vuelva a la posición asignada en
fábrica, que es hacia abajo.
11. Para habilitar la terminación de línea para un puerto serie, establezca el interruptor
de puerto correspondiente en SW10 en la posición hacia abajo.
12.
Cambie la tarjeta I/O en la jaula de tarjetas.
13. Consulte la siguiente tabla que muestra el cableado correcto del bloque de
terminales para cada modo y puerto. En la primera columna se enumera el número
de puerto, la primera fila enumera el modo de comunicaciones. La celda de la tabla
en la que se cruzan el puerto deseado y el modo deseado muestra el cableado para
esa configuración.
Funcionamiento y mantenimiento
110
RS-232 RS-422 (Dúplex total/4 hilos) RS-485 (Dúplex parcial/2 hilos)
Puerto 0
Puerto 1
Puerto 2
14. Acceda a la tarjeta posterior y consulte el siguiente gráfico para ubicar los bloques
de terminales adecuados:
Funcionamiento y mantenimiento
111
Ubicaciones del bloque de terminales en la tarjeta posteriorFigura 4-33:
15. Una vez que los bloques de terminales estén cableados correctamente, puede iniciar
el CG.
Puertos serie RS-232, opcionales
Es posible instalar una tarjeta RS-232 opcional en una de las ranuras de expansión de E/S (o
en las dos) de la jaula de tarjetas del CG en la carcasa de la electrónica.
Este puerto adicional puede usarse para comunicaciones ASCII/RTU Modbus o para
conectarse directamente con un ordenador instalado con MON2020.
Para instalar una tarjeta RS-232 opcional, siga estos pasos:
1.
Inicie MON2020 y conéctese al CG.
2. Seleccione Tarjetas de E/S... en el menú Herramientas. Aparecerá la ventana
Tarjetas de E/S.
3. Identifique la ranura de tarjeta apropiada en la columna Etiqueta y luego seleccione
Módulo de comunicaciones - RS232 en la lista desplegable Tipo de tarjeta
correspondiente.
4. Haga clic en Aceptar.
5. Apague el CG.
6. Inserte la tarjeta RS-232 en la ranura de E/S apropiada en la jaula de tarjetas del CG.
Funcionamiento y mantenimiento
112
7. Encienda el CG.
Puertos en serie opcionales RS-485/RS-422
Es posible instalar una tarjeta RS-485 opcional en una de las ranuras de expansión de E/S (o
en las dos) incluidas en la caja de la tarjeta del CG, en la carcasa de la electrónica. La tarjeta
se puede configurar de dos modos: RS-422 (4 hilos) o RS-485 (2 hilos). El modo RS-485 es
la configuración estándar; para configurar la tarjeta en el modo RS-422, consulte
“Configuración del puerto en serie opcional RS-485 para que funcione como un puerto en serie
RS-422”.
Este puerto adicional puede usarse para comunicaciones ASCII/RTU Modbus o para
conectarse directamente con un ordenador instalado con MON2020. Cuando se usa para
conectarse a MON2020, se aplican las siguientes limitaciones:
• Ancho de banda limitado.
• Compatible solo con Windows XP
®
: el puerto no funciona con Windows Vista
®
o
Windows 7
®
.
• Debe quitar la selección de la casilla de verificación Usar protocolo PPP para
conexión en serie (usar SLIP si no está seleccionada) en la ventana Configuración
del programa en MON2020.
Instalación de una tarjeta de puerto serie RS-485/RS-422
opcional
Para instalar una tarjeta de puerto serie RS-485/RS-422 opcional, siga estos pasos:
1.
Inicie MON2020 y conéctese al CG.
2. Seleccione Tarjetas de E/S... en el menú Herramientas. Aparecerá la ventana
Tarjetas de E/S.
3. Identifique la ranura de tarjeta apropiada en la columna Etiqueta y luego seleccione
Módulo de comunicaciones - RS422/485 en la lista desplegable Tipo de tarjeta
correspondiente.
4. Haga clic en Aceptar.
5. Apague el CG.
6. Instale la tarjeta de puerto en serie RS-485/RS-422 en la ranura de expansión
apropiada en la jaula de tarjetas del CG.
7. Encienda el CG.
Configuración del puerto en serie RS-485 opcional para que
funcione como un puerto en serie RS-422
Use la siguiente tabla para conocer la posición de puentes correcta para configurar el
puerto en serie RS-485 opcional para que funcione como un puerto en serie RS-422:
Puentes RS-485 (Dúplex parcial/2 hilos) RS-422 (Dúplex total/4 hilos)
J3 Parcial Total
J5 Parcial Total
Terminación de ENTRADA Terminación de SALIDA
J4 Entrada Salida
Funcionamiento y mantenimiento
113
J6 Entrada Salida
Terminales de cable TB1
RS-485 (Dúplex parcial/2 hilos) RS-422 (Dúplex total/4 hilos)
A RxTx+ Rx+
B RxTx- Rx-
Y NC Tx+
Z NC Tx-
4.3.15 Instalación o reemplazo de un módulo FOUNDATION
fieldbus
El módulo FOUNDATION fieldbusFigura 4-34:
El módulo FOUNDATION fieldbus debe montarse de forma adjunta a la jaula de la tarjeta.
Está sostenido en su lugar por las puntas de los postes de la LOI que están fijadas a los
postes de la LOI.
Para el montaje del módulo FOUNDATION fieldbus se requieren los siguientes elementos:
• Un módulo FOUNDATION fieldbus
• Un soporte de montaje de FOUNDATION fieldbus
• Dos tornillos
• Dos arandelas planas
• Un montaje de cable de FOUNDATION fieldbus
Funcionamiento y mantenimiento
114
Extracción de un módulo FOUNDATION fieldbus
Nota
Asegúrese de poseer una descarga a tierra personal antes de llevar a cabo este procedimiento.
Para extraer el módulo, siga estos pasos:
1. Desatornille las puntas de los postes en la LOI. Ahora puede quitar el módulo
FOUNDATION fieldbus de la caja de la tarjeta.
2.
Extraiga los dos tornillos que fijan el soporte de montaje al módulo FOUNDATION
fieldbus.
Instalación de un módulo FOUNDATION fieldbus
¡PRECAUCIÓN!
Asegúrese de poseer una descarga a tierra personal antes de llevar a cabo este procedimiento.
Nota
El CG toma 21 mA del segmento FOUNDATION fieldbus.
Para instalar un módulo FOUNDATION fieldbus, siga estos pasos:
1.
Fije el soporte de montaje al módulo FOUNDATION fieldbus alineando los dos
orificios en el soporte de montaje con los dos orificios en la parte inferior del módulo
y atornillando los dos tornillos de mano.
2. Fije el soporte de montaje con la jaula de tarjetas alineando el segundo conjunto de
orificios del soporte con los orificios ubicados en la punta de los postes de la LOI en la
jaula de tarjetas.
3. Atornille las puntas de los postes en la LOI.
4. Use el siguiente cuadro de cableado para conectar el cable de FOUNDATION fieldbus
a la tarjeta posterior:
Bloque de terminales de la
tarjeta posterior
Número de poste Conectar el cableado
TB15 1 Café
2 Documentación
3 Verde
TB13 3 Rojo
4 Negro
Funcionamiento y mantenimiento
115
Cableado del FOUNDATION fieldbus en la tarjeta posteriorFigura 4-35:
Conexión del módulo FOUNDATION fieldbus del CG a un
segmento Fieldbus
El módulo FOUNDATION fieldbus posee un terminal en TB1 de la tarjeta del centro del
conjunto. Este terminal puede usarse para conectar un segmento fieldbus.
Tarjeta donde se muestra el conector en TB1Figura 4-36:
Para realizar la conexión con un segmento fieldbus, siga estos pasos:
1.
Una un extremo del cable a 1 en el terminal TB1 y al terminal positivo (+) en el
segmento fieldbus.
2. Una un extremo del cable a 2 en el terminal TB1 y al terminal negativo (-) en el
segmento fieldbus.
Conexión opcional de toma a tierra
Si desea brindarle protección contra sobretensión al módulo Foundation Fieldbus, hay un
terminal de conexión a tierra en TB2 en la tarjeta de medio en la pila. Un extremo de la
toma a tierra debe unirse a la tuerca de este terminal y el otro al marco del CG.
Funcionamiento y mantenimiento
116
Tarjeta que muestra la terminal de conexión a tierra en TB2Figura 4-37:
¡PRECAUCIÓN!
El módulo Foundation Fieldbus está diseñado para ser intrínsecamente seguro. Sin embargo,
esta función se invalida si se agrega una toma a tierra.
Configuración del puente de Foundation Fieldbus
Para que el módulo Foundation Fieldbus funcione correctamente, debe configurar varios
puentes que están dispersos en una serie de tableros de circuitos. La siguiente tabla
resume la configuración de los puentes para el Foundation Fieldbus.
Tablero Puente ¿Establecido?
Preamplificador JP1 No
Controlador(es) del calentador/sole-
noide
JP1 No
Entrada y salida de base JP1 Sí
JP2 No
JP3 Sí (Pines 2 y 3)
CPU S3 No
S4 No
LOI J1 Sí
Para obtener más detalles, consulte los siguientes planos:
Funcionamiento y mantenimiento
117
Panel del preamplificadorFigura 4-38:
JP1 en el panel del preamplificador no debe estar establecido. El panel del preamplificador
está ubicado en la ranura 1 de la jaula de la tarjeta.
Panel del controlador del calentador/solenoideFigura 4-39:
JP1 en el panel del controlador del calentador/solenoide no debe estar establecido. El
panel del controlador del calentador/solenoide está ubicada en la ranura 2 de la jaula de la
tarjeta. Si existe un panel del controlador del calentador/solenoide adicional, estará
ubicada en la ranura 4, y su puente JP1 tampoco debe estar establecido.
El panel de entrada y salida de base, que está ubicado en la ranura 3 de la jaula de la tarjeta,
posee tres puentes que afectan el rendimiento del Foundation Fieldbus.
Funcionamiento y mantenimiento
118
JP1 en el panel de entrada y salida de baseFigura 4-40:
JP1 en el panel de entrada y salida de base debe estar establecido.
JP2 en el panel de entrada y salida de baseFigura 4-41:
JP2 en el panel de entrada y salida de base no debe estar establecido.
Funcionamiento y mantenimiento
119
JP3 en el panel de entrada y salida de baseFigura 4-42:
JP3 en el panel de entrada y salida de base posee tres pines, y el puente debe estar
establecido en los pines 2 y 3.
Panel de CPUFigura 4-43:
S3 y S4 en el panel de CPU debe estar desactivado (OFF), que es la posición en el extremo
izquierdo si el panel posee el lado derecho hacia arriba.
Funcionamiento y mantenimiento
120
Panel de la LOIFigura 4-44:
El puente está ubicado en la parte posterior de la LOI, en la parte superior si el panel posee
el lado derecho hacia arriba. Debe estar establecido.
4.3.16 Entradas y salidas analógicas
Las salidas analógicas pueden calibrarse o ajustarse con MON2020. Sin embargo, estas
salidas deben medirse con un medidor digital calibrado a escala cero y a escala completa
luego de la instalación inicial. Luego puede establecerse el span con MON2020, de forma
tal que represente valores entre cero y 100 por ciento de las unidades en uso definidas por
el usuario.
Nominalmente, la calibración se realiza dentro de un rango de salida de 4-20 miliamperes
(mA) desde cada canal analógico. Sin embargo, las calibraciones a escala cero pueden
establecerse con una salida de 0 mA, y la calibración de escala completa puede
establecerse con una salida máxima de 22,5 mA. Si existen motivos para sospechar que el
span en cualquier canal particular podría ser erróneo después de un periodo de tiempo y
de uso intenso, debe recalibrarse la salida analógica de ese canal.
Ajuste de salida analógica
Los ajustes iniciales de la salida analógica se realizan en la fábrica, antes del envío, a valores
estándar (4-20 mA). Es posible que se deba verificar y/o ajustar estos valores según el
cableado o la impedancia de salida. Es posible que el ajuste requiera dos personas si las
unidades están a cierta distancia unas de otras. Se requiere un medidor digital calibrado
para verificar los valores de escala a cero y de escala completa en el extremo receptor.
Luego, puede ajustarse el valor de escala o span con el MON2020.
Es posible calibrar las salidas analógicas con diferentes unidades de ingeniería, voltios y
porcentajes.
4.3.17 Entradas y salidas digitales discretas
Para obtener instrucciones sobre la conexión de entradas y salidas digitales a las tarjetas de
terminación de campo del CG, consulte “Cableado de las E/S digitales discretas” .
Funcionamiento y mantenimiento
121
4.3.18 Piezas de repuesto recomendadas
Consulte el Apéndice D para ver una lista de las piezas de repuesto recomendadas. Las
cantidades enumeradas en las tablas representan la cantidad de repuestos para cubrir la
mayoría de las contingencias para hasta cinco CG o para más de cinco CG o instalaciones
críticas.
No obstante, Emerson Process Management ofrece contratos de servicios que logran que
el mantenimiento de un inventario de piezas de repuesto para el CG sea innecesario. Los
detalles sobre los contratos de servicio se pueden obtener si se contacta con su
representante de Emerson Process Management.
4.3.19 Actualización del software integrado
El sistema operativo base (BOS) realiza funciones similares a los sistemas operativos como
DOS, Windows
®
o Linux
®
. EL sistema BOS brinda los recursos y las interfaces básicos para
ejecutar las tareas del usuario. A diferencia de DOS, Windows
®
o Linux
®
, BOS es un sistema
operativo integrado, de tiempo real, con programación multitarea, y de tareas
preferentes. No hay interfaz de usuario directa. Si se requiere una actualización de BOS
para su sistema, consulte el manual del usuario MON2020 para obtener información
adicional.
Las aplicaciones de CG utilizan las herramientas provistas por el BOS para realizar las
funciones del cromatógrafo de gas que el usuario desee. Existen distintas aplicaciones que
facilitan distintas necesidades del cromatógrafo de gas. Para cargar una nueva aplicación o
actualizar una aplicación existente, consulte el manual del usuario MON2020 para obtener
más información.
Funcionamiento y mantenimiento
122
Apéndice A
Interfaz de operador local
A.1 Componentes de la interfaz para mostrar e
ingresar datos
La interfaz del operador local (LOI) tiene distintos componentes que puede usar para
interactuar con la unidad.
La LOIFigura A-1:
A.1.1 Indicadores de los diodos emisores de luz
Existen tres indicadores de estado de diodos emisores de luz (LED) en la LOI que muestran
la condición general del cromatógrafo de gas. Estos LED están ubicados a la derecha de la
pantalla. Cada uno de los LED, cuando se enciende, indica una condición específica.
El CG está realizando un análisis.
El CG tiene al menos una alarma no reconocida.
El CG posee una condición de alarma o de fallo de tolerancia que requiere una ac-
ción del operador.
A.1.2 Pantalla LCD
La pantalla LCD mide 111,4 mm por 83,5 mm, alcanza una resolución de 640 por 4800
píxeles VGA y es compatible con texto y gráficos completos. La retroiluminación, la nitidez
y el brillo se controlan mediante software. El usuario puede ajustar los niveles de nitidez y
de brillo.
A.1.3 Teclado
El teclado consiste de ocho teclas infrarrojas. Consulte
“Navegación de la pantalla” en la página A-5 para obtener más información.
Las teclas de comando
Las cuatro teclas ubicadas sobre la pantalla LCD son teclas de "comando".
Las teclas de flecha
Las cuatro teclas debajo de la pantalla LCD son teclas de flecha que le permiten navegar
dentro de la pantalla mediante el desplazamiento o movimiento del cursor entre campos.
Estas teclas funcionan del mismo modo de las teclas de flecha del teclado de un
ordenador.
Presionar una tecla
Para "pulsar" una tecla, coloque un dedo en el vidrio sobre el orificio de la tecla asociada y
luego quite el dedo. Si sostiene un dedo sobre el orificio de la tecla, esto hará que se repita
la tecla hasta que quite el dedo.
A.2 Uso de la interfaz de operación local
A.2.1 Encendido
Al encender el CG, la LOI empieza a funcionar automáticamente en modo Pantalla de
estado, en la que se desplaza por distintas pantallas predefinidas y muestra cada una
durante 30 segundos, aproximadamente.
Estado Muestra información sobre el estado operativo del analizador, incluida una
lista desplegable de hasta 25 parámetros que el usuario puede seleccionar y
también definir o modificar con la aplicación MON 2000.
Nota
Puede haber más de una pantalla de Estado, según el modo de operación del
CG.
Cromatograma
vivo
Muestra el cromatograma del análisis actual en tiempo real.
Nota
Puede haber más de una pantalla de Cromatograma actual, según el modo de
operación del CG.
Nota
Esta pantalla no muestra si el CG no está analizando una muestra actual-
mente.
Alarmas activas Enumera las alarmas activas, si las hubiese.
Calentador Muestra información sobre el lazo de control de la temperatura PID.
Válvulas Muestra los ajustes y estados de la corriente y las válvulas del analizador.
En el modo Pantalla de estado, puede desplazarse manualmente a la siguiente pantalla con
la tecla de flecha DERECHA o a la pantalla anterior con la tecla de flecha IZQUIERDA. Para
pausar el desplazamiento automático en cualquier momento, pulse la tecla SALIR; podrá
volver al desplazamiento automático si presiona las teclas de flecha IZQUIERDA o
DERECHA. El desplazamiento automático se restablece después de diez minutos de no
usar el teclado.
Si pulsa F1 cuando aparece “MOVER” en en el recuadro verde, el foco se concentra dentro
de la pantalla para que pueda navegar por los controles de la pantalla con las teclas de
desplazamiento IZQUIERDA, DERECHA, ARRIBA y ABAJO. Si pulsa SALIR vuelve el foco al
nivel superior, es decir, fuera de la pantalla. Si pulsa IZQUIERDA o DERECHA en el nivel
superior, vuelve al desplazamiento automático además de moverse a la pantalla anterior o
siguiente.
En cualquier momento, mientras esté en el modo Pantalla de estado, puede presionar
INTRO o F2 para ingresar al Menú principal. Use la tecla SALIR para abandonar el Menú
principal y permitir que la LOI regrese al modo Pantalla de estado. Si inicia sesión en el CG
desde el Menú principal para realizar operaciones o editar datos, cuando salga del menú,
se cerrará la sesión automáticamente de la LOI.
A.2.2 Navegación de menús
En cualquier momento, mientras esté en el modo Pantalla de estado, puede presionar
INTRO o F2 para ingresar al Menú principal.
Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para navegar entre campos o controles dentro de
cada menú desplegable. Al presionar la tecla ABAJO mientras el foco está en el último
campo de un menú desplegable, el foco se moverá al primer campo de la pantalla. De
manera inversa, si presiona la tecla ARRIBA mientras el foco está en el primer campo de un
menú desplegable, el foco se moverá al último campo de la pantalla.
Use la tecla INGRESAR en el Menú principal para activar submenús y elementos individuales
de menús.
Presione SALIR para abandonar el menú principal y regresar la LOI al modo Pantalla de
estado, si no se despliega ningún menú. Si se despliega un menú, al presionar SALIR se
cerrará ese menú.
Si inicia sesión en el CG desde el Menú principal para realizar operaciones o editar datos,
cuando salga del menú, se cerrará la sesión automáticamente de la LOI.
El Menú principal le permite acceder a todas las pantallas disponibles en la LOI; sin
embargo, debe haber iniciado sesión para realizar cambios. Si no ha iniciado sesión e
intenta editar un campo, en primer lugar aparecerá la pantalla Inicio de sesión.
Después de quince minutos de inactividad, la sesión se cerrará automáticamente.
A.2.3 Navegación de la pantalla
Las pantallas de la LOI tienen distintas funciones. Pueden mostrar datos para su revisión,
pueden mostrar datos para su edición y pueden usarse para iniciar actividades.
Dentro de cualquier pantalla, la función de la tecla INGRESAR dependerá del contexto.
Puede usarse para validar y guardar cambios o para iniciar una acción.
Si se produce un error de validación después de presionar INGRESAR, aparecerá el mensaje
“Ingreso no válido”. Presione nuevamente INGRESAR para cerrar el mensaje y volver a
ingresar los datos.
Al presionar SALIR, se cerrará la pantalla abierta actualmente. Si ya ha realizado cambios en
la pantalla, la LOI mostrará un mensaje de confirmación donde se le preguntará si desea
guardar los cambios. Use las teclas de flecha para seleccionar el botón apropiado y, a
continuación, presione INGRESAR. Si selecciona No, se descartarán los cambios y
aparecerá el menú principal; si selecciona Cancelar, se cerrará la ventana de mensajes y
regresará a la pantalla actual; si selecciona Sí, se validarán y se guardarán los cambios y, a
continuación, regresará al menú principal.
Las teclas F1 y F2 dependen del contexto. Un cuadro de texto verde, ubicado directamente
debajo de la barra de título de la pantalla de nivel superior maximizada, contiene una
descripción de una palabra sobre la función de cada una de estas teclas.
En algunos casos, F1 sirve para alternar de a una línea o una página por vez. Cuando sucede
esto, la opción seleccionada (línea o página) aparece con un fondo verde y texto negro,
mientras que la opción no seleccionada aparece con fondo negro y texto verde. En la
siguiente tabla se enumeran las posibles funciones de la tecla F1:
Presione F1 para mover el cursor por los límites de la pantalla.
Presione F1 para abrir el diálogo de edición del campo que con-
tiene el cursor. El tipo de diálogo que aparece depende del tipo
de campo a editar. Consulte
“Edición de campos numéricos” en la página A-7 y
“Edición de campos no numéricos” en la página A-8 para obtener
más información.
Presione F1 para seleccionar el campo a editar.
Presione F1 para eliminar el carácter ubicado a la izquierda del
cursor.
Presione F1 para desplazarse línea por línea dentro de una pantal-
la.
Presione F1 para desplazarse página por página dentro de una
pantalla.
Nota
A lo largo de este apéndice, al referirse a la tecla F1, se indicará la función válida de la tecla entre
paréntesis; por ejemplo, F1 (MOVER) o F1 (SELECCIONAR).
La tecla F2, cuando aparece el mensaje “PRINCIPAL” en el cuadro de texto, cerrará todas la
pantallas y lo devolverá al menú principal.
Existe un icono de navegación en la esquina superior derecha para indicar qué teclas de
navegación están activas para la pantalla visualizada.
Cuando presiona una tecla, en la esquina superior izquierda parpadeará un cuadrado verde
si esa tecla es válida; en caso contrario, en esa misma esquina parpadeará un cuadro rojo.
A.2.4 Edición de campos numéricos
Cuando el foco está en un campo editable, al presionar F1 (EDITAR) aparecerá el diálogo
Editar, que contiene el texto original del campo.
Use las teclas de flecha IZQUIERDA y DERECHA para moverse a través de los caracteres
individuales dentro del campo y seleccionar el carácter que desea cambiar. Use las teclas
de flecha ARRIBA y ABAJO para seleccionar el valor de cada dígito. Los valores posibles son
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 0, “-” (menos), “.” (punto) y “E”.
El valor “-” está disponible para los números con signo.
Los valores “.” y “E” están disponibles para número de punto flotante, excepto los valores
de tiempos de retención y eventos temporizados.
Las siguientes reglas se aplican al ingresar un valor de punto flotante:
• No se permite más de una “E”.
• No se permite más de un “.”.
• Si la posición anterior es un “E”, no se permite “.” y un 0.
• Solo se permite un “-” en la primera posición o después de una “E”.
• Si la posición anterior es un “.”, no se permite una “E”.
• Si el primer carácter es un “-” y el índice actual es 1, no se permite un “.”.
• Si la posición anterior es un “-”, no se permite un 0.
• Si el carácter siguiente es una “E”, no se permite un “.” en la ubicación anterior.
La tecla de flecha ABAJO retrocede en la lista desde el valor actual del dígito seleccionado.
La tecla de flecha ARRIBA avanza en la lista desde el valor actual del dígito seleccionado.
La tecla F1 (RETROCEDER) actúa como retroceso y borra el dígito inmediatamente a la
izquierda de la posición actual.
La tecla INGRESAR valida y guarda la entrada. A continuación, cierra el diálogo Editar. En el
campo aparecerá la entrada nueva.
La tecla SALIR cancela todos los cambios ingresados y cierra el diálogo Editar. Se restaura el
valor anterior en el campo.
A.2.5 Edición de campos no numéricos
Al editar datos no numéricos, la función de las teclas depende del contexto.
Edición de campos alfanuméricos
Los campos alfanuméricos aceptan números (0-9) y letras (a-z, A-Z).
Selección de casillas de verificación
Presione F1 (SELECCIONAR) para seleccionar o borrar una casilla de verificación.
Selección de una casilla de verificaciónFigura A-2:
Botones de selección de radio
1.
Presione F1 (SELECCIONAR) para seleccionar un grupo de botones de selección de
radio.
2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para navegar por los distintos botones de
selección dentro del grupo.
3. Presione INGRESAR para aceptar la selección actual o SALIR para descartar todos los
cambios y restaurar la selección anterior.
Botones de selección de radio
1. Presione F1 (SELECCIONAR) para seleccionar un grupo de botones de selección de
radio.
2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para navegar por los distintos botones de
selección dentro del grupo.
3. Presione INGRESAR para aceptar la selección actual o SALIR para descartar todos los
cambios y restaurar la selección anterior.
Selección de un elemento en un cuadro de lista
1. Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el cuadro de lista para pasar a modo de
edición.
Selección de un cuadro de listaFigura A-3:
2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para moverse entre los valores dentro del
cuadro de lista.
3.
Presione INGRESAR para aceptar la selección actual o SALIR para descartar la
selección nueva y revertir el cuadro de lista a la selección anterior.
Selección de un elemento en un cuadro combinado
1. Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el campo del cuadro combinado y se
abrirá un diálogo que mostrará un listado de las selecciones disponibles.
Selección de un cuadro combinadoFigura A-4:
2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para moverse entre las selecciones.
3.
Presione INGRESAR para seleccionar el valor deseado o SALIR para restaurar el valor
inicial del cuadro combinado.
Ingreso de la fecha y la hora
1. Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el campo Fecha y hora para que aparezca
el cuadro de diálogo Ingresar fecha y hora. De forma predeterminada, el foco estará
en la unidad “Mes”.
Ingreso de la fecha y la horaFigura A-5:
2. Use las tecla de flecha ARRIBA y ABAJO para cambiar el valor de la unidad; es decir,
de enero a febrero, o de 1 a 2.
3.
Use las teclas de flecha IZQUIERDA y DERECHA para cambiar unidades; es decir, para
pasar de meses a años o de horas a minutos.
Nota
Si el foco está en la sección ubicada en el extremo izquierdo, la tecla de flecha IZQUIERDA
estará inactiva; lo mismo ocurrirá si el foco está en la sección ubicada en el extremo derecho,
la tecla de flecha DERECHA estará inactiva.
4. Presione INGRESAR para guardar los cambios o SALIR para descartarlos y restaurar
los valores originales.
Ajuste de la hora
1.
Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el campo Hora para que aparezca el
cuadro de diálogo Ingresar la hora. De forma predeterminada, el foco estará en la
unidad “Hora”.
2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para modificar el valor de la unidad.
3. Use las teclas de flecha IZQUIERDA y DERECHA para cambiar unidades; por ejemplo,
para pasar de horas a minutos.
Nota
Si el foco está en la sección ubicada en el extremo izquierdo, la tecla de flecha IZQUIERDA
estará inactiva; lo mismo ocurrirá si el foco está en la sección ubicada en el extremo derecho,
la tecla de flecha DERECHA estará inactiva.
4. Presione INGRESAR para guardar los cambios o SALIR para descartarlos y restaurar
los valores originales.
A.3 Tutorial de navegación e interacción de
pantallas
Este tutorial, que lo guía por el procedimiento para editar datos en la pantalla, incorporará
toda la información anterior para demostrar el método típico de navegación e interacción
con la LOI. Obtendrá información sobre la forma de realizar las siguientes acciones:
• Abrir y cerrar ventanas
• Navegar por tablas
• Seleccionar campos para editar
• Guardar datos
1.
En el Menú principal, haga clic en la tecla de flecha DERECHA la cantidad de veces
suficientes para navegar hasta el menú Aplicación. El submenú Sistema ya está
seleccionado, debido a que es el primer elemento de la lista.
Nota
En esta instancia, el término “hacer clic” significa tocar el vidrio en el lugar ubicado
directamente encima del orificio de la tecla.
Navegación hasta el menú AplicaciónFigura A-6:
Nota
Observe el icono de navegación en la esquina superior derecha, que indica que las cuatro
teclas de flecha están activas. Esto le permite navegar todos los elementos de los menús y
submenús.
Nota
Observe que los cuadros de indicación verdes están vacíos. Esto significa que las teclas F1 y F2
están inactivas en el Menú principal.
2. Haga clic en INGRESAR. Aparecerá la pantalla Sistema.
Pantalla del sistemaFigura A-7:
Nota
Observe el icono de navegación en la esquina superior derecha, que indica que ninguna de las
teclas de flecha está activa.
3. Observe que ahora los cuadros de indicación verdes muestran palabras clave de
función. “PRINCIPAL” significa que, si hace clic en la tecla F2, la LOI cerrará la pantalla
actual y regresará al Menú principal. “MOVER” significa que, si hace clic en la tecla F1,
podrá usar las teclas de flecha para navegar dentro de la pantalla Sistema. Haga clic
en F1. La LOI pasará al modo Edición.
4.
Observe que el icono de navegación en la esquina superior derecha indica que la
flecha hacia abajo está activa. Haga clic una vez en la flecha hacia abajo. Ahora el
icono de navegación indica que tanto la flecha hacia arriba como la flecha hacia
abajo están activas. Haga clic una vez en la flecha hacia arriba para regresar a la celda
anterior. El icono de navegación indica nuevamente que solo la flecha hacia abajo
está activa.
5. Observe que el cuadro de indicación F1 verde posee el texto “EDITAR”. Haga clic en
F1.
6. Debe haber iniciado sesión en el CG para realizar cambios en cualquier pantalla. Si
intenta editar un campo antes de iniciar sesión (como acaba de hacer), la LOI
mostrará el diálogo Inicio de sesión para indicarle que debe iniciar sesión.
Debe iniciar sesión en el CG antes de editar una pantallaFigura A-8:
Nota
Observe que también existe un icono de navegación en el diálogo Inicio de sesión.
7. Haga clic en F1 (SELECCIONAR) y navegue hacia arriba o hacia abajo en la lista para
resaltar su nombre de usuario.
Nota
Durante el resto de este tutorial, al referirse a la tecla F1, se indicará la función válida de la
tecla entre paréntesis; por ejemplo, F1 (MOVER) o F1 (SELECCIONAR).
8. Haga clic en INGRESAR.
9.
Navegue hasta el campo Pin, presione F1 (EDITAR) e ingrese su contraseña.
10. Haga clic dos veces en INGRESAR.
11. Ahora que ha iniciado sesión, puede editar los campos en la pantalla. Haga clic en F1
(EDITAR). Aparecerá el diálogo Ingresar los datos.
El diálogo Ingresar los datos le permite editar el campo
seleccionado
Figura A-9:
12. Para eliminar un carácter, presione F1 (RETROCESO). Para ingresar datos nuevos,
use las flechas ARRIBA y ABAJO para moverse por los caracteres disponibles, y use la
flecha DERECHA para agregar un carácter nuevo en el campo.
13.
Cuando haya terminado de ingresar datos, presione INGRESAR para validar y
guardar la información nueva. Para descartar la información, presione SALIR.
El campo ahora contiene datos nuevosFigura A-10:
Nota
Si se produce un error de validación después de presionar INGRESAR, aparecerá el mensaje
“Ingreso no válido”. Presione INGRESAR para cerrar el mensaje y volver a ingresar los datos.
14. Use la flecha hacia abajo para moverse hasta la casilla de verificación ¿Está activada la
escritura multiusuario?.
Casilla de verificación ¿Está activada la escritura multiusuario?Figura A-11:
15. Presione F1 (SELECCIONAR) Esto borrará la selección de la casilla de verificación.
Casilla de verificación ¿Está activada la escritura multiusuario? sin
seleccionar
Figura A-12:
16. Haga clic nuevamente en F1 (SELECCIONAR) para volver a seleccionar la casilla de
verificación.
17.
Navegue hasta el campo Modo de CG.
El campo Modo de CGFigura A-13:
18. Presione F1 (SELECCIONAR) Aparecerá el cuadro combinado Seleccione un elemento.
El cuadro combinado Seleccione un elementoFigura A-14:
19. Use la flecha ABAJO para desplazarse hasta el último elemento del cuadro
combinado. Presione el botón ENTER.
20. Presione INGRESAR por segunda vez para guardar todos los cambios realizados a la
tabla.
Nota
Si no presiona INGRESAR en este momento, se perderán todos los cambios.
21. Presione F2 (PRINCIPAL) para regresar al Menú principal.
Esto concluye el tutorial.
A.4 Pantallas de la interfaz local del operador
El menú principal tiene seis submenús de nivel superior: Cromatograma, Hardware,
Aplicaciones, Control, Registros/Informes y Administrar.
La tabla que aparece a continuación enumera los submenús y comandos disponibles del
menú principal.
Submenú Comando Subcomandos Referencia
Cromatogra-
ma
Ver
Configuración del cromatograma Página 26
Pantalla Ver cromatograma vivo
(Modo Estado)
Página 27
Pantalla Cromatograma vivo (Modo
Avanzado)
Página 28
Pantalla Cromatograma archivado
(Modo Avanzado)
Página 29
Menú Opciones de vista de croma-
tograma vivo y archivado
Página 29
Pantalla Escalamiento CGM Página 30
Tabla CDT del cromatograma Página 31
Tabla TEV del Cromatograma Página 32
Tabla de datos crudos del croma-
tograma
Página 32
Hardware
Calentadores Página 34
Válvulas Página 35
Control electrónico
de presión
Página 36
Detectores Página 36
Entradas discretas Página 37
Salidas discretas Página 37
Entradas analógicas Página 38
Salidas analógicas Página 38
Submenú Comando Subcomandos Referencia
Hardware instalado Página 39
Aplicación
Sistema Página 40
Datos del compo-
nente
Página 41
CDT 1
CDT 2
CDT 3
CDT 4
Eventos temporiza-
dos
Página 41
TEV 1
TEV 2
TEV 3
TEV 4
Corrientes Página 43
Estado Página 44
DET1
DET2
Puertos Ethernet Página 44
Registros/In-
formes
Registro de manteni-
miento
Página 46
Registro de eventos Página 46
Registro de alarmas Página 47
Alarmas no recono-
cidas
Página 47
Alarmas activas Página 48
Pantalla de informes Página 48
Control
Secuencia automáti-
ca
Página 50
Corriente única Página 50
Detener Página 51
Calibración Página 51
Validación Página 52
Detener ahora Página 52
Administrar
Configuración de la
LOI
Página 54
Cambiar código PIN Página 54
Submenú Comando Subcomandos Referencia
Diagnósticos Página 55
Cerrar sesión Sin pantalla
Consulte el Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020 para obtener
información detallada sobre los comandos enumerados en la tabla anterior.
A.4.1 El menú Cromatograma
El menú Cromatograma le permite ver los cromatogramas vivos y archivados y sus tablas
CDT y TEV asociadas, así como editar las propiedades de pantalla del cromatograma.
Consulte la sección “Usar las funciones del cromatograma” del Manual del usuario del
software del cromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las
pantallas del menú Cromatograma.
El menú CromatogramaFigura A-15:
La pantalla Configuración del cromatogramaFigura A-16:
La pantalla Ver cromatograma actual (Modo Estado)Figura A-17:
Nota
El recuadro azul muestra el tiempo de análisis actual.
La pantalla Ver cromatograma actual (Modo Avanzado)Figura A-18:
Nota
El recuadro azul muestra el tiempo de análisis actual.
El pantalla Cromatograma archivado (Modo Avanzado)Figura A-19:
La pantalla Opciones de vista de cromatograma vivo y archivadoFigura A-20:
Nota
El recuadro azul muestra las coordenadas x- (tiempo de análisis) e y- (amplitud) del cursor.
La pantalla Escalamiento CGMFigura A-21:
La pantalla Tabla del cromatograma CDTFigura A-22:
La pantalla Tabla del cromatograma TEVFigura A-23:
La pantalla Tabla del cromatograma con datos no procesadosFigura A-24:
A.4.2 Menú Hardware
El menú Hardware le permite ver y administrar los componentes de hardware del CG.
Consulte la sección “Cómo usar las funciones de hardware” del Manual del usuario del
software del cromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las
pantallas del menú Hardware.
Menú HardwareFigura A-25:
Pantalla de CalentadoresFigura A-26:
pantalla de VálvulasFigura A-27:
Nota
Se muestra la aplicación (Muestra/BF1, Doble columna), el modo (Automático, Apagado) y el estado
(verde = abierta, negro = cerrada, rojo = error) de cada válvula. Consulte la sección “Configuración de
las válvulas” del Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020 para obtener más
información.
Pantalla de EPCFigura A-28:
Pantalla de DetectoresFigura A-29:
Pantalla de Entradas discretasFigura A-30:
Pantalla de Salidas discretasFigura A-31:
Pantalla de Entradas analógicasFigura A-32:
Pantalla de Salidas analógicasFigura A-33:
Pantalla de Hardware instaladoFigura A-34:
A.4.3 Menú de la aplicación
El menú Aplicación le permite ver el CDT, la VET y las tablas de caudales para el CG.
También se puede acceder a las pantallas Sistema, Estado y Puertos Ethernet desde este
menú.
Consulte la sección “Usar las funciones de la aplicación” del Manual del usuario del software
del cromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas
del menú Aplicación.
El menú AplicaciónFigura A-35:
La pantalla del sistemaFigura A-36:
La pantalla CDTFigura A-37:
La pantalla TEV - Eventos de la válvulaFigura A-38:
La pantalla TEV - Eventos de integraciónFigura A-39:
La pantalla TEV - Eventos de ganancia de espectroFigura A-40:
La pantalla TEV - Tiempo de análisisFigura A-41:
La pantalla CaudalesFigura A-42:
La pantalla EstadoFigura A-43:
La pantalla Puertos EthernetFigura A-44:
A.4.4 Menú Registros/Informes
El menú Registros/Informes le permite ver los distintos informes disponibles del CG.
Consulte la sección "Registros/Informes" del Manual del usuario del software del
cromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas del
menú Registros/Informes.
Menú Registros/InformesFigura A-45:
Pantalla Registro de mantenimientoFigura A-46:
Pantalla Registro de eventosFigura A-47:
Pantalla Registro de alarmasFigura A-48:
Pantalla Alarmas no reconocidasFigura A-49:
Pantalla Alarmas activasFigura A-50:
Pantalla Pantalla de informesFigura A-51:
A.4.5 El menú Control
El menú Control le permite detener, calibrar o colocar en control automático a una muestra
de caudal del analizador.
Consulte la sección "Menú Control" del Manual del usuario del software del cromatógrafo de
gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas del menú Control.
El menú ControlFigura A-52:
La pantalla Secuencia automáticaFigura A-53:
La pantalla Corriente únicaFigura A-54:
La pantalla DetenerFigura A-55:
La pantalla CalibraciónFigura A-56:
La pantalla ValidaciónFigura A-57:
La pantalla Detener ahoraFigura A-58:
A.4.6 Menú Administrar
El menú Administrar le permite cambiar los ajustes de LOI, cambiar la contraseña de un
usuario y cerrar sesión del CG al que esté conectado.
Consulte la sección “Administrar menú” del Manual del usuario del Software del
cromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas del
menú Administrar.
Menú AdministrarFigura A-59:
Pantalla de Ajustes LOIFigura A-60:
Pantalla Crear PINFigura A-61:
Pantalla DiagnósticoFigura A-62:
A.5 Solución de problemas de una pantalla de LOI
en blanco
Si la LOI está encendida pero la pantalla LCD está en blanco, siga estos pasos:
1.
Desatornille y extraiga la LOI del CG.
2. Invierta la LOI para dejar expuesta la tarjeta madre y los circuitos electrónicos asociados.
Puentes en J105 en la tarjeta madre de la LOIFigura A-63:
3. Verifique los puentes ubicados en J105 en la tarjeta madre. Estos puentes controlan la alimentación de
la pantalla. Para funcionar adecuadamente, las patillas 3 y 4 del puente deben estar colocadas; si no lo
están, colóquelas.
Si la pantalla sigue estando en blanco, comuníquese con Servicio al cliente al 1-888-801-1452 para obtener
asistencia.
Apéndice B
Instalación y mantenimiento del gas de
arrastre
B.1 Gas de arrastre
Este apéndice ofrece una descripción del colector portador opcional (n. º de pieza
3-5000-050) que permite la conexión de dos botellas de gas, o cilindros, al sistema del
cromatógrafo de gas (CG). Los beneficios de este colector son los siguientes:
Nota
Las ilustraciones y la información en este apéndice están adaptadas al plano AE-10098.
• Cuando una botella está prácticamente vacía (por ejemplo, quedan menos de 100
psig), la otra botella se convierte en el suministro principal.
• Cada botella puede desconectarse para volver a llenarse sin interrumpir el
funcionamiento del CG.
Colector para dos botellas de gas portador al sistema del CGFigura B-1:
Instalación y mantenimiento del gas de arrastre
167
V-1 Cilindro portador 1 Válvula de purga
V-2 Cilindro portador 1 Válvula de bloqueo
V-3 Cilindro portador 2 Válvula de bloqueo
V-4 Cilindro portador 2 Válvula de purga
B.2 Instalación y purga de líneas
Para instalar y purgar el manifold de gas portador de doble cilindro, siga estos pasos:
1.
Instale el manifold según se muestra en la Figura B-1. Cierre todas las válvulas y
ajuste todos los conectores. Tienda el tramo de tubo al CG, pero no lo conecte.
2. Cierre completamente el regulador de presión (en sentido contrario a las agujas del
reloj).
3. Abra la válvula del cilindro para el cilindro portador 1.
El indicador de presión leerá la presión del cilindro.
4. Abra la válvula de bloqueo contigua al regulador de gas portador.
5. Regule la presión de salida del cilindro en 20 psig y luego cierre la válvula del cilindro.
6. Abra V-1 (válvula de drenaje) y deje que el gas portador se purgue hacia la atmósfera
hasta que la lectura de ambos manómetros sea 0 psig. A continuación, cierre V-1.
7. Repita losPaso 4 y Paso 5 dos veces para purgar la línea hacia V-2.
8. Purgue la línea hacia V-3 repitiendo los Paso 2 a Paso 6, pero esta vez use la válvula
de drenaje V-4 y el cilindro de gas portador 2.
9. Con las válvulas 1-4 cerradas, abra ambas válvulas de cilindro y regúlelos en
aproximadamente 10 psig.
10. Abra simultáneamente V-2 y V-3 y luego gire las dos válvulas de cilindro hasta
cerrarlas para que los gases portadores se purguen a través de la línea al CG, hasta
que la lectura de todos los manómetros sea 0 psig.
11. Repita losPaso 8 y Paso 9 dos veces para purgar la línea al CG.
12. Cierre V-3 y deje abierto V-2.
13. Abra la válvula del cilindro de gas portador 1 y, con gas fluyendo a presión menor a
10 psig, conecte la línea de gas portador al CG.
14. Regule lentamente el cilindro de gas portador 1 en 110 psig.
15. Abra V-3 y regule lentamente el cilindro de gas portador 2 en 100 psig.
Al hacerlo, se usará todo el cilindro de gas portador 1 (excepto 100 libras) antes de
usar el cilindro de gas portador 2. Cuando el cilindro de gas portador 1 llegue a 100
libras, reemplácelo.
16. Verifique con cuidado todos los conectores para detectar fugas.
17. Deje funcionando el CG durante la noche antes de calibrarlo.
Instalación y mantenimiento del gas de arrastre
168
B.3 Reemplazo del cilindro de gas portador
Para reemplazar un cilindro de gas portador sin interrumpir el funcionamiento del CG, siga
estos pasos:
1.
Cierre la válvula del cilindro.
2. Cierre el regulador de presión del cilindro hasta que el mando gire libremente.
3. Quite el cilindro.
4. Fije el el regulador al nuevo cilindro y repita los pasos 3 a 7 de la
"Sección B.2: Instalación y purga de líneas" con la válvula apropiada para purgar la
línea.
5. Compruebe que no existan fugas en las coinexiones.
6. Abra la válvula de bloqueo correspondiente hacia el analizador (V-2 o V-3) y regule la
presión de salida en el nivel apropiado. (Consulte los pasos 14 y 15 de la
"Sección B.2: Instalación y purga de líneas".)
B.4 Gas de calibración
El gas de calibración usado para el análisis de BTU debe ser una mezcla de los gases
especificados en Patrones primarios. Los gases de patrón primario son mezclas que usan
pesos rastreables por el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (N.I.S.T). Para otras
aplicaciones, el gas de calibración debe ser una mezcla según las especificaciones
detalladas en las Hojas de datos de la aplicación del analizador.
El gas de calibración no debe incluir ningún componente que pueda desactivarse en la
temperatura más baja a la cual estará sujeto el gas. En la siguiente tabla se incluye una
mezcla típica para una temperatura de cero grados Fahrenheit. No se producirán
desactivaciones en este gas de calibración si la mezcla se realizó a una presión inferior a
250 psig.
Gas Porcentaje molar
Nitrógeno 2,5
Dióxido de carbono 0,5
Metano Equilibrio
Propano 1,0
Isobutano 0,3
N-butano 0,3
Neopentano 0,1
Isopentano 0,1
N-pentano 0,1
N-hexano 0,03
El sistema de muestreo debe planificarse con cuidado para los mejores análisis
cromatográficos.
Instalación y mantenimiento del gas de arrastre
169
Instalación y mantenimiento del gas de arrastre
170
Apéndice C
Piezas de repuesto recomendadas
En las siguientes tablas se enumeran las piezas de repuesto recomendadas que le
permitirían realizar el mantenimiento de un cromatógrafo de gas individual.
C.1 Piezas de repuesto recomendadas para los
analizadores 700XA TCD
Cantidad Descripción Número de pieza
1 a 5 CG 6 o más
CG o in-
stala-
ciones
críticas
1 1 KIT, FUSIBLE, XA 2-3-0710-074
1 2 SOLENOIDE, 4 VÍAS, MAC, 24 VDC 2-4-0710-224
* * SOLENOIDE, 3 VÍAS, 24 VDC 2-4-0700-124
1 1 SELLOS DE TERMISTOR, PAQUETE DE 10 2-3-0500-391
1 por vál-
vula
1 por vál-
vula
DIAFRAGMA DEL KIT, XA DE 10 PUERTOS 2-4-0710-171
1 por vál-
vula
1 por vál-
vula
DIAFRAGMA DEL KIT, XA DE 6 PUERTOS 2-4-0710-248
1 1 CONJUNTO DE COLUMNA **
1 por
caudal
1 por
caudal
ELEMENTO DE FILTRO DE 2 MICRAS 2-4-5000-113
1 por
caudal
1 por
caudal
CONJUNTO DE MEMBRANA DE 120 FILTROS 2-4-5000-938
0 1 DETECTOR PREAMPLIFICADOR DE PCA 2-3-0710-001
0 1 SOLENOIDE/CONTROLADOR DEL CALENTADOR DE
PCA
2-3-0710-002
0 1 E/S DE BASE PCA 2-3-0710-003
0 1 TARJETA MADRE POSTERIOR DE PCA 2-3-0710-005
0 1 CPU PRINCIPAL DE PCA 2-3-0710-007
0 *** MONTAJE, SUMINISTRO DE ENERGÍA (CA) 2-3-0710-053
0 **** INTERRUPTOR DE PRESIÓN, TRANSPORTADOR 2-4-0710-266
0 1 por de-
tector
KIT, TERMISTORES (TCD) **
0 1 por
transpor-
tador
CONJUNTO DE SECADOR DEL TRANSPORTADOR 2-3-0500-180
Piezas de repuesto recomendadas
171
*Si un CG tiene un montaje de interrupción interno de caudal, se recomienda un repuesto.
**Dependiente de la aplicación. Comuníquese con su representante de Rosemount
Analytical, Inc. y proporcione el número de orden de ventas del CG para brindar el número
de pieza recomendado y su descripción.
***Si los CG se alimentan con una línea de CA, se recomienda un repuesto.
****Si los GC tienen un interruptor de presión instalado, se recomienda un repuesto.
C.2 Piezas de repuesto recomendadas para los
analizadores 700XA FID/TCD
Cantidad Descripción Número de pieza
1 a 5 CG 6 o más
CG o in-
stala-
ciones
críticas
1 1 KIT, FUSIBLE, XA 2-3-0710-074
1 2 SOLENOIDE, 4 VÍAS, MAC, 24 V CC 2-4-0710-224
* * SOLENOIDE, 3 VÍAS, 24 V CC 2-4-0700-124
1 1 SELLOS DE TERMISTOR, PAQUETE DE 10 2-3-0500-391
1 por vál-
vula
1 por vál-
vula
DIAFRAGMA DEL KIT, XA DE 10 PUERTOS 2-4-0710-171
1 por vál-
vula
1 por vál-
vula
DIAFRAGMA DEL KIT, XA DE 6 PUERTOS 2-4-0710-248
1 1 CONJUNTO DE COLUMNA **
1 por
caudal
1 por
caudal
ELEMENTO DE FILTRO DE 2 MICRAS 2-4-5000-113
1 por
caudal
1 por
caudal
CONJUNTO DE MEMBRANA DE 120 FILTROS 2-4-5000-938
0 1 DETECTOR PREAMPLIFICADOR DE PCA 2-3-0710-001
0 1 SOLENOIDE/CONTROLADOR DEL CALENTADOR DE
PCA
2-3-0710-002
0 1 E/S DE BASE PCA 2-3-0710-003
0 1 TARJETA MADRE POSTERIOR DE PCA 2-3-0710-005
0 1 CPU PRINCIPAL DE PCA 2-3-0710-007
0 1 ELECTRÓMETRO PCA FID 2-3-0710-014
0 *** MONTAJE, SUMINISTRO DE ENERGÍA (CA) 2-3-0710-053
0 1 MONTAJE, MICROFID, XA 2-3-0710-077
0 **** KIT, CAMPO, REEMPLAZO DE METANIZADOR 2-3-0710-700
0 **** INTERRUPTOR DE PRESIÓN, TRANSPORTADOR 2-4-0710-266
0 1 por de-
tector
KIT, TERMISTORES (TCD) **
Piezas de repuesto recomendadas
172
0 1 por
transpor-
tador
CONJUNTO DE FILTRO DEL SECADOR 2-3-0500-180
*Si un CG tiene un montaje de interrupción interno de caudal, se recomienda un repuesto.
**Dependiente de la aplicación. Comuníquese con su representante de Rosemount
Analytical, Inc. y proporcione el número de orden de ventas del CG para brindar el número
de pieza recomendado y su descripción.
***Si los CG se alimentan con una línea de CA, se recomienda un repuesto.
****Si los CG tienen esta opción instalada, se recomienda un repuesto.
C.3 Piezas de repuesto recomendadas para los
analizadores 700XA FID
Cantidad Descripción Número de pieza
1 a 5 CG 6 o más
CG o in-
stala-
ciones
críticas
1 1 KIT, FUSIBLE, XA 2-3-0710-074
1 2 SOLENOIDE, 4 VÍAS, MAC, 24 V CC 2-4-0710-224
* * SOLENOIDE, 3 VÍAS, 24 V CC 2-4-0700-124
1 por vál-
vula
1 por vál-
vula
DIAFRAGMA DEL KIT, XA DE 10 PUERTOS 2-4-0710-171
1 por vál-
vula
1 por vál-
vula
DIAFRAGMA DEL KIT, XA DE 6 PUERTOS 2-4-0710-248
1 1 CONJUNTO DE COLUMNA **
1 por
caudal
1 por
caudal
ELEMENTO DE FILTRO DE 2 MICRAS 2-4-5000-113
1 por
caudal
1 por
caudal
CONJUNTO DE MEMBRANA DE 120 FILTROS 2-4-5000-938
0 1 DETECTOR PREAMPLIFICADOR DE PCA 2-3-0710-001
0 1 SOLENOIDE/CONTROLADOR DEL CALENTADOR DE
PCA
2-3-0710-002
0 1 E/S DE BASE PCA 2-3-0710-003
0 1 TARJETA MADRE POSTERIOR DE PCA 2-3-0710-005
0 1 CPU PRINCIPAL DE PCA 2-3-0710-007
0 1 ELECTRÓMETRO PCA FID 2-3-0710-014
0 *** MONTAJE, SUMINISTRO DE ENERGÍA (CA) 2-3-0710-053
0 1 MONTAJE, MICROFID, XA 2-3-0710-077
0 **** KIT, CAMPO, REEMPLAZO DE METANIZADOR 2-3-0710-700
Piezas de repuesto recomendadas
173
0 **** INTERRUPTOR DE PRESIÓN, TRANSPORTADOR 2-4-0710-266
0 1 por
transpor-
tador
CONJUNTO DE SECADOR DEL TRANSPORTADOR 2-3-0500-180
*Si un CG tiene un montaje de interrupción de caudal interno, se recomienda un repuesto.
**Dependiente de la aplicación. Comuníquese con su representante de Rosemount
Analytical, Inc. y proporcione el número de orden de ventas del CG para brindar el número
de pieza recomendado y su descripción.
***Si los CG se alimentan con una línea de CA, se recomienda un repuesto.
****Si los CG tienen esta opción instalada, se recomienda un repuesto.
Piezas de repuesto recomendadas
174
Apéndice D
Recomendaciones de envío y de
almacenamiento a largo plazo
Deben seguirse las siguientes recomendaciones:
• Para fines de envío, el cromatógrafo de gas debe asegurarse en una paleta de
madera, mantenerse en posición vertical y cerrarse en un bastidor de madera con un
revestimiento de cartón.
• Los equipos auxiliares, como las sondas de muestra, pueden almacenarse en el
embalaje usado para el envío. Si este material de embalaje ya no está disponible,
asegure el equipo para evitar sacudidas excesivas y proteja los accesorios en una
carcasa impermeable.
• El cromatógrafo de gas debe almacenarse en un ambiente protegido y de
temperatura controlada entre -30 °C (-22° F) y 70° C (158° F), para evitar que las
capas de protección del cromatógrafo de gas se deterioren a causa de la exposición
a lluvia, ambientes cáusticos o corrosivos. La humedad en el ambiente protegido no
debe incluir condensación.
• Es posible que el programa almacenado en la memoria del controlador integral o
remoto se conserve en la batería de respaldo durante al menos dos años. Si se pierde
por algún motivo, un programa personalizado para descargar la aplicación de CG
apropiada se incluye en el CD enviado, junto con la documentación del sistema.
• Si el cromatógrafo de gas ha estado en funcionamiento, el sistema debe purgarse
con el gas de arrastre antes de apagar el cromatógrafo de gas. Permitir que el
cromatógrafo de gas realice un par de ciclos de análisis sin gas de muestra es un
método aceptable para purgar el sistema. Monitorice los resultados y apague el
dispositivo cuando los valores de los componentes caigan a “0” o después de una
reducción significativa en el tamaño de los picos.
• Después de apagar el CG, extraiga el gas de purga y tape inmediatamente todas las
entradas y las ventilaciones, incluida la secadora de portador. Estas ventilaciones y
entradas deben taparse con los accesorios que estaban colocados cuando el CG se
envío de fábrica o con tapones Swagelok (no incluidos). Esto protegerá las columnas
y los filtros, y debería permitir un arranque sin problemas al volver a poner en
servicio la unidad.
• Las ventilaciones y las entradas del sistema de acondicionamiento de muestras
también deben taparse con los accesorios que estaban colocados cuando el sistema
se envió de fábrica. Además, deben cerrarse todas las ventilaciones.
• Todas las aperturas restantes (como entradas de conducto) deben tener instalados
los tapones apropiados para evitar el ingreso de materiales extraños al sistema,
como polvo o agua.
Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo
175
Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo
176
Apéndice E
Planos de ingeniería
E.1 Lista de planos de ingeniería
Esta apéndice contiene los siguientes planos de ingeniería:
• BE-22175 - Etiqueta de la tarjeta 1 de cableado en el campo (hojas 1, 2 y 3)
• DE-22050 - Disposición y dimensiones para unidades de montaje en poste, pared y
piso, 700XA
• CE-22260 - Montaje, válvula XA de 6 puertos, modelo 700XA
• CE-22300 - Montaje, válvula XA de 10 puertos, modelo 700XA
• CE-19492 - Montaje del transformador
Planos de ingeniería
177
Planos de ingeniería
178
Apéndice F
El detector fotométrico de flama
El detector fotométrico de flama (FPD) está diseñado de fábrica para usarse junto con el
cromatógrafo de gas 700XA. El FPD puede usarse como detector principal para medir
niveles bajos de compuestos de sulfuro, o como detector secundario junto con un
detector de conductividad térmica (TCD), para permitir que el CG analice el rango
completo de componentes presentes en una muestra de gas natural, incluidos los
compuestos de sulfuro.
Por lo general, un FPD consiste en los siguientes tres componentes principales:
• La celda de flama: ubicada en la carcasa inferior, la celda de flama tiene conexiones
para gas combustible, aire libre de hidrocarburos, inyección de muestra (gas de
proceso más nitrógeno portador) y una tubería de escape. Incluye un RTD para
monitorizar la temperatura durante el funcionamiento, además de un dispositivo de
ignición para encender el gas combustible.
• El tubo fotomultiplicador: ubicado en la carcasa inferior, el tubo fotomultiplicador
contiene los sensores que miden la luz que emite la celda de flama durante el
funcionamiento. Posee un conductor de señal y un cable de alto voltaje que toma la
señal del detector al panel del electrómetro y proporciona la alimentación para la
ignición. Los conductores son cables de tipo coaxial.
• El panel del electrómetro: ubicado en la carcasa superior, el panel del electrómetro
amplifica y procesa los datos de señal del detector y los envía al panel del CPU en el
CG. También proporciona el circuito de ignición, controla la función de reencendido
y genera la alarma de extinción de la flama.
F.1 Teoría de operación
El sistema de detección en un FPD usa las reacciones de los componentes con azufre en
una llama de hidrógeno/aire como base para la detección analítica. La la señal del FPD se
obtiene de la luz producida por una molécula excitada creada por la combustión en una
llama, un proceso fotoquímico llamado quemiluminiscencia.
Detector FPDFigura F-1:
El análisis comienza cuando la válvula de muestra inyecta un volumen fijo de muestra en la
columna. El caudal continuo del gas portador desplaza la muestra a través de la columna. A
medida que los sucesivos componentes eluyen de la columna del CG, se queman en la
llama del detector. Hay un filtro óptico instalado entre la llama y el tubo fotomultiplicador
(PMT). El filtro sólo permite el paso al PMT de la longitud de onda correspondiente a la
banda de emisión del azufre, que es de 394 nm.
Hay un termopar instalado en la celda de la llama para garantizar que esté encendida. Si no
se detecta la llama, el electrómetro bloquea el hidrógeno hacia el detector. A
continuación, suministra voltaje al sistema de ignición, espera cinco segundos y abre la
válvula de paso de hidrógeno. El electrómetro realizará diez intentos de ignición si es
necesario. Si no tiene éxito, cortará el hidrógeno, activará una alarma en el CG y esperará
atención del operador.
La señal se envía del PMT al electrómetro para ser amplificada. El electrómetro también le
proporciona al PMT el alto voltaje que requiere para operar el circuito automático de
encendido.
Luego, la señal se envía a la tarjeta preamplificadora para una nueva amplificación.
Además, el preamplificador convierte cada señal de voltaje en un valor proporcional a la
concentración del componente detectado en la muestra de gas. El preamplificador brinda
cuatro canales de ganancia diferentes y compensación por corrimiento de la línea de
referencia. Las señales se envían al CG para su procesamiento o para verlas en el monitor
de un computador o LOI
En modo inactivo, antes de inyectar una muestra, el detector está expuesto al gas portador
puro. En esta condición, la salida del detector es anulada eléctricamente. La salida del
detector está establecida en 1 mV CC. Esto se mide en los terminales rojo y negro de la
tarjeta preamplificadora y se ajusta con el potenciómetro (R38) en el PCB del
electrómetro.
F.2 Descripción del equipo
Hay dos versiones del FPD disponibles para el 700XA:
• El FPD 700XA
• El FPD 700XA de entrada frontal
Ambas versiones poseen certificación ATEX. Las diferencias entre las versiones se detallan
en secciones posteriores de este capítulo.
El FPD 700XA (A) y el FPD 700XA de entrada frontal (B)Figura F-2:
F.2.1 Conexiones de gas
Deben usarse tubos Silcosteel
®
o equivalentes para todas las conexiones de gas de
calibración y gas de proceso en todos los FPD que se usen para medir componentes de
rango bajo de sulfuro. Si se usan tubos de acero inoxidable 316 o de otro grado, los
componentes de sulfuro se adherirán a la superficie interna del tubo, y seguirán
haciéndolo hasta que toda la superficie del tubo está recubierta o "acondicionada", lo que
provocará que al detector lleguen niveles más bajos de los esperados de componentes de
sulfuro para su medición. El acondicionamiento puede tardar una semana o más, según los
niveles de componentes de sulfuro y la longitud del tubo.
F.2.2 Consideraciones ambientales
Los FPD son sensibles a los cambios de temperatura y presión; en consecuencia, debe
colocarlos en refugios que posean temperatura y presión estables. No utilice presurización
positiva en los refugios.
F.2.3 Gases de servicio auxiliares
Los FPD requieren los siguientes gases de servicio auxiliares:
• Hidrógeno: 99,995% puro
• Aire libre de hidrocarburos
• Nitrógeno: 99,995% puro (gas portador)
• Helio: 99,995% puro (segundo gas portador opcional)
• Gas de calibración específico de la aplicación
Todas las conexiones de gases de servicio auxiliares y de proceso se realizan con los
accesorios de compresión de doble férula Swagelok
®
de 1/8 de pulgada. kSe envían kits de
conversión métrica a pedido. Comuníquese con Servicio al cliente al 1-713-827-6380.
F.2.4 The 700XA FPD
The 700XA FPD consists of four explosion-proof enclosures mounted on a frame, plus an explosion-proof
solenoid valve that acts as a hydrogen shut-off valve. These enclosures contain the following components:
1.
Electrometer assembly
2. Flame cell and photometric detector tube
3. Transformer, either a 230/110V AC or a 110/110V AC
4. PID temperature controller and relay
5. Hydrogen shut-off valve
The FPD needs to be located as close as possible to the 700XA to minimize the length of sample tubing
between the two parts, and therefore to keep the cycle time as short as possible.
The tubing size required to operate the FPD flame cell is 1/16" OD 0.010" ID. All tubing enters the flame
cell’s enclosure through a specially designed tubing gland. All internal fittings are Swagelok
®
double
ferrule compression fittings.
F.2.5 Entrada delantera del FPD 700XA
La entrada delantera del FPD 700XA incluye los mismos componentes que el 700XA
estándar, pero se ha agregado un bastidor adicional para permitir el montaje de las
carcasas en la parte delantera de la unidad. Esto permite que la unidad se ubique cerca de
una pared, ya que no se requiere acceso trasero para la instalación o el mantenimiento.
F.2.6 Ventilación
Los FPD tienen un venteo del detector que sale del gabinete a través de un respirador/
drenaje/arrestallama propietario. El escape del detector emite vapor de agua como
resultado de la quema de hidrógeno como combustible. Este vapor se condensa en el tubo
de escape fuera del gabinete y puede observarse como gotas de agua.
Debe permitirse que el escape del FPD ventile hacia la atmósfera. No debe estar sujeto a
ningún tipo de contrapresión, ya que esto irá en detrimento del detector y puede extinguir
la llama.
F.3 Funcionamiento
El FPD funciona como un detector individual. Está controlado por el CG y genera informes
para él. Las velocidades de flujo para los gases de servicio auxiliares y para el gas portador
se establecen de fábrica y son específicas de cada FPD. Solo personal debidamente
capacitado y autorizado debe estar a cargo de su ajuste.
El FPD está identificado como Detector n. º 1 en MON20/20. Cuando se usa junto con un
TCD, el FPD es el Detector nro. 1 y el TCD es el Detector n. º 2.
Consulte el manual de MON20/20 para obtener más información sobre la operación del
FPD con MON20/20.
F.4 Mantenimiento
El FPD es un equipo complejo al que debe realizársele mantenimiento de forma regular,
preferiblemente como parte de un proceso de mantenimiento anual planificado.
Deben realizarse los siguientes procedimientos de mantenimiento importantes de forma
anual:
• Reemplazar las juntas tóricas de la celda de llamas y el tubo fotométrico.
• Lubricar el vástago de la válvula de corte de hidrógeno.
En ambas operaciones, el CG debe estar apagado y deben haberse obtenido los permisos y
autorizaciones necesarias antes de comenzar.
Las operaciones de mantenimiento deben estar a cargo exclusivamente de personal
capacitado y autorizado.
Si no se realiza un mantenimiento adecuado del FPD, puede producirse una pérdida de
funcionalidad que puede provocar daños permanentes al equipo.
F.5 Resolución de problemas
Solo personal competente y capacitado debe encargarse de la solución de problemas en
los FPD.
Esta no es una lista completa de los fallos que pueden producirse en un FPD. Solamente
detalla los fallos más comunes.
Síntomas de fallos Soluciones posibles
Observando la línea de referencia
en MON20/20, no existen altera-
ciones cuando se activa el circuito
de reiluminación automática.
Si no recibe voltaje, quite el con-
ector coaxial.
Si existe voltaje, verifique el co-
axial de señal.
Verifique que el coaxial reciba alto voltaje.
Aprox. -600V CC
Si ahora el panel tiene voltaje, verifique el cable coaxial.
Verifique que los conectores BNC coaxiales estén ajustados.
Si no hay voltaje o el cable de la señal está bien, reemplace el
electrómetro.
Si se observan alteraciones pero
no hay picos cuando se inyecta
gas.
Verifique el cableado de GND de 12 V al panel del electróme-
tro. Los dos terminales de GND en el conector 2 pueden no es-
tar unidos en el panel. Si hay tres cables negros, asegúrese de
que las patillas 1 y 4 estén conectadas a la fuente de alimenta-
ción. El otro cable es para el GND de detector.
Verifique el tubo que se dirige a la parte inferior del detector.
Afloje el conector y tire del tubo hacia abajo mientras observa
el CGM.
Si aparecen picos, deberá cortar el tubo.
Compruebe si existe caudal desde la válvula de medición ubi-
cada junto el bloque calentador.
Verifique que la muestra llegue al detector.
Intente reemplazando las columnas de a una por vez.
Verifique que esté recibiendo gas portador por el puerto 1 con
la válvula 2 activada, y por el puerto 5 con la válvula 2 desacti-
vada. En caso contrario, verifique que no exista contrapresión
en los venteos de lla válvula Alcon.
Los caudales de aire y H2 están
configurados correctamente y la
llama no se mantiene encendida.
Con un termómetro digital conectado a los cables del termo-
par que proviene de la parte inferior del detector, verifique
que la temperatura sea de 160 ˚C.
Verifique los cables del termopar que detecta el apagado de
llama.
Asegúrese que no quede aislamiento atrapado debajo de tor-
nillos en la tira de terminales.
Intente tirar del tubo de la muestra para extraerlo cuando está
intentando la ignición en caso de que el tubo afecte la mezcla
de combustible.
Reemplace el detector y vuelva a intentarlo.
Asegúrese de que los cables de señal estén conectados en el
lugar correcto. Recuerde que el cable de señal blanco debe es-
tar conectado con el TC+ del CON5.
La unidad ofrece picos de mues-
tras de buen tamaño; después de
un tiempo, los picos no están pre-
sentes pero el re-encendido sigue
ofreciendo buenos picos.
Es posible que exista "hollín" en el tubo de muestra que se di-
rige al detector. Tire suavemente del tubo hacia abajo mien-
tras observa el CGM para comprobar si se soluciona el fallo.
No puede controlarse la tempera-
tura del detector.
Verifique el termistor del detector.
La resistencia es de aprox. 100 KΩ a temperatura ambiente. La
resistencia disminuye a medida que la temperatura aumenta.
Síntomas de fallos Soluciones posibles
La temperatura del detector es er-
rática.
Verifique que el termistor no haya atravesado totalmente el
detector.
En modelos más nuevos, el detector tendrá los extremos de
los orificios "tapados" para garantizar que no suceda esto.
Verifique que exista suficiente compuesto disipador de calor
aplicado alrededor de los sensores.
No se puede equilibrar el puente. Verifique que los conectores de BNC tengan señal de entrada
y alto voltaje. Asegúrese de que estén ajustados.
Corte la llama y compruebe la respuesta del detector en un
CGM en vivo.
Intente cambiando el filtro.
La válvula de ajuste de caudal del
restrictor parece estar restringien-
do completamente el caudal de
salida.
Aplique Snoop
®
a los dos accesorios de la parte inferior de la
válvula.
Cambie la válvula de ajuste de caudal.
Los picos son muy pequeños o
parecen estar de atrás hacia ade-
lante.
Verifique el caudal de nitrógeno en la unión del detector.
No debe ser menor a 15 cc/min.
Línea de referencia con ruido y/o
caídas muy grandes en la línea de
referencia.
Verifique el suministro de aire, que no debe ser menor a 500
psi en el cilindro.
El detector fotométrico de flama
187
2-3-9000-744
Rev F
2013
AMERICAS
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Electric Co. Rosemount Analytical and Danalyzer are marks of one
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