Cebora 227 Digibox MIG P4 Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
I
MANUALE ISTRUZIONI PER PANNELLO DI CONTROLLO
Art. 227.00 PER GENERATORI IN APPLICAZIONI ROBOT.
Pag. 2
GB
CONTROL PANEL Art. 227.00 INSTRUCTIONS MANUAL FOR
POWER SOURCES IN ROBOT APPLICATIONS.
Page 20
E
MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA PANEL DE CONTROL
Art. 227.00 PARA GENERADORES EN APLICACIONES ROBOT.
Pag. 38
22-02-20163.300.559/C
2
3.300.559/C
I
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA
DELL’APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI
QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA
LA VITA OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI
INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO DEVE ES-
SERE UTILIZZATO ESCLUSIVAMENTE PER OPE-
RAZIONI DI SALDATURA.
1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSO-
NO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI
ALTRI, pertanto l’utilizzatore deve essere
istruito contro i rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle
operazioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate
richiedere il manuale cod. 3.300.758.
RUMORE. Questo apparecchio non produce di per se ru-
mori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore
superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori do-
vranno mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono essere dannosi.
La corrente elettrica che attraversa qualsiasi
conduttore produce dei campi elettromagne-
tici (EMF). La corrente di saldatura o di ta-
glio genera campi elettromagnetici attorno
ai cavi e ai generatori. I campi magnetici de-
rivanti da correnti elevate possono incidere sul funzionamen-
to di pacemaker. I portatori di apparecchiature elettroniche
vitali (pacemaker) devono consultare il medico prima di av-
vicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scric-
catura o di saldatura a punti. L’ esposizione ai campi elet-
tromagnetici della saldatura o del taglio potrebbe avere
effetti sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per ridurre
i rischi derivanti dall’esposizione ai campi elettromagneti-
ci, deve attenersi alle seguenti procedure:
− Fare in modo che il cavo di massa e della pinza porta-
elettrodoodellatorciarimanganoafancati.Sepossi-
bile,ssarliassiemecondelnastro.
− Non avvolgere i cavi di massa e della pinza portaelet-
trodo o della torcia attorno al corpo.
− Non stare mai tra il cavo di massa e quello della pinza
portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di massa si tro-
va sulla destra dell’operatore anche quello della pinza
portaelettrodo o della torcia deve stare da quella parte.
− Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione più
vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio.
− Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI. Non saldare in prossimità di recipienti a pres-
sione o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi.
Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori di
pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indica-
zioni contenute nella norma IEC 60974-10(Cl. A) e deve
essere usato solo a scopo professionale in un ambiente
industriale. Vi possono essere, infatti, potenziali dif-
coltà nell’assicurare la compatibilità elettromagnetica
in un ambiente diverso da quello industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRI-
CHE ED ELETTRONICHE. Non smaltire le appa-
recchiatureelettricheassiemeairiutinormali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE
suiriutidaapparecchiatureelettricheedelettro-
niche e relativa attuazione nell’ambito della legislazione
nazionale,leapparecchiatureelettrichegiunteanevita
devono essere raccolte separatamente e conferite ad un
impianto di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprieta-
rio delle apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro
rappresentante in loco sui sistemi di raccolta approvati.
Dando applicazione a questa Direttiva Europea migliorerà
lasituazioneambientaleelasaluteumana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIE-
DETE L’ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO.
1.1 Targa delle avvertenze.
Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle nume-
rate della targa.
3
3.300.559/C
I
B. Irullinitrainalopossonoferirelemani.
C. Il lo di saldatura ed il gruppo trainalosono sotto
tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti
metallici a distanza.
1 Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di salda-
tura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi ade-
guatamente dal pericolo di scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a mani
nude. Non indossare guanti umidi o danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da saldare e dal
suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di
lavorare sulla macchina.
2 Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può esse-
re nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di sca-
rico locale per eliminare le esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le
esalazioni.
3 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare
esplosioni o incendi.
3.1Tenere i materiali inammabili lontano dall’area di
saldatura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare
incendi. Tenere un estintore nelle immediate vicinanze
e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4 I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare
la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare
adeguate protezioni per le orecchie e camici con il col-
lettoabbottonato.Utilizzaremaschereacascoconl-
tri della corretta gradazione. Indossare una protezione
completa per il corpo.
5 Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina
od eseguire qualsiasi operazione su di essa.
6 Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza.
4
3.300.559/C
I
5.2 Richiamo di un Job memoRizzato, da teRminale Ro-
bot. ................................................................................12
5.3 Richiamo di un Job memoRizzato da pannello di con-
tRollo. ..........................................................................12
6 MENÙ JOB. ................................................................13
6.1 Gestione Job. ................................................................13
7 MENÙ PARAMETRI DI PROCESSO. ...................14
7.1 pRocesso. ......................................................................14
7.2 mateRiale. ....................................................................14
7.3 diametRo. .....................................................................14
7.4 Gas. ...............................................................................14
7.5 coRRezione aRco. ..........................................................14
7.6 coRRezione induttanza. ...............................................14
7.7 pulsante toRcia. ..........................................................15
7.8 puntatuRa. ...................................................................15
7.9 hsa (hot staRt automatico). ....................................15
7.10 cRa (cRateR aRc). ......................................................15
7.11 accostaGGio. .................................................................15
7.12 buRnback. .....................................................................15
7.13 doppio livello (opzionale). ..........................................15
7.14 pReGas. ..........................................................................16
7.15 postGas. ........................................................................16
8 MENÙ IMPOSTAZIONI. .........................................16
8.1 saldatuRa.....................................................................16
8.1.1 H2O MIG. .............................................................................. 16
8.1.2 Controllo Gas. ........................................................................ 16
8.1.3 Controllo Qualità (opzionale). ............................................... 17
8.1.4 Push-pull (opzionale). ............................................................ 17
8.1.5 Avanzamento max. ................................................................ 17
8.2 macchina. .....................................................................17
8.2.1 Orologio. ................................................................................ 17
8.2.2 Data logger. ............................................................................ 17
8.2.3 CAN Ausiliario. ..................................................................... 17
8.2.4 Interfaccia robot. .................................................................... 18
8.2.5 Panel Error. ............................................................................19
8.2.6 Usa PIN. .................................................................................19
8.2.7 Cambia PIN. ........................................................................... 19
8.3 RipRistino. .....................................................................19
8.4 linGua. ..........................................................................19
9 MANUTENZIONE. ...................................................19
9.1 ispezione peRiodica, pulizia. ..........................................19
10 MAPPA MENU. ..........................................................56
11 PROFILI DI CORRENTE. .......................................58
12 LISTA RICAMBI. ......................................................60
13 SCHEMI ELETTRICI. .............................................61
1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA. .............................2
1.1 taRGa delle avveRtenze. ................................................2
2 DESCRIZIONE SISTEMA. ........................................5
2.1 composizione sistema di saldatuRa. ..............................5
2.2 Questo manuale. ............................................................5
3 INSTALLAZIONE. ...................................................... 6
3.1 messa in opeRa. ..............................................................6
3.2 attivazione funzione “inteRfaccia Robot”. ..................6
3.3 modalità opeRative del sistema. ...................................6
3.3.1 Standard mode. ........................................................................6
3.3.2 Pulsed arc mode (opzionale). ...................................................6
3.3.3 Job mode. .................................................................................7
3.3.4 Parameter selection internal mode. .........................................7
3.3.5 Manual mode............................................................................7
3.3.6 HD (High Deposit) mode. ........................................................7
3.3.7 Root mode. ...............................................................................8
4 GESTIONE DA PANNELLO DI CONTROLLO. ....8
4.1 tasto t1..........................................................................8
4.1.1 Led L1 - Spessore. ....................................................................8
4.1.2 LedL2-Velocitàdello. ........................................................9
4.1.3 Led L3 - Corrente. ...................................................................9
4.2 tasto t2. ........................................................................9
4.2.1 Led L4 - Tensione. ...................................................................9
4.2.2 Led L5 - Lunghezza d’arco. ................................................... 10
4.2.3 Led L6 - Induttanza. .............................................................. 10
4.3 tasto t3 - test Gas. .....................................................10
4.4 tasto t4 - test filo. .....................................................10
4.5 manopola m1. ..............................................................10
4.6 manopola m2. .............................................................10
4.7 led l7 - posizione GlobulaRe. .....................................10
4.8 led l8 - hold. ..............................................................10
4.9 led l9 - funzione sicuRezza. ......................................11
4.10 display d1. ...................................................................11
4.11 display d2. ...................................................................11
4.12 display d3. ...................................................................11
4.13 tasti funzione. .............................................................11
4.14 tasti di naviGazione. ....................................................11
4.15 led l10 - pRocesso miG. .............................................11
4.16 led l11 - pRocesso tiG. ..............................................11
4.17 led l12 - pRocesso mma. ..........................................11
4.18 led l13 - funzione “Job”. ............................................12
4.19 led l14 - funzione “contRollo Qualità”. ..................12
4.20 led l15 - funzione “inteRfaccia Robot”. ....................12
5 GESTIONE DA TERMINALE ROBOT..................12
5.1 Richiamo di un pRoGRamma memoRizzato, da teRmi-
nale Robot.....................................................................12
SOMMARIO
5
3.300.559/C
I
2 DESCRIZIONE SISTEMA.
2.1 Composizione sistema di saldatura.
Il sistema di saldatura SOUND MIG ROBOT SPEED
STAR Cebora è un sistema multiprocesso idoneo alla
saldatura MIG/MAG a controllo sinergico, realizzato per
essere abbinato ad un braccio robot saldante, su impianti
di saldatura automatizzati.
È composto di un generatore, equipaggiato eventualmente
digruppodiraffreddamento,dauncarrellotrainalo,da
un pannello di controllo e, se necessario, da un’interfaccia
robot (vedi Fig. 2.1).
1 Cavo generatore - pannello di controllo.
2 Prolungageneratore-carrellotrainalo.
3 Cavo generatore - armadio del controllo robot.
4 Cavo CANopen generatore - interfaccia robot o con-
trollo robot (fornito con l’interfaccia).
5 Armadio del controllo robot.
6 Portabobinadellodisaldatura.
7 Torcia.
8 Carrellotrainalo.
10Guainadellodisaldatura.
21 Generatore.
22 Gruppo di raffreddamento.
24 Pannello di controllo del generatore.
25 Interfaccia robot.
26 Cavo standard corrispondente al bus di campo utilizzato.
Le apparecchiature del sistema di saldatura, esclusa l’in-
terfaccia robot (25), comunicano fra loro tramite linea se-
riale CAN bus (CAN1); il generatore (21) comunica con
il controllo robot tramite linea seriale CAN bus (CAN2).
Se il controllo robot dispone di linea di comunicazione di
tipo CANopen DS401, l’interfaccia (25) ed il cavo (26)
non sono necessari. In tal caso il cavo CANopen (4) deve
essere richiesto separatamente a Cebora e la linea CAN2
deve essere abilitata tramite la funzione “CAN Ausiliario”
nel menù “Impostazioni”, par. 8.
2.2 Questo manuale.
Il presente Manuale Istruzioni è stato preparato allo scopo
di istruire il personale addetto all’installazione, al funziona-
mento ed alla manutenzione del sistema di saldatura Cebora.
Deve essere conservato con cura, in un luogo noto ai vari
interessati, dovrà essere consultato ogni qual volta vi sia-
no dubbi, impiegato per l’ordinazione delle parti di ricam-
bio e dovrà seguire tutta la vita operativa della macchina.
Esso tratta esclusivamente del pannello di controllo (24)
(art. 227.00) e riporta riferimenti ai Manuali Istruzioni de-
gli altri componenti del sistema di saldatura che, pertanto,
dovranno essere consultati in caso di necessità.
Per l’esattezza, è specico per l’abbinamento ai genera-
tori art. 319.80 e 320.80 con rmware in versione 06 e
successive. In abbinamento con generatori diversi, rimane
comunque valido, pur con le differenze nelle funzioni e
nella navigazione nel menù, dovute alle caratteristiche del
generatore a cui è collegato.
Nel presente manuale i nomi delle funzioni e delle sigle
che le richiamano sono scritte nella stessa lingua del te-
sto che le descrive e così come appaiono sui display del
pannello di controllo (es.: nel manuale in lingua italiana i
nomi delle funzioni e delle sigle sono in italiano), mentre
legurecheappaiononelmanualeriportanoinomidelle
funzioni e delle sigle in sola lingua inglese.
Fig. 2.1
6
3.300.559/C
I
Job mode, per saldatura con punti di lavoro pressati
dall’utente;
Parameter selection internal mode, per abilitare il pan-
nello di controllo ad operare le impostazioni di funzio-
namento del generatore, senza disabilitare la funzione
“Interfaccia robot”;
Manual mode, per saldatura MIG a controllo manuale
(non sinergico);
HD (High Deposit) mode, per saldatura MIG sinergico
(MIG Short), con regolazione particolare dei parametri
della sinergia;
Root mode, per saldatura MIG sinergico (MIG Short) spe-
cicopersaldaturedigiunti“testaatesta”.
Le impostazioni delle modalità operative sono descritte
nel Manuale Istruzioni dei Protocolli Digitali MIG, cod.
3300362, fornito a corredo del generatore.
I comandi e le segnalazioni del pannello di controllo, in
funzione della modalità operativa selezionata, sono de-
scritti nel par. 4 e visibili in Fig. 4.
NOTA
Con il termine “programma” s’intende una curva sinergi-
ca “MIG Short“ o “MIG pulsato” realizzato da Cebora e
memorizzatonelrmware,inmodononmodicabile,in
un’area di memoria detta “numero di programma”.
Con il termine “Job” s’intende un punto di lavoro realizza-
to partendo da una curva sinergica, fra quelle rese disponi-
bilidaCebora,conalcuniparametrimodicatidall’utente
e quindi salvato (memorizzato) in un’area di memoria det-
ta “numero di Job”.
3.3.1 Standard mode.
Nella modalità Standard sono utilizzabili programmi di
saldatura MIG con trasferimento in corto circuito (MIG
Short), nei quali Cebora ha abbinato ad ogni velocità di
lolatensionedisaldatura,cosìdaottenereunaposizione
d’arco stabile. Quest’abbinamento è detto “sinergia”.
Levariazionidivelocitàloeditensionedisaldaturasono
ottenibili mediante i segnali analogici:
− “Analogsetpoint0”(WeldingPower);
− “Analog set point 1” (Arc Length Correction),
disponibili da terminale robot.
Questo processo di saldatura è segnalato dall’indicazione
“MIG –” nella pagina principale su D3 e dall’accensione
di L10.
3.3.2 Pulsed arc mode (opzionale).
Nella modalità Pulsed arc sono utilizzabili programmi
di saldatura MIG con trasferimento in arco pulsato (MIG
Pulsed) nei quali Cebora ha abbinato ad ogni velocità di
lolatensionedisaldatura,cosìdaottenereunaposizione
d’arco stabile. Quest’abbinamento è detto “sinergia”.
3 INSTALLAZIONE.
L’installazione delle apparecchiature deve essere eseguita
da personale esperto.
Tutti i collegamenti devono essere eseguiti nel pieno ri-
spetto della legge antinfortunistica vigente.
3.1 Messa in opera.
Il pannello di controllo non ha un funzionamento autono-
mo, ma deve essere collegato al generatore, con il quale
dialoga e dal quale riceve l’alimentazione.
Collegare il pannello di controllo (24) al generatore (21)
mediante il cavo di collegamento (1).
Se presente, collocare l’interfaccia robot (25) all’interno
dell’armadio (5) del controllo robot, seguendo le indicazio-
ni riportate nel Manuale Istruzioni dell’interfaccia robot.
Eseguire i restanti collegamenti delle altre apparecchiatu-
re del sistema di saldatura, consultando i relativi manuali
istruzioni al paragrafo “Installazione”.
Alimentare il sistema di saldatura tramite l’interruttore M
del generatore (vedi Manuale Istruzioni del generatore).
3.2 Attivazione funzione “Interfaccia Robot”.
Queste apparecchiature possono operare in modo autono-
mo, cioè indipendente dal sistema robot, oppure in modo
integrato, cioè come parte integrante dell’impianto di sal-
datura robotizzato.
In entrambi i casi, le apparecchiature devono essere com-
pletamente collegate fra loro e all’impianto robot.
L’integrazione fra sistema di saldatura Cebora e sistema
robot è determinata dalla funzione “Interfaccia robot”:
− funzione "Interfaccia robot” non attiva = funziona-
mento “indipendente”;
− funzione “Interfaccia robot” attiva = funzionamento
“integrato”.
La funzione “Interfaccia robot” diviene disponibile nel
menù del pannello di controllo, solo se la linea seriale
CAN2 è stata abilitata (funzione “CAN ausiliario”) (vedi
Mappa Menù, par. 10). La sequenza per abilitare entrambe
le funzioni è descritta nei par. 8.2.3, Funzione “CAN Ausi-
liario” e par. 8.2.4, Funzione “Interfaccia robot”.
3.3 Modalità operative del sistema.
Con la funzione “Interfaccia robot” attiva il sistema pre-
vede 7 modalità operative (Operating Mode), selezionabili
da controllo robot ed in un caso anche da pannello di con-
trollo:
Standard mode, per saldatura MIG sinergico convenzio-
nale (MIG Short);
Pulsed arc mode, per saldatura MIG sinergico pulsato
(MIG Pulsed);
7
3.300.559/C
I
Infatti, questo modo di accesso alla funzionalità deve es-
sere inteso come un metodo rapido per intervenire sui pa-
rametri dei programmi in uso senza alterare il setup del
controllo robot, il quale rimane pronto a riprendere il co-
mando delle operazioni non appena si preme nuovamente
il tasto T8 (EXT).
3.3.5 Manual mode.
Nella modalità Manual sono utilizzabili programmi di
saldatura MIG con trasferimento in corto circuito (MIG
Short),neiqualil’operatorepuòmodicarel’abbinamento
detto “sinergia” impostato da Cebora, mediante la varia-
zionedellavelocitàdelloedellatensionedisaldatura.
Levariazionidivelocitàloeditensionedisaldaturasono
ottenibili mediante i segnali analogici;
− “Analogsetpoint0”(WeldingPower);
− “Analog set point 1” (Arc Length Correction),
disponibili da terminale robot.
Questo processo di saldatura è segnalato dall’indicazione
“MIG Man” nella pagina principale su D3 e dall’accensio-
ne di L10.
3.3.6 HD (High Deposit) mode.
Nella modalità HD sono utilizzabili programmi di saldatura
MIG con trasferimento in corto circuito (MIG Short), nei
quali l’operatore può modicare l’abbinamento detto “si-
nergia” impostato da Cebora, con una modalità particolare.
La caratteristica di questo tipo di processo è la possibili-
tàdiaumentarelavelocitàdelloaparitàditensionedi
saldatura così da ottenere minori tempi di esecuzione del
giunto, minori distorsioni e una maggiore produttività.
Fig. 3.3.4.a
Fig. 3.3.4.b
Levariazionidivelocitàloeditensionedisaldaturasono
ottenibili mediante i segnali analogici:
− “Analogsetpoint0”(WeldingPower);
− “Analog set point 1” (Arc Length Correction),
disponibili da terminale robot.
Questo processo di saldatura è segnalato dall’indicazione
“MIG ” nella pagina principale su D3 e dall’accen-
sione di L10.
3.3.3 Job mode.
Questa modalità è segnalata dall’accensione di L13.
Nella modalità Job è possibile richiamare un punto di la-
voro, precedentemente memorizzato, realizzato partendo
da un programma di saldatura MIG (MIG Short) o (MIG
Pulsed)alqualesonostatimodicati,dapartedell’utente,
alcuni parametri.
I punti di lavoro memorizzati sono richiamabili mediante
la selezione da terminale robot del “numero di Job”.
Per la selezione sono disponibili otto segnali (8 bit, 7 – 0).
Se da terminale robot è selezionato un “numero di Job” = 0
(zero), i punti di lavoro memorizzati sono richiamabili da
pannello di controllo.
Su D1 compare la scritta “PrG” e su D2 l’indicazione del
numero del punto di lavoro richiamato.
Sel’indicazioneèssa,trascorsii5s,ilpannellodicon-
trollo visualizza i parametri relativi al punto di lavoro ri-
chiamato; l’eventuale indicazione lampeggiante indica
che al “numero di Job” selezionato non corrisponde alcun
punto di lavoro memorizzato e l’indicazione su D2 rimane
lampeggiante.
3.3.4 Parameter selection internal mode.
Nella modalità Parameter selection internal, il pannello
di controllo ha il pieno controllo delle funzioni del sistema
di saldatura, mentre le selezioni operate da terminale robot
sono bloccate.
NOTA
La selezione del modo di funzionamento in impianti robot
è limitata al solo modo “2 tempi”.
Il comando di saldatura “Arc-On” è il solo segnale che
deve essere fornito sempre da terminale robot in tutte le
modalità operative.
In Parameter selection internal mode è possibile richia-
mare uno dei programmi memorizzati e variarne i parame-
tri, per eseguire prove di saldatura con i nuovi valori.
La modalità Parameter selection internal, oltre che da
terminale robot può essere selezionata anche dalla pagina
principale di Fig. 4, premendo T8 (INT) (Fig. 3.3.4.a).
Compaiono le sigle EXT e JOB (Fig. 3.3.4.b) e L15 (ROB)
lampeggia, per indicare la modalità selezionata in modo
temporaneo.
8
3.300.559/C
I
Levariazionidivelocitàloeditensionedisaldaturasono
ottenibili mediante i segnali analogici:
− “Analogsetpoint0”(WeldingPower);
− “Analog set point 1” (Wire Speed Correction),
disponibili da terminale robot.
Questo processo di saldatura è segnalato dall’indicazione
“MIG HD” nella pagina principale su D3 e dall’accensio-
ne di L10.
3.3.7 Root mode.
Nella modalità Root sono utilizzabili programmi di salda-
tura MIG con trasferimento in corto circuito (MIG Short),
con funzionalità sinergica, appositamente studiato per sal-
dature di “radice” di giunti “testa a testa” verticale discen-
dente.
Questo processo di saldatura è segnalato dall’indicazione
“MIG Root” nella pagina principale su D3 e dall’accen-
sione di L10.
NOTA
In Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode,
HD mode e Root mode i programmi sono richiamabili
mediante la selezione da terminale robot del “numero di
programma”.
Per la selezione sono disponibili 7 segnali (7 bit, 6 – 0).
Se da terminale robot è selezionato un “numero di pro-
gramma” = 0 (zero), i programmi sono richiamabili da
pannello di controllo, mediante i tasti di navigazione T10,
T11, T12 e T13.
In Job mode, se da terminale robot è selezionato un “nu-
mero di Job” = 0 (zero), i punti di lavoro memorizzati sono
richiamabili da pannello di controllo mediante la manopo-
la M2.
I parametri riguardanti il programma richiamato sono vi-
sualizzati su pannello di controllo.
4 GESTIONE DA PANNELLO DI CONTROLLO.
L’operatività del pannello di controllo è condizionata dallo
stato della funzione “Interfaccia robot”.
Con la funzione “Interfaccia robot” non attiva il pannello
di controllo mantiene la piena gestione del sistema di sal-
datura, che funzionalmente si comporta esattamente come
un sistema manuale.
Con la funzione “Interfaccia robot” attiva l’operatività del
sistema passa al terminale robot e il pannello di controllo
mantiene un’operatività parziale, condizionata dalla mo-
dalità operativa selezionata.
NOTA
Il presente manuale istruzioni si riferisce al pannello di
controllo art. 227.00 per applicazioni robot.
Di seguito è descritto solo il funzionamento con funzione
“Interfaccia robot” attiva.
Lo stato della funzione “Interfaccia robot” è visibile su
D3, nella pagina “Macchina” alla voce “Interfaccia robot”
e dallo stato di L15:
− L15 spento = funzione "Interfaccia robot” non attiva
(Interf. robot = OFF);
− L15 acceso = funzione “Interfaccia robot” attiva
(Interf. robot = ON);
− L15 lampeggiante = funzione “Interfaccia robot” attiva
(Interf. robot = ON), in Parameter selection internal
mode impostata tramite comando rapido INT / EXT
(par. 3.3.4).
Con la funzione “Interfaccia robot” attiva l’operatività del
pannello di controllo è condizionata dalla modalità opera-
tiva selezionata (par. 3.3).
Di seguito sono descritti i comandi e le segnalazioni in
funzione di tale selezione.
4.1 Tasto T1.
Sempre operativo.
Ogni pressione del tasto richiama la grandezza che s’in-
tende visualizzare su D1. La grandezza selezionata è indi-
cata dall’accensione del led corrispondente.
4.1.1 Led L1 - Spessore.
In Parameter selection internal mode, D1 visualizza lo
spessore consigliato in base alla corrente ed alla velocità
delloimpostate.
Con M1èpossibilemodicarneilvalore.Talevariazione
inuiscesulvaloredellatensioneimpostatavisualizzabile
su D2 con L4 acceso.
Nelle altre modalità operative D1 visualizza lo spessore
consigliato in base alla corrente ed alla velocità del lo
impostate dal programma richiamato.
9
3.300.559/C
I
4.1.2 Led L2 - Velocità del lo.
In Parameter selection internal mode, D1 visualizza la
velocitàdelloinsaldaturaimpostatanelprogramma,ri-
chiamato.
Con M1èpossibilemodicarneilvalore.
Talevariazioneinuiscesulvaloredellatensioneimposta-
ta visualizzabile su D2 con L4 acceso.
Nelle altre modalità operative D1 visualizza la velocità del
loinsaldaturaimpostatanelprogrammarichiamato.
4.1.3 Led L3 - Corrente.
In Parameter selection internal mode, D1 visualizza la
corrente di saldatura preimpostata del programma richia-
mato.
Con M1èpossibilemodicarneilvalore.
Talevariazioneinuiscesulvaloredellatensioneimposta-
ta visualizzabile su D2 con L4 acceso.
In Manual mode, D1 indica 0 (zero).
Solo dopo una saldatura in combinazione con l’accensione
di L8, indica la vera corrente di saldatura misurata.
Nelle altre modalità operative D1 visualizza la corrente di
saldatura preimpostata del programma richiamato oppure,
se in combinazione con l’accensione di L8, la vera corren-
te di saldatura misurata.
4.2 Tasto T2.
Sempre operativo.
Ad ogni pressione del tasto si richiama la grandezza che si
intende visualizzare su D2.
La grandezza selezionata è indicata dall’accensione del
led corrispondente.
4.2.1 Led L4 - Tensione.
In Parameter selection internal mode, D2 visualizza la
tensione di saldatura preimpostata del programma richia-
mato.
Con M2èpossibilemodicarneilvalore.
In Manual mode, D2 visualizza la tensione di saldatura
preimpostata oppure, se in combinazione con l’accensione
di L8, la vera tensione di saldatura misurata.
Nelle altre modalità operative, D2 visualizza la tensione di
saldatura preimpostata del programma richiamato oppure,
se in combinazione con l’accensione di L8, la vera tensio-
ne di saldatura misurata.
Inoltre (escluso in Job mode) se viene ruotata M2, D2
visualizza temporaneamente (5 s) la correzione della “lun-
ghezza d’arco” indicata dall’accensione di L5.
Fig. 4
10
3.300.559/C
I
4.3 Tasto T3 - Test gas.
Sempre operativo (MIG e TIG).
Provoca l’uscita del gas dalla torcia. Ha funzionamento
“bistabile”: una prima pressione provoca la fuoriuscita del
gas, una seconda pressione la interrompe.
Se la seconda pressione non avviene e se non inizia la sal-
datura, l’uscita del gas è interrotta automaticamente dopo
30 s.
4.4 Tasto T4 - Test lo.
Sempre operativo (solo MIG).
Provocal’avanzamentodelloconunavelocitàinizialedi
0,7m/min,chedopo5saumentanoa8m/min,incirca
0,7 s.
Il tutto avviene senza generazione della tensione in uscita
al generatore e senza fuoriuscita di gas dalla torcia.
4.5 Manopola M1.
Operativa in Parameter selection internal mode, regola
il valore delle grandezze indicate da L1, L2 e L3.
Il valore è visualizzato su D1.
4.6 Manopola M2.
In Parameter selection internal mode, regola il valore
delle grandezze indicate da L4, L5 e L6.
Il valore è visualizzato su D2.
In Job mode, se il “numero di Job” selezionato = 0 (zero),
seleziona il “numero di Job” da richiamare, visualizzato
su D2.
Nelle altre modalità operative permette la visualizzazione
temporanea (3 s) della correzione della “lunghezza d’ar-
co” su D2.
4.7 Led L7 - Posizione globulare.
Quando acceso segnala che la coppia di valori di “Velocità
dello” e“Tensionedi saldatura”sceltiperla saldatura
può dare archi instabili e con spruzzi.
4.8 Led L8 - Hold.
Siaccendeallanediognisaldatura.
Quando è acceso segnala che le grandezze visualizzate su
D1 e D2 (normalmente corrente e tensione) sono quelle
memorizzatedalgeneratoreallanedellasaldatura.
Questivalorisonomemorizzatiadogninesaldatura.
4.2.2 Led L5 - Lunghezza d’arco.
Indica che è in atto la correzione della “lunghezza d’arco”.
D2 ne visualizza il valore (-9,9 ÷ +9,9, default =0).
Il numero negativo indica diminuzione della lunghezza
d’arco, il positivo l’allungamento.
In Parameter selection internal mode, il valore della
correzionepuòesseremodicatomedianteM2.
Anche quando su D2 è selezionata la tensione d’uscita (L4
acceso), con M2èpossibilemodicareilvaloredellacor-
rezione.
In tal caso, temporaneamente (3 s), la correzione della
“lunghezza d’arco” è indicata dall’accensione di L5 e D2
ne visualizza il valore.
Trascorsi i 3 secondi il pannello di controllo ritorna nello
stato precedente.
Nelle altre modalità operative (escluso Job mode) il va-
lore della correzione può essere modicato mediante la
regolazione “Arc Length Correction” da terminale robot.
Anche quando su D2 è selezionata la tensione d’uscita (L4
acceso), con la regolazione “Arc Length Correction” da
terminalerobotèpossibilemodicareilvaloredellacor-
rezione.
In tal caso, temporaneamente (3 s), la correzione della
“lunghezza d’arco” è indicata dall’accensione di L5 e D2
ne visualizza il valore.
Trascorsi i 3 secondi il pannello di controllo ritorna nello
stato precedente.
4.2.3 Led L6 - Induttanza.
Indica che è in atto la correzione della “Induttanza”.
D2 ne visualizza il valore (-9,9 ÷ +9,9, default = 0).
Il numero negativo indica la diminuzione dell’induttan-
za e l’arco diventa più duro; il positivo indica l’aumento
dell’induttanza e l’arco diventa più dolce.
In Parameter selection internal mode, il valore della
correzionepuòesseremodicatomedianteM2.
Nelle altre modalità operative (escluso Job mode) il va-
lore della correzione può essere modicato mediante la
regolazione “Inductance Correction” da terminale robot.
Anche quando su D2 è selezionata la tensione d’uscita
(L4 acceso), con la regolazione “Inductance Correction”
da terminale robot è possibile modicare il valore della
correzione.
In tal caso, temporaneamente (3 s), la correzione della “In-
duttanza” è indicata dall’accensione di L5 e D2 ne visua-
lizza il valore.
Trascorsi i 3 s il pannello di controllo ritorna nello stato
precedente.
11
3.300.559/C
I
4.9 Led L9 - Funzione Sicurezza.
Segnala lo stato della funzione di blocco del pannello di
controllo.
Per attivare la funzione premere T5 e contemporaneamen-
te premere T2.
L9 si accende ad indicare che la funzione è attiva.
Conlafunzioneattiva,vieneimpeditalamodicadeiva-
lori alle funzioni, mentre la navigazione nelle pagine del
menù e la selezione della lingua rimangono possibili.
Per disattivare la funzione premere nuovamente allo stesso
modo T5 + T2.
Se la funzione “Usa PIN” è abilitata (par. 8.2.6), alla mo-
mento della disattivazione viene richiesto l’inserimento
del codice PIN a 4 cifre.
Con T10, T11, T12, e T13 comporre il codice, quindi pre-
mere T7 (OK) per disattivare il blocco.
4.10 Display D1.
In ogni processo di saldatura visualizza il valore della
grandezza selezionata tramite T1:
− per lo spessore (L1) indica i millimetri;
− perlavelocitàdello(L2) indica i metri al minuto;
− per la corrente di saldatura (L3) indica gli ampere.
In alcuni casi indica parte di un messaggio completato da
D2:
− se al “numero di programma” selezionato non corri-
sponde un programma esistente visualizza no (sigla
completa “no PrG”);
− nel caso di messaggio di errore del generatore, visua-
lizza la sigla “Err”. Su D2 appare il numero dell’errore.
4.11 Display D2.
In ogni processo di saldatura visualizza il valore della
grandezza selezionata tramite T2:
− per la tensione di saldatura (L4) visualizza i volt;
− per la lunghezza dell’arco (L5) visualizza un numero
compreso tra -9,9 e +9,9, default = 0;
− per l’induttanza (L6) visualizza un numero compreso
tra -9,9 e +9,9, default = 0.
In alcuni casi indica parte di un messaggio completato da
D1:
− in Job mode visualizza, temporaneamente (5 s), il nu-
mero del Job scelto.
Se al “numero di Job” selezionato non corrisponde un Job
esistente, l’indicazione su D2 è lampeggiante;
− nelle altre modalità operative (escluso Parameter se-
lection internal mode) se al “numero di programma”
selezionato non corrisponde un programma esistente
visualizza “PrG” (sigla completa “no PrG”);
− nel caso di messaggio di errore del generatore, visua-
lizza il numero dell’errore. Su D1 appare la sigla “Err”.
4.12 Display D3.
Display a matrice che visualizza le informazioni necessa-
rie alla programmazione del sistema di saldatura.
Le pagine visualizzate sono selezionate mediante i tasti
funzione ed i tasti di navigazione.
Il cursore è rappresentato da una riga gialla al cui interno
appare la scritta del parametro in negativo (testo nero su
fondo giallo).
I valori da assegnare ai parametri selezionati sono forniti
con i tasti di navigazione ed in alcuni casi anche con le
manopole M1 ed M2.
4.13 Tasti funzione.
Sono i tasti T5, T6, T7, T8 e T9 e consentono l’accesso ai
varimenùdelrmware.
T5modicalavisualizzazionedellefunzioniattribuiteai
tasti T6, T7, T8 e T9.
Inoltre, la funzione attribuita ad ogni singolo tasto cambia
anche in funzione della pagina visualizzata su D3.
4.14 Tasti di navigazione.
Sono i tasti T10, T11, T12 e T13 e consentono la naviga-
zione fra le pagine ed i parametri dei vari menù.
T10 e T11 consentono lo scorrimento verso l’alto o verso
il basso del cursore.
T12 consente l’accesso al menù del parametro evidenziato
dal cursore.
T13 consente il ritorno al menù precedente, con memoriz-
zazione della scelta effettuata.
4.15 Led L10 - Processo MIG.
Indica che è selezionato un processo MIG.
L’indicazione del tipo di processo MIG selezionato è for-
nita da D3.
4.16 Led L11 - Processo TIG.
Indica che è selezionato il processo di saldatura TIG (non
disponibile con funzione “Interfaccia robot” attiva).
4.17 Led L12 - Processo MMA.
Indica che è selezionato il processo di saldatura MMA
(non disponibile con funzione “Interfaccia robot” attiva).
12
3.300.559/C
I
5 GESTIONE DA TERMINALE ROBOT.
L’operatività del terminale robot è condizionata dallo stato
della funzione “Interfaccia robot”.
Con “Interfaccia robot” attiva il terminale robot ha la pie-
na operatività del sistema di saldatura.
Con “Interfaccia robot” non attiva il terminale robot non
ha alcun controllo sull’operatività del sistema di saldatura.
I segnali scambiati fra controllo robot e sistema di saldatu-
ra sono descritti nel manuale istruzioni dei Protocolli Digi-
tali MIG, cod. 3300362, fornito a corredo del generatore.
5.1 Richiamo di un programma memorizzato, da
terminale robot.
Selezionare da terminale robot una modalità operativa
(Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD
mode o Root mode) ed un “numero di programma” diver-
so da 0 (zero). Su pannello di controllo sono visualizzati i
parametri riguardanti il programma scelto.
Se al “numero di programma” scelto non corrisponde al-
cuna curva sinergica, D1 e D2 indicano “no PrG”.
5.2 Richiamo di un Job memorizzato, da terminale
robot.
Selezionare da terminale robot la modalità Job mode ed
un “numero di Job” diverso da 0 (zero).
D1 visualizza “PrG” e D2 il “numero di Job” scelto.
Dopo 3 s, su pannello di controllo sono visualizzati i para-
metri relativi al Job scelto.
Se al “numero di Job” scelto non corrisponde alcun Job
esistente, l’indicazione su D2 è lampeggiante e su D3 la
linea corrispondente al Job selezionato riporta la scritta
“nessuno”.
5.3 Richiamo di un Job memorizzato da pannello di
controllo.
Selezionare da terminale robot la modalità Parameter
selection internal, oppure dalla pagina principale di Fig.
4 premere T8 (INT), per rendere operativo il pannello di
controllo.
Premere T9 (JOB) per entrare nel menù “Jobs”.
Si accende L13 (JOB), D1 visualizza “PrG” e D2 indica il
numero dell’ultimo Job utilizzato o, se non sono mai stati
utilizzati, dell’ultimo Job memorizzato.
Con M2 scegliere il “numero di Job” desiderato.
Premere T9 (OK) per confermare. Su pannello di controllo
sono visualizzati i parametri del Job richiamato.
Premere T9 (JOB) e successivamente T6 (ESCI), oppure
T8 (EXT), per uscire dalla “funzione Job”; L13 si spegne
e il pannello di controllo visualizza i parametri del pro-
gramma precedente.
4.18 Led L13 - Funzione “Job”.
Indica che si sta operando in Job mode oppure, se in Pa-
rameter selection internal mode, che si sta operando su
un Job memorizzato o da memorizzare.
In entrambi i casi il pannello di controllo visualizza i para-
metri del Job richiamato.
Con L13 acceso ogni regolazione dei parametri è interdet-
ta;inparticolarenonèpossibilemodicareiparametridi
processo e alcune voci del menu saldatura.
4.19 Led L14 - Funzione “Controllo Qualità”.
Indica che la funzione “Controllo Qualità” è attiva ed il
controllo del generatore verica, in tempo reale durante
la saldatura, il rispetto dei requisiti di qualità impostati
nell’opzione “Controllo Qualità” Cebora (vedi par. 8.1.3).
4.20 Led L15 - Funzione “Interfaccia robot”.
Quando acceso, indica che la funzione “Interfaccia robot”
è attiva (vedi par. 3.2 e 8.2.4).
Se lampeggiante, indica che la funzione è attiva e si sta
operando in modalità Parameter selection internal, im-
postata tramite comando rapido INT / EXT (par. 3.3.4).
13
3.300.559/C
I
6 MENÙ JOB.
6.1 Gestione Job.
In questo menù è possibile memorizzare, richiamare, mo-
dicare,copiareoeliminareprogrammiJob.
Queste operazioni non sono effettuabili da terminale robot
ma solo da pannello di controllo.
Selezionare da terminale robot la modalità Parameter
selection internal, oppure dalla pagina principale di Fig.
4 premere T8 (INT), per rendere operativo il pannello di
controllo.
Premere T9 (JOB) per entrare nel menù “Jobs” (L13 ac-
ceso).
Con T10 e T11 o M2 si scorrono le posizioni di memoria
(01, 02, 03, ecc.), già occupate da un Job oppure libere
(nessuno).
Premere T6 (ESCI) per uscire dal menù Jobs senza salvare
eventualimodiche.
Premere T9(OK)per“caricare”iljobselezionato,afn-
ché possa essere utilizzato (L13 è acceso ad indicare la
modalità operativa Job ed i parametri del job non sono
modicabili).
Premere T8 (RIC) (richiama) per “copiare” i parametri del
job selezionato nella pagina di lavoro attuale (L13 si spe-
gne ad indicare l’uscita dalla modalità operativa Job).
Iparametridelprogrammasonomodicabiliconlanor-
maleproceduradimodica,T7 (PAR).
Si accede in questo modo alla pagina Param. Processo,
nella quale con i tasti di navigazione T10, T11, T12 e
T13siscelgonoiparametridamodicareedilorovalori.
Unavoltaeffettuatelemodiche,conT6 (MEM) si me-
morizzano i cambiamenti e viene proposta la schermata di
scelta della posizione di memoria in cui salvare il nuovo
programma.
Con T10 o T11 si sceglie in quale posizione di memoria
salvare il programma, quindi con T6 (SALVA) per confer-
mare. Se la posizione scelta è già occupata da un job, viene
chiesto di confermare la scelta; in caso affermativo il job
esistente sarà sovrascritto.
Inoltre, con T6, T7, T8 e T9 si eseguono le funzioni che
appaiono su D3:
T6 (SALVA) salva il punto di lavoro attuale nella posi-
zione di memoria selezionata su D3;
T7 (CANC) cancella il Job selezionato su D3;
T8 (RIC) richiama il Job selezionato su D3 per essere
modicato;
T9 (COPIA) copia il Job selezionato su D3 in un’altra
posizione di memoria.
Per uscire dal menù “Jobs” premere due volte T13.
14
3.300.559/C
I
La regolazione dei valori può avvenire con T10, T11 o M2
oppure con T6, T7 e T8.
Premere T13 per uscire dal menù memorizzando automa-
ticamente le impostazioni attuali.
7.1 Processo.
Selezione del tipo di processo.
I processi di saldatura selezionabili sono:
− MIG , pulsato (opzionale).
− MIG - , saldatura MIG/MAG sinergico;
− MIG HD, saldatura MIG/MAG sinergico alto deposito;
− MIG Root, saldatura MIG/MAG sinergico per le salda-
ture in verticale discendente;
− MIG Man, saldatura MIG/MAG convenzionale.
Per i dettagli dei processi e relative impostazioni, riferirsi
al Manuale Istruzioni del generatori “manuali” che uti-
lizzano lo stesso pannello “DIGIBOX MIG P4” (es.: art.
319.00, 320.00, ecc.).
7.2 Materiale.
Attivo nei processi MIG/MAG.
Selezionedeltipodimaterialedellodisaldatura(vedi
esempio in Tab. 10).
7.3 Diametro.
Attivo nei processi MIG/MAG.
Idiametridellodisaldaturasonoinfunzionedeltipodi
materiale selezionato (vedi esempio in Tab. 10).
7.4 Gas.
Attivo nei processi MIG/MAG.
I gas utilizzabili sono in funzione del tipo di materiale se-
lezionato (vedi esempio in Tab. 10).
7.5 Correzione arco.
Disponibile in MIG/MAG sinergico e MIG Root.
Permette la correzione della lunghezza d’arco, espressa in
Volt.
parametro min max default
Corr. arco (V) -9,9 +9,9 0,0
7.6 Correzione induttanza.
Disponibile in tutti i processi MIG/MAG sinergici, tranne
MIG HD.
Permette la correzione del valore dell’impedenza.
parametro min max default
Corr. induttanza -9,9 +9,9 0,0
7 MENÙ PARAMETRI DI PROCESSO.
Il menù è raggiungibile dalla pagina principale di Fig. 4:
− con T12 si accede al Menù Principale, T10 o T11 per
selezionare Param. Processo, T12 ancora per accedere
al menù (vedi Mappa Menù, par. 10);
− con il tasto di accesso rapido T7 (PAR).
Nel menù sono elencati i parametri che l’operatore può mo-
dicareinfunzionedelprocessodisaldaturaselezionato.
All’interno di “Param. Processo” è possibile accedere di-
rettamente alla memorizzazione premendo T6 (MEM).
Se si preme T5, compare la sigla DEF in corrispondenza
di T7 premendo il quale si impostano i parametri di default
al processo visualizzato su D3.
In questo menù, tutti i parametri che hanno un campo di
regolazione presentano la “schermata di regolazione” si-
mile per tutti i parametri, nella quale compaiono:
− il nome del parametro che è in corso di correzione;
− il valore e l’unità di misura;
− la scala di regolazione;
− le abbreviazioni per i tasti di scelta rapida:
MIN = minimo della regolazione, T6;
MAX = massimo della regolazione, T8;
DEF =valorepredenito,T7.
15
3.300.559/C
I
7.7 Pulsante torcia.
Scelta del modo d’inizio saldatura.
Per le applicazioni in impianti automatizzati (funzione
“Interfaccia robot” attiva) è disponibile solo la modalità
“due tempi” (2T).
2T La saldatura inizia quando si attiva il comando di
start e termina quando lo si disattiva.
4T Non selezionabile.
3L Non selezionabile.
7.8 Puntatura.
Operativa in Standard mode, Pulsed arc mode, Manual
mode, HD mode e Root mode.
Stati possibili: OFF = non attiva (default);
ON = attiva.
Con la funzione attiva, diventano disponibili altri suoi pa-
rametri (vedi tabella):
parametro min max default
Tempo punto (s) 0,3 25,0 1,0
Tempo pausa (s) OFF 5,0 OFF
7.9 HSA (Hot Start Automatico).
Operativa in Standard mode, Pulsed arc mode, HD
mode e Root mode.
Stati possibili: OFF = non attiva (default);
ON = attiva.
Utile per ottenere la partenza “calda” nella saldatura
dell’alluminio.
Con la funzione attiva, diventano disponibili altri suoi pa-
rametri (vedi tabella):
parametro min max default
Corrente iniz. (%) 10 200 135
Tempo corrente (s) 0,1 10,0 0,5
Tempo raccordo (s) 0,1 10,0 0,5
La saldatura inizia con la “Corrente iniziale”.
La durata di questa prima corrente è regolata da “Tempo
corrente”.
Trascorso questo tempo la corrente si raccorda a quella di
saldatura nel tempo “Tempo raccordo”.
7.10 CRA (Crater Arc).
Operativa in Standard mode, Pulsed arc mode, HD
mode e Root mode.
Stati possibili: OFF = non attiva (default);
ON = attiva.
Con la funzione attiva, diventano disponibili altri suoi pa-
rametri (vedi tabella):
parametro min max default
Tempo raccordo (s) 0,1 10.0 0,5
Corrente Crater (%) 10 200 60
Tempo Cratere (s) 0,1 10.0 0,5
7.11 Accostaggio.
Operativa in Standard mode, Pulsed arc mode, Manual
mode, HD mode e Root mode.
E’lavelocitàdello,espressainpercentuale,dellavelo-
cità impostata per la saldatura prima che lo stesso tocchi il
pezzo da saldare.
Funzione sempre attiva con i valori di tabella:
parametro min max default
valore (%) 1 100 Auto*
*Auto = il generatore usa il valore preimpostato nel pro-
gramma di saldatura.
7.12 Burnback.
Operativa in Standard mode, Pulsed arc mode, HD
mode e Root mode.
Regolalalunghezzadellouscentedall’ugellodellator-
cia dopo la saldatura.
parametro min max default
Burnback (ms) 4 250 Auto
7.13 Doppio Livello (opzionale).
Questo tipo di saldatura fa variare l’intensità di corrente
tra due livelli e può essere inserito in tutti i programmi
sinergici.
Prima di impostare la saldatura con doppio livello è neces-
sario eseguire un breve cordone di saldatura così da deter-
minarelavelocitàdiloediconseguenzalacorrenteper
ottenere penetrazione e larghezza del cordone ottimali per
il giunto che si vuole realizzare.
Si determina così il valore della velocità di avanzamento
dello(equindidellacorrispondentecorrente)cuisaran-
no alternativamente sommati e sottratti i metri al minuto
che verranno impostati.
Prima dell’esecuzione è bene ricordare che in un corretto
cordone la sovrapposizione tra una “maglia” e l’altra deve
essere almeno del 50%.
Stati possibili: OFF = non attiva (default);
ON = attiva.
16
3.300.559/C
I
8 MENÙ IMPOSTAZIONI.
Il menù è raggiungibile dalla pagina principale di Fig. 4
con T12 per accedere al Menù Principale, T10 o T11 per
selezionare Impostazioni, T12 ancora per accedere al
menù.
Consente l’impostazione delle funzioni del sistema di salda-
tura, è suddiviso in 4 sottomenù,
− Saldatura;
− Macchina;
− Ripristino;
− Lingua,
selezionabili con T10 o T11, ognuno dei quali contiene le
funzionidacongurare(vediMappaMenù,par.10).
8.1 Saldatura.
8.1.1 H2O MIG.
È la funzione di gestione del gruppo di raffreddamento.
Il gruppo di raffreddamento ha 3 modalità di funzionamento:
− OFF = spento (default);
− ON = sempre acceso;
− Auto = accensione automatica.
Con T10 o T11 si seleziona lo stato della funzione, T13
per confermare e tornare alla pagina precedente.
All’accensione del generatore, il gruppo di raffreddamen-
to entra in funzione per mettere in pressione il liquido nel
circuito di raffreddamento.
Se entro 30 s non arriva il comando di start (Arc-On) il
gruppo si arresta.
Ad ogni comando di start (Arc-On) il gruppo inizia a fun-
zionare e si arresta 3 minuti dopo la scomparsa del segnale
distart.Selapressionedelliquidorefrigeranteèinsuf-
ciente il generatore non eroga corrente e su D1 compare il
messaggio “H2O” lampeggiante.
8.1.2 Controllo Gas.
Operativa solo in presenza di un Kit Controllo Gas, art.
102 o 430.
Stati possibili:
OFF = non attiva (default);
ON = attiva;
AUTO = attiva, con riconoscimento automatico del tipo
di gas in base alla curva sinergica impostata (solo
art. 430).
Con la funzione attiva, nel menù “Param. Processo” com-
pare il parametro “Flusso Gas”, prima assente, con il qua-
le è possibile impostare il usso di gas desiderato (solo
art.430)elesogliediallarmeperussominimo(art.102
e 430) e massimo (solo art. 430).
Per ulteriori informazioni consultare il Manuale Istruzioni
del Kit Controllo Gas in uso.
Con la funzione attiva, diventano disponibili altri suoi pa-
rametri (vedi tabella):
parametro min max default
Frequenza (Hz) 0,1 5,0 1,5
Diff. velocità (m/min.) 0,1 3,0 1,0
Ciclo lavoro (%) 25 75 50
Corr. arco -9,9 9,9 0
Frequenza: frequenza del doppio livello.
La frequenza, espressa in Hertz, è il numero di periodi
al secondo. Per periodo s’intende l’alternanza della ve-
locità alta con quella bassa.
La velocità bassa, che non penetra, serve al saldatore
per spostarsi da una maglia all’esecuzione della maglia
successiva; la velocità alta, corrispondente alla massi-
ma corrente, è quella che penetra ed esegue la maglia. Il
saldatore in questo caso si ferma per eseguire la maglia.
Diff. velocità: è l’ampiezza della variazione della velocità
in m/min. La variazione determina la somma e la sot-
trazione di m/min dalla velocità di riferimento prima
descritta. A parità degli altri parametri aumentando il
numero, la maglia diverrà più larga e si otterrà maggio-
re penetrazione.
Ciclo lavoro: tempo del doppio livello.
Espresso in percentuale, è il tempo della velocità/cor-
rente maggiore rispetto alla durata del periodo.
A parità degli altri parametri determina il diametro del-
la maglia quindi la penetrazione.
Corr. arco: correzione della lunghezza d’arco. Regola la
lunghezza dell’arco della velocità/corrente maggiore.
Attenzione: una buona regolazione prevede lunghezza
d’arco uguale per le due correnti.
7.14 Pregas.
Operativo in tutti i processi escluso MMA.
parametro min max default
Pregas (s) 0,0 10,0 0,1
7.15 Postgas.
Operativo in tutti i processi escluso MMA.
parametro min max default
Postgas (s) 0,0 25,0 3,0
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8.1.3 Controllo Qualità (opzionale).
Operativa solo in Job mode (L13 acceso).
Stati possibili: OFF = non attiva (default);
ON = attiva.
Con T10 o T11 si seleziona lo stato della funzione, T13
per confermare e tornare alla pagina precedente.
La selezione dello stato può avvenire solo con la modalità
Job mode disabilitata (L13 spento) pertanto, prima impo-
stare lo stato della funzione Q.C., successivamente sele-
zionare la modalità Job mode (vedi par. 4.18).
Una volta abilitata la funzione sul pannello possono appa-
rire le seguenti segnalazioni:
− L14 spento = Controllo Qualità non operativo;
− L14 acceso = Controllo Qualità operativo;
− L14 lampeggiante = Controllo Qualità attivo ma tenuto
in stop dal data logger (par. 8.2.2); per rendere operati-
vo il Controllo Qualità è necessario il comando di start
dal data logger.
Per ulteriori informazioni consultare il Manuale Istruzioni
del data logger, art. 408.
8.1.4 Push-pull (opzionale).
Stati possibili: OFF = non attiva (default);
ON = attiva.
Con T10 o T11 si seleziona lo stato della funzione, T13
per confermare e tornare alla pagina precedente.
Questa funzione prevede l’installazione dell’opzione “Pu-
sh-pull” Cebora art. 176.00.
Per ulteriori informazioni consultare il Manuale Istruzioni
dell’opzione “Push-pull”.
8.1.5 Avanzamento max.
Operativa in Standard mode, Pulsed arc mode, Manual
mode, HD mode e Root mode.
Stati possibili: OFF = non attiva (default);
ON = attiva.
Quando attiva, la funzione può avere i valori di tabella:
parametro min max default
campo di regolazione (cm) Off 50 Off
Se attiva, blocca il generatore se, dopo lo start (Arc-On),
illoesceperunalunghezzamaggiorediquellaassegnata
alla funzione, senza passaggio di corrente.
8.2 Macchina.
8.2.1 Orologio.
Con T12 si accede alla pagina per l’impostazione di Data,
Ora e Fuso orario.
Per le impostazioni usare i tasti di navigazione T10, T11,
T12 e T13.
Terminata l’impostazione, premere T9 (ESCI) per confer-
mare e tornare alla pagina precedente.
8.2.2 Data logger.
Questa funzione deve essere attivata solo con il data log-
ger, art. 408 collegato al generatore.
Stati possibili: OFF = non attiva (default);
ON = attiva (funzionamento con data
logger collegato).
Con T10 o T11 si seleziona lo stato della funzione, T13
per confermare e tornare alla pagina precedente.
Se la funzione viene attivata con il data logger scollegato
su D1 e D2 compare l’allarme “LOG” “nc” (data logger
non connesso).
Il data logger svolge la funzione di terminale ed unità di
acquisizione dati da utilizzare in abbinamento alla funzio-
ne “Controllo qualità” presente nel generatore (par. 8.1.3).
Per ulteriori informazioni consultare il Manuale Istruzioni
del data logger, art. 408.
8.2.3 CAN Ausiliario.
Impostazione della linea di comunicazione CAN bus,
CAN2 (CAN ausiliario).
Per raggiungere la funzione “CAN ausiliario”, quando il
sistemadisaldaturaèconguratoperilfunzionamentoin-
dipendente seguire la seguente procedura:
Partendo dalla pagina principale di Fig. 8.2.3:
− premere T5, T6 (MENU) per accedere al Menù Prin-
cipale;
− con T10 o T11 selezionare Impostazioni;
− premere T12 per entrare nel sottomenù;
− con T10 o T11 selezionare Macchina;
Fig. 8.2.3
18
3.300.559/C
I
Se è stato selezionato Slave, diventano disponibili altri pa-
rametricheidenticanolecaratteristichedellaconnessio-
ne CAN bus:
Baud rate, selezione baud rate.
Selezione: 125, 250, 500, 1000 kbps; Default: 125.
Id nodo, nodo ID del generatore.
Selezione: 1 ÷ 126; Default: 2.
Id nodo master, nodo ID del CNC robot.
Selezione: 1 ÷ 126; Default: 1.
Una volta impostati i parametri, premere T13 per confer-
mare.
Viene chiesto se continuare, il generatore verrà riavviato;
premere T7 (OK) per accettare e riavviare il generatore.
Inizia la procedura di riavvio, che si conclude con la pagi-
na principale di Fig. 4.
8.2.4 Interfaccia robot.
La funzione “Interfaccia robot” diviene disponibile, nel
menù Macchina, solo se la funzione “CAN ausiliario” è
impostata in “Master” o “Salve” (vedi par. 8.2.3).
Essa determina la dipendenza del sistema di saldatura Ce-
bora dal sistema robot:
− funzione "Interfaccia robot” non attiva = funziona-
mento “indipendente”; il pannello di controllo mantie-
ne la piena gestione del sistema di saldatura, che fun-
zionalmente si comporta esattamente come un sistema
manuale.
− funzione “Interfaccia robot” attiva = funzionamento
“integrato”; l’operatività del sistema passa al terminale
robot ed il pannello di controllo mantiene una opera-
tività parziale, condizionata dalla modalità operativa
selezionata.
Premere T12 per accedere alla pagina di selezione dello
stato della funzione.
Stati possibili: OFF = non attiva (default);
ON = attiva.
Con T10 o T11 si seleziona lo stato della funzione, T13
per confermare e tornare alla pagina precedente.
Con la funzione “Interfaccia robot” attiva se l’interfaccia
robot è scollegata o disalimentata, su pannello di controllo
D1 e D2 indicano “rob int” lampeggiante e D3 indica l’al-
larme “CNC non connesso” (comunicazione generatore -
robot interrotta).
− premere T12 per entrare nel sottomenù;
− con T10 o T11 selezionare CAN ausiliario;
− premere T12 due volte per accedere alla pagina di se-
lezione.
Stati possibili:
Spento = (default) CAN ausiliario disabilitato. In caso di
uso in manuale del generatore, che non richiede il col-
legamento al CNC dell’impianto automatizzato.
Master = il generatore è il nodo Master. In caso di collega-
mento del generatore al CNC robot tramite Interfaccia
robot Cebora.
Slave = il generatore è il nodo Slave. In caso di collega-
mento diretto del generatore al CNC robot, senza Inter-
faccia robot Cebora.
Con T10 o T11 selezionare il tipo di nodo rappresentato
dal generatore, tenendo conto dei seguenti possibili layout:
a) Generatore - CNC robot;
b) Generatore - Interfaccia analogica / digitale standard;
c) Generatore-InterfacciadigitaleGateway.
Premere T13 per confermare e tornare alla pagina prece-
dente.
Se è stato selezionato Master, premere ancora T13 per
confermare.
Viene chiesto se continuare, il generatore verrà riavviato;
premere T7 (OK) per accettare e riavviare il generatore.
Inizia la procedura di riavvio, che si conclude con la pagi-
na principale di Fig. 4.
19
3.300.559/C
I
8.2.5 Panel Error.
Disponibile solo con funzione “Interfaccia robot” attiva.
Consente la rimozione del pannello di controllo dal siste-
ma di saldatura per evitare interventi indesiderati.
Stati possibili: OFF = non attiva;
ON = attiva (Default).
Con la funzione attiva (ON) il pannello di controllo è parte
integrante del sistema di saldatura e pertanto deve sempre
essere collegato al generatore (Fig. 2.1).
Con la funzione non attiva (OFF) il pannello di controllo
è escluso dal sistema di saldatura e può essere scollegato e
rimosso dall’impianto.
La rimozione può essere effettuata anche “a caldo”, senza
necessità di spegnere il generatore, avendo preventiva-
mente impostato la funzione in OFF.
Con il pannello di controllo rimosso, il sistema di saldatu-
ra continuerà a funzionare con i soli comandi ricevuti dal
CNC.
8.2.6 Usa PIN.
Consente di scegliere se utilizzare o meno, un codice PIN
per il ripristino dalle condizioni di:
− blocco di tutto il pannello di controllo (vedi Funzione
Sicurezza, par. 4.9);
− blocco dei valori alle funzioni del menù Impostazioni
tramite il divieto di accesso al menù.
Stati possibili: OFF = non attiva (default);
ON = attiva.
Con la funzione attiva, al tentativo di disattivazione del-
la funzione Sicurezza o di accesso al menù Impostazioni,
viene richiesto l’inserimento del codice PIN a 4 cifre.
Con T10, T11, T12 e T13 comporre il codice, quindi pre-
mere T7 (OK) per disattivare il blocco o per accedere alle
funzioni del menù Impostazioni.
Una volta entrati nel menù Impostazioni, con la funzione
“Usa PIN” attiva, L9 lampeggiante avverte dello stato at-
tivo della funzione.
Il codice di prima fornitura del pannello di controllo è
“0 0 0 0 “ (quattro volte zero).
8.2.7 Cambia PIN.
ConsentedimodicareilcodicePINa4cifre.
Dal menù Macchina, con T12 si accede alla funzione, su
D3 compare la richiesta di inserire il nuovo codice e al
tempo stesso è indicato il codice PIN attuale.
Con T10, T11, T12, e T13 comporre il nuovo codice,
quindi premere T7 (OK) per confermare ed uscire.
8.3 Ripristino.
Reimposta le regolazioni effettuate sul generatore alle
condizioni originali di fabbrica.
Fanno eccezione:
− l’impostazione della lingua;
− l’impostazione dell’orologio;
− le impostazioni del CAN bus.
Sono possibili 3 modalità di ripristino:
Tutto, reimposta tutto;
Solo i Job reimposta solo i programmi di lavoro Job.
Escludi i Job reimposta tutto ad esclusione dei pro-
grammi di lavoro Job memorizzati.
Con T10 o T11 si seleziona la modalità di ripristino.
Premere T7 (ESEGUI) per eseguire il ripristino e tornare
alla pagina precedente.
8.4 Lingua.
È il menù di selezione della lingua del testi che compaio-
no su D3.
Premere T12 per accedere alla pagina di selezione della
lingua dei messaggi in D3.
Con T10 o T11 si seleziona la lingua.
Se la lingua è stata cambiata su D3 compare il tasto T7
(OK) per confermare il cambiamento.
Viene chiesto se continuare, il generatore verrà riavviato;
premere T7 (OK) per accettare e riavviare il generatore.
Inizia la procedura di riavvio, che si conclude con la pagi-
na principale di Fig. 4.
Se la lingua non è stata cambiata premere T13 per tornare
alla pagina precedente.
9 MANUTENZIONE.
9.1 Ispezione periodica, pulizia.
Periodicamente controllare che le apparecchiature del si-
stema di saldatura e tutti i collegamenti siano in condizio-
ne di garantire la sicurezza dell’operatore.
Controllare le condizioni delle connessioni interne e dei
connettori sulle schede elettroniche; se si trovano connes-
sioni “lente” serrarle o sostituire i connettori.
Controllare condizioni cavo di collegamento (1) e relativi
connettori elettrici; se danneggiati sostituirli.
Dopo aver eseguito una riparazione ripristinare il cablag-
gio alle condizioni originali.
20
3.300.559/C
G
B
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance with the in-
structions contained in the standard IEC 60974-10 (CL.
A) and must be used solely for professional purposes
in an industrial environment. There may be potential
difculties in ensuring electromagnetic compatibility
in non-industrial environments.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC
EQUIPMENT. Do not dispose of electrical equip-
ment together with normal waste! In observance of
European Directive 2002/96/EC on Waste Electri-
cal and Electronic Equipment and its implementa-
tion in accordance with national law, electrical equipment
that has reached the end of its life must be collected sepa-
rately and returned to an environmentally compatible re-
cycling facility. As the owner of the equipment, you should
get information on approved collection systems from our
local representative. By applying this European Directive
you will improve the environment and human health!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSIS-
TANCE FROM QUALIFIED PERSONNEL.
1.1 Warning label.
The following numbered text corresponds to the label
numbered boxes.
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIP-
MENT, READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL,
WHICH MUST BE STORED IN A PLACE FAMIL-
IAR TO ALL USERS FOR THE ENTIRE OPERATIVE
LIFE-SPAN OF THE MACHINE.
THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR
WELDING OPERATIONS.
1 SAFETY PRECAUTIONS.
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE HARMFUL
TO YOURSELF AND OTHERS. The user
must therefore be educated against the hazards,
summarized below, deriving from welding operations. For
more detailed information, order the manual code
3.300.758.
NOISE. This machine does not directly produce noise ex-
ceeding 80dB. The plasma cutting/welding proce-
dure may produce noise levels beyond said limit;
users must therefore implement all precautions
required by law.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS - May be dan-
gerous. Electric current following through
any conductor causes localized Electric and
Magnetic Fields (EMF). Welding/cutting
current creates EMF elds around cables
and power sources.
The magnetic elds created by high currents may affect
the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic
equipment (pacemakers) shall consult their physician be-
fore beginning any arc welding, cutting, gouging or spot
welding operations.
Exposure to EMF elds in welding/cutting may have other
health effects which are now not known.
All operators should use the following procedures in or-
der to minimize exposure to EMF elds from the welding/
cutting circuit:
− Route the electrode and work cables together.
− Secure them with tape when possible.
− Never coil the electrode/torch lead around your body.
− Do not place your body between the electrode/torch
lead and work cables. If the electrode/torch lead cable
is on your right side, the work cable should also be on
your right side.
− Connect the work cable to the workpiece as close as
possible to the area being welded/cut.
− Do not work next to welding/cutting power source.
EXPLOSIONS. Do not weld in the vicinity of containers
under pressure, or in the presence of explosive
dust, gases or fumes. All cylinders and pressure
regulators used in welding operations should be
handled with care.
21
3.300.559/C
G
B
B. Drive rolls can injure ngers.
C. Welding wire and drive parts are at welding voltage dur-
ing operation. Keep hands and metal objects away.
1 Electric shock from welding electrode or wiring can kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode
with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by insulating
yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before working on
machine.
2 Breathing welding fumes can be hazardous to your
health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove fumes.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3 Welding sparks can cause explosion or re.
3.1 Keep ammable materials away from welding.
3.2 Welding sparks can cause res. Have a re extin-
guisher nearby and have a watch person ready to use
it.
3.3 Do not weld on drums or any closed containers.
4 Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear protection and
button shirt collar. Use welding helmet with correct
shade of lter. Wear complete body protection.
5 Become trained and read the instructions before
working on the machine or welding.
6 Do not remove or paint over (cover) label.
22
3.300.559/C
G
B
1 SAFETY PRECAUTIONS. .......................................20
1.1 WaRninG label. ............................................................20
2 SYSTEM DESCRIPTION. ........................................23
2.1 WeldinG system composition. .......................................23
2.2 this manual. .................................................................23
3 INSTALLATION. .......................................................24
3.1 installation. .................................................................24
3.2 “Robot inteRface” function activation. ......................24
3.3 system opeRatinG modes. ............................................24
3.3.1 Standard mode. ......................................................................24
3.3.2 Pulsed arc mode (optional). ...................................................24
3.3.3 Job mode. ...............................................................................25
3.3.4 Parameter selection internal mode. .......................................25
3.3.5 Manual mode..........................................................................25
3.3.6 HD (High Deposit) mode. ......................................................25
3.3.7 Root mode. .............................................................................26
4 MANAGEMENT VIA CONTROL PANEL. ...........26
4.1 t1 key. ..........................................................................26
4.1.1 L1 led - Thickness. .................................................................26
4.1.2 L2 led - Wire speed. ...............................................................27
4.1.3 L3 led - Current......................................................................27
4.2 t2 key. ..........................................................................27
4.2.1 L4 led - Voltage. .....................................................................27
4.2.2 L5 led - Arc length. ................................................................28
4.2.3 L6 led - Inductance. ...............................................................28
4.3 t3 key - Gas test. ........................................................28
4.4 t4 key - WiRe test. .......................................................28
4.5 m1 knob. .......................................................................28
4.6 m2 knob. .......................................................................28
4.7 l7 led - GlobulaR position. .........................................28
4.8 l8 led - hold. ..............................................................28
4.9 l9 led - safety function. ............................................29
4.10 d1 display. ....................................................................29
4.11 d2 display. ....................................................................29
4.12 d3 display. ....................................................................29
4.13 function keys. ..............................................................29
4.14 naviGation keys. ...........................................................29
4.15 l10 led - miG pRocess. .................................................29
4.16 l11 led - tiG pRocess. ..................................................29
4.17 l12 led - mma pRocess. ..............................................29
4.18 l13 led - “Job” function. .............................................30
4.19 l14 led - “Quality contRol” function. ......................30
4.20 l15 led - “Robot inteRface” function. ........................30
5 MANAGEMENT VIA ROBOT TERMINAL. .......30
5.1 Recall a saved pRoGRam fRom Robot teRminal. ..........30
5.2 Recall a saved Job fRom Robot teRminal. ...................30
5.3 Recall a saved Job fRom contRol panel. .....................30
6 JOB MENU. ................................................................31
6.1 Job manaGement. ...........................................................31
7 PROCESS PARAMETER MENU. ........................... 32
7.1 pRocess. ........................................................................32
7.2 mateRial. .....................................................................32
7.3 diameteR.......................................................................32
7.4 Gas. ...............................................................................32
7.5 aRc lenGth coRRection. ..............................................32
7.6 inductance coRRection. ...............................................32
7.7 staRt mode. ..................................................................33
7.8 spot. ..............................................................................33
7.9 hsa (automatic hot staRt). ......................................33
7.10 cRa (cRateR aRc). ......................................................33
7.11 soft staRt. ....................................................................33
7.12 buRn-back. ...................................................................33
7.13 double level (optional). .............................................33
7.14 pRefloW. ........................................................................34
7.15 postfloW. ......................................................................34
8 SETTINGS MENU. ....................................................34
8.1 WeldinG. .......................................................................34
8.1.1 H2O MIG. ..............................................................................34
8.1.2 Gas Control. ...........................................................................34
8.1.3 Quality Control (optional). ....................................................35
8.1.4 Push-pull (optional). ..............................................................35
8.1.5 Max Inching. .......................................................................... 35
8.2 machine. .......................................................................35
8.2.1 Clock Setup. ........................................................................... 35
8.2.2 Data Logger. ...........................................................................35
8.2.3 Auxiliary CAN. ......................................................................35
8.2.4 Robot interface. ......................................................................36
8.2.5 Panel Error. ............................................................................37
8.2.6 Use PIN. .................................................................................37
8.2.7 Change PIN. ........................................................................... 37
8.3 factoRy setup. ...............................................................37
8.4 lanGuaGes. ....................................................................37
9 MAINTENANCE. ......................................................37
9.1 peRiodic inspection, cleaninG. ......................................37
10 MENU MAP. ...............................................................56
11 CURRENT PROFILES. ............................................58
12 SPARE PARTS LIST. ...............................................60
13 ELECTRIC DIAGRAMS. ......................................... 61
CONTENTS
23
3.300.559/C
G
B
1 Power source - control panel cable.
2 Power source - wire feeder extension.
3 Power source - robot control cabinet cable.
4 Power source - robot interface or robot control cable
(supplied with interface).
5 Robot control cabinet.
6 Welding wire spool holder.
7 Torch.
8 Wire feeder unit.
10 Welding wire sheath.
21 Power source.
22 Cooling unit.
24 Power source control panel.
25 Robot interface.
26 Standard cable corresponding to the eld bus in use.
The welding system equipments, robot interface (25) ex-
cluded, communicate between them via CAN bus (CAN1)
serial line; the power source (21) communicates with the
robot control via CAN bus (CAN2) serial line.
If the robot control has the CANopen DS401 commu-
nication line type, interface (25) and cable (26) are not
necessary. In such case the CANopen cable (4) must be
requested separately to Cebora and the serial line CAN2
must be enabled using the “Auxiliary CAN” function in
the “Settings” menu, par. 8.
2.2 This manual.
This Instructions Manual has been prepared in order to in-
struct the staff assigned to the installation, the operation
and the maintenance of the Cebora Welding System.
It must be conserved with care, in a famous place to the
several one interested, it has to be consulted every time
are doubts, employee for the replacement parts request and
will has to follow all the operating life of the machine.
This Instructions Manual refers exclusively to the control
panel (24) (art. 227.00) and recalls references to the instruc-
tions manuals of the welding system others equipments, that
therefore, if necessary, will have to be consulted.
To be exact, it is specic for the art. 319.80 and 320.80
power sources with rmware version 06 and later.
In combination with different power sources, it remains
valid, although with the differences in the functions and
in the menu pages navigation, due to the characteristics of
the power sources to which it is connected.
In this manual the function names and acronyms that re-
call them are written in the same language of the text that
describes them, as they appear on the control panel dis-
plays (e.g.: in the italian language manual, function names
and acronyms are in italian), while the gures that appear
in the manual describe the function names and acronyms
only in english.
2 SYSTEM DESCRIPTION.
2.1 Welding system composition.
The Cebora SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Weld-
ing System is a multi-process system for synergic MIG/
MAG welding, developed for use in combination with a
welding robot arm on automated welding systems.
It comprises a power source, eventually equipped with
cooling unit, a wire feeder a control panel and, if neces-
sary, a robot interface (see Fig. 2.1).
Fig. 2.1
24
3.300.559/C
G
B
Parameter selection internal mode, to enable the control
panel to operate the power source operating settings
without disabling the “Robot interface” function;
Manual mode, for manually controlled MIG welding (not
synergic);
HD (High Deposit) mode, for MIG synergic welding
(MIG Short), with synergic parameters particular ad-
justing;
Root mode, for MIG synergic welding (MIG Short), de-
signed for vertical “butt” welds.
The Operating Modes setup are described in the MIG
Digital Protocols Instructions Manual, cod. 3300362,
supplied with the power source.
The control panel commands and signalling, according to
the selected operating mode, are described in the par. 4 and
shown in Fig. 4.
NOTE
The term “program” refers to a “MIG Short“ or “MIG
pulsed” synergic curve developed by Cebora and saved
in the rmware, in non-editable form, in a memory area
called “program number”.
The term “Job” refers to a working point developed start-
ing from a synergic curve, among those provided by Ceb-
ora, with some parameters changed by the user and then
saved in a memory area called “Job number”.
3.3.1 Standard mode.
Standard mode uses MIG welding programs with
short-circuit arc transfer (MIG Short) in which Cebora has
combined each wire speed with the welding voltage to ob-
tain a stable arc position.
This combination is called “synergy”.
The wire speed and welding voltage may be changed using
the analogue signals:
− “Analog set point 0” (Welding Power);
− “Analog set point 1” (Arc Length Correction),
available from robot terminal.
This welding process is indicated on D3 in the main page
with “MIG –” indication and by the L10 lit.
3.3.2 Pulsed arc mode (optional).
Pulsed arc mode uses MIG welding programs with pulsed
arc transfer (MIG Pulsed) in which Cebora has combined
each wire speed with the welding voltage to obtain a stable
arc position.
This combination is called “synergy”.
The wire speed and welding voltage may be changed using
the analogue signals
− “Analog set point 0” (Welding Power);
− “Analog set point 1” (Arc Length Correction),
available from robot terminal.
3 INSTALLATION.
The equipments must be installed by skilled personnel.
All connections must be made in full compliance with cur-
rent safety laws.
3.1 Installation.
The control panel does not operate independently but must
be connected to the power source, with which it communi-
cates and from which it receives its power supply.
Connect the control panel (24) to the power source (21)
using the connection cable (1).
If present, place the robot interface (25) inside the robot
control cabinet (5), following the instructions given in the
robot interface instructions manual.
Complete the remaining connections of the other welding
system equipments, consulting the corresponding instruc-
tion manuals (par. “Installation”).
Power the welding system using the M switch of the pow-
er source (see power source Instructions Manual).
3.2 “Robot interface” function activation.
These equipments may operate independently from the
robot system or in integrated mode as part of the robotic
welding system.
In both cases the equipments must be completely wired
and connected together and to the robot system.
The integration between the Cebora welding system and
robot system is determined by the “Robot interface” func-
tion:
− “Robot interface” function not active = “independent”
operation;
− “Robot interface” function active = “integrated”
operation.
The “Robot interface” function becomes available in the
control panel menu, only if the CAN2 serial line is enabled
(“Auxiliary CAN” function) (see Menu Map, par. 10).
The sequence to enable both functions is described in par.
8.2.2, “Auxiliary CAN” function and 8.2.3, “Robot inter-
face” function.
3.3 System Operating Modes.
With the “Robot interface” function active, the system of-
fers 7 Operating Modes, selectable from robot control and
in one case also from control panel:
Standard mode, for conventional synergic MIG welding
(MIG Short);
Pulsed arc mode, for pulsed synergic MIG welding (MIG
Pulsed);
Job mode, for welding with spots pre-set by the user;
25
3.300.559/C
G
B
This welding process is indicated on D3 in the main page
with “MIG ” indication and by the L10 lit.
3.3.3 Job mode.
This mode is signalled by the L13 lit.
In Job mode it is possible to call up a previously saved
working point, developed starting from a MIG (MIG
Short) or (MIG Pulsed) welding program in which the user
has modied some parameters.
The saved working points may be called up by selecting
the “Job number” from robot terminal.
Eight signals are available for selection (8 bit, 7 – 0).
If a “Job number” = 0 (zero) is selected from robot termi-
nal, the saved working points may be called up from the
control panel.
On D1 appears the message “PrG” and on D2 the number
of the selected Job.
If the message is steady, once 5 s have elapsed the control
panel displays the parameters for the selected Job point; if
the message is ashing, the selected “Job number” does
not correspond to any saved Job point and D2 remains
ashing.
3.3.4 Parameter selection internal mode.
In Parameter selection internal mode, the control panel
has the full control of the welding system functions, while
selections from the robot terminal are blocked.
NOTE
The selection of the working operation in robot systems
allows only “2-stage” mode.
The welding command “Arc-On” is the only signal that
must always be provided from the robot terminal in all
operating modes.
In Parameter selection internal mode it is possible to
call up one of the saved programs and change its parame-
ters, to perform welding tests with the new values.
The Parameter selection internal mode, as well as by
robot terminal can also be selected from the main page of
Fig. 4, by pressing T8 (INT) (Fig. 3.3.4.a).
Appear the acronyms EXT and JOB (Fig. 3.3.4.b) and L15
(ROB) ashes to indicate the temporarily selected mode.
In fact, this functionality access way must be understood
as a quick way to intervene on the parameters of the cur-
rent program without changing the setup of the robot con-
trol, which remains ready to resume the command of the
operation as soon as you press the button T8 (EXT).
3.3.5 Manual mode.
In Manual mode it is possible to use MIG welding pro-
grams with short-circuit transfer (MIG Short), in which
the operator may change the so-called “synergy” combina-
tion set by Cebora, by adjusting the wire speed and weld-
ing voltage.
The wire speed and welding voltage may be changed using
the analogue signals:
− “Analog set point 0” (Welding Power);
− “Analog set point 1” (Arc Length Correction),
available from robot terminal.
This welding process is indicated on D3 in the main page
with “MIG Man” indication and by the L10 lit.
3.3.6 HD (High Deposit) mode.
In HD mode it is possible to use MIG welding programs
with short-circuit transfer (MIG Short), in which the oper-
ator may change the so-called “synergy” combination set
by Cebora, in a particular way.
The feature of this type of process is the possibility of
increasing the wire speed, the welding voltage being the
same and this reduces weld execution time and distortion
with higher productivity.
The wire speed and welding voltage may be changed using
the analogue signals:
− “Analog set point 0” (Welding Power);
− “Analog set point 1” (Wire Speed Correction),
available from robot terminal.
This welding process is indicated on D3 in the main page
with “MIG HD” indication and by the L10 lit.
Fig. 3.3.4.a
Fig. 3.3.4.b
26
3.300.559/C
G
B
3.3.7 Root mode.
In Root mode it is possible to use MIG welding programs
with short-circuit transfer (MIG Short), whit synergic
function, purposely designed for “root” welding of de-
scent vertical “butt” welds.
This welding process is indicated on D3 in the main page
with “MIG Root” indication and by the L10 lit.
NOTE
In Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD
mode and Root mode the programs may be called up by
selecting the “program number” from the robot terminal.
7 signals are available for selection (7 bit, 6 – 0).
If a “program number” = 0 (zero) is selected from the ro-
bot terminal, the programs may be called up via the control
panel using the navigation keys T10, T11, T12 and T13.
In Job mode, if a “Job number” = 0 (zero) is selected from
robot terminal, the stored working points may be called up
via control panel using the M2 knob.
The parameters for the selected program are displayed on
the control panel.
4 MANAGEMENT VIA CONTROL PANEL.
Control panel operations depend on the “Robot interface”
function condition.
With the “Robot interface” function not active the control
panel maintains full management of the welding system
and functionally behaves exactly like a manual system.
With the “Robot interface” function active the system
operation switches to the robot terminal and the control
panel maintains partial operation, depending on the
selected operating mode.
NOTE
This Instruction Manual refers to the control panel art.
227.00 in robot applications.
Only operation with the “Robot interface” function active
is described below.
The “Robot interface” function condition is indicated in
the “Machine” page on D3, in the line “Robot interface”
and by the L15 status;
− L15 off = “Robot interface” function not active
(Robot interface = OFF);
− L15 lit = “Robot interface” function active (Ro-
bot interface = ON);
− L15 ashing = “Robot interface” function active (Ro-
bot interface = ON), in Parameter selection internal
mode set via shortcut INT / EXT (par. 3.3.4).
With the “Robot interface” function active the control pan-
el operation depends on the selected operating mode (par.
3.3).
The commands and signals based on this selection are de-
scribed below.
4.1 T1 key.
Always operative.
Each time this key is pressed, it calls up the measure you
wish to show on D1.
The selected measure is indicated by the lighting of the
corresponding led.
4.1.1 L1 led - Thickness.
In Parameter selection internal mode, D1 shows the
recommended thickness based on the set current and wire
speed.
The value may be changed using M1.
This change affects the value of the set voltage, which may
be seen on D2 with L4 lit.
In the other operating modes, D1 shows the recommended
thickness based on the current and wire speed set by the
recalled program.
27
3.300.559/C
G
B
4.1.2 L2 led - Wire speed.
In Parameter selection internal mode, D1 shows the
welding wire speed set in the recalled program.
The value may be changed using M1.
This change affects the value of the set voltage, which may
be seen on D2 with L4 lit.
In the other operating modes, D1 shows the welding wire
speed set in the recalled program.
4.1.3 L3 led - Current.
In Parameter selection internal mode, D1 shows the pre-
set welding current of the recalled program.
The value may be changed using M1.
This change affects the value of the set voltage, which may
be seen on D2 with L4 lit.
In Manual mode, D1 reads 0 (zero).
Only after a welding in combination with L8 lit does it
indicate the actual welding current measured.
In the other operating modes, D1 shows the welding current
pre-set in the selected program or, if in combination with
L8 lit, the actual welding voltage is measured.
4.2 T2 key.
Always operative.
Each time this key is pressed, it calls up the measure you
wish to show on D2.
The selected measure is indicated by the lighting of the
corresponding led.
4.2.1 L4 led - Voltage.
In Parameter selection internal mode, D2 shows the pre-
set welding voltage of the recalled program.
The value may be changed using M2.
In Manual mode, D2 shows the pre-set welding voltage
or, if in combination with L8 lit, the actual welding volt-
age measured.
In the other operating modes, D2 shows the welding voltage
pre-set in the recalled program or, if in combination with
L4 lit, the actual welding voltage is measured.
Moreover (excluded in Job mode) if M2 is turned, D2
temporarily displays (5 s) the “Arc Length” correction in-
dicated by L5 lit.
Fig. 4
28
3.300.559/C
G
B
4.2.2 L5 led - Arc length.
Indicates that an “Arc Length” correction is in progress.
D2 shows the value (-9.9 to +9.9, default = 0).
A negative number indicates a reduction in the arc length,
a positive number its extension.
In Parameter selection internal mode, the value of the
correction may be changed using the M2.
Even when output voltage is selected on D2 (L4 lit), the
value of the correction may be changed by using M2.
In this case, the “Arc Length” correction is temporarily
(3 s) indicated by the L5 lit and D2 shows the value.
Once the 3 s have elapsed, the control panel returns to the
previous state.
In the other operating modes (excluded in Job mode), the
value of the correction may be changed using the “Arc
Length Correction” adjustment from the robot terminal.
Even when the output voltage is selected on D2 (L4 lit),
by adjusting the “Arc Length Correction” from the robot
terminal it is possible to change the value of the correction.
In this case, the “Arc Length” correction is temporarily
(3 s) indicated by L5 lit and D2 shows the value.
Once the 3 s have elapsed, the control panel returns to the
previous state.
4.2.3 L6 led - Inductance.
Indicates that an “Inductance” correction is in progress.
D2 shows the value (-9.9 to +9.9, default = 0).
A negative number indicates that the inductance is being
reduced and the arc becomes harder; positive indicates an
increase in the inductance, and the arc becomes softer.
In Parameter selection internal mode, the value of the
correction may be changed using M2.
In the other operating modes (Job mode excluded) the
value of the correction may be changed by adjusting the
“Inductance Correction” from the robot terminal.
Even when the output voltage is selected on D2 (L4 lit),
by adjusting the “Inductance Correction” from the robot
terminal it is possible to change the value of the correction.
In this case, the “Inductance” correction is temporarily
(3 s) indicated by the L5 lit and D2 shows the value.
Once the 3 s have elapsed, the control panel returns to the
previous state.
4.3 T3 key - Gas Test.
Always operative (MIG and TIG).
Causes gas to be emitted from the torch.
Has “bistable” operation: the rst time it is pressed causes
gas to be emitted, while pressing it a second time interrupts
the ow. If the second pressing does not takes place and
welding does not begin, gas output is automatically
interrupted after 30 s.
4.4 T4 key - Wire test.
Always operative (MIG only).
Causes the wire to move forward with an initial speed of
0.7 m/min, which after 5 s increases to 8 m/min, in approx-
imately 0.7 s.
Everything takes place without generating the output volt-
age to the power source and without gas output from the
torch.
4.5 M1 knob.
Operative in Parameter selection internal mode, it ad-
justs the values indicated by L1, L2 and L3.
The value is shown on D1.
4.6 M2 knob.
In Parameter selection internal mode, it adjusts the val-
ues indicated by L4, L5 and L6.
The value is shown on D2.
In Job mode, if the “Job number” selected = 0 (zero), it
selects the “Job number” to be called up, shown on D2.
In the other operating modes allows the temporary indica-
tion (3 s) of the “arc length” correction on D2.
4.7 L7 led - Globular position.
When lit, it signals that the pair of values for “Wire speed”
and “Welding voltage” chosen for welding may give un-
stable arcs and splatters.
4.8 L8 led - Hold.
Activated at the end of each welding session.
When lit, it signals that the values shown on D1 and D2
(normally current and voltage) are those stored by the
power source at welding end.
These values are saved at the end of each welding session.
29
3.300.559/C
G
B
4.9 L9 led - Safety function.
Signals the status of the lock function of the control panel.
To activate press T2 while pressing T5.
L9 lights to indicate that the function is active.
With the function enabled, the function values may not be
changed, while browsing the menu pages and languages
selecting remain possible.
To disable the function press again the same way T5 + T2.
If “Use PIN” function is enabled (par. 8.2.5), at the deac-
tivation instance will be prompted to enter the 4-digit PIN
code.
With T10, T11, T12, T13 dial the code, then press T7
(OK) to release the lock.
4.10 D1 display.
In each welding process, displays the value of the measure
selected via the T1 key:
− for thickness (L1) it indicates millimetres;
− for wire speed (L2) it indicates meters per minute;
− for welding current (L3) it indicates the amperes.
In some cases it shows part of a message completed by D2:
− if the selected “program number” does not correspond
to an existing program, it reads no (complete abbrevi-
ation “no PrG”);
− in the case of a power source error message, it displays
the abbreviation “Err”. D2 shows the error number.
4.11 D2 display.
In each welding process, displays the value of the measure
selected via the T2 key:
− for the welding voltage (L4) it displays the volts;
− for the arc length (L5) it displays a number between
-9.9 and +9.9, default = 0;
− for the inductance (L6) it displays a number between
-9.9 and +9.9, default = 0.
In some cases it shows part of a message completed by D1:
− in Job mode it temporarily displays (5 s) the number of
the selected Job.
If the selected “Job number” does not correspond to an
existing Job, the message on D2 ashes;
− in the other operating modes (excluded Parameter se-
lection internal mode) if the selected “program num-
ber” does not correspond to an existing program it dis-
plays “PrG” (complete abbreviation “no PrG”);
− in the event of an error message of the power source, it
displays the error number. D1 shows the abbreviation
“Err”.
4.12 D3 display.
Is a matrix display that shows all information required for
welding system programming.
The visualized pages are selected with the function keys
and navigation keys.
The cursor is represented by a yellow line to whose inside
appears the negative written parameter (black text on yel-
low background).
The values to assign to the selected parameters are sup-
plied with the navigation keys and in some cases also with
M1 and M2 knobs.
4.13 Function keys.
Are the T5, T6, T7, T8 and T9 keys and concur to access
the several menu of the rmware.
T5 change the visualization of the functions attributed to
T6, T7, T8 and T9 keys.
Moreover, the attributed function to each single key also
changes according the page visualized in D3.
4.14 Navigation keys.
Are the T10, T11, T12 and T13 keys and allow the menu
pages and parameters navigation.
T10 and T11 keys concur to move the cursor in vertical
direction.
T12 key concurs to access the parameter menu selected by
the cursor.
T13 key concurs the return to the previous menu, with
memorization of the carried out choice.
4.15 L10 led - MIG process.
It indicates that a MIG process is selected.
The indication of the type of the selected MIG process is
supplied by D3.
4.16 L11 led - TIG process.
It indicates that TIG welding process is selected (not avail-
able with “Robot interface” function active).
4.17 L12 led - MMA process.
It indicates that MMA welding process is selected (not
available with “Robot interface” function active).
30
3.300.559/C
G
B
4.18 L13 led - “Job” function.
It indicates that you are operating in Job mode or, if in Pa-
rameter selection internal mode, that you are operating
on a Job that has been or is to be saved.
In both cases the control panel displays the parameters of
the Job selected.
With L13 lit, every parameter adjustment is disqualied;
in particular it is not possible to change the process
parameters and some items in the welding menu.
4.19 L14 led - “Quality Control” function.
It indicates that the “Quality Control” function is active
and the power source control verify, in real time during
welding, the respect of the quality requirement set up in
the Cebora “Quality Control” option (see par. 8.1.3).
4.20 L15 led - “Robot interface” function.
When lit, indicates that the “Robot interface” function is
active (see par. 3.2 and 8.2.3).
If ashing, it indicates that the function is active and they
are operating in Parameter selection internal mode, set
via shortcut INT / EXT (par. 3.3.4).
5 MANAGEMENT VIA ROBOT TERMINAL.
Operation of the robot terminal depends on the “Robot in-
terface” function condition.
With the “Robot interface” function active the robot termi-
nal has the full operations of the welding system.
With the “Robot interface” function not active the robot
terminal has no control over the welding system operation.
The signals exchanged between robot control and weld-
ing system are described in the MIG Digital Protocols In-
structions Manual, cod. 3300362, supplied with the power
source.
5.1 Recall a saved program from robot terminal.
From robot terminal select the Operating mode (Standard
mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode or
Root mode) and a “program number” other than 0 (zero).
The control panel displays the parameters for the selected
program.
If the selected “program number” does not correspond to
any synergic curve, D1 and D2 show “no PrG”.
5.2 Recall a saved Job from robot terminal.
From robot terminal select Job mode and a “Job number”
other than 0 (zero).
D1 reads “PrG” and D2 shows the selected “Job number”.
After 3 s, the control panel displays the parameters for the
selected Job.
If the selected “Job number” does not correspond to any
existing Job, D2 ashes and D3 shows the message “none”
in the line corresponding the selected Job.
5.3 Recall a saved Job from control panel.
From robot terminal select the Parameter selection inter-
nal mode or from main page of Fig. 4 press T8 (INT), to
make the control panel operative.
Press T9 (JOB) to enter the “Jobs” menu.
L13 lights (JOB), D1 reads “PrG” and D2 shows the num-
ber of the last Job used or, if none have ever been used, of
the last Job saved.
Use M2 to choose the desired “Job number”.
Press T9 (OK) to conrm.
The control panel displays the parameters of the selected
Job.
Press T9 (JOB) and then T6 (EXIT) to exit the “Job func-
tion”; L13 shuts off and control panel shows the parame-
ters of the previous program.
31
3.300.559/C
G
B
6 JOB MENU.
6.1 Job management.
In this section is possible to save, modify, restore, copy or
cancel the Job programs.
These operations are not realizable from robot terminal
but only via the control panel.
From robot terminal select the Parameter selection inter-
nal mode or from main page of Fig. 4 press T8 (INT), to
make the control panel operative.
Press T9 (JOB) to enter the “Jobs” menu (L13 lit).
With T10 and T11 or M2 can slide the memory positions
(01, 02, 03, etc.) already occupied from a Job or free
(none).
Press T6 (EXIT) to exit the Jobs menu without saving any
changes.
Press T9 (OK) to “load” the job selected, so that it can be
used (L13 is lit to indicate the Job mode and job parame-
ters are not editable).
Press T8 (RCL) (recall) to “copy” the parameters of the
selected job in the current work page (L13 shuts off to
indicate the exit from Job mode).
The program parameters are changeable using the normal
editing process, T7 (PAR).
Accessed in this way to the Process Params page in which
with the navigation keys T10, T11, T12 and T13 the pa-
rameters and their values are chosen to be modied.
After making the changes, with T6 (MEM) you store the
changes and is offered the choice screen of the memory
location to save the new program.
With T10 or T11 you choose in which memory location to
save the program, then with T6 (SAVE) to conrm.
If this location is already occupied by a job, you are
prompted to conrm your choice; if so the existing job
will be overwritten.
Furthermore, with T6, T7, T8 and T9 function keys they
can perform the functions shown on D3.
T6 (SAVE) save the actual working point in the memory
location selected on D3;
T7 (DEL) cancels the Job selected on D3;
T8 (RCL) recall the Job selected on D3 to modify it;
T9 (COPY) copies the Job selected on D3 in a different
memory location.
To exit the “Jobs” menu press T13 key twice.
32
3.300.559/C
G
B
7 PROCESS PARAMETER MENU.
The menu is accessible from the main page of Fig. 4:
− with T12 to access to the Main Menu, T10 or T11 to
select Process Params, T12 again to access the menu
(see Menu Map, par. 10);
− with the shortcut key T7 (PAR).
The menu lists all the parameters that the user can change
depending on the selected welding process.
Inside the “Process Parameters” is possible to directly
save by pressing T6 key (MEM).
By pressing T5, the initials DEF appear on correspond-
ence of T7, pressing of which will set the default parame-
ters to the process shown on D3.
In this menu, all parameters that have an adjustment range
have the “adjustment screen” similar for all parameters, in
which appear:
− the name of the parameter that is being xed;
− the value and measure unit;
− adjustment scale;
− the abbreviations for the shortcut keys:
MIN = minimum of regulation, T6;
MAX = maximum of regulation, T8;
DEF = default value, T7.
The values adjustment may happens with T10, T11 or M2
knob or T6, T7 and T8 keys.
Press T13 in order to exit the menu saving all current set-
tings.
7.1 Process.
Process type selection.
The welding processes are:
− MIG , pulsed (optional).
− MIG - , MIG/MAG synergic welding;
− HD MIG, MIG/MAG synergic high deposit;
− Root MIG, MIG/MAG synergic for vertically down-
ward welding;
− Man MIG, MIG/MAG conventional welding;
For processes details and settings, refer to the Instruction
Manual of the “manual” power sources that use the same
“DIGIBOX MIG P4” panel (e.g.: art. 319.00, 320.00 etc.).
7.2 Material.
Active in MIG/MAG processes.
Welding wire material type selection (see example in Tab.
10).
7.3 Diameter.
Active in MIG/MAG processes.
The welding wire diameters are related to the material se-
lected type (see example in Tab. 10).
7.4 Gas.
Active in MIG/MAG processes.
The usable gases are related to the material selected type
(see example in Tab. 10).
7.5 Arc Length Correction.
Available in MIG/MAG synergic and MIG Root.
Allows the arc length correction, expressed in Volt.
parameter min max default
Arc Length Corr. (V) -9,9 +9,9 0,0
7.6 Inductance correction.
Available in all MIG/MAG processes than MIG HD.
Allows the Impedance value correction.
parameter min max default
Inductance Corr. -9,9 +9,9 0,0
33
3.300.559/C
G
B
7.7 Start Mode.
Welding start mode selection.
For applications in automated systems (“Robot interface”
function active) the “two-stages” (2T) is only available.
2T The welding starts when the start command is acti-
vated and stops when is deactivated it.
4T Not selectable.
3L Not selectable.
7.8 Spot.
Operative in Standard mode, Pulsed arc mode, Manual
mode, HD mode and Root mode.
Possible states: OFF = not active (default);
ON = active.
With the function active, other parameters become avail-
able (see table):
parameter min max default
Spot Time (s) 0,3 25.0 1,0
Pause Time (s) OFF 5.0 OFF
7.9 HSA (Automatic Hot Start).
Operative in Standard mode, Pulsed arc mode, HD
mode and Root mode.
Possible states: OFF = not active (default);
ON = active.
Useful for getting out “hot” starting in welding alumin-
ium.
With the function active, other parameters become avail-
able (see table):
parameter min max default
Start Curr. (%) 10 200 135
S. C. Time (s) 0,1 10.0 0,5
Slope Time (s) 0,1 10.0 0,5
The welding process starts with the “Start Current”.
The time duration of this rst current is controlled by the
“Starting Current Time”.
After this stage the current connects to the welding current
according to the “Slope Time”.
7.10 CRA (Crater Arc).
Operative in Standard mode, Pulsed arc mode, HD
mode and Root mode.
Possible states: OFF = not active (default);
ON = active.
With the function active, other parameters become avail-
able (see table):
parameter min max default
Slope Time (s) 0,1 10.0 0,5
Crater Curr. (%) 10 200 60
C. C. Time (s) 0,1 10.0 0,5
7.11 Soft Start.
Operative in Standard mode, Pulsed arc mode, Manual
mode, HD mode and Root mode.
It is the wire speed, expressed as a percentage of the speed
set for the welding, before the wire touches the workpiece.
Function always active with the values of table:
parameter min max default
value (%) 1 100 Auto*
*Auto = the power source uses the value set in the welding
program.
7.12 Burn-back.
Operative in Standard mode, Pulsed arc mode, HD
mode e Root mode.
Adjust the length of the wire leaving the nozzle of the
torch after welding.
parameter min max default
Burn-back (ms) 4 250 Auto
7.13 Double Level (optional).
This type of welding varies the intensity between two lev-
els and can be inserted in all synergic processes.
Before setting the double level welding, it is necessary to
make a short bead to determine the wire speed and the cur-
rent to obtain the penetration and the bead width closest to
the type of welding to be made.
The wire feed speed is thus determined (and the corre-
sponding current); the meters per minute that will be set
will be alternatively added to and subtracted from this val-
ue.
Before start working you should not forget that for a cor-
rect bead, the minimum overlapping between two “mesh-
es” must be 50%.
Possible states: OFF = not active (default);
ON = active.
34
3.300.559/C
G
B
With the function active, other parameters become avail-
able (see table):
parameter min max default
Frequency (Hz) 0,1 5,0 1,5
Pulse Step (m/min.) 0,1 3,0 1,0
Duty Cycle (%) 25 75 50
Arc Corr. -9,9 9,9 0
Frequency: frequency of the double level.
The Hertz frequency is the number of periods per sec-
ond. Period means the speed alternating from the high-
er to the lower values.
The lower value, that does not penetrate, is used by the
operator to change from one mesh to the next one; the
higher speed, corresponding to the maximum current,
is the penetrating speed. The operator will stop to make
the mesh.
Pulse Step: it is the amplitude of the speed change in m/
min. The speed change determines the sum and the sub-
traction of m/min from the reference speed described
above. Parameters being the same, when the number
increases the mesh is wider and penetration is deeper.
Duty cycle: double level time.
Expressed as a percentage, this is the higher speed/cur-
rent time as compared to period duration.
Parameters being the same, it determines the mesh di-
ameter and therefore the penetration.
Arc Length Correction: Sets arc length of the higher
speed/current.
Warning: make sure that the arc length is the same for
both currents.
7.14 Preow.
Operative in all processes exuded MMA.
parameter min max default
Preow (s) 0.0 10.0 0,1
7.15 Postow.
Operative in all processes excluded MMA.
parameter min max default
Postow (s) 0.0 10.0 3.0
8 SETTINGS MENU.
The menu is accessible from the main page of Fig. 4, with
T12 to access to the Main Menu, T10 or T11 to select Set-
tings, T12 again to access the menu.
This is the menu for welding system functions setting, is
divided into 4 sub-menus,
− Welding;
− Machine;
− Factory setup;
− Languages,
selectable with T10 or T11, each of which contains the
functions to be congured (see Menu Map. par. 10).
8.1 Welding.
8.1.1 H2O MIG.
Is the function for cooling unit management.
The cooling unit has 3 operation modes:
− OFF = never working (default);
− ON = always working;
− Auto = automatic working.
With T10 or T11 you select the function status, T13 to
conrm and return to the previous page.
Upon power source start-up, the cooling unit starts running
to place the liquid in the cooling circuit under pressure.
If the start command (Arc-on) does not arrive within 30
seconds, the unit stops.
The unit begins working with each start command (Arc-
on) and stops 3 minutes after the start signal goes away.
If the coolant pressure is too low, the power source deliv-
ers no current and the message H2O will appear, ashing,
on D1.
8.1.2 Gas Control.
Operating only in the presence of a Gas Control Kit, art.
102 or 430.
Possible states:
OFF = off (default);
ON = active;
AUTO = active, with automatic recognition of the type
gas based on the synergic curve set (only with
art. 430).
With the function activated, in the menu “Process Params”
appear the parameter “Flow Gas”, absent before, with
which you can set the desired gas ow (only with art. 430)
and the alarm thresholds for minimum ow (with art. 102
and 430) and maximum (only with art. 430).
For more information, refer to the Instructions Manual of
the Gas Control Kit in use.
35
3.300.559/C
G
B
8.1.3 Quality Control (optional).
Operative only in Job mode (L13 lit).
Possible states: OFF = not active (default);
ON = active.
With T10 or T11 you select the function status, T13 to
conrm and return to the previous page.
The selection of the state can only occur with the Job
mode disabled (L13 off), therefore, rst set the Q.C. func-
tion status, then select the Job mode (see par. 4.18).
Once the feature is enabled on the panel may appear the
following reports:
− L14 off = Quality Control not operative;
− L14 lit = Quality Control operative;
− L14 ashing = Quality Control active but kept stopped
by the data logger (par. 8.2.2); to make the Quality
Control operative the start command from data logger
is needed.
For more information, refer to the data logger, art. 408 In-
structions Manual.
8.1.4 Push-pull (optional).
Possible states: OFF = not active (default);
ON = active.
With T10 or T11 you select the function status, T13 to
conrm and return to the previous page.
This function provides the installation of the Cebora
“Push-pull” option, art. 176.00.
For more information, refer to the “Push-pull” option In-
struction Manual.
8.1.5 Max Inching.
Operative in Standard mode, Pulsed arc mode, Manual
mode, HD mode and Root mode.
Possible states: OFF = not active (default);
ON = active.
When active the function can have the table values:
parameter min max default
regulation range (cm) Off 50 cm Off
If active, blocks the power source if, after the start (Arc-
On), the wire comes out for a length greater than that as-
signed to the function, without current passage.
8.2 Machine.
8.2.1 Clock Setup.
With T12 you enter the page for setting the Date, Time and
Time Zone.
For settings, use T10, T11, T12 and T13. navigation keys.
After setting, press T9 (EXIT) to conrm and return to the
previous page.
8.2.2 Data Logger.
This function must only be activated with the data logger,
art. 408 connected to the power source.
Possible states: OFF = not active (default);
ON = active (operation with data
logger connected).
With T10 or T11 select the function status, T13 to conrm
and return to previous page.
If the function is activated with the data logger discon-
nected on D1 and D2 the alarm “LOG” “nc” appears (data
logger disconnected).
The data logger performs the terminal function and data
acquisition unit to be used in combination with the “Quality
Control” function present in the power source (par. 8.1.3).
For more information, refer to the data logger, art. 408 In-
structions Manual.
8.2.3 Auxiliary CAN.
Communication line CAN bus CAN2 (Auxiliary CAN)
setting.
To reach the “Auxiliary CAN” function, when the weld-
ing system is congured for independent operation follow
these steps:
Starting from the main page of Fig. 8.2.2:
− press T5, T6 (MENU) to access the Main Menu;
− with T10 or T11 select Settings;
− T12 press to enter the sub-menu;
− with T10 or T11 select Machine;
− T12 press to enter the sub-menu;
Fig. 8.2.3
36
3.300.559/C
G
B
− with T10 or T11 select Auxiliary CAN;
− T12 press twice to access the selection page.
Possible states:
Disabled = (Default) CAN2 disabled. In case of power
source manual operation, which does not require con-
nection to the automated plant CNC.
Master = The power source is the Master node. In case of
power source connected to the robot CNC via Cebora
robot interface.
Slave = The power source is the Slave node. In case of
power source directly connected to the robot CNC,
without Cebora robot interface.
With T10 or T11 select the type of the node represented by
the power source, taking into account the following pos-
sible layouts:
a) Power source - CNC robot;
b) Power source- standard analog / digital interfaces;
c) Power source - Gateway digital interface.
Press T13 to conrm and to return to the previous page.
If Master node has been selected, press T13 again to con-
rm.
It will be asked whether to continue, the power source will
be restarted; press T7 (OK) to accept and restart the power
source.
Restart process begins and ends with the main page of
Fig. 4.
If Slave node has been selected, other parameters become
available, to identify the characteristics of CAN bus con-
nection:
Baud rate, baud rate selection.
Selection: 125, 250, 500, 1000 kbps;
Default: 125.
Node id, node ID of the power source.
Selection: 1 ÷ 126;
Default: 2.
Mst Node ID, node ID of the CNC robot.
Selection: 1 ÷ 126;
Default: 1.
Once the parameters are set, press T13 to conrm.
It will be asked whether to continue, the power source will
be restarted; press T7 (OK) to accept and restart the power
source.
Restart process begins and ends with the main page of
Fig. 4.
8.2.4 Robot interface.
The “Robot interface” function becomes available, in the
Machine menu, only if the “Auxiliary CAN” function is
set in “Master” or “Slave” mode (see par. 8.2.2).
It determines the dependency of the Cebora welding sys-
tem from robot system:
− “Robot interface” function not active = “independent”
working; the control panel maintains full management
of the welding system and functionally behaves exactly
like a manual system.
− “Robot Interface” function active = “integrated” work-
ing; system operation switches to the robot terminal
and the control panel maintains partial operation, de-
pending on the selected operating mode.
Press T12 to access function state selection page.
Possible states: OFF = not active (default);
ON = active.
With T10 or T11 you select the function status, T13 to
conrm and return to the previous page.
With the “Robot interface” function active, if the robot in-
terface is disconnected or not powered, on the control pan-
el D1 and D2 read “rob int” ashing (power source - robot
communication interrupted).
37
3.300.559/C
G
B
8.2.5 Panel Error.
Available only with function “Robot interface” active.
Allows the control panel removal from the welding system
to avoid accidental triggering.
Possible states: OFF = not active;
ON = active (default).
With the function activated (ON), the control panel is an
integral part of the welding system and therefore must al-
ways be connected to the power source (Fig. 2.1).
With the function not active (OFF), the control panel is
excluded from welding system and can be disconnected
and removed from the plant.
The removal can also be done by “hot unplugging”, with-
out the need to turn off the power source, having previ-
ously set the function OFF.
With the control panel removed, the welding system will
continue to operate with only the commands received by
the CNC.
8.2.6 Use PIN.
Allows to choice whether or not to use a PIN code to re-
store the conditions from:
− complete control panel block (see Safety Function, par.
4.9);
− block values to the functions of the Settings menu by
prohibiting access to the menu.
Possible states:
OFF = not active (default);
ON = active.
With the function activated, the attempt to deactivate the
Safety function or to access the Settings menu, will be
asked to enter the 4-digit PIN code.
With T10, T11, T12 and T13 dial the code, then press T7
(OK) to disable the block or to access the Settings menu
functions.
Once entered the Settings menu, with the “Use PIN” func-
tion active, L9 ashes warning the active state of the func-
tion.
The code of rst supply of the control panel is “0 0 0 0”
(four times zero).
8.2.7 Change PIN.
Allows to change the 4-digit PIN code.
From the Machine menu, with T12 to accessed the func-
tion, on D3 will be prompted to enter the new code and at
the same time the current PIN code is shown.
With T10, T11, T12 and T13 dial the new code, then press
T7 (OK) to conrm and exit.
8.3 Factory setup.
Sets the power source settings to the original factory con-
ditions.
Excluded:
− language setup;
− clock adjustment;
− CAN bus setup.
Three restore modality are available:
− All complete restoring.
− Jobs only restores only Job working programs.
− Exclude Jobs restores all but saves Job working
stored.
With T10 or T11 select the restore modality.
Press T7 (EXEC) to execute the setup and return to the
previous page.
8.4 Languages.
This is the menu for selecting the language of the texts that
appear on D3.
Press T12 to access the D3 massages language selection
page.
With T10 or T11 select the language.
It will be asked whether to continue, the power source will
be restarted; press T7 (OK) to accept and restart the power
source.
Restart process begins and ends with the main page of
Fig. 4.
If the language has not been changed press T13 to return
to the previous page.
9 MAINTENANCE.
9.1 Periodic inspection, cleaning.
Periodically make sure that the Welding system equip-
ments and all connections are in proper condition to ensure
operator safety.
Check the conditions of the internal connections and con-
nectors on the electronic boards; if you nd “loose” con-
nections, tighten or replace the connectors.
Check the conditions of the connector cable (1) and corre-
sponding electrical connectors; replace if damaged.
After performing a repair restore the wiring to its original
conditions.
38
3.300.559/C
E
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA.
Este aparato se ha construido de conformidad a las indicacio-
nes contenidas en la norma armonizada IEC 60974-10 (Cl. A)
y se deberá usar solo de forma profesional en un ambiente
industrial. En efecto, podrían presentarse potenciales di-
cultades en el asegurar la compatibilidad electromagné-
tica en un ambiente diferente del industrial.
RECOGIDA Y GESTIÓN DE LOS RESIDUOS DE APA-
RATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS. No
está permitido eliminar los aparatos eléctricos jun-
to con los residuos sólidos urbanos! Según lo esta-
blecido por la Directiva Europea 2002/96/CE sobre
residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su aplica-
ción en el ámbito de la legislación nacional, los aparatos
eléctricos que han concluido su vida útil deben ser recogi-
dos por separado y entregados a una instalación de reci-
clado eco compatible. En calidad de propietario de los
aparatos, usted deberá solicitar a nuestro representante
local las informaciones sobre los sistemas aprobados de
recogida de estos residuos. Aplicando lo establecido por
esta Directiva Europea se contribuye a mejorar la situa-
ción ambiental y salvaguardar la salud humana.
EN EL CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO, PEDIR
LA ASISTENCIA DE PERSONAL CUALIFICADO.
1.1 Placa de las advertencias.
El texto numerado que sigue corresponde a los apartados
numerados de la placa.
IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN FUNCIO-
NAMIENTO DEL APARATO, LEER EL CONTENIDO
DE ESTE MANUAL Y CONSERVARLO DURANTE
TODA LA VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO CONO-
CIDO POR LOS INTERESADOS. ESTE APARATO DE-
BERÁ SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA
OPERACIONES DE SOLDADURA.
1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.
LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO PUEDEN
SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA
LOS DEMÁS, por lo que el utilizador deberá
ser informado de los riesgos, resumidos a continuación,
que derivan de las operaciones de soldadura. Para infor-
maciones más detalladas, pedir el manual cod.3.300.758.
RUIDO. Este aparato de por sí no produce ruidos superiores
a los 80dB. El procedimiento de corte plasma/sol-
dadura podría producir niveles de ruido superiores
a tal límite; por consiguiente, los utilizadores debe-
rán poner en practica las precauciones previstas por la ley.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS. Pueden ser dañosos.
La corriente eléctrica que atraviesa cualquier
conductor produce campos electromagnéticos
(EMF). La corriente de soldadura o de corte ge-
nera campos electromagnéticos alrededor de los
cables y generadores. Los campos magnéticos derivados de
corrientes elevadas pueden incidir en el funcionamiento del
pacemaker. Los portadores de aparatos electrónicos vitales
(pacemakers) deben consultar al médico antes de aproximarse
a la zona de operaciones de soldadura al arco, de corte, desbas-
te o soldadura por puntos. La exposición a los campos electro-
magnéticos de la soldadura o del corte podrían tener efectos
desconocidos sobre la salud. Cada operador, para reducir los
riesgos derivados de la exposición a los campos electromagné-
ticos, tiene que atenerse a los siguientes procedimientos:
− Colocar el cable de masa y de la pinza portaelectrodo
odelaantorchademaneraquepermanezcananquea-
dos.Siposible,jarlosjuntoconcintaadhesiva.
− No envolver los cables de masa y de la pinza portaelec-
trodo o de la antorcha alrededor del cuerpo.
− Nunca permanecer entre el cable de masa y el de la pinza por-
taelectrodo o de la antorcha. Si el cable de masa se encuentra a
la derecha del operador también el de la pinza portaelectrodo o
de la antorcha tienen que quedar al mismo lado.
− Conectar el cable de masa a la pieza en tratamiento lo más
cerca posible a la zona de soldadura o de corte.
− No trabajar cerca del generador.
EXPLOSIONES. No soldar en proximidad de recipientes a pre-
sión o en presencia de polvo, gas o vapores explosivos.
Manejar con cuidado las bombonas y los reguladores de
presión utilizados en las operaciones de soldadura.
39
3.300.559/C
E
B. Los rodillos arrastrahilo pueden herir las manos.
C. El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo están
bajo tensión durante la soldadura. Mantener lejos las
manos y objetos metálicos.
1 Las sacudidas eléctricas provocadas por el electrodo de
soldadura o el cable pueden ser letales. Protegerse ade-
cuadamente contra el riesgo de sacudidas eléctricas.
1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el electrodo con las
manos desnudas. No llevar guantes mojados o daña-
dos.
1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a soldar y del
suelo.
1.3 Desconectar el enchufe del cable de alimentación an-
tes de trabajar en la máquina.
2 Inhalar las exhalaciones producidas por la soldadura
puede ser nocivo a la salud.
2.1 Mantener la cabeza lejos de las exhalaciones.
2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de descarga
local para eliminar las exhalaciones.
2.3 Usar un ventilador de aspiración para eliminar las
exhalaciones.
3 Las chispas provocadas por la soldadura pueden cau-
sar explosiones o incendios.
3.1 Mantenerlosmaterialesinamableslejosdeláreade
soldadura.
3.2 Las chispas provocadas por la soldadura pueden cau-
sar incendios. Tener un extintor a la mano de manera
que una persona esté lista para usarlo.
3.3 Nunca soldar contenedores cerrados.
4 Los rayos del arco pueden herir los ojos y quemar la piel.
4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar protecciones
adecuadas para orejas y batas con el cuello abotonado.
Usar máscaras con casco con ltros de gradación
correcta. Llevar una protección completa para el cuerpo.
5 Leer las instrucciones antes de usar la máquina o de
ejecutar cualquiera operación con la misma.
6 No quitar ni cubrir las etiquetas de advertencia.
40
3.300.559/C
E
1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD. ......................38
1.1 placa de las adveRtencias. ..........................................38
2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA. ............................. 41
2.1 composición sistema de soldaduRa. .............................41
2.2 el pResente manual. ...................................................41
3 INSTALACIÓN. .........................................................42
3.1 puesta en maRcha. ........................................................42
3.2 activación función “inteRfaz Robot”. .........................42
3.3 modalidades opeRativas del sistema. .........................42
3.3.1 Standard mode. ......................................................................42
3.3.2 Pulsed arc mode (opcional). ...................................................42
3.3.3 Job mode. ...............................................................................43
3.3.4 Parameter selection internal mode. .......................................43
3.3.5 Manual mode..........................................................................43
3.3.6 HD (High Deposit) mode. ......................................................43
3.3.7 Root mode. .............................................................................44
4 GESTIÓN DEL PANEL DE CONTROL. ................44
4.1 tecla t1. ......................................................................44
4.1.1 Led L1 - Espesor. ...................................................................44
4.1.2 Led L2 - Velocidad del hilo. ..................................................45
4.1.3 Led L3 - Corriente. ................................................................ 45
4.2 tecla t2. ......................................................................45
4.2.1 Led L4 - Tensión. ................................................................... 45
4.2.2 Led L5 - Longitud del arco. ................................................... 46
4.2.3 Led L6 - Inductancia. .............................................................46
4.3 tecla t3 - test Gas. .....................................................46
4.4 tecla t4 - test hilo. ....................................................46
4.5 manecilla m1. .............................................................46
4.6 manecilla m2. .............................................................46
4.7 led l7 - posición GlobulaR. .........................................46
4.8 led l8 - hold. ..............................................................46
4.9 led l9 - función seGuRidad. .......................................47
4.10 display d1. ...................................................................47
4.11 display d2. ...................................................................47
4.12 display d3. ...................................................................47
4.13 teclas función..............................................................47
4.14 teclas de naveGación. ..................................................47
4.15 led l10 - pRoceso miG. ...............................................47
4.16 led l11 - pRoceso tiG. ................................................47
4.17 led l12 - pRoceso mma. ............................................47
4.18 led l13 - función “Job”. ..............................................48
4.19 led l14 - función “contRol calidad”. .......................48
4.20 led l15 - función “inteRfaz Robot”. ...........................48
5 GESTIÓN DEL TERMINAL ROBOT. ...................48
5.1 llamada de un pRoGRama memoRizado, desde
teRminal Robot. ............................................................48
5.2 llamada de un Job memoRizado, desde teRminal
Robot. ............................................................................48
5.3 llamada de un Job memoRizado desde panel de
contRol. ........................................................................48
6 MENÚ JOB. ................................................................49
6.1 Gestión Job. ..................................................................49
7 MENÚ PARÁMETROS DE PROCESO. .................50
7.1 pRoceso. ........................................................................50
7.2 mateRial. .....................................................................50
7.3 diámetRo. .....................................................................50
7.4 Gas. ...............................................................................50
7.5 coRRección de la lonGitud del aRco). .........................50
7.6 coRRección inductancia. ..............................................50
7.7 pulsante antoRcha. ....................................................51
7.8 soldaduRa poR puntos. .................................................51
7.9 hsa (hot staRt automático). ....................................51
7.10 cRa (cRateR aRc). .......................................................51
7.11 aceRcamiento. ..............................................................51
7.12 buRnback. .....................................................................51
7.13 doble nivel (opcional). ...............................................51
7.14 pReGas. ..........................................................................52
7.15 postGas. ........................................................................52
8 MENÚ CONFIGURACIÓN. .....................................52
8.1 soldaduRa. ...................................................................52
8.1.1 H2O MIG. ..............................................................................52
8.1.2 Control Gas. ...........................................................................52
8.1.3 Control calidad (opcional). ....................................................53
8.1.4 Push-pull (opcional). ..............................................................53
8.1.5 Avance max. ........................................................................... 53
8.2 máQuina. ......................................................................53
8.2.1 Reloj. ......................................................................................53
8.2.2 Data logger. ............................................................................ 53
8.2.3 CAN auxiliar. ......................................................................... 53
8.2.4 Interfaz robot. ........................................................................54
8.2.5 Panel error. ............................................................................. 55
8.2.6 Utilice el PIN. ........................................................................55
8.2.7 Cambiar el PIN. ......................................................................55
8.3 Restablecimiento. ........................................................55
8.4 idioma. ..........................................................................55
9 MANTENIMIENTO. .................................................55
9.1 inspección peRiódica, limpieza. .....................................55
10 MAPA MENÚ. ............................................................56
11 PERFILES DE CORRIENTE. .................................58
12 LISTA REPUESTOS. ................................................60
13 ESQUEMAS ELÉCTRICOS. ...................................61
SUMARIO
41
3.300.559/C
E
2.2 El presente Manual.
EsteManualInstruccionessehapreparadoconelnde
enseñar al personal encargado de la instalación, el fun-
cionamiento y el mantenimiento del sistema de soldadura
Cebora. Deberá conservarse con cuidado, en un sitio co-
nocido por los distintos interesados, debe ser consultado
cada vez que se tengan dudas, empleado para el pedido de
las partes de repuesto y deberá seguir toda la vida opera-
tivadelamáquina.Sereereexclusivamentealpanelde
control (24) (art. 227.00) y trae referencias a los Manuales
Instrucciones de los otros equipos del sistema de soldadu-
ra que, por lo tanto, deberán ser consultados si necesario.
Paraserexactos,esespecícoparalacombinaciónalos
generadoresart.319.80y320.80conrmwareversión06
y posteriores. En combinación con otros generadores, si-
gue siendo válida, a pesar de las diferencias en las funcio-
nes y de la navegación en el menú, debido a las caracterís-
ticas del generador al que está conectado.
En este manual los nombres de las funciones y de las si-
glas que el retiro está escrito en el mismo idioma del texto
que describe y como aparece en la pantalla del panel de
control (ej.: en el manual en Español los nombres de las
funciones y de las siglas son en Español), mientras que las
gurasqueaparecenenelmanualdescribenlosnombres
de las funciones y de las siglas solamente en Inglés.
1 Cable generador – panel de control.
2 Prolongación generador – carro arrastrahilo.
3 Cable generador – armario del control robot.
4 Cable CANopen generador – interfaz robot o control
robot (proveído con la interfaz).
5 Armario del control robot.
6 Porta bobina del hilo de soldadura.
7 Antorcha.
8 Carro arrastrahilo.
10 Funda del hilo de soldadura.
21 Generador.
22 Grupo de enfriamiento.
24 Panel de control del generador.
25 interfaz robot.
26 Cable estándar correspondiente al bus de campo usado.
Los equipos del sistema de soldadura, con exclusión de la
interfaz robot (25), comunican entre ellos a través de línea
serial CAN bus (CAN1); el generador (21) comunica con
el CNC de la instalación automatizada a través de línea
serial CAN bus (CAN2). Si el control robot tiene la línea
de comunicación de tipo CANopen DS401, la interfaz (25)
y el cable (26) no están necesarios. En este caso el cable
CANopen (4) se debe exigir separadamente a Cebora y la
línea serial CAN2 debe estar habilitada mediante la fun-
ción“CANauxiliar”enelmenú“Conguración”,par.8.
2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.
2.1 Composición sistema de soldadura.
El sistema de soldadura SOUND MIG ROBOT SPEED
STAR Cebora es un sistema multiproceso idóneo para la
soldadura MIG/MAG a control sinérgico, realizado para
ser acoplado a un brazo robot soldante, en instalaciones de
soldadura automatizadas.
Está compuesto por un generador, equipado eventualmen-
te con un grupo de enfriamiento, un carro arrastrahilo, un
panel de control y si necesario, de una interfaz robot (ver
Fig. 2.1).
Fig. 2.1
42
3.300.559/C
E
3 INSTALACIÓN.
La instalación de los equipos deberá ser realizada por per-
sonalcualicado.Todaslasconexionesdeberánrealizarse
de conformidad con las normas vigentes en el pleno respe-
to de la ley de prevención de accidentes.
3.1 Puesta en marcha.
El panel de control no tiene un funcionamiento autónomo,
sino que debe ser conectado al generador, con el que dia-
loga y del que recibe la alimentación.
Conectar el panel de control (24) al generador (21) me-
diante el cable de conexión (1).
Si presente, colocar la interfaz robot (25) en el interior del
Armario (5) del control robot, siguiendo las indicaciones
citadas en el manual instrucciones de la interfaz robot.
Efectuar las restantes conexiones de los demás dispositivos
del sistema de soldadura, consultando los correspondien-
tes manuales instrucciones en el párrafo “Instalación”.
Alimentar el sistema de soldadura con el interruptor M del
generador (ver Manual Instrucciones del generador).
3.2 Activación función “Interfaz robot”.
Estos dispositivos pueden operar de forma autónoma, es
decir independiente del sistema robot o de forma integra-
da, es decir como parte integrante de la instalación de sol-
dadura robotizada.
En ambos casos los dispositivos deberán estar completa-
mente conectados entre ellos y a la instalación robot.
La integración entre sistema de soldadura Cebora y siste-
ma robot es determinada por la función “Interfaz robot”:
− función “Interfaz robot” no activa = funcionamiento
“independiente”;
− función “Interfaz robot” activa = funcionamiento “in-
tegrado”.
La función “Interfaz robot” esté disponible en el menú del
panel de control, sólo si la línea serial CAN2 está habili-
tada (función “CAN auxiliar”) (ver Mapa Menú, par. 10).
La secuencia para habilitar ambas estas funciones se des-
cribe en los par. 8.2.2, función “CAN auxiliar” y par. 8.2.3
función “Interfaz robot”.
3.3 Modalidades Operativas del sistema.
Con la función “Interfaz robot” activa, el sistema prevé 7
modalidades operativas (Operating Mode) seleccionables
desde control robot y en un caso, también desde el panel
de control:
Standard mode, para soldadura MIG sinérgico conven-
cional (MIG Short);
Pulsed arc mode, para soldadura MIG sinérgico pulsado
(MIG Pulsed);
Job mode,parasoldaduraconpuntosdetrabajoprejados
por el usuario;
Parameter selection internal mode, para habilitar el pa-
nel de control a operar las formulaciones de funciona-
miento del generador, sin deshabilitar la función “In-
terfaz robot”;
Manual mode, para soldadura MIG de control manual (no
sinérgico);
HD (High Deposit) mode, para soldadura MIG sinérgico
(MIG Short), con regulación particular de los paráme-
tros de la sinergia.
Root mode, para soldadura MIG sinérgico (MIG Short) es-
pecícoparalassoldadurasdejuntas“cabezaacabeza”.
Las formulaciones de las modalidades operativas se des-
criben en el Manual Instrucciones de los Protocolos Digi-
tales MIG, cód. 3300362, proveído conjunto al generador.
Los mandos y las señalizaciones del panel de control en
función de la modalidad operativa seleccionada se descri-
ben en el pár. 4 y se miran en Fig. 4.
NOTA
Con el término “programa” se entiende una curva sinergi-
ca “MIG Short” o “MIG pulsado” realizado por Cebora y
memorizadoenelFirmware,deformanomodicable,en
una área de memoria llamada “número de programa”.
Con el término “Job” se entiende un punto de trabajo
realizado partiendo de una curva sinergica, entre las que
Cebora ha puesto a disposición, con algunos parámetros
modicadosporelusuarioyportantomemorizadoenun
área de memoria llamada “número de Job”.
3.3.1 Standard mode.
En la modalidad Standard se pueden utilizar programas
de soldadura MIG con transferencia en corto circuito
(MIG Short), en los que Cebora ha acoplado a cada velo-
cidad de hilo la tensión de soldadura, para así obtener una
posición de arco estable.
Las variaciones de velocidad del hilo y de tensión de soldadu-
ra son obtenibles por medio de las señales analógicas:
− “Analogsetpoint0”(WeldingPower);
− “Analog set point 1” (Arc Length Correction),
disponibles desde terminal robot.
Este proceso de soldadura viene señalado por la indicación
“MIG –” en la página principal en D3 y por el encendido
de L10.
3.3.2 Pulsed arc mode (opcional).
En la modalidad Pulsed arc se pueden utilizar programas
de soldadura MIG con transferencia en arco pulsado (MIG
Pulsed) en los cuales Cebora ha acoplado en cada veloci-
dad de hilo, la tensión de soldadura, para así obtener una
posición de arco estable.
Este acoplamiento viene llamado “sinergia”.
43
3.300.559/C
E
Las variaciones de velocidad del hilo y de tensión de soldadu-
ra son obtenibles por medio de las señales analógicas:
− “Analogsetpoint0”(WeldingPower);
− “Analog set point 1” (Arc Length Correction),
disponibles desde terminal robot.
Este proceso de soldadura viene señalado por la indica-
ción “MIG ” en la página principal en D3 y por el
encendido de L10.
3.3.3 Job mode.
Esta modalidad viene señalada por el encendido de L13.
En modalidad Job se puede requerir un punto de trabajo
precedentemente memorizado, realizado partiendo de un
programa de soldadura MIG (MIG Short) o (MIG Pulsed)
enelcualhansidomodicados,porpartedelusuario,al-
gunos parámetros.
Los puntos de trabajo memorizados se pueden requerir
mediante la selección desde el terminal robot del “número
de Job”. Para la selección existen 8 señales (8 bit, 7 – 0).
Si desde el terminal robot se ha seleccionado un “número
de Job” = 0 (cero), los puntos de trabajo memorizados se
podrán requerir desde el panel de control.
En D1 aparece la indicación “PrG” y en D2 la indicación
del número del punto de trabajo requerido.
Silaindicaciónesja,transcurridos5s,elpaneldecon-
trol visualiza los parámetros correspondientes al punto de
trabajo requerido; la eventual indicación centelleante in-
dica que al “número de Job” seleccionado no corresponde
ningún punto de trabajo memorizado y la indicación en
D2 permanece centelleante.
3.3.4 Parameter selection internal mode.
En modalidad Parameter selection internal, el panel de
control tiene el control total de las funciones del sistema
de soldadura, mientras que las selecciones actuadas por el
terminal robot están bloqueadas.
NOTA
La selección del modo de funcionamiento en instalaciones
robot prevé solo el modo “2 tiempos”. El mando de solda-
dura “Arc-On” es la única señal que debe ser dada siempre
por el terminal robot en todas las modalidades operativas.
En Parameter selection internal mode se puede buscar
uno de los programas memorizados y variar los paráme-
tros, para efectuar pruebas de soldadura con los nuevos
valores.
La modalidad Parameter selection internal, así como por
terminal robot se puede seleccionar también desde la pági-
na principal de Fig. 4, presionando T8 (INT) (Fig. 3.3.4.a).
Aparecen las siglas EXT y JOB (Fig. 3.3.4.b) y L15
(ROB) centellea para indicar la modalidad seleccionada
temporalmente.
De hecho, esta forma de acceso a la funcionalidad debe
ser entendida como una forma rápida para intervenir en
losparámetrosdelprogramaactualsincambiarlacon-
guración del control robot, que sigue dispuesta a retomar
el mando de la operación en cuanto se presiona T8 (EXT).
3.3.5 Manual mode.
En la modalidad Manual se pueden utilizar programas de
soldadura MIG con transferencia en corto circuito (MIG
Short),enloscualeseloperadorpuedemodicarelaco-
plamiento llamado “sinergia” programado por Cebora,
mediante la variación de la velocidad del hilo y de la ten-
sión de soldadura.
Las variaciones de velocidad del hilo y de tensión de soldadu-
ra son obtenibles por medio de las señales analógicas:
− “Analogsetpoint0”(WeldingPower);
− “Analog set point 1” (Arc Length Correction),
disponibles desde terminal robot.
Este proceso de soldadura viene señalado por la indicación
“MIG Man” en la página principal en D3 y por el encen-
dido de L10.
3.3.6 HD (High Deposit) mode.
En modalidad HD se pueden utilizar programas de soldadura
MIG con transferencia en corto circuito (MIG Short), en los
cualeseloperadorpuedemodicarelacoplamientollamado
“sinergia” con una modalidad particular.
La característica de este tipo de proceso es la posibilidad de
aumentar la velocidad del hilo manteniendo invariada la ten-
sión de soldadura para obtener menores tiempos de ejecución
de la junta, menores distorsiones y mayor productividad.
Fig. 3.3.4.a
Fig. 3.3.4.b
44
3.300.559/C
E
Las variaciones de velocidad del hilo y de tensión de sol-
dadura son obtenibles por medio de las señales analógi-
cas:
− “Analogsetpoint0”(WeldingPower);
− “Analog set point 1” (Wire Speed Correction),
disponibles desde terminal robot.
Este proceso de soldadura viene señalado por la indicación
“MIG HD” en la página principal en D3 y por el encendido
de L10.
3.3.7 Root mode.
En la modalidad Root se pueden utilizar programas de
soldadura MIG con transferencia en corto circuito (MIG
Short), con funcionalidad sinergica, apropiadamente estu-
diado para las soldaduras de “raíz” de juntas “cabeza a ca-
beza” verticales descendientes. Este proceso de soldadura
viene señalado por la indicación “MIG Root” en la página
principal en D3 y por el encendido de L10.
NOTA
En Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode,
HD mode y Root mode los programas se pueden requerir
mediante la selección desde terminal robot del “número de
programa”.
Para la selección son a disposición 7 señales (7 bit, 6 – 0).
Si desde el terminal robot se selecciona un “número de
programa” = 0 (cero), los programas se podrán requerir
desde el panel de control, mediante las teclas de navega-
ción T10, T11, T12 y T13.
En Job mode, si desde el terminal robot se ha selecciona-
do un “número de Job” = 0 (cero), los puntos de trabajo
memorizados se podrán requerir desde el panel de control
con la manecilla M2.
Los parámetros correspondientes al programa requerido
están visualizados en el panel de control.
4 GESTIÓN DEL PANEL DE CONTROL.
La operatividad del panel de control está condicionada por
el estado de la función “Interfaz robot”.
Con la función “Interfaz robot” no activa el panel de con-
trol mantiene la completa gestión del sistema de soldadu-
ra, que funcionalmente se comporta exactamente igual que
un sistema manual.
Con la función “Interfaz robot” activa la operatividad del
sistema pasa al terminal robot y el panel de control man-
tiene una operatividad parcial, condicionada por la moda-
lidad operativa seleccionada.
NOTA
El presente Manual Instrucciones se reere al panel de
control art. 227.00 en aplicaciones robot.
A continuación se describe solo el funcionamiento con
función “Interfaz robot” activa.
El estado de la función “Interfaz robot” viene señalado en
D3, en la página “Máquina” a la voz “Interfaz robot” y del
estado de L15;
− L15 apagado = función “Interfaz robot” no activa
(Interf. Robot = Off).
− L15 encendido = función “Interfaz robot” activa (In-
terf. Robot = On).
− L15 centelleante = función “Interfaz robot” activa
(Interf. Robot = ON), en modalidad Parameter selec-
tion internal, establecida a través del mando rápido
INT / EXT (par 3.3.4).
Con la función “Interfaz robot” activa la operatividad del
panel de control está condicionada por la modalidad ope-
rativa seleccionada (par. 3.3).
A continuación se describen los mandos y señalizaciones
en función de tal selección.
4.1 Tecla T1.
Siempre operativa.
A cada presión de la tecla se solicita el tamaño que se quie-
re visualizar en D1. El tamaño seleccionado viene indica-
do por el encendido del led correspondiente.
4.1.1 Led L1 - Espesor.
En Parameter selection internal mode, D1 visualiza el
espesor aconsejado en base a la corriente y a la velocidad
del hilo programados.
Con M1sepuedemodicarelvalor.
Talvariacióninuyeenelvalordelatensiónprogramada
que se visualiza en D2 con L4 encendido.
En las otras modalidades operativas D1 visualiza el espe-
sor aconsejado en base a la corriente y a la velocidad del
hilo programadas por el programa requerido.
45
3.300.559/C
E
4.1.2 Led L2 - Velocidad del hilo.
En Parameter selection internal mode, D1 visualiza la
velocidad del hilo en soldadura programada en el progra-
ma requerido.
Con M1sepuedemodicarelvalor.
Talvariacióninuyeenelvalordelatensiónprogramada
que se visualiza en D2 con L4 encendido.
En las otras modalidades operativas D1 visualiza la ve-
locidad del hilo en soldadura programada en el programa
requerido.
4.1.3 Led L3 - Corriente.
En Parameter selection internal mode, D1 visualiza la
corriente de soldadura programada en el programa requerido.
Con M1sepuedemodicarelvalor.
Talvariacióninuyeenelvalordelatensiónprogramada
que se visualiza en D2 con L4 encendido.
En Manual mode, D1 indica 0 (cero). Solo después de
una soldadura conjuntamente con el encendido de L8, in-
dica la verdadera corriente de soldadura medida.
En las otras modalidades operativas D1 visualiza la
corrientedesoldaduraprejadadelprogramarequeridoo,
si estuviera en combinación con el encendido de L8, la
verdadera corriente de soldadura medida.
4.2 Tecla T2.
Siempre operativa.
A cada presión de la tecla se solicita el tamaño que se pien-
sa visualizar en D2.
El tamaño seleccionado viene indicado por el encendido
del led correspondiente.
4.2.1 Led L4 - Tensión.
En Parameter selection internal mode, D2 visualiza la
tensióndesoldaduraprejadaporelprogramarequerido.
Con M2sepuedemodicarelvalor.
En Manual mode, D2 visualiza la tensión de soldadura
prejadao,siencombinaciónconelencendidodeL8, la
verdadera tensión de soldadura medida.
En las otras modalidades operativas, D2 visualiza la ten-
sióndesoldaduraprejadaporelprogramarequeridoo,
si en combinación con el encendido de L8, la verdadera
tensión de soldadura medida.
Además (excluido en Job mode) si viene girada M2, D2
visualiza temporalmente (5 s) la corrección de la “longitud
del arco” indicada por el encendido de L5.
Fig. 4
46
3.300.559/C
E
4.2.2 Led L5 - Longitud del arco.
Indica que se está llevando a cabo la corrección de la “longi-
tud del arco”. D2 visualiza el valor (-9,9 ÷ +9,9, default =0).
El número negativo indica la disminución de la longitud
del arco, el positivo el alargamiento.
En Parameter selection internal mode, el valor de la co-
rrecciónpuedesermodicadapormediodeM2.
Incluso cuando en D2 está seleccionada la tensión de sa-
lida (L4 encendido), con M2sepuedemodicarelvalor
de la corrección.
En tal caso, temporalmente (3 s), la corrección de la “lon-
gitud del arco” está indicada por el encendido de L5 y D2
visualiza el valor.
Transcurridos los 3 s el panel de control vuelve al estado
precedente.
En las otras modalidades operativas (excluido Job mode)
elvalor delacorrección puedesermodicadomediante
la regulación “Arc Length Correction” desde el terminal
robot.
Incluso cuando en D2 está seleccionada la tensión de sali-
da (L4 encendido), con la regulación “Arc Length Correc-
tion”desdeelterminalrobotsepuedemodicarelvalor
de la corrección.
En tal caso, temporalmente (3 s), la corrección de la “lon-
gitud del arco” viene indicada por el encendido de L5 y
D2 visualiza el valor. Transcurridos 3 s el panel de control
vuelve al estado precedente.
4.2.3 Led L6 - Inductancia.
Indica que se está realizando la corrección de la “Inductan-
cia”. D2 visualiza el valor (-9,9 ÷ +9,9, default = 0).
El número negativo indica la disminución de la inductan-
cia y el arco se vuelve más duro; el positivo indica el au-
mento de la inductancia y el arco se vuelve más blando.
En Parameter selection internal mode, el valor de la
correcciónpuedesermodicadomedianteM2.
En las otras modalidades operativas (excluido Job mode)
elvalor delacorrección puedesermodicadomediante
la regulación “Inductance Correction” desde el terminal
robot.
Incluso cuando en D2 está seleccionada la tensión de sali-
da (L4 encendido), con la regulación “Inductance Correc-
tion”desdeelterminalrobotsepuedemodicarelvalor
de la corrección.
En tal caso, por 3 s, la corrección de la “Inductancia” viene
indicada por el encendido de L5 y D2 visualiza el valor.
Transcurridos 3 s el panel de control vuelve al estado pre-
cedente.
4.3 Tecla T3 - Test gas.
Siempre operativa (MIG y TIG).
Provoca la salida del gas de la antorcha.
Tiene un funcionamiento “bistable”: una primera presión
provoca la salida del gas, una segunda la interrumpe.
Si la segunda presión no tuviera lugar y si no inicia la sol-
dadura, la salida del gas se interrumpiría automáticamente
pasados 30 s.
4.4 Tecla T4 - Test hilo.
Siempre operativa (solo MIG).
Provoca el avance del hilo con una velocidad inicial de
0,7 m/min., que pasados 5 s aumenta hasta 8 m/min., en
aproximadamente 0,7 s.
Todo tiene lugar sin que se genere tensión en el generador
y sin salida de gas de la antorcha.
4.5 Manecilla M1.
Operativa en Parameter selection internal mode y regu-
la el valor de los tamaños indicados por L1, L2 y L3.
El valor viene visualizado en D1.
4.6 Manecilla M2.
En Parameter selection internal mode, regula el valor de
los tamaños indicados por L4, L5 y L6.
El valor está visualizado en D2.
En Job mode, si el “número de Job” seleccionado = 0
(cero), selecciona el “número de Job” por requerir, visua-
lizado en D2.
En las otras modalidades operativas permite la visualiza-
ción temporal (3 s) de la corrección de la “longitud del
arco” en D2.
4.7 Led L7 - Posición globular.
Cuando encendido señala que el par de valores de “Velo-
cidad del hilo” y “Tensión de soldadura” elegidos para la
soldadura puede dar arcos inestables y con salpicaduras.
4.8 Led L8 - Hold.
Seenciendealnaldecadasoldadura.
Cuando encendido señala que los tamaños visualizados en
D1 y D2 (normalmente corriente y tensión) son memoriza-
dosalnaldelasoldadura.
Estosvaloressememorizanalnaldecadasoldadura.
47
3.300.559/C
E
4.9 Led L9 - Función Seguridad.
Señala el estado de la función de bloqueo del panel de control.
Para activar la función presionar T5 y, manteniéndola pre-
sionada, presionar T2.
L9 se enciende para indicar que la función es activa.
Conlafunciónactiva,nosepuedemodicarlosvaloresde
las funciones, mientras navegar por las páginas del menú y
seleccionar el idioma siendo posible.
Para desactivar la función presionar nuevamente T5 + T2
en la misma manera.
Si la función “Utilice el PIN” está activada (par 8.2.5), en
el momento de la desactivación, se requiere para introdu-
cir el código PIN de 4 cifras.
Con T10, T11, T12, T13 marcar el código y después pre-
sionar T7 (OK) para desactivar el bloqueo.
4.10 Display D1.
En cada proceso de soldadura visualiza el valor del tamaño
seleccionado con T1.
− para el espesor (L1) indica los milímetros;
− para la velocidad del hilo (L2) indica los metros por
minuto;
− para la corriente de soldadura (L3) indica los ampere.
En algunos casos indica parte de un mensaje completado
por D2:
− si al “número de programa” seleccionado no corres-
ponde un programa existente visualiza no (sigla com-
pleta “no PrG”).
− en el caso de mensaje de error del generador, visualiza
la sigla “Err”. En D2 aparece el número del error.
4.11 Display D2.
En cada proceso de soldadura visualiza el valor del tamaño
seleccionado con T2.
− para la tensión de soldadura (L4) visualiza los volt;
− para la longitud del arco (L5) visualiza un número
comprendido entre -9,9 y +9,9, default = 0;
− para la inductancia (L6) visualiza un número compren-
dido entre -9,9 y +9,9, default = 0.
En algunos casos indica parte de un mensaje completado
por D1:
− en Job mode visualiza, temporalmente (5 s), el número
del Job elegido.
Si al “número de Job” seleccionado no correspondiera un
Job existente, la indicación en D2 sería centelleante;
− en las otras modalidades operativas (excluido Para-
meter selection internal mode) si al “número de pro-
grama” seleccionado no correspondiera un programa
existente visualiza “PrG” (sigla completa “no PrG”).
− en el caso de mensaje de error del generador, visualiza
el número del error. En D1 aparecerá la sigla “Err”.
4.12 Display D3.
Display a matriz que visualiza las informaciones necesa-
rias a la programación del sistema de soldadura.
Las páginas visualizadas se seleccionan con las teclas fun-
ción y con las teclas de navegación.
El cursor se representa de una línea amarilla que al interior
aparezca escrito el parámetro en negativo (texto negro en
fondo amarillo).
Los valores a asignar a los parámetros seleccionados se
proveen de las teclas de navegación y en algunos casos
también con las manecillas M1 y M2.
4.13 Teclas función.
Son las teclas T5, T6, T7, T8 y T9 y concurren el acceso
alosvariosmenúdelrmware.
T5modicalavisualizacióndelasfuncionesatribuidasa
las teclas T6, T7, T8 y T9.
Además la función atribuida a cada tecla cambia también
según la página visualizada en D3.
4.14 Teclas de navegación.
Son las teclas T10, T11, T12 y T13 y concurren la na-
vegación entre las páginas y los parámetros de los varios
menús.
T10 y T11 concurren el escurrimiento del cursor hacia el
alto o el bajo.
T12 concurre el acceso en el menú del parámetro eviden-
ciado del cursor.
T13 concurre la vuelta en el menú anterior, con la memo-
rización de la selección realizada.
4.15 Led L10 - Proceso MIG.
Indica que un proceso MIG está seleccionado.
La indicación del tipo del proceso MIG seleccionado se
provee en D3.
4.16 Led L11 - Proceso TIG.
Indica que está seleccionado el proceso TIG (no disponi-
ble con la función “Interfaz robot” activa).
4.17 Led L12 - Proceso MMA.
Indica que está seleccionado el proceso MMA (no disponi-
ble con la función “Interfaz robot” activa).
48
3.300.559/C
E
4.18 Led L13 - Función “Job”.
Indica que se está operando en Job mode o, si en Parame-
ter selection internal mode, que se está operando en un
Job memorizado o por memorizar.
En ambos casos el panel de control visualiza los paráme-
tros del Job requerido.
Con L13 encendido cada ajuste de parámetros es descali-
cado;enparticularnoesposiblecambiarlosparámetros
de proceso y algunos elementos en el menú soldadura.
4.19 Led L14 - Función “Control Calidad”.
Indica que la función “Control Calidad” es activa y el con-
troldelgeneradorvericaentiemporealdurantelasolda-
dura, el respecto de los requisitos de calidad programados
en la opción “Control Calidad Cebora”.
4.20 Led L15 - Función “Interfaz robot”.
Cuando encendido indica que la función “Interfaz robot”
es activa (ver par. 3.2 y 8.2.3).
Si centelleante, indica que la función es activa y están ope-
rando en modalidad Parameter selection internal, esta-
blecido a través del mando rápido INT / EXT (par. 3.3.4)
5 GESTIÓN DEL TERMINAL ROBOT.
La operatividad del terminal robot está condicionada por
el estado de la función “Interfaz robot”.
Con la función “Interfaz robot” activa el terminal robot
tiene la plena operatividad del sistema de soldadura.
Con la función “Interfaz robot” no activa el terminal robot
no tiene ningún control sobre el funcionamiento del siste-
ma de soldadura. Las señales intercambiados entre control
robot y sistema de soldadura se describe en el Manual Ins-
trucciones de los Protocolos Digitales MIG, cód. 3300362,
proveído conjunto al generador.
5.1 Llamada de un programa memorizado, desde
terminal robot.
Seleccionar desde terminal robot una modalidad (Stan-
dard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode
o Root mode) y un “número de programa” diverso de 0
(cero). En el panel de control se visualizan los parámetros
correspondientes al programa elegido.
Si al “número de programa” elegido no corresponde nin-
guna curva sinergica, D1 y D2 indican “no PrG”.
5.2 Llamada de un Job memorizado, desde termi-
nal robot.
Seleccionar desde terminal robot la modalidad Job mode
y un “número de Job” diverso de 0 (cero).
D1 visualiza “PrG” y D2 visualiza el “número de Job” ele-
gido. Pasados 3 s, en el panel de control se visualizan los
parámetros correspondientes al Job elegido.
Si al “número de Job” elegido no corresponde ningún Job
existente, la indicación en D2 es centelleante y en D3 la
línea correspondiente al Job seleccionado trae el escrito
“ninguno”.
5.3 Llamada de un Job memorizado desde panel de
control.
Seleccionar desde el terminal robot la modalidad Para-
meter selection internal o desde la pagina principal de
Fig. 4 presionar T8 (INT), para volver operativo el panel
de control.
Presionar T9 (JOB) para entrar en el menú “Jobs”.
Se enciende L13 (JOB), D1 visualiza “PrG” y D2 indica
el número del último Job utilizado o, si no hubieran sido
nunca utilizados, desde el último Job memorizado.
Con M2 elegir el “número de Job” deseado.
Presionar T9(OK)paraconrmar.Enelpaneldecontrol
se visualizan los parámetros del Job requerido.
Presionar T9 (JOB) y sucesivamente T6 (SALIR) para sa-
lir de la “función Job”; L13 se apaga y el panel de control
visualiza los parámetros del programa precedente.
49
3.300.559/C
E
6 MENÚ JOB.
6.1 Gestión Job.
Enestomenúsepuedenmemorizar,llamar,modicar,co-
piar o eliminar programas Job.
Estas operaciones no se pueden efectuar desde el terminal
robot sino solo desde el panel de control.
Seleccionar desde el terminal robot la modalidad Para-
meter selection internal o desde la pagina principal de
Fig. 4 presionar T8 (INT), para volver operativo el panel
de control.
Presionar T9 (JOB) para entrar en el menú “Jobs” (L13
encendido).
Con T10 y T11 o M2 se escurran las posiciones de me-
moria (01, 02, 03, etc.), ya ocupados de un Job o libre
(ninguno).
Presionar T6 (SALIR) para salir de los trabajos del menú
sin guardar los cambios.
Presionar T9 (OK) para “cargar” el job seleccionado, de
modo que pueda ser utilizado (L13 encendido para indicar
la modalidad Jobylosparámetrosdeljobnosonmodi-
cables).
Presionar T8 (REC) (recordar) para copiar los parámetros
del job seleccionado en la página de trabajo actual (L13 se
apaga para indicar la salida de la modalidad Job).
Los parámetros del programa se cambian utilizando el
normal proceso de edición, T7 (PAR).
Usted accedió de esta manera en la pagina Param. Proceso,
en el que con las teclas de navegación T10, T11, T12 y
T13seeligenparamodicarlosparámetrosysusvalores.
Una vez efectuados los cambios, con T6 (MEM) se alma-
cena los cambios y se ofrece la pantalla de selección de la
ubicación de memoria para guardar el nuevo programa.
Con T10 o T11 se elija en que posición de memoria guar-
dar el programa, luego con T6(GUARDAR)paraconr-
mar.
Si esta ubicación ya está ocupada por un job, se solicitará
queconrmesuelección;deserasísesobrescribeeljob
existente.
Ademas, con T6, T7, T8 y T9 se ejecutan las funciones
que aparecen en D3.
T6 (GUARDAR) ahorra el punto de trabajo actual en la
posición de memoria seleccionada en D3;
T7 (BORRAR) cancela el Job seleccionado en D3;
T8 (REC) llama el Job seleccionado en D3 para ser mo-
dicado;
T9 (COPIAR) copia el Job seleccionado en D3 en otra
posición de memoria.
Para salir del menú “Jobs” presionar dos veces T13.
50
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7 MENÚ PARÁMETROS DE PROCESO.
El menú es alcanzable de la página principal de Fig. 4:
− con T12 se accede al Menú Principal, T10 o T11 para
seleccionar Param. Proceso, T12 de nuevo para acce-
der al menú (ver Mapa Menú, pár. 10);
− con la tecla de acceso rápido T7 (PAR).
El menú muestra todos los parámetros que el usuario puede
cambiar en función del proceso de soldadura seleccionado.
Dentro de “Param. proceso” es posible acceder directa-
mente a la memorización presionando T6 (MEM).
Si se presiona T5, aparece la sigla DEF en corresponden-
cia de T7 presionando el que se establecerá los parámetros
de default para el proceso que se muestra en D3.
En este menú, todos los parámetros que tienen un rango de
ajuste presentan la “pantalla de ajuste” similar a todos los
parámetros, en los que aparecen:
− el nombre del parámetro que está por ser corregido;
− el valor y la unidad de medida;
− la escala de ajuste;
− las abreviaciones de las teclas de acceso rápido:
MIN = mínimo de regulación, T6;
MAX = máximo de regulación, T7;
DEF =valorpredenido,T8.
La regulación de los valores puede hacer con T10, T11 o
M2 o con T6, T7 y T8.
Presionar T13 para salir del menú memorizando automáti-
camentelaconguraciónactual.
7.1 Proceso.
Selección del tipo de proceso.
Los procesos de soldadura son:
− MIG , pulsado (opcional).
− MIG -, soldadura MIG/MAG sinérgico;
− MIG HD, MIG/MAG sinérgico alto depósito;
− MIG Root, MIG/MAG sinérgico para las soldaduras en
vertical descendiente;
− MIG Man, MIG/MAG convencional.
Para los detalles de los procesos y sus conguraciones,
consulte el Manual Instrucciones de los generadores “ma-
nuales” que utilizan el mismo panel “DIGIBOX MIG P4”
(ej.: art. 319.00, 320.00, etc.).
7.2 Material.
Activo en los procesos MIG/MAG.
Selección del tipo de material del hilo de soldadura (ver
ejemplo en Tab. 10).
7.3 Diámetro.
Activo en los procesos MIG/MAG.
Los diámetros de los hilos de soldadura son en función del
tipo de material seleccionado (ver ejemplo en Tab. 10).
7.4 Gas.
Activo en los procesos MIG/MAG.
Los gases utilizables están en función del tipo de material
seleccionado (ver ejemplo en Tab. 10).
7.5 Corrección de la longitud del arco).
Disponible en MIG/MAG sinérgico y MIG Root.
Permite de corregir la longitud del arco, expresa en Volt.
parámetro min max default
Corr. arco (V) -9,9 +9,9 0,0
7.6 Corrección inductancia.
Disponible en todos los procesos MIG/MAG sinérgicos
excluidos MIG HD.
Permite de corregir el valor de la impedancia.
parámetro min max default
Corr. inductancia -9,9 +9,9 0,0
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7.7 Pulsante Antorcha.
Selección del modo de inicio de la soldadura.
Para aplicaciones en sistemas automatizados (función “In-
terfaz robot” activa) es disponible solo el modo “dos tiem-
pos” (2T).
2T La soldadura inicia cuando se activa el mando de
start y se interrumpe cuando se desactiva.
4T No seleccionable.
3L No seleccionable.
7.8 Soldadura por puntos.
Operativa en Standard mode, Pulsed arc mode, Manual
mode, HD mode y Root mode.
Estados posibles: OFF = no activa (default);
ON = activa.
Con la función activa, se vuelven disponibles otros pará-
metros suyos (ver tabla):
parámetro min max default
Tiempo punto (s) 0,3 25,0 1,0
Tiempo pausa (s) OFF 5,0 OFF
7.9 HSA (Hot Start Automático).
Operativa en Standard mode, Pulsed arc mode, HD
mode y Root mode.
Estados posibles: OFF = no activa (default);
ON = activa.
Útil para obtener la partida “caliente” en la soldadura del
aluminio.
Con la función activa, se vuelven disponibles otros pará-
metros suyos (ver tabla):
parámetro min max default
Corriente inicial (%) 10 200 135
Tiempo 1a corriente (s) 0,1 10,0 0,5
Tiempo enlace (s) 0,1 10,0 0,5
La soldadura inicia con la “Corriente inicial”.
La duración de esta primera corriente es regulada por el
“Tiempo 1a corriente”.
Transcurrido este tiempo la corriente se une a la de solda-
dura en el “Tiempo enlace”.
7.10 CrA (Crater Arc).
Operativa en Standard mode, Pulsed arc mode, HD
mode y Root mode.
Estados posibles: OFF = no activa (default);
ON = activa.
Con la función activa, se vuelven disponibles otros pará-
metros suyos (ver tabla):
parámetro min max default
Tiempo enlace (s) 0,1 10,0 0,5
Corriente Crater (%) 10 200 60
Tiempo Crater (s) 0,1 10,0 0,5
7.11 Acercamiento.
Operativa en Standard mode, Pulsed arc mode, Manual
mode, HD mode y Root mode.
Es la velocidad del hilo, expresada como un porcentaje
de la velocidad ajustada para la soldadura antes de que el
mismo toca la pieza.
Función siempre activa con los valores de tabla:
parámetro min max default
valor (%) 1 100 Auto*
*Auto = el generador utiliza el valor formulado en el pro-
grama de soldadura.
7.12 Burnback.
Operativa en Standard mode, Pulsed arc mode, HD
mode y Root mode.
Ajuste de la longitud de hilo que sale de la antorcha des-
pués de la soldadura.
parámetro min max default
Burnback (ms) 4 250 Auto
7.13 Doble Nivel (opcional).
Este tipo de soldadura hace cambiar la intensidad de
corriente entre dos niveles y puede ser insertado en todos
los programas sinérgicos.
Antes de programar la soldadura con doble nivel es ne-
cesario realizar un breve cordón de soldadura para deter-
minar la velocidad de hilo y por consiguiente la corriente
para obtener la penetración y la longitud del cordón mejo-
res para la junta que se quiere realizar.
Se determina así el valor de la velocidad de avance del hilo
(y por consiguiente de la corriente correspondiente) a la
que se sumarán o substraerán alternativamente los metros
al minuto que se programarán.
Antes de proceder hay que recordar que en un cordón co-
rrecto la superposición de una “malla” a la otra debe ser
por lo menos del 50%.
Estados posibles: OFF = no activa (default);
ON = activa.
52
3.300.559/C
E
Con la función activa, se vuelven disponibles otros pará-
metros suyos (ver tabla):
parámetro min max default
Frecuencia (Hz) 0,1 5,0 1,5
Pulso paso (m/min.) 0,1 3,0 1,0
Ciclo trabajo (%) 25 75 50
Corr. arco -9,9 9,9 0
Frecuencia: frecuencia del doble nivel.
La frecuencia, expresada en Hertz, es el número de pe-
riodos al segundo. Por periodo se entiende la alternan-
cia entre velocidad alta y baja.
La velocidad baja, que no penetra, sirve al soldador
para moverse de una malla a la sucesiva; la velocidad
alta, correspondiente a la corriente máxima, es la que
penetra y realiza la malla. El soldador en este caso se
para para realizar la malla.
Pulso paso: es la amplitud de la variación de la velocidad
en m/min. La variación determina la adición y la sus-
tracción de m/min de la velocidad de referencia descri-
ta arriba. Manteniendo invariados los otros parámetros
si se aumenta el número la malla se volverá más ancha
y se obtendrá una mayor penetración.
Ciclo trabajo: tiempo del doble nivel.
Expresado en porcentaje, es el tiempo de la velocidad/
corriente mayor con respecto a la duración del periodo.
Manteniendo invariados los otros parámetros determi-
na el diámetro y por consiguiente la penetración.
Corr. arco: Corrección de la longitud del arco”. Regula la
longitud del arco de la velocidad/corriente mayor.
Atención: una buena soldadura prevé misma longitud
del arco para ambas corrientes.
7.14 Pregas.
Operativo en todos los procesos excluido MMA.
parámetro min max default
Pregas (s) 0 10,0 0,1
7.15 Postgas.
Operativo en todos los procesos excluido MMA.
parámetro min max default
Postgas (s) 0 10,0 3,0
8 MENÚ CONFIGURACIÓN.
El menú es alcanzable de la página principal de Fig. 4 con
T12 para acceder al Menú Principal, T10 o T11 para se-
leccionar Conguración, T12 de nuevo para acceder al
menú.
Permite de ajustar las funciones del sistema de soldadura.
Se divide en 4 sub-menús:
− Soldadura;
− Maquina;
− Restablecimiento;
− Idioma.
seleccionables con T10 o T11, cada uno de los cuales
contienelasfuncionesquesedebencongurar(verMapa
Menú, par. 10).
8.1 Soldadura.
8.1.1 H2O MIG.
Es la función de gestión del grupo de enfriamiento.
El grupo de enfriamiento tiene tres modalidades de fun-
cionamiento:
− OFF = apagado (default);
− ON = siempre encendido;
− Auto = encendido automático.
Con T10 o T11 se selecciona el estado de la función, T13
paraconrmaryvolveralapáginaprecedente.
Al encendido del generador, el grupo de enfriamiento entra
en función para poner bajo presión el líquido en el circuito
de enfriamiento. Si en 30 segundos no llegase el mando de
start (Arc-On) el grupo se detendría.
A cada mando de start (Arc-On) el grupo inicia a funcionar
y se detiene 3 minutos después de la desaparición de la
señal de start. Si la presión del líquido refrigerante fuese
insucienteelgeneradornodacorrienteyenD1 compare-
ce el mensaje “H2O” centelleante.
8.1.2 Control Gas.
Operativa sólo en presencia de un kit de control de gas,
art. 102 o 430.
Estados posibles:
OFF = no activa (default);
ON = activa;
AUTO = activa, con reconocimiento automático del tipo
de gas basado en la curva sinergica programada
(sólo con art. 430).
Con la función activa, el menú “Param. Proceso“ muestra
el parámetro “Flujo Gas”, ausente antes, con el que se pue-
deajustarelujodegasdeseado(sóloconart.430)ylos
umbralesdealarmaparaelujomínimo(art.102y430)y
máximo (sólo con art. 430).
53
3.300.559/C
E
Para obtener más información, consulte el Manual Instruc-
ciones del Kit Control Gas en uso.
8.1.3 Control calidad (opcional).
Operativa sólo en Job mode (L13 encendido).
Estados posibles: OFF = no activa (default);
ON = activa.
Con T10 o T11 se selecciona el estado de la función, T13
paraconrmaryvolveralapáginaprecedente.
La selección del estado sólo puede ocurrir con la moda-
lidad Job mode desactivada (L13 apagado), por lo tanto,
establecer en primer lugar el estado de la función Q.C.,
sucesivamente seleccionar la modalidad Job mode (ver
par. 4.18).
Una vez que la función está activada en el panel pueden
aparecer las siguientes informaciones:
− L14 apagado = Control Calidad no operativo;
− L14 encendido = Control Calidad operativo;
− L14 centelleante = Control Calidad activo, pero dete-
nido en stop por el data logger (par 8.2.2.); para poner
operativo el Control Calidad se necesita el mando de
start desde el data logger.
Para obtener más información, consulte el Manual Instruc-
ciones del data logger, art. 408.
8.1.4 Push-pull (opcional).
Estados posibles: OFF = no activa (default);
ON = activa.
Con T10 o T11 se selecciona el estado de la función, T13
paraconrmaryvolveralapáginaprecedente.
Esta función prevé la instalación de la opción “Push-pull”
Cebora, art. 176.00.
Para obtener más información, consulte el Manual Instruc-
ciones de la opción “Push-pull”.
8.1.5 Avance max.
Operativa en Standard mode, Pulsed arc mode, Manual
mode, HD mode y Root mode.
Estados posibles: OFF = no activa (default);
ON = activa.
Cuando es activa la función puede haber los valores de
tabla:
parámetro min max default
campo de regulación (cm) Off 50 Off
Si activa, bloquea el generador si, después del start (Arc-
On), el hilo sale una longitud mayor de la asignada a la
función sin paso de corriente.
8.2 Máquina.
8.2.1 Reloj.
Con T12seentraenlapáginadeconguracióndelafe-
cha, hora y zona horaria.
Para la conguración, utilizar las teclas de navegación
T10, T11, T12 y T13.
Terminada la programación, presionar T9 (SALIR) para
conrmaryvolveralapáginaanterior.
8.2.2 Data logger.
Esta función sólo debe ser activada con el data logger, art.
408 conectado al generador.
Estados posibles: OFF = no activa (default);
ON = activa (funcionamiento con
data logger conectado).
Con T10 o T11 se selecciona el estado de la función, T13
paraconrmaryvolveralapáginaprecedente.
Si la función se activa con el data logger desconectado en
D1 y D2 aparece la alarma “LOG” “nc” (data logger no
conectado).
El data logger actúa la función de terminal y como uni-
dad de adquisición de datos para ser utilizado en conjun-
ción con la función “Control Calidad” del generador (par.
8.1.3).
Para obtener más información, consulte el Manual Instruc-
ciones del data logger, art. 408.
8.2.3 CAN auxiliar.
Programación de la línea de comunicación CAN bus
CAN2 (CAN auxiliar).
Para llegar a la función “CAN auxiliar”, cuando el sistema de
soldaduraestáconguradoparaelfuncionamientoindepen-
diente siga estos pasos:
A partir de la página principal de Fig. 8.2.2:
− presionar T5, T6 (MENÚ) para acceder al Menú Prin-
cipal;
− con T10 o T11 seleccionar Conguración;
Fig. 8.2.3
54
3.300.559/C
E
− presionar T12 para entrar en el sub-menú;
− con T10 o T11 seleccionar Máquina;
− presionar T12 para entrar en el sub-menú;
− con T10 o T11 seleccionar CAN auxiliar;
− presionar T12 dos veces para acceder a la página de se-
lección.
Estados posibles:
Apagado = (default) CAN auxiliar desactivado. En caso
de uso en manual del generador, que no requiere cone-
xión al CNC de la instalación automatizada;
Master = el generador es el nodo Master. En caso de co-
nexión del generador al CNC robot mediante interfaz
robot Cebora;
Slave = el generador es el nodo Slave. En caso de cone-
xión directa del generador al CNC robot, sin la interfaz
robot Cebora.
Con T10 o T11 seleccionar el tipo del nodo representado
por el generador, teniendo en cuenta los siguientes diseños
posibles:
d) Generador - CNC robot;
e) Generador - Interfaz analógica / digital standard;
f) Generador-InterfazdigitalGateway.
Presionar T13paraconrmaryvolveralapáginaanterior.
Si ha sido seleccionado Master, presionar aun T13 para
conrmar.
Se pregunta si se desea continuar, el generador será re-en-
cendido; presionar T7 (OK) para aceptar y re-encender el
generador.
Inicie el proceso de re-encendido, que termina con la pági-
na principal de Fig. 4.
Si ha sido seleccionado Slave, se vuelven disponibles
otros parámetros que identican las características de la
conexión CAN bus:
Tasa de baud, selección baud rate.
Regulación: 125, 250, 500, 1000 kbps; Default: 125.
Id nodo,identicaciónnodoIDdelgenerador.
Regulación: 1 ÷ 126; Default: 2.
Id nodo Maestro,identicaciónnodoIDdelCNCrobot.
Regulación: 1 ÷ 126; Default: 1.
Una vez que los parámetros son establecidos, presionar
T13paraconrmar.
Se pregunta si se desea continuar, el generador será re-en-
cendido; presionar T7 (OK) para aceptar y re-encender el
generador.
Inicie el proceso de re-encendido, que termina con la pági-
na principal de Fig. 4.
8.2.4 Interfaz robot.
La función “Interfaz robot” esté disponible, en el menú
Maquina, sólo si la función CAN auxiliar es programada
en “Master” o “Slave” (ver par. 8.2.2).
Se determina la dependencia del sistema de soldadura del
sistema robot:
− función “Interfaz robot” no activa = funcionamiento
“independiente”; el panel de control mantiene la plena
gestión del sistema de soldadura, que funcionalmente
se comporta exactamente igual que un sistema manual.
− función “Interfaz robot” activa = funcionamiento “in-
tegrado”; la operatividad del sistema pasa al terminal
robot y el panel de control mantiene una operatividad
parcial, condicionada por la modalidad operativa selec-
cionada.
Presionar T12 para acceder a la página de selección del
estado de la función.
Estados posibles: OFF = no activa (default);
ON = activa.
Con T10 o T11 se selecciona el estado de la función, T13
paraconrmaryvolveralapáginaprecedente.
Con la función “Interfaz robot” activa si la interfaz robot
está desconectada o desalimentada, en el panel de control
D1 y D2 indican “rob int” centelleante y D3 indica el
alarma “CNC no listo” (comunicación generador - robot
interrumpida).
55
3.300.559/C
E
8.2.5 Panel error.
Disponible sólo con función “Interfaz robot” activa.
Para la eliminación del panel de control del sistema de sol-
dadura para evitar la activación accidental.
Estados posibles: OFF = no activa;
ON = activa (default).
Con la función activa (ON), el panel de control es una par-
te integral del sistema de soldadura y por lo tanto debe
estar siempre conectado al generador (Fig. 2.1).
Con la función no activa (OFF), el panel de control se ex-
cluye del sistema de soldadura y puede ser desconectado y
retirado de la planta.
La eliminación también se puede hacer “en caliente”, sin
necesidad de apagar el generador, después de haber esta-
blecido previamente la función en OFF.
Con el panel de control retirado, el sistema de soldadura
continuará operando con sólo los comandos recibidos por
el CNC.
8.2.6 Utilice el PIN.
Permite de elegir si o no utilizar un código PIN para resta-
blecer las condiciones de:
− bloqueo de todo el panel de control (ver función de Se-
guridad, par 4.9.);
− bloqueodelosvaloresalasfuncionesdelmenúCon-
guración mediante la prohibición del acceso al menú.
Estados posibles: OFF = no activa (default);
ON = activa.
Con la función activa, al intento de desactivar la función
deSeguridadodeaccesoalmenúConguración,selepe-
dirá que introduzca el código PIN de 4 dígitos.
Con T10, T11, T12 y T13 marcar el código, a continua-
ción, presionar T7 (OK) para deshabilitar el bloqueo o
paraaccederalasfuncionesdelmenúConguración.
UnavezenelmenúConguración,conlafunción“Utilice
PIN” activa, L9 centelleante advierte sobre el estado acti-
vo de la función.
El código de primera alimentación del panel de control
es “0 0 0 0” (cuatro veces cero).
8.2.7 Cambiar el PIN.
PermitedemodicarelcódigoPINde4dígitos.
Del menú Máquina, con T12 se accede a la función, D3
se le pedirá que introduzca el nuevo código y al mismo
tiempo muestra el código PIN actual.
Con T10, T11, T12 y T13 marcar un nuevo código, a con-
tinuación, presionar T7(OK)paraconrmarysalir.
8.3 Restablecimiento.
Programa las regulaciones efectuadas en el generador a las
condiciones originales de fábrica.
Hacen excepción:
− la formulación del idioma;
− la regulación del reloj;
− las formulaciones del CAN bus.
Son posibles tres modalidades de reactivación:
− Todos vuelve a programarlo todo;
− Solo Tareas vuelve a programar solo los
programas de trabajo Job;
− Excluir Tareas vuelve a programarlo todo excluido
los programas Job memorizados.
Con T10 o T11 se selecciona la modalidad de reactiva-
ción.
Presionar T7(EJEC)paraconrmaryvolveralapágina
precedente.
8.4 Idioma.
Es el menú para seleccionar el idioma de los textos que
aparecen en D3.
Presionar T12 para acceder a la página de selección del
idioma de los mensajes en D3.
Con T10 o T11 se selecciona el idioma.
Si el idioma ha sido cambiado en D3 aparece la tecla T7
(OK)paraconrmarelcambio.
Se pregunta si se desea continuar, el generador será re-en-
cendido; presionar T7 (OK) para aceptar y re-encender el
generador.
Inicie el proceso de re-encendido, que termina con la pági-
na principal de Fig. 4.
Si el idioma no ha sido cambiado presionar T13 para vol-
ver a la página precedente.
9 MANTENIMIENTO.
9.1 Inspección periódica, limpieza.
Periódicamente controlar que los dispositivos del sistema
de soldadura y todas las conexiones estén en condición de
garantizar la seguridad del operador.
controlar las condiciones de las conexiones internas de los
conectores en las tarjetas electrónicas; si se encontrasen
conexiones “ojas” apretarlas o sustituir los conectores.
controlar condiciones cable de conexión (1) y correspon-
dientes conectores eléctricos; si estuvieran dañados susti-
tuirlos.
Después de haber efectuado una reparación restablecer el
cableo en sus condiciones originales.
56
3.300.559/C
Main Menu Process Params Process (MIG , MIG , MIG HD, MIG Root,
MIG Man).
Material (see Tab. 10.1, Material column).
Diameter (seeTab.10.1,Øwirecolumn).
Gas (see Tab. 10.1, Gas column).
Arc length corr. (Min. -9.9, Max. 9.9, Def. 0.0).
Inductance corr. (Min. -9.9, Max. 9.9, Def. 0.0).
Start Mode (2Tblockedwith“roboton”).
Spot (Off, On, Def. Off).
HSA (Off, On, Def. Off).
CRA (Off, On, Def. Off).
Soft Start (1% ÷ 100%, Auto).
Burnback (Auto, Abs., Corr.).
Double level (Off, On, Def. Off)
Preow (Min. 0.0, Max. 10.0, Def. 0.1).
Postow (Min. 0.0, Max. 25.0, Def. 3.1).
Job (01 ÷ 99 job number selection).
Settings Welding H2O MIG (Off, On, Auto, Def. Off).
Gas Control (Off, On, Auto, Def. Off).
Quality Control (Off, On, Def. Off).
Push-pull (Off, On, Def. Off).
Max Inching (cm) (Min. Off, Max. 50, Def. Off).
Machine Clock Setup (T.Zone, DST, Date, Time).
Auxiliary CAN (Disabled, Master, Slave).
Robot interface (Off, On, Def. Off).
Panel Error (Off, On, Def. On).
Use PIN (Off, On, Def. Off).
Change PIN (enter 4 digit code PIN).
Factory Setup (All, Jobs only, Exclude jobs).
Languages (English, Italiano, Francaise, Espanol, Portugues,
Deutsch, Nederlands).
Information Machine 320
S/NE2 5497
Version 006
Build Sep 02 2015
Tables 002
Opts QC dP TP ROB
Fig. 10
10 MAPPA MENU.
La mappa seguente è solo indicativa,
in quanto la presenza o meno di alcu-
ne voci del menù dipende dalle sele-
zioni effettuate.
10 MENU MAP.
Thefollowingmapisanapproxima-
tion, since the presence or absence of
certain items in the menu depends on
the selections made.
10 MAPA MENÚ.
El siguiente mapa es una aproxima-
ción, ya que la presencia o ausencia
de ciertos elementos en el menú de-
pende de las selecciones efectuadas.
57
3.300.559/C
ITEM 320 program list 02 - Processo di saldatura MIG/MAG - Welding process MIG/MAG
Materiale / Material Ø filo / Ø wire Gas
PRG
n°
Pulse
SYN
(short)
HD ROOT
Ferro / Iron (SG2) 0,8 mm Argon / CO
2
18% 2
Ferro / Iron (SG2) 0,9 mm Argon / CO
2
18% 3
Ferro / Iron (SG2) 1,0 mm Argon / CO
2
18% 4
Ferro / Iron (SG2) 1,2 mm Argon / CO
2
18% 5
Ferro / Iron (SG2) 1,6 mm Argon / CO
2
18% 6
Ferro / Iron (SG2) 0,9 mm Argon / CO
2
25% 13
Ferro / Iron (SG2) 1,2 mm Argon / CO
2
25% 14
Ferro / Iron (SG2) 0,8 mm CO
2
100% 8
Ferro / Iron (SG2) 0,9 mm CO
2
100% 9
Ferro / Iron (SG2) 1,0 mm CO
2
100% 10
Ferro / Iron (SG2) 1,2 mm CO
2
100% 11
Ferro / Iron (SG2) 1,6 mm CO
2
100% 12
Ferro / Iron (100S T1) 1,2 mm Argon / CO
2
18% 17
Acciaio inox / Stainless steel (308L) 0,8 mm Argon / CO
2
2% 22
Acciaio inox / Stainless steel (308L) 0,9 mm Argon / CO
2
2% 23
Acciaio inox / Stainless steel (308L) 1,0 mm Argon / CO
2
2% 24
Acciaio inox / Stainless steel (308L) 1,2 mm Argon / CO
2
2% 25
Acciaio inox / Stainless steel (308L) 0,8 mm Argon / O
2
2% 28
Acciaio inox / Stainless steel (308L) 1,0 mm Argon / O
2
2% 29
Acciaio inox / Stainless steel (308L) 1,2 mm Argon / O
2
2% 30
Acciaio inox / Stainless steel (316L) 0,8 mm Argon / CO
2
2% 32
Acciaio inox / Stainless steel (316L) 1,0 mm Argon / CO
2
2% 33
Acciaio inox / Stainless steel (316L) 1,2 mm Argon / CO
2
2% 34
Acciaio inox / Stainless steel (316L) 1,6 mm Argon / CO
2
2% 35
Acciaio inox / Stainless steel (316L) 0,8 mm Argon / O
2
2% 36
Acciaio inox / Stainless steel (316L) 1,0 mm Argon / O
2
2% 37
Acciaio inox / Stainless steel (316L) 1,2 mm Argon / O
2
2% 38
Acciaio inox / Stainless steel (316L) 1,6 mm Argon / O
2
2% 39
Alluminio / Aluminium AlMg5 (5356) 0,9 mm Argon 100% 53
Alluminio / Aluminium AlMg5 (5356) 1,0 mm Argon 100% 54
Alluminio / Aluminium AlMg5 (5356) 1,2 mm Argon 100% 55
Alluminio / Aluminium AlMg5 (5356) 1,6 mm Argon 100% 56
Alluminio / Aluminium AlSi5 (4043) 1,0 mm Argon 100% 60
Alluminio / Aluminium AlSi5 (4043) 1,2 mm Argon 100% 61
Alluminio / Aluminium AlSi5 (4043) 1,6 mm Argon 100% 62
Alluminio / Aluminium AlSi12 (4047) 0,9 mm Argon 100% 65
Flux Cored Cr-Ni (304L) 1,2 mm Argon / CO
2
18% 101
Flux Cored Rutil (E71T-1) 1,2 mm Argon / CO
2
18% 105
Flux Cored Rutil (E71T-1) 1,6 mm Argon / CO
2
18% 106
Flux Cored Rutil (E71T-1) 1,6 mm CO
2
100% 119
Flux Cored Basic (E71T-5) 1,2 mm Argon / CO
2
18% 107
Flux Cored Metal 1,2 mm Argon / CO
2
18% 103
NiCrMo3 (Inconel 625) 1,2 mm Argon 100% 110
NiCrMo2 (Hastelloy X) 1,2 mm Argon 100% 111
CuNi (Monel 67) 1,6 mm Argon 100% 114
NiCu7 (Monel 400) 1,6 mm Argon 100% 116
CuSi3 0,8 mm Argon 100% 81
CuSi3 0,9 mm Argon 100% 83
CuSi3 1,0 mm Argon 100% 84
CuSi3 1,2 mm Argon 100% 85
AlBz8 (CuAl8) 0,8 mm Argon 100% 91
AlBz8 (CuAl8) 1,0 mm Argon 100% 94
AlBz8 (CuAl8) 1,2 mm Argon 100% 95
AlBz9 (CuAl9Fe) 1,6 mm Argon 100% 123
CuNi30Mn1FeTi (N30) 1,2 mm Argon 100% 127
La tabella seguente è solo indicativa,
in quanto le curve sinergiche sono
frequentemente aggiornate.
La versione più recente è disponibile
nel sito internet http://www.cebora.it.
Thefollowingtableisonlyindicative,
as the synergic curves are frequently
updated.
The latest version is available on the
websitehttp://www.cebora.it.
La siguiente tabla es sólo indicativa,
ya que las curvas sinergicas se actua-
lizan con frecuencia.
La última versión es disponible en el
sitiowebhttp://www.cebora.it.
Tab. 10
58
3.300.559/C
Prole 2.
Automatic Hot Start
“HSA” prole, with
Starting Current “SC”
higher than welding cur-
rent (Main Current).
Prole 1.
“Start–stop”prole.
11 PROFILI DI CORRENTE.
Per maggior chiarezza sono riportati
diseguitoalcuniesempidi“prolidi
corrente”.
11 CURRENT PROFILES.
For greater clarity some examples of
“currentproles”arelistedbelow.
11 PERFILES DE CORRIENTE.
Para mayor claridad se citan a conti-
nuación algunos ejemplos de “per-
les de corriente”.
59
3.300.559/C
Prole 3.
Automatic Hot Start
“HSA” prole, with
Starting Current “SC”
lower than welding cur-
rent (Main Current).
Prole 4.
Automatic Hot Start
“HSA”prole,withCra-
ter Arc “CrA” function.
The Starting Current
“SC” is higher than “Main
Current” and the lling
Crater Current “CrC” is
lower than “Main Cur-
rent”.
60
3.300.559/C
POS DESCRIZIONE DESCRIPTION
4 Copertura Cover
5 Cornice Pannello di Controllo Control Panel frame
6 Manopola Knob
7 Circuito Pannello di Controllo Control Panel circuit
8 Pannello comando Command panel
9 Connessione Connection
La richiesta di pezzi di ricambio deve
indicare: numero di articolo, matricola
e data di acquisto della macchina,
posizione e quantità del ricambio.
When ordering spare parts please
always state the machine item and serial
number and its purchase data, the spare
part position and the quantity.
12 LISTA RICAMBI.
12 SPARE PARTS LIST.
12 LISTA REPUESTOS.
61
3.300.559/C
13 SCHEMI ELETTRICI.
13 ELECTRIC DIAGRAMS.
13 ESQUEMAS ELÉCTRICOS.
62
3.300.559/C
63
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I MANUALE ISTRUZIONI PER PANNELLO DI CONTROLLO Art. 227.00 PER GENERATORI IN APPLICAZIONI ROBOT. CONTROL PANEL Art. 227.00 INSTRUCTIONS MANUAL FOR GB POWER SOURCES IN ROBOT APPLICATIONS. E Pag. 2 Page 20 MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA PANEL DE CONTROL Pag. 38 Art. 227.00 PARA GENERADORES EN APLICACIONES ROBOT. 3.300.559/C 22-02-2016 I IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DELL’APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE UTILIZZATO ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA. COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA. Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma IEC 60974-10(Cl. A) e deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale. Vi possono essere, infatti, potenziali difficoltà nell’assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente diverso da quello industriale. 1 SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE. Non smaltire le apparecchiature elettriche assieme ai rifiuti normali! In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche e relativa attuazione nell’ambito della legislazione nazionale, le apparecchiature elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprietario delle apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappresentante in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando applicazione a questa Direttiva Europea migliorerà la situazione ambientale e la salute umana! IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE L’ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO. PRECAUZIONI DI SICUREZZA. LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI ALTRI, pertanto l’utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il manuale cod. 3.300.758. RUMORE. Questo apparecchio non produce di per se rumori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio plasma/saldatura può produrre livelli di rumore superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori dovranno mettere in atto le precauzioni previste dalla legge. CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono essere dannosi. La corrente elettrica che attraversa qualsiasi conduttore produce dei campi elettromagnetici (EMF). La corrente di saldatura o di taglio genera campi elettromagnetici attorno ai cavi e ai generatori. I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono incidere sul funzionamento di pacemaker. I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) devono consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di saldatura a punti. L’ esposizione ai campi elettromagnetici della saldatura o del taglio potrebbe avere effetti sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per ridurre i rischi derivanti dall’esposizione ai campi elettromagnetici, deve attenersi alle seguenti procedure: − Fare in modo che il cavo di massa e della pinza portaelettrodo o della torcia rimangano affiancati. Se possibile, fissarli assieme con del nastro. − Non avvolgere i cavi di massa e della pinza portaelettrodo o della torcia attorno al corpo. − Non stare mai tra il cavo di massa e quello della pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di massa si trova sulla destra dell’operatore anche quello della pinza portaelettrodo o della torcia deve stare da quella parte. − Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione più vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio. − Non lavorare vicino al generatore. 1.1 Targa delle avvertenze. Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle numerate della targa. ESPLOSIONI. Non saldare in prossimità di recipienti a pressione o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi. Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura. 2 3.300.559/C B. I rullini trainafilo possono ferire le mani. C. Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo sono sotto tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti metallici a distanza. 1 Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di saldatura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche. 1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a mani nude. Non indossare guanti umidi o danneggiati. 1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da saldare e dal suolo. 1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di lavorare sulla macchina. 2 Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può essere nocivo alla salute. 2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni. 2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di scarico locale per eliminare le esalazioni. 2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le esalazioni. 3.300.559/C 3 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare esplosioni o incendi. 3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano dall’area di saldatura. 3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare incendi. Tenere un estintore nelle immediate vicinanze e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo. 3.3 Non saldare mai contenitori chiusi. 4 I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare la pelle. 4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare adeguate protezioni per le orecchie e camici con il colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco con filtri della corretta gradazione. Indossare una protezione completa per il corpo. 5 Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina od eseguire qualsiasi operazione su di essa. 6 Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza. 3 I SOMMARIO 1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA.�����������������������������2 1.1 Targa delle avvertenze.������������������������������������������������2 2 DESCRIZIONE SISTEMA.����������������������������������������5 2.1 Composizione sistema di saldatura.������������������������������5 2.2 Questo manuale.������������������������������������������������������������5 I 3 INSTALLAZIONE.������������������������������������������������������6 3.1 Messa in opera.��������������������������������������������������������������6 3.2 Attivazione funzione “Interfaccia Robot”.������������������6 3.3 Modalità operative del sistema.�����������������������������������6 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7 Standard mode.������������������������������������������������������������������������6 Pulsed arc mode (opzionale).���������������������������������������������������6 Job mode.���������������������������������������������������������������������������������7 Parameter selection internal mode.�����������������������������������������7 Manual mode.��������������������������������������������������������������������������7 HD (High Deposit) mode.��������������������������������������������������������7 Root mode.�������������������������������������������������������������������������������8 4 GESTIONE DA PANNELLO DI CONTROLLO.����8 4.1 Tasto T1.������������������������������������������������������������������������8 4.1.1 4.1.2 4.1.3 Led L1 - Spessore.��������������������������������������������������������������������8 Led L2 - Velocità del filo.��������������������������������������������������������9 Led L3 - Corrente.�������������������������������������������������������������������9 4.2 Tasto T2.������������������������������������������������������������������������9 4.2.1 4.2.2 4.2.3 Led L4 - Tensione.�������������������������������������������������������������������9 Led L5 - Lunghezza d’arco.��������������������������������������������������� 10 Led L6 - Induttanza.�������������������������������������������������������������� 10 4.3 Tasto T3 - Test gas.�����������������������������������������������������10 4.4 Tasto T4 - Test filo.�����������������������������������������������������10 4.5 Manopola M1.��������������������������������������������������������������10 4.6 Manopola M2.�������������������������������������������������������������10 4.7 Led L7 - Posizione globulare.�������������������������������������10 4.8 Led L8 - Hold.��������������������������������������������������������������10 4.9 Led L9 - Funzione Sicurezza.��������������������������������������11 4.10 Display D1.�������������������������������������������������������������������11 4.11 Display D2.�������������������������������������������������������������������11 4.12 Display D3.�������������������������������������������������������������������11 4.13 Tasti funzione.�������������������������������������������������������������11 4.14 Tasti di navigazione.����������������������������������������������������11 4.15 Led L10 - Processo MIG.���������������������������������������������11 4.16 Led L11 - Processo TIG.����������������������������������������������11 4.17 Led L12 - Processo MMA.������������������������������������������11 4.18 Led L13 - Funzione “Job”.��������������������������������������������12 4.19 Led L14 - Funzione “Controllo Qualità”.������������������12 4.20 Led L15 - Funzione “Interfaccia robot”.��������������������12 5 5.1 4 GESTIONE DA TERMINALE ROBOT.����������������12 R ichiamo di un programma memorizzato, da terminale robot.�������������������������������������������������������������������12 5.2 5.3 6 6.1 R ichiamo di un Job memorizzato, da terminale ro - bot.��������������������������������������������������������������������������������12 R ichiamo di un Job memorizzato da pannello di con- trollo.��������������������������������������������������������������������������12 MENÙ JOB.����������������������������������������������������������������13 Gestione Job.����������������������������������������������������������������13 7 MENÙ PARAMETRI DI PROCESSO.�������������������14 7.1 Processo.����������������������������������������������������������������������14 7.2 Materiale.��������������������������������������������������������������������14 7.3 Diametro.���������������������������������������������������������������������14 7.4 Gas.�������������������������������������������������������������������������������14 7.5 Correzione arco.����������������������������������������������������������14 7.6 Correzione induttanza.�����������������������������������������������14 7.7 Pulsante torcia.����������������������������������������������������������15 7.8 Puntatura.�������������������������������������������������������������������15 7.9 HSA (Hot Start Automatico).������������������������������������15 7.10 CRA (Crater Arc).������������������������������������������������������15 7.11 Accostaggio.�����������������������������������������������������������������15 7.12 Burnback.���������������������������������������������������������������������15 7.13 Doppio Livello (opzionale).������������������������������������������15 7.14 Pregas.��������������������������������������������������������������������������16 7.15 Postgas.������������������������������������������������������������������������16 8 MENÙ IMPOSTAZIONI.�����������������������������������������16 8.1 Saldatura.�������������������������������������������������������������������16 8.1.1 8.1.2 8.1.3 8.1.4 8.1.5 H2O MIG.������������������������������������������������������������������������������ 16 Controllo Gas.������������������������������������������������������������������������ 16 Controllo Qualità (opzionale).����������������������������������������������� 17 Push-pull (opzionale).������������������������������������������������������������ 17 Avanzamento max.���������������������������������������������������������������� 17 8.2 Macchina.���������������������������������������������������������������������17 8.2.1 8.2.2 8.2.3 8.2.4 8.2.5 8.2.6 8.2.7 Orologio.�������������������������������������������������������������������������������� 17 Data logger.���������������������������������������������������������������������������� 17 CAN Ausiliario.��������������������������������������������������������������������� 17 Interfaccia robot.�������������������������������������������������������������������� 18 Panel Error.���������������������������������������������������������������������������� 19 Usa PIN.��������������������������������������������������������������������������������� 19 Cambia PIN.��������������������������������������������������������������������������� 19 8.3 R ipristino.���������������������������������������������������������������������19 8.4 Lingua.��������������������������������������������������������������������������19 9 MANUTENZIONE.���������������������������������������������������19 9.1 Ispezione periodica, pulizia.������������������������������������������19 10 MAPPA MENU.����������������������������������������������������������56 11 PROFILI DI CORRENTE.���������������������������������������58 12 LISTA RICAMBI.������������������������������������������������������60 13 SCHEMI ELETTRICI.���������������������������������������������61 3.300.559/C 2 DESCRIZIONE SISTEMA. 2.1 Composizione sistema di saldatura. Il sistema di saldatura SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Cebora è un sistema multiprocesso idoneo alla saldatura MIG/MAG a controllo sinergico, realizzato per essere abbinato ad un braccio robot saldante, su impianti di saldatura automatizzati. È composto di un generatore, equipaggiato eventualmente di gruppo di raffreddamento, da un carrello trainafilo, da un pannello di controllo e, se necessario, da un’interfaccia robot (vedi Fig. 2.1). I Fig. 2.1 1 2 3 4 Cavo generatore - pannello di controllo. Prolunga generatore - carrello trainafilo. Cavo generatore - armadio del controllo robot. Cavo CANopen generatore - interfaccia robot o controllo robot (fornito con l’interfaccia). 5 Armadio del controllo robot. 6 Porta bobina del filo di saldatura. 7 Torcia. 8 Carrello trainafilo. 10 Guaina del filo di saldatura. 21 Generatore. 22 Gruppo di raffreddamento. 24 Pannello di controllo del generatore. 25 Interfaccia robot. 26 Cavo standard corrispondente al bus di campo utilizzato. Le apparecchiature del sistema di saldatura, esclusa l’interfaccia robot (25), comunicano fra loro tramite linea seriale CAN bus (CAN1); il generatore (21) comunica con il controllo robot tramite linea seriale CAN bus (CAN2). Se il controllo robot dispone di linea di comunicazione di tipo CANopen DS401, l’interfaccia (25) ed il cavo (26) non sono necessari. In tal caso il cavo CANopen (4) deve essere richiesto separatamente a Cebora e la linea CAN2 deve essere abilitata tramite la funzione “CAN Ausiliario” nel menù “Impostazioni”, par. 8. 3.300.559/C 2.2 Questo manuale. Il presente Manuale Istruzioni è stato preparato allo scopo di istruire il personale addetto all’installazione, al funzionamento ed alla manutenzione del sistema di saldatura Cebora. Deve essere conservato con cura, in un luogo noto ai vari interessati, dovrà essere consultato ogni qual volta vi siano dubbi, impiegato per l’ordinazione delle parti di ricambio e dovrà seguire tutta la vita operativa della macchina. Esso tratta esclusivamente del pannello di controllo (24) (art. 227.00) e riporta riferimenti ai Manuali Istruzioni degli altri componenti del sistema di saldatura che, pertanto, dovranno essere consultati in caso di necessità. Per l’esattezza, è specifico per l’abbinamento ai generatori art. 319.80 e 320.80 con firmware in versione 06 e successive. In abbinamento con generatori diversi, rimane comunque valido, pur con le differenze nelle funzioni e nella navigazione nel menù, dovute alle caratteristiche del generatore a cui è collegato. Nel presente manuale i nomi delle funzioni e delle sigle che le richiamano sono scritte nella stessa lingua del testo che le descrive e così come appaiono sui display del pannello di controllo (es.: nel manuale in lingua italiana i nomi delle funzioni e delle sigle sono in italiano), mentre le figure che appaiono nel manuale riportano i nomi delle funzioni e delle sigle in sola lingua inglese. 5 3 INSTALLAZIONE. L’installazione delle apparecchiature deve essere eseguita da personale esperto. Tutti i collegamenti devono essere eseguiti nel pieno rispetto della legge antinfortunistica vigente. 3.1 I Messa in opera. Il pannello di controllo non ha un funzionamento autonomo, ma deve essere collegato al generatore, con il quale dialoga e dal quale riceve l’alimentazione. Collegare il pannello di controllo (24) al generatore (21) mediante il cavo di collegamento (1). Se presente, collocare l’interfaccia robot (25) all’interno dell’armadio (5) del controllo robot, seguendo le indicazioni riportate nel Manuale Istruzioni dell’interfaccia robot. Eseguire i restanti collegamenti delle altre apparecchiature del sistema di saldatura, consultando i relativi manuali istruzioni al paragrafo “Installazione”. Alimentare il sistema di saldatura tramite l’interruttore M del generatore (vedi Manuale Istruzioni del generatore). 3.2 Attivazione funzione “Interfaccia Robot”. Queste apparecchiature possono operare in modo autonomo, cioè indipendente dal sistema robot, oppure in modo integrato, cioè come parte integrante dell’impianto di saldatura robotizzato. In entrambi i casi, le apparecchiature devono essere completamente collegate fra loro e all’impianto robot. L’integrazione fra sistema di saldatura Cebora e sistema robot è determinata dalla funzione “Interfaccia robot”: − funzione "Interfaccia robot” non attiva = funzionamento “indipendente”; − funzione “Interfaccia robot” attiva = funzionamento “integrato”. La funzione “Interfaccia robot” diviene disponibile nel menù del pannello di controllo, solo se la linea seriale CAN2 è stata abilitata (funzione “CAN ausiliario”) (vedi Mappa Menù, par. 10). La sequenza per abilitare entrambe le funzioni è descritta nei par. 8.2.3, Funzione “CAN Ausiliario” e par. 8.2.4, Funzione “Interfaccia robot”. 3.3 Modalità operative del sistema. Con la funzione “Interfaccia robot” attiva il sistema prevede 7 modalità operative (Operating Mode), selezionabili da controllo robot ed in un caso anche da pannello di controllo: Standard mode, per saldatura MIG sinergico convenzionale (MIG Short); Pulsed arc mode, per saldatura MIG sinergico pulsato (MIG Pulsed); 6 Job mode, per saldatura con punti di lavoro prefissati dall’utente; Parameter selection internal mode, per abilitare il pannello di controllo ad operare le impostazioni di funzionamento del generatore, senza disabilitare la funzione “Interfaccia robot”; Manual mode, per saldatura MIG a controllo manuale (non sinergico); HD (High Deposit) mode, per saldatura MIG sinergico (MIG Short), con regolazione particolare dei parametri della sinergia; Root mode, per saldatura MIG sinergico (MIG Short) specifico per saldature di giunti “testa a testa”. Le impostazioni delle modalità operative sono descritte nel Manuale Istruzioni dei Protocolli Digitali MIG, cod. 3300362, fornito a corredo del generatore. I comandi e le segnalazioni del pannello di controllo, in funzione della modalità operativa selezionata, sono descritti nel par. 4 e visibili in Fig. 4. NOTA Con il termine “programma” s’intende una curva sinergica “MIG Short“ o “MIG pulsato” realizzato da Cebora e memorizzato nel firmware, in modo non modificabile, in un’area di memoria detta “numero di programma”. Con il termine “Job” s’intende un punto di lavoro realizzato partendo da una curva sinergica, fra quelle rese disponibili da Cebora, con alcuni parametri modificati dall’utente e quindi salvato (memorizzato) in un’area di memoria detta “numero di Job”. 3.3.1 Standard mode. Nella modalità Standard sono utilizzabili programmi di saldatura MIG con trasferimento in corto circuito (MIG Short), nei quali Cebora ha abbinato ad ogni velocità di filo la tensione di saldatura, così da ottenere una posizione d’arco stabile. Quest’abbinamento è detto “sinergia”. Le variazioni di velocità filo e di tensione di saldatura sono ottenibili mediante i segnali analogici: − “Analog set point 0” (Welding Power); − “Analog set point 1” (Arc Length Correction), disponibili da terminale robot. Questo processo di saldatura è segnalato dall’indicazione “MIG –” nella pagina principale su D3 e dall’accensione di L10. 3.3.2 Pulsed arc mode (opzionale). Nella modalità Pulsed arc sono utilizzabili programmi di saldatura MIG con trasferimento in arco pulsato (MIG Pulsed) nei quali Cebora ha abbinato ad ogni velocità di filo la tensione di saldatura, così da ottenere una posizione d’arco stabile. Quest’abbinamento è detto “sinergia”. 3.300.559/C Le variazioni di velocità filo e di tensione di saldatura sono ottenibili mediante i segnali analogici: − “Analog set point 0” (Welding Power); − “Analog set point 1” (Arc Length Correction), disponibili da terminale robot. Questo processo di saldatura è segnalato dall’indicazione “MIG ” nella pagina principale su D3 e dall’accensione di L10. 3.3.3 Job mode. Questa modalità è segnalata dall’accensione di L13. Nella modalità Job è possibile richiamare un punto di lavoro, precedentemente memorizzato, realizzato partendo da un programma di saldatura MIG (MIG Short) o (MIG Pulsed) al quale sono stati modificati, da parte dell’utente, alcuni parametri. I punti di lavoro memorizzati sono richiamabili mediante la selezione da terminale robot del “numero di Job”. Per la selezione sono disponibili otto segnali (8 bit, 7 – 0). Se da terminale robot è selezionato un “numero di Job” = 0 (zero), i punti di lavoro memorizzati sono richiamabili da pannello di controllo. Su D1 compare la scritta “PrG” e su D2 l’indicazione del numero del punto di lavoro richiamato. Se l’indicazione è fissa, trascorsi i 5 s, il pannello di controllo visualizza i parametri relativi al punto di lavoro richiamato; l’eventuale indicazione lampeggiante indica che al “numero di Job” selezionato non corrisponde alcun punto di lavoro memorizzato e l’indicazione su D2 rimane lampeggiante. 3.3.4 Infatti, questo modo di accesso alla funzionalità deve essere inteso come un metodo rapido per intervenire sui parametri dei programmi in uso senza alterare il setup del controllo robot, il quale rimane pronto a riprendere il comando delle operazioni non appena si preme nuovamente il tasto T8 (EXT). Parameter selection internal mode. Nella modalità Parameter selection internal, il pannello di controllo ha il pieno controllo delle funzioni del sistema di saldatura, mentre le selezioni operate da terminale robot sono bloccate. NOTA La selezione del modo di funzionamento in impianti robot è limitata al solo modo “2 tempi”. Il comando di saldatura “Arc-On” è il solo segnale che deve essere fornito sempre da terminale robot in tutte le modalità operative. In Parameter selection internal mode è possibile richiamare uno dei programmi memorizzati e variarne i parametri, per eseguire prove di saldatura con i nuovi valori. La modalità Parameter selection internal, oltre che da terminale robot può essere selezionata anche dalla pagina principale di Fig. 4, premendo T8 (INT) (Fig. 3.3.4.a). Compaiono le sigle EXT e JOB (Fig. 3.3.4.b) e L15 (ROB) lampeggia, per indicare la modalità selezionata in modo temporaneo. 3.300.559/C I Fig. 3.3.4.a Fig. 3.3.4.b 3.3.5 Manual mode. Nella modalità Manual sono utilizzabili programmi di saldatura MIG con trasferimento in corto circuito (MIG Short), nei quali l’operatore può modificare l’abbinamento detto “sinergia” impostato da Cebora, mediante la variazione della velocità del filo e della tensione di saldatura. Le variazioni di velocità filo e di tensione di saldatura sono ottenibili mediante i segnali analogici; − “Analog set point 0” (Welding Power); − “Analog set point 1” (Arc Length Correction), disponibili da terminale robot. Questo processo di saldatura è segnalato dall’indicazione “MIG Man” nella pagina principale su D3 e dall’accensione di L10. 3.3.6 HD (High Deposit) mode. Nella modalità HD sono utilizzabili programmi di saldatura MIG con trasferimento in corto circuito (MIG Short), nei quali l’operatore può modificare l’abbinamento detto “sinergia” impostato da Cebora, con una modalità particolare. La caratteristica di questo tipo di processo è la possibilità di aumentare la velocità del filo a parità di tensione di saldatura così da ottenere minori tempi di esecuzione del giunto, minori distorsioni e una maggiore produttività. 7 Le variazioni di velocità filo e di tensione di saldatura sono ottenibili mediante i segnali analogici: − “Analog set point 0” (Welding Power); − “Analog set point 1” (Wire Speed Correction), disponibili da terminale robot. Questo processo di saldatura è segnalato dall’indicazione “MIG HD” nella pagina principale su D3 e dall’accensione di L10. 3.3.7 I Root mode. Nella modalità Root sono utilizzabili programmi di saldatura MIG con trasferimento in corto circuito (MIG Short), con funzionalità sinergica, appositamente studiato per saldature di “radice” di giunti “testa a testa” verticale discendente. Questo processo di saldatura è segnalato dall’indicazione “MIG Root” nella pagina principale su D3 e dall’accensione di L10. NOTA In Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode e Root mode i programmi sono richiamabili mediante la selezione da terminale robot del “numero di programma”. Per la selezione sono disponibili 7 segnali (7 bit, 6 – 0). Se da terminale robot è selezionato un “numero di programma” = 0 (zero), i programmi sono richiamabili da pannello di controllo, mediante i tasti di navigazione T10, T11, T12 e T13. In Job mode, se da terminale robot è selezionato un “numero di Job” = 0 (zero), i punti di lavoro memorizzati sono richiamabili da pannello di controllo mediante la manopola M2. I parametri riguardanti il programma richiamato sono visualizzati su pannello di controllo. 4 GESTIONE DA PANNELLO DI CONTROLLO. L’operatività del pannello di controllo è condizionata dallo stato della funzione “Interfaccia robot”. Con la funzione “Interfaccia robot” non attiva il pannello di controllo mantiene la piena gestione del sistema di saldatura, che funzionalmente si comporta esattamente come un sistema manuale. Con la funzione “Interfaccia robot” attiva l’operatività del sistema passa al terminale robot e il pannello di controllo mantiene un’operatività parziale, condizionata dalla modalità operativa selezionata. NOTA Il presente manuale istruzioni si riferisce al pannello di controllo art. 227.00 per applicazioni robot. Di seguito è descritto solo il funzionamento con funzione “Interfaccia robot” attiva. Lo stato della funzione “Interfaccia robot” è visibile su D3, nella pagina “Macchina” alla voce “Interfaccia robot” e dallo stato di L15: − L15 spento = funzione "Interfaccia robot” non attiva (Interf. robot = OFF); − L15 acceso = funzione “Interfaccia robot” attiva (Interf. robot = ON); − L15 lampeggiante = funzione “Interfaccia robot” attiva (Interf. robot = ON), in Parameter selection internal mode impostata tramite comando rapido INT / EXT (par. 3.3.4). Con la funzione “Interfaccia robot” attiva l’operatività del pannello di controllo è condizionata dalla modalità operativa selezionata (par. 3.3). Di seguito sono descritti i comandi e le segnalazioni in funzione di tale selezione. 4.1 Tasto T1. Sempre operativo. Ogni pressione del tasto richiama la grandezza che s’intende visualizzare su D1. La grandezza selezionata è indicata dall’accensione del led corrispondente. 4.1.1 Led L1 - Spessore. In Parameter selection internal mode, D1 visualizza lo spessore consigliato in base alla corrente ed alla velocità del filo impostate. Con M1 è possibile modificarne il valore. Tale variazione influisce sul valore della tensione impostata visualizzabile su D2 con L4 acceso. Nelle altre modalità operative D1 visualizza lo spessore consigliato in base alla corrente ed alla velocità del filo impostate dal programma richiamato. 8 3.300.559/C 4.1.2 Led L2 - Velocità del filo. 4.2 In Parameter selection internal mode, D1 visualizza la velocità del filo in saldatura impostata nel programma, richiamato. Con M1 è possibile modificarne il valore. Tale variazione influisce sul valore della tensione impostata visualizzabile su D2 con L4 acceso. Nelle altre modalità operative D1 visualizza la velocità del filo in saldatura impostata nel programma richiamato. 4.1.3 Led L3 - Corrente. In Parameter selection internal mode, D1 visualizza la corrente di saldatura preimpostata del programma richiamato. Con M1 è possibile modificarne il valore. Tale variazione influisce sul valore della tensione impostata visualizzabile su D2 con L4 acceso. In Manual mode, D1 indica 0 (zero). Solo dopo una saldatura in combinazione con l’accensione di L8, indica la vera corrente di saldatura misurata. Nelle altre modalità operative D1 visualizza la corrente di saldatura preimpostata del programma richiamato oppure, se in combinazione con l’accensione di L8, la vera corrente di saldatura misurata. Tasto T2. Sempre operativo. Ad ogni pressione del tasto si richiama la grandezza che si intende visualizzare su D2. La grandezza selezionata è indicata dall’accensione del led corrispondente. 4.2.1 Led L4 - Tensione. In Parameter selection internal mode, D2 visualizza la tensione di saldatura preimpostata del programma richiamato. Con M2 è possibile modificarne il valore. In Manual mode, D2 visualizza la tensione di saldatura preimpostata oppure, se in combinazione con l’accensione di L8, la vera tensione di saldatura misurata. Nelle altre modalità operative, D2 visualizza la tensione di saldatura preimpostata del programma richiamato oppure, se in combinazione con l’accensione di L8, la vera tensione di saldatura misurata. Inoltre (escluso in Job mode) se viene ruotata M2, D2 visualizza temporaneamente (5 s) la correzione della “lunghezza d’arco” indicata dall’accensione di L5. Fig. 4 3.300.559/C 9 I 4.2.2 I Led L5 - Lunghezza d’arco. Indica che è in atto la correzione della “lunghezza d’arco”. D2 ne visualizza il valore (-9,9 ÷ +9,9, default =0). Il numero negativo indica diminuzione della lunghezza d’arco, il positivo l’allungamento. In Parameter selection internal mode, il valore della correzione può essere modificato mediante M2. Anche quando su D2 è selezionata la tensione d’uscita (L4 acceso), con M2 è possibile modificare il valore della correzione. In tal caso, temporaneamente (3 s), la correzione della “lunghezza d’arco” è indicata dall’accensione di L5 e D2 ne visualizza il valore. Trascorsi i 3 secondi il pannello di controllo ritorna nello stato precedente. Nelle altre modalità operative (escluso Job mode) il valore della correzione può essere modificato mediante la regolazione “Arc Length Correction” da terminale robot. Anche quando su D2 è selezionata la tensione d’uscita (L4 acceso), con la regolazione “Arc Length Correction” da terminale robot è possibile modificare il valore della correzione. In tal caso, temporaneamente (3 s), la correzione della “lunghezza d’arco” è indicata dall’accensione di L5 e D2 ne visualizza il valore. Trascorsi i 3 secondi il pannello di controllo ritorna nello stato precedente. 4.2.3 Led L6 - Induttanza. Indica che è in atto la correzione della “Induttanza”. D2 ne visualizza il valore (-9,9 ÷ +9,9, default = 0). Il numero negativo indica la diminuzione dell’induttanza e l’arco diventa più duro; il positivo indica l’aumento dell’induttanza e l’arco diventa più dolce. In Parameter selection internal mode, il valore della correzione può essere modificato mediante M2. Nelle altre modalità operative (escluso Job mode) il valore della correzione può essere modificato mediante la regolazione “Inductance Correction” da terminale robot. Anche quando su D2 è selezionata la tensione d’uscita (L4 acceso), con la regolazione “Inductance Correction” da terminale robot è possibile modificare il valore della correzione. In tal caso, temporaneamente (3 s), la correzione della “Induttanza” è indicata dall’accensione di L5 e D2 ne visualizza il valore. Trascorsi i 3 s il pannello di controllo ritorna nello stato precedente. 10 4.3 Tasto T3 - Test gas. Sempre operativo (MIG e TIG). Provoca l’uscita del gas dalla torcia. Ha funzionamento “bistabile”: una prima pressione provoca la fuoriuscita del gas, una seconda pressione la interrompe. Se la seconda pressione non avviene e se non inizia la saldatura, l’uscita del gas è interrotta automaticamente dopo 30 s. 4.4 Tasto T4 - Test filo. Sempre operativo (solo MIG). Provoca l’avanzamento del filo con una velocità iniziale di 0,7 m/min, che dopo 5 s aumenta fino a 8 m/min, in circa 0,7 s. Il tutto avviene senza generazione della tensione in uscita al generatore e senza fuoriuscita di gas dalla torcia. 4.5 Manopola M1. Operativa in Parameter selection internal mode, regola il valore delle grandezze indicate da L1, L2 e L3. Il valore è visualizzato su D1. 4.6 Manopola M2. In Parameter selection internal mode, regola il valore delle grandezze indicate da L4, L5 e L6. Il valore è visualizzato su D2. In Job mode, se il “numero di Job” selezionato = 0 (zero), seleziona il “numero di Job” da richiamare, visualizzato su D2. Nelle altre modalità operative permette la visualizzazione temporanea (3 s) della correzione della “lunghezza d’arco” su D2. 4.7 Led L7 - Posizione globulare. Quando acceso segnala che la coppia di valori di “Velocità del filo” e “Tensione di saldatura” scelti per la saldatura può dare archi instabili e con spruzzi. 4.8 Led L8 - Hold. Si accende alla fine di ogni saldatura. Quando è acceso segnala che le grandezze visualizzate su D1 e D2 (normalmente corrente e tensione) sono quelle memorizzate dal generatore alla fine della saldatura. Questi valori sono memorizzati ad ogni fine saldatura. 3.300.559/C 4.9 Led L9 - Funzione Sicurezza. Segnala lo stato della funzione di blocco del pannello di controllo. Per attivare la funzione premere T5 e contemporaneamente premere T2. L9 si accende ad indicare che la funzione è attiva. Con la funzione attiva, viene impedita la modifica dei valori alle funzioni, mentre la navigazione nelle pagine del menù e la selezione della lingua rimangono possibili. Per disattivare la funzione premere nuovamente allo stesso modo T5 + T2. Se la funzione “Usa PIN” è abilitata (par. 8.2.6), alla momento della disattivazione viene richiesto l’inserimento del codice PIN a 4 cifre. Con T10, T11, T12, e T13 comporre il codice, quindi premere T7 (OK) per disattivare il blocco. 4.10 Display D1. In ogni processo di saldatura visualizza il valore della grandezza selezionata tramite T1: − per lo spessore (L1) indica i millimetri; − per la velocità del filo (L2) indica i metri al minuto; − per la corrente di saldatura (L3) indica gli ampere. In alcuni casi indica parte di un messaggio completato da D2: − se al “numero di programma” selezionato non corrisponde un programma esistente visualizza no (sigla completa “no PrG”); − nel caso di messaggio di errore del generatore, visualizza la sigla “Err”. Su D2 appare il numero dell’errore. 4.12 Display D3. Display a matrice che visualizza le informazioni necessarie alla programmazione del sistema di saldatura. Le pagine visualizzate sono selezionate mediante i tasti funzione ed i tasti di navigazione. Il cursore è rappresentato da una riga gialla al cui interno appare la scritta del parametro in negativo (testo nero su fondo giallo). I valori da assegnare ai parametri selezionati sono forniti con i tasti di navigazione ed in alcuni casi anche con le manopole M1 ed M2. 4.13 Tasti funzione. Sono i tasti T5, T6, T7, T8 e T9 e consentono l’accesso ai vari menù del firmware. T5 modifica la visualizzazione delle funzioni attribuite ai tasti T6, T7, T8 e T9. Inoltre, la funzione attribuita ad ogni singolo tasto cambia anche in funzione della pagina visualizzata su D3. 4.14 Tasti di navigazione. Sono i tasti T10, T11, T12 e T13 e consentono la navigazione fra le pagine ed i parametri dei vari menù. T10 e T11 consentono lo scorrimento verso l’alto o verso il basso del cursore. T12 consente l’accesso al menù del parametro evidenziato dal cursore. T13 consente il ritorno al menù precedente, con memorizzazione della scelta effettuata. 4.11 Display D2. 4.15 Led L10 - Processo MIG. In ogni processo di saldatura visualizza il valore della grandezza selezionata tramite T2: − per la tensione di saldatura (L4) visualizza i volt; − per la lunghezza dell’arco (L5) visualizza un numero compreso tra -9,9 e +9,9, default = 0; − per l’induttanza (L6) visualizza un numero compreso tra -9,9 e +9,9, default = 0. In alcuni casi indica parte di un messaggio completato da D1: − in Job mode visualizza, temporaneamente (5 s), il numero del Job scelto. Se al “numero di Job” selezionato non corrisponde un Job esistente, l’indicazione su D2 è lampeggiante; − nelle altre modalità operative (escluso Parameter selection internal mode) se al “numero di programma” selezionato non corrisponde un programma esistente visualizza “PrG” (sigla completa “no PrG”); − nel caso di messaggio di errore del generatore, visualizza il numero dell’errore. Su D1 appare la sigla “Err”. Indica che è selezionato un processo MIG. L’indicazione del tipo di processo MIG selezionato è fornita da D3. 3.300.559/C 4.16 Led L11 - Processo TIG. Indica che è selezionato il processo di saldatura TIG (non disponibile con funzione “Interfaccia robot” attiva). 4.17 Led L12 - Processo MMA. Indica che è selezionato il processo di saldatura MMA (non disponibile con funzione “Interfaccia robot” attiva). 11 I I 4.18 Led L13 - Funzione “Job”. 5 Indica che si sta operando in Job mode oppure, se in Parameter selection internal mode, che si sta operando su un Job memorizzato o da memorizzare. In entrambi i casi il pannello di controllo visualizza i parametri del Job richiamato. Con L13 acceso ogni regolazione dei parametri è interdetta; in particolare non è possibile modificare i parametri di processo e alcune voci del menu saldatura. L’operatività del terminale robot è condizionata dallo stato della funzione “Interfaccia robot”. Con “Interfaccia robot” attiva il terminale robot ha la piena operatività del sistema di saldatura. Con “Interfaccia robot” non attiva il terminale robot non ha alcun controllo sull’operatività del sistema di saldatura. I segnali scambiati fra controllo robot e sistema di saldatura sono descritti nel manuale istruzioni dei Protocolli Digitali MIG, cod. 3300362, fornito a corredo del generatore. 4.19 Led L14 - Funzione “Controllo Qualità”. Indica che la funzione “Controllo Qualità” è attiva ed il controllo del generatore verifica, in tempo reale durante la saldatura, il rispetto dei requisiti di qualità impostati nell’opzione “Controllo Qualità” Cebora (vedi par. 8.1.3). 4.20 Led L15 - Funzione “Interfaccia robot”. Quando acceso, indica che la funzione “Interfaccia robot” è attiva (vedi par. 3.2 e 8.2.4). Se lampeggiante, indica che la funzione è attiva e si sta operando in modalità Parameter selection internal, impostata tramite comando rapido INT / EXT (par. 3.3.4). 5.1 GESTIONE DA TERMINALE ROBOT. Richiamo di un programma memorizzato, da terminale robot. Selezionare da terminale robot una modalità operativa (Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode o Root mode) ed un “numero di programma” diverso da 0 (zero). Su pannello di controllo sono visualizzati i parametri riguardanti il programma scelto. Se al “numero di programma” scelto non corrisponde alcuna curva sinergica, D1 e D2 indicano “no PrG”. 5.2 Richiamo di un Job memorizzato, da terminale robot. Selezionare da terminale robot la modalità Job mode ed un “numero di Job” diverso da 0 (zero). D1 visualizza “PrG” e D2 il “numero di Job” scelto. Dopo 3 s, su pannello di controllo sono visualizzati i parametri relativi al Job scelto. Se al “numero di Job” scelto non corrisponde alcun Job esistente, l’indicazione su D2 è lampeggiante e su D3 la linea corrispondente al Job selezionato riporta la scritta “nessuno”. 5.3 Richiamo di un Job memorizzato da pannello di controllo. Selezionare da terminale robot la modalità Parameter selection internal, oppure dalla pagina principale di Fig. 4 premere T8 (INT), per rendere operativo il pannello di controllo. Premere T9 (JOB) per entrare nel menù “Jobs”. Si accende L13 (JOB), D1 visualizza “PrG” e D2 indica il numero dell’ultimo Job utilizzato o, se non sono mai stati utilizzati, dell’ultimo Job memorizzato. Con M2 scegliere il “numero di Job” desiderato. Premere T9 (OK) per confermare. Su pannello di controllo sono visualizzati i parametri del Job richiamato. Premere T9 (JOB) e successivamente T6 (ESCI), oppure T8 (EXT), per uscire dalla “funzione Job”; L13 si spegne e il pannello di controllo visualizza i parametri del programma precedente. 12 3.300.559/C 6 MENÙ JOB. 6.1 Gestione Job. In questo menù è possibile memorizzare, richiamare, modificare, copiare o eliminare programmi Job. Queste operazioni non sono effettuabili da terminale robot ma solo da pannello di controllo. Selezionare da terminale robot la modalità Parameter selection internal, oppure dalla pagina principale di Fig. 4 premere T8 (INT), per rendere operativo il pannello di controllo. Premere T9 (JOB) per entrare nel menù “Jobs” (L13 acceso). Con T10 e T11 o M2 si scorrono le posizioni di memoria (01, 02, 03, ecc.), già occupate da un Job oppure libere (nessuno). Premere T6 (ESCI) per uscire dal menù Jobs senza salvare eventuali modifiche. Premere T9 (OK) per “caricare” il job selezionato, affinché possa essere utilizzato (L13 è acceso ad indicare la modalità operativa Job ed i parametri del job non sono modificabili). Premere T8 (RIC) (richiama) per “copiare” i parametri del job selezionato nella pagina di lavoro attuale (L13 si spegne ad indicare l’uscita dalla modalità operativa Job). Una volta effettuate le modifiche, con T6 (MEM) si memorizzano i cambiamenti e viene proposta la schermata di scelta della posizione di memoria in cui salvare il nuovo programma. Con T10 o T11 si sceglie in quale posizione di memoria salvare il programma, quindi con T6 (SALVA) per confermare. Se la posizione scelta è già occupata da un job, viene chiesto di confermare la scelta; in caso affermativo il job esistente sarà sovrascritto. Inoltre, con T6, T7, T8 e T9 si eseguono le funzioni che appaiono su D3: T6 (SALVA) salva il punto di lavoro attuale nella posizione di memoria selezionata su D3; T7 (CANC) cancella il Job selezionato su D3; T8 (RIC) richiama il Job selezionato su D3 per essere modificato; T9 (COPIA) copia il Job selezionato su D3 in un’altra posizione di memoria. Per uscire dal menù “Jobs” premere due volte T13. I parametri del programma sono modificabili con la normale procedura di modifica, T7 (PAR). Si accede in questo modo alla pagina Param. Processo, nella quale con i tasti di navigazione T10, T11, T12 e T13 si scelgono i parametri da modificare ed i loro valori. 3.300.559/C 13 I 7 MENÙ PARAMETRI DI PROCESSO. Il menù è raggiungibile dalla pagina principale di Fig. 4: − con T12 si accede al Menù Principale, T10 o T11 per selezionare Param. Processo, T12 ancora per accedere al menù (vedi Mappa Menù, par. 10); − con il tasto di accesso rapido T7 (PAR). Nel menù sono elencati i parametri che l’operatore può modificare in funzione del processo di saldatura selezionato. I All’interno di “Param. Processo” è possibile accedere direttamente alla memorizzazione premendo T6 (MEM). Se si preme T5, compare la sigla DEF in corrispondenza di T7 premendo il quale si impostano i parametri di default al processo visualizzato su D3. La regolazione dei valori può avvenire con T10, T11 o M2 oppure con T6, T7 e T8. Premere T13 per uscire dal menù memorizzando automaticamente le impostazioni attuali. 7.1 Processo. Selezione del tipo di processo. I processi di saldatura selezionabili sono: − MIG , pulsato (opzionale). − MIG - , saldatura MIG/MAG sinergico; − MIG HD, saldatura MIG/MAG sinergico alto deposito; − MIG Root, saldatura MIG/MAG sinergico per le saldature in verticale discendente; − MIG Man, saldatura MIG/MAG convenzionale. Per i dettagli dei processi e relative impostazioni, riferirsi al Manuale Istruzioni del generatori “manuali” che utilizzano lo stesso pannello “DIGIBOX MIG P4” (es.: art. 319.00, 320.00, ecc.). 7.2 Materiale. Attivo nei processi MIG/MAG. Selezione del tipo di materiale del filo di saldatura (vedi esempio in Tab. 10). 7.3 Diametro. Attivo nei processi MIG/MAG. I diametri del filo di saldatura sono in funzione del tipo di materiale selezionato (vedi esempio in Tab. 10). 7.4 In questo menù, tutti i parametri che hanno un campo di regolazione presentano la “schermata di regolazione” simile per tutti i parametri, nella quale compaiono: Gas. Attivo nei processi MIG/MAG. I gas utilizzabili sono in funzione del tipo di materiale selezionato (vedi esempio in Tab. 10). 7.5 Correzione arco. Disponibile in MIG/MAG sinergico e MIG Root. Permette la correzione della lunghezza d’arco, espressa in Volt. parametro min max default Corr. arco (V) -9,9 +9,9 0,0 − − − − 14 il nome del parametro che è in corso di correzione; il valore e l’unità di misura; la scala di regolazione; le abbreviazioni per i tasti di scelta rapida: MIN = minimo della regolazione, T6; MAX = massimo della regolazione, T8; DEF = valore predefinito, T7. 7.6 Correzione induttanza. Disponibile in tutti i processi MIG/MAG sinergici, tranne MIG HD. Permette la correzione del valore dell’impedenza. parametro min max default Corr. induttanza -9,9 +9,9 0,0 3.300.559/C 7.7 Pulsante torcia. Scelta del modo d’inizio saldatura. Per le applicazioni in impianti automatizzati (funzione “Interfaccia robot” attiva) è disponibile solo la modalità “due tempi” (2T). 2T La saldatura inizia quando si attiva il comando di start e termina quando lo si disattiva. 4T Non selezionabile. 3L Non selezionabile. 7.8 Puntatura. Operativa in Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode e Root mode. Stati possibili: OFF = non attiva (default); ON = attiva. Con la funzione attiva, diventano disponibili altri suoi parametri (vedi tabella): parametro min max default Tempo punto (s) 0,3 25,0 1,0 Tempo pausa (s) OFF 5,0 OFF 7.9 HSA (Hot Start Automatico). Operativa in Standard mode, Pulsed arc mode, HD mode e Root mode. Stati possibili: OFF = non attiva (default); ON = attiva. Utile per ottenere la partenza “calda” nella saldatura dell’alluminio. Con la funzione attiva, diventano disponibili altri suoi parametri (vedi tabella): parametro min max default Corrente iniz. (%) 10 200 135 Tempo corrente (s) 0,1 10,0 0,5 Tempo raccordo (s) 0,1 10,0 0,5 La saldatura inizia con la “Corrente iniziale”. La durata di questa prima corrente è regolata da “Tempo corrente”. Trascorso questo tempo la corrente si raccorda a quella di saldatura nel tempo “Tempo raccordo”. 7.10 CRA (Crater Arc). Operativa in Standard mode, Pulsed arc mode, HD mode e Root mode. Stati possibili: OFF = non attiva (default); ON = attiva. 3.300.559/C Con la funzione attiva, diventano disponibili altri suoi parametri (vedi tabella): parametro min max default Tempo raccordo (s) 0,1 10.0 0,5 Corrente Crater (%) 10 200 60 Tempo Cratere (s) 0,1 10.0 0,5 7.11 Accostaggio. Operativa in Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode e Root mode. E’ la velocità del filo, espressa in percentuale, della velocità impostata per la saldatura prima che lo stesso tocchi il pezzo da saldare. Funzione sempre attiva con i valori di tabella: parametro min max default valore (%) 1 100 Auto* *Auto = il generatore usa il valore preimpostato nel programma di saldatura. 7.12 Burnback. Operativa in Standard mode, Pulsed arc mode, HD mode e Root mode. Regola la lunghezza del filo uscente dall’ugello della torcia dopo la saldatura. parametro min max default Burnback (ms) 4 250 Auto 7.13 Doppio Livello (opzionale). Questo tipo di saldatura fa variare l’intensità di corrente tra due livelli e può essere inserito in tutti i programmi sinergici. Prima di impostare la saldatura con doppio livello è necessario eseguire un breve cordone di saldatura così da determinare la velocità di filo e di conseguenza la corrente per ottenere penetrazione e larghezza del cordone ottimali per il giunto che si vuole realizzare. Si determina così il valore della velocità di avanzamento del filo (e quindi della corrispondente corrente) cui saranno alternativamente sommati e sottratti i metri al minuto che verranno impostati. Prima dell’esecuzione è bene ricordare che in un corretto cordone la sovrapposizione tra una “maglia” e l’altra deve essere almeno del 50%. Stati possibili: OFF = non attiva (default); ON = attiva. 15 I I Con la funzione attiva, diventano disponibili altri suoi parametri (vedi tabella): parametro min max default Frequenza (Hz) 0,1 5,0 1,5 Diff. velocità (m/min.) 0,1 3,0 1,0 Ciclo lavoro (%) 25 75 50 Corr. arco -9,9 9,9 0 Frequenza: frequenza del doppio livello. La frequenza, espressa in Hertz, è il numero di periodi al secondo. Per periodo s’intende l’alternanza della velocità alta con quella bassa. 8 Il menù è raggiungibile dalla pagina principale di Fig. 4 con T12 per accedere al Menù Principale, T10 o T11 per selezionare Impostazioni, T12 ancora per accedere al menù. Consente l’impostazione delle funzioni del sistema di saldatura, è suddiviso in 4 sottomenù, − Saldatura; − Macchina; − Ripristino; − Lingua, selezionabili con T10 o T11, ognuno dei quali contiene le funzioni da configurare (vedi Mappa Menù, par. 10). 8.1 8.1.1 La velocità bassa, che non penetra, serve al saldatore per spostarsi da una maglia all’esecuzione della maglia successiva; la velocità alta, corrispondente alla massima corrente, è quella che penetra ed esegue la maglia. Il saldatore in questo caso si ferma per eseguire la maglia. Diff. velocità: è l’ampiezza della variazione della velocità in m/min. La variazione determina la somma e la sottrazione di m/min dalla velocità di riferimento prima descritta. A parità degli altri parametri aumentando il numero, la maglia diverrà più larga e si otterrà maggiore penetrazione. Ciclo lavoro: tempo del doppio livello. Espresso in percentuale, è il tempo della velocità/corrente maggiore rispetto alla durata del periodo. A parità degli altri parametri determina il diametro della maglia quindi la penetrazione. Corr. arco: correzione della lunghezza d’arco. Regola la lunghezza dell’arco della velocità/corrente maggiore. Attenzione: una buona regolazione prevede lunghezza d’arco uguale per le due correnti. 7.14 Pregas. Operativo in tutti i processi escluso MMA. parametro min max Pregas (s) 0,0 10,0 default 0,1 7.15 Postgas. Operativo in tutti i processi escluso MMA. parametro min max Postgas (s) 0,0 25,0 16 default 3,0 MENÙ IMPOSTAZIONI. Saldatura. H2O MIG. È la funzione di gestione del gruppo di raffreddamento. Il gruppo di raffreddamento ha 3 modalità di funzionamento: − OFF = spento (default); − ON = sempre acceso; − Auto = accensione automatica. Con T10 o T11 si seleziona lo stato della funzione, T13 per confermare e tornare alla pagina precedente. All’accensione del generatore, il gruppo di raffreddamento entra in funzione per mettere in pressione il liquido nel circuito di raffreddamento. Se entro 30 s non arriva il comando di start (Arc-On) il gruppo si arresta. Ad ogni comando di start (Arc-On) il gruppo inizia a funzionare e si arresta 3 minuti dopo la scomparsa del segnale di start. Se la pressione del liquido refrigerante è insufficiente il generatore non eroga corrente e su D1 compare il messaggio “H2O” lampeggiante. 8.1.2 Controllo Gas. Operativa solo in presenza di un Kit Controllo Gas, art. 102 o 430. Stati possibili: OFF = non attiva (default); ON = attiva; AUTO = attiva, con riconoscimento automatico del tipo di gas in base alla curva sinergica impostata (solo art. 430). Con la funzione attiva, nel menù “Param. Processo” compare il parametro “Flusso Gas”, prima assente, con il quale è possibile impostare il flusso di gas desiderato (solo art. 430) e le soglie di allarme per flusso minimo (art. 102 e 430) e massimo (solo art. 430). Per ulteriori informazioni consultare il Manuale Istruzioni del Kit Controllo Gas in uso. 3.300.559/C 8.1.3 Controllo Qualità (opzionale). Operativa solo in Job mode (L13 acceso). Stati possibili: OFF = non attiva (default); ON = attiva. Con T10 o T11 si seleziona lo stato della funzione, T13 per confermare e tornare alla pagina precedente. La selezione dello stato può avvenire solo con la modalità Job mode disabilitata (L13 spento) pertanto, prima impostare lo stato della funzione Q.C., successivamente selezionare la modalità Job mode (vedi par. 4.18). Una volta abilitata la funzione sul pannello possono apparire le seguenti segnalazioni: − L14 spento = Controllo Qualità non operativo; − L14 acceso = Controllo Qualità operativo; − L14 lampeggiante = Controllo Qualità attivo ma tenuto in stop dal data logger (par. 8.2.2); per rendere operativo il Controllo Qualità è necessario il comando di start dal data logger. Per ulteriori informazioni consultare il Manuale Istruzioni del data logger, art. 408. 8.1.4 Push-pull (opzionale). Stati possibili: OFF = non attiva (default); ON = attiva. Con T10 o T11 si seleziona lo stato della funzione, T13 per confermare e tornare alla pagina precedente. Questa funzione prevede l’installazione dell’opzione “Push-pull” Cebora art. 176.00. Per ulteriori informazioni consultare il Manuale Istruzioni dell’opzione “Push-pull”. 8.1.5 Avanzamento max. Operativa in Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode e Root mode. Stati possibili: OFF = non attiva (default); ON = attiva. Quando attiva, la funzione può avere i valori di tabella: parametro min max default campo di regolazione (cm) Off 50 Off 8.2 8.2.1 Macchina. Orologio. Con T12 si accede alla pagina per l’impostazione di Data, Ora e Fuso orario. Per le impostazioni usare i tasti di navigazione T10, T11, T12 e T13. Terminata l’impostazione, premere T9 (ESCI) per confermare e tornare alla pagina precedente. 8.2.2 I Data logger. Questa funzione deve essere attivata solo con il data logger, art. 408 collegato al generatore. Stati possibili: OFF = non attiva (default); ON = attiva (funzionamento con data logger collegato). Con T10 o T11 si seleziona lo stato della funzione, T13 per confermare e tornare alla pagina precedente. Se la funzione viene attivata con il data logger scollegato su D1 e D2 compare l’allarme “LOG” “nc” (data logger non connesso). Il data logger svolge la funzione di terminale ed unità di acquisizione dati da utilizzare in abbinamento alla funzione “Controllo qualità” presente nel generatore (par. 8.1.3). Per ulteriori informazioni consultare il Manuale Istruzioni del data logger, art. 408. 8.2.3 CAN Ausiliario. Impostazione della linea di comunicazione CAN bus, CAN2 (CAN ausiliario). Per raggiungere la funzione “CAN ausiliario”, quando il sistema di saldatura è configurato per il funzionamento indipendente seguire la seguente procedura: Partendo dalla pagina principale di Fig. 8.2.3: − premere T5, T6 (MENU) per accedere al Menù Principale; − con T10 o T11 selezionare Impostazioni; − premere T12 per entrare nel sottomenù; − con T10 o T11 selezionare Macchina; Se attiva, blocca il generatore se, dopo lo start (Arc-On), il filo esce per una lunghezza maggiore di quella assegnata alla funzione, senza passaggio di corrente. Fig. 8.2.3 3.300.559/C 17 I − premere T12 per entrare nel sottomenù; − con T10 o T11 selezionare CAN ausiliario; − premere T12 due volte per accedere alla pagina di selezione. Stati possibili: Spento = (default) CAN ausiliario disabilitato. In caso di uso in manuale del generatore, che non richiede il collegamento al CNC dell’impianto automatizzato. Master = il generatore è il nodo Master. In caso di collegamento del generatore al CNC robot tramite Interfaccia robot Cebora. Slave = il generatore è il nodo Slave. In caso di collegamento diretto del generatore al CNC robot, senza Interfaccia robot Cebora. Con T10 o T11 selezionare il tipo di nodo rappresentato dal generatore, tenendo conto dei seguenti possibili layout: a) Generatore - CNC robot; b) Generatore - Interfaccia analogica / digitale standard; c) Generatore - Interfaccia digitale Gateway. Premere T13 per confermare e tornare alla pagina precedente. Se è stato selezionato Master, premere ancora T13 per confermare. Viene chiesto se continuare, il generatore verrà riavviato; premere T7 (OK) per accettare e riavviare il generatore. Inizia la procedura di riavvio, che si conclude con la pagina principale di Fig. 4. 18 Se è stato selezionato Slave, diventano disponibili altri parametri che identificano le caratteristiche della connessione CAN bus: Baud rate, selezione baud rate. Selezione: 125, 250, 500, 1000 kbps; Default: 125. Id nodo, nodo ID del generatore. Selezione: 1 ÷ 126; Default: 2. Id nodo master, nodo ID del CNC robot. Selezione: 1 ÷ 126; Default: 1. Una volta impostati i parametri, premere T13 per confermare. Viene chiesto se continuare, il generatore verrà riavviato; premere T7 (OK) per accettare e riavviare il generatore. Inizia la procedura di riavvio, che si conclude con la pagina principale di Fig. 4. 8.2.4 Interfaccia robot. La funzione “Interfaccia robot” diviene disponibile, nel menù Macchina, solo se la funzione “CAN ausiliario” è impostata in “Master” o “Salve” (vedi par. 8.2.3). Essa determina la dipendenza del sistema di saldatura Cebora dal sistema robot: − funzione "Interfaccia robot” non attiva = funzionamento “indipendente”; il pannello di controllo mantiene la piena gestione del sistema di saldatura, che funzionalmente si comporta esattamente come un sistema manuale. − funzione “Interfaccia robot” attiva = funzionamento “integrato”; l’operatività del sistema passa al terminale robot ed il pannello di controllo mantiene una operatività parziale, condizionata dalla modalità operativa selezionata. Premere T12 per accedere alla pagina di selezione dello stato della funzione. Stati possibili: OFF = non attiva (default); ON = attiva. Con T10 o T11 si seleziona lo stato della funzione, T13 per confermare e tornare alla pagina precedente. Con la funzione “Interfaccia robot” attiva se l’interfaccia robot è scollegata o disalimentata, su pannello di controllo D1 e D2 indicano “rob int” lampeggiante e D3 indica l’allarme “CNC non connesso” (comunicazione generatore robot interrotta). 3.300.559/C 8.2.5 Panel Error. Disponibile solo con funzione “Interfaccia robot” attiva. Consente la rimozione del pannello di controllo dal sistema di saldatura per evitare interventi indesiderati. Stati possibili: OFF = non attiva; ON = attiva (Default). Con la funzione attiva (ON) il pannello di controllo è parte integrante del sistema di saldatura e pertanto deve sempre essere collegato al generatore (Fig. 2.1). Con la funzione non attiva (OFF) il pannello di controllo è escluso dal sistema di saldatura e può essere scollegato e rimosso dall’impianto. La rimozione può essere effettuata anche “a caldo”, senza necessità di spegnere il generatore, avendo preventivamente impostato la funzione in OFF. Con il pannello di controllo rimosso, il sistema di saldatura continuerà a funzionare con i soli comandi ricevuti dal CNC. 8.2.6 Usa PIN. Consente di scegliere se utilizzare o meno, un codice PIN per il ripristino dalle condizioni di: − blocco di tutto il pannello di controllo (vedi Funzione Sicurezza, par. 4.9); − blocco dei valori alle funzioni del menù Impostazioni tramite il divieto di accesso al menù. Stati possibili: OFF = non attiva (default); ON = attiva. Con la funzione attiva, al tentativo di disattivazione della funzione Sicurezza o di accesso al menù Impostazioni, viene richiesto l’inserimento del codice PIN a 4 cifre. Con T10, T11, T12 e T13 comporre il codice, quindi premere T7 (OK) per disattivare il blocco o per accedere alle funzioni del menù Impostazioni. Una volta entrati nel menù Impostazioni, con la funzione “Usa PIN” attiva, L9 lampeggiante avverte dello stato attivo della funzione. Il codice di prima fornitura del pannello di controllo è “0 0 0 0 “ (quattro volte zero). 8.2.7 Cambia PIN. Consente di modificare il codice PIN a 4 cifre. Dal menù Macchina, con T12 si accede alla funzione, su D3 compare la richiesta di inserire il nuovo codice e al tempo stesso è indicato il codice PIN attuale. Con T10, T11, T12, e T13 comporre il nuovo codice, quindi premere T7 (OK) per confermare ed uscire. 3.300.559/C 8.3 Ripristino. Reimposta le regolazioni effettuate sul generatore alle condizioni originali di fabbrica. Fanno eccezione: − l’impostazione della lingua; − l’impostazione dell’orologio; − le impostazioni del CAN bus. Sono possibili 3 modalità di ripristino: Tutto, reimposta tutto; Solo i Job reimposta solo i programmi di lavoro Job. Escludi i Job reimposta tutto ad esclusione dei programmi di lavoro Job memorizzati. Con T10 o T11 si seleziona la modalità di ripristino. Premere T7 (ESEGUI) per eseguire il ripristino e tornare alla pagina precedente. 8.4 Lingua. È il menù di selezione della lingua del testi che compaiono su D3. Premere T12 per accedere alla pagina di selezione della lingua dei messaggi in D3. Con T10 o T11 si seleziona la lingua. Se la lingua è stata cambiata su D3 compare il tasto T7 (OK) per confermare il cambiamento. Viene chiesto se continuare, il generatore verrà riavviato; premere T7 (OK) per accettare e riavviare il generatore. Inizia la procedura di riavvio, che si conclude con la pagina principale di Fig. 4. Se la lingua non è stata cambiata premere T13 per tornare alla pagina precedente. 9 MANUTENZIONE. 9.1 Ispezione periodica, pulizia. Periodicamente controllare che le apparecchiature del sistema di saldatura e tutti i collegamenti siano in condizione di garantire la sicurezza dell’operatore. Controllare le condizioni delle connessioni interne e dei connettori sulle schede elettroniche; se si trovano connessioni “lente” serrarle o sostituire i connettori. Controllare condizioni cavo di collegamento (1) e relativi connettori elettrici; se danneggiati sostituirli. Dopo aver eseguito una riparazione ripristinare il cablaggio alle condizioni originali. 19 I IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIPMENT, READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL, WHICH MUST BE STORED IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE MACHINE. THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR WELDING OPERATIONS. ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY. This machine is manufactured in compliance with the instructions contained in the standard IEC 60974-10 (CL. A) and must be used solely for professional purposes in an industrial environment. There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility in non-industrial environments. 1 DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC EQUIPMENT. Do not dispose of electrical equipment together with normal waste! In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic Equipment and its implementation in accordance with national law, electrical equipment that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an environmentally compatible recycling facility. As the owner of the equipment, you should get information on approved collection systems from our local representative. By applying this European Directive you will improve the environment and human health! IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSISTANCE FROM QUALIFIED PERSONNEL. SAFETY PRECAUTIONS. WELDING AND ARC CUTTING CAN BE HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS. The user must therefore be educated against the hazards, summarized below, deriving from welding operations. For more detailed information, order the manual code 3.300.758. G B NOISE. This machine does not directly produce noise exceeding 80dB. The plasma cutting/welding procedure may produce noise levels beyond said limit; users must therefore implement all precautions required by law. ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS - May be dangerous. Electric current following through any conductor causes localized Electric and Magnetic Fields (EMF). Welding/cutting current creates EMF fields around cables and power sources. The magnetic fields created by high currents may affect the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic equipment (pacemakers) shall consult their physician before beginning any arc welding, cutting, gouging or spot welding operations. Exposure to EMF fields in welding/cutting may have other health effects which are now not known. All operators should use the following procedures in order to minimize exposure to EMF fields from the welding/ cutting circuit: − Route the electrode and work cables together. − Secure them with tape when possible. − Never coil the electrode/torch lead around your body. − Do not place your body between the electrode/torch lead and work cables. If the electrode/torch lead cable is on your right side, the work cable should also be on your right side. − Connect the work cable to the workpiece as close as possible to the area being welded/cut. − Do not work next to welding/cutting power source. 1.1 Warning label. The following numbered text corresponds to the label numbered boxes. EXPLOSIONS. Do not weld in the vicinity of containers under pressure, or in the presence of explosive dust, gases or fumes. All cylinders and pressure regulators used in welding operations should be handled with care. 20 3.300.559/C B. Drive rolls can injure fingers. C. Welding wire and drive parts are at welding voltage during operation. Keep hands and metal objects away. 1 Electric shock from welding electrode or wiring can kill. 1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves. 1.2 Protect yourself from electric shock by insulating yourself from work and ground. 1.3 Disconnect input plug or power before working on machine. 2 Breathing welding fumes can be hazardous to your health. 2.1 Keep your head out of fumes. 2.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove fumes. 2.3 3 3.1 3.2 Use ventilating fan to remove fumes. Welding sparks can cause explosion or fire. Keep flammable materials away from welding. Welding sparks can cause fires. Have a fire extinguisher nearby and have a watch person ready to use it. 3.3 Do not weld on drums or any closed containers. 4 Arc rays can burn eyes and injure skin. 4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear protection and button shirt collar. Use welding helmet with correct shade of filter. Wear complete body protection. 5 Become trained and read the instructions before working on the machine or welding. 6 Do not remove or paint over (cover) label. G B 3.300.559/C 21 CONTENTS 1 1.1 SAFETY PRECAUTIONS.���������������������������������������20 Warning label.������������������������������������������������������������20 2 SYSTEM DESCRIPTION.����������������������������������������23 2.1 Welding system composition.���������������������������������������23 2.2 This manual.�����������������������������������������������������������������23 3 INSTALLATION.�������������������������������������������������������24 3.1 Installation.�����������������������������������������������������������������24 3.2 “Robot interface” function activation.����������������������24 3.3 System Operating Modes.��������������������������������������������24 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7 G B Standard mode.����������������������������������������������������������������������24 Pulsed arc mode (optional).���������������������������������������������������24 Job mode.������������������������������������������������������������������������������� 25 Parameter selection internal mode.���������������������������������������25 Manual mode.������������������������������������������������������������������������ 25 HD (High Deposit) mode.������������������������������������������������������ 25 Root mode.�����������������������������������������������������������������������������26 4 MANAGEMENT VIA CONTROL PANEL.�����������26 4.1 T1 key.��������������������������������������������������������������������������26 4.1.1 4.1.2 4.1.3 L1 led - Thickness.�����������������������������������������������������������������26 L2 led - Wire speed.��������������������������������������������������������������� 27 L3 led - Current.�������������������������������������������������������������������� 27 4.2 T2 key.��������������������������������������������������������������������������27 4.2.1 4.2.2 4.2.3 L4 led - Voltage.��������������������������������������������������������������������� 27 L5 led - Arc length.����������������������������������������������������������������28 L6 led - Inductance.���������������������������������������������������������������28 4.3 T3 key - Gas Test.��������������������������������������������������������28 4.4 T4 key - Wire test.�������������������������������������������������������28 4.5 M1 knob.�����������������������������������������������������������������������28 4.6 M2 knob.�����������������������������������������������������������������������28 4.7 L7 led - Globular position.�����������������������������������������28 4.8 L8 led - Hold.��������������������������������������������������������������28 4.9 L9 led - Safety function.��������������������������������������������29 4.10 D1 display.��������������������������������������������������������������������29 4.11 D2 display.��������������������������������������������������������������������29 4.12 D3 display.��������������������������������������������������������������������29 4.13 Function keys.��������������������������������������������������������������29 4.14 Navigation keys.�����������������������������������������������������������29 4.15 L10 led - MIG process.�������������������������������������������������29 4.16 L11 led - TIG process.��������������������������������������������������29 4.17 L12 led - MMA process.����������������������������������������������29 4.18 L13 led - “Job” function.���������������������������������������������30 4.19 L14 led - “Quality Control” function.����������������������30 4.20 L15 led - “Robot interface” function.������������������������30 22 5 5.1 5.2 5.3 MANAGEMENT VIA ROBOT TERMINAL.�������30 R ecall a saved program from robot terminal.����������30 R ecall a saved Job from robot terminal.�������������������30 R ecall a saved Job from control panel.���������������������30 6 6.1 JOB MENU.����������������������������������������������������������������31 Job management.�����������������������������������������������������������31 7 PROCESS PARAMETER MENU.���������������������������32 7.1 Process.������������������������������������������������������������������������32 7.2 Material.���������������������������������������������������������������������32 7.3 Diameter.���������������������������������������������������������������������32 7.4 Gas.�������������������������������������������������������������������������������32 7.5 Arc Length Correction.����������������������������������������������32 7.6 Inductance correction.�����������������������������������������������32 7.7 Start Mode.������������������������������������������������������������������33 7.8 Spot.������������������������������������������������������������������������������33 7.9 HSA (Automatic Hot Start).��������������������������������������33 7.10 CRA (Crater Arc).������������������������������������������������������33 7.11 Soft Start.��������������������������������������������������������������������33 7.12 Burn-back.�������������������������������������������������������������������33 7.13 Double Level (optional).���������������������������������������������33 7.14 Preflow.������������������������������������������������������������������������34 7.15 Postflow.����������������������������������������������������������������������34 8 8.1 8.1.1 8.1.2 8.1.3 8.1.4 8.1.5 SETTINGS MENU.����������������������������������������������������34 Welding.�����������������������������������������������������������������������34 H2O MIG.������������������������������������������������������������������������������34 Gas Control.���������������������������������������������������������������������������34 Quality Control (optional).���������������������������������������������������� 35 Push-pull (optional).�������������������������������������������������������������� 35 Max Inching.�������������������������������������������������������������������������� 35 8.2 Machine.�����������������������������������������������������������������������35 8.2.1 8.2.2 8.2.3 8.2.4 8.2.5 8.2.6 8.2.7 Clock Setup.��������������������������������������������������������������������������� 35 Data Logger.��������������������������������������������������������������������������� 35 Auxiliary CAN.���������������������������������������������������������������������� 35 Robot interface.���������������������������������������������������������������������� 36 Panel Error.���������������������������������������������������������������������������� 37 Use PIN.��������������������������������������������������������������������������������� 37 Change PIN.��������������������������������������������������������������������������� 37 8.3 Factory setup.���������������������������������������������������������������37 8.4 Languages.��������������������������������������������������������������������37 9 MAINTENANCE.������������������������������������������������������37 9.1 Periodic inspection, cleaning.��������������������������������������37 10 MENU MAP.���������������������������������������������������������������56 11 CURRENT PROFILES.��������������������������������������������58 12 SPARE PARTS LIST.�����������������������������������������������60 13 ELECTRIC DIAGRAMS.�����������������������������������������61 3.300.559/C 2 SYSTEM DESCRIPTION. 2.1 Welding system composition. The Cebora SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Welding System is a multi-process system for synergic MIG/ MAG welding, developed for use in combination with a welding robot arm on automated welding systems. It comprises a power source, eventually equipped with cooling unit, a wire feeder a control panel and, if necessary, a robot interface (see Fig. 2.1). G B Fig. 2.1 1 2 3 4 Power source - control panel cable. Power source - wire feeder extension. Power source - robot control cabinet cable. Power source - robot interface or robot control cable (supplied with interface). 5 Robot control cabinet. 6 Welding wire spool holder. 7 Torch. 8 Wire feeder unit. 10 Welding wire sheath. 21 Power source. 22 Cooling unit. 24 Power source control panel. 25 Robot interface. 26 Standard cable corresponding to the field bus in use. The welding system equipments, robot interface (25) excluded, communicate between them via CAN bus (CAN1) serial line; the power source (21) communicates with the robot control via CAN bus (CAN2) serial line. If the robot control has the CANopen DS401 communication line type, interface (25) and cable (26) are not necessary. In such case the CANopen cable (4) must be requested separately to Cebora and the serial line CAN2 must be enabled using the “Auxiliary CAN” function in the “Settings” menu, par. 8. 3.300.559/C 2.2 This manual. This Instructions Manual has been prepared in order to instruct the staff assigned to the installation, the operation and the maintenance of the Cebora Welding System. It must be conserved with care, in a famous place to the several one interested, it has to be consulted every time are doubts, employee for the replacement parts request and will has to follow all the operating life of the machine. This Instructions Manual refers exclusively to the control panel (24) (art. 227.00) and recalls references to the instructions manuals of the welding system others equipments, that therefore, if necessary, will have to be consulted. To be exact, it is specific for the art. 319.80 and 320.80 power sources with firmware version 06 and later. In combination with different power sources, it remains valid, although with the differences in the functions and in the menu pages navigation, due to the characteristics of the power sources to which it is connected. In this manual the function names and acronyms that recall them are written in the same language of the text that describes them, as they appear on the control panel displays (e.g.: in the italian language manual, function names and acronyms are in italian), while the figures that appear in the manual describe the function names and acronyms only in english. 23 3 INSTALLATION. The equipments must be installed by skilled personnel. All connections must be made in full compliance with current safety laws. 3.1 G B Installation. The control panel does not operate independently but must be connected to the power source, with which it communicates and from which it receives its power supply. Connect the control panel (24) to the power source (21) using the connection cable (1). If present, place the robot interface (25) inside the robot control cabinet (5), following the instructions given in the robot interface instructions manual. Complete the remaining connections of the other welding system equipments, consulting the corresponding instruction manuals (par. “Installation”). Power the welding system using the M switch of the power source (see power source Instructions Manual). 3.2 “Robot interface” function activation. These equipments may operate independently from the robot system or in integrated mode as part of the robotic welding system. In both cases the equipments must be completely wired and connected together and to the robot system. The integration between the Cebora welding system and robot system is determined by the “Robot interface” function: − “Robot interface” function not active = “independent” operation; − “Robot interface” function active = “integrated” operation. The “Robot interface” function becomes available in the control panel menu, only if the CAN2 serial line is enabled (“Auxiliary CAN” function) (see Menu Map, par. 10). The sequence to enable both functions is described in par. 8.2.2, “Auxiliary CAN” function and 8.2.3, “Robot interface” function. 3.3 System Operating Modes. With the “Robot interface” function active, the system offers 7 Operating Modes, selectable from robot control and in one case also from control panel: Standard mode, for conventional synergic MIG welding (MIG Short); Pulsed arc mode, for pulsed synergic MIG welding (MIG Pulsed); Job mode, for welding with spots pre-set by the user; 24 Parameter selection internal mode, to enable the control panel to operate the power source operating settings without disabling the “Robot interface” function; Manual mode, for manually controlled MIG welding (not synergic); HD (High Deposit) mode, for MIG synergic welding (MIG Short), with synergic parameters particular adjusting; Root mode, for MIG synergic welding (MIG Short), designed for vertical “butt” welds. The Operating Modes setup are described in the MIG Digital Protocols Instructions Manual, cod. 3300362, supplied with the power source. The control panel commands and signalling, according to the selected operating mode, are described in the par. 4 and shown in Fig. 4. NOTE The term “program” refers to a “MIG Short“ or “MIG pulsed” synergic curve developed by Cebora and saved in the firmware, in non-editable form, in a memory area called “program number”. The term “Job” refers to a working point developed starting from a synergic curve, among those provided by Cebora, with some parameters changed by the user and then saved in a memory area called “Job number”. 3.3.1 Standard mode. Standard mode uses MIG welding programs with short-circuit arc transfer (MIG Short) in which Cebora has combined each wire speed with the welding voltage to obtain a stable arc position. This combination is called “synergy”. The wire speed and welding voltage may be changed using the analogue signals: − “Analog set point 0” (Welding Power); − “Analog set point 1” (Arc Length Correction), available from robot terminal. This welding process is indicated on D3 in the main page with “MIG –” indication and by the L10 lit. 3.3.2 Pulsed arc mode (optional). Pulsed arc mode uses MIG welding programs with pulsed arc transfer (MIG Pulsed) in which Cebora has combined each wire speed with the welding voltage to obtain a stable arc position. This combination is called “synergy”. The wire speed and welding voltage may be changed using the analogue signals − “Analog set point 0” (Welding Power); − “Analog set point 1” (Arc Length Correction), available from robot terminal. 3.300.559/C This welding process is indicated on D3 in the main page with “MIG ” indication and by the L10 lit. 3.3.3 Job mode. This mode is signalled by the L13 lit. In Job mode it is possible to call up a previously saved working point, developed starting from a MIG (MIG Short) or (MIG Pulsed) welding program in which the user has modified some parameters. The saved working points may be called up by selecting the “Job number” from robot terminal. Eight signals are available for selection (8 bit, 7 – 0). If a “Job number” = 0 (zero) is selected from robot terminal, the saved working points may be called up from the control panel. On D1 appears the message “PrG” and on D2 the number of the selected Job. If the message is steady, once 5 s have elapsed the control panel displays the parameters for the selected Job point; if the message is flashing, the selected “Job number” does not correspond to any saved Job point and D2 remains flashing. 3.3.4 Parameter selection internal mode. In Parameter selection internal mode, the control panel has the full control of the welding system functions, while selections from the robot terminal are blocked. NOTE The selection of the working operation in robot systems allows only “2-stage” mode. The welding command “Arc-On” is the only signal that must always be provided from the robot terminal in all operating modes. In Parameter selection internal mode it is possible to call up one of the saved programs and change its parameters, to perform welding tests with the new values. The Parameter selection internal mode, as well as by robot terminal can also be selected from the main page of Fig. 4, by pressing T8 (INT) (Fig. 3.3.4.a). Appear the acronyms EXT and JOB (Fig. 3.3.4.b) and L15 (ROB) flashes to indicate the temporarily selected mode. In fact, this functionality access way must be understood as a quick way to intervene on the parameters of the current program without changing the setup of the robot control, which remains ready to resume the command of the operation as soon as you press the button T8 (EXT). 3.300.559/C Fig. 3.3.4.a Fig. 3.3.4.b 3.3.5 G B Manual mode. In Manual mode it is possible to use MIG welding programs with short-circuit transfer (MIG Short), in which the operator may change the so-called “synergy” combination set by Cebora, by adjusting the wire speed and welding voltage. The wire speed and welding voltage may be changed using the analogue signals: − “Analog set point 0” (Welding Power); − “Analog set point 1” (Arc Length Correction), available from robot terminal. This welding process is indicated on D3 in the main page with “MIG Man” indication and by the L10 lit. 3.3.6 HD (High Deposit) mode. In HD mode it is possible to use MIG welding programs with short-circuit transfer (MIG Short), in which the operator may change the so-called “synergy” combination set by Cebora, in a particular way. The feature of this type of process is the possibility of increasing the wire speed, the welding voltage being the same and this reduces weld execution time and distortion with higher productivity. The wire speed and welding voltage may be changed using the analogue signals: − “Analog set point 0” (Welding Power); − “Analog set point 1” (Wire Speed Correction), available from robot terminal. This welding process is indicated on D3 in the main page with “MIG HD” indication and by the L10 lit. 25 3.3.7 Root mode. In Root mode it is possible to use MIG welding programs with short-circuit transfer (MIG Short), whit synergic function, purposely designed for “root” welding of descent vertical “butt” welds. This welding process is indicated on D3 in the main page with “MIG Root” indication and by the L10 lit. G B NOTE In Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode and Root mode the programs may be called up by selecting the “program number” from the robot terminal. 7 signals are available for selection (7 bit, 6 – 0). If a “program number” = 0 (zero) is selected from the robot terminal, the programs may be called up via the control panel using the navigation keys T10, T11, T12 and T13. In Job mode, if a “Job number” = 0 (zero) is selected from robot terminal, the stored working points may be called up via control panel using the M2 knob. The parameters for the selected program are displayed on the control panel. 4 MANAGEMENT VIA CONTROL PANEL. Control panel operations depend on the “Robot interface” function condition. With the “Robot interface” function not active the control panel maintains full management of the welding system and functionally behaves exactly like a manual system. With the “Robot interface” function active the system operation switches to the robot terminal and the control panel maintains partial operation, depending on the selected operating mode. NOTE This Instruction Manual refers to the control panel art. 227.00 in robot applications. Only operation with the “Robot interface” function active is described below. The “Robot interface” function condition is indicated in the “Machine” page on D3, in the line “Robot interface” and by the L15 status; − L15 off = “Robot interface” function not active (Robot interface = OFF); − L15 lit = “Robot interface” function active (Robot interface = ON); − L15 flashing = “Robot interface” function active (Robot interface = ON), in Parameter selection internal mode set via shortcut INT / EXT (par. 3.3.4). With the “Robot interface” function active the control panel operation depends on the selected operating mode (par. 3.3). The commands and signals based on this selection are described below. 4.1 T1 key. Always operative. Each time this key is pressed, it calls up the measure you wish to show on D1. The selected measure is indicated by the lighting of the corresponding led. 4.1.1 L1 led - Thickness. In Parameter selection internal mode, D1 shows the recommended thickness based on the set current and wire speed. The value may be changed using M1. This change affects the value of the set voltage, which may be seen on D2 with L4 lit. In the other operating modes, D1 shows the recommended thickness based on the current and wire speed set by the recalled program. 26 3.300.559/C 4.1.2 L2 led - Wire speed. 4.2 T2 key. In Parameter selection internal mode, D1 shows the welding wire speed set in the recalled program. The value may be changed using M1. This change affects the value of the set voltage, which may be seen on D2 with L4 lit. In the other operating modes, D1 shows the welding wire speed set in the recalled program. Always operative. Each time this key is pressed, it calls up the measure you wish to show on D2. The selected measure is indicated by the lighting of the corresponding led. 4.1.3 In Parameter selection internal mode, D2 shows the preset welding voltage of the recalled program. The value may be changed using M2. In Manual mode, D2 shows the pre-set welding voltage or, if in combination with L8 lit, the actual welding voltage measured. In the other operating modes, D2 shows the welding voltage pre-set in the recalled program or, if in combination with L4 lit, the actual welding voltage is measured. Moreover (excluded in Job mode) if M2 is turned, D2 temporarily displays (5 s) the “Arc Length” correction indicated by L5 lit. L3 led - Current. In Parameter selection internal mode, D1 shows the preset welding current of the recalled program. The value may be changed using M1. This change affects the value of the set voltage, which may be seen on D2 with L4 lit. In Manual mode, D1 reads 0 (zero). Only after a welding in combination with L8 lit does it indicate the actual welding current measured. In the other operating modes, D1 shows the welding current pre-set in the selected program or, if in combination with L8 lit, the actual welding voltage is measured. 4.2.1 L4 led - Voltage. Fig. 4 3.300.559/C 27 G B 4.2.2 G B L5 led - Arc length. Indicates that an “Arc Length” correction is in progress. D2 shows the value (-9.9 to +9.9, default = 0). A negative number indicates a reduction in the arc length, a positive number its extension. In Parameter selection internal mode, the value of the correction may be changed using the M2. Even when output voltage is selected on D2 (L4 lit), the value of the correction may be changed by using M2. In this case, the “Arc Length” correction is temporarily (3 s) indicated by the L5 lit and D2 shows the value. Once the 3 s have elapsed, the control panel returns to the previous state. In the other operating modes (excluded in Job mode), the value of the correction may be changed using the “Arc Length Correction” adjustment from the robot terminal. Even when the output voltage is selected on D2 (L4 lit), by adjusting the “Arc Length Correction” from the robot terminal it is possible to change the value of the correction. In this case, the “Arc Length” correction is temporarily (3 s) indicated by L5 lit and D2 shows the value. Once the 3 s have elapsed, the control panel returns to the previous state. 4.2.3 L6 led - Inductance. Indicates that an “Inductance” correction is in progress. D2 shows the value (-9.9 to +9.9, default = 0). A negative number indicates that the inductance is being reduced and the arc becomes harder; positive indicates an increase in the inductance, and the arc becomes softer. In Parameter selection internal mode, the value of the correction may be changed using M2. In the other operating modes (Job mode excluded) the value of the correction may be changed by adjusting the “Inductance Correction” from the robot terminal. Even when the output voltage is selected on D2 (L4 lit), by adjusting the “Inductance Correction” from the robot terminal it is possible to change the value of the correction. In this case, the “Inductance” correction is temporarily (3 s) indicated by the L5 lit and D2 shows the value. Once the 3 s have elapsed, the control panel returns to the previous state. 28 4.3 T3 key - Gas Test. Always operative (MIG and TIG). Causes gas to be emitted from the torch. Has “bistable” operation: the first time it is pressed causes gas to be emitted, while pressing it a second time interrupts the flow. If the second pressing does not takes place and welding does not begin, gas output is automatically interrupted after 30 s. 4.4 T4 key - Wire test. Always operative (MIG only). Causes the wire to move forward with an initial speed of 0.7 m/min, which after 5 s increases to 8 m/min, in approximately 0.7 s. Everything takes place without generating the output voltage to the power source and without gas output from the torch. 4.5 M1 knob. Operative in Parameter selection internal mode, it adjusts the values indicated by L1, L2 and L3. The value is shown on D1. 4.6 M2 knob. In Parameter selection internal mode, it adjusts the values indicated by L4, L5 and L6. The value is shown on D2. In Job mode, if the “Job number” selected = 0 (zero), it selects the “Job number” to be called up, shown on D2. In the other operating modes allows the temporary indication (3 s) of the “arc length” correction on D2. 4.7 L7 led - Globular position. When lit, it signals that the pair of values for “Wire speed” and “Welding voltage” chosen for welding may give unstable arcs and splatters. 4.8 L8 led - Hold. Activated at the end of each welding session. When lit, it signals that the values shown on D1 and D2 (normally current and voltage) are those stored by the power source at welding end. These values are saved at the end of each welding session. 3.300.559/C 4.9 L9 led - Safety function. 4.12 D3 display. Signals the status of the lock function of the control panel. To activate press T2 while pressing T5. L9 lights to indicate that the function is active. With the function enabled, the function values may not be changed, while browsing the menu pages and languages selecting remain possible. To disable the function press again the same way T5 + T2. If “Use PIN” function is enabled (par. 8.2.5), at the deactivation instance will be prompted to enter the 4-digit PIN code. With T10, T11, T12, T13 dial the code, then press T7 (OK) to release the lock. Is a matrix display that shows all information required for welding system programming. The visualized pages are selected with the function keys and navigation keys. The cursor is represented by a yellow line to whose inside appears the negative written parameter (black text on yellow background). The values to assign to the selected parameters are supplied with the navigation keys and in some cases also with M1 and M2 knobs. 4.10 D1 display. Are the T5, T6, T7, T8 and T9 keys and concur to access the several menu of the firmware. T5 change the visualization of the functions attributed to T6, T7, T8 and T9 keys. Moreover, the attributed function to each single key also changes according the page visualized in D3. In each welding process, displays the value of the measure selected via the T1 key: − for thickness (L1) it indicates millimetres; − for wire speed (L2) it indicates meters per minute; − for welding current (L3) it indicates the amperes. In some cases it shows part of a message completed by D2: − if the selected “program number” does not correspond to an existing program, it reads no (complete abbreviation “no PrG”); − in the case of a power source error message, it displays the abbreviation “Err”. D2 shows the error number. 4.11 D2 display. In each welding process, displays the value of the measure selected via the T2 key: − for the welding voltage (L4) it displays the volts; − for the arc length (L5) it displays a number between -9.9 and +9.9, default = 0; − for the inductance (L6) it displays a number between -9.9 and +9.9, default = 0. In some cases it shows part of a message completed by D1: − in Job mode it temporarily displays (5 s) the number of the selected Job. If the selected “Job number” does not correspond to an existing Job, the message on D2 flashes; − in the other operating modes (excluded Parameter selection internal mode) if the selected “program number” does not correspond to an existing program it displays “PrG” (complete abbreviation “no PrG”); − in the event of an error message of the power source, it displays the error number. D1 shows the abbreviation “Err”. 3.300.559/C 4.13 Function keys. 4.14 Navigation keys. Are the T10, T11, T12 and T13 keys and allow the menu pages and parameters navigation. T10 and T11 keys concur to move the cursor in vertical direction. T12 key concurs to access the parameter menu selected by the cursor. T13 key concurs the return to the previous menu, with memorization of the carried out choice. 4.15 L10 led - MIG process. It indicates that a MIG process is selected. The indication of the type of the selected MIG process is supplied by D3. 4.16 L11 led - TIG process. It indicates that TIG welding process is selected (not available with “Robot interface” function active). 4.17 L12 led - MMA process. It indicates that MMA welding process is selected (not available with “Robot interface” function active). 29 G B 4.18 L13 led - “Job” function. 5 It indicates that you are operating in Job mode or, if in Parameter selection internal mode, that you are operating on a Job that has been or is to be saved. In both cases the control panel displays the parameters of the Job selected. With L13 lit, every parameter adjustment is disqualified; in particular it is not possible to change the process parameters and some items in the welding menu. Operation of the robot terminal depends on the “Robot interface” function condition. With the “Robot interface” function active the robot terminal has the full operations of the welding system. With the “Robot interface” function not active the robot terminal has no control over the welding system operation. The signals exchanged between robot control and welding system are described in the MIG Digital Protocols Instructions Manual, cod. 3300362, supplied with the power source. 4.19 L14 led - “Quality Control” function. It indicates that the “Quality Control” function is active and the power source control verify, in real time during welding, the respect of the quality requirement set up in the Cebora “Quality Control” option (see par. 8.1.3). 4.20 L15 led - “Robot interface” function. G B When lit, indicates that the “Robot interface” function is active (see par. 3.2 and 8.2.3). If flashing, it indicates that the function is active and they are operating in Parameter selection internal mode, set via shortcut INT / EXT (par. 3.3.4). 5.1 MANAGEMENT VIA ROBOT TERMINAL. Recall a saved program from robot terminal. From robot terminal select the Operating mode (Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode or Root mode) and a “program number” other than 0 (zero). The control panel displays the parameters for the selected program. If the selected “program number” does not correspond to any synergic curve, D1 and D2 show “no PrG”. 5.2 Recall a saved Job from robot terminal. From robot terminal select Job mode and a “Job number” other than 0 (zero). D1 reads “PrG” and D2 shows the selected “Job number”. After 3 s, the control panel displays the parameters for the selected Job. If the selected “Job number” does not correspond to any existing Job, D2 flashes and D3 shows the message “none” in the line corresponding the selected Job. 5.3 Recall a saved Job from control panel. From robot terminal select the Parameter selection internal mode or from main page of Fig. 4 press T8 (INT), to make the control panel operative. Press T9 (JOB) to enter the “Jobs” menu. L13 lights (JOB), D1 reads “PrG” and D2 shows the number of the last Job used or, if none have ever been used, of the last Job saved. Use M2 to choose the desired “Job number”. Press T9 (OK) to confirm. The control panel displays the parameters of the selected Job. Press T9 (JOB) and then T6 (EXIT) to exit the “Job function”; L13 shuts off and control panel shows the parameters of the previous program. 30 3.300.559/C 6 JOB MENU. 6.1 Job management. In this section is possible to save, modify, restore, copy or cancel the Job programs. These operations are not realizable from robot terminal but only via the control panel. From robot terminal select the Parameter selection internal mode or from main page of Fig. 4 press T8 (INT), to make the control panel operative. Press T9 (JOB) to enter the “Jobs” menu (L13 lit). With T10 and T11 or M2 can slide the memory positions (01, 02, 03, etc.) already occupied from a Job or free (none). Press T6 (EXIT) to exit the Jobs menu without saving any changes. Press T9 (OK) to “load” the job selected, so that it can be used (L13 is lit to indicate the Job mode and job parameters are not editable). Press T8 (RCL) (recall) to “copy” the parameters of the selected job in the current work page (L13 shuts off to indicate the exit from Job mode). After making the changes, with T6 (MEM) you store the changes and is offered the choice screen of the memory location to save the new program. With T10 or T11 you choose in which memory location to save the program, then with T6 (SAVE) to confirm. If this location is already occupied by a job, you are prompted to confirm your choice; if so the existing job will be overwritten. Furthermore, with T6, T7, T8 and T9 function keys they can perform the functions shown on D3. T6 (SAVE) save the actual working point in the memory location selected on D3; T7 (DEL) cancels the Job selected on D3; T8 (RCL) recall the Job selected on D3 to modify it; T9 (COPY) copies the Job selected on D3 in a different memory location. To exit the “Jobs” menu press T13 key twice. The program parameters are changeable using the normal editing process, T7 (PAR). Accessed in this way to the Process Params page in which with the navigation keys T10, T11, T12 and T13 the parameters and their values are chosen to be modified. 3.300.559/C 31 G B 7 PROCESS PARAMETER MENU. The menu is accessible from the main page of Fig. 4: − with T12 to access to the Main Menu, T10 or T11 to select Process Params, T12 again to access the menu (see Menu Map, par. 10); − with the shortcut key T7 (PAR). The menu lists all the parameters that the user can change depending on the selected welding process. G B Inside the “Process Parameters” is possible to directly save by pressing T6 key (MEM). By pressing T5, the initials DEF appear on correspondence of T7, pressing of which will set the default parameters to the process shown on D3. The values adjustment may happens with T10, T11 or M2 knob or T6, T7 and T8 keys. Press T13 in order to exit the menu saving all current settings. 7.1 Process. Process type selection. The welding processes are: − MIG , pulsed (optional). − MIG - , MIG/MAG synergic welding; − HD MIG, MIG/MAG synergic high deposit; − Root MIG, MIG/MAG synergic for vertically downward welding; − Man MIG, MIG/MAG conventional welding; For processes details and settings, refer to the Instruction Manual of the “manual” power sources that use the same “DIGIBOX MIG P4” panel (e.g.: art. 319.00, 320.00 etc.). 7.2 Material. Active in MIG/MAG processes. Welding wire material type selection (see example in Tab. 10). 7.3 Diameter. Active in MIG/MAG processes. The welding wire diameters are related to the material selected type (see example in Tab. 10). 7.4 In this menu, all parameters that have an adjustment range have the “adjustment screen” similar for all parameters, in which appear: Gas. Active in MIG/MAG processes. The usable gases are related to the material selected type (see example in Tab. 10). 7.5 Arc Length Correction. Available in MIG/MAG synergic and MIG Root. Allows the arc length correction, expressed in Volt. parameter min max default Arc Length Corr. (V) -9,9 +9,9 0,0 7.6 − − − − 32 the name of the parameter that is being fixed; the value and measure unit; adjustment scale; the abbreviations for the shortcut keys: MIN = minimum of regulation, T6; MAX = maximum of regulation, T8; DEF = default value, T7. Inductance correction. Available in all MIG/MAG processes than MIG HD. Allows the Impedance value correction. parameter min max default Inductance Corr. -9,9 +9,9 0,0 3.300.559/C 7.7 Start Mode. Welding start mode selection. For applications in automated systems (“Robot interface” function active) the “two-stages” (2T) is only available. 2T The welding starts when the start command is activated and stops when is deactivated it. 4T Not selectable. 3L Not selectable. 7.8 Spot. Operative in Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode and Root mode. Possible states: OFF = not active (default); ON = active. With the function active, other parameters become available (see table): parameter min max default Spot Time (s) 0,3 25.0 1,0 Pause Time (s) OFF 5.0 OFF 7.9 HSA (Automatic Hot Start). Operative in Standard mode, Pulsed arc mode, HD mode and Root mode. Possible states: OFF = not active (default); ON = active. Useful for getting out “hot” starting in welding aluminium. With the function active, other parameters become available (see table): parameter min max default Start Curr. (%) 10 200 135 S. C. Time (s) 0,1 10.0 0,5 Slope Time (s) 0,1 10.0 0,5 The welding process starts with the “Start Current”. The time duration of this first current is controlled by the “Starting Current Time”. After this stage the current connects to the welding current according to the “Slope Time”. 7.10 CRA (Crater Arc). Operative in Standard mode, Pulsed arc mode, HD mode and Root mode. Possible states: OFF = not active (default); ON = active. 3.300.559/C With the function active, other parameters become available (see table): parameter min max default Slope Time (s) 0,1 10.0 0,5 Crater Curr. (%) 10 200 60 C. C. Time (s) 0,1 10.0 0,5 7.11 Soft Start. Operative in Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode and Root mode. It is the wire speed, expressed as a percentage of the speed set for the welding, before the wire touches the workpiece. Function always active with the values of table: parameter min max default value (%) 1 100 Auto* *Auto = the power source uses the value set in the welding program. 7.12 Burn-back. Operative in Standard mode, Pulsed arc mode, HD mode e Root mode. Adjust the length of the wire leaving the nozzle of the torch after welding. parameter min max default Burn-back (ms) 4 250 Auto 7.13 Double Level (optional). This type of welding varies the intensity between two levels and can be inserted in all synergic processes. Before setting the double level welding, it is necessary to make a short bead to determine the wire speed and the current to obtain the penetration and the bead width closest to the type of welding to be made. The wire feed speed is thus determined (and the corresponding current); the meters per minute that will be set will be alternatively added to and subtracted from this value. Before start working you should not forget that for a correct bead, the minimum overlapping between two “meshes” must be 50%. Possible states: OFF = not active (default); ON = active. 33 G B With the function active, other parameters become available (see table): parameter min max default Frequency (Hz) 0,1 5,0 1,5 Pulse Step (m/min.) 0,1 3,0 1,0 Duty Cycle (%) 25 75 50 Arc Corr. -9,9 9,9 0 Frequency: frequency of the double level. The Hertz frequency is the number of periods per second. Period means the speed alternating from the higher to the lower values. 8 The menu is accessible from the main page of Fig. 4, with T12 to access to the Main Menu, T10 or T11 to select Settings, T12 again to access the menu. This is the menu for welding system functions setting, is divided into 4 sub-menus, − Welding; − Machine; − Factory setup; − Languages, selectable with T10 or T11, each of which contains the functions to be configured (see Menu Map. par. 10). 8.1 8.1.1 G B The lower value, that does not penetrate, is used by the operator to change from one mesh to the next one; the higher speed, corresponding to the maximum current, is the penetrating speed. The operator will stop to make the mesh. Pulse Step: it is the amplitude of the speed change in m/ min. The speed change determines the sum and the subtraction of m/min from the reference speed described above. Parameters being the same, when the number increases the mesh is wider and penetration is deeper. Duty cycle: double level time. Expressed as a percentage, this is the higher speed/current time as compared to period duration. Parameters being the same, it determines the mesh diameter and therefore the penetration. Arc Length Correction: Sets arc length of the higher speed/current. Warning: make sure that the arc length is the same for both currents. 7.14 Preflow. Operative in all processes exuded MMA. parameter min max Preflow (s) 0.0 10.0 default 0,1 7.15 Postflow. Operative in all processes excluded MMA. parameter min max Postflow (s) 0.0 10.0 34 default 3.0 SETTINGS MENU. Welding. H2O MIG. Is the function for cooling unit management. The cooling unit has 3 operation modes: − OFF = never working (default); − ON = always working; − Auto = automatic working. With T10 or T11 you select the function status, T13 to confirm and return to the previous page. Upon power source start-up, the cooling unit starts running to place the liquid in the cooling circuit under pressure. If the start command (Arc-on) does not arrive within 30 seconds, the unit stops. The unit begins working with each start command (Arcon) and stops 3 minutes after the start signal goes away. If the coolant pressure is too low, the power source delivers no current and the message H2O will appear, flashing, on D1. 8.1.2 Gas Control. Operating only in the presence of a Gas Control Kit, art. 102 or 430. Possible states: OFF = off (default); ON = active; AUTO = active, with automatic recognition of the type gas based on the synergic curve set (only with art. 430). With the function activated, in the menu “Process Params” appear the parameter “Flow Gas”, absent before, with which you can set the desired gas flow (only with art. 430) and the alarm thresholds for minimum flow (with art. 102 and 430) and maximum (only with art. 430). For more information, refer to the Instructions Manual of the Gas Control Kit in use. 3.300.559/C 8.1.3 Quality Control (optional). Operative only in Job mode (L13 lit). Possible states: OFF = not active (default); ON = active. With T10 or T11 you select the function status, T13 to confirm and return to the previous page. The selection of the state can only occur with the Job mode disabled (L13 off), therefore, first set the Q.C. function status, then select the Job mode (see par. 4.18). Once the feature is enabled on the panel may appear the following reports: − L14 off = Quality Control not operative; − L14 lit = Quality Control operative; − L14 flashing = Quality Control active but kept stopped by the data logger (par. 8.2.2); to make the Quality Control operative the start command from data logger is needed. For more information, refer to the data logger, art. 408 Instructions Manual. 8.1.4 Push-pull (optional). Possible states: OFF = not active (default); ON = active. With T10 or T11 you select the function status, T13 to confirm and return to the previous page. This function provides the installation of the Cebora “Push-pull” option, art. 176.00. For more information, refer to the “Push-pull” option Instruction Manual. 8.1.5 Max Inching. Operative in Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode and Root mode. Possible states: OFF = not active (default); ON = active. When active the function can have the table values: parameter min max default regulation range (cm) Off 50 cm Off 8.2 8.2.1 Machine. Clock Setup. With T12 you enter the page for setting the Date, Time and Time Zone. For settings, use T10, T11, T12 and T13. navigation keys. After setting, press T9 (EXIT) to confirm and return to the previous page. 8.2.2 Data Logger. This function must only be activated with the data logger, art. 408 connected to the power source. Possible states: OFF = not active (default); ON = active (operation with data logger connected). With T10 or T11 select the function status, T13 to confirm and return to previous page. If the function is activated with the data logger disconnected on D1 and D2 the alarm “LOG” “nc” appears (data logger disconnected). The data logger performs the terminal function and data acquisition unit to be used in combination with the “Quality Control” function present in the power source (par. 8.1.3). For more information, refer to the data logger, art. 408 Instructions Manual. 8.2.3 Auxiliary CAN. Communication line CAN bus CAN2 (Auxiliary CAN) setting. To reach the “Auxiliary CAN” function, when the welding system is configured for independent operation follow these steps: Starting from the main page of Fig. 8.2.2: − press T5, T6 (MENU) to access the Main Menu; − with T10 or T11 select Settings; − T12 press to enter the sub-menu; − with T10 or T11 select Machine; − T12 press to enter the sub-menu; If active, blocks the power source if, after the start (ArcOn), the wire comes out for a length greater than that assigned to the function, without current passage. Fig. 8.2.3 3.300.559/C 35 G B − with T10 or T11 select Auxiliary CAN; − T12 press twice to access the selection page. Possible states: Disabled = (Default) CAN2 disabled. In case of power source manual operation, which does not require connection to the automated plant CNC. Master = The power source is the Master node. In case of power source connected to the robot CNC via Cebora robot interface. Slave = The power source is the Slave node. In case of power source directly connected to the robot CNC, without Cebora robot interface. With T10 or T11 select the type of the node represented by the power source, taking into account the following possible layouts: a) Power source - CNC robot; If Slave node has been selected, other parameters become available, to identify the characteristics of CAN bus connection: Baud rate, baud rate selection. Selection: 125, 250, 500, 1000 kbps; Default: 125. Node id, node ID of the power source. Selection: 1 ÷ 126; Default: 2. Mst Node ID, node ID of the CNC robot. Selection: 1 ÷ 126; Default: 1. Once the parameters are set, press T13 to confirm. It will be asked whether to continue, the power source will be restarted; press T7 (OK) to accept and restart the power source. Restart process begins and ends with the main page of Fig. 4. 8.2.4 G B b) Power source- standard analog / digital interfaces; c) Power source - Gateway digital interface. Press T13 to confirm and to return to the previous page. If Master node has been selected, press T13 again to confirm. It will be asked whether to continue, the power source will be restarted; press T7 (OK) to accept and restart the power source. Restart process begins and ends with the main page of Fig. 4. 36 Robot interface. The “Robot interface” function becomes available, in the Machine menu, only if the “Auxiliary CAN” function is set in “Master” or “Slave” mode (see par. 8.2.2). It determines the dependency of the Cebora welding system from robot system: − “Robot interface” function not active = “independent” working; the control panel maintains full management of the welding system and functionally behaves exactly like a manual system. − “Robot Interface” function active = “integrated” working; system operation switches to the robot terminal and the control panel maintains partial operation, depending on the selected operating mode. Press T12 to access function state selection page. Possible states: OFF = not active (default); ON = active. With T10 or T11 you select the function status, T13 to confirm and return to the previous page. With the “Robot interface” function active, if the robot interface is disconnected or not powered, on the control panel D1 and D2 read “rob int” flashing (power source - robot communication interrupted). 3.300.559/C 8.2.5 Panel Error. Available only with function “Robot interface” active. Allows the control panel removal from the welding system to avoid accidental triggering. Possible states: OFF = not active; ON = active (default). With the function activated (ON), the control panel is an integral part of the welding system and therefore must always be connected to the power source (Fig. 2.1). With the function not active (OFF), the control panel is excluded from welding system and can be disconnected and removed from the plant. The removal can also be done by “hot unplugging”, without the need to turn off the power source, having previously set the function OFF. With the control panel removed, the welding system will continue to operate with only the commands received by the CNC. 8.2.6 Use PIN. Allows to choice whether or not to use a PIN code to restore the conditions from: − complete control panel block (see Safety Function, par. 4.9); − block values to the functions of the Settings menu by prohibiting access to the menu. Possible states: OFF = not active (default); ON = active. With the function activated, the attempt to deactivate the Safety function or to access the Settings menu, will be asked to enter the 4-digit PIN code. With T10, T11, T12 and T13 dial the code, then press T7 (OK) to disable the block or to access the Settings menu functions. Once entered the Settings menu, with the “Use PIN” function active, L9 flashes warning the active state of the function. The code of first supply of the control panel is “0 0 0 0” (four times zero). 8.2.7 Change PIN. Allows to change the 4-digit PIN code. From the Machine menu, with T12 to accessed the function, on D3 will be prompted to enter the new code and at the same time the current PIN code is shown. With T10, T11, T12 and T13 dial the new code, then press T7 (OK) to confirm and exit. 3.300.559/C 8.3 Factory setup. Sets the power source settings to the original factory conditions. Excluded: − language setup; − clock adjustment; − CAN bus setup. Three restore modality are available: − All complete restoring. − Jobs only restores only Job working programs. − Exclude Jobs restores all but saves Job working stored. With T10 or T11 select the restore modality. Press T7 (EXEC) to execute the setup and return to the previous page. 8.4 Languages. This is the menu for selecting the language of the texts that appear on D3. Press T12 to access the D3 massages language selection page. With T10 or T11 select the language. It will be asked whether to continue, the power source will be restarted; press T7 (OK) to accept and restart the power source. Restart process begins and ends with the main page of Fig. 4. If the language has not been changed press T13 to return to the previous page. 9 MAINTENANCE. 9.1 Periodic inspection, cleaning. Periodically make sure that the Welding system equipments and all connections are in proper condition to ensure operator safety. Check the conditions of the internal connections and connectors on the electronic boards; if you find “loose” connections, tighten or replace the connectors. Check the conditions of the connector cable (1) and corresponding electrical connectors; replace if damaged. After performing a repair restore the wiring to its original conditions. 37 G B IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DEL APARATO, LEER EL CONTENIDO DE ESTE MANUAL Y CONSERVARLO DURANTE TODA LA VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO CONOCIDO POR LOS INTERESADOS. ESTE APARATO DEBERÁ SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA OPERACIONES DE SOLDADURA. COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA. Este aparato se ha construido de conformidad a las indicaciones contenidas en la norma armonizada IEC 60974-10 (Cl. A) y se deberá usar solo de forma profesional en un ambiente industrial. En efecto, podrían presentarse potenciales dificultades en el asegurar la compatibilidad electromagnética en un ambiente diferente del industrial. 1 RECOGIDA Y GESTIÓN DE LOS RESIDUOS DE APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS. No está permitido eliminar los aparatos eléctricos junto con los residuos sólidos urbanos! Según lo establecido por la Directiva Europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su aplicación en el ámbito de la legislación nacional, los aparatos eléctricos que han concluido su vida útil deben ser recogidos por separado y entregados a una instalación de reciclado eco compatible. En calidad de propietario de los aparatos, usted deberá solicitar a nuestro representante local las informaciones sobre los sistemas aprobados de recogida de estos residuos. Aplicando lo establecido por esta Directiva Europea se contribuye a mejorar la situación ambiental y salvaguardar la salud humana. EN EL CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO, PEDIR LA ASISTENCIA DE PERSONAL CUALIFICADO. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD. LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO PUEDEN SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA LOS DEMÁS, por lo que el utilizador deberá ser informado de los riesgos, resumidos a continuación, que derivan de las operaciones de soldadura. Para informaciones más detalladas, pedir el manual cod.3.300.758. RUIDO. Este aparato de por sí no produce ruidos superiores a los 80dB. El procedimiento de corte plasma/soldadura podría producir niveles de ruido superiores a tal límite; por consiguiente, los utilizadores deberán poner en practica las precauciones previstas por la ley. E CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS. Pueden ser dañosos. La corriente eléctrica que atraviesa cualquier conductor produce campos electromagnéticos (EMF). La corriente de soldadura o de corte genera campos electromagnéticos alrededor de los cables y generadores. Los campos magnéticos derivados de corrientes elevadas pueden incidir en el funcionamiento del pacemaker. Los portadores de aparatos electrónicos vitales (pacemakers) deben consultar al médico antes de aproximarse a la zona de operaciones de soldadura al arco, de corte, desbaste o soldadura por puntos. La exposición a los campos electromagnéticos de la soldadura o del corte podrían tener efectos desconocidos sobre la salud. Cada operador, para reducir los riesgos derivados de la exposición a los campos electromagnéticos, tiene que atenerse a los siguientes procedimientos: − Colocar el cable de masa y de la pinza portaelectrodo o de la antorcha de manera que permanezcan flanqueados. Si posible, fijarlos junto con cinta adhesiva. − No envolver los cables de masa y de la pinza portaelectrodo o de la antorcha alrededor del cuerpo. − Nunca permanecer entre el cable de masa y el de la pinza portaelectrodo o de la antorcha. Si el cable de masa se encuentra a la derecha del operador también el de la pinza portaelectrodo o de la antorcha tienen que quedar al mismo lado. − Conectar el cable de masa a la pieza en tratamiento lo más cerca posible a la zona de soldadura o de corte. − No trabajar cerca del generador. 1.1 Placa de las advertencias. El texto numerado que sigue corresponde a los apartados numerados de la placa. EXPLOSIONES. No soldar en proximidad de recipientes a presión o en presencia de polvo, gas o vapores explosivos. Manejar con cuidado las bombonas y los reguladores de presión utilizados en las operaciones de soldadura. 38 3.300.559/C B. Los rodillos arrastrahilo pueden herir las manos. C. El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo están bajo tensión durante la soldadura. Mantener lejos las manos y objetos metálicos. 1 Las sacudidas eléctricas provocadas por el electrodo de soldadura o el cable pueden ser letales. Protegerse adecuadamente contra el riesgo de sacudidas eléctricas. 1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el electrodo con las manos desnudas. No llevar guantes mojados o dañados. 1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a soldar y del suelo. 1.3 Desconectar el enchufe del cable de alimentación antes de trabajar en la máquina. 2 Inhalar las exhalaciones producidas por la soldadura puede ser nocivo a la salud. 2.1 Mantener la cabeza lejos de las exhalaciones. 2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de descarga local para eliminar las exhalaciones. 2.3 Usar un ventilador de aspiración para eliminar las exhalaciones. 3 Las chispas provocadas por la soldadura pueden causar explosiones o incendios. 3.1 Mantener los materiales inflamables lejos del área de soldadura. 3.2 Las chispas provocadas por la soldadura pueden causar incendios. Tener un extintor a la mano de manera que una persona esté lista para usarlo. 3.3 Nunca soldar contenedores cerrados. 4 Los rayos del arco pueden herir los ojos y quemar la piel. 4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar protecciones adecuadas para orejas y batas con el cuello abotonado. Usar máscaras con casco con filtros de gradación correcta. Llevar una protección completa para el cuerpo. 5 Leer las instrucciones antes de usar la máquina o de ejecutar cualquiera operación con la misma. 6 No quitar ni cubrir las etiquetas de advertencia. E 3.300.559/C 39 SUMARIO 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.����������������������38 1.1 Placa de las advertencias.������������������������������������������38 2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.�����������������������������41 2.1 Composición sistema de soldadura.�����������������������������41 2.2 El presente Manual.���������������������������������������������������41 3 INSTALACIÓN.���������������������������������������������������������42 3.1 Puesta en marcha.��������������������������������������������������������42 3.2 Activación función “Interfaz robot”.�������������������������42 3.3 Modalidades Operativas del sistema.�������������������������42 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7 Standard mode.���������������������������������������������������������������������� 42 Pulsed arc mode (opcional).��������������������������������������������������� 42 Job mode.������������������������������������������������������������������������������� 43 Parameter selection internal mode.��������������������������������������� 43 Manual mode.������������������������������������������������������������������������ 43 HD (High Deposit) mode.������������������������������������������������������ 43 Root mode.�����������������������������������������������������������������������������44 4 GESTIÓN DEL PANEL DE CONTROL.����������������44 4.1 Tecla T1.����������������������������������������������������������������������44 4.1.1 4.1.2 4.1.3 Led L1 - Espesor.�������������������������������������������������������������������44 Led L2 - Velocidad del hilo.�������������������������������������������������� 45 Led L3 - Corriente.���������������������������������������������������������������� 45 4.2 Tecla T2.����������������������������������������������������������������������45 4.2.1 4.2.2 4.2.3 E Led L4 - Tensión.������������������������������������������������������������������� 45 Led L5 - Longitud del arco.���������������������������������������������������46 Led L6 - Inductancia.�������������������������������������������������������������46 4.3 Tecla T3 - Test gas.�����������������������������������������������������46 4.4 Tecla T4 - Test hilo.����������������������������������������������������46 4.5 Manecilla M1.�������������������������������������������������������������46 4.6 Manecilla M2.�������������������������������������������������������������46 4.7 Led L7 - Posición globular.�����������������������������������������46 4.8 Led L8 - Hold.��������������������������������������������������������������46 4.9 Led L9 - Función Seguridad.���������������������������������������47 4.10 Display D1.�������������������������������������������������������������������47 4.11 Display D2.�������������������������������������������������������������������47 4.12 Display D3.�������������������������������������������������������������������47 4.13 Teclas función.������������������������������������������������������������47 4.14 Teclas de navegación.��������������������������������������������������47 4.15 Led L10 - Proceso MIG.�����������������������������������������������47 4.16 Led L11 - Proceso TIG.������������������������������������������������47 4.17 Led L12 - Proceso MMA.��������������������������������������������47 4.18 Led L13 - Función “Job”.����������������������������������������������48 4.19 Led L14 - Función “Control Calidad”.�����������������������48 4.20 Led L15 - Función “Interfaz robot”.���������������������������48 5 GESTIÓN DEL TERMINAL ROBOT.�������������������48 5.1 Llamada de un programa memorizado, desde terminal robot.������������������������������������������������������������48 40 5.2 Llamada de un Job memorizado, desde terminal robot.����������������������������������������������������������������������������48 5.3 Llamada de un Job memorizado desde panel de control.������������������������������������������������������������������������48 6 6.1 MENÚ JOB.����������������������������������������������������������������49 Gestión Job.������������������������������������������������������������������49 7 MENÚ PARÁMETROS DE PROCESO.�����������������50 7.1 Proceso.������������������������������������������������������������������������50 7.2 Material.���������������������������������������������������������������������50 7.3 Diámetro.���������������������������������������������������������������������50 7.4 Gas.�������������������������������������������������������������������������������50 7.5 Corrección de la longitud del arco).�������������������������50 7.6 Corrección inductancia.����������������������������������������������50 7.7 Pulsante Antorcha.����������������������������������������������������51 7.8 Soldadura por puntos.�������������������������������������������������51 7.9 HSA (Hot Start Automático).������������������������������������51 7.10 Cr A (Crater Arc).�������������������������������������������������������51 7.11 Acercamiento.��������������������������������������������������������������51 7.12 Burnback.���������������������������������������������������������������������51 7.13 Doble Nivel (opcional).�����������������������������������������������51 7.14 Pregas.��������������������������������������������������������������������������52 7.15 Postgas.������������������������������������������������������������������������52 8 MENÚ CONFIGURACIÓN.�������������������������������������52 8.1 Soldadura.�������������������������������������������������������������������52 8.1.1 8.1.2 8.1.3 8.1.4 8.1.5 H2O MIG.������������������������������������������������������������������������������ 52 Control Gas.��������������������������������������������������������������������������� 52 Control calidad (opcional).���������������������������������������������������� 53 Push-pull (opcional).�������������������������������������������������������������� 53 Avance max.��������������������������������������������������������������������������� 53 8.2 Máquina.����������������������������������������������������������������������53 8.2.1 8.2.2 8.2.3 8.2.4 8.2.5 8.2.6 8.2.7 Reloj.�������������������������������������������������������������������������������������� 53 Data logger.���������������������������������������������������������������������������� 53 CAN auxiliar.������������������������������������������������������������������������� 53 Interfaz robot.������������������������������������������������������������������������54 Panel error.����������������������������������������������������������������������������� 55 Utilice el PIN.������������������������������������������������������������������������ 55 Cambiar el PIN.���������������������������������������������������������������������� 55 8.3 R establecimiento.��������������������������������������������������������55 8.4 Idioma.��������������������������������������������������������������������������55 9 MANTENIMIENTO.�������������������������������������������������55 9.1 Inspección periódica, limpieza.�������������������������������������55 10 MAPA MENÚ.������������������������������������������������������������56 11 PERFILES DE CORRIENTE.���������������������������������58 12 LISTA REPUESTOS.������������������������������������������������60 13 ESQUEMAS ELÉCTRICOS.�����������������������������������61 3.300.559/C 2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA. 2.1 Composición sistema de soldadura. El sistema de soldadura SOUND MIG ROBOT SPEED STAR Cebora es un sistema multiproceso idóneo para la soldadura MIG/MAG a control sinérgico, realizado para ser acoplado a un brazo robot soldante, en instalaciones de soldadura automatizadas. Está compuesto por un generador, equipado eventualmente con un grupo de enfriamiento, un carro arrastrahilo, un panel de control y si necesario, de una interfaz robot (ver Fig. 2.1). Fig. 2.1 1 2 3 4 Cable generador – panel de control. Prolongación generador – carro arrastrahilo. Cable generador – armario del control robot. Cable CANopen generador – interfaz robot o control robot (proveído con la interfaz). 5 Armario del control robot. 6 Porta bobina del hilo de soldadura. 7 Antorcha. 8 Carro arrastrahilo. 10 Funda del hilo de soldadura. 21 Generador. 22 Grupo de enfriamiento. 24 Panel de control del generador. 25 interfaz robot. 26 Cable estándar correspondiente al bus de campo usado. Los equipos del sistema de soldadura, con exclusión de la interfaz robot (25), comunican entre ellos a través de línea serial CAN bus (CAN1); el generador (21) comunica con el CNC de la instalación automatizada a través de línea serial CAN bus (CAN2). Si el control robot tiene la línea de comunicación de tipo CANopen DS401, la interfaz (25) y el cable (26) no están necesarios. En este caso el cable CANopen (4) se debe exigir separadamente a Cebora y la línea serial CAN2 debe estar habilitada mediante la función “CAN auxiliar” en el menú “Configuración”, par. 8. 3.300.559/C 2.2 El presente Manual. Este Manual Instrucciones se ha preparado con el fin de enseñar al personal encargado de la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento del sistema de soldadura Cebora. Deberá conservarse con cuidado, en un sitio conocido por los distintos interesados, debe ser consultado cada vez que se tengan dudas, empleado para el pedido de las partes de repuesto y deberá seguir toda la vida operativa de la máquina. Se refiere exclusivamente al panel de control (24) (art. 227.00) y trae referencias a los Manuales Instrucciones de los otros equipos del sistema de soldadura que, por lo tanto, deberán ser consultados si necesario. Para ser exactos, es específico para la combinación a los generadores art. 319.80 y 320.80 con firmware versión 06 y posteriores. En combinación con otros generadores, sigue siendo válida, a pesar de las diferencias en las funciones y de la navegación en el menú, debido a las características del generador al que está conectado. En este manual los nombres de las funciones y de las siglas que el retiro está escrito en el mismo idioma del texto que describe y como aparece en la pantalla del panel de control (ej.: en el manual en Español los nombres de las funciones y de las siglas son en Español), mientras que las figuras que aparecen en el manual describen los nombres de las funciones y de las siglas solamente en Inglés. 41 E 3 INSTALACIÓN. La instalación de los equipos deberá ser realizada por personal cualificado. Todas las conexiones deberán realizarse de conformidad con las normas vigentes en el pleno respeto de la ley de prevención de accidentes. 3.1 Puesta en marcha. El panel de control no tiene un funcionamiento autónomo, sino que debe ser conectado al generador, con el que dialoga y del que recibe la alimentación. Conectar el panel de control (24) al generador (21) mediante el cable de conexión (1). Si presente, colocar la interfaz robot (25) en el interior del Armario (5) del control robot, siguiendo las indicaciones citadas en el manual instrucciones de la interfaz robot. Efectuar las restantes conexiones de los demás dispositivos del sistema de soldadura, consultando los correspondientes manuales instrucciones en el párrafo “Instalación”. Alimentar el sistema de soldadura con el interruptor M del generador (ver Manual Instrucciones del generador). 3.2 E Activación función “Interfaz robot”. Estos dispositivos pueden operar de forma autónoma, es decir independiente del sistema robot o de forma integrada, es decir como parte integrante de la instalación de soldadura robotizada. En ambos casos los dispositivos deberán estar completamente conectados entre ellos y a la instalación robot. La integración entre sistema de soldadura Cebora y sistema robot es determinada por la función “Interfaz robot”: − función “Interfaz robot” no activa = funcionamiento “independiente”; − función “Interfaz robot” activa = funcionamiento “integrado”. La función “Interfaz robot” esté disponible en el menú del panel de control, sólo si la línea serial CAN2 está habilitada (función “CAN auxiliar”) (ver Mapa Menú, par. 10). La secuencia para habilitar ambas estas funciones se describe en los par. 8.2.2, función “CAN auxiliar” y par. 8.2.3 función “Interfaz robot”. 3.3 Modalidades Operativas del sistema. Con la función “Interfaz robot” activa, el sistema prevé 7 modalidades operativas (Operating Mode) seleccionables desde control robot y en un caso, también desde el panel de control: Standard mode, para soldadura MIG sinérgico convencional (MIG Short); Pulsed arc mode, para soldadura MIG sinérgico pulsado (MIG Pulsed); 42 Job mode, para soldadura con puntos de trabajo prefijados por el usuario; Parameter selection internal mode, para habilitar el panel de control a operar las formulaciones de funcionamiento del generador, sin deshabilitar la función “Interfaz robot”; Manual mode, para soldadura MIG de control manual (no sinérgico); HD (High Deposit) mode, para soldadura MIG sinérgico (MIG Short), con regulación particular de los parámetros de la sinergia. Root mode, para soldadura MIG sinérgico (MIG Short) específico para las soldaduras de juntas “cabeza a cabeza”. Las formulaciones de las modalidades operativas se describen en el Manual Instrucciones de los Protocolos Digitales MIG, cód. 3300362, proveído conjunto al generador. Los mandos y las señalizaciones del panel de control en función de la modalidad operativa seleccionada se describen en el pár. 4 y se miran en Fig. 4. NOTA Con el término “programa” se entiende una curva sinergica “MIG Short” o “MIG pulsado” realizado por Cebora y memorizado en el Firmware, de forma no modificable, en una área de memoria llamada “número de programa”. Con el término “Job” se entiende un punto de trabajo realizado partiendo de una curva sinergica, entre las que Cebora ha puesto a disposición, con algunos parámetros modificados por el usuario y por tanto memorizado en un área de memoria llamada “número de Job”. 3.3.1 Standard mode. En la modalidad Standard se pueden utilizar programas de soldadura MIG con transferencia en corto circuito (MIG Short), en los que Cebora ha acoplado a cada velocidad de hilo la tensión de soldadura, para así obtener una posición de arco estable. Las variaciones de velocidad del hilo y de tensión de soldadura son obtenibles por medio de las señales analógicas: − “Analog set point 0” (Welding Power); − “Analog set point 1” (Arc Length Correction), disponibles desde terminal robot. Este proceso de soldadura viene señalado por la indicación “MIG –” en la página principal en D3 y por el encendido de L10. 3.3.2 Pulsed arc mode (opcional). En la modalidad Pulsed arc se pueden utilizar programas de soldadura MIG con transferencia en arco pulsado (MIG Pulsed) en los cuales Cebora ha acoplado en cada velocidad de hilo, la tensión de soldadura, para así obtener una posición de arco estable. Este acoplamiento viene llamado “sinergia”. 3.300.559/C Las variaciones de velocidad del hilo y de tensión de soldadura son obtenibles por medio de las señales analógicas: − “Analog set point 0” (Welding Power); − “Analog set point 1” (Arc Length Correction), disponibles desde terminal robot. Este proceso de soldadura viene señalado por la indicación “MIG ” en la página principal en D3 y por el encendido de L10. 3.3.3 Job mode. Esta modalidad viene señalada por el encendido de L13. En modalidad Job se puede requerir un punto de trabajo precedentemente memorizado, realizado partiendo de un programa de soldadura MIG (MIG Short) o (MIG Pulsed) en el cual han sido modificados, por parte del usuario, algunos parámetros. Los puntos de trabajo memorizados se pueden requerir mediante la selección desde el terminal robot del “número de Job”. Para la selección existen 8 señales (8 bit, 7 – 0). Si desde el terminal robot se ha seleccionado un “número de Job” = 0 (cero), los puntos de trabajo memorizados se podrán requerir desde el panel de control. En D1 aparece la indicación “PrG” y en D2 la indicación del número del punto de trabajo requerido. Si la indicación es fija, transcurridos 5 s, el panel de control visualiza los parámetros correspondientes al punto de trabajo requerido; la eventual indicación centelleante indica que al “número de Job” seleccionado no corresponde ningún punto de trabajo memorizado y la indicación en D2 permanece centelleante. 3.3.4 De hecho, esta forma de acceso a la funcionalidad debe ser entendida como una forma rápida para intervenir en los parámetros del programa actual sin cambiar la configuración del control robot, que sigue dispuesta a retomar el mando de la operación en cuanto se presiona T8 (EXT). Parameter selection internal mode. En modalidad Parameter selection internal, el panel de control tiene el control total de las funciones del sistema de soldadura, mientras que las selecciones actuadas por el terminal robot están bloqueadas. NOTA La selección del modo de funcionamiento en instalaciones robot prevé solo el modo “2 tiempos”. El mando de soldadura “Arc-On” es la única señal que debe ser dada siempre por el terminal robot en todas las modalidades operativas. En Parameter selection internal mode se puede buscar uno de los programas memorizados y variar los parámetros, para efectuar pruebas de soldadura con los nuevos valores. La modalidad Parameter selection internal, así como por terminal robot se puede seleccionar también desde la página principal de Fig. 4, presionando T8 (INT) (Fig. 3.3.4.a). Aparecen las siglas EXT y JOB (Fig. 3.3.4.b) y L15 (ROB) centellea para indicar la modalidad seleccionada temporalmente. 3.300.559/C Fig. 3.3.4.a Fig. 3.3.4.b 3.3.5 Manual mode. En la modalidad Manual se pueden utilizar programas de soldadura MIG con transferencia en corto circuito (MIG Short), en los cuales el operador puede modificar el acoplamiento llamado “sinergia” programado por Cebora, mediante la variación de la velocidad del hilo y de la tensión de soldadura. Las variaciones de velocidad del hilo y de tensión de soldadura son obtenibles por medio de las señales analógicas: − “Analog set point 0” (Welding Power); − “Analog set point 1” (Arc Length Correction), disponibles desde terminal robot. Este proceso de soldadura viene señalado por la indicación “MIG Man” en la página principal en D3 y por el encendido de L10. 3.3.6 HD (High Deposit) mode. En modalidad HD se pueden utilizar programas de soldadura MIG con transferencia en corto circuito (MIG Short), en los cuales el operador puede modificar el acoplamiento llamado “sinergia” con una modalidad particular. La característica de este tipo de proceso es la posibilidad de aumentar la velocidad del hilo manteniendo invariada la tensión de soldadura para obtener menores tiempos de ejecución de la junta, menores distorsiones y mayor productividad. 43 E Las variaciones de velocidad del hilo y de tensión de soldadura son obtenibles por medio de las señales analógicas: − “Analog set point 0” (Welding Power); − “Analog set point 1” (Wire Speed Correction), disponibles desde terminal robot. Este proceso de soldadura viene señalado por la indicación “MIG HD” en la página principal en D3 y por el encendido de L10. 3.3.7 Root mode. En la modalidad Root se pueden utilizar programas de soldadura MIG con transferencia en corto circuito (MIG Short), con funcionalidad sinergica, apropiadamente estudiado para las soldaduras de “raíz” de juntas “cabeza a cabeza” verticales descendientes. Este proceso de soldadura viene señalado por la indicación “MIG Root” en la página principal en D3 y por el encendido de L10. E NOTA En Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode y Root mode los programas se pueden requerir mediante la selección desde terminal robot del “número de programa”. Para la selección son a disposición 7 señales (7 bit, 6 – 0). Si desde el terminal robot se selecciona un “número de programa” = 0 (cero), los programas se podrán requerir desde el panel de control, mediante las teclas de navegación T10, T11, T12 y T13. En Job mode, si desde el terminal robot se ha seleccionado un “número de Job” = 0 (cero), los puntos de trabajo memorizados se podrán requerir desde el panel de control con la manecilla M2. Los parámetros correspondientes al programa requerido están visualizados en el panel de control. 4 GESTIÓN DEL PANEL DE CONTROL. La operatividad del panel de control está condicionada por el estado de la función “Interfaz robot”. Con la función “Interfaz robot” no activa el panel de control mantiene la completa gestión del sistema de soldadura, que funcionalmente se comporta exactamente igual que un sistema manual. Con la función “Interfaz robot” activa la operatividad del sistema pasa al terminal robot y el panel de control mantiene una operatividad parcial, condicionada por la modalidad operativa seleccionada. NOTA El presente Manual Instrucciones se refiere al panel de control art. 227.00 en aplicaciones robot. A continuación se describe solo el funcionamiento con función “Interfaz robot” activa. El estado de la función “Interfaz robot” viene señalado en D3, en la página “Máquina” a la voz “Interfaz robot” y del estado de L15; − L15 apagado = función “Interfaz robot” no activa (Interf. Robot = Off). − L15 encendido = función “Interfaz robot” activa (Interf. Robot = On). − L15 centelleante = función “Interfaz robot” activa (Interf. Robot = ON), en modalidad Parameter selection internal, establecida a través del mando rápido INT / EXT (par 3.3.4). Con la función “Interfaz robot” activa la operatividad del panel de control está condicionada por la modalidad operativa seleccionada (par. 3.3). A continuación se describen los mandos y señalizaciones en función de tal selección. 4.1 Tecla T1. Siempre operativa. A cada presión de la tecla se solicita el tamaño que se quiere visualizar en D1. El tamaño seleccionado viene indicado por el encendido del led correspondiente. 4.1.1 Led L1 - Espesor. En Parameter selection internal mode, D1 visualiza el espesor aconsejado en base a la corriente y a la velocidad del hilo programados. Con M1 se puede modificar el valor. Tal variación influye en el valor de la tensión programada que se visualiza en D2 con L4 encendido. En las otras modalidades operativas D1 visualiza el espesor aconsejado en base a la corriente y a la velocidad del hilo programadas por el programa requerido. 44 3.300.559/C 4.1.2 Led L2 - Velocidad del hilo. 4.2 En Parameter selection internal mode, D1 visualiza la velocidad del hilo en soldadura programada en el programa requerido. Con M1 se puede modificar el valor. Tal variación influye en el valor de la tensión programada que se visualiza en D2 con L4 encendido. En las otras modalidades operativas D1 visualiza la velocidad del hilo en soldadura programada en el programa requerido. 4.1.3 Led L3 - Corriente. En Parameter selection internal mode, D1 visualiza la corriente de soldadura programada en el programa requerido. Con M1 se puede modificar el valor. Tal variación influye en el valor de la tensión programada que se visualiza en D2 con L4 encendido. En Manual mode, D1 indica 0 (cero). Solo después de una soldadura conjuntamente con el encendido de L8, indica la verdadera corriente de soldadura medida. En las otras modalidades operativas D1 visualiza la corriente de soldadura prefijada del programa requerido o, si estuviera en combinación con el encendido de L8, la verdadera corriente de soldadura medida. Tecla T2. Siempre operativa. A cada presión de la tecla se solicita el tamaño que se piensa visualizar en D2. El tamaño seleccionado viene indicado por el encendido del led correspondiente. 4.2.1 Led L4 - Tensión. En Parameter selection internal mode, D2 visualiza la tensión de soldadura prefijada por el programa requerido. Con M2 se puede modificar el valor. En Manual mode, D2 visualiza la tensión de soldadura prefijada o, si en combinación con el encendido de L8, la verdadera tensión de soldadura medida. En las otras modalidades operativas, D2 visualiza la tensión de soldadura prefijada por el programa requerido o, si en combinación con el encendido de L8, la verdadera tensión de soldadura medida. Además (excluido en Job mode) si viene girada M2, D2 visualiza temporalmente (5 s) la corrección de la “longitud del arco” indicada por el encendido de L5. E Fig. 4 3.300.559/C 45 4.2.2 Led L5 - Longitud del arco. Indica que se está llevando a cabo la corrección de la “longitud del arco”. D2 visualiza el valor (-9,9 ÷ +9,9, default =0). El número negativo indica la disminución de la longitud del arco, el positivo el alargamiento. En Parameter selection internal mode, el valor de la corrección puede ser modificada por medio de M2. Incluso cuando en D2 está seleccionada la tensión de salida (L4 encendido), con M2 se puede modificar el valor de la corrección. En tal caso, temporalmente (3 s), la corrección de la “longitud del arco” está indicada por el encendido de L5 y D2 visualiza el valor. Transcurridos los 3 s el panel de control vuelve al estado precedente. En las otras modalidades operativas (excluido Job mode) el valor de la corrección puede ser modificado mediante la regulación “Arc Length Correction” desde el terminal robot. Incluso cuando en D2 está seleccionada la tensión de salida (L4 encendido), con la regulación “Arc Length Correction” desde el terminal robot se puede modificar el valor de la corrección. En tal caso, temporalmente (3 s), la corrección de la “longitud del arco” viene indicada por el encendido de L5 y D2 visualiza el valor. Transcurridos 3 s el panel de control vuelve al estado precedente. 4.2.3 E Led L6 - Inductancia. Indica que se está realizando la corrección de la “Inductancia”. D2 visualiza el valor (-9,9 ÷ +9,9, default = 0). El número negativo indica la disminución de la inductancia y el arco se vuelve más duro; el positivo indica el aumento de la inductancia y el arco se vuelve más blando. En Parameter selection internal mode, el valor de la corrección puede ser modificado mediante M2. En las otras modalidades operativas (excluido Job mode) el valor de la corrección puede ser modificado mediante la regulación “Inductance Correction” desde el terminal robot. Incluso cuando en D2 está seleccionada la tensión de salida (L4 encendido), con la regulación “Inductance Correction” desde el terminal robot se puede modificar el valor de la corrección. En tal caso, por 3 s, la corrección de la “Inductancia” viene indicada por el encendido de L5 y D2 visualiza el valor. Transcurridos 3 s el panel de control vuelve al estado precedente. 46 4.3 Tecla T3 - Test gas. Siempre operativa (MIG y TIG). Provoca la salida del gas de la antorcha. Tiene un funcionamiento “bistable”: una primera presión provoca la salida del gas, una segunda la interrumpe. Si la segunda presión no tuviera lugar y si no inicia la soldadura, la salida del gas se interrumpiría automáticamente pasados 30 s. 4.4 Tecla T4 - Test hilo. Siempre operativa (solo MIG). Provoca el avance del hilo con una velocidad inicial de 0,7 m/min., que pasados 5 s aumenta hasta 8 m/min., en aproximadamente 0,7 s. Todo tiene lugar sin que se genere tensión en el generador y sin salida de gas de la antorcha. 4.5 Manecilla M1. Operativa en Parameter selection internal mode y regula el valor de los tamaños indicados por L1, L2 y L3. El valor viene visualizado en D1. 4.6 Manecilla M2. En Parameter selection internal mode, regula el valor de los tamaños indicados por L4, L5 y L6. El valor está visualizado en D2. En Job mode, si el “número de Job” seleccionado = 0 (cero), selecciona el “número de Job” por requerir, visualizado en D2. En las otras modalidades operativas permite la visualización temporal (3 s) de la corrección de la “longitud del arco” en D2. 4.7 Led L7 - Posición globular. Cuando encendido señala que el par de valores de “Velocidad del hilo” y “Tensión de soldadura” elegidos para la soldadura puede dar arcos inestables y con salpicaduras. 4.8 Led L8 - Hold. Se enciende al final de cada soldadura. Cuando encendido señala que los tamaños visualizados en D1 y D2 (normalmente corriente y tensión) son memorizados al final de la soldadura. Estos valores se memorizan al final de cada soldadura. 3.300.559/C 4.9 Led L9 - Función Seguridad. Señala el estado de la función de bloqueo del panel de control. Para activar la función presionar T5 y, manteniéndola presionada, presionar T2. L9 se enciende para indicar que la función es activa. Con la función activa, no se puede modificar los valores de las funciones, mientras navegar por las páginas del menú y seleccionar el idioma siendo posible. Para desactivar la función presionar nuevamente T5 + T2 en la misma manera. Si la función “Utilice el PIN” está activada (par 8.2.5), en el momento de la desactivación, se requiere para introducir el código PIN de 4 cifras. Con T10, T11, T12, T13 marcar el código y después presionar T7 (OK) para desactivar el bloqueo. 4.10 Display D1. En cada proceso de soldadura visualiza el valor del tamaño seleccionado con T1. − para el espesor (L1) indica los milímetros; − para la velocidad del hilo (L2) indica los metros por minuto; − para la corriente de soldadura (L3) indica los ampere. En algunos casos indica parte de un mensaje completado por D2: − si al “número de programa” seleccionado no corresponde un programa existente visualiza no (sigla completa “no PrG”). − en el caso de mensaje de error del generador, visualiza la sigla “Err”. En D2 aparece el número del error. 4.11 Display D2. En cada proceso de soldadura visualiza el valor del tamaño seleccionado con T2. − para la tensión de soldadura (L4) visualiza los volt; − para la longitud del arco (L5) visualiza un número comprendido entre -9,9 y +9,9, default = 0; − para la inductancia (L6) visualiza un número comprendido entre -9,9 y +9,9, default = 0. En algunos casos indica parte de un mensaje completado por D1: − en Job mode visualiza, temporalmente (5 s), el número del Job elegido. Si al “número de Job” seleccionado no correspondiera un Job existente, la indicación en D2 sería centelleante; − en las otras modalidades operativas (excluido Parameter selection internal mode) si al “número de programa” seleccionado no correspondiera un programa existente visualiza “PrG” (sigla completa “no PrG”). − en el caso de mensaje de error del generador, visualiza el número del error. En D1 aparecerá la sigla “Err”. 3.300.559/C 4.12 Display D3. Display a matriz que visualiza las informaciones necesarias a la programación del sistema de soldadura. Las páginas visualizadas se seleccionan con las teclas función y con las teclas de navegación. El cursor se representa de una línea amarilla que al interior aparezca escrito el parámetro en negativo (texto negro en fondo amarillo). Los valores a asignar a los parámetros seleccionados se proveen de las teclas de navegación y en algunos casos también con las manecillas M1 y M2. 4.13 Teclas función. Son las teclas T5, T6, T7, T8 y T9 y concurren el acceso a los varios menú del firmware. T5 modifica la visualización de las funciones atribuidas a las teclas T6, T7, T8 y T9. Además la función atribuida a cada tecla cambia también según la página visualizada en D3. 4.14 Teclas de navegación. Son las teclas T10, T11, T12 y T13 y concurren la navegación entre las páginas y los parámetros de los varios menús. T10 y T11 concurren el escurrimiento del cursor hacia el alto o el bajo. T12 concurre el acceso en el menú del parámetro evidenciado del cursor. T13 concurre la vuelta en el menú anterior, con la memorización de la selección realizada. 4.15 Led L10 - Proceso MIG. Indica que un proceso MIG está seleccionado. La indicación del tipo del proceso MIG seleccionado se provee en D3. 4.16 Led L11 - Proceso TIG. Indica que está seleccionado el proceso TIG (no disponible con la función “Interfaz robot” activa). 4.17 Led L12 - Proceso MMA. Indica que está seleccionado el proceso MMA (no disponible con la función “Interfaz robot” activa). 47 E 4.18 Led L13 - Función “Job”. 5 Indica que se está operando en Job mode o, si en Parameter selection internal mode, que se está operando en un Job memorizado o por memorizar. En ambos casos el panel de control visualiza los parámetros del Job requerido. Con L13 encendido cada ajuste de parámetros es descalificado; en particular no es posible cambiar los parámetros de proceso y algunos elementos en el menú soldadura. La operatividad del terminal robot está condicionada por el estado de la función “Interfaz robot”. Con la función “Interfaz robot” activa el terminal robot tiene la plena operatividad del sistema de soldadura. Con la función “Interfaz robot” no activa el terminal robot no tiene ningún control sobre el funcionamiento del sistema de soldadura. Las señales intercambiados entre control robot y sistema de soldadura se describe en el Manual Instrucciones de los Protocolos Digitales MIG, cód. 3300362, proveído conjunto al generador. 4.19 Led L14 - Función “Control Calidad”. Indica que la función “Control Calidad” es activa y el control del generador verifica en tiempo real durante la soldadura, el respecto de los requisitos de calidad programados en la opción “Control Calidad Cebora”. 4.20 Led L15 - Función “Interfaz robot”. Cuando encendido indica que la función “Interfaz robot” es activa (ver par. 3.2 y 8.2.3). Si centelleante, indica que la función es activa y están operando en modalidad Parameter selection internal, establecido a través del mando rápido INT / EXT (par. 3.3.4) 5.1 GESTIÓN DEL TERMINAL ROBOT. Llamada de un programa memorizado, desde terminal robot. Seleccionar desde terminal robot una modalidad (Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode o Root mode) y un “número de programa” diverso de 0 (cero). En el panel de control se visualizan los parámetros correspondientes al programa elegido. Si al “número de programa” elegido no corresponde ninguna curva sinergica, D1 y D2 indican “no PrG”. 5.2 Llamada de un Job memorizado, desde terminal robot. Seleccionar desde terminal robot la modalidad Job mode y un “número de Job” diverso de 0 (cero). D1 visualiza “PrG” y D2 visualiza el “número de Job” elegido. Pasados 3 s, en el panel de control se visualizan los parámetros correspondientes al Job elegido. Si al “número de Job” elegido no corresponde ningún Job existente, la indicación en D2 es centelleante y en D3 la línea correspondiente al Job seleccionado trae el escrito “ninguno”. E 5.3 Llamada de un Job memorizado desde panel de control. Seleccionar desde el terminal robot la modalidad Parameter selection internal o desde la pagina principal de Fig. 4 presionar T8 (INT), para volver operativo el panel de control. Presionar T9 (JOB) para entrar en el menú “Jobs”. Se enciende L13 (JOB), D1 visualiza “PrG” y D2 indica el número del último Job utilizado o, si no hubieran sido nunca utilizados, desde el último Job memorizado. Con M2 elegir el “número de Job” deseado. Presionar T9 (OK) para confirmar. En el panel de control se visualizan los parámetros del Job requerido. Presionar T9 (JOB) y sucesivamente T6 (SALIR) para salir de la “función Job”; L13 se apaga y el panel de control visualiza los parámetros del programa precedente. 48 3.300.559/C 6 MENÚ JOB. 6.1 Gestión Job. En esto menú se pueden memorizar, llamar, modificar, copiar o eliminar programas Job. Estas operaciones no se pueden efectuar desde el terminal robot sino solo desde el panel de control. Seleccionar desde el terminal robot la modalidad Parameter selection internal o desde la pagina principal de Fig. 4 presionar T8 (INT), para volver operativo el panel de control. Presionar T9 (JOB) para entrar en el menú “Jobs” (L13 encendido). Con T10 y T11 o M2 se escurran las posiciones de memoria (01, 02, 03, etc.), ya ocupados de un Job o libre (ninguno). Presionar T6 (SALIR) para salir de los trabajos del menú sin guardar los cambios. Presionar T9 (OK) para “cargar” el job seleccionado, de modo que pueda ser utilizado (L13 encendido para indicar la modalidad Job y los parámetros del job no son modificables). Presionar T8 (REC) (recordar) para copiar los parámetros del job seleccionado en la página de trabajo actual (L13 se apaga para indicar la salida de la modalidad Job). Una vez efectuados los cambios, con T6 (MEM) se almacena los cambios y se ofrece la pantalla de selección de la ubicación de memoria para guardar el nuevo programa. Con T10 o T11 se elija en que posición de memoria guardar el programa, luego con T6 (GUARDAR) para confirmar. Si esta ubicación ya está ocupada por un job, se solicitará que confirme su elección; de ser así se sobrescribe el job existente. Ademas, con T6, T7, T8 y T9 se ejecutan las funciones que aparecen en D3. T6 (GUARDAR) ahorra el punto de trabajo actual en la posición de memoria seleccionada en D3; T7 (BORRAR) cancela el Job seleccionado en D3; T8 (REC) llama el Job seleccionado en D3 para ser modificado; T9 (COPIAR) copia el Job seleccionado en D3 en otra posición de memoria. Para salir del menú “Jobs” presionar dos veces T13. Los parámetros del programa se cambian utilizando el normal proceso de edición, T7 (PAR). Usted accedió de esta manera en la pagina Param. Proceso, en el que con las teclas de navegación T10, T11, T12 y T13 se eligen para modificar los parámetros y sus valores. 3.300.559/C 49 E 7 MENÚ PARÁMETROS DE PROCESO. El menú es alcanzable de la página principal de Fig. 4: − con T12 se accede al Menú Principal, T10 o T11 para seleccionar Param. Proceso, T12 de nuevo para acceder al menú (ver Mapa Menú, pár. 10); − con la tecla de acceso rápido T7 (PAR). El menú muestra todos los parámetros que el usuario puede cambiar en función del proceso de soldadura seleccionado. Dentro de “Param. proceso” es posible acceder directamente a la memorización presionando T6 (MEM). Si se presiona T5, aparece la sigla DEF en correspondencia de T7 presionando el que se establecerá los parámetros de default para el proceso que se muestra en D3. La regulación de los valores puede hacer con T10, T11 o M2 o con T6, T7 y T8. Presionar T13 para salir del menú memorizando automáticamente la configuración actual. 7.1 Proceso. Selección del tipo de proceso. Los procesos de soldadura son: − MIG , pulsado (opcional). − MIG -, soldadura MIG/MAG sinérgico; − MIG HD, MIG/MAG sinérgico alto depósito; − MIG Root, MIG/MAG sinérgico para las soldaduras en vertical descendiente; − MIG Man, MIG/MAG convencional. Para los detalles de los procesos y sus configuraciones, consulte el Manual Instrucciones de los generadores “manuales” que utilizan el mismo panel “DIGIBOX MIG P4” (ej.: art. 319.00, 320.00, etc.). 7.2 Material. Activo en los procesos MIG/MAG. Selección del tipo de material del hilo de soldadura (ver ejemplo en Tab. 10). 7.3 Diámetro. Activo en los procesos MIG/MAG. Los diámetros de los hilos de soldadura son en función del tipo de material seleccionado (ver ejemplo en Tab. 10). E 7.4 En este menú, todos los parámetros que tienen un rango de ajuste presentan la “pantalla de ajuste” similar a todos los parámetros, en los que aparecen: Gas. Activo en los procesos MIG/MAG. Los gases utilizables están en función del tipo de material seleccionado (ver ejemplo en Tab. 10). 7.5 Corrección de la longitud del arco). Disponible en MIG/MAG sinérgico y MIG Root. Permite de corregir la longitud del arco, expresa en Volt. parámetro min max default Corr. arco (V) -9,9 +9,9 0,0 − − − − 50 el nombre del parámetro que está por ser corregido; el valor y la unidad de medida; la escala de ajuste; las abreviaciones de las teclas de acceso rápido: MIN = mínimo de regulación, T6; MAX = máximo de regulación, T7; DEF = valor predefinido, T8. 7.6 Corrección inductancia. Disponible en todos los procesos MIG/MAG sinérgicos excluidos MIG HD. Permite de corregir el valor de la impedancia. parámetro min max default Corr. inductancia -9,9 +9,9 0,0 3.300.559/C 7.7 Pulsante Antorcha. Selección del modo de inicio de la soldadura. Para aplicaciones en sistemas automatizados (función “Interfaz robot” activa) es disponible solo el modo “dos tiempos” (2T). 2T La soldadura inicia cuando se activa el mando de start y se interrumpe cuando se desactiva. 4T No seleccionable. 3L No seleccionable. 7.8 Soldadura por puntos. Operativa en Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode y Root mode. Estados posibles: OFF = no activa (default); ON = activa. Con la función activa, se vuelven disponibles otros parámetros suyos (ver tabla): parámetro min max default Tiempo punto (s) 0,3 25,0 1,0 Tiempo pausa (s) OFF 5,0 OFF 7.9 HSA (Hot Start Automático). Operativa en Standard mode, Pulsed arc mode, HD mode y Root mode. Estados posibles: OFF = no activa (default); ON = activa. Útil para obtener la partida “caliente” en la soldadura del aluminio. Con la función activa, se vuelven disponibles otros parámetros suyos (ver tabla): parámetro min max default Corriente inicial (%) 10 200 135 Tiempo 1a corriente (s) 0,1 10,0 0,5 Tiempo enlace (s) 0,1 10,0 0,5 La soldadura inicia con la “Corriente inicial”. La duración de esta primera corriente es regulada por el “Tiempo 1a corriente”. Transcurrido este tiempo la corriente se une a la de soldadura en el “Tiempo enlace”. 7.10 CrA (Crater Arc). Operativa en Standard mode, Pulsed arc mode, HD mode y Root mode. Estados posibles: OFF = no activa (default); ON = activa. 3.300.559/C Con la función activa, se vuelven disponibles otros parámetros suyos (ver tabla): parámetro min max default Tiempo enlace (s) 0,1 10,0 0,5 Corriente Crater (%) 10 200 60 Tiempo Crater (s) 0,1 10,0 0,5 7.11 Acercamiento. Operativa en Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode y Root mode. Es la velocidad del hilo, expresada como un porcentaje de la velocidad ajustada para la soldadura antes de que el mismo toca la pieza. Función siempre activa con los valores de tabla: parámetro min max default valor (%) 1 100 Auto* *Auto = el generador utiliza el valor formulado en el programa de soldadura. 7.12 Burnback. Operativa en Standard mode, Pulsed arc mode, HD mode y Root mode. Ajuste de la longitud de hilo que sale de la antorcha después de la soldadura. parámetro min max default Burnback (ms) 4 250 Auto E 7.13 Doble Nivel (opcional). Este tipo de soldadura hace cambiar la intensidad de corriente entre dos niveles y puede ser insertado en todos los programas sinérgicos. Antes de programar la soldadura con doble nivel es necesario realizar un breve cordón de soldadura para determinar la velocidad de hilo y por consiguiente la corriente para obtener la penetración y la longitud del cordón mejores para la junta que se quiere realizar. Se determina así el valor de la velocidad de avance del hilo (y por consiguiente de la corriente correspondiente) a la que se sumarán o substraerán alternativamente los metros al minuto que se programarán. Antes de proceder hay que recordar que en un cordón correcto la superposición de una “malla” a la otra debe ser por lo menos del 50%. Estados posibles: OFF = no activa (default); ON = activa. 51 Con la función activa, se vuelven disponibles otros parámetros suyos (ver tabla): parámetro min max default Frecuencia (Hz) 0,1 5,0 1,5 Pulso paso (m/min.) 0,1 3,0 1,0 Ciclo trabajo (%) 25 75 50 Corr. arco -9,9 9,9 0 Frecuencia: frecuencia del doble nivel. La frecuencia, expresada en Hertz, es el número de periodos al segundo. Por periodo se entiende la alternancia entre velocidad alta y baja. 8 El menú es alcanzable de la página principal de Fig. 4 con T12 para acceder al Menú Principal, T10 o T11 para seleccionar Configuración, T12 de nuevo para acceder al menú. Permite de ajustar las funciones del sistema de soldadura. Se divide en 4 sub-menús: − Soldadura; − Maquina; − Restablecimiento; − Idioma. seleccionables con T10 o T11, cada uno de los cuales contiene las funciones que se deben configurar (ver Mapa Menú, par. 10). 8.1 8.1.1 E La velocidad baja, que no penetra, sirve al soldador para moverse de una malla a la sucesiva; la velocidad alta, correspondiente a la corriente máxima, es la que penetra y realiza la malla. El soldador en este caso se para para realizar la malla. Pulso paso: es la amplitud de la variación de la velocidad en m/min. La variación determina la adición y la sustracción de m/min de la velocidad de referencia descrita arriba. Manteniendo invariados los otros parámetros si se aumenta el número la malla se volverá más ancha y se obtendrá una mayor penetración. Ciclo trabajo: tiempo del doble nivel. Expresado en porcentaje, es el tiempo de la velocidad/ corriente mayor con respecto a la duración del periodo. Manteniendo invariados los otros parámetros determina el diámetro y por consiguiente la penetración. Corr. arco: Corrección de la longitud del arco”. Regula la longitud del arco de la velocidad/corriente mayor. Atención: una buena soldadura prevé misma longitud del arco para ambas corrientes. 7.14 Pregas. Operativo en todos los procesos excluido MMA. parámetro min max default Pregas (s) 0 10,0 0,1 7.15 Postgas. Operativo en todos los procesos excluido MMA. parámetro min max default Postgas (s) 0 10,0 3,0 52 MENÚ CONFIGURACIÓN. Soldadura. H2O MIG. Es la función de gestión del grupo de enfriamiento. El grupo de enfriamiento tiene tres modalidades de funcionamiento: − OFF = apagado (default); − ON = siempre encendido; − Auto = encendido automático. Con T10 o T11 se selecciona el estado de la función, T13 para confirmar y volver a la página precedente. Al encendido del generador, el grupo de enfriamiento entra en función para poner bajo presión el líquido en el circuito de enfriamiento. Si en 30 segundos no llegase el mando de start (Arc-On) el grupo se detendría. A cada mando de start (Arc-On) el grupo inicia a funcionar y se detiene 3 minutos después de la desaparición de la señal de start. Si la presión del líquido refrigerante fuese insuficiente el generador no da corriente y en D1 comparece el mensaje “H2O” centelleante. 8.1.2 Control Gas. Operativa sólo en presencia de un kit de control de gas, art. 102 o 430. Estados posibles: OFF = no activa (default); ON = activa; AUTO = activa, con reconocimiento automático del tipo de gas basado en la curva sinergica programada (sólo con art. 430). Con la función activa, el menú “Param. Proceso“ muestra el parámetro “Flujo Gas”, ausente antes, con el que se puede ajustar el flujo de gas deseado (sólo con art. 430) y los umbrales de alarma para el flujo mínimo (art. 102 y 430) y máximo (sólo con art. 430). 3.300.559/C Para obtener más información, consulte el Manual Instrucciones del Kit Control Gas en uso. 8.1.3 Control calidad (opcional). Operativa sólo en Job mode (L13 encendido). Estados posibles: OFF = no activa (default); ON = activa. Con T10 o T11 se selecciona el estado de la función, T13 para confirmar y volver a la página precedente. La selección del estado sólo puede ocurrir con la modalidad Job mode desactivada (L13 apagado), por lo tanto, establecer en primer lugar el estado de la función Q.C., sucesivamente seleccionar la modalidad Job mode (ver par. 4.18). Una vez que la función está activada en el panel pueden aparecer las siguientes informaciones: − L14 apagado = Control Calidad no operativo; − L14 encendido = Control Calidad operativo; − L14 centelleante = Control Calidad activo, pero detenido en stop por el data logger (par 8.2.2.); para poner operativo el Control Calidad se necesita el mando de start desde el data logger. Para obtener más información, consulte el Manual Instrucciones del data logger, art. 408. 8.1.4 Push-pull (opcional). Estados posibles: OFF = no activa (default); ON = activa. Con T10 o T11 se selecciona el estado de la función, T13 para confirmar y volver a la página precedente. Esta función prevé la instalación de la opción “Push-pull” Cebora, art. 176.00. Para obtener más información, consulte el Manual Instrucciones de la opción “Push-pull”. 8.1.5 Avance max. Operativa en Standard mode, Pulsed arc mode, Manual mode, HD mode y Root mode. Estados posibles: OFF = no activa (default); ON = activa. Cuando es activa la función puede haber los valores de tabla: parámetro min max default campo de regulación (cm) Off 50 Off 8.2 8.2.1 Máquina. Reloj. Con T12 se entra en la página de configuración de la fecha, hora y zona horaria. Para la configuración, utilizar las teclas de navegación T10, T11, T12 y T13. Terminada la programación, presionar T9 (SALIR) para confirmar y volver a la página anterior. 8.2.2 Data logger. Esta función sólo debe ser activada con el data logger, art. 408 conectado al generador. Estados posibles: OFF = no activa (default); ON = activa (funcionamiento con data logger conectado). Con T10 o T11 se selecciona el estado de la función, T13 para confirmar y volver a la página precedente. Si la función se activa con el data logger desconectado en D1 y D2 aparece la alarma “LOG” “nc” (data logger no conectado). El data logger actúa la función de terminal y como unidad de adquisición de datos para ser utilizado en conjunción con la función “Control Calidad” del generador (par. 8.1.3). Para obtener más información, consulte el Manual Instrucciones del data logger, art. 408. 8.2.3 CAN auxiliar. Programación de la línea de comunicación CAN bus CAN2 (CAN auxiliar). Para llegar a la función “CAN auxiliar”, cuando el sistema de soldadura está configurado para el funcionamiento independiente siga estos pasos: A partir de la página principal de Fig. 8.2.2: − presionar T5, T6 (MENÚ) para acceder al Menú Principal; − con T10 o T11 seleccionar Configuración; Si activa, bloquea el generador si, después del start (ArcOn), el hilo sale una longitud mayor de la asignada a la función sin paso de corriente. Fig. 8.2.3 3.300.559/C 53 E presionar T12 para entrar en el sub-menú; con T10 o T11 seleccionar Máquina; presionar T12 para entrar en el sub-menú; con T10 o T11 seleccionar CAN auxiliar; presionar T12 dos veces para acceder a la página de selección. Estados posibles: Apagado = (default) CAN auxiliar desactivado. En caso de uso en manual del generador, que no requiere conexión al CNC de la instalación automatizada; Master = el generador es el nodo Master. En caso de conexión del generador al CNC robot mediante interfaz robot Cebora; Slave = el generador es el nodo Slave. En caso de conexión directa del generador al CNC robot, sin la interfaz robot Cebora. Con T10 o T11 seleccionar el tipo del nodo representado por el generador, teniendo en cuenta los siguientes diseños posibles: − − − − − d) Generador - CNC robot; e) Generador - Interfaz analógica / digital standard; E f) Generador - Interfaz digital Gateway. Presionar T13 para confirmar y volver a la página anterior. Si ha sido seleccionado Master, presionar aun T13 para confirmar. Se pregunta si se desea continuar, el generador será re-encendido; presionar T7 (OK) para aceptar y re-encender el generador. Inicie el proceso de re-encendido, que termina con la página principal de Fig. 4. 54 Si ha sido seleccionado Slave, se vuelven disponibles otros parámetros que identifican las características de la conexión CAN bus: Tasa de baud, selección baud rate. Regulación: 125, 250, 500, 1000 kbps; Default: 125. Id nodo, identificación nodo ID del generador. Regulación: 1 ÷ 126; Default: 2. Id nodo Maestro, identificación nodo ID del CNC robot. Regulación: 1 ÷ 126; Default: 1. Una vez que los parámetros son establecidos, presionar T13 para confirmar. Se pregunta si se desea continuar, el generador será re-encendido; presionar T7 (OK) para aceptar y re-encender el generador. Inicie el proceso de re-encendido, que termina con la página principal de Fig. 4. 8.2.4 Interfaz robot. La función “Interfaz robot” esté disponible, en el menú Maquina, sólo si la función CAN auxiliar es programada en “Master” o “Slave” (ver par. 8.2.2). Se determina la dependencia del sistema de soldadura del sistema robot: − función “Interfaz robot” no activa = funcionamiento “independiente”; el panel de control mantiene la plena gestión del sistema de soldadura, que funcionalmente se comporta exactamente igual que un sistema manual. − función “Interfaz robot” activa = funcionamiento “integrado”; la operatividad del sistema pasa al terminal robot y el panel de control mantiene una operatividad parcial, condicionada por la modalidad operativa seleccionada. Presionar T12 para acceder a la página de selección del estado de la función. Estados posibles: OFF = no activa (default); ON = activa. Con T10 o T11 se selecciona el estado de la función, T13 para confirmar y volver a la página precedente. Con la función “Interfaz robot” activa si la interfaz robot está desconectada o desalimentada, en el panel de control D1 y D2 indican “rob int” centelleante y D3 indica el alarma “CNC no listo” (comunicación generador - robot interrumpida). 3.300.559/C 8.2.5 Panel error. Disponible sólo con función “Interfaz robot” activa. Para la eliminación del panel de control del sistema de soldadura para evitar la activación accidental. Estados posibles: OFF = no activa; ON = activa (default). Con la función activa (ON), el panel de control es una parte integral del sistema de soldadura y por lo tanto debe estar siempre conectado al generador (Fig. 2.1). Con la función no activa (OFF), el panel de control se excluye del sistema de soldadura y puede ser desconectado y retirado de la planta. La eliminación también se puede hacer “en caliente”, sin necesidad de apagar el generador, después de haber establecido previamente la función en OFF. Con el panel de control retirado, el sistema de soldadura continuará operando con sólo los comandos recibidos por el CNC. 8.2.6 Utilice el PIN. Permite de elegir si o no utilizar un código PIN para restablecer las condiciones de: − bloqueo de todo el panel de control (ver función de Seguridad, par 4.9.); − bloqueo de los valores a las funciones del menú Configuración mediante la prohibición del acceso al menú. Estados posibles: OFF = no activa (default); ON = activa. Con la función activa, al intento de desactivar la función de Seguridad o de acceso al menú Configuración, se le pedirá que introduzca el código PIN de 4 dígitos. Con T10, T11, T12 y T13 marcar el código, a continuación, presionar T7 (OK) para deshabilitar el bloqueo o para acceder a las funciones del menú Configuración. Una vez en el menú Configuración, con la función “Utilice PIN” activa, L9 centelleante advierte sobre el estado activo de la función. El código de primera alimentación del panel de control es “0 0 0 0” (cuatro veces cero). 8.2.7 Cambiar el PIN. Permite de modificar el código PIN de 4 dígitos. Del menú Máquina, con T12 se accede a la función, D3 se le pedirá que introduzca el nuevo código y al mismo tiempo muestra el código PIN actual. Con T10, T11, T12 y T13 marcar un nuevo código, a continuación, presionar T7 (OK) para confirmar y salir. 3.300.559/C 8.3 Restablecimiento. Programa las regulaciones efectuadas en el generador a las condiciones originales de fábrica. Hacen excepción: − la formulación del idioma; − la regulación del reloj; − las formulaciones del CAN bus. Son posibles tres modalidades de reactivación: − Todos vuelve a programarlo todo; − Solo Tareas vuelve a programar solo los programas de trabajo Job; − Excluir Tareas vuelve a programarlo todo excluido los programas Job memorizados. Con T10 o T11 se selecciona la modalidad de reactivación. Presionar T7 (EJEC) para confirmar y volver a la página precedente. 8.4 Idioma. Es el menú para seleccionar el idioma de los textos que aparecen en D3. Presionar T12 para acceder a la página de selección del idioma de los mensajes en D3. Con T10 o T11 se selecciona el idioma. Si el idioma ha sido cambiado en D3 aparece la tecla T7 (OK) para confirmar el cambio. Se pregunta si se desea continuar, el generador será re-encendido; presionar T7 (OK) para aceptar y re-encender el generador. Inicie el proceso de re-encendido, que termina con la página principal de Fig. 4. Si el idioma no ha sido cambiado presionar T13 para volver a la página precedente. 9 MANTENIMIENTO. 9.1 Inspección periódica, limpieza. Periódicamente controlar que los dispositivos del sistema de soldadura y todas las conexiones estén en condición de garantizar la seguridad del operador. controlar las condiciones de las conexiones internas de los conectores en las tarjetas electrónicas; si se encontrasen conexiones “flojas” apretarlas o sustituir los conectores. controlar condiciones cable de conexión (1) y correspondientes conectores eléctricos; si estuvieran dañados sustituirlos. Después de haber efectuado una reparación restablecer el cableo en sus condiciones originales. 55 E 10 MAPPA MENU. 10 La mappa seguente è solo indicativa, in quanto la presenza o meno di alcune voci del menù dipende dalle selezioni effettuate. MENU MAP. 10 The following map is an approximation, since the presence or absence of certain items in the menu depends on the selections made. MAPA MENÚ. El siguiente mapa es una aproximación, ya que la presencia o ausencia de ciertos elementos en el menú depende de las selecciones efectuadas. Main Menu Process Params Process (MIG , MIG , MIG HD, MIG Root, MIG Man). Material (see Tab. 10.1, Material column). Diameter (see Tab. 10.1, Ø wire column). Gas (see Tab. 10.1, Gas column). Arc length corr. (Min. -9.9, Max. 9.9, Def. 0.0). Inductance corr. (Min. -9.9, Max. 9.9, Def. 0.0). Start Mode (2T blocked with “robot on”). Spot (Off, On, Def. Off). HSA (Off, On, Def. Off). CRA (Off, On, Def. Off). Soft Start (1% ÷ 100%, Auto). Burnback (Auto, Abs., Corr.). Double level (Off, On, Def. Off) Preflow (Min. 0.0, Max. 10.0, Def. 0.1). Postflow (Min. 0.0, Max. 25.0, Def. 3.1). Job (01 ÷ 99 job number selection). Settings Welding H2O MIG Gas Control Quality Control Push-pull Max Inching (cm) (Off, On, Auto, Def. Off). (Off, On, Auto, Def. Off). (Off, On, Def. Off). (Off, On, Def. Off). (Min. Off, Max. 50, Def. Off). Machine Clock Setup Auxiliary CAN Robot interface Panel Error Use PIN Change PIN (T.Zone, DST, Date, Time). (Disabled, Master, Slave). (Off, On, Def. Off). (Off, On, Def. On). (Off, On, Def. Off). (enter 4 digit code PIN). Factory Setup Languages Information (All, Jobs only, Exclude jobs). (English, Italiano, Francaise, Espanol, Portugues, Deutsch, Nederlands). Machine 320 S/NE2 5497 Version 006 Build Sep 02 2015 Tables 002 Opts QC dP TP ROB Fig. 10 56 3.300.559/C La tabella seguente è solo indicativa, in quanto le curve sinergiche sono frequentemente aggiornate. La versione più recente è disponibile nel sito internet http://www.cebora.it. The following table is only indicative, as the synergic curves are frequently updated. The latest version is available on the website http://www.cebora.it. La siguiente tabla es sólo indicativa, ya que las curvas sinergicas se actualizan con frecuencia. La última versión es disponible en el sitio web http://www.cebora.it. ITEM 320 program list 02 - Processo di saldatura MIG/MAG - Welding process MIG/MAG Ø filo / Ø wire Gas PRG n° Ferro / Iron (SG2) 0,8 mm Argon / CO2 18% 2 Ferro / Iron (SG2) 0,9 mm Argon / CO2 18% 3 Ferro / Iron (SG2) 1,0 mm Argon / CO2 18% 4 Ferro / Iron (SG2) 1,2 mm Argon / CO2 18% 5 Ferro / Iron (SG2) 1,6 mm Argon / CO2 18% 6 Ferro / Iron (SG2) 0,9 mm Argon / CO2 25% 13 Ferro / Iron (SG2) 1,2 mm Argon / CO2 25% 14 Ferro / Iron (SG2) 0,8 mm CO2 100% 8 Ferro / Iron (SG2) 0,9 mm CO2 100% 9 Ferro / Iron (SG2) 1,0 mm CO2 100% 10 Ferro / Iron (SG2) 1,2 mm CO2 100% 11 Ferro / Iron (SG2) 1,6 mm CO2 100% 12 Ferro / Iron (100S T1) 1,2 mm Argon / CO2 18% 17 Acciaio inox / Stainless steel (308L) 0,8 mm Argon / CO2 2% 22 Acciaio inox / Stainless steel (308L) 0,9 mm Argon / CO2 2% 23 Acciaio inox / Stainless steel (308L) 1,0 mm Argon / CO2 2% 24 Acciaio inox / Stainless steel (308L) 1,2 mm Argon / CO2 2% 25 Acciaio inox / Stainless steel (308L) 0,8 mm Argon / O2 2% 28 Acciaio inox / Stainless steel (308L) 1,0 mm Argon / O2 2% 29 Acciaio inox / Stainless steel (308L) 1,2 mm Argon / O2 2% 30 Acciaio inox / Stainless steel (316L) 0,8 mm Argon / CO2 2% 32 Acciaio inox / Stainless steel (316L) 1,0 mm Argon / CO2 2% 33 Acciaio inox / Stainless steel (316L) 1,2 mm Argon / CO2 2% 34 Acciaio inox / Stainless steel (316L) 1,6 mm Argon / CO2 2% 35 Acciaio inox / Stainless steel (316L) 0,8 mm Argon / O2 2% 36 Acciaio inox / Stainless steel (316L) 1,0 mm Argon / O2 2% 37 Acciaio inox / Stainless steel (316L) 1,2 mm Argon / O2 2% 38 Acciaio inox / Stainless steel (316L) 1,6 mm Argon / O2 2% 39 Alluminio / Aluminium AlMg5 (5356) 0,9 mm Argon 100% 53 Alluminio / Aluminium AlMg5 (5356) 1,0 mm Argon 100% 54 Alluminio / Aluminium AlMg5 (5356) 1,2 mm Argon 100% 55 Alluminio / Aluminium AlMg5 (5356) 1,6 mm Argon 100% 56 Alluminio / Aluminium AlSi5 (4043) 1,0 mm Argon 100% 60 Alluminio / Aluminium AlSi5 (4043) 1,2 mm Argon 100% 61 Alluminio / Aluminium AlSi5 (4043) 1,6 mm Argon 100% 62 Alluminio / Aluminium AlSi12 (4047) 0,9 mm Argon 100% 65 Flux Cored Cr-Ni (304L) 1,2 mm Argon / CO2 18% 101 Flux Cored Rutil (E71T-1) 1,2 mm Argon / CO2 18% 105 Flux Cored Rutil (E71T-1) 1,6 mm Argon / CO2 18% 106 Flux Cored Rutil (E71T-1) 1,6 mm CO2 100% 119 Flux Cored Basic (E71T-5) 1,2 mm Argon / CO2 18% 107 Flux Cored Metal 1,2 mm Argon / CO2 18% 103 NiCrMo3 (Inconel 625) 1,2 mm Argon 100% 110 NiCrMo2 (Hastelloy X) 1,2 mm Argon 100% 111 CuNi (Monel 67) 1,6 mm Argon 100% 114 NiCu7 (Monel 400) 1,6 mm Argon 100% 116 CuSi3 0,8 mm Argon 100% 81 CuSi3 0,9 mm Argon 100% 83 CuSi3 1,0 mm Argon 100% 84 CuSi3 1,2 mm Argon 100% 85 AlBz8 (CuAl8) 0,8 mm Argon 100% 91 AlBz8 (CuAl8) 1,0 mm Argon 100% 94 AlBz8 (CuAl8) 1,2 mm Argon 100% 95 AlBz9 (CuAl9Fe) 1,6 mm Argon 100% 123 CuNi30Mn1FeTi (N30) 1,2 mm Argon 100% 127 Materiale / Material Tab. 10 3.300.559/C Pulse SYN (short) HD ROOT 57 11 PROFILI DI CORRENTE. Per maggior chiarezza sono riportati di seguito alcuni esempi di “profili di corrente”. 11 CURRENT PROFILES. For greater clarity some examples of “current profiles” are listed below. 11 PERFILES DE CORRIENTE. Para mayor claridad se citan a continuación algunos ejemplos de “perfiles de corriente”. Profile 1. “Start – stop” profile. Profile 2. Automatic Hot Start “HSA” profile, with Starting Current “SC” higher than welding current (Main Current). 58 3.300.559/C Profile 3. Automatic Hot Start “HSA” profile, with Starting Current “SC” lower than welding current (Main Current). Profile 4. Automatic Hot Start “HSA” profile, with Crater Arc “CrA” function. The Starting Current “SC” is higher than “Main Current” and the filling Crater Current “CrC” is lower than “Main Current”. 3.300.559/C 59 12 12 12 LISTA RICAMBI. SPARE PARTS LIST. LISTA REPUESTOS. POS 4 5 6 7 8 9 60 DESCRIZIONE DESCRIPTION Copertura Cornice Pannello di Controllo Manopola Circuito Pannello di Controllo Pannello comando Connessione Cover Control Panel frame Knob Control Panel circuit Command panel Connection La richiesta di pezzi di ricambio deve indicare: numero di articolo, matricola e data di acquisto della macchina, posizione e quantità del ricambio. When ordering spare parts please always state the machine item and serial number and its purchase data, the spare part position and the quantity. 3.300.559/C 13 13 13 SCHEMI ELETTRICI. ELECTRIC DIAGRAMS. ESQUEMAS ELÉCTRICOS. 3.300.559/C 61 62 3.300.559/C 3.300.559/C 63 CEBORA S.p.A - Via Andrea Costa, 24 - 40057 Cadriano di Granarolo - BOLOGNA - Italy Tel. +39.051.765.000 - Fax. +39.051.765.222 http://www.cebora.it - e-mail: [email protected]-
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Cebora 227 Digibox MIG P4 Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
En otros idiomas
- italiano: Cebora 227 Digibox MIG P4 Manuale utente
- English: Cebora 227 Digibox MIG P4 User manual
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