MYERS MSK75/100 El manual del propietario
- Tipo
- El manual del propietario
© 2016 Pentair plc. All Rights Reserved. 23833A708 (05/23/16)
Installation/Operation/Parts
For further operating, installation, or
maintenance assistance:
Call 1-888-987-8677
English ..........Pages 2-13
Installation/Fonctionnement/Pièces
Pour plus de renseignements
concernant l’utilisation, l’installation
oul’entretien,
Composer le 1 (888) 987-8677
Français ........Pages 14-25
Instalación/Operación/Piezas
Por más información sobre
la operación, instalación o
mantenimiento:
Llamar al 1-888-987-8677
Español ......Páginas 26-37
INSTALLATION AND OPERATOR'S MANUAL
Submersible Sewage Ejector Pump
INSTALLATION ET MANUEL DE
L'OPÉRATEUR
Pompe submersible d'eauxd'egout
MANUAL DEL OPERADOR E INSTALACIÓN
Bomba cloacal sumergible de chorro
490 PINEBUSH ROAD, UNIT 4, CAMBRIDGE, ONTARIO, N1T 0A5
PH: 8003637867 ORDERS FAX: 8886065484
293 WRIGHT STREET, DELAVAN, WI 53115 WWW.FEMYERS.COM
PH: 888-987-8677 ORDERS FAX: 800-426-9446
MSK75/100
Safety 2
Important Safety Instructions
SAVE THESE INSTRUCTIONS - This manual contains
important instructions that should be followed during
installation, operation, and maintenance of the product.
Save this manual for future reference.
This is the safety alert symbol. When you see this
symbol on your pump or in this manual, look for one of
the following signal words and be alert to the potential
for personal injury!
indicates a hazard which, if not avoided, will
result in death or serious injury.
indicates a hazard which, if not avoided,
could result in death or serious injury.
indicates a hazard which, if not avoided,
could result in minor or moderate injury.
NOTICE
addresses practices not related to personal injury.
The manufacturer cannot anticipate every possible
circumstance that might involve a hazard. The warnings
in this manual, and the tags and decals affixed to the unit
are, therefore, not all-inclusive. If you use a procedure
or operating technique that the manufacturer does not
specifically recommend, you must satisfy yourself that it
is safe for you and others. You must also make sure that
the procedure or operating technique that you choose
does not render the system unsafe.
Electrically powered sewage pumps normally give many
years of trouble-free service when correctly installed,
maintained, and used. However, unusual circumstances
(interruption of power to the pump, large solids in
the sump, flooding that exceeds the pump’s capacity,
electrical or mechanical failure in the pump, etc.) may
prevent your pump from functioning normally. To prevent
possible damage, consult your dealer about installing a
secondary sewage pump or a high water alarm.
See Troubleshooting in this manual for information
about common sewage pump problems and remedies.
For more information, see your retailer, call Hydromatic
customer service at 1-888-957-8677 or visit our web site
at hydromatic.com.
Hazardous voltage - risk of electrical
shock. Shock can cause serious injury or death.
Failure to follow the warnings below can result in fatal
electricshock.
Burn Hazard.
Motors can operate at high
temperatures. Do not touch an operating motor. To do so
can cause personal injury.
Risk of flooding. If a flexible discharge hose
is used, pump may move around in sump when motor
starts. If it moves far enough so that the switch hits the
side of sump, the switch may stick and prevent the pump
from starting. Make sure the pump is secured so it cannot
move around in the sump.
Contents
Important Safety Instructions .......................2
Installation .......................................3
Operation ........................................5
Maintenance ......................................5
Resistance Checks ................................ 6
Reassembly ...................................... 7
Oil fill ........................................... 8
Troubleshooting ..................................9
Repair Parts .....................................10
Warranty .......................................12
Product Specifications ............................13
Safety • Installation 3
Hazardous pressure and gas - risk of
explosion and personal injury. Failure to follow the
warnings that follow can result in personal injury.
1. If your basement has water or moisture on the floor,
do not walk on the wet area until all the power
has been turned off. If the shut-off box is in the
basement, call the electric company or the hydro
authority to shut off the service to the house, or call
your local fire department for instructions. Do not
handle the pump or pump motor with wet hands or
when standing on wet or damp surfaces.
2. Connect only to a properly grounded receptacle.
3. All wiring should be performed by a
qualifiedelectrician.
4. Protect the electrical cord from sharp objects, hot
surfaces, oils, and chemicals. Observe the Cord Lift
Warning shown below.
5. Risk of explosion and hazardous gas. Septic
tank must be vented in accordance with local
plumbingcodes.
Do not smoke or use sparkable electrical devices or
flame in a septic (gaseous) or possible septicsump.
If a septic sump condition exists and if entry into
sump is necessary, then (1) provide proper safety
precautions per OSHA requirements and (2) do
not enter sump until these precautions are strictly
adhered to.
Do not install pump in location classified as
hazardous per N.E.C., ANSI/NFPA 70- 2001.
6. Know the pump application, limitations and
potential hazards.
7. Wear safety glasses at all times when working with
the pump.
8.
Keep the work area clean, uncluttered and properly
lighted - secure all unused tools and equipment.
9. Keep visitors at a safe distance from working area.
10. Make the workshop child-proof - with padlocks,
master switches, and by removing starter keys.
11. Release all pressure within the system before
servicing any component.
12.
Provide a means of pressure relief for pumps whose
discharge line can be shut-off or obstructed.
13. Periodically inspect the pump and system
components. Perform routine maintenance
asrequired.
14. Drain all the liquid from the system beforeservicing.
California Proposition 65 Warning
This product and related accessories contain
chemicals known to the State of California to cause
cancer, birth defects or other reproductive harm.
Installation
Thank you for purchasing this Hydromatic® pump. To
help ensure years of trouble-free operation, please read
the manual carefully.
Before installation, check your local electrical and
plumbing codes. Typical sewage pump installations are
shown on the next page.
Risk of electrical shock and fire.
1. Attempting to lift or support the pump by
the power cord can damage cord and cord
connections, expose bare wires, and cause
a fire or electrical shock.
2. Use handle on top of pump for all lifting or
lowering of pump. Disconnect the power
to the pump before doing any work on it
or attempting to remove it from the pit.
3. Lifting or supporting the pump by the
power cord will void the warranty.
Risk of electrical shock.
Can burn or kill.
Do not lift pump by
powercord.
Cord Lift Warning
Installation 4
Typical Duplex Installation
Typical Simplex Installation
Installation • Operation • Maintenance 5
Follow these guidelines for installation:
1. Provide properly sized pit (see Specifications) on
sewage tank. Minimum pump run time is two
minutes. For maximum pump life, three minutes
isrecommended.
2. Make sure sump is free of string, cloth, nails, gravel,
etc. before installing pump.
3. Do not set pump directly on the bottom of sump pit
if it is not solid. Raise the pump by using bricks or
concrete blocks underneath it.
4. Do not remove ground pin from electrical plug.
5. Do not use an extension cord to operate thispump.
6. For proper automatic operation, make sure the pump
power cord is plugged into the piggyback receptacle
on the switch cord. Three phase models must be
properly connected to a suitable controlpanel.
Do not cut, crimp, or bend single phase switch
power cord. The vent tube needs to “breathe” for
proper operation of switch. This may cause pump
failure and void warranty.
7. Use steel or plastic pipe for all connecting lines
between pump and sewer outlet.
NOTICE: Some city regulations do not
allow installing a pump with plastic pipe.
Checklocalregulations.
8. Use PTFE pipe thread sealant tape on pipe
connections. Do not use ordinary pipe joint
compound on plastic pipe or pump. Pipe joint
compound can attack plastics and damage pump.
9. In applications where the pump may sit idle for
months at a time, it is recommended that the
pump(s) be cycled every month to ensure the
pumping system is working properly whenneeded.
10. A check valve should be installed horizontally in the
discharge pipe.
11. The optional Hydromatic Q Alert is an audible
alarm system for high water conditions. It should be
installed in every sump for greater protection.
NOTICE: Q Alert is for indoor use only. Other
Q Alarm and control panels are available for
outdoor use. Contact your Hydromatic distributor
forapplications.
12. Use pump partially or completely submerged for
pumping waterlike liquids. The pump will pump
solid materials up to 2” (spherical) in diameter. This
pump has not been investigated for use in swimming
pool areas.
Risk of fire. Do not pump flammable
liquids. Strong chemicals or salt water should not
be pumped without consulting your Hydromatic
distributor for proper seals and coatings.
Operation
NOTICE: Do not allow pump to run in a dry sump.
Doing so will void the warranty and may damage
thepump.
An automatic overload protector in the motor will
protect the motor from burning out due to overheating/
overloading. When the motor cools down, the overload
protector will automatically reset.
If overload trips frequently, check for the cause. It could
be a stuck impeller, wrong/low voltage, or electrical
failure in motor. If an electrical failure in the motor is
suspected, have it serviced by a competent repairman.
Maintenance
Read the following instructions carefully before replacing
any parts. Reasonable care and safe methods should be
practiced. Check local codes and requirements before
installation. Only a competent plumber or electrician
should make the installations.
Submerge pump in a disinfectant solution (dilute chlorine
bleach) for at least one hour before disassembling pump.
Check for an obstruction in the impeller by looking
through the suction hole of the pump. The shaft should
turn freely if unobstructed. Keep fingers, clothing or any
material from suction inlet.
The steps described in this section should be performed
only by an authorized service center.
NOTICE: Read all directions before replacing any
parts. Always remove pump from power source
beforeservicing.
The numbers in parentheses, such as "(3)" or "(16)", refer
to item numbers used on the Repair Parts diagram.
Maintenance 6
Using an ohmmeter
To be sure wires are not burned off or broken, use an
ohmmeter to perform resistance checks. Set ohmmeter
scale to RX1 scale and check meter by putting both
meter leads together and adjusting the needle knob until
meter reads zero. If meter cannot be adjusted to zero, the
batteries in meter must be replaced.
NOTICE: Always reset meter to zero [0] when going to a
new scale before making any measurements.
If wire is OK, meter needle will go to near zero and stay
there. If meter needle does not move, the wire has an
open and the wire must berepaired orreplaced.
Resistance Checks
1. For single phase (1ø) pumps, attach one meter lead
to the white cord wire of the power cord and the
other meter lead to the black cord wire. This reading
should match the resistance shown in Winding
Resistance Chart, 1ø, 230V.
Model Start Winding Run WInding Total
MSK75 6.63 Ω 3.06 Ω 9.69 Ω
MSK100 8.57 Ω 2.35 Ω 10.92 Ω
Winding Resistance Chart, 1ø, 230V
For three phase (3ø) pumps, repeat the above
procedure for white and red wires as well as red
and black wires. Each of the three separate readings
should read approximately the same and should
match the resistance shown in Winding Resistance
Chart, 3ø. If no resistance is obtainable for any of the
three phases, either a wire is broken, there is a bad
connection or the winding is defective. Skip Steps 5
and 8 if resistance is OK.
200V 230V 460V 575V
Model
Any one
phase
Any one
phase
Any one
phase
Any one
phase
MSK75,
MSK100
7.31 Ω 9.66 Ω 38.65 Ω 60.39 Ω
Winding Resistance Chart, 3ø
2. Remove plug (3) from top of housing (4) and pour
oil into a clean glass container. If oil is clear, it
will indicate motor is not burned and there has
been no water leak into the motor. If oil is black,
it will indicate a burned stator. If oil is cloudy, it
will indicate water in motor oil, so all seals should
bereplaced.
3. After draining oil, remove the hex head cap screws
(7) that attach motor housing (4) to volute (11).
Slide motor housing upward 5 to 6 inches in order
to expose power cord wire connections to motor
(5). Disassemble power cord wire connections from
motor and then disassemble power cord from motor
housing. Using the wire leads from the motor, check
the winding resistance with anohmmeter.
For Single Phase (1ø)
4. Attach one meter lead to the white cord wire and the
other meter lead to the black cord wire. See Winding
Resistance Chart, 1ø, 230V for an appropriate
resistance reading. Repeat this procedure for the
black cord wire and red lead wire. This reading is the
start winding resistance. Also repeat this procedure
for the white cord wire and the red cord wire. This
reading is the total motor winding resistance. If no
resistance is obtainable for either the start or main
winding, either there is a bad connection or the
winding isdefective.
For Three Phase (3ø)
5. Twist the three leads of one end of the power cord
together. Then at the other end, with an ohmmeter,
check any two leads. Check the third lead with either
of the first two. If a zero reading is indicated for
any wire, the wire is broken and a new power cord
assembly must be installed.
6. Ground check on stator should be performed using
ohmmeter with scale set to R X 100K. Connect one
meter lead to one lead of the stator and touch the
other meter lead to the housing (4). If the resistance
to the ground is less than 500,000 ohms, there is
moisture in the winding or leakage through stator
insulation. The stator must be dried out and then
rechecked on the ohmmeter. If the resistance is still
less than 500,000 ohms after drying, the stator must
be replaced. A zero reading indicates a direct short,
and the stator will have to be replaced.
Maintenance 7
7. If the wiring is grounded and there is no apparent
moisture in the oil (see step 2), the stator must be
checked with a high pot tester.
Shock Hazard. Due to the high voltage,
use extreme care when using the high pot tester.
A dangerous shock can be avoided with careful
handling of the test probes.
Using a voltage of 1500 volts for 115 volt motors
and 2000 volts for 230 volt motors, touch one
probe to the white lead and the other probe to the
stator laminations for only one second. Buzzing
will indicate arcing is occurring at a breakdown of
insulation or a small amount of moisture is present.
The stator will then have to be dried out or replaced.
The high pot test is very destructive. So, each time
the same stator is checked, the voltage should be
lowered about 250 volts. If not, you may cause the
stator to short by breaking down the insulation.
8. Repeat step 4, this time attaching the meter leads
to the stator wires. If a zero reading is obtained, the
winding is defective and the stator must bereplaced.
9. Remove the impeller screw and impeller washer,
then unscrew the impeller (10). Hold the rotor/
shaft assembly with a screwdriver and carefully tap
impeller with a plastic or rubberhammer.
10. Remove the flat head machine screw from seal plate
(9). Remove clamp ring (8) and motor housing (4) off
the seal plate (9).
11. Remove the four hex head stator bolts and lift the
stator from the seal plate (9). A screwdriver can be
inserted under the stator shell in order to remove
thestator.
12. Bump the end of the shaft with a plastic hammer.
This will push the rotating half of the mechanical
seal (14) from the shaft and also push the lower
bearing from the seal plate (9). Now remove the
shaft, rotor and bearing assembly from the seal
plate(9).
13. If water is found in the oil, both the rotating and
stationary halves of the mechanical seal (14) must be
replaced. Remove the stationary seal half by inserting
a screwdriver into seal plate (9) from the top and
tapping lightly with ahammer.
14. Turn the bearing by hand: if it feels rough when
turned or looks rusted, it should be replaced. Use a
bearing puller to remove the bearing.
Reassembly
1. Thoroughly clean the seal (14) and bearing pockets
in the volute. All sand and dirt must beremoved.
2. If the stationary seal half was removed, coat the
replacement stationary seal half with O-ring lube
and use a plastic pusher to press it into the motor
housing (4). Make sure the rubber ring goes in first.
Do not use any sharp objects that may damage
theseal.
3. When installing a replacement bearing, press only
on the inner face and make sure the bearing is flush
against the snap ring. If a press is not available, the
bearing can be tapped onto the shaft using a sleeve
that bears only on the inner face. Pressing on the
outer face will ruin the bearing.
NOTICE: Never pound on the outer face of the
bearing as this will cause bearing damage.
4. Push the shaft, rotor and ball bearing assembly
into the seal plate (9), being careful not to chip the
ceramic of the stationary seal half.
5. Replace the motor (5) if it is visibly burned or if the
ground resistance test or the winding resistance test
has failed. Note that the replacement stator must be
of the same manufacture as the existing rotor or vice
versa. Replace the four stator bolts.
6. Coat the rubber ring on the rotating seal half with
O-ring lube and press the seal onto the shaft with the
rubber ring facing the impeller (10).
NOTICE: Mixing old and new seal parts will cause
immediate seal failure. When replacing seal, replace
both the rotational and the stationary sealhalves.
Maintenance 8
7. Attach clamp ring (8) to seal plate (9) and secure
with machine screws.
8. Install impeller (10) onto the pump shaft. On 3ø
models fasten the impeller washer with the impeller
screw to the pump shaft.
9. Turn impeller (10). It should turn freely with nodrag.
10. Place motor/seal plate assembly into the volute
case(11).
11. Place the new O-ring (6) over the seal plateshoulder.
12. Clean motor housing assembly and connect power
cord into cord entry of motor housing.
13. Connect power cord wires to motor connections and
then slide motor housing assembly overmotor.
14. Secure motor housing to volute case with three hex
head screws (7).
15. Reach in the eye of the volute (11) and turn impeller
(10) again. It should turn freely with nodrag.
16. Before filling the motor housing with oil, a seal leak
test should be performed. Apply 7 to 8pounds of
air pressure in the 1/4" NPT tap (3) on the top of the
motor cover and seal chamber.
NOTICE Too much pressure will damage the seal.
Seal would have to be replaced.
Then submerge the pump in water and check for
leaks. If a leak occurs, isolate where it is coming
from and correct the problem by replacing the
failedpart.
7. Hydromatic pumps have a small air vent hole in
the impeller cavity to let out trapped air. If this hole
becomes plugged, pump may air lock. To break the
air lock, use a small screwdriver to clear hole in the
impeller cavity.
As a secondary precaution in installations of this
type, an 1⁄8” hole should be drilled in the discharge
pipe just above the volute. The check valve should
be at least 12inches above pump discharge. Do
not put check valve directly into pump discharge
opening.
NOTICE In sumps where the pump is operating
daily, air locking rarely occurs.
Oil fill
1. After seal leak test is satisfactory, remove unit from
water and wipe or blow off any excess water.
2. Do not put oil in motor with any water present in
motor cavity.
3. Use refined paraffinic transformer oil, ¹Shellflex™
2210 or equivalent.
¹ Shell Oil Company, Texas
4. Slowly fill oil to 1/8" over windings in motor housing
through opening (3). Use an oil fill tube that will go
into holes so that air can escape. Replace plug (3).
NOTICE Do not fill the motor housing completely –
allow air space for expansion.
5. Connect power cord wires to terminals in panel, or
connect power source, and check pump running.
Motor should run smoothly and be free of vibration.
Pump is ready for operation.
Troubleshooting 9
Symptom Possible Cause(s) Corrective Action
Motor not running
Motor protector tripped.
Allow motor to cool. Make sure pump is completely submerged. Clear debris from volute
and impeller. Check for high amp draw.
Open circuit breaker or blown fuse.
Replace fuse or reset breaker. If circuit breaker opens repeatedly, don’t reset it - call a
licensed electrician.
Impeller clogged or binding.
Check amp draw. If it is more than twice the nameplate amps, the impeller is locked.
Bearings and shaft may be damaged. DISCONNECT POWER, clear debris from volute,
impeller, and cutter as needed.
Power cable damaged.
Resistance between power cable and ground should be infinity. If any reading is less than
infinity, call a licensed electrician.
Bad control panel. Inspect control panel wiring. Call a licensed electrician.
Defective liquid level switch.
With switch disconnected from power, check continuity through switch while activating
liquid level switch. Replace switch if necessary.
Not enough liquid in wet well to activate
controls.
Allow the liquid to rise several inches above the switch-on level.
Liquid level cords tangled Untangle cords for free operation.
Automatic controls defective Try running pump in manual mode. If it runs, the automatic control is at fault.
Pump runs continuously
Liquid level control cords tangled Untangle cords for free operation.
Pump is airlocked.
Stop pump for about one minute, then restart. Repeat stopping and starting until the
airlock clears. If the airlock persists, DISCONNECT POWER, pull the pump and drill a
1/8” hole in the discharge pipe between the pump discharge and the check valve.
Flow in matches or exceeds the pump’s
capacity.
A larger pump or more pumps may be needed.
Little or no effluent
delivered from pump
Check valve plugged, stuck shut, or
installed backwards.
Make sure check valve is installed correctly (flow arrow should point away from pump)
and functioning correctly.
System head excessive. Consult dealer.
Pump suction plugged. DISCONNECT POWER, pull pump, inspect, and clear as needed.
Wrong voltage or not wired correctly.
Check pump’s rotation; check nameplate voltage against supply voltage (they must
match); consult a licensed electrician.
Pump is air locked.
Stop pump for about one minute, then restart. Repeat stopping and starting until the
airlock clears. If the airlock persists, DISCONNECT POWER, pull the pump and drill a
1/8” hole in the discharge pipe between the pump discharge and the check valve.
Worn or damaged impeller. DISCONNECT POWER, pull pump and inspect impeller. Replace if necessary.
Liquid level controls incorrectly installed
or defective.
Reposition or replace as necessary.
Pump cycles constantly
No discharge check valve installed. Install discharge check valve.
Discharge check valve stuck open. Repair or replace check valve as necessary.
Sewage wetwell too small. Consult dealer.
Liquid level controls incorrectly installed
or defective.
Reposition or replace as necessary.
Pump too small for inlet flow. Consult dealer about larger pump or second pump.
Troubleshooting
Hazardous voltage. Can shock, burn, or
kill. Disconnect power before attempting any service or
repair work on pump.
Hazardous impellers and unexpected starts
which can cause loss of fingers. Keep hands away from
pump suction inlet when working on or servicing pump.
1
23
8
10
13
14
5
4
7
9
6
11
12
6355 1210
Repair Parts 10
Repair Parts
Item Part Number Description Qty.
1
132160225 Power Cord 20’
1
132160205 Power Cord 20’, no plug
2 000600005 Handle 1
3 149810011 Pipe Plug 1
4 000565001 Motor Housing 1
5
133591001 Motor 230V (MSK100)
1
133581001 Motor 200V (MSK75)
133601001 Motor 200V (MSK100)
133571001 Motor 230V (MSK75)
6 000770031 O-Ring 1
7 001010101 Screw Hex Hd. Cap 3
8 056770003 Clamp Ring 1
9 068460002 Seal Plate 1
10
071871022 Impeller MSK75
1
071871012 Impeller MSK100
11 068180022 Volute Case 1
12 003240011 Gasket 1
13 002080002 2” Discharge Flange 1
14 14525A000K Shaft Seal 1
*
122670021 Run Capacitor (MSK100 only) 1
005290031 Start Capacitor MSK75 1
005290021 Start Capacitor MSK100 1
* Not shown
MSK100
BLACK WHITE GREEN
GROUND
RED
RED
BLACK WHITE
BLACK
WHITE
START
CAPACITOR
START
SWITCH
RUN
START
RED
RUN
CAPACITOR
41
32
BLACK WHITE GREEN
GROUND
RED
RED
BLACK WHITE
BLACK WHITE
START
CAPACITOR
THERMAL
OVER-
LOAD
START
SWITCH
RUN
START
MSK75
7059 0516
Single Phase
Repair Parts 11
Item Part Number Description Qty.
1 116440895 Power Cord 20’ 1
2 000600005 Handle 1
3 149810011 Pipe Plug 1
4 000565001 Motor Housing 1
5
108393001 Motor 200V (MSK75)
1
108373001 Motor 200V (MSK100)
108391001 Motor 230-460V (MSK75)
108371001 Motor 230-460V (MSK100)
108407001 Motor 575V (MSK75)
108387011 Motor 575V (MSK100)
6 000770031 O-Ring 1
7 001010101 Screw Hex Hd. Cap 3
8 056770003 Clamp Ring 1
9 068460002 Seal Plate 1
10 071871022 Impeller 1
11 068180002 Volute Case 1
12 003240011 Gasket 1
13 002080002 2” Discharge Flange 1
14 14525A000K Shaft Seal 2
* 002390051 Screw Hex Hd. Cap (disc. flg.) 2
* Not shown
1
23
8
10
13
14
5
4
7
9
6
11
12
6355 1210
MOTOR LEAD CONNECTION DIAGRAMS FOR THREE PHASE PUMPS
GREEN GREEN
L3L2L1L3L2L1
3 0. 2 T. 1 LB.
9 BR. 8 R. 7 P.
6 V. 5 BK. 4 Y.
230V 460V
6 V. 5 BK. 4 Y.
3 0. 2 T. 1 LB.
9 BR. 8 R. 7 P.
Three Phase
LIMITED WARRANTY
Myers
®
warrants to the original consumer purchaser (“Purchaser” or “You”) of the products listed below,
that they will be free from defects in material and workmanship for the Warranty Period shown below.
Product
Warranty Period
whichever occurs first:
Jet pumps, small centrifugal pumps, submersible pumps and
relatedaccessories
12 months from date of original installation,
or 18 months from date of manufacture
Fibrewound Tanks 5 years from date of original installation
Steel Pressure Tanks 5 years from date of original installation
Sump/Sewage/Effluent Products
12 months from date of original installation,
or 36 months from date of manufacture
Battery Backup Units
MBSP-2, MBSP-2C
MBSP-3, MBSP-3C
12 months from date of original installation,
or 18 months from date of manufacture
24 months from date of original installation,
or 30 months from date of manufacture
Wastewater Solids Handling Pumps
12 months from date of shipment from factory
or 18 months from date of manufacture
Our warranty applies only where such products are used in compliance with the requirements of the applicable product
catalog and/or manuals. For additional information, please refer to the applicable standard limited warranty featured in the
product manual.
Our warranty will not apply to any product that, in our sole judgement, has been subject to negligence, misapplication,
improper installation, or improper maintenance. Without limiting the foregoing, operating a three phase motor with single
phase power through a phase converter will void the warranty. Note also that three phase motors must be protected by
three-leg, ambient compensated, extra-quick trip overload relays of the recommended size or the warranty is void.
Your only remedy, and MYERS’s only duty, is that MYERS repair or replace defective products (at MYERS’s choice). You must
pay all labor and shipping charges associated with this warranty and must request warranty service through the installing
dealer as soon as a problem is discovered. No request for service will be accepted if received after the Warranty Period has
expired. This warranty is not transferable.
MYERS SHALL NOT BE LIABLE FOR ANY CONSEQUENTIAL, INCIDENTAL, OR CONTINGENT DAMAGES WHATSOEVER.
THE FOREGOING LIMITED WARRANTIES ARE EXCLUSIVE AND IN LIEU OF ALL OTHER EXPRESS AND IMPLIED
WARRANTIES, INCLUDING BUT NOT LIMITED TO IMPLIED WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A
PARTICULAR PURPOSE. THE FOREGOING LIMITED WARRANTIES SHALL NOT EXTEND BEYOND THE DURATION PROVIDED
HEREIN.
Some states do not allow the exclusion or limitation of incidental or consequential damages or limitations on the duration
of an implied warranty, so the above limitations or exclusions may not apply to You. This warranty gives You specific legal
rights and You may also have other rights which vary from state to state.
This Limited Warranty is effective April 1, 2014 and replaces all undated warranties and warranties dated before
April 1, 2014.
MYERS
293 Wright Street, Delavan, WI 53115
Phone: 888-987-8677 • Fax: 800-426-9446 • www.femyers.com
In Canada: 490 Pinebush Road, Unit 4, Cambridge, Ontario N1T 0A5
Phone: 800-363-7867 Fax: 888-606-5484
Warranty 12
Specifications 13
Product Specifications
Model MSK75 MSK100
Typical Application: Sewage, effluent, dewatering
Capacities: up to 147 GPM (556 LPM) up to 160 GPM (606 LPM)
Heads: up to 34 ft (10.3 m) up to 38 ft (11.6 m)
Electrical:
208V 1ø 10.4 FLA, 60Hz;
230V, 1ø, 9 FLA, 60Hz;
230V, 3ø, 3.5 FLA, 60Hz;
460V, 3ø, 1.8 FLA, 60Hz;
575V, 3ø, 1.44 FLA, 60Hz
208V, 1ø, 11.5 FLA, 60Hz;
230V, 1ø, 10 FLA, 60Hz;
230V, 3ø, 4.4 FLA, 60Hz;
460V, 3ø, 2.2 FLA, 60Hz;
575V, 3ø, 1.7 FLA, 60Hz
Motor: 3/4 HP (with start capacitor, single phase), 1750 RPM 1 HP (with start capacitor, single phase), 1750 RPM
Intermittent Liquid Temperature: 140°F (60°C)
Minimum Recommended Sump Diameter: Simplex = 24" (609.6 mm); Duplex = 36" (914.4 mm)
Automatic Operation: No Switch Standard (Manual) (Wide Angle Tethered Optional)
Materials of Construction: Class 30 cast iron
Impeller: Class 30 Cast Iron, Two Vane
Discharge Size: 2” NPT (5.08 cm) standard, 3” NPT (7.62 cm) optional
Solids Handling: 2” (50.8 mm)
Power Cord: 20’ STW-A
Performance Curve
40
0
10
20
30
32
64
96
128
160
192
TOTAL DYNAMIC HEAD-FEET
CAPACITY-U.S. G.P.M.
3/4 HP
1 HP
Sécurité 14
Di rectives de sécurité
importantes
Conservez ces directives – Ce manuel renferme d’importantes
directives qu’il faut suivre durant l’installation et l’entretien de
lapompe.
Ce symbole
indique qu’il faut être prudent. Lorsque ce
symbole apparaît sur la pompe ou dans cette Notice, rechercher
une des mises en garde qui suivent, car elles indiquent un
potentiel de blessures corporelles!
Le mot signal
indique un danger qui, s’il n’est pas
évité, causera la mort ou des blessures graves.
Le mot signal
indique un risque qui, s’il n’est
pas évité, pourrait causer la mort ou des blessures graves.
Le mot signal
indique un risque qui, s’il n’est pas
évité, pourrait causer des blessures mineures ou modérées.
Le mot AVIS est utilisé pour les pratiques qui ne sont pas
reliées aux blessures personnelles.
Le fabriquant ne peut anticiper toutes les circonstances
potentielles pouvant comporter un danger. Par conséquent, les
avertissements contenus dans le présent manuel, ainsi que les
plaques et les décalques apposés sur l’unité n’englobent pas toutes
les possibilités. Si vous utilisez une procédure, une méthode
de travail ou une technique d’opération non spécifiquement
recommandée par le fabricant, vous devez vous assurer qu’elle
ne compromet pas votre sécurité ni celle des autres. Vous devez
également vous assurer que la procédure, la méthode de travail
ou la technique d’opération que vous choisissez ne rende pas la
pompedangereuse.
Normalement, les électropompes de puisard fournissent de
nombreuses années de service sans incident si elles sont bien
posées, entretenues et utilisées. Toutefois, certaines circonstances
inhabituelles (interruption du courant alimentant la pompe, saletés/
débris dans le puisard, envahissement par l’eau dépassant le
débit de pompage de la pompe, panne mécanique ou électrique
de la pompe, etc.) peuvent empêcher la pompe de fonctionner
normalement. Pour empêcher toute possibilité de dommages
causés suite à un envahissement par l’eau, consulter le marchand
de chez qui la pompe a été achetée concernant la pose d’une
pompe de puisard secondaire, d’une pompe de puisard de secours
fonctionnant sur le courant continu et/ou d’une alarme de niveau
haut d’eau.
Se reporter au «Recherche des pannes» de cette Notice pour tout
renseignement concernant les problèmes courants des pompes
de puisard et comment y remédier. Pour plus de renseignements,
s’adresser au marchand de chez qui on a acheté la pompe ou
appeler le service à la clientèle Hydromatic en composant
le 1 888-957-8677 ou consulter notre site web hydromatic.com.
Tension dangereuse - risque de secousses
électriques. Les secousses électriques risquent de causer de graves
blessures, voire la mort. Ne pas respecter les avertissements qui
suivent risque de causer une électrocution mortelle.
Risque de brûlure pouvant causer de graves
blessures. Les moteurs modernes peuvent fonctionner par des
températures élevées. Ne pas toucher un moteur qui fonctionne.
Risque d’inondation pouvant causer de graves
blessures, ou des domages matériels. Si un tuyau de refoulement
souple est utilisé, la pompe risque de se déplacer dans le puisard
lorsque le moteur démarrera. Si elle se déplace suffisamment loin,
l’interrupteur risque de venir heurter la paroi du puisard et se
coincer, ce qui empêchera la pompe de démarrer. S’assurer que
la pompe est bien immobilisée de façon qu’elle ne puisse pas se
déplacer dans le puisard.
Table des matières
Di rectives de sécurité importantes ..................14
Installation ......................................15
Utilisation .......................................17
Entretien .......................................17
Tests de résistance ............................... 18
Remontage ..................................... 19
Remplissage avec de l'huile ......................... 20
Dépannage ......................................21
Pièces de rechange ...............................22
Garantie ........................................24
Caractéristiques du produit ........................25
Sécurité • Installation 15
Pression dangereuse - risque d’explosion et
de blessures corporelles. Ne pas respecter les avertissements qui
suivent risque de causer des blessures corporelles.
1. Si le sol du sous-sol est humide ou couvert d’eau, ne pas
marcher sur cette surface humide tant que toute l’alimentation
en courant électrique n’aura pas été interrompue. Si le
sectionneur principal se trouve au sous-sol, appeler la
compagnie qui fournit l’électricité pour lui demander
d’interrompre le service parvenant à la maison ou appeler
le service d’incendie local pour plus de renseignements. Ne
pas manipuler la pompe ou le moteur lorsqu’on a les mains
mouillées ou lorsqu’on se tient sur une surface humide,
mouillée ou dans l’eau.
2. Ne brancher cette fiche que dans une prise de courant
adéquatement mise à la terre.
3.
Tout le câblage doit être effectué par un électricien qualifié.
4. Protéger le cordon électrique contre les objets tranchants,
les surfaces chaudes, l’huile et les produits chimiques.
Observer le Avertissement concernant le levage par le cordon
indiquéesci-dessous.
5. Risque d’explosion et de présence de gaz dangereux. Le
système septique doit bénéficier d’une aération conformément
aux codes de plomberie locaux.
Ne fumez pas, n’utilisez pas d’appareils électriques à étincelle
ou de flamme dans une fosse septique (gazeuse) ou si le
puisard est susceptible d’être septique.
S’il y a possibilité que le puisard soit septique et que l’on
doive y entrer: (1) observez les précautions de sécurité
appropriées conformément aux exigences OSHA et
(2)n’entrez pas dans la fosse tant que ces précautions n’ont
pas été strictement respectées.
N’installez pas la pompe dans un endroit considéré comme
dangereux par la norme ANSI/NFPA 70-2001 du Code
national de l’électricité.
6. Connaître les applications de la pompe, les limites et les
dangers potentiels.
7. Toujours porter des lunettes de sécurité lorsque l’on intervient
sur une pompe.
8. Toujours garder la zone de travail propre, débarrassée de
tout débris et bien éclairée - enlever tous les outils et tout le
matériel dont on ne se sert pas.
9.
Ne pas laisser les visiteurs s’approcher de la zone de travail.
10. Empêcher les enfants d’accéder à l’atelier en posant des
cadenas, un disjoncteur général et en enlevant les clés
desdémarreurs.
11. Dissiper toute la pression du système avant d’intervenir sur
unélément.
12. Si la conduite de refoulement de la pompe peut être fermée
avec un robinet ou si elle risque d’être obstruée, prévoir un
moyen de dissiper la pression.
13. Périodiquement, inspecter le puisard et tous les éléments de la
pompe et du système. Enlever tous les débris et tous les corps
étrangers du puisard. Procéder à un entretien périodique
aubesoin.
14.
Vider toute l’eau du système avant d’intervenir sur le système.
Avertissement lié à la Proposition 65 de la Californie
Ce produit et les accessoires connexes
contiennent des produits chimiques reconnus dans l’État de la
Californie comme pouvant provoquer des cancers, des anomalies
congénitales ou d’autres dangers relatifs à la reproduction.
Installation
Nous vous remercions d'avoir acheté cette pompe Hydromatic
MC
.
Pour vous assurer des années de fonctionnement optimal, veuillez
lire ce manuel attentivement.
Avant l'installation, vérifiez les codes d'électricité et de plomberie
locaux. Les installations typiques des pompes d'eaux d'égout sont
illustrées à la page suivante.
Risque de choc électrique et d’incendie.
1. Essayer de lever ou tenir la pompe par son
cordon d’alimentation peut endommager
le cordon et les raccordements de celui-ci,
mettre les fils à nu et provoquer un incendie
ou un choc électrique.
2. Utilisez la poignée située sur le dessus de la
pompe pour tout levage ou abaissement de
la pompe. Coupez l’alimentation électrique
de la pompe avant de travailler dessus ou
d’essayer de la retirer de la fosse.
3. Lever ou tenir la pompe par son cordon
d’alimentation annule la garantie.
Risque de choc électrique.
Pe ut provoquer des brûlures,
voire la mort.
Ne soulevez pas la pompe par
son cordon d’alimentation.
Avertissement concernant le levage par le cordon
Installation 16
Installation typique à deux pompes
Installation typique à une pomp
Installation • Utilisation • Entretien 17
Suivez ces instructions d'installation :
1. Fournissez une fosse aux dimensions adéquates (reportez-vous
aux Spécifications) pour le réservoir d'eaux d'égout. Le temps
de fonctionnement minimal de la pompe est de deux minutes.
Pour une durée de vie optimale de la pompe, une durée de
trois minutes est recommandée.
2. Avant d'installer la pompe, assurez-vous que la fosse est
exempte de ficelles, tissus, ongles, gravier, etc.
3. N'installez pas la pompe directement sur le fond du puisard,
si celui-ci n'est pas solide. Surélevez la pompe en utilisant
des briques ou des blocs de béton.
4. Ne retirez pas la broche de mise à la terre de la
ficheélectrique.
5. N'utilisez pas de rallonge pour faire fonctionner cettepompe.
6. Pour garantir un fonctionnement automatique adéquat,
assurez-vous que la pompe est branchée dans la fiche
multiprise du cordon de l'interrupteur. Les modèles triphasés
doivent être correctement raccordés à un tableau de
commande approprié.
Ne coupez, pincez ou tordez pas le cordon d'alimentation
de l'interrupteur monophasé. Le tuyau de ventilation doit
« respirer » pour que l'interrupteur fonctionne bien. Cela
pourrait provoquer une défaillance de la pompe et annuler
lagarantie.
7. Utilisez des conduites d'acier ou de plastique pour toutes les
canalisations de raccordement entre la pompe et le point de
rejet des eaux d'égout.
AVIS : Les réglementations de certaines villes ne permettent
pas l'installation d'une pompe avec une conduite de
plastique. Vérifiez les réglementations locales.
8. Utilisez ruban d’étanchéité en PTFE pour filetage sur les
raccordements des conduites. N'utilisez pas de la pâte à joint
ordinaire sur les conduites de plastique ou la pompe. La pâte
à joint peut attaquer le plastique et endommager la pompe.
9. Si la pompe doit rester inactive pendant plusieurs mois,
il est recommandé de la faire tourner tous les mois pour
vous assurer que le système de pompage fonctionnera
correctement lorsque vous en aurez besoin.
10. Un clapet de non-retour doit être installé à l'horizontale dans
la conduite de refoulement.
11. Le système optionnel Hydromatic Q Alert est un système
d'alarme sonore qui vous avertit en cas de niveau élevé de
l'eau. Il est recommandé de l'installer dans toute fosse pour
une protection accrue.
AVIS : Le système Q Alert est destiné à un usage à
l'intérieur uniquement. D'autres alarmes et tableaux de
commande Q sont disponibles pour un usage à l'extérieur.
Communiquez avec votre distributeur Hydromatic concernant
lesapplications.
12. Utilisez la pompe partiellement ou complètement immergée
pour le pompage de liquides comme l'eau. La pompe
prend en charge les corps solides (sphériques) jusqu'à 5cm
de diamètre. Cette pompe n'a pas été vérifiée pour une
utilisation en piscine.
Risque d’incendie. Ne pompez pas de
liquides inflammables. Ne pompez pas de produits chimiques
agressifs ou d'eau salée sans avoir consulté votre distributeur
Hydromatic concernant les joints et revêtements adaptés.
Utilisation
AVIS : Ne laissez pas la pompe fonctionner dans une fosse à sec.
Cela annulerait la garantie et pourrait endommager la pompe.
Une protection automatique contre les surcharges à l'intérieur
du moteur empêche celui-ci de griller à cause d'une surchauffe/
surcharge. Lorsque le moteur refroidit, la protection contre les
surcharges se réinitialise automatiquement.
Si la protection contre les surcharges se déclenche fréquemment,
cherchez-en la cause. Cela peut être dû à un impulseur bloqué,
une tension inadéquate/basse ou une défaillance électrique du
moteur. Si vous suspectez une défaillance électrique du moteur,
demandez à un réparateur qualifié de corriger le problème.
Entretien
Lisez attentivement les instructions suivantes avant de procéder
au remplacement d'une pièce. Faites preuve de soin et utilisez
des méthodes sécuritaires. Vérifiez les codes et exigences au
niveau local avant de procéder à l'installation. Seul un plombier/
électricien qualifié doit effectuer l'installation.
Plongez complètement la pompe dans une solution désinfectante
(à base d'agent de blanchiment dilué) pendant au moins une heure
avant de la démonter.
Vérifiez que l'impulseur n'est pas obstrué en regardant dans
l'orifice d'aspiration de la pompe. L'arbre doit tourner librement en
l'absence d'obstruction. Gardez les doigts, les tissus et tout autre
matériau éloignés de l'orifice d'aspiration.
Les étapes décrites dans cette section doivent être réalisées par
un centre de service autorisé uniquement.
AVIS : Lisez toutes les instructions avant de remplacer toute pièce.
Déconnectez toujours la pompe de la source d'alimentation avant
un entretien/une réparation.
Les nombres entre parenthèses, tels que (3) ou (16), se rapportent
aux numéros d'article utilisés dans le schéma Pièces de rechange.
Entretien 18
Utilisation d'un ohmmètre
Pour vous assurer que les fils ne sont pas brûlés ou cassés, utilisez
un ohmmètre pour procéder à des tests de résistance. Réglez
l'échelle de l'ohmmètre sur R X 1 et vérifiez-le en joignant ses
deux fils et en ajustant le bouton de l'aiguille jusqu'à ce que zéro
soit indiqué. Si l'ohmmètre ne peut pas être remis à zéro, ses piles
doivent être changées.
AVIS : Lorsque vous changez d'échelle, remettez toujours
l'appareil de mesure à zéro [0] avant d'effectuer une mesure.
Si le fil est bon, l'aiguille de l'ohmmètre s'approche de zéro et ne
bouge plus. Si l'aiguille de l'ohmmètre ne bouge pas du tout, le fil
est coupé et doit être réparé ou remplacé.
Tests de résistance
1. Pour les pompes monophasées (1 ø), raccordez un des fils de
l'ohmmètre au fil blanc du cordon d'alimentation et l'autre au
fil noir. La mesure doit correspondre à la résistance indiquée
dans le Tableau des résistances de bobinage, 1 ø, 230 V.
Modèle
Bobinage
dedémarrage
Bobinage
defonctionnement
Total
MSK75 6.63 Ω 3.06 Ω 9.69 Ω
MSK100 8.57 Ω 2.35 Ω 10.92 Ω
Tableau des résistances de bobinage, 1 ø, 230 V
Pour les pompes triphasées (3 ø), répétez la procédure
ci-dessus pour les fils blanc et rouge, ainsi que pour les
fils rouge et noir. Chacune des trois mesures doit être
approximativement la même et correspondre à la résistance
indiquée dans le Tableau des résistances de bobinage, 3 ø. Si
une des phases ne présente aucune résistance, cela indique
qu'un fil est cassé, qu'il y a un mauvais raccordement ou
que le bobinage est défectueux. Ignorez les étapes 5 à 8 si la
résistance est bonne.
200V 230V 460V 575V
Modèle
Une des
phases
Une des
phases
Une des
phases
Une des
phases
MSK75,
MSK100
7.31 Ω 9.66 Ω 38.65 Ω 60.39 Ω
Tableau des résistances de bobinage, 3 ø
2. Retirez le bouchon (3) du haut du boîtier (4) et versez l'huile
dans un contenant en verre propre. Si l'huile est transparente,
cela indique que le moteur n'a pas grillé et qu'il n'y a pas de
fuite d'eau dans le moteur. Si l'huile est noire, cela signifie
que le stator a grillé. Si l'huile est trouble, cela indique
qu'il y a de l'eau dedans. Tous les joints doivent donc
êtreremplacés.
3. Une fois l'huile purgée, retirez les vis d'assemblage à tête
hexagonale (7) qui fixent le carter du moteur (4) à la volute
(11). Faites coulisser le carter du moteur de 5 à 6 po (12,7à
15,2 cm) vers le haut pour exposer les raccordements
du cordon d'alimentation au moteur (5). Détachez les
raccordements du cordon d'alimentation du moteur, puis
séparez le cordon d'alimentation du carter du moteur. En
utilisant les fils de sortie du moteur, vérifiez la résistance du
bobinage avec un ohmmètre.
Pour les pompes monophasées (1 ø)
4. Raccordez un des fils de l'ohmmètre au fil blanc du cordon
d'alimentation et l'autre au fil noir. Reportez-vous au Tableau
des résistances de bobinage, 1 ø, 230 V pour consulter la
mesure de résistance appropriée. Répétez cette procédure
pour le fil noir du cordon et le fil de sortie rouge. Cette
mesure correspond à la résistance du bobinage de démarrage.
Répétez également cette procédure pour le fil blanc et le
fil rouge du cordon. Cette mesure indique la résistance
totale du bobinage du moteur. Si ni le bobinage de départ
ni le bobinage principal ne présentent de résistance, soit un
raccordement est mauvais, soit le bobinage est défectueux.
Pour les pompes triphasées (3 ø)
5. Torsadez les trois fils d'une extrémité du cordon
d'alimentation ensemble. Puis, à l'autre extrémité, vérifiez
deux de ces fils à l'aide d'un ohmmètre. Vérifiez le troisième
fil avec l'un des deux premiers. Si un des fils présente une
mesure de 0, cela signifie qu'il est cassé et qu'un nouveau
cordon d'alimentation doit être installé.
6. La mise à la terre du stator doit être vérifiée à l'aide d'un
ohmmètre dont l'échelle à été réglée sur R X 100K. Raccordez
un des fils de l'ohmmètre à un des fils du stator et à l'aide de
l'autre fil de l'ohmmètre, touchez le carter du moteur (4). Si
la résistance à la terre est inférieure à 500 000 ohms, il y a
de l'humidité dans le bobinage ou une fuite dans l'isolation
du stator. Le stator doit être séché et revérifié à l'aide de
l'ohmmètre. Si la résistance reste inférieure à 500 000 ohms
après le séchage, le stator doit être remplacé. Une mesure de
0 indique un court-circuit direct. Le stator doit être changé.
Entretien 19
7. Si le câblage est bien mis à la terre et qu'il n'y a aucune
humidité apparente dans l'huile (consultez l'étape 2), le stator
doit être vérifié à l'aide d'un testeur de rigidité diélectrique.
Risque de choc électrique. En raison de
la tension élevée, soyez extrêmement prudent lorsque vous
utilisez un testeur de rigidité diélectrique. Un choc électrique
dangereux peut être évité si vous manipulez les sondes de test
avec précaution.
En utilisant une tension de 1 500 V pour les moteurs de 115V
et de 2 000 V pour ceux de 230 V, touchez le fil blanc avec
une des sondes et le paquet de tôle du stator avec l'autre
pendant une seconde seulement. Un bourdonnement indique
qu'un arc électrique se forme à un endroit où l'isolation
est endommagée ou qu'une petite quantité d'humidité est
présente. Le stator doit alors être séché ou remplacé.
Le test de rigidité diélectrique est très destructeur. Par
conséquent, à chaque fois qu'un même stator est vérifié,
la tension doit être réduite d'environ 250 V. Dans le cas
contraire, vous pourriez causer un court-circuit du stator en
brisant son isolation.
8. Répétez l'étape 4 en attachant les fils de l'ohmmètre aux
fils du stator. Une mesure de 0 indique que le bobinage est
défectueux et que le stator doit être remplacé.
9. Retirez la vis et la rondelle de l'impulseur (10), puis dévissez
celui-ci. Maintenez l'ensemble rotor/arbre à l'aide d'un
tournevis et tapotez précautionneusement l'impulseur à
l'aide d'une massette à embouts plastiques ou d'un maillet
encaoutchouc.
10. Retirez la vis à métaux à tête plate de la plaque d'étanchéité
(9). Retirez la bague de serrage (8) et le carter du moteur (4)
de la plaque d'étanchéité (9).
11. Retirez les quatre boulons à tête hexagonale du stator et
soulevez celui-ci pour le retirer de la plaque d'étanchéité (9).
Un tournevis peut être inséré sous l'enveloppe du stator pour
retirer ce dernier.
12. Tapotez l'extrémité de l'arbre avec une massette à embouts
plastiques. Cela poussera la moitié rotative du joint
mécanique (14) hors de l'arbre et le roulement inférieur
hors de la plaque d'étanchéité (9). Retirez à présent
l'ensemble d'arbre, de rotor et de roulement de la plaque
d'étanchéité(9).
13. Si vous trouvez de l'eau dans l'huile, les moitiés rotative
et fixe du joint mécanique (14) doivent toutes deux être
changées. Retirez la moitié fixe du joint en insérant un
tournevis dans la plaque d'étanchéité (9) par le dessus et en le
tapant légèrement à l'aide d'un marteau.
14. Tournez le roulement à la main : s'il semble dur à tourner
ou rouillé, remplacez-le. Utilisez un extracteur de roulement
pour retirer le roulement.
Remontage
1. Nettoyez bien le joint (14) et les logements du roulement dans
la volute. Tout le sable et toute la saleté doivent être éliminés.
2. Si la moitié fixe du joint a été retirée, recouvrez la moitié
fixe de rechange de lubrifiant pour joint torique et utilisez
un poussoir en plastique pour l'insérer dans le carter du
moteur (4). Assurez-vous que l'anneau en caoutchouc entre
en premier. N'utilisez aucun objet tranchant qui pourrait
endommager le joint.
3. Lorsque vous installez un roulement de rechange, appuyez
uniquement sur sa face intérieure et vérifiez qu'il est de
niveau avec la bague élastique. Si vous ne disposez pas d'un
poussoir, vous pouvez taper sur le roulement pour l'installer
sur l'arbre à l'aide d'un manchon qui ne reposerait que sur la
face intérieure du roulement.
AVIS : Ne tapez jamais sur la face extérieure du roulement,
car cela l'endommagerait.
4. Poussez l'ensemble d'arbre, de rotor et de roulement à billes
dans la plaque d'étanchéité (9) en veillant à ne pas ébrécher
la céramique de la moitié fixe du joint.
5. Remplacez le moteur (5) s'il a visiblement grillé, ou si le test
de résistance à la terre ou le test du bobinage ont échoué.
Notez que le stator de rechange doit être de la même marque
que le rotor existant, et vice-versa. Remettez les quatre
boulons du stator en place.
6. Recouvrez l'anneau en caoutchouc de la moitié rotative du
joint de lubrifiant pour joint torique et poussez-le sur l'arbre
avec l'anneau en caoutchouc côté impulseur (10).
AVIS : Le fait de mélanger anciennes et nouvelles pièces de
joint engendrera une défaillance immédiate du joint. Lorsque
vous remplacez le joint (14), changez les deux moitiés,
rotative et fixe.
Entretien 20
7. Installez la bague de serrage (8) sur la plaque d'étanchéité (9)
et fixez-la avec des vis à métaux.
8. Placez l'impulseur (10) sur l'arbre de la pompe. Pour les
modèles triphasés, montez la rondelle et la vis de l'impulseur
sur l'arbre de la pompe.
9. Tournez l'impulseur (10). Il doit tourner librement
sansfrottement.
10. Placez l'ensemble de moteur/plaque d'étanchéité dans le
carter de la volute (11).
11. Installez le nouveau joint torique (6) sur l'épaulement de la
plaque d'étanchéité.
12. Nettoyez l'ensemble du carter du moteur et branchez le
cordon d'alimentation dans l'entrée de cordon du carter
dumoteur.
13. Raccordez les fils du cordon d'alimentation aux connexions
du moteur, puis faites coulisser l'ensemble du carter du
moteur sur le moteur.
14. Fixez le carter du moteur au carter de la volute à l'aide de
trois vis à tête hexagonale (7).
15. Passez la main dans le trou de la volute (11) et tournez
à nouveau l'impulseur (10). Il doit tourner librement
sansfrottement.
16. Avant de remplir le carter du moteur avec de l'huile, effectuez
un test d'étanchéité des joints. Appliquez une pression d'air
de 3 à 3,5 kg au niveau du robinet à filetage NPT de 1/4po
(3) situé sur le dessus du couvercle du moteur et fermez
leboîtier.
AVIS : Une pression trop élevée endommagera le joint. Le
joint devrait alors être remplacé.
Plongez ensuite la pompe dans l'eau et vérifiez l'absence de
fuites. Si une fuite se produit, repérez son origine et résolvez
le problème en remplaçant la partie défectueuse.
17. Les pompes Hydromatic disposent d'un petit orifice
d'évacuation de l'air dans la cavité de l'impulseur pour laisser
s'échapper l'air emprisonné. Si ce trou est obstrué, la pompe
peut être bloquée par une poche d'air. Pour libérer cette
poche d'air, utilisez un petit tournevis pour dégager l'orifice
dans la cavité de l'impulseur.
En tant que mesure de précaution secondaire pour les
installations de ce type, un trou de 1/8 po devrait être percé
dans la conduite de refoulement, juste au-dessus de la volute.
Le clapet de non-retour doit se situer à au moins 12 po
(30,5cm) au-dessus du refoulement de la pompe. N'installez
pas directement le clapet de non-retour dans l'orifice de
refoulement de la pompe.
AVIS : Dans les fosses où la pompe fonctionne tous les jours,
le blocage par poche d'air se produit rarement.
Remplissage avec de l'huile
1. Une fois le test d'étanchéité des joints effectué avec succès,
sortez la pompe de l'eau, et essuyez ou soufflez tout
excèsd'eau.
2. Ne mettez pas d'huile dans le moteur si de l'eau est présente
dans la cavité du moteur.
3. Utilisez de l'huile de transformateur paraffinique raffinée
¹Shellflex
MC
2210 ou équivalente.
1 Shell Oil Company, Texas
4. Versez doucement l'huile jusqu'à 1/8 po (0,3 cm) au-dessus
des bobinages à l'intérieur du carter du moteur en passant par
l'orifice (3). Utilisez un tube de remplissage pour huile qui
sera inséré dans les orifices pour que l'air puisse s'échapper.
Remettez le bouchon en place (3).
AVIS : Ne remplissez pas complètement le carter du moteur.
Laissez de l'espace pour l'air en cas d'expansion.
5. Raccordez les fils du cordon d'alimentation aux bornes du
tableau ou connectez la source d'alimentation, et vérifiez que
la pompe fonctionne. Le moteur doit tourner librement et ne
pas vibrer. La pompe est prête à être utilisée.
Dépannage 21
Dépannage
Tension dangereuse. Peut provoquer des chocs
électriques, des brûlures, voire la mort. Coupez l’alimentation
avant de tenter d’entretenir ou de réparer la pompe.
Impulseurs dangereux et démarrages inopinés
pouvant provoquer la perte de doigts. Gardez les mains éloignées
de l’orifice d’aspiration de la pompe lorsque vous travaillez sur
celle-ci ou lorsque vous la réparez.
Symptôme Cause(s) possible(s) Mesure corrective
Le moteur ne
fonctionne pas.
Le dispositif de protection du moteur
s’estdéclenchée.
Laissez le moteur refroidir. Vérifiez que la pompe est complètement immergée. Enlevez les
débris de la volute et de l’impulseur. Vérifiez si le débit en ampères est élevé.
Disjoncteur déclenché ou fusible grillé.
Remplacez le fusible ou réenclenchez le disjoncteur. Si le disjoncteur se déclenche à
répétition, ne le réenclenchez pas. Téléphonez à un électricien agréé.
Impulseur obstrué ou grippé.
Vérifiez le débit en ampères. S’il est plus de deux fois supérieur à l’intensité figurant
sur la plaque signalétique, l’impulseur est bloqué. Les roulements et l’arbre peuvent
être endommagés. Coupez l’alimentation électrique, enlevez les débris de la volute, de
l’impulseur et du dilacérateur si besoin est.
Câble d’alimentation endommagé.
La résistance entre le câble d’alimentation et la terre doit être infinie. Si la mesure est
inférieure à l’infini, téléphonez à un électricien agréé.
Problème au niveau du tableau decommande. Inspectez le câblage du tableau de commande. Téléphonez à un électricien agréé.
Contacteur de niveau de liquidedéfectueux.
Une fois le contacteur de niveau de liquide déconnecté de l’alimentation, vérifiez-la
continuité de celui-ci tout en l’activant. Au besoin, remplacez le contacteur.
Pas assez de liquide dans le puits d’aspiration
pour activer les commandes.
Laissez le liquide monter de plusieurs pouces (centimètres) au-dessus du niveau
dedéclenchement.
Cordons de niveau de liquide emmêlés. Démêlez les cordons pour que le système fonctionne librement.
Commandes automatiques défectueuses.
Essayez de faire fonctionner la pompe dans le mode manuel. Si elle fonctionne, la
commande automatique est défaillante.
La pompe
fonctionne en
continu.
Cordons des commandes de niveau de liquide
emmêlés.
Démêlez les cordons pour que le système fonctionne librement.
La pompe est bloquée par de l’air.
Arrêtez la pompe pendant une minute environ, puis redémarrez-la. Répétez l’arrêt et le
démarrage jusqu’à ce que le blocage par l’air soit éliminé. Si le blocage persiste, COUPEZ
L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE, tirez sur la pompe et percez un trou de 1/8 po (0,3 cm)
dans la conduite de refoulement entre le refoulement de la pompe et le clapet antiretour.
Le débit d’entrée est égal ou supérieur à la
capacité de la pompe.
Une pompe plus grande ou des pompes supplémentaires peuvent être nécessaires.
Peu ou pas
d’effluent sortant
de lapompe.
Vérifiez si le clapet est obstrué, bloqué en
position fermée ou installé à l’envers.
Assurez-vous que le clapet antiretour est correctement installé (la flèche de débit doit
pointer vers la direction opposée à celle de la pompe) et qu’il fonctionne de manière
appropriée.
Hauteur de refoulement du systèmeexcessive. Consultez le détaillant.
Obstruction de l’aspiration de la pompe.
COUPEZ L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE, tirez sur la pompe, inspectez-la et éliminez
l’obstruction au besoin.
Mauvaise tension ou câblage incorrect.
Vérifiez la rotation de la pompe; comparez la tension d’alimentation et la tension figurant
sur la plaque signalétique (elles doivent correspondre); consultez un électricien agréé.
La pompe est bloquée par de l’air.
Arrêtez la pompe pendant une minute environ, puis redémarrez-la. Répétez l’arrêt et le
démarrage jusqu’à ce que le blocage par l’air soit éliminé. Si le blocage persiste, COUPEZ
L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE, tirez sur la pompe et percez un trou de 1/8 po (0,3 cm)
dans la conduite de refoulement entre le refoulement de la pompe et le clapet antiretour.
Impulseur usé ou endommagé.
COUPEZ L’ALIMENTATION ÉLECTRIQUE, tirez sur la pompe et inspectez l’impulseur.
Remplacez-le au besoin.
Commandes de niveau de liquide mal installées
ou défectueuses.
Repositionnez-les ou remplacez-les au besoin.
La pompe
fonctionne par
intermittence.
Aucun clapet antiretour installé dans
lerefoulement.
Installez le clapet antiretour de refoulement.
Clapet antiretour de refoulement bloqué en
position ouverte.
Réparez ou remplacez le clapet antiretour au besoin.
Puits d’aspiration des eaux d’égout troppetit. Consultez le détaillant.
Commandes de niveau de liquide mal installées
ou défectueuses.
Repositionnez-les ou remplacez-les au besoin.
Pompe trop petite pour le débit d’entrée.
Informez-vous auprès du détaillant pour obtenir une plus grande pompe ou une
pompesupplémentaire.
Pièces de rechange 22
Pièces de rechange
Ref. Numéro de pièce Description Qté.
1
132160225
Cordon d'alimentation de 20pi
(6,1m)
1
132160205
Cordon d'alimentation de 20pi
(6,1m), sans fiche
2 000600005 Poignée 1
3 149810011 Bouchon fileté 1
4 000565001 Carter du moteur 1
5
133591001 Moteur 230V (MSK100)
1
133581001 Moteur 200V (MSK75)
133601001 Moteur 200V (MSK100)
133571001 Moteur 230V (MSK75)
6 000770031 Joint torique 1
7 001010101 Vis 3
8 056770003 Bague de serrage 1
9 068460002 Plaque d'étanchéité 1
10
071871022 Impulseur MSK75
1
071871012 Impulseur MSK100
11 068180022 Carter de la volute 1
12 003240011 Joint 1
13 002080002 Bride de refoulement 2po 1
14 14525A000K Joint d'arbre 1
*
122670021
Condensateur de marche
(MSK100)
1
005290031
Condensateur de démarrage
MSK75
1
005290021
Condensateur de démarrage
MSK100
1
* Non illustré
7059 0516 FR
MSK100
Noir Blanc Vert
Terre
Rouge
Rouge
Noir Blanc
Noir
Blanc
Condensateur
de démarrage
Mise
en marche
Marche
Démarrer
Rouge
Condensateur
de marche
41
32
Noir Blanc Vert
Terre
Rouge
Rouge
Noir Blanc
Noir Blanc
Condensateur
de démarrage
Surcharge
thermique
Mise
en marche
Marche
Démarrer
MSK75
Modèle monophasé
1
23
8
10
13
14
5
4
7
9
6
11
12
6355 1210
Pièces de rechange 23
Ref. Numéro de pièce Description Qté.
1 116440895
Cordon d'alimentation de 20pi
(6,1m)
1
2 000600005 Poignée 1
3 149810011 Bouchon fileté 1
4 000565001 Carter du moteur 1
5
108393001 Moteur 200V (MSK75)
1
108373001 Moteur 200V (MSK100)
108391001 Moteur 230-460V (MSK75)
108371001 Moteur 230-460V (MSK100)
108407001 Moteur 575V (MSK75)
108387011 Moteur 575V (MSK100)
6 000770031 Joint torique 1
7 001010101 Vis 3
8 056770003 Bague de serrage 1
9 068460002 Plaque d'étanchéité 1
10 071871022 Impulseur 1
11 068180002 Carter de la volute 1
12 003240011 Joint 1
13 002080002 Bride de refoulement 2po 1
14 14525A000K Joint d'arbre 2
* 002390051 Vis 2
* Non illustré
1
23
8
10
13
14
5
4
7
9
6
11
12
6355 1210
Schémas de connexion des fils du moteur pour les pompes triphasées
Vert Vert
L3L2L1L3L2L1
3 0. 2 T. 1 LB.
9 BR. 8 R. 7 P.
6 V. 5 BK.4 Y.
230V 460V
6 V. 5 BK. 4 Y.
3 0. 2 T. 1 LB.
9 BR. 8 R. 7 P.
Modèle triphasé
Garantie 24
Garantie
Garantie
Garantie limitée :
Myers
®
garantit à l’acheteur initial (« l’acheteur » ou « vous ») des produits figurant ci-dessous qu’ils seront
exempts de tout défaut de matériel et de fabrication pour la période de garantie indiquée ci-dessous.
Produit
Période de garantie
selon la première éventualité :
Pompes à éjecteur, petites pompes centrifuges, pompes
submersibles et accessoires connexes
12 mois à partir de la date de première installation
ou 18 mois à partir de la date de fabrication
Réservoirs en fibre enroulée 5 ans à partir de la date de première installation
Réservoirs sous pression en acier 5 ans à partir de la date de première installation
Produits pour puisard/eaux usées/effluents
12 mois à partir de la date de première installation
ou 36 mois à partir de la date de fabrication
Unités de batterie de secours
MBSP-2, MBSP-2C
MBSP-3, MBSP-3C
12 mois à partir de la date de première installation
ou 18 mois à partir de la date de fabrication
24 mois à partir de la date de première installation
ou 30 mois à partir de la date de fabrication
Pompes de traitement des matières solides des eaux usées
12 mois à partir de la date de première installation
ou 18 mois à partir de la date de fabrication
Notre garantie s’applique uniquement quand ces produits sont utilisés conformément aux exigences du catalogue et/ou des
manuels des produits concernés. Pour plus d’information, consultez la garantie limitée standard applicable dans le manuel
du produit.
Notre garantie ne s’applique pas aux produits qui, à notre seul avis, ont fait l’objet de négligence, d’une mauvaise
utilisation, d’une mauvaise installation ou d’un manque d’entretien adéquat. Sans aucune limitation des présentes,
l’utilisation d’un moteur triphasé sur un courant monophasé par l’intermédiaire d’un déphaseur annulera la garantie. Il faut
également noter que les moteurs triphasés doivent être protégés par un relais de surcharge tripolaire thermocompensé à
déclenchement extrêmement rapide du calibre recommandé, sinon la garantie sera annulée.
Votre seul recours et la seule responsabilité de MYERS sont que MYERS répare ou remplace les produits défectueux (au
choix de MYERS). Vous vous engagez à payer tous les frais de main-d’œuvre et d’expédition du produit couvert par cette
garantie et de vous adresser au concessionnaire-installateur dès qu’un problème est découvert pour obtenir un service
sous garantie. Aucune demande de service ne sera acceptée après l’expiration de la période de garantie. Cette garantie
n’est pas transférable.
MYERS NE SERA TENUE RESPONSABLE D’AUCUN DOMMAGE INDIRECT, ACCIDENTEL OU FORTUIT, QUEL QU’IL SOIT.
LES GARANTIES LIMITÉES SUSMENTIONNÉES SONT EXCLUSIVES ET REMPLACENT TOUTES LES AUTRES GARANTIES
EXPRESSES ET TACITES, Y COMPRIS, MAIS SANS S’Y LIMITER, LES GARANTIES TACITES DE QUALITÉ MARCHANDE
ET D’ADAPTATION À UN USAGE PARTICULIER. LES GARANTIES LIMITÉES SUSMENTIONNÉES NE DOIVENT PAS ÊTRE
PROLONGÉES AU-DELÀ DE LA DURÉE PRÉVUE AUX PRÉSENTES.
Certaines provinces n’autorisent pas d’exclure ou de limiter les dommages fortuits ou indirects ou de limiter la durée d’une
garantie implicite; il se peut donc que les limitations ou exclusions ci-dessus ne s’appliquent pas à votre cas. La présente
garantie vous donne des droits juridiques spécifiques et vous pouvez en avoir d’autres qui varient d’une province à l’autre.
Cette garantie limitée entre en vigueur le 1er avril 2014 et remplace toutes les garanties non datées et les garanties datées
avant le 1er avril 2014.
MYERS
293 Wright Street, Delavan, WI 53115
Téléphone : 888-987-8677 • Télécopieur : 800-426-9446 • www.femyers.com
Au Canada: 490 chemin Pinebush, unité 4, Cambridge, Ontario N1T 0A5
Téléphone : 800-363-7867 Télécopieur : 888-606-5484
Caractéristiques 25
Caractéristiques du produit
Modèle MSK75 MSK100
Application typique Eaux d'égout, effluent, assèchement, capacité élevée
Capacité : jusqu'à 147 GPM (556 LPM) jusqu'à 160 GPM (606 LPM)
Hauteurs d'eau : jusqu'à 34 ft (10.3 m) jusqu'à 38 ft (11.6 m)
Système électrique :
208V 1ø 10.4 FLA, 60Hz;
230V, 1ø, 9 FLA, 60Hz;
230V, 3ø, 3.5 FLA, 60Hz;
460V, 3ø, 1.8 FLA, 60Hz;
575V, 3ø, 1.44 FLA, 60Hz
208V, 1ø, 11.5 FLA, 60Hz;
230V, 1ø, 10 FLA, 60Hz;
230V, 3ø, 4.4 FLA, 60Hz;
460V, 3ø, 2.2 FLA, 60Hz;
575V, 3ø, 1.7 FLA, 60Hz
Moteur :
3/4 CV (avec condensateur de démarrage
monophasé), 1 750tr/min
1 CV (avec condensateur de démarrage
monophasé), 1 750tr/min
Température de liquide intermittente : 140°F (60°C)
Diamètre de fosse minimal recommandé : Simplex = 24" (609.6 mm); Duplex = 36" (914.4 mm)
Fonctionnement automatique : Aucun interrupteur de base (fonctionnement manuel) (interrupteur à cordon à grand angle optionnel)
Matériaux de construction : Fonte de classe 30
Impulseur : Fonte de classe 30, deux palettes
Dimension du refoulement : NPT 2po (5,08cm) standard, NPT 3po (7,62cm) optionnel
Gestion des matières solides : 2” (50.8 mm)
Cordon d'alimentation : 20’ STW-A
Courbe de performance
40
0
10
20
30
32
64
96
128
160
192
TOTAL DYNAMIC HEAD-FEET
CAPACITY-U.S. G.P.M.
3/4 HP
1 HP
Charge dynamique totale (pieds)
Capacité (Gal US/min)
1 ch
3/4 ch
Seguridad 26
Instrucciones importantes de
seguridad
GUARDE ESTAS INSTRUCCIONES - Este manual
contiene instrucciones importantes que se deben seguir
durante la instalación, operación y mantenimiento del
producto. Guarde este manual para referencia futura.
Este es el símbolo de alerta de seguridad. ¡Cuando
vea este símbolo en su bomba o en este manual, busque
alguna de las siguientes palabras de advertencia y esté
alerta a la posibilidad de lesiones personales!
indica un peligro que, si no se evita,
provocará muerte o lesiones graves.
indica un peligro que, sin no se evita,
puede provocar muerte o lesiones graves.
indica un peligro que, sin no se evita, puede
provocar lesiones menores o moderadas.
AVISO
indica prácticas no relacionadas con lesiones
personales.
El fabricante no puede anticipar toda circunstancia
posible que pueda representar un peligro. Por lo
tanto, las advertencias en este manual, y las etiquetas
y calcomanías fijadas en la unidad no incluyen todas
las posibilidades. Si usted usa un procedimiento o una
técnica de operación no recomendada específicamente
por el fabricante, usted deberá verificar que ésta sea
segura tanto para usted como para otros. También
deberá cerciorarse de que el procedimiento o la técnica
de operación que haya escogido no hagan que el sistema
no sea seguro.
Las bombas cloacales eléctricas generalmente brindan
muchos años de servicio sin problemas cuando se
instalan, mantienen y utilizan correctamente. Sin
embargo, circunstancias inusuales (interrupción de
corriente a la bomba, partículas sólidas grandes en el
sumidero, inundación que sobrepasa la capacidad de
la bomba, falla eléctrica o mecánica de la bomba, etc.)
pueden impedir que su bomba funcione normalmente.
Para evitar posibles daños, consulte con su representante
sobre la posibilidad de instalar una bomba cloacal
secundaria o una alarma de alto nivel de agua.
Consulte la sección de Localización de fallas en este
manual para obtener información sobre los problemas
más comunes de las bombas cloacales y sus soluciones.
Por mayor información, consulte con su representante
minorista, llame al departamento de atención al cliente
de Hydromatic, al 1-888-957-8677 o visite nuestro sitio
web en hydromatic.com.
Tensión peligrosa - peligro de choque
eléctrico. Un choque puede provocar lesiones graves
o muerte. El hacer caso omiso a las advertencias que
aparecen abajo puede resultar en un choque eléctrico
fatal.
Peligro de quemadura. Los motores pueden
funcionar a altas temperaturas. No toque un motor en
operación ya que puede resultar en lesiones personales.
Peligro de inundación. Si se utiliza una
manguera de descarga flexible, la bomba se puede
mover dentro del sumidero cuando se encienda el motor.
Si se mueve lo suficientemente lejos como para que el
interruptor golpee el lado del sumidero, el interruptor
puede atascarse e impedir que la bomba se encienda.
Cerciórese de que la bomba esté bien asegurada para
que no se pueda mover dentro del sumidero.
Contenido
Instrucciones importantes sobre la seguridad ........26
Instalación ......................................27
Operación ......................................29
Mantenimiento ..................................29
Chequeos de resistencia .......................... 30
Re-ensamblaje .................................. 31
Llenado de aceite ................................ 32
Localización de fallas .............................33
Piezas de repuesto ...............................34
Garantía ........................................36
Especificaciones del producto ......................37
Seguridad • Instalación 27
Presión y gas peligrosos - peligro de
explosión y lesiones personales. El hacer caso omiso a
las advertencias que aparecen abajo puede resultar en
lesiones personales.
1. Si su sótano tiene agua o humedad en el piso,
no camine por el área mojada hasta que haya
desconectado toda la corriente eléctrica. Si la caja
de control está en el sótano, llame a la empresa o
autoridad de servicio eléctrico para que desactiven
el servicio hacia su casa, o llame a su departamento
de bomberos para recibir instrucciones. No
manipule la bomba ni el motor de la bomba con
manos húmedas ni cuando esté parado sobre
superficies húmedas o mojadas.
2. Conecte sólo a un receptáculo debidamente puesto
a tierra
3. Todo el cableado debe ser instalado por un
electricista competente.
4. Proteja el cordón eléctrico de objetos filosos,
superficies calientes, aceites y sustancias químicas.
Observe la Advertencia sobre Alzar por el Cordón
que aparece más abajo.
5. Peligro de explosión y gas peligroso. El tanque
séptico debe estar ventilado conforme a las normas
de plomería locales.
No fume ni use aparatos eléctricos que producen
chispas o llamas en un sumidero séptico (gaseoso) o
posiblemente séptico. Si hay un sumidero séptico y
es necesario entrar al mismo, entonces (1) tome las
precauciones de seguridad debidas conforme a los
requerimientos de OSHA y (2) no entre al sumidero
hasta que no se hayan observado estas precauciones.
No instale una bomba en un lugar clasificado como
peligroso por N.E.C., ANSI/NFPA 70- 2001.
6. Sepa la aplicación las limitaciones y los posibles
peligros de la bomba.
7. Use gafas de seguridad en todo momento cuando
trabaje con la bomba.
8. Mantenga el área de trabajo limpia, despejada y
debidamente iluminada - Proteja toda herramienta y
máquina que no se esté usando.
9. Mantenga a los visitantes a una distancia segura del
área de trabajo
10. Haga que el taller de trabajo sea a prueba de niños
- con candados, interruptores maestros y retirando
todas las llaves de arranque.
11. Libere toda la presión dentro del sistema antes de
reparar cualquier componente
12. Proporcione un medio de descarga de la presión
para las bombas cuya línea de descarga pueda
cerrarse o quedar obstruida..
13. Inspeccione la bomba y los componentes del sistema
periódicamente. Realice el mantenimiento de rutina
según se requiera.
14. Drene todo el líquido del sistema antes de realizar
reparaciones.
Advertencia de la Proposición 65 de California
Este producto y accesorios asociados contienen
sustancias químicas identificadas por el Estado de California
como carcinógenas y que provocan defectos congénitos u otros
daños para la salud reproductora.
Instalación
Gracias por su compra de esta bomba Hydromatic®. Es
importante leer el manual atentamente para ayudarle a
garantizar años de operación sin problemas,
Antes de la instalación, chequee las normas eléctricas y
de plomería locales. En la página siguiente se ilustran
instalaciones típicas de bombas cloacales.
Peligro de choque eléctrico e incendio.
1. Si se trata de izar o sujetar la bomba por el
cordón eléctrico, se puede dañar el cordón
y las conexiones del cordón, dejar cables
desnudos expuestos y provocar un incendio o
un choque eléctrico.
2. Use el mango en la parte superior de la bomba
para izar o hacer bajar la bomba. Desconecte
la corriente eléctrica a la bomba antes de
realizar ningún trabajo en la misma o de tratar
de sacarla del foso.
3. La garantía quedará anulada si se iza o sujeta la
bomba por el cordón eléctrico.
Peligro de choque eléctrico.
Puede quemar o matar.
No izar la bomba por el
cordón eléctrico
Advertencia sobre izar por el cordón
Instalación 28
Instalación típica Dúplex
Instalación típica Simplex
Instalación • Operación • Mantenimiento 29
Siga estas reglas generales para la instalación:
1. Proporcione un foso del tamaño adecuado (consulte
las Especificaciones) en el tanque de aguas
cloacales. El tiempo de marcha mínimo de la bomba
es de dos minutos. Se recomiendan tres minutos
para obtener el máximo de vida útil de la bomba.
2. Cerciórese de que el sumidero no contenga hilos,
paños, clavos, gravilla, etc. antes de instalar la
bomba.
3. No coloque la bomba directamente en el fondo del
foso del sumidero si no es firme. Eleve la bomba
usando ladrillos o bloques de hormigón debajo de la
misma.
4. No retire la clavija a tierra de la ficha eléctrica.
5. No use un cable de extensión para operar esta
bomba.
6. Para una operación automática correcta, cerciórese
de que el cordón eléctrico de la bomba esté
enchufado en el receptáculo superpuesto en el
cordón del interruptor. Los modelos trifásicos se
deben conectar correctamente a un tablero de
control adecuado.
No corte, pinche ni doble el cordón eléctrico del
interruptor monofásico. El tubo de ventilación
debe “respirar” para que el interruptor funcione
debidamente. Este podría provocar una falla en la
bomba y anularía la garantía.
7. Use una tubería de acero o de plástico para todas las
líneas de conexión entre la bomba y la salida de la
cloaca.
AVISO: Ciertas normas públicas no permiten la
instalación de una bomba con una tubería de
plástico. Verifique las normas locales.
8. Use una cinta selladora para roscas de tuberías de
PTFE en las conexiones de la tubería. No use un
compuesto común para juntas de tubería en tuberías
de plástico o en la bomba. El compuesto para
juntas de tubería puede atacar al plástico y dañar la
bomba.
9. En aplicaciones en donde la bomba podría
permanecer sin uso por varios meses, se recomienda
hacer que la(s) bomba(s) pase por el ciclo todos
los meses para garantizar que el sistema de bomba
funcione debidamente cuando se necesite.
10. Se debe instalar una válvula de retención
horizontalmente en la tubería de descarga.
11. La Alerta Q de Hydromatic es opcional y es un
sistema de alerta para situaciones de alto nivel de
agua. Se debe instalar en cada sumidero para mayor
protección.
AVISO: Alerta Q es para uso en interiores solamente.
Existen otras Alarmas Q y tableros de control para
uso en exteriores. Contáctese con su distribuidor
Hydromatic para obtener información sobre otras
aplicaciones.
12. Use la bomba sumergida parcial o completamente
para bombear líquidos similares al agua. La bomba
bombeará materiales sólidos (esféricos) con un
diámetro de hasta 2” (5.08 cm). Esta bomba no ha
sido investigada para su uso en áreas de piscinas de
natación.
Peligro de incendio. No bombee
líquidos inflamables. No se debe bombear
sustancias químicas fuertes ni aguas saladas antes de
consultar al distribuidor Hydromatic sobre las juntas
y revestimientos adecuados.
Operación
AVISO: No permita que la bomba marche en un
sumidero seco, ya que eso anularía la garantía y podría
dañar la bomba.
Un protector automático contra sobrecarga en el
motor lo protegerá para que no se queme debido a un
recalentamiento o sobrecarga. Cuando el motor se
enfríe, el protector contra sobrecarga lo reposicionará
automáticamente.
Si el protector contra sobrecarga se dispara
frecuentemente, verifique la causa. Es posible que
el impulsor esté atascado, tensión incorrecta o baja,
o una falla eléctrica en el motor. Si se sospecha un
falla eléctrica en el motor, haga que un técnico de
reparaciones certificado lo repare.
Mantenimiento
Lea las siguientes instrucciones atentamente antes de
reemplazar cualquier pieza. Es importante tener cuidado
y utilizar métodos seguros. Verifique las normas y los
requerimientos locales antes de la instalación. Las
instalaciones deben ser realizadas sólo por plomeros o
electricistas certificados.
Sumerja la bomba en una solución desinfectante
(blanqueador de cloro) por un mínimo de una hora antes
de desarmar la bomba. Observe si hay obstrucción en
el impulsor mirando por el orificio de aspiración de
la bomba. El eje debería girar libremente si no está
obstruido. Mantenga los dedos, la ropa o cualquier otro
material alejados del orificio de aspiración.
Los pasos descritos en esta sección deben ser realizados
solamente por un centro de servicio autorizado.
AVISO: Lea todas las instrucciones antes de reemplazar
cualquier pieza. Siempre retire la bomba de la fuente de
energía antes de repararla.
Los números en paréntesis, tales como "(3)" o "(16)", se
refieren a los números de los artículos utilizados en el
diagrama de las Piezas de repuesto.
Mantenimiento 30
El uso de un ohmímetro
Para cerciorarse de que los cables no estén quemados
o rotos, use un ohmímetro para hacer los chequeos de
resistencia. Coloque la escala del ohmímetro en R X 1
y chequee el contador, colocando ambos conductores
del contador juntos y ajustando la perilla de la aguja
hasta que el contador indique cero. Si el contador no se
puede ajustar a cero, será necesario cambiar las pilas en
el contador.
AVISO: Siempre reposicione el contador a cero [0]
cuando vaya a una escala nueva, antes de hacer la
mediciones.
Si el cable esta OK, la aguja del contador se moverá a
casi cero y permanecerá allí. Si la aguja del contador no
se mueve, significa que el cable tiene una abertura y se
debe reparar o reemplazar.
Chequeos de resistencia
1. Para bombas monofásicas (1ø), fije un conductor
del contador al hilo del cordón blanco del cordón
eléctrico y el otro conductor del contador al hilo del
cordón negro. Esta lectura deberá coincidir con la
resistencia indicada en el Cuadro de Resistencia de
Bobinado, 1ø, 230V.
Modelo Devanado inicial Devanado en marcha Total
MSK75 6.63 Ω 3.06 Ω 9.69 Ω
MSK100 8.57 Ω 2.35 Ω 10.92 Ω
Cuadro de Resistencia de Bobinado, 1ø, 230V
Para bombas trifásicas (3ø), repita el procedimiento
que precede para los hilos blanco y rojo, al igual
que para los hilos rojo y negro. Cada una de las
tres lecturas separadas debe ser aproximadamente
igual y debe coincidir con la resistencia indicada
en el Cuadro de Resistencia de Bobinado, 3ø. Si no
se puede obtener la resistencia para una de las tres
fases, eso significa que el cable está roto, que hay
una mala conexión o que el bobinado es defectuoso.
Si la resistencia es OK, se pueden saltear los Pasos 5
y 8.
200V 230V 460V 575V
Modelo
Cualquier
fase
Cualquier fase
Cualquier
fase
Cualquier
fase
MSK75,
MSK100
7.31 Ω 9.66 Ω 38.65 Ω 60.39 Ω
Cuadro de Resistencia de Bobinado, 3ø
2. Retire la ficha (3) de la parte superior de la caja (4) y
vierta aceite en un recipiente de vidrio limpio. Si el
aceite es transparente, es señal de que el motor no
está quemado y que no ha habido una pérdida de
agua en el motor. Si el aceite es negro, es señal de
que el estator se quemó. Si el aceite está turbio, es
señal de que hay agua en el aceite del motor y será
necesario reemplazar todas las juntas.
3. Después de drenar el aceite, retire los tornillos de
cabeza hexagonal (7) que fijan la caja del motor
(4) a la voluta (11). Deslice la caja del motor hacia
arriba unas 5 a 6 pulgadas (12.70 cm a 15.24 cm)
para dejar expuestas las conexiones de los hilos
del cordón eléctrico al motor (5). Desarme las
conexiones de los hilos del cordón eléctrico del
motor y luego desarme el cordón eléctrico de la
caja del motor. Usando los hilos conductores del
motor, chequee la resistencia de bobinado con un
ohmímetro.
Para monofásicos (1ø)
4. Fije un conductor del contador al hilo del cordón
blanco y el otro conductor del contador al hilo del
cordón negro. Consulte el Cuadro de Resistencia
de Bobinado, 1ø, 230V para una lectura adecuada
de la resistencia. Repita este procedimiento para el
hilo del cordón negro y el hilo del conductor rojo.
Esta lectura es la resistencia inicial de bobinado.
También repita este procedimiento para el hilo del
cordón blanco y el hilo del cordón rojo. Esta lectura
es la resistencia de bobinado total del motor. Si no
se puede obtener una resistencia para el bobinado
inicial o principal, es señal de que hay una mala
conexión o que el bobinado es defectuoso.
Para trifásicos (3ø)
5. Doble y junte los tres conductores de un extremo
del cordón eléctrico. Luego, del otro extremo,
con un ohmímetro, chequee dos conductores
cualesquiera. Chequee el tercer conductor con
cualquiera de los dos primeros. Si hay una lectura de
cero para cualquiera de los hilos, el hilo está roto y
es necesario instalar un nuevo ensamblaje de cordón
eléctrico.
6. La verificación de tierra en el estator se debe realizar
usando un ohmímetro con la escala configurada a
R X 100K. Conecte un conductor del contador a
un conductor del estator y toque el otro conductor
del contador a la caja (4). Si la resistencia a tierra
es menor que 500,000 ohmios, hay humedad en
las bobinas o pérdida a través del aislamiento del
estator. Es necesario secar el estator y volver a
chequearlo con el ohmímetro. Si la resistencia es
menor que 500,000 ohmios después de haberlo
secado, será necesario reemplazar el estator. Una
lectura de cero indica un corte directo y es necesario
reemplazar el estator.
Mantenimiento 31
7. Si los cables están conectados a tierra y no parece
haber humedad en el aceite (consulte el paso 2)
se debe chequear el estator con un instrumento de
prueba de alta tensión (hipot tester).
Peligro de choque. Debido a la alta
tensión, sea muy cauteloso cuando utilice el hipot
tester. Si se tiene cuidado cuando se usan sondas
de prueba, se pueden evitar choques eléctricos
peligrosos.
Usando una tensión de 1500 voltios para motores
de 115 voltios y de 2000 voltios para motores de
230 voltios, toque el conductor blanco con una
sonda y las láminas del estator con la otra por
un segundo solamente. Un zumbido indicará la
formación de un arco eléctrico en la rotura del
aislamiento o la presencia de una pequeña cantidad
de humedad. Entonces será necesario secar o
reemplazar el estator. La prueba de alta tensión es
muy destructora, de manera que cada vez que se
chequee el estator, se deberá reducir la tensión unos
250 voltios, de lo contrario, se puede provocar un
cortocircuito en el estator debido a una rotura en el
aislamiento.
8. Repita el paso 4, esta vez fijando los conductores
del contador en los hilos del estator. Si se obtiene
una lectura de cero, el bobinado es defectuoso y es
necesario reemplazar el estator.
9. Saque el tornillo del impulsor y la arandela del
impulsor, luego destornille el impulsor (10). Sujete la
unidad del rotor/eje con un destornillador y golpetee
el impulsor cuidadosamente con un martillo de
plástico o de caucho.
10. Retire el tornillo para metales de cabeza plana de la
placa selladora (9). Retire el aro de fijación (8) y la
caja del motor (4) de la placa selladora (9).
11. Retire los cuatro pernos de cabeza hexagonal del
estator y levante y saque el estator de la placa
selladora (9). Se puede insertar un destornillador
debajo del estator para retirar el estator.
12. Golpee el extremo del eje con un martillo de
plástico. Esto empujará la mitad giratoria de la
junta mecánica (14) del eje y también empujará
el cojinete inferior de la placa selladora (9). Ahora
retire la unidad del eje, rotor y cojinete de la placa
selladora (9).
13. Si se encuentra agua en el aceite, se deberá
reemplazar tanto la mitad giratoria como la
estacionaria de la junta mecánica (14). Retire
la mitad estacionaria de la junta insertando un
destornillador en la placa selladora (9) desde la parte
superior y golpeteando ligeramente con un martillo.
14. Gire el cojinete a mano: si se siente áspero
cuando se hace girar o parece oxidado, se deberá
reemplazar. Use un extractor de cojinetes para
retirar el cojinete.
Re-ensamblaje
1. Limpie a fondo las cavidades de la junta (14) y del
cojinete en la voluta. Se debe remover toda la arena
y suciedad.
2. Si se había retirado la mitad estacionaria de la
junta, cubra la mitad estacionaria de la junta de
repuesto con un lubricante para aros tóricos y use
un empujador de plástico para presionarla dentro
de la caja del motor (4). Cerciórese de que se haya
colocado el aro de caucho primero. No use objetos
filosos que puedan dañar la junta.
3. Cuando instale un cojinete de repuesto, sólo oprima
la cara interior y cerciórese de que el cojinete quede
al ras contra el aro de resorte. Si no se dispone de
una prensa, se puede golpetear el cojinete sobre
el eje, usando un manguito que toque solamente
la cara interior. Si se hace presión sobre la cara
exterior, se puede arruinar el cojinete.
AVISO: Nunca golpee la cara exterior del cojinete ya
que puede dañarlo.
4. Empuje la unidad del eje, rotor y cojinete de bolas
dentro de la placa selladora (9), teniendo cuidado de
no astillar la cerámica de la mitad estacionaria de la
junta.
5. Reemplace el motor (5) si está visiblemente
quemado o si el test de resistencia a tierra o el test
de resistencia del bobinado ha fallado. Observe que
el estator de repuesto debe ser de la misma marca/
fabricación que el rotor ya presente o viceversa.
Vuelva a colocar los cuatro pernos del estator.
6. Cubra el aro de caucho en la mitad giratoria de la
junta con un lubricante para aros tóricos y oprima
la junta sobre el eje con el aro de caucho mirando
hacia el impulsor (10).
AVISO: La mezcla de piezas viejas y nuevas
de la junta provocará una falla en la junta
inmediatamente. Cuando se reemplace la junta, se
deberá reemplazar tanto la mitad giratoria como la
mitad estacionaria de la junta.
Mantenimiento 32
7. Fije el aro de fijación (8) a la placa selladora (9) y
sujételo con los tornillos para metales.
8. Instale el impulsor (10) en el eje de la bomba.
En modelos trifásicos (3ø), sujete la arandela del
impulsor con el tornillo del impulsor al eje de la
bomba.
9. Gire el impulsor (10). Deberá girar libremente sin
rozar.
10. Coloque la unidad del motor /placa selladora en la
envoltura de la voluta (11).
11. Coloque el nuevo aro tórico (6) sobre el hombro de
la placa selladora.
12. Limpie la unidad de la caja del motor y conecte el
cordón eléctrico en la entrada del cordón de la caja
del motor.
13. Conecte los hilos del cordón eléctrico a las
conexiones del motor y deslice la unidad de la caja
del motor sobre el motor.
14. Sujete la caja del motor a la envoltura de la voluta
con tres tornillos de cabeza hexagonal (7).
15. Llegue hasta el ojo de la voluta (11) y gire el
impulsor (10) nuevamente. Deberá girar libremente
sin rozar.
16. Antes de llenar la caja del motor con aceite, se debe
realizar una prueba de fugas desde la junta. Aplique
7 a 8 libras (3.18 kg. a 3.63 kg.) de presión de aire
en la toma de 1/4" (0.64 cm) NPT (3) en la parte
superior de la cubierta del motor y la cámara de la
junta.
AVISO: Demasiada presión dañará la junta y se
deberá reemplazar.
Luego sumerja la bomba en agua y verifique que no
haya fugas. Si hay una fuga, aísle el origen y corrija
el problema reemplazando la pieza defectuosa.
7. Las bombas Hydromatic tienen un pequeño orificio
de ventilación de aire en la cavidad del impulsor
para dejar salir el aire atrapado. Si este orificio
se obtura, se puede crear una bolsa de aire en
la bomba. Para romper la bolsa de aire, use un
destornillador pequeño para despejar el orificio en la
cavidad del impulsor.
Como precaución secundaria en instalaciones de
este tipo, se debe perforar un orificio de 1⁄8” en la
tubería de descarga justo por encima de la voluta.
La válvula de retención debe estar a un mínimo de
12 pulgadas (30.48 cm) por encima de la descarga
de la bomba. No coloque la válvula de retención
directamente en la abertura de descarga de la
bomba.
AVISO En sumideros en donde la bomba funciona
diariamente, es raro que haya bolsas de aire.
Llenado de aceite
1. Después de que la prueba de fugas desde la junta
sea satisfactoria, retire la unidad del agua y séquela
o elimine todo exceso de agua.
2. No coloque aceite en el motor si hay agua presente
en la cavidad del motor.
3. Use un aceite refinado parafínico para
transformadores ¹Shellflex
MC
2210 o equivalente.
¹ Shell Oil Company, Texas
4. Lentamente llene de aceite hasta 1/8" por encima del
bobinado en la caja del motor a través de la abertura
(3). Use un tubo para llenar de aceite que entre en
los orificios para que no se escape el aire. Vuelva a
colocar el tapón (3).
AVISO: No llene la caja del motor completamente -
deje un espacio de aire para la expansión.
5. Conecte los hilos del cordón eléctrico a los bornes
en el tablero o conecte a una fuente de energía y
verifique la marcha de la bomba. El motor deberá
marchar en forma uniforme sin vibraciones. La
bomba está lista para funcionar.
Localización de fallas 33
Síntoma Posibles(s) causa(s) Medida correctiva
Motor no marcha
Protector del motor disparado.
Deje que el motor se enfríe. Cerciórese de que la bomba esté completamente sumergida.
Limpie los escombros de la voluta y el impulsor. Verifique que no haya un alto consumo
de amperios
Disyuntor abierto o fusible quemado.
Reemplace el fusible o reposicione el disyuntor. Si el disyuntor se abre repetidamente,
no lo reposicione - llame a un electricista certificado.
Impulsor obstruido o atascado.
Chequee el consumo de amperios. Si es más que el doble de los amperios en la placa
de fábrica, el impulsor está trabado. Los cojinetes y el eje pueden estar averiados.
DESCONECTE LA CORRIENTE ELÉCTRICA, limpie los escombros de la voluta, del
impulsor y de la cuchilla según se requiera.
Cordón eléctrico averiado.
La resistencia entre el cordón eléctrico y tierra debe ser infinita. Si la lectura es menor
que infinito, llame a un electricista certificado.
Mal tablero de control. Inspeccione el cableado del tablero de control. Llame a un electricista certificado.
Interruptor de nivel de líquido defectuoso.
Con el interruptor desconectado de la corriente eléctrica, chequee la continuidad a través
del interruptor mientras activa el interruptor de nivel de líquido. Reemplace el interruptor
si es necesario.
No hay suficiente líquido en el pozo de
bombeo para activar los controles
Deje que el líquido se eleve varias pulgadas sobre el nivel de activación del interruptor.
Cordones de nivel de líquido enredados Desenrede los cordones para una operación libre.
Controles automáticos defectuosos
Trate de hacer marchar la bomba en el modo manual. Si marcha, el control automático
está fallando
Bomba marcha
continuamente
Cordones de nivel de líquido enredados Desenrede los cordones para una operación libre.
Bolsa de aire en la bomba.
Detenga la bomba por un minuto, luego vuelva a encenderla. Repita la parada
y arranque hasta que se despeje la bolsa de aire. Si la bolsa de aire continúa,
DESCONECTE LA CORRIENTE ELÉCTRICA, saque la bomba y perfore un orificio de 1/8”
en la tubería de descarga entre la descarga de la bomba y la válvula de retención
Flujo entrante coincide o sobrepasa la
capacidad de la bomba
Es posible que se necesite una bomba más grande o más bombas
La bomba entrega
poco o nada de
efluente
Válvula de retención obturada, atascada en la
posición cerrada, o instalada en forma inversa
Cerciórese de que la válvula de retención esté correctamente instalada (la flecha de flujo
debe indicar en la dirección contraria a la bomba) y que funcione correctamente.
Altura del sistema excesiva. Consulte con el concesionario de ventas.
Aspiración de la bomba obturada
DESCONECTE LA CORRIENTE ELÉCTRICA, saque la bomba, inspecciónela y despéjela
según se requiera
Tensión incorrecta o cableado incorrecto
Chequee la rotación de la bomba; chequee la tensión en la placa de fábrica contra la
tensión de suministro (deben coincidir); consulte a un electricista certificado.
Bolsa de aire en la bomba.
Detenga la bomba por un minuto, luego vuelva a encenderla. Repita la parada
y arranque hasta que se despeje la bolsa de aire. Si la bolsa de aire continúa,
DESCONECTE LA CORRIENTE ELÉCTRICA, saque la bomba y perfore un orificio de 1/8”
en la tubería de descarga entre la descarga de la bomba y la válvula de retención.
Impulsor gastado o averiado.
DESCONECTE LA CORRIENTE ELÉCTRICA, saque la bomba e inspeccione el impulsor.
Reemplácelo si es necesario.
Controles de nivel de líquido instalados
incorrectamente o defectuosos
Reposicione o reemplace según se requiera.
La bomba pasa
por los ciclos
continuamente
No se ha instalado una válvula de retención
en la descarga
Instale una válvula de retención en la descarga.
Válvula de retención en descarga atascada en
la posición abierta
Repare o reemplace la válvula de retención según se requiera
Pozo de bombeo cloacal demasiado pequeño Consulte con el concesionario de ventas.
Controles de nivel de líquido instalados
incorrectamente o defectuosos.
Reposicione o reemplace según se requiera.
Bomba demasiado pequeña para el flujo de
admisión
Consulte con el concesionario de ventas sobre una bomba más grande o una segunda
bomba.
Troubleshooting
Tensión peligrosa. Puede provocar choques,
quemaduras o muerte. Desconecte la corriente eléctrica
antes de tratar de dar servicio o realizar trabajos de
reparación en la bomba.
Impulsores peligrosos y arranques
inesperados que pueden provocar la pérdida de los
dedos. Mantenga las manos alejadas del orificio de
aspiración de la bomba cuando trabaje o repare la
bomba.
1
23
8
10
13
14
5
4
7
9
6
11
12
6355 1210
Pieza de repuesto 34
Repair Parts
Artículo
Número de
pieza
Descripción Cant.
1
132160225 Cordón eléctrico 20’
1
132160205 Cordón eléctrico 20’, sin ficha
2 000600005 Mango 1
3 149810011 Tapón del tubo 1
4 000565001 Caja del motor 1
5
133591001 Motor 230V (MSK100)
1
133581001 Motor 200V (MSK75)
133601001 Motor 200V (MSK100)
133571001 Motor 230V (MSK75)
6 000770031 Aro tórico 1
7 001010101 Tornillo de cabeza hex. 3
8 056770003 Aro de fijación 1
9 068460002 Placa selladora 1
10
071871022 Impulsor MSK75
1
071871012 Impulsor MSK100
11 068180022 Caja de la voluta 1
12 003240011 Empaquetadura 1
13 002080002 brida de descarga de 2” 1
14 14525A000K Junta del eje 1
*
122670021
Capacitor de marcha (MSK100
solamente)
1
005290031 Capacitor de arranque MSK75 1
005290021 Capacitor de arranque MSK100 1
* No se ilustra
MSK100
BLACK WHITE GREEN
GROUND
RED
RED
BLACK WHITE
BLACK
WHITE
START
CAPACITOR
START
SWITCH
RUN
START
RED
RUN
CAPACITOR
41
32
BLACK WHITE GREEN
GROUND
RED
RED
BLACK WHITE
BLACK WHITE
START
CAPACITOR
THERMAL
OVER-
LOAD
START
SWITCH
RUN
START
MSK75
7059 0516
Monofásicas
NEGRO NEGRO
NEGRO NEGRO
NEGRO NEGROBLANCO BLANCO
BLANCO BLANCO
CAPACITOR
DE ARRANQUE
CAPACITOR
DE ARRANQUE
BLANCO BLANCOVERDE
TIERRA
TIERRA
VERDE
ROJO
ROJO
ROJO ROJO ROJO
INT. DE
INICIO
INT. DE
INICIO
SOBRE-
CARGA
TÉRMICA
CAPACITOR
DE MARCHA
MARCHA
MARCHA
INICIO
INICIO
Pieza de repuesto 35
Artículo
Número de
pieza
Descripción Cant.
1 116440895 Cordón eléctrico 20’ 1
2 000600005 Mango 1
3 149810011 Tapón del tubo 1
4 000565001 Caja del motor 1
5
108393001 Motor 200V (MSK75)
1
108373001 Motor 200V (MSK100)
108391001 Motor 230-460V (MSK75)
108371001 Motor 230-460V (MSK100)
108407001 Motor 575V (MSK75)
108387011 Motor 575V (MSK100)
6 000770031 Aro tórico 1
7 001010101 Tornillo de cabeza hex. 3
8 056770003 Aro de fijación 1
9 068460002 Placa selladora 1
10 071871022 Impulsor 1
11 068180002 Caja de la voluta 1
12 003240011 Empaquetadura 1
13 002080002 brida de descarga de 2” 1
14 14525A000K Junta del eje 2
* 002390051
Tornillo de cabeza hex. (brida de
descarga)
2
* No se ilustra
1
23
8
10
13
14
5
4
7
9
6
11
12
6355 1210
MOTOR LEAD CONNECTION DIAGRAMS FOR THREE PHASE PUMPS
GREEN GREEN
L3L2L1L3L2L1
3 0. 2 T. 1 LB.
9 BR. 8 R. 7 P.
6 V. 5 BK. 4 Y.
230V 460V
6 V. 5 BK. 4 Y.
3 0. 2 T. 1 LB.
9 BR. 8 R. 7 P.
Trifásicas
DIAGRAMAS DE CONEXIÓN DE CONECTORES DEL MOTOR PARA BOMBAS TRIFÁSICAS
VERDE VERDE
Warranty
Garantía 36
Garantía Limitada
Myers
®
le garantiza al consumidor inicial (“Comprador” o “Usted”) de los productos indicados a continuación,
que éstos estarán libres de defectos en materiales y en mano de obra durante el Período de Garantía
especificado a continuación.
Producto
Período de garantía
lo que ocurra primero:
Bombas de chorro, pequeñas bombas centrífugas, bombas
sumergibles y accesorios asociados
12 meses desde la fecha de la instalación inicial,
o 18 meses desde la fecha de fabricación
Tanques de devanado de fibra 5 años desde la fecha de la instalación inicial
Tanques a presión de acero 5 años desde la fecha de la instalación inicial
Productos para sumideros/aguas residuales/efluente
12 meses desde la fecha de la instalación inicial,
o 36 meses desde la fecha de fabricación
Unidades de batería de refuerzo
MBSP-2, MBSP-2C
MBSP-3, MBSP-3C
12 meses desde la fecha de la instalación inicial,
o 18 meses desde la fecha de fabricación
24 meses desde la fecha de la instalación inicial,
o 30 meses desde la fecha de fabricación
Bombas procesadoras de sólidos de aguas residuales
12 meses desde la fecha de envío de la fábrica,
o 18 meses desde la fecha de fabricación
Nuestra garantía se aplica solamente en los casos en que tales productos se utilicen conforme a los requerimientos del
catálogo del producto y/o de los manuales correspondientes. Por información adicional, se deberá consultar la garantía
limitada estándar correspondiente que aparece en el manual del producto.
Nuestra garantía no se aplicará a ningún producto que, a nuestro solo juicio, haya sido sometido a negligencia, mal uso,
instalación o mantenimiento inadecuados. Sin prejuicio a lo que antecede, nuestra garantía quedará anulada en el caso
en que un motor trifásico se haya usado con una fuente de alimentación monofásica, a través de un convertidor de fase. Es
importante indicar que la garantía quedará anulada si los motores trifásicos no están protegidos por relés de sobrecarga de
disparo extra-rápido, con compensación ambiental de tres etapas, del tamaño recomendado.
Su único recurso, y la única obligación de MYERS es la de reparar o reemplazar los productos defectuosos (a juicio de
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UN FIN ESPECÍFICO, LAS GARANTÍAS LIMITADAS QUE ANTECEDEN NO SE EXTENDERÁN MÁS ALLÁ DEL PERÍODO DE
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Teléfono: 800-363-7867 Fax: 888-606-5484
Especificaciones 37
Especificaciones del producto
Modelo MSK75 MSK100
Aplicación típica: Aguas residuales, efluente, drenaje
Capacidades: hasta 147 GPM (556 LPM) hasta 160 GPM (606 LPM)
Alturas: hasta 34 ft (10.3 m) hasta 38 ft (11.6 m)
Eléctrico:
208V 1ø 10.4 FLA, 60Hz;
230V, 1ø, 9 FLA, 60Hz;
230V, 3ø, 3.5 FLA, 60Hz;
460V, 3ø, 1.8 FLA, 60Hz;
575V, 3ø, 1.44 FLA, 60Hz
208V, 1ø, 11.5 FLA, 60Hz;
230V, 1ø, 10 FLA, 60Hz;
230V, 3ø, 4.4 FLA, 60Hz;
460V, 3ø, 2.2 FLA, 60Hz;
575V, 3ø, 1.7 FLA, 60Hz
Motor: 3/4 HP (con capacitor de arranque,monofásico), 1750 RPM 1 HP (con capacitor de arranque,monofásico), 1750 RPM
Temperatura intermitente del líquido : 140°F (60°C)
Diámetro mínimo del sumidero
recomendado:
Simplex = 24" (609.6 mm); Dúplex = 36" (914.4 mm)
Operación automática: Sin interruptor estándar (Manual) (Anclado de ángulo grande opcional)
Materiales de construcción: Hierro fundido categoría 30
Impulsor: Hierro fundido categoría 30, dos paletas
Tamaño de la descarga: 2” NPT (5.08 cm) estándar, 3” NPT (7.62 cm) opcional
Procesamiento de sólidos: 2” (50.8 mm)
Cordón eléctrico: 20’ STW-A
Curva de desempeño
40
0
10
20
30
32
64
96
128
160
192
TOTAL DYNAMIC HEAD-FEET
CAPACITY-U.S. G.P.M.
3/4 HP
1 HP
ALTURA DINÁMICA TOTAL EN PIES
CAPACIDAD-U.S. G.P.M.
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MYERS MSK75/100 El manual del propietario
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- El manual del propietario
en otros idiomas
- français: MYERS MSK75/100 Le manuel du propriétaire
- English: MYERS MSK75/100 Owner's manual
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