ISTRUZIONI PER L'INSTALLAZIONE E LA MANUTENZIONE (IT)
INSTRUCTIONS POUR L’INSTALLATION ET LA MAINTENANCE (FR)
INSTRUCTIONS FOR INSTALLATION AND MAINTENANCE (GB)
INSTALLATIONS- UND WARTUNGSANLEITUNGEN (DE)
INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN Y EL MANTENIMIENTO (ES)
1 KVT EN 12845
GRUPPI POMPE ANTINCENDIO A NORME EN 12845 – UNI 10779
GROUPES POMPES ANTI-INCENDIE CONFORMES À LA NORME EN 12845 – UNI 10779
SETS OF FIRE-FIGHTING PUMPS TO STANDARD EN 12845 – UNI 10779
FEUERLÖSCHPUMPEN-GRUPPEN GEMÄSS EN 12845 – UNI 10779
GRUPOS DE BOMBAS CONTRA INCENDIOS SEGÚN NORMAS EN 12845 – UNI 10779
DICHIARAZIONI DI CONFORMITÀ
MARCATURA CE
La Ditta DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo,14 - Mestrino (PD) - ITALY - sotto la propria esclusiva responsabilità dichiara
che i prodotti sotto menzionati sono conformi a:
Direttiva del Consiglio n° 2006/42/CE concernente il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri CEE relative
alle macchine e successive modifiche.
Direttiva della Compatibilità elettromagnetica 2004/108/CE e successive modifiche.
Direttiva Bassa Tensione 2006/95/CE e successive modifiche.
NORMATIVA EN 12845 – UNI 10779 ANTINCENDIO
Si dichiara che il gruppo d’alimentazione idrica per impianto antincendio sotto riportato è stato fornito in conformità alla
normativa EN 12845 – UNI 10779 per quanto concerne i componenti idraulici e loro disposizione e le apparecchiature di
comando e controllo.
DÉCLARATIONS DE CONFORMITÉ
MARQUAGE CE
La société DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo,14 - Mestrino (PD) - ITALY – sous sa propre responsabilité exclusive, déclare
que les produits mentionnés ci-après sont conformes à :
Directive du Conseil n° 2006/42/CE concernant l’harmonisation des législations des états membres de la CEE relatives
aux machines et modifications successives.
Directive de la Compatibilité électromagnétique 2004/108/CE et modifications successives.
Directive Basse Tension 2006/95/CE et modifications successives.
NORME EN 12845 – UNI 10779 ANTI-INCENDIE
Nous déclarons que le groupe d’alimentation hydraulique pour installation anti-incendie indiqué ci-dessous a été fourni en
conformité avec la norme EN 12845 – UNI 10779 en ce qui concerne les composants hydrauliques et leur disposition et les
appareils de commande et de contrôle.
DECLARATION OF CONFORMITY
CE MARKING
The Company DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo,14 - Mestrino (PD) - ITALIA - under its own exclusive responsibility
declares that the products listed below comply with:
Council Directive n° 2006/42/EC concerning the reconciliation of the legislation of EEC member countries related to
machinery and subsequent modifications.
Directive on Electromagnetic Compatibility 2004/108/EC and subsequent modifications.
Directive on Low Voltage 2006/95/EC and subsequent modifications.
FIRE-FIGHTING STANDARD EN 12845 – UNI 10779
It is declared that the water supply set for a fire-fighting system listed below has been supplied in conformity with standard
EN 12845 – UNI 10779 as regards the hydraulic components and their arrangement and the command and control
equipment.
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
CE-KENNZEICHNUNG
Die Firma DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo, 14 - Mestrino (PD) - ITALIEN – erklärt eigenverantwortlich, dass die
vorstehend angeführten Produkte den folgenden Richtlinien entsprechen:
Richtlinie des Rats Nr. 2006/42/EG betreffend die Angleichung der Rechtsverordnungen der Mitgliedstaaten für
Maschinen und folgenden Änderungen.
Richtlinie zur elektromagnetischen Verträglichkeit 2004/108/EG und folgende Änderungen.
Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG und folgende Änderungen.
NORM EN 12845 – UNI 10779 ZUR BRANDBEKÄMPFUNG
Wir erklären, dass die Wasserversorgungseinheit der nachstehend beschriebenen Feuerlöschanlage hinsichtlich der
Hydraulikkomponenten und deren Anordnung, sowie der Steuer- und Kontrollegeräte der Norm EN 12845 – UNI 10779
entspricht.
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
MARCADO CE
La empresa DAB PUMPS s.p.a. - Via M. Polo,14 - Mestrino (PD) - ITALY - declara bajo su exclusiva responsabilidad que
los productos mencionados anteriormente cumplen la:
Directiva del Consejo n° 2006/42/CE concerniente la armonización de las legislaciones de los estados miembros CEE,
relativas a las máquinas y sus modificaciones.
Directiva de Compatibilidad Electromagnética 2004/108/CE y sus modificaciones.
Directiva de Baja Tensión 2006/95/CE y sus modificaciones.
NORMATIVA EN 12845 – UNI 10779 CONTRA INCENDIOS
Se declara que el grupo de alimentación hídrica para la instalación contra incendios presentado a continuación se ha
suministrado en conformidad a la normativa EN 12845 – UNI 10779 en relación a los componentes hidráulicos y a la
disposición de los aparatos de mando y control
.
Mestrino (PD), 02/11/2016
Francesco Sinico
Technical Di
r
ecto
r
ITALIANO
pag 1
FRANÇAIS
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ENGLISH
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DEUTSCH
seite 61
ESPAÑOL
pág 80
ITALIANO
1
GRUPPO ANTINCENDIO A NORME EN 12845 – UNI 10779
1 Elettropompa 1KVT
P1
Pompa sommersa
7
ByPass
1
Quadro elettrico
8
Collettore di mandata
2
Motore elettrico
9
Valvola a farfalla
3
Linea d’asse
10
Valvola di ritegno
4
Sugheruola
11
Tronchetto curvo di mandata
5
Pressostato
12
Testata di comando
6
Manomentro
ITALIANO
2
GRUPPO ANTINCENDIO A NORME EN 12845 – UNI 10779
1 Motopompa Diesel 1KVT
P1
Pompa sommersa
10
Valvola di ritegno
1
Quadro elettrico
11
Giunto antivibrante
2
Motore Diesel
12
Tronchetto curvo di mandata
3
Linea d’asse
13
Serbatoio Motopompa Diesel 20 litri
4
Sugheruola
14
Batterie d’avviamento Motopompa Diesel
5
Pressostato
15
Scandiglia olio
6
Manomentro
16
Giunto elastico
7
ByPass
17
Testata di comando
8
Collettore di mandata
18
Piede Antivibrante
9
Valvola a farfalla
19
Vasca di raccolta gasolio
ITALIANO
3
GRUPPO ANTINCENDIO A NORME EN 12845 – UNI 10779
1 Motopompa Diesel 1KVT + 1 Elettropompa 1KVT + Pompa Pilota
P1
Pompa sommersa
10
Valvola di ritegno
P2
Pompa pilota
11
Giunto antivibrante
1EP
Quadro elettrico Elettropompa
12
Tronchetto curvo di mandata
1MP
Quadro elettrico Motopompa
13
Serbatoio Motopompa Diesel
2
Quadro elettrico pompa pilota
14
Batterie d’avviamento Motopompa Diesel
3
Linea d’asse
15
Scandiglia olio
4
Sugheruola
16
Motore Diesel
5
Pressostato
17
Testata di comando
6
Manomentro
18
Piede Antivibrante
7
ByPass
19
Vasca di raccolta gasolio
8
Collettore di mandata
20
Kit accoppiamento
9
Valvola a farfalla
ITALIANO
4
GRUPPO ANTINCENDIO A NORME EN 12845 – UNI 10779
con pompe sommerse
DIRETTO DOL
STELLA TRIANGOLO
POTENZA
MOTORE
FINO 7,5
KW
MORSETTIERA
QUADRO
EGEXX T
COLORE CAVO
ELETTROPOMPA
SOMMERSA
POTENZA
MOTORE
OLTRE 7,5
KW
MORSETTIERA
QUADRO
EGEXX T SD
COLORE CAVO
ELETTROPOMPA
SOMMERSA
U1 NERO U1 NERO
V1 BLU o GRIGIO V1 BLU o GRIGIO
W1 MARRONE W1 MARRONE
U2 MARRONE
V2 NERO
W2 BLU o GRIGIO
COLLEGAMENTO PRESSOSTATI E MOTORE POMPE AL
Q
UADRO
Morsetti
1-2
Quadro
per pompa
pilota
Morsetti
3a-4a
Quadro
EGE xxT/SD
Valvola di
non ritorno
Pressostati
Morsetti
1-2
Quadro
EGE xxT/SD
Morsetti
3-4
Quadro
EGE xxT/SD
SE
Q
UENZA DI COLLEGAMENTO CAVI PER ELETTROPOMPE SOMMERSE CON AVVIAMENTO
ITALIANO
5
INDICE Pag.
1. GENERALITA’
5
2. AVVERTENZE
5
2.1. Personale Tecnico Qualificato
5
2.2. Sicurezza
6
2.3. Responsabilità
6
3. TRASPORTO, MOVIMENTAZIONE E IMMAGAZZINAMENTO
6
3.1. Trasporto e movimentazione
6
3.2. Immagazzinamento
6
3.3. Smaltimento imballo
6
4. INSTALLAZIONE DELLA POMPA
6
4.1. Attrezzatura necessaria al montaggio
6
4.2. Installazione
7
4.3. Montaggio dei componenti di aspirazione
7
5. INSTALLAZIONE DEL GRUPPO
8
5.1. Installazione del gruppo di comando
8
5.2. Regolazione del gioco assiale
9
5.3. Raffreddamento (testate OR)
11
5.4. Lubruficazione
12
5.5. Modalità di utilizzo
12
6. INSTALLAZIONE DELLE TUBAZIONI DELL’IMPIANTO
12
6.5. OPERAZIONI NECESSARIE PER L’AVVIAMENTO DELLA MOTOPOMPA
DIESEL
13
6.8. GAS DI SCARICO MOTOPOMPA DIESEL
13
6.9. VENTILAZIONE PER MOTORE DIESEL
14
7. ALLACCIAMENTO ELETTRICO
14
8. COLLEGAMENTI MOTOPOMPA DIESEL
14
9. VERIFICA FUNZIONAMENTO DEL GRUPPO
14
9.1. Verifica funzionamento dell’Elettropompa
14
9.2. Verifica funzionamento dell’Elettropompa di Compensazione (Pompa Pilota)
15
9.3. Verifica funzionamento della Motopompa Diesel
15
9.4. Gruppi con più pompe
15
10. MANUTENZIONE DELLA POMPA
15
11. MANUTENZIONE PERIODICA DEL GRUPPO
16
11.1. Controllo settimanale
16
11.2. Controllo mensile
16
11.3. Controllo trimestrale
16
11.4. Controllo semestrale
16
11.5. Controllo annuale
17
11.6. Controllo triennale
17
11.7. Controllo decennale
17
12. REGOLAZIONE DEL GRUPPO
17
12.1. Taratura pressostati
17
13. ELETTROPOMPA DI COMPENSAZIONE
18
14. MANUTENZIONE
18
14.2 Ricerca e soluzione inconvenienti DELLA POMPA
18
14.3 Ricerca e soluzione inconvenienti DEL GRUPPO
19
1. GENERALITÀ
Prima di procedere all’installazione leggere attentamente questa documentazione. L’installazione ed il
funzionamento dovranno essere conformi alla regolamentazione di sicurezza del paese di installazione del
prodotto. Tutta l’operazione dovrà essere eseguita a regola d’arte ed esclusivamente da personale tecnico
qualificato (paragrafo 2.1) in possesso dei requisiti richiesti dalle normative vigenti. Il mancato rispetto delle
norme di sicurezza, oltre a creare pericolo per l’incolumità delle persone e danneggiare le apparecchiature, farà
decadere ogni diritto di intervento in garanzia.
Conservare con cura questo manuale per ogni ulteriore consultazione anche dopo la prima installazione.
2. AVVERTENZE
2.1. Personale tecnico qualificato
È indispensabile che l’installazione venga eseguita da personale competente e qualificato, in
possesso dei requisiti tecnici richiesti dalle normative specifiche in materia.
Per personale
qualificato si intendono quelle persone che per la loro formazione, esperienza ed istruzione, nonché le
conoscenze delle relative norme, prescrizioni provvedimenti per la prevenzione degli incidenti e sulle condizioni
di servizio, sono stati autorizzati dal responsabile della sicurezza dell’impianto ad eseguire qualsiasi necessaria
attività ed in questa essere in grado di conoscere ed evitare qualsiasi pericolo. (Definizione per il personale
tecnico qualificato IEC 60634)
ITALIANO
6
2.2. Sicurezza
L’utilizzo è consentito solamente se l’impianto elettrico è contraddistinto da misure di sicurezza secondo le Normative vigenti
nel paese di installazione del prodotto (per l’Italia CEI 64/2).
2.3. Responsabilità
Il costruttore non risponde del buon funzionamento del gruppo o di eventuali danni da questo provocato,
qualora lo stesso venga manomesso, modificato e/o fatto funzionare fuori dal campo di lavoro consigliato o
senza l’ausilio dei nostri quadri di comando e protezione.
Declina inoltre ogni responsabilità per le possibili inesattezze contenute nel presente manuale istruzioni, se
dovute ad errori di stampa o di trascrizione. Si riserva il diritto di apportare ai prodotti quelle modifiche
che riterrà necessarie od utili, senza pregiudicarne le caratteristiche essenziali.
3. TRASPORTO, MOVIMENTAZIONE E IMMAGAZZINAMENTO
3.1. Trasporto e movimentazione
Prima di procedere alle operazioni di sollevamento e di movimentazione, assicurarsi che le attrezzature
impiegate siano del tipo approvato dalle normative di sicurezza e siano di capacità adeguata al peso, alla forma e
alle dimensioni del prodotto. Maneggiare il prodotto utilizzando sempre guanti per proteggere le mani dal rischio
di tagli. Prima di deporre il prodotto al suolo dopo averlo sollevato, accertarsi della sua stabilità prima di
allentare gli attrezzi di sollevamento.
3.2. Immagazzinamento
I locali utilizzati per il deposito della macchina devono essere coperti e asciutti. Se la macchina rimane inattiva
in ambienti a bassa temperatura o comunque per un periodo superiore ai tre mesi, è opportuno svuotarla e
proteggerla applicando alle superfici prodotti appositi (nel caso di basse temperature l’acqua all’interno di una
pompa potrebbe gelare e provocare seri danni). Se si prevede un deposito prolungato è opportuno, per prevenire
il possibile bloccaggio del rotore, eseguirne periodicamente la rotazione manuale. Mantenere le macchine
posizionate verticalmente assicurandosi sempre della loro stabilità.
3.3. Smaltimento imballo
Le macchine descritte nel presente manuale sono generalmente imballate in casse di legno le quali devono essere
smaltite secondo quanto prescritto dalle norme vigenti nel paese in cui avviene lo smaltimento. Per luoghi e
modalità, rivolgersi alle autorità pertinenti.
4. INSTALLAZIONE DELLA POMPA
Al ricevimento del prodotto verificare che durante il trasporto non abbia subito danneggiamenti e controllare che i dati indicati
sulla targa di identificazione corrispondano all’ordine effettuato.
È vietato I’uso delle macchine descritte nel presente manuale per il pompaggio di liquidi infiammabili o
pericolosi (benzina, olio, cherosene, ecc.) oppure in atmosfere potenzialmente esplosive. La presenza di
sostanze abrasive nell’acqua provoca usura e accelera il deterioramento dei componenti interni delle
macchine. La presenza di inquinanti quali residui di idrocarburi, solventi, detersivi, gas metano ecc., può
essere causa di gravi danneggiamenti.
Condizioni d’impiego difformi da quelle sopra elencate o modifiche costruttive apportate senza
autorizzazione, oltre a far decadere la garanzia nei termini previsti dalle condizioni generali di vendita,
sollevano il costruttore da ogni responsabilità per danni provocati a persone, animali o cose.
4.1. Attrezzatura necessaria al montaggio
Per poter procedere senza difficoltà al montaggio del gruppo verticale, è necessario disporre del seguente materiale:
Capra Gru mobile Morsetto per tubi
Flangia di sollevamento Catena con piastre forate
Figura 1
ITALIANO
7
4.2. Installazione
Il montaggio consiste nell’assemblare e installare il gruppo verticale come raffigurato in fig. 2.
\
Figura 2
4.3. Montaggio dei componenti di aspirazione
La prima parte del montaggio può essere effettuata in piano ed è necessario utilizzare la flangia di sollevamento, grasso
grafitato, chiavi piatte e il morsetto per assemblare i componenti di fig. 3:
Effettuare la pulizia delle flange della sugheruola e della pompa che sono a contatto con la guarnizione piana
(A-B –E Fig. 3). Ricoprire i filetti delle viti e dei bulloni utilizzati per il montaggio con apposito prodotto.
Assemblare A, B, G, F, I, H e J con viteria C e K. Molto importante la guarnizione OR F della flangia pompa che deve
essere nella sede apposita. In caso di dubbio osservare la fig. 5 che indica chiaramente la posizione di queste guarnizioni e
loro sedi.
Sull’albero I, pulire le estremità filettate e, su quella senza boccola, applicare un leggero strato di grasso grafitato sui
filetti.
Introdurre quest’albero nel tubo tenendo la parte filettata ricoperta di grasso verso la pompa.
Far avanzare l’albero verso il manicotto filettato della pompa e avvitarlo per mezzo di due chiavi piatte poste negli
appositi incavi (fig. 6).
Far avanzare il tubo sulla pompa e fissare linea d’asse con con dadi C.
Dopo aver pulito le superfici piane di un supporto cuscinetto H, inserire nelle gole di questo supporto due guarnizioni OR
F, come indicato nella fig. 5.
Assicurarsi che il supporto sia munito del suo cuscinetto in gomma e delle sue guarnizioni OR F, infilarlo sull’albero
orientando verso la pompa la parte più sporgente, introducendolo quindi nel tubo (supporto H, guarnizioni OR F, albero I).
Ricoprire il filetto dell’albero che esce dal cuscinetto di un leggero strato di grasso grafitato.
Avvitare a mano il manicotto J sull’albero I (fig. 7).
Fissare il morsetto sulla linea d’asse in prossimità della flangia e, sostenendo il tutto con un’apposita cinghia o catena,
sollevare e installare l’insieme sulla base d’appoggio (fig. 4)
Figura 3
VASCA
SUGHERUOLA
CORPO POMPA
BASE DI EROGAZIONE
TRONCO DI LINEA
D’ASSE A LUNGHEZZA
VARIABILE
TESTATA DI COMANDO
ITALIANO
8
Figura 5
Figura 6
Figura 4
Figura 7
5. INSTALLAZIONE DEL GRUPPO
Il gruppo deve essere installato in luogo ben aereato, protetto dalle intemperie, e con temperatura
ambiente non inferiore ai 4°C (10°C nel caso fossero installate anche motopompe), e non superiore ai
40°C. Posizionare il gruppo in maniera che eventuali operazioni di manutenzione possano essere
effettuate senza difficoltà. Il basamento del gruppo deve poggiare su una superficie piana, per assicurare
una perfetta verticalità della pompa.
5.1.
Installazione del gruppo di comando
Prima di montare il gruppo è opportuno liberare l’albero di trasmissione.
Testate OR: togliere il coperchio superiore svitando le viti a testa cilindrica e svitare la vite di arresto (fig. 8).
Testate ME: togliere il semigiunto lato motore per accedere al dado di regolazione (fig. 8). Svitare la vite d’arresto
(fig. 8).
Usare adeguati strumenti di sollevamento (che permettano di sollevare il gruppo di comando attraverso le aperture
laterali), grasso grafitato, chiavi piatte e chiavi a barra esagonale per vite a testa cilindrica con cava esagonale.
I particolari da assemblare sono: testata L, viti prigioniere M e i dadi C.
Figura 8
ITALIANO
9
Ove presenti, avvitare a fondo i prigionieri nella testata per successivo assemblaggio alla linea d’asse.
Sollevare la testata tramite una corda, preferibilmente metallica, passata attraverso le due aperture laterali oppure per
mezzo di un gancio fissato in queste aperture.
Applicare un leggero strato di grasso grafitato sulla filettatura dell’estremità inferiore dell’albero della testata (tale
filettatura si trova nel condotto di mandata della testata - fig. 9).
Portare la testata in posizione perpendicolare alla flangia dell’ultimo tronco di linea d’asse situato nel pozzo; tale tubo
dev’essere munito di supporto cuscinetto H provvisto delle sue guarnizioni OR F (fig. 5).
Assicurarsi che la superficie di contatto della testata con il supporto e quelle tra la base della testata e la base d’appoggio
siano perfettamente pulite (asciugarle se necessario).
Montare le viti prigioniere M sulla testata e unire la linea d’asse alla testata con i dadi C.
Durante questa operazione, l’albero della testata si sarà sollevato di qualche millimetro, cosa del tutto normale;
la chiavetta d’azionamento può anche disinnestarsi dalla sua sede; sarà sufficiente rimetterla in posizione durante
l’operazione di regolazione del gioco assiale (vedi paragrafo 5.3).
Far scendere l’insieme orientando la bocca di mandata della pompa seguendo l’installazione prevista e fissare la testata
sulla base d’appoggio tramite i quattro bulloni previsti a questo scopo.
Svitare il dado di regolazione e toglierlo dal suo albero (fig. 9).
Spingere l’albero di trasmissione verso il basso e, per mezzo di una chiave introdotta negli incavi piatti di questo albero,
avvitarlo nel manicotto posto sull’ultimo tronco di linea d’asse.
Quando si sentirà resistenza, inserire un’altra chiave piatta sull’ultimo tronco di linea d’asse. Inserire un’altra chiave piatta
sull’ultimo albero della colonna, introducendola attraverso la bocca di mandata della pompa.
Importante: attenzione a non far cadere la chiave nella colonna! in caso di difficoltà trattenerla con una funicella.
Avvitare a fondo agendo sulla chiave posta nella parte superiore dell’albero della testata (fig. 9).
Togliere la chiave introdotta attraverso la bocca di mandata.
In questo momento la pompa è installata come descritto al paragrafo 4 e non resta che procedere alla regolazione del
gioco assiale.
Figura 9
5.2. Regolazione del gioco assiale
Usare: chiavi piatte, chiavi per viti a testa cilindrica con cava esagonale, chiave a tubo, grasso grafitato.
Riempire completamente la colonna di linea d’asse con acqua pulita attraverso la flangia di mandata della base di
erogazione.
Assicurarsi che l’acqua non si abbassi di livello nella testata; ciò significherebbe che la valvola di fondo non è a tenuta
stagna o che sono state dimenticate delle guarnizioni durante il montaggio. In tal caso è necessario fare un controllo
completo della pompa.
Se le istruzioni di montaggio riportate in questo manuale saranno rispettate, questo incidente è improbabile.
In questo momento la pompa dovrebbe essere bloccata perchè le giranti dovrebbero essere appoggiate sulle proprie sedi;
se la pompa dovesse essere libera, procedere con alcuni colpi di mazzuolo (legno, gomma, plastica) sull’ estremità
dell’albero di trasmissione per assestare i componenti.
Ricoprire di un leggerissimo strato di grasso grafitato la filettatura dell’albero della testata e la superficie del dado di
regolazione (fig. 10).
Figura 10
ITALIANO
10
Per testate ME non smontare il semigiunto lato motore.
Riavvitare a mano il dado di regolazione e portarlo a contatto con la sua faccia d’appoggio (fig. 11).
Figura 11
Avvitare il dado di regolazione di 1/6 di giro alla volta fino a che la pompa diventi libera di ruotare ovvero le giranti si
siano appena staccate dalle loro sedi. A questo punto la pompa dovrebbe girare liberamente, normalmente a mano.
Testate OR:
Inserire una chiave piatta negli incavi piatti dell’albero di trasmissione O e un’altra chiave piatta P sul dado di regolazione
(fig. 12).
Mantenendo O immobile, far girare P avvitando in modo da sollevare l’albero di trasmissione.
Avvitare ancora fino a far combaciare il foro della vite d’arresto con il foro filettato corrispondente.
Sistemare la vite di arresto e avvitarla fino in fondo.
Figura 12
Testate ME:
Inserire una chiave piatta negli incavi piatti dell’albero di trasmissione O e una chiave a tubo P sul dado di regolazione
(fig. 13). Mantenedo O immobile, far girare P avvitando in modo da sollevare l’albero di trasmissione.
Avvitare ancora fino a far combaciare il foro della vite d’arresto con il foro filettato corrispondente.
Sistemare la vite di arresto e avvitarla fino in fondo (fig. 14).
Figura 13 Figura 14
ITALIANO
11
Il controllo della regolazione del gioco assiale può essere fatto misurando la distanza H1 prima della regolazione, la distanza
H2 dopo la regolazione e facendo la differenza “H2 - H1” (fig. 15).
Se l’operazione di regolazione del gioco assiale è stata effettuata correttamente è possibile far girare a mano, senza sforzo, il
dado di regolazione agendo su di esso con una chiave piatta, avvitando (testate OR, - fig. 16) o il semi
montato sull’albero (testate ME - fig. 17).
Figura 15 Figura 16 Figura 17
Tutte le testate sono dotate di un dispositivo di controrotazione che blocca l’albero di trasmissione nel caso in cui venga
erroneamente fatto girare nel senso contrario a quello previsto. Il senso di rotazione corretto è quello che consente di
far girare liberamente l’albero di trasmissione.
Testate OR: Rimontare il coperchio superiore.
Testate ME: Effettuare il collegamento elettrico del motore prima di montarlo sulla pompa assicurandosi dell’esatto senso di
rotazione che dev’essere sempre antiorario, guardando il giunto. Sistemare il semigiunto lato motore verificando che gli
elemeti elastici siano nella propria sede. Sistemare il motore elettrico sulla testata utilizzando l’attrezzo di sollevamento. La
flangia del motore deve poter essere applicata perfettamente su quella testata ed il giunto dev’essere normalmente inserito. In
caso contrario verificare le posizioni dei due semigiunti, uno sulla testata, l’altro sul motore.
5.3. Raffreddamento (testate OR)
Innestare un tubicino flessibile sul piccolo rubinetto oppure sullo scambiatore situato su un lato della testata e rivolgerlo verso
l’interno del pozzo (fig. 18). Aprire il rubinetto per garantire un opportuno raffreddamento. La pressione dell'acqua del
sistema di raffreddamento deve essere inferiore a 6 bar.
Figura 18
ITALIANO
12
5.4. Lubrificazione
Testate OR: utilizzare olio SAE 80W/90 per temperature ambiente fino a 35°C e olio SAE 85W/90 per temperature ambiente
superiori a 35°C.
La quantità d’olio è indicata in tab. 1.
Riempire d’olio fino al raggiungimento del livello indicato sull’asta livello olio. Questa asta servirà, durante l’utilizzo della
pompa, a verificare periodicamente la quantità d’olio presente nella testata (fig. 19).
La testata viene di norma fornita dall’azienda priva di olio. Prima dell’avviamento è necessario quindi
procedere alle operazioni di lubrificazione.
Figura 19
Tab. 1
Testate ME: la lubrificazione di queste testate viene effettuata a grasso.
La testata viene normalmente fornita dall’azienda
piena di grasso ed è quindi inutile procedere con operazioni di lubrificazione prima dell’azionamento.
È tuttavia necessario
procedere ad un controllo dello stato del grasso nel caso vi sia stato un lungo immagazzinamento oppure un prolungato
periodo di fermo. La testata è fornita di ingrassatore. Utlizzare grasso EP2.
5.5. Modalità di utilizzo
Testate con premistoppa: durante i primi 15 minuti di funzionamento e dopo ogni periodo di fermo prolungato, lasciare
uscire acqua dal premistoppa. In seguito stringere uniformemente entrambi i dadi della flangia premistoppa in modo che resti
un leggero gocciolamento durante il funzionamento (1-2 gocce al secondo). Procedere per piccole variazioni successive
intervallate da qualche minuto di funzionamento per consentire l’assestamento della baderna.
6. INSTALLAZIONE DELLE TUBAZIONI DELL’IMPIANTO
6.1.
Accertarsi che le tubazioni dell’impianto siano supportate in maniera autonoma e non gravino col proprio
peso sui collettori del gruppo per evitare deformazioni o rotture di qualche suo componente.
6.2.
E’ consigliabile collegare le tubazioni di aspirazione e mandata all’impianto interponendo dei giunti antivibranti,
specialmente in caso di installazione di motopompe Diesel.
6.3.
Assicurarsi che le caratteristiche della fonte di alimentazione idrica siano tali da garantire sempre il prelievo
di portata richiesto nelle condizioni d’esercizio previste.
Testata
Quantità olio
(litri)
OR1
1,56
OR2
1,67
OR3
2,25
ITALIANO
13
6.4.
Realizzare il tratto aspirante seguendo tutti quegli accorgimenti necessari a rendere minime le perdite di carico e ad
evitare il formarsi di sacche d’aria, come:
a) Posizionare il gruppo il più vicino possibile alla fonte di alimentazione.
b) Dotare ciascuna pompa di una propria condotta di aspirazione (EN 12845 – UNI 10779).
c) Posare le tubazioni aspiranti orizzontalmente o con pendenza leggermente ascendente verso il gruppo.
d) Evitare di impiegare gomiti o raccordi che provochino brusche variazioni di direzione. Se necessario usare curve ad
ampio raggio.
6.5.
OPERAZIONI NECESSARIE PER L’AVVIAMENTO DELLA MOTOPOMPA DIESEL
TUTTI I GRUPPI MOTOPOMPA DIESEL VENGONO CONSEGNATI A SECCO, SENZA
GASOLIO, OLIO MOTORE E LIQUIDO REFRIGERANTE!
IL GRUPPO NON DEVE ESSERE AVVIATO PRIMA DI AVERE INSERITO IL GASOLIO,
L’OLIO MOTORE E IL LIQUIDO REFRIGERANTE!
6.6.
SE IL PRIMO AVVIAMENTO DEL GRUPPO MOTOPOMPA DIESEL VIENE EFFETTUATO
OLTRE 6 MESI DALLA DATA DI COLLAUDO SI DEVE PREVEDERE UN TRATTAMENTO DI
MANUTENZIONE STRAORDINARIA (COME SPECIFICATO NEL MANUALE DEL MOTORE
DIESEL FORNITO CON LA MOTOPOMPA) PRIMA DI EFFETTUARE IL PRIMO
AVVIAMENTO DEL GRUPPO, IN MODO DA VERIFICARE CHE NON CI SIANO DANNI
CAUSATI DAL LUNGO PERIODO DI INATTIVITÀ.
a) Rifornire il serbatoio della motopompa Diesel con gasolio fino al massimo livello per garantire 3-4-6 ore di
autonomia a seconda delle classi di rischio dell’impianto (EN 12845 punto 10.9.6 – UNI 10779).
I gruppi motopompa DAB garantiscono 6 ore di autonomia.
b) RIEMPIRE IL MOTORE CON OLIO LUBRIFICANTE, come indicato nella seguente tabella. (verificare il
livello dell’olio di lubrificazione del motore tramite apposita astina).
c) Riempire il filtro d’aspirazione aria con apposito olio come da istruzioni allegate al motore Diesel (dove previsto).
MOTORE DIESEL TIPO
OLIO
LUBRIFICANTE
QUANTITA’
OLIO
TIPO LIQUIDO
REFRIGERANTE
Versione con motore diesel
con radiatore
7.1 kW (15LD500 K 3B7961) 5W-40 / 10W-40 1.5 litri NO
11 kW (25LD 425/2 4B3560) 15W-40 2 litri NO
15 kW (12LD 477/2 4B3550) 15W-40 3 litri NO
19 kW (9LD 626/2 4B3520 ) 15W-40 2,8 litri NO
26 kW (11LD 626/3 4A27G0) 15W-40 5 litri NO
37 kW (D703 E0) 15W-40 5 litri
3,7 litri
(1,5 antigelo + 2,2 acqua)
53 kW (D703 TE0) 15W-40 8 litri
3,7 litri
(1,5 antigelo + 2,2 acqua)
73,5 kW (D754 TPE2) 10W-40 8,8 litri
5 litri
(2 antigelo + 3 acqua)
DAB si riserva il diritto di cambiare motori o parte degli stessi senza preavviso, quindi si consiglia di fare sempre
riferimento al libretto del motore diesel fornito con la motopompa.
6.7.
La motopompa Diesel, pur essendo più affidabile rispetto all’elettropompa (funziona anche in caso di black out),
necessita di particolari accorgimenti atti ad evitare rumorosità eccessiva, vibrazioni, contaminazione da gas di scarico,
surriscaldamento.
Di seguito vengono riportati alcuni accorgimenti da adottare per ottenere la massima efficienza durante il funzionamento.
6.8. GAS DI SCARICO MOTOPOMPA DIESEL
Portare all’esterno del locale pompe i gas di scarico tramite tubazione dedicata (non fornita), collegata alla
marmitta silenziatrice fornita con la motopompa Diesel.
La tubazione di scarico può correre lungo il soffitto od il pavimento.
Dev’essere protetta dalle intemperie e dotata di drenaggio per lo scarico di eventuale condensa.
Per evitare il superamento del massimo valore di contropressione allo scarico (600 mm H2O per i motori raffreddati ad
aria e 1000 mm H2O per quelli sovralimentati – raffreddati ad acqua), si consiglia inoltre di adottare i seguenti
accorgimenti:
Preferibilmente non superare i 10 metri di lunghezza di tubazione gas di scarico.
Se la lunghezza è entro i 10 metri, il diametro della tubazione può essere pari o maggiore al diametro della marmitta
del diesel.
Se la lunghezza è oltre i 10 metri, il diametro della tubazione è uguale al diametro del tubo di uscita della marmitta
(in mm), moltiplicato per la lunghezza della tubazione stessa (in metri) e diviso 8.
Ad esempio: Tubazione da 12 metri con uscita marmitta da motore diesel pari a 45 mm = (45 mm X 12 m):8 = 68
mm. Quindi la tubazione, di lunghezza pari a 12 m, deve avere diametro minimo pari a 68 mm.
Ridurre al massimo il numero di curve usate nella tubazione (massimo n. 6) e preferire l’utilizzo di curve ad ampio
raggio.
ITALIANO
14
6.9. VENTILAZIONE PER MOTORE DIESEL
Per l’esercizio ottimale è necessario che il calore irradiato dal motore e dalle tubazioni di scarico venga smaltito
verso l’esterno del locale pompe e che sia garantito un sufficiente afflusso d’aria di combustione.
Nella maggior parte dei casi la circolazione naturale causata dalla differenza di temperatura tra aria interna ed esterna non
è sufficiente. E’ necessario quindi provvedere a:
garantire l’immissione d’aria tramite un foro d’apertura adeguatamente protetto da griglia fissa,
l’utilizzo di un ventilatore per l’estrazione dell’aria dal locale pompe.
Nel caso di motori raffreddati ad acqua, la superficie dei fori di apertura di entrata ed uscita dell’aria deve avere almeno
dimensioni pari alla superficie del radiatore.
Nel caso di motori raffreddati ad aria, la superficie dei fori di apertura deve essere tale da porter smaltire una portata
d’aria di almeno 50.000 litri/min.
(dati tecnici relativi al più grande motore Diesel raffreddato ad aria utilizzato da DAB PUMPS).
7. ALLACCIAMENTO ELETTRICO
ATTENZIONE: OSSERVARE LE NORME DI SICUREZZA VIGENTI
7.1.
L’allacciamento elettrico deve essere effettuato esclusivamente da personale specializzato e
qualificato (vedi punto 2.1) in osservanza alle Norme di sicurezza in vigore nel paese di
installazione del prodotto.
7.2.
Controllare tensione e frequenza di alimentazione. Valori difformi a quelli di targa del motore potrebbero
danneggiarlo irrimediabilmente.
7.3.
Eseguire l’allacciamento dei fili del cavo di alimentazione alla morsettiera del quadro di comando, dando
priorità al filo di terra.
Per lo schema elettrico del quadro di comando e le relative note informative, vedi documentazione allegata.
8. COLLEGAMENTI MOTOPOMPA DIESEL
Collegare i due cavi con coprimorsetto rosso ai poli positivi delle due batterie di avviamento motopompa Diesel, utilizzando
gli appositi morsetti in dotazione.
DA QUESTO MOMENTO LA MOTOPOMPA DIESEL PUO’ AVVIARSI IN MODO
AUTOMATICO PER ABBASSAMENTO PRESSIONE IMPIANTO !!! TENERE IL
SELETTORE DEL QUADRO MOTOPOMPA IN POSIZIONE AZZERAMENTO - 0 .
9. VERIFICA FUNZIONAMENTO DEL GRUPPO
9.1. VERIFICA FUNZIONAMENTO DELL’ ELETTROPOMPA
a) Posizionare l’interruttore generale del quadro dell’elettropompa su 1 (ON).
Controllare il senso di rotazione dell’elettropompa avviandola per qualche istante tramite il pulsante di START e
verificare se, osservando dal lato ventola, la rotazione del motore avviene in senso orario.
In caso contrario scambiare tra loro nella morsettiera due fili qualsiasi di alimentazione del quadro
dell’elettropompa.
b) Posizionare il selettore del quadro dell’elettropompa in posizione AUT.
c) Aprire una valvola dell’impianto (oppure la valvola di avviamento manuale pompa, posta vicina ai pressostati).
d) Verificare l’avvio dell’elettropompa.
e) Chiudere la valvola dell’impianto (oppure la valvola di avviamento manuale pompa, posta vicina ai pressostati).
f) Mettere in pressione l’impianto.
g) Arrestare l’elettropompa tramite il pulsante STOP posto sul quadro elettrico.
Per la verifica del mancato avviamento della pompa elettrica vedere il libretto istruzione dell’elettropompa.
ATTENZIONE! DURANTE IL FUNZIONAMENTO DELL’ELETTROPOMPA:
Verificare eventuali perdite d’acqua nell’impianto, eventualmente arrestare l’elettropompa.
Il contatto di segnalazione elettropompa in moto si chiude e può attivare gli eventuali allarmi
collegati.
ITALIANO
15
9.2. VERIFICA FUNZIONAMENTO DELL’ ELETTROPOMPA DI COMPENSAZIONE (POMPA PILOTA)
La pompa di compensazione (o pompa pilota) è una pompa ausiliaria che interviene per piccoli prelievi d’acqua.
Parte ad una pressione superiore alla pressione di avviamento delle pompe principali e si arresta al ripristino della
pressione nell’impianto.
Non è obbligatoria, comunque è consigliata per evitare inutili avviamenti delle pompe principali in caso di perdite
d’acqua nell’impianto.
a) Posizionare l’interruttore generale del quadro dell’elettropompa su 1 (ON).
Per il controllo del senso di rotazione dell’elettropompa di compensazione ( o pompa pilota), posizionare per
qualche istante il relativo selettore in MAN e verificare se, osservando dal lato ventola, la rotazione del motore
avviene in senso orario.
In caso contrario scambiare tra loro nella morsettiera due fili qualsiasi di alimentazione del quadro
dell’elettropompa di compensazione ( o pompa pilota).
b) Posizionare il selettore del quadro dell’elettropompa in posizione AUT.
c) Aprire un idrante dell’impianto.
d) Verificare l’avvio dell’elettropompa di compensazione (o pompa pilota)
e) Chiudere l’idrante.
f) Verificare che l’elettropompa si arresti AUTOMATICAMENTE.
9.3. VERIFICA FUNZIONAMENTO DELLA MOTOPOMPA DIESEL
a) Posizionare l’interruttore generale del quadro della motopompa Diesel su 1 (ON).
Un riscaldatore elettrico 230V (posto sotto la coppa dell’olio per i motori raffreddati ad aria o nella testata per i
motori raffreddati ad acqua) porterà l’olio (o l’acqua) ad una temperatura minima, in modo da facilitare
l’avviamento della motopompa.
Quando la motopompa Diesel viene messa in servizio in sito per la prima volta, è
necessario verificare l’allarme mancato avviamento. (EN 12845 10.9.13.2 – UNI 10779).
Vedere il libretto istruzioni del Quadro Elettrico per maggiori informazioni.
b) Posizionare il selettore del quadro della motopompa Diesel in posizione AUT.
c) Aprire una valvola dell’impianto (oppure la valvola di avviamento manuale pompa - rif. 5)
d) Verificare l’avvio della motopompa.
e) Chiudere la valvola dell’impianto (oppure la valvola di avviamento manuale pompa - rif. 5).
f) Verificare che il numero dei giri/minuto, visualizzati sul display, corrispondano a quanto indicato nella targhetta
dati posta sul comando acceleratore, eventualmente tarare l’accelleratore in base a quanto indicato nella targhetta.
g) Mettere in pressione l’impianto.
h) Arrestare la motopompa tramite il pulsante STOP posto sul quadro elettrico.
ATTENZIONE! DURANTE IL FUNZIONAMENTO DELLA MOTOPOMPA DIESEL:
Verificare eventuali perdite d’acqua nell’impianto, eventualmente arrestare la motopompa.
Il contatto di segnalazione motopompa in moto si chiude e può attivare gli eventuali allarmi collegati.
La motopompa Diesel, nel caso di mancata partenza, effettua sei tentativi di avviamento alternati sulle due batterie
(EN 12845 punto 10.9.7.2 – UNI 10779).
La condizione di motopompa Diesel in moto viene rilevata dal sensore di velocità posto sul motore.
Se dopo i sei tentativi la motopompa non va in moto, nel quadro elettrico vengono attivati:
una spia di segnalazione di mancato avviamento,
un contatto di allarme per mancato avviamento.
9.4. GRUPPI CON PIU’ POMPE
La normativa EN 12845 – UNI 10779 prevede varie soluzioni con una o più pompe con caratteristiche simili:
se sono installate DUE pompe, ciascuna pompa fornisce la portata totale dell’impianto (100%),
se sono installate TRE pompe, ciascuna pompa fornisce il 50% della portata totale.
Nei gruppi, inoltre, in cui è presente più di una pompa installata in alimentazione superiore o duplicata, solo una pompa sarà
elettrica. Da questo si deduce che, nel caso di alimentazione superiore o duplicata, i gruppi saranno composti da :
a) n. 1 elettropompa (100%),
b) n. 1 motopompa Diesel (100%),
c) n. 1 elettropompa + n. 1 motopompa Diesel (ciascuna fornisce il 100%),
d) n. 1 elettropompa + n. 2 motopompe Diesel (ciascuna fornisce il 50%),
e) n. 3 motopompe Diesel (ciascuna fornisce il 50%).
Nel caso di alimentazione singola, non vi sono limitazioni sul numero di elettropompe.
DAB fornisce i gruppi in versione “modulare”, in unità separate, in modo da poter comporre tutte le sopracitate versioni.
Tramite il COLLETTORE DI UNIONE (vedi disegno pag. 3) è possibile unire i collettori in modo da ottenere un unico
collettore di mandata.
Le aspirazioni, i quadri elettrici ecc. rimangono separati come previsto dalla norma EN 12845 – UNI 10779.
10. MANUTENZIONE DELLA POMPA
TESTATE OR:
la manutenzione ordinaria si limita a un cambio d’olio ogni 500 ore di funzionamento e almeno una volta all’anno o dopo ogni
periodo di arresto prolungato.
PER SOSTITUIRE L’OLIO svuotare la testata svitando i tappi di scarico olio (fig. 18). Quando l’olio ha smesso di uscire,
riavvitare i tappi e riempire d’olio come indicato nel paragrafo 5.4.
ITALIANO
16
TESTATE ME:
integrare esclusivamente con del grasso per cuscinetti ogni 500 ore di lavoro (e almeno una volta all’anno) o dopo ogni periodo
di arresto prolungato. Per effettuare questa operazione utilizzare l’ingrassatore posto lateralmente alla testata. Utilizzare
grasso EP2.
NOTA: alcuni motori elettrici richiedono una manutenzione particolare, in tal caso procedere secondo le istruzioni
fornite dal costruttore del motore.
Per le riparazioni impiegare esclusivamente parti di ricambio originali. Nell’estrazione della pompa dal pozzo procedere in
senso inverso a quanto descritto per l’installazione (vedere capitolo 4) e fare riferimento alle condizioni di sicurezza.
Nel caso della testata ME, prima di iniziare le operazioni di rimozione, togliere la corrente
ed assicurarsi che non possa inavvertitamente essere ricollegata; i cavi di messa a terra
devono essere tolti per ultimi.
11. MANUTENZIONE PERIODICA DEL GRUPPO
Tutto l’impianto anticendio a norme EN 12845 – UNI 10779, compreso il gruppo pompe anticendio, deve essere sempre
tenuto in perfetta efficienza . Per questo motivo una regolare manutenzione riveste una particolare importanza.
Secondo la norma EN 12845 punto 20.1.1 – UNI 10779, l’utente deve:
- eseguire un programma di ispezioni e controlli;
- predisporre un programma di prova, assistenza e manutenzione;
- documentare e registrare le attività custodendo i documenti in apposito registro tenuto nel fabbricato.
L’utente deve provvedere affinchè il programma di prova, assistenza e manutenzione sia eseguito per contratto dall’installatore
dell’impianto o da un’azienda ugualmente qualificata.
11.1. CONTROLLO SETTIMANALE (da effettuarsi ad intervalli non superiori a 7 giorni)
Il controllo settimanale del gruppo anticendio EN 12845 – UNI 10779 prevede la verifica e l’annotazione dei seguenti valori:
pressione manometri,
livello dell’acqua nei serbatoi – riserve d’acqua,
corretta posizione delle valvole di intercettazione.
Per effettuare la prova d’avviamento automatico delle pompe seguire la procedura di seguito elencata:
− Controllare i livelli carburante ed olio lubrificante dei motori Diesel.
− Aprire la valvola di avviamento manuale pompa.
− Verificare l’avvio della pompa ed annotare la pressione di avvio.
− Chiudere la valvola di avviamento manuale.
Nel caso di motore Diesel questo verrà fatto funzionare per almeno 5 minuti.
− Arrestare la pompa tramite il pulsante di STOP posto sul quadro elettrico.
OPERAZIONI SOLO PER MOTOPOMPA DIESEL
− Subito dopo l’arresto, la motopompa Diesel va riavviata immediatamente tramite il pulsante di prova
dell’avviamento manuale “OPERATE MANUAL START”.
− Arrestare la pompa tramite il pulsante di STOP posto sul quadro elettrico.
11.2. CONTROLLO MENSILE
Verificare il livello e la densità dell’acido di tutte le celle delle batterie di avviamento, tramite densimetro.
Se la densità dell’acido è bassa, controllare il caricabatterie, eventualmente sostituire le batterie.
11.3. CONTROLLO TRIMESTRALE (ad intervalli non superiori a 13 settimane – vedi EN 12845 punto 20.3.2 –
UNI 10779)
Verificare eventuali modifiche nell’impianto, cambio classe di rischio ecc.
Controllare sprynkler, tubazioni, supporti tubazioni (vedi EN 12845 punto 20.3.3.2 – UNI 10779).
Avviare le pompe e verificare la pressione e la portata.
Verificare il funzionamento degli eventuali generatori – gruppi elettrogeni.
Verificare la corretta posizione delle valvole di intercettazione.
Verificare il corretto funzionamento dell’alimentazione elettrica secondaria derivante da generatori Diesel.
11.4. CONTROLLO SEMESTRALE (ad intervalli non superiore a 6 mesi – vedi EN 12845 punto 20.3.3 –
UNI 10779)
Controllare le valvole d’allarme a secco (nell’impianto).
Controllare il funzionamento degli allarmi nel locale di controllo e/o nel locale Vigili del Fuoco.
ITALIANO
17
11.5. CONTROLLO ANNUALE (ad intervalli non superiore a 12 mesi – vedi EN 12845 punto 20.3.4 –
UNI 10779)
Verificare la pressione e la portata delle pompe con i valori riportati in targhetta dati tecnici.
Verificare l’allarme mancato avviamento motopompa Diesel secondo EN 12845 punto 10.9.7.2 – UNI 10779.
(effettuare i sei tentativi di avviamento alternati sulle due batterie).
Dopo i sei tentativi verificare l’attivazione nel quadro elettrico:
- della spia di segnalazione di mancato avviamento,
- del contatto di allarme per mancato avviamento.
Subito dopo il test riavviare il motore immediatamente tramite il pulsante di prova manuale “OPERATE MANUAL
START”.
Verificare il funzionamento delle valvole a galleggiante e dei filtri nei serbatoi.
11.6. CONTROLLO TRIENNALE
Controllare la corrosione esterna ed INTERNA dei serbatoi , eventualmente ripristinare la protezione.
Controllare le valvole di intercettazione e ritegno, eventualmente sostituirle.
11.7. CONTROLLO DECENNALE
Dopo non più di 10 anni pulire tutti i serbatoi e verificare la struttura interna.
12. REGOLAZIONI DEL GRUPPO
12.1. TARATURA PRESSOSTATI
La normativa EN 12845 – UNI 10779 prevede due pressostati per ciascuna pompa, ogni pressostato con contatti
normalmente chiusi collegati in serie.
L’apertura di uno qualsiasi dei due pressostati provoca l’avviamento della pompa.
Qualora si voglia ottenere una taratura dei pressostati diversa da quella eseguita in Sede, durante il collaudo del gruppo
di pompaggio, agire secondo le seguenti istruzioni:
il tipo di pressostato installato nel gruppo di pompaggio,
i limiti di pressione indicati sulle targhette dati di ogni pompa,
il limite indicato dalla norma EN 12845 – UNI 10779, secondo la quale i due pressostati devono essere tarati in
modo da avviare la pompa ad un valore di pressione pompa a mandata chiusa x 0,8.
Nel caso di gruppi a due pompe, la seconda pompa verrà avviata ad un valore di pressione pompa a mandata
chiusa x 0,6.
Pressostato Danfoss tipo KP
Allentare le 2 viti e togliere il coperchio.
Svitare la vite di bloccaggio posta sopra le viti di regolazione.
Impostare il limite superiore di pressione sulla scala di
regolazione START-STOP (scritta RANGE) agendo sulla
vite con testa a croce.
In seguito impostare il limite inferiore di pressione tramite la
scala differenziale (scritta DIFF) agendo sulla vite con testa
esagonale.
Riavvitare la vite di bloccaggio.
Rimettere il coperchio e avvitare le 2 viti.
Pressostato Klockner Moeller tipo MCS
Allentare le 4 viti e togliere il coperchio.
Svitare e togliere la vite di bloccaggio “B” posizionata in uno
dei 12 fori della manopola di taratura “A”. (figura 1)
Ruotando la manopola di taratura “A” in senso orario
vengono incrementate contemporaneamente le pressioni di
partenza e d’arresto della pompa.
Girando in senso antiorario vengono decrementate. (figura 2)
Premendo la manopola di taratura “A” e ruotandola in senso
antiorario viene incrementato il differenziale tra la pressione
di partenza e quella d’arresto della pompa (la pressione di
partenza diminuisce mentre quella d’arresto rimane fissa).
Premendo la manopola di taratura “A” e ruotandola in senso
orario il differenziale viene decrementato. (figura 3)
Rimettere e fissare la vite di bloccaggio “B” nel foro della
manopola di taratura “A” che più sia allineato con uno dei
due filetti sottostanti la manopola stessa. (figura 4)
Rimettere il coperchio e avvitare le 4 viti.
Differenziale
(DIFF)
Start/Stop
(RANGE)
ITALIANO
18
13. ELETTROPOMPA DI COMPENSAZIONE
13.1.
I gruppi di pompaggio possono essere forniti con l’accessorio pompa pilota di compensazione, da collegare al collettore
di mandata.
L’aspirazione invece, come per qualsiasi pompa di un gruppo a norme EN 12845 – UNI 10779, viene mantenuta
indipendente.
13.2.
Mantenere il pressostato di comando della pompa di compensazione sempre tarato con pressioni di
partenza ed arresto maggiore degli altri. Ciò è indispensabile ai fini di permettere a tale pompa di
svolgere la sua funzione di compensazione dei piccoli abbassamenti di pressione dell'impianto prima
di far avviare le elettropompe e la motopompa principali.
14. MANUTENZIONE
14.1. Tutti i nostri gruppi sono sottoposti ad un rigoroso collaudo sia della parte elettrica che della parte idraulica.
Difficilmente possono manifestarsi difetti di funzionamento, se non per cause esterne o del tutto accidentali.
14.2.
Viene riportata di seguito una tabella con alcuni suggerimenti riguardanti LA MESSA A PUNTO DELLA POMPA
nel caso di irregolarità di funzionamento.
INCONVENIENTI
AL MOMENTO
DELL'AZIONAMENTO
CAUSE POSSIBILI
RIMEDI
MANCANZA DI
PORTATA.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Mancanza d’acqua.
Profondità della pompa insufficiente.
Velocità di rotazione troppo bassa.
Manicotto dimenticato durante il montaggio.
Mancanza della chiavetta di azionamento
dell’albero della testata.
Scelta della pompa errata.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Verificare il livello dinamico.
Verificare l’altezza della colonna.
Verificare il rapporto del moltiplicatore e
la velocità di azionamento.
Verificare che non siano rimasti
manicotti, se ne restano, smontare e
mettere in posizione.
Verificare e mettere in posizione.
Verificare sulla documentazione le
caratteristiche della pompa scelta.
LA POMPA VIBRA. 1.
2.
3.
4.
5.
Cattivo fissaggio della testata.
Pompa non verticale.
Cattivo fissaggio di uno o più elementi della
linea d’asse.
Un supporto cuscinetto è stato dimenticato o
non è stato munito del suo cuscinetto.
Portata troppo ridotta.
1.
2.
3.
4.
5.
Stringere i dadi di fissaggio.
Verificare e rimediare.
Smontare e rimediare.
Smontare e rimediare.
Verificare e attivare un ritorno nel pozzo.
LA POMPA ASSORBE
TROPPA POTENZA.
1.
2.
3.
Velocità troppo elevata.
Cattiva regolazione assiale.
Caratteristiche della pompa mal determinate.
1.
2.
3.
Verificare il rapporto del moltiplicatore e
la velocità di azionamento.
Rifare la regolazione.
Verificare sulla documentazione le
caratteristiche della pompa scelta.
SURRISCALDAMENTO
DELLA TESTATA.
1.
2.
Difetto di lubrificazione (eccesso o mancanza
d’olio, qualità dell’olio non conforme).
Cattiva regolazione della portata dell’acqua di
raffreddamento.
1.
2.
Verificare e rimediare.
Rifare la regolazione.
INCONVENIENTI
DURANTE L'UTILIZZO
CAUSE POSSIBILI
RIMEDI
MANCANZA DI
PORTATA.
1.
2.
3.
4.
5.
Mancanza d’acqua nel pozzo.
Velocità troppo bassa.
Valvola di fondo ostruita.
Accumulo di sabbia nel tubo aspirazione o
nella pompa.
L’installazione è stata modificata.
1.
2.
3.
4.
5
Arrestare immediatamente e verificare.
Verificare e rimediare.
Smontare e rimediare.
Smontare e pulire.
Verificare e rimediare.
LA PRESSIONE E’
DIMINUITA.
1.
2.
3.
4.
Velocità troppo bassa.
Le giranti sono usurate.
Valvola di fondo ostruita.
Accumulo di sabbia nel tubo aspirazione o nella
pompa.
1.
2.
3.
4.
Verificare e rimediare.
Smontare e sostituire.
Smontare e pulire.
Smontare e verificare lo stato dei pezzi,
pulire ed eventualmente sostituire.
SURRISCALDAMENTO
DELLA TESTATA.
1.
La regolazione del raffreddamento è stata
modificata.
1.
Verificare e rifare la regolazione.
ITALIANO
19
LA POMPA INIZIA AD
ASSORBIRE UNA
POTENZA ECCESSIVA.
1.
2.
3.
4.
La velocità è aumentata.
Il gioco assiale si è sregolato.
Le condizioni d’utilizzo (portata, pressione)
sono state modificate.
Cuscinetti in gomma per supporto gonfiati dal
liquido pompato.
1.
2.
3.
4.
Verificare e rimediare.
Verificare togliendo il coperchio della
testata (o la puleggia o il giunto).
Verificare e ristabilire le condizioni
normali.
Assicurarsi della natura del liquido
pompato (che non faccia gonfiare la
gomma).
LA POMPA COMINCIA
A VIBRARE O DIVENTA
RUMOROSA.
1.
2.
3.
Difetto di lubrificazione (eccesso o mancanza
d’olio, qualità dell’olio non conforme).
Portata troppo ridotta.
Usura dei cuscinetti della testata o dei supporti
cuscinetto della colonna.
1.
2.
3.
Verificare e rimediare.
Verificare le condizioni d’utilizzo
modificate e ristabilire le condizioni
normali.
Verificare e sostituire.
14.3.
Viene riportata di seguito una tabella con alcuni suggerimenti riguardanti LA MESSA A PUNTO DEL GRUPPO nel
caso di irregolarità di funzionamento.
INCONVENIENTI
CAUSE POSSIBILI
RIMEDI
UNA POMPA DEL
GRUPPO
NON SI ADESCA.
1.
2.
3.
4.
5.
Condotto di aspirazione di diametro
insufficiente; eccessivo impiego di raccordi
che provochino brusche variazioni di direzione
del condotto aspirante; effetto sifone.
Condotto di aspirazione intasato.
Infiltrazioni d'aria nel condotto aspirante della
pompa.
Valvola di fondo intasata o bloccata.
Valvola d'intercettazione in aspirazione
parzialmente chiusa.
1.
2.
3.
4.
5.
Controllare che il condotto di aspirazione
sia realizzato correttamente, secondo
quanto indicato nel paragrafo
"Installazione".
Pulirlo o sostituirlo.
Controllare, mediante prova a pressione, la
perfetta tenuta nei raccordi, nelle
giunzioni, nelle tubazioni.
Pulirla o sostituirla.
Aprirla completamente.
UNA POMPA DEL
GRUPPO NON SI
AVVIA.
1.
2.
3.
4.
Interruttore generale forza motrice e/o
interruttore generale circuito ausiliario
disinseriti (in posizione "0").
Interruttori magnetotermici di protezione del
trasformatore e/o del circuito ausiliario
difettosi o intervenuti.
Le batterie di avviamento motopompa Diesel
non sono efficienti.
Circuito elettrico interrotto.
1.
2.
3.
4.
Inserirli portandoli in posizione "1" e
verificare che si accendano le due spie
verdi di tensione corretta nel quadro.
Se difettosi, sostituirli.
Se intervenuti, reinserirli.
Controllare l’efficienza dei caricabatterie
posti nel quadro motopompa (controllo
assorbimenti tramite amperometri del
quadro motopompa)
Se le batterie sono inefficienti , sostituirle.
Ricercare con un tester il punto
d'interruzione, e ripararlo.
IL PULSANTE
D’ARRESTO
NON FERMA LA
POMPA
1.
2.
Importanti perdite d'acqua nell'impianto, per
cui la pressione non si ristabilisce al di sopra
della pressione di apertura del pressostato
(circa 1,5 bar al di sopra della pressione di
chiusura del pressostato, cioè di partenza
dell’elettropompa e della motopompa).
E’ stato inserito un ponte nei morsetti per il
collegamento del galleggiante per il serbatoio
di adescamento (da installare nel caso di
aspirazione soprabattente)
1.
2.
Controllare le giunzioni, i raccordi, i tubi.
Togliere il ponte nel caso di aspirazione
sottobattente. Inserire il galleggiante per il
serbatoio di adescamento nel caso di
aspirazione soprabattente.
UNA O PIU' POMPE
DEL GRUPPO,
QUANDO VENGONO
FERMATE, GIRANO IN
SENSO INVERSO.
1.
2.
Le relative valvole di non ritorno o di fondo
non chiudono bene o sono bloccate.
La relativa condotta di aspirazione è a tenuta
non stagna.
1.
2.
Verificarne la tenuta ed il corretto
funzionamento.
Verificarne la tenuta mediante prova a
pressione.
ITALIANO
20
IL GRUPPO NON
FORNISCE LE
CARATTERISTICHE
RICHIESTE.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Scelta di un gruppo sottodimensionato rispetto
alle caratteristiche dell'impianto.
Eccessivo consumo d'acqua rispetto alla
portata fornibile dalla fonte di alimentazione
idrica (serbatoio, pozzo, acquedotto,ecc.)
Senso di rotazione dei motori inverso.
Una o più pompe si sono intasate.
Tubazioni intasate.
Valvole di fondo intasate o bloccate (gruppo
soprabattente).
Valvole d'intercettazione in aspirazione e
mandata parzialmente chiuse.
Infiltrazioni d'aria nei condotti aspiranti delle
pompe del gruppo.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Sostituirlo con uno adatto alle
caratteristiche richieste.
Aumentare la portata fornibile dalla fonte
di alimentazione idrica.
Cambiarlo eseguendo l'operazione
riportata nel paragrafo "Avviamento".
Smontarle e pulire il corpo pompa e le
giranti, assicurandosi del loro buono stato.
Pulirle o sostituirle.
Pulirle o sostituirle.
Aprirle completamente.
Controllare, mediante prova a pressione la
perfetta tenuta nei raccordi, nelle
giunzioni, nelle tubazioni.
UNA POMPA DEL
GRUPPO DOPO
ESSERE STATA
ARRESTATA, NON
RIPARTE.
1.
2.
3.
4.
5.
Fusibili di protezione del motore bruciati.
Alla bobina del relativo teleruttore non arriva
corrente.
Bobina del teleruttore interrotta.
Al relativo pressostato di comando non arriva
la pressione dell'impianto.
Pressostato di comando in avaria.
1.
2.
3.
4.
5.
Sostituirli.
Controllare con un tester il circuito
elettrico fino alla bobina stessa, e riparare
l'eventuale interruzione riscontrata.
Sostituirla.
Toglierlo e pulire il manicotto di
collegamento.
Sostituirlo.
IL MOTORE DI UNA
ELETTROPOMPA DEL
GRUPPO VIBRA.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Un fusibile di protezione del motore bruciato.
Base portafusibili allentata o difettosa.
Contatti del relativo teleruttore logori o
difettosi.
Pompa bloccata.
Cuscinetti logori.
Cavi elettrici spezzati.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Sostituirlo.
Fissarla se allentata. Sostituirla se
difettosa.
Sostituire il teleruttore.
Sbloccarla.
Sostituirli.
Controllarli e ripararli.
FRANÇAIS
21
GROUPE ANTI-INCENDIE CONFORME À LA NORME EN 12845 – UNI 10779
1 Électropompe 1KVT
P1
Pompe submersible
7
ByPass
1
Coffret électrique
8
Collecteur de refoulement
2
Moteur électrique
9
Vanne papillon
3
Ligne d’axe
10
Clapet antiretour
4
Aspiration
11
Tronc courbé d’admission
5
Pressostats
12
Tête de commande
6
Manomètre
FRANÇAIS
22
GROUPE ANTI-INCENDIE CONFORME À LA NORME EN 12845 – UNI 10779
1 Motopompe Diesel 1KVT
P1
Pompe submersible
10
Clapet antiretour
1
Coffret électrique
11
Manchon antivibratoire
2
Moteur Diesel
12
Tronc courbé d’admission
3
Ligne d’axe
13
Réservoir Motopompe Diesel 20 litres
4
Aspiration
14
Batteries de démarrage Motopompe Diesel
5
Pressostats
15
Chauffeur huile
6
Manomètre
16
Joint elastique
7
ByPass
17
Tête de commande
8
Collecteur de refoulement
18
Plot antivibrant
9
Vanne papillon
19
Cuve de récupération gazole
FRANÇAIS
23
GROUPE ANTI-INCENDIE CONFORME À LA NORME EN 12845 – UNI 10779
1 Motopompe Diesel 1KVT + 1 Électropompe 1KVT + Pompe Pilote
P1
Pompe submersible
10
Clapet antiretour
P2
Pompe Pilote
11
Manchon antivibratoire
1EP
Coffret électrique Électropompe
12
Tronc courbé d’admission
1MP
Coffret électrique Motopompe
13
Réservoir Motopompe Diesel
2
Coffret électrique Pompe Pilote
14
Batteries de démarrage Motopompe Diesel
3
Ligne d’axe
15
Chauffeur huile
4
Aspiration
16
Moteur Diesel
5
Pressostats
17
Tête de commande
6
Manomètre
18
Plot antivibrant
7
ByPass
19
Cuve de récupération gazole
8
Collecteur de refoulement
20
Kit d'accouplement
9
Vanne papillon
FRANÇAIS
24
GROUPE ANTI-INCENDIE CONFORME À LA NORME EN 12845 – UNI 10779
avec pompes à immersion
DIRECT DOL
ÉTOILE TRIANGLE
PUISSANCE
MOTEUR
JUSQU’A
7,5 KW
PLAQUE A
BORNES
ARMOIRE
EGEXX T
COULEUR
CABLE
ELECTROPOMPE
A IMMERSION
PUISSANCE
MOTEUR
AU-DELA
DE 7,5 KW
PLAQUE A
BORNES
ARMOIRE
EGEXX T SD
COULEUR
CABLE
ELECTROPOMPE
A IMMERSION
U1 NOIR U1 NOIR
V1 BLEU ou GRIS V1 BLEU ou GRIS
W1 MARRON W1 MARRON
U2 MARRON
V2 NOIR
W2 BLEU ou GRIS
BRANCHEMENT PRESSOSTATS MOTEUR POMPES A L’ARMOIRE
Bornes
1-2
Armoire
Pour
pompe
pilote
Bornes
3a-4a
Armoire
EGE xxT/SD
Clapet de
non-retour
Pressostats
Bornes
1-2
Armoire
EGE xxT/SD
Bornes
3-4
Armoire
EGE xxT/SD
SE
Q
UENCE DE BRANCHEMENT DES CABLES DES ELECTROPOMPES A IMMERSION DE
FRANÇAIS
25
TABLE DES MATI ÈRES Page
1. GÉNÉRALITÉS
25
2. AVERTISSEMENTS
25
2.1. Personnel technique qualifié
25
2.2. Sécurité
26
2.3. Responsabilités
26
3. TRANSPORT, DÉPLACEMENT ET MAGASINAGE
26
3.1. Transport et déplacement
26
3.2.
Magasinage
26
3.3. Elimination des emballages
26
4. INSTALLATION DE LA POMPE
26
4.1. Outillage nécessaire pour le montage
26
4.2. Installation
27
4.3. Montage des organes d’aspiration
27
5. INSTALLATION DU GROUPE
28
5.1. Installation du groupe de commande
28
5.2. Réglage du jeu axial
29
5.3. Refroidissement (tête OR)
31
5.4.
Lubrification
32
5.5. Utilisation
32
6. INSTALLATION DES TUYAUX DU SYSTEME
32
6.5. OPÉRATIONS NÉCESSAIRES POUR LE DÉMARRAGE DE LA
MOTOPOMPE DIESEL
33
6.8. GAZ D’ÉCHAPPEMENT MOTOPOMPES DIESEL
33
6.9. VENTILATION POUR MOTEUR DIESEL
34
7. BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE
34
8. CONNEXIONS MOTOPOMPE DIESEL
34
9. VÉRIFICATION DU FONCTIONNEMENT DU GROUPE
34
9.1. Vérification du fonctionnement de l’électropompe
34
9.2.
Vérification du fonctionnement de l’électropompe de compensation (Pompe Pilote)
35
9.3. Vérification du fonctionnement de la Motopompe Diesel
35
9.4. Groupes avec plusieurs pompes
35
10. ENTRETIEN DE LA POMPE
36
11. ENTRETIEN PÉRIODIQUE DU GROUPE
36
11.1. Contrôle hebdomadaire
36
11.2. Contrôle mensuel
36
11.3. Contrôle trimestriel
36
11.4. Contrôle semestriel
36
11.5. Contrôle annuel
37
11.6. Contrôle triennal
37
11.7. Contrôle décennal
37
12. RÉGLAGE DU GROUPE
37
12.1. Étalonnage des pressostats
37
13. ÉLECTROPOMPE DE COMPENSATION
38
14. MAINTENANCE
38
14.2 Recherche et solution des inconvénients DE LA POMPE
38
14.3 Recherche et solution des inconvénients DU GROUPE
39
1. GÉNÉRALITÉS
Avant de procéder à l’installation lire attentivement cette documentation. L’installation et le
fonctionnement devront être conformes à la réglementation de sécurité du pays d’installation du produit. Toute
l’opération devra être exécutée dans les règles de l’art et exclusivement par du personnel technique qualifié
(paragraphe 2.1) en possession des caractéristiques requises par les normes en vigueur. Le non-respect des
normes de sécurité, en plus de créer un danger pour la sécurité des personnes et d’endommager les appareils, fera
perdre tout droit d’intervention sous garantie.
Conserver avec soin ce manuel pour toute consultation ultérieure même après la première installation.
2. AVERTISSEMENTS
2.1. Personnel technique qualifié
Il est indispensable que l’installation soit effectuée par du personnel compétent et qualifié,
possédant les caractéristiques requises par les normes spécifiques en la matière.
Par personnel
qualifié on désigne les personnes qui par leur formation, leur expérience, leur instruction et leur connaissance
des normes, des prescriptions, des mesures de prévention des accidents et des conditions de service, ont été
autorisées par le responsable de la sécurité de l’installation à effectuer n’importe quelle activité nécessaire et
durant celle-ci, sont en mesure de connaître et d’éviter tout risque. (Définition pour le personnel technique
qualifié IEC 60634)
FRANÇAIS
26
2.2. Sécurité
L’utilisation est autorisée seulement si l’installation électrique possède les caractéristiques de sécurité requises par les normes
en vigueur dans le pays d’installation du produit (pour l’Italie CEI 64/2).
2.3. Responsabilités
Le constructeur décline toute responsabilité en cas de mauvais fonctionnement du groupe ou d’éventuels
dommages provoqués par ce dernier si celui-ci a été manipulé, modifié ou si on l’a fait fonctionner au-delà
des valeurs de fonctionnement conseillées ou sans le support de nos coffrets de commande et de protection.
Il décline également toute responsabilité concernant les éventuelles inexactitudes contenues dans ce livret,
si elles sont dues à des erreurs d’imprimerie ou de transcription. Il se réserve le droit d’apporter aux
produits toutes les modifications qu’il jugera nécessaires ou utiles, sans en compromettre les
caractéristiques essentielles.
3. TRANSPORT, DÉPLACEMENT ET MAGASINAGE
3.1. Transport et déplacement
Avant de procéder aux opérations de manutention et de levage, s’assurer que l’appareillage utilisé est de type
conforme à la législation du travail, qu’il est d’une capacité de levage suffisante pour supporter la masse de la
pompe et satisfaire à ses dimensions. Pendant ces opérations, utiliser toujours des gants de travail pour protéger
les mains. Lorsque la pompe a été soulevée et qu’elle doit être placée sur le sol en position verticale, il y a lieu de
s’assurer de sa stabilité avant d’enlever les organes de levage.
3.2. Magasinage
Les locaux utilisés pour le magasinage doit être couvert, sec et bien aéré. En cas de magasinage prolongé (pour
une période supérieure à trois mois) vous devez vider et protéger la pompe et appliquer sur les surfaces produits
spéciaux (pour éviter le givrage qui créerait de graves dommages). Si vous prévoyez un magasinage prolongé est
nécessaire, afin d’éviter le blocage du rotor, faire tourner périodiquement manuellement l’arbre. Maintenir le
produit pompe en position verticale en s’assurant de sa bonne stabilité.
3.3. Elimination des emballages
Le produit décrit dans ce manuel est généralement emballée dans une boîte en bois qui doivent être éliminés
conformément à la réglementation en vigueur dans le pays dans lequel la disposition se produit. Pour
informations, contactez les autorités compétentes.
4. INSTALLATION DE LA POMPE
A la réception du produit, s’assurer que, pendant le transport, celle-ci n’a subi aucun dommage et vérifier que les
caractéristiques portées sur la plaque signalétique correspondent bien à la commande.
Il est interdit d’utiliser les machines décrites dans le manuel présent pour pomper des liquides
inflammables ou dangereux (essence, huile, kérosène, etc.) ou de les utiliser dans des atmosphères
potentiellement explosives. La présence de substances abrasives dans l’eau pompée provoque une usure
rapide des composants de la pompe. De même, la présence de polluants tels que résidus d’hydrocarbures,
solvants, détersifs, méthane du sous-sol..., peut être cause de graves dommages et peut même provoquer le
blocage du mobile de la pompe par le fait de gonflement des pièces en élastomère.
Des conditions d’utilisation non conformes à celles indiquées par le présent manuel ou des modifications
apportées au matériel sans autorisation font tomber automatiquement la garantie conformément aux
conditions générales de vente et dégagent le constructeur de toutes sortes de responsabilités pour tous
dommages éventuels provoqués aux personnes, animaux ou objets.
4.1. Outillage nécessaire pour le montage
Pour pouvoir procéder sans difficulté au montage de la pompe à axe vertical, il est nécessaire de disposer du matériel suivant:
Chèvre Grue mobile Etrier
Bride de levage Chaîne avec 2 pattes percées
Figure 1
FRANÇAIS
27
4.2. Installation
Le montage consiste dans l’assemblage et la mise en place le groupe vertical comme représenté sur la fig. 2.
Figure 2
4.3. Montage des organes d’aspiration
La première partie du montage peut être effectuée à plat. Utiliser la courroie de levage, la graisse graphitée, les clés plates et le
clip pour assembler les pièces illustrées à la fig. 3:
Nettoyer les courroies de l'aspiration et de la pompe qui entrent en contact avec le joint plat (A-B –E Fig. 3). Recouvrir les
filetages des vis et des boulons utilisés pour le montage à l'aide du produit pertinent.
Assembler A, B, G, F, I, H et J à l'aide des vis C et K. Le joint torique F de la courroie de la pompe est très important, il
doit se trouver dans son siège. En cas de doute, observer la fig. 5 qui indique clairement l'emplacement de ces joints et leur
siège.
Sur l’arbre I, nettoyer les extrémités filetées et, sur celle sans boucle, appliquer une fine couche de graisse graphitée sur
les filetages.
Introduire l'arbre dans le tuyau en tenant la partie filetée recouverte de graisse vers la pompe.
Faire avancer l'arbre vers le manchon fileté de la pompe et le visser en plaçant deux clés plates dans les encoches prévues
à cet effet (fig. 6).
Faire avancer le tuyau sur la pompe et fixer la ligne d'axe à l'aide des écrous C.
Après avoir nettoyé les surfaces des brides d’un support-palier H, placer dans chacune des gorges un joint OR F
commeindiqué sur la fig. 5.
S’assurer que le support est muni de son coussinet en élastomère et de ses deux joints OR F et le glisser sur l’arbre en
plaçant la partie du support dépassant le plus à l’intérieur du tube (support H, joint OR F, arbre I).
Recouvrir le filetage de l’arbre qui sort du support-palier d’une légère couche de graisse graphitée.
Visser à la main le manchon J sur l’arbre I (fig. 7).
Fixer le clip sur la ligne d'axe, à proximité de la courroie ; maintenir le tout à l'aide d'une courroie ou d'une chaîne,
soulever et installer l'ensemble sur la base d'appui (fig. 4).
Figure 3
BÂCHE
ASPIRATION
PARTIE HYDRAULIQUE
EMBASE DE
REFOULEMENT
TRONC DE LIGNE D’AXE
DE LONGUEUR
VARIABLE
TÊTE DE COMMANDE
FRANÇAIS
28
Figure 5
Figure 6
Figure 4 Figure 7
5. INSTALLATION DU GROUPE
Le groupe doit être installé dans un endroit bien aéré, à l’abri des intempéries, et à une température
ambiante non inférieure à 4°C (10°C si le groupe comprend aussi des motopompes), et ne dépassant pas
40°C. Positionner le groupe de manière que les éventuelles opérations de maintenance puissent être
effectuées sans difficultés. Le socle du groupe doit reposer sur une surface de niveau, afin d’assurer que la
pompe est parfaitement à la verticale.
5.1.
Mise en place de la tête de commande
Avant de placer la tête de commande, il est nécessaire d’en retirer l’arbre de transmission.
Tête OR: enlever le couvercle supérieur en dévissant les vis à 6 pans creux et la vis d’arrêt (fig. 8).
Tête ME: enlever le demi-accouplement côté moteur pour accéder à l’écrou de réglage (fig. 8). Dévisser la vis d’arrêt
(fig. 8).
Utiliser des dispositifs de levage adéquats (qui permettent de soulever le groupe de commande à travers les ouvertures
latérales), de la graisse graphitée, des clés plates et des clés à barre hexagonale pour les vis à tête cylindrique creuse 6
pans. Les éléments à assembler sont: tête de commande L, goujons M et écrous C.
Figure 8
FRANÇAIS
29
Visser à fond les goujons sur la bride inférieure de la tête de commande.
Soulever la tête de commande à l’aide d’une corde (de préférence métallique ou d’une élingue capable de supporter le
poids de toute la pompe montée) passée dans les ouvertures latérales ou par des crochets s’appuyant sur ces ouvertures.
Appliquer une légère couche de graisse graphitée sur l’extrémité filetée inférieure de l’arbre de transmission (ce filetage se
trouve dans le coude de refoulement de la tête de commande - fig. 9).
Descendre la tête de commande en position verticale jusqu’à la bride du dernier tube de ligne d’arbre situé dans le forage;
ce tube doit être muni d’un support-palier H équipé de ses deux joints OR F (fig. 5).
S’assurer que les surfaces en contact entre la tête de commande et le support-palier ainsi que la surface de la tête de com
mande en contact avec le plan de pose sont parfaitement propres (nettoyer au besoin).
Monter les goujons M sur la tête de commande et la fixer sur le tube de ligne d’arbre avec les écrous C.
Pendant cette opération, l’arbre de transmission placé à l’intérieur de la tête de commande se sera soulevé de
quelques millimètres, ce qui est normal. La clavette d’entraînement pourra être sortie de son logement; il sera
alors suffisant de la remettre en position pendant l’opération de réglage du jeu axial (voir par. 5.3).
Enlever l’étrier et faire descendre doucement l’ensemble en orientant la tête de commande suivant l’installation prévue et
la fixer sur la base d’appui au moyen des quatre boulons prévus à cet effet.
Dévisser l’écrou de réglage et l’enlever de son arbre (fig. 9).
Pousser l’arbre de transmission vers le bas et introduire une clé dans les encoches plates de l’arbre pour le visser dans le
manchon situé sur le dernier tronc de la ligne d’axe.
Quand une résistance se produit, insérer une autre clé plate sur le dernier tronc de la ligne d’axe. Insérer une autre clé plate sur
le dernier arbre de la colonne, en l’introduisant à travers la bouche d’admission de la pompe.
Important : faire attentionà ne pas laisser tomber la clé dans la colonne ! En cas de difficulté, la retenir à l’aide d’un
petit câble.
Visser à fond en agissant sur la clé située sur la partie supérieure de l’arbre de la tête (fig. 9).
Enlever la clé plate introduite dans l’ouverture de la tête de commande.
A ce moment, la pompe est montee comme prevu au paragraphe 4. Il ne reste plus qu’à procéder au réglage du jeu
axial comme indiqué ci-après..
Figure 9
5.2. Réglage du jeu axial
Utiliser: clés plates, clé mâle à 6 pans pour vis à 6 pans creux, clé à tube, graisse graphitée.
Remplir complètement la pompe avec le l’eau claire par l’ouverture de la tête de commande.
S’assurer que le niveau de l’eau ne s’abaisse pas. Si cela se produit, il y a lieu de considérer que le clapet de pied n’est pas
étanche ou que des joints ont été oubliés au cours du montage. Dans un tel cas, il y a lieu de faire un contrôle complet de la
pompe.
Si les instructions de montage contenues dans ce manuel ont été respectées, un tel incident est improbable.
Après remplissage, la pompe devrait être bloquée car le mobile de la partie hydraulique est en contact avec les pièces
fixes; si la pompe est encore libre, il suffira de frapper avec un maillet non métallique sur l’extrémité de l’arbre de
transmission.
Recouvrir d’une légère couche de graisse graphitée le filetage de l’arbre de transmission et la surface d’appui de l’écrou de
réglage (fig. 10).
Figure 10
FRANÇAIS
30
Pour la tête de commande ME, ne pas démonter le demi-accouplement côté moteur.
Revisser à la main l’écrou de réglage jusqu’à l’amener en contact avec sa surface de contact (fig. 11).
Figure 11
Visser l’écrou de réglage de 1/6 de tour à la fois jusqu’à ce que l’arbre devienne libre en rotation (utiliser une clé plate
placée sur les méplats de l’arbre). La pompe devrait alors tourner librement, normalement à la main.
Tête OR:
Placer une clé plate O sur les méplats du manchon et une autre clé plate P sur l’écrou de réglage (fig. 12).
En maintenant O immobile, faire tourner P pour visser et soulever l’arbre de transmission.
Visser encore légèrement jusqu’à mettre en regard le trou de l’écrou de réglage et celui de la face d’appui pour y placer la
vis d’arrêt.
Serrer et bloquer la vis d’arrêt.
Figure 12
Tête ME:
Placer une clé plate O sur les méplats du manchon en la retenant par une cordelette et une clé à tube P sur l’écrou de
réglage (fig. 13). En maintenant O immobile, faire tourner P pour visser et soulever l’arbre de transmission.
Visser encore légèrement jusqu’à mettre en regard le trou de l’écrou de réglage et celui de la face d’appui pour y placer la
vis d’arrêt.
Serrer et bloquer la vis d’arrêt (fig. 14).
Figure 13 Figure 14
FRANÇAIS
31
Le contrôle du réglage axial peut être effectué en mesurant la cote H1 avant réglage et la cote H2 après réglage et en faisant la
différence “H2 - H1” (fig. 15).
Si l’opération de réglage du jeu axial a été effectuée correctement, il est possible de faire tourner facilement et sans effort
l’écrou de réglage en agissant sur cet écrou avec une clé plate (ou à tube) et, en vissant (têtes de commande OR, - fig. 16) ou
le demi-accouplement (têtes de commande ME - fig. 17).
Figure 15 Figure 16 Figure 17
Toutes les têtes de commande sont munies d’un dispositif anti-retour qui bloque l’arbre de transmission en cas de
rotation contraire au sens prévu. Le sens de rotation correct est celui qui permet de faire tourner facilement l’arbre de
transmission.
Tête OR: Replacer le couvercle supérieur.
Tête ME: Effectuer le branchement électrique du moteur avant de le monter sur la pompe et s’assurer du sens correct de
rotation, lequel doit être anti - horaire en regardant le demi-accouplement fixé sur l’arbre. Vérifier que les doigts élastiques
d’entraînement du demi-accouplement placé sur l’arbre moteur sont bien en place dans leurs logements. Placer le moteur
électrique sur la tête de commande en utilisant le matériel de levage. La bride du moteur doit pouvoir être parfaitement en
contact avec celle de la tête de commande et l’accouplement bien en place. Dans le cas contraire, vérifier les positions
respectives des deux demi-accouplements, l’un sur la tête de commande, l’autre sur l’arbre du moteur.
5.3. Refroidissement (tête OR)
Placer une des extrémités d’un petit tuyau flexible sur le petit robinet situé sur un des côtés de la tête de commande et l’autre
extrémité vers l’intérieur du forage (fig. 18). Ouvrir le robinet pour assurer un refroidissement approprié. La pression d'eau
du système de refroidissement doit être inférieure à 6 bar.
Figure 18
FRANÇAIS
32
5.4. Lubrification
Tête OR: utiliser une huile SAE 80W/90 pour une température extérieure jusqu’à 35°C et huile SAE 85W/90 pour une
température extérieure dépassant 35°C.
La quantité d’huile à utiliser est indiquée sur la table. 1.
Remplir d’huile jusqu’à atteindre le niveau indiqué par la jauge. Cette jauge servira, pendant l’utilisation de la pompe, à
vérifier périodiquement le niveau d’huile dans la tête de commande (fig. 19).
La tête de commande est livrée d’usine vide d’huile En conséquence, il est indispensable de procéder au
remplissage d’huile avant la mise en service.
Figure 19
Tab. 1
Tête ME: la lubrification de ces têtes de commande se fait par graisse.
Ces têtes de commande sont livrées d’usine
remplies de graisse; il est donc inutile de prévoir un graissage avant la mise en service.
Il est toutefois prudent de contrôler
l’état de la graisse dans le cas où la tête de commande aurait été maintenue en magasin pendant une longue période. La
tête de commande est livrée avec graisseur. Utiliser graisse EP2 grease.
5.5. Utilisation
Tête avec presse-étoupe: Pendant les 15 premières minutes de fonctionnement et après chaque période d’arrêt prolongé,
laisser couler de l’eau par le presseétoupe. Ensuite, régler le presse-étoupe en serrant uniformément les 2 écrous de la bride
jusqu’à obtenir une perte d’eau de 1 à 2 gouttes par seconde. Procéder par petits serrages successifs espacés de quelques
minutes pour parfaire la bonne mise en place de la tresse.
6. INSTALLATION DES TUYAUX DU SYSTEME
6.1.
Vérifier que les tuyaux de l’installation sont soutenus de manière autonome et que leur poids ne portent pas
sur les collecteurs du groupe pour éviter les déformations ou les ruptures de composants de ce dernier.
6.2.
Il est conseillé de raccorder les tuyaux d’aspiration et de refoulement à l’installation en interposant des manchons
antivibratoires, en particulier en cas d’installation de motopompes Diesel.
6.3.
Contrôler que les caractéristiques de la source d’alimentation en eau sont telles qu’elles garantissent en
permanence le puisage de débit requis par les conditions de fonctionnement prévues.
Tête
Quantité d’huile
(litres)
OR1
1,56
OR2
1,67
OR3
2,25
FRANÇAIS
33
6.4.
Réaliser le tronçon aspirant en prenant toutes les précautions nécessaires pour réduire au minimum les pertes de charge
et éviter la formation de poches d’air, comme par exemple:
a) Positionner le groupe le plus près possible de la source d’alimentation.
b) Munir chaque pompe de son propre tuyau d’aspiration (EN 12845 – UNI 10779).
c) Poser les tuyaux d’aspiration à l’horizontale ou avec une pente légèrement ascendante vers le groupe.
d) Éviter l’utilisation de coudes ou de raccords provoquant de brusques changements de direction. Si nécessaire utiliser
des coudes avec un large rayon de courbure..
6.5.
OPÉRATIONS NÉCESSAIRES POUR LE DÉMARRAGE DE LA MOTOPOMPE DIESEL
TOUS LES GROUPES MOTOPOMPE DIESEL SONT LIVRÉS À SEC, SANS GAZOLE, HUILE
MOTEUR NI LIQUIDE RÉFRIGÉRANT!
LE GROUPE NE DOIT PAS ÊTRE DÉMARRÉ AVANT D’AVOIR INTRODUIT DU GAZOLE,
DE L’HUILE MOTEUR ET DU LIQUIDE RÉFRIGÉRANT!
6.6.
SI LA PREMIERE MISE EN MARCHE DU GROUPE DE LA MOTOPOMPE EST EFFECTUEE
PLUS DE 6 MOIS APRES LA DATE D’ESSAI, PREVOIR UN TRAITEMENT DE
MAINTENANCE EXTRAORDINAIRE (COMME INDIQUÉ DANS LE MANUEL DU MOTEUR
DIESEL FOURNI AVEC LA MOTOPOMPE) AVANT DE PROCEDER A LA PREMIERE MISE
EN MARCHE DU GROUPE, AFIN DE VERIFIER QU’AUCUN DOMMAGE DU A LA PERIODE
D’INACTIVITE PROLONGEE N’EST PRESENT.
a) Remplir le réservoir de la motopompe Diesel avec du gazole jusqu’au niveau maximum pour garantir 3-4-6 heures
d’autonomie suivant les classes de risque de l’installation (EN 12845 point 10.9.6 – UNI 10779).
Les groupes motopompe DAB garantissent 6 heures d’autonomie.
b) b) REMPLIR LE MOTEUR AVEC DE L’HUILE LUBRIFIANTE, comme indiqué dans le tableau ci-
dessous. (vérifier le niveau de l’huile de lubrification du moteur à l’aide de la jauge).
c) Remplir le filtre d’aspiration air avec de l’huile spécifique conformément aux instructions jointes au moteur Diesel
(si prévu).
MOTEUR DIESEL TYPE
HUILE
LUBRIFIANTE
QUANTITÉ
HUILE
TYPE LIQUIDE
RÉFRIGÉRANT
Version à moteur diesel avec
radiateur
7.1 kW (15LD500 K 3B7961) 5W-40 / 10W-40 1.5 litres NON
11 kW (25LD 425/2 4B3560) 15W-40 2 litres NON
15 kW (12LD 477/2 4B3550) 15W-40 3 litres NON
19 kW (9LD 626/2 4B3520 ) 15W-40 2,8 litres NON
26 kW (11LD 626/3 4A27G0) 15W-40 5 litres NON
37 kW (D703 E0) 15W-40 5 litres
3,7 litres
(1,5 antigel + 2,2 eau)
53 kW (D703 TE0) 15W-40 8 litres
3,7 litres
(1,5 antigel + 2,2 eau)
73,5 kW (D754 TPE2) 10W-40 8,8 litres
5 litres
(2 antigel + 3 eau)
DAB se réserve le droit de modifier les moteurs ou des composants de ces derniers sans préavis, et il est par
conséquent conseillé de se reporter dans tous les cas aux instructions du moteur diesel fournies avec la motopompe.
6.7.
La motopompe Diesel, bien qu’étant plus fiable que l’électropompe (elle fonctionne même en cas de panne de courant), a
besoin de précautions particulières pour éviter un fonctionnement trop bruyant, les vibrations, la contamination liée aux
gaz d’échappement, la surchauffe.
Nous donnons ci après quelques précautions à adopter pour obtenir le maximum d’efficacité durant le fonctionnement.
6.8. GAZ D’ÉCHAPPEMENT MOTOPOMPE DIESEL
Acheminer les gaz d’échappement à l’extérieur de la salle pompes au moyen d’un tuyau dédié (non fourni), relié à
l’échappement silencieux fourni avec la motopompe diesel.
Le tuyau d’échappement peut longer le plafond ou le sol.
Il doit être protégé contre les intempéries et muni d’un drainage pour purger l’éventuel condensat.
Pour éviter le dépassement de la valeur maximum de contre-pression à l’échappement (600 mm H2O pour les moteurs
refroidis à l’air et 1000 mm H2O pour les moteurs suralimentés – refroidis à l’eau), il est conseillé en outre d’adopter les
mesures suivantes:
Il est conseillé de ne pas dépasser 10 m de longueur pour le tuyau des gaz d’échappement.
Si la longueur est inférieure à 10 m, le diamètre du tuyau peut être équivalent ou supérieur à celui de l’échappement
du diesel.
Si la longueur est supérieure à 10 m, le diamètre du tuyau est identique à celui du tube de sortie de l’échappement (en
mm) multiplié par la longueur du tuyau (en mètres) et divisé par 8.
Par ex. : conduite de 12 m avec sortie de l’échappement du moteur diesel de 45 mm = (45 mm X 12 m):8 = 68 mm.
Un tuyau d’une longueur de 12 m doit donc présenter un diamètre minimum de 68.
Réduire au maximum le nombre de coudes utilisés sur le tuyau (maximum 6) et préférer les coudes à large rayon de
courbure.
FRANÇAIS
34
6.9. VENTILATION POUR MOTEUR DIESEL
Pour un fonctionnement optimal, il est nécessaire que la chaleur irradiée par le moteur et par les tuyaux
d’échappement soit évacuée à l’extérieur du local des pompes et qu’une amenée d’air frais soit garantie pour la
combustion.
Dans la plupart des cas, la circulation naturelle causée par la différence de température entre l’air intérieur et l’air
extérieur n’est pas suffisante. Il faut donc:
garantir l’amenée d’air à travers un orifice protégé par une grille fixe,
prévoir l’utilisation d’un ventilateur pour l’extraction de l’air du local des pompes.
Dans le cas de moteurs refroidis à l’eau, la surface des orifices d’entrée et de sortie de l’air doit avoir des dimensions au
moins égales à la surface du radiateur.
Dans le cas des moteurs refroidis à l’air, la surface des orifices doit être en mesure d’évacuer un débit d’air d’au moins
50 000 litres/min.
(données techniques relatives au plus grand moteur Diesel refroidi à l’air utilisé par DAB PUMPS).
7. BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE
ATTENTION : RESPECTER LES NORMES DE SÉCURITÉ EN VIGUEUR
7.1.
Le branchement électrique doit être effectué exclusivement par du personnel spécialisé et
qualifié (voir point 2.1) dans le respect des normes de sécurité en vigueur dans le pays
d’installation du produit.
7.2.
Contrôler la tension et la fréquence d’alimentation. Des valeurs non conformes à celles de la plaque du
moteur pourraient l’endommager de façon irrémédiable.
7.3.
Connecter les fils du câble d’alimentation au bornier du coffret de commande, en commençant par le fil
de terre.
Pour le schéma électrique du coffret de commande et les informations correspondantes, se référer à la
documentation jointe.
8. CONNEXIONS MOTOPOMPE DIESEL
Connecter les deux câbles avec cache-borne rouge aux pôles positifs des deux batteries de démarrage de la motopompe Diesel,
en utilisant les bornes prévues à cet effet.
À PARTIR DE CE MOMENT LA MOTOPOMPE DIESEL PEUT DÉMARRER EN
MODE AUTOMATIQUE EN CAS DE BAISSE DE PRESSION DANS L’INSTALLATION
! MAINTENIR LE SÉLECTEUR DU COFFRET MOTOPOMPE DANS LA POSITION
MISE À ZÉRO – 0.
9. VÉRIFICATION DU FONCTIONNEMENT DU GROUPE
9.1. VÉRIFICATION DU FONCTIONNEMENT DE L’ÉLECTROPOMPE
a) Positionner l’interrupteur général du coffret de l’électropompe sur 1 (ON).
Contrôler le sens de rotation de l’électropompe en la mettant en marche quelques instants à l’aide de la touche
START et vérifier, en regardant côté ventilateur, que le moteur tourne bien dans le sens des aiguilles d’une montre.
En cas contraire inverser sur le bornier deux fils quelconques d’alimentation du coffret de l’électropompe.
b) Positionner le sélecteur du coffret de l’électropompe sur AUT.
c) Ouvrir une vanne de l’installation (ou la vanne de démarrage manuel pompe, située près des pressostats).
d) Vérifier la mise en marche de l’électropompe.
e) Fermer la vanne de l’installation (ou la vanne de démarrage manuel pompe, située près des pressostats).
f) Mettre l’installation sous pression.
g) Arrêter l’électropompe en actionnant la touche STOP située sur le coffret électrique.
Pour la vérification du non-démarrage de la pompe électrique voir le livret d’instructions de l’électropompe.
ATTENTION ! DURANT LE FONCTIONNEMENT DE L’ÉLECTROPOMPE :
Vérifier les éventuelles fuites d’eau dans l’installation, arrêter éventuellement l’électropompe.
Le contact de signalisation électropompe en marche se ferme et peut activer les éventuelles alarmes
connectées.
FRANÇAIS
35
9.2. VÉRIFICATION DU FONCTIONNEMENT DE L’ÉLECTROPOMPE DE COMPENSATION
(POMPE PILOTE)
La pompe de compensation (ou pompe pilote) est une pompe auxiliaire qui intervient lors des petits puisages d’eau.
Elle se met en marche à une pression supérieure à la pression de démarrage des pompes principales et s’arrête quand la
pression dans l’installation est rétablie.
Elle n’est pas obligatoire mais elle est conseillée pour éviter les démarrages inutiles des pompes principales en cas de
fuites d’eau dans l’installation.
a) Positionner l’interrupteur général du coffret de l’électropompe sur 1 (ON).
Pour le contrôle du sens de rotation de l’électropompe de compensation (ou pompe pilote), positionner pendant
quelques instants le sélecteur correspondant sur MAN et vérifier, en regardant côté ventilateur, que le moteur
tourne bien dans le sens des aiguilles d’une montre.
En cas contraire inverser sur le bornier deux fils quelconques d’alimentation du coffret de l’électropompe de
compensation (ou pompe pilote).
b) Positionner le sélecteur du coffret de l’électropompe sur AUT.
c) Ouvrir un robinet d’incendie de l’installation.
d) Vérifier que l’électropompe de compensation (ou pompe pilote) se met en marche.
e) Fermer le robinet d’incendie.
f) Vérifier que l’électropompe s’arrête AUTOMATIQUEMENT.
9.3. VÉRIFICATION DU FONCTIONNEMENT DE LA MOTOPOMPE DIESEL
a) Positionner l’interrupteur général du coffret de la motopompe diesel sur 1 (ON).
Un réchauffeur électrique 230V (situé sous le carter de l’huile pour les moteurs refroidis à l’air ou dans la culasse
pou les moteurs refroidis à l’eau) portera l’huile (ou l’eau) à une température minimum, de manière à faciliter le
démarrage de la motopompe.
Lors de la première mise en service de la motopompe Diesel sur site, il faut vérifier le
fonctionnement de l’alarme de non-démarrage. (EN 12845 10.9.13.2 – UNI 10779)
Voir le livret d’instructions du Coffret électrique pour de plus amples détails.
b) Positionner le sélecteur du coffret de la motopompe diesel sur AUT.
c) Ouvrir une vanne de l’installation (ou la vanne de démarrage manuel pompe - réf. 5).
d) Vérifier la mise en marche de la motopompe.
e) Fermer une vanne de l’installation (ou la vanne de démarrage manuel pompe - réf. 5).
f) Vérifier que le nombre de tours/minute, lisible sur l’afficheur, correspond à ce qui est indiqué sur la plaquette des
données située sur la commande accélérateur, régler éventuellement l’accélérateur sur la base des données de la
plaquette.
g) Mettre l’installation sous pression.
h) Arrêter la motopompe en actionnant la touche STOP située sur le coffret électrique.
ATTENTION ! DURANT LE FONCTIONNEMENT DE LA MOTOPOMPE DIESEL:
Vérifier les éventuelles fuites d’eau dans l’installation, arrêter éventuellement la motopompe.
Le contact de signalisation motopompe en marche se ferme et peut activer les éventuelles alarmes
connectées.
La motopompe Diesel, en cas de non-démarrage, effectue six tentatives de démarrage alternées sur les deux batteries
(EN 12845 point 10.9.7.2 – UNI 10779).
La condition de motopompe Diesel en marche est détectée par le capteur de vitesse situé sur le moteur.
Si au bout de six tentatives la motopompe ne démarre pas, dans le coffret électrique sont activés :
un voyant de signalisation de non-démarrage,
un contact d’alarme pour non-démarrage.
9.4. GROUPES AVEC PLUSIEURS POMPES
La norme EN 12845 – UNI 10779 prévoit différentes solutions avec une ou plusieurs pompes ayant des caractéristiques
similaires:
si DEUX pompes sont installées, chaque pompe fournit le débit total de l’installation (100%).
si TROIS pompes sont installées, chaque pompe fournit 50% du débit total.
D’autre part, dans les groupes contenant plus d’une pompe installée avec alimentation à haute fiabilité ou doublement
des sources d'alimentation, une pompe seulement sera électrique. Il résulte donc que, en cas d’alimentation à haute
fiabilité ou doublement des sources d'alimentation, les groupes seront composés de:
a) 1 électropompe (100%),
b) 1 motopompe Diesel (100%),
c) 1 électropompe + 1 motopompe Diesel (chacune fournit 100%),
d) 1 électropompe + 2 motopompes Diesel (chacune fournit 50%),
e) 3 motopompes Diesel (chacune fournit 50%).
En cas d’alimentation simple, il n’y a pas de limitations sur le nombre d’électropompes.
DAB fournit les groupes en version « modulaire », en unités séparées, de manière à pouvoir composer toutes les
versions susmentionnées. À travers le COLLECTEUR D’UNION (voir dessin page 17) il est possible d’unir les
collecteurs de manière à obtenir un seul collecteur de refoulement.
Les aspirations, les coffrets électriques etc. restent séparés comme prévu par la norme EN 12845 – UNI 10779.
FRANÇAIS
36
10. ENTRETIEN DE LA POMPE
TÊTE OR:
L’entretien normal se limite au remplacement de l’huile après chaque période de 500 heures de fonctionnement et, dans tous
les cas, une fois par an ou après chaque période d’arrêt prolongé.
POUR REMPLACER L’HUILE vidanger la tête de commande en dévissant les bouchons de vidange (fig. 18). Lorsque
l’huile a cessé de s’écouler, revisser les bouchons de vidange et remplir d’huile comme indiqué au paragraphe 5.4.
TÊTE ME:
Utiliser exclusivement de la graisse pour roulement après chaque période de 500 heures de fonctionnement et, dans tous les cas
une fois par an ou après chaque période d’arrêt prolongé. Pour ce faire, utiliser le graisseur placé latéralement à la tête
dcommande. Utilisez graisse EP2.
NOTE: certains moteurs requièrent des conditions d’entretien particulières; se conformer alors aux instructions
fournies par le constructeur du moteur.
Pour toute réparation, utiliser exclusivement des pièces d’origine. Pour extraire la pompe du forage, procéder en sens inverse
de la description de l’installation (voir le chapitre 4) . Respecter les consignes de sécurité.
Avant toute intervention sur une tête de commande ME: couper l’alimentation électrique
et faire en sorte qu’elle ne puisse en aucun cas être rétablie inopinément; les câbles de mise
à la terre seront toujours enlevés au dernier moment.
11. ENTRETIEN PÉRIODIQUE DU GROUPE
Toute l’installation anti-incendie conforme à la norme EN 12845 – UNI 10779, y compris le groupe pompes anti-incendie, doit
toujours être maintenue en parfait état de marche. Pour cette raison, la régularité de la maintenance revêt une importance
particulière. D’après la norme EN 12845 point 20.1.1 – UNI 10779, l’utilisateur doit:
- exécuter un programme d’inspection et de contrôles ;
- prévoir un programme d’essai, d’assistance et de maintenance;
- - documenter et enregistrer les activités en conservant les documents dans un registre spécial conservé dans l’édifice.
L’utilisateur doit faire en sorte que le programme d’essai, d’assistance et de maintenance soit exécuté par l’installateur de
l’installation ou par une société possédant la qualification requise.
11.1. CONTRÔLE HEBDOMADAIRE (à effectuer à des intervalles ne dépassant pas 7 jours)
Le contrôle hebdomadaire du groupe anti-incendie EN 12845 – UNI 10779 prévoit le contrôle et l’enregistrement des
valeurs suivantes:
pression manomètres,
niveau de l’eau dans les réservoirs – réserves d’eau,
position correcte des vannes d’arrêt.
Pour effectuer l’essai de démarrage automatique des pompes, suivre la procédure ci-après:
− Contrôler les niveaux de carburant et d’huile lubrifiante des moteurs Diesel.
− Ouvrir la vanne de démarrage manuel de la pompe.
− Vérifier le démarrage de la pompe et noter la pression de démarrage.
− Fermer la vanne de démarrage manuel.
Dans le cas de moteur Diesel, il faudra le laisser tourner pendant au moins 5 minutes.
− Arrêter la pompe en actionnant la touche STOP située sur le coffret électrique.
OPÉRATIONS UNIQUEMENT POUR MOTOPOMPE DIESEL
− Juste après l’arrêt, la motopompe Diesel doit être remise en marche immédiatement à l’aide de la touche d’essai
de démarrage manuel « OPERATE MANUAL START ».
Arrêter la pompe en actionnant la touche STOP située sur le coffret électrique.
11.2. CONTRÔLE MENSUEL
Vérifier le niveau et la densité de l’acide de toutes les cellules des batteries de démarrage, à l’aide d’un densimètre.
Si la densité de l’acide est basse, contrôler le chargeur de batterie, éventuellement remplacer les batteries.
11.3. CONTRÔLE TRIMESTRIEL (à des intervalles ne dépassant pas 13 semaines – voir EN 12845 point 20.3.2
UNI 10779)
Vérifier les éventuelles modifications dans l’installation, les variations de classe de risque, etc.
Contrôler les extincteurs automatiques à eau, les tuyauteries, les supports des tuyauteries
(voir EN 12845 point 20.3.3.2 – UNI 10779).
Mettre les pompes en marche et vérifier la pression et le débit.
Vérifier le fonctionnement des éventuels générateurs – groupes électrogènes.
Vérifier la position correcte des vannes d’arrêt.
Vérifier le fonctionnement correct de l’alimentation électrique secondaire dérivant de générateurs Diesel.
11.4. CONTRÔLE SEMESTRIEL (à intervalles ne dépassant pas 6 mois – voir EN 12845 point 20.3.3 –
UNI 10779)
Contrôler les vannes d’alarme à sec (dans l’installation).
Contrôler le fonctionnement des alarmes dans le local de contrôle et/ou dans le local des pompiers.
FRANÇAIS
37
11.5. CONTRÔLE ANNUEL (à intervalles ne dépassant pas 12 mois – voir EN 12845 point 20.3.4 – UNI 10779)
Vérifier la pression et le débit des pompes avec les valeurs figurant sur la plaquette des données techniques.
Vérifier l’alarme de non-démarrage motopompe Diesel selon EN 12845 point 10.9.7.2 – UNI 10779.
(effectuer les six tentatives de démarrage alternées sur les deux batteries).
Après les six tentatives, vérifier l’activation dans le coffret électrique:
- du voyant de signalisation de non-démarrage,
- du contact d’alarme pour non-démarrage.
Juste après le test, redémarrer le moteur immédiatement à l’aide de la touche d’essai manuel « OPERATE
MANUAL START ».
Vérifier le fonctionnement des vannes à flotteur et des filtres dans les réservoirs.
11.6. CONTRÔLE TRIENNAL
Contrôler la corrosion externe et INTERNE des réservoirs, effectuer éventuellement les retouches sur la protection.
Contrôler les vannes d’arrêt et les clapets antiretour, les remplacer éventuellement.
11.7. CONTRÔLE DÉCENNAL
Au bout de 10 ans maximum, nettoyer tous les réservoirs et vérifier la structure interne.
12. RÉGLAGES DU GROUPE
12.1. ÉTALONNAGE DES PRESSOSTATS
La norme EN 12845 – UNI 10779 prévoit deux pressostats pour chaque pompe, chaque pressostat avec contacts
normalement fermés connectés en série.
L’ouverture de l’un de ces deux pressostats quel qu’il soit met en marche la pompe.
Pour modifier l’étalonnage des pressostats effectué en usine, se conformer aux instructions suivantes durant l’essai du
groupe de pompage:
le type de pressostat installé dans le groupe de pompage,
les limites de pression indiquées sur les plaquettes des données de chaque pompe,
la limite indiquée par la norme EN 12845 – UNI 10779, suivant laquelle les deux pressostats doivent être étalonnés
de manière à démarrer la pompe à une valeur de pression de la pompe à refoulement fermé x 0,8.
Dans le cas de groupes à deux pompes, la deuxième pompe sera mise en marche à une valeur de pression de la
pompe à refoulement fermé x 0,6.
Pressostat Danfoss type KP
Desserrer les 2 vis et enlever le couvercle.
Desserrer la vis de fixation placée au-dessus des vis de
régulation.
Régler la limite supérieure de pression sur l’échelle de
réglage START-STOP (indiquée par le mot RANGE) en
agissant sur la vis avec tête cruciforme.
Ensuite, régler la limite inférieure de pression sur l’échelle du
différentiel (indiquée par le mot DIFF) en agissant sur la vis
avec tête à six pans.
Resserrer la vis de fixation.
Remettre le couvercle et visser les 2 vis.
Pressostat Klockner Moeller type MCS
Desserrer les 4 vis et retirer le couvercle.
Dévisser et enlever la vis de blocage « B » située dans l’un
des 12 trous de la manette d’étalonnage « A ». (figure 1)
En tournant la manette d’étalonnage « A » dans le sens des
aiguilles d’une montre, on augmente simultanément les
pressions de départ et d’arrêt de la pompe.
En tournant la vis dans le sens contraire des aiguilles d’une
montre, on les diminue. (figure 2)
En appuyant sur la manette d’étalonnage « A » et en la
tournant dans le sens contraire des aiguilles d’une montre, on
augmente le différentiel entre la pression de départ et celle
d’arrêt de la pompe (la pression de départ diminue tandis que
celle d’arrêt reste fixe).
En appuyant sur la manette d’étalonnage « A » et en la
tournant dans le sens des aiguilles d’une montre, on diminue
le différentiel. (figure 3)
Remettre et serrer la vis de blocage « B » dans le trou de la
manette d’étalonnage « A » le plus aligné avec l’un des deux
filets situé sous la manette. (figure 4)
Remettre le couvercle transparent et visser les 4 vis.
Différentiel
(DIFF)
Start/Stop
(RANGE)
FRANÇAIS
38
13. ÉLECTROPOMPE DE COMPENSATION
13.1.
Les groupes de pompage peuvent être fournis équipés de l’accessoire de pompe pilote de compensation, qui doit être
raccordé au collecteur d’admission.
L’aspiration quant à elle, comme pour n’importe quel groupe aux normes EN 12845 – UNI 10779, est maintenu
indépendante.
13.2.
Maintenir le pressostat de commande de la pompe de compensation toujours étalonné avec des pressions
de démarrage et d’arrêt supérieures aux autres. C’est indispensable pour permettre à cette pompe
d’exercer sa fonction de compensation des petites baisses de pression de l’installation avant de faire
démarrer les électropompes et la motopompe principales.
14. MAINTENANCE
14.1. Tous nos groupes sont soumis à un contrôle rigoureux tant de la partie électrique que de la partie hydraulique.
Il est difficile que des défauts de fonctionnement se manifestent, à moins de causes externes ou tout à fait accidentelles.
14.2.
Le tableau suivant propose des solutions quant à LA MISE AU POINT DE LA POMPE en cas de problème de
fonctionnement.
INCONVÉNIENTS
AU MOMENT DU
DÉMARRAGE
CAUSES POSSIBLES
REMÈDES
MANQUE DE DÉBIT. 1.
2.
3.
4.
5.
6.
Manque d’eau.
Profondeur de la pompe insuffisante.
Profondeur de la pompe insuffisante.
Manchon oublié au montage.
Manque de la clavette d’entraînement de
l’arbre de la tête de commande.
Mauvais choix du type de pompe.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Vérifier le niveau dynamique.
Vérifier la hauteur de colonne.
Vérifier le rapport de multiplication et la
vitesse d’entraînement.
Vérifier qu’il ne reste pas un manchon: si
oui, démonter et le mettre en place.
Vérifier et la mettre en place.
Vérifier sur la notice les caractéristiques
de la pompe choisie.
LA POMPE VIBRE. 1.
2.
3.
4.
5.
Mauvaise fixation de la tête de commande.
Pompe non verticale.
Mauvaise fixation d’un ou de plusieurs
éléments.
Un support de palier a été oublié ou n’est pas
muni de son coussinet.
Débit trop réduit.
1.
2.
3.
4.
5.
Resserer les écrous de fixation.
Vérifier et remédier.
Démonter et remédier.
Démonter et remédier.
Vérifier et établir éventuellement un
retour au puits.
LA POMPE ABSORBE
TROP DE PUISSANCE.
1.
2.
3.
Vitesse trop élévée.
Mauvais réglage axial.
Caractéristiques de la pompe mal déterminées.
1.
2.
3.
Vérifier le rapport de multiplication et la
vitesse d’entraînement.
Refaire le réglage.
Vérifier et établir éventuellement un
retour au puits.
ECHAUFFEMENT DE LA
TÊTE
DE COMMANDE.
1.
2.
Défault de lubrification(excès ou manque
d’huile, qualité de l’huile non conforme).
Mauvais réglage du débit de l’eau de
refroidissement.
1.
2.
Vérifier et remédier.
Refaire le réglage.
INCONVÉNIENTS
EN COURS
D'UTILISATION
CAUSES POSSIBLES
REMÈDES
MANQUE DE DÉBIT. 1.
2.
3.
4.
5.
Manque d’eau dans le puits.
Vitesse trop basse.
Clapet de pied obstrué.
Entassement de sable dans le tube d’aspiration
ou dans la partie hydraulique.
L’installation a été modifiée.
1.
2.
3.
4.
5
Arrêter d’urgence et vérifier.
Contrôler et remédier.
Démonter et remédier.
Démonter et nettoyer.
Contrôler et remédier.
LA PRESSION A
DIMINUÉ.
1.
2.
3.
4.
Vitesse trop basse.
Les roues sont usées.
Clapet de pied obstrué.
Entassement de sable dans le tube d’aspiration
ou dans la pompe.
1.
2.
3.
4.
Contrôler et remédier.
Démonter et remplacer.
Démonter et nettoyer.
Démonter, vérifier l’état des pièces,
nettoyer et éventuellement remplacer.
ECHAUFFEMENT DE LA
TÊTE DE COMMANDE.
1.
Le réglage du refroidissement a été modifié. 1.
Vérifier et régler à nouveau.
FRANÇAIS
39
LA POMPE SE MET À
ABSORBER UNE
PUISSANCE
EXCESSIVE.
1.
2.
3.
4.
La vitesse a augmenté.
Le jeu axial s’est déréglé.
Les conditions d’utilisation (débit-pression) ont
été modifiées.
Coussinets des paliers gonflés par le liquide
pompé.
1.
2.
3.
4.
Vérifier et remédier.
Vérifier en enlevant le couvercle de la
tête (ou poulie ou accouplement).
Vérifier et rétablir les conditions
normales.
S’assurer de la nature du liquide pompé
qui ne doit pas faire gonfler le coussinets
LA POMPE SE MET À
VIBRER OU À DEVENIR
BRUYANTE.
1.
2.
3.
Défaut de lubrification (excès ou manque
d’huile, qualité de l’huile non conforme).
Débit trop réduit.
Usure des roulements de la tête ou des
coussinets des supports-paliers.
1.
2.
3.
Vérifier et remédier.
Vérifier les conditions d’utilisation qui
ont été modifiées et les rétablir.
Vérifier et remplacer.
14.3.
Le tableau ci-après donne quelques conseils concernant LA MISE AU POINT DU GROUPE en cas d’anomalie de
fonctionnement.
INCONVÉNIENTS
CAUSES POSSIBLES
REMÈDES
UNE POMPE DU
GROUPE NE
S’AMORCE PAS.
1.
2.
3.
4.
5.
Tuyau d’aspiration de diamètre insuffisant ;
emploi excessif de raccords qui provoquent de
brusques changements de direction du tuyau
aspirant ; effet siphon.
Tuyau d’aspiration bouché.
Infiltrations d’air dans le tuyau aspirant de la
pompe.
Clapet de pied bouché ou bloqué.
Vanne d’arrêt sur l’aspiration partiellement
fermée.
1.
2.
3.
4.
5.
Contrôler que le tuyau d’aspiration est
réalisé correctement, suivant ce qui est
indiqué dans le paragraphe « Installation ».
Le nettoyer ou le remplacer.
Contrôler, par un essai sous pression,
l’étanchéité parfaite des raccords, des
unions et des tuyaux.
Le nettoyer ou le remplacer.
L’ouvrir complètement.
UNE POMPE DU
GROUPE NE DÉMARRE
PAS.
1.
2.
3.
4.
Interrupteur général force motrice et/ou
interrupteur général circuit auxiliaire désactivé
(dans la position « 0 »).
Interrupteurs magnétothermiques de protection
du transformateur et/ou du circuit auxiliaire
défectueux ou intervenus.
Les batteries de démarrage motopompe Diesel ne
sont pas efficaces.
Circuit électrique interrompu.
1.
2.
3.
4.
Les activer en les mettant dans la position
« 1 » et vérifier que les deux voyants verts
de tension correcte s’allument dans le
coffret.
S’ils sont défectueux, les remplacer.
S’ils sont intervenus, les réarmer.
Contrôler l’efficacité des chargeurs de
batterie situés dans le coffret motopompe
(contrôle de l’absorption à l’aide des
ampèremètres du coffret motopompe)
Si les batteries sont inefficaces, les
remplacer.
Rechercher le point d’interruption avec un
testeur et le réparer.
LE BOUTON D’ARRÊT
N’ARRÊTE PAS LA
POMPE.
1.
2.
Fuites d’eau importantes dans l’installation,
par conséquent la pression ne va pas au-delà de
la pression d’ouverture du pressostat (environ
1,5 bar au-dessus de la pression de fermeture
du pressostat, c’est-à-dire de démarrage de
l’électropompe et de la motopompe).
Un pont a été effectué entre les bornes pour
connecter le flotteur du réservoir d’amorçage
(à installer en cas d’aspiration au-dessus du
niveau de l’eau)
1.
2.
Contrôler les unions, les raccords, les
tubes.
Éliminer le pont en cas d’aspiration en
charge.
Monter le flotteur pour le réservoir
d’amorçage en cas d’aspiration au-dessus
du niveau de l’eau.
UNE OU PLUSIEURS
POMPES DU GROUPE,
QUAND ON LES
ARRÊTE TOURNENT
DANS LE SENS
INVERSE.
1.
2.
Les clapets antiretour ou les clapets de pied
correspondants ne ferment pas correctement ou
sont bloqués.
Le tuyau d’aspiration correspondant n’est pas
étanche.
1.
2.
En vérifier l’étanchéité et le
fonctionnement correct.
En vérifier l’étanchéité par essai sous
pression.
FRANÇAIS
40
LE GROUPE NE
FOURNIT PAS LES
CARACTÉRISTIQUES
REQUISES.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Choix d’un groupe sous-dimensionné par
rapport aux caractéristiques de l’installation.
Consommation excessive d’eau par rapport au
débit qui peut être fourni par la source
alimentation en eau (réservoir, puits, service
d’eau, etc.)
Sens de rotation des moteurs inversé.
Une ou plusieurs pompes sont bouchées.
Tuyaux bouchés.
Clapets de pied bouchés ou bloqués (groupe
au-dessus du niveau d’eau).
Vannes d’arrêt sur l’aspiration et le
refoulement partiellement fermées.
Infiltrations d’air dans les conduits aspirants
des pompes du groupe.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Le remplacer par un groupe adapté aux
caractéristiques requises.
Augmenter le débit qui peut être fourni par
la source d’alimentation.
Le modifier en effectuant l’opération
indiquée dans le paragraphe
« Démarrage ».
Les démonter et nettoyer le corps pompe et
les roues, en s’assurant de leur bon état.
Les nettoyer ou les remplacer.
Les nettoyer ou les remplacer.
Les ouvrir complètement.
Contrôler, par un essai sous pression,
l’étanchéité parfaite des raccords, des
unions et des tuyaux.
UNE POMPE DU
GROUPE APRÈS AVOIE
ÉTÉ ARRÊTÉE NE
REDÉMARRE PAS.
1.
2.
3.
4.
5.
Fusibles de protection du moteur grillés.
Le courant n’arrive pas à la bobine du
télérupteur correspondant.
Bobine du télérupteur interrompue.
La pression de l’installation n’arrive pas au
pressostat de commande correspondant.
Pressostat de commande en avarie.
1.
2.
3.
4.
5.
Les remplacer.
Contrôler avec un testeur le circuit
électrique jusqu’à la bobine en question et
réparer l’éventuelle interruption constatée.
La remplacer.
L’enlever et nettoyer le manchon de
raccordement.
Le remplacer.
LE MOTEUR D’UNE
ÉLECTROPOMPE DU
GROUPE VIBRE.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Un fusible de protection du moteur est grillé.
Base porte-fusibles desserrée ou défectueuse.
Contacts du télérupteur correspondant usés ou
défectueux.
Pompe bloquée.
Roulements usés.
Câbles électriques interrompus.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Le remplacer.
La fixer si elle est desserrée. La remplacer
si elle est défectueuse.
Remplacer le télérupteur.
La débloquer.
Les remplacer.
Les contrôler et les réparer.
ENGLISH
41
FIRE-FIGHTING SET TO STANDARD EN 12845 – UNI 10779
1 Electropump 1KVT
P1
Submersible pump
7
ByPass
1
Electric panel
8
Delivery manifold
2
Electric Motor
9
Butterfly stop valve
3
Line Shaft
10
Check valve
4
Strainer
11
Delivery bend piping
5
Pressure
12
Drive Head
6
Pressure gauge
ENGLISH
42
FIRE-FIGHTING SET TO STANDARD EN 12845 – UNI 10779
1 Diesel Motor Pump 1KVT
P1
Submersible pump
10
Check valve
1
Electric panel
11
Vibration-damping coupling
2
Diesel Motor
12
Delivery bend piping
3
Line Shaft
13
Diesel Motor Pump tank 20 litres
4
Strainer
14
Diesel Motor Pump starting batteries
5
Pressure
15
Heater oil
6
Pressure gauge
16
Flexible coupling
7
ByPass
17
Drive Head
8
Delivery manifold
18
Vibration-damping foot
9
Butterfly stop valve
19
Diesel fuel sump
ENGLISH
43
FIRE-FIGHTING SET TO STANDARD EN 12845 – UNI 10779
1 Diesel Motor Pump 1KVT + 1 Electropump 1KVT + Pilot Pump
P1
Submersible pump
10
Check valve
P2
Pilot Pump
11
Vibration-damping coupling
1EP
Electropump electric panel
12
Delivery bend piping
1MP
Motor Pump electric panel
13
Diesel Motor Pump tank
2
Pilot Pump electric panel
14
Diesel Motor Pump starting batteries
3
Line Shaft
15
Heater oil
4
Strainer
16
Diesel Motor
5
Pressure
17
Drive Head
6
Pressure gauge
18
Vibration-damping foot
7
ByPass
19
Diesel fuel sump
8
Delivery manifold
20
Connection kit
9
Butterfly stop valve
ENGLISH
44
FIRE-FIGHTING SET TO STANDARD EN 12845 – UNI 10779
with submerged pumps
DIRECT DOL
DELTA STAR
MOTOR
POWER UP
TO 7.5 KW
TERMINAL
BOARD PANEL
EGEXX T
SUBMERGED
ELECTRIC PUMP
CABLE COLOUR
MOTOR
POWER
OVER 7.5
KW
TERMINAL
BOARD PANEL
EGEXX T SD
SUBMERGED
ELECTRIC PUMP
CABLE COLOUR
U1 BLACK U1 NERO
V1 BLUE or GREY V1 BLUE or GREY
W1 BROWN W1 BROWN
U2 BROWN
V2 BLACK
W2 BLUE or GREY
CONNECTION OF PRESSURE SWITCHES AND PUMP MOTORS TO
THE PANEL
Terminals
1-2
Panel
for pilot
pump
Terminals
3a-4a
Panel
EGE xxT/SD
Non-return
valve
Pressure
switches
Terminals
1-2
Panel
EGE xxT/SD
Terminals
3-4
Panel
EGE xxT/SD
CABLE CONNECTION SE
Q
UENCE FOR SUBMERGED ELECTROPUMPS WITH START
ENGLISH
45
INDEX Page
1.
GENERAL
45
2.
WARNINGS
45
2.1.
Skilled technical personnel
45
2.2.
Safety
45
2.3.
Responsibility
46
3.
TRANSPORT, HANDLING AND STORAGE
46
3.1. Transport and handling
46
3.2. Storage
46
3.3. Packing disposal
46
4. PUMP INSTALLATION
46
4.1. Required Equipment
46
4.2. Installation
47
4.3. Installing suction components
47
5. SET INSTALLATION
48
5.1. Installation of the drive unit
48
5.2. Adjusting the end play
49
5.3. Cooling (OR drive heads)
51
5.4. Lubrication
52
5.5. Use
52
6. INSTALLATION OF THE SYSTEM PIPES
52
6.5. OPERATIONS NECESSARY FOR STARTING THE DIESEL MOTOR PUMP
53
6.8.
DIESEL MOTOR PUMP EXHAUST GASES
53
6.9. DIESEL MOTOR VENTILATION
54
7. ELECTRICAL CONNECTION
54
8. DIESEL MOTOR PUMP CONNECTIONS
54
9. CHECKING OPERATION OF THE SET
54
9.1. Checking operation of the electropump
54
9.2. Checking operation of the compensating electropump (pilot pump)
55
9.3.
Checking operation of the diesel motor pump
55
9.4.
Sets with several pumps
55
10. PUMP MAINTENANCE
55
11. PERIODIC MAINTENANCE OF THE SET
56
11.1. Weekly check
56
11.2. Monthly check
56
11.3. Quarterly check
56
11.4. Half-yearly check
56
11.5. Yearly check
56
11.6. Three-yearly check
57
11.7. Ten-yearly check ten-yearly check
57
12. REGULATING THE SET
57
12.1. Calibration of the pressure switches
57
13. CALIBRATION OF THE PRESSURE SWITCHES
57
14. MAINTENANCE
58
14.2 PUMP troubleshooting
58
14.3 SET troubleshooting
59
1. GENERAL
Read this documentation carefully before installation. Installation and operation must comply with the local
safety regulations in force in the country in which the product is installed. Everything must be done in a
workmanlike manner and exclusively by qualified technical personnel (paragraph 2.1) in possession of the skills
required by the regulations in force. Failure to respect the safety regulations not only causes risk to personal
safety and damage to the equipment, but invalidates every right to assistance under guarantee.
Keep this manual with care for further consultation even after the first installation.
2. WARNINGS
2.1. Skilled technical personnel
It is indispensable that installation be carried out by competent, skilled personnel in possession
of the technical qualifications required by the specific legislation in force.
The term skilled
personnel means persons whose training, experience and instruction, as well as their knowledge of the respective
standards and requirements for accident prevention and working conditions, have been approved by the person in
charge of plant safety, authorizing them to perform all the necessary activities, during which they are able to
recognize and avoid all dangers. (Definition for qualified technical personnel IEC 60634)
2.2. Safety
Use is allowed only if the electric system is in possession of safety precautions in accordance with the regulations in force in
the country where the product is installed (for Italy CEI 64/2).
ENGLISH
46
2.3. Responsibility
The Manufacturer does not vouch for correct operation of the set or for any damage that it may cause if it
has been tampered with, modified and/or run outside the recommended work range or without the aid of
our control and protection panels.
The Manufacturer declines all responsibility for possible errors in this instructions manual, if due to
misprints or errors in copying. The Manufacturer reserves the right to make any modifications to
products that it may consider necessary or useful, without affecting their essential characteristics.
3. TRANSPORT, HANDLING AND STORAGE
3.1. Transport and handling
To reduce risks during lifting and handling operations, be sure to operate in safety conditions checking that
equipments are complying with safety norms and are suitable for the weights, dimensions and shape of the
product. Handle the product with protective gloves avoiding cut risks to hands. When lifting and placing the
pump be sure of its stability before releasing the lifting equipment.
3.2. Storage
The products described in this manual must be stored in covered and dry rooms. In case of a long storage period
(over 3 months) and/or storage in conditions with low ambient temperature, you should empty the pump (the
water may freeze and cause serious damages) and protect it with special products against oxidation and rotate
periodically by hand the shaft to avoid the possible locking of the same. Keep the product in vertical position
checking its stability in order to avoid dangerous falls.
3.3. Packing disposal
The products described in this manual are normally packed in wooden boxes that must be disposed as prescribed
by the local regulations prevailing in the country in which the disposal occurs. For further informations contact
the relevant authorities.
4. PUMP INSTALLATION
After receiving the product ensure that during transport has not been damaged and that the data reported on the identification
plate of the product correspond to the submitted order.
It is forbidden to use the machines described in this manual for pumping inflammable or dangerous
liquids (petrol, oil, kerosene, etc.) or in potentially explosive atmospheres. The presence of abrasive
substances causes wearing and premature deterioration of the internal components of the pump. The
presence of pollutants, such as residues of hydrocarbon, solvents, detersives, natural gas, may cause heavy
damages producing the blowing of the rubber components (bearings, wear rings) and even the consequent
pump rotor locking.
In case of use in conditions different from the suggested ones or constructive modifications made without
previous authorization, warranty foreseen in the general sale conditions will be no longer valid and the
manufacturer will not be responsible of eventual damages caused to persons, animals or things.
4.1. Required Equipment
In order to mount your vertical pump without any problem, you will need the following equipment:
Gin Mobile crane Clamp for pipes
Lifting flange Chain with plates with holes
Figure 1
ENGLISH
47
4.2. Installation
Mounting consists of assembling and installing the vertical group as shown in fig. 2.
\
Figure 2
4.3. Installing suction components
The first part of the assembly can be done on a flat surface and it is necessary to use the lifting flange, graphite grease, flat
spanners and the clamp for assembling the components in fig. 3:
Clean the flanges of the strainer and of the pump that are in contact with the flat gasket (A-B –E – Fig. 3). Coat the threads
of the screws and bolts used for assembly with an appropriate product.
Assemble A, B, G, F, I, H and J with the screws C and K. The OR gasket F of the pump flange is very important and
must be in the seat provided. In case of doubt, see fig. 5 which clearly indicates the position of these gaskets and their
seats.
Clean the threaded ends of one of the shafts I and apply a light layer of grease on the thread on the end without the
chromed bush.
Insert this shaft in the pipe, keeping the threaded part coated with grease towards the pump.
Move the shaft forward towards the threaded sleeve of the pump and screw it on using two flat spanners inserted in the
notches provided (fig. 6).
Move the pipe forward on the pump and fix the line shaft with the nuts C.
After having cleaned the flat surfaces of the bearing support H, insert two OR F into the neck of this as indicated in fig. 5.
Check that the support is equipped with its rubber bearing and OR F. Insert it into the shaft with the part which mostly juts
out downwards, then inserting it into the pipe (support H, OR F, shaft)..
Cover the threaded part of the shaft jutting out from the bearing with a thin layer of graphited grease.
Screw the coupling J on to the shaft I. (fig. 7).
Fix the clamp on the line shaft near the flange and, supporting the whole with a suitable belt or chain, lift and install the
assembly on the support base (fig. 4).
Figure 3
TAN
K
STRAINER
PUMP BODY
DISCHARGE BASE
LINESHAFT SECTION OF
VARIABLE LENGTH
DRIVE HEAD
ENGLISH
48
Figure 5
Figure 6
Figure 4
Figure 7
5. SET INSTALLATION
The set must be fitted in a well ventilated place, protected from unfavourable weather conditions, and with
an environment temperature not less than 4°C (10°C if motor pumps are installed too), and not exceeding
40°C. Position the set in such a way that any maintenance jobs can be carried out without difficulty.
The base of the set must rest on a flat surface, to ensure that the pump is sitting perfectly vertical.
5.1.
Installation of the drive unit
Before installing the drive unit release the shaft.
OR drive heads: emove the upper cover unscrewing the cap screws and the set screw (fig. 8).
ME drive heads: disassemble the half coupling on motor side to have access to regulating nut (fig. 8). Unscrew the set
screw (fig. 8).
Use suitable lifting equipment (that allows the drive unit to be lifted through the side openings), graphite grease, flat
spanners and Allen wrenches for cylindrical-head screws with a hexagonal socket.
Parts to be assembled are: drive head L, stud bolts M, nuts C.
Figure 8
ENGLISH
49
Where present, screw as far as possible the stud bolts on the drive head for next assembly to the lineshaft.
Lift up the drive head using a rope, preferably metallic, passed through the two lateral openings or by a hook fixed in these
openings.
Apply a thin layer or grease to the thread on the lower end of the shaft of the head (thread is situated in the delivery duct of
the drive head - fig. 9).
Hang this head perpendicularly to the flange of the last column pipe section already in the well; this pipe must be equipped
with bearing support H complete with OR F (fig. 5).
Make sure that the touching surfaces of the head and the support are perfectly clean. Dry if necessary.
Mount the stud bolts M on the head and join the last column pipe to the head with nuts C.
During this operation, the shaft of the drive head will rise up a few millimeters, this is perfectly normal; the
working key may even come out of place, simply replace it in its correct position when adjusting the end play
(see par. 5.3).
Lower the unit turning it so that the delivery outlet is in the required direction and fix thehead on the support frame using
the 4 bolts for this purpose.
Unscrew the regulating nut and remove from its shaft (fig. 9).
Push the transmission shaft downwards and using a spanner inserted into the flat slots of the shaft, screw it into the
coupling on the last column pipe section.
When turning becomes difficult, insert another flat spanner on to the last shaft of the column, passing it through the delivery
outlet of the pump.
ATTENTION! Be careful not to let this spanner drop into the column pipe, if necessary secure it with a rope.
Screw as far as possible, turning the spanner placed on the upper part of the head shaft (fig. 9).
Remove the lower spanner from the delivery outlet.
The pump is now mounted as shown in paragraph 4 and all that remains to be done is to adjust the end play.
Figure 9
5.2. Adjusting the end play
Use: flat spanners, hexagonal bar spanners for cap screws with hexagonal slots, grease.
Completely fill with clean water the lineshaft column through the outlet flange of the delivery base or through the orifice
situated on top of this outlet and closed by a hexagonal head plug.
After having filled the pump, the water level must never fall inside the head; this would mean that the footvalve is not
properly sealed or that some gaskets have been left out during mounting. In this case, a complete check of the pump is
necessary. If the mounting instructions in this booklet have been faithfully followed, however, this inconvenience is most
unlikely.
At this time the pump should be blocked because the impellers should be placed on their place; if the pump is unblocked,
proceed with a few strokes of mallet (wood, rubber, plastic) on the end of transmission shaft to asset the components.
Lightly grease the thread on the drive head shaft and the touching parts of the regulating nut (fig. 10).
Figura 10
ENGLISH
50
For ME heads do not disassemble the motor side half coulpling.
Rescrew by hand the regulating nut until it touches its base (fig. 11).
Figure 11
Tighten the adjustment nut of 1/6 turn at a time until the pump becomes free to rotate (impellers disconnected from their
place). At this point the pump should turn freely by hand.
OR drive heads:
Insert one flat spanner into the flat slots on the transmission shaft O and another flat spanner P on the regulating nut
(fig. 12).
Holding O quite still immobile, screw down P in order to lift the transmission shaft.
Screw up again in order to match the hole of the set screw with the corresponding threaded hole.
Put the set screw in and screw down tightly.
Figure 12
ME drive heads:
Insert one flat spanner into the flat slots on the transmission shaft O and a socket wrench P on the regulating nut (fig. 13).
Holding O quite still immobile, screw down P in order to lift the transmission shaft.
Screw up again in order to match the hole of the set screw with the corresponding threaded hole.
Put the set screw in and screw down tightly (fig. 14).
Figure 13 Figure 14
ENGLISH
51
The control of axial adjustment can be done by measuring the distance before setting H1, the distance after adjusting H2 and
making the subtraction “H2 - H1” (fig. 15).
If this has been done correctly, it will be possible to turn the regulating nut using a spanner by hand, without difficulty, the
regulating nut acting on it with a flat spanner, screwing (OR drive heads, - fig. 16) or the half coupling mounted on the shaft
(ME drive heads - fig. 17).
Figura 15 Figura 16 Figura 17
All drive heads are equipped with a device that blocks transmission shaft if it is rotating in the wrong direction. The
right rotation direction is the one wich allows the free rotation of the transmission shaft.
OR drive heads: Replace the upper cover.
ME drive heads : Electrically connect the motor before mounting on the pump and check that the rotation direction is correct -
it must always be anti-clockwise looking at the joint. Attach the semi-joint on the motor side, checking that the elastic parts are
in place. Place the electric motor on the head by means of the lifting apparatus. The motor flange should be able to be placed
perfectly on the head flange and the joint must be normally inserted. If this is not possible, check the position of the two semi-
joints, one on the head and the other on the electric motor.
5.3. Cooling (OR drive heads)
Insert a small flexible discarge pipe into the small tap on the side of the drive head and push it towards the inside of the well
(fig. 18). Open the tap to ensure an appropriate cooling. The water pressure of the cooling system must be less than 6 bar.
Figure 18
ENGLISH
52
5.4. Lubrication
OR drive heads: use SAE 80W/90 oil for ambient temperature up to 35 °C and SAE 85W/90 oil for ambient temperature over
35 °C.
The oil quantity is reported in table. 1.
Fill up with oil up to the level marked on the dipstick. This dipstick should be used to regularly check the oil level in the drive
head (fig. 19).
The drive head is usually provided free of oil. Before start-up is therefore necessary to proceed with
lubrication.
Figure 19
Tab. 1
ME drive heads: These drive heads are lubricated by grease.
Usually the head is delivered from the factory already full of
grease and therefore no lubrication is required before starting.
However, it is necessary to check the status of the grease in
case there has been a long storage, or a prolonged period of stop. The drive head is equipped with greaser. Use EP2
grease.
5.5. Use
Drive heads with stuffing box: For the first 15 minutes of running, let the water run out of the stuffing box. After this, tighten
the two nuts on the stuffing box flange until only a small stream of waterflows out - this to lubricate the stuffing box flange (1-
2 drops per second). Proceed by successive small variations interspersed by a few minutes of operation to allow the adjustment
of the gland packing.
6. INSTALLATION OF THE SYSTEM PIPES
6.1.
Ensure that the system pipes are independently supported and do not weigh down on the set manifolds so as
to avoid deformation or breaking of any of its components.
6.2.
It is advisable to insert vibration-damping couplings when connecting the suction and delivery pipes to the system,
especially when installing Diesel motor pumps.
6.3.
Ensure that the characteristics of the water supply source are such as always to guarantee the flow rate
required in the expected operating conditions.
Drive head
Oil quantity
(liters)
OR1
1,56
OR2
1,67
OR3
2,25
ENGLISH
53
6.4.
Make the intake section following all the precautions necessary to keep load losses to a minimum and to avoid the
formation of air pockets, for example:
a) Position the set as close as possible to the water supply source.
b) Provide each pump with its own intake pipe (EN 12845 – UNI 10779).
c) Lay the suction pipes horizontally or sloping slightly upwards towards the set.
d) Avoid using elbows or couplings that cause sudden changes in direction. If necessary, use bends with a wide radius.
6.5.
OPERATIONS NECESSARY FOR STARTING THE DIESEL MOTOR PUMP
ALL THE DIESEL MOTOR PUMP SETS ARE DELIVERED DRY, WITHOUT DIESEL FUEL,
MOTOR OIL AND COOLING FLUID!
THE SET MUST NOT BE STARTED UNTIL IT HAS BEEN FILLED WITH DIESEL FUEL,
MOTOR OIL AND COOLING FLUID!
6.6.
IF THE FIRST START-UP OF THE DIESEL MOTOR PUMP SET IS CARRIED OUT MORE
THAN 6 MONTHS AFTER THE INSPECTION DATE, SPECIAL MAINTENANCE MUST BE
PERFORMED (AS SPECIFIED IN THE MANUAL OF THE DIESEL MOTOR IF SUPPLIED
WITH THE MOTOR PUMP) BEFORE STARTING THE SET FOR THE FIRST TIME, SO AS TO
ENSURE THAT THERE IS NO DAMAGE CAUSED BY THE LONG PERIOD OF INACTIVITY.
a) Fill the tank of the Diesel motor pump with diesel fuel up to the maximum level to ensure 3-4-6 hours of autonomy
depending on the risk classes of the system (EN 12845 point 10.9.6 – UNI 10779).
DAB motor pump sets guarantee 6 hours of autonomy.
b) FILL THE MOTOR WITH LUBRICATING OIL, as indicated in the table below (check the level of the
motor lubricating oil with the dipstick provided).
c) Fill the air suction filter with special oil according to the instructions supplied with the Diesel motor
(where
supplied)
.
DIESEL MOTOR TYPE OF
LUBRICATING
OIL
OIL
QUANTITY
TYPE OF
COOLING FLUID
Version with Diesel motor
with radiator
7.1 kW (15LD500 K 3B7961) 5W-40 / 10W-40 1.5 litres NO
11 kW (25LD 425/2 4B3560) 15W-40 2 litres NO
15 kW (12LD 477/2 4B3550) 15W-40 3 litres NO
19 kW (9LD 626/2 4B3520 ) 15W-40 2,8 litres NO
26 kW (11LD 626/3 4A27G0) 15W-40 5 litres NO
37 kW (D703 E0) 15W-40 5 litres
3,7 litres
(1,5 antifreeze + 2,2 water)
53 kW (D703 TE0) 15W-40 8 litres
3,7 litres
(1,5 antifreeze + 2,2 water)
73,5 kW (D754 TPE2) 10W-40 8,8 litres
5 litres
(2 antifreeze + 3 water)
DAB reserves the right to change motors or their parts without notice; reference should therefore always be made to
the manual of the Diesel motor supplied with the motor pump.
6.7.
Though the Diesel motor pump is more reliable than the electropump (it works even during a black out), it needs
particular precautions to avoid excessive noise, vibrations, contamination by exhaust gas, overheating.
Below are listed some measures to adopt to obtain maximum efficiency during operation.
6.8. DIESEL MOTOR PUMP EXHAUST GASES
Convey the exhaust gases outside the pump room using a specific pipeline (not supplied) connected to the silence
exhaust pipe supplied with the Diesel motor pump.
La tubazione di scarico può correre lungo il soffitto od il pavimento.
The exhaust pipe can run along the ceiling or the floor.
It must be protected against unfavourable weather conditions and provided with drainage for emptying any condensate.
To avoid exceeding the maximum value of back pressure at discharge (600 mm H2O for air-cooled motors and 100 mm
H20 for supercharged air-cooled motors), it is also recommended to adopt the following measures:
Preferably, the exhaust pipeline should not be more than 10 metres long.
If the exhaust pipeline is no more than 10 metres long, its diameter can be the same as or larger than the diameter of
the exhaust pipe of the Diesel motor.
If the exhaust pipeline is more than 10 metres long, its diameter must be the same as the diameter of the motor
exhaust pipe (in mm) multiplied by the length of the pipeline (in metres), divided by 8.
For example: 12 metre pipelines with Diesel engine exhaust pipe of 45 mm = (45 mm X 12 m):8 = 68 mm. The
pipeline, 12 metres long, must therefore be at least 68 mm in diameter.
Reduce as much as possible the number of bends used in the pipe (maximum 6) and opt for the use of bends with a
wide radius.
ENGLISH
54
6.9. DIESEL MOTOR VENTILATION
For optimum operation the heat given off by the motor and by the exhaust pipes must be discharged outside the
pump room and a sufficient flow of combustion air must be guaranteed.
In most cases the natural circulation caused by the difference in temperature between the inside and outside air is not
enough. You must therefore:
guarantee the input of air through an opening suitably protected by a fixed grid,
use a fan to extract air from the pump room.
In the case of water-cooled motors, the surface of the air inlet and outlet holes must have at least the same dimensions
as the surface of the radiator.
In the case of air-cooled motors, the surface of the holes must be able to drain an air flow rate of at least 50.000
litres/min.
(technical data for the largest air-cooled Diesel motor used by DAB PUMPS).
7. ELECTRICAL CONNECTION
ATTENTION: RESPECT THE SAFETY REGULATIONS IN FORCE
7.1.
The electrical installation must be carried out by a qualified, skilled electrician (see point
2.1.) in compliance with the Safety Regulations in force in the country where the product is
installed.
7.2.
Check the power supply voltage and frequency. Values differing from those on the motor plate could cause
irremediable damage.
7.3.
Connect the leads of the power supply cable to the terminal board on the control panel, giving priority to
the earth lead.
For the wiring diagram of the control panel and the respective informative notes, see the enclosed documentation.
8. DIESEL MOTOR PUMP CONNECTIONS
Connect the two cables with the red terminal cover to the positive poles of the two batteries for starting the Diesel motor pump,
using the terminal clamps provided.
FROM THIS MOMENT THE DIESEL MOTOR PUMP MAY START
AUTOMATICALLY IN THE EVENT OF A FALL IN PRESSURE IN THE SYSTEM!!!
KEEP THE SELECTOR ON THE MOTOR PUMP PANEL IN ZERO POSITION – 0.
9. CHECKING OPERATION OF THE SET
9.1. CHECKING OPERATION OF THE ELECTROPUMP
a) Turn the main switch on the electropump panel to 1 (ON).
Check the direction of rotation of the electropump, starting it for a few moments with the START button and check
that, when viewed from the fan side, the motor is turning in a clockwise direction. If not, exchange on the terminal
board any two leads of the electropump panel power supply.
b) Turn the selector on the electropump panel to AUT position.
c) Open a valve in the system (or the pump manual start valve, located near the pressure switches)
d) Check that the electropump starts.
e) Close the valve in the system (or the pump manual start valve, located near the pressure switches)
f) Put the system under pressure.
g) Stop the electropump with the STOP button on the electric panel.
To check failed starting of the electric pump see the electropump instructions manual.
ATTENTION: DURING OPERATION OF THE ELECTROPUMP:
Check for any water leaks in the system and stop the electropump if necessary.
The contact that indicates when the electropump is running closes and may activate any connected
alarms.
ENGLISH
55
9.2. CHECKING OPERATION OF THE COMPENSATING ELECTROPUMP (PILOT PUMP)
The compensating pump (or pilot pump) is an auxiliary pump which intervenes to draw small amounts of water.
It starts at a pressure higher than the starting pressure of the main pumps and stops when the pressure in the system is
restored.
It is not obligatory, but it is recommended in order to avoid needless starts of the main pumps in the case of leaks in the
system.
a) Turn the main switch on the electropump panel to 1 (ON).
To check the direction of rotation of the compensating electropump (or pilot pump), turn its selector to MAN for
a few moments and check that, when viewed from the fan side, the motor is turning in a clockwise direction.
If not, exchange on the terminal board any two leads of the power supply of the panel for the compensating
electropump (or pilot pump).
b) Turn the selector on the electropump panel to AUT position.
c) Turn on a hydrant in the system.
d) Check that the compensating electropump (or pilot pump) starts.
e) Turn off the hydrant.
f) Check that the electropump stops AUTOMATICALLY.
9.3. CHECKING OPERATION OF THE DIESEL MOTOR PUMP
a) Turn the main switch on the Diesel motor pump panel to 1 (ON).
A 230V electric heater (located under the oil sump for air-cooled motors or in the head for water-cooled motors)
will bring the oil (or water) to a minimum temperature, so as to facilitate starting of the motor pump.
When the Diesel motor pump is started up on the site for the first time, it is necessary to
check the failed start alarm. (EN 12845 10.9.13.2 – UNI 10779).
See the Electric Panel instructions booklet for further information.
b) Turn the selector on the Diesel motor pump panel to AUT position.
c) Open a valve in the system (or the pump manual start valve – ref. 5)
d) Check that the motor pump starts.
e) Close the valve in the system (or the pump manual start valve – ref. 5).
f) Check that the number of rpm, shown on the display, corresponds to the value indicated on the data plate on the ac-
celerator control, if necessary regulate the accelerator according to the indication on the plate.
g) Put the system under pressure.
h) Stop the motor pump with the STOP button on the electric panel.
ATTENTION: DURING OPERATION OF THE DIESEL MOTOR PUMP:
Check for any water leaks in the system and stop the motor pump if necessary.
The contact that indicates when the motor pump is running closes and may activate any connected
alarms.
If it fails to start, the Diesel motor pump makes six attempts to start alternately on the two batteries
(EN 12845 point 10.9.7.2 – UNI 10779).
The condition of Diesel motor pump running is detected by the speed sensor on the motor.
If the motor pump does not start after six attempts, the electric panel activates:
a failed start warning light,
a failed start alarm contact.
9.4. SETS WITH SEVERAL PUMPS
Standard EN 12845 – UNI 10779 contemplates various solutions with one or more pumps having similar characteristics:
if TWO pumps are installed, each pump supplies the total flow rate of the system (100%),
if THREE pumps are installed, each pump supplies 50% of the total flow rate.
Also, in sets where more than one pump is installed with superior or duplicate water supply, only one pump will be electric.
From this it may be deduced that, in the case of a superior or duplicated supply, the sets will be composed of :
a) 1 electropump (100%),
b) 1 Diesel motor pump (100%),
c) 1 electropump + 1 Diesel motor pump (each supplies 100%),
d) 1 electropump + 2 Diesel motor pumps (each supplies 50%),
e) 3 Diesel motor pumps (each supplies 50%),
In the case of a single supply, there are no limits to the number of electropumps.
DAB supplies the sets in a “modular” version, in separate units, so as to be able to make up all the versions mentioned above.
By means of the JOINING MANIFOLD (see drawing on page 32) it is possible to join the manifolds so as to obtain a single
delivery manifold.
The intakes, the electric panels, etc. remain separate as contemplated by standard EN 12845 – UNI 10779.
10. PUMP MAINTENANCE
OR drive heads:
Ordinary maintenance is limited to a change of oil every 500 hours of operation and at least once a year as well as after each
long period of non-use.
OIL REPLACING: empty by unscrewing the oil discharge plug (fig. 18). When oil stops coming out, replace plugs and fill
with oil as described in paragraph5.4.
ENGLISH
56
ME drive heads:
Add more bearing grease (use only this) every 500 hours of running (and at least once a year) as well as after each long period
of nonuse). In order do this, use the lubricator situated on the side of the drive head. Use EP2 Grease.
NOTE: some electric motors require special maintenance. Refer to supplier instructions.
Original spare parts only must be used. To lift the pump out of the well proceed in inverse order to installation (see chapter 4).
Always follow safety conditions.
For ME drive heads: before any intervention of checking or maintenance it’s necessary to
disconnect electric power supply being sure that cannot be reconnected inadvertently;
hearth cables must be disconnected at the last.
11. PERIODIC MAINTENANCE OF THE SET
The whole fire-fighting system to standard EN 12845 – UNI 10779, including the set of fire-fighting pumps, must always be
kept in perfect working order. For this reason, regular maintenance is of particular importance.
According to standard EN 12845 point 20.1.1 – UNI 10779, the user must:
- carry out a programme of inspections and checks;
- arrange a testing, assistance and maintenance programme,
- document and record the activities, filing the documents in a special register kept in the building.
The user must ensure that the testing, assistance and maintenance programme is carried out under contract by the installer of
the system or by a company with the same qualifications.
11.1. WEEKLY CHECK (to be carried out at intervals of no more than 7 days)
The weekly check of the fire-fighting set to standard EN 12845 – UNI 10779 contemplates checking and noting down
the following values:
pressure of pressure gauges,
water level in the tanks – water reserves,
correct position of the interception valves.
To test the automatic starting of the pumps, proceed as described below:
Check the levels of the fuel and lubricating oil in the Diesel motors.
Open the pump manual start valve.
Check that the pump starts and make a note of the starting pressure.
Close the manual start valve.
In the case of a Diesel motor, the motor will be let run for at least 5 minutes.
Stop the pump with the STOP button on the electric panel.
OPERATIONS ONLY FOR THE DIESEL MOTOR PUMP
Straight after stopping, the Diesel motor pump must be restarted immediately with the manual start test button
“OPERATE MANUAL START”.
Stop the pump with the STOP button on the electric panel.
11.2. MONTHLY CHECK
Check the level and density of the acid in all the cells or the starting batteries with a densimeter.
If the acid density is low, check the battery charger and, if necessary, change the batteries.
11.3. QUARTERLY CHECK (at intervals of no more than 13 weeks – see EN 12845 point 20.3.2 – UNI 10779)
Check for any changes in the system, changed class of risk, etc.
Check sprinklers, pipes, pipe supports (see EN 12845 point 20.3.3.2 – UNI 10779).
Start the pumps and check the pressure and the flow rate.
Check the operation of any generators – generating sets.
Check the correct position of the interception valves.
Check the correct operation of the secondary electric power supply coming from Diesel generators.
11.4. HALF-YEARLY CHECK (at intervals of no more than 6 months – see EN 12845 point 20.3.3 – UNI 10779)
Check the dry alarm valves (in the system).
Check the operation of the alarms in the control room and/or at the Fire Station.
11.5. YEARLY CHECK (at intervals of no more than 12 months – see EN 12845 point 20.3.4 – UNI 10779)
Check the pressure and the flow rate of the pumps against the values given on the technical data plate.
Check the alarm for failed starting of the Diesel motor pump according to EN 12845 point 10.9.7.2 – UNI 10779.
(make the six attempts to start alternately on the two batteries).
After the six attempts, check that the following are activated on the electric panel:
- the failed start warning light,
- the failed start alarm contact.
Straight after testing, restart the motor immediately with the manual test button “OPERATE MANUAL START”.
Check the operation of the float valves and the filters in the tanks.
ENGLISH
57
11.6. THREE-YEARLY CHECK
Check for corrosion outside and INSIDE the tanks, repairing the protection if necessary.
Check the interception and check valves, replace them if necessary.
11.7. TEN-YEARLY CHECK TEN-YEARLY CHECK
After no more than 10 years, clean all the tanks and check the internal structure.
12. REGULATING THE SET
12.1. CALIBRATION OF THE PRESSURE SWITCHES
Standard EN 12845 – UNI 10779 contemplates two pressure switches for each pump, each pressure switch with
normally closed contacts connected in series.
Opening any one of the two pressure switches causes the pump to start.
For pressure switch settings different from those made in the factory, proceed in accordance with the following
instructions during handover testing of the pumping set:
the type of pressure switch installed in the pump set,
the pressure limits indicated on the data plates of each pump,
the limit indicated by standard EN 12845 – UNI 10779 according to which the two pressure switches must be
calibrated in such a way as to start the pump at a value pump pressure with delivery closed x 0.8.
In the case of sets with two pumps, the second pump will be started at a value pump pressure with delivery
closed x 0.6.
Danfoss pressure switch type KP
Slacken the 2 screws and remove the cover.
Unscrew the locking screw above the regulating screws.
Set the upper pressure limit on the START-STOP regulating
scale (marked RANGE), turning the cross-headed screw.
Then set the lower pressure limit using the differential scale
(marked DIFF), turning the hexagonal head screw.
Re-tighten the locking screw.
Replace the cover and tighten the 2 screws.
Klockner Moeller pressure switch type MCS
Undo the 4 screws and remove the cover.
Slacken and remove the locking screw “B” positioned in one
of the 12 holes in the regulating knob “A”. (figure 1)
When the regulating knob “A” is turned clockwise, the pump
starting and stopping pressures are increased at the same time.
When it is turned counter-clockwise they are decreased. (figure
2)
When the regulating knob “A” is pressed and turned counter-
clockwise, the differential between the starting and the
stopping pressure of the pump is increased (the starting
pressure decreases while the stopping pressure remains
fixed).
When the regulating knob “A” is pressed and turned
clockwise, the differential is decreased. (figure 3)
Replace and tighten the locking screw “B” in the hole in the
regulating knob “A” that is most aligned with one of the two
threads under the knob. (figure 4)
Replace the cover and tighten the 4 screws.
13.
CALIBRATION OF THE PRESSURE SWITCHES
13.1.
The pump sets can be supplied with the compensation pilot pump accessory, to be connected to the delivery manifold.
Instead the suction, as in any pump of a set according to standards EN 12845 – UNI 10779, is kept independent.
13.2.
Keep the pressure switch that controls the compensating pump always calibrated with starting and
stopping pressures higher than the others. This is indispensable in order to allow this pump to perform its
task of compensating small falls in pressure in the system before starting the main electropumps and
motor pump.
Differential
(DIFF)
Start/Stop
(RANGE)
ENGLISH
58
14. MAINTENANCE
14.1. All our sets are subjected to strict testing of both the electrical and the hydraulic part.
It is unusual for malfunctions to occur, unless due to external or completely accidental causes.
14.2.
Below is a table with some suggestions on REGULATING THE PUMP in the event of irregularities in operation.
FAULTS DURING
STARTING
POSSIBLE CAUSES
REMEDIES
LACK OF DELIVERY. 1.
2.
3.
4.
5.
6.
No water.
Pump not deep enough.
Rotation speed too low.
Coupling left out during mounting.
Starting key missing from head shaft.
Wrong choice of type of pump.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Check dynamic level.
Check column height
Check overgear ratio and driving speed
If any coupling remains, dismantle pump
and place in its correct position
Check and put in its position
Check characteristics of pump chosen on
relative catalogue.
PUMP VIBRATES. 1.
2.
3.
4.
5.
Drive head not properly fixed.
Pump not vertical.
One or more of the column pipe sections are
not properly fixed.
One bearing support left out or not
equipped with its rubber bearing.
Too low capacity.
1.
2.
3.
4.
5.
Tighten fixing nuts.
Check and remedy.
Dismantle and remedy.
Dismantle and remedy.
Check and remedy.
PUMP ABSORBS TOO
MUCH POWER.
1.
2.
3.
Speed too high.
Faulty adjustment of end play.
Characteristics of pump wrongly calculated.
1.
2.
3.
Check overgear ratio and working speed.
Repeat end play adjustment.
Check characteristics on technical
booklet.
DRIVE HEAD OVERHEATS. 1.
2.
Faulty lubrication (too much, too little,
wrong quality of oil used).
Wrong regulation of the delivery of water
for cooling.
1.
2.
Check and remedy.
Adjust and regulate again.
FAULTS DURING
STARTING
POSSIBLE CAUSES
REMEDIES
LACK OF DELIVERY. 1.
2.
3.
4.
5.
Lack of water in well.
Too low speed.
Gate valve blocked.
Sand accumulated in the suction pipe or in
the pump.
1.
2.
3.
4.
5
Stop immediately and check.
Check and remedy.
Dismantle and remedy.
Dismantle and clean.
Verificare e rimediare.
PRESSURE FALLS. 1.
2.
3.
4.
Too low speed
Impellers are worn
Gate valve blocked
Sand accumulated in the suction pipe or in
the pump.
1.
2.
3.
4.
Check and remedy
Dismantle and replace
Dismantle and clean
Dismantle, check conditions of parts and
replace if necessary.
DRIVE HEAD OVERHEATS. 1.
Wrong regulation of the delivery of water
for cooling.
1.
Check and regulate again.
PUMP SUDDENLY STARTS
TO ABSORB EXCESSIVE
POWER.
1.
2.
3.
4.
Speed increased.
End play has loosened.
Working conditions (delivery, pressure)
have altered.
Rubber bearings in support swollen by
liquid pumped.
1.
2.
3.
4.
Check and remedy.
Check removing cover of head (or pulley
or joint).
Check and return conditions to normal.
Make sure that liquid does not swell
rubber.
PUMP STARTS TO
VIBRATE OR BECOMES
NOISY.
1.
2.
3.
Lubrication faulty (too much or too little
used or wrong type of oil).
Delivery reduced too much.
Bearings in head or bearing supports in
column pipe are worn.
1.
2.
3.
Check and remedy.
Check the working conditions if they
have altered and recalculate.
Check and replace.
ENGLISH
59
14.3.
Below is a table with some suggestions ON REGULATING THE SET in the event of irregularities in operation.
FAULTS
POSSIBLE CAUSES
REMEDIES
A PUMP IN THE SET
DOES NOT PRIME.
1.
2.
3.
4.
5.
Suction pipe with insufficient diameter;
excessive use of couplings which cause sudden
variations in direction of the suction pipe;
siphon effect.
Suction pipe clogged.
Air infiltrations in the suction pipe of the
pump.
Foot valve clogged or blocked.
Interception valve on suction partly closed
1.
2.
3.
4.
5.
Check that the suction pipe is correctly
made, as indicated in the paragraph on
"Installation".
Clean it or change it.
Testing under pressure, check the
perfect seal in the couplings, the joins
and the pipes.
Clean it or change it.
Open it completely.
A PUMP IN THE SET
DOES NOT START.
1.
2.
3.
4.
Main motive power switch and/or main
auxiliary circuit switch off (in position "0").
Protection overload switches of the transformer
and/or of the auxiliary circuit faulty or tripped.
The Diesel motor pump starting batteries are
not efficient.
Electric circuit interrupted.
1.
2.
3.
4.
Switch them on, turning them to
position “1” and check that the two
green lights come on indicating that the
panel is live.
If faulty, change them.
If tripped, reset them.
Check the efficiency of the battery
chargers in the motor pump panel
(check absorption of the motor pump
panel with ammeters)
If the batteries are inefficient, change
them.
Use a tester to find the point of
interruption and repair it.
THE STOP BUTTON
DOES NOT STOP THE
PUMP
1.
2.
Important water leaks in the system, so the
pressure is not re-established above the
opening pressure of the pressure switch (about
1.5 bar above the closing pressure of the
pressure switch, that is the starting pressure of
the electropump and of the motor pump).
A jumper has been fitted on the terminals for
connecting the float for the priming tank (to be
installed in the event of suction above head).
1.
2.
Check the joins, couplings and pipes.
Remove the jumper in the event of
suction below head.
Insert the float for the priming tank in
the event of suction above head.
WHEN STOPPED, ONE
OR MORE PUMPS IN
THE SET TURN IN
INVERSE DIRECTION.
1.
2.
The respective not return or foot valves do not
close well or are blocked.
The respective suction pipe is not airtight.
1.
2.
Check seal and correct operation.
Check the seal, testing under pressure.
THE SET DOES NOT
SUPPLY THE
REQUIRED
CHARACTERISTICS.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
The set chosen is undersized for the charac-
teristics of the system.
Excessive water consumption for the flow rate
that can be supplied by the water supply source
(tank, well, mains, etc.)
Motors turning in inverse direction.
One or more pumps clogged.
Pipes clogged.
Foot valves clogged or blocked (set above
head).
Interception valves at suction and delivery
partly closed.
Air infiltrations in the suction pipes of the set
pumps.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Replace it with one that suits the
required characteristics.
Increase the flow rate that can be
supplied by the water supply source.
Change it, performing the operation de-
scribed in the paragraph on “Starting”.
Dismantle them and clean the pump
body and the impellers, ensuring that
they are in good condition.
Clean them or change them.
Clean them or change them.
Open them completely.
Testing under pressure, check the
perfect seal in the couplings, the joins
and the pipes.
ENGLISH
60
AFTER BEING
STOPPED, A PUMP IN
THE SET DOES NOT
START AGAIN.
1.
2.
3.
4.
5.
Motor protection fuses burnt out.
No current is reaching the coil of the respective
remote control switch.
Remote control switch coil interrupted.
The system pressure is not reaching the
respective control pressure switch.
Faulty control pressure switch.
1.
2.
3.
4.
5.
Change them.
Use a tester to check the electric circuit
as far as the coil itself and repair any
inter-ruption found.
Change it.
Remove it and clean the connecting
sleeve.
Change it.
THE MOTOR OF AN
ELECTROPUMP IN THE
SET IS VIBRATING.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
A motor protection fuse has burnt out.
Fuse holder base slack or faulty.
Contacts of the respective remote control
switch worn or faulty.
Pump blocked.
Bearings worn.
Electric wires broken.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Change it.
Secure it if slack. Change it if faulty.
Change the remote control switch.
Free it.
Change them.
Check and repair them.
DEUTSCH
61
FEUERLÖSCHANLAGE GEMÄSS EN 12845 – UNI 10779
1 Elektropumpe 1KVT
P1
Submerged pump
7
ByPass
1
Schalttafel
8
Auslasssammler
2
Elektromotor
9
Absperrklappe
3
Wellenstrang
10
Rückschlagventil
4
Saugkorb
11
Gekrümmter Druckstutzen
5
Druckwächter
12
Getriebekopf
6
Manometer
DEUTSCH
62
FEUERLÖSCHANLAGE GEMÄSS EN 12845 – UNI 10779
1 Dieselmotorpumpe 1KVT
P1
Submerged pump
10
Rückschlagventil
1
Schalttafel
11
Schwingungsdämpferfuge
2
Dieselmotor
12
Gekrümmter Druckstutzen
3
Wellenstrang
13
Tank Dieselmotorpumpe 20 liter
4
Saugkorb
14
Anlassbatterie Dieselmotorpumpe
5
Druckwächter
15
Ölvorwärmer
6
Manometer
16
Elastische Kupplung
7
ByPass
17
Getriebekopf
8
Auslasssammler
18
Vibrationsschutzfüßchen
9
Absperrklappe
19
Dieselöl-Fangschale
DEUTSCH
63
FEUERLÖSCHANLAGE GEMÄSS EN 12845 – UNI 10779
1 Dieselmotorpumpe 1KVT + 1 Elektropumpe 1KVT + Pilotpumpe
P1
Submerged pump
10
Rückschlagventil
P2
Pilotpumpe
11
Schwingungsdämpferfuge
1EP
Schalttafel der Elektropumpe
12
Gekrümmter Druckstutzen
1MP
Schalttafel der Motorpumpe
13
Tank Dieselmotorpumpe
2
Schalttafel der Pilotpumpe
14
Anlassbatterie Dieselmotorpumpe
3
Wellenstrang
15
Ölvorwärmer
4
Saugkorb
16
Dieselmotor
5
Druckwächter
17
Getriebekopf
6
Manometer
18
Vibrationsschutzfüßchen
7
ByPass
19
Dieselöl-Fangschale
8
Auslasssammler
20
Kupplungs-Satz
9
Absperrklappe
DEUTSCH
64
FEUERLÖSCHANLAGE GEMÄSS EN 12845 – UNI 10779
mit Tauchpumpen
DIREKTANLAUF DOL
STERN-DREIECK-ANLAUF
MOTORLEISTUNG
BIS 7,5 kW
KLEMMLEISTE
SCHALTTAFEL
EGEXX T
KABELFARBE
TAUCHPUMPE
MOTOR-
LEISTUNG
ÜBER 7,5
kW
KLEMMLEISTE
SCHALTTAFEL
EGEXX TSD
KABELFARBE
TAUCHPUMPE
U1 NERO U1 SCHWARZ
V1 BLU o GRIGIO V1
BLAU oder GRAU
W1 MARRONE W1 BRAUN
U2 BRAUN
V2 SCHWARZ
W2
BLAU oder GRAU
ANSCHLUSS DER STRÖMUNGSWÄCHTER UND DES
PUMPENMOTORS AN DIE SCHALTTAFEL
Klemmen
1-2
Schalttafel
für
Pilotpumpe
Klemmen
3a-4a
Schalttafel
EGE xxT/SD
Rückschlagventil
Strömungswächter
Klemmen
1-2
Schalttafel
EGE xxT/SD
Klemmen
3-4
Schalttafel
EGE xxT/SD
SE
Q
UENZ DER KABELVERBINDUNGEN FÜR TAUCHPUMPEN MIT
DEUTSCH
65
INHALT Seite
1.
ALLGEMEINES
65
2.
HINWEISE
65
2.1.
Technisches Fachpersonal
65
2.2.
Sicherheit
66
2.3.
Haftung
66
3. TRANSPORT, BEWEGUNG UND EINLAGERUNG
66
3.1. Transport und Bewegung
66
3.2. Einlagerung
66
3.3. Entsorgung von Verpackung
66
4. INSTALLATION DER PUMPE
66
4.1. Notwendige Ausrüstungen
66
4.2. Installation
67
4.3. Montage der Ansaugteile
67
5. INSTALLATION DER GRUPPE
68
5.1. Installation des Getriebekopfs
68
5.2. Regelung des Axialspiels
69
5.3. Kühlung (Köpfe OR)
71
5.4. Schmierung
72
5.5. Inbetriebnahme und Funktion
72
6. INSTALLATION DER ANLAGENLEITUNGEN
72
6.5. ZUM ANLAUFEN DER DIESELMOTORPUMPE ERFORDERLICHE
OPERATIONEN
73
6.8.
ABGASE DER DIESELMOTORPUMPE
73
6.9.
BELÜFTUNG DES DIESELMOTORS
73
7. ELEKTROANSCHLUSS
74
8. ANSCHLÜSSE DER DIESELMOTORPUMPE
74
9. FUNKTIONSKONTROLLE DER GRUPPE
74
9.1. Funktionskontrolle der elektropumpe
74
9.2. Funktionskontrolle der kompensationspumpe (pilotpumpe)
74
9.3. Funktionskontrolle der dieselmotorpumpe
74
9.4. Gruppen mit mehreren pumpen
75
10. WARTUNG DER PUMPE
75
11. REGELMÄSSIGE WARTUNG DER GRUPPE
75
11.1. Wöchentliche kontrolle
76
11.2. Monatliche kontrolle
76
11.3. Vierteljährliche kontrolle
76
11.4. Halbjährliche kontrolle
76
11.5. Jährliche kontrolle
76
11.6. Dreijährige kontrolle
76
11.7. Zehnjährige kontrolle
76
12. EINSTELLUNG DER GRUPPE
76
12.1. Justierung der druckwächter
76
13. KOMPENSATIONSPUMPE
77
14. WARTUNG
77
14.2 Störungssuche und Abhilfen für die PUMPE
77
14.3 Störungssuche und Abhilfen für die GRUPPE
78
1. ALLGEMEINES
Bevor mit der Installation begonnen wird, muss diese Anleitung aufmerksam durchgelesen werden.
Installation und Funktion müssen den Sicherheitsvorschriften des Anwenderlands entsprechen. Die gesamte
Operation muss kunstgerecht und von qualifiziertem technischem Personal (Absatz 2.1) ausgeführt werden,
welches im Besitz der von den einschlägigen Normen vorgeschriebenen Anforderungen ist. Die Nichteinhaltung
dieser Vorschriften stellt nicht nur eine Gefahr für Personen dar und kann Sachschäden verursachen, sondern
lässt außerdem auch jeden Garantieanspruch verfallen.
Dieses Handbuch muss für zukünftige Konsultierung sorgfältig aufbewahrt werden.
2. HINWEISE
2.1. Technisches Fachpersonal
Die Installation muss durch kompetentes und qualifiziertes Personal erfolgen, das im Besitz der
von den einschlägigen Normen vorgeschriebenen technischen Voraussetzungen ist.
Unter
Fachpersonal werden jene Personen verstanden, die aufgrund ihrer Ausbildung, Erfahrung und Schulung, sowie
der Kenntnis der betreffenden Normen, Vorschriften und Maßnahmen für den Unfallschutz und die
Betriebsbedingungen von der für die Sicherheit der Anlage verantwortlichen Person dazu befugt wurden, alle
erforderlichen Arbeiten auszuführen, und die außerdem in der Lage sind, jede Art von Risiko zu erkennen und zu
vermeiden. (Definition des technischen Personals IEC 60634)
DEUTSCH
66
2.2. Sicherheit
Der Gebrauch ist nur dann zulässig, wenn die Elektrik unter Anwendung der Sicherheitsmaßnahmen gemäß der geltenden
Normen des Anwenderlandes erstellt wurde (für Italien IEC 64/2).
2.3. Haftung
Der Hersteller haftet nicht für die mangelhafte Funktion der Gruppe und eventuelle Folgeschäden, wenn
diese manipuliert, verändert oder über die Daten des Geräteschilds hinaus oder ohne Einsatz unserer
Schalt- und Schutztafeln betrieben wurde.
Außerdem wird keine Haftung für eventuell in dieser Betriebsanleitung enthaltene Übertragungs- oder
Druckfehler übernommen. Der Hersteller behält sich vor, an den Produkten alle erforderlichen oder
nützlichen Änderungen anzubringen, ohne die wesentlichen Merkmale zu beeinträchtigen.
3. TRANSPORT, BEWEGUNG UND EINLAGERUNG
3.1. Transport und Bewegung
Bevor die Vorgänge für Heben und Befördern begonnen werden, muss sichergestellt werden, dass die hierfür
verwendeten Ausrüstungen den Sicherheitsvorschriften entsprechen und für das Gewicht, die Form und die
Größe des Produktes geeignet sind. Beim Umgang mit der Pumpe sind stets Handschuhe zu tragen, um die
Hände vor Schnittverletzungen zu schützen. Bevor die Pumpe auf die Erde abgesetzt wird, nachdem sie
angehoben wurde, muss ihr stabiler Stand überprüft werden, bevor die Hubgeräte gelockert werden.
3.2. Einlagerung
Die Räume, in denen die Produkte gelagert werden, müssen überdacht und trocken sein. Wenn die Pumpe in
Räumen mit niedrigen Temperaturen oder länger als drei Monate einlagert wird, ist es zweckmäßig, die Pumpe
zu entleeren und sie zu schützen, indem man auf ihrer Oberfläche entsprechende Mittel aufträgt (im Fall
niedriger Temperaturen könnte Wasser im Innern der Pumpe schwere Schäden anrichten). Ist eine längere
Lagerungszeit vorgesehen, sollte der Rotor regelmäßig von Hand gedreht werden, um dessen möglicher
Blockierung vorzubeugen.
3.3. Entsorgung von Verpackung
Die in diesem Handbuch beschriebenen Maschinen werden in der Regel in Holzkisten geliefert, die in
Übereinstimmung mit den jeweiligen Vorschriften des entsprechenden Landes entsorgt werden müssen. Für
genaue Instruktionen über diesen Ablauf kontaktieren Sie bitte die zuständigen Behörden.
4. INSTALLATION DER PUMPE
Bei Erhalt der Sendung ist das Produkt auf eventuelle Transportschäden zu prüfen, und die Daten des Typenschilds müssen
denen der Bestellung entsprechen.
Der Betrieb der Elektropumpe für entflammbare oder gefährliche Flüssigkeiten (Benzin, Öl, Kerosin,
Lösungsmittel usw.), sowie in Zonen die als explosionsgefährlich gelten, ist untersagt. Scheuernde Stoffe
im Wasser führen zu Verschleiß und beschleunigen die Abnutzung der inneren Bauteile der Pumpe. Auch
Schadstoffe wie Rückstände von Kohlenwasserstoffen, Lösungs-und Reinigungsmitteln, Methangas aus
dem Erdreich usw. können zu schweren Schäden führen.
Der Einsatz unter anderen als den oben genannten Bedingungen (oder jenen im Referenzkatalog
dargestellten) bzw. ohne Genehmigung vorgenommene konstruktive Änderungen führen nicht nur zum
Verfall der Garantie, wie in den Allgemeinen Geschäftsbedingungen vorgesehen, sondern entbinden den
Hersteller von jeglicher Haftung für Schäden an Personen, Tieren oder Sachen.
4.1. Notwendige Ausrüstungen
Für eine problemlose Montage der Bohrlochwellenpumpe ist folgendes Material bereitzustellen:
Dreibock Fahrbarer Kran Klemme für Rohre
Hebeflansch Kette mit gelochten Befestigungsplatten
Abbildung 1
DEUTSCH
67
4.2. Installation
Die Montage besteht aus dem Zusammenbau und der vertikalen Installation der Gruppe, wie in Abb. 2 gezeigt.
\
Abbildung 2
4.3. Montage der Ansaugteile
Der erste Teil der Montage kann auf einer geraden Fläche erfolgen und es muss der Hubflansch, graphitiertes Fett,
Gabelschlüssel und die Klemme verwendet werden, um die Komponenten der Abb.3 zusammen zu bauen:
Die mit der Flachdichtung in Kontakt stehenden Flansche des Saugkorbs und der Pumpe reinigen (A-B –E Abb. 3). Die
Gewinde der für die Montage verwendeten Schrauben und Bolzen mit einem speziellen Produkt fetten.
Die Teile A, B, G, F, I, H e J mit den Schrauben C und K zusammenbauen. Die O-Ringdichtung F des Pumpenflanschs
muss unbedingt in ihrem Sitz sein. Im Zweifelsfall die Abb.5 beachten, in der die Position dieser Dichtungen und ihre
Sitze deutlich angegeben sind.
Die Gewindeenden der Welle I reinigen und am Ende ohne Buchse eine dünne Schicht Grafitfett auf die Gewinde
auftragen.
Diese Welle in das Rohr stecken, wobei das mit Fett bedeckte Gewindeteil zur Pumpe zeigen muss.
Die Welle in Richtung der Gewindemuffe der Pumpe schieben und mithilfe von zwei Gabelschlüsseln einschrauben, die
an den speziellen Kerben angesetzt werden (Abb. 6).
Das Rohr auf die Pumpe stecken und den Wellenstrang mit den Muttern C fixieren.
Nachdem die flachen Oberflächen eines Lagerbocks H gereinigt wurden, zwei OR-Dichtungen F in die Einkerbungen
dieser Halterung einsetzen (Abb. 5).
Sicherstellen, dass die Halterung über ihr Gummilager und ihre OR-Dichtungen F verfügt, die Halterung mit dem
vorstehenden Teil nach unten auf die Welle und demnach in das Rohr stecken (Halterung H, OR-Dichtungen F, Welle I).
Das Gewinde der Welle, das aus dem Lager herausragt, mit einer dünnen Schicht Grafitfett abdecken.
Die Hülse J von Hand auf der Welle I einschrauben (Abb. 7).
Die Klemme in der Nähe des Flanschs am Wellenstrang befestigen und das Ganze mit einem Gurt oder einer Kette halten,
anheben und auf der Auflagefläche installieren (fig. 4).
Abbildung 3
BECKEN
SAUGKORB
PUMPE
WASSERAUSLAUFS
ABSCHNITT DES
WELLENSTRANGS MIT
VARIABLER LÄNGE
GETRIEBEKOPF
DEUTSCH
68
Abbildung 5
Abbildung 6
Abbildung 7
Abbildung 4
5. INSTALLATION DER GRUPPE
Die Gruppe muss an einem gut belüfteten, gegen Witterungseinflüsse geschützten Ort mit einer
Umgebungstemperatur von mindestens 4°C (10°C, wenn auch Motorpumpen installiert werden), und
höchstens 40°C installiert werden. Die Gruppe so aufstellen, dass eventuelle Wartungsarbeiten problemlos
ausgeführt werden können. Die Basis der Gruppe muss auf einer ebenen Unterlage aufliegen, damit die
perfekte Senkrechte der Pumpe gewährleistet wird.
5.1.
Installation des Getriebekopfs
Vor der Montage der Gruppe ist es empfehlenswert, die Antriebswelle zu befreien.
Köpfe OR: Den oberen Deckel durch Ausschrauben der Zylinderkopfschrauben abnehmen und die Sperrschraube
ausschrauben (Abb. 8).
Köpfe ME: Die Halbkupplung motorseitig ausbauen, um zur Stellmutter zu gelangen (Abb. 8). Die Spannschraube
(Abb. 8) ausschrauben.
Adäquate Hubvorrichtungen verwenden, mit denen die Steuergruppe mithilfe der seitlichen Öffnungen angehoben
werden können, graphitiertes Fett, Gabelschlüssel und Sechskantschlüssel für Zylinderkopfschraube mit
Sechskantschlitz. Folgende Teile müssen zusammengebaut werden: Kopf L, Stiftschrauben M und Muttern C.
Abbildung 8
DEUTSCH
69
Sofern vorhanden, die Stiftschrauben für den nachfolgenden Zusammenbau der Steigleitung komplett in den Kopf
einschrauben.
Den Kopf mit einem Seil (vorzugsweise aus Metall) - dazu das Seil durch die beiden seitlichen Öffnungen führen - oder
mit einem in diesen Öffnungen fixierten Haken anheben.
Am Gewinde des unteren Endes der Welle des Kopfs eine dünne Schicht Grafitfett auftragen (dieses Gewinde befindet
sich in der Förderleitung des Kopfs - Abb. 9).
Den Kopf rechtwinkelig zum Flansch des letzten Steigleitungsabschnitts innerhalb des Brunnens stellen; dieses Rohr muss
mit einem Lagerbock H mit den OR-Dichtungen F ausgestattet sein (Abb. 5).
Sicherstellen, dass die Kontaktfläche zwischen Kopf und Halterung und jene zwischen Kopfbasis und Auflagebasis
einwandfrei sauber sind (wenn notwendig, trocknen).
Die Stiftschrauben M am Kopf montieren und die Steigleitung mit den Muttern C mit dem Kopf verbinden.
Während dieses Vorgangs hebt sich die Welle des Kopfs um ein paar Millimeter, was vollkommen normal ist;
der Antriebskeil kann auch aus seinem Sitz verrutschen; den Keil einfach während der Axialspielregelung
wieder in seine Position bringen (siehe Absatz 5.3).
Die Einheit runterlassen und dabei die Förderleitung der Pumpe laut der vorgesehenen Installation ausrichten und den
Kopf mit den vier dazu vorgesehenen Bolzen an der Auflagebasis fixieren.
Die Stellmutter ausschrauben und von seiner Welle nehmen (Abb. 9).
Die Antriebswelle nach unten drücken und mithilfe eines in die flachen Einkerbungen dieser Welle eingesetzten
Schlüssels in der Hülse des letzten Steigleitungsabschnitts einschrauben.
Sobald man auf Widerstand stößt, einen weiteren Gabelschlüssel am letzen Steigleitungsabschnitt einsetzen. Einen weiteren
Gabelschlüssel über die Drucköffnung der Pumpe auf der letzen Welle der Säule einsetzen. (Wichtig: Der Schlüssel darf
nicht in die Säule fallen! Im Falle von Schwierigkeiten den Schlüssel mit einer Leine festhalten).
Über den im oberen Bereich der Welle des Kopfs vorhandenen Schlüssel (Abb. 9) komplett einschrauben.
Den eingeführten Schlüssel über die Drucköffnung herausnehmen.
Nun Ist Die Pumpe Laut Beschreibung Unter Absatz 6.5 Montiert. Nun ist noch das Axialspiel einzustellen.
Abbildung 9
5.2. Regelung des Axialspiels
Verwenden: Gabelschlüssel, Schlüssel für Innensechskant-Zylinderkopfschrauben, Rohrschlüssel, Grafitfett..
Die Säule der Steigleitung über den Druckflansch der Austragsbasis oder über die oberhalb dieses Ausgangs befindliche
und mit einem Sechskant-Schraubdecken verschlossene Öffnung mit sauberem Wasser anfüllen.
Sicherstellen, dass der Wasserstand im Kopf nicht sinkt. Das würde bedeuten, dass das Fußventil undicht ist oder dass bei der Montage
vergessen wurde, Dichtungen einzubauen. In diesem Fall ist eine komplette Kontrolle der Pumpe nötig. Sofern die in diesem Handbuch
enthaltenen Montageanleitungen befolgt wurden, ist dieser Zwischenfall sehr unwahrscheinlich.
Nun müsste die Pumpe blockiert sein, da die Laufräder auf ihren Sitzen aufliegen müssten; sollte die Pumpe frei laufen,
mit einigen Schlägen (mit einem Holz-, Gummi- oder Kunststoffhammer) auf das Ende der Antriebswelle die Bestandteile
wieder in Ordnung bringen.
Das Gewinde der Kopfwelle und die Oberfläche der Stellmutter mit einer hauchdünnen Schicht Grafitfett abdecken
(Abb. 10).
Abbildung 10
DEUTSCH
70
Für Köpfe ME die motorseitige Halbkupplung nicht herausnehmen.
Die Stellmutter von Hand wieder einschrauben und mit seiner Auflageseite auf Kontakt bringen (Abb. 11).
Abbildung 11
Die Stellmutter um je 1/6-Drehung drehen, bis die Pumpe komplett befreit ist, d. h., bis die Laufräder gerade von ihren
Sitzen abgehoben sind. Nun müsste sich die Pumpe normal von Hand frei drehen lassen.
Köpfe OR:
Einen Gabelschlüssel in die flachen Einkerbungen der Antriebswelle O stecken und einen weiteren Gabelschlüssel P an
der Stellmutter ansetzen (Abb. 12).
Die Welle O still halten, den Schlüssel P so drehen, dass die Antriebswelle.
Noch so weit einschrauben, bis die Bohrung der Spannschraube mit dem entsprechenden Gewindeloch übereinstimmt.
Die Spannschraube anordnen und komplett einschrauben.
Abbildung 12
Köpfe ME:
Einen Gabelschlüssel in die flachen Einkerbungen der Antriebswelle O und einen Rohrschlüssel P auf die Stellmutter
stecken (Abb. 13). Welle O still halten, den Schlüssel P so drehen, dass die Antriebswelle.
Noch so weit einschrauben, bis die Bohrung der Spannschraube mit dem entsprechenden Gewindeloch übereinstimmt.
Die Spannschraube anordnen und komplett einschrauben (Abb. 14).
Abbildung 13 Abbildung 14
DEUTSCH
71
Die Kontrolle der Axialspielregelung kann wie folgt durchgeführt werden: Messung des Abstands H1 vor der Regelung,
Messung des Abstands H2 nach der Regelung, Berechnung der Differenz „H2 - H1“ (Abb. 15).
Sollte die Axialspielregelung korrekt durchgeführt worden sein, kann die Stellmutter mit Hilfe eines Gabelschlüssels von Hand
und ohne Kraftaufwendung gedreht werden, um (Köpfe OR, - Abb. 16) oder die auf der Welle montierte Halbkupplung
(Köpfe ME - Abb. 17).
Abbildung 15 Abbildung 16 Abbildung 17
Beide Köpfe sind mit einer Drehsicherung ausgestattet, die die Antriebswelle sperrt, wenn sie fälschlicher Weise in die
entgegengesetzte Richtung als vorgesehen gedreht wird. Die korrekte Drehrichtung ist jene, in der sich die
Antriebswelle frei dreht.
Köpfe OR: Den oberen Deckel wieder montieren.
Köpfe ME: Den elektrischen Anschluss des Motors ausführen, bevor dieser auf der Pumpe montiert wird und die richtige
Drehrichtung prüfen: sie muss bei Anblick der Kupplung immer gegen den Uhrzeigersinn erfolgen. Die motorseitige
Halbkupplung anordnen und sicherstellen, dass die elastischen Elemente in ihren Sitzen sind. Den Elektromotor mit Hilfe des
Hebemittels am Kopf anordnen. Der Motorflansch muss einwandfrei am Flansch des Kopfs angeordnet und die Kupplung
muss normal eingesetzt werden. Im gegenteiligen Fall die Positionen der beiden Halbkupplungen (eine am Kopf und eine am
Motor) prüfen.
5.3. Kühlung (Köpfe OR)
Ein biegsames Rohr am kleinen, kopfseitig vorhandenen Hahn aufstecken und zum Brunneninneren ausrichten (Abb. 18). Den
Wasserhahn öffnen, um eine ausreichende Kühlung zu gewährleisten. Der Wasserdruck des Kühlsystems muß kleiner als 6
bar ist.
Abbildung 18
DEUTSCH
72
5.4. Schmierung
Köpfe OR: Öl SAE 80W/90 für Raumtemperaturen bis zu 35 °C und Öl SAE 85W/90 für Raumtemperaturen über 35 °C
verwenden.
Die Ölmenge ist in der unten stehenden Tabelle angegeben (Tab. 1).
Bis zum Erreichen der Markierung der Messstange mit Öl anfüllen. Diese Stange dient während des Pumpenbetriebs zur
regelmäßigen Prüfung der Ölmenge im Kopf (Abb. 19).
Der Kopf wird normaler Weise vom Hersteller ohne Öl geliefert. Vor der Inbetriebnahme ist die
Schmierung durchzuführen.
Abbildung 19
Tab. 1
Köpfe ME: Diese Köpfe sind fettgeschmiert.
Normalerweise wird der Kopf von der Herstellerfirma mit Fett angefüllt
geliefert, wonach keine Schmierung vor der Inbetriebnahme notwendig ist.
s ist dennoch notwendig, nach einer längeren
Lagerzeit bzw. längeren Stillstandzeit den Fettzustand zu prüfen. Der Kopf ist mit einem Schmiernippel ausgestattet.
Fett EP2 verwenden.
5.5. Inbetriebnahme und Funktion
Köpfe mit Stopfbuchse: Während der ersten 15 Betriebsminuten und nach jedem längeren Stillstand das Wasser aus der
Stopfbuchse austreten lassen. In der Folge beide Muttern des Stopfbuchsenflansches gleichmäßig anschrauben, so dass beim
Betrieb noch etwas Tropfwasser austritt (1-2 Tropfen pro Sekunde). Die Änderung in kleinen Schritten vornehmen und immer
mit ein paar Minuten Betrieb abwechseln, um eine Setzung der Stopfbuchse zu ermöglichen.
6. INSTALLATION DER ANLAGENLEITUNGEN
6.1.
Sicherstellen, dass die Leitungen der Anlage autonom abgestützt werden und ihr Gewicht nicht auf den
Sammelrohren der Gruppe lastet, damit Deformationen und Beschädigungen vermieden werden.
6.2.
Es empfiehlt sich, zwischen Saug- und Druckleitungen Schwingungsdämpferfugen einzusetzen, besonders, wenn auch
Dieselmotorpumpen installiert sind.
6.3.
Sicherstellen, dass die Merkmale der Wasserversorgungsquelle so beschaffen sind, dass stets die für die
jeweiligen Betriebsbedingungen erforderliche Fördermenge sichergestellt wird.
6.4.
Bei der Erstellung der Saugleitung sämtliche Kunstgriffe anwenden, die notwenig sind, damit möglichst wenige
Druckverluste entstehen und Luftblasen so weit wie möglich vermieden werden:
a) Die Gruppe so nahe wie möglich an der Versorgungsquelle aufstellen.
b) Jede einzelne Pumpe mit einer eigenen Saugleitung ausstatten (EN 12845 – UNI 10779).
c) Die Saugleitungen horizontal oder leicht zur Gruppe hin ansteigend verlegen.
d) Keine Biegungen oder Fittings verwenden, welche brüske Richtungsänderungen verursachen. Sofern möglich
Biegungen mit weitem Radius verwenden.
Kopftyp
Ölmenge
(Liter)
OR1
1,56
OR2
1,67
OR3
2,25
DEUTSCH
73
6.5.
ZUM ANLAUFEN DER DIESELMOTORPUMPE ERFORDERLICHE OPERATIONEN
ALLE GRUPPEN MIT DIESELMOTORPUMPEN WERDEN TROCKEN, OHNE GASÖL,
MOTORÖL UND KÜHLFLÜSSIGKEIT GELIEFERT!
DIE GRUPPE DARF ERST ANGELASSEN WERDEN, NACHDEM GASÖL, MOTORÖL UND
KÜHLFLÜSSIGKEIT EINGEFÜLLT WURDEN!
6.6.
ERFOLGT DIE ERSTE INBETRIEBNAHME DER DIESELMOTORPUMPEN-GRUPPE ERST
SPÄTER ALS 6 MONATE NACH DEM DATUM DER ABNAHMEPRÜFUNG, MUSS EINE
AUßERORDENTLICHE WARTUNG DURCHGEFÜHRT WERDEN (WIE IM HANDBUCH DES
DIESELMOTORS ANGEGEBEN, DAS DER MOTORPUMPE BEILIEGT), BEVOR DIE GRUPPE
ERSTMALS IN BETRIEB GESETZT WIRD, UM SICHERZUSTELLEN, DASS DURCH DIE
LANGE INAKTIVITÄT KEINE SCHÄDEN ENTSTANDEN SIND.
a) Den Tank der Dieselmotorpumpe bis zum Höchststand mit Dieselkraftstoff füllen, um je nach Risikoklasse der
Anlage 3-4-6 Stunden Autonomie zu sichern (EN 12845 Punkt 10.9.6 – UNI 10779).
Die Motorpumpengruppen von DAB garantieren 6 Stunden Autonomie.
b) DEN MOTOR MIT SCHMIERÖL FÜLLEN, wie aus der nachstehenden Tabelle hervorgeht. (über den
speziellen Messstab den Stand des Schmieröls im Motor kontrollieren).
c) Den Luftansaugfilter mit dem spezifischen Öl füllen, wie in den dem Dieselmotor beigelegten Anleitungen
beschrieben wird (wenn vorgesehen).
DIESEL MOTOR TYP DES
SCHMIERÖLS
MENGE
DES ÖLS
TYP DER
KÜHLFLÜSSIGKEIT
Version mit Dieselmotor mit
Kühler
7.1 kW (15LD500 K 3B7961) 5W-40 / 10W-40 1.5 Liter NEIN
11 kW (25LD 425/2 4B3560) 15W-40 2 Liter NEIN
15 kW (12LD 477/2 4B3550) 15W-40 3 Liter NEIN
19 kW (9LD 626/2 4B3520 ) 15W-40 2,8 Liter NEIN
26 kW (11LD 626/3 4A27G0) 15W-40 5 Liter NEIN
37 kW (D703 E0) 15W-40 5 Liter
3,7 Liter
(1,5 Frostschutz + 2,2 Wasser)
53 kW (D703 TE0) 15W-40 8 Liter
3,7 Liter
(1,5 Frostschutz + 2,2 Wasser)
73,5 kW (D754 TPE2) 10W-40 8,8 Liter
5 Liter
(2 Frostschutz + 3 Wasser)
DAB behält sich vor, die Motoren oder Teile davon ohne Vorankündigung zu wechseln; daher wird empfohlen, immer
auf die Anleitung des Dieselmotors Bezug zu nehmen, der zusammen mit der Motorpumpe geliefert wird.
6.7.
Obwohl Dieselmotorpumpen zuverlässiger sind als Elektropumpen (da sie auch bei Stromausfall funktionieren), erfordern
sie doch gewisse Kunstgriffe, um Lärm, Vibrationen, Luftverschmutzung durch Abgase und Überhitzung zu vermeiden.
Nachstehend werden einige Vorkehrungen beschrieben, die dazu beitragen, maximale Betriebseffizienz zu erhalten.
6.8. ABGASE DER DIESELMOTORPUMPE
Die Abgase sind über eine spezifisch dazu dienende Leitung (nicht mitgeliefert) vom Pumpenraum nach außen zu leiten;
diese Leitung ist am Schalldämpfer angeschlossen, der mit der Diesel-Motorpumpe geliefert wird.
Die Abgasleitung kann an der Decke oder am Fußboden verlegt werden.
Sie muss gegen Witterungseinflüsse geschützt und mit einer Dränage zum Abführen eventueller Kondensflüssigkeit ausgestattet
sein. Damit der max. Gegendruck im Auspuff nicht überstiegen wird (600 mm H2O für luftgekühlte Motoren und 1000 mm
H2O für Kompressormotoren mit Wasserkühlung), sollten außerdem die folgenden Vorkehrungen getroffen werden:
Die Abgasleitung sollte möglichst nicht länger sein als 10 Meter.
Bei einer Länge bis 10 Meter kann der Durchmesser der Leitung gleich oder größer sein als der Durchmesser des Diesel-
Schalldämpfers.
Bei einer Länge über 10 Meter entspricht der Durchmesser, dem Durchmesser des Ausgangsrohres des Schalldämpfers (in
mm) mal die Länge der Leitung selbst (in Metern), geteilt durch 8.
Beispiel: 12 m-Leitung mit Schalldämpferausgang vom Dieselmotor gleich 45 mm = (45 mm X 12 m):8 = 68 mm. Die 12
m lange Leitung muss daher einen Mindestdurchmesser von 68 mm aufweisen.
Die Zahl der Leitungskrümmungen so weit wie möglich reduzieren (max. 6) und vorzugsweise Biegungen mit weitem
Radius verwenden.
6.9. BELÜFTUNG DES DIESELMOTORS
Für optimalen Betrieb muss die vom Motor und von den Auspuffrohren abgestrahlte Wärme nach außerhalb des
Pumpenraums abgeführt werden, während gleichzeitig eine ausreichende Zufuhr von Verbrennungsluft gewährleistet
werden muss.
In den meisten Fällen reicht die natürliche Zirkulation, die durch die Temperaturdifferenz zwischen Innen- und Außenluft nicht
aus. Folglich muss:
mittels einer Belüftungsöffnung mit einem fest installierten Gitter eine ausreichende Luftzufuhr gewährleistet werden,
ein Gebläse zur Abführung der Pumpenraumluft vorgesehen werden.
Im Falle von wassergekühlten Motoren muss die Fläche der Zu- und Abluftöffnungen mindestens dieselbe Größe haben wie
die Kühlerfläche. Im Falle von luftgekühlten Motoren muss die Fläche der Öffnungen groß genug sein, um eine Luftmenge
von mindestens 50.000 Litern/min abführen zu können. (die technischen Daten beziehen sich auf den größten von DAB
PUMPS verwendeten luftgekühlten Dieselmotor).
DEUTSCH
74
7. ELEKTROANSCHLUSS
ACHTUNG: DIE EINSCHLÄGIGEN SICHERHEITSVORSCHRIFTEN EINHALTEN
7.1.
Der Elektroanschluss muss von qualifiziertem Fachpersonal (siehe Punk 2.1) und unter
Einhaltung der im Anwenderland geltenden Sicherheitsvorschriften erstellt werden.
7.2.
Die Versorgungsspannung und –frequenz kontrollieren. Von den Angaben des Motortypenschilds
abweichende Werte können den Motor unrettbar beschädigen.
7.3.
Die Drähte des Stromkabels an das Klemmenbrett der Schalttafel anschließen, wobei dem Erddraht
Priorität einzuräumen ist.
Für den Schaltplan der Schalttafel und die entsprechenden Angaben wird auf die beiliegende Dokumentation
verwiesen.
8. ANSCHLÜSSE DER DIESELMOTORPUMPE
Die beiden Kabel mit rotem Klemmendeckel über die mitgelieferten Klemmen an die Positivpole der beiden Anlasserbatterien
der Dieselmotorpumpe anschließen.
AB DIESEM AUGENBLICK KANN DIE DIESELMOTORPUMPE AUTOMATISCH
AUF GRUND VON ABSINKEN DES ANLAGENDRUCKS ANLAUFEN!!! DEN
WAHLSCHALTER DER MOTORPUMPENTAFEL AUF DER POSITION 0 HALTEN.
9. FUNKTIONSKONTROLLE DER GRUPPE
9.1. FUNKTIONSKONTROLLE DER ELEKTROPUMPE
a) Den Hauptschalter der Tafel der Elektropumpe auf 1 (ON) stellen.
Die Drehrichtung der Elektropumpe kontrollieren, indem sie für einige Augenblicke mit der START-Taste
angelassen wird, dann von der Lüfterradseite aus prüfen, ob der Motor im Uhrzeigersinn dreht.
Andernfalls am Klemmenbrett zwei beliebige Versorgungsdrähte der Elektropumpentafel austauschen.
b) Den Wahlschalter der Elektropumpentafel auf die Position AUT stellen.
c) Ein Ventil der Anlage öffnen (oder das manuelle Anlaufventil der Pumpe, in der Nähe der Druckwächter).
d) Das Anlaufen der Elektropumpe prüfen.
e) Das Ventil der Anlage schließen (oder das manuelle Anlaufventil der Pumpe, in der Nähe der Druckwächter).
f) Die Anlage unter Druck setzen.
g) Die Elektropumpe mit der STOPP-Taste an der Schalttafel anhalten.
Für die Kontrolle des mangelnden Anlaufs der Elektropumpe wird auf die Betriebsanleitung der Elektropumpe
verwiesen.
ACHTUNG: WÄHREND DES BETRIEBS DER ELEKTROPUMPE:
Die Anlage auf eventuelle Leckagen untersuchen und gegebenenfalls die Elektropumpe anhalten.
Der Kontakt für die Anzeige der laufenden Elektropumpe schließt und kann die eventuell
angeschlossenen Alarme auslösen.
9.2. FUNKTIONSKONTROLLE DER KOMPENSATIONSPUMPE (PILOTPUMPE)
Die Kompensationspumpe (oder Pilotpumpe) ist eine Hilfspumpe, die für geringe Wasserentnahmen aktiviert wird.
Sie läuft bei einem höheren Anlaufdruck der Hauptpumpen an und hält bei Wiederherstellung des Anlagendrucks an.
Sie ist nicht obligatorisch vorgeschrieben, aber empfehlenswert, damit im Falle von Leckagen in der Anlage überflüssige
Anlaufvorgänge der Hauptpumpen vermieden werden können.
a) Den Hauptschalter der Tafel der Elektropumpe auf 1 (ON) stellen. Die
Drehrichtung der Kompensationspumpe ( oder Pilotpumpe ) kontrollieren, indem der entsprechende
Wahlschalter für einige Augenblicke auf MAN gestellt wird, dann von der Lüfterradseite aus prüfen, ob der Motor
im Uhrzeigersinn dreht.
Andernfalls am Klemmenbrett zwei beliebige Versorgungsdrähte an der Kompensationspumpentafel (oder
Pilotpumpentafel) austauschen.
b) Den Wahlschalter der Elektropumpentafel auf die Position AUT stellen.
c) Einen Hydranten der Anlage öffnen.
d) Das Anlaufen der Kompensationspumpe (oder Pilotpumpe) kontrollieren.
e) Den Hydranten schließen.
f) Sicherstellen, dass die Elektropumpe AUTOMATISCH anhält.
9.3. FUNKTIONSKONTROLLE DER DIESELMOTORPUMPE
a) Den Hauptschalter der Tafel der Dieselmotorpumpe auf 1 (ON) stellen.
b) Ein elektrisches 230V Heizgerät (die bei luftgekühlten Motoren unter der Ölwanne, und bei wassergekühlten
Motoren am Kopf angebracht wird) bringt das Öl (oder das Wasser) auf eine Mindesttemperatur, damit das Anlaufen
der Motorpumpe erleichtert wird.
DEUTSCH
75
Wenn die Dieselmotorpumpe erstmals vor Ort in Betrieb gesetzt wird, muss der Alarm
für mangelndes Anlaufen überprüft werden. (EN 12845 10.9.13.2 – UNI 10779)
Für weitere Informationen siehe Betriebsanleitung der Schalttafel.
b) Den Wahlschalter der Tafel der Dieselmotorpumpe auf die Position AUT stellen.
c) Ein Ventil der Anlage öffnen (oder das manuelle Anlaufventil der Pumpe – Bez. 5).
d) Das Anlaufen der Motorpumpe prüfen.
e) e) Das Ventil der Anlage schließen (oder das manuelle Anlaufventil der Pumpe – Bez. 5).
f) Sicherstellen, dass die am Display angezeigte Drehzahl pro Minute den Angaben am Datenschild des Gashebels
entspricht, und den Gashebel gegebenenfalls entsprechend dieser Daten justieren.
g) Die Anlage unter Druck setzen.
h) Die Motorpumpe mit der STOPP-Taste an der Schalttafel anhalten.
ACHTUNG: WÄHREND DES BETRIEBS DER DIESELMOTORPUMPE:
Die Anlage auf eventuelle Leckagen untersuchen und gegebenenfalls die Motorpumpe anhalten.
Der Kontakt für die Anzeige der laufenden Motorpumpe schließt und kann die eventuell
angeschlossenen Alarme auslösen.
Im Falle des mangelnden Anlaufens führt die Dieselmotorpumpe abwechselnd an den beiden Batterien sechs
Anlaufversuche durch (EN 12845 Punkt 10.9.7.2 – UNI 10779). Der Status der laufenden Dieselmotorpumpe wird von
einem Geschwindigkeitssensor am Motor erfasst. Wenn die Motorpumpe nach sechs Versuchen noch nicht angelaufen
ist, werden an der Schalttafel die folgenden Einrichtungen aktiviert:
eine Kontrolllampe zur Anzeige des mangelnden Anlaufens,
ein Alarmkontakt für mangelndes Anlaufen.
9.4. GRUPPEN MIT MEHREREN PUMPEN
Die Norm EN 12845 – UNI 10779 sieht verschiedene Lösungen mit einer oder mehreren Pumpen mit ähnlichen Merkmalen
vor:
sind ZWEI Pumpen installiert, liefert jede Pumpe die Gesamtliefermenge der Anlage (100%),
sind DREI Pumpen installiert, liefert jede Pumpe 50% der Gesamtliefermenge.
Bei Gruppen mit mehr als einer Pumpe mit Speisung mit überragender Zuverlässigkeit oder duplizierter Speisung, ist immer
nur eine Pumpe elektrisch (10.2). Daraus ergibt sich, dass die Gruppen im Falle von Speisung mit überragender
Zuverlässigkeit oder duplizierter Speisung wie folgt zusammengesetzt sind:
a) 1 Elektropumpe (100%),
b) 1 Dieselmotorpumpe (100%),
c) 1 Elektropumpe + 1 Dieselmotorpumpe (von denen jede 100% liefert),
d) 1 Elektropumpe + 2 Dieselmotorpumpen (von denen jede 50% liefert),
e) 3 Dieselmotorpumpen (von denen jede 50% liefert)
Bei Einzelspeisung besteht keine Begrenzung der Zahl der Elektropumpen.
DAB liefert die Anlagen in der “modularen” Version, bestehend aus separaten Einheiten, so dass alle oben beschriebenen
Versionen zusammengestellt werden können. Mit dem VERBINDUNGSROHR (siehe Zeichnung auf Seite 47) die
Sammelrohre können so miteinander verbunden werden, dass ein einziges Druckrohr entsteht.
Die Saugteile, die Schalttafeln, usw., bleiben separat, wie von der Norm EN 12845 – UNI 10779 vorgeschrieben.
10. WARTUNG DER PUMPE
Köpfe OR:
Die regelmäßige Wartung beschränkt sich auf einen Ölwechsel alle 500 Betriebsstunden bzw. mindestens einmal jährlich oder
nach jedem längeren Stillstand.
FÜR DEN ÖLWECHSEL: Das Öl durch Ausschrauben der Ölablassstopfen (Abb. 18) abfließen lassen. Sobald kein Öl mehr
ausläuft, die Stopfen wieder einschrauben und das Öl laut Angabe im Absatz 5.4.
Köpfe ME:
Ausschließlich alle 500 Betriebsstunden bzw. mindestens einmal jährlich oder nach jedem längeren Stillstand mit Lagerfett
nachschmieren. Dafür den seitlich am Kopf vorhandenen Schmiernippel verwenden. Fett EP2 verwenden.
ANMERKUNG: Einige Elektromotoren erfordern eine besondere Instandhaltung. In diesem Fall sind die vom
Motorhersteller gelieferten Anweisungen zu beachten.
Für die Reparaturen ausschließlich Originalersatzteile verwenden. Beim Herausziehen der Pumpe aus dem Brunnen in
umgekehrter Reihenfolge zu den Installationsanleitungen vorgehen (siehe Kapitelv 4). Dabei sind die Sicherheitsbedingungen
zu beachten.
Beim Kopf ME ist vor dem Beginn der Demontagearbeiten die Stromzufuhr zu
unterbrechen und sicherzustellen, dass sie nicht ungewollt wieder hergestellt werden
kann; die Erdungskabel müssen zuletzt entfernt werden.
11. REGELMÄSSIGE WARTUNG DER GRUPPE
Die gesamte, der Norm EN 12845 – UNI 10779 entsprechende Feuerlöschanlage, einschließlich der Feuerlöschpumpengruppe
muss stets in perfekt leistungsfähigem Zustand gehalten werden. Aus diesem Grund ist die regelmäßige Wartung
besonders wichtig. Laut EN 12845 Punkt 20.1.1 – UNI 10779 muss der Benutzer:
ein Inspektions- und Kontrollprogramm einhalten;
ein Programm für Proben, Kundendienst und Wartung ausarbeiten;
DEUTSCH
76
alle Aktivitäten belegen und aufzeichnen und diese Unterlagen in einem speziellen, im Gebäude verwahrten Register
ablegen.
Der Benutzer muss dafür sorgen, dass das Programm für Proben, Kundendienst und Wartung vertraglich vom Installateur der
Anlage oder einer anderen Firma mit gleicher Qualifizierung durchgeführt wird.
11.1. WÖCHENTLICHE KONTROLLE (mindestens alle 7 Tage durchzuführen)
Die wöchentliche Kontrolle der Feuerlöschanlage EN 12845 – UNI 10779 sieht die Prüfung und den Vermerk der
folgenden Werte vor:
Druck der Manometer,
Wasserstand in den Tanks – Wasserreservoirs,
die korrekte Anordnung der Sperrventile
Für die Probe des automatischen Anlaufens der Pumpen die nachstehend beschriebene Prozedur befolgen:
− Die Kraftstoff- und Schmierölstände der Dieselmotoren kontrollieren.
− Das Ventil für manuelles Anlaufen der Pumpe öffnen.
− Das Anlaufen der Pumpe prüfen und den Anlaufdruck vermerken.
− Das Ventil für manuelles Anlaufen schließen
Im Falle eines Dieselmotors diesen mindestens 5 Minuten lang laufen lassen.
− Die Pumpe mit der STOPP-Taste an der Schalttafel anhalten.
NUR FÜR DIESELMOTORPUMPEN DURCHZUFÜHRENDE OPERATIONEN
− Sofort nach dem Anhalten wird die Dieselmotorpumpe mit der Taste für Probe des manuellen Anlaufens
“OPERATE MANUAL START” erneut gestartet.
− Die Pumpe mit der STOPP-Taste an der Schalttafel anhalten.
11.2. MONATLICHE KONTROLLE
Mit einem Säureprüfer den Säurestand und die Säuredichte aller Zellen der Anlassbatterien kontrollieren.
Sollte die Säuredichte niedrig sein, das Batterieladegerät kontrollieren und eventuell die Batterien auswechseln.
11.3. VIERTELJÄHRLICHE KONTROLLE (mindestens alle 13 Wochen durchzuführen – siehe
EN 12845 Punkt 20.3.2 – UNI 10779)
Die Anlage auf eventuelle Änderungen kontrollieren, wie andere Risikoklasse, usw.
Sprinkler, Rohrleitungen, Rohrleitungshalterungen kontrollieren (siehe EN 12845 Punkt 20.3.3.2 – UNI 10779).
Die Pumpen anlassen und Druck und Fördermenge kontrollieren.
Die Funktion der eventuellen Generatoren – Stromerzeuger kontrollieren.
Die korrekte Anordnung der Sperrventile kontrollieren.
Die korrekte Funktion der sekundären Stromversorgung von den Dieselgeneratoren kontrollieren.
11.4. HALBJÄHRLICHE KONTROLLE (mindestens alle 6 Monate durchzuführen – siehe
EN 12845 Punkt 20.3.3 – UNI 10779)
Die Trocken-Alarmventile kontrollieren (in der Anlage).
Die Funktion der Alarme im Kontrollraum und/oder bei der Feuerwehr kontrollieren.
11.5. JÄHRLICHE KONTROLLE (mindestens alle 12 Monate durchzuführen – siehe EN 12845 Punkt 20.3.4 –
UNI 10779)
Druck und Fördermenge der Pumpen mit den Werten am Typenschild vergleichen.
Den Alarm für mangelndes Anlaufen der Dieselmotorpumpe gemäß EN 12845 Punkt 10.9.7.2 – UNI 10779
kontrollieren. (die sechs Anlaufversuche, abwechselnd an den beiden Batterien durchführen).
Nach den sechs Versuchen das Einschalten der folgenden Einrichtungen an der Schalttafel prüfen:
- der Kontrolllampe zur Anzeige des nicht erfolgten Anlaufens,
- des Alarmkontakts für mangelndes Anlaufen.
Sofort nach dem Test den Motor umgehend mit der Taste für die Probe des manuellen Anlaufens “OPERATE
MANUAL START” wieder einschalten.
Die Funktion der Schwimmerventile und der Filter in den Tanks kontrollieren.
11.6. DREIJÄHRIGE KONTROLLE
Die Außenseite und das INNERE der Tanks auf Korrosion untersuchen und gegebenenfalls den Schutz erneuern.
Die Sperr- und Rückschlagventile kontrollieren und eventuell austauschen.
11.7. ZEHNJÄHRIGE KONTROLLE
Nach höchstens 10 Jahren sämtliche Tanks reinigen und den inneren Zustand untersuchen.
12. EINSTELLUNG DER GRUPPE
12.1. JUSTIERUNG DER DRUCKWÄCHTER
Die Norm EN 12845 – UNI 10779 schreibt zwei Druckwächter pro Pumpe vor, von denen jeder Druckwächter in Reihe
geschaltete Ruhekontakte hat.
Das Öffnen eines beliebigen Druckwächters löst das Anlaufen der Pumpe aus.
Falls für die Druckwächter eine andere Eichung als die der Werkseinstellung erzielt werden soll, sind bei der Prüfung
der Pumpeinheit folgende Anleitungen zu befolgen:
den Typ des in der Pumpengruppe installierten Druckwächters,
die an den Typenschildern der einzelnen Pumpen angegebenen Höchstdrücke,
den in der Norm EN 12845 – UNI 10779 angegebenen Grenzwert, gemäß dem die beiden Druckwächter so justiert
sein müssen, dass die Pumpe anläuft bei einem Druck bei geschlossener Druckleitung x 0,8.
Bei Anlagen mit zwei Pumpen läuft die zweite Pumpe an bei einem Druck bei geschlossener Druckleitung x 0,6.
DEUTSCH
77
Druckwächter Danfoss Typ KP
Die beiden Schrauben lösen und den Deckel abnehmen.
Die Feststellschraube oberhalb der Einstellschrauben lösen.
Den oberen Druckgrenzwert an der Regelskala START-
STOPP (Aufschrift RANGE) einstellen, indem auf die
Kreuzschlitzschraube eingewirkt wird.
Anschließend den unteren Druckgrenzwert mittels
Differentialskala (Aufschrift DIFF) einstellen, indem auf die
Sechskantschraube eingewirkt wird.
Die Feststellschraube wieder festschrauben.
Den Deckel wieder aufsetzen und die beiden Schrauben
einschrauben.
Druckwächter Klockner Moeller Typ MCS
Die 4 Schrauben lockern und den Deckel abnehmen.
Die Blockierschraube “B” in einem der 12 Löcher des
Einstellknopfs “A” ausschrauben. (Abbildung 1)
Durch Drehen im Uhrzeigersinn des Einstellknopfes “A”
werden die Anlauf- und Anhaltedrücke der Pumpe
gleichzeitig erhöht.
Durch Drehen im Gegenuhrzeigersinn werden sie vermindert.
(Abbildung 2)
Durch Eindrücken des Einstellknopfes “A” und Drehen im
Gegenuhrzeigersinn wird die Differenz zwischen
Anlaufdruck und Anhaltedruck der Pumpe erhöht (der
Anlaufdruck wird vermindert, der Anhaltedruck bleibt
gleich).
Durch Eindrücken des Einstellknopfes “A” und Drehen im
Uhrzeigersinn wird die Differenz verringert. (Abbildung 3)
Die Blockierschraube “B” wieder in das Loch des
Einstellknopfs “A” einsetzen, das einem der beiden Gewinde
unterhab des Knopfes am nächsten ist und festschrauben.
(Abbildung 4)
Den Deckel wieder anbringen und die 4 Schrauben
festschrauben.
13. KOMPENSATIONSPUMPE
13.1.
Die Pumpengruppen können mit dem Zubehör Kompensationspumpe (Pilotpumpe) geliefert werden, die am
Vorlaufverteiler angeschlossen wird.
Der Saugteil bleibt hingegen, wie bei jeder Pumpe einer Anlage gemäß EN 12845 – UNI 10779, unabhängig.
13.2.
Den Steuer-Druckwächter der Kompensationspumpe immer bei höheren Anlauf- und Anhaltedrücken
als die anderen Pumpen halten. Dies ist unerlässlich, damit diese Pumpe ihre Kompensationsaufgabe
kleiner Druckabfälle der Anlage erfüllen kann, bevor die Elektropumpen und die Haupt-Motorpumpe
anlaufen.
14. WARTUNG
14.1. All unsere Anlagen werden einer rigorosen Abnahmeprüfung der Elektrik und Hydraulik unterzogen.
Funktionsmängel sollten nur schwerlich vorkommen und sind zumeist auf externe Ursachen zurückzuführen oder rein
zufällig.
14.2.
Die nachstehende Tabelle enthält einige Hinweise zur EINSTELLUNG DER PUMPE im Falle einer
Funktionsstörung.
STÖRUNGEN BEI DER
INBETRIEBNAHME
WAHRSCHEINLICHE URSACHEN
ABHILFE
ZU GERINGE
FÖRDERMENGE.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Wassermangel.
Unzureichende tiefe der pumpe.
Zu geringe drehzahl.
Hülse bei montage vergessen.
Mangelnder wellen-antriebskeil des kopfs.
Falsche pumpenwahl.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Dynamisches niveau prüfen.
Höhe der säule prüfen.
Das verhältnis des übersetzungsgetriebes
und die geschwindigkeit des antriebs
prüfen.
Sicherstellen, dass keine hülsen übrig
geblieben sind; sollten welche übrig sein,
zerlegen und in position bringen.
Prüfen und in position bringen.
Die eigenschaften der ausgewählten
pumpe in den unterlagen prüfen.
Differential
(DIFF)
Start/Stop
(RANGE)
DEUTSCH
78
DIE PUMPE VIBRIERT. 1.
2.
3.
4.
5.
Schlechte befestigung des kopfs.
Pumpe ist nicht senkrecht.
Schlechte befestigung eines oder mehrerer
elemente der steigleitung.
Ein lagerbock wurde vergessen oder nicht mit
seinem lager ausgestattet.
Zu geringe fördermenge.
1.
2.
3.
4.
5.
Die befestigungsmuttern anschrauben.
Prüfen und abhilfe schaffen.
Ausbauen und abhilfe schaffen.
Ausbauen und abhilfe schaffen.
Prüfen und evtl. Einen rücklauf in den
brunnen aktivieren.
DIE PUMPE NIMMT ZU
VIEL LEISTUNG AUF.
1.
2.
3.
Zu hohe geschwindigkeit.
Schlechte axialregelung.
Schlecht bestimmte pumpeneigenschaften.
1.
2.
3.
Das verhältnis des übersetzungsgetriebes
und die geschwindigkeit des antriebs
prüfen.
Einstellung erneut durchführen.
Die eigenschaften der ausgewählten
pumpe in den unterlagen prüfen.
KOPF IST ÜBERHITZT. 1.
2.
Schmierfehler (zu viel/zu wenig öl, nicht
konforme ölqualität).
Schlechte regelung der kühlwasser-
fördermenge.
1.
2.
Prüfen und abhilfe schaffen.
Einstellung erneut durchführen.
STÖRUNGEN
WÄHREND DES
GEBRAUCHS
WAHRSCHEINLICHE URSACHEN
ABHILFE
ZU GERINGE
FÖRDERMENGE.
1.
2.
3.
4.
5.
Wassermangel im brunnen.
Zu geringe geschwindigkeit.
Fußventil verstopft.
Sandansammlung im ansaugrohr oder in der
pumpe.
Die installation wurde geändert.
1.
2.
3.
4.
5
Sofort anhalten und prüfen.
Prüfen und abhilfe schaffen.
Ausbauen und abhilfe schaffen.
Ausbauen und reinigen.
Prüfen und abhilfe schaffen.
DER DRUCK IST
GESUNKEN.
1.
2.
3.
4.
Zu geringe geschwindigkeit.
Die laufräder sind verschlissen.
Fußventil verstopft.
Sandansammlung im ansaugrohr oder in der
pumpe.
1.
2.
3.
4.
Prüfen und abhilfe schaffen.
Ausbauen und austauschen.
Ausbauen und reinigen.
Ausbauen und den zustand der teile
prüfen, reinigen und evtl Austauschen.
KOPF IST ÜBERHITZT. 1.
Die regelung der kühlung wurde geändert. 1.
Prüfen und regelung erneut durchführen.
DIE PUMPE BEGINNT,
ZU
VIEL LEISTUNG
AUFZUNEHMEN.
1.
2.
3.
4.
Die geschwindigkeit wurde erhöht.
Das axialspiel ist nicht mehr geregelt.
Die nutzungsbedingungen (fördermenge,
druck) wurden geändert.
Gummilager für halterung durch die gepumpte
flüssigkeit aufgequollen.
1.
2.
3.
4.
Prüfen und abhilfe schaffen.
Durch abnehmen des deckels vom kopf
prüfen (oder der riemenscheibe oder der
kupplung).
Prüfen und die normalbedingungen
wieder herstellen.
Die art der pumpflüssigkeit prüfen (darf
den gummi nicht aufquellen).
DIE PUMPE BEGINNT
ZU
VIBRIEREN ODER
WIRD LAUT.
1.
2.
3.
Schmierfehler (zu viel/zu wenig öl, nicht
konforme ölqualität).
Zu geringe fördermenge.
Verschleiß der lager des kopfs oder der
lagerböcke der säule.
1.
2.
3.
Prüfen und abhilfe schaffen.
Die geänderten nutzungsbedingungen
prüfen und die normalbedingungen
wieder herstellen.
Prüfen und austauschen.
14.3.
Die nachstehende Tabelle enthält einige Hinweise zur EINSTELLUNG DER GRUPPE im Falle einer
Funktionsstörung.
STÖRUNGEN
MÖGLICHE URSACHEN
ABHILFEN
EINE PUMPE DER
GRUPPE
FÜLLT NICHT.
1.
2.
3.
4.
5.
Durchmesser der Saugleitung zu klein; zu
viele Fittings, die brüske Richtungsänderungen
der Saugleitung verursachen; Siphon-Effekt.
Saugleitung verstopft.
Lufteinsickerungen an der Saugleitung der
Pumpe.
Bodenventil verstopft oder blockiert.
Sperrventile am Saugteil teilweise
verschlossen.
1.
2.
3.
4.
5.
Kontrollieren, ob die Ansaugleitung
korrekt gemäß der Anweisungen des
Absatzes "Installation" erstellt ist.
Reinigen oder Auswechseln.
Mittels Druckprobe die perfekte
Dichtigkeit von Anschlüssen,
Verbindungen, Leitungen prüfen.
Reinigen oder Auswechseln.
Ganz öffnen.
DEUTSCH
79
EINE PUMPE
DER GRUPPE LÄUFT
NICHT AN.
1.
2.
3.
4.
Hauptschalter der Spannungsversorgung
und/oder Hauptschalter des Hilfskreises
ausgeschaltet (auf Position “0”).
Wärmeschutzschalter des Transformators
und/oder des Hilfskreises defekt oder
ausgelöst.
Die Anlassbatterien der Dieselmotorpumpe
sind nicht effizient.
Stromkreis unterbrochen.
1.
2.
3.
4.
Einschalten, indem sie auf die Position “1”
gestellt werden, und kontrollieren, ob sich
die beiden grünen Kontrolllampen für
korrekte Spannung an der Schalttafel
einschalten.
Falls defekt, ersetzen.
Falls ausgelöst, zurückstellen.
Die Effizienz des Batterieladegeräts an der
Motorpumpentafel kontrollieren (Kontrolle
der Stromaufnahme mittels Amperemeter
an der Motorpumpentafel)
Wenn die Batterien nicht effizient sind,
diese ersetzen.
Mit einem Tester den Punkt der
Unterbrechung suchen und reparieren.
DIE STOPP-TASTE
HÄLT DIE PUMPE
NICHT AN.
1.
2.
Beträchtliche Wasserverluste in der Anlage,
weswegen sich der Druck nicht über dem
Öffnungsdruck des Druckwächter stabilisiert
(zirka 1,5 bar über dem Schließdruck des
Druckwächters, d.h. des Anlaufdrucks von
Elektropumpe und Motorpumpe).
An den Klemmen wurde eine Brücke für den
Anschluss des Saugtankschwimmers eingesetzt
(bei Ansaugung über dem Wassergefälle).
1.
2.
Die Anschlüsse, Verbindungen, Leitungen
kontrollieren.
Bei Ansaugung unter dem Wassergefälle
die Brücke entfernen.
Bei Ansaugung über dem Wassergefälle
den Schwimmer für den Saugtank
einsetzen.
EINE ODER MEHRERE
PUMPEN DER GRUPPE
DREHEN BEIM
ANHALTEN IN DIE
FALSCHE RICHTUNG.
1.
2.
Die betreffenden Rückschlag- oder
Bodenventile schließen nicht richtig oder sind
blockiert.
Die betreffende Ansaugleitung ist undicht.
1.
2.
Dichtigkeit und korrekte Funktion
kontrollieren.
Mittels Druckprobe die Dichtigkeit prüfen.
DIE GRUPPE LIEFERT
NICHT DIE
ERFORDERTEN
CHARAKTERISTIKEN.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Die gewählte Gruppe ist zu klein für die
Merkmale der Anlage.
Wasserverbrauch zu hoch im Vergleich zur
Fördermenge der Wasserversorgung (Tank,
Brunnen, Wasserleitung, usw.)
Falsche Drehrichtung der Motoren.
Eine oder mehrere Pumpen sind verstopft.
Leitungen verstopft.
Bodenventile verstopft oder blockiert (Gruppe
über dem Wassergefälle).
Sperrventile am Saug- und Druckteil teilweise
verschlossen.
Sperrventile am Saug- und Druckteil teilweise
verschlossen.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Durch eine passende Gruppe ersetzen.
Die Fördermenge der Wasserversorgung
erhöhen.
Gemäß den Anweisungen unter Absatz
“Anlassen” ändern.
Pumpenkörper und Laufräder demontieren
und reinigen und ihren einwandfreien.
Zustand sicherstellen.
Reinigen oder Auswechseln.
Ganz öffnen.
Mittels Druckprobe die perfekte
Dichtigkeit von Anschlüssen,
Verbindungen, Leitungen prüfen.
EINE PUMPE DER
GRUPPE LÄUFT NACH
DEM ANHALTEN
NICHT MEHR AN.
1.
2.
3.
4.
5.
Sicherungen des Motors durchgebrannt.
Die Spule des betreffenden Schützes erhält
keinen Strom.
Schützspule unterbrochen.
Der betreffende Steuerungs-Druckwächter
erhält den Anlagendruck nicht.
Steuerungs-Druckwächter defekt.
1.
2.
3.
4.
5.
Auswechseln.
Mit einem Tester den Stromkreis bis zur
Spule kontrollieren und die eventuell
festgestellte Unterbrechung reparieren.
Auswechseln.
Anschlussstutzen ausbauen und reinigen.
Auswechseln.
DER MOTOR EINER
ELEKTROPUMPE DER
GRUPPE VIBRIERT.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Sicherung des Motors durchgebrannt.
Basis des Sicherungssockels gelockert oder
defekt.
Kontakte des betreffenden Schützes
verschlissen oder defekt.
Pumpe blockiert.
Lager verschlissen.
Stromkabel schadhaft.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Auswechseln.
Falls gelockert, festziehen. Falls defekt,
ersetzen.
Schütz auswechseln.
Befreien.
Auswechseln.
Kontrollieren und reparieren.
ESPAÑOL
80
GRUPO CONTRA INCENDIOS EN 12845 – UNI 10779
1 Electrobomba 1KVT
P1
Bomba sumergible
7
ByPass
1
Cuadro eléctrico
8
Colector de impulsión
2
Electromotor
9
Válvula de mariposa
3
Línea de eje
10
Válvula de retención
4
Corcho
11
Tronco curvo de envío
5
Presóstatos
12
Cabezal
6
Manómetro
ESPAÑOL
81
GRUPO CONTRA INCENDIOS EN 12845 – UNI 10779
1 Motobomba Diesel 1KVT
P1
Bomba sumergible
10
Válvula de retención
1
Cuadro eléctrico
11
Junta antivibratoria
2
Motor Diesel
12
Tronco curvo de envío
3
Línea de eje
13
Depósito de la motobomba Diesel 20 litros
4
Corcho
14
Baterías de puesta en marcha de la
motobomba Diesel
5
Presóstatos
15
Sonda de aceite
6
Manómetro
16
Junta elástica
7
ByPass
17
Cabezal
8
Colector de impulsión
18
Pie antivibrante
9
Válvula de mariposa
19
Bandeja recogida gasóleo
ESPAÑOL
82
GRUPO CONTRA INCENDIOS EN 12845 – UNI 10779
1 Motobomba Diesel 1KVT + 1 Electrobomba 1KVT + Bomba piloto
P1
Bomba sumergible
10
Válvula de retención
P2
Bomba piloto
11
Junta antivibratoria
1EP
Cuadro eléctrico electrobomba
12
Tronco curvo de envío
1MP
Cuadro eléctrico motobomba
13
Depósito de la motobomba Diesel
2
Cuadro eléctrico de la bomba piloto
14
Baterías de puesta en marcha de la
motobomba Diesel
3
Línea de eje
15
Sonda de aceite
4
Corcho
16
Motor Diesel
5
Presóstatos
17
Cabezal
6
Manómetro
18
Pie antivibrante
7
ByPass
19
Bandeja recogida gasóleo
8
Colector de impulsión
20
Kit de acoplamiento
9
Válvula de mariposa
ESPAÑOL
83
GRUPO CONTRA INCENDIOS EN 12845 – UNI 10779
con bombas sumergidas
DIRECTO DOL
ESTRELLA TRIÁNGULO
POTENCIA
MOTOR
HASTA 7,5
KW
CAJA DE
BORNES
CUADRO
EGEXX T
COLOR CABLE
ELECTROBOMBA
SUMERGIDA
POTENCIA
MOTOR
MÁS DE 7,5
KW
CAJA DE
BORNES
CUADRO
EGEXX T SD
COLOR CABLE
ELECTROBOMBA
SUMERGIDA
U1 NEGRO U1 NEGRO
V1 AZUL o GRIS V1 AZUL o GRIS
W1 MARRÓN W1 MARRÓN
U2 MARRÓN
V2 NEGRO
W2 AZUL o GRIS
CONEXIÓN DE PRESOSTATOS Y MOTOR DE BOMBAS EN EL CUADRO
Bornes
1-2
Cuadro
para
bomba
p
iloto
Bornes
3a-4a
Cuadro
EGE xxT/SD
Válvula de
no retorno
Presostatos
Bornes
1-2
Cuadro
EGE xxT/SD
Bornes
3-4
Cuadro
EGE xxT/SD
SECUENCIA DE CONEXIÓN DE CABLES PARA ELECTROBOMBAS SUMERGIDAS CON PUESTA
ESPAÑOL
84
ÍNDICE
Pág.
1. DATOS GENERALES
84
2. ADVERTENCIAS
84
2.1. Personal técnico cualificado
84
2.2. Seguridad
85
2.3. Responsabilidad
85
3. TRANSPORTE, MANIPULACIÓN Y ALMACENAJE
85
3.1. Transporte y manipulación
85
3.2. Almacenaje
85
3.3. Destrucción del embalaje
85
4. INSTALACIÓN DE LA BOMBA
85
4.1. Equipo necesario
85
4.2. Instalación
86
4.3. Montaje de los componentes de aspiración
86
5. INSTALACIÓN DEL GRUPO
87
5.1. Instalación del grupo de mando
87
5.2. Regulación del juego axial
88
5.3. Enfriamiento (Cabezales OR)
90
5.4. Lubricación
91
5.5. Cómo utilizar
91
6. INSTALACIÓN DE LAS TUBERÍAS DEL SISTEMA
91
6.5. OPERACIONES NECESARIAS PARA LA PUESTA EN MARCHA DE LA
MOTOBOMBA DIESEL
92
6.8. GASES DE DESCARGA MOTOBOMBA DIESEL
92
6.9. VENTILACIÓN PARA MOTOR DIESEL
93
7. CONEXIÓN ELÉCTRICA
93
8. CONEXIONES DE LA MOTOBOMBA DIESEL
93
9. VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL GRUPO
93
9.1. Verificación del funcionamiento de la electrobomba
93
9.2. Verificación del funcionamiento de la electrobomba de compensación
(bomba piloto)
94
9.3. Verificación del funcionamiento de la motobomba diesel
94
9.4. Grupos con varias bombas
94
10. MANTENIMIENTO DE LA BOMBA
95
11. MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL GRUPO
95
11.1. Control semanal
95
11.2. Control mensual
95
11.3. Control trimestral
95
11.4. Control semestral
95
11.5. Control anual
96
11.6. Control trienal
96
11.7. Control decenal
96
12. REGULACIONES DEL GRUPO
96
12.1. Calibrado de los presóstatos
96
13. ELECTROBOMBA DE COMPENSACIÓN
97
14. MANTENIMIENTO
97
14.2 Búsqueda de soluciones a problemas DE LA BOMBA
97
14.3 Búsqueda de soluciones a problemas DEL GRUPO
98
1. DATOS GENERALES
Antes de realizar la instalación, leer atentamente esta documentación. Tanto la instalación como el
funcionamiento deberán cumplir las reglas de seguridad del país donde se instale el producto. Toda la operación
será llevada a cabo según las normas del bien hacer y exclusivamente por personal técnico cualificado (párrafo
2.1) que posea los requisitos exigidos en las normativas vigentes. La no observancia de las normas de seguridad,
además de crear peligro para la incolumidad de las personas y dañar los aparatos, invalidará todo derecho a las
intervenciones bajo garantía. Conservar este manual con mucho cuidado para otras consultaciones, incluso
después de la primera instalación.
2. ADVERTENCIAS
2.1. Personal técnico cualificado
La electrobomba será desmontada única y exclusivamente por personal especializado y
cualificado, que posea además los requisitos técnicos dispuestos en las normativas específicas en
materia.
Por personal cualificado se entiende aquellas personas que, gracias a su formación, experiencia e
instrucción, además de conocer las normas correspondientes, prescripciones y disposiciones para prevenir
accidentes y sobre las condiciones de servicio, han sido autorizados por el responsable de la seguridad de la
instalación para realizar cualquiera actividad, respecto a la cual estén en condiciones de conocer y evitar
cualquier peligro (Definición para el personal técnico cualificado IEC 364)
ESPAÑOL
85
2.2. Seguridad
Está admitido el empleo única y exclusivamente si la instalación eléctrica cuenta con medidas de seguridad conforme a las
normativas vigentes en el país donde se instala el producto (para Italia CEI 64/2).
2.3. Responsabilidad
El Fabricante no responde del buen funcionamiento del grupo ni de los posibles daños ocasionados por
éste debido a manipulación indebida, modificaciones y/o funcionamiento para el que no está destinado, o
sin el auxilio de nuestros cuadros de mando y protección.
El Fabricante declina toda responsabilidad por las inexactitudes que pudiera recoger esta guía, debidas a
errores tanto de impresión como de trascripción. Se reserva el derecho de aportar a los productos las
modificaciones que considerara necesarias o útiles, sin perjuicio de las características esenciales.
3. TRANSPORTE, MANIPULACIÓN Y ALMACENAJE
3.1. Transporte y manipulación
Antes de proceder a las operaciones de elevamiento y movimiento, asegurarse que las herramientas utilizadas
para las mismas cumplan con las normativas de seguridad y sean capaces de soportar el peso, la forma y las
dimensiones de la bomba. Proveerse siempre de guantes para proteger las manos de los riesgos de corte. Antes
de poner el producto en el suelo después de que se levantó, garantizar su estabilidad antes de aflojar las
herramientas de elevación.
3.2. Almacenaje
Los lugares utilizados para el almacenaje de la bomba deben ser cubiertos, secos y bien aireados. Si el producto
está inactivo en ambientes muy fríos por un período superior a tres meses, se debe proteger mediante la
aplicación de productos específicos de la superficie (en el caso de agua a baja temperatura en una bomba la
misma puede congelarse y causar daños graves). Si está previsto un almacenamiento prolongado, para prevenir
el posible bloqueo del rodete, se aconseja de efectuar periódicamente la rotación manual del mismo. Mantengan
los productos posicionados verticalmente y controlen siempre su estabilidad
3.3. Destrucción del embalaje
El producto descrito en este manual está usualmente dentro de cajas de madera que deben desecharse de la forma
prescrita por la normativa vigente en el país en el que la eliminación tenga lugar. Para dónde y cómo, por favor
póngase en contacto con las autoridades pertinentes.
4. INSTALACIÓN DE LA BOMBA
A la recepción del producto verificar que durante el transporte no haya sufrido daños y controlar que los datos sobre la tarjeta
de identificación correspondan al pedido.
Está prohibido el uso de la bomba para líquidos inflamables o peligrosos: gasolina, aceite, petróleo, etc..., o
bien en atmósferas potencialmente explosivas. La presencia de sustancias abrasivas en el agua provoca
desgastes y acelera el deterioramiento de los componentes internos de la bomba. También la presencia de
líquidos contaminantes como residuos de hidrocarburos, solventes, detergentes, gas metano del subsuelo,
etc, pueden ser causa de graves daños.
Condiciones de empleo diversas de las citadas anteriormente o modificaciones constructivas aportadas sin
autorización, además de anular la garantía en los términos previstos en las condiciones generales, desligan
al constructor de toda responsabilidad por daños provocados a personas, animales o cosas.
4.1. Equipo necesario
Para poder proceder sin dificultad al montaje de la bomba vertical, es necesario contar con el siguiente material:
Trespiés Grúa móvil Mordaza para tubos
Brida de elevación Cadena con 2 placas de fijación
Figura 1
ESPAÑOL
86
4.2. Instalación
El montaje consiste en ensamblar e instalar el grupo vertical como se representa en la fig. 2.
\
Figura 2
4.3. Montaje de los componentes de aspiración
Es posible realizar la primera parte del montaje en superficie horizontal, siendo necesario utilizar una brida de izado, grasa
grafitada, llaves planas y una abrazadera para ensamblar los componentes de la fig. 3:
Limpiar las bridas del obturador de filtrado y de la bomba en contacto con la junta plana (A-B –E Fig. 3). Recubrir las
roscas de los tornillos y de los pernos utilizados para el montaje con el producto adecuado.
Ensamblar A, B, G, F, I, H y J con los tornillos C y K. Es muy importante la junta tórica F de la brida de la bomba, que
deberá estar colocada en su alojamiento. De tener dudas, mirar la fig. 5, en la que se indica claramente la posición de
dichas juntas y sus alojamientos.
En un eje I, limpie los extremos roscados y, en el que no tiene buje, aplique una mano ligera de grasa grafitada en las
roscas.
Insertar este eje en el tubo, dirigiendo el extremo roscado recubierto de grasa hacia la bomba.
Hacer avanzar el eje hacia el casquillo roscado de la bomba y enroscarlo con las dos llaves planas situadas en las
correspondientes cavidades (fig. 6).
Hacer avanzar el tubo en la bomba y fijar la línea de eje con las tuercas C.
Después de limpiar las superficies planas de un soporte de cojinete H, introduzca en las ranuras de este soporte dos juntas
OR F, como se muestra en la fig. 5.
Asegúrese de que el soporte tenga su respectivo cojinete de goma y sus juntas OR F, insértelo en el eje de manera que la
parte que más se asoma quede mirando hacia abajo, introduciéndolo entonces en el tubo (soporte H, juntas OR F, eje I).
Recubra la rosca del eje que sale del cojinete con una ligera mano de grasa grafitada.
Enrosque a mano el manguito J en el eje I (fig. 7).
Fijar la abrazadera en la línea de eje en proximidad de la brida y, sosteniendo el grupo con una correa o cadena adecuadas,
izarlo e instalarlo en la base de apoyo (fig. 4).
Figura 3
DEPÓSITO
CORCHO
CUERPO BOMBA
BASE DE SUMINISTRO
TRONCO DE LÍNEA
DE EJE A LONGITUD
VARIABLE
CABEZAL
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Figura 5
Figura 6
Figura 4
Figura 7
5. INSTALACIÓN DEL GRUPO
EL grupo debe ser instalado en un lugar bien ventilado, protegido contra los agentes atmosféricos, y con
temperatura ambiente no inferior a 4°C (10°C de estar instaladas también las motobombas), y no superior
a 40°C. Colocar el grupo de tal manera que se puedan realizar las operaciones de mantenimiento sin
dificultad. La bancada del grupo se debe apoyar sobre una superficie plana para garantizar una perfecta
verticalidad de la bomba.
5.1.
Instalación del grupo de mando
Antes de montar el grupo conviene liberar el eje de transmisión.
Cabezales OR: quite la tapa superior desenroscando los tornillos de cabeza cilíndrica y desenrosque el tornillo de fijación (fig. 8).
CabezalesME: desmonte la semi-junta del lado del motor para acceder a la tuerca de regulación (fig. 8). Desenrosque el
tornillo de fijación (fig. 8).
Usar herramientas de elevación adecuadas (que permitan elevar el grupo de mando a través de las aperturas laterales),
grasa grafitada, llaves planas y llaves de barra hexagonal para tornillo de cabeza cilíndrica con hueco hexagonal.
Las piezas que se deben ensamblar son: cabezal L, espárragos M y las tuercas C.
Figura 8
ESPAÑOL
88
Enrosque hasta el tope los espárragos, donde estén presentes, en el cabezal, haga el sucesivo ensamblaje en la columna de
transmisión.
Levante el cabezal mediante una cuerda, preferentemente metálica, pasada por entre las dos aperturas laterales o mediante
un gancho fijado en estas aperturas.
Aplique una ligera mano de grasa grafitada en el roscado del extremo inferior del eje del cabezal (dicho roscado se
encuentra en el conducto de impulsión del cabezal - fig. 9).
Ponga el cabezal en posición perpendicular respecto a la brida del último tramo de la columna de transmisión situado en el
pozo; dicho tubo debe estar provisto de soporte de cojinete H y llevar sus respectivas juntas OR F (fig. 5).
Asegúrese de que la superficie de contacto del cabezal con el soporte y las superficies entre la base del cabezal y la base
de apoyo estén perfectamente limpias (séquelas si es necesario).
Monte los espárragos M en el cabezal y una la columna de transmisión al cabezal con las tuercas C.
Durante esta operación, el eje del cabezal se habrá levantado algunos milímetros, lo que es perfectamente
normal; la llave de accionamiento puede sacarse de su soporte; habrá que volver a ponerla en su puesto durante
la operación de regulación del juego axial (véase sección 5.3).
Haga bajar el conjunto de manera que la boca de impulsión de la bomba quede orientada según se indica en el
procedimiento de instalación y fije el cabezal en la base de apoyo con los cuatro pernos correspondientes.
Desenrosque la tuerca de regulación y quítela de su eje (fig. 9).
Empuje el eje de transmisión hacia abajo y, mediante una llave introducida en las ranuras planas de este eje, enrósquelo en
el manguito que está en el último tramo de la columna de transmisión.
Cuando se sienta resistencia, introduzca otra llave plana en el último tramo de la columna de transmisión. Inserte otra llave
plana en el último eje de la columna, introduciéndola a través de la boca de impulsión de la bomba.
mportante: tenga cuidado de no dejar caer la llave en la columna: en caso de dificultad reténgala con una cuerdecilla.
Enrosque hasta el tope con la llave ubicada en la parte superior del eje del cabezal (fig. 9).
Quite la llave introducida a través de la boca de impulsión.
En este momento la bomba ha quedado montada como se describe en la sección 6.5. Lo único que falta es regular el
juego axial.
Figura 9
5.2. Regulación del juego axial
Use: llaves planas, llaves para tornillos de cabeza cilíndrica con ranura hexagonal, llave de tubo, grasa grafitada.
Llene por completo la columna de transmisión con agua limpia a través de la brida de impulsión de la base de suministro.
Asegúrese de que el agua no baje de nivel en el cabezal; si esto ocurre querrá decir que la válvula de pie no es estanca o
que se ha olvidado montar las juntas. En este caso será necesario realizar un control completo de la bomba
Si las instrucciones de montaje facilitadas en este manual se respetan, este accidente es improbable.
En este momento la bomba debería estar bloqueada porque los rodetes tendrían que estar apoyados en los respectivos
soportes; si la bomba resulta libre, dé algunos golpes con un martillo (de madera, goma o plástico) en el extremo del eje de
transmisión para asentar los componentes.
Recubra con un ligero velo de grasa grafitada el roscado del eje del cabezal y la superficie de la tuerca de regulación (fig. 10).
Figura 10
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Para cabezales ME no desmonte la semi-junta del lado del motor.
Vuelva a enroscar a mano la tuerca de regulación y póngala en contacto con su cara de apoyo (fig. 11).
Figura 11
Enrosque la tuerca de regulación dándole 1/6 de vuelta cada vez hasta que la bomba pueda girar libremente o hasta el
momento en que los rodetes se separen de sus soportes. Llegados a este punto, la bomba debe poder girar libremente,
normalmente a mano.
Cabezales OR:
Introduzca una llave plana en las ranuras planas del eje de transmisión O y otra llave plana P en la tuerca de regulación (fig. 12).
Manteniendo O inmóvil, haga girar P enroscando para elevar el eje de transmisión.
Siga enroscando hasta que el agujero del tornillo de fijación coincida con el agujero roscado correspondiente.
Acomode el tornillo de fijación y enrósquela hasta el tope.
Figura 12
Cabezales ME:
Introduzca una llave plana en las ranuras planas del eje de transmisión O y una llave de tubo P en la tuerca de regulación
(fig. 13). Manteniendo O inmóvil, haga girar P enroscando para elevar el eje de transmisión.
Siga enroscando hasta que el agujero del tornillo de fijación coincida con el agujero roscado correspondiente.
Acomode el tornillo de fijación y enrósquelo hasta el tope (fig. 14).
Figura 13 Figura 14
ESPAÑOL
90
El control de la regulación del juego axial puede hacerse midiendo la distancia H1 antes de la regulación, la distancia H2
después de la regulación y restando “H2 - H1” (fig. 15).
Si la operación de regulación del juego axial se ha efectuado correctamente es posible girar a mano, sin esfuerzo, la tuerca de
regulación con una llave plana, enroscando (cabezales OR, - fig. 16) o la semi-junta montada en el eje (cabezales ME - fig.
29).ME - fig. 17).
Figura 15 Figura 16 Figura 17
Todos los cabezales están provistos de un dispositivo de contrarrotación que bloquea el eje de transmisión en caso de
que se haga girar erróneamente en el sentido opuesto al debido. El sentido de rotación correcto es el que permite al eje
de transmisión girar libremente.
Cabezales OR: Vuelva a poner la tapa superior.
Cabezales ME: Efectúe la conexión eléctrica del motor antes de montarlo en la bomba asegurándose de respetar el sentido
correcto de rotación, siempre hacia la izquierda, mirando la junta. Acomode la semi-junta del lado del motor revisando que los
elementos elásticos estén en sus respectivos soportes. Acomode el motor eléctrico en el cabezal utilizando la herramienta de
elevación. La brida del motor debe poder aplicarse perfectamente en ese cabezal y la junta debe introducirse normalmente. En
caso contrario, revise las posiciones de las dos semi-juntas, una en el cabezal y la otra en el motor.
5.3. Enfriamiento (Cabezales OR)
Acople un tubo flexible en el grifo que se encuentra en un lado del cabezal y diríjalo hacia la parte interna del pozo (fig. 18).
Abra el grifo para garantizar una refrigeración adecuada. La presión del agua del sistema de refrigeración debe ser inferior
a 6 bar.
Figura 18
ESPAÑOL
91
5.4. Lubricación
Cabezales OR: utilice aceite SAE 80W/90 para temperaturas ambiente hasta 35 °C y aceite SAE 85W/90 para temperaturas
ambiente de más de 35 °C.
La cantidad de aceite se indica en la tabla. 1.
Vierta aceite hasta alcanzar el nivel indicado en la varilla de nivel de aceite. Esta varilla servirá, durante el uso de la bomba,
para comprobar periódicamente la cantidad de aceite presente en el cabezal (fig. 19).
La empresa entrega normalmente el cabezal sin aceite. Antes del arranque, es necesario efectuar las
operaciones de lubricación.
Figura 19
Tab. 1
Cabezales ME: la lubricación de estos cabezales se efectúa con grasa.
La empresa normalmente entrega el cabezal lleno de
grasa y por tanto es innecesario efectuar operaciones de lubricación antes del accionamiento.
Sin embargo, es preciso
efectuar un control del estado de la grasa tras un almacenamiento o un período de inactividad prolongados. El cabezal
cuenta con engrasador. Use grasa EP2.
5.5. Cómo utilizar
Cabezales con prensaestopas: Durante los primeros 15 minutos de funcionamiento y después de períodos prolongados de
inactividad, deje salir agua por el prensaestopas. Sucesivamente apriete uniformemente ambas tuercas de la brida
prensaestopas de manera que quede un ligero goteo durante el funcionamiento (1-2 gotas por segundo). Realice pequeñas
variaciones sucesivas con algunos minutos de funcionamiento de intervalo, para permitir que la estopa se asiente.
6. INSTALACIÓN DE LAS TUBERÍAS DEL SISTEMA
6.1.
Comprobar que las tuberías de la instalación estén bien sostenidas, autónomamente, y que no se apoyen
con todo su peso sobre los colectores del grupo, para evitar deformaciones o roturas de sus componentes.
6.2.
Es conveniente conectar las tuberías de aspiración e impulsión a la instalación, interponiendo las juntas antivibración,
especialmente en caso de instalación de motobombas Diesel.
6.3.
Comprobar que las características de la fuente de alimentación hídrica permitan garantizar siempre la
extracción del caudal necesario bajo las condiciones de ejercicio previstas.
Tipo de cabezal
Cantidad aceite
( Litros )
OR1 1,56
OR2 1,67
OR3 2,25
ESPAÑOL
92
6.4.
Realizar el tramo de aspiración con todas las precauciones necesarias para que se den mínimas pérdidas de carga y
evitar que se formen bolsas de aire, como:
a) Colocar el grupo lo más cerca posible de la fuente de alimentación.
b) Equipar cada una de las bombas con su tubo de aspiración (EN 12845 – UNI 10779).
c) Colocar las tuberías de aspiración horizontalmente o con inclinación ligeramente ascendente hacia el grupo.
d) Evitar emplear curvas o racores que provoquen bruscas variaciones de dirección. De ser necesario, usar curvas de
amplio radio.
6.5.
OPERACIONES NECESARIAS PARA LA PUESTA EN MARCHA DE LA MOTOBOMBA DIESEL
¡TODOS LOS GRUPOS MOTOBOMBA DIÉSEL SE ENTREGAN EN SECO, SIN GASÓLEO,
ACEITE DEL MOTOR NI LÍQUIDO REFRIGERANTE!
¡ANTES DE PONER EN MARCHA EL GRUPO, HAY QUE REPONER EL GASÓLEO, EL
ACEITE DEL MOTOR Y EL LÍQUIDO REFRIGERANTE!
6.6.
SI EL PRIMER ARRANQUE DEL GRUPO MOTOBOMBA DIÉSEL SE EFECTUARA DESPUÉS
DE 6 MESES A CONTAR DESDE LA FECHA DE ENSAYO, HABRÁ QUE PREVER UN
TRATAMIENTO DE MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO (TAL COMO ESPECIFICADO
EN EL MANUAL DEL MOTOR DIESEL ENTREGADO CON LA MOTOBOMBA) ANTES DE
LLEVAR A CABO TAL OPERACIÓN, CON EL FIN DE COMPROBAR QUE EL LARGO
PERIODO DE INACTIVIDAD NO HAYA OCASIONADO DAÑOS.
a) Reponer el depósito de la motobomba Diesel con gasóleo hasta al máximo nivel, para garantizar 3-4-6 horas de
autonomía según las clases de riesgo de la instalación (EN 12845 punto 10.9.6 – UNI 10779).
Los grupos motobomba DAB garantizan 6 horas de autonomía.
b) LLENAR EL MOTOR CON ACEITE DE LUBRICACIÓN, tal como se indica en la tabla siguiente.
(verificar el nivel de aceite de lubricación del motor con la varilla correspondiente).
c) Llenar el filtro de aspiración de aire con el relativo aceite, con arreglo a las instrucciones que acompañan el motor
Diesel (cuando esté previsto).
MOTOR DIÉSEL TIPO
ACEITE DE
LUBRICACIÓN
CANTIDAD
DE ACEITE
TIPO DE LÍQUIDO
REFRIGERANTE
Versión con motor diesel con
radiador
7.1 kW (15LD500 K 3B7961) 5W-40 / 10W-40 1.5 litros NO
11 kW (25LD 425/2 4B3560) 15W-40 2 litros NO
15 kW (12LD 477/2 4B3550) 15W-40 3 litros NO
19 kW (9LD 626/2 4B3520 ) 15W-40 2,8 litros NO
26 kW (11LD 626/3 4A27G0) 15W-40 5 litros NO
37 kW (D703 E0) 15W-40 5 litros
3,7 litros
(1,5 anticongelante + 2,2 agua)
53 kW (D703 TE0) 15W-40 8 litros
3,7 litros
(1,5 anticongelante + 2,2 agua)
73,5 kW (D754 TPE2) 10W-40 8,8 litros
5 litros
(2 anticongelante + 3 agua)
DAB se reserva la facultad de cambiar los motores o partes de ellos sin aviso previo, por lo que se recomienda
consultar siempre el manual del motor diesel entregado con la motobomba.
6.7.
Aunque la motobomba Diesel es más fiable que la electrobomba (funciona también en caso de fallo del suministro
eléctrico), requiere precauciones especiales a fin de evitar ruido excesivo, vibraciones, contaminación de gases de
descarga y sobrecalentamiento.
Se indican a continuación algunas precauciones a tomar a fin de obtener la máxima eficiencia de funcionamiento.
6.8. GASES DE DESCARGA MOTOBOMBA DIESEL
Lleve hacia fuera de la sala de bombas los gases de escape mediante una tubería específica (no suministrada)
conectada al silenciador suministrado con la motobomba Diesel.
La tubería de descarga puede pasar por el techo o el pavimento.
Debe estar protegida contra los agentes atmosféricos y se equipará con drenaje para descargar la condensación, de
haberla.
Asimismo, para evitar superar el valor máximo de contrapresión en la descarga (600 mm H2O para los motores enfriados
por aire y 1000 mm H2O para los sobrealimentados – enfriados por agua), se aconseja adoptar las siguientes
precauciones:
Es preferible no superar los 10 metros de largo de tubería de gas de escape.
Si la longitud queda dentro de los 10 metros, el diámetro de la tubería puede ser igual o superior al diámetro del
silenciador del motor diesel.
Si la longitud supera los 10 metros, el diámetro de la tubería será igual al diámetro del tubo de salida del silenciador
(en mm), multiplicado por el largo de la misma tubería (en metros) y dividido por 8. Por ejemplo: Tubería de 12
metros con salida de silenciador de motor diesel equivalente a 45 mm = (45 mm X 12 m):8 = 68 mm. Por
consiguiente la tubería, de longitud equivalente a 12 m, debe tener un diámetro mínimo equivalente a 68 mm.
Reducir al mínimo la cantidad de curvas utilizadas en la tubería (máximo 6), optando por curvas de amplio radio.
ESPAÑOL
93
6.9. VENTILACIÓN PARA MOTOR DIESEL
Para obtener un trabajo óptimo, es necesario que el calor irradiado por el motor y por las tuberías de descarga se
conduzca al exterior del local de las bombas, además de garantizar un flujo de aire de combustión suficiente.
En la mayor parte de los casos, la circulación natural provocada por la diferencia de temperatura entre aire interior y
exterior, no es suficiente. Por tanto, hay que:
garantizar la entrada de aire a través de un agujero exterior protegido adecuadamente con rejilla fija,
utilizar un ventilador para extraer el aire del local de las bombas.
En caso de motores enfriados por agua, las dimensiones de la superficie de los agujeros de apertura de entrada y salida del
aire serán al menos iguales a la superficie del radiador.
En caso de motores enfriados por aire, las dimensiones de la superficie de los agujeros de apertura serán tales que
permitan eliminar un caudal de aire de por lo menos 50.000 litros/min.
(datos técnicos relativos al motor Diesel más grande enfriado por aire, empleado por DAB PUMPS).
7. CONEXIÓN ELÉCTRICA
ATENCIÓN: OBSERVAR LAS NORMAS DE SEGURIDAD
7.1.
La conexión eléctrica será ejecutada única y exclusivamente por personal especializado y
cualificado (véase punto 2.1), en observancia de las normas de seguridad aplicadas en el país
donde se instale el producto.
7.2.
Controlar la tensión y la frecuencia de alimentación. Valores diferentes a los que figuran en la placa del
motor podrían dañarlo irremediablemente.
7.3.
Conectar los hilos del cable de alimentación al terminal de bornes del cuadro de mandos, dando prioridad
al cable de tierra.
Para el esquema eléctrico del cuadro de mandos y las relativas notas informativas, véase la documentación
adjunta.
8. CONEXIONES DE LA MOTOBOMBA DIESEL
Conectar los dos cables con cubrebornes rojos a los dos polos positivos de las dos baterías de puesta en marcha de la
motobomba Diesel, utilizando los bornes en equipamiento.
¡¡¡A PARTIR DE ESTE MOMENTO, ES POSIBLE ARRANCAR LA MOTOBOMBA
DIESEL DE MODO AUTOMÁTICO, POR DECRECIDA DE LA PRESIÓN DE LA
INSTALACIÓN!!! MANTENER EL SELECTOR DEL CUADRO DE LA
MOTOBOMBA EN POSICIÓN DE PUESTA EN CERO - 0.
9. VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL GRUPO
9.1. VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA ELECTROBOMBA
a) Poner el interruptor general del cuadro de la electrobomba en 1 (ON).
Controlar el sentido de rotación de la electrobomba, poniéndola en marcha por unos instantes con el pulsador de
START y verificar si el motor gira en el sentido de las agujas del reloj observándolo desde el lado del ventilador.
En caso contrario, intercambiar entre sí en el terminal de bornes dos hilos cualquiera de alimentación del
cuadro de la electrobomba.
b) Poner el selector del cuadro de la electrobomba en posición AUT.
c) Abrir una válvula de la instalación (o la válvula de puesta en marcha manual de la bomba situada cerca de los
presóstatos).
d) Verificar la puesta en marcha de la electrobomba.
e) Cerrar la válvula de la instalación (o la válvula de puesta en marcha manual de la bomba situada cerca de los
presóstatos).
f) Poner en presión la instalación.
g) Parar la electrobomba con el pulsador STOP puesto en el cuadro eléctrico.
Para comprobar por qué la bomba eléctrica no arranca, véase el manual de instrucciones de la electrobomba.
¡CUIDADO! DURANTE EL FUNCIONAMIENTO DE LA ELECTROBOMBA:
Verificar eventuales pérdidas de agua de la instalación y, de ser necesario, parar la electrobomba.
El contacto de señalización de la electrobomba en movimiento se cierra y puede activar las alarmas
conectadas.
ESPAÑOL
94
9.2. VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA ELECTROBOMBA DE COMPENSACIÓN
(BOMBA PILOTO)
La bomba de compensación (o bomba piloto), es una bomba auxiliar que interviene para pequeñas tomas de agua.
Parte a una presión superior a la presión de puesta en marcha de las bombas principales y se para al restablecerse la
presión de instalación.
De cualquier modo no es obligatorio, pero se aconseja para evitar puestas en marchas inútiles de las bombas principales
en caso de pérdidas de agua de la instalación.
a) Poner el interruptor general del cuadro de la electrobomba en 1 (ON).
Para controlar el sentido de rotación de la electrobomba de compensación (o bomba piloto), poner por unos
instantes el relativo selector en MAN y verificar si el motor gira en el sentido de las agujas del reloj, mirándolo del
lado del ventilador.
En caso contrario, intercambiar entre sí dos hilos cualquiera del terminal de bornes de alimentación del cuadro de
la electrobomba de compensación ( o bomba piloto).
b) Poner el selector del cuadro de la electrobomba en posición AUT.
c) Abrir un hidrante de la instalación.
d) Verificar la puesta en marcha de la electrobomba de compensación (o bomba piloto)
e) Cerrar el hidrante.
f) Verificar que la electrobomba se pare AUTOMÁTICAMENTE.
9.3. VERIFICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MOTOBOMBA DIESEL
a) Poner el interruptor general del cuadro de la motobomba Diesel en 1 (ON).
Un calefactor eléctrico 230V (puesto bajo el cárter del aceite para los motores enfriados por aire o en el cabezal
para los motores enfriados por agua), hará alcanzar al aceite (o al agua) una temperatura mínima, para facilitar la
puesta en marcha de la motobomba.
Cuando la motobomba Diesel se pone en servicio in situ por primera vez, ha
y
que verificar la alarma
de arranque fallido. (EN 12845 10.9.13.2 – UNI 10779)
Para más informaciones, véase el manual de instrucciones del cuadro eléctrico.
b) Poner el selector del cuadro de la motobomba Diesel en posición AUT.
c) Abrir una válvula de la instalación (o la válvula de puesta en marcha manual de la bomba - ref. 5)
d) Verificar la puesta en marcha de la motobomba.
e) Cerrar la válvula de la instalación (o la válvula de puesta en marcha manual de la bomba - ref. 5).
f) Verificar que el número de revoluciones/minuto visualizados en el display, correspondan a las indicaciones de la
placa de datos situada en el mando del acelerador y, de ser necesario, calibrar el acelerador en base a las
indicaciones de la placa.
g) Poner en presión la instalación.
h) Parar la motobomba con el pulsador STOP situado en el cuadro eléctrico.
¡CUIDADO! DURANTE EL FUNCIONAMIENTO DE LA MOTOBOMBA DIESEL:
Verificar eventuales pérdidas de agua de la instalación y, de ser necesario, parar la motobomba.
El contacto de señalización de motobomba en movimiento se cierra y puede activar las alarmas
conectadas.
En caso de fallida partida, la motobomba Diesel efectúa seis intentos de puesta en marcha alternados en las dos baterías
(EN 12845 punto 10.9.7.2 – UNI 10779).
La condición de motobomba Diesel en movimiento es detectada por el sensor de velocidad situado en el motor.
Si después de seis intentos la motobomba no arranca, se activan en el cuadro eléctrico:
un indicador de señalización de fallida puesta en marcha,
un contacto de alarma por fallida puesta en marcha.
9.4. GRUPOS CON VARIAS BOMBAS
La normativa EN 12845 – UNI 10779 prevé varias soluciones con una o varias bombas con características similares:
de estar instaladas DOS bombas, cada una de ellas proporciona el caudal total de la instalación (100%),
de estar instaladas TRES bombas, cada una de ellas proporciona el 50% del caudal total.
Nei gruppi, inoltre, in cui è presente più di una pompa installata in alimentazione superiore o duplicata, solo una pompa
sarà elettrica. De ello se deduce que, en el caso de alimentación de alta fiabilidad o con doble fuente de
alimentación, los grupos estarán compuestos por:
a) n. 1 electrobomba (100%),
b) n. 1 motobomba Diesel (100%),
c) n. 1 electrobomba + n. 1 motobomba Diesel (cada una proporciona el 100%),
d) n. 1 electrobomba + n. 2 motobombas Diesel (cada una proporciona el 50%),
e) n. 3 motobombas Diesel (cada una proporciona el 50%).
En el caso de alimentación simple, no hay ningún límite en el número de electrobombas.
DAB proporciona los grupos en versión “modular”, en unidades separadas, con el fin de poder componer todas las
versiones mencionadas anteriormente. Mediante EL COLECTOR DE UNIÓN (véase dibujo pág. 77) es posible
empalmar los colectores a fin de obtener un solo colector de impulsión. Tanto las aspiraciones como los cuadros
eléctricos, etc., permanecen separados como previsto en la norma EN 12845 – UNI 10779.
ESPAÑOL
95
10. MANTENIMIENTO DE LA BOMBA
Cabezales OR:
el mantenimiento ordinario se limita a un cambio de aceite cada 500 horas de funcionamiento y por lo menos una vez al año o
tras períodos prolongados de inactividad.
PARA CAMBIAR EL ACEITE vacíe el cabezal desenroscando los tapones de descarga del aceite (fig. 32); Cuando el aceite
ha dejado de salir, vuelva a enroscar los tapones y llene de aceite según se indica en la sección 5.4.
Cabezales ME:
Integre exclusivamente con grasa para cojinetes cada 500 horas de funcionamiento (y por lo menos una vez al año) o tras
períodos prolongados de inactividad. Para efectuar esta operación use el engrasador que se encuentra lateralmente respecto al
cabezal. Use grasa EP2.
NOTA: algunos motores eléctricos requieren un mantenimiento particular, en este caso siga las instrucciones
proporcionadas por el fabricante del motor.
Para las reparaciones, use exclusivamente piezas de repuesto originales. Al extraer la bomba del pozo realice el procedimiento
inverso al descrito para la instalación (véase sección 4). Consulte las condiciones de seguridad.
En el caso del cabezal ME, antes de iniciar las operaciones de extracción, desconecte la
corriente y asegúrese de que no pueda volver a conectarse accidentalmente; los cables de
puesta a tierra deben ser los últimos en quitarse.
11. MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL GRUPO
Toda la instalación anticendio según normas EN 12845 – UNI 10779, incluido el grupo bombas contra incendios, deberán
estar siempre mantenidos en perfecta eficiencia. Por ello un mantenimiento regular tiene gran importancia.
Según la norma EN 12845 punto 20.1.1 – UNI 10779, el usuario debe:
- realizar un programa de inspecciones y controles;
- preparar un programa de prueba, asistencia y mantenimiento;
- documentar y registrar las actividades, además de guardar los documentos en su registro correspondiente, archivado en el
edificio de instalación del grupo.
El usuario se encargará de que el programa de prueba, asistencia y mantenimiento sea efectuado, bajo contrato, por el
montador de la instalación o por una empresa igualmente cualificada.
11.1. CONTROL SEMANAL (a ejecutar a intervalos no superiores a 7 días)
EL control semanal del grupo anticendio EN 12845 – UNI 10779 supone verificar y anotar los siguientes valores:
presión de los manómetros,
nivel de agua de los depósitos – reservas de agua,
posición correcta de las válvulas de aislamiento.
Para realizar la prueba de puesta en marcha automática de las bombas, seguir el procedimiento detallado a continuación:
− Controlar los niveles de carburante y de aceite lubricante de los motores Diesel.
− Abrir la válvula de puesta en marcha manual de la bomba.
− Verificar la puesta en marcha de la bomba y anotar la presión de arranque.
− Cerrar la válvula de puesta en marcha manual.
Si el motor es Diesel, se hará funcionar por al menos 5 minutos.
− Parar la bomba con el pulsador de STOP ubicado en el cuadro eléctrico.
OPERACIONES SÓLO PARA MOTOBOMBA DIESEL
− Hay que volver a poner en marcha la motobomba Diesel inmediatamente después de pararse, usando el
pulsador de prueba de la puesta en marcha manual “OPERATE MANUAL START”.
− Parar la bomba con el pulsador de STOP ubicado en el cuadro eléctrico.
11.2. CONTROL MENSUAL
Verificar el nivel y la densidad de ácido de todas las celdas de las baterías de puesta en marcha, usando para ello
el densímetro. Si la densidad del ácido es baja, controlar el cargabaterías y, de ser necesario, sustituir las baterías.
11.3. CONTROL TRIMESTRAL (a intervalos no superiores a 13 semanas – véase EN 12845 punto 20.3.2 –
UNI 10779)
Verificar eventuales modificaciones de la instalación, cambio clase de riesgo, etc.
Controlar los hidrantes, las tuberías y los soportes de tuberías (véase EN 12845 punto 20.3.3.2 – UNI 10779).
Poner en marcha las bombas y verificar la presión y el caudal.
Verificar el funcionamiento de los eventuales generadores – grupos electrógenos.
Verificar la correcta posición de las válvulas de aislamiento.
Verificar el funcionamiento correcto de la alimentación eléctrica secundaria que deriva de generadores Diesel.
11.4. CONTROL SEMESTRAL (a intervalos no superiores a 6 meses – véase EN 12845 punto 20.3.3 –
UNI 10779)
Controlar las válvulas de alarma en seco (de la instalación).
Controlar el funcionamiento de las alarmas del local de control y/o de las conectadas con los Bomberos.
ESPAÑOL
96
11.5. CONTROL ANUAL (a intervalos no superiores a 12 meses – véase EN 12845 punto 20.3.4 – UNI 10779)
Verificar la presión y el caudal de las bombas con los valores que figuran en la placa de datos técnicos.
Verificar la alarma de fallida puesta en marcha de la motobomba Diesel según EN 12845 punto 10.9.7.2 –
UNI 10779. (efectuar los seis intentos de puesta en marcha, alternados en las dos baterías).
Después de los seis intentos, verificar la activación en el cuadro eléctrico:
- del indicador de señalización de fallida puesta en marcha,
- del contacto de alarma por fallida puesta en marcha.
Inmediatamente después del test, volver a arrancar el motor con el pulsador de prueba manual “OPERATE
MANUAL START”.
verificar el funcionamiento de las válvulas de flotador y de los filtros de los depósitos.
11.6. CONTROL TRIENAL
Controlar la corrosión exterior e INTERIOR de los depósitos y, de ser necesario, volver a aplicar la protección.
Controlar las válvulas de aislamiento y retención y, de ser necesario, sustituirlas.
11.7. CONTROL DECENAL
Al cabo de no más de diez años, limpiar todos los depósitos y verificar la estructura interior.
12. REGULACIONES DEL GRUPO
12.1. CALIBRADO DE LOS PRESÓSTATOS
La normativa EN 12845 – UNI 10779 dispone dos presóstatos por cada bomba, cada uno de ellos con contactos
normalmente cerrados conectados en serie. La apertura de uno cualquiera de los dos presóstatos provoca la puesta en
marcha de la bomba. Para obtener una calibración de los presóstatos diferente de la hecha en fábrica, durante el ensayo
del grupo de bombeo hay que seguir estas instrucciones:
el tipo de presóstato instalado en el grupo de bombeo,
los límites de presión indicados en las placas de cada bomba,
el límite indicado en la norma EN 12845 – UNI 10779, o sea, que los dos presóstatos serán calibrado de forma tal
que se ponga en marcha la bomba con un valor de presión de la bomba con la impulsión cerrada x 0,8.
En el caso de grupos de dos bombas, la segunda se arrancará con un valor de presión bomba con impulsión
cerrada x 0,6.
Presóstato Danfoss tipo KP
Aflojar los 2 tornillos y desmontar la tapa.
Desenrosque el tornillo de bloqueo situado encima de los
tornillos de regulación.
Programar el límite superior de presión en la escala de
regulación START-STOP (palabra RANGE) trámite el
tornillo de estrella.
Luego programar el límite inferior de presión a través de la
escala diferencial (palabra DIFF) con el tornillo de cabeza
hexagonal.
Enrosque de nuevo el tornillo de sujeción.
Volver a montar la tapa y atornillar los 2 tornillos.
Presóstato Klockner Moeller tipo MCS
Afloje los 4 tornillos y quite la tapa.
Extraer el tornillo de bloqueo “B” situado en uno de los 12
agujeros del pomo de calibrado “A”. (figura 1)
Al girar el pomo de calibrado “A” en el sentido de las agujas
de reloj, se aumentan a la vez las presiones de partida y de
parada de la bomba.
Girando en sentido contrario a las agujas de reloj, se
disminuyen. (figura 2)
Pulsando el pomo de calibrado “A” y girándolo en sentido
contrario a las agujas del reloj, se aumenta el diferencial entre
la presión de partida y la de parada de la bomba (la presión
de partida disminuye mientras la de parada permanece fija).
Pulsando el pomo de calibrado “A” y girándolo en el sentido
de las agujas del reloj se disminuye el diferencial. (figura 3)
Volver a fijar el tornillo de bloqueo “B” en el agujero del
pomo de calibrado “A” que esté más alineado con una de las
dos roscas puestas debajo del citado pomo. (figura 4)
Vuelva a colocar la tapa y enrosque los 4 tornillos.
Diferencial
(DIFF)
Start/Stop
(RANGE)
ESPAÑOL
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13. ELECTROBOMBA DE COMPENSACIÓN
13.1.
Los grupos de bombeo se pueden suministrar con el accesorio de bomba piloto de compensación, que se debe conectar
al colector de envío.
En cambio, al igual que para cualquier bomba de un grupo según normas EN 12845 – UNI 10779, la aspiración
se mantiene independiente.
13.2.
Mantener el presóstato de mando de la bomba de compensación siempre calibrado con presiones de
partida y de parada mayores que los otros, factor indispensable para que dicha bomba pueda
desarrollar su función de compensación de las pequeñas bajadas de presión de la instalación, antes de
poner en marcha tanto las electrobombas como la motobomba principales.
14. MANTENIMIENTO
14.1. Se someten todos nuestros grupos a un estricto ensayo tanto de la parte eléctrica como de la hidráulica.
Será difícil que se manifiesten defectos de funcionamiento, a no ser por causas externas o totalmente accidentales.
14.2.
A continuación se ofrece una tabla con algunas sugerencias sobre LA PUESTA A PUNTO DE LA BOMBA en caso
de irregularidades de funcionamiento.
DEFECTOS EN LA
PUESTA EN MARCHA
POSIBLES CAUSAS
ACCIONES
FALTA DE CAUDAL. 1.
2.
3.
4.
5.
6.
Falta de agua.
Profundidad de la bomba insuficiente.
Velocidad de rotación demasiado baja.
Manguito olvidado durante el montaje.
Falta de la llave de accionamiento del arbol de
la cabeza.
Incorrecta elección de la bomba.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Verifiquen el nivel dinámico.
Verificar la altura de la columna.
Verificar la relación entre el multiplicador
y la velocidad de accionamiento.
Verificar que no se hayan quedado
algunos manguitos. En caso de que se
hayan quedado desinstalar y ponerlos en
posición.
Verificar y colocar correctamente.
Verificar en la documentación las
características de la bomba seleccionada.
LA BOMBA VIBRA. 1.
2.
3.
4.
5.
Fijación incorrecta del cabezal.
Bomba no vertical.
Fijación incorrecta de uno o más elementos de
la línea de eje.
Falta el soporte del cojinete o el mismo
cojinete.
Caudal demasiado reducido.
1.
2.
3.
4.
5.
Apretar las tuercas de fijación.
Verificar y remediar.
Desmontar y remediar.
Desmontar y remediar.
Comprobar y activar un retorno en el
pozo.
LA BOMBA ABSORBE
DEMASIADA POTENCIA.
1.
2.
3.
Velocidad demasiado elevada.
Mala regulación axial.
Características de la bomba mal determinadas.
1.
2.
3.
Verificar la relación entre el multiplicador
y la velocidad de accionamiento.
Realizar nuevamente la regulación.
Verificar en la documentación las
características de la bomba seleccionada.
SOBRECALENTAMIENTO
DEL CABEZAL.
1.
2.
Defecto de lubricación (exceso o falta de aceite
, calidad del aceite no conforme).
Mala regulación del caudal del agua de
enfriamiento.
1.
2.
Verificar y remediar.
Realizar nuevamente la regulación.
DEFECTOS DURANTE
EL USO
POSIBLES CAUSAS
ACCIONES
FALTA DE CAUDAL. 1.
2.
3.
4.
5.
Falta de agua en el pozo.
Velocidad demasiado baja.
Válvula de pie obstruída.
Acumulación de arena en el tubo de aspiración
o en la bomba.
La instalación ha sido modificada.
1.
2.
3.
4.
5
Parar inmediatamente y verificar.
Verificar y remediar.
Desmontar y remediar.
Desmontar y limpiar.
Verificar y remediar.
LA PRESIÓN HA
DISMINUIDO.
1.
2.
3.
4.
Velocidad demasiado baja.
Rodetes desgastados.
Válvula de pie obstruída.
Acumulación de arena en el tubo de aspiración
o en la bomba.
1.
2.
3.
4.
Verificar y remediar.
Desmontar y sustituir.
Desmontar y limpiar.
Desmontar y verificar el estado de las
piezas, limpiar y eventualmente sustituir.
SOBRECALENTAMIENTO
DEL CABEZAL.
1.
La regulación del enfriamiento ha sido
modificada.
1.
Verificar y volver a regular.
ESPAÑOL
98
LA BOMBA INICIA A
ABSORBER UNA
POTENCIA
EXCESIVA.
1.
2.
3.
4.
La velocidad aumenta.
El juego axial está mal regulado.
Las condiciones de utilización (caudal, presión)
han sido modificadas.
Cojinetes en goma de soporte hinchados por el
líquido bombeado.
1.
2.
3.
4.
Verificar y remediar.
Verificar quitando la tapa de la cabeza(o
la polea o la junta).
Verifica y restablecer las condiciones
normales.
Verificar el tipo de líquido bombeado
(que no provoque el hinchado de la
goma).
LA BOMBA EMPIEZA A
VIBRAR O SE VUELVE
RUIDOSA.
1.
2.
3.
Defecto de lubricación (exceso o falta de aceite,
calidad del aceite no conforme).
Caudal demasiado reducido.
Desgaste de los cojinetes de la cabeza o de los
soportes cojinetes de la columna.
1.
2.
3.
Verificar y remediar.
Verificar las condiciones de empleo
modificadas y restablecer las condiciones
normales.
Verificar y sustituir.
14.3.
En caso de funcionamiento anómalo, proporcionamos a continuación una tabla con algunas sugerencias para LA
PUESTA A PUNTO DEL GRUPO.
INCONVENIENTES
CAUSAS POSIBLES
REMEDIOS
UNA BOMBA DEL
GRUPO
NO SE CEBA.
1.
2.
3.
4.
5.
Conducto de aspiración de diámetro
insuficiente; empleo excesivo de racores que
provocan bruscas variaciones de dirección del
conducto aspirante; efecto sifón.
Conducto de aspiración obstruido.
Infiltraciones de aire en el conducto aspirante
de la bomba.
Válvula de fondo obstruida o bloqueada.
Válvula de aislamiento en aspiración
parcialmente cerrada.
1.
2.
3.
4.
5.
Controlar que el conducto de aspiración
esté realizado correctamente, según las
indicaciones del párrafo "Instalación".
Limpiarlo o sustituirlo.
Controlar, mediante prueba a presión, la
perfecta estanqueidad de racores, juntas y
tuberías.
Limpiarla o sustituirla.
Abrirla completamente.
UNA BOMBA DEL
GRUPO NO ARRANCA.
1.
2.
3.
4.
Interruptor general de la fuerza motriz y/o el
interruptor general del circuito auxiliar
desconectados (en posición "0").
Interruptores magnetotérmicos de protección
del transformador y/o del circuito auxiliar
defectuosos o han intervenido.
Las baterías de puesta en marcha de la
motobomba Diesel no son suficientes.
Circuito eléctrico interrumpido.
1.
2.
3.
4.
Conectarlos poniéndolos en posición "1" y
verificar que se enciendan los dos
indicadores luminosos verdes de tensión
correcta del cuadro.
De estar quemados, sustituirlos.
De haber intervenido, volver a reactivarlos.
Controlar la eficiencia de los cargabaterías
situados en el cuadro de la motobomba
(control de absorción a través de los
amperímetros del cuadro motobomba)
Si las baterías son ineficientes, sustituirlas.
Buscar con un tester el punto de
interrupción y repararlo.
EL PULSADOR DE
PARADA
NON PARA LA BOMBA
1.
2.
Importantes pérdidas de agua de la instalación,
por lo que la presión no se restablece por
encima de la presión de apertura del presóstato
(aprox. 1,5 bar por encima de la presión de
cierre del presóstato, o sea, de partida de la
electrobomba y de la motobomba).
Se ha insertado un puente en los bornes para
conectar el flotador para el depósito de cebado
(a instalar en el caso de aspiración sobre el
nivel de agua).
1.
2.
Controlar las juntas, los racores, los tubos.
Quitar el puente en el caso de aspiración
bajo el nivel de agua.
Insertar el flotador para el depósito de
cebado en el caso de aspiración sobre el
nivel de agua.
AL PARAR UNA O
VARIAS BOMBAS DEL
GRUPO, DESPUÉS
GIRAN EN SENTIDO
INVERSO.
1.
2.
Las relativas válvulas de retención o de fondo
no cierran bien o están bloqueadas.
El relativo conducto de aspiración no es
estanco.
1.
2.
Verificar la estanqueidad y el
funcionamiento correcto.
Verificar la estanqueidad a través de
prueba a presión.
ESPAÑOL
99
EL GRUPO NO
PROPORCIONA LAS
CARACTERÍSTICAS
REQUERIDAS.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Se ha elegido un grupo subdimensionado
respecto a las características de la instalación.
Excesivo consumo de agua respecto al caudal
que puede suministrar la fuente de
alimentación hídrica (depósito, pozo, red de
distribución, etc.)
Sentido de rotación de los motores invertido.
Una o varias bombas están obstruidas.
Tuberías obstruidas.
Válvulas de fondo obstruidas o bloqueadas
(grupo sobre el nivel de agua).
Válvulas de aislamiento en aspiración e
impulsión parcialmente cerradas.
Infiltraciones de aire en los conductos de
aspiración de las bombas del grupo.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Sustituirlo con uno apto para las
características requeridas.
Aumentar el caudal que suministra la
fuente de alimentación hídrica.
Cambiarlo con la operación indicada en el
párrafo "Puesta en marcha".
Desmontarlas y limpiar el cuerpo de la
bomba y los rotores, asegurándose que
estén en buen estado.
Limpiarlas o sustituirlas.
Limpiarlas o sustituirlas.
Abrirlas completamente.
Controlar mediante prueba a presión la
perfecta estanqueidad de racores, juntas y
tuberías.
TRAS PARAR UNA
BOMBA DEL GRUPO,
NO REARRANCA.
1.
2.
3.
4.
5.
Fusibles de protección del motor quemados
No llega corriente a la bobina del relativo
telerruptor.
Bobina del telerruptor interrumpida.
No llega presión de la instalación al relativo
presóstato de mando.
Presóstato de mando averiado.
1.
2.
3.
4.
5.
Sustituirlos.
Controlar con un tester el circuito eléctrico
hasta la misma bobina, y reparar la
interrupción eventual detectada.
Sustituirla.
Quitarlo y limpiar el manguito de
empalme.
Sustituirlo.
EL MOTOR DE UNA
ELECTROBOMBA DEL
GRUPO VIBRA.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Fusible de protección del motor quemado
Base portafusibles floja o defectuosa.
Contactos del relativo telerruptor desgastados o
defectuosos.
Bomba bloqueada
Cojinetes desgastados.
Cables eléctricos rotos.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Sustituirlo.
De estar floja, fijarla. De estar defectuosa,
sustituirla.
Sustituir el telerruptor.
Desbloquearla.
Sustituirlos.
Controlarlos y repararlos.
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