Nordson Encore HD iControl 2 Integrated Control System El manual del propietario

Sistema de control integrado

Encore® HD iControl® 2

Instalación, localización de averías

y reparación

Manual de producto del cliente

P/N 7580949_06

- Spanish -

Edición 06/23

Para las piezas y el soporte técnico, llamar al servicio de atención al cliente de Industrial

Coating Systems al (800) 433-9319 o contactar con el representante local de Nordson.

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NORDSON CORPORATION • AMHERST, OHIO • USA

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Marcas comerciales

Encore, iControl, iFlow, Nordson, y el logotipo de Nordson son marcas

comerciales registradas de Nordson Corporation. El resto de marcas comerciales

son propiedad de sus respectivos propietarios.

1

Tabla de materias

Seguridad �� 1-1

Introducción �� 1-1

Personal cualicado �� 1-1

Uso previsto �� 1-1

Reglamentos y aprobaciones �� 1-1

Seguridad personal �� 1-2

Seguridad contra incendios �� 1-2

Conexión a tierra �� 1-3

Medidas a tomar en caso de mal funcionamiento �� 1-3

Eliminación �� 1-3

Etiquetas de seguridad �� 1-4

Descripción general �� 2-1

Manuales de sistemas �� 2-1

Hardware y software de sistema y consola �� 2-2

Componentes de la consola principal�� 2-2

Componentes de la consola auxiliar�� 2-2

Componentes principales/pedestal �� 2-2

Funciones del sistema estándar �� 2-2

Interfaz de operario �� 2-4

Funciones del interruptor de llave de enclavamiento �� 2-4

Fuentes de alimentación CC �� 2-5

Tarjetas para dos pistolas de aplicación �� 2-5

Control de bomba para pistolas de aplicación�� 2-5

Redes internas y externas �� 2-5

Entradas digitales �� 2-6

Codicador de transportador �� 2-6

Especicaciones �� 2-7

General �� 2-7

Calidad de aire de la bomba Prodigy y el chorro de aplicación de la pistola de aplicación �� 2-7

Condiciones especiales para un uso seguro �� 2-8

Aprobaciones �� 2-8

Etiquetas de homologación �� 2-8

Dimensiones de la consola�� 2-10

Dimensiones del pedestal ��2-11

Programa aprobado y tarjetas de datos del usuario�� 2-12

Instalación �� 3-1

Introducción �� 3-1

Conexiones del sistema�� 3-2

Esquemas de conexiones �� 3-2

Cables de interconexión �� 3-3

Conexiones eléctricas �� 3-4

Conexiones y ajustes de la red CAN �� 3-5

Ajustes de la dirección CAN y conexiones de salida de la consola iControl �� 3-6

Direcciones de controladores de pistola de aplicación manual �� 3-6

Terminación del controlador de pistolas de aplicación manuales�� 3-6

Direcciones de tarjeta de control de bomba �� 3-7

Placa de relés �� 3-8

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2Tabla de materias

Conexiones eléctricas �� 3-10

Conexiones de los cables de alimentación de la consola �� 3-10

Conexión a tierra ��3-11

Conexión a tierra PE (conexión a tierra de protección)��3-11

Conexión a tierra electrostática ��3-11

Trayecto de corriente de la pistola de aplicación �� 3-12

Equipo y procedimientos para una conexión a tierra ESD �� 3-13

Conexiones de codicador, fotocélula y escáner�� 3-13

Conexiones de cable de ID de pieza �� 3-14

Uso de paneles de activador �� 3-14

Conmutación de las entradas E/S a las fuentes �� 3-15

Caja de conexiones de fotocélula�� 3-15

Requerimientos de potencia�� 3-15

Conexiones del codicador de transportador �� 3-15

Conexiones de las fotocélulas�� 3-15

Conexiones de cable de los escáneres �� 3-16

Conexiones de escáneres discretos �� 3-16

Conexiones de escáner analógico �� 3-17

Conexiones del sistema de ID de pieza suministrado por el cliente �� 3-17

Conexiones de red Ethernet �� 3-18

Esquema de conexiones �� 3-18

Direcciones MAC �� 3-20

Conexiones de cables de pistolas de aplicación �� 3-20

Número impar de pistolas de aplicación�� 3-20

Tarjetas de datos del usuario y programa�� 3-22

Calibración de la pantalla táctil �� 3-23

Actualizaciones del sistema�� 3-23

Instalación y manejo del acondicionador de aire opcional �� 3-24

Localización de averías �� 4-1

Códigos de error y mensajes de alarma �� 4-2

Errores de red CAN �� 4-7

Localización de averías referente a la tarjeta para pistolas de aplicación�� 4-8

Códigos de error en la tarjeta para pistolas de aplicación y códigos de fallo �� 4-8

LED de la tarjeta para pistolas de aplicación �� 4-10

Procedimiento de puesta a cero del ujo de aire �� 4-12

Procedimiento de reajuste a cero�� 4-12

Localización de averías de la red Ethernet�� 4-14

Localización de averías de los posicionadores de entrada/salida �� 4-16

Localización de averías, códigos de error de los posicionadores de entrada/salida �� 4-16

Localización de averías de los posicionadores de entrada/salida, otras�� 4-19

Localización de averías en el reciprocador �� 4-23

Localización de averías, códigos de error del reciprocador �� 4-23

Localización de otras averías en el reciprocador �� 4-26

Otros mensajes y estados de fallo�� 4-29

Localización de averías de fotocélulas, codicadores y bloqueos �� 4-30

Localización de averías en la pantalla táctil �� 4-31

Calibración de la pantalla táctil �� 4-31

Calibración normal �� 4-31

Problemas durante la calibración �� 4-31

Calibración con un ratón �� 4-32

Sin visualización de la pantalla táctil �� 4-32

Fallo de la pantalla táctil �� 4-33

Las pantallas se visualizan, pero la función táctil no funciona �� 4-33

Sin visualización �� 4-33

3

Tabla de materias

Reparación �� 5-1

Instalación/extracción de la tarjeta para el control de pistolas de aplicación �� 5-2

Sustituir una tarjeta para el control de pistolas de aplicación�� 5-2

Añadir pistolas de aplicación �� 5-2

Sustituir una tarjeta �� 5-3

Conexiones de cable plano �� 5-4

Sustitución de la pantalla táctil �� 5-5

Sustitución de la pantalla táctil (cont.) .......................................................................................... 5-6

Piezas �� 6-1

Introducción �� 6-1

Controladores iControl 2 �� 6-1

Cables de interconexión �� 6-3

Piezas de la consola principal/auxiliar �� 6-4

Piezas de la consola principal/auxiliar (cont.) ............................................................................... 6-6

Piezas de la consola principal/auxiliar (cont.) ............................................................................... 6-8

Piezas del pedestal�� 6-9

Opciones �� 6-10

Kits varios �� 6-10

Codicador de transportador �� 6-10

Fotocélulas y escáneres �� 6-10

Cables de fotocélulas y escáneres ��6-11

Planos �� 7-1

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4Tabla de materias

1-1

Seguridad

Sección 1

Seguridad

Introducción

Lea y siga las siguientes instrucciones de seguridad. Los avisos, precauciones e

instrucciones especícas de tareas y equipos se incluyen en la documentación del

equipo, cuando así proceda.

Asegúrese de que toda la documentación del equipo, incluyendo estas instrucciones,

esté accesible para todas las personas encargadas de manejar o poner en marcha el

equipo.

Personal cualicado

Los propietarios del equipo son responsables de garantizar que personal especializado

efectúe la instalación, el manejo y la puesta en marcha del equipo de Nordson. El

término personal especializado se reere a aquellos empleados o personas contratadas

para desempeñar de forma segura las tareas asignadas. Deben conocer todas las

normas de seguridad relevantes y deben ser físicamente capaces de realizar las tareas

que les hayan sido asignadas.

Uso previsto

Cualquier uso del equipo Nordson diferente al descrito en la documentación entregada

junto con el equipo podría provocar lesiones personales o daños a la propiedad.

Algunos ejemplos de uso inadecuado del equipo incluyen:

• Utilizar materiales incompatibles

• Realizar modicaciones no autorizadas

• Eliminar u omitir las protecciones de seguridad o enclavamientos

• Utilizar piezas incompatibles o dañadas

• Utilizar equipos auxiliares no aprobados

• Manejar el equipo excediendo los valores máximos

Reglamentos y aprobaciones

Asegúrese de que todo el equipo esté preparado y homologado para el entorno donde se

vaya a utilizar. Cualquier aprobación obtenida para el equipo de Nordson será invalidada

si no se cumplen las instrucciones de instalación, manejo y puesta en marcha.

Todas las fases de instalación del equipo deben cumplir con todas las normas

nacionales, regionales y locales.

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1-2 Seguridad

Seguridad personal

Siga estas instrucciones para evitar lesiones.

• En caso de no disponer de la cualicación suciente, no maneje ni ponga en marcha

el equipo.

• No maneje el equipo si las protecciones, puertas o cubiertas de seguridad no están

intactas y si los enclavamientos automáticos no funcionan correctamente. No puentee

ni desmonte ningún dispositivo de seguridad.

• Manténgase alejado del equipo en caso de que esté en movimiento. Antes de ajustar

o poner en marcha el equipo en movimiento, desconecte el suministro de tensión

y espere hasta que el equipo esté parado por completo. Bloquee la tensión y je el

equipo para evitar movimientos inesperados.

• Elimine (purgue) las presiones hidráulicas y neumáticas antes de ajustar o poner en

marcha los sistemas o componentes sometidos a presión. Desconecte, bloquee y

etiquete los interruptores antes de poner en marcha el equipo eléctrico.

• Obtenga y lea las "Fichas de datos de seguridad del material (FDS)" para todos

los materiales utilizados. Siga las instrucciones del fabricante para un manejo

y uso seguros de los materiales y utilice los dispositivos de protección personal

recomendados.

• Para evitar lesiones, preste atención a los peligros menos obvios que puedan

aparecer en el área de trabajo y que, en ocasiones, no pueden eliminarse por

completo, como los originados debido a supercies calientes, bordes alados,

circuitos que reciben corriente eléctrica y piezas móviles que no pueden cubrirse o

que han sido protegidas de otra forma por razones prácticas.

Seguridad contra incendios

Siga las siguientes instrucciones para evitar incendios o explosiones.

• Ponga a tierra todo el equipo conductor. Utilice únicamente mangueras de uido y

de aire conectadas a tierra. Compruebe periódicamente el equipo y los dispositivos

de conexión a tierra de la pieza. La resistencia a tierra no debe exceder de un

megaohmio.

• Desconecte de inmediato todo el equipo si se producen chispas de electricidad

estática o arcos eléctricos. No reinicie el equipo hasta que no se haya identicado y

corregido la causa.

• No fumar, soldar, triturar ni utilizar llamas desprotegidas donde se utilicen o

almacenen materiales inamables. No caliente materiales a temperaturas superiores

a las recomendadas por el fabricante. Asegúrese de que los dispositivos de

monitorización y limitación de calor funcionen correctamente.

• Proporcione una ventilación adecuada para evitar concentraciones peligrosas de

partículas volátiles o vapores. A modo orientativo, compruebe los códigos locales o la

FDS correspondiente al material.

• No desconecte los circuitos eléctricos que estén bajo tensión mientras trabaje con

materiales inamables. Desconecte primero la alimentación con un interruptor de

desconexión para evitarchispas.

• Debe conocer la ubicación de los botones de parada de emergencia, las válvulas de

cierre y los extintores de incendios. Si el fuego se inicia en una cabina de aplicación,

desconecte de inmediato el sistema de aplicación y los ventiladores de escape.

• Desconecte la tensión electrostática y ponga a tierra el sistema de carga antes de

ajustar, limpiar o reparar el equipo electrostático.

• Limpie, realice el mantenimiento, compruebe y repare el equipo siguiendo las

instrucciones incluidas en la documentación del mismo.

• Utilice únicamente piezas de repuesto que estén diseñadas para su uso con equipos

originales. Póngase en contacto con el representante de Nordson para obtener

información y recomendaciones sobre las piezas.

1-3

Seguridad

Conexión a tierra

AVISO: Es peligroso manejar equipos electrostáticos defectuosos, ya que pueden

producirse electrocuciones, incendios o explosiones. La comprobación de la resistencia

debe ser parte del programa de mantenimiento periódico. Si se recibe una descarga

eléctrica, por muy pequeña que sea, o se producen chispas de electricidad estática o

arcos eléctricos, parar inmediatamente todo el equipo eléctrico o el equipo electrostáti-

co. No reinicie el equipo hasta que no se haya identicado y corregido el problema.

Las tomas a tierra dentro y alrededor de las aberturas de la cabina deben cumplir con los

requerimientos NFPA para la Clase II, División 1 o 2, Zonas peligrosas. Consulte

NFPA 33, NFPA 70 (artículos NEC 500, 502 y 516), y NFPA 77, últimas condiciones.

• Todos los objetos conductores de electricidad situados en las áreas de aplicación

deben estar conectados eléctricamente a tierra con una resistencia no superior

a 1 megaohmio. La medición se realiza con un instrumento que aplique por lo menos

500 voltios al circuito que esté siendo evaluado.

• Entre el equipo que debe ponerse a tierra están incluidos, entre otros, el suelo del

área de aplicación, las plataformas para los operarios, las tolvas, los soportes de

fotocélulas y las boquillas de limpieza. El personal que trabaje en el área de aplicación

debe estar conectado a tierra.

• Existe potencial de ignición por las cargas que se acumulan en el cuerpo humano.

Las personas que permanezcan en supercies pintadas, como plataformas para los

operarios, o que lleven puesto calzado no conductor, carecen de conexión a tierra. El

personal debe llevar puesto calzado con suelas conductoras o emplear un latiguillo de

conexión a tierra para mantener contacto a tierra mientras esté trabajando con o cerca

de equipos electrostáticos.

• Los operarios deben agarrar directamente la empuñadura de la pistola con la mano

para prevenir descargas mientras manejan las pistolas de aplicación electrostáticas

manuales. En caso de tener que utilizar guantes, cortar la parte de la palma o la de los

dedos; llevar guantes conductores de electricidad o conectar un latiguillo de conexión

a tierra a la empuñadura de la pistola o establecer cualquier otra conexión a tierra.

• Desconecte el suministro de tensión electrostática y ponga a tierra los electrodos de la

pistola antes de ajustar o limpiar las pistolas de aplicación de polvo.

• Después de manipular los equipos, conecte todos los equipos, cables de tierra y

cables que estén desconectados.

Medidas a tomar en caso de mal funcionamiento

Si un sistema o cualquier equipo del sistema no funciona correctamente, desconecte el

sistema de inmediato y siga los pasos siguientes:

• Desconecte y bloquee la tensión eléctrica del sistema. Cierre las válvulas hidráulicas y

neumáticas de cierre y elimine la presión.

• Identique el motivo por el que el funcionamiento es incorrecto y corríjalo antes de

reiniciar el sistema.

Eliminación

Deseche los equipos y materiales utilizados durante el manejo y la puesta en marcha de

acuerdo con los códigos locales.

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1-4 Seguridad

Etiquetas de seguridad

La Tabla 1-1 contiene el texto de las etiquetas de seguridad ubicadas en la parte

delantera del maestro iControl® y los armarios auxiliares y en la parte posterior del

pedestal. Las etiquetas de seguridad se proporcionan para ayudar a manejar y mantener

la consola de forma segura. Ver la Figura 1-1 para la localización de las etiquetas de

seguridad.

Tabla 1-1 Etiquetas de seguridad

Pieza P/N Etiqueta Descripción

1. 1034161 AVISO: Desconectar la tensión antes de manipular.

1

Figura 1-1 Etiquetas de seguridad

2-1

Descripción general

Sección 2

Descripción general

Manuales de sistemas

Este manual describe el hardware del sistema iControl 2 para sistemas Encore®HD

iControl® 2 con pistolas de aplicación automáticas Encore.

Los manuales iControl 2 están organizados de la siguiente manera:

Manual de interfaz de operario: Describe la conguración, conguración de preajuste,

y el manejo utilizando el software iControl 2 y la pantalla táctil.

• 7135484

Tarjeta de operario: Para todas las versiones de sistemas iControl 2.

• 397851

Manual de hardware: Describe la instalación, localización de averías, reparación, piezas

de repuesto y planos exclusivos para este sistema.

Los sistemas Encore HD iControl 2 pueden constar de una consola principal, una

consola auxiliar y un sistema de pedestal. Cada sistema puede admitir hasta 32 pistolas

de aplicación.

Consola principal Consola auxiliar Sistema de pedestal

Figura 2-1 Consolas iControl 2 y pedestal

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2-2 Descripción general

Hardware y software de sistema y consola

Componentes de la consola principal

Ver la Figura 2-2 y la Figura 2-3. Una consola principal completamente equipada que

controla 16 pistolas de aplicación dispone del siguiente hardware:

• Pantall táctil LCD, interruptor de llave de enclavamiento e interruptor de encendido

• Ordenador (PC)

• Dos tarjetas CompactFlash, una para el programa iControl 2 y la otra para los datos

del usuario

• Placa E/S y placa de relés

• Hasta 2 placas base, 16 tarjetas para el control de pistolas de aplicación y caja para

tarjetas (1 tarjeta controla 2 pistolas de aplicación)

• Hasta dos fuentes de alimentación de 400 vatios y una de 120 vatios y 24 VCC

Componentes de la consola auxiliar

Las consolas auxiliares no incluyen ordenador, pantalla, interruptor de enclavamiento ni

placa E/S.

Componentes principales/pedestal

En caso deseado, la interfaz de operario puede estar ubicada en el pedestal en vez

de en la consola principal. El pedestal alberga pantalla, ordenador, interruptor de llave

de enclavamiento y placa E/S, mientras que el resto de hardware se encuentra en la

consola principal.

Funciones del sistema estándar

Las funciones del sistema iControl 2 estándar controlan la activación de pistola de

aplicación, la carga electrostática, así como el ujo de polvo y la velocidad. Pueden

crearse hasta 255 fórmulas de pieza (preajustes) cada una con sus respectivos ajustes.

Además del hardware de consola/pedestal, el sistema iControl 2 requiere sensores de

ID de pieza externos como fotocélulas o escáneres para la identicación de piezas y la

detección de zona, así como una consola para seguir el movimiento de las piezas.

Asimismo, el sistema iControl 2 también controla los posicionadores de entrada/salida

y los reciprocadores. Las fórmulas pueden incluir ajustes de movimiento para estos

dispositivos.

Los posicionadores desplazan las pistolas de aplicación hacia dentro y hacia fuera

de la cabina según las piezas van pasando a través de la misma. El movimiento del

posicionador suele ser horizontal pero para algunas aplicaciones los posicionadores

desplazan las pistolas de aplicación hacia arriba y hacia abajo.

Los reciprocadores desplazan las pistolas de aplicación hacia arriba y hacia abajo con

recorridos que varían dependiendo del tamaño de pieza. En ambos casos, tanto el

desplazamiento como el movimiento dependen de los ajustes de fórmula para la pieza.

Tanto los posicionadores como los reciprocadores requieren señales de escáner

analógico para medir con precisión la anchura y la altura de pieza.

2-3

Descripción general

Las pistolas de aplicación pueden estar montadas también sobre osciladores que

se mueven hacia arriba y hacia abajo con recorridos jos. Los osciladores suelen

controlarse desde el panel de control del sistema principal.

1

2

3

4

5

6

7

3

5

4

Figura 2-2 Componentes internos de la consola principal iControl 2 y del pedestal

1. Tarjetas para dos pistolas de

aplicación, caja para tarjetas y

placa base

2. Suministro de tensión de 24 VCC

3. Pantalla táctil

4. Placa E/S

5. PC

6. Placa de relés

7. Suministro de tensión, salida

múltiple

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2-4 Descripción general

Interfaz de operario

El operario lleva a cabo todas las tareas de conguración y de funcionamiento con la

pantalla táctil y el software de iControl 2. El software ofrece al operario una interfaz de

usuario gráca para la conguración del sistema, el manejo y la localización de averías.

2

1

3

Figura 2-3 Paneles frontales de la consola principal y del pedestal

1. Interruptor de llave de enclavamiento 2. Pantalla táctil LCD 3. Interruptor de encendido

NOTA: El software de la interfaz de operario y el sistema operativo deben cerrarse completamente antes de apagar

la consola.

Funciones del interruptor de llave de enclavamiento

En la posición Listo, no se pueden activar las pistolas de aplicación a menos que el

transportador esté en marcha. Esto evita el desperdicio de polvo y las situaciones de

funcionamiento peligrosas.

En la posición de Bypass, se pueden activar y desactivar las pistolas de aplicación

sin poner el transportador en marcha. Utilizar la posición de bypass para congurar y

comprobar los ajustes de la pistola de aplicación.

En la posición Lockout (bloqueado), no se pueden activar las pistolas de aplicación

y no se pueden desplazar los posicionadores de entrada/salida y los reciprocadores.

Utilizar esta posición cuando se trabaje dentro de la cabina. El bloqueo de los

posicionadores de entrada/salida y los reciprocadores se puede anular desde sus

pantallas de conguración.

2-5

Descripción general

Fuentes de alimentación CC

Hay hasta tres fuentes de alimentación en la consola:

• Salida múltiple

• Dos de 400 vatios: proporcionan energía a las tarjetas para dos pistolas de aplicación

• Uno de 120 vatios 24: proporciona alimentación de 24 VCC al PC y a la placa de relés

NOTA: La placa de relés convierte los 24 VCC en 12 VCC para la pantalla.

Tarjetas para dos pistolas de aplicación

Cada tarjeta para dos pistolas de aplicación en la caja para tarjetas proporciona

controles electrostáticos para dos pistolas de aplicación de polvo automáticas Encore.

Las tarjetas proporcionan una señal de 0-20 VCA (pico) para hacer funcionar las fuentes

de alimentación electrostáticas dentro de las pistolas de aplicación Encore. La tarjeta

para dos pistolas de aplicación ofrece además un feedback del proceso a la interfaz de

operario.

Control de bomba para pistolas de aplicación

La consola iControl y los controladores de pistolas de aplicación manuales controlan las

bombas de polvo HDLV Prodigy en la red CAN. Una tarjeta de control de bomba controla

dos bombas en el armario.

Consulte los manuales de la bomba HDLV Prodigy y del panel de bomba para los

esquemas eléctricos, las listas de piezas y otra información.

Redes internas y externas

El sistema iControl 2 utiliza una red CAN para las comunicaciones internas y una red

Ethernet para las externas.

Red CAN: Se encarga de las comunicaciones entre las tarjetas para el control de

pistolas de aplicación, los módulos iFlow y el PC iControl 2. La red CAN se utiliza

también para la comunicación con las tarjetas para el control de pistolas de aplicación

y los módulos iFlow en las consolas auxiliares. Si hay dos cabinas en la misma línea,

la red CAN puede comunicarse también con las consolas auxiliares que controlan las

pistolas de aplicación de la segunda cabina.

Red Ethernet: Se encarga de las comunicaciones entre el sistema iControl 2, el panel

de control eléctrico principal y el panel o los paneles de ID de pieza.

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2-6 Descripción general

Entradas digitales

El sistema iControl 2 incluye una placa E/S que proporciona entradas digitales aisladas

ópticamente. Están incluidas:

• Ocho entradas (digitales) discretas para la detección de zona (activación de pistola de

aplicación).

• Ocho entradas (digitales) discretas para la identicación de piezas (selección de

fórmula).

• Una entrada para un codicador de transportador (codicador A).

• Una entrada para cada una de las siguientes funciones: panel de activador 0, panel

de activador 1 y selección de activador.

Las entradas indicadas anteriormente se utilizan para realizar el seguimiento de las

piezas a través del sistema de recubrimiento en polvo, seleccionar la fórmula deseada

para la pieza y activar y desactivar las pistolas de aplicación pertinentes cuando las

piezas alcanzan los puntos de activación deseados.

Todas las entradas digitales se envían a través de la caja de conexiones de ID de pieza a

la versión de ID de pieza. Un suministro de tensión de 24 VCC en la caja de conexiones

suministra energía a las fotocélulas y escáneres. Puede utilizarse una segunda caja de

conexiones dependiendo del número y el tipo de escáneres en el sistema.

Un cable conecta la caja de conexiones de ID de pieza al pedestal o a la consola

principal iControl 2. El cable se enchufa en el conector PD1 en la consola o el pedestal,

posteriormente se realiza el cableado al bloque de terminales en la caja de conexiones

de ID de pieza.

Codicador de transportador

El codicador puede ser mecánico u óptico y debe tener un ciclo de carga del 50 %.

Resolución: A una resolución de codicador de una pulgada a un pulso (1:1), la

distancia ecaz a la que las piezas pueden ser guiadas mediante el sistema

iControl 2 es de aproximadamente 1333 pies. A una resolución de 2:1 (1/2 pulgada por

pulso), la distancia de seguimiento ecaz es la mitad, aproximadamente 666 pies.

La velocidad máxima de la entrada del codicador es de 10 Hz (10 pulsos por segundo).

Este hecho podría hacer necesaria una compensación entre la velocidad deseada del

transportador y la resolución de monitorización de piezas (cuanto más rápido sea el

transportador más basta será la resolución de la monitorización).

NOTA: Puede utilizarse un reloj interno o un temporizador externo en vez del

codicador. Consultar con el representante de Nordson.

2-7

Descripción general

Especicaciones

General

Ver la Figura 2-7 y la Figura 2-8 para las dimensiones del pedestal y de la consola.

Requerimientos eléctricos

Entrada 100−230 VCA, 50−60 Hz, ∅ 1, 465 VA máx.

Enclavamiento del transportador, bloqueo remoto: 120/230 VCA, 50/60 Hz, ∅ 1, 6 mA

Valor de contacto del relé de alarma: 120/230 VCA, ∅ 1, 6 A

Salida (a pistola de aplicación) ± 19 V, ±1 A (pico)

Salida (al pedestal) +24 VCC, +12 VCC

NOTA: El sistema iControl 2 debe estar interconectado con el sistema de detección de incendios, de modo que las

pistolas de aplicación se detengan si se detecta un incendio dentro de la cabina de aplicación.

ANSI/ISA S82.02.01

Grado de contaminación 2

Instalación (sobretensión) Categoría II

Medioambiental

Temperatura de

funcionamiento

+15 °C a +40 °C

Humedad operativa 5−95 %, sin condensación

Índice de localización

peligrosa

(ver la nota A)

Clase II División 2, Grupos F & G

Zona 22.

NOTA: A. Solo el pedestal iControl 2 está certicado para ubicaciones o zonas peligrosas. Las consolas

principal y auxiliar deben estar ubicadas siempre fuera de la zona peligrosa.

B. Interruptor automático de bifurcación de 10 A máx.

Calidad de aire de la bomba Prodigy y el chorro de aplicación de la pistola de

aplicación

El aire debe estar limpio y seco. Utilizar un secador regenerativo o un secador de aire

refrigerado que posibilite un punto de condensación de 3,4 ºC (38 ºF) o inferior a 7 bar

(100 psi) y un sistema ltrante con preltros y ltros de tipo coalescente que permitan

retirar el aceite, el agua y la suciedad a escala submicrométrica.

Tamaño de malla de ltro de aire recomendado: 5 micrones o inferior

Vapor de aceite máximo en el suministro de aire: 0,1 ppm

Vapor de agua máximo en el suministro de aire: 0,48 granos/pie3

El aire húmedo o contaminado puede provocar el funcionamiento incorrecto de las

bombas HDLV; el apelmazamiento del polvo en el sistema de regeneración o provocar

obstrucciones en el tubo de alimentación o las rutas de polvo de la pistola de aplicación.

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2-8 Descripción general

Condiciones especiales para un uso seguro

Las consolas principal y auxiliar del controlador integrado Encore HD iControl 2 y el

pedestal de pantalla con consola principal para el pedestal deben utilizarse dentro del

rango de temperatura ambiente de +15 °C a +40 °C con aplicadores de pintura en polvo

automáticos Encore HD.

Las consolas principal y auxiliar del controlador integrado Encore HD iControl 2 y el

pedestal de pantalla con consola principal para el pedestal se instalarán en un lugar con

atmósfera no explosiva.

PRECAUCIÓN: Debe prestar atención al limpiar las supercies de plástico de las

consolas Encore HD iControl 2 y del pedestal. Pueden producirse acumulaciones de

electricidad estática en estos componentes.

Aprobaciones

FM (EE. UU. / Canadá), CE / ATEX, UKCA/UKEX

Pedestal − Preparado para Clase II División 2, Grupos F y G Área de localización

peligrosa o Zona 22

Etiquetas de homologación

Las siguientes guras muestran el contenido de las etiquetas de homologación en los

armarios del sistema.

1609790-03

Figura 2-4 Etiqueta para homologación (en los armarios principal y auxiliar)

2-9

Descripción general

1610723-03

Figura 2-5 Etiqueta para homologación (en el armario del pedestal)

1602159-07

Figura 2-6 Etiqueta para homologación FM (en los armarios principal, auxiliar y del pedestal)

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2-10 Descripción general

Dimensiones de la consola

609,6 mm

(24 pulg.)

1634 mm

(64,3 pulg.)

611 mm

(24,06 pulg.)

581,5 mm

(22,8 pulg.)

Figura 2-7 Dimensiones de la consola

2-11

Descripción general

Dimensiones del pedestal

460 mm

(18,1 pulg.)

457,2 mm

(18 pulg.)

de base cuadrada

1385 mm

(54,5 pulg.)

386 mm

(15,2 pulg.)

Figura 2-8 Dimensiones del pedestal

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2-12 Descripción general

Programa aprobado y tarjetas de datos del usuario

Capacidad de la tarjeta CompactFlash: 512 Mb mínimo, solo CompactFlash de tipo I.

NOTA: CompactFlash comercial hace referencia a dispositivos disponibles en las

tiendas habituales de cámaras, ordenadores y artículos de electrónica. La memoria

ash comercial ofrece entre 30.000 y 600.000 ciclos de escritura a un máximo de

75 °C (167 °F) y puede que su vida útil se vea reducida.

CompactFlash industrial hace referencia a los dispositivos calibrados disponibles

solo a través de un proveedor de piezas electrónicas y fuentes en línea que venden

CompactFlash con una gama de temperaturas industrial para su uso en sistemas

embebidos. La memoria ash industrial ofrece 2.000.000 de ciclos de escritura y un

mayor rango de temperatura hasta 85 °C (185 °F).

NOTA: Las tarjetas de programa y las de datos deben ser del mismo tamaño y del

mismo fabricante. En caso de que no sean del mismo tamaño, puede que el sistema no

arranque correctamente.

NOTA: La SwissBit 2 Gb es la única tarjeta validada para el Rev 2 Arbor PC, que

requiere una CompactFlash 2 Gb como mínimo.

Tarjetas validadas:

• Dane-Elec: comercial hasta 512 Mb

• Kingston Technology: comercial hasta 4 Gb

• PNY: comercial hasta 2 Gb

• SanDisk: comercial hasta 2 Gb, industrial hasta 1 Gb

• SanDisk: industrial 4 Gb o más (deben utilizarse en números pares)

• Silicon Systems: industrial 512 Mb

• Smart Modular Technologies: industrial hasta 1 Gb

• SMC Numonyx: industrial hasta 1 Gb

• SwissBit: industrial 2 Gb

• Transcend: industrial 512 Mb

• Toshiba: comercial hasta tarjetas incompatibles de 2 Gb

• LEXAR: cualquiera

• CompactFlash tipo II: cualquiera (las tarjetas no entran en la ranura)

3-1

Instalación

Sección 3

Instalación

AVISO: Encomiende las siguientes tareas únicamente a personal especializado. Siga

las instrucciones de seguridad que se indican aquí y en cualquier otra documentación

relacionada.

AVISO: Este equipo puede resultar peligroso si no se utiliza de acuerdo a las normas

descritas en este manual.

Introducción

Los sistemas iControl 2 están congurados para las aplicaciones y los requerimientos

de cada cliente. El equipo suministrado con el sistema varía según el tipo de instalación

(nueva, actualizada o modicada) y el equipo proporcionado por el cliente. Por

consiguiente, esta sección únicamente proporciona información básica acerca de la

instalación. Hay información detallada en los diagramas de cableado del sistema, las

plantas y otra documentación proporcionada por el departamento de ingeniería de

aplicaciones de Nordson.

Una vez instalado y cableado todo el hardware, se conecta el sistema y se utiliza la

interfaz de operario para congurar y operar el sistema. Consulte el manual Interfaz de

operario iControl para las instrucciones de conguración y de fórmula (preajuste).

AVISO: Utilizar conectores o prensaestopas de conductos estancos al polvo IP6x en

todos estos componentes del iControl 2: consola, pedestal, caja de conexiones y

oricios ciegos del panel eléctrico. La instalación se debe realizar de acuerdo con el

código y se debe mantener la integridad estanca al polvo en los armarios.

NOTA: Solo el pedestal puede instalarse dentro de la zona peligrosa. Las consolas

principal y auxiliar deben instalarse fuera de la zona.

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3-2 Instalación

Conexiones del sistema

Esquemas de conexiones

Ver la Figura 3-1 Conexiones de cable de interconexión del sistema. La consola

principal, la consola auxiliar, el pedestal, la caja de conexiones de ID de pieza y el panel

eléctrico del sistema están equipados con receptáculos para las conexiones de cable de

interconexión.

Consola principal con CPU

PD1

CA1

AC IN PD1

PM1

CA1

PC1

CB1

OPCIONAL

ID de pieza

Codicador de

transportador

PM2

Al panel de bomba

Versión de ID de pieza

ETHERNET

Desplazadores

de pistola,

motores y

sensores

Panel eléctrico del sistema

PM2

PM1

CA1

FCPW

Tensión CA

al centro de alimentación

de polvo

Tensión CA

Consola principal con pedestal

PJ2

AC IN

CA1

PC1

CB1

PJ1

PD1

PM2

ID de pieza

Codicador de

transportador

Versión de ID de pieza

CAN 1/bloqueo PJ2

Panel eléctrico del sistema

PM2

PM1

CA1

FCPW

ETHERNET

Desplazadores

de pistola,

motores y

sensores

Pedestal

PD1

PM1

PJ1

ETHERNET

Tensión CA

al centro de alimentación

de polvo

Al panel de bomba

OPCIONAL

Figura 3-1 Conexiones de cable de interconexión del sistema

3-3

Instalación

Cables de interconexión

Consulte la sección Piezas para los P/N de cables.

Tabla 3-1 Cables de interconexión del sistema

Cable Función

PD1 Señales discretas para las zonas 1-8, ID de pieza 1-8, paneles de activador 1 y 2, selección de

activador, codicador de transportador A, plus +24 VCC para alimentar los controladores de escáner o

las fotocélulas.

PM1 Señales de Ethernet para el control de desplazador de pistolas de aplicación y la secuencia de cambio

de color en el centro de alimentación de polvo.

PM2 Señales de Ethernet desde escáneres analógicos para el control de desplazador de pistolas de

aplicación.

PJ1 Señales entre el pedestal y la consola:

• +12 y +24 V al pedestal

• Carrera de transportador

• Bloqueo remoto

• Potencia de la pistola de aplicación OK

• Bloqueo del interruptor de llave

• Bypass del interruptor de llave

• Habilitación manual remota

• Alarma

PJ2 Red CAN y señales de bloqueo entre el pedestal y la consola.

CA1 Tensión CA desde el panel eléctrico del sistema.

CB1 Red CAN al panel de bomba.

PC1 Conexión opcional para señales remotas para las siguientes funciones:

• Habilitación manual

• Bloqueo remoto

• Relé de alarma

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3-4 Instalación

Conexiones eléctricas

Ver laFigura 3-2.

Cable AC IN

CA1

Cable opcional

PC1

CAN a la bomba

CB1

Conexión a tierra

de la consola

Ethernet

PM1

Cable de ID de

pieza PD1

Conexiones de cables

de pistolas de aplicación

Placa en blanco

(ver la nota)

Figura 3-2 Panel posterior de la consola (cubierta retirada)

NOTA: Para los sistemas con más de 16 pistolas de aplicación, se sustituye la placa en blanco por las conexiones de

cables de pistolas de aplicación.

3-5

Instalación

Conexiones y ajustes de la red CAN

La consola iControl comunica con los controladores de pistolas de aplicación manuales

y las tarjetas de control de bomba a través de una red CAN. Ver la Figura 3-3 para

las conexiones. Asegurarse de que en cada cubierta de cable esté conectado solo un

extremo.

NOTA: Asegurarse de instalar el puente en los pines 1 y 2 de W1 en la última tarjeta de

control de bomba en el último armario de bomba en el centro de alimentación.

+++ +

++++

Placa base superior

CAN OUT

1

AZUL

APANTALLADO

BLANCO/AZUL

Consola iControl

Cable conductor de 3/4 pulg. w/25 y cable Ethernet

Cable apantallado de par trenzado

y dos conductores

Conector de conductos estanco al polvo o

descarga de tracción

Conexiones de campo

Caja de interfaz de red

AZUL

BLANC./AZUL

AZUL

BLANC./AZUL

SALIDA-

SALIDA+ENTR.-ENTR.+

SALIDA+SALIDA-ENTR.+ENTR.- TIERRA

AZUL

BLANC./AZUL

AZUL

BLANC./AZUL

Tarjeta de control de la bomba HDLV

CAN OUT CAN IN

111

W1

BLANC./AZUL

APANTALLADO

AZUL

BLANC./AZUL

AZUL

BLANC./AZUL

APANTALLADO

AZUL

Tarjeta de control de la bomba HDLV

CAN IN

CAN OUT

111

W1

BLANC./AZUL

AZUL

Siguiente tarjeta

Última tarjeta de bomba en

el último armario de bomba

Conexiones de salida

de la red CAN:

Puente pines 1, 2 en

la última tarjeta en la

cadena

Colocar

en un

conducto

1

Caja de conexiones de pistolas manuales

BLANC./AZUL

AZUL

BLANC./AZUL

AZUL

APANTALL.

TIERRA

AA A A

BB B B

AA A A

BB B B

ROJO

NEGRO

BLANC./AZUL

AZUL

Controlador de

pistolas manuales 1-4

Cable de

red/alimentación

NOTA: Ajustar el interruptor

térmico SW 1 de controlador de

pistola manual a OFF.

Figura 3-3 Conexiones de cable de red CAN

P/N 7580949_06

3-6 Instalación

Ajustes de la dirección CAN y conexiones de salida de la consola iControl

Los interruptores de inmersión de dirección de la placa base se ajustan en fábrica:

1. El interruptor del terminador de red SW1-3 está ajustado en CONTÍNUO para ambas

placas base.

2. Los interruptores de dirección de red SW1-1 y 2 están ajustados a las pistolas de

aplicación 1-16 para la placa base inferior y a 17-32 para la placa base superior (si se

utiliza).

SW1-1

Cerrado

SW1-2

Cerrado

Abierto

SW1-3

Cerrado: Extremos

Abierto: Continuo

Pistolas 1-16

Pistolas 17-32

Interruptor deslizante

Cerrado

(activado)

Abierto

Cerrado

(superior

activado)

Abierto

(inferior

dentro)

Interruptor oscilante

Placa base superior

Pistolas de aplicación 17-32

Placa base inferior

Pistolas de aplicación 1-16

SW1 SW1

Abierto

1 2 3

Figura 3-4 Conexiones de cable de interconexión del sistema

Direcciones de controladores de pistola de aplicación manual

Se ajustan las direcciones de los controladores de pistola de aplicación manual con

el software. Cada controlador debe tener una dirección única. Se pueden incluir

hasta cuatro pistolas de aplicación manuales en un sistema. Consulte el manual de

instrucciones Controlador de pistolas de aplicación manuales Prodigy.

NOTA: Para cada bomba HDLV elegida para suministrar el polvo a una pistola de

aplicación manual, el operario debe introducir los números de calibración de la pistola

en el controlador de pistola. Consulte el manual de instrucciones Controlador de pistolas

de aplicación manuales Prodigy.

Terminación del controlador de pistolas de aplicación manuales

Los controladores de pistolas de aplicación manuales se envían con el interruptor de

terminación CAN ajustado en ON. Para cada controlador de pistolas de aplicación

manuales en el sistema:

1. Abrir el armario del controlador y localizar SW1 en la placa de interfaz del controlador.

2. Poner el interruptor térmico SW1 en la posición DESCONECTADO.

3-7

Instalación

Direcciones de tarjeta de control de bomba

Consulte el manual de instrucciones Distribuidor de bomba HDLV y placa de circuito

Prodigy para las instrucciones sobre el ajuste de la dirección de tarjeta de control y los

interruptores de tipo de pistola de aplicación.

Asegurarse de instalar el puente en los pines 1 y 2 de W1 en la última tarjeta de control

de bomba en el último armario de bomba en el centro de alimentación.

NOTA: Los números de calibración para las bombas HDLV que suministran polvo a las

pistolas de aplicación automáticas deben introducirse en la conguración del iControl.

Consulte el manual Interfaz de operario iControl para las instrucciones.

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3-8 Instalación

Placa de relés

Ver la Figura 3-5.

Pin Función Pin Función

J1 − Señales CA/CC J7 − Conexiones de baja tensión

1Transportador + 1Suministro de ordenador +12 V

2Transportador − 2 Suministro de ordenador común

3Bloqueo + 3Suministro de ordenador +24 V

4 Bloqueo − 4 Suministro de ordenador +24 V

5 Relé de alarma 250 V 1 A 5 Suministro de ordenador +24 V

6 Relé de alarma 250 V 1 A 6 Suministro de ordenador común

7 7 Suministro de ordenador común

J2 − Conexiones externas de baja tensión 8 Suministro de ordenador común

1Habilitación manual + 9 Bypass de transportador con interruptor de

llave

2Habilitación manual − 10 Bloqueo del interruptor de llave

3Alimentación de pistola OK + 11 Bloqueo de placa base principal − (P2−4)

4 Alimentación de pistola OK − 12 Bloqueo de placa base principal − (P2−3)

J4 − Conexiones de baja tensión del ordenador 13 Bloqueo de placa base AUX − (P2−4)

1 Señal de enclavamiento de transportador

(19HI)

14 Bloqueo de placa base AUX − (P2−3)

2 Señal de enclavamiento de transportador

común

15 Entrada de alarma +24 (P2−5)

3Habilitación manual (18HI) 16 Señal de entrada de alarma (P2−6)

4Habilitación manual común 17 Bloqueo NUIO −

5 Alimentación de pistola OK (17HI) 18 Bloqueo NUIO +

6 Alimentación de pistola OK común

7 Señal de bloqueo (16HI)

8 Bloqueo común

9Entrada de alarma desde PC +

10 Entrada de alarma desde PC −

3-9

Instalación

LED Descripción Estado Función

1 Habilitación manual CONECTADO Solo se activa cuando se utilizan sistemas de cabina múltiples

DESCONECTADO Estado normal para el sistema de cabina única.

2Alimentación de

pistola

CONECTADO Indica la potencia adecuada para las pistolas de aplicación

DESCONECTADO Alimentación inadecuada de las pistolas de aplicación

Comprobar la conexión eléctrica.

3Alimentación

+12 VCC

CONECTADO La fuente de 12 VCC funciona correctamente.

DESCONECTADO La fuente de 12 VCC no funciona correctamente. Comprobar la

conexión eléctrica, la placa de relés y el suministro de tensión.

4 Alimentación

+24 VCC

CONECTADO La fuente de 24 VCC funciona correctamente.

DESCONECTADO La fuente de 24 VCC no funciona correctamente. Comprobar la

conexión eléctrica, la placa de relés y el suministro de tensión.

5Transportador CONECTADO Señal de funcionamiento del transportador presente, o el

interruptor de llave está en modo bypass.

DESCONECTADO Señal de funcionamiento del transportador no presente.

Comprobar la señal.

6Bloqueo CONECTADO El interruptor de llave está en la posición de listo o bypass.

DESCONECTADO En modo de bloqueo.

7 Alarma CONECTADO Indica un fallo. Ver la pantalla de fallos del sistema.

DESCONECTADO No hay fallos pendientes.

4 3 2 1

J2

LED1

LED2

LED3

LED4

LED5

LED6

Habilitación manual

Alimentación de pistola

Alimentación +12 VCC

Alimentación +24 VCC

Transportador

Bloqueo

Alarma

LED7

7 6 5 4 3 2 1

J1

J4 J7

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718

Figura 3-5 Placa de relés

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3-10 Instalación

Conexiones eléctricas

El cable de alimentación de la consola se enchufa en el receptáculo AC IN de la parte

posterior de la consola. El cable se guía hasta el panel eléctrico del sistema y se conecta

al bloque de terminales.

PRECAUCIÓN: El suministro de tensión de 120 vatios y 24 VCC montado sobre el rail

DIN en la parte inferior de la consola no es de detección automática. Está ajustada de

fábrica para 230 V. Si se suministran 110 V a la consola iControl 2, el suministro de

tensión debe cambiarse a 110 V. En caso de cambiar de 110 V a 230 V en un futuro, el

suministro de tensión DEBE conmutarse a 230 V antes de conectar la alimentación a la

consola.

En la Tabla 3-2 guran las conexiones requeridas para las consolas principal y auxiliar.

Conexiones de los cables de alimentación de la consola

Tabla 3-2 Conexiones de los cables de alimentación de la consola

Conexiones de los cables de alimentación de la consola principal

Color del

cable Pin Función

Blanco/negro 1Común CA carrera de transportador

Negro 2 CA no enclavado

Blanco 3 Común CA no enclavado

Rojo 4 CA enclavado

Naranja 5 CA carrera de transportador

Azul 6 Común CA enclavado

Verde 7Tierra

Conexiones de los cables de alimentación de la consola auxiliar

Color del

cable Pin Conexión

Negro 2 CA enclavado (igual que la conexión roja de la consola principal)

Blanco 3 Común CA enclavado (igual que la conexión azul de la consola principal)

Verde 1 TIERRA

3-11

Instalación

Conexión a tierra

AVISO: Las consolas y todo el equipo conductor en el área de aplicación DEBEN

conectarse a una correcta toma de tierra. Utilizar los cables de tierra suministrados para

poner las consolas a tierra. Montar las cajas de conexiones y los paneles de control en

soportes puestos a tierra o a la base de la cabina. El hacer caso omiso a esta precau-

ción podría provocar una fuerte descarga eléctrica en el personal, un incendio o una

explosión.

La correcta conexión a tierra de todos los componentes conductores de un sistema

de recubrimiento de polvo proporciona protección contra descargas eléctricas y

electrostáticas para los operarios y el equipo electrónico sensible. Muchos componentes

de sistema (cabina, contenedor, módulos de color, consolas de control y transportador)

están conectados física y eléctricamente. Es importante que se utilicen los métodos y

equipos de conexión a tierra correctos a la hora de instalar y poner en funcionamiento el

sistema.

Conexión a tierra PE (conexión a tierra de protección)

La conexión a tierra PE se requiere en todos los armarios eléctricos metales conductores

en un sistema. La conexión a tierra PE proporciona un cable conductor de tierra adherido

a una correcta toma de tierra. La conexión a tierra PE protege a los operarios de

descargas eléctricas proporcionando un recorrido a tierra para la corriente eléctrica si un

conductor entra en contacto con un armario eléctrico u otro componente conductor. El

cable conductor de tierra lleva la corriente eléctrica directamente a tierra y cortocircuita la

tensión de entrada hasta que un fusible o interruptor automático interrumpa el circuito.

Los cables de tierra verdes/amarillos unidos al cable de tensión de entrada CA

sirven únicamente para proteger al personal frente a una descarga. Se deben utilizar

únicamente para la conexión a tierra PE. Estos cables de tierra no protegen el equipo

contra descargas electrostáticas.

Conexión a tierra electrostática

La conexión a tierra electrostática protege el equipo electrónico de daños causados

por descargas electrostáticas (electrostatic discharges, ESD). Algunos componentes

electrónicos son tan sensibles a ESD que una persona puede emitir una descarga

estática perjudicial sin siquiera sentir una descarga eléctrica ligera.

Una conexión a tierra electrostática es obligatoria en un sistema de recubrimiento

de polvo electrostático. Las pistolas de aplicación de polvo generan tensiones

electrostáticas de hasta 100.000 V. Los componentes del sistema no puestos a tierra

no tardan mucho en acumular una carga eléctrica lo sucientemente fuerte como para

dañar los componentes electrónicos sensibles cuando se descarga.

Las descargas electrostáticas se producen a muy altas frecuencias, a alrededor de

100 MHz. Un conductor de tierra normal no conduce unas frecuencias tan altas como

para evitar los daños a los componentes eléctricos. Junto con el equipo de recubrimiento

de polvo de Nordson se suministran cables trenzados planos que protegen contra ESD.

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3-12 Instalación

Trayecto de corriente de la pistola de aplicación

Ver la Figura 3-6. Todos los circuitos eléctricos necesitan un trayecto completo para que

la corriente vuelva al origen. Las pistolas de aplicación electrostáticas emiten corriente

(iones) y por consiguiente requieren un circuito completo. Parte de la corriente emitida

por la pistola de aplicación es atraída a la cabina de aplicación, pero la mayoría es

atraída a las piezas conectadas a tierra que se desplazan por la cabina. La corriente

atraída hacia las piezas uye por los colgadores de piezas hasta el transportador y la

toma a tierra del edicio, regresa al controlador a través de una trenza de tierra y a la

pistola de aplicación a través de la placa de accionamiento de la pistola de aplicación.

La corriente atraída a la cabina vuelve a través de la puesta de tierra de la cabina al

controlador y después a la pistola de aplicación.

Es muy importante proporcionar un circuito completo para la corriente de la pistola de

aplicación. Una interrupción en los conductores del circuito (transportador, cabina, cables

de conexión a tierra trenzados, controlador) puede provocar una acumulación de tensión

en los conductores hasta la salida máxima del multiplicador de tensión de la pistola de

aplicación (hasta 100 kV). Al nal, la tensión podría descargar un arco de alta frecuencia

que puede dañar la electrónica del controlador (placa de accionamiento de la pistola de

aplicación y el suministro de tensión).

Trayecto de corriente de la

pistola de aplicación

Iones

iControl 2

Trenza de tierra

Figura 3-6 Trayecto de la corriente electrostática

3-13

Instalación

Equipo y procedimientos para una conexión a tierra ESD

La mejor protección contra ESD es mantener las trenzas de tierra lo más cortas posible

y conectarlas a un punto central en la base de la cabina tal y como se muestra en el

diagrama de estrella. En condiciones normales, realizar conexiones en estrella no

supone ningún problema, pero en algunos sistemas como cabinas de base rodada, las

trenzas de tierra necesarias en una conexión en estrella son demasiado largas para ser

efectivas contra ESD. En este caso, se acepta una conguración de conexión a tierra en

cadena de margarita.

Tierra en estrella

(preferido)

Tierra de cadena de margarita

(alternativa)

Instalación del kit de bloque de conexión a tierra 1067694

Tornillos autorroscantes

Bloque de conexión a

tierra

Base de la cabina Cable trenzado plano

de conexión a tierra

Figura 3-7 Equipo y procedimientos para una conexión a tierra ESD

Para la conexión a tierra, utilizar siempre los cables de conexión a tierra ESD de cobre

trenzados planos especiales que se entregan con todos los controladores de pistolas de

aplicación de Nordson. Los cables de tierra ESD siempre deben estar sujetos a la base

de la cabina y no a un panel, armario ni a ningún otro componente empernado a la base.

Mantener los cables lo más cortos posible. Si se utiliza un kit de bloque de conexión

a tierra, asegurarse de que el bloque esté directamente instalado en la base con los

tornillos autorroscantes incluidos.

Hay un kit de bloque de conexión a tierra ESD disponible para conectar las trenzas

de tierra a la base de la cabina. El kit contiene dos bloques de conexión a tierra

de 6 posiciones, jadores, terminales y 15 metros (50 pies) de cable de conexión

a tierra trenzado. En caso de necesitar kits adicionales, pedir:

Kit 1067694, barra colectora de conexión a tierra, ESD, 6 posiciones, con hardware.

Conexiones de codicador, fotocélula y escáner

El cable PD1 transporta el codicador, la ID de pieza discreta y la entrada de zona, los

paneles de activador 1 y 2 y las señales de selección de activador desde la caja de

conexiones de fotocélula (Photoeye Junction Box, PEJB) a la placa E/S en la consola

iControl 2 o el pedestal. Si una segunda cabina comparte estas entradas se suministra

un cable adicional.

En la Tabla 3-3 guran las conexiones de cable PD1 que se deben realizar en la regleta

de bornes en la caja de conexiones. Consulte los planos en la parte posterior de este

manual para las conexiones del bloque de terminales.

NOTA: Consulte las vistas en planta del sistema para localizar el soporte de ID de

pieza y montar las fotocélulas o escáneres.

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3-14 Instalación

Conexiones de cable de ID de pieza

El cable PD1 se enchufa en el receptáculo de la parte posterior de la consola o la parte

inferior del pedestal. Utilizar un sujetacables estanco al líquido para llevar el cable a la

PEJB.

Conectar el cable al bloque de terminales en la PEJB, según la Tabla 3-3.

Tabla 3-3 Asignación de pines PD1 de cable de ID de pieza, colores de cable y

funciones

Número de pin Color del cable Función

1 Negro Zona 1

2Marrón Zona 2

3Rojo Zona 3

4 Naranja Zona 4

5 Amarillo Zona 5

6Verde Zona 6

7 Azul Zona 7

8 Violeta Zona 8

9 Gris ID de pieza bit 1

10 Blanco ID de pieza bit 2

11 Blanco/negro ID de pieza bit 3

12 Blanco/marrón ID de pieza bit 4

13 Blanco/rojo ID de pieza bit 5

14 Blanco/naranja ID de pieza bit 6

15 Blanco/amarillo ID de pieza bit 7

16 Blanco/verde ID de pieza bit 8

17 Blanco/azul Panel de activador 0

18 Blanco/violeta Panel de activador 1

19 Blanco/gris Selección de activador

20 Blanco/negro/marrón Codicador A

21 Blanco/negro/naranja Repuesto

22 Blanco/negro/amarillo Repuesto

23 Blanco/negro/verde Repuesto

24 Blanco/negro/rojo +24 VCC

N/C Blanco/negro/azul −−

Uso de paneles de activador

Para obtener información sobre cómo utilizar paneles de activador, ver Uso de entradas

de zona para activación directa en el manual de software iControl 2. El cliente debe

establecer conexiones eléctricas adicionales en la caja de conexiones y cablear a los

terminales 17, 18 y 19. Tener en cuenta que la conguración predeterminada de fábrica

para estas entradas es de absorción. Si se requiere una conguración de fuentes,

consulte Conmutación de las entradas a las fuentes en la página siguiente.

3-15

Instalación

Conmutación de las entradas E/S a las fuentes

Las entradas a la tarjeta E/S están conguradas como de absorción. Se aplican 24 VCC

a todos los terminales HI. Para cambiar las entradas a salida de corriente:

1. Desconectar todos los cables de los terminales LO de la tarjeta E/S, excepto el

terminal 24. No retirar los cables azul y blanco de los terminales 24 HI y 24 LO.

2. Desplazar los puentes de 6 polos de los terminales HI a los terminales LO.

3. Instalar los puentes de cable rojo para conectar entre sí los puentes de 6 polos.

4. Conectar el cable rojo desde el cable de 25 conductores hasta el terminal 1 LO.

5. Conectar el resto de los cables a los terminales HI.

6. En la PEJB, conectar el cable rojo al terminal (-).

Caja de conexiones de fotocélula

La PEJB alberga un suministro de tensión de 24 VCC, un bloque de terminales y

controladores de escáner. La caja está típicamente montada sobre las patas de la

versión de ID de pieza. El codicador y el cable de ID de pieza, el enclavamiento de

transportador y las fotocélulas o los controladores de escáner discretos están cableados

directamente al bloque de terminales tal y como se muestra en el plano de la caja de

conexiones.

Requerimientos de potencia

La caja de conexiones contiene un suministro de tensión de 30 vatios y 24-28 VCC. Se

requiere 120-240 VCA, monofásico, 50/60 Hz, 2A.

Conexiones del codicador de transportador

Llevar el cable de codicador a la caja de conexiones a través de un sujetacables en uno

de los oricios no utilizados. Conectar el cable al codicador y la regleta de bornes de

la caja de conexiones, tal y como se muestra en el plano de la caja de conexiones en la

sección 7.

Conexiones de las fotocélulas

Conectar el cable SO a las fotocélulas y al bloque de terminales de la caja de

conexiones, tal y como se muestra en el plano. Guiar los cables a la caja de conexiones

a través de los sujetacables estancos al polvo.

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3-16 Instalación

Conexiones de cable de los escáneres

Ver la Figura 3-8. La PEJB y las cajas de conexiones de los escáneres se envían con

los cables de escáner precableados a las cajas de conexiones. Los controladores de

los escáneres están programados en la fábrica de acuerdo con las especicaciones del

pedido de sistema.

Consulte las vistas en planta del sistema para localizar el soporte de ID de pieza y los

escáneres o fotocélulas. Los escáneres se deben montar con los extremos de los cables

en el sentido que se muestra a continuación.

Conexiones de escáneres discretos

• Escáner de zona única: cables SCNR1 a escáner.

• Escáneres de zona doble: cables SCNR1 a escáner superior, cables SCNR2 a

escáner inferior.

• Escáner de ID de pieza y escáner de zona: cables SCNR1 a escáner de zona, cables

SCNR2 a escáner de ID de pieza.

NOTA: El escáner de ID de pieza o las fotocélulas deben ubicarse de tal manera que

el sistema iControl 2 reciba el ID de pieza antes de que el borde delantero de la pieza

irrumpa en las fotocélulas o escáneres de zona.

PEJB

PD1

PEJB

PD1

SCNR1 SCNR2

PEJB

PD1

SCNR1

Escáner de zona única Escáner de zona doble

Escáner de ID de pieza

Escáner de zona

Carrera de pieza

Escáneres de ID de pieza y de zona

Figura 3-8 Conexiones de cables de escáneres de zona e ID de pieza (típicas)

3-17

Instalación

Conexiones de escáner analógico

Ver la Figura 3-9. Si el sistema incluye reciprocadores o posicionadores de entrada/

salida, se añade una caja de conexiones de escáner analógico a la versión de ID de

pieza, para alojar los controladores de escáner analógico. Los controladores reciben la

energía del suministro de tensión de 24 VCC en la PEJB.

Los escáneres analógicos están montados sobre el soporte para detectar la anchura

de pieza para los posicionadores, así como la altura para los reciprocadores. Los

escáneres se deben montar con los extremos de los cables en el sentido que se muestra

a continuación. Conectar los cables de escáner (BSCE, BSCR, SCNR1) desde la caja de

conexiones hasta los escáneres, tal y como se muestra.

NOTA: Los escáneres dobles horizontales deben montarse de forma que no puedan

ver el transportador. Si se utiliza el escáner horizontal individual, el controlador se

deberá programar para que ignore el transportador.

Separación máxima emisor/receptor:

6 metros (20 pies) si el escáner tiene menos de 1,22 metros (4 pies) de largo

4,6 metros (15 pies) si el escáner tiene más de 1,22 metros (4 pies) de largo

SCNR1

BSCE-L

BSCR-L

PJ2 Ethernet

BSCE-R

BSCR-R

Caja de conexiones de

escáner analógico

PEJB

PD1

SCNR1

Caja de conexiones de

escáner analógico

PEJB

BSCE

BSCR

PJ2 Ethernet

PD1

SCNR1

Conguración de escáner horizontal doble Conguración de escáner horizontal individual

Figura 3-9 Cableado del sistema: conexiones de escáneres de posicionador de entrada/salida

Conexiones del sistema de ID de pieza suministrado por el cliente

Consulte Tabla 3-3 en la Página 3-14. Utilizar los terminales de ID de pieza en la PEJB

para conectar un sistema de ID de pieza del cliente a la consola iControl 2. Las ocho

entradas se utilizan basándose en los ajustes hechos en la pantalla "Conguración de

fotocélula". Consulte el manual Interfaz de operario iControl para las instrucciones de

conguración.

P/N 7580949_06

3-18 Instalación

Conexiones de red Ethernet

Esquema de conexiones

La red Ethernet permite al sistema iControl 2 comunicarse con los PLC del desplazador

de pistola de aplicación y los controladores de escáner analógico a través de un

interruptor de red en el panel de control eléctrico principal. Los cables Ethernet son de

4 polos codicados D M12 con conectores en cada extremo.

NOTA: No conectar a esta red ningún dispositivo que no haya sido aprobado por el

servicio técnico o de ingeniería Nordson.

3-19

Instalación

Sistema iControl 2 con consola principal

Sistema iControl 2 con pedestal

Consola

principal

iControl 2

Controladores de

escáner

analógico

Panel de control eléctrico

del sistema

PLC

Interruptor

PM1

PM2

Pedestal

iControl 2

Controladores de

escáner

analógico PM1

PM2

PLC

Interruptor

Figura 3-10 Conexiones Ethernet

P/N 7580949_06

3-20 Instalación

Direcciones MAC

Registrar las direcciones MAC y las funciones para cada nodo Ethernet en la caja

de conexiones de escáner analógico y en el panel de control eléctrico principal, o en

cualquier otro panel, ya que serán necesarias al congurar el software iControl 2.

Las direcciones MAC están en las etiquetas de nodo, en forma 0:30:DE:0:33:C8. Cada

nodo de PLC puede controlar dos posicionadores, una combinación de posicionador-

reciprocador, o dos reciprocadores.

Conexiones de cables de pistolas de aplicación

Ver la Figura 3-11. Conectar los cables para pistola de aplicación automática a los

receptáculos del panel posterior de la consola iControl 2. Conectar el cable de la

pistola de aplicación 1 al receptáculo 1, el cable de la pistola de aplicación 2 al

receptáculo 2, etc.

Número impar de pistolas de aplicación

Los sistemas iControl 2 se venden congurados para un número par de pistolas de

aplicación. Cada tarjeta de controlador de pistolas de aplicación en la consola controla

dos pistolas de aplicación. Si el sistema está congurado para un número impar de

pistolas de aplicación, se enciende el LED de fallo en la tarjeta con una única pistola de

aplicación conectada.

NOTA: La pistola de aplicación que no se utiliza debe ser la pistola de aplicación con

el número par más alto. Por ejemplo, si se dispone de un sistema de 8 pistolas de

aplicación, el número 8 debe ser para la pistola de aplicación que no se utiliza. Los

receptáculos de la tarjeta para pistolas de aplicación están etiquetados en las placas de

circuito como A (número impar de pistola de aplicación) y B (número par de pistola de

aplicación).

En la bolsa, se incluyen una junta de pared divisoria y un puente junto con las llaves de

consola. El puente desactiva el LED de fallo de la pistola de aplicación no detectado en

la tarjeta de pistola de aplicación.

Tapar el receptáculo para cable que no se utiliza con una junta de pared divisora, y

posteriormente abrir la puerta de la consola y desconectar el cableado del receptáculo

desde la tarjeta para pistolas de aplicación. Instalar el puente en el receptáculo de

tarjetas.

Consulte la sección Piezas para los P/N de la junta y del puente.

3-21

Instalación

1

2

3

4

5

6

7

8

Receptáculo #8

Junta de

pared

divisoria

Cableado

Puente

Instalar en el receptáculo de tarjeta #8

Tarjeta para pistolas

de aplicación

Figura 3-11 Instalación de junta y puente: se muestra un ejemplo de un sistema de 8 pistolas de aplicación en el que se

utilizan siete pistolas de aplicación

P/N 7580949_06

3-22 Instalación

Tarjetas de datos del usuario y programa

El programa iControl 2 y la conguración y los datos preajustados del usuario están

guardados en dos tarjetas CompactFlash (CF) de 128 Mb o más. Estas tarjetas

funcionan como activadores duros extraíbles. Las consolas iControl 2 vienen con estas

tarjetas instaladas.

NOTA: El Rev 2 Arbor PC requiere una CompactFlash 2 Gb como mínimo.

PRECAUCIÓN: Las tarjetas CompactFlash NO SE PUEDEN intercambiar en marcha.

Cerrar el programa de iControl 2 y el sistema operativo y a continuación desconectar la

consola iControl 2 antes de extraer las tarjetas. Si se extraen las tarjetas cuando la

alimentación está conectada se podrían corromper los datos de las tarjetas y dañarlas.

PRECAUCIÓN: No desconectar nunca la alimentación de la consola antes de parar el

programa iControl 2 y el sistema operativo. En caso contrario, el software de sistema

podría resultar dañado. Consulte Cierre del programa en el manual Interfaz de operario

iControl para el procedimiento de cierre del programa.

Las ranuras para tarjetas CompactFlash están ubicadas en el lateral del PC. La tarjeta

de programa debe instalarse en la ranura 1, y la tarjeta de datos en la ranura 2.

El programa iControl 2 se puede actualizar instalando una nueva tarjeta de programa.

NOTA: Para extraer la tarjeta, pulsar sobre el botón de expulsión y tirar de la tarjeta

para sacarla de la ranura.

Serial (pantalla táctil)

ETH1

(Ethernet)

ETH0

(Ethernet)

Alimentación 24 VCC

RANURA1 - Programa

RANURA2 - Datos

VGA (pantalla táctil)

Red CAN

Conexión del cable

de E/S

Figura 3-12 Ranuras para tarjeta de programa iControl 2 y tarjeta de datos del usuario

3-23

Instalación

Además de los datos de conguración, en cada tarjeta de datos pueden guardarse hasta

255 preajustes por pistola de aplicación. Utilizando tarjetas adicionales se dispone de

un número virtualmente ilimitado de preajustes. Para hacer una copia de seguridad de

una tarjeta de datos utilizar la función de copia de seguridad de datos, De esta manera

los datos se copian en una tarjeta vacía. Consulte Copia de seguridad de datos en el

manual Interfaz de operario iControl para instrucciones.

NOTA: No todas las tarjetas CompactFlash son iguales. En caso de adquirir tarjetas

adicionales, asegurarse de que son de un fabricante homologado por Nordson y que

son de 128 Mb o más. Para información sobre las tarjetas homologadas, consulte

Datos técnicos en la sección Descripción de este manual o ponerse en contacto con la

ingeniería de control de Nordson o el servicio técnico de Nordson.

Calibración de la pantalla táctil

La pantalla táctil se calibra en la fábrica antes de entregarse. Los valores de calibración

de la pantalla táctil están guardados en la tarjeta de programa. Si se instala una tarjeta

de programa nueva que no ha sido utilizada nunca antes, la tarjeta no dispondrá de

ningún archivo de calibración. El sistema iniciará automáticamente el procedimiento de

calibración.

Seguir las instrucciones de calibración de la pantalla, utilizando los objetivos de la

pantalla táctil. Al nalizar el procedimiento de calibración, pulsar el botón iControl 2 para

arrancar el software iControl 2.

Consulte Localización de averías para una descripción completa del procedimiento de

calibración e instrucciones acerca de la calibración.

Actualizaciones del sistema

Los sistemas iControl 2 pueden actualizarse:

• Instalando una tarjeta ash de programa nueva con un software actualizado.

• Añadiendo pistolas de aplicación adicionales a la consola existente.

• Añadiendo una consola auxiliar.

• Añadiendo un acondicionador de aire a la consola para mantener frío el sistema

electrónico.

Algunas actualizaciones requieren actualizaciones en la tarjeta de control de la pistola

de aplicación y el rmware del módulo iFlow. Estas actualizaciones solo pueden ser

llevadas a cabo por un representante de Nordson.

P/N 7580949_06

3-24 Instalación

Instalación y manejo del acondicionador de aire opcional

Ver la Figura 3-13 y la Figura 3-14. Para la instalación en campo hay disponible un

acondicionador de aire opcional que se monta en la parte superior de la consola. El

acondicionador de aire requiere 200-250 VCA y, 50/60 Hz. Consulte Kits varios en la

sección Piezas para el P/N del kit CA.

AVISO: Cerrar el sistema iControl 2 y desconectar la alimentación en el interruptor de

desconexión delante de la consola antes de instalar el kit del acondicionador de aire.

1. Cerrar el sistema iControl 2 y desconectar la alimentación.

2. Abrir la puerta de la consola y desconectar el ventilador pequeño montado en la

cubierta superior desde el módulo iFlow izquierdo superior; para ello cortar los cables

o retirar el enchufe y empujar de los pines hacia fuera.

3. Desconectar el latiguillo de conexión a tierra de la placa de cubierta superior.

4. Retirar la placa de cubierta superior y la junta obturadora de la consola. Conservar

las tuercas dentadas M5 para reutilizarlas posteriormente.

5. Retirar el enchufe, la junta de conducto y la tuerca de conducto de la esquina

superior/derecha de la pared trasera de la consola.

6. Retirar el enchufe de 3/8 NPT del acoplamiento en la parte inferior del interior de

la consola e instalar los dos racores dentados en el acoplamiento, uno en la parte

superior y otro en la parte inferior.

7. Instalar el bloque de terminales en los salientes ubicados en la esquina derecha

superior del interior de la pared trasera de la consola, utilizando dos tuercas M5.

8. Instalar la placa de cubierta y la obturadora nuevas en la parte superior de la

consola, utilizando las tuercas dentadas M5 retiradas en el paso 4. La placa puede

girarse 180 grados, según sea necesario para cambiar la orientación de la unidad

acondicionadora de aire. Las dos ranuras en la placa de cubierta deben coincidir con

la abertura central y las dos ventilaciones de salida en la parte inferior de la unidad

acondicionadora de aire.

9. Conectar el latiguillo de conexión a tierra de la consola a la unidad de conexión a

tierra más cercana en la placa de cubierta nueva.

10. Instalar la unidad acondicionadora de aire en la placa de cubierta nueva siguiendo las

instrucciones del fabricante y utilizando los jadores suministrados con la unidad.

11. Instalar el kit de purga suministrado con el acondicionador de aire siguiendo las

instrucciones del fabricante. Terminar el tubo de purga en el racor dentado superior

instalado en el paso 2. Conectar el tubo (suministrado por el cliente) desde el racor

dentado inferior hasta un desagüe en el suelo.

12. Conectar el cable de alimentación del acondicionador de aire al bloque de terminales,

tal y como se muestra.

13. Guiar el cable de alimentación CA a través de un sujetacables estanco al polvo o un

conector de conductos hasta la consola y conectarlo al bloque de terminales, tal y

como se muestra.

14. Utilizar el cableado incluido en el kit para conectar el relé del bloque de terminales

al suministro de tensión de 400 W del iControl 2, tal y como se muestra. Esto evita

que la unidad acondicionadora de aire se ponga en funcionamiento a no ser que la

consola iControl 2 esté conectada.

Filtro: Para limpiar el ltro de entrada de la unidad CA, retirar el tornillo de la rejilla de

aire y deslizar la rejilla de aire hacia arriba.

3-25

Instalación

Termostato: En la parte delantera de la unidad y debajo de la rejilla de aire, una pantalla

digital muestra la temperatura interior. Para acceder al termostato, retirar la rejilla de aire

y el ltro.

UNIDAD ACONDICIONADORA

DE AIRE

JUNTA OBTURADORA

SUMINISTRADA

CON LA UNIDAD

ACONDICIONADORA DE AIRE

PLACA DE CUBIERTA

SUPERIOR

ACCESORIOS DE MONTAJE

SUMINISTRADOS CON LA

UNIDAD ACONDICIONADORA

DE AIRE

CUBIERTA (2)

MOSTRADA

DESDE ABAJO

JUNTA

OBTURADORA UNIDADES DE

CONEXIÓN A TIERRA

Y FIJADORES

TUBO AL DESAGÜE EN EL SUELO

(SUMINISTRADO POR EL CLIENTE)

ACOPLAMIENTO

KIT DE PURGA:

TUBO, CODOS Y

ABRAZADERAS

SUMINISTRADOS

CON LA UNIDAD

ACONDICIONADORA

DE AIRE

TUERCAS M5

BLOQUE DE

TERMINALES

RACORES

DENTADOS

Figura 3-13 Instalación mecánica del acondicionador de aire opcional

P/N 7580949_06

3-26 Instalación

UNIDAD

ACONDICIONADORA DE

AIRE

CABLE DE ALIMENTACIÓN DE

LA UNIDAD ACONDICIONADORA

DE AIRE

ALIMENTACIÓN

DEL CLIENTE

CONDUCTO/CABLE

200/250 VCA

50/60 Hz

CABLEADO

(INCLUIDO CON EL KIT)

SUMINISTRO DE

TENSIÓN

iCONTROL 400 W

L2

L1

VERDE/AMARILLO

AZUL

MARRÓN

VERDE/AMARILLO

NEGRO

ROJO

Figura 3-14 Esquema eléctrico del acondicionador de aire opcional

4-1

Localización de averías

Sección 4

Localización de averías

AVISO: Encomiende las siguientes tareas únicamente a personal especializado. Siga

las instrucciones de seguridad que se indican aquí y en cualquier otra documentación

relacionada.

PRECAUCIÓN: No desconectar la tensión de la consola sin interrumpir primero el

programa. En caso contrario, se podría corromper el programa iControl 2 y el sistema

operativo en la tarjeta de programa. Consulte Cierre del programa en la sección

Conguración del manual Interfaz de operario iControl para el procedimiento de cierre.

NOTA: Si los procedimientos de localización de averías en esta sección no solucionan

el problema, ponerse en contacto con el servicio de atención al cliente de Nordson

Industrial Coating Systems en el (800) 433-9319 o con el representante local de

Nordson.

P/N 7580949_06

4-2 Localización de averías

Códigos de error y mensajes de alarma

Tabla 4-1 Códigos y mensajes de error

Código Texto de mensaje Descripción Consulte la

página

NA = actualmente no aplicable

* - El código puede diferir en las primeras versiones del software

10x CAN y estado de nodo

101 Fallo bus CAN detectado N/A Página 4-7

102 Desbordamiento memoria

intermedia de recepción CAN La interfaz CAN principal recibe demasiados datos y no

ha podido procesarlos con la suciente rapidez. Página 4-7

103 Tiempo de espera de mensaje El dispositivo CAN remoto no ha respondido mediante

respuesta directa en el tiempo permitido. Página 4-7

104 Se ha ido fuera de línea El dispositivo CAN remoto ya no está en línea. Página 4-7

105 Vuelve a estar en línea El dispositivo CAN remoto ha vuelto al servicio. Página 4-7

106 Error de comunicación La interfaz CAN principal ha detectado un error de

comunicación.

107 BUS−DESCONECTADO 255 mensajes CAN negativos recibidos.

108 Límite de aviso excedido 127 mensajes CAN negativos recibidos.

109 Error de bit Bit dominante no detectado en 5 bits de datos.

110 Error de formulario El campo de datos de formato jo contiene bits ilegales.

111 Error de inserción Bit recesivo no detectado en 5 bits de datos.

112 Otro error Otros errores no enumerados como Bit, Inserción, o

Formulario.

113 Desbordamiento de memoria

intermedia de transmisión CAN La interfaz CAN principal no ha transmitido los datos con

la rapidez suciente.

20x Aplicación

201 Entrada de transportador no

detectada No implementado, versión futura.

202 Codicador no detectado No implementado, versión futura.

203 Fotocélula de zona

permanentemente conectada No implementado, versión futura.

204 Fotocélula de señalización

permanentemente conectada No implementado, versión futura.

205 Puesta en marcha de la

aplicación No implementado, versión futura.

206 Sistema en bloqueo No implementado, versión futura.

30x Control electrostático (tarjeta para pistolas de aplicación)

301 Fallo de microamperio

detectado Valor de microamperio fuera de rango. Página 4-8

302 Fallo de sobrecorriente

detectado Detección de sobrecorriente. Página 4-8

303 Fallo de realimentación

detectado No se ha detectado realimentación de microamperio. Página 4-8

304 Circuito abierto detectado No se ha detectado ninguna carga del multiplicador. Página 4-8

305 Cortocircuito detectado Circuito de accionamiento del multiplicador

cortocircuitado. Página 4-8

306 Fallo interno de hardware

detectado Fallo interno de DSP. Página 4-9

308 Pistola de aplicación no

detectada Pistola de aplicación no conectada al sistema. Página 4-9

Continúa...

4-3

Localización de averías

Código Texto de mensaje Descripción Consulte la

página

5xx Nodo del dispositivo remoto

Nodo electrostático (tarjeta para pistolas de aplicación)

531 Conexión de sistema perdida La tarjeta para pistolas de aplicación ha perdido el

mensaje para comprobar el estado de la conexión. Página 4-9

532 Alimentación de 5/24 voltios Fallo del suministro eléctrico de la tarjeta para pistolas

de aplicación. Página 4-9

533 Error de escritura a EEPROM

interno

Error al guardar los datos en la tarjeta para pistolas de

aplicación incorporada EEPROM. Página 4-9

534 Error de lectura de EEPROM

interno

Error al leer los datos de la tarjeta para pistolas de

aplicación incorporada EEPROM. Página 4-9

535

Dirección de nodo modicada

desde la última puesta en

marcha

La dirección guardada no coincide con la dirección

actual de la tarjeta para pistolas de aplicación. Si se

envía un comando de reajuste se borra este estado.

Página 4-9

536

Versión de base de datos

interna cambiada: restablecer

ajustes predeterminados

Se ha detectado una actualización de la base de datos y

los datos actuales ya no son válidos. Página 4-9

537 Preajuste fuera de rango El preajuste enviado a la tarjeta para pistolas de

aplicación estaba fuera de rango. Página 4-9

538 Mensaje de activación recibido:

controlador en bloqueo

Se ha ordenado que la tarjeta para pistolas de aplicación

se active durante el bloqueo. Página 4-9

Controlador de bomba

571 Conexión de sistema perdida Comprobar las conexiones de placa de circuito.

572 Alimentación de 5/24 voltios Comprobar las conexiones de placa de circuito.

573 Error de escritura a EEPROM

interno Error de hardware. Sustituir la tarjeta.

574 Error de lectura a EEPROM

interno Error de hardware. Sustituir la tarjeta.

575

Dirección de nodo modicada

desde la última puesta en

marcha

La dirección guardada no coincide con la actual. Se

han cambiado los interruptores de dirección. Mensaje

meramente informativo.

576

Versión de base de datos

interna cambiada: restablecer

ajustes predeterminados

Se ha detectado una actualización de la base de datos y

los datos actuales ya no son válidos.

Mensaje meramente informativo, no debe afectar el

funcionamiento.

577 Preajuste fuera de rango

El preajuste enviado al dispositivo remoto estaba fuera

de rango. Comprobar las conguraciones de preajuste y

reajustarlas según sea necesario.

701 Fallo servo de aplicación

La resistencia de la electroválvula no ha sido detectada

o era incorrecta cuando no se ha activado el dispositivo.

Cuando la electroválvula no recibe corriente eléctrica, la

resistencia de la electroválvula se comprueba mediante

el sistema. Estos fallos se generan si no se detecta

resistencia o si no se detecta la resistencia correcta.

Comprobar las conexiones de cableado de la válvula

proporcional. Comprobar el funcionamiento de la

electroválvula. Sustituir la válvula si la electroválvula está

defectuosa.

Continúa...

P/N 7580949_06

4-4 Localización de averías

Código Texto de mensaje Descripción Consulte la

página

702 Fallo servo de bomba

La resistencia de la electroválvula no ha sido detectada

o era incorrecta cuando no se ha activado el dispositivo.

Cuando la electroválvula no recibe corriente eléctrica, la

resistencia de la electroválvula se comprueba mediante

el sistema. Estos fallos se generan si no se detecta

resistencia o si no se detecta la resistencia correcta.

Comprobar las conexiones de cableado de la válvula

proporcional. Comprobar el funcionamiento de la

electroválvula. Sustituir la válvula si la electroválvula está

defectuosa.

705 MAI polvo baja

Flujo de aire de bomba menor que el valor ordenado.

Comprobar si la válvula de control de ujo de aire de la

bomba está obstruida. Limpiar la válvula tal y como se

describe en el manual del distribuidor de la bomba.

706 MAI aplicación baja

Flujo de aire de aplicación menor que el valor ordenado.

Comprobar si la válvula de control de ujo de aire de

aplicación está obstruida. Limpiar la válvula tal y como

se describe en el manual del distribuidor de la bomba.

707 MAI polvo alta

Flujo de aire de aplicación superior al valor ordenado.

Comprobar la salida del regulador de ujo (regulador

central en el panel de bomba): debería ser de 85 psi.

Comprobar si el tubo de distribución de polvo está

enroscado u obstruido. Comprobar si la servoválvula de

ujo de aire de la bomba está bloqueada.

708 MAI aplicación alta

Flujo de aire de aplicación superior al valor ordenado.

Comprobar la salida del regulador de ujo (regulador

central en el panel de bomba): debería ser de 85 psi.

Comprobar si el tubo de distribución de polvo está

enroscado u obstruido. Comprobar si la servoválvula de

aire de ujo de aplicación está obstruida.

80x Interfaz del usuario

801 Fallo en la realización de copia

de seguridad* No implementado, versión futura.

802 Fallo de comparación de base

de datos* No implementado, versión futura.

803 El programa de copia no ha

podido iniciarse* No implementado, versión futura.

804 El programa de comparación

no ha podido iniciarse* No implementado, versión futura.

805 Error de activación de la

pistola de aplicación No implementado, versión futura.

806 Error de activación de ujo/

bomba* No implementado, versión futura.

Continúa...

4-5

Localización de averías

Código Texto de mensaje Descripción Consulte la

página

90x Red Ethernet

901 Error E/S Fallo de comunicación Ethernet E/S. Página 4-14

902 Error de puerto o zócalo

abierto La conexión Ethernet no pudo abrirse para el servicio. Página 4-14

903 Puerto de serie ya abierto La conexión Ethernet ya está abierta y ha recibido un

comando abierto. Página 4-14

904 Error de conexión TCP/IP Incapaz de conectar con el dispositivo remoto. Página 4-14

905 La conexión TCP/IP ha sido

cerrada por el par remoto El dispositivo remoto ha cerrado la conexión E/S. Página 4-14

906 Error de biblioteca de zócalos La biblioteca de zócalos muestra un estado de error. Página 4-14

907 Puerto TCP ya delimitado El puerto TCP requerido está siendo utilizado por otra

aplicación. Página 4-14

908 Fallo de escucha El sistema local no puede detectar actividad en la red

Ethernet. Página 4-14

909 Descripciones de archivo

superadas Hay demasiadas conexiones abiertas. Página 4-14

910 Sin permiso para acceder al

puerto de serie o TCP

El programa que solicita la fuente Ethernet no tiene

permiso para hacerlo. Página 4-14

911 Puerto TCP no disponible El puerto requerido está ocupado o no está disponible. Página 4-15

917 Error de suma de

comprobación Los paquetes de datos han sido recibidos con errores. Página 4-15

918 Error de marco no válido Los paquetes de datos han sido recibidos con errores. Página 4-15

919 Error de respuesta no válida Los paquetes de datos han sido recibidos con errores. Página 4-15

920 Tiempo de espera de

respuesta No se ha recibido a tiempo la respuesta a la solicitud. Página 4-15

921 Respuesta de excepción de

Modbus Se ha detectado un comando ilegal Modbus. Página 4-15

925 Respuesta de excepción de

función ilegal Se ha detectado una llamada de función ilegal. Página 4-15

926 Respuesta de excepción de

dirección de datos ilegal Se ha detectado una dirección ilegal. Página 4-15

927 Respuesta de excepción de

valor de datos ilegal Se ha detectado un valor de datos ilegal. Página 4-15

928 Respuesta de excepción de

fallo de dispositivo esclavo El dispositivo esclavo ha devuelto una excepción. Página 4-15

Continúa...

P/N 7580949_06

4-6 Localización de averías

Código Texto de mensaje Descripción Consulte la

página

100x, 110x Posicionador

1001 Parada de emergencia

ABIERTA El circuito de parada de emergencia está abierto. Página 4-16

1002 Fallo de codicador El codicador no responde cuando se ordena

movimiento o responde con señales defectuosas. Página 4-16

1003 Protector del motor El protector del motor está abierto. Página 4-17

1004 Controlador de movimiento El controlador de movimiento indica un fallo. Página 4-17

1005 Contactor de movimiento hacia

delante El contactor de movimiento hacia delante no ha

encajado. Página 4-17

1006 Contactor de movimiento hacia

atrás El contactor de movimiento hacia atrás no ha encajado. Página 4-17

1007 Extremo delantero del límite de

carrera La máquina está en el extremo delantero del límite de

carrera. Página 4-18

1008 Extremo trasero del límite de

carrera La máquina está en el extremo trasero del límite de

carrera. Página 4-18

1112 Posicionador no listo para el

cambio de color El posicionador no ha alcanzado la ubicación propia para

el cambio de color. Página 4-18

200x, 210x Reciprocador

2001 Parada de emergencia abierta El circuito de parada de emergencia está abierto. Página 4-23

2002 Fallo de codicador El codicador no responde cuando se ordena

movimiento o responde con señales defectuosas. Página 4-23

2003 Protector del motor El protector del motor está abierto. Página 4-24

2004 Controlador de movimiento El controlador de movimiento indica un fallo. Página 4-24

2005 Contactor de movimiento hacia

delante El contactor de movimiento hacia delante no ha

encajado. Página 4-24

2006 Contactor de movimiento hacia

atrás El contactor de movimiento hacia atrás no ha encajado. Página 4-24

2007 Extremo delantero del límite de

carrera La máquina está en el extremo delantero del límite de

carrera. Página 4-25

2008 Extremo trasero del límite de

carrera La máquina está en el extremo trasero del límite de

carrera. Página 4-25

2101 Tamaño de pieza menor que el

mínimo

La pieza detectada es demasiado pequeña. El

reciprocador intentará determinar la carrera en la

longitud mínima. Página 4-25

2102 Pistola de aplicación de

entrada no denida: utilizando

pistola de aplicación 1

La pistola de aplicación de entrada en el reciprocador no

está denida. Página 4-25

2103 Pistola de aplicación de salida

no denida: utilizando pistola

de aplicación 1

La pistola de aplicación de salida en el reciprocador no

está denida. Página 4-25

2104 Pistola de aplicación de salida

menor que la de entrada:

salida = entrada

El número de la pistola de aplicación de salida es menor

que el número de la pistola de aplicación de entrada. Página 4-25

2105 Ancho de aplicación no

ajustado: utilizando 12

pulgadas (305 mm)

No se ha ajustado la anchura de la aplicación utilizando

el valor predeterminado. Página 4-25

2106 Escáner vertical no

congurado, modo de

reciprocador 1 inválido

Se requiere un escáner vertical para la operación de

carrera variable. Página 4-25

2107 Velocidad calculada menor que

la mínima La velocidad del reciprocador es menor que el valor

mínimo permitido. Página 4-26

Continúa...

4-7

Localización de averías

Código Texto de mensaje Descripción Consulte la

página

2108 Velocidad calculada mayor que

la máxima

La velocidad del reciprocador es mayor que el valor

máximo permitido. Página 4-26

2113 Reciprocador no listo para el

cambio de color

El reciprocador no está en la posición adecuada para el

cambio de color. Página 4-26

300x Vigilancia

3100 Fallo de vigilancia del

posicionador

El dispositivo Ethernet remoto no ha respondido con una

señal de vigilancia en 1 segundo. Página 4-18

3200 Fallo de vigilancia del

reciprocador

El dispositivo Ethernet remoto no ha respondido con una

señal de vigilancia en 1 segundo. Página 4-26

410x Cambio de color

4109

Ciclo de limpieza abortado

operación de limpieza de arco:

esperando en la liberación de

estacionamiento

El ciclo de limpieza ha detectado un aborto: esperando a

que el usuario pulse la liberación de estacionamiento. Página 4-18

4110

Ciclo de limpieza abortado

por una acción del usuario:

liberación de estacionamiento

detectada

Ciclo de limpieza abortado por el usuario: se ha

detectado una liberación de pieza. Página 4-18

4111

Se ha detectado el aborto del

ciclo de limpieza, vigilancia/

bloqueo de máquina

Debido un mal funcionamiento de la máquina se ha

abortado la operación de limpieza. Página 4-18

Errores de red CAN

Tabla 4-2 Mensajes de red CAN

Código

de

error

Mensaje Causa/corrección

101 Fallo bus CAN detectado Error de hardware. Comprobar el cable CAN en cuanto a cortocircuitos.

Si el cable está bien, sustituir la tarjeta CAN.

102 Desbordamiento memoria

intermedia de recepción CAN

La interfaz CAN principal recibe demasiados datos y no ha podido

procesarlos con la suciente rapidez. Reiniciar el sistema.

103 Tiempo de espera de mensaje

El dispositivo CAN remoto no ha respondido mediante respuesta directa

en el tiempo permitido. Comprobar la tarjeta para pistolas de aplicación o

la tarjeta iFlow.

104 Se ha ido fuera de línea

Mensaje de funcionamiento normal. El usuario verá este mensaje si el

ventilador de escape de cabina está desconectado, lo cual elimina la

alimentación de las tarjetas para pistolas de aplicación, o si la tarjeta

para pistolas de aplicación está desconectada o si el módulo iFlow está

desconectado de la red CAN.

105 Vuelve a estar en línea Mensaje de funcionamiento normal. Acción no requerida.

107

Errores de comunicación

Estos mensajes de error indican que las comunicaciones en el bus

CAN iControl 2 pueden estar teniendo problemas. Para la localización

de averías se deberían vericar también las conexiones de cable CAN

y la toma de tierra, así como las conexiones del cable de la pistola de

aplicación y la continuidad. Los errores CAN pueden estar causados

también por tarjetas para pistola de aplicación individual o por la interfaz

entre el PC iControl 2 y la tarjeta CAN. Estos errores no indican un

fallo especíco en el dispositivo, ya que todos los dispositivos están en

paralelo en el bus CAN.

108

109

110

111

112

113

P/N 7580949_06

4-8 Localización de averías

Localización de averías referente a la tarjeta para pistolas de aplicación

Consulte la Figura 4-1 y la Tabla 4-3 y Tabla 4-4. Para diagnosticar problemas

relacionados con las tarjetas para el control de pistolas de aplicación, utilizar los códigos

de fallos en las pantallas de control de pistola de aplicación, los mensajes de fallo en la

pantalla de alarma y los LED en las tarjetas para el control de pistolas de aplicación.

Códigos de error en la tarjeta para pistolas de aplicación y códigos de fallo

Estos fallos, excepto E16, activarán el relé de alarma.

Tabla 4-3 Códigos de error en la tarjeta para pistolas de aplicación y códigos de fallo

Código

de

error

Mensaje Código

de fallo Signicado/corrección

301

Fallo de

microamperio

detectado

−Valor de microamperio fuera de rango.

302

Fallo de

sobrecorriente

detectado

E15

Sobrecorriente detectada. Borrar el fallo, desenchufar el cable de la pistola

de aplicación y activar la pistola de aplicación.

• Si el fallo cambia a E7, comprobar la resistencia del multiplicador tal y

como se describe en el manual de la pistola de aplicación.

• Si el código de fallo sigue siendo E15, comprobar la continuidad del

cable tal y como se describe en el manual de la pistola de aplicación.

303

Fallo de

realimentación

detectado

E3

Realimentación de microamperio no detectada. Comprobar la corriente de

la pistola de aplicación sin piezas delante de la misma. Si la corriente es de

105 µA, comprobar si existe cortocircuito en los cables de realimentación

de corriente de la pistola de aplicación:

Desenchufar el cable de la pistola de aplicación y activar la pistola de

aplicación.

• Si el fallo sigue siendo E3, sustituir el cable.

• Si el fallo cambia a E7, comprobar la resistencia del multiplicador tal y

como se describe en el manual de la pistola de aplicación.

304 Circuito abierto

detectado E7

Circuito de cable de pistola de aplicación o multiplicador abierto. Si la

indicación de corriente es 1 µA o menos, comprobar el conjunto de cable

multiplicador y electrodo por si las conexiones estuviesen sueltas.

• Si las conexiones están bien, comprobar el multiplicador con un

ohmímetro, tal y como se describe en el manual de la pistola de

aplicación.

• Si la lectura del multiplicador es aceptable, compruebe si el cable está

defectuoso como se describe en el manual de la pistola.

305 Cortocircuito

detectado E8

Cortocircuito del cable de pistola de aplicación o del multiplicador.

Desenchufar el cable de la pistola de aplicación y activar la pistola de

aplicación.

• Si el fallo cambia a E7, comprobar la resistencia del multiplicador tal y

como se describe en el manual de la pistola de aplicación.

• Si el código de fallo sigue siendo E8, comprobar la continuidad del cable

tal y como se describe en el manual de la pistola de aplicación.

Continúa...

4-9

Localización de averías

Código

de

error

Mensaje Código

de fallo Signicado/corrección

306 Fallo interno de

hardware E11

Fallo interno de DSP en la tarjeta de control de pistolas.

1. Desconectar la alimentación al sistema.

2. Desenchufar el cable de la parte posterior de la pistola de aplicación.

3. Conectar la alimentación del sistema.

Si el código de fallo cambia a E7 (circuito abierto), la tarjeta funciona

correctamente. Comprobar el multiplicador de pistola de aplicación.

Si el código de fallo sigue en E11, sustituir la tarjeta para el control de

pistolas de aplicación.

308 Ninguna pistola

detectada E16

Pistola de aplicación no conectada al sistema. Comprobar las conexiones

del cable de la pistola de aplicación y asegurarse de que la tarjeta para

pistolas de aplicación esté bien ajustada en la placa base. Indicación

normal si se quita la alimentación a las tarjetas, como cuando se

desconecta el ventilador de escape de la cabina.

531 Conexión de

sistema perdida −Comprobar las conexiones de placa de circuito.

532 Alimentación de

5/24 voltios −Comprobar las conexiones de placa de circuito.

533

Error de escritura

a EEPROM

interno

−Error de hardware. Sustituir la tarjeta.

534 Error de lectura a

EEPROM interno −Error de hardware. Sustituir la tarjeta.

535

Dirección de

nodo modicada

desde la última

puesta en

marcha

−La dirección guardada no coincide con la actual. Se han cambiado los

interruptores de dirección. Mensaje meramente informativo.

536

Versión de base

de datos interna

cambiada:

restablecer

ajustes

predeterminados

−

Se ha detectado una actualización de la base de datos y los datos actuales

ya no son válidos. Mensaje meramente informativo, no debe afectar el

funcionamiento.

537 Preajuste fuera

de rango −

El preajuste enviado al dispositivo remoto estaba fuera de rango.

Comprobar las conguraciones de preajuste y reajustarlas según sea

necesario.

538

Mensaje de

activación

recibido:

controlador en

bloqueo

−

La tarjeta ha recibido el comando de activar, pero el sistema está

bloqueado. Los comandos de activación se ignorarán hasta que el sistema

vuelva a estar en marcha.

P/N 7580949_06

4-10 Localización de averías

LED de la tarjeta para pistolas de aplicación

Ver la Figura 4-1. Utilizar los LED de tarjeta para ayudar a diagnosticar problemas.

Tabla 4-4 LED de la tarjeta para pistolas de aplicación

LED Color Función Corrección

Fallo Rojo

Se enciende cuando

se detecta un fallo

(comunicación,

cable de pistola de

aplicación, RAM o

hardware).

Este LED se encenderá si no hay dos pistolas de aplicación

conectadas a la tarjeta. Si se dispone de un número impar

de pistolas de aplicación en el sistema, desenchufar el

cableado no utilizado e instalar la clavija de puentear

que se envía con la consola. (Consulte Número impar

de pistolas de aplicación a continuación o la sección

Instalación). Asegurarse de que la tarjeta esté ajustada en

la placa base. Abrir la pantalla de alarma y eliminar todos

los fallos. Sustituir la tarjeta si no se puede corregir el fallo.

Estado Verde

Parpadea (conectado)

si la comunicación

con el sistema es

adecuada.

Si el LED de estado no parpadea, asegurarse de que

la tarjeta esté ajustada en la placa base. Desconectar y

conectar la consola. Sustituir la tarjeta si hay conectadas

otras tarjetas para el control de pistolas de aplicación.

Límite de pistola B

(número par de

pistola de aplicación)

Amarillo

Se enciende si se

activa el circuito

de protección de

sobrecorriente debido

a un elevado ujo

de corriente desde

la circuitería de

accionamiento de

pistola de aplicación.

Consulte las correcciones para el código de fallo E15 en la

Tabla 4-3.

Límite de pistola A

(número impar de

pistola de aplicación)

Alimentación Verde

Se enciende cuando

llega alimentación

(5 voltios) a la tarjeta.

En caso de que la tarjeta no tenga alimentación,

asegurarse de que esté adecuadamente ajustada en la

placa base y de que la lengüeta de bloqueo esté trabajando

de forma correcta. Sustituir la tarjeta si hay otras tarjetas

para el control de pistolas de aplicación que disponen de

alimentación.

4-11

Localización de averías

6

3

2

1

4

5

7

Pistola de

aplicación B

Pistola de

aplicación A

Figura 4-1 Interruptores y LED de la tarjeta para el control de pistolas de aplicación

1. Interruptor de reinicio (reinicia el

procesador integrado)

2. LED de fallo (rojo)

3. LED de estado (verde)

4. LED de límite de pistola de

aplicación B (amarillo)

5. LED de límite de pistola de

aplicación A (amarillo)

6. LED de alimentación (verde)

7. SW1 (interruptor DIP de 2

posiciones para uso futuro)

P/N 7580949_06

4-12 Localización de averías

Procedimiento de puesta a cero del ujo de aire

Llevar a cabo este procedimiento si las pantallas de control de la pistola de aplicación

iControl indican ujo de aire de aplicación cuando la pistola de aplicación está

desconectada y no hay aire uctuando. Este procedimiento reajusta a cero las tarjetas

de control de la bomba para eliminar falsas indicaciones de ujo de aire.

Antes de llevar a cabo el procedimiento de reajuste a cero:

• Asegurarse de que la presión de aire suministrada al armario de bomba es superior a

la mínima de 5,86 bar (85 psi).

• Cada placa del circuito de bomba en el armario de bomba controla dos bombas y el

aire de aplicación para dos pistolas de aplicación. Asegurarse de que no uye aire a

través de las bombas, alrededor de las juntas obturadoras del distribuidor de control

de la bomba, o alrededor de cualquier electroválvula en el distribuidor. Reajustar a

cero las placas habiendo presentes fugas en los distribuidores de control dará lugar a

errores adicionales.

Procedimiento de reajuste a cero

Ver la Figura 4-2. Para cada placa de bomba que se reajusta a cero:

1. Desconectar el tubo de aire de aplicación controlado mediante la placa de la bomba

desde los racores de salida en el panel posterior de la cabina de la bomba.

2. Enchufar los racores de salida.

3. Registrar el número de placa y los ajustes de la dirección de SW1 para cada placa de

bomba.

4. Ajustar a cero cada interruptor de dirección.

5. Desconectar la tensión del armario de la bomba, esperar durante cinco segundos,

después volver a conectarlo.

6. Pulsar y mantener pulsado el botón PRUEBA en cada placa de bomba hasta que se

encienda la luz de fallo roja. Soltar el botón PRUEBA y esperar a que se apague la

luz de fallo roja.

7. Desplazar los interruptores de dirección SW1 a su posición original.

8. Desconectar la tensión del armario de la bomba, esperar durante cinco segundos,

después volver a conectarlo.

9. Extraer los enchufes de los racores de salida de aire de aplicación y volver a conectar

el tubo de aire de aplicación.

10. En la consola iControl, comprobar cada pantalla de control de la pistola de aplicación

que anteriormente indicaba el ujo de aire cuando la pistola de aplicación estaba

desconectada. No debería indicarse ujo de aire.

4-13

Localización de averías

Dirección

Interruptor

SW1

Botón de PRUEBA

Figura 4-2 Placa de control de dos bombas

P/N 7580949_06

4-14 Localización de averías

Localización de averías de la red Ethernet

Todos los fallos de la red Ethernet activarán el relé de alarma. Utilizar los mensajes

de fallo en la pantalla de alarma junto con esta tabla para diagnosticar y corregir los

problemas con la red Ethernet. Utilizar las pantallas Estado de red y Conguración de

nodo para diagnosticar problemas relacionados con los nodos remotos.

Tabla 4-5 Localización de averías de la red Ethernet

Código

de error Mensaje/estado Signicado/corrección

901 Error E/S Comprobar el cableado Ethernet. El nodo remoto podría estar desconectado de

la red o apagado.

902 Error de puerto o zócalo

abierto Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

903 Puerto de serie ya abierto Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

904 Error de conexión TCP/IP Comprobar el cableado Ethernet. El nodo remoto podría estar desconectado de

la red o apagado.

905

Conexión TCP/IP cerrada

por fallo de par remoto

(cualquier fallo de nodo

remoto)

Comunicación de red Ethernet con el nodo remoto perdido. Este fallo puede

ser una respuesta normal a la eliminación de la alimentación eléctrica del nodo

remoto. Si el nodo remoto es un posicionador de entrada/salida o reciprocador y

se pierde la comunicación cuando funciona en el modo automático, la máquina

se desplazará a la posición de estacionamiento.

Comprobar la pantalla de estado de nodos de red. Si se pierde la comunicación,

el icono de nodo debe ponerse en rojo. Si no hay ningún nodo rojo, comprobar

la pantalla de Conguración de nodos de red para encontrar el dispositivo

asociado con la dirección de IP del nodo que falla.

Si se visualizan múltiples fallos de nodo:

Comprobar el suministro de alimentación eléctrica a todos los nodos que fallan.

Comprobar el interruptor Ethernet en el panel de control eléctrico principal para

alimentación eléctrica y el funcionamiento correcto. El LED de la alimentación

del interruptor debe estar encendido y los LED de conexión de red deben estar

parpadeando. Sustituir el interruptor en caso necesario.

Comprobar el cable y las conexiones de red entre el interruptor Ethernet y el PC

iControl 2.

Si se visualiza un fallo de nodo único:

Comprobar la alimentación eléctrica al nodo remoto.

Comprobar los cables de red y las conexiones entre el nodo remoto y el

interruptor Ethernet en el panel de control eléctrico principal.

906 Error de biblioteca de

zócalos Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

907 Puerto TCP ya delimitado Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

908 Fallo de escucha Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

909 Descripciones de archivo

superadas Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

910 Sin permiso para acceder

al puerto de serie o TCP Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

Continúa...

4-15

Localización de averías

Código

de error Mensaje/estado Signicado/corrección

911 Puerto TCP no disponible Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

917 Error de suma de

comprobación

Ruido en la red. Comprobar si hay conexiones sueltas o cables Ethernet

instalados en paralelo a la tensión alta o VFD.

918 Error de marco no válido Ruido en la red. Comprobar si hay conexiones sueltas o cables Ethernet

instalados en paralelo a la tensión alta o VFD.

919 Error de respuesta no

válida

Ruido en la red. Comprobar si hay conexiones sueltas o cables Ethernet

instalados en paralelo a la tensión alta o VFD.

920 Tiempo de espera de

respuesta

Ruido en la red. Comprobar si hay conexiones sueltas o cables Ethernet

instalados en paralelo a la tensión alta o VFD.

921 Respuesta de excepción

de Modbus

Error de programación o error de hardware remoto. Comprobar las funciones

del PLC.

925 Respuesta de excepción

de función ilegal

Error de programación o error de hardware remoto. Comprobar las funciones

del PLC.

926

Respuesta de excepción

de dirección de datos

ilegal

Error de programación o error de hardware remoto. Comprobar las funciones

del PLC.

927 Respuesta de excepción

de valor de datos ilegal

Error de programación o error de hardware remoto. Comprobar las funciones

del PLC.

928

Respuesta de excepción

de fallo de dispositivo

esclavo

Error de programación o error de hardware remoto. Comprobar las funciones

del PLC.

−

Fallo de vigilancia

(cualquier fallo del

controlador de nodo

remoto)

El programa de control en el PLC no funciona o el controlador no tiene ningún

programa instalado.

NOTA: Este fallo puede ser una respuesta normal a la eliminación de la

alimentación eléctrica del nodo remoto.

Comprobar el selector de modo del PLC. El interruptor debe estar en la posición

de funcionamiento (hacia arriba).

Sustituir el PLC. Se debe preprogramar la sustitución o descargar un programa

e instalarlo en el campo.

Para más detalles, contactar con el servicio de atención al cliente de Nordson

Industrial Coating Systems.

−La operación se ha

realizado correctamente Funcionamiento normal. Acción no requerida.

−Error de argumento ilegal Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

−Error de estado ilegal Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

−Evaluación caducada Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

−Clase de error E/S Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

Clase de error de

protocolo de bus de

campo

Error de programación. Contactar con el servicio técnico de Nordson.

P/N 7580949_06

4-16 Localización de averías

Localización de averías de los posicionadores de entrada/salida

Utilizar los mensajes de fallo en la pantalla de alarma junto con esta tabla para

diagnosticar y corregir los problemas con los posicionadores de entrada/salida o los

reciprocadores. Consulte Localización de averías de la red Ethernet en la Página 4-14 si

los mensajes de fallo indican un problema de comunicaciones (fallo de vigilancia o fallo

de comunicaciones TCP/IP).

Cada mensaje de fallo visualizado en la pantalla iControl 2 está acompañado por

un identicador de dispositivo y número. El identicador indica la máquina que falla

(por ejemplo, posicionador de entrada/salida #1, reciprocador #2). Cuando se corrige

o elimina un estado de fallo, el mensaje de fallo indicará un estado de vuelta a la

normalidad.

En todos los fallos de posicionador de entrada/salida, los contactos del relé de alarma

se abren para señalar un estado de alarma. Utilizar el relé de alarma para activar una

alarma externa. Consulte Conexiones de los cables de alimentación de la consola en la

sección Instalación para obtener más información.

Localización de averías, códigos de error de los posicionadores de entrada/

salida

Tabla 4-6 Localización de averías, códigos de error de los posicionadores de entrada/salida

Código

de error Mensaje Signicado/corrección

1001 Parada de emergencia

abierta

Determinar por qué un botón de parada de emergencia se ha pulsado en el

panel de control eléctrico del sistema o en un panel remoto y corregir en caso

necesario. Volver a ajustar el botón de parada de emergencia cuando sea

posible hacerlo.

1002 Fallo de codicador

Posicionador de entrada/salida o reciprocador no se desplazan. Fallo mecánico,

del motor o del controlador del motor.

Cambiar el modo de funcionamiento del posicionador de entrada/salida o del

reciprocador a manual y comprobar que el desplazamiento hacia delante y atrás

(arriba y abajo) sea correcto.

Si solo hay una dirección de desplazamiento, comprobar los circuitos de control

del motor. Si no hay desplazamiento, comprobar:

Comprobar el carro del posicionador para asegurarse de que se desplaza

correctamente. Asegurarse de que:

• El dispositivo antivuelco está ajustado correctamente.

• No falla ningún cojinete de las ruedas del carro.

• No hay obstrucciones que eviten el movimiento.

Comprobar las poleas, las cintas u otros enlaces mecánicos que conecten el

reductor al carro de desplazamiento de la pistola de aplicación.

Si el reductor no gira pero el motor sí, sustituir el reductor.

Si el motor de accionamiento no gira, comprobar la protección del circuito del

motor, el cableado del motor, el controlador del motor y los circuitos de control

del motor.

Este fallo se debe reiniciar desde la pantalla de alarma iControl 2.

Continúa...

4-17

Localización de averías

Código

de error Mensaje Signicado/corrección

1003 Protector del motor

El protector de circuito que limita la corriente al motor del posicionador de

entrada/salida o reciprocador ha fallado.

Comprobar el correcto funcionamiento de los componentes mecánicos del

posicionador de entrada/salida. Lubricar, reparar o sustituir los componentes

según sea necesario.

Comprobar el circuito eléctrico del motor entre el protector y el motor. Reparar

o sustituir el cableado, los terminales o los componentes de control del motor

según sea necesario.

Reiniciar el protector de circuito después de realizar las correcciones.

1004 Fallo del controlador de

movimiento

La señal de realimentación "Listo para el funcionamiento" del controlador de

velocidad del motor ha fallado (donde proceda).

Comprobar la visualización de estado en el controlador de velocidad del motor

para las indicaciones de fallo. El estado solo se puede visualizar mientras

está suministrando alimentación. Por regla general, ciclar la alimentación

al controlador reiniciará el estado de fallo. Determinar la causa probable

basándose en la información de estado de fallo del controlador.

Corregir el problema que provoca el fallo o sustituir el controlador en caso

necesario.

1005 Contactor de movimiento

hacia delante

El contacto auxiliar en el contactor de movimiento hacia delante del motor o la

circuitería de control similar no se ha puesto en funcionamiento cuando se ha

ordenado al posicionador de entrada/salida que se desplazara hacia delante.

Comprobar el correcto funcionamiento del circuito de control y los dispositivos

que comandan al motor. Reparar o sustituir los componentes según sea

necesario.

Este fallo se debe reiniciar desde la pantalla de alarma iControl 2.

1006 Fallo de contactor de

movimiento hacia atrás

El contacto auxiliar en el contactor de movimiento hacia atrás del motor o la

circuitería de control similar no se ha puesto en funcionamiento cuando se ha

ordenado al posicionador de entrada/salida que se desplazara hacia atrás.

Comprobar el correcto funcionamiento del circuito de control y los dispositivos

que comandan al motor. Reparar o sustituir los componentes según sea

necesario.

Este fallo se debe reiniciar desde la pantalla de alarma iControl 2.

El codicador de realimentación de posición de posicionador de entrada/salida

o reciprocador no emite pulsos.

NOTA: Si falla un codicador, un posicionador de entrada/salida se desplazará

al nal de carrera trasero. Un reciprocador se parará.

Comprobar todas las conexiones mecánicas y eléctricas del codicador.

Asegurarse de que el codicador está encendido.

Comprobar la salida de pulsos del codicador. Sustituir el codicador en caso

necesario.

Este fallo se debe reiniciar desde la pantalla de alarma iControl 2.

Continúa...

P/N 7580949_06

4-18 Localización de averías

Código

de error Mensaje Signicado/corrección

1007

1008

Fallo de límite de n de

carrera hacia delante o

hacia atrás

Los ciclos de cambio de color del posicionador de entrada/salida duran

demasiado (sistema de cambio de color automático).

Durante un ciclo de cambio de color automático, el posicionador recibe la orden

de realizar movimientos hacia delante y hacia atrás.

Este fallo ocurre si el posicionador no ha alcanzado el límite dentro del tiempo

ajustado (20 segundos para el delantero y 75 segundos para el trasero).

Para un fallo de nal de carrera delantero 1007:

Comprobar si hay obstrucciones en el movimiento hacia delante.

Comprobar el funcionamiento del interruptor de n de carrera delantero.

Para un fallo de nal de carrera trasero 1008:

Comprobar si hay obstrucciones en el movimiento hacia atrás.

Comprobar el funcionamiento del interruptor de n de carrera trasero.

Si no hay obstrucciones y el interruptor de n de carrera trasero es correcto,

aumentar ligeramente la velocidad de desplazamiento.

1112

Posicionador no listo para

el cambio de color

Código del posicionador:

1112

Posicionador de entrada/salida no en el modo manual o automático.

El ciclo de cambio de color no se puede iniciar si el posicionador de

entrada/salida no está en el modo manual o automático. Ajustar el modo de

posicionador de entrada/salida al modo manual o automático.

3100 Fallo de vigilancia del

posicionador

El controlador del posicionador no ha respondido con una señal de vigilancia en

1 segundo.

Comprobar las conexiones de cable Ethernet y el controlador del posicionador.

4109

Ciclo de limpieza abortado

Operación de limpieza

de arco esperando

en la liberación de

estacionamiento (solo

cambio de color para

Europa)

Durante un ciclo de limpieza de una cabina SpeedKing, un posicionador de

entrada/salida se ha desplazado de su interruptor de n de carrera trasero o el

interruptor de n de carrera ha fallado.

Se deben enganchar todos los interruptores de n de carrera traseros de los

posicionadores de entrada/salida para que el sistema iControl 2 envíe la señal

de "OK para la limpieza de arco".

Comprobar la posición de los posicionadores de entrada/salida, comprobar los

interruptores de n de carrera y sustituir los interruptores defectuosos.

4110

Ciclo de limpieza

abortado por una acción

del usuario: liberación

de estacionamiento

detectada

(solo cambio de color para

Europa)

Botón de estacionamiento pulsado, lo que provoca el aborto del ciclo de cambio

de color.

Pulsar el botón de estacionamiento para abortar el ciclo de cambio de color es

una función normal. Si se ha pulsado el botón por error antes de terminar el

ciclo, el ciclo se deberá reiniciar desde el principio.

4111

Se ha detectado aborto

del ciclo de limpieza, fallo

vigilancia/bloqueo de

máquina (solo cambio de

color para Europa)

Comunicación con posicionador de entrada/salida o controlador de reciprocador

perdida durante ciclo de cambio de color.

Comprobar el registro de alarmas iControl 2 para fallos de vigilancia o de

TCP/IP. Consulte Localización de averías de la red Ethernet en la Página 4-14.

4-19

Localización de averías

Localización de averías de los posicionadores de entrada/salida, otras

Tabla 4-7 Localización de averías de los posicionadores de entrada/salida, otras

Problema Causa posible Acción correctiva

Ningún movimiento del

posicionador de entrada/

salida en respuesta a la

orden de movimiento

Se ha producido un

fallo que impide el

funcionamiento.

Comprobar el registro de alarmas iControl 2.

Identicar el fallo y revisar la información acerca de localización

de averías en esta tabla.

Bloqueo de

conguración aplicado al

posicionador de entrada/

salida.

Comprobar el indicador de bloqueo en la pantalla de control del

posicionador de entrada/salida. El bloqueo se aplica desde las

pantallas de conguración.

Bloqueo de iControl 2

aplicado a las pistolas

de aplicación, los

posicionadores de

entrada/salida y los

reciprocadores.

Este estado es normal a no ser que se haya producido un fallo.

Consulte Localización de averías en fotocélulas, codicadores y

enclavamientos en esta sección.

Deshabilitación de

remoto aplicada

al controlador del

posicionador de entrada/

salida. Sin visualización

de estado en las

pantallas iControl 2.

Si es un sistema USA ColorMax de Nordson:

Un interruptor de llave del panel de control del sistema

remoto se encarga de la deshabilitación. En la posición de

deshabilitación, el interruptor de llave abre el circuito de entrada

de deshabilitación en el controlador de posicionador de entrada/

salida.

No se requiere acción correctiva a no ser que la posición normal

del interruptor de llave no permita el movimiento. Consulte los

planos del sistema para conocer los detalles del circuito.

Si no es un sistema USA ColorMax de Nordson:

Aplicar un puente para forzar la conexión de la entrada de

deshabilitación remota. Consulte los planos del sistema para la

aplicación de puentes.

Sin respuesta del

posicionador de entrada/

salida al seleccionar el

modo automático

Se ha producido

un fallo que impide

el funcionamiento

automático.

Comprobar la pantalla de alarmas iControl 2.

Identicar el fallo y corregirlo. Revisar los fallos y correcciones

relacionados que guran en esta tabla.

No se han completado

los ajustes de

conguración del

posicionador de entrada/

salida iControl 2.

Consulte Conguración de red y Conguración de posicionador

de entrada/salida en el manual de interfaz de operario

iControl 2. Asegurarse de que se hayan realizado todos los

ajustes requeridos y de que estos sean los correctos.

Consulte los planos del panel de control del reciprocador/

posicionador de entrada/salida y asegurarse de que todas las

conexiones se hayan realizado correctamente.

Continúa...

P/N 7580949_06

4-20 Localización de averías

Problema Causa posible Acción correctiva

Se ha seleccionado el

modo automático, se

ha terminado el envío

al punto de partida,

pero no hay respuesta

de posicionamiento

automático del

posicionador de entrada/

salida

Se ha aplicado la acción

de retención automática

al posicionador de

entrada/salida.

El posicionador de entrada/salida está forzado a la posición de

retracción (consulte el ajuste de conguración de posicionador de

entrada/salida).

Esto es un incidente normal y provisional cuando el sistema

iControl 2 no conoce el estado de las piezas en el transportador

entre el escáner de posicionador de entrada/salida y el

posicionador de entrada/salida. Esta condición ocurre cuando

la consola iControl 2 se arranca o se reinicia y se pierde la

información de seguimiento de piezas (registro de cambio).

El posicionamiento automático comenzará cuando las piezas

identicadas por los escáneres de posicionador de entrada/salida

alcancen el posicionador de entrada/salida.

Durante este periodo se permite el posicionamiento manual.

Se ha abierto el

enclavamiento de la

cabina (desconexión de

ventilador de escape de

la cabina).

Se ha desconectado el ventilador de escape de la cabina. El

posicionador de entrada/salida se desplaza a la posición de

estacionamiento (consulte los ajustes de conguración de

posicionador de entrada/salida) si está seleccionado el modo

automático.

Los posicionadores de entrada/salida se pueden manejar

manualmente cuando el ventilador de la cabina está

desconectado.

Escáner de posicionador

de entrada/salida no

responde a las piezas

que pasan en el

transportador.

El codicador de transportador no envía pulsos al sistema

iControl 2. Consulte Localización de averías en fotocélulas,

codicadores y enclavamientos del transportador en la

Página 4-30.

Los escáneres de posicionador de entrada/salida no detectan

piezas:

Comprobar los valores de entrada de escáner en la pantalla

de estado de entrada. Consulte la sección Operación de

monitorización del manual de interfaz de operario iControl 2.

Comprobar si hay algún fallo de comunicación del nodo remoto

del escáner en la pantalla de estado de nodo de red y en las

pantallas de conguración de nodos. Consulte Localización de

averías de la red Ethernet en esta sección.

Comprobar la alimentación eléctrica en los controladores de

escáner.

Comprobar que haya una señal de tensión, 0-10 VCC = longitud

de escáner (0 = máxima), desde el controlador del escáner al

módulo de entrada analógica. Consulte los planos de la caja de

conexiones de escáner analógico en este manual.

Si se lee una señal de tensión en el módulo de entrada analógica

y no hay ningún problema con las conexiones de la red Ethernet

al nodo del controlador, sustituir el módulo de entrada analógica.

Posicionador de entrada/

salida preajustado a jo.

Escenario de funcionamiento normal. Solo se producirá un

cambio de posición cuando aparezca una nueva pieza en el

posicionador de entrada/salida.

Continúa...

4-21

Localización de averías

Problema Causa posible Acción correctiva

El modo automático

está seleccionado, el

posicionador de entrada/

salida permanece en el

nal de carrera trasero

Consulte el problema "Se ha seleccionado el modo automático, se ha terminado el envío al

punto de partida, pero no hay respuesta de posicionamiento automático del posicionador de

entrada/salida".

Valores de posición de

estacionamiento/limpieza

y retracción ajustados

demasiado altos.

Ajustar los valores de posición de estacionamiento/limpieza y

retracción a un valor menor que el de la posición del interruptor

de n de carrera trasero. Si los valores son mayores, el

posicionador de entrada/salida se parará en el interruptor de

n de carrera trasero y generará un estado de fallo durante el

funcionamiento normal.

NOTA: Si el posicionador de entrada/salida es una versión

analógica, el valor del nal de carrera trasero debe ser igual que

la posición en el interruptor de n de carrera trasero.

El posicionador de

entrada/salida "salta"

hacia atrás a una parada

después de desplazarse

a una nueva posición

Valor de histéresis del

posicionador de entrada/

salida demasiado

pequeño.

Abrir la pantalla de conguración de posicionador de entrada/

salida y aumentar el valor de histéresis.

El valor de histéresis es la distancia de sobredisparo o

subdisparo permitida desde la posición objetivo. Si al parar el

posicionador de entrada/salida está dentro de esta distancia

de posición deseada, el sistema iControl 2 no lo desplazará de

nuevo a la posición objetivo. Si el valor no es lo sucientemente

grande, el posicionador de entrada/salida sobredisparará o

subdisparará su destino y después "saltará" otra vez (se llama

búsqueda).

Un ajuste típico es de 0,5 - 0,7 pulgadas dependiendo del ajuste

de velocidad del posicionador de entrada/salida.

La distancia de

desplazamiento real del

posicionador de entrada/

salida no es igual que el

valor visualizado en las

pantallas iControl 2

No se ha completado la

calibración de posición

del posicionador de

entrada/salida, o el

interruptor de n de

carrera delantero o el

trasero del posicionador

de entrada/salida se ha

movido desde la última

calibración de posición.

La calibración del posicionador de entrada/salida incluye

desplazar el posicionador de entrada/salida a una parada en el

interruptor de n de carrera delantero y después, dentro de

60 segundos, desplazarlo al interruptor de n de carrera trasero.

Así se ajusta cero en el interruptor de n de carrera delantero y

una referencia de nal de carrera trasero en el interruptor de n

de carrera trasero.

La calibración se realiza durante la conguración del

posicionador de entrada/salida pero se puede realizar en

cualquier momento en el modo manual.

Si se ha cambiado la posición física de los dos interruptores

de n de carrera, el posicionamiento será incorrecto. Se

deberá volver a calibrar el posicionador de entrada/salida si se

desplazan los interruptores de n de carrera.

NOTA: La primera vez que se selecciona el modo automático

después de la puesta en marcha del posicionador de entrada/

salida, el posicionador de entrada/salida se desplaza al

interruptor de n de carrera trasero (inicio) y adquiere un valor

de referencia inverso. Este valor se utiliza para reajustar la

posición del posicionador de entrada/salida para las operaciones

automáticas.

Continúa...

P/N 7580949_06

4-22 Localización de averías

Problema Causa posible Acción correctiva

La distancia de

desplazamiento real del

posicionador de entrada/

salida no es igual que el

valor visualizado en las

pantallas iControl 2

(continúa)

Resolución del

codicador incorrecta

introducida en la pantalla

de conguración del

posicionador de entrada/

salida.

NOTA: Solo un representante de Nordson puede introducir o

cambiar la resolución del codicador.

Vericar la resolución del codicador (salida de número de pulsos

para una pulgada de movimiento) e introducir ese valor en la

pantalla de conguración del posicionador de entrada/salida.

Si no se conoce el número y no se puede calcular de forma

mecánica, se puede intentar con un método de ensayo y error.

Realizar este procedimiento desde la pantalla de conguración

de posicionador de entrada/salida:

1. Desplazar de forma manual el posicionador de entrada/salida

al nal de carrera delantero (posición cero).

2. Mover el posicionador de entrada/salida hacia atrás

ligeramente fuera del límite, anotar el valor de posición

visualizado y poner marcas de referencia en el posicionador

de entrada/salida y en la base.

3. Desplazar el posicionador de entrada/salida hacia atrás de

forma manual, casi toda la distancia hasta el nal de carrera

trasero (cuanta mayor sea la distancia más precisa será la

resolución calculada).

4. Utilizar las marcas de referencia para medir la distancia

desplazada y comparar la distancia medida hasta el valor de

posición visualizado.

5. El ratio de estos dos valores se utiliza para calcular una

nueva resolución de codicador. Si el valor de posición

visualizado es mayor que la distancia medida, aumentar la

resolución del codicador. Si el valor de posición visualizado

es menor que el valor de medición, reducir la resolución.

Fallo mecánico en la

conexión del codicador

de posicionador de

entrada/salida al

movimiento de la

máquina.

Comprobar los componentes mecánicos y las conexiones que

unen el giro del codicador al movimiento del posicionador de

entrada/salida.

4-23

Localización de averías

Localización de averías en el reciprocador

Utilizar los mensajes de fallo en la pantalla de alarma junto con esta tabla para

diagnosticar y corregir los problemas con el reciprocador. Consulte Localización

de averías de la red Ethernet en la Página 4-14 si los mensajes de fallo indican un

problema de comunicaciones (fallo de vigilancia o fallo de comunicaciones TCP/IP).

Cada mensaje de fallo visualizado en la pantalla iControl 2 está acompañado por

un identicador de dispositivo y número. El identicador indica la máquina que falla

(por ejemplo, posicionador de entrada/salida #1, reciprocador #2). Cuando se corrige

o elimina un estado de fallo, el mensaje de fallo indicará un estado de vuelta a la

normalidad.

En todos los fallos de posicionador de entrada/salida, los contactos del relé de alarma

se abren para señalar un estado de alarma. Utilizar el relé de alarma para activar una

alarma externa. Consulte Conexiones de los cables de alimentación de la consola en la

sección Instalación para obtener más información.

Localización de averías, códigos de error del reciprocador

Tabla 4-8 Localización de averías, códigos de error del reciprocador

Código

de error Mensaje Corrección

2001 Parada de emergencia

abierta

Determinar por qué el botón de parada de emergencia se ha pulsado en el

panel de control eléctrico del sistema o en un panel remoto y corregir en caso

necesario. Volver a ajustar el botón de parada de emergencia cuando sea

posible hacerlo.

2002 Fallo de codicador

Posicionador de entrada/salida o reciprocador no se desplazan. Fallo mecánico,

del motor o del controlador del motor.

Cambiar el modo de funcionamiento del posicionador de entrada/salida o del

reciprocador a manual y comprobar que el desplazamiento hacia delante y atrás

(arriba y abajo) sea correcto.

Si solo hay una dirección de desplazamiento, comprobar los circuitos de control

del motor.

Si no hay desplazamiento, comprobar:

Comprobar el carro del posicionador para asegurarse de que se desplaza

correctamente. Asegurarse de que:

• El dispositivo antivuelco está ajustado correctamente.

• No falla ningún cojinete de las ruedas del carro.

• No hay obstrucciones que eviten el movimiento.

Comprobar las poleas, las cintas u otros enlaces mecánicos que conecten el

reductor al carro de desplazamiento de la pistola de aplicación.

Si el reductor no gira pero el motor sí, sustituir el reductor.

Si el motor de accionamiento no gira, comprobar la protección del circuito del

motor, el cableado del motor, el controlador del motor y los circuitos de control

del motor.

Este fallo se debe reiniciar desde la pantalla de alarma iControl 2.

Continúa...

P/N 7580949_06

4-24 Localización de averías

Código

de error Mensaje Corrección

2003 Protector del motor

El protector de circuito que limita la corriente al motor del posicionador de

entrada/salida o reciprocador ha fallado.

Comprobar el correcto funcionamiento de los componentes mecánicos del

posicionador de entrada/salida. Lubricar, reparar o sustituir los componentes

según sea necesario.

Comprobar el circuito eléctrico del motor entre el protector y el motor. Reparar

o sustituir el cableado, los terminales o los componentes de control del motor

según sea necesario.

Reiniciar el protector de circuito después de realizar las correcciones.

2004 Fallo del controlador de

movimiento

La señal de realimentación "Listo para el funcionamiento" del controlador de

velocidad del motor ha fallado (donde proceda).

Comprobar la visualización de estado en el controlador de velocidad del motor

para las indicaciones de fallo. El estado solo se puede visualizar mientras

está suministrando alimentación. Por regla general, ciclar la alimentación

al controlador reiniciará el estado de fallo. Determinar la causa probable

basándose en la información de estado de fallo del controlador.

Corregir el problema que provoca el fallo o sustituir el controlador en caso

necesario.

2005 Contactor de movimiento

hacia delante

El contacto auxiliar en el contactor de movimiento hacia delante del motor o la

circuitería de control similar no se ha puesto en funcionamiento cuando se ha

ordenado al posicionador de entrada/salida que se desplazara hacia delante.

Comprobar el correcto funcionamiento del circuito de control y los dispositivos

que comandan al motor. Reparar o sustituir los componentes según sea

necesario.

Este fallo se debe reiniciar desde la pantalla de alarma iControl 2.

2006 Fallo de contactor de

movimiento hacia atrás

El contacto auxiliar en el contactor de movimiento hacia atrás del motor o la

circuitería de control similar no se ha puesto en funcionamiento cuando se ha

ordenado al posicionador de entrada/salida que se desplazara hacia atrás.

Comprobar el correcto funcionamiento del circuito de control y los dispositivos

que comandan al motor. Reparar o sustituir los componentes según sea

necesario.

Este fallo se debe reiniciar desde la pantalla de alarma iControl 2.

El codicador de realimentación de posición de posicionador de entrada/salida

o reciprocador no emite pulsos.

NOTA: Si falla un codicador, un posicionador de entrada/salida se desplazará

al nal de carrera trasero. Un reciprocador se parará.

Comprobar todas las conexiones mecánicas y eléctricas del codicador.

Asegurarse de que el codicador está encendido.

Comprobar la salida de pulsos del codicador. Sustituir el codicador en caso

necesario.

Este fallo se debe reiniciar desde la pantalla de alarma iControl 2.

Continúa...

4-25

Localización de averías

Código

de error Mensaje Corrección

2007

2008

Fallo de límite de n de

carrera hacia delante o

hacia atrás

Se selecciona el modo automático y el reciprocador ha enganchado el extremo

delantero (superior) o trasero (inferior) del sensor de n de carrera.

Seleccionar el modo manual y quitar el reciprocador del límite y después volver

a seleccionar el modo automático.

Comprobar los límites superiores e inferiores suaves congurados. Asegurarse

de que no permiten desplazamiento hasta los sensores de límite.

Ajustar el oset de rotación del reciprocador congurado (solo Nordson) para

asegurarse de que no se enganchen los sensores de límite.

Comprobar el cableado del codicador del reciprocador. Si las señales han

cambiado de posición se invertirá el seguimiento. Normalmente esto solo se ve

en la puesta en marcha inicial o cuando se sustituye el codicador.

El codicador del reciprocador ha fallado. Consulte Fallo de codicador.

El carro de las pistolas de aplicación se ha caído en el nal de carrera trasero

debido a un fallo mecánico.

Comprobar el correcto funcionamiento de las cintas, las poleas, los cojinetes,

etc. Consulte el manual del reciprocador.

Este fallo se debe reiniciar desde la pantalla de alarma iControl 2.

El carro de pistolas de aplicación se ha desplazado lentamente o se ha movido

a la parte superior o inferior de la carrera.

Contrapeso incorrecto para neutralizar el peso de las pistolas de aplicación y el

carro de pistolas de aplicación Consulte el manual del reciprocador.

Este fallo se debe reiniciar desde la pantalla de alarma iControl 2.

2101 Tamaño de pieza menor

que el mínimo

Los ajustes predeterminados o las conguraciones de preajuste denen una

longitud de carrera menor que las 4 pulgadas mínimas.

Cambiar los ajustes predeterminados o las conguraciones de preajustes o, si

las piezas son pequeñas, considerar desconectar los reciprocadores para este

lote.

2102 Pistola de entrada no

denida: utilizando

pistola 1

Número de pistola de aplicación de entrada no introducido en la conguración

de reciprocador.

Introducir el número de la pistola de aplicación de entrada en la conguración

del reciprocador.

2103 Pistola de salida no

denida: utilizando

pistola 1

Número de pistola de aplicación de salida no introducido en la conguración de

reciprocador.

Introducir el número de la pistola de aplicación de salida en la conguración del

reciprocador.

2104 Pistola de salida menor

que pistola de entrada,

salida = entrada

Números de pistola de aplicación de entrada y salida no introducidos

correctamente en la conguración de reciprocador.

Corregir los números de pistola de aplicación introducidos en la conguración

del reciprocador. El número de la pistola de aplicación de entrada debe ser

menor que el número de la pistola de aplicación de salida.

2105 Ancho de aplicación no

ajustado: utilizando

12 pulgadas

Ningún valor para el ancho de aplicación introducido en la conguración del

reciprocador.

Introducir el valor para el ancho de aplicación en la conguración del

reciprocador.

2106 Escáner vertical no

congurado: modo de

reciprocador 1 inválido

Reciprocador ajustado para modo de carrera variable, datos de tamaño de

pieza no disponibles.

Se requiere un tamaño de pieza, visto por un escáner vertical o PLC del cliente,

para el modo variable. Si no hay disponibles datos sobre el tamaño de pieza,

ajustar el reciprocador en un modo jo.

Continúa...

P/N 7580949_06

4-26 Localización de averías

Código

de error Mensaje Corrección

2107 Velocidad calculada

menor que la mínima

Ajustes predeterminados o conguraciones de preajuste para el modo variable

que producen una velocidad inferior a la mínima.

La velocidad mínima es de 15 pies/min. Cambiar los ajustes predeterminados

o preajustados. La pieza podría ser demasiado pequeña para utilizar el modo

variable, cambiar a un modo jo.

2108 Velocidad calculada

mayor que la máxima

Ajustes predeterminados o conguraciones de preajuste para el modo variable

o jo con sincronización del transportador producen una velocidad superior a la

máxima.

Cambiar los ajustes predeterminados o las conguraciones de preajuste o

reducir la velocidad del transportador.

1112 Posicionador no listo para

el cambio de color

Posicionador de entrada/salida no en el modo manual o automático.

El ciclo de cambio de color no se puede iniciar si el posicionador de

entrada/salida no está en el modo manual o automático. Ajustar el modo de

posicionador de entrada/salida al modo manual o automático.

2113 Reciprocador no listo para

el cambio de color

Reciprocador no en modo automático.

El ciclo de cambio de color no se puede iniciar si el reciprocador no está en el

modo automático. Ajustar el modo de reciprocador a automático.

3200 Fallo de vigilancia del

reciprocador

El controlador del reciprocador no ha respondido con una señal de vigilancia en

1 segundo.

Comprobar las conexiones de cable Ethernet y el controlador del reciprocador.

Localización de otras averías en el reciprocador

Tabla 4-9 Localización de otras averías en el reciprocador

Problema Causa Corrección

Ningún movimiento

del reciprocador en

respuesta a la orden de

movimiento

Se ha producido un

fallo que impide el

funcionamiento.

Comprobar el registro de alarmas iControl 2.

Identicar el fallo y revisar la información acerca de localización

de averías en esta tabla.

Bloqueo de

conguración aplicado al

reciprocador.

Comprobar el indicador de bloqueo en la pantalla de control

del reciprocador. El bloqueo se aplica desde las pantallas de

conguración.

Bloqueo de iControl 2

aplicado a las pistolas

de aplicación, los

posicionadores de

entrada/salida y los

reciprocadores.

Este estado es normal a no ser que se haya producido un fallo.

Consulte Localización de averías en fotocélulas, codicadores y

enclavamientos en esta sección.

Continúa...

4-27

Localización de averías

Problema Causa Corrección

Ningún movimiento

del reciprocador en

respuesta a la orden de

movimiento (continúa)

Deshabilitación de

remoto aplicada

al controlador del

reciprocador. Sin

visualización de estado

en las pantallas

iControl 2.

Si es un sistema USA ColorMax de Nordson:

Un interruptor de llave del panel de control del sistema

remoto se encarga de la deshabilitación. En la posición de

deshabilitación, el interruptor de llave abre el circuito de entrada

de deshabilitación en el controlador.

No se requiere acción correctiva a no ser que la posición normal

del interruptor de llave no permita el movimiento. Consulte los

planos del sistema para conocer los detalles del circuito.

Si no es un sistema USA ColorMax de Nordson:

Aplicar un puente para forzar la conexión de la entrada de

deshabilitación remota. Consulte los planos del sistema para la

aplicación de puentes.

Sin respuesta del

reciprocador cuando

se selecciona el modo

automático

Se ha producido

un fallo que impide

el funcionamiento

automático.

Comprobar la pantalla de alarmas iControl 2.

Identicar el fallo y corregirlo. Revisar los fallos y correcciones

relacionados que guran en esta tabla.

No se han completado

los ajustes de

conguración del

reciprocador iControl 2.

Consulte Conguración de red y Conguración de reciprocador

en el manual de interfaz de operario iControl 2. Asegurarse de

que se hayan realizado todos los ajustes requeridos y de que

estos sean los correctos.

El reciprocador cambia

de dirección antes o

después de la posición

de rotación programada

en el modo automático

El oset de rotación

no se ha ajustado

correctamente.

Un error de aproximadamente ± 1/2 pulgada de la posición de

rotación ajustada es normal. Antes de hacer ajustes al ajuste de

compensación, asegurarse de que la resolución del codicador

sea la correcta. Consulte Conguración de reciprocador en el

manual de interfaz de operario iControl 2.

Resolución del

codicador de

reciprocador incorrecta

introducida.

La precisión de la posición visualizada frente a la posición

real del reciprocador está determinada por la resolución del

codicador congurada. Comprobar la válvula de resolución del

codicador.

El reciprocador no

visualiza la posición 0.0

después del proceso de

envío al punto de partida

El reciprocador

ha sobrepasado

ligeramente la posición

antes de detenerse

Esto es normal. La posición visualizada después del envío al

punto de partida es la posición real. Durante el envío al punto de

inicio, se ajusta la posición 0.0 en el nal de carrera delantero y a

continuación el reciprocador se desplaza hacia abajo 1 pulgada

antes de parar. La parada produce la sobrecarrera.

Continúa...

P/N 7580949_06

4-28 Localización de averías

Problema Causa Corrección

La posición de

desplazamiento del

reciprocador medida

no corresponde al valor

mostrado en el panel de

control del reciprocador

o en la pantalla de

conguración.

Reciprocador no enviado

al punto de partida.

Pulsar el botón de inicio y esperar a que termine la secuencia del

envío al punto de partida y después comprobar la precisión de la

posición. La posición visualizada no será correcta hasta que el

reciprocador se envíe al punto de partida.

Ha sido introducido un

valor de codicador de

reciprocador incorrecto.

La precisión de la posición visualizada frente a la posición

real del reciprocador está determinada por la resolución del

codicador congurada. Comprobar la válvula de resolución del

codicador.

El piñón de

accionamiento de la

correa o de la cadena

patina.

Asegurarse de que el piñón de accionamiento esté bien

conectado al eje de salida del reductor.

El reciprocador no se

mueve en respuesta a la

orden de movimiento

Consulte el estado "Ningún movimiento del reciprocador en respuesta a la orden de

movimiento".

Fallo mecánico, la correa

de transmisión o cadena

no engrana con el piñón

de accionamiento o el

piñón de accionamiento

patina.

El valor de la posición cambia pero el reciprocador no se

mueve. Esto se puede producir debido a que el codicador está

conectado directamente al eje de salida del reductor. Comprobar

la correa de transmisión y el piñón.

Parámetros del

controlador de velocidad

de reciprocador

incorrectos.

Los parámetros del controlador de velocidad se deben ajustar en

valores especícos para responder correctamente a las señales

del controlador de reciprocador.

Sin respuesta del

reciprocador cuando

se selecciona el modo

automático

Consulte el estado "Sin respuesta del reciprocador cuando se selecciona el modo

automático".

Retardo del ciclo

automático en proceso

Se produce un retardo de 5 segundos cuando se selecciona

el modo automático. Debe sonar un "bip" de aviso durante el

retardo.

El interruptor de

n de carrera está

enganchado.

Comprobar el registro de alarmas iControl 2. Identicar el fallo y

revisar la información acerca de localización de averías.

Ajustes de carrera de

reciprocador no válidos.

Se deben ajustar los parámetros del controlador de velocidad

para aceptar órdenes del controlador de reciprocador.

Reciprocador "salta"

hacia atrás a una parada

después de desplazarse

a una nueva posición

El valor de histéresis

del reciprocador es

demasiado pequeño.

Abrir la pantalla de conguración de reciprocador y aumentar el

valor de histéresis.

El valor de histéresis es la distancia de sobredisparo o

subdisparo permitida desde la posición objetivo. Si al parar

el reciprocador está dentro de esta distancia de posición

deseada, el sistema iControl 2 no lo desplazará de nuevo a la

posición objetivo. Si el valor no es lo sucientemente grande, el

reciprocador sobredisparará o subdisparará su destino y después

"saltará" otra vez (se llama búsqueda).

Un ajuste típico es de 0,5 - 0,7 pulgadas dependiendo del ajuste

de velocidad del reciprocador.

4-29

Localización de averías

Otros mensajes y estados de fallo

Tabla 4-10 Otros mensajes y estados de fallo

Mensaje o estado Causa/corrección

Mensaje: Demasiados (pocos)

nodos de control encontrados

El número de tarjetas para pistolas de aplicación/módulos iFlow no coincide con

el ajuste del número de pistolas de aplicación en la pantalla de conguración de

pistolas (conguración del sistema). Esto podría ser un estado normal si tiene

un número impar de pistolas de aplicación en su sistema. El LED de fallo rojo

en la tarjeta para pistolas de aplicación se encenderá si no hay dos pistolas de

aplicación conectadas a la tarjeta.

Mensaje: Fallo leyendo base de

datos

Sin visualización de datos o conguraciones en las pantallas. Falta la tarjeta de

datos del usuario, está defectuosa o el tamaño no es correcto. Sustituir la tarjeta.

Fallo del adaptador CompactFlash. Sustituir el adaptador.

Estado: La pantalla iControl 2 se

arranca parcialmente. La pantalla

está en blanco, excepto en caso de

una posible visualización de texto,

o la pantalla visualiza "Hit ESC for

.altboot..."

Falta la tarjeta de programa, está en blanco o defectuosa. Sustituir la tarjeta.

Tarjeta de programa en la ranura de adaptador errónea. Introducir la tarjeta de

programa en la ranura exterior.

Fallo del adaptador CompactFlash. Sustituir el adaptador.

El adaptador CompactFlash no recibe alimentación. Comprobar el cable de

alimentación y la conexión al adaptador.

Comprobar las conexiones de cable plano al adaptador CompactFlash y al PC.

Sustituir el cable plano en caso necesario. (Cable IDE de 40 pines estándar, no

disponible en Nordson).

Estado: El valor de margen de

selección se reajusta en un número

menor después de entrar

La longitud máxima del margen de selección es de 4.096 pulgadas

(104.038,4 mm). Con el teclado numérico puede introducir un número mayor

que la longitud máxima, pero al guardar la entrada, el valor se reducirá

automáticamente al valor máximo.

Estado: Temporización de avance

y retardo inconsistente para la

activación o el desplazamiento de

pistolas

Velocidad de pulso del codicador de transportador demasiado rápida. La

máxima es de 10 Hz (10 pulsos/segundo). Algunos pulsos no se detectan.

Reducir la velocidad del transportador o cambiar la unión del codicador al

transportador para reducir la frecuencia de pulsos.

Estado: El mensaje de bloqueo

no se visualiza cuando se gira el

interruptor de llave a la posición de

bloqueo o no se puede cancelar el

bloqueo girando el interruptor de

llave a otra posición

El ventilador de escape de la cabina está desconectado (desconectando la

alimentación conmutada a la consola) o el bloqueo remoto está conectado.

Si el ventilador de escape se desconecta antes de girar el interruptor a bloqueo,

no se puede activar el bloqueo. Si el ventilador se desconecta después de girar

el interruptor a bloqueo, no se puede cancelar el bloqueo. Conectar el ventilador

para corregirlo.

Si el bloqueo remoto está conectado, desconectarlo. El bloqueo remoto se activa

con un dispositivo de conmutación suministrado por el cliente conectado al relé

de bloqueo remoto en la consola.

Estado: la pantalla iControl 2 está

bloqueada (sin respuesta)

Ciclar la alimentación de la consola. Si este estado persiste, la tarjeta de

programa está corrupta. Obtener e instalar otra tarjeta de programa. Consulte

Calibración de la pantalla táctil para la instalación de tarjetas de programa

nuevas.

Estado: Hay ujo de aire cuando la

pistola no está activada

El módulo iFlow requiere un reajuste a cero. Reajustar a cero el módulo iFlow, tal

y como se describe en la Página 4-12.

Válvula proporcional o electroválvula del módulo iFlow abierta permanentemente.

Consulte la sección Reparación para las instrucciones sobre la limpieza de las

válvulas proporcionales. Las electroválvulas deben sustituirse si no se cierran.

P/N 7580949_06

4-30 Localización de averías

Localización de averías de fotocélulas, codicadores y bloqueos

Utilizar los LED de la placa E/S y los LED de relé en la consola principal para la

localización de averías en la fotocélula, el codicador, el enclavamiento y los circuitos de

alarma.

Tabla 4-11 Localización de averías de fotocélulas, codicadores y bloqueos

Entradas Terminales de

la placa E/S Localización de averías

Fotocélulas de la

zona 1 - 8

Las fotocélulas están ajustadas para la luz de interrupción. Cuando una pieza

pasa por delante de las fotocélulas de zona, los LED para las fotocélulas de

zona deben encenderse. En caso contrario, comprobar el cableado de la

fotocélula y las fotocélulas.

Fotocélulas de

señalización

o escáneres o

entradas del sistema

de ID de pieza del

cliente

9 -16

Las fotocélulas y los escáneres están ajustados para la luz de interrupción.

Cuando una señalización pasa por delante de las fotocélulas, los LED para

dichas fotocélulas bloqueadas por la señalización o los LED que reciben una

señal desde el sistema de ID de pieza del cliente deberían encenderse. En

caso contrario, comprobar el cableado y las fotocélulas o el sistema de ID de

pieza del cliente.

Codicador 20

El LED debería parpadear con la misma frecuencia que la señal del

codicador. Si no parpadea cuando el transportador se desplaza, comprobar el

cableado y el codicador.

Enclavamiento de

transportador 24

El LED debería iluminarse mientras el transportador está conectado o el

interruptor de llave está en posición de bypass. En caso de que no esté

conectado, comprobar el cableado del enclavamiento del transportador. Sin

esta señal las pistolas de aplicación no se activan.

Relés (rail DIN) −

El LED de relé de enclavamiento del transportador se enciende cuando

el transportador está en marcha. El LED de relé del bloqueo remoto está

encendido mientras recibe una señal (bloqueo conectado). El LED de relé de

alarma permanece encendido hasta que se activa la alarma, posteriormente

se apaga.

Todos 1-24

Los LED de entrada deben indicar tal y como se ha descrito anteriormente. Si

ninguno de los LED se enciende, comprobar las siguientes pantallas:

Entradas de zona y de ID de pieza: Abrir la pantalla de estado de entrada. Las

entradas deben visualizarse como indicadores encendidos.

Codicador: En la pantalla principal, si el codicador emite una señal, la

velocidad del transportador deberá ser mayor de cero.

Entrada del transportador: En la pantalla principal, si el transportador está en

marcha, el indicador del transportador debe ser verde.

Si los indicadores de entrada de la pantalla principal y de la de estado de

entrada están encendidos pero los LED de la placa E/S no lo están:

Comprobar los ajustes del interruptor DIP y del puente en la placa E/S (ver la

gura 7-4 para los ajustes). Si los ajustes son correctos, sustituir la placa E/S y

el cable plano. Se entrega un cable nuevo con la placa E/S.

AVISO: Desconectar siempre la alimentación de la consola antes de cambiar

los ajustes del puente y del interruptor DIP en las placas de circuito. Si el cable

plano no está adaptado, asegurarse de que la traza de color en el cable plano

esté alineada con el pin 1 en ambos conectores.

Si el LED de enclavamiento del transportador (24) en la placa E/S funciona

correctamente y todos o alguno de los LED 1-20 responden de forma errática,

comprobar la tensión común de las entradas de la placa E/S. Para entradas de

carga, se aplica +24 VCC a todos los terminales HI en la placa como entradas

comunes.

4-31

Localización de averías

Localización de averías en la pantalla táctil

Calibración de la pantalla táctil

La pantalla táctil se calibra en la fábrica. Si se cambia la tarjeta de programa o

el PC iControl 2 o si hay problemas para pulsar los componentes de la pantalla táctil

con precisión, se tendrá que volver a calibrar la pantalla.

Los valores de calibración de la pantalla táctil están guardados en la tarjeta de programa.

Si se instala una tarjeta de programa que no ha sido utilizada nunca antes, la tarjeta

no dispondrá de ningún archivo de calibración. El sistema iniciará automáticamente el

procedimiento de calibración.

NOTA: Si se instala una tarjeta de programa que se ha utilizado anteriormente en otra

consola iControl 2, se DEBE realizar el procedimiento Calibración con un ratón de la

siguiente página para calibrar la pantalla táctil.

Calibración normal

La calibración de la pantalla táctil puede hacerse en cualquier momento. Para iniciar una

calibración normal, iniciar el procedimiento de cierre del programa. Cuando aparezca el

mensaje para el cierre del sistema operativo en la pantalla, pulsar el botón de cancelar y

después el botón CAL.

Seguir las instrucciones de calibración de la pantalla, utilizando el dedo para pulsar los

objetivos. Al nalizar el procedimiento de calibración, pulsar el botón iControl 2 para

arrancar el software iControl 2.

Problemas durante la calibración

Si no se siguen las instrucciones de calibración exactamente: No se podrá pulsar

el botón central Finalizar y salir del procedimiento de calibración. Si esto ocurre, parar

y esperar hasta que termine el tiempo de espera del procedimiento. Después se podrá

repetir el procedimiento y completarlo correctamente. Al nalizar el procedimiento de

calibración, pulsar el botón iControl 2 para arrancar el software iControl 2.

Si se desconecta la alimentación de la consola durante el procedimiento de

calibración: Se corrompe el archivo de calibración de la tarjeta de programa. En la

puesta en marcha, no se debe pulsar el botón CAL para iniciar el procedimiento de

calibración. Si esto ocurre, realizar el procedimiento Calibración con un ratón.

P/N 7580949_06

4-32 Localización de averías

Calibración con un ratón

AVISO: No aplicar polvo cuando la puerta de la consola esté abierta. Desconectar el

ventilador de escape de la cabina para quitar la alimentación conmutada de la consola y

evitar que funcione la pistola de aplicación durante este procedimiento. El hacer caso

omiso a este aviso podría provocar situaciones peligrosas y conllevar daños personales

o en materiales.

Utilizar este procedimiento para volver a calibrar la pantalla táctil si no se puede pulsar

el botón CAL o los botones de las pantallas iControl 2 o si se instala una tarjeta de

programa utilizada anteriormente en otra consola iControl 2.

1. Apagar la consola iControl 2.

2. Abrir la puerta de la consola iControl 2 y conectar un ratón USB al PC iControl 2.

3. Conectar la alimentación y esperar mientras se carga el sistema operativo. El botón

CAL se visualiza en la pantalla táctil antes de que se cargue el software iControl 2.

4. Utilizar el ratón para desplazar el cursor al botón CAL y hacer clic sobre él. El

procedimiento de calibración de la pantalla táctil se inicia.

NOTA: Si no se pulsa el botón CAL, dejar cargar el software iControl 2 y si es posible,

abrir la pantalla de conguración del sistema y pulsar el botón de cierre del programa.

Cuando aparezca el mensaje para el cierre del sistema operativo en la pantalla, pulsar

el botón de cancelar y después el botón CAL. Si no se puede pulsar ningún botón en la

pantalla, se deberá ciclar la alimentación de la consola e intentarlo de nuevo (volver al

paso 1).

5. Cuando comience el procedimiento de calibración, UTILIZAR EL DEDO, NO EL

RATÓN, para pulsar los objetivos de calibración, siguiendo las instrucciones de la

pantalla con cuidado. Al nalizar el procedimiento de calibración, pulsar el botón

iControl 2 para arrancar el software iControl 2.

6. Comprobar la calibración de la pantalla táctil y cerrar el programa, desconectar

la alimentación de la consola y desconectar el ratón. Cerrar la puerta del armario

iControl 2 antes de reiniciar el sistema.

Sin visualización de la pantalla táctil

Compruebe lo siguiente:

• Comprobar el LED de alimentación en el bisel frontal debajo de la pantalla. Si el LED

no está encendido, el PC no está conectado.

• Asegurarse de que el interruptor de encendido del sistema está conectado.

• Asegurarse de que los cables de vídeo y serial entre el PC y la pantalla táctil están

conectados.

Encomendar a un electricista para que compruebe lo siguiente:

• Fusibles de la consola en el rail DIN, en los terminales de alimentación entrante.

• Conexiones de alimentación no conmutadas a los bloques de fusibles.

• Suministro de tensión a la consola.

• Suministro de 12 VCC a la pantalla táctil.

• Suministro de 24 VCC al PC.

4-33

Localización de averías

Fallo de la pantalla táctil

AVISO: No aplicar el polvo con la puerta de la consola iControl 2 abierta a menos que

la abertura de la consola, la puerta y todos los dispositivos conectados externamente

estén fuera de la zona peligrosa alrededor de cualquier abertura de la cabina de aplica-

ción. La zona peligrosa se extiende tres pies hacia fuera de una abertura y sigue en un

arco de tres pies desde el borde de una abertura. El hacer caso omiso a este aviso

podría provocar situaciones peligrosas y conllevar daños personales o en materiales.

Las pantallas se visualizan, pero la función táctil no funciona

Si el puntero del ratón de la pantalla no se desplaza donde se pulsa en la pantalla, no

pasa nada cuando se pulsan botones y no se puede calibrar la pantalla táctil, la pantalla

táctil está defectuosa. Sustituir el PC iControl 2.

Arreglo temporal: Conectar un ratón USB al PC iControl 2. Ahora podrá utilizarse el

ratón para apuntar y hacer clic en los botones de la pantalla y los campos de datos.

Sustituir el PC iControl 2 tan pronto como sea posible.

Sin visualización

Si el PC tiene alimentación pero no se visualiza nada en la pantalla, la pantalla ha

fallado. Se debe sustituir el PC iControl 2.

Arreglo temporal: Detener la alimentación de la consola y conectar un monitor VGA,

teclado y ratón a los puertos del PC. Conectar la alimentación de la consola. Si se

visualizan las pantallas del arranque y el iControl 2 en el monitor VGA, puede utilizar

el ratón para hacer clic en los botones y seleccionar campos y utilizar el teclado para

introducir y cambiar valores. Sustituir el PC iControl 2 tan pronto como sea posible.

P/N 7580949_06

4-34 Localización de averías

5-1

Reparación

Sección 5

Reparación

AVISO: Encomiende las siguientes tareas únicamente a personal especializado. Siga

las instrucciones de seguridad que se indican aquí y en cualquier otra documentación

relacionada.

PRECAUCIÓN: No desconectar la tensión de la consola sin interrumpir primero el

programa. En caso contrario, se podría corromper el programa iControl 2 y el sistema

operativo en la tarjeta de programa. Consulte Cierre del programa en la sección

Conguración del manual Interfaz de operario iControl para el procedimiento de cierre.

AVISO: Existen tensiones peligrosas dentro de la consola iControl 2. A menos que la

alimentación deba estar conectada para comprobar los circuitos, desconectar y bloquear

siempre la alimentación antes de abrir la consola para llevar a cabo las reparaciones.

Todas las reparaciones deben ser realizadas por un electricista cualicado. El hacer

caso omiso a este aviso puede provocar lesiones personales o la muerte.

La reparación consiste en extraer los componentes que no funcionen correctamente y

sustituirlos por unos nuevos. No hay ningún componente en el interior de la consola ni

del pedestal que pueda ser reparado por el cliente, excepto los módulos iFlow.

Consulte los esquemas eléctricos y neumáticos proporcionados en la sección 7 para las

conexiones.

AVISO: Siempre que se sustituya un componente que esté en contacto con el exterior

de los armarios, como el módulo digital de ujo iFlow, asegurarse de que la estanquei-

dad de polvo de los armarios se conserve intacta al instalar las juntas obturadoras y los

sellados correctos. En caso contrario, se podrían invalidar las normativas de la agencia

y crear condiciones peligrosas.

P/N 7580949_06

5-2 Reparación

Instalación/extracción de la tarjeta para el control de pistolas de aplicación

Sustituir una tarjeta para el control de pistolas de aplicación

AVISO: No extraer de la caja las tarjetas para el control de pistolas de aplicación

mientras estén conectadas. Desconectar la alimentación de la consola o desconectar el

ventilador de escape de la cabina para que el enclavamiento elimine la alimentación de

las tarjetas para el control de pistolas de aplicación. El hacer caso omiso a este aviso

puede provocar daños en las tarjetas.

PRECAUCIÓN: No desconectar la tensión de la consola sin interrumpir primero el

programa. En caso contrario, se podría corromper el programa iControl 2 y el sistema

operativo en la tarjeta de programa. Consulte Cierre del programa en la sección

Conguración del manual Interfaz de operario iControl para el procedimiento de cierre.

PRECAUCIÓN: Las tarjetas para el control de pistolas de aplicación son dispositivos

sensibles a la electrostática (ESD). Para evitar dañar las tarjetas al manejarlas, llevar

puesta una pulsera con conexión a tierra conectada a la protección de iControl 2 o a

otro dispositivo puesto a tierra. Manejar las tarjetas cogiéndolas por los laterales

superiores e inferiores.

Ver la Figura 5-1. Las tarjetas para el control de pistolas de aplicación (2) están

instaladas en la caja para tarjetas de izquierda a derecha. Cada tarjeta controla dos

pistolas de aplicación: el receptáculo inferior es el número impar de pistola de aplicación;

el receptáculo superior es el número par de pistola de aplicación.

Para extraer una tarjeta, desconectar los conectores del cableado de pistola de

aplicación (3 y 4), bajar la lengüeta de bloqueo (5) y retirar la tarjeta de la caja.

Para instalar una nueva tarjeta, deslizarla por las ranuras en la caja para tarjetas y

asentar rmemente el soporte digital de la tarjeta en la ranura de conector de la placa

base (6). Empujar la lengüeta de bloqueo hasta bloquear la tarjeta en la caja. Conectar el

cableado de la pistola de aplicación a los dos receptáculos en la tarjeta.

Añadir pistolas de aplicación

Si la consola tiene un número impar de pistolas de aplicación, es posible añadir otra

pistola de aplicación sin necesidad de añadir ninguna tarjeta para el control de pistolas

de aplicación. Si la consola dispone de un número par de pistolas de aplicación inferior

a 16, se pueden añadir más pistolas instalando una nueva tarjeta para el control de

pistolas de aplicación en una ranura que no haya sido utilizada. Consulte Actualizaciones

del sistema en la sección Instalación para obtener más información sobre cómo añadir

pistolas a un sistema existente.

En cada caso, se debe abrir la pantalla de conguración de pistolas y consolas,

aumentar el número de pistolas de aplicación y reiniciar el sistema antes de que se

reorganicen las nuevas pistolas de aplicación.

NOTA: Las tarjetas están instaladas en la caja para tarjetas de izquierda a derecha.

Las pistolas de aplicación están enumeradas de izquierda a derecha y de abajo a arriba.

5-3

Reparación

Sustituir una tarjeta

En caso de sustituir una tarjeta existente, desconectar primero el ventilador de escape

de la cabina y posteriormente sustituir la tarjeta. Al conectar el ventilador de escape de la

cabina, el LED de control verde debería parpadear. Como el ID de tarjeta ha cambiado,

en la tarjeta se ilumina el LED rojo de fallo y aparece un mensaje de fallo en la pantalla

de alarma. Para reiniciar el LED de fallo, abrir la pantalla de alarma y pulsar el botón de

borrar todos los fallos.

1

2

3

4

5

6

Conector de la pistola de aplicación

Conguración en la tarjeta

17 19 21 23 25 27 29 31

18 20 22 24 26 28 30 32

2 4 6 8 10 12 14 16

1 3 5 7 9 11 13 15

Figura 5-1 Sustitución de las tarjetas para el control de pistolas de aplicación

1. Caja para tarjetas (ranura 1)

2. Tarjeta para el control de pistolas

3. Conector de la pistola de aplicación 2

4. Conector de la pistola de aplicación 1

5. Lengüeta de bloqueo

6. Placa base

P/N 7580949_06

5-4 Reparación

Conexiones de cable plano

PRECAUCIÓN: La conexión incorrecta de un cable plano puede dañar el cable o las

placas de circuito cuando se conecta la alimentación. Al revertir la polaridad del cable

plano desde el ordenador iControl 2 a la tarjeta E/S, aparecerá un fallo grave en la

tarjeta E/S del PC. Asegurarse de que los cables estén correctamente conectados.

Los cables planos están marcados de forma que solo pueden enchufarse de una

manera. Si los cables no están marcados, sustituirlos lo antes posible por cables

marcados. Los repuestos de la tarjeta E/S se envían con un nuevo cable.

Los cables planos suelen tener una señal roja o azul que indica el lado pin 1 del cable.

Conectar los cables en las placas de circuito con la señal alineada con el pin 1 en la

placa. El pin 1 se indica mediante un 1 impreso en la placa E/S y un cuadrado en el

ordenador.

Cable,

muesca para llave

Marca pin 1

(echa)

Extremo de PC

Chaveta

Cable plano

Marca roja

o azul pin 1

Chaveta

Extremo de placa E/S

Marca pin 1

(echa)

Cable, muesca

para llave Placa E/S

PC iControl 2

Figura 5-2 Conexiones del cable plano de la placa E/S del PC

5-5

Reparación

Sustitución de la pantalla táctil

NOTA: Las juntas obturadoras están pegadas a la consola y al pedestal alrededor de la

apertura de la pantalla. No dañar ni retirar estas juntas obturadoras, ya que esto anulará

la estanqueidad al polvo del armario e destruirse e invalidará las homologaciones de la

agencia.

1. Desconectar el sistema iControl 2.

2. En la pantalla táctil, desconectar el cable de vídeo, el cable serie y el cableado de

alimentación, y dejarlos a un lado.

Ver laFigura 5-4Figura 5-3.

3. Extraer las tuercas de montaje (3) de la abrazadera (2) y dejarlas a un lado.

4. Instalar la pantalla táctil de repuesto (1) en la abrazadera (2) y apretar todas las

tuercas de montaje (3) a 2,5 N•m (22 pulg.‐lb).

2

3

2

1

Instalación del pedestal Instalación de la consola

Figura 5-3 Sustitución de la pantalla táctil

1. Pantalla táctil 2. Abrazadera 3. Tuerca de montaje

P/N 7580949_06

5-6 Reparación

Sustitución de la pantalla táctil (cont.)

Ver la Figura 5-4.

4. Conectar el cable serie al puerto serie de la pantalla táctil (6), de la misma forma que

en la original.

5. Conectar el cable de vídeo al puerto del cable de vídeo de la pantalla táctil (5).

6. Conectar el cableado de alimentación (7) al bloque de terminales de la pantalla

táctil (4), tal y como se muestra.

NOTA: La pantalla táctil se calibra en la fábrica. Si se cambia la tarjeta de programa, si

se sustituye el PC iControl 2 o se detectan problemas para pulsar con precisión algunos

componentes de la pantalla, volver a calibrar la pantalla siguiendo las instrucciones

Calibración de la pantalla táctil en el manual Sistema de control integrado Encore

iControl 2.

4

5

6

7

8

+12 V

DCOM

Figura 5-4 Conexiones de la pantalla táctil

4. Bloque de terminales de la

pantalla táctil

6. Puerto serie de la pantalla

táctil

8. Bloque de terminales de la

placa de relés

5. Puerto de vídeo 7. Cableado de alimentación

6-1

Piezas

Sección 6

Piezas

Introducción

Para pedir piezas, llamar al servicio de atención al cliente de sistemas de Nordson

Industrial Coating Systems al (800) 433 o contactar con el representante local de

Nordson.

Controladores iControl 2

P/N Descripción Nota

Consolas principales

1609712 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 4 gun, main console

1609713 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 6 gun, main console

1609714 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 8 gun, main console

1609715 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 10 gun, main console

1609716 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 12 gun, main console

1609717 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 14 gun, main console

1609718 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 16 gun, main console

1609719 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 18 gun, main console

1609720 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 20 gun, main console

1609721 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 22 gun, main console

1609722 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 24 gun, main console

1609723 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 26 gun, main console

1609724 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 28 gun, main console

1609725 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 30 gun, main console

1609726 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 32 gun, main console

Consolas principales con pedestal

1609727 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 4 gun, main console with pedestal

1609728 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 6 gun, main console with pedestal

1609729 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 8 gun, main console with pedestal

1609730 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 10 gun, main console with pedestal

1609731 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 12 gun, main console with pedestal

1609732 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 14 gun, main console with pedestal

1609733 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 16 gun, main console with pedestal

1609734 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 18 gun, main console with pedestal

1609735 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 20 gun, main console with pedestal

1609736 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 22 gun, main console with pedestal

Continúa...

P/N 7580949_06

6-2 Piezas

P/N Descripción Nota

Consolas principales con pedestal (cont.)

1609737 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 24 gun, main console with pedestal

1609738 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 26 gun, main console with pedestal

1609739 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 28 gun, main console with pedestal

1609740 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 30 gun, main console with pedestal

1609741 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 32 gun, main console with pedestal

Consolas auxiliares

1609742 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 4 gun, auxiliary console

1609743 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 6 gun, auxiliary console

1609744 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 8 gun, auxiliary console

1609745 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 10 gun, auxiliary console

1609746 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 12 gun, auxiliary console

1609747 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 14 gun, auxiliary console

1609748 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 16 gun, auxiliary console

1609749 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 18 gun, auxiliary console

1609750 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 20 gun, auxiliary console

1609751 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 22 gun, auxiliary console

1609752 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 24 gun, auxiliary console

1609753 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 26 gun, auxiliary console

1609754 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 28 gun, auxiliary console

1609755 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 30 gun, auxiliary console

1609756 CONTROLLER, Encore HD, iControl 2, 32 gun, auxiliary console

6-3

Piezas

Cables de interconexión

P/N Descripción Nota

1603260 CABLE INTERCONNECT, CB1, 15 meter, iControl 2 (to pump panel) A

1603261 CABLE INTERCONNECT, PJ2, 15 meter, iControl 2 (Aux to Pedestal)

1603262 CABLE INTERCONNECT, PJ2, 30 meter, iControl 2 (Aux to Pedestal)

1603657 CABLE INTERCONNECT, CA1, 10 meter, Plug-N-Spray B

1603665 CABLE INTERCONNECT, PM1, 10 meter, Plug-N-Spray C

1603282 CABLE INTERCONNECT, Ethernet, male/female, 10 meter D

1603256 HARNESS, interconnect, PJ1, iControl 2 with pedestal, 15 meter (Aux to Pedestal)

1602711 HARNESS, interconnect, PJ1, iControl 2 with pedestal, 30 meter (Aux to Pedestal)

1602871 HARNESS, part ID, PD1, iControl 2 (Main Console to part ID Junction Box) E

1603103 CABLE, AC power, 10 meter, auxiliary, iControl F

1604310 CABLE, interconnect, CA1, 15 meter, Plug-N-Spray G

1604311 CABLE, interconnect, CA1, 15 meter, Plug-N-Spray, auxiliary H

NOTA: A. Red CAN − consola principal o consola auxiliar (CB1) a panel de bomba.

B. Alimentación: panel de control eléctrico principal a consola principal (CA1).

C. Ethernet: panel de control eléctrico principal a consola principal (PM1).

D. Ethernet: panel de control eléctrico principal a caja de conexiones de ID de pieza (PM2).

E. Alimentación y señales: consola principal a caja de conexiones de ID de pieza (PD1).

F. Alimentación: panel de control eléctrico principal a consola auxiliar (CA1).

G. Repuesto alargado para 1603657.

H. Repuesto alargado para 1603103.

P/N 7580949_06

6-4 Piezas

Piezas de la consola principal/auxiliar

Ver la Figura 6-1 para la ubicación de las piezas que guran en esta tabla:

Pieza P/N Descripción Cantidad Nota

1 939122 SEAL, conduit tting, blue AR

2 984526 NUT, lock, 1/2 in. conduit AR

3 334800 PLUG, 1/2 in. Pipe, 1 in. hex AR

4 1609937 PLATE, blanking, cable gland, iControl 2 HD AR A

NOTA: A. No se utiliza en sistemas con más de 16 pistolas de aplicación

AR: Según las necesidades (As Required)

Continúa...

6-5

Piezas

1

4

2

3

2

3

2

3

Figura 6-1 Piezas de las consolas principal y auxiliar; vista posterior (1 de 3)

P/N 7580949_06

6-6 Piezas

Piezas de la consola principal/auxiliar (cont.)

Ver la Figura 6-2 para la ubicación de las piezas que guran en esta tabla:

Pieza P/N Descripción Cantidad Nota

5 1609938 FAN ASSEMBLY, iControl 2 HD 1

6−−−−−− GASKET, control cabinet, iControl 2 1

7 1608095 KIT, iControl 2, display, touch screen w/ cable 1 A, D

7A. −−−−−− GASKET, bezel, iControl 1 A

8 1602710 RECEPTACLE 8-POSITION, gun, 0.4 m 1 B

9−−−−−− JUMPER, gun ID, odd number 1 C

10 1000594 SWITCH, keylock, 3-position 1 A

11 1000595 CONTACT BLOCK, 1-N.O. And 1-N.C. contact 1 A

12 1610643 PANEL, sub main control, iControl HD 2 AR

13 1107144 KIT, Encore dual gun driver PCA AR B

14 1098442 POWER SUPPLY, 400W, +24V, +/−12V, +5V, 5 slot 1

15 −−−−−− CPU, Arbor, iControl 2, Rev 2 1 A, E

16 −−−−−− KIT, software, iControl 1 A

16A. −−−−−− • MEMORY, programmed, iControl 1

16B 1034281 • MEMORY, Compact Flash (blank, for user data) 1

17 334806 SWITCH, round, 2-position, 90 degree 1

18 288806 CONTACT BLOCK, 2-N.O. contacts 2

19 −−−−−− ASSEMBLY, module, digital input, iControl 2 1 A

20 1602718 • CABLE, ribbon, iControl 2 1 A

NOTA: A. En caso de utilizar pedestal, los ítems se albergarán en el mismo.

B. Una tarjeta sirve para dos pistolas de aplicación automáticas. Se emplea un receptáculo por pistola.

C. Enchufar al receptáculo de tarjeta para pistola no utilizada cuando no se esté utilizando la pistola. Evita que

el LED de fallo se encienda cuando hay un número impar de pistolas conectadas a la tarjeta.

D. En el kit de instalación de la pantalla táctil se incluye cableado de alimentación largo y corto. Utilizar el

cableado de alimentación largo para instalaciones de consola.

E. Al sustituir el Arbor PC, pedir el kit 1612971 que incluye un Rev 2 Arbor PC y una CompactFlash

programada nueva.

AR: Según las necesidades (As Required)

Continúa...

6-7

Piezas

5

6

7

10

8

9

12

13

14

15

16

17

19

20

7A

11

16A

16B

18

Figura 6-2 Piezas de las consolas principal y auxiliar: componentes internos (2 de 3)

P/N 7580949_06

6-8 Piezas

Piezas de la consola principal/auxiliar (cont.)

Ver la Figura 6-3 para la ubicación de las piezas que guran en esta tabla:

Pieza P/N Descripción Cantidad Nota

21 1603591 PCA, relay board, iControl 2 1

22 1609757 POWER SUPPLY, DIN, 115/230 Vac, 24 Vdc, 120 W 1

23 1609928 TERMINAL BLOCK, AC/DC convertor and fuse 1

23A. −−−−−− • FUSE, 4A, fast-acting, 250 V, 5 x 2 2

23B −−−−−− • FUSE, 10A, fast-acting, 250 V 2

24 334805 FILTER, line, RFI, power, 10A 2 A

NS 240976 CLAMP, ground, with wire 1

NOTA: A. Se utiliza un ltro de línea en la consola auxiliar.

22

21

23

24

23A

23B

Figura 6-3 Piezas de las consolas principal y auxiliar: componentes internos (3 de 3)

6-9

Piezas

Piezas del pedestal

Ver la Figura 6-4 para las piezas que guran en esta tabla:

Pieza P/N Descripción Cantidad Nota

1 1608095 KIT, iControl 2, display, touch screen w/ cable 1 A

2 1000594 SWITCH, keylock, 3-position 1

3 1000595 CONTACT BLOCK, 1-N.O. And 1-N.C. contact 1

4 1602873 ASSEMBLY, module, digital input, iControl 2 pedestal 1

5 1602967 TERMINAL BLOCK, pedestal, iControl 2 1

6−−−−−− CPU, Arbor, iControl 2, Rev 2 1 B

6A. −−−−−− MEMORY, programmed, iControl 1

6B 1034281 MEMORY, compact ash (blank, for user data) 1

NOTA: A. En el kit se incluye cableado de alimentación largo y corto. Utilizar el cableado de alimentación corto para

instalaciones de pedestal.

B. Al sustituir el Arbor PC, pedir el kit 1612971 que incluye un Rev 2 Arbor PC y una CompactFlash

programada nueva.

1

6B

6A

6

5

4

3

2

Figura 6-4 Piezas del pedestal

P/N 7580949_06

6-10 Piezas

Opciones

Kits varios

P/N Descripción Nota

1603093 Kit, air conditioner, iControl 2

Codicador de transportador

P/N Descripción Nota

1074261 ENCODER, 24 PPR, w/cable

Fotocélulas y escáneres

P/N Descripción Nota

1037969 PHOTOCELL, wire goods

131473 SENSOR, opposed mode emitter (Banner SM31E)

131486 SENSOR, opposed mode receiver (Banner SM31R)

170730 PHOTOCELL, retroreective

321158 CONTROLLER, analog, mini-array A

321159 CONTROLLER, discrete, mini-array A

321160 SENSOR, light emitter, 6 in., 3/4 in.beam spacing, 8 beam

321161 SENSOR, light receiver, 6 in., 3/4 in.beam spacing, 8 beam

321162 SENSOR, light emitter, 12 in., 3/4 in.beam spacing, 16 beam

321163 SENSOR, light receiver, 12 in., 3/4 in.beam spacing, 16 beam

321164 SENSOR, light emitter, 18 in., 3/4 in. beam spacing, 24 beam

321165 SENSOR, light receiver, 18 in., 3/4 in. beam spacing, 24 beam

339739 SENSOR, light emitter, 24 in., 3/4 in. beam spacing, 32 beam

339740 SENSOR, light receiver, 24 in., 3/4 in. beam spacing, 32 beam

339741 SENSOR, light emitter, 30 in., 3/4 in. beam spacing, 40 beam

339742 SENSOR, light receiver, 30 in., 3/4 in. beam spacing, 40 beam

339743 SENSOR, light emitter, 36 in., 3/4 in. beam spacing, 48 beam

339744 SENSOR, light receiver, 36 in., 3/4 in. beam spacing, 48 beam

339745 SENSOR, light emitter, 42 in., 3/4 in. beam spacing, 56 beam

339746 SENSOR, light receiver, 42 in., 3/4 in. beam spacing, 56 beam

339747 SENSOR, light emitter, 48 in., 3/4 in. beam spacing, 64 beam

339748 SENSOR, light receiver, 48 in., 3/4 in. beam spacing, 64 beam

339749 SENSOR, light emitter, 60 in., 3/4 in. beam spacing, 80 beam

339750 SENSOR, light receiver, 60 in., 3/4 in. beam spacing, 80 beam

339751 SENSOR, light emitter, 72 in., 3/4 in. beam spacing, 96 beam

339752 SENSOR, light receiver, 72 in., 3/4 in. beam spacing, 96 beam

NOTA: A. Requiere programación personalizada para coincidir con la aplicación. Ponerse en contacto con el Servicio

de atención al cliente de Nordson.

6-11

Piezas

Cables de fotocélulas y escáneres

P/N Descripción Nota

−−−−−− SOW cable, 18−4

321155 CABLE, scanner, 15 ft.

321156 CABLE, scanner, 25 ft.

321157 CABLE, scanner, 50 ft.

343207 CABLE, scanner rated, 15 ft.

347230 CABLE, input, 5 wire, 6 meter, male

P/N 7580949_06

6-12 Piezas

7-1

Planos

Sección 7

Planos

Consulte el siguiente desplegable que incluye esquemas eléctricos y otros esquemas

para las consolas principal y auxiliar.

NOTA: Para ver los esquemas eléctricos y otros esquemas en alta resolución, consultar

eManuals de Nordson. Ir a http://emanuals.nordson.com para la versión electrónica del

manual Sistema de control integrado Encore HD iControl 2.

P/N Descripción

10015536 Esquema eléctrico iControl 2

(16 pistolas de aplicación o menos)

10015537 Esquema eléctrico iControl 2 con pedestal y auxiliar

(16 pistolas de aplicación o menos)

10012146 Esquema eléctrico del pedestal iControl 2

10012177 iControl 2 con esquema del sistema del pedestal

P/N 7580949_06

7-2 Planos

Nordson Corporation • 555 Jackson St, Amherst, Ohio 44001. USA

DOC14039-05

DECLARACIÓN de CONFORMIDAD UE

Producto: Sistema automático de aplicación de polvo Encore HD

Esta declaración se emite bajo responsabilidad exclusiva del fabricante.

Modelos: Aplicador automático Encore HD y Encore HD iControl 2

Descripción: El sistema automático de aplicación de polvo electrostático de alta densidad incluye el

aplicador, el cable de control y los controladores asociados. Estos controles están disponibles en armarios

de control para 4-32 aplicadores como consola principal con PC y pantalla o consola auxiliar sin PC ni

pantalla. Como opción hay disponible una unidad de pedestal para montaje remoto de la pantalla dentro de

zonas o áreas clasificadas como peligrosas.

Directivas aplicables:

2006/42/CE - Directiva de maquinaria

2014/30/UE - Directiva CEM

2014/34/UE - Directiva ATEX

Normativa utilizada de conformidad:

EN/ISO12100 (2010)

EN60204-1 (2018)

EN61000-6-3 (2007)

FM 7260 (1996)

EN60079-0 (2020)

EN50050-2 (2013)

EN61000-6-2 (2005)

EN60079-31 (2014)

EN50177 (2012)

EN55011 (2016)

Tipo de protección:

- Temperatura ambiente: +15 ºC a +40 ºC

- Ex II 2 D / 2mJ = Aplicadores automáticos

- Ex II (2) D = Controladores con consola principal y consola auxiliar

- Ex II (2) 3 D = pedestal opcional

Certificados de producto ATEX:

- FM13ATEX0006X (aplicadores) (Dublín, Irlanda)

- FM16ATEX0055X (controladores) (Dublín, Irlanda)

Certificado de sistema de calidad ATEX

- 0598 SGS Fimko Oy (Helsinki, Finlandia)

___________________ Fecha: 06/01/2022

Jeremy Krone

Director de Ingeniería

Industrial Coating Systems

Amherst, Ohio, USA

Representante autorizado de Nordson en la UE

Contacto: Director de Operaciones

Industrial Coating Systems

Nordson Deutschland GmbH

Heinrich-Hertz-Straße 42-44

D-40699 Erkrath

Nordson Corporation • 555 Jackson St, Amherst, Ohio 44001. USA

DOC14056-02

DECLARACIÓN de CONFORMIDAD GB

Producto: Sistema automático de aplicación de polvo Encore HD

Esta declaración se emite bajo responsabilidad exclusiva del fabricante.

Modelos: Aplicador automático Encore HD y Encore HD iControl 2

Descripción: El sistema automático de aplicación de polvo electrostático de alta densidad incluye el

aplicador, el cable de control y los controladores asociados. Estos controles están disponibles en armarios

de control para 4-32 aplicadores como consola principal con PC y pantalla o consola auxiliar sin PC ni

pantalla. Como opción hay disponible una unidad de pedestal para montaje remoto de la pantalla dentro de

zonas o áreas clasificadas como peligrosas.

Directivas aplicables:

Seguridad en el suministro de maquinaria 2008

Normativa sobre equipos y sistemas de protección para utilizar en atmósferas potencialmente explosivas

2016

Normativa de compatibilidad electromagnética 2016

Normativa utilizada de conformidad:

EN/ISO12100 (2010)

EN60204-1 (2018)

EN61000-6-3 (2007)

EN60079-0 (2020)

EN50050-2 (2013)

EN61000-6-2 (2005)

EN60079-31 (2014)

EN50177 (2012)

EN55011 (2016)

Tipo de protección:

- Temperatura ambiente: +15 ºC a +40 ºC

- Ex II 2 D / 2mJ = Aplicadores automáticos

- Ex II (2) D = Controladores con consola principal y consola auxiliar

- Ex II (2) 3 D = Pedestal opcional

Certificados de producto ATEX:

- FM21UKEX0223X (aplicadores) (Maidenhead, Berkshire, GB)

- FM21UKEX0221X (controladores) (Maidenhead, Berkshire, GB)

Certificado de sistema de calidad ATEX

- SGS Baseefa NB 1180 (Buxton, Derbyshire, GB)

___________________ Fecha: 06/01/2022

Jeremy Krone

Supervisor de Ingeniería de Desarrollo de Productos

Industrial Coating Systems

Amherst, Ohio, USA

Representante autorizado de Nordson en GB

Contacto: Ingeniero del servicio técnico

Nordson UK Ltd.; Unit 10 Longstone Road

Heald Green; Manchester, M22 5LB.

Inglaterra

Nordson Encore HD iControl 2 Integrated Control System El manual del propietario

Nordson Encore HD iControl 2 Integrated Control System El manual del propietario

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