Malaguti SPIDER MAX 500 Diagnostic Manual

Marca: Malaguti

Modelo: SPIDER MAX 500

Tipo: Diagnostic Manual

03.05 1

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SEZIONE 1

SPIDER MAX GT 500

DIAGNOSE - HANDBUCH DE

DIAGNOSTIC - MANUAL EN

DIAGNOSTIC - MANUEL FR

DIAGNOSTICO - MANUAL ES

LANGUAGE INDEX

1 12/04

2 12/04

SPIDER MAX 500

FESTGELEGTE ABKÜRZUNGEN

F Abbildung

P Seite

Pr Kapitel

S Abschnitt

Sch Schema

T Tabelle

VORWORT

• Die vorliegende Veröffentlichung beschäftigt sich mit allen zur Fehlerdiagnose der elektrischen Einrichtung (des

Elektronischen Einspritzsystems) erforderlichen Arbeiten sowie mit den Eingriffen zur Fehlerbehebung und liefert

den Fachtechnikern (Autorisierte Kundendienststellen) die wichtigsten Informationen für eine Arbeit unter Einhaltung

der modernen Konzepte von “kompetenter Technik” und “Arbeitssicherheit”.

• Weitere gegebenenfalls notwendige Informationen können dem Werkstatthandbuch der “Zweiradtechnik” - dem

Motor-Werkstatthandbuch - dem Ersatzteilkatalog entnommen werden.

• Die beschriebenen Arbeiten müssen von Fachtechnikern ausgeführt werden, die über ausreichende Kenntnisse und

Erfahrung verfügen.

• Die Arbeiten zum Ausbau der Karrosserieteile und der elektrischen/mechanischen Bauteile, um Zugriff zu den

Verkabelungen oder den elektrischen Komponenten zu erhalten, sind dem Werkstatthandbuch der “Zweiradtechnik” zu

entnehmen.

• Ès empfiehlt sich die im vorliegenden Handbuch enthaltenen Anweisungen strikt zu befolgen.

• Für jegliche weitere Informationen, den Technischen Kundendienst der “Malaguti S.p.A” zu Rate ziehen.

•Es ist sehr wichtig die beschriebenen Anweisungen strikt zu befolgen. Oberflächlich bzw. fahrlässig ausgeführte

Arbeiten können zu schweren Personen- und Sachschäden oder, im günstigsten Falle, zu lästigen Reklamationen

führen.

NACHSCHLAGEHINWEISE

GESTALTUNG DER SEITEN

X Modell des Kraftrades

Y Abschnitt

W Seitennummer

Z Veröffentlichungsdatum

GEÄNDERTE SEITEN

•Diejenige Seite, welche Änderungen unterzogen wurde, wird mit derselben Seitennummer wie die Seite der

vorhergehenden Ausgabe, gefolgt vom Buchstaben M, versehen. Im Kästchen betreffend die Auflage wird hingegen

deren neues Datum eingetragen.

• In den geänderten Seiten können auch Abbildungen eingefügt werden. In diesem Fall wird die hinzugefügte Abbildung

(oder Abbildungen) mit der Nummer der alten Abbildung, gefolgt von einem Buchstaben, versehen.

• Die negativ numerierten Abbildungen (z.B. F. 5 ) weisen darauf hin, dass die vorherigen Nummern absichtlich

ausgelassen wurden.

ZUSÄTZLICHE SEITEN

• Eventuell hinzugefügte Seiten erhalten die letzte Nummer ihres Zugehörigkeitsabschnittes, gefolgt vom Buchstaben A

und dem neuen Datum der Auflage.

X Y

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WICHTIG!

ACHTUNG! - Beschreibungen betreffend mit Gefahren verbundenen Eingriffen für Wartungs- oder

Reparaturtechniker sowie sonstiges Werkstattpersonal oder Fremdpersonen, für die Umwelt, das Kraftrad und

die Werkstattausrüstung.

MOTOR AUS - Weist auf Eingriffe hin, die unbedingt bei abgestelltem Motor auszuführen sind.

SPANNUNG AUS - Vor der Ausführung des beschriebenen Eingriffs, den Negativpol der Batterie abtrennen.

MECHANISCHER WARTUNGSTECHNIKER - Weist auf den Zuständigkeitsbereich Mechanik/Motortechnik hin.

ELEKTRISCHER WARTUNGSTECHNIKER - Weist auf den Zuständigkeitsbereich Elektrik/Elektronik hin.

NEIN! - Zu vermeidende Arbeiten.

ARBEITSSYMBOLE

SPIDER MAX 500

• Die Firma “Malaguti” behält sich das Recht vor jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen jeglicher Art an ihren

Krafträdern vorzunehmen.

• Die vollständige oder auszugsweise Reproduktion dieses Handbuchs einschließlich der Abbildungen in irgendeiner

Form ohne schriftliche Genehmigung ist untersagt. Alle Rechte sind der Firma “Malaguti” vorbehalten, bei der für eine

eventuelle Reproduktion unter Angabe spezifischer Verwendungszwecke um (schriftliche) Genehmigung ersucht werden

muss.

HINWEISE

• Vor jedem Eingriff die perfekte Standsicherheit des Kraftrades sicherstellen.

Das Vorderrad muss verankert sein. Zu diesem Zwecke sollte möglichst das fest mit der Hebeplattform verbundene

Werkzeug verwendet werden.

• Für die Kontrollen und Einstellungen Geräte hoher Qualität und keine Mittel geringer Zuverlässigkeit verwenden.

• “Malaguti S.p.A.” haftet nicht für Schäden gleichwelcher Art an der elektrischen/elektronischen Anlage, die durch den

Einsatz von ungeeigneten Prüfsystemen verursacht werden.

ERSTAUFLAGE: 12/04

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SPIDER MAX 500

TECHNISCHES WÖRTERBUCH

• Vielfachmessgerät (Tester) (cod. 08609500)

• Diagnose-Tester (cod. 08607500)

• Prüfkabelbaum (cod. 08607600)

• Master Key (roter Schlüssel cod. 09007000)

• V = (DC) : Dauerstrom (Batterieversorgung)

• V ~ (AC) : Wechselstrom (Schwungradversorgung)

• A : Ampere = Messeinheit der elektrischen Stromstärke

• W : Watt = Messeinheit der elektrischen Leistung (Ergibt sich aus Volt und Ampere A x V = W)

•

ΩΩ

Ω : OHM = Messeinheit des elektrischen Widerstands

• OHM infinito = Prüfspitzen abgetrennt oder Kabel unterbrochen

• OHM = 0 : Kontinuität bei miteinander verbundenen Prüfspitzen oder nicht unterbrochenes Kabel

• PIN : Endklemme des Verbinders

• Linee : Kabel zwischen zwei PIN

• < = Kleiner

•

≤ ≤

≤ = Kleiner oder gleich

• > = Größer

•

≥≥

≥ = Größer oder gleich

• KPa (oder bar) : Messeinheit des Druckes (100 Kpa = 1 bar)

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S THEMEN P

DIAGNOSE 7

Funktionen Hauptmenü 7

Funktionen Sekundärmenü 10

Funktionen Alarme 11

Set-Up-Menü 14

Auswahl der Messeinheit und Prüfung der Software 17

Analoggerät: Tachometer 17

Funktion Anzeigeleuchten 17

Funktion Hintergrundbeleuchtung 18

Reihenfolge der dargestellten Funktionen 18

Start-Up (Systemanlauf) 18

Sleep-Mode 18

Erstinstallation der Ausrüstung 18

Prüfverfahren 19

Elektrische Eigenschaften 19

Konfiguration des Cockpit-Verbinders 20

Batterie (12V - 14 Ah) 21

Versiegelte Batterie 23

Spezifische Technik “Immobasic” 24

Relais 25

Sicherungen 26

Allgemeines elektrisches Schema 27

Elektrische Zündung 28

Lichter und Aufladen der Batterie 29

Stoppschalter - Richtungsanzeiger – Akustischer Signalgeber - 30

Geschwindigkeitssensor – Vorbereitung für Diebstahlschutz

INHALTSANGABE

SPIDER MAX 500

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SPIDER MAX 500

S THEMEN P

EMS-EINSPRITZSYSTEM 31

Einleitung 31

Vorkehrungen 32

Anordnung der Klemmen der EMS-Steuereinheit 33

Schema der Einspritzanlage 33

Anordnung der Komponente 34

Allgemeine Anmerkungen 36

Fehlersuche 41

Verfahren zur Fehlersuche 42

Stromkreis Einspritzsteuergerät 50

Stromkreis Einspritzkontrolllampe 54

Selbstdiagnosesystem 56

Kraftstoffversorgungsanlage 58

Drehzahlsensor 84

HS-Spule 88

Temperatursensor Kühlmittel 94

NO angesaugte Luft 98

Drucksensor 102

Positionssensor Gasschieber (T.P.S. = Trottle Position Sensor) 103

Nullstellung Positionssignal Gasschieber (Nullstellung T.P.S.) 107

Schrittschaltmotor (Stepper motor) 109

Leerlaufeinstellung Vergasung 114

Steuerkreis Elektrolüfter 117

Steuerkreis Drehzahlmesser 121

INHALTSANGABE

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SPIDER MAX 500

DIAGNOSE

1.3 Funktion Streckenspeicher

Von der Positionierung des Schlüsselschalters auf On bis zu dessen

Wiederpositionierung auf Off (sleep-mode) erfasst und berechnet das System

die Fahrzeit, die Fahrstrecke und die vom Kraftrad geleistete Höchst- und

Durchschnittsgeschwindigkeit (F. 3).

1.2 Funktion Drehzahlmesser (RPM)

Die Information wird in 3 Zeichen codiert und zentral am Display angezeigt

(F. 2). Das entsprechende Logo (Rpmx100) befindet sich über den 3 Zeichen

zur Anzeige der Motor-Drehzahl. Die Information wird alle 0,5 Sek.

aktualisiert.

1. FUNKTIONEN HAUPTMENÜ

(im Digitalcockpit)

1.1 Funktion Momentangeschwindigkeit

Die Information wird in 3 Zeichen codiert und zentral am Display angezeigt

(F. 1). Die ausgewählte Messeinheit (Km/h oder Mph) wird durch das

entsprechende Logo, über den zur Anzeige der Geschwindigkeit

vorgesehenen 3 Zeichen dargestellt. Die Information wird alle 0,5 Sek.

aktualisiert.

Das System ist nach folgenden Parametern ausgelegt:

F. 1 Anfangsbildschirm

CT= Impulse pro Minute, die das Gerät empfangen soll, um reele 1Km/h (ohne Überschätzung) anzuzeigen.

Refresh Skalenendwert Auflösung

500 msec 10.000 U/Min 100 U/Min

Umfang Imp./Umdrehung CT [imp/min] Höchstgeschwindigkeit Überschätzung Auflösung

1.828 mm 6 54,70 180 Km/h - 111 Mph 5% konstant 1 Km/h - 1 Mph

F. 3 Streckenspeicher

F. 2 Funktion RPM

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SPIDER MAX 500

Die Informationen können folgendermaßen rückgestellt werden:

• Overflow der Fahrzeit: Nach 99h59' führt das System das Löschen aller Daten der Funktion Streckenspeicher automatisch

aus.

• Overflow der Fahrstrecke: Nach 9‘999,9 Km (oder 9‘999,9 Mi) führt das System das Löschen aller Daten der Funktion

Streckenspeicher automatisch aus.

• Sleep verlängert: Bleibt der Schlüsselschalter länger als 2 Stunden in Position Off, führt das System das Löschen aller

Daten der Funktion Streckenspeicher automatisch aus.

• Reset manuell: Der Benutzer kann jederzeit alle Daten der Funktion Streckenspeicher rückstellen. Dazu den Mode-

Schalter (auf Funktion Streckenspeicher eingestellt) mindestens 2 Sekunden lang drücken.

Alle dem Streckenspeicher zugeordneten Zähler sind im flüchtigen Speicher gespeichert.

Die Parameter werden nach folgenden Charakteristiken ausgelegt:

1.4 Funktion Vorbeugende Wartung (SERVICE)

Bei Auswahl der Funktion “Vorbeugende Wartung” wird die zum Einschalten

der Meldungen OIL und V.BELT (F. 4) fehlende Distanz (Abwärtszähler)

angezeigt. Insbesondere wird darauf hingewiesen, die Arbeiten für den OIL

CHECK/CHANGE und V. BELT CHANGE von einer autorisierten Werkstatt

ausführen zu lassen. Wenn die zu diesen beiden unterschiedlichen Alarmen

zugeordneten Zeiger, 0000 anzeigen, schaltet sich die jeweilige

Alarmmeldung ein. Der Zähler wird nicht mehr aktualisiert (bleibt also auf

die Anzeige 0000 stehen), bis die geforderte Kontrolle vorgenommen wird.

Der Service OIL und V. BELT wird wie folglich beschrieben gestaltet:

F. 4 Streckenspeicher

1. Inspektion 2. Inspektion 3. Inspektion Nachfolgende Inspektionen

Abstand Typ Abstand Typ Abstand Typ

Oil A 1000 2000 3000 Abwechselnd Check

Km Change Km Check Km Change und Change

nach der 1 nach der 2 alle 3.000 Km

Inspektion Inspektion

V. Belt Alle 12.000 Km wird darauf verwiesen den Riemen für den Antrieb auf den Variator auszutauschen

(Der Alarm weist immer auf Change hin)

• Die angezeigte Information kann in keiner Weise geändert werden.

• Die Information wird in Km oder Miles angezeigt.

• Der Wert wird im Nichtflüchtigen Speicher gespeichert.

Funktion Zeichen Auflösung Höchstwert Refresh Logo

Höchstge-

3 Zeichen

1 Km/h

180 Km/h - 111 Mph 5000 msec M A X

schwindigkeit 1 Mph

Durchschnittsge-

4 Zeichen

0,1 Km/h

180 Km/h - 111 Mph

100m se v>0

MEAN

schwindigkeit 0,1 Mph 5 sec se v=0

Fahrzeit

4 Zeichen

1 Minute

99 Stunden 59Min

1 Minute

Symbol

(hh:mm) Uhr

Fahrstrecke 5 Zeichen

0,1 Km

9999,9 Km - 9999,9 Mi 0,1 Km - 0,1 Mi -

0,1 Mi

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SPIDER MAX 500

Temperatur Anzahl Segmente Widerstandswert Sonde

<35°C 1 (teilweise) > 1650Ω

35°C ÷ 45°C 1 von 1650Ω bis 1000Ω

45°C ÷ 55°C 2 von 999Ω bis 770Ω

55°C ÷ 70°C 3 von 769Ω bis 400Ω

70°C ÷ 80°C 4 von 399Ω bis 301Ω

80°C ÷ 90°C 5 von 300Ω bis 216Ω

90°C ÷ 105°C 6 von 215Ω bis 151Ω

105°C ÷ 110°C 7 von 150Ω bis 130Ω

110°C ÷ 115°C 8 von 129Ω bis 112Ω

115°C ÷ 119°C 9 von 111Ω bis 95Ω

≥120°C 10 + Led ≤ 94Ω

1.6 Funktion Kraftstoffstand (FUEL)

Die Information wird nur grapfisch durch eine aus zehn Segmenten zusammengesetzten Leiste rechts am Display

dargestellt und schaltet sich zusammen mit dem Symbol fuel (Kraftstoff) ein (siehe z.B. F. 1). Diese Funktion ist immer

sichtbar, egal welche Funktion ausgewählt wurde oder welche Alarmmeldung aktiv ist. Der fehlende Anschluss der

Widerstandssonde an die Ausrüstung wird durch Aufblinken der Led und des entsprechenden Symbols am Display

angezeigt (f=1Hz, duty=50%). Die Sonde wird alle 5 Sek. abgelesen und die Aktualisierung der Leiste erfolgt schrittweise

1 Segment nach dem anderen. Um die Anzeige falscher Angaben infolge Kraftstoffpegelschwankungen zu vermeiden,

erfolgt die Aktualisierung der Leiste nur, wenn die Schwankung des erfassten Pegels im Vergleich zum aktuellen Pegel

über drei hintereinanderfolgenden Ablesungen hinweg konstant bleibt. Dies bedeutet, dass falls der Widerstandswert der

Sonde sofort vom Höchst- auf den Mindestwert übergeht, die 10 Segmente erst nach 15Sek*10Segmente=150 Sekunden

am Display erscheinen.

Das Erreichen des 1. Segments entspricht dem Reservestand und wird durch Einschalten der entsprechenden Led

angezeigt.

1.5 Funktion Kühlmitteltemperaturanzeige (WTEMP)

Die Information wird nur grapfisch durch eine aus zehn Segmenten zusammengesetzten Leiste links am Display dargestellt

und schaltet sich zusammen mit dem Symbol Kühlmittel ein (siehe z.B. F. 1). Diese Funktion ist immer sichtbar, egal

welche Funktion ausgewählt wurde oder welche Alarmmeldung aktiv ist. Der fehlende Anschluss der Widerstandssonde

an die Ausrüstung wird durch Aufblinken der Led und des entsprechenden Symbols am Display angezeigt (f=1Hz,

duty=50%). Um die Anzeige falscher Angaben zu vermeiden, wird die Sonde alle 10 Sek. abgelesen und die Aktualisierung

der Leiste erfolgt schrittweise 1 Segment nach dem anderen. Dies bedeutet, dass falls der Widerstandswert der Sonde

sofort vom Höchst- auf den Mindestwert übergeht, die 10 Segmente erst nach 90 Sekunden am Display erscheinen.

Zur Anzeige von Temperaturen unter 35°C leuchtet nur das erste Segment der Grafikleiste teilweise auf.

Bei Erreichen des 10. Segments schaltet sich die Led ein und die gesamte Leiste blinkt auf. Die Grafikleiste wird nach

folgender Tabelle verwaltet:

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SPIDER MAX 500

Die Grafikleiste wird nach folgender Tabelle verwaltet:

2. FUNKTIONEN SEKUNDÄRMENÜ

2.1 Funktion Totalisator (TOD)

Die Information wird, zusammen mit der Aufschrift TOD, unten am Display angezeigt, wie in F. 1 geschildert. Die

Angabe, in 5 Ziffern codiert, wird dauerhaft in einem Nichtflüchtigen Speicher gespeichert.

• Wenn im Speicher keine Angaben vorhanden sind, erscheint die Nummer 00000.

• Die Information wird in Km oder Miles angezeigt (die Umsetzung wird vom Gerät ausgeführt).

• Bei normalem Einsatz des Gerätes kann diese Information nicht auf Null gestellt werden.

• Die Auflösung der angezeigten Angabe ist 1 Km (1Mi).

2.2 Funktion trip (TD)

Die Information wird, zusammen mit der Aufschrift TD, unten am Display angezeigt, wie in F. 2 geschildert. Die Angabe,

in 4 Ziffern codiert, wird in einem nicht permanenten Speicher gespeichert. Der Zähler, der diesem Parameter zugeordnet

ist, kann auf Null gestellt werden. Dazu die Funktion “Trip” auswählen und den Knopf bis zur Anzeige des Werts 000.0

gedrückt halten (dieses Verfahren kann nicht angewandt werden, wenn vorher Streckenspeicher ausgewählt wurde). Die

Nullstellung kann sowohl bei stillstehendem als bei laufendem Kraftrad vorgenommen werden.

• Wenn im Speicher keine Angaben vorhanden sind, erscheint die Nummer 000.0.

• Die Information wird in Km oder Meilen angezeigt (die Umsetzung wird vom Gerät ausgeführt).

• Bei Erreichen der Nummer 999.9, stellt sich der Zähler auf Null zurück, um den Zählvorgang von Anfang an zu

beginnen.

• Der TD-Wert wird NICHT im Speicher gespeichert.

• Die Auflösung der angezeigten Angabe ist 0,1 Km (0,1Mi)

Kapazität Anzahl Segmente Widerstandswert Sonde

3l ÷ 4l 1+Led von 100Ω bis 69Ω

4l ÷ 5l 2 von 68Ω bis 61Ω

5l ÷ 6l 3 von 60,9Ω bis 54Ω

6l ÷ 7l 4 von 53,9Ω bis 47Ω

7l ÷ 8l 5 von 46,9Ω bis 40Ω

8l ÷ 9l 6 von 39,9Ω bis 33Ω

9l ÷ 10l 7 von 32,9Ω bis 26Ω

10l ÷ 11l 8 von 25,9Ω a 19Ω

11l ÷ 12l 9 von 18,9Ω bis 12Ω

≥ 12l 10 ≤ 11Ω

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SPIDER MAX 500

2.3 Funktion Lufttemperatur

Die Information wird, von der Aufschrift TEMP begleitet, unten am Display

angezeigt. Die Anzeige, in 2 Ziffern (plus das Zeichen) codiert, wird in einem

nicht permanenten Speicher gespeichert und immer in Celsiusgrade

ausgedrückt.

Der fehlerhafte Anschluss der Sonde an das Gerät wird durch zwei

Querstriche (F. 5) angezeigt.

• Strategie: Es wird immer die vom Sensor tatsächlich erfasste Temperatur

angezeigt.

• Die angezeigte Information kann in keiner Weise geändert werden.

• Die Angabe wird alle 0,5 Sek. aktualisiert

• Anzeige-Grenzwerte: -10°C…..+55°C

• Messtolleranz: ±1°C

F. 5 Aussentemperatur

2.4 Funktion Uhrzeit (TIME)

Die Information bzgl. der aktuellen Uhrzeit wird oben am Display, im Format hh:mm angezeigt (z.B. F. 1). Die Einstellung

der aktuellen Uhrzeit kann nur bei stillstehendem Kraftrad über das Set-Up-Menü vorgenommen werden.

• Angezeigte Sequenz: von 0:00 bis 23:59

• Die Information bzgl. der aktuellen Uhrzeit wird NICHT im Speicher gespeichert.

• Präzision Uhr: ±2.5"/Tag

• Die Funktion “Time” kann unabhängig von der ausgewählten Funktion (“vorbeugende Wartung“ ausgeschlossen) angezeigt

werden.

F. 7 Alarm ICE (nach 15")

F. 6 Alarm ICE (15 Sek.)

3. FUNKTION ALARME

3.1 Alarm ICE

Wenn die vom Sensor gemessene Temperatur unter oder gleich 4°C beträgt,

aktiviert das System die Alarmroutine, um auf mögliche Eisbildung

hinzuweisen: Unabhängig von der angezeigten Funktion aktiviert das System

die Meldung *** ICE (F. 6), die 15 Sekunden lang aufblinkt (f=1 Hz, duty=50%).

Nun kehrt das Display zur vorher angezeigten Funktion zurück, wobei das

Logo * ICE unten am Display blinkend aufleuchtet (f=1 Hz, duty=50%) (die

weiteren Informationen, die bereits in diesem Bereich vorhanden sind, werden

verrückt, um Platz für die neue Information zu schaffen) (F.7). Diese

Konfiguration dient nur dazu den Benutzer auf mögliche Eisbildung

hinzuweisen und beeinträchtigt keineswegs die Funktionstüchtigkeit des

Gerätes, denn, abgesehen von der Alarmmeldung, stehen weiterhin alle am

Display vorgesehenen Funktionen zur Verfügung. Der Alarmzustand hört

auf, wenn die Temperatur wieder über 5°C steigt. Fazit: Die gesamte Sequenz

wiederholt sich, wenn die Temperatur unter oder gleich 4°C beträgt und

unterbricht sich, wenn die Temperatur über oder gleich 6°C beträgt.

• Bei Aktivierung der Alarmmeldung (15 Sek.), bleibt die Funktion des Knopfes

deaktiviert.

•Bei Aktivierung der Alarmmeldung (15 Sek.) sind “fuel” (Anzeige

Kraftstoffpegel), “wtemp” (Kühlmitteltemperatur) und Alarm Hydraulikständer

(falls vorhanden) die einzigen Funktionen, die weiterhin angezeigt werden.

• Der Alarm wird unabhängig von der ausgewählten Funktion angezeigt.

• Falls die Funktion “Service” ausgewählt wurde, stoppt der Alarm nach 15

Sek.

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SPIDER MAX 500

• Bei Aktivierung der Alarmmeldung (60 Sek.), bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert.

• Bei Aktivierung der Alarmmeldung (60 Sek.) werden nur die Fuktionen “fuel” (Anzeige Kraftstoffpegel), “wtemp”

(Kühlmitteltemperatur) und Alarm Hydraulikständer (falls vorhanden) weiterhin angezeigt.

• Der Alarm wird unabhängig von der ausgewählten Funktion angezeigt.

3.3 Alarm V.belt Change

Das System ist dafür vorbereitet die Meldung zur Ausführung der Kontrolle,

gemäß den im Abschnitt 1.4 beschriebenen Anweisungen zu aktivieren.

Hierzu wird das Wartungssymbol zusammen mit der Aufschrift V.BELT

CHANGE angezeigt, die blinkend aufleuchtet (f=1 Hz, duty=50%) (F. 9).

Die Alarmmeldung dauert insgesamt 1 Minute und schaltet sich erst dann

ein, wenn der Schlüsselschalter auf On positioniert ist. Dieser Algorithmus

wiederholt sich solange, bis der Vertragshändler ihn deaktiviert und die

Wartung gemäß den im Abschnitt 6.5 beschriebenen Anweisungen ausführt.

Nach Ausschalten der Meldung, zeigt das Display die vorher ausgewählten

Informationen wieder an.

3.2 Alarm Oil Check / Oil Change

Das System ist dafür vorbereitet eine Meldung zu aktivieren, die auf die

Notwendigkeit hinweist eine Kontrolle gemäß den im Abschnitt 1.4

beschriebenen Anweisungen auszuführen.

Hierzu wird das Wartungssymbol zusammen mit der Aufschrift OIL CHANGE

oder CHECK angezeigt, die je nach Alarmtyp blinkend aufleuchtet (f=1 Hz,

duty=50%): Die Alarmmeldung dauert insgesamt 1 Minute und schaltet

sich erst dann ein, wenn der Schlüsselschalter auf On positioniert ist (F. 8).

Dieser Algorithmus wiederholt sich solange, bis der Vertragshändler ihn

deaktiviert und die Wartung gemäß den im Abschnitt 6.4 beschriebenen

Anweisungen ausführt. Nach Ausschalten der Meldung, zeigt das Display

die vorher ausgewählten Informationen wieder an.

3.4 Alarm Öldruckanzeige (OIL LOW PRESSURE)

Jedesmal, wenn der Sensor an Masse schließt und gleichzeitig Rpm10

anzeigt, erscheint auf dem Display die entsprechende Alarmmeldung. Die

Aufschrift OIL LOW PRESSURE blinkt (f=1 Hz, duty=50%) und das Symbol

Öl leuchtet fest auf (F. 10). Um falsche Alarmmeldungen zu vermeiden,

wird diese Meldung nur dann angezeigt, wenn der Druckwächter nicht

weniger als 1,5 ÷ 2,0 Sekunden an Masse angeschlossen bleibt. Die

Alarmmeldung bleibt solange aktiv, bis das von der Sonde kommende Signal

niedrig ist (= Masse) oder Rpm10 anzeigt. Steht das Kraftrad still (Rpm

=0), erscheint keine Alarmmeldung, auch wenn der Druckwächter an Masse

angeschlossen ist. Um die Kontrolle der korrekten Funktionsweise der

Ausrüstung zu gestatten, wird das Abschalten des Druckwächters 8

Sekunden lang, nach Umschalten des Schlüsselschalters auf Position On, angezeigt, unabhängig davon, ob Signal am

Draht des Drehzahlmessers vorhanden ist. Nach Ablauf der 8 Sekunden wird die Alarmanzeige am Vorhandensein der

Drehzahl assoziiert.

• Bei Aktivierung der Alarmmeldung (60 Sek.), bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert.

• Bei Aktivierung der Alarmmeldung (60 Sek.) werden nur die Fuktionen “fuel” (Anzeige Kraftstoffpegel), “wtemp”

(Kühlmitteltemperatur) und Alarm Hydraulikständer (falls vorhanden) weiterhin angezeigt.

• Der Alarm wird unabhängig von der ausgewählten Funktion angezeigt.

F. 8 Alarm OIL Service

F. 9 Alarm VBELT Service

F. 10 Alarm OIL

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SPIDER MAX 500

Der Alarm wird unabhängig von der ausgewählten Funktion angezeigt.

• Bei Aktivierung der Alarmmeldung (60 Sek.), bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert.

• Bei Aktivierung der Alarmmeldung (60 Sek.) sind “fuel” (Anzeige Kraftstoffpegel), “wtemp” (Kühlmitteltemperatur) und

Alarm Hydraulikständer (falls vorhanden) die einzigen Funktionen, die weiterhin angezeigt werden.

• Der Alarm wird unabhängig von der ausgewählten Funktion angezeigt.

3.5 Alarm Batteriespannung (VBATT)

Wenn der gemessene Spannungswert unter bzw. dem eingegebenen Schwellenwert gleich liegt, aktiviert das System

die Alarmroutine. Das Symbol Batterie erscheint zusammen mit der Aufschrift LOW oben am Display rechts (F. 1). Diese

Anzeige beeinträchtigt keineswegs die normale Funktionsweise des Cockpits und erscheint unabhängig von der

ausgewählten Funktion (wenn die ausgewählte Funktion “Vorbeugende Wartung” ist, erscheint beim Alarm nur das

Symbol Batterie - F. 4). Der Alarmzustand ist dann beendet, wenn die Spannung den Schwellenwert übersteigt.

3.6 Gleichzeitiges Einschalten mehrerer Alarme

Bei gleichzeitigem Einschalten mehrerer Alarme wird jedem der vorher beschriebenen Alarmtypen eine Priorität zugewiesen,

und zwar: Die Anzeige “Hydraulikständer” erhält Priorität 1 (die höchste), die Anzeigen OIL LOW PRESSURE und ICE

erhalten Priorität 2, die Anzeigen OIL CHECK/CHANGE und V. BELT CHANGE erhalten Priorität 3, und die Anzeige

“Batteriespannung” erhält Priorität 4 (die niedrigste). In der nachstehenden Tabelle wird das eben beschriebene Verfahren

zusammengefasst:

Falls alle beschriebenen Alarmtypen gleichzeitig auftreten sollten, verhält sich das System wie folgt:

• Das Symbol des Alarms “Hydraulikständer” wird immer angezeigt, unabhängig davon, ob weitere Alarmmeldungen

vorhanden sind.

• Die Meldungen OIL LOW PRESSURE und ICE werden abwechselnd, 5 Sek. pro Meldung angezeigt, wobei die weiteren

Alarme (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE und Batteriespannung) in der Speicherwarteschlange eingespeist

werden.

• Ist die Warnung ICE zu Ende (Gesamtdauer 15 Sek.), wird nur OIL LOW PRESSURE angezeigt und die weiteren

Alarme (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE und “Batteriespannung”) werden in der Speicherwarteschlange

eingespeist. Sollte hingegen erst die Meldung OIL BAR (Druckwächter öffnet sich oder Rpm=0 U/Min) aufhören, wird

nur ICE angezeigt und die weiteren Alarme (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE und “Batteriespannung”) werden

in der Speicherwarteschlange eingespeist.

• Erst wenn die Alarme mit Priorität 2 (OIL LOW PRESSURE und ICE) beendet sind, schaltet das System auf die

Verwaltung der Alarme mit Priorität 3 (OIL CHECK/CHANGE und V.BELT CHANGE) um und zeigt diese abwechselnd

alle 5 Sekunden, für die Dauer von insgesamt 1 Minute pro Alarm, an. Die Alarme mit Priorität 4 (“Batteriespannung”)

werden in der Speicherwarteschlange eingespeist.

• Erst wenn die Alarme mit Priorität 3 (OIL CHECK/CHANGE und V.BELT CHANGE) beendet sind, schaltet das System

auf die Verwaltung der Alarme mit Priorität 4 (“Batteriespannung”) um, die nach der in den vorherigen Abschnitten

beschriebenen Methode angezeigt werden.

• Ist die gesamte Alarmsequenz beendet, werden die normalen Betriebsbedingungen am Display wiederhergestellt.

Bei Ausführung der Alarme mit Priorität 2 und 3 (ICE, OIL LOW PRESSURE, V.BELT CHANGE und OIL CHECK/

CHANGE) bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert.

Alarm Priorität

Hydraulikständer 1 (hoch)

OIL low pressure 2

ICE 2

OIL check/change 3

V. BELT change 3

Low Battery 4 (gering)

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SPIDER MAX 500

4.1 Einstellung aktuelle Uhrzeit (TIME)

Die Einstellung der Uhrzeit erfolgt durch Drücken (min. 2 Sek.) des Mode-

Schalters im Bereich der Aufschrift TIME, die innerhalb des Set-Up-

Bildschirms erscheint. Die einzige Information, die jetzt erscheint ist die

aktuelle Uhrzeit (F. 11), wo die Stunden blinkend angezeigt werden (f=1Hz,

duy=50%). Kurzes Drücken auf den Mode-Schalter gestattet den Wert der

Stunden und langes Drücken (mindestens 2 Sekunden lang) die Minuten

(die blinkend angezeigt werden) nach der für die Stunden beschriebenen

Logik zu ändern. Um zum Set-Up-Menü zurückzukehren, genügt es den

Knopf im Bereich der EXIT-Funktion (mindestens 2 Sekunden lang) zu

drücken.

Oss.1 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, 20 Sek. vergehen ohne,

dass der Knopf gedrückt wurde, kehrt das System automatisch zum

Standard-Betriebsmodus zurück.

Oss.2 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, das Kraftrad

angelassen wird (vel>0), kehrt das System automatisch zum Standard-

Betriebsmodus zurück.

4. SET-UP-MENÜ

Dieses Menü gestattet Zugriff auf eine Reihe von Funktionen zu

erhalten, die hierzu dienen:

• Einstellung der aktuellen Zeit (TIME).

•Einstellung der Leuchtkraft der Hintergrundbeleuchtung am Display

(BACKLIGHT).

• Einstellung des Kontrasts am Display und des Anzeigemodus (DISPLAY).

• Dem System die erfolgte Ölwartung (OIL) zu melden.

• Dem System den Wechsel des Variomatik-Antriebsriemens (V.BELT) zu

melden.

F. 12 Einstellung TIME

F. 11 Set-Up-Menü

Der Zugriff auf das Set-Up-Menü ist nur bei stillstehendem Kraftrad möglich. Dazu den Mode-Schalter im Bereich der

TOD-Funktion ca. 2 Sekunden lang drücken, bis auf dem Display das Set-Up-Bildschirm erscheint (F. 11). Durch Betätigung

des Mode-Schalters kann nun das Scrollen der unterschiedlichen Funktionen ausgeführt werden und, nach Auswahl der

einzustellenden Funktion, genügt es den Knopf ca. 2 Sekunden lang gedrückt zu halten, bis man Zugriff auf den

entsprechenden Einstellmodus erhält. Ist die Einstellung beendet, den Knopf im Bereich der EXIT-Funktion mindestens

2 Sekunden lang drücken, um zum Standard-Betriebsmodus zurückzukehren.

Oss.1 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, 20 Sek. vergehen ohne, dass der Knopf gedrückt wurde, kehrt

das System automatisch zum Standard-Betriebsmodus zurück.

Oss.2 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, das Kraftrad angelassen wird (vel>0), kehrt das System automatisch

zum Standard-Betriebsmodus zurück.

Oss.3 Der Zugriff auf das Set-Up-Menü ist nicht gestattet, wenn die ausgewählte Funktion “Streckenspeicher”

ist.

15 12/04

SPIDER MAX 500

F. 13 Einstellung BackLight

4.2 Einstellung Hintergrundbeleuchtung (BACKLIGHT)

Die Einstellung der Leuchtkraft der Hintergrundbeleuchtung ist nur dann

möglich, wenn die Standlichter (und dementsprechend die

Hintergrundbeleuchtung des Gerätes) eingeschaltet sind. Drückt man in

diesem Zustand den Mode-Schalter mindestens 2 Sekunden lang im Bereich

der Aufschrift BACKLIGHT (die innerhalb des Set-Up-Bildschirms erscheint),

kann die Leuchtkraft der Hintergrundbeleuchtung durch kurzes Drücken des

Mode-Schalters bis zum gewünschten Wert eingestellt werden (durch eine

Grafikleiste codiert, wie in F. 13 geschildert). Hält man hingegen der Mode-

Schalter mindestens 2 Sekunden lang gedrückt, kehrt man zum vorherigen

Set-Up-Menü zurück.

F. 14 Einstellung Display

4.3 Einstellung Kontrast am Display und Anzeigemodus

(DISPLAY)

Durch Drücken des Mode-Schalters, mindestens 2 Sekunden lang, im Bereich

der Aufschrift DISPLAY (innerhalb des Set-Up-Bildschirms) kann sowohl

der Kontrast am Display als auch der Anzeigemodus (Normal oder Reverse)

geändert werden.

Die Einstellung des Kontrasts kann auf zwei verschiedene Modi erfolgen

(F. 14):

1) Automatic (default): Das Gerät wählt automatisch den optimalen

Kontrastwert, der durch die Grafikleiste dargestellt wird.

Oss.1 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, die Standlichter ausgeschaltet werden, verlässt das System die

Einstellfunktion und speichert den letzten vom Benutzer eingegebenen Wert.

Oss.2 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, 20 Sek. vergehen ohne, dass der Knopf gedrückt wurde, kehrt

das System automatisch zum Standard-Betriebsmodus zurück.

Oss.3 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, das Kraftrad angelassen wird (vel>0), kehrt das System automatisch

zum Standard-Betriebsmodus zurück.

2) Manual: Der Benutzer gibt den gewünschten Kontrastwert manuell ein, der durch eine Grafikleiste dargestellt wird. Es

handelt sich eigentlich um eine halb-automatische Einstellung da, in Abhängigkeit von der Temperatur des Displays, das

System dem Benutzer die Einstellung nur innerhalb eines bestimmten Intervalls gestattet, das zumindest eine

ausreichende Sichtbarkeit des Displays gewährleistet.

Der Automatik-Modus stellt den Vorgabewert dar. Es besteht die Möglichkeit den Manual-Modus auszuwählen, indem

man, im Bereich der Aufschrift Manual, den Mode-Schalter ca. 2 Sek. lang gedrückt hält, bis ein Dreieck neben der

Aufschrift erscheint, welche die Auswahl darstellt. Die Einstellung erfolgt durch kurzes Drücken des Mode-Schalters,

bis zum Erreichen des gewünschten Wertes.

Die Einstellung des Anzeigemodus kann auf zwei verschiedene Modi erfolgen:

1) Normal (default): es werden nur die notwendigen Anzeigen am Display eingeschaltet. Alle weiteren Anzeigen (background)

bleiben ausgeschaltet.

2) Reverse: Es handelt sich um die negative Version des vorherigen Modus, bei der das gesamte “Background” aufleuchtet

und die Anzeigen, die man visualisieren möchte ausgeschaltet werden.

Der Modus Normal stellt den Vorgabewert dar. Es besteht die Möglichkeit den negativen Modus auszuwählen, indem

man, im Bereich der Aufschrift Reverse, den Mode-Schalter ca. 2 Sek. lang gedrückt hält, bis ein Dreieck neben der

Aufschrift erscheint, welche die Auswahl darstellt.

Um nach erfolgter Einstellung zurück zum Standard-Betriebsmodus zu kehren, den Knopf im Bereich der EXIT-Funktion

mindestens 2 Sekunden lang drücken.

Oss.1 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, 20 Sek. vergehen ohne, dass der Knopf gedrückt wurde, kehrt

das System automatisch zum Standard-Betriebsmodus zurück.

Oss.2 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, das Kraftrad angelassen wird (vel>0), kehrt das System automatisch

zum Standard-Betriebsmodus zurück.

16 12/04

SPIDER MAX 500

4.3.1 Schnelle Auswahl des Anzeigemodus

Das im vorherigen Abschnitt beschriebene Verfahren zur Auswahl des Anzeigemodus (Normal oder Reverse) ist besonders

aufwendig. Sollte deshalb der Benutzer den Anzeigemodus durchschnittlich häufig ändern, wurde ein Verfahren zur

schnellen Auswahl implementiert, das auch bei stillstehendem Kraftrad verwendet werden kann. Das Verfahren kann nur

aktiviert werden, wenn die STAND-BY-Funktion ausgewählt wurde: Wenn der Knopf in diesem Zustand nicht binnen 5

Sekunden gedrückt wird, zeigt das System die TOD-Funktion an. Wird der Knopf weniger als 2 Sekunden lang gedrückt,

ändert das System die Funktion des Hauptmenüs; wird der Knopf hingegen, länger als 2 Sekunden lang gedrückt,

positioniert sich das System auf die Display-Funktion des Set-Up-Menüs (F. 14), wo nur zwei Optionen, Normal und

Reverse, zur Verfügung stehen. Das Menü kann man auf zwei Weisen verlassen:

1) Den Knopf nicht binnen 20 Sekunden drücken.

2) Einen Anzeigemodus auswählen.

Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass der Benutzer den Anzeigemodus (von Normal auf Reverse oder

umgekehrt) durch einfaches Drücken des Knopfes (nach Auswahl der STAND-BY-Funktion) ändern kann, ohne auf das

Display zu achten. Dieses Verfahren kann nämlich auch bei laufendem Kraftrad ausgeführt werden und ist deshalb für

den Benutzer potentiell gefährlich, da er seine Aufmerksamkeit von der Straße auf das Display lenken könnte.

4.4 Deaktivierung OIL ALARM (OIL)

Die Deaktivierung des Alarms OIL (CHECK oder CHANGE) kann nur vom autorisierten Personal vorgenommen werden,

unter Befolgung folgender Anweisungen:

• Den Schlüsselschalter auf Position “Off” bringen.

• Mit dem Schlüssel in “Off” den Mode-Schalter drücken.

• Bei gedrücktem Mode-Schalter, den Schlüssel auf “On” stellen.

Nun zeigt das System das Set-Up-Menü an (F. 11), wo OIL ausgewählt werden kann (es können nur OIL, V.BELT und

EXIT ausgewählt werden). Nach Auswahl der Funktion, den Knopf mindestens 2 Sekunden lang drücken, um das

Löschen des Alarms OIL zu bestimmen. Dieses Verfahren, das dem autorisierten Vertragshändler dazu dient, dem

System die erfolgte Wartung zu melden, generiert eine Bestätigungsmeldung (OIL ALARM OFF) der Dauer von ca. 15".

Oss.1 Bei Anzeige der Bestätigungsmeldung bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert.

Oss.2 Die Deaktivierung des Alarms OIL kann jederzeit erfolgen, ohne darauf zu warten, dass der Abwärtszähler,

der dieser Funktion zugeordnet ist, Null erreicht.

Oss.3 Nach Deaktivierung des Alarms, positioniert das System die Ausrüstung automatisch in den Standard-

Betriebsmodus. Um zur Deaktivierungs-Konfiguration zurückzukehren, alle beschriebenen Arbeitsgänge

wiederholen.

4.5 Deaktivierung V.BELT ALARM (V.BELT)

Die Deaktivierung des Alarms V.BELT CHANGE kann nur durch autorisiertes Personal unter Befolgung des

folgenden Verfahrens vorgenommen werden:

• Den Schlüsselschalter auf “Off” positionieren.

• Mit dem Schlüssel in “Off” den Mode-Schalter drücken.

• Bei gedrücktem Mode-Schalter, den Schlüssel auf “On” stellen.

Nun zeigt das System das Set-Up-Menü an (F. 11), wo V.BELT ausgewählt werden kann (es können nur OIL, V.BELT und

EXIT ausgewählt werden). Nach Auswahl der Funktion, den Knopf mindestens 2 Sekunden lang drücken, um das

Löschen des Alarms V.BELT zu bestimmen. Dieses Verfahren, das dem autorisierten Vertragshändler dazu dient, dem

System die erfolgte Wartung zu melden, generiert eine Bestätigungsmeldung (V.BELT ALARM OFF) der Dauer von ca.

15".

17 12/04

SPIDER MAX 500

7. FUNKTION KONTROLLLEUCHTEN

7.1 Funktion Kontrollleuchte Kraftstoffpegel

Das System empfängt die Information zur Aktivierung des Mikrocontrollers, nach der im Abschnitt 1.6 erläuterten

Weise. Ist die Widerstandssonde nicht angeschlossen, blinkt die Kontrollleuchte auf (f=1 Hz, duty=50%).

7.2 Funktion Kontrollleuchte Kühlmitteltemperatur

Das System empfängt die Information zur Aktivierung des Mikrocontrollers, nach der im Abschnitt 1.5 erläuterten

Weise. Ist die Widerstandssonde nicht angeschlossen, blinkt die Kontrollleuchte auf (f=1 Hz, duty=50%).

7.3 Funktion Kontrollleuchte Richtungsanzeiger

Das System muss die Kontrollleuchte aktivieren, wenn der Zustand der Steckereingänge Nr. 2 und Nr. 16 hoch ist,

synchron zur Aktivierung der Richtungsanzeiger (siehe S. 20).

Das Signal muss am Display bereits alternierend ankommen.

7.4 Funktion Kontrollleuchte Fernlichter

Das System muss die Kontrollleuchte aktivieren, wenn der Zustand des Steckereingangs Nr. 15 hoch ist, synchron zur

Aktivierung der Fernlichter (siehe S. 20).

7.5 Funktion Kontrollleuchte Scheinwerfer

Das System muss die Kontrollleuchte aktivieren, wenn der Zustand des Steckereingangs Nr. 3 hoch ist, synchron zur

Aktivierung der Scheinwerfer.

7.6 Funktion Kontrollleuchte Einspritzung

Das System empfängt die Information zur Aktivierung des Mikrocontrollers, auf den Zustand des Eingangs Nr. 20

basierend. Wenn der logische Stand niedrig ist, schaltet sich die Kontrollleuchte ein (siehe S. 20).

7.7 Funktion Kontrollleuchte oil

Das System empfängt die Information zur Aktivierung des Mikrocontrollers, nach der im Abschnitt 5.6 erläuterten

Weise.

7.8 Funktion Kontrollleuchte immobilizer

Das System empfängt die Information zum Einschalten des Verbinders aus dem Eingang Nr. 22. Wenn der logische

Stand niedrig ist, schaltet sich die Kontrollleuchte ein. Die Kontrollleuchte kann aktiviert werden, auch wenn der

Schlüsselschalter sich auf Position Off befindet (siehe S. 20).

7.9 Funktion Kontrollleuchte Seitenständer/engine stop

Das System empfängt die Information zur Aktivierung des Mikrocontrollers, auf den Zustand des Eingangs Nr. 12

basierend. Wenn der logische Stand niedrig ist, schaltet sich die Kontrolleuchte ein.

5. AUSWAHL DER MESSEINHEIT UND PRÜFUNG

SOFTWARE

Jedesmal, wenn die Batterie oder die Sicherung abgetrennt werden, verlangt

das Gerät vom Benutzer die Messeinheit auszuwählen (Km/h oder Mph),

die durch Betätigung des Knopfes während der Ausführung des Startmenüs

ausgewählt werden kann. Im gleichen Bildschirm werden auch die Revision

(mit einem Buchstaben codiert), die Woche und das Releasejahr der Software

angezeigt (F. 15).

Oss.1 Bei Anzeige der Bestätigungsmeldung bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert.

Oss.2 Die Deaktivierung des Alarms V.BELT kann jederzeit erfolgen, ohne darauf zu warten, dass der Abwärtszähler,

der dieser Funktion zugeordnet ist, Null erreicht.

Oss.3 Nach Deaktivierung des Alarms, positioniert das System die Ausrüstung automatisch in den Standard-

Betriebsmodus. Um zur Deaktivierungs-Konfiguration zurückzukehren, alle beschriebenen Arbeitsgänge

wiederholen.

6. ANALOGGERÄT: TACHOMETER

Das Gerät stellt den Wert der mit Hilfe eines Schritt-Schaltmotors erfassten Momentangeschwindigkeit in analogischer

Form dar, nach der im Abschnitt 1.1. erläuterten Weise.

F. 15 Auswahl der Messeinheit und

Prüfung der Software

18 12/04

SPIDER MAX 500

TOD TD TEMP STAND-BY

GESCHWINDIGKEIT

U/MIN

STRECKENSPEICHER

SERVICE

Mode

8. FUNKTION HINTERGRUNDBELEUCHTUNG

8.1 Funktion Hintergrundbeleuchtung LCD

Die Hintergrundbeleuchtung des LCD-Displays ist immer aktiv (ausgenommen, wenn der Schlüsselschalter sich auf

Position OFF befindet).

8.2 Funktion Hintergrundbeleuchtung Cockpit

Die Hintergrundbeleuchtung am Cockpit schaltet sich nur bei Aktivierung der Standlichter ein.

9. REIHENFOLGE DER DARGESTELLTEN FUNKTIONEN

Das Scrollen der Funktionen erfolgt durch Betätigung des Mode-Schalters, nach der in der untenstehenden Tabelle

erläuterten Sequenz.

Wie bereits in den vorherigen Abschnitten erwähnt, gilt folgendes:

• Der Zugriff auf das Set-Up-Menü ist nur bei stillstehendem Kraftrad (vel=0) möglich. Es ist nicht möglich in das Set-

Up-Menü zu gelangen, wenn die ausgewählte Funktion “Streckenspeicher” ist.

• Die Nullsetzung der Teildistanz kann sowohl bei stillstehendem als bei laufendem Kraftrad vorgenommen werden.

Nach Auswahl der TD-Funktion, den Knopf (ca. 2 Sek.) gedrückt halten, bis auf dem Display 000.0 erscheint. Es ist

nicht möglich die TD-Funktion rückzustellen, wenn die ausgewählte Funktion “Streckenspeicher” ist.

• Das Rückstellen des “Streckenspeichers” kann sowohl bei stillstehendem als auch bei laufendem Kraftrad vorgenommen

werden. Nach Auswahl der Funktion “Streckenspeicher”, den Knopf (ca. 2 Sek.) gedrückt halten, bis auf dem Display

alle Einträge rückgestellt wurden, welche die Funktion bilden (Fahrstrecke, Fahrzeit, Höchst- und

Durchschnittsgeschwindigkeit).

10. START-UP (Systemanlauf)

Beim Start (Schlüssel von OFF auf ON) verhält sich das System wie folgt:

•Check der Kontrollleuchten und der Hintergrundbeleuchtung: Alle Leds (der Kontrollleuchten und der

Hintergrundbeleuchtung, abgesehen von der Einspritzkontrolllampe, die direkt vom Steuergerät des Kraftrades

und von der Kontrollleuchte Immobilizer gesteuert wird) werden 3 Sek. lang aktiviert.

• Anzeige des Logos “Malaguti” ca. 1,5 Sekunden lang.

• Anzeige des Logos “Spider Max” und der ausgewählten Messeinheit ca. 1,5 Sekunden lang.

• Anzeige der Alarmmeldung OIL BAR (wenn der Druckwächter an Masse angeschlossen ist) 8 Sekunden lang, unabhängig

davon, ob Signal am Draht des Drehzahlmessers vorhanden ist.

• Das System wird für die normale Anzeige freigegeben.

11. SLEEP-MODE

Jedesmal wenn der Schlüsselschalter auf Position “OFF” gestellt wird, werden folgende Arbeitsgänge ausgeführt:

• Suche des mechanischen Motor-Nullpunktes.

• Ausschalten aller aktiven Kontrollleuchten, der Hintergrundbeleuchtung am Cockpit, der Hintergrundbeleuchtung am

Display und des evtl. vorhandenen Ausgangs 12V.

• Eintritt in eine „schlafende“ Phase, durch niedrigen Stromverbrauch charakterisiert, in welcher das System jegliche

Tätigkeit ausschaltet. Die einzige Funktion, die aktiv bleibt, ist die Aktualisierung der aktuellen Uhrzeit.

12. ERSTINSTALLATION DER AUSRÜSTUNG

Beim Ertsanschluss des Gerätes an die Batterie wird ein Check aller Displaypixel der Dauer von ca. 5 Sekunden

ausgeführt. Daraufhin soll der Benutzer die gewünschte Messeinheit auswählen (im gleichen Bildschirm erscheint auch

die Softwarerevision).

19 12/04

SPIDER MAX 500

13. PRÜFVERFAHREN

Dieses Verfahren ist während der Prüfungsphase wichtig, um die Ausgänge des Gerätes und die Bewegung des Zeigers

schnell und zuverlässig testen zu können. Für den Zugriff auf das Verfahren sind folgende Anweisungen zu beachten:

•Das Gerät von der Batterie des Kraftrades abtrennen.

• Prüfkabel (Linee Nr. 23) an Masse anschließen.

• Den Anschluss mit der Batterie wiederaufnehmen.

Nun führt das System den Check des Displays aus. Dabei werden die Pixel nicht alle gleichzeitig, sondern in

aufeinanderfolgenden, aus 4 Elementen zusammengesetzten Zeilen eingeschaltet. Nach Ausführung des Prüfverfahrens,

soll der Bediener die Messeinheit eingeben und, nach Anzeige des Logos “Malaguti” und des Logos Kraftrad, wird das

Armaturenbrett zur Anzeige der Momentangeschwindigkeit und der zurückgelegten Gesamtdistanz (TOD) freigegeben.

Das Scrollen der Funktionen wird beim Drücken des Knopfes deaktiviert und das System führt eine Kontrolle der

Kontrollleuchten (mit Ausnahme der Kontrollleuchte “immobilizer”) und des Zeigers aus, der im Quadranten voll (von Null

bis Skalenendwert und zurück) ausschlägt. Das Prüfverfahren endet bei Eintritt des Gerätes in die Sleep-Phase. Beim

nächsten Umschalten des Schlüsselschalters auf “On”, positioniert sich das System in den Standard-Betriebsmodus,

auch wenn das Prüfdraht an Masse angeschlossen bleibt.

14. ELEKTRISCHE EIGENSCHAFTEN

Max. Betriebseigenschaften

Param. Eigenschaft Simb. Min. Max Units

Nr.

PM1 Max. Betriebsspannung VMAX ¾ 17 V

PM2 Betriebstemperatur TSto -20 +85 °C

PM3 Max. aus PIN 16 lieferbarer Strom IHall 20 mA

PM4 An die Eingänge max. lieferbarer Strom IInMax ¾ 20 mA

PM5 An die Ausgänge max. lieferbarer Strom IoutMax ¾ 20 mA

Betriebseigenschaften

Param. Eigenschaft Simb. Min. Typ. Max Units

Nr.

PO1 Spannungsversorgung VDD 6,0 (1) 12,0 16,0 V

PO2 Betriebstemperatur TOp -20 ¾ +80 °C

PO3 Stromaufnahme in On mit allen

Kontrollleuchten EIN (Vbatt=12,5V) Ion ¾ ¾ 470 mA

PO4 Stromaufnahme in On mit allen

lKontrollleuchten AUS (Vbatt=12,5V) Ion_spie ¾ ¾ 120,2 mA

PO5 Stromaufnahme in Sleep

(Vbatt=12,5V) Islp ¾ ¾ 1 mA

(1) Dieser Parameter stellt den Spannungsmindestwert dar, der am Eingang geliefert werden kann, ohne die korrekte

Funktionsweise des Armaturenbretts zu beeinträchigen. Bei diesem Wert sind die optoelektronischen Teile (Anzeigeleuchten

und Hintergrundbeleuchtung) ausgeschaltet.

20 12/04

SPIDER MAX 500

15. KONFIGURATION DES COCKPIT-VERBINDERS

F. 16

1 GELB/ROT U/MIN

2 GRÜN RICHTUNGSANZEIGER RECHTS

3 HELLBLAU/WEISS FERNLICHTER

4 ROSA STANDLICHTER

5 ROT/SCHWARZ AUSSENTEMPERATUR

6 BLAU POSITIV SCHLÜSSELSCHALTER

7 GELB/BLAU VERSORGUNG SENSOR KM-ZÄHLER-VORGELEGE

8 WEISS/VIOLETT ÖLDRUCK

9 BLAU/ROT POSITIV BATTERIE

10 - NICHT ANGESCHLOSSEN

11 - NICHT ANGESCHLOSSEN

12 GELB/GRÜN SEITENSTÄNDER

13 WEISS SIGNAL SENSOR KM-ZÄHLER-VORGELEGE

14 ROT MODE-SCHALTER

15 WEISS/SCHWARZ FERNLICHTER

16 VIOLETT RICHTUNGSANZEIGER LINKS

17 SCHWARZ MASSE

18 GRAU KRAFTSTOFFPEGEL

19 WEISS/GRÜN RICHTUNGSANZEIGER

20 SCHWARZ/BLAU KONTROLLEUCHTE EINSPRITZUNG

21 - NICHT ANGESCHLOSSEN

22 VIOLETT/SCHWARZ KONTROLLLEUCHTE IMMOBILIZER

23 - NICHT ANGESCHLOSSEN

24 - NICHT ANGESCHLOSSEN

Nr. FARBEN ANWENDUNGEN

Nr. 24 PIN

21 04/05

SPIDER MAX 500

•Nach Entfernen des Schlauches und der Stöpsel,

Akkumulatorensäure mit spezifischem Gewicht 1.26, das

30 Bé entspricht, und mit einer Temperatur über 15°C in

jeder Zelle bis zum Erreichen des oberen Pegels

nachfüllen.

1) Den Dichtemesser aufrecht halten.

2) Die Dichte durch Sichtkontrolle prüfen.

3) Den Schwimmer lösen.

• Mindestens 2 Stunden ruhen lassen und anschließend

mit Schwefelsäure auffüllen.

• Die Batterie binnen 24 Stunden, mit einem geeigneten

Batterieladegerät bei einer Stromstärke von 1/10 bzgl. der

Nennkapazität der geladenen Batterie aufladen, bis die

Elektrolytdichte ca. 1,27 beträgt, das 31 Bé entspricht.

• Nach erfolgter Aufladung, den Säurestand (durch Zugabe

von distilliertem Wasser) nachfüllen. Schließen und

sorgfältig säubern.

• Nach Ausführung der o.g. Arbeiten, die Batterie ins Kraftrad

unter Beachtung der im Werkstatthandbuch beschriebenen

Anschlüsse wiedereinbauen.

Schwarze Kabel Minuspol (-) Batterie

Rote Kabel Pluspol (+) Batterie

16.1 Kontrolle Pegelstand Elektrolytlösung

• Die Elektrolytlösung muss öfters überprüft werden und den oberen Pegelstand erreichen. Zum Nachfüllen ausschließlich

destilliertes Wasser verwenden. Sollte zu oft Wasser nachgefüllt werden, die elektrische Einrichtung am Kraftrad

prüfen, da in diesem Fall die Batterie überbelastet ist und schnell verfallen könnte.

16. BATTERIE (12V - 14 Ah)

ANMERKUNG - Nachfolgende Informationen erläutern Eingriffe auf Batterien des Typs “nicht versiegelt”.

Die in der Batterie enthaltene Elektrolytlösung enthält hochgiftige Schwefelsäure und kann schwere

Verätzungen verursachen. Der Kontakt mit den Augen, der Haut und der Kleidung ist unbedingt zu vermeiden.

Sollten Spritzer in die Augen oder auf die Haut gelangen, diese gründlich einige Minuten lang mit Wasser

auswaschen und unverzüglich einen Arzt aufsuchen. Sollte die Elektrolytlösung verschluckt werden,

reichlich Milch oder Wasser trinken. Magnesium, Rühreier oder Pflanzenöl einnehmen und einen Arzt

sofort befragen.

Die Batterie erzeugt explosionsgefährliche Gase. Keine offenen Flammen, Funken oder brennende Zigaretten

in die Nähe der Batterie bringen. Den Raum lüften, wenn die Batterie in geschlossenen Räumen aufgeladen

wird. Immer die Augen schützen, wenn man in der Nähe der Batterien arbeitet. Aus der Reichweite von

Kindern fernhalten.

F. 17

F. 18

22 12/04

SPIDER MAX 500

16.2 Kontrolle Ladestand

Nach Auffüllen des Elektrolytenpegels, die Dichte mit dem entsprechenden Dichtemesser prüfen.

Bei aufgeladener Batterie muss die Dichte ca. 30 ÷ 32 Bé betragen, die einem spezifischem Gewicht von 1.26 ÷ 1.28 bei

einer Temperatur über 15° C entspricht.

Wenn die Dichte unter 20° Bé beträgt, ist die Batterie völlig leer und muss aufgeladen werden.

Wird das Kraftrad über längere Zeit hinweg (1 Monat oder mehr) nicht benutzt, muss die Batterie regelmäßig aufgeladen

werden.

Im Laufe von drei Monaten entlädt sich die Batterie vollkommen. Beim Wiedereinbau der Batterie in das Kraftrad,

darauf achten, die Anschlüsse nicht zu vertauschen, wobei der Massedraht (schwarz), mit (-) gekennzeichnet, an

den Negativpol (-) und die beiden anderen roten Drähten, mit (+) gekennzeichnet, an den Positivpol (+)

anzuschließen sind.

Es empfiehlt sich die Batterie stets sauber zu halten, insbesondere im oberen Teil, und die Klemmen mit Vaselin

einzufetten.

Niemals Sicherungen mit Leistungen verwenden, die von den festgelegten Werten abweichen. Eine man-

gelnde Beachtung dieser Vorschrift kann eine Beschädigung des Kraftrades oder gar einen Brand zur

Folge haben.

Normales Leitungswasser enthält für die Batterie schädliche Mineralstoffe. Deshalb, ausschließlich

destilliertes Wasser verwenden.

Die Batterie vor dem Einsatz laden, um höchste Leistung zu gewährleisten. Ist die Batterie vor der

Inbetriebnahme nicht ausreichend geladen, wird die Lebensdauer derselben erheblich verkürzt.

Vor Aufladen der Batterie, die Stöpsel auf jeder Zelle entfernen. Offene Flammen und Funken während des

Aufladeverfahrens fernhalten. Die Batterie aus dem Kraftrad herausnehmen, indem man erst den Negativpol

abtrennt.

Das Aufladen der Batterie auf der Werkbank muss mit einem geeigneten Batterieladegerät vorgenommen

werden, wobei der Wählschalter auf den aufzuladenden Batterietyp zu stellen ist (d.h., mit einer Stromstärke,

die 1/10 der Nennkapazität der Batterie entspricht). Beim Anschluss an die Versorgungsquelle die

entsprechenden Polen miteinanderanschließen (“+” mit “+” und “-” mit “-”).

23 12/04

SPIDER MAX 500

17. VERSIEGELTE BATTERIE

17.1 Inbetriebnahme der versiegelten Batterie

Die Wartung begrenzt sich auf die Kontrolle des Ladezustandes und des evtl. Nachladebedarfs.

Diese Arbeiten sollen vor Lieferung des Kraftrades und alle 6 Monate bei Lagerung desselben in offenem Stromkreis

ausgeführt werden.

Deshalb, vor Einlagerung des Kraftrades und daraufhin alle 6 Monate, den Ladezustand prüfen und ggf. die Batterie

aufladen.

“AUFFRISCHEN” NACH LAGERUNG IM OFFENEN STROMKREIS

1) Spannungsprüfung

Bevor die Batterie in das Kraftrad installiert wird, die Spannung bei offenem Stromkreis mit einem normalen Tester

messen.

- Beträgt die Spannung über 12,6 V kann die Batterie ohne Nachladen installiert werden.

- Beträgt die Spannung unter 12,6 V muss die Batterie wie folgt nachgeladen werden:

2) Modus Batterieladung bei Dauerspannung

- Ladung bei Dauerspannung entsprechend 14,40 ÷ 14,70V

- Anfangsladestrom entsprechend 0,3 ÷ 0,5 x Nennleistung

- Ladezeit:

Empfohlen 10 ÷ 12 h

Mindestens 6 h

Höchstens 24 h

3) Modus Batterieladung bei Dauerstrom

- Ladestrom entspricht 1/10 der Nennleistung der Batterie.

24 12/04

SPIDER MAX 500

18. SPEZIFISCHE TECHNIK “IMMOBASIC”

18.1 Erstspeicherung Schlüssel

Bei der ersten Aktivierung des Gerätes bzw. bis beide Benutzerschlüssel nicht innerhalb von zwei Minuten nacheinander

eingespeichert werden, bereitet sich das Gerät zur Speicherung der beiden Benutzerschlüssel vor.

Während dieser Phase bleibt die LED aktiv, ausser nach der ersten Schlüsselspeicherung, bei der die LED eine Sekunde

lang erlischt, um die erfolgreiche Ausführung der Speicherung zu melden und nach der zweiten Schlüsselspeicherung,

bei der die LED drei Sekunden lang mit einer Frequenz von 1 Hz aufblinkt, um die korrekte Ausführung des Verfahrens

zu melden. Daraufhin erlischt sie.

Falls, zwei Minuten nach der ersten Aktivierung bzw. nach dem ersten gespeicherten Schlüssel, der zweite Schlüssel

nicht eingespeichert wird, unterbricht sich das Verfahren und der Code, der dem ersten Schlüssel zugeordnet wurde,

wird dabei gelöscht. Das Verfahren muss also wiederholt werden und beginnt dann wieder ab der nächsten Positionierung

des Schlüsselschalters auf On.

Wird die Stromversorgung während des Speicherverfahrens vor der zweiten Speicherung unterbrochen, bereitet sich

das System auf das Lernen von Anfang an vor, als wäre es die erste Aktivierung.

Nach Speicherung des ersten Schlüssels werden die Relais erregt, um die Inbetriebnahme bei der Montage des

Kraftrades zu gestatten, ohne das Verfahren abschließen zu müssen.

18.2 Speicherung der folgenden Schlüssel

Nach der ersten im Abschnitt 18.1 beschriebenen Speicherung kann das System neukonfiguriert werden, um bis zu vier

Benutzerschlüsseln zu speichern.

Um diese Funktion freizugeben, muss der MASTER KEY (cod. 09007000) binnen 10 Sekunden nach der letzten

Positionierung des Schlüssels auf Off eingegeben werden, der bei der vorhergehenden Positionierung des Schlüssels

auf On durch einen gültig anerkannten Schlüssel aktiviert wurde.

Auf diese Weise wird der Pufferspeicher auf Null gesetzt und alle als gültig erkannte Schlüssel, einschließlich

MASTER KEY, müssen eingegeben und auf Schlüssel-On positioniert werden. Nach Eingabe des Master-Keys

bleibt die LED aktiv und schaltet sich nach jeder korrekten Erkennung eine Sekunde lang aus.

Nach der vierten Speicherung bzw. 30 Sekunden nach Speicherung des letzten Schlüssels schließt sich das Verfahren

ab. Die LED hört drei Sekunden zu brennen auf und blinkt dann mit einer Frequenz von 1 Hz so oft wieder auf wie die

Anzahl der gespeicherten Schlüssel.

Die effektive Speicherung erfolgt erst bei Abschluss des Verfahrens. Auf diese Weise bleiben die Codes gespeichert, die

den vor Öffnen des Verfahrens vorhandenen Schlüsseln zugewiesen wurden, auch wenn die Stromversorgung vor

diesem Augenblick ausfallen sollte.

18.3 Verlust der Schlüssel

Falls die Schlüssel verloren gehen aber ein berechtigter Schlüssel immernoch verfügbar ist, kann man durch das im

Abschnitt 18.2 beschriebene Verfahren den Speicher mit den Codes der Schlüssel aktualisieren, die man berechtigen

möchte.

Bei Verlust aller berechtigten Schlüssel, muss die komplette Vorrichtung: (Satz Schlösser + Immobilizer) ausgetauscht

werden.

18.4 Aufblinken Kontrollleuchte

Nach ca. 20 Tagen ununterbrochenes Blinken, hört die LED auf zu blinken, auch wenn die Funktion “immobilizer” aktiv

bleibt, um zu vermeiden, dass die Batterie sich entlädt.

25 04/05

SPIDER MAX 500

19. RELAIS

•Das Kraftrad ist mit 5 Relais ausgestattet, die unter dem Fahrersitz positioniert sind (für den Zugriff, das

Werkstatthandbuch “Zweiradtechnik” nachschlagen).

• Jeder Relaishalter ist durch eine Farbe gekennzeichnet, wodurch die spezifische Funktion des entsprechenden Relais

erkannt wird:

F. 19

F. 20

Beim Ersatz des Relais, auf den Anschluss der

Kabel rot und blau besonders achten.

ROT - (Batterie Anlaufrelais):

an den Pol (B) des Relais anschließen.

BLAU - (Anlaufrelais Anlasser)

an den Pol (M) des Relais anschließen.

ANMERKUNG - Im Anlaufrelais ist eine 30°-Sicherung integriert (Schutz Batterieladung).

Bei verkehrtem Anschluss der Kabel wird das Aufladen der Batterie unterbrochen.

Freigabe Anlaufrelais

Versorgung HS-Spule, Einspritzdüse, Benzinpumpe.

Versorgung Kühlerlüfter

F. 19/a

19.1 Anlaufrelais (A)

26 12/04

SPIDER MAX 500

20. SICHERUNGEN

ANMERKUNG - Die elektrische Anlage enthält insgesamt 11 Sicherungen.

F. 22

F. 23

Vor Ersatz der durchgebrannten Sicherung, die

Störung suchen und beheben, welche die

Unterbrechung verursacht hat.

Die Sicherung niemals mit anderen Materialien

(z.B. ein Stück Kabeldraht) oder durch eine

Sicherung mit größerer Stromstärke als die

vorgeschriebene austauschen.

Nr. LAGE

HAUPTSICHERUNG BATTERIEFACH

Nr. LAGE

BATTERIEAUFLADUNG ANLAUFRELAIS

Nr.

LAGE

12V-STROMAN-

SCHLUSSSTECKER

UNTER DEM HELMFACH

F. 21

Lichter

Richtungsanzeiger/Stopplichter

Steuergerät

(Schlüsselschalter)

Relais: Weiss - Rot - Gelb

12 V (Schlüsselschalter)

HS-Spule - Einspritzdüse - Benzinpumpe

Kühlerlüfter

Versorgung Steuergerät

GESCHÜTZTE

STROMKREISE

NR.

GESCHÜTZTE

STROMKREISE

GESCHÜTZTE

STROMKREISE

GESCHÜTZTE

STROMKREISE

27 12/04

SPIDER MAX 500

Sch. 1

Seitenständer

Verkabelung Heck

weiss

schwarz

BATTERIE

Antenne IMMOBASIC

im Bereich

Schlüsselblock

Masseknotenpunkt im

Bereich Rahmen Regler

Schlüsselblock

Magnatschwungrad

Regler

PositionPosition

Licht

Helmfach

Akustiksig-

nalgeber

Blinklicht

Stop-

position

Stop-

position

Richtung-

sanzeiger

links

Richtun-

gsanzeiger

rechts

Stopp-

schalter

Schalterblock links

Sonde

Aussentemperatur

Signal Sonde Kilometerzähler

Engine stop/Ständer

Schlüsselschalter

+ Sonde Kilometerzähler

Mode

RAR-OIL

LED IMMOBASIC

Kraftstoffpegel

Temp H20

Einspritzung

Schalterblock rechts

Stopp-

schalter

STEUEREINHEIT

Masse

Befestigung

Steuereinheit

Lufttemperatursensor

Diagnose

Poti

Drossel-

klappe

Sensor

Motor-

temperatur

Kraftstoffpegelzeiger

mit Pumpe

Motor

Leerlaufeinestellung

Benzinspritzdüse

HS-

Spule

Motor-

drehzahlsensor

Kippschut-

zsensor

Öldrucksensor

Aufnehmervorgelege

Lüfter

Masse Rahmen

im Bereich

Spule

Anlasser

Buchse

Zigarettenzünder

Kennzeichen-

beleuchtung

Diode

rot

gelb

Vorbereitung

Diebstahlschutz

Richtung-

sanzeiger

links

Abblend-/

Fernlichter

Standlicht

Richtung-

sanzeiger

rechts

Abblend-/

Fernlichter

Cockpit

Cockpit-

verbinder

+ 12 direkt Batterie

LEGENDE FARBEN

21. ALLGEMEINES ELEKTRISCHES SCHEMA

ANMERKUNG - Am Ende des Handbuches ist das vorliegende Schema auch im

“Bogenformat” enthalten.

28 12/04

SPIDER MAX 500

22. ELEKTRISCHE ZÜNDUNG

Sch. 2

Seitenständer

Verkabelung Heck

Cockpit-

verbinder

Antenne IMMOBASIC im

Bereich Schlüsselblock

Masseknotenpunkt im

Bereich Rahmen Regler

weiss

schwarz

BATTERIE

Schlüsselblock

Masse

Rahmen im

Bereich

Spule

Anlasser

Diode

Anlaufrelais

Stopp-

schalter

Engine stop/Ständer

Stopp-

schalter

Schalterblock rechts

29 12/04

23. LICHTER UND AUFLADEN BATTERIE

SPIDER MAX 500

Sch. 3

Schlüsselblock

Magnatschwungrad

Regler

Licht Helmfach

Verkabelung Heck

Masseknotenpunkt

im Bereich

Rahmen Regler

BATTERIE

Position

Schalterblock links

Anlaufrelais

+ 12 direkt Batterie

Schalterblock rechts

Cockpit-

verbinder

Abblend-/

Fernlichter

Standlicht

Abblend-/

Fernlichter

Anlasser

Buchse

Zigarettenzünder

Kennzeichen-

beleuchtung

30 12/04

24. STOPPLICHTER - RICHTUNGSANZEIGER – AKUSTISCHER SIGNALGEBER -

GESCHWINDIGKEITSSENSOR – VORBEREITUNG DIEBSTAHLSCHUTZ

SPIDER MAX 500

Sch. 4

Schlüsselblock

BATTERIE

Akustiksig-

nalgeber

Blinklicht

Vorbereitung

Diebstahlschutz

weiss

Verkabelung Heck

Stop-

position

Stop-

position

Richtung-

sanzeiger

links

Richtun-

gsanzeiger

rechts

Richtung-sanzeiger rechts

Cockpitverbinder

Aufnehmervorgelege

Zum

Anlassfernschalter

Masse

Rahmen im

Bereich Spule

Stopp-

schalter

Schalterblock links

Masseknotenpunkt im

Bereich Rahmen Regler

Richtung-

sanzeiger

links

Richtung-

sanzeiger

rechts

Richtung-sanzeiger links

Schlüsselschalter

Masse

Signal Sonde Kilometerzähler

+ Sonde Kilometerzähler

Stopp-schalter

31 12/04

SPIDER MAX 500

EMS-EINSPRITZSYSTEM

1. EINLEITUNG

Im EMS-Einspritzsystem sind sowohl die Einspritzung als auch die Zündung integriert.

Die Einspritzung erfolgt durch die elektronische Einspritzdüse indirekt in den Krümmer.

Die Einspritzung und die Zündung sind auf das Viertaktspiel durch einen variablen Reluktanzsensor und ein phonisches

Rad symchronisiert, das an die Nockenwellensteuerung angeschlossen ist.

Die Vergasung und die Zündung werden in Abhängigkeit von der Motordrehzahl und Öffnung des Gasschiebers gesteuert.

Weitere Änderungen erfolgen auf Grund folgender Parameter:

- Kühlmitteltemperatur

- Sauglufttemperatur

- Umgebungsdruck

Das System führt die Korrektur der Leerlaufversorgung bei kaltem Motor mit Hilfe eines Schritt-Schaltmotors (stepper

motor) aus, der an der Bypass-Schaltung des Gasschiebers angeschlossen ist. Die Steuereinheit verwaltet den Schritt-

Schaltmotor und die Öffnungszeit der Einspritzdüse, wodurch die Stabilität des Leerlaufes und die korrekte Vergasung

gewährleistet werden.

Die Vergasung wird bei allen Betriebsbedingungen durch Änderung der Öffnungszeit der Einspritzdüse geregelt.

Der bei der Kraftstoffversorgung angewandte Druck wird in Abhängigkeit vom Umgebungsdruck konstant gehalten.

Die Versorgungsschaltung setzt sich aus folgenden Komponenten zusammen:

- Benzinpumpe

- Benzinfilter

- Einspritzdüse

- Druckregler

Die Pumpe, das Filter und der Regler sind im Kraftstofftank auf eine einzige Halterung eingebaut.

Die Einspritzdüse wird durch zwei mit Schnellkupplungen versehenen Schläuchen angeschlossen. Dadurch kann eine

kontinuierliche Kraftstoffzirkulation gewährleistet und das Verdampfen des Kraftstoffes vermieden werden. Der Druckregler

ist am Ende der Schaltung eingebaut.

Die Benzinpumpe wird durch die EMS-Steuereinheit gesteuert, wodurch die Sicherheit des Fahrzeuges gewährleistet

ist.

Der Schaltkreis setzt sich aus folgenden Komponenten zusammen:

- HS-Spule

- HS-Kabel

- Entstörkappe

- EMS-Steuereinheit

- Zündkerze

Die EMS-Steuereinheit verwaltet die Zündung mit optimaler Vorverstellung und garantiert zugleich die Synchronisierung

auf das Viertaktspiel (Zündung nur in der Kompressionsphase).

Die EMS-Zünd- und Einspritzanlage verwaltet den Motorbetrieb durch ein voreingestelltes Programm.

Sollten einige Signale am Eingang fehlen, reicht die gegebene Motorleistung aus, um die nächstliegende Reparatur-

Werkstatt erreichen zu können.

Dies ist, logischerweise, nicht möglich, wenn das Drehzahl-Phasensignal fehlt oder die Störung an den Steuerkreisen

folgender Komponente auftreten sollte:

- Benzinpumpe

- HS-Spule

- Einspritzdüse

32 04/05

SPIDER MAX 500

2. VORKEHRUNGEN

1. Bevor irgendwelche Reparaturen an der Einspritzanlage vorgenommen werden, prüfen ob, Störungen vorhanden

sind.

Die Batterie nicht vor Überprüfung der Störung abtrennen.

2. Die Versorgungsanlage wurde auf 300 KPa (3 BAR) unter Druck gesetzt. Vor Abtrennen der Schnellkupplung

eines beliebigen Schlauches der Versorgungsanlage, sicherstellen, dass keine offene Flammen vorhanden sind

bzw. nicht geraucht wird. Sorgfältig vorgehen, um zu vermeiden, dass Spritzer in die Augen gelangen.

3. Bei der Reparatur von elektrischen Komponenten, die Batterie nur bei effektivem Bedarf anschließen.

4. Bei Ausführung der Funktionskontrollen, sicherstellen, dass die Batteriespannung über 12V beträgt.

5. Vor einem Startversuch sicherstellen, dass im Tank mindestens 2 Liter Kraftstoff enthalten sind. Die Nichteinhaltung

dieser Vorschrift führt zur Beschädigung der Benzinpumpe.

6. Bei längerem Stillstand des Kraftrades, Kraftstoff in den Tank bis über die Hälfte einfüllen, so dass die Pumpe

vollständig im Kraftstoff eingetaucht ist.

7. Beim Waschen des Kraftrades, auf die elektrischen Komponenten und Verkabelungen achten.

8. Bei unregelmäßiger Zündung, zunächst die Verbindungen der Batterie und der Einspritzanlage prüfen.

9. Vor Abtrennen des Verbinders der EMS-Steuereinheit, die nachstehenden Arbeiten in der aufgeführten Reihenfolge

vornehmen:

- Schlüsselschalter auf “OFF” positionieren

- Batterie abtrennen

Bei Nichteinhaltung dieser Maßnahme könnte die Steuereinheit beschädigt werden.

10. Beim Einbau der Batterie darauf achten, die Pole nicht zu vertauschen.

11. Um Beschädigungen zu vermeiden, die Verbinder der EMS-Anlage nur bei effektivem Bedarf abtrennen und dann

wiederanschließen.

Vor Wiederanschluss sicherstellen, dass die Verbinder nicht feucht sind.

12. Bei den elektrischen Kontrollen die Prüfspitzen nicht tief in die Verbinder einstecken. Keine Messungen vornehmen,

die im Handbuch nicht vorgesehen sind.

13. Nach jeder mit dem Diagnosetester ausgeführten Kontrolle, die Verbinder der Anlage mit der entsprechenden

Kappe abdecken. Die Nichteinehaltung dieser Maßnahme kann zur Beschädigung der EMS-Steuereinheit führen.

14. Vor Wiederanschluss der Schnellkupplungen der Versorgungsanlage, sicherstellen, dass die Anschlussstellen

vollkommen sauber sind.

33 12/04

SPIDER MAX 500

3. ANORDNUNG DER KLEMMEN DER EMS-STEUEREINHEIT

EMS-STEUEREINHEIT

NR. FUNKTION

1 VERSORGUNG POTENTIOMETER DROSSELKLAPPE (+5V)

2 -

3 DIGITALGERÄT (STEUERUNG DREHZAHLMESSER)

4 MOTORTEMPERATUR (+)

5 FERNSCHALTER PUMPE EINSPRITZDÜSE HS-SPULE

6 SCHRITT-SCHALTMOTOR (STEPPER)

7 MOTORDREHZAHLSENSOR

8 -

9 EMS-DIAGNOSESTECKER

10 EMS-DIAGNOSESTECKER

11 SIGNAL POTENTIOMETER DROSSELKLAPPE

12 MOTORDREHZAHLSENSOR

13 STEUERUNG EINSPRITZDÜSE (NEGATIV)

14 SCHRITT-SCHALTMOTOR (STEPPER)

15 GERÄTEGRUPPE (EINSPRITZKONTROLLLAMPE - NEGATIV)

16 KIPPSCHUTZSENSOR (-)

17 GRUNDVERSORGUNG (POSITIV)

18 LUFTTEMPERATURSENSOR (+)

19 FERNSCHALTER ELEKTROLÜFTER

20 HS-SPULE (STEUERUNG NEGATIV)

21 SCHRITT-SCHALTMOTOR (STEPPER)

22 VERSORGUNG SENSORE (-)

23 NEGATIV STEUEREINHEIT

24 SCHRITT-SCHALTMOTOR (STEPPER)

25 -

26 VERSORGUNG “SCHLÜSSEL EIN“ (POSITIV)

F. 2 Verbinder Seite Anlage

F. 1 Verbinder Seite Steuereinheit

4. SCHEMA EINSPRITZANLAGE

ANMERKUNG -Am Ende des

Handbuches ist das vorliegende

Schema auch im “Bogenformat”

enthalten.

Sch. 1

Cockpit

Cockpit-

verbinder

Einspritzung

Kraftstoffpegel

STEUEREINHEIT

Masse

Befestigung

Steuereinheit

Diagnose

+12V “Schlüssel

EIN” Immobilizer

Poti

Drosselklappe

Sensor

Motor-

temperatur

Kraftstoffpegelzeiger

mit Pumpe

Motor

Leerlaufeinestellung

Benzinspritzdüse

HS-Spule

Motor-

drehzahlsensor

Lufttemperatursensor

Lüfter

Kippschut-

zsensor

gelb rot

zum Anlasser

BATTERIE

Vorbereitung

Diebstahlschutz

Schlüsselblock

Masseknotenpunkt im

Bereich Rahmen Regler

34 12/04

SPIDER MAX 500

5. ANORDNUNG DER KOMPONENTEN

F. 2/a

832 4

Rechte Seite

1 Einspritzsteuereinheit

2 Relais Startfreigabe

3 Relais Benzinpumpe, Einspritzdüse, Spule

4 Relais Magnetventil

5 Relais Startfreigabe

6 Kippschutzvorrichtung

7 Diagnosesteckdose

8 Sicherungen

9 Cockpit

10 Decoder Immobilizer

11 Drehzahl-Phasensensor

12 Motor Leerlaufeinstellung

13 Drosselklappenpotentiometer (TPS)

14 Einspritzdüse

15 Sensor Sauglufttemperatur

35 12/04

SPIDER MAX 500

F. 2/b

24232221

Linke Seite

16 Schlüsselblock mit Antenne Immobilizer

17 Steuerung rechts

18 12V-Stromanschlussstecker

19 Lüfter

20 Kraftstoffpumpe

21 Zündkerze

22 Schalter Seitenständer

23 Motortemperatursensor

24 Spule

36 12/04

SPIDER MAX 500

6. ALLGEMEINE HINWEISE

Die Steuereinheit ist mit einem Selbstdiagnosesystem

ausgestattet, das an eine Kontrolllampe im Armaturenbrett

angeschlossen ist (Buchstabe K - F. 3).

Das EMS-Zünd- und Einspritzsystem übt auch eine

Kontrollfunktion auf den Drehzahlmesser und den

Elektrolüfter zum Abkühlen des Kühlers aus.

F. 4

F. 6

F. 3

F. 5

Die Störungen können durch den Diagnosetester

(Handgerät) cod. 08607500 (cod. Piaggio 020460Y) erfasst

und gelöscht werden.

Nach Behebung der Störung löscht sich die Speicherung

nach 16 Betriebszyklen (Kaltstart, Warmlauf, Stillstand)

automatisch aus.

Der Diagnosetester ist auch zur Einstellung der

Leerlaufvergasung erforderlich.

Die Versorgung der EMS-Steuereinheit wird ausserdem vom

Notschalter (E) und vom Schalter des Seitenständers (D)

kontrolliert, um dem Kraftrad größere Sicherheit zu

verleihen.

Um evtl. Störungen im Einspritzsystem zu erkennen

und zu beheben, muss, zusammen mit dem

Diagnosetester, der von Malaguti S.p.A. gelieferte

Prüfkabelbaum (cod. 08607600) (F. 6) unbedingt verwendet

werden.

Diese Vorrichtung gestattet sämtliche Prüfungen an der

EMS-Steuereinheit auch bei stillstehendem Kraftrad

vorzunehmen.

Der Prüfkabelbaum wird am Verbinder der Steuereinheit

und am Verbinder der Fahrzeuganlage angeschlossen (siehe

F. 6).

A = Verbinder Anlage

B = Verbinder Steuereinheit

37 12/04

SPIDER MAX 500

6.1 Einsatz des Diagnosetesters (cod. 08607500)

Das Diagnosegerät des EMS-Systems (F. 4) kommuniziert mit der Steuereinheit durch eine unter dem Fahrersitz

eingebauten EMS-Diagnosesteckdose (F. 2/a - S. 34 - Komponente Nr. 7).

Die Schutzkappe entfernen und die Endklemme des Diagnosetesters anschließen.

F. 7

Den Diagnosetester durch Anschluss der Klemmen an die Batteriepole oder des entsprechenden Steckers an die im

Helmfach integrierten Steckdose (F. 7) mit Strom versorgen. Beide Versorgungskabelbäume sind im Lieferumfang enthalten.

(Das Gerät ist gegen irrtümlichen Vertausch der Pole geschützt).

Bei jeder Stromzuführung wird das Gerät aktiviert (keine ON/OFF-Taste vorhanden).

Das Gerät ist mit einem Display zur Anzeige der Funktionen ausgestattet und verfügt über folgende Tasten:

ESC

DOWN

TAB

Die ESC-Taste dient dazu, die Funktion oder das Menü zu verlassen, welche momentan am Display angezeigt werden

(Hauptmenü ausgeschlossen).

Die OK-Taste dient dazu, die ausgewählte Funktion zu bestätigen.

Die UP- und DOWN-Taste dienen dazu, das Menü zu durchlaufen. Beim Drücken der UP- und DOWN-Taste wird das

Bildschirm auf- bzw. abwärts verschoben.

Die TAB-Taste dient dazu, die Menüfunktionen zu durchlaufen.

Beim Drücken einer beliebigen Taste ist ein Beep-Ton als Bestätigung der erfassten Meldung zu hören.

Am DISPLAY können bis zu 6 Zeilen pro Mal angezeigt werden. Unter den 6 Zeilen erscheint die Angabe der

Funktionsanzahl im Verhältnis zur Seitenanzahl (z.B. 1/7 bedeutet, dass es sich um die erste der sieben Funktionen

handelt, die dieses Menü bilden).

Beim Einschalten des Gerätes erscheint das Logo MALAGUTI auf dem Display.

Beim Drücken einer beliebigen Taste erscheint ein Bildschirm, der Informationen über die Steuereinheit enthält, wofür

das Gerät konzipiert wurde.

Um Zugriff auf das Hauptmenü zu erhalten, eine beliebige andere Taste drücken oder ca. 5 Sekunden lang warten.

Nun das Menü mit den UP- und DOWN- Tasten durchlaufen, um das gewünschte Untermenü zu selektieren und auf die

OK-Taste drücken, um darin zu gelangen.

Nach Zugriff auf das Untermenü kann die gewünschte Funktion selektiert und durch erneutes Drücken auf die OK-Taste

ausgewählt werden.

38 12/04

SPIDER MAX 500

Das Hauptmenü integriert:

• Parameter

• Immobilizer

• Fehler

• Fehlerlöschung

• Aktive Diagnosen

• CO-Einstellung

• TPS-Nullstellung

• ECU-Informationen

Durch Scrollen des Hauptmenüs mit den UP- und DOWN-Tasten gelangt man in die Untermenüs. Beim Positionieren

z.B. auf AKTIVE DIAGNOSEN und Drücken der OK-Taste, kann die Funktionstüchtigkeit folgender Komponenten geprüft

werden:

• Benzinpumpe

• HS-Spule

• Warnlampe

• Drehzahlmesser

• Einspritzdüse

• Elektrolüfter

• Schritt-Schaltmotor

Nach Ausführung der Diagnose jeder einzelnen Komponente zeigt das Gerät an, ob die Komponente funktionstüchtig

bzw. defekt ist.

Sch. 2

6.2 Schema der Schaltung Diagnosesteckdose

STEUEREINHEIT

Masse Befestigung

Steuereinheit

Diagnose

Masseknotenpunkt im Bereich

Rahmen Regler

BATTERIE

+12V “Schlüssel

EIN” Immobilizer

39 12/04

SPIDER MAX 500

6.3 Prüfen Anschlussschaltung “Diagnosetester”

• Falls auf dem Display des Diagnosetesters die Information: “Die Steuereinheit antwortet

nicht” erscheint, die Stromversorgung “Schlüssel EIN“ ca. 10 Sekunden lang unterbrechen

und den Schlüssel dann wieder auf “ON” positionieren. Wiederholt sich die Information,

ist wie folgt vorzugehen:

F. 9

Den Prüfkabelbaum (cod. 08607600) an

den Verbinder der Fahrzeuganlage

anschließen und dabei die EMS-

Steuereinheit abgetrennt halten.

Verbinder und/oder Anschlüsse

wiederherstellen (Siehe Abschn.

9.1 - S. 50 - Abschn. 9.2 - S. 52)

Die Grundversorgung und Versorgung bei

“Schlüssel EIN” der Steuereinheit überprüfen.

Die Verbinder und Anschlüsse am Diagnosetester prüfen:

A) Diagnosesteckdose

B) 12 Volt-Stromanschlussstecker

F. 8

DIE STEUEREINHEIT

ANTWORTET NICHT

DIE ANSCHLÜSSE PRÜFEN

PARAMETER 1/4

40 12/04

SPIDER MAX 500

Folgende Bedingungen überprüfen:

Die Ursachen der Unterbrechung bzw. Kurzschlusses

beheben.

Die Steuereinheit austauschen.

PIN 1 Diagnosesteckdose - PIN 10

Steuereinheit = Kontinuität

PIN 2 Diagnosesteckdose - PIN 23

Steuereinheit = Kontinuität mit Masse

PIN 3 Diagnosesteckdose - PIN 9

Steuereinheit = Kontinuität

PIN 10 - PIN 23 = Isolierung (> 1M

ΩΩ

Ω)

PIN 9 - PIN 23 = Isolierung (> 1M

ΩΩ

Ω)

F. 10

41 04/05

SPIDER MAX 500

7. FEHLERSUCHE

7.1 Empfehlungen zur Fehlersuche

ANMERKUNG - Evtl. Störungen an der EMS-Anlage sind höchstwahrscheinlich auf die Verbindungen und nicht auf die

Komponenten zurückzuführen.

Bevor die Fehlersuche im EMS-System gestartet wird, folgende Kontrollen ausführen:

A. Stromversorgung

- Batteriespannung

- Sicherung durchgebrannt

- Fernschalter

- Verbinder

B. Masse am Rahmen

C. Kraftstoffversorgung

- Benzinpumpe defekt

- Benzinfilter schmutzig

D. Zündsystem

- Zündkerze defekt

- Spule defekt

- Entstörkappe defekt

E. Saugschaltung

- Luftfilter schmutzig

- Bypass-Schaltung schmutzig

- Schritt-Schaltmotor (stepper motor) defekt

F. Weiteres

- Steuerungseinstellung falsch

- Leerlaufvergasung nicht korrekt

- Nullstellung des Positionssensors Gasschieber falsch

ANMERKUNG - Evtl. Störungen an der EMS-Anlage könnten durch lose gewordene Verbinder verursacht werden. Deshalb

prüfen, ob alle Verbindungen ordnungsgemäß angeschlossen sind.

Die Verbinder prüfen und dabei auf Folgendes achten:

1. Sicherstellen, dass die Endklemmen nicht verbogen sind.

2. Sicherstellen, dass die Verbinder ordnungsgemäß angeschlossen sind.

3. An den Steckern leicht rütteln und prüfen, ob dadurch die Störanzeige wechselt.

Vor dem Austausch der EMS-Steuereinheit, die gesamte Anlage sorgfältig überprüfen.

Falls, nach Austausch der EMS-Steuereinheit die Störung verschwindet, die ursprüngliche Steuereinheit

wiedereinbauen und prüfen, ob die Störung erneut auftaucht.

Zur Fehlersuche ein Vielfachmessgerät verwenden, dessen Innenwiderstand über 10K beträgt.

Ungeeignete Geräte könnten die EMS-Steuereinheit beschädigen.

Geräte bevorzugen deren Auflösung über 0,1V und 0,5

ΩΩ

Ω

beträgt; die Genauigkeit soll größer als ± 2% sein.

42 12/04

8. VERFAHREN ZUR FEHLERSUCHE

8.1 Motor läuft auch im Schiebebetrieb nicht an

SPIDER MAX 500

Störungen Prüfungen

Anlage nicht codiert

Freigabe Immobilizer Anlage nicht funktionstüchtig. Nach den von der

Selbstdiagnose gelieferten Angaben reparieren.

Pumpenrelais

HS-Spule

Einspritzdüse

Drehzahl-Phasensensor

Kraftstoff im Tank vorhanden

Kraftstoffversorgung

Aktivierung der Benzinpumpe

Benzindruck (niedrig)

Einspritzdüsendurchsatz (niedrig)

Versorgung Zündkerze

Zündkerze Entstörkappe HS-Spule

(Sekundärisolierung)

Druck bei Endkompression

Kühlmitteltemperatur

Zuverlässigkeit der Parameter Steuerungseinstellung - Zündung Einspritzung

Sauglufttemperatur

Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste

Störungen vorhanden

43 12/04

SPIDER MAX 500

8.2 Anlauf erfolgt nur unter Schwierigkeiten sowohl bei kaltem als bei warmen Motor

Störungen Prüfungen

Pumpenrelais

HS-Spule

Einspritzdüse

Drehzahl-Phasensensor

Lufttemperatur

Kühlmitteltemperatur

Luftdruck

Anlasser und Fernschalter

Anlassdrehzahl Batterie

Masseanschlüsse

Druck bei Endkompression

Zündkerze

Entstörkappe

Versorgung Zündkerze HS-Spule

Drehzahl-Phasensensor

Zündvorverstellung

Benzindruck (niedrig)

Kraftstoffversorgung Einspritzdüsendurchsatz (niedrig)

Dichtheit Einspritzdüse (mangelhaft)

Kühlmitteltemperatur

Sauglufttemperatur

Richtigkeit der Parameter Position Gasschieber

Stepper (Schritte und effektive Öffnung)

Reinigung Sekundärluftleitung und Gasschieber

Leistung Luftfilter

Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste

Störungen vorhanden

44 12/04

SPIDER MAX 500

8.3 Motor kann den Leerlauf nicht halten / Leerlauf unstabil / Leerlauf zu niedrig

Störungen Prüfungen

Pumpenrelais

HS-Spule

Einspritzdüse

Drehzahl-Phasensensor

Lufttemperatur

Kühlmitteltemperatur

Luftdruck

Zündleistung

Zündkerze

Zündeinstellung

Positionssensor Gasschieber

Richtigkeit der Parameter

Stepper

Kühlmitteltemperatursensor

Sauglufttemperatursensor

Luftfilter

Reinigung Saugsystem Diffusor und Gasschieber

Sekundärluftleitung und Stepper

Ansaugkrümmer - Zylinderkopf

Dichtheit Saugsystem (Infiltrationen)

Drosselklappe - Krümmer

Saugmuffe

Filterkasten

Benzinpumpe

Kraftstoffversorgung (Niederdruck)

Druckregler

Benzinfilter

Einspritzdüsendurchsatz

Analyse der Abgase vor dem Katalysator Einstellung Trimmerwert (Einstellung % CO)

Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste

Störungen vorhanden

45 12/04

SPIDER MAX 500

Störungen Prüfungen

Pumpenrelais

HS-Spule

Einspritzdüse

Drehzahl-Phasensensor

Lufttemperatur

Kühlmitteltemperatur

Luftdruck

Zündleistung Zündeinstellung

Positionssensor Gasschieber

Richtigkeit der Parameter

Stepper

Kühlmitteltemperatursensor

Sauglufttemperatursensor

Ansaugkrümmer - Zylinderkopf

Dichtheit Saugsystem (Infiltrationen)

Drosselklappe - Krümmer

Saugmuffe

Filterkasten

Benzinpumpe

Kraftstoffversorgung (Niederdruck)

Druckregler

Benzinfilter

Einspritzdüsendurchsatz

Analyse der Abgase vor dem Katalysator Einstellung Trimmerwert (Einstellung % CO)

8.4 Motor kehrt nicht zum Leerlauf zurück / Leerlauf zu hoch

Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste

Störungen vorhanden

46 12/04

SPIDER MAX 500

8.5 Knallen im Auspuff beim Gaswegnehmen

Störungen Prüfungen

Pumpenrelais

HS-Spule

Einspritzdüse

Drehzahl-Phasensensor

Lufttemperatur

Kühlmitteltemperatur

Luftdruck

Positionssensor Gasschieber

Stepper

Kühlmitteltemperatursensor

Sauglufttemperatursensor

Ansaugkrümmer - Zylinderkopf

Drosselklappe - Krümmer

Saugmuffe

Filterkasten

Benzinpumpe

Druckregler

Benzinfilter

Einspritzdüsendurchsatz

Krümmer - Zylinderkopf

Krümmer - Auspuff

Steckdose für Testgerät

Schweissungen am Auspuff

Analyse der Abgase vor dem Katalysator Einstellung Trimmerwert (Einstellung % CO)

Dichtheit Auspuffsystem (Infiltrationen)

Kraftstoffversorgung (Niederdruck)

Dichtheit Saugsystem (Infiltrationen)

Richtigkeit der Parameter

Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste

Störungen vorhanden

47 12/04

SPIDER MAX 500

8.6 Motor läuft unregelmäßig bei leicht geöffnetem Gasschieber

Störungen Prüfungen

Pumpenrelais

HS-Spule

Einspritzdüse

Drehzahl-Phasensensor

Lufttemperatur

Kühlmitteltemperatur

Luftdruck

Luftfilter

Reinigung Saugsystem Diffusor und Gasschieber

Sekundärluftleitung und Stepper

Saugmuffe

Filterkasten

Zündanlage Verschleisskontrolle Zündkerze

Positionssignal Gasschieber

Signal Kühlmitteltemperatur

Signal Sauglufttemperatur

Zündvorverstellung

TPS-Nullstellung richtig ausgeführt

Analyse der Abgase vor dem Einstellung Trimmerwert

Katalysator (Einstellung % CO)

Zuverlässigkeit der Parameter

Dichtheit Saugsystem

Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste

Störungen vorhanden

48 12/04

SPIDER MAX 500

8.7 Motor schwach bei Vollleistung / Motor läuft unregelmäßig in der Beschleunigungsphase

Störungen Prüfungen

Pumpenrelais

HS-Spule

Einspritzdüse

Drehzahl-Phasensensor

Lufttemperatur

Kühlmitteltemperatur

Luftdruck

Zündkerze

Entstörkappe

HS-Kabel

HS-Spule

Luftfilter

Saugsystem Filterkasten (Dichtheit)

Saugmuffe (Dichtheit)

Positionssignal Gasschieber

Signal Kühlmitteltemperatur

Signal Sauglufttemperatur

Zündvorverstellung

Kraftstoffpegel im Tank

Kraftstoffdruck

Kraftstofffilter

Einspritzdüsendurchsatz

Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste

Störungen vorhanden

Versorgung Zündkerze

Zuverlässigkeit der Parameter

Kraftstoffversorgung

49 12/04

SPIDER MAX 500

8.8 Knallen (Zündungsklopfen)

Störungen Prüfungen

Pumpenrelais

HS-Spule

Einspritzdüse

Drehzahl-Phasensensor

Lufttemperatur

Kühlmitteltemperatur

Luftdruck

Zündleistung Zündkerze

Positionssignal Gasschieber

Signal Kühlmitteltemperatur

Signal Sauglufttemperatur

Zündvorverstellung

Saugmuffe

Luftfilterkasten

TPS-Nullstellung richtig ausgeführt

Kraftstoffdruck

Kraftstofffilter

Einspritzdüsendurchsatz

Kraftstoffqualität

Auswahl Stärke Zylinderkopfdichtung

Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste

Störungen vorhanden

Kraftstoffversorgung

Zuverlässigkeit der Parameter

Dichtheit Saugsystem

50 12/04

SPIDER MAX 500

9. VERSORGUNGSSCHALTUNG DER EINSPRITZSTEUEREINHEIT

9.1 Kontrolle Konstantstromkreis (12V – mit Schlüssel auf “OFF”)

Die Einspritzsteuereinheit muss zur Verwaltung des Schritt-Schaltmotors mit Strom versorgt werden.

Falls die Grundversorgung fehlt, können die Zündung und die Einspritzung nicht aktiviert werden.

Falls Störungen in der Stromversorgung vorhanden sind, liefert der Diagnosetester folgende Information:

“DIE STEUEREINHEIT ANTWORTET NICHT”.

Um eine Prüfung vorzunehmen, wie folgt vorgehen:

- Den Seitenständer hochklappen.

- Den Schlüsselschalter auf “ON” positionieren.

- Den Notschalter auf “RUN” positionieren.

- Prüfen, ob die Einspritzkontrolllampe 5 Sek. lang aufleuchtet.

Die

Einspritzsteuereinheit

ist bestimmt

versorgt.

Die Leistung der 3A-Sicherung

Nr. 8 prüfen.

Das Digitalgerät und

dessen Versorgung

prüfen.

Die Ursache des Kurzschlusses

beheben und

die Sicherung austauschen.

F. 11

DIE STEUEREINHEIT

ANTWORTET NICHT

DIE ANSCHLÜSSE PRÜFEN

PARAMETER 1/4

51 12/04

SPIDER MAX 500

Durch den Prüfkabelbaum (cod. 08607600) die Grundversorgung der Steuereinheit

prüfen

PIN 17 - Positivpol der Batterie

PIN 23 - Negativpol der Batterie

A - Falls kein Signal am Negativpol der Batterie vorhanden (PIN 23): Den Kabelbaum und den

Masseanschluss am Stecker der Steuereinheit prüfen.

B - Falls kein Signal am Positivpol der Batterie vorhanden: Die Unterbrechung am braunen

Kabel zwischen der Halterung der 3A-Sicherung und dem Stecker der Steuereinheit (PIN 17)

suchen und beheben.

Grundversorgung der Steuereinheit

korrekt.

F. 12

Batteriespannung

(V=)

52 12/04

SPIDER MAX 500

9.2 Kontrolle Schaltung der vom Schlüsselschalter kommenden Stromversorgung

Falls die Stromversorgung bei “Schlüssel EIN” fehlt, können die Zündung und Einspritzung nicht aktiviert werden.

Falls Störungen in der Stromversorgung vorhanden sind, liefert der Diagnosetester folgende Information:

“DIE STEUEREINHEIT ANTWORTET NICHT”.

Zur Prüfung der Schaltung, wie folgt vorgehen:

F. 13

F. 13/a

- Den Seitenständer hochklappen.

- Den Schlüsselschalter auf “ON” positionieren.

- Den Notschalter auf “RUN” positionieren.

- Prüfen, ob die Einspritzkontrolllampe 5 Sek. lang aufleuchtet.

Die Leistung der 5A-Sicherung

Nr.3 prüfen

Versorgung bei

“Schlüssel EIN”

regelmäßig.

Evtl. Kurzschluss beheben, Sicherung

austauschen. Bei Bedarf, Immobilizer

und Steuereinheit überprüfen.

Durch den Prüfkabelbaum, die Versorgung der

Steuereinheit bei “Schlüssel EIN” prüfen.

Schlüssel auf “ON” und Notschalter auf “RUN”

positionieren, Seitenständer hochklappen.

PIN 26 = Positivpol

der Batterie

PIN 23 = Negativpol

der Batterie

Batteriespannung

(V=)

DIE STEUEREINHEIT

ANTWORTET NICHT

DIE ANSCHLÜSSE

PRÜFEN PARAMETER 1/4

53 12/04

SPIDER MAX 500

Steuereinheit mit Versorgung

“Schlüssel EIN” richtig

F. 14/a

Die Unterbrechung am gelb/weissen Kabel finden

und reparieren (siehe elektrischen Schaltplan).

Die Eingangsspannung am Immobilizer prüfen: PIN 2 Verbinder Anlagenseite (Kabel gelb/grün)

- Den Schlüsselschalter auf “ON” stellen

- Den Notschalter auf “RUN” stellen

- Den Seitenständer hochklappen

Folgende Stromkreise prüfen:

A) Schlüsselschalter → Notschalter

B) Notschalter → Schalter Seitenständer

C) Schalter Seitenständer → Immobilizer

Diese Kontrollen stets unter Befolgung des

elektrischen Schaltplans ausführen.

ANM. - Die Funktionstüchtigkeit des Schaltkreises kann auch

folgendermaßen geprüft werden:

- Anzeige Motor kann nicht gestartet werden.

- Funktionstüchtigkeit des Startschalters.

Die Anlage wiederherstellen oder das defekte

Bauteil ersetzen.

F. 14

Den Faltenbalg (A)

des Verbinders auf

der Anlagenseite

aufdecken

Den Faltenbalg (A)

des Verbinders auf

der Anlagenseite

aufdecken

Die Ausgangsspannung am Immobilizer prüfen: PIN 3 Verbinder Anlagenseite (Kabel gelb/weiss)

- Den Schlüsselschalter auf “ON” stellen.

- Den Notschalter auf “RUN” stellen.

- Den Seitenständer hochklappen.

Immobilizer austauschen.

Schlüssel speichern

(siehe pr. 18.1 - p. 24).

Batterie-

spannung

(V=)

Batterie-

spannung

(V=)

54 12/04

SPIDER MAX 500

10. SCHALTKREIS DER EINSPRITZKONTROLLLAMPE

10.1 Schaltschema

Bei jedem Umschalten auf “ON” wird die Einspritzkontrolllampe durch die Zeitsteuerung 5 Sekunden lang aktiviert.

Der Diagnosetester wurde nicht zur Prüfung dieses Schaltkreises konzipiert.

Wie folgt vorgehen:

- Schlüsselschalter auf “ON”

- Seitenständer hochgeklappt

- Notschalter auf “RUN”

Die Einspritzkontrolllampe leuchtet 5 Sekunden lang auf.

Anlage funktionstüchtig. Den Prüfkabelbaum zwischen Anlage und Steuereinheit anschließen.

Sch. 3

STEUEREINHEIT

Masse Befestigung

Steuereinheit

+ Batterie

Cockpit-

verbinder

Schlüsselschalter

Einspritzung

55 12/04

SPIDER MAX 500

F. 15

Den Verbinder des Cockpits abtrennen.

Die Kontinuität des blau/schwarzen Kabels zwischen Verbinder des Cockpits (PIN 20) und PIN 15

des Prüfkabelbaums prüfen.

Die Kontinuität des blau/schwarzen

Kabels zw. Steuereinheit und Cockpit

wiederherstellen.

Den Verbinder des Prüfkabelbaumes von

der Steuereinheit abtrennen.

Den Verbinder des Cockpits anschließen.

ANM. - Die Einspritzsteuereinheit steuert die Negativschaltung der Kontrolllampe. Die Kontrolllampe muss nach Ausführung

der Anfangskontrolle erlischen und dann wieder aufleuchten, wenn die Selbstdiagnose der Steuereinheit eine Störung

erfasst. Nach Behebung der Störung erlischt die Kontrolllampe. Trotztdem müssen die entsprechenden Betriebskontrollen

ausgeführt werden. Die Kontrolllampe kann unabhängig vom Motorbetrieb aufleuchten.

PIN 15 und PIN 23 überbrücken.

Steuereinheit austauschen. Cockpit austauschen.

Einspritz-

kontrolllampe

eingeschaltet

23 15

56 12/04

SPIDER MAX 500

11. SELBSTDIAGNOSESYSTEM

Die Einspritzsteuereinheit verfügt über eine Selbstdiagnosefunktion.

Beim Auftreten einer Störung arbeitet die Steuereinheit wie folgt:

- Aufleuchten der Einspritzkontrolllampe (nur, wenn aktuell).

- Aktivierung der Kontrolle zur Motorverwaltung nach den in der Steuereinheit eingegebenen Grunddaten (wenn möglich).

- Speicherung der Störung (immer).

Ist die Störung nicht immer vorhanden, überwacht die Kontrolllampe den Verlauf der Störung und die Speicherung bleibt

währenddessen aktiv. Die Speicherung löscht sich automatisch, falls die Störung nach 16 Betriebszyklen (Anwärmen –

Einsatz – Abkühlen) nicht mehr auftaucht. Die Speicherung kann durch bloßem Abtrennen der Batterie nicht gelöscht

werden.

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 3/8

Spule • •

Stepper

Pumpenrelais

Elektrolüfter

Param. autoadapt.

RAM-Speicher

Fehler 2/3 A M

Die Tester-Seiten enthalten die Liste der von der

Selbstdiagnose erfassten Fehler, die mit einem oder zwei

Markierungspunkten gekennzeichnet sind.

Die Fehler sind auf zwei Reihen angeordnet:

Reihe A = aktuelle Störungen (vorhanden)

Reihe M = gespeicherte Störungen

11.1 Prüfung der gespeicherten Störungen

Den Diagnosetester an die Fahrzeuganlage anschließen.

Das Menü über die Funktion “FEHLER” aufrufen (siehe pr.

6.1 - p. 37).

F. 16

F. 16/a

57 12/04

SPIDER MAX 500

11.2 Löschung der gespeicherten Störungen

Nach Aufhebung der Störung, den Diagnosetester

anschließen.

Das Menü über die Funktion “FEHLERLÖSCHUNG”

aufrufen.

OK drücken und die Anleitungen befolgen.

Einen Testlauf fahren und kontrollieren, ob die Störungwieder

auftaucht.

Um eine Hilfe zur Lösung der Störungen zu erhalten, die

entsprechenden Abschnitte im Kapitel nachschlagen.

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 4/8

F. 16/b

Die von der Selbstdiagnose erfassten Fehler beziehen sich auf folgende Schaltkreise der Anlage bzw. Bereiche der

Steuereinheit:

- Positionssignal Drosselklappe

- Signal Umgebungsdruck

- Signal Kühlmitteltemperatur

- Signal Sauglufttemperatur

- Batteriespannung nicht richtig

- Einspritzdüse und entsprechenden Schaltkreis

- HS-Spule und entsprechenden Schaltkreis

- Stepper und entsprechenden Schaltkreis

- Schaltkreis Pumpenrelais

- Schaltkreis Elektrolüfterrelais

- RAM-Speicher

- ROM-Speicher

- EEPROM

- Mikroprozessor

- Anzeigetafel (Signal Umdrehungen - Phase – Zyklus unstabil)

Die unterzeichneten Störungen bedingen den unmittelbaren Stillstand des Motors.

In den weiteren Fällen wird der Motorbetrieb durch die Grunddaten verwaltet.

58 12/04

SPIDER MAX 500

Bevor irgendwelche Eingriffe auf die Versorgungsanlage vorgenommen werden sind alle Komponente

sorgfältig zu reinigen, um Beschädigungen der Dichtungen der Schnellanschlüsse bzw. das Eindrigen

von Fremdkörpern in den Leitungen zu vermeiden.

Die Anlage befindet sich unter Druck.

Während der Arbeiten ist Rauchen verboten.

Kraftstoffspritzer vermeiden.

Vorkehrungen

- Vor Anlass des Motors, sicherstellen, dass ausreichend Kraftstoff im Tank vorhanden ist.

- Das Fahrzeug nicht verwenden, wenn die Reserve fast erschöpft ist, um zu vermeiden, dass das Benzin ausbleibt.

- Bei längerem Stillstand des Kraftrades, Kraftstoff in den Tank bis über die Hälfte einfüllen.

DIE NICHTEINHALTUNG DIESER MASSNAHMEN KÖNNTE DIE PUMPE BESCHÄDIGEN.

Das Pumpenaggregat ist an die Einspritzdüse durch folgende Teile

verbunden:

- 2 halbstarre Rohre - (A1 = Zuführung) - (A2 = Rücklauf)

- 4 Schnellanschlüsse

- 1 T-Anschluss mit O-Ring und Haltebügel für Einspritzdüse.

- M = Front Antrieb

Die Rohre sind verdrillt und an den Ansaugkrümmer befestigt, um

Verschleiss an den Schnellanschlüssen zur Verbindung des

T-Anschlusses für die Eispritzdüse zu vermeiden.

12. KRAFTSTOFFVERSORGUNGSANLAGE

Allgemeines

Die Kraftstoffversorgung in die Einspritzdüse erfolgt durch eine Pumpe,

ein Filter und einen Druckregler, die zusammen mit dem Kraftstoffpegelzeiger

im Tank integriert sind.

A1 SCHWARZ

A2 GRAU

F. 17

59 12/04

12.1 Schaltschema

SPIDER MAX 500

Sch. 4

Kraftstoffpegelzeiger

mit Pumpe

Benzinspritzdüse

HS-

Spule

12V “Schlüssel

EIN”, Not-Schalter

Ständer; Immobilizer

aus 5A-Sicherung

Masse Befestigung

Steuereinheit

+12V

Batterie

aus 3A-

Sicherung

rot

Schlüsselblock

STEUEREINHEIT

60 12/04

SPIDER MAX 500

12.2 Pumpenstromkreis

Die Steuereinheit schaltet die Pumpe wie folgt ein:

- Schlüsselschalter auf “ON”, Notschalter auf “RUN” und Seitenständer hochgeklappt.

Versorgung der Pumpe 2 Sekunden lang.

- Signal Umdrehungen-Phase vorhanden.

Dauerversorgung.

Die Zeit davor dient dazu die Anlage zu entleeren, insbesondere nach Abstellen des Motors in Betriebstemperatur.

Hierbei vermischen sich das durch das Sieden veränderte Benzin mit dem im Tank enthaltenen Benzin.

Während des Einsatzes ist der Pumpenbetrieb von der Motordrehung abhängig.

12.3 Prüfung des Schaltkreises

Zur Prüfung des Schaltkreises, wie folgt vorgehen:

Einen Startversuch vornehmen und sicherstellen, dass

der Motor und die Pumpe gleichlaufen.

Die Pumpe dreht sich nicht oder

dreht sich ununterbrochen.

Stromversorgung der Pumpe korrekt.

Den Diagnosetester an die Fahrzeuganlage

anschließen.

Einen Startversuch vornehmen. Das Menü über die Funktion “FEHLER” aufrufen.

Prüfen, ob evtl. Fehler vorhanden sind.

- Funktionsuntüchtigkeit des Schaltkreises

des Pumpensteuerrelais.

- Funktionsuntüchtigkeit der:

- Einspritzdüse

- HS-Spule

- Anzeigetafel

HS-Spule •

Stepper

Pumpenrelais

Lüfterrelais

Param. autoadapt.

RAM-Speicher

Fehler 2/3 A

Drosselklappe

Druck

Wassertemperatur

Lufttemperatur

Batteriespannung

Einspritzdüse •

Fehler 1/3 A

HS-Spule

Stepper

Pumpenrelais • •

Lüfterrelais

Param. autoadapt.

RAM-Speicher

Fehler 2/3 A M

- Den Seitenständer hochklappen.

- Den Schlüsselschalter auf “ON” stellen.

- Den Notschalter auf “RUN” stellen.

- Die Pumpe dreht sich zwei Sekunden lang.

61 12/04

SPIDER MAX 500

Die Steuereinheit hat eine Störung auf der Linie des PIN 5 erfasst.

(Kabel weiss/blau).

Linie an Masse. In

diesem Fall dreht sich die

Pumpe ständig, wenn die

Spannung “Schlüssel

EIN” eingeschaltet ist.

Linie unterbrochen. Das Relais

kann die Pumpenversorgung

nicht steuern.

Kabel weiss/blau an

Masse zw. PIN 5

Steuereinheit und

PIN 85 rotes Relais.

Den Prüfkabelbaum zwischen

Steuereinheit und Anlage anschließen.

Die Masseisolierung der

Linie 5 - 85

wiederherstellen und von

vorne prüfen.

- Den Seitenständer hochklappen.

- Den Schlüsselschalter auf “ON” stellen.

- Notschalter auf “RUN” stellen.

Länger als 2 Sekunden warten und

Folgendes prüfen:

PIN 5 - PIN 23 = Batteriespannung

F. 18

Die Steuereinheit austauschen.

Prüfen:

A) Kontinuität des hellblauen/grauen

Kabels zw. PIN 86 rotes Relais und

Sicherungshalter Nr. n° 4 (5A).

B) Kontinuität des weissen/blauen Kabels

zw. PIN 85 rotes Relais und PIN 5

Steuereinheit.

Batterie-

spannung

(V=)

62 12/04

SPIDER MAX 500

F. 19

Den Widerstand der Spule des roten Relais prüfen

PIN 86 = AZ/GR (HELLBLAU/GRAU)

PIN 85 = B/BL (WEISS/BLAU)

PIN 85 - 86 = 100 ± 50

ΩΩ

Ω.

Die Funktionstüchtigkeit der 10°-Sicherung Nr. 6 prüfen.

F. 20

63 12/04

SPIDER MAX 500

F. 21

- Den Prüfkabelbaum zwischen Steuereinheit und Anlage installieren.

- Die Masseisolierung des Kabels orangefarben/rot zwischen PIN 87 (rotes Relais)

und PIN 23 (Steuereinheit) = Isolierung (>1 M

ΩΩ

Ω) prüfen.

Kabel orangefarben/rot

kurzgeschlossen. Die Isolierung der

Verkabelung wiederherstellen und

die 10A-Sicherung Nr.6 ersetzen.

Die Masseisolierung der Primärwicklung der HS-Spule

und der Spule der Einspritzdüse prüfen (siehe Abschnitte

bzgl. Spule und Einspritzdüse).

Die Verbinder der Benzinpumpe,

HS-Spule, Einspritzdüse abtrennen.

Den Verbinder der Benzinpumpe abtrennen.

A - Die Funktionstüchtigkeit des roten Relais = 100 ± 50

ΩΩ

Ω prüfen. (F 19 - P. 62).

B - Die Kontinuität des Kabels orangefarben/rot zwischen PIN 87 des roten

Relais und PIN 5 der Benzinpumpe prüfen.

A - Nicht konform: das rote Relais ersetzen.

B - Die Unterbrechung des Kabels orangefarben/

rot reparieren und die Prüfung von Anfang an

wiederholen.

F. 22

64 12/04

SPIDER MAX 500

Den Widerstand der Pumpenwicklungen prüfen: = 1,5

ΩΩ

Ω (siehe p. 72).

Die Sicherung austauschen

und die Pumpe kontrollieren.

Die aufgenommene Leistung

prüfen. (Siehe p. 72)

Das Menü im Diagnosetester über die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” aufrufen. Die Funktion

“Simulation Benzinpumpe” selektieren. Die Funktion bei Versorgung ”Schlüssel EIN” aktiv und

Motor im Stillstand aktivieren.

Diagnose wird

ausgeführt

Bitte warten

Benzinpumpenrelais

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 5/8

Benzinpumpenrelais

HS-Spule

Stepper

Drehzahlmesser

Einspritzdüse

Lüfterrelais

Diagnose 1/6

Der Tester fordert die Steuereinheit auf, die Pumpe 30 Sekunden lang zu aktivieren.

Folgende Bedingungen akustisch prüfen:

- Schließen des Relais

- Drehen der Pumpe

- Öffnen des Relais

Die Pumpe ist versorgt.

Die Betriebskontrolle der Pumpe

vornehmen (siehe p. 65).

Den Verbinder an der Pumpenhalterung prüfen.

Pumpe austauschen

(siehe p. 73).

Wiederherstellen.

65 12/04

SPIDER MAX 500

12.4 Hydraulische Prüfung und Wartung der

Versorgungsanlage

Bevor irgendwelche Kontrollen bzgl. des Anlagendrucks

vorgenommen werden, empfiehlt es sich die Komponenten

der Versorgungsanlage sorgfältig zu reinigen.

Um die Kontrollen auszuführen, das spezifische Werkzeug

verwenden:

Kit zur Kontrolle des Kraftstoffdruckes.

(cod. Malaguti: 08607400)

(cod. Piaggio: 020480Y)

Bevor irgendwelche Schnellanschlüsse

abgetrennt werden, den Anlagendruck reduzieren.

Den elektrischen Verbinder von der

Pumpenhalterung bei sich drehendem Motor

abtrennen und bis zu dessem Stillstand warten.

Der Motor hält bei ca. 1,5 bar an.

Den Verbinder des Rohres sorgfältig abtrennen.

Vermeiden, dass Kraftstoffspritzer in die Augen

gelangen.

Der Kontrollkit (cod. 08607400) verfügt über die gleichen

Schnellanschlüssen der Anlage. Um die Buchsenverbinder

(Seite Einspritzdüse) abzutrennen, beide Raststifte

zusammendrücken und die Verbinder herausziehen.

Kommt der Verbinder nicht heraus, nicht mit

Gewalt ziehen; ggf. am Verbinder drehen. Das

System wurde so konzipiert, dass bei

übermäßigem Ziehen, der Verbinder

steckenbleibt.

Um die Steckverbinder (Pumpenseite) abzutrennen, die

zum Rohr koaxial stehenden Ringe in Richtung

Pumpenhalterung drücken und die Verbinder herausziehen.

F. 25

F. 24

F. 23/b

F. 23/a

F. 23

66 12/04

SPIDER MAX 500

Die Prüfung des Anlagendruckes muss, aus praktischen

Gründen, durch Anschluss des Druckwächters auf der

Pumpenseite ausgeführt werden.

Den Druckwächter an die Zuführleitung (rechte Seite)

und das Verlängerungsrohr an die Rücklaufleitung

(linke Seite) anschließen.

Vor dem Einbau sicherstellen, dass die

Leitungen des Werkzeuges sauber sind.

12.5 Prüfung des Druckreglers

Den Diagnosetester anschließen. Das Menü über die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” aufrufen.

Die Funktion “BENZINPUMPENRELAIS” auswählen.

Die Funktion bei Versorgung ”Schlüssel EIN” aktiv und Motor im Stillstand aktivieren.

Die Steuereinheit steuert die Pumpe 30 Sekunden lang.

Diagnose wird

ausgeführt

Bitte warten

Benzinpumpenrelais

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 5/8

Benzinpumpenrelais

HS-Spule

Stepper

Drehzahlmesser

Einspritzdüse

Lüfterrelais

Diagnose 1/6

F. 26

FONT

ANTRIEB

67 12/04

SPIDER MAX 500

F. 27

Die Anlage einige Sekunden lang entleeren. Sicherstellen, dass die Anlage aussen keine Leckagen

aufweist.

Den Einstelldruck bei Versorgungsspannung der Pumpe über 12V prüfen.

Einstelldruck = 300 ÷ 320KPa (3 ÷ 3,2 BAR)

Druckregler funktionstüchtig.

Druck zu hoch. Prüfen, ob die

Rücklaufleitung verstopft oder

gequetscht ist.

Druckregler austauschen

(siehe Druckregler p. 75).

Einstelldruck zu niedrig.

Die Pumpe erneut zum Drehen bringen. Mit Hilfe einer Langbeckzange, die Rücklaufleitung kurzzeitig

drosseln und dabei nur auf die Verlängerung des Prüfkabelbaumes einwirken (das serienmäßige Rohr

gestattet nicht die Ausführung dieser Arbeit).

Kraftstoffdruck = > 300 KPa (3 BAR)

F. 27/a

68 12/04

SPIDER MAX 500

F. 27/b

Diagnose wird

ausgeführt

Bitte warten

Benzinpumpenrelais

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 5/8

Benzinpumpenrelais

HS-Spule

Stepper

Drehzahlmesser

Einspritzdüse

Lüfterrelais

Diagnose 1/6

Druckregler austauschen.

(siehe Druckregler p. 75).

Benzinpumpe austauschen.

(siehe p. 73).

12.6 Prüfung der Pumpe und des Benzinfilters

Diese Arbeit ist bei der Wartung erforderlich, um die Funktionstüchtigkeit des Einlauffilters zu prüfen.

Diagnosetester anschließen.

Kit zur Kontrolle des Kraftstoffdruckes anschließen (siehe p. 65).

Einige Sekunden lang entleeren. Sicherstellen, dass die Anlage keine Leckstellen aufweist.

Mit Hilfe einer Langbeckzange, die Rücklaufleitung kurzzeitig drosseln und dabei nur auf die Verlängerung

des spezifischen Werkzeuges einwirken. Den Höchstdruck der Anlage bei einer Versorgungsspannung der

Pumpe über 12V prüfen.

Höchstdruck = > 600 KPa (6 BAR)

Das Menü im Diagnosetester über die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” aufrufen.

Die Funktion “BENZINPUMPENRELAIS” auswählen.

Die Pumpe schaltet sich 30 Sekunden lang ein.

69 12/04

SPIDER MAX 500

Die Anlage auf Dichtheit prüfen.

Die Pumpe 30 Sekunden lang durch

den Diagnosetester aktivieren.

Nach Stillstand der Pumpe, 3 Minuten

warten.

Den Anlagendruck prüfen.

Kraftstoffdruck = > 200 KPa (2 BAR)

Druck niedriger: Die Spannung bei Pumpe

in Betrieb sorgfältig prüfen.

Liegt die Spannung über 12 V, die Pumpe

austauschen.

Dichtheit der Anlage korrekt.

Die Prüfung wiederholen. Bei Stillstand der

Pumpe, die Rücklaufleitung mit Hilfe einer

Langbeckzange drosseln und dabei nur auf die

Verlängerung des Prüfkabelbaumes einwirken.

Hierdurch steigt der Kraftstoffdruck.

Prüfen, ob der Druck genauso schnell wie bei der nicht gedrosselten Anlage sinkt.

Der Druck sinkt viel langsamer.

Den Druckregler ersetzen (p. 75).

Die Anlage nochmals auf Dichtheit prüfen.

F. 27/c

70 12/04

SPIDER MAX 500

ANM. - Die mangelnde Dichtheit der Anlage beeinträchtigt ausschließlich die Ansprechzeit in der

Anlaufphase.

Die Dichtungen der Rohre und des

Anschlusses zur Einspritzdüse

sorgfältiger prüfen.

Einwegventil der Pumpe defekt. Die

Pumpe austauschen (siehe Überholung

der Pumpenhalterung). Ggf. die

Komponenten auf Dichtheit prüfen.

Keine Änderungen im Druckverlauf. Die Prüfung wiederholen und dabei das Rohr des

spezifischen Werkzeuges zwischen Abzweigung und Pumpe drosseln. Prüfen, ob der Druck

viel langsamer sinkt.

Der Druck sinkt viel langsamer.

Die Einspritzdüse prüfen und ggf. ersetzen,

da die Dichtheit mangelhaft ist

(ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG) (siehe

Motor-Handbuch).

Keine Änderungen im Druckverlauf.

Die Prüfung wiederholen und dabei das Rohr des spezifischen Werkzeuges zwischen

Abzweigung und Einspritzdüse drosseln.

Prüfen, ob der Druck genauso schnell wie bei der nicht gedrosselten Anlage sinkt.

F. 27/d

F. 27/e

71 12/04

SPIDER MAX 500

Die freie Förderleistung prüfen

Die Verbinder der Pumpe abtrennen, den Motor anlassen, auf den Stillstand warten, den Verbinder

wiederanschließen.

Die Benzin-Rücklaufleitung von der Pumpenhalterung (linkes Rohr) abtrennen.

Die Rücklaufleitung in einen geeigneten Behälter legen.

Die Benzinpumpe durch den Diagnosetester 10 Sekunden lang aktivieren und die Prüfung durch

Betätigung der Taste “ESC” unterbrechen.

Sicherstellen, dass die Versorgungsspannung über 12V liegt.

Die gelieferte Benzinmenge messen. Freie Förderleistung der Pumpe = 250 ÷ 320 cc.

Der Benzinfilter ist nicht verstopft. Das

Kraftrad kann unter Berücksichtigung der

Einsatzgrenze von 48000 Km weiterhin

benutzt werden.

Förderleistung unter 250 cc.

Der Benzinfilter ist schmutzig. Die

Pumpenhalterung austauschen.

F. 28

F. 29

Batterie-

spannung

“ESC”

72 12/04

SPIDER MAX 500

12.8 Prüfung der Stromaufnahme der Pumpe

Die Stromaufnahme der Pumpe kann in Abhängigkeit

folgender Faktoren variieren:

- Versorgungsspannung

- Pumpeneinlauf

- Einstelldruck

- Sauberkeit des Einlauffilters.

Zur Prüfung der aufgenommenen Leistung, wie folgt

vorgehen:

- Den Verbinder des roten Relais zur Steuerung der Pumpe

abtrennen

- mit dem Schlüsselschalter auf Position “OFF”, 30-87

am Verbinder mit den Prüfspitzen auf Funktion

Amperemeter, überbrücken (siehe Abbildung).

- Die Drehung und Stromaufnahme der Pumpe prüfen.

Stromaufnahme = ~ 2,5 ÷ 4,2 A

ANM. - Die Stromaufnahme erfolgt unter folgenden

Bedingungen:

- Versorgungsspannung = > 12 V

- eingelaufene Pumpe

- Anlagendruck = 300 KPa (3 bar)

- Benzinfilter sauber.

Ist der Widerstand unendlich, die Pumpe austauschen.

Wenn der Widerstand unendlich ist, dreht sich die

Pumpe nicht. Wenn der Widerstand nahe an 0

ΩΩ

Ω liegt,

nimmt die Pumpe übermäßig Strom auf und es besteht

die Gefahr, dass die 10A-Sicherung Nr.6 durchbrennt.

Die Prüfung wie unten beschrieben vornehmen.

12.7 Elektrische Prüfungen an der Benzinpumpe

12.7.1 Widerstandsprüfung

Den Verbinder von der Pumpenhalterung abtrennen. Mit Hilfe

eines Prüfgeräts, den Widerstand der Pumpenwicklungen

prüfen.

Die Prüfspitzen an die PIN (1 - 4) der Pumpenhalterung

anschließen, wie in der Abbildung geschildert.

Widerstand =

≥≥

≥ 1,5

ΩΩ

Ω

F. 31

F. 30

Ein schmutziger Filter bewirkt eine Erhöhung der Stromaufnahme. Beim Öffnen des Überdruckventils nimmt die Pumpe

~ 6 ÷ 7 A auf.

Bei übermäßiger Stromaufnahme (> 5 A), den Filter ersetzen. Siehe Überholung der Pumpenhalterung.

Bleibt die Störung weiterhin vorhanden, die Pumpe austauschen.

12.9 Prüfung Benzinfilter

Zur Prüfung des Benzinfilters, Folgendes kontrollieren:

- Freie Förderleistung

- Stromaufnahme der Pumpe

Ein verstopfter Filter bedingt:

- Leistungsabfall, vor allem bei voller Leistung

- Erhöhung der Stromaufnahme der Pumpe.

ANM. - Den Filter nicht mit Druckluft ausblasen. Ein defekter Filter kann zur Verstopfung der Einspritzdüse führen.

F. 32

73 12/04

SPIDER MAX 500

F. 34

F. 33

F. 35

F. 36

12.10 Überholung der Pumpenhalterung

Zum Ausbau der Pumpenhalterung aus dem Benzintank,

wie folgt vorgehen:

- Den elektrischen Verbinder abtrennen

- Den Motor anlassen und auf dessen Stillstand warten

-Den Tank und die Pumpenhalterung säubern (falls

notwendig, waschen und mit Druckluft ausblasen)

- Die Zuführ- und Rücklaufleitung an den Schnellkupplungen

abtrennen.

Kraftstoffspritzer vermeiden.

Zum Austausch der Komponenten, wie folgt vorgehen:

(1) Standanzeiger:

• Die Einbauposition und den Verlauf beider

Verbindungskabeln notieren.

pos. 2 = an den Schaltkreis angeschlossene Litze

pos. 3 = an das bewegliche Kabel angeschlossene Litze

- Die Pumpenhalterung und den Dichtungsring (A) entfernen.

ANM. - Beim Herausziehen darauf achten, den Arm des

Schwimmers nicht zu verbiegen.

- Den Befestigungsring der Pumpenhalterung

ausschrauben.

74 12/04

SPIDER MAX 500

- Die Litzen müssen durch die Öffnung zwischen Filter und

Druckregler geführt werden.

- Beide mittlere Litzen des Standanzeigers abtrennen.

- Beide Litzen des Standanzeigers herausziehen.

- Mit einem Schraubenzieher auf die Haltezunge (A) des

Standanzeigers einwirken.

F. 39

F. 38

F. 40

F. 37

75 12/04

SPIDER MAX 500

Den Arm am Schwimmer bewegen und prüfen, ob der

Widerstand dementsprechend variiert.

Grenzwerte Position bei leerem Tank = 95 ÷ 105

ΩΩ

Ω

Position bei vollem Tank = 0 ÷ 9

ΩΩ

Ω

- Den Wiedereinbau in umgekehrter Reihenfolge vornehmen.

- Den Standanzeiger aus dem Gleitlager herausnehmen.

- Prüfung des Standanzeigers.

Die Prüfung kann auch vor Ausbau aus dem Gleitlager

vorgenommen werden.

Den Widerstand zwischen den beiden Litzen des

Standanzeigers messen.

(2) Druckregler:

- Die Haltefeder entfernen.

F. 41

F. 44

F. 42

F. 43

76 12/04

SPIDER MAX 500

F. 45

F. 46

F. 48

F. 47

- Den Druckregler samt Dichtungsringe entfernen.

ANM. - Um die O-Ring-Dichtungen auszutreiben,

einen Schraubenzieher in die Öffnungen auf

der Seite der Arretierung einfügen und abdrücken.

- Zum Wiedereinbau, die O-Ring-Dichtungen einschmieren

und diesen dann in umgekehrter Reihenfolge vornehmen.

(3) Benzinpumpe

- Die Position der Versorgungskabeln auf der Halterung

notieren.

pos 1 = Positiv (rot)

pos 4 = Negativ (schwarz)

ANM. - Die Verbindungen an der Pumpe können nicht

vertauscht werden.

- Die Versorgungskabeln abtrennen.

- Die Schelle zur Befestigung der Zuführleitung an der

Halterung abschneiden.

- Die Befestigungsscheibe der Pumpe entfernen.

77 12/04

SPIDER MAX 500

F. 49

F. 52

F. 51

- Das Rohr zwischen Anschluss und Filter entfernen.

- Die Pumpe samt Ringhalterung und Vorfilter entfernen.

- Zum Austausch der Pumpe, vorerst den Vorfilter und die

Ringhalterung entfernen.

- Den Wiedereinbau in umgekehrter Reihenfolge vornehmen.

Eine neue Schelle für die Zuführfleitung und eine neue

Befestigungsscheibe für die Pumpe verwenden.

ANM. - Zur Reinigung des Vorfilters, Benzin und einen

weichen Pinsel verwenden.

(4) Benzinfilter

Der Benzinfilter wird bereits an die Pumpenhalterung

angeschlossen geliefert.

Beim Ersatz der Halterung müssen der Standanzeiger, der

Druckregler und die Pumpe von der alten in die neue

Halterung verlegt werden.

Bei Ausführung dieser Arbeiten die oben beschriebenen

Anweisungen befolgen.

F. 50

78 12/04

SPIDER MAX 500

12.11 Montage der Pumpenhalterung im Tank

- Vor dem Wiedereinbau sorgfältig prüfen, ob der Tank sauber ist.

- Falls Schmutz- oder Wasserresten vorhanden sind, den Tank ausbauen.

- Die Dichtung an der Pumpenhalterung montieren.

- Die Pumpe in den Tank einlegen. Darauf achten, den Arm des Standanzeigers nicht zu verbiegen.

- Die Dichtung am Tank montieren.

- Die Pumpenhalterung in die Aufnahme einlegen und darauf achten den Verbinder der Längsachse des Fahrzeuges

gegenüber auszurichten.

ANM. - Eine falsche Einbaulage könnte die Funktionstüchtigkeit des Standanzeigers beeinträchtigen.

- Den Befestigungsring bis zum Anschlag fest einschrauben.

Anzugsdrehmoment:

Befestigungsring Elektropumpe 20 N·m

- Die Rohre des Versorgungskreises wiederanschließen. An den Rohren ziehen und nach oben drehen, um dessen

korrekten Einbau zu prüfen.

- Den elektrischen Verbinder wiederanschließen.

- Die Anlage aufladen. Dazu mindestens 4÷5 umschalten (Schlüsselschalter OFF-ON)

ANM. - Vor Einschalten der Pumpe, den Tank auffüllen. Die Nichteinhaltung dieser Maßnahme führt zur Beschädigung

der Pumpe.

- Die Schnellanschlüsse der Versorgungsanlage auf Dichtheit prüfen.

12.12 Prüfung des Schaltkreises der Einspritzdüse

ENDKLEMMEN BEDINGUNGEN STANDARD

13 - 23 Während der Pumpenzeitsteuerung bei stillstehendem Motor Batteriespannung

12.13 Schaltschema

Sch. 5

+ 12 V Batterie

Kraftstoffpegelzeiger

mit Pumpe

Benzinspritzdüse

HS-

Spule

12V “Schlüssel EIN”,

Not-Schalter Ständer;

Immobilizer aus

5A-Sicherung

Masse Befestigung

Steuereinheit

+12V Batterie

aus

3A-Sicherung

rot

Schlüsselblock

STEUEREINHEIT

79 12/04

SPIDER MAX 500

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 5/8

Benzinpumpenrelais

HS-Spule

Stepper

Drehzahlmesser

Einspritzdüse

Lüfterrelais

Diagnose 5/6

Drosselklappe

Druck

Wassertemperatur

Lufttemperatur

Batteriespannung

Einspritzdüse •

Fehler 1/3 A M

Den Diagnosetester anschließen. Das Menü über die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” aufrufen.

Die Funktion “EINSPRITZDÜSE” auswählen.

Die Funktion bei Versorgung ”Schlüssel EIN” aktiv und Motor im Stillstand aktivieren. Die Steuereinheit

steuert die Benzinpumpe auf Dauerbetrieb und aktiviert gleichzeitig das Öffnen der Einspritzdüse. Das

Öffnen der Einspritzdüse wiederholt sich einige Sekunden lang.

Akustisch prüfen, ob sich die Einspritzdüse öffnet und auf die Antwort des Testers warten.

Es wurden 4 Öffnungen

der Einspritzdüse erfasst.

Der Einspritztester antwortet:

“Test erfolgreich beendet”.

Keine Öffnung der

Einspritzdüse Erfasst.

Der Einspritztester

antwortet: “Test

fehlgeschlagen”.

Keine Öffnung der

Einspritzdüse erfasst. Der

Einspritztester antwortet:

“Test erfolgreich beendet”.

Steuerkreis der Einspritzdüse

funktionstüchtig. Mit der

hydraulischen Prüfung der

Einspritzdüse fortfahren.

Steuerkreis der Einspritzdüse

funktionstüchtig. Erneut akustisch

prüfen und mit der hydraulischen

Prüfung der Einspritzdüse fortfahren.

Das Menü über die Funktion “FEHLER” aufrufen. Prüfen, ob nur die Störungsmeldung Einspritzdüse

erscheint.

80 12/04

SPIDER MAX 500

HS-Spule •

Schrittschaltmotor

Pumpenrelais •

Lüfterrelais

Anzeigetafel

RAM-Speicher

Fehler 2/3 A M

Störungsmeldungen vorhanden:

Pumpenrelais.

Auch folgende Störungsmeldung vorhanden:

HS-Spule

Folgende Schaltkreise prüfen:

10°-Sicherung und rotes Relais.

Gemeinsame Versorgung der Benzinpumpe.

Steuerkreis des Pumpenrelais

(rotes Relais) prüfen.

Den Prüfkabelbaum zwischen Steuereinheit und Anlage anschließen.

Einen Vielfachmesser mit der positiven Prüfspitze auf PIN 13 und der negativen Prüfspitze auf PIN 23

anschließen. Den Schlüsselschalter auf “ON” und den Notschalter auf “RUN” stellen, den Seitenständer

hochklappen. Prüfen ob, Batteriespannung während der Benzinpumpenzeitsteuerung vorhanden ist.

A) PIN 13 - PIN 23 = Batteriespannung 2 Sekunden lang: Test positiv.

B) PIN 13 - PIN 23 = Kontinuierliche Spannung: Test negativ.

Die Kontrollen wiederholen. Bleibt die Störung weiterhin vorhanden, den Verbinder der Steuereinheit prüfen

und, falls erforderlich, die Steuereinheit ersetzen.

F. 53

A = Batteriespannung

B = Kontinuierliche

Batteriespannung

81 12/04

SPIDER MAX 500

Den Verbinder zum Anschluss der Steuereinheit abtrennen.

Den Widerstand zwischen PIN 13 und die Endklemme des Kabels orangefarben/rot am Verbinder PIN 87 (rotes

Relais) prüfen.

Widerstand = 14,5

ΩΩ

Ω ± 5% (Widerstand der Einspritzdüse).

Keine Kontinuität. Den Verbinder abtrennen und die

Widerstandsprüfung direkt an den Endklemmen der

Einspritzdüse vornehmen.

Widerstand = 14,5

ΩΩ

Ω ± 2%

Die Masseisolierung der negativen Leitung der

Einspritzdüse prüfen. Verbinder Steuereinheit

und Einspritzdüse abgetrennt.

PIN 13 - PIN 23 =

ΩΩ

Ω unendlich

Die Masseisolierung des Kabels grün/schwarz

wiederherstellen.

F. 54

F. 55

14,5

ΩΩ

Ω ± 5%

82 12/04

SPIDER MAX 500

Die Kontinuität prüfen: (Tester

ΩΩ

Ω)

A) Des Kabels grün/schwarz zwischen PIN 13 Verbinder der

Steuereinheit und Verbinder der Einspritzdüse.

B) Des Kabels orangefarben/rot zwischen Verbinder der Einspritzdüse

und PIN 87 des roten Relais.

Einspritzdüse austauschen.

12.14 Hydraulische Prüfung der Einspritzdüse

Zur Prüfung der Einspritzdüse empfiehlt es sich, vorerst den Ansaugkrümmer samt Drosselklappe und Einspritzdüse

auszubauen.

Die Einspritzdüse vom Krümmer nur bei effektivem Bedarf ausbauen.

Zur Ausführung dieser Arbeiten, Kapitel (ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG) (Motor-Werkstatthandbuch)

nachschlagen.

Den Diagnosetester anschließen. Die Steckdose unter dem Sitz verwenden.

Den Prüfkabelbaum und das Kit zur

Kontrolle des Benzindrucks installieren. In

diesem Fall, kann die Einspritzdüse direkt

an die Schnellanschlüsse des Geräts

angeschlossen werden.

Einen Messbehälter (min.100 cm

) mit 10÷20 cm

Auflösung bereitstellen.

Die Einspritzdüse an das Kabel des Einspritztesters anschließen. Das Kabel ist mit Krokodilklemmen

für den direkten Anschluss an die Batterie versehen. Eine Hilfsbatterie bereitstellen.

Den Schlüsselschalter auf “ON” und den Notschalter auf “RUN” stellen, den Seitenständer hochklappen.

Die Funktion “aktive Diagnosen” auswählen.

Die Pumpendiagnose aktivieren.

83 12/04

SPIDER MAX 500

Die Zerstäubung der Einspritzdüse kann nicht durch einfache Systeme

geprüft werden.

Die Einspritzdüse ist mit 5 Öffnungen versehen, deren Positionierung

einen Strahl mit einer Konizität von ca. 80° formt, der beide Saugventile

bespritzt.

ANM. - Eine Einspritzdüse mit niedrigem Durchsatz beeinflusst die

Höchstleistung.

- Eine Einspritzdüse mit mangelhafter Dichtheit beeinflusst

insbesondere den Leerlauf und die Anlaufeingenschaften nach

einem kurzen Stillstand bei warmem Motor.

- Falls Verstopfungen in der Einspritzdüse festgestellt werden,

die Einspritzdüse, den Filter und das im Tank enthaltene Benzin

austauschen. Die Anlage und den Tank sorgfältig säubern.

Während der 30 Sekunden langen Pumpendiagnose, die Einspritzdüse über das Kabel und die Hilfsbatterie

15 Sekunden lang versorgen.

Das von der Einspritzdüse abgegebene Kraftstoff in einem Messbehälter aufsammeln.

Versorgungsdruck = 300 KPa (3 BAR)

Abgegebene Menge = ca. 40 cm

Nun die Einspritzdüse auf Dichtheit prüfen.

Die Auslauföffnung der Einspritzdüse mit einem

Druckluftstrahl abtrocknen. Die Benzinpumpe

akrivieren.

Eine Minute warten und prüfen, ob die

Auslauföffnung der Einspritzdüse Leckstellen

aufweist. Ein leichtes Tropfen ist normal.

Grenzwert = 1 Tropfen pro Minute.

Größere Mengen sind unzulässig.

Bei kleineren Mengen die Einspritzdüse

austauschen (ZYLINDERKIT UND

VENTILSTEUERUNG) (siehe Motor-Handbuch).

Einspritzdüse konform.

Die Prüfung wiederholen. Bleibt die Störung

weiterhin vorhanden, die Einspritzdüse

austauschen (ZYLINDERKIT UND

VENTILSTEUERUNG) (siehe Motor-

Handbuch).

F. 56

F. 57

84 12/04

SPIDER MAX 500

Sch. 7

13. DREHZAHLSENSOR

Der Sensor dient zur Erkennung der Drehzahl und der Winkelstellung der Motorwelle dem OT

gegenüber. Da das phonische Rad an die Nockenwelle angeschlossen ist, kann ausserdem der 4-

Takt-Zyklus erfasst werden. Diese Lösung gestattet die Einspritzdüse und die Zündkerze alle 2

Umdrehungen der Motorwelle zu steuern. Der Sensor ist ein variabler Reluktanzsensor, der mit

einem Wechselspannungsgenerator vergleichbar ist, welcher die Steuereinheit versorgt. Die

Signalfrequenz wird durch die Leerstelle unterbrochen, welche durch die zwei fehlenden Zähnen am

phonischen Rad erzeugt wird.

Das Signal des Sensors ist zwar äußerst wichtig, um den Anlauf des Motors zu gestatten, dennoch

kann der Motor, dank der von der Steuereinheit vorgenommenen Korrekturen, auch mit einem

unstabilen Signal funktionieren.

Auch wenn kein Umdrehungssignal vorhanden ist, schaltet sich die Einspritzkontrolllampe nicht

ein. Tritt die Signalstörung (offener Stromkreis) während der Fahrt auf, signalisiert die Kontrolllampe

den Beginn der Störung und blinkt wie folgt auf:

A Kontrolllampe ein

B Kontrolllampe aus

F. 58

F. 59

Masse Befestigung

Steuereinheit

STEUEREINHEIT

Motor-

drehzahlsensor

+12V Batterie

aus

3A-Sicherung

KONTROLLLAMPE EIN KONTROLLLAMPE AUS

85 12/04

SPIDER MAX 500

HS-Spule

Stepper motor

Pumpenrelais

Lüfterrelais

Anzeigetafel • •

RAM-Speicher

Fehler 2/3 A M

Unterbr. Synchr. 1D 0

Unterbr. Synchr. > 1D 0

TPS auf Null gesetzt NO

CO bereits eingestellt NO

Diff. Schritte R/O 53

Druck ATM. mmHg 774.4

Parameter 3/3

Zur Kontrolle des Sensors und des entsprechenden Schaltkreises, wie folgt vorgehen:

Den Diagnosetester anschließen. Den Motor anlassen.

Der Motor läuft regelmäßig an

Das Menü über die Funktion “FEHLER” aufrufen.

Prüfen, ob Störungen bzgl. der “Anzeigetafel”

vorhanden sind.

Der Motor läuft nicht an

Das Menü über die Funktion

“FEHLER” aufrufen.

Keine Störung

erfasst.

Der erfassten

Meldung

entsprechend

vorgehen.

Das Menü über die Funktion “PARAMETER” aufrufen.

Prüfen: Anzahl der

unterbrochenen Synchronisierungen = 1 Zahn

unterbrochenen Synchronisierungen = > 1 Zahn

Angabe = 1÷3

Drehzahl-Phasensignal

konform.

Der Wert steigt

allmählich an, wenn

man weiterhin

versucht den Motor

anzulassen.Schaltkreis

und Sensor prüfen.

86 12/04

SPIDER MAX 500

Den Prüfkabelbaum nur an den

Anlagenverbinder anschließen.

Nicht an die Steuereinheit anschließen.

Den Stecker zur Verbindung zwischen Drehzahl-

Phasensensor und Anlage abtrennen. Den Widerstand

des Sensors messen. Dazu ein Vielfachmessgerät

an die mit + und – gekennzeichneten Endklemmen

anschließen. Widerstand des Drehzahl-

Phasensensors = 680

ΩΩ

Ω ± 15%

Die Masseisolierung zwischen einem Pol und der

Abschirmung prüfen. S - + = unendlich (>1MΩ)

Den Drehzahlmesser austauschen.

F. 60

F. 61

F. 62

87 12/04

F. 63

Den Stecker des Drehzahl-Phasensensors

wiederanschließen.

Die Widerstandsprüfung mit Hilfe des

Prüfkabelbaumes PIN 7 - PIN 12 wiederholen.

PIN 7 - PIN 12 = 680

ΩΩ

Ω ± 15 %

Der Wert soll demjenigen Wert ganz nahe

liegen, der direkt vom Sensor gemessen wurde.

Widerstand höher oder unendlich.

Alle Verbinder sorgfältig überprüfen. Abtrennen und

die Kontinuität des braunen Kabels zwischen PIN

7 Steuereinheit und PIN 2 Sensor, sowie

des weissen Kables zwischen PIN 12 Steuereinheit

und PIN 1 Sensor prüfen.

Das unterbrochene Kabel reparieren.

Widerstand = 0

ΩΩ

Ω. Den

Kabelbaum reparieren

oder austauschen

(Kurzschluss).

Die Masseisolierung nochmals prüfen.

7-23 = unendlich (>1M

ΩΩ

Ω).

Die Verbinder des Sensors und der

Steuereinheit prüfen.

Kabelbaum reparieren oder austauschen.

Den Kerzenstecker abtrennen.

Die Wechselspannung zwischen PIN 7 und PIN

12 mit Motor bei Anlassdrehzahl messen.

PIN 7 - PIN 12 = 0,8 ÷ 4,5 V~

Drehzahlbereich = ~300 ÷ 400 U/Min.

Sensorschaltkreis konform.

Bleibt die Störung (Anlassprobleme) weiterhin

vorhanden, die Steuereinheit austauschen.

ANM. - Bei der Reparatur, das Sensorkabel richtig installieren.

- Nicht am Kabel ziehen.

- Eine mangelhafte Kabelabschirmung kann die Funktionstüchtigkeit des Motors bei hohen

Drehzahlen beeinträchtigen.

Den Luftspalt und die magnetische

Aktivität des Sensors prüfen.

Siehe Kapitel ZYLINDERKIT UND

VENTILSTEUERUNG (Motor-Handbuch).

Ist die magnetische Aktivität gleich Null,

den Sensor austauschen.

SPIDER MAX 500

F. 64

680

ΩΩ

Ω ± 15 %

0,8 ÷ 4,5 V ~

88 12/04

SPIDER MAX 500

14. HS-SPULE

Sch. 8

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 5/8

Benzinpumpe

HS-Spule

Stepper

Drehzahlmesser

Einspritzdüse

Elektrolüfter

Diagnose 2/6

Den Diagnosetester anschließen.

Das Menü über die Funktion

“AKTIVE DIAGNOSEN” aufrufen.

Die Prüfung der HS-Spule bei

Schlüsselschalter auf “ON” und

Notschalter auf “RUN”,

Seitenständer hochgeklappt

vornehmen.

Auf die Antwort des Testers warten.

Das Menü über die Funktion “FEHLER” aufrufen.

Prüfen, ob aktuelle oder gespeicherte Fehler

bzgl. der HS-Spule vorhanden sind.

TEST FEHLGESCHLAGEN

PRÜFUNG WIEDERHOLEN

TEST ERFOLGREICH BEENDET

Masse Befestigung

Steuereinheit

STEUEREINHEIT

+ 12 V Batterie

Kraftstoffpegelzeiger

mit Pumpe

Benzinspritzdüse

HS-

Spule

12V “Schlüssel EIN”,

Not-Schalter Ständer;

Immobilizer aus

5A-Sicherung

+12V

Batterie aus

3A-

Sicherung

rot

Schlüsselblock

- Magnetisierungszeit

Die Magnetisierungszeit der Spule wird duch die Steuereinheit

kontrolliert. Die Zündleistung erhöht sich während der

Anlaufphase des Motors. Das Einspritzsystem erkennt den 4-

Takt-Zyklus, deshalb wird die Zündung nur während der

Kompressionsphase gesteuert. Zur Kontrolle der Zündschaltung,

wie folgt vorgehen:

Die Einspritzung integriert eine induktive Hochleistungszündanlage.

Die Steuereinheit steuert zwei wichtige Parameter:

- Zündvorverstellung

Dieses Parameter wird entsprechend: Motordrehzahl,

Motorbelastung, Umgebungstemperatur und –Druck optimiert.

Mit dem Motor auf Leerlauf wird die Vorverstellung optimiert,

um die Drehzahl auf 1450 ± 50 U/Min. zu stabilisieren.

89 12/04

SPIDER MAX 500

Steuerkreis der Spule funktionstüchtig.

Die Prüfung der Sekundärwicklung

der HS-Spule, des Kabels und der

Entstörkappe vornehmen (sihe p. 92).

Den Prüfkabelbaum zwischen Steuereinheit und

Anlage anschließen.

Die Spannung zwischen PIN 20 und PIN 23

des Prüfkabelbaumes während der

Benzinpumpenzeitsteuerung messen.

Zur Aktivierung der Zeitsteuerung, den

Schlüsselschalter auf “ON” und den

Notschalter auf “RUN” stellen, den

Seitenständer hochklappen.

PIN 20-PIN 23 = Batteriespannung (mit der

Pumpenrotation kombiniert - 2 Sek.).

Möchte man die für die Prüfung verfügbare

Zeit erhöhen, die Funktion “Diagnose

Pumpenrelais” (30 Sekunden) aktivieren.

Steuerkreis der Primärwicklung der Spule funktionstüchtig. Die Stecker der

Steuereinheit und der Spule sorgfältig überprüfen. Falls erforderlich, die

Steuereinheit austauschen.

Den Stecker zur Verbindung der

Primärwicklung der HS-Spule abtrennen.

Die Spannungsprüfung wiederholen:

• PIN 1 Spulenstecker

• PIN 23 Steuereinheit

Mit der Pumpenrotation (2 Sekunden)

verbundene Spannung.

Die Kontinuität des Kabels schwarz-grün prüfen.

Verkabelung reparieren oder austauschen.

ANM. - Eine evtl. Störung am roten Steuerrelais

würde die Pumpenrotation beeinträchtigen bzw.

unterbrechen.

F. 65

F. 66

Batteriespannung

x 2 Sek.

90 12/04

SPIDER MAX 500

F. 67

Plusversorgung konform. Die Kontinuität zwischen PIN 2 Spulenstecker (Kabel

rosa/schwarz) und PIN 20 prüfen.

Rosa-schwarz PIN 20 = Kontinuität

Bei agbetrenntem Spulenstecker die Masseisolierung der Minusleitung prüfen.

PIN 20 - PIN 23 =

ΩΩ

Ω unendlich (>1M

ΩΩ

Ω)

Anlage wiederhestellen oder austauschen.

Die Prüfung mit Menü auf “AKTIVE DIAGNOSEN”

wiederholen

F. 68

91 12/04

SPIDER MAX 500

F. 70

Den Verbinder zwischen Fahrzeug- und Einspritzanlage abtrennen.

Die Prüfung der Masseisolierung auf beide Teile wiederholen.

Die betroffene Verkabelung reparieren oder austauschen.

Die Prüfung mit Menü auf “AKTIVE DIAGNOSEN” Simulation

Steuerung HS-Spule wiederholen.

Die im Speicher vorhandenen Fehler löschen.

Den Widerstand der Primärwicklung der

HS-Spule prüfen (siehe Abbildung).

Widerstand der Primärwicklung = 0,5

ΩΩ

Ω ± 8%

Die Masseisolierung der Primärwicklung prüfen. Die

Messung zwischen einer der beiden Endklemmen der

Primärwicklung und der Masse vornehmen.

Primärwicklung-Masse = unendlich (>1M

ΩΩ

Ω).

F. 69

92 12/04

SPIDER MAX 500

Den Widerstand der Sekundärwicklung prüfen.

Den Widerstand zwischen einer der beiden Endklemmen

der Primärwicklung und den Ausgang für das Kerzenkabel

messen.

Primärwicklung-Ausgang für HS-Kabel = 3,1K

ΩΩ

Ω ± 9%

Spule konform.

Spule austauschen.

Prüfung der Entstörkappe

Der Widerstand der Entstörkappe messen.

Widerstand = 5 K

ΩΩ

Ω

Werden erheblich unterschiedliche Werte erfasst

(<1; >20KΩ), die Entstörkappe austauschen.

ANM. - Die fehlende Abschirmung der Kappe oder Kerze

kann Störungen an der Einspritzanlage verursachen.

Für Informationen bzgl. der Zündkerze,

die Kapitel EIGENSCHAFTEN UND WARTUNG

nachschlagen (siehe Motor-Handbuch).

14.2 Zündungseinstellung

Die Zündvorverstellung wird elektronisch nach den von der

Steuereinheit bekannten Parametern gesteuert. Aus diesem

Grunde, können keine auf die Motordrehzahl basierende

Bezugswerte festgesetzt werden.

F. 72

F. 71

93 12/04

SPIDER MAX 500

F. 74

F. 73

Die Zündvorverstellung kann jederzeit durch den Diagnosetester gemessen werden.

Durch die Stroboskoplampe kann geprüft werden, ob die von der Einspritzanlage bestimmte Zündvorverstellung tatsächlich

derjenigen entspricht, die im Motor aktiviert wurde.

Wie folgt vorgehen:

- Das Antriebsgehäuse, wie im Abschnitt AUTOMATIKGETRIEBE im Motor-Werkstatthandbuch beschrieben, ausbauen.

F. 75

- Den Inspektionsdeckel auf der Schwungradseite

wiedereinschrauben.

- Den Diagnosetester anschließen.

- Den Motor starten.

- Die Funktion “Parameter” im Menü aufrufen.

- Die Stroboskoplampe auf Position herkömmlicher 4T-

Motor (1 Funken, 2 Umdrehungen) stellen.

- Prüfen, ob die reellen Drehzahlwerte und die

Zündvorverstellung mit den vom Diagnosetester

gemessenen Angaben übereinstimmen.

- Den Deckel zur Inspektion des OT zwischen

Schwungrad und Gehäusedeckel aufschrauben.

Siehe Abschnitt SCHWUNGRADGEHÄUSE

(Motor-Werkstatthandbuch).

- Die Bezugsmarkierung zwischen Antriebsriemenscheibe

und Antriebsgehäuse anzeichnen.

- Den Motor an der Mutter der Antriebsriemenscheibe

drehen, bis die Bezugsmarkierungen zur Identifizierung

des OT angereiht sind.

Stimmen die Werte nicht überein, Folgendes prüfen:

- Steuerungseinstellung - Drehzahl-Phasensensor Einspritzsteuereinheit.

94 12/04

SPIDER MAX 500

Sch. 9

15. KÜHLMITTELTEMPERATURSENSOR

15.1 Schaltschema

Der auf dem Zylinderkopf eingebaute Kühlmitteltemperatursensor liefert die für das Digitalgerät und die Einspritzung

notwendigen Informationen.

Der Sensor ist in zwei elektrisch unterschiedlichen Bereichen unterteilt.

Der Bereich Einspritzung besteht aus einem NTC-Sensor, der an einem 5V gespeisten Schaltkreis angeschlossen ist.

Die Widerstandsschwankung ruft eine Spannungsschwankung im Stromkreis hervor. Diese Spannung ist einem

Temperaturwert zugeordnet.

Die Steuereinheit kann durch diese Angabe den Motorbetrieb verwalten und für alle Temperaturen optimieren.

Eine Störung in diesem Schaltkreis bewirkt das Einschalten der Einspritzkontrolllampe und der Sicherungen (unter

anderem Dauerbetrieb des Elektrolüfters). Somit kann der Motor, auch wenn nicht auf optimaler Weise, weiterfunktionieren

und die Unversehrtheit des Katalysators gewährleistet werden.

Die am schwierigsten zu meisternde Störung ist eine falsche Temperaturangabe, die aber im Bereich der möglichen

Temperaturen enthalten ist, da hierdurch die Sicherungen nicht eingreifen bzw. versagen und die Vergasung nicht richtig

kontrolliert werden kann. Diese Störung ist in der Anlaufphase des Motors leichter zu erkennen.

ENDKLEMMEN BEDINGUNGEN STANDARD

4-22 Kühlmitteltemperatur Bei angeschlossenem

Sensor:

20° = 2500 ± 100 Ω

80° = 308 ± 6 Ω

STEUEREINHEIT

Masse

Befestigung

Steuereinheit

Poti

Drosselklappe

Lufttemperatursensor

Cockpit-

verbinder

Sensor

Motor-

temperatur

95 12/04

SPIDER MAX 500

Zur Kontrolle des Sensors und des entsprechenden Schaltkreises, wie folgt vorgehen:

Den Diagnosetester anschließen.

Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen.

Prüfen, ob Störungen bzgl. des Kühlmitteltemperatursensors erfasst worden sind.

Das EMS-System hat keine Temperaturwerte erfasst, die nicht im Bereich der möglichen

Temperaturen enthalten sind.

Falls Verdacht auf einen falschen Temperaturwert besteht, die nachfolgend beschriebene Kontrolle

vornehmen.

ANM. - Der Temperaturwert kann als falsch erkannt werden, wenn auf dem Digitalgerät ein

Temperaturwert im Bereich der möglichen Temperaturen erscheint und der Elektrolüfter trotzdem

einschaltet. Auf jeden Fall, bevor irgendwelche Kontrollen am Sensor vorgenommen werden,

den Ein- und Auslauf im Kühlsystem prüfen. Siehe Werkstatthandbuch der “Zweiradtechnik”.

Bevor irgendwelche Kontrollen am Sensor und dessen Schaltkreis vorgenommen werden, empfiehlt es sich auf die

vollständige Abkühlung des Motors zu warten, bis das Kraftrad die Umgebungstemperatur erreicht hat.

Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. Die Funktion

“PARAMETER” im Menü aufrufen. Den Motor nicht anlassen.

Folgende Anzeigen prüfen:

Kühlmitteltemperatur

Sauglufttemperatur

Umgebungstemperatur (siehe Cockpit).

Diese drei Anzeigen sind gleich bzw. weichen wenig voneinander ab (z.B. 1° C).

Der Temperatursensor liefert höchstwahrscheinlich eine korrekte Angabe.

Die Prüfung bei ~80° C vornehmen.

Den Prüfkabelbaum installieren. Den Stecker der Steuereinheit nicht anschließen.

96 12/04

SPIDER MAX 500

F. 77

Den Verbinder des Kühlmitteltemperatursensors

abtrennen.

Den Widerstand des Sensors zwischen den in der

Abbildung gezeigten Endklemmen messen.

Sicherstellen, dass der Widerstand mit denjenigen

Werten übereinstimmt, die bzgl. der Temperatur

angegeben worden sind.

WIDERSTAND TEMPERATUR

9,6 KΩ -10° C

5,975 KΩ 0

3,81 KΩ +10° C

2,5 K

ΩΩ

Ω +20° C

1,68 KΩ +30° C

0,3 KΩ +80° C

Den Sensor austauschen.

Den Sensorverbinder anschließen und die Widerstandsprüfung an PIN 4 und PIN 22 wiederholen.

PIN 4 - PIN 22 = Widerstand entspricht dem direkt vom Sensor gemessenen Wert.

Werden leicht höhere Werte erfasst,

die Verbinder prüfen. Wenn der

Widerstand unendlich ist (>1MΩ),

die Kontinuität beider Leitungen bei

abgetrennten Verbindern prüfen.

Gelb/Grün

PIN 4 Steuereinheit = 0 Ω ( Kontinuität)

Orangefarben/Weiss

PIN 22 Steuereinheit = 0 Ω ( Kontinuität)

Die unterbrochene Leitung wiederherstellen.

F. 76

F. 78

SIEHE

TABELLE

SIEHE

TABELLE

97 04/05

SPIDER MAX 500

F. 80

Sicherstellen, dass der Sensorschaltkreis von Masse isoliert ist.

PIN 4 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ)

PIN 22 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ)

Die Verkabelung wiederherstellen oder austauschen. Die

Lufttemperaturleitungen und die Position des Gasschiebers prüfen.

Den Prüfkabelbaum an die Steuereinheit

anschließen (Verbinder - B).

Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN”

stellen, Seitenständer hochklappen.

Die Spannung an PIN 4 und PIN 22;

PIN 4 - PIN 22 = V messen (siehe Tabelle)

Gemessener Wert = 5 ± 0,2 V.

Die Kontinuität an Verkabelung

und Sensor erneut prüfen.

Gemessener Wert = 0 V.

Die Masseisolierung am Schaltkreis

und Sensor erneut prüfen.

SPANNUNG TEMPERATUR

4,50 V - 10° C

3,73 V 0

3,25 V + 10° C

2,76 V + 20° C

2,26 V + 30° C

0,70 V + 80° C

F. 81

F. 79

SIEHE TABELLE

98 12/04

SPIDER MAX 500

Den Stecker zum Anschluss der

Steuereinheit prüfen.

Die Versorgung der Steuereinheit prüfen.

Falls erforderlich, die Steuereinheit

austauschen.

Die Verkabelung wiederherstellen oder ersetzen.

Den Motor anlassen und sicherstellen, dass die Spannung bei Erhöhung der Temperatur allmählich sinkt,

siehe Tabelle.

Temperatursignal konform.

Temperatursensor austauschen.

ANM. - Zur gründlicheren Prüfung des Sensors, diesen

aus dem Motor ausbauen und den Widerstand bei

überwachter Temperatur prüfen.

Das Metallteil am Sensor in einen geeigneten Behälter

in Wasser eintauchen, langsam erwärmen und die

Temperatur- und Widerstandswerte ablesen.

Die Übereinstimmung gemäß Tabelle überprüfen.

ENDKLEMMEN BEDINGUNGEN STANDARD

18 - 22 Sauglufttemperatur 20° Bei angeschlossenem

Sensor:

3750 ± 200 Ω

16. SAUGLUFTTTEMPERATURSENSOR

Sch. 10

F. 82

STEUEREINHEIT

Masse

Befestigung

Steuereinheit

Poti

Drosselklappe

Lufttemperatursensor

Cockpit-

verbinder

Sensor

Motortemperatur

Cockpit

99 12/04

SPIDER MAX 500

Der Sauglufttemperatursensor ist im unteren Teil der Drosselklappe auf der Seite des Filterkastens eingebaut.

Es handelt sich um ein NTC-Sensor, welcher über das gleiche Funktionsschema des Kühlmitteltemperatursensors

verfügt.

Dieses Signal dient dazu, die Funktionsweise des Motors zu optimieren. Diese Angabe ist aber weniger maßgebend als

das Signal der Kühlmitteltemperatur.

Bei Störungen im Schaltkreis, steuert die Steuereinheit das Einschalten der Einspritzkontrolllampe und aktiviert die

Kontrolle der Sicherungen, um die Funktionsweise des Motors zu gewährleisten.

Zur Kontrolle des Sensors und des entsprechenden Schaltkreises, wie folgt vorgehen:

Den Diagnosetester anschließen. Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen. Prüfen, ob Störungen bzgl. des

Sauglufttemperatursensors erfasst worden sind.

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 3/8

Drosselklappe

Druck

Wassertemperatur

Lufttemperatur

Batteriespannung

Einspritzdüse

Fehler 1/3 AM

Das EMS-System hat keine Temperaturwerte erfasst, die nicht im Bereich der möglichen

Temperaturen enthalten sind. Falls Verdacht auf ein falscher Temperaturwert besteht, die

nachfolgend beschriebene Kontrolle vornehmen.

Bevor irgendwelche Kontrollen am Sensor und dessen Schaltkreis vorgenommen werden, empfiehlt es sich auf

die vollständige Abkühlung des Motors zu warten, bis das Kraftrad die Umgebungstemperatur erreicht hat.

Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. Die Funktion

“PARAMETER” im Menü des Diagnosetesters aufrufen.

Folgende Anzeigen prüfen: Kühlmitteltemperatur – Sauglufttemperatur - Umgebungstemperatur am Digitalgerät

angezeigt.

Diese drei Anzeigen sind gleich bzw. weichen wenig voneinander ab (z.B. 1° C).

Der Sauglufttemperatursensor liefert höchstwahrscheinlich eine korrekte Angabe.

Den Prüfkabelbaum installieren. Den Stecker der Steuereinheit nicht anschließen.

100 12/04

SPIDER MAX 500

F. 83

Den Verbinder des Sauglufttemperatursensors

abtrennen. Den Widerstand zwischen den

Sensorsteckern messen.

Sicherstellen, dass der Widerstand mit denjenigen

Werten übereinstimmt, die bzgl. der Temperatur

angegeben worden sind.

WIDERSTAND TEMPERATUR

9,6 KΩ - 10° C

5,975 KΩ 0

3,81 KΩ +10° C

2,5 KΩ +20° C

1,68 KΩ +30° C

Den Sensor austauschen.

Den Sensorverbinder anschließen und die Widerstandsprüfung an PIN 18 und PIN 22

wiederholen.

PIN 18 - PIN 22 = Widerstand entspricht dem direkt vom Sensor gemessenen Wert.

Werden leicht höhere Werte

erfasst, die Verbinder prüfen.

Wenn der Widerstand unendlich ist

(>1MΩ), die Kontinuität beider

Leitungen bei abgetrennten

Steuereinheit- und

Luftsensorverbinder prüfen.

A) Orangefarben/Schwarz

PIN 18 = 0Ω (Kontinuität)

B) Orangefarben/Weiss

PIN 22 = 0Ω ( Kontinuität)

Die unterbrochene Leitung wiederherstellen.

F. 84

F. 85

SIEHE

TABELLE

101 04/05

SPIDER MAX 500

Sicherstellen, dass der Schaltkreis des Sensors von Masse isoliert ist.

PIN 18 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ)

PIN 22 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ)

Die Verkabelung wiederherstellen oder austauschen. Die

Kühlmitteltemperaturleitungen und die Position des Gasschiebers prüfen.

Den Prüfkabelbaum an die Steuereinheit anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter

auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen.

Die Spannung an PIN 18 und PIN 22;

PIN 18 - PIN 22 = V messen (siehe Tabelle)

ANM. - Bei gemäßigtem Klima können nach wenigen Minuten Halt mit dem Motor im Leerlauf relativ

schnell 30°C erreicht werden.

Gemessener Wert = 5 ± 0,2 V.

Die Kontinuität an Verkabelung

und Sensor erneut prüfen.

Gemessener Wert = 0 V.

Die Masseisolierung am

Sensorschaltkreis erneut prüfen.

Den Stecker zum Anschluss der Steuereinheit

prüfen. Die Versorgung der Steuereinheit prüfen.

Falls erforderlich, die Steuereinheit austauschen.

Die Verkabelung

wiederherstellen

oder ersetzen.

Den Motor anlassen und sicherstellen, dass die Spannung bei Erhöhung der Temperatur des

Luftfilterkastens allmählich sinkt.

SPANNUNG TEMPERATUR

4,50 V -10° C

3,70 V 0

3,26 V +10° C

2,76 V +20° C

2,23 V +30° C

F. 87

F. 86

SIEHE TABELLE

102 12/04

SPIDER MAX 500

17. DRUCKSENSOR

Dieser Sensor verfügt über keine Anlage, da er direkt in der Steuereinheit integriert ist.

Der Sensor gestattet der Steuereinheit die Motorleistungen in bezug auf die Höhenunterschiede im Gelände zu optimieren.

Zur Prüfung des Sensors, wie folgt vorgehen:

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 3/8

Drosselklappe

Druck

Wassertemperatur

Lufttemperatur

Batteriespannung

Einspritzdüse

Fehler 1/3 AM

Den Diagnosetester anschließen.

Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen. Prüfen, ob Störungen bzgl. des Drucksensors erfasst worden

sind.

Die Einspritzsteuereinheit austauschen.

Unterbr. Synchr. 1D 0

Unterbr. Synchr. > 1D 0

TPS auf Null gestellt NO

CO bereits eingestellt NO

Diff. Schritte R/O 55

Druck ATM. mmHg 783.0

Parameter 3/3

Die Funktion “PARAMETER” im Menü aufrufen.

Sicherstellen, dass die Druckangabe in mm/Hg mit derjenigen auf einem zweiten Fahrzeug oder auf

einem Barometer entspricht. Fehler max.: ±20 mmHg

Signal Umgebungsdruck richtig. Einspritzsteuereinheit austauschen.

103 12/04

SPIDER MAX 500

Sch. 11

ENDKLEMMEN BEDINGUNGEN STANDARD

1 - 22 Schlüsselschalter auf Position “ON” 5 V

11 - 22 Bei graduellem Öffnen des Gasschiebers V= Graduelle Steigerung

18. POSITIONSSENSOR GASSCHIEBER (T.P.S. = THROTTLE POSITION SENSOR)

18.1 Schaltschema

Der Positionssensor Gasschieber ist in der Drosselklappe integriert und kann nicht ausgebaut werden.

Dieser Sensor empfägt einerseits von der Steuereinheit eine 5V-Versorgung und überträgt andererseits der Steuereinheit

eine Spannung, die parallel zur Öffnung des Gasschiebers graduell steigt. Die Steuereinheit setzt diese Spannung in

eine Winkelstellung des Sensors um.

Die Drehzahl des Motors und die Position des Gasschiebers sind die zwei grundlegenden Signale zur Steuerung des

Motors.

Eine Störung dieses Schaltkreises ruft das Einschalten der Einspritzkontrolllampe und der Sicherungen hervor. Somit

kann der Motor, auch wenn nicht auf optimaler Weise, weiterfunktionieren und die Unversehrtheit des Katalysators

gewährleistet werden.

Das Positionssignal Gasschieber ist bei den kleinen Öffnungen des Ventils besonders wichtig.

In diesen Bereichen arbeitet der Sensor nämlich am meisten und sollte deshalb nach einer langen Fahrt überprüft

werden.

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 3/8

Drosselklappe

Druck

Wassertemperatur

Lufttemperatur

Batteriespannung

Einspritzdüse

Fehler 1/3 AM

Zur Prüfung des Sensors und des entsprechenden Schaltkreises, wie folgt vorgehen:

Den Diagnosetester anschließen.

Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen.

Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen.

Prüfen, ob die Steuereinheit Störungen bzgl. des Positionssignals Gasschieber erfasst hat.

STEUEREINHEIT

Masse

Befestigung

Steuereinheit

Poti

Drosselklappe

Lufttemperatursensor

Cockpit-

verbinder

Sensor

Motortemperatur

104 12/04

SPIDER MAX 500

F. 88

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 1/8

Wert Drosselklappe mV. 817

Batteriespannung V 11.7

Schritte Stepper 96

Motor dreht sich NO

Tafel Synchr. NO

Drosselklappe min od. max YES

Parameter 2/3

Die Funktion “PARAMETER” im Menü des Diagnosetesters aufrufen.

Prüfen, ob die Steuereinheit die Grenzpositionen erkennt:

Gasschieber aufs Minimum

Gasschieber aufs Maximum

Die Einstellung der flexiblen Steuerkabel zur Steuerung des

Gasschiebers prüfen.

Wiederherstellen oder

austauschen.

Die Drosselklappe langsam öffnen und sicherstellen, dass die Angabe in

mV graduell und proportionell zur Öffnungsänderung steigt.

Positionssignal Gasschieber konform.

Den Prüfkabelbaum an den Anlagenverbinder

anschließen.

Den Stecker nicht an die Steuereinheit

anschließen.

105 12/04

SPIDER MAX 500

Den Verbinder des Positionssensors Gasschieber abtrennen. Die Kontinuität zwischen PIN

des Verbinders und die entsprechenden PIN auf der Steuereinheitseite prüfen.

Orangefarben/Weiss - PIN 22 = 0Ω (Kontinuität)

Orangefarben/Grün - PIN 1 = 0Ω (Kontinuität) Braun/Weiss - PIN 11 = 0Ω (Kontinuität)

Verkabelung wiederherstellen oder austauschen.

Die Masseisolierung der drei Schaltkreislinien prüfen.

Verkabelung wiederherstellen oder austauschen.

Prüfkabelbaum an die Steuereinheit

anschließen.

Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf

“RUN” stellen, Seitenständer hochklappen.

F. 89

F. 90

F. 91

PIN 22 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ)

PIN 1 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ)

PIN 11 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ)

106 12/04

SPIDER MAX 500

F. 92

Die Spannung zwischen PIN 1 und PIN 22 am Prüfkabelbaum messen.

PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2

Den Stecker zur Verbindung mit der Steuereinheit prüfen.

Falls erforderlich, die Steuereinheit austauschen.

Den Verbinder des Positionssensors Gasschieber anschließen. Die Spannungsmessung

zwischen PIN 1 und PIN 22 am Prüfkabelbaum wiederholen.

PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2

Die Spannung zwischen PIN 11 und PIN 22 messen. Die Drosselklappe

langsam öffnen und prüfen, ob der Spannungswert graduell steigt.

PIN 11 - PIN 22 = V (graduelle Änderung).

Die Drosselklappe samt Sensore und Stepper

austauschen.

ANM. - Die Grenzspannungen können annähernd zwischen ÷ 700mV

(Minimum) und über 4V (Maximum) liegen. Die möglichen

Grenzwertänderungen sind durch die Einbautoleranzen des Sensors

gegeben.

F. 93

107 12/04

SPIDER MAX 500

Wert Drosselklappe mV. 817

Batteriespannung V 11.7

Schritte Stepper 96

Motor dreht sich NO

Tafel Synchr. NO

Drosselklappe min od. max NO

Parameter 2/3

Sicherstellen, dass die an PIN 11 und PIN 22 gemessene Spannung mit der vom auf “Parameter”

eingestellten Diagnosetester angegebenen Spannung übereinstimmt.

Steuereinheit austauschen.

Positionssensor Gasschieber und entsprechender Schaltkreis konform.

ANM. - Die Kontrolle des Positionssensors Gasschieber wurde für voltametrische Prüfungen programmiert, da die

Widerstandsprüfungen zu wenig zuverlässige Resultate ergeben haben.

Zur Prüfung des Potentiometers einer Drosselklappe empfiehlt es sich diesen immer an ein Fahrzeug, auch nur elektrisch,

anzuschließen.

19. NULLSTELLUNG POSITIONSSIGNAL GASSCHIEBER (NULLSTELLUNG T.P.S.)

Die Drosselklappe wird samt bereits justiertem Positionssensor Gasschieber geliefert.

Die Vorjustierung besteht darin, die Mindestöffnung des Gasschiebers einzustellen, um einen bestimmten Luftdurchsatz

bei den vorgegebenen Bedingungen zu erhalten.

Die Vorjustierung bedingt den optimalen Luftdurchsatz für die Leerlaufsteuerung.

Diese Einstellung darf keineswegs verstellt werden.

Die Einspritzanlage vervollständigt die Leerlaufsteuerung durch den Stepper und die Änderung der Zündvorverstellung.

Nach der Vorjustierung ist die Drosselklappe in einem Winkel geöffnet, der in Abhängigkeit von den Bearbeitungstoleranzen

der Leitung und des Ventils selber variieren kann.

Der Positionssensor kann, seinerseits, in unterschiedliche Einbaulagen positioniert werden. Deshalb können die mV des

Sensors mit Ventil aufs Minimum eingestellt, von einer Drosselklappe auf die andere unterschiedlich sein.

Um eine optimale Vergasung, insbesondere bei den Mindestöffnungen des Gasschiebers, zu erhalten, muss das

Drosselklappenventil an die Steuereinheit durch das sogenannte Verfahren “TPS-Nullstellung” verbunden werden.

Durch diesen Vorgang wird der Steuereinheit der Wert in mV, als Anfangspunkt übermittelt, welcher der

Vorjustierungsposition entspricht. Die Steuereinheit erkennt diese Position als Winkel 5,24°.

Zur Nullstellung, wie folgt vorgehen:

- Den Diagnosetester anschließen.

- Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen.

108 12/04

SPIDER MAX 500

Unterbr. Synchr. 1D 0

Unterbr. Synchr. > 1D 0

TPS auf Null gestellt YES

CO bereits eingestellt NO

Diff. Schritte R/O 55

Druck ATM. mmHg 783.0

Parameter 3/3

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

TPS-Nullstellung

Hauptmenü 7/8

Sicherstellen, dass

die Drosselklappe

anschlägt. Auf OK

drücken, um die

TPS-Nullstellung

auszuführen.

- Im Diagnosetester die Funktion

“ TPS-Nullstellung” aufrufen.

-Sicherstellen, dass der

Gasschieber gegen die

Halteschraube (A) anschlägt.

- Diese Lage beibehalten und das

Verfahren zur TPS-Nullstellung

bestätigen.

- Die Funktion “Parameter”

auswählen und prüfen, ob die

Angabe TPS-Nullstellung “YES”

erscheint.

Die Nullstellung muss in folgenden Fällen vorgenommen werden:

- bei der Erstinstallation

- bei Ersatz des Drosselklappenventils

- bei Ersatz der Einspritzsteuereinheit.

ANM. - Das Verfahren zur TPS-Nullstellung darf nicht mit einem gebrauchten Drosselklappenventil

vorgenommen werden, da der mögliche Verschleiss am Ventil und am Anschlag bei der Mindestöffnung

den Luftdurchsatz verändern könnte, so dass dieser nicht mehr demjenigen der Vorjustierung entspricht.

109 12/04

20. SCHRITTSCHALTMOTOR (STEPPER MOTOR)

20.1 Schaltungsschema

SPIDER MAX 500

Sch. 12

Die Drosselklappe ist mit einem Kreislauf für die Zusatzluft ausgestattet. Dieser wird durch ein Kolbenventil aktiviert,

das durch ein Schrittschaltmotor (stepper) gesteuert ist.

Der Schrittschaltmotor wird von der Steuereinheit nur dann versorgt, wenn die Öffnung geändert werden soll.

Die Motordrehung ist in Umdrehungsgrade, sogenannte “Schritte”, unterteilt.

Bei Änderung der “Öffnungsschritte” wird der Motor ausreichend versorgt, um den Anlaufvorgang zu erleichtern und die

Luftzuführung bei kaltem Motor zu steuern.

Erreicht der Motor die Betriebstemperatur, hat der Schrittschaltmotor sich bereits zum Teil geschlossen.

Um ungewöhnlichen Verschleiss am Einstellkolben zu vermeiden, wird der Warmlaufbetrieb bei einer Mindestöffnung

von ca. 45 “Schritten” erreicht.

Um evtl. Abweichungen zur korrigieren, schließt der Kolben bei jedem Umschalten auf “OFF” zuerst bis zum Anschlag

und öffnet sich dann eine vorbestimmte Anzahl von Schritten (Selbstrückstellung) wieder.

Ändert die Steuereinheit die “Schritte” zur Öffnung des Schrittschaltmotors, ändert sie gleichzeitig auch die Einspritzzeit,

um die Konstanthaltung der richtigen Vergasung zu gewährleisten.

Der Leerlauf ist auf ca. 1450÷50 UMin. stabilisiert. Nach der Warmlaufphase ist der Drehzahlanstieg hörbar. Daraufhin

schließt sich der Schrittschaltmotor, damit die Drehzahl sich stabilisieren kann.

Sollten Uregelmäßigkeiten der Drehzahl erfasst werden, bevor irgendwelche elektrische Prüfungen vorgenommen werden,

sicherstellen, dass der Gasschieber und der Kreislauf für die Zusatzluft sauber sind.

STEUEREINHEIT

Motor

Leerlaufeinestellung

(Schritt-Schaltmotor)

110 12/04

SPIDER MAX 500

HS-Spule

Stepper motor • •

Pumpenrelais

Lüfterrelais

Anzeigetafel

RAM-Speicher

Fehler 2/3 A M

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 3/8

Wert Drosselklappe mV. 817

Batteriespannung V 12.8

Schritte Stepper 45

Motor dreht sich YES

Tafel Synchr. YES

Drosselklappe min od. max YES

Parameter 2/3

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 1/8

Wert Drosselklappe mV. 817

Batteriespannung V 11.7

Schritte Stepper 94

Motor dreht sich NO

Tafel Synchr. NO

Drosselklappe min od. max YES

Parameter 2/3

Den Motor starten und warmlaufen lassen.

Bei Kühlmitteltemperatur über 70°C muss die Steuereinheit den

Schrittschaltmotor mit ca. 45 “SCHRITTEN” steuern.

Die Funktion “PARAMETER” im Menü aufrufen. Die Anzahl der von der Steuereinheit für den

Anlaufbetrieb programmierten “SCHRITTE” prüfen.

Diese Vorbereitung ist von der Motortemperatur abhängig: 20° C = ~ 80÷90 Schritte

Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen. Prüfen, ob die Steuereinheit irgendwelche Störungen bzgl. des

Schaltkreises des Schrittschaltmotors erfasst hat.

Zur Kontrolle des Schrittschaltmotors und des entsprechenden Schaltkreises, wie folgt vorgehen:

Den Diagnosetester anschließen.

Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen.

111 12/04

SPIDER MAX 500

F. 94

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 5/8

Benzinpumpenrelais

HS-Spule

Stepper

Drehzahlmesser

Einspritzdüse

Lüfterrelais

Diagnose 3/6

Das Signal des Kühlmitteltemperatursensors prüfen.

Bei Bedarf, die Steuereinheit austauschen (siehe p. 94).

Die Prüfung wiederholen (p. 110).

Die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” im Menü aufrufen.

Die Diagnose “STEPPER” auswählen.

Die Diagnose bei Motor im Leerlauf und in Betriebstemperatur

aktivieren.

Prüfen, ob der Schrittschaltmotor einige Drehzahländerungen

steuert und auf die Antwort des Diagnosetesters warten.

Test erfolgreich beendet.

Drehzahländerungen erfasst.

Test

fehlgeschlagen.

Keine

Drehzahländerung.

Schrittschaltmotor und entsprechender

Schaltkreis funktionstüchtig.

Test erfolgreich beendet. Keine Drehzahländerung. Die Drosselklappe ausbauen

(siehe Kap. ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG – Motor-Handbuch).

Sicherstellen, dass der Kreislauf für die Zusatzluft sauber ist. Schlüsselschalter von “ON” auf

“OFF” und wieder auf “ON” stellen und prüfen, ob sich das Kolbenventil bewegt.

Bewegt sich das Ventil nicht, die Drosselklappe austauschen (siehe

Kap. ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG – Motor-Handbuch).

112 12/04

SPIDER MAX 500

F. 95

Die Prüfung des Schaltkreises des Schrittschaltmotors vornehmen.

Den Stecker des Schrittschaltmotors abtrennen. Den Widerstand der Schaltkreise des Schrittschaltmotors

prüfen. Hierzu das Prüfgerät wie in der Abbildung geschildert anschließen. Beide Messungen sollen

denselben Wert ergeben. Widerstand = = 50Ω.

Den Ersatz der Drosselklappe vornehmen (siehe

Kap. ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG – Motor-

Handbuch).

Prüfkabelbaum anschließen. Zur Ausführung dieser

Kontrollen, den Verbinder nicht an die Steuereinheit

anschließen.

Die Kontinuität der 4 Versorgungslinien des Schrittschaltmotors prüfen (0 Ω = Kontinuität).

PIN A - (Kabel Gelb/Grau) - PIN 14 = 0 Ω PIN B - (Kabel Gelb/Blau) - PIN 6 = 0 Ω

PIN C - (Kabel Rot/Grau) - PIN 21 = 0 Ω PIN D - (Kabel Rot/Schwarz) - PIN 24 = 0 Ω

Die Masseisolierung der 4 Linien des Schrittschaltmotors prüfen.

PIN 14-PIN 23 = >1 MΩ (unendlich) PIN 6-PIN 23 = >1 MΩ (unendlich)

PIN 21-PIN 23 = >1 MΩ (unendlich) PIN 24-PIN 23 = >1 MΩ (unendlich)

F. 96

F. 97

≥ ≥

≥ 50

ΩΩ

Ω

113 12/04

SPIDER MAX 500

Prüfkabelbaum reparieren oder austauschen.

Prüfung wiederholen.

Den Stecker des Schrittschaltmotors anschließen. Die Kontinuitätsprüfung mit den PIN des Prüfkabelbaumes

wiederholen.

PIN 14 - PIN 24

≥≥

≥ 50 Ω PIN 6 - PIN 21

≥≥

≥ 50 Ω

Kabelbaum und Verbinder sorgfältig prüfen.

Den Verbinder der Steuereinheit anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen,

Seitenständer hochklappen.

Die Umschaltsequenz “ON” “OFF” “ON” wiederholen.

Prüfen, ob Spannungsimpulse auf den Steuerlinien

des Schrittschaltmotors vorhanden sind.

ANM. - Die Impulse dienen dazu, die

Position des Schrittschaltmotors zu

ändern. Nach Erreichen der optimalen

Position, ist die Versorgungsspannung

gleich Null.

Den Tester zum Messen der Dauerspannung

(V =) einstellen.

PIN 14 - PIN 24 = V (Impulse einige Sekunden lang)

PIN 6 - PIN 21 = V (Impulse einige Sekunden lang).

Ggf. die Steuereinheit austauschen.

Schaltkreis des Schrittschaltmotors funktionstüchtig.

Den Verbinder zum Anschluss der Steuereinheit

prüfen.

F. 98

F. 99

≥ ≥

≥ 50

ΩΩ

Ω

114 04/05

SPIDER MAX 500

21. EINSTELLUNG LEERLAUFVERGASUNG

Die Steuereinheit der Einspritzanlage wurde dafür programmiert eine optimale Vergasung während der Fahrt zu

gewährleisten. Die Leerlaufvergasung muss zur Kompensation der Produktionstoleranzen und des Motoreinlaufes justiert

werden.

Diese Einstellung erfolgt durch Änderung der Öffnungszeit der Einspritzdüse bei Motor im Leerlauf.

Die Einstellung wie folgt vornehmen:

Die Einstellung der Leerlaufvergasung muss an einem richtig eingestellten Motor vorgenommen werden.

Vorher Folgendes prüfen: - Zündkerze - Luftfilter – Dichtheit der Sauganlage – Dichtheit der Abgasanlage -

Ventilspiel - Kraftstofffilter - Kraftstoffdruck.

Vorwärmen und sicherstellen, dass der

Abgasprüfer rückgestellt wird.

Den Stöpsel (A) am Auspuffkrümmer entfernen

und den Abgasprüfer mit Hilfe des entsprechenden

Werkzeugs anschließen:

(MALAGUTI 08608900)

(PIAGGIO 020625Y)

Diagnosetester anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer

hochklappen.

Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen. Prüfen, ob evtl. Störungen vorhanden sind.

Die Funktion “PARAMETER” im Menü

aufrufen.

Gemäß den gelieferten Anweisungen

reparieren.

F. 100

115 12/04

SPIDER MAX 500

Den Motor starten und warm laufen lassen, bis folgende Bedingungen erreicht werden:

-Kühlmitteltemperatur = über 70°C

- Sauglufttemperatur = 25 ÷ 30°C

Den Abgasprüfer einschalten und Folgendes prüfen:

- CO = 1,25±0,25%

- CO2 = 14,50±1%

Einstellung richtig.

Werden nicht korrekte CO-Werte erfasst, die Einstellung der Einspritzzeit bei Leerlauf vornehmen.

Die Funktion “CO-EINSTELLUNG” im Menü des Diagnosetesters aufrufen.

Die Funktion für die Einstellung aktivieren.

TRIMMERWERT

- 25

OK ZUM SPEICHERN

ESC FÜR AUSGANG

CO-EINSTELLUNG

Am Display erscheint die Aufschrift “TRIMMERWERT”.

Die numerische Angabe kann entweder positiv oder negativ sein.

116 12/04

SPIDER MAX 500

Um den CO-Wert zu erhöhen, muss die Einspritzzeit erhöht werden. Um den CO-Wert zu verringern,

muss die Einspritzzeit verringert werden. Den Trimmerwert gemäß den in der Tabelle aufgeführten Angaben

einstellen:

TRIMMERWERT EINSPRITZZEIT C O

+100 HOCH STEIGT

+ 50

⇑⇑

⇑

⇑⇑

⇑

+ 10

0 DURCHSCHNITTLICH

- 10

- 50

⇓⇓

⇓

⇓⇓

⇓

- 100 NIEDRIG SINKT

ANM. - Trimmerwert 0 entspricht der durchschnittlichen Einspritzzeit. In den Motoren kann, nach der Einstellung,

der Trimmerwert entweder positiv oder negativ sein. Dies hängt von den Produktionstoleranzen ab.

Nach Änderung eines Trimmerwerts, warten, bis der CO-Wert sich eingestellt hat. Wenn die Einstellung

richtig ist, auf OK drücken, um den Wert in die Steuereinheit einzuspeichern.

ANM. - Wenn der CO-Prozentwert richtig ist und der CO2-Prozentwert nicht den vorgegebenen Werten

entspricht, so ist auch der LAMBA-Wert falsch. In diesem Falle, die Dichtheit der Auspuffanlage sorgfältig

überprüfen.

WERT KORREKT

EINGESPEICHERT

EINE TASTE DRÜCKEN

CO-EINSTELLUNG

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 1/8

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

TPS-Nullstellung

ECU-Informationen

Hauptmenü 8/8

“PARAMETER” und “ECU-INFORMATIONEN” im Menü aufrufen, um die Bestätigung der erfolgten

Speicherung und Trimmerwertänderung zu erhalten.

117 12/04

SPIDER MAX 500

Wenn der CO-Prozentwert richtig ist und der HC-Wert (PPM) über den höchstzulässigen Grenzwert liegt, Folgendes

prüfen:

- Zündkerze

- Ventilspiel

- Phase Ventilsteuerung

- Dichtheit Ablassventile.

Bei Ersatz der Steuereinheit, müssen die TPS-Nullstellung vorgenommen und der Trimmerwert der ursprüglichen

Steuereinheit (falls vorhanden) voreingestellt werden.

Auf jeden Fall, den CO-Wert nochmals prüfen.

22. STEUERKREIS DES ELEKTROLÜFTERS

ENDKLEMMEN BEDINGUNGEN STANDARD

19 - 23 Schlüsselschalter auf “ON”

Notschalter auf “RUN” Batteriespannung

Seitenständer hochgeklappt

Elektrolüfter stillgesetzt

22.1 Schaltungsschema

Die elektrische Lüftungsanlage wird durch ein Relais versorgt, das an die Steuertafel angeschlossen ist und von der

Einspritzsteuereinheit gesteuert wird.

Die Einspritzsteuereinheit steuert den Elektrolüfter entsprechend der im Motor erfassten Temperatur.

Dreht sich der Elektrolüfter übermäßig lange, vor Prüfung der elektrischen Einrichtung, Folgendes überprüfen:

- Stand Ausdehnungsgefäß

- Entlüften des 2. Kühlers (Seite rechts am Kraftrad)

- Entlüftung Zylinderkopf

- Funktionstüchtigkeit des Thermostats

- Funktionstüchtigkeit der Pumpe.

Sch. 13

STEUEREINHEIT

Sensor

Motortemperatur

Lüfter

gelb

zum Anlasser

Masse Rahmen im

Bereich Spule

BATTERIE

Schlüsselblock

118 12/04

SPIDER MAX 500

Zur Kontrolle des Schaltkreises, wie folgt vorgehen:

Die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” im Menü aufrufen. Die Funktion Diagnose

des Elektrolüfters aktivieren. Akustisch prüfen, ob der Elektrolüfter sich dreht.

Auf das Ergebnis des Diagnosetesters warten.

Benzinpumpenrelais

HS-Spule

Stepper

Drehzahlmesser

Einspritzdüse

Lüfterrelais

Diagnose 6/6

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 5/8

HS-Spule

Stepper motor

Pumpenrelais

Lüfterrelais • •

Anzeigetafel

RAM-Speicher

Fehler 2/3 A M

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 3/8

Diagnosetester anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer

hochklappen. Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen. Prüfen, ob die Steuereinheit irgendwelche

Störungen bzgl. des Schaltkreises des Elektrolüfters erfasst hat.

A) Test erfolgreich beendet.

Lüfter dreht sich.

C) Test fehlgeschlagen.

Lüfter dreht sich nicht.

Elektrische Lüftungsanlage

konform.

B) Test erfolgreich beendet.

Lüfter hat nicht funktioniert.

Steuerkreis des Relais funktionstüchtig. Den Verbinder zum Anschluss

des Elektrolüfters, die Funktionstüchtigkeit der Relaiskontakte, die

Plusleitungen, die Minusleitung und den Motor des Elektrolüfters prüfen.

119 12/04

SPIDER MAX 500

F. 101

Das gelbe Relais zur Steuerung des Elektrolüfters

abtrennen.

Die Kontinuität der Erregerspule prüfen.

PIN 85 - PIN 86 = 140

ΩΩ

Ω ± 50.

Das Relais des Elektrolüfters austauschen.

Den Prüfkabelbaum an den Anlagenverbinder anschließen. Die Steuereinheit nicht anschließen.

Schlüsselschalter auf “ON” stellen.

Die Spannung am PIN 86 des gelben Relaissteckers prüfen.

PIN 86 (Hellblau/Grau) - PIN 23 = Batteriespannung mit Schlüsselschalter auf “ON”.

Die Unterbrechung des Kabels Hellblau/Grau wiederherstellen (siehe Schaltplan).

F. 102

140

ΩΩ

Ω ± 50

Batterie-

spannung

120 12/04

SPIDER MAX 500

Bei abgetrenntem Relais:

A) Die Kontinuität zwischen PIN 85 des gelben Steckers und PIN 19 der Steuereinheit

prüfen.

PIN 85 (Violett/Schwarz) - PIN 19 = 0Ω (Kontinuität).

B) Die Masseisolierung prüfen.

PIN 19 - PIN 23 ≥ 1 MΩ (unendlich)

Wiederherstellen:

A) Unterbrechung des Kabels Violett/Schwarz

B) Masseisolierung (Kurzschluss) des Kabels Violett/Schwarz

Das Relais anschließen und prüfen, ob Batteriespannung zwischen PIN 19 und PIN 23 bei

Schlüsselschalter auf “ON” vorhanden ist.

PIN 19 - PIN 23 = Batteriespannung mit Schlüsselschalter auf “ON”.

Die Prüfung bei Steuereinheit angeschlossen Motor kalt und Schlüsselschalter auf “ON” wiederholen.

PIN 19 - PIN 23 = Batteriespannung.

Bleibt die Störung weiterhin vorhanden, die Steuereinheit austauschen.

F. 103

F. 105

F. 104

Batterie-

spannung

121 12/04

SPIDER MAX 500

23. STEUERKREIS DES DREHZAHLMESSERS

ENDKLEMMEN BEDINGUNGEN STANDARD

- Schlüsselschalter auf “ON”

3 - 23

- Notschalter auf “RUN”

9 ÷ 10 Volt

- Seitenständer hochgeklappt

- Motor abgestellt

23.1 Schaltungsschema

Das Digitalcockpit empfängt die Signale der Motorumdrehungen von der Einspritzsteuereinheit.

Zur Prüfung des Drehzahlmessers und des entsprechenden Schaltkreises, wie folgt vorgehen:

Den Diagnosetester anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” mit Notschalter auf

“RUN” und Seitenständer hochgeklappt.

Die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” im Menü aufrufen. Die Diagnose des

Drehzahlmessers aktivieren. Sicherstellen, dass der Drehzahlmesser von Null

auf 3500 Umdrehungen steigt, um dann auf Null zurückkehrt.

Steuerkreis des Drehzahlmessers

funktionstüchtig.

Prüfkabelbaum an den

Anlagenverbinder anschließen und dabei

die Steuereinheit abgetrennt halten.

Sch. 14

Parameter

Immobilizer

Fehler

Fehlerlöschung

Aktive Diagnosen

CO-Einstellung

Hauptmenü 5/8

Benzinpumpenrelais

HS-Spule

Stepper

Drehzahlmesser

Einspritzdüse

Lüfterrelais

Diagnose 4/6

1B 3

STEUEREINHEIT

Cockpit

Cockpitverbinder

122 12/04

SPIDER MAX 500

F. 107

Den Verbinder des Cockpits abtrennen. Die Steuereinheit abgetrennt halten.

Die Kontinuität des Kabels Gelb/Rot prüfen.

PIN 1 (Cockpit)

→ →

→ PIN 3 (Steuereinheit) = 0

Ω Ω

Ω (Kontinuität)

Die Unterbrechung des Kabels Gelb/Rot zwischen PIN 3 Steuereinheit und

PIN 1

Masseisolierung zwischen PIN 3 und PIN 23 prüfen.

Masseisolierung des Kabels Gelb/Rot zwischen

PIN 3 Steuereinheit und PIN 1 Cockpit wiederherstellen.

F. 106

> 1M

ΩΩ

Ω

(Isolierung)

123 12/04

SPIDER MAX 500

Steuereinheit anschließen.

Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen.

Die Spannung zwischen PIN 3 und PIN 23 bei abgestelltem Motor messen.

PIN 3 - PIN 23 = 8 ÷ 10 V =

Durch den Diagnosetester, die Prüfung des Drehzahlmessers steuern. Die Spannung erneut

prüfen. PIN 3 - PIN 23 < 1V einige Sekunden lang.

Steuerkreis des Drehzahlmessers funktionstüchtig.

Cockpit austauschen.

Steuereinheit austauschen.

F. 109

F. 108

8 ÷ 10 V

124 12/04

SCHEMA EINSPRITZANLAGE

Sch. 15

BATTERIE

Schlüsselblock

STEUEREINHEIT

Masse

Befestigung

Steuereinheit

Kippschut-

zsensor

Lüfter

rot

gelb

Cockpit

Cockpitverbinder

Lufttemperatursensor

Sensor

Motor-

temperatur

Kraftstoffpegelzeiger

mit Pumpe

Motor

Leerlaufeinestellung

Benzinspritzdüse

HS-

Spule

Motor-

drehzahlsensor

zum Anlasser

Poti

Drossel-

klappe

Diagnose

+12V

“Schlüssel

EIN”

Immobilizer

Einspritzung

Kraftstoffpegel

Masse Rahmen

im Bereich Spule

Masseknotenpunkt im Bereich

Rahmen Regler

125 12/04

ALLGEMEINES ELEKTRISCHES SCHEMA

Seitenständer

Verkabelung Heck

weissschwarz

BATTERIE

Antenne IMMOBASIC

im Bereich

Schlüsselblock

Masseknotenpunkt im

Bereich Rahmen Regler

Schlüsselblock

Magnatschwungrad

Regler

Position

Licht Helmfach

Akustiksig-

nalgeber

Blinklicht

Stop-

position

Stop-

position

Richtung-

sanzeiger

links

Richtun-

gsanzeiger

rechts

Stopp-

schalter

Schalterblock links

Sonde

Aussentemperatur

Signal Sonde Kilometerzähler

Engine stop/Ständer

Schlüsselschalter

+ Sonde Kilometerzähler

Mode

RAR-OIL

LED IMMOBASIC

Kraftstoffpegel

Temp H20

Einspritzung

Schalterblock rechts

Stopp-

schalter

STEUEREINHEIT

Masse

Befestigung

Steuereinheit

Lufttemperatur-

sensor

Diagnose

Poti

Drossel-klappe

Sensor

Motor-

temperatur

Kraftstoffpegelzeiger

mit Pumpe

Motor

Leerlaufeinestellung

Benzinspritzdüse

HS-

Spule

Motor-

drehzahlsensor

Kippschutzsensor

Öldrucksensor

Aufnehmervorgelege

Lüfter

Masse Rahmen im

Bereich Spule

Anlasser

Buchse

Zigarettenzünder

Kennzeichen-

beleuchtung

Diode

rot

gelb

Vorbereitung

Diebstahlschutz

Richtung-

sanzeiger

links

Abblend-/

Fernlichter

Standlicht

Richtung-

sanzeiger

rechts

Abblend-/

Fernlichter

Cockpit

Cockpit-

verbinder

+ 12 direkt Batterie

LEGENDE FARBEN

ORANGEFARBEN

ORANGEFARBEN/WEIß

ORANGEFARBEN/GRÜN

ORANGE/HELLBLAU

HELLBLAU

HELLBLAU/WEIß

HELLBLAU/GRAU

WEIß

WEIß/GRÜN

WEIß/SCHWARZ

WEIß/ROT

WEIß/VIOLETT

WEIß/HELLBLAU

WEIß/GRAU

HELLBLAU

HELLBLAU/SCHWARZ

HELLBLAU/ROT

HELLBLAU/GRÜN

GELB

GELB/WEIß

GELB/SCHWARZ

GELB/GRÜN

GELB/ROT

GELB/HELLBLAU

GRAU

GRAU/ROT

BRAUN

BRAUN/WEIß

BRAUN/SCHWARZ

SCHWARZ

SCHWARZ/ROT

ROT

ROT/GRÜN

ROSAFARBEN

ROSAFARBEN/SCHWARZ

VIOLETT

VIOLETT/SCHWARZ

GRÜN/SCHWARZ

GRÜN

1 12/04

2 12/04

SPIDER MAX 500

ABBREVIATIONS USED IN THE

MANUAL

F Picture

P Page

Pr Paragraph

S Section

Sch Diagram

T Table

FOREWORD

• The present manual concerns all the necessary procedures aimed at identifying electrical (Electronic Injection)

system failures and possible interventions for their resolution and provides to the service personnel (of Authorised

Service Centres) the main information to work in compliance with the modern concepts of “good service” and “work

safety”.

• For further information refer to the Service Manual - Cycle Parts, the Engine Service Manual and the Spare Part

Catalogue.

• All the operations described below must be carried out by skilled and experienced personnel.

• The procedures for the removal of bodywork and/or electrical and mechanical parts in order to access electrical cables

or components are described in the Service Manual - Cycle Parts.

• We suggest following strictly the indications contained in the present document.

• For any further information, contact Malaguti S.p.A. Service Assistance.

• It is important to adhere strictly to the following instructions. Any operation carried out carelessly or not carried out at

all may lead to personal injury, damage to the motorcycle or simply to unpleasant complaints.

REFERENCE NOTES

PAGE CONFIGURATION

X Motorcycle model

Y Section

W Page no.

Z Release date

MODIFIED PAGES

• Modified pages are indicated by the same number of the page in the previous edition, followed by an M and the new

release date.

• It is possible that new pictures are inserted in the modified pages; if it is the case, the new picture (or pictures) will have

the same number of the previous picture/s followed by a letter of the alphabet.

• In case of number omission, the picture number will be displayed on a black ground (e.g.: F. 5 ).

ADDED PAGES

• Added pages are indicated by the last number of their section followed by an A and the new release date.

X Y

3 12/04

IMPORTANT!

WARNING! - Used to indicate dangerous operation that can lead to the injury of service staff, workshop personnel

or people in general or damage to the facility, the motorcycle or equipment.

ENGINE OFF - Used for all the operations that must be carried out with engine off.

VOLTAGE OFF - Disconnect the battery negative pole before the operation.

MECHANICAL SERVICE STAFF - Operations that must be carried out by a skilled mechanic.

ELECTRICAL SERVICE STAFF - Operations that must be carried out by a skilled electrician or electronic

technician.

NO! - Do not carry out this operation.

OPERATION SYMBOLS

SPIDER MAX 500

• “Malaguti” reserves the right to change its motorcycles in any moment without prior notice.

Any (even partial) reproduction or distribution of the topics or pictures contained in the present manuals is strictly

forbidden. The manual content is covered by copyright, any reproduction and use of reproductions must be authorised

in written form by ”Malaguti”.‘

FIRST EDITION: 12/04

WARNING

• Before any operation, make sure that the motorcycle is in a perfectly stable position.

We suggest to anchor the front wheel to the equipment fixed to the lifting platform.

• Use only well-known quality instruments to perform checks and calibrations and not empirical or not fully reliable

equipments.

• “Malaguti S.p.A.” cannot be held responsible for any damage resulting from the use of inadequate testing equipments

for the check of electrical/electronical system.

4 12/04

SPIDER MAX 500

TECHNICAL DICTIONARY

• Multimeter (Tester) (cod. 08609500)

• Diagnostic multimeter (cod. 08607500)

• Diagnostic wiring (cod. 08607600)

• Master Key (red key cod. 09007000)

•

V = (DC) : Direct current (battery supply)

• V ~ (AC) : Alternating current (flywheel supply)

• A : Ampere = Unit of measurement of the electrical current

• W : Watt = Unit of measurement of the electrical power (product of Volts and Amperes; A x V = W)

•

ΩΩ

Ω : OHM = Unit of measurement of the electrical resistance

• OHM infinito = Disconnected multimeter prods or interrupted cable

• OHM = 0 : Continuity with connected multimeter prods or not interrupted cable

• PIN : Connector terminal

• Linea : Cable across two pins

• < = Lower

•

≤ ≤

≤ = Lower or equal

• > = Higher

•

≥≥

≥ = Higher or equal

• KPa (or bar) : Unit of measurement of pressure (100 Kpa = 1 bar)

5 03/05

S TOPICS P

DIAGNOSTICS 7

Main menu functions 7

Secondary menu functions 10

Alarm functions 11

Set-up menu 14

Selection of the unit of measurement and software revision 17

Analog equipment: speedometer 17

Warning led function 17

Backlight function 18

Sequence of the described functions 18

System start-up 18

Sleep-Mode 18

Equipment first installation 18

Testing procedure 19

Electrical characteristics 19

Dashboard connector configuration 20

Battery (12V - 14 Ah) 21

Sealed battery 23

Immobasic technical specifications 24

Relays 25

Fuses 26

General electrical diagram 27

Electrical start-up 28

Lights and battery recharge 29

Parking lights - Direction indicators - Horn button - 30

Speed sensor - Anti-theft configuration

INDEX

SPIDER MAX 500

6 03/05

SPIDER MAX 500

S TOPICS P

EMS INJECTION SYSTEM 31

Introduction 31

Precautions 32

EMS central unit terminal layout 33

Injection system diagram 33

Component layout 34

General notes 36

Troubleshooting 41

Troubleshooting procedures 42

Injection central unit supply circuit 50

Injection led circuit 54

Autodiagnostic System 56

Fuel supply system 58

Rpm sensor 84

H.T. coil 88

Coolant temperature sensor 94

Intake air temperature sensor 98

Pressure sensor 102

Gas valve position sensor (T.P.S. = Throttle Position Sensor) 103

Gas valve position signal reset (T.P.S. reset) 107

Stepper motor 109

Idling carburetion adjustment 114

Electrical fan control circuit 117

Revolution counter control circuit 121

INDEX

7 03/05

SPIDER MAX 500

DIAGNOSTICS

1.3 Trip memory function

Starting from the moment the key switch is set on the “ON position, the

system detects and calculates the trip time, the distance covered, the

motorcycle maximum and mean speeds (F. 3) until the switch is set back to

the “OFF” position (sleep-mode).

1.2 Revolution counter (RPM) function

The 3-coded digits information is displayed on the central part of the display

(F 2) while “Rpmx100” appears above the 3 digits indicating the engine

revolution number, which is updated every 0,5 sec.

1. MAIN MENU FUNCTIONS

(digital dashboard)

1.1 Current speed function

The 3-coded digits information is displayed on the central part of the

display (F. 1) while the selected unit of measurement (Km/h or Mph) is

indicated above the speed 3 digits, which is updated every 0.5 seconds.

The parameters used by the system are the followings:

F. 1 Initial screen

CT= impulses per minute that the equipment needs to receive in order to display 1 real Km/h (overestimate excluded).

Refresh Full scale Resolution

500 m/sec 10.000 rpm 100 rpm

Circumf. Imp./rev. CT [imp/min] Maximum speed Overestimate Resolution

1.828 mm 6 54,70 180 Km/h - 111 Mph 5% constant 1 Km/h - 1 Mph

F. 2 RPM function

F. 3 Trip memory

8 12/04

SPIDER MAX 500

• The displayed information cannot be changed in any way.

• The information is expressed in Km or Miles.

• The value is stored in a non-volatile memory.

I coupon II coupon III coupon Following

Distance Type Distance Type Distance Type

Oil After 1000

Change

After 2000 Check After 3000 Alternate Check

Km Km from the Km from the Change and Change

first one second one every 3000 Km

change

V. Belt Every 12000 Km a message prompting to replace the transmission belt to the converter

(“Change” type alarm) is displayed.

Information can be reset according to the following procedures:

• Distance covered overflow: after 99h59' the system automatically deletes all the Trip memory function data.

• Covered distance overflow: after 9999.9 Km (or 9999.9 Mi), the system automatically deletes all the Trip memory

function data.

• Extended Sleep Mode: if the key switch remains on the “OFF“ position for more than 2 hours, the system automatically

deletes all the Trip memory function data.

• Manual Reset: the user can reset all the Trip memory function data in any moment by pressing, for at least 2 seconds,

the Mode button (beside the Trip memory function).

All the counters associated with the trip memory are saved in a volatile memory.

The parameters are calculated according to the following table:

1.4 Preventive Maintenance Function (Service)

When selected, the preventive maintenance indicator displays the distance

to be covered (decreasing counter) before the warning messages concerning

OIL and V.BELT (F. 4) are displayed. More precisely, it indicates when it will

be necessary to refer to an authorised service centre for OIL CHECK/

CHANGE or V. BELT CHANGE. When both the indicators associated with

these two alarms display 0000, the corresponding warning message turns

on and the counter stops being updated (it will continue indicating 0000),

until the operation required is performed.

OIL and V. BELT Service follows the parameters described below:

F. 4 Trip memory

Function Digits Resolution Maximum value Refresh Icon

Maximum

3 Digits

1 Km/h

180 Km/h - 111 Mph 5000 m/sec M AX

speed 1 Mph

Mean

4 digits

0.1 Km/h

180 Km/h - 111 Mph

100m se v>0

MEAN

Speed 0.1 Mph 5 sec se v=0

Trip 4 digits

1 minute 99 hours 59min 1 minute

Clock

time (hh:mm) icon

Distance

5 digits

0.1 Km

9999.9 Km - 9999.9 Mi 0.1 Km - 0.1 Mi -

covered 0.1 Mi

9 12/04

SPIDER MAX 500

Temperature No. of segments Sensor resistive value

<35°C 1 (partial) > 1650Ω

35°C ÷ 45°C 1 From 1650Ω to 1000Ω

45°C ÷ 55°C 2 From 999Ω to 770Ω

55°C ÷ 70°C 3 From 769Ω to 400Ω

70°C ÷ 80°C 4 From 399Ω to 301Ω

80°C ÷ 90°C 5 From 300Ω to 216Ω

90°C ÷ 105°C 6 From 215Ω to 151Ω

105°C ÷ 110°C 7 From 150Ω to 130Ω

110°C ÷ 115°C 8 From 129Ω to 112Ω

115°C ÷ 119°C 9 From 111Ω to 95Ω

≥120°C 10 + Led ≤ 94Ω

1.6 Fuel level indicator function (FUEL)

The information is displayed in graphic mode (by a ten-segment bar, on the right hand side of the display) and by the

switching on of the fuel icon (see F. 1). This function is displayed with any function selected or warning message on.

Failure to connect the resistive sensor to the equipment is indicated by the blinking of the led and of the corresponding

icon on the display (f=1Hz, duty=50%). The sensor is read every 5 sec and the bar is updated one segment by one. In

order to avoid displaying wrong readings, caused by the fuel fluctuations in the tank, the graphic bar is updated only

when the detected fuel level remains constant during three following readings with respect to the current reading. In case

the sensor resistive value suddenly shifts from the maximum to the minimum value it will take 15sec*10 segments=150

seconds to display the 10 segments.

The 1st segment indicates the fuel reserve and cause the corresponding led to go on.

1.5 Radiator coolant temperature indicator function (WTEMP)

The information is displayed in graphic mode (by a ten-segment bar on the left hand side of the display) and by the

switching on of the radiator coolant indicator (see F. 1). This function is displayed with any function selected or warning

message on. Failure to connect the resistive sensor to the equipment is indicated by the blinking of the led and of the

corresponding icon on the display (f=1Hz, duty=50%). In order to avoid displaying wrong readings, the sensor is read

every 10 sec and the graphic bar is updated 1 segment by one. This means that, in case the sensor resistive value

suddenly shifts from the maximum to the minimum value, it will take 90 seconds to display the 10 segments.

A temperature below 35 °C will be displayed by the partial switching on of the first segment of the graphic bar.

When the 10th segment is displayed, the led and the entire bar start blinking. The graphic bar operation is indicated in the

following table:

10 12/04

SPIDER MAX 500

The graphic bar function is describe below:

2. SECONDARY MENU FUNCTIONS

2.1 Totaliser function (TOD)

The information is displayed on the lower part of the display along with the icon TOD, as shown in F. 1. The 5-coded digit

information is permanently stored in a non-volatile memory.

• If no data is stored in the memory the number 00000 is displayed.

• The information is expressed in Km or Miles (the equipment automatically converts the information into the required

UM).

• This information cannot be reset during the normal use of the equipment.

• The displayed information resolution is 1 Km (1Mi)

2.2 Trip Function (TD)

The information is displayed on the lower part of the display along with the icon TD, as shown in F. 2. The 4-coded digit

information is stored in a volatile memory. It is possible to reset the counter associated with this parameter by selecting

the trip function and holding the button down until the value 000.0 appears (this procedure cannot be used after selecting

the Trip memory function). Resetting is possible both with the motorcycle in motion and still.

• If no data is stored in the memory the number 000.0 is displayed.

• The information is expressed in Km or Miles (the equipment automatically converts the information into the required

UM).

• The counter is reset and restarts after exceeding the number 999.9.

• The TD value IS NOT stored in the memory.

• The displayed information resolution is 0.1 Km (0.1Mi).

Capacity No. of segments Sensor resistive value

3l ÷ 4l 1+Led From 100Ω to 69Ω

4l ÷ 5l 2 From 68Ω to 61Ω

5l ÷ 6l 3 From 60,9Ω to 54Ω

6l ÷ 7l 4 From 53,9Ω to 47Ω

7l ÷ 8l 5 From 46,9Ω to 40Ω

8l ÷ 9l 6 From 39,9Ω to 33Ω

9l ÷ 10l 7 From 32,9Ω to 26Ω

10l ÷ 11l 8 From 25,9Ω to 19Ω

11l ÷ 12l 9 From 18,9Ω to 12Ω

≥ 12l 10 ≤ 11Ω

11 03/05

SPIDER MAX 500

2.3 Air temperature function

The information is displayed on the lower part of the display along with the

icon TEMP. The 2-coded digit (plus sign) information is stored in a volatile

memory and is always expressed in Celsius degrees.

When the sensor is not properly connected to the equipment two horizontal

dashes are displayed instead (F. 5).

• Strategy: the actual temperature detected by the sensor is displayed.

• The displayed function cannot be changed in any way.

• The information is updated every 0.5 sec.

• Displayed limits: -10 °C…..+ 55 °C.

• Measure tolerance: ±1°C.

F. 5 Outside temperature

F. 7 ICE alarm (after 15")

F. 6 ICE alarm (after 15")

2.4 Clock function (TIME)

The information concerning the current time is displayed on the upper part of the display, in hh:mm format (see F. 1). To

adjust the current time, switch the motorcycle off and access the set-up menu.

• Displayed sequence: from 0:00 to 23:59.

• The information concerning the current time IS NOT stored in the memory.

• Clock precision: ± 2.5"/day.

• The Time function is always visible, except with the Preventive Maintenance function on.

3. ALARM FUNCTION

3.1 ICE Alarm

In case the sensor reads a temperature below 4 °C, the system starts the

alarm routine to warn that there could be ice on the street: with any function

displayed, the system shows the message *** ICE (F. 6), which blinks for 15

seconds (f=1 Hz, duty=50%). After the indicated period of time, the display

goes back to the function previously displayed while the * ICE icon moves

to the lower left hand side of the display (and all the information usually

displayed on this area will be moved to make room for the new blinking

information (f=1 Hz, duty=50%) (see F.7). This configuration aims at warning

the user that there may be ice on the street, but does not affect the equipment

operation in any way: in fact all its functions are available beside the warning

message. The alarm situation ends when the sensor reads a temperature

above 5 °C. The whole sequence will be repeated every time that the read

temperature is below or equal to 4°C and is interrupted whenever the read

temperature is above or equal to 6°C.

• While the warning message is on (15 sec.), the MODE button is disabled.

• While the warning message is on (15 sec.), the only functions that persist

on the display are “Fuel” (fuel level indicator), “wtemp” (radiator coolant

temperature) and hydraulic stand alarm (when present).

• The alarm is displayed with any function selected.

• When the selected function is “Service”, the alarm routine stops after

15 sec.

12 12/04

SPIDER MAX 500

3.2 Oil Check / Oil Change Alarm

The system is configured to show messages concerning the need for a

check to be performed, as explained in paragraph 1.4.

The routine allows displaying the service icon along with the message OIL

CHANGE or OIL CHECK going on and blinking (f=1 Hz, duty=50%) according

to the type of alarm. The warning message lasts for 1 minute and goes on

only when the key switch is on the “ON” position (F. 8). This algorithm will

stay on until the Dealer who carries out the service operations, as indicated

in paragraph, disables it. 6.4. After showing the message, the previously

selected information will be displayed again.

• While the warning message is on (60 sec.), the button function is disabled.

• While the warning message is on (60 sec.), the only functions that persist on the display are “Fuel”(fuel level indicator),

“wtemp” (radiator coolant temperature) and “hydraulic stand alarm” (when present).

• The alarm is displayed with any function selected.

3.3 V.Belt Change Alarm

The system is configured to show messages concerning the need for a

check, as described in paragraph 1.4.

The routine allows displaying the service icon together with the message

V.BELT CHANGE going on and blinking (f=1 Hz, duty=50%) (F. 9). The

warning message lasts for 1 minute and goes on only when the key switch

is on the “ON” position. This algorithm will stay on until the Dealer who

carries out the service operations, as indicated in paragraph 6.5, disables

it. After showing the message, the information previously selected will be

displayed again.

• While the warning message is on (60 sec.), the button function is disabled.

• While the warning message is on (60 sec.), the only functions that persist on the display are “Fuel” (fuel level indicator),

“wtemp” (radiator coolant temperature) and “hydraulic stand alarm” (when present).

• The alarm is displayed with any function selected.

3.4 Oil pressure indicator alarm (OIL LOW PRESSURE)

Every time that the sensor is closed to ground and Rpm10 is displayed,

the corresponding warning message is shown on the display. The routine

displays the blinking message OIL LOW PRESSURE (f=1 Hz, duty=50%),

and the oil icon (F. 10). In order to avoid displaying false warning messages,

this message appears only when the pressure switch remains closed to

ground for a period of time not below 1.5 ÷ 2.0 seconds. The warning

message will stay on until the sensor signal will be low (= ground), or until

Rpm10 is reached. If the motorcycle engine is not running (Rpm =0), no

warning message is displayed even if the pressure switch is closed to

ground. In order to allow checking the equipment operation, the pressure

switch closing is indicated during the 8 seconds subsequent to the key

switch shift to the “ON” position, no matter whether there is signal on the rev. counter cable. After 8 seconds, the alarm

will be displayed together with the number of rpm.

F. 8 OIL Service Alarm

F. 9 V.BELT Service Alarm

F. 10 OIL Alarm

13 12/04

SPIDER MAX 500

The alarm is displayed with any function displayed.

• While the warning message is on (60 sec.), the button function is disabled.

• While the warning message is on(60 sec.), the only functions that persist on the display are

“Fuel”(fuel level indicator), “wtemp” (radiator coolant temperature) and “hydraulic stand alarm” (when present).

• The alarm is displayed with any function selected.

3.5 Battery low alarm (VBATT)

When the battery charge is below the programmed threshold value the system starts the alarm routine. The battery icon

is displayed along with the message LOW on the upper right hand side of the display (F. 1). This alarm signal does not

affect the normal operation of the dashboard and is displayed with any selected function (in case the selected function

is “Preventive Maintenance”, only the battery icon is displayed - F. 4). The alarm situation ends when the charge exceeds

again the threshold value.

3.6 Simultaneous alarms

In case of simultaneous alarms a different class of priority is given to each type of alarm described in the previous

sections. More precisely the “hydraulic stand” alarm is given Priority 1 (the highest), while the OIL LOW PRESSURE and

ICE alarms are given Priority 2 (lower than the previous one); the OIL CHECK/CHANGE and V. BELT CHANGE alarms

are given Priority 3 and the “battery low” alarm is given Priority 4 (the lowest). The table below shows the different

classes of priority:

Imagining that all the types of alarm occur together, the system will act as follows:

• The “hydraulic stand” alarm icon is always displayed, no matter if any other alarm is on.

• The warning message OIL LOW PRESSURE and ICE alternates every 5 seconds, while all the other alarms (OIL

CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE and battery low) are set in the memory queue.

• After the ICE alarm (which lasts only 15 sec.), only the OIL LOW PRESSURE is displayed while all the other alarms

(OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE and “battery low”) are set in the memory queue. In case the OIL BAR alarm

(pressure switch opened or Rpm=0 rev./min.) only the ICE alarm is displayed while all the other alarms (OIL CHECK/

CHANGE, V.BELT CHANGE and “battery low”) are set in the memory queue.

• Only when the two alarms with Priority 2 (OIL LOW PRESSURE and ICE) go off, the system starts managing the

alarms with Priority 3 (OIL CHECK/CHANGE and V.BELT CHANGE), alternating them every 5 seconds for a total

duration of one minute each. The alarms with Priority 4 (“battery low”) are set in the memory queue.

• Only when all the alarms with Priority 3 (OIL CHECK/CHANGE and V.BELT CHANGE) go off, the system starts

managing the alarms with Priority 4 (“battery low”) that are displayed according to the methods above described.

• After the alarm sequence is over, the system restores the display normal operation mode.

While the alarms with Priority 2 and 3 (ICE, OIL LOW PRESSURE, V.BELT CHANGE and OIL CHECK/CHANGE) are

on, the button function is disabled.

Alarm Priority

Hydraulic stand 1 (HIGH)

OIL low pressure 2

ICE 2

OIL check/change 3

V. BELT change 3

Low Battery 4 (LOW)

14 12/04

SPIDER MAX 500

4.1 Current time adjustment (TIME)

To adjust the current time press the mode button beside the message

TIME (in the Set-Up window) for at least 2 seconds. At this point the only

information displayed will be the current time (F. 11), blinking (f=1Hz,

duty=50%). A short pressure of the mode button allows changing the hour

value while a longer pressure (of at least 2 seconds) allows changing the

minutes (that will be then be blinking), in the same way described for the

hours. Press the button beside the EXIT function (for at least 2 seconds)

to go back to the Set-up menu.

Note 1: if the button is not pressed within 20 seconds from accessing

the adjustment menu, the system automatically goes back to the

standard operation mode.

Note 2: if the motorcycle engine is started (speed>0) after accessing

the adjustment menu, the system automatically goes back to the

standard operation mode.

4. SET-UP MENU

This menu allows accessing a series of functions used to:

• Adjust the current time (TIME).

• Adjust the equipment backlight (BACKLIGHT).

• Adjust display contrast and display mode (DISPLAY).

• Indicate to the system that Oil service has been performed (OIL).

• Indicate to the system that the variator belt has been replaced (V.BELT).

F. 12 TIME adjustment

F. 11 Set-up menu

It is possible to access the Set-up menu only when the motorcycle is not in motion by pressing the mode button beside

the TOD function for around 2 seconds, until the Set-Up screen is displayed (F. 11). Then press again the mode button to

scroll the different functions until the needed function is displayed and press the button for around 2 seconds until the

adjustment mode appears. After the adjustment operations are over, press the button beside the EXIT function for at

least 2 seconds to go back to the standard operation mode.

Note 1: if the button is not pressed within 20 seconds from accessing the adjustment menu, the system

automatically goes back to the standard operation mode.

Note 2: if the motorcycle engine is started (speed>0) after accessing the adjustment menu, the system automatically

goes back to the standard operation mode.

Note 3: It is not possible to access the set-up menu when the “Trip memory” function is selected.

15 12/04

SPIDER MAX 500

F. 13 Backlight adjustment

4.2 Backlight adjustment (BACKLIGHT)

To adjust the backlight the low beams (and then the equipment backlight)

must be lit. In this condition, press the mode button beside the word

BACKLIGHT (in the Set-Up window) for at least 2 seconds to adjust the

backlight (coded by a graphic bar, as shown in F. 13) and press for a short

time the mode button until the required value is reached. To go back to the

Set-up menu simply press the mode button for at least 2 seconds.

F. 14 Display adjustment

4.3 Display contrast and mode adjustment (DISPLAY)

In order to adjust the display contrast and mode (Normal or Reverse image)

simply press the mode button beside the word DISPLAY (in the Set-up

window) for at least 2 seconds.

Two modes are possible for the display contrast adjustment (F. 14):

1) Automatic (default): the contrast optimal value, displayed by means of

the graphic bar, is set automatically.

Note 1: If the low beams are switched off after accessing the adjustment menu, the system escs the adjustment

function and save the last value set by the user.

Note 2: if the button is not pressed within 20 seconds from accessing the adjustment menu, the system

automatically goes back to the standard operation mode.

Note 3: if the motorcycle is started (speed>0) after accessing the adjustment menu, the system automatically

goes back to the standard operation mode.

2) Manual: the user can adjust the required contrast value, displayed by means the graphic bar, manually. Actually it is

a semi-automatic adjustment as, according to the display temperature function, the system allows the user adjusting

the value only within a given range that ensures the display visibility.

The automatic mode is set as default value. To select the manual mode simply press the mode button beside the

word “Manual” for at least 2 seconds until a triangle, which indicates that the selection has been made, is displayed

beside the same word. A short pressure of the mode button allows adjusting the required value.

Two different display mode adjustment procedures are possible:

1) Normal (default): only the necessary parts of the display are switched on while all the others (in the background) are

switched off.

2) Reverse: it is the negative image of the previous mode where all the parts in the background are switched on while the

parts selected to be displayed are switched off.

The Normal mode is set as default value. To select the negative image mode by simply pressing the mode button

beside the word “Reverse” for at least 2 seconds until a triangle which indicates that the selection has been made is

displayed beside the same word.

After the adjustment operations are over, press the button beside the EXIT function for at least 2 seconds to go back

to the standard operation mode.

Note 1: if the button is not pressed within 20 seconds from accessing the adjustment menu, the system

automatically goes back to the standard operation mode.

Note 2: if the motorcycle engine is started (speed>0) after accessing the adjustment menu, the system automatically

goes back to the standard operation mode.

16 12/04

SPIDER MAX 500

4.3.1 Display mode quick selection

The selection procedure of the (Normal or Reverse) display mode described in the previous paragraph could result quite

difficult, for this reason, considering that the user may need to change the display mode quite often, a quick selection

routine has been implemented allowing the user to carry out this operation while driving. This routine can be selected

only when the STAND-BY function is selected. In the described situation, if the button is not pressed within 5 seconds,

the system will display the TOD function. If the button is pressed for less than 2 seconds, the system changes the main

menu function; if the button is pressed for more than 2 seconds, the system goes to the Set-up menu display function

(F. 14), where the only options that can be selected are Normal and Reverse. It is possible to exit the menu in two ways:

1) without pressing the button within 20 seconds;

2) by selecting a display mode.

This procedure allows the user changing the display mode (from Normal to Reverse and vice versa) by simply holding

the button down (after selecting the STAND-BY function) and without looking at the display. This routine, in fact, can be

performed while driving and thus be quite dangerous for the user that could move his/her attention from the road to the

display.

4.4 OIL ALARM de-activation (OIL)

The de-activation of the OIL CHECK or CHANGE ALARM must be performed only by authorised personnel according to

the following procedure:

• Position the key switch on the “OFF” position.

• With the key on the “OFF” position, press the mode button.

• Holding the mode button down, move the key to the “ON” position.

At this point, the system will display the Set-up menu (F. 11), from which it is possible to select the OIL function (only

OIL, V.BELT and EXIT can be selected). It is then possible to de-activate the OIL Alarm by pressing the button for at

least 2 seconds. This procedure allows the authorised Dealer to inform the system that the service operations have been

carried out and generates a confirmation message (OIL ALARM OFF) that will lasts for at least 15".

Note 1: While the confirmation message is on, the button function is disabled.

Note 2: The OIL ALARM can be de-activated at any time without waiting for the decreasing counter, associated

with this function, to get to the zero.

Note 3: After de-activating the alarm, the system automatically sets the equipment to the standard operation

mode. To access the de-activation configuration again, repeat all the operations above described.

4.5 V.BELT ALARM de-activation (V.BELT)

The V.BELT CHANGE ALARM de-activation must be performed only by authorised personnel according to the following

procedure:

• Position the key switch on the “OFF” position.

• With the key on the “OFF” position, press the mode button.

• Holding the mode button down, move the key to the “ON” position.

At this point, the system will display the Set-up menu (F. 11), from which it is possible to select the V.BELT function (only

OIL, V.BELT and EXIT can be selected), it is then possible to de-activate the V.BELT Alarm by pressing the for at least

2 seconds. This procedure allows the authorised Dealer to inform the system that the service operations have been

carried out and generates a confirmation message (V.BELT ALARM OFF) that will lasts for at least 15".

17 12/04

SPIDER MAX 500

F. 15 Unit of measurement and Software

Revision selection

Note 1: While the confirmation message is on, the button function is disabled.

Note 2: The V.BELT ALARM can be de-activated at any time without waiting for the decreasing counter, associated

with this function, to get to the zero.

Note 3: After de-activating the alarm, the system automatically sets the equipment to the standard operation

mode. To access the de-activation configuration again, repeat all the operations above described.

5. UNIT OF MEASUREMENT AND SOFTWARE

REVISION SELECTION

Every time that the battery or the battery fuse are disconnected, the

equipment prompts the user to select the unit of measurement (Km/h or

Mph) by pressing the button while the main menu is displayed. The (one-

letter coded) software revision, release week and year (F. 15) are shown in

the same window.

6. ANALOG EQUIPMENT: SPEEDOMETER

The equipment displays the value of the current speed in analog mode, through the stepper motor, according to the

same principles described in paragraph 1.1.

7. WARNING LED FUNCTION

7.1 Fuel level indicator function

The system receives the information prompting to switch on the micro control device, as described in paragraph 1.6. If

the resistive sensor is disconnected, the led starts blinking (f=1 Hz, duty=50%).

7.2 Radiator coolant temperature led function

The system receives the information prompting to switch on the micro control device, as described in paragraph 1.5. If

the resistive sensor is disconnected, the led starts blinking (f=1 Hz, duty=50%).

7.3 Direction indicator led function

The system must activate the led when the connector inputs no. 2 and no. 16 are in a high state, when the direction

indicators are switched on (see page 20).

The signal reaching the equipment must be already alternate.

7.4 High beam led function

The system must activate the led when the connector input no.15 is in a high state, when the high beams are switched

on (see page 20).

7.5 Beam function led

The system must activate the led when the connector input no. 3 is in a high state, when the switching beams are

switched on.

7.6 Injection function led

The system receives the information prompting to switch the micro control device on, according to the state of the input

no. 20; a low logic state determines the led to switch on (see page 20).

7.7 Oil function led

The system receives the information prompting to switch the micro control device on, as described in paragraph 5.6.

7.8 Immobilizer function led

The system receives the information prompting to switch the connector input no. 22 on; a low logic state determines the

led to switch on. The led can be turned on even when the key switch is moved to the “OFF” position (see page 20).

7.9 Side stand/engine stop function led

The system receives the information prompting to switch the micro control device on according to the state of input no.

12; a low logic state determines the led to switch on.

18 12/04

SPIDER MAX 500

TOD TD TEMP STAND-BY

Mode

SPEED

RPM

TRIP MEMORY

SERVICE

8. BACKLIGHT FUNCTION

8.1 LCD backlight function

The liquid crystal backlight is always on (unless the key switch is moved to the “OFF” position).

8.2 Dashboard backlight function

The dashboard backlight goes on only when the parking lights are turned on.

9. SEQUENCE OF THE DESCRIBED FUNCTIONS

To scroll the functions press the Mode button according to the sequence indicated in the table below

As already said in the previous chapters:

• It is possible to access the Set-up menu only when the motorcycle is not in motion (speed=0). It is not possible to enter

the Set-up menu when the “Trip memory” function is selected.

• It is possible to reset the partial distance both with the motorcycle in motion or still. After selecting the TD function,

reset the value by holding the button down (for around 2 seconds) until the number 000.0 is displayed. It is not possible

to reset the TD function when the “Trip memory” function is selected.

• It is possible to reset the “Trip memory” both with the motorcycle in motion or still. After selecting the “Trip memory”

function, reset the value by holding the button down (for around 2 seconds) until all the items of the function (distance

covered, maximum and mean speed) are set to zero.

10. SYSTEM START-UP

When starting the engine (moving the key from the “OFF” to the “ON” position), the system will:

• check for the leds and backlight operation: for 3 sec all the leds are switched on (leds, backlight, immobilizer led,

except the injection led, that is managed directly by the motorcycle central unit).

• Display the “Malaguti” Logo for around 1,5 seconds.

• Display the “Spider Max” Icon and the selected unit of measurement for around 1.5 seconds.

• Display the warning message “OIL BAR” (if the pressure switch is closed to ground) for 8 seconds, whether there is

signal on the revolution counter cable.

• The system is set to the standard display.

11. SLEEP-MODE

Every time that the key switch is turned to the “OFF” position, the system:

• searches for the mechanical zero of the engine.

• switches off all the active leds, the dashboard backlight and the 12V output, where present.

• switches to a “sleep mode”, with power low consumption, system inactivity. The only function that remains on is the

current time up dating.

12. EQUIPMENT FIRST INSTALLATION

The first time that the equipment is connected to the battery, all the pixels contained in the display are checked for

around 5 seconds, and consequently the user is prompted to select one of the units of measurement (also the software

revision is displayed in the same window).

19 12/04

SPIDER MAX 500

13. TESTING PROCEDURE

This is a procedure very useful for a quick and reliable testing of the equipment inputs and the speedometer movement.

To access the procedure follow the rules indicated below:

• Disconnect the equipment from the motorcycle battery.

• Connect the testing cable to ground (line no. 23)

• Restore the connection to the battery.

At this point, the system performs a display check by switching on the pixels, not all together, but line by line (each line

made of 4 elements). When the testing is over, the system prompts the operator to insert the unit of measurement and,

after displaying the “Malaguti” logo and the motorcycle icon, shows the current speed and the total covered distance

(TOD). The functions cannot be scrolled and, every time that the button is pressed, the system checks for the operation

of the leds (all leds, except the immobilizer led) and the speedometer. The latest covers all the scale travel (from the zero

to the full scale value) and back. The testing routine ends when the equipment switches to the sleep mode. Whenever the

key switch is moved to the to “ON” position again, the system switches to the standard operation mode, even if the

testing cable is still connected to ground.

14. ELECTRICAL CHARACTERISTICS

General operating characteristics

Param. Characteristic Icon Min. Max Units

No.

PM1 Max. operating voltage VMAX ¾ 17 V

PM2 Operating temperature TSto -20 +85 °C

PM3 Max power generated by PIN 16 IHall 20 mA

PM4 Max power that can be applied to inputs IInMax ¾ 20 mA

PM5 Max power that can be applied to outputs IoutMax ¾ 20 mA

General operating characteristics

Param. Characteristic Icon Min. Typ. Max Units

No.

PO1 Supply voltage VDD 6.0 (1) 12,0 16.0 V

PO2 Operative Temperature TOp -20 ¾ +80 °C

PO3 Power consumption on the “ON” position

with all the leds on (Battery voltage=12,5V)

Ion ¾ ¾ 470 mA

PO4 Power consumption on the “ON” position

with all the leds on (Battery voltage=12,5V)

Ion_leds ¾ ¾ 120.2 mA

PO5 Power consumption in Sleep mode

(Battery voltage=12,5V)

Islp ¾ ¾ 1 mA

(1) This parameter represents the minimum value of voltage that can be applied to the input without affecting the

equipment operation. When said value is reached the optoelectronics components of the system (warning leds and

backlight) are off.

20 03/05

SPIDER MAX 500

15. DASHBOARD CONNECTOR CONFIGURATION

F. 16

1 YELLOW/RED RPM

2 GREEN RIGHT HAND SIDE DIRECTION INDICATOR

3 FAIR BLUE/WHITE LOW BEAMS

4 PINK PARKING LIGHTS

5 RED/BLACK OUTSIDE TEMPERATURE

6 BLUE KEY SWITCH POSITIVE CABLE

7 YELLOW/BLUE ODOMETER TRANSMISSION SENSOR SUPPLY

8 WHITE/PURPLE OIL PRESSURE

9 BLUE/RED BATTERY POSITIVE CABLE

10 - DISCONNECTED

11 - DISCONNECTED

12 YELLOW/GREEN SIDE STAND

13 WHITE ODOMETER TRANSMISSION SENSOR SIGNAL

14 RED BUTTON MODE

15 WHITE/BLACK HIGH BEAMS

16 PURPLE LEFT DIRECTION INDICATOR

17 BLACK GROUND

18 GREY FUEL LEVEL

19 WHITE/GREEN DIRECTION INDICATOR

20 BLACK/BLUE INJECTION LED

21 - DISCONNECTED

22 PURPLE/BLACK IMMOBILIZER LED

23 - DISCONNECTED

24 - DISCONNECTED

No. COLOUR APPLICATIONS

No. 24 PIN

21 03/05

SPIDER MAX 500

• After removing hose and caps, pour battery-type sulphuric

acid into the elements until reaching the upper level. The

acid specific weight must be 1.26, that is to say 30 Bé,

and its temperature below 15 °C.

1) Keep the densitometer in a vertical position.

2) Visually check the liquid density.

3) Release the float.

• Leave the battery rest for at least 2 hours and then top up

with sulphuric acid.

• Recharge with a proper recharger within 24 hours at a

voltage corresponding to around 1/10 of the battery rated

capacity until the acid density reaches the value 1.27,

that is to say to 31 Bé.

•After recharging the battery, top up the acid (adding

distilled water). Close with the cap and clean with care.

• Once the above operations are over, fit the battery to the

motorcycle, according to the wiring diagram indicated in

the Service manual.

Black cables battery (-) pole

Red cables battery (+) pole

16.1 Electrolyte level check

• Frequently check for the electrolyte level: it must reach the upper part of the battery. In order to top up the indicated

level strictly use distilled water. In case water need to be added with unusual frequency, check for the motorcycle

electrical system operation: the battery may be surcharged and this may reduce its lifetime.

16. BATTERY (12V - 14 AH)

NOTE - The following information concerns the interventions on “non sealed” battery type.

The battery electrolyte contains sulphuric acid with is poisonous and can cause severe burnt. Avoid that

the substance get in contact with eyes, skin or clothes. In case of contact with eyes or skin rinse thoroughly

with water for some minutes and refer to a doctor. In case of ingestion, immediately drink a lot of water or

milk followed by milk of magnesia, beated egg or vegetal oil and call a doctor.

The battery produces explosive gases; do not use bare flames, sparks or cigarettes; ventilate the room

while recharging the battery in a closed environment. Always screen the eyes when working in the proximity

of batteries. Keep out of the reach of children.

F. 17

F. 18

22 03/05

SPIDER MAX 500

16.2 Battery charge check

After topping up the electrolyte level, check the liquid density by means of a densitometer.

When the battery is fully charged, the electrolyte density should be around 30 ÷ 32 Bé, which correspond to a specific

weight of 1.26 ÷ 1.28, at a temperature below 15 °C.

In case the measured density is below 20° Bé, the battery is completely flat and it is then necessary to recharge it.

In case the motorcycle is not used for certain period of time (1 month or over), remember to recharge the battery every

now and then.

The battery runs completely flat within 3 months. When fitting the battery back to the motorcycle make sure the

cables are not inverted and always remember to connect the ground cable (black), with the (-) mark to the -

negative terminal, and the remaining two red cables, with the (+) mark, to the + positive terminal.

We suggest to keep the battery clean, especially on its upper part and to protect the terminals with vaseline.

Never use fuses exceeding the recommended rated amperage. Failure to observe this rule may damage the

motorcycle and/or can represent explosion hazards.

Ordinary and drinkable water contains mineral salts that are corrosive to batteries. Never use a water type

different from distilled water.

In order to ensure the battery best performances, recharge it before use. Failure to observe this indication

before assembling it to the motorcycle may reduce the battery lifetime.

Before recharging the battery, remove all the element caps. Do not use bare flames, or sparks while recharging

the battery.

Remove the battery from the motorcycle by disconnecting the negative terminal first.

To recharge the battery after disassembling it, use the specific recharger. Make sure to move the battery

recharger switch to the type of battery to be recharged (that is to say, with a voltage corresponding to 1/10

of the battery rated capacity). Make sure to match the poles (“+” with “+” and “-” with “-”) when connecting

to the power supply.

23 12/04

SPIDER MAX 500

17. SEALED BATTERY

17.1 Sealed battery

The service operations simply concern the checking and recharging of the battery, when necessary.

These operations must be performed at the pre-delivery stage and every 6 months in case the motorcycle is

stored with the circuit open.

Besides pre-delivery checks, it is then necessary to check for the battery charge and to recharge it before storing

the motorcycle and then every 6 months.

“RENEWAL” RECHARGE AFTER STORING THE MOTORCYCLE WITH OPEN CIRCUIT

1) Voltage check

Before fitting the battery to the motorcycle, check the open circuit voltage by means of a common multimeter.

• In case the voltage is above 12,6 V, fit the battery without recharging it.

• In case the voltage is below 12,6 V, the battery needs a “renewal” recharge. Proceed as follows:

2) Using a constant-voltage battery recharger.

- Recharge at constant voltage equal to 14,40 ÷ 14,70V;

- Initial recharge current = 0,3 ÷ 0,5 x rated capacity;

- Duration of recharge:

Suggested 10 ÷ 12 h;

Minimum 6 h;

Maximum 24 h.

3) Using a constant-current battery recharger.

- Recharge current equal to 1/10 of the battery rated capacity.

24 12/04

SPIDER MAX 500

18. “IMMOBASIC” TECHNICAL SPECIFICATIONS

18.1 Storing the keys for the first time

The device gets ready to store the two user keys immediately after connecting it to the power supply for the first time or

until the two user keys have not been stored.

The LED stays on during the operation: it only switches off for a few seconds after storing the first and then the second

key, blinking for three seconds - at 1Hz - to indicate that the two operations ended successfully and then it switches off

completely.

In case the second key is not stored within two minutes from the device switching on or from the first key storing, the

system holds the routine, and deletes the code entered for the first key. The entire procedure will then have to be

repeated from the beginning next time the key is switched to ON.

The same is true in case of power failure happening while storing the first key and before the second key code is entered.

When the power is restored, the system acts as it was the first switching on and prepares to store the data.

After storing the first key, the system excites the relays in order to allow starting the engine, in the motorcycle assembly

line, without closing the routine.

18.2 Storing more keys

After performing the storing procedures described in paragraph 18.1, the system can be configured to store from one to

four additional user keys.

In order to enable this function it is necessary to insert the MASTER KEY (cod. 09007000) within 10 seconds from the

last “key-off”, made by using the valid key used as “key-on”.

In this way, the memory buffer is reset and all the keys that need to be stored as valid keys, included the one

entered and recognised as MASTER KEY, must be inserted and switched to the “ON” position. After inserting the

master key, the LED turns and stays on, switching off for a few seconds after every successful storing operation.

The routine closes after storing the fourth key or thirty seconds from the last key storing, and the LED switches off for

three seconds, blinking in succession - at 1 Hz - a number of times corresponding to the number of stored keys.

All the data are actually stored in the memory only when closing the routine: the key codes, entered before starting the

procedure, are thus stored even in case of power failure before closing the same.

18.3 Losing the keys

In case the keys are lost except at least one enabled key, follow the procedures described in paragraph 18.2 to update

the memory with the codes of the new keys that need to be enabled.

In case all enabled keys are lost, it will be necessary to replace the entire device: (Keylock kit + Immobilizer).

18.4 Led blinking

In order to avoid that the battery runs down quickly, the LED that indicates that the ”immobilizer” function is enabled,

stops blinking after 20 days.

25 03/05

SPIDER MAX 500

19. RELAYS

• The motorcycle is equipped with 5 relays located under the driver seat (see Service Manual – Cycle Parts).

• Each relay support has a different colour that indicates the relay specific function:

F. 19

F. 20

In case the relay needs to be replaced, make sure

to match the cable connection colours: red and

blue.

RED - (battery starter relay):

connect to the (B) pole of the relay.

BLUE - (starter relay starter motor)

connect to the (M) pole of the relay.

NOTE - A 30A fuse (battery recharge protection) is located on the starter relay.

Inverting the cables interrupts the battery recharge operation.

F. 19/a

19.1 Starter relay (A)

Starter permissive relay.

H.T. coil, injector, fuel pump supply.

Radiator fan supply

26 12/04

SPIDER MAX 500

F. 21

20. FUSES

NOTE - The Electrical system is equipped with 11 fuses.

F. 22

F. 23

Before replacing the interrupted fuse, find and

repair the cause of interruption.

Never attempt to replace the fuse by using

different components (e.g. a piece of wire) or a

fuse having amperage above the recommended

one.

No. PROTECTED CIRCUITS LOCATION

GENERAL BATTERY COMPARTMENT

Lights

Direction indicators/parking lights

Dashboard electrical central unit

Relay: White - Red - Yellow

12 V (key switch)

H.T. coil - Injector - Fuel pump

Radiator fan

Central unit supply

PROTECTED CIRCUITS

NO.

No. PROTECTED CIRCUITS LOCATION

BATTERY RECHARGE STARTER RELAY

No. PROTECTED CIRCUITS LOCATION

12 V PLUG

UNDER THE HELMET

COMPARTMENT

27 03/05

SPIDER MAX 500

21. GENERAL ELECTRICAL DIAGRAM

NOTE - The present diagram is repeated on two pages at the end of the Manual.

Sch. 1

Side cable

Tail light wiring

white

black

BATTERY

IMMOBASIC antenna in

the keylock area

Regulator frame ground

knot

Keylock

Flywheel

Regulator

Parking

light

Parking

light

Helmet

compartment

light

Horn button

Flashing light

Stop/

parking

light

Stop/

parking

light

Left

direction

indicator

Right direction

indicator

Stop light

switch

Left switches

Outside

temperature

sensor

Odometer sensor signal

Engine stop/stand

Key switch

+ odometer sensor

Mode

RAR-OIL

LED IMMOBASIC

Fuel level

H20

temperature

Injection

Right switches

Stop light switch

CENTRAL UNIT

Central unit

ground

Air temperature

sensor

Diagnostics

Throttle

potentiometer

Engine

temperature

sensor

Fuel level indicator +

pump

Idling adjusting

motor

Fuel injector

H.T. coil

Engine

revolution

sensor

Anti-tilting

sensor

Oil pressure sensor

Pick- up

transmission

Fan

Frame ground

in the coil

area

Starter motor

Cigarette lighter plug

Plate light

Diode

red

yellow

Anti-theft

configuration

Left

direction

indicator

Low/high

beam

Parking light

Right

direction

indicator

Low/high

beam

Dashboard

connector

+ 12 Direct to battery

COLOR LEGEND

28 12/04

SPIDER MAX 500

22. ELECTRICAL START-UP

Sch. 2

Side cable

Tail light wiring

Dashboard

connector

IMMOBASIC antenna in the

keylock area

REGULATOR FRAME

GROUND KNOT

white

black

BATTERY

Keylock

Frame ground

in the coil area

Starter motor

Diode

Starter relay

Stop light

switch

Engine stop/

stand

Stop light

switch

Right switches

29 12/04

23. LIGHTS AND BATTERY RECHARGE

SPIDER MAX 500

Sch. 3

Dashboard

connector

Keylock

Flywheel

Regulator

Helmet

compartment light

Tail light wiring

Regulator frame

ground knot

BATTERY

Parking

light

Parking

light

Right switches

Left switches

Starter

motor

Starter relay

Plate light

Cigarette lighter plug

+ 12 Direct to battery

Low/high

beam

Parking light

Low/high

beam

30 12/04

SPIDER MAX 500

24. PARKING LIGHTS - DIRECTION INDICATORS - HORN BUTTON – SPEED SENSOR -

ANTI-THEFT CONFIGURATION

Sch. 4

Keylock

BATTERY

Horn button

Flashing light

Anti-theft

configuration

white

Tail light wiring

Stop/

parking

light

Stop/

parking

light

Left direction

indicator

Right direction

indicator

Right direction indicator

Dashboard

connector

Pick- up

transmission

Starter solenoid

valve

Frame ground

in the coil

area

Stop light

switch

Left switches

Regulator frame

ground knot

Left

direction

indicator

Right

direction

indicator

Left direction indicator

Key switch

Ground

Odometer sensor signal

+ odometer sensor

Stop light switch

31 12/04

SPIDER MAX 500

EMS INJECTION SYSTEM

1. INTRODUCTION

The injection system is of the integrated injection and ignition system type.

The injection is indirect into the intake manifold through electro-injector.

Injection and ignition are timed on the 4-stroke cycle by means of a phonic wheel splined to the camshaft control and a

reluctance change sensor.

Carburetion and ignition are managed according to the motor revolutions and the gas valve opening.

Further corrections are made according to the following parameters:

- Coolant temperature;

- Intake air temperature;

- Room pressure.

The system corrects the fuel supply at idling and cold engine by means of a stepper motor set on a by-pass circuit of the

gas valve. The central unit controls the stepper motor and the injector opening time, thus ensuring stability at idling

speed and correct carburetion.

In all operating conditions, the carburetion control depends on the changing of the injector opening.

The fuel supply pressure is kept constant in relation to the room pressure.

The supply circuit is made of:

- a fuel pump;

- a fuel filter;

- an injector;

- a pressure regulator.

The pump, filter and regulator are assembled inside the fuel tank by means of a single support.

The injector is connected by means of two quick coupling hoses that allows getting a continuous circulation, avoiding

thus that the fuel gets to its boiling point. The pressure regulator is fitted to the end of the circuit.

The fuel pump is operated by the EMS central unit which ensures a safe motorcycle operation.

The ignition circuit components are:

- H.T. coil;

- H.T. cable;

- Shielded cap;

- EMS central unit;

- Spark plug.

The EMS central unit controls the ignition with the optimal spark advance, thus ensuring the 4-stroke timing (ignition

occurs only during the compression phase).

The EMS injection-ignition system controls the engine operation by means of a preset program. Should any of the input

signals miss, a basic engine operation is ensured in order to allow the driver reaching the nearest service centre.

Obviously this is not possible in case the engine rpm/speed signal is missing or when the anomaly inthe control circuits

of the:

- fuel pump

- H.T. coil

- injector.

32 03/05

SPIDER MAX 500

2. PRECAUTIONS

1. Before any intervention on the injection system, check for any anomaly recorded.

Do not disconnect the battery before performing the anomaly check.

2. The fuel supply system pressure is 300 KPa (3 BARS). While disconnecting the quick coupling of the fuel supply

system hose, do not use bare flames and do not smoke. Be careful, the fluid may splash and get in contact with

the eyes.

3. While servicing the electrical components, do not leave the battery connected unless it is strictly necessary.

4. When checking the operation functions, make sure that the battery voltage is above 12V.

5. Before trying to start up the engine, make sure that the tank contains at least 2 litres of fuel. Failure to observe this

precaution may damage the fuel pump.

6. In case the motorcycle is not used for a certain period of time, refill the tank up to half of its capacity so that the

pump is plunged into the fuel.

7. While washing the motorcycle, do not pour water on electrical components and cables.

8. In case of anomalies in the ignition system, first check the battery and the injection system connections.

9. Before disconnecting the EMS central unit connector, carry out the following operations, in the indicated order:

- Position the key switch on the “OFF” position;

- Disconnect the battery;

Failure to observe this instruction may damage the central unit.

10. When reassembling the battery, take care not to invert the poles.

11. In order to avoid any damage, avoid disconnecting and reconnecting the EMS system connectors unless it is

strictly necessary.

Before reconnecting them, check connectors for humidity.

12. While performing electrical checks, do not force the multimeter prods into the connectors. Do not carry out any

measurements not indicated by the Manual.

13. After performing the test by means of the diagnostic multimeter, remember to protect the system connector with

the special cap. Failure to observe this rule may damage the EMS central unit.

14. Before reconnecting the fuel supply quick couplings, check that the terminals are properly cleaned.

33 12/04

SPIDER MAX 500

3. EMS CENTRAL UNIT TERMINAL LAYOUT

“EMS” CENTRAL UNIT

No. FUNCTION

1 THROTTLE POTENTIOMETER SUPPLY (+5V)

2 -

3 DIGITAL INSTRUMENT (REV. COUNTER CONTROL)

4 ENGINE TEMPERATURE (+)

5 SOLENOID STARTER OF H.T. COIL INJECTOR PUMP

6 STEPPER MOTOR

7 RPM SENSOR

8 -

9 EMS DIAGNOSTIC CONNECTOR

10 EMS DIAGNOSTIC CONNECTOR

11 POTENTIOMETER THROTTLE SIGNAL

12 RPM SENSOR

13 INJECTOR CONTROL (NEGATIVE)

14 STEPPER MOTOR

15 INSTRUMENTATION UNIT (INJECTION LED - NEGATIVE)

16 ANTI-TILTING SENSOR (-)

17 BASIC SUPPLY (POSITIVE)

18 AIR TEMPERATURE SENSOR (+)

19 SOLENOID STARTER FAN

20 H.T. COIL (NEGATIVE CONTROL)

21 STEPPER MOTOR

22 SENSOR SUPPLY (-)

23 CENTRAL UNIT - NEGATIVE

24 STEPPER MOTOR

25 -

26 DASHBOARD SUPPLY (POSITIVE)

F. 2 Connector - System side

F. 1 Connector - Central unit side

4. INJECTION SYSTEM DIAGRAM

NOTE - The present diagram is

repeated on two pages at the

end of the Manual.

Sch. 1

Dashboard

connector

Injection

Fuel level

CENTRAL UNIT

Central unit

ground

Diagnostics

+ 12v dashboard

from immobilizer

Throttle

potentiometer

Engine

temperature

sensor

Fuel level indicator

+ pump

Idling adjusting

motor

Fuel

injector

H.T. coil

Engine

revolution

sensor

Air temperature

sensor

Fan

Anti-tilting

sensor

yellow red

To the starter motor

BATTERY

Frame ground in

the coil area

Keylock

Regulator frame

ground knot

34 12/04

SPIDER MAX 500

5. COMPONENT LAYOUT

F. 2/a

832 4

Right hand side

1 Injection central unit

2 Starter permissive relay

3 Fuel pump, injector, coil relays

4 Electro-valve relay

5 Starter permissive relay

6 Anti-tilting device

7 Diagnostic plug

8 Fuses

9 Dashboard

10 Immobilizer decoder

11 Rpm/speed sensor

12 Idling control stepper motor

13 Throttle potentiometer (TPS)

14 Injector

15 Intake air temperature sensor

35 12/04

SPIDER MAX 500

F. 2/b

24232221

Left hand side

16 Key lock with Immobilizer antenna

17 Right control

18 12V plug

19 Fan

20 Fuel pump

21 Spark plug

22 Side stand switch

23 Engine temperature sensor

24 Coil

36 12/04

SPIDER MAX 500

6. GENERAL NOTES

The central unit is equipped with an autodiagnostic system

connected to a led on the dashboard (letter K - F. 3).

The EMS injection-ignition system also has a control

function on the revolution counter and the radiator cooling

fan.

F. 4

F. 6

F. 3

F. 5

All anomalies can be detected and corrected by means of

the diagnostic multimeter (palmar instrument) code

08607500 (Piaggio code 020460Y).

In any case, once the anomaly is corrected it is

automatically deleted from the memory after 16 cycles of

use (start at cold engine, travel at warm engine, stop).

The diagnostic multimeter is fundamental also

to adjust the idling carburetion.

The EMS central unit supply is managed by the emergency

switch (E) and by the side stand switch (D) to ensure a

safe motorcycle operation.

To detect and solve any anomaly in the injection

system, along with the diagnostic multimeter also

use the testing wiring (code 08607600) (F. 6) supplied

by Malaguti S.p.A.

The above mentioned testing equipment allows carrying

out any check on the EMS central unit, even when the

motorcycle engine is running.

Place the testing wiring across the central unit connector

and the motorcycle system connector (see F. 6).

A = System connector

B = Central unit connector

37 12/04

SPIDER MAX 500

6.1 How to use the diagnostic multimeter (code 08607500)

The EMS system diagnostic equipment (F. 4) is connected to the central unit by means of a EMS diagnostic plug

located under the driver seat (F. 2/a - page 34 - component no. 7).

Remove the protection cap and connect the diagnostic multimeter terminal.

F. 7

Supply the diagnostic multimeter by connecting the terminals to the battery poles, or the specific connector to the plug

located inside the helmet compartment (F. 7). Both supply cables are supplied with the motorcycle. (The system is

protected against polarity inversion).

The equipment starts up whenever it is connected to the power supply (no ON/OFF button present).

The system is equipped with a display, showing all the available functions, and the following push-buttons:

ESC

DOWN

TAB

Press the ESC button to leave the function or exit the displayed menu (except the main menu).

Press the OK button to confirm the selection made.

Press the UP and DOWN buttons to scroll the menu UP and DOWN.

Press the TAB button to display the menu functions.

Every time one of the buttons is pressed a Beep is heard: it indicates that the equipment received the command.

The DISPLAY shows 6 lines a time: a number displayed underneath any of the 6 lines indicates the number of the

function out of the total (e.g.: 1/ 7 indicates that the function displayed if the first out of the seven contained in the menu).

When starting up the equipment the MALAGUTI logo will be displayed.

Press any button to display the page containing all the information about the type of central unit the equipment was

designed for.

Press any other button or wait for 5 seconds to access the main menu.

At this point, scroll the menu by using the UP and DOWN buttons in order to select the required sub-menu and press the

OK button to access the sub-menu.

After accessing the sub-menu, select the required function and confirm by pressing the OK button again.

38 12/04

SPIDER MAX 500

The main menu is made of:

• Parameters;

• Immobilizer;

• Errors;

• Delete errors;

• Active diagnostics;

• CO calibration;

• TPS reset;

• ECU properties.

Scroll the main menu by means of the UP and DOWN buttons to access the required sub-menu: e.g. move to ACTIVE

DIAGNOSTICS and press OK to test the following component operation:

• Fuel pump;

• H.T. coil;

• Warning lamp;

• Rev. counter;

• Injector;

• Fan;

• Stepper motor;

Once the single component check is over, the system informs the user about the component operating conditions.

6.2 Circuit diagram diagnostic plug

Sch. 2

CENTRAL UNIT

Central unit

ground

Diagnostics

+ 12v dashboard

from immobilizer

BATTERY

Regulator frame

ground knot

39 03/05

SPIDER MAX 500

6.3 Connection circuit check of the “Diagnostic multimeter”

• In case the message “central unit is not responding” is displayed on the diagnostic

multimeter, cut the dashboard supply for 10 seconds and then switch it ON again. If the

warning message persists follow the instructions indicated below:

F. 9

Connect the testing wiring (code

08607600) to the motorcycle system

connector leaving the EMS central

unit disconnected.

Check the central unit and dashboard

supply.

(See paragraph 9.1 - page 50 -

paragraph 9.2 - page 52).

Restore connectors and/or wiring.

Check the diagnostic multimeter connectors and wiring:

A) Diagnostic plug

B) 12 Volt supply plug

F. 8

CENTRAL UNIT IS NOT

RESPONDING

CHECK CONNECTIONS

PARAMETERS 1/4

40 12/04

SPIDER MAX 500

Verify the following conditions:

Remove the interruption or short circuit causeReplace the central unit

PIN 1 diagnostic plug - PIN 10 central unit = continuity

PIN 2 diagnostic plug - PIN 23 central unit = continuity

to ground

PIN 3 diagnostic plug - PIN 9 central unit = continuity

PIN 10 - PIN 23 = insulation (> 1M

ΩΩ

Ω)

PIN 9 - PIN 23 = insulation (> 1M

ΩΩ

Ω)

F. 10

41 03/05

SPIDER MAX 500

7. TROUBLESHOOTING

7.1 Troubleshooting - tips

NOTE - A system failure concerning the EMS system may be more likely caused by faulty connections rather than

faulty components.

Before checking the EMS system for anomalies, carry out the following verifications:

A. Electrical supply

- Battery voltage

- Burnt out fuse

- Solenoid starters

- Connectors

B. Ground to chassis

C. Fuel supply

- Faulty fuel pump

- Dirty fuel filter

D. Ignition system

- Faulty spark plug

- Faulty coil

- Faulty shielded cap

E. Intake circuit

- Dirty air cleaner

- Dirty by-pass circuit

- Faulty stepper motor

F. Other

- Incorrect timing

- Incorrect idling carburetion

- Incorrect gas valve position sensor reset

NOTE - Most EMS system anomalies are caused by loose connectors. Make sure that all connections are properly

done.

Check connectors, taking special care to the following points:

1. Check the terminals for bents.

2. Check the connectors for proper plug in.

3. Cause a slight vibration to the connector and verify whether the anomaly changes in any way.

Before replacing the EMS central unit, check for the whole system operation.

In case the anomaly disappears after replacing the EMS central unit, fit the previous central unit back and

verify whether the problems persists.

Use a multimeter with an inner resistance > 10K

ΩΩ

Ω

for troubleshooting.

An improper equipment may damage the EMS central unit.

We suggest to chose equipments with a resolution above 0,1V and 0,5

ΩΩ

Ω

. Resolution should always be

above ± 2%.

42 12/04

8. TROUBLESHOOTING PROCEDURES

8.1 The engine does not start up even dragging the motorcycle.

SPIDER MAX 500

Anomaly Verifications

System not coded.

Immobilizer permissive System failure.

Repair according to instructions.

Pump relay

H.T. coil

Injector

Rpm / speed sensor

Fuel level in the tank

Fuel supply

Fuel pump start up

(low) fuel pressure

(Low) injector flow

Spark plug supply

H.T. coil shielded cap spark plug

(secondary insulation)

End of compression pressure

Coolant temperature

Parameter reliability Timing - ignition injection

Intake air temperature

Anomalies detected by the injection

autodiagnostic system

43 03/05

SPIDER MAX 500

8.2 Difficult start up at cold and/or warm engine

Anomaly Verifications

Pump relay

H.T. coil

Injector

Rpm/ speed sensor

Air temperature

Coolant temperature

Atmospheric pressure

Starter motor and solenoid starter

Start up speed Battery

Ground cables

End of compression pressure

Spark plug

Shielded cap

Spark plug supply H.T. coil

Rpm/speed sensor

Spark advance

(Low) fuel pressure

Fuel supply (Low) injector flow

(Unsufficient) injector sealing

Coolant temperature

Intake air temperature

Parameter reliability Gas valve position

Stepper motor (steps and opening)

Secondary air duct and gas valve cleaning

Air filter efficiency

Anomalies detected by the injection

autodiagnostic system

44 03/05

SPIDER MAX 500

8.3 The engine stops when idling / Unstable idling speed / Idling speed too low

Anomaly Verifications

Pump relay

H.T. coil

Injector

Rpm/speed sensor

Air temperature

Coolant temperature

Atmospheric pressure

Ignition operation

Spark plug

Ignition timing

Gas valve position sensor

Parameter reliability

Stepper motor

Coolant temperature sensor

Intake air temperature sensor

Air filter

Intake system cleaning Gas choke and valve

Secondary air duct and stepper motor

Intake manifold - head

Intake system sealing (leaks)

Throttle body - manifold

Intake hose

Airbox

Fuel pump

Fuel supply (low pressure)

Pressure regulator

Fuel filter

Injector flow

Analysis of exhaust gas before the catalytic converter Trimmer value adjustment (CO % adjustment)

Anomalies detected by the injection

autodiagnostic system

45 12/04

SPIDER MAX 500

Anomaly Verifications

Pump relay

H.T. coil

Injector

Rpm/speed sensor

Air temperature

Coolant temperature

Atmospheric pressure

Ignition efficiency Ignition timing

Gas valve position sensor

Parameter reliability Stepper motor

Coolant temperature sensor

Intake air temperature sensor

Intake manifold - head

Intake system sealing (leaks)

Throttle body - manifold

Intake hose

Airbox

Fuel pump

Fuel supply (low pressure)

Pressure regulator

Fuel filter

Injector flow

Analysis of exhaust gas before the catalytic converter Trimmer value adjustment (CO % adjustment)

8.4 The engine does not get back to the idling speed / Idling speed too high

Anomalies detected by the injection

autodiagnostic system

46 12/04

SPIDER MAX 500

8.5 Chugging during deceleration

Anomaly Verifications

Pump relay

H.T. coil

Injector

Rpm/speed sensor

Air temperature

Coolant temperature

Atmospheric pressure

Gas valve position sensor

Stepper motor

Coolant temperature sensor

Intake air temperature sensor

Intake manifold - head

Throttle body - manifold

Intake hose

Airbox

Fuel pump

Pressure regulator

Fuel filter

Injector flow

Manifold - head

Manifold - silencer

Analyser plug

Silencer welding

Analysis of exhaust gas before the catalytic converter Trimmer value adjustment (CO % adjustment)

Exhaust system sealing (leaks)

Fuel supply (low pressure)

Intake system sealing (leaks)

Parameter reliability

Anomalies detected by the injection

autodiagnostic system

47 03/05

SPIDER MAX 500

8.6 Irregular engine operation when the gas valve slightly open

Anomaly Verifications

Pump relay

H.T. coil

Injector

Rpm/speed sensor

Air temperature

Coolant temperature

Atmospheric pressure

Air filter

Intake system cleaning Gas valve and choke

Secondary air duct and stepper motor

Intake hose

Airbox

Ignition system Check the spark plug for wear

Gas valve position signal

Coolant temperature signal

Intake air temperature signal

Spark advance

TPS reset ended with success

Analysis of exhaust gas before the catalytic Trimmer value adjustment (CO % adjustment)

converter

Parameter reliability

Intake system sealing

Anomalies detected by the injection

autodiagnostic system

48 03/05

SPIDER MAX 500

8.7 Loss of engine power at maximum rpm/ Irregular engine operation during acceleration

Anomaly Verifications

Pump relay

H.T. coil

Injector

Rpm/speed sensor

Air temperature

Coolant temperature

Atmospheric pressure

Spark plug

Shielded cap

H.T. cable

H.T. coil

Air filter

Intake system Airbox (sealing)

Intake hose (sealing)

Gas valve position signal

Coolant temperature signal

Intake air temperature signal

Spark advance

Fuel level

Fuel pressure

Fuel filter

Injector flow

Anomalies detected by the injection

autodiagnostic system

Spark plug supply

Parameter reliability

Fuel supply

49 12/04

SPIDER MAX 500

8.8 Detonation (Knocking)

Anomaly Verifications

Pump relay

H.T. coil

Injector

Rpm/speed sensor

Air temperature

Coolant temperature

Atmospheric pressure

Ignition operation Spark plug

Gas valve position signal

Coolant temperature signal

Intake air temperature signal

Spark advance

Intake hose

Airbox

TPS reset ended with success

Fuel pressure

Fuel filter

Injector flow

Fuel quality

Cylinder base gasket thickness selection

Anomalies detected by the injection

autodiagnostic system

Fuel supply

Parameter reliability

Intake system sealing

50 12/04

SPIDER MAX 500

9. INJECTION CENTRAL UNIT SUPPLY CIRCUIT

9.1 Constant power supply circuit check (12V – with the key on the “OFF” position)

The injection central unit supply is important in order to control the stepper motor.

Failure in the supply prevents both ignition and injection.

In case a problem in the central unit occurs, the diagnostic multimeter generates the following warning message:

“CENTRAL UNIT IS NOT RESPONDING”.

Perform the check as follows:

- Lift the side stand.

- Position the key switch on the “ON” position.

- Position the emergency switch on “RUN”.

- Verify whether the injection led flashes for 5 seconds.

The injection central

unit is receiving

power

Check the 3A no. 8 fuse operation.

Check digital

instrument and

supply.

Remove the short circuit cause

and replace the fuse.

F. 11

CENTRAL UNIT IS NOT

RESPONDING

CHECK CONNECTIONS

PARAMETERS 1/4

51 12/04

SPIDER MAX 500

Make sure the central unit is receiving power by means of the testing wiring

(code 08607600)

PIN 17 - battery positive pole

PIN 23 - battery negative pole

A - The negative pole is missing (PIN 23): check the ground connectors and wiring and to the

central unit connector.

B - The positive pole is missing: find the brown cable interruption across the 3A fuse carrier

and the central unit connector (PIN 17).

The central unit is receiving power

supply

F. 12

Battery

voltage

(V=)

52 03/05

SPIDER MAX 500

9.2 Check the circuit power supply coming from the key switch.

Power failure to the dashboard prevents both ignition and injection.

Power failure prevents both ignition and injection.

In case a problem in the central unit occurs, the diagnostic multimeter generates the following warning message:

“CENTRAL UNIT IS NOT RESPONDING”.

Perform the check as follows:

F. 13

F. 13/a

- Lift the side stand.

- Position the key switch on the “ON” position.

- Position the emergency switch on “RUN”.

- Verify whether the injection led flashes for 5 seconds.

Check the 5A no. 3 fuse operation.

The dashboard is

receiving power

supply.

Remove the cause of the possible

short circuit, replace the fuse and

then check the immobilizer and the

central unit operation.

Check whether the central unit dashboard is

receiving power by means of the testing wiring.

Move the key switch to the “ON” position, the

emergency switch to “RUN” and lift the side stand.

PIN 26 = battery

positive pole

PIN 23 = battery

negative pole

Battery

voltage

(V=)

CENTRAL UNIT IS NOT

RESPONDING

CHECK CONNECTIONS

PARAMETERS 1/4

53 12/04

SPIDER MAX 500

Correct central unit dashboard

supply

F. 14/a

Check the input voltage to the immobilizer: PIN 2 connector, equipment side (yellow/green cable)

- Position the key switch on the “ON” position.

- Position the emergency switch on “RUN”.

- Lift the side stand.

Check the following connections:

A) key switch → emergency switch;

B) emergency switch → side stand switch;

C) side stand switch → Immobilizer.

Always refer to the electrical diagram when perfor-

ming the above described checks.

NOTE - The system operation can also be checked by means of:

- signal of engine start-up failure

- starter control operation

Restore the system or replace the faulty component.

F. 14

Release the

connector rubber

dust (A), equipment

side

Extract the

connector rubber

dust (A), equipment

side

Check the input voltage to the immobilizer: PIN 3, connector, equipment side (yellow/white cable)

- Position the key switch on the “ON” position.

- Position the emergency switch on “RUN”.

- Lift the side stand.

Replace the immobilizer.

Store the keys (see

paragraph 18.1 - p. 24).

Battery

voltage

(V=)

Battery

voltage

(V=)

Find the interruption of the yellow/white cable and repair

it (see electrical diagram).

54 12/04

SPIDER MAX 500

10. INJECTION LED CIRCUIT

10.1 Circuit diagram

Every time the key switched is moved to the “ON” position, the injection led receives the command and blinks for 5

seconds.

The diagnostic multimeter is not programmed to perform a check of the circuit.

Proceed as follows:

- Key switch on the “ON” position;

- Lift the side stand;

- Emergency switch on “RUN”

- The injection led goes on for 5 seconds.

The system is working. Connect the testing wiring across the system and the central unit.

Sch. 3

CENTRAL UNIT

Central unit

ground

+ Battery

Dashboard

connector

Key switch

Injection

55 12/04

SPIDER MAX 500

F. 15

Disconnect the dashboard connector.

Check the blue/black cable for interruptions between the dashboard connector (PIN 20) and the

checking wiring 15 PIN.

Repair the blue/black cable interruption

across central unit and dashboard.

Disconnect the testing wiring connector

from the central unit.

Connect the dashboard connector.

NOTE - The injection central unit controls the negative pole of the led. The led must turns off after the initial check and

turn on again when the central unit autodiagnostic system detects any anomaly. When the anomaly is repaired the led

switches off again. In any case, it is necessary to perform the operation checks. The led can switch on even when the

engine is not operating.

Create a bridge across PIN 15 and PIN 23.

Replace the central unit. Replace the dashboard.

Injection

led on.

23 15

56 12/04

SPIDER MAX 500

11. AUTODIAGNOSTIC SYSTEM

The injection central unit is equipped with an autodiagnostic function.

In case an anomaly is detected, the central unit:

- switches the injection led on (only when present).

- performs a check of the engine management on the basis of the data contained in the central unit (when possible).

- stores the anomaly (always).

In case the anomaly is not continuous, the led follows the anomaly recurrence and the storage function remains on. The

anomaly is automatically deleted from the memory when it does not recur for more than 16 cycles of use of the

motorcycle (heating- use- cooling down). The data stored are not deleted when the battery is disconnected.

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 3/8

Coil • •

Stepper motor

Pump relay

Fan

Auto-adaptation parameters

RAM memory

Errors 2/3 A M

The multimeter pages contain the list of errors that can be

detected by the autodiagnostic system. The errors detected

by the autodiagnostic system are indicated by one or two

reference dots.

The dots are positioned on two lines:

Line A = current (present) anomalies

Line M = stored anomalies

11.1 Stored anomaly check

Connect the diagnostic multimeter to the motorcycle sy-

stem.

Select the menu from the ”ERRORS” function (see para-

graph 6.1 - p. 37).

F. 16

F. 16/a

57 12/04

SPIDER MAX 500

11.2 Deletion of stored anomalies

After correcting the anomaly connect the diagnostic multi-

meter.

Select the menu from the ”DELETE ERRORS” function.

Press OK and follow the instructions.

After a test race, check for the anomaly recurrence.

For troubleshooting guide, refer to the corresponding chapter

sections.

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 4/8

F. 16/b

The errors that can be detected by the autodiagnostic system may concern the following system circuits or central unit

sections:

- throttle valve position signal;

- room pressure signal;

- coolant temperature signal;

- Intake air temperature signal;

- Incorrect battery voltage;

- Injector and corresponding circuit;

- H.T. coil and corresponding circuit;

- Stepper motor and corresponding circuit;

- pump relay circuit;

- Fan relay circuit;

- RAM memory;

- ROM memory;

- EEPROM;

- Microprocessor

- Signal panel (signal for engine rpm - speed - unstable cycle).

The underlined anomalies always cause the engine to stop.

In all other cases, the engine continues running, managed by the data bases.

58 03/05

SPIDER MAX 500

Before any intervention on the supply system, carefully clean all the components in order to avoid dama-

ging the quick coupling sealing or causing any impurity to sip into the ducts.

The system is pressurised.

Do not smoke when performing the mentioned operations.

Try to prevent the fuel from splashing.

Precautions

- Before starting the engine, make sure the tank contains fuel.

- Do not use the motorcycle when the reserve fuel has been used for a long time, you may run out of fuel.

- In case the motorcycle is not used for a long time, refill the tank at least up to its half.

FAILURE TO OBSERVE THESE RULE MAY DAMAGE THE PUMP.

The pump unit is connected to the injector by means of:

- 2 semi-rigid hoses - (A1 = outlet) - (A2 = inlet);

- 4 quick couplings;

- 1 T-coupling with O-ring and injector locking bracket;

- M = Motion direction

The hoses are crossed and ensured to the intake manifold in order

to prevent an excessive wearing of the quick couplings to the injector

T-coupling.

12. FUEL SUPPLY SYSTEM

General data

The supply of fuel to the injector is ensured by means of a pump, a filter and a pressure regulator integrated with the fuel

level indicator located inside the tank.

A1 - Black

A2 - Grey

F. 17

59 12/04

12.1 Circuit diagram

SPIDER MAX 500

Sch. 4

Fuel level indicator

+ pump

Fuel injector

H.T. coil

12 V dashboard,

stand emergency

switch, 5A-fuse

immobilizer

Central unit ground

12V

battery 3A

fuse

red

Keylock

CENTRAL UNIT

60 12/04

SPIDER MAX 500

12.2 Pump supply circuit

The central unit controls the pump operation when the following conditions occur:

- move the key switch to the “ON” position and the emergency switch on “RUN” and lift the side stand. The pump is

supplied for 2 seconds.

- when the engine rpm/ speed signal is on.

Continuous supply.

The initial time is necessary to bleed the system, especially in case of a stop at warm engine.

In these conditions, the fuel, modified by the boiling is mixed with the fuel contained in the tank.

During the motorcycle use, the pump operation is subordinate to the motor revolution.

12.3 Circuit check

Follow the above instructions to check the circuit:

Try to start the engine. Make sure that the engine

revolution occurs together with the pump rotation.

The pump does not rotate or

keeps rotating.

No anomaly in the electrical supply

Connect the diagnostic multimeter to the

motorcycle system.

Try to start the engine. Select the menu from the function ”ERRORS”.

Check for any possible anomaly.

Pump control relay circuit

malfunctioning.

Malfunctioning of the:

- injector

- H.T. coil

- signal panel

H.T. coil •

Stepper motor

Pump relay

Relay fan

Auto-adap. param.

RAM memory

Errors 2/3 A

Throttle

Pressure

Water temperature

Air temperature

Battery voltage

Injector •

Errors 1/3 A

H.T. coil

Stepper motor

Pump relay • •

Relay fan

Auto-adaptation parameters

RAM memory

Errors 2/3 A M

- Lift the side stand.

- Position the key switch on the “ON” position.

- Position the emergency switch on “RUN”.

- The pump rotation is monitored for two seconds.

61 12/04

SPIDER MAX 500

The central unit detected an anomaly on the PIN 5 line

(blue/white cable).

Grounded line. In this

case, the pump always

rotates when the

dashboard is supplied.

Line interrupted. The relay

cannot control the pump supply.

White/Blue cable is

grounded across

the central unit PIN 5

and the red relay PIN 85.

Install the testing wiring across the

central unit and the system.

Restore insulation from

ground of line 5 - 85 and

start the verification proce-

dure from the beginning.

- Lift the side stand.

- Position the key switch on the “ON” position.

- Position the emergency switch on “RUN”.

Wait for more than two seconds and check

the following conditions:

PIN 5 - PIN 23 = battery low

F. 18

Replace the central unit.

Check:

A) the continuity of the fair blue/gray ca-

ble across the red relay PIN 86 and the

fuse carrier no. 4 (5A).

B) continuity of the white/blue cable across

the red relay PIN 85 and the central unit

PIN 5.

Battery

voltage

(V=)

62 12/04

SPIDER MAX 500

F. 19

Check the red relay resistance.

PIN 86 = FAIR BLUE/GRAY

PIN 85 = WHITE/BLUE

PIN 85 - 86 = 100 ± 50

ΩΩ

Ω.

Check for the 10A fuse no. 6 operation.

F. 20

63 12/04

SPIDER MAX 500

F. 21

- Install the testing wiring across the central unit and the system.

- Check that the orange/red cable is insulated from the ground across the PIN 87 (red

relay) and the PIN 23 (central unit) = insulation (>1 M

ΩΩ

Ω).

Orange/red cable in short circuit.

Restore the cable insulation and

replace the 10 A fuse no. 6.

Check for the H.T. coil and the injector (see the coil and

injector sections) insulation from ground.

Disconnect the fuel pump con-

nectors, the H.T. coil and the injector.

Disconnect the fuel pump connector.

A - Check for the red relay operation = 100 ± 50

ΩΩ

Ω (F. 19 - P. 62).

B - Check the continuity of the orange/red cable, across the red relay PIN 87 and

the fuel pump PIN 5.

A - Not within the indicated values: replace the

red relay.

B - Repair the interruption of the orange/red

cable and repeat the verification from the

beginning.

F. 22

64 12/04

SPIDER MAX 500

Check for the pump winding resistance:

≥≥

≥ 1,5

ΩΩ

Ω (see p. 72).

Replace the fuse and check for

the pump operation.

Check the power consump-

tion (see page 72).

Select the diagnostic multimeter menu from the ”ACTIVE DIAGNOSTICS” function. Select the

”fuel pump simulation” function. Enable the function with the dashboard supply function on and

the engine not running.

Carrying out

diagnostic check

Please wait

Fuel pump relay

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 5/8

Fuel pump relay

H.T. coil

Stepper motor

Rev. counter

Injector

Relay fan

Diagnostic check 1/6

The multimeter prompts the central unit to enable the pump for 30 seconds.

Make sure the sound of the following operation can be heard:

- relay closing

- pump rotation

- relay opening

The pump is receiving supply.

Check the pump operation

(see p. 65).

Check the connector to the pump support.

Replace the pump

(see p. 73)

Restore

65 12/04

SPIDER MAX 500

12.4 Hydraulic check and supply system

maintenance

Before carrying out the checks concerning the system pres-

sure, we suggest to clean the supply system components

carefully.

In order to perform these checks a specific tool is requi-

red:

fuel pressure check kit.

(Malaguti code: 08607400)

(Piaggio code: 020480Y)

Before disassemble any of the quick coupling,

reduce the system pressure.

Disconnect the electrical connector from the

pump support while the engine is rotating and

wait for the it to come to a complete stop.

The engine will stop at around 1,5 bar.

Disconnect the hose terminal carefully.

Protect your eyes from splashes.

The testing kit (08607400 code) is equipped with quick

couplings of the same types of the ones used in the sy-

stem. In order to disconnect the female terminals (injector

side) it is necessary to press the two ends and pull.

In case it is not possible to extract the terminal,

do not attempt to force it but try to rotate it. The

system is designed in such a way that an increa-

se in the traction corresponds to an increase of

the terminal locking system.

In order to disconnect the male type terminals (pump side),

it is necessary to pull the pipe coaxial rings towards the

pump support and extract them.

F. 25

F. 24

F. 23/b

F. 23/a

F. 23

66 03/05

SPIDER MAX 500

For practical reasons, the system pressure check must

be performed by creating a connection on the pump side.

Connect the pressure regulator to the feed pipe (ri-

ght hand side) and the extension/ hose to the return

pipe (left hand side).

Before the assembly, make sure that the tool

ducts are cleaned.

F. 26

12.5 Pressure regulator

Connect the diagnostic multimeter. Select the menu from the ”ACTIVE DIAGNOSTICS” function.

Select the ”RELAY FUEL PUMP” function.

Enable the function with the dashboard supply function on and the engine not running.

The central unit controls the pump for 30 seconds.

Carrying out

diagnostic check

Please wait

Fuel pump relay

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 5/8

Fuel pump relay

H.T. coil

Stepper motor

Rev. counter

Injector

Relay fan

Diagnostic check 1/6

MOTION

DIRECTION

67 12/04

SPIDER MAX 500

F. 27

Let the system bleed for a few seconds. Check the system for leaks.

Check the adjustment pressure with a pump supply voltage higher than 12V.

Adjustment pressure = 300 ÷ 320KPa (3 ÷ 3,2 BAR).

The pressure regulator is working properly.

The pressure is too high.

Check the return duct for jams or bends.

Replace the pressure regulator

(see pressure regulator p. 75).

Adjustment pressure too low.

Enable the pump rotation. Use a pair of pliers with flat and long ends to close the return duct a few time

but acting only on the extension of the testing wiring (it is impossible to perform this operation with

the hose supplied with the motorcycle)

Fuel pressure= > 300 KPa (3 BAR)

F. 27/a

68 12/04

SPIDER MAX 500

F. 27/b

Carrying out

diagnostic check

Please wait

Fuel pump relay

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO Calibration

Main 5/8

Fuel pump relay

H.T. coil

Stepper motor

Rev. counter

Injector

Relay fan

Diagnostic check 1/6

Replace the pressure regulator.

(see pressure regulator p. 75).

Replace the fuel pump

(See p. 73)

12.6 Pump and fuel filter check

We suggest to use the following procedure during the maintenance operations to check for the delivery filter operation.

Connect the diagnostic multimeter.

Connect the fuel pressure testing kit (see p. 65).

Let the system bleed for a few seconds. Check the system for leaks.

Use a pair of pliers with flat and long ends, to close the delivery duct for a few time acting only on the

extension of the specific tool with a pump supply voltage higher than 12 V. Check for the system maximum

pressure.

Maximum pressure= > 600 KPa (6 BAR)

Select the diagnostic multimeter menu from the “ACTIVE DIAGNOSTICS” function.

Select the ”FUEL PUMP RELAY” function.

The pump is enabled for 30 seconds.

69 12/04

SPIDER MAX 500

Check the system sealing.

Start the pump for 30 seconds by means of

the diagnostic multimeter.

After stopping the pump, wait for 3 minutes

and check the system pressure.

Fuel pressure = > 200 KPa (2 BAR)

The pressure is lower: check with care the pump

voltage during work

In case the voltage is higher than 12 V, replace

the pump.

This intervention increases the fuel pressure.

The system is properly sealed. Repeat the

test. After stopping the pump, use a pair of pliers

with flat and long ends to close the return hose

acting only on the extension of the diagnostic

wiring.

Verify whether the pressure decreases at the same rate when the system is free from

compressions.

The pressure decreases at a remarkable

lower rate.

Replace the pressure regulator (p. 75).

Check again the system sealing.

F. 27/c

70 12/04

SPIDER MAX 500

NOTE - The system bad sealing only affects the quickness of start-up.

Check the sealing of all the hose and

coupling to the injector with care. Repe-

at the component sealing checks if ne-

cessary.

Faulty pump unidirectional valve.

Replace the pump (see pump support re-

vision).

No difference recorded Repeat the test by compression the tool hose across the offtake and

the pump and check whether the pressure decreases at a remarkable lower rate.

The pressure decreases at a remarkable lower

rate.

Check the injector sealing and replace it if neces-

sary (THERMAL UNIT AND TIMING) (see Engine

Manual).

No difference recorded.

Repeat the test by compressing the tool hose across the offtake and the injector.

Verify whether the pressure decreases at the same rate when the system is free from com-

pressions.

F. 27/d

F. 27/e

71 12/04

SPIDER MAX 500

Check the pump free flow

Disconnect the pump connector, start the engine, when it stops reconnect the connector.

Disconnect the fuel return pipe from the pump support (left hand side support).

Put the return pipe into a graduated container.

Use the diagnostic multimeter, activate the fuel pump for 10 seconds then interrupt the test by pressing

the “ESC” button.

Make sure that the supply voltage is higher than 12V.

Measure the fuel supplied. Pump free flow = 250 ÷ 320 cc.

The fuel filter is not clogged. It is possi-

ble to continue using the motorcycle

without exceeding 48000 Km.

The flow is lower than 250 cc.

The fuel filter is dirty.

Replace the pump support.

F. 28

F. 29

Battery

voltage

“ESC”

72 12/04

SPIDER MAX 500

12.8 Pump electrical power consumption.

The pump electrical power consumption may vary accor-

ding to the:

- supply voltage;

- pump running-in;

- adjustment pressure;

- delivery filter cleaning.

In order to check the consumed power proceed as fol-

lows:

- disconnect the connector of the red relay, controlling the

pump;

- with the key switch on the “OFF” position, create a

jumper across 30-87 on the connector, by means of the

multimeter prods on the amperometer function (see

picture).

- check the pump rotation and power consumption.

Consumed power = ~ 2,5 ÷ 4,2 A

NOTE - The indicated power consumption refers to:

- supply voltage = > 12 V

- runned-in pump

- system pressure= 300 KPa (3 bar)

- cleaned fuel filter.

In case that an infinitive resistance is measured, repla-

ce the pump.

The pump does not rotate with an infinitive resistance.

With a resistance value approaching 0

ΩΩ

Ω, the pump

uses too much power, and this may lead to the bur-

ning of the 10 A fuse no. 6. Perform the check indica-

ted below.

12.7 Fuel pump electrical checks

12.7.1 Resistive check

Disconnect the connector from the pump support. Use a

multimeter to measure the pump winding resistance.

Connect the multimeter prods to the PINS (1 - 4) of the

pump support as indicated in the picture.

Resistance =

≥≥

≥ 1,5

ΩΩ

Ω

F. 31

F. 30

A dirty filter cause an increase in the power consumption. In case of overpressure, the pump consumes ~ 6 ÷ 7 A.

In case of excessive power consumption (> 5 A) is detected, replace the filter. Refer to the pump support revision.

In case the anomaly persists, replace the pump.

12.9 Fuel filter check

In order to check the fuel filter, check the:

- Free flow

- pump power consumption;

A clogged filter may lead to:

- a decrease in the motorcycle performances especially at full power

- an increase in the pump consumption.

NOTE - Do not bleed the filter with compressed air. A damaged filter may cause the injector to clog.

F. 32

73 12/04

SPIDER MAX 500

F. 34

F. 33

F. 35

F. 36

12.10 Pump support revision

In order to remove the pump support from the fuel tank,

proceed as follows:

- Disconnect the electrical connector;

- Start the engine and wait until it stops;

- Clean the tank and the pump support (if necessary, wash

and bleed with compressed air);

- Disconnect the delivery and the return pipes by acting on

the quick couplings.

Try to prevent the fuel to splash.

In order to replace the components, proceed as follows:

(1) level indicator:

• Take note of the assembling position and of the path

runned by the two connecting cables.

pos. 2 = cable connected to the circuit

pos. 3 = cable connected to the mobile cable.

- Remove the pump support and the sealing gasket (A).

NOTE - While extracting the pump support pay attention

not to damage the float arm.

- Lose the pump support gear nut.

74 12/04

SPIDER MAX 500

- Pass the cables through the hole across filter and pressure

regulator.

- Disconnect the two central cables of the fuel indicator.

- Extract the two cables of the level indicator.

- Use a screwdriver to release the snap-on tang (A) of the

level indicator.

F. 39

F. 38

F. 40

F. 37

75 12/04

SPIDER MAX 500

Moving the arm and the float, make sure that the resistan-

ce varies according to the arm movement.

Empty tank limit value= 95 ÷ 105

ΩΩ

Ω.

Full tank = 0 ÷ 9

ΩΩ

Ω.

- Follow the disassembly instructions in the reverse order

to assemble the unit.

- Extract the level indicator from the tool slide.

- Level indicator check.

It is possible to perform the check even before disassem-

bling the support.

Measure the resistance across the two cables of the level

indicator.

(2) Pressure regulator:

- Remove the retaining spring.

F. 41

F. 44

F. 42

F. 43

76 12/04

SPIDER MAX 500

F. 45

F. 46

F. 48

F. 47

- Extract the pressure regulator and the O-rings.

NOTE - To remove the O-ring, insert a screwdriver into the

openings on the retaining pin side.

- Follow the disassembly instructions in the reverse order

to assemble, after lubricating the O-rings.

(3) Fuel pump

- Take note of the position of the supply cables on the

support

pos 1 = positive (red)

pos 4 = negative (black)

NOTE - The pump connection are not interchangeable.

- Disconnect the supply cables.

- Cut the delivery hose clamp on the support.

- Remove the pump fixing washer.

77 12/04

SPIDER MAX 500

F. 49

F. 52

F. 51

- Remove the hose from the filter

- Remove the pump and the ring support and pre-cleaner.

- In case the pump needs to be replaced, remove the pre-

cleaner and the ring support.

- Follow the disassembly instructions in the reverse order

to assemble the unit and use a new hose clamp for the

delivery hose and a new washer to secure the pump.

NOTE - In order to clean the pre-cleaner use some fuel

and a soft brush.

(4) Fuel filter

The fuel filter is equipped already assembled along with

the pump support.

In order to replace the support, replace the level indicator,

the pressure regulator and the pump from the old support.

Always follow the above instructions when performing the-

se interventions.

F. 50

78 12/04

SPIDER MAX 500

12.11 Fitting the pump support on the tank

- Before carrying out the assembly procedure, make sure that the tank is clean;

- In case of dirt or water, disassemble the tank;

- Fit the sealing gasket on the pump support.

- Insert the pump into the tank, paying attention not to damage the level indicator arm;

- Position the sealing gasket on the tank;

- Install the pump support, making sure to fit the connector in line with the longitudinal axle of the motorcycle.

NOTE - The level indicator operation may be jeopardised by an incorrect position.

- Tighten the mounting ring nut and lock it firmly.

Locking torque:

motor-driven pump locking ring nut 20 N·m.

- Reconnect the supply circuit hoses, making sure they are properly plugged by checking the upward traction and

rotation;

- Reconnect the electrical connector;

- Recharge the system for at least 4÷5 cycles (key switch on OFF-ON).

NOTE - Never start the pump before refilling the tank. Failure to observe this rule may damage the pump.

- Check the sealing of the supply system quick couplings.

12.12 Injector circuit check

TERMINALS CONDITIONS STANDARD

13 - 23 Pump cycle with engine not running Battery voltage

12.13 Circuit diagram

Sch. 5

+ 12 V Battery

Fuel level indicator

+ pump

Fuel injector

H.T. coil

12V key switch, stand

emergency switch,

immobilizer from 5A fuse

Central unit ground

+ 12V battery

from 3A fuse

red

Keylock

CENTRAL UNIT

79 12/04

SPIDER MAX 500

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 5/8

Fuel pump relay

H.T. coil

Stepper motor

Rev. counter

Injector

Fan relay

Diagnostic check 5/6

Throttle

Pressure

Water temperature

Air temperature

Battery voltage

Injector •

Errors 1/3 A M

Connect the diagnostic multimeter. Select the menu from the ”ACTIVE DIAGNOSTICS” function.

Select the ”INJECTOR” function.

Enable the function with the dashboard supply on and the motor not operating. The central unit controls

the fuel pump in continuous mode, while opening the injector. The injector openings will be repeated for

a few seconds.

Make sure the injector opening can be heard and wait for the multimeter reading.

Heard 4 injector openings. The

injection multimeter reads “test

ended with success”.

No injector opening

heard.

The injection multime-

ter reads “test failed”.

No injector opening heard.

The injection multimeter reads

“test ended with success”.

Efficient injector control circuit.

Perform the hydraulic check of the

injector.

Efficient injector control circuit.

Verify again whether the injector openin-

gs can be heard and perform the hydrau-

lic check of the injector.

Select the menu from the ”ERRORS” function and check whether the injector failure is the only

indicated anomaly.

80 12/04

SPIDER MAX 500

H.T. coil •

Stepper motor

Pump relay •

Fan relay

Signal panel

RAM memory

Errors 2/3 A M

Other anomalies are signalled:

pump relay.

Also the H.T. coil anomaly is signalled.

Check the supply circuit:

10A fuse and red relay.

Common supply system to the fuel pump.

Check the pump relay control circuit

(red relay).

Fit the testing wiring across the central unit and the system.

Position the multimeter positive prod on PIN 13 and the negative prod on PIN 23.

Move the key switch to the “ON” position, the emergency switch on “RUN” and lift the side stand.

Check the battery voltage during the fuel pump cycle.

A) PIN 13 - PIN 23 = battery voltage for 2 seconds: test ended with success.

B) PIN 13 - PIN 23 = continuous voltage: test failed.

Repeat the test. In case the anomaly persists, check the central unit connector. Replace the central

unit, if necessary.

F. 53

A = Battery voltage

B = Battery continuous

voltage

81 12/04

SPIDER MAX 500

Disconnect the connector to the central unit.

Check the resistance across the PIN 13 and the orange/red cable end on the PIN 87 connector (red relay).

Resistance = 14,5

ΩΩ

Ω ± 5% (injector resistance).

No continuity.

Disconnect the connector and repeat the resistive check

directly on the injector ends.

Resistance = 14,5

ΩΩ

Ω ± 2%

Make sure that the injector negative line is insu-

lated from ground. Central unit and injector con-

nector disconnected.

PIN 13 - PIN 23 =

ΩΩ

Ω infinitive.

Restore the green/black insulation from ground.

F. 54

F. 55

14,5

ΩΩ

Ω ± 5%

82 03/05

SPIDER MAX 500

Check the continuity of: (multimeter

ΩΩ

Ω)

A) the green/black cable across the central unit connector PIN 13

and the injector connector.

B) the orange/red cable across the injector connector and the red

relay PIN 87.

Replace the injector.

12.14 Injector hydraulic check

In order to perform the injector check, we suggest to disassemble the intake manifold with the throttle body

and the injector.

Disassemble the injector from the manifold only if strictly necessary.

Refer to the chapter “THERMAL UNIT AND TIMING” (Service Engine Manual) to carry out the above

mentioned interventions.

Connect the diagnostic multimeter by means of the plug positioned under the seat.

Fit the diagnostic wiring, the fuel pressure

checking kit. In this case, the injector can

be connected directly to the instrument qui-

ck couplings.

Use a graduated container of at least 100 cm

with 10÷20 cm

resolution.

Connect the injector to the cable supplied with the injector multimeter. The cable is equipped with

alligator clips for direct connection to the battery. Prepare the auxiliary battery.

Move the key switch to the “ON” position and the emergency switch to “RUN” and lift the stand.

Select the ”active diagnostics” function.

Start the pump diagnostic check.

83 12/04

SPIDER MAX 500

The injector atomisation cannot be verified by using simple

instrumentations. The injector is equipped with 5 nozzles that, thanks

to their position, create a jet with a taper of proximately 80°. This jet

reaches both intake valves.

NOTE - An injector having a low flow affects the max. performances

of the motorcycle.

- an injector having a scarce sealing affects above all the idling

speed and the start-up especially after stopping at warm

engine.

- In case the injector nozzles are clogged, replace the injector,

the filter and the fuel contained in the tank. Clean the system

and the tank with care.

During the 30 seconds of the pump diagnostic check, supply the injector by means of the cable and the

auxiliary battery for 15 seconds.

Use a graduated container to collect the fuel supplied by the injector.

Supply pressure= 300 KPa (3 BAR)

Supplied quantity = around 40 cm

Check the injector sealing.

Dry the injector outlet by means of compressed air.

Start the fuel pump. Wait for a minute and then make

sure that there are no leaks from the injector outlet.

A light dripping is normal.

Limit value = 1 drop in 1 minute.

Higher quantity should not be considered as

normal.

In case of lower quantities, replace the

injector (THERMAL UNIT AND TIMING) (see

Engine Manual).

The injector operation is normal.

Repeat the testing. If the anomaly

persists, replace the injector (THERMAL

UNIT AND TIMING) (see Engine Manual).

F. 56

F. 57

84 12/04

SPIDER MAX 500

Sch. 7

13. RPM SENSOR

The sensor allows detecting the engine rpm and the angular inclination of the engine shaft with

respect to the TDC. As the phonic wheel is splined to the camshaft, it is possible to detect the 4-

stroke cycle. This allows controlling the injector and the spark plug every 2 revolutions on the

engine shaft. The sensor is of the reluctance change type, and it can thus be compared to an

alternating voltage generator supplying the central unit. The signal frequency is interrupted by the

vacuum created by the two missing teeth on the phonic wheel.

The sensor signal is necessary to start the engine but the engine can operate also with an unstable

signal, thanks to corrective interventions to the central unit.

The injection led does not turn on in case the rpm signal is missing. When the signal anomaly (open

circuit) occurs while using the motorcycle on the road, the led signals the beginning of the anomaly,

blinking as follows:

A Led on

B Led off

F. 58

F. 59

Central unit ground

CENTRAL UNIT

+ 12v

dashboard

from

immobilizer

Engine

revolution

sensor

LED ON LED OFF

85 03/05

SPIDER MAX 500

H.T. coil

Stepper motor

Pump relay

Fan relay

Signal panel • •

RAM memory

Errors 2/3 A M

Lost synchronisations 1D 0

Lost synchronisations > 1D 0

TPS reset NO

CO already calibrated NO

R/O step diff. 53

Atmospheric pressure mmHg 774.4

Parameters 3/3

In order to check the sensor and the sensor circuit proceed as follows:

Connect the diagnostic multimeter. Start the engine.

The engine started regularly.

Select the menu from the ”ERRORS” function.

Check the “signal panel” for anomalies.

The engine does not start.

Select the menu from the ”ERRORS”

function.

No anomaly

detected.

Carry out the

intervention

required by the

detected

anomaly.

Select the menu from the ”PARAMETERS” function.

Check the number of:

Lost synchronisations = 1 tooth

Lost synchronisations = > 1 tooth

Indication = 1÷3

The Rpm/speed signal is

normal.

The value

progressively

increases, insisting on

the engine start-up.

Check the circuit and

the sensor.

86 03/05

SPIDER MAX 500

Connect the testing wiring only to the system

connector.

Do not connect to the central unit.

Disconnect the connection across the rpm/speed

sensor and the system.

Measure the sensor resistance by connecting the

multimeter across the + and – terminals.

Rpm/speed sensor resistance = 680

ΩΩ

Ω ± 15%.

Make sure that the pole and shielding are insulated

from the ground. S - + = infinitive (>1MΩ).

Replace the rpm sensor.

F. 60

F. 61

F. 62

87 12/04

F. 63

Reconnect the rpm/speed sensor connector.

Repeat the check by using the testing wiring

across PIN 7 - PIN 12.

PIN 7 - PIN 12 = 680

ΩΩ

Ω ± 15 %

The value should approach the value measured

by the sensor.

Higher or infinitive resistance.

Check connectors with care. Disconnect the brown

cable and check it for interruption across the central

unit PIN 7, the sensor PIN 2 and for the white cable

interruption across the central unit PIN 12 and the

sensor PIN 1.

Restore the interrupted cable.

Resistance= 0

ΩΩ

Ω. Restore

or replace the connections

(short-circuit).

Check again for the insulation from the ground.

7-23 = infinitive (>1M

ΩΩ

Ω).

Check the sensor and central unit

connectors.

Repair or replace the connections.

Disconnect spark plug cap.

Measure the alternating current across the PIN 7

and the PIN 12 with the engine idling speed.

PIN 7 - PIN 12 = 0,8 ÷ 4,5 V~

Rpm = ~300 ÷ 400 G/1'

The sensor circuit operation is normal.

If the start-up anomaly persists, replace the

central unit.

NOTE - During the repair interventions, make sure to connect the sensor cable properly.

- Do not force the cable.

- A bad quality shielding of the cable may affect the engine operation at the higher speeds.

Check the air gap and the sensor magnetic

activity.

See chapter THERMAL UNIT AND TIMING

(Engine Manual).

In case the magnetic activity is zero,

replace the sensor.

SPIDER MAX 500

F. 64

680

ΩΩ

Ω ± 15 %

0,8 ÷ 4,5 V ~

88 12/04

SPIDER MAX 500

14. H.T. COIL

Sch. 8

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 5/8

Fuel pump

H.T. coil

Stepper motor

Rev. counter

Injector

Fan

Diagnosis 2/6

Connect the diagnostic multimeter.

Select the menu from the ”ACTIVE

DIAGNOSTICS” function. Start the

H.T. coil testing with the key switch

on the “ON” position, the emergency

switch on “RUN” and the side stand

lifted.

Wait for the multimeter response.

Select the menu from the ”ERRORS” function.

Check for current or stored errors concerning

the H.T. coil.

TEST FAILED

REPEAT THE TEST

TEST ENDED WITH SUCCESS

Central unit ground

CENTRAL UNIT

+ 12 V Battery

Fuel level indicator

+ pump

Fuel injector

H.T. coil

12V key switch, stand

emergency switch,

immobilizer from 5A fuse

+ 12V battery

from 3A fuse

red

Keylock

- Magnetisation time

The coil magnetisation time is controlled by the central unit.

The ignition power is increased during the engine start-up.

The injection system recognise the 4-stroke cycle and thus the

ignition is controlled only during the compression phase.

In order to check the ignition circuit, proceed as follows:

The integrated ignition system with injection is of high efficiency

inductive type. The central unit controls two important parameters:

- Spark advance

It is optimised according to: the engine rpm, the engine load, the

room temperature and pressure.

With the engine at idling speed the spark advance is optimised in

order to make the engine speed stable at 1450 ± 50 Rpm/1’.

89 12/04

SPIDER MAX 500

The coil control circuit operation is normal.

Carry out the check of the H.T. coil

secondary circuit, cable and shielded

cap (see p. 92).

Connect the testing wiring across the central unit

and the system.

Measure the voltage across the testing

wiring PIN 20 and PIN 23 during the fuel

pump cycle.

To start the cycle move the key switch to

the “ON” position and the emergency switch

to “RUN” and lift the side stand.

PIN 20-PIN 23 = Battery voltage (in

combination with the pump rotation - 2 sec.).

In order to increase the testing time, enable

the ”pump relay diagnosis” function (30

seconds).

The coil main control circuit operation is normal. Check the central unit and the

coil connectors with care. Replace the central unit if necessary.

Disconnect the connection to H.T. coil main

circuit

Measure the voltage again:

• PIN 1 of the coil connector

• PIN 23 of the central unit

Voltage in combination with the pump

rotation (2 seconds).

Check for the black-green cable continuity.

Repair or replace the connections.

NOTE - In case of control red relay anomaly the pump

does not rotate.

F. 65

F. 66

Battery voltage

for 2 seconds.

90 12/04

SPIDER MAX 500

F. 67

The positive power supply is normal. Check the continuity across the coil connector PIN 2

(pink/black cable) and PIN 20.

Pink/black PIN 20 = continuity

Without connecting the coil connector, make sure the negative line is insulated from the ground.

PIN 20 - PIN 23 =

ΩΩ

Ω infinitive (>1M

ΩΩ

Ω)

Restore or replace the system.

Repeat the test from the “ACTIVE DIAGNOSTICS” menu.

F. 68

91 12/04

SPIDER MAX 500

F. 70

Disconnect the connector across the motorcycle and injection system.

Repeat the check of the two section insulation from the ground.

Repair or replace the concerned connections.

Repeat the check from the “ACTIVE DIAGNOSTICS” menu, H.T. coil

simulation.

Delete the errors stored in the memory.

Check the resistance of the coil main circuit

H.T.(see picture).

Main circuit resistance = 0,5

ΩΩ

Ω ± 8%

Check for the main circuit insulation from the

ground. Carry out the measurement across the

main circuit two terminals and the ground.

Main circuit-ground= infinitive (>1M

ΩΩ

Ω).

F. 69

92 12/04

SPIDER MAX 500

Secondary circuit resistance check.

Measure the resistance across one of the two terminals of the

main circuit and the spark plug cable output.

Main circuit- H.T. cable outlet = 3,1K

ΩΩ

Ω ± 9%

The coil operation is normal.

Replace the coil.

14.1 Shielded cap check

Measure the resistance of the shielded cap.

Resistance= 5 K

ΩΩ

Ω.

In case a remarkable difference in values is detected

(<1; >20K

ΩΩ

Ω), replace the shielded cap.

NOTE - An unefficient shielding of the cap or the candle

may cause anomalies in the injection system operation.

For further information on the spark plug, see the

“CHARACTERISTICS AND SERVICE” chapters (see

Engine Manual).

14.2 Ignition timing

The spark advance is electronically controlled by the central

unit according to known parameters. For this reason, it is

not possible to give any reference value based on the engine

revolutions.

F. 72

F. 71

93 12/04

SPIDER MAX 500

F. 74

F. 73

The spark advance value can be detected in any moment by means of the diagnostic multimeter.

Use a stroboscopical lamp, to make sure that the spark advance determined by the injection system corresponds to the

one actually used on the engine.

Proceed as follows:

- Remove the outside transmission cover as indicated in the “AUTOMATIC TRANSMISSION” chapter of the Engine

Service Manual.

F. 75

- Fit the inspection cap back on the flywheel side.

- Connect the diagnostic multimeter.

- Start the engine.

- Select the menu from the ”PARAMETERS” function.

- Select the stroboscopical lamp control in the traditional 4-stroke engine position (1 spark, 2 revolutions).

- Make sure that the actual number of rpm and the spark advances match the data read by diagnostic multimeter.

In case the data does not match, check:

- distribution timing – engine rpm/speed sensor - injection central unit.

- Remove the reference TDC inspection cap between the

flywheel and the cap carter. Refer to the FLYWHEEL CAP

paragraph (Engine Service Manual).

- Align the driving pulley and the transmission cover by

means of the reference mark.

- Acting on the driving pulley nut, rotate the engine until

the TDC identification reference marks are reached.

94 12/04

SPIDER MAX 500

Sch. 9

15. COOLANT TEMPERATURE SENSOR

15.1 Circuit diagram

The coolant temperature sensor assembled on the engine head provides all the indications for the digital instrument and

injection.

It is made of two electrically separated sections.

The injection section is made by means of a NTC sensor connected to a 5V-supplied circuit. The resistance change

cause a change in the circuit voltage, that can be combined to a temperature value.

The central unit uses this information to control the engine operation, optimising all the temperature values.

In case of failure of the circuit, the injection led and the protections turn on (continuous fan operation included). In these

conditions, the engine operates, even if not at its best, safeguarding the integrity of the catalytic converter.

The most difficult anomaly to correct is a wrong temperature reading included within the possible temperature value

range that may lead to a failure of the protection operation and/or a bad carburetion. The described anomaly is more

likely to occur during the engine start-up.

TERMINALS CONDITIONS STANDARD

4-22 coolant temperature A sensor connected:

20° = 2500 ± 100 Ω

80° = 308 ± 6 Ω

CENTRAL UNIT

Central unit ground

Throttle

potentiometer

Air temperature

sensor

Dashboard

connector

Engine

temperature

sensor

95 12/04

SPIDER MAX 500

In order to carry out the sensor and circuit check, proceed as follows:

Connect the diagnostic multimeter.

Select the menu from the ”ERRORS” function.

Check the coolant temperature sensor for anomalies.

The EMS system has not received any temperature value not included within the possible

temperature value range.

In case of a reliable suspect that the read temperature is not correct, proceed anyway with the

check operation indicated below.

NOTE - An incorrect temperature value can be read by combining the analog equipment indication

when starting the fan.

In any case, before performing the sensor check, make sure that the cooling system is filled in

and bled. See Service Manual - Cycle parts.

Before performing the sensor and circuit check, we suggest to wait for the engine to cool down completely until the

motorcycle temperature reaches the room temperature.

Move the key switch to the “ON” position and the emergency switch to “RUN” and lift the side stand. Select the

menu from the “PARAMETERS” function. Do not start the engine.

Check the following indications:

coolant temperature

intake air temperature

room temperature (see dashboard).

The three values should be the same or slightly differ (e.g.: 1° C).

The temperature sensor indication may be correct.

Carry out the testing procedure at ~80° C.

Fit the diagnostic wiring. Do not connect the central unit connector.

96 12/04

SPIDER MAX 500

F. 77

Disconnect the coolant temperature sensor

connector.

Measure the resistance of sensor across the

terminals indicated in the picture.

Make sure that the resistance matches the values

stated on the basis of the temperature function.

RESISTANCE TEMPERATURE

9,6 KΩ -10° C

5,975 KΩ 0

3,81 KΩ +10° C

2,5 K

ΩΩ

Ω +20° C

1,68 KΩ +30° C

0,3 KΩ +80° C

Replace the sensor.

Connect the sensor connector and repeat the resistive check across PIN 4 and PIN 22.

PIN 4 - PIN 22 = Resistance corresponds to the value measured directly by the sensor.

In case that slightly higher values are

measured, check the connectors.

In case of infinitive resistance (>1MΩ)

check the continuity across the two

lines with the connectors disconnected.

Yellow/green

Central PIN 4 = 0 Ω (continuity)

Orange/white

Central PIN 22 = 0 Ω (continuity)

Restore the interrupted line.

F. 76

F. 78

SEE

TABLE

SEE

TABLE

97 03/05

SPIDER MAX 500

F. 80

Make sure that the sensor circuit is insulated from the ground.

PIN 4 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ)

PIN 22 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ)

Restore or replace the connections. Check the position of the

air temperature and gas valve lines.

Connect the testing wiring to the central unit

(connector - B).

Move the key switch to the “ON” position an the

emergency switch to “RUN” and lift the side stand.

Measure the voltage across PIN 4 and PIN 22;

PIN 4 - PIN 22 = V (see table)

Measured value = 5 ± 0,2 V.

Repeat the check concerning the

connection and sensor continuity.

Measured value = 0 V.

Repeat the check of the circuit and

sensor insulation from the ground.

VOLTAGE TEMPERATURE

4,50 V - 10° C

3,73 V 0

3,25 V + 10° C

2,76 V + 20° C

2,26 V + 30° C

0,70 V + 80° C

F. 81

F. 79

SEE TABLE

98 12/04

SPIDER MAX 500

Check the connection to the central unit.

Make sure the central unit is receiving power

supply.

Replace the central unit if necessary.

Restore or replace the connections.

Start the engine and make sure that the voltage decreases according to the increase in temperature, as

indicated in the table.

The temperature signal is normal.

Replace the temperature sensor.

NOTE - In order to perform a more precise check of the

sensor, remove it from the engine and check its resistance

at controlled temperature.

Using a suitable container, plunge part of the sensor metal

prod into the water, warm it up gradually and read the

temperature and resistance values.

Compare with the table values.

TERMINALS CONDITIONS STANDARD

18 - 22 intake air temperature 20° With the sensor connected:

3750 ± 200 Ω

16. INTAKE AIR TEMPERATURE SENSOR

Sch. 10

F. 82

CENTRAL UNIT

Central unit ground

Throttle

potentiometer

Air

temperature

sensor

Dashboard

connector

Engine

temperature

sensor

Dashboard

99 12/04

SPIDER MAX 500

The intake air temperature sensor is fitted inside the lower part of the throttle body on the airbox side.

The sensor is NTC with the same operating diagram of the coolant temperature sensor.

This signal is used in order to optimise the engine operation but it remains a less important information compared to the

coolant temperature signal.

In case of failure of the circuit, the central unit switches the injection led on and enable the protections control thus

ensuring the engine operation.

In order to check the sensor and the circuit, proceed as follows:

Connect the diagnostic multimeter. Select the menu from the ”ERRORS” function. Check the intake air temperature

sensor for anomalies.

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 3/8

Throttle

Pressure

Water temperature

Air temperature

Battery voltage

Injector

Errors 1/3 AM

The EMS system did not receive any temperature values not included within the possible

value range. In case of a reliable suspect that the temperature read is not correct, proceed

with the check indicated below.

Before performing the sensor and circuit check, we suggest to wait for the engine to cool down completely until

the motorcycle temperature reaches the room temperature.

Move the key switch to the “ON” position and the emergency switch to “RUN” and lift the side stand.

Select the menu from “PARAMETERS” on the diagnostic multimeter.

Check the following indications: coolant temperature - intake air temperature - room temperature indicated by

the digital instrument.

The three values should be equal or slightly differ (e.g.: 1° C).

The intake air temperature sensor may be reading a correct value.

Fit the diagnostic wiring. Do not connect the central unit connector.

100 03/05

SPIDER MAX 500

F. 83

Disconnect the intake air temperature sensor

connector. Measure the resistance across the

sensor terminals.

Make sure that the resistance matches the stated

values with respect to the temperature.

RESISTANCE TEMPERATURE

9,6 KΩ - 10° C

5,975 KΩ 0

3,81 KΩ +10° C

2,5 KΩ +20° C

1,68 KΩ +30° C

Replace the sensor.

Connect the sensor connector and repeat the resistive check across PIN 18 and PIN 22.

PIN 18 - PIN 22 = the resistance matches the value read directly by the sensor.

In case that slightly higher

resistance values are measured,

check the connectors.

In case of infinitive resistance

(>1MΩ), check the continuity of the

two lines with the connectors

central unit and the intake

sensor disconnected.

A) Orange/black

PIN 18 = 0Ω (continuity)

B) Orange/white

PIN 22 = 0Ω (continuity)

Restore the interrupted line.

F. 84

F. 85

SEE

TABLE

101 03/05

SPIDER MAX 500

Make sure that the sensor circuit is insulated from the ground.

PIN 18 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ)

PIN 22 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ)

Restore or replace the connections. Check the fluid

temperature and the valve position lines.

Connect the testing wiring to the central unit. Move the key switch to the “ON” position the

emergency switches to “RUN” and lift the side stand.

Measure the voltage across PIN 18 and PIN 22.

PIN 18 - PIN 22 = V see table.

NOTE - In case of mild weather, the temperature of 30° C is easily reached when stopping the motorcycle

a few minute at idling engine.

Measured value = 5 ± 0,2V

Repeat the checks concerning

the sensor and wiring continuity.

Measured value = 0 V

Repeat the check of the sensor

circuit insulation from the ground.

Check the connection to the central unit.

Check central unit supply.

Replace the central unit if necessary.

Restore or replace

the connections.

Start the engine and make sure that the voltage decreases along with the increase in the airbox

temperature.

VOLTAGE TEMPERATURE

4,50 V -10° C

3,70 V 0

3,26 V +10° C

2,76 V +20° C

2,23 V +30° C

F. 87

F. 86

SEE TABLE

102 12/04

SPIDER MAX 500

17. PRESSURE SENSOR

There is not a system connected to this sensor as it is directly assembled inside the central unit.

The sensor allows the central unit optimising the engine performances according to altitude change.

In order to check the sensor operation, proceed as follows:

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 3/8

Throttle

Pressure

Water temperature

Air temperature

Battery voltage

Injector

Errors 1/3 AM

Connect the diagnostic multimeter.

Select the menu from the ”ERRORS” function. Check the pressure sensor for anomalies.

Replace the injection central unit.

Lost synchronisations 1D 0

Lost synchronisations > 1D 0

TPS reset NO

CO already calibrated NO

R/O step difference 55

Atmospheric pressure mmHg 783.0

Parameters 3/3

Select the menu from the ”PARAMETERS” function.

Check that the pressure indication expressed in mm/Hg matches the value indicated by another motorcycle

or outdoor barometer. Max. allowed error: ±20 mmHg.

The room pressure signal is correct. Replace the injection central unit.

103 12/04

SPIDER MAX 500

Sch. 11

TERMINALS CONDITIONS STANDARD

1 - 22 Key switch on the “ON” position 5 V

11 - 22 Open the gas valve gradually V=gradual increase

18. GAS VALVE POSITION SENSOR (T.P.S. = THROTTLE POSITION SENSOR)

18.1 Circuit diagram

The gas valve position sensor is assembled inside the throttle body and cannot be removed.

The sensor receives a 5V-supply from the central unit and transfer a gradually increasing voltage to the central unit

according to the opening of the gas valve. The central unit transforms the voltage into the angular inclination of the valve.

The engine rpm and the gas valve position are the two basic signals for the engine operation management.

In case of failure of the circuit, the injection led and the protections turn on. In these conditions, the engine operates,

even if not at its best, safeguarding the integrity of the catalytic converter.

The gas valve position signal is important especially in case of small openings of the valve; these are the conditions in

which the sensor works more often thus requiring frequent checks after covering a remarkable distance.

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 3/8

Throttle

Pressure

Water temperature

Air temperature

Battery voltage

Injector

Errors 1/3 AM

In order to check the sensor and the circuit, proceed as follows:

Connect the diagnostic multimeter.

Move the key switch to the “ON” position, the emergency switch to “RUN” and lift the side stand.

Select the multimeter menu from the ”ERRORS” function.

Check whether the central unit detected any anomaly concerning the gas valve position signal.

CENTRAL UNIT

Central unit ground

Throttle

potentiometer

Air

temperature

sensor

Dashboard

connector

Engine

temperature

sensor

104 12/04

SPIDER MAX 500

F. 88

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 1/8

Select the diagnostic multimeter menu from the ”PARAMETERS” function.

Make sure that the central unit can recognise the following limit positions:

gas valve min. opening

gas valve max. opening

Check the adjustment of the flexible control transmissions of

the gas valve.

Restore or replace.

Open the throttle valve gradually, make sure that the value expressed in

mV increases gradually and according to the opening change.

The gas valve position signal is normal.

Connect the testing wiring to the system connector.

Do not connect the connection to the central unit.

Throttle value mV. 817

Battery voltageV 11.7

Stepper motor steps 96

Engine running NO

Syncr. panel NO

Min. or max. throttle YES

Parameters 2/3

105 12/04

SPIDER MAX 500

Disconnect the gas valve position sensor connector.

Check the continuity across the connector PIN and related PINS on the central unit side.

Orange/white - PIN 22 = 0Ω (continuity) Orange/green - PIN 1 = 0Ω (continuity)

Brown/white - PIN 11 = 0Ω (continuity)

Restore or replace the connections.

Check the insulation of the three circuit lines from the ground.

Restore or replace the connections.

Connect the testing wiring to the central unit.

Move the key switch to the “ON” position,

the emergency switch to “RUN” and lift the side

stand.

F. 89

F. 90

F. 91

PIN 22 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ)

PIN 1 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ)

PIN 11 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ)

106 12/04

SPIDER MAX 500

F. 92

Measure the voltage across the testing wiring PIN 1 and PIN 22.

PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2

Check the connection to the central unit.

Replace the central unit, if necessary.

Connect the gas valve position sensor connector. Measure again the voltage across the

testing wiring PIN 1 and PIN 22.

PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2

Measure the voltage across PIN 11 and PIN 22. Open the throttle valve

gradually and make sure that the voltage value increases gradually.

PIN 11 - PIN 22 = V (gradual increase).

NOTE - The limit voltage values may vary from ÷ 700mV, as min. value,

to more than 4V, as max. value. Any possible limit value change can be

generated by the sensor assembling tolerances.

Replace the throttle body the sensors and the

stepper motor.

F. 93

107 12/04

SPIDER MAX 500

F. 88

Throttle value mV. 817

Battery voltage V 11.7

Stepper motor steps 96

Engine running NO

Syncr. panel NO

Min. or max. throttle NO

Parameters 2/3

Check that the voltage measured across PIN 11 and PIN 22 matches the voltage indicated by the

diagnostic multimeter set on “PARAMETERS”.

Replace the central unit.

The gas valve position sensor and circuit are normal.

NOTE - The gas valve position sensor check has been configured with voltaic testing as the resistive checks do not give

reliable results.

In order to check the throttle body potentiometer we suggest to connect it to a motorcycle, even if only electrically.

19. GAS VALVE POSITION SIGNAL RESET (T.P.S. RESET)

The throttle body is supplied along with a calibrated gas valve position sensor.

The calibration is performed by adjusting the gas valve to a minimum opening aimed at allowing a determined air flow at

pre-defined conditions.

The calibration allows having an optimised air flow for the management of the engine idling speed.

Never attempt to change this calibration.

The injection system controls the idling speed by means of the stepper motor and the spark advance change.

After the calibration the throttle body valve opens at an angle that varies according to the work tolerance of the duct and

the valve itself.

Also the valve position sensor may have different assembling positions. For these reasons, the sensor mV value with

the valve minimum opening, may vary depending on the throttle body type.

In order to get the best carburetion, especially with the smallest gas valve openings, it is necessary to combine the

throttle body and the central unit, by means of the so.-called “TPS reset” procedure.

This procedure allows indicating to the central unit the starting point, the value expressed in mV corresponding to the

calibration position. The central unit will recognise this position as a 5,24° angle.

In order to reset the value, proceed as follows:

- Connect the diagnostic multimeter.

- Move the key switch to the “ON” position, the emergency switch to “RUN” and lift the side stand.

108 12/04

SPIDER MAX 500

Lost synchronisations 1D 0

Lost synchronisations > 1D 0

TPS reset YES

CO already calibrated NO

R/O step difference 55

Atmospheric press . mm Hg 783.0

Parameters 3/3

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Reset TPS

Main 7/8

Check the

throttle stroke

Press OK to

start the TPS

reset

- Select the diagnostic multimeter

function from “TPS reset”.

-Make sure that the gas valve

control rests on the locking screw

(A).

- Making sure to retain this position,

confirm to start the TPS reset

procedure.

-Select the ”PARAMETERS”

function and make sure the TPS

reset “YES” is present.

Carry out the reset procedure in the following situations:

- when assembling the equipment for the first time

- when replacing the throttle body

- when replacing the injection central unit.

NOTE - Do not carry out the TPS reset procedure with a used throttle body as the valve wear and even

the smallest opening may change the air flow with respect to the calibration air flow.

109 03/05

20. STEPPER MOTOR

20.1 Circuit diagram

SPIDER MAX 500

Sch. 12

The throttle body is equipped with a secondary air circuit controlled by a piston-valve operated by a stepper-motor.

The central unit send an input to the stepper motor only when it is necessary to change the valve opening.

The engine revolutions are divided into fractions called steps: by changing the opening steps it is possible to supply the

engine in order to ease the start-up procedure and correct the air intake at cold engine.

Once the engine has reached the operating temperature, the stepper motor has partially closed back.

In order to prevent the adjustment piston excessive wear, the operating rpm is achieved by means of a minimum

opening of around 45 steps.

Every time the key switch is moved to the “OFF” position the piston travels fully home and opens for a number of pre-

defined steps (auto-reset) until it seats properly.

When it changes the stepper motor opening steps, the central unit also modifies the injection time in order to ensure a

correct carburetion.

The idling speed is stabilised around 1450÷50 RPM. After the start-up at warm engine, the first rpm increase can be

heard, followed by the consequent closing of the stepper motor aimed at stabilising the engine rpm.

In case of rpm anomalies, before performing any electrical check, make sure that the gas valve and secondary air circuit

are properly cleaned.

CENTRAL UNIT

idling speed

regulator

(stepper motor)

110 03/05

SPIDER MAX 500

H.T. coil

Stepper motor • •

Pump relay

Fan relay

Signal panel

RAM memory

Errors 2/3 A M

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 3/8

Throttle value mV. 817

Battery voltage V 12.8

Stepper motor steps 45

Engine running YES

Sync. panel YES

Min. or max throttle YES

Parameters 2/3

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 1/8

Throttle value mV. 817

Battery voltage V 11.7

Stepper motor steps 94

Engine running NO

Sync. panel NO

Min. or max throttle YES

Parameters 2/3

Start the engine and let it warm up.

When the coolant temperature is above 70 °C, the central unit orders the

stepper motor to perform 45 steps.

Select the menu from the “PARAMETERS” function. Check the number of “STEPS” defined

by the central unit for the start-up.

This setting varies according to the engine temperature. 20° C = ~ 80÷90 steps

Select the menu from the “ERRORS” function. Check the stepper motor for anomaly detected by the central

unit.

In order to check the stepper motor and its circuit, proceed as follows:

Connect the diagnostic multimeter.

Move the key switch to the “ON” position, the emergency stop to “RUN” and lift the side stand.

111 12/04

SPIDER MAX 500

F. 94

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active Diagnostics

CO calibration

Main 5/8

Fuel pump relay

H.T. coil

Stepper motor

Rev. counter

Injector

Fan relay

Diagnosis 3/6

Check for the coolant temperature sensor signal.

Replace the central unit if necessary (see p. 94).

Repeat the test (p. 110).

Select the menu from the “ACTIVE DIAGNOSTICS” function.

Select the “STEPPER MOTOR” diagnosis.

Start the diagnosis with the engine idling and warm.

Make sure that the stepper motor controls the rpm change

and wait for the diagnostic multimeter reading.

Test ended with success.

Rpm change can be heard.

Test failed.

No rpm change.

The stepper motor and circuit operates

properly.

Test ended with success. No rpm change. Remove the throttle body (see chapter THERMAL

UNIT AND TIMING - Engine Manual).

Make sure the secondary intake air circuit is cleaned. Move the key switch from the “ON” to

the “OFF” position and then back to “ON” and check for the piston valve movement.

In case the valve does not move, replace the throttle body (see chapter

THERMAL UNIT AND TIMING - Engine Manual).

112 12/04

SPIDER MAX 500

F. 95

Perform the stepper motor circuit test.

Disconnect the stepper motor connector. Test the stepper motor circuit resistance by connecting the

multimeter as shown in the picture. The two readings must give the same value.

Resistance = = 50 Ω

Connect the testing wiring but do not connect the connector

to the central unit. Replace the throttle body (see chapter

THERMAL UNIT AND TIMING - Engine Manual).

Connect the testing wiring. Do not connect the

central unit to perform these checks.

Verify the continuity of the 4 stepper motor supply lines. (0Ω = continuity)

PIN A - (yellow/gray cable)- PIN 14 = 0Ω PIN B - (yellow/blue cable) - PIN 6 = 0Ω

PIN C - (red/gray cable) - PIN 21 = 0Ω PIN D - (red/black cable) - PIN 24 = 0Ω

Make sure that the 4 stepper motor lines are properly insulated from the ground.

PIN 14-PIN 23 =>1 MΩ (infinitive) PIN 6-PIN 23 = >1 MΩ (infinitive)

PIN 21-PIN 23 =>1 MΩ (infinitive) PIN 24-PIN 23 = >1 MΩ (infinitive)

F. 96

F. 97

≥ ≥

≥ 50

ΩΩ

Ω

113 12/04

SPIDER MAX 500

Repair or replace the connections. Repeat the test.

Connect the stepper motor connector. Repeat the continuity test by means of the testing wiring PINS.

PIN 14 - PIN 24

≥≥

≥ 50 Ω PIN 6 - PIN 21

≥≥

≥ 50 Ω

Verify again wiring and connectors with the greatest care.

Connect the central unit connector. Move the key switch to the “ON” position, the emergency stop to “RUN” and

lift the side stand.

While switching to key from “ON” to “OFF” and to “ON”

again, make sure there are voltage impulses on the

stepper motor control lines.

NOTE - The impulses change the stepper

motor position.

When the optimal position is reached, the

supply voltage is zero.

Configure the multimeter for continuous current

reading (V =).

PIN 14 - PIN 24 = V (impulses for a few seconds).

PIN 6 - PIN 21 = V (impulses for a few seconds).

The stepper circuit operation is normal.

Check for the central unit connector condition and

replace the central unit, if necessary.

F. 98

F. 99

≥ ≥

≥ 50

ΩΩ

Ω

114 12/04

SPIDER MAX 500

21. IDLING CARBURETION ADJUSTMENT

The injection system central unit is configured to ensure the optimal carburetion during the use of the motorcycle.

The idling carburetion needs to be adjusted in order to compensate the manufacturing tolerances and the engine proper

seat.

The adjustment is carried out by changing the injector opening with the engine idling.

In order to perform this adjustment procedure, proceed as follows:

The idling carburetion adjustment must be performed only on properly tuned-up engines.

First check: - spark plug - air filter- intake system sealing – exhaust system sealing - valve clearance - fuel

filter - fuel pressure.

Warm up and check for the exhaust gas analyser

reset.

Remove the cap (A) on the exhaust manifold and

connect the analyser by means of the specific

tool:

(MALAGUTI code 08608900)

(PIAGGIO code 020625Y)

Connect the diagnostic multimeter. Move the key switch to the “ON” position, the emergency stop to “RUN”

and lift the side stand.

Select the menu from the function “ERRORS”. Check the system for anomalies.

Select the menu from the “PARAMETERS”

function.

Repair the system following the

instructions.

F. 100

115 12/04

SPIDER MAX 500

Start the engine and let it warm up until the following conditions are reached:

- coolant temperature = above 70°C

- intake air temperature = 25 ÷ 30°C

Start the exhaust gas analyser and verify the following conditions:

- CO = 1,25±0,25%

- CO2 = 14,50±1%

The adjustment is correct.

In case of different CO values, adjust the idling injection time.

Select the diagnostic multimeter menu from the “CO CALIBRATION” function.

Enable the adjustment function.

TRIMMER VALUE

- 25

OK TO SAVE

ESC TO EXIT

CO CALIBRATION

“TRIMMER VALUE” is displayed.

The indicated number can be either positive or negative.

116 12/04

SPIDER MAX 500

Increase the injection time to increase the CO value. Decrease the injection time to decrease the CO

value. Adjust the trimmer value according to the table below:

TRIMMER VALUE INJECTION TIME C O

+100 HIGH INCREASE

+ 50

⇑⇑

⇑

⇑⇑

⇑

+ 10

0 MEAN

- 10

- 50

⇓⇓

⇓

⇓⇓

⇓

- 100 LOW DECREASE

NOTE - The trimmer value = 0 corresponds to the mean injection time. After the adjustment procedure

is over, the engine correct carburetion can be achieved either with positive or negative trimmer values.

This depends on the manufacturing tolerances.

Any time the trimmer value is changed, wait until the CO value is constant. Once the adjustment is correct,

press OK to save the value in the central unit.

NOTE – When the CO percentage is correct but the CO2 value is not within the required range, also the

LAMBDA value is incorrect. In this case, check the exhaust system sealing.

VALUE SAVED WITH

SUCCESS

PRESS ANY KEY

CO CALIBRATION

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 1/8

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

TPS reset

ECU information

Main 8/8

Select the menu from the “PARAMETES” function and then “ECU INFORMATION” to make sure the new

trimmer value has been saved.

117 12/04

SPIDER MAX 500

When the CO percentage is correct, the HC (PPM) value is above the maximum allowable value, check the:

- spark plug

- valve clearance

- timing

- exhaust valve sealing.

When the central unit needs to be replaced, always reset the TPS and set the central unit initial trimmer value (if

possible).

Check again the CO value anyway.

22. FAN CONTROL CIRCUIT

TERMINAL CONDITIONS STANDARD

19 - 23 Move the key switch to the

“ON” position, the emergency Battery

stop to “RUN” and lift the voltage

side stand. Fan off.

22.1 Circuit diagram

The fan system is supplied by a relay under the dashboard and controlled by the injection central unit.

The injection central unit controls the fan according to the temperature measured on the engine.

In case the fan rotates for a longer period than usual, before checking the electrical system, verify with care the:

- reservoir cap level;

- second radiator bleeding (motorcycle right hand side);

- outlet bleeding from the head;

- thermal expansion valve operation ;

- pump operation.

Sch. 13

CENTRAL UNIT

Engine

temperature

sensor

Fan

yellow

To the starter motor

Frame ground in

the coil area

BATTERY

Keylock

118 03/05

SPIDER MAX 500

In order to check the circuit, proceed as follows:

Select the menu from the “ACTIVE DIAGNOSTICS” function. Enable the fan diagnostic

function. Make sure that the fan rotation can be heard.

Wait for the diagnostic multimeter reading.

Fuel pump relay

H.T. coil

Stepper motor

Revolution counter

Injector

Fan relay

Diagnosis 6/6

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 5/8

H.T. coil

Stepper motor

Fuel pump relay

Fan relay • •

Signal panel

RAM memory

Errors 2/3 A M

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 3/8

Connect the diagnostic multimeter. Move the key switch to the “ON” position, the emergency stop to

“RUN” and lift the side stand. Select the menu from the “ERRORS” function. Check the fan control circuit

for anomalies signalled by the central unit.

A) Test ended with success.

The fan rotates.

C) Test failed.

The fan does not rotate.

The fan system operation is

normal.

B) Test ended with success.

The fan failed.

The relay control circuit operates properly. Verify the fan connector,

the relay contacts, the positive lines, the negative line and the fan

motor.

119 12/04

SPIDER MAX 500

F. 101

Disconnect the yellow relay of the fan

control. Check the excitation coil for continuity.

PIN 85 - PIN 86 = 140

ΩΩ

Ω ± 50.

Replace the fan relay

Connect the testing wiring to the system connector. Do not connect the central unit.

Move the key switch to the “ON” position.

Check the relay yellow connector voltage across PIN 86.

PIN 86 (fair blue/gray) – PIN 23 = Battery voltage with the key on the “ON” position.

Restore the fair blue/gray cable continuity (see electrical diagram).

F. 102

140

ΩΩ

Ω ± 50

Battery

tension

120 12/04

SPIDER MAX 500

Without connecting the relay:

A) Check the continuity across the yellow connector PIN 85 and the central unit PIN 19.

PIN 85 (purple/black) - PIN 19 = 0Ω (continuity).

B) Make sure it is insulated from the ground.

PIN 19 - PIN 23 = 1 MΩ (infinitive)

Restore:

A) Purple/black cable continuity

B) The purple/black insulation from the ground

Connect the relay and make sure the battery voltage is present across PIN 19 and PIN 23 when the key

switch is on the “ON” position.

PIN 19 - PIN 23 = battery voltage with the key switch on “ON”.

Perform the test once again with the central unit connected, cold engine and the key switch on the

“ON” position. PIN 19 - PIN 23 = battery voltage.

In case the anomaly persists, replace the central unit.

F. 103

F. 105

F. 104

Battery

voltage

121 12/04

SPIDER MAX 500

23. REV. COUNTER CONTROL CIRCUIT

TERMINALS CONDITIONS STANDARD

- key switch on the “ON” position

3 - 23

- emergency stop on “RUN”

9 ÷ 10 Volt

- side stand lifted

- engine not running

23.1 Circuit diagram

The digital dashboard receives the engine rpm signal from the injection central unit.

To check the rev. counter and its control circuit, proceed as follows:

Connect the diagnostic multimeter. Move the key switch to the “ON”, the

emergency switch to “RUN” and lift the side stand.

Select the menu from the “ACTIVE DIAGNOSTICS” function and enable the rev. counter

diagnosis. Make sure that the rev. Counter gets to 3500 rpm and then back to zero.

The rev. counter control operates properly.

Connect the testing wiring to the

system connector but do not connect

the central unit.

Sch. 14

Parameters

Immobilizer

Errors

Delete errors

Active diagnostics

CO calibration

Main 5/8

Fuel pump relay

H.T. coil

Stepper motor

Rev. counter

Injector

Fan relay

Diagnosis 4/6

1B 3

CENTRAL UNIT

Dashboard

connector

Dashboard

122 12/04

SPIDER MAX 500

F. 107

Disconnect the dashboard connector. Do not connect the central unit.

Check the yellow/red cable for continuity.

PIN 1 (dashboard)

→→

→ PIN 3 (central unit) = 0

ΩΩ

Ω (continuity)

Restore the yellow/red cable continuity across the central unit PIN 3 and the

dashboard PIN 1.

Make sure that PIN 3 and PIN 23 are insulated from the ground.

Restore the yellow/red cable continuity across the central unit PIN 3

and the dashboard PIN 1.

F. 106

> 1M

ΩΩ

Ω

(insulation)

123 12/04

SPIDER MAX 500

Connect the central unit. Move the key switch to the “ON” position, the emergency switch to “RUN” and lift

the side stand.

Measure the voltage across PIN 3 and PIN 23 with the engine not running.

Use the diagnostic multimeter for the rev. counter check. Measure the voltage again .

PIN 3 - PIN 23 < 1V for a few seconds.

The rev. counter control circuit operates properly.

Replace the dashboard.

Replace the central unit.

F. 109

F. 108

8 ÷ 10 V

124 12/04

INJECTION SYSTEM DIAGRAM

Sch. 15

BATTERY

Regulator frame ground

knot

Keylock

CENTRAL UNIT

Central unit

ground

Anti-tilting

sensor

Fan

red

yellow

Dashboard

connector

Air temperature

sensor

Engine

temperature

sensor

Fuel level indicator

+ pump

Idling adjusting

motor

Fuel injector

H.T. coil

Engine

revolution

sensor

To the starter motor

Throttle

potentiometer

Diagnostics

+ 12v

dashboard from

immobilizer

Injection

Fuel level

Frame

ground in the

coil area

125 03/05

GENERAL ELECTRICAL DIAGRAM

Side stand

Tail light wiring

whiteblack

BATTERY

IMMOBASIC antenna in

the keylock area

Regulator frame ground

knot

Keylock

Flywheel

Regulator

Parking

light

Parking

light

Helmet

compartment

light

Horn button

Flashing light

Stop/ parking

light

Stop/

parking

light

Left

direction

indicator

Right direction

indicator

Stop light

switch

Left switches

Outside

temperature

sensor

Odometer sensor signal

Engine stop/stand

Key switch

+ odometer sensor

Mode

RAR-OIL

LED IMMOBASIC

Fuel level

H20 temperature

Injection

Right switches

Stop light

switch

CENTRAL UNIT

Central unit

ground

Air temperature

sensor

Diagnostics

Throttle

potentiometer

Engine

temperature

sensor

Fuel level indicator

+ pump

Idling adjusting

motor

Fuel injector

H.T.

coil

Engine

revolution

sensor

Anti-tilting

sensor

Oil pressure sensor

Pick- up transmission

Fan

Frame ground

in the coil

area

Starter motor

Cigarette lighter plug

Plate light

Diode

red

yel-

low

Anti-theft

configuration

Left

direction

indicator

Low/high

beam

Parking light

Right

direction

indicator

Low/high

beam

Dashboard

connector

+ 12 Direct to battery

1 12/04

2 12/04

SPIDER MAX 500

ABREVIATIONS CONTENUES

DANS LE MANUEL

F Figure

P Page

Pr Paragraphe

S Section

Sch Schéma

T Tableau

AVANT-PROPOS

• La présente publication comprend toutes les procédures à suivre pour l’identification des pannes de l’installation

électrique (du système d’Injection Electronique) et des interventions éventuelles pour leur résolution, en fournissant

aux techniciens du secteur (Centres de Service Après-vente agréés) les principales informations pour opérer en

parfaite harmonie avec les concepts modernes de «bonne technique» et de «sécurité sur le site de travail».

• Pour d’autres informations éventuelles, consulter le Manuel pour garage de réparation cycles», le Manuel Garage

du Moteur ou le Catalogue des Pièces de Rechange.

• Toutes les interventions décrites nécessitent de compétence et d’expérience de la part des techniciens préposés.

• Concernant les procédures de dépose des parties de la carrosserie, des parties électriques et mécaniques, l’accès

aux différents câblages ou composants électriques sur lesquels il faudra intervenir, consulter le Manuel pour garage de

réparation cycles.

• Il est conseillé de s’en tenir formellement aux prescriptions du présent manuel.

• Pour toute autre information, s’adresser au service Après-vente de la Société «Malaguti S.p.A.».

• Il est très important de s’en tenir formellement aux présentes instructions. Des interventions effectuées de manière

superficielle ou négligées peuvent porter préjudice à l’acheteur, au motocycle, etc... ou produire, dans l’hypothèse la

plus favorable, de fâcheuses contestations.

NOTES POUR LA CONSULTATION

CONFIGURATION DES PAGINES

X Modèle du motocycle

Y Section

W Nombre de pages

Z Date d’édition

PAGES MODIFIEES

• Toute page ayant subi des modifications conservera le même numéro que la page de l’édition précédente, suivi de la

lettre M et la nouvelle date d’édition dans la case correspondante.

• Des figures peuvent être implémentées dans les pages modifiées ; en cas de rajout d’une figure (ou de figures), cette

dernière portera le numéro de la figure précédente, suivi d’une lettre.

• Lorsque les figures sont numérotées en négatif (par exemple F. 5 ), cela indique que les numéros précédents ont

été omis intentionnellement.

PAGES ADDITIONNELLES

• Les pages additionnelles éventuelles porteront le dernier numéro de leur section d’appartenance, suivi de la lettre A et

de la nouvelle date d’édition.

X Y

3 12/04

IMPORTANT !

ATTENTION ! - Descriptions concernant les interventions dangereuses pour le technicien préposé à la

maintenance ou à la réparation, les autres employés du garage ou les personnes étrangères, pour le milieu, le

motocycle ou les équipements.

MOTEUR COUPE - Indique les interventions à réaliser absolument avec le moteur coupé.

COUPER LE COURANT - Avant de procéder à l’intervention décrite, débrancher la borne négative de la

batterie.

OUVRIER PREPOSE AUX INTERVENTIONS MECANIQUES - Opérations qui nécessitent de compétence dans

le domaine mécanique et des moteurs.

OUVRIER PREPOSE AUX INTERVENTIONS ELECTRIQUES - Opérations qui nécessitent de compétence

dans le domaine électrique et électronique.

NON ! - Opérations à éviter.

SYMBOLES OPERATIONNELS

SPIDER MAX 500

• La Société «Malaguti» se réserve le droit d’apporter, à tout moment, toute modification à ses motocycles, sans

obligation de préavis.

• Toute reproduction ou divulgation, même partielle, des arguments et des illustrations rapportés dans les manuels

objet de la présente publication, est formellement interdite. Tous les droits sont réservés à la Société «Malaguti» :

toute reproduction éventuelle doit faire l’objet d’une demande manuscrite, en précisant l’emploi.

PREMIÈRE EDITION : 12/04

CONSIGNES

• Avant toute intervention, s’assurer de la parfaite stabilité du motocycle.

La roue avant doit être figée, de préférence, sur l’équipement solidaire à la plate-forme de levage.

• Pour les contrôles et les réglages, utiliser des instruments dont la qualité est certifiée et non pas des moyens

empiriques ou peu fiables.

• La Société « Malaguti S.p.A.» décline toute responsabilité en cas de dommages quelconques dérivant de systèmes

de contrôle inappropriés sur l’installation électrique et électronique.

4 12/04

SPIDER MAX 500

DICTIONNAIRE TECHNIQUE

• Multimètre (testeur) (réf. 08609500).

• Testeur de diagnostic (réf. 08607500).

• Câblage de contrôle (réf. 08607600).

• Clé principale (clé rouge réf. 09007000).

• V = (DC) : Courant continu (alimentation par batterie).

• V ~ (AC) : Courant alternatif (alimentation par circuit parallèle).

• A : Ampère = Unité de mesure d’intensité du courant électrique.

• W : Watt = Unité de mesure de la puissance électrique (produit de Volts et Ampères A x V = W).

•

ΩΩ

Ω : OHM = Unité de mesure de la résistance électrique.

• OHM infini = Cosses testeur débranchées ou câble coupé.

• OHM = 0 : Continuité avec les cosses du testeur branchées entre elles ou câble non coupé.

• PIN : Borne du connecteur.

• Ligne : Câble entre deux PINS.

• < = plus petit.

•

≤ ≤

≤ = plus petit ou égal.

• > = plus grand.

•

≥≥

≥ = plus grand ou égal.

• KPa (ou bar) : Unité de mesure de la pression (100 Kpa = 1 bar).

5 03/05

S ARGUMENTS P

DIAGNOSTIC 7

Fonctions du menu principal 7

Fonctions du menu secondaire 10

Fonctions des alarmes 11

Menu de préparation 14

Choix de l’unité de mesure et révision du logiciel 17

Instrumentation analogique : tachymètre 17

Fonction des témoins de signalisation 17

Fonction de l’illumination de fonds 18

Succession des fonctions représentées 18

Start-up (lancement du système) 18

Sleep-mode (Mode dormant) 18

Première installation de l’instrumentation 18

Procédure d’essai 19

Caractéristiques électriques 19

Configuration du connecteur du tableau de bord 20

Batterie (12V - 14 Ah) 21

Batterie hermétique 23

Spécification technique Immobasic 24

Relais 25

Fusibles 26

Schéma électrique général 27

Allumage électrique 28

Feux et rechargement de la batterie 29

Stop - Indicateurs de direction - Avertisseur sonore (klaxon) - 30

Capteur de vitesse - Adaptation antivol

INDEX

SPIDER MAX 500

6 12/04

SPIDER MAX 500

S ARGUMENTS P

SYSTEME D’INJECTION EMS 31

Introduction 31

Précautions 32

Disposition des bornes du boîtier électronique EMS 33

Schéma de l’installation d’injection 33

Disposition des composants 34

Remarques générales 36

Identification des pannes 41

Procédures pour l’identification des pannes 42

Circuit d’alimentation du boîtier électronique de l’injection 50

Circuit du témoin de l’injection 54

Système d’autodiagnostic 56

Installation d’alimentation du carburant 58

Capteur de tours 84

Bobine haute tension 88

Capteur de température du liquide de refroidissement 94

Capteur de température de l’air aspirée 98

Capteur de pression 102

Capteur de position de la vanne gaz (T.P.S. = Trottle Position Sensor) 103

Réinitialisation du signal de position de la vanne gaz (réinitialisation T.P.S.) 107

Moteur pas à pas (Stepper motor) 109

Réglage de la carburation au ralenti 114

Circuit de commande de l’électro-ventilateur 117

Circuit de commande du compte-tours 121

INDEX

7 03/05

SPIDER MAX 500

DIAGNOSTIC

F. 3 Mémoire de parcours

1.3 Fonction mémoire de parcours

De la position sur ON du commutateur à clé et jusqu’à son retour sur OFF

(mode dormant), le système relève et calcule le temps de parcours, le

parcours, la vitesse maximale et la vitesse moyenne maintenue par le

véhicule (F. 3).

1.2 Fonction compte-tours (RPM)

L’information est codée au moyen de 3 chiffres et affichée sur la partie

centrale de l’afficheur (F. 2) ; le logo (Rpmx100) est placé sur les 3 chiffres

réservés à la représentation du nombre de tours moteur. L’indication est

mise à jour toutes les 0,5 secondes.

1. FONCTIONS DU MENU PRINCIPAL

(du tableau de bord digital)

1.1 Fonction vitesse instantanée

L’information est codée au moyen de 3 chiffres et affichée sur la partie

centrale de l’afficheur (F. 1) ; l’unité de mesure sélectionnée (Km/h ou

Mph) est indiquée par un logo placé sur les 3 chiffres réservés à la

représentation de la vitesse. L’indication est mise à jour toutes les 0,5

secondes.

Le système est dimensionné selon les paramètres suivants :

F. 1 Page d’ouverture

CT = impulsions par minute que l’instrument doit recevoir pour afficher 1 Km/h réel (sans surestimation).

F. 2 Fonction RPM

Rafraîchissement Echelle de mesure Résolution

500 msec 10.000 tours/min 100 tours/min

Circonf. Imp./tour CT [imp/min] Vitesse maximale Surestimation Résolution

1.828 mm 6 54,70 180 Km/h - 111 Mph 5% constante 1 Km/h - 1 Mph

8 12/04

SPIDER MAX 500

Les informations peuvent être réinitialisées selon les modalités suivantes :

• Débordement du temps de parcours : après 99h59’, le système efface automatiquement toutes les données se rapportant

à la fonction Mémoire de parcours.

• Débordement du parcours : après 9’999,9 Km (ou 9’999,9 Mi), le système efface automatiquement toutes les données

se rapportant à la fonction Mémoire de parcours.

• Mode dormant prolongé : si le commutateur à clé reste sur la position OFF pendant plus de 2 heures, le système

efface automatiquement toutes les données se rapportant à la fonction Mémoire de parcours.

• Réinitialisation manuelle : à tout moment, l’utilisateur peut réinitialiser toutes les données se rapportant à la Mémoire

de parcours, en appuyant, pendant 2 secondes au moins, sur le bouton Mode (en face de la fonction Mémoire de

parcours).

Tous les compteurs ayant trait à la mémoire de parcours sont sauvegardés dans la mémoire volatile.

Les paramètres sont calculés d’après les caractéristiques suivantes :

• En aucune façon, il est possible de modifier l’information affichée.

• L’information est représentée en Km ou en milles.

• La valeur est sauvegardée dans la mémoire non-volatile.

1.4 Fonction entretien préventif (SERVICE)

En sélectionnant la fonction d’entretien préventif, le système indique la

différence manquante (compteur soustrayant) à l’affichage des messages

OIL et V.BELT (F. 4) ; en particulier, il indique la nécessité d’effectuer, dans

un garage agréé, l’intervention de OIL CHECK/CHANGE (contrôle/vidange

de l’huile) et l’intervention de V.BELT CHANGE remplacement de la courroie).

Lorsque chacun des indicateurs associés à ces deux alarmes affichera

0000, le message d’alarme correspondant entrera en fonction et le compteur

ne sera plus mis à jour (il restera donc fixe sur l’indication 0000), aussi

longtemps que le contrôle demandé n’aura pas été réalisé.

La gestion du Service OIL et V. BELT suit les caractéristiques suivantes :

F. 4 Mémoire de parcours

Fonction Chiffres Résolution Valeur maximale Rafraîchissement Logo

Vitesse

3 chiffres

1 Km/h

180 Km/h - 111 Mph 5000 m/sec MAX

maximale 1 Mph

Vitesse

4 chiffres

0,1 Km/h

180 Km/h - 111 Mph

100m se v>0

MEAN

moyenne 0,1 Mph 5 sec se v=0

Temps de 4 chiffres

1 minute 99 heures 59min 1 minute

Symbole

parcours (hh:mm) horloge

Parcours 5 chiffres

0,1 Km

9999,9 Km - 9999,9 Mi 0,1 Km - 0,1 Mi -

0,1 Mi

1ère révision 2ème révision 3ème révision Successives

Distance Type Distance Type Distance Type

Huile A 1000 A 2000 A 3000 Alterner contrôle

Km Vidange Km Contrôle Km Vidange et vidange tous

de la 1ère de la seconde les 3000 Km

V. Belt Tous les 12.000 Km, la nécessité de changer la courroie de transmission du variateur

est signalée (l’alarme est toujours de type Change).

9 03/05

SPIDER MAX 500

Température N.bre de segments Valeur résistive de la sonde

<35°C 1 (partiel) > 1650Ω

35°C ÷ 45°C 1 De 1650Ω a 1000Ω

45°C ÷ 55°C 2 De 999Ω a 770Ω

55°C ÷ 70°C 3 De 769Ω a 400Ω

70°C ÷ 80°C 4 De 399Ω a 301Ω

80°C ÷ 90°C 5 De 300Ω a 216Ω

90°C ÷ 105°C 6 De 215Ω a 151Ω

105°C ÷ 110°C 7 De 150Ω a 130Ω

110°C ÷ 115°C 8 De 129Ω a 112Ω

115°C ÷ 119°C 9 De 111Ω a 95Ω

≥120°C 10 + Led ≤ 94Ω

1.6 Fonction indicateur de niveau carburant (FUEL)

L’information est affichée exclusivement sous forme graphique, et plus précisément, au moyen d’une barre formée de

dix segments situés dans la partie droite de l’afficheur et l’allumage du symbole fuel (voir exemple F. 1). Cette fonction

est toujours visible, quelle que soit la fonction sélectionnée ou le message d’alarme actif. L’absence de connexion de la

sonde résistive à l’instrumentation sera signalée par le clignotement de la Led et le symbole correspondant sur l’afficheur

(f=1Hz, duty=50%). La sonde est lue toutes les 5 secondes et la mise à jour de la barre se fait par étapes de 1 segment

à la fois. Toutefois, afin d’éviter des lectures erronées dues à des fluctuations du carburant dans le réservoir, la mise à

jour de la barre graphique se fait uniquement si, la variation du niveau saisi par rapport au niveau actuel est le même

après trois lectures successives . Cela signifie que, dans l’hypothèse où, la valeur résistive de la sonde passe

instantanément de la valeur maximale à la valeur minimale, l’afficheur affichera les 10 segments au bout de 15 secondes

* 10 segments = 150 secondes.

Le premier segment correspond à la condition de réserve qui est signalée par l’allumage de la Led correspondante.

1.5 Fonction indicateur température liquide radiateur (WTEMP)

L’information est affichée exclusivement sous forme graphique, et plus précisément, au moyen d’une barre formée de

dix segments situés dans la partie gauche de l’afficheur et l’allumage du symbole Liquide de radiateur (voir F. 1 par

exemple). Cette fonction est toujours visible, quelle que soit la fonction sélectionnée ou le message d’alarme actif.

L’absence de connexion de la sonde résistive à l’instrumentation sera signalée par le clignotement de la Led et le

symbole correspondant sur l’afficheur (f=1Hz, duty=50%). Afin d’éviter l’affichage de lectures erronées, la sonde est lue

toutes les 10 secondes et la mise à jour de la barre se fait par étapes de 1 segment à la fois ; cela signifie que, dans

l’hypothèse où, la valeur résistive de la sonde passe instantanément de la valeur maximale à la valeur minimale,

l’afficheur affichera les 10 segments au bout de 90 secondes seulement.

Des températures inférieures à 35°C seront affichées en n’allumant que partiellement le premier segment de la barre

graphique. Dès que le 10

ème

segment est atteint, la Led s’allume et la barre entière clignote. La barre graphique est gérée

selon le tableau suivant :

10 12/04

SPIDER MAX 500

La barre graphique est gérée selon le tableau suivant :

2. FONCTIONS DU MENU SECONDAIRE

2.1 Fonction totalisateur (TOD)

L’information est affichée dans la partie inférieure de l’afficheur, accompagnée du message TOD, comme cela est illustré

à la figure 1. Cette valeur composée de 5 chiffres est mémorisée de manière permanente dans une mémoire non-

volatile.

• Si aucune valeur n’est mémorisée, le système affiche 00000.

• L’information est exprimée est Km ou en milles (la conversion est effectuée par l’instrumentation).

• Dans des conditions d’emploi normal de l’instrumentation, cette information ne peut être remise à zéro.

• La résolution de la valeur représentée est de 1 KM (1 Mi).

2.2 Fonction trip (TD) (trajet)

L’information est affichée dans la partie inférieure de l’afficheur, accompagnée du message TD, comme cela est illustré

à la figure 2. Cette valeur, composée de 4 chiffres, est sauvegardée dans une mémoire non-permanente. Le compteur

relatif à ce paramètre peut être remis à zéro en sélectionnant la fonction trip et en maintenant la pression jusqu’à

obtention de la valeur 000.0 (cette procédure ne peut être effectuée si la fonction Mémoire de parcours a été sélectionnée

précédemment) La remise à zéro est possible avec le véhicule à l’arrêt et en marche.

• Si aucune valeur n’est mémorisée, le système affiche 000.0.

• L’information est exprimée est Km ou en milles (la conversion est effectuée par l’instrumentation).

• Si la valeur dépasse 999.9, le compteur est remis à zéro et le comptage recommence.

• La valeur TD N’EST PAS sauvegardée dans la mémoire.

• La résolution de la valeur représentée est de 0,1 KM (0,1 Mi).

Capacité N.bre de segments Valeur résistive de la sonde

3l ÷ 4l 1+Led De 100Ω a 69Ω

4l ÷ 5l 2 De 68Ω a 61Ω

5l ÷ 6l 3 De 60,9Ω a 54Ω

6l ÷ 7l 4 De 53,9Ω a 47Ω

7l ÷ 8l 5 De 46,9Ω a 40Ω

8l ÷ 9l 6 De 39,9Ω a 33Ω

9l ÷ 10l 7 De 32,9Ω a 26Ω

10l ÷ 11l 8 De 25,9Ω a 19Ω

11l ÷ 12l 9 De 18,9Ω a 12Ω

≥ 12l 10 ≤ 11Ω

11 03/05

SPIDER MAX 500

2.3 Fonction température de l’air

L’information est affichée dans la partie inférieure de l’afficheur, accompagnée

du message TEMP. Cette valeur, composée de 2 chiffres (plus le signe),

est sauvegardée dans une mémoire non-permanente et est toujours exprimée

en degrés Celsius.

Une connexion erronée de la sonde à l’instrumentation est signalée par

deux traits horizontaux. (F. 5).

• Stratégie : l’afficheur indique toujours la température réelle relevée par le

capteur.

• En aucune façon, il est possible de modifier l’information affichée.

• La valeur est mise à jour toutes les 0,5 sec.

• Limites d’affichage : -10°C ........ +55°C.

• Tolérance sur la mesure : ± 1°C.

F. 5 Température externe

2.4 Fonction horloge (TIME)

L’information concernant l’heure courante est affichée dans la partie supérieure de l’afficheur, dans le format hh:mm

(voir exemple F. 1). Le réglage de l’horaire est possible uniquement lorsque le véhicule est à l’arrêt, en accédant au

menu de réglage.

• Séquence affichée : de 0:00 à 23:59.

• L’information relative à l’heure courante n’est pas sauvegardée dans la mémoire.

• Précision de l’horloge : ± 2,5"/jour.

• La fonction Time est visible quelle que soit la fonction sélectionnée, à l’exception de la fonction entretien de prévention.

F. 7 Alarme ICE (après 15")

F. 6 Alarme ICE (15 sec.)

3. FONCTION DES ALARMES

3.1 Alarme ICE (verglas)

Lorsque la température relevée par le capteur descend au-dessous de 4°C,

le système active la routine d’alarme pour signaler la présence éventuelle

de verglas : indépendamment de la fonction affichée, le système active le

message ***ICE (F. 6), qui apparaît en clignotant pendant 15 secondes (f =1

Hz, duty = 50%). Au terme de cette phase, le système retourne à la fonction

affichée précédemment, en ajoutant le logo *ICE dans la partie inférieure

gauche de l’afficheur (les autres informations qui occupent la même zone

seront donc déplacées pour laisser la place à la nouvelle information (F. 7).

Cette information s’affiche par intermittence (f =1 Hz, duty = 50%)

uniquement pour rappeler à l’utilisateur la présence éventuelle de verglas et

ne compromet en aucune façon la fonctionnalité de l’instrumentation : en

effet, mis à part le message d’alarme, toutes les fonctions prévues par

l’instrumentation sont disponibles. La condition d’alarme cesse lorsque la

température remonte au-dessus de 5°C ; toute la séquence est donc répétée

à chaque fois que la température descend au-dessous de 4°C et s’interrompt

à chaque fois que la température remonte au-dessus de 6°C.

• Pendant la durée d’exécution du message d’alarme (15 sec.), la fonction

de la touche MODE est bloquée.

• Pendant la durée d’exécution du message d’alarme (15 sec.), les seules

fonctions qui continuent à être affichées sont «fuel» (indicateur de niveau

du carburant), «wtemp» (température du liquide du radiateur) et alarme

béquille hydraulique (si elle est présente).

• L’alarme est affichée quelle que soit la fonction sélectionnée.

• Si la fonction sélectionnée est «Service», la procédure d’alarme se conclura

au bout de 15 secondes.

12 12/04

SPIDER MAX 500

F. 8 Alarme OIL Service.

3.2 Alarme Oil Check / Oil Change (Contrôle de l’huile / Vidange de l’huile)

Le système a été conçu pour activer le message relatif à la nécessité

d’effectuer le contrôle, conformément aux prescriptions fournies au

paragraphe 1.4.

La procédure consiste dans le fait de visualiser le symbole de maintenance

en même temps que le message OIL CHANGE ou CHECK qui s’affiche

par intermittence (f = 1 Hz, duty = 50%), selon le type d’alarme : le message

d’alarme entier s’affiche pendant une minute et s’active uniquement lorsque

le contact est sur ON (F. 8) ; cet algorithme sera actif aussi longtemps qu’il

n’aura pas été désactivé par le Concessionnaire qui effectuera la

maintenance, conformément à la procédure indiquée au paragraphe 6.4. A

l’issue de la phase de signalisation, l’afficheur visualise de nouveau les

informations sélectionnées précédemment.

• Pendant la phase d’exécution du message d’alarme (60 secondes), la fonction de la touche est bloquée.

• Pendant la phase d’exécution du message d’alarme (60 secondes), les seules fonctions qui continuent à être affichées

sont «fuel» (indicateur de niveau du carburant), «wtemp» (température du liquide du radiateur) et «alarme béquille

hydraulique» (si elle est présente).

• L’alarme est affichée quelle que soit la fonction sélectionnée.

F. 9 Alarme VBELT Service.

3. 4 Alarme indicateur pression de l’huile (OIL LOW PRESSURE)

A chaque fois que le capteur se ferme et se met à la masse et en même

temps Rpm10, le système affiche le message correspondant ; la procédure

veut que le message OIL LOW PRESSURE (basse pression de l’huile)

s’active par intermittence (F = HZ, duty = 50%), et que le symbole de

l’huile soit fixe (F. 10). Afin d’éviter la signalisation de fausses alarmes, ce

message n’est affiché que si le pressostat se ferme et se met à la masse

pendant une période de temps non inférieure à 1,5 ÷ 2,0 secondes. Le

message d’alarme sera donc maintenu aussi longtemps que le signal

provenant de la sonde sera bas (= masse) ou bien Rpm 10. Si le véhicule

n’est pas en marche (Rpm = 0), aucun message d’alarme n’est affiché,

même si le pressostat est fermé et mis à la masse. Toutefois, pour permettre

F. 10 Allarme OIL

3.3 Alarme V. belt Change (remplacement de la courroie)

Le système a été conçu pour activer le message relatif à la nécessité

d’effectuer le contrôle, conformément aux prescriptions fournies au

paragraphe 1.4.

La procédure consiste dans le fait de visualiser le symbole de maintenance

en même temps que le message V. BELT CHANGE qui s’affiche par

intermittence (f = 1 Hz, duty = 50%) (F. 9) ; le message d’alarme entier

s’affiche pendant une minute et s’active uniquement lorsque le contact est

sur ON (F. 8) ; cet algorithme sera actif aussi longtemps qu’il n’aura pas

été désactivé par le Concessionnaire qui effectuera la maintenance,

conformément à la procédure indiquée au paragraphe 6.5. A l’issue de la

phase de signalisation, l’afficheur visualise de nouveau les informations

sélectionnées précédemment.

• Pendant la phase d’exécution du message d’alarme (60 secondes), la fonction de la touche est bloquée.

• Pendant la phase d’exécution du message d’alarme (60 secondes), les seules fonctions qui continuent à être affichées

sont «fuel» (indicateur de niveau du carburant), «wtemp» (température du liquide du radiateur) et «alarme béquille

hydraulique» (si elle est présente).

• L’alarme est affichée quelle que soit la fonction sélectionnée.

de contrôler le fonctionnement correct de l’instrumentation, le système signale la fermeture du pressostat pendant les 8

secondes qui suivent la commutation du contact sur ON, indépendamment de la présence ou non de signal sur le fil du

compte-tour ; après ces 8 secondes, l’affichage de l’alarme est reliée à la présence du nombre de tours.

13 03/05

SPIDER MAX 500

L’alarme est affichée quelle que soit la fonction sélectionnée.

• Pendant la phase d’exécution du message d’alarme (60 secondes), la fonction de la touche est bloquée.

• Pendant la phase d’exécution du message d’alarme (60 secondes), les seules fonctions qui continuent à être affichées

sont «fuel» (indicateur de niveau du carburant), «wtemp» (température du liquide du radiateur) et «alarme béquille

hydraulique» (si elle est présente).

• L’alarme est affichée quelle que soit la fonction sélectionnée.

3.5 Alarme tension batterie (VBATT)

Lorsque la valeur de tension relevée est inférieure ou égale à la valeur de seuil réglée, le système active la routine

d’alarme. La signalisation consiste dans l’affichage du symbole batterie et du message LOW, dans la partie supérieure

droite de l’afficheur (F. 1) ; cette indication ne compromet pas le fonctionnement normal du tableau de bord et est

affichée quelle que soit la fonction sélectionnée (si la fonction sélectionnée est «Entretien de prévention», l’alarme

consistera dans l’affichage du symbole batterie uniquement – F. 4). La condition d’alarme cesse lorsque la tension

remonte de nouveau au-dessus de la valeur limite.

3.6 Présence simultanée de plusieurs alarmes

La présence simultanée de plusieurs alarmes est gérée selon un ordre de priorité assigné à chaque typologie d’alarme

décrite dans les sections précédentes et plus précisément : priorité 1 pour la signalisation «béquille hydraulique» (priorité

absolue), priorité 2 pour les signalisations OIL LOW PRESSURE et ICE (priorité inférieure à la précédente), priorité 3

pour la signalisation OIL CHECK / CHANGE et V.BELT CHANGE et priorité 4 pour la signalisation «tension batterie» (la

plus basse en absolu). Le tableau ci-dessous récapitule ce que nous venons de décrire.

Donc, dans l’éventualité où toutes les typologies d’alarme suscitées se présentent en même temps, le système se

comporte comme suit :

• Le symbole relatif à l’alarme «béquille hydraulique « est toujours affiché, indépendamment de la présence simultanée

d’autres messages d’alarme.

• Les messages OIL LOW PRESSURE et ICE s’affichent alternativement, avec une fréquence de 5 secondes chacun,

tandis que toutes les autres alarmes (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE et tension batterie) sont conservées

l’une derrière l’autre dans la mémoire.

• Au terme de la phase d’avertissement ICE (elle dure 15 secondes seulement), seule l’alarme OIL LOW PRESSURE

est affichée, tandis que toutes les autres alarmes (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE et tension batterie) sont

conservés l’une derrière l’autre dans la mémoire. Par contre, si l’alarme OIL BAR se termine d’abord (le pressostat

s’ouvre ou bien Rpm = 0 tours/minute), seule l’alarme ICE est affichée, tandis que toutes les autres alarmes (OIL

CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE et tension batterie) sont conservées l’une derrière l’autre dans la mémoire.

• Ce n’est que lorsque les alarmes priorité 2 (OIL LOW PRESSURE et ICE) sont terminées, que le système passe à la

gestion des alarmes priorité 3 (OIL CHECK/CHANGE et V.BELT CHANGE), en les affichant alternativement avec une

fréquence de 5 secondes chacune et une durée totale d’une minute chacune. Les alarmes priorité 4 («tension batterie»)

sont conservées dans la mémoire.

• Ce n’est que lorsque les alarmes priorité 3 (OIL CHECK/CHANGE et V.BELT CHANGE) sont terminées, que le système

passe à la gestion des alarmes priorité 4 («tension batterie»), qui sont représentées selon les méthodologies décrites

dans les paragraphes précédents.

• Lorsque toute la séquence des alarmes est terminée, le système rétablit les conditions normales de fonctionnement.

Pendant l’exécution des alarmes priorité 2 et 3 (ICE, OIL LOW PRESSURE, V.BELT CHANGE et OIL CHECK/CHANGE),

la fonction de la touche est bloquée.

Alarme Priorité

Béquille hydraulique 1 (haute)

Basse pression de l’huile 2

ICE (verglas) 2

Contrôle /vidange de l’huile 3

Remplacement de la courroie 3

Basse tension de la batterie 4 (basse)

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SPIDER MAX 500

4.1 Réglage de l’heure courante (TIME)

Le réglage de l’heure est possible en pressant, pendant 2 secondes environ,

le bouton mode situé en face du mot TIME qui apparaît à l’intérieur de la

page de réglage. A ce point, la seule information affichée est l’heure courante

(F. 12) : les heures sont affichées par intermittence (f = 1Hz, duty = 50%).

Une brève pression sur la touche mode permet de modifier le chiffre des

heures, tandis qu’une longue pression (2 secondes au moins) permet

d’intervenir sur les minutes (qui seront donc affichées par intermittence),

selon la même logique décrite pour les heures. Pour retourner au menu de

préparation, il faut presser la touche correspondant à la fonction EXIT

(pendant 2 secondes au moins).

Remarque 1 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que la touche

n’est pas enfoncée dans les 20 secondes qui suivent, le système se

met automatiquement en modalité opérationnelle standard.

Remarque 2 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que le véhicule

est mis en marche (vit>0), le système se met automatiquement en

modalité opérationnelle standard.

4. MENU DE PREPARATION (SET-UP)

Ce menu permet d’accéder à une série de fonctions nécessaires pour :

• Régler l’heure courante (TIME).

•Régler l’intensité de l’illumination de fond de l’instrumentation

(BACKLIGHT).

• Régler le contraste de l’afficheur et le mode d’affichage (DISPLAY).

• Signaler au système que l’entretien de l’huile (OIL) a été effectué.

• Signaler au système le remplacement de la courroie de transmission

variateur (V.BELT).

F. 12 Réglage de l’heure (TIME)

F. 11 Menu de préparation.

L’accès au menu de préparation n’est possible que si le véhicule est à l’arrêt. Il faut enfoncer, pendant 2 secondes

environ, le bouton mode correspondant à la fonction TOD et attendre que l’afficheur visualise la page-écran de préparation

(Set-up) (F. 11). A ce point, en pressant de nouveau la touche mode, il est possible de faire défiler les diverses fonctions.

Après avoir identifié la fonction que vous souhaitez régler, il suffit de presser la touche pendant 2 secondes environ pour

accéder à la modalité de réglage correspondante. Au terme du réglage, pour retourner à la modalité opérationnelle

standard, il suffit de presser, pendant 2 secondes environ, la touche correspondant à la fonction EXIT.

Remarque 1 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que la touche n’est pas enfoncée dans les 20 secondes

qui suivent, le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard.

Remarque 2 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que le véhicule est mis en marche (vit>0), le système se

met automatiquement en modalité opérationnelle standard.

Remarque 3 : L’accès au menu de préparation n’est pas consenti si la fonction sélectionnée est «Mémoire de

parcours».

15 12/04

SPIDER MAX 500

F. 13 Réglage de l’illumination de fond

(Backlight)

4.2 Réglage de l’illumination de fond (BACKLIGHT)

Le réglage de l’intensité de l’illumination de fond est possible uniquement

avec les feux de position (et donc l’illumination de fond de l’instrumentation)

allumés ; dans ces conditions, en pressant, pendant 2 secondes au moins,

la touche mode située face au mot BACKLIGHT (qui apparaît sur la page de

préparation (set-up), il sera possible de modifier l’intensité de l’illumination

de fond (codée au moyen d’une barre graphique, comme indiqué à la F. 13).

Presser brièvement la touche Mode pour obtenir la valeur souhaitée. Pour

retourner au menu de préparation précédent, presser la touche Mode pendant

2 secondes au moins.

F. 14 Réglage de l’afficheur (Display)

4.3 Réglage du contraste de l’afficheur et du mode d’affichage

(DISPLAY)

En pressant, pendant 2 secondes au moins, la touche mode située en face

du terme DISPLAY (qui apparaît sur la page de réglage), il sera possible de

modifier le contraste de l’afficheur et le mode d’affichage (Normal ou Inverse

(Reverse).

Le réglage du contraste peut se faire selon deux modalités (F. 14) :

1) Automatique (par défaut) : l’instrumentation sélectionne automatiquement

la valeur de contraste optimale, représentée au moyen d’une barre

graphique.

Remarque 1 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que l’on éteint les feux de position, le système quitte la

fonction de réglage et sauvegarde la dernière valeur réglée par l’utilisateur.

Remarque 2 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que la touche n’est pas enfoncée dans les 20 secondes

qui suivent, le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard.

Remarque 3 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que le véhicule est mis en marche (vit>0), le système se

met automatiquement en modalité opérationnelle standard.

2) Manuelle : l’utilisateur règle manuellement la valeur de contraste souhaitée, représentée au moyen d’une barre

graphique ; en fait, il s’agit d’un réglage semi-automatique car, en fonction de la température de l’écran, le système

permet à l’utilisateur un réglage uniquement à l’intérieur d’une certaine limite garantissant toujours la visibilité de

l’afficheur.

La modalité automatique représente la valeur par défaut. Il est possible de sélectionner la modalité manuelle, en

pressant, pendant 2 secondes au moins, la touche mode située en face du mot Manual. Attendre qu’un triangle

s’affiche près du mot pour indiquer la sélection. Le réglage se fait en pressant brièvement la touche mode jusqu’à

obtention de la valeur souhaitée.

Le réglage du mode d’affichage peut se faire selon deux modalités :

1) Normale (par défaut) : seuls les points nécessaires sont illuminés sur l’afficheur. Tous les autres (arrière-plan)

(background) sont éteints.

2) Inverse (Reverse) : c’est la version négative de la précédente. Tout l’arrière-plan est illuminé et les points que l’on

souhaite afficher sont éteints.

La modalité «Normal» représente la valeur par défaut. Il est possible de sélectionner la modalité négative, en pressant,

pendant 2 secondes au moins, la touche mode située en face du mot Reverse. Attendre qu’un triangle s’affiche près du

mot pour indiquer la sélection.

Au terme du réglage, pour retourner à la modalité opérationnelle standard, il faut presser, pendant 2 secondes au moins,

la touche située en face de la fonction EXIT.

Remarque 1 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que la touche n’est pas enfoncée dans les 20 secondes

qui suivent, le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard.

Remarque 2 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que le véhicule est mis en marche (vit>0), le système se

met automatiquement en modalité opérationnelle standard.

16 12/04

SPIDER MAX 500

4.3.1 Sélection rapide du mode d’affichage

La procédure de sélection du mode d’affichage (Normal ou Inverse) décrite au paragraphe précédent est plutôt difficile

à réaliser : compte tenu du fait donc que l’utilisateur doit modifier le mode d’affichage assez fréquemment, on a implémenté

une procédure de sélection rapide, pouvant être utilisée même avec le véhicule en marche. La procédure ne peut être

activée que si la fonction de position d’attente (STAND-BY) ; dans ces conditions, si la touche n’est pas enfoncée dans

les 5 secondes qui suivent, le système change la fonction du menu principal ; par contre, si la pression sur la touche

n’est pas maintenue pendant plus de 2 secondes, le système se positionne sur la fonction affichage du menu de

préparation (F. 14), à partir duquel seules les options Normal et Inverse (Reverse) peuvent être sélectionnées. Pour sortir

du menu, deux solutions sont possibles :

1) La touche n’est pas pressée dans le 20 secondes qui suivent.

2) Sélection d’une modalité d’affichage.

Cette procédure offre l’avantage suivant : l’utilisateur peut changer la modalité d’affichage (de Normal à Inverse ou vice

versa), en maintenant la pression sur la touche (après avoir sélectionné la fonction de position d’attente (Stand-by) et

sans détourner son attention sur l’afficheur. En fait, cette procédure peut être effectuée même avec le véhicule en

marche et peut donc être potentiellement dangereuse pour l’utilisateur qui risque de détourner son attention de la route

sur l’afficheur.

4.4 Désactivation OIL ALARM (OIL)

La désactivation de l’alarme (OIL (CHECK ou CHANGE) (Huile, contrôle ou vidange) est du ressort exclusif d’un

personnel agréé qui procédera dans le respect de la procédure suivante :

• Positionner le commutateur à clé sur la position «Off».

• Toujours avec la clé sur «Off», presser la touche mode.

• Toujours avec la touche mode enfoncée, mettre la clé sur «On».

A ce point, le système affiche le menu de préparation (set-up) (F. 11), à partir duquel, il est possible de sélectionner la

rubrique OIL (il est possible de sélectionner uniquement OIL, VBELT et EXIT) ; après avoir effectué la sélection, en

pressant la touche pendant 2 secondes au moins, il est possible de déterminer l’annulation de l’alarme OIL. Cette

procédure, qui servira au Concessionnaire agréé pour signaler au système que l’entretien a été effectué, produira un

message de confirmation (OIL ALARME OFF) d’une durée approximative de 15 secondes.

Remarque 1 : Pendant l’affichage du message de confirmation, la fonction de la touche est bloquée.

Remarque 2 : La désactivation de l’alarme OIL peut se faire à n’importe quel moment, sans attendre que le

compteur soustrayant associé à cette fonction soit arrivé à zéro.

Remarque 3 : Après avoir désactivé l’alarme, le système se met automatiquement en modalité opérationnelle

standard. Pour retourner à la configuration de désactivation, il faudra répéter de nouveau toutes les opérations

décrites.

4.5 Désactivation V.BELT ALARM (V.BELT)

La désactivation de l’alarme V.BELT CHANGE est du ressort exclusif d’un personnel agréé, qui procédera dans

le respect de la procédure suivante :

• Positionner le commutateur à clé sur «Off».

• Toujours avec la clé sur «Off», presser la touche mode.

• Toujours avec la touche mode enfoncée, mettre la clé sur «On».

A ce point, le système affiche le menu de préparation (set-up) (F. 11), à partir duquel, il est possible de sélectionner la

rubrique V.BELT (il est possible de sélectionner uniquement OIL, VBELT et EXIT) ; après avoir effectué la sélection, en

pressant la touche pendant 2 secondes au moins, il est possible de déterminer l’annulation de l’alarme V.BELT. Cette

procédure, qui servira au Concessionnaire agréé pour signaler au système que l’entretien a été effectué, produira un

message de confirmation (V.BELT ALARME OFF) d’une durée approximative de 15 secondes.

17 12/04

SPIDER MAX 500

Remarque 1 : Pendant l’affichage du message de confirmation, la fonction de la touche est bloquée.

Remarque 2 : La désactivation de l’alarme V. BELT peut se faire à n’importe quel moment, sans attendre que le

compteur soustrayant associé à cette fonction soit arrivé à zéro.

Remarque 3 : Après avoir désactivé l’alarme, le système se met automatiquement en modalité opérationnelle

standard. Pour retourner à la configuration de désactivation, il faudra répéter de nouveau toutes les opérations

décrites.

6. INSTRUMENTATION ANALOGIQUE : TACHYMETRE

L’instrument représente, sous forme analogique, par l’intermédiaire d’un moteur pas à pas, la valeur de la vitesse

instantanée selon les mêmes critères décrits au paragraphe 1.1.

5. SELECTION DE L’UNITE DE MESURE ET REVISION

DU LOGICIEL

A chaque fois que la batterie ou son fusible sont débranchés,

l’instrumentation demande à l’utilisateur de sélectionner l’unité de mesure

(Km/h ou Mph). Cette sélection se fait en intervenant sur la touche pendant

l’exécution du menu d’ouverture. Sur la même page est affichée aussi la

révision (codée par une lettre), la semaine et l’année de délivrance du logiciel

(F. 15).

F. 15 Sélection de l’unité de mesure et

révision du logiciel.

7. FONCTION DES TEMOINS DE SIGNALISATION

7.1 Fonction du témoin niveau du carburant

Le système reçoit l’information pour l’allumage du microcontrôleur comme indiqué au paragraphe 1.6. Si la sonde

résistive n’est pas connectée, le témoin clignote (F = Hz, duty = 50%).

7.2 Fonction du témoin température du liquide radiateur

Le système reçoit l’information pour l’allumage du microcontrôleur comme indiqué au paragraphe 1.5. Si la sonde

résistive n’est pas connectée, le témoin clignote (F = Hz, duty = 50%).

7.3 Fonction du témoin indicateurs de direction

Le système doit activer le témoin lorsque les états des entrées n. 2 et n. 16 du connecteur sont élevées, en synchronie

avec l’activation des indicateurs de direction (voir page 20).

Le signal doit parvenir à l’instrumentation déjà alterné.

7.4 Fonction du témoin feux de route

Le système doit activer le témoin lorsque l’état de l’entrée n. 15 du connecteur est élevé, en synchronie avec l’activation

des feux de route (voir page 20).

7.5 Fonction du témoin projecteurs

Le système doit activer le témoin lorsque l’état de l’entrée n. 35 du connecteur est élevé, en synchronie avec l’activation

des projecteurs.

7.6 Fonction du témoin de l’injection

Le système reçoit l’information pour l’allumage du microcontrôleur sur la base de l’état de l’entrée n. 20 ; un état logique

bas détermine l’allumage du témoin (voir page 20).

7.7 Fonction du témoin de l’huile

Le système reçoit l’information pour l’allumage du microcontrôleur comme indiqué au paragraphe 5.6.

7.8 Fonction du témoin de l’équipement d’immobilisation (immobilizer)

Le système reçoit l’information pour l’allumage de l’entrée n. 22 du connecteur ; un état logique bas détermine l’allumage

du témoin. Le témoin est activable aussi lorsque la clé de contact est sur la position Off (voir page 20).

7.9 Fonction du témoin béquille latérale/stop moteur (engine stop)

Le système reçoit l’information pour l’allumage du microcontrôleur sur la base de l’état de l’entrée n. 12 ; un état logique

bas détermine l’allumage du témoin.

18 12/04

SPIDER MAX 500

TOD TD TEMP STAND-BY

VITESSE

RPM

MEMOIRE DE PARCOURS

SERVICE

Mode

8. FONCTION DE L’ILLUMINATION DE FOND

8.1 Fonction illumination de fond LCD

L’illumination de fond du cristal est toujours présente (sauf lorsque la clé de contact est commutée sur OFF).

8.2 Fonction illumination de fond cadran

L’illumination de fond du cadran s’active uniquement en allumant les feux de position.

9. SEQUENCE DES FONCTIONS REPRESENTEES

Le défilement des fonctions est possible en intervenant sur la touche Mode, selon la séquence indiquée dans le tableau

ci-dessous.

Nous rappelons ce qui a été anticipé déjà dans les chapitres précédents :

• L’accès au menu de préparation (set-up) n’est possible que si le véhicule est à l’arrêt (vit = 0). Il est impossible

d’accéder au menu de préparation si la fonction sélectionnée est «Mémoire de parcours».

• La remise à zéro de la distance partielle peut se faire avec le véhicule en marche ou à l’arrêt : après avoir sélectionné

la fonction TD, remettre à zéro en enfonçant la touche (pendant 2 secondes environ), le temps nécessaire au système

pour afficher 000.0. La remise à zéro de la fonction TD n’est pas possible si la fonction sélectionnée est «Mémoire de

parcours».

• La remise à zéro de la «Mémoire de parcours» peut se faire avec le véhicule à l’arrêt ou en marche ; après avoir

sélectionné la fonction «Mémoire de parcours», remettre à zéro en enfonçant la touche (pendant 2 secondes environ),

le temps nécessaire au système pour remettre à zéro toutes les rubriques qui composent la fonction (distance de

parcours, temps de parcours, vitesse maximale et vitesse moyenne).

10. START-UP (LANCEMENT DU SYSTÈME)

Au moment de l’allumage (clé de OFF sur ON), le système se comporte comme suit :

• Contrôle des témoins et de l’illumination de fond : toutes les leds (des témoins et de l’illumination de fond, à l’exception

du témoin de l’injection qui est géré directement par le boîtier électronique du véhicule et du témoin de l’équipement

d’immobilisation).

• Affichage du logotype «Malaguti», pendant 1,5 secondes environ.

• Affichage du logotype «Spider Max» et de l’unité de mesure sélectionnée, pendant 1,5 secondes environ.

• Affichage du message d’alarme OIL BAR (si le pressostat est fermé et mis à la masse) pendant 8 secondes,

indépendamment de la présence ou non de signal sur le fil compte-tour.

• Activation de l’affichage normal.

11. SLEEP-MODE (MODE DORMANT)

A chaque fois que le commutateur est mis sur la position «OFF» (désactivé), les opérations suivantes sont exécutées :

• Recherche du zéro mécanique du moteur.

• Désactivation de tous les témoins éventuellement actifs, de l’illumination de fond du cadran, de l’illumination de fond

de l’afficheur et de la sortie 12 V éventuellement présente.

• Entrée dans une phase «dormante», caractérisée par une faible consommation de courant, dans laquelle le système

cesse toute activité ; l’unique fonction qui reste active est la mise à jour de l’heure courante.

12. PREMIERE INSTALLATION DE L’INSTRUMENTATION

La première fois que l’instrumentation est connectée à la batterie, un contrôle, d’une durée approximative de 5 secondes,

de tous les pixels constituant l’affichage est effectué ; puis, le système demande à l’utilisateur de sélectionner l’unité de

mesure sélectionnée (la même page-écran indique aussi la révision du logiciel).

19 12/04

SPIDER MAX 500

13. PROCEDURE D’ESSAI

Il s’agit d’une procédure utile en phase d’essai, permettant une vérification rapide et fiable des entrées de l’instrumentation

et du mouvement de l’aiguille. Pour accéder à la procédure, procéder comme suit :

• Déconnecter l’instrumentation de la batterie du véhicule.

• Connecter à la masse le fil d’essai (ligne n. 23).

• Rétablir la connexion à la batterie.

A ce point, le système procède au contrôle de l’afficheur, en allumant les pixels, pas tous en même temps, mais par

lignes successives de 4 éléments chacune. A l’issue du contrôle, le système demande à l’opérateur d’insérer l’unité de

mesure et, après l’affichage du logotype «Malaguti» et de celui du véhicule, le système active l’affichage de la vitesse

instantanée et de la distance totale parcourue (TOD). Le défilement des fonctions est bloqué et, à chaque pression de la

touche, le système effectue le contrôle des témoins (à l’exception du témoin de l’équipement d’immobilisation) et de

l’aiguille qui effectue un mouvement d’aller et retour sur toute la course prévue par le cadran (sur toute l’échelle de

mesure). La procédure d’essai se conclut lorsque l’instrumentation entre dans la phase dormante : lors de la commutation

successive de la clé de contact sur «ON», le système se met en modalité opérationnelle standard, même si le fil d’essai

reste connecté à la masse.

14. CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES

Caractéristiques maximales de fonctionnement

Param. Caractéristique Symb. Min. Max. Unités

N°

PM1 Tension max. de fonctionnement VMAX ¾ 17 V

PM2 Température de fonctionnement TSto -20 +85 °C

PM3 Courant max. débité par PIN 16 IHall 20 mA

PM4 Courant max. applicable aux entrées IInMax ¾ 20 mA

PM5 Courant max. applicable aux sorties IoutMax ¾ 20 mA

Caractéristiques opérationnelles de fonctionnement

Param. Caractéristique Symb. Min. Typ. Max Unités

N°

PO1 Tension d’alimentation VDD 6,0 (1) 12,0 16,0 V

PO2 Températures opérationnelles Top -20 ¾ +80 °C

PO3 Absorption de courant sur ON avec tous

les témoins allumés (Vbatt=12,5 V) Ion

¾ ¾ 470 mA

PO4 Absorption de courant sur ON avec tous Ion-

les témoins éteints (Vbatt=12,5 V) témoins

¾ ¾ 120,2 mA

PO5 Absorption de courant en Sleep

(mode dormant) (Vbatt=12,5 V)

Islp ¾ ¾ 1 mA

(1) Ce paramètre exprime la valeur minimale de la tension applicable à l’entrée ne compromettant pas le fonctionnement

correct de l’instrumentation ; avec cette valeur, la partie optoélectronique (témoins de signalisation et illumination de

fond) est éteinte.

20 12/04

SPIDER MAX 500

15. CONFIGURATION DU CONNECTEUR DU TABLEAU DE BORD

F. 16

1 JAUNE/ROUGE RPM (TOURS MOTEUR)

2 VERT INDICATEUR DE DIRECTION DROIT

3 BLEU CIEL/BLANC FEUX DE CROISEMENT

4 ROSE FEUX DE POSITION

5 ROUGE/NOIR TEMPERATURE EXTERNE

6 BLEU BORNE POSITIVE CLE DE CONTACT

7 JAUNE/BLEU ALIMENTATION CAPTEUR RENVOI C/KM

8 BLANC/VIOLET PRESSION DE L’HUILE

9 BLEU/ROUGE BORNE POSITIVE BATTERIE

10 - NON CONNECTE

11 - NON CONNECTE

12 JAUNE/VERT BEQUILLE LATERALE

13 BLANC SIGNAL CAPTEUR RENVOI C/KM

14 ROUGE TOUCHE MODE

15 BLANC/NOIR FEUX DE ROUTE

16 VIOLET INDICATEUR DE DIRECTION GAUCHE

17 NOIR MASSE

18 GRIS NIVEAU DU CARBURANT

19 BLANC/VERT INDICATEUR DE DIRECTION

20 NOIR/BLEU TEMOIN INJECTION

21 - NON CONNECTE

22 VIOLET/NOIR TEMOIN EQUIPEMENT D’IMMOBILISATION

23 - NON CONNECTE

24 - NON CONNECTE

N° COULEURS APPLICATIONS

N° 24 PIN

21 12/04

SPIDER MAX 500

• Retirer le tube et les capuchons et remplir les éléments

avec de l’acide sulfurique, qualité pour accumulateurs de

poids spécifique 1,26, correspondant à 30 Bé, à une

température non inférieure à 15°C, jusqu’au niveau

supérieur.

1) Le densimètre doit être maintenu en position verticale.

2) Relever la densité visuellement.

3) Le flotteur doit être libéré.

• Laisser reposer pendant au moins 2 heures, puis, rétablir

le niveau en ajoutant de l’acide sulfurique.

• Recharger dans les 24 heures au moyen d’un chargeur

de batterie approprié, à une intensité égale à 1/10 environ

de la capacité nominale de la batterie même et jusqu’à

ce que la densité de l’acide est proche de 1,27,

correspondant à 31 Bé.

• Au terme de la phase de rechargement, rétablir le niveau

de l’acide (en ajoutant de l’eau distillée). Remettre les

capuchons et bien nettoyer.

•Après avoir effectué ces opérations, procéder à

l’installation de la batterie sur le véhicule, en respectant

les branchements décrits dans le Manuel Garage.

Câbles noirs pôle (-) batterie

Câbles rouges pôle (+) batterie

16.1 Contrôle du niveau de l’électrolyte

• L’électrolyte doit être contrôlée fréquemment. Elle doit atteindre le niveau supérieur. Pour rétablir ce niveau, il faut

utiliser exclusivement de l’eau distillée. Si les rajouts d’eau deviennent trop fréquents, contrôler l’installation électrique

du véhicule : la batterie fonctionne en surcharge et s’abîme rapidement.

16. BATTERIE (12 V – 14 AH)

REMARQUE - Les informations qui suivent sont valables pour les interventions sur une batterie de type «non

scellée».

L’électrode de la batterie contient de l’acide sulfurique, est toxique et peut provoquer de graves brûlures.

Eviter donc tout contact avec les yeux, la peau et les vêtements. En cas de contact avec les yeux et la peau,

se laver abondamment avec de l’eau pendant plusieurs minutes et consulter immédiatement un médecin.

En cas d’ingestion du liquide, boire immédiatement de grandes quantités d’eau ou de lait. Puis, boire du

lait de magnésie, un œuf battu ou de l’huile végétale. Appeler immédiatement un médecin.

La batterie produit des gaz explosifs ; la conserver loin de toute flamme libre, étincelle ou cigarette. Aérer

le milieu si vous rechargez la batterie dans des endroits fermés. Protéger toujours les yeux lorsque vous

travaillez à proximité d’une batterie. Conserver hors de portée des enfants.

F. 17

F. 18

22 03/05

SPIDER MAX 500

16.2 CONTRÔLE DE L’ÉTAT DE RECHARGEMENT

Après avoir rétabli le niveau de l’électrolyte, contrôler sa densité au moyen du densimètre spécial.

Si la batterie est chargée, la densité devrait se situer entre 30 ÷ 32 Bé, correspondant à un poids spécifique de 1,26 ÷

1,28, à une température non inférieure à 15°C.

Si la densité est inférieure à 20° Bé, cela signifie que la batterie est entièrement déchargée ; il faut donc la recharger.

Si l’on n’utilise pas le véhicule pendant une certaine période de temps (plus d’un mois), il faut recharger la batterie

périodiquement.

La batterie se décharge complètement en l’espace de trois mois. Lors du remontage de la batterie sur le véhicule,

faire attention de ne pas inverser les branchements : le fil de masse (noir), marqué (-), doit être branché sur la

borne – négative, tandis que les deux autres fils rouges, marqués (+), doivent être raccordés à la borne identifiée

au moyen du signe + positif.

Nous conseillons de maintenir toujours propre la batterie, surtout dans sa partie supérieure et de protéger les bornes au

moyen de vaseline.

Ne jamais utiliser de fusibles d’une amperage supérieure à celle recommandée. L’emploi d’un fusible d’une

amperage non-appropriée peut provoquer des dommages à l’ensemble du véhicule, voire même des risques

d’incendie.

L’eau normale et potable contient des sels minéraux nocifs pour les batteries ; par conséquent, utiliser

uniquement et exclusivement de l’eau distillée.

La batterie doit être chargée avant l’emploi pour garantir le maximum des performances. L’emploi d’une

batterie qui n’est pas chargée correctement comportera une avarie prématurée de la batterie.

Avant de charger la batterie, enlever les capuchons de tous les éléments. Pendant la phase de rechargement,

conserver la batterie loin de toute flamme libre ou étincelle.

Déposer la batterie du véhicule en débranchant d’abord la borne négative.

Le rechargement normal sur banc doit se faire au moyen du chargeur spécifique, en positionnant le

sélecteur du chargeur de batterie sur le type de batterie à charger (donc, avec un courant équivalent à 1/10

de la capacité nominale de la batterie même). Les branchements avec la source d’alimentation doivent

être effectués en branchant les pôles correspondants («+»sur «+» et «-» sur «-»).

23 03/05

SPIDER MAX 500

17. BATTERIE HERMETIQUE

17.1 Mise en service de la batterie hermétique

L’entretien se limite à un contrôle du chargement et à un rechargement éventuel.

Ces opérations doivent être effectuées avant la livraison du véhicule et tous les 6 mois de stockage à circuit

ouvert.

Par conséquent, en dehors de la période précédant la livraison, il faut contrôler le chargement et effectuer le

rechargement éventuel avant de stocker le véhicule et, successivement, tous les 6 mois.

RECHARGEMENT «D’APLOMB» APRES LE STOCKAGE A CIRCUIT OUVERT

1) Contrôle de la tension

Avant d’installer la batterie, sur le véhicule, vérifier la tension à circuit ouvert au moyen d’un simple testeur.

• Si la tension est supérieure à 12,6 V, la batterie peut être installée sans être rechargée.

• Si la tension est inférieure à 12,6 V, il faut effectuer un rechargement d’aplomb, en procédant comme suit :

2) Modalité avec chargeur de batterie à tension constante

• Chargeur à tension constante de 14,40 ÷ 14,70 V.

• Courant initial de chargement équivalent à 0,3 ÷ 0,5 x Capacité nominale.

• Durée du chargement : conseillée 10 ÷ 12 heures, minimum 6 heures, maximum 24 heures.

3) Modalité avec chargeur de batterie à courant constant

• Courant de rechargement équivalent à 1/10 de la capacité nominale de la batterie même.

24 12/04

SPIDER MAX 500

18. SPECIFICATION TECHNIQUE «IMMOBASIC»

18.1 Première mémorisation des clés

Lors de la première alimentation du dispositif ou aussi longtemps que les deux clés de l’utilisateur n’ont pas été

mémorisées l’une après l’autre dans les deux minutes, le dispositif se prépare pour la mémorisation des deux clés de

l’utilisateur.

Pendant cette phase, la LED reste allumée, sauf après la mémorisation de la première clé, pour laquelle elle s’éteint

pendant une seconde pour confirmer la mémorisation et, après la mémorisation de la seconde, pour laquelle elle clignote

pendant trois secondes avec une fréquence de 1 HZ, pour indiquer le succès de la procédure, puis elle s’éteint.

Si, la seconde clé n’est pas mémorisée dans les deux minutes qui suivent le premier allumage ou la mémorisation de la

première clé, la procédure s’interrompt, en effaçant de la mémoire le codage se référant à la première clé. La procédure

repartira lorsque la clé sera remise la seconde fois sur ON et devra donc être répétée.

D’une manière analogue, en cas d’absence d’alimentation pendant la phase de mémorisation et avant la seconde

mémorisation, au moment de l’alimentation successive, le système se prépare à l’apprentissage du début, comme s’il

s’agissait de la première mise en service.

Après la mémorisation de la première clé, les relais sont excités, pour consentir la mise en marche en ligne de montage

moto, sans devoir nécessairement conclure la procédure.

18.2 Mémorisation des clés successives

Après la première mémorisation décrite au point 18.1, le système peut être reconfiguré pour mémoriser une ou quatre

clés utilisateur.

Pour activer cette fonction, il faut insérer, dans les 10 secondes qui suivent la dernière position de la clé sur OFF,

réalisée au moyen d’une clé reconnue comme valide à la précédente position de la clé sur ON, la MASTER KEY (clé

principale) (référence 09007000).

De cette manière, la mémoire tampon (buffer) est remise à zéro et toutes les clés devant être reconnues comme

valides, y compris celle reconnue précédemment à la MASTER KEY, doivent être insérées et tournées sur clé-

on. Après l’insertion de la clé principale, la LED reste allumée et s’éteint pendant une seconde après chaque identification

correcte.

Au terme de la quatrième mémorisation et, trente secondes après la dernière clé mémorisée, la procédure se conclut, la

LED s’éteint pendant trois secondes, puis clignote avec une fréquence de 1 HZ, autant de fois que de clés mémorisées.

Le stockage effectif dans la mémoire se fait uniquement en phase de fermeture de la procédure ; par conséquent, en

cas d’absence d’alimentation avant cette phase, restent mémorisés les codages relatifs aux clés présentes avant le

lancement de la procédure.

18.3 Perte des clés

En cas de perte des clés et, à condition d’être encore en possession au moins d’une clé validée, la procédure décrite au

point 18.2 permet de mettre à jour la mémoire avec les codages des clés que l’on souhaite valider.

En cas de perte de toutes les clés, il faut remplacer tout le dispositif : (Kit verrous + Equipement d’immobilisation).

18.4 Clignotement du témoin

Au bout de 20 jours de clignotement continu, même si la fonction d’immobilisation reste active, le témoin cesse de

clignoter, pour éviter que la batterie ne se décharge.

25 03/05

SPIDER MAX 500

19. RELAIS

• Le motocycle est muni de 5 relais, positionnés sous la selle du conducteur (pour y accéder, consulter le Manuel pour

garage de réparation cycles).

• Chaque porte-relais se différencie par une couleur qui met en évidence la fonction spécifique du relais correspondant :

F. 19

F. 20

En cas de remplacement du contacteur, faire très

attention au branchement des câbles : rouge et

bleu.

ROUGE - (batterie à contacteur d’allumage) :

brancher sur le pôle (B) du contacteur.

BLEU - (contacteur d’allumage à démarreur) :

brancher sur le pôle (M) du contacteur.

REMARQUE - Sur le contacteur d’allumage, se trouve le fusible de 30 A (protection rechargement batterie).

Le branchement inversé des câbles provoque l’interruption du chargement de la batterie.

Consentement contacteur d’allumage

Alimentation bobine H.T., injecteur, pompe à essence

Alimentation ventilateur radiateur

F. 19/a

19.1 Contacteur de d’allumage (A)

26 12/04

SPIDER MAX 500

20. FUSIBLES

REMARQUE - L’installation électrique est composée au total de 11 fusibles.

F. 22

F. 23

Avant de remplacer le fusible grillé, rechercher

et éliminer la cause à l’origine de l’interruption.

Ne jamais essayer de remplacer un fusible par

un autre matériel (par exemple un morceau de fil

électrique) ou par un fusible avec un ampérage

supérieur à l’ampérage prescrit.

N. CIRCUITS PROTEGES EMPLACEMENT

PRINCIPAL

COMPARTIMENT DE LA

BATTERIE

N. CIRCUITS PROTEGES EMPLACEMENT

RECHARGEMENT CONTACTEUR

BATTERIE D’ALLUMAGE

N. CIRCUITS PROTEGES EMPLACEMENT

PRISE 12 V SOUS LE PORTE-CASQUE

F. 21

Feux

Indicateurs de direction/Stop

Boîtier électrique (tableau électrique

divisionnaire)

Relais : Blanc - Rouge - Jaune

12 V (clé de contact)

Bobine H.T. - Injecteur - Pompe à essence

Ventilateur radiateur

Alimentation base boîtier électronique

CIRCUITS PROTEGES

27 03/05

SPIDER MAX 500

21. SCHEMA ELECTRIQUE GENERAL

REMARQUE - Le présent schéma est répété en double à la fin du manuel.

Sch. 1

Béquille latérale

Câblage queue

blanc

noir

BATTERIE

Connecteur

tableau de

bord

Antenne IMMOBASIC

zone bloc clés

Nœud masses zone

châssis régulateur

Bloc clés

Volant

aimant

Regulateur

Feux de position

Feux de

croisement/de

route

Feux de

croisement/de

route

Position

Eclairage

compartiment

casque

Avertisseur

sonore

Intermittence

Position

Stop

Position

Stop

Indic. de

direc.

Gauche

Indic. de

direc.

droit

Indic.

de direc.

gauche

Indic.

de direc.

droit

Tableau de

bord

Interrupteur

Stop

Bloc commutateurs gauche

Sonde

température

externe

Signal sonde c/Km

Stop moteur/béquille

Commutateur à clé

+ sonde c/Km

Mode

RAR-OIL

LED IMMOBASIC

Niveau de carburant

Temp. H20

Injection

Bloc commutateurs droits

Interrupteur Stop

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

Masse fixation

boîtier

électronique

Capteur temp.

air

Diagnostic

Puissance

vanne

papillon

Détect.

Temp.

moteur

Indicateur niveau

carburant avec pompe

Moteur réglage

ralenti

Injecteur

essence

Bobine H.T.

Capteur tours

moteur

Capteur

anti-culbutage

Capteur pression de

l’huile

Renvoi capteur

Ventilateur

Masse

châssis zone

bobine

Démarreur

Prise Allume-cigarette

Eclairage

plaque

Diode

rouge

jaune

Adaptation

antivol

+ 12 direct batterie

LÉGENDE DES COULEURS

28 12/04

SPIDER MAX 500

22. ALLUMAGE ELECTRIQUE

Sch. 2

Béquille latérale

Nœud masses zone

châssis régulateur

blanc

noir

BATTERIE

Contacteur d’allumage

Stop moteur/béquille

Connecteur

tableau de

bord

Antenne IMMOBASIC

zone bloc clés

Interrupteur

Stop

Bloc commutateurs droits

Interrupteur

Stop

Câblage queue

Masse

châssis zone

bobine

Démarreur

Diode

Bloc clés

29 12/04

23. FEUX ET RECHARGEMENT DE LA BATTERIE

Sch. 3

SPIDER MAX 500

Feux de position

Feux de

croisement/de

route

Feux de

croisement/de

route

Regulateur

BATTERIE

Bloc commutateurs gauche

Démarreur

Prise Allume-cigarette

+ 12 Diretto batteria

Position

Lumière

compartiment

casque

Connecteur

tableau de

bord

Bloc commutateurs droits

Câblage queue

Position

Eclairage

plaque

Nœud masses zone

châssis régulateur

Bloc clés

Volant

aimant

Contacteur d’allumage

30 12/04

24. STOP - INDICATEURS DE DIRECTION - AVERTISSEUR SONORE (KLAXON) -

CAPTEUR VITESSE - ADAPTATION ANTIVOL

SPIDER MAX 500

Sch. 4

BATTERIE

blanc

Câblage queue

Position

Stop

Position

Stop

Indic. de direc.

gauche

Indic. de direc.

droit

Indic. de direc. droit

Indic. de direc. gauche

Renvoi capteur

au télérupteur

d’allumage

Interrupteur

Stop

Bloc commutateurs gauche

Nœud masses zone

châssis régulateur

Bloc clés

Avertisseur

sonore

Intermittence

Adaptation

antivol

Connecteur

tableau de

bord

Indic.

de direc.

gauche

Indic.

de direc.

droit

Interrupteur Stop

Masse

châssis zone

bobine

31 12/04

SPIDER MAX 500

SYSTEME D’INJECTION EMS

1. INTRODUCTION

Le système d’injection est de type avec injection et allumage intégrés.

L’injection est de type indirect dans le collecteur par électroinjection.

L’injection et l’allumage sont phasées sur le cycle 4T au moyen d’une roue phonique fixée sur l’arbre à came et un

capteur à variation de réluctance.

La carburation et l’allumage sont gérés en fonction des tours du moteur et de l’ouverture de la vanne gaz.

Des corrections supplémentaires sont activées sur la base des paramètres suivants :

- Température du liquide de refroidissement.

- Température de l’air aspirée.

- Pression ambiante.

Le système active une correction de l’alimentation du ralenti avec moteur froid au moyen d’un moteur pas à pas (stepper

motor) inséré sur un circuit bipasse de la vanne gaz. Le boîtier électronique gère le moteur pas à pas et le temps

d’ouverture de l’injecteur, en garantissant ainsi la stabilité du ralenti et la carburation correcte.

Dans toutes les conditions de fonctionnement, la carburation est gérée en modifiant le temps d’ouverture de l’injecteur.

La pression d’alimentation de l’essence est maintenue constante en fonction de la pression ambiante.

Le circuit d’alimentation est composé de :

- Pompe à essence.

- Filtre à essence.

- Injecteur.

- Régulateur de pression.

La pompe, le filtre et le régulateur sont insérés dans le carburateur au moyen d’un support unique.

L’injecteur est raccordé au moyen de deux tubes munis de raccords rapides. Cela permet d’obtenir une circulation

continue, en évitant ainsi le risque d’ébullition du carburant. Le régulateur de pression se trouve à la fin du circuit.

La pompe à essence est commandée par le boîtier EMS (système de moteur électrique) ; cela garantit la sécurité du

véhicule.

Le circuit d’allumage est composé de :

- Bobine Haute Tension.

- Câble Haute tension.

- Capuchon blindé.

- Boîtier EMS.

- Bougie.

Le boîtier EMS gère l’allumage avec l’anticipation optimale, en garantissant en même temps le calage sur le cycle 4T

(allumage uniquement en phase de compression).

L’installation d’injection-allumage EMS gère la fonctionnalité du moteur au moyen d’un programme préréglé. En cas

d’absence de certains signaux en entrée, un fonctionnement acceptable du moteur est toutefois garanti, pour permettre

à l’utilisateur de rejoindre un garage de réparation.

Naturellement, cela n’est pas valable en cas d’absence du signal tours-phase, ou si la défectuosité concerne les circuits

de commande :

- Pompe à essence

- Bobine Haute Tension

- Injecteur.

32 03/05

SPIDER MAX 500

2. PRECAUTIONS

1. Avant de procéder à une réparation de l’installation d’injection, vérifier si des défectuosités éventuelles ont été

enregistrées.

Ne pas déconnecter la batterie avant d’effectuer le contrôle de l’anomalie.

2. L’installation d’alimentation est pressurisée à 300 KPa (3 BARS). Avant de désolidariser le raccord rapide d’un

tube de l’installation d’alimentation, vérifier l’absence de flammes libres et ne pas fumer. Agir avec précaution,

pour éviter toute éclaboussure dans les yeux.

3. Pendant les réparations des composants électriques, intervenir avec la batterie branchée uniquement en cas

d’effective nécessité.

4. Lors des contrôles de fonctionnement, s’assurer que la tension de la batterie est supérieure à 12 V.

5. Avant d’effectuer un essai de démarrage, s’assurer que le réservoir contient au moins 2 litres de carburant. Le non

respect de cette norme porte préjudice à la pompe à essence.

6. En prévision d’une longue période d’inactivité du véhicule, le niveau de l’essence doit dépasser la moitié du

réservoir.

7. Lors du lavage du véhicule, il ne faut pas insister sur les composants et les câblages électriques.

8. Si des irrégularités sont relevées au niveau de l’allumage, il faut commencer les contrôles en partant des connexions

de la batterie et de l’installation d’injection.

9. Avant de débrancher le connecteur du boîtier EMS, effectuer les opérations suivantes, en respectant l’ordre

indiqué :

- Positionner le commutateur de clé sur «OFF».

- Débrancher la batterie.

Le non respect de cette norme peut porter préjudice au boîtier électronique.

10. Lors du montage de la batterie, faire attention de ne pas inverser la polarité.

11. Afin d’éviter tout dommage, débrancher et rebrancher les connecteurs de l’installation EMS uniquement si cela

est effectivement nécessaire.

Avant de rebrancher, vérifier que les connections ne sont pas mouillées.

12. Lors des contrôles électriques, ne pas introduire avec force les cosses du testeur dans les connecteurs. Ne pas

effectuer de mesurages non prévus dans le manuel.

13. Au terme de tout contrôle effectué au moyen du testeur de diagnostic, se rappeler de protéger le connecteur de

l’installation au moyen du capuchon spécifique. Le non respect de cette norme peut porter préjudice au boîtier

EMS.

14. Avant de raccorder les raccords rapides de l’installation d’alimentation, vérifier que les bornes sont parfaitement

propres.

33 12/04

SPIDER MAX 500

3. DISPOSITION DES BORNES DU BOITIER ELECTRONIQUE «EMS»

BOITIER EMS

N° FONCTION

1 ALIMENTATION POTENTIOMETRE PAPILLON (+5V)

3 INSTRUMENT NUMERIQUE (COMMANDE COMPTE-TOURS)

4 TEMPERATURE DU MOTEUR (+)

5 TELERUPTEUR POMPE INJECTEUR BOBINE H.T.

6 MOTEUR PAS A PAS (STEPPER)

7 CAPTEUR TOURS MOTEUR

9 CONNECTEUR DIAGNOSTIC EMS

10 CONNECTEUR DIAGNOSTIC EMS

11 SIGNAL POTENTIOMETRE PAPILLON

12 CAPTEUR TOURS MOTEUR

13 COMMANDE INJECTEUR (NEGATIF)

14 MOTEUR PAS A PAS (stepper)

15 GROUPE INSTRUMENTS (TEMOIN INJECTION - Negatif)

16 CAPTEUR ANTI-CULBUTAGE (-)

17 ALIMENTATION DE BASE (POSITIF)

18 CAPTEUR TEMPERATURE DE L’AIR (+)

19 TELERUPTEUR ELECTROVENTILATEUR

20 BOBINE H.T. (COMMANDE NEGATIVE)

21 MOTEUR PAS A PAS (STEPPER)

22 ALIMENTATION DES CAPTEURS (-)

23 POLE NEGATIF BOITIER ELECTRONIQUE

24 MOTEUR PAS A PAS (STEPPER)

25 -

26 ALIM. TABLEAU ELECTRIQUE DIVISIONNAIRE (Positif)

F. 2 Connecteur côté installation

F. 1 Connecteur côté boîtier électronique

4. SCHEMA DE L’INSTALLATION D’INJECTION

REMARQUE - Le présent

schéma est rapporté en double

à la fin du manuel.

Sch. 1

Tableau de bord

Connecteur

tableau de bord

Injection

Niveau de carburant

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

Masse fixation

boîtier

électronique

Diagnostic

+ 12V batterie de

fusible 3A

Puissance

vanne

papillon

Détect.

Temp.

moteur

Indicateur niveau

carburant avec pompe

Moteur réglage

ralenti

Injecteur

essence

Bobine H.T.

Capteur

tours

moteur

Capteur

temp. air

Ventilateur

Capteur

anti-culbutage

Jaune Rouge

(au démarreur)

BATTERIE

Masse châssis

zone bobine

Bloc clés

Nœud masses zone

châssis régulateur

34 12/04

SPIDER MAX 500

5. DISPOSITION DES COMPOSANTS

F. 2/a

832 4

Côté droit

1 Boîtier injection

2 Contacteur d’allumage

3 Relais pompe à essence, injecteur, bobine

4 Relais électrovanne

5 Contacteur d’allumage

6 Dispositif anti-culbutage

7 Prise diagnostic

8 Fusibles

9 Tableau de bord

10 Décodeur équipement d’immobilisation

11 Capteur tours phase

12 Moteur réglage ralenti

13 Potentiomètre papillon (TPS)

14 Injecteur

15 Capteur température de l’air aspiré

35 12/04

SPIDER MAX 500

F. 2/b

24232221

Côté gauche

16 Bloc clé avec antenne équipement d’immobilisation

17 Commande droite

18 Prise de courant 12 V

19 Ventilateur

20 Pompe à carburant

21 Bougie

22 Interrupteur béquille latérale

23 Capteur température du moteur

24 Bobine

36 12/04

SPIDER MAX 500

6. REMARQUES GENERALES

Le boîtier électronique est équipé d’un système

d’autodiagnostic raccordé à une lampe témoin de l’instru-

mentation (lettre K - F. 3).

Le système d’injection-allumage EMS exerce aussi une

fonction de contrôle sur le compte-tours et sur

l’électroventilateur pour le refroidissement du radiateur.

F. 4

F. 6

F. 3

F. 5

Les défectuosités peuvent être relevées et effacées au

moyen du testeur de diagnostic (instrument tenu à la main)

réf. 08607500 (réf. Piaggio 020460Y).

En tout état de cause, lorsque la défectuosité a été élimi-

née, la mémorisation s’annule automatiquement au bout

de 16 cycles d’emploi (allumage à froid, marche en tempé-

rature, arrêt).

Le testeur de diagnostic est indispensable aussi

pour régler la carburation du ralenti.

Par ailleurs, l’alimentation du boîtier EMS est contrôlée

par l’interrupteur avec fonction d’arrêt d’urgence et par l’in-

terrupteur de la béquille latérale (D), pour plus de sécurité

du motocycle.

Pour identifier et résoudre des défectuosités éven-

tuelles du système d’injection, en plus du testeur de

diagnostic, l’emploi du câblage de contrôle (réf.

08607600) (F. 6) fourni par Malaguti S.p.A. est indis-

pensable.

Cet instrument offre la possibilité d’effectuer tout contrôle

concernant le boîtier EMS, même avec le véhicule en

marche.

Ce dernier est interposé entre le connecteur du boîtier élec-

tronique et le connecteur de l’installation du véhicule (voir

F. 6).

A = Connecteur de l’installation

B = Connecteur du boîtier électronique

37 03/05

SPIDER MAX 500

6.1 Comment utiliser le testeur de diagnostic (réf. 08607500)

L’instrument pour le diagnostic du système EMS (F. 4) dialogue avec le boîtier électronique par l’intermédiaire d’une

prise de diagnostic EMS positionnée sous la selle du conducteur (F. 2/a – p. 34 – composant n° 7).

Enlever le capuchon de protection et raccorder la borne du testeur de diagnostic.

F. 7

Alimenter le testeur de diagnostic en branchant les bornes sur les pôles de la batterie, ou bien le connecteur spécifique

sur la prise de courant qui se trouve dans le compartiment porte-casque (F. 7). Les deux câblages d’alimentation sont

fournis en accessoires. (L’instrument est protégé contre les éventuelles inversions de polarité).

L’instrument s’active toutes les fois qu’il est alimenté (il n’est pas muni de touche ON/OFF).

Il est composé d’un afficheur pour la visualisation des fonctions et dispose des touches suivantes :

ESC

DOWN

TAB

La touche ESC sert pour quitter la fonction ou le menu qui est visualisé à l’instant précis sur l’afficheur.

La touche OK sert pour confirmer la fonction choisie.

La touche UP et la touche DOWN servent pour se déplacer à l’intérieur des menus. En pressant la touche UP, on se

déplace vers le haut, en pressant la touche DOWN vers le bas.

La touche TAB sert pour faire défiler les fonctions du menu.

A chaque pression de touche, le système émet un Beep qui indique que l’instrument a reçu la pression de la touche

même.

L’AFFICHEUR permet de visualiser 6 lignes à la fois ; au-dessous des 6 lignes, le système affiche un nombre qui

correspond au nombre de pages (par exemple 1/7 signifie qu’il s’agit de la première fonction des sept qui composent le

menu).

Au moment de l’allumage de l’instrument, l’afficheur affiche le logotype MALAGUTI.

En pressant une touche quelconque, le système affiche une page qui contient des informations sur le type de boîtier

pour lequel l’instrument a été conçu.

En pressant une touche quelconque ou en attendant 5 secondes, on accède au menu principal.

A ce point, en défilant le menu avec les touches UP et DOWN, on se positionne sur le sous-menu désiré et, au moyen

de la touche OK, on accède à ce sous-menu.

Dès lors où l’on a accédé au sous-menu, on peut choisir la fonction souhaitée et la sélectionner au moyen d’une pression

sur la touche OK.

38 12/04

SPIDER MAX 500

Le menu principal est composé de :

• Paramètres.

• Equipement d’immobilisation.

• Erreurs.

• Annulation des erreurs.

• Diagnostics actifs,

• Réglage CO.

• Remise à zéro TPS.

• Informations ECU.

En défilant le menu principal, avec les touches UP et DOWN, il est possible d’accéder aux sous-menus. Par exemple,

en se positionnant sur DIAGNOSTICS ACTIFS et en pressant OK, il est possible de tester les composants suivants :

• Pompe à essence.

• Bobine Haute tension.

• Voyant d’avertissement.

• Compte-tours.

• Injecteur.

• Electroventilateur.

• Moteur pas à pas (Stepper).

Après avoir effectué le diagnostic du composant, l’instrument signale si le composant est efficace ou non.

6.2 Schéma du circuit prise de diagnostic

Sch. 2

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

Masse fixation

boîtier

électronique

Diagnostic

12V commutateur a

clé d’immobilisation

BATTERIE

Nœud masses zone châssis

régulateur

39 12/04

SPIDER MAX 500

6.3 Contrôle du circuit de connexion «Testeur de diagnostic»

• Si l’afficheur du Testeur de diagnostic affiche l’information : «le boîtier électronique

ne répond pas «, il faut couper l’alimentation «du tableau électrique divisionnaire pendant

10 secondes» et commuter de nouveau sur «ON». Si l’information se répète, procéder

comme suit :

F. 9

Brancher le câblage de contrôle (Réf.

08607600) sur le connecteur de l’instal-

lation du véhicule avec le boîtier EMS

déconnecté.

Vérifier les alimentations de base et du

tableau électrique divisionnaire du boî-

tier électronique (voir par. 9.1 - par. 50 -

par. 9.2 - par. 5.2).

Remise à zéro des connecteurs

et /ou des connections.

Vérifier les connecteurs et les branchements du Testeur de

diagnostic :

A) Prise de diagnostic.

B) Prise d’alimentation 12 Volts.

F. 8

LE BOITIER NE REPOND PAS.

CONTROLER LES

BRANCHEMENTS

PARAMETRES 1/4

40 12/04

SPIDER MAX 500

Vérifier les conditions suivantes :

Eliminer la cause de l’interruption ou du court-circuit.Remplacer le boîtier électronique.

PIN 1 Prise diagnostic - PIN 10 boîtier électr. = continuité.

PIN 2 Prise diagnostic - PIN 23 boîtier électronique =

continuité avec masse.

PIN 3 Prise diagnostic - PIN 9 boîtier électronique =

continuité.

PIN 10 - PIN 23 = Isolation (> 1MΩ).

PIN 9 - PIN 23 = Isolation (> 1MΩ).

F. 10

41 03/05

SPIDER MAX 500

7. IDENTIFICATION DES PANNES

7.1 Conseils pour l’identification des pannes

REMARQUE - Une défectuosité au niveau de l’installation EMS peut dériver plus probablement des connexions que des

composants.

Avant d’entreprendre toute recherche sur le système EMS, effectuer les contrôles suivants :

A. Alimentation électrique

- Tension batterie

- Fusible grillé

- Télérupteur

- Connecteurs.

B. Masse au cadre

C. Alimentation carburant

- Pompe à essence défectueuse

- Filtre à essence encrassé.

D. Système d’allumage

- Bougie défectueuse

- Bobine défectueuse

- Capuchon blindé défectueux.

E. Circuit d’aspiration

- Calage distribution erroné

- Carburation du ralenti défectueuse

- Mise à zéro du capteur de position vanne gaz erronée.

REMARQUE - Les défectuosités de l’installation EMS peuvent dépendre de connecteurs qui ne sont pas correctement

insérés. S’assurer donc que toutes les connexions sont effectuées correctement.

Vérifier les connecteurs en faisant attention aux points suivants :

1. Contrôler que les bornes ne sont pas pliées.

2. Contrôler que les connecteurs sont branchés correctement.

3. Contrôler si le dysfonctionnement subit une modification en provoquant une légère vibration du connecteur.

Avant de remplacer le boîtier EMS, vérifier attentivement toute l’installation.

Si l’anomalie disparaît en remplaçant le boîtier EMS, installer de nouveau le boîtier original et vérifier si

l’anomalie se manifeste de nouveau.

Pour l’identification des pannes, utiliser un multimètre ayant une résistance interne supérieure à 10 KW.

Des instruments non appropriés risquent d’endommager le boîtier électronique EMS.

L’emploi d’instruments ayant une définition supérieure à 0, 1 V et 0,5 W est recommandé ; la précision

doit être supérieure à ± 2%.

42 03/05

8. PROCEDURES POUR L’IDENTIFICATION DES PANNES

8.1 Le moteur ne démarre pas, même s’il est uniquement entraîné

SPIDER MAX 500

Défectuosités Contrôles

Installation non codée.

Consentement de l’équipement d’immobilisation Installation inefficace ; réparer selon les indications

de l’autodiagnostic.

Relais pompe.

Bobine haute tension.

Injecteur.

Capteur de tours.

Présence de carburant dans le réservoir.

Alimentation du carburant.

Activation de la pompe à essence.

Pression de l’essence (basse).

Débit de l’injecteur (bas).

Alimentation à la bougie

Bougie capuchon blindé Bobine H.T.

(isolation secondaire)

Pression de fin de compression

Température du liquide de refroidissement.

Crédibilité des paramètres Calage distribution - allumage injection.

Température de l’air aspiré.

Présence de défectuosités relevées par

l’autodiagnostic de l’injection.

43 12/04

SPIDER MAX 500

8.2 Démarrage difficile du moteur à froid ou à chaud

Défectuosités Contrôles

Relais pompe.

Bobine haute tension.

Injecteur.

Capteur de tours-phase.

Température de l’air.

Température du liquide de refroidissement.

Pression atmosphérique.

Démarreur et télérupteur.

Régime d’allumage Batterie.

Connexions à la masse.

Pression de fin de compression.

Bougie.

Capuchon blindé.

Alimentation à la bougie. Bobine haute tension.

Capteur de tours-phase.

Allumage anticipé.

Pression de l’essence (basse).

Alimentation du carburant. Débit de l’injecteur (bas).

Etanchéité de l’injecteur (insuffisante).

Température du liquide de refroidissement.

Température de l’air aspiré.

Exactitude des paramètres Position vanne gaz.

Moteur pas à pas (stepper) (pas et ouverture effective).

Nettoyage de la conduite d’air auxiliaire et vanne gaz.

Efficacité du filtre à air.

Présence de défectuosités relevées par

l’autodiagnostic de l’injection.

44 12/04

SPIDER MAX 500

8.3 Le moteur ne tient pas le ralenti / Le ralenti est instable / Le ralenti est trop bas

Défectuosités Contrôles

Relais pompe.

Bobine haute tension.

Injecteur.

Capteur de tours-phase.

Température de l’air.

Température du liquide de refroidissement.

Pression atmosphérique.

Efficacité de l’allumage.

Bougie.

Calage de l’allumage.

Capteur de position vanne gaz.

Exactitude des paramètres.

Moteur pas à pas (stepper).

Capteur de température du liquide de refroidissement.

Capteur de température de l’air aspiré.

Filtre à air.

Nettoyage du système d’aspiration. Diffuseur et vanne gaz.

Conduite air supplémentaire et moteur pas à pas (stepper).

Collecteur d’aspiration – tête.

Etanchéité du système d’aspiration (infiltrations)

Boîtier commande de gaz – collecteur.

Manchon d’aspiration.

Carter du filtre.

Pompe à essence.

Alimentation du carburant (basse pression)

Régulateur de pression.

Filtre à essence.

Débit de l’injecteur.

Analyse du gaz d’échappement avant le catalyseur. Réglage valeur de trimmer (réglage % CO).

Présence de défectuosités relevées par

l’autodiagnostic de l’injection.

45 03/05

SPIDER MAX 500

Défectuosités Contrôles

Relais pompe.

Bobine haute tension.

Injecteur.

Capteur de tours-phase.

Température de l’air.

Température du liquide de refroidissement.

Calage de l’allumage.

Efficacité de l’allumage. Calage de l’allumage.

Capteur de position vanne gaz.

Exactitude des paramètres.

Moteur pas à pas (stepper).

Capteur de température du liquide de refroidissement.

Capteur de température de l’air aspiré.

Collecteur d’aspiration – tête.

Etanchéité du système d’aspiration (infiltrations)

Boîtier commande de gaz – collecteur.

Manchon d’aspiration.

Carter du filtre.

Pompe à essence.

Alimentation du carburant (basse pression)

Régulateur de pression.

Filtre à essence.

Débit de l’injecteur.

Analyse du gaz d’échappement avant le catalyseur. Réglage valeur de trimmer (réglage % CO).

8.4 Le moteur ne revient pas au ralenti / Ralenti trop haut

Présence de défectuosités relevées par

l’autodiagnostic de l’injection.

46 12/04

SPIDER MAX 500

8.5 Eclatements au niveau de l’évacuation en décélération

Défectuosités Contrôles

Relais pompe.

Bobine haute tension.

Injecteur.

Capteur de tours-phase.

Température de l’air.

Température du liquide de refroidissement.

Pression atmosphérique.

Capteur de position vanne gaz.

Moteur pas à pas (stepper).

Capteur de température du liquide de refroidissement.

Capteur de température de l’air aspiré.

Collecteur d’aspiration – tête.

Boîtier commande de gaz – collecteur.

Manchon d’aspiration.

Carter du filtre.

Pompe à essence.

Régulateur de pression.

Filtre à essence.

Débit de l’injecteur.

Collecteur – tête.

Collecteur – pot d’échappement.

Prise pour analyseur.

Soudures du pot d’échappement.

Analyse du gaz d’échappement avant le catalyseur. Réglage valeur de trimmer (réglage % CO).

Etanchéité du système d’évacuation (infiltrations).

Alimentation du carburant (basse pression)

Etanchéité du système d’aspiration

(infiltrations)

Exactitude des paramètres.

Présence de défectuosités relevées par

l’autodiagnostic de l’injection.

47 12/04

SPIDER MAX 500

8.6 Fonctionnement irrégulier du moteur avec vanne gaz légèrement ouverte

Défectuosités Contrôles

Relais pompe.

Bobine haute tension.

Injecteur.

Capteur de tours-phase.

Température de l’air.

Température du liquide de refroidissement.

Pression atmosphérique.

Filtre à air.

Etanchéité du système d’aspiration. Carter du filtre.

Conduite air supplémentaire et moteur pas à pas (stepper).

Manchon d’aspiration.

Carter du filtre.

Installation d’allumage Contrôle de l’usure de la bougie.

Signal de position vanne gaz.

Signal de température liquide de refroidissement.

Signal de température air aspiré.

Allumage anticipé.

Remise à zéro TPS réalisé correctement

Analyse du gaz d’échappement avant le catalyseur. Réglage valeur de trimmer (réglage % CO).

Crédibilité des paramètres.

Installation d’allumage.

Présence de défectuosités relevées par

l’autodiagnostic de l’injection.

48 12/04

SPIDER MAX 500

8.7 Fonctionnement médiocre du moteur à pleine puissance / Fonctionnement irrégulier du moteur en phase

de reprise

Défectuosités Contrôles

Relais pompe.

Bobine haute tension.

Injecteur.

Capteur de tours-phase.

Température de l’air.

Température du liquide de refroidissement.

Pression atmosphérique.

Bougie.

Capuchon blindé.

Câble haute tension.

Bobine haute tension.

Filtre à air.

Système d’aspiration. Carter filtre (étanchéité).

Manchon d’aspiration (étanchéité).

Signal de position vanne gaz.

Signal de température liquide de refroidissement.

Signal de température air aspiré.

Allumage anticipé.

Niveau du carburant dans le réservoir.

Pression du carburant.

Filtre du carburant.

Débit de l’injecteur.

Présence de défectuosités relevées par

l’autodiagnostic de l’injection.

Alimentation bougie

Crédibilité des paramètres.

Alimentation du carburant

49 12/04

SPIDER MAX 500

8.8 Présence de détonation (cognement au niveau de la culasse)

Défectuosités Contrôles

Relais pompe.

Bobine haute tension.

Injecteur.

Capteur de tours-phase.

Température de l’air.

Température du liquide de refroidissement.

Pression atmosphérique.

Efficacité de l’allumage. Bougie.

Signal de position vanne gaz.

Signal de température du liquide de refroidissement.

Signal de température de l’air aspiré.

Allumage anticipé.

Manchon d’aspiration.

Carter du filtre.

Remise à zéro TPS effectué correctement.

Pression du carburant.

Filtre à carburant.

Débit de l’injecteur.

Qualité du carburant.

Sélection de l’épaisseur du joint de base du cylindre.

Présence de défectuosités relevées par

l’autodiagnostic de l’injection.

Alimentation du carburant.

Crédibilité des paramètres.

Etanchéité du système d’aspiration.

50 12/04

SPIDER MAX 500

9. CIRCUIT D’ALIMENTATION DU BOITIER ELECTRONIQUE DE L’INJECTION

9.1 Contrôle circuit alimentation constante (12V - avec clé sur «OFF»)

L’alimentation du boîtier d’injection est nécessaire pour la gestion du moteur pas à pas.

En cas de manque d’alimentation de base, ni l’allumage, ni l’injection ne peuvent se faire.

S’il y a un problème d’alimentation, le testeur de diagnostic fournit l’information : «LE BOITIER NE REPOND PAS».

Pour effectuer le contrôle, procéder comme suit :

- Soulever la béquille latérale.

- Positionner le commutateur à clé sur «ON».

- Positionner l’interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN».

- Vérifier si la lampe témoin de l’injection s’allume pendant 5 sec.

Le boîtier de l’injection

est sûrement

alimenté.

Vérifier l’efficacité du fusible n°8

de 3 A.

Vérifier l’instrument

numérique et son

alimentation.

Eliminer la cause du court-circuit et

remplacer le fusible.

F. 11

LE BOITIER NE REPOND PAS.

CONTROLER LES

BRANCHEMENTS

PARAMETRES 1/4

51 12/04

SPIDER MAX 500

Le câblage de contrôle (réf. 08607600), permet de vérifier l’alimentation de base

du boîtier

PIN 17 - pôle positif de la batterie

PIN 23 - pôle négatif de la batterie

A - Si l’on relève l’absence du pôle négatif (PIN 23) : procéder au contrôle au moyen du

câblage et de la connexion de masse au connecteur du boîtier.

B - Si l’on relève l’absence du pôle positif batterie : identifier l’interruption du câble

marron entre le porte-fusible 3A et le connecteur du boîtier (PIN 17).

Boîtier avec alimentation de

base correcte.

F. 12

Tension de

la batterie

(V=)

52 12/04

SPIDER MAX 500

9.2 Contrôle du circuit d’alimentation provenant du commutateur à clé

L’absence d’alimentation du tableau électrique divisionnaire comporte le blocage de l’allumage et de l’injection.

S’il y a un problème d’alimentation, le testeur de diagnostic fournit l’information : «LE BOITIER NE REPOND PAS».

Pour contrôler le circuit, procéder comme suit :

F. 13

F. 13/a

- Soulever la béquille latérale.

- Positionner le commutateur à clé sur «ON».

- Positionner l’interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN».

- Vérifier si la lampe témoin de l’injection s’allume pendant 5 secondes

Vérifier l’efficacité du fusible n°3 de 5A

Les alimentations

du tableau électri-

que divisionnaire

sont régulières.

Eliminer le court-circuit éventuel,

remplacer le fusible. Au besoin,

vérifier l’équipement d’immobilisation

et le boîtier électronique.

Vérifier l’alimentation du tableau électrique division-

naire du boîtier au moyen du câblage de contrôle.

Commuter la clé sur «ON», l’interrupteur d’arrêt d’ur-

gence sur «RUN» et soulever la béquille latérale.

PIN 26 = pôle positif de

la batterie

PIN 23 = pôle négatif

de la batterie

Tension

batterie

(V=)

LE BOITIER NE REPOND PAS.

CONTROLER LES

BRANCHEMENTS

PARAMETRES 1/4

53 12/04

SPIDER MAX 500

Boîtier électronique avec alimenta-

tion correcte du commutateur à clé.

F. 14/a

Identifier l’interruption du câble jaune/blanc et réparer

(voir schéma électrique).

Vérifier la tension en entrée de l’équipement d’immobilisation : PIN 2 connecteur côté installation (câble

jaune/vert).

- Positionner le commutateur de clé sur «ON».

- Positionner l’interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN».

- Soulever la béquille latérale.

Vérifier les circuits suivants :

A) commutateur à clé -à interrupteur d’arrêt d’urgence

B) interrupteur d’urgence -à interrupteur béquille latérale

C) interrupteur béquille latérale à équipement d’immobilisation

Ces contrôles doivent toujours être réalisés avec le

schéma électrique sous la main.

REMARQUE - On peut relever la fonctionnalité de ce circuit aussi

au moyen de :

- La signalisation de moteur dans l’impossibilité de

démarrer.

- La fonctionnalité de la commande d’allumage.

Réactiver l’installation et remplacer le composant défectueux.

F. 14

Mettre à nu le

soufflet (A) du

connecteur côté

installation

Mettre à nu le

soufflet (A) du

connecteur côté

installation.

Vérifier la tension en sortie de l’équipement d’immobilisation : PIN 3 connecteur côté installation (câble

jaune/blanc).

- Positionner le commutateur de clé sur «ON».

- Positionner l’interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN».

- Soulever la béquille latérale.

Remplacer l’équipement d’immobi-

lisation.

Mémoriser les clés (voir

paragraphe 18.1 - page 24).

Tension

batterie

(V=)

Tension

batterie

(V=)

54 12/04

SPIDER MAX 500

10. CIRCUIT DU TEMOIN DE L’INJECTION

10.1 Schéma du circuit

La lampe témoin de l’injection est commandée à chaque commutation sur «ON» de la temporisation de la durée de 5

secondes.

Le testeur de diagnostic n’est pas programmé pour vérifier ce circuit.

Procéder comme suit :

- Commutateur à clé sur «ON».

- Béquille latérale soulevée.

- Interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN».

La lampe témoin de l’injection s’allume pendant 5 secondes.

L’installation fonctionne. Brancher le câblage de contrôle entre l’installation et le boîtier

électronique.

Sch. 3

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

Masse fixation

boîtier

électronique

+ BATTERIE

Connecteur

tableau de bord

Commutateur à

clé

Injection

55 12/04

SPIDER MAX 500

F. 15

Débrancher le connecteur du tableau de bord.

Vérifier la continuité du câble bleu/noir, entre le connecteur du tableau de bord (PIN 20) et le PIN 15

du câblage de contrôle.

Rétablir la continuité du câble bleu/noir, en-

tre le boîtier électronique et le tableau de bord.

Débrancher le connecteur du câblage de

contrôle du boîtier électronique.

Brancher le connecteur du tableau de bord.

REMARQUE - Le boîtier de l’injection gère donc le pôle négatif de la lampe témoin. Le témoin doit s’éteindre après le

contrôle initial. Le témoin s’allume de nouveau lorsque l’autodiagnostic du boîtier électronique relève une anomalie.

Lorsque l’anomalie disparaît, le témoin s’éteint ; il est toutefois nécessaire d’effectuer les contrôles de fonctionnement

correspondants. Le voyant peut s’allumer indépendamment de la possibilité de fonctionnement du moteur.

Créer un shunt entre le PIN 15 et le PIN 23.

Remplacer le boîtier électronique. Remplacer le tableau de bord

Témoin de

l’injection

allumé

23 15

56 12/04

SPIDER MAX 500

11. SYSTEME D’AUTODIAGNOSTIC

Le boîtier électronique est muni d’une fonction d’autodiagnostic.

Lorsque une anomalie est relevée, le boîtier pourvoit à :

- L’allumage du témoin de l’injection (s’il est actuel uniquement).

- L’activation du contrôle de la gestion du moteur selon les données base insérées dans le boîtier (lorsque cela est

possible).

- Mémorisation de l’anomalie (toujours).

En cas d’anomalie pas toujours présente, le témoin suit l’évolution de l’anomalie et la mémorisation reste active. La

mémorisation s’annule automatiquement lorsque l’anomalie ne se représente plus pendant plus de 16 cycles d’utilisa-

tion du véhicule (réchauffement – utilisation – refroidissement). La mémorisation ne s’annule pas en débranchant la

batterie.

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 3/8

Bobine • •

Moteur pas à pas (stepper)

Relais de la pompe

Electroventilateur.

Param. Autoadapt.

Mémoire Ram

Erreurs 2/3 A M

Les pages du testeur rapportent la liste des erreurs que

l’autodiagnostic est en mesure de relever. Les erreurs rele-

vées par l’autodiagnostic sont identifiées au moyen d’un

ou de deux points de référence.

Elles sont positionnées sur deux rangées :

Rangée A = anomalies actuelles (présentes),

Rangée M = anomalies mémorisées.

11.1 Contrôle des anomalies mémorisées

Brancher le testeur de diagnostic sur l’installation du véhi-

cule.

Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS» (voir

paragraphe 6.1 – p. 37).

F. 16

F. 16/a

57 12/04

SPIDER MAX 500

11.2 Annulation des défectuosités mémorisées

Après la réparation éventuelle, brancher le testeur de dia-

gnostic.

Sélectionner le menu sur la fonction «ANNULATION ER-

REURS».

Presser OK et suivre les instructions.

Effectuer un tour d’essai et vérifier si la défectuosité se

répète.

Pour la résolution des défectuosités éventuelles, consul-

ter les sections correspondantes du chapitre.

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 4/8

F. 16/b

Les erreurs décelables au moyen de l’autodiagnostic peuvent se référer aux circuits de l’installation ou aux secteurs du

boîtier électronique :

- Signal de position vanne papillon

- Signal de pression ambiante

- Signal de température liquide de refroidissement

- Signal de température air aspiré

- Tension de la batterie non correcte

- Injecteur et circuit correspondant

- Bobine H.T. et circuit correspondant

- Moteur pas à pas et circuit correspondant

- Circuit du relais pompe

- Circuit du relais électroventilateur

- Mémoire RAM

- Mémoire ROM

- Mémoire EEPROM

- Microprocesseur

- Tableau des signaux (signal tours – phase –cycle instable)

Les anomalies soulignées déterminent toujours l’arrêt du moteur.

Dans les autres cas, le moteur fonctionne, géré par les données de base.

58 03/05

SPIDER MAX 500

Avant d’intervenir sur l’installation d’alimentation, bien nettoyer les parties, afin d’éviter de porter préjudi-

ce à l’étanchéité des raccords rapides ou de provoquer des infiltrations d’impuretés dans la conduite.

L’installation est sous pression.

Ne pas fumer pendant les interventions.

Prévenir les éclaboussures éventuelles de carburant.

Précautions

- Avant de démarrer le moteur, vérifier la présence de carburant dans le réservoir.

- Ne pas utiliser le véhicule avec la réserve en état avancé et risquer de rester sans carburant.

- En prévision d’une longue période d’inactivité du véhicule, le niveau de l’essence doit arriver au moins à la moitié du

réservoir.

LE NON RESPECT DE CES NORMES PEUT PORTER PREJUDICE A LA POMPE.

Le groupe pompe est raccordé à l’injecteur au moyen de :

- 2 tubes semi-rigides – (A1 = refoulement) – (A2 = retour),

- 4 raccords rapides

- un raccord à T avec joint torique et étrier de retenue de l’injecteur,

- M = Front de marche.

Les tubes sont croisés et fixés au collecteur d’aspiration pour ne

pas provoquer d’usures au niveau des raccords rapides de connexion

au raccord à T pour l’injecteur.

12. INSTALLATION D’ALIMENTATION DU CARBURANT

Généralités

L’alimentation en carburant de l’injecteur est garantie par une pompe, un filtre et un régulateur de pression intégrés avec

un indicateur de niveau de carburant à l’intérieur du réservoir.

A1 - Noir

A2 - Gris

F. 17

59 12/04

12.1 Schéma du circuit

SPIDER MAX 500

+ 12 V

Batterie

Sch. 4

Indicateur niveau

carburant avec pompe

Injecteur essence

Bobine

H.T.

12V commutateur a

clé, int. urgence

béquille, équipement

d’immobilisation de

fusible 5A

Masse fixation

boîtier électronique

+ 12V

batterie de

fusible 3A

rouge

Bloc clés

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

60 12/04

SPIDER MAX 500

12.2 Circuit d’alimentation de la pompe

Le boîtier électronique actionne la pompe dans les conditions suivantes :

- commutateur de clé sur «ON», avec interrupteur d’urgence sur «RUN» et béquille latérale soulevée,

- en présence du signal tours-phase.

Alimentation continue.

La temporisation initiale est utile pour purger l’installation, surtout après un arrêt avec le moteur à température.

Dans ces conditions, le carburant altéré par l’ébullition sera mélangé au carburant du réservoir.

En phase d’utilisation, le fonctionnement de la pompe sera subordonné à la rotation du moteur.

12.3 Contrôle du circuit

Pour le contrôle du circuit, procéder comme suit :

Faire un essai d’allumage. Vérifier que la rotation du

moteur va de pair avec celle de la pompe.

La pompe ne tourne pas ou tourne

continuellement.

L’alimentation électrique de la pompe est

conforme.

Brancher le testeur de diagnostic sur l’installation

du véhicule.

Faire un essai de mise en marche. Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS».

Vérifier la présence de défectuosités éventuelles.

Dysfonctionnement du circuit du relais de

commande de la pompe.

- Dysfonctionnement de :

- Injecteur

- Bobine H.T.

- Tableau des signaux.

Bobine H.T. •

Moteur pas à pas

Relais pompe

Relais ventilateur

Param. Auto-adapt.

Mémoire Ram

Erreurs 2/3 A

Papillon

Pression

Temp. de l’eau

Temp. de l’air

Tension batterie

Injecteur •

Erreurs 1/3 A

Bobine H.T.

Moteur pas à pas.

Relais pompe • •

Relais ventilateur

Param. Auto-adapt.

Mémoire Ram

Erreurs 2/3 A M

- Soulever la béquille latérale.

- Positionner le commutateur à clé sur «ON».

- Positionner l’interrupteur d’arrêt d’urgence sur

«RUN».

- On relève la rotation de la pompe pendant deux

secondes.

61 12/04

SPIDER MAX 500

Le boîtier électronique a relevé une défectuosité sur la ligne du PIN 5.

(Câble blanc/bleu).

Ligne à masse. Dans ce

cas, la pompe tourne

toujours, lorsque le table-

au électrique divisionnaire

est sous tension.

Ligne coupée. Le relais ne peut

pas commander l’alimentation de

la pompe.

Câble Blanc/Bleu à la mas-

se entre le PIN 5 boîtier

électronique et le PIN 85

relais rouge.

Installer le câblage de contrôle entre le boîtier

électronique et l’installation.

Réactiver l’isolement de

masse de la ligne 5 – 85

et vérifier du début.

- Soulever la béquille latérale.

- Positionner le commutateur à clé sur «ON».

- Positionner l’interrupteur d’arrêt d’urgence

sur «RUN».

Attendre plus de deux secondes et vérifier les

conditions suivantes :

PIN 5 - PIN 23 = tension batterie.

F. 18

Remplacer le boîtier électronique.

Vérifier :

A) La continuité du câble bleu ciel /gris

entre le PIN 86 relais rouge et le porte-

fusible n° 4 (5A).

B) La continuité du câble blanc/bleu en-

tre le PIN 85 relais rouge et le PIN 5

boîtier électronique.

Tension

batterie

(V=)

62 03/05

SPIDER MAX 500

F. 19

Vérifier la résistance de la bobine du relais rouge.

PIN 86 = AZ/GR

PIN 85 = B/BL

PIN 85 - 86 = 100 ± 50

ΩΩ

Ω.

Vérifier l’efficacitè du fusible n° 6 de 10A.

F. 20

63 12/04

SPIDER MAX 500

F. 21

- Installer le câblage de contrôle entre le boîtier électronique et l’installation.

- Vérifier l’isolement de masse du câble orange/rouge entre le PIN 87 (relais rouge) et

PIN 23 (boîtier électronique) = isolement (>1 M

ΩΩ

Ω).

Câble orange/rouge en court-cir-

cuit. Rétablir l’isolement du câbla-

ge et remplacer le fusible n° 6 de

10 A.

Vérifier l’isolement de masse du circuit primaire de la

bobine H.T. et de la bobine de l’injecteur (voir sections

relatives à la bobine et à l’injecteur).

Débrancher les connecteurs de la

pompe à essence, bobine H.T., injecteur.

Débrancher le connecteur de la pompe à essence.

A- Vérifier l’efficacité du relais rouge = 100 ± 50 (F. 19 - P. 62).

B- Vérifier la continuité du câble orange/rouge, entre le PIN 87 du relais rouge et le

PIN 5 de la pompe à essence.

A - Hors spécification : remplacer le relais

rouge.

B - Rétablir l’interruption du câble orange/

rouge et répéter le contrôle du début.

F. 22

64 12/04

SPIDER MAX 500

Vérifier la résistance des enroulements de la pompe : = 1,5

ΩΩ

Ω (voir p. 72).

Remplacer le fusible et procéder

au contrôle de la pompe.

Procéder au contrôle du

courant absorbé (voir p. 72).

Sélectionner le menu du testeur de diagnostic sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS».

Sélectionner la fonction «simulation pompe à essence». Activer la fonction avec l’alimentation

du tableau électrique divisionnaire insérée et le moteur coupé.

Diagnostic en cours

Attendre

Relais pompe à

essence

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 5/8

Relais pompe à essence

Bobine H.T.

Moteur pas à pas (Stepper)

Compte-tours

Injecteur

Relais ventilateur

Diagnostic 1/6

Le testeur demande au boîtier électronique d’actionner la pompe pendant 30 secondes.

Effectuer un contrôle acoustique des conditions suivantes :

- fermeture du relais,

- rotation de la pompe,

- ouverture du relais.

La pompe est alimentée.

Contrôler le fonctionnement de la

pompe (voir page 65).

Vérifier le connecteur au support de la pompe.

Remplacer la pompe.

(voir p. 73).

Réinitialiser.

65 12/04

SPIDER MAX 500

12.4 Contrôle hydraulique et entretien de

l’installation d’alimentation

Avant d’effectuer les contrôles concernant la pression de

l’installation, il convient de procéder à un nettoyage attentif

des composants de l’installation d’alimentation.

Pour effectuer les contrôles, il faut utiliser l’outil

spécifique :

Kit de contrôle de la pression du carburant.

(réf. Malaguti : 08607400)

(réf. Piaggio : 200480Y)

Avant de déclipper un raccord rapide quelconque,

il faut réduire la pression de l’installation.

Débrancher le connecteur électrique du support

de la pompe avec le moteur qui tourne et attendre

qu’il s’arrête.

Le moteur s’arrête à la pression de 1,5 bar environ.

Déconnecter l’embout du tube avec précaution.

Prévenir les éclaboussures dans les yeux.

F. 23/a

Le kit de contrôle (réf. 08607400) est muni de raccords

rapides de la même typologie que ceux de l’installation.

Pour déclipper les embouts type femelle (côté injecteur), il

faut appuyer sur les deux parties saillantes et extraire.

Ne pas forcer si l’embout ne se déclippe pas :

éventuellement, essayer de le tourner. Le système

est réalisé de manière telle, qu’en augmentant la

traction, l’embout se bloque ultérieurement.

Pour désolidariser les embouts type mâle (côté pompe), il

faut presser vers le support de pompe les anneaux

coaxiaux au tube et extraire les embouts.

F. 25

F. 24

F. 23/b

F. 23/a

F. 23

66 03/05

SPIDER MAX 500

Pour des raisons d’utilité pratique, le contrôle de la pres-

sion de l’installation doit être effectué en se raccordant

sur le côté de la pompe.

Raccorder le manomètre à la conduite de refoule-

ment (côté droit) et le tube de rallonge à la conduite

de retour (côté gauche).

Avant le montage, vérifier que les conduites de

l’outil sont propres.

F. 26

12.5 Contrôle du régulateur de pression

Brancher le testeur de diagnostic. Sélectionner le menu sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS».

Sélectionner la fonction «RELAIS POMPE A ESSENCE».

Activer la fonction avec l’alimentation du tableau électrique divisionnaire insérée et le moteur à l’arrêt.

Le boîtier électronique commande la pompe pendant 30 secondes.

Diagnostic en cours

Attendre

Relais pompe à

essence

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 5/8

Relais pompe à essence

Bobine H.T.

Moteur pas à pas

Compte-tours

Injecteur

Relais ventilateur

Diagnostic 1/6

FRONT DE

MARCHE

67 12/04

SPIDER MAX 500

F. 27

Laisser purger l’installation pendant quelques secondes. Vérifier l’absence de fuites externes.

Vérifier la pression de régulation avec une tension d’alimentation de la pompe supérieure à 12 V.

Pression de régulation = 300 ÷ 320 KPa (3 ÷ 3,2 BARS)

Le régulateur de pression est efficace.

Pression trop élevée. Vérifier que la con-

duite de retour n’est pas engorgée ou

écrasée.

Remplacer le régulateur de pression

(voir régulateur de pression p. 75)

Pression de régulation trop basse.

Actionner de nouveau la rotation de la pompe. Au moyen d’une pince à becs plats et allongés, étrangler

momentanément la conduite de retour en agissant sur l’unique rallonge faisant partie du câblage de

contrôle (le tube standard ne consent pas cette opération).

Pression carburant = > 300 KPa (3 BARS)

F. 27/a

68 12/04

SPIDER MAX 500

F. 27/b

Diagnostic en cours

Attendre

Relais pompe à

essence

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 5/8

Relais pompe à essence

Bobine H.T.

Moteur pas à pas

Compte-tours

Injecteur

Relais ventilateur

Diagnostic 1/6

Remplacer le régulateur de pression

(voir régulateur de pression p. 75).

Remplacer la pompe à essence.

(voir p. 73).

12.6 Contrôle de la pompe et du filtre à essence

Cette procédure est utile au moment de l’entretien, pour vérifier l’efficacité du filtre de refoulement.

Raccorder le testeur de diagnostic.

Raccorder le kit de contrôle de la pression de l’essence (voir p. 65).

Purger l’installation pendant quelques secondes. Vérifier l’absence de fuites au niveau de l’installation.

Au moyen d’une pince à becs plats et allongés, étrangler momentanément la conduite de retour en agis-

sant sur l’unique rallonge faisant partie de l’outil spécifique avec une tension d’alimentation de la pompe

supérieure à 12 V. Vérifier la pression maximale de l’installation.

Pression maximale => 600 KPa (6 BARS)

Sélectionner le menu du testeur de diagnostic sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS».

Sélectionner la fonction «RELAIS POMPE A ESSENCE».

La pompe s’actionne pendant 30 secondes.

69 03/05

SPIDER MAX 500

Procéder au contrôle de l’étanchéité de

l’installation.

Actionner la pompe pendant 30 secondes avec

le testeur de diagnostic.

Après l’arrêt de la pompe, attendre 3 minutes

Vérifier la pression de l’installation.

Pression carburant = > 200 KPa (2 BARS).

L’installation est étanche. La pression est

inférieure : vérifier attentivement la pression

avec la pompe sous effort.

Si la tension dépasse 12 V, remplacer la pompe.

L’étanchéité de l’installation est bonne.

Répéter l’essai. Lorsque la pompe s’arrête, avec

la pince à becs plats et longs, étrangler la

conduite de retour en agissant sur l’unique

rallonge faisant partie du câblage de contrôle.

Cette intervention comporte une augmentation

de la pression de l’essence.

Vérifier si la pression diminue avec l’installation fonctionnant au même régime, mais

sans étranglements.

La pression diminue beaucoup plus

lentement.

Remplacer le régulateur de pression (p. 75).

Vérifier de nouveau l’étanchéité de l’installation.

F. 27/c

70 12/04

SPIDER MAX 500

REMARQUE - Une étanchéité insuffisante de l’installation a pour seule conséquence de ralentir

la phase d’allumage.

Vérifier plus attentivement l’étanchéité

des tubes et du raccord à l’injecteur.

Répéter éventuellement les contrôles

relatifs à l’étanchéité des composants.

La vanne unidirectionnelle de la pompe est

défectueuse. Remplacer la pompe (voir

révision du support de pompe).

Aucune variation n’est relevée. Répéter l’essai en effectuant un étranglement sur le bout de

tube de l’outil spécifique qui se trouve entre la dérivation et la pompe. Vérifier si la pression

diminue beaucoup plus lentement.

La pression diminue beaucoup plus lentement.

Procéder au contrôle et au remplacement éventuel

de l’injecteur en raison d’une insuffisance d’étanchéi-

té. (GROUPE THERMIQUE ET DISTRIBUTION) (voir

Manuel Moteur).

Aucune variation n’est relevée.

Répéter l’essai en effectuant un étranglement sur le bout de tube de l’outil spécifique qui se

trouve entre la dérivation et l’injecteur.

Vérifier si la pression diminue de la même manière qu’avec l’installation libre.

F. 27/d

F. 27/e

71 12/04

SPIDER MAX 500

Procéder au contrôle du débit libre.

Débrancher le connecteur de la pompe, démarrer le moteur, attendre l’arrêt, rebrancher le connecteur.

Déclipper le tube de retour carburant du support de pompe (tube gauche).

Introduire le tube de retour dans un récipient gradué.

Au moyen du testeur de diagnostic, actionner la pompe à essence pendant 10 secondes, en interrom-

pant le test en intervenant sur le bouton «ESC».

S’assurer que la tension d’alimentation est supérieure à 12 V.

Mesurer la quantité d’essence débitée. Débit libre de la pompe = 250 ÷ 320 cc.

Le filtre à essence n’est pas engorgé. Il peut

encore être utilisé en respectant la limite

de 48000 Km.

Le débit est inférieur à 250 cc.

Le filtre à essence est sale.

Procéder au remplacement du support

de pompe.

F. 28

F. 29

Tension

batterie

“ESC”

72 12/04

SPIDER MAX 500

12.8 Contrôle de l’absorption électrique de la pompe

L’absorption de la pompe peut varier en fonction :

- de la tension d’alimentation,

- du rodage de la pompe,

- de la pression de régulation,

- du nettoyage du filtre en refoulement.

Pour effectuer le contrôle du courant absorbé, procéder

comme suit :

- débrancher le connecteur du relais rouge de commande

de la pompe,

- avec le commutateur à clé sur la position «OFF», shun-

ter 30-87 sur le connecteur, en utilisant les cosses du

testeur sur la fonction ampèremètre (voir figure).

- vérifier la rotation de la pompe et son absorption.

Courant absorbé = ~ 2,5 ÷ 4,2 A

REMARQUE - Cette absorption se réfère à :

- une tension d’alimentation de 12 Volts,

- une pompe rodée,

- une pression de l’installation de 300 KPa (3 bars),

- un filtre à essence propre.

Si la résistance relevée est infinie, remplacer la pompe.

Avec une résistance infinie, la pompe ne tourne pas. Avec

une résistance proche à 0

ΩΩ

Ω, l’absorption de la pompe

est excessive et le fusible n° 6 de 10 A risque de griller.

Procéder au contrôle indiquer ci-après.

12.7 Contrôles électriques de la pompe à essence

12.7.1 Contrôle résistif

Débrancher le connecteur du support de pompe. A l’aide

d’un testeur, mesurer la résistance des bobines de la pom-

pe. Raccorder les cosses du testeur aux PINS (1 - 4) du

support de pompe comme indiqué à la figure.

Résistance =

≥≥

≥ 1,5

ΩΩ

Ω

F. 31

F. 30

Un filtre sale provoque une augmentation de l’absorption. En ouvrant la vanne de surpression, la pompe absorbe

~ 6 ÷ 7 A.

En cas d’absorptions excessives (> 5 A), procéder au remplacement du filtre. Voir révision du support de pompe.

Si l’anomalie persiste, remplacer la pompe.

12.9 Contrôle du filtre à essence

Pour le contrôle du filtre à essence, vérifier :

- le débit libre,

- le courant absorbé par la pompe.

Un filtre engorgé comporte :

- Une baisse des performances, surtout en ce qui concerne la pleine puissance,

- Une augmentation d’absorption de la pompe.

REMARQUE - Ne pas passer le filtre au jet d’air comprimé. Un filtre endommagé peut provoquer l’engorgement de

l’injecteur.

F. 32

73 12/04

SPIDER MAX 500

F. 34

F. 33

F. 35

F. 36

12.10 Révision du support de pompe

Pour la dépose du support de pompe du réservoir à carbu-

rant, procéder comme suit :

- Débrancher le connecteur électrique.

- Démarrer le moteur et attendre qu’il s’arrête spontané-

ment.

- Nettoyer le réservoir et le support de la pompe (si néces-

saire, laver et passer au jet d’air comprimé).

- Désolidariser le tube de refoulement du tube de retour en

agissant sur les raccords rapides.

Prévenir les éclaboussures de carburants éventuelles.

Pour le remplacement des composants, procéder comme

suit :

(1) Indicateur de niveau :

• Prendre note de la position de montage et du parcours

des deux câbles de raccordement.

Pos. 2 = câble raccordé au circuit

Pos. 3 = câble raccordé au câble mobile.

- Déposer le support de pompe et le joint d’étanchéité (A).

REMARQUE - Effectuer la manœuvre d’extraction en fai-

sant bien attention de ne pas déformer le bras du flotteur.

- Dévisser l’écrou de fixation du support de pompe.

74 12/04

SPIDER MAX 500

- Les câbles doivent passer dans l’orifice pratiqué entre le

filtre et le régulateur de pression.

- Débrancher les deux câbles centraux de l’indicateur de

niveau.

- Extraire les deux câbles de l’indicateur de niveau.

- A l’aide d’un tournevis, agir sur patte de retenue (A) de

l’indicateur de niveau.

F. 39

F. 38

F. 40

F. 37

75 12/04

SPIDER MAX 500

En bougeant le bras avec le flotteur, vérifier que la rési-

stance est soumise à des variations progressives avec le

mouvement du bras.

Valeurs limite position du réservoir vide = 95 ÷ 105

ΩΩ

Ω.

Position de réservoir plein = 0 ÷ 9

ΩΩ

Ω.

- Pour le remontage, procéder dans le sens inverse au dé-

montage.

- Extraire l’indicateur de niveau du support à coulisse.

- Contrôle de l’indicateur de niveau.

Le contrôle peut être effectué aussi avant la dépose du

support.

Mesurer la résistance entre les deux câbles de l’indicateur

de niveau.

(2) Régulateur de pression :

- Déposer le ressort d’arrêt.

F. 41

F. 44

F. 42

F. 43

76 12/04

SPIDER MAX 500

F. 45

F. 46

F. 48

F. 47

- Extraire le régulateur de pression complet de bagues

d’étanchéité.

REMARQUE - Pour faire face à la résistance des joints

toriques, faire pression à l’aide d’un tournevis en passant

par les ouvertures pratiquées sur le côté introduction ar-

rêt.

- Pour le remontage, lubrifier les joints toriques et assem-

bler en procédant dans le sens inverse.

(3) Pompe à essence

- Prendre note de la position des câbles d’alimentation sur

le support.

Pos. 1 = positif (rouge)

Pos. 2 = négatif (noir)

REMARQUE - Les connexions sur la pompe ne sont pas

interchangeables.

- Débrancher les câbles d’alimentation.

- Couper le collier de fixation du tube de refoulement sur le

support.

- Déposer l’anneau de fixation de la pompe.

77 12/04

SPIDER MAX 500

F. 49

F. 52

F. 51

- Déposer le tube du raccord au filtre.

- Déposer la pompe complète de support annulaire et de

pré-filtre.

- La pompe devant être remplacée, déposer le pré-filtre et

le support annulaire.

- Pour le remontage, procéder dans le sens inverse au dé-

montage, et utiliser un nouveau collier pour le tube de

refoulement et un nouveau joint de fixation de la pompe.

REMARQUE - Pour le nettoyage du pré-filtre, utiliser de

l’essence et un chiffon humide.

(4) Filtre à essence

Le filtre à essence est fourni déjà assemblé avec le sup-

port de la pompe.

Pour le remplacement du support, il faut déplacer l’indica-

teur de niveau, le régulateur de pression et la pompe de

l’ancien au nouveau support.

Pour ces interventions, respecter les prescriptions que nous

venons de décrire.

F. 50

78 12/04

SPIDER MAX 500

12.11 Installation du support de pompe sur le réservoir

- Avant de procéder au remontage, vérifier attentivement le nettoyage du réservoir.

- Si vous relevez des traces de salissures ou d’eau, procéder au démontage du réservoir.

- Installer le joint d’étanchéité sur le support de la pompe.

- Introduire la pompe dans le réservoir, en faisant bien attention de ne pas déformer le bras de l’indicateur de niveau.

- Positionner le joint d’étanchéité sur le réservoir.

- Installer le support de pompe dans son logement, en faisant attention d’aligner le connecteur avec l’axe longitudinal du

véhicule.

REMARQUE - Une orientation incorrecte peut compromettre la fonctionnalité de l’indicateur de niveau.

- Visser l’écrou de fixation et bloquer à fond.

Couple de blocage :

Ecrou de blocage électropompe 20 N-m

- Rebrancher les tubes du circuit d’alimentation, et vérifier que l’insertion a été réalisée correctement au moyen d’une

traction et une rotation vers le haut.

- Rebrancher le connecteur électrique.

- Recharger l’installation au moyen de 4÷5 temporisations (commutateur à clé OFF-ON).

REMARQUE - Ne pas actionner la pompe avant d’avoir approvisionné le réservoir. Le non respect de cette prescription

porte préjudice à la pompe.

- Vérifier l’étanchéité des raccords rapides de l’installation d’alimentation.

12.12 Contrôle du circuit de l’injecteur

BORNES CONDITIONS STANDARD

13 - 23 Pendant la temporisation de la pompe avec moteur à l’arrêt Tension batterie

12.13 Schéma du circuit

Sch. 5

+ 12 V Batterie

Indicateur niveau

carburant avec pompe

Injecteur essence

Bobine

H.T.

12V commutateur a clé, int.

urgence béquille, équipement

d’immobilisation de fusible 5A

Masse fixation

boîtier électronique

+ 12V batterie

de fusible 3A

rouge

Bloc clés

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

79 12/04

SPIDER MAX 500

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 5/8

Relais pompe à essence

Bobine H.T.

Moteur pas à pas

Compte-tours

Injecteur

Relais ventilateur

Diagnostic 5/6

Vanne papillon

Pression

Température de l’eau

Température de l’air

Tens. batterie

Injecteur •

Erreurs 1/3 A M

Brancher le testeur de diagnostic. Sélectionner le menu sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS».

Sélectionner la fonction «INJECTEUR».

Activer la fonction avec l’alimentation du tableau électrique divisionnaire insérée et le moteur à l’arrêt.

Le boîtier électronique commande la pompe à essence en mode continu et active, en même temps,

l’ouverture de l’injecteur. Les ouvertures de l’injecteur sont répétées pendant quelques secondes.

Effectuer un contrôle acoustique des ouvertures de l’injecteur et attendre le résultat du testeur.

4 ouvertures de l’injecteur ont

été relevées. Le testeur d’injec-

tion a répondu «test conclu

avec succès».

Aucune ouverture de

l’injecteur n’a été relevée.

Le testeur d’injection a

répondu «test raté».

Aucune ouverture de l’injecteur

n’a été relevée. Le testeur

d’injection a répondu «test con-

clu avec succès».

Le circuit de commande de

l’injecteur est efficace.

Procéder au contrôle hydrauli-

que de l’injecteur.

Le circuit de commande de l’injecteur est

efficace. Répéter le contrôle acoustique

et, pour plus de sécurité, procéder au

contrôle hydraulique de l’injecteur.

Sélectionner la fonction «ERREURS» du menu. Vérifier la présence de l’indication de défectuo-

sité de l’injecteur.

80 12/04

SPIDER MAX 500

Bobine H. T. •

Moteur pas à pas (stepper)

Relais pompe

Relais ventilateur

Tableau des signaux

Mémoire Ram

Erreurs 2/3 A M

Présence aussi d’indications de

défectuosités du relais de la pompe.

Présence aussi de l’indication de

défectuosité de la bobine H.T.

Contrôler le circuit d’alimentation : fusible de

10 A et relais rouge.

Alimentation commune à la pompe à essence.

Contrôler le circuit de commande du relais pom-

pe (relais rouge).

Installer le câblage de contrôle entre le boîtier électronique et l’installation.

Installer un multimètre avec la borne positive sur le PIN 13 et la borne négative sur le PIN 23.

Commuter la clé sur «ON», l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Vérifier la

présence de tension batterie pendant la temporisation de la pompe à essence.

A) PIN 13 – PIN 23 = tension batterie pendant 2 secondes : test positif.

B) PIN 13 – PIN 23 = tension continue : test négatif.

Répéter les contrôles. Si l’anomalie persiste, vérifier le connecteur du boîtier électronique. Si nécessaire,

remplacer le boîtier électronique.

F. 53

A = Tension batterie

B = Toujours tension

batterie

81 12/04

SPIDER MAX 500

Débrancher le connecteur raccordé au boîtier électronique.

Vérifier la résistance entre le PIN 13 et la cosse du câble orange/rouge sur le connecteur PIN 87 (relais rouge).

Résistance = 14,5

ΩΩ

Ω ± 5% (résistance de l’injecteur).

Absence de continuité. Débrancher le connecteur et

répéter le contrôle résistif directement au niveau des

bornes de l’injecteur. Résistance = 14,5

ΩΩ

Ω ± 2%.

Vérifier l’isolement de masse de la ligne négative

de l’injecteur. Connecteurs du boîtier électro-

nique et injecteur débranchés.

PIN 13 – PIN 23 =

ΩΩ

Ω infini.

Rétablir l’isolement de masse du câble

vert/noir.

F. 54

F. 55

14,5

ΩΩ

Ω ± 5%

82 12/04

SPIDER MAX 500

Vérifier la continuité : (testeur

ΩΩ

Ω)

A du câble vert/noir entre le PIN 13 connecteur boîtier électronique

et le connecteur de l’injecteur.

B) du câble orange/rouge entre le connecteur de l’injecteur et le PIN

87 du relais rouge.

Remplacer l’injecteur.

12.14 Contrôle hydraulique de l’injecteur

Pour effectuer le contrôle de l’injecteur, nous conseillons de procéder au démontage du collecteur d’aspira-

tion complet de vanne papillon et injecteur.

Démonter l’injecteur du collecteur uniquement après en avoir constaté la nécessité.

Pour ces opérations, consulter le chapitre GROUPE THERMIQUE ET DISTRIBUTION (Manuel pour Gara-

ge du Moteur).

Brancher le testeur de diagnostic. Utiliser la prise du compartiment situé sous la selle.

Installer le câblage de contrôle, le kit de

contrôle de la pression de l’essence. Dans

ce cas, l’injecteur peut être raccordé directe-

ment aux raccords rapides de l’outil.

Préparer un contenant gradué de 100 cm³ au moins, avec une résolution de 10 ÷ 20 cm³.

Raccorder l’injecteur au moyen du câble faisant partie du kit testeur d’injection. Le câble est muni de

pinces crocodile pour le branchement direct sur la batterie. Prévoir une batterie auxiliaire.

Commutateur à clé sur «ON», interrupteur d’urgence sur «RUN» et béquille soulevée.

Sélectionner la fonction «diagnostics actifs».

Activer le diagnostic de la pompe.

83 12/04

SPIDER MAX 500

La pulvérisation de l’injecteur n’est pas possible avec des systèmes

simples. L’injecteur est muni de 5 orifices qui, grâce à leur orientation,

forment un jet avec une conicité de 80° environ. Le jet ainsi conformé

atteint les deux vannes d’aspiration.

REMARQUE - Un injecteur avec un débit bas influe sur la perfor-

mance maximale.

- Un injecteur avec une étanchéité insuffisante influe

surtout sur le ralenti et les caractéristiques d’alluma-

ge après un arrêt de courte durée, avec le moteur

chaud.

- En cas de détection d’occlusions de l’injecteur,

procéder au remplacement de l’injecteur, du filtre et

du carburant qui se trouve dans le réservoir. Bien net-

toyer l’installation et le réservoir.

Pendant les 30 secondes de diagnostic de la pompe, alimenter l’injecteur au moyen du câble et la

batterie auxiliaire pendant 15 secondes.

Utiliser le contenant gradué pour récupérer le carburant débité par l’injecteur.

Pression d’alimentation = 300 KPa (3 BARS)

Quantité débitée = environ 40 cm³.

Procéder à l’essai d’étanchéité de l’injecteur. Sé-

cher la sortie de l’injecteur au moyen d’un jet d’air

comprimé. Actionner la pompe à essence. Atten-

dre une minute, vérifier qu’il n’y a pas de fuite à la

sortie de l’injecteur. Un léger suintement est nor-

mal

Valeur limite = 1 goutte par minute.

Des quantités supérieures ne sont pas accep-

tables.

Pour des quantités inférieures, procéder au rem-

placement de l’injecteur (GROUPE THERMI-

QUE ET DISTRIBUTION) (voir Manuel Moteur)

L’injecteur est conforme.

Répéter l’essai, Si l’anomalie persiste,

remplacer l’injecteur (GROUPE THERMI-

QUE ET DISTRIBUTION) (voir Manuel

Moteur).

F. 56

F. 57

84 12/04

SPIDER MAX 500

Sch. 7

13. CAPTEUR DE TOURS

Le capteur permet d’identifier les tours et la position angulaire de l’arbre moteur concernant le PMS.

La roue phonique étant installée sur l’arbre à came, il est, entre autres, possible d’identifier le cycle

à 4 temps. Cette solution permet de commander l’injecteur et la bougie, tous les 2 tours de l’arbre

moteur. Le capteur est de type à variation de réluctance, il est donc assimilable à un générateur de

tension alternative qui alimente le boîtier électronique. La fréquence du signal est interrompue par le

vide produit par les griffes manquantes de la roue phonique.

Le signal du capteur est fondamental pour obtenir le démarrage du moteur. Cependant, le moteur

pourra fonctionner aussi avec un signal instable grâce à des interventions correctives effectuées

par le boîtier électronique.

En cas d’absence totale du signal de tours, le témoin de l’injection ne s’allume pas. Lorsque l’ano-

malie de signal (circuit ouvert) se manifeste pendant l’emploi sur route, le témoin signale le début

de l’anomalie en clignotant comme suit :

A Témoin allumé

B Témoin éteint

F. 58

F. 59

Masse fixation boîtier

électronique

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

12V commutateur

a clé d’immobilisation

Capteur

tours

moteur

TEMOIN ALLUME TEMOIN ETEINT

85 03/05

SPIDER MAX 500

Bobine H.T.

Moteur pas à pas (stepper)

Relais pompe

Relais ventilateur

Tableau des signalisations • •

Mémoire Ram

Erreurs 2/3 A M

Synchr. Perdues 1 D 0

Synchr. perdues > 1 D 0

TPS remis à zéro NON

CO déjà calibré NON

Diff. Pas R/O 53

Press. ATM. mmHg 774,4

Paramètres 3/3

Pour le contrôle du capteur et du circuit correspondant, procéder comme suit :

Brancher le testeur de diagnostic, Démarrer le moteur.

Le moteur a démarré régulièrement.

Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS».

Vérifier la présence d’anomalies concernant le «tableau

des signalisations».

Le moteur ne démarre pas. Sélection-

ner le menu sur la fonction «ERREURS».

Aucune anoma-

lie n’est

détectée.

Procéder

d’après l’indica-

tion relevée.

Sélectionner le menu sur la fonction «PARAMETRES».

Vérifier le nombre de :

Synchronisations perdues = 1 griffe

Synchronisations perdues = > 1 griffe

Indication = 1÷3.

Le signal tours phase est

conforme

La valeur augmente

progressivement dans

le temps, en insistant

dans le démarrage du

moteur. Vérifier le circuit

et le capteur.

86 03/05

SPIDER MAX 500

Brancher le câblage de contrôle uniquement sur le

connecteur de l’installation.

Ne pas effectuer la connexion avec le boîtier

électronique.

Débrancher le connecteur de jonction entre le cap-

teur tours phase et l’installation.

Mesurer la résistance du capteur en branchant le

multimètre entre les bornes marquées + et -.

Résistance du capteur de tours phase =

680

ΩΩ

Ω ± 15%.

Vérifier l’isolement de masse entre un pôle et l’ar-

mature. S - + = infini (>1MΩ)

Remplacer le capteur de tours.

F. 60

F. 61

F. 62

87 12/04

F. 63

Rebrancher le connecteur du capteur de tours

phase.

Répéter le contrôle de résistance au moyen du

câblage de contrôle PIN 7 – PIN 12.

PIN 7 - PIN 12 = 680

ΩΩ

Ω ± 15 %

La valeur doit être proche de celle relevée directe-

ment par le capteur.

Résistance supérieure ou infinie.

Bien contrôler les connecteurs. Débrancher et véri-

fier la continuité du câble marron entre le PIN 7

boîtier électronique et le PIN 2 capteur et du câble

blanc entre le PIN 12 boîtier électronique et le PIN

1 capteur.

Réactiver le câble coupé.

Résistance = 0

ΩΩ

Ω. Réparer

ou remplacer le câblage.

(court-circuit).

Vérifier de nouveau l’isolement de masse.

7-23 = infini (> 1 M

ΩΩ

Ω).

Vérifier les connecteurs du capteur et du

boîtier électronique.

Réparer ou remplacer le câblage.

Débrancher la pipette de la bougie.

Mesurer la tension alternative entre le PIN 7 et le

PIN 12 avec le moteur au régime allumage.

PIN 7 – PIN 12 = 0,8 ÷ 4,5 V~

Régime de rotation = ~ 300 ÷ 400 T/1’.

Le circuit du capteur est conforme.

Si le défaut d’absence d’allumage persiste, rem-

placer le boîtier électronique.

REMARQUE - Pendant les réparations, installer correctement le câble du capteur.

- Ne pas forcer le câble.

- Une armature insuffisante du câble peut porter préjudice à la fonctionnalité du

moteur à régime élevé.

Vérifier l’entrefer et l’activité magnétique du

capteur.

Voir Chapitre GROUPE THERMIQUE ET

DISTRIBUTION (Manuel Moteur).

Si l’activité magnétique est nulle, rempla-

cer le capteur.

SPIDER MAX 500

F. 64

680

ΩΩ

Ω ± 15 %

0,8 ÷ 4,5 V ~

88 12/04

SPIDER MAX 500

14. BOBINE HAUTE TENSION

Sch. 8

L’installation d’allumage intégrée avec l’injection est de type inductif

à haute efficacité. Le boîtier électronique contrôle deux paramètres

importants :

- Avance à l’allumage

Cette fonction est optimisée d’après : les tours moteur, la charge

du moteur, la température et la pression ambiantes.

Avec le moteur au ralenti, l’avance à l’allumage est optimisée pour

obtenir la stabilisation du régime à 1450 ÷ 50 T/1’.

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 5/8

Pompe à essence

Bobine H. T.

Moteur pas à pas (stepper)

Compte-tours

Injecteur

Electroventilateur

Diagnostic 2/6

Brancher le testeur de diagno-

stic. Sélectionner le menu sur

la fonction «DIAGNOSTICS

ACTIFS». Activer le contrôle

de la bobine H.T., avec le com-

mutateur à clé sur la position

«ON», l’interrupteur d’urgence

sur «RUN» et la béquille latéra-

le soulevée.

Attendre la réponse du testeur.

Sélectionner le menu sur la fonction

«ERREURS». Vérifier la présence des erreurs

actuelles ou mémorisées concernant la bobine

H.T.

TEST ECHOUE

REPETER L’ESSAI

TEST CONCLU AVEC SUCCES

- Temps de magnétisation

Le temps de magnétisation de la bobine est contrôlé par le boîtier

électronique. La puissance de l’allumage est augmentée pendant la

phase de démarrage du moteur.

Le système d’injection reconnaît le cycle 4 temps : par conséquent,

l’allumage est commandé uniquement en phase de compression.

Pour le contrôle du circuit d’allumage, procéder comme suit :

Masse fixation

boîtier électronique

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

+ 12 V Batterie

Indicateur niveau

carburant avec

pompe

Injecteur essence

Bobine

H.T.

12V commutateur a clé,

int. urgence béquille,

équipement

d’immobilisation de

fusible 5A

+ 12V

batterie de

fusible 3A

rouge

Bloc clés

89 12/04

SPIDER MAX 500

Le circuit de commande de la bobine est

efficace.

Procéder au contrôle du circuit secondaire

de la bobine H.T., du câble et du capuchon

blindé (voir p. 92).

Brancher le câblage de contrôle entre le boîtier

électronique et l’installation.

Mesurer la tension entre les PIN 20 et 23 du

câblage de contrôle pendant la phase de tem-

porisation de la pompe à essence.

Pour activer la temporisation, commuter la clé

sur «ON» avec l’interrupteur d’urgence sur

«RUN» et la béquille latérale soulevée.

PIN 20 - PIN 23 = Tension batterie (en

accouplement à la rotation de la pompe -

2 sec.).

Si l’on souhaite augmenter le temps disponi-

ble pour l’essai, activer la fonction «diagno-

stic relais pompe» (30 secondes).

Le circuit de commande du circuit primaire de la bobine est efficace. Bien véri-

fier les connecteurs du boîtier électronique et de la bobine. Au besoin, procéder

au remplacement du boîtier électronique.

Débrancher le connecteur de liaison avec

le circuit primaire de la bobine H.T.

Répéter le contrôle de la tension :

• PIN 1 connecteur bobine

• PIN 23 boîtier électronique

Tension en accouplement avec la rotation

de la pompe (2 secondes).

Vérifier la continuité du câble noir/vert. Réparer ou rem-

placer le câblage.

REMARQUE - Une anomalie éventuelle du relais rouge

de commande aurait eu pour conséquence l’absence de

rotation de la pompe.

F. 65

F. 66

Tension batterie

(2 secondes)

90 12/04

SPIDER MAX 500

F. 67

L’alimentation positive est conforme. Vérifier la continuité entre le PIN 2 connecteur bobine (câble

rose/noir) et le PIN 20.

Rose/noir PIN 20 = Continuité

Avec le connecteur de la bobine toujours débranché, vérifier l’isolement de masse de la ligne

négative.

PIN 20 - PIN 23 =

ΩΩ

Ω infini (>1M

ΩΩ

Ω)

Réactiver ou remplacer l’installation.

Répéter le contrôle avec le menu sur

«DIAGNOSTICS ACTIFS».

F. 68

91 12/04

SPIDER MAX 500

F. 70

Débrancher le connecteur entre l’installation du véhicule et l’installation

d’injection.

Répéter le contrôle d’isolement de masse dans les deux sections.

Réparer ou remplacer le câblage intéressé.

Répéter le contrôle avec le menu sur «DIAGNOSTICS ACTIFS» simulation

commande bobine H.T.

Annuler les erreurs présentes dans la mémoire.

Vérifier la résistance du circuit primaire de la

bobine H. T. (voir figure).

Résistance du circuit primaire = 0,5

ΩΩ

Ω ± 8%

Vérifier l’isolement de masse du circuit primaire.

Mesurer entre l’une des deux bornes du circuit

primaire et la masse.

Primaire-masse = infini (>1M

ΩΩ

Ω).

F. 69

92 03/05

SPIDER MAX 500

Vérifier la résistance du circuit secondaire.

Mesurer la résistance entre l’une des deux bornes du circuit

primaire et la sortie pour le câble de la bougie.

Primaire-sortie pour le câble H.T. = 3,1 K

ΩΩ

Ω ± 9%.

La bobine est conforme.

Remplacer la bobine.

14.1 Contrôle du capuchon blindé

Mesurer la résistance du capuchon blindé.

Résistance = 5 K

Ω.Ω.

Ω.

En relevant des valeurs sensiblement différentes

(<1 ; > 20 KΩ), procéder au remplacement.

REMARQUE - L’absence de blindage du capuchon ou de

la bougie peut comporter des perturbations au niveau de

l’installation d’injection. En ce qui concerne les informa-

tions relatives à la bougie, consulter les chapitres CA-

RACTERISTIQUES ET MAINTENANCE (voir Manuel

Moteur).

14.2 Calage de l’allumage

L’avance à l’allumage est déterminée électroniquement sur

la base des paramètres connus par le boîtier électronique.

Pour cette raison, il n’est pas possible de déclarer des

valeurs de référence basées sur le nombre de tours du

moteur.

F. 72

F. 71

93 03/05

SPIDER MAX 500

F. 74

F. 73

La valeur d’avance à l’allumage peut être relevée à n’importe quel moment au moyen du testeur de diagnostic.

La lampe stroboscopique permet de vérifier si l’avance à l’allumage déterminée par l’installation d’injection, correspond

à celle réellement activée sur le moteur.

Procéder comme suit :

- Déposer la protection transmission externe, en suivant les indications fournies au chapitre TRANSMISSION

AUTOMATIQUE du Manuel Garage du Moteur.

F. 75

- Réinstaller le capuchon d’inspection côté volant.

- Brancher le testeur de diagnostic.

- Démarrer le moteur.

- Sélectionner le menu sur la fonction «paramètres».

- Sélectionner la commande de la lampe stroboscopique dans la position de moteur 4 T traditionnel (1 étincelle, 2 tours).

- Vérifier la correspondance des valeurs de tours et d’allumage avancé réelles et déclarées par le testeur de diagnostic.

Si les valeurs ne correspondent pas, vérifier :

- le calage de la distribution – le capteur tours-phase – le boîtier d’injection.

- Déposer le capuchon d’inspection référence PMS obtenue

entre le témoin et le carter de protection. Voir paragraphe

PROTECTION VOLANT (Manuel Garage du Moteur).

- Répéter la référence entre la poulie motrice et la protection

de la transmission.

- Au moyen de l’écrou de la poulie motrice, tourner le moteur

pour trouver l’alignement des références pour

l’identification du PMS.

94 12/04

SPIDER MAX 500

Sch. 9

15. CAPTEUR TEMPERATURE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT

15.1 Schéma du circuit

Le capteur de température du liquide de refroidissement installé sur la culasse du moteur fournit les indications pour

l’instrument digital et pour l’injection.

Il est réalisé avec deux sections électriquement distinctes.

La section injection est réalisée avec un capteur NTC raccordé au moyen d’un circuit alimenté à 5 V. La variation de

résistance provoque une variation de la tension du circuit. Cette tension est associée à une valeur de température.

Avec cette donnée, le boîtier électronique peut gérer le fonctionnement du moteur et l’optimiser pour toutes les

températures.

Une défaillance de ce circuit comporte l’allumage du témoin de l’injection et l’intervention des protections (parmi lesquelles,

le déclenchement continu de l’électroventilateur). Dans ces conditions, le moteur pourra fonctionner dans des conditions

non optimales mais consentant de sauvegarder toujours l’intégrité du catalyseur.

L’anomalie la plus difficile à gérer est une indication de température non réelle, mais comprise dans la plage des

températures possibles. Cela peut comporter l’absence d’intervention des protections et la gestion incorrecte de la

carburation. Cette anomalie peut se mettre en évidence plus facilement en phase de démarrage du moteur.

BORNES CONDITIONS STANDARD

4-22 Température liquide de refroidissement Capteur connecté :

20° = 2500 ± 100 Ω

80° = 308 ± 6 Ω

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

Masse fixation

boîtier électronique

Puissance

vanne

papillon

Capteur

temp. air

Connecteur

tableau de bord

Détect.

Temp.

moteur

95 03/05

SPIDER MAX 500

Pour le contrôle du capteur et du circuit correspondant, procéder comme suit :

Brancher le testeur de diagnostic.

Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS».

Vérifier si des anomalies concernant le capteur de température du liquide de refroidissement

ont été enregistrées.

Le système EMS n’a pas reçu d’indications de températures en dehors de la plage des

températures possibles.

Si vous soupçonnez une signalisation de température incorrecte, procéder au contrôle indiqué

ci-après.

REMARQUE - Un signal de température non correct peut être perçu en associant l’indication de

l’instrument analogique à l’enclenchement de l’électroventilateur.

Dans tous les cas, avant de procéder au contrôle du capteur, vérifier le remplissage et la purge

de l’installation de refroidissement. Voir Manuel Garage de partie cycles.

Avant de procéder au contrôle du capteur et du circuit correspondant, il est préférable d’attendre que le moteur se

refroidisse complètement, jusqu’à ce que la température du véhicule s’ajuste à celle du milieu de travail.

Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Sélectionner le

menu sur «PARAMETRES». Ne pas démarrer le moteur.

Vérifier les indications de :

la température du liquide de refroidissement

la température de l’air aspiré

la température ambiante (voir tableau de bord).

Les trois indications sont identiques ou diffèrent de peu (exemple 1°C).

Le capteur de température est en train de fournir une indication probablement correcte.

Procéder au contrôle à ~ 80°C.

Installer le câblage de contrôle. Ne pas brancher le connecteur du boîtier électronique.

96 12/04

SPIDER MAX 500

F. 77

Débrancher le connecteur du capteur de

température du liquide de refroidissement.

Mesurer la résistance du capteur entre les bornes

indiquées à la figure.

Vérifier si la résistance correspond aux valeurs

déclarées en fonction de la température.

RESISTANCE TEMPERATURE

9,6 KΩ -10° C

5,975 KΩ 0

3,81 KΩ +10° C

2,5 K

ΩΩ

Ω +20° C

1,68 KΩ +30° C

0,3 KΩ +80° C

Procéder au remplacement du capteur.

Brancher le connecteur du capteur et répéter le contrôle résistif aux PINS 4 et 22.

PIN 4 – PIN 22 = Résistance identique à la valeur relevée directement par le capteur.

Si les valeurs relevées sont légèrement

supérieures, contrôler les connecteurs.

Si la résistance relevée est infinie

(> 1MΩ), vérifier la continuité des deux

lignes avec les connecteurs débranchés.

Jaune/vert

PIN 4 b. élect. = 0 Ω (continuité)

Orange/blanc

PIN 22 b. élect. = 0 Ω (continuité)

Réactiver la ligne coupée.

F. 76

F. 78

VOIR

TABLEAU

VOIR

TABLEAU

97 03/05

SPIDER MAX 500

F. 80

Contrôler que le circuit du capteur est isolé de la masse.

PIN 4 – PIN 23 =

ΩΩ

Ω infini (> 1M

ΩΩ

Ω)

PIN 22 – PIN 23 =

ΩΩ

Ω infini (> 1M

ΩΩ

Ω)

Réactiver ou remplacer le câblage. Vérifier les lignes de

température de l’air et la position de la vanne gaz.

Brancher le câblage de contrôle sur le boîtier

électronique (connecteur – B).

Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur

d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée.

Mesurer la tension aux PINS 4 et 22 ;

PIN 4 – PIN 22 = V (comme tableau)

Valeur mesurée = 5 ± 0,2 V.

Répéter les contrôles de continuité

du câblage et du capteur.

Valeur mesurée = 0 V.

Répéter les contrôles d’isolement de

masse du circuit du capteur.

TENSION TEMPERATURE

4,50 V - 10° C

3,73 V 0

3,25 V + 10° C

2,76 V + 20° C

2,26 V + 30° C

0,70 V + 80° C

F. 81

F. 79

VOIR TABLEAU

98 12/04

SPIDER MAX 500

Vérifier le connecteur de liaison du boîtier

électronique.

Vérifier les alimentations du boîtier

électronique.

Réactiver ou remplacer le câblage.

Démarrer le moteur et vérifier si la tension diminue progressivement en fonction de l’augmentation de la

température, comme indiqué au tableau.

Le signal de température est conforme.

Remplacer le capteur de température.

REMARQUE - Pour un contrôle plus approfondi du capteur,

déposer le du moteur et vérifier sa résistance à température

contrôlée.

En utilisant un récipient approprié, plonger la partie

métallique du capteur dans l’eau, chauffer progressivement

et relever les valeurs de température et de résistance.

Vérifier la conformité en vous aidant du tableau.

BORNES CONDITIONS STANDARD

18 - 22 Température air aspiré 20° Avec le capteur inséré :

3750 ± 200 Ω

16. CAPTEUR DE TEMPERATURE DE L’AIR ASPIRE

Sch. 10

F. 82

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

Masse fixation

boîtier électronique

Puissance

vanne

papillon

Capteur

temp. air

Connecteur

tableau de bord

Détect.

Temp.

moteur

Tableau de bord

99 03/05

SPIDER MAX 500

Le capteur de température de l’air aspiré est inséré dans la partie inférieure de la vanne papillon du côté de la boîte du

filtre. Le capteur est un NTC et n’a pas le même schéma de fonctionnement que le capteur de température du liquide de

refroidissement.

En cas de défectuosité du circuit, le boîtier commande l’allumage du témoin de l’injection et active le contrôle des

protections, en garantissant ainsi le fonctionnement du moteur.

Pour le contrôle du capteur et du circuit correspondant, procéder comme suit :

Brancher le testeur de diagnostic. Sélectionner le menu sur la fonction « ERREURS». Vérifier si des défectuosités

concernant le capteur de l’air aspiré ont été enregistrées.

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 3/8

Vanne papillon

Pression

Température de l’eau

Température de l’air

Tens. Batterie

Injecteur

Erreurs 1/3 AM

Le système EMS n’a pas reçu d’indications de températures non comprises dans la plage

des températures possibles. En cas de suspect d’une indication de température incorrecte,

procéder au contrôle comme indiqué ci-après.

Avant de procéder au contrôle du capteur et du circuit correspondant, il est préférable d’attendre que le moteur

se refroidisse complètement, jusqu’à ce que la température du véhicule s’ajuste à celle du milieu de travail.

Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Sur le

testeur de diagnostic, sélectionner le menu sur «PARAMETRES».

Vérifier les indications de : la température du liquide de refroidissement - la température de l’air aspiré - la

température ambiante indiquée par l’instrument digital.

Les trois indications sont identiques ou diffèrent de peu (par exemple 1°C).

Le capteur de température de l’air aspiré est en train de fournir une indication

probablement correcte.

Installer le câblage de contrôle. Ne pas brancher le connecteur du boîtier électronique.

100 12/04

SPIDER MAX 500

F. 83

Débrancher le connecteur du capteur de

température de l’air aspiré.

Mesurer la résistance entre les bornes du capteur.

Vérifier si la résistance correspond aux valeurs

déclarées en fonction de la température.

RESISTANCE TEMPERATURE

9,6 KΩ - 10° C

5,975 KΩ 0

3,81 KΩ +10° C

2,5 KΩ +20° C

1,68 KΩ +30° C

Procéder au remplacement du capteur.

Brancher le connecteur du capteur et répéter le contrôle résistif aux PINS 18 et 22.

PIN 18 - PIN 22 = Résistance identique à la valeur relevée directement par le capteur.

Si les valeurs de résistance sont

légèrement supérieures, contrôler

les connecteurs.

Si la résistance relevée est infinie

(> 1MΩ), vérifier la continuité des

deux lignes avec les connecteurs

du boîtier électronique et le

capteur de l’air débranchés.

A) Orange/noir

PIN 18 = 0 Ω (continuité)

B) Orange/blanc

PIN 22 = 0 Ω (continuité)

Réactiver la ligne coupée.

F. 84

F. 85

VOIR

TABLEAU

101 03/05

SPIDER MAX 500

Contrôler que le circuit du capteur est isolé de la masse.

PIN 18 – PIN 23 = Ω infini (> 1MΩ)

PIN 22 – PIN 23 = Ω infini (> 1MΩ)

Réactiver ou remplacer le câblage. Vérifier les lignes de

température du liquide et la position de la vanne.

Brancher le câblage de contrôle sur le boîtier électronique. Commuter la clé sur «ON», avec

l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée.

Mesurer la tension aux PINS 18 et 22 ;

PIN 18 – PIN 22 = V comme tableau.

REMARQUE - Dans un climat tempéré, la température de 30°C s’obtient assez facilement au bout de

quelques minutes d’arrêt avec le moteur au ralenti.

Valeur mesurée = 5 ± 0,2 V.

Répéter les contrôles de continuité

du capteur et du câblage.

Valeur mesurée = 0 V.

Répéter le contrôle d’isolement de

masse du circuit du capteur.

Vérifier le connecteur de liaison du boîtier électronique.

Vérifier les alimentations du boîtier électronique.

Si nécessaire, remplacer le boîtier électronique.

Réactiver ou

remplacer le

câblage.

Démarrer le moteur et vérifier si la tension diminue progressivement en fonction de l’augmentation de

la température de la boîte du filtre à air.

TENSION TEMPERATURE

4,50 V -10° C

3,70 V 0

3,26 V +10° C

2,76 V +20° C

2,23 V +30° C

F. 87

F. 86

VOIR TABLEAU

102 03/05

SPIDER MAX 500

17. CAPTEUR DE PRESSION

Ce capteur est exempt d’installation car il est inséré directement dans le boîtier électronique.

Le capteur permet au boîtier d’optimiser la performance du moteur en fonction des variations altimétriques.

Pour le contrôle du capteur, procéder comme suit :

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 3/8

Vanne papillon

Pression

Température de l’eau

Température de l’air

Tens. batterie

Injecteur

Erreurs 1/3 AM

Brancher le testeur de diagnostic.

Sélectionner le menu sur la fonction « ERREURS». Vérifier si des défectuosités concernant le capteur

de pression ont été enregistrées.

Procéder au remplacement du boîtier électronique.

Synchr. Perdue 1D 0

Synchr. Perdue > 1D 0

TPS réinitialisé NON

CO déjà calibré NON

Diff. Pas R/O 55

Press. Atm. mmHg 783.0

Paramètres 3/3

Sélectionner le menu sur la fonction «PARAMETRES».

Vérifier que l’indication de la pression en mm/Hg corresponde à celle d’un second véhicule ou d’un

baromètre externe, Erreur limite ± 20 mmHg.

Le signal de pression ambiante est correcte. Remplacer le boîtier électronique de

l’injection.

103 03/05

SPIDER MAX 500

Sch. 11

BORNES CONDITIONS STANDARD

1 - 22 Commutateur à clé sur la position «ON» 5 V

11 - 22 En ouvrant le gaz progressivement V = Augm. progressive

18. CAPTEUR DE POSITION DE LA VANNE GAZ (T.P.S. = THROTTLE POSITION SENSOR).

18.1 Schéma du circuit

Le capteur de position de la vanne gaz est inséré sur la vanne papillon et est de type inamovible.

Ce capteur reçoit du boîtier électronique une alimentation de 5 V et envoie à ce dernier une tension qui augmente

progressivement au fur et à mesure que la vanne gaz s’ouvre. Le boîtier électronique convertit cette tension en une

position angulaire de la vanne.

Le nombre de tours du moteur et la position de la vanne gaz sont les deux signaux de base pour la gestion du moteur.

Une défaillance de ce circuit comporte l’allumage du témoin de l’injection et l’intervention des protections. Dans ces

conditions, le moteur pourra fonctionner, même si de manière non optimale, en sauvegardant l’intégrité du catalyseur.

Le signal de position de la vanne gaz est particulièrement important en ce qui concerne les petites ouvertures de la

vanne.

Elles constituent aussi les zones où le capteur travaille le plus souvent, et de ce fait un contrôle après un long parcours

est recommandé.

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 3/8

Vanne papillon

Pression

Température de l’eau

Température de l’air

Tens. batterie

Injecteur

Erreurs 1/3 AM

Pour le contrôle du capteur et du circuit correspondant, procéder comme suit :

Brancher le testeur de diagnostic.

Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée.

Sélectionner le menu du testeur sur la fonction «ERREURS».

Vérifier si le boîtier électronique a relevé des défectuosités concernant le signal de position de la vanne gaz.

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

Masse fixation

boîtier électronique

Puissance

vanne

papillon

Capteur

temp. air

Connecteur

tableau de bord

Détect.

Temp.

moteur

104 03/05

SPIDER MAX 500

F. 88

Sélectionner le menu du testeur de diagnostic sur la fonction «PARAMETRES».

Vérifier si le boîtier électronique reconnaît les positions extrêmes :

vanne gaz au minimum

vanne gaz au maximum.

Vérifier le réglage des transmissions flexibles de commande

de la vanne gaz.

Réactiver ou remplacer.

Ouvrir progressivement la vanne papillon, vérifier que l’indication en MV

augmente progressivement et proportionnellement avec la variation de

l’ouverture.

Le signal de position vanne gaz est conforme.

Brancher le câblage de contrôle sur le connecteur

de l’installation. Ne pas brancher le connecteur

sur le boîtier électronique.

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 1/8

Valeur pap. mV 817

Tens. batterie V 11,7

Pas moteur pas à pas 96

Moteur en rotation NON

Tableau synch. NON

Pap. Min ou max OUI

Paramètres 2/3

105 12/04

SPIDER MAX 500

Débrancher le connecteur du capteur de position de la vanne gaz. Vérifier la continuité entre

les PINS du connecteur et les PINS correspondants du côté du boîtier électronique.

Orange/blanc - PIN 22 = 0Ω (continuité) Orange/vert- PIN 1 = 0Ω (continuité)

Marron/blanc - PIN 11 = 0Ω (continuité)

Réactiver ou remplacer le câblage.

Vérifier l’isolement de masse des trois lignes du circuit.

Réactiver ou remplacer le câblage.

Brancher le câblage de contrôle sur le boîtier

électronique.

Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur

d’urgence sur la position «RUN» et la béquille latérale

soulevée.

F. 89

F. 90

F. 91

PIN 22 - PIN 23 = Ω infini (> 1MΩ)

PIN 1 - PIN 23 = Ω infini (> 1MΩ)

PIN 11 - PIN 23 = Ω infini (> 1MΩ)

106 12/04

SPIDER MAX 500

F. 92

Mesurer la tension entre les PINS 1 et 22 du câblage de contrôle.

PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2

Vérifier le connecteur de liaison avec le boîtier électronique.

Au besoin, procéder au remplacement du boîtier électronique.

Brancher le connecteur du capteur de position vanne gaz. Répéter la mesure de tension

entre les PINS 1 et 22 du câblage de contrôle.

PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2

Mesurer la tension entre les PINS 11 et 22. Ouvrir progressivement la

vanne papillon et vérifier que la valeur de tension augmente, elle aussi,

progressivement.

PIN 11 – PIN 22 = V (variation progressive).

Remplacer la vanne papillon complète de capteurs

et de moteur pas à pas.

REMARQUE - A titre indicatif, les tensions limites peuvent varier d’un

minimum de ÷ 700 mV à un maximum de 4 V et plus. Les variations

éventuelles des valeurs limite sont dues aux tolérances de montage du

capteur.

F. 93

107 12/04

SPIDER MAX 500

F. 88

Valeur pap. mV 817

Tens. batterie V 11,7

Pas moteur pas à pas 96

Moteur en rotation NON

Tableau synch. NON

Pap. Min ou max NON

Paramètres 2/3

Vérifier que la tension mesurée aux PINS 11 et 22 corresponde à la tension indiquée par le testeur de

diagnostic en affichant la fonction «paramètres».

Remplacer le boîtier électronique.

Le capteur de position vanne gaz et le circuit correspondant sont conformes.

REMARQUE - Le contrôle du capteur de position vanne gaz a été réglé sur contrôles voltmétriques car les contrôles

résistifs donnent des résultats qui ne sont pas dignes de foi.

Pour vérifier le potentiomètre d’une vanne papillon, il est toujours conseillé de le brancher sur un véhicule, même

uniquement du point de vue électrique.

19. REINITIALISATION DU SIGNAL DE POSITION VANNE GAZ (REINITIALISATION T.P.S.)

La vanne papillon est fournie complète de capteur de position de la vanne gaz et préréglée.

Le préréglage consiste dans l’opération de réglage de l’ouverture minimale de la vanne gaz, afin d’obtenir un certain

débit d’air dans des conditions de référence préfixées.

Le préréglage donne origine à un débit d’air optimal pour la gestion du ralenti.

Ce réglage ne doit, en aucun cas, être modifié. L’installation d’injection complètera la gestion du ralenti par l’intermédiaire

du moteur pas à pas et de la variation de l’avance à l’allumage.

Après le réglage, la vanne papillon a la vanne ouverte avec un angle qui peut varier en fonction des tolérances d’usinage

de la conduite et de la vanne elle-même.

A son tour, le capteur de position de la vanne peur assumer des positions de montage différentes. C’est la raison pour

laquelle, les mV du capteur, avec la vanne en position d’ouverture minimale, peuvent varier d’une vanne papillon à

l’autre.

Pour obtenir la carburation optimale, surtout aux petites ouvertures de la vanne gaz, il est indispensable d’accoupler la

vanne papillon au boîtier électronique, au moyen de la procédure définie «réinitialisation TPS».

Cette opération, nous permet de faire connaître au boîtier électronique, comme point de départ, la valeur en mV

correspondant à la position de préréglage. Le boîtier connaîtra cette position comme angle à 5,24°.

Pour réinitialiser, procéder comme suit :

- Brancher le testeur de diagnostic.

- Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée.

108 03/05

SPIDER MAX 500

Synchr. Perdue 1D 0

Synchr. Perdue > 1D 0

TPS réinitialisé OUI

CO déjà calibré NON

Diff. Pas R/O 55

Press. Atm. mmHg 783.0

Paramètres 3/3

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Réinitialisation TPS

Principal 7/8

Vérifier la butée de

la vanne papillon.

Presser OK

pour lancer la

réinitialisation TPS.

-Sélectionner les fonctions du

testeur de diagnostic sur

«réinitialisation TPS».

- Vérifier que la commande de la

vanne gaz appuie sur la vis de

blocage (A).

- En garantissant le maintien de

cette position, confirmer la

procédure de réinitialisation TPS.

- Sélectionner la fonction

«paramètres» et vérifier la

présence de l’indication

réinitialisation TPS «YES» (OUI).

La réinitialisation doit être réalisée dans les cas suivants :

- au premier montage,

- en cas de remplacement de la vanne papillon,

- en cas de remplacement du boîtier électronique d’injection.

REMARQUE - La procédure de réinitialisation TPS ne doit pas être réalisée avec une vanne papillon

usée, car les usures éventuelles de la vanne et de la butée pour l’ouverture minimale modifient le débit

d’air par rapport au débit préréglé.

109 03/05

20. MOTEUR PAS A PAS (STEPPER MOTOR)

20.1 Schéma du circuit

SPIDER MAX 500

Sch. 12

La vanne papillon est munie d’un circuit d’air auxiliaire. Ce dernier est activé plus ou moins par un clapet-piston commandé

par un moteur pas à pas (stepper).

Le moteur pas à pas est alimenté par le boîtier électronique uniquement lorsque il s’avère nécessaire de varier l’ouverture.

La rotation est subdivisée en fractions de tour appelées «pas».

En modifiant les «pas» d’ouverture, il est possible d’alimenter convenablement le moteur pour faciliter la procédure de

démarrage et corriger l’alimentation d’air lorsque le moteur est froid.

Lorsque le moteur a atteint la température d’exercice, le moteur pas à pas s’est refermé en partie. Pour éviter des usures

anormales au piston de régulation, le fonctionnement au régime s’obtient avec une ouverture minimale de 45 «pas»

environ.

Pour récupérer des temps d’établissement éventuels, à chaque commutation sur «OFF», le piston se ferme jusqu’à sa

position de butée et se rouvre d’un nombre de pas préfixés (réinitialisation automatique).

Lorsque le boîtier électronique modifie les «pas» d’ouverture du moteur pas à pas, il modifie aussi le temps d’injection

de manière à garantir le maintien de la correcte carburation.

Le régime du ralenti est pratiquement stabilisé à 1450÷50 RPM. Après une phase d’allumage à chaud, on peut percevoir

la première augmentation de tours et la fermeture successive du moteur pas à pas pour stabiliser le régime.

Si des irrégularités de régime sont relevées, avant de procéder aux contrôles électriques, il faut vérifier attentivement

que la vanne gaz et le circuit d’air auxiliaire sont propres.

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

Moteur réglage

ralenti

(pas a pas)

110 03/05

SPIDER MAX 500

Bobine H.T.

Moteur pas à pas • •

Relais pompe

Relais ventilateur

Tableau des signaux

Mémoire Ram

Erreurs 2/3 A M

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 3/8

Valeur pap. mV 817

Tens. batterie V 12,8

Pas moteur pas à pas 45

Moteur en rotation OUI

Tableau synch. OUI

Pap. min ou max OUI

Paramètres 2/3

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 1/8

Valeur pap. mV 817

Tens. batterie V 11,7

Pas moteur pas à pas 94

Moteur en rotation NON

Tableau synch. NON

Pap. Min ou max OUI

Paramètres 2/3

Démarrer le moteur et attendre qu’il soit chaud.

Lorsque la température du liquide de refroidissement dépasse les 70°C, le

boîtier doit commander le moteur pas à pas avec 45 «PAS» environ.

Sélectionner le menu sur la fonction «PARAMETRES». Vérifier le nombre de «PAS»

programmés par le boîtier électronique pour obtenir le démarrage.

Cet apprêtage est en fonction de la température du moteur. 20°C = 80÷90 pas.

Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS». Vérifier si le boîtier électronique a relevé des défectuosités

au niveau du circuit du moteur pas à pas.

Pour le contrôle du moteur pas à pas et de son circuit, procéder comme suit :

Brancher le testeur de diagnostic.

Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée.

111 03/05

SPIDER MAX 500

F. 94

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 5/8

Relais pompe à essence

Bobine H.T.

Moteur pas à pas

Compte-tours

Injecteur

Relais ventilateur

Diagnostic 3/6

Vérifier le signal du capteur de température du liquide de

refroidissement. Au besoin, remplacer le boîtier électronique

(voir p. 94). Répéter l’essai (p. 110).

Sélectionner le menu sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS».

Sélectionner diagnostic « STEPPER».

Activer la fonction diagnostic avec le moteur fonctionnant au ralenti

et à température. Vérifier si le moteur pas à pas commande des

variations de tours et attendre la réponse du testeur de diagnostic.

Test conclu avec succès.

Variations de tours perçues.

Test échoué.

Aucune variation

de tours.

Moteur pas à pas et circuit correspondant

efficaces.

Test conclu avec succès. Aucune variation de tours. Déposer la vanne papillon

(voir chap. GROUPE THERMIQUE ET DISTRIBUTION - Manuel Moteur).

Vérifier si le circuit de l’air auxiliaire est propre. Commuter la clé de «ON» sur

«OFF» et de nouveau sur «ON» et vérifier si le clapet-piston s’active.

Si le clapet ne s’active pas, remplacer la vanne papillon (voir GROUPE

THERMIQUE ET DISTRIBUTION – Manuel Moteur).

112 12/04

SPIDER MAX 500

F. 95

Procéder au contrôle du circuit du moteur pas à pas.

Débrancher le connecteur du moteur pas à pas. Vérifier la résistance des circuits du moteur pas à pas,

en branchant le testeur comme indiqué à la figure. Les deux mesurages doivent indiquer la même valeur.

Résistance =

≥≥

≥ 50 Ω.

Procéder au remplacement de la vanne papillon (voir chap.

GROUPE THERMIQUE ET DISTRIBUTION - Manuel

Moteur).

Brancher le câblage de contrôle. Pour ces contrôles,

ne pas brancher le connecteur sur le boîtier

électronique.

Vérifier la continuité des 4 lignes d’alimentation du moteur pas à pas (0Ω = continuité).

PIN A - (câble jaune/gris) - PIN 14 = 0Ω PIN B - (câble jaune/bleu) - PIN 6 = 0Ω

PIN C - (câble rouge/gris) - PIN 21 = 0Ω PIN D - (câble rouge/noir) - PIN 24 = 0Ω

Vérifier l’isolement de masse des 4 lignes du moteur pas à pas.

PIN 14 – PIN 23 = > 1 MΩ (infini) PIN 6 – PIN 23 = > 1 MΩ (infini)

PIN 21 – PIN 23 = > 1 MΩ (infini) PIN 24 – PIN 23 = > 1 MΩ (infini)

F. 96

F. 97

≥ ≥

≥ 50

ΩΩ

Ω

113 12/04

SPIDER MAX 500

Réparer ou remplacer le câblage. Répéter l’essai.

Brancher le connecteur du moteur pas à pas. Répéter le contrôle de continuité avec les PINS du câblage de contrôle.

PIN 14 - PIN 24

≥≥

≥ 50 Ω PIN 6 - PIN 21

≥≥

≥ 50 Ω

Vérifier plus attentivement le câblage et les connecteurs.

Brancher le connecteur du boîtier électronique. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur

«RUN» et la béquille latérale soulevée.

Répéter les commutations «ON» «OFF» «ON».

Vérifier la présence d’impulsions de tension sur les lignes

de commande du moteur pas à pas.

Apprêter le testeur pour les mesures de tension

continue (V=).

REMARQUE - Les impulsions servent pour

modifier la position du moteur pas à pas.

Après avoir atteint la position optimale, la

tension d’alimentation devient zéro.

Le circuit du moteur pas à pas est efficace.

Vérifier le connecteur de liaison du boîtier électronique.

Eventuellement, remplacer le boîtier électronique.

F. 98

F. 99

≥ ≥

≥ 50

ΩΩ

Ω

PIN 14 - PIN 24 = V (impulsions pendant quelques

secondes).

PIN 6 - PIN 21 = V (impulsions pendant quelques

secondes).

114 12/04

SPIDER MAX 500

21. REGLAGE DE LA CARBURATION AU RALENTI

Le boîtier électronique de l’installation d’injection est programmé pour garantir la carburation optimale sur route.

La carburation du ralenti nécessite d’un réglage pour compenser les tolérances productives et les temps d’établissement

du moteur.

Ce réglage est effectué en modifiant la durée d’ouverture de l’injecteur avec le moteur au ralenti.

Pour effectuer le réglage, procéder comme indiqué ci-après :

Le réglage de la carburation du ralenti doit être effectué sur un moteur en bonnes conditions de mise au point.

Vérifier d’abord : la bougie - le filtre à air – l’étanchéité de l’installation d’aspiration – l’étanchéité de l’installation

de déchargement – le jeu des soupapes – le filtre à carburant – la pression du carburant.

Préchauffer et vérifier la réinitialisation de

l’analyseur des gaz d’échappement.

Déposer le capuchon (A) sur le collecteur de

décharge et raccorder l’analyseur au moyen de

l’outil spécifique :

(réf. MALAGUTI08608900)

(réf. PIAGGIO020625Y)

Brancher le testeur de diagnostic. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la

béquille latérale soulevée.

Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS». Vérifier la présence de défectuosités éventuelles.

Sélectionner le menu sur la fonction

«PARAMETRES».

Réparer en suivant les instructions fournies.

F. 100

115 12/04

SPIDER MAX 500

Démarrer le moteur et attendre qu’il soit chaud. Il faut obtenir les conditions suivantes :

- température du liquide de refroidissement = plus de 70°C

- température de l’air aspiré = 25 ÷30°C.

Activer l’analyseur des gaz d’échappement et vérifier les conditions suivantes :

- CO = 1,25±0,25%

- CO2 = 14,50±1%

Le réglage est correct.

Si les valeurs de CO relevées ne sont pas conformes, procéder au réglage du temps d’injection au ralenti.

Sélectionner le menu du testeur de diagnostic sur la fonction «CALIBRAGE CO»

Activer la fonction de réglage.

VALEUR TRIMMER

- 25

OK POUR SAUVEGARDER

ESC POUR QUITTER

LE CALIBRAGE CO

L’afficheur indique «VALEUR TRIMMER».

L’indication numérique peut être positive ou négative.

116 12/04

SPIDER MAX 500

Pour augmenter le CO, il faut augmenter le temps d’injection. Pour diminuer le CO, il faut diminuer le

temps d’injection. Régler la valeur de trimmer selon les indications fournies au tableau :

VALEUR DE TRIMMER TEMPS D’INJECTION C O

+100 HAUT AUGMENTE

+ 50

⇑⇑

⇑

⇑⇑

⇑

+ 10

0 MOYEN

- 10

- 50

⇓⇓

⇓

⇓⇓

⇓

- 100 BAS DIMINUE

REMARQUE - La valeur de trimmer 0 correspond au temps d’injection moyen. Après ce réglage, les

moteurs peuvent avoir la carburation avec des valeurs de trimmer positives ou négatives.

Cela est dû aux tolérances normales de production.

Après avoir modifié les valeurs de trimmer, attendre que la valeur de C.O. s’ajuste. Si le réglage est correct,

presser OK pour mémoriser la valeur dans le boîtier électronique.

REMARQUE - Lorsque le taux de CO est correct et que le taux de CO2 ne rentre pas dans les valeurs

prescrites, la valeur LAMBDA est également faussée. Dans ce cas, vérifier attentivement l’étanchéité de

l’installation de déchargement.

VALEUR CORRECTEMENT

MEMORISEE

PRESSER UNE TOUCHE

CALIBRAGE CO

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 1/8

Erreurs

Annulation erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Réinitialisation TPS

Informations ECU

Principal 8/8

Sélectionner le menu sur «PARAMETRES» et sur «INFORMATIONS ECU» pour avoir la confirmation de

la mémorisation de la nouvelle variation de trimmer.

117 12/04

SPIDER MAX 500

Lorsque le taux de CO est correct et la valeur de HC (PPM) dépasse la limite maximale admise, il faut vérifier :

- la bougie,

- le jeu des soupapes,

- la phase de distribution,

- l’étanchéité des soupapes de décharge.

Si l’on procède au remplacement du boîtier électronique, il est important de réinitialiser le TPS et régler au

préalable la valeur de trimmer du boîtier électronique original (si elle est disponible).

En tout état de cause, vérifier de nouveau la valeur de CO.

22. CIRCUIT DE COMMANDE DE L’ELECTRO-VENTILATEUR

BORNES CONDITIONS STANDARD

19 - 23 Commutateur à clé sur «ON».

Interrupteur d’urgence sur «RUN». Tension

Béquille latérale soulevée. batterie

Electro-ventilateur à l’arrêt.

22.1 Schéma du circuit

L’installation d’électro-ventilation est alimentée par un relais branché sur le tableau électrique divisionnaire et asservi par

le boîtier électronique de l’injection.

Le boîtier électronique de l’injection gère la commande de l’électro-ventilateur en fonction de la température relevée sur

le moteur.

Si l’on relève un fonctionnement prolongé de l’électro-ventilateur, avant de procéder au contrôle de l’installation électrique,

vérifier attentivement :

- le niveau du vase d’expansion,

- la purge du second radiateur (côté droit du véhicule),

- la purge de la sortie de la culasse,

- l’efficacité du thermostat,

- l’efficacité de la pompe.

Sch. 13

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

Détect.

Temp.

moteur

Ventilateur

jaune

Au démarreur

Masse châssis

zone bobineBatterie

Bloc clés

118 03/05

SPIDER MAX 500

Pour le contrôle du circuit, procéder comme suit :

Sélectionner le menu sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS». Activer la fonction de

diagnostic de l’électro-ventilateur. Procéder à un contrôle acoustique de la rotation de l’électro-

ventilateur. Attendre le résultat de la part du testeur de diagnostic.

Relais pompe à essence

Bobine H.T.

Moteur pas à pas

Compte-tour

Injecteur

Relais ventilateur

Diagnostic 6/6

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 5/8

Bobine H.T.

Moteur pas à pas

Relais pompe

Relais ventilateur

Tableau des signaux

Mémoire Ram

Erreurs 2/3 A M

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 3/8

Brancher le testeur de diagnostic. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN»

et la béquille latérale soulevée. Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS». Vérifier si le boîtier

électronique a relevé des défectuosités au niveau du circuit de commande de l’électro-ventilateur.

A) Test conclu avec succès.

Le ventilateur tourne.

C) Test échoué.

Le ventilateur ne tourne pas.

L’installation d’électro-ventilation est

conforme.

B) Test conclu avec succès.

Le ventilateur n’a pas fonctionné

Le circuit de commande du relais est efficace. Vérifier le connecteur de

liaison de l’électro-ventilateur, l’efficacité des contacts du relais, les lignes

positives, la ligne négative et le moteur de l’électro-ventilateur.

119 12/04

SPIDER MAX 500

F. 101

Débrancher le relais jaune de commande de

l’électro-ventilateur. Vérifier la continuité de la bobine

d’excitation.

PIN 85 - PIN 86 = 140

ΩΩ

Ω ± 50.

Remplacer le relais de l’électro-ventilateur.

Brancher le câblage de contrôle sur le connecteur de l’installation. Ne pas brancher le boîtier

électronique.

Mettre le commutateur à clé sur «ON».

Vérifier la tension au PIN 86 du connecteur jaune du relais.

PIN 86 (bleu ciel/gris) - PIN 23 = Tension de la batterie avec le commutateur à clé sur «ON».

Rétablir l’interruption du câble bleu ciel/gris (voir schéma électrique).

F. 102

140

ΩΩ

Ω ± 50

Tension

batterie

120 12/04

SPIDER MAX 500

Avec le relais débranché :

A) Vérifier la continuité entre le PIN 85 du connecteur jaune et le PIN 19 du boîtier électronique.

PIN 85 (violet/noir) - PIN 19 = 0Ω (continuité).

B) Vérifier l’isolement de masse.

PIN 19 - PIN 23 = 1Ω (infini).

Rétablir :

A) L’interruption du câble violet/noir.

B) L’isolement de masse (court-circuit) du câble violet/noir.

Brancher le relais et vérifier la présence de tension batterie entre les PINS 19 et 23 avec le commutateur

à clé sur «ON».

PIN 19 - PIN 23 = tension batterie avec commutateur à clé sur «ON».

Répéter le contrôle avec le boîtier électronique branché, le moteur froid et le commutateur à clé

sur «ON». PIN 19 - PIN 23 = tension batterie.

Si la défectuosité persiste, remplacer le boîtier électronique.

F. 103

F. 105

F. 104

Tension

batterie

121 03/05

SPIDER MAX 500

23. CIRCUIT DE COMMANDE DU COMPTE-TOURS

BORNES CONDITIONS STANDARD

- Commutateur à clé sur «ON».

3 - 23

- Interrupteur d’urgence sur «RUN».

9 ÷ 10 Volt

- Béquille latérale soulevée.

- Moteur à l’arrêt.

23.1 Schéma du circuit

Le tableau de bord digital reçoit les signaux des tours du moteur du boîtier électronique de l’injection.

Pour le contrôle du compte-tours et de son circuit de commande, procéder comme suit :

Brancher le testeur de diagnostic, avec le commutateur à clé sur «ON»,

l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée.

Sélectionner le menu sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS». Activer le

diagnostic du compte-tours. Vérifier que le compte-tours passe de zéro à 3500

tours, puis retourne à zéro.

Le circuit de commande du compte-tours

fonctionne.

Brancher le câblage de contrôle sur le

connecteur de l’installation, avec le boîtier

électronique débranché.

Sch. 14

Paramètres

Equipement d’immobilisation

Erreurs

Annulation des erreurs

Diagnostics actifs

Calibrage Co

Principal 5/8

Relais pompe à essence

Bobine H.T.

Moteur pas à pas

Compte-tours

Injecteur

Relais ventilateur

Diagnostic 4/6

1B 3

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

Connecteur

tableau de bord

Tableau de bord

122 12/04

SPIDER MAX 500

F. 107

Débrancher le connecteur du tableau de bord. Le boîtier électronique doit être débranché.

Vérifier la continuité du câble jaune/rouge.

PIN 1 (tableau de bord)

→→

→ PIN 3 (boîtier électronique) = 0

ΩΩ

Ω (continuité).

Rétablir l’interruption du câble jaune/rouge entre le PIN 3 du boîtier

électronique et le PIN 1 du tableau de bord.

Vérifier l’isolement de masse entre les PINS 3 et PIN 23.

Rétablir l’isolement de masse du câble jaune/rouge entre le PIN 3 du

boîtier électronique et le PIN 1 du tableau de bord.

F. 106

> 1M

ΩΩ

Ω

(isolement)

123 12/04

SPIDER MAX 500

Brancher le boîtier électronique.

Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée.

Mesurer la tension entre les PINS 3 et PIN 23, avec le moteur à l’arrêt.

PIN 3 - PIN 23 = 8 ÷ 10 V =

Au moyen du testeur de diagnostic, commander le contrôle du compte-tours. Mesurer de

nouveau la tension. PIN 3 - PIN 23 < 1V pendant quelques secondes.

Le circuit de commande du compte-tours fonctionne.

Remplacer le tableau de bord.

Remplacer le boîtier électronique.

F. 109

F. 108

8 ÷ 10 V

124 12/04

SCHEMA DE L’INSTALLATION D’INJECTION

Sch. 15

BATTERIE

Nœud masses zone

châssis régulateur

Bloc clés

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

Masse fixation

boîtier

électronique

Capteur

anti-culbutage

Ventilateur

Rouge

Jaune

Tableau de bord

Connecteur

tableau de bord

Capteur temp.

air

Détect.

Temp.

moteur

Indicateur niveau

carburant avec pompe

Moteur réglage

ralenti

Injecteur

essence

Bobine

H.T.

Capteur tours

moteur

Au Démarreur

Puissance

vanne

papillon

Diagnostic

12V commutateur

a clé d’immobilisation

Injection

Niveau de carburant

Masse

châssis zone

bobine

125 12/04

SCHEMA ELECTRIQUE GENERAL

Béquille latérale

Câblage queue

blancnoir

BATTERIE

Antenne IMMOBASIC

zone bloc clés

Nœud masses zone

châssis régulateur

Bloc clés

Volant

aimant

Regulateur

Position

Eclairage

compartiment

casque

Avertisseur

sonore

Intermittence

Position

Stop

Position

Stop

Indic. de

direc.

Gauche

Indic. de

direc.

droit

Interrupteur

Stop

Bloc commutateurs gauche

Sonde

température

externe

Signal sonde c/Km

Stop moteur/béquille

Commutateur à clé

+ sonde c/Km

Mode

RAR-OIL

LED IMMOBASIC

Niveau de carburant

Temp. H20

Injection

Bloc commutateurs droits

Interrupteur

Stop

BOÎTIER ÉLECTRONIQUE

Masse fixation

boîtier

électronique

Capteur temp.

air

Diagnostic

Puissance

vanne

papillon

Détect.

Temp.

moteur

Indicateur niveau

carburant avec pompe

Moteur réglage

ralenti

Injecteur

essence

Bobine

H.T.

Capteur tours

moteur

Capteur

anti-culbutage

Capteur pression de

l’huile

Renvoi capteur

Ventilateur

Masse

châssis zone

bobine

Démarreur

Prise Allume-cigarette

Eclairage

plaque

Diode

rouge

jaune

Adaptation

antivol

Indic.

de direc.

gauche

Feux de

croisement/de

route

Feux de

position

Indic.

de direc.

droit

Feux de

croisement/de

route

Tableau de bord

Connecteur

tableau de bord

+ 12 direct batterie

1 12/04

2 12/04

SPIDER MAX 500

ABREVIATURAS DE REDACCION

F Figura

P Página

Pr Párrafo

S Sección

Sch Esquema

T Tabla

INTRODUCCION

• La presente publicación trata todas las tareas necesarias para efectuar el diagnóstico de errores de la instalación

eléctrica (del Sistema de Inyección Electrónica) y las posibles intervenciones para la corrección de los mismos,

suministrando a los técnicos del sector (Centros de Asistencia Autorizada) las principales informaciones para actuar

en perfecta armonía con los modernos conceptos de “buena técnica” y “seguridad laboral”.

• Otras informaciones eventuales pueden deducirse del Manual de Taller “Ciclismo” - del Manual de Taller del Motor

- del Catálogo de Repuestos.

• Todas las intervenciones descritas precisan competencia y experiencia por parte de los técnicos encargados.

• Las tareas para el desmontaje de partes de la carrocería y de particulares electro/mecánicos, para consentir el acceso

a los varios cableados o componentes eléctricos sobre los cuales habrá que intervenir, pueden deducirse del Manual

de Taller “Ciclismo”.

• Se aconseja atenerse estrictamente a lo indicado en el presente fascículo.

• Para cualquier otra información, contactar el Departamento de Asistencia Técnica de “Malaguti S.p.A”.

• Es muy importante atenerse estrictamente a lo indicado. Intervenciones efectuadas de manera superficial o con

negligencia pueden causar daños personales al usuario, a la moto, etc. o simplemente molestas reclamaciones.

NOTAS DE CONSULTA

CONFIGURACION DE LAS PAGINAS

X Modelo del vehículo de motor

Y Sección

W N° de página

Z Fecha de edición

PAGINAS MODIFICADAS

• La página que ha sido modificada llevará el mismo número que la página de la precedente edición, seguida por una M

y, en la casilla correspondiente, la nueva fecha de edición.

• En las páginas modificadas se podrán insertar figuras. En este caso la figura (o figuras) añadida llevará el número de

la figura precedente seguido por una letra.

• Las figuras numeradas en negativo (por ejemplo F.5 ) indican que los números precedentes se han omitido de

propósito.

PAGINAS AÑADIDAS

• Las eventuales páginas añadidas llevarán el número de la sección a la cual pertenecen, seguido por una A y la nueva

fecha de edición.

X Y

3 12/04

¡IMPORTANTE!

¡CUIDADO! - Descripciones concernientes intervenciones peligrosas para el técnico de mantenimento o para

el reparador, otros encargados de taller o personas extrañas, para el entorno, el vehículo de motor y el

equipamiento.

MOTOR APAGADO - Indica intervenciones a efectuar absolutamente con el motor apagado.

QUITAR TENSION - Antes de efectuar la intervención descrita, desacoplar el polo negativo de la batería.

TECNICO ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO MECANICO - Tareas que prevén competencia en el campo

mecánico/motorístico.

TECNICO ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO ELECTRICO - Tareas que prevén competencia en el campo

eléctrico/electrónico.

¡NO! - Tareas que hay que evitar.

SIMBOLOGIA OPERATIVA

SPIDER MAX 500

• La empresa “Malaguti” se reserva el derecho de aportar modificaciones de cualquier tipo a sus propios vehículos de

motor, en cualquier momento, sin necesidad de previo aviso.

• Queda tajantemente prohibido reproducir o divulgar, aunque sea parcialmente, los argumentos y las ilustraciones

que se indican en los manuales objeto de la presente publicación. Todos los derechos están reservados a la empresa

“Malaguti”, a la cual se tendrá que solicitar la autorización (por escrito) especificando el uso de las eventuales

reproducciones.

PRIMERA EDICION : 12/04

ADVERTENCIAS

• Antes de cada intervención, cerciorarse de que el vehículo de motor esté perfectamente estable.

La rueda delantera deberá estar posiblemente anclada a la herramienta fijada a la plataforma de elevación.

• Para efectuar los controles y ajustes utilizar herramientas de calidad comprobada y no medios de escasa fiabilidad.

• “Malaguti S.p.A.” se exime de toda responsabilidad por daños de cualquier tipo causados por sistemas no idóneos

para controlar la instalación eléctrica/electrónica.

4 12/04

SPIDER MAX 500

DICCIONARIO TECNICO

• Multímetro (Tester) (cod. 08609500)

• Tester de diagnóstico (cod. 08607500)

• Cableado de control (cod. 08607600)

• Master Key (llave roja cod. 09007000)

• V = (DC) : Corriente continua (alimentación desde batería)

• V ~ (AC) : Corriente alterna (alimentación desde volante)

• A : Ampere = Unidad de medida de la intensidad de la corriente eléctrica

• W : Watt = Unidad de medida de la potencia eléctrica (resultado de Volt y Ampere A x V = W)

•

ΩΩ

Ω : OHM = Unidad de medida de la resistencia eléctrica

• OHM infinito = Puntas tester desconectadas o cable interrumpido

• OHM = 0 : Continuidad con puntas tester conectadas entre sí o cable no interrumpido

• PIN : Terminal del conector

• Linea : Cable entre dos PIN

• < = Menor

•

≤ ≤

≤ = Menor o igual

• > = Mayor

•

≥≥

≥ = Mayor o igual

• KPa (o bar) : Unidad de medida de la presión (100 Kpa = 1 bar)

5 12/04

S ARGUMENTOS P

DIAGNOSTICO 7

Funciones menú principal 7

Funciones menú secundario 10

Funciones alarmas 11

Menú de set-up 14

Selección de la unidad de medida y revisión software 17

Equipamiento analógico: tacómetro 17

Función pilotos de indicació 17

Función retroiluminación 18

Secuencia de las funciones representadas 18

Start-Up (arranque del sistema) 18

Sleep-Mode 18

Primera instalación del equipamiento 18

Procedimiento de ensayo 19

Características eléctricas 19

Configuración del conector cuadro de instrumentos 20

Batería (12V - 14 Ah) 21

Batería hermética 23

Especificación técnica Immobasic 24

Relés 25

Fusibles 26

Esquema eléctrico general 27

Arranque eléctrico 28

Luces y recarga batería 29

Luces de stop - Indicadores de dirección - Avisador acústico - 30

Sensor velocidad - Preparación antirrobo

INDICE

SPIDER MAX 500

6 12/04

SPIDER MAX 500

S ARGUMENTOS P

SISTEMA DE INYECCION EMS 31

Introducción 31

Precauciones 32

Colocación de los terminales de la centralita EMS 33

Esquema instalación de inyección 33

Colocación de los componentes 34

Notas generales 36

Búsqueda fallos 41

Procedimientos de búsqueda fallos 42

Circuito de alimentación de la centralita de inyección 50

Circuito del piloto de inyección 54

Sistema de autodiagnóstico 56

Instalación de alimentación combustible 58

Sensor de revoluciones 84

Bobina A.T. 88

Sensor temperatura líquido refrigerante 94

Sensor de temperatura aire aspirado 98

Sensor de presión 102

Sensor de posición válvula gas (T.P.S. = Trottle Position Sensor) 103

Puesta a cero señal de posición válvula gas (puesta a cero T.P.S.) 107

Motor paso-paso (Stepper motor) 109

Ajuste carburación al ralentí 114

Circuito de mando del electroventilador 117

Circuito de mando del cuentarevoluciones 121

INDICE

7 12/04

SPIDER MAX 500

DIAGNOSTICO

F. 3 Memoria de recorrido

1.3 Función Memoria de recorrido

Desde la colocación del conmutador de llave en On hasta su recolocación

en Off (sleep-mode), el sistema detecta y calcula el tiempo de recorrido, el

recorrido, la velocidad máxima y la velocidad media efectuada por el vehículo

(F. 3).

1.2 Función Cuentarevoluciones (RPM)

La información está codificada en 3 dígitos y aparece en la parte central

del display (F. 2). El logo correspondiente (Rpmx100) está situado sobre los

3 dígitos que indican el número de revoluciones del motor. La información

se actualiza cada 0,5 seg.

1. FUNCIONES MENU PRINCIPAL

(del cuadro de instrumentos digital)

1.1 Función velocidad instantánea

La información está codificada en 3 dígitos y aparece en la parte central

del display (F. 1). La unidad de medida seleccionada (Km/h o Mph) se

indica a través del logo correspondiente situado sobre los 3 dígitos que

indican la velocidad. La indicación se actualiza cada 0,5 seg.

El sistema está dimensionado según los siguientes parámetros:

F. 1 Página inicial

CT= impulsos por minuto que debe recibir el instrumento para visualizar 1Km/h real (sin sobreestima).

F. 2 Función RPM

Refresh Valor final de escala Resolución

500 msec 10.000 rpm 100 rpm

Circunf. Imp./rev. CT [imp/min] Velocidad máxima Sobreestima Resolución

1.828 mm 6 54,70 180 Km/h - 111 Mph 5% constante 1 Km/h - 1 Mph

8 12/04

SPIDER MAX 500

Las informaciones pueden restaurarse según las siguientes modalidades:

• Overflow del tiempo de recorrido: tras 99h59' el sistema efectúa automáticamente el borrado de todos los datos de la

función Memoria de recorrido.

• Overflow del recorrido: tras 9’999,9 Km (o bien 9’999,9 Mi), el sistema efectúa automáticamente el borrado de todos

los datos de la función Memoria de recorrido.

• Sleep prolungado: si el conmutador de llave permanece durante más de 2 horas en posición Off, el sistema efectúa

automáticamente el borrado de todos los datos de la función Memoria de recorrido.

• Reset manual: el usuario podrá restaurar en cualquier momento todos los datos de la función Memoria de recorrido

pulsando, durante al menos 2 segundos, el botón Mode (en presencia de la función Memoria de recorrido).

Todos los contadores asociados a la memoria de recorrido se almacenan en memoria volátil.

Los parámetros se calculan en base a las siguientes características:

• La información visualizada no puede modificarse de modo alguno.

• La información se indica en Km o en Millas.

• El valor se almacena en memoria no volátil.

1.4 Función Mantenimiento preventivo (SERVICE)

Al seleccionar la función de mantenimiento preventivo aparecerá la distancia

que falta (contador de decremento) para visualizar los mensajes OIL y V.BELT

(F. 4). Se evidencia la necesidad de efectuar la tarea de OIL CHECK/CHANGE

y V. BELT CHANGE en un taller autorizado: Cuando cada uno de los

indicadores asociados a estas dos alarmas visualizará 0000, entrará en

función el mensaje de alarma correspondiente y el contador no volverá a

actualizarse (permanecerá por lo tanto fijo en la indicación 0000) hasta que

no se haya efectuado el control solicitado.

La gestión del Service OIL y V. BELT sigue las siguientes características:

F. 4 Memoria de recorrido

I. Revisión II. Revisión III. Revisión Revisiones siguientes

Distancia Tipo Distancia Tipo Distancia Tipo

Oil A 1000 2000 Km 3000 Km Alternando Check y

Km Change tras la Check tras la Change Change cada

primera segunda 3.000 Km

revisión revisión

V.Belt Cada 12.000 Km se señala la necesidad de sustituir la correa de transmisión al variador (la alarma

es siempre de tipo Change)

Función Dígito Resolución Valeur maximale Valor máximo Logo

Velocidad

3 Dígitos

1 Km/h

180 Km/h - 111 Mph 5000 m/sec MAX

Máxima 1 Mph

Vitesse

4 Dígitos

0,1 Km/h

180 Km/h - 111 Mph

100m se v>0

MEAN

Media 0,1 Mph 5 sec se v=0

Tiempo de

4 Dígitos 1 minuto 99Horas 59 Min (hh:mm) 1 minute

Símbolo

recorrido Reloj

Parcours 5 Dígitos

0,1 Km

9999,9 Km - 9999,9 Mi 0,1 Km - 0,1 Mi -

0,1 Mi

9 12/04

SPIDER MAX 500

Temperatura N° Segmentos Valor de resistencia sonda

<35°C 1 (parcial) > 1650Ω

35°C ÷ 45°C 1 Da 1650Ω hasta 1000Ω

45°C ÷ 55°C 2 Da 999Ω hasta 770Ω

55°C ÷ 70°C 3 Da 769Ω hasta 400Ω

70°C ÷ 80°C 4 Da 399Ω hasta 301Ω

80°C ÷ 90°C 5 Da 300Ω hasta 216Ω

90°C ÷ 105°C 6 Da 215Ω hasta 151Ω

105°C ÷ 110°C 7 Da 150Ω hasta 130Ω

110°C ÷ 115°C 8 Da 129Ω hasta 112Ω

115°C ÷ 119°C 9 Da 111Ω hasta 95Ω

≥120°C 10 + Led ≤ 94Ω

1.6 Función indicador de nivel combustible (FUEL)

La información se visualiza sólo en forma gráfica a través de una barra de diez segmentos situados a la derecha del

display, junto con el encendido del símbolo fuel (véase, p. ej. F. 1). Esta función es siempre visibile, independientemente

de cual sea la función seleccionada o el mensaje de alarma activo. La falta de conexión de la sonda de resistencia al

equipamiento se señala mediante parpadeo del diodo y del símbolo correspondiente en el display (f=1Hz, duty=50%).

La lectura de la sonda se efectúa cada 5 seg. y la actualización de la barra paso a paso 1 segmento a la vez. Para evitar

que se visualicen datos erróneos debido a fluctuaciones del nivel de combustible en el depósito, la barra gráfica se

actualiza sólo si la variación del nivel medido con respecto al nivel actual permanece constante a lo largo de tres

lecturas consecutivas. Esto significa que, en el caso de que el valor de resistencia de la sonda pase instantáneamente

del valor máximo al valor mínimo, en el display se visualizarán los 10 segmentos sólo transcurridos

15sec*10segmentos=150 segundos.

Al alcanzar el 1° segmento se entra en la condición de reserva, señalada mediante el encendido del diodo correspondiente.

1.5 Función indicador de temperatura líquido refrigerante (WTEMP)

La información se visualiza sólo en forma gráfica a través de una barra de diez segmentos situados a la izquierda del

display, junto con el encendido del símbolo líquido refrigerante (véase, p. ej. F. 1). Esta función es siempre visibile,

independientemente de cual sea la función seleccionada o el mensaje de alarma activo. La falta de conexión de la sonda

de resistencia al equipamiento se señala mediante parpadeo del diodo y del símbolo correspondiente en el display

(f=1Hz, duty=50%). Para evitar que se visualicen datos erróneos se efectúa la lectura de la sonda cada 10 seg. y la

actualización de la barra paso a paso 1 segmento a la vez. Esto significa que, en el caso de que el valor de resistencia

de la sonda pase instantáneamente del valor máximo al valor mínimo, en el display se visualizarán los 10 segmentos

sólo transcurridos 90 segundos.

Temperaturas inferiores a 35°C se visualizarán encendiendo sólo parcialmente el primer segmento de la barra gráfica.

Al alcanzar el 10° segmento el diodo se enciende y toda la barra empieza a parpadear. La barra gráfica se gestiona en

base a la tabla siguiente:

10 12/04

SPIDER MAX 500

La barra gráfica se gestiona en base a la tabla siguiente:

2. FUNCIONES MENU SECUNDARIO

2.1 Función totalizador (TOD)

La información se visualiza en la parte inferior del display junto con la inscripción TOD, como muestra la F. 1. El dato,

codificado con 5 cifras, se almacena de modo permanente en una memoria no volátil.

• Si la memoria no contiene ningún dato, aparecerá el número 00000.

• La información se visualiza en Km o Millas (el equipamiento ejecuta automáticamente la conversión).

• En condiciones de uso normal del equipamiento no se puede poner a cero dicha información.

• La resolución del dato representado es 1 Km (1Mi)

2.2 Función trip (TD)

La información se visualiza en la parte inferior del display junto con la inscripción TD, como muestra la F. 2. El dato,

codificado con 4 cifras, se almacena en memoria no permanente. El contador asociado a este parámetro puede ponerse

a cero seleccionando la función trip y manteniendo apretado el botón hasta que aparezca el valor 000.0 (este procedimiento

no se puede aplicar si se ha seleccionado precedentemente la función Memoria de recorrido). La puesta a cero puede

efectuarse tanto con el vehículo parado como en movimiento.

• Si la memoria no contiene ningún dato, aparecerá el número 00000.

• La información se visualiza en Km o Millas (el equipamiento ejecuta automáticamente la conversión).

• Si el dato supera el número 999.9, el contador se pone a cero para comenzar nuevamente la cuenta.

• El valor de TD NO se almacena en memoria.

• La resolución del dato representado es 0,1 Km (0,1Mi)

Capacidad N° Segmentos Valor de resistencia sonda

3l ÷ 4l 1+Led De 100Ω a 69Ω

4l ÷ 5l 2 De 68Ω a 61Ω

5l ÷ 6l 3 De 60,9Ω a 54Ω

6l ÷ 7l 4 De 53,9Ω a 47Ω

7l ÷ 8l 5 De 46,9Ω a 40Ω

8l ÷ 9l 6 De 39,9Ω a 33Ω

9l ÷ 10l 7 De 32,9Ω a 26Ω

10l ÷ 11l 8 De 25,9Ω a 19Ω

11l ÷ 12l 9 De 18,9Ω a 12Ω

≥ 12l 10 ≤ 11Ω

11 12/04

SPIDER MAX 500

2.3 Función temperatura aire

La información se visualiza en la parte inferior del display junto con la

inscripción TEMP. El dato, codificado con 2 cifras (más el signo), se almacena

en memoria no permanente y se exprime siempre en grados centígrados.

La conexión errónea de la sonda al equipamiento se señala con dos rayas

transversales (F. 5).

• Estrategia: se visualiza siempre la temperatura real medida por el sensor.

• La información visualizada no puede modificarse de modo alguno.

• El dato se actualiza cada 0,5 seg.

• Límites de visualización: -10°C…..+55°C

• Tolerancia de medida: ±1°C

F. 5 Temperatura Exterior

2.4 Función reloj (TIME)

La información concerniente la hora corriente se visualiza en la parte superior del display, en el formato hh:mm (p. ej. F.

1). El ajuste de la hora corriente puede efectuarse sólo con el vehículo parado, accediendo al menú de set-up.

• Secuencia visualizada: de 0:00 a 23:59

• La información concerniente la hora corriente NO se almacena en memoria.

• Precisión reloj: ±2.5"/día.

•La función Time es visibile independientemente de cual sea la función seleccionada, exceptuando la función

mantenimiento preventivo.

F. 7 Alarma ICE (tras 15")

F. 6 Alarma ICE (15 seg.)

3. FUNCION ALARMAS

3.1 Alarma ICE

Cuando la temperatura medida por el sensor es menor o igual a 4°C, el

sistema activa la rutina de alarma para señalar la presencia eventual de

hielo: indipendentemente de la función visualizada, el sistema activa el

mensaje *** ICE (F. 6) que parpadea durante 15 segundos (f=1 Hz, duty=50%).

Transcurrido este tiempo el display volverá a la función precedentemente

visualizada, añadiendo el logo * ICE en la parte inferior izquierda del display

(las demás informaciones que ocupan la misma zona se desplazarán para

dejar sitio a la nueva información) (F.7), que se enciende parpadeando (f=1

Hz, duty=50%). Dicha información sirve sólo para recordar al usuario la

presencia eventual de hielo y no perjudica la funcionalidad del equipo ya

que, exceptuando el mensaje de alarma, todas las funciones previstas por

el equipamiento quedan disponibles. La condición de alarma cesa cuando

la temperatura sube nuevamente sobre 5°C. La secuencia completa se repite

todas las veces que la temperatura es menor o igual a 4°C y se interrumpe

todas las veces que la temperatura es mayor o igual a 6°C.

• Durante la ejecución del mensaje de alarma (15 seg.) la función del botón

permanece desactivada.

• Durante la ejecución del mensaje de alarma (15 seg.) las únicas funciones

que siguen visualizándose son “fuel” (indicador de nivel combustible),

“wtemp” (temperatura líquido refrigerante) y alarma caballete hidráulico (si

presente).

• La alarma se visualiza independientemente de la función seleccionada.

•Si la función seleccionada es “Service”, el procedimiento de alarma

terminará tras 15 seg.

12 12/04

SPIDER MAX 500

F. 8 Alarma OIL Service

3.2 Alarma Oil Check / Oil Change

El sistema está preparado para activar el mensaje relativo a la necesidad

de efectuar el control según lo indicado en el pr. 1.4.

El procedimiento consiste en visualizar el símbolo de mantenimiento junto

con la inscripción OIL CHANGE o CHECK que parpadea (f=1 Hz, duty=50%)

según el tipo de alarma: todo el mensaje de alarma dura en total 1 minuto

y se activa sólo cuando el conmutador de llave se coloca en posición On

(F. 8). Este algoritmo se ejecutará hasta que el Concesionario, que efectuará

el mantenimiento según el procedimiento indicado en el pr. 6.4, lo desactive.

Acabada la señalización, el display volverá a visualizar las informaciones

precedentemente seleccionadas.

3.3 Alarma V.belt Change

El sistema está preparado para activar el mensaje relativo a la necesidad

de efectuar el control según lo indicado en el pr. 1.4.

El procedimiento consiste en visualizar el símbolo de mantenimiento junto

con la inscripción V.BELT CHANGE que parpadea (f=1 Hz, duty=50%) (F.

9). Todo el mensaje de alarma dura en total 1 minuto y se activa sólo

cuando el conmutador de llave se coloca en posición On. Este algoritmo

se ejecutará hasta que el Concesionario, que efectuará el mantenimiento

según el procedimiento indicado en el pr. 6.5, lo desactive. Acabada la

señalización, el display volverá a visualizar las informaciones precedente-

mente seleccionadas.

3.4 Alarma indicador de presión aceite (OIL LOW PRESSURE)

Cada vez que el sensor se conecta a masa y simultáneamente se indica

Rpm10, aparece en el display el mensaje de alarma correspondiente. La

indicación OIL LOW PRESSURE parpadea (f=1 Hz, duty=50%) y el símbolo

aceite se enciende fijo (F. 10). Para evitar falsas alarmas, dicho mensaje

se visualiza sólo si el presóstato permanece cerrado a masa por un perio-

do de tiempo no inferior a aprox. 1,5 ÷ 2,0 segundos. El mensaje de alarma

permanecerá activo hasta que la señal proveniente de la sonda será baja

(= masa), o bien hasta que se visualice Rpm10. Si el vehículo no está en

marcha (Rpm =0) no aparece ningún mensaje de alarma, aunque el

presóstato esté conectado a masa. Para consentir el control del correcto

funcionamiento del equipamiento, se señala el cierre del presóstato duran-

• Durante la ejecución del mensaje de alarma (60 seg.) la función del botón permanece desactivada.

• Durante la ejecución del mensaje de alarma (60 seg.) las únicas funciones que siguen visualizándose son “fuel”

(indicador de nivel combustible), “wtemp” (temperatura líquido refrigerante) y “alarma caballete hidráulico” (si presente).

• La alarma se visualiza independientemente de la función seleccionada.

F. 10 Alarma OIL

• Durante la ejecución del mensaje de alarma (60 seg.) la función del botón permanece desactivada.

• Durante la ejecución del mensaje de alarma (60 seg.) las únicas funciones que siguen visualizándose son “fuel”

(indicador de nivel combustible), “wtemp” (temperatura líquido refrigerante) y “alarma caballete hidráulico” (si presente).

• La alarma se visualiza independientemente de la función seleccionada.

F. 9 Alarma VBELT Service

te los 8 segundos sucesivos a la conmutación del conmutador de llave en posición On, independientemente si el hilo del

cuentarevoluciones lleva o no señal. Una vez transcurridos 8 segundos, la visualización de la alarma estará unida a la

presencia del número de revoluciones.

13 12/04

SPIDER MAX 500

La alarma se visualiza independientemente de la función seleccionada.

• Durante la ejecución del mensaje de alarma (60 seg.) la función del botón permanece desactivada.

• Durante la ejecución del mensaje de alarma (60 seg.) las únicas funciones que siguen visualizándose son “fuel”

(indicador de nivel combustible), “wtemp” (temperatura líquido refrigerante) y “alarma caballete hidráulico” (si presente).

• La alarma se visualiza independientemente de la función seleccionada.

3.5 Alarma tensión batería (VBATT)

Cuando el valor de tensión medido resulta menor o igual al valor de umbral programado, el sistema activa la rutina de

alarma. La señalización consiste en visualizar el símbolo batería junto con la inscripción LOW en la parte superior

derecha del display (F. 1). Dicha indicación no perjudica la funcionalidad del cuadro de instrumentos y se visualiza

independientemente de la función seleccionada (si la función seleccionada es “Mantenimiento preventivo”, la alarma

visualizará sólo el símbolo batería - F. 4). La condición de alarma cesa cuando la tensión supera nuevamente el valor de

umbral.

3.6 Presencia simultánea de más alarmas

La presencia simultánea de más alarmas se gestiona asignando una prioridad a cada tipo de alarma indicada en los

párrafos precedentes. A la señalización “caballete hidráulico” se asigna prioridad 1 (la más alta), a las señalizaciones

OIL LOW PRESSURE y ICE se asigna prioridad 2 (inferior a la precedente), a la señalización OIL CHECK/CHANGE y

V. BELT CHANGE se asigna prioridad 3 y a la señalización “tensión batería” se asigna prioridad 4 (la más baja). La tabla

aquí abajo resume lo que se acaba de indicar:

En el caso de que se presenten simultáneamente todos los tipos de alarma descritos precedentemente, el sistema

actuará de la manera siguiente:

• El símbolo relativo a la alarma “caballete hidráulico” se visualiza siempre, independientemente si existen otros mensajes

de alarma activos simultáneamente.

• Se visualiza alternativamente el mensaje OIL LOW PRESSURE y ICE con una frecuencia de 5 seg. cada uno,

mientras todas las demás alarmas (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE y tensión batería) se colocarán en cola

de memoria.

• Al cesar la advertencia ICE (dura sólo 15 seg.) se visualiza sólamente OIL LOW PRESSURE, mientras todas las

demás alarmas (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE y tensión batería) se colocarán en cola de memoria. Si, en

cambio, cesa antes la alarma OIL BAR (el presóstato se apre o bien Rpm=0 rpm) se visualiza sólamente ICE,

mientras todas las demás alarmas (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE y tensión batería) se colocarán en cola

de memoria.

• Sólo cuando ambas alarmas con prioridad 2 (OIL LOW PRESSURE y ICE) cesan, el sistema pasará a la gestión de

las alarmas con prioridad 3 (OIL CHECK/CHANGE y V.BELT CHANGE), visualizándolas alternativamente con una

frecuencia de 5 seg. por un total de un minuto cada una. Las alarmas con prioridad 4 (“tensión batería”) se colocarán

en cola de memoria.

• Sólo cuando ambas alarmas con prioridad 3 (OIL CHECK/CHANGE y V.BELT CHANGE) cesan, el sistema pasará a la

gestión de las alarmas con prioridad 4 (“tensión batería”) que se visualizan según el método descrito en los párrafos

precedentes.

• Una vez finalizada toda la secuencia de alarmas, el display reanudará las normales condiciones de funcionamiento.

Durante la ejecución de las alarmas con prioridad 2 y 3 (ICE, OIL LOW PRESSURE, V.BELT CHANGE y OIL CHECK/

CHANGE) la función del botón permanece desactivada.

Alarma Prioridad

Caballete hidráulico 1 (alta)

OIL low pressure 2

ICE 2

OIL check/change 3

V. BELT change 3

Low Battery 4 (baja)

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SPIDER MAX 500

4.1 Ajuste hora corriente (TIME)

El ajuste de la hora se efectúa pulsando el botón mode durante al menos

2 segundos en presencia de la inscripción TIME que aparece en la página

de Set-Up. La única información que aparecerá ahora es la hora corriente

(F. 11) con las horas que parpadean (f=1Hz, duy=50%). Pulsando

brevemente el botón mode se podrá modificar el valor de las horas,

pulsándolo por más tiempo (al menos 2 segundos) se podrán modificar los

minutos (los cuales parpadearán), siguiendo la misma lógica de inscripción

actuada para las horas. Para regresar al menú de set-up es suficiente

pulsar el botón en presencia de la función EXIT (al menos 2 segundos).

Oss.1 Si transcurren 20 seg. tras entrar en el menú de ajuste sin que

se apriete el botón, el sistema pasará automáticamente al modo ope-

rativo estándar.

Oss.2 Si se pone en marcha el vehículo (vel>0) tras entrar en el menú

de ajuste, el sistema pasará automáticamente al modo operativo

estándar.

4. MENU DE SET-UP

Este menú consiente acceder a una serie de funciones necesarias para:

• Ajustar la hora corriente (TIME).

• Ajustar la intensidad de la retroiluminación del cuadro de instrumentos

(BACKLIGHT).

• Ajustar el contraste del display y el modo de visualización (DISPLAY).

• Señalar al sistema la ejecución del mantenimiento aceite (OIL).

• Señalar al sistema la sustitución de la correa de transmisión variador

(V.BELT).

Se podrá acceder al menú de Set-Up sólo con el vehículo parado, pulsando el botón mode en presencia de la función

TOD durante aprox. 2 segundos, hasta que el display visualice la página de Set-Up (F. 11). Pulsando otra vez el botón

mode se podrá efectuar ahora el scrolling de las varias funciones y, una vez reconocida la función que se desea ajustar,

es suficiente pulsar el botón durante aprox. 2 segundos, hasta entrar en la correspondiente modalidad de ajuste. Una

vez efectuado el ajuste se podrá regresar al modo operativo estándar pulsando el botón en presencia de la función EXIT

durante al menos 2 segundos.

Oss.1 Si transcurren 20 seg. tras entrar en el menú de ajuste sin que se apriete el botón, el sistema pasará

automáticamente al modo operativo estándar.

Oss.2 Si se pone en marcha el vehículo (vel>0) tras entrar en el menú de ajuste, el sistema pasará automáticamente

al modo operativo estándar.

Oss.3 No se puede entrar en el menú de set-up si la función seleccionada es “Memoria de recorrido”.

F. 12 Ajuste TIME

F. 11 Menú de set-up

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SPIDER MAX 500

F. 13 Ajuste BackLight

4.2 Ajuste retroiluminación (BACKLIGHT)

Es posible ajustar la intensidad de la retroiluminación sólo si las luces de

posición (y, por lo tanto, la retroiluminación del equipamiento) están

encendidas. Pulsando en estas condiciones el botón mode durante al menos

2 segundos en presencia de la inscripción BACKLIGHT (que aparece den-

tro de la página de Set-Up) se podrá modificar la intensidad de la

retroiluminación (codificada a través de una barra gráfica, como muestra la

F. 13), pulsando el botón Mode hasta el valor deseado. Manteniéndo el botón

Mode apretado durante al menos 2 segundos, se podrá volver al precedente

menú de set-up.

F. 14 Ajuste Display

4.3 Ajuste contraste display y modo de visualización (DISPLAY)

Pulsando el botón mode durante al menos 2 segundos en presencia de la

inscripción DISPLAY (que aparece dentro de la página de Set-Up) se podrá

modificar el contraste del display y el modo de visualización (Normal o bien

Reverse).

El ajuste del contraste puede efectuarse de dos modos (F. 14):

1) Automatic (default): el equipo selecciona automáticamente el valor óptimo

de contraste, que se muestra mediante una barra gráfica.

Oss.1 Si se apagan las luces de posición tras entrar en el menú de ajuste, el sistema abandonará la función de

ajuste y almacenará el último valor programado por el usuario.

Oss.2 Si transcurren 20 seg. tras entrar en el menú de ajuste sin que se apriete el botón, el sistema pasará

automáticamente al modo operativo estándar.

Oss.3 Si se pone en marcha el vehículo (vel>0) tras entrar en el menú de ajuste, el sistema pasará automáticamente

al modo operativo estándar.

2) Manual: el usuario programa manualmente el valor de contraste deseado, el cual se visualiza mediante una barra

gráfica. Se trata en realidad de un ajuste semi-automático, ya que, en función de la temperatura del display, el

sistema permite al usuario de efectuar un ajuste sólo dentro de un determinado intervalo, que garantice de todos

modos la visibilidad del display.

El modo automático representa el valor de default. Se puede seleccionar el modo manual pulsando, en presencia de la

inscripción Manual, el botón mode durante aprox. 2 seg., hasta que aparezca un triángulo cerca de la inscripción que

indica la selección. El ajuste se efectúa pulsando brevemente el botón mode hasta alcanzar el valor deseado.

El ajuste del modo de visualización puede efectuarse de dos modos:

1) Normal (default): se encienden sólo las indicaciones del display necesarias. Todas las demás (background) se apagan.

2) Reverse: se trata de la versión negativa del modo precedente, dónde se enciende todo el background y se apagan las

indicaciones que se desean visualizar.

El modo Normal representa el valor de default. Se puede seleccionar el modo negativo pulsando, en presencia de la

inscripción Reverse, el botón mode durante aprox. 2 seg. hasta que apareza un triángulo cerca de la inscripción que

indica la selección.

Una vez acabado el ajuste, se podrá regresar al modo operativo estándar pulsando el botón en presencia de la función

EXIT durante al menos 2 segundos.

Oss.1 Si transcurren 20 seg. tras entrar en el menú de ajuste sin que se apriete el botón, el sistema pasará

automáticamente al modo operativo estándar.

Oss.2 Si se pone en marcha el vehículo (vel>0) tras entrar en el menú de ajuste, el sistema pasará

automáticamente al modo operativo estándar.

16 12/04

SPIDER MAX 500

4.3.1 Selección rápida del modo de visualización

El procedimiento de selección del modo de visualización (Normal o Reverse) descrito en el párrafo precedente resulta

bastante complicado a ejecutar, por lo cual, considerando que el usuario tenga que modificar el modo de visualización

con una frecuencia medio/alta, se ha realizado un procedimiento de selección rápida, que puede utilizarse también con

el vehículo en movimiento. El procedimiento puede activarse sólo cuando se ha seleccionado la función STAND-BY. En

estas condiciones, si no se aprieta el botón dentro de 5 segundos, el sistema visualizará la función TOD. Apretando el

botón durante un periodo inferior a 2 segundos, el sistema cambia la función del menú principal. Apretándo el botón

durante más de 2 segundos, el sistema se coloca en la función display del menú de set-up (F. 14), dónde las únicas

opciones que pueden seleccionarse son Normal y Reverse. Se puede abandonar el menú de dos maneras:

1) Si no se aprieta el botón dentro de 20 segundos.

2) Seleccionando un modo de visualización.

La ventaja de este procedimiento consiste en que el usuario puede cambiar el modo de visualización (de Normal a

Reverse o viceversa), manteniendo siempre apretado el botón (tras seleccionar la función STAND-BY), sin tener que

desviar su atención al display. Esto significa que dicho procedimiento puede ejecutarse también con el vehículo en

movimento, lo que podría ser potencialmente peligroso para el usuario, ya que podría desviar su atención de la carretera

al display.

4.4 Desactivación OIL ALARM (OIL)

La desactivación de la alarma OIL (CHECK o bien CHANGE) puede ser efectuada sólo por parte de personal autorizado,

el cual deberá atenerse al siguiente procedimiento:

• Colocar el conmutador de llave en posición “Off”.

• Siempre con llave en “Off” pulsar el botón mode.

• Siempre con botón mode apretado, girar la llave en “On”.

El sistema visualizará ahora el menú de set-up (F. 11), dónde se podrá seleccionar el ítem OIL (se podrá seleccionar

sólo OIL, V.BELT y EXIT). Tras efectuar la selección, pulsando el botón durante un periodo no inferior a 2 segundos, se

podrá borrar la alarma OIL. Este procedimiento, que servirá al Concesionario autorizado para señalar al sistema que se

ha ejecutado el mantenimiento, genera un mensaje de confirmación (OIL ALARM OFF) de aprox. 15" de duración.

Oss.1 Durante la visualización del mensaje de confirmación, la función botón permanece desactivada.

Oss.2 La desactivación de la alarma OIL puede ejecutarse en cualquier momento, sin esperar a que el contador

de decremento asociado a esta función llegue a cero.

Oss.3 Tras desactivar la alarma, el sistema coloca automáticamente el equipo en el modo operativo estándar.

Para regresar a la configuración de desactivación, habrá que repetir nuevamente todas las operaciones indicadas.

4.5 Desactivación V.BELT ALARM (V.BELT)

La desactivación de la alarma V.BELT CHANGE puede ser efectuada sólo por parte de personal autorizado, el

cual deberá atenerse al siguiente procedimiento:

• Colocar el conmutador de llave en posición “Off”.

• Siempre con llave en “Off” pulsar el botón mode.

• Siempre con botón mode apretado, girar la llave en “On”.

El sistema visualizará ahora el menú de set-up (F. 11), dónde se podrá seleccionar el ítem V.BELT (se podrá seleccionar

sólo OIL, V.BELT y EXIT). Tras efectuar la selección, pulsando el botón durante un periodo no inferior a 2 segundos, se

podrá borrar la alarma V.BELT. Este procedimiento, que servirá al Concesionario autorizado para señalar al sistema que

se ha ejecutado el mantenimiento, genera un mensaje de confirmación (V.BELT ALARM OFF) de aprox. 15" de duración.

17 12/04

SPIDER MAX 500

Oss.1 Durante la visualización del mensaje de confirmación, la función botón permanece desactivada.

Oss.2 La desactivación de la alarma V.BELT puede ejecutarse en cualquier momento, sin esperar a que el

contador de decremento asociado a esta función llegue a cero.

Oss.3 Tras desactivar la alarma, el sistema coloca automáticamente el equipo en el modo operativo estándar.

Para regresar a la configuración de desactivación, habrá que repetir nuevamente todas las operaciones indicadas.

5. SELECCION DE LA UNIDAD DE MEDIDA Y

REVISION SOFTWARE

Todas las veces que se deconecte la batería o su fusible, el equipamiento

solicita al usuario que efectúe la selección de la unidad de medida (Km/h o

bien Mph), que habrá que seleccionar pulsando el botón durante la ejecución

del menú inicial. En la misma página se visualiza también la revisión

(codificada con una letra), la semana y el año de release del software

(F. 15).

6. EQUIPAMIENTO ANALOGICO: TACOMETRO

El dispositivo representa de forma analógica, mediante motor paso-paso, el valor de la velocidad instantánea, según los

criterios indicados en el pr. 1.1.

7. FUNCION PILOTOS DE SEÑALIZACION

7.1 Función piloto nivel de combustible

El sistema recibe la información para efectuar el encendido a través del microcontrolador, según lo indicado en el pr. 1.6.

Si la sonda de resistencia no está conectada, la luz piloto parpadea (f=1 Hz, duty=50%).

7.2 Función piloto temperatura líquido refrigerante

El sistema recibe la información para efectuar el encendido a través del microcontrolador, según lo indicado en el pr. 1.5.

Si la sonda de resistencia no está conectada, la luz piloto parpadea (f=1 Hz, duty=50%).

7.3 Función piloto indicadores de dirección

El sistema debe activar el piloto cuando el estado de las entradas n° 2 y n° 16 del conector es alto, en sincronía con la

activación de los indicadores de dirección (véase p. 20).

La señal debe llegar al equipamiento de modo intermitente.

7.4 Función piloto luces de carretera

El sistema debe activar el piloto cuando el estado de la entrada n° 15 del conector es alto, en sincronía con la activación

de las luces de carretera (véase p. 20).

7.5 Función piloto faros

El sistema debe activar el piloto cuando el estado de la entrada n° 3 del conector es alto, en sincronía con la activación

de los faros.

7.6 Función piloto inyección

El sistema recibe la información para efectuar el encendido del microcontrolador, en base al estado de la entrada n° 20.

Un estado lógico bajo provoca el encendido del piloto (véase p. 20).

7.7 Función piloto oil

El sistema recibe la información para efectuar el encendido del microcontrolador, según lo indicado en el pr. 5.6.

7.8 Función piloto immobilizer

El sistema recibe la información para efectuar el encendido de la entrada n° 22 del conector. Un estado lógico bajo

provoca el encendido del piloto. El piloto puede activarse también cuando el conmutador de llave se encuentra en

posición Off (véase p. 20).

7.9 Función piloto caballete lateral/engine stop

El sistema recibe la información para efectuar el encendido del microcontrolador en base al estado de la entrada n° 12.

Un estado lógico bajo provoca el encendido del piloto.

F. 15 Selección unidad de medida

revisión software

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SPIDER MAX 500

TOD TD TEMP STAND-BY

VELOCIDAD

RPM

MEMORIA RECORRIDO

SERVICE

Mode

8. FUNCION RETROILUMINACION

8.1 Función retroiluminación LCD

La retroiluminación del cristal es sempre activa (excepto cuando el conmutador de llave se coloca en posición OFF).

8.2 Función retroiluminación cuadrante

La retroiluminación del cuadrante se activa sólo cuando se activan las luces de posición.

9. SECUENCIA DE LAS FUNCIONES REPRESENTADAS

El scrolling de las funciones se efectúa pulsando el botón Mode, siguiendo la secuencia indicada en la tabla abajo.

Como indicado en los capítulos precedentes, vale lo siguiente:

• Se podrá entrar en el menú de Set-Up sólo con el vehículo parado (vel=0). No se puede entrar en el menú de Set-Up

si la función seleccionada es “Memoria de recorrido”.

• La puesta a cero de la distancia parcial puede efectuarse tanto con el vehículo parado como en marcha. Tras seleccionar

la función TD, la puesta a cero se podrá efectuar pulsando el botón (aprox. 2 seg.) hasta que aparezca 000.0 en el

display. La puesta a cero de la función TD no puede efectuarse si la función seleccionada es “Memoria de recorrido”.

• La puesta a cero de la “Memoria de recorrido” puede efectuarse tanto con el vehículo parado como en marcha. Tras

seleccionar la función “Memoria de recorrido”, la puesta a cero se podrá efectuar pulsando el botón (aprox. 2 seg.)

hasta que todos los ítems que componen la función (distancia de recorrido, tiempo de recorrido, velocidad máxima y

velocidad media) visualizados en el display sean cero.

10. START-UP (Arranque del sistema)

Durante el encendido (llave de OFF a ON), el sistema se comporta de la manera siguiente:

• Chequeo de las luces piloto y de la retroiluminación: durante 3 seg. se activan todos los diodos (de las luces piloto y

de la retroiluminación, exceptuándo el piloto de inyección, gobernado directamente por la centralita del vehículo y del

piloto immobilizer).

• Visualización del Logo “Malaguti” durante aprox. 1,5 segundos.

• Visualización del logo “Spider Max” y de la unidad de medida seleccionado durante aprox. 1,5 segundos.

• Visualización del mensaje de alarma OIL BAR (si el presóstato está conectado a masa) durante 8 segundos,

indipendientemente si el hilo cuentarevoluciones lleva o no señal.

• El sistema se habilita para la visualización normal.

11. SLEEP-MODE

Todas las veces que se gira el conmutador de llave en posición “OFF”, se ejecutan las siguientes operaciones:

• Búsqueda del cero mecánico del motor.

• Desactivación de todas las luces piloto eventualmente activas, de la retroiluminación del cuadrante, de la retroiluminación

del display y de la salida 12V eventualmente presente.

• Ingreso en una fase de “reposo”, caracterizada por un bajo consumo de corriente, en la cual el sistema cesa cualquier

actividad; la única función que permanece activa es la actualización de la hora corriente.

12. PRIMERA INSTALACION DEL EQUIPAMIENTO

La primera vez que se conecta el equipo a la batería, se ejecuta un chequeo de todos los pixel del display durante aprox.

5 segundos. Seguidamente, el usuario deberá seleccionar la unidad de medida (en la misma página se visualiza también

la revisión del software).

19 12/04

SPIDER MAX 500

13. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

Se trata de un procedimiento útil durante la fase de ensayo para verificar de manera rápida y fiable las entradas del

equipamiento y el movimiento del indicador. Para acceder al procedimiento, es necesario atenerse a las normas siguientes:

• Desconectar el equipamiento de la batería del vehículo.

• Conectar a masa el hilo de ensayo (linea n° 23)

• Restablecer la conexión con la batería.

El sistema ejecuta ahora el chequeo del display encendiendo los pixel no todos a la vez mas en líneas sucesivas, de

4 elementos cada una. Una vez acabado el chequeo, el operador deberá introducir la unidad de medida y, tras aparecer

el logo “Malaguti” y el logo vehículo, el equipamiento podrá visualizar la velocidad instantánea y la distancia total

efectuada (TOD). El scrolling de las funciones se desactiva todas las veces que se aprieta el botón. El sistema ejecuta

un chequeo de las luces piloto (exceptuando el piloto “immobilizer”) y del indicador, que efectúa una desviación máxima

dentro del cuadrante (de cero al valor final de escala), ida y vuelta. El procedimiento de ensayo acaba cuando el equipo

entra en la fase de sleep. La próxima vez que se conmute el conmutador de llave en “On”, el sistema se colocará en el

modo operativo estándar, aunque el hilo de ensayo permanezca conectado a masa.

14. CARACTERISTICAS ELECTRICAS

Características máximas de funcionamiento

Param. Característica Simb. Min. Max Units

No.

PM1 Tensión máx. de funcionamiento VMAX ¾ 17 V

PM2 Temperatura de funcionamiento TSto -20 +85 °C

PM3 Corriente máx. suministrable de PIN 16 IHall 20 mA

PM4 Corriente máx. aplicable a las entradas IInMax ¾ 20 mA

PM5 Corriente máx. aplicable a las salidas IoutMax ¾ 20 mA

Características operativas de funcionamiento

Param. Característica Simb. Min. Typ. Max Units

No.

PO1 Tensión di alimentación VDD 6,0 (1) 12,0 16,0 V

PO2 Operativas Temperaturas TOp -20 ¾ +80 °C

PO3 Absorción de corriente en On con todos

los pilotos encendidos (Vbatt=12,5V) Ion ¾ ¾ 470 mA

PO4 Absorción de corriente en On con todos

los pilotos apagados (Vbatt=12,5V) Ion_spie ¾ ¾ 120,2 mA

PO5 Absorción de corriente en Sleep

(Vbatt=12,5V) Islp ¾ ¾ 1 mA

(1) Este parámetro indica el valor mínimo de tensión aplicable a la entrada que no perjudique el funcionamiento correcto

del equipamiento. Con este valor la parte optoelectrónica (pilotos de señalización y retroiluminación) deberá estar

apagada.

20 12/04

SPIDER MAX 500

15. CONFIGURACION DEL CONECTOR CUADRO DE INSTRUMENTOS

F. 16

1 AMARILLO/ROJO RPM

2 VERDE INDICADOR DIRECCION DER.

3 CELESTE/BLANCO LUCES DE CRUCE

4 ROSA LUCES DE ESTACIONAMIENTO

5 ROJO/NEGRO TEMPERATURA EXTERIOR

6 AZUL POSITIVO CONMUTADOR LLAVE

7 AMARILLO/AZUL ALIMENTACION SENSOR CONTRAMARCHA C/KM

8 BLANCO/VIOLETA PRESION ACEITE

9 AZUL/ROJO POSITIVO BATERIA

10 - NO CONECTADO

11 - NO CONECTADO

12 AMARILLO/VERDE CABALLETE LATERAL

13 BLANCO SEÑAL SENSOR CONTRAMARCHA C/KM

14 ROJO BOTON MODE

15 BLANCO/NEGRO LUCES DE CARRETERA

16 VIOLETA INDICADOR DIRECCION IZQ.

17 NEGRO MASA

18 GRIS NIVEL COMBUSTIBLE

19 BLANCO/VERDE INDICADOR DIRECCION

20 NEGRO/AZUL PILOTO DE INYECCION

21 NO CONECTADO

22 VIOLETA/NEGRO PILOTO IMMOBILIZER

23 NO CONECTADO

24 NO CONECTADO

Nr. COLORES APLICACIONES

Nr. 24 PIN

21 12/04

SPIDER MAX 500

• Tras quitar el tubito y las tapas, verter en los elementos

ácido sulfórico especial para acumuladores de peso

específico 1.26, correspondiente a 30 Bé, con

temperatura no inferior a 15°C, hasta alcanzar el nivel

superior.

1) El densímetro debe mantenerse en posición vertical.

2) Controlar la densidad, visualmente.

3) Es necesario soltar el flotador.

• Dejar reposar durante al menos 2 horas y seguidamente

rellenar con ácido sulfórico.

• Dentro de 24 horas, recargar mediante un cargabaterías

adecuado con un amperaje igual a 1/10 de la capacidad

nominal de la batería hasta que la densidad del ácido

alcance aprox. el valor de 1.27, correspondiente a 31 Bé.

• Tras efectuar la carga, nivelar el ácido (añadiendo agua

destilada). Tapar y limpiar esmeradamente.

• Una vez acabadas las operaciones, efectuar la instalación

de la batería en el vehículo, respetando las conexiones

indicadas en el Manual de Taller.

Cables negros polo (-) batería

Cables rojos polo (+) batería

16.1 Control del nivel del electrólito

• El electrólito deberá controlarse frecuentemente y alcanzar el nivel superior. Para rellenar el nivel utilizar exclusivamente

agua destilada. Si fuese necesario rellenar demasiadas veces con agua, controlar la instalación eléctrica del vehículo,

ya que la batería funciona en sobrecarga y se deteriora rápidamente.

16. BATERIA (12V - 14 Ah)

NOTA - Las informaciones siguientes conciernen tareas a efectuar sobre baterías de tipo “no herméticas”.

El electrólito de la batería contiene ácido sulfórico que es velenoso y puede provocar graves quemaduras.

Evitar el contacto con los ojos, la piel y los vestidos. En caso de salpicaduras en los ojos y la piel,

enjuagar abundantemente con agua fría y consultar urgentemente un médico.

En caso de tragar el líquido, beber inmediatamente mucha agua o leche. Tomar magnesio, huevos escalfados

o aceite vegetal. Contactar inmediatamente un médico.

La batería produce gases explosivos. No acercar llamas, chispas o cigarrillos. Ventilar el ambiente cuando

se carga la batería en ambientes cerrados. Proteger siempre los ojos cuando se trabaja cerca de las

baterías. Mantener lejos del alcance de los niños.

F. 17

F. 18

22 12/04

SPIDER MAX 500

16.2 Control del estado de carga

Tras restablecer el nivel del electrólito, controlar la densidad con un densímetro adecuado.

Con la batería cargada se deberá medir una densidad de 30 ÷ 32 Bé, correspondientes a un peso específico de 1.26 ÷

1.28, con temperatura no inferior a 15° C.

Si la densidad baja por debajo de 20° Bé, la batería está completamente descargada y habrá que efectuar la recarga de

la misma.

Si el vehículo no se utiliza durante un cierto periodo de tiempo (1 mese o más) es necesario cargar periódicamente la

batería.

En el curso de tres meses, la batería se descarga completamente. Al efectuar el remontaje de la batería en

el vehículo, poner cuidado con no invertir las conexiones, teniendo presente que el hilo de masa (negro),

marcado con (-), deberá conectarse al borne - negativo, mientras los otros dos hilos rojos, marcados con

(+), deberán conectarse al borne marcado con signo + positivo.

Se aconseja mantener la batería siempre limpia, sobre todo en la parte superior, y proteger los bornes con vaselina.

No utilizar nunca fusibles con capacidad superior a la indicada. El empleo de fusibles con capacidad no

adecuada puede acarrear daños a todo el vehículo o incluso causar incendios.

El agua de grifo potable contiene sales minerales nocivos para las baterías. Por lo cual se recomienda

usar exclusivamente agua destilada.

Cargar la batería antes del uso para garantizar máximas prestaciones. La falta de carga adecuada antes de

la puesta en servicio causará una avería prematura de la batería.

Antes de cargar la batería, quitar las tapas de cada elemento. No acercar llamas, chispas o cigarrillos a la

batería durante la carga. Desmontar la batería del vehículo desacoplando primero el terminal negativo.

La carga normal deberá efectuarse sobre el banco de trabajo con un cargabatería específico, colocando el

selector del cargabatería sobre el tipo de batería a recargar (por tanto, con una corriente igual 1/10 de la

capacidad nominal de la batería misma). Las conexiones con la fuente de alimentación deberán efectuarse

conectando los polos correspondientes (“+” con “+” y “-” con “-”).

23 03/05

SPIDER MAX 500

17. BATERIA HERMETICA

17.1 Puesta en servicio de la batería hermética

El mantenimiento se limita al control del estado de carga y a una recarga eventual.

Estas tareas deberán efectuarse antes de la entrega del vehículo y cada 6 meses de almacenamiento a circuito

abierto.

Por lo cual, además de las tareas de previa entrega habrá que controlar la carga y eventualmente recargar la

batería antes de almacenar el vehículo y, sucesivamente, cada 6 meses.

CARGA DE “REFRESCO” TRAS EL ALMACENAMIENTO A CIRCUITO ABIERTO

1) Control de la tensión

Antes de instalar la batería en el vehículo, comprobar la tensión a circuito abierto con un tester normal.

- Si la tensión es superior a 12,6 V la batería puede instalarse sin tener que recargarla.

- Si la tensión es inferior a 12,6 V es necesario recargarla de la manera siguiente:

2) Modalidad con cargabatería en tensión constante

- Carga tensión constante equivalente a 14,40 ÷ 14,70V

- Corriente inicio de carga equivalente a 0,3 ÷ 0,5 x Capacidad nominal

- Duración de la carga:

Aconsejada 10 ÷ 12 h

Mínima 6 h

Máxima 24 h

3) Modalidad con cargabatería en corriente constante

- Corriente de carga equivalente a 1/10 de la capacidad nominal de la batería.

24 12/04

SPIDER MAX 500

18. ESPECIFICACION TECNICA “IMMOBASIC”

18.1 Primer almacenamiento llaves

La primera vez que se alimenta el dispositivo, o hasta que no se hayan almacenado las dos llaves usuario una tras otra

dentro de dos minutos, el dispositivo se prepara a almacenar las dos llaves usuario.

Durante esta fase, el diodo permanece encendido, excepto tras el almacenamiento de la primera llave, durante el cual

se apaga un segundo para indicar que el almacenamiento se ha realizado con éxito y tras el almacenamiento de la

segunda llave, durante el cual el diodo parpadea tres segundos con una frecuencia de 1 Hz para indicar que el

almacenamiento se ha realizado con éxito y seguidamente se apaga.

Si, tras dos minutos después del primer encendido, o tras la primera llave almacenada, no se almacena la segunda

llave, el procedimento se interrumpe, borrando de la memoria el código relativo a la primera llave y habrá que repetir el

procedimiento, que se reanudará a partir de la sucesiva colocación de la llave en on.

Si se interrumpe la alimentación durante la fase de almacenamiento antes de que se efectúe el segundo almacenamiento,

en la alimentación sucesiva, el sistema se prepara para efectuar el aprendizaje desde el principio, como si se tratase del

primer encendido.

Tras almacenar la primera llave, los relés se excitan para permitir la puesta en marcha de la moto en la línea de montaje,

sin tener que cerrar necesariamente el procedimiento.

18.2 Almacenamiento llaves sucesivas

Tras el primer almacenamiento descrito en el párrafo 18.1, el sistema puede reconfigurarse para almacenar de una a

cuatro llaves usuario.

Para activar esta función habrá que introducir la MASTER KEY (cod. 09007000) dentro de 10 segundos tras el último

“llave off”, efectuado mediante llave reconocida como válida durante el precedente “llave on”.

De este modo, la memoria intermedia se pone a cero y habrá que introducir y girar la llave en on todas las llaves

che deberán reconocerse como válidas, incluso la llave reconocida precedentemente como MASTER KEY. Tras

la introducción de la master-key, el diodo permanece encendido, apagándose durante un segundo tras cada reconocimiento.

Al finalizar el cuarto almacenamiento o transcurridos treinta segundos tras la última llave almacenada, el procedimiento

se concluye, el diodo se apaga durante tres segundos, parpadeando sucesivamente, con frecuencia de 1 Hz, tantas

veces cuantas llaves se han almacenado.

El almacenamiento efectivo en la memoria se realiza sólo en la fase de cierre del procedimento. De este modo, si se

interrumpe la alimentación antes de este momento, los códigos relativos a las llaves presentes antes de abrir el

procedimiento quedarán almacenadas.

18.3 Pérdida llaves

En el caso de perder las llaves y quede sólo una llave autorizada disponible, mediante el procedimiento descrito en el

párrafo 18.2 se podrá actualizar la memoria con los códigos de las llaves que se desean autorizar.

En el caso de perder todas las llaves autorizadas habrá que sustituir todo el dispositivo: (Kit Cerraduras + Immobilizer)

18.4 Parpadeo piloto

Tras aprox. 20 días de parpadeo continuado, aunque la función “immobilizer” permanezca activa, el diodo dejará de

parpadear, para evitar que se descargue la batería.

25 03/05

SPIDER MAX 500

19. RELE

• El vehículo de motor está dotado de n° 5 relés, colocados debajo del asiento del conductor (para acceder a los

mismos, consultar el Manual de Taller “Ciclismo”).

• Cada portarelé se distingue por un color, mediante el cual se evidencia la función específica del relé correspondiente:

F. 19

F. 20

En el caso de sustituir el relé, poner cuidado con

la conexión de los cables: rojo y azul.

ROJO - (batería relé de arranque):

conectar al polo (B) del relé.

AZUL - (relé de arranque motor de arranque)

conectar al polo (M) del relé.

NOTA - El relé de arranque incorpora un fusible de 30A (protección recarga batería).

La conexión invertida de los cables causa la interrupción de la recarga de la batería.

Autorización relé de arranque

Alimentación bobina A.T., inyector, bomba de

gasolina

Alimentación ventilador radiador

F. 19/a

19.1 Relé de arranque (A)

26 12/04

SPIDER MAX 500

20. FUSIBLES

NOTA – La instalación eléctrica incorpora en total n° 11 fusibles.

F. 22

F. 23

Antes de sustituir el fusible interrumpido, buscar

y eliminar la avería que ha provocado la

interrupción. No sustituir nunca un fusible

utilizando material de tipo diferente (por ejemplo

un pedazo de hilo eléctrico) o un fusible con

amperaje superior al prescrito.

Nr. COLOCACIÓN

FUSIBLE DE PROTEC-

CIÓN GENERAL

CAJA DE BATERÍA

Nr. COLOCACIÓN

RECARGA BATERÍA RELÉ DE ARRANQUE

Nr. COLOCACIÓN

TOMA DE CORRIENTE DEBAJO HUECO

DE 12V PORTACASCOS

F. 21

Luces

Indicadores dirección/stop

Centralita eléctrica

(conmutador de llave)

Relés: Blanco - Rojo - Amarillo

12 V (conmutador de llave)

Bobina A.T. - Inyector - Bomba de gasolina

Ventilador radiador

Alimentación base centralita

CIRCUITOS PROTEGIDOS

NR.

CIRCUITOS

PROTEGIDOS

CIRCUITOS

PROTEGIDOS

CIRCUITOS

PROTEGIDOS

LEYENDA COLORES

NARANJA

NARANJA/BLANCO

NARANJA/VERDE

NARANJA/AZUL

CELESTE

CELESTE/BLANCO

CELESTE/GRIS

BLANCO

BLANCO/VERDE

BLANCO/NEGRO

BLANCO/ROJO

BLANCO/VIOLETA

BLANCO/AZUL

BLANCO/GRIS

AZUL

AZUL/NEGRO

AZUL/ROJO

AZUL/VERDE

AMARILLO

AMARILLO/BLANCO

AMARILLO/NEGRO

AMARILLO/VERDE

AMARILLO/ROJO

AMARILLO/AZUL

GRIS

GRIS/ROJO

MARRÓN

MARRÓN/BLANCO

MARRÓN/NEGRO

NEGRO

NEGRO/ROJO

ROJO

ROJO/VERDE

ROSA

ROSE/NEGRO

VIOLETA

VIOLETA/NEGRO

VERDE/NEGRO

VERDE

27 03/05

SPIDER MAX 500

21. ESQUEMA ELECTRICO GENERAL

NOTA - El presente esquema se repite en formato “de pliego” en fondo al Manual.

Sch. 1

Caballete lateral

Cableado colín

blanco

negro

BATERÍA

Antena IMMOBASIC

zona bloque llaves

Nodo de masas en la

zona chasis regulador

Bloque llaves

Volante

magnético

Regulador

Posición

Luz hueco

portacascos

Avisador

acústico

Relé de

intermitencia

Posición

Stop

Posizione

Stop

Ind.

dirección

izq.

Ind.

dirección

der.

Interruptor

de parada

Bolque de conmutadores izq.

Sonda

temperatura

exterior

Señal sonda c/Km

Engine stop/caballete

Bajo llave

+ sonda c/Km

Mode

RAR-OIL

LED IMMOBASIC

Nivel combustible

Temp H20

Inyección

Bloque de conmutadores der.

Interruptor

de parada

CENTRALITA

Masa fijación

centralita

Sensor

temperatura aire

Diagnóstico

Potenciómetro

mariposa

Sensor

temp.

motor

Indicador nivel de

combustible con

bomba

Motor ajuste

ralentí

Inyector gasolina

Bobina

A.T.

Sensor

revoluciones

motor

Sensor

anticaída

Sensor presión

aceite

Contramarcha captador

Ventilador

Masa chasis

zona bobina

Motor de

arranque

Toma encendedor

Luz

matrícula

Diodo

rojo

amarillo

Preparación

antirrobo

Indic.

dirección

izq.

Luces de

cruce/

carretera

Luz de posición

Indic.

dirección

der.

Luces de

cruce/

carretera

Cuadro de

instrumentos

Conector

cuadro de

instrumentos

+ 12 directo batería

LEYENDA COLORES

NARANJA

NARANJA/BLANCO

NARANJA/VERDE

NARANJA/AZUL

CELESTE

CELESTE/BLANCO

CELESTE/GRIS

BLANCO

BLANCO/VERDE

BLANCO/NEGRO

BLANCO/ROJO

BLANCO/VIOLETA

BLANCO/AZUL

BLANCO/GRIS

AZUL

AZUL/NEGRO

AZUL/ROJO

AZUL/VERDE

AMARILLO

AMARILLO/BLANCO

AMARILLO/NEGRO

AMARILLO/VERDE

AMARILLO/ROJO

AMARILLO/AZUL

GRIS

GRIS/ROJO

MARRÓN

MARRÓN/BLANCO

MARRÓN/NEGRO

NEGRO

NEGRO/ROJO

ROJO

ROJO/VERDE

ROSA

ROSE/NEGRO

VIOLETA

VIOLETA/NEGRO

VERDE/NEGRO

VERDE

LEYENDA COLORES

NARANJA

NARANJA/BLANCO

NARANJA/VERDE

NARANJA/AZUL

CELESTE

CELESTE/BLANCO

CELESTE/GRIS

BLANCO

BLANCO/VERDE

BLANCO/NEGRO

BLANCO/ROJO

BLANCO/VIOLETA

BLANCO/AZUL

BLANCO/GRIS

AZUL

AZUL/NEGRO

AZUL/ROJO

AZUL/VERDE

AMARILLO

AMARILLO/BLANCO

AMARILLO/NEGRO

AMARILLO/VERDE

AMARILLO/ROJO

AMARILLO/AZUL

GRIS

GRIS/ROJO

MARRÓN

MARRÓN/BLANCO

MARRÓN/NEGRO

NEGRO

NEGRO/ROJO

ROJO

ROJO/VERDE

ROSA

ROSE/NEGRO

VIOLETA

VIOLETA/NEGRO

VERDE/NEGRO

VERDE

LEYENDA COLORES

NARANJA

NARANJA/BLANCO

NARANJA/VERDE

NARANJA/AZUL

CELESTE

CELESTE/BLANCO

CELESTE/GRIS

BLANCO

BLANCO/VERDE

BLANCO/NEGRO

BLANCO/ROJO

BLANCO/VIOLETA

BLANCO/AZUL

BLANCO/GRIS

AZUL

AZUL/NEGRO

AZUL/ROJO

AZUL/VERDE

AMARILLO

AMARILLO/BLANCO

AMARILLO/NEGRO

AMARILLO/VERDE

AMARILLO/ROJO

AMARILLO/AZUL

GRIS

GRIS/ROJO

MARRÓN

MARRÓN/BLANCO

MARRÓN/NEGRO

NEGRO

NEGRO/ROJO

ROJO

ROJO/VERDE

ROSA

ROSE/NEGRO

VIOLETA

VIOLETA/NEGRO

VERDE/NEGRO

VERDE

LEYENDA COLORES

NARANJA

NARANJA/BLANCO

NARANJA/VERDE

NARANJA/AZUL

CELESTE

CELESTE/BLANCO

CELESTE/GRIS

BLANCO

BLANCO/VERDE

BLANCO/NEGRO

BLANCO/ROJO

BLANCO/VIOLETA

BLANCO/AZUL

BLANCO/GRIS

AZUL

AZUL/NEGRO

AZUL/ROJO

AZUL/VERDE

AMARILLO

AMARILLO/BLANCO

AMARILLO/NEGRO

AMARILLO/VERDE

AMARILLO/ROJO

AMARILLO/AZUL

GRIS

GRIS/ROJO

MARRÓN

MARRÓN/BLANCO

MARRÓN/NEGRO

NEGRO

NEGRO/ROJO

ROJO

ROJO/VERDE

ROSA

ROSE/NEGRO

VIOLETA

VIOLETA/NEGRO

VERDE/NEGRO

VERDE

LEYENDA COLORES

NARANJA

NARANJA/BLANCO

NARANJA/VERDE

NARANJA/AZUL

CELESTE

CELESTE/BLANCO

CELESTE/GRIS

BLANCO

BLANCO/VERDE

BLANCO/NEGRO

BLANCO/ROJO

BLANCO/VIOLETA

BLANCO/AZUL

BLANCO/GRIS

AZUL

AZUL/NEGRO

AZUL/ROJO

AZUL/VERDE

AMARILLO

AMARILLO/BLANCO

AMARILLO/NEGRO

AMARILLO/VERDE

AMARILLO/ROJO

AMARILLO/AZUL

GRIS

GRIS/ROJO

MARRÓN

MARRÓN/BLANCO

MARRÓN/NEGRO

NEGRO

NEGRO/ROJO

ROJO

ROJO/VERDE

ROSA

ROSE/NEGRO

VIOLETA

VIOLETA/NEGRO

VERDE/NEGRO

VERDE

28 12/04

SPIDER MAX 500

22. ARRANQUE ELECTRICO

Sch. 2

Caballete lateral

Cableado colín

Conector

cuadro de

instrumentos

Antena IMMOBASIC zona

bloque llaves

Nodo de masas en la

zona chasis regulador

blanco

negro

BATERÍA

Bloque llaves

Masa chasis

zona bobina

Motor de

arranque

Diodo

Relé de arranque

Interruptor

de parada

Engine stop/caballete

Interruptor

de parada

Bloque de conmutadores der.

29 12/04

23. LUCES Y RECARGA BATERIA

SPIDER MAX 500

Sch. 3

Conector

cuadro de

instrumentos

Bloque llaves

Volante

magnético

Regulador

Luz hueco

portacascos

Cableado colín

Nodo de masas en la

zona chasis regulador

BATERÍA

Posición

Bloque de conmutadores der.

Bolque de conmutadores izq.

Motor de

arranque

Relé de arranque

Toma encendedor

+ 12 directo batería

Luces de

cruce/

carretera

Luz de posición

Luces de

cruce/

carretera

Luz

matrícula

30 12/04

24. STOP - INDICADORES DE DIRECCION - AVISADOR ACUSTICO - SENSOR

VELOCIDAD - PREPARACION ANTIRROBO

SPIDER MAX 500

Sch. 4

Bloque llaves

BATERÍA

Avisador

acústico

Relé de intermitencia

Preparación

antirrobo

blanco

Cableado colín

Posición

Stop

Posición

Stop

Ind. dirección

izq.

Ind. dirección

der.

Indic. de dirección der.

Conector

cuadro de

instrumentos

Contramarcha

captador

Al telerruptor de

arranque

Masa chasis

zona bobina

Interruptor

de parada

Bolque de conmutadores izq.

Indic.

de dirección

izq.

Indic.

de dirección

der.

Indic. de dirección izq.

Bajo llave

Masa

Señal sonda c/Km

+ Sonda C/Km

Interruptor

de parada

Nodo de masas en la

zona chasis regulador

31 12/04

SPIDER MAX 500

SISTEMA DE INYECCION EMS

1. INTRODUCCION

El sistema de inyección lleva la inyección y el encendido incorporados.

Tipo de inyección: indirecta en el colector mediante electroinyector.

La inyección y el encendido están ajustados al ciclo 4T mediante una rueda fónica acoplada al mando del árbol de levas

y un sensor de reluctancia variable.

La carburación y el encendido se ajustan en base a las revoluciones del motor y a la apertura de la válvula de gas.

Las demás correcciones se efectúan en base a los parámetros siguientes:

- Temperatura del líquido refrigerante

- Temperatura del aire aspirado

- Presión ambiente

El sistema realiza una corrección de la alimentación del ralentí con motor frío mediante un motor paso a paso (stepper

motor) incorporado en un circuito by-pass de la válvula de gas. La centralita controla el motor paso a paso y el tiempo

de apertura del inyector, garantizando así la estabilidad del ralentí y una correcta carburación.

En todas las condiciones de funcionamiento la carburación se controla modificando el tiempo de apertura del inyector.

La presión de alimentación de la gasolina se mantiene constante en función de la presión ambiente.

El circuito di alimentación se compone de:

- Bomba de gasolina

- Filtro de gasolina

- Inyector

- Regulador de presión

La bomba, el filtro y el regulador están incorporados en el depósito de combustible sobre un suporte único.

El inyector se conecta mediante dos tubos provistos de acoplamientos rápidos, garantizando así una circulación continua

del combustible para evitar el riesgo de evaporación del mismo. El regulador de presión está colocado al final del

circuito.

La bomba de gasolina se controla mediante la centralita EMS, garantizando así mayor seguridad al vehículo.

El circuito de encendido se compone de:

- Bobina A.T.

- Cable A.T.

- Capuchón antiparasitario

- Centralita EMS

- Bujía

La centralita EMS controla el encendido con avance óptimo, garantizando al mismo tiempo el ajuste al ciclo 4T (encendido

sólamente en fase de compresión).

La instalación de inyección-encendido EMS controla la funcionalidad del motor mediante un programa preajustado.

En el caso de que falten algunas señales de entrada se garantiza de todos modos un funcionamiento aceptable del

motor para que el usuario logre alcanzar el taller de reparación más cercano.

Esto no puede ocurrir, sin embargo, si falta la señal de revoluciones-fase o bien si la anomalía concierne los circuitos de

mando:

- Bomba de gasolina

- Bobina A.T.

- Inyector

32 03/05

SPIDER MAX 500

2. PRECAUCIONES

1. Antes de efectuar cualquier reparación en la instalación de inyección, comprobar si se han registrado eventuales

anomalías.

No desconectar la batería antes de haber controlado la anomalía.

2. La instalación de alimentación está presurizada a 300 KPa (3 BAR). Antes de desconectar el acoplamiento rápido

de un tubo de la instalación de alimentación, comprobar que no haya llamas libres y no fumar. Actuar con cuidado

para que no entren salpicaduras en los ojos.

3. Durante las reparaciones de los componentes eléctricos, intervenir con la batería conectada sólo en caso de que

sea efectivamente necesario.

4. Durante los controles funcionales cerciorarse de que la tensión de la batería sea superior a 12V.

5. Antes de poner en marcha el vehículo, cerciorarse de que haya al menos 2 litros de combustible en el depósito.

La inobservancia de esta norma puede causar el deterioro de la bomba de gasolina.

6. En el caso de que el vehículo permanezca mucho tiempo parado, habrá que llenar el depósito por encima de la

mitad del nivel, de modo que la bomba quede sumergida en el combustible.

7. Al lavar el vehículo poner cuidado con los componentes y cableados eléctricos.

8. Si se notan irregularidades durante el encendido, controlar primero las conexiones de la batería y de la instalación

de inyección.

9. Antes de desacoplar el conector de la centralita EMS, efectuar las siguientes operaciones en la secuencia

indicada:

- Colocar el conmutador de llave en “OFF”.

- Desconectar la batería

La inobservancia de esta norma puede causar el deterioro de la centralita.

10. Al montar la batería, poner cuidado con no invertir las polaridades.

11. Para no causar daños, desacoplar y volver a acoplar los conectores de la instalación EMS sólo en caso de que

sea efectivamente necesario.

Antes de volver a acoplar los conectores, comprobar que no estén húmedos.

12. Durante los controles eléctricos no insertar las puntas del tester con fuerza dentro de los conectores. No efectuar

mediciones que no estén previstas en el Manual.

13. Tras finalizar los controles efectuados con el tester de diagnóstico, proteger siempre el conector de la instalación

con el capuchón específico. La inobservancia de esta norma puede causar el deterioro de la centralita EMS.

14. Antes de volver a conectar los acoplamientos rápidos de la instalación de alimentación, comprobar que los

terminales estén perfectamente limpios.

33 12/04

SPIDER MAX 500

3. COLOCACION DE LOS TERMINALES DE LA CENTRALITA “EMS”

CENTRALITA “EMS”

N° FUNCION

1 ALIMENTACION POTENCIOMETRO MARIPOSA (+5V)

2 -

3 INSTRUMENTO DIGITAL (MANDO CUENTARREVOLUCIONES)

4 TEMPERATURA MOTOR (+)

5 TELERRUPTOR BOMBA INYECTOR BOBINA A. T.

6 MOTOR PASO A PASO (STEPPER)

7 SENSOR REVOLUCIONES MOTOR

9 CONECTOR DIAGNOSTICO EMS

10 CONECTOR DIAGNOSTICO EMS

11 SEÑAL POTENCIOMETRO MARIPOSA

12 SENSOR REVOLUCIONES MOTOR

13 MANDO INYECTOR (NEGATIVO)

14 MOTOR PASO A PASO (STEPPER)

15 GRUPO INSTRUMENTOS (PILOTO INYECCION - NEGATIVO)

16 SENSOR ANTIVUELCO (-)

17 ALIMENTACION DE BASE (POSITIVO)

18 SENSOR TEMPERATURA AIRE (+)

19 TELERRUPTOR ELECTROVENTILADOR

20 BOBINA A.T. (MANDO NEGATIVO)

21 MOTOR PASO A PASO (STEPPER)

22 ALIMENTACION SENSORES (-)

23 NEGATIVO CENTRALITA

24 MOTOR PASO A PASO (STEPPER)

25 -

26 ALIMENTACION “BAJO LLAVE” (POSITIVO)

F. 2 Conector lado instalación

F. 1 Conector lado centralita

4. ESQUEMA INSTALACION DE INYECCION

NOTA - El presente esquema se

repite en formato “de pliego” en

fondo al Manual.

Sch. 1

Cuadro de

instrumentos

Conector cuadro de

instrumentos

Inyección

Nivel combustible

CENTRALITA

Masa fijación

centralita

Diagnóstico

+12V “bajo llave”

Immobilizer

Potenciómetro

mariposa

Sensor

temp.

motor

Indicador nivel de

combustible con bomba

Motor ajuste

ralentí

Inyector

gasolina

Bobina A.T.

Sensor

revoluciones

motor

Sensor

temperatura aire

Ventilador

Sensor

anticaída

amarillo rojo

Al motor de arranque

BATERÍA

Masa chasis

zona bobina

Bloque llaves

Nodo de masas en la zona

chasis regulador

34 12/04

SPIDER MAX 500

5. COLOCACION DE LOS COMPONENTES

F. 2/a

832 4

Lado derecho

1 Centralita inyección

2 Relé autorización arranque

3 Relé bomba de gasolina, inyector, bobina

4 Relé electroválvula

5 Relé autorización arranque

6 Dispositivo antivuelco

7 Toma de diagnóstico

8 Fusibles

9 Cuadro de instrumentos

10 Decoder Immobilizer

11 Sensor de revoluciones fase

12 Motor de ajuste ralentí

13 Potenciómetro mariposa (TPS)

14 Inyector

15 Sensor de temperatura aire aspirado

35 12/04

SPIDER MAX 500

F. 2/b

24232221

Lado izquierdo

16 Bloque llave con antena Immobilizer

17 Mando derecho

18 Toma de corriente 12V

19 Ventilador

20 Bomba de combustible

21 Bujía

22 Interruptor caballete lateral

23 Sensor de temperatura motor

24 Bobina

36 12/04

SPIDER MAX 500

6. NOTAS GENERALES

La centralita está equipada con un sistema de

autodiagnóstico conectado a una luz piloto situada en el

cuadro de instrumentos (letra K - F. 3).

El sistema de inyección-encendido EMS ejerce también

una función de control sobre el cuentarrevoluciones y el

electroventilador que permite refrigerar el radiador.

F. 4

F. 6

F. 3

F. 5

Las anomalías pueden detectarse y borrarse mediante el

tester de diagnóstico (instrumento manual) cod. 08607500

(cod. Piaggio 020460Y).

De todos modos, tras eliminar la anomalia, los datos

almacenados se borrarán automáticamente después de

16 ciclos de uso (arranque en frío, marcha en temperatura,

parada).

El tester de diagnóstico es indispensable

también para ajustar la carburación del ralentí.

La alimentación de la centralita EMS se controla además

a través del interruptor de emergencia (E) y del interruptor

del caballete lateral (D) para dar mayor seguridad al vehículo.

Para reconocer y resolver eventuales anomalías en

el sistema de inyección es necesario utilizar, además

del tester de diagnóstico, el cableado de control

(cod. 08607600) (F. 6) suministrado por Malaguti

S.p.A.

Este instrumento permite efectuar cualquier control

concerniente la centralita EMS, incluso con el vehículo en

marcha.

Habrá que colocar el instrumento entre el conector de la

centralita y el conector de la instalación del vehículo

(véase F. 6).

A = Conector instalación

B = Conector centralita

37 03/05

SPIDER MAX 500

6.1 Cómo utilizar el Tester de diagnóstico (cod. 08607500)

El instrumento de diagnóstico del sistema EMS (F. 4) comunica con la centralita a través de la toma de diagnóstico

EMS colocada debajo del asiento del conductor (F. 2/a - p. 34 - componente n° 7).

Quitar el capuchón de protección y acoplar el terminal del tester de diagnóstico.

F. 7

Alimentar el tester de diagnóstico acoplando los bornes a los polos de la batería, o bien el conector específico a la toma

de corriente incorporada en el hueco portacascos (F. 7). Ambos cableados de alimentación se suministran junto con el

equipo. (El instrumento está protegido contra inversiones de polaridad).

El instrumento se activa todas las veces que se suministra corriente (ya que no está provisto de tecla ON/OFF).

Se compone de un display para visualizar las funciones y dispone de las teclas siguientes:

ESC

DOWN

TAB

La Tecla ESC sirve para abandonar la función o el menú visualizado momentáneamente en el display (exceptuándo el

menú principal).

La Tecla OK sirve para confirmar la función seleccionada.

La tecla UP y la tecla DOWN sirven para desplazarse dentro de los menús. Pulsando la tecla UP se mueve la pantalla

hacia arriba y con la tecla DOWN hacia abajo.

La tecla TAB sirve para atraversar las funciones del menú.

Todas las veces que se pulsa una tecla sonará un Beep para indicar que el instrumento ha recibido la instrucción.

El DISPLAY puede visualizar 6 líneas a la vez. Debajo de estas 6 líneas aparece la indicación del número-función en

relación al número-página (por ejemplo, 1/7 significa que se trata de la primera función de las siete que componen el

menú).

Al encender el instrumento, en el display aparecerá el logo MALAGUTI.

Pulsando una tecla cualquiera aparecerá la página que contiene las informaciones de la centralita para la cual se ha

elaborado el instrumento.

Pulsando una tecla cualquiera o esperando aproximadamente 5 segundos se entra en el menú principal.

Atravesando ahora el menú con las teclas UP y DOWN se podrá seleccionar el submenú deseado y, mediante la tecla

OK, acceder al mismo.

Tras entrar en el submenú se podrá elegir la función deseada y seleccionarla pulsando nuevamente la tecla OK.

38 12/04

SPIDER MAX 500

El menú principal se compone de:

• Parámetros

• Immobilizer

• Errores

• Borrado errores

• Diagnósticos activos

• Ajuste de la combustón

• Puesta a cero TPS

• Informaciones ECU

Atravesando el menú principal con las teclas UP y DOWN se podrá entrar en los submenús. Por ejemplo, al colocarse

sobre DIAGNOSTICOS ACTIVOS y pulsando OK se podrá verificar la funcionalidad de los siguientes componentes:

• Bomba de gasolina

• Bobina AT

• Luz de aviso

• Cuentarrevoluciones

• Inyector

• Electroventilador

• Stepper motor

Una vez acabado el diagnóstico de cada componente, el instrumento indicará si el componente es capaz o incapaz de

funcionar.

6.2 Esquema del circuito toma de diagnóstico

Sch. 2

CENTRALITA

Masa fijación

centralita

Diagnóstico

+12V “bajo llave”

Immobilizer

BATERÍA

Nodo de masas en la zona

chasis regulador

39 12/04

SPIDER MAX 500

6.3 Control circuito de conexión “Tester de diagnóstico”

• En el caso de que en el display del Tester de diagnóstico aparezca la información: “la

centralita no responde”, interrumpir la alimentación “bajo llave” durante 10 segundos y

conmutar nuevamente con la llave en “ON”. Si la información se vuelve a repetir, proceder

de la manera siguiente:

F. 9

Acoplar el cableado de control (cod.

08607600) al conector de la instalación

del vehículo manteniendo la centralita

EMS desacoplada.

Controlar las alimentaciones de base y

“bajo llave” de la centralita.

(Véase pr. 9.1 - p. 50 - pr. 9.2 - p. 52)

Restablecer los conectores y/o

conexiones

Controlar los conectores y las conexiones del Tester de

diagnóstico:

A) Toma de diagnóstico

B) Toma de corriente de alimentación 12 Volt

F. 8

LA CENTRALITA NO

RESPONDE CONTROLAR

LAS CONEXIONES

PARAMETROS 1/4

40 12/04

SPIDER MAX 500

Verificar las siguientes condiciones:

Eliminar las causas de la interrupción o cortocircuito.Sustituir la centralita.

PIN 1 toma de diagnóstico - PIN 10

centralita = continuidad

PIN 2 toma de diagnóstico - PIN 23

centralita = continuidad con masa

PIN 3 toma de diagnóstico - PIN 9

centralita = continuidad

PIN 10 - PIN 23 = aislamiento (> 1MΩ)

PIN 9 - PIN 23 = aislamiento (> 1MΩ)

F. 10

41 03/05

SPIDER MAX 500

7. LOCALIZACION DE AVERIAS

7.1 Recomendaciones para la localización de averías

NOTA - Las averías concernientes la instalación EMS dependerán muy probablemente de las conexiones y no de los

componentes.

Antes de iniciar la localización en el sistema EMS, efectuar los controles siguientes:

A. Alimentación eléctrica

- Tensión batería

- Fusible quemado

- Telerruptores

- Conectores

B. Masa al chasis

C. Alimentación combustible

- Bomba de gasolina averiada

- Filtro de gasolina sucio

D. Sistema de encendido

- Bujía defectuosa

- Bobina averiada

- Capuchón antiparasitario averiado

E. Circuito de aspiración

- Filtro de aire sucio

- Circuito by-pass sucio

- Motor paso a paso averiado (stepper motor)

F. Otros

- Ajuste de la distribución erróneo

- Carburación del ralentí no correcta

- Puesta a cero del sensor de posición válvula de gas errónea

NOTA - Las anomalías de la instalación EMS pueden ser causadas por conectores flojos. Cerciorarse, por lo tanto, que

todas las conexiones se hayan efectuado correctamente.

Controlar los conectores prestando sobre todo atención a lo siguiente:

1. controlar que los terminales no estén plegados.

2. controlar que los conectores estén insertados correctamente.

3. controlar, moviendo un poco el conector, si el malfuncionamiento cambia.

Antes de sustituir la centralita EMS, controlar esmeradamente toda la instalación.

Si la anomalía desaparece una vez sustituida la centralita EMS, instalar nuevamente la centralita original

y verificar si la anomalía vuelve a aparecer.

Para localizar las averías utilizar un multímetro con una resistencia interior superior a 10K..

El uso de instrumentos no adecuados puede causar el deterioro de la centralita EMS.

Se recomienda utilizar instrumentos cuya resolución sea superior a 0,1V y 0,5W y con precisión superior a ± 2%.

42 12/04

8. PROCEDIMIENTOS PARA LA LOCALIZACION DE AVERIAS

8.1 El motor no arranca ni siquiera por empuje

SPIDER MAX 500

Anomalías Controles

Instalación no codificada

Autorización Immobilizer Instalación incapaz de funcionar. Reparar conformemente

a las indicaciones del autodiagnóstico.

Relé bomba

Bobina A.T.

Inyector

Sensor de revoluciones - fase

Presencia de combustible en el depósito

Alimentación del combustible

Activación de la bomba de gasolina

Presión de la gasolina (baja)

Caudal del inyector (bajo)

Alimentación bujía

Bujía Capuchón antiparasitario Bobina A.T.

(aislamiento secundario)

Presión final de compresión

Temperatura del líquido refrigerante

Fiabilidad de los parámetros Ajuste de la distribución - encendido inyección

Temperatura aire aspirado

Presencia de anomalías detectadas por el

autodiagnóstico de la inyección

43 12/04

SPIDER MAX 500

8.2 El motor arranca con dificultad, ya sea en frío que en caliente

Anomalías Controles

Relé bomba

Bobina A.T.

Inyector

Sensor de revoluciones - fase

Temperatura del aire

Temperatura del líquido refrigerante

Presión atmosférica

Motor de arranque y telerruptor

Velocidad de arranque Batería

Conexiones de masa

Presión final de compresión

Bujía

Capuchón antiparasitario

Alimentación bujía Bobina A.T.

Sensor de revoluciones - fase

Avance di encendido

Presión de la gasolina (baja)

Alimentación del combustible Caudal del inyector (bajo)

Estanqueidad inyector (deficiente)

Temperatura del líquido refrigerante

Temperatura aire aspirado

Exactitud de los parámetros

Posición válvula de gas

Stepper (Pasos y apertura efectiva)

Limpieza del conducto de aire secondario y de

la válvula de gas

Eficacia del filtro de aire

Presencia de anomalías detectadas por el

autodiagnóstico de la inyección

44 03/05

SPIDER MAX 500

8.3 Motor no mantiene el ralentí / Ralentí inestable / Ralentí demasiado bajo

Anomalías Controles

Relé bomba

Bobina A.T

Inyector

Sensor de revoluciones - fase

Temperatura del aire

Temperatura del líquido refrigerante

Presión atmosférica

Eficacia del encendido

Bujía

Ajuste del encendido

Sensor de posición válvula de gas

Exactitud de los parámetros

Stepper

Sensor de temperatura líquido refrigerante

Sensor de temperatura aire aspirado

Filtro de aire

Limpieza del sistema de aspiración Difusor y válvula de gas

Conducto aire adicional y stepper

Colector de admisión - culata

Estanqueidad del sistema de aspiración (infiltraciones)

Válvula de mariposa - colector

Manguito de aspiración

Caja de filtro

Bomba de gasolina

Alimentación del combustible (presión baja)

Regulador de presión

Filtro de gasolina

Caudal del inyector

Análisis de los gases de escape antes del catalizador Regulación valor de trimmer (ajuste % Co)

Presencia de anomalías detectadas por el

autodiagnóstico de la inyección

45 03/05

SPIDER MAX 500

Anomalías Controles

Relé bomba

Bobina A.T

Inyector

Sensor de revoluciones - fase

Temperatura del aire

Temperatura del líquido refrigerante

Presión atmosférica

Eficacia del encendido Ajuste del encendido

Sensor de posición válvula de gas

Exactitud de los parámetros

Stepper

Sensor de temperatura líquido refrigerante

Sensor de temperatura aire aspirado

Colector de admisión - culata

Estanqueidad del sistema de aspiración (infiltraciones)

Válvula de mariposa - colector

Manguito de aspiración

Caja de filtro

Bomba de gasolina

Alimentación del combustible (presión baja)

Regulador de presión

Filtro de gasolina

Caudal del inyector

Análisis de los gases de escape antes del catalizador Regulación valor de trimmer (ajuste % Co)

8.4 Motor no regresa al ralentí / Ralentí demasiado alto

Presencia de anomalías detectadas por

el autodiagnóstico de la inyección

46 03/05

SPIDER MAX 500

8.5 Petardeo en el silenciador durante la deceleración

Anomalías Controles

Relé bomba

Bobina A.T

Inyector

Sensor de revoluciones - fase

Temperatura del aire

Temperatura del líquido refrigerante

Presión atmosférica

Sensor de posición válvula de gas

Stepper

Sensor de temperatura líquido refrigerante

Sensor de temperatura aire aspirado

Colector de admisión - culata

Válvula de mariposa - colector

Manguito de aspiración

Caja de filtro

Bomba de gasolina

Regulador de presión

Filtro de gasolina

Caudal del inyector

Colector de admisión - culata

Colector - Escape

Toma para comprobador

Soldaduras escape

Análisis de los gases de escape antes del catalizador Regulación valor de trimmer (ajuste % Co)

Estanqueidad del sistema de aspiración (infiltraciones)

limentación del combustible (presión baja)

Estanqueidad del sistema de aspiración

(infiltraciones)

Exactitud de los parámetros

Presencia de anomalías detectadas por el

autodiagnóstico de la inyección

47 03/05

SPIDER MAX 500

8.6 Marcha irregular del motor con válvula de gas un poco abierta

Anomalías Controles

Relé bomba

Bobina A.T.

Inyector

Sensor di revoluciones - fase

Temperatura del aire

Temperatura del líquido refrigerante

Presión atmosférica

Filtro de aire

Limpieza del sistema de aspiración Difusor y válvula de gas

Conducto aire adicional y stepper

Manguito de aspiración

Caja de filtro

Instalación de encendido Control desgaste bujía

Señal de posición válvula de gas

Señal de temperatura líquido refrigerante

Señal de temperatura aire aspirado

Avance de encendido

Puesta a cero TPS efectuada correctamente

Análisis de los gases de escape antes del Regulación valor de trimmer

catalizador (ajuste % Co)

Fiabilidad de los parámetros

Estanqueidad del sistema de aspiración

Presencia de anomalías detectadas por el

autodiagnóstico de la inyección

48 12/04

SPIDER MAX 500

8.7 Motor débil marchando en plena potencia / Marcha irregular del motor durante el reprís

Anomalías Controles

Relé bomba

Bobina A.T.

Inyector

Sensor de revoluciones - fase

Temperatura del aire

Temperatura del líquido refrigerante

Presión atmosférica

Bujía

Capuchón antiparasitario

Cable AT

Bobina AT.

Filtro de aire

Sistema de aspiración Caja de filtro (estanqueidad)

Manguito de aspiración (estanqueidad)

Señal de posición válvula de gas

Señal de temperatura del líquido refrigerante

Señal de temperatura del aire aspirado

Avance de encendido

Nivel de combustible en el depósito

Presión del combustible

Filtro del combustible

Caudal del inyector

Presencia de anomalías detectadas por el

autodiagnóstico de la inyección

Alimentación bujía

Fiabilidad de los parámetros

Alimentación del combustible

49 12/04

SPIDER MAX 500

8.8 Petardeo (Petardeo de encendido)

Anomalías Controles

Relé bomba

Bobina AT.

Inyector

Sensor de revoluciones - fase

Temperatura del aire

Temperatura del líquido refrigerante

Presión atmosférica

Eficacia del encendido Bujía

Señal de posición válvula de gas

Señal de temperatura del líquido refrigerante

Señal de temperatura del aire aspirado

Avance de encendido

Manguito de aspiración

Caja de filtro de aire

Puesta a cero TPS efectuada correctamente

Presión del combustible

Filtro del combustible

Caudal del inyector

Calidad del combustible

Selección del espesor de la junta de culata

Presencia de anomalías detectadas por el

autodiagnóstico de la inyección

Alimentación combustible

Fiabilidad de los parámetros

Estanqueidad del sistema de aspiración

50 12/04

SPIDER MAX 500

9. CIRCUITO DE ALIMENTACION DE LA CENTRALITA DE LA INYECCION

9.1 Control circuito de alimentación estabilizada (12V - con llave en “OFF”)

Es necesario alimentar la centralita de inyección para poder controlar el motor paso a paso (stepper).

Si falta la alimentación de base se interrumpirán el encendido y la inyección.

En el caso de que exista un problema de alimentación, el tester de diagnóstico visualiza la información:

“LA CENTRALITA NO RESPONDE”.

Para efectuar el control proceder de la manera siguiente:

- Levantar el caballete lateral.

- Colocar el conmutador de llave en “ON”.

- Colocar el interruptor de emergencia en “RUN”.

- Comprobar que la luz piloto de la inyección se encienda

durante 5 seg.

La centralita de la

inyección está

seguramente

alimentada.

Comprobar la eficacia del fusible

n° 8 de 3A.

Controlar el

instrumento digital y

su alimentación.

Eliminar la causa del corto circuito

y sustituir el fusible.

F. 11

LA CENTRALITA NO

RESPONDE CONTROLAR

LAS CONEXIONES

PARAMETROS 1/4

51 12/04

SPIDER MAX 500

Mediante el cableado de control (cod. 08607600), comprobar la alimentación de

base de la centralita

PIN 17 - positivo batería

PIN 23 - negativo batería

A - Al detectar la falta del negativo (PIN 23): proceder con el control del cableado y de la

conexión de masa al conector de la centralita.

B - Al detectar la falta del positivo batería: individuar la interrupción del cable marrón entre el

portafusible 3A y el conector centralita (PIN 17).

Centralita con alimentación de

base correcta.

F. 12

Tensión

batería

(V=)

52 12/04

SPIDER MAX 500

9.2 Control circuito de alimentación proveniente del conmutador de llave

Si falta la alimentación “bajo llave” se interrumpirán el encendido y la inyección.

En el caso de que exista un problema de alimentación, el tester de diagnóstico visualiza la información:

“LA CENTRALITA NO RESPONDE”.

Para controlar el circuito, proceder de la manera siguiente:

F. 13

F. 13/a

- Levantar el caballete lateral.

- Colocar el conmutador de llave en “ON”.

- Colocar el interruptor de emergencia en “RUN”.

- Comprobar que la luz piloto de la inyección se encienda

durante 5 seg.

Comprobar la eficacia del fusibile

n° 3 de 5 A

Las alimentaciones

“bajo llave” son

regulares.

Eliminar eventuales cortocircuitos,

sustituir el fusible. Si fuese necesario,

controlar el immobilizer y la centralita.

Mediante el cableado de control, comprobar la

alimentación “bajo llave” de la centralita. Conmutar

la llave en “ON” y el interruptor de emergencia en

“RUN”, caballete lateral levantado.

PIN 26 = positivo

batería.

PIN 23 = negativo

batería

Tensión

batería

(V=)

LA CENTRALITA NO

RESPONDE CONTROLAR

LAS CONEXIONES

PARAMETROS 1/4

53 12/04

SPIDER MAX 500

Centralita con alimentación

“bajo llave” correcta

F. 14/a

Buscar la interrupción del cable amarillo/blanco y

repararla (véase esquema eléctrico).

Comprobar la tensión de entrada en el Immobilizer: PIN 2 conector lado instalación (cable amarillo/verde)

- colocar el conmutador de llave en “ON”

- colocar el interruptor de emergencia en “RUN”

- levantar el caballete lateral.

Controlar los circuitos siguientes:

A) conmutador de llave → interruptor de emergencia

B) interruptor de emergencia → interruptor caballete lateral

C) interruptor caballete lateral → Immobilizer

Estos controles deberán efectuarse siempre

consultando el esquema eléctrico adjunto.

NOTA - La funcionalidad de este circuito puede establecerse

también mediante:

- Señalización motor incapaz de ponerse en marcha.

- Funcionalidad mando de arranque.

Restaurar la instalación o sustituir el componente

defectuoso.

F. 14

Descubrir el

fuelle (A) del

conector lado

instalación

Descubrir el

fuelle (A) del

conector lado

instalación

Verificar la tensión de salida del Immobilizer: PIN 3 conector lado instalación (cable amarillo/blanco)

- colocar el conmutador de llave en “ON”

- colocar el interruptor de emergencia en “RUN”

- levantar el caballete lateral.

Sustituir el Immobilizer.

Almacenamiento llaves

(véase pr. 18.1 - p. 24).

Tensión

batería

(V=)

Tensión

batería

(V=)

54 12/04

SPIDER MAX 500

10. CIRCUITO DEL PILOTO DE INYECCION

10.1 Esquema del circuito

Tras cada conmutación en “ON”, el piloto de inyección se activa durante 5 segundos a través de un sistema de mando

por temporizador.

El tester de diagnóstico no ha sido programado para efectuar el control de este circuito.

Proceder de la manera siguiente:

- Conmutador de llave en “ON”

- Caballete lateral levantado

- Interruptor de emergencia en posición “RUN”

El piloto de inyección se enciende durante 5 segundos.

La instalación funciona. Conectar el cableado de control entre instalación y centralita.

Sch. 3

CENTRALITA

Masa fijación

centralita

+ Batería

Conector

cuadro de

instrumentos

Bajo llave

Inyección

55 12/04

SPIDER MAX 500

F. 15

Desacoplar el conector del cuadro de instrumentos.

Comprobar la continuidad del cable azul/negro, entre el conector del cuadro de instrumentos

(PIN 20) y el PIN 15 del cableado de control.

Restablecer la continuidad del cable azul/

negro, entre centralita y cuadro de

instrumentos.

Desacoplar el conector del cableado de

control de la centralita.

Acoplar el conector del cuadro de

instrumentos.

NOTA - La centralita de inyección manda, por tanto, el negativo del piloto. El piloto deberá apagarse una vez efectuado

el chequeo inicial. El piloto se volverá a encender cuando el autodiagnóstico de la centralita detecte una nueva anomalía.

Cuando la anomalía desaparece, el piloto se apaga automáticamente. De todos modos, será necesario efectuar igualmente

los controles funcionales correspondientes. El piloto puede encenderse indipendientemente del funcionamiento del

motor.

Crear un puente entre el PIN 15 y el PIN 23.

Sustituir la centralita. Sustituir el cuadro de instrumentos.

Piloto de

inyección

encendido

23 15

56 12/04

SPIDER MAX 500

11. SISTEMA DE AUTODIAGNOSTICO

La centralita de inyección está provista de una función de autodiagnóstico.

Cuando se detecta una anomalía, la centralita efectúa:

- el encendido del piloto de inyección (sólamente cuando es actual).

- la activación del control de la gestión del motor según los datos de base almacenados en la centralita (si posible).

- el almacenamiento de la anomalía (siempre).

En el caso de que la anomalía no esté siempre presente, el piloto controla el curso de la anomalía y el almacenamiento

permanece activo. El almacenamiento se borra automáticamente en el caso de que la anomalía no vuelva a aparecer

por más de 16 ciclos de uso consecutivos (calentamiento - uso - refrigeración). El almacenamiento no se borra

desconectando simplemente la batería.

Parametros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste combustión

Principal 3/8

Bobina • •

Stepper

Relé bomba

Electroventilador

Param. autoadapt.

Memoria Ram

Errores 2/3 A M

Las páginas del tester muestran la lista de los errores

detectados por el autodiagnóstico. Los errores están

marcados con uno o dos puntos de referencia.

Los errores se colocan en dos hileras:

Fila A = anomalías actuales (presentes)

Fila M = anomalías memorizadas.

11.1 Control de las anomalías almacenadas

Conectar el tester de diagnóstico a la instalación del

vehículo. Seleccionar en el menù la función “ERRORES”

(véase pr. 6.1 - p. 37). Borrado errores.

F. 16

F. 16/a

57 12/04

SPIDER MAX 500

11.2 Borrado de las anomalías almacenadas

Tras la eventual reparación, conectar el tester de

diagnóstico.

Seleccionar en el menù la función “BORRADO ERRORES”.

Pulsar OK siguiendo las instrucciones.

Efectuar una pasada de prueba y verificar si la anomalía

vuelve a aparecer.

Para resolver las eventuales anomalías, consultar las

secciones correspondientes del capítulo.

Parametros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste combustión

Principal 4/8

F. 16/b

Los errores detectados por el autodiagnóstico pueden referirse a los siguientes circuitos de la instalación o sectores de

la centralita:

- Señal de posición válvula de mariposa

- Señal de presión ambiente

- Señal de temperatura líquido refrigerante

- Señal de temperatura aire aspirado

- Tensión batería no correcta

- Inyector y circuito correspondiente

- Bobina AT y circuito correspondiente

- Stepper y circuito correspondiente

- Circuito del relé bomba

- Circuito del relé electroventilador

- Memoria RAM

- Memoria ROM

- EEPROM

- Microprocesador

- Cuadro señales (señal revoluciones - fase - ciclo inestable)

Las anomalías subrayadas causan la parada inmediata del motor.

En los demás casos, el funcionamiento del motor se gestiona mediante los datos de base.

58 03/05

SPIDER MAX 500

Antes de actuar sobre la instalación de alimentación, limpiar esmeradamente todas las partes para evitar

que la empaquetadura de los empalmes rápidos se deteriore o que las impurezas entren en los conductos.

La instalación se encuentra bajo presión.

No fumar durante las intervenciones.

Evitar salpicaduras de combustible.

Precauciones

- Antes de poner en marcha el motor, cerciorarse de que haya suficiente combustible en el depósito.

- No utilizar el vehículo hasta entrar en un estado de reserva avanzado para evitar el inconveniente de quedarse sin

gasolina.

- En el caso de que el vehículo permanezca mucho tiempo parado, rellenar el depósito por lo menos hasta la mitad del

nivel.

LA INOBSERVANCIA DE ESTAS NORMAS PUEDE CAUSAR EL DETERIORO DE LA BOMBA.

El grupo bomba está unido al inyector mediante:

- 2 tubos semirrígidos - (A1 = admisión) - (A2 = Retorno)

- 4 empalmes rápidos

- 1 racor en T con anillo OR y brida de retén para el inyector.

- M = Frente marcha

Los tubos están retorcidos y fijados al colector de admisión para no

desgastar los empalmes rápidos de conexión al racor en T para el

inyector.

12. INSTALACION DE ALIMENTACION COMBUSTIBLE

Generalidades

La alimentación de combustible al inyector se efectúa mediante una bomba, un filtro y un regulador de presión integrados

en el depósito junto con el indicador de nivel de combustible.

A1 NEGRO

A2 GRIS

F. 17

59 12/04

12.1 Esquema del circuito

SPIDER MAX 500

Sch. 4

Indicador nivel de

combustible con bomba

Inyector gasolina

Bobina

A.T.

12V “bajo llave”,

int.emergencia

caballete,

immobilizer de

fusible 5A

Masa fijación

centralita

+12V

batería de

fusible 3A

rojo

Bloque llaves

CENTRALITA

+ 12V

Batería

60 12/04

SPIDER MAX 500

12.2 Circuito de alimentación de la bomba

La centralita interviene activando la bomba cuando se verifican las condiciones siguientes:

- conmutador de llave en “ON” con interruptor de emergencia en “RUN” y caballete lateral levantado. Alimentación de la

bomba durante 2 segundos.

- cuando está presente la señal de revoluciones-fase.

Alimentación continua.

El lapso de tempo inicial es muy útil para vaciar la instalación, sobre todo tras una parada con el motor en temperatura.

En estas condiciones, el combustible alterado por la ebullición se mezclará con el combustible en el depósito.

Durante el uso, el funcionamiento de la bomba está sujeto a la rotación del motor.

12.3 Control del circuito

Para el control del circuito, proceder de la manera siguiente:

Poner en marcha y verificar que la rotación del motor

marche igual a la de la bomba.

La bomba no gira o bien gira

ininterrumpidamente.

Alimentación eléctrica de la bomba

correcta.

Conectar el tester de diagnóstico a la instalación

del vehículo.

Poner en marcha y seleccionar en el menù la función “ERRORES”.

Comprobar si existen eventuales anomalías.

Malfuncionamiento del circuito del relé de

mando bomba.

- Malfuncionamiento de:

- inyector

- bobina A.T.

- cuadro señales

Bobina A.T. •

Stepper

Relé bomba

Relé ventilador

Param. autoadapt.

Memoria Ram

Errores 2/3 A

Mariposa

Presión

Temperat. Agua

Temperatura aire

Tens. Batería

Inyector •

Errores 1/3 A

Bobina A.T.

Stepper

Relé bomba • •

Relé ventilador

Param. autoadapt.

Memoria Ram

Errores 2/3 A M

- Levantar el caballete lateral.

- Colocar el conmutador de llave en “ON”.

- Colocar el interruptor de emergencia en “RUN”.

- La bomba gira durante dos segundos.

61 12/04

SPIDER MAX 500

La centralita ha detectado una anomalía en la línea del PIN 5.

(Cable blanco/azul).

Línea a masa. En este

caso la bomba resultará

siempre en rotación,

cuando la tensión “bajo

llave” está presente.

Línea interrumpida. El relé no

puede mandar la alimentación de

la bomba.

Cable Blanco/Azul a

masa entre PIN 5

Centralita y PIN 85

relé rojo.

Instalar el cableado de control entre

centralita e instalación.

Restablecer el aislamiento

de masa de la línea 5 - 85

y comprobar desde el

principio.

- Levantar el caballete lateral.

- Colocar el conmutador de llave en “ON”.

- Colocar el interr. de emergencia en “RUN”.

Esperar más de dos segundos y verificar

que existan las siguientes condiciones:

PIN 5 - PIN 23 = tensión batería

F. 18

Sustituir la centralita.

Comprobar:

A) Continuidad del cable celeste/gris

entre PIN 86 relé rojo y portafusible

n° 4 (5A).

B) Continuidad del cable blanco/azul

entre PIN 85 relé rojo y PIN 5 Centralita.

Tensión

batería

(V=)

62 12/04

SPIDER MAX 500

F. 19

Comprobar la resistencia de la bobina del relé rojo

PIN 86 = AZ/GR (CELESTE/GRIS)

PIN 85 = B/BL (BLANCO/AZUL)

PIN 85 - 86 = 100 ± 50

ΩΩ

Ω.

Comprobar la eficacia del fusible n° 6 de 10A.

F. 20

63 12/04

SPIDER MAX 500

F. 21

- Instalar el cableado de control entre la centralita y la instalación.

- Comprobar el aislamiento de masa del cable naranja/rojo entre

PIN 87 (relé rojo) y PIN 23 (centralita) = aislamiento (>1 M

ΩΩ

Ω).

Cable naranja/rojo en

cortocircuito. Restablecer el

aislamiento del cableado y

sustituir el fusible n° 6 de 10 A.

Comprobar el aislamiento de masa del primario de la

bobina A.T. y de la bobina del inyector (véase

secciones relativas a la bobina y al inyector).

Desacoplar los conectores de la bomba

de gasolina, bobina A.T., inyector.

Desacoplar el conector de la bomba de gasolina.

A - Comprobar la eficacia del relé rojo = 100 ± 50

ΩΩ

Ω (F. 19 - P. 62).

B - Comprobar la continuidad del cable naranja/rojo, entre el PIN 87 del relé rojo

y el PIN 5 de la bomba de gasolina.

A - Fuera de especificaciones:sustituir el relé rojo.

B - Reparar la interrupción del cable naranja/

rojo y repetir el control desde el principio.

F. 22

64 12/04

SPIDER MAX 500

Comprobar la resistencia de los arrollamientos de la bomba: = 1,5Ω (véase p. 72).

Sustituir el fusible y proceder

con el control de la bomba.

Proceder con el control de la

corriente absorbida. (véase

p. 72)

Seleccionar en el menú del tester de diagnóstico la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”.

Seleccionar la función “simulación bomba de gasolina”. Activar la función con alimentación

bajo llave conectada y con motor parado.

Se está ejecutando

el diagnóstico

Esperen, por favor

Relé bomba de

gasolina

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 5/8

Relé bomba de gasolina

Bobina A.T.

Stepper

Cuentarrevoluciones

Inyector

Relé ventilador

Diagnóstico 1/6

El tester solicita a la centralita que active la bomba durante 30 segundos.

Verificar acústicamente las siguientes condiciones:

- cierre relé

- rotación de la bomba

- apertura relé

La bomba está alimentada.

Proceder con el control funcional

de la bomba (véase p. 65).

Controlar la unión al soporte de la bomba.

Sustituir la bomba

(véase p. 73).

Reparar.

65 12/04

SPIDER MAX 500

12.4 Control hidráulico y mantenimiento de la

instalación de alimentación

Antes de efectuar los controles concernientes la

presión de la instalación, efectuar una esmerada

limpieza de los componentes de la instalación de

alimentación.

Para efectuar los controles servirse de la herramienta

específica:

kit de control presión combustible

(cod. Malaguti: 08607400)

(cod. Piaggio: 020480Y)

Antes de desacoplar los empalmes rápidos,

reducir la presión de la instalación.

Desacoplar el conector eléctrico del soporte

bomba mientras el motor gira y esperar hasta

que se pare.

El motor se para con aprox. 1,5 bar.

Desacoplar el terminal del tubo con cuidado.

Evitar que entren salpicaduras en los ojos.

El Kit de control (cod. 08607400) está provisto de

empalmes

rápidos iguales a los de la instalación. Para desacoplar

los terminales hembra (lado inyector) habrá que

apretar las dos clavijas y extraer.

No forzar, si no se logra sacar el terminal;

eventualmente,

intentar girarlo. El sistema ha sido realizado

de modo que, aumentando la tracción,

el terminal se bloquea ulteriormente.

Para desacoplar los terminales macho (lado bomba)

habrá que apretar en dirección del soporte bomba, los

anillos

coaxiales al tubo y extraer los terminales.

F. 25

F. 24

F. 23/b

F. 23/a

F. 23

66 03/05

SPIDER MAX 500

Por motivos prácticos, el control de la presión

de la instalación deberá efectuarse acoplando

el manómetro por el lado bomba.

Acoplar el manómetro a la tubería de admisión

(lado derecho) y el tubo de prolongación a la

tubería de retorno (lado izquierdo).

Antes de efectuar el montaje controlar que

las tuberías de la herramienta estén

perfectamente limpias.

12.5 Control del regulador de presión

Acoplar el tester de diagnóstico. Seleccionar en el menú la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”.

Seleccionar la función “RELE BOMBA DE GASOLINA”.

Activar la función con alimentación bajo llave conectada y motor parado.

La centralita manda la bomba durante 30 segundos.

Se está ejecutando

el diagnóstico

Esperen, por favor

Relé bomba

de gasolina

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 5/8

Relé bomba de gasolina

Bobina A.T.

Stepper

Cuentarrevoluciones

Inyector

Relé ventilador

Diagnóstico 1/6

F. 26

FRENTE

MARCHA

67 12/04

SPIDER MAX 500

F. 27

Dejar evacuar la instalación durante algunos segundos. Comprobar que no haya pérdidas en el

exterior.

Comprobar la presión de ajuste con tensión de alimentación de la bomba superior a 12 V.

Presión de ajuste = 300 ÷ 320KPa (3 ÷ 3,2 BAR)

El regulador de presión es eficaz.

Presión demasido elevada. Comprobar

que la tubería de retorno no esté

obstruida o aplastada.

Sustituir el regulador de presión

(véase regulador de presión p. 75).

Presión de ajuste demasiado baja.

Activar nuevamente la rotación de la bomba. Mediante una pinza de boca larga apretar

momentáneamente la tubería de retorno actuando sólo sobre la prolongación del cableado de

control (el tubo de serie no permite esta operación).

Presión combustible = > 300 KPa (3 BAR)

F. 27/a

68 12/04

SPIDER MAX 500

F. 27/b

Se está ejecutando

el diagnóstico

Esperen, por favor

Relé bomba

de gasolina

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 5/8

Relé bomba de gasolina

Bobina A.T.

Stepper

Cuentarrevoluciones

Inyector

Relé ventilador

Diagnóstico 1/6

Sustituir el regulador de presión.

(véase regulador de presión p. 75).

Sustituir la bomba de gasolina.

(véase p. 73).

12.6 Control de la bomba y del filtro de gasolina

Esta tarea es útil durante el mantenimiento para comprobar la eficacia del filtro de admisión.

Acoplar el tester de diagnóstico.

Acoplar el Kit de control presión de gasolina (véase p. 65).

Dejar evacuar la instalación durante algunos segundos y comprobar que no haya pérdidas.

Mediante una pinza de boca larga apretar momentáneamente la tubería de retorno actuando sólo sobre la

prolongación de la herramienta específica. Con tensión de alimentación bomba superior a 12 V, combrobar

la presión máxima de la instalación.

Presión máxima = > 600 KPa (6 BAR)

Seleccionar en el menú del tester de diagnóstico la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”.

Seleccionar la función “RELE BOMBA DE GASOLINA”.

La bomba se activa durante 30 segundos.

69 12/04

SPIDER MAX 500

Proceder con el control de la

estanqueidad de la instalación.

Activar la bomba durante 30 segundos me-

diante

el tester de diagnóstico.

Tras la parada de la bomba, esperar 3

minutos.

Comprobar la presión de la instalación.

Presión combustible = > 200 KPa (2 BAR)

Si la presión resulta inferior: controlar

atentamente

la tensión con la bomba bajo esfuerzo.

Si la tensión es superior a 12 V, sustituir la

bomba.

La estanqueidad de la instalación es buena.

Repetir la prueba. Tras la parada de la bomba,

mediante la pinza de boca larga, apretar la

tubería de retorno actuando sólo sobre la

prolongación del cableado de control,

causando así un incremento de la presión

de la gasolina.

Controlar si la presión disminuye con la misma rapidez que en

la instalación no estrangulada.

La presión disminuye mucho más

lentamente.

Sustituir el regulador de presión (p. 75).

Comprobar nuevamente la estanqueidad de la

instalación .

F. 27/c

70 12/04

SPIDER MAX 500

NOTA - La escasa estanqueidad de la instalación perjudica sólamente la rapidez de la fase de

arranque.

Controlar más atentamente las juntas de

los tubos y del racor con el inyector.

Eventualmente, repetir los controles de

estanquiedad de los componentes.

La válvula unidireccional de la bomba es

defectuosa. Sustituir la bomba (véase

revisión del soporte bomba).

No se notan variaciones en la evolución de la presión. Repetir la prueba estrangulando

el tubo de la herramienta específica en el trecho entre la bifurcación y la bomba.

Comprobar si la presión disminuye mucho más lentamente.

La presión disminuye mucho más lentamente.

Controlar y eventualmente sustituir el inyector,

ya que la estanqueidad no es suficiente

(GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION) (véase

Manual Motor).

No se notan variaciones en la evolución de la presión.

Repetir la prueba estrangulando el tubo de la herramienta específica en el trecho entre la

bifurcación y el inyector.

Comprobar si la presión disminuye con la misma rapidez que en la instalación no estrangulada.

F. 27/d

F. 27/e

71 12/04

SPIDER MAX 500

Efectuar el control del caudal libre.

Desacoplar el conector de la bomba, arrancar el motor, esperar a que se pare, volver a acoplar el conector.

Desacoplar el tubo de retorno combustible del soporte bomba (tubo izquierdo).

Colocar el tubo de retorno en un recipiente graduado.

Mediante el tester de diagnóstico activar la bomba de gasolina durante 10 segundos, interrumpiendo el

test a través del botón “ESC”.

Cerciorarse de que la tensión de alimentación sea superior a 12V.

Medir la cantidad de gasolina suministrada. Caudal libre de la bomba = 250 ÷ 320 cc.

El filtro de gasolina no está obstruido.

Se podrá seguir usando el vehículo,

respetando el límite de 48000 Km.

El caudal es inferior a 250 cc.

El filtro de gasolina está sucio.

Efectuar la sustitución del soporte

bomba.

F. 28

F. 29

Tensión

batería

“ESC”

72 12/04

SPIDER MAX 500

12.8 Control de la absorción eléctrica de la bomba

La absorción de corriente de la bomba puede variar en

función de:

- tensión de alimentación

- rodaje de la bomba

- presión de ajuste

- limpieza del filtro de admisión.

Para efectuar el control de la corriente absorbida, proce-

der de

la manera siguiente:

- desacoplar el conector del relé rojo de mando de la

bomba

- con el conmutador de llave en posición “OFF”, crear

un puente con 30-87 sobre el conector, utilizando las

puntas del tester en función amperímetro (véase figura).

- comprobar la rotación de la bomba y su absorción.

Corriente absorbida = ~ 2,5 ÷ 4,2 A

NOTA - La absorción se refiere a:

- tensión de alimentación = > 12 V

- bomba rodada

- Presión de la instalación = 300 KPa (3 bar)

- filtro de gasolina limpio.

Si la resistencia es infinita, sustituir la bomba.

Con resistencia infinita, la bomba no gira. Con

resistencia

próxima a 0 Ω, la bomba absorbe excesivamente,

con el riesgo de que se queme el fusible n° 6

de 10 A. Efectuar el control indicado abajo.

12.7 Controles eléctricos de la bomba de gasolina

12.7.1 Control resistivo

Desacoplar el conector del soporte bomba. Mediante un

tester, medir la resistencia de los arrollamientos de la

bomba.

Conectar las puntas del tester con los PIN (1 - 4) del

soporte bomba como indica la figura.

Resistencia =

≥≥

≥ 1,5

ΩΩ

Ω

F. 31

F. 30

El filtro sucio provoca un incremento de la absorción. En el caso de abrirse la válvula de sobrepresión, la bomba

absorbe ~ 6 ÷ 7 A.

Si se detecta una absorción excesiva (> 5 A), sustituir el filtro. Véase revisión del soporte bomba.

Si la anomalía persiste, sustituir la bomba.

12.9 Control del filtro de gasolina

Para el control del filtro de gasolina, comprobar:

- Caudal libre

- Corriente absorbida por la bomba

El filtro obstruido causa:

- Disminución del rendimiento, sobre todo en plena potencia

- Incremento de la absorción de la bomba.

NOTA - No limpiar el filtro soplando aire comprimido. Un filtro estropeado puede provocar la obstrucción del inyector.

F. 32

73 12/04

SPIDER MAX 500

F. 34

F. 33

F. 35

F. 36

12.10 Revisión del soporte bomba

Para desmontar el soporte bomba del depósito de

combustible,

proceder de la manera siguiente:

- Desacoplar el conector eléctrico

- Poner el motor en marcha y esperar hasta que se pare

- Limpiar el depósito y el soporte de la bomba (si fuese

necesario, lavar y limpiar con aire comprimido)

- Desacoplar la tubería de admisión y la de retorno actuando

sobre los empalmes rápidos.

Poner cuidado con las salpicaduras de combustible.

Para sustituir los componentes, proceder de la

manera siguiente:

(1) Indicador de nivel:

• Anotar la posición de montaje y el recorrido de ambos

cables de conexión.

pos. 2 = cable conectado al circuito

pos. 3 = cable conectado al cable móvil.

- Quitar el soporte bomba y la empaquetadura (A).

NOTA - Efectuar la extracción poniendo cuidado con

no deformar el brazo del flotador.

- Desenroscar el anillo de fijación del soporte bomba.

74 12/04

SPIDER MAX 500

- Los cables deberán pasar a través del agujero situado

entre filtro y regulador de presión.

- Desacoplar ambos cables centrales del indicador de nivel.

- Extraer ambos cables del indicador de nivel.

- Con un destornillador, actuar sobre la lengüeta de retén

(A) del indicador de nivel.

F. 39

F. 38

F. 40

F. 37

75 12/04

SPIDER MAX 500

Moviendo el brazo con el flotador, comprobar que la

resistencia oscile conforme al movimiento.

Valores límite posición depósito vacío = 95 ÷ 105

ΩΩ

Ω

posición depósito lleno = 0 ÷ 9

ΩΩ

Ω

- Para el remontaje actuar de manera inversa con respecto

al desmontaje.

- Extraer el indicador de nivel del soporte deslizante.

- Control del indicador de nivel

El control puede efectuarse también antes de desmontarlo

del soporte.

Medir la resistencia entre ambos cables del indicador de

nivel.

(2) Regulador de presión:

- Quitar el muelle de retén.

F. 41

F. 44

F. 42

F. 43

76 12/04

SPIDER MAX 500

F. 45

F. 46

F. 48

F. 47

- Extraer el regulador de presión junto con los anillos de

obturación.

NOTA - Para desmontar los anillos en O servirse de un

destornillador insertándolo a través de los orificios

situados en el lado de introducción retén.

- Para el remontaje, engrasar los anillos en O y efectuar el

montaje procediendo de manera inversa con respecto al

desmontaje.

(3) Bomba de gasolina

- Anotar la posición de los cables de alimentación sobre el

soporte.

pos 1 = positivo (rojo)

pos 4 = negativo (negro)

NOTA - Las conexiones en la bomba no son

intercambiables.

- Desacoplar los cables de alimentación.

- Cortar la brida de sujeción de la tubería de admisión sobre

el soporte.

- Quitar la arandela de fijación de la bomba.

77 12/04

SPIDER MAX 500

F. 49

F. 52

F. 51

- Quitar el tubo del racor al filtro

- Quitar la bomba junto con el soporte anular y el prefiltro.

- En el caso de tener que sustituir la bomba, quitar el prefiltro

y el soporte anular.

- Para el remontaje, proceder de manera inversa con

respecto al desmontaje, utilizando una nueva brida para

el tubo de admisión y una nueva arandela de fijación

bomba.

NOTA - Para limpiar el prefiltro, utilizar gasolina y un

pincel suave.

(4) Filtro de gasolina

El filtro de gasolina se suministra ya acoplado al

soporte de la bomba.

Para sustituir el soporte habrá que trasladar el

indicador de nivel, el regulador de presión y la bomba

del viejo al nuevo soporte.

Para efectuar estas tareas, respetar las indicaciones

arriba mencionadas.

F. 50

78 12/04

SPIDER MAX 500

12.11 Montaje del soporte bomba sobre el depósito

- Antes de proceder con el remontaje, controlar esmeradamente que el depósito esté limpio.

- En el caso de notar suciedad o agua, efectuar el desmontaje del depósito.

- Montar la empaquetadura sobre el soporte de la bomba

- Insertar la bomba en el depósito, poniendo cuidado con no deformar el brazo del indicador de nivel.

- Colocar la empaquetadura sobre el depósito.

- Instalar el soporte de la bomba en el alojamiento, poniendo cuidado con alinear el conector al eje

longitudinal del vehículo.

NOTA - Una alineación no correcta puede comprometer la funcionalidad del indicador de nivel.

- Enroscar el anillo de fijación y bloquearlo hasta el tope.

Par de apriete:

Anillo de bloqueo electrobomba 20 N·m

- Reacoplar los tubos del circuito de alimentación. Tirar y girar hacia arriba para verificar que hayan sido montados

correctamente.

- Reacoplar el conector eléctrico.

- Recargar la instalación efectuando al menos 4÷5 temporizaciones (conmutador de llave OFF-ON)

NOTA - No activar la bomba antes de haber llenado el depósito. La inobservancia de esta norma puede estropear la

bomba.

- Verificar la buena estanqueidad de los empalmes rápidos de la instalación de alimentación.

12.12 Control del circuito del inyector

TERMINALES CONDICIONES ESTANDAR

13 - 23 Durante la temporización de la bomba con el motor parado Tensión batería

12.13 Esquema del circuito

Sch. 5

+ 12V Batería

Indicador nivel de

combustible con

bomba

Inyector gasolina

Bobina

A.T.

12V “bajo llave”,

int.emergencia caballete,

immobilizer de fusible 5A

Masa fijación

centralita

+12V batería de

fusible 3A

rojo

Bloque llaves

CENTRALITA

79 12/04

SPIDER MAX 500

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 5/8

Relé bomba de gasolina

Bobina A.T.

Stepper

Cuentarrevoluciones

Inyector

Relé ventilador

Diagnóstico 5/6

Mariposa

Presión

Temperatura agua

Temperatura aire

Tensión batería

Inyector •

Errores 1/3 A M

Conectar el tester de diagnóstico. Seleccionar en el menú la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”.

Seleccionar la función “INYECTOR”.

Activar la función con alimentación bajo llave activa y el motor parado. La centralita manda la bomba

de gasolina de modo continuado y activa simultáneamente la apertura del inyector. Las aperturas del

inyector se repiten durante algunos segundos.

Verificar acústicamente las aperturas del inyector y esperar la respuesta del tester.

Se han detectado 4 aperturas

del inyector. El analizador de

inyección responde “test acabado

con éxito”.

No se ha detectado

ninguna apertura del

inyector. El analizador

de inyección responde

“test no ha tenido éxito”.

No se ha detectado ninguna

apertura del inyector. El analizador

de inyección responde “test

acabado con éxito”.

El circuito de mando del

inyector es eficaz. Proceder

con el control hidráulico del

inyector.

El circuito de mando del inyector es eficaz.

Repetir el control acústico y proceder con

el control hidráulico del inyector.

Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si aparece sólamente la indicación

de avería del inyector.

80 12/04

SPIDER MAX 500

Bobina A. T. •

Stepper motor

Relé bomba •

Relé ventilador

Cuadro señales

Memoria Ram

Errores 2/3 A M

Aparecen también otras indicaciones de

avería: relé bomba.

Aparece también la indicación de avería:

bobina A.T.

Controlar el circuito de alimentación:

fusible de 10A y relé rojo.

Alimentación común a la bomba de gasolina.

Controlar el circuito de mando del relé

bomba (relé rojo).

Instalar el cableado de control entre centralita e instalación.

Preparar un multímetro con la punta positivo en el PIN 13 y la punta negativo en el PIN 23.

Conmutar la llave en “ON”, interruptor de emergencia en “RUN” y caballete lateral levantado. Comprobar la

presencia de tensión batería durante la temporización de la bomba de gasolina.

A) PIN 13 - PIN 23 = tensión batería durante 2 segundos: test positivo.

B) PIN 13 - PIN 23 = tensión continua: test negativo

Repetir los controles. En el caso de que la anomalía persista, verificar el conector de la centralita. Si fuese

necesario, sustituir la centralita.

F. 53

A = Tensión batería

B = Siempre tensión

batería

81 12/04

SPIDER MAX 500

Desacoplar el conector de conexión con la centralita.

Comprobar la resistencia entre el PIN 13 y el terminal del cable naranja/rojo sobre el conector

PIN 87 (relé rojo).

Resistencia = 14,5

ΩΩ

Ω ± 5% (resistencia del inyector).

Falta continuidad. Desacoplar el conector y repetir el

control de la resistencia directamente sobre los

terminales del inyector.

Resistencia = 14,5

ΩΩ

Ω ± 2%

Comprobar el aislamiento de masa de la línea

negativa del inyector. Conectores centralita e

inyector desacoplados.

PIN 13 - PIN 23 =

ΩΩ

Ω infinito

Reestablecer el aislamiento de masa del cable

verde/negro.

F. 54

F. 55

14,5

ΩΩ

Ω ± 5%

82 12/04

SPIDER MAX 500

Verificar la continuidad: (tester

ΩΩ

Ω)

A) del cable verde/negro entre PIN 13 conector centralita y conector

del inyector.

B) del cable naranja/rojo entre conector del inyector y el PIN 87 del

relé rojo.

Sustituir el inyector.

12.14 Control hidráulico del inyector

Para efectuar el control del inyector, se aconseja proceder con el desmontaje del colector de admisión

completo de cuerpo mariposa e inyector.

Desmontar el inyector del colector sólamente en caso de efectiva necesidad.

Para efectuar estas tareas consultar el capítulo GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION (Manual de Taller del

Motor).

Conectar el tester de diagnóstico utilizando la toma de corriente colocada debajo del asiento.

Instalar el cableado de control, el kit de

control presión gasolina. En este caso, el

inyector podrá acoplarse directamente a los

empalmes rápidos del equipo.

Colocar un recipiente graduado de al menos 100 cm

con resolución de 10÷20 cm

Acoplar el inyector al cable del analizador de inyección. El cable está provisto de pinzas de cocodrilo

para conectarse directamente con la batería. Preparar una batería auxiliar.

Conmutar la llave en “ON” con interruptor de emergencia en “RUN” y caballete levantado.

Seleccionar la función “diagnósticos activos”.

Activar el diagnóstico bomba.

83 12/04

SPIDER MAX 500

No se puede controlar la pulverización del inyector a través de Sistemas

simples.

El inyector está provisto de 5 orificios colocados de modo que formen

un chorro con una conicidad de aprox. 80° capaz de rociar ambas

válvulas de aspiración.

NOTA - Un inyector con caudal bajo influencia el rendimiento máximo.

- Un inyector con escasa estanqueidad influencia sobre todo

el ralentí y las características de arranque tras una breve

parada con el motor caliente.

- En el caso de detectar obstrucciones en el inyector, efectuar

la sustitución del mismo, del filtro y del combustible contenido

en el depósito. Limpiar esmeradamente la instalación y el

depósito.

Durante los 30 segundos en los cuales se efectúa el diagnóstico bomba, alimentar el inyector mediante

el cable y la batería auxiliar por 15 segundos.

Recoger en el recipiente graduado el combustible suministrado por el inyector.

Presión de alimentación = 300 KPa (3 BAR)

Cantidad suministrada = aprox. 40 cm

Proceder con la prueba de estanqueidad del

inyector. Limpiar el orificio de salida del inyector

con un chorro de aire comprimido. Activar la bomba

de gasolina. Esperar un minuto, comprobar que el

orificio de salida del inyector no muestre pérdidas

excesivas. Un ligero goteo puede considerarse

normal.

Valor límite = 1 gota por minuto.

Cantidades mayores no son admisibles.

En el caso de cantidades inferiores, sustituir

el inyector (GRUPO TERMICO Y

DISTRIBUCION) (véase Manual Motor).

El inyector es conforme.

Repetir la prueba. Si la anomalía persiste,

sustituir el inyector (GRUPO TERMICO

Y DISTRIBUCION) (véase Manual del

Motor).

F. 56

F. 57

84 12/04

SPIDER MAX 500

Sch. 7

13. SENSOR DE REVOLUCIONES

El sensor permite reconocer las revoluciones y la posición angular del eje motor con respecto al PMS.

Ya que la rueda fónica está acoplada al árbol de levas, se podrá reconocer además el ciclo de 4

tiempos.

Dicha solución permite mandar el inyector y la bujía cada 2 revoluciones del eje motor. El sensor es de

tipo de reluctancia variable, por lo cual, puede compararse con un generador de tensión alterna que

alimenta la centralita. La frecuencia de la señal se interrumpe debido al hueco causado por los dos

dientes que faltan en la rueda fónica.

La señal del sensor es fundamental para obtener el arranque del motor. De todos modos, el motor

podrá funcionar también con una señal inestable, gracias a las correcciones efectuadas por la

centralita.

La falta total de la señal de revoluciones no causa la activación del piloto de inyección. Cuando la

anomalía de la señal (circuito abierto) ocurre durante el uso del vehículo, la luz piloto señala el

comienzo de la anomalía, parpadeando de la manera siguiente:

A Piloto encendido

B Piloto apagado

F. 58

F. 59

Masa fijación centralita

CENTRALITA

+12V “bajo

llave”

Immobilizer

Sensor revoluciones

motor

PILOTO ENCENDIDO PILOTO APAGADO

85 12/04

SPIDER MAX 500

Bobina A. T.

Stepper motor

Relé bomba

Relé ventilador

Cuadro señales • •

Memoria Ram

Errores 2/3 A M

Sincr. interrumpida 1D 0

Sincr. interrumpida > 1D 0

TPS puesto a cero NO

CO ya ajustado NO

Dif. pasos R/O 53

Press. ATM. mmHg 774.4

Parámetros 3/3

Para efectuar el control del sensor y del circuito correspondiente, proceder de la manera siguiente:

Conectar el tester de diagnóstico. Poner el motor en marcha.

El motor arranca normalmente

Seleccionar en el menú la función “ERRORES”.

Comprobar si existen anomalías concernientes el “Cuadro

señales”.

El motor no arranca. Seleccionar

en el menú la función “ERRORES”.

No se detecta

ninguna

anomalía

Proceder

según

la indicación

visualizada.

Seleccionar en el menú la función “PARAMETROS”.

Comprobar el número de

Sincronizaciones interrumpidas = 1 diente

Sincronizaciones interrumpidas = > 1 diente

Indicación = 1÷3

La señal de revoluciones

fase es conforme

El valor aumenta

progresivamente con

el pasar del tiempo si

se insiste con arrancar

el motor. Controlar el

circuito y el sensor.

86 03/05

SPIDER MAX 500

Acoplar el cableado de control sólo al conector de la

instalación.

No efectuar la conexión con la centralita.

Desacoplar el conector de conexión entre sensor de

revoluciones fase e instalación.

Medir la resistencia del sensor acoplando el

multímetro entre los terminales marcados con + y -

Resistencia del sensor de revoluciones fase =

680

ΩΩ

Ω ± 15%

Comprobar el aislamiento de masa entre un polo y el

apantallamiento. S - + = infinito (>1MΩ)

Sustituir el sensor de revoluciones.

F. 60

F. 61

F. 62

87 12/04

F. 63

Volver a acoplar el conector del sensor de

revoluciones fase.

Repetir el control de la resistencia mediante el

cableado de control PIN 7 - PIN 12.

PIN 7 - PIN 12 = 680

ΩΩ

Ω ± 15 %

El valor deberá resultar muy cercano al valor

medido directamente por el sensor.

Resistencia superior o infinita.

Controlar esmeradamente los conectores.

Desacoplar y comprobar la continuidad del cable

marrón entre PIN 7 centralita y PIN 2 sensor y del

cable blanco entre PIN 12 centralita y PIN 1

sensor.

Reacoplar el cable interrumpido.

Resistencia = 0

ΩΩ

Ω. Reparar

o sustituir el cableado

(cortocircuito).

Comprobar nuevamente el aislamiento de masa.

7-23 = infinito (>1M

ΩΩ

Ω).

Controlar los conectores del sensor y de

la centralita.

Reparar o sustituir el cableado.

Desacoplar el capuchón de bujía.

Medir la tensión alterna entre PIN 7 y PIN 12 con

el motor en régimen de arranque.

PIN 7 - PIN 12 = 0,8 ÷ 4,5 V~

Régimen de rotación = ~300 ÷ 400 G/1'

El circuito del sensor es conforme.

Si la anomalía de incapacidad de arranque persiste,

sustituir la centralita.

NOTA - Durante las reparaciones, instalar correctamente el cable del sensor.

- No forzar el cable.

- Un apantallamiento del cable deficiente puede perjudicar la funcionalidad del motor a un

régimen elevado.

Verificar el entrehierro y la actividad

magnética del sensor.

Véase Capítulo GRUPO TERMICO Y

DISTRIBUCION (Manual Motor).

Si la actividad magnética es igual a cero,

sustituir el sensor.

SPIDER MAX 500

F. 64

680

ΩΩ

Ω ± 15 %

0,8 ÷ 4,5 V ~

88 12/04

SPIDER MAX 500

14. BOBINA A.T.

Sch. 8

La instalación de encendido integrada con la inyección es de tipo

inductivo de alta eficacia. La centralita controla dos parámetros

importantes:

- Avance de encendido

Este se optimiza en función de: revoluciones motor, carga del

motor, temperaturas y presión ambiente.

Con el motor al ralentí, se optimiza el avance para obtener la

estabilización del régimen a 1450 ± 50 RPM.

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 5/8

Bomba de gasolina

Bobina A.T.

Stepper

Cuentarrevoluciones

Inyector

Electroventilador

Diagnóstico 2/6

Conectar el tester de diagnóstico.

Seleccionar en el menú la función

“DIAGNOSTICOS ACTIVOS”. Activar

el control de la bobina A.T. con

conmutador de llave en posición “ON”,

interruptor de emergencia en “RUN” y

caballete lateral levantado.

Esperar la respuesta del tester.

Seleccionar en el menú la función “ERRORES”.

Comprobar si existen errores actuales o

almacenados concernientes la bobina A.T.

TEST NO HA TENIDO EXITO

REPETIR LA PRUEBA

TEST ACABADO CON EXITO

Masa fijación

centralita

CENTRALITA

+ 12V Batería

Indicador nivel de

combustible con

bomba

Inyector gasolina

Bobina

A.T.

12V “bajo llave”,

int.emergencia caballete,

immobilizer de fusible 5A

+12V batería

de fusible 3A

rojo

Bloque llaves

- Tiempo de magnetización

El tiempo de magnetización de la bobina se controla a través de la

centralita. La potencia del encendido se incrementa durante la

fase de arranque del motor.

El sistema de inyección reconoce el ciclo de 4 tiempos, por lo

tanto, el encendido se controla sólamente en fase de compresión.

Para el control del circuito de encendido, proceder de la manera

89 12/04

SPIDER MAX 500

El circuito de mando de la bobina es eficaz.

Proceder con el control del secundario de la

bobina A.T., del cable y del capuchón

antiparasitario (véase p. 92).

Acoplar el cableado de control entre centralita e

instalación.

Medir la tensión entre PIN 20 y PIN 23 del

cableado de control durante la fase de

temporización de la bomba de gasolina.

Para activar la temporización conmutar la

llave en “ON” con interruptor de emergencia

en “RUN” y caballete lateral levantado.

PIN 20-PIN 23 = Tensión batería (combinado

con la rotación de la bomba - 2 seg.).

Si se desea aumentar el tiempo disponible

para la prueba, activar la función

“diagnóstico relé bomba” (30 segundos)

El circuito de mando del primario de la bobina es eficaz. Controlar esmeradamente

los conectores de la centralita y de la bobina. Si fuese necesario, sustituir la

centralita.

Desacoplar el conector de conexión con

el primario de la bobina A.T.

Repetir el control de la tensión:

• PIN 1 conector bobina

• PIN 23 centralita

Tensión combinada con la rotación de la

bomba (2 segundos).

Verificar la continuidad del cable negro-verde.

Reparar o sustituir el cableado.

NOTA - Una eventual anomalia del relé rojo de mando

causaría un fallo en la rotación de la bomba.

F. 65

F. 66

Tensión batería

x 2 seg.

90 12/04

SPIDER MAX 500

F. 67

La alimentación positiva es conforme. Verificar la continuidad entre PIN 2 conector bobina (cable

rosa/negro) y PIN 20.

Rosa-negro PIN 20 = Continuidad

Manteniendo desacoplado el conector de la bobina comprobar el aislamiento de masa de la línea

negativa.

PIN 20 - PIN 23 =

ΩΩ

Ω infinito (>1M

ΩΩ

Ω)

Restablecer o sustituir la instalación.

Repetir el control con el menù en

“DIAGNOSTICOS ACTIVOS”.

F. 68

91 12/04

SPIDER MAX 500

F. 70

Desacoplar el conector entre instalación del vehículo e instalación de inyección.

Repetir el control de aislamiento de masa en ambas secciones.

Reparar o sustituir el cableado correspondiente.

Repetir el control con el menú en “DIAGNOSTICOS ACTIVOS” simulación

mando bobina A.T.

Borrar los errores presentes en la memoria.

Comprobar la resistencia del primario de

la bobina A.T.(véase figura).

Resistencia del primario = 0,5

ΩΩ

Ω ± 8%

Comprobar el aislamiento de masa del circuito

primario. Medir entre uno de los dos terminales

del primario y la masa.

Primario-masa = infinito (>1M

ΩΩ

Ω).

F. 69

92 12/04

SPIDER MAX 500

Comprobar la resistencia del secundario.

Medir la resistencia entre uno de los dos terminales

del primario y la salida para el cable de la bujía.

Primario-salida para el cable A.T. = 3,1K

ΩΩ

Ω ± 9%

La bobina es conforme.

Sustituir la bobina.

14.1 Control del capuchón antiparasitario

Medir la resistencia del capuchón antiparasitario.

Resistencia = 5 K

ΩΩ

Ω

Si se detectan valores muy diferentes (<1; >20KΩ),

efectuar la sustitución.

NOTA - La falta de apantallamiento del capuchón o de la

bujía puede causar averías en la instalación de

inyección.

Por lo que concierne las informaciones sobre la bujía,

consultar los capítulos CARACTERISTICAS Y

MANTENIMIENTO (véase Manual Motor).

14.2 Fasaje encendido

El avance de encendido se establece electrónicamente en

base a los parámetros reconocidos por la centralita. Por

este motivo, no se pueden establecer valores de referencia

basados sobre el número de revoluciones del motor.

F. 72

F. 71

93 12/04

SPIDER MAX 500

F. 74

F. 73

El valor de avance de encendido puede medirse en cualquier momento mediante el tester de diagnóstico.

Con la lámpara estroboscópica se puede verificar si el avance de encendido fijado por la instalación de inyección

corresponde al avance realmente activado en el motor.

Proceder de la manera siguiente:

- Desmontar el cárter de transmisión exterior como indicado en el capítulo TRANSMISION AUTOMATICA del Manual

de Taller del Motor.

F. 75

- Volver a enroscar el tapón de inspección lado volante.

- Conectar el tester de diagnóstico.

- Poner el motor en marcha.

- Seleccionar en el menú la función “parámetros”.

- Seleccionar el mando de la lámpara estroboscópica en la posición motor 4T tradicional (1 chispa, 2 revoluciones).

- Comprobar si los valores de revoluciones y de avance de encendido reales corresponden a los valores medidos por el

tester de diagnóstico.

Si los valores no corresponden, controlar:

- Ajuste de la distribución - sensor de revoluciones-fase - centralita de inyección.

- Desenroscar el tapón para inspeccionar el PMS situado

entre el volante y la cubierta de la caja. Véase párrafo

CARTER VOLANTE (Manual de Taller Motor).

- Marcar la referencia entre polea motriz y la caja de

transmisión.

- Girar el motor mediante la tuerca de la polea motriz hasta

alinear las marcas de identificación del PMS.

94 12/04

SPIDER MAX 500

Sch. 9

15. SENSOR TEMPERATURA LIQUIDO REFRIGERANTE

15.1 Esquema del circuito

El sensor de temperatura del líquido refrigerante montado sobre la culata suministra las informaciones necesarias para

el equipo digital y para la inyección.

Se compone de dos secciones eléctricamente distintas.

La sección inyección se compone de un sensor NTC conectado a un circuito alimentado a 5V. La variación de resistencia

provoca una variación de la tensión del circuito. Esta tensión está asociada a un valor de temperatura.

La centralita puede administrar mediante este dato el funcionamiento del motor, optimizándolo para todas las temperaturas.

Una avería en este circuito causa la activación del piloto de inyección y de las protecciones (como p.ej. funcionamiento

continuo del electroventilador). El motor podrá así seguir funcionando, aunque no óptimamente, salvaguardando siempre

la integridad del catalizador.

Las anomalías más difíciles de controlar son las indicaciones de temperatura no reales comprendidas, sin embargo, en

el campo de las temperaturas posibles. Esto puede causar una falla en el funcionamiento de las protecciones y un mal

control de la carburación. Esta anomalía se puede reconocer más fácilmente en la fase de arranque del motor.

TERMINALES CONDICIONES ESTANDAR

4-22 temperatura líquido refrigerante Con sensor conectado:

20° = 2500 ± 100 Ω

80° = 308 ± 6 Ω

CENTRALITA

Masa fijación

centralita

Potenciómetro

mariposa

Sensor temperatura

aire

Conector cuadro

de instrumentos

Sensor

temp.

motor

95 12/04

SPIDER MAX 500

Para el control del sensor y del circuito correspondiente, proceder de la manera siguiente:

Conectar el tester de diagnóstico.

Seleccionar en el menú la función “ERRORES”.

Comprobar si se han registrado anomalías concernientes el sensor de temperatura del líquido

refrigerante.

El sistema EMS no ha detectado ningún valor de temperatura que no esté comprendido en el

campo de las temperaturas posibles.

En el caso de que se sospeche exista alguna indicación de temperatura no correcta, efectuar el

control seguidamente indicado.

NOTA - Una señal di temperatura puede considerarse no correcta en el caso de que el

electroventilador se active y el equipo analógico señale una indicación comprendida en el campo

de las temperaturas posibles. De todos modos, antes de proceder con el control del sensor,

comprobar el llenado y la purga del radiador. Véase Manual de Taller Ciclismo.

Antes de efectuar el control del sensor y del circuito correspondiente se aconseja esperar hasta que el motor se haya

enfriado completamente, es decir, hasta que el vehículo se haya ajustado a la temperatura del ambiente de trabajo.

Conmutar la llave en “ON” con el interruptor de emergencia en “RUN” y el caballete lateral levantado. Seleccionar en

el menú la función “PARAMETROS”. No poner el motor en marcha.

Comprobar las siguientes indicaciones:

temperatura líquido refrigerante

temperatura aire aspirado

temperatura ambiente (véase cuadro de instrumentos).

Las tres indicaciones son iguales o difieren poco entre sí (p.ej. 1° C).

El sensor de temperatura muestra una indicación probablemente correcta.

Efectuar el control a ~80° C.

Instalar el cableado de control. No acoplar el conector de la centralita.

96 12/04

SPIDER MAX 500

F. 77

Desacoplar el conector del sensor de temperatura

líquido refrigerante.

Medir la resistencia del sensor entre los terminales

indicados en la figura.

Comprobar que la resistencia corresponda a los

valores declarados para la temperatura.

RESISTENCIA TEMPERATURA

9,6 KΩ -10° C

5,975 KΩ 0

3,81 KΩ +10° C

2,5 K

ΩΩ

Ω +20° C

1,68 KΩ +30° C

0,3 KΩ +80° C

Sustituir el sensor.

Acoplar el conector del sensor y repetir el control de la resistencia en los PIN 4 y PIN 22.

PIN 4 - PIN 22 = Resistencia igual al valor medido directamente por el sensor.

Si se detectan valores ligeramente

superiores, controlar los conectores.

Con resistencia infinita (>1MΩ)

comprobar la continuidad de ambas

líneas con los conectores desacoplados.

Amarillo/verde

PIN 4 centralita = 0 Ω (continuidad)

Naranja/blanco

PIN 22 centralita = 0 Ω (continuidad)

Restablecer la línea interrumpida.

F. 76

F. 78

VEASE

TABLA

VEASE

TABLA

97 03/05

SPIDER MAX 500

F. 80

Controlar que el circuito del sensor esté aislado de masa.

PIN 4 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ)

PIN 22 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ)

Restablecer o sustituir el cableado. Controlar las líneas de

temperatura aire y posición válvula de gas.

Acoplar el cableado de control a la centralita

(conector - B).

Conmutar la llave en “ON” con el interruptor de

emergencia en “RUN” y el caballete lateral levantado.

Medir la tensión en los PIN 4 y PIN 22;

PIN 4 - PIN 22 = V (véase tabla)

Valor medido = 5 ± 0,2 V.

Repetir los controles de continuidad

del cableado y del sensor.

Valor medido = 0 V.

Repetir el control de aislamiento de

masa del circuito y del sensor.

TENSION V TEMPERATURA

4,50 - 10° C

3,73 0

3,25 + 10° C

2,76 + 20° C

2,26 + 30° C

0,70 + 80° C

F. 81

F. 79

VEASE TABLA

98 12/04

SPIDER MAX 500

Controlar el conector de conexión de la

centralita.

Controlar las alimentaciones de la centralita.

Si fuese necesario, sustituir la centralita.

Restablecer o sustituir el cableado.

Poner el motor en marcha y comprobar que la tensión disminuya gradualmente con el aumento de la temperatura,

como muestra la tabla.

La señal de temperatura es conforme.

Sustituir el sensor de temperatura.

NOTA – Para efectuar un control más detallado del sensor,

desmontarlo del motor y comprobar la resistencia a

temperatura controlada.

Sumergir en el agua la parte metálica del sensor utilizando

un recipiente adecuado, calentar progresivamente y leer

los valores de temperatura y resistencia.

Verificar la correspondencia con la tabla.

TERMINALES CONDICIONES ESTANDAR

18 - 22 temperatura aire aspirado 20° Con sensor conectado:

3750 ± 200 Ω

16. SENSOR DE TEMPERATURA AIRE ASPIRADO

Sch. 10

F. 82

CENTRALITA

Masa fijación

centralita

Potenciómetro

mariposa

Sensor

temperatura

aire

Conector cuadro

de instrumentos

Sensor

temp.

motor

Cuadro de instrumentos

99 12/04

SPIDER MAX 500

El sensor de temperatura del aire aspirado está situado en la parte inferior del cuerpo de mariposa en el lado de la caja

del filtro.

El sensor es de tipo NTC y tiene el mismo esquema funcional del sensor de temperatura del líquido refrigerante.

Esta señal se utiliza para optimizar el funcionamiento del motor. De todos modos, se trata de un dato menos influyente

que la señal de temperatura del líquido refrigerante. En el caso de avería en el circuito, la centralita manda la activación

del piloto de inyección y activa el control de las protecciones, garantizando así el funcionamiento del motor.

Para el control del sensor y del circuito correspondiente, proceder de la manera siguiente:

Conectar el tester de diagnóstico. Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si se han detectado

anomalías concernientes el sensor de temperatura aire aspirado.

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 3/8

Mariposa

Presión

Temperatura agua

Temperatura aire

Tensión batería

Inyector

Errores 1/3 AM

El sistema EMS no ha detectado ningún valor de temperatura que no esté comprendido en

el campo de las temperaturas posibles.

En el caso de que se sospeche exista alguna indicación de temperatura no correcta, efectuar

el control seguidamente indicado.

Antes de efectuar el control del sensor y del circuito correspondiente se aconseja esperar hasta que el motor se haya

enfriado completamente, es decir, hasta que el vehículo se haya ajustado a la temperatura del ambiente de trabajo.

Conmutar la llave en “ON” con el interruptor de emergencia en “RUN” y el caballete lateral levantado. Seleccionar

en el menú del tester de diagnótico la función “PARAMETROS”.

Comprobar las siguientes indicaciones: temperatura líquido refrigerante - temperatura aire aspirado - temperatura

ambiente indicadas en el equipo digital.

Las tres indicaciones son iguales o difieren poco entre sí (p.ej. 1° C).

El sensor de temperatura aire aspirado muestra una indicación probablemente

correcta.

Instalar el cableado de control. No acoplar el conector de la centralita.

100 12/04

SPIDER MAX 500

F. 83

Desacoplar el conector del sensor de temperatura

aire aspirado. Medir la resistencia entre los

terminales del sensor.

Comprobar que la resistencia corresponda a los

valores declarados para la temperatura.

RESISTENCIA TEMPERATURA

9,6 KΩ - 10° C

5,975 KΩ 0

3,81 KΩ +10° C

2,5 KΩ +20° C

1,68 KΩ +30° C

Sustituir el sensor.

Acoplar el conector del sensor y repetir el control de la resistencia en los PIN 18 y PIN 22.

PIN 18 - PIN 22 = Resistencia igual al valor medido directamente por el sensor.

Si se detectan valores

ligeramente superiores, controlar

los conectores. Con resistencia

infinita (>1MΩ) comprobar la

continuidad de ambas líneas con

los conectores centralita y

sensor de aire desacoplados.

A) Naranja/negro

PIN 18 = 0Ω (continuidad)

B) Naranja/blanco

PIN 22 = 0Ω (continuidad)

Restablecer la línea interrumpida.

F. 84

F. 85

VEASE

TABLA

101 03/05

SPIDER MAX 500

Controlar que el circuito del sensor esté aislado de masa.

PIN 18 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ)

PIN 22 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ)

Restablecer o sustituir el cableado. Controlar las líneas de

temperatura líquido y posición válvula.

Conectar el cableado de control a la centralita. Conmutar la llave en “ON” con el interruptor de

emergencia en “RUN” y el caballete lateral levantado.

Medir la tensión en los PIN 18 y PIN 22.

PIN 18 - PIN 22 = V véase tabla.

NOTA - En caso de clima moderado es bastante fácil alcanzar 30° C tras algunos minutos de parada con

el motor al ralentí.

Valor medido = 5 ± 0,2 V.

Repetir los controles de continuidad

del cableado y del sensor.

Valor medido = 0 V.

Repetir el control de aislamiento de

masa del circuito del sensor.

Controlar el conector de conexión de la centralita.

Controlar las alimentaciones de la centralita.

Si fuese necesario, sustituir la centralita.

Restablecer o

sustituir el

cableado.

Poner el motor en marcha y comprobar que la tensión disminuya gradualmente con el aumento de la

temperatura de la caja del filtro de aire.

TENSION TEMPERATURA

4,50 V -10° C

3,70 V 0

3,26 V +10° C

2,76 V +20° C

2,23 V +30° C

F. 87

F. 86

VEASE TABLA

102 12/04

SPIDER MAX 500

17. SENSOR DE PRESION

Este sensor no dispone de instalación ya que está integrado directamente en la centralita.

El sensor permite a la centralita optimizar las prestaciones del motor en función de los desniveles del terreno.

Para el control del sensor, proceder de la manera siguiente:

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 3/8

Mariposa

Presión

Temperatura agua

Temperatura aire

Tensión batería

Inyector

Errores 1/3 AM

Conectar el tester de diagnóstico.

Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si se han detectado anomalías concernientes

el sensor de presión.

Sustituir la centralita de inyección.

Sincr. interrumpida 1D 0

Sincr. interrumpida > 1D 0

TPS puesto a cero NO

CO ya ajustado NO

Dif. pasos R/O 55

Pres. ATM. mmHg 783.0

Parámetro 3/3

Seleccionar en el menú la función “PARAMETROS”.

Comprobar que la indicación de la presión en mm/Hg corresponda a la indicada por otro vehículo o bien

por un barómetro exterior. Error máx.: ±20 mmHg

La señal de presión ambiente es conforme. Sustituir la centralita de inyección.

103 12/04

SPIDER MAX 500

Sch. 11

TERMINALES CONDICIONES ESTANDAR

1 - 22 Conmutador de llave en posición “ON” 5 V

11 - 22 Abriendo el puño de gas gradualmente V= Increm. progres.

18. SENSOR DI POSICION VALVULA DE GAS (T.P.S. = THROTTLE POSITION SENSOR)

18.1 Esquema del circuito

El sensor de posición válvula de gas está montado sobre el cuerpo de mariposa y no puede desmontarse.

Este sensor recibe de la centralita una alimentación de 5V y envía a la misma una tensión que aumenta gradualmente

con la apertura de la válvula de gas. La centralita transforma esta tensión en una posición angular de la válvula.

El número de revoluciones del motor y la posición de la válvula de gas son las dos señales de base para controlar el

motor.

Una avería en este circuito causa la activación del piloto de inyección y de las protecciones. El motor podrá así seguir

funcionando, aunque no óptimamente, salvaguardando siempre la integridad del catalizador.

La señal de posición válvula de gas es muy importante sobre todo durante las aperturas mínimas de la válvula.

Estas son también las zonas dónde el sensor trabaja más a menudo y, por lo tanto, habrá que controlarlas tras un largo

recorrido.

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 3/8

Mariposa

Presión

Temperatura agua

Temperatura aire

Tensión batería

Inyector

Errores 1/3 AM

Para el control del sensor y del circuito correspondiente, proceder de la manera siguiente:

Conectar el tester de diagnóstico.

Conmutador de llave en “ON” con el interruptor de emergencia en “RUN” y el caballete lateral levantado.

Seleccionar en el menú del tester la función “ERRORES”. Comprobar que la centralita no haya detectado

anomalías concernientes la señal de posición válvula de gas.

CENTRALITA

Masa fijación

centralita

Potenciómetro

mariposa

Sensor temperatura

aire

Conector cuadro

de instrumentos

Sensor

temp.

motor

104 12/04

SPIDER MAX 500

F. 88

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 1/8

Valor mariposa mV. 817

Tensión batería V 11.7

Pasos stepper 96

Motor en rotac. NO

Cuadro sincr. NO

Mariposa min o max YES

Parámetros 2/3

Seleccionar en el menú del tester de diagnóstico la función “PARAMETROS”.

Controlar si la centralita reconoce las posiciones extremas:

válvula de gas al mínimo

válvula de gas al máximo

Controlar el ajuste de los cables flexibles de mando

de la válvula de gas.

Restablecer o sustituir.

Abrir gradualmente la válvula de mariposa. Comprobar que la indicación

en mV aumente gradualmente y proporcionalmente a la variación de

apertura.

La señal de posición válvula de gas es conforme.

Acoplar el cableado de control al conector de la

instalación.

No acoplar el conector a la centralita.

105 12/04

SPIDER MAX 500

Desacoplar el conector del sensor de posición válvula de gas.

Comprobar la continuidad entre los PIN del conector y los PIN correspondientes lado centralita.

Naranja/blanco - PIN 22 = 0Ω (continuidad) Naranja/verde - PIN 1 = 0Ω ( continuidad)

Marrón/blanco - PIN 11 = 0Ω ( continuidad)

Restablecer o sustituir el cableado.

Comprobar el aislamiento de masa en las tres líneas del circuito.

Restablecer o sustituir el cableado.

Acoplar el cableado de control a la centralita.

Conmutar la llave en “ON” con el interruptor

de emergencia

en posición “RUN” y el caballete lateral levantado.

F. 89

F. 90

F. 91

PIN 22 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ)

PIN 1 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ)

PIN 11 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ)

106 12/04

SPIDER MAX 500

F. 92

Medir la tensión entre los PIN 1 y PIN 22 del cableado de control.

PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2

Controlar el conector de conexión con la centralita.

Si fuese necesario, sustituir la centralita.

Acoplar el conector del sensor de posición válvula de gas. Medir nuevamente la tensión

entre los PIN 1 y PIN 22 del cableado de control.

PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2

Medir la tensión entre los PIN 11 y PIN 22. Abrir gradualmente la

válvula de mariposa y comprobar que el valor de tensión aumente

gradualmente.

PIN 11 - PIN 22 = V (variación progresiva).

Sustituir el cuerpo de mariposa junto con los

sensores y el motor paso a paso (stepper).

NOTA - Las tensiones límite pueden variar indicativamente de ÷ 700mV

al mínimo hasta más de 4V al máximo. Las posibles variaciones de los

valores límite se deben a las tolerancias de montaje del sensor.

F. 93

107 12/04

SPIDER MAX 500

F. 88

Valor mariposa mV. 817

Tensión batería V 11.7

Pasos stepper 96

Motor en rotac. NO

Cuadro sincr. NO

Mariposa min o max NO

Parámetros 2/3

Comprobar que la tensión medida en los PIN 11 y PIN 22 corresponda a la tensión indicada en el tester

de diagnóstico ajustado en “parámetros”.

Sustituir la centralita.

El sensor de posición válvula de gas y el circuito

correspondiente son conformes.

NOTA - El control del sensor de posición válvula de gas ha sido programado para efectuar controles voltimétricos, ya

que los controles de la resistencia han dado resultados poco atendibles.

Para controlar el potenciómetro de un cuerpo de mariposa conviene siempre conectarlo a un vehículo, aunque sea sólo

eléctricamente.

19. PUESTA A CERO SEÑAL DE POSICION VALVULA DE GAS (PUESTA A CERO T.P.S.)

El cuerpo de mariposa se suministra junto con el sensor de posición válvula de gas preajustado.

El preajuste consiste en efectuar la regulación de la apertura mínima de la válvula de gas para obtener un

determinado caudal de aire en las condiciones preestablecidas.

El preajuste produce un caudal de aire óptimo para controlar el ralentí.

Queda tajantemente prohibido desarreglar este ajuste.

La instalación de inyección completará el ajuste del ralentí mediante el stepper y la variación del avance de

encendido.

Tras el preajuste, la válvula del cuerpo de mariposa está abierta con un ángulo que puede variar en función de las

tolerancias de acabado del conducto y de la válvula misma.

El sensor de posición válvula, por su parte, puede montarse en varias posiciones y es por esto que los valores mV del

sensor con válvula al mínimo pueden variar de un cuerpo de mariposa a otro.

Para obtener una carburación óptima, sobre todo en caso de aperturas pequeñas de la válvula de gas, es indispensable poner

en comunicación el cuerpo de mariposa con la centralita mediante el procedimiento denominado “puesta a cero TPS”.

A través de esta operación comunicaremos a la centralita, como punto de salida, el valor en mV correspondiente a la

posición de preajuste. La centralita reconocerá dicha posición como ángulo 5,24°.

Para efectuar la puesta a cero, proceder de la manera siguiente:

- Conectar el tester de diagnóstico.

- Conmutar la llave en “ON” con el interruptor de emergencia en posición “RUN” y el caballete lateral

levantado.

108 12/04

SPIDER MAX 500

Sincr. interrumpida 1D 0

Sincr. interrumpida > 1D 0

TPS puesto a cero YES

CO ya ajustado NO

Dif. pasos R/O 55

Pres. ATM. mmHg 783.0

Parámetros 3/3

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Puesta a cero TPS

Principal 7/8

Controlar que

la mariposa

alcance el tope

Pulsar OK

para ejecutar la

puesta a cero TPS

-Seleccionar en del tester de

diagnóstico la función “puesta a

cero TPS”.

- Comprobar que la válvula de gas

apoye con el mando contra el

tornillo de fijación (A).

- Garantizando el mantenimiento

de esta posición, confirmar el

procedimento de puesta a cero

TPS.

- Seleccionar la función

“parámetros” y comprobar que

aparezca la indicación puesta a

cero TPS “YES”.

La puesta a cero deberá efectuarse en los casos siguientes:

- durante el primer montaje

- en caso de sustituir el cuerpo de mariposa

- en caso de sustituir la centralita de inyección.

NOTA - El procedimento de puesta a cero TPS no deberá efectuarse con un cuerpo de mariposa usado,

ya que el posible desgaste de la válvula y del tope para la apertura mínima altera el caudal de aire con

respecto al caudal de preajuste.

109 12/04

20. MOTOR PASO A PASO (STEPPER MOTOR)

20.1 Esquema del circuito

SPIDER MAX 500

Sch. 12

El cuerpo de mariposa está provisto de un circuito de aire adicional que se activa mediante una válvula de

pistón mandada por un motor paso a paso (stepper).

La centralita alimenta el motor paso a paso sólamente cuando es necesario variar la apertura.

La rotación se divide en fracciones de giro denominadas “pasos”.

Variando los “pasos” de apertura se podrá alimentar adecuadamente el motor para facilitar el procedimiento de arranque

y corregir la alimentación de aire con el motor frío.

Cuando el motor haya alcanzado la temperatura de ejercicio, el motor paso a paso se habrá ya cerrado en parte.

Para evitar desgaste anómalo en el pistón de ajuste, el funcionamiento a régimen normal se obtiene con una apertura

mínima de aprox. 45 “pasos”.

Para corregir eventuales desviaciones, tras cada conmutación en “OFF”, el pistón se cierra hasta el tope y se vuelve a

abrir seguidamente un número de pasos preestablecidos (autoreposición).

La centralita, cuando modifica los “pasos” de apertura del motor paso a paso, modifica también el tiempo de inyección,

para garantizar así el mantenimento constante de la combustión correcta.

El régimen de ralentí se estabiliza entorno a 1450÷50 rpm. Tras una fase de arranque en caliente, se nota la primera

subida de revoluciones y el consiguiente cierre del motor paso a paso para estabilizar el régimen.

Al notar irregularidades en el régimen, antes de efectuar los controles eléctricos, comprobar que la válvula de gas y el

circuito de aire adicional estén perfectamente limpios.

CENTRALITA

Motor ajuste

ralentí

(paso a paso)

110 12/04

SPIDER MAX 500

Bobina A.T.

Stepper motor • •

Relé bomba

Relé ventilador

Cuadro señales

Memoria Ram

Errores 2/3 A M

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 3/8

Valor mariposa mV. 817

Tensión batería V 12.8

Pasos stepper 45

Motor en rotac. YES

Cuadro sincr. YES

Mariposa min o max YES

Parámetros 2/3

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 1/8

Valor mariposa mV. 817

Tensión batería V 11.7

Pasos stepper 94

Motor en rotac. NO

Cuadro sincr. NO

Mariposa min o max YES

Parámetros 2/3

Poner el motor en marcha y dejar que se caliente.

Con temperatura del líquido refrigerante superior a 70°C, la centralita

debe mandar el motor paso a paso con aprox. 45 “PASOS”.

Seleccionar en el menú la función “PARAMETROS”. Comprobar el número de “PASOS”

programados por la centralita para efectuar el arranque.

Esta preparación se realiza en función de la temperatura del motor. 20° C = ~ 80÷90 pasos

Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Controlar si la centralita ha detectado anomalías concernientes

el circuito del motor paso a paso.

Para el control del motor paso a paso y del circuito correspondiente, proceder de la manera siguiente:

Conectar el tester de diagnóstico.

Conmutar la llave en “ON” con interruptor de emergencia en posición “RUN” y caballete lateral levantado.

111 12/04

SPIDER MAX 500

F. 94

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 5/8

Relé bomba de gasolina

Bobina A.T.

Stepper

Cuentarrevoluciones

Inyector

Relé ventilador

Diagnóstico 3/6

Controlar la señal del sensor de temperatura líquido

refrigerante. Si fuese necesario, sustituir la centralita (véase

p. 94). Repetir la prueba (p. 110).

Seleccionar en el menú la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”.

Seleccionar el diagnóstico “STEPPER”.

Activar el diagnóstico con el motor marchando al ralentí y en

temperatura.

Comprobar que el motor paso a paso controle algunas variaciones

de revoluciones y esperar la respuesta del tester de diagnóstico.

Test acabado con éxito. Se han detectado

variaciones de revoluciones.

Test no ha tenido

éxito. Ninguna

variación de

revoluciones.

Motor paso a paso y circuito

correspondiente funcionan.

Test acabado con éxito. Ninguna variación de revoluciones. Quitar el cuerpo

de mariposa (véase cap. GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION - Manual Motor).

Comprobar que el circuito de aire adicional esté perfectamente limpio. Conmutar la llave

de “ON” a “OFF” y nuevamente en “ON” y comprobar si la válvula de pistón se mueve.

Si la válvula no se mueve, sustituir el cuerpo de mariposa (véase

cap. GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION - Manual Motor).

112 12/04

SPIDER MAX 500

F. 95

Proceder con el control del circuito del motor paso a paso.

Desacoplar el conector del motor paso a paso. Comprobar la resistencia de los circuitos del motor

paso a paso, conectando el tester como muestra la figura. Ambas mediciones deben dar el mismo resultado

o valor. Resistencia = = 50Ω.

Proceder con la sustitución del cuerpo de mariposa (véase

cap. GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION - Manual

Motor).

Conectar el cableado de control. Para estos controles,

no acoplar el conector a la centralita.

Comprobar la continuidad de las 4 líneas de alimentación del motor paso a paso. (0 Ω = continuidad)

PIN A - (cable amarillo /gris) - PIN 14 = 0 Ω PIN B - (cable amarillo/azul - PIN 6 = 0 Ω

PIN C - (cable rojo/gris) - PIN 21 = 0 Ω PIN D - (cable rojo/negro) - PIN24 = 0 Ω

Comprobar el aislamiento de masa de las 4 líneas del motor paso a paso.

PIN 14-PIN 23 =>1 MΩ (infinito) PIN 6-PIN 23 = >1 MΩ (infinito)

PIN 21-PIN 23 =>1 MΩ (infinito) PIN 24-PIN 23 = >1 MΩ (infinito)

F. 96

F. 97

≥ ≥

≥ 50

ΩΩ

Ω

113 12/04

SPIDER MAX 500

Reparar o sustituir el cableado. Repetir la prueba.

Acoplar el conector del motor paso a paso. Repetir el control de continuidad con los PIN del cableado de control.

PIN 14 - PIN 24

≥≥

≥ 50 Ω PIN 6 - PIN 21

≥≥

≥ 50 Ω

Controlar más detalladamente el cableado y los conectores.

Acoplar el conector de la centralita. Conmutar la llave en posición “ON” con interruptor de emergencia en “RUN”

y caballete lateral levantado.

Repitiendo la secuencia de conmutaciones “ON” “OFF” “ON”.

Comprobar la presencia de impulsos de tensión sobre

las líneas piloto del motor paso a paso.

NOTA - Los impulsos sirven para modificar

la posición del motor paso a paso.

Tras alcanzar la posición óptima,

la tensión de alimentación se pone a cero.

Preparar el tester para efectuar mediciones de

tensión continua (V =).

PIN 14 - PIN 24 =V (impulsos durante algunos segundos)

PIN 6 - PIN 21 =V (impulsos durante algunos segundos).

El circuito del motor paso a paso funciona.

Controlar el conector de conexión de la centralita.

Eventualmente, sustituir la centralita.

F. 98

F. 99

≥ ≥

≥ 50

ΩΩ

Ω

114 12/04

SPIDER MAX 500

21. AJUSTE COMBUSTION AL RALENTI

La centralita de la instalación de inyección ha sido programada para garantizar una combustión óptima durante la

marcha. La combustión al ralentí deberá ajustarse de modo que pueda compensar las tolerancias de fabricación y el

rodaje del motor.

Este ajuste se efectúa modificando el tiempo de apertura del inyector con el motor marchando al ralentí.

Para efectuar el ajuste, proceder de la manera siguiente:

El ajuste de la combustión al ralentí deberá efectuarse sobre un motor en buenas condiciones de puesta a

punto.

Controlar previamente: - bujía - filtro de aire - buena estanqueidad del sistema de aspiración - buena estanqueidad

del sistema de escape – juego de válvulas – filtro de combustible - presión combustible.

Precalentar y comprobar que el analizador de

gases de escape se ponga a cero.

Desenroscar el tapón (A) sobre el colector de

escape y conectar el analizador mediante la

herramienta específica:

(cod. MALAGUTI 08608900)

(cod. PIAGGIO 020625Y)

Conectar el tester de diagnóstico. Conmutar la llave en “ON” con interruptor de emergencia en posición

“RUN” y caballete lateral levantado.

Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si existen eventuales anomalías.

Seleccionar en el menú la función

“PARAMETROS”.

Reparar ateniéndose a las indicaciones

suministradas.

F. 100

115 12/04

SPIDER MAX 500

Poner el motor en marcha y dejar que se caliente hasta obtener las condiciones siguientes:

- temperatura del líquido refrigerante = más de 70°C

- temperatura aire aspirado = 25 ÷ 30°C

Activar el analizador de gases de escape y comprobar que existan las siguientes condiciones:

- CO = 1,25±0,25%

- CO2 = 14,50±1%

El ajuste es correcto.

En el caso de detectar valores de CO no conformes, efectuar el ajuste del tiempo de inyección al ralentí.

Seleccionar en el menú del tester de diagnóstico la función “AJUSTE CO”.

Activar la función de ajuste.

VALOR TRIMMER

- 25

OK PARA GUARDAR

ESC PARA ACABAR

AJUSTE CO

El display muestra la indicación “VALOR TRIMMER”.

La indicación numérica puede ser positiva o negativa.

116 12/04

SPIDER MAX 500

Para aumentar el valor de CO es necesario aumentar el tiempo de inyección. Para disminuir el valor de CO es

necesario disminuir el tiempo de inyección. Ajustar el valor de trimmer según las indicaciones de la tabla:

VALOR DE TRIMMER TIEMPO DE INYECCION C O

+100 ALTO AUMENTA

+ 50

⇑⇑

⇑

⇑⇑

⇑

+ 10

0 MEDIO

- 10

- 50

⇓⇓

⇓

⇓⇓

⇓

- 100 BAJO DISMINUYE

NOTA - El valor de trimmer 0 corresponde al tiempo de inyección medio. Los motores, tras el ajuste,

pueden obtener una combustión con valores de trimmer positivos o negativos.

Esto se debe a las normales tolerancias de fabricación.

Tras efectuar una variación de trimmer, esperar a que el valor de CO se ajuste. Cuando el ajuste es

correcto, pulsar OK para almacenar el valor en la centralita.

NOTA - Cuando el porcentaje de CO es correcto y el porcentaje de CO2 no es conforme a los valores

establecidos, también el valor LAMBDA resultará incorrecto. En tal caso, comprobar la buena estanqueidad

del sistema de escape.

VALOR ALMACENADO

CORRECTAMENTE

PULSAR UNA TECLA

AJUSTE CO

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 1/8

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Puesta a cero TPS

Informaciones ECU

Principal 8/8

Seleccionar en el menú la función “PARAMETROS” e “INFORMACIONES ECU” para obtener la confirmación

que la nueva variación de trimmer se ha almacenado correctamente.

117 12/04

SPIDER MAX 500

Cuando el porcentaje de CO es correcto y el valor de HC (PPM) resulta ser superior al límite máximo admisible,

controlar:

- bujía

- juego de válvulas

- fase distribución

- estanqueidad válvulas de salida.

En el caso de sustituir la centralita, es importante efectuar la puesta a cero del TPS y preajustar el valor de

trimmer de la centralita original (si disponible).

De todos modos, controlar nuevamente el valor de CO.

22. CIRCUITO DE MANDO DEL ELECTROVENTILADOR

TERMINALES CONDICIONES ESTANDAR

19 - 23 Conmutador de llave en posición “ON”

Interruptor de emergencia en “RUN” Tensión

Caballete lateral levantado batería

Electroventilador parado

22.1 Esquema del circuito

El sistema de electroventilación se alimenta a través de un relé conectado al cuadro y mandado por la centralita de

inyección.

La centralita de inyección controla el funcionamiento del electroventilador en base a la temperatura medida en el motor.

En el caso de que el electroventilador funcione durante demasiado tiempo, antes de efectuar el control de la instalación

eléctrica, controlar atentamente:

- nivel del vaso de expansión

- purga del 2° radiador (lato der. vehículo)

- purga de la culata

- eficacia del termóstato

- eficacia de la bomba.

Sch. 13

CENTRALITA

Sensor

temp.

motor

Ventilador

amarillo

Al motor de arranque

Masa chasis

zona bobina

BATERÍA

Bloque llaves

118 12/04

SPIDER MAX 500

Para el control del circuito, proceder de la manera siguiente:

Seleccionar en el menú la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”. Activar la función de

diagnóstico del electroventilador. Comprobar acústicamente la rotación del electroventilador.

Esperar la respuesta del tester de diagnóstico.

Relé bomba de gasolina

Bobina A.T.

Stepper

Cuentarrevoluciones

Inyector

Relé ventilador

Diagnóstico 6/6

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 5/8

Bobina A. T.

Stepper motor

Relé bomba

Relé ventilador • •

Cuadro señales

Memoria Ram

Errores 2/3 A M

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 3/8

Conectar el tester de diagnóstico. Conmutar la llave en “ON” con interruptor de emergencia en posición

“RUN” y caballete lateral levantado. Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si la

centralita ha detectado anomalías concernientes el circuito de mando del electroventilador.

A) Test acabado con éxito.

El ventilador gira.

C) Test no ha tenido éxito.

El ventilador no gira.

El sistema de electroventilación es

conforme.

B) Test acabado con éxito.

El ventilador no ha funcionado.

El circuito de mando del relé es eficaz. Controlar el conector de conexión

del electroventilador, la eficacia de los contactos de relé, las líneas positivas,

la línea negativa y el motor del electroventilador.

119 12/04

SPIDER MAX 500

F. 101

Desacoplar el relé amarillo de mando del

electroventilador. Comprobar la continuidad de la

bobina de excitación.

PIN 85 - PIN 86 = 140

ΩΩ

Ω ± 50.

Sustituir el relé del electroventilador.

Acoplar el cableado de control al conector de la instalación. No acoplar la centralita.

Colocar el conmutador de llave en “ON”.

Controlar la tensión en el PIN 86 del conector amarillo del relé.

PIN 86 (celeste/gris) - PIN 23 = Tensión batería con conmutador de llave en “ON”.

Reparar la interrupción del cable celeste/gris (véase esquema eléctrico).

F. 102

140

ΩΩ

Ω ± 50

Tensión

batería

120 12/04

SPIDER MAX 500

Manteniendo desacoplado el relé:

A) Comprobar la continuidad entre PIN 85 del conector amarillo y PIN 19 de la centralita.

PIN 85 (violeta/negro) - PIN 19 = 0Ω (continuidad).

B) Comprobar el aislamiento de masa.

PIN 19 - PIN 23 ≥ 1 MΩ (infinito)

Restablecer:

A) Interrupción del cable violeta/negro

B) Aislamiento de masa (cortocircuito) del cable violeta/negro

Conectar el relé y comprobar si existe tensión batería entre PIN 19 y PIN 23 con

el conmutador de llave en posición “ON”.

PIN 19 - PIN 23 = tensión batería con conmutador de llave en “ON”.

Repetir el control con centralita conectada motor frío y conmutador de llave en “ON”.

PIN 19 - PIN 23 = tensión batería.

Si la anomalía persiste, sustituir la centralita.

F. 103

F. 105

F. 104

Tensión

batería

121 12/04

SPIDER MAX 500

23. CIRCUITO DE MANDO DEL CUENTARREVOLUCIONES

TERMINALES CONDICIONES ESTANDAR

- conmutador de llave en posición “ON”

3 - 23

- interruptor de emergencia en posición “RUN”

9 ÷ 10 Volt

- caballete lateral levantado

- motor parado

23.1 Esquema del circuito

El cuadro de istrumentos digital recibe las señales de las revoluciones del motor de la centralita de inyección.

Para el control del cuentarrevoluciones y del circuito de mando correspondiente, proceder de la manera siguiente:

Conectar el tester de diagnóstico. Conmutador de llave en “ON” con interruptor de

emergencia en posición “RUN” y caballete lateral levantado.

Seleccionar en el menú la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”. Activar el diagnóstico

del cuentarrevoluciones. Cerciorarse de que el instrumento cuentarrevoluciones vaya

de cero a 3500 revoluciones y regrese luego otra vez a cero.

El circuito de mando del cuentarrevoluciones

funciona.

Conectar el cableado de control al

conector de la instalación, manteniendo

la centralita desacoplada.

Sch. 14

Parámetros

Immobilizer

Errores

Borrado errores

Diagnósticos activos

Ajuste Co

Principal 5/8

Relé bomba de gasolina

Bobina A.T.

Stepper

Cuentarrevoluciones

Inyector

Relé ventilador

Diagnóstico 4/6

1B 3

CENTRALITA

Cuadro de instrumentos

Conector cuadro de

instrumentos

122 12/04

SPIDER MAX 500

F. 107

Desacoplar el conector del cuadro de instrumentos. Mantener la centralita desacoplada.

Comprobar la continuidad del cable amarillo/rojo.

PIN 1 (cuadro de instrumentos) . PIN 3 (centralita) = 0

ΩΩ

Ω (continuidad)

Reparar la interrupción del cable amarillo/rojo entre PIN 3 centralita y PIN 1

cuadro de instrumentos.

Comprobar el aislamiento de masa entre PIN 3 y PIN 23.

Restablecer el aislamiento de masa del cable amarillo/rojo entre

PIN 3 centralita y PIN 1 cuadro de instrumentos.

F. 106

> 1M

ΩΩ

Ω

(aislamiento)

123 12/04

SPIDER MAX 500

Conectar la centralita.

Conmutar la llave en “ON” con interruptor de emergencia en posición “RUN” y caballete lateral levantado.

Medir la tensión entre PIN 3 y PIN 23 con el motor apagado.

PIN 3 - PIN 23 = 8 ÷ 10 V =

Mediante el tester de diagnóstico, mandar el control del cuentarrevoluciones. Medir nuevamente

la tensión. PIN 3 - PIN 23 < 1V durante algunos segundos.

El circuito de mando del cuentarrevoluciones funciona.

Sustituir el cuadro de mandos.

Sustituir la centralita.

F. 109

F. 108

8 ÷ 10 V

124 12/04

ESQUEMA INSTALACION DE INYECCION

Sch. 15

BATERÍA

Nodo de masas en la

zona chasis regulador

Bloque llaves

CENTRALITA

Masa fijación

centralita

Sensor

anticaída

Ventilador

rojo

amarillo

Cuadro de instrumentos

Conector cuadro

de instrumentos

Sensor temperatura

aire

Sensor

temp.

motor

Indicador nivel de co

mbustible con bomba

Motor ajuste

ralentí

Inyector

gasolina

Bobina

A.T.

Sensor

revoluciones

motor

Al motor de arranque

Potenciómetro

mariposa

Diagnóstico

+12V “bajo llave”

Immobilizer

Inyección

Nivel combustible

Masa chasis

zona bobina

125 12/04

ESQUEMA ELECTRICO GENERAL

Caballete lateral

Cableado colín

blanconegro

BATERÍA

Antena IMMOBASIC

zona bloque llaves

Nodo de masas en la

zona chasis regulador

Bloque llaves

Volante

magnético

Regulador

Posición

Luz hueco

portacascos

Avisador

acústico

Relé de intermitencia

Posición

Stop

Posición

Stop

Ind. dirección

der.

Interruptor

de parada

Bolque de conmutadores izq.

Sonda

temperatura

exterior

Señal sonda c/Km

Engine stop/caballete

Bajo llave

+ sonda c/Km

Mode

RAR-OIL

LED IMMOBASIC

Nivel combustible

Temp H20

Inyección

Bloque de conmutadores der.

Interruptor

de parada

CENTRALITA

Masa fijación

centralita

Sensor

temperatura aire

Diagnóstico

Potenciómetro

mariposa

Sensor

temp.

motor

Indicador nivel de

combustible con bomba

Motor ajuste

ralentí

Inyector gasolina

Bobina A.T.

Sensor

revoluciones

motor

Sensor

anticaída

Sensor presión

aceite

Contramarcha captador

Ventilador

Masa chasis

zona bobina

Motor de

arranque

Toma encendedor

Luz

matrícula

Diodo

rojo

amarillo

Preparación

antirrobo

Indic. de

dirección

izq.

Luces de

cruce/carretera

Luz de

posición

Indic. de

dirección

der.

Luces de cruce/

carretera

Cuadro de

instrumentos

Conector

cuadro de

instrumentos

+12 directo batería

Ind.

dirección

izq.

LEYENDA COLORES

NARANJA

NARANJA/BLANCO

NARANJA/VERDE

NARANJA/AZUL

CELESTE

CELESTE/BLANCO

CELESTE/GRIS

BLANCO

BLANCO/VERDE

BLANCO/NEGRO

BLANCO/ROJO

BLANCO/VIOLETA

BLANCO/AZUL

BLANCO/GRIS

AZUL

AZUL/NEGRO

AZUL/ROJO

AZUL/VERDE

AMARILLO

AMARILLO/BLANCO

AMARILLO/NEGRO

AMARILLO/VERDE

AMARILLO/ROJO

AMARILLO/AZUL

GRIS

GRIS/ROJO

MARRÓN

MARRÓN/BLANCO

MARRÓN/NEGRO

NEGRO

NEGRO/ROJO

ROJO

ROJO/VERDE

ROSA

ROSE/NEGRO

VIOLETA

VIOLETA/NEGRO

VERDE/NEGRO

VERDE

Transcripción de documentos

LANGUAGE INDEX DIAGNOSE - HANDBUCH DIAGNOSTIC - MANUAL DIAGNOSTIC - MANUEL DIAGNOSTICO - MANUAL DE EN FR ES SPIDER MAX GT 500 03.05 PAGE SEZIONE 1 1 1 12/04 SPIDER MAX 500 VORWORT • Die vorliegende Veröffentlichung beschäftigt sich mit allen zur Fehlerdiagnose der elektrischen Einrichtung (des Elektronischen Einspritzsystems) erforderlichen Arbeiten sowie mit den Eingriffen zur Fehlerbehebung und liefert den Fachtechnikern (Autorisierte Kundendienststellen) die wichtigsten Informationen für eine Arbeit unter Einhaltung der modernen Konzepte von “kompetenter Technik” und “Arbeitssicherheit”. • Weitere gegebenenfalls notwendige Informationen können dem Werkstatthandbuch der “Zweiradtechnik” - dem Motor-Werkstatthandbuch - dem Ersatzteilkatalog entnommen werden. • Die beschriebenen Arbeiten müssen von Fachtechnikern ausgeführt werden, die über ausreichende Kenntnisse und Erfahrung verfügen. • Die Arbeiten zum Ausbau der Karrosserieteile und der elektrischen/mechanischen Bauteile, um Zugriff zu den Verkabelungen oder den elektrischen Komponenten zu erhalten, sind dem Werkstatthandbuch der “Zweiradtechnik” zu entnehmen. • Ès empfiehlt sich die im vorliegenden Handbuch enthaltenen Anweisungen strikt zu befolgen. • Für jegliche weitere Informationen, den Technischen Kundendienst der “Malaguti S.p.A” zu Rate ziehen. • Es ist sehr wichtig die beschriebenen Anweisungen strikt zu befolgen. Oberflächlich bzw. fahrlässig ausgeführte Arbeiten können zu schweren Personen- und Sachschäden oder, im günstigsten Falle, zu lästigen Reklamationen führen. NACHSCHLAGEHINWEISE GESTALTUNG DER SEITEN X X Modell des Kraftrades Y Y Abschnitt W Seitennummer Z Veröffentlichungsdatum FESTGELEGTE ABKÜRZUNGEN F P Pr S Sch T Abbildung Seite Kapitel Abschnitt Schema Tabelle W Z GEÄNDERTE SEITEN • Diejenige Seite, welche Änderungen unterzogen wurde, wird mit derselben Seitennummer wie die Seite der vorhergehenden Ausgabe, gefolgt vom Buchstaben M, versehen. Im Kästchen betreffend die Auflage wird hingegen deren neues Datum eingetragen. • In den geänderten Seiten können auch Abbildungen eingefügt werden. In diesem Fall wird die hinzugefügte Abbildung (oder Abbildungen) mit der Nummer der alten Abbildung, gefolgt von einem Buchstaben, versehen. • Die negativ numerierten Abbildungen (z.B. F. 5 ) weisen darauf hin, dass die vorherigen Nummern absichtlich ausgelassen wurden. ZUSÄTZLICHE SEITEN • Eventuell hinzugefügte Seiten erhalten die letzte Nummer ihres Zugehörigkeitsabschnittes, gefolgt vom Buchstaben A und dem neuen Datum der Auflage. 2 12/04 SPIDER MAX 500 ARBEITSSYMBOLE WICHTIG! ACHTUNG! - Beschreibungen betreffend mit Gefahren verbundenen Eingriffen für Wartungs- oder Reparaturtechniker sowie sonstiges Werkstattpersonal oder Fremdpersonen, für die Umwelt, das Kraftrad und die Werkstattausrüstung. MOTOR AUS - Weist auf Eingriffe hin, die unbedingt bei abgestelltem Motor auszuführen sind. SPANNUNG AUS - Vor der Ausführung des beschriebenen Eingriffs, den Negativpol der Batterie abtrennen. MECHANISCHER WARTUNGSTECHNIKER - Weist auf den Zuständigkeitsbereich Mechanik/Motortechnik hin. ELEKTRISCHER WARTUNGSTECHNIKER - Weist auf den Zuständigkeitsbereich Elektrik/Elektronik hin. NEIN! - Zu vermeidende Arbeiten. HINWEISE • Vor jedem Eingriff die perfekte Standsicherheit des Kraftrades sicherstellen. Das Vorderrad muss verankert sein. Zu diesem Zwecke sollte möglichst das fest mit der Hebeplattform verbundene Werkzeug verwendet werden. • Für die Kontrollen und Einstellungen Geräte hoher Qualität und keine Mittel geringer Zuverlässigkeit verwenden. • “Malaguti S.p.A.” haftet nicht für Schäden gleichwelcher Art an der elektrischen/elektronischen Anlage, die durch den Einsatz von ungeeigneten Prüfsystemen verursacht werden. • Die Firma “Malaguti” behält sich das Recht vor jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen jeglicher Art an ihren Krafträdern vorzunehmen. • Die vollständige oder auszugsweise Reproduktion dieses Handbuchs einschließlich der Abbildungen in irgendeiner Form ohne schriftliche Genehmigung ist untersagt. Alle Rechte sind der Firma “Malaguti” vorbehalten, bei der für eine eventuelle Reproduktion unter Angabe spezifischer Verwendungszwecke um (schriftliche) Genehmigung ersucht werden muss. ERSTAUFLAGE: 12/04 3 12/04 SPIDER MAX 500 TECHNISCHES WÖRTERBUCH • Vielfachmessgerät (Tester) (cod. 08609500) • Diagnose-Tester (cod. 08607500) • Prüfkabelbaum (cod. 08607600) • Master Key (roter Schlüssel cod. 09007000) • V = (DC) : Dauerstrom (Batterieversorgung) • V ~ (AC) : Wechselstrom (Schwungradversorgung) • A : Ampere = Messeinheit der elektrischen Stromstärke • W : Watt = Messeinheit der elektrischen Leistung (Ergibt sich aus Volt und Ampere A x V = W) • Ω : OHM = Messeinheit des elektrischen Widerstands • OHM infinito = Prüfspitzen abgetrennt oder Kabel unterbrochen • OHM = 0 : Kontinuität bei miteinander verbundenen Prüfspitzen oder nicht unterbrochenes Kabel • PIN : Endklemme des Verbinders • Linee : Kabel zwischen zwei PIN • < = Kleiner • ≤ = Kleiner oder gleich • > = Größer • ≥ = Größer oder gleich • KPa (oder bar) : Messeinheit des Druckes (100 Kpa = 1 bar) 4 12/04 SPIDER MAX 500 INHALTSANGABE S A THEMEN P DIAGNOSE 7 Funktionen Hauptmenü 7 Funktionen Sekundärmenü 10 Funktionen Alarme 11 Set-Up-Menü 14 Auswahl der Messeinheit und Prüfung der Software 17 Analoggerät: Tachometer 17 Funktion Anzeigeleuchten 17 Funktion Hintergrundbeleuchtung 18 Reihenfolge der dargestellten Funktionen 18 Start-Up (Systemanlauf) 18 Sleep-Mode 18 Erstinstallation der Ausrüstung 18 Prüfverfahren 19 Elektrische Eigenschaften 19 Konfiguration des Cockpit-Verbinders 20 Batterie (12V - 14 Ah) 21 Versiegelte Batterie 23 Spezifische Technik “Immobasic” 24 Relais 25 Sicherungen 26 Allgemeines elektrisches Schema 27 Elektrische Zündung 28 Lichter und Aufladen der Batterie 29 Stoppschalter - Richtungsanzeiger – Akustischer Signalgeber Geschwindigkeitssensor – Vorbereitung für Diebstahlschutz 30 5 12/04 SPIDER MAX 500 INHALTSANGABE S THEMEN P EMS-EINSPRITZSYSTEM 31 Einleitung 31 Vorkehrungen 32 Anordnung der Klemmen der EMS-Steuereinheit 33 Schema der Einspritzanlage 33 Anordnung der Komponente 34 Allgemeine Anmerkungen 36 Fehlersuche 41 Verfahren zur Fehlersuche 42 Stromkreis Einspritzsteuergerät 50 Stromkreis Einspritzkontrolllampe 54 Selbstdiagnosesystem 56 Kraftstoffversorgungsanlage 58 Drehzahlsensor 84 HS-Spule 88 Temperatursensor Kühlmittel 94 NO angesaugte Luft 98 Drucksensor 102 Positionssensor Gasschieber (T.P.S. = Trottle Position Sensor) 103 Nullstellung Positionssignal Gasschieber (Nullstellung T.P.S.) 107 Schrittschaltmotor (Stepper motor) 109 Leerlaufeinstellung Vergasung 114 Steuerkreis Elektrolüfter 117 Steuerkreis Drehzahlmesser 121 6 12/04 SPIDER MAX 500 DIAGNOSE 1. FUNKTIONEN HAUPTMENÜ (im Digitalcockpit) 1.1 Funktion Momentangeschwindigkeit A Die Information wird in 3 Zeichen codiert und zentral am Display angezeigt (F. 1). Die ausgewählte Messeinheit (Km/h oder Mph) wird durch das entsprechende Logo, über den zur Anzeige der Geschwindigkeit vorgesehenen 3 Zeichen dargestellt. Die Information wird alle 0,5 Sek. aktualisiert. F. 1 Anfangsbildschirm Das System ist nach folgenden Parametern ausgelegt: Umfang Imp./Umdrehung CT [imp/min] Höchstgeschwindigkeit Überschätzung Auflösung 1.828 mm 6 54,70 180 Km/h - 111 Mph 5% konstant 1 Km/h - 1 Mph CT= Impulse pro Minute, die das Gerät empfangen soll, um reele 1Km/h (ohne Überschätzung) anzuzeigen. 1.2 Funktion Drehzahlmesser (RPM) Die Information wird in 3 Zeichen codiert und zentral am Display angezeigt (F. 2). Das entsprechende Logo (Rpmx100) befindet sich über den 3 Zeichen zur Anzeige der Motor-Drehzahl. Die Information wird alle 0,5 Sek. aktualisiert. Refresh 500 msec Skalenendwert 10.000 U/Min Auflösung 100 U/Min F. 2 Funktion RPM 1.3 Funktion Streckenspeicher Von der Positionierung des Schlüsselschalters auf On bis zu dessen Wiederpositionierung auf Off (sleep-mode) erfasst und berechnet das System die Fahrzeit, die Fahrstrecke und die vom Kraftrad geleistete Höchst- und Durchschnittsgeschwindigkeit (F. 3). F. 3 Streckenspeicher 7 12/04 A SPIDER MAX 500 Die Parameter werden nach folgenden Charakteristiken ausgelegt: Funktion Zeichen Höchstge3 Zeichen schwindigkeit Durchschnittsge4 Zeichen schwindigkeit 4 Zeichen Fahrzeit (hh:mm) Fahrstrecke Auflösung 1 Km/h 1 Mph 0,1 Km/h 0,1 Mph Höchstwert Refresh Logo 180 Km/h - 111 Mph 5000 msec MAX 180 Km/h - 111 Mph 100m se v>0 5 sec se v=0 MEAN 1 Minute 99 Stunden 59Min 1 Minute Symbol Uhr 0,1 Km 0,1 Mi 9999,9 Km - 9999,9 Mi 0,1 Km - 0,1 Mi - 5 Zeichen Die Informationen können folgendermaßen rückgestellt werden: • Overflow der Fahrzeit: Nach 99h59' führt das System das Löschen aller Daten der Funktion Streckenspeicher automatisch aus. • Overflow der Fahrstrecke: Nach 9‘999,9 Km (oder 9‘999,9 Mi) führt das System das Löschen aller Daten der Funktion Streckenspeicher automatisch aus. • Sleep verlängert: Bleibt der Schlüsselschalter länger als 2 Stunden in Position Off, führt das System das Löschen aller Daten der Funktion Streckenspeicher automatisch aus. • Reset manuell: Der Benutzer kann jederzeit alle Daten der Funktion Streckenspeicher rückstellen. Dazu den ModeSchalter (auf Funktion Streckenspeicher eingestellt) mindestens 2 Sekunden lang drücken. Alle dem Streckenspeicher zugeordneten Zähler sind im flüchtigen Speicher gespeichert. 1.4 Funktion Vorbeugende Wartung (SERVICE) Bei Auswahl der Funktion “Vorbeugende Wartung” wird die zum Einschalten der Meldungen OIL und V.BELT (F. 4) fehlende Distanz (Abwärtszähler) angezeigt. Insbesondere wird darauf hingewiesen, die Arbeiten für den OIL CHECK/CHANGE und V. BELT CHANGE von einer autorisierten Werkstatt ausführen zu lassen. Wenn die zu diesen beiden unterschiedlichen Alarmen zugeordneten Zeiger, 0000 anzeigen, schaltet sich die jeweilige Alarmmeldung ein. Der Zähler wird nicht mehr aktualisiert (bleibt also auf die Anzeige 0000 stehen), bis die geforderte Kontrolle vorgenommen wird. Der Service OIL und V. BELT wird wie folglich beschrieben gestaltet: Oil V. Belt 1. Inspektion Abstand Typ A 1000 Km Change F. 4 Streckenspeicher 2. Inspektion 3. Inspektion Nachfolgende Inspektionen Abstand Typ Abstand Typ 2000 3000 Abwechselnd Check Km Check Km Change undChange nach der 1 nach der 2 alle 3.000 Km Inspektion Inspektion Alle 12.000 Km wird darauf verwiesen den Riemen für den Antrieb auf den Variator auszutauschen (Der Alarm weist immer auf Change hin) • Die angezeigte Information kann in keiner Weise geändert werden. • Die Information wird in Km oder Miles angezeigt. • Der Wert wird im Nichtflüchtigen Speicher gespeichert. 8 12/04 A SPIDER MAX 500 1.5 Funktion Kühlmitteltemperaturanzeige (WTEMP) Die Information wird nur grapfisch durch eine aus zehn Segmenten zusammengesetzten Leiste links am Display dargestellt und schaltet sich zusammen mit dem Symbol Kühlmittel ein (siehe z.B. F. 1). Diese Funktion ist immer sichtbar, egal welche Funktion ausgewählt wurde oder welche Alarmmeldung aktiv ist. Der fehlende Anschluss der Widerstandssonde an die Ausrüstung wird durch Aufblinken der Led und des entsprechenden Symbols am Display angezeigt (f=1Hz, duty=50%). Um die Anzeige falscher Angaben zu vermeiden, wird die Sonde alle 10 Sek. abgelesen und die Aktualisierung der Leiste erfolgt schrittweise 1 Segment nach dem anderen. Dies bedeutet, dass falls der Widerstandswert der Sonde sofort vom Höchst- auf den Mindestwert übergeht, die 10 Segmente erst nach 90 Sekunden am Display erscheinen. Zur Anzeige von Temperaturen unter 35°C leuchtet nur das erste Segment der Grafikleiste teilweise auf. Bei Erreichen des 10. Segments schaltet sich die Led ein und die gesamte Leiste blinkt auf. Die Grafikleiste wird nach folgender Tabelle verwaltet: 1.6 Temperatur Anzahl Segmente Widerstandswert Sonde <35°C 35°C ÷ 45°C 1 (teilweise) 1 > 1650Ω von 1650Ω bis 1000Ω 45°C ÷ 55°C 2 von 999Ω bis 770Ω 55°C ÷ 70°C 3 von 769Ω bis 400Ω 70°C ÷ 80°C 4 von 399Ω bis 301Ω 80°C ÷ 90°C 5 von 300Ω bis 216Ω 90°C ÷ 105°C 105°C ÷ 110°C 6 7 von 215Ω bis 151Ω von 150Ω bis 130Ω 110°C ÷ 115°C 8 von 129Ω bis 112Ω 115°C ÷ 119°C 9 von 111Ω bis 95Ω ≥120°C 10 + Led ≤ 94Ω Funktion Kraftstoffstand (FUEL) Die Information wird nur grapfisch durch eine aus zehn Segmenten zusammengesetzten Leiste rechts am Display dargestellt und schaltet sich zusammen mit dem Symbol fuel (Kraftstoff) ein (siehe z.B. F. 1). Diese Funktion ist immer sichtbar, egal welche Funktion ausgewählt wurde oder welche Alarmmeldung aktiv ist. Der fehlende Anschluss der Widerstandssonde an die Ausrüstung wird durch Aufblinken der Led und des entsprechenden Symbols am Display angezeigt (f=1Hz, duty=50%). Die Sonde wird alle 5 Sek. abgelesen und die Aktualisierung der Leiste erfolgt schrittweise 1 Segment nach dem anderen. Um die Anzeige falscher Angaben infolge Kraftstoffpegelschwankungen zu vermeiden, erfolgt die Aktualisierung der Leiste nur, wenn die Schwankung des erfassten Pegels im Vergleich zum aktuellen Pegel über drei hintereinanderfolgenden Ablesungen hinweg konstant bleibt. Dies bedeutet, dass falls der Widerstandswert der Sonde sofort vom Höchst- auf den Mindestwert übergeht, die 10 Segmente erst nach 15Sek*10Segmente=150 Sekunden am Display erscheinen. Das Erreichen des 1. Segments entspricht dem Reservestand und wird durch Einschalten der entsprechenden Led angezeigt. 9 12/04 A SPIDER MAX 500 Die Grafikleiste wird nach folgender Tabelle verwaltet: Kapazität Anzahl Segmente Widerstandswert Sonde 3l ÷ 4l 1+Led von 100Ω bis 69Ω 4l ÷ 5l 2 von 68Ω bis 61Ω 5l ÷ 6l 3 von 60,9Ω bis 54Ω 6l ÷ 7l 4 von 53,9Ω bis 47Ω 7l ÷ 8l 8l ÷ 9l 5 6 von 46,9Ω bis 40Ω von 39,9Ω bis 33Ω 9l ÷ 10l 7 von 32,9Ω bis 26Ω 10l ÷ 11l 8 von 25,9Ω a 19Ω 11l ÷ 12l 9 von 18,9Ω bis 12Ω ≥ 12l 10 ≤ 11Ω 2. FUNKTIONEN SEKUNDÄRMENÜ 2.1 Funktion Totalisator (TOD) Die Information wird, zusammen mit der Aufschrift TOD, unten am Display angezeigt, wie in F. 1 geschildert. Die Angabe, in 5 Ziffern codiert, wird dauerhaft in einem Nichtflüchtigen Speicher gespeichert. • Wenn im Speicher keine Angaben vorhanden sind, erscheint die Nummer 00000. • Die Information wird in Km oder Miles angezeigt (die Umsetzung wird vom Gerät ausgeführt). • Bei normalem Einsatz des Gerätes kann diese Information nicht auf Null gestellt werden. • Die Auflösung der angezeigten Angabe ist 1 Km (1Mi). 2.2 Funktion trip (TD) Die Information wird, zusammen mit der Aufschrift TD, unten am Display angezeigt, wie in F. 2 geschildert. Die Angabe, in 4 Ziffern codiert, wird in einem nicht permanenten Speicher gespeichert. Der Zähler, der diesem Parameter zugeordnet ist, kann auf Null gestellt werden. Dazu die Funktion “Trip” auswählen und den Knopf bis zur Anzeige des Werts 000.0 gedrückt halten (dieses Verfahren kann nicht angewandt werden, wenn vorher Streckenspeicher ausgewählt wurde). Die Nullstellung kann sowohl bei stillstehendem als bei laufendem Kraftrad vorgenommen werden. • Wenn im Speicher keine Angaben vorhanden sind, erscheint die Nummer 000.0. • Die Information wird in Km oder Meilen angezeigt (die Umsetzung wird vom Gerät ausgeführt). • Bei Erreichen der Nummer 999.9, stellt sich der Zähler auf Null zurück, um den Zählvorgang von Anfang an zu beginnen. • Der TD-Wert wird NICHT im Speicher gespeichert. • Die Auflösung der angezeigten Angabe ist 0,1 Km (0,1Mi) 10 12/04 /A SPIDER MAX 500 2.3 Funktion Lufttemperatur Die Information wird, von der Aufschrift TEMP begleitet, unten am Display angezeigt. Die Anzeige, in 2 Ziffern (plus das Zeichen) codiert, wird in einem nicht permanenten Speicher gespeichert und immer in Celsiusgrade ausgedrückt. Der fehlerhafte Anschluss der Sonde an das Gerät wird durch zwei Querstriche (F. 5) angezeigt. • Strategie: Es wird immer die vom Sensor tatsächlich erfasste Temperatur angezeigt. • Die angezeigte Information kann in keiner Weise geändert werden. • Die Angabe wird alle 0,5 Sek. aktualisiert • Anzeige-Grenzwerte: -10°C…..+55°C • Messtolleranz: ±1°C 2.4 F. 5 Aussentemperatur Funktion Uhrzeit (TIME) Die Information bzgl. der aktuellen Uhrzeit wird oben am Display, im Format hh:mm angezeigt (z.B. F. 1). Die Einstellung der aktuellen Uhrzeit kann nur bei stillstehendem Kraftrad über das Set-Up-Menü vorgenommen werden. • Angezeigte Sequenz: von 0:00 bis 23:59 • Die Information bzgl. der aktuellen Uhrzeit wird NICHT im Speicher gespeichert. • Präzision Uhr: ±2.5"/Tag • Die Funktion “Time” kann unabhängig von der ausgewählten Funktion (“vorbeugende Wartung“ ausgeschlossen) angezeigt werden. 3. FUNKTION ALARME 3.1 Alarm ICE Wenn die vom Sensor gemessene Temperatur unter oder gleich 4°C beträgt, aktiviert das System die Alarmroutine, um auf mögliche Eisbildung hinzuweisen: Unabhängig von der angezeigten Funktion aktiviert das System die Meldung *** ICE (F. 6), die 15 Sekunden lang aufblinkt (f=1 Hz, duty=50%). Nun kehrt das Display zur vorher angezeigten Funktion zurück, wobei das Logo * ICE unten am Display blinkend aufleuchtet (f=1 Hz, duty=50%) (die weiteren Informationen, die bereits in diesem Bereich vorhanden sind, werden verrückt, um Platz für die neue Information zu schaffen) (F.7). Diese Konfiguration dient nur dazu den Benutzer auf mögliche Eisbildung hinzuweisen und beeinträchtigt keineswegs die Funktionstüchtigkeit des Gerätes, denn, abgesehen von der Alarmmeldung, stehen weiterhin alle am Display vorgesehenen Funktionen zur Verfügung. Der Alarmzustand hört auf, wenn die Temperatur wieder über 5°C steigt. Fazit: Die gesamte Sequenz wiederholt sich, wenn die Temperatur unter oder gleich 4°C beträgt und unterbricht sich, wenn die Temperatur über oder gleich 6°C beträgt. • Bei Aktivierung der Alarmmeldung (15 Sek.), bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert. • Bei Aktivierung der Alarmmeldung (15 Sek.) sind “fuel” (Anzeige Kraftstoffpegel), “wtemp” (Kühlmitteltemperatur) und Alarm Hydraulikständer (falls vorhanden) die einzigen Funktionen, die weiterhin angezeigt werden. • Der Alarm wird unabhängig von der ausgewählten Funktion angezeigt. • Falls die Funktion “Service” ausgewählt wurde, stoppt der Alarm nach 15 Sek. F. 6 Alarm ICE (15 Sek.) F. 7 Alarm ICE (nach 15") 11 04/05 A SPIDER MAX 500 3.2 Alarm Oil Check / Oil Change Das System ist dafür vorbereitet eine Meldung zu aktivieren, die auf die Notwendigkeit hinweist eine Kontrolle gemäß den im Abschnitt 1.4 beschriebenen Anweisungen auszuführen. Hierzu wird das Wartungssymbol zusammen mit der Aufschrift OIL CHANGE oder CHECK angezeigt, die je nach Alarmtyp blinkend aufleuchtet (f=1 Hz, duty=50%): Die Alarmmeldung dauert insgesamt 1 Minute und schaltet sich erst dann ein, wenn der Schlüsselschalter auf On positioniert ist (F. 8). Dieser Algorithmus wiederholt sich solange, bis der Vertragshändler ihn deaktiviert und die Wartung gemäß den im Abschnitt 6.4 beschriebenen Anweisungen ausführt. Nach Ausschalten der Meldung, zeigt das Display die vorher ausgewählten Informationen wieder an. F. 8 Alarm OIL Service • Bei Aktivierung der Alarmmeldung (60 Sek.), bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert. • Bei Aktivierung der Alarmmeldung (60 Sek.) werden nur die Fuktionen “fuel” (Anzeige Kraftstoffpegel), “wtemp” (Kühlmitteltemperatur) und Alarm Hydraulikständer (falls vorhanden) weiterhin angezeigt. • Der Alarm wird unabhängig von der ausgewählten Funktion angezeigt. 3.3 Alarm V.belt Change Das System ist dafür vorbereitet die Meldung zur Ausführung der Kontrolle, gemäß den im Abschnitt 1.4 beschriebenen Anweisungen zu aktivieren. Hierzu wird das Wartungssymbol zusammen mit der Aufschrift V.BELT CHANGE angezeigt, die blinkend aufleuchtet (f=1 Hz, duty=50%) (F. 9). Die Alarmmeldung dauert insgesamt 1 Minute und schaltet sich erst dann ein, wenn der Schlüsselschalter auf On positioniert ist. Dieser Algorithmus wiederholt sich solange, bis der Vertragshändler ihn deaktiviert und die Wartung gemäß den im Abschnitt 6.5 beschriebenen Anweisungen ausführt. Nach Ausschalten der Meldung, zeigt das Display die vorher ausgewählten Informationen wieder an. F. 9 Alarm VBELT Service • Bei Aktivierung der Alarmmeldung (60 Sek.), bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert. • Bei Aktivierung der Alarmmeldung (60 Sek.) werden nur die Fuktionen “fuel” (Anzeige Kraftstoffpegel), “wtemp” (Kühlmitteltemperatur) und Alarm Hydraulikständer (falls vorhanden) weiterhin angezeigt. • Der Alarm wird unabhängig von der ausgewählten Funktion angezeigt. 3.4 Alarm Öldruckanzeige (OIL LOW PRESSURE) Jedesmal, wenn der Sensor an Masse schließt und gleichzeitig Rpm10 anzeigt, erscheint auf dem Display die entsprechende Alarmmeldung. Die Aufschrift OIL LOW PRESSURE blinkt (f=1 Hz, duty=50%) und das Symbol Öl leuchtet fest auf (F. 10). Um falsche Alarmmeldungen zu vermeiden, wird diese Meldung nur dann angezeigt, wenn der Druckwächter nicht weniger als 1,5 ÷ 2,0 Sekunden an Masse angeschlossen bleibt. Die Alarmmeldung bleibt solange aktiv, bis das von der Sonde kommende Signal niedrig ist (= Masse) oder Rpm10 anzeigt. Steht das Kraftrad still (Rpm =0), erscheint keine Alarmmeldung, auch wenn der Druckwächter an Masse angeschlossen ist. Um die Kontrolle der korrekten Funktionsweise der F. 10 Alarm OIL Ausrüstung zu gestatten, wird das Abschalten des Druckwächters 8 Sekunden lang, nach Umschalten des Schlüsselschalters auf Position On, angezeigt, unabhängig davon, ob Signal am Draht des Drehzahlmessers vorhanden ist. Nach Ablauf der 8 Sekunden wird die Alarmanzeige am Vorhandensein der Drehzahl assoziiert. 12 04/05 A SPIDER MAX 500 Der Alarm wird unabhängig von der ausgewählten Funktion angezeigt. • Bei Aktivierung der Alarmmeldung (60 Sek.), bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert. • Bei Aktivierung der Alarmmeldung (60 Sek.) sind “fuel” (Anzeige Kraftstoffpegel), “wtemp” (Kühlmitteltemperatur) und Alarm Hydraulikständer (falls vorhanden) die einzigen Funktionen, die weiterhin angezeigt werden. • Der Alarm wird unabhängig von der ausgewählten Funktion angezeigt. 3.5 Alarm Batteriespannung (VBATT) Wenn der gemessene Spannungswert unter bzw. dem eingegebenen Schwellenwert gleich liegt, aktiviert das System die Alarmroutine. Das Symbol Batterie erscheint zusammen mit der Aufschrift LOW oben am Display rechts (F. 1). Diese Anzeige beeinträchtigt keineswegs die normale Funktionsweise des Cockpits und erscheint unabhängig von der ausgewählten Funktion (wenn die ausgewählte Funktion “Vorbeugende Wartung” ist, erscheint beim Alarm nur das Symbol Batterie - F. 4). Der Alarmzustand ist dann beendet, wenn die Spannung den Schwellenwert übersteigt. 3.6 Gleichzeitiges Einschalten mehrerer Alarme Bei gleichzeitigem Einschalten mehrerer Alarme wird jedem der vorher beschriebenen Alarmtypen eine Priorität zugewiesen, und zwar: Die Anzeige “Hydraulikständer” erhält Priorität 1 (die höchste), die Anzeigen OIL LOW PRESSURE und ICE erhalten Priorität 2, die Anzeigen OIL CHECK/CHANGE und V. BELT CHANGE erhalten Priorität 3, und die Anzeige “Batteriespannung” erhält Priorität 4 (die niedrigste). In der nachstehenden Tabelle wird das eben beschriebene Verfahren zusammengefasst: Alarm Hydraulikständer Priorität 1 (hoch) OIL low pressure 2 ICE 2 OIL check/change 3 V. BELT change Low Battery 3 4 (gering) Falls alle beschriebenen Alarmtypen gleichzeitig auftreten sollten, verhält sich das System wie folgt: • Das Symbol des Alarms “Hydraulikständer” wird immer angezeigt, unabhängig davon, ob weitere Alarmmeldungen vorhanden sind. • Die Meldungen OIL LOW PRESSURE und ICE werden abwechselnd, 5 Sek. pro Meldung angezeigt, wobei die weiteren Alarme (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE und Batteriespannung) in der Speicherwarteschlange eingespeist werden. • Ist die Warnung ICE zu Ende (Gesamtdauer 15 Sek.), wird nur OIL LOW PRESSURE angezeigt und die weiteren Alarme (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE und “Batteriespannung”) werden in der Speicherwarteschlange eingespeist. Sollte hingegen erst die Meldung OIL BAR (Druckwächter öffnet sich oder Rpm=0 U/Min) aufhören, wird nur ICE angezeigt und die weiteren Alarme (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE und “Batteriespannung”) werden in der Speicherwarteschlange eingespeist. • Erst wenn die Alarme mit Priorität 2 (OIL LOW PRESSURE und ICE) beendet sind, schaltet das System auf die Verwaltung der Alarme mit Priorität 3 (OIL CHECK/CHANGE und V.BELT CHANGE) um und zeigt diese abwechselnd alle 5 Sekunden, für die Dauer von insgesamt 1 Minute pro Alarm, an. Die Alarme mit Priorität 4 (“Batteriespannung”) werden in der Speicherwarteschlange eingespeist. • Erst wenn die Alarme mit Priorität 3 (OIL CHECK/CHANGE und V.BELT CHANGE) beendet sind, schaltet das System auf die Verwaltung der Alarme mit Priorität 4 (“Batteriespannung”) um, die nach der in den vorherigen Abschnitten beschriebenen Methode angezeigt werden. • Ist die gesamte Alarmsequenz beendet, werden die normalen Betriebsbedingungen am Display wiederhergestellt. Bei Ausführung der Alarme mit Priorität 2 und 3 (ICE, OIL LOW PRESSURE, V.BELT CHANGE und OIL CHECK/ CHANGE) bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert. 13 12/04 A SPIDER MAX 500 4. SET-UP-MENÜ Dieses Menü gestattet Zugriff auf eine Reihe von Funktionen zu erhalten, die hierzu dienen: • Einstellung der aktuellen Zeit (TIME). • Einstellung der Leuchtkraft der Hintergrundbeleuchtung am Display (BACKLIGHT). • Einstellung des Kontrasts am Display und des Anzeigemodus (DISPLAY). • Dem System die erfolgte Ölwartung (OIL) zu melden. • Dem System den Wechsel des Variomatik-Antriebsriemens (V.BELT) zu melden. F. 11 Set-Up-Menü Der Zugriff auf das Set-Up-Menü ist nur bei stillstehendem Kraftrad möglich. Dazu den Mode-Schalter im Bereich der TOD-Funktion ca. 2 Sekunden lang drücken, bis auf dem Display das Set-Up-Bildschirm erscheint (F. 11). Durch Betätigung des Mode-Schalters kann nun das Scrollen der unterschiedlichen Funktionen ausgeführt werden und, nach Auswahl der einzustellenden Funktion, genügt es den Knopf ca. 2 Sekunden lang gedrückt zu halten, bis man Zugriff auf den entsprechenden Einstellmodus erhält. Ist die Einstellung beendet, den Knopf im Bereich der EXIT-Funktion mindestens 2 Sekunden lang drücken, um zum Standard-Betriebsmodus zurückzukehren. Oss.1 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, 20 Sek. vergehen ohne, dass der Knopf gedrückt wurde, kehrt das System automatisch zum Standard-Betriebsmodus zurück. Oss.2 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, das Kraftrad angelassen wird (vel>0), kehrt das System automatisch zum Standard-Betriebsmodus zurück. Oss.3 Der Zugriff auf das Set-Up-Menü ist nicht gestattet, wenn die ausgewählte Funktion “Streckenspeicher” ist. 4.1 Einstellung aktuelle Uhrzeit (TIME) Die Einstellung der Uhrzeit erfolgt durch Drücken (min. 2 Sek.) des ModeSchalters im Bereich der Aufschrift TIME, die innerhalb des Set-UpBildschirms erscheint. Die einzige Information, die jetzt erscheint ist die aktuelle Uhrzeit (F. 11), wo die Stunden blinkend angezeigt werden (f=1Hz, duy=50%). Kurzes Drücken auf den Mode-Schalter gestattet den Wert der Stunden und langes Drücken (mindestens 2 Sekunden lang) die Minuten (die blinkend angezeigt werden) nach der für die Stunden beschriebenen Logik zu ändern. Um zum Set-Up-Menü zurückzukehren, genügt es den Knopf im Bereich der EXIT-Funktion (mindestens 2 Sekunden lang) zu drücken. Oss.1 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, 20 Sek. vergehen ohne, dass der Knopf gedrückt wurde, kehrt das System automatisch zum Standard-Betriebsmodus zurück. Oss.2 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, das Kraftrad angelassen wird (vel>0), kehrt das System automatisch zum StandardBetriebsmodus zurück. 14 12/04 F. 12 Einstellung TIME A SPIDER MAX 500 4.2 Einstellung Hintergrundbeleuchtung (BACKLIGHT) Die Einstellung der Leuchtkraft der Hintergrundbeleuchtung ist nur dann möglich, wenn die Standlichter (und dementsprechend die Hintergrundbeleuchtung des Gerätes) eingeschaltet sind. Drückt man in diesem Zustand den Mode-Schalter mindestens 2 Sekunden lang im Bereich der Aufschrift BACKLIGHT (die innerhalb des Set-Up-Bildschirms erscheint), kann die Leuchtkraft der Hintergrundbeleuchtung durch kurzes Drücken des Mode-Schalters bis zum gewünschten Wert eingestellt werden (durch eine Grafikleiste codiert, wie in F. 13 geschildert). Hält man hingegen der ModeSchalter mindestens 2 Sekunden lang gedrückt, kehrt man zum vorherigen Set-Up-Menü zurück. F. 13 Einstellung BackLight Oss.1 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, die Standlichter ausgeschaltet werden, verlässt das System die Einstellfunktion und speichert den letzten vom Benutzer eingegebenen Wert. Oss.2 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, 20 Sek. vergehen ohne, dass der Knopf gedrückt wurde, kehrt das System automatisch zum Standard-Betriebsmodus zurück. Oss.3 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, das Kraftrad angelassen wird (vel>0), kehrt das System automatisch zum Standard-Betriebsmodus zurück. 4.3 Einstellung Kontrast am Display und Anzeigemodus (DISPLAY) Durch Drücken des Mode-Schalters, mindestens 2 Sekunden lang, im Bereich der Aufschrift DISPLAY (innerhalb des Set-Up-Bildschirms) kann sowohl der Kontrast am Display als auch der Anzeigemodus (Normal oder Reverse) geändert werden. Die Einstellung des Kontrasts kann auf zwei verschiedene Modi erfolgen (F. 14): 1) Automatic (default): Das Gerät wählt automatisch den optimalen F. 14 Einstellung Display Kontrastwert, der durch die Grafikleiste dargestellt wird. 2) Manual: Der Benutzer gibt den gewünschten Kontrastwert manuell ein, der durch eine Grafikleiste dargestellt wird. Es handelt sich eigentlich um eine halb-automatische Einstellung da, in Abhängigkeit von der Temperatur des Displays, das System dem Benutzer die Einstellung nur innerhalb eines bestimmten Intervalls gestattet, das zumindest eine ausreichende Sichtbarkeit des Displays gewährleistet. Der Automatik-Modus stellt den Vorgabewert dar. Es besteht die Möglichkeit den Manual-Modus auszuwählen, indem man, im Bereich der Aufschrift Manual, den Mode-Schalter ca. 2 Sek. lang gedrückt hält, bis ein Dreieck neben der Aufschrift erscheint, welche die Auswahl darstellt. Die Einstellung erfolgt durch kurzes Drücken des Mode-Schalters, bis zum Erreichen des gewünschten Wertes. Die Einstellung des Anzeigemodus kann auf zwei verschiedene Modi erfolgen: 1) Normal (default): es werden nur die notwendigen Anzeigen am Display eingeschaltet. Alle weiteren Anzeigen (background) bleiben ausgeschaltet. 2) Reverse: Es handelt sich um die negative Version des vorherigen Modus, bei der das gesamte “Background” aufleuchtet und die Anzeigen, die man visualisieren möchte ausgeschaltet werden. Der Modus Normal stellt den Vorgabewert dar. Es besteht die Möglichkeit den negativen Modus auszuwählen, indem man, im Bereich der Aufschrift Reverse, den Mode-Schalter ca. 2 Sek. lang gedrückt hält, bis ein Dreieck neben der Aufschrift erscheint, welche die Auswahl darstellt. Um nach erfolgter Einstellung zurück zum Standard-Betriebsmodus zu kehren, den Knopf im Bereich der EXIT-Funktion mindestens 2 Sekunden lang drücken. Oss.1 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, 20 Sek. vergehen ohne, dass der Knopf gedrückt wurde, kehrt das System automatisch zum Standard-Betriebsmodus zurück. Oss.2 Wenn, nach Zugriff auf das Einstellmenü, das Kraftrad angelassen wird (vel>0), kehrt das System automatisch zum Standard-Betriebsmodus zurück. 15 12/04 A SPIDER MAX 500 4.3.1 Schnelle Auswahl des Anzeigemodus Das im vorherigen Abschnitt beschriebene Verfahren zur Auswahl des Anzeigemodus (Normal oder Reverse) ist besonders aufwendig. Sollte deshalb der Benutzer den Anzeigemodus durchschnittlich häufig ändern, wurde ein Verfahren zur schnellen Auswahl implementiert, das auch bei stillstehendem Kraftrad verwendet werden kann. Das Verfahren kann nur aktiviert werden, wenn die STAND-BY-Funktion ausgewählt wurde: Wenn der Knopf in diesem Zustand nicht binnen 5 Sekunden gedrückt wird, zeigt das System die TOD-Funktion an. Wird der Knopf weniger als 2 Sekunden lang gedrückt, ändert das System die Funktion des Hauptmenüs; wird der Knopf hingegen, länger als 2 Sekunden lang gedrückt, positioniert sich das System auf die Display-Funktion des Set-Up-Menüs (F. 14), wo nur zwei Optionen, Normal und Reverse, zur Verfügung stehen. Das Menü kann man auf zwei Weisen verlassen: 1) Den Knopf nicht binnen 20 Sekunden drücken. 2) Einen Anzeigemodus auswählen. Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass der Benutzer den Anzeigemodus (von Normal auf Reverse oder umgekehrt) durch einfaches Drücken des Knopfes (nach Auswahl der STAND-BY-Funktion) ändern kann, ohne auf das Display zu achten. Dieses Verfahren kann nämlich auch bei laufendem Kraftrad ausgeführt werden und ist deshalb für den Benutzer potentiell gefährlich, da er seine Aufmerksamkeit von der Straße auf das Display lenken könnte. 4.4 Deaktivierung OIL ALARM (OIL) Die Deaktivierung des Alarms OIL (CHECK oder CHANGE) kann nur vom autorisierten Personal vorgenommen werden, unter Befolgung folgender Anweisungen: • Den Schlüsselschalter auf Position “Off” bringen. • Mit dem Schlüssel in “Off” den Mode-Schalter drücken. • Bei gedrücktem Mode-Schalter, den Schlüssel auf “On” stellen. Nun zeigt das System das Set-Up-Menü an (F. 11), wo OIL ausgewählt werden kann (es können nur OIL, V.BELT und EXIT ausgewählt werden). Nach Auswahl der Funktion, den Knopf mindestens 2 Sekunden lang drücken, um das Löschen des Alarms OIL zu bestimmen. Dieses Verfahren, das dem autorisierten Vertragshändler dazu dient, dem System die erfolgte Wartung zu melden, generiert eine Bestätigungsmeldung (OIL ALARM OFF) der Dauer von ca. 15". Oss.1 Bei Anzeige der Bestätigungsmeldung bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert. Oss.2 Die Deaktivierung des Alarms OIL kann jederzeit erfolgen, ohne darauf zu warten, dass der Abwärtszähler, der dieser Funktion zugeordnet ist, Null erreicht. Oss.3 Nach Deaktivierung des Alarms, positioniert das System die Ausrüstung automatisch in den StandardBetriebsmodus. Um zur Deaktivierungs-Konfiguration zurückzukehren, alle beschriebenen Arbeitsgänge wiederholen. 4.5 Deaktivierung V.BELT ALARM (V.BELT) Die Deaktivierung des Alarms V.BELT CHANGE kann nur durch autorisiertes Personal unter Befolgung des folgenden Verfahrens vorgenommen werden: • Den Schlüsselschalter auf “Off” positionieren. • Mit dem Schlüssel in “Off” den Mode-Schalter drücken. • Bei gedrücktem Mode-Schalter, den Schlüssel auf “On” stellen. Nun zeigt das System das Set-Up-Menü an (F. 11), wo V.BELT ausgewählt werden kann (es können nur OIL, V.BELT und EXIT ausgewählt werden). Nach Auswahl der Funktion, den Knopf mindestens 2 Sekunden lang drücken, um das Löschen des Alarms V.BELT zu bestimmen. Dieses Verfahren, das dem autorisierten Vertragshändler dazu dient, dem System die erfolgte Wartung zu melden, generiert eine Bestätigungsmeldung (V.BELT ALARM OFF) der Dauer von ca. 15". 16 12/04 A SPIDER MAX 500 Oss.1 Bei Anzeige der Bestätigungsmeldung bleibt die Funktion des Knopfes deaktiviert. Oss.2 Die Deaktivierung des Alarms V.BELT kann jederzeit erfolgen, ohne darauf zu warten, dass der Abwärtszähler, der dieser Funktion zugeordnet ist, Null erreicht. Oss.3 Nach Deaktivierung des Alarms, positioniert das System die Ausrüstung automatisch in den StandardBetriebsmodus. Um zur Deaktivierungs-Konfiguration zurückzukehren, alle beschriebenen Arbeitsgänge wiederholen. 5. AUSWAHL DER MESSEINHEIT UND PRÜFUNG SOFTWARE Jedesmal, wenn die Batterie oder die Sicherung abgetrennt werden, verlangt das Gerät vom Benutzer die Messeinheit auszuwählen (Km/h oder Mph), die durch Betätigung des Knopfes während der Ausführung des Startmenüs ausgewählt werden kann. Im gleichen Bildschirm werden auch die Revision (mit einem Buchstaben codiert), die Woche und das Releasejahr der Software angezeigt (F. 15). 6. F. 15 Auswahl der Messeinheit und Prüfung der Software ANALOGGERÄT: TACHOMETER Das Gerät stellt den Wert der mit Hilfe eines Schritt-Schaltmotors erfassten Momentangeschwindigkeit in analogischer Form dar, nach der im Abschnitt 1.1. erläuterten Weise. 7. FUNKTION KONTROLLLEUCHTEN 7.1 Funktion Kontrollleuchte Kraftstoffpegel Das System empfängt die Information zur Aktivierung des Mikrocontrollers, nach der im Abschnitt 1.6 erläuterten Weise. Ist die Widerstandssonde nicht angeschlossen, blinkt die Kontrollleuchte auf (f=1 Hz, duty=50%). 7.2 Funktion Kontrollleuchte Kühlmitteltemperatur Das System empfängt die Information zur Aktivierung des Mikrocontrollers, nach der im Abschnitt 1.5 erläuterten Weise. Ist die Widerstandssonde nicht angeschlossen, blinkt die Kontrollleuchte auf (f=1 Hz, duty=50%). 7.3 Funktion Kontrollleuchte Richtungsanzeiger Das System muss die Kontrollleuchte aktivieren, wenn der Zustand der Steckereingänge Nr. 2 und Nr. 16 hoch ist, synchron zur Aktivierung der Richtungsanzeiger (siehe S. 20). Das Signal muss am Display bereits alternierend ankommen. 7.4 Funktion Kontrollleuchte Fernlichter Das System muss die Kontrollleuchte aktivieren, wenn der Zustand des Steckereingangs Nr. 15 hoch ist, synchron zur Aktivierung der Fernlichter (siehe S. 20). 7.5 Funktion Kontrollleuchte Scheinwerfer Das System muss die Kontrollleuchte aktivieren, wenn der Zustand des Steckereingangs Nr. 3 hoch ist, synchron zur Aktivierung der Scheinwerfer. 7.6 Funktion Kontrollleuchte Einspritzung Das System empfängt die Information zur Aktivierung des Mikrocontrollers, auf den Zustand des Eingangs Nr. 20 basierend. Wenn der logische Stand niedrig ist, schaltet sich die Kontrollleuchte ein (siehe S. 20). 7.7 Funktion Kontrollleuchte oil Das System empfängt die Information zur Aktivierung des Mikrocontrollers, nach der im Abschnitt 5.6 erläuterten Weise. 7.8 Funktion Kontrollleuchte immobilizer Das System empfängt die Information zum Einschalten des Verbinders aus dem Eingang Nr. 22. Wenn der logische Stand niedrig ist, schaltet sich die Kontrollleuchte ein. Die Kontrollleuchte kann aktiviert werden, auch wenn der Schlüsselschalter sich auf Position Off befindet (siehe S. 20). 7.9 Funktion Kontrollleuchte Seitenständer/engine stop Das System empfängt die Information zur Aktivierung des Mikrocontrollers, auf den Zustand des Eingangs Nr. 12 basierend. Wenn der logische Stand niedrig ist, schaltet sich die Kontrolleuchte ein. 17 12/04 A SPIDER MAX 500 8. FUNKTION HINTERGRUNDBELEUCHTUNG 8.1 Funktion Hintergrundbeleuchtung LCD Die Hintergrundbeleuchtung des LCD-Displays ist immer aktiv (ausgenommen, wenn der Schlüsselschalter sich auf Position OFF befindet). 8.2 Funktion Hintergrundbeleuchtung Cockpit Die Hintergrundbeleuchtung am Cockpit schaltet sich nur bei Aktivierung der Standlichter ein. 9. REIHENFOLGE DER DARGESTELLTEN FUNKTIONEN Das Scrollen der Funktionen erfolgt durch Betätigung des Mode-Schalters, nach der in der untenstehenden Tabelle erläuterten Sequenz. Mode TOD TD TEMP STAND-BY GESCHWINDIGKEIT Mode U/MIN STRECKENSPEICHER SERVICE Wie bereits in den vorherigen Abschnitten erwähnt, gilt folgendes: • Der Zugriff auf das Set-Up-Menü ist nur bei stillstehendem Kraftrad (vel=0) möglich. Es ist nicht möglich in das SetUp-Menü zu gelangen, wenn die ausgewählte Funktion “Streckenspeicher” ist. • Die Nullsetzung der Teildistanz kann sowohl bei stillstehendem als bei laufendem Kraftrad vorgenommen werden. Nach Auswahl der TD-Funktion, den Knopf (ca. 2 Sek.) gedrückt halten, bis auf dem Display 000.0 erscheint. Es ist nicht möglich die TD-Funktion rückzustellen, wenn die ausgewählte Funktion “Streckenspeicher” ist. • Das Rückstellen des “Streckenspeichers” kann sowohl bei stillstehendem als auch bei laufendem Kraftrad vorgenommen werden. Nach Auswahl der Funktion “Streckenspeicher”, den Knopf (ca. 2 Sek.) gedrückt halten, bis auf dem Display alle Einträge rückgestellt wurden, welche die Funktion bilden (Fahrstrecke, Fahrzeit, Höchst- und Durchschnittsgeschwindigkeit). 10. START-UP (Systemanlauf) Beim Start (Schlüssel von OFF auf ON) verhält sich das System wie folgt: • Check der Kontrollleuchten und der Hintergrundbeleuchtung: Alle Leds (der Kontrollleuchten und der Hintergrundbeleuchtung, abgesehen von der Einspritzkontrolllampe, die direkt vom Steuergerät des Kraftrades und von der Kontrollleuchte Immobilizer gesteuert wird) werden 3 Sek. lang aktiviert. • Anzeige des Logos “Malaguti” ca. 1,5 Sekunden lang. • Anzeige des Logos “Spider Max” und der ausgewählten Messeinheit ca. 1,5 Sekunden lang. • Anzeige der Alarmmeldung OIL BAR (wenn der Druckwächter an Masse angeschlossen ist) 8 Sekunden lang, unabhängig davon, ob Signal am Draht des Drehzahlmessers vorhanden ist. • Das System wird für die normale Anzeige freigegeben. 11. SLEEP-MODE Jedesmal wenn der Schlüsselschalter auf Position “OFF” gestellt wird, werden folgende Arbeitsgänge ausgeführt: • Suche des mechanischen Motor-Nullpunktes. • Ausschalten aller aktiven Kontrollleuchten, der Hintergrundbeleuchtung am Cockpit, der Hintergrundbeleuchtung am Display und des evtl. vorhandenen Ausgangs 12V. • Eintritt in eine „schlafende“ Phase, durch niedrigen Stromverbrauch charakterisiert, in welcher das System jegliche Tätigkeit ausschaltet. Die einzige Funktion, die aktiv bleibt, ist die Aktualisierung der aktuellen Uhrzeit. 12. ERSTINSTALLATION DER AUSRÜSTUNG Beim Ertsanschluss des Gerätes an die Batterie wird ein Check aller Displaypixel der Dauer von ca. 5 Sekunden ausgeführt. Daraufhin soll der Benutzer die gewünschte Messeinheit auswählen (im gleichen Bildschirm erscheint auch die Softwarerevision). 18 12/04 A SPIDER MAX 500 13. PRÜFVERFAHREN Dieses Verfahren ist während der Prüfungsphase wichtig, um die Ausgänge des Gerätes und die Bewegung des Zeigers schnell und zuverlässig testen zu können. Für den Zugriff auf das Verfahren sind folgende Anweisungen zu beachten: •Das Gerät von der Batterie des Kraftrades abtrennen. • Prüfkabel (Linee Nr. 23) an Masse anschließen. • Den Anschluss mit der Batterie wiederaufnehmen. Nun führt das System den Check des Displays aus. Dabei werden die Pixel nicht alle gleichzeitig, sondern in aufeinanderfolgenden, aus 4 Elementen zusammengesetzten Zeilen eingeschaltet. Nach Ausführung des Prüfverfahrens, soll der Bediener die Messeinheit eingeben und, nach Anzeige des Logos “Malaguti” und des Logos Kraftrad, wird das Armaturenbrett zur Anzeige der Momentangeschwindigkeit und der zurückgelegten Gesamtdistanz (TOD) freigegeben. Das Scrollen der Funktionen wird beim Drücken des Knopfes deaktiviert und das System führt eine Kontrolle der Kontrollleuchten (mit Ausnahme der Kontrollleuchte “immobilizer”) und des Zeigers aus, der im Quadranten voll (von Null bis Skalenendwert und zurück) ausschlägt. Das Prüfverfahren endet bei Eintritt des Gerätes in die Sleep-Phase. Beim nächsten Umschalten des Schlüsselschalters auf “On”, positioniert sich das System in den Standard-Betriebsmodus, auch wenn das Prüfdraht an Masse angeschlossen bleibt. 14. ELEKTRISCHE EIGENSCHAFTEN Max. Betriebseigenschaften Param. Nr. Eigenschaft Simb. Min. Max Units PM1 Max. Betriebsspannung VMAX ¾ 17 V PM2 PM3 Betriebstemperatur Max. aus PIN 16 lieferbarer Strom TSto IHall -20 +85 20 °C mA PM4 An die Eingänge max. lieferbarer Strom IInMax ¾ 20 mA PM5 An die Ausgänge max. lieferbarer Strom IoutMax ¾ 20 mA Betriebseigenschaften Param. Nr. Eigenschaft Simb. Min. Typ. Max Units VDD TOp 6,0 (1) -20 12,0 ¾ 16,0 +80 V °C PO1 PO2 Spannungsversorgung Betriebstemperatur PO3 Stromaufnahme in On mit allen Kontrollleuchten EIN (Vbatt=12,5V) Ion ¾ ¾ 470 mA PO4 Stromaufnahme in On mit allen lKontrollleuchten AUS (Vbatt=12,5V) Ion_spie ¾ ¾ 120,2 mA Islp ¾ ¾ 1 mA PO5 Stromaufnahme in Sleep (Vbatt=12,5V) (1) Dieser Parameter stellt den Spannungsmindestwert dar, der am Eingang geliefert werden kann, ohne die korrekte Funktionsweise des Armaturenbretts zu beeinträchigen. Bei diesem Wert sind die optoelektronischen Teile (Anzeigeleuchten und Hintergrundbeleuchtung) ausgeschaltet. 19 12/04 A SPIDER MAX 500 15. KONFIGURATION DES COCKPIT-VERBINDERS Nr. 24 PIN F. 16 FARBEN Nr. ANWENDUNGEN 1 GELB/ROT U/MIN 2 GRÜN RICHTUNGSANZEIGER RECHTS 3 HELLBLAU/WEISS FERNLICHTER 4 ROSA STANDLICHTER 5 ROT/SCHWARZ AUSSENTEMPERATUR 6 BLAU POSITIV SCHLÜSSELSCHALTER 7 GELB/BLAU VERSORGUNG SENSOR KM-ZÄHLER-VORGELEGE 8 WEISS/VIOLETT ÖLDRUCK 9 BLAU/ROT POSITIV BATTERIE 10 - NICHT ANGESCHLOSSEN 11 - NICHT ANGESCHLOSSEN 12 GELB/GRÜN SEITENSTÄNDER 13 WEISS SIGNAL SENSOR KM-ZÄHLER-VORGELEGE 14 ROT MODE-SCHALTER 15 WEISS/SCHWARZ FERNLICHTER 16 17 VIOLETT SCHWARZ RICHTUNGSANZEIGER LINKS MASSE 18 GRAU KRAFTSTOFFPEGEL 19 WEISS/GRÜN RICHTUNGSANZEIGER 20 SCHWARZ/BLAU KONTROLLEUCHTE EINSPRITZUNG 21 - NICHT ANGESCHLOSSEN 22 VIOLETT/SCHWARZ KONTROLLLEUCHTE IMMOBILIZER 23 - NICHT ANGESCHLOSSEN 24 - NICHT ANGESCHLOSSEN 20 12/04 A SPIDER MAX 500 16. BATTERIE (12V - 14 Ah) ANMERKUNG - Nachfolgende Informationen erläutern Eingriffe auf Batterien des Typs “nicht versiegelt”. Die in der Batterie enthaltene Elektrolytlösung enthält hochgiftige Schwefelsäure und kann schwere Verätzungen verursachen. Der Kontakt mit den Augen, der Haut und der Kleidung ist unbedingt zu vermeiden. Sollten Spritzer in die Augen oder auf die Haut gelangen, diese gründlich einige Minuten lang mit Wasser auswaschen und unverzüglich einen Arzt aufsuchen. Sollte die Elektrolytlösung verschluckt werden, reichlich Milch oder Wasser trinken. Magnesium, Rühreier oder Pflanzenöl einnehmen und einen Arzt sofort befragen. Die Batterie erzeugt explosionsgefährliche Gase. Keine offenen Flammen, Funken oder brennende Zigaretten in die Nähe der Batterie bringen. Den Raum lüften, wenn die Batterie in geschlossenen Räumen aufgeladen wird. Immer die Augen schützen, wenn man in der Nähe der Batterien arbeitet. Aus der Reichweite von Kindern fernhalten. • Nach Entfernen des Schlauches und der Stöpsel, Akkumulatorensäure mit spezifischem Gewicht 1.26, das 30 Bé entspricht, und mit einer Temperatur über 15°C in jeder Zelle bis zum Erreichen des oberen Pegels nachfüllen. F. 17 1) Den Dichtemesser aufrecht halten. 2) Die Dichte durch Sichtkontrolle prüfen. 3) Den Schwimmer lösen. 1 • Mindestens 2 Stunden ruhen lassen und anschließend mit Schwefelsäure auffüllen. 2 • Die Batterie binnen 24 Stunden, mit einem geeigneten Batterieladegerät bei einer Stromstärke von 1/10 bzgl. der Nennkapazität der geladenen Batterie aufladen, bis die Elektrolytdichte ca. 1,27 beträgt, das 31 Bé entspricht. 3 • Nach erfolgter Aufladung, den Säurestand (durch Zugabe von distilliertem Wasser) nachfüllen. Schließen und sorgfältig säubern. • Nach Ausführung der o.g. Arbeiten, die Batterie ins Kraftrad unter Beachtung der im Werkstatthandbuch beschriebenen Anschlüsse wiedereinbauen. Schwarze Kabel Minuspol (-) Batterie Rote Kabel Pluspol (+) Batterie F. 18 16.1 Kontrolle Pegelstand Elektrolytlösung • Die Elektrolytlösung muss öfters überprüft werden und den oberen Pegelstand erreichen. Zum Nachfüllen ausschließlich destilliertes Wasser verwenden. Sollte zu oft Wasser nachgefüllt werden, die elektrische Einrichtung am Kraftrad prüfen, da in diesem Fall die Batterie überbelastet ist und schnell verfallen könnte. 21 04/05 A SPIDER MAX 500 16.2 Kontrolle Ladestand Nach Auffüllen des Elektrolytenpegels, die Dichte mit dem entsprechenden Dichtemesser prüfen. Bei aufgeladener Batterie muss die Dichte ca. 30 ÷ 32 Bé betragen, die einem spezifischem Gewicht von 1.26 ÷ 1.28 bei einer Temperatur über 15° C entspricht. Wenn die Dichte unter 20° Bé beträgt, ist die Batterie völlig leer und muss aufgeladen werden. Wird das Kraftrad über längere Zeit hinweg (1 Monat oder mehr) nicht benutzt, muss die Batterie regelmäßig aufgeladen werden. Im Laufe von drei Monaten entlädt sich die Batterie vollkommen. Beim Wiedereinbau der Batterie in das Kraftrad, darauf achten, die Anschlüsse nicht zu vertauschen, wobei der Massedraht (schwarz), mit (-) gekennzeichnet, an den Negativpol (-) und die beiden anderen roten Drähten, mit (+) gekennzeichnet, an den Positivpol (+) anzuschließen sind. Vor Aufladen der Batterie, die Stöpsel auf jeder Zelle entfernen. Offene Flammen und Funken während des Aufladeverfahrens fernhalten. Die Batterie aus dem Kraftrad herausnehmen, indem man erst den Negativpol abtrennt. Das Aufladen der Batterie auf der Werkbank muss mit einem geeigneten Batterieladegerät vorgenommen werden, wobei der Wählschalter auf den aufzuladenden Batterietyp zu stellen ist (d.h., mit einer Stromstärke, die 1/10 der Nennkapazität der Batterie entspricht). Beim Anschluss an die Versorgungsquelle die entsprechenden Polen miteinanderanschließen (“+” mit “+” und “-” mit “-”). Es empfiehlt sich die Batterie stets sauber zu halten, insbesondere im oberen Teil, und die Klemmen mit Vaselin einzufetten. Niemals Sicherungen mit Leistungen verwenden, die von den festgelegten Werten abweichen. Eine mangelnde Beachtung dieser Vorschrift kann eine Beschädigung des Kraftrades oder gar einen Brand zur Folge haben. Normales Leitungswasser enthält für die Batterie schädliche Mineralstoffe. Deshalb, ausschließlich destilliertes Wasser verwenden. Die Batterie vor dem Einsatz laden, um höchste Leistung zu gewährleisten. Ist die Batterie vor der Inbetriebnahme nicht ausreichend geladen, wird die Lebensdauer derselben erheblich verkürzt. 22 12/04 A SPIDER MAX 500 17. VERSIEGELTE BATTERIE 17.1 Inbetriebnahme der versiegelten Batterie Die Wartung begrenzt sich auf die Kontrolle des Ladezustandes und des evtl. Nachladebedarfs. Diese Arbeiten sollen vor Lieferung des Kraftrades und alle 6 Monate bei Lagerung desselben in offenem Stromkreis ausgeführt werden. Deshalb, vor Einlagerung des Kraftrades und daraufhin alle 6 Monate, den Ladezustand prüfen und ggf. die Batterie aufladen. “AUFFRISCHEN” NACH LAGERUNG IM OFFENEN STROMKREIS 1) Spannungsprüfung Bevor die Batterie in das Kraftrad installiert wird, die Spannung bei offenem Stromkreis mit einem normalen Tester messen. - Beträgt die Spannung über 12,6 V kann die Batterie ohne Nachladen installiert werden. - Beträgt die Spannung unter 12,6 V muss die Batterie wie folgt nachgeladen werden: 2) Modus Batterieladung bei Dauerspannung - Ladung bei Dauerspannung entsprechend 14,40 ÷ 14,70V - Anfangsladestrom entsprechend 0,3 ÷ 0,5 x Nennleistung - Ladezeit: Empfohlen 10 ÷ 12 h Mindestens 6 h Höchstens 24 h 3) Modus Batterieladung bei Dauerstrom - Ladestrom entspricht 1/10 der Nennleistung der Batterie. 23 12/04 A SPIDER MAX 500 18. SPEZIFISCHE TECHNIK “IMMOBASIC” 18.1 Erstspeicherung Schlüssel Bei der ersten Aktivierung des Gerätes bzw. bis beide Benutzerschlüssel nicht innerhalb von zwei Minuten nacheinander eingespeichert werden, bereitet sich das Gerät zur Speicherung der beiden Benutzerschlüssel vor. Während dieser Phase bleibt die LED aktiv, ausser nach der ersten Schlüsselspeicherung, bei der die LED eine Sekunde lang erlischt, um die erfolgreiche Ausführung der Speicherung zu melden und nach der zweiten Schlüsselspeicherung, bei der die LED drei Sekunden lang mit einer Frequenz von 1 Hz aufblinkt, um die korrekte Ausführung des Verfahrens zu melden. Daraufhin erlischt sie. Falls, zwei Minuten nach der ersten Aktivierung bzw. nach dem ersten gespeicherten Schlüssel, der zweite Schlüssel nicht eingespeichert wird, unterbricht sich das Verfahren und der Code, der dem ersten Schlüssel zugeordnet wurde, wird dabei gelöscht. Das Verfahren muss also wiederholt werden und beginnt dann wieder ab der nächsten Positionierung des Schlüsselschalters auf On. Wird die Stromversorgung während des Speicherverfahrens vor der zweiten Speicherung unterbrochen, bereitet sich das System auf das Lernen von Anfang an vor, als wäre es die erste Aktivierung. Nach Speicherung des ersten Schlüssels werden die Relais erregt, um die Inbetriebnahme bei der Montage des Kraftrades zu gestatten, ohne das Verfahren abschließen zu müssen. 18.2 Speicherung der folgenden Schlüssel Nach der ersten im Abschnitt 18.1 beschriebenen Speicherung kann das System neukonfiguriert werden, um bis zu vier Benutzerschlüsseln zu speichern. Um diese Funktion freizugeben, muss der MASTER KEY (cod. 09007000) binnen 10 Sekunden nach der letzten Positionierung des Schlüssels auf Off eingegeben werden, der bei der vorhergehenden Positionierung des Schlüssels auf On durch einen gültig anerkannten Schlüssel aktiviert wurde. Auf diese Weise wird der Pufferspeicher auf Null gesetzt und alle als gültig erkannte Schlüssel, einschließlich MASTER KEY, müssen eingegeben und auf Schlüssel-On positioniert werden. Nach Eingabe des Master-Keys bleibt die LED aktiv und schaltet sich nach jeder korrekten Erkennung eine Sekunde lang aus. Nach der vierten Speicherung bzw. 30 Sekunden nach Speicherung des letzten Schlüssels schließt sich das Verfahren ab. Die LED hört drei Sekunden zu brennen auf und blinkt dann mit einer Frequenz von 1 Hz so oft wieder auf wie die Anzahl der gespeicherten Schlüssel. Die effektive Speicherung erfolgt erst bei Abschluss des Verfahrens. Auf diese Weise bleiben die Codes gespeichert, die den vor Öffnen des Verfahrens vorhandenen Schlüsseln zugewiesen wurden, auch wenn die Stromversorgung vor diesem Augenblick ausfallen sollte. 18.3 Verlust der Schlüssel Falls die Schlüssel verloren gehen aber ein berechtigter Schlüssel immernoch verfügbar ist, kann man durch das im Abschnitt 18.2 beschriebene Verfahren den Speicher mit den Codes der Schlüssel aktualisieren, die man berechtigen möchte. Bei Verlust aller berechtigten Schlüssel, muss die komplette Vorrichtung: (Satz Schlösser + Immobilizer) ausgetauscht werden. 18.4 Aufblinken Kontrollleuchte Nach ca. 20 Tagen ununterbrochenes Blinken, hört die LED auf zu blinken, auch wenn die Funktion “immobilizer” aktiv bleibt, um zu vermeiden, dass die Batterie sich entlädt. 24 12/04 A SPIDER MAX 500 19. RELAIS • Das Kraftrad ist mit 5 Relais ausgestattet, die unter dem Fahrersitz positioniert sind (für den Zugriff, das Werkstatthandbuch “Zweiradtechnik” nachschlagen). • Jeder Relaishalter ist durch eine Farbe gekennzeichnet, wodurch die spezifische Funktion des entsprechenden Relais erkannt wird: Freigabe Anlaufrelais Freigabe Anlaufrelais Versorgung HS-Spule, Einspritzdüse, Benzinpumpe. Versorgung Kühlerlüfter F. 19 19.1 Anlaufrelais (A) F. 19/a ANMERKUNG - Im Anlaufrelais ist eine 30°-Sicherung integriert (Schutz Batterieladung). Beim Ersatz des Relais, auf den Anschluss der Kabel rot und blau besonders achten. ROT - (Batterie Anlaufrelais): an den Pol (B) des Relais anschließen. BLAU - (Anlaufrelais Anlasser) an den Pol (M) des Relais anschließen. 9 F. 20 Bei verkehrtem Anschluss der Kabel wird das Aufladen der Batterie unterbrochen. 25 04/05 A SPIDER MAX 500 20. SICHERUNGEN ANMERKUNG - Die elektrische Anlage enthält insgesamt 11 Sicherungen. GESCHÜTZTE STROMKREISE NR. Lichter Richtungsanzeiger/Stopplichter Steuergerät (Schlüsselschalter) Relais: Weiss - Rot - Gelb Relais: Weiss - Rot - Gelb 12 V (Schlüsselschalter) HS-Spule - Einspritzdüse - Benzinpumpe Kühlerlüfter Versorgung Steuergerät F. 21 Nr. 20 Nr. 22 10 GESCHÜTZTE STROMKREISE LAGE BATTERIEAUFLADUNG ANLAUFRELAIS GESCHÜTZTE STROMKREISE LAGE HAUPTSICHERUNG BATTERIEFACH F. 22 Nr. 23 GESCHÜTZTE STROMKREISE 12V-STROMANSCHLUSSSTECKER LAGE 11 UNTER DEM HELMFACH Vor Ersatz der durchgebrannten Sicherung, die Störung suchen und beheben, welche die Unterbrechung verursacht hat. Die Sicherung niemals mit anderen Materialien (z.B. ein Stück Kabeldraht) oder durch eine Sicherung mit größerer Stromstärke als die vorgeschriebene austauschen. F. 23 26 12/04 12/04 Blinklicht Magnatschwungrad Regler Schlüsselblock 27 Vorbereitung Diebstahlschutz Richtungsanzeiger l in k s Abblend-/ Fernlichter Masseknotenpunkt im Bereich Rahmen Regler schwarz weiss gelb Abblend-/ Fernlichter rot Richtungsanzeiger rechts Diode Cockpit Einspritzung RichtungPosition sanzeiger Stopl i nks position Licht Helmfach Temp H20 Cockpitverbinder Stoppschalter Stopposition Position Verkabelung Heck Kennzeichenbeleuchtung Schalterblock rechts Buchse Zigarettenzünder Richtungsanzeiger rechts Anlasser Antenne IMMOBASIC im Bereich Schlüsselblock Lüfter Seitenständer STEUEREINHEIT Masse Befestigung Steuereinheit Sensor Motortemperatur Poti Drosselklappe Diagnose Benzinspritzdüse Motor Leerlaufeinestellung ANMERKUNG - Am Ende des Handbuches ist das vorliegende Schema auch im “Bogenformat” enthalten. BATTERIE Signal Sonde Kilometerzähler Engine stop/Ständer Schlüsselschalter + Sonde Kilometerzähler Mode RAR-OIL LED IMMOBASIC Kraftstoffpegel Sonde Aussentemperatur Aufnehmervorgelege + 12 direkt Batterie Standlicht Masse Rahmen im Bereich Spule Kraftstoffpegelzeiger mit Pumpe Sch. 1 LEGENDE FARBEN Kippschutzsensor Öldrucksensor Lufttemperatursensor Motordrehzahlsensor HSSpule 21. Akustiksignalgeber Stoppschalter Schalterblock links SPIDER MAX 500 A ALLGEMEINES ELEKTRISCHES SCHEMA Stoppschalter Sch. 2 28 12/04 schwarz Masseknotenpunkt im Bereich Rahmen Regler Cockpitverbinder weiss Diode Stoppschalter Anlaufrelais Verkabelung Heck Schalterblock rechts Anlasser Antenne IMMOBASIC im Bereich Schlüsselblock Masse Rahmen im Bereich Spule Seitenständer SPIDER MAX 500 A 22. ELEKTRISCHE ZÜNDUNG Engine stop/Ständer BATTERIE Schlüsselblock Sch. 3 29 12/04 Magnatschwungrad Schlüsselblock Regler Anlasser BATTERIE Schalterblock links Abblend-/ Fernlichter Standlicht Abblend-/ Fernlichter Anlaufrelais Position Licht Helmfach Cockpitverbinder Kennzeichenbeleuchtung Position Verkabelung Heck Schalterblock rechts SPIDER MAX 500 A 23. LICHTER UND AUFLADEN BATTERIE Buchse Zigarettenzünder + 12 direkt Batterie Masseknotenpunkt im Bereich Rahmen Regler Blinklicht Akustiksignalgeber Stoppschalter Sch. 4 Vorbereitung Diebstahlschutz Schlüsselblock 30 12/04 Masse Rahmen im Bereich Spule Schalterblock links weiss Richtungsanzeiger li nk s Zum Anlassfernschalter Richtungsanzeiger l i n ks Stopposition Richtungsanzeiger rechts Schlüsselschalter Richtung-sanzeiger rechts Richtung-sanzeiger links Stopposition Verkabelung Heck Cockpitverbinder Signal Sonde Kilometerzähler Masse Richtungsanzeiger rechts + Sonde Kilometerzähler Stopp-schalter 24. BATTERIE SPIDER MAX 500 A STOPPLICHTER - RICHTUNGSANZEIGER – AKUSTISCHER SIGNALGEBER GESCHWINDIGKEITSSENSOR – VORBEREITUNG DIEBSTAHLSCHUTZ Aufnehmervorgelege Masseknotenpunkt im Bereich Rahmen Regler SPIDER MAX 500 1. EMS-EINSPRITZSYSTEM B EINLEITUNG Im EMS-Einspritzsystem sind sowohl die Einspritzung als auch die Zündung integriert. Die Einspritzung erfolgt durch die elektronische Einspritzdüse indirekt in den Krümmer. Die Einspritzung und die Zündung sind auf das Viertaktspiel durch einen variablen Reluktanzsensor und ein phonisches Rad symchronisiert, das an die Nockenwellensteuerung angeschlossen ist. Die Vergasung und die Zündung werden in Abhängigkeit von der Motordrehzahl und Öffnung des Gasschiebers gesteuert. Weitere Änderungen erfolgen auf Grund folgender Parameter: - Kühlmitteltemperatur - Sauglufttemperatur - Umgebungsdruck Das System führt die Korrektur der Leerlaufversorgung bei kaltem Motor mit Hilfe eines Schritt-Schaltmotors (stepper motor) aus, der an der Bypass-Schaltung des Gasschiebers angeschlossen ist. Die Steuereinheit verwaltet den SchrittSchaltmotor und die Öffnungszeit der Einspritzdüse, wodurch die Stabilität des Leerlaufes und die korrekte Vergasung gewährleistet werden. Die Vergasung wird bei allen Betriebsbedingungen durch Änderung der Öffnungszeit der Einspritzdüse geregelt. Der bei der Kraftstoffversorgung angewandte Druck wird in Abhängigkeit vom Umgebungsdruck konstant gehalten. Die Versorgungsschaltung setzt sich aus folgenden Komponenten zusammen: - Benzinpumpe - Benzinfilter - Einspritzdüse - Druckregler Die Pumpe, das Filter und der Regler sind im Kraftstofftank auf eine einzige Halterung eingebaut. Die Einspritzdüse wird durch zwei mit Schnellkupplungen versehenen Schläuchen angeschlossen. Dadurch kann eine kontinuierliche Kraftstoffzirkulation gewährleistet und das Verdampfen des Kraftstoffes vermieden werden. Der Druckregler ist am Ende der Schaltung eingebaut. Die Benzinpumpe wird durch die EMS-Steuereinheit gesteuert, wodurch die Sicherheit des Fahrzeuges gewährleistet ist. Der Schaltkreis setzt sich aus folgenden Komponenten zusammen: - HS-Spule - HS-Kabel - Entstörkappe - EMS-Steuereinheit - Zündkerze Die EMS-Steuereinheit verwaltet die Zündung mit optimaler Vorverstellung und garantiert zugleich die Synchronisierung auf das Viertaktspiel (Zündung nur in der Kompressionsphase). Die EMS-Zünd- und Einspritzanlage verwaltet den Motorbetrieb durch ein voreingestelltes Programm. Sollten einige Signale am Eingang fehlen, reicht die gegebene Motorleistung aus, um die nächstliegende ReparaturWerkstatt erreichen zu können. Dies ist, logischerweise, nicht möglich, wenn das Drehzahl-Phasensignal fehlt oder die Störung an den Steuerkreisen folgender Komponente auftreten sollte: - Benzinpumpe - HS-Spule - Einspritzdüse 31 12/04 B SPIDER MAX 500 2. VORKEHRUNGEN 1. Bevor irgendwelche Reparaturen an der Einspritzanlage vorgenommen werden, prüfen ob, Störungen vorhanden sind. Die Batterie nicht vor Überprüfung der Störung abtrennen. 2. Die Versorgungsanlage wurde auf 300 KPa (3 BAR) unter Druck gesetzt. Vor Abtrennen der Schnellkupplung eines beliebigen Schlauches der Versorgungsanlage, sicherstellen, dass keine offene Flammen vorhanden sind bzw. nicht geraucht wird. Sorgfältig vorgehen, um zu vermeiden, dass Spritzer in die Augen gelangen. 3. Bei der Reparatur von elektrischen Komponenten, die Batterie nur bei effektivem Bedarf anschließen. 4. Bei Ausführung der Funktionskontrollen, sicherstellen, dass die Batteriespannung über 12V beträgt. 5. Vor einem Startversuch sicherstellen, dass im Tank mindestens 2 Liter Kraftstoff enthalten sind. Die Nichteinhaltung dieser Vorschrift führt zur Beschädigung der Benzinpumpe. 6. Bei längerem Stillstand des Kraftrades, Kraftstoff in den Tank bis über die Hälfte einfüllen, so dass die Pumpe vollständig im Kraftstoff eingetaucht ist. 7. Beim Waschen des Kraftrades, auf die elektrischen Komponenten und Verkabelungen achten. 8. Bei unregelmäßiger Zündung, zunächst die Verbindungen der Batterie und der Einspritzanlage prüfen. 9. Vor Abtrennen des Verbinders der EMS-Steuereinheit, die nachstehenden Arbeiten in der aufgeführten Reihenfolge vornehmen: - Schlüsselschalter auf “OFF” positionieren - Batterie abtrennen Bei Nichteinhaltung dieser Maßnahme könnte die Steuereinheit beschädigt werden. 10. Beim Einbau der Batterie darauf achten, die Pole nicht zu vertauschen. 11. Um Beschädigungen zu vermeiden, die Verbinder der EMS-Anlage nur bei effektivem Bedarf abtrennen und dann wiederanschließen. Vor Wiederanschluss sicherstellen, dass die Verbinder nicht feucht sind. 12. Bei den elektrischen Kontrollen die Prüfspitzen nicht tief in die Verbinder einstecken. Keine Messungen vornehmen, die im Handbuch nicht vorgesehen sind. 13. Nach jeder mit dem Diagnosetester ausgeführten Kontrolle, die Verbinder der Anlage mit der entsprechenden Kappe abdecken. Die Nichteinehaltung dieser Maßnahme kann zur Beschädigung der EMS-Steuereinheit führen. 14. Vor Wiederanschluss der Schnellkupplungen der Versorgungsanlage, sicherstellen, dass die Anschlussstellen vollkommen sauber sind. 32 04/05 B SPIDER MAX 500 3. ANORDNUNG DER KLEMMEN DER EMS-STEUEREINHEIT EMS-STEUEREINHEIT NR. FUNKTION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 VERSORGUNG POTENTIOMETER DROSSELKLAPPE (+5V) DIGITALGERÄT (STEUERUNG DREHZAHLMESSER) MOTORTEMPERATUR (+) FERNSCHALTER PUMPE EINSPRITZDÜSE HS-SPULE SCHRITT-SCHALTMOTOR (STEPPER) MOTORDREHZAHLSENSOR EMS-DIAGNOSESTECKER EMS-DIAGNOSESTECKER SIGNAL POTENTIOMETER DROSSELKLAPPE MOTORDREHZAHLSENSOR STEUERUNG EINSPRITZDÜSE (NEGATIV) SCHRITT-SCHALTMOTOR (STEPPER) GERÄTEGRUPPE (EINSPRITZKONTROLLLAMPE - NEGATIV) KIPPSCHUTZSENSOR (-) GRUNDVERSORGUNG (POSITIV) LUFTTEMPERATURSENSOR (+) FERNSCHALTER ELEKTROLÜFTER HS-SPULE (STEUERUNG NEGATIV) SCHRITT-SCHALTMOTOR (STEPPER) VERSORGUNG SENSORE (-) NEGATIV STEUEREINHEIT SCHRITT-SCHALTMOTOR (STEPPER) VERSORGUNG “SCHLÜSSEL EIN“ (POSITIV) F. 1 Verbinder Seite Steuereinheit F. 2 Verbinder Seite Anlage 4. SCHEMA EINSPRITZANLAGE Masse Befestigung Steuereinheit Cockpit Poti Drosselklappe Diagnose STEUEREINHEIT Cockpitverbinder Kraftstoffpegelzeiger mit Pumpe +12V “Schlüssel EIN” Immobilizer Sensor Motortemperatur Kraftstoffpegel Einspritzung ANMERKUNG -Am Ende des Handbuches ist das vorliegende Schema auch im “Bogenformat” enthalten. Motor Leerlaufeinestellung Masseknotenpunkt im Bereich Rahmen Regler HS-Spule Benzinspritzdüse Motordrehzahlsensor BATTERIE Vorbereitung Diebstahlschutz Schlüsselblock Lufttemperatursensor gelb rot Kippschutzsensor zum Anlasser Sch. 1 33 12/04 Lüfter B SPIDER MAX 500 5. ANORDNUNG DER KOMPONENTEN 2 3 4 8 9 5 1 7 6 11 12 14 F. 2/a 13 15 Rechte Seite 1 Einspritzsteuereinheit 2 Relais Startfreigabe 3 Relais Benzinpumpe, Einspritzdüse, Spule 4 Relais Magnetventil 5 Relais Startfreigabe 6 Kippschutzvorrichtung 7 Diagnosesteckdose 8 Sicherungen 9 Cockpit 10 Decoder Immobilizer 11 Drehzahl-Phasensensor 12 Motor Leerlaufeinstellung 13 Drosselklappenpotentiometer (TPS) 14 Einspritzdüse 15 Sensor Sauglufttemperatur 34 12/04 10 B SPIDER MAX 500 17 16 18 19 20 21 22 23 F. 2/b Linke Seite 16 Schlüsselblock mit Antenne Immobilizer 17 Steuerung rechts 18 12V-Stromanschlussstecker 19 Lüfter 20 Kraftstoffpumpe 21 Zündkerze 22 Schalter Seitenständer 23 Motortemperatursensor 24 Spule 35 12/04 24 B SPIDER MAX 500 6. ALLGEMEINE HINWEISE Die Steuereinheit ist mit einem Selbstdiagnosesystem ausgestattet, das an eine Kontrolllampe im Armaturenbrett angeschlossen ist (Buchstabe K - F. 3). Das EMS-Zünd- und Einspritzsystem übt auch eine Kontrollfunktion auf den Drehzahlmesser und den Elektrolüfter zum Abkühlen des Kühlers aus. F. 3 Die Störungen können durch den Diagnosetester (Handgerät) cod. 08607500 (cod. Piaggio 020460Y) erfasst und gelöscht werden. Nach Behebung der Störung löscht sich die Speicherung nach 16 Betriebszyklen (Kaltstart, Warmlauf, Stillstand) automatisch aus. Der Diagnosetester ist auch zur Einstellung der Leerlaufvergasung erforderlich. F. 4 Die Versorgung der EMS-Steuereinheit wird ausserdem vom Notschalter (E) und vom Schalter des Seitenständers (D) kontrolliert, um dem Kraftrad größere Sicherheit zu verleihen. E F. 5 Um evtl. Störungen im Einspritzsystem zu erkennen und zu beheben, muss, zusammen mit dem Diagnosetester, der von Malaguti S.p.A. gelieferte Prüfkabelbaum (cod. 08607600) (F. 6) unbedingt verwendet werden. Diese Vorrichtung gestattet sämtliche Prüfungen an der EMS-Steuereinheit auch bei stillstehendem Kraftrad vorzunehmen. Der Prüfkabelbaum wird am Verbinder der Steuereinheit und am Verbinder der Fahrzeuganlage angeschlossen (siehe F. 6). A = Verbinder Anlage B = Verbinder Steuereinheit F. 6 36 12/04 D B SPIDER MAX 500 6.1 Einsatz des Diagnosetesters (cod. 08607500) Das Diagnosegerät des EMS-Systems (F. 4) kommuniziert mit der Steuereinheit durch eine unter dem Fahrersitz eingebauten EMS-Diagnosesteckdose (F. 2/a - S. 34 - Komponente Nr. 7). Die Schutzkappe entfernen und die Endklemme des Diagnosetesters anschließen. F. 7 Den Diagnosetester durch Anschluss der Klemmen an die Batteriepole oder des entsprechenden Steckers an die im Helmfach integrierten Steckdose (F. 7) mit Strom versorgen. Beide Versorgungskabelbäume sind im Lieferumfang enthalten. (Das Gerät ist gegen irrtümlichen Vertausch der Pole geschützt). Bei jeder Stromzuführung wird das Gerät aktiviert (keine ON/OFF-Taste vorhanden). Das Gerät ist mit einem Display zur Anzeige der Funktionen ausgestattet und verfügt über folgende Tasten: ESC OK UP DOWN TAB Die ESC-Taste dient dazu, die Funktion oder das Menü zu verlassen, welche momentan am Display angezeigt werden (Hauptmenü ausgeschlossen). Die OK-Taste dient dazu, die ausgewählte Funktion zu bestätigen. Die UP- und DOWN-Taste dienen dazu, das Menü zu durchlaufen. Beim Drücken der UP- und DOWN-Taste wird das Bildschirm auf- bzw. abwärts verschoben. Die TAB-Taste dient dazu, die Menüfunktionen zu durchlaufen. Beim Drücken einer beliebigen Taste ist ein Beep-Ton als Bestätigung der erfassten Meldung zu hören. Am DISPLAY können bis zu 6 Zeilen pro Mal angezeigt werden. Unter den 6 Zeilen erscheint die Angabe der Funktionsanzahl im Verhältnis zur Seitenanzahl (z.B. 1/7 bedeutet, dass es sich um die erste der sieben Funktionen handelt, die dieses Menü bilden). Beim Einschalten des Gerätes erscheint das Logo MALAGUTI auf dem Display. Beim Drücken einer beliebigen Taste erscheint ein Bildschirm, der Informationen über die Steuereinheit enthält, wofür das Gerät konzipiert wurde. Um Zugriff auf das Hauptmenü zu erhalten, eine beliebige andere Taste drücken oder ca. 5 Sekunden lang warten. Nun das Menü mit den UP- und DOWN- Tasten durchlaufen, um das gewünschte Untermenü zu selektieren und auf die OK-Taste drücken, um darin zu gelangen. Nach Zugriff auf das Untermenü kann die gewünschte Funktion selektiert und durch erneutes Drücken auf die OK-Taste ausgewählt werden. 37 12/04 B SPIDER MAX 500 Das Hauptmenü integriert: • Parameter • Immobilizer • Fehler • Fehlerlöschung • Aktive Diagnosen • CO-Einstellung • TPS-Nullstellung • ECU-Informationen Durch Scrollen des Hauptmenüs mit den UP- und DOWN-Tasten gelangt man in die Untermenüs. Beim Positionieren z.B. auf AKTIVE DIAGNOSEN und Drücken der OK-Taste, kann die Funktionstüchtigkeit folgender Komponenten geprüft werden: • Benzinpumpe • HS-Spule • Warnlampe • Drehzahlmesser • Einspritzdüse • Elektrolüfter • Schritt-Schaltmotor Nach Ausführung der Diagnose jeder einzelnen Komponente zeigt das Gerät an, ob die Komponente funktionstüchtig bzw. defekt ist. 6.2 Schema der Schaltung Diagnosesteckdose Masse Befestigung Steuereinheit STEUEREINHEIT +12V “Schlüssel EIN” Immobilizer BATTERIE Sch. 2 Masseknotenpunkt im Bereich Rahmen Regler 38 12/04 Diagnose B SPIDER MAX 500 6.3 Prüfen Anschlussschaltung “Diagnosetester” DIE STEUEREINHEIT ANTWORTET NICHT DIE ANSCHLÜSSE PRÜFEN PARAMETER 1/4 • Falls auf dem Display des Diagnosetesters die Information: “Die Steuereinheit antwortet nicht” erscheint, die Stromversorgung “Schlüssel EIN“ ca. 10 Sekunden lang unterbrechen und den Schlüssel dann wieder auf “ON” positionieren. Wiederholt sich die Information, ist wie folgt vorzugehen: Die Verbinder und Anschlüsse am Diagnosetester prüfen: A) Diagnosesteckdose B) 12 Volt-Stromanschlussstecker A B A F. 8 Die Grundversorgung und Versorgung bei “Schlüssel EIN” der Steuereinheit überprüfen. Verbinder und/oder Anschlüsse wiederherstellen (Siehe Abschn. 9.1 - S. 50 - Abschn. 9.2 - S. 52) Den Prüfkabelbaum (cod. 08607600) an den Verbinder der Fahrzeuganlage anschließen und dabei die EMSSteuereinheit abgetrennt halten. F. 9 39 12/04 B SPIDER MAX 500 Folgende Bedingungen überprüfen: Ω) PIN 10 - PIN 23 = Isolierung (> 1MΩ Ω) PIN 9 - PIN 23 = Isolierung (> 1MΩ PIN 1 Diagnosesteckdose - PIN 10 Steuereinheit = Kontinuität PIN 2 Diagnosesteckdose - PIN 23 Steuereinheit = Kontinuität mit Masse PIN 3 Diagnosesteckdose - PIN 9 Steuereinheit = Kontinuität 1 1 2 2 3 3 F. 10 Die Ursachen der Unterbrechung bzw. Kurzschlusses beheben. Die Steuereinheit austauschen. 40 12/04 B SPIDER MAX 500 7. FEHLERSUCHE 7.1 Empfehlungen zur Fehlersuche ANMERKUNG - Evtl. Störungen an der EMS-Anlage sind höchstwahrscheinlich auf die Verbindungen und nicht auf die Komponenten zurückzuführen. Bevor die Fehlersuche im EMS-System gestartet wird, folgende Kontrollen ausführen: A. Stromversorgung - Batteriespannung - Sicherung durchgebrannt - Fernschalter - Verbinder B. Masse am Rahmen C. Kraftstoffversorgung - Benzinpumpe defekt - Benzinfilter schmutzig D. Zündsystem - Zündkerze defekt - Spule defekt - Entstörkappe defekt E. Saugschaltung - Luftfilter schmutzig - Bypass-Schaltung schmutzig - Schritt-Schaltmotor (stepper motor) defekt F. Weiteres - Steuerungseinstellung falsch - Leerlaufvergasung nicht korrekt - Nullstellung des Positionssensors Gasschieber falsch ANMERKUNG - Evtl. Störungen an der EMS-Anlage könnten durch lose gewordene Verbinder verursacht werden. Deshalb prüfen, ob alle Verbindungen ordnungsgemäß angeschlossen sind. Die Verbinder prüfen und dabei auf Folgendes achten: 1. 2. 3. Sicherstellen, dass die Endklemmen nicht verbogen sind. Sicherstellen, dass die Verbinder ordnungsgemäß angeschlossen sind. An den Steckern leicht rütteln und prüfen, ob dadurch die Störanzeige wechselt. Vor dem Austausch der EMS-Steuereinheit, die gesamte Anlage sorgfältig überprüfen. Falls, nach Austausch der EMS-Steuereinheit die Störung verschwindet, die ursprüngliche Steuereinheit wiedereinbauen und prüfen, ob die Störung erneut auftaucht. Zur Fehlersuche ein Vielfachmessgerät verwenden, dessen Innenwiderstand über 10K beträgt. Ungeeignete Geräte könnten die EMS-Steuereinheit beschädigen. Geräte bevorzugen deren Auflösung über 0,1V und 0,5Ω beträgt; die Genauigkeit soll größer als ± 2% sein. 41 04/05 B SPIDER MAX 500 8. VERFAHREN ZUR FEHLERSUCHE 8.1 Motor läuft auch im Schiebebetrieb nicht an Störungen Prüfungen Anlage nicht codiert Freigabe Immobilizer Anlage nicht funktionstüchtig. Nach den von der Selbstdiagnose gelieferten Angaben reparieren. Pumpenrelais HS-Spule Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste Störungen vorhanden Einspritzdüse Drehzahl-Phasensensor Kraftstoff im Tank vorhanden Aktivierung der Benzinpumpe Kraftstoffversorgung Benzindruck (niedrig) Einspritzdüsendurchsatz (niedrig) Zündkerze Entstörkappe HS-Spule (Sekundärisolierung) Versorgung Zündkerze Druck bei Endkompression Kühlmitteltemperatur Zuverlässigkeit der Parameter Steuerungseinstellung - Zündung Einspritzung Sauglufttemperatur 42 12/04 B SPIDER MAX 500 8.2 Anlauf erfolgt nur unter Schwierigkeiten sowohl bei kaltem als bei warmen Motor Störungen Prüfungen Pumpenrelais HS-Spule Einspritzdüse Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste Störungen vorhanden Drehzahl-Phasensensor Lufttemperatur Kühlmitteltemperatur Luftdruck Anlasser und Fernschalter Anlassdrehzahl Batterie Masseanschlüsse Druck bei Endkompression Zündkerze Entstörkappe Versorgung Zündkerze HS-Spule Drehzahl-Phasensensor Zündvorverstellung Benzindruck (niedrig) Kraftstoffversorgung Einspritzdüsendurchsatz (niedrig) Dichtheit Einspritzdüse (mangelhaft) Kühlmitteltemperatur Sauglufttemperatur Richtigkeit der Parameter Position Gasschieber Stepper (Schritte und effektive Öffnung) Reinigung Sekundärluftleitung und Gasschieber Leistung Luftfilter 43 12/04 B SPIDER MAX 500 8.3 Motor kann den Leerlauf nicht halten / Leerlauf unstabil / Leerlauf zu niedrig Störungen Prüfungen Pumpenrelais HS-Spule Einspritzdüse Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste Störungen vorhanden Drehzahl-Phasensensor Lufttemperatur Kühlmitteltemperatur Luftdruck Zündkerze Zündleistung Zündeinstellung Positionssensor Gasschieber Stepper Richtigkeit der Parameter Kühlmitteltemperatursensor Sauglufttemperatursensor Luftfilter Reinigung Saugsystem Diffusor und Gasschieber Sekundärluftleitung und Stepper Ansaugkrümmer - Zylinderkopf Drosselklappe - Krümmer Dichtheit Saugsystem (Infiltrationen) Saugmuffe Filterkasten Benzinpumpe Druckregler Kraftstoffversorgung (Niederdruck) Benzinfilter Einspritzdüsendurchsatz Analyse der Abgase vor dem Katalysator Einstellung Trimmerwert (Einstellung % CO) 44 12/04 B SPIDER MAX 500 8.4 Motor kehrt nicht zum Leerlauf zurück / Leerlauf zu hoch Störungen Prüfungen Pumpenrelais HS-Spule Einspritzdüse Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste Störungen vorhanden Drehzahl-Phasensensor Lufttemperatur Kühlmitteltemperatur Luftdruck Zündleistung Zündeinstellung Positionssensor Gasschieber Stepper Richtigkeit der Parameter Kühlmitteltemperatursensor Sauglufttemperatursensor Ansaugkrümmer - Zylinderkopf Drosselklappe - Krümmer Dichtheit Saugsystem (Infiltrationen) Saugmuffe Filterkasten Benzinpumpe Druckregler Kraftstoffversorgung (Niederdruck) Benzinfilter Einspritzdüsendurchsatz Analyse der Abgase vor dem Katalysator Einstellung Trimmerwert (Einstellung % CO) 45 12/04 B SPIDER MAX 500 8.5 Knallen im Auspuff beim Gaswegnehmen Störungen Prüfungen Pumpenrelais HS-Spule Einspritzdüse Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste Störungen vorhanden Drehzahl-Phasensensor Lufttemperatur Kühlmitteltemperatur Luftdruck Positionssensor Gasschieber Stepper Richtigkeit der Parameter Kühlmitteltemperatursensor Sauglufttemperatursensor Ansaugkrümmer - Zylinderkopf Drosselklappe - Krümmer Dichtheit Saugsystem (Infiltrationen) Saugmuffe Filterkasten Benzinpumpe Druckregler Kraftstoffversorgung (Niederdruck) Benzinfilter Einspritzdüsendurchsatz Krümmer - Zylinderkopf Krümmer - Auspuff Dichtheit Auspuffsystem (Infiltrationen) Steckdose für Testgerät Schweissungen am Auspuff Analyse der Abgase vor dem Katalysator Einstellung Trimmerwert (Einstellung % CO) 46 12/04 B SPIDER MAX 500 8.6 Motor läuft unregelmäßig bei leicht geöffnetem Gasschieber Störungen Prüfungen Pumpenrelais HS-Spule Einspritzdüse Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste Störungen vorhanden Drehzahl-Phasensensor Lufttemperatur Kühlmitteltemperatur Luftdruck Luftfilter Reinigung Saugsystem Diffusor und Gasschieber Sekundärluftleitung und Stepper Saugmuffe Dichtheit Saugsystem Filterkasten Zündanlage Verschleisskontrolle Zündkerze Positionssignal Gasschieber Signal Kühlmitteltemperatur Zuverlässigkeit der Parameter Signal Sauglufttemperatur Zündvorverstellung TPS-Nullstellung richtig ausgeführt Analyse der Abgase vor dem Katalysator Einstellung Trimmerwert (Einstellung % CO) 47 12/04 B SPIDER MAX 500 8.7 Motor schwach bei Vollleistung / Motor läuft unregelmäßig in der Beschleunigungsphase Störungen Prüfungen Pumpenrelais HS-Spule Einspritzdüse Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste Störungen vorhanden Drehzahl-Phasensensor Lufttemperatur Kühlmitteltemperatur Luftdruck Zündkerze Entstörkappe Versorgung Zündkerze HS-Kabel HS-Spule Luftfilter Saugsystem Filterkasten (Dichtheit) Saugmuffe (Dichtheit) Positionssignal Gasschieber Signal Kühlmitteltemperatur Zuverlässigkeit der Parameter Signal Sauglufttemperatur Zündvorverstellung Kraftstoffpegel im Tank Kraftstoffdruck Kraftstoffversorgung Kraftstofffilter Einspritzdüsendurchsatz 48 12/04 B SPIDER MAX 500 8.8 Knallen (Zündungsklopfen) Störungen Prüfungen Pumpenrelais HS-Spule Einspritzdüse Von der Selbstdiagnose der Einspritzung erfasste Störungen vorhanden Drehzahl-Phasensensor Lufttemperatur Kühlmitteltemperatur Luftdruck Zündleistung Zündkerze Positionssignal Gasschieber Signal Kühlmitteltemperatur Zuverlässigkeit der Parameter Signal Sauglufttemperatur Zündvorverstellung Saugmuffe Dichtheit Saugsystem Luftfilterkasten TPS-Nullstellung richtig ausgeführt Kraftstoffdruck Kraftstofffilter Kraftstoffversorgung Einspritzdüsendurchsatz Kraftstoffqualität Auswahl Stärke Zylinderkopfdichtung 49 12/04 B SPIDER MAX 500 9. VERSORGUNGSSCHALTUNG DER EINSPRITZSTEUEREINHEIT 9.1 Kontrolle Konstantstromkreis (12V – mit Schlüssel auf “OFF”) Die Einspritzsteuereinheit muss zur Verwaltung des Schritt-Schaltmotors mit Strom versorgt werden. Falls die Grundversorgung fehlt, können die Zündung und die Einspritzung nicht aktiviert werden. Falls Störungen in der Stromversorgung vorhanden sind, liefert der Diagnosetester folgende Information: “DIE STEUEREINHEIT ANTWORTET NICHT”. DIE STEUEREINHEIT ANTWORTET NICHT DIE ANSCHLÜSSE PRÜFEN PARAMETER 1/4 Um eine Prüfung vorzunehmen, wie folgt vorgehen: - Den Seitenständer hochklappen. Den Schlüsselschalter auf “ON” positionieren. Den Notschalter auf “RUN” positionieren. Prüfen, ob die Einspritzkontrolllampe 5 Sek. lang aufleuchtet. Die Einspritzsteuereinheit ist bestimmt versorgt. Das Digitalgerät und dessen Versorgung prüfen. Die Leistung der 3A-Sicherung Nr. 8 prüfen. Die Ursache des Kurzschlusses beheben und die Sicherung austauschen. F. 11 50 12/04 B SPIDER MAX 500 Durch den Prüfkabelbaum (cod. 08607600) die Grundversorgung der Steuereinheit prüfen PIN 17 - Positivpol der Batterie PIN 23 - Negativpol der Batterie Batteriespannung (V=) F. 12 Grundversorgung der Steuereinheit korrekt. A - Falls kein Signal am Negativpol der Batterie vorhanden (PIN 23): Den Kabelbaum und den Masseanschluss am Stecker der Steuereinheit prüfen. B - Falls kein Signal am Positivpol der Batterie vorhanden: Die Unterbrechung am braunen Kabel zwischen der Halterung der 3A-Sicherung und dem Stecker der Steuereinheit (PIN 17) suchen und beheben. 51 12/04 B SPIDER MAX 500 9.2 Kontrolle Schaltung der vom Schlüsselschalter kommenden Stromversorgung Falls die Stromversorgung bei “Schlüssel EIN” fehlt, können die Zündung und Einspritzung nicht aktiviert werden. Falls Störungen in der Stromversorgung vorhanden sind, liefert der Diagnosetester folgende Information: “DIE STEUEREINHEIT ANTWORTET NICHT”. Zur Prüfung der Schaltung, wie folgt vorgehen: - Den Seitenständer hochklappen. - Den Schlüsselschalter auf “ON” positionieren. - Den Notschalter auf “RUN” positionieren. - Prüfen, ob die Einspritzkontrolllampe 5 Sek. lang aufleuchtet. Versorgung bei “Schlüssel EIN” regelmäßig. DIE STEUEREINHEIT ANTWORTET NICHT DIE ANSCHLÜSSE PRÜFEN PARAMETER 1/4 Die Leistung der 5A-Sicherung Nr.3 prüfen F. 13 Durch den Prüfkabelbaum, die Versorgung der Steuereinheit bei “Schlüssel EIN” prüfen. Schlüssel auf “ON” und Notschalter auf “RUN” positionieren, Seitenständer hochklappen. PIN 26 = Positivpol der Batterie PIN 23 = Negativpol der Batterie Evtl. Kurzschluss beheben, Sicherung austauschen. Bei Bedarf, Immobilizer und Steuereinheit überprüfen. Batteriespannung (V=) F. 13/a 52 12/04 B SPIDER MAX 500 Steuereinheit mit Versorgung “Schlüssel EIN” richtig Die Eingangsspannung am Immobilizer prüfen: PIN 2 Verbinder Anlagenseite (Kabel gelb/grün) - Den Schlüsselschalter auf “ON” stellen - Den Notschalter auf “RUN” stellen - Den Seitenständer hochklappen Batteriespannung (V=) Den Faltenbalg (A) des Verbinders auf der Anlagenseite aufdecken F. 14 Folgende Stromkreise prüfen: A) Schlüsselschalter → Notschalter B) Notschalter → Schalter Seitenständer C) Schalter Seitenständer → Immobilizer Diese Kontrollen stets unter Befolgung des elektrischen Schaltplans ausführen. ANM. - Die Funktionstüchtigkeit des Schaltkreises kann auch folgendermaßen geprüft werden: - Anzeige Motor kann nicht gestartet werden. - Funktionstüchtigkeit des Startschalters. Die Anlage wiederherstellen oder das defekte Bauteil ersetzen. Die Ausgangsspannung am Immobilizer prüfen: PIN 3 Verbinder Anlagenseite (Kabel gelb/weiss) - Den Schlüsselschalter auf “ON” stellen. - Den Notschalter auf “RUN” stellen. - Den Seitenständer hochklappen. Batteriespannung (V=) Den Faltenbalg (A) des Verbinders auf der Anlagenseite aufdecken F. 14/a Die Unterbrechung am gelb/weissen Kabel finden und reparieren (siehe elektrischen Schaltplan). 53 12/04 Immobilizer austauschen. Schlüssel speichern (siehe pr. 18.1 - p. 24). B SPIDER MAX 500 10. SCHALTKREIS DER EINSPRITZKONTROLLLAMPE 10.1 Schaltschema Masse Befestigung Steuereinheit STEUEREINHEIT Cockpitverbinder Einspritzung Schlüsselschalter + Batterie Sch. 3 Bei jedem Umschalten auf “ON” wird die Einspritzkontrolllampe durch die Zeitsteuerung 5 Sekunden lang aktiviert. Der Diagnosetester wurde nicht zur Prüfung dieses Schaltkreises konzipiert. Wie folgt vorgehen: - Schlüsselschalter auf “ON” - Seitenständer hochgeklappt - Notschalter auf “RUN” Die Einspritzkontrolllampe leuchtet 5 Sekunden lang auf. Anlage funktionstüchtig. Den Prüfkabelbaum zwischen Anlage und Steuereinheit anschließen. 54 12/04 B SPIDER MAX 500 Den Verbinder des Cockpits abtrennen. Die Kontinuität des blau/schwarzen Kabels zwischen Verbinder des Cockpits (PIN 20) und PIN 15 des Prüfkabelbaums prüfen. F. 15 Den Verbinder des Prüfkabelbaumes von der Steuereinheit abtrennen. Den Verbinder des Cockpits anschließen. Die Kontinuität des blau/schwarzen Kabels zw. Steuereinheit und Cockpit wiederherstellen. PIN 15 und PIN 23 überbrücken. 23 15 Einspritzkontrolllampe eingeschaltet Steuereinheit austauschen. Cockpit austauschen. ANM. - Die Einspritzsteuereinheit steuert die Negativschaltung der Kontrolllampe. Die Kontrolllampe muss nach Ausführung der Anfangskontrolle erlischen und dann wieder aufleuchten, wenn die Selbstdiagnose der Steuereinheit eine Störung erfasst. Nach Behebung der Störung erlischt die Kontrolllampe. Trotztdem müssen die entsprechenden Betriebskontrollen ausgeführt werden. Die Kontrolllampe kann unabhängig vom Motorbetrieb aufleuchten. 55 12/04 B SPIDER MAX 500 11. SELBSTDIAGNOSESYSTEM Die Einspritzsteuereinheit verfügt über eine Selbstdiagnosefunktion. Beim Auftreten einer Störung arbeitet die Steuereinheit wie folgt: - Aufleuchten der Einspritzkontrolllampe (nur, wenn aktuell). - Aktivierung der Kontrolle zur Motorverwaltung nach den in der Steuereinheit eingegebenen Grunddaten (wenn möglich). - Speicherung der Störung (immer). Ist die Störung nicht immer vorhanden, überwacht die Kontrolllampe den Verlauf der Störung und die Speicherung bleibt währenddessen aktiv. Die Speicherung löscht sich automatisch, falls die Störung nach 16 Betriebszyklen (Anwärmen – Einsatz – Abkühlen) nicht mehr auftaucht. Die Speicherung kann durch bloßem Abtrennen der Batterie nicht gelöscht werden. 11.1 Prüfung der gespeicherten Störungen F. 16 Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü F. 16/a Spule • Stepper Pumpenrelais Elektrolüfter Param. autoadapt. RAM-Speicher Fehler 2/3 A Den Diagnosetester an die Fahrzeuganlage anschließen. Das Menü über die Funktion “FEHLER” aufrufen (siehe pr. 6.1 - p. 37). Die Tester-Seiten enthalten die Liste der von der Selbstdiagnose erfassten Fehler, die mit einem oder zwei Markierungspunkten gekennzeichnet sind. Die Fehler sind auf zwei Reihen angeordnet: Reihe A = aktuelle Störungen (vorhanden) Reihe M = gespeicherte Störungen 56 12/04 3/8 • M B SPIDER MAX 500 Die von der Selbstdiagnose erfassten Fehler beziehen sich auf folgende Schaltkreise der Anlage bzw. Bereiche der Steuereinheit: - Positionssignal Drosselklappe - Signal Umgebungsdruck - Signal Kühlmitteltemperatur - Signal Sauglufttemperatur - Batteriespannung nicht richtig - Einspritzdüse und entsprechenden Schaltkreis - HS-Spule und entsprechenden Schaltkreis - Stepper und entsprechenden Schaltkreis - Schaltkreis Pumpenrelais - Schaltkreis Elektrolüfterrelais - RAM-Speicher - ROM-Speicher - EEPROM - Mikroprozessor - Anzeigetafel (Signal Umdrehungen - Phase – Zyklus unstabil) Die unterzeichneten Störungen bedingen den unmittelbaren Stillstand des Motors. In den weiteren Fällen wird der Motorbetrieb durch die Grunddaten verwaltet. 11.2 Löschung der gespeicherten Störungen Nach Aufhebung der Störung, den Diagnosetester anschließen. Das Menü über die Funktion “FEHLERLÖSCHUNG” aufrufen. OK drücken und die Anleitungen befolgen. F. 16/b Einen Testlauf fahren und kontrollieren, ob die Störungwieder auftaucht. Um eine Hilfe zur Lösung der Störungen zu erhalten, die entsprechenden Abschnitte im Kapitel nachschlagen. 57 12/04 Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 4/8 B SPIDER MAX 500 12. KRAFTSTOFFVERSORGUNGSANLAGE Allgemeines Die Kraftstoffversorgung in die Einspritzdüse erfolgt durch eine Pumpe, ein Filter und einen Druckregler, die zusammen mit dem Kraftstoffpegelzeiger im Tank integriert sind. Das Pumpenaggregat ist an die Einspritzdüse durch folgende Teile verbunden: - 2 halbstarre Rohre - (A1 = Zuführung) - (A2 = Rücklauf) - 4 Schnellanschlüsse - 1 T-Anschluss mit O-Ring und Haltebügel für Einspritzdüse. - M = Front Antrieb Die Rohre sind verdrillt und an den Ansaugkrümmer befestigt, um Verschleiss an den Schnellanschlüssen zur Verbindung des T-Anschlusses für die Eispritzdüse zu vermeiden. T A1 SCHWARZ M A2 GRAU F. 17 Bevor irgendwelche Eingriffe auf die Versorgungsanlage vorgenommen werden sind alle Komponente sorgfältig zu reinigen, um Beschädigungen der Dichtungen der Schnellanschlüsse bzw. das Eindrigen von Fremdkörpern in den Leitungen zu vermeiden. Die Anlage befindet sich unter Druck. Während der Arbeiten ist Rauchen verboten. Kraftstoffspritzer vermeiden. Vorkehrungen - Vor Anlass des Motors, sicherstellen, dass ausreichend Kraftstoff im Tank vorhanden ist. - Das Fahrzeug nicht verwenden, wenn die Reserve fast erschöpft ist, um zu vermeiden, dass das Benzin ausbleibt. - Bei längerem Stillstand des Kraftrades, Kraftstoff in den Tank bis über die Hälfte einfüllen. DIE NICHTEINHALTUNG DIESER MASSNAHMEN KÖNNTE DIE PUMPE BESCHÄDIGEN. 58 12/04 rot +12V Batterie aus 3ASicherung 12V “Schlüssel EIN”, Not-Schalter Ständer; Immobilizer aus 5A-Sicherung Masse Befestigung Steuereinheit Kraftstoffpegelzeiger mit Pumpe Benzinspritzdüse 12.1 Schaltschema Sch. 4 59 12/04 HSSpule STEUEREINHEIT SPIDER MAX 500 B Schlüsselblock B SPIDER MAX 500 12.2 Pumpenstromkreis Die Steuereinheit schaltet die Pumpe wie folgt ein: - Schlüsselschalter auf “ON”, Notschalter auf “RUN” und Seitenständer hochgeklappt. Versorgung der Pumpe 2 Sekunden lang. - Signal Umdrehungen-Phase vorhanden. Dauerversorgung. Die Zeit davor dient dazu die Anlage zu entleeren, insbesondere nach Abstellen des Motors in Betriebstemperatur. Hierbei vermischen sich das durch das Sieden veränderte Benzin mit dem im Tank enthaltenen Benzin. Während des Einsatzes ist der Pumpenbetrieb von der Motordrehung abhängig. 12.3 Prüfung des Schaltkreises Zur Prüfung des Schaltkreises, wie folgt vorgehen: - Den Seitenständer hochklappen. - Den Schlüsselschalter auf “ON” stellen. - Den Notschalter auf “RUN” stellen. - Die Pumpe dreht sich zwei Sekunden lang. Einen Startversuch vornehmen und sicherstellen, dass der Motor und die Pumpe gleichlaufen. Die Pumpe dreht sich nicht oder dreht sich ununterbrochen. Stromversorgung der Pumpe korrekt. Den Diagnosetester an die Fahrzeuganlage anschließen. Einen Startversuch vornehmen. Das Menü über die Funktion “FEHLER” aufrufen. Prüfen, ob evtl. Fehler vorhanden sind. - Funktionsuntüchtigkeit des Schaltkreises des Pumpensteuerrelais. - Funktionsuntüchtigkeit der: - Einspritzdüse - HS-Spule - Anzeigetafel HS-Spule Stepper Pumpenrelais Lüfterrelais Param. autoadapt. RAM-Speicher Fehler Drosselklappe Druck Wassertemperatur Lufttemperatur Batteriespannung Einspritzdüse • Fehler 1/3 A • • 2/3 A M 60 12/04 HS-Spule • Stepper Pumpenrelais Lüfterrelais Param. autoadapt. RAM-Speicher Fehler 2/3 A B SPIDER MAX 500 Die Steuereinheit hat eine Störung auf der Linie des PIN 5 erfasst. (Kabel weiss/blau). Linie an Masse. In diesem Fall dreht sich die Pumpe ständig, wenn die Spannung “Schlüssel EIN” eingeschaltet ist. Kabel weiss/blau an Masse zw. PIN 5 Steuereinheit und PIN 85 rotes Relais. Die Masseisolierung der Linie 5 - 85 wiederherstellen und von vorne prüfen. Linie unterbrochen. Das Relais kann die Pumpenversorgung nicht steuern. Den Prüfkabelbaum zwischen Steuereinheit und Anlage anschließen. - Den Seitenständer hochklappen. - Den Schlüsselschalter auf “ON” stellen. - Notschalter auf “RUN” stellen. Länger als 2 Sekunden warten und Folgendes prüfen: PIN 5 - PIN 23 = Batteriespannung Batteriespannung (V=) F. 18 Prüfen: A) Kontinuität des hellblauen/grauen Kabels zw. PIN 86 rotes Relais und Sicherungshalter Nr. n° 4 (5A). B) Kontinuität des weissen/blauen Kabels zw. PIN 85 rotes Relais und PIN 5 Steuereinheit. Die Steuereinheit austauschen. 61 12/04 B SPIDER MAX 500 Den Widerstand der Spule des roten Relais prüfen PIN 86 = AZ/GR (HELLBLAU/GRAU) PIN 85 = B/BL (WEISS/BLAU) PIN 85 - 86 = 100 ± 50 Ω. F. 19 Die Funktionstüchtigkeit der 10°-Sicherung Nr. 6 prüfen. F. 20 62 12/04 B SPIDER MAX 500 Den Verbinder der Benzinpumpe abtrennen. A - Die Funktionstüchtigkeit des roten Relais = 100 ± 50 Ω prüfen. (F 19 - P. 62). B - Die Kontinuität des Kabels orangefarben/rot zwischen PIN 87 des roten Relais und PIN 5 der Benzinpumpe prüfen. 87 5 F. 21 Die Verbinder der Benzinpumpe, HS-Spule, Einspritzdüse abtrennen. A - Nicht konform: das rote Relais ersetzen. B - Die Unterbrechung des Kabels orangefarben/ rot reparieren und die Prüfung von Anfang an wiederholen. - Den Prüfkabelbaum zwischen Steuereinheit und Anlage installieren. - Die Masseisolierung des Kabels orangefarben/rot zwischen PIN 87 (rotes Relais) und PIN 23 (Steuereinheit) = Isolierung (>1 M Ω) prüfen. 87 F. 22 Kabel orangefarben/rot kurzgeschlossen. Die Isolierung der Verkabelung wiederherstellen und die 10A-Sicherung Nr.6 ersetzen. Die Masseisolierung der Primärwicklung der HS-Spule und der Spule der Einspritzdüse prüfen (siehe Abschnitte bzgl. Spule und Einspritzdüse). 63 12/04 B SPIDER MAX 500 Ω (siehe p. 72). Den Widerstand der Pumpenwicklungen prüfen: = 1,5Ω Die Sicherung austauschen und die Pumpe kontrollieren. Die aufgenommene Leistung prüfen. (Siehe p. 72) Das Menü im Diagnosetester über die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” aufrufen. Die Funktion “Simulation Benzinpumpe” selektieren. Die Funktion bei Versorgung ”Schlüssel EIN” aktiv und Motor im Stillstand aktivieren. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 5/8 Benzinpumpenrelais HS-Spule Stepper Drehzahlmesser Einspritzdüse Lüfterrelais Diagnose 1/6 Diagnose wird ausgeführt Bitte warten Benzinpumpenrelais Der Tester fordert die Steuereinheit auf, die Pumpe 30 Sekunden lang zu aktivieren. Folgende Bedingungen akustisch prüfen: - Schließen des Relais - Drehen der Pumpe - Öffnen des Relais Die Pumpe ist versorgt. Die Betriebskontrolle der Pumpe vornehmen (siehe p. 65). Den Verbinder an der Pumpenhalterung prüfen. Pumpe austauschen (siehe p. 73). 64 12/04 Wiederherstellen. B SPIDER MAX 500 12.4 Hydraulische Prüfung und Wartung der Versorgungsanlage Bevor irgendwelche Kontrollen bzgl. des Anlagendrucks vorgenommen werden, empfiehlt es sich die Komponenten der Versorgungsanlage sorgfältig zu reinigen. Um die Kontrollen auszuführen, das spezifische Werkzeug verwenden: Kit zur Kontrolle des Kraftstoffdruckes. (cod. Malaguti: 08607400) (cod. Piaggio: 020480Y) F. 23 Bevor irgendwelche Schnellanschlüsse abgetrennt werden, den Anlagendruck reduzieren. Den elektrischen Verbinder von der Pumpenhalterung bei sich drehendem Motor abtrennen und bis zu dessem Stillstand warten. Der Motor hält bei ca. 1,5 bar an. Den Verbinder des Rohres sorgfältig abtrennen. Vermeiden, dass Kraftstoffspritzer in die Augen gelangen. F. 23/a Der Kontrollkit (cod. 08607400) verfügt über die gleichen Schnellanschlüssen der Anlage. Um die Buchsenverbinder (Seite Einspritzdüse) abzutrennen, beide Raststifte zusammendrücken und die Verbinder herausziehen. Kommt der Verbinder nicht heraus, nicht mit Gewalt ziehen; ggf. am Verbinder drehen. Das System wurde so konzipiert, dass bei übermäßigem Ziehen, der Verbinder steckenbleibt. F. 23/b Um die Steckverbinder (Pumpenseite) abzutrennen, die zum Rohr koaxial stehenden Ringe in Richtung Pumpenhalterung drücken und die Verbinder herausziehen. F. 24 F. 25 65 12/04 B SPIDER MAX 500 Die Prüfung des Anlagendruckes muss, aus praktischen Gründen, durch Anschluss des Druckwächters auf der Pumpenseite ausgeführt werden. Den Druckwächter an die Zuführleitung (rechte Seite) und das Verlängerungsrohr an die Rücklaufleitung (linke Seite) anschließen. FONT ANTRIEB Vor dem Einbau sicherstellen, dass die Leitungen des Werkzeuges sauber sind. F. 26 12.5 Prüfung des Druckreglers Den Diagnosetester anschließen. Das Menü über die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” aufrufen. Die Funktion “BENZINPUMPENRELAIS” auswählen. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 5/8 Benzinpumpenrelais HS-Spule Stepper Drehzahlmesser Einspritzdüse Lüfterrelais Diagnose 1/6 Diagnose wird ausgeführt Bitte warten Benzinpumpenrelais Die Funktion bei Versorgung ”Schlüssel EIN” aktiv und Motor im Stillstand aktivieren. Die Steuereinheit steuert die Pumpe 30 Sekunden lang. 66 12/04 B SPIDER MAX 500 Die Anlage einige Sekunden lang entleeren. Sicherstellen, dass die Anlage aussen keine Leckagen aufweist. Den Einstelldruck bei Versorgungsspannung der Pumpe über 12V prüfen. Einstelldruck = 300 ÷ 320KPa (3 ÷ 3,2 BAR) F. 27 Druckregler funktionstüchtig. Druck zu hoch. Prüfen, ob die Rücklaufleitung verstopft oder gequetscht ist. Druckregler austauschen (siehe Druckregler p. 75). Einstelldruck zu niedrig. Die Pumpe erneut zum Drehen bringen. Mit Hilfe einer Langbeckzange, die Rücklaufleitung kurzzeitig drosseln und dabei nur auf die Verlängerung des Prüfkabelbaumes einwirken (das serienmäßige Rohr gestattet nicht die Ausführung dieser Arbeit). Kraftstoffdruck = > 300 KPa (3 BAR) F. 27/a 67 12/04 B SPIDER MAX 500 Benzinpumpe austauschen. (siehe p. 73). Druckregler austauschen. (siehe Druckregler p. 75). 12.6 Prüfung der Pumpe und des Benzinfilters Diese Arbeit ist bei der Wartung erforderlich, um die Funktionstüchtigkeit des Einlauffilters zu prüfen. Diagnosetester anschließen. Kit zur Kontrolle des Kraftstoffdruckes anschließen (siehe p. 65). Das Menü im Diagnosetester über die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” aufrufen. Die Funktion “BENZINPUMPENRELAIS” auswählen. Die Pumpe schaltet sich 30 Sekunden lang ein. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 5/8 Benzinpumpenrelais HS-Spule Stepper Drehzahlmesser Einspritzdüse Lüfterrelais Diagnose 1/6 Diagnose wird ausgeführt Bitte warten Benzinpumpenrelais Einige Sekunden lang entleeren. Sicherstellen, dass die Anlage keine Leckstellen aufweist. Mit Hilfe einer Langbeckzange, die Rücklaufleitung kurzzeitig drosseln und dabei nur auf die Verlängerung des spezifischen Werkzeuges einwirken. Den Höchstdruck der Anlage bei einer Versorgungsspannung der Pumpe über 12V prüfen. Höchstdruck = > 600 KPa (6 BAR) F. 27/b 68 12/04 B SPIDER MAX 500 Die Anlage auf Dichtheit prüfen. Druck niedriger: Die Spannung bei Pumpe in Betrieb sorgfältig prüfen. Liegt die Spannung über 12 V, die Pumpe austauschen. Die Pumpe 30 Sekunden lang durch den Diagnosetester aktivieren. Nach Stillstand der Pumpe, 3 Minuten warten. Den Anlagendruck prüfen. Kraftstoffdruck = > 200 KPa (2 BAR) Die Prüfung wiederholen. Bei Stillstand der Pumpe, die Rücklaufleitung mit Hilfe einer Langbeckzange drosseln und dabei nur auf die Verlängerung des Prüfkabelbaumes einwirken. Hierdurch steigt der Kraftstoffdruck. Dichtheit der Anlage korrekt. F. 27/c Prüfen, ob der Druck genauso schnell wie bei der nicht gedrosselten Anlage sinkt. Der Druck sinkt viel langsamer. Den Druckregler ersetzen (p. 75). Die Anlage nochmals auf Dichtheit prüfen. 69 12/04 B SPIDER MAX 500 Keine Änderungen im Druckverlauf. Die Prüfung wiederholen und dabei das Rohr des spezifischen Werkzeuges zwischen Abzweigung und Einspritzdüse drosseln. Prüfen, ob der Druck genauso schnell wie bei der nicht gedrosselten Anlage sinkt. F. 27/d Der Druck sinkt viel langsamer. Die Einspritzdüse prüfen und ggf. ersetzen, da die Dichtheit mangelhaft ist (ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG) (siehe Motor-Handbuch). Keine Änderungen im Druckverlauf. Die Prüfung wiederholen und dabei das Rohr des spezifischen Werkzeuges zwischen Abzweigung und Pumpe drosseln. Prüfen, ob der Druck viel langsamer sinkt. F. 27/e Einwegventil der Pumpe defekt. Die Pumpe austauschen (siehe Überholung der Pumpenhalterung). Ggf. die Komponenten auf Dichtheit prüfen. Die Dichtungen der Rohre und des Anschlusses zur Einspritzdüse sorgfältiger prüfen. ANM. - Die mangelnde Dichtheit der Anlage beeinträchtigt ausschließlich die Ansprechzeit in der Anlaufphase. 70 12/04 B SPIDER MAX 500 Die freie Förderleistung prüfen Die Verbinder der Pumpe abtrennen, den Motor anlassen, auf den Stillstand warten, den Verbinder wiederanschließen. Die Benzin-Rücklaufleitung von der Pumpenhalterung (linkes Rohr) abtrennen. Die Rücklaufleitung in einen geeigneten Behälter legen. F. 28 Die Benzinpumpe durch den Diagnosetester 10 Sekunden lang aktivieren und die Prüfung durch Betätigung der Taste “ESC” unterbrechen. Sicherstellen, dass die Versorgungsspannung über 12V liegt. Die gelieferte Benzinmenge messen. Freie Förderleistung der Pumpe = 250 ÷ 320 cc. Batteriespannung “ESC” F. 29 Der Benzinfilter ist nicht verstopft. Das Kraftrad kann unter Berücksichtigung der Einsatzgrenze von 48000 Km weiterhin benutzt werden. Förderleistung unter 250 cc. Der Benzinfilter ist schmutzig. Die Pumpenhalterung austauschen. 71 12/04 B SPIDER MAX 500 12.7 Elektrische Prüfungen an der Benzinpumpe 12.7.1 Widerstandsprüfung Den Verbinder von der Pumpenhalterung abtrennen. Mit Hilfe eines Prüfgeräts, den Widerstand der Pumpenwicklungen prüfen. Die Prüfspitzen an die PIN (1 - 4) der Pumpenhalterung anschließen, wie in der Abbildung geschildert. Widerstand = ≥ 1,5 Ω F. 30 Ist der Widerstand unendlich, die Pumpe austauschen. Wenn der Widerstand unendlich ist, dreht sich die Pumpe nicht. Wenn der Widerstand nahe an 0 Ω liegt, nimmt die Pumpe übermäßig Strom auf und es besteht die Gefahr, dass die 10A-Sicherung Nr.6 durchbrennt. Die Prüfung wie unten beschrieben vornehmen. F. 31 12.8 Prüfung der Stromaufnahme der Pumpe Die Stromaufnahme der Pumpe kann in Abhängigkeit folgender Faktoren variieren: - Versorgungsspannung - Pumpeneinlauf - Einstelldruck - Sauberkeit des Einlauffilters. Zur Prüfung der aufgenommenen Leistung, wie folgt vorgehen: - Den Verbinder des roten Relais zur Steuerung der Pumpe abtrennen - mit dem Schlüsselschalter auf Position “OFF”, 30-87 am Verbinder mit den Prüfspitzen auf Funktion Amperemeter, überbrücken (siehe Abbildung). - Die Drehung und Stromaufnahme der Pumpe prüfen. Stromaufnahme = ~ 2,5 ÷ 4,2 A ANM. - Die Stromaufnahme erfolgt unter folgenden Bedingungen: - Versorgungsspannung = > 12 V - eingelaufene Pumpe - Anlagendruck = 300 KPa (3 bar) F. 32 - Benzinfilter sauber. Ein schmutziger Filter bewirkt eine Erhöhung der Stromaufnahme. Beim Öffnen des Überdruckventils nimmt die Pumpe ~ 6 ÷ 7 A auf. Bei übermäßiger Stromaufnahme (> 5 A), den Filter ersetzen. Siehe Überholung der Pumpenhalterung. Bleibt die Störung weiterhin vorhanden, die Pumpe austauschen. 12.9 Prüfung Benzinfilter Zur Prüfung des Benzinfilters, Folgendes kontrollieren: - Freie Förderleistung - Stromaufnahme der Pumpe Ein verstopfter Filter bedingt: - Leistungsabfall, vor allem bei voller Leistung - Erhöhung der Stromaufnahme der Pumpe. ANM. - Den Filter nicht mit Druckluft ausblasen. Ein defekter Filter kann zur Verstopfung der Einspritzdüse führen. 72 12/04 B SPIDER MAX 500 12.10 Überholung der Pumpenhalterung Zum Ausbau der Pumpenhalterung aus dem Benzintank, wie folgt vorgehen: - Den elektrischen Verbinder abtrennen - Den Motor anlassen und auf dessen Stillstand warten - Den Tank und die Pumpenhalterung säubern (falls notwendig, waschen und mit Druckluft ausblasen) - Die Zuführ- und Rücklaufleitung an den Schnellkupplungen abtrennen. Kraftstoffspritzer vermeiden. F. 33 - Den Befestigungsring der Pumpenhalterung ausschrauben. F. 34 - Die Pumpenhalterung und den Dichtungsring (A) entfernen. ANM. - Beim Herausziehen darauf achten, den Arm des Schwimmers nicht zu verbiegen. A F. 35 Zum Austausch der Komponenten, wie folgt vorgehen: (1) Standanzeiger: • Die Einbauposition und den Verlauf beider Verbindungskabeln notieren. pos. 2 = an den Schaltkreis angeschlossene Litze pos. 3 = an das bewegliche Kabel angeschlossene Litze F. 36 73 12/04 B SPIDER MAX 500 - Die Litzen müssen durch die Öffnung zwischen Filter und Druckregler geführt werden. F. 37 - Beide mittlere Litzen des Standanzeigers abtrennen. F. 38 - Beide Litzen des Standanzeigers herausziehen. F. 39 - Mit einem Schraubenzieher auf die Haltezunge (A) des Standanzeigers einwirken. A F. 40 74 12/04 B SPIDER MAX 500 - Den Standanzeiger aus dem Gleitlager herausnehmen. F. 41 - Prüfung des Standanzeigers. Die Prüfung kann auch vor Ausbau aus dem Gleitlager vorgenommen werden. Den Widerstand zwischen den beiden Litzen des Standanzeigers messen. F. 42 Den Arm am Schwimmer bewegen und prüfen, ob der Widerstand dementsprechend variiert. Ω Grenzwerte Position bei leerem Tank = 95 ÷ 105Ω Ω Position bei vollem Tank = 0 ÷ 9Ω - Den Wiedereinbau in umgekehrter Reihenfolge vornehmen. F. 43 (2) Druckregler: - Die Haltefeder entfernen. F. 44 75 12/04 B SPIDER MAX 500 - Den Druckregler samt Dichtungsringe entfernen. ANM. - Um die O-Ring-Dichtungen auszutreiben, einen Schraubenzieher in die Öffnungen auf der Seite der Arretierung einfügen und abdrücken. - Zum Wiedereinbau, die O-Ring-Dichtungen einschmieren und diesen dann in umgekehrter Reihenfolge vornehmen. F. 45 (3) Benzinpumpe - Die Position der Versorgungskabeln auf der Halterung notieren. pos 1 = Positiv (rot) pos 4 = Negativ (schwarz) ANM. - Die Verbindungen an der Pumpe können nicht vertauscht werden. - Die Versorgungskabeln abtrennen. F. 46 - Die Schelle zur Befestigung der Zuführleitung an der Halterung abschneiden. F. 47 - Die Befestigungsscheibe der Pumpe entfernen. F. 48 76 12/04 B SPIDER MAX 500 - Das Rohr zwischen Anschluss und Filter entfernen. - Die Pumpe samt Ringhalterung und Vorfilter entfernen. F. 49 - Zum Austausch der Pumpe, vorerst den Vorfilter und die Ringhalterung entfernen. - Den Wiedereinbau in umgekehrter Reihenfolge vornehmen. Eine neue Schelle für die Zuführfleitung und eine neue Befestigungsscheibe für die Pumpe verwenden. F. 50 ANM. - Zur Reinigung des Vorfilters, Benzin und einen weichen Pinsel verwenden. F. 51 (4) Benzinfilter Der Benzinfilter wird bereits an die Pumpenhalterung angeschlossen geliefert. Beim Ersatz der Halterung müssen der Standanzeiger, der Druckregler und die Pumpe von der alten in die neue Halterung verlegt werden. Bei Ausführung dieser Arbeiten die oben beschriebenen Anweisungen befolgen. F. 52 77 12/04 B SPIDER MAX 500 12.11 Montage der Pumpenhalterung im Tank - Vor dem Wiedereinbau sorgfältig prüfen, ob der Tank sauber ist. - Falls Schmutz- oder Wasserresten vorhanden sind, den Tank ausbauen. - Die Dichtung an der Pumpenhalterung montieren. - Die Pumpe in den Tank einlegen. Darauf achten, den Arm des Standanzeigers nicht zu verbiegen. - Die Dichtung am Tank montieren. - Die Pumpenhalterung in die Aufnahme einlegen und darauf achten den Verbinder der Längsachse des Fahrzeuges gegenüber auszurichten. ANM. - Eine falsche Einbaulage könnte die Funktionstüchtigkeit des Standanzeigers beeinträchtigen. - Den Befestigungsring bis zum Anschlag fest einschrauben. Anzugsdrehmoment: Befestigungsring Elektropumpe 20 N·m - Die Rohre des Versorgungskreises wiederanschließen. An den Rohren ziehen und nach oben drehen, um dessen korrekten Einbau zu prüfen. - Den elektrischen Verbinder wiederanschließen. - Die Anlage aufladen. Dazu mindestens 4÷5 umschalten (Schlüsselschalter OFF-ON) ANM. - Vor Einschalten der Pumpe, den Tank auffüllen. Die Nichteinhaltung dieser Maßnahme führt zur Beschädigung der Pumpe. - Die Schnellanschlüsse der Versorgungsanlage auf Dichtheit prüfen. 12.12 Prüfung des Schaltkreises der Einspritzdüse ENDKLEMMEN BEDINGUNGEN STANDARD 13 - 23 Während der Pumpenzeitsteuerung bei stillstehendem Motor Batteriespannung 12.13 Schaltschema Schlüsselblock +12V Batterie aus 3A-Sicherung Masse Befestigung Steuereinheit Kraftstoffpegelzeiger mit Pumpe STEUEREINHEIT 12V “Schlüssel EIN”, Not-Schalter Ständer; Immobilizer aus 5A-Sicherung HSSpule Benzinspritzdüse + 12 V Batterie rot Sch. 5 78 12/04 B SPIDER MAX 500 Den Diagnosetester anschließen. Das Menü über die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” aufrufen. Die Funktion “EINSPRITZDÜSE” auswählen. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 5/8 Benzinpumpenrelais HS-Spule Stepper Drehzahlmesser Einspritzdüse Lüfterrelais Diagnose 5/6 Die Funktion bei Versorgung ”Schlüssel EIN” aktiv und Motor im Stillstand aktivieren. Die Steuereinheit steuert die Benzinpumpe auf Dauerbetrieb und aktiviert gleichzeitig das Öffnen der Einspritzdüse. Das Öffnen der Einspritzdüse wiederholt sich einige Sekunden lang. Akustisch prüfen, ob sich die Einspritzdüse öffnet und auf die Antwort des Testers warten. Es wurden 4 Öffnungen der Einspritzdüse erfasst. Der Einspritztester antwortet: “Test erfolgreich beendet”. Keine Öffnung der Einspritzdüse Erfasst. Der Einspritztester antwortet: “Test fehlgeschlagen”. Steuerkreis der Einspritzdüse funktionstüchtig. Mit der hydraulischen Prüfung der Einspritzdüse fortfahren. Keine Öffnung der Einspritzdüse erfasst. Der Einspritztester antwortet: “Test erfolgreich beendet”. Steuerkreis der Einspritzdüse funktionstüchtig. Erneut akustisch prüfen und mit der hydraulischen Prüfung der Einspritzdüse fortfahren. Das Menü über die Funktion “FEHLER” aufrufen. Prüfen, ob nur die Störungsmeldung Einspritzdüse erscheint. Drosselklappe Druck Wassertemperatur Lufttemperatur Batteriespannung Einspritzdüse • Fehler 1/3 A M 79 12/04 B SPIDER MAX 500 Auch folgende Störungsmeldung vorhanden: HS-Spule Störungsmeldungen vorhanden: Pumpenrelais. HS-Spule • Schrittschaltmotor Pumpenrelais • Lüfterrelais Anzeigetafel RAM-Speicher Fehler 2/3 A M Folgende Schaltkreise prüfen: 10°-Sicherung und rotes Relais. Gemeinsame Versorgung der Benzinpumpe. Steuerkreis des Pumpenrelais (rotes Relais) prüfen. Den Prüfkabelbaum zwischen Steuereinheit und Anlage anschließen. Einen Vielfachmesser mit der positiven Prüfspitze auf PIN 13 und der negativen Prüfspitze auf PIN 23 anschließen. Den Schlüsselschalter auf “ON” und den Notschalter auf “RUN” stellen, den Seitenständer hochklappen. Prüfen ob, Batteriespannung während der Benzinpumpenzeitsteuerung vorhanden ist. A) PIN 13 - PIN 23 = Batteriespannung 2 Sekunden lang: Test positiv. B) PIN 13 - PIN 23 = Kontinuierliche Spannung: Test negativ. Die Kontrollen wiederholen. Bleibt die Störung weiterhin vorhanden, den Verbinder der Steuereinheit prüfen und, falls erforderlich, die Steuereinheit ersetzen. A = Batteriespannung B = Kontinuierliche Batteriespannung F. 53 80 12/04 B SPIDER MAX 500 Den Verbinder zum Anschluss der Steuereinheit abtrennen. Den Widerstand zwischen PIN 13 und die Endklemme des Kabels orangefarben/rot am Verbinder PIN 87 (rotes Relais) prüfen. Widerstand = 14,5 Ω ± 5% (Widerstand der Einspritzdüse). 14,5 Ω ± 5% F. 54 87 Keine Kontinuität. Den Verbinder abtrennen und die Widerstandsprüfung direkt an den Endklemmen der Einspritzdüse vornehmen. Widerstand = 14,5 Ω ± 2% Die Masseisolierung der negativen Leitung der Einspritzdüse prüfen. Verbinder Steuereinheit und Einspritzdüse abgetrennt. PIN 13 - PIN 23 = Ω unendlich Die Masseisolierung des Kabels grün/schwarz wiederherstellen. F. 55 81 12/04 B SPIDER MAX 500 Die Kontinuität prüfen: (Tester Ω) A) Des Kabels grün/schwarz zwischen PIN 13 Verbinder der Steuereinheit und Verbinder der Einspritzdüse. B) Des Kabels orangefarben/rot zwischen Verbinder der Einspritzdüse und PIN 87 des roten Relais. Einspritzdüse austauschen. 12.14 Hydraulische Prüfung der Einspritzdüse Zur Prüfung der Einspritzdüse empfiehlt es sich, vorerst den Ansaugkrümmer samt Drosselklappe und Einspritzdüse auszubauen. Die Einspritzdüse vom Krümmer nur bei effektivem Bedarf ausbauen. Zur Ausführung dieser Arbeiten, Kapitel (ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG) (Motor-Werkstatthandbuch) nachschlagen. Den Diagnosetester anschließen. Die Steckdose unter dem Sitz verwenden. Den Prüfkabelbaum und das Kit zur Kontrolle des Benzindrucks installieren. In diesem Fall, kann die Einspritzdüse direkt an die Schnellanschlüsse des Geräts angeschlossen werden. Einen Messbehälter (min.100 cm3) mit 10÷20 cm3 Auflösung bereitstellen. Die Einspritzdüse an das Kabel des Einspritztesters anschließen. Das Kabel ist mit Krokodilklemmen für den direkten Anschluss an die Batterie versehen. Eine Hilfsbatterie bereitstellen. Den Schlüsselschalter auf “ON” und den Notschalter auf “RUN” stellen, den Seitenständer hochklappen. Die Funktion “aktive Diagnosen” auswählen. Die Pumpendiagnose aktivieren. 82 12/04 B SPIDER MAX 500 Während der 30 Sekunden langen Pumpendiagnose, die Einspritzdüse über das Kabel und die Hilfsbatterie 15 Sekunden lang versorgen. Das von der Einspritzdüse abgegebene Kraftstoff in einem Messbehälter aufsammeln. Versorgungsdruck = 300 KPa (3 BAR) Abgegebene Menge = ca. 40 cm3 Nun die Einspritzdüse auf Dichtheit prüfen. Die Auslauföffnung der Einspritzdüse mit einem Druckluftstrahl abtrocknen. Die Benzinpumpe akrivieren. Eine Minute warten und prüfen, ob die Auslauföffnung der Einspritzdüse Leckstellen aufweist. Ein leichtes Tropfen ist normal. Grenzwert = 1 Tropfen pro Minute. Größere Mengen sind unzulässig. Bei kleineren Mengen die Einspritzdüse austauschen (ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG) (siehe Motor-Handbuch). Die Prüfung wiederholen. Bleibt die Störung weiterhin vorhanden, die Einspritzdüse austauschen (ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG) (siehe MotorHandbuch). F. 56 Einspritzdüse konform. Die Zerstäubung der Einspritzdüse kann nicht durch einfache Systeme geprüft werden. Die Einspritzdüse ist mit 5 Öffnungen versehen, deren Positionierung einen Strahl mit einer Konizität von ca. 80° formt, der beide Saugventile bespritzt. ANM. - Eine Einspritzdüse mit niedrigem Durchsatz beeinflusst die Höchstleistung. - Eine Einspritzdüse mit mangelhafter Dichtheit beeinflusst insbesondere den Leerlauf und die Anlaufeingenschaften nach einem kurzen Stillstand bei warmem Motor. - Falls Verstopfungen in der Einspritzdüse festgestellt werden, die Einspritzdüse, den Filter und das im Tank enthaltene Benzin austauschen. Die Anlage und den Tank sorgfältig säubern. 83 12/04 F. 57 B SPIDER MAX 500 13. DREHZAHLSENSOR Masse Befestigung Steuereinheit STEUEREINHEIT +12V Batterie aus 3A-Sicherung Motordrehzahlsensor Sch. 7 Der Sensor dient zur Erkennung der Drehzahl und der Winkelstellung der Motorwelle dem OT gegenüber. Da das phonische Rad an die Nockenwelle angeschlossen ist, kann ausserdem der 4Takt-Zyklus erfasst werden. Diese Lösung gestattet die Einspritzdüse und die Zündkerze alle 2 Umdrehungen der Motorwelle zu steuern. Der Sensor ist ein variabler Reluktanzsensor, der mit einem Wechselspannungsgenerator vergleichbar ist, welcher die Steuereinheit versorgt. Die Signalfrequenz wird durch die Leerstelle unterbrochen, welche durch die zwei fehlenden Zähnen am phonischen Rad erzeugt wird. F. 58 Das Signal des Sensors ist zwar äußerst wichtig, um den Anlauf des Motors zu gestatten, dennoch kann der Motor, dank der von der Steuereinheit vorgenommenen Korrekturen, auch mit einem unstabilen Signal funktionieren. Auch wenn kein Umdrehungssignal vorhanden ist, schaltet sich die Einspritzkontrolllampe nicht ein. Tritt die Signalstörung (offener Stromkreis) während der Fahrt auf, signalisiert die Kontrolllampe den Beginn der Störung und blinkt wie folgt auf: A Kontrolllampe ein B Kontrolllampe aus F. 59 KONTROLLLAMPE EIN KONTROLLLAMPE AUS 84 12/04 B SPIDER MAX 500 Zur Kontrolle des Sensors und des entsprechenden Schaltkreises, wie folgt vorgehen: Den Diagnosetester anschließen. Den Motor anlassen. Der Motor läuft nicht an Das Menü über die Funktion “FEHLER” aufrufen. Der Motor läuft regelmäßig an Das Menü über die Funktion “FEHLER” aufrufen. Prüfen, ob Störungen bzgl. der “Anzeigetafel” vorhanden sind. HS-Spule Stepper motor Pumpenrelais Lüfterrelais Anzeigetafel RAM-Speicher Fehler 2/3 Keine Störung erfasst. • • A M Das Menü über die Funktion “PARAMETER” aufrufen. Prüfen: Anzahl der unterbrochenen Synchronisierungen = 1 Zahn unterbrochenen Synchronisierungen = > 1 Zahn Unterbr. Synchr. 1D 0 Unterbr. Synchr. > 1D 0 TPS auf Null gesetzt NO CO bereits eingestellt NO Diff. Schritte R/O 53 Druck ATM. mmHg 774.4 Parameter 3/3 Angabe = 1÷3 Drehzahl-Phasensignal konform. Der Wert steigt allmählich an, wenn man weiterhin versucht den Motor anzulassen.Schaltkreis und Sensor prüfen. 85 12/04 Der erfassten Meldung entsprechend vorgehen. B SPIDER MAX 500 Den Prüfkabelbaum nur an den Anlagenverbinder anschließen. Nicht an die Steuereinheit anschließen. F. 60 Den Stecker zur Verbindung zwischen DrehzahlPhasensensor und Anlage abtrennen. Den Widerstand des Sensors messen. Dazu ein Vielfachmessgerät an die mit + und – gekennzeichneten Endklemmen anschließen. Widerstand des DrehzahlPhasensensors = 680 Ω ± 15% F. 61 Den Drehzahlmesser austauschen. Die Masseisolierung zwischen einem Pol und der Abschirmung prüfen. S - + = unendlich (>1MΩ) F. 62 86 12/04 B SPIDER MAX 500 Den Stecker des Drehzahl-Phasensensors wiederanschließen. Die Widerstandsprüfung mit Hilfe des Prüfkabelbaumes PIN 7 - PIN 12 wiederholen. 680 Ω ± 15 % PIN 7 - PIN 12 = 680 Ω ± 15 % Der Wert soll demjenigen Wert ganz nahe liegen, der direkt vom Sensor gemessen wurde. F. 63 Widerstand höher oder unendlich. Alle Verbinder sorgfältig überprüfen. Abtrennen und die Kontinuität des braunen Kabels zwischen PIN 7 Steuereinheit und PIN 2 Sensor, sowie des weissen Kables zwischen PIN 12 Steuereinheit und PIN 1 Sensor prüfen. Widerstand = 0 Ω. Den Kabelbaum reparieren oder austauschen (Kurzschluss). Das unterbrochene Kabel reparieren. Die Masseisolierung nochmals prüfen. Ω). 7-23 = unendlich (>1MΩ Den Kerzenstecker abtrennen. Die Wechselspannung zwischen PIN 7 und PIN 12 mit Motor bei Anlassdrehzahl messen. PIN 7 - PIN 12 = 0,8 ÷ 4,5 V~ Drehzahlbereich = ~300 ÷ 400 U/Min. Die Verbinder des Sensors und der Steuereinheit prüfen. Kabelbaum reparieren oder austauschen. 0,8 ÷ 4,5 V ~ F. 64 Sensorschaltkreis konform. Bleibt die Störung (Anlassprobleme) weiterhin vorhanden, die Steuereinheit austauschen. Den Luftspalt und die magnetische Aktivität des Sensors prüfen. Siehe Kapitel ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG (Motor-Handbuch). Ist die magnetische Aktivität gleich Null, den Sensor austauschen. ANM. - Bei der Reparatur, das Sensorkabel richtig installieren. - Nicht am Kabel ziehen. - Eine mangelhafte Kabelabschirmung kann die Funktionstüchtigkeit des Motors bei hohen Drehzahlen beeinträchtigen. 87 12/04 B SPIDER MAX 500 STEUEREINHEIT Schlüsselblock +12V Batterie aus 3ASicherung Masse Befestigung Steuereinheit Kraftstoffpegelzeiger mit Pumpe 14. HS-SPULE 12V “Schlüssel EIN”, Not-Schalter Ständer; Immobilizer aus 5A-Sicherung HSSpule Benzinspritzdüse + 12 V Batterie rot Sch. 8 Die Einspritzung integriert eine induktive Hochleistungszündanlage. Die Steuereinheit steuert zwei wichtige Parameter: - Zündvorverstellung Dieses Parameter wird entsprechend: Motordrehzahl, Motorbelastung, Umgebungstemperatur und –Druck optimiert. Mit dem Motor auf Leerlauf wird die Vorverstellung optimiert, um die Drehzahl auf 1450 ± 50 U/Min. zu stabilisieren. Den Diagnosetester anschließen. Das Menü über die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” aufrufen. Die Prüfung der HS-Spule bei Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN”, Seitenständer hochgeklappt vornehmen. Auf die Antwort des Testers warten. - Magnetisierungszeit Die Magnetisierungszeit der Spule wird duch die Steuereinheit kontrolliert. Die Zündleistung erhöht sich während der Anlaufphase des Motors. Das Einspritzsystem erkennt den 4Takt-Zyklus, deshalb wird die Zündung nur während der Kompressionsphase gesteuert. Zur Kontrolle der Zündschaltung, wie folgt vorgehen: Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 5/8 TEST ERFOLGREICH BEENDET Benzinpumpe HS-Spule Stepper Drehzahlmesser Einspritzdüse Elektrolüfter Diagnose 2/6 TEST FEHLGESCHLAGEN PRÜFUNG WIEDERHOLEN Das Menü über die Funktion “FEHLER” aufrufen. Prüfen, ob aktuelle oder gespeicherte Fehler bzgl. der HS-Spule vorhanden sind. TEST FEHLGESCHLAGEN 88 12/04 B SPIDER MAX 500 Steuerkreis der Spule funktionstüchtig. Die Prüfung der Sekundärwicklung der HS-Spule, des Kabels und der Entstörkappe vornehmen (sihe p. 92). Die Spannung zwischen PIN 20 und PIN 23 des Prüfkabelbaumes während der Benzinpumpenzeitsteuerung messen. Zur Aktivierung der Zeitsteuerung, den Schlüsselschalter auf “ON” und den Notschalter auf “RUN” stellen, den Seitenständer hochklappen. PIN 20-PIN 23 = Batteriespannung (mit der Pumpenrotation kombiniert - 2 Sek.). Möchte man die für die Prüfung verfügbare Zeit erhöhen, die Funktion “Diagnose Pumpenrelais” (30 Sekunden) aktivieren. Den Prüfkabelbaum zwischen Steuereinheit und Anlage anschließen. Batteriespannung x 2 Sek. F. 65 Steuerkreis der Primärwicklung der Spule funktionstüchtig. Die Stecker der Steuereinheit und der Spule sorgfältig überprüfen. Falls erforderlich, die Steuereinheit austauschen. Den Stecker zur Verbindung der Primärwicklung der HS-Spule abtrennen. Die Spannungsprüfung wiederholen: • PIN 1 Spulenstecker • PIN 23 Steuereinheit Mit der Pumpenrotation (2 Sekunden) verbundene Spannung. 1 F. 66 Die Kontinuität des Kabels schwarz-grün prüfen. Verkabelung reparieren oder austauschen. ANM. - Eine evtl. Störung am roten Steuerrelais würde die Pumpenrotation beeinträchtigen bzw. unterbrechen. 89 12/04 B SPIDER MAX 500 Plusversorgung konform. Die Kontinuität zwischen PIN 2 Spulenstecker (Kabel rosa/schwarz) und PIN 20 prüfen. Rosa-schwarz PIN 20 = Kontinuität 2 F. 67 Anlage wiederhestellen oder austauschen. Die Prüfung mit Menü auf “AKTIVE DIAGNOSEN” wiederholen Bei agbetrenntem Spulenstecker die Masseisolierung der Minusleitung prüfen. Ω) PIN 20 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ F. 68 90 12/04 B SPIDER MAX 500 Den Verbinder zwischen Fahrzeug- und Einspritzanlage abtrennen. Die Prüfung der Masseisolierung auf beide Teile wiederholen. Die betroffene Verkabelung reparieren oder austauschen. Die Prüfung mit Menü auf “AKTIVE DIAGNOSEN” Simulation Steuerung HS-Spule wiederholen. Die im Speicher vorhandenen Fehler löschen. Den Widerstand der Primärwicklung der HS-Spule prüfen (siehe Abbildung). Ω ± 8% Widerstand der Primärwicklung = 0,5Ω F. 69 Die Masseisolierung der Primärwicklung prüfen. Die Messung zwischen einer der beiden Endklemmen der Primärwicklung und der Masse vornehmen. Ω). Primärwicklung-Masse = unendlich (>1MΩ F. 70 91 12/04 B SPIDER MAX 500 Den Widerstand der Sekundärwicklung prüfen. Den Widerstand zwischen einer der beiden Endklemmen der Primärwicklung und den Ausgang für das Kerzenkabel messen. Ω ± 9% Primärwicklung-Ausgang für HS-Kabel = 3,1KΩ F. 71 Spule konform. Spule austauschen. Prüfung der Entstörkappe Der Widerstand der Entstörkappe messen. Ω Widerstand = 5 KΩ Werden erheblich unterschiedliche Werte erfasst (<1; >20KΩ), die Entstörkappe austauschen. ANM. - Die fehlende Abschirmung der Kappe oder Kerze kann Störungen an der Einspritzanlage verursachen. Für Informationen bzgl. der Zündkerze, die Kapitel EIGENSCHAFTEN UND WARTUNG nachschlagen (siehe Motor-Handbuch). 14.2 Zündungseinstellung Die Zündvorverstellung wird elektronisch nach den von der Steuereinheit bekannten Parametern gesteuert. Aus diesem Grunde, können keine auf die Motordrehzahl basierende Bezugswerte festgesetzt werden. 92 F. 72 12/04 B SPIDER MAX 500 Die Zündvorverstellung kann jederzeit durch den Diagnosetester gemessen werden. Durch die Stroboskoplampe kann geprüft werden, ob die von der Einspritzanlage bestimmte Zündvorverstellung tatsächlich derjenigen entspricht, die im Motor aktiviert wurde. Wie folgt vorgehen: - Das Antriebsgehäuse, wie im Abschnitt AUTOMATIKGETRIEBE im Motor-Werkstatthandbuch beschrieben, ausbauen. - Den Deckel zur Inspektion des OT zwischen Schwungrad und Gehäusedeckel aufschrauben. Siehe Abschnitt SCHWUNGRADGEHÄUSE (Motor-Werkstatthandbuch). F. 73 - Den Motor an der Mutter der Antriebsriemenscheibe drehen, bis die Bezugsmarkierungen zur Identifizierung des OT angereiht sind. F. 74 - Die Bezugsmarkierung zwischen Antriebsriemenscheibe und Antriebsgehäuse anzeichnen. - Den Inspektionsdeckel auf der Schwungradseite wiedereinschrauben. - Den Diagnosetester anschließen. - Den Motor starten. - Die Funktion “Parameter” im Menü aufrufen. - Die Stroboskoplampe auf Position herkömmlicher 4TMotor (1 Funken, 2 Umdrehungen) stellen. - Prüfen, ob die reellen Drehzahlwerte und die Zündvorverstellung mit den vom Diagnosetester gemessenen Angaben übereinstimmen. F. 75 Stimmen die Werte nicht überein, Folgendes prüfen: - Steuerungseinstellung - Drehzahl-Phasensensor Einspritzsteuereinheit. 93 12/04 B SPIDER MAX 500 15. KÜHLMITTELTEMPERATURSENSOR ENDKLEMMEN 4-22 BEDINGUNGEN Kühlmitteltemperatur 15.1 Schaltschema Masse Befestigung Steuereinheit STEUEREINHEIT STANDARD Bei angeschlossenem Sensor: 20° = 2500 ± 100 Ω 80° = 308 ± 6 Ω Poti Drosselklappe Sensor Motortemperatur Lufttemperatursensor Cockpitverbinder Sch. 9 Der auf dem Zylinderkopf eingebaute Kühlmitteltemperatursensor liefert die für das Digitalgerät und die Einspritzung notwendigen Informationen. Der Sensor ist in zwei elektrisch unterschiedlichen Bereichen unterteilt. Der Bereich Einspritzung besteht aus einem NTC-Sensor, der an einem 5V gespeisten Schaltkreis angeschlossen ist. Die Widerstandsschwankung ruft eine Spannungsschwankung im Stromkreis hervor. Diese Spannung ist einem Temperaturwert zugeordnet. Die Steuereinheit kann durch diese Angabe den Motorbetrieb verwalten und für alle Temperaturen optimieren. Eine Störung in diesem Schaltkreis bewirkt das Einschalten der Einspritzkontrolllampe und der Sicherungen (unter anderem Dauerbetrieb des Elektrolüfters). Somit kann der Motor, auch wenn nicht auf optimaler Weise, weiterfunktionieren und die Unversehrtheit des Katalysators gewährleistet werden. Die am schwierigsten zu meisternde Störung ist eine falsche Temperaturangabe, die aber im Bereich der möglichen Temperaturen enthalten ist, da hierdurch die Sicherungen nicht eingreifen bzw. versagen und die Vergasung nicht richtig kontrolliert werden kann. Diese Störung ist in der Anlaufphase des Motors leichter zu erkennen. 94 12/04 B SPIDER MAX 500 Zur Kontrolle des Sensors und des entsprechenden Schaltkreises, wie folgt vorgehen: Den Diagnosetester anschließen. Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen. Prüfen, ob Störungen bzgl. des Kühlmitteltemperatursensors erfasst worden sind. Das EMS-System hat keine Temperaturwerte erfasst, die nicht im Bereich der möglichen Temperaturen enthalten sind. Falls Verdacht auf einen falschen Temperaturwert besteht, die nachfolgend beschriebene Kontrolle vornehmen. ANM. - Der Temperaturwert kann als falsch erkannt werden, wenn auf dem Digitalgerät ein Temperaturwert im Bereich der möglichen Temperaturen erscheint und der Elektrolüfter trotzdem einschaltet. Auf jeden Fall, bevor irgendwelche Kontrollen am Sensor vorgenommen werden, den Ein- und Auslauf im Kühlsystem prüfen. Siehe Werkstatthandbuch der “Zweiradtechnik”. Bevor irgendwelche Kontrollen am Sensor und dessen Schaltkreis vorgenommen werden, empfiehlt es sich auf die vollständige Abkühlung des Motors zu warten, bis das Kraftrad die Umgebungstemperatur erreicht hat. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. Die Funktion “PARAMETER” im Menü aufrufen. Den Motor nicht anlassen. Folgende Anzeigen prüfen: Kühlmitteltemperatur Sauglufttemperatur Umgebungstemperatur (siehe Cockpit). Diese drei Anzeigen sind gleich bzw. weichen wenig voneinander ab (z.B. 1° C). Der Temperatursensor liefert höchstwahrscheinlich eine korrekte Angabe. Die Prüfung bei ~80° C vornehmen. Den Prüfkabelbaum installieren. Den Stecker der Steuereinheit nicht anschließen. 95 12/04 B SPIDER MAX 500 Den Verbinder des Kühlmitteltemperatursensors abtrennen. Den Widerstand des Sensors zwischen den in der Abbildung gezeigten Endklemmen messen. Sicherstellen, dass der Widerstand mit denjenigen Werten übereinstimmt, die bzgl. der Temperatur angegeben worden sind. WIDERSTAND 9,6 KΩ 5,975 KΩ 3,81 KΩ Ω 2,5 KΩ 1,68 KΩ 0,3 KΩ TEMPERATUR -10° C 0 +10° C +20° C +30° C +80° C SIEHE TABELLE F. 76 Den Sensor austauschen. Den Sensorverbinder anschließen und die Widerstandsprüfung an PIN 4 und PIN 22 wiederholen. PIN 4 - PIN 22 = Widerstand entspricht dem direkt vom Sensor gemessenen Wert. SIEHE TABELLE F. 77 Werden leicht höhere Werte erfasst, die Verbinder prüfen. Wenn der Widerstand unendlich ist (>1MΩ), die Kontinuität beider Leitungen bei abgetrennten Verbindern prüfen. Gelb/Grün PIN 4 Steuereinheit = 0 Ω ( Kontinuität) Orangefarben/Weiss PIN 22 Steuereinheit = 0 Ω ( Kontinuität) 1 F. 78 3 Die unterbrochene Leitung wiederherstellen. 96 12/04 B SPIDER MAX 500 Sicherstellen, dass der Sensorschaltkreis von Masse isoliert ist. PIN 4 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ) PIN 22 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ) F. 79 Die Verkabelung wiederherstellen oder austauschen. Die Lufttemperaturleitungen und die Position des Gasschiebers prüfen. Den Prüfkabelbaum an die Steuereinheit anschließen (Verbinder - B). Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. F. 80 Die Spannung an PIN 4 und PIN 22; PIN 4 - PIN 22 = V messen (siehe Tabelle) SPANNUNG 4,50 V 3,73 V 3,25 V 2,76 V 2,26 V 0,70 V SIEHE TABELLE TEMPERATUR - 10° C 0 + 10° C + 20° C + 30° C + 80° C F. 81 Gemessener Wert = 5 ± 0,2 V. Die Kontinuität an Verkabelung und Sensor erneut prüfen. 97 04/05 Gemessener Wert = 0 V. Die Masseisolierung am Schaltkreis und Sensor erneut prüfen. B SPIDER MAX 500 Die Verkabelung wiederherstellen oder ersetzen. Den Stecker zum Anschluss der Steuereinheit prüfen. Die Versorgung der Steuereinheit prüfen. Falls erforderlich, die Steuereinheit austauschen. Den Motor anlassen und sicherstellen, dass die Spannung bei Erhöhung der Temperatur allmählich sinkt, siehe Tabelle. Temperatursignal konform. Temperatursensor austauschen. ANM. - Zur gründlicheren Prüfung des Sensors, diesen aus dem Motor ausbauen und den Widerstand bei überwachter Temperatur prüfen. Das Metallteil am Sensor in einen geeigneten Behälter in Wasser eintauchen, langsam erwärmen und die Temperatur- und Widerstandswerte ablesen. Die Übereinstimmung gemäß Tabelle überprüfen. F. 82 16. SAUGLUFTTTEMPERATURSENSOR ENDKLEMMEN 18 - 22 BEDINGUNGEN Sauglufttemperatur 20° Masse Befestigung Steuereinheit STEUEREINHEIT STANDARD Bei angeschlossenem Sensor: 3750 ± 200 Ω Poti Drosselklappe Sensor Motortemperatur Cockpit Lufttemperatursensor Cockpitverbinder Sch. 10 98 12/04 B SPIDER MAX 500 Der Sauglufttemperatursensor ist im unteren Teil der Drosselklappe auf der Seite des Filterkastens eingebaut. Es handelt sich um ein NTC-Sensor, welcher über das gleiche Funktionsschema des Kühlmitteltemperatursensors verfügt. Dieses Signal dient dazu, die Funktionsweise des Motors zu optimieren. Diese Angabe ist aber weniger maßgebend als das Signal der Kühlmitteltemperatur. Bei Störungen im Schaltkreis, steuert die Steuereinheit das Einschalten der Einspritzkontrolllampe und aktiviert die Kontrolle der Sicherungen, um die Funktionsweise des Motors zu gewährleisten. Zur Kontrolle des Sensors und des entsprechenden Schaltkreises, wie folgt vorgehen: Den Diagnosetester anschließen. Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen. Prüfen, ob Störungen bzgl. des Sauglufttemperatursensors erfasst worden sind. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 3/8 Drosselklappe Druck Wassertemperatur Lufttemperatur Batteriespannung Einspritzdüse Fehler 1/3 AM Das EMS-System hat keine Temperaturwerte erfasst, die nicht im Bereich der möglichen Temperaturen enthalten sind. Falls Verdacht auf ein falscher Temperaturwert besteht, die nachfolgend beschriebene Kontrolle vornehmen. Bevor irgendwelche Kontrollen am Sensor und dessen Schaltkreis vorgenommen werden, empfiehlt es sich auf die vollständige Abkühlung des Motors zu warten, bis das Kraftrad die Umgebungstemperatur erreicht hat. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. Die Funktion “PARAMETER” im Menü des Diagnosetesters aufrufen. Folgende Anzeigen prüfen: Kühlmitteltemperatur – Sauglufttemperatur - Umgebungstemperatur am Digitalgerät angezeigt. Diese drei Anzeigen sind gleich bzw. weichen wenig voneinander ab (z.B. 1° C). Der Sauglufttemperatursensor liefert höchstwahrscheinlich eine korrekte Angabe. Den Prüfkabelbaum installieren. Den Stecker der Steuereinheit nicht anschließen. 99 12/04 B SPIDER MAX 500 Den Verbinder des Sauglufttemperatursensors abtrennen. Den Widerstand zwischen den Sensorsteckern messen. Sicherstellen, dass der Widerstand mit denjenigen Werten übereinstimmt, die bzgl. der Temperatur angegeben worden sind. WIDERSTAND 9,6 KΩ 5,975 KΩ 3,81 KΩ 2,5 KΩ 1,68 KΩ TEMPERATUR - 10° C 0 +10° C +20° C +30° C F. 83 Den Sensor austauschen. Den Sensorverbinder anschließen und die Widerstandsprüfung an PIN 18 und PIN 22 wiederholen. PIN 18 - PIN 22 = Widerstand entspricht dem direkt vom Sensor gemessenen Wert. SIEHE TABELLE F. 84 Werden leicht höhere Werte erfasst, die Verbinder prüfen. Wenn der Widerstand unendlich ist (>1MΩ), die Kontinuität beider Leitungen bei abgetrennten Steuereinheit- und Luftsensorverbinder prüfen. A) Orangefarben/Schwarz PIN 18 = 0Ω (Kontinuität) B) Orangefarben/Weiss PIN 22 = 0Ω ( Kontinuität) F. 85 Die unterbrochene Leitung wiederherstellen. 100 12/04 B SPIDER MAX 500 Sicherstellen, dass der Schaltkreis des Sensors von Masse isoliert ist. PIN 18 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ) PIN 22 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ) F. 86 Die Verkabelung wiederherstellen oder austauschen. Die Kühlmitteltemperaturleitungen und die Position des Gasschiebers prüfen. Den Prüfkabelbaum an die Steuereinheit anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. Die Spannung an PIN 18 und PIN 22; PIN 18 - PIN 22 = V messen (siehe Tabelle) SPANNUNG 4,50 V 3,70 V 3,26 V 2,76 V 2,23 V TEMPERATUR -10° C 0 +10° C +20° C +30° C SIEHE TABELLE F. 87 Gemessener Wert = 5 ± 0,2 V. Die Kontinuität an Verkabelung und Sensor erneut prüfen. Gemessener Wert = 0 V. Die Masseisolierung am Sensorschaltkreis erneut prüfen. Den Stecker zum Anschluss der Steuereinheit prüfen. Die Versorgung der Steuereinheit prüfen. Falls erforderlich, die Steuereinheit austauschen. Die Verkabelung wiederherstellen oder ersetzen. Den Motor anlassen und sicherstellen, dass die Spannung bei Erhöhung der Temperatur des Luftfilterkastens allmählich sinkt. ANM. - Bei gemäßigtem Klima können nach wenigen Minuten Halt mit dem Motor im Leerlauf relativ schnell 30°C erreicht werden. 101 04/05 B SPIDER MAX 500 17. DRUCKSENSOR Dieser Sensor verfügt über keine Anlage, da er direkt in der Steuereinheit integriert ist. Der Sensor gestattet der Steuereinheit die Motorleistungen in bezug auf die Höhenunterschiede im Gelände zu optimieren. Zur Prüfung des Sensors, wie folgt vorgehen: Den Diagnosetester anschließen. Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen. Prüfen, ob Störungen bzgl. des Drucksensors erfasst worden sind. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 3/8 Drosselklappe Druck Wassertemperatur Lufttemperatur Batteriespannung Einspritzdüse Fehler 1/3 AM Die Einspritzsteuereinheit austauschen. Die Funktion “PARAMETER” im Menü aufrufen. Sicherstellen, dass die Druckangabe in mm/Hg mit derjenigen auf einem zweiten Fahrzeug oder auf einem Barometer entspricht. Fehler max.: ±20 mmHg Unterbr. Synchr. 1D 0 Unterbr. Synchr. > 1D 0 TPS auf Null gestellt NO CO bereits eingestellt NO Diff. Schritte R/O 55 Druck ATM. mmHg 783.0 Parameter 3/3 Signal Umgebungsdruck richtig. Einspritzsteuereinheit austauschen. 102 12/04 B SPIDER MAX 500 18. POSITIONSSENSOR GASSCHIEBER (T.P.S. = THROTTLE POSITION SENSOR) ENDKLEMMEN BEDINGUNGEN 1 - 22 Schlüsselschalter auf Position “ON” 11 - 22 Bei graduellem Öffnen des Gasschiebers 18.1 Schaltschema STANDARD 5V V= Graduelle Steigerung Poti Drosselklappe Masse Befestigung Steuereinheit STEUEREINHEIT Sensor Motortemperatur Lufttemperatursensor Cockpitverbinder Sch. 11 Der Positionssensor Gasschieber ist in der Drosselklappe integriert und kann nicht ausgebaut werden. Dieser Sensor empfägt einerseits von der Steuereinheit eine 5V-Versorgung und überträgt andererseits der Steuereinheit eine Spannung, die parallel zur Öffnung des Gasschiebers graduell steigt. Die Steuereinheit setzt diese Spannung in eine Winkelstellung des Sensors um. Die Drehzahl des Motors und die Position des Gasschiebers sind die zwei grundlegenden Signale zur Steuerung des Motors. Eine Störung dieses Schaltkreises ruft das Einschalten der Einspritzkontrolllampe und der Sicherungen hervor. Somit kann der Motor, auch wenn nicht auf optimaler Weise, weiterfunktionieren und die Unversehrtheit des Katalysators gewährleistet werden. Das Positionssignal Gasschieber ist bei den kleinen Öffnungen des Ventils besonders wichtig. In diesen Bereichen arbeitet der Sensor nämlich am meisten und sollte deshalb nach einer langen Fahrt überprüft werden. Zur Prüfung des Sensors und des entsprechenden Schaltkreises, wie folgt vorgehen: Den Diagnosetester anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen. Prüfen, ob die Steuereinheit Störungen bzgl. des Positionssignals Gasschieber erfasst hat. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 3/8 103 12/04 Drosselklappe Druck Wassertemperatur Lufttemperatur Batteriespannung Einspritzdüse Fehler 1/3 AM B SPIDER MAX 500 Die Funktion “PARAMETER” im Menü des Diagnosetesters aufrufen. Prüfen, ob die Steuereinheit die Grenzpositionen erkennt: Gasschieber aufs Minimum Gasschieber aufs Maximum Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 1/8 Wert Drosselklappe mV. 817 Batteriespannung V 11.7 Schritte Stepper 96 Motor dreht sich NO Tafel Synchr. NO Drosselklappe min od. max YES Parameter 2/3 Die Einstellung der flexiblen Steuerkabel zur Steuerung des Gasschiebers prüfen. Wiederherstellen oder austauschen. Die Drosselklappe langsam öffnen und sicherstellen, dass die Angabe in mV graduell und proportionell zur Öffnungsänderung steigt. Positionssignal Gasschieber konform. Den Prüfkabelbaum an den Anlagenverbinder anschließen. Den Stecker nicht an die Steuereinheit anschließen. F. 88 104 12/04 B SPIDER MAX 500 Den Verbinder des Positionssensors Gasschieber abtrennen. Die Kontinuität zwischen PIN des Verbinders und die entsprechenden PIN auf der Steuereinheitseite prüfen. Orangefarben/Weiss - PIN 22 = 0Ω (Kontinuität) Orangefarben/Grün - PIN 1 = 0Ω (Kontinuität) Braun/Weiss - PIN 11 = 0Ω (Kontinuität) F. 89 A C B Verkabelung wiederherstellen oder austauschen. Die Masseisolierung der drei Schaltkreislinien prüfen. PIN 22 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ) PIN 1 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ) PIN 11 - PIN 23 = Ω unendlich (>1MΩ) F. 90 Verkabelung wiederherstellen oder austauschen. Prüfkabelbaum an die Steuereinheit anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. F. 91 105 12/04 B SPIDER MAX 500 Die Spannung zwischen PIN 1 und PIN 22 am Prüfkabelbaum messen. PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2 F. 92 Den Stecker zur Verbindung mit der Steuereinheit prüfen. Falls erforderlich, die Steuereinheit austauschen. Den Verbinder des Positionssensors Gasschieber anschließen. Die Spannungsmessung zwischen PIN 1 und PIN 22 am Prüfkabelbaum wiederholen. PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2 F. 93 Die Spannung zwischen PIN 11 und PIN 22 messen. Die Drosselklappe langsam öffnen und prüfen, ob der Spannungswert graduell steigt. PIN 11 - PIN 22 = V (graduelle Änderung). ANM. - Die Grenzspannungen können annähernd zwischen ÷ 700mV (Minimum) und über 4V (Maximum) liegen. Die möglichen Grenzwertänderungen sind durch die Einbautoleranzen des Sensors gegeben. Die Drosselklappe samt Sensore und Stepper austauschen. 106 12/04 B SPIDER MAX 500 Sicherstellen, dass die an PIN 11 und PIN 22 gemessene Spannung mit der vom auf “Parameter” eingestellten Diagnosetester angegebenen Spannung übereinstimmt. Wert Drosselklappe mV. Batteriespannung V Schritte Stepper Motor dreht sich Tafel Synchr. Drosselklappe min od. max Parameter 817 11.7 96 NO NO NO 2/3 Steuereinheit austauschen. Positionssensor Gasschieber und entsprechender Schaltkreis konform. ANM. - Die Kontrolle des Positionssensors Gasschieber wurde für voltametrische Prüfungen programmiert, da die Widerstandsprüfungen zu wenig zuverlässige Resultate ergeben haben. Zur Prüfung des Potentiometers einer Drosselklappe empfiehlt es sich diesen immer an ein Fahrzeug, auch nur elektrisch, anzuschließen. 19. NULLSTELLUNG POSITIONSSIGNAL GASSCHIEBER (NULLSTELLUNG T.P.S.) Die Drosselklappe wird samt bereits justiertem Positionssensor Gasschieber geliefert. Die Vorjustierung besteht darin, die Mindestöffnung des Gasschiebers einzustellen, um einen bestimmten Luftdurchsatz bei den vorgegebenen Bedingungen zu erhalten. Die Vorjustierung bedingt den optimalen Luftdurchsatz für die Leerlaufsteuerung. Diese Einstellung darf keineswegs verstellt werden. Die Einspritzanlage vervollständigt die Leerlaufsteuerung durch den Stepper und die Änderung der Zündvorverstellung. Nach der Vorjustierung ist die Drosselklappe in einem Winkel geöffnet, der in Abhängigkeit von den Bearbeitungstoleranzen der Leitung und des Ventils selber variieren kann. Der Positionssensor kann, seinerseits, in unterschiedliche Einbaulagen positioniert werden. Deshalb können die mV des Sensors mit Ventil aufs Minimum eingestellt, von einer Drosselklappe auf die andere unterschiedlich sein. Um eine optimale Vergasung, insbesondere bei den Mindestöffnungen des Gasschiebers, zu erhalten, muss das Drosselklappenventil an die Steuereinheit durch das sogenannte Verfahren “TPS-Nullstellung” verbunden werden. Durch diesen Vorgang wird der Steuereinheit der Wert in mV, als Anfangspunkt übermittelt, welcher der Vorjustierungsposition entspricht. Die Steuereinheit erkennt diese Position als Winkel 5,24°. Zur Nullstellung, wie folgt vorgehen: - Den Diagnosetester anschließen. - Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. 107 12/04 B SPIDER MAX 500 Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung TPS-Nullstellung Hauptmenü 7/8 - Im Diagnosetester die Funktion “ TPS-Nullstellung” aufrufen. - Sicherstellen, dass der Gasschieber gegen die Halteschraube (A) anschlägt. Sicherstellen, dass die Drosselklappe anschlägt. Auf OK drücken, um die TPS-Nullstellung auszuführen. - Diese Lage beibehalten und das Verfahren zur TPS-Nullstellung bestätigen. Unterbr. Synchr. 1D 0 Unterbr. Synchr. > 1D 0 TPS auf Null gestellt YES CO bereits eingestellt NO Diff. Schritte R/O 55 Druck ATM. mmHg 783.0 Parameter 3/3 - Die Funktion “Parameter” auswählen und prüfen, ob die Angabe TPS-Nullstellung “YES” erscheint. Die Nullstellung muss in folgenden Fällen vorgenommen werden: - bei der Erstinstallation - bei Ersatz des Drosselklappenventils - bei Ersatz der Einspritzsteuereinheit. ANM. - Das Verfahren zur TPS-Nullstellung darf nicht mit einem gebrauchten Drosselklappenventil vorgenommen werden, da der mögliche Verschleiss am Ventil und am Anschlag bei der Mindestöffnung den Luftdurchsatz verändern könnte, so dass dieser nicht mehr demjenigen der Vorjustierung entspricht. 108 12/04 B SPIDER MAX 500 20. SCHRITTSCHALTMOTOR (STEPPER MOTOR) 20.1 Schaltungsschema STEUEREINHEIT Motor Leerlaufeinestellung (Schritt-Schaltmotor) Sch. 12 Die Drosselklappe ist mit einem Kreislauf für die Zusatzluft ausgestattet. Dieser wird durch ein Kolbenventil aktiviert, das durch ein Schrittschaltmotor (stepper) gesteuert ist. Der Schrittschaltmotor wird von der Steuereinheit nur dann versorgt, wenn die Öffnung geändert werden soll. Die Motordrehung ist in Umdrehungsgrade, sogenannte “Schritte”, unterteilt. Bei Änderung der “Öffnungsschritte” wird der Motor ausreichend versorgt, um den Anlaufvorgang zu erleichtern und die Luftzuführung bei kaltem Motor zu steuern. Erreicht der Motor die Betriebstemperatur, hat der Schrittschaltmotor sich bereits zum Teil geschlossen. Um ungewöhnlichen Verschleiss am Einstellkolben zu vermeiden, wird der Warmlaufbetrieb bei einer Mindestöffnung von ca. 45 “Schritten” erreicht. Um evtl. Abweichungen zur korrigieren, schließt der Kolben bei jedem Umschalten auf “OFF” zuerst bis zum Anschlag und öffnet sich dann eine vorbestimmte Anzahl von Schritten (Selbstrückstellung) wieder. Ändert die Steuereinheit die “Schritte” zur Öffnung des Schrittschaltmotors, ändert sie gleichzeitig auch die Einspritzzeit, um die Konstanthaltung der richtigen Vergasung zu gewährleisten. Der Leerlauf ist auf ca. 1450÷50 UMin. stabilisiert. Nach der Warmlaufphase ist der Drehzahlanstieg hörbar. Daraufhin schließt sich der Schrittschaltmotor, damit die Drehzahl sich stabilisieren kann. Sollten Uregelmäßigkeiten der Drehzahl erfasst werden, bevor irgendwelche elektrische Prüfungen vorgenommen werden, sicherstellen, dass der Gasschieber und der Kreislauf für die Zusatzluft sauber sind. 109 12/04 B SPIDER MAX 500 Zur Kontrolle des Schrittschaltmotors und des entsprechenden Schaltkreises, wie folgt vorgehen: Den Diagnosetester anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen. Prüfen, ob die Steuereinheit irgendwelche Störungen bzgl. des Schaltkreises des Schrittschaltmotors erfasst hat. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 3/8 HS-Spule Stepper motor Pumpenrelais Lüfterrelais Anzeigetafel RAM-Speicher Fehler 2/3 Die Funktion “PARAMETER” im Menü aufrufen. Die Anzahl der von der Steuereinheit für den Anlaufbetrieb programmierten “SCHRITTE” prüfen. Diese Vorbereitung ist von der Motortemperatur abhängig: 20° C = ~ 80÷90 Schritte Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 1/8 Wert Drosselklappe mV. 817 Batteriespannung V 11.7 Schritte Stepper 94 Motor dreht sich NO Tafel Synchr. NO Drosselklappe min od. max YES Parameter 2/3 Den Motor starten und warmlaufen lassen. Bei Kühlmitteltemperatur über 70°C muss die Steuereinheit den Schrittschaltmotor mit ca. 45 “SCHRITTEN” steuern. Wert Drosselklappe mV. Batteriespannung V Schritte Stepper Motor dreht sich Tafel Synchr. Drosselklappe min od. max Parameter 110 12/04 817 12.8 45 YES YES YES 2/3 • • A M B SPIDER MAX 500 Das Signal des Kühlmitteltemperatursensors prüfen. Bei Bedarf, die Steuereinheit austauschen (siehe p. 94). Die Prüfung wiederholen (p. 110). Die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” im Menü aufrufen. Die Diagnose “STEPPER” auswählen. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 5/8 Benzinpumpenrelais HS-Spule Stepper Drehzahlmesser Einspritzdüse Lüfterrelais Diagnose 3/6 Die Diagnose bei Motor im Leerlauf und in Betriebstemperatur aktivieren. Prüfen, ob der Schrittschaltmotor einige Drehzahländerungen steuert und auf die Antwort des Diagnosetesters warten. Test erfolgreich beendet. Drehzahländerungen erfasst. Test fehlgeschlagen. Keine Drehzahländerung. Schrittschaltmotor und entsprechender Schaltkreis funktionstüchtig. Test erfolgreich beendet. Keine Drehzahländerung. Die Drosselklappe ausbauen (siehe Kap. ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG – Motor-Handbuch). Sicherstellen, dass der Kreislauf für die Zusatzluft sauber ist. Schlüsselschalter von “ON” auf “OFF” und wieder auf “ON” stellen und prüfen, ob sich das Kolbenventil bewegt. F. 94 Bewegt sich das Ventil nicht, die Drosselklappe austauschen (siehe Kap. ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG – Motor-Handbuch). 111 12/04 B SPIDER MAX 500 Die Prüfung des Schaltkreises des Schrittschaltmotors vornehmen. Den Stecker des Schrittschaltmotors abtrennen. Den Widerstand der Schaltkreise des Schrittschaltmotors prüfen. Hierzu das Prüfgerät wie in der Abbildung geschildert anschließen. Beide Messungen sollen denselben Wert ergeben. Widerstand = = 50Ω. ≥ 50 Ω F. 95 Den Ersatz der Drosselklappe vornehmen (siehe Kap. ZYLINDERKIT UND VENTILSTEUERUNG – MotorHandbuch). Prüfkabelbaum anschließen. Zur Ausführung dieser Kontrollen, den Verbinder nicht an die Steuereinheit anschließen. Die Kontinuität der 4 Versorgungslinien des Schrittschaltmotors prüfen (0 Ω = Kontinuität). PIN A - (Kabel Gelb/Grau) - PIN 14 = 0 Ω PIN B - (Kabel Gelb/Blau) - PIN 6 = 0 Ω PIN C - (Kabel Rot/Grau) - PIN 21 = 0 Ω PIN D - (Kabel Rot/Schwarz) - PIN 24 = 0 Ω B A D C F. 96 Die Masseisolierung der 4 Linien des Schrittschaltmotors prüfen. PIN 14-PIN 23 = >1 MΩ (unendlich) PIN 6-PIN 23 = >1 MΩ (unendlich) PIN 21-PIN 23 = >1 MΩ (unendlich) PIN 24-PIN 23 = >1 MΩ (unendlich) 6 23 F. 97 112 12/04 B SPIDER MAX 500 Prüfkabelbaum reparieren oder austauschen. Prüfung wiederholen. Den Stecker des Schrittschaltmotors anschließen. Die Kontinuitätsprüfung mit den PIN des Prüfkabelbaumes wiederholen. PIN 14 - PIN 24 ≥ 50 Ω PIN 6 - PIN 21 ≥ 50 Ω ≥ 50 Ω 6 F. 98 Kabelbaum und Verbinder sorgfältig prüfen. Den Verbinder der Steuereinheit anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. Die Umschaltsequenz “ON” “OFF” “ON” wiederholen. Prüfen, ob Spannungsimpulse auf den Steuerlinien des Schrittschaltmotors vorhanden sind. Den Tester zum Messen der Dauerspannung (V =) einstellen. PIN 14 - PIN 24 = V (Impulse einige Sekunden lang) PIN 6 - PIN 21 = V (Impulse einige Sekunden lang). 6 ANM. - Die Impulse dienen dazu, die Position des Schrittschaltmotors zu ändern. Nach Erreichen der optimalen Position, ist die Versorgungsspannung gleich Null. F. 99 Ggf. die Steuereinheit austauschen. Schaltkreis des Schrittschaltmotors funktionstüchtig. Den Verbinder zum Anschluss der Steuereinheit prüfen. 113 12/04 B SPIDER MAX 500 21. EINSTELLUNG LEERLAUFVERGASUNG Die Steuereinheit der Einspritzanlage wurde dafür programmiert eine optimale Vergasung während der Fahrt zu gewährleisten. Die Leerlaufvergasung muss zur Kompensation der Produktionstoleranzen und des Motoreinlaufes justiert werden. Diese Einstellung erfolgt durch Änderung der Öffnungszeit der Einspritzdüse bei Motor im Leerlauf. Die Einstellung wie folgt vornehmen: Die Einstellung der Leerlaufvergasung muss an einem richtig eingestellten Motor vorgenommen werden. Vorher Folgendes prüfen: - Zündkerze - Luftfilter – Dichtheit der Sauganlage – Dichtheit der Abgasanlage Ventilspiel - Kraftstofffilter - Kraftstoffdruck. Vorwärmen und sicherstellen, dass der Abgasprüfer rückgestellt wird. Den Stöpsel (A) am Auspuffkrümmer entfernen und den Abgasprüfer mit Hilfe des entsprechenden Werkzeugs anschließen: (MALAGUTI 08608900) (PIAGGIO 020625Y) A F. 100 Diagnosetester anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen. Prüfen, ob evtl. Störungen vorhanden sind. Die Funktion “PARAMETER” im Menü aufrufen. Gemäß den gelieferten Anweisungen reparieren. 114 04/05 B SPIDER MAX 500 Den Motor starten und warm laufen lassen, bis folgende Bedingungen erreicht werden: -Kühlmitteltemperatur = über 70°C - Sauglufttemperatur = 25 ÷ 30°C Den Abgasprüfer einschalten und Folgendes prüfen: - CO = 1,25±0,25% - CO2 = 14,50±1% Einstellung richtig. Werden nicht korrekte CO-Werte erfasst, die Einstellung der Einspritzzeit bei Leerlauf vornehmen. Die Funktion “CO-EINSTELLUNG” im Menü des Diagnosetesters aufrufen. Die Funktion für die Einstellung aktivieren. Am Display erscheint die Aufschrift “TRIMMERWERT”. Die numerische Angabe kann entweder positiv oder negativ sein. TRIMMERWERT - 25 OK ZUM SPEICHERN ESC FÜR AUSGANG CO-EINSTELLUNG 115 12/04 B SPIDER MAX 500 Um den CO-Wert zu erhöhen, muss die Einspritzzeit erhöht werden. Um den CO-Wert zu verringern, muss die Einspritzzeit verringert werden. Den Trimmerwert gemäß den in der Tabelle aufgeführten Angaben einstellen: TRIMMERWERT +100 + 50 + 10 0 - 10 - 50 - 100 EINSPRITZZEIT HOCH ⇑ CO STEIGT ⇑ DURCHSCHNITTLICH ⇓ NIEDRIG ⇓ SINKT ANM. - Trimmerwert 0 entspricht der durchschnittlichen Einspritzzeit. In den Motoren kann, nach der Einstellung, der Trimmerwert entweder positiv oder negativ sein. Dies hängt von den Produktionstoleranzen ab. Nach Änderung eines Trimmerwerts, warten, bis der CO-Wert sich eingestellt hat. Wenn die Einstellung richtig ist, auf OK drücken, um den Wert in die Steuereinheit einzuspeichern. WERT KORREKT EINGESPEICHERT EINE TASTE DRÜCKEN CO-EINSTELLUNG “PARAMETER” und “ECU-INFORMATIONEN” im Menü aufrufen, um die Bestätigung der erfolgten Speicherung und Trimmerwertänderung zu erhalten. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 1/8 Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung TPS-Nullstellung ECU-Informationen Hauptmenü 8/8 ANM. - Wenn der CO-Prozentwert richtig ist und der CO2-Prozentwert nicht den vorgegebenen Werten entspricht, so ist auch der LAMBA-Wert falsch. In diesem Falle, die Dichtheit der Auspuffanlage sorgfältig überprüfen. 116 12/04 B SPIDER MAX 500 Wenn der CO-Prozentwert richtig ist und der HC-Wert (PPM) über den höchstzulässigen Grenzwert liegt, Folgendes prüfen: - Zündkerze - Ventilspiel - Phase Ventilsteuerung - Dichtheit Ablassventile. Bei Ersatz der Steuereinheit, müssen die TPS-Nullstellung vorgenommen und der Trimmerwert der ursprüglichen Steuereinheit (falls vorhanden) voreingestellt werden. Auf jeden Fall, den CO-Wert nochmals prüfen. 22. STEUERKREIS DES ELEKTROLÜFTERS ENDKLEMMEN BEDINGUNGEN 19 - 23 Schlüsselschalter auf “ON” Notschalter auf “RUN” Seitenständer hochgeklappt Elektrolüfter stillgesetzt STANDARD Batteriespannung 22.1 Schaltungsschema STEUEREINHEIT Masse Rahmen im Bereich Spule Schlüsselblock Sensor Motortemperatur BATTERIE Lüfter Sch. 13 gelb zum Anlasser Die elektrische Lüftungsanlage wird durch ein Relais versorgt, das an die Steuertafel angeschlossen ist und von der Einspritzsteuereinheit gesteuert wird. Die Einspritzsteuereinheit steuert den Elektrolüfter entsprechend der im Motor erfassten Temperatur. Dreht sich der Elektrolüfter übermäßig lange, vor Prüfung der elektrischen Einrichtung, Folgendes überprüfen: - Stand Ausdehnungsgefäß - Entlüften des 2. Kühlers (Seite rechts am Kraftrad) - Entlüftung Zylinderkopf - Funktionstüchtigkeit des Thermostats - Funktionstüchtigkeit der Pumpe. 117 12/04 B SPIDER MAX 500 Zur Kontrolle des Schaltkreises, wie folgt vorgehen: Diagnosetester anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. Die Funktion “FEHLER” im Menü aufrufen. Prüfen, ob die Steuereinheit irgendwelche Störungen bzgl. des Schaltkreises des Elektrolüfters erfasst hat. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 3/8 HS-Spule Stepper motor Pumpenrelais Lüfterrelais • • Anzeigetafel RAM-Speicher Fehler 2/3 A M Die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” im Menü aufrufen. Die Funktion Diagnose des Elektrolüfters aktivieren. Akustisch prüfen, ob der Elektrolüfter sich dreht. Auf das Ergebnis des Diagnosetesters warten. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 5/8 A) Test erfolgreich beendet. Lüfter dreht sich. Benzinpumpenrelais HS-Spule Stepper Drehzahlmesser Einspritzdüse Lüfterrelais Diagnose 6/6 C) Test fehlgeschlagen. Lüfter dreht sich nicht. Elektrische Lüftungsanlage konform. B) Test erfolgreich beendet. Lüfter hat nicht funktioniert. Steuerkreis des Relais funktionstüchtig. Den Verbinder zum Anschluss des Elektrolüfters, die Funktionstüchtigkeit der Relaiskontakte, die Plusleitungen, die Minusleitung und den Motor des Elektrolüfters prüfen. 118 12/04 B SPIDER MAX 500 Das gelbe Relais zur Steuerung des Elektrolüfters abtrennen. Die Kontinuität der Erregerspule prüfen. PIN 85 - PIN 86 = 140 Ω ± 50. 140 Ω ± 50 F. 101 Das Relais des Elektrolüfters austauschen. Den Prüfkabelbaum an den Anlagenverbinder anschließen. Die Steuereinheit nicht anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” stellen. Die Spannung am PIN 86 des gelben Relaissteckers prüfen. PIN 86 (Hellblau/Grau) - PIN 23 = Batteriespannung mit Schlüsselschalter auf “ON”. Batteriespannung F. 102 Die Unterbrechung des Kabels Hellblau/Grau wiederherstellen (siehe Schaltplan). 119 12/04 B SPIDER MAX 500 Bei abgetrenntem Relais: A) Die Kontinuität zwischen PIN 85 des gelben Steckers und PIN 19 der Steuereinheit prüfen. PIN 85 (Violett/Schwarz) - PIN 19 = 0Ω (Kontinuität). F. 103 B) Die Masseisolierung prüfen. PIN 19 - PIN 23 ≥ 1 MΩ (unendlich) F. 104 Wiederherstellen: A) Unterbrechung des Kabels Violett/Schwarz B) Masseisolierung (Kurzschluss) des Kabels Violett/Schwarz Das Relais anschließen und prüfen, ob Batteriespannung zwischen PIN 19 und PIN 23 bei Schlüsselschalter auf “ON” vorhanden ist. PIN 19 - PIN 23 = Batteriespannung mit Schlüsselschalter auf “ON”. Batteriespannung F. 105 Die Prüfung bei Steuereinheit angeschlossen Motor kalt und Schlüsselschalter auf “ON” wiederholen. PIN 19 - PIN 23 = Batteriespannung. Bleibt die Störung weiterhin vorhanden, die Steuereinheit austauschen. 120 12/04 B SPIDER MAX 500 23. STEUERKREIS DES DREHZAHLMESSERS ENDKLEMMEN BEDINGUNGEN STANDARD - Schlüsselschalter auf “ON” - Notschalter auf “RUN” - Seitenständer hochgeklappt - Motor abgestellt 3 - 23 9 ÷ 10 Volt 23.1 Schaltungsschema Cockpit STEUEREINHEIT 23 N Cockpitverbinder Sch. 14 1B 3 Das Digitalcockpit empfängt die Signale der Motorumdrehungen von der Einspritzsteuereinheit. Zur Prüfung des Drehzahlmessers und des entsprechenden Schaltkreises, wie folgt vorgehen: Den Diagnosetester anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” mit Notschalter auf “RUN” und Seitenständer hochgeklappt. Die Funktion “AKTIVE DIAGNOSEN” im Menü aufrufen. Die Diagnose des Drehzahlmessers aktivieren. Sicherstellen, dass der Drehzahlmesser von Null auf 3500 Umdrehungen steigt, um dann auf Null zurückkehrt. Parameter Immobilizer Fehler Fehlerlöschung Aktive Diagnosen CO-Einstellung Hauptmenü 5/8 Benzinpumpenrelais HS-Spule Stepper Drehzahlmesser Einspritzdüse Lüfterrelais Diagnose 4/6 Steuerkreis des Drehzahlmessers funktionstüchtig. Prüfkabelbaum an den Anlagenverbinder anschließen und dabei die Steuereinheit abgetrennt halten. 121 12/04 B SPIDER MAX 500 Den Verbinder des Cockpits abtrennen. Die Steuereinheit abgetrennt halten. Die Kontinuität des Kabels Gelb/Rot prüfen. PIN 1 (Cockpit) → PIN 3 (Steuereinheit) = 0 Ω (Kontinuität) F. 106 Die Unterbrechung des Kabels Gelb/Rot zwischen PIN 3 Steuereinheit und PIN 1 Masseisolierung zwischen PIN 3 und PIN 23 prüfen. > 1M Ω (Isolierung) F. 107 Masseisolierung des Kabels Gelb/Rot zwischen PIN 3 Steuereinheit und PIN 1 Cockpit wiederherstellen. 122 12/04 B SPIDER MAX 500 Steuereinheit anschließen. Schlüsselschalter auf “ON” und Notschalter auf “RUN” stellen, Seitenständer hochklappen. Die Spannung zwischen PIN 3 und PIN 23 bei abgestelltem Motor messen. PIN 3 - PIN 23 = 8 ÷ 10 V = 8 ÷ 10 V = F. 108 Durch den Diagnosetester, die Prüfung des Drehzahlmessers steuern. Die Spannung erneut prüfen. PIN 3 - PIN 23 < 1V einige Sekunden lang. F. 109 Steuerkreis des Drehzahlmessers funktionstüchtig. Cockpit austauschen. Steuereinheit austauschen. 123 12/04 124 12/04 Schlüsselblock Cockpit zum Anlasser Kraftstoffpegel Einspritzung gelb rot STEUEREINHEIT Kippschutzsensor +12V “Schlüssel EIN” Immobilizer Masse Befestigung Steuereinheit Lüfter Diagnose Poti Drosselklappe Sensor Motortemperatur Benzinspritzdüse Motor Leerlaufeinestellung Kraftstoffpegelzeiger mit Pumpe Lufttemperatursensor Motordrehzahlsensor HSSpule Cockpitverbinder Masse Rahmen im Bereich Spule Sch. 15 BATTERIE SCHEMA EINSPRITZANLAGE Masseknotenpunkt im Bereich Rahmen Regler ALLGEMEINES ELEKTRISCHES SCHEMA Schalterblock rechts Schalterblock links Cockpit Standlicht Stoppschalter Sonde Aussentemperatur Stoppschalter Abblend-/ Fernlichter Masse Befestigung Steuereinheit STEUEREINHEIT Abblend-/ Fernlichter Diagnose Poti Drossel-klappe Kraftstoffpegel Einspritzung Sensor Motortemperatur Temp H20 Blinklicht Kraftstoffpegelzeiger mit Pumpe Engine stop/Ständer Signal Sonde Kilometerzähler + 12 direkt Batterie Schlüsselschalter + Sonde Kilometerzähler Mode RAR-OIL LED IMMOBASIC Cockpitverbinder Richtungsanzeiger rechts Richtungsanzeiger li nks Motor Leerlaufeinestellung Benzinspritzdüse Regler Masseknotenpunkt im Bereich Rahmen Regler HSSpule Magnatschwungrad Antenne IMMOBASIC im Bereich Schlüsselblock Motordrehzahlsensor Akustiksignalgeber Lufttemperatursensor Schlüsselblock Öldrucksensor Kippschutzsensor Vorbereitung Diebstahlschutz LEGENDE FARBEN ORANGEFARBEN ORANGEFARBEN/WEIß ORANGEFARBEN/GRÜN ORANGE/HELLBLAU HELLBLAU HELLBLAU/WEIß HELLBLAU/GRAU WEIß Verkabelung Heck BATTERIE Anlasser schwarz weiss gelb Masse Rahmen im Bereich Spule Buchse Zigarettenzünder Licht Helmfach Aufnehmervorgelege Diode rot Richtungsanzeiger li nk s Position Position Stopposition Stopposition Kennzeichenbeleuchtung 125 12/04 Richtungsanzeiger rechts Lüfter Seitenständer WEIß/GRÜN WEIß/SCHWARZ WEIß/ROT WEIß/VIOLETT WEIß/HELLBLAU WEIß/GRAU HELLBLAU HELLBLAU/SCHWARZ HELLBLAU/ROT HELLBLAU/GRÜN GELB GELB/WEIß GELB/SCHWARZ GELB/GRÜN GELB/ROT GELB/HELLBLAU GRAU GRAU/ROT BRAUN BRAUN/WEIß BRAUN/SCHWARZ SCHWARZ SCHWARZ/ROT ROT ROT/GRÜN ROSAFARBEN ROSAFARBEN/SCHWARZ VIOLETT VIOLETT/SCHWARZ GRÜN/SCHWARZ GRÜN 1 12/04 SPIDER MAX 500 FOREWORD • The present manual concerns all the necessary procedures aimed at identifying electrical (Electronic Injection) system failures and possible interventions for their resolution and provides to the service personnel (of Authorised Service Centres) the main information to work in compliance with the modern concepts of “good service” and “work safety”. • For further information refer to the Service Manual - Cycle Parts, the Engine Service Manual and the Spare Part Catalogue. • All the operations described below must be carried out by skilled and experienced personnel. • The procedures for the removal of bodywork and/or electrical and mechanical parts in order to access electrical cables or components are described in the Service Manual - Cycle Parts. • We suggest following strictly the indications contained in the present document. • For any further information, contact Malaguti S.p.A. Service Assistance. • It is important to adhere strictly to the following instructions. Any operation carried out carelessly or not carried out at all may lead to personal injury, damage to the motorcycle or simply to unpleasant complaints. REFERENCE NOTES PAGE CONFIGURATION X X Motorcycle model Y Y Section W Page no. Z Release date ABBREVIATIONS USED IN THE MANUAL F P Pr S Sch T Picture Page Paragraph Section Diagram Table W Z MODIFIED PAGES • Modified pages are indicated by the same number of the page in the previous edition, followed by an M and the new release date. • It is possible that new pictures are inserted in the modified pages; if it is the case, the new picture (or pictures) will have the same number of the previous picture/s followed by a letter of the alphabet. • In case of number omission, the picture number will be displayed on a black ground (e.g.: F. 5 ). ADDED PAGES • Added pages are indicated by the last number of their section followed by an A and the new release date. 2 12/04 SPIDER MAX 500 OPERATION SYMBOLS IMPORTANT! WARNING! - Used to indicate dangerous operation that can lead to the injury of service staff, workshop personnel or people in general or damage to the facility, the motorcycle or equipment. ENGINE OFF - Used for all the operations that must be carried out with engine off. VOLTAGE OFF - Disconnect the battery negative pole before the operation. MECHANICAL SERVICE STAFF - Operations that must be carried out by a skilled mechanic. ELECTRICAL SERVICE STAFF - Operations that must be carried out by a skilled electrician or electronic technician. NO! - Do not carry out this operation. WARNING • Before any operation, make sure that the motorcycle is in a perfectly stable position. We suggest to anchor the front wheel to the equipment fixed to the lifting platform. • Use only well-known quality instruments to perform checks and calibrations and not empirical or not fully reliable equipments. • “Malaguti S.p.A.” cannot be held responsible for any damage resulting from the use of inadequate testing equipments for the check of electrical/electronical system. • “Malaguti” reserves the right to change its motorcycles in any moment without prior notice. Any (even partial) reproduction or distribution of the topics or pictures contained in the present manuals is strictly forbidden. The manual content is covered by copyright, any reproduction and use of reproductions must be authorised in written form by ”Malaguti”.‘ FIRST EDITION: 12/04 3 12/04 SPIDER MAX 500 TECHNICAL DICTIONARY • Multimeter (Tester) (cod. 08609500) • Diagnostic multimeter (cod. 08607500) • Diagnostic wiring (cod. 08607600) • Master Key (red key cod. 09007000) • V = (DC) : Direct current (battery supply) • V ~ (AC) : Alternating current (flywheel supply) • A : Ampere = Unit of measurement of the electrical current • W : Watt = Unit of measurement of the electrical power (product of Volts and Amperes; A x V = W) • Ω : OHM = Unit of measurement of the electrical resistance • OHM infinito = Disconnected multimeter prods or interrupted cable • OHM = 0 : Continuity with connected multimeter prods or not interrupted cable • PIN : Connector terminal • Linea : Cable across two pins • < = Lower • ≤ = Lower or equal • > = Higher • ≥ = Higher or equal • KPa (or bar) : Unit of measurement of pressure (100 Kpa = 1 bar) 4 12/04 SPIDER MAX 500 INDEX S A TOPICS P DIAGNOSTICS 7 Main menu functions 7 Secondary menu functions 10 Alarm functions 11 Set-up menu 14 Selection of the unit of measurement and software revision 17 Analog equipment: speedometer 17 Warning led function 17 Backlight function 18 Sequence of the described functions 18 System start-up 18 Sleep-Mode 18 Equipment first installation 18 Testing procedure 19 Electrical characteristics 19 Dashboard connector configuration 20 Battery (12V - 14 Ah) 21 Sealed battery 23 Immobasic technical specifications 24 Relays 25 Fuses 26 General electrical diagram 27 Electrical start-up 28 Lights and battery recharge 29 Parking lights - Direction indicators - Horn button Speed sensor - Anti-theft configuration 30 5 03/05 SPIDER MAX 500 INDEX S B TOPICS P EMS INJECTION SYSTEM 31 Introduction 31 Precautions 32 EMS central unit terminal layout 33 Injection system diagram 33 Component layout 34 General notes 36 Troubleshooting 41 Troubleshooting procedures 42 Injection central unit supply circuit 50 Injection led circuit 54 Autodiagnostic System 56 Fuel supply system 58 Rpm sensor 84 H.T. coil 88 Coolant temperature sensor 94 Intake air temperature sensor 98 Pressure sensor 102 Gas valve position sensor (T.P.S. = Throttle Position Sensor) 103 Gas valve position signal reset (T.P.S. reset) 107 Stepper motor 109 Idling carburetion adjustment 114 Electrical fan control circuit 117 Revolution counter control circuit 121 6 03/05 SPIDER MAX 500 DIAGNOSTICS 1. MAIN MENU FUNCTIONS (digital dashboard) 1.1 Current speed function A The 3-coded digits information is displayed on the central part of the display (F. 1) while the selected unit of measurement (Km/h or Mph) is indicated above the speed 3 digits, which is updated every 0.5 seconds. The parameters used by the system are the followings: F. 1 Initial screen Circumf. Imp./rev. CT [imp/min] Maximum speed Overestimate Resolution 1.828 mm 6 54,70 180 Km/h - 111 Mph 5% constant 1 Km/h - 1 Mph CT= impulses per minute that the equipment needs to receive in order to display 1 real Km/h (overestimate excluded). 1.2 Revolution counter (RPM) function The 3-coded digits information is displayed on the central part of the display (F 2) while “Rpmx100” appears above the 3 digits indicating the engine revolution number, which is updated every 0,5 sec. Refresh 500 m/sec Full scale 10.000 rpm Resolution 100 rpm F. 2 RPM function 1.3 Trip memory function Starting from the moment the key switch is set on the “ON position, the system detects and calculates the trip time, the distance covered, the motorcycle maximum and mean speeds (F. 3) until the switch is set back to the “OFF” position (sleep-mode). F. 3 Trip memory 7 03/05 A SPIDER MAX 500 The parameters are calculated according to the following table: Function Maximum speed Mean Speed Trip time Distance covered Digits 3 Digits 4 digits Resolution 1 Km/h 1 Mph 0.1 Km/h 0.1 Mph Maximum value Refresh Icon 180 Km/h - 111 Mph 5000 m/sec MAX 180 Km/h - 111 Mph 100m se v>0 5 sec se v=0 MEAN 4 digits (hh:mm) 1 minute 99 hours 59min 1 minute Clock icon 5 digits 0.1 Km 0.1 Mi 9999.9 Km - 9999.9 Mi 0.1 Km - 0.1 Mi - Information can be reset according to the following procedures: • Distance covered overflow: after 99h59' the system automatically deletes all the Trip memory function data. • Covered distance overflow: after 9999.9 Km (or 9999.9 Mi), the system automatically deletes all the Trip memory function data. • Extended Sleep Mode: if the key switch remains on the “OFF“ position for more than 2 hours, the system automatically deletes all the Trip memory function data. • Manual Reset: the user can reset all the Trip memory function data in any moment by pressing, for at least 2 seconds, the Mode button (beside the Trip memory function). All the counters associated with the trip memory are saved in a volatile memory. 1.4 Preventive Maintenance Function (Service) When selected, the preventive maintenance indicator displays the distance to be covered (decreasing counter) before the warning messages concerning OIL and V.BELT (F. 4) are displayed. More precisely, it indicates when it will be necessary to refer to an authorised service centre for OIL CHECK/ CHANGE or V. BELT CHANGE. When both the indicators associated with these two alarms display 0000, the corresponding warning message turns on and the counter stops being updated (it will continue indicating 0000), until the operation required is performed. OIL and V. BELT Service follows the parameters described below: Oil V. Belt I coupon Distance Type After 1000 Change Km F. 4 Trip memory II coupon III coupon Following Distance Type Distance Type After 2000 Check After 3000 Alternate Check Km from the Km from the Change andChange first one second one every 3000 Km change Every 12000 Km a message prompting to replace the transmission belt to the converter (“Change” type alarm) is displayed. • The displayed information cannot be changed in any way. • The information is expressed in Km or Miles. • The value is stored in a non-volatile memory. 8 12/04 A SPIDER MAX 500 1.5 Radiator coolant temperature indicator function (WTEMP) The information is displayed in graphic mode (by a ten-segment bar on the left hand side of the display) and by the switching on of the radiator coolant indicator (see F. 1). This function is displayed with any function selected or warning message on. Failure to connect the resistive sensor to the equipment is indicated by the blinking of the led and of the corresponding icon on the display (f=1Hz, duty=50%). In order to avoid displaying wrong readings, the sensor is read every 10 sec and the graphic bar is updated 1 segment by one. This means that, in case the sensor resistive value suddenly shifts from the maximum to the minimum value, it will take 90 seconds to display the 10 segments. A temperature below 35 °C will be displayed by the partial switching on of the first segment of the graphic bar. When the 10th segment is displayed, the led and the entire bar start blinking. The graphic bar operation is indicated in the following table: 1.6 Temperature No. of segments Sensor resistive value <35°C 35°C ÷ 45°C 1 (partial) 1 > 1650Ω From 1650Ω to 1000Ω 45°C ÷ 55°C 2 From 999Ω to 770Ω 55°C ÷ 70°C 3 From 769Ω to 400Ω 70°C ÷ 80°C 4 From 399Ω to 301Ω 80°C ÷ 90°C 5 From 300Ω to 216Ω 90°C ÷ 105°C 105°C ÷ 110°C 6 7 From 215Ω to 151Ω From 150Ω to 130Ω 110°C ÷ 115°C 8 From 129Ω to 112Ω 115°C ÷ 119°C 9 From 111Ω to 95Ω ≥120°C 10 + Led ≤ 94Ω Fuel level indicator function (FUEL) The information is displayed in graphic mode (by a ten-segment bar, on the right hand side of the display) and by the switching on of the fuel icon (see F. 1). This function is displayed with any function selected or warning message on. Failure to connect the resistive sensor to the equipment is indicated by the blinking of the led and of the corresponding icon on the display (f=1Hz, duty=50%). The sensor is read every 5 sec and the bar is updated one segment by one. In order to avoid displaying wrong readings, caused by the fuel fluctuations in the tank, the graphic bar is updated only when the detected fuel level remains constant during three following readings with respect to the current reading. In case the sensor resistive value suddenly shifts from the maximum to the minimum value it will take 15sec*10 segments=150 seconds to display the 10 segments. The 1st segment indicates the fuel reserve and cause the corresponding led to go on. 9 12/04 A SPIDER MAX 500 The graphic bar function is describe below: Capacity No. of segments Sensor resistive value 3l ÷ 4l 1+Led From 100Ω to 69Ω 4l ÷ 5l 2 From 68Ω to 61Ω 5l ÷ 6l 3 From 60,9Ω to 54Ω 6l ÷ 7l 4 From 53,9Ω to 47Ω 7l ÷ 8l 8l ÷ 9l 5 6 From 46,9Ω to 40Ω From 39,9Ω to 33Ω 9l ÷ 10l 7 From 32,9Ω to 26Ω 10l ÷ 11l 8 From 25,9Ω to 19Ω 11l ÷ 12l 9 From 18,9Ω to 12Ω ≥ 12l 10 ≤ 11Ω 2. SECONDARY MENU FUNCTIONS 2.1 Totaliser function (TOD) The information is displayed on the lower part of the display along with the icon TOD, as shown in F. 1. The 5-coded digit information is permanently stored in a non-volatile memory. • If no data is stored in the memory the number 00000 is displayed. • The information is expressed in Km or Miles (the equipment automatically converts the information into the required UM). • This information cannot be reset during the normal use of the equipment. • The displayed information resolution is 1 Km (1Mi) 2.2 Trip Function (TD) The information is displayed on the lower part of the display along with the icon TD, as shown in F. 2. The 4-coded digit information is stored in a volatile memory. It is possible to reset the counter associated with this parameter by selecting the trip function and holding the button down until the value 000.0 appears (this procedure cannot be used after selecting the Trip memory function). Resetting is possible both with the motorcycle in motion and still. • If no data is stored in the memory the number 000.0 is displayed. • The information is expressed in Km or Miles (the equipment automatically converts the information into the required UM). • The counter is reset and restarts after exceeding the number 999.9. • The TD value IS NOT stored in the memory. • The displayed information resolution is 0.1 Km (0.1Mi). 10 12/04 A SPIDER MAX 500 2.3 Air temperature function The information is displayed on the lower part of the display along with the icon TEMP. The 2-coded digit (plus sign) information is stored in a volatile memory and is always expressed in Celsius degrees. When the sensor is not properly connected to the equipment two horizontal dashes are displayed instead (F. 5). • Strategy: the actual temperature detected by the sensor is displayed. • The displayed function cannot be changed in any way. • The information is updated every 0.5 sec. • Displayed limits: -10 °C…..+ 55 °C. • Measure tolerance: ±1°C. 2.4 F. 5 Outside temperature Clock function (TIME) The information concerning the current time is displayed on the upper part of the display, in hh:mm format (see F. 1). To adjust the current time, switch the motorcycle off and access the set-up menu. • Displayed sequence: from 0:00 to 23:59. • The information concerning the current time IS NOT stored in the memory. • Clock precision: ± 2.5"/day. • The Time function is always visible, except with the Preventive Maintenance function on. 3. ALARM FUNCTION 3.1 ICE Alarm In case the sensor reads a temperature below 4 °C, the system starts the alarm routine to warn that there could be ice on the street: with any function displayed, the system shows the message *** ICE (F. 6), which blinks for 15 seconds (f=1 Hz, duty=50%). After the indicated period of time, the display goes back to the function previously displayed while the * ICE icon moves to the lower left hand side of the display (and all the information usually displayed on this area will be moved to make room for the new blinking information (f=1 Hz, duty=50%) (see F.7). This configuration aims at warning the user that there may be ice on the street, but does not affect the equipment operation in any way: in fact all its functions are available beside the warning message. The alarm situation ends when the sensor reads a temperature above 5 °C. The whole sequence will be repeated every time that the read temperature is below or equal to 4°C and is interrupted whenever the read temperature is above or equal to 6°C. • While the warning message is on (15 sec.), the MODE button is disabled. • While the warning message is on (15 sec.), the only functions that persist on the display are “Fuel” (fuel level indicator), “wtemp” (radiator coolant temperature) and hydraulic stand alarm (when present). • The alarm is displayed with any function selected. • When the selected function is “Service”, the alarm routine stops after 15 sec. F. 6 ICE alarm (after 15") F. 7 ICE alarm (after 15") 11 03/05 A SPIDER MAX 500 3.2 Oil Check / Oil Change Alarm The system is configured to show messages concerning the need for a check to be performed, as explained in paragraph 1.4. The routine allows displaying the service icon along with the message OIL CHANGE or OIL CHECK going on and blinking (f=1 Hz, duty=50%) according to the type of alarm. The warning message lasts for 1 minute and goes on only when the key switch is on the “ON” position (F. 8). This algorithm will stay on until the Dealer who carries out the service operations, as indicated in paragraph, disables it. 6.4. After showing the message, the previously selected information will be displayed again. F. 8 OIL Service Alarm • While the warning message is on (60 sec.), the button function is disabled. • While the warning message is on (60 sec.), the only functions that persist on the display are “Fuel”(fuel level indicator), “wtemp” (radiator coolant temperature) and “hydraulic stand alarm” (when present). • The alarm is displayed with any function selected. 3.3 V.Belt Change Alarm The system is configured to show messages concerning the need for a check, as described in paragraph 1.4. The routine allows displaying the service icon together with the message V.BELT CHANGE going on and blinking (f=1 Hz, duty=50%) (F. 9). The warning message lasts for 1 minute and goes on only when the key switch is on the “ON” position. This algorithm will stay on until the Dealer who carries out the service operations, as indicated in paragraph 6.5, disables it. After showing the message, the information previously selected will be displayed again. F. 9 V.BELT Service Alarm • While the warning message is on (60 sec.), the button function is disabled. • While the warning message is on (60 sec.), the only functions that persist on the display are “Fuel” (fuel level indicator), “wtemp” (radiator coolant temperature) and “hydraulic stand alarm” (when present). • The alarm is displayed with any function selected. 3.4 Oil pressure indicator alarm (OIL LOW PRESSURE) Every time that the sensor is closed to ground and Rpm10 is displayed, the corresponding warning message is shown on the display. The routine displays the blinking message OIL LOW PRESSURE (f=1 Hz, duty=50%), and the oil icon (F. 10). In order to avoid displaying false warning messages, this message appears only when the pressure switch remains closed to ground for a period of time not below 1.5 ÷ 2.0 seconds. The warning message will stay on until the sensor signal will be low (= ground), or until Rpm10 is reached. If the motorcycle engine is not running (Rpm =0), no warning message is displayed even if the pressure switch is closed to ground. In order to allow checking the equipment operation, the pressure F. 10 OIL Alarm switch closing is indicated during the 8 seconds subsequent to the key switch shift to the “ON” position, no matter whether there is signal on the rev. counter cable. After 8 seconds, the alarm will be displayed together with the number of rpm. 12 12/04 A SPIDER MAX 500 The alarm is displayed with any function displayed. • While the warning message is on (60 sec.), the button function is disabled. • While the warning message is on(60 sec.), the only functions that persist on the display are “Fuel”(fuel level indicator), “wtemp” (radiator coolant temperature) and “hydraulic stand alarm” (when present). • The alarm is displayed with any function selected. 3.5 Battery low alarm (VBATT) When the battery charge is below the programmed threshold value the system starts the alarm routine. The battery icon is displayed along with the message LOW on the upper right hand side of the display (F. 1). This alarm signal does not affect the normal operation of the dashboard and is displayed with any selected function (in case the selected function is “Preventive Maintenance”, only the battery icon is displayed - F. 4). The alarm situation ends when the charge exceeds again the threshold value. 3.6 Simultaneous alarms In case of simultaneous alarms a different class of priority is given to each type of alarm described in the previous sections. More precisely the “hydraulic stand” alarm is given Priority 1 (the highest), while the OIL LOW PRESSURE and ICE alarms are given Priority 2 (lower than the previous one); the OIL CHECK/CHANGE and V. BELT CHANGE alarms are given Priority 3 and the “battery low” alarm is given Priority 4 (the lowest). The table below shows the different classes of priority: Alarm Hydraulic stand Priority 1 (HIGH) OIL low pressure 2 ICE 2 OIL check/change 3 V. BELT change Low Battery 3 4 (LOW) Imagining that all the types of alarm occur together, the system will act as follows: • The “hydraulic stand” alarm icon is always displayed, no matter if any other alarm is on. • The warning message OIL LOW PRESSURE and ICE alternates every 5 seconds, while all the other alarms (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE and battery low) are set in the memory queue. • After the ICE alarm (which lasts only 15 sec.), only the OIL LOW PRESSURE is displayed while all the other alarms (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE and “battery low”) are set in the memory queue. In case the OIL BAR alarm (pressure switch opened or Rpm=0 rev./min.) only the ICE alarm is displayed while all the other alarms (OIL CHECK/ CHANGE, V.BELT CHANGE and “battery low”) are set in the memory queue. • Only when the two alarms with Priority 2 (OIL LOW PRESSURE and ICE) go off, the system starts managing the alarms with Priority 3 (OIL CHECK/CHANGE and V.BELT CHANGE), alternating them every 5 seconds for a total duration of one minute each. The alarms with Priority 4 (“battery low”) are set in the memory queue. • Only when all the alarms with Priority 3 (OIL CHECK/CHANGE and V.BELT CHANGE) go off, the system starts managing the alarms with Priority 4 (“battery low”) that are displayed according to the methods above described. • After the alarm sequence is over, the system restores the display normal operation mode. While the alarms with Priority 2 and 3 (ICE, OIL LOW PRESSURE, V.BELT CHANGE and OIL CHECK/CHANGE) are on, the button function is disabled. 13 12/04 A SPIDER MAX 500 4. SET-UP MENU This menu allows accessing a series of functions used to: • Adjust the current time (TIME). • Adjust the equipment backlight (BACKLIGHT). • Adjust display contrast and display mode (DISPLAY). • Indicate to the system that Oil service has been performed (OIL). • Indicate to the system that the variator belt has been replaced (V.BELT). F. 11 Set-up menu It is possible to access the Set-up menu only when the motorcycle is not in motion by pressing the mode button beside the TOD function for around 2 seconds, until the Set-Up screen is displayed (F. 11). Then press again the mode button to scroll the different functions until the needed function is displayed and press the button for around 2 seconds until the adjustment mode appears. After the adjustment operations are over, press the button beside the EXIT function for at least 2 seconds to go back to the standard operation mode. Note 1: if the button is not pressed within 20 seconds from accessing the adjustment menu, the system automatically goes back to the standard operation mode. Note 2: if the motorcycle engine is started (speed>0) after accessing the adjustment menu, the system automatically goes back to the standard operation mode. Note 3: It is not possible to access the set-up menu when the “Trip memory” function is selected. 4.1 Current time adjustment (TIME) To adjust the current time press the mode button beside the message TIME (in the Set-Up window) for at least 2 seconds. At this point the only information displayed will be the current time (F. 11), blinking (f=1Hz, duty=50%). A short pressure of the mode button allows changing the hour value while a longer pressure (of at least 2 seconds) allows changing the minutes (that will be then be blinking), in the same way described for the hours. Press the button beside the EXIT function (for at least 2 seconds) to go back to the Set-up menu. Note 1: if the button is not pressed within 20 seconds from accessing the adjustment menu, the system automatically goes back to the standard operation mode. Note 2: if the motorcycle engine is started (speed>0) after accessing the adjustment menu, the system automatically goes back to the standard operation mode. 14 12/04 F. 12 TIME adjustment A SPIDER MAX 500 4.2 Backlight adjustment (BACKLIGHT) To adjust the backlight the low beams (and then the equipment backlight) must be lit. In this condition, press the mode button beside the word BACKLIGHT (in the Set-Up window) for at least 2 seconds to adjust the backlight (coded by a graphic bar, as shown in F. 13) and press for a short time the mode button until the required value is reached. To go back to the Set-up menu simply press the mode button for at least 2 seconds. F. 13 Backlight adjustment Note 1: If the low beams are switched off after accessing the adjustment menu, the system escs the adjustment function and save the last value set by the user. Note 2: if the button is not pressed within 20 seconds from accessing the adjustment menu, the system automatically goes back to the standard operation mode. Note 3: if the motorcycle is started (speed>0) after accessing the adjustment menu, the system automatically goes back to the standard operation mode. 4.3 Display contrast and mode adjustment (DISPLAY) In order to adjust the display contrast and mode (Normal or Reverse image) simply press the mode button beside the word DISPLAY (in the Set-up window) for at least 2 seconds. Two modes are possible for the display contrast adjustment (F. 14): 1) Automatic (default): the contrast optimal value, displayed by means of the graphic bar, is set automatically. F. 14 Display adjustment 2) Manual: the user can adjust the required contrast value, displayed by means the graphic bar, manually. Actually it is a semi-automatic adjustment as, according to the display temperature function, the system allows the user adjusting the value only within a given range that ensures the display visibility. The automatic mode is set as default value. To select the manual mode simply press the mode button beside the word “Manual” for at least 2 seconds until a triangle, which indicates that the selection has been made, is displayed beside the same word. A short pressure of the mode button allows adjusting the required value. Two different display mode adjustment procedures are possible: 1) Normal (default): only the necessary parts of the display are switched on while all the others (in the background) are switched off. 2) Reverse: it is the negative image of the previous mode where all the parts in the background are switched on while the parts selected to be displayed are switched off. The Normal mode is set as default value. To select the negative image mode by simply pressing the mode button beside the word “Reverse” for at least 2 seconds until a triangle which indicates that the selection has been made is displayed beside the same word. After the adjustment operations are over, press the button beside the EXIT function for at least 2 seconds to go back to the standard operation mode. Note 1: if the button is not pressed within 20 seconds from accessing the adjustment menu, the system automatically goes back to the standard operation mode. Note 2: if the motorcycle engine is started (speed>0) after accessing the adjustment menu, the system automatically goes back to the standard operation mode. 15 12/04 A SPIDER MAX 500 4.3.1 Display mode quick selection The selection procedure of the (Normal or Reverse) display mode described in the previous paragraph could result quite difficult, for this reason, considering that the user may need to change the display mode quite often, a quick selection routine has been implemented allowing the user to carry out this operation while driving. This routine can be selected only when the STAND-BY function is selected. In the described situation, if the button is not pressed within 5 seconds, the system will display the TOD function. If the button is pressed for less than 2 seconds, the system changes the main menu function; if the button is pressed for more than 2 seconds, the system goes to the Set-up menu display function (F. 14), where the only options that can be selected are Normal and Reverse. It is possible to exit the menu in two ways: 1) without pressing the button within 20 seconds; 2) by selecting a display mode. This procedure allows the user changing the display mode (from Normal to Reverse and vice versa) by simply holding the button down (after selecting the STAND-BY function) and without looking at the display. This routine, in fact, can be performed while driving and thus be quite dangerous for the user that could move his/her attention from the road to the display. 4.4 OIL ALARM de-activation (OIL) The de-activation of the OIL CHECK or CHANGE ALARM must be performed only by authorised personnel according to the following procedure: • Position the key switch on the “OFF” position. • With the key on the “OFF” position, press the mode button. • Holding the mode button down, move the key to the “ON” position. At this point, the system will display the Set-up menu (F. 11), from which it is possible to select the OIL function (only OIL, V.BELT and EXIT can be selected). It is then possible to de-activate the OIL Alarm by pressing the button for at least 2 seconds. This procedure allows the authorised Dealer to inform the system that the service operations have been carried out and generates a confirmation message (OIL ALARM OFF) that will lasts for at least 15". Note 1: While the confirmation message is on, the button function is disabled. Note 2: The OIL ALARM can be de-activated at any time without waiting for the decreasing counter, associated with this function, to get to the zero. Note 3: After de-activating the alarm, the system automatically sets the equipment to the standard operation mode. To access the de-activation configuration again, repeat all the operations above described. 4.5 V.BELT ALARM de-activation (V.BELT) The V.BELT CHANGE ALARM de-activation must be performed only by authorised personnel according to the following procedure: • Position the key switch on the “OFF” position. • With the key on the “OFF” position, press the mode button. • Holding the mode button down, move the key to the “ON” position. At this point, the system will display the Set-up menu (F. 11), from which it is possible to select the V.BELT function (only OIL, V.BELT and EXIT can be selected), it is then possible to de-activate the V.BELT Alarm by pressing the for at least 2 seconds. This procedure allows the authorised Dealer to inform the system that the service operations have been carried out and generates a confirmation message (V.BELT ALARM OFF) that will lasts for at least 15". 16 12/04 A SPIDER MAX 500 Note 1: While the confirmation message is on, the button function is disabled. Note 2: The V.BELT ALARM can be de-activated at any time without waiting for the decreasing counter, associated with this function, to get to the zero. Note 3: After de-activating the alarm, the system automatically sets the equipment to the standard operation mode. To access the de-activation configuration again, repeat all the operations above described. 5. UNIT OF MEASUREMENT AND SOFTWARE REVISION SELECTION Every time that the battery or the battery fuse are disconnected, the equipment prompts the user to select the unit of measurement (Km/h or Mph) by pressing the button while the main menu is displayed. The (oneletter coded) software revision, release week and year (F. 15) are shown in the same window. 6. F. 15 Unit of measurement and Software Revision selection ANALOG EQUIPMENT: SPEEDOMETER The equipment displays the value of the current speed in analog mode, through the stepper motor, according to the same principles described in paragraph 1.1. 7. 7.1 WARNING LED FUNCTION Fuel level indicator function The system receives the information prompting to switch on the micro control device, as described in paragraph 1.6. If the resistive sensor is disconnected, the led starts blinking (f=1 Hz, duty=50%). 7.2 Radiator coolant temperature led function The system receives the information prompting to switch on the micro control device, as described in paragraph 1.5. If the resistive sensor is disconnected, the led starts blinking (f=1 Hz, duty=50%). 7.3 Direction indicator led function The system must activate the led when the connector inputs no. 2 and no. 16 are in a high state, when the direction indicators are switched on (see page 20). The signal reaching the equipment must be already alternate. 7.4 High beam led function The system must activate the led when the connector input no.15 is in a high state, when the high beams are switched on (see page 20). 7.5 Beam function led The system must activate the led when the connector input no. 3 is in a high state, when the switching beams are switched on. 7.6 Injection function led The system receives the information prompting to switch the micro control device on, according to the state of the input no. 20; a low logic state determines the led to switch on (see page 20). 7.7 Oil function led The system receives the information prompting to switch the micro control device on, as described in paragraph 5.6. 7.8 Immobilizer function led The system receives the information prompting to switch the connector input no. 22 on; a low logic state determines the led to switch on. The led can be turned on even when the key switch is moved to the “OFF” position (see page 20). 7.9 Side stand/engine stop function led The system receives the information prompting to switch the micro control device on according to the state of input no. 12; a low logic state determines the led to switch on. 17 12/04 A SPIDER MAX 500 8. BACKLIGHT FUNCTION 8.1 LCD backlight function The liquid crystal backlight is always on (unless the key switch is moved to the “OFF” position). 8.2 Dashboard backlight function The dashboard backlight goes on only when the parking lights are turned on. 9. SEQUENCE OF THE DESCRIBED FUNCTIONS To scroll the functions press the Mode button according to the sequence indicated in the table below Mode TOD TD TEMP STAND-BY SPEED Mode RPM TRIP MEMORY SERVICE As already said in the previous chapters: • It is possible to access the Set-up menu only when the motorcycle is not in motion (speed=0). It is not possible to enter the Set-up menu when the “Trip memory” function is selected. • It is possible to reset the partial distance both with the motorcycle in motion or still. After selecting the TD function, reset the value by holding the button down (for around 2 seconds) until the number 000.0 is displayed. It is not possible to reset the TD function when the “Trip memory” function is selected. • It is possible to reset the “Trip memory” both with the motorcycle in motion or still. After selecting the “Trip memory” function, reset the value by holding the button down (for around 2 seconds) until all the items of the function (distance covered, maximum and mean speed) are set to zero. 10. SYSTEM START-UP When starting the engine (moving the key from the “OFF” to the “ON” position), the system will: • check for the leds and backlight operation: for 3 sec all the leds are switched on (leds, backlight, immobilizer led, except the injection led, that is managed directly by the motorcycle central unit). • Display the “Malaguti” Logo for around 1,5 seconds. • Display the “Spider Max” Icon and the selected unit of measurement for around 1.5 seconds. • Display the warning message “OIL BAR” (if the pressure switch is closed to ground) for 8 seconds, whether there is signal on the revolution counter cable. • The system is set to the standard display. 11. SLEEP-MODE Every time that the key switch is turned to the “OFF” position, the system: • searches for the mechanical zero of the engine. • switches off all the active leds, the dashboard backlight and the 12V output, where present. • switches to a “sleep mode”, with power low consumption, system inactivity. The only function that remains on is the current time up dating. 12. EQUIPMENT FIRST INSTALLATION The first time that the equipment is connected to the battery, all the pixels contained in the display are checked for around 5 seconds, and consequently the user is prompted to select one of the units of measurement (also the software revision is displayed in the same window). 18 12/04 A SPIDER MAX 500 13. TESTING PROCEDURE This is a procedure very useful for a quick and reliable testing of the equipment inputs and the speedometer movement. To access the procedure follow the rules indicated below: • Disconnect the equipment from the motorcycle battery. • Connect the testing cable to ground (line no. 23) • Restore the connection to the battery. At this point, the system performs a display check by switching on the pixels, not all together, but line by line (each line made of 4 elements). When the testing is over, the system prompts the operator to insert the unit of measurement and, after displaying the “Malaguti” logo and the motorcycle icon, shows the current speed and the total covered distance (TOD). The functions cannot be scrolled and, every time that the button is pressed, the system checks for the operation of the leds (all leds, except the immobilizer led) and the speedometer. The latest covers all the scale travel (from the zero to the full scale value) and back. The testing routine ends when the equipment switches to the sleep mode. Whenever the key switch is moved to the to “ON” position again, the system switches to the standard operation mode, even if the testing cable is still connected to ground. 14. ELECTRICAL CHARACTERISTICS General operating characteristics Param. No. Characteristic Icon Min. Max Units PM1 Max. operating voltage VMAX ¾ 17 V PM2 Operating temperature TSto -20 +85 °C PM3 Max power generated by PIN 16 20 mA PM4 PM5 Max power that can be applied to inputs Max power that can be applied to outputs ¾ ¾ 20 20 mA mA IHall IInMax IoutMax General operating characteristics Param. No. Characteristic Icon Min. Typ. Max PO1 Supply voltage VDD 6.0 (1) 12,0 16.0 V PO2 Operative Temperature TOp -20 ¾ +80 °C PO3 Power consumption on the “ON” position with all the leds on (Battery voltage=12,5V) Ion ¾ ¾ 470 mA PO4 Power consumption on the “ON” position Ion_leds with all the leds on (Battery voltage=12,5V) Power consumption in Sleep mode Islp (Battery voltage=12,5V) ¾ ¾ 120.2 mA ¾ ¾ 1 mA PO5 Units (1) This parameter represents the minimum value of voltage that can be applied to the input without affecting the equipment operation. When said value is reached the optoelectronics components of the system (warning leds and backlight) are off. 19 12/04 A SPIDER MAX 500 15. DASHBOARD CONNECTOR CONFIGURATION No. 24 PIN F. 16 COLOUR No. APPLICATIONS 1 YELLOW/RED RPM 2 GREEN RIGHT HAND SIDE DIRECTION INDICATOR 3 FAIR BLUE/WHITE LOW BEAMS 4 PINK PARKING LIGHTS 5 RED/BLACK OUTSIDE TEMPERATURE 6 BLUE KEY SWITCH POSITIVE CABLE 7 YELLOW/BLUE ODOMETER TRANSMISSION SENSOR SUPPLY 8 WHITE/PURPLE OIL PRESSURE 9 BLUE/RED BATTERY POSITIVE CABLE 10 - DISCONNECTED 11 - DISCONNECTED 12 YELLOW/GREEN SIDE STAND 13 WHITE ODOMETER TRANSMISSION SENSOR SIGNAL 14 RED BUTTON MODE 15 WHITE/BLACK HIGH BEAMS 16 17 PURPLE BLACK LEFT DIRECTION INDICATOR GROUND 18 GREY FUEL LEVEL 19 WHITE/GREEN DIRECTION INDICATOR 20 BLACK/BLUE INJECTION LED 21 - DISCONNECTED 22 PURPLE/BLACK IMMOBILIZER LED 23 - DISCONNECTED 24 - DISCONNECTED 20 03/05 A SPIDER MAX 500 16. BATTERY (12V - 14 AH) NOTE - The following information concerns the interventions on “non sealed” battery type. The battery electrolyte contains sulphuric acid with is poisonous and can cause severe burnt. Avoid that the substance get in contact with eyes, skin or clothes. In case of contact with eyes or skin rinse thoroughly with water for some minutes and refer to a doctor. In case of ingestion, immediately drink a lot of water or milk followed by milk of magnesia, beated egg or vegetal oil and call a doctor. The battery produces explosive gases; do not use bare flames, sparks or cigarettes; ventilate the room while recharging the battery in a closed environment. Always screen the eyes when working in the proximity of batteries. Keep out of the reach of children. • After removing hose and caps, pour battery-type sulphuric acid into the elements until reaching the upper level. The acid specific weight must be 1.26, that is to say 30 Bé, and its temperature below 15 °C. F. 17 1) Keep the densitometer in a vertical position. 2) Visually check the liquid density. 3) Release the float. 1 • Leave the battery rest for at least 2 hours and then top up with sulphuric acid. • Recharge with a proper recharger within 24 hours at a voltage corresponding to around 1/10 of the battery rated capacity until the acid density reaches the value 1.27, that is to say to 31 Bé. 2 3 • After recharging the battery, top up the acid (adding distilled water). Close with the cap and clean with care. • Once the above operations are over, fit the battery to the motorcycle, according to the wiring diagram indicated in the Service manual. Black cables Red cables battery (-) pole battery (+) pole F. 18 16.1 Electrolyte level check • Frequently check for the electrolyte level: it must reach the upper part of the battery. In order to top up the indicated level strictly use distilled water. In case water need to be added with unusual frequency, check for the motorcycle electrical system operation: the battery may be surcharged and this may reduce its lifetime. 21 03/05 A SPIDER MAX 500 16.2 Battery charge check After topping up the electrolyte level, check the liquid density by means of a densitometer. When the battery is fully charged, the electrolyte density should be around 30 ÷ 32 Bé, which correspond to a specific weight of 1.26 ÷ 1.28, at a temperature below 15 °C. In case the measured density is below 20° Bé, the battery is completely flat and it is then necessary to recharge it. In case the motorcycle is not used for certain period of time (1 month or over), remember to recharge the battery every now and then. The battery runs completely flat within 3 months. When fitting the battery back to the motorcycle make sure the cables are not inverted and always remember to connect the ground cable (black), with the (-) mark to the negative terminal, and the remaining two red cables, with the (+) mark, to the + positive terminal. Before recharging the battery, remove all the element caps. Do not use bare flames, or sparks while recharging the battery. Remove the battery from the motorcycle by disconnecting the negative terminal first. To recharge the battery after disassembling it, use the specific recharger. Make sure to move the battery recharger switch to the type of battery to be recharged (that is to say, with a voltage corresponding to 1/10 of the battery rated capacity). Make sure to match the poles (“+” with “+” and “-” with “-”) when connecting to the power supply. We suggest to keep the battery clean, especially on its upper part and to protect the terminals with vaseline. Never use fuses exceeding the recommended rated amperage. Failure to observe this rule may damage the motorcycle and/or can represent explosion hazards. Ordinary and drinkable water contains mineral salts that are corrosive to batteries. Never use a water type different from distilled water. In order to ensure the battery best performances, recharge it before use. Failure to observe this indication before assembling it to the motorcycle may reduce the battery lifetime. 22 03/05 A SPIDER MAX 500 17. SEALED BATTERY 17.1 Sealed battery The service operations simply concern the checking and recharging of the battery, when necessary. These operations must be performed at the pre-delivery stage and every 6 months in case the motorcycle is stored with the circuit open. Besides pre-delivery checks, it is then necessary to check for the battery charge and to recharge it before storing the motorcycle and then every 6 months. “RENEWAL” RECHARGE AFTER STORING THE MOTORCYCLE WITH OPEN CIRCUIT 1) Voltage check Before fitting the battery to the motorcycle, check the open circuit voltage by means of a common multimeter. • In case the voltage is above 12,6 V, fit the battery without recharging it. • In case the voltage is below 12,6 V, the battery needs a “renewal” recharge. Proceed as follows: 2) Using a constant-voltage battery recharger. - Recharge at constant voltage equal to 14,40 ÷ 14,70V; - Initial recharge current = 0,3 ÷ 0,5 x rated capacity; - Duration of recharge: Suggested 10 ÷ 12 h; Minimum 6 h; Maximum 24 h. 3) Using a constant-current battery recharger. - Recharge current equal to 1/10 of the battery rated capacity. 23 12/04 A SPIDER MAX 500 18. 18.1 “IMMOBASIC” TECHNICAL SPECIFICATIONS Storing the keys for the first time The device gets ready to store the two user keys immediately after connecting it to the power supply for the first time or until the two user keys have not been stored. The LED stays on during the operation: it only switches off for a few seconds after storing the first and then the second key, blinking for three seconds - at 1Hz - to indicate that the two operations ended successfully and then it switches off completely. In case the second key is not stored within two minutes from the device switching on or from the first key storing, the system holds the routine, and deletes the code entered for the first key. The entire procedure will then have to be repeated from the beginning next time the key is switched to ON. The same is true in case of power failure happening while storing the first key and before the second key code is entered. When the power is restored, the system acts as it was the first switching on and prepares to store the data. After storing the first key, the system excites the relays in order to allow starting the engine, in the motorcycle assembly line, without closing the routine. 18.2 Storing more keys After performing the storing procedures described in paragraph 18.1, the system can be configured to store from one to four additional user keys. In order to enable this function it is necessary to insert the MASTER KEY (cod. 09007000) within 10 seconds from the last “key-off”, made by using the valid key used as “key-on”. In this way, the memory buffer is reset and all the keys that need to be stored as valid keys, included the one entered and recognised as MASTER KEY, must be inserted and switched to the “ON” position. After inserting the master key, the LED turns and stays on, switching off for a few seconds after every successful storing operation. The routine closes after storing the fourth key or thirty seconds from the last key storing, and the LED switches off for three seconds, blinking in succession - at 1 Hz - a number of times corresponding to the number of stored keys. All the data are actually stored in the memory only when closing the routine: the key codes, entered before starting the procedure, are thus stored even in case of power failure before closing the same. 18.3 Losing the keys In case the keys are lost except at least one enabled key, follow the procedures described in paragraph 18.2 to update the memory with the codes of the new keys that need to be enabled. In case all enabled keys are lost, it will be necessary to replace the entire device: (Keylock kit + Immobilizer). 18.4 Led blinking In order to avoid that the battery runs down quickly, the LED that indicates that the ”immobilizer” function is enabled, stops blinking after 20 days. 24 12/04 A SPIDER MAX 500 19. RELAYS • The motorcycle is equipped with 5 relays located under the driver seat (see Service Manual – Cycle Parts). • Each relay support has a different colour that indicates the relay specific function: Starter permissive relay. Starter permissive relay. H.T. coil, injector, fuel pump supply. Radiator fan supply F. 19 19.1 Starter relay (A) F. 19/a NOTE - A 30A fuse (battery recharge protection) is located on the starter relay. In case the relay needs to be replaced, make sure to match the cable connection colours: red and blue. RED - (battery starter relay): connect to the (B) pole of the relay. BLUE - (starter relay starter motor) connect to the (M) pole of the relay. 9 F. 20 Inverting the cables interrupts the battery recharge operation. 25 03/05 A SPIDER MAX 500 20. FUSES NOTE - The Electrical system is equipped with 11 fuses. NO. PROTECTED CIRCUITS Lights Direction indicators/parking lights Dashboard electrical central unit Relay: White - Red - Yellow Relay: White - Red - Yellow 12 V (key switch) H.T. coil - Injector - Fuel pump Radiator fan Central unit supply F. 21 10 No. 20 No. 22 PROTECTED CIRCUITS LOCATION BATTERY RECHARGE STARTER RELAY PROTECTED CIRCUITS LOCATION GENERAL BATTERY COMPARTMENT F. 22 No. 23 PROTECTED CIRCUITS LOCATION 12 V PLUG UNDER THE HELMET COMPARTMENT 11 Before replacing the interrupted fuse, find and repair the cause of interruption. Never attempt to replace the fuse by using different components (e.g. a piece of wire) or a fuse having amperage above the recommended one. F. 23 26 12/04 Flashing light Flywheel Regulator Keylock 03/05 Anti-theft configuration 27 BATTERY Left direction indicator Low/high beam Regulator frame ground knot black white yellow Low/high beam red Right direction indicator Diode Dashboard Injection Left direction Parking Stop/ light indicator parking light Helmet compartment light Plate light Right switches H20 temperature Dashboard connector Odometer sensor signal Engine stop/stand Key switch + odometer sensor Mode RAR-OIL LED IMMOBASIC Fuel level Outside temperature sensor Stop/ parking light Starter motor Fan Side cable CENTRAL UNIT IMMOBASIC antenna in the keylock area Cigarette lighter plug Parking Right direction indicator light Tail light wiring Stop light switch Central unit ground Pick- up transmission Parking light Frame ground in the coil area Engine temperature sensor Throttle potentiometer Diagnostics Fuel injector Idling adjusting motor Fuel level indicator + pump COLOR LEGEND Anti-tilting sensor Oil pressure sensor Air temperature sensor Engine revolution sensor H.T. coil Sch. 1 Horn button Stop light switch Left switches SPIDER MAX 500 A 21. GENERAL ELECTRICAL DIAGRAM NOTE - The present diagram is repeated on two pages at the end of the Manual. + 12 Direct to battery Stop light switch 28 black REGULATOR FRAME GROUND KNOT Dashboard connector white Diode Stop light switch Starter relay Tail light wiring Right switches Starter motor Side cable IMMOBASIC antenna in the keylock area SPIDER MAX 500 A 22. ELECTRICAL START-UP Sch. 2 12/04 Frame ground in the coil area Engine stop/ stand BATTERY Keylock 29 12/04 Regulator Keylock Sch. 3 Flywheel Starter motor Left switches Low/high beam Regulator frame ground knot Low/high beam Parking light Starter relay Parking light Helmet compartment light Dashboard connector Plate light Parking light Tail light wiring Right switches SPIDER MAX 500 A 23. LIGHTS AND BATTERY RECHARGE Cigarette lighter plug + 12 Direct to battery BATTERY Sch. 4 30 12/04 Flashing light Horn button Stop light switch Keylock Frame ground in the coil area Anti-theft configuration BATTERY Left switches white Left direction indicator Starter solenoid valve Left direction indicator Stop/ parking light Right direction indicator Key switch Right direction indicator Left direction indicator Stop/ parking light Tail light wiring Ground Odometer sensor signal Right direction indicator + odometer sensor Dashboard connector Stop light switch SPIDER MAX 500 A 24. PARKING LIGHTS - DIRECTION INDICATORS - HORN BUTTON – SPEED SENSOR ANTI-THEFT CONFIGURATION Pick- up transmission Regulator frame ground knot SPIDER MAX 500 1. EMS INJECTION SYSTEM B INTRODUCTION The injection system is of the integrated injection and ignition system type. The injection is indirect into the intake manifold through electro-injector. Injection and ignition are timed on the 4-stroke cycle by means of a phonic wheel splined to the camshaft control and a reluctance change sensor. Carburetion and ignition are managed according to the motor revolutions and the gas valve opening. Further corrections are made according to the following parameters: - Coolant temperature; - Intake air temperature; - Room pressure. The system corrects the fuel supply at idling and cold engine by means of a stepper motor set on a by-pass circuit of the gas valve. The central unit controls the stepper motor and the injector opening time, thus ensuring stability at idling speed and correct carburetion. In all operating conditions, the carburetion control depends on the changing of the injector opening. The fuel supply pressure is kept constant in relation to the room pressure. The supply circuit is made of: - a fuel pump; - a fuel filter; - an injector; - a pressure regulator. The pump, filter and regulator are assembled inside the fuel tank by means of a single support. The injector is connected by means of two quick coupling hoses that allows getting a continuous circulation, avoiding thus that the fuel gets to its boiling point. The pressure regulator is fitted to the end of the circuit. The fuel pump is operated by the EMS central unit which ensures a safe motorcycle operation. The ignition circuit components are: - H.T. coil; - H.T. cable; - Shielded cap; - EMS central unit; - Spark plug. The EMS central unit controls the ignition with the optimal spark advance, thus ensuring the 4-stroke timing (ignition occurs only during the compression phase). The EMS injection-ignition system controls the engine operation by means of a preset program. Should any of the input signals miss, a basic engine operation is ensured in order to allow the driver reaching the nearest service centre. Obviously this is not possible in case the engine rpm/speed signal is missing or when the anomaly inthe control circuits of the: - fuel pump - H.T. coil - injector. 31 12/04 B SPIDER MAX 500 2. 1. PRECAUTIONS Before any intervention on the injection system, check for any anomaly recorded. Do not disconnect the battery before performing the anomaly check. 2. The fuel supply system pressure is 300 KPa (3 BARS). While disconnecting the quick coupling of the fuel supply system hose, do not use bare flames and do not smoke. Be careful, the fluid may splash and get in contact with the eyes. 3. While servicing the electrical components, do not leave the battery connected unless it is strictly necessary. 4. When checking the operation functions, make sure that the battery voltage is above 12V. 5. Before trying to start up the engine, make sure that the tank contains at least 2 litres of fuel. Failure to observe this precaution may damage the fuel pump. 6. In case the motorcycle is not used for a certain period of time, refill the tank up to half of its capacity so that the pump is plunged into the fuel. 7. While washing the motorcycle, do not pour water on electrical components and cables. 8. In case of anomalies in the ignition system, first check the battery and the injection system connections. 9. Before disconnecting the EMS central unit connector, carry out the following operations, in the indicated order: - Position the key switch on the “OFF” position; - Disconnect the battery; Failure to observe this instruction may damage the central unit. 10. When reassembling the battery, take care not to invert the poles. 11. In order to avoid any damage, avoid disconnecting and reconnecting the EMS system connectors unless it is strictly necessary. Before reconnecting them, check connectors for humidity. 12. While performing electrical checks, do not force the multimeter prods into the connectors. Do not carry out any measurements not indicated by the Manual. 13. After performing the test by means of the diagnostic multimeter, remember to protect the system connector with the special cap. Failure to observe this rule may damage the EMS central unit. 14. Before reconnecting the fuel supply quick couplings, check that the terminals are properly cleaned. 32 03/05 B SPIDER MAX 500 3. EMS CENTRAL UNIT TERMINAL LAYOUT “EMS” CENTRAL UNIT No. FUNCTION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 THROTTLE POTENTIOMETER SUPPLY (+5V) DIGITAL INSTRUMENT (REV. COUNTER CONTROL) ENGINE TEMPERATURE (+) SOLENOID STARTER OF H.T. COIL INJECTOR PUMP STEPPER MOTOR RPM SENSOR EMS DIAGNOSTIC CONNECTOR EMS DIAGNOSTIC CONNECTOR POTENTIOMETER THROTTLE SIGNAL RPM SENSOR INJECTOR CONTROL (NEGATIVE) STEPPER MOTOR INSTRUMENTATION UNIT (INJECTION LED - NEGATIVE) ANTI-TILTING SENSOR (-) BASIC SUPPLY (POSITIVE) AIR TEMPERATURE SENSOR (+) SOLENOID STARTER FAN H.T. COIL (NEGATIVE CONTROL) STEPPER MOTOR SENSOR SUPPLY (-) CENTRAL UNIT - NEGATIVE STEPPER MOTOR DASHBOARD SUPPLY (POSITIVE) F. 1 Connector - Central unit side F. 2 Connector - System side INJECTION SYSTEM DIAGRAM Throttle potentiometer Dashboard CENTRAL UNIT Fuel level Dashboard connector Central unit ground Diagnostics + 12v dashboard from immobilizer Engine temperature sensor Fuel level indicator + pump 4. Injection NOTE - The present diagram is repeated on two pages at the end of the Manual. Regulator frame ground knot H.T. coil Idling adjusting motor Fuel injector Engine revolution sensor BATTERY Frame ground in the coil area Keylock Air temperature sensor yellow red Anti-tilting sensor To the starter motor Sch. 1 33 12/04 Fan B SPIDER MAX 500 5. COMPONENT LAYOUT 2 3 4 8 9 5 1 7 6 11 12 14 F. 2/a 13 15 Right hand side 1 Injection central unit 2 Starter permissive relay 3 Fuel pump, injector, coil relays 4 Electro-valve relay 5 Starter permissive relay 6 Anti-tilting device 7 Diagnostic plug 8 Fuses 9 Dashboard 10 Immobilizer decoder 11 Rpm/speed sensor 12 Idling control stepper motor 13 Throttle potentiometer (TPS) 14 Injector 15 Intake air temperature sensor 34 12/04 10 B SPIDER MAX 500 17 16 18 19 20 21 22 23 F. 2/b Left hand side 16 Key lock with Immobilizer antenna 17 Right control 18 12V plug 19 Fan 20 Fuel pump 21 Spark plug 22 Side stand switch 23 Engine temperature sensor 24 Coil 35 12/04 24 B SPIDER MAX 500 6. GENERAL NOTES The central unit is equipped with an autodiagnostic system connected to a led on the dashboard (letter K - F. 3). The EMS injection-ignition system also has a control function on the revolution counter and the radiator cooling fan. F. 3 All anomalies can be detected and corrected by means of the diagnostic multimeter (palmar instrument) code 08607500 (Piaggio code 020460Y). In any case, once the anomaly is corrected it is automatically deleted from the memory after 16 cycles of use (start at cold engine, travel at warm engine, stop). The diagnostic multimeter is fundamental also to adjust the idling carburetion. F. 4 The EMS central unit supply is managed by the emergency switch (E) and by the side stand switch (D) to ensure a safe motorcycle operation. E F. 5 To detect and solve any anomaly in the injection system, along with the diagnostic multimeter also use the testing wiring (code 08607600) (F. 6) supplied by Malaguti S.p.A. The above mentioned testing equipment allows carrying out any check on the EMS central unit, even when the motorcycle engine is running. Place the testing wiring across the central unit connector and the motorcycle system connector (see F. 6). A = System connector B = Central unit connector F. 6 36 12/04 D B SPIDER MAX 500 6.1 How to use the diagnostic multimeter (code 08607500) The EMS system diagnostic equipment (F. 4) is connected to the central unit by means of a EMS diagnostic plug located under the driver seat (F. 2/a - page 34 - component no. 7). Remove the protection cap and connect the diagnostic multimeter terminal. F. 7 Supply the diagnostic multimeter by connecting the terminals to the battery poles, or the specific connector to the plug located inside the helmet compartment (F. 7). Both supply cables are supplied with the motorcycle. (The system is protected against polarity inversion). The equipment starts up whenever it is connected to the power supply (no ON/OFF button present). The system is equipped with a display, showing all the available functions, and the following push-buttons: ESC OK UP DOWN TAB Press the ESC button to leave the function or exit the displayed menu (except the main menu). Press the OK button to confirm the selection made. Press the UP and DOWN buttons to scroll the menu UP and DOWN. Press the TAB button to display the menu functions. Every time one of the buttons is pressed a Beep is heard: it indicates that the equipment received the command. The DISPLAY shows 6 lines a time: a number displayed underneath any of the 6 lines indicates the number of the function out of the total (e.g.: 1/ 7 indicates that the function displayed if the first out of the seven contained in the menu). When starting up the equipment the MALAGUTI logo will be displayed. Press any button to display the page containing all the information about the type of central unit the equipment was designed for. Press any other button or wait for 5 seconds to access the main menu. At this point, scroll the menu by using the UP and DOWN buttons in order to select the required sub-menu and press the OK button to access the sub-menu. After accessing the sub-menu, select the required function and confirm by pressing the OK button again. 37 12/04 B SPIDER MAX 500 The main menu is made of: • Parameters; • Immobilizer; • Errors; • Delete errors; • Active diagnostics; • CO calibration; • TPS reset; • ECU properties. Scroll the main menu by means of the UP and DOWN buttons to access the required sub-menu: e.g. move to ACTIVE DIAGNOSTICS and press OK to test the following component operation: • Fuel pump; • H.T. coil; • Warning lamp; • Rev. counter; • Injector; • Fan; • Stepper motor; Once the single component check is over, the system informs the user about the component operating conditions. 6.2 Circuit diagram diagnostic plug Central unit ground CENTRAL UNIT + 12v dashboard from immobilizer BATTERY Regulator frame ground knot Sch. 2 38 12/04 Diagnostics B SPIDER MAX 500 6.3 Connection circuit check of the “Diagnostic multimeter” • In case the message “central unit is not responding” is displayed on the diagnostic multimeter, cut the dashboard supply for 10 seconds and then switch it ON again. If the warning message persists follow the instructions indicated below: CENTRAL UNIT IS NOT RESPONDING CHECK CONNECTIONS PARAMETERS 1/4 Check the diagnostic multimeter connectors and wiring: A) Diagnostic plug B) 12 Volt supply plug A B A F. 8 Restore connectors and/or wiring. Check the central unit and dashboard supply. (See paragraph 9.1 - page 50 paragraph 9.2 - page 52). Connect the testing wiring (code 08607600) to the motorcycle system connector leaving the EMS central unit disconnected. F. 9 39 03/05 B SPIDER MAX 500 Verify the following conditions: PIN 1 diagnostic plug - PIN 10 central unit = continuity PIN 2 diagnostic plug - PIN 23 central unit = continuity to ground PIN 3 diagnostic plug - PIN 9 central unit = continuity Ω) PIN 10 - PIN 23 = insulation (> 1MΩ Ω) PIN 9 - PIN 23 = insulation (> 1MΩ 1 1 2 2 3 3 F. 10 Replace the central unit Remove the interruption or short circuit cause 40 12/04 B SPIDER MAX 500 7. 7.1 TROUBLESHOOTING Troubleshooting - tips NOTE - A system failure concerning the EMS system may be more likely caused by faulty connections rather than faulty components. Before checking the EMS system for anomalies, carry out the following verifications: A. Electrical supply - Battery voltage - Burnt out fuse - Solenoid starters - Connectors B. Ground to chassis C. Fuel supply - Faulty fuel pump - Dirty fuel filter D. Ignition system - Faulty spark plug - Faulty coil - Faulty shielded cap E. Intake circuit - Dirty air cleaner - Dirty by-pass circuit - Faulty stepper motor F. Other - Incorrect timing - Incorrect idling carburetion - Incorrect gas valve position sensor reset NOTE - Most EMS system anomalies are caused by loose connectors. Make sure that all connections are properly done. Check connectors, taking special care to the following points: 1. Check the terminals for bents. 2. Check the connectors for proper plug in. 3. Cause a slight vibration to the connector and verify whether the anomaly changes in any way. Before replacing the EMS central unit, check for the whole system operation. In case the anomaly disappears after replacing the EMS central unit, fit the previous central unit back and verify whether the problems persists. Use a multimeter with an inner resistance > 10KΩ for troubleshooting. An improper equipment may damage the EMS central unit. We suggest to chose equipments with a resolution above 0,1V and 0,5Ω. Resolution should always be above ± 2%. 41 03/05 B SPIDER MAX 500 8. 8.1 TROUBLESHOOTING PROCEDURES The engine does not start up even dragging the motorcycle. Anomaly Verifications System not coded. Immobilizer permissive System failure. Repair according to instructions. Pump relay H.T. coil Anomalies detected by the injection autodiagnostic system Injector Rpm / speed sensor Fuel level in the tank Fuel pump start up Fuel supply (low) fuel pressure (Low) injector flow H.T. coil shielded cap spark plug (secondary insulation) Spark plug supply End of compression pressure Coolant temperature Parameter reliability Timing - ignition injection Intake air temperature 42 12/04 B SPIDER MAX 500 8.2 Difficult start up at cold and/or warm engine Anomaly Verifications Pump relay H.T. coil Injector Anomalies detected by the injection autodiagnostic system Rpm/ speed sensor Air temperature Coolant temperature Atmospheric pressure Starter motor and solenoid starter Start up speed Battery Ground cables End of compression pressure Spark plug Shielded cap Spark plug supply H.T. coil Rpm/speed sensor Spark advance (Low) fuel pressure Fuel supply (Low) injector flow (Unsufficient) injector sealing Coolant temperature Intake air temperature Parameter reliability Gas valve position Stepper motor (steps and opening) Secondary air duct and gas valve cleaning Air filter efficiency 43 03/05 B SPIDER MAX 500 8.3 The engine stops when idling / Unstable idling speed / Idling speed too low Anomaly Verifications Pump relay H.T. coil Injector Anomalies detected by the injection autodiagnostic system Rpm/speed sensor Air temperature Coolant temperature Atmospheric pressure Spark plug Ignition operation Ignition timing Gas valve position sensor Stepper motor Parameter reliability Coolant temperature sensor Intake air temperature sensor Air filter Intake system cleaning Gas choke and valve Secondary air duct and stepper motor Intake manifold - head Throttle body - manifold Intake system sealing (leaks) Intake hose Airbox Fuel pump Pressure regulator Fuel supply (low pressure) Fuel filter Injector flow Analysis of exhaust gas before the catalytic converter 44 Trimmer value adjustment (CO % adjustment) 03/05 B SPIDER MAX 500 8.4 The engine does not get back to the idling speed / Idling speed too high Anomaly Verifications Pump relay H.T. coil Injector Anomalies detected by the injection autodiagnostic system Rpm/speed sensor Air temperature Coolant temperature Atmospheric pressure Ignition efficiency Ignition timing Gas valve position sensor Parameter reliability Stepper motor Coolant temperature sensor Intake air temperature sensor Intake manifold - head Throttle body - manifold Intake system sealing (leaks) Intake hose Airbox Fuel pump Pressure regulator Fuel supply (low pressure) Fuel filter Injector flow Analysis of exhaust gas before the catalytic converter 45 Trimmer value adjustment (CO % adjustment) 12/04 B SPIDER MAX 500 8.5 Chugging during deceleration Anomaly Verifications Pump relay H.T. coil Injector Anomalies detected by the injection autodiagnostic system Rpm/speed sensor Air temperature Coolant temperature Atmospheric pressure Gas valve position sensor Stepper motor Parameter reliability Coolant temperature sensor Intake air temperature sensor Intake manifold - head Throttle body - manifold Intake system sealing (leaks) Intake hose Airbox Fuel pump Pressure regulator Fuel supply (low pressure) Fuel filter Injector flow Manifold - head Manifold - silencer Exhaust system sealing (leaks) Analyser plug Silencer welding Analysis of exhaust gas before the catalytic converter 46 Trimmer value adjustment (CO % adjustment) 12/04 B SPIDER MAX 500 8.6 Irregular engine operation when the gas valve slightly open Anomaly Verifications Pump relay H.T. coil Injector Anomalies detected by the injection autodiagnostic system Rpm/speed sensor Air temperature Coolant temperature Atmospheric pressure Air filter Intake system cleaning Gas valve and choke Secondary air duct and stepper motor Intake hose Intake system sealing Airbox Ignition system Check the spark plug for wear Gas valve position signal Coolant temperature signal Parameter reliability Intake air temperature signal Spark advance TPS reset ended with success Analysis of exhaust gas before the catalytic converter Trimmer value adjustment (CO % adjustment) 47 03/05 B SPIDER MAX 500 8.7 Loss of engine power at maximum rpm/ Irregular engine operation during acceleration Anomaly Verifications Pump relay H.T. coil Injector Anomalies detected by the injection autodiagnostic system Rpm/speed sensor Air temperature Coolant temperature Atmospheric pressure Spark plug Shielded cap Spark plug supply H.T. cable H.T. coil Air filter Intake system Airbox (sealing) Intake hose (sealing) Gas valve position signal Coolant temperature signal Parameter reliability Intake air temperature signal Spark advance Fuel level Fuel pressure Fuel supply Fuel filter Injector flow 48 03/05 B SPIDER MAX 500 8.8 Detonation (Knocking) Anomaly Verifications Pump relay H.T. coil Injector Anomalies detected by the injection autodiagnostic system Rpm/speed sensor Air temperature Coolant temperature Atmospheric pressure Ignition operation Spark plug Gas valve position signal Coolant temperature signal Parameter reliability Intake air temperature signal Spark advance Intake hose Intake system sealing Airbox TPS reset ended with success Fuel pressure Fuel filter Fuel supply Injector flow Fuel quality Cylinder base gasket thickness selection 49 12/04 B SPIDER MAX 500 9. 9.1 INJECTION CENTRAL UNIT SUPPLY CIRCUIT Constant power supply circuit check (12V – with the key on the “OFF” position) The injection central unit supply is important in order to control the stepper motor. Failure in the supply prevents both ignition and injection. In case a problem in the central unit occurs, the diagnostic multimeter generates the following warning message: “CENTRAL UNIT IS NOT RESPONDING”. CENTRAL UNIT IS NOT RESPONDING CHECK CONNECTIONS PARAMETERS 1/4 Perform the check as follows: - Lift the side stand. - Position the key switch on the “ON” position. - Position the emergency switch on “RUN”. - Verify whether the injection led flashes for 5 seconds. The injection central unit is receiving power Check digital instrument and supply. Check the 3A no. 8 fuse operation. Remove the short circuit cause and replace the fuse. F. 11 50 12/04 B SPIDER MAX 500 Make sure the central unit is receiving power by means of the testing wiring (code 08607600) PIN 17 - battery positive pole PIN 23 - battery negative pole Battery voltage (V=) F. 12 The central unit is receiving power supply A - The negative pole is missing (PIN 23): check the ground connectors and wiring and to the central unit connector. B - The positive pole is missing: find the brown cable interruption across the 3A fuse carrier and the central unit connector (PIN 17). 51 12/04 B SPIDER MAX 500 9.2 Check the circuit power supply coming from the key switch. Power failure to the dashboard prevents both ignition and injection. Power failure prevents both ignition and injection. In case a problem in the central unit occurs, the diagnostic multimeter generates the following warning message: “CENTRAL UNIT IS NOT RESPONDING”. Perform the check as follows: - Lift the side stand. - Position the key switch on the “ON” position. - Position the emergency switch on “RUN”. - Verify whether the injection led flashes for 5 seconds. The dashboard is receiving power supply. CENTRAL UNIT IS NOT RESPONDING CHECK CONNECTIONS PARAMETERS 1/4 Check the 5A no. 3 fuse operation. F. 13 Check whether the central unit dashboard is receiving power by means of the testing wiring. Move the key switch to the “ON” position, the emergency switch to “RUN” and lift the side stand. PIN 26 = battery positive pole PIN 23 = battery negative pole Battery voltage (V=) F. 13/a 52 03/05 Remove the cause of the possible short circuit, replace the fuse and then check the immobilizer and the central unit operation. B SPIDER MAX 500 Correct central unit dashboard supply Check the input voltage to the immobilizer: PIN 2 connector, equipment side (yellow/green cable) - Position the key switch on the “ON” position. - Position the emergency switch on “RUN”. - Lift the side stand. Battery voltage (V=) Release the connector rubber dust (A), equipment side F. 14 Check the following connections: A) key switch → emergency switch; B) emergency switch → side stand switch; C) side stand switch → Immobilizer. Always refer to the electrical diagram when performing the above described checks. NOTE - The system operation can also be checked by means of: - signal of engine start-up failure - starter control operation Restore the system or replace the faulty component. Check the input voltage to the immobilizer: PIN 3, connector, equipment side (yellow/white cable) - Position the key switch on the “ON” position. - Position the emergency switch on “RUN”. - Lift the side stand. Battery voltage (V=) Extract the connector rubber dust (A), equipment side F. 14/a Find the interruption of the yellow/white cable and repair it (see electrical diagram). 53 12/04 Replace the immobilizer. Store the keys (see paragraph 18.1 - p. 24). B SPIDER MAX 500 10. INJECTION LED CIRCUIT 10.1 Circuit diagram Central unit ground CENTRAL UNIT Dashboard connector Injection Key switch + Battery Sch. 3 Every time the key switched is moved to the “ON” position, the injection led receives the command and blinks for 5 seconds. The diagnostic multimeter is not programmed to perform a check of the circuit. Proceed as follows: - Key switch on the “ON” position; - Lift the side stand; - Emergency switch on “RUN” - The injection led goes on for 5 seconds. The system is working. Connect the testing wiring across the system and the central unit. 54 12/04 B SPIDER MAX 500 Disconnect the dashboard connector. Check the blue/black cable for interruptions between the dashboard connector (PIN 20) and the checking wiring 15 PIN. F. 15 Disconnect the testing wiring connector from the central unit. Connect the dashboard connector. Repair the blue/black cable interruption across central unit and dashboard. Create a bridge across PIN 15 and PIN 23. 23 15 Injection led on. Replace the central unit. Replace the dashboard. NOTE - The injection central unit controls the negative pole of the led. The led must turns off after the initial check and turn on again when the central unit autodiagnostic system detects any anomaly. When the anomaly is repaired the led switches off again. In any case, it is necessary to perform the operation checks. The led can switch on even when the engine is not operating. 55 12/04 B SPIDER MAX 500 11. AUTODIAGNOSTIC SYSTEM The injection central unit is equipped with an autodiagnostic function. In case an anomaly is detected, the central unit: - switches the injection led on (only when present). - performs a check of the engine management on the basis of the data contained in the central unit (when possible). - stores the anomaly (always). In case the anomaly is not continuous, the led follows the anomaly recurrence and the storage function remains on. The anomaly is automatically deleted from the memory when it does not recur for more than 16 cycles of use of the motorcycle (heating- use- cooling down). The data stored are not deleted when the battery is disconnected. 11.1 Stored anomaly check F. 16 Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main F. 16/a Coil • • Stepper motor Pump relay Fan Auto-adaptation parameters RAM memory Errors 2/3 A M Connect the diagnostic multimeter to the motorcycle system. Select the menu from the ”ERRORS” function (see paragraph 6.1 - p. 37). The multimeter pages contain the list of errors that can be detected by the autodiagnostic system. The errors detected by the autodiagnostic system are indicated by one or two reference dots. The dots are positioned on two lines: Line A = current (present) anomalies Line M = stored anomalies 56 12/04 3/8 B SPIDER MAX 500 The errors that can be detected by the autodiagnostic system may concern the following system circuits or central unit sections: - throttle valve position signal; - room pressure signal; - coolant temperature signal; - Intake air temperature signal; - Incorrect battery voltage; - Injector and corresponding circuit; - H.T. coil and corresponding circuit; - Stepper motor and corresponding circuit; - pump relay circuit; - Fan relay circuit; - RAM memory; - ROM memory; - EEPROM; - Microprocessor - Signal panel (signal for engine rpm - speed - unstable cycle). The underlined anomalies always cause the engine to stop. In all other cases, the engine continues running, managed by the data bases. 11.2 Deletion of stored anomalies After correcting the anomaly connect the diagnostic multimeter. Select the menu from the ”DELETE ERRORS” function. Press OK and follow the instructions. F. 16/b After a test race, check for the anomaly recurrence. For troubleshooting guide, refer to the corresponding chapter sections. 57 12/04 Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 4/8 B SPIDER MAX 500 12. FUEL SUPPLY SYSTEM General data The supply of fuel to the injector is ensured by means of a pump, a filter and a pressure regulator integrated with the fuel level indicator located inside the tank. The pump unit is connected to the injector by means of: - 2 semi-rigid hoses - (A1 = outlet) - (A2 = inlet); - 4 quick couplings; - 1 T-coupling with O-ring and injector locking bracket; - M = Motion direction T A1 - Black M The hoses are crossed and ensured to the intake manifold in order to prevent an excessive wearing of the quick couplings to the injector T-coupling. A2 - Grey F. 17 Before any intervention on the supply system, carefully clean all the components in order to avoid damaging the quick coupling sealing or causing any impurity to sip into the ducts. The system is pressurised. Do not smoke when performing the mentioned operations. Try to prevent the fuel from splashing. Precautions - Before starting the engine, make sure the tank contains fuel. - Do not use the motorcycle when the reserve fuel has been used for a long time, you may run out of fuel. - In case the motorcycle is not used for a long time, refill the tank at least up to its half. FAILURE TO OBSERVE THESE RULE MAY DAMAGE THE PUMP. 58 03/05 Sch. 4 59 12/04 red 12V battery 3A fuse 12 V dashboard, stand emergency switch, 5A-fuse immobilizer Central unit ground Fuel injector Fuel level indicator + pump H.T. coil CENTRAL UNIT SPIDER MAX 500 B 12.1 Circuit diagram Keylock B SPIDER MAX 500 12.2 Pump supply circuit The central unit controls the pump operation when the following conditions occur: - move the key switch to the “ON” position and the emergency switch on “RUN” and lift the side stand. The pump is supplied for 2 seconds. - when the engine rpm/ speed signal is on. Continuous supply. The initial time is necessary to bleed the system, especially in case of a stop at warm engine. In these conditions, the fuel, modified by the boiling is mixed with the fuel contained in the tank. During the motorcycle use, the pump operation is subordinate to the motor revolution. 12.3 Circuit check Follow the above instructions to check the circuit: - Lift the side stand. - Position the key switch on the “ON” position. - Position the emergency switch on “RUN”. - The pump rotation is monitored for two seconds. The pump does not rotate or keeps rotating. Try to start the engine. Make sure that the engine revolution occurs together with the pump rotation. No anomaly in the electrical supply Connect the diagnostic multimeter to the motorcycle system. Try to start the engine. Select the menu from the function ”ERRORS”. Check for any possible anomaly. Pump control relay circuit malfunctioning. Malfunctioning of the: - injector - H.T. coil - signal panel H.T. coil Stepper motor Pump relay • • Relay fan Auto-adaptation parameters RAM memory Errors 2/3 A M Throttle Pressure Water temperature Air temperature Battery voltage Injector • Errors 1/3 A 60 12/04 H.T. coil • Stepper motor Pump relay Relay fan Auto-adap. param. RAM memory Errors 2/3 A B SPIDER MAX 500 The central unit detected an anomaly on the PIN 5 line (blue/white cable). Grounded line. In this case, the pump always rotates when the dashboard is supplied. White/Blue cable is grounded across the central unit PIN 5 and the red relay PIN 85. Restore insulation from ground of line 5 - 85 and start the verification procedure from the beginning. Line interrupted. The relay cannot control the pump supply. Install the testing wiring across the central unit and the system. - Lift the side stand. - Position the key switch on the “ON” position. - Position the emergency switch on “RUN”. Wait for more than two seconds and check the following conditions: PIN 5 - PIN 23 = battery low Battery voltage (V=) F. 18 Check: A) the continuity of the fair blue/gray cable across the red relay PIN 86 and the fuse carrier no. 4 (5A). B) continuity of the white/blue cable across the red relay PIN 85 and the central unit PIN 5. Replace the central unit. 61 12/04 B SPIDER MAX 500 Check the red relay resistance. PIN 86 = FAIR BLUE/GRAY PIN 85 = WHITE/BLUE PIN 85 - 86 = 100 ± 50 Ω. F. 19 Check for the 10A fuse no. 6 operation. F. 20 62 12/04 B SPIDER MAX 500 Disconnect the fuel pump connector. A - Check for the red relay operation = 100 ± 50 Ω (F. 19 - P. 62). B - Check the continuity of the orange/red cable, across the red relay PIN 87 and the fuel pump PIN 5. 87 5 F. 21 Disconnect the fuel pump connectors, the H.T. coil and the injector. A - Not within the indicated values: replace the red relay. B - Repair the interruption of the orange/red cable and repeat the verification from the beginning. - Install the testing wiring across the central unit and the system. - Check that the orange/red cable is insulated from the ground across the PIN 87 (red relay) and the PIN 23 (central unit) = insulation (>1 M Ω). 87 F. 22 Orange/red cable in short circuit. Restore the cable insulation and replace the 10 A fuse no. 6. Check for the H.T. coil and the injector (see the coil and injector sections) insulation from ground. 63 12/04 B SPIDER MAX 500 Check for the pump winding resistance: ≥ 1,5 Ω (see p. 72). Replace the fuse and check for the pump operation. Check the power consumption (see page 72). Select the diagnostic multimeter menu from the ”ACTIVE DIAGNOSTICS” function. Select the ”fuel pump simulation” function. Enable the function with the dashboard supply function on and the engine not running. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 5/8 Fuel pump relay H.T. coil Stepper motor Rev. counter Injector Relay fan Diagnostic check Carrying out diagnostic check Please wait 1/6 Fuel pump relay The multimeter prompts the central unit to enable the pump for 30 seconds. Make sure the sound of the following operation can be heard: - relay closing - pump rotation - relay opening The pump is receiving supply. Check the pump operation (see p. 65). Check the connector to the pump support. Replace the pump (see p. 73) 64 12/04 Restore B SPIDER MAX 500 12.4 Hydraulic check and supply system maintenance Before carrying out the checks concerning the system pressure, we suggest to clean the supply system components carefully. In order to perform these checks a specific tool is required: fuel pressure check kit. (Malaguti code: 08607400) (Piaggio code: 020480Y) F. 23 Before disassemble any of the quick coupling, reduce the system pressure. Disconnect the electrical connector from the pump support while the engine is rotating and wait for the it to come to a complete stop. The engine will stop at around 1,5 bar. Disconnect the hose terminal carefully. Protect your eyes from splashes. F. 23/a The testing kit (08607400 code) is equipped with quick couplings of the same types of the ones used in the system. In order to disconnect the female terminals (injector side) it is necessary to press the two ends and pull. In case it is not possible to extract the terminal, do not attempt to force it but try to rotate it. The system is designed in such a way that an increase in the traction corresponds to an increase of the terminal locking system. F. 23/b In order to disconnect the male type terminals (pump side), it is necessary to pull the pipe coaxial rings towards the pump support and extract them. F. 24 F. 25 65 12/04 B SPIDER MAX 500 For practical reasons, the system pressure check must be performed by creating a connection on the pump side. Connect the pressure regulator to the feed pipe (right hand side) and the extension/ hose to the return pipe (left hand side). Before the assembly, make sure that the tool ducts are cleaned. MOTION DIRECTION F. 26 12.5 Pressure regulator Connect the diagnostic multimeter. Select the menu from the ”ACTIVE DIAGNOSTICS” function. Select the ”RELAY FUEL PUMP” function. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 5/8 Fuel pump relay H.T. coil Stepper motor Rev. counter Injector Relay fan Diagnostic check Carrying out diagnostic check Please wait 1/6 Fuel pump relay Enable the function with the dashboard supply function on and the engine not running. The central unit controls the pump for 30 seconds. 66 03/05 B SPIDER MAX 500 Let the system bleed for a few seconds. Check the system for leaks. Check the adjustment pressure with a pump supply voltage higher than 12V. Adjustment pressure = 300 ÷ 320KPa (3 ÷ 3,2 BAR). F. 27 The pressure regulator is working properly. The pressure is too high. Check the return duct for jams or bends. Replace the pressure regulator (see pressure regulator p. 75). Adjustment pressure too low. Enable the pump rotation. Use a pair of pliers with flat and long ends to close the return duct a few time but acting only on the extension of the testing wiring (it is impossible to perform this operation with the hose supplied with the motorcycle) Fuel pressure= > 300 KPa (3 BAR) F. 27/a 67 12/04 B SPIDER MAX 500 Replace the fuel pump (See p. 73) Replace the pressure regulator. (see pressure regulator p. 75). 12.6 Pump and fuel filter check We suggest to use the following procedure during the maintenance operations to check for the delivery filter operation. Connect the diagnostic multimeter. Connect the fuel pressure testing kit (see p. 65). Select the diagnostic multimeter menu from the “ACTIVE DIAGNOSTICS” function. Select the ”FUEL PUMP RELAY” function. The pump is enabled for 30 seconds. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO Calibration Main 5/8 Fuel pump relay H.T. coil Stepper motor Rev. counter Injector Relay fan Diagnostic check Carrying out diagnostic check Please wait 1/6 Fuel pump relay Let the system bleed for a few seconds. Check the system for leaks. Use a pair of pliers with flat and long ends, to close the delivery duct for a few time acting only on the extension of the specific tool with a pump supply voltage higher than 12 V. Check for the system maximum pressure. Maximum pressure= > 600 KPa (6 BAR) F. 27/b 68 12/04 B SPIDER MAX 500 Check the system sealing. The pressure is lower: check with care the pump voltage during work In case the voltage is higher than 12 V, replace the pump. Start the pump for 30 seconds by means of the diagnostic multimeter. After stopping the pump, wait for 3 minutes and check the system pressure. Fuel pressure = > 200 KPa (2 BAR) The system is properly sealed. Repeat the test. After stopping the pump, use a pair of pliers with flat and long ends to close the return hose acting only on the extension of the diagnostic wiring. This intervention increases the fuel pressure. F. 27/c Verify whether the pressure decreases at the same rate when the system is free from compressions. The pressure decreases at a remarkable lower rate. Replace the pressure regulator (p. 75). Check again the system sealing. 69 12/04 B SPIDER MAX 500 No difference recorded. Repeat the test by compressing the tool hose across the offtake and the injector. Verify whether the pressure decreases at the same rate when the system is free from compressions. F. 27/d The pressure decreases at a remarkable lower rate. Check the injector sealing and replace it if necessary (THERMAL UNIT AND TIMING) (see Engine Manual). No difference recorded Repeat the test by compression the tool hose across the offtake and the pump and check whether the pressure decreases at a remarkable lower rate. F. 27/e Faulty pump unidirectional valve. Replace the pump (see pump support revision). Check the sealing of all the hose and coupling to the injector with care. Repeat the component sealing checks if necessary. NOTE - The system bad sealing only affects the quickness of start-up. 70 12/04 B SPIDER MAX 500 Check the pump free flow Disconnect the pump connector, start the engine, when it stops reconnect the connector. Disconnect the fuel return pipe from the pump support (left hand side support). Put the return pipe into a graduated container. F. 28 Use the diagnostic multimeter, activate the fuel pump for 10 seconds then interrupt the test by pressing the “ESC” button. Make sure that the supply voltage is higher than 12V. Measure the fuel supplied. Pump free flow = 250 ÷ 320 cc. Battery voltage “ESC” F. 29 The flow is lower than 250 cc. The fuel filter is dirty. Replace the pump support. The fuel filter is not clogged. It is possible to continue using the motorcycle without exceeding 48000 Km. 71 12/04 B SPIDER MAX 500 12.7 Fuel pump electrical checks 12.7.1 Resistive check Disconnect the connector from the pump support. Use a multimeter to measure the pump winding resistance. Connect the multimeter prods to the PINS (1 - 4) of the pump support as indicated in the picture. Resistance = ≥ 1,5 Ω F. 30 In case that an infinitive resistance is measured, replace the pump. The pump does not rotate with an infinitive resistance. With a resistance value approaching 0 Ω, the pump uses too much power, and this may lead to the burning of the 10 A fuse no. 6. Perform the check indicated below. F. 31 12.8 Pump electrical power consumption. The pump electrical power consumption may vary according to the: - supply voltage; - pump running-in; - adjustment pressure; - delivery filter cleaning. In order to check the consumed power proceed as follows: - disconnect the connector of the red relay, controlling the pump; - with the key switch on the “OFF” position, create a jumper across 30-87 on the connector, by means of the multimeter prods on the amperometer function (see picture). - check the pump rotation and power consumption. Consumed power = ~ 2,5 ÷ 4,2 A NOTE - The indicated power consumption refers to: - supply voltage = > 12 V - runned-in pump - system pressure= 300 KPa (3 bar) F. 32 - cleaned fuel filter. A dirty filter cause an increase in the power consumption. In case of overpressure, the pump consumes ~ 6 ÷ 7 A. In case of excessive power consumption (> 5 A) is detected, replace the filter. Refer to the pump support revision. In case the anomaly persists, replace the pump. 12.9 Fuel filter check In order to check the fuel filter, check the: - Free flow - pump power consumption; A clogged filter may lead to: - a decrease in the motorcycle performances especially at full power - an increase in the pump consumption. NOTE - Do not bleed the filter with compressed air. A damaged filter may cause the injector to clog. 72 12/04 B SPIDER MAX 500 12.10 Pump support revision In order to remove the pump support from the fuel tank, proceed as follows: - Disconnect the electrical connector; - Start the engine and wait until it stops; - Clean the tank and the pump support (if necessary, wash and bleed with compressed air); - Disconnect the delivery and the return pipes by acting on the quick couplings. Try to prevent the fuel to splash. F. 33 - Lose the pump support gear nut. F. 34 - Remove the pump support and the sealing gasket (A). NOTE - While extracting the pump support pay attention not to damage the float arm. A F. 35 In order to replace the components, proceed as follows: (1) level indicator: • Take note of the assembling position and of the path runned by the two connecting cables. pos. 2 = cable connected to the circuit pos. 3 = cable connected to the mobile cable. F. 36 73 12/04 B SPIDER MAX 500 - Pass the cables through the hole across filter and pressure regulator. F. 37 - Disconnect the two central cables of the fuel indicator. F. 38 - Extract the two cables of the level indicator. F. 39 - Use a screwdriver to release the snap-on tang (A) of the level indicator. A F. 40 74 12/04 B SPIDER MAX 500 - Extract the level indicator from the tool slide. F. 41 - Level indicator check. It is possible to perform the check even before disassembling the support. Measure the resistance across the two cables of the level indicator. F. 42 Moving the arm and the float, make sure that the resistance varies according to the arm movement. Empty tank limit value= 95 ÷ 105 Ω. Full tank = 0 ÷ 9 Ω. - Follow the disassembly instructions in the reverse order to assemble the unit. F. 43 (2) Pressure regulator: - Remove the retaining spring. F. 44 75 12/04 B SPIDER MAX 500 - Extract the pressure regulator and the O-rings. NOTE - To remove the O-ring, insert a screwdriver into the openings on the retaining pin side. - Follow the disassembly instructions in the reverse order to assemble, after lubricating the O-rings. F. 45 (3) Fuel pump - Take note of the position of the supply cables on the support pos 1 = positive (red) pos 4 = negative (black) NOTE - The pump connection are not interchangeable. - Disconnect the supply cables. F. 46 - Cut the delivery hose clamp on the support. F. 47 - Remove the pump fixing washer. F. 48 76 12/04 B SPIDER MAX 500 - Remove the hose from the filter - Remove the pump and the ring support and pre-cleaner. F. 49 - In case the pump needs to be replaced, remove the precleaner and the ring support. - Follow the disassembly instructions in the reverse order to assemble the unit and use a new hose clamp for the delivery hose and a new washer to secure the pump. F. 50 NOTE - In order to clean the pre-cleaner use some fuel and a soft brush. F. 51 (4) Fuel filter The fuel filter is equipped already assembled along with the pump support. In order to replace the support, replace the level indicator, the pressure regulator and the pump from the old support. Always follow the above instructions when performing these interventions. F. 52 77 12/04 B SPIDER MAX 500 12.11 Fitting the pump support on the tank - Before carrying out the assembly procedure, make sure that the tank is clean; - In case of dirt or water, disassemble the tank; - Fit the sealing gasket on the pump support. - Insert the pump into the tank, paying attention not to damage the level indicator arm; - Position the sealing gasket on the tank; - Install the pump support, making sure to fit the connector in line with the longitudinal axle of the motorcycle. NOTE - The level indicator operation may be jeopardised by an incorrect position. - Tighten the mounting ring nut and lock it firmly. Locking torque: motor-driven pump locking ring nut 20 N·m. - Reconnect the supply circuit hoses, making sure they are properly plugged by checking the upward traction and rotation; - Reconnect the electrical connector; - Recharge the system for at least 4÷5 cycles (key switch on OFF-ON). NOTE - Never start the pump before refilling the tank. Failure to observe this rule may damage the pump. - Check the sealing of the supply system quick couplings. 12.12 Injector circuit check TERMINALS 13 - 23 CONDITIONS STANDARD Pump cycle with engine not running Battery voltage 12.13 Circuit diagram Central unit ground Fuel level indicator + pump CENTRAL UNIT + 12V battery from 3A fuse Keylock 12V key switch, stand emergency switch, immobilizer from 5A fuse H.T. coil Fuel injector + 12 V Battery red Sch. 5 78 12/04 B SPIDER MAX 500 Connect the diagnostic multimeter. Select the menu from the ”ACTIVE DIAGNOSTICS” function. Select the ”INJECTOR” function. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 5/8 Fuel pump relay H.T. coil Stepper motor Rev. counter Injector Fan relay Diagnostic check 5/6 Enable the function with the dashboard supply on and the motor not operating. The central unit controls the fuel pump in continuous mode, while opening the injector. The injector openings will be repeated for a few seconds. Make sure the injector opening can be heard and wait for the multimeter reading. Heard 4 injector openings. The injection multimeter reads “test ended with success”. No injector opening heard. The injection multimeter reads “test failed”. No injector opening heard. The injection multimeter reads “test ended with success”. Efficient injector control circuit. Verify again whether the injector openings can be heard and perform the hydraulic check of the injector. Efficient injector control circuit. Perform the hydraulic check of the injector. Select the menu from the ”ERRORS” function and check whether the injector failure is the only indicated anomaly. Throttle Pressure Water temperature Air temperature Battery voltage Injector • Errors 1/3 A M 79 12/04 B SPIDER MAX 500 Also the H.T. coil anomaly is signalled. Other anomalies are signalled: pump relay. H.T. coil • Stepper motor Pump relay • Fan relay Signal panel RAM memory Errors 2/3 A M Check the supply circuit: 10A fuse and red relay. Common supply system to the fuel pump. Check the pump relay control circuit (red relay). Fit the testing wiring across the central unit and the system. Position the multimeter positive prod on PIN 13 and the negative prod on PIN 23. Move the key switch to the “ON” position, the emergency switch on “RUN” and lift the side stand. Check the battery voltage during the fuel pump cycle. A) PIN 13 - PIN 23 = battery voltage for 2 seconds: test ended with success. B) PIN 13 - PIN 23 = continuous voltage: test failed. Repeat the test. In case the anomaly persists, check the central unit connector. Replace the central unit, if necessary. A = Battery voltage B = Battery continuous voltage F. 53 80 12/04 B SPIDER MAX 500 Disconnect the connector to the central unit. Check the resistance across the PIN 13 and the orange/red cable end on the PIN 87 connector (red relay). Resistance = 14,5 Ω ± 5% (injector resistance). 14,5 Ω ± 5% 87 F. 54 No continuity. Disconnect the connector and repeat the resistive check directly on the injector ends. Resistance = 14,5 Ω ± 2% Make sure that the injector negative line is insulated from ground. Central unit and injector connector disconnected. PIN 13 - PIN 23 = Ω infinitive. Restore the green/black insulation from ground. F. 55 81 12/04 B SPIDER MAX 500 Check the continuity of: (multimeter Ω) A) the green/black cable across the central unit connector PIN 13 and the injector connector. B) the orange/red cable across the injector connector and the red relay PIN 87. Replace the injector. 12.14 Injector hydraulic check In order to perform the injector check, we suggest to disassemble the intake manifold with the throttle body and the injector. Disassemble the injector from the manifold only if strictly necessary. Refer to the chapter “THERMAL UNIT AND TIMING” (Service Engine Manual) to carry out the above mentioned interventions. Connect the diagnostic multimeter by means of the plug positioned under the seat. Fit the diagnostic wiring, the fuel pressure checking kit. In this case, the injector can be connected directly to the instrument quick couplings. Use a graduated container of at least 100 cm3 with 10÷20 cm3 resolution. Connect the injector to the cable supplied with the injector multimeter. The cable is equipped with alligator clips for direct connection to the battery. Prepare the auxiliary battery. Move the key switch to the “ON” position and the emergency switch to “RUN” and lift the stand. Select the ”active diagnostics” function. Start the pump diagnostic check. 82 03/05 B SPIDER MAX 500 During the 30 seconds of the pump diagnostic check, supply the injector by means of the cable and the auxiliary battery for 15 seconds. Use a graduated container to collect the fuel supplied by the injector. Supply pressure= 300 KPa (3 BAR) Supplied quantity = around 40 cm3 Check the injector sealing. Dry the injector outlet by means of compressed air. Start the fuel pump. Wait for a minute and then make sure that there are no leaks from the injector outlet. A light dripping is normal. Limit value = 1 drop in 1 minute. Higher quantity should not be considered as normal. In case of lower quantities, replace the injector (THERMAL UNIT AND TIMING) (see Engine Manual). Repeat the testing. If the anomaly persists, replace the injector (THERMAL UNIT AND TIMING) (see Engine Manual). F. 56 The injector operation is normal. The injector atomisation cannot be verified by using simple instrumentations. The injector is equipped with 5 nozzles that, thanks to their position, create a jet with a taper of proximately 80°. This jet reaches both intake valves. NOTE - An injector having a low flow affects the max. performances of the motorcycle. - an injector having a scarce sealing affects above all the idling speed and the start-up especially after stopping at warm engine. - In case the injector nozzles are clogged, replace the injector, the filter and the fuel contained in the tank. Clean the system and the tank with care. 83 12/04 F. 57 B SPIDER MAX 500 13. RPM SENSOR Central unit ground CENTRAL UNIT + 12v dashboard from immobilizer Engine revolution sensor Sch. 7 The sensor allows detecting the engine rpm and the angular inclination of the engine shaft with respect to the TDC. As the phonic wheel is splined to the camshaft, it is possible to detect the 4stroke cycle. This allows controlling the injector and the spark plug every 2 revolutions on the engine shaft. The sensor is of the reluctance change type, and it can thus be compared to an alternating voltage generator supplying the central unit. The signal frequency is interrupted by the vacuum created by the two missing teeth on the phonic wheel. F. 58 The sensor signal is necessary to start the engine but the engine can operate also with an unstable signal, thanks to corrective interventions to the central unit. The injection led does not turn on in case the rpm signal is missing. When the signal anomaly (open circuit) occurs while using the motorcycle on the road, the led signals the beginning of the anomaly, blinking as follows: A Led on B Led off F. 59 LED ON LED OFF 84 12/04 B SPIDER MAX 500 In order to check the sensor and the sensor circuit proceed as follows: Connect the diagnostic multimeter. Start the engine. The engine does not start. Select the menu from the ”ERRORS” function. The engine started regularly. Select the menu from the ”ERRORS” function. Check the “signal panel” for anomalies. H.T. coil Stepper motor Pump relay Fan relay Signal panel RAM memory Errors 2/3 No anomaly detected. • • A M Select the menu from the ”PARAMETERS” function. Check the number of: Lost synchronisations = 1 tooth Lost synchronisations = > 1 tooth Lost synchronisations 1D 0 Lost synchronisations > 1D 0 TPS reset NO CO already calibrated NO R/O step diff. 53 Atmospheric pressure mmHg 774.4 Parameters 3/3 Indication = 1÷3 The Rpm/speed signal is normal. The value progressively increases, insisting on the engine start-up. Check the circuit and the sensor. 85 03/05 Carry out the intervention required by the detected anomaly. B SPIDER MAX 500 Connect the testing wiring only to the system connector. Do not connect to the central unit. F. 60 Disconnect the connection across the rpm/speed sensor and the system. Measure the sensor resistance by connecting the multimeter across the + and – terminals. Rpm/speed sensor resistance = 680 Ω ± 15%. F. 61 Replace the rpm sensor. Make sure that the pole and shielding are insulated from the ground. S - + = infinitive (>1MΩ). F. 62 86 03/05 B SPIDER MAX 500 Reconnect the rpm/speed sensor connector. Repeat the check by using the testing wiring across PIN 7 - PIN 12. 680 Ω ± 15 % PIN 7 - PIN 12 = 680 Ω ± 15 % The value should approach the value measured by the sensor. F. 63 Higher or infinitive resistance. Check connectors with care. Disconnect the brown cable and check it for interruption across the central unit PIN 7, the sensor PIN 2 and for the white cable interruption across the central unit PIN 12 and the sensor PIN 1. Resistance= 0 Ω. Restore or replace the connections (short-circuit). Restore the interrupted cable. Check again for the insulation from the ground. Ω). 7-23 = infinitive (>1MΩ Disconnect spark plug cap. Measure the alternating current across the PIN 7 and the PIN 12 with the engine idling speed. PIN 7 - PIN 12 = 0,8 ÷ 4,5 V~ Rpm = ~300 ÷ 400 G/1' Check the sensor and central unit connectors. Repair or replace the connections. 0,8 ÷ 4,5 V ~ F. 64 The sensor circuit operation is normal. If the start-up anomaly persists, replace the central unit. Check the air gap and the sensor magnetic activity. See chapter THERMAL UNIT AND TIMING (Engine Manual). In case the magnetic activity is zero, replace the sensor. NOTE - During the repair interventions, make sure to connect the sensor cable properly. - Do not force the cable. - A bad quality shielding of the cable may affect the engine operation at the higher speeds. 87 12/04 B SPIDER MAX 500 14. H.T. COIL Central unit ground Fuel level indicator + pump CENTRAL UNIT + 12V battery from 3A fuse Keylock 12V key switch, stand emergency switch, immobilizer from 5A fuse H.T. coil Fuel injector + 12 V Battery red Sch. 8 The integrated ignition system with injection is of high efficiency inductive type. The central unit controls two important parameters: - Spark advance It is optimised according to: the engine rpm, the engine load, the room temperature and pressure. With the engine at idling speed the spark advance is optimised in order to make the engine speed stable at 1450 ± 50 Rpm/1’. Connect the diagnostic multimeter. Select the menu from the ”ACTIVE DIAGNOSTICS” function. Start the H.T. coil testing with the key switch on the “ON” position, the emergency switch on “RUN” and the side stand lifted. Wait for the multimeter response. - Magnetisation time The coil magnetisation time is controlled by the central unit. The ignition power is increased during the engine start-up. The injection system recognise the 4-stroke cycle and thus the ignition is controlled only during the compression phase. In order to check the ignition circuit, proceed as follows: Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 5/8 TEST ENDED WITH SUCCESS Fuel pump H.T. coil Stepper motor Rev. counter Injector Fan Diagnosis 2/6 TEST FAILED REPEAT THE TEST Select the menu from the ”ERRORS” function. Check for current or stored errors concerning the H.T. coil. TEST FAILED 88 12/04 B SPIDER MAX 500 The coil control circuit operation is normal. Carry out the check of the H.T. coil secondary circuit, cable and shielded cap (see p. 92). Connect the testing wiring across the central unit and the system. Battery voltage for 2 seconds. Measure the voltage across the testing wiring PIN 20 and PIN 23 during the fuel pump cycle. To start the cycle move the key switch to the “ON” position and the emergency switch to “RUN” and lift the side stand. PIN 20-PIN 23 = Battery voltage (in combination with the pump rotation - 2 sec.). In order to increase the testing time, enable the ”pump relay diagnosis” function (30 seconds). F. 65 The coil main control circuit operation is normal. Check the central unit and the coil connectors with care. Replace the central unit if necessary. Disconnect the connection to H.T. coil main circuit Measure the voltage again: • PIN 1 of the coil connector • PIN 23 of the central unit Voltage in combination with the pump rotation (2 seconds). 1 F. 66 Check for the black-green cable continuity. Repair or replace the connections. NOTE - In case of control red relay anomaly the pump does not rotate. 89 12/04 B SPIDER MAX 500 The positive power supply is normal. Check the continuity across the coil connector PIN 2 (pink/black cable) and PIN 20. Pink/black PIN 20 = continuity 2 F. 67 Restore or replace the system. Repeat the test from the “ACTIVE DIAGNOSTICS” menu. Without connecting the coil connector, make sure the negative line is insulated from the ground. Ω) PIN 20 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ F. 68 90 12/04 B SPIDER MAX 500 Disconnect the connector across the motorcycle and injection system. Repeat the check of the two section insulation from the ground. Repair or replace the concerned connections. Repeat the check from the “ACTIVE DIAGNOSTICS” menu, H.T. coil simulation. Delete the errors stored in the memory. Check the resistance of the coil main circuit H.T.(see picture). Main circuit resistance = 0,5 Ω ± 8% F. 69 Check for the main circuit insulation from the ground. Carry out the measurement across the main circuit two terminals and the ground. Ω). Main circuit-ground= infinitive (>1MΩ F. 70 91 12/04 B SPIDER MAX 500 Secondary circuit resistance check. Measure the resistance across one of the two terminals of the main circuit and the spark plug cable output. Ω ± 9% Main circuit- H.T. cable outlet = 3,1KΩ F. 71 The coil operation is normal. Replace the coil. 14.1 Shielded cap check Measure the resistance of the shielded cap. Ω. Resistance= 5 KΩ In case a remarkable difference in values is detected Ω), replace the shielded cap. (<1; >20KΩ NOTE - An unefficient shielding of the cap or the candle may cause anomalies in the injection system operation. For further information on the spark plug, see the “CHARACTERISTICS AND SERVICE” chapters (see Engine Manual). 14.2 Ignition timing The spark advance is electronically controlled by the central unit according to known parameters. For this reason, it is not possible to give any reference value based on the engine revolutions. 92 F. 72 12/04 B SPIDER MAX 500 The spark advance value can be detected in any moment by means of the diagnostic multimeter. Use a stroboscopical lamp, to make sure that the spark advance determined by the injection system corresponds to the one actually used on the engine. Proceed as follows: - Remove the outside transmission cover as indicated in the “AUTOMATIC TRANSMISSION” chapter of the Engine Service Manual. - Remove the reference TDC inspection cap between the flywheel and the cap carter. Refer to the FLYWHEEL CAP paragraph (Engine Service Manual). F. 73 - Acting on the driving pulley nut, rotate the engine until the TDC identification reference marks are reached. F. 74 - Align the driving pulley and the transmission cover by means of the reference mark. - Fit the inspection cap back on the flywheel side. F. 75 - Connect the diagnostic multimeter. - Start the engine. - Select the menu from the ”PARAMETERS” function. - Select the stroboscopical lamp control in the traditional 4-stroke engine position (1 spark, 2 revolutions). - Make sure that the actual number of rpm and the spark advances match the data read by diagnostic multimeter. In case the data does not match, check: - distribution timing – engine rpm/speed sensor - injection central unit. 93 12/04 B SPIDER MAX 500 15. COOLANT TEMPERATURE SENSOR TERMINALS 4-22 CONDITIONS coolant temperature STANDARD A sensor connected: 20° = 2500 ± 100 Ω 80° = 308 ± 6 Ω 15.1 Circuit diagram Throttle potentiometer Central unit ground CENTRAL UNIT Engine temperature sensor Air temperature sensor Dashboard connector Sch. 9 The coolant temperature sensor assembled on the engine head provides all the indications for the digital instrument and injection. It is made of two electrically separated sections. The injection section is made by means of a NTC sensor connected to a 5V-supplied circuit. The resistance change cause a change in the circuit voltage, that can be combined to a temperature value. The central unit uses this information to control the engine operation, optimising all the temperature values. In case of failure of the circuit, the injection led and the protections turn on (continuous fan operation included). In these conditions, the engine operates, even if not at its best, safeguarding the integrity of the catalytic converter. The most difficult anomaly to correct is a wrong temperature reading included within the possible temperature value range that may lead to a failure of the protection operation and/or a bad carburetion. The described anomaly is more likely to occur during the engine start-up. 94 12/04 B SPIDER MAX 500 In order to carry out the sensor and circuit check, proceed as follows: Connect the diagnostic multimeter. Select the menu from the ”ERRORS” function. Check the coolant temperature sensor for anomalies. The EMS system has not received any temperature value not included within the possible temperature value range. In case of a reliable suspect that the read temperature is not correct, proceed anyway with the check operation indicated below. NOTE - An incorrect temperature value can be read by combining the analog equipment indication when starting the fan. In any case, before performing the sensor check, make sure that the cooling system is filled in and bled. See Service Manual - Cycle parts. Before performing the sensor and circuit check, we suggest to wait for the engine to cool down completely until the motorcycle temperature reaches the room temperature. Move the key switch to the “ON” position and the emergency switch to “RUN” and lift the side stand. Select the menu from the “PARAMETERS” function. Do not start the engine. Check the following indications: coolant temperature intake air temperature room temperature (see dashboard). The three values should be the same or slightly differ (e.g.: 1° C). The temperature sensor indication may be correct. Carry out the testing procedure at ~80° C. Fit the diagnostic wiring. Do not connect the central unit connector. 95 12/04 B SPIDER MAX 500 Disconnect the coolant temperature sensor connector. Measure the resistance of sensor across the terminals indicated in the picture. Make sure that the resistance matches the values stated on the basis of the temperature function. RESISTANCE 9,6 KΩ 5,975 KΩ 3,81 KΩ Ω 2,5 KΩ 1,68 KΩ 0,3 KΩ TEMPERATURE -10° C 0 +10° C +20° C +30° C +80° C SEE TABLE F. 76 Replace the sensor. Connect the sensor connector and repeat the resistive check across PIN 4 and PIN 22. PIN 4 - PIN 22 = Resistance corresponds to the value measured directly by the sensor. SEE TABLE F. 77 In case that slightly higher values are measured, check the connectors. In case of infinitive resistance (>1MΩ) check the continuity across the two lines with the connectors disconnected. Yellow/green Central PIN 4 = 0 Ω (continuity) Orange/white Central PIN 22 = 0 Ω (continuity) 1 F. 78 Restore the interrupted line. 96 12/04 3 B SPIDER MAX 500 Make sure that the sensor circuit is insulated from the ground. PIN 4 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ) PIN 22 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ) F. 79 Restore or replace the connections. Check the position of the air temperature and gas valve lines. Connect the testing wiring to the central unit (connector - B). Move the key switch to the “ON” position an the emergency switch to “RUN” and lift the side stand. F. 80 Measure the voltage across PIN 4 and PIN 22; PIN 4 - PIN 22 = V (see table) VOLTAGE 4,50 V 3,73 V 3,25 V 2,76 V 2,26 V 0,70 V SEE TABLE TEMPERATURE - 10° C 0 + 10° C + 20° C + 30° C + 80° C F. 81 Measured value = 5 ± 0,2 V. Repeat the check concerning the connection and sensor continuity. 97 03/05 Measured value = 0 V. Repeat the check of the circuit and sensor insulation from the ground. B SPIDER MAX 500 Restore or replace the connections. Check the connection to the central unit. Make sure the central unit is receiving power supply. Replace the central unit if necessary. Start the engine and make sure that the voltage decreases according to the increase in temperature, as indicated in the table. The temperature signal is normal. Replace the temperature sensor. NOTE - In order to perform a more precise check of the sensor, remove it from the engine and check its resistance at controlled temperature. Using a suitable container, plunge part of the sensor metal prod into the water, warm it up gradually and read the temperature and resistance values. Compare with the table values. F. 82 16. INTAKE AIR TEMPERATURE SENSOR TERMINALS 18 - 22 CONDITIONS intake air temperature 20° STANDARD With the sensor connected: 3750 ± 200 Ω Central unit ground Throttle potentiometer CENTRAL UNIT Engine temperature sensor Dashboard Air temperature sensor Dashboard connector Sch. 10 98 12/04 B SPIDER MAX 500 The intake air temperature sensor is fitted inside the lower part of the throttle body on the airbox side. The sensor is NTC with the same operating diagram of the coolant temperature sensor. This signal is used in order to optimise the engine operation but it remains a less important information compared to the coolant temperature signal. In case of failure of the circuit, the central unit switches the injection led on and enable the protections control thus ensuring the engine operation. In order to check the sensor and the circuit, proceed as follows: Connect the diagnostic multimeter. Select the menu from the ”ERRORS” function. Check the intake air temperature sensor for anomalies. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 3/8 Throttle Pressure Water temperature Air temperature Battery voltage Injector Errors 1/3 AM The EMS system did not receive any temperature values not included within the possible value range. In case of a reliable suspect that the temperature read is not correct, proceed with the check indicated below. Before performing the sensor and circuit check, we suggest to wait for the engine to cool down completely until the motorcycle temperature reaches the room temperature. Move the key switch to the “ON” position and the emergency switch to “RUN” and lift the side stand. Select the menu from “PARAMETERS” on the diagnostic multimeter. Check the following indications: coolant temperature - intake air temperature - room temperature indicated by the digital instrument. The three values should be equal or slightly differ (e.g.: 1° C). The intake air temperature sensor may be reading a correct value. Fit the diagnostic wiring. Do not connect the central unit connector. 99 12/04 B SPIDER MAX 500 Disconnect the intake air temperature sensor connector. Measure the resistance across the sensor terminals. Make sure that the resistance matches the stated values with respect to the temperature. RESISTANCE 9,6 KΩ 5,975 KΩ 3,81 KΩ 2,5 KΩ 1,68 KΩ TEMPERATURE - 10° C 0 +10° C +20° C +30° C F. 83 Replace the sensor. Connect the sensor connector and repeat the resistive check across PIN 18 and PIN 22. PIN 18 - PIN 22 = the resistance matches the value read directly by the sensor. SEE TABLE F. 84 In case that slightly higher resistance values are measured, check the connectors. In case of infinitive resistance (>1MΩ), check the continuity of the two lines with the connectors central unit and the intake sensor disconnected. A) Orange/black PIN 18 = 0Ω (continuity) B) Orange/white PIN 22 = 0Ω (continuity) F. 85 Restore the interrupted line. 100 03/05 B SPIDER MAX 500 Make sure that the sensor circuit is insulated from the ground. PIN 18 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ) PIN 22 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ) F. 86 Restore or replace the connections. Check the fluid temperature and the valve position lines. Connect the testing wiring to the central unit. Move the key switch to the “ON” position the emergency switches to “RUN” and lift the side stand. Measure the voltage across PIN 18 and PIN 22. PIN 18 - PIN 22 = V see table. VOLTAGE 4,50 V 3,70 V 3,26 V 2,76 V 2,23 V TEMPERATURE -10° C 0 +10° C +20° C +30° C SEE TABLE F. 87 Measured value = 5 ± 0,2V Repeat the checks concerning the sensor and wiring continuity. Check the connection to the central unit. Check central unit supply. Replace the central unit if necessary. Measured value = 0 V Repeat the check of the sensor circuit insulation from the ground. Restore or replace the connections. Start the engine and make sure that the voltage decreases along with the increase in the airbox temperature. NOTE - In case of mild weather, the temperature of 30° C is easily reached when stopping the motorcycle a few minute at idling engine. 101 03/05 B SPIDER MAX 500 17. PRESSURE SENSOR There is not a system connected to this sensor as it is directly assembled inside the central unit. The sensor allows the central unit optimising the engine performances according to altitude change. In order to check the sensor operation, proceed as follows: Connect the diagnostic multimeter. Select the menu from the ”ERRORS” function. Check the pressure sensor for anomalies. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 3/8 Throttle Pressure Water temperature Air temperature Battery voltage Injector Errors 1/3 AM Replace the injection central unit. Select the menu from the ”PARAMETERS” function. Check that the pressure indication expressed in mm/Hg matches the value indicated by another motorcycle or outdoor barometer. Max. allowed error: ±20 mmHg. Lost synchronisations 1D 0 Lost synchronisations > 1D 0 TPS reset NO CO already calibrated NO R/O step difference 55 Atmospheric pressure mmHg 783.0 Parameters 3/3 The room pressure signal is correct. Replace the injection central unit. 102 12/04 B SPIDER MAX 500 18. GAS VALVE POSITION SENSOR (T.P.S. = THROTTLE POSITION SENSOR) TERMINALS 1 - 22 11 - 22 18.1 CONDITIONS Key switch on the “ON” position Open the gas valve gradually STANDARD 5V V=gradual increase Circuit diagram Throttle potentiometer Central unit ground CENTRAL UNIT Engine temperature sensor Air temperature sensor Dashboard connector Sch. 11 The gas valve position sensor is assembled inside the throttle body and cannot be removed. The sensor receives a 5V-supply from the central unit and transfer a gradually increasing voltage to the central unit according to the opening of the gas valve. The central unit transforms the voltage into the angular inclination of the valve. The engine rpm and the gas valve position are the two basic signals for the engine operation management. In case of failure of the circuit, the injection led and the protections turn on. In these conditions, the engine operates, even if not at its best, safeguarding the integrity of the catalytic converter. The gas valve position signal is important especially in case of small openings of the valve; these are the conditions in which the sensor works more often thus requiring frequent checks after covering a remarkable distance. In order to check the sensor and the circuit, proceed as follows: Connect the diagnostic multimeter. Move the key switch to the “ON” position, the emergency switch to “RUN” and lift the side stand. Select the multimeter menu from the ”ERRORS” function. Check whether the central unit detected any anomaly concerning the gas valve position signal. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 3/8 103 12/04 Throttle Pressure Water temperature Air temperature Battery voltage Injector Errors 1/3 AM B SPIDER MAX 500 Select the diagnostic multimeter menu from the ”PARAMETERS” function. Make sure that the central unit can recognise the following limit positions: gas valve min. opening gas valve max. opening Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 1/8 Throttle value mV. 817 Battery voltageV 11.7 Stepper motor steps 96 Engine running NO Syncr. panel NO Min. or max. throttle YES Parameters 2/3 Check the adjustment of the flexible control transmissions of the gas valve. Restore or replace. Open the throttle valve gradually, make sure that the value expressed in mV increases gradually and according to the opening change. The gas valve position signal is normal. Connect the testing wiring to the system connector. Do not connect the connection to the central unit. F. 88 104 12/04 B SPIDER MAX 500 Disconnect the gas valve position sensor connector. Check the continuity across the connector PIN and related PINS on the central unit side. Orange/white - PIN 22 = 0Ω (continuity) Orange/green - PIN 1 = 0Ω (continuity) Brown/white - PIN 11 = 0Ω (continuity) F. 89 A C B Restore or replace the connections. Check the insulation of the three circuit lines from the ground. PIN 22 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ) PIN 1 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ) PIN 11 - PIN 23 = Ω infinitive (>1MΩ) F. 90 Restore or replace the connections. Connect the testing wiring to the central unit. Move the key switch to the “ON” position, the emergency switch to “RUN” and lift the side stand. F. 91 105 12/04 B SPIDER MAX 500 Measure the voltage across the testing wiring PIN 1 and PIN 22. PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2 F. 92 Check the connection to the central unit. Replace the central unit, if necessary. Connect the gas valve position sensor connector. Measure again the voltage across the testing wiring PIN 1 and PIN 22. PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2 F. 93 Measure the voltage across PIN 11 and PIN 22. Open the throttle valve gradually and make sure that the voltage value increases gradually. PIN 11 - PIN 22 = V (gradual increase). NOTE - The limit voltage values may vary from ÷ 700mV, as min. value, to more than 4V, as max. value. Any possible limit value change can be generated by the sensor assembling tolerances. Replace the throttle body the sensors and the stepper motor. 106 12/04 B SPIDER MAX 500 Check that the voltage measured across PIN 11 and PIN 22 matches the voltage indicated by the diagnostic multimeter set on “PARAMETERS”. Throttle value mV. Battery voltage V Stepper motor steps Engine running Syncr. panel Min. or max. throttle Parameters 817 11.7 96 NO NO NO 2/3 Replace the central unit. The gas valve position sensor and circuit are normal. NOTE - The gas valve position sensor check has been configured with voltaic testing as the resistive checks do not give reliable results. In order to check the throttle body potentiometer we suggest to connect it to a motorcycle, even if only electrically. 19. GAS VALVE POSITION SIGNAL RESET (T.P.S. RESET) The throttle body is supplied along with a calibrated gas valve position sensor. The calibration is performed by adjusting the gas valve to a minimum opening aimed at allowing a determined air flow at pre-defined conditions. The calibration allows having an optimised air flow for the management of the engine idling speed. Never attempt to change this calibration. The injection system controls the idling speed by means of the stepper motor and the spark advance change. After the calibration the throttle body valve opens at an angle that varies according to the work tolerance of the duct and the valve itself. Also the valve position sensor may have different assembling positions. For these reasons, the sensor mV value with the valve minimum opening, may vary depending on the throttle body type. In order to get the best carburetion, especially with the smallest gas valve openings, it is necessary to combine the throttle body and the central unit, by means of the so.-called “TPS reset” procedure. This procedure allows indicating to the central unit the starting point, the value expressed in mV corresponding to the calibration position. The central unit will recognise this position as a 5,24° angle. In order to reset the value, proceed as follows: - Connect the diagnostic multimeter. - Move the key switch to the “ON” position, the emergency switch to “RUN” and lift the side stand. F. 88 107 12/04 B SPIDER MAX 500 Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Reset TPS Main 7/8 - Select the diagnostic multimeter function from “TPS reset”. - Make sure that the gas valve control rests on the locking screw (A). Check the throttle stroke - Making sure to retain this position, confirm to start the TPS reset procedure. Press OK to start the TPS reset Lost synchronisations 1D Lost synchronisations > 1D TPS reset CO already calibrated R/O step difference Atmospheric press . mm Hg Parameters - Select the ”PARAMETERS” function and make sure the TPS reset “YES” is present. 0 0 YES NO 55 783.0 3/3 Carry out the reset procedure in the following situations: - when assembling the equipment for the first time - when replacing the throttle body - when replacing the injection central unit. NOTE - Do not carry out the TPS reset procedure with a used throttle body as the valve wear and even the smallest opening may change the air flow with respect to the calibration air flow. 108 12/04 B SPIDER MAX 500 20. STEPPER MOTOR 20.1 Circuit diagram CENTRAL UNIT idling speed regulator (stepper motor) Sch. 12 The throttle body is equipped with a secondary air circuit controlled by a piston-valve operated by a stepper-motor. The central unit send an input to the stepper motor only when it is necessary to change the valve opening. The engine revolutions are divided into fractions called steps: by changing the opening steps it is possible to supply the engine in order to ease the start-up procedure and correct the air intake at cold engine. Once the engine has reached the operating temperature, the stepper motor has partially closed back. In order to prevent the adjustment piston excessive wear, the operating rpm is achieved by means of a minimum opening of around 45 steps. Every time the key switch is moved to the “OFF” position the piston travels fully home and opens for a number of predefined steps (auto-reset) until it seats properly. When it changes the stepper motor opening steps, the central unit also modifies the injection time in order to ensure a correct carburetion. The idling speed is stabilised around 1450÷50 RPM. After the start-up at warm engine, the first rpm increase can be heard, followed by the consequent closing of the stepper motor aimed at stabilising the engine rpm. In case of rpm anomalies, before performing any electrical check, make sure that the gas valve and secondary air circuit are properly cleaned. 109 03/05 B SPIDER MAX 500 In order to check the stepper motor and its circuit, proceed as follows: Connect the diagnostic multimeter. Move the key switch to the “ON” position, the emergency stop to “RUN” and lift the side stand. Select the menu from the “ERRORS” function. Check the stepper motor for anomaly detected by the central unit. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 3/8 H.T. coil Stepper motor Pump relay Fan relay Signal panel RAM memory Errors 2/3 Select the menu from the “PARAMETERS” function. Check the number of “STEPS” defined by the central unit for the start-up. This setting varies according to the engine temperature. 20° C = ~ 80÷90 steps Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 1/8 Throttle value mV. 817 Battery voltage V 11.7 Stepper motor steps 94 Engine running NO Sync. panel NO Min. or max throttle YES Parameters 2/3 Start the engine and let it warm up. When the coolant temperature is above 70 °C, the central unit orders the stepper motor to perform 45 steps. Throttle value mV. Battery voltage V Stepper motor steps Engine running Sync. panel Min. or max throttle Parameters 110 03/05 817 12.8 45 YES YES YES 2/3 • • A M B SPIDER MAX 500 Check for the coolant temperature sensor signal. Replace the central unit if necessary (see p. 94). Repeat the test (p. 110). Select the menu from the “ACTIVE DIAGNOSTICS” function. Select the “STEPPER MOTOR” diagnosis. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active Diagnostics CO calibration Main 5/8 Fuel pump relay H.T. coil Stepper motor Rev. counter Injector Fan relay Diagnosis 3/6 Start the diagnosis with the engine idling and warm. Make sure that the stepper motor controls the rpm change and wait for the diagnostic multimeter reading. Test ended with success. Rpm change can be heard. Test failed. No rpm change. The stepper motor and circuit operates properly. Test ended with success. No rpm change. Remove the throttle body (see chapter THERMAL UNIT AND TIMING - Engine Manual). Make sure the secondary intake air circuit is cleaned. Move the key switch from the “ON” to the “OFF” position and then back to “ON” and check for the piston valve movement. F. 94 In case the valve does not move, replace the throttle body (see chapter THERMAL UNIT AND TIMING - Engine Manual). 111 12/04 B SPIDER MAX 500 Perform the stepper motor circuit test. Disconnect the stepper motor connector. Test the stepper motor circuit resistance by connecting the multimeter as shown in the picture. The two readings must give the same value. Resistance = = 50 Ω ≥ 50 Ω F. 95 Connect the testing wiring but do not connect the connector to the central unit. Replace the throttle body (see chapter THERMAL UNIT AND TIMING - Engine Manual). Connect the testing wiring. Do not connect the central unit to perform these checks. Verify the continuity of the 4 stepper motor supply lines. (0Ω = continuity) PIN A - (yellow/gray cable) - PIN 14 = 0Ω PIN B - (yellow/blue cable) - PIN 6 = 0Ω PIN C - (red/gray cable) - PIN 21 = 0Ω PIN D - (red/black cable) - PIN 24 = 0Ω B A D C F. 96 Make sure that the 4 stepper motor lines are properly insulated from the ground. PIN 14-PIN 23 = >1 MΩ (infinitive) PIN 6-PIN 23 = >1 MΩ (infinitive) PIN 21-PIN 23 = >1 MΩ (infinitive) PIN 24-PIN 23 = >1 MΩ (infinitive) 6 23 F. 97 112 12/04 B SPIDER MAX 500 Repair or replace the connections. Repeat the test. Connect the stepper motor connector. Repeat the continuity test by means of the testing wiring PINS. PIN 14 - PIN 24 ≥ 50 Ω PIN 6 - PIN 21 ≥ 50 Ω ≥ 50 Ω 6 F. 98 Verify again wiring and connectors with the greatest care. Connect the central unit connector. Move the key switch to the “ON” position, the emergency stop to “RUN” and lift the side stand. While switching to key from “ON” to “OFF” and to “ON” again, make sure there are voltage impulses on the stepper motor control lines. Configure the multimeter for continuous current reading (V =). PIN 14 - PIN 24 = V (impulses for a few seconds). PIN 6 - PIN 21 = V (impulses for a few seconds). 6 NOTE - The impulses change the stepper motor position. When the optimal position is reached, the supply voltage is zero. F. 99 The stepper circuit operation is normal. Check for the central unit connector condition and replace the central unit, if necessary. 113 12/04 B SPIDER MAX 500 21. IDLING CARBURETION ADJUSTMENT The injection system central unit is configured to ensure the optimal carburetion during the use of the motorcycle. The idling carburetion needs to be adjusted in order to compensate the manufacturing tolerances and the engine proper seat. The adjustment is carried out by changing the injector opening with the engine idling. In order to perform this adjustment procedure, proceed as follows: The idling carburetion adjustment must be performed only on properly tuned-up engines. First check: - spark plug - air filter- intake system sealing – exhaust system sealing - valve clearance - fuel filter - fuel pressure. Warm up and check for the exhaust gas analyser reset. Remove the cap (A) on the exhaust manifold and connect the analyser by means of the specific tool: (MALAGUTI code 08608900) (PIAGGIO code 020625Y) A F. 100 Connect the diagnostic multimeter. Move the key switch to the “ON” position, the emergency stop to “RUN” and lift the side stand. Select the menu from the function “ERRORS”. Check the system for anomalies. Select the menu from the “PARAMETERS” function. Repair the system following the instructions. 114 12/04 B SPIDER MAX 500 Start the engine and let it warm up until the following conditions are reached: - coolant temperature = above 70°C - intake air temperature = 25 ÷ 30°C Start the exhaust gas analyser and verify the following conditions: - CO = 1,25±0,25% - CO2 = 14,50±1% The adjustment is correct. In case of different CO values, adjust the idling injection time. Select the diagnostic multimeter menu from the “CO CALIBRATION” function. Enable the adjustment function. “TRIMMER VALUE” is displayed. The indicated number can be either positive or negative. TRIMMER VALUE - 25 OK TO SAVE ESC TO EXIT CO CALIBRATION 115 12/04 B SPIDER MAX 500 Increase the injection time to increase the CO value. Decrease the injection time to decrease the CO value. Adjust the trimmer value according to the table below: TRIMMER VALUE +100 + 50 + 10 0 - 10 - 50 - 100 INJECTION TIME HIGH ⇑ CO INCREASE ⇑ MEAN ⇓ LOW ⇓ DECREASE NOTE - The trimmer value = 0 corresponds to the mean injection time. After the adjustment procedure is over, the engine correct carburetion can be achieved either with positive or negative trimmer values. This depends on the manufacturing tolerances. Any time the trimmer value is changed, wait until the CO value is constant. Once the adjustment is correct, press OK to save the value in the central unit. VALUE SAVED WITH SUCCESS PRESS ANY KEY CO CALIBRATION Select the menu from the “PARAMETES” function and then “ECU INFORMATION” to make sure the new trimmer value has been saved. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 1/8 Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration TPS reset ECU information Main 8/8 NOTE – When the CO percentage is correct but the CO2 value is not within the required range, also the LAMBDA value is incorrect. In this case, check the exhaust system sealing. 116 12/04 B SPIDER MAX 500 When the CO percentage is correct, the HC (PPM) value is above the maximum allowable value, check the: - spark plug - valve clearance - timing - exhaust valve sealing. When the central unit needs to be replaced, always reset the TPS and set the central unit initial trimmer value (if possible). Check again the CO value anyway. 22. FAN CONTROL CIRCUIT TERMINAL 19 - 23 CONDITIONS Move the key switch to the “ON” position, the emergency stop to “RUN” and lift the side stand. Fan off. STANDARD Battery voltage 22.1 Circuit diagram CENTRAL UNIT Frame ground in the coil area Keylock Engine temperature sensor BATTERY Fan Sch. 13 yellow To the starter motor The fan system is supplied by a relay under the dashboard and controlled by the injection central unit. The injection central unit controls the fan according to the temperature measured on the engine. In case the fan rotates for a longer period than usual, before checking the electrical system, verify with care the: - reservoir cap level; - second radiator bleeding (motorcycle right hand side); - outlet bleeding from the head; - thermal expansion valve operation ; - pump operation. 117 12/04 B SPIDER MAX 500 In order to check the circuit, proceed as follows: Connect the diagnostic multimeter. Move the key switch to the “ON” position, the emergency stop to “RUN” and lift the side stand. Select the menu from the “ERRORS” function. Check the fan control circuit for anomalies signalled by the central unit. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 3/8 H.T. coil Stepper motor Fuel pump relay Fan relay • • Signal panel RAM memory Errors 2/3 A M Select the menu from the “ACTIVE DIAGNOSTICS” function. Enable the fan diagnostic function. Make sure that the fan rotation can be heard. Wait for the diagnostic multimeter reading. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 5/8 A) Test ended with success. The fan rotates. Fuel pump relay H.T. coil Stepper motor Revolution counter Injector Fan relay Diagnosis 6/6 C) Test failed. The fan does not rotate. The fan system operation is normal. B) Test ended with success. The fan failed. The relay control circuit operates properly. Verify the fan connector, the relay contacts, the positive lines, the negative line and the fan motor. 118 03/05 B SPIDER MAX 500 Disconnect the yellow relay of the fan control. Check the excitation coil for continuity. PIN 85 - PIN 86 = 140 Ω ± 50. 140 Ω ± 50 F. 101 Replace the fan relay Connect the testing wiring to the system connector. Do not connect the central unit. Move the key switch to the “ON” position. Check the relay yellow connector voltage across PIN 86. PIN 86 (fair blue/gray) – PIN 23 = Battery voltage with the key on the “ON” position. Battery tension F. 102 Restore the fair blue/gray cable continuity (see electrical diagram). 119 12/04 B SPIDER MAX 500 Without connecting the relay: A) Check the continuity across the yellow connector PIN 85 and the central unit PIN 19. PIN 85 (purple/black) - PIN 19 = 0Ω (continuity). F. 103 B) Make sure it is insulated from the ground. PIN 19 - PIN 23 = 1 MΩ (infinitive) F. 104 Restore: A) Purple/black cable continuity B) The purple/black insulation from the ground Connect the relay and make sure the battery voltage is present across PIN 19 and PIN 23 when the key switch is on the “ON” position. PIN 19 - PIN 23 = battery voltage with the key switch on “ON”. Battery voltage F. 105 Perform the test once again with the central unit connected, cold engine and the key switch on the “ON” position. PIN 19 - PIN 23 = battery voltage. In case the anomaly persists, replace the central unit. 120 12/04 B SPIDER MAX 500 23. REV. COUNTER CONTROL CIRCUIT TERMINALS CONDITIONS STANDARD - key switch on the “ON” position - emergency stop on “RUN” - side stand lifted - engine not running 3 - 23 9 ÷ 10 Volt 23.1 Circuit diagram Dashboard CENTRAL UNIT 23 N Dashboard connector Sch. 14 1B 3 The digital dashboard receives the engine rpm signal from the injection central unit. To check the rev. counter and its control circuit, proceed as follows: Connect the diagnostic multimeter. Move the key switch to the “ON”, the emergency switch to “RUN” and lift the side stand. Select the menu from the “ACTIVE DIAGNOSTICS” function and enable the rev. counter diagnosis. Make sure that the rev. Counter gets to 3500 rpm and then back to zero. Parameters Immobilizer Errors Delete errors Active diagnostics CO calibration Main 5/8 Fuel pump relay H.T. coil Stepper motor Rev. counter Injector Fan relay Diagnosis 4/6 The rev. counter control operates properly. Connect the testing wiring to the system connector but do not connect the central unit. 121 12/04 B SPIDER MAX 500 Disconnect the dashboard connector. Do not connect the central unit. Check the yellow/red cable for continuity. PIN 1 (dashboard) → PIN 3 (central unit) = 0Ω (continuity) F. 106 Restore the yellow/red cable continuity across the central unit PIN 3 and the dashboard PIN 1. Make sure that PIN 3 and PIN 23 are insulated from the ground. > 1M Ω (insulation) F. 107 Restore the yellow/red cable continuity across the central unit PIN 3 and the dashboard PIN 1. 122 12/04 B SPIDER MAX 500 Connect the central unit. Move the key switch to the “ON” position, the emergency switch to “RUN” and lift the side stand. Measure the voltage across PIN 3 and PIN 23 with the engine not running. 8 ÷ 10 V = F. 108 Use the diagnostic multimeter for the rev. counter check. Measure the voltage again . PIN 3 - PIN 23 < 1V for a few seconds. F. 109 The rev. counter control circuit operates properly. Replace the dashboard. Replace the central unit. 123 12/04 124 12/04 Keylock Frame ground in the coil area Sch. 15 BATTERY Injection To the starter motor Fuel level Dashboard connector yellow red CENTRAL UNIT Anti-tilting sensor + 12v dashboard from immobilizer Central unit ground Fan Diagnostics Fuel injector Idling adjusting motor Engine temperature sensor Fuel level indicator + pump Air temperature sensor Engine revolution sensor H.T. coil Dashboard Throttle potentiometer INJECTION SYSTEM DIAGRAM Regulator frame ground knot GENERAL ELECTRICAL DIAGRAM Right switches Left switches Dashboard Parking light Stop light switch Outside temperature sensor Stop light switch Low/high beam Central unit ground CENTRAL UNIT Low/high beam Diagnostics Throttle potentiometer Fuel level Injection Engine temperature sensor H20 temperature Flashing light Fuel level indicator + pump Odometer sensor signal + 12 Direct to battery Engine stop/stand Key switch + odometer sensor Mode RAR-OIL LED IMMOBASIC Dashboard connector Right direction indicator Left direction indicator Idling adjusting motor Flywheel IMMOBASIC antenna in the keylock area Regulator Regulator frame ground knot H.T. c o il Fuel injector Engine revolution sensor Horn button Air temperature sensor Keylock Oil pressure sensor Helmet compartment light Tail light wiring Pick- up transmission Cigarette lighter plug Diode Frame ground in the coil area Anti-theft configuration Anti-tilting sensor BATTERY Starter motor black white yellow red Left direction indicator Parking light Stop/ parking light Plate light 125 03/05 Stop/ parking light Parking light Right direction indicator Fan Side stand 1 12/04 SPIDER MAX 500 AVANT-PROPOS • La présente publication comprend toutes les procédures à suivre pour l’identification des pannes de l’installation électrique (du système d’Injection Electronique) et des interventions éventuelles pour leur résolution, en fournissant aux techniciens du secteur (Centres de Service Après-vente agréés) les principales informations pour opérer en parfaite harmonie avec les concepts modernes de «bonne technique» et de «sécurité sur le site de travail». • Pour d’autres informations éventuelles, consulter le Manuel pour garage de réparation cycles», le Manuel Garage du Moteur ou le Catalogue des Pièces de Rechange. • Toutes les interventions décrites nécessitent de compétence et d’expérience de la part des techniciens préposés. • Concernant les procédures de dépose des parties de la carrosserie, des parties électriques et mécaniques, l’accès aux différents câblages ou composants électriques sur lesquels il faudra intervenir, consulter le Manuel pour garage de réparation cycles. • Il est conseillé de s’en tenir formellement aux prescriptions du présent manuel. • Pour toute autre information, s’adresser au service Après-vente de la Société «Malaguti S.p.A.». • Il est très important de s’en tenir formellement aux présentes instructions. Des interventions effectuées de manière superficielle ou négligées peuvent porter préjudice à l’acheteur, au motocycle, etc... ou produire, dans l’hypothèse la plus favorable, de fâcheuses contestations. NOTES POUR LA CONSULTATION CONFIGURATION DES PAGINES X X Modèle du motocycle Y Y Section W Nombre de pages Z Date d’édition ABREVIATIONS CONTENUES DANS LE MANUEL F P Pr S Sch T Figure Page Paragraphe Section Schéma Tableau W Z PAGES MODIFIEES • Toute page ayant subi des modifications conservera le même numéro que la page de l’édition précédente, suivi de la lettre M et la nouvelle date d’édition dans la case correspondante. • Des figures peuvent être implémentées dans les pages modifiées ; en cas de rajout d’une figure (ou de figures), cette dernière portera le numéro de la figure précédente, suivi d’une lettre. • Lorsque les figures sont numérotées en négatif (par exemple F. 5 ), cela indique que les numéros précédents ont été omis intentionnellement. PAGES ADDITIONNELLES • Les pages additionnelles éventuelles porteront le dernier numéro de leur section d’appartenance, suivi de la lettre A et de la nouvelle date d’édition. 2 12/04 SPIDER MAX 500 SYMBOLES OPERATIONNELS IMPORTANT ! ATTENTION ! - Descriptions concernant les interventions dangereuses pour le technicien préposé à la maintenance ou à la réparation, les autres employés du garage ou les personnes étrangères, pour le milieu, le motocycle ou les équipements. MOTEUR COUPE - Indique les interventions à réaliser absolument avec le moteur coupé. COUPER LE COURANT - Avant de procéder à l’intervention décrite, débrancher la borne négative de la batterie. OUVRIER PREPOSE AUX INTERVENTIONS MECANIQUES - Opérations qui nécessitent de compétence dans le domaine mécanique et des moteurs. OUVRIER PREPOSE AUX INTERVENTIONS ELECTRIQUES - Opérations qui nécessitent de compétence dans le domaine électrique et électronique. NON ! - Opérations à éviter. CONSIGNES • Avant toute intervention, s’assurer de la parfaite stabilité du motocycle. La roue avant doit être figée, de préférence, sur l’équipement solidaire à la plate-forme de levage. • Pour les contrôles et les réglages, utiliser des instruments dont la qualité est certifiée et non pas des moyens empiriques ou peu fiables. • La Société « Malaguti S.p.A.» décline toute responsabilité en cas de dommages quelconques dérivant de systèmes de contrôle inappropriés sur l’installation électrique et électronique. • La Société «Malaguti» se réserve le droit d’apporter, à tout moment, toute modification à ses motocycles, sans obligation de préavis. • Toute reproduction ou divulgation, même partielle, des arguments et des illustrations rapportés dans les manuels objet de la présente publication, est formellement interdite. Tous les droits sont réservés à la Société «Malaguti» : toute reproduction éventuelle doit faire l’objet d’une demande manuscrite, en précisant l’emploi. PREMIÈRE EDITION : 12/04 3 12/04 SPIDER MAX 500 DICTIONNAIRE TECHNIQUE • Multimètre (testeur) (réf. 08609500). • Testeur de diagnostic (réf. 08607500). • Câblage de contrôle (réf. 08607600). • Clé principale (clé rouge réf. 09007000). • V = (DC) : Courant continu (alimentation par batterie). • V ~ (AC) : Courant alternatif (alimentation par circuit parallèle). • A : Ampère = Unité de mesure d’intensité du courant électrique. • W : Watt = Unité de mesure de la puissance électrique (produit de Volts et Ampères A x V = W). • Ω : OHM = Unité de mesure de la résistance électrique. • OHM infini = Cosses testeur débranchées ou câble coupé. • OHM = 0 : Continuité avec les cosses du testeur branchées entre elles ou câble non coupé. • PIN : Borne du connecteur. • Ligne : Câble entre deux PINS. • < = plus petit. • ≤ = plus petit ou égal. • > = plus grand. • ≥ = plus grand ou égal. • KPa (ou bar) : Unité de mesure de la pression (100 Kpa = 1 bar). 4 12/04 SPIDER MAX 500 INDEX S A ARGUMENTS P DIAGNOSTIC 7 Fonctions du menu principal 7 Fonctions du menu secondaire 10 Fonctions des alarmes 11 Menu de préparation 14 Choix de l’unité de mesure et révision du logiciel 17 Instrumentation analogique : tachymètre 17 Fonction des témoins de signalisation 17 Fonction de l’illumination de fonds 18 Succession des fonctions représentées 18 Start-up (lancement du système) 18 Sleep-mode (Mode dormant) 18 Première installation de l’instrumentation 18 Procédure d’essai 19 Caractéristiques électriques 19 Configuration du connecteur du tableau de bord 20 Batterie (12V - 14 Ah) 21 Batterie hermétique 23 Spécification technique Immobasic 24 Relais 25 Fusibles 26 Schéma électrique général 27 Allumage électrique 28 Feux et rechargement de la batterie 29 Stop - Indicateurs de direction - Avertisseur sonore (klaxon) Capteur de vitesse - Adaptation antivol 30 5 03/05 SPIDER MAX 500 INDEX S B ARGUMENTS P SYSTEME D’INJECTION EMS 31 Introduction 31 Précautions 32 Disposition des bornes du boîtier électronique EMS 33 Schéma de l’installation d’injection 33 Disposition des composants 34 Remarques générales 36 Identification des pannes 41 Procédures pour l’identification des pannes 42 Circuit d’alimentation du boîtier électronique de l’injection 50 Circuit du témoin de l’injection 54 Système d’autodiagnostic 56 Installation d’alimentation du carburant 58 Capteur de tours 84 Bobine haute tension 88 Capteur de température du liquide de refroidissement 94 Capteur de température de l’air aspirée 98 Capteur de pression 102 Capteur de position de la vanne gaz (T.P.S. = Trottle Position Sensor) 103 Réinitialisation du signal de position de la vanne gaz (réinitialisation T.P.S.) 107 Moteur pas à pas (Stepper motor) 109 Réglage de la carburation au ralenti 114 Circuit de commande de l’électro-ventilateur 117 Circuit de commande du compte-tours 121 6 12/04 SPIDER MAX 500 1. 1.1 DIAGNOSTIC A FONCTIONS DU MENU PRINCIPAL (du tableau de bord digital) Fonction vitesse instantanée L’information est codée au moyen de 3 chiffres et affichée sur la partie centrale de l’afficheur (F. 1) ; l’unité de mesure sélectionnée (Km/h ou Mph) est indiquée par un logo placé sur les 3 chiffres réservés à la représentation de la vitesse. L’indication est mise à jour toutes les 0,5 secondes. F. 1 Page d’ouverture Le système est dimensionné selon les paramètres suivants : Circonf. Imp./tour CT [imp/min] Vitesse maximale Surestimation Résolution 1.828 mm 6 54,70 180 Km/h - 111 Mph 5% constante 1 Km/h - 1 Mph CT = impulsions par minute que l’instrument doit recevoir pour afficher 1 Km/h réel (sans surestimation). 1.2 Fonction compte-tours (RPM) L’information est codée au moyen de 3 chiffres et affichée sur la partie centrale de l’afficheur (F. 2) ; le logo (Rpmx100) est placé sur les 3 chiffres réservés à la représentation du nombre de tours moteur. L’indication est mise à jour toutes les 0,5 secondes. Rafraîchissement Echelle de mesure 500 msec 10.000 tours/min Résolution 100 tours/min F. 2 Fonction RPM 1.3 Fonction mémoire de parcours De la position sur ON du commutateur à clé et jusqu’à son retour sur OFF (mode dormant), le système relève et calcule le temps de parcours, le parcours, la vitesse maximale et la vitesse moyenne maintenue par le véhicule (F. 3). F. 3 Mémoire de parcours 7 03/05 A SPIDER MAX 500 Les paramètres sont calculés d’après les caractéristiques suivantes : Fonction Vitesse maximale Vitesse moyenne Temps de parcours Parcours Chiffres 3 chiffres 4 chiffres Résolution 1 Km/h 1 Mph 0,1 Km/h 0,1 Mph Valeur maximale Rafraîchissement Logo 180 Km/h - 111 Mph 5000 m/sec MAX 180 Km/h - 111 Mph 100m se v>0 5 sec se v=0 MEAN 4 chiffres (hh:mm) 1 minute 99 heures 59min 1 minute Symbole horloge 5 chiffres 0,1 Km 0,1 Mi 9999,9 Km - 9999,9 Mi 0,1 Km - 0,1 Mi - Les informations peuvent être réinitialisées selon les modalités suivantes : • Débordement du temps de parcours : après 99h59’, le système efface automatiquement toutes les données se rapportant à la fonction Mémoire de parcours. • Débordement du parcours : après 9’999,9 Km (ou 9’999,9 Mi), le système efface automatiquement toutes les données se rapportant à la fonction Mémoire de parcours. • Mode dormant prolongé : si le commutateur à clé reste sur la position OFF pendant plus de 2 heures, le système efface automatiquement toutes les données se rapportant à la fonction Mémoire de parcours. • Réinitialisation manuelle : à tout moment, l’utilisateur peut réinitialiser toutes les données se rapportant à la Mémoire de parcours, en appuyant, pendant 2 secondes au moins, sur le bouton Mode (en face de la fonction Mémoire de parcours). Tous les compteurs ayant trait à la mémoire de parcours sont sauvegardés dans la mémoire volatile. 1.4 Fonction entretien préventif (SERVICE) En sélectionnant la fonction d’entretien préventif, le système indique la différence manquante (compteur soustrayant) à l’affichage des messages OIL et V.BELT (F. 4) ; en particulier, il indique la nécessité d’effectuer, dans un garage agréé, l’intervention de OIL CHECK/CHANGE (contrôle/vidange de l’huile) et l’intervention de V.BELT CHANGE remplacement de la courroie). Lorsque chacun des indicateurs associés à ces deux alarmes affichera 0000, le message d’alarme correspondant entrera en fonction et le compteur ne sera plus mis à jour (il restera donc fixe sur l’indication 0000), aussi longtemps que le contrôle demandé n’aura pas été réalisé. La gestion du Service OIL et V. BELT suit les caractéristiques suivantes : Huile V. Belt 1ère révision Distance Type A 1000 Km Vidange F. 4 Mémoire de parcours 2ème révision 3ème révision Distance Type Distance Type A 2000 A 3000 Km Contrôle Km Vidange de la 1ère de la seconde Successives Alterner contrôle et vidange tous les 3000 Km Tous les 12.000 Km, la nécessité de changer la courroie de transmission du variateur est signalée (l’alarme est toujours de type Change). • En aucune façon, il est possible de modifier l’information affichée. • L’information est représentée en Km ou en milles. • La valeur est sauvegardée dans la mémoire non-volatile. 8 12/04 A SPIDER MAX 500 1.5 Fonction indicateur température liquide radiateur (WTEMP) L’information est affichée exclusivement sous forme graphique, et plus précisément, au moyen d’une barre formée de dix segments situés dans la partie gauche de l’afficheur et l’allumage du symbole Liquide de radiateur (voir F. 1 par exemple). Cette fonction est toujours visible, quelle que soit la fonction sélectionnée ou le message d’alarme actif. L’absence de connexion de la sonde résistive à l’instrumentation sera signalée par le clignotement de la Led et le symbole correspondant sur l’afficheur (f=1Hz, duty=50%). Afin d’éviter l’affichage de lectures erronées, la sonde est lue toutes les 10 secondes et la mise à jour de la barre se fait par étapes de 1 segment à la fois ; cela signifie que, dans l’hypothèse où, la valeur résistive de la sonde passe instantanément de la valeur maximale à la valeur minimale, l’afficheur affichera les 10 segments au bout de 90 secondes seulement. Des températures inférieures à 35°C seront affichées en n’allumant que partiellement le premier segment de la barre graphique. Dès que le 10ème segment est atteint, la Led s’allume et la barre entière clignote. La barre graphique est gérée selon le tableau suivant : 1.6 Température N.bre de segments Valeur résistive de la sonde <35°C 35°C ÷ 45°C 1 (partiel) 1 > 1650Ω De 1650Ω a 1000Ω 45°C ÷ 55°C 2 De 999Ω a 770Ω 55°C ÷ 70°C 3 De 769Ω a 400Ω 70°C ÷ 80°C 4 De 399Ω a 301Ω 80°C ÷ 90°C 5 De 300Ω a 216Ω 90°C ÷ 105°C 105°C ÷ 110°C 6 7 De 215Ω a 151Ω De 150Ω a 130Ω 110°C ÷ 115°C 8 De 129Ω a 112Ω 115°C ÷ 119°C 9 De 111Ω a 95Ω ≥120°C 10 + Led ≤ 94Ω Fonction indicateur de niveau carburant (FUEL) L’information est affichée exclusivement sous forme graphique, et plus précisément, au moyen d’une barre formée de dix segments situés dans la partie droite de l’afficheur et l’allumage du symbole fuel (voir exemple F. 1). Cette fonction est toujours visible, quelle que soit la fonction sélectionnée ou le message d’alarme actif. L’absence de connexion de la sonde résistive à l’instrumentation sera signalée par le clignotement de la Led et le symbole correspondant sur l’afficheur (f=1Hz, duty=50%). La sonde est lue toutes les 5 secondes et la mise à jour de la barre se fait par étapes de 1 segment à la fois. Toutefois, afin d’éviter des lectures erronées dues à des fluctuations du carburant dans le réservoir, la mise à jour de la barre graphique se fait uniquement si, la variation du niveau saisi par rapport au niveau actuel est le même après trois lectures successives . Cela signifie que, dans l’hypothèse où, la valeur résistive de la sonde passe instantanément de la valeur maximale à la valeur minimale, l’afficheur affichera les 10 segments au bout de 15 secondes * 10 segments = 150 secondes. Le premier segment correspond à la condition de réserve qui est signalée par l’allumage de la Led correspondante. 9 03/05 A SPIDER MAX 500 La barre graphique est gérée selon le tableau suivant : Capacité N.bre de segments Valeur résistive de la sonde 3l ÷ 4l 1+Led De 100Ω a 69Ω 4l ÷ 5l 2 De 68Ω a 61Ω 5l ÷ 6l 3 De 60,9Ω a 54Ω 6l ÷ 7l 4 De 53,9Ω a 47Ω 7l ÷ 8l 8l ÷ 9l 5 6 De 46,9Ω a 40Ω De 39,9Ω a 33Ω 9l ÷ 10l 7 De 32,9Ω a 26Ω 10l ÷ 11l 8 De 25,9Ω a 19Ω 11l ÷ 12l 9 De 18,9Ω a 12Ω ≥ 12l 10 ≤ 11Ω 2. FONCTIONS DU MENU SECONDAIRE 2.1 Fonction totalisateur (TOD) L’information est affichée dans la partie inférieure de l’afficheur, accompagnée du message TOD, comme cela est illustré à la figure 1. Cette valeur composée de 5 chiffres est mémorisée de manière permanente dans une mémoire nonvolatile. • Si aucune valeur n’est mémorisée, le système affiche 00000. • L’information est exprimée est Km ou en milles (la conversion est effectuée par l’instrumentation). • Dans des conditions d’emploi normal de l’instrumentation, cette information ne peut être remise à zéro. • La résolution de la valeur représentée est de 1 KM (1 Mi). 2.2 Fonction trip (TD) (trajet) L’information est affichée dans la partie inférieure de l’afficheur, accompagnée du message TD, comme cela est illustré à la figure 2. Cette valeur, composée de 4 chiffres, est sauvegardée dans une mémoire non-permanente. Le compteur relatif à ce paramètre peut être remis à zéro en sélectionnant la fonction trip et en maintenant la pression jusqu’à obtention de la valeur 000.0 (cette procédure ne peut être effectuée si la fonction Mémoire de parcours a été sélectionnée précédemment) La remise à zéro est possible avec le véhicule à l’arrêt et en marche. • Si aucune valeur n’est mémorisée, le système affiche 000.0. • L’information est exprimée est Km ou en milles (la conversion est effectuée par l’instrumentation). • Si la valeur dépasse 999.9, le compteur est remis à zéro et le comptage recommence. • La valeur TD N’EST PAS sauvegardée dans la mémoire. • La résolution de la valeur représentée est de 0,1 KM (0,1 Mi). 10 12/04 A SPIDER MAX 500 2.3 Fonction température de l’air L’information est affichée dans la partie inférieure de l’afficheur, accompagnée du message TEMP. Cette valeur, composée de 2 chiffres (plus le signe), est sauvegardée dans une mémoire non-permanente et est toujours exprimée en degrés Celsius. Une connexion erronée de la sonde à l’instrumentation est signalée par deux traits horizontaux. (F. 5). • Stratégie : l’afficheur indique toujours la température réelle relevée par le capteur. • En aucune façon, il est possible de modifier l’information affichée. • La valeur est mise à jour toutes les 0,5 sec. • Limites d’affichage : -10°C ........ +55°C. • Tolérance sur la mesure : ± 1°C. 2.4 F. 5 Température externe Fonction horloge (TIME) L’information concernant l’heure courante est affichée dans la partie supérieure de l’afficheur, dans le format hh:mm (voir exemple F. 1). Le réglage de l’horaire est possible uniquement lorsque le véhicule est à l’arrêt, en accédant au menu de réglage. • Séquence affichée : de 0:00 à 23:59. • L’information relative à l’heure courante n’est pas sauvegardée dans la mémoire. • Précision de l’horloge : ± 2,5"/jour. • La fonction Time est visible quelle que soit la fonction sélectionnée, à l’exception de la fonction entretien de prévention. 3. FONCTION DES ALARMES 3.1 Alarme ICE (verglas) Lorsque la température relevée par le capteur descend au-dessous de 4°C, le système active la routine d’alarme pour signaler la présence éventuelle de verglas : indépendamment de la fonction affichée, le système active le message ***ICE (F. 6), qui apparaît en clignotant pendant 15 secondes (f =1 Hz, duty = 50%). Au terme de cette phase, le système retourne à la fonction affichée précédemment, en ajoutant le logo *ICE dans la partie inférieure gauche de l’afficheur (les autres informations qui occupent la même zone seront donc déplacées pour laisser la place à la nouvelle information (F. 7). Cette information s’affiche par intermittence (f =1 Hz, duty = 50%) uniquement pour rappeler à l’utilisateur la présence éventuelle de verglas et ne compromet en aucune façon la fonctionnalité de l’instrumentation : en effet, mis à part le message d’alarme, toutes les fonctions prévues par l’instrumentation sont disponibles. La condition d’alarme cesse lorsque la température remonte au-dessus de 5°C ; toute la séquence est donc répétée à chaque fois que la température descend au-dessous de 4°C et s’interrompt à chaque fois que la température remonte au-dessus de 6°C. • Pendant la durée d’exécution du message d’alarme (15 sec.), la fonction de la touche MODE est bloquée. • Pendant la durée d’exécution du message d’alarme (15 sec.), les seules fonctions qui continuent à être affichées sont «fuel» (indicateur de niveau du carburant), «wtemp» (température du liquide du radiateur) et alarme béquille hydraulique (si elle est présente). • L’alarme est affichée quelle que soit la fonction sélectionnée. • Si la fonction sélectionnée est «Service», la procédure d’alarme se conclura au bout de 15 secondes. 11 03/05 F. 6 Alarme ICE (15 sec.) F. 7 Alarme ICE (après 15") A SPIDER MAX 500 3.2 Alarme Oil Check / Oil Change (Contrôle de l’huile / Vidange de l’huile) Le système a été conçu pour activer le message relatif à la nécessité d’effectuer le contrôle, conformément aux prescriptions fournies au paragraphe 1.4. La procédure consiste dans le fait de visualiser le symbole de maintenance en même temps que le message OIL CHANGE ou CHECK qui s’affiche par intermittence (f = 1 Hz, duty = 50%), selon le type d’alarme : le message d’alarme entier s’affiche pendant une minute et s’active uniquement lorsque le contact est sur ON (F. 8) ; cet algorithme sera actif aussi longtemps qu’il n’aura pas été désactivé par le Concessionnaire qui effectuera la maintenance, conformément à la procédure indiquée au paragraphe 6.4. A l’issue de la phase de signalisation, l’afficheur visualise de nouveau les informations sélectionnées précédemment. F. 8 Alarme OIL Service. • Pendant la phase d’exécution du message d’alarme (60 secondes), la fonction de la touche est bloquée. • Pendant la phase d’exécution du message d’alarme (60 secondes), les seules fonctions qui continuent à être affichées sont «fuel» (indicateur de niveau du carburant), «wtemp» (température du liquide du radiateur) et «alarme béquille hydraulique» (si elle est présente). • L’alarme est affichée quelle que soit la fonction sélectionnée. 3.3 Alarme V. belt Change (remplacement de la courroie) Le système a été conçu pour activer le message relatif à la nécessité d’effectuer le contrôle, conformément aux prescriptions fournies au paragraphe 1.4. La procédure consiste dans le fait de visualiser le symbole de maintenance en même temps que le message V. BELT CHANGE qui s’affiche par intermittence (f = 1 Hz, duty = 50%) (F. 9) ; le message d’alarme entier s’affiche pendant une minute et s’active uniquement lorsque le contact est sur ON (F. 8) ; cet algorithme sera actif aussi longtemps qu’il n’aura pas été désactivé par le Concessionnaire qui effectuera la maintenance, conformément à la procédure indiquée au paragraphe 6.5. A l’issue de la phase de signalisation, l’afficheur visualise de nouveau les informations sélectionnées précédemment. F. 9 Alarme VBELT Service. • Pendant la phase d’exécution du message d’alarme (60 secondes), la fonction de la touche est bloquée. • Pendant la phase d’exécution du message d’alarme (60 secondes), les seules fonctions qui continuent à être affichées sont «fuel» (indicateur de niveau du carburant), «wtemp» (température du liquide du radiateur) et «alarme béquille hydraulique» (si elle est présente). • L’alarme est affichée quelle que soit la fonction sélectionnée. 3. 4 Alarme indicateur pression de l’huile (OIL LOW PRESSURE) A chaque fois que le capteur se ferme et se met à la masse et en même temps Rpm10, le système affiche le message correspondant ; la procédure veut que le message OIL LOW PRESSURE (basse pression de l’huile) s’active par intermittence (F = HZ, duty = 50%), et que le symbole de l’huile soit fixe (F. 10). Afin d’éviter la signalisation de fausses alarmes, ce message n’est affiché que si le pressostat se ferme et se met à la masse pendant une période de temps non inférieure à 1,5 ÷ 2,0 secondes. Le message d’alarme sera donc maintenu aussi longtemps que le signal provenant de la sonde sera bas (= masse) ou bien Rpm 10. Si le véhicule n’est pas en marche (Rpm = 0), aucun message d’alarme n’est affiché, F. 10 Allarme OIL même si le pressostat est fermé et mis à la masse. Toutefois, pour permettre de contrôler le fonctionnement correct de l’instrumentation, le système signale la fermeture du pressostat pendant les 8 secondes qui suivent la commutation du contact sur ON, indépendamment de la présence ou non de signal sur le fil du compte-tour ; après ces 8 secondes, l’affichage de l’alarme est reliée à la présence du nombre de tours. 12 12/04 A SPIDER MAX 500 L’alarme est affichée quelle que soit la fonction sélectionnée. • Pendant la phase d’exécution du message d’alarme (60 secondes), la fonction de la touche est bloquée. • Pendant la phase d’exécution du message d’alarme (60 secondes), les seules fonctions qui continuent à être affichées sont «fuel» (indicateur de niveau du carburant), «wtemp» (température du liquide du radiateur) et «alarme béquille hydraulique» (si elle est présente). • L’alarme est affichée quelle que soit la fonction sélectionnée. 3.5 Alarme tension batterie (VBATT) Lorsque la valeur de tension relevée est inférieure ou égale à la valeur de seuil réglée, le système active la routine d’alarme. La signalisation consiste dans l’affichage du symbole batterie et du message LOW, dans la partie supérieure droite de l’afficheur (F. 1) ; cette indication ne compromet pas le fonctionnement normal du tableau de bord et est affichée quelle que soit la fonction sélectionnée (si la fonction sélectionnée est «Entretien de prévention», l’alarme consistera dans l’affichage du symbole batterie uniquement – F. 4). La condition d’alarme cesse lorsque la tension remonte de nouveau au-dessus de la valeur limite. 3.6 Présence simultanée de plusieurs alarmes La présence simultanée de plusieurs alarmes est gérée selon un ordre de priorité assigné à chaque typologie d’alarme décrite dans les sections précédentes et plus précisément : priorité 1 pour la signalisation «béquille hydraulique» (priorité absolue), priorité 2 pour les signalisations OIL LOW PRESSURE et ICE (priorité inférieure à la précédente), priorité 3 pour la signalisation OIL CHECK / CHANGE et V.BELT CHANGE et priorité 4 pour la signalisation «tension batterie» (la plus basse en absolu). Le tableau ci-dessous récapitule ce que nous venons de décrire. Alarme Béquille hydraulique Priorité 1 (haute) Basse pression de l’huile 2 ICE (verglas) 2 Contrôle /vidange de l’huile 3 Remplacement de la courroie Basse tension de la batterie 3 4 (basse) Donc, dans l’éventualité où toutes les typologies d’alarme suscitées se présentent en même temps, le système se comporte comme suit : • Le symbole relatif à l’alarme «béquille hydraulique « est toujours affiché, indépendamment de la présence simultanée d’autres messages d’alarme. • Les messages OIL LOW PRESSURE et ICE s’affichent alternativement, avec une fréquence de 5 secondes chacun, tandis que toutes les autres alarmes (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE et tension batterie) sont conservées l’une derrière l’autre dans la mémoire. • Au terme de la phase d’avertissement ICE (elle dure 15 secondes seulement), seule l’alarme OIL LOW PRESSURE est affichée, tandis que toutes les autres alarmes (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE et tension batterie) sont conservés l’une derrière l’autre dans la mémoire. Par contre, si l’alarme OIL BAR se termine d’abord (le pressostat s’ouvre ou bien Rpm = 0 tours/minute), seule l’alarme ICE est affichée, tandis que toutes les autres alarmes (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE et tension batterie) sont conservées l’une derrière l’autre dans la mémoire. • Ce n’est que lorsque les alarmes priorité 2 (OIL LOW PRESSURE et ICE) sont terminées, que le système passe à la gestion des alarmes priorité 3 (OIL CHECK/CHANGE et V.BELT CHANGE), en les affichant alternativement avec une fréquence de 5 secondes chacune et une durée totale d’une minute chacune. Les alarmes priorité 4 («tension batterie») sont conservées dans la mémoire. • Ce n’est que lorsque les alarmes priorité 3 (OIL CHECK/CHANGE et V.BELT CHANGE) sont terminées, que le système passe à la gestion des alarmes priorité 4 («tension batterie»), qui sont représentées selon les méthodologies décrites dans les paragraphes précédents. • Lorsque toute la séquence des alarmes est terminée, le système rétablit les conditions normales de fonctionnement. Pendant l’exécution des alarmes priorité 2 et 3 (ICE, OIL LOW PRESSURE, V.BELT CHANGE et OIL CHECK/CHANGE), la fonction de la touche est bloquée. 13 03/05 A SPIDER MAX 500 4. MENU DE PREPARATION (SET-UP) Ce menu permet d’accéder à une série de fonctions nécessaires pour : • Régler l’heure courante (TIME). • Régler l’intensité de l’illumination de fond de l’instrumentation (BACKLIGHT). • Régler le contraste de l’afficheur et le mode d’affichage (DISPLAY). • Signaler au système que l’entretien de l’huile (OIL) a été effectué. • Signaler au système le remplacement de la courroie de transmission variateur (V.BELT). F. 11 Menu de préparation. L’accès au menu de préparation n’est possible que si le véhicule est à l’arrêt. Il faut enfoncer, pendant 2 secondes environ, le bouton mode correspondant à la fonction TOD et attendre que l’afficheur visualise la page-écran de préparation (Set-up) (F. 11). A ce point, en pressant de nouveau la touche mode, il est possible de faire défiler les diverses fonctions. Après avoir identifié la fonction que vous souhaitez régler, il suffit de presser la touche pendant 2 secondes environ pour accéder à la modalité de réglage correspondante. Au terme du réglage, pour retourner à la modalité opérationnelle standard, il suffit de presser, pendant 2 secondes environ, la touche correspondant à la fonction EXIT. Remarque 1 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que la touche n’est pas enfoncée dans les 20 secondes qui suivent, le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard. Remarque 2 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que le véhicule est mis en marche (vit>0), le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard. Remarque 3 : L’accès au menu de préparation n’est pas consenti si la fonction sélectionnée est «Mémoire de parcours». 4.1 Réglage de l’heure courante (TIME) Le réglage de l’heure est possible en pressant, pendant 2 secondes environ, le bouton mode situé en face du mot TIME qui apparaît à l’intérieur de la page de réglage. A ce point, la seule information affichée est l’heure courante (F. 12) : les heures sont affichées par intermittence (f = 1Hz, duty = 50%). Une brève pression sur la touche mode permet de modifier le chiffre des heures, tandis qu’une longue pression (2 secondes au moins) permet d’intervenir sur les minutes (qui seront donc affichées par intermittence), selon la même logique décrite pour les heures. Pour retourner au menu de préparation, il faut presser la touche correspondant à la fonction EXIT (pendant 2 secondes au moins). Remarque 1 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que la touche n’est pas enfoncée dans les 20 secondes qui suivent, le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard. Remarque 2 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que le véhicule est mis en marche (vit>0), le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard. 14 12/04 F. 12 Réglage de l’heure (TIME) A SPIDER MAX 500 4.2 Réglage de l’illumination de fond (BACKLIGHT) Le réglage de l’intensité de l’illumination de fond est possible uniquement avec les feux de position (et donc l’illumination de fond de l’instrumentation) allumés ; dans ces conditions, en pressant, pendant 2 secondes au moins, la touche mode située face au mot BACKLIGHT (qui apparaît sur la page de préparation (set-up), il sera possible de modifier l’intensité de l’illumination de fond (codée au moyen d’une barre graphique, comme indiqué à la F. 13). Presser brièvement la touche Mode pour obtenir la valeur souhaitée. Pour retourner au menu de préparation précédent, presser la touche Mode pendant 2 secondes au moins. F. 13 Réglage de l’illumination de fond (Backlight) Remarque 1 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que l’on éteint les feux de position, le système quitte la fonction de réglage et sauvegarde la dernière valeur réglée par l’utilisateur. Remarque 2 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que la touche n’est pas enfoncée dans les 20 secondes qui suivent, le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard. Remarque 3 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que le véhicule est mis en marche (vit>0), le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard. 4.3 Réglage du contraste de l’afficheur et du mode d’affichage (DISPLAY) En pressant, pendant 2 secondes au moins, la touche mode située en face du terme DISPLAY (qui apparaît sur la page de réglage), il sera possible de modifier le contraste de l’afficheur et le mode d’affichage (Normal ou Inverse (Reverse). Le réglage du contraste peut se faire selon deux modalités (F. 14) : 1) Automatique (par défaut) : l’instrumentation sélectionne automatiquement la valeur de contraste optimale, représentée au moyen d’une barre F. 14 Réglage de l’afficheur (Display) graphique. 2) Manuelle : l’utilisateur règle manuellement la valeur de contraste souhaitée, représentée au moyen d’une barre graphique ; en fait, il s’agit d’un réglage semi-automatique car, en fonction de la température de l’écran, le système permet à l’utilisateur un réglage uniquement à l’intérieur d’une certaine limite garantissant toujours la visibilité de l’afficheur. La modalité automatique représente la valeur par défaut. Il est possible de sélectionner la modalité manuelle, en pressant, pendant 2 secondes au moins, la touche mode située en face du mot Manual. Attendre qu’un triangle s’affiche près du mot pour indiquer la sélection. Le réglage se fait en pressant brièvement la touche mode jusqu’à obtention de la valeur souhaitée. Le réglage du mode d’affichage peut se faire selon deux modalités : 1) Normale (par défaut) : seuls les points nécessaires sont illuminés sur l’afficheur. Tous les autres (arrière-plan) (background) sont éteints. 2) Inverse (Reverse) : c’est la version négative de la précédente. Tout l’arrière-plan est illuminé et les points que l’on souhaite afficher sont éteints. La modalité «Normal» représente la valeur par défaut. Il est possible de sélectionner la modalité négative, en pressant, pendant 2 secondes au moins, la touche mode située en face du mot Reverse. Attendre qu’un triangle s’affiche près du mot pour indiquer la sélection. Au terme du réglage, pour retourner à la modalité opérationnelle standard, il faut presser, pendant 2 secondes au moins, la touche située en face de la fonction EXIT. Remarque 1 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que la touche n’est pas enfoncée dans les 20 secondes qui suivent, le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard. Remarque 2 : Si l’on entre dans le menu de réglage et que le véhicule est mis en marche (vit>0), le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard. 15 12/04 A SPIDER MAX 500 4.3.1 Sélection rapide du mode d’affichage La procédure de sélection du mode d’affichage (Normal ou Inverse) décrite au paragraphe précédent est plutôt difficile à réaliser : compte tenu du fait donc que l’utilisateur doit modifier le mode d’affichage assez fréquemment, on a implémenté une procédure de sélection rapide, pouvant être utilisée même avec le véhicule en marche. La procédure ne peut être activée que si la fonction de position d’attente (STAND-BY) ; dans ces conditions, si la touche n’est pas enfoncée dans les 5 secondes qui suivent, le système change la fonction du menu principal ; par contre, si la pression sur la touche n’est pas maintenue pendant plus de 2 secondes, le système se positionne sur la fonction affichage du menu de préparation (F. 14), à partir duquel seules les options Normal et Inverse (Reverse) peuvent être sélectionnées. Pour sortir du menu, deux solutions sont possibles : 1) La touche n’est pas pressée dans le 20 secondes qui suivent. 2) Sélection d’une modalité d’affichage. Cette procédure offre l’avantage suivant : l’utilisateur peut changer la modalité d’affichage (de Normal à Inverse ou vice versa), en maintenant la pression sur la touche (après avoir sélectionné la fonction de position d’attente (Stand-by) et sans détourner son attention sur l’afficheur. En fait, cette procédure peut être effectuée même avec le véhicule en marche et peut donc être potentiellement dangereuse pour l’utilisateur qui risque de détourner son attention de la route sur l’afficheur. 4.4 Désactivation OIL ALARM (OIL) La désactivation de l’alarme (OIL (CHECK ou CHANGE) (Huile, contrôle ou vidange) est du ressort exclusif d’un personnel agréé qui procédera dans le respect de la procédure suivante : • Positionner le commutateur à clé sur la position «Off». • Toujours avec la clé sur «Off», presser la touche mode. • Toujours avec la touche mode enfoncée, mettre la clé sur «On». A ce point, le système affiche le menu de préparation (set-up) (F. 11), à partir duquel, il est possible de sélectionner la rubrique OIL (il est possible de sélectionner uniquement OIL, VBELT et EXIT) ; après avoir effectué la sélection, en pressant la touche pendant 2 secondes au moins, il est possible de déterminer l’annulation de l’alarme OIL. Cette procédure, qui servira au Concessionnaire agréé pour signaler au système que l’entretien a été effectué, produira un message de confirmation (OIL ALARME OFF) d’une durée approximative de 15 secondes. Remarque 1 : Pendant l’affichage du message de confirmation, la fonction de la touche est bloquée. Remarque 2 : La désactivation de l’alarme OIL peut se faire à n’importe quel moment, sans attendre que le compteur soustrayant associé à cette fonction soit arrivé à zéro. Remarque 3 : Après avoir désactivé l’alarme, le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard. Pour retourner à la configuration de désactivation, il faudra répéter de nouveau toutes les opérations décrites. 4.5 Désactivation V.BELT ALARM (V.BELT) La désactivation de l’alarme V.BELT CHANGE est du ressort exclusif d’un personnel agréé, qui procédera dans le respect de la procédure suivante : • Positionner le commutateur à clé sur «Off». • Toujours avec la clé sur «Off», presser la touche mode. • Toujours avec la touche mode enfoncée, mettre la clé sur «On». A ce point, le système affiche le menu de préparation (set-up) (F. 11), à partir duquel, il est possible de sélectionner la rubrique V.BELT (il est possible de sélectionner uniquement OIL, VBELT et EXIT) ; après avoir effectué la sélection, en pressant la touche pendant 2 secondes au moins, il est possible de déterminer l’annulation de l’alarme V.BELT. Cette procédure, qui servira au Concessionnaire agréé pour signaler au système que l’entretien a été effectué, produira un message de confirmation (V.BELT ALARME OFF) d’une durée approximative de 15 secondes. 16 12/04 A SPIDER MAX 500 Remarque 1 : Pendant l’affichage du message de confirmation, la fonction de la touche est bloquée. Remarque 2 : La désactivation de l’alarme V. BELT peut se faire à n’importe quel moment, sans attendre que le compteur soustrayant associé à cette fonction soit arrivé à zéro. Remarque 3 : Après avoir désactivé l’alarme, le système se met automatiquement en modalité opérationnelle standard. Pour retourner à la configuration de désactivation, il faudra répéter de nouveau toutes les opérations décrites. 5. SELECTION DE L’UNITE DE MESURE ET REVISION DU LOGICIEL A chaque fois que la batterie ou son fusible sont débranchés, l’instrumentation demande à l’utilisateur de sélectionner l’unité de mesure (Km/h ou Mph). Cette sélection se fait en intervenant sur la touche pendant l’exécution du menu d’ouverture. Sur la même page est affichée aussi la révision (codée par une lettre), la semaine et l’année de délivrance du logiciel (F. 15). 6. INSTRUMENTATION ANALOGIQUE : TACHYMETRE F. 15 Sélection de l’unité de mesure et révision du logiciel. L’instrument représente, sous forme analogique, par l’intermédiaire d’un moteur pas à pas, la valeur de la vitesse instantanée selon les mêmes critères décrits au paragraphe 1.1. 7. FONCTION DES TEMOINS DE SIGNALISATION 7.1 Fonction du témoin niveau du carburant Le système reçoit l’information pour l’allumage du microcontrôleur comme indiqué au paragraphe 1.6. Si la sonde résistive n’est pas connectée, le témoin clignote (F = Hz, duty = 50%). 7.2 Fonction du témoin température du liquide radiateur Le système reçoit l’information pour l’allumage du microcontrôleur comme indiqué au paragraphe 1.5. Si la sonde résistive n’est pas connectée, le témoin clignote (F = Hz, duty = 50%). 7.3 Fonction du témoin indicateurs de direction Le système doit activer le témoin lorsque les états des entrées n. 2 et n. 16 du connecteur sont élevées, en synchronie avec l’activation des indicateurs de direction (voir page 20). Le signal doit parvenir à l’instrumentation déjà alterné. 7.4 Fonction du témoin feux de route Le système doit activer le témoin lorsque l’état de l’entrée n. 15 du connecteur est élevé, en synchronie avec l’activation des feux de route (voir page 20). 7.5 Fonction du témoin projecteurs Le système doit activer le témoin lorsque l’état de l’entrée n. 35 du connecteur est élevé, en synchronie avec l’activation des projecteurs. 7.6 Fonction du témoin de l’injection Le système reçoit l’information pour l’allumage du microcontrôleur sur la base de l’état de l’entrée n. 20 ; un état logique bas détermine l’allumage du témoin (voir page 20). 7.7 Fonction du témoin de l’huile Le système reçoit l’information pour l’allumage du microcontrôleur comme indiqué au paragraphe 5.6. 7.8 Fonction du témoin de l’équipement d’immobilisation (immobilizer) Le système reçoit l’information pour l’allumage de l’entrée n. 22 du connecteur ; un état logique bas détermine l’allumage du témoin. Le témoin est activable aussi lorsque la clé de contact est sur la position Off (voir page 20). 7.9 Fonction du témoin béquille latérale/stop moteur (engine stop) Le système reçoit l’information pour l’allumage du microcontrôleur sur la base de l’état de l’entrée n. 12 ; un état logique bas détermine l’allumage du témoin. 17 12/04 A SPIDER MAX 500 8. FONCTION DE L’ILLUMINATION DE FOND 8.1 Fonction illumination de fond LCD L’illumination de fond du cristal est toujours présente (sauf lorsque la clé de contact est commutée sur OFF). 8.2 Fonction illumination de fond cadran L’illumination de fond du cadran s’active uniquement en allumant les feux de position. 9. SEQUENCE DES FONCTIONS REPRESENTEES Le défilement des fonctions est possible en intervenant sur la touche Mode, selon la séquence indiquée dans le tableau ci-dessous. Mode TOD TD TEMP STAND-BY VITESSE Mode RPM MEMOIRE DE PARCOURS SERVICE Nous rappelons ce qui a été anticipé déjà dans les chapitres précédents : • L’accès au menu de préparation (set-up) n’est possible que si le véhicule est à l’arrêt (vit = 0). Il est impossible d’accéder au menu de préparation si la fonction sélectionnée est «Mémoire de parcours». • La remise à zéro de la distance partielle peut se faire avec le véhicule en marche ou à l’arrêt : après avoir sélectionné la fonction TD, remettre à zéro en enfonçant la touche (pendant 2 secondes environ), le temps nécessaire au système pour afficher 000.0. La remise à zéro de la fonction TD n’est pas possible si la fonction sélectionnée est «Mémoire de parcours». • La remise à zéro de la «Mémoire de parcours» peut se faire avec le véhicule à l’arrêt ou en marche ; après avoir sélectionné la fonction «Mémoire de parcours», remettre à zéro en enfonçant la touche (pendant 2 secondes environ), le temps nécessaire au système pour remettre à zéro toutes les rubriques qui composent la fonction (distance de parcours, temps de parcours, vitesse maximale et vitesse moyenne). 10. START-UP (LANCEMENT DU SYSTÈME) Au moment de l’allumage (clé de OFF sur ON), le système se comporte comme suit : • Contrôle des témoins et de l’illumination de fond : toutes les leds (des témoins et de l’illumination de fond, à l’exception du témoin de l’injection qui est géré directement par le boîtier électronique du véhicule et du témoin de l’équipement d’immobilisation). • Affichage du logotype «Malaguti», pendant 1,5 secondes environ. • Affichage du logotype «Spider Max» et de l’unité de mesure sélectionnée, pendant 1,5 secondes environ. • Affichage du message d’alarme OIL BAR (si le pressostat est fermé et mis à la masse) pendant 8 secondes, indépendamment de la présence ou non de signal sur le fil compte-tour. • Activation de l’affichage normal. 11. SLEEP-MODE (MODE DORMANT) A chaque fois que le commutateur est mis sur la position «OFF» (désactivé), les opérations suivantes sont exécutées : • Recherche du zéro mécanique du moteur. • Désactivation de tous les témoins éventuellement actifs, de l’illumination de fond du cadran, de l’illumination de fond de l’afficheur et de la sortie 12 V éventuellement présente. • Entrée dans une phase «dormante», caractérisée par une faible consommation de courant, dans laquelle le système cesse toute activité ; l’unique fonction qui reste active est la mise à jour de l’heure courante. 12. PREMIERE INSTALLATION DE L’INSTRUMENTATION La première fois que l’instrumentation est connectée à la batterie, un contrôle, d’une durée approximative de 5 secondes, de tous les pixels constituant l’affichage est effectué ; puis, le système demande à l’utilisateur de sélectionner l’unité de mesure sélectionnée (la même page-écran indique aussi la révision du logiciel). 18 12/04 A SPIDER MAX 500 13. PROCEDURE D’ESSAI Il s’agit d’une procédure utile en phase d’essai, permettant une vérification rapide et fiable des entrées de l’instrumentation et du mouvement de l’aiguille. Pour accéder à la procédure, procéder comme suit : • Déconnecter l’instrumentation de la batterie du véhicule. • Connecter à la masse le fil d’essai (ligne n. 23). • Rétablir la connexion à la batterie. A ce point, le système procède au contrôle de l’afficheur, en allumant les pixels, pas tous en même temps, mais par lignes successives de 4 éléments chacune. A l’issue du contrôle, le système demande à l’opérateur d’insérer l’unité de mesure et, après l’affichage du logotype «Malaguti» et de celui du véhicule, le système active l’affichage de la vitesse instantanée et de la distance totale parcourue (TOD). Le défilement des fonctions est bloqué et, à chaque pression de la touche, le système effectue le contrôle des témoins (à l’exception du témoin de l’équipement d’immobilisation) et de l’aiguille qui effectue un mouvement d’aller et retour sur toute la course prévue par le cadran (sur toute l’échelle de mesure). La procédure d’essai se conclut lorsque l’instrumentation entre dans la phase dormante : lors de la commutation successive de la clé de contact sur «ON», le système se met en modalité opérationnelle standard, même si le fil d’essai reste connecté à la masse. 14. CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES Caractéristiques maximales de fonctionnement Param. N° Caractéristique Symb. Min. PM1 Tension max. de fonctionnement VMAX ¾ 17 V PM2 Température de fonctionnement TSto -20 +85 °C PM3 Courant max. débité par PIN 16 20 mA PM4 PM5 Courant max. applicable aux entrées Courant max. applicable aux sorties 20 20 mA mA IHall IInMax IoutMax ¾ ¾ Max. Unités Caractéristiques opérationnelles de fonctionnement Param. N° Caractéristique Symb. Min. Typ. Max Unités PO1 Tension d’alimentation VDD 6,0 (1) 12,0 16,0 V PO2 Températures opérationnelles Top -20 ¾ +80 °C PO3 Absorption de courant sur ON avec tous les témoins allumés (Vbatt=12,5 V) Ion ¾ ¾ 470 mA PO4 Absorption de courant sur ON avec tous les témoins éteints (Vbatt=12,5 V) Iontémoins ¾ ¾ 120,2 mA PO5 Absorption de courant en Sleep (mode dormant) (Vbatt=12,5 V) Islp ¾ ¾ 1 mA (1) Ce paramètre exprime la valeur minimale de la tension applicable à l’entrée ne compromettant pas le fonctionnement correct de l’instrumentation ; avec cette valeur, la partie optoélectronique (témoins de signalisation et illumination de fond) est éteinte. 19 12/04 A SPIDER MAX 500 15. CONFIGURATION DU CONNECTEUR DU TABLEAU DE BORD N° 24 PIN F. 16 COULEURS N° APPLICATIONS 1 JAUNE/ROUGE RPM (TOURS MOTEUR) 2 VERT INDICATEUR DE DIRECTION DROIT 3 BLEU CIEL/BLANC FEUX DE CROISEMENT 4 ROSE FEUX DE POSITION 5 ROUGE/NOIR TEMPERATURE EXTERNE 6 BLEU BORNE POSITIVE CLE DE CONTACT 7 JAUNE/BLEU ALIMENTATION CAPTEUR RENVOI C/KM 8 BLANC/VIOLET PRESSION DE L’HUILE 9 BLEU/ROUGE BORNE POSITIVE BATTERIE 10 - NON CONNECTE 11 - NON CONNECTE 12 JAUNE/VERT BEQUILLE LATERALE 13 BLANC SIGNAL CAPTEUR RENVOI C/KM 14 ROUGE TOUCHE MODE 15 BLANC/NOIR FEUX DE ROUTE 16 17 VIOLET NOIR INDICATEUR DE DIRECTION GAUCHE MASSE 18 GRIS NIVEAU DU CARBURANT 19 BLANC/VERT INDICATEUR DE DIRECTION 20 NOIR/BLEU TEMOIN INJECTION 21 - NON CONNECTE 22 VIOLET/NOIR TEMOIN EQUIPEMENT D’IMMOBILISATION 23 - NON CONNECTE 24 - NON CONNECTE 20 12/04 A SPIDER MAX 500 16. BATTERIE (12 V – 14 AH) REMARQUE - Les informations qui suivent sont valables pour les interventions sur une batterie de type «non scellée». L’électrode de la batterie contient de l’acide sulfurique, est toxique et peut provoquer de graves brûlures. Eviter donc tout contact avec les yeux, la peau et les vêtements. En cas de contact avec les yeux et la peau, se laver abondamment avec de l’eau pendant plusieurs minutes et consulter immédiatement un médecin. En cas d’ingestion du liquide, boire immédiatement de grandes quantités d’eau ou de lait. Puis, boire du lait de magnésie, un œuf battu ou de l’huile végétale. Appeler immédiatement un médecin. La batterie produit des gaz explosifs ; la conserver loin de toute flamme libre, étincelle ou cigarette. Aérer le milieu si vous rechargez la batterie dans des endroits fermés. Protéger toujours les yeux lorsque vous travaillez à proximité d’une batterie. Conserver hors de portée des enfants. • Retirer le tube et les capuchons et remplir les éléments avec de l’acide sulfurique, qualité pour accumulateurs de poids spécifique 1,26, correspondant à 30 Bé, à une température non inférieure à 15°C, jusqu’au niveau supérieur. F. 17 1) Le densimètre doit être maintenu en position verticale. 2) Relever la densité visuellement. 3) Le flotteur doit être libéré. 1 • Laisser reposer pendant au moins 2 heures, puis, rétablir le niveau en ajoutant de l’acide sulfurique. 2 • Recharger dans les 24 heures au moyen d’un chargeur de batterie approprié, à une intensité égale à 1/10 environ de la capacité nominale de la batterie même et jusqu’à ce que la densité de l’acide est proche de 1,27, correspondant à 31 Bé. 3 • Au terme de la phase de rechargement, rétablir le niveau de l’acide (en ajoutant de l’eau distillée). Remettre les capuchons et bien nettoyer. • Après avoir effectué ces opérations, procéder à l’installation de la batterie sur le véhicule, en respectant les branchements décrits dans le Manuel Garage. Câbles noirs Câbles rouges pôle (-) batterie pôle (+) batterie F. 18 16.1 Contrôle du niveau de l’électrolyte • L’électrolyte doit être contrôlée fréquemment. Elle doit atteindre le niveau supérieur. Pour rétablir ce niveau, il faut utiliser exclusivement de l’eau distillée. Si les rajouts d’eau deviennent trop fréquents, contrôler l’installation électrique du véhicule : la batterie fonctionne en surcharge et s’abîme rapidement. 21 12/04 A SPIDER MAX 500 16.2 CONTRÔLE DE L’ÉTAT DE RECHARGEMENT Après avoir rétabli le niveau de l’électrolyte, contrôler sa densité au moyen du densimètre spécial. Si la batterie est chargée, la densité devrait se situer entre 30 ÷ 32 Bé, correspondant à un poids spécifique de 1,26 ÷ 1,28, à une température non inférieure à 15°C. Si la densité est inférieure à 20° Bé, cela signifie que la batterie est entièrement déchargée ; il faut donc la recharger. Si l’on n’utilise pas le véhicule pendant une certaine période de temps (plus d’un mois), il faut recharger la batterie périodiquement. La batterie se décharge complètement en l’espace de trois mois. Lors du remontage de la batterie sur le véhicule, faire attention de ne pas inverser les branchements : le fil de masse (noir), marqué (-), doit être branché sur la borne – négative, tandis que les deux autres fils rouges, marqués (+), doivent être raccordés à la borne identifiée au moyen du signe + positif. Avant de charger la batterie, enlever les capuchons de tous les éléments. Pendant la phase de rechargement, conserver la batterie loin de toute flamme libre ou étincelle. Déposer la batterie du véhicule en débranchant d’abord la borne négative. Le rechargement normal sur banc doit se faire au moyen du chargeur spécifique, en positionnant le sélecteur du chargeur de batterie sur le type de batterie à charger (donc, avec un courant équivalent à 1/10 de la capacité nominale de la batterie même). Les branchements avec la source d’alimentation doivent être effectués en branchant les pôles correspondants («+»sur «+» et «-» sur «-»). Nous conseillons de maintenir toujours propre la batterie, surtout dans sa partie supérieure et de protéger les bornes au moyen de vaseline. Ne jamais utiliser de fusibles d’une amperage supérieure à celle recommandée. L’emploi d’un fusible d’une amperage non-appropriée peut provoquer des dommages à l’ensemble du véhicule, voire même des risques d’incendie. L’eau normale et potable contient des sels minéraux nocifs pour les batteries ; par conséquent, utiliser uniquement et exclusivement de l’eau distillée. La batterie doit être chargée avant l’emploi pour garantir le maximum des performances. L’emploi d’une batterie qui n’est pas chargée correctement comportera une avarie prématurée de la batterie. 22 03/05 A SPIDER MAX 500 17. BATTERIE HERMETIQUE 17.1 Mise en service de la batterie hermétique L’entretien se limite à un contrôle du chargement et à un rechargement éventuel. Ces opérations doivent être effectuées avant la livraison du véhicule et tous les 6 mois de stockage à circuit ouvert. Par conséquent, en dehors de la période précédant la livraison, il faut contrôler le chargement et effectuer le rechargement éventuel avant de stocker le véhicule et, successivement, tous les 6 mois. RECHARGEMENT «D’APLOMB» APRES LE STOCKAGE A CIRCUIT OUVERT 1) Contrôle de la tension Avant d’installer la batterie, sur le véhicule, vérifier la tension à circuit ouvert au moyen d’un simple testeur. • Si la tension est supérieure à 12,6 V, la batterie peut être installée sans être rechargée. • Si la tension est inférieure à 12,6 V, il faut effectuer un rechargement d’aplomb, en procédant comme suit : 2) Modalité avec chargeur de batterie à tension constante • Chargeur à tension constante de 14,40 ÷ 14,70 V. • Courant initial de chargement équivalent à 0,3 ÷ 0,5 x Capacité nominale. • Durée du chargement : conseillée 10 ÷ 12 heures, minimum 6 heures, maximum 24 heures. 3) Modalité avec chargeur de batterie à courant constant • Courant de rechargement équivalent à 1/10 de la capacité nominale de la batterie même. 23 03/05 A SPIDER MAX 500 18. SPECIFICATION TECHNIQUE «IMMOBASIC» 18.1 Première mémorisation des clés Lors de la première alimentation du dispositif ou aussi longtemps que les deux clés de l’utilisateur n’ont pas été mémorisées l’une après l’autre dans les deux minutes, le dispositif se prépare pour la mémorisation des deux clés de l’utilisateur. Pendant cette phase, la LED reste allumée, sauf après la mémorisation de la première clé, pour laquelle elle s’éteint pendant une seconde pour confirmer la mémorisation et, après la mémorisation de la seconde, pour laquelle elle clignote pendant trois secondes avec une fréquence de 1 HZ, pour indiquer le succès de la procédure, puis elle s’éteint. Si, la seconde clé n’est pas mémorisée dans les deux minutes qui suivent le premier allumage ou la mémorisation de la première clé, la procédure s’interrompt, en effaçant de la mémoire le codage se référant à la première clé. La procédure repartira lorsque la clé sera remise la seconde fois sur ON et devra donc être répétée. D’une manière analogue, en cas d’absence d’alimentation pendant la phase de mémorisation et avant la seconde mémorisation, au moment de l’alimentation successive, le système se prépare à l’apprentissage du début, comme s’il s’agissait de la première mise en service. Après la mémorisation de la première clé, les relais sont excités, pour consentir la mise en marche en ligne de montage moto, sans devoir nécessairement conclure la procédure. 18.2 Mémorisation des clés successives Après la première mémorisation décrite au point 18.1, le système peut être reconfiguré pour mémoriser une ou quatre clés utilisateur. Pour activer cette fonction, il faut insérer, dans les 10 secondes qui suivent la dernière position de la clé sur OFF, réalisée au moyen d’une clé reconnue comme valide à la précédente position de la clé sur ON, la MASTER KEY (clé principale) (référence 09007000). De cette manière, la mémoire tampon (buffer) est remise à zéro et toutes les clés devant être reconnues comme valides, y compris celle reconnue précédemment à la MASTER KEY, doivent être insérées et tournées sur cléon. Après l’insertion de la clé principale, la LED reste allumée et s’éteint pendant une seconde après chaque identification correcte. Au terme de la quatrième mémorisation et, trente secondes après la dernière clé mémorisée, la procédure se conclut, la LED s’éteint pendant trois secondes, puis clignote avec une fréquence de 1 HZ, autant de fois que de clés mémorisées. Le stockage effectif dans la mémoire se fait uniquement en phase de fermeture de la procédure ; par conséquent, en cas d’absence d’alimentation avant cette phase, restent mémorisés les codages relatifs aux clés présentes avant le lancement de la procédure. 18.3 Perte des clés En cas de perte des clés et, à condition d’être encore en possession au moins d’une clé validée, la procédure décrite au point 18.2 permet de mettre à jour la mémoire avec les codages des clés que l’on souhaite valider. En cas de perte de toutes les clés, il faut remplacer tout le dispositif : (Kit verrous + Equipement d’immobilisation). 18.4 Clignotement du témoin Au bout de 20 jours de clignotement continu, même si la fonction d’immobilisation reste active, le témoin cesse de clignoter, pour éviter que la batterie ne se décharge. 24 12/04 A SPIDER MAX 500 19. RELAIS • Le motocycle est muni de 5 relais, positionnés sous la selle du conducteur (pour y accéder, consulter le Manuel pour garage de réparation cycles). • Chaque porte-relais se différencie par une couleur qui met en évidence la fonction spécifique du relais correspondant : Consentement contacteur d’allumage Consentement contacteur d’allumage Alimentation bobine H.T., injecteur, pompe à essence Alimentation ventilateur radiateur F. 19 19.1 Contacteur de d’allumage (A) F. 19/a REMARQUE - Sur le contacteur d’allumage, se trouve le fusible de 30 A (protection rechargement batterie). En cas de remplacement du contacteur, faire très attention au branchement des câbles : rouge et bleu. 9 ROUGE - (batterie à contacteur d’allumage) : brancher sur le pôle (B) du contacteur. BLEU - (contacteur d’allumage à démarreur) : brancher sur le pôle (M) du contacteur. F. 20 Le branchement inversé des câbles provoque l’interruption du chargement de la batterie. 25 03/05 A SPIDER MAX 500 20. FUSIBLES REMARQUE - L’installation électrique est composée au total de 11 fusibles. CIRCUITS PROTEGES Feux Indicateurs de direction/Stop Boîtier électrique (tableau électrique divisionnaire) Relais : Blanc - Rouge - Jaune Relais : Blanc - Rouge - Jaune 12 V (clé de contact) Bobine H.T. - Injecteur - Pompe à essence Ventilateur radiateur Alimentation base boîtier électronique F. 21 10 N. 20 N. 22 CIRCUITS PROTEGES EMPLACEMENT RECHARGEMENT BATTERIE CONTACTEUR D’ALLUMAGE CIRCUITS PROTEGES EMPLACEMENT PRINCIPAL COMPARTIMENT DE LA BATTERIE F. 22 N. CIRCUITS PROTEGES EMPLACEMENT PRISE 12 V SOUS LE PORTE-CASQUE 11 23 Avant de remplacer le fusible grillé, rechercher et éliminer la cause à l’origine de l’interruption. Ne jamais essayer de remplacer un fusible par un autre matériel (par exemple un morceau de fil électrique) ou par un fusible avec un ampérage supérieur à l’ampérage prescrit. F. 23 26 12/04 03/05 Intermittence Volant aimant Interrupteur Stop Avertisseur sonore Regulateur Bloc clés 27 Adaptation antivol Indic. de direc. gauche Feux de croisement/de route noir Nœud masses zone châssis régulateur blanc jaune rouge Indic. de direc. droit Feux de croisement/de route Diode Injection Indic. de Position direc. Position Gauche Stop Eclairage compartiment casque Temp. H20 Eclairage plaque Bloc commutateurs droits Connecteur tableau de bord Tableau de bord Position Stop Position Câblage queue Interrupteur Stop Prise Allume-cigarette Indic. de direc. droit Démarreur Antenne IMMOBASIC zone bloc clés Ventilateur Masse fixation boîtier électronique Béquille latérale BOÎTIER ÉLECTRONIQUE Détect. Temp. moteur Puissance vanne papillon Diagnostic Injecteur essence Moteur réglage ralenti LÉGENDE DES COULEURS Capteur anti-culbutage Capteur pression de l’huile Capteur temp. air Capteur tours moteur REMARQUE - Le présent schéma est répété en double à la fin du manuel. BATTERIE Signal sonde c/Km Stop moteur/béquille Commutateur à clé + sonde c/Km Mode RAR-OIL LED IMMOBASIC Niveau de carburant Sonde température externe Renvoi capteur Feux de position Masse châssis zone bobine Indicateur niveau carburant avec pompe Sch. 1 Bobine H.T. Bloc commutateurs gauche SPIDER MAX 500 A 21. SCHEMA ELECTRIQUE GENERAL + 12 direct batterie Interrupteur Stop 28 noir Nœud masses zone châssis régulateur blanc Diode Contacteur d’allumage Câblage queue Bloc commutateurs droits Démarreur Béquille latérale Antenne IMMOBASIC zone bloc clés Masse châssis zone bobine BATTERIE Connecteur tableau de bord Interrupteur Stop SPIDER MAX 500 A 22. ALLUMAGE ELECTRIQUE Sch. 2 12/04 Stop moteur/béquille Bloc clés 29 12/04 Volant aimant Démarreur Feux de croisement/de route Feux de position Feux de croisement/de route Nœud masses zone châssis régulateur Bloc commutateurs gauche Regulateur Bloc clés Sch. 3 BATTERIE Contacteur d’allumage Position Lumière compartiment casque Connecteur tableau de bord Eclairage plaque Position Câblage queue Bloc commutateurs droits SPIDER MAX 500 A 23. FEUX ET RECHARGEMENT DE LA BATTERIE Prise Allume-cigarette + 12 Diretto batteria 30 12/04 Adaptation antivol Bloc clés Masse châssis zone bobine blanc Indic. de direc. gauche au télérupteur d’allumage Indic. de direc. gauche Position Stop Indic. de direc. droit Indic. de direc. gauche Indic. de direc. droit Position Stop Câblage queue Indic. de direc. droit Connecteur tableau de bord Interrupteur Stop Renvoi capteur Bloc commutateurs gauche Interrupteur Stop Avertisseur sonore Intermittence Sch. 4 BATTERIE SPIDER MAX 500 A 24. STOP - INDICATEURS DE DIRECTION - AVERTISSEUR SONORE (KLAXON) CAPTEUR VITESSE - ADAPTATION ANTIVOL Nœud masses zone châssis régulateur SPIDER MAX 500 1. SYSTEME D’INJECTION EMS B INTRODUCTION Le système d’injection est de type avec injection et allumage intégrés. L’injection est de type indirect dans le collecteur par électroinjection. L’injection et l’allumage sont phasées sur le cycle 4T au moyen d’une roue phonique fixée sur l’arbre à came et un capteur à variation de réluctance. La carburation et l’allumage sont gérés en fonction des tours du moteur et de l’ouverture de la vanne gaz. Des corrections supplémentaires sont activées sur la base des paramètres suivants : - Température du liquide de refroidissement. - Température de l’air aspirée. - Pression ambiante. Le système active une correction de l’alimentation du ralenti avec moteur froid au moyen d’un moteur pas à pas (stepper motor) inséré sur un circuit bipasse de la vanne gaz. Le boîtier électronique gère le moteur pas à pas et le temps d’ouverture de l’injecteur, en garantissant ainsi la stabilité du ralenti et la carburation correcte. Dans toutes les conditions de fonctionnement, la carburation est gérée en modifiant le temps d’ouverture de l’injecteur. La pression d’alimentation de l’essence est maintenue constante en fonction de la pression ambiante. Le circuit d’alimentation est composé de : - Pompe à essence. - Filtre à essence. - Injecteur. - Régulateur de pression. La pompe, le filtre et le régulateur sont insérés dans le carburateur au moyen d’un support unique. L’injecteur est raccordé au moyen de deux tubes munis de raccords rapides. Cela permet d’obtenir une circulation continue, en évitant ainsi le risque d’ébullition du carburant. Le régulateur de pression se trouve à la fin du circuit. La pompe à essence est commandée par le boîtier EMS (système de moteur électrique) ; cela garantit la sécurité du véhicule. Le circuit d’allumage est composé de : - Bobine Haute Tension. - Câble Haute tension. - Capuchon blindé. - Boîtier EMS. - Bougie. Le boîtier EMS gère l’allumage avec l’anticipation optimale, en garantissant en même temps le calage sur le cycle 4T (allumage uniquement en phase de compression). L’installation d’injection-allumage EMS gère la fonctionnalité du moteur au moyen d’un programme préréglé. En cas d’absence de certains signaux en entrée, un fonctionnement acceptable du moteur est toutefois garanti, pour permettre à l’utilisateur de rejoindre un garage de réparation. Naturellement, cela n’est pas valable en cas d’absence du signal tours-phase, ou si la défectuosité concerne les circuits de commande : - Pompe à essence - Bobine Haute Tension - Injecteur. 31 12/04 B SPIDER MAX 500 2. 1. PRECAUTIONS Avant de procéder à une réparation de l’installation d’injection, vérifier si des défectuosités éventuelles ont été enregistrées. Ne pas déconnecter la batterie avant d’effectuer le contrôle de l’anomalie. 2. L’installation d’alimentation est pressurisée à 300 KPa (3 BARS). Avant de désolidariser le raccord rapide d’un tube de l’installation d’alimentation, vérifier l’absence de flammes libres et ne pas fumer. Agir avec précaution, pour éviter toute éclaboussure dans les yeux. 3. Pendant les réparations des composants électriques, intervenir avec la batterie branchée uniquement en cas d’effective nécessité. 4. Lors des contrôles de fonctionnement, s’assurer que la tension de la batterie est supérieure à 12 V. 5. Avant d’effectuer un essai de démarrage, s’assurer que le réservoir contient au moins 2 litres de carburant. Le non respect de cette norme porte préjudice à la pompe à essence. 6. En prévision d’une longue période d’inactivité du véhicule, le niveau de l’essence doit dépasser la moitié du réservoir. 7. Lors du lavage du véhicule, il ne faut pas insister sur les composants et les câblages électriques. 8. Si des irrégularités sont relevées au niveau de l’allumage, il faut commencer les contrôles en partant des connexions de la batterie et de l’installation d’injection. 9. Avant de débrancher le connecteur du boîtier EMS, effectuer les opérations suivantes, en respectant l’ordre indiqué : - Positionner le commutateur de clé sur «OFF». - Débrancher la batterie. Le non respect de cette norme peut porter préjudice au boîtier électronique. 10. Lors du montage de la batterie, faire attention de ne pas inverser la polarité. 11. Afin d’éviter tout dommage, débrancher et rebrancher les connecteurs de l’installation EMS uniquement si cela est effectivement nécessaire. Avant de rebrancher, vérifier que les connections ne sont pas mouillées. 12. Lors des contrôles électriques, ne pas introduire avec force les cosses du testeur dans les connecteurs. Ne pas effectuer de mesurages non prévus dans le manuel. 13. Au terme de tout contrôle effectué au moyen du testeur de diagnostic, se rappeler de protéger le connecteur de l’installation au moyen du capuchon spécifique. Le non respect de cette norme peut porter préjudice au boîtier EMS. 14. Avant de raccorder les raccords rapides de l’installation d’alimentation, vérifier que les bornes sont parfaitement propres. 32 03/05 B SPIDER MAX 500 3. DISPOSITION DES BORNES DU BOITIER ELECTRONIQUE «EMS» BOITIER EMS N° FONCTION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 ALIMENTATION POTENTIOMETRE PAPILLON (+5V) INSTRUMENT NUMERIQUE (COMMANDE COMPTE-TOURS) TEMPERATURE DU MOTEUR (+) TELERUPTEUR POMPE INJECTEUR BOBINE H.T. MOTEUR PAS A PAS (STEPPER) CAPTEUR TOURS MOTEUR CONNECTEUR DIAGNOSTIC EMS CONNECTEUR DIAGNOSTIC EMS SIGNAL POTENTIOMETRE PAPILLON CAPTEUR TOURS MOTEUR COMMANDE INJECTEUR (NEGATIF) MOTEUR PAS A PAS (stepper) GROUPE INSTRUMENTS (TEMOIN INJECTION - Negatif) CAPTEUR ANTI-CULBUTAGE (-) ALIMENTATION DE BASE (POSITIF) CAPTEUR TEMPERATURE DE L’AIR (+) TELERUPTEUR ELECTROVENTILATEUR BOBINE H.T. (COMMANDE NEGATIVE) MOTEUR PAS A PAS (STEPPER) ALIMENTATION DES CAPTEURS (-) POLE NEGATIF BOITIER ELECTRONIQUE MOTEUR PAS A PAS (STEPPER) ALIM. TABLEAU ELECTRIQUE DIVISIONNAIRE (Positif) F. 1 Connecteur côté boîtier électronique F. 2 Connecteur côté installation 4. SCHEMA DE L’INSTALLATION D’INJECTION Tableau de bord Masse fixation boîtier électronique Diagnostic Niveau de carburant Connecteur tableau de bord Détect. Temp. moteur Indicateur niveau carburant avec pompe BOÎTIER ÉLECTRONIQUE Puissance vanne papillon + 12V batterie de fusible 3A Injection REMARQUE - Le présent schéma est rapporté en double à la fin du manuel. Nœud masses zone châssis régulateur Bobine H.T. Moteur réglage ralenti Injecteur essence Capteur tours moteur BATTERIE Masse châssis zone bobine Bloc clés Capteur temp. air Jaune Rouge Capteur anti-culbutage (au démarreur) Sch. 1 33 12/04 Ventilateur B SPIDER MAX 500 5. DISPOSITION DES COMPOSANTS 2 3 4 8 9 5 1 7 6 11 12 14 F. 2/a 13 15 Côté droit 1 Boîtier injection 2 Contacteur d’allumage 3 Relais pompe à essence, injecteur, bobine 4 Relais électrovanne 5 Contacteur d’allumage 6 Dispositif anti-culbutage 7 Prise diagnostic 8 Fusibles 9 Tableau de bord 10 Décodeur équipement d’immobilisation 11 Capteur tours phase 12 Moteur réglage ralenti 13 Potentiomètre papillon (TPS) 14 Injecteur 15 Capteur température de l’air aspiré 34 12/04 10 B SPIDER MAX 500 17 16 18 19 20 21 22 23 F. 2/b Côté gauche 16 Bloc clé avec antenne équipement d’immobilisation 17 Commande droite 18 Prise de courant 12 V 19 Ventilateur 20 Pompe à carburant 21 Bougie 22 Interrupteur béquille latérale 23 Capteur température du moteur 24 Bobine 35 12/04 24 B SPIDER MAX 500 6. REMARQUES GENERALES Le boîtier électronique est équipé d’un système d’autodiagnostic raccordé à une lampe témoin de l’instrumentation (lettre K - F. 3). Le système d’injection-allumage EMS exerce aussi une fonction de contrôle sur le compte-tours et sur l’électroventilateur pour le refroidissement du radiateur. F. 3 Les défectuosités peuvent être relevées et effacées au moyen du testeur de diagnostic (instrument tenu à la main) réf. 08607500 (réf. Piaggio 020460Y). En tout état de cause, lorsque la défectuosité a été éliminée, la mémorisation s’annule automatiquement au bout de 16 cycles d’emploi (allumage à froid, marche en température, arrêt). Le testeur de diagnostic est indispensable aussi pour régler la carburation du ralenti. F. 4 Par ailleurs, l’alimentation du boîtier EMS est contrôlée par l’interrupteur avec fonction d’arrêt d’urgence et par l’interrupteur de la béquille latérale (D), pour plus de sécurité du motocycle. E F. 5 Pour identifier et résoudre des défectuosités éventuelles du système d’injection, en plus du testeur de diagnostic, l’emploi du câblage de contrôle (réf. 08607600) (F. 6) fourni par Malaguti S.p.A. est indispensable. Cet instrument offre la possibilité d’effectuer tout contrôle concernant le boîtier EMS, même avec le véhicule en marche. Ce dernier est interposé entre le connecteur du boîtier électronique et le connecteur de l’installation du véhicule (voir F. 6). A = Connecteur de l’installation B = Connecteur du boîtier électronique F. 6 36 12/04 D B SPIDER MAX 500 6.1 Comment utiliser le testeur de diagnostic (réf. 08607500) L’instrument pour le diagnostic du système EMS (F. 4) dialogue avec le boîtier électronique par l’intermédiaire d’une prise de diagnostic EMS positionnée sous la selle du conducteur (F. 2/a – p. 34 – composant n° 7). Enlever le capuchon de protection et raccorder la borne du testeur de diagnostic. F. 7 Alimenter le testeur de diagnostic en branchant les bornes sur les pôles de la batterie, ou bien le connecteur spécifique sur la prise de courant qui se trouve dans le compartiment porte-casque (F. 7). Les deux câblages d’alimentation sont fournis en accessoires. (L’instrument est protégé contre les éventuelles inversions de polarité). L’instrument s’active toutes les fois qu’il est alimenté (il n’est pas muni de touche ON/OFF). Il est composé d’un afficheur pour la visualisation des fonctions et dispose des touches suivantes : ESC OK UP DOWN TAB La touche ESC sert pour quitter la fonction ou le menu qui est visualisé à l’instant précis sur l’afficheur. La touche OK sert pour confirmer la fonction choisie. La touche UP et la touche DOWN servent pour se déplacer à l’intérieur des menus. En pressant la touche UP, on se déplace vers le haut, en pressant la touche DOWN vers le bas. La touche TAB sert pour faire défiler les fonctions du menu. A chaque pression de touche, le système émet un Beep qui indique que l’instrument a reçu la pression de la touche même. L’AFFICHEUR permet de visualiser 6 lignes à la fois ; au-dessous des 6 lignes, le système affiche un nombre qui correspond au nombre de pages (par exemple 1/7 signifie qu’il s’agit de la première fonction des sept qui composent le menu). Au moment de l’allumage de l’instrument, l’afficheur affiche le logotype MALAGUTI. En pressant une touche quelconque, le système affiche une page qui contient des informations sur le type de boîtier pour lequel l’instrument a été conçu. En pressant une touche quelconque ou en attendant 5 secondes, on accède au menu principal. A ce point, en défilant le menu avec les touches UP et DOWN, on se positionne sur le sous-menu désiré et, au moyen de la touche OK, on accède à ce sous-menu. Dès lors où l’on a accédé au sous-menu, on peut choisir la fonction souhaitée et la sélectionner au moyen d’une pression sur la touche OK. 37 03/05 B SPIDER MAX 500 Le menu principal est composé de : • Paramètres. • Equipement d’immobilisation. • Erreurs. • Annulation des erreurs. • Diagnostics actifs, • Réglage CO. • Remise à zéro TPS. • Informations ECU. En défilant le menu principal, avec les touches UP et DOWN, il est possible d’accéder aux sous-menus. Par exemple, en se positionnant sur DIAGNOSTICS ACTIFS et en pressant OK, il est possible de tester les composants suivants : • Pompe à essence. • Bobine Haute tension. • Voyant d’avertissement. • Compte-tours. • Injecteur. • Electroventilateur. • Moteur pas à pas (Stepper). Après avoir effectué le diagnostic du composant, l’instrument signale si le composant est efficace ou non. 6.2 Schéma du circuit prise de diagnostic Masse fixation boîtier électronique BOÎTIER ÉLECTRONIQUE 12V commutateur a clé d’immobilisation BATTERIE Sch. 2 Nœud masses zone châssis régulateur 38 12/04 Diagnostic B SPIDER MAX 500 6.3 Contrôle du circuit de connexion «Testeur de diagnostic» LE BOITIER NE REPOND PAS. • Si l’afficheur du Testeur de diagnostic affiche l’information : «le boîtier électronique ne répond pas «, il faut couper l’alimentation «du tableau électrique divisionnaire pendant 10 secondes» et commuter de nouveau sur «ON». Si l’information se répète, procéder comme suit : CONTROLER LES BRANCHEMENTS PARAMETRES Vérifier les connecteurs et les branchements du Testeur de diagnostic : A) Prise de diagnostic. B) Prise d’alimentation 12 Volts. A B A F. 8 Remise à zéro des connecteurs et /ou des connections. Vérifier les alimentations de base et du tableau électrique divisionnaire du boîtier électronique (voir par. 9.1 - par. 50 par. 9.2 - par. 5.2). Brancher le câblage de contrôle (Réf. 08607600) sur le connecteur de l’installation du véhicule avec le boîtier EMS déconnecté. F. 9 39 12/04 1/4 B SPIDER MAX 500 Vérifier les conditions suivantes : PIN 1 Prise diagnostic - PIN 10 boîtier électr. = continuité. PIN 2 Prise diagnostic - PIN 23 boîtier électronique = continuité avec masse. PIN 3 Prise diagnostic - PIN 9 boîtier électronique = continuité. PIN 10 - PIN 23 = Isolation (> 1MΩ). PIN 9 - PIN 23 = Isolation (> 1MΩ). 1 1 2 2 3 3 F. 10 Remplacer le boîtier électronique. Eliminer la cause de l’interruption ou du court-circuit. 40 12/04 B SPIDER MAX 500 7. 7.1 IDENTIFICATION DES PANNES Conseils pour l’identification des pannes REMARQUE - Une défectuosité au niveau de l’installation EMS peut dériver plus probablement des connexions que des composants. Avant d’entreprendre toute recherche sur le système EMS, effectuer les contrôles suivants : A. Alimentation électrique - Tension batterie - Fusible grillé - Télérupteur - Connecteurs. B. Masse au cadre C. Alimentation carburant - Pompe à essence défectueuse - Filtre à essence encrassé. D. Système d’allumage - Bougie défectueuse - Bobine défectueuse - Capuchon blindé défectueux. E. Circuit d’aspiration - Calage distribution erroné - Carburation du ralenti défectueuse - Mise à zéro du capteur de position vanne gaz erronée. REMARQUE - Les défectuosités de l’installation EMS peuvent dépendre de connecteurs qui ne sont pas correctement insérés. S’assurer donc que toutes les connexions sont effectuées correctement. Vérifier les connecteurs en faisant attention aux points suivants : 1. 2. 3. Contrôler que les bornes ne sont pas pliées. Contrôler que les connecteurs sont branchés correctement. Contrôler si le dysfonctionnement subit une modification en provoquant une légère vibration du connecteur. Avant de remplacer le boîtier EMS, vérifier attentivement toute l’installation. Si l’anomalie disparaît en remplaçant le boîtier EMS, installer de nouveau le boîtier original et vérifier si l’anomalie se manifeste de nouveau. Pour l’identification des pannes, utiliser un multimètre ayant une résistance interne supérieure à 10 KW. Des instruments non appropriés risquent d’endommager le boîtier électronique EMS. L’emploi d’instruments ayant une définition supérieure à 0, 1 V et 0,5 W est recommandé ; la précision doit être supérieure à ± 2%. 41 03/05 B SPIDER MAX 500 8. 8.1 PROCEDURES POUR L’IDENTIFICATION DES PANNES Le moteur ne démarre pas, même s’il est uniquement entraîné Défectuosités Contrôles Installation non codée. Consentement de l’équipement d’immobilisation Installation inefficace ; réparer selon les indications de l’autodiagnostic. Relais pompe. Bobine haute tension. Présence de défectuosités relevées par l’autodiagnostic de l’injection. Injecteur. Capteur de tours. Présence de carburant dans le réservoir. Activation de la pompe à essence. Alimentation du carburant. Pression de l’essence (basse). Débit de l’injecteur (bas). Bougie capuchon blindé Bobine H.T. (isolation secondaire) Alimentation à la bougie Pression de fin de compression Température du liquide de refroidissement. Crédibilité des paramètres Calage distribution - allumage injection. Température de l’air aspiré. 42 03/05 B SPIDER MAX 500 8.2 Démarrage difficile du moteur à froid ou à chaud Défectuosités Contrôles Relais pompe. Bobine haute tension. Injecteur. Présence de défectuosités relevées par l’autodiagnostic de l’injection. Capteur de tours-phase. Température de l’air. Température du liquide de refroidissement. Pression atmosphérique. Démarreur et télérupteur. Régime d’allumage Batterie. Connexions à la masse. Pression de fin de compression. Bougie. Capuchon blindé. Alimentation à la bougie. Bobine haute tension. Capteur de tours-phase. Allumage anticipé. Pression de l’essence (basse). Alimentation du carburant. Débit de l’injecteur (bas). Etanchéité de l’injecteur (insuffisante). Température du liquide de refroidissement. Température de l’air aspiré. Exactitude des paramètres Position vanne gaz. Moteur pas à pas (stepper) (pas et ouverture effective). Nettoyage de la conduite d’air auxiliaire et vanne gaz. Efficacité du filtre à air. 43 12/04 B SPIDER MAX 500 8.3 Le moteur ne tient pas le ralenti / Le ralenti est instable / Le ralenti est trop bas Défectuosités Contrôles Relais pompe. Bobine haute tension. Injecteur. Présence de défectuosités relevées par l’autodiagnostic de l’injection. Capteur de tours-phase. Température de l’air. Température du liquide de refroidissement. Pression atmosphérique. Bougie. Efficacité de l’allumage. Calage de l’allumage. Capteur de position vanne gaz. Moteur pas à pas (stepper). Exactitude des paramètres. Capteur de température du liquide de refroidissement. Capteur de température de l’air aspiré. Filtre à air. Nettoyage du système d’aspiration. Diffuseur et vanne gaz. Conduite air supplémentaire et moteur pas à pas (stepper). Collecteur d’aspiration – tête. Boîtier commande de gaz – collecteur. Etanchéité du système d’aspiration (infiltrations) Manchon d’aspiration. Carter du filtre. Pompe à essence. Régulateur de pression. Alimentation du carburant (basse pression) Filtre à essence. Débit de l’injecteur. Analyse du gaz d’échappement avant le catalyseur. Réglage valeur de trimmer (réglage % CO). 44 12/04 B SPIDER MAX 500 8.4 Le moteur ne revient pas au ralenti / Ralenti trop haut Défectuosités Contrôles Relais pompe. Bobine haute tension. Injecteur. Présence de défectuosités relevées par l’autodiagnostic de l’injection. Capteur de tours-phase. Température de l’air. Température du liquide de refroidissement. Calage de l’allumage. Efficacité de l’allumage. Calage de l’allumage. Capteur de position vanne gaz. Moteur pas à pas (stepper). Exactitude des paramètres. Capteur de température du liquide de refroidissement. Capteur de température de l’air aspiré. Collecteur d’aspiration – tête. Boîtier commande de gaz – collecteur. Etanchéité du système d’aspiration (infiltrations) Manchon d’aspiration. Carter du filtre. Pompe à essence. Régulateur de pression. Alimentation du carburant (basse pression) Filtre à essence. Débit de l’injecteur. Analyse du gaz d’échappement avant le catalyseur. Réglage valeur de trimmer (réglage % CO). 45 03/05 B SPIDER MAX 500 8.5 Eclatements au niveau de l’évacuation en décélération Défectuosités Contrôles Relais pompe. Bobine haute tension. Injecteur. Présence de défectuosités relevées par l’autodiagnostic de l’injection. Capteur de tours-phase. Température de l’air. Température du liquide de refroidissement. Pression atmosphérique. Capteur de position vanne gaz. Moteur pas à pas (stepper). Exactitude des paramètres. Capteur de température du liquide de refroidissement. Capteur de température de l’air aspiré. Collecteur d’aspiration – tête. Boîtier commande de gaz – collecteur. Etanchéité du système d’aspiration (infiltrations) Manchon d’aspiration. Carter du filtre. Pompe à essence. Régulateur de pression. Alimentation du carburant (basse pression) Filtre à essence. Débit de l’injecteur. Collecteur – tête. Collecteur – pot d’échappement. Etanchéité du système d’évacuation (infiltrations). Prise pour analyseur. Soudures du pot d’échappement. Analyse du gaz d’échappement avant le catalyseur. Réglage valeur de trimmer (réglage % CO). 46 12/04 B SPIDER MAX 500 8.6 Fonctionnement irrégulier du moteur avec vanne gaz légèrement ouverte Défectuosités Contrôles Relais pompe. Bobine haute tension. Injecteur. Présence de défectuosités relevées par l’autodiagnostic de l’injection. Capteur de tours-phase. Température de l’air. Température du liquide de refroidissement. Pression atmosphérique. Filtre à air. Etanchéité du système d’aspiration. Carter du filtre. Conduite air supplémentaire et moteur pas à pas (stepper). Manchon d’aspiration. Installation d’allumage. Carter du filtre. Installation d’allumage Contrôle de l’usure de la bougie. Signal de position vanne gaz. Signal de température liquide de refroidissement. Crédibilité des paramètres. Signal de température air aspiré. Allumage anticipé. Remise à zéro TPS réalisé correctement Analyse du gaz d’échappement avant le catalyseur. Réglage valeur de trimmer (réglage % CO). 47 12/04 B SPIDER MAX 500 8.7 Fonctionnement médiocre du moteur à pleine puissance / Fonctionnement irrégulier du moteur en phase de reprise Défectuosités Contrôles Relais pompe. Bobine haute tension. Injecteur. Présence de défectuosités relevées par l’autodiagnostic de l’injection. Capteur de tours-phase. Température de l’air. Température du liquide de refroidissement. Pression atmosphérique. Bougie. Capuchon blindé. Alimentation bougie Câble haute tension. Bobine haute tension. Filtre à air. Système d’aspiration. Carter filtre (étanchéité). Manchon d’aspiration (étanchéité). Signal de position vanne gaz. Signal de température liquide de refroidissement. Crédibilité des paramètres. Signal de température air aspiré. Allumage anticipé. Niveau du carburant dans le réservoir. Pression du carburant. Alimentation du carburant Filtre du carburant. Débit de l’injecteur. 48 12/04 B SPIDER MAX 500 8.8 Présence de détonation (cognement au niveau de la culasse) Défectuosités Contrôles Relais pompe. Bobine haute tension. Injecteur. Présence de défectuosités relevées par l’autodiagnostic de l’injection. Capteur de tours-phase. Température de l’air. Température du liquide de refroidissement. Pression atmosphérique. Efficacité de l’allumage. Bougie. Signal de position vanne gaz. Signal de température du liquide de refroidissement. Crédibilité des paramètres. Signal de température de l’air aspiré. Allumage anticipé. Manchon d’aspiration. Etanchéité du système d’aspiration. Carter du filtre. Remise à zéro TPS effectué correctement. Pression du carburant. Filtre à carburant. Alimentation du carburant. Débit de l’injecteur. Qualité du carburant. Sélection de l’épaisseur du joint de base du cylindre. 49 12/04 B SPIDER MAX 500 9. 9.1 CIRCUIT D’ALIMENTATION DU BOITIER ELECTRONIQUE DE L’INJECTION Contrôle circuit alimentation constante (12V - avec clé sur «OFF») L’alimentation du boîtier d’injection est nécessaire pour la gestion du moteur pas à pas. En cas de manque d’alimentation de base, ni l’allumage, ni l’injection ne peuvent se faire. S’il y a un problème d’alimentation, le testeur de diagnostic fournit l’information : «LE BOITIER NE REPOND PAS». Pour effectuer le contrôle, procéder comme suit : LE BOITIER NE REPOND PAS. CONTROLER LES BRANCHEMENTS PARAMETRES - Soulever la béquille latérale. - Positionner le commutateur à clé sur «ON». - Positionner l’interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN». - Vérifier si la lampe témoin de l’injection s’allume pendant 5 sec. Le boîtier de l’injection est sûrement alimenté. Vérifier l’instrument numérique et son alimentation. Vérifier l’efficacité du fusible n°8 de 3 A. Eliminer la cause du court-circuit et remplacer le fusible. F. 11 50 12/04 1/4 B SPIDER MAX 500 Le câblage de contrôle (réf. 08607600), permet de vérifier l’alimentation de base du boîtier PIN 17 - pôle positif de la batterie PIN 23 - pôle négatif de la batterie Tension de la batterie (V=) F. 12 Boîtier avec alimentation de base correcte. A - Si l’on relève l’absence du pôle négatif (PIN 23) : procéder au contrôle au moyen du câblage et de la connexion de masse au connecteur du boîtier. B - Si l’on relève l’absence du pôle positif batterie : identifier l’interruption du câble marron entre le porte-fusible 3A et le connecteur du boîtier (PIN 17). 51 12/04 B SPIDER MAX 500 9.2 Contrôle du circuit d’alimentation provenant du commutateur à clé L’absence d’alimentation du tableau électrique divisionnaire comporte le blocage de l’allumage et de l’injection. S’il y a un problème d’alimentation, le testeur de diagnostic fournit l’information : «LE BOITIER NE REPOND PAS». Pour contrôler le circuit, procéder comme suit : - Soulever la béquille latérale. - Positionner le commutateur à clé sur «ON». - Positionner l’interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN». - Vérifier si la lampe témoin de l’injection s’allume pendant 5 secondes Les alimentations du tableau électrique divisionnaire sont régulières. LE BOITIER NE REPOND PAS. CONTROLER LES BRANCHEMENTS PARAMETRES 1/4 Vérifier l’efficacité du fusible n°3 de 5A F. 13 Vérifier l’alimentation du tableau électrique divisionnaire du boîtier au moyen du câblage de contrôle. Commuter la clé sur «ON», l’interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN» et soulever la béquille latérale. PIN 26 = pôle positif de la batterie PIN 23 = pôle négatif de la batterie Tension batterie (V=) F. 13/a 52 12/04 Eliminer le court-circuit éventuel, remplacer le fusible. Au besoin, vérifier l’équipement d’immobilisation et le boîtier électronique. B SPIDER MAX 500 Boîtier électronique avec alimentation correcte du commutateur à clé. Vérifier la tension en entrée de l’équipement d’immobilisation : PIN 2 connecteur côté installation (câble jaune/vert). - Positionner le commutateur de clé sur «ON». - Positionner l’interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN». - Soulever la béquille latérale. Tension batterie (V=) Mettre à nu le soufflet (A) du connecteur côté installation F. 14 Vérifier les circuits suivants : A) commutateur à clé -à interrupteur d’arrêt d’urgence B) interrupteur d’urgence -à interrupteur béquille latérale C) interrupteur béquille latérale à équipement d’immobilisation Ces contrôles doivent toujours être réalisés avec le schéma électrique sous la main. REMARQUE - On peut relever la fonctionnalité de ce circuit aussi au moyen de : - La signalisation de moteur dans l’impossibilité de démarrer. - La fonctionnalité de la commande d’allumage. Réactiver l’installation et remplacer le composant défectueux. Vérifier la tension en sortie de l’équipement d’immobilisation : PIN 3 connecteur côté installation (câble jaune/blanc). - Positionner le commutateur de clé sur «ON». - Positionner l’interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN». - Soulever la béquille latérale. Tension batterie (V=) Mettre à nu le soufflet (A) du connecteur côté installation. F. 14/a Identifier l’interruption du câble jaune/blanc et réparer (voir schéma électrique). 53 12/04 Remplacer l’équipement d’immobilisation. Mémoriser les clés (voir paragraphe 18.1 - page 24). B SPIDER MAX 500 10. CIRCUIT DU TEMOIN DE L’INJECTION 10.1 Schéma du circuit Masse fixation boîtier électronique BOÎTIER ÉLECTRONIQUE Connecteur tableau de bord Injection Commutateur à clé + BATTERIE Sch. 3 La lampe témoin de l’injection est commandée à chaque commutation sur «ON» de la temporisation de la durée de 5 secondes. Le testeur de diagnostic n’est pas programmé pour vérifier ce circuit. Procéder comme suit : - Commutateur à clé sur «ON». - Béquille latérale soulevée. - Interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN». La lampe témoin de l’injection s’allume pendant 5 secondes. L’installation fonctionne. Brancher le câblage de contrôle entre l’installation et le boîtier électronique. 54 12/04 B SPIDER MAX 500 Débrancher le connecteur du tableau de bord. Vérifier la continuité du câble bleu/noir, entre le connecteur du tableau de bord (PIN 20) et le PIN 15 du câblage de contrôle. F. 15 Débrancher le connecteur du câblage de contrôle du boîtier électronique. Brancher le connecteur du tableau de bord. Rétablir la continuité du câble bleu/noir, entre le boîtier électronique et le tableau de bord. Créer un shunt entre le PIN 15 et le PIN 23. 23 15 Témoin de l’injection allumé Remplacer le boîtier électronique. Remplacer le tableau de bord REMARQUE - Le boîtier de l’injection gère donc le pôle négatif de la lampe témoin. Le témoin doit s’éteindre après le contrôle initial. Le témoin s’allume de nouveau lorsque l’autodiagnostic du boîtier électronique relève une anomalie. Lorsque l’anomalie disparaît, le témoin s’éteint ; il est toutefois nécessaire d’effectuer les contrôles de fonctionnement correspondants. Le voyant peut s’allumer indépendamment de la possibilité de fonctionnement du moteur. 55 12/04 B SPIDER MAX 500 11. SYSTEME D’AUTODIAGNOSTIC Le boîtier électronique est muni d’une fonction d’autodiagnostic. Lorsque une anomalie est relevée, le boîtier pourvoit à : - L’allumage du témoin de l’injection (s’il est actuel uniquement). - L’activation du contrôle de la gestion du moteur selon les données base insérées dans le boîtier (lorsque cela est possible). - Mémorisation de l’anomalie (toujours). En cas d’anomalie pas toujours présente, le témoin suit l’évolution de l’anomalie et la mémorisation reste active. La mémorisation s’annule automatiquement lorsque l’anomalie ne se représente plus pendant plus de 16 cycles d’utilisation du véhicule (réchauffement – utilisation – refroidissement). La mémorisation ne s’annule pas en débranchant la batterie. 11.1 Contrôle des anomalies mémorisées F. 16 Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 3/8 F. 16/a Bobine • • Moteur pas à pas (stepper) Relais de la pompe Electroventilateur. Param. Autoadapt. Mémoire Ram Erreurs 2/3 A M Brancher le testeur de diagnostic sur l’installation du véhicule. Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS» (voir paragraphe 6.1 – p. 37). Les pages du testeur rapportent la liste des erreurs que l’autodiagnostic est en mesure de relever. Les erreurs relevées par l’autodiagnostic sont identifiées au moyen d’un ou de deux points de référence. Elles sont positionnées sur deux rangées : Rangée A = anomalies actuelles (présentes), Rangée M = anomalies mémorisées. 56 12/04 B SPIDER MAX 500 Les erreurs décelables au moyen de l’autodiagnostic peuvent se référer aux circuits de l’installation ou aux secteurs du boîtier électronique : - Signal de position vanne papillon - Signal de pression ambiante - Signal de température liquide de refroidissement - Signal de température air aspiré - Tension de la batterie non correcte - Injecteur et circuit correspondant - Bobine H.T. et circuit correspondant - Moteur pas à pas et circuit correspondant - Circuit du relais pompe - Circuit du relais électroventilateur - Mémoire RAM - Mémoire ROM - Mémoire EEPROM - Microprocesseur - Tableau des signaux (signal tours – phase –cycle instable) Les anomalies soulignées déterminent toujours l’arrêt du moteur. Dans les autres cas, le moteur fonctionne, géré par les données de base. 11.2 Annulation des défectuosités mémorisées Après la réparation éventuelle, brancher le testeur de diagnostic. Sélectionner le menu sur la fonction «ANNULATION ERREURS». Presser OK et suivre les instructions. F. 16/b Effectuer un tour d’essai et vérifier si la défectuosité se répète. Pour la résolution des défectuosités éventuelles, consulter les sections correspondantes du chapitre. 57 12/04 Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 4/8 B SPIDER MAX 500 12. INSTALLATION D’ALIMENTATION DU CARBURANT Généralités L’alimentation en carburant de l’injecteur est garantie par une pompe, un filtre et un régulateur de pression intégrés avec un indicateur de niveau de carburant à l’intérieur du réservoir. Le groupe pompe est raccordé à l’injecteur au moyen de : - 2 tubes semi-rigides – (A1 = refoulement) – (A2 = retour), - 4 raccords rapides - un raccord à T avec joint torique et étrier de retenue de l’injecteur, - M = Front de marche. Les tubes sont croisés et fixés au collecteur d’aspiration pour ne pas provoquer d’usures au niveau des raccords rapides de connexion au raccord à T pour l’injecteur. T A1 - Noir M A2 - Gris F. 17 Avant d’intervenir sur l’installation d’alimentation, bien nettoyer les parties, afin d’éviter de porter préjudice à l’étanchéité des raccords rapides ou de provoquer des infiltrations d’impuretés dans la conduite. L’installation est sous pression. Ne pas fumer pendant les interventions. Prévenir les éclaboussures éventuelles de carburant. Précautions - Avant de démarrer le moteur, vérifier la présence de carburant dans le réservoir. - Ne pas utiliser le véhicule avec la réserve en état avancé et risquer de rester sans carburant. - En prévision d’une longue période d’inactivité du véhicule, le niveau de l’essence doit arriver au moins à la moitié du réservoir. LE NON RESPECT DE CES NORMES PEUT PORTER PREJUDICE A LA POMPE. 58 03/05 Sch. 4 + 12 V Batterie rouge + 12V batterie de fusible 3A 12V commutateur a clé, int. urgence béquille, équipement d’immobilisation de fusible 5A Masse fixation boîtier électronique Indicateur niveau carburant avec pompe Injecteur essence 12.1 Schéma du circuit 59 12/04 Bobine H.T. BOÎTIER ÉLECTRONIQUE SPIDER MAX 500 B Bloc clés B SPIDER MAX 500 12.2 Circuit d’alimentation de la pompe Le boîtier électronique actionne la pompe dans les conditions suivantes : - commutateur de clé sur «ON», avec interrupteur d’urgence sur «RUN» et béquille latérale soulevée, - en présence du signal tours-phase. Alimentation continue. La temporisation initiale est utile pour purger l’installation, surtout après un arrêt avec le moteur à température. Dans ces conditions, le carburant altéré par l’ébullition sera mélangé au carburant du réservoir. En phase d’utilisation, le fonctionnement de la pompe sera subordonné à la rotation du moteur. 12.3 Contrôle du circuit Pour le contrôle du circuit, procéder comme suit : - Soulever la béquille latérale. - Positionner le commutateur à clé sur «ON». - Positionner l’interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN». - On relève la rotation de la pompe pendant deux secondes. Faire un essai d’allumage. Vérifier que la rotation du moteur va de pair avec celle de la pompe. La pompe ne tourne pas ou tourne continuellement. L’alimentation électrique de la pompe est conforme. Brancher le testeur de diagnostic sur l’installation du véhicule. Faire un essai de mise en marche. Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS». Vérifier la présence de défectuosités éventuelles. Dysfonctionnement du circuit du relais de commande de la pompe. - Dysfonctionnement de : - Injecteur - Bobine H.T. - Tableau des signaux. Bobine H.T. Moteur pas à pas. Relais pompe • Relais ventilateur Param. Auto-adapt. Mémoire Ram Erreurs 2/3 A Papillon Pression Temp. de l’eau Temp. de l’air Tension batterie Injecteur • Erreurs 1/3 A • M 60 12/04 Bobine H.T. • Moteur pas à pas Relais pompe Relais ventilateur Param. Auto-adapt. Mémoire Ram Erreurs 2/3 A B SPIDER MAX 500 Le boîtier électronique a relevé une défectuosité sur la ligne du PIN 5. (Câble blanc/bleu). Ligne à masse. Dans ce cas, la pompe tourne toujours, lorsque le tableau électrique divisionnaire est sous tension. Ligne coupée. Le relais ne peut pas commander l’alimentation de la pompe. Câble Blanc/Bleu à la masse entre le PIN 5 boîtier électronique et le PIN 85 relais rouge. Réactiver l’isolement de masse de la ligne 5 – 85 et vérifier du début. Installer le câblage de contrôle entre le boîtier électronique et l’installation. - Soulever la béquille latérale. - Positionner le commutateur à clé sur «ON». - Positionner l’interrupteur d’arrêt d’urgence sur «RUN». Attendre plus de deux secondes et vérifier les conditions suivantes : PIN 5 - PIN 23 = tension batterie. Tension batterie (V=) F. 18 Vérifier : A) La continuité du câble bleu ciel /gris entre le PIN 86 relais rouge et le portefusible n° 4 (5A). B) La continuité du câble blanc/bleu entre le PIN 85 relais rouge et le PIN 5 boîtier électronique. Remplacer le boîtier électronique. 61 12/04 B SPIDER MAX 500 Vérifier la résistance de la bobine du relais rouge. PIN 86 = AZ/GR PIN 85 = B/BL PIN 85 - 86 = 100 ± 50 Ω. F. 19 Vérifier l’efficacitè du fusible n° 6 de 10A. F. 20 62 03/05 B SPIDER MAX 500 Débrancher le connecteur de la pompe à essence. A - Vérifier l’efficacité du relais rouge = 100 ± 50 (F. 19 - P. 62). B - Vérifier la continuité du câble orange/rouge, entre le PIN 87 du relais rouge et le PIN 5 de la pompe à essence. 87 5 F. 21 Débrancher les connecteurs de la pompe à essence, bobine H.T., injecteur. A - Hors spécification : remplacer le relais rouge. B - Rétablir l’interruption du câble orange/ rouge et répéter le contrôle du début. - Installer le câblage de contrôle entre le boîtier électronique et l’installation. - Vérifier l’isolement de masse du câble orange/rouge entre le PIN 87 (relais rouge) et PIN 23 (boîtier électronique) = isolement (>1 M Ω). 87 F. 22 Câble orange/rouge en court-circuit. Rétablir l’isolement du câblage et remplacer le fusible n° 6 de 10 A. Vérifier l’isolement de masse du circuit primaire de la bobine H.T. et de la bobine de l’injecteur (voir sections relatives à la bobine et à l’injecteur). 63 12/04 B SPIDER MAX 500 Vérifier la résistance des enroulements de la pompe : = 1,5 Ω (voir p. 72). Remplacer le fusible et procéder au contrôle de la pompe. Procéder au contrôle du courant absorbé (voir p. 72). Sélectionner le menu du testeur de diagnostic sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS». Sélectionner la fonction «simulation pompe à essence». Activer la fonction avec l’alimentation du tableau électrique divisionnaire insérée et le moteur coupé. Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 5/8 Relais pompe à essence Bobine H.T. Moteur pas à pas (Stepper) Compte-tours Injecteur Relais ventilateur Diagnostic 1/6 Diagnostic en cours Attendre Relais pompe à essence Le testeur demande au boîtier électronique d’actionner la pompe pendant 30 secondes. Effectuer un contrôle acoustique des conditions suivantes : - fermeture du relais, - rotation de la pompe, - ouverture du relais. La pompe est alimentée. Contrôler le fonctionnement de la pompe (voir page 65). Vérifier le connecteur au support de la pompe. Remplacer la pompe. (voir p. 73). 64 12/04 Réinitialiser. B SPIDER MAX 500 12.4 Contrôle hydraulique et entretien de l’installation d’alimentation Avant d’effectuer les contrôles concernant la pression de l’installation, il convient de procéder à un nettoyage attentif des composants de l’installation d’alimentation. Pour effectuer les contrôles, il faut utiliser l’outil spécifique : Kit de contrôle de la pression du carburant. (réf. Malaguti : 08607400) (réf. Piaggio : 200480Y) F. 23 Avant de déclipper un raccord rapide quelconque, il faut réduire la pression de l’installation. Débrancher le connecteur électrique du support de la pompe avec le moteur qui tourne et attendre qu’il s’arrête. Le moteur s’arrête à la pression de 1,5 bar environ. Déconnecter l’embout du tube avec précaution. Prévenir les éclaboussures dans les yeux. F. 23/a F. 23/a Le kit de contrôle (réf. 08607400) est muni de raccords rapides de la même typologie que ceux de l’installation. Pour déclipper les embouts type femelle (côté injecteur), il faut appuyer sur les deux parties saillantes et extraire. Ne pas forcer si l’embout ne se déclippe pas : éventuellement, essayer de le tourner. Le système est réalisé de manière telle, qu’en augmentant la traction, l’embout se bloque ultérieurement. F. 23/b Pour désolidariser les embouts type mâle (côté pompe), il faut presser vers le support de pompe les anneaux coaxiaux au tube et extraire les embouts. F. 24 F. 25 65 12/04 B SPIDER MAX 500 Pour des raisons d’utilité pratique, le contrôle de la pression de l’installation doit être effectué en se raccordant sur le côté de la pompe. Raccorder le manomètre à la conduite de refoulement (côté droit) et le tube de rallonge à la conduite de retour (côté gauche). FRONT DE MARCHE Avant le montage, vérifier que les conduites de l’outil sont propres. F. 26 12.5 Contrôle du régulateur de pression Brancher le testeur de diagnostic. Sélectionner le menu sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS». Sélectionner la fonction «RELAIS POMPE A ESSENCE». Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 5/8 Relais pompe à essence Bobine H.T. Moteur pas à pas Compte-tours Injecteur Relais ventilateur Diagnostic 1/6 Diagnostic en cours Attendre Relais pompe à essence Activer la fonction avec l’alimentation du tableau électrique divisionnaire insérée et le moteur à l’arrêt. Le boîtier électronique commande la pompe pendant 30 secondes. 66 03/05 B SPIDER MAX 500 Laisser purger l’installation pendant quelques secondes. Vérifier l’absence de fuites externes. Vérifier la pression de régulation avec une tension d’alimentation de la pompe supérieure à 12 V. Pression de régulation = 300 ÷ 320 KPa (3 ÷ 3,2 BARS) F. 27 Le régulateur de pression est efficace. Pression trop élevée. Vérifier que la conduite de retour n’est pas engorgée ou écrasée. Remplacer le régulateur de pression (voir régulateur de pression p. 75) Pression de régulation trop basse. Actionner de nouveau la rotation de la pompe. Au moyen d’une pince à becs plats et allongés, étrangler momentanément la conduite de retour en agissant sur l’unique rallonge faisant partie du câblage de contrôle (le tube standard ne consent pas cette opération). Pression carburant = > 300 KPa (3 BARS) F. 27/a 67 12/04 B SPIDER MAX 500 Remplacer la pompe à essence. (voir p. 73). Remplacer le régulateur de pression (voir régulateur de pression p. 75). 12.6 Contrôle de la pompe et du filtre à essence Cette procédure est utile au moment de l’entretien, pour vérifier l’efficacité du filtre de refoulement. Raccorder le testeur de diagnostic. Raccorder le kit de contrôle de la pression de l’essence (voir p. 65). Sélectionner le menu du testeur de diagnostic sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS». Sélectionner la fonction «RELAIS POMPE A ESSENCE». La pompe s’actionne pendant 30 secondes. Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 5/8 Relais pompe à essence Bobine H.T. Diagnostic en cours Moteur pas à pas Attendre Compte-tours Injecteur Relais pompe à Relais ventilateur Diagnostic 1/6 essence Purger l’installation pendant quelques secondes. Vérifier l’absence de fuites au niveau de l’installation. Au moyen d’une pince à becs plats et allongés, étrangler momentanément la conduite de retour en agissant sur l’unique rallonge faisant partie de l’outil spécifique avec une tension d’alimentation de la pompe supérieure à 12 V. Vérifier la pression maximale de l’installation. Pression maximale => 600 KPa (6 BARS) F. 27/b 68 12/04 B SPIDER MAX 500 Procéder au contrôle de l’étanchéité de l’installation. L’installation est étanche. La pression est inférieure : vérifier attentivement la pression avec la pompe sous effort. Si la tension dépasse 12 V, remplacer la pompe. Actionner la pompe pendant 30 secondes avec le testeur de diagnostic. Après l’arrêt de la pompe, attendre 3 minutes Vérifier la pression de l’installation. Pression carburant = > 200 KPa (2 BARS). Répéter l’essai. Lorsque la pompe s’arrête, avec la pince à becs plats et longs, étrangler la conduite de retour en agissant sur l’unique rallonge faisant partie du câblage de contrôle. Cette intervention comporte une augmentation de la pression de l’essence. L’étanchéité de l’installation est bonne. F. 27/c Vérifier si la pression diminue avec l’installation fonctionnant au même régime, mais sans étranglements. La pression diminue beaucoup plus lentement. Remplacer le régulateur de pression (p. 75). Vérifier de nouveau l’étanchéité de l’installation. 69 03/05 B SPIDER MAX 500 Aucune variation n’est relevée. Répéter l’essai en effectuant un étranglement sur le bout de tube de l’outil spécifique qui se trouve entre la dérivation et l’injecteur. Vérifier si la pression diminue de la même manière qu’avec l’installation libre. F. 27/d La pression diminue beaucoup plus lentement. Procéder au contrôle et au remplacement éventuel de l’injecteur en raison d’une insuffisance d’étanchéité. (GROUPE THERMIQUE ET DISTRIBUTION) (voir Manuel Moteur). Aucune variation n’est relevée. Répéter l’essai en effectuant un étranglement sur le bout de tube de l’outil spécifique qui se trouve entre la dérivation et la pompe. Vérifier si la pression diminue beaucoup plus lentement. F. 27/e La vanne unidirectionnelle de la pompe est défectueuse. Remplacer la pompe (voir révision du support de pompe). Vérifier plus attentivement l’étanchéité des tubes et du raccord à l’injecteur. Répéter éventuellement les contrôles relatifs à l’étanchéité des composants. REMARQUE - Une étanchéité insuffisante de l’installation a pour seule conséquence de ralentir la phase d’allumage. 70 12/04 B SPIDER MAX 500 Procéder au contrôle du débit libre. Débrancher le connecteur de la pompe, démarrer le moteur, attendre l’arrêt, rebrancher le connecteur. Déclipper le tube de retour carburant du support de pompe (tube gauche). Introduire le tube de retour dans un récipient gradué. F. 28 Au moyen du testeur de diagnostic, actionner la pompe à essence pendant 10 secondes, en interrompant le test en intervenant sur le bouton «ESC». S’assurer que la tension d’alimentation est supérieure à 12 V. Mesurer la quantité d’essence débitée. Débit libre de la pompe = 250 ÷ 320 cc. Tension batterie “ESC” F. 29 Le débit est inférieur à 250 cc. Le filtre à essence est sale. Procéder au remplacement du support de pompe. Le filtre à essence n’est pas engorgé. Il peut encore être utilisé en respectant la limite de 48000 Km. 71 12/04 B SPIDER MAX 500 12.7 Contrôles électriques de la pompe à essence 12.7.1 Contrôle résistif Débrancher le connecteur du support de pompe. A l’aide d’un testeur, mesurer la résistance des bobines de la pompe. Raccorder les cosses du testeur aux PINS (1 - 4) du support de pompe comme indiqué à la figure. Résistance = ≥ 1,5 Ω F. 30 Si la résistance relevée est infinie, remplacer la pompe. Avec une résistance infinie, la pompe ne tourne pas. Avec une résistance proche à 0 Ω, l’absorption de la pompe est excessive et le fusible n° 6 de 10 A risque de griller. Procéder au contrôle indiquer ci-après. F. 31 12.8 Contrôle de l’absorption électrique de la pompe L’absorption de la pompe peut varier en fonction : - de la tension d’alimentation, - du rodage de la pompe, - de la pression de régulation, - du nettoyage du filtre en refoulement. Pour effectuer le contrôle du courant absorbé, procéder comme suit : - débrancher le connecteur du relais rouge de commande de la pompe, - avec le commutateur à clé sur la position «OFF», shunter 30-87 sur le connecteur, en utilisant les cosses du testeur sur la fonction ampèremètre (voir figure). - vérifier la rotation de la pompe et son absorption. Courant absorbé = ~ 2,5 ÷ 4,2 A REMARQUE - Cette absorption se réfère à : - une tension d’alimentation de 12 Volts, - une pompe rodée, - une pression de l’installation de 300 KPa (3 bars), - un filtre à essence propre. F. 32 Un filtre sale provoque une augmentation de l’absorption. En ouvrant la vanne de surpression, la pompe absorbe ~ 6 ÷ 7 A. En cas d’absorptions excessives (> 5 A), procéder au remplacement du filtre. Voir révision du support de pompe. Si l’anomalie persiste, remplacer la pompe. 12.9 Contrôle du filtre à essence Pour le contrôle du filtre à essence, vérifier : - le débit libre, - le courant absorbé par la pompe. Un filtre engorgé comporte : - Une baisse des performances, surtout en ce qui concerne la pleine puissance, - Une augmentation d’absorption de la pompe. REMARQUE - Ne pas passer le filtre au jet d’air comprimé. Un filtre endommagé peut provoquer l’engorgement de l’injecteur. 72 12/04 B SPIDER MAX 500 12.10 Révision du support de pompe Pour la dépose du support de pompe du réservoir à carburant, procéder comme suit : - Débrancher le connecteur électrique. - Démarrer le moteur et attendre qu’il s’arrête spontanément. - Nettoyer le réservoir et le support de la pompe (si nécessaire, laver et passer au jet d’air comprimé). - Désolidariser le tube de refoulement du tube de retour en agissant sur les raccords rapides. Prévenir les éclaboussures de carburants éventuelles. F. 33 - Dévisser l’écrou de fixation du support de pompe. F. 34 - Déposer le support de pompe et le joint d’étanchéité (A). REMARQUE - Effectuer la manœuvre d’extraction en faisant bien attention de ne pas déformer le bras du flotteur. A F. 35 Pour le remplacement des composants, procéder comme suit : (1) Indicateur de niveau : • Prendre note de la position de montage et du parcours des deux câbles de raccordement. Pos. 2 = câble raccordé au circuit Pos. 3 = câble raccordé au câble mobile. F. 36 73 12/04 B SPIDER MAX 500 - Les câbles doivent passer dans l’orifice pratiqué entre le filtre et le régulateur de pression. F. 37 - Débrancher les deux câbles centraux de l’indicateur de niveau. F. 38 - Extraire les deux câbles de l’indicateur de niveau. F. 39 - A l’aide d’un tournevis, agir sur patte de retenue (A) de l’indicateur de niveau. A F. 40 74 12/04 B SPIDER MAX 500 - Extraire l’indicateur de niveau du support à coulisse. F. 41 - Contrôle de l’indicateur de niveau. Le contrôle peut être effectué aussi avant la dépose du support. Mesurer la résistance entre les deux câbles de l’indicateur de niveau. F. 42 En bougeant le bras avec le flotteur, vérifier que la résistance est soumise à des variations progressives avec le mouvement du bras. Valeurs limite position du réservoir vide = 95 ÷ 105 Ω. Position de réservoir plein = 0 ÷ 9 Ω. - Pour le remontage, procéder dans le sens inverse au démontage. F. 43 (2) Régulateur de pression : - Déposer le ressort d’arrêt. F. 44 75 12/04 B SPIDER MAX 500 - Extraire le régulateur de pression complet de bagues d’étanchéité. REMARQUE - Pour faire face à la résistance des joints toriques, faire pression à l’aide d’un tournevis en passant par les ouvertures pratiquées sur le côté introduction arrêt. - Pour le remontage, lubrifier les joints toriques et assembler en procédant dans le sens inverse. F. 45 (3) Pompe à essence - Prendre note de la position des câbles d’alimentation sur le support. Pos. 1 = positif (rouge) Pos. 2 = négatif (noir) REMARQUE - Les connexions sur la pompe ne sont pas interchangeables. - Débrancher les câbles d’alimentation. F. 46 - Couper le collier de fixation du tube de refoulement sur le support. F. 47 - Déposer l’anneau de fixation de la pompe. F. 48 76 12/04 B SPIDER MAX 500 - Déposer le tube du raccord au filtre. - Déposer la pompe complète de support annulaire et de pré-filtre. F. 49 - La pompe devant être remplacée, déposer le pré-filtre et le support annulaire. - Pour le remontage, procéder dans le sens inverse au démontage, et utiliser un nouveau collier pour le tube de refoulement et un nouveau joint de fixation de la pompe. F. 50 REMARQUE - Pour le nettoyage du pré-filtre, utiliser de l’essence et un chiffon humide. F. 51 (4) Filtre à essence Le filtre à essence est fourni déjà assemblé avec le support de la pompe. Pour le remplacement du support, il faut déplacer l’indicateur de niveau, le régulateur de pression et la pompe de l’ancien au nouveau support. Pour ces interventions, respecter les prescriptions que nous venons de décrire. F. 52 77 12/04 B SPIDER MAX 500 12.11 Installation du support de pompe sur le réservoir - Avant de procéder au remontage, vérifier attentivement le nettoyage du réservoir. - Si vous relevez des traces de salissures ou d’eau, procéder au démontage du réservoir. - Installer le joint d’étanchéité sur le support de la pompe. - Introduire la pompe dans le réservoir, en faisant bien attention de ne pas déformer le bras de l’indicateur de niveau. - Positionner le joint d’étanchéité sur le réservoir. - Installer le support de pompe dans son logement, en faisant attention d’aligner le connecteur avec l’axe longitudinal du véhicule. REMARQUE - Une orientation incorrecte peut compromettre la fonctionnalité de l’indicateur de niveau. - Visser l’écrou de fixation et bloquer à fond. Couple de blocage : Ecrou de blocage électropompe 20 N-m - Rebrancher les tubes du circuit d’alimentation, et vérifier que l’insertion a été réalisée correctement au moyen d’une traction et une rotation vers le haut. - Rebrancher le connecteur électrique. - Recharger l’installation au moyen de 4÷5 temporisations (commutateur à clé OFF-ON). REMARQUE - Ne pas actionner la pompe avant d’avoir approvisionné le réservoir. Le non respect de cette prescription porte préjudice à la pompe. - Vérifier l’étanchéité des raccords rapides de l’installation d’alimentation. 12.12 Contrôle du circuit de l’injecteur BORNES 13 - 23 CONDITIONS STANDARD Pendant la temporisation de la pompe avec moteur à l’arrêt Tension batterie 12.13 Schéma du circuit Masse fixation boîtier électronique Bloc clés + 12V batterie de fusible 3A 12V commutateur a clé, int. urgence béquille, équipement d’immobilisation de fusible 5A Indicateur niveau carburant avec pompe BOÎTIER ÉLECTRONIQUE Bobine H.T. Injecteur essence + 12 V Batterie rouge Sch. 5 78 12/04 B SPIDER MAX 500 Brancher le testeur de diagnostic. Sélectionner le menu sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS». Sélectionner la fonction «INJECTEUR». Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 5/8 Relais pompe à essence Bobine H.T. Moteur pas à pas Compte-tours Injecteur Relais ventilateur Diagnostic 5/6 Activer la fonction avec l’alimentation du tableau électrique divisionnaire insérée et le moteur à l’arrêt. Le boîtier électronique commande la pompe à essence en mode continu et active, en même temps, l’ouverture de l’injecteur. Les ouvertures de l’injecteur sont répétées pendant quelques secondes. Effectuer un contrôle acoustique des ouvertures de l’injecteur et attendre le résultat du testeur. 4 ouvertures de l’injecteur ont été relevées. Le testeur d’injection a répondu «test conclu avec succès». Aucune ouverture de l’injecteur n’a été relevée. Le testeur d’injection a répondu «test raté». Le circuit de commande de l’injecteur est efficace. Procéder au contrôle hydraulique de l’injecteur. Aucune ouverture de l’injecteur n’a été relevée. Le testeur d’injection a répondu «test conclu avec succès». Le circuit de commande de l’injecteur est efficace. Répéter le contrôle acoustique et, pour plus de sécurité, procéder au contrôle hydraulique de l’injecteur. Sélectionner la fonction «ERREURS» du menu. Vérifier la présence de l’indication de défectuosité de l’injecteur. Vanne papillon Pression Température de l’eau Température de l’air Tens. batterie Injecteur • Erreurs 1/3 A M 79 12/04 B SPIDER MAX 500 Présence aussi de l’indication de défectuosité de la bobine H.T. Présence aussi d’indications de défectuosités du relais de la pompe. Bobine H. T. • Moteur pas à pas (stepper) Relais pompe Relais ventilateur Tableau des signaux Mémoire Ram Erreurs 2/3 A M Contrôler le circuit d’alimentation : fusible de 10 A et relais rouge. Alimentation commune à la pompe à essence. Contrôler le circuit de commande du relais pompe (relais rouge). Installer le câblage de contrôle entre le boîtier électronique et l’installation. Installer un multimètre avec la borne positive sur le PIN 13 et la borne négative sur le PIN 23. Commuter la clé sur «ON», l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Vérifier la présence de tension batterie pendant la temporisation de la pompe à essence. A) PIN 13 – PIN 23 = tension batterie pendant 2 secondes : test positif. B) PIN 13 – PIN 23 = tension continue : test négatif. Répéter les contrôles. Si l’anomalie persiste, vérifier le connecteur du boîtier électronique. Si nécessaire, remplacer le boîtier électronique. A = Tension batterie B = Toujours tension batterie F. 53 80 12/04 B SPIDER MAX 500 Débrancher le connecteur raccordé au boîtier électronique. Vérifier la résistance entre le PIN 13 et la cosse du câble orange/rouge sur le connecteur PIN 87 (relais rouge). Résistance = 14,5 Ω ± 5% (résistance de l’injecteur). 14,5 Ω ± 5% F. 54 87 Absence de continuité. Débrancher le connecteur et répéter le contrôle résistif directement au niveau des bornes de l’injecteur. Résistance = 14,5 Ω ± 2%. Vérifier l’isolement de masse de la ligne négative de l’injecteur. Connecteurs du boîtier électronique et injecteur débranchés. PIN 13 – PIN 23 = Ω infini. Rétablir l’isolement de masse du câble vert/noir. F. 55 81 12/04 B SPIDER MAX 500 Vérifier la continuité : (testeur Ω) A du câble vert/noir entre le PIN 13 connecteur boîtier électronique et le connecteur de l’injecteur. B) du câble orange/rouge entre le connecteur de l’injecteur et le PIN 87 du relais rouge. Remplacer l’injecteur. 12.14 Contrôle hydraulique de l’injecteur Pour effectuer le contrôle de l’injecteur, nous conseillons de procéder au démontage du collecteur d’aspiration complet de vanne papillon et injecteur. Démonter l’injecteur du collecteur uniquement après en avoir constaté la nécessité. Pour ces opérations, consulter le chapitre GROUPE THERMIQUE ET DISTRIBUTION (Manuel pour Garage du Moteur). Brancher le testeur de diagnostic. Utiliser la prise du compartiment situé sous la selle. Installer le câblage de contrôle, le kit de contrôle de la pression de l’essence. Dans ce cas, l’injecteur peut être raccordé directement aux raccords rapides de l’outil. Préparer un contenant gradué de 100 cm³ au moins, avec une résolution de 10 ÷ 20 cm³. Raccorder l’injecteur au moyen du câble faisant partie du kit testeur d’injection. Le câble est muni de pinces crocodile pour le branchement direct sur la batterie. Prévoir une batterie auxiliaire. Commutateur à clé sur «ON», interrupteur d’urgence sur «RUN» et béquille soulevée. Sélectionner la fonction «diagnostics actifs». Activer le diagnostic de la pompe. 82 12/04 B SPIDER MAX 500 Pendant les 30 secondes de diagnostic de la pompe, alimenter l’injecteur au moyen du câble et la batterie auxiliaire pendant 15 secondes. Utiliser le contenant gradué pour récupérer le carburant débité par l’injecteur. Pression d’alimentation = 300 KPa (3 BARS) Quantité débitée = environ 40 cm³. Procéder à l’essai d’étanchéité de l’injecteur. Sécher la sortie de l’injecteur au moyen d’un jet d’air comprimé. Actionner la pompe à essence. Attendre une minute, vérifier qu’il n’y a pas de fuite à la sortie de l’injecteur. Un léger suintement est normal Valeur limite = 1 goutte par minute. Des quantités supérieures ne sont pas acceptables. Pour des quantités inférieures, procéder au remplacement de l’injecteur (GROUPE THERMIQUE ET DISTRIBUTION) (voir Manuel Moteur) Répéter l’essai, Si l’anomalie persiste, remplacer l’injecteur (GROUPE THERMIQUE ET DISTRIBUTION) (voir Manuel Moteur). F. 56 L’injecteur est conforme. La pulvérisation de l’injecteur n’est pas possible avec des systèmes simples. L’injecteur est muni de 5 orifices qui, grâce à leur orientation, forment un jet avec une conicité de 80° environ. Le jet ainsi conformé atteint les deux vannes d’aspiration. REMARQUE - Un injecteur avec un débit bas influe sur la performance maximale. - Un injecteur avec une étanchéité insuffisante influe surtout sur le ralenti et les caractéristiques d’allumage après un arrêt de courte durée, avec le moteur chaud. - En cas de détection d’occlusions de l’injecteur, procéder au remplacement de l’injecteur, du filtre et du carburant qui se trouve dans le réservoir. Bien nettoyer l’installation et le réservoir. 83 12/04 F. 57 B SPIDER MAX 500 13. CAPTEUR DE TOURS Masse fixation boîtier électronique BOÎTIER ÉLECTRONIQUE 12V commutateur a clé d’immobilisation Capteur tours moteur Sch. 7 Le capteur permet d’identifier les tours et la position angulaire de l’arbre moteur concernant le PMS. La roue phonique étant installée sur l’arbre à came, il est, entre autres, possible d’identifier le cycle à 4 temps. Cette solution permet de commander l’injecteur et la bougie, tous les 2 tours de l’arbre moteur. Le capteur est de type à variation de réluctance, il est donc assimilable à un générateur de tension alternative qui alimente le boîtier électronique. La fréquence du signal est interrompue par le vide produit par les griffes manquantes de la roue phonique. F. 58 Le signal du capteur est fondamental pour obtenir le démarrage du moteur. Cependant, le moteur pourra fonctionner aussi avec un signal instable grâce à des interventions correctives effectuées par le boîtier électronique. En cas d’absence totale du signal de tours, le témoin de l’injection ne s’allume pas. Lorsque l’anomalie de signal (circuit ouvert) se manifeste pendant l’emploi sur route, le témoin signale le début de l’anomalie en clignotant comme suit : A Témoin allumé B Témoin éteint F. 59 TEMOIN ALLUME TEMOIN ETEINT 84 12/04 B SPIDER MAX 500 Pour le contrôle du capteur et du circuit correspondant, procéder comme suit : Brancher le testeur de diagnostic, Démarrer le moteur. Le moteur a démarré régulièrement. Le moteur ne démarre pas. Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS». Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS». Vérifier la présence d’anomalies concernant le «tableau des signalisations». Bobine H.T. Moteur pas à pas (stepper) Relais pompe Relais ventilateur Tableau des signalisations Mémoire Ram Erreurs 2/3 Aucune anomalie n’est détectée. • • A M Sélectionner le menu sur la fonction «PARAMETRES». Vérifier le nombre de : Synchronisations perdues = 1 griffe Synchronisations perdues = > 1 griffe Synchr. Perdues 1 D Synchr. perdues > 1 D TPS remis à zéro CO déjà calibré Diff. Pas R/O Press. ATM. mmHg Paramètres Indication = 1÷3. Le signal tours phase est conforme 0 0 NON NON 53 774,4 3/3 La valeur augmente progressivement dans le temps, en insistant dans le démarrage du moteur. Vérifier le circuit et le capteur. 85 03/05 Procéder d’après l’indication relevée. B SPIDER MAX 500 Brancher le câblage de contrôle uniquement sur le connecteur de l’installation. Ne pas effectuer la connexion avec le boîtier électronique. F. 60 Débrancher le connecteur de jonction entre le capteur tours phase et l’installation. Mesurer la résistance du capteur en branchant le multimètre entre les bornes marquées + et -. Résistance du capteur de tours phase = 680 Ω ± 15%. F. 61 Remplacer le capteur de tours. Vérifier l’isolement de masse entre un pôle et l’armature. S - + = infini (>1MΩ) F. 62 86 03/05 B SPIDER MAX 500 Rebrancher le connecteur du capteur de tours phase. Répéter le contrôle de résistance au moyen du câblage de contrôle PIN 7 – PIN 12. 680 Ω ± 15 % PIN 7 - PIN 12 = 680 Ω ± 15 % La valeur doit être proche de celle relevée directement par le capteur. F. 63 Résistance supérieure ou infinie. Bien contrôler les connecteurs. Débrancher et vérifier la continuité du câble marron entre le PIN 7 boîtier électronique et le PIN 2 capteur et du câble blanc entre le PIN 12 boîtier électronique et le PIN 1 capteur. Réactiver le câble coupé. Résistance = 0 Ω. Réparer ou remplacer le câblage. (court-circuit). Vérifier de nouveau l’isolement de masse. Ω). 7-23 = infini (> 1 MΩ Débrancher la pipette de la bougie. Mesurer la tension alternative entre le PIN 7 et le PIN 12 avec le moteur au régime allumage. PIN 7 – PIN 12 = 0,8 ÷ 4,5 V~ Régime de rotation = ~ 300 ÷ 400 T/1’. Vérifier les connecteurs du capteur et du boîtier électronique. Réparer ou remplacer le câblage. 0,8 ÷ 4,5 V ~ F. 64 Le circuit du capteur est conforme. Si le défaut d’absence d’allumage persiste, remplacer le boîtier électronique. Vérifier l’entrefer et l’activité magnétique du capteur. Voir Chapitre GROUPE THERMIQUE ET DISTRIBUTION (Manuel Moteur). Si l’activité magnétique est nulle, remplacer le capteur. REMARQUE - Pendant les réparations, installer correctement le câble du capteur. - Ne pas forcer le câble. - Une armature insuffisante du câble peut porter préjudice à la fonctionnalité du moteur à régime élevé. 87 12/04 B SPIDER MAX 500 BOÎTIER ÉLECTRONIQUE Bloc clés + 12V batterie de fusible 3A Masse fixation boîtier électronique Indicateur niveau carburant avec pompe 14. BOBINE HAUTE TENSION 12V commutateur a clé, int. urgence béquille, équipement d’immobilisation de fusible 5A Bobine H.T. Injecteur essence + 12 V Batterie rouge Sch. 8 L’installation d’allumage intégrée avec l’injection est de type inductif à haute efficacité. Le boîtier électronique contrôle deux paramètres importants : - Avance à l’allumage Cette fonction est optimisée d’après : les tours moteur, la charge du moteur, la température et la pression ambiantes. Avec le moteur au ralenti, l’avance à l’allumage est optimisée pour obtenir la stabilisation du régime à 1450 ÷ 50 T/1’. Brancher le testeur de diagnostic. Sélectionner le menu sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS». Activer le contrôle de la bobine H.T., avec le commutateur à clé sur la position «ON», l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Attendre la réponse du testeur. - Temps de magnétisation Le temps de magnétisation de la bobine est contrôlé par le boîtier électronique. La puissance de l’allumage est augmentée pendant la phase de démarrage du moteur. Le système d’injection reconnaît le cycle 4 temps : par conséquent, l’allumage est commandé uniquement en phase de compression. Pour le contrôle du circuit d’allumage, procéder comme suit : Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 5/8 TEST CONCLU AVEC SUCCES Pompe à essence Bobine H. T. Moteur pas à pas (stepper) Compte-tours Injecteur Electroventilateur Diagnostic 2/6 TEST ECHOUE REPETER L’ESSAI Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS». Vérifier la présence des erreurs actuelles ou mémorisées concernant la bobine H.T. TEST ECHOUE 88 12/04 B SPIDER MAX 500 Le circuit de commande de la bobine est efficace. Procéder au contrôle du circuit secondaire de la bobine H.T., du câble et du capuchon blindé (voir p. 92). Mesurer la tension entre les PIN 20 et 23 du câblage de contrôle pendant la phase de temporisation de la pompe à essence. Pour activer la temporisation, commuter la clé sur «ON» avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. PIN 20 - PIN 23 = Tension batterie (en accouplement à la rotation de la pompe 2 sec.). Si l’on souhaite augmenter le temps disponible pour l’essai, activer la fonction «diagnostic relais pompe» (30 secondes). Brancher le câblage de contrôle entre le boîtier électronique et l’installation. Tension batterie (2 secondes) F. 65 Le circuit de commande du circuit primaire de la bobine est efficace. Bien vérifier les connecteurs du boîtier électronique et de la bobine. Au besoin, procéder au remplacement du boîtier électronique. Débrancher le connecteur de liaison avec le circuit primaire de la bobine H.T. Répéter le contrôle de la tension : • PIN 1 connecteur bobine • PIN 23 boîtier électronique Tension en accouplement avec la rotation de la pompe (2 secondes). 1 F. 66 Vérifier la continuité du câble noir/vert. Réparer ou remplacer le câblage. REMARQUE - Une anomalie éventuelle du relais rouge de commande aurait eu pour conséquence l’absence de rotation de la pompe. 89 12/04 B SPIDER MAX 500 L’alimentation positive est conforme. Vérifier la continuité entre le PIN 2 connecteur bobine (câble rose/noir) et le PIN 20. Rose/noir PIN 20 = Continuité 2 F. 67 Réactiver ou remplacer l’installation. Répéter le contrôle avec le menu sur «DIAGNOSTICS ACTIFS». Avec le connecteur de la bobine toujours débranché, vérifier l’isolement de masse de la ligne négative. Ω) PIN 20 - PIN 23 = Ω infini (>1MΩ F. 68 90 12/04 B SPIDER MAX 500 Débrancher le connecteur entre l’installation du véhicule et l’installation d’injection. Répéter le contrôle d’isolement de masse dans les deux sections. Réparer ou remplacer le câblage intéressé. Répéter le contrôle avec le menu sur «DIAGNOSTICS ACTIFS» simulation commande bobine H.T. Annuler les erreurs présentes dans la mémoire. Vérifier la résistance du circuit primaire de la bobine H. T. (voir figure). Résistance du circuit primaire = 0,5 Ω ± 8% F. 69 Vérifier l’isolement de masse du circuit primaire. Mesurer entre l’une des deux bornes du circuit primaire et la masse. Ω). Primaire-masse = infini (>1MΩ F. 70 91 12/04 B SPIDER MAX 500 Vérifier la résistance du circuit secondaire. Mesurer la résistance entre l’une des deux bornes du circuit primaire et la sortie pour le câble de la bougie. Ω ± 9%. Primaire-sortie pour le câble H.T. = 3,1 KΩ F. 71 La bobine est conforme. Remplacer la bobine. 14.1 Contrôle du capuchon blindé Mesurer la résistance du capuchon blindé. Ω. Résistance = 5 KΩ. En relevant des valeurs sensiblement différentes (<1 ; > 20 KΩ), procéder au remplacement. REMARQUE - L’absence de blindage du capuchon ou de la bougie peut comporter des perturbations au niveau de l’installation d’injection. En ce qui concerne les informations relatives à la bougie, consulter les chapitres CARACTERISTIQUES ET MAINTENANCE (voir Manuel Moteur). 14.2 Calage de l’allumage L’avance à l’allumage est déterminée électroniquement sur la base des paramètres connus par le boîtier électronique. Pour cette raison, il n’est pas possible de déclarer des valeurs de référence basées sur le nombre de tours du moteur. 92 F. 72 03/05 B SPIDER MAX 500 La valeur d’avance à l’allumage peut être relevée à n’importe quel moment au moyen du testeur de diagnostic. La lampe stroboscopique permet de vérifier si l’avance à l’allumage déterminée par l’installation d’injection, correspond à celle réellement activée sur le moteur. Procéder comme suit : - Déposer la protection transmission externe, en suivant les indications fournies au chapitre TRANSMISSION AUTOMATIQUE du Manuel Garage du Moteur. - Déposer le capuchon d’inspection référence PMS obtenue entre le témoin et le carter de protection. Voir paragraphe PROTECTION VOLANT (Manuel Garage du Moteur). F. 73 - Au moyen de l’écrou de la poulie motrice, tourner le moteur pour trouver l’alignement des références pour l’identification du PMS. F. 74 - Répéter la référence entre la poulie motrice et la protection de la transmission. - Réinstaller le capuchon d’inspection côté volant. F. 75 - Brancher le testeur de diagnostic. - Démarrer le moteur. - Sélectionner le menu sur la fonction «paramètres». - Sélectionner la commande de la lampe stroboscopique dans la position de moteur 4 T traditionnel (1 étincelle, 2 tours). - Vérifier la correspondance des valeurs de tours et d’allumage avancé réelles et déclarées par le testeur de diagnostic. Si les valeurs ne correspondent pas, vérifier : - le calage de la distribution – le capteur tours-phase – le boîtier d’injection. 93 03/05 B SPIDER MAX 500 15. CAPTEUR TEMPERATURE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT BORNES 4-22 CONDITIONS Température liquide de refroidissement STANDARD Capteur connecté : 20° = 2500 ± 100 Ω 80° = 308 ± 6 Ω 15.1 Schéma du circuit Puissance vanne papillon Masse fixation boîtier électronique BOÎTIER ÉLECTRONIQUE Détect. Temp. moteur Capteur temp. air Connecteur tableau de bord Sch. 9 Le capteur de température du liquide de refroidissement installé sur la culasse du moteur fournit les indications pour l’instrument digital et pour l’injection. Il est réalisé avec deux sections électriquement distinctes. La section injection est réalisée avec un capteur NTC raccordé au moyen d’un circuit alimenté à 5 V. La variation de résistance provoque une variation de la tension du circuit. Cette tension est associée à une valeur de température. Avec cette donnée, le boîtier électronique peut gérer le fonctionnement du moteur et l’optimiser pour toutes les températures. Une défaillance de ce circuit comporte l’allumage du témoin de l’injection et l’intervention des protections (parmi lesquelles, le déclenchement continu de l’électroventilateur). Dans ces conditions, le moteur pourra fonctionner dans des conditions non optimales mais consentant de sauvegarder toujours l’intégrité du catalyseur. L’anomalie la plus difficile à gérer est une indication de température non réelle, mais comprise dans la plage des températures possibles. Cela peut comporter l’absence d’intervention des protections et la gestion incorrecte de la carburation. Cette anomalie peut se mettre en évidence plus facilement en phase de démarrage du moteur. 94 12/04 B SPIDER MAX 500 Pour le contrôle du capteur et du circuit correspondant, procéder comme suit : Brancher le testeur de diagnostic. Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS». Vérifier si des anomalies concernant le capteur de température du liquide de refroidissement ont été enregistrées. Le système EMS n’a pas reçu d’indications de températures en dehors de la plage des températures possibles. Si vous soupçonnez une signalisation de température incorrecte, procéder au contrôle indiqué ci-après. REMARQUE - Un signal de température non correct peut être perçu en associant l’indication de l’instrument analogique à l’enclenchement de l’électroventilateur. Dans tous les cas, avant de procéder au contrôle du capteur, vérifier le remplissage et la purge de l’installation de refroidissement. Voir Manuel Garage de partie cycles. Avant de procéder au contrôle du capteur et du circuit correspondant, il est préférable d’attendre que le moteur se refroidisse complètement, jusqu’à ce que la température du véhicule s’ajuste à celle du milieu de travail. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Sélectionner le menu sur «PARAMETRES». Ne pas démarrer le moteur. Vérifier les indications de : la température du liquide de refroidissement la température de l’air aspiré la température ambiante (voir tableau de bord). Les trois indications sont identiques ou diffèrent de peu (exemple 1°C). Le capteur de température est en train de fournir une indication probablement correcte. Procéder au contrôle à ~ 80°C. Installer le câblage de contrôle. Ne pas brancher le connecteur du boîtier électronique. 95 03/05 B SPIDER MAX 500 Débrancher le connecteur du capteur de température du liquide de refroidissement. Mesurer la résistance du capteur entre les bornes indiquées à la figure. Vérifier si la résistance correspond aux valeurs déclarées en fonction de la température. RESISTANCE 9,6 KΩ 5,975 KΩ 3,81 KΩ Ω 2,5 KΩ 1,68 KΩ 0,3 KΩ TEMPERATURE -10° C 0 +10° C +20° C +30° C +80° C VOIR TABLEAU F. 76 Procéder au remplacement du capteur. Brancher le connecteur du capteur et répéter le contrôle résistif aux PINS 4 et 22. PIN 4 – PIN 22 = Résistance identique à la valeur relevée directement par le capteur. VOIR TABLEAU F. 77 Si les valeurs relevées sont légèrement supérieures, contrôler les connecteurs. Si la résistance relevée est infinie (> 1MΩ), vérifier la continuité des deux lignes avec les connecteurs débranchés. Jaune/vert PIN 4 b. élect. = 0 Ω (continuité) Orange/blanc PIN 22 b. élect. = 0 Ω (continuité) 1 F. 78 Réactiver la ligne coupée. 96 12/04 3 B SPIDER MAX 500 Contrôler que le circuit du capteur est isolé de la masse. Ω) PIN 4 – PIN 23 = Ω infini (> 1MΩ Ω) PIN 22 – PIN 23 = Ω infini (> 1MΩ F. 79 Réactiver ou remplacer le câblage. Vérifier les lignes de température de l’air et la position de la vanne gaz. Brancher le câblage de contrôle sur le boîtier électronique (connecteur – B). Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. F. 80 Mesurer la tension aux PINS 4 et 22 ; PIN 4 – PIN 22 = V (comme tableau) TENSION 4,50 V 3,73 V 3,25 V 2,76 V 2,26 V 0,70 V VOIR TABLEAU TEMPERATURE - 10° C 0 + 10° C + 20° C + 30° C + 80° C F. 81 Valeur mesurée = 5 ± 0,2 V. Répéter les contrôles de continuité du câblage et du capteur. 97 03/05 Valeur mesurée = 0 V. Répéter les contrôles d’isolement de masse du circuit du capteur. B SPIDER MAX 500 Réactiver ou remplacer le câblage. Vérifier le connecteur de liaison du boîtier électronique. Vérifier les alimentations du boîtier électronique. Démarrer le moteur et vérifier si la tension diminue progressivement en fonction de l’augmentation de la température, comme indiqué au tableau. Le signal de température est conforme. Remplacer le capteur de température. REMARQUE - Pour un contrôle plus approfondi du capteur, déposer le du moteur et vérifier sa résistance à température contrôlée. En utilisant un récipient approprié, plonger la partie métallique du capteur dans l’eau, chauffer progressivement et relever les valeurs de température et de résistance. Vérifier la conformité en vous aidant du tableau. F. 82 16. CAPTEUR DE TEMPERATURE DE L’AIR ASPIRE BORNES 18 - 22 CONDITIONS Température air aspiré 20° BOÎTIER ÉLECTRONIQUE Masse fixation boîtier électronique STANDARD Avec le capteur inséré : 3750 ± 200 Ω Puissance vanne papillon Détect. Temp. moteur Tableau de bord Capteur temp. air Connecteur tableau de bord Sch. 10 98 12/04 B SPIDER MAX 500 Le capteur de température de l’air aspiré est inséré dans la partie inférieure de la vanne papillon du côté de la boîte du filtre. Le capteur est un NTC et n’a pas le même schéma de fonctionnement que le capteur de température du liquide de refroidissement. En cas de défectuosité du circuit, le boîtier commande l’allumage du témoin de l’injection et active le contrôle des protections, en garantissant ainsi le fonctionnement du moteur. Pour le contrôle du capteur et du circuit correspondant, procéder comme suit : Brancher le testeur de diagnostic. Sélectionner le menu sur la fonction « ERREURS». Vérifier si des défectuosités concernant le capteur de l’air aspiré ont été enregistrées. Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 3/8 Vanne papillon Pression Température de l’eau Température de l’air Tens. Batterie Injecteur Erreurs 1/3 AM Le système EMS n’a pas reçu d’indications de températures non comprises dans la plage des températures possibles. En cas de suspect d’une indication de température incorrecte, procéder au contrôle comme indiqué ci-après. Avant de procéder au contrôle du capteur et du circuit correspondant, il est préférable d’attendre que le moteur se refroidisse complètement, jusqu’à ce que la température du véhicule s’ajuste à celle du milieu de travail. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Sur le testeur de diagnostic, sélectionner le menu sur «PARAMETRES». Vérifier les indications de : la température du liquide de refroidissement - la température de l’air aspiré - la température ambiante indiquée par l’instrument digital. Les trois indications sont identiques ou diffèrent de peu (par exemple 1°C). Le capteur de température de l’air aspiré est en train de fournir une indication probablement correcte. Installer le câblage de contrôle. Ne pas brancher le connecteur du boîtier électronique. 99 03/05 B SPIDER MAX 500 Débrancher le connecteur du capteur de température de l’air aspiré. Mesurer la résistance entre les bornes du capteur. Vérifier si la résistance correspond aux valeurs déclarées en fonction de la température. RESISTANCE 9,6 KΩ 5,975 KΩ 3,81 KΩ 2,5 KΩ 1,68 KΩ TEMPERATURE - 10° C 0 +10° C +20° C +30° C F. 83 Procéder au remplacement du capteur. Brancher le connecteur du capteur et répéter le contrôle résistif aux PINS 18 et 22. PIN 18 - PIN 22 = Résistance identique à la valeur relevée directement par le capteur. VOIR TABLEAU F. 84 Si les valeurs de résistance sont légèrement supérieures, contrôler les connecteurs. Si la résistance relevée est infinie (> 1MΩ), vérifier la continuité des deux lignes avec les connecteurs du boîtier électronique et le capteur de l’air débranchés. A) Orange/noir PIN 18 = 0 Ω (continuité) B) Orange/blanc PIN 22 = 0 Ω (continuité) F. 85 Réactiver la ligne coupée. 100 12/04 B SPIDER MAX 500 Contrôler que le circuit du capteur est isolé de la masse. PIN 18 – PIN 23 = Ω infini (> 1MΩ) PIN 22 – PIN 23 = Ω infini (> 1MΩ) F. 86 Réactiver ou remplacer le câblage. Vérifier les lignes de température du liquide et la position de la vanne. Brancher le câblage de contrôle sur le boîtier électronique. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. VOIR TABLEAU Mesurer la tension aux PINS 18 et 22 ; PIN 18 – PIN 22 = V comme tableau. TENSION 4,50 V 3,70 V 3,26 V 2,76 V 2,23 V TEMPERATURE -10° C 0 +10° C +20° C +30° C F. 87 Valeur mesurée = 5 ± 0,2 V. Répéter les contrôles de continuité du capteur et du câblage. Valeur mesurée = 0 V. Répéter le contrôle d’isolement de masse du circuit du capteur. Vérifier le connecteur de liaison du boîtier électronique. Vérifier les alimentations du boîtier électronique. Si nécessaire, remplacer le boîtier électronique. Réactiver ou remplacer le câblage. Démarrer le moteur et vérifier si la tension diminue progressivement en fonction de l’augmentation de la température de la boîte du filtre à air. REMARQUE - Dans un climat tempéré, la température de 30°C s’obtient assez facilement au bout de quelques minutes d’arrêt avec le moteur au ralenti. 101 03/05 B SPIDER MAX 500 17. CAPTEUR DE PRESSION Ce capteur est exempt d’installation car il est inséré directement dans le boîtier électronique. Le capteur permet au boîtier d’optimiser la performance du moteur en fonction des variations altimétriques. Pour le contrôle du capteur, procéder comme suit : Brancher le testeur de diagnostic. Sélectionner le menu sur la fonction « ERREURS». Vérifier si des défectuosités concernant le capteur de pression ont été enregistrées. Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 3/8 Vanne papillon Pression Température de l’eau Température de l’air Tens. batterie Injecteur Erreurs 1/3 AM Procéder au remplacement du boîtier électronique. Sélectionner le menu sur la fonction «PARAMETRES». Vérifier que l’indication de la pression en mm/Hg corresponde à celle d’un second véhicule ou d’un baromètre externe, Erreur limite ± 20 mmHg. Synchr. Perdue 1D 0 Synchr. Perdue > 1D 0 TPS réinitialisé NON CO déjà calibré NON Diff. Pas R/O 55 Press. Atm. mmHg 783.0 Paramètres 3/3 Le signal de pression ambiante est correcte. Remplacer le boîtier électronique de l’injection. 102 03/05 B SPIDER MAX 500 18. CAPTEUR DE POSITION DE LA VANNE GAZ (T.P.S. = THROTTLE POSITION SENSOR). BORNES 1 - 22 11 - 22 CONDITIONS Commutateur à clé sur la position «ON» En ouvrant le gaz progressivement STANDARD 5V V = Augm. progressive 18.1 Schéma du circuit Masse fixation boîtier électronique Puissance vanne papillon BOÎTIER ÉLECTRONIQUE Détect. Temp. moteur Capteur temp. air Connecteur tableau de bord Sch. 11 Le capteur de position de la vanne gaz est inséré sur la vanne papillon et est de type inamovible. Ce capteur reçoit du boîtier électronique une alimentation de 5 V et envoie à ce dernier une tension qui augmente progressivement au fur et à mesure que la vanne gaz s’ouvre. Le boîtier électronique convertit cette tension en une position angulaire de la vanne. Le nombre de tours du moteur et la position de la vanne gaz sont les deux signaux de base pour la gestion du moteur. Une défaillance de ce circuit comporte l’allumage du témoin de l’injection et l’intervention des protections. Dans ces conditions, le moteur pourra fonctionner, même si de manière non optimale, en sauvegardant l’intégrité du catalyseur. Le signal de position de la vanne gaz est particulièrement important en ce qui concerne les petites ouvertures de la vanne. Elles constituent aussi les zones où le capteur travaille le plus souvent, et de ce fait un contrôle après un long parcours est recommandé. Pour le contrôle du capteur et du circuit correspondant, procéder comme suit : Brancher le testeur de diagnostic. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Sélectionner le menu du testeur sur la fonction «ERREURS». Vérifier si le boîtier électronique a relevé des défectuosités concernant le signal de position de la vanne gaz. Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 3/8 103 03/05 Vanne papillon Pression Température de l’eau Température de l’air Tens. batterie Injecteur Erreurs 1/3 AM B SPIDER MAX 500 Sélectionner le menu du testeur de diagnostic sur la fonction «PARAMETRES». Vérifier si le boîtier électronique reconnaît les positions extrêmes : vanne gaz au minimum vanne gaz au maximum. Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 1/8 Valeur pap. mV Tens. batterie V Pas moteur pas à pas Moteur en rotation Tableau synch. Pap. Min ou max Paramètres Vérifier le réglage des transmissions flexibles de commande de la vanne gaz. Réactiver ou remplacer. Ouvrir progressivement la vanne papillon, vérifier que l’indication en MV augmente progressivement et proportionnellement avec la variation de l’ouverture. Le signal de position vanne gaz est conforme. Brancher le câblage de contrôle sur le connecteur de l’installation. Ne pas brancher le connecteur sur le boîtier électronique. F. 88 104 03/05 817 11,7 96 NON NON OUI 2/3 B SPIDER MAX 500 Débrancher le connecteur du capteur de position de la vanne gaz. Vérifier la continuité entre les PINS du connecteur et les PINS correspondants du côté du boîtier électronique. Orange/blanc - PIN 22 = 0Ω (continuité) Orange/vert- PIN 1 = 0Ω (continuité) Marron/blanc - PIN 11 = 0Ω (continuité) F. 89 A C B Réactiver ou remplacer le câblage. Vérifier l’isolement de masse des trois lignes du circuit. PIN 22 - PIN 23 = Ω infini (> 1MΩ) PIN 1 - PIN 23 = Ω infini (> 1MΩ) PIN 11 - PIN 23 = Ω infini (> 1MΩ) F. 90 Réactiver ou remplacer le câblage. Brancher le câblage de contrôle sur le boîtier électronique. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur la position «RUN» et la béquille latérale soulevée. F. 91 105 12/04 B SPIDER MAX 500 Mesurer la tension entre les PINS 1 et 22 du câblage de contrôle. PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2 F. 92 Vérifier le connecteur de liaison avec le boîtier électronique. Au besoin, procéder au remplacement du boîtier électronique. Brancher le connecteur du capteur de position vanne gaz. Répéter la mesure de tension entre les PINS 1 et 22 du câblage de contrôle. PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2 F. 93 Mesurer la tension entre les PINS 11 et 22. Ouvrir progressivement la vanne papillon et vérifier que la valeur de tension augmente, elle aussi, progressivement. PIN 11 – PIN 22 = V (variation progressive). REMARQUE - A titre indicatif, les tensions limites peuvent varier d’un minimum de ÷ 700 mV à un maximum de 4 V et plus. Les variations éventuelles des valeurs limite sont dues aux tolérances de montage du capteur. Remplacer la vanne papillon complète de capteurs et de moteur pas à pas. 106 12/04 B SPIDER MAX 500 Vérifier que la tension mesurée aux PINS 11 et 22 corresponde à la tension indiquée par le testeur de diagnostic en affichant la fonction «paramètres». Valeur pap. mV Tens. batterie V Pas moteur pas à pas Moteur en rotation Tableau synch. Pap. Min ou max Paramètres 817 11,7 96 NON NON NON 2/3 Remplacer le boîtier électronique. Le capteur de position vanne gaz et le circuit correspondant sont conformes. REMARQUE - Le contrôle du capteur de position vanne gaz a été réglé sur contrôles voltmétriques car les contrôles résistifs donnent des résultats qui ne sont pas dignes de foi. Pour vérifier le potentiomètre d’une vanne papillon, il est toujours conseillé de le brancher sur un véhicule, même uniquement du point de vue électrique. 19. REINITIALISATION DU SIGNAL DE POSITION VANNE GAZ (REINITIALISATION T.P.S.) La vanne papillon est fournie complète de capteur de position de la vanne gaz et préréglée. Le préréglage consiste dans l’opération de réglage de l’ouverture minimale de la vanne gaz, afin d’obtenir un certain débit d’air dans des conditions de référence préfixées. Le préréglage donne origine à un débit d’air optimal pour la gestion du ralenti. Ce réglage ne doit, en aucun cas, être modifié. L’installation d’injection complètera la gestion du ralenti par l’intermédiaire du moteur pas à pas et de la variation de l’avance à l’allumage. Après le réglage, la vanne papillon a la vanne ouverte avec un angle qui peut varier en fonction des tolérances d’usinage de la conduite et de la vanne elle-même. A son tour, le capteur de position de la vanne peur assumer des positions de montage différentes. C’est la raison pour laquelle, les mV du capteur, avec la vanne en position d’ouverture minimale, peuvent varier d’une vanne papillon à l’autre. Pour obtenir la carburation optimale, surtout aux petites ouvertures de la vanne gaz, il est indispensable d’accoupler la vanne papillon au boîtier électronique, au moyen de la procédure définie «réinitialisation TPS». Cette opération, nous permet de faire connaître au boîtier électronique, comme point de départ, la valeur en mV correspondant à la position de préréglage. Le boîtier connaîtra cette position comme angle à 5,24°. Pour réinitialiser, procéder comme suit : - Brancher le testeur de diagnostic. - Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. F. 88 107 12/04 B SPIDER MAX 500 Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Réinitialisation TPS Principal 7/8 - Sélectionner les fonctions du testeur de diagnostic sur «réinitialisation TPS». - Vérifier que la commande de la vanne gaz appuie sur la vis de blocage (A). Vérifier la butée de la vanne papillon. Presser OK pour lancer la réinitialisation TPS. - En garantissant le maintien de cette position, confirmer la procédure de réinitialisation TPS. Synchr. Perdue 1D Synchr. Perdue > 1D TPS réinitialisé CO déjà calibré Diff. Pas R/O Press. Atm. mmHg Paramètres - Sélectionner la fonction «paramètres» et vérifier la présence de l’indication réinitialisation TPS «YES» (OUI). 0 0 OUI NON 55 783.0 3/3 La réinitialisation doit être réalisée dans les cas suivants : - au premier montage, - en cas de remplacement de la vanne papillon, - en cas de remplacement du boîtier électronique d’injection. REMARQUE - La procédure de réinitialisation TPS ne doit pas être réalisée avec une vanne papillon usée, car les usures éventuelles de la vanne et de la butée pour l’ouverture minimale modifient le débit d’air par rapport au débit préréglé. 108 03/05 B SPIDER MAX 500 20. MOTEUR PAS A PAS (STEPPER MOTOR) 20.1 Schéma du circuit BOÎTIER ÉLECTRONIQUE Moteur réglage ralenti (pas a pas) Sch. 12 La vanne papillon est munie d’un circuit d’air auxiliaire. Ce dernier est activé plus ou moins par un clapet-piston commandé par un moteur pas à pas (stepper). Le moteur pas à pas est alimenté par le boîtier électronique uniquement lorsque il s’avère nécessaire de varier l’ouverture. La rotation est subdivisée en fractions de tour appelées «pas». En modifiant les «pas» d’ouverture, il est possible d’alimenter convenablement le moteur pour faciliter la procédure de démarrage et corriger l’alimentation d’air lorsque le moteur est froid. Lorsque le moteur a atteint la température d’exercice, le moteur pas à pas s’est refermé en partie. Pour éviter des usures anormales au piston de régulation, le fonctionnement au régime s’obtient avec une ouverture minimale de 45 «pas» environ. Pour récupérer des temps d’établissement éventuels, à chaque commutation sur «OFF», le piston se ferme jusqu’à sa position de butée et se rouvre d’un nombre de pas préfixés (réinitialisation automatique). Lorsque le boîtier électronique modifie les «pas» d’ouverture du moteur pas à pas, il modifie aussi le temps d’injection de manière à garantir le maintien de la correcte carburation. Le régime du ralenti est pratiquement stabilisé à 1450÷50 RPM. Après une phase d’allumage à chaud, on peut percevoir la première augmentation de tours et la fermeture successive du moteur pas à pas pour stabiliser le régime. Si des irrégularités de régime sont relevées, avant de procéder aux contrôles électriques, il faut vérifier attentivement que la vanne gaz et le circuit d’air auxiliaire sont propres. 109 03/05 B SPIDER MAX 500 Pour le contrôle du moteur pas à pas et de son circuit, procéder comme suit : Brancher le testeur de diagnostic. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS». Vérifier si le boîtier électronique a relevé des défectuosités au niveau du circuit du moteur pas à pas. Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 3/8 Bobine H.T. Moteur pas à pas • • Relais pompe Relais ventilateur Tableau des signaux Mémoire Ram Erreurs 2/3 A M Sélectionner le menu sur la fonction «PARAMETRES». Vérifier le nombre de «PAS» programmés par le boîtier électronique pour obtenir le démarrage. Cet apprêtage est en fonction de la température du moteur. 20°C = 80÷90 pas. Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 1/8 Valeur pap. mV Tens. batterie V Pas moteur pas à pas Moteur en rotation Tableau synch. Pap. Min ou max Paramètres Démarrer le moteur et attendre qu’il soit chaud. Lorsque la température du liquide de refroidissement dépasse les 70°C, le boîtier doit commander le moteur pas à pas avec 45 «PAS» environ. Valeur pap. mV Tens. batterie V Pas moteur pas à pas Moteur en rotation Tableau synch. Pap. min ou max Paramètres 110 03/05 817 12,8 45 OUI OUI OUI 2/3 817 11,7 94 NON NON OUI 2/3 B SPIDER MAX 500 Vérifier le signal du capteur de température du liquide de refroidissement. Au besoin, remplacer le boîtier électronique (voir p. 94). Répéter l’essai (p. 110). Sélectionner le menu sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS». Sélectionner diagnostic « STEPPER». Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 5/8 Relais pompe à essence Bobine H.T. Moteur pas à pas Compte-tours Injecteur Relais ventilateur Diagnostic 3/6 Activer la fonction diagnostic avec le moteur fonctionnant au ralenti et à température. Vérifier si le moteur pas à pas commande des variations de tours et attendre la réponse du testeur de diagnostic. Test conclu avec succès. Variations de tours perçues. Test échoué. Aucune variation de tours. Moteur pas à pas et circuit correspondant efficaces. Test conclu avec succès. Aucune variation de tours. Déposer la vanne papillon (voir chap. GROUPE THERMIQUE ET DISTRIBUTION - Manuel Moteur). Vérifier si le circuit de l’air auxiliaire est propre. Commuter la clé de «ON» sur «OFF» et de nouveau sur «ON» et vérifier si le clapet-piston s’active. F. 94 Si le clapet ne s’active pas, remplacer la vanne papillon (voir GROUPE THERMIQUE ET DISTRIBUTION – Manuel Moteur). 111 03/05 B SPIDER MAX 500 Procéder au contrôle du circuit du moteur pas à pas. Débrancher le connecteur du moteur pas à pas. Vérifier la résistance des circuits du moteur pas à pas, en branchant le testeur comme indiqué à la figure. Les deux mesurages doivent indiquer la même valeur. Résistance = ≥ 50 Ω. ≥ 50 Ω F. 95 Procéder au remplacement de la vanne papillon (voir chap. GROUPE THERMIQUE ET DISTRIBUTION - Manuel Moteur). Brancher le câblage de contrôle. Pour ces contrôles, ne pas brancher le connecteur sur le boîtier électronique. Vérifier la continuité des 4 lignes d’alimentation du moteur pas à pas (0Ω = continuité). PIN A - (câble jaune/gris) - PIN 14 = 0Ω PIN B - (câble jaune/bleu) - PIN 6 = 0Ω PIN C - (câble rouge/gris) - PIN 21 = 0Ω PIN D - (câble rouge/noir) - PIN 24 = 0Ω B A D C F. 96 Vérifier l’isolement de masse des 4 lignes du moteur pas à pas. PIN 14 – PIN 23 = > 1 MΩ (infini) PIN 6 – PIN 23 = > 1 MΩ (infini) PIN 21 – PIN 23 = > 1 MΩ (infini) PIN 24 – PIN 23 = > 1 MΩ (infini) 6 23 F. 97 112 12/04 B SPIDER MAX 500 Réparer ou remplacer le câblage. Répéter l’essai. Brancher le connecteur du moteur pas à pas. Répéter le contrôle de continuité avec les PINS du câblage de contrôle. PIN 14 - PIN 24 ≥ 50 Ω PIN 6 - PIN 21 ≥ 50 Ω ≥ 50 Ω 6 F. 98 Vérifier plus attentivement le câblage et les connecteurs. Brancher le connecteur du boîtier électronique. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. PIN 14 - PIN 24 = V (impulsions pendant quelques secondes). PIN 6 - PIN 21 = V (impulsions pendant quelques secondes). Répéter les commutations «ON» «OFF» «ON». Vérifier la présence d’impulsions de tension sur les lignes de commande du moteur pas à pas. Apprêter le testeur pour les mesures de tension continue (V=). 6 REMARQUE - Les impulsions servent pour modifier la position du moteur pas à pas. Après avoir atteint la position optimale, la tension d’alimentation devient zéro. F. 99 Le circuit du moteur pas à pas est efficace. Vérifier le connecteur de liaison du boîtier électronique. Eventuellement, remplacer le boîtier électronique. 113 12/04 B SPIDER MAX 500 21. REGLAGE DE LA CARBURATION AU RALENTI Le boîtier électronique de l’installation d’injection est programmé pour garantir la carburation optimale sur route. La carburation du ralenti nécessite d’un réglage pour compenser les tolérances productives et les temps d’établissement du moteur. Ce réglage est effectué en modifiant la durée d’ouverture de l’injecteur avec le moteur au ralenti. Pour effectuer le réglage, procéder comme indiqué ci-après : Le réglage de la carburation du ralenti doit être effectué sur un moteur en bonnes conditions de mise au point. Vérifier d’abord : la bougie - le filtre à air – l’étanchéité de l’installation d’aspiration – l’étanchéité de l’installation de déchargement – le jeu des soupapes – le filtre à carburant – la pression du carburant. Préchauffer et vérifier la réinitialisation de l’analyseur des gaz d’échappement. Déposer le capuchon (A) sur le collecteur de décharge et raccorder l’analyseur au moyen de l’outil spécifique : (réf. MALAGUTI08608900) (réf. PIAGGIO020625Y) A F. 100 Brancher le testeur de diagnostic. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS». Vérifier la présence de défectuosités éventuelles. Sélectionner le menu sur la fonction «PARAMETRES». Réparer en suivant les instructions fournies. 114 12/04 B SPIDER MAX 500 Démarrer le moteur et attendre qu’il soit chaud. Il faut obtenir les conditions suivantes : - température du liquide de refroidissement = plus de 70°C - température de l’air aspiré = 25 ÷30°C. Activer l’analyseur des gaz d’échappement et vérifier les conditions suivantes : - CO = 1,25±0,25% - CO2 = 14,50±1% Le réglage est correct. Si les valeurs de CO relevées ne sont pas conformes, procéder au réglage du temps d’injection au ralenti. Sélectionner le menu du testeur de diagnostic sur la fonction «CALIBRAGE CO» Activer la fonction de réglage. L’afficheur indique «VALEUR TRIMMER». L’indication numérique peut être positive ou négative. VALEUR TRIMMER - 25 OK POUR SAUVEGARDER ESC POUR QUITTER LE CALIBRAGE CO 115 12/04 B SPIDER MAX 500 Pour augmenter le CO, il faut augmenter le temps d’injection. Pour diminuer le CO, il faut diminuer le temps d’injection. Régler la valeur de trimmer selon les indications fournies au tableau : VALEUR DE TRIMMER +100 + 50 + 10 0 - 10 - 50 - 100 TEMPS D’INJECTION HAUT ⇑ CO AUGMENTE ⇑ MOYEN ⇓ BAS ⇓ DIMINUE REMARQUE - La valeur de trimmer 0 correspond au temps d’injection moyen. Après ce réglage, les moteurs peuvent avoir la carburation avec des valeurs de trimmer positives ou négatives. Cela est dû aux tolérances normales de production. Après avoir modifié les valeurs de trimmer, attendre que la valeur de C.O. s’ajuste. Si le réglage est correct, presser OK pour mémoriser la valeur dans le boîtier électronique. VALEUR CORRECTEMENT MEMORISEE PRESSER UNE TOUCHE CALIBRAGE CO Sélectionner le menu sur «PARAMETRES» et sur «INFORMATIONS ECU» pour avoir la confirmation de la mémorisation de la nouvelle variation de trimmer. Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 1/8 Erreurs Annulation erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Réinitialisation TPS Informations ECU Principal 8/8 REMARQUE - Lorsque le taux de CO est correct et que le taux de CO2 ne rentre pas dans les valeurs prescrites, la valeur LAMBDA est également faussée. Dans ce cas, vérifier attentivement l’étanchéité de l’installation de déchargement. 116 12/04 B SPIDER MAX 500 Lorsque le taux de CO est correct et la valeur de HC (PPM) dépasse la limite maximale admise, il faut vérifier : - la bougie, - le jeu des soupapes, - la phase de distribution, - l’étanchéité des soupapes de décharge. Si l’on procède au remplacement du boîtier électronique, il est important de réinitialiser le TPS et régler au préalable la valeur de trimmer du boîtier électronique original (si elle est disponible). En tout état de cause, vérifier de nouveau la valeur de CO. 22. CIRCUIT DE COMMANDE DE L’ELECTRO-VENTILATEUR BORNES 19 - 23 CONDITIONS Commutateur à clé sur «ON». Interrupteur d’urgence sur «RUN». Béquille latérale soulevée. Electro-ventilateur à l’arrêt. STANDARD Tension batterie 22.1 Schéma du circuit BOÎTIER ÉLECTRONIQUE Masse châssis zone bobine Bloc clés Détect. Temp. moteur Batterie Ventilateur Sch. 13 jaune Au démarreur L’installation d’électro-ventilation est alimentée par un relais branché sur le tableau électrique divisionnaire et asservi par le boîtier électronique de l’injection. Le boîtier électronique de l’injection gère la commande de l’électro-ventilateur en fonction de la température relevée sur le moteur. Si l’on relève un fonctionnement prolongé de l’électro-ventilateur, avant de procéder au contrôle de l’installation électrique, vérifier attentivement : - le niveau du vase d’expansion, - la purge du second radiateur (côté droit du véhicule), - la purge de la sortie de la culasse, - l’efficacité du thermostat, - l’efficacité de la pompe. 117 12/04 B SPIDER MAX 500 Pour le contrôle du circuit, procéder comme suit : Brancher le testeur de diagnostic. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Sélectionner le menu sur la fonction «ERREURS». Vérifier si le boîtier électronique a relevé des défectuosités au niveau du circuit de commande de l’électro-ventilateur. Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 3/8 Bobine H.T. Moteur pas à pas Relais pompe Relais ventilateur Tableau des signaux Mémoire Ram Erreurs 2/3 A M Sélectionner le menu sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS». Activer la fonction de diagnostic de l’électro-ventilateur. Procéder à un contrôle acoustique de la rotation de l’électroventilateur. Attendre le résultat de la part du testeur de diagnostic. Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 5/8 A) Test conclu avec succès. Le ventilateur tourne. Relais pompe à essence Bobine H.T. Moteur pas à pas Compte-tour Injecteur Relais ventilateur Diagnostic 6/6 C) Test échoué. Le ventilateur ne tourne pas. L’installation d’électro-ventilation est conforme. B) Test conclu avec succès. Le ventilateur n’a pas fonctionné Le circuit de commande du relais est efficace. Vérifier le connecteur de liaison de l’électro-ventilateur, l’efficacité des contacts du relais, les lignes positives, la ligne négative et le moteur de l’électro-ventilateur. 118 03/05 B SPIDER MAX 500 Débrancher le relais jaune de commande de l’électro-ventilateur. Vérifier la continuité de la bobine d’excitation. PIN 85 - PIN 86 = 140 Ω ± 50. 140 Ω ± 50 F. 101 Remplacer le relais de l’électro-ventilateur. Brancher le câblage de contrôle sur le connecteur de l’installation. Ne pas brancher le boîtier électronique. Mettre le commutateur à clé sur «ON». Vérifier la tension au PIN 86 du connecteur jaune du relais. PIN 86 (bleu ciel/gris) - PIN 23 = Tension de la batterie avec le commutateur à clé sur «ON». Tension batterie F. 102 Rétablir l’interruption du câble bleu ciel/gris (voir schéma électrique). 119 12/04 B SPIDER MAX 500 Avec le relais débranché : A) Vérifier la continuité entre le PIN 85 du connecteur jaune et le PIN 19 du boîtier électronique. PIN 85 (violet/noir) - PIN 19 = 0Ω (continuité). F. 103 B) Vérifier l’isolement de masse. PIN 19 - PIN 23 = 1Ω (infini). F. 104 Rétablir : A) L’interruption du câble violet/noir. B) L’isolement de masse (court-circuit) du câble violet/noir. Brancher le relais et vérifier la présence de tension batterie entre les PINS 19 et 23 avec le commutateur à clé sur «ON». PIN 19 - PIN 23 = tension batterie avec commutateur à clé sur «ON». Tension batterie F. 105 Répéter le contrôle avec le boîtier électronique branché, le moteur froid et le commutateur à clé sur «ON». PIN 19 - PIN 23 = tension batterie. Si la défectuosité persiste, remplacer le boîtier électronique. 120 12/04 B SPIDER MAX 500 23. CIRCUIT DE COMMANDE DU COMPTE-TOURS BORNES CONDITIONS STANDARD - Commutateur à clé sur «ON». - Interrupteur d’urgence sur «RUN». - Béquille latérale soulevée. - Moteur à l’arrêt. 3 - 23 9 ÷ 10 Volt 23.1 Schéma du circuit Tableau de bord BOÎTIER ÉLECTRONIQUE 23 N Connecteur tableau de bord Sch. 14 1B 3 Le tableau de bord digital reçoit les signaux des tours du moteur du boîtier électronique de l’injection. Pour le contrôle du compte-tours et de son circuit de commande, procéder comme suit : Brancher le testeur de diagnostic, avec le commutateur à clé sur «ON», l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Sélectionner le menu sur la fonction «DIAGNOSTICS ACTIFS». Activer le diagnostic du compte-tours. Vérifier que le compte-tours passe de zéro à 3500 tours, puis retourne à zéro. Paramètres Equipement d’immobilisation Erreurs Annulation des erreurs Diagnostics actifs Calibrage Co Principal 5/8 Relais pompe à essence Bobine H.T. Moteur pas à pas Compte-tours Injecteur Relais ventilateur Diagnostic 4/6 Le circuit de commande du compte-tours fonctionne. Brancher le câblage de contrôle sur le connecteur de l’installation, avec le boîtier électronique débranché. 121 03/05 B SPIDER MAX 500 Débrancher le connecteur du tableau de bord. Le boîtier électronique doit être débranché. Vérifier la continuité du câble jaune/rouge. PIN 1 (tableau de bord) → PIN 3 (boîtier électronique) = 0 Ω (continuité). F. 106 Rétablir l’interruption du câble jaune/rouge entre le PIN 3 du boîtier électronique et le PIN 1 du tableau de bord. Vérifier l’isolement de masse entre les PINS 3 et PIN 23. > 1M Ω (isolement) F. 107 Rétablir l’isolement de masse du câble jaune/rouge entre le PIN 3 du boîtier électronique et le PIN 1 du tableau de bord. 122 12/04 B SPIDER MAX 500 Brancher le boîtier électronique. Commuter la clé sur «ON», avec l’interrupteur d’urgence sur «RUN» et la béquille latérale soulevée. Mesurer la tension entre les PINS 3 et PIN 23, avec le moteur à l’arrêt. PIN 3 - PIN 23 = 8 ÷ 10 V = 8 ÷ 10 V = F. 108 Au moyen du testeur de diagnostic, commander le contrôle du compte-tours. Mesurer de nouveau la tension. PIN 3 - PIN 23 < 1V pendant quelques secondes. F. 109 Le circuit de commande du compte-tours fonctionne. Remplacer le tableau de bord. Remplacer le boîtier électronique. 123 12/04 124 12/04 Bloc clés Tableau de bord Au Démarreur Niveau de carburant Injection Jaune Rouge BOÎTIER ÉLECTRONIQUE Capteur anti-culbutage 12V commutateur a clé d’immobilisation Masse fixation boîtier électronique Ventilateur Diagnostic Puissance vanne papillon Détect. Temp. moteur Injecteur essence Moteur réglage ralenti Indicateur niveau carburant avec pompe Capteur temp. air Capteur tours moteur Bobine H.T. Connecteur tableau de bord Masse châssis zone bobine Sch. 15 BATTERIE SCHEMA DE L’INSTALLATION D’INJECTION Nœud masses zone châssis régulateur SCHEMA ELECTRIQUE GENERAL Bloc commutateurs droits Bloc commutateurs gauche Feux de position Tableau de bord Interrupteur Stop Sonde température externe Interrupteur Stop Feux de croisement/de route BOÎTIER ÉLECTRONIQUE Feux de croisement/de route Masse fixation boîtier électronique Diagnostic Puissance vanne papillon Niveau de carburant Signal sonde c/Km + 12 direct batterie Stop moteur/béquille Commutateur à clé + sonde c/Km Mode RAR-OIL LED IMMOBASIC Connecteur tableau de bord Indic. de direc. droit Indic. de direc. gauche Injection Détect. Temp. moteur Intermittence Indicateur niveau carburant avec pompe Temp. H20 Moteur réglage ralenti Antenne IMMOBASIC zone bloc clés Nœud masses zone châssis régulateur Regulateur Bobine H.T. Volant aimant Injecteur essence Capteur tours moteur Avertisseur sonore Capteur temp. air Bloc clés Capteur pression de l’huile Eclairage compartiment casque Câblage queue Masse châssis zone bobine Prise Allume-cigarette Diode Renvoi capteur Adaptation antivol Capteur anti-culbutage BATTERIE Démarreur noir blanc jaune rouge Indic. de direc. Gauche Position Position Position Stop Position Stop Eclairage plaque 125 12/04 Indic. de direc. droit Ventilateur Béquille latérale 1 12/04 SPIDER MAX 500 INTRODUCCION • La presente publicación trata todas las tareas necesarias para efectuar el diagnóstico de errores de la instalación eléctrica (del Sistema de Inyección Electrónica) y las posibles intervenciones para la corrección de los mismos, suministrando a los técnicos del sector (Centros de Asistencia Autorizada) las principales informaciones para actuar en perfecta armonía con los modernos conceptos de “buena técnica” y “seguridad laboral”. • Otras informaciones eventuales pueden deducirse del Manual de Taller “Ciclismo” - del Manual de Taller del Motor - del Catálogo de Repuestos. • Todas las intervenciones descritas precisan competencia y experiencia por parte de los técnicos encargados. • Las tareas para el desmontaje de partes de la carrocería y de particulares electro/mecánicos, para consentir el acceso a los varios cableados o componentes eléctricos sobre los cuales habrá que intervenir, pueden deducirse del Manual de Taller “Ciclismo”. • Se aconseja atenerse estrictamente a lo indicado en el presente fascículo. • Para cualquier otra información, contactar el Departamento de Asistencia Técnica de “Malaguti S.p.A”. • Es muy importante atenerse estrictamente a lo indicado. Intervenciones efectuadas de manera superficial o con negligencia pueden causar daños personales al usuario, a la moto, etc. o simplemente molestas reclamaciones. NOTAS DE CONSULTA CONFIGURACION DE LAS PAGINAS X X Modelo del vehículo de motor Y Y Sección W N° de página Z Fecha de edición ABREVIATURAS DE REDACCION F P Pr S Sch T Figura Página Párrafo Sección Esquema Tabla W Z PAGINAS MODIFICADAS • La página que ha sido modificada llevará el mismo número que la página de la precedente edición, seguida por una M y, en la casilla correspondiente, la nueva fecha de edición. • En las páginas modificadas se podrán insertar figuras. En este caso la figura (o figuras) añadida llevará el número de la figura precedente seguido por una letra. • Las figuras numeradas en negativo (por ejemplo F.5 ) indican que los números precedentes se han omitido de propósito. PAGINAS AÑADIDAS • Las eventuales páginas añadidas llevarán el número de la sección a la cual pertenecen, seguido por una A y la nueva fecha de edición. 2 12/04 SPIDER MAX 500 SIMBOLOGIA OPERATIVA ¡IMPORTANTE! ¡CUIDADO! - Descripciones concernientes intervenciones peligrosas para el técnico de mantenimento o para el reparador, otros encargados de taller o personas extrañas, para el entorno, el vehículo de motor y el equipamiento. MOTOR APAGADO - Indica intervenciones a efectuar absolutamente con el motor apagado. QUITAR TENSION - Antes de efectuar la intervención descrita, desacoplar el polo negativo de la batería. TECNICO ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO MECANICO - Tareas que prevén competencia en el campo mecánico/motorístico. TECNICO ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO ELECTRICO - Tareas que prevén competencia en el campo eléctrico/electrónico. ¡NO! - Tareas que hay que evitar. ADVERTENCIAS • Antes de cada intervención, cerciorarse de que el vehículo de motor esté perfectamente estable. La rueda delantera deberá estar posiblemente anclada a la herramienta fijada a la plataforma de elevación. • Para efectuar los controles y ajustes utilizar herramientas de calidad comprobada y no medios de escasa fiabilidad. • “Malaguti S.p.A.” se exime de toda responsabilidad por daños de cualquier tipo causados por sistemas no idóneos para controlar la instalación eléctrica/electrónica. • La empresa “Malaguti” se reserva el derecho de aportar modificaciones de cualquier tipo a sus propios vehículos de motor, en cualquier momento, sin necesidad de previo aviso. • Queda tajantemente prohibido reproducir o divulgar, aunque sea parcialmente, los argumentos y las ilustraciones que se indican en los manuales objeto de la presente publicación. Todos los derechos están reservados a la empresa “Malaguti”, a la cual se tendrá que solicitar la autorización (por escrito) especificando el uso de las eventuales reproducciones. PRIMERA EDICION : 12/04 3 12/04 SPIDER MAX 500 DICCIONARIO TECNICO • Multímetro (Tester) (cod. 08609500) • Tester de diagnóstico (cod. 08607500) • Cableado de control (cod. 08607600) • Master Key (llave roja cod. 09007000) • V = (DC) : Corriente continua (alimentación desde batería) • V ~ (AC) : Corriente alterna (alimentación desde volante) • A : Ampere = Unidad de medida de la intensidad de la corriente eléctrica • W : Watt = Unidad de medida de la potencia eléctrica (resultado de Volt y Ampere A x V = W) • Ω : OHM = Unidad de medida de la resistencia eléctrica • OHM infinito = Puntas tester desconectadas o cable interrumpido • OHM = 0 : Continuidad con puntas tester conectadas entre sí o cable no interrumpido • PIN : Terminal del conector • Linea : Cable entre dos PIN • < = Menor • ≤ = Menor o igual • > = Mayor • ≥ = Mayor o igual • KPa (o bar) : Unidad de medida de la presión (100 Kpa = 1 bar) 4 12/04 SPIDER MAX 500 INDICE ARGUMENTOS S A P DIAGNOSTICO 7 Funciones menú principal 7 Funciones menú secundario 10 Funciones alarmas 11 Menú de set-up 14 Selección de la unidad de medida y revisión software 17 Equipamiento analógico: tacómetro 17 Función pilotos de indicació 17 Función retroiluminación 18 Secuencia de las funciones representadas 18 Start-Up (arranque del sistema) 18 Sleep-Mode 18 Primera instalación del equipamiento 18 Procedimiento de ensayo 19 Características eléctricas 19 Configuración del conector cuadro de instrumentos 20 Batería (12V - 14 Ah) 21 Batería hermética 23 Especificación técnica Immobasic 24 Relés 25 Fusibles 26 Esquema eléctrico general 27 Arranque eléctrico 28 Luces y recarga batería 29 Luces de stop - Indicadores de dirección - Avisador acústico Sensor velocidad - Preparación antirrobo 30 5 12/04 SPIDER MAX 500 INDICE ARGUMENTOS S B P SISTEMA DE INYECCION EMS 31 Introducción 31 Precauciones 32 Colocación de los terminales de la centralita EMS 33 Esquema instalación de inyección 33 Colocación de los componentes 34 Notas generales 36 Búsqueda fallos 41 Procedimientos de búsqueda fallos 42 Circuito de alimentación de la centralita de inyección 50 Circuito del piloto de inyección 54 Sistema de autodiagnóstico 56 Instalación de alimentación combustible 58 Sensor de revoluciones 84 Bobina A.T. 88 Sensor temperatura líquido refrigerante 94 Sensor de temperatura aire aspirado 98 Sensor de presión 102 Sensor de posición válvula gas (T.P.S. = Trottle Position Sensor) 103 Puesta a cero señal de posición válvula gas (puesta a cero T.P.S.) 107 Motor paso-paso (Stepper motor) 109 Ajuste carburación al ralentí 114 Circuito de mando del electroventilador 117 Circuito de mando del cuentarevoluciones 121 6 12/04 SPIDER MAX 500 DIAGNOSTICO A 1. FUNCIONES MENU PRINCIPAL (del cuadro de instrumentos digital) 1.1 Función velocidad instantánea La información está codificada en 3 dígitos y aparece en la parte central del display (F. 1). La unidad de medida seleccionada (Km/h o Mph) se indica a través del logo correspondiente situado sobre los 3 dígitos que indican la velocidad. La indicación se actualiza cada 0,5 seg. El sistema está dimensionado según los siguientes parámetros: F. 1 Página inicial Circunf. Imp./rev. CT [imp/min] Velocidad máxima Sobreestima Resolución 1.828 mm 6 54,70 180 Km/h - 111 Mph 5% constante 1 Km/h - 1 Mph CT= impulsos por minuto que debe recibir el instrumento para visualizar 1Km/h real (sin sobreestima). 1.2 Función Cuentarevoluciones (RPM) La información está codificada en 3 dígitos y aparece en la parte central del display (F. 2). El logo correspondiente (Rpmx100) está situado sobre los 3 dígitos que indican el número de revoluciones del motor. La información se actualiza cada 0,5 seg. Refresh 500 msec Valor final de escala 10.000 rpm Resolución 100 rpm F. 2 Función RPM 1.3 Función Memoria de recorrido Desde la colocación del conmutador de llave en On hasta su recolocación en Off (sleep-mode), el sistema detecta y calcula el tiempo de recorrido, el recorrido, la velocidad máxima y la velocidad media efectuada por el vehículo (F. 3). F. 3 Memoria de recorrido 7 12/04 A SPIDER MAX 500 Los parámetros se calculan en base a las siguientes características: Función Velocidad Máxima Vitesse Media Tiempo de recorrido Parcours Dígito 3 Dígitos 4 Dígitos Resolución 1 Km/h 1 Mph 0,1 Km/h 0,1 Mph Valeur maximale Valor máximo Logo 180 Km/h - 111 Mph 5000 m/sec MAX 180 Km/h - 111 Mph 100m se v>0 5 sec se v=0 MEAN 4 Dígitos 1 minuto 99Horas 59 Min (hh:mm) 1 minute Símbolo Reloj 5 Dígitos 0,1 Km 0,1 Mi 9999,9 Km - 9999,9 Mi 0,1 Km - 0,1 Mi - Las informaciones pueden restaurarse según las siguientes modalidades: • Overflow del tiempo de recorrido: tras 99h59' el sistema efectúa automáticamente el borrado de todos los datos de la función Memoria de recorrido. • Overflow del recorrido: tras 9’999,9 Km (o bien 9’999,9 Mi), el sistema efectúa automáticamente el borrado de todos los datos de la función Memoria de recorrido. • Sleep prolungado: si el conmutador de llave permanece durante más de 2 horas en posición Off, el sistema efectúa automáticamente el borrado de todos los datos de la función Memoria de recorrido. • Reset manual: el usuario podrá restaurar en cualquier momento todos los datos de la función Memoria de recorrido pulsando, durante al menos 2 segundos, el botón Mode (en presencia de la función Memoria de recorrido). Todos los contadores asociados a la memoria de recorrido se almacenan en memoria volátil. 1.4 Función Mantenimiento preventivo (SERVICE) Al seleccionar la función de mantenimiento preventivo aparecerá la distancia que falta (contador de decremento) para visualizar los mensajes OIL y V.BELT (F. 4). Se evidencia la necesidad de efectuar la tarea de OIL CHECK/CHANGE y V. BELT CHANGE en un taller autorizado: Cuando cada uno de los indicadores asociados a estas dos alarmas visualizará 0000, entrará en función el mensaje de alarma correspondiente y el contador no volverá a actualizarse (permanecerá por lo tanto fijo en la indicación 0000) hasta que no se haya efectuado el control solicitado. La gestión del Service OIL y V. BELT sigue las siguientes características: Oil V.Belt I. Revisión Distancia Tipo A 1000 Km Change F. 4 Memoria de recorrido II. Revisión III. Revisión Revisiones siguientes Distancia Tipo Distancia Tipo 2000 Km 3000 Km Alternando Check y tras la Check tras la Change Change cada primera segunda 3.000 Km revisión revisión Cada 12.000 Km se señala la necesidad de sustituir la correa de transmisión al variador (la alarma es siempre de tipo Change) • La información visualizada no puede modificarse de modo alguno. • La información se indica en Km o en Millas. • El valor se almacena en memoria no volátil. 8 12/04 A SPIDER MAX 500 1.5 Función indicador de temperatura líquido refrigerante (WTEMP) La información se visualiza sólo en forma gráfica a través de una barra de diez segmentos situados a la izquierda del display, junto con el encendido del símbolo líquido refrigerante (véase, p. ej. F. 1). Esta función es siempre visibile, independientemente de cual sea la función seleccionada o el mensaje de alarma activo. La falta de conexión de la sonda de resistencia al equipamiento se señala mediante parpadeo del diodo y del símbolo correspondiente en el display (f=1Hz, duty=50%). Para evitar que se visualicen datos erróneos se efectúa la lectura de la sonda cada 10 seg. y la actualización de la barra paso a paso 1 segmento a la vez. Esto significa que, en el caso de que el valor de resistencia de la sonda pase instantáneamente del valor máximo al valor mínimo, en el display se visualizarán los 10 segmentos sólo transcurridos 90 segundos. Temperaturas inferiores a 35°C se visualizarán encendiendo sólo parcialmente el primer segmento de la barra gráfica. Al alcanzar el 10° segmento el diodo se enciende y toda la barra empieza a parpadear. La barra gráfica se gestiona en base a la tabla siguiente: 1.6 Temperatura N° Segmentos Valor de resistencia sonda <35°C 35°C ÷ 45°C 1 (parcial) 1 > 1650Ω Da 1650Ω hasta 1000Ω 45°C ÷ 55°C 2 Da 999Ω hasta 770Ω 55°C ÷ 70°C 3 Da 769Ω hasta 400Ω 70°C ÷ 80°C 4 Da 399Ω hasta 301Ω 80°C ÷ 90°C 5 Da 300Ω hasta 216Ω 90°C ÷ 105°C 105°C ÷ 110°C 6 7 Da 215Ω hasta 151Ω Da 150Ω hasta 130Ω 110°C ÷ 115°C 8 Da 129Ω hasta 112Ω 115°C ÷ 119°C 9 Da 111Ω hasta 95Ω ≥120°C 10 + Led ≤ 94Ω Función indicador de nivel combustible (FUEL) La información se visualiza sólo en forma gráfica a través de una barra de diez segmentos situados a la derecha del display, junto con el encendido del símbolo fuel (véase, p. ej. F. 1). Esta función es siempre visibile, independientemente de cual sea la función seleccionada o el mensaje de alarma activo. La falta de conexión de la sonda de resistencia al equipamiento se señala mediante parpadeo del diodo y del símbolo correspondiente en el display (f=1Hz, duty=50%). La lectura de la sonda se efectúa cada 5 seg. y la actualización de la barra paso a paso 1 segmento a la vez. Para evitar que se visualicen datos erróneos debido a fluctuaciones del nivel de combustible en el depósito, la barra gráfica se actualiza sólo si la variación del nivel medido con respecto al nivel actual permanece constante a lo largo de tres lecturas consecutivas. Esto significa que, en el caso de que el valor de resistencia de la sonda pase instantáneamente del valor máximo al valor mínimo, en el display se visualizarán los 10 segmentos sólo transcurridos 15sec*10segmentos=150 segundos. Al alcanzar el 1° segmento se entra en la condición de reserva, señalada mediante el encendido del diodo correspondiente. 9 12/04 A SPIDER MAX 500 La barra gráfica se gestiona en base a la tabla siguiente: Capacidad N° Segmentos Valor de resistencia sonda 3l ÷ 4l 1+Led De 100Ω a 69Ω 4l ÷ 5l 2 De 68Ω a 61Ω 5l ÷ 6l 3 De 60,9Ω a 54Ω 6l ÷ 7l 4 De 53,9Ω a 47Ω 7l ÷ 8l 8l ÷ 9l 5 6 De 46,9Ω a 40Ω De 39,9Ω a 33Ω 9l ÷ 10l 7 De 32,9Ω a 26Ω 10l ÷ 11l 8 De 25,9Ω a 19Ω 11l ÷ 12l 9 De 18,9Ω a 12Ω ≥ 12l 10 ≤ 11Ω 2. FUNCIONES MENU SECUNDARIO 2.1 Función totalizador (TOD) La información se visualiza en la parte inferior del display junto con la inscripción TOD, como muestra la F. 1. El dato, codificado con 5 cifras, se almacena de modo permanente en una memoria no volátil. • Si la memoria no contiene ningún dato, aparecerá el número 00000. • La información se visualiza en Km o Millas (el equipamiento ejecuta automáticamente la conversión). • En condiciones de uso normal del equipamiento no se puede poner a cero dicha información. • La resolución del dato representado es 1 Km (1Mi) 2.2 Función trip (TD) La información se visualiza en la parte inferior del display junto con la inscripción TD, como muestra la F. 2. El dato, codificado con 4 cifras, se almacena en memoria no permanente. El contador asociado a este parámetro puede ponerse a cero seleccionando la función trip y manteniendo apretado el botón hasta que aparezca el valor 000.0 (este procedimiento no se puede aplicar si se ha seleccionado precedentemente la función Memoria de recorrido). La puesta a cero puede efectuarse tanto con el vehículo parado como en movimiento. • Si la memoria no contiene ningún dato, aparecerá el número 00000. • La información se visualiza en Km o Millas (el equipamiento ejecuta automáticamente la conversión). • Si el dato supera el número 999.9, el contador se pone a cero para comenzar nuevamente la cuenta. • El valor de TD NO se almacena en memoria. • La resolución del dato representado es 0,1 Km (0,1Mi) 10 12/04 A SPIDER MAX 500 2.3 Función temperatura aire La información se visualiza en la parte inferior del display junto con la inscripción TEMP. El dato, codificado con 2 cifras (más el signo), se almacena en memoria no permanente y se exprime siempre en grados centígrados. La conexión errónea de la sonda al equipamiento se señala con dos rayas transversales (F. 5). • Estrategia: se visualiza siempre la temperatura real medida por el sensor. • La información visualizada no puede modificarse de modo alguno. • El dato se actualiza cada 0,5 seg. • Límites de visualización: -10°C…..+55°C • Tolerancia de medida: ±1°C 2.4 F. 5 Temperatura Exterior Función reloj (TIME) La información concerniente la hora corriente se visualiza en la parte superior del display, en el formato hh:mm (p. ej. F. 1). El ajuste de la hora corriente puede efectuarse sólo con el vehículo parado, accediendo al menú de set-up. • Secuencia visualizada: de 0:00 a 23:59 • La información concerniente la hora corriente NO se almacena en memoria. • Precisión reloj: ±2.5"/día. • La función Time es visibile independientemente de cual sea la función seleccionada, exceptuando la función mantenimiento preventivo. 3. FUNCION ALARMAS 3.1 Alarma ICE Cuando la temperatura medida por el sensor es menor o igual a 4°C, el sistema activa la rutina de alarma para señalar la presencia eventual de hielo: indipendentemente de la función visualizada, el sistema activa el mensaje *** ICE (F. 6) que parpadea durante 15 segundos (f=1 Hz, duty=50%). Transcurrido este tiempo el display volverá a la función precedentemente visualizada, añadiendo el logo * ICE en la parte inferior izquierda del display (las demás informaciones que ocupan la misma zona se desplazarán para dejar sitio a la nueva información) (F.7), que se enciende parpadeando (f=1 Hz, duty=50%). Dicha información sirve sólo para recordar al usuario la presencia eventual de hielo y no perjudica la funcionalidad del equipo ya que, exceptuando el mensaje de alarma, todas las funciones previstas por el equipamiento quedan disponibles. La condición de alarma cesa cuando la temperatura sube nuevamente sobre 5°C. La secuencia completa se repite todas las veces que la temperatura es menor o igual a 4°C y se interrumpe todas las veces que la temperatura es mayor o igual a 6°C. • Durante la ejecución del mensaje de alarma (15 seg.) la función del botón permanece desactivada. • Durante la ejecución del mensaje de alarma (15 seg.) las únicas funciones que siguen visualizándose son “fuel” (indicador de nivel combustible), “wtemp” (temperatura líquido refrigerante) y alarma caballete hidráulico (si presente). • La alarma se visualiza independientemente de la función seleccionada. • Si la función seleccionada es “Service”, el procedimiento de alarma terminará tras 15 seg. 11 12/04 F. 6 Alarma ICE (15 seg.) F. 7 Alarma ICE (tras 15") A SPIDER MAX 500 3.2 Alarma Oil Check / Oil Change El sistema está preparado para activar el mensaje relativo a la necesidad de efectuar el control según lo indicado en el pr. 1.4. El procedimiento consiste en visualizar el símbolo de mantenimiento junto con la inscripción OIL CHANGE o CHECK que parpadea (f=1 Hz, duty=50%) según el tipo de alarma: todo el mensaje de alarma dura en total 1 minuto y se activa sólo cuando el conmutador de llave se coloca en posición On (F. 8). Este algoritmo se ejecutará hasta que el Concesionario, que efectuará el mantenimiento según el procedimiento indicado en el pr. 6.4, lo desactive. Acabada la señalización, el display volverá a visualizar las informaciones precedentemente seleccionadas. F. 8 Alarma OIL Service • Durante la ejecución del mensaje de alarma (60 seg.) la función del botón permanece desactivada. • Durante la ejecución del mensaje de alarma (60 seg.) las únicas funciones que siguen visualizándose son “fuel” (indicador de nivel combustible), “wtemp” (temperatura líquido refrigerante) y “alarma caballete hidráulico” (si presente). • La alarma se visualiza independientemente de la función seleccionada. 3.3 Alarma V.belt Change El sistema está preparado para activar el mensaje relativo a la necesidad de efectuar el control según lo indicado en el pr. 1.4. El procedimiento consiste en visualizar el símbolo de mantenimiento junto con la inscripción V.BELT CHANGE que parpadea (f=1 Hz, duty=50%) (F. 9). Todo el mensaje de alarma dura en total 1 minuto y se activa sólo cuando el conmutador de llave se coloca en posición On. Este algoritmo se ejecutará hasta que el Concesionario, que efectuará el mantenimiento según el procedimiento indicado en el pr. 6.5, lo desactive. Acabada la señalización, el display volverá a visualizar las informaciones precedentemente seleccionadas. F. 9 Alarma VBELT Service • Durante la ejecución del mensaje de alarma (60 seg.) la función del botón permanece desactivada. • Durante la ejecución del mensaje de alarma (60 seg.) las únicas funciones que siguen visualizándose son “fuel” (indicador de nivel combustible), “wtemp” (temperatura líquido refrigerante) y “alarma caballete hidráulico” (si presente). • La alarma se visualiza independientemente de la función seleccionada. 3.4 Alarma indicador de presión aceite (OIL LOW PRESSURE) Cada vez que el sensor se conecta a masa y simultáneamente se indica Rpm10, aparece en el display el mensaje de alarma correspondiente. La indicación OIL LOW PRESSURE parpadea (f=1 Hz, duty=50%) y el símbolo aceite se enciende fijo (F. 10). Para evitar falsas alarmas, dicho mensaje se visualiza sólo si el presóstato permanece cerrado a masa por un periodo de tiempo no inferior a aprox. 1,5 ÷ 2,0 segundos. El mensaje de alarma permanecerá activo hasta que la señal proveniente de la sonda será baja (= masa), o bien hasta que se visualice Rpm10. Si el vehículo no está en marcha (Rpm =0) no aparece ningún mensaje de alarma, aunque el presóstato esté conectado a masa. Para consentir el control del correcto F. 10 Alarma OIL funcionamiento del equipamiento, se señala el cierre del presóstato durante los 8 segundos sucesivos a la conmutación del conmutador de llave en posición On, independientemente si el hilo del cuentarevoluciones lleva o no señal. Una vez transcurridos 8 segundos, la visualización de la alarma estará unida a la presencia del número de revoluciones. 12 12/04 A SPIDER MAX 500 La alarma se visualiza independientemente de la función seleccionada. • Durante la ejecución del mensaje de alarma (60 seg.) la función del botón permanece desactivada. • Durante la ejecución del mensaje de alarma (60 seg.) las únicas funciones que siguen visualizándose son “fuel” (indicador de nivel combustible), “wtemp” (temperatura líquido refrigerante) y “alarma caballete hidráulico” (si presente). • La alarma se visualiza independientemente de la función seleccionada. 3.5 Alarma tensión batería (VBATT) Cuando el valor de tensión medido resulta menor o igual al valor de umbral programado, el sistema activa la rutina de alarma. La señalización consiste en visualizar el símbolo batería junto con la inscripción LOW en la parte superior derecha del display (F. 1). Dicha indicación no perjudica la funcionalidad del cuadro de instrumentos y se visualiza independientemente de la función seleccionada (si la función seleccionada es “Mantenimiento preventivo”, la alarma visualizará sólo el símbolo batería - F. 4). La condición de alarma cesa cuando la tensión supera nuevamente el valor de umbral. 3.6 Presencia simultánea de más alarmas La presencia simultánea de más alarmas se gestiona asignando una prioridad a cada tipo de alarma indicada en los párrafos precedentes. A la señalización “caballete hidráulico” se asigna prioridad 1 (la más alta), a las señalizaciones OIL LOW PRESSURE y ICE se asigna prioridad 2 (inferior a la precedente), a la señalización OIL CHECK/CHANGE y V. BELT CHANGE se asigna prioridad 3 y a la señalización “tensión batería” se asigna prioridad 4 (la más baja). La tabla aquí abajo resume lo que se acaba de indicar: Alarma Caballete hidráulico Prioridad 1 (alta) OIL low pressure 2 ICE 2 OIL check/change 3 V. BELT change Low Battery 3 4 (baja) En el caso de que se presenten simultáneamente todos los tipos de alarma descritos precedentemente, el sistema actuará de la manera siguiente: • El símbolo relativo a la alarma “caballete hidráulico” se visualiza siempre, independientemente si existen otros mensajes de alarma activos simultáneamente. • Se visualiza alternativamente el mensaje OIL LOW PRESSURE y ICE con una frecuencia de 5 seg. cada uno, mientras todas las demás alarmas (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE y tensión batería) se colocarán en cola de memoria. • Al cesar la advertencia ICE (dura sólo 15 seg.) se visualiza sólamente OIL LOW PRESSURE, mientras todas las demás alarmas (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE y tensión batería) se colocarán en cola de memoria. Si, en cambio, cesa antes la alarma OIL BAR (el presóstato se apre o bien Rpm=0 rpm) se visualiza sólamente ICE, mientras todas las demás alarmas (OIL CHECK/CHANGE, V.BELT CHANGE y tensión batería) se colocarán en cola de memoria. • Sólo cuando ambas alarmas con prioridad 2 (OIL LOW PRESSURE y ICE) cesan, el sistema pasará a la gestión de las alarmas con prioridad 3 (OIL CHECK/CHANGE y V.BELT CHANGE), visualizándolas alternativamente con una frecuencia de 5 seg. por un total de un minuto cada una. Las alarmas con prioridad 4 (“tensión batería”) se colocarán en cola de memoria. • Sólo cuando ambas alarmas con prioridad 3 (OIL CHECK/CHANGE y V.BELT CHANGE) cesan, el sistema pasará a la gestión de las alarmas con prioridad 4 (“tensión batería”) que se visualizan según el método descrito en los párrafos precedentes. • Una vez finalizada toda la secuencia de alarmas, el display reanudará las normales condiciones de funcionamiento. Durante la ejecución de las alarmas con prioridad 2 y 3 (ICE, OIL LOW PRESSURE, V.BELT CHANGE y OIL CHECK/ CHANGE) la función del botón permanece desactivada. 13 12/04 A SPIDER MAX 500 4. MENU DE SET-UP Este menú consiente acceder a una serie de funciones necesarias para: • Ajustar la hora corriente (TIME). • Ajustar la intensidad de la retroiluminación del cuadro de instrumentos (BACKLIGHT). • Ajustar el contraste del display y el modo de visualización (DISPLAY). • Señalar al sistema la ejecución del mantenimiento aceite (OIL). • Señalar al sistema la sustitución de la correa de transmisión variador (V.BELT). F. 11 Menú de set-up Se podrá acceder al menú de Set-Up sólo con el vehículo parado, pulsando el botón mode en presencia de la función TOD durante aprox. 2 segundos, hasta que el display visualice la página de Set-Up (F. 11). Pulsando otra vez el botón mode se podrá efectuar ahora el scrolling de las varias funciones y, una vez reconocida la función que se desea ajustar, es suficiente pulsar el botón durante aprox. 2 segundos, hasta entrar en la correspondiente modalidad de ajuste. Una vez efectuado el ajuste se podrá regresar al modo operativo estándar pulsando el botón en presencia de la función EXIT durante al menos 2 segundos. Oss.1 Si transcurren 20 seg. tras entrar en el menú de ajuste sin que se apriete el botón, el sistema pasará automáticamente al modo operativo estándar. Oss.2 Si se pone en marcha el vehículo (vel>0) tras entrar en el menú de ajuste, el sistema pasará automáticamente al modo operativo estándar. Oss.3 No se puede entrar en el menú de set-up si la función seleccionada es “Memoria de recorrido”. 4.1 Ajuste hora corriente (TIME) El ajuste de la hora se efectúa pulsando el botón mode durante al menos 2 segundos en presencia de la inscripción TIME que aparece en la página de Set-Up. La única información que aparecerá ahora es la hora corriente (F. 11) con las horas que parpadean (f=1Hz, duy=50%). Pulsando brevemente el botón mode se podrá modificar el valor de las horas, pulsándolo por más tiempo (al menos 2 segundos) se podrán modificar los minutos (los cuales parpadearán), siguiendo la misma lógica de inscripción actuada para las horas. Para regresar al menú de set-up es suficiente pulsar el botón en presencia de la función EXIT (al menos 2 segundos). F. 12 Ajuste TIME Oss.1 Si transcurren 20 seg. tras entrar en el menú de ajuste sin que se apriete el botón, el sistema pasará automáticamente al modo operativo estándar. Oss.2 Si se pone en marcha el vehículo (vel>0) tras entrar en el menú de ajuste, el sistema pasará automáticamente al modo operativo estándar. 14 12/04 A SPIDER MAX 500 4.2 Ajuste retroiluminación (BACKLIGHT) Es posible ajustar la intensidad de la retroiluminación sólo si las luces de posición (y, por lo tanto, la retroiluminación del equipamiento) están encendidas. Pulsando en estas condiciones el botón mode durante al menos 2 segundos en presencia de la inscripción BACKLIGHT (que aparece dentro de la página de Set-Up) se podrá modificar la intensidad de la retroiluminación (codificada a través de una barra gráfica, como muestra la F. 13), pulsando el botón Mode hasta el valor deseado. Manteniéndo el botón Mode apretado durante al menos 2 segundos, se podrá volver al precedente menú de set-up. F. 13 Ajuste BackLight Oss.1 Si se apagan las luces de posición tras entrar en el menú de ajuste, el sistema abandonará la función de ajuste y almacenará el último valor programado por el usuario. Oss.2 Si transcurren 20 seg. tras entrar en el menú de ajuste sin que se apriete el botón, el sistema pasará automáticamente al modo operativo estándar. Oss.3 Si se pone en marcha el vehículo (vel>0) tras entrar en el menú de ajuste, el sistema pasará automáticamente al modo operativo estándar. 4.3 Ajuste contraste display y modo de visualización (DISPLAY) Pulsando el botón mode durante al menos 2 segundos en presencia de la inscripción DISPLAY (que aparece dentro de la página de Set-Up) se podrá modificar el contraste del display y el modo de visualización (Normal o bien Reverse). El ajuste del contraste puede efectuarse de dos modos (F. 14): 1) Automatic (default): el equipo selecciona automáticamente el valor óptimo de contraste, que se muestra mediante una barra gráfica. F. 14 Ajuste Display 2) Manual: el usuario programa manualmente el valor de contraste deseado, el cual se visualiza mediante una barra gráfica. Se trata en realidad de un ajuste semi-automático, ya que, en función de la temperatura del display, el sistema permite al usuario de efectuar un ajuste sólo dentro de un determinado intervalo, que garantice de todos modos la visibilidad del display. El modo automático representa el valor de default. Se puede seleccionar el modo manual pulsando, en presencia de la inscripción Manual, el botón mode durante aprox. 2 seg., hasta que aparezca un triángulo cerca de la inscripción que indica la selección. El ajuste se efectúa pulsando brevemente el botón mode hasta alcanzar el valor deseado. El ajuste del modo de visualización puede efectuarse de dos modos: 1) Normal (default): se encienden sólo las indicaciones del display necesarias. Todas las demás (background) se apagan. 2) Reverse: se trata de la versión negativa del modo precedente, dónde se enciende todo el background y se apagan las indicaciones que se desean visualizar. El modo Normal representa el valor de default. Se puede seleccionar el modo negativo pulsando, en presencia de la inscripción Reverse, el botón mode durante aprox. 2 seg. hasta que apareza un triángulo cerca de la inscripción que indica la selección. Una vez acabado el ajuste, se podrá regresar al modo operativo estándar pulsando el botón en presencia de la función EXIT durante al menos 2 segundos. Oss.1 Si transcurren 20 seg. tras entrar en el menú de ajuste sin que se apriete el botón, el sistema pasará automáticamente al modo operativo estándar. Oss.2 Si se pone en marcha el vehículo (vel>0) tras entrar en el menú de ajuste, el sistema pasará automáticamente al modo operativo estándar. 15 12/04 A SPIDER MAX 500 4.3.1 Selección rápida del modo de visualización El procedimiento de selección del modo de visualización (Normal o Reverse) descrito en el párrafo precedente resulta bastante complicado a ejecutar, por lo cual, considerando que el usuario tenga que modificar el modo de visualización con una frecuencia medio/alta, se ha realizado un procedimiento de selección rápida, que puede utilizarse también con el vehículo en movimiento. El procedimiento puede activarse sólo cuando se ha seleccionado la función STAND-BY. En estas condiciones, si no se aprieta el botón dentro de 5 segundos, el sistema visualizará la función TOD. Apretando el botón durante un periodo inferior a 2 segundos, el sistema cambia la función del menú principal. Apretándo el botón durante más de 2 segundos, el sistema se coloca en la función display del menú de set-up (F. 14), dónde las únicas opciones que pueden seleccionarse son Normal y Reverse. Se puede abandonar el menú de dos maneras: 1) Si no se aprieta el botón dentro de 20 segundos. 2) Seleccionando un modo de visualización. La ventaja de este procedimiento consiste en que el usuario puede cambiar el modo de visualización (de Normal a Reverse o viceversa), manteniendo siempre apretado el botón (tras seleccionar la función STAND-BY), sin tener que desviar su atención al display. Esto significa que dicho procedimiento puede ejecutarse también con el vehículo en movimento, lo que podría ser potencialmente peligroso para el usuario, ya que podría desviar su atención de la carretera al display. 4.4 Desactivación OIL ALARM (OIL) La desactivación de la alarma OIL (CHECK o bien CHANGE) puede ser efectuada sólo por parte de personal autorizado, el cual deberá atenerse al siguiente procedimiento: • Colocar el conmutador de llave en posición “Off”. • Siempre con llave en “Off” pulsar el botón mode. • Siempre con botón mode apretado, girar la llave en “On”. El sistema visualizará ahora el menú de set-up (F. 11), dónde se podrá seleccionar el ítem OIL (se podrá seleccionar sólo OIL, V.BELT y EXIT). Tras efectuar la selección, pulsando el botón durante un periodo no inferior a 2 segundos, se podrá borrar la alarma OIL. Este procedimiento, que servirá al Concesionario autorizado para señalar al sistema que se ha ejecutado el mantenimiento, genera un mensaje de confirmación (OIL ALARM OFF) de aprox. 15" de duración. Oss.1 Durante la visualización del mensaje de confirmación, la función botón permanece desactivada. Oss.2 La desactivación de la alarma OIL puede ejecutarse en cualquier momento, sin esperar a que el contador de decremento asociado a esta función llegue a cero. Oss.3 Tras desactivar la alarma, el sistema coloca automáticamente el equipo en el modo operativo estándar. Para regresar a la configuración de desactivación, habrá que repetir nuevamente todas las operaciones indicadas. 4.5 Desactivación V.BELT ALARM (V.BELT) La desactivación de la alarma V.BELT CHANGE puede ser efectuada sólo por parte de personal autorizado, el cual deberá atenerse al siguiente procedimiento: • Colocar el conmutador de llave en posición “Off”. • Siempre con llave en “Off” pulsar el botón mode. • Siempre con botón mode apretado, girar la llave en “On”. El sistema visualizará ahora el menú de set-up (F. 11), dónde se podrá seleccionar el ítem V.BELT (se podrá seleccionar sólo OIL, V.BELT y EXIT). Tras efectuar la selección, pulsando el botón durante un periodo no inferior a 2 segundos, se podrá borrar la alarma V.BELT. Este procedimiento, que servirá al Concesionario autorizado para señalar al sistema que se ha ejecutado el mantenimiento, genera un mensaje de confirmación (V.BELT ALARM OFF) de aprox. 15" de duración. 16 12/04 A SPIDER MAX 500 Oss.1 Durante la visualización del mensaje de confirmación, la función botón permanece desactivada. Oss.2 La desactivación de la alarma V.BELT puede ejecutarse en cualquier momento, sin esperar a que el contador de decremento asociado a esta función llegue a cero. Oss.3 Tras desactivar la alarma, el sistema coloca automáticamente el equipo en el modo operativo estándar. Para regresar a la configuración de desactivación, habrá que repetir nuevamente todas las operaciones indicadas. 5. SELECCION DE LA UNIDAD DE MEDIDA Y REVISION SOFTWARE Todas las veces que se deconecte la batería o su fusible, el equipamiento solicita al usuario que efectúe la selección de la unidad de medida (Km/h o bien Mph), que habrá que seleccionar pulsando el botón durante la ejecución del menú inicial. En la misma página se visualiza también la revisión (codificada con una letra), la semana y el año de release del software (F. 15). 6. EQUIPAMIENTO ANALOGICO: TACOMETRO F. 15 Selección unidad de medida revisión software El dispositivo representa de forma analógica, mediante motor paso-paso, el valor de la velocidad instantánea, según los criterios indicados en el pr. 1.1. 7. FUNCION PILOTOS DE SEÑALIZACION 7.1 Función piloto nivel de combustible El sistema recibe la información para efectuar el encendido a través del microcontrolador, según lo indicado en el pr. 1.6. Si la sonda de resistencia no está conectada, la luz piloto parpadea (f=1 Hz, duty=50%). 7.2 Función piloto temperatura líquido refrigerante El sistema recibe la información para efectuar el encendido a través del microcontrolador, según lo indicado en el pr. 1.5. Si la sonda de resistencia no está conectada, la luz piloto parpadea (f=1 Hz, duty=50%). 7.3 Función piloto indicadores de dirección El sistema debe activar el piloto cuando el estado de las entradas n° 2 y n° 16 del conector es alto, en sincronía con la activación de los indicadores de dirección (véase p. 20). La señal debe llegar al equipamiento de modo intermitente. 7.4 Función piloto luces de carretera El sistema debe activar el piloto cuando el estado de la entrada n° 15 del conector es alto, en sincronía con la activación de las luces de carretera (véase p. 20). 7.5 Función piloto faros El sistema debe activar el piloto cuando el estado de la entrada n° 3 del conector es alto, en sincronía con la activación de los faros. 7.6 Función piloto inyección El sistema recibe la información para efectuar el encendido del microcontrolador, en base al estado de la entrada n° 20. Un estado lógico bajo provoca el encendido del piloto (véase p. 20). 7.7 Función piloto oil El sistema recibe la información para efectuar el encendido del microcontrolador, según lo indicado en el pr. 5.6. 7.8 Función piloto immobilizer El sistema recibe la información para efectuar el encendido de la entrada n° 22 del conector. Un estado lógico bajo provoca el encendido del piloto. El piloto puede activarse también cuando el conmutador de llave se encuentra en posición Off (véase p. 20). 7.9 Función piloto caballete lateral/engine stop El sistema recibe la información para efectuar el encendido del microcontrolador en base al estado de la entrada n° 12. Un estado lógico bajo provoca el encendido del piloto. 17 12/04 A SPIDER MAX 500 8. FUNCION RETROILUMINACION 8.1 Función retroiluminación LCD La retroiluminación del cristal es sempre activa (excepto cuando el conmutador de llave se coloca en posición OFF). 8.2 Función retroiluminación cuadrante La retroiluminación del cuadrante se activa sólo cuando se activan las luces de posición. 9. SECUENCIA DE LAS FUNCIONES REPRESENTADAS El scrolling de las funciones se efectúa pulsando el botón Mode, siguiendo la secuencia indicada en la tabla abajo. Mode TOD TD TEMP STAND-BY VELOCIDAD Mode RPM MEMORIA RECORRIDO SERVICE Como indicado en los capítulos precedentes, vale lo siguiente: • Se podrá entrar en el menú de Set-Up sólo con el vehículo parado (vel=0). No se puede entrar en el menú de Set-Up si la función seleccionada es “Memoria de recorrido”. • La puesta a cero de la distancia parcial puede efectuarse tanto con el vehículo parado como en marcha. Tras seleccionar la función TD, la puesta a cero se podrá efectuar pulsando el botón (aprox. 2 seg.) hasta que aparezca 000.0 en el display. La puesta a cero de la función TD no puede efectuarse si la función seleccionada es “Memoria de recorrido”. • La puesta a cero de la “Memoria de recorrido” puede efectuarse tanto con el vehículo parado como en marcha. Tras seleccionar la función “Memoria de recorrido”, la puesta a cero se podrá efectuar pulsando el botón (aprox. 2 seg.) hasta que todos los ítems que componen la función (distancia de recorrido, tiempo de recorrido, velocidad máxima y velocidad media) visualizados en el display sean cero. 10. START-UP (Arranque del sistema) Durante el encendido (llave de OFF a ON), el sistema se comporta de la manera siguiente: • Chequeo de las luces piloto y de la retroiluminación: durante 3 seg. se activan todos los diodos (de las luces piloto y de la retroiluminación, exceptuándo el piloto de inyección, gobernado directamente por la centralita del vehículo y del piloto immobilizer). • Visualización del Logo “Malaguti” durante aprox. 1,5 segundos. • Visualización del logo “Spider Max” y de la unidad de medida seleccionado durante aprox. 1,5 segundos. • Visualización del mensaje de alarma OIL BAR (si el presóstato está conectado a masa) durante 8 segundos, indipendientemente si el hilo cuentarevoluciones lleva o no señal. • El sistema se habilita para la visualización normal. 11. SLEEP-MODE Todas las veces que se gira el conmutador de llave en posición “OFF”, se ejecutan las siguientes operaciones: • Búsqueda del cero mecánico del motor. • Desactivación de todas las luces piloto eventualmente activas, de la retroiluminación del cuadrante, de la retroiluminación del display y de la salida 12V eventualmente presente. • Ingreso en una fase de “reposo”, caracterizada por un bajo consumo de corriente, en la cual el sistema cesa cualquier actividad; la única función que permanece activa es la actualización de la hora corriente. 12. PRIMERA INSTALACION DEL EQUIPAMIENTO La primera vez que se conecta el equipo a la batería, se ejecuta un chequeo de todos los pixel del display durante aprox. 5 segundos. Seguidamente, el usuario deberá seleccionar la unidad de medida (en la misma página se visualiza también la revisión del software). 18 12/04 A SPIDER MAX 500 13. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO Se trata de un procedimiento útil durante la fase de ensayo para verificar de manera rápida y fiable las entradas del equipamiento y el movimiento del indicador. Para acceder al procedimiento, es necesario atenerse a las normas siguientes: • Desconectar el equipamiento de la batería del vehículo. • Conectar a masa el hilo de ensayo (linea n° 23) • Restablecer la conexión con la batería. El sistema ejecuta ahora el chequeo del display encendiendo los pixel no todos a la vez mas en líneas sucesivas, de 4 elementos cada una. Una vez acabado el chequeo, el operador deberá introducir la unidad de medida y, tras aparecer el logo “Malaguti” y el logo vehículo, el equipamiento podrá visualizar la velocidad instantánea y la distancia total efectuada (TOD). El scrolling de las funciones se desactiva todas las veces que se aprieta el botón. El sistema ejecuta un chequeo de las luces piloto (exceptuando el piloto “immobilizer”) y del indicador, que efectúa una desviación máxima dentro del cuadrante (de cero al valor final de escala), ida y vuelta. El procedimiento de ensayo acaba cuando el equipo entra en la fase de sleep. La próxima vez que se conmute el conmutador de llave en “On”, el sistema se colocará en el modo operativo estándar, aunque el hilo de ensayo permanezca conectado a masa. 14. CARACTERISTICAS ELECTRICAS Características máximas de funcionamiento Param. No. Característica Simb. Min. Max Units PM1 Tensión máx. de funcionamiento VMAX ¾ 17 V PM2 PM3 Temperatura de funcionamiento Corriente máx. suministrable de PIN 16 TSto IHall -20 +85 20 °C mA PM4 Corriente máx. aplicable a las entradas IInMax ¾ 20 mA PM5 Corriente máx. aplicable a las salidas IoutMax ¾ 20 mA Características operativas de funcionamiento Param. No. Característica Simb. Min. Typ. Max Units PO1 Tensión di alimentación VDD 6,0 (1) 12,0 16,0 V PO2 Operativas Temperaturas TOp -20 ¾ +80 °C PO3 Absorción de corriente en On con todos los pilotos encendidos (Vbatt=12,5V) Ion ¾ ¾ 470 mA Absorción de corriente en On con todos los pilotos apagados (Vbatt=12,5V) Ion_spie ¾ ¾ 120,2 mA Islp ¾ ¾ 1 mA PO4 PO5 Absorción de corriente en Sleep (Vbatt=12,5V) (1) Este parámetro indica el valor mínimo de tensión aplicable a la entrada que no perjudique el funcionamiento correcto del equipamiento. Con este valor la parte optoelectrónica (pilotos de señalización y retroiluminación) deberá estar apagada. 19 12/04 A SPIDER MAX 500 15. CONFIGURACION DEL CONECTOR CUADRO DE INSTRUMENTOS Nr. 24 PIN F. 16 COLORES Nr. APLICACIONES 1 AMARILLO/ROJO RPM 2 VERDE INDICADOR DIRECCION DER. 3 CELESTE/BLANCO LUCES DE CRUCE 4 ROSA LUCES DE ESTACIONAMIENTO 5 ROJO/NEGRO TEMPERATURA EXTERIOR 6 AZUL POSITIVO CONMUTADOR LLAVE 7 AMARILLO/AZUL ALIMENTACION SENSOR CONTRAMARCHA C/KM 8 BLANCO/VIOLETA PRESION ACEITE 9 AZUL/ROJO POSITIVO BATERIA 10 - NO CONECTADO 11 - NO CONECTADO 12 AMARILLO/VERDE CABALLETE LATERAL 13 BLANCO SEÑAL SENSOR CONTRAMARCHA C/KM 14 ROJO BOTON MODE 15 BLANCO/NEGRO LUCES DE CARRETERA 16 VIOLETA INDICADOR DIRECCION IZQ. 17 NEGRO MASA 18 GRIS NIVEL COMBUSTIBLE 19 BLANCO/VERDE INDICADOR DIRECCION 20 NEGRO/AZUL PILOTO DE INYECCION 21 22 NO CONECTADO VIOLETA/NEGRO PILOTO IMMOBILIZER 23 NO CONECTADO 24 NO CONECTADO 20 12/04 A SPIDER MAX 500 16. BATERIA (12V - 14 Ah) NOTA - Las informaciones siguientes conciernen tareas a efectuar sobre baterías de tipo “no herméticas”. El electrólito de la batería contiene ácido sulfórico que es velenoso y puede provocar graves quemaduras. Evitar el contacto con los ojos, la piel y los vestidos. En caso de salpicaduras en los ojos y la piel, enjuagar abundantemente con agua fría y consultar urgentemente un médico. En caso de tragar el líquido, beber inmediatamente mucha agua o leche. Tomar magnesio, huevos escalfados o aceite vegetal. Contactar inmediatamente un médico. La batería produce gases explosivos. No acercar llamas, chispas o cigarrillos. Ventilar el ambiente cuando se carga la batería en ambientes cerrados. Proteger siempre los ojos cuando se trabaja cerca de las baterías. Mantener lejos del alcance de los niños. • Tras quitar el tubito y las tapas, verter en los elementos ácido sulfórico especial para acumuladores de peso específico 1.26, correspondiente a 30 Bé, con temperatura no inferior a 15°C, hasta alcanzar el nivel superior. F. 17 1) El densímetro debe mantenerse en posición vertical. 2) Controlar la densidad, visualmente. 3) Es necesario soltar el flotador. 1 • Dejar reposar durante al menos 2 horas y seguidamente rellenar con ácido sulfórico. 2 • Dentro de 24 horas, recargar mediante un cargabaterías adecuado con un amperaje igual a 1/10 de la capacidad nominal de la batería hasta que la densidad del ácido alcance aprox. el valor de 1.27, correspondiente a 31 Bé. 3 • Tras efectuar la carga, nivelar el ácido (añadiendo agua destilada). Tapar y limpiar esmeradamente. • Una vez acabadas las operaciones, efectuar la instalación de la batería en el vehículo, respetando las conexiones indicadas en el Manual de Taller. Cables negros polo (-) batería Cables rojos polo (+) batería F. 18 16.1 Control del nivel del electrólito • El electrólito deberá controlarse frecuentemente y alcanzar el nivel superior. Para rellenar el nivel utilizar exclusivamente agua destilada. Si fuese necesario rellenar demasiadas veces con agua, controlar la instalación eléctrica del vehículo, ya que la batería funciona en sobrecarga y se deteriora rápidamente. 21 12/04 A SPIDER MAX 500 16.2 Control del estado de carga Tras restablecer el nivel del electrólito, controlar la densidad con un densímetro adecuado. Con la batería cargada se deberá medir una densidad de 30 ÷ 32 Bé, correspondientes a un peso específico de 1.26 ÷ 1.28, con temperatura no inferior a 15° C. Si la densidad baja por debajo de 20° Bé, la batería está completamente descargada y habrá que efectuar la recarga de la misma. Si el vehículo no se utiliza durante un cierto periodo de tiempo (1 mese o más) es necesario cargar periódicamente la batería. En el curso de tres meses, la batería se descarga completamente. Al efectuar el remontaje de la batería en el vehículo, poner cuidado con no invertir las conexiones, teniendo presente que el hilo de masa (negro), marcado con (-), deberá conectarse al borne - negativo, mientras los otros dos hilos rojos, marcados con (+), deberán conectarse al borne marcado con signo + positivo. Antes de cargar la batería, quitar las tapas de cada elemento. No acercar llamas, chispas o cigarrillos a la batería durante la carga. Desmontar la batería del vehículo desacoplando primero el terminal negativo. La carga normal deberá efectuarse sobre el banco de trabajo con un cargabatería específico, colocando el selector del cargabatería sobre el tipo de batería a recargar (por tanto, con una corriente igual 1/10 de la capacidad nominal de la batería misma). Las conexiones con la fuente de alimentación deberán efectuarse conectando los polos correspondientes (“+” con “+” y “-” con “-”). Se aconseja mantener la batería siempre limpia, sobre todo en la parte superior, y proteger los bornes con vaselina. No utilizar nunca fusibles con capacidad superior a la indicada. El empleo de fusibles con capacidad no adecuada puede acarrear daños a todo el vehículo o incluso causar incendios. El agua de grifo potable contiene sales minerales nocivos para las baterías. Por lo cual se recomienda usar exclusivamente agua destilada. Cargar la batería antes del uso para garantizar máximas prestaciones. La falta de carga adecuada antes de la puesta en servicio causará una avería prematura de la batería. 22 12/04 A SPIDER MAX 500 17. BATERIA HERMETICA 17.1 Puesta en servicio de la batería hermética El mantenimiento se limita al control del estado de carga y a una recarga eventual. Estas tareas deberán efectuarse antes de la entrega del vehículo y cada 6 meses de almacenamiento a circuito abierto. Por lo cual, además de las tareas de previa entrega habrá que controlar la carga y eventualmente recargar la batería antes de almacenar el vehículo y, sucesivamente, cada 6 meses. CARGA DE “REFRESCO” TRAS EL ALMACENAMIENTO A CIRCUITO ABIERTO 1) Control de la tensión Antes de instalar la batería en el vehículo, comprobar la tensión a circuito abierto con un tester normal. - Si la tensión es superior a 12,6 V la batería puede instalarse sin tener que recargarla. - Si la tensión es inferior a 12,6 V es necesario recargarla de la manera siguiente: 2) Modalidad con cargabatería en tensión constante - Carga tensión constante equivalente a 14,40 ÷ 14,70V - Corriente inicio de carga equivalente a 0,3 ÷ 0,5 x Capacidad nominal - Duración de la carga: Aconsejada 10 ÷ 12 h Mínima 6 h Máxima 24 h 3) Modalidad con cargabatería en corriente constante - Corriente de carga equivalente a 1/10 de la capacidad nominal de la batería. 23 03/05 A SPIDER MAX 500 18. ESPECIFICACION TECNICA “IMMOBASIC” 18.1 Primer almacenamiento llaves La primera vez que se alimenta el dispositivo, o hasta que no se hayan almacenado las dos llaves usuario una tras otra dentro de dos minutos, el dispositivo se prepara a almacenar las dos llaves usuario. Durante esta fase, el diodo permanece encendido, excepto tras el almacenamiento de la primera llave, durante el cual se apaga un segundo para indicar que el almacenamiento se ha realizado con éxito y tras el almacenamiento de la segunda llave, durante el cual el diodo parpadea tres segundos con una frecuencia de 1 Hz para indicar que el almacenamiento se ha realizado con éxito y seguidamente se apaga. Si, tras dos minutos después del primer encendido, o tras la primera llave almacenada, no se almacena la segunda llave, el procedimento se interrumpe, borrando de la memoria el código relativo a la primera llave y habrá que repetir el procedimiento, que se reanudará a partir de la sucesiva colocación de la llave en on. Si se interrumpe la alimentación durante la fase de almacenamiento antes de que se efectúe el segundo almacenamiento, en la alimentación sucesiva, el sistema se prepara para efectuar el aprendizaje desde el principio, como si se tratase del primer encendido. Tras almacenar la primera llave, los relés se excitan para permitir la puesta en marcha de la moto en la línea de montaje, sin tener que cerrar necesariamente el procedimiento. 18.2 Almacenamiento llaves sucesivas Tras el primer almacenamiento descrito en el párrafo 18.1, el sistema puede reconfigurarse para almacenar de una a cuatro llaves usuario. Para activar esta función habrá que introducir la MASTER KEY (cod. 09007000) dentro de 10 segundos tras el último “llave off”, efectuado mediante llave reconocida como válida durante el precedente “llave on”. De este modo, la memoria intermedia se pone a cero y habrá que introducir y girar la llave en on todas las llaves che deberán reconocerse como válidas, incluso la llave reconocida precedentemente como MASTER KEY. Tras la introducción de la master-key, el diodo permanece encendido, apagándose durante un segundo tras cada reconocimiento. Al finalizar el cuarto almacenamiento o transcurridos treinta segundos tras la última llave almacenada, el procedimiento se concluye, el diodo se apaga durante tres segundos, parpadeando sucesivamente, con frecuencia de 1 Hz, tantas veces cuantas llaves se han almacenado. El almacenamiento efectivo en la memoria se realiza sólo en la fase de cierre del procedimento. De este modo, si se interrumpe la alimentación antes de este momento, los códigos relativos a las llaves presentes antes de abrir el procedimiento quedarán almacenadas. 18.3 Pérdida llaves En el caso de perder las llaves y quede sólo una llave autorizada disponible, mediante el procedimiento descrito en el párrafo 18.2 se podrá actualizar la memoria con los códigos de las llaves que se desean autorizar. En el caso de perder todas las llaves autorizadas habrá que sustituir todo el dispositivo: (Kit Cerraduras + Immobilizer) 18.4 Parpadeo piloto Tras aprox. 20 días de parpadeo continuado, aunque la función “immobilizer” permanezca activa, el diodo dejará de parpadear, para evitar que se descargue la batería. 24 12/04 A SPIDER MAX 500 19. RELE • El vehículo de motor está dotado de n° 5 relés, colocados debajo del asiento del conductor (para acceder a los mismos, consultar el Manual de Taller “Ciclismo”). • Cada portarelé se distingue por un color, mediante el cual se evidencia la función específica del relé correspondiente: Autorización relé de arranque Autorización relé de arranque Alimentación bobina A.T., inyector, bomba de gasolina Alimentación ventilador radiador F. 19 19.1 Relé de arranque (A) F. 19/a NOTA - El relé de arranque incorpora un fusible de 30A (protección recarga batería). En el caso de sustituir el relé, poner cuidado con la conexión de los cables: rojo y azul. ROJO - (batería relé de arranque): conectar al polo (B) del relé. AZUL - (relé de arranque motor de arranque) conectar al polo (M) del relé. 9 F. 20 La conexión invertida de los cables causa la interrupción de la recarga de la batería. 25 03/05 A SPIDER MAX 500 20. FUSIBLES NOTA – La instalación eléctrica incorpora en total n° 11 fusibles. CIRCUITOS PROTEGIDOS NR. Luces Indicadores dirección/stop Centralita eléctrica (conmutador de llave) Relés: Blanco - Rojo - Amarillo Relés: Blanco - Rojo - Amarillo 12 V (conmutador de llave) Bobina A.T. - Inyector - Bomba de gasolina Ventilador radiador Alimentación base centralita F. 21 Nr. 20 Nr. 22 10 CIRCUITOS PROTEGIDOS COLOCACIÓN RECARGA BATERÍA RELÉ DE ARRANQUE CIRCUITOS PROTEGIDOS COLOCACIÓN FUSIBLE DE PROTECCIÓN GENERAL CAJA DE BATERÍA F. 22 Nr. 23 CIRCUITOS PROTEGIDOS COLOCACIÓN TOMA DE CORRIENTE DE 12V DEBAJO HUECO PORTACASCOS 11 Antes de sustituir el fusible interrumpido, buscar y eliminar la avería que ha provocado la interrupción. No sustituir nunca un fusible utilizando material de tipo diferente (por ejemplo un pedazo de hilo eléctrico) o un fusible con amperaje superior al prescrito. F. 23 26 12/04 03/05 Relé de intermitencia Volante magnético Avisador acústico Regulador Bloque llaves 27 Preparación antirrobo Indic. de dirección izq. Luces de cruce/ carretera negro Nodo de masas en la zona chasis regulador blanco amarillo Luces de cruce/ carretera rojo Indic. de dirección der. Diodo Sonda temperatura exterior Cuadro de instrumentos Inyección Luz matrícula Posición Stop Posición Cableado colín Interruptor de parada Toma encendedor Ind. dirección der. Motor de arranque Antena IMMOBASIC zona bloque llaves Ventilador Masa fijación centralita Caballete lateral CENTRALITA Inyector gasolina Motor ajuste ralentí Sensor temp. motor Potenciómetro mariposa Diagnóstico BLANCO/VERDE BLANCO/NEGRO BLANCO/ROJO BLANCO/VIOLETA BLANCO/AZUL BLANCO/GRIS AZUL AZUL/NEGRO AZUL/ROJO AZUL/VERDE AMARILLO AMARILLO/BLANCO AMARILLO/NEGRO AMARILLO/VERDE AMARILLO/ROJO AMARILLO/AZUL GRIS GRIS/ROJO MARRÓN MARRÓN/BLANCO MARRÓN/NEGRO NEGRO NARANJA/VERDE NARANJA/AZUL CELESTE CELESTE/BLANCO CELESTE/GRIS BLANCO NARANJA NARANJA/BLANCO LEYENDA COLORES Sensor anticaída Sensor presión aceite Sensor temperatura aire Sensor revoluciones motor NEGRO/ROJO ROJO ROJO/VERDE ROSA ROSE/NEGRO VIOLETA VIOLETA/NEGRO VERDE/NEGRO VERDE ESQUEMA ELECTRICO GENERAL Ind. dirección Posición Posizione izq. Stop Luz hueco portacascos Temp H20 Conector cuadro de instrumentos Bloque de conmutadores der. NOTA - El presente esquema se repite en formato “de pliego” en fondo al Manual. BATERÍA Señal sonda c/Km Engine stop/caballete Bajo llave + sonda c/Km Mode RAR-OIL LED IMMOBASIC Nivel combustible Luz de posición Contramarcha captador Sch. 1 Indicador nivel de combustible con bomba 21. Bobina A.T. Bolque de conmutadores izq. Interruptor de parada SPIDER MAX 500 A Masa chasis zona bobina + 12 directo batería Interruptor de parada 28 negro blanco Diodo Relé de arranque Cableado colín Bloque de conmutadores der. Motor de arranque Caballete lateral Antena IMMOBASIC zona bloque llaves Masa chasis zona bobina BATERÍA 22. Nodo de masas en la zona chasis regulador Conector cuadro de instrumentos Interruptor de parada SPIDER MAX 500 A ARRANQUE ELECTRICO Sch. 2 12/04 Engine stop/caballete Bloque llaves Sch. 3 29 12/04 Volante magnético Bloque llaves Regulador Motor de arranque BATERÍA Luces de cruce/ carretera Luces de cruce/ carretera Luz de posición Relé de arranque Posición Luz hueco portacascos Conector cuadro de instrumentos Luz matrícula Posición Cableado colín Bloque de conmutadores der. 23. Nodo de masas en la zona chasis regulador Bolque de conmutadores izq. SPIDER MAX 500 A LUCES Y RECARGA BATERIA Toma encendedor + 12 directo batería Relé de intermitencia Avisador acústico Sch. 4 Preparación antirrobo Bloque llaves 30 12/04 Masa chasis zona bobina blanco Indic. de dirección izq. Al telerruptor de arranque Ind. dirección izq. Posición Stop Indic. de dirección der. Indic. de dirección izq. Bajo llave Indic. de dirección der. Posición Stop Cableado colín Conector cuadro de instrumentos Masa Señal sonda c/Km Ind. dirección der. Interruptor de parada Contramarcha captador Bolque de conmutadores izq. Interruptor de parada + Sonda C/Km 24. BATERÍA SPIDER MAX 500 A STOP - INDICADORES DE DIRECCION - AVISADOR ACUSTICO - SENSOR VELOCIDAD - PREPARACION ANTIRROBO Nodo de masas en la zona chasis regulador SPIDER MAX 500 1. SISTEMA DE INYECCION EMS B INTRODUCCION El sistema de inyección lleva la inyección y el encendido incorporados. Tipo de inyección: indirecta en el colector mediante electroinyector. La inyección y el encendido están ajustados al ciclo 4T mediante una rueda fónica acoplada al mando del árbol de levas y un sensor de reluctancia variable. La carburación y el encendido se ajustan en base a las revoluciones del motor y a la apertura de la válvula de gas. Las demás correcciones se efectúan en base a los parámetros siguientes: - Temperatura del líquido refrigerante - Temperatura del aire aspirado - Presión ambiente El sistema realiza una corrección de la alimentación del ralentí con motor frío mediante un motor paso a paso (stepper motor) incorporado en un circuito by-pass de la válvula de gas. La centralita controla el motor paso a paso y el tiempo de apertura del inyector, garantizando así la estabilidad del ralentí y una correcta carburación. En todas las condiciones de funcionamiento la carburación se controla modificando el tiempo de apertura del inyector. La presión de alimentación de la gasolina se mantiene constante en función de la presión ambiente. El circuito di alimentación se compone de: - Bomba de gasolina - Filtro de gasolina - Inyector - Regulador de presión La bomba, el filtro y el regulador están incorporados en el depósito de combustible sobre un suporte único. El inyector se conecta mediante dos tubos provistos de acoplamientos rápidos, garantizando así una circulación continua del combustible para evitar el riesgo de evaporación del mismo. El regulador de presión está colocado al final del circuito. La bomba de gasolina se controla mediante la centralita EMS, garantizando así mayor seguridad al vehículo. El circuito de encendido se compone de: - Bobina A.T. - Cable A.T. - Capuchón antiparasitario - Centralita EMS - Bujía La centralita EMS controla el encendido con avance óptimo, garantizando al mismo tiempo el ajuste al ciclo 4T (encendido sólamente en fase de compresión). La instalación de inyección-encendido EMS controla la funcionalidad del motor mediante un programa preajustado. En el caso de que falten algunas señales de entrada se garantiza de todos modos un funcionamiento aceptable del motor para que el usuario logre alcanzar el taller de reparación más cercano. Esto no puede ocurrir, sin embargo, si falta la señal de revoluciones-fase o bien si la anomalía concierne los circuitos de mando: - Bomba de gasolina - Bobina A.T. - Inyector 31 12/04 B SPIDER MAX 500 2. PRECAUCIONES 1. Antes de efectuar cualquier reparación en la instalación de inyección, comprobar si se han registrado eventuales anomalías. No desconectar la batería antes de haber controlado la anomalía. 2. La instalación de alimentación está presurizada a 300 KPa (3 BAR). Antes de desconectar el acoplamiento rápido de un tubo de la instalación de alimentación, comprobar que no haya llamas libres y no fumar. Actuar con cuidado para que no entren salpicaduras en los ojos. 3. Durante las reparaciones de los componentes eléctricos, intervenir con la batería conectada sólo en caso de que sea efectivamente necesario. 4. Durante los controles funcionales cerciorarse de que la tensión de la batería sea superior a 12V. 5. Antes de poner en marcha el vehículo, cerciorarse de que haya al menos 2 litros de combustible en el depósito. La inobservancia de esta norma puede causar el deterioro de la bomba de gasolina. 6. En el caso de que el vehículo permanezca mucho tiempo parado, habrá que llenar el depósito por encima de la mitad del nivel, de modo que la bomba quede sumergida en el combustible. 7. Al lavar el vehículo poner cuidado con los componentes y cableados eléctricos. 8. Si se notan irregularidades durante el encendido, controlar primero las conexiones de la batería y de la instalación de inyección. 9. Antes de desacoplar el conector de la centralita EMS, efectuar las siguientes operaciones en la secuencia indicada: - Colocar el conmutador de llave en “OFF”. - Desconectar la batería La inobservancia de esta norma puede causar el deterioro de la centralita. 10. Al montar la batería, poner cuidado con no invertir las polaridades. 11. Para no causar daños, desacoplar y volver a acoplar los conectores de la instalación EMS sólo en caso de que sea efectivamente necesario. Antes de volver a acoplar los conectores, comprobar que no estén húmedos. 12. Durante los controles eléctricos no insertar las puntas del tester con fuerza dentro de los conectores. No efectuar mediciones que no estén previstas en el Manual. 13. Tras finalizar los controles efectuados con el tester de diagnóstico, proteger siempre el conector de la instalación con el capuchón específico. La inobservancia de esta norma puede causar el deterioro de la centralita EMS. 14. Antes de volver a conectar los acoplamientos rápidos de la instalación de alimentación, comprobar que los terminales estén perfectamente limpios. 32 03/05 B SPIDER MAX 500 3. COLOCACION DE LOS TERMINALES DE LA CENTRALITA “EMS” CENTRALITA “EMS” N° FUNCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 ALIMENTACION POTENCIOMETRO MARIPOSA (+5V) INSTRUMENTO DIGITAL (MANDO CUENTARREVOLUCIONES) TEMPERATURA MOTOR (+) TELERRUPTOR BOMBA INYECTOR BOBINA A. T. MOTOR PASO A PASO (STEPPER) SENSOR REVOLUCIONES MOTOR CONECTOR DIAGNOSTICO EMS CONECTOR DIAGNOSTICO EMS SEÑAL POTENCIOMETRO MARIPOSA SENSOR REVOLUCIONES MOTOR MANDO INYECTOR (NEGATIVO) MOTOR PASO A PASO (STEPPER) GRUPO INSTRUMENTOS (PILOTO INYECCION - NEGATIVO) SENSOR ANTIVUELCO (-) ALIMENTACION DE BASE (POSITIVO) SENSOR TEMPERATURA AIRE (+) TELERRUPTOR ELECTROVENTILADOR BOBINA A.T. (MANDO NEGATIVO) MOTOR PASO A PASO (STEPPER) ALIMENTACION SENSORES (-) NEGATIVO CENTRALITA MOTOR PASO A PASO (STEPPER) ALIMENTACION “BAJO LLAVE” (POSITIVO) F. 1 Conector lado centralita F. 2 Conector lado instalación ESQUEMA INSTALACION DE INYECCION Cuadro de instrumentos CENTRALITA Nivel combustible Conector cuadro de instrumentos Masa fijación centralita Diagnóstico +12V “bajo llave” Immobilizer Inyección NOTA - El presente esquema se repite en formato “de pliego” en fondo al Manual. Sensor temp. motor Nodo de masas en la zona chasis regulador Bobina A.T. Motor ajuste ralentí Inyector gasolina Bloque llaves Sensor revoluciones motor Sensor temperatura aire Masa chasis zona bobina BATERÍA Potenciómetro mariposa Indicador nivel de combustible con bomba 4. amarillo rojo Sensor anticaída Al motor de arranque Sch. 1 33 12/04 Ventilador B SPIDER MAX 500 5. COLOCACION DE LOS COMPONENTES 2 3 4 8 9 5 1 7 6 11 12 14 F. 2/a 13 15 Lado derecho 1 Centralita inyección 2 Relé autorización arranque 3 Relé bomba de gasolina, inyector, bobina 4 Relé electroválvula 5 Relé autorización arranque 6 Dispositivo antivuelco 7 Toma de diagnóstico 8 Fusibles 9 Cuadro de instrumentos 10 Decoder Immobilizer 11 Sensor de revoluciones fase 12 Motor de ajuste ralentí 13 Potenciómetro mariposa (TPS) 14 Inyector 15 Sensor de temperatura aire aspirado 34 12/04 10 B SPIDER MAX 500 17 16 18 19 20 21 22 23 F. 2/b Lado izquierdo 16 Bloque llave con antena Immobilizer 17 Mando derecho 18 Toma de corriente 12V 19 Ventilador 20 Bomba de combustible 21 Bujía 22 Interruptor caballete lateral 23 Sensor de temperatura motor 24 Bobina 35 12/04 24 B SPIDER MAX 500 6. NOTAS GENERALES La centralita está equipada con un sistema de autodiagnóstico conectado a una luz piloto situada en el cuadro de instrumentos (letra K - F. 3). El sistema de inyección-encendido EMS ejerce también una función de control sobre el cuentarrevoluciones y el electroventilador que permite refrigerar el radiador. F. 3 Las anomalías pueden detectarse y borrarse mediante el tester de diagnóstico (instrumento manual) cod. 08607500 (cod. Piaggio 020460Y). De todos modos, tras eliminar la anomalia, los datos almacenados se borrarán automáticamente después de 16 ciclos de uso (arranque en frío, marcha en temperatura, parada). El tester de diagnóstico es indispensable también para ajustar la carburación del ralentí. F. 4 La alimentación de la centralita EMS se controla además a través del interruptor de emergencia (E) y del interruptor del caballete lateral (D) para dar mayor seguridad al vehículo. E F. 5 Para reconocer y resolver eventuales anomalías en el sistema de inyección es necesario utilizar, además del tester de diagnóstico, el cableado de control (cod. 08607600) (F. 6) suministrado por Malaguti S.p.A. Este instrumento permite efectuar cualquier control concerniente la centralita EMS, incluso con el vehículo en marcha. Habrá que colocar el instrumento entre el conector de la centralita y el conector de la instalación del vehículo (véase F. 6). A = Conector instalación F. 6 B = Conector centralita 36 12/04 D B SPIDER MAX 500 6.1 Cómo utilizar el Tester de diagnóstico (cod. 08607500) El instrumento de diagnóstico del sistema EMS (F. 4) comunica con la centralita a través de la toma de diagnóstico EMS colocada debajo del asiento del conductor (F. 2/a - p. 34 - componente n° 7). Quitar el capuchón de protección y acoplar el terminal del tester de diagnóstico. F. 7 Alimentar el tester de diagnóstico acoplando los bornes a los polos de la batería, o bien el conector específico a la toma de corriente incorporada en el hueco portacascos (F. 7). Ambos cableados de alimentación se suministran junto con el equipo. (El instrumento está protegido contra inversiones de polaridad). El instrumento se activa todas las veces que se suministra corriente (ya que no está provisto de tecla ON/OFF). Se compone de un display para visualizar las funciones y dispone de las teclas siguientes: ESC OK UP DOWN TAB La Tecla ESC sirve para abandonar la función o el menú visualizado momentáneamente en el display (exceptuándo el menú principal). La Tecla OK sirve para confirmar la función seleccionada. La tecla UP y la tecla DOWN sirven para desplazarse dentro de los menús. Pulsando la tecla UP se mueve la pantalla hacia arriba y con la tecla DOWN hacia abajo. La tecla TAB sirve para atraversar las funciones del menú. Todas las veces que se pulsa una tecla sonará un Beep para indicar que el instrumento ha recibido la instrucción. El DISPLAY puede visualizar 6 líneas a la vez. Debajo de estas 6 líneas aparece la indicación del número-función en relación al número-página (por ejemplo, 1/7 significa que se trata de la primera función de las siete que componen el menú). Al encender el instrumento, en el display aparecerá el logo MALAGUTI. Pulsando una tecla cualquiera aparecerá la página que contiene las informaciones de la centralita para la cual se ha elaborado el instrumento. Pulsando una tecla cualquiera o esperando aproximadamente 5 segundos se entra en el menú principal. Atravesando ahora el menú con las teclas UP y DOWN se podrá seleccionar el submenú deseado y, mediante la tecla OK, acceder al mismo. Tras entrar en el submenú se podrá elegir la función deseada y seleccionarla pulsando nuevamente la tecla OK. 37 03/05 B SPIDER MAX 500 El menú principal se compone de: • Parámetros • Immobilizer • Errores • Borrado errores • Diagnósticos activos • Ajuste de la combustón • Puesta a cero TPS • Informaciones ECU Atravesando el menú principal con las teclas UP y DOWN se podrá entrar en los submenús. Por ejemplo, al colocarse sobre DIAGNOSTICOS ACTIVOS y pulsando OK se podrá verificar la funcionalidad de los siguientes componentes: • Bomba de gasolina • Bobina AT • Luz de aviso • Cuentarrevoluciones • Inyector • Electroventilador • Stepper motor Una vez acabado el diagnóstico de cada componente, el instrumento indicará si el componente es capaz o incapaz de funcionar. 6.2 Esquema del circuito toma de diagnóstico Masa fijación centralita CENTRALITA +12V “bajo llave” Immobilizer BATERÍA Nodo de masas en la zona chasis regulador Sch. 2 38 12/04 Diagnóstico B SPIDER MAX 500 6.3 Control circuito de conexión “Tester de diagnóstico” LA CENTRALITA NO RESPONDE CONTROLAR LAS CONEXIONES PARAMETROS 1/4 • En el caso de que en el display del Tester de diagnóstico aparezca la información: “la centralita no responde”, interrumpir la alimentación “bajo llave” durante 10 segundos y conmutar nuevamente con la llave en “ON”. Si la información se vuelve a repetir, proceder de la manera siguiente: Controlar los conectores y las conexiones del Tester de diagnóstico: A) Toma de diagnóstico B) Toma de corriente de alimentación 12 Volt A B A F. 8 Restablecer los conectores y/o conexiones Controlar las alimentaciones de base y “bajo llave” de la centralita. (Véase pr. 9.1 - p. 50 - pr. 9.2 - p. 52) Acoplar el cableado de control (cod. 08607600) al conector de la instalación del vehículo manteniendo la centralita EMS desacoplada. F. 9 39 12/04 B SPIDER MAX 500 Verificar las siguientes condiciones: PIN 10 - PIN 23 = aislamiento (> 1MΩ) PIN 9 - PIN 23 = aislamiento (> 1MΩ) PIN 1 toma de diagnóstico - PIN 10 centralita = continuidad PIN 2 toma de diagnóstico - PIN 23 centralita = continuidad con masa PIN 3 toma de diagnóstico - PIN 9 centralita = continuidad 1 1 2 2 3 3 F. 10 Sustituir la centralita. Eliminar las causas de la interrupción o cortocircuito. 40 12/04 B SPIDER MAX 500 7. LOCALIZACION DE AVERIAS 7.1 Recomendaciones para la localización de averías NOTA - Las averías concernientes la instalación EMS dependerán muy probablemente de las conexiones y no de los componentes. Antes de iniciar la localización en el sistema EMS, efectuar los controles siguientes: A. Alimentación eléctrica - Tensión batería - Fusible quemado - Telerruptores - Conectores B. Masa al chasis C. Alimentación combustible - Bomba de gasolina averiada - Filtro de gasolina sucio D. Sistema de encendido - Bujía defectuosa - Bobina averiada - Capuchón antiparasitario averiado E. Circuito de aspiración - Filtro de aire sucio - Circuito by-pass sucio - Motor paso a paso averiado (stepper motor) F. Otros - Ajuste de la distribución erróneo - Carburación del ralentí no correcta - Puesta a cero del sensor de posición válvula de gas errónea NOTA - Las anomalías de la instalación EMS pueden ser causadas por conectores flojos. Cerciorarse, por lo tanto, que todas las conexiones se hayan efectuado correctamente. Controlar los conectores prestando sobre todo atención a lo siguiente: 1. 2. 3. controlar que los terminales no estén plegados. controlar que los conectores estén insertados correctamente. controlar, moviendo un poco el conector, si el malfuncionamiento cambia. Antes de sustituir la centralita EMS, controlar esmeradamente toda la instalación. Si la anomalía desaparece una vez sustituida la centralita EMS, instalar nuevamente la centralita original y verificar si la anomalía vuelve a aparecer. Para localizar las averías utilizar un multímetro con una resistencia interior superior a 10K.. El uso de instrumentos no adecuados puede causar el deterioro de la centralita EMS. Se recomienda utilizar instrumentos cuya resolución sea superior a 0,1V y 0,5W y con precisión superior a ± 2%. 41 03/05 B SPIDER MAX 500 8. PROCEDIMIENTOS PARA LA LOCALIZACION DE AVERIAS 8.1 El motor no arranca ni siquiera por empuje Anomalías Controles Instalación no codificada Autorización Immobilizer Instalación incapaz de funcionar. Reparar conformemente a las indicaciones del autodiagnóstico. Relé bomba Bobina A.T. Presencia de anomalías detectadas por el autodiagnóstico de la inyección Inyector Sensor de revoluciones - fase Presencia de combustible en el depósito Activación de la bomba de gasolina Alimentación del combustible Presión de la gasolina (baja) Caudal del inyector (bajo) Bujía Capuchón antiparasitario Bobina A.T. (aislamiento secundario) Alimentación bujía Presión final de compresión Temperatura del líquido refrigerante Fiabilidad de los parámetros Ajuste de la distribución - encendido inyección Temperatura aire aspirado 42 12/04 B SPIDER MAX 500 8.2 El motor arranca con dificultad, ya sea en frío que en caliente Anomalías Controles Relé bomba Bobina A.T. Inyector Presencia de anomalías detectadas por el autodiagnóstico de la inyección Sensor de revoluciones - fase Temperatura del aire Temperatura del líquido refrigerante Presión atmosférica Motor de arranque y telerruptor Velocidad de arranque Batería Conexiones de masa Presión final de compresión Bujía Capuchón antiparasitario Alimentación bujía Bobina A.T. Sensor de revoluciones - fase Avance di encendido Presión de la gasolina (baja) Alimentación del combustible Caudal del inyector (bajo) Estanqueidad inyector (deficiente) Temperatura del líquido refrigerante Temperatura aire aspirado Posición válvula de gas Exactitud de los parámetros Stepper (Pasos y apertura efectiva) Limpieza del conducto de aire secondario y de la válvula de gas Eficacia del filtro de aire 43 12/04 B SPIDER MAX 500 8.3 Motor no mantiene el ralentí / Ralentí inestable / Ralentí demasiado bajo Anomalías Controles Relé bomba Bobina A.T Inyector Presencia de anomalías detectadas por el autodiagnóstico de la inyección Sensor de revoluciones - fase Temperatura del aire Temperatura del líquido refrigerante Presión atmosférica Bujía Eficacia del encendido Ajuste del encendido Sensor de posición válvula de gas Stepper Exactitud de los parámetros Sensor de temperatura líquido refrigerante Sensor de temperatura aire aspirado Filtro de aire Limpieza del sistema de aspiración Difusor y válvula de gas Conducto aire adicional y stepper Colector de admisión - culata Estanqueidad del sistema de aspiración (infiltraciones) Válvula de mariposa - colector Manguito de aspiración Caja de filtro Bomba de gasolina Regulador de presión Alimentación del combustible (presión baja) Filtro de gasolina Caudal del inyector Análisis de los gases de escape antes del catalizador 44 Regulación valor de trimmer (ajuste % Co) 03/05 B SPIDER MAX 500 8.4 Motor no regresa al ralentí / Ralentí demasiado alto Anomalías Controles Relé bomba Bobina A.T Inyector Presencia de anomalías detectadas por el autodiagnóstico de la inyección Sensor de revoluciones - fase Temperatura del aire Temperatura del líquido refrigerante Presión atmosférica Eficacia del encendido Ajuste del encendido Sensor de posición válvula de gas Stepper Exactitud de los parámetros Sensor de temperatura líquido refrigerante Sensor de temperatura aire aspirado Colector de admisión - culata Estanqueidad del sistema de aspiración (infiltraciones) Válvula de mariposa - colector Manguito de aspiración Caja de filtro Bomba de gasolina Regulador de presión Alimentación del combustible (presión baja) Filtro de gasolina Caudal del inyector Análisis de los gases de escape antes del catalizador 45 Regulación valor de trimmer (ajuste % Co) 03/05 B SPIDER MAX 500 8.5 Petardeo en el silenciador durante la deceleración Anomalías Controles Relé bomba Bobina A.T Inyector Presencia de anomalías detectadas por el autodiagnóstico de la inyección Sensor de revoluciones - fase Temperatura del aire Temperatura del líquido refrigerante Presión atmosférica Sensor de posición válvula de gas Stepper Exactitud de los parámetros Sensor de temperatura líquido refrigerante Sensor de temperatura aire aspirado Colector de admisión - culata Válvula de mariposa - colector Estanqueidad del sistema de aspiración (infiltraciones) Manguito de aspiración Caja de filtro Bomba de gasolina Regulador de presión limentación del combustible (presión baja) Filtro de gasolina Caudal del inyector Colector de admisión - culata Colector - Escape Estanqueidad del sistema de aspiración (infiltraciones) Toma para comprobador Soldaduras escape Análisis de los gases de escape antes del catalizador 46 Regulación valor de trimmer (ajuste % Co) 03/05 B SPIDER MAX 500 8.6 Marcha irregular del motor con válvula de gas un poco abierta Anomalías Controles Relé bomba Bobina A.T. Inyector Presencia de anomalías detectadas por el autodiagnóstico de la inyección Sensor di revoluciones - fase Temperatura del aire Temperatura del líquido refrigerante Presión atmosférica Filtro de aire Limpieza del sistema de aspiración Difusor y válvula de gas Conducto aire adicional y stepper Manguito de aspiración Estanqueidad del sistema de aspiración Caja de filtro Instalación de encendido Control desgaste bujía Señal de posición válvula de gas Señal de temperatura líquido refrigerante Fiabilidad de los parámetros Señal de temperatura aire aspirado Avance de encendido Puesta a cero TPS efectuada correctamente Análisis de los gases de escape antes del catalizador Regulación valor de trimmer (ajuste % Co) 47 03/05 B SPIDER MAX 500 8.7 Motor débil marchando en plena potencia / Marcha irregular del motor durante el reprís Anomalías Controles Relé bomba Bobina A.T. Inyector Presencia de anomalías detectadas por el autodiagnóstico de la inyección Sensor de revoluciones - fase Temperatura del aire Temperatura del líquido refrigerante Presión atmosférica Bujía Capuchón antiparasitario Alimentación bujía Cable AT Bobina AT. Filtro de aire Sistema de aspiración Caja de filtro (estanqueidad) Manguito de aspiración (estanqueidad) Señal de posición válvula de gas Señal de temperatura del líquido refrigerante Fiabilidad de los parámetros Señal de temperatura del aire aspirado Avance de encendido Nivel de combustible en el depósito Presión del combustible Alimentación del combustible Filtro del combustible Caudal del inyector 48 12/04 B SPIDER MAX 500 8.8 Petardeo (Petardeo de encendido) Anomalías Controles Relé bomba Bobina AT. Inyector Presencia de anomalías detectadas por el autodiagnóstico de la inyección Sensor de revoluciones - fase Temperatura del aire Temperatura del líquido refrigerante Presión atmosférica Eficacia del encendido Bujía Señal de posición válvula de gas Señal de temperatura del líquido refrigerante Fiabilidad de los parámetros Señal de temperatura del aire aspirado Avance de encendido Manguito de aspiración Estanqueidad del sistema de aspiración Caja de filtro de aire Puesta a cero TPS efectuada correctamente Presión del combustible Filtro del combustible Alimentación combustible Caudal del inyector Calidad del combustible Selección del espesor de la junta de culata 49 12/04 B SPIDER MAX 500 9. CIRCUITO DE ALIMENTACION DE LA CENTRALITA DE LA INYECCION 9.1 Control circuito de alimentación estabilizada (12V - con llave en “OFF”) Es necesario alimentar la centralita de inyección para poder controlar el motor paso a paso (stepper). Si falta la alimentación de base se interrumpirán el encendido y la inyección. En el caso de que exista un problema de alimentación, el tester de diagnóstico visualiza la información: “LA CENTRALITA NO RESPONDE”. LA CENTRALITA NO RESPONDE CONTROLAR LAS CONEXIONES PARAMETROS 1/4 Para efectuar el control proceder de la manera siguiente: - Levantar el caballete lateral. - Colocar el conmutador de llave en “ON”. - Colocar el interruptor de emergencia en “RUN”. - Comprobar que la luz piloto de la inyección se encienda durante 5 seg. La centralita de la inyección está seguramente alimentada. Controlar el instrumento digital y su alimentación. Comprobar la eficacia del fusible n° 8 de 3A. Eliminar la causa del corto circuito y sustituir el fusible. F. 11 50 12/04 B SPIDER MAX 500 Mediante el cableado de control (cod. 08607600), comprobar la alimentación de base de la centralita PIN 17 - positivo batería PIN 23 - negativo batería Tensión batería (V=) F. 12 Centralita con alimentación de base correcta. A - Al detectar la falta del negativo (PIN 23): proceder con el control del cableado y de la conexión de masa al conector de la centralita. B - Al detectar la falta del positivo batería: individuar la interrupción del cable marrón entre el portafusible 3A y el conector centralita (PIN 17). 51 12/04 B SPIDER MAX 500 9.2 Control circuito de alimentación proveniente del conmutador de llave Si falta la alimentación “bajo llave” se interrumpirán el encendido y la inyección. En el caso de que exista un problema de alimentación, el tester de diagnóstico visualiza la información: “LA CENTRALITA NO RESPONDE”. Para controlar el circuito, proceder de la manera siguiente: - Levantar el caballete lateral. - Colocar el conmutador de llave en “ON”. - Colocar el interruptor de emergencia en “RUN”. - Comprobar que la luz piloto de la inyección se encienda durante 5 seg. Las alimentaciones “bajo llave” son regulares. LA CENTRALITA NO RESPONDE CONTROLAR LAS CONEXIONES PARAMETROS 1/4 Comprobar la eficacia del fusibile n° 3 de 5 A F. 13 Mediante el cableado de control, comprobar la alimentación “bajo llave” de la centralita. Conmutar la llave en “ON” y el interruptor de emergencia en “RUN”, caballete lateral levantado. PIN 26 = positivo batería. PIN 23 = negativo batería Tensión batería (V=) F. 13/a 52 12/04 Eliminar eventuales cortocircuitos, sustituir el fusible. Si fuese necesario, controlar el immobilizer y la centralita. B SPIDER MAX 500 Centralita con alimentación “bajo llave” correcta Comprobar la tensión de entrada en el Immobilizer: PIN 2 conector lado instalación (cable amarillo/verde) - colocar el conmutador de llave en “ON” - colocar el interruptor de emergencia en “RUN” - levantar el caballete lateral. Tensión batería (V=) Descubrir el fuelle (A) del conector lado instalación F. 14 Controlar los circuitos siguientes: A) conmutador de llave → interruptor de emergencia B) interruptor de emergencia → interruptor caballete lateral C) interruptor caballete lateral → Immobilizer Estos controles deberán efectuarse siempre consultando el esquema eléctrico adjunto. NOTA - La funcionalidad de este circuito puede establecerse también mediante: - Señalización motor incapaz de ponerse en marcha. - Funcionalidad mando de arranque. Restaurar la instalación o sustituir el componente defectuoso. Verificar la tensión de salida del Immobilizer: PIN 3 conector lado instalación (cable amarillo/blanco) - colocar el conmutador de llave en “ON” - colocar el interruptor de emergencia en “RUN” - levantar el caballete lateral. Tensión batería (V=) Descubrir el fuelle (A) del conector lado instalación F. 14/a Sustituir el Immobilizer. Almacenamiento llaves (véase pr. 18.1 - p. 24). Buscar la interrupción del cable amarillo/blanco y repararla (véase esquema eléctrico). 53 12/04 B SPIDER MAX 500 10. CIRCUITO DEL PILOTO DE INYECCION 10.1 Esquema del circuito Masa fijación centralita CENTRALITA Conector cuadro de instrumentos Inyección Bajo llave + Batería Sch. 3 Tras cada conmutación en “ON”, el piloto de inyección se activa durante 5 segundos a través de un sistema de mando por temporizador. El tester de diagnóstico no ha sido programado para efectuar el control de este circuito. Proceder de la manera siguiente: - Conmutador de llave en “ON” - Caballete lateral levantado - Interruptor de emergencia en posición “RUN” El piloto de inyección se enciende durante 5 segundos. La instalación funciona. Conectar el cableado de control entre instalación y centralita. 54 12/04 B SPIDER MAX 500 Desacoplar el conector del cuadro de instrumentos. Comprobar la continuidad del cable azul/negro, entre el conector del cuadro de instrumentos (PIN 20) y el PIN 15 del cableado de control. F. 15 Desacoplar el conector del cableado de control de la centralita. Acoplar el conector del cuadro de instrumentos. Restablecer la continuidad del cable azul/ negro, entre centralita y cuadro de instrumentos. Crear un puente entre el PIN 15 y el PIN 23. 23 15 Piloto de inyección encendido Sustituir la centralita. Sustituir el cuadro de instrumentos. NOTA - La centralita de inyección manda, por tanto, el negativo del piloto. El piloto deberá apagarse una vez efectuado el chequeo inicial. El piloto se volverá a encender cuando el autodiagnóstico de la centralita detecte una nueva anomalía. Cuando la anomalía desaparece, el piloto se apaga automáticamente. De todos modos, será necesario efectuar igualmente los controles funcionales correspondientes. El piloto puede encenderse indipendientemente del funcionamiento del motor. 55 12/04 B SPIDER MAX 500 11. SISTEMA DE AUTODIAGNOSTICO La centralita de inyección está provista de una función de autodiagnóstico. Cuando se detecta una anomalía, la centralita efectúa: - el encendido del piloto de inyección (sólamente cuando es actual). - la activación del control de la gestión del motor según los datos de base almacenados en la centralita (si posible). - el almacenamiento de la anomalía (siempre). En el caso de que la anomalía no esté siempre presente, el piloto controla el curso de la anomalía y el almacenamiento permanece activo. El almacenamiento se borra automáticamente en el caso de que la anomalía no vuelva a aparecer por más de 16 ciclos de uso consecutivos (calentamiento - uso - refrigeración). El almacenamiento no se borra desconectando simplemente la batería. 11.1 Control de las anomalías almacenadas F. 16 Parametros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste combustión Principal F. 16/a Bobina • • Stepper Relé bomba Electroventilador Param. autoadapt. Memoria Ram Errores 2/3 A M Conectar el tester de diagnóstico a la instalación del vehículo. Seleccionar en el menù la función “ERRORES” (véase pr. 6.1 - p. 37). Borrado errores. Las páginas del tester muestran la lista de los errores detectados por el autodiagnóstico. Los errores están marcados con uno o dos puntos de referencia. Los errores se colocan en dos hileras: Fila A = anomalías actuales (presentes) Fila M = anomalías memorizadas. 56 12/04 3/8 B SPIDER MAX 500 Los errores detectados por el autodiagnóstico pueden referirse a los siguientes circuitos de la instalación o sectores de la centralita: - Señal de posición válvula de mariposa - Señal de presión ambiente - Señal de temperatura líquido refrigerante - Señal de temperatura aire aspirado - Tensión batería no correcta - Inyector y circuito correspondiente - Bobina AT y circuito correspondiente - Stepper y circuito correspondiente - Circuito del relé bomba - Circuito del relé electroventilador - Memoria RAM - Memoria ROM - EEPROM - Microprocesador - Cuadro señales (señal revoluciones - fase - ciclo inestable) Las anomalías subrayadas causan la parada inmediata del motor. En los demás casos, el funcionamiento del motor se gestiona mediante los datos de base. 11.2 Borrado de las anomalías almacenadas Tras la eventual reparación, conectar el tester de diagnóstico. Seleccionar en el menù la función “BORRADO ERRORES”. Pulsar OK siguiendo las instrucciones. F. 16/b Efectuar una pasada de prueba y verificar si la anomalía vuelve a aparecer. Para resolver las eventuales anomalías, consultar las secciones correspondientes del capítulo. 57 12/04 Parametros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste combustión Principal 4/8 B SPIDER MAX 500 12. INSTALACION DE ALIMENTACION COMBUSTIBLE Generalidades La alimentación de combustible al inyector se efectúa mediante una bomba, un filtro y un regulador de presión integrados en el depósito junto con el indicador de nivel de combustible. El grupo bomba está unido al inyector mediante: - 2 tubos semirrígidos - (A1 = admisión) - (A2 = Retorno) - 4 empalmes rápidos - 1 racor en T con anillo OR y brida de retén para el inyector. - M = Frente marcha Los tubos están retorcidos y fijados al colector de admisión para no desgastar los empalmes rápidos de conexión al racor en T para el inyector. T A1 NEGRO M A2 GRIS F. 17 Antes de actuar sobre la instalación de alimentación, limpiar esmeradamente todas las partes para evitar que la empaquetadura de los empalmes rápidos se deteriore o que las impurezas entren en los conductos. La instalación se encuentra bajo presión. No fumar durante las intervenciones. Evitar salpicaduras de combustible. Precauciones - Antes de poner en marcha el motor, cerciorarse de que haya suficiente combustible en el depósito. - No utilizar el vehículo hasta entrar en un estado de reserva avanzado para evitar el inconveniente de quedarse sin gasolina. - En el caso de que el vehículo permanezca mucho tiempo parado, rellenar el depósito por lo menos hasta la mitad del nivel. LA INOBSERVANCIA DE ESTAS NORMAS PUEDE CAUSAR EL DETERIORO DE LA BOMBA. 58 03/05 Sch. 4 + 12V Batería rojo +12V batería de fusible 3A 12V “bajo llave”, int.emergencia caballete, immobilizer de fusible 5A Masa fijación centralita Indicador nivel de combustible con bomba Inyector gasolina 12.1 Esquema del circuito 59 12/04 Bobina A.T. CENTRALITA SPIDER MAX 500 B Bloque llaves B SPIDER MAX 500 12.2 Circuito de alimentación de la bomba La centralita interviene activando la bomba cuando se verifican las condiciones siguientes: - conmutador de llave en “ON” con interruptor de emergencia en “RUN” y caballete lateral levantado. Alimentación de la bomba durante 2 segundos. - cuando está presente la señal de revoluciones-fase. Alimentación continua. El lapso de tempo inicial es muy útil para vaciar la instalación, sobre todo tras una parada con el motor en temperatura. En estas condiciones, el combustible alterado por la ebullición se mezclará con el combustible en el depósito. Durante el uso, el funcionamiento de la bomba está sujeto a la rotación del motor. 12.3 Control del circuito Para el control del circuito, proceder de la manera siguiente: - Colocar el interruptor de emergencia en “RUN”. - La bomba gira durante dos segundos. - Levantar el caballete lateral. - Colocar el conmutador de llave en “ON”. Poner en marcha y verificar que la rotación del motor marche igual a la de la bomba. La bomba no gira o bien gira ininterrumpidamente. Alimentación eléctrica de la bomba correcta. Conectar el tester de diagnóstico a la instalación del vehículo. Poner en marcha y seleccionar en el menù la función “ERRORES”. Comprobar si existen eventuales anomalías. Malfuncionamiento del circuito del relé de mando bomba. Bobina A.T. Stepper Relé bomba • Relé ventilador Param. autoadapt. Memoria Ram Errores 2/3 A - Malfuncionamiento de: - inyector - bobina A.T. - cuadro señales Mariposa Presión Temperat. Agua Temperatura aire Tens. Batería Inyector • Errores 1/3 A • M 60 12/04 Bobina A.T. • Stepper Relé bomba Relé ventilador Param. autoadapt. Memoria Ram Errores 2/3 A B SPIDER MAX 500 La centralita ha detectado una anomalía en la línea del PIN 5. (Cable blanco/azul). Línea a masa. En este caso la bomba resultará siempre en rotación, cuando la tensión “bajo llave” está presente. Línea interrumpida. El relé no puede mandar la alimentación de la bomba. Cable Blanco/Azul a masa entre PIN 5 Centralita y PIN 85 relé rojo. Restablecer el aislamiento de masa de la línea 5 - 85 y comprobar desde el principio. Instalar el cableado de control entre centralita e instalación. - Levantar el caballete lateral. - Colocar el conmutador de llave en “ON”. - Colocar el interr. de emergencia en “RUN”. Esperar más de dos segundos y verificar que existan las siguientes condiciones: PIN 5 - PIN 23 = tensión batería Tensión batería (V=) F. 18 Comprobar: A) Continuidad del cable celeste/gris entre PIN 86 relé rojo y portafusible n° 4 (5A). B) Continuidad del cable blanco/azul entre PIN 85 relé rojo y PIN 5 Centralita. Sustituir la centralita. 61 12/04 B SPIDER MAX 500 Comprobar la resistencia de la bobina del relé rojo PIN 86 = AZ/GR (CELESTE/GRIS) PIN 85 = B/BL (BLANCO/AZUL) PIN 85 - 86 = 100 ± 50 Ω. F. 19 Comprobar la eficacia del fusible n° 6 de 10A. F. 20 62 12/04 B SPIDER MAX 500 Desacoplar el conector de la bomba de gasolina. AComprobar la eficacia del relé rojo = 100 ± 50 Ω (F. 19 - P. 62). B - Comprobar la continuidad del cable naranja/rojo, entre el PIN 87 del relé rojo y el PIN 5 de la bomba de gasolina. 87 5 F. 21 Desacoplar los conectores de la bomba de gasolina, bobina A.T., inyector. AB- Fuera de especificaciones:sustituir el relé rojo. Reparar la interrupción del cable naranja/ rojo y repetir el control desde el principio. - Instalar el cableado de control entre la centralita y la instalación. - Comprobar el aislamiento de masa del cable naranja/rojo entre PIN 87 (relé rojo) y PIN 23 (centralita) = aislamiento (>1 M Ω). 87 F. 22 Cable naranja/rojo en cortocircuito. Restablecer el aislamiento del cableado y sustituir el fusible n° 6 de 10 A. Comprobar el aislamiento de masa del primario de la bobina A.T. y de la bobina del inyector (véase secciones relativas a la bobina y al inyector). 63 12/04 B SPIDER MAX 500 Comprobar la resistencia de los arrollamientos de la bomba: = 1,5Ω (véase p. 72). Proceder con el control de la corriente absorbida. (véase p. 72) Sustituir el fusible y proceder con el control de la bomba. Seleccionar en el menú del tester de diagnóstico la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”. Seleccionar la función “simulación bomba de gasolina”. Activar la función con alimentación bajo llave conectada y con motor parado. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 5/8 Relé bomba de gasolina Bobina A.T. Stepper Cuentarrevoluciones Inyector Relé ventilador Diagnóstico 1/6 Se está ejecutando el diagnóstico Esperen, por favor Relé bomba de gasolina El tester solicita a la centralita que active la bomba durante 30 segundos. Verificar acústicamente las siguientes condiciones: - cierre relé - rotación de la bomba - apertura relé La bomba está alimentada. Proceder con el control funcional de la bomba (véase p. 65). Controlar la unión al soporte de la bomba. Sustituir la bomba (véase p. 73). 64 12/04 Reparar. B SPIDER MAX 500 12.4 Control hidráulico y mantenimiento de la instalación de alimentación Antes de efectuar los controles concernientes la presión de la instalación, efectuar una esmerada limpieza de los componentes de la instalación de alimentación. Para efectuar los controles servirse de la herramienta específica: kit de control presión combustible (cod. Malaguti: 08607400) (cod. Piaggio: 020480Y) F. 23 Antes de desacoplar los empalmes rápidos, reducir la presión de la instalación. Desacoplar el conector eléctrico del soporte bomba mientras el motor gira y esperar hasta que se pare. El motor se para con aprox. 1,5 bar. Desacoplar el terminal del tubo con cuidado. Evitar que entren salpicaduras en los ojos. F. 23/a El Kit de control (cod. 08607400) está provisto de empalmes rápidos iguales a los de la instalación. Para desacoplar los terminales hembra (lado inyector) habrá que apretar las dos clavijas y extraer. No forzar, si no se logra sacar el terminal; eventualmente, intentar girarlo. El sistema ha sido realizado de modo que, aumentando la tracción, el terminal se bloquea ulteriormente. F. 23/b Para desacoplar los terminales macho (lado bomba) habrá que apretar en dirección del soporte bomba, los anillos coaxiales al tubo y extraer los terminales. F. 24 F. 25 65 12/04 B SPIDER MAX 500 Por motivos prácticos, el control de la presión de la instalación deberá efectuarse acoplando el manómetro por el lado bomba. Acoplar el manómetro a la tubería de admisión (lado derecho) y el tubo de prolongación a la tubería de retorno (lado izquierdo). FRENTE MARCHA Antes de efectuar el montaje controlar que las tuberías de la herramienta estén perfectamente limpias. F. 26 12.5 Control del regulador de presión Acoplar el tester de diagnóstico. Seleccionar en el menú la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”. Seleccionar la función “RELE BOMBA DE GASOLINA”. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 5/8 Relé bomba de gasolina Bobina A.T. Stepper Cuentarrevoluciones Inyector Relé ventilador Diagnóstico 1/6 Se está ejecutando el diagnóstico Esperen, por favor Relé bomba de gasolina Activar la función con alimentación bajo llave conectada y motor parado. La centralita manda la bomba durante 30 segundos. 66 03/05 B SPIDER MAX 500 Dejar evacuar la instalación durante algunos segundos. Comprobar que no haya pérdidas en el exterior. Comprobar la presión de ajuste con tensión de alimentación de la bomba superior a 12 V. Presión de ajuste = 300 ÷ 320KPa (3 ÷ 3,2 BAR) F. 27 El regulador de presión es eficaz. Presión demasido elevada. Comprobar que la tubería de retorno no esté obstruida o aplastada. Sustituir el regulador de presión (véase regulador de presión p. 75). Presión de ajuste demasiado baja. Activar nuevamente la rotación de la bomba. Mediante una pinza de boca larga apretar momentáneamente la tubería de retorno actuando sólo sobre la prolongación del cableado de control (el tubo de serie no permite esta operación). Presión combustible = > 300 KPa (3 BAR) F. 27/a 67 12/04 B SPIDER MAX 500 Sustituir la bomba de gasolina. (véase p. 73). Sustituir el regulador de presión. (véase regulador de presión p. 75). 12.6 Control de la bomba y del filtro de gasolina Esta tarea es útil durante el mantenimiento para comprobar la eficacia del filtro de admisión. Acoplar el tester de diagnóstico. Acoplar el Kit de control presión de gasolina (véase p. 65). Seleccionar en el menú del tester de diagnóstico la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”. Seleccionar la función “RELE BOMBA DE GASOLINA”. La bomba se activa durante 30 segundos. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 5/8 Relé bomba de gasolina Bobina A.T. Stepper Cuentarrevoluciones Inyector Relé ventilador Diagnóstico 1/6 Se está ejecutando el diagnóstico Esperen, por favor Relé bomba de gasolina Dejar evacuar la instalación durante algunos segundos y comprobar que no haya pérdidas. Mediante una pinza de boca larga apretar momentáneamente la tubería de retorno actuando sólo sobre la prolongación de la herramienta específica. Con tensión de alimentación bomba superior a 12 V, combrobar la presión máxima de la instalación. Presión máxima = > 600 KPa (6 BAR) F. 27/b 68 12/04 B SPIDER MAX 500 Proceder con el control de la estanqueidad de la instalación. Si la presión resulta inferior: controlar atentamente la tensión con la bomba bajo esfuerzo. Si la tensión es superior a 12 V, sustituir la bomba. Activar la bomba durante 30 segundos mediante el tester de diagnóstico. Tras la parada de la bomba, esperar 3 minutos. Comprobar la presión de la instalación. Presión combustible = > 200 KPa (2 BAR) Repetir la prueba. Tras la parada de la bomba, mediante la pinza de boca larga, apretar la tubería de retorno actuando sólo sobre la prolongación del cableado de control, causando así un incremento de la presión de la gasolina. La estanqueidad de la instalación es buena. F. 27/c Controlar si la presión disminuye con la misma rapidez que en la instalación no estrangulada. La presión disminuye mucho más lentamente. Sustituir el regulador de presión (p. 75). Comprobar nuevamente la estanqueidad de la instalación . 69 12/04 B SPIDER MAX 500 No se notan variaciones en la evolución de la presión. Repetir la prueba estrangulando el tubo de la herramienta específica en el trecho entre la bifurcación y el inyector. Comprobar si la presión disminuye con la misma rapidez que en la instalación no estrangulada. F. 27/d La presión disminuye mucho más lentamente. Controlar y eventualmente sustituir el inyector, ya que la estanqueidad no es suficiente (GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION) (véase Manual Motor). No se notan variaciones en la evolución de la presión. Repetir la prueba estrangulando el tubo de la herramienta específica en el trecho entre la bifurcación y la bomba. Comprobar si la presión disminuye mucho más lentamente. F. 27/e La válvula unidireccional de la bomba es defectuosa. Sustituir la bomba (véase revisión del soporte bomba). Controlar más atentamente las juntas de los tubos y del racor con el inyector. Eventualmente, repetir los controles de estanquiedad de los componentes. NOTA - La escasa estanqueidad de la instalación perjudica sólamente la rapidez de la fase de arranque. 70 12/04 B SPIDER MAX 500 Efectuar el control del caudal libre. Desacoplar el conector de la bomba, arrancar el motor, esperar a que se pare, volver a acoplar el conector. Desacoplar el tubo de retorno combustible del soporte bomba (tubo izquierdo). Colocar el tubo de retorno en un recipiente graduado. F. 28 Mediante el tester de diagnóstico activar la bomba de gasolina durante 10 segundos, interrumpiendo el test a través del botón “ESC”. Cerciorarse de que la tensión de alimentación sea superior a 12V. Medir la cantidad de gasolina suministrada. Caudal libre de la bomba = 250 ÷ 320 cc. Tensión batería “ESC” F. 29 El caudal es inferior a 250 cc. El filtro de gasolina está sucio. Efectuar la sustitución del soporte bomba. El filtro de gasolina no está obstruido. Se podrá seguir usando el vehículo, respetando el límite de 48000 Km. 71 12/04 B SPIDER MAX 500 12.7 Controles eléctricos de la bomba de gasolina 12.7.1 Control resistivo Desacoplar el conector del soporte bomba. Mediante un tester, medir la resistencia de los arrollamientos de la bomba. Conectar las puntas del tester con los PIN (1 - 4) del soporte bomba como indica la figura. Resistencia = ≥ 1,5 Ω F. 30 Si la resistencia es infinita, sustituir la bomba. Con resistencia infinita, la bomba no gira. Con resistencia próxima a 0 Ω, la bomba absorbe excesivamente, con el riesgo de que se queme el fusible n° 6 de 10 A. Efectuar el control indicado abajo. F. 31 12.8 Control de la absorción eléctrica de la bomba La absorción de corriente de la bomba puede variar en función de: - tensión de alimentación - rodaje de la bomba - presión de ajuste - limpieza del filtro de admisión. Para efectuar el control de la corriente absorbida, proceder de la manera siguiente: - desacoplar el conector del relé rojo de mando de la bomba - con el conmutador de llave en posición “OFF”, crear un puente con 30-87 sobre el conector, utilizando las puntas del tester en función amperímetro (véase figura). - comprobar la rotación de la bomba y su absorción. Corriente absorbida = ~ 2,5 ÷ 4,2 A NOTA - La absorción se refiere a: - tensión de alimentación = > 12 V - bomba rodada - Presión de la instalación = 300 KPa (3 bar) F. 32 - filtro de gasolina limpio. El filtro sucio provoca un incremento de la absorción. En el caso de abrirse la válvula de sobrepresión, la bomba absorbe ~ 6 ÷ 7 A. Si se detecta una absorción excesiva (> 5 A), sustituir el filtro. Véase revisión del soporte bomba. Si la anomalía persiste, sustituir la bomba. 12.9 Control del filtro de gasolina Para el control del filtro de gasolina, comprobar: - Caudal libre - Corriente absorbida por la bomba El filtro obstruido causa: - Disminución del rendimiento, sobre todo en plena potencia - Incremento de la absorción de la bomba. NOTA - No limpiar el filtro soplando aire comprimido. Un filtro estropeado puede provocar la obstrucción del inyector. 72 12/04 B SPIDER MAX 500 12.10 Revisión del soporte bomba Para desmontar el soporte bomba del depósito de combustible, proceder de la manera siguiente: - Desacoplar el conector eléctrico - Poner el motor en marcha y esperar hasta que se pare - Limpiar el depósito y el soporte de la bomba (si fuese necesario, lavar y limpiar con aire comprimido) - Desacoplar la tubería de admisión y la de retorno actuando sobre los empalmes rápidos. Poner cuidado con las salpicaduras de combustible. F. 33 - Desenroscar el anillo de fijación del soporte bomba. F. 34 - Quitar el soporte bomba y la empaquetadura (A). NOTA - Efectuar la extracción poniendo cuidado con no deformar el brazo del flotador. A F. 35 Para sustituir los componentes, proceder de la manera siguiente: (1) Indicador de nivel: • Anotar la posición de montaje y el recorrido de ambos cables de conexión. pos. 2 = cable conectado al circuito pos. 3 = cable conectado al cable móvil. F. 36 73 12/04 B SPIDER MAX 500 - Los cables deberán pasar a través del agujero situado entre filtro y regulador de presión. F. 37 - Desacoplar ambos cables centrales del indicador de nivel. F. 38 - Extraer ambos cables del indicador de nivel. F. 39 - Con un destornillador, actuar sobre la lengüeta de retén (A) del indicador de nivel. A F. 40 74 12/04 B SPIDER MAX 500 - Extraer el indicador de nivel del soporte deslizante. F. 41 - Control del indicador de nivel El control puede efectuarse también antes de desmontarlo del soporte. Medir la resistencia entre ambos cables del indicador de nivel. F. 42 Moviendo el brazo con el flotador, comprobar que la resistencia oscile conforme al movimiento. Ω Valores límite posición depósito vacío = 95 ÷ 105Ω Ω posición depósito lleno = 0 ÷ 9Ω - Para el remontaje actuar de manera inversa con respecto al desmontaje. F. 43 (2) Regulador de presión: - Quitar el muelle de retén. F. 44 75 12/04 B SPIDER MAX 500 - Extraer el regulador de presión junto con los anillos de obturación. NOTA - Para desmontar los anillos en O servirse de un destornillador insertándolo a través de los orificios situados en el lado de introducción retén. - Para el remontaje, engrasar los anillos en O y efectuar el montaje procediendo de manera inversa con respecto al desmontaje. F. 45 (3) Bomba de gasolina - Anotar la posición de los cables de alimentación sobre el soporte. pos 1 = positivo (rojo) pos 4 = negativo (negro) NOTA - Las conexiones en la bomba no son intercambiables. - Desacoplar los cables de alimentación. F. 46 - Cortar la brida de sujeción de la tubería de admisión sobre el soporte. F. 47 - Quitar la arandela de fijación de la bomba. F. 48 76 12/04 B SPIDER MAX 500 - Quitar el tubo del racor al filtro - Quitar la bomba junto con el soporte anular y el prefiltro. F. 49 - En el caso de tener que sustituir la bomba, quitar el prefiltro y el soporte anular. - Para el remontaje, proceder de manera inversa con respecto al desmontaje, utilizando una nueva brida para el tubo de admisión y una nueva arandela de fijación bomba. F. 50 NOTA - Para limpiar el prefiltro, utilizar gasolina y un pincel suave. F. 51 (4) Filtro de gasolina El filtro de gasolina se suministra ya acoplado al soporte de la bomba. Para sustituir el soporte habrá que trasladar el indicador de nivel, el regulador de presión y la bomba del viejo al nuevo soporte. Para efectuar estas tareas, respetar las indicaciones arriba mencionadas. F. 52 77 12/04 B SPIDER MAX 500 12.11 Montaje del soporte bomba sobre el depósito - Antes de proceder con el remontaje, controlar esmeradamente que el depósito esté limpio. - En el caso de notar suciedad o agua, efectuar el desmontaje del depósito. - Montar la empaquetadura sobre el soporte de la bomba - Insertar la bomba en el depósito, poniendo cuidado con no deformar el brazo del indicador de nivel. - Colocar la empaquetadura sobre el depósito. - Instalar el soporte de la bomba en el alojamiento, poniendo cuidado con alinear el conector al eje longitudinal del vehículo. NOTA - Una alineación no correcta puede comprometer la funcionalidad del indicador de nivel. - Enroscar el anillo de fijación y bloquearlo hasta el tope. Par de apriete: Anillo de bloqueo electrobomba 20 N·m - Reacoplar los tubos del circuito de alimentación. Tirar y girar hacia arriba para verificar que hayan sido montados correctamente. - Reacoplar el conector eléctrico. - Recargar la instalación efectuando al menos 4÷5 temporizaciones (conmutador de llave OFF-ON) NOTA - No activar la bomba antes de haber llenado el depósito. La inobservancia de esta norma puede estropear la bomba. - Verificar la buena estanqueidad de los empalmes rápidos de la instalación de alimentación. 12.12 Control del circuito del inyector TERMINALES CONDICIONES ESTANDAR 13 - 23 Durante la temporización de la bomba con el motor parado Tensión batería 12.13 Esquema del circuito Masa fijación centralita Indicador nivel de combustible con bomba CENTRALITA Bloque llaves +12V batería de fusible 3A 12V “bajo llave”, int.emergencia caballete, immobilizer de fusible 5A Bobina A.T. Inyector gasolina + 12V Batería rojo Sch. 5 78 12/04 B SPIDER MAX 500 Conectar el tester de diagnóstico. Seleccionar en el menú la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”. Seleccionar la función “INYECTOR”. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 5/8 Relé bomba de gasolina Bobina A.T. Stepper Cuentarrevoluciones Inyector Relé ventilador Diagnóstico 5/6 Activar la función con alimentación bajo llave activa y el motor parado. La centralita manda la bomba de gasolina de modo continuado y activa simultáneamente la apertura del inyector. Las aperturas del inyector se repiten durante algunos segundos. Verificar acústicamente las aperturas del inyector y esperar la respuesta del tester. Se han detectado 4 aperturas del inyector. El analizador de inyección responde “test acabado con éxito”. No se ha detectado ninguna apertura del inyector. El analizador de inyección responde “test no ha tenido éxito”. El circuito de mando del inyector es eficaz. Proceder con el control hidráulico del inyector. No se ha detectado ninguna apertura del inyector. El analizador de inyección responde “test acabado con éxito”. El circuito de mando del inyector es eficaz. Repetir el control acústico y proceder con el control hidráulico del inyector. Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si aparece sólamente la indicación de avería del inyector. Mariposa Presión Temperatura agua Temperatura aire Tensión batería Inyector • Errores 1/3 A M 79 12/04 B SPIDER MAX 500 Aparece también la indicación de avería: bobina A.T. Aparecen también otras indicaciones de avería: relé bomba. Bobina A. T. • Stepper motor Relé bomba • Relé ventilador Cuadro señales Memoria Ram Errores 2/3 A M Controlar el circuito de alimentación: fusible de 10A y relé rojo. Alimentación común a la bomba de gasolina. Controlar el circuito de mando del relé bomba (relé rojo). Instalar el cableado de control entre centralita e instalación. Preparar un multímetro con la punta positivo en el PIN 13 y la punta negativo en el PIN 23. Conmutar la llave en “ON”, interruptor de emergencia en “RUN” y caballete lateral levantado. Comprobar la presencia de tensión batería durante la temporización de la bomba de gasolina. A) PIN 13 - PIN 23 = tensión batería durante 2 segundos: test positivo. B) PIN 13 - PIN 23 = tensión continua: test negativo Repetir los controles. En el caso de que la anomalía persista, verificar el conector de la centralita. Si fuese necesario, sustituir la centralita. A = Tensión batería B = Siempre tensión batería F. 53 80 12/04 B SPIDER MAX 500 Desacoplar el conector de conexión con la centralita. Comprobar la resistencia entre el PIN 13 y el terminal del cable naranja/rojo sobre el conector PIN 87 (relé rojo). Resistencia = 14,5 Ω ± 5% (resistencia del inyector). 14,5 Ω ± 5% F. 54 87 Falta continuidad. Desacoplar el conector y repetir el control de la resistencia directamente sobre los terminales del inyector. Resistencia = 14,5 Ω ± 2% Comprobar el aislamiento de masa de la línea negativa del inyector. Conectores centralita e inyector desacoplados. PIN 13 - PIN 23 = Ω infinito Reestablecer el aislamiento de masa del cable verde/negro. F. 55 81 12/04 B SPIDER MAX 500 Verificar la continuidad: (tester Ω) A) del cable verde/negro entre PIN 13 conector centralita y conector del inyector. B) del cable naranja/rojo entre conector del inyector y el PIN 87 del relé rojo. Sustituir el inyector. 12.14 Control hidráulico del inyector Para efectuar el control del inyector, se aconseja proceder con el desmontaje del colector de admisión completo de cuerpo mariposa e inyector. Desmontar el inyector del colector sólamente en caso de efectiva necesidad. Para efectuar estas tareas consultar el capítulo GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION (Manual de Taller del Motor). Conectar el tester de diagnóstico utilizando la toma de corriente colocada debajo del asiento. Instalar el cableado de control, el kit de control presión gasolina. En este caso, el inyector podrá acoplarse directamente a los empalmes rápidos del equipo. Colocar un recipiente graduado de al menos 100 cm3 con resolución de 10÷20 cm3. Acoplar el inyector al cable del analizador de inyección. El cable está provisto de pinzas de cocodrilo para conectarse directamente con la batería. Preparar una batería auxiliar. Conmutar la llave en “ON” con interruptor de emergencia en “RUN” y caballete levantado. Seleccionar la función “diagnósticos activos”. Activar el diagnóstico bomba. 82 12/04 B SPIDER MAX 500 Durante los 30 segundos en los cuales se efectúa el diagnóstico bomba, alimentar el inyector mediante el cable y la batería auxiliar por 15 segundos. Recoger en el recipiente graduado el combustible suministrado por el inyector. Presión de alimentación = 300 KPa (3 BAR) Cantidad suministrada = aprox. 40 cm3 Proceder con la prueba de estanqueidad del inyector. Limpiar el orificio de salida del inyector con un chorro de aire comprimido. Activar la bomba de gasolina. Esperar un minuto, comprobar que el orificio de salida del inyector no muestre pérdidas excesivas. Un ligero goteo puede considerarse normal. Valor límite = 1 gota por minuto. Cantidades mayores no son admisibles. En el caso de cantidades inferiores, sustituir el inyector (GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION) (véase Manual Motor). Repetir la prueba. Si la anomalía persiste, sustituir el inyector (GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION) (véase Manual del Motor). F. 56 El inyector es conforme. No se puede controlar la pulverización del inyector a través de Sistemas simples. El inyector está provisto de 5 orificios colocados de modo que formen un chorro con una conicidad de aprox. 80° capaz de rociar ambas válvulas de aspiración. NOTA - Un inyector con caudal bajo influencia el rendimiento máximo. - Un inyector con escasa estanqueidad influencia sobre todo el ralentí y las características de arranque tras una breve parada con el motor caliente. - En el caso de detectar obstrucciones en el inyector, efectuar la sustitución del mismo, del filtro y del combustible contenido en el depósito. Limpiar esmeradamente la instalación y el depósito. 83 12/04 F. 57 B SPIDER MAX 500 13. SENSOR DE REVOLUCIONES Masa fijación centralita CENTRALITA +12V “bajo llave” Immobilizer Sensor revoluciones motor Sch. 7 El sensor permite reconocer las revoluciones y la posición angular del eje motor con respecto al PMS. Ya que la rueda fónica está acoplada al árbol de levas, se podrá reconocer además el ciclo de 4 tiempos. Dicha solución permite mandar el inyector y la bujía cada 2 revoluciones del eje motor. El sensor es de tipo de reluctancia variable, por lo cual, puede compararse con un generador de tensión alterna que alimenta la centralita. La frecuencia de la señal se interrumpe debido al hueco causado por los dos dientes que faltan en la rueda fónica. F. 58 La señal del sensor es fundamental para obtener el arranque del motor. De todos modos, el motor podrá funcionar también con una señal inestable, gracias a las correcciones efectuadas por la centralita. La falta total de la señal de revoluciones no causa la activación del piloto de inyección. Cuando la anomalía de la señal (circuito abierto) ocurre durante el uso del vehículo, la luz piloto señala el comienzo de la anomalía, parpadeando de la manera siguiente: A Piloto encendido B Piloto apagado F. 59 PILOTO ENCENDIDO PILOTO APAGADO 84 12/04 B SPIDER MAX 500 Para efectuar el control del sensor y del circuito correspondiente, proceder de la manera siguiente: Conectar el tester de diagnóstico. Poner el motor en marcha. El motor arranca normalmente El motor no arranca. Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si existen anomalías concernientes el “Cuadro señales”. No se detecta ninguna anomalía Bobina A. T. Stepper motor Relé bomba Relé ventilador Cuadro señales • • Memoria Ram Errores 2/3 A M Seleccionar en el menú la función “PARAMETROS”. Comprobar el número de Sincronizaciones interrumpidas = 1 diente Sincronizaciones interrumpidas = > 1 diente Sincr. interrumpida 1D 0 Sincr. interrumpida > 1D 0 TPS puesto a cero NO CO ya ajustado NO Dif. pasos R/O 53 Press. ATM. mmHg 774.4 Parámetros 3/3 Indicación = 1÷3 La señal de revoluciones fase es conforme El valor aumenta progresivamente con el pasar del tiempo si se insiste con arrancar el motor. Controlar el circuito y el sensor. 85 12/04 Proceder según la indicación visualizada. B SPIDER MAX 500 Acoplar el cableado de control sólo al conector de la instalación. No efectuar la conexión con la centralita. F. 60 Desacoplar el conector de conexión entre sensor de revoluciones fase e instalación. Medir la resistencia del sensor acoplando el multímetro entre los terminales marcados con + y Resistencia del sensor de revoluciones fase = Ω ± 15% 680Ω F. 61 Sustituir el sensor de revoluciones. Comprobar el aislamiento de masa entre un polo y el apantallamiento. S - + = infinito (>1MΩ) F. 62 86 03/05 B SPIDER MAX 500 Volver a acoplar el conector del sensor de revoluciones fase. Repetir el control de la resistencia mediante el cableado de control PIN 7 - PIN 12. 680 Ω ± 15 % PIN 7 - PIN 12 = 680 Ω ± 15 % El valor deberá resultar muy cercano al valor medido directamente por el sensor. F. 63 Resistencia superior o infinita. Controlar esmeradamente los conectores. Desacoplar y comprobar la continuidad del cable marrón entre PIN 7 centralita y PIN 2 sensor y del cable blanco entre PIN 12 centralita y PIN 1 sensor. Reacoplar el cable interrumpido. Ω. Reparar Resistencia = 0Ω o sustituir el cableado (cortocircuito). Comprobar nuevamente el aislamiento de masa. Ω). 7-23 = infinito (>1MΩ Desacoplar el capuchón de bujía. Medir la tensión alterna entre PIN 7 y PIN 12 con el motor en régimen de arranque. PIN 7 - PIN 12 = 0,8 ÷ 4,5 V~ Régimen de rotación = ~300 ÷ 400 G/1' Controlar los conectores del sensor y de la centralita. Reparar o sustituir el cableado. 0,8 ÷ 4,5 V ~ F. 64 El circuito del sensor es conforme. Si la anomalía de incapacidad de arranque persiste, sustituir la centralita. Verificar el entrehierro y la actividad magnética del sensor. Véase Capítulo GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION (Manual Motor). Si la actividad magnética es igual a cero, sustituir el sensor. NOTA - Durante las reparaciones, instalar correctamente el cable del sensor. - No forzar el cable. - Un apantallamiento del cable deficiente puede perjudicar la funcionalidad del motor a un régimen elevado. 87 12/04 B SPIDER MAX 500 CENTRALITA Masa fijación centralita Indicador nivel de combustible con bomba 14. BOBINA A.T. Bloque llaves +12V batería de fusible 3A 12V “bajo llave”, int.emergencia caballete, immobilizer de fusible 5A Bobina A.T. Inyector gasolina + 12V Batería rojo Sch. 8 La instalación de encendido integrada con la inyección es de tipo inductivo de alta eficacia. La centralita controla dos parámetros importantes: - Avance de encendido Este se optimiza en función de: revoluciones motor, carga del motor, temperaturas y presión ambiente. Con el motor al ralentí, se optimiza el avance para obtener la estabilización del régimen a 1450 ± 50 RPM. Conectar el tester de diagnóstico. Seleccionar en el menú la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”. Activar el control de la bobina A.T. con conmutador de llave en posición “ON”, interruptor de emergencia en “RUN” y caballete lateral levantado. Esperar la respuesta del tester. - Tiempo de magnetización El tiempo de magnetización de la bobina se controla a través de la centralita. La potencia del encendido se incrementa durante la fase de arranque del motor. El sistema de inyección reconoce el ciclo de 4 tiempos, por lo tanto, el encendido se controla sólamente en fase de compresión. Para el control del circuito de encendido, proceder de la manera siguiente: Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 5/8 TEST ACABADO CON EXITO Bomba de gasolina Bobina A.T. Stepper Cuentarrevoluciones Inyector Electroventilador Diagnóstico 2/6 TEST NO HA TENIDO EXITO REPETIR LA PRUEBA Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si existen errores actuales o almacenados concernientes la bobina A.T. TEST NO HA TENIDO EXITO 88 12/04 B SPIDER MAX 500 El circuito de mando de la bobina es eficaz. Proceder con el control del secundario de la bobina A.T., del cable y del capuchón antiparasitario (véase p. 92). Acoplar el cableado de control entre centralita e instalación. Tensión batería x 2 seg. Medir la tensión entre PIN 20 y PIN 23 del cableado de control durante la fase de temporización de la bomba de gasolina. Para activar la temporización conmutar la llave en “ON” con interruptor de emergencia en “RUN” y caballete lateral levantado. PIN 20-PIN 23 = Tensión batería (combinado con la rotación de la bomba - 2 seg.). Si se desea aumentar el tiempo disponible para la prueba, activar la función “diagnóstico relé bomba” (30 segundos) F. 65 El circuito de mando del primario de la bobina es eficaz. Controlar esmeradamente los conectores de la centralita y de la bobina. Si fuese necesario, sustituir la centralita. Desacoplar el conector de conexión con el primario de la bobina A.T. Repetir el control de la tensión: • PIN 1 conector bobina • PIN 23 centralita Tensión combinada con la rotación de la bomba (2 segundos). 1 F. 66 Verificar la continuidad del cable negro-verde. Reparar o sustituir el cableado. NOTA - Una eventual anomalia del relé rojo de mando causaría un fallo en la rotación de la bomba. 89 12/04 B SPIDER MAX 500 La alimentación positiva es conforme. Verificar la continuidad entre PIN 2 conector bobina (cable rosa/negro) y PIN 20. Rosa-negro PIN 20 = Continuidad 2 F. 67 Restablecer o sustituir la instalación. Repetir el control con el menù en “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”. Manteniendo desacoplado el conector de la bobina comprobar el aislamiento de masa de la línea negativa. Ω) PIN 20 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ F. 68 90 12/04 B SPIDER MAX 500 Desacoplar el conector entre instalación del vehículo e instalación de inyección. Repetir el control de aislamiento de masa en ambas secciones. Reparar o sustituir el cableado correspondiente. Repetir el control con el menú en “DIAGNOSTICOS ACTIVOS” simulación mando bobina A.T. Borrar los errores presentes en la memoria. Comprobar la resistencia del primario de la bobina A.T.(véase figura). Resistencia del primario = 0,5 Ω ± 8% F. 69 Comprobar el aislamiento de masa del circuito primario. Medir entre uno de los dos terminales del primario y la masa. Ω). Primario-masa = infinito (>1MΩ F. 70 91 12/04 B SPIDER MAX 500 Comprobar la resistencia del secundario. Medir la resistencia entre uno de los dos terminales del primario y la salida para el cable de la bujía. Ω ± 9% Primario-salida para el cable A.T. = 3,1KΩ F. 71 La bobina es conforme. Sustituir la bobina. 14.1 Control del capuchón antiparasitario Medir la resistencia del capuchón antiparasitario. Ω Resistencia = 5 KΩ Si se detectan valores muy diferentes (<1; >20KΩ), efectuar la sustitución. NOTA - La falta de apantallamiento del capuchón o de la bujía puede causar averías en la instalación de inyección. Por lo que concierne las informaciones sobre la bujía, consultar los capítulos CARACTERISTICAS Y MANTENIMIENTO (véase Manual Motor). 14.2 Fasaje encendido El avance de encendido se establece electrónicamente en base a los parámetros reconocidos por la centralita. Por este motivo, no se pueden establecer valores de referencia basados sobre el número de revoluciones del motor. 92 F. 72 12/04 B SPIDER MAX 500 El valor de avance de encendido puede medirse en cualquier momento mediante el tester de diagnóstico. Con la lámpara estroboscópica se puede verificar si el avance de encendido fijado por la instalación de inyección corresponde al avance realmente activado en el motor. Proceder de la manera siguiente: - Desmontar el cárter de transmisión exterior como indicado en el capítulo TRANSMISION AUTOMATICA del Manual de Taller del Motor. - Desenroscar el tapón para inspeccionar el PMS situado entre el volante y la cubierta de la caja. Véase párrafo CARTER VOLANTE (Manual de Taller Motor). F. 73 - Girar el motor mediante la tuerca de la polea motriz hasta alinear las marcas de identificación del PMS. F. 74 - Marcar la referencia entre polea motriz y la caja de transmisión. - Volver a enroscar el tapón de inspección lado volante. - Conectar el tester de diagnóstico. F. 75 - Poner el motor en marcha. - Seleccionar en el menú la función “parámetros”. - Seleccionar el mando de la lámpara estroboscópica en la posición motor 4T tradicional (1 chispa, 2 revoluciones). - Comprobar si los valores de revoluciones y de avance de encendido reales corresponden a los valores medidos por el tester de diagnóstico. Si los valores no corresponden, controlar: - Ajuste de la distribución - sensor de revoluciones-fase - centralita de inyección. 93 12/04 B SPIDER MAX 500 15. SENSOR TEMPERATURA LIQUIDO REFRIGERANTE TERMINALES 4-22 CONDICIONES temperatura líquido refrigerante ESTANDAR Con sensor conectado: 20° = 2500 ± 100 Ω 80° = 308 ± 6 Ω 15.1 Esquema del circuito Potenciómetro mariposa Masa fijación centralita CENTRALITA Sensor temp. motor Sensor temperatura aire Conector cuadro de instrumentos Sch. 9 El sensor de temperatura del líquido refrigerante montado sobre la culata suministra las informaciones necesarias para el equipo digital y para la inyección. Se compone de dos secciones eléctricamente distintas. La sección inyección se compone de un sensor NTC conectado a un circuito alimentado a 5V. La variación de resistencia provoca una variación de la tensión del circuito. Esta tensión está asociada a un valor de temperatura. La centralita puede administrar mediante este dato el funcionamiento del motor, optimizándolo para todas las temperaturas. Una avería en este circuito causa la activación del piloto de inyección y de las protecciones (como p.ej. funcionamiento continuo del electroventilador). El motor podrá así seguir funcionando, aunque no óptimamente, salvaguardando siempre la integridad del catalizador. Las anomalías más difíciles de controlar son las indicaciones de temperatura no reales comprendidas, sin embargo, en el campo de las temperaturas posibles. Esto puede causar una falla en el funcionamiento de las protecciones y un mal control de la carburación. Esta anomalía se puede reconocer más fácilmente en la fase de arranque del motor. 94 12/04 B SPIDER MAX 500 Para el control del sensor y del circuito correspondiente, proceder de la manera siguiente: Conectar el tester de diagnóstico. Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si se han registrado anomalías concernientes el sensor de temperatura del líquido refrigerante. El sistema EMS no ha detectado ningún valor de temperatura que no esté comprendido en el campo de las temperaturas posibles. En el caso de que se sospeche exista alguna indicación de temperatura no correcta, efectuar el control seguidamente indicado. NOTA - Una señal di temperatura puede considerarse no correcta en el caso de que el electroventilador se active y el equipo analógico señale una indicación comprendida en el campo de las temperaturas posibles. De todos modos, antes de proceder con el control del sensor, comprobar el llenado y la purga del radiador. Véase Manual de Taller Ciclismo. Antes de efectuar el control del sensor y del circuito correspondiente se aconseja esperar hasta que el motor se haya enfriado completamente, es decir, hasta que el vehículo se haya ajustado a la temperatura del ambiente de trabajo. Conmutar la llave en “ON” con el interruptor de emergencia en “RUN” y el caballete lateral levantado. Seleccionar en el menú la función “PARAMETROS”. No poner el motor en marcha. Comprobar las siguientes indicaciones: temperatura líquido refrigerante temperatura aire aspirado temperatura ambiente (véase cuadro de instrumentos). Las tres indicaciones son iguales o difieren poco entre sí (p.ej. 1° C). El sensor de temperatura muestra una indicación probablemente correcta. Efectuar el control a ~80° C. Instalar el cableado de control. No acoplar el conector de la centralita. 95 12/04 B SPIDER MAX 500 Desacoplar el conector del sensor de temperatura líquido refrigerante. Medir la resistencia del sensor entre los terminales indicados en la figura. Comprobar que la resistencia corresponda a los valores declarados para la temperatura. RESISTENCIA 9,6 KΩ 5,975 KΩ 3,81 KΩ Ω 2,5 KΩ 1,68 KΩ 0,3 KΩ VEASE TABLA TEMPERATURA -10° C 0 +10° C +20° C +30° C +80° C F. 76 Sustituir el sensor. Acoplar el conector del sensor y repetir el control de la resistencia en los PIN 4 y PIN 22. PIN 4 - PIN 22 = Resistencia igual al valor medido directamente por el sensor. VEASE TABLA F. 77 Si se detectan valores ligeramente superiores, controlar los conectores. Con resistencia infinita (>1MΩ) comprobar la continuidad de ambas líneas con los conectores desacoplados. Amarillo/verde PIN 4 centralita = 0 Ω (continuidad) Naranja/blanco PIN 22 centralita = 0 Ω (continuidad) 1 F. 78 Restablecer la línea interrumpida. 96 12/04 3 B SPIDER MAX 500 Controlar que el circuito del sensor esté aislado de masa. PIN 4 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ) PIN 22 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ) F. 79 Restablecer o sustituir el cableado. Controlar las líneas de temperatura aire y posición válvula de gas. Acoplar el cableado de control a la centralita (conector - B). Conmutar la llave en “ON” con el interruptor de emergencia en “RUN” y el caballete lateral levantado. F. 80 Medir la tensión en los PIN 4 y PIN 22; PIN 4 - PIN 22 = V (véase tabla) TENSION V 4,50 3,73 3,25 2,76 2,26 0,70 VEASE TABLA TEMPERATURA - 10° C 0 + 10° C + 20° C + 30° C + 80° C F. 81 Valor medido = 5 ± 0,2 V. Repetir los controles de continuidad del cableado y del sensor. 97 03/05 Valor medido = 0 V. Repetir el control de aislamiento de masa del circuito y del sensor. B SPIDER MAX 500 Restablecer o sustituir el cableado. Controlar el conector de conexión de la centralita. Controlar las alimentaciones de la centralita. Si fuese necesario, sustituir la centralita. Poner el motor en marcha y comprobar que la tensión disminuya gradualmente con el aumento de la temperatura, como muestra la tabla. La señal de temperatura es conforme. Sustituir el sensor de temperatura. NOTA – Para efectuar un control más detallado del sensor, desmontarlo del motor y comprobar la resistencia a temperatura controlada. Sumergir en el agua la parte metálica del sensor utilizando un recipiente adecuado, calentar progresivamente y leer los valores de temperatura y resistencia. Verificar la correspondencia con la tabla. F. 82 16. SENSOR DE TEMPERATURA AIRE ASPIRADO TERMINALES 18 - 22 CONDICIONES temperatura aire aspirado 20° Masa fijación centralita CENTRALITA ESTANDAR Con sensor conectado: 3750 ± 200 Ω Potenciómetro mariposa Sensor temp. motor Cuadro de instrumentos Sensor temperatura aire Conector cuadro de instrumentos Sch. 10 98 12/04 B SPIDER MAX 500 El sensor de temperatura del aire aspirado está situado en la parte inferior del cuerpo de mariposa en el lado de la caja del filtro. El sensor es de tipo NTC y tiene el mismo esquema funcional del sensor de temperatura del líquido refrigerante. Esta señal se utiliza para optimizar el funcionamiento del motor. De todos modos, se trata de un dato menos influyente que la señal de temperatura del líquido refrigerante. En el caso de avería en el circuito, la centralita manda la activación del piloto de inyección y activa el control de las protecciones, garantizando así el funcionamiento del motor. Para el control del sensor y del circuito correspondiente, proceder de la manera siguiente: Conectar el tester de diagnóstico. Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si se han detectado anomalías concernientes el sensor de temperatura aire aspirado. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 3/8 Mariposa Presión Temperatura agua Temperatura aire Tensión batería Inyector Errores 1/3 AM El sistema EMS no ha detectado ningún valor de temperatura que no esté comprendido en el campo de las temperaturas posibles. En el caso de que se sospeche exista alguna indicación de temperatura no correcta, efectuar el control seguidamente indicado. Antes de efectuar el control del sensor y del circuito correspondiente se aconseja esperar hasta que el motor se haya enfriado completamente, es decir, hasta que el vehículo se haya ajustado a la temperatura del ambiente de trabajo. Conmutar la llave en “ON” con el interruptor de emergencia en “RUN” y el caballete lateral levantado. Seleccionar en el menú del tester de diagnótico la función “PARAMETROS”. Comprobar las siguientes indicaciones: temperatura líquido refrigerante - temperatura aire aspirado - temperatura ambiente indicadas en el equipo digital. Las tres indicaciones son iguales o difieren poco entre sí (p.ej. 1° C). El sensor de temperatura aire aspirado muestra una indicación probablemente correcta. Instalar el cableado de control. No acoplar el conector de la centralita. 99 12/04 B SPIDER MAX 500 Desacoplar el conector del sensor de temperatura aire aspirado. Medir la resistencia entre los terminales del sensor. Comprobar que la resistencia corresponda a los valores declarados para la temperatura. RESISTENCIA 9,6 KΩ 5,975 KΩ 3,81 KΩ 2,5 KΩ 1,68 KΩ TEMPERATURA - 10° C 0 +10° C +20° C +30° C F. 83 Sustituir el sensor. Acoplar el conector del sensor y repetir el control de la resistencia en los PIN 18 y PIN 22. PIN 18 - PIN 22 = Resistencia igual al valor medido directamente por el sensor. VEASE TABLA F. 84 Si se detectan valores ligeramente superiores, controlar los conectores. Con resistencia infinita (>1MΩ) comprobar la continuidad de ambas líneas con los conectores centralita y sensor de aire desacoplados. A) Naranja/negro PIN 18 = 0Ω (continuidad) B) Naranja/blanco PIN 22 = 0Ω (continuidad) F. 85 Restablecer la línea interrumpida. 100 12/04 B SPIDER MAX 500 Controlar que el circuito del sensor esté aislado de masa. PIN 18 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ) PIN 22 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ) F. 86 Restablecer o sustituir el cableado. Controlar las líneas de temperatura líquido y posición válvula. Conectar el cableado de control a la centralita. Conmutar la llave en “ON” con el interruptor de emergencia en “RUN” y el caballete lateral levantado. Medir la tensión en los PIN 18 y PIN 22. PIN 18 - PIN 22 = V véase tabla. TENSION 4,50 V 3,70 V 3,26 V 2,76 V 2,23 V TEMPERATURA -10° C 0 +10° C +20° C +30° C VEASE TABLA F. 87 Valor medido = 5 ± 0,2 V. Repetir los controles de continuidad del cableado y del sensor. Valor medido = 0 V. Repetir el control de aislamiento de masa del circuito del sensor. Controlar el conector de conexión de la centralita. Controlar las alimentaciones de la centralita. Si fuese necesario, sustituir la centralita. Restablecer o sustituir el cableado. Poner el motor en marcha y comprobar que la tensión disminuya gradualmente con el aumento de la temperatura de la caja del filtro de aire. NOTA - En caso de clima moderado es bastante fácil alcanzar 30° C tras algunos minutos de parada con el motor al ralentí. 101 03/05 B SPIDER MAX 500 17. SENSOR DE PRESION Este sensor no dispone de instalación ya que está integrado directamente en la centralita. El sensor permite a la centralita optimizar las prestaciones del motor en función de los desniveles del terreno. Para el control del sensor, proceder de la manera siguiente: Conectar el tester de diagnóstico. Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si se han detectado anomalías concernientes el sensor de presión. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 3/8 Mariposa Presión Temperatura agua Temperatura aire Tensión batería Inyector Errores 1/3 AM Sustituir la centralita de inyección. Seleccionar en el menú la función “PARAMETROS”. Comprobar que la indicación de la presión en mm/Hg corresponda a la indicada por otro vehículo o bien por un barómetro exterior. Error máx.: ±20 mmHg Sincr. interrumpida 1D 0 Sincr. interrumpida > 1D 0 TPS puesto a cero NO CO ya ajustado NO Dif. pasos R/O 55 Pres. ATM. mmHg 783.0 Parámetro 3/3 La señal de presión ambiente es conforme. Sustituir la centralita de inyección. 102 12/04 B SPIDER MAX 500 18. SENSOR DI POSICION VALVULA DE GAS (T.P.S. = THROTTLE POSITION SENSOR) TERMINALES 1 - 22 11 - 22 CONDICIONES Conmutador de llave en posición “ON” Abriendo el puño de gas gradualmente ESTANDAR 5V V= Increm. progres. 18.1 Esquema del circuito CENTRALITA Potenciómetro mariposa Masa fijación centralita Sensor temp. motor Sensor temperatura aire Conector cuadro de instrumentos Sch. 11 El sensor de posición válvula de gas está montado sobre el cuerpo de mariposa y no puede desmontarse. Este sensor recibe de la centralita una alimentación de 5V y envía a la misma una tensión que aumenta gradualmente con la apertura de la válvula de gas. La centralita transforma esta tensión en una posición angular de la válvula. El número de revoluciones del motor y la posición de la válvula de gas son las dos señales de base para controlar el motor. Una avería en este circuito causa la activación del piloto de inyección y de las protecciones. El motor podrá así seguir funcionando, aunque no óptimamente, salvaguardando siempre la integridad del catalizador. La señal de posición válvula de gas es muy importante sobre todo durante las aperturas mínimas de la válvula. Estas son también las zonas dónde el sensor trabaja más a menudo y, por lo tanto, habrá que controlarlas tras un largo recorrido. Para el control del sensor y del circuito correspondiente, proceder de la manera siguiente: Conectar el tester de diagnóstico. Conmutador de llave en “ON” con el interruptor de emergencia en “RUN” y el caballete lateral levantado. Seleccionar en el menú del tester la función “ERRORES”. Comprobar que la centralita no haya detectado anomalías concernientes la señal de posición válvula de gas. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 3/8 103 12/04 Mariposa Presión Temperatura agua Temperatura aire Tensión batería Inyector Errores 1/3 AM B SPIDER MAX 500 Seleccionar en el menú del tester de diagnóstico la función “PARAMETROS”. Controlar si la centralita reconoce las posiciones extremas: válvula de gas al mínimo válvula de gas al máximo Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 1/8 Valor mariposa mV. 817 Tensión batería V 11.7 Pasos stepper 96 Motor en rotac. NO Cuadro sincr. NO Mariposa min o max YES Parámetros 2/3 Controlar el ajuste de los cables flexibles de mando de la válvula de gas. Restablecer o sustituir. Abrir gradualmente la válvula de mariposa. Comprobar que la indicación en mV aumente gradualmente y proporcionalmente a la variación de apertura. La señal de posición válvula de gas es conforme. Acoplar el cableado de control al conector de la instalación. No acoplar el conector a la centralita. F. 88 104 12/04 B SPIDER MAX 500 Desacoplar el conector del sensor de posición válvula de gas. Comprobar la continuidad entre los PIN del conector y los PIN correspondientes lado centralita. Naranja/blanco - PIN 22 = 0Ω (continuidad) Naranja/verde - PIN 1 = 0Ω ( continuidad) Marrón/blanco - PIN 11 = 0Ω ( continuidad) F. 89 A C B Restablecer o sustituir el cableado. Comprobar el aislamiento de masa en las tres líneas del circuito. PIN 22 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ) PIN 1 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ) PIN 11 - PIN 23 = Ω infinito (>1MΩ) F. 90 Restablecer o sustituir el cableado. Acoplar el cableado de control a la centralita. Conmutar la llave en “ON” con el interruptor de emergencia en posición “RUN” y el caballete lateral levantado. F. 91 105 12/04 B SPIDER MAX 500 Medir la tensión entre los PIN 1 y PIN 22 del cableado de control. PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2 F. 92 Controlar el conector de conexión con la centralita. Si fuese necesario, sustituir la centralita. Acoplar el conector del sensor de posición válvula de gas. Medir nuevamente la tensión entre los PIN 1 y PIN 22 del cableado de control. PIN 1 - PIN 22 = 5 V ± 0,2 F. 93 Medir la tensión entre los PIN 11 y PIN 22. Abrir gradualmente la válvula de mariposa y comprobar que el valor de tensión aumente gradualmente. PIN 11 - PIN 22 = V (variación progresiva). NOTA - Las tensiones límite pueden variar indicativamente de ÷ 700mV al mínimo hasta más de 4V al máximo. Las posibles variaciones de los valores límite se deben a las tolerancias de montaje del sensor. Sustituir el cuerpo de mariposa junto con los sensores y el motor paso a paso (stepper). 106 12/04 B SPIDER MAX 500 Comprobar que la tensión medida en los PIN 11 y PIN 22 corresponda a la tensión indicada en el tester de diagnóstico ajustado en “parámetros”. Valor mariposa mV. Tensión batería V Pasos stepper Motor en rotac. Cuadro sincr. Mariposa min o max Parámetros 817 11.7 96 NO NO NO 2/3 Sustituir la centralita. El sensor de posición válvula de gas y el circuito correspondiente son conformes. NOTA - El control del sensor de posición válvula de gas ha sido programado para efectuar controles voltimétricos, ya que los controles de la resistencia han dado resultados poco atendibles. Para controlar el potenciómetro de un cuerpo de mariposa conviene siempre conectarlo a un vehículo, aunque sea sólo eléctricamente. 19. PUESTA A CERO SEÑAL DE POSICION VALVULA DE GAS (PUESTA A CERO T.P.S.) El cuerpo de mariposa se suministra junto con el sensor de posición válvula de gas preajustado. El preajuste consiste en efectuar la regulación de la apertura mínima de la válvula de gas para obtener un determinado caudal de aire en las condiciones preestablecidas. El preajuste produce un caudal de aire óptimo para controlar el ralentí. Queda tajantemente prohibido desarreglar este ajuste. La instalación de inyección completará el ajuste del ralentí mediante el stepper y la variación del avance de encendido. Tras el preajuste, la válvula del cuerpo de mariposa está abierta con un ángulo que puede variar en función de las tolerancias de acabado del conducto y de la válvula misma. El sensor de posición válvula, por su parte, puede montarse en varias posiciones y es por esto que los valores mV del sensor con válvula al mínimo pueden variar de un cuerpo de mariposa a otro. Para obtener una carburación óptima, sobre todo en caso de aperturas pequeñas de la válvula de gas, es indispensable poner en comunicación el cuerpo de mariposa con la centralita mediante el procedimiento denominado “puesta a cero TPS”. A través de esta operación comunicaremos a la centralita, como punto de salida, el valor en mV correspondiente a la posición de preajuste. La centralita reconocerá dicha posición como ángulo 5,24°. Para efectuar la puesta a cero, proceder de la manera siguiente: - Conectar el tester de diagnóstico. - Conmutar la llave en “ON” con el interruptor de emergencia en posición “RUN” y el caballete lateral levantado. F. 88 107 12/04 B SPIDER MAX 500 Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Puesta a cero TPS Principal 7/8 - Seleccionar en del tester de diagnóstico la función “puesta a cero TPS”. - Comprobar que la válvula de gas apoye con el mando contra el tornillo de fijación (A). Controlar que la mariposa alcance el tope Pulsar OK para ejecutar la puesta a cero TPS - Garantizando el mantenimiento de esta posición, confirmar el procedimento de puesta a cero TPS. Sincr. interrumpida 1D 0 Sincr. interrumpida > 1D 0 TPS puesto a cero YES CO ya ajustado NO Dif. pasos R/O 55 Pres. ATM. mmHg 783.0 Parámetros 3/3 - Seleccionar la función “parámetros” y comprobar que aparezca la indicación puesta a cero TPS “YES”. La puesta a cero deberá efectuarse en los casos siguientes: - durante el primer montaje - en caso de sustituir el cuerpo de mariposa - en caso de sustituir la centralita de inyección. NOTA - El procedimento de puesta a cero TPS no deberá efectuarse con un cuerpo de mariposa usado, ya que el posible desgaste de la válvula y del tope para la apertura mínima altera el caudal de aire con respecto al caudal de preajuste. 108 12/04 B SPIDER MAX 500 20. MOTOR PASO A PASO (STEPPER MOTOR) 20.1 Esquema del circuito CENTRALITA Motor ajuste ralentí (paso a paso) Sch. 12 El cuerpo de mariposa está provisto de un circuito de aire adicional que se activa mediante una válvula de pistón mandada por un motor paso a paso (stepper). La centralita alimenta el motor paso a paso sólamente cuando es necesario variar la apertura. La rotación se divide en fracciones de giro denominadas “pasos”. Variando los “pasos” de apertura se podrá alimentar adecuadamente el motor para facilitar el procedimiento de arranque y corregir la alimentación de aire con el motor frío. Cuando el motor haya alcanzado la temperatura de ejercicio, el motor paso a paso se habrá ya cerrado en parte. Para evitar desgaste anómalo en el pistón de ajuste, el funcionamiento a régimen normal se obtiene con una apertura mínima de aprox. 45 “pasos”. Para corregir eventuales desviaciones, tras cada conmutación en “OFF”, el pistón se cierra hasta el tope y se vuelve a abrir seguidamente un número de pasos preestablecidos (autoreposición). La centralita, cuando modifica los “pasos” de apertura del motor paso a paso, modifica también el tiempo de inyección, para garantizar así el mantenimento constante de la combustión correcta. El régimen de ralentí se estabiliza entorno a 1450÷50 rpm. Tras una fase de arranque en caliente, se nota la primera subida de revoluciones y el consiguiente cierre del motor paso a paso para estabilizar el régimen. Al notar irregularidades en el régimen, antes de efectuar los controles eléctricos, comprobar que la válvula de gas y el circuito de aire adicional estén perfectamente limpios. 109 12/04 B SPIDER MAX 500 Para el control del motor paso a paso y del circuito correspondiente, proceder de la manera siguiente: Conectar el tester de diagnóstico. Conmutar la llave en “ON” con interruptor de emergencia en posición “RUN” y caballete lateral levantado. Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Controlar si la centralita ha detectado anomalías concernientes el circuito del motor paso a paso. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 3/8 Bobina A.T. Stepper motor Relé bomba Relé ventilador Cuadro señales Memoria Ram Errores 2/3 Seleccionar en el menú la función “PARAMETROS”. Comprobar el número de “PASOS” programados por la centralita para efectuar el arranque. Esta preparación se realiza en función de la temperatura del motor. 20° C = ~ 80÷90 pasos Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 1/8 Valor mariposa mV. 817 Tensión batería V 11.7 Pasos stepper 94 Motor en rotac. NO Cuadro sincr. NO Mariposa min o max YES Parámetros 2/3 Poner el motor en marcha y dejar que se caliente. Con temperatura del líquido refrigerante superior a 70°C, la centralita debe mandar el motor paso a paso con aprox. 45 “PASOS”. Valor mariposa mV. Tensión batería V Pasos stepper Motor en rotac. Cuadro sincr. Mariposa min o max Parámetros 110 12/04 817 12.8 45 YES YES YES 2/3 • • A M B SPIDER MAX 500 Controlar la señal del sensor de temperatura líquido refrigerante. Si fuese necesario, sustituir la centralita (véase p. 94). Repetir la prueba (p. 110). Seleccionar en el menú la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”. Seleccionar el diagnóstico “STEPPER”. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 5/8 Relé bomba de gasolina Bobina A.T. Stepper Cuentarrevoluciones Inyector Relé ventilador Diagnóstico 3/6 Activar el diagnóstico con el motor marchando al ralentí y en temperatura. Comprobar que el motor paso a paso controle algunas variaciones de revoluciones y esperar la respuesta del tester de diagnóstico. Test acabado con éxito. Se han detectado variaciones de revoluciones. Test no ha tenido éxito. Ninguna variación de revoluciones. Motor paso a paso y circuito correspondiente funcionan. Test acabado con éxito. Ninguna variación de revoluciones. Quitar el cuerpo de mariposa (véase cap. GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION - Manual Motor). Comprobar que el circuito de aire adicional esté perfectamente limpio. Conmutar la llave de “ON” a “OFF” y nuevamente en “ON” y comprobar si la válvula de pistón se mueve. F. 94 Si la válvula no se mueve, sustituir el cuerpo de mariposa (véase cap. GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION - Manual Motor). 111 12/04 B SPIDER MAX 500 Proceder con el control del circuito del motor paso a paso. Desacoplar el conector del motor paso a paso. Comprobar la resistencia de los circuitos del motor paso a paso, conectando el tester como muestra la figura. Ambas mediciones deben dar el mismo resultado o valor. Resistencia = = 50Ω. ≥ 50 Ω F. 95 Proceder con la sustitución del cuerpo de mariposa (véase cap. GRUPO TERMICO Y DISTRIBUCION - Manual Motor). Conectar el cableado de control. Para estos controles, no acoplar el conector a la centralita. Comprobar la continuidad de las 4 líneas de alimentación del motor paso a paso. (0 Ω = continuidad) PIN A - (cable amarillo /gris) - PIN 14 = 0 Ω PIN B - (cable amarillo/azul - PIN 6 = 0 Ω PIN C - (cable rojo/gris) - PIN 21 = 0 Ω PIN D - (cable rojo/negro) - PIN24 = 0 Ω B A D C F. 96 Comprobar el aislamiento de masa de las 4 líneas del motor paso a paso. PIN 14-PIN 23 = >1 MΩ (infinito) PIN 6-PIN 23 = >1 MΩ (infinito) PIN 21-PIN 23 = >1 MΩ (infinito) PIN 24-PIN 23 = >1 MΩ (infinito) 6 23 F. 97 112 12/04 B SPIDER MAX 500 Reparar o sustituir el cableado. Repetir la prueba. Acoplar el conector del motor paso a paso. Repetir el control de continuidad con los PIN del cableado de control. PIN 14 - PIN 24 ≥ 50 Ω PIN 6 - PIN 21 ≥ 50 Ω ≥ 50 Ω 6 F. 98 Controlar más detalladamente el cableado y los conectores. Acoplar el conector de la centralita. Conmutar la llave en posición “ON” con interruptor de emergencia en “RUN” y caballete lateral levantado. Repitiendo la secuencia de conmutaciones “ON” “OFF” “ON”. Comprobar la presencia de impulsos de tensión sobre las líneas piloto del motor paso a paso. Preparar el tester para efectuar mediciones de tensión continua (V =). PIN 14 - PIN 24 = V (impulsos durante algunos segundos) PIN 6 - PIN 21 = V (impulsos durante algunos segundos). 6 NOTA - Los impulsos sirven para modificar la posición del motor paso a paso. Tras alcanzar la posición óptima, la tensión de alimentación se pone a cero. F. 99 El circuito del motor paso a paso funciona. Controlar el conector de conexión de la centralita. Eventualmente, sustituir la centralita. 113 12/04 B SPIDER MAX 500 21. AJUSTE COMBUSTION AL RALENTI La centralita de la instalación de inyección ha sido programada para garantizar una combustión óptima durante la marcha. La combustión al ralentí deberá ajustarse de modo que pueda compensar las tolerancias de fabricación y el rodaje del motor. Este ajuste se efectúa modificando el tiempo de apertura del inyector con el motor marchando al ralentí. Para efectuar el ajuste, proceder de la manera siguiente: El ajuste de la combustión al ralentí deberá efectuarse sobre un motor en buenas condiciones de puesta a punto. Controlar previamente: - bujía - filtro de aire - buena estanqueidad del sistema de aspiración - buena estanqueidad del sistema de escape – juego de válvulas – filtro de combustible - presión combustible. Precalentar y comprobar que el analizador de gases de escape se ponga a cero. Desenroscar el tapón (A) sobre el colector de escape y conectar el analizador mediante la herramienta específica: (cod. MALAGUTI 08608900) (cod. PIAGGIO 020625Y) A F. 100 Conectar el tester de diagnóstico. Conmutar la llave en “ON” con interruptor de emergencia en posición “RUN” y caballete lateral levantado. Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si existen eventuales anomalías. Seleccionar en el menú la función “PARAMETROS”. Reparar ateniéndose a las indicaciones suministradas. 114 12/04 B SPIDER MAX 500 Poner el motor en marcha y dejar que se caliente hasta obtener las condiciones siguientes: - temperatura del líquido refrigerante = más de 70°C - temperatura aire aspirado = 25 ÷ 30°C Activar el analizador de gases de escape y comprobar que existan las siguientes condiciones: - CO = 1,25±0,25% - CO2 = 14,50±1% El ajuste es correcto. En el caso de detectar valores de CO no conformes, efectuar el ajuste del tiempo de inyección al ralentí. Seleccionar en el menú del tester de diagnóstico la función “AJUSTE CO”. Activar la función de ajuste. El display muestra la indicación “VALOR TRIMMER”. La indicación numérica puede ser positiva o negativa. VALOR TRIMMER - 25 OK PARA GUARDAR ESC PARA ACABAR AJUSTE CO 115 12/04 B SPIDER MAX 500 Para aumentar el valor de CO es necesario aumentar el tiempo de inyección. Para disminuir el valor de CO es necesario disminuir el tiempo de inyección. Ajustar el valor de trimmer según las indicaciones de la tabla: VALOR DE TRIMMER +100 + 50 + 10 0 - 10 - 50 - 100 TIEMPO DE INYECCION ALTO ⇑ CO AUMENTA ⇑ MEDIO ⇓ BAJO ⇓ DISMINUYE NOTA - El valor de trimmer 0 corresponde al tiempo de inyección medio. Los motores, tras el ajuste, pueden obtener una combustión con valores de trimmer positivos o negativos. Esto se debe a las normales tolerancias de fabricación. Tras efectuar una variación de trimmer, esperar a que el valor de CO se ajuste. Cuando el ajuste es correcto, pulsar OK para almacenar el valor en la centralita. VALOR ALMACENADO CORRECTAMENTE PULSAR UNA TECLA AJUSTE CO Seleccionar en el menú la función “PARAMETROS” e “INFORMACIONES ECU” para obtener la confirmación que la nueva variación de trimmer se ha almacenado correctamente. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 1/8 Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Puesta a cero TPS Informaciones ECU Principal 8/8 NOTA - Cuando el porcentaje de CO es correcto y el porcentaje de CO2 no es conforme a los valores establecidos, también el valor LAMBDA resultará incorrecto. En tal caso, comprobar la buena estanqueidad del sistema de escape. 116 12/04 B SPIDER MAX 500 Cuando el porcentaje de CO es correcto y el valor de HC (PPM) resulta ser superior al límite máximo admisible, controlar: - bujía - juego de válvulas - fase distribución - estanqueidad válvulas de salida. En el caso de sustituir la centralita, es importante efectuar la puesta a cero del TPS y preajustar el valor de trimmer de la centralita original (si disponible). De todos modos, controlar nuevamente el valor de CO. 22. CIRCUITO DE MANDO DEL ELECTROVENTILADOR TERMINALES 19 - 23 CONDICIONES Conmutador de llave en posición “ON” Interruptor de emergencia en “RUN” Caballete lateral levantado Electroventilador parado ESTANDAR Tensión batería 22.1 Esquema del circuito CENTRALITA Masa chasis zona bobina Bloque llaves Sensor temp. motor BATERÍA Ventilador Sch. 13 amarillo Al motor de arranque El sistema de electroventilación se alimenta a través de un relé conectado al cuadro y mandado por la centralita de inyección. La centralita de inyección controla el funcionamiento del electroventilador en base a la temperatura medida en el motor. En el caso de que el electroventilador funcione durante demasiado tiempo, antes de efectuar el control de la instalación eléctrica, controlar atentamente: - nivel del vaso de expansión - purga del 2° radiador (lato der. vehículo) - purga de la culata - eficacia del termóstato - eficacia de la bomba. 117 12/04 B SPIDER MAX 500 Para el control del circuito, proceder de la manera siguiente: Conectar el tester de diagnóstico. Conmutar la llave en “ON” con interruptor de emergencia en posición “RUN” y caballete lateral levantado. Seleccionar en el menú la función “ERRORES”. Comprobar si la centralita ha detectado anomalías concernientes el circuito de mando del electroventilador. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 3/8 Bobina A. T. Stepper motor Relé bomba Relé ventilador • • Cuadro señales Memoria Ram Errores 2/3 A M Seleccionar en el menú la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”. Activar la función de diagnóstico del electroventilador. Comprobar acústicamente la rotación del electroventilador. Esperar la respuesta del tester de diagnóstico. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 5/8 A) Test acabado con éxito. El ventilador gira. Relé bomba de gasolina Bobina A.T. Stepper Cuentarrevoluciones Inyector Relé ventilador Diagnóstico 6/6 C) Test no ha tenido éxito. El ventilador no gira. El sistema de electroventilación es conforme. B) Test acabado con éxito. El ventilador no ha funcionado. El circuito de mando del relé es eficaz. Controlar el conector de conexión del electroventilador, la eficacia de los contactos de relé, las líneas positivas, la línea negativa y el motor del electroventilador. 118 12/04 B SPIDER MAX 500 Desacoplar el relé amarillo de mando del electroventilador. Comprobar la continuidad de la bobina de excitación. PIN 85 - PIN 86 = 140 Ω ± 50. 140 Ω ± 50 F. 101 Sustituir el relé del electroventilador. Acoplar el cableado de control al conector de la instalación. No acoplar la centralita. Colocar el conmutador de llave en “ON”. Controlar la tensión en el PIN 86 del conector amarillo del relé. PIN 86 (celeste/gris) - PIN 23 = Tensión batería con conmutador de llave en “ON”. Tensión batería F. 102 Reparar la interrupción del cable celeste/gris (véase esquema eléctrico). 119 12/04 B SPIDER MAX 500 Manteniendo desacoplado el relé: A) Comprobar la continuidad entre PIN 85 del conector amarillo y PIN 19 de la centralita. PIN 85 (violeta/negro) - PIN 19 = 0Ω (continuidad). F. 103 B) Comprobar el aislamiento de masa. PIN 19 - PIN 23 ≥ 1 MΩ (infinito) F. 104 Restablecer: A) Interrupción del cable violeta/negro B) Aislamiento de masa (cortocircuito) del cable violeta/negro Conectar el relé y comprobar si existe tensión batería entre PIN 19 y PIN 23 con el conmutador de llave en posición “ON”. PIN 19 - PIN 23 = tensión batería con conmutador de llave en “ON”. Tensión batería F. 105 Repetir el control con centralita conectada motor frío y conmutador de llave en “ON”. PIN 19 - PIN 23 = tensión batería. Si la anomalía persiste, sustituir la centralita. 120 12/04 B SPIDER MAX 500 23. CIRCUITO DE MANDO DEL CUENTARREVOLUCIONES TERMINALES CONDICIONES ESTANDAR - conmutador de llave en posición “ON” - interruptor de emergencia en posición “RUN” - caballete lateral levantado - motor parado 3 - 23 9 ÷ 10 Volt 23.1 Esquema del circuito Cuadro de instrumentos CENTRALITA 23 N Conector cuadro de instrumentos Sch. 14 1B 3 El cuadro de istrumentos digital recibe las señales de las revoluciones del motor de la centralita de inyección. Para el control del cuentarrevoluciones y del circuito de mando correspondiente, proceder de la manera siguiente: Conectar el tester de diagnóstico. Conmutador de llave en “ON” con interruptor de emergencia en posición “RUN” y caballete lateral levantado. Seleccionar en el menú la función “DIAGNOSTICOS ACTIVOS”. Activar el diagnóstico del cuentarrevoluciones. Cerciorarse de que el instrumento cuentarrevoluciones vaya de cero a 3500 revoluciones y regrese luego otra vez a cero. Parámetros Immobilizer Errores Borrado errores Diagnósticos activos Ajuste Co Principal 5/8 Relé bomba de gasolina Bobina A.T. Stepper Cuentarrevoluciones Inyector Relé ventilador Diagnóstico 4/6 El circuito de mando del cuentarrevoluciones funciona. Conectar el cableado de control al conector de la instalación, manteniendo la centralita desacoplada. 121 12/04 B SPIDER MAX 500 Desacoplar el conector del cuadro de instrumentos. Mantener la centralita desacoplada. Comprobar la continuidad del cable amarillo/rojo. PIN 1 (cuadro de instrumentos) . PIN 3 (centralita) = 0 Ω (continuidad) F. 106 Reparar la interrupción del cable amarillo/rojo entre PIN 3 centralita y PIN 1 cuadro de instrumentos. Comprobar el aislamiento de masa entre PIN 3 y PIN 23. > 1M Ω (aislamiento) F. 107 Restablecer el aislamiento de masa del cable amarillo/rojo entre PIN 3 centralita y PIN 1 cuadro de instrumentos. 122 12/04 B SPIDER MAX 500 Conectar la centralita. Conmutar la llave en “ON” con interruptor de emergencia en posición “RUN” y caballete lateral levantado. Medir la tensión entre PIN 3 y PIN 23 con el motor apagado. PIN 3 - PIN 23 = 8 ÷ 10 V = 8 ÷ 10 V = F. 108 Mediante el tester de diagnóstico, mandar el control del cuentarrevoluciones. Medir nuevamente la tensión. PIN 3 - PIN 23 < 1V durante algunos segundos. F. 109 El circuito de mando del cuentarrevoluciones funciona. Sustituir el cuadro de mandos. Sustituir la centralita. 123 12/04 Bloque llaves Inyección Al motor de arranque Nivel combustible Conector cuadro de instrumentos Cuadro de instrumentos Masa chasis zona bobina amarillo rojo CENTRALITA Sensor anticaída +12V “bajo llave” Immobilizer Masa fijación centralita Ventilador Diagnóstico Potenciómetro mariposa Inyector gasolina Motor ajuste ralentí Sensor temp. motor Indicador nivel de co mbustible con bomba 124 12/04 Sensor temperatura aire Sensor revoluciones motor Bobina A.T. Sch. 15 BATERÍA ESQUEMA INSTALACION DE INYECCION Nodo de masas en la zona chasis regulador ESQUEMA ELECTRICO GENERAL Bolque de conmutadores izq. Bloque de conmutadores der. Cuadro de instrumentos Luz de posición Interruptor de parada Sonda temperatura exterior Interruptor de parada Luces de cruce/carretera Masa fijación centralita CENTRALITA Luces de cruce/ carretera Diagnóstico Potenciómetro mariposa Nivel combustible Inyección Sensor temp. motor Temp H20 Relé de intermitencia Indicador nivel de combustible con bomba Señal sonda c/Km +12 directo batería Engine stop/caballete Bajo llave + sonda c/Km Mode RAR-OIL LED IMMOBASIC Conector cuadro de instrumentos Indic. de dirección der. Indic. de dirección izq. Motor ajuste ralentí Volante magnético Antena IMMOBASIC zona bloque llaves Regulador Nodo de masas en la zona chasis regulador Bobina A.T. Inyector gasolina Sensor revoluciones motor Avisador acústico Sensor temperatura aire Bloque llaves Sensor presión aceite Preparación antirrobo Sensor anticaída LEYENDA COLORES NARANJA NARANJA/BLANCO Cableado colín Contramarcha captador Luz hueco portacascos Masa chasis zona bobina Toma encendedor Diodo BATERÍA Motor de arranque negro blanco amarillo rojo Ind. Posición dirección izq. Posición Posición Stop Posición Stop Luz matrícula 125 12/04 Ind. dirección der. Ventilador Caballete lateral NARANJA/VERDE NARANJA/AZUL CELESTE CELESTE/BLANCO CELESTE/GRIS BLANCO BLANCO/VERDE BLANCO/NEGRO BLANCO/ROJO BLANCO/VIOLETA BLANCO/AZUL BLANCO/GRIS AZUL AZUL/NEGRO AZUL/ROJO AZUL/VERDE AMARILLO AMARILLO/BLANCO AMARILLO/NEGRO AMARILLO/VERDE AMARILLO/ROJO AMARILLO/AZUL GRIS GRIS/ROJO MARRÓN MARRÓN/BLANCO MARRÓN/NEGRO NEGRO NEGRO/ROJO ROJO ROJO/VERDE ROSA ROSE/NEGRO VIOLETA VIOLETA/NEGRO VERDE/NEGRO VERDE