Tweco FABRICATOR® 181i 3-IN-1 Multi Process Welding Systems Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
FABRICATOR
®
181i
3 EN 1 Inversor de
soldadura para varios
procesos
Manual de
operación
SALIDA MÁXIMA
AMP
GARANTÍA
AÑOS
SOBRECARGA TÉRMICA
SALIDA
180
FÁSICA
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
VOLTAJE
Tweco.com
English
Canadien Français
Americas Español
Revisión: AH Fecha de emisión: 24 Abril 2015 Manual N.°: 0-5191LS
3163339
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Tweco es una marca global de productos de soldadura por arco para Victor Technologies Inc. Nos
distinguimos de nuestra competencia a través de la innovación líder en el mercado y productos
verdaderamente confiables que superarán la prueba del tiempo.
Nos esforzamos por aumentar su productividad, eficiencia y desempeño en soldadura que le
permitirán sobresalir en su trabajo. Diseñamos productos con el soldador en mente, proporcionando
características avanzadas, durabilidad, facilidad de uso y comodidad ergonómica.
Sobre todo, estamos comprometidos con un entorno de trabajo más seguro dentro de la industria
de la soldadura. Su satisfacción con este producto y su operación segura son nuestra preocupación
máxima. Tómese el tiempo de leer todo el manual, en especial las Precauciones de Seguridad.
Si tiene preguntas o dudas acerca de su nuevo producto Tweco, póngase en contacto con nuestro
amigable equipo de servicio al cliente en los teléfonos:
1-800-462-2782 (Estados Unidos) y 1-905-827-4515 (Canadá),
o visite nuestro sitio web en www.Tweco.com
!
ADVERTENCIAS
Lea y comprenda por completo este manual y las prácticas de seguridad de su empleador antes
de instalar, operar o realizar servicio a este equipo.
Aunque la información que aparece en este manual representa el mejor juicio del fabricante,
el fabricante no se hace responsable por el uso.
Manual de operación número 0-5191LS para:
Paquete de sistema portátil Tweco Fabricator 181i Número de pieza W1003181
Fuente de alimentación Tweco Fabricator 181i Número de pieza W1003180
Paquete de sistema portátil con carro Tweco Fabricator 181i Número de pieza W1003182
Publicado por:
Victor Technologies International, Inc.
16052 Swingley Ridge Road,
Suite 300St. Louis, MO 63017
USA
www.victortechnologies.com
© Derecho de autor 2011, 2012, 2013 en
Victor Technologies International, Inc.
Todos los derechos reservados.
Está prohibida la reproducción, total o parcial, de este trabajo sin permiso escrito de la editorial.
La editorial no asume y por el presente niega toda responsabilidad ante cualquier parte por
cualquier pérdida o daño provocado por cualquier error u omisión en este manual, ya sea que
tales errores sean por negligencia, accidente o cualquier otra causa.
Fecha de publicación: 10 de agosto de 2011
Fecha de revisión: 24 abril 2015
Guarde la siguiente información para la garantía:
Lugar de compra: ____________________________________
Fecha de emisión: ____________________________________
Equipo serie n.°: ____________________________________
INDICE DE MATERIAS
SECCIÓN 1:
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS ........................................... 1-1
1.01 Peligros de la soldadura por arco ................................................................... 1-1
1.02 Información de seguridad general para el regulador Victor CS ............................... 1-6
1.03 Principales normas de seguridad .................................................................... 1-8
1.04 SIGNIFICADO DE LOS SÍMBOLOS .................................................................. 1-9
1.05 Declaración de conformidad ......................................................................... 1-10
SECCIÓN 2:
INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 2-1
2.01 Cómo utilizar este manual ............................................................................... 2-1
2.02 Identificación del equipo ................................................................................. 2-1
2.03 Recepción del equipo ...................................................................................... 2-1
2.04 Descripción ..................................................................................................... 2-1
2.05 Métodos de transporte .................................................................................... 2-2
2.06 Responsabilidad del usuario ........................................................................... 2-2
2.07 Paquete de sistema portátil Fabricator 181i (Número de pieza W1003181).... 2-2
2.08 Ciclo de trabajo ............................................................................................... 2-3
2.09 Especificaciones ............................................................................................. 2-4
2.10 Opciones y accesorios .................................................................................... 2-6
SECCIÓN 3:
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/Funcionamiento .............................................. 3-1
3.01 Ambiente ........................................................................................................ 3-1
3.02 Ubicación ........................................................................................................ 3-1
3.03 Ventilación ...................................................................................................... 3-1
3.04 Tensión de alimentación de electricidad ......................................................... 3-1
3.05 Compatibilidad electromagnética .................................................................... 3-3
3.06 Regulador Victor ............................................................................................. 3-4
3.07 Verificación de fugas en el sistema ................................................................. 3-6
3.08 Cuando finalice el uso del regulador ............................................................... 3-6
3.09 Almacenamiento del regulador ....................................................................... 3-6
3.10 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación ............. 3-7
3.11 Conexión de la pistola de MIG Tweco Fusion 180A ....................................... 3-13
3.12 Incendie Reemplazo de Tornillo de Pulgar de Adaptador .............................. 3-14
3.13 Instalación de un carrete (diámetro de 4 pulg.) ............................................ 3-16
3.14 Instalación del carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro ............................. 3-17
3.15 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación .............................. 3-18
3.16 Ajuste de la presión del rodillo alimentador .................................................. 3-19
3.17 Cambio del rodillo alimentador ..................................................................... 3-19
3.18 Instalación de la guía del alambre ................................................................. 3-20
3.19 Funcionamiento del regulador de gas ........................................................... 3-20
INDICE DE MATERIAS
3.20 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas 3-21
3.21 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas ...... 3-22
3.22 Configuración para la soldadura de MIG de pistola de carrete (GMAW) con alam-
bre de MIG protegido con gas ...................................................................... 3-23
3.23 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW) ........................................... 3-24
3.24 Configuración de la soldadura STICK (SMAW) ............................................ 3-26
SECCIÓN 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA .................................................................... 4-1
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW)........................................... 4-1
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW) .................................. 4-6
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW) ................................... 4-9
4.04 Efectos de varios materiales de la soldadura de arco ...................................... 4-9
4.05 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW) ..................... 4-18
4.06 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW) ..................................................... 4-21
4.07 Problemas de la soldadura TIG (GTAW) ........................................................ 4-23
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE
RUTINA ................................................................................................ 5-1
5.01 Problemas de la fuente de alimentación ......................................................... 5-1
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina .............................. 5-2
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura ....................................... 5-5
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores ........................................................... 5-5
5.05 Curvas de voltioamperios ............................................................................... 5-6
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE ............................................................. 6-1
6.01 Pistola MIG Tweco Fusion 180A ..................................................................... 6-1
6.02 FUENTE DE ALIMENTACIÓN ........................................................................... 6-2
APÉNDICE: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL FABRICATOR 181i ..................................... A-1
DECLARACIÓN DE GARANTÍA.................................................DENTRO DE CUBRE ATRÁS
CONTACTOS INTERNACIONALES PARA ATENCIÓN AL CLIENTE.........................LLAME ATRÁS
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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LS 1-1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1.01 Peligros de la soldadura por arco
ADVERTENCIA
UNA DESCARGA ELÉCTRICA puede ocasionar
la muerte.
No toque piezas eléctricas con tensión pues
pueden causarle una descarga fatal o que-
maduras graves. El circuito del electrodo y
la pieza siempre está con tensión cuando la
salida está encendida. El circuito de alimen-
tación y los circuitos internos de la máquina
también están con tensión cuando la alimen-
tación está encendida. En la soldadura por
alambre semiautomática o automática, el
alambre, el carretel de alambre, la carcasa
del rodillo de accionamiento y todas las
partes metálicas en contacto con el alam-
bre de soldadura están con tensión. Todo
equipo que esté instalado o puesto a tierra
de manera incorrecta constituye un peligro.
1. No toque las partes eléctricas con tensión.
2. Use guantes y protector corporal aislantes, secos y
sin agujeros.
3. Aíslese usted mismo de la pieza y de la masa median-
te el uso de alfombras o cubiertas aislantes secas.
4. Antes de instalar o realizar tareas de mantenimiento
en este equipo, desconecte la alimentación o detenga
el motor. Bloquee el interruptor de la alimentación o
desmonte los fusibles de la alimentación de modo
que la alimentación no pueda encenderse acciden-
talmente.
5. Instale y conecte correctamente a tierra este equipo
según lo indicado en el Manual del usuario y en los
códigos nacionales, estatales y locales.
6. Apague el equipo cuando no lo utilice. Si va a dejar el
equipo sin atención o fuera de servicio, desconecte
la alimentación del mismo.
7. Utilice portaelectrodos completamente aislados.
Nunca sumerja el portaelectrodos en agua para
enfriarlo, ni lo deje sobre el piso o sobre la
superficie de la pieza. No toque al mismo tiempo
dos portaelectrodos que estén conectados a dos
máquinas de soldar, ni toque a otras personas con
el portaelectrodos o con el electrodo.
8. No utilice cables desgastados, dañados,
subdimensionados o mal empalmados.
9. No envuelva su cuerpo con los cables.
10. Conecte la pieza a una buena puesta a tierra eléctrica.
11. No toque el electrodo mientras esté en contacto con
el circuito de masa (puesta a tierra).
SECCIÓN 1:
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
!
ADVERTENCIA
PROTÉJASE A SI MISMO Y A OTRAS PERSONAS DE SERIAS LESIONES O DE MUERTE. MANTENGA A
LOS NIÑOS ALEJADOS. LAS PERSONAS QUE USEN MARCAPASOS DEBEN MANTÉNERSE ALEJADAS;
CONSULTE ANTES A SU MÉDICO. NO PIERDA ESTAS INSTRUCCIONES. LEA EL MANUAL DE OPER-
ACIÓN ANTES DE INSTALAR, OPERAR O REALIZAR TAREAS DE MANTENIMIENTO EN ESTE EQUIPO.
Si el operario no cumple estrictamente con todas las reglas de seguridad y toma las precauciones necesarias, los
productos y procesos de soldadura pueden producir serias lesiones o la muerte, o daños materiales.
Las prácticas de seguridad en el trabajo de soldadura y corte se han desarrollado a partir de experiencias anteriores.
Antes de utilizar este equipo se deben aprender estas prácticas mediante el estudio y entrenamiento. Algunas de
estas prácticas se utilizan en equipos conectados al suministro de energía eléctrica; otras se utilizan en equipos
accionados por un motor. Aquella persona que no esté bien entrenada en prácticas de soldadura y corte no debe
intentar soldar.
Las prácticas de seguridad están descritas en la norma Z49.1 de la American National Standards (Normas Nacionales
Norteamericanas), titulada: SEGURIDAD EN SOLDADURA Y CORTE. Usted debe estudiar esta publicación y
otras guías antes de operar este equipo; al final de esta sección encontrará un listado de estas precauciones de
seguridad. HAGA QUE TODO EL TRABAJO DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN
SEA REALIZADO ÚNICAMENTE POR PERSONAL CUALIFICADO.
FABRICATOR 181i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-2 Manual 0-5191LS
12. Utilice únicamente un equipo que esté bien
mantenido. Repare o reemplace inmediatamente
las piezas dañadas.
13. No utilice una soldadora con salida de CA en
espacios reducidos o húmedos, a menos que esté
equipada con un reductor de tensión. Utilice equipos
con salida de CC.
14. Cuando trabaje en altura utilice un arnés de
seguridad para evitar las caídas.
15. Mantenga todos los paneles y cubiertas en su lugar.
ADVERTENCIA
Los RAYOS DEL ARCO pueden quemar
los ojos y la piel; el RUIDO puede dañar la
audición. Los rayos del arco producidos en
el proceso de soldadura emiten un intenso
calor y fuertes rayos ultravioletas que
pueden quemar los ojos y la piel. El ruido de
algunos procesos puede dañar la audición.
1. Use una careta para soldadura provista con una
tonalidad de filtro adecuada (vea ANSI Z49.1 en
la lista de Normas de Seguridad) para proteger su
cara y ojos cuando suelde u observe un proceso de
soldadura.
AWS F2.2.2001 (R2010), adaptado con permiso de la Sociedad americana de soldadura (AWS), Miami, Florida
Guía para números de sombra
Proceso
Espesor de la pieza
(mm)
Corriente del
arco (Amperios)
Mínima
sombra
protectora
N.º de
sombra
sugerida*
(cómodo)
Soldadura por arco con electrodo
revestido (SMAW)
menos que 3/32 (2.4)
3/32-5/32 (2.4-4.0)
5/32-1/4 (4.0-6.4)
más que 1/4 (6.4)
menos que 60
60-160
160-250
250-550
7
8
10
11
-
10
12
14
Soldadura por arco con alambre
sólido (GMAW) y Soldadura por
arco con alambre tubular (FCAW)
menos que 60
60-160
160-250
250-550
7
10
10
10
-
11
12
14
Soldadura por arco con electrodo
de tungsteno (GTAW)
menos que 50
50-150
150-500
8
8
10
10
12
14
Corte por arco de aire con
electrodo de carbono (CAC-A)
(Liviano)
(Pesado)
menos que 500
500-1000
10
11
12
14
Soldadura por arco de plasma
(PAW)
menos que 20
20-100
100-400
400-800
6
8
10
11
6 to 8
10
12
14
Corte por arco de plasma (PAC)
menos que 20
20-40
40-60
60-80
80-300
300-400
400-800
4
5
6
8
8
9
10
4
5
6
8
9
12
14
* Como regla general, comience con una sombra demasiado oscura para ver la zona de soldadura. Luego
vaya a una sombra más clara que le permita una visión suficiente de la zona de soldadura sin sobrepasar el
mínimo. Para la soldadura por gas oxicombustible, corte o soldadura fuerte en la que el soplete o el fundente
produce mucha luz amarilla, es recomendable usar lentes con filtro que absorban la línea amarilla o de sodio
del espectro de luz visible.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LS 1-3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
2. Use lentes de seguridad aprobados. Se recomienda
el uso de protecciones laterales.
3. Utilice pantallas o barreras protectoras para proteger
a otras personas contra el deslumbramiento y brillo;
adviértales que no miren el arco.
4. Use ropa protectora fabricada con material durable,
resistente a las llamas (lana y cuero) y protectores
para los pies.
5. Si el nivel de ruido es elevado, use tapones para oído
o auriculares.
ADVERTENCIA
Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos
para su salud.
Los procesos de soldadura producen humos
y gases. Aspirar estos humos y gases puede
ser peligroso para su salud.
1. Mantenga su cabeza fuera de la columna de humo.
No aspire el humo.
2. Si trabaja en interiores, ventile el área y/o emplee
un sistema de extracción sobre el arco para eliminar
los humos y gases de la soldadura.
3. Si la ventilación es escasa, utilice un respirador
aprobado con suministro de aire.
4. Lea las Hojas de datos de seguridad (MSDS) y las
instrucciones del fabricante para informarse acerca
de los metales, consumibles, revestimientos y
limpiadores.
5. Trabaje en un espacio reducido sólo si está bien
ventilado, o si utiliza un respirador con suministro
de aire. Los gases de protección utilizados para
soldar pueden desplazar el aire y causar lesiones o
la muerte. Asegúrese de que el aire que respira no
esté contaminado.
6. No suelde en lugares donde se desarrollan
operaciones de desengrasado, limpieza o rociado.
El calor y los rayos del arco pueden reaccionar con
los vapores y formar gases altamente tóxicos e
irritantes.
7. No suelde sobre metales revestidos tales como acero
galvanizado, cadmiado o recubierto con plomo a
menos que el revestimiento sea eliminado del área
de soldadura de la pieza y que el lugar esté bien
ventilado; si es necesario, utilice un respirador con
suministro de aire. Los revestimientos y cualquier
metal que contenga estos elementos, pueden emitir
humos tóxicos durante el proceso de soldadura.
ADVERTENCIA
SOLDAR puede provocar incendios o
explosiones.
El arco de soldadura despide chispas y
salpicaduras. Las chispas, el metal caliente,
las salpicaduras de soldadura y las piezas y
equipos calientes pueden provocar incen-
dios y quemaduras. El contacto accidental
del electrodo o del alambre de soldadura con
objetos metálicos puede producir chispas,
sobrecalentamiento o incendios.
1. Protéjase usted mismo y a otras personas de las
chispas y del metal caliente.
2. No suelde en sitios donde haya materiales
inflamables que las chispas puedan encender.
3. Aleje todo material inflamable que se encuentre a
menos de 35 pies (10,7 m) del arco de soldadura.
Si esto no es posible, cúbralos firmemente con
cubiertas aprobadas.
4. Tenga en cuenta que las chispas y materiales
calientes provenientes de la soldadura pueden
introducirse fácilmente, a través de pequeñas grietas
y aberturas, en las áreas adyacentes.
5. Esté alerta ante la producción de un incendio y
siempre tenga cerca suyo un extinguidor.
6. Tenga en cuenta que al efectuar soldaduras en
cielorrasos, pisos, tabiques o mamparas puede
producirse un incendio en el lado oculto.
7. No suelde en recipientes cerrados tales como
tanques o tambores.
8. Conecte el cable de masa a la pieza lo más cerca
posible del área de soldadura para acortar el trayecto
de la corriente de soldadura y evitar que la misma
circule por caminos o lugares que puedan causar
descargas eléctricas y riesgos de incendio.
9. No utilice una máquina de soldar para descongelar
tuberías.
10. Después de utilizar la máquina, desmonte el
electrodo del portaelectrodos o corte el alambre de
soldadura en la punta de contacto.
FABRICATOR 181i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-4 Manual 0-5191LS
ADVERTENCIA
Las CHISPAS Y EL METAL CALIENTE pueden
provocar lesiones.
El corte y el esmerilado despiden partículas
de metal. A medida que la soldadura se
enfría, pueden desprenderse escorias.
1. Use protectores faciales o gafas de seguridad
aprobadas. Se recomienda el uso de protecciones
laterales.
2. Use protectores para el cuerpo apropiados para
proteger la piel.
ADVERTENCIA
Los CILINDROS pueden explotar si sufren
daños.
Los cilindros de gas de protección contienen
gas bajo gran presión. Un cilindro puede
explotar si sufre algún daño. Trate con
cuidado a los cilindros de gas, pues forman
parte del proceso normal de soldadura.
1. Proteja a los cilindros de gas comprimido del calor
excesivo, golpes y arcos.
2. Instale y asegure los cilindros en una posición
vertical, encadenándolos a un soporte fijo o a una
estructura especial para cilindros para evitar caídas
o golpes.
3. Mantenga los cilindros alejados de los circuitos de
soldadura o de cualquier otro circuito eléctrico.
4. Nunca permita que un electrodo de soldadura toque
un cilindro.
5. Use sólo los cilindros de gas de protección,
reguladores, mangueras y acoplamientos correctos,
diseñados para la aplicación específica; mantenga
a estos elementos y a sus accesorios en buenas
condiciones.
6. Aparte su cara de la salida de la válvula mientras
abre la válvula del cilindro.
7. Mantenga la tapa de protección de la válvula en
su lugar, excepto cuando el cilindro esté en uso o
conectado para ello.
8. Lea y siga las instrucciones acerca de los cilindros
de gas comprimido, sus equipos auxiliares y la
publicación P-1 CGA incluida en las Normas de
Seguridad.
!
ADVERTENCIA
Los motores pueden ser peligrosos.
ADVERTENCIA
Los GASES DE ESCAPE DEL MOTOR pueden
causar la muerte.
Los motores producen gases de escape dañinos.
1. Utilice el equipo en exteriores, en áreas abiertas y
con buena ventilación.
2. Si el equipo se utiliza en un área cerrada, ventee el
escape del motor al exterior, alejado de las entradas
de aire del edificio.
ADVERTENCIA
El COMBUSTIBLE DEL MOTOR puede
provocar incendios o explosiones.
El combustible del motor es altamente
inflamable.
1. Detenga el motor antes de controlar o añadir
combustible.
2. No añada combustible mientras fuma, o si la unidad
está cerca de chispas o llamas.
3. Antes de añadir combustible, espere a que el motor
se enfríe. Si es posible, controle y añada combustible
al motor frío, antes de iniciar el trabajo.
4. No sobrepase el nivel máximo de llenado del tanque
— deje espacio para que el combustible se expanda.
5. No derrame combustible. Si se derrama combustible,
limpie el derrame antes de arrancar el motor
ADVERTENCIA
Las PARTES MÓVILES pueden causar
lesiones.
Las partes móviles, tales como ventiladores, rotores y
correas pueden cortar dedos y manos y atrapar la ropa
si está suelta.
1. Mantenga todas las puertas, paneles, cubiertas y
protecciones cerradas y aseguradas en su lugar.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LS 1-5 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
2. Detenga el motor antes de instalar o conectar
la unidad.
3. Haga que únicamente personal cualificado
desmonte las protecciones o cubiertas para
efectuar tareas de mantenimiento o solucionar
problemas en caso de que sea necesario.
4. Para evitar un arranque accidental durante las
tareas de mantenimiento, desconecte de la
batería el cable negativo (-).
5. Mantenga las manos, cabello, ropas sueltas y
herramientas alejadas de las partes móviles.
6. Cuando el trabajo de mantenimiento haya
terminado, reinstale los paneles o protecciones
y cierre las puertas antes de arrancar el motor.
ADVERTENCIA
Las CHISPAS pueden provocar la EXPLOSIÓN
DE LOS GASES DE LA BATERÍA; el ÁCIDO DE
LA BATERÍA puede quemar los ojos y la piel.
Las baterías contienen ácido y generan gases explosivos.
1. Cuando trabaje sobre una batería siempre use un
protector facial.
2. Detenga el motor antes de desconectar o conectar
los cables de la batería.
3. Cuando trabaje sobre una batería evite que las
herramientas provoquen chispas.
4. No utilice la máquina de soldar para cargar baterías
o hacer arrancar vehículos mediante puentes.
5. Controle la polaridad correcta (+ y –) de las baterías.
ADVERTENCIA
El REFRIGERANTE A PRESIÓN, CALIENTE
Y VAPORIZADO puede quemar su cara,
ojos y piel.
El refrigerante en el radiador puede estar
muy caliente y bajo presión.
1. No desmonte la tapa del radiador si el motor está
caliente. Deje que el motor se enfríe.
2. Cuando desmonte la tapa, use guantes y coloque
un trapo sobre la tapa.
3. Deje que la presión escape antes de desmontar
completamente la tapa.
ADVERTENCIA SOBRE
ELPLOMO
ADVERTENCIA: Este producto contiene sus-
tancias químicas —entre ellas, plomo— re-
conocidas por el Estado de California como
causantes de defectos de nacimiento y otros
daños al sistema reproductor. Lávese las
manos después de manipular el producto.
NOTA
Consideraciones acerca de las tareas de
soldadura y de los efectos de los campos
magnéticos y eléctricos de baja frecuencia.
Lo que sigue es una cita de la Sección Conclusiones
Generales del Informe sobre los antecedentes de la Ofi-
cina de Evaluación de la Tecnología del Congreso de los
Estados Unidos sobre Efectos Biológicos de los Campos
Eléctricos y Magnéticos de los Sistemas de Potencia
de Frecuencia Industrial OTA-BP-E-63 (Washington,
DC: Imprenta del Gobierno de los Estados Unidos,
Mayo 1989): “... hay ahora un volumen muy grande de
resultados científicos basados en experimentos a nivel
celular y de estudios en animales y personas que esta-
blecen claramente que los campos magnéticos de baja
frecuencia pueden interactuar con, y producir cambios
en, los sistemas biológicos. Aunque la mayor parte
de este trabajo es de muy alta calidad, los resultados
son complejos. La opinión científica actual todavía no
nos permite interpretar la evidencia en un solo marco
coherente. Aún más frustrante, todavía no nos permite
establecer conclusiones definitivas sobre las pregun-
tas acerca de los riesgos posibles, ni ofrecer consejos
claros basados en la ciencia sobre las estrategias para
reducir al mínimo o evitar los riesgos potenciales.”
Para reducir los campos magnéticos en el área
de trabajo, siga los procedimientos indicados a
continuación:
1. Mantenga los cables juntos, retorciéndolos o
encintándolos.
2. Disponga los cables a un costado, lejos del
operador.
3. No enrolle ni cuelgue el cable alrededor de su
cuerpo.
4. Mantenga la fuente de alimentación para
soldadura y los cables tan alejados de su cuerpo
como sea posible.
FABRICATOR 181i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-6 Manual 0-5191LS
ACERCA DE LOS MARCAPASOS:
Los procedimientos indicados anteriormente
se encuentran entre aquellos normalmente
recomendados para personas que usan
marcapasos. Si necesita mayor información
consulte a su médico.
1.02 Información de seguridad general
para el regulador Victor CS
A. Prevención de incendios
Las operaciones de soldadura y corte usan el fuego o la
combustión como una herramienta básica. El proceso
es muy útil cuando se controla adecuadamente. Sin
embargo, puede ser extremadamente destructivo si no
se lleva a cabo correctamente en el entorno adecuado.
1. El área de trabajo debe tener un piso a prueba
de incendios.
2. Los bancos y las mesas de trabajo que se usan
durante las operaciones de soldadura y corte
deben tener cubiertas a prueba de incendios.
3. Use protectores resistentes al calor u otros ma-
teriales aprobados para proteger a las paredes
adyacentes o al piso desprotegido de las chispas
y del metal caliente.
4. Mantenga en el área de trabajo un extinguidor de
incendios aprobado, del tamaño y tipo adecua-
dos. Inspecciónelo regularmente para asegurar-
se de que esté en el estado de funcionamiento
adecuado. Sepa cómo usar el extinguidor de
incendios.
5. Aleje los materiales combustibles del sitio de
trabajo. Si no los puede mover, protéjalos con
cubiertas a prueba de incendios.
!
ADVERTENCIA
NUNCA realice operaciones térmicas, de
soldadura o de corte en un contenedor que
haya tenido líquidos o vapores tóxicos,
combustibles o inflamables. NUNCA realice
operaciones térmicas, de soldadura o de
corte en un área que contenga vapores
combustibles, líquidos inflamables o polvo
explosivo.
B. Orden y limpieza
!
ADVERTENCIA
NUNCA permita que el oxígeno entre en
contacto con grasa, aceite u otras sustancias
inflamables. Si bien el oxígeno por sí solo
no se quema, estas sustancias resultan
altamente explosivas. Pueden encenderse
y quemarse violentamente ante la presencia
de oxígeno.
Mantenga TODOS los aparatos limpios y libres de grasa,
aceite u otras sustancias inflamables.
C. Ventilación
!
ADVERTENCIA
Ventile adecuadamente las áreas de ope-
raciones térmicas, de soldadura y de corte
para evitar la acumulación de concentracio-
nes de gases explosivos o tóxicos. Ciertas
combinaciones de metales, revestimientos y
gases generan humos tóxicos. Use equipos
de protección respiratoria en estas cir-
cunstancias. Antes de realizar operaciones
de soldadura, lea y comprenda la Hoja de
datos de seguridad sobre materiales para
la aleación de soldadura.
D. Protección personal
Las llamas de gases producen radiación infrarroja
que puede tener un efecto perjudicial en la piel y es-
pecialmente en los ojos. Seleccione gafas o máscaras
protectoras con lentes templadas y sombra de nivel 4 o
más oscura para proteger sus ojos de lesiones y ofrecer
buena visibilidad del trabajo.
Use siempre guantes protectores y ropa resistente al fuego
para proteger su piel y ropa de las chispas y la escoria.
Mantenga los cuellos, mangas y bolsillos abotonados. NO
se arremangue las mangas ni las botamangas.
Cuando trabaje en un entorno en el que no se suelda
ni se corta, siempre use protección ocular o facial
adecuada.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LS 1-7 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
!
ADVERTENCIA
Siga estas precauciones de seguridad y
operación CADA VEZ que use equipos de
regulación de presión. El incumplimiento
de las siguientes instrucciones de seguri-
dad y operación puede provocar incendios,
explosiones, daños al equipo o lesiones al
operador.
E. Cilindros de gas comprimido
El Departamento de Transporte (DOT) aprueba el diseño
y la fabricación de cilindros que contienen gases usados
para operaciones de soldadura y corte.
1. Coloque el cilindro (figura 1-1) en el sitio donde
lo usará. Mantenga el cilindro en posición ver-
tical. Fíjelo a un carro, pared, banco de trabajo,
poste, etc.
Art # A-12127
Figura 1-1: Cilindros de gas
!
ADVERTENCIA
Los cilindros están altamente presurizados.
Manipule con cuidado. El manejo o uso
incorrecto de los cilindros de gas puede
provocar accidentes graves. NO exponga el
cilindro, a calor excesivo, llamas o chispas,
ni lo golpee o lo deje caer. NO lo choque con
otros cilindros. Póngase en contacto con el
proveedor de gas o consulte la publicación
P-1 de CGA sobre el manejo seguro de gases
comprimidos en contenedores.
NOTA
Si desea obtener la publicación P-1 de CGA
(Asociación de gas comprimido), escriba a
la misma a 4221 Walney Road, 5th Floor,
Chantilly,VA 20151-2923
2. Coloque la tapa de protección de la válvula en el
cilindro cuando lo mueva, lo almacene o no lo
use. No arrastre ni ruede los cilindros de ninguna
manera. Use una carretilla de mano adecuada
para mover los cilindros.
3. Almacene los cilindros vacíos lejos de los cilin-
dros llenos. Márquelos como “VACÍOS” y cierre
la válvula del cilindro.
4. NUNCA use cilindros de gas comprimido sin un
regulador de reducción de presión conectado a
la válvula del cilindro.
5. Inspeccione la válvula del cilindro para detectar
la presencia de aceite, grasa o piezas dañadas.
!
ADVERTENCIA
NO use el cilindro si encuentra aceite, grasa
o piezas dañadas. Informe inmediatamente
al proveedor de gas acerca de esta condi-
ción.
6. Abra y cierre momentáneamente (llamada “pur-
ga”) la válvula del cilindro para desplazar cual-
quier polvo o suciedad que pueda estar presente
en la válvula.
PRECAUCIÓN
Abra levemente la válvula del cilindro. Si abre
la válvula demasiado, el cilindro podría vol-
carse. Cuando comience a abrir la válvula del
cilindro, NO se pare directamente en frente
de la válvula del cilindro. Realice siempre la
purga en un área bien ventilada. Si un cilin-
dro para acetileno libera una neblina cuando
se purga, déjelo reposar durante 15 minutos.
A continuación, intente abrir nuevamente la
válvula del cilindro. Si el problema persiste,
comuníquese con el proveedor de gas.
FABRICATOR 181i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-8 Manual 0-5191LS
1.03 Principales normas de seguridad
Seguridad en soldadura y corte, Norma ANSI Z49.1;
se puede obtener en la American Welding Society
(Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W.
LeJeune Rd, Miami, FL 33126
Normas de seguridad y salud ocupacional, OSHA,
29CFR 1910; se pueden obtener en la Superintendencia
de documentos, Imprenta del gobierno de los Estados
Unidos, Washington, D.C. 20402
Recommended Safe Practices for the Preparation
for Welding and Cutting of Containers That Have
Held Hazardous Substances (Prácticas de seguridad
recomendadas para trabajos de soldadura y corte de
recipientes que han contenido sustancias peligrosas),
norma AWS F4.1 de la American Welding Society
(Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W.
LeJeune Rd., Miami, FL 33126.
National Electrical Code (Código Nacional Eléctrico
Norteamericano), Norma NFPA 70 de la National
Fire Protection Association (Asociación Nacional de
Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy,
MA 02269.
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders
(Manejo seguro de cilindros de gases comprimidos),
CGA Folleto P-1, de la Compressed Gas Association
(Asociación de Gas Comprimido), 1235 Jefferson Davis
Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.
Code for Safety in Welding and Cutting (Código de
Seguridad en el Trabajo de Soldadura y Corte), Norma
CSA W117.2, se puede obtener en la Oficina de ventas
de normas de la Canadian Standards Association
(Asociación Canadiense de Normalización), 178 Rexdale
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canadá M9W 1R3.
Safe Practices for Occupation and Educational Eye and
Face Protection (Prácticas de seguridad ocupacional y
educacional, protección ocular y facial),Norma ANSI
Z87.1, del American National Standards Institute
Instituto Nacional Norteamericano de Normalización),
1430 Broadway, ew York, NY 10018.
Cutting and Welding Processes (Procesos de corte
y soldadura), Norma NFPA 51B, de la National Fire
Protection Association (Asociación Nacional de
Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy,
MA 02269.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LS 1-9 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1.04 SIGNIFICADO DE LOS SÍMBOLOS
Observe que solamente algunos de estos símbolos aparecen en este modelo.
Soldadura por arco con
electrodo de tungsteno
(GTAW)
Corte por arco de aire
con electrodo de
carbono (CAC-A)
Corriente Continua
Voltaje constante o
potencial constante
Temperatura alta
Indicación de falla
Fuerza de arco
Arranque controlado
“Touch Start” (GTAW)
Inductancia variable
Entrada de voltaje
Monofásica
Trifásico
Rectificador/
transformador/convertido
trifásico de frecuencia
estática
Voltaje peligroso
Lejos
Comience
Panel/Local
Soldadura por arco
con electrodo revestido
(SMAW)
Soldadura de arco
metálico con gas
(GMAW)
Aumenta/Disminución
Dispositivo de
desconexión
CA (Corriente Alterna)
Remoto
Ciclo de trabajo
Porcentaje
Amperaje
Voltaje
Hertz (ciclos/s)
Frecuencia
Negativo
Positivo
CC (Corriente Continua)
Conexión de protección
a tierra (tierra eléctrica)
Línea
Forre Conexión
Alimentación auxiliar
Capacidad de la toma,
alimentación auxiliar
Art # A-04130LS_AB
115V 15A
t
t1
t2
%
X
IPM
MPM
t
V
Fusible
Función de
alimentación
de alambre
Alimentación de alambre a
la pieza de trabajo con el
voltaje de salida apagado
Preflujo de gas
Postflujo de gas
Tiempo de punto
Modo de soldadura
por puntos
Modo de soldadura
continua
Presione para iniciar la alimentación
de alambre y la soldadura, libere
para detener
Purga de gas
Pulgadas por minuto
Metros por minuto
Pistola de soldar
Protección contra
recalentamiento del
alambre
Mantenga la presión para el preflujo,
libere para comenzar el arco. Presione
para detener el arco, y mantenga la
presión para el preflujo.
Operación de
activación en
4 tiempos
Operación de
activación en
2 tiempos
S
Consultar la nota
Consultar la nota
S
Nota: Para entornos con riesgos altos de descarga eléctrica, las fuentes de alimentación que tienen la marca cumplen con
la norma EN50192 cuando se usan junto con sopletes de mano con puntas expuestas, si cuentan con guías de separación
adecuadamente instaladas. No puede botarse en la basura doméstica.
FABRICATOR 181i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-10 Manual 0-5191LS
1.05 Declaración de conformidad
Declaración de conformidad
Nosotros Victor Technologies International Inc.
con domicilio en 16052 Swingley Ridge Road
Suite 300
Chestereld, MO 63033 U.S.A.
De conformidad con la(s) Directiva(s) que figuran a continuación:
•2006/95/EC Directiva sobre tensión baja
•2004/108/EC Directiva sobre compatibilidad electromagnética (CEM)
Mediante el presente, declaramos que el:
Equipo: Fuente de alimentación de soldadura
Nombre/número de modelo: Fabricator 181i
Fecha de lanzamiento al mercado: 16 de enero de 2014
Cumple con los requisitos aplicables de los estándares armonizados que figuran a continuación:
•EN 60974-10:2007 Equipo para soldadura por arco - Parte 10: requisitos de compatibilidad
electromagnética (CEM)
•EN 60974-1:2012 Equipo para soldadura por arco - Parte 1: fuentes de alimentación para
soldadura.
Clasificación: el equipo descrito en este documento es de Clase A y está destinado para uso industrial.
3163339
Representante autorizado del fabricante
Steve Ward, Vicepresidente en Europa y Director General
Dirección: Victor Technologies International Inc.
Europa Building
Chorley N Industrial Park
Chorley, Lancashire,
England PR6 7BX
Fecha: 20 de noviembre de 2014
Steve Ward
(Nombre completo)
Vicepresidente en Europa y Director General
(Cargo)
(Firma)
!
ADVERTENCIA
Este equipo de Clase A no está destinado para uso en emplazamientos residenciales en los que la po-
tencia eléctrica es proporcionada a través del sistema público de suministro de baja tensión. En estos
emplazamientos, pueden producirse dificultades a la hora de garantizar la compatibilidad electromag-
nética debido a las interferencias conducidas y radiadas.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LS 1-11 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
Clasicación:elequipodescritoenestedocumentoesdeClaseAyestádestinadoparausoindustrial.
!
ADVERTENCIA
Este equipo de Clase A no está destinado para uso en emplazamientos residenciales en
los que la potencia eléctrica es proporcionada a través del sistema público de suministro de
baja tensión. En estos emplazamientos, pueden producirse dicultades a la hora de garan-
tizar la compatibilidad electromagnética debido a las interferencias conducidas y radiadas.
FABRICATOR 181i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-12 Manual 0-5191LS
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INTRODUCCIÓN
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
2-1
INTRODUCCIÓN
SECCIÓN 2:
INTRODUCCIÓN
2.01 Cómo utilizar este manual
Este manual de operación normalmente se aplica a
los números de pieza presentados en la página i. Para
garantizar el funcionamiento seguro, lea todo el manual,
incluido el capítulo sobre las advertencias e instruccio-
nes de seguridad. En todo este manual, pueden aparecer
las palabras ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA.
Preste atención a la información que se proporciona
bajo estos encabezados. Estas anotaciones especiales
son fácilmente reconocidas por:
ADVERTENCIA
Ofrecer información con respecto a posibles
lesiones por descarga eléctrica. Las adver-
tencias se encierran en un cuadro como este:
!
ADVERTENCIA
Ofrecer información con respecto a posibles
lesiones. Las advertencias se encierran en
un cuadro como este:
PRECAUCIÓN
Indica posibles daños del equipo. Las pre-
cauciones se presentan en negritas.
NOTA
Ofrece información útil con respecto a deter-
minados procedimientos de operación. Las
notas se presentan en cursivas.
También observe que los íconos de la sección de segu-
ridad aparecen en todo el manual. Le aconsejan sobre
los tipos específicos de riesgos o precauciones relacio-
nados con la parte de información que se presenta a
continuación. Algunos pueden aplicarse a varios riesgos
e indicarían algo como esto:
2.02 Identificación del equipo
El número de identificación de la unidad (número de
pieza o especificación), modelo, y número de serie
normalmente aparecen en la placa de datos unida a la
máquina. Los equipos que no tengan una placa de datos
unida a la máquina se identifican solamente por el nú-
mero de pieza o especificación impreso en el contenedor
de envío. Anote estos números para referencias futuras.
2.03 Recepción del equipo
Cuando reciba el equipo, verifique el contenido contra
la factura para garantizar que está completo y revise
cualquier posible daño del equipo por el viaje. Si existen
daños, notifíquelo al transportista de inmediato para
llenar el formulario de reclamación. Llene la informa-
ción completa con respecto a las reclamaciones por
daños o errores de envío para la ubicación en el área
incluida en la cara interior de la tapa trasera de este
manual. Incluida todos los números de identificación
de los equipos descritos arriba junto con la descripción
completa de las piezas con errores.
2.04 Descripción
iEl Fabricator 181i de Tweco es una fuente de alimenta-
ción para soldadura para varios procesos monofásicos
integrada que es capaz de realizar procesos de solda-
dura MIG (GMAW/FCAW), STICK (SMAW) y Lift TIG
(GTAW). El Fabricator 252i está equipado con una uni-
dad de alimentación de alambre integrada, medidores
digitales de amperaje y voltaje con tecnología de ahorro
de energía y una unidad central de otras características
para satisfacer las necesidades de funcionamiento del
profesional de soldadura moderna.
El Fabricator 181i cumple completamente la norma CSA
E60974-1-00 and UL 60974.1.
El Fabricator 252i MIG proporciona excelente rendi-
miento de soldadura a través de un amplio intervalo de
aplicaciones, cuando se utiliza con los procedimientos
y materiales consumibles de soldadura correctos. Las
instrucciones siguientes detallan cómo configurar co-
rrecta y seguramente la máquina y proporcionan pautas
para obtener la mejor eficiencia y calidad de la fuente
de alimentación. Lea estas instrucciones por completo
antes de usar la unidad.
FABRICATOR 181i
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN 2-2 Manual 0-5191LA
2.05 Métodos de transporte
!
Desconecte los conductores de alimentación de entrada de la línea de suministro des-
activada antes de mover la fuente de alimentación de soldadura.
Levante la fuente de alimentación por el asa en la parte superior de la caja. Utilice una carretilla de mano o dis-
positivo similar de capacidad adecuada. Si utiliza un vehículo montacargas, coloque y asegure la unidad en la
plataforma apropiada antes del transporte.
2.06 Responsabilidad del usuario
Este equipo funciona según la información contenida en este documento cuando se instala, opera, mantiene y
repara según las instrucciones incluidas. Este equipo debe revisarse periódicamente. No deben utilizarse equipos
defectuosos (incluidos los cables de soldadura). Las piezas que se rompan, pierdan, estén evidentemente desgas-
tadas, distorsionadas o contaminadas deben reemplazarse de inmediato. Si tales reparaciones o reemplazos se
hacen necesarios, se recomienda que tales reparaciones se lleven a cabo por medio de técnicas adecuadamente
capacitados autorizados por Tweco. A este respecto puede buscar asesoría comunicándose con el distribuidor
Tweco autorizado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no deben ser modificados de las especificaciones estándar sin aprobación
previa por escrito de Tweco. El usuario de este equipo en general tiene toda la responsabilidad por cualquier mal
funcionamiento, que resulte por uso inadecuado o modificación no autorizada de la especificación estándar, falla
de mantenimiento, daño o por la reparación efectuada por alguien que no esté debidamente autorizado por Tweco.
2.07 Paquete de sistema portátil Fabricator 181i (Número de pieza W1003181)
A-12166
INTRODUCCIÓN
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
2-3
INTRODUCCIÓN
2.08 Ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo nominal de una fuente de alimentación de soldadura es una declaración del tiempo que puede
funcionar a una salida de corriente de la soldadura nominal sin exceder los límites de temperatura de aislamiento de
las piezas componentes. Para explicar el período de ciclo de trabajo de 10 minutos se utiliza el siguiente ejemplo.
Suponga que se diseña una fuente de alimentación de soldadura para que trabaje con un ciclo de trabajo de 20
%, 180 amperios a 23 voltios. Esto significa que se diseño y construyó para ofrecer el amperaje nominal (180 A)
durante 2 minutos, es decir, el tiempo de soldadura de arco, de cada período de 10 minutos (20 % de 10 minutos
es 2 minutos). Durante los otros 8 minutos del período de 10 minutos la fuente de alimentación de soldadura
debe estar en reposo para permitir que se enfríe.
A-10352LS
Ciclo de trabajo (Porcentaje)
Región de
operación
segura
0
20 40 60
80
100
120 140 160 180
30
50
70
90
40
60
20
10
80 100
0
Corriente de soldadura (amp)
STICK (SMAW)
TIG (GTAW)
MIG (GMAW/FCAW)
Figura 2-1: Ciclo de trabajo de Fabricator 181i
FABRICATOR 181i
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN 2-4 Manual 0-5191LA
2.09 Especificaciones
DESCRIPCIÓN
FABRICATOR 181i 3 EN 1 INVERSOR DE SOLDADURA
PARA VARIOS PROCESOS
N.° de pieza de la fuente de alimentación W1003180
Dimensiones de la fuente de alimentación H16.14" x W8.27" x D17.72" (410mm x 210mm x 450mm)
Masa de la fuente de alimentación 32.2lb(14.6kg)
Refrigeración Refrigeración por ventilador
Tipo de soldadora Fuente de alimentación para varios procesos
Tipo terminal de salida Dinse
TM
50
Estándar CSA E60974-1-00 / UL60974-1 / IEC 60974-1
Número de fases Monofásica
Voltaje de alimentación nominal 230V AC
Intervalo de voltaje de alimentación 208-265V AC
Frecuencia de alimentación 50/60Hz
Intervalo de corriente de la soldadura (modo MIG) 10-180A
Intervalo de velocidad del alimentador de alambre 100 - 650 IPM
Intervalo de voltaje MIG 14.5 - 23V DC
Voltaje de circuito abierto nominal 62V DC
Corriente de entrada efectiva (I
1eff
)
para MIG (GMAW/FCAW)
para LIFT TIG (GTAW)
para STICK (SMAW)
15.9 Amps
14.3 Amps
17.2 Amps
Corriente de entrada máxima (I
1max
)
para MIG (GMAW/FCAW)
para LIFT TIG (GTAW)
para STICK (SMAW)
35.6 Amps
28.6 Amps
35.7 Amps
Requisito de generador monofásico 9 KVA
Salida de soldadura MIG (GMAW/FCAW), 104°F
(40°C)
180A @ 20%, 23V
113A @ 60%, 19.7V
88A @ 100%, 18.4V
Salida de soldadura STICK (SMAW), 104°F (40°C) 175A @ 20%, 27V
101A @ 60%, 24V
78A @ 100%, 23.1V
Salida de soldadura LIFT TIG (GTAW) 104°F (40°C). 175A @ 25%, 17V
113A @ 60%, 14.5V
88A @ 100%, 13.5V
Clase de protección IP23S
Tabla 2-1: Especificación del Fabricator 181i
INTRODUCCIÓN
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
2-5
INTRODUCCIÓN
NOTA
La capacidad recomendada del interruptor de circuito o el fusible de acción retardada es de 50 amp.
Para esta aplicación se recomienda un circuito de línea separada capaz de usar 50 amperios y protegido
por un interruptor de circuito o fusibles. La capacidad del fusible se basa en menos de 200 por ciento
del amperaje de entrada nominal de la fuente de alimentación para la soldadura (según el artículo 630,
Código eléctrico nacional)
Tweco realiza esfuerzos constantes para producir el mejor producto posible, por tanto se reserva el
derecho de cambiar o revisar las especificaciones o el diseño de este producto o cualquier otro sin
previo aviso. :Las actualizaciones o cambios no facultan al comprador del equipo previamente vendido
o enviado para recibir los cambios, las actualizaciones, las mejoras o el reemplazo de los elementos
correspondientes.
Los valores especificados en la tabla anterior son valores óptimos, los valores obtenidos pueden ser
diferentes. Cada equipo puede diferir de las especificaciones anteriores debido parcialmente, aunque
no exclusivamente, a uno o más de los aspectos siguientes: variaciones o cambios en los compo-
nentes fabricados, condiciones y ubicación de la instalación, y las condiciones locales de la red de
alimentación local.
La capacidad del interruptor de protección térmica es de 80 °C.
FABRICATOR 181i
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN 2-6 Manual 0-5191LA
2.10 Opciones y accesorios
Descripción Número de pieza
Pistola de MIG Tweco Fusion 180A, 12 pies (3.6m)
F180TA-12-3035
Tweco Spool Gun 160A,12 pies (3,6 m) de longitud, con carretes de 4 pulg.(100 mm) para
soldadura con aluminio
SG160TA-12-3035
TIG Torch, 17 V, 12,5 pies (3,80 m) 8 conectores y kit de accesorios con electrodos de
tungsteno con torio de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; mordazas de 1/16 pulg., 3/32 pulg.
y 1/8 pulg.; cuerpos de mordaza de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg. Boquilla de alúmina n.°
5, 6 y 7; tapa trasera corta; tapa trasera larga
W4013802
Lleve Bolsa Fabricator 141i-181i
W4015301
Cilindro de transmisión de Básico 4
W4014700
Control de pedal para control remoto de amperaje en soldadura de modo TIG
600285
Casco de oscurecimiento automático Skull & Fire Tweco WeldSkill (Solo para EE. UU.)
4100-1004
Cilindro de transmisión de 0,023 pulg. a 0,035 pulg. (0,6 a 0,9 mm) de ranura en V para
acero y acero inoxidable
W4014800
Cilindro de transmisión de 0,023 pulg. a 0,030 pulg. (0,6 a 0,8 mm) de ranura en V para
alambres de acero y acero inoxidable [adaptados]
7977036
Cilindro de transmisión de 0,035 pulg. a 0,045 pulg. (0,9 a 1,2 mm) de ranura en V para
alambres de acero y acero inoxidable
7977660
Cilindro de transmisión de 0,030 pulg. a 0,035 pulg. (0,8 a 0,9 mm) de ranura en U para
alambres de aluminio
7977731
Cilindro de transmisión de 0,040 pulg. a 0,045 pulg. (1,0 a 1,2 mm) de ranura en U para
alambres de aluminio
7977264
Cilindro de transmisión de 0,030 pulg. a 0,035 pulg. (0,8 a 0,9 mm) de ranura estriada en V
para alambres tubulares
7977732
Cilindro de transmisión de 0,045" (1,2 mm) de ranura estriada en V para alambre tubular
704277
Conductor STICK, 200 A, 13 pies (4 m), Dinse 50 mm
WS200E13
Cable de conexión a tierra, 200 A,10 pies, Dinse 50 mm
WS200G10
Manómetro y regulador de argón Victor
0781-4169
Kit de accesorios para TIG Torch con electrodos de tungsteno con torio de 1/16 pulg., 3/32
pulg. y 1/8 pulg.; mordazas de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; cuerpos de mordaza de
1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; Boquilla de alúmina n.° 5, 6 y 7; tapa trasera corta; tapa
trasera larga
P062900010
Tabla 2-2: Opciones y accesorios de Fabricator 181i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
3-1
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
SECCIÓN 3:
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.01 Ambiente
Esta unidad está diseñada para usarse en ambientes
con riesgo creciente de una descarga eléctrica según
A. Ejemplos de ambientes con riesgo creciente de una
descarga eléctrica son:
1. En ubicaciones en las cuales la libertad de
movimiento esté restringido, de modo que el
operador está forzado a realizar el trabajo en
una posición incómoda (de rodillas, sentado
o tendido) en contacto físico con piezas
conductoras.
2. En ubicaciones que estén limitadas parcial o
totalmente por elementos conductores, y en
las que existe un alto riesgo de un contacto
inevitable o accidental por parte del operador.
3. En ubicaciones calientes húmedas o mojadas
donde la humedad o la transpiración reducen
considerablemente la resistencia de la piel
del cuerpo humano y las propiedades de
aislamiento de los accesorios.
B. Los ambientes con riesgo creciente de descarga
eléctrica no incluyen sitios donde se aislaron las
piezas conductoras desde el punto de vista eléctrico
en la vecindad próxima del operador, que pueden
provocar aumento del riesgo.
3.02 Ubicación
Asegúrese de ubicar la soldadora de acuerdo con las
pautas siguientes:
A. En áreas sin humedad y polvo.
B. Temperatura ambiente entre 32 °F y 104 °F (0 to
40° C).
C. En áreas sin aceite, vapor y gases corrosivos.
D. En áreas no sometidas a vibración o impacto
anormales.
E. En áreas no expuestas a lluvia o luz solar directa.
F. Coloque una distancia de 1 pie o más desde la
paredes, o similar que pudiera restringir el f lujo de
aire natural para obtener enfriamiento.
G. El diseño de la caja de esta fuente de alimentación
cumple los requisitos de IP23S según se describe
en la norma IEC60529. Ofrece protección adecuada
contra objetos sólidos (de más de 1/2 pulg., 12 mm) y
protección contra caídas. Bajo ninguna circunstancia
debe conectarse o ponerse en funcionamiento la
fuente de alimentación en un microentorno que
exceda las condiciones establecidas. Para obtener
más información consulte la norma EN 60529.
H. Deben tomarse precauciones contra la caída de la
fuente de alimentación. La fuente de alimentación
debe colocarse en una superficie horizontal
adecuada en posición vertical cuando esté en uso.
ADVERTENCIA
Las conexiones eléctricas de este equipo debe
realizarlas un técnico electricista capacitado.
3.03 Ventilación
!
ADVERTENCIA
Debido a que la inhalación de los humos de
soldadura puede ser perjudicial, garantice que el
área de soldadura esté adecuadamente ventilada
3.04 Tensión de alimentación de
electricidad
El voltaje de alimentación
eléctrica debe mantenerse
en el intervalo de 208 a 265
V CA. El voltaje de alimentación demasiado bajo puede
provocar un desempeño deficiente de la soldadura
o ATASCA el modo. TUn voltaje de alimentación
demasiado alto provoca que los componentes se
sobrecalienten y posiblemente fallen.
La fuente de alimentación de soldadura debe estar:
• Instaladacorrectamenteporuntécnicoelectricista
capacitado, de ser necesario.
• Conectadacorrectamenteatierra(eléctricamente)
de acuerdo con las reglamentaciones locales.
• Conectadaalatomadealimentación,fusiblesy
conductor de alimentación principal de tamaños
correctos basados en la tabla 2-1.
ADVERTENCIA
Cualquier servicio eléctrico debe ser llevado
a cabo por un técnico electricista capacitado.
Podría dañarse el conjunto de control de
alimentación (PCA) si se aplica un voltaje de
265 V CA o superior al cable de alimentación
principal.
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-2 Manual 0-5191LA
ADVERTENCIA
DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte;
VOLTAJE CC IMPORTANTE queda acumulado
luego del retiro de la alimentación de entrada.
NO TOQUE las piezas con carga eléctrica.
APAGUE la fuente de alimentación de soldadura,
desconecte la alimentación de entrada por medio
de los procedimientos de bloqueo y etiquetado. Los
procedimientos de bloqueo y etiquetado consisten
en colocar un candado de desconexión de la línea
al interruptor en posición abierta, con el retiro de
los fusibles o apagar y colocar la señalización de
advertencia con etiqueta roja en el interruptor del
circuito u otro dispositivo de desconexión.
Requisitos de la entrada eléctrica
Ponga en funcionamiento la fuente de alimentación de
soldadura por conexión a una fuente de alimentación
CA, monofásica de 50/60. El voltaje de entrada debe
coincidir con uno de los voltajes de entrada eléctricos
incluidos en la etiqueta de datos de entrada en la placa
de datos de la unidad. Comuníquese con el proveedor
de servicio eléctrico local para informarse sobre el tipo
de servicio eléctrico disponible, el modo correcto de
las conexiones y la inspección necesaria. El interruptor
de desconexión de línea proporciona un medio
seguro y conveniente para aislar por completo toda
la alimentación eléctrica de la fuente de alimentación
de soldadura cuando necesite inspeccionar o hacerle
mantenimiento a la unidad.
No conecte un conductor de entrada (BLANCO o
NEGRO) al terminal de tierra.
No conecte el conductor de conexión a tierra (VERDE)
a un terminal de línea de entrada.
• Instaladacorrectamenteporuntécnicoelectricista
capacitado, de ser necesario.
• Conectadacorrectamenteatierra(eléctricamente)
de acuerdo con las reglamentaciones locales.
• Conectada a latoma de alimentación,fusibles y
conductor de alimentación principal de tamaños
correctos basados en la tabla 3-1
ADVERTENCIA
Es posible que se produzca una descarga
eléctrica o riesgo de incendio si no se siguen las
recomendaciones de la guía de mantenimiento
eléctrico presentadas a continuación. Estas
recomendaciones se ofrecen para un circuito
de configuración particular dimensionado para
el ciclo de trabajo y la salida nominales de la
fuente de alimentación de soldadura.
Suministro monofásico de 50/60 Hz
Voltaje de alimentación 230 V CA
Corriente de entrada para la salida máxima 35,7 amp
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible* recomendada
*Fusible de acción retardada, Clase RK5 UL. Consulte la norma UL248
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible^ recomendada
^Funcionamiento normal, Clase K5 UL. Consulte la norma UL248
50 amp
50 amp
Tamaño mínimo recomendado del cable de entrada 12 AWG
Longitud mínima recomendada del conductor de entrada 50 pies (15 m)
Tamaño mínimo recomendado del cable de conexión a tierra 12 AWG
Tabla 3-1: Guía de servicio eléctrico
NOTA
Pueden experimentarse arcos de soldadura si se utiliza un cable de extensión cuando esté en
funcionamiento la soldadura STICK con una fuente de alimentación de 208 V CA debido a la falta de
voltaje CC en el electrodo STICK.
Alimentación eléctrica
Cada unidad tiene integrado un circuito INRUSH (de irrupción). Cuando el MAIN CIRCUIT SWITCH (interruptor
de circuito principal) esté activado, el circuito de irrupción proporciona la carga previa para los condensadores de
entrada. Se enciende un relé en el conjunto de control de alimentación (PCA) después de que se hayan cargado
los condensadores de entrada hasta el voltaje de funcionamiento (después de cerca de 5 segundos).
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
3-3
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
NOTA
Podría producirse un daño al conjunto de control de alimentación (PCA) si se aplica un voltaje de 276
V CA o superior al cable de alimentación principal.
Modelo
Tamaño del cable
de alimentación
principal (incluido
en la fábrica)
Tamaño del circuito
de corriente
principal mínimo
(Vin/amp)
Corriente y ciclo de trabajo
MIG (GMAW/
FCAW)
STICK (SMAW)
LIFT TIG
(GTAW)
Fabricator
181i
12 AWG (3.3mm²)
208-230V/40A 180A @ 20% 175A @ 20%
208-230V/25A 175A @ 25%
Tabla 3-2: Tamaños del circuito principal para obtener la corriente máxima
3.05 Compatibilidad electromagnética
ADVERTENCIA
Pueden requerirse precauciones adicionales
sobre compatibilidad electromagnética cuando
se utilice esta fuente de alimentación de
soldadura en condición doméstica.
A. Instalación y uso: responsabilidad de los usuarios
El usuario es responsable de la instalación y uso
de los equipos de soldadura de acuerdo con
las instrucciones del fabricante. Si se detectan
interferencias electromagnéticas, entonces debe
ser responsabilidad del usuario del equipo de
soldadura resolver la situación con la asistencia
técnica del fabricante. En algunos casos este
acción de corrección puede ser tan simple
como conectar a tierra el circuito de soldadura,
consulte la NOTA incluida más adelante. En otros
casos podría involucrar la construcción de una
protección electromagnética que encierre la fuente
de alimentación de soldadura y la pieza de trabajo,
incluidos los filtros de entrada asociados. En todos
los casos, las interferencias electromagnéticas
deben reducirse hasta un grado en que ya no
representen un inconveniente.
NOTA
El circuito de soldadura puede ser conectado a
tierra por motivos de seguridad. El cambio de
los arreglos de conexión a tierra solo deben ser
autorizados por una persona capacitada para
evaluar si los cambios aumentan el riesgo de
lesión, por ejemplo, al permitir trayectos de
regreso de la corriente de la soldadura paralelos
que pueden poner en peligro los circuitos de
conexión a tierra de otros equipos. Una guía
adicional se incluyen en la IEC 60974-13 Equipos
de soldadura de arco: instalación y uso (en
elaboración).
B. Evaluación del área
Antes de la instalación del equipo de soldadura, el
usuario debe hacer una evaluación de los posibles
problemas electromagnéticos en el área circundante.
Los puntos siguientes deben tomarse en cuenta.
1. Otros cables de alimentación, cables de control
y cables de señalización y telefónicos; arriba,
debajo o adyacentes al equipo de soldadura
2. Transmisores y receptores de radio y televisión.
3. Computadoras y otros equipos de control.
4. Equipos críticos de seguridad, por ejemplo, la
protección de equipos industriales.
5. La salud de las personas alrededor, por ejemplo,
el uso de marcapasos y dispositivos auditivos.
6. Equipos utilizados para calibración y medición.
7. La hora del día en que se llevarán a cabo la
soldadura u otras actividades.
8. La inmunidad de otros equipos en el entorno: el
usuario debe garantizar que los otros equipos
que se utilicen en el entorno son compatibles;
esto puede requerir de medidas de protección
adicionales.
El tamaño del área circundante a considerarse
depende de la estructura del edificio y otras
actividades que tengan lugar. El área circundante
puede extenderse más allá de los límites locales.
C. Métodos de reducción de las emisiones
electromagnéticas
1. Línea de alimentación
Los equipos de soldadura deben conectarse a la
línea de alimentación principal de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. Si se produce
una interferencia, puede ser necesario tomar
precauciones adicionales como dispositivos de
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-4 Manual 0-5191LA
regulación de la línea de alimentación principal.
Debe darse consideración a la protección del
cable de alimentación del equipo de soldadura
instalado permanentemente en el conducto
metálico o equivalente. La protección debe ser
eléctricamente continua en toda la extensión.
La protección debe ser conectada a la fuente
de alimentación de soldadura de modo que se
mantenga un buen contacto eléctrico entre el
conducto y la caja de la fuente de alimentación
de soldadura.
2. Mantenimiento del equipo de soldadura
Los equipos de soldadura deben recibir
mantenimiento rutinario {1}de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. Toda puerta
y tapa de acceso y de mantenimiento debe
cerrarse y ajustarse correctamente cuando el
equipo de soldadura esté en funcionamiento.
El equipo de soldadura no debe ser modificado
en ninguna manera excepto por los cambios
y ajustes incluidos en las instrucciones del
fabricante. En particular, la distancia de la chispa
de los dispositivos de creación y estabilización
del arco debe ajustarse y mantenerse según las
recomendaciones del fabricante.
3. Cables de soldadura
Los cables de soldadura deben mantenerse tan
corto como sea posible y deben colocarse lo
más cercanos entre sí, pero nunca enrollarse
ni extenderse por el piso o cerca de este.
4. Conexión equipotencial
Debe considerarse la conexión de todos los
componentes metálicos en la instalación de la
soldadura y adyacentes a esta. No obstante,
los co mponentes metálicos conectados a la
pieza de trabajo aumentan el riesgo de que el
operador pudiera recibir una descarga por tocar
los componentes metálicos y el electrodo al
mismo tiempo. El operador debe aislarse de
esos componentes metálicos unidos.
5. Conexión o unión a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza de trabajo no esté conectada a
tierra por seguridad{1}eléctrica, ni conectada a
tierra debido al tamaño y posición, por ejemplo,
el casco de un barco o una estructura de acero
de un edificio, una unión de conexión de la pieza
de trabajo a tierra puede reducir las emisiones
en algunos casos, pero no en todos. Debe
tenerse cuidado de evitar que la conexión a
tierra de la pieza de trabajo aumente el riesgo de
lesión a los usuarios, o el daño de otros equipos
eléctricos. Cuando sea necesaria, la conexión
de la pieza de trabajo a tierra debe hacerse por
conexión directa a la pieza de trabajo, pero en
algunos países donde la conexión directa no
está permitida, la unión debe obtenerse por la
capacitancia adecuada, seleccionada de acuerdo
con las reglamentaciones nacionales.
6. Apantallamiento y protección
El apantallamiento y protección selectivos de
otros cables y {1}el equipo en el área circundante
pueden reducir los problemas de interferencia.
El apantallamiento de la instalación de soldadura
completa puedeconsiderarse para implementar
aplicaciones especiales.
3.06 Regulador Victor
El regulador de presión (figura 3-1) conectado a la
válvula del cilindro reduce las altas presiones del cilindro
para suministrar presiones de trabajo adecuadas para
la soldadura, el corte y otras aplicaciones.
MANÓMETRO DE PRESIÓN
BAJO (SUMINISTRO)
MANÓMETRO DE PRESIÓN
ALTA (SUMINISTRO)
CONEXIÓN
DE ENTRADA
CONEXIÓN
DE SALIDA
TORNILLO
DE AJUSTE
DE PRESIÓN
Art # A-09414LS
Figura 3-1: Victor CS Regulator
!
ADVERTENCIA
Use el regulador para el gas y la presión
correspondientes al diseño. NUNCA modifique
un regulador para usarlo con otro gas.
NOTA
Los reguladores adquiridos con entradas NPT de
1/8 pulg., 1/4 pulg., 3/8 pulg. o 1/2 pulg. deben
montarse en el sistema predeterminado.
1. Verifique la presión de entrada máxima grabada
en el regulador. NO conecte el regulador a un
sistema que tenga una presión mayor que
la presión nominal máxima grabada en el
regulador.
2. El cuerpo del regulador presenta “IN” o “HP”
estampados en la entrada. Conecte la entrada
a la conexión de presión de suministro del
sistema.
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Manual 0-51
91LA
3-5
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3. Envuelva las roscas de la tubería con 1,5 a 2
vueltas de teflón para garantizar el sello. Si se
utilizan otros selladores, deben ser compatibles
con el gas que se utilice en el sistema.
4. Si se conectarán medidores al regulador y está
estampado y presentado por terceros (es decir,
“UL” o “ETL”), deben cumplirse los requisitos
siguientes:
a) Los medidores de entrada de más de 1000
psig (6,87 mPa) deben cumplir los requisi-
tos de la norma UL 404, “Indicating Pressure
Gauges for Compressed Gas Service” (Indi-
cación de los manómetros para servicios de
gas comprimido).
b) Los manómetros de presión baja deben
estar aprobados por UL para la clase de
regulador en los que se utilizarán según la
norma UL252A.
!
ADVERTENCIA
NO utilice un regulador que suministre una
presión que exceda la nominal del equipo
aguas abajo a menos que se tomen las medidas
necesarias para evitar la presurización en exceso
(es decir, una válvula de alivio del sistema).
Asegúrese de que la capacidad de presión de
los equipos aguas abajo sea compatible con la
presión de suministro máxima del regulador.
5. Asegúrese de que el regulador tenga la presión
nominal y el suministro de gas correctos para
el cilindro utilizado.
6. Inspeccione con cuidado que el regulador no
tenga las roscas dañadas, suciedad, polvo,
grasa, aceite u otras sustancias inflamables.
Retire el polvo y la suciedad con un trapo limpio.
Asegúrese de que el filtro giratorio de entrada
esté colocado correctamente y limpio. Conecte
el regulador (figura 3-2) a la válvula del cilindro.
Ajústelo adecuadamente con una llave.
!
ADVERTENCIA
Si se consigue aceite, grasa, sustancias
inflamables o algún daño, NO conecte ni utilice
el regulador. Que un técnico capacitado limpie
el regulador o repare los daños.
Art # A-09845
Figura 3-2: Regulador conectado a la válvula del cilindro
7. Antes de abrir la válvula del cilindro, gire el
tornillo de ajuste del regulador hacia la izquierda
hasta que no haya presión en el resorte de ajuste
y el tornillo gire sin oposición.
8. Válvula de alivio (cuando corresponda): La
válvula de alivio se diseña para evitar que el lado
de baja presión del regulador reciba presiones
altas. Las válvulas de alivio no se diseñan para
proteger a los equipos aguas abajo de presiones
altas.
!
ADVERTENCIA
NO modifique la válvula de alivio ni la retire del
regulador.
!
ADVERTENCIA
Párese al lado del cilindro opuesto al regulador
cuando abra la válvula del cilindro. Mantenga la
válvula del cilindro entre usted y el regulador.
Por su seguridad, ¡NUNCA SE PARE EN FRENTE
O DETRÁS DE UN REGULADOR CUANDO ABRA
LA VÁLVULA DEL CILINDRO!
9. Abra con cuidado y lentamente la válvula del
cilindro (figura 3-3) hasta que se observe la
presión máxima en el manómetro de presión
alta.
Art # A-09828
Figura 3-3: ABRA la válvula del cilindro
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-6 Manual 0-5191LA
10. En todos los cilindros, excepto en el de acetileno,
abra la válvula completamente para sellar el
empaque de la válvula. En los reguladores sin
medidor, el indicador señala el contenido de
cilindro abierto.
11. En los cilindros de acetileno, abra la válvula 3/4
de vuelta y no más de 1,5 vueltas.
!
ADVERTENCIA
La presión de suministro de acetileno no
debe exceder los 15 psig (103 kPa) o 30
psig (207 kPa). El acetileno puede disociarse
(descomponerse con violencia explosiva) arriba
de estos límites de presión.
PRECAUCIÓN
Mantenga la llave de la válvula del cilindro, si
se necesita una, en la válvula del cilindro para
cerrar rápidamente el cilindro, de ser necesario.
12. Conecte los equipos aguas abajo deseados.
3.07 Verificación de fugas en el
sistema
Verifique si hay fugas en el sistema antes de ponerlo
en funcionamiento.
1. Garantice que exista una válvula en los equipos
aguas abajo para cortar el flujo de gas.
2. Con la válvula del cilindro abierta, ajuste el
regulador para que suministre la presión de
alimentación requerida máxima.
3. Cierre la válvula del cilindro.
4. Gire la perilla o tornillo de ajuste una vuelta en
sentido antihorario.
a) Si cae la lectura del manómetro de presión
alta, existe una fuga en la válvula del cilindro,
el accesorio de entrada o en el manómetro
de presión alta.
b) Si cae la medición del manómetro de presión
baja, existe una fuga en los equipos aguas
abajo, la manguera, el accesorio de la man-
guera, el accesorio de salida o el manómetro
de presión baja. Confirme la presencia de
fugas con el uso de una solución para la
detección de fugas adecuada.
c) Si cae la lectura del manómetro de presión
alta y el manómetro de presión baja aumenta
al mismo tiempo, hay una fuga en el asiento
del regulador.
d) Si el regulador requiere de mantenimiento
o reparación, que lo realice un técnico
capacitado.
5. Una vez que realice la prueba de fugas y
confirme que no las hay en el sistema, abra
lentamente la válvula del cilindro y continúe.
!
ADVERTENCIA
Si se detectó una fuga en alguna parte del
sistema, no lo use y que lo reparen. NO utilice
equipos con fugas. NO intente reparar un sistema
con fugas mientras esté bajo presión.
3.08 Cuando finalice el uso del
regulador
1. Cierre la válvula del cilindro.
2. Abra la válvula de los equipos aguas abajo.
Permite liberar toda la presión del sistema.
3. Cierre la válvula de los equipos aguas abajo.
4. Gire el tornillo de ajuste en sentido antihorario
para liberar la tensión sobre el resorte de ajuste.
5. Revise los manómetros después de algunos
minutos para confirmar que la válvula del
cilindro esté completamente cerrada.
3.09 Almacenamiento del regulador
Cuando el regulador no se use y se haya retirado
del cilindro, debe guardarse en una zona donde esté
protegido del polvo, el aceite y la grasa. La entrada
y la salida deben taparse para protegerlas contra la
contaminación interna y evitar que los insectos formen
nidos.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
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Manual 0-51
91LA
3-7
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.10 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación
MIG
STICK
4T
2T
POWER
SOFT
WIRESPEED
HARD
FAULT
DOWNSLOPE (S)
10 10
22
99
11
ARCFORCE (%)
INDUCTANCE
2
6
8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Art #
A-12167
MIG
LIFT TIG
STICK
4T
2T
WIRESPEED INDUCTANCE
-
HARD
+
SOFT
DOWNSLOPE (S)
ARC FORCE (%)
A
V
10 10
22
44
77
99
11
33
66
88
2
4
6
8
Figura 3-4: panel frontal
Art #
A-10354
16
17
15
Figura 3-5: panel trasero
18
19
20
21
Art #
A-10355
Figura 3-6: Compartimiento de la alimentación de alambre
1. Indicador de alimentación
El indicador de alimentación se enciende cuando la alimentación eléctrica se aplica a la fuente de alimentación
y cuando el interruptor de encendido (ON/OFF) ubicado en el panel trasero está en la posición ON (encendido).
2. Medidor digital de la velocidad del alambre/amperaje (pantalla digital izquierda)
Este medidor digital previsualiza la velocidad del alambre en el modo MIG solo cuando se establece un arco
el amperaje real (corriente de soldadura). También previsualiza el amperaje tanto el modo STICK como en el
modo LIFT TIG solo cuando se establece un arco el amperaje real (corriente de soldadura).
En momentos en que no se esté soldando, el medidor de amperaje presenta un valor previsualizado tanto
en el modo STICK como en el modo LIFT TIG. Este valor puede ajustarse por variación del potenciómetro de
amperaje (control n.° 3). En momentos en que no se esté soldando, el medidor de amperaje solo previsualiza
un valor de la velocidad de alimentación de alambre en pulgadas por minuto (IPM) en el modo MIG. Este valor
puede identificarse como la velocidad de alimentación de alambre por un punto decimal en el lado derecho
inferior de la pantalla.
Cuando se esté soldando, el medidor de amperaje presenta el amperaje real (corriente de soldadura) en todos
los modos.
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-8 Manual 0-5191LA
Al finalizar la soldadura, el medidor de amperaje
mantiene el último valor de amperaje registrado
durante un lapso de cerca de 10 segundos en todos
los modos. El medidor de amperaje mantiene el
valor hasta que: (1) alguno de los controles del
panel frontal se ajuste, en cuyo caso la fuente de
alimentación cambia al modo de previsualización,
(2) se recomienda la soldadura, en cuyo caso
aparece el amperaje de soldadura real o (3)
transcurre un lapso de 10 segundos después de
finalizada la soldadura, en cuyo caso la fuente de
alimentación regresa al modo de previsualización.
NOTA
La funcionalidad de previsualización
incluida en esta fuente de alimentación se
diseña para que actúe solo como una guía.
Pueden observarse algunas diferencias
entre los valores de previsualización y
los valores reales de soldadura debido a
algunos factores, incluidos el modo de
soldadura, las diferencias en las mezclas de
materiales consumibles y el gas, las técnicas
individuales de soldadura y el modo de
transferencia del arco de soldadura (es decir,
transferencia por inmersión con respecto
a la transferencia por aspersión). Cuando
se necesitan configuraciones exactas (en
el caso de trabajo por procedimiento) se
recomienda que se utilicen métodos de
medición alternos para garantizar que los
valores de salida sean exactos.
3. Control de amperaje (WIRESPEED, velocidad del
alambre)
En el modo MIG la perilla de amperaje ajusta la
velocidad del motor de alimentación de alambre
(que a su vez ajusta la corriente de salida por
variación de la cantidad de alambre de MIG
suministrado al arco de soldadura). La velocidad
de alambre óptima requerida depende del tipo de
aplicación de soldadura. La tabla de configuración
en el interior de la puerta de compartimiento de
la alimentación de alambre ofrece un resumen de
las configuraciones de salida requeridas para un
intervalo básico de las aplicaciones de soldadura
MIG. En los modos STICK y LIFT TIG, la perilla de
control de amperaje ajusta directamente el inversor
eléctrico para suministrar el nivel deseado de
corriente de salida. Ajuste directamente la fuente de
alimentación para que suministre el nivel deseado
de corriente de soldadura.
4. Adaptador de la Pistola de MIG (Estilo Tweco)
El adaptador de Pistola de MIG es el punto de
conexión para la Pistola de Tweco Fusion. Conecte
la Pistola de MIG por presión firme del conector de
la Pistola de MIG hacia el adaptador de la Pistola de
MIG y gire el tornillo de cierre en el adaptador de
la Pistola de MIG dentro del compartimiento de la
alimentación de alambre para fijar adecuadamente
la Pistola de MIG Tweco Fusion. Si no se ajusta
correctamente la pistola de MIG Tweco en el
adaptador de la pistola de MIG la pistola de MIG
Tweco se sale del adaptador de la pistola de MIG
empujado por el alambre de soldadura MIG o falta
gas de protección (porosidad en la soldadura) en
la zona de soldadura.
5. Terminal de salida de soldadura positivo
El terminal de soldadura positivo se utiliza para
conectar la salida de la soldadura de la fuente de
alimentación al accesorio de soldadura adecuado,
como la pistola de MIG (por medio del conductor de
polaridad de pistola de MIG), el conductor de pinza
portaelectrodo o el cable de trabajo. La corriente
de la soldadura positiva fluye desde la fuente de
alimentación por medio del terminal tipo bayoneta
de uso industrial. No obstante, es esencial que el
conector macho se inserte y se gire para ajustarlo
firmemente para obtener la conexión eléctrica
correcta.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura
pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en
el terminal de bayoneta.
6. Conductor de polaridad de la pistola de MIG
El conductor de la polaridad se utiliza para conectar
la pistola de MIG al terminal de salida positivo
o negativo adecuado (que permite la inversión
de la polaridad para diferentes aplicaciones de
soldadura). En general, el conductor de polaridad
debe conectarse en el terminal de soldadura
positivo (+) cuando se utilice un electrodo de
alambre de acero, acero inoxidable o aluminio.
Cuando se utilice un alambre sin gas, el conductor
de polaridad en general se conecta al terminal de
soldadura negativo (-). Si tiene dudas, consulte
al fabricante del electrodo de alambre sobre la
polaridad correcta. No obstante, es esencial que el
conector macho se inserte y se gire para ajustarlo
firmemente para obtener la conexión eléctrica
correcta.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
3-9
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que se
funda el conector macho en el terminal de bayoneta.
7. Terminal de salida de soldadura negativo
El terminal de soldadura negativo se utiliza para conectar la salida de la soldadura de la fuente de alimentación
al accesorio de soldadura adecuado, como la pistola de MIG (por medio del conductor de polaridad de pistola
de MIG), el soplete de LIFT TIG o el cable de trabajo. La corriente de la soldadura positiva fluye desde la
fuente de alimentación por medio del terminal tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que
el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que se
funda el conector macho en el terminal de bayoneta.
8. Control remoto y conector de la pistola de carrete
El conector de 8 clavijas se utiliza para conectar la Pistola de MIG Tweco Fusion, el dispositivo de control remoto
o la conexión de la pistola de carrete a la fuente de alimentación de soldadura. Para hacer las conexiones,
alinee la clavija, inserte el enchufe, y gire el collar roscado completamente a la derecha.
Interruptor
de servicio
Velocidad de transferencia de ubicación
remota en modo MIG (GMAW/FCAW)
Amperios de ubicación remota en modo LIFT TIG (GTAW)
Voltios de ubicación remota en modo
MIG (GMAW/FCAW)
1
2
3
4
5
6
7
8
W V
3
4
5
6
7
8
1
2
Negativo
Motor de la pistola de carrete
Positivo
Art # A-10421LS_AC
Figura 3-7: Enchufe de Mando a distancia
Clavija de conector
Función
1 Motor de la pistola de carrete (0V)
2
Entrada de interruptor de gatillo
3
Entrada de interruptor de gatillo
4
Spool gun motor (+24V DC)
5
Conexión de 5k ohm (máximo) a poteciómetro de control remoto de 5k ohm.
6
Conexión de 0k ohm (mínimo) a potenciómetro de control remoto de 5k ohm.
7
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG de velocidad del alambre control
remoto de 5k ohm.
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo LIFT TIG amp control remoto de 5k
ohm.
8
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG voltios control remoto de 5k ohm.
Tabla 3-3
FABRICATOR 181i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-10 Manual 0-5191LA
Observe que el interruptor Remote/Local (remoto/
local) (control n.° 18) ubicado en el compartimiento
de la alimentación de alambre debe ajustarse a
Remote (remoto) para que funcionen los controles
remotos de amperaje/voltaje.
9. Control de varias funciones: voltaje, pendiente
descendente y fuerza de arco
La perilla del control de varias funciones se utiliza
para ajustar el voltaje (modo MIG), la pendiente
descendente (modo LIFT TIG) y la fuerza de arco
(modo STICK) según el modo de soldadura elegido.
NOTA
La funcionalidad de previsualización
incluida en esta fuente de alimentación se
diseña para que actúe solo como una guía.
Pueden observarse algunas diferencias
entre los valores de previsualización y
los valores reales de soldadura debido a
algunos factores, incluidos el modo de
soldadura, las diferencias en las mezclas de
materiales consumibles y el gas, las técnicas
individuales de soldadura y el modo de
transferencia del arco de soldadura (es decir,
transferencia por inmersión con respecto
a la transferencia por aspersión). Cuando
se necesitan configuraciones exactas (en
el caso de trabajo por procedimiento) se
recomienda que se utilicen métodos de
medición alternos para garantizar que los
valores de salida sean exactos.
Cuando se elige el modo MIG
En este modo la perilla de control se utiliza
para ajustar el voltaje de salida de la fuente de
alimentación. El voltaje de soldadura aumenta por el
giro de la perilla hacia la derecha o disminuye por el
giro de la perilla hacia la izquierda. El nivel de voltaje
óptimo requerido depende del tipo de aplicación de
soldadura. La tabla de configuración en el interior de
la puerta de compartimiento de la alimentación de
alambre ofrece un resumen de las configuraciones
de salida requeridas para un intervalo básico de las
aplicaciones de soldadura MIG.
Selección del modo STICK
En este modo la perilla de control de varias
funciones se utiliza para ajustar al fuerza del arco.
El control de la fuerza del arco proporciona una
cantidad ajustable de control de fuerza de soldadura
(o “penetración”). Esta característica puede ser
particularmente beneficiosa para proporcionar al
operador la capacidad de compensar la variabilidad
del ajuste de la junta en determinadas situaciones
con electrodos particulares. En general, el aumento
del control de la fuerza del arco hacia “100 %”
(fuerza de arco máxima) permite obtener un control
de p enetración mayor. La fuerza del arco aumenta
por el giro de la perilla hacia la derecha o disminuye
por el giro de la perilla hacia la izquierda.
Cuando se elige el modo LIFT TIG
En este modo la perilla de control de varias funciones
se utiliza para ajustar la pendiente descendente.
La pendiente descendente permite al usuario
seleccionar el tiempo de descenso del amperaje
al finalizar la soldadura. La función principal de la
pendiente descendente es permitir que la corriente
de soldadura se reduzca gradualmente durante el
tiempo predeterminado de modo que el pozo de
soldadura tenga tiempo de enfriarse lo suficiente.
En “2T” (sin seguro), la unidad ingresa al modo de
pendiente descendente tan pronto el interruptor
de gatillo se libera (es decir, si la pendiente
descendente se ajusta a 5,0 s, la unidad desciende
desde la corriente de la soldadura presente hasta
cero en 5 segundos). Si no se establece tiempo de
pendiente descendente entonces cesa de inmediato
la salida de soldadura. En “4T” (con seguro), al
ingresar en el modo de pendiente descendente el
interruptor del gatillo debe mantenerse durante el
lapso predeterminado (es decir, presione y libere el
interruptor del gatillo para comenzar la soldadura,
luego mantenga presionado el interruptor del
gatillo otra vez para ingresar al modo de pendiente
descendente). Si el interruptor de gatillo se libera
durante el tiempo de la pendiente descendente, la
salida cesará de inmediato en “4T” solamente.
10. Control de arco (inductancia)
El control de arco funciona solamente en el modo
MIG y se utiliza para ajustar la intensidad del arco de
soldadura. Las configuraciones de control de arco
inferior hacen el arco menos intenso con menos
salpicadura de la soldadura. Las configuraciones
de control de arco superior ofrecen un arco más
intenso que puede aumentar la penetración de la
soldadura. Blanda significa máxima inductancia
mientras dura significa inductancia mínima.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
3-11
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
11. Control del modo de activación (solo en los modos
MIG y LIFT TIG)
El control del modo de activación se utiliza para
cambiar la funcionalidad del interruptor del gatillo
de MIG o TIG entre 2T (normal) y 4T (modo con
seguro)
2T (modo normal)
En este modo, el interruptor del gatillo MIG o TIG
debe mantenerse presionado para que esté activa
la salida de soldadura. Mantenga presionado el
interruptor del gatillo MIG o TIG para activar la
fuente de alimentación (soldar). Suelte el interruptor
del gatillo MIG o TIG para detener la soldadura.
4T (modo con seguro)
Este modo de soldadura se utiliza principalmente
para recorridos largos de soldadura de manera
de reducir la fatiga del operador. En este modo el
operador puede presionar y soltar el interruptor
del gatillo MIG o TIG, pero en este caso la salida
permanece activa. Para desactivar la fuente
de alimentación, el interruptor del gatillo debe
volverse a presionar y soltar, por tanto se elimina la
necesidad de que el operador mantenga presionado
el interruptor del gatillo MIG o TIG.
Es de notar que cuando se utiliza el modo LIFT TIG,
la fuente de alimentación permanece activa hasta
que haya transcurrido el tiempo de la pendiente
descendente (consulte el control n.° 9).
12. Control de selección de proceso
El control de selección de proceso se utiliza para
elegir el modo de soldadura deseado. Se dispone
de tres modos: MIG, LIFT TIG Y STICK. Consulte
la sección 3.15 o la 3.16 para obtener los detalles
de configuración del modo MIG (GMAW/FCAW),
la sección 3.17 para obtener los detalles de
configuración del LIFT TIG (GTAW) o la sección
3.18 para obtener los detalles de configuración del
STICK (SMAW).
Tome en cuenta que cuando la fuente de alimentación
está apagada el control de selección de modo
automáticamente establece el modo MIG como el
predeterminado. Esto es necesario para evitar la
creación inadvertida de un arco cuando se conecte
una pinza portaelectrodo a la fuente de alimentación
y que por error esté en contacto con la pieza de
trabajo durante el encendido.
13. Medidor de voltaje digital (pantalla digital
derecha)
El medidor de voltaje digital se utiliza para presentar
tanto la previsualización del voltaje (solo en el
modo MIG) como el voltaje de salida real (todos
los modos) de la fuente de alimentación.
En momentos en que no se esté soldando, el
medidor de voltaje presenta un valor previsualizado
en el modo MIG. Este valor puede ajustarse
por variación de la perilla de control de varias
funciones (control n.° 9). Tome en cuenta que en
los modos STICK y LIFT TIG, el medidor de voltaje
no previsualiza el voltaje de soldadura sino presenta
el voltaje del circuito abierto en el modo STICK y
“0V” en el modo LIFT TIG.
Cuando se esté soldando, el medidor de voltaje
presenta el voltaje de soldadura real en todos los
modos.
Al finalizar la soldadura, el medidor de voltaje
digital mantiene el último valor de voltaje registrado
durante un lapso de cerca de 10 segundos en
todos los modos. El medidor de voltaje mantiene
el valor hasta que: (1) alguno de los controles del
panel frontal se ajuste, en cuyo caso la fuente de
alimentación cambia al modo de previsualización,
(2) se recomienda la soldadura, en cuyo caso
aparece el amperaje de soldadura real o (3)
transcurre un lapso de 10 segundos después de
finalizada la soldadura, en cuyo caso la fuente de
alimentación regresa al modo de previsualización.
NOTA
La funcionalidad de previsualización
incluida en esta fuente de alimentación se
diseña para que actúe solo como una guía.
Pueden observarse algunas diferencias
entre los valores de previsualización y
los valores reales de soldadura debido a
algunos factores, incluidos el modo de
soldadura, las diferencias en las mezclas de
materiales consumibles y el gas, las técnicas
individuales de soldadura y el modo de
transferencia del arco de soldadura (es decir,
transferencia por inmersión con respecto
a la transferencia por aspersión). Cuando
se necesitan configuraciones exactas (en
el caso de trabajo por procedimiento) se
recomienda que se utilicen métodos de
medición alternos para garantizar que los
valores de salida sean exactos.
FABRICATOR 181i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-12 Manual 0-5191LA
14. Indicador de sobrecarga térmica
Esta fuente de alimentación de soldadura es
protegida por un termostato de reposición
automática. El indicador se ilumina si se supera
el ciclo de trabajo de la fuente de alimentación. Si
se ilumina el indicador de sobrecarga térmica se
desactiva la salida de la fuente de alimentación. Una
vez que se enfríe la fuente de alimentación la luz
se apaga y la condición de exceso de temperatura
automáticamente se reajusta. Es de notar que
el interruptor de alimentación debe permanecer
encendido (ON) de modo que el ventilador continúe
funcionando para permitir que se enfríe lo suficiente
la fuente de alimentación. No apague la fuente
de alimentación si se encuentra en condición de
sobrecarga térmica.
15. Entrada de gas (solo en modo MIG para la Pistola
de MIG o para el funcionamiento de la pistola de
carrete)
La conexión de la entrada de gas se utiliza para
suministrar el gas de soldadura de modo MIG
adecuado para la fuente de alimentación. Consulte
la sección 3.15 o la 3.16 para obtener los detalles
de la configuración del modo MIG (FCAW/GMAW).
!
ADVERTENCIA
Solo deben utilizarse gases de protección de
soldadura diseñados específicamente para las
aplicaciones de soldadura por arco.
16. Interruptor de encendido / apagado
Este interruptor se utiliza para encender o apagar
la fuente de alimentación.
ADVERTENCIA
Cuando la pantalla digital frontal esté encendida, la
máquina está conectada al voltaje de alimentación
de línea principal y los componentes eléctricos
internos están al potencial de voltaje principal.
17. Control del ventilador inteligente
El Fabricator 181i está equipado con un control de
ventilador inteligente. Apaga automáticamente el
ventilador de enfriamiento cuando no se necesita.
Este control tiene dos ventajas principales: (1)
minimizar el consumo de energía y (2) minimizar
la cantidad de contaminantes, como el polvo, que
ingresan al interior de la fuente de alimentación.
Tome en cuenta que el ventilador solo funciona
cuando se requiere con fines de enfriamiento y se
apaga automáticamente cuando no se necesite.
Observe que en el modo STICK el ventilador
funciona continuamente.
18. Interruptor Local/Remoto (ubicado en el
compartimiento de la alimentación de alambre)
El interruptor local/remote (local/remoto) se utiliza
solo cuando se integra un dispositivo de control
remoto (como un TIG Torch con control remoto
de corriente) a la fuente de alimentación por medio
de un conector de control remoto (control n.°
8). Cuando el interruptor local/remoto está en la
posición Remote (remoto), la fuente de alimentación
detecta un dispositivo remoto y funciona según las
condiciones correspondientes. Cuando está en el
modo local, la fuente de alimentación no detecta
los dispositivos remotos y funciona solo con los
controles de la fuente de alimentación. Tome en
cuenta que el gatillo funciona en todo momento en
el conector de control sin considerar la posición del
interruptor remoto/local (en decir, en cualquiera de
los dos modos).
Si está conectado un dispositivo remoto y
el interruptor remoto/local está ajustado a
remoto, la configuración máxima de la fuente de
alimentación la determina el control del panel
frontal correspondiente, sin tomar en cuenta la
configuración del dispositivo de control remoto.
Como ejemplo, si la corriente de salida en el panel
frontal de la fuente de alimentación se ajusta a 50
% y el dispositivo de control remoto se ajusta a
100 %, la salida máxima permitida de la fuente
de alimentación es de 50 %. Si se necesita una
salida de 100 %, el control del panel frontal
correspondiente debe ajustarse a 100 %, en cuyo
caso el dispositivo remoto está activado para
controlar la salida entre 0 y 100 %.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
3-13
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
19. Control contra recalentamiento del alambre (Burnback, ubicado en el compartimiento de la alimentación
de alambre)
El contra recalentamiento del alambre (Burnback) se utiliza para ajustar la cantidad de alambre de MIG que
sobresale de la Pistola de MIG después de finalizar la soldadura en modo MIG (comúnmente denominada
longitud libre del electrodo). Para disminuir el tiempo contra recalentamiento del alambre (o aumentar la
cantidad del alambre que sobresale de la Pistola de MIG al finalizar la soldadura), gire la perilla de control
Burnback hacia la izquierda. Para aumentar el tiempo contra recalentamiento del alambre (o recortar la cantidad
del alambre que sobresale de la Pistola de MIG al finalizar la soldadura), gire la perilla de control Burnback
hacia la derecha.
20. Interruptor de la Pistola de MIG y la pistola de carrete
El interruptor MIG Gun / Spool Gun (pistola MIG/pistola de carrete) se utiliza para cambiar el modo de soldadura
entre la funcionalidad de Pistola de MIG y la funcionalidad de pistola de carrete.
21. Fusible de 10 A
El fusible de 10 A se utiliza para proteger el motor de la pistola de carrete.
3.11 Conexión de la pistola de MIG Tweco Fusion 180A
Fije la Pistola de MIG de Tweco Fusion a la fuente de alimentación por presión del conector de la Pistola de MIG
hacia dentro del adaptador de la Pistola de MIG y con el ajuste del tornillo de cierre para ajustar correctamente la
Pistola de MIG en el adaptador de Pistola de MIG.
Conecte el enchufe de 8 clavijas por la alineación de las clavijas, luego inserte el enchufe de 8 clavijas en el
receptáculo correspondiente y gire el collar roscado completamente a la derecha para ajustar el enchufe en la
posición correcta.
Art #
A-10356LS_AB
Adaptador de la
pistola de MIG
Conector de la MIG Gun
Conector de la MIG Gun
Tornillo de cierre
Conector de 8 clavijas
Enchufe de 8 clavijas
Figura 3-8: Conexión de la Pistola de MIG
FABRICATOR 181i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-14 Manual 0-5191LA
3.12 Incendie Reemplazo de Tornillo de Pulgar de Adaptador
1. Coloque la unidad en su espalda.
Art # A-11482_AB
2. Quite 2 tornillos en el fondo del panel delantero. Un bloque que asegura llegará a ser separado y la caída
liberta del panel delantero como gira cada tornillo fuera. Ponga estos aparte para nuevo montaje. Los
tornillos de la hoja que sientan en las bolsas del panel.
Tornillos
Asegurar Bloque
Art # A-11483LS
3. Abra la puerta de compartimiento de alambre y suelte la perilla de la tensión tan el brazo de presión y
perilla de tensión cuelgan descendentemente.
Presione Brazo
Perilla de tensión
Art # A-11484LS
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
3-15
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
4. Empuje suavemente el fondo del panel delantero hacia arriba hasta que el tornillo de pulgar sea expuesto
completamente.
Art # A-11485LS
Hojee Tornillo
mostrado
Completamente
Expuesto
Empuje hacia
arriba
5. Quite tornillo dañado de pulgar y reemplace con nuevo uno.
Art # A-11486
6. Para volver a montar, para invertir pasos 1 por 4.
FABRICATOR 181i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-16 Manual 0-5191LA
3.13 Instalación de un carrete (diámetro de 4 pulg.)
Como es suministrado por la fábrica, la unidad se prepara para un 8 pulgadas (200mm). Para ajustar un diámetro
de 4 pulgadas monte las piezas en la secuencia presentada en la figura 3-9. El ajuste de la tuerca en el encaje de
nailon controla el freno del rollo de alambre MIG. El giro en sentido horario de esta tuerca con el encaje de nailon
ajusta más el freno. El freno se ajusta correctamente cuando el carrete se detiene dentro de un intervalo de 4 pulg.
(100 mm) a 8 pulg. (200 mm) (medido en el borde externo del carrete) después de soltar el gatillo de la Pistola
de MIG. El alambre debe mantenerse sin mayor tensión sin llegar a desordenarse en el carrete.
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de la alimentación de alambre,
el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctricos y posiblemente un aumento en la incidencia del
ajuste Burnback del alambre en la punta de contacto.
Art #
A-10357LS
Arandela de fricción
Carrete de diámetro
de 4 pulg. (100 mm)
Tuerca con
encaje de nailon
Resorte
Separador plástico
Arandela plana
de latón
Arandela plana
Figura 3-9: Instalación del carrete de 4 pulg. (100 mm) de diámetro
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
FABRICATOR 181i
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91LA
3-17
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.14 Instalación del carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro
Como es suministrada por la fábrica, la fuente de alimentación se prepara para un carrete de 8 pulg. (200 mm)
de diámetro. Para volver a montar las piezas de un carrete de 8 pulg. (200 mm) en la secuencia mostrada a
continuación en la figura 3-10.
El ajuste de la tuerca en el encaje de nailon controla el freno del rollo de alambre MIG. El giro en sentido horario
de esta tuerca con el encaje de nailon ajusta más el freno. El freno se ajusta correctamente cuando el carrete se
detiene dentro de un intervalo de 3/8 pulg. (10 mm) a 3/4 pulg. (20 mm) (medido en el borde externo del carrete)
después de soltar el gatillo de la Pistola de MIG. El alambre debe mantenerse sin mayor tensión sin llegar a
desordenarse en el carrete.
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de la alimentación de alambre,
el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctricos y posiblemente un aumento en la incidencia del
ajuste Burnback del alambre en la punta de contacto.
Asegúrese de alinear el pasador de alineación del carrete en el eje con el agujero de acoplamiento en el carrete
de alambre.
NOTA
Esta clavija de alineación puede retirarse al desenroscarla en sentido antihorario y ubicarse en la posición adecuada.
Art #
A-10358LS
Resorte
Tuerca con encaje de nailon
Carrete de 8 pulg.
(200 mm) de
diámetro
Tuerca del eje del carrete
Alineación de la clavija
Arandela plana
de latón
Eje del carrete
de alambre
Arandela
de fricción
Separador plástico
Arandela plana
Posición modificada
de la alineación de la clavija
Figura 3-10: Instalación del carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-18 Manual 0-5191LA
3.15 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación
Libere la tensión del brazo del rodillo de presión por el giro del tornillo de tensión ajustable de transmisión del
alambre en sentido antihorario. Luego para liberar el brazo del rodillo de presión empuje el tornillo de tensión hacia
adelante de la máquina lo que libera el brazo del rodillo de presión (figura 3-11). Alimente el alambre de soldadura
MIG desde el fondo del carrete (figura 3-12) pasando a través del cable de electrodo por la guía de entrada, entre
los rodillos, atravesando la guía de salida hasta la Pistola de MIG.
Vuelva a ajustar el brazo del rodillo de presión y el tornillo de tensión de transmisión de alambre y ajuste la presión
en lo que corresponda (figura 3-11). Retire la punta de contacto de la Pistola de MIG. Con el conductor de la Pistola
de MIG razonablemente orientado, alimente el alambre por la Pistola de MIG mientras presiona el interruptor del
gatillo. Fije la punta de contacto Velocity correcta.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro eléctrico de la línea
principal está cerrado.
NO TOQUE el electrodo del alambre mientras se alimenta a través del sistema. El electrodo de alambre estará en
potencia de soldadura.
Aleje la Pistola de MIG de los ojos y el rostro.
Art #
A-10359LS
Guía de salida
Guía de entrada
Tornillo de tensión de
transmisión del alambre
Brazo del rodillo de presió
n
Figura 3-11: Componentes del conjunto de transmisión del alambre
Alambre de soldadura MIG
Art #
A-10360LS
Figura 3-12: MIG Welding Wire - Installation
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
3-19
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.16 Ajuste de la presión del rodillo alimentador
El rodillo de presión (superior) aplica presión al rodillo de alimentación con ranura por medio de un tornillo de presión
ajustable. Estos dispositivos deben ajustarse a una presión mínima que ofrezca ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE
satisfactoria sin deslizamientos. Si se produce deslizamiento, y la inspección de la punta de contacto del alambre
no está desgastada, no hay distorsión ni está atascado por recalentamiento, debe revisarse el revestimiento del
conducto en la búsqueda de estrangulamientos u obstrucciones de hojuelas de metal y virutas. Si esta no es la
causa del deslizamiento, puede aumentar la presión del rodillo alimentador por el giro del tornillo de ajuste de
presión en sentido horario.
ADVERTENCIA
Antes de cambiar el rodillo alimentador asegúrese de que la alimentación eléctrica a la fuente de alimentación
esté desconectada.
PRECAUCIÓN
El uso de presión excesiva puede provocar el rápido desgaste del rodillo alimentador, el eje del motor y los
cojinetes del motor.
3.17 Cambio del rodillo alimentador
Para cambiar el rodillo alimentador retire el tornillo de retención del rodillo alimentador al girarlo en sentido
antihorario. Una vez que se retire el rodillo alimentador reemplácelo sencillamente invirtiendo los pasos de las
instrucciones.
Como estándar se suministra un rodillo alimentador de doble ranura. Pueden montarse alambres duros de 0,023
pulg. (0,6 mm) a 0,030 pulg. (0,8 mm) de diámetro. Seleccione el rodillo necesario con la marca del tamaño del
alambre en el lado externo.
RANURA “B”RANURA “A”
TAMAÑO DE RANURA “A”
TAMAÑO DE RANURA “B”
A-09583LS
Figura 3-13: Rodillo alimentador de doble ranura
Tornillo de retención
del rodillo alimentador
Rodillo alimentador
Art #
A-09584LS_AC
Figura 3-14: Cambiar el rodillo alimentador
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-20 Manual 0-5191LA
3.18 Instalación de la guía del alambre
El eje del rollo de alambre incluye un freno de fricción que se ajusta durante la fabricación para disponer de un
frenado óptimo. Si se considera necesario, puede hacerse el ajuste correspondiente al girar al tuerca trilobulada
dentro del extremo abierto del eje del rollo de alambre. La rotación en sentido horario ajusta el freno. El ajuste
correcto resulta en el movimiento continuo de la circunferencia del rollo de alambre en no más de 3/4 pulg. (19
mm) después de liberar el interruptor del gatillo. El alambre debe mantenerse sin mayor tensión sin llegar a
desordenarse en el carrete.
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de la alimentación de alambre,
el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctricos y posiblemente un aumento en la incidencia del
ajuste Burnback del alambre en la punta de contacto.
Tuerca de ajuste del freno del rollo de alambre
Art #
A-10361LS
Figura 3-15: Freno del rollo de alambre
3.19 Funcionamiento del regulador de gas
Con el regulador conectado al cilindro o a la tubería, y el tornillo o perilla de ajuste completamente suelto, presurice
con los siguientes pasos:
1. Párese a un lado del regulador y abra lentamente la válvula del cilindro. Si la abre rápidamente, el impacto
de la presión repentina puede dañar las piezas internas del regulador.
2. Con las válvulas cerradas en los equipos aguas abajo, ajuste el regulador hasta la presión de trabajo
aproximada. Se recomienda que se lleve a cabo una evaluación de si hay fugas en los puntos de conexión
del regulador con el uso de una solución de detección de fugas adecuada o agua jabonosa.
3. Purgue el aire u otro gas de protección de grado gas de soldadura no deseado del equipo conectado al
regulador por la apertura individual, luego cierre las válvulas de control del equipo. La purga completa
puede tomar hasta diez segundos o más, según la longitud y el tamaño de la manguera que se purgue.
Ajuste del caudal
Con el regulador listo para funcionamiento, ajuste el caudal de trabajo de la manera siguiente:
1. Ajuste el flujo de gas. El flujo recomendado para la soldadura MIG es 28 a 46 CFH. El flujo recomendado
para la soldadura LIFT TIG es 10 a 28 CFH.
NOTA
Puede necesitarse volver a revisar el caudal del regulador de gas de protección después de la primera secuencia
de soldadura debido a que puede existir contrapresión dentro del conjunto de la manguera del gas de protección.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
3-21
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
Cierre
Cierre la válvula del cilindro siempre que no el regulador no esté en uso. Para cerrar durante períodos extensos
(más de 30 minutos).
1. Cierre el cilindro o la válvula aguas arriba firmemente.
2. Abra las válvulas de los equipos aguas abajo para drenar las líneas. Purgue el gas hacia un área bien
ventilada y lejos de cualquier fuente de ignición.
3. Después de drenar el gas completamente, suelte el tornillo de ajuste y cierre las válvulas de los equipos
aguas abajo.
4. Antes del transporte de los cilindros que no estén asegurados en una carretilla diseñada para tales fines,
retire los reguladores.
3.20 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas
A. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los
terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se
gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Ajuste la pistola de MIG a la fuente de alimentación. (Consulte las secciones 3.11 Conexión de la pistola de
MIG Tweco Fusion 180A.
D. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los
terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se
gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
E. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección
(consulte la sección 3.14), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente
de alimentación a la salida del regulador/medidor de flujo.
F. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de
alambre para obtener información adicional.
G. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto) dentro del
compartimiento de la alimentación de alambre a la posición LOCAL para usar
los controles de voltaje y velocidad de alambre de las fuentes de alimentación.
H. Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete)
dentro del compartimiento de la alimentación de alambre a la posición Pistola
de MIG.
!
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro eléctrico de la línea
principal está cerrado.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición vertical con una cadena fijada a un
apoyo fijo adecuado para evitar que se caiga o bascule.
FABRICATOR 181i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-22 Manual 0-5191LA
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que se
funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la parte
trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
Art #
A-10362LS
Manguera de gas de protección
con conexión
18 UNF
de 5/8 pulg.
Cable principal
Pieza de trabajo
Terminal negativo
de soldadura (-).
Terminal de
soldadura positivo (+)
Conductor de
polaridad del
soplete MIG
Pistola de MIG
Enchufe de 8 clavijas
Mantenga el cilindro de gas
de protección de grado de
soldadura en posición vertical
con una cadena fijada a un apoyo
fijo adecuado para evitar
que se caiga o bascule.
Figura 3-16: Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas
3.21 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
A. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso. (Consulte la sección 3.10, numero 3 para obtener
más información).
B. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los
terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire
para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los
terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire
para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
D. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de
alambre para obtener información adicional.
E. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto) dentro
del compartimiento de la alimentación de alambre a la posición
LOCAL para usar los controles de voltaje y velocidad de alambre
de las fuentes de alimentación.
F. Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola
de carrete) dentro del compartimiento de la alimentación de
alambre a la posición Pistola de MIG.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
3-23
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro eléctrico de la línea
principal está cerrado.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en
que se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y
la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
A-09587LS_AD
Enchufe de
8 clavijas
Terminal de
soldadura positivo (+)
Terminal negativo
de soldadura (-).
Conductor de
polaridad del
soplete MIG
Pistola de MIG
Pieza de trabajo
Figura 3-17: Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
3.22 Configuración para la soldadura de MIG de pistola de carrete (GMAW) con
alambre de MIG protegido con gas
Ajuste el control de selección de proceso a MIG para la soldadura de pistola de carrete.
Para la configuración y el funcionamiento de la pistola de carrete, consulte el manual de operación
de la pistola de carrete.
Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete) dentro del
compartimiento de la alimentación de alambre a la posición SPOOL GUN.
Conecte el gas de protección a la entrada para el gas de protección en el panel trasero de la
fuente de alimentación.
FABRICATOR 181i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-24 Manual 0-5191LA
1. Asegúrese de que la fuente de
alimentación de soldadura está
apagada (OFF) antes de conectar la
pistola de soldadura.
Art #
A-10363
2. Abra el panel lateral y afloje el tornillo
de mariposa.
3. Inserte el extremo trasero de la pistola
de carrete en el cojinete de recepción
de la pistola.
4. Ajuste el tornillo de mariposa y vuelva
a colocar el panel lateral.
5. Conecte el accesorio de suministro de
gas y ajuste con una llave.
6. Alinee el enchufe de control con
el accesorio del panel y ajuste
firmemente.
3.23 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW)
A. Seleccione el modo LIFT TIG con el control de selección de proceso (consulte la sección 3.10.12 para obtener
más información).
B. Conecte el cable de soplete TIG al terminal negativo de soldadura (-). La corriente de la soldadura fluye desde
la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial
que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de soplete TIG al terminal positivo de soldadura (+). La corriente de la soldadura fluye desde
la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial
que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
D. Conecte el interruptor del gatillo del TIG Torch por medio del conector de 8 clavijas ubicado en el frente de la
fuente de alimentación como se presenta a continuación. El TIG Torch requiere de un interruptor del gatillo
para soldar en el modo LIFT TIG.
NOTA
Debe utilizarse un TIG Torch 17V de Tweco con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar la corriente
de soldadura por medio del interruptor del gatillo del TIG Torch a la soldadura TIG O debe utilizarse un pedal de
control de Tweco con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar la corriente de soldadura, así como
ofrecer control remoto de la corriente de soldadura.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
FABRICATOR 181i
Manual 0-51
91LA
3-25
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
E. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección
(consulte la sección 3.14), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente
de alimentación a la salida del regulador/medidor de flujo. La fuente de alimentación no está equipada con
un solenoide de gas de protección para controlar el flujo de gas en el modo LIFT TIG, por tanto el TIG Torch
requiere de una válvula de gas.
!
ADVERTENCIA
Antes de la conexión del tornillo del banco a la pieza de trabajo y la inserción del electrodo en el TIG Torch confirme
que la alimentación eléctrica esté desconectada.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición vertical con una cadena fijada a un
apoyo fijo adecuado para evitar que se caiga o bascule.
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la parte
trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que se
funda el conector macho en el terminal.
F. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/
remoto) dentro del compartimiento de la
alimentación de alambre a la posición LOCAL
para usar el
Art #
A-10364
LS_AB
Cable de trabajo
Conductor de
polaridad de
MIG Gun no conectado.
Nota: Debe utilizarse un TIG Torch 17V de Tweco
con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar
la corriente de soldadura por medio del interruptor del
gatillo del TIG Torch a la soldadura TIG O debe utilizarse
un pedal de control de Tweco con un enchufe de
8 clavijas para conectar y desconectar la corriente de
soldadura, así como ofrecer control remoto de la corriente
de soldadura.
Soplete TIG
Mantenga el cilindro de gas
de protección de grado de
soldadura en posición vertical
con una cadena jada a un apoyo
jo adecuado para evitar
que se caiga o bascule.
Terminal negativo
de soldadura (-)
Terminal positivo
de soldadura (+)
Figura 3-18: Configuración para la soldadura TIG
FABRICATOR 181i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-26 Manual 0-5191LA
3.24 Configuración de la soldadura STICK (SMAW)
A. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los
terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire
para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los
terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire
para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro eléctrico de la línea
principal está cerrado.
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la parte
trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
C. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE dentro del
compartimiento de la alimentación de alambre a LOCAL para
usar el control de amperaje de las fuentes de alimentación o
REMOTE para el control remoto de amperaje con el uso de
un control colgante de mano.
Art #
A-10365LS
Pinza porta
electrodo
Conductor de
polaridad de MIG Gun
no conectado.
Terminal negativo
de soldadura (-)
Terminal positivo
de soldadura (+)
Cable de trabajo
Figura 3-19: Configuración para la soldadura por arco manual
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA 4-1 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
SECCIÓN 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW)
En esta sección se cubren dos procesos de soldadura diferentes (GMAW y FCAW), con la intención de ofrecer
los conceptos más básicos en el uso del modo de MIG de la soldadura, cuando se sostiene una pistola de MIG y
se alimenta el electrodo (alambre de soldadura) en un pozo de soldadura, y el arco se protege por medio de un
gas de protección de grado de soldadura inerte o mezcla de gases de protección de grado de soldadura inerte.
SOLDADURA DE ARCO METÁLICO CON GAS (GMAW): Este proceso, también conocido como soldadura MIG,
soldadura de CO{0}2{1}, soldadura por microondas, soldadura de arco corto, soldadura de transferencia por
inmersión, soldadura de alambre, etc., es un proceso de soldadura de arco eléctrico que funde juntas las partes
para soldarlas por calentamiento con un arco entre un electrodo sólido consumible y continuo y la pieza de trabajo.
Se obtiene la protección a partir de un gas de protección de grado soldadura o una mezcla de gases de protección
de grado soldadura suministrados externamente. El proceso se aplica normalmente de manera semiautomática; no
obstante, el proceso puede funcionar automáticamente y puede operarse por medio de máquinas. El proceso puede
utilizarse para soldar aceros delgados y bastante gruesos, y algunos metales no ferrosos en todas las posiciones.
Art # A-8991LS_AB
Gas de protección
Metal de soldadura
fundido
Metal de
soldadura solidificado
Boquilla
Electrodo
Arco
Metal base
Proceso de GMAW
Figura 4-1
SOLDADURA DE ARCO DE NÚCLEO FUNDENTE (FCAW): Este es un proceso de soldadura de arco eléctrico que
funde juntas las partes para soldarlas por calentamiento con un arco entre un alambre de electrodo de relleno
de fundente continuo y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a través de la descomposición del fundente
dentro del alambre tubular. Más protección puede obtenerse a partir de un gas o mezcla de gases suministrados
externamente. El proceso se aplica normalmente de manera semiautomática; no obstante, el proceso puede
aplicarse automáticamente y por medio de máquinas. Se utiliza comúnmente para soldar electrodos de diámetro
grande en posición horizontal y plana y electrodos de diámetro pequeño en todas las posiciones. El proceso se
utiliza hasta un grado menor para acero inoxidable de soldadura y para trabajos con solapamiento.
Art # A-08992LS_AB
Molten
Slag
Boquilla
(opcional)
Proceso de FCAW
Arco
Gas de protección
(opcional)
Escoria
Metal fundido
Metal base
Metal de
soldadura
solidificado
Electrodo de
núcleo fundente
Figura 4-2
FABRICATOR 181i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-2 Manual 0-5191LA
Posición de la pistola de MIG
El ángulo de la pistola de MIG para la soldadura tiene efecto sobre el ancho de la soldadura.
Empuje
Vertical
Arrastre/jale
Art # A-07185LS_AB
Figura 4-3
La pistola de MIG debe sostenerse en un ángulo respecto de la junta de la soldadura. (Consulte la sección Variables
de ajuste secundarias más adelante)
Sostenga la pistola de MIG de modo que la costura de soldadura se observe en todo momento. Siempre utilice el
casco de soldar con lentes de filtro adecuados y use el equipo de seguridad correcto.
PRECAUCIÓN
NO apriete el gatillo de la pistola de MIG cuando se establezca el arco. Esto crearía una extensión de
alambre excesiva (longitud libre del electrodo) y provoca una soldadura muy deficiente.
El electrodo de alambre no se activa hasta que se oprime el interruptor del gatillo de la pistola de MIG. En
consecuencia, el alambre puede colocarse en la costura o junta antes de bajar el casco.
Soldaduras a tope y horizontal
Dirección del
movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal
de 90°
Art # A-08993LS
Figura 4-4
Soldadura de ángulo horizonta
Dirección del
movimiento
Ángulo longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal de
30° a 60°
Art # A-08994LS
Figura 4-5
Soldaduras de ángulo vertical
Art # A-08995LS
30° to 60°
Transverse
Angle
Ángulo
transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Ángulo transversal de
10° a 20°
Ángulo
longitudinal de 10°
Figura 4-6
Soldadura en posición elevada
Art # A-08996LS
Ángulo transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Figura 4-7
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA 4-3 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Distancia desde la boquilla de la pistola de MIG hasta la pieza de trabajo
La longitud libre del alambre del electrodo desde la boquilla de la pistola de MIG debe ser entre 3/8 pulg. a 3/4
pulg. (10 a 20 mm). Esta distancia puede variar según el tipo de junta que se suelde.
Velocidad del movimiento
La velocidad a la cual el pozo fundido se mueve influye el ancho de la soldadura y la penetración del recorrido de
la soldadura.
Variables de soldadura MIG (GMAW)
La mayor parte de la soldadura realizada por todos los procesos se realiza sobre acero al carbono. Los elementos
presentados a continuación describen las variables de soldadura en la soldadura de arco corto de 0,023 a 1/4
pulg. (0,6 mm a 6,4 mm) de placa o lámina blanda. Las técnicas aplicadas y los resultados finales en el proceso
de GMAW se controlan por estas variables.
Variables preseleccionadas
Las variables preseleccionadas dependen del tipo de material que se suelda, el espesor del material, la posición
de la soldadura, la velocidad de deposición y las propiedades mecánicas. Estas variables son:
• Tipo de electrodo de alambre
• Tamaño del electrodo de alambre
• Tipo de gas (no aplicable a los alambres de protección de FCAW)
• Caudal de gas (no aplicable a los alambres de protección de FCAW)
Variables de ajuste primarias
Estas variables controlan el proceso después de se establecer las preseleccionadas. Controlan la penetración,
el ancho del cordón, la altura del cordón, la estabilidad del arco, la velocidad de deposición y la sanidad de la
soldadura. Son:
• Voltaje del arco
• Corriente de soldadura (velocidad del alimentación de alambre)
• Velocidad del movimiento
Variables de ajuste secundarias
Estas variables provocan cambios en las variables de ajuste primarias que a su vez provocan el cambio deseado
en la formación del cordón. Son:
1. 0}Longitud libre del electrodo (distancia entre el extremo del tubo (punta) de contacto y el extremo del
electrodo de alambre). Mantener a cerca de 3/8 pulg. (10 mm) de longitud libre del electrodo.
2. Velocidad de alimentación de alambre. El aumento de la velocidad de la alimentación de alambre aumenta la
corriente de soldadura, la disminución de la velocidad de la alimentación de alambre disminuye la corriente
de soldadura.
Art # A-08997LS_AD
Boquilla
de gas
Electrodo extenso
Longitud de arco promedio
Longitud libre del electrodo
Distancia de la
punta al trabajo
Longitud libre real
del electrodo
(Stick-out)
Punta de contacto
(tubo)
Figura 4-8
FABRICATOR 181i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-4 Manual 0-5191LA
3. Ángulo de boquilla. Se refiere a la posición de la pistola de MIG en relación con la unión. El ángulo transversal
normalmente es la mitad del ángulo incluido entre las placas que forman la junta. El ángulo longitudinal
es el ángulo entre la línea central de la pistola de MIG y la línea perpendicular al eje de la soldadura. El
ángulo longitudinal en general se denomina el ángulo de la boquilla y puede ser de arrastre (tracción) o
principal (empuje). Debe considerarse si el operador es zurdo o derecho para realizar los efectos de cada
ángulo en relación con la dirección del movimiento.
Ejes de transversal
y longitudinal de la boquilla
Art # A-08998LS_AB
Ángulo
longitudinal
Eje de soldadura
Ángulo
transversal
Figura 4-9
Art # A-08999LS_AC
Ángulo de la boquilla, operador derecho
Dirección del movimiento de la pistola
Ángulo principal
o “de empuje”
(indicación de avance)
Ángulo de arrastre
o “tracción”
(indicación de retraso)
90°
Figura 4-10
Establecimiento del arco y formación de las cordones de soldadura
Antes de la formación de la soldadura en la pieza de trabajo acabada, se recomienda que practique las soldaduras
que elaborará sobre una muestra metálica del mismo material que el de la pieza acabada.
El procedimiento de soldadura más fácil para el principiante es experimentar con la soldadura de MIG es la posición
plana. Es posible utilizar el equipo en las posiciones plana, vertical y en posición elevada.
Para practicar la soldadura MIG, obtenga algunas piezas de 1/16 pulg. o 3/16 pulg. (1,6 mm o 5,0 mm) de una
placa de acero con bajo contenido de carbono de 6 pulg. x 6 pulg. (150 mm x 150 mm). Use 0.035 pulg. (0,9
mm) de alambre sin gas de núcleo fundente o un alambre sólido con gas de protección.
Configuración de la fuente de alimentación
La configuración de la fuente de alimentación y el alimentador de alambre requiere de alguna práctica por parte del
operador, debido a que la planta de soldadura tiene dos configuraciones de control que tienen que compensarse.
Son el control de velocidad de alambre (sección 3.06.4) y el control de voltaje de soldadura (sección 3.06.10). La
corriente de soldadura se determina con el control de velocidad del alambre, la corriente aumenta en la medida
que aumenta la velocidad del alambre, lo que resulta en un arco más corto. A menor velocidad del alambre se
reduce la corriente y se alarga el arco. El aumento del voltaje de la soldadura modifica marcadamente el valor de
la corriente, pero alarga el arco. Al disminuir el voltaje, se obtiene un arco más corto con poco cambio en el valor
de la corriente.
Cuando se cambia a un diámetro de electrodo de alambre diferente, se requieren configuraciones de control
diferentes. Un electrodo de alambre más delgado necesita de más velocidad del alambre para obtener el mismo
valor de corriente.
No puede obtenerse una soldadura satisfactoria si las configuraciones del voltaje y la velocidad del alambre no se
ajustan para adecuarse al diámetro del electrodo de alambre y las dimensiones de la pieza de trabajo.
Si la velocidad del alambre es demasiado alta para el voltaje de la soldadura, se produce “intermitencia” en el
pozo fundido y no se funde. La soldadura en estas condiciones normalmente produce una soldadura deficiente
debido a la falta de fusión. No obstante, si el voltaje de soldadura es demasiado alto, se forman gotas grandes en
el extremo del alambre, provocando salpicaduras. La configuración correcta del voltaje y la velocidad del alambre
puede observarse en la forma del depósito de soldadura y tiene un sonido de arco regular uniforme. Consulte
la Guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de alimentación de alambre para la
información de la configuración.
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA 4-5 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Elección del tamaño del electrodo de alambre
La escogencia del tamaño del electrodo de alambre y el gas de protección utilizados depende de los aspectos
siguientes:
• Espesor del metal a soldar
• Tipodejunta
• Capacidaddelaunidaddealimentacióndealambreylafuentedealimentación
• Lacantidaddepenetraciónrequerida
• Lavelocidaddedeposiciónnecesaria
• Elperldeseadodelcordón
• Laposicióndelasoldadura
• Costodelalambre
Tabla de selección del electrodo MIG, Lift TIG, STICK de Tweco
Art # A-10366_AB
Tabla 4-1: Tabla de la configuración de soldadura de MIG, Lift TIG, STICK
FABRICATOR 181i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-6 Manual 0-5191LA
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW)
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura
El enfoque general para resolver los problemas de la soldadura MIG (GMAW/FCAW) es comenzar en el carrete
para el alambre y luego buscarle solución a la pistola de MIG. Existen dos áreas principales donde se producen
los problemas con la GMAW: Porosidad y alimentación de alambre inconstante.
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: porosidad
Cualquier problema con el gas resulta normalmente en la porosidad en el metal de soldadura. La porosidad siempre
surge de algún contaminante dentro del pozo de soldadura fundida que está en el proceso de escape durante la
solidificación del metal fundido. Los contaminantes van desde nada de gas alrededor del arco de soldadura hasta
suciedad en la superficie de la pieza de trabajo. La porosidad puede reducirse por la comprobación de los puntos
siguientes.
FALLA CAUSA
1 Flujo de gas de protección limi-
tado o sin flujo de la boquilla de
Pistola de MIG.
Verifique que la conexión de la Pistola de MIG esté completamente aco-
plada al adaptador de Pistola de MIG. Las juntas tóricas en la conexión
de Pistola de MIG deben sellar el gas de protección dentro del adapta-
dor de Pistola de MIG de modo que el gas de protección ingrese a la
Pistola de MIG y salga a través de la boquilla de Pistola de MIG.
2 Contenido del cilindro de gas de
protección y el medidor de flujo.
Asegúrese de que el cilindro de gas de protección no esté vacío y
que el medidor de flujo esté correctamente ajustado a: 28-35 CFH o
soldando fuera: 35-46 CFH.
3 Fugas de gas. Verifique que no haya fugas de gas entre la conexión del regulador/
cilindro y en la manguera de gas para la fuente de alimentación.
4 La manguera de gas interna en la
fuente de alimentación.
Garantice que la manguera de la válvula solenoide para el adaptador
de la pistola de MIG no tenga fracturas y que esté conectada al adap-
tador de la pistola de MIG.
5 La soldadura en un ambiente con
viento abundante.
Proteja el área de soldadura del viento o aumente el flujo de gas.
6 La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia en
la soldadura.
Limpie los contaminantes de la pieza de trabajo.
7 Distancia entre la boquilla de
la pistola de MIG y la pieza de
trabajo.
Mantenga la distancia mínima entre la boquilla de la pistola de MIG y
la pieza de trabajo.
8 Mantenga la pistola de MIG
en condiciones adecuadas de
trabajo.
A Asegúrese de que los agujeros de gas no estén bloqueados y que el
sale correctamente por la boquilla del soplete.
B NO restrinja el flujo de gas, debido a que permite la formación de
salpicaduras dentro de la boquilla de la pistola de MIG.
C Compruebe que las juntas tóricas de la pistola de MIG no estén daña-
das.
Tabla 4-2: Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: porosidad
!
ADVERTENCIA
Se suelta el rodillo alimentador cuando se evalúa el flujo de gas de manera improvisada.
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA 4-7 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: alimentación de alambre inconstante
Los problemas de alimentación de cable pueden reducirse por la comprobación de los puntos siguientes.
FALLA CAUSA
1 El rodillo alimentador es accionado por
un motor en el gabinete corredizo.
Freno del carrete de alambre está demasiado ajustado.
2 Carrete de alambre desenrollado y
enredado.
Freno del carrete de alambre demasiado suelto.
3 Rodillo alimentador desgastado o de
tamaño incorrecto.
A Use un rodillo alimentador que coincida con el tamaño desea
soldar.
B Reemplace el rodillo alimentador si está desgastado.
4 El alambre roza contra las guías desali-
neadas y reduce la capacidad de alimen-
tación de alambre.
Desalineación de las guías de entrada/salida
5 Revestimiento bloqueado con viruta. A El aumento de la cantidad de viruta se produce cuando el
alambre pasa a través del rodillo alimentador con exceso de
presión aplicada al ajustador del rodillo de presión.
B La viruta también se produce cuando el alambre pasa a
través de un tamaño o forma de ranura de rodillo alimentador
incorrecta.
C La viruta se alimenta al revestimiento del conducto donde se
acumula, con lo que reduce la capacidad de alimentación de
alambre.
6 Punta de contacto incorrecta o desgas-
tada.
A La punta de contacto de Velocity transfiere la corriente de la
soldadura al electrodo de alambre. Si el orificio en la punta
de contacto es demasiado grande entonces puede producir-
se un arco dentro de la punta de contacto que resulta en la
interferencia de alambre en la punta de contacto.
B Cuando se utiliza un alambre blando como uno de aluminio,
el alambre puede llegar a atascarse en la punta de contacto
debido a la expansión del alambre cuando se calienta. Debe
utilizarse una punta de contacto de Velocity diseñada para
alambres blandos.
7 Contacto deficiente del cable de trabajo
con la pieza de trabajo.
Si el cable de trabajo tiene un pobre contacto eléctrico con la
pieza de trabajo entonces la punta de conexión se calentará y
producirá la reducción de la alimentación en el arco.
8 Revestimiento torcido. Esto provoca la fricción entre el alambre y el revestimiento,
por tanto se reduce la capacidad de alimentación de alambre.
Tabla 4-3: Problemas de alimentación de alambre
FABRICATOR 181i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-8 Manual 0-5191LA
Corrección de fallas de soldadura MIG básica
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Socavación A El voltaje del arco de la solda-
dura demasiado alto.
A Disminuya el voltaje o aumente la velocidad de
la alimentación de alambre.
B Ángulo incorrecto de la pistola
de MIG.
B Ajuste el ángulo.
C Calor excesivo. C Aumente la velocidad de movimiento de la
pistola de MIG o disminuya la corriente de
la soldadura por disminución del voltaje o
disminución de la velocidad de la alimentación
de alambre.
2 Falta de penetración. A Corriente de la soldadura de-
masiado baja.
A Aumente la corriente de la soldadura por
aumento de la velocidad de la alimentación de
alambre y aumento del voltaje.
B Preparación de la junta dema-
siado estrecha o el espacio
demasiado ajustado.
B Aumente el espacio o el ángulo de la junta.
C Gas de protección incorrecto. C Cambie a un gas que ofrezca mayor penetración.
3 Falta de fusión. Voltaje demasiado bajo. Aumente el voltaje.
4 Salpicadura excesiva. A Voltaje demasiado alto. A Disminuya el voltaje o aumente el control de la
alimentación de alambre.
B Voltaje demasiado bajo. B Aumente el voltaje o disminuya la alimentación
de alambre.
5 Forma de soldadura
irregular.
A Configuraciones incorrectas del
voltaje y la corriente. Voltaje
demasiado bajo, convexo. Vol-
taje demasiado alto, cóncavo.
A Ajuste el voltaje y la corriente por ajuste del
control del voltaje y el control de la velocidad
del alambre.
B Desviación del alambre. B Reemplace la punta de contacto de Velocity.
C Gas de protección incorrecto. C Verifique el gas de protección.
D Entrada de calor insuficiente o
excesiva.
D Ajuste el control de la velocidad del alambre o el
control del voltaje.
6 Agrietamiento de la
soldadura.
A Cordones de la soldadura
demasiado pequeños.
A Disminuya la velocidad del movimiento.
B Penetración de la de soldadura
estrecha y profunda.
B Reduzca la corriente y el voltaje, y aumente
la velocidad de movimiento de la pistola de
MIG o elija un gas de protección de menor
penetración.
C Tensiones excesivas sobre la
soldadura.
C Aumente la resistencia del Metal de soldadura o
revise el diseño.
D Voltaje excesivo. D Disminuya el voltaje.
E Velocidad de enfriamiento
demasiado rápida.
E Disminuya la velocidad de enfriamiento por
precalentamiento de la pieza que desea soldar
o enfríe lentamente.
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA 4-9 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
7 Pozo de soldadura
frío.
A Conexión suelta del cable de
soldadura.
A Revise las conexiones del cable de soldadura.
B Voltaje de la línea principal
bajo.
B Comuníquese con el proveedor de alimentación
principal.
C Falla en la fuente de alimenta-
ción.
C Que se realice una prueba con un proveedor de
servicios Tweco autorizado, luego reemplace el
componente con falla.
8 El arco no tiene el
sonido nítido que
exhibe el arco corto
cuando la velocidad
de alimentación de
alambre y el voltaje
se ajustan correcta-
mente.
La pistola de MIG se conectó a
la polaridad de voltaje equivo-
cada en el panel frontal.
Conecte la pistola de MIG al terminal de
soldadura positivo (+) para los alambres sólidos
y los alambres de núcleo fundente protegidos
con gas. Consulte la polaridad correcta con el
fabricante del electrodo de alambre.
9 Resultado de solda-
dura deficiente por
parámetros de la ta-
bla de configuración
La punta de contacto tiene mar-
cas de arco en el orificio que
provoca el arrastre excesivo del
alambre
Deben utilizarse puntas de contacto y
revestimientos TWECO de Velocity genuinos.
Tabla 4-4: Problemas de soldadura MIG
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW)
Tamaño del electrodo
El tamaño del electrodo se determina por el espesor de los metales que se unen y también puede regirse por el
tipo de máquina de soldadura disponible. Las máquinas de soldadura pequeña solo ofrecen corriente (amperaje)
suficiente para trabajar con electrodos de tamaño pequeño.
Para secciones delgadas, es necesario usar electrodos más pequeños, de otra manera el arco puede producir
orificios por quemadura en el trabajo. Una pequeña prueba permite establecer rápidamente el electrodo más
adecuado para una aplicación determinada.
Almacenamiento de los electrodos
Siempre almacene los electrodos en un lugar seco y en sus recipientes originales.
Polaridad del electrodo
Los electrodos en general se conectan a la PINZA PORTAELECTRODO con esta última conectada a la polaridad
positiva. El CABLE DE TRABAJO se conecta a la polaridad negativa y se conecta a la pieza de trabajo. Si tiene
dudas, consulte la hoja de datos del electrodo o al distribuidor Tweco autorizado más cercano.
4.04 Efectos de varios materiales de la soldadura de arco
Alta tracción y aceros de aleación
Los dos efectos más resaltantes de la soldadura de estos aceros son la formación de una zona endurecida en
el área de soldadura, y, si no se toman las precauciones adecuadas, puede producirse la aparición en esta zona
de grietas debajo del cordón. La zona endurecida y las grietas debajo del cordón en el área de soldadura pueden
reducirse por el uso de los electrodos correctos, precalentamiento, el uso de configuraciones de corriente más
altas, el uso de tamaños de electrodos grandes, recorridos cortos para los depósitos de electrodo más grandes
o el templado en un horno.
FABRICATOR 181i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-10 Manual 0-5191LA
Aceros de manganeso
El efecto sobre el acero de manganeso de enfriamiento lento desde temperaturas altas es que lo hace frágil. Por
este motivo es absolutamente esencial mantener el acero de manganeso frío durante la soldadura por templado
después de cada soldadura o barrer la soldadura para distribuir el calor.
Hierro fundido
La mayoría de los tipos de hierro fundido, excepto el hierro fundido blanco, son soldables. El hierro blanco,
debido a su extrema fragilidad, en general se agrieta cuando intenta prepararse para soldarlo. También pueden
experimentarse problemas cuando la soldadura es de fundición maleable de corazón blanco, debido a la porosidad
provocada por el gas contenido en este tipo de hierro.
Cobre y aleaciones
El factor más importante es el alto índice de conductividad térmica del cobre, que hace necesario el precalentamiento
de secciones pesadas para proporcionar la fusión adecuada de la soldadura y el metal base.
Diferentes de electrodos
Los electrodos de soldadura por arco se clasifican en varios grupos según las aplicaciones. Hay un número grande
de electrodos utilizados con fines industriales específicos que no son de interés particular para el trabajo general
rutinario. Estos incluyen algunos tipos de bajo contenido de hidrógeno para acero de alta tracción, tipos de celulosa
para tuberías de diámetro grande de soldadura, etc. El intervalo de electrodos que se describen en esta publicación
cubre posiblemente la inmensa mayoría de aplicaciones encontradas, todas fácil de utilizar.
Práctica de soldadura de arco
Las técnicas utilizadas para la soldadura de arco son casi idénticas, sin considerar qué tipos de metales se unen.
Suficientes de manera natural, diferentes tipos de electrodos podrían utilizarse para metales diferentes según lo
descrito en las sección precedente.
Posición de la soldadura
Los electrodos que se describen en esta publicación pueden utilizarse en la mayoría de posiciones, es decir,
son adecuados para la soldadura en posiciones plana, horizontal, vertical y en posición elevada. Numerosas
aplicaciones exigen soldaduras realizadas en posiciones intermedias entre estas. Algunos de los tipos comunes
de las soldaduras en las figuras 4-15 a 4-22.
Art # A-07687
Figura 4-11: Posición plana, soldadura a tope sobre el
plano horizontal
Art # A-07688
Figura 4-12: Posición plana, soldadura de ángulo en
gravedad
Art # A-07689
Figura 4-13: Posición horizontal, soldadura a tope
Art # A-07690
Figura 4-14: Posición horizontal-vertical (HV)
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Manual 0-5191LA 4-11 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Art A-07691
Figura 4-15: Posición vertical, soldadura a tope
Art # A-07692
Figura 4-16: Posición vertical, soldadura de ángulo
Art# A-07693
Figura 4-17: Posición elevada, soldadura a tope
Art # A-07694
Figura 4-18: Posición elevada, soldadura de ángulo
Preparaciones de junta
En muchos casos, será posible soldar secciones de acero sin ninguna preparación especial. Para secciones más
pesadas y para trabajos de reparación en piezas forjadas, es necesario cortar o pulir un ángulo entre las piezas
que se unen para garantizar la preparación correcta del Metal de soldadura y producir juntas sanas.
En general, las superficies que se sueldan deben estar limpias y sin óxido, incrustaciones, suciedad, grasa, etc. Se
debe retirar la escoria de las superficies de oxicorte. Los diseños de junta típicos se presentan en la figura 4-19.
El espacio varía desde
1/16 pulg. (1,6 mm) hasta
3/16 pulg. (4,8 mm) según el
espesor de la placa
Junta a tope de
borde recto
1/16 pulg. (1,6 mm) máx.
1.6mm (1/16”)
Junta a tope en V simple
No menor de
70°
Junta a tope en V doble
1/16" (1.6mm)
Junta de solape
Juntas en T
(Ángulos a ambos
lados de la junta)
Junta de bordes
Junta en ángulo
Soldadura de esquina
Soldadura
de tapón
Soldadura
de tapón
No menor de
70°
Junta a tope en V simple
No menor de
45°
1/16 pulg. (1,6 mm) máx.
Art # A-10367LS
Figura 4-19: Diseños de junta típicos para la soldadura de arco
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-12 Manual 0-5191LA
Técnica de soldadura de arco: para los principiantes
Para los que aun no han hecho nada de soldadura, la forma más sencilla de comenzar es realizar cordones en una
pieza de placa sobrante. Utilice una placa de acero con bajo contenido de carbono con un espesor de cerca de 1/4
pulg. (6,4 mm) y un electrodo de 1/8 pulg. (3,2 mm). Limpie cualquier resto de pintura, grasa o incrustación suelta
de la placa y fíjela firmemente al mesón de trabajo de modo que la soldadura puede llevarse a cabo en posición
sobre el plano horizontal. Asegúrese de que la abrazadera de trabajo esté haciendo contacto eléctrico adecuado con
la pieza de trabajo, directamente o a través de la mesa de trabajo. Para el material de calibre ligero, siempre sujete
el cable de trabajo directamente a la pieza de trabajo, de otra manera es posible que obtenga un circuito deficiente.
La soldadora
Colóquese en una posición cómoda antes de comenzar a soldar. Tome asiento a una altura adecuada y haga
tanto trabajo como sea posible sentado. Que no esté tenso. Una actitud tensa y el cuerpo tenso provocarán una
rápida sensación de cansancio. Relájese y se dará cuenta que el trabajo se hace mucho más fácil. Puede crear un
entorno de más confianza con el uso de guantes y delantal de cuero. No se preocuparía luego sobre si se quema
o las chispas encienden sus ropas.
Coloque la pieza de trabajo de manera que la dirección de la soldadura esté frente al cuerpo, y no que vaya hacia el
cuerpo o venga de este. El conductor de la pinza portaelectrodo debe estar libre de cualquier obstrucción de modo
que pueda mover su brazo libremente a lo largo cuando el electrodo esté encendido. Echar el cable conductor sobre
su hombro, le permite mayor libertar de movimiento y permite descargar peso de su mano. Asegúrese de que no
falta el aislamiento para el cable y la pinza portaelectrodo, de otra manera está en riesgo de una descarga eléctrica.
Encendido del arco
Practique esto en una pieza de placa sobrante antes de realizar un trabajo más exacto. Primero puede experimentar
dificultad debido a que la punta del electrodo “se pega” a la pieza de trabajo. Esto es provocado al hacer un contacto
demasiado marcado con la pieza de trabajo y no poder retirar el electrodo lo suficientemente rápido. Se evidencia
un amperaje bajo. Esta sujeción de la punta puede resolverse al raspar el electrodo a lo largo de la superficie de
la placa en la misma forma que se enciende un fósforo. Tan rápido como se establezca el arco, debe mantener un
espacio de 1/16 pulg. a -1/8 pulg. (1,6 mm a 3,2 mm) entre el extremo del electrodo en combustión y el metal
principal. Arrastre el electrodo lentamente a lo largo cuando se funda.
Otra dificultad que puede encontrar es la tendencia, después de encender el arco, a retirar el electrodo demasiado
lejos lo que vuelve a interrumpir el arco. Algo de práctica permite corregir estas dos fallas.
Art # A-10368
1/16" (1.6mm)
Figura 4-20: Encendido de un arco
Longitud de arco
El aseguramiento de una longitud de arco necesaria para producir una soldadura bien definida pronto llega ser casi
automático. Un arco extenso produce más calor. Un arco demasiado extenso produce un ruido de chisporroteo
o crepitación y el metal de soldadura se encuentra con gotas grandes e irregulares. El cordón de soldadura se
aplana y aumenta la salpicadura. Un arco corto es esencial para obtener una soldadura de alta calidad, aunque si
es demasiado corto existe el peligro que quede recubierta por escoria y la punta del electrodo se solidifique. Si
esto debe suceder, de un rápido giro que incline el electrodo sobre la soldadura para despegarlo. Los electrodos
de contacto o de “soldadura al toque” como los E7014 no se pegan de esta manera, y hacen mucho más fácil la
soldadura.
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Manual 0-5191LA 4-13 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Velocidad de movimiento
Después del encendido del arco, la siguiente preocupación es mantenerlo, y esto exige el movimiento de la punta
del electrodo hacia el pozo fundido a la misma velocidad en que este se funde. Al mismo tiempo, el electrodo
tiene que moverse a lo largo de la placa para formar un cordón. El electrodo se dirige al pozo de soldadura en un
ángulo de cerca de 20° de la vertical. La velocidad del movimiento tiene que ajustarse de modo que se produzca
un cordón bien formado.
Si el movimiento es demasiado rápido, el cordón se estrecha y alarga e incluso puede romperse en glóbulos
separados. Si el movimiento es demasiado lento, el metal de soldadura se apila y el cordón queda demasiado grande.
Formación de las juntas soldadas
Luego de obtener algo de destreza en el manejo de un electrodo, está listo para crear juntas soldadas.
A. Soldaduras a tope
Coloque dos placas con sus bordes paralelos, como se presenta en la figura 4-21, que quede un espacio de
1/16 pulg. a 3/32 pulg. (1,6 mm a 2,4 mm) entre estos y la soldadura por puntos en ambos extremos. Esto
evita tensiones de contracción por el enfriamiento del metal de soldadura que saque las placas de alineación.
Placas más gruesas de 1/4 pulg. (6,4 mm) deben tener bordes de acoplamiento biselados para formar un
ángulo incluido de 70° a 90°. Esto permite la penetración completa del metal de soldadura hasta la raíz. Con el
uso de un electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp, se deposita un recorrido de metal de soldadura
en el fondo de la junta.
No zigzaguee el electrodo, sino mantenga una velocidad constante de movimiento a lo largo de la junta suficiente
para producir un cordón bien formado. Al comienzo puede observar la tendencia a formarse una socavación al
formar el ángulo de electrodo de cerca de 20{0}°{1} con respecto a la vertical, pero al mantener una longitud
corta del arco y una velocidad de movimiento no demasiado rápida se eliminará esto. Es necesario mover el
electrodo a lo largo suficientemente rápido para evitar la creación de depósito de escoria adelante del arco.
Para completar la junta en una placa delgada, voltee la pieza de trabajo, limpie la escoria de cara dorsal y
deposite una soldadura similar.
Art # A-07697LS_AB
Soldadura
por puntos
20°-30°
Electrodo
Soldadura
por puntos
Figura 4-21: Soldadura a tope
Art # A-07698
Figura 4-22: Secuencia de formación de la soldadura
Una placa pasada requiere de varios recorridos para completar la junta. Después de finalizar el primer recorrido,
separe la escoria y limpie la soldadura con un cepillo de alambre. Es importante hacer esto para evitar que la
escoria quede atrapada en el segundo recorrido. Los recorridos subsiguientes luego se depositan con el uso de
la técnica de zigzagueo o cordones separados solapados en la secuencia presentada en la figura 4-22. El ancho
de la ondulación no debe ser de más de tres veces el diámetro del alambre de núcleo del electrodo. Cuando
se rellene completamente la junta, se mecaniza, esmerila o saca la parte posterior para retirar la escoria que
pueda quedar atrapada en la raíz, y se prepara la junta adecuada para depositar el recorrido de la otra cara. Si
se utiliza una barra de respaldo, normalmente no es necesario retirarla, debido a que sirve con una finalidad
similar a la del recorrido de respaldo en el aseguramiento de la fusión correcta en la raíz de la soldadura.
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-14 Manual 0-5191LA
B. Soldaduras en ángulo
Estas son soldaduras de sección transversal aproximadamente triangular elaboradas por deposito de metal
en la esquina de las dos caras que se encuentran en ángulos rectos. Consulte la figura 4-14.
Una pieza de hierro en ángulo es una muestra adecuada con la cual comenzar, o dos láminas largas de acero
pueden unirse juntas en ángulo recto. Con el uso de un electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp, se
posiciona un tramo de hierro en ángulo con una extensión horizontal y la otra vertical. Esto es conocido como
un perfil horizontal-vertical (HV). Encienda el arco y de inmediato lleve el electrodo a una posición vertical a la
línea de perfil y cerca de 45{0}°{1} de la vertical. Algunos electrodos requieren tener una pendiente de alrededor
de 20{0}°{1} de la posición perpendicular para evitar que vaya apareciendo escoria delante de la soldadura.
Consulte la figura 4-23. No intente formar un ancho de más de 1/4 pulg. (6,4 mm) con un electrodo de 1/8
pulg. (3,2 mm), de otra manera el metal de soldadura tiende a combar la base, y se forma una socavación en
la extensión vertical. Pueden hacerse varios recorridos como se presenta en la figura 4-24. En las soldaduras
de perfil en ángulo HV no es deseable el zigzagueo.
Art # A-07699LS_AB
45° desde
la vertical
60° a 70° desde la
línea de soldadura
Figura 4-23: Posición del electrodo de la soldadura de perfil en ángulo HV
Art # A-07700_AB
1
2
3
4
5
6
Figura 4-24: Varios recorridos en la soldadura de perfil en ángulo HV
C. Soldaduras verticales
1. Vertical ascendente
Suelde por puntos un perfil de hierro en ángulo con una longitud de tres pies al mesón de trabajo en
posición de pie. Use un electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm) y ajuste la corriente a 100 amp. Acomódese
en un asiento frente a la pieza de trabajo y encienda el arco en la esquina del perfil en ángulo. El electrodo
necesita estar alrededor de 10{0}°{1} con respecto a la horizontal para permitir que se deposite una cordón
correctamente definido. Consulte la figura 4-25. Use un arco corto, y no intente un movimiento zigzagueante
para el primer recorrido. Cuando haya finalizado el primer recorrido retire la escoria del depósito de
soldadura y comience el segundo recorrido en el fondo. Esta vez es necesario un ligero movimiento de
zigzagueo para recubrir el primer recorrido y obtener la fusión adecuada en los bordes. Al completar
cada movimiento lateral, haga un momento de pausa para permitir que el metal de soldadura se forme
en los bordes, de otra manera se forma una socavación y se acumula demasiado metal en el centro de la
soldadura. La figura 4-26 ilustra la técnica de varios recorridos y la figura 4-27 muestra los efectos de la
pausa en el borde del zigzag y un movimiento de zigzagueo demasiado rápido.
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Manual 0-5191LA 4-15 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Art # A-07701
Figura 4-25: Soldadura de perfil en ángulo vertical de
un solo recorrido
Art # A-07702LS
Movimiento de zigzag
durante el segundo
recorrido
y subsiguientes
Pausa en el borde
del zigzagueo
Figura 4-26: Soldadura de perfil en ángulo vertical de
varios recorridos
Art # A-07703LS
CORRECTA INCORRECTA
Pausa en el borde del
zigzagueo permite al metal
de soldadura formarse
y eliminar la socavación
Observe el perfil de la
soldadura cuando la pausa
en el borde del zigzagueo
es insuficiente
Figura 4-27: Ejemplos de soldaduras de perfil en
ángulo vertical
2. Vertical descendente
El electrodo E7014 hace la soldadura en esta
posición particularmente fácil. Use un electrodo
de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp. La punta del
electrodo se mantiene en ligero contacto con la
pieza de trabajo y la velocidad del movimiento
descendente se controla de manera que la punta
del electrodo apenas se tenga delante escoria.
El electrodo debe apuntarse en un ángulo de
alrededor de 45°.
3. Soldaduras en posición elevada
Aparte de la posición bastante incómoda
necesaria, la soldadura en posición elevada no
es mucho más difícil que la soldadura sobre el
plano horizontal. Prepare una muestra para la
soldadura en posición elevada primero por la
unión por puntos de un tramo de hierro de perfil
en ángulo recto con otra pieza de hierro de perfil
en ángulo o una extensión de una tubería de
desecho. Luego pegue esta al mesón de trabajo
o sosténgala con un tornillo de banco de modo
que la muestra quede en posición de elevación
como se presenta en el esquema. El electrodo se
sostiene a 45{0}° {1}con respecto a la horizontal
y se inclina 10{2}° {3} en la línea de movimiento
(figura 4-28). La punta del electrodo puede tocar
ligeramente el metal, lo que permite ofrecer un
recorrido estable. Una técnica de zigzagueo no
es recomendable para las soldaduras de perfil
en ángulo en posición de elevación. Use un
electrodo E6013 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100
amp, y deposite el primer recorrido por simple
arrastre del electrodo a lo largo a una velocidad
constante. Observe que el depósito de soldadura
es más bien convexo, debido al efecto de la
gravedad antes del enfriamiento del metal.
Art # A-07704LS
45° con la plata
Inclinado
10° en la
línea del
movimiento
Ángulo que tiende
al tubo
Figura 4-28: Soldadura de perfil en ángulo de
posición en elevación
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-16 Manual 0-5191LA
Distorsión
En todas las formas de soldadura está presente en algún grado una distorsión. En muchos casos es tan pequeña
que es apenas perceptible, pero en otros casos debe hacerse una compensación antes de que la soldadura inicie
la distorsión que se produciría posteriorme nte. El estudio de la distorsión es demasiado complejo que solo puede
intentarse un corto esquema explicativo.
La causa de la distorsión
La distorsión es provocada por:
A. Contracción del metal de soldadura:
El acero fundido se contrae aproximadamente 11% en volumen al enfriarse hasta temperatura ambiente.
Esto significa que una cubo de metal fundido se contraería aproximadamente 2,2% en cada una de las tres
dimensiones. En una junta soldada, el metal llega a unirse al lado de la junta y no puede contraerse libremente.
En consecuencia, el enfriamiento provoca que el metal de soldadura fluya plásticamente, es decir, la propia
soldadura tiene que estirarse si va a compensar el efecto de contracción de volumen y aun quedar unida al
borde de la junta. Si la restricción es muy grande, como, por ejemplo, en una sección de placa pesada, el metal
de soldadura puede agrietarse. Incluso en casos cuando el metal de soldadura no se fisure, permanecerán
tensiones “encerradas” en la estructura. Si el material de la junta es relativamente débil, por ejemplo, una
junta a tope en una lámina de 5/64 pulg. (2,0 mm), la contracción del metal de soldadura puede provocar que
la lámina llegue a distorsionarse.
B. La expansión y la contracción del metal principal en la zona de fusión:
Aunque la soldadura continúa, un volumen relativamente pequeño del material de placa adyacente se caliente a
una temperatura muy alta e intenta expandirse en todas las direcciones. Es capaz de hacer esto libremente en
ángulos rectos a la superficie de la placa (es decir, “a través de la soldadura”, pero cuando intente expandirse
“a través de la soldadura” o “a lo largo de la ”, encuentra resistencia considerable, y para satisfacer el impulso
de continuar la expansión, tiene que deformarse plásticamente, es decir, el metal adyacente a la soldadura
está a una temperatura alta y por ende es bastante blando, y, por expansión, empuja adicionalmente contra
el metal más duro y más frío, y tiende a abultarse (o es “recalcado”. Cuando el área de soldadura comience a
enfriarse, el metal “recalcado” intenta contraerse mucho más que expandirse, pero, debido a que se “recalcó”
no reinicia su forma anterior, y la contracción de la nueva forma ejerce una tracción fuerte sobre el metal
adyacente. Luego, pueden suceder varias cosas.
El metal en el área de soldadura se estira (deformación plástica), la pieza de trabajo puede deformarse
por potentes tensiones de contracción (distorsión), o la soldadura puede agrietarse; en cualquier caso,
permanecerán tensiones “encerradas” en la pieza de trabajo. Las figuras 4-29 y 4-30 ilustran cómo se crea
la distorsión.
Art # A-07705LS_AB
Caliente Caliente
Soldadura Recalcado
Expansión con
compresión
Frío
Figura 4-29: Expansión del metal principal
Art # A-07706LS_AB
Soldadura Recalcado permanente
Contracción
con tensión
Figura 4-30: Contracción del metal principal
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Manual 0-5191LA 4-17 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Superación de los efectos de distorsión
Existen varios métodos para minimizar los efectos de distorsión.
A. Martilleo
Esta acción se realiza por el martillado de la soldadura mientras aun está caliente. El metal de soldadura se
aplana ligeramente y debido a esto se reducen un poco los esfuerzos de tensión. El efecto del martilleo es
relativamente superficial, y no se aconseja en la última capa.
B. Distribución de las tensiones
La distorsión puede reducirse por la elección de una secuencia de soldadura que distribuya las tensiones
adecuadamente de modo que tiendan a eliminarse entre sí. Revise las figuras 4-30 a 4-33 para observar los
detalles de las diversas secuencias de soldadura. La escogencia de una secuencia de soldadura adecuada es
probable que sea el método más efectivo de resolver la distorsión, aunque puede exagerarse una secuencia
inadecuada. La soldadura simultánea de ambos lados de una junta por dos soldadores es frecuentemente
exitosa para la eliminación de la distorsión.
C. Restricción de las piezas
La restricción forzosa de los componentes que se sueldan con frecuencia se utiliza para evitar la distorsión.
Las plantillas, posiciones y las soldaduras de punto son métodos empleados con esto presente.
D. Ajuste previo
En algunos casos es posible estimar, por experiencia o por ensayo y error (o con menos frecuencia, por
cálculo), cuánta distorsión se producirá en una estructura soldada específica. Por el ajuste previo correcto
de los componentes que se soldarán, pueden crearse las tensiones de construcción que llevarán las piezas a
la alineación correcta. Un ejemplo sencillo se presenta en la figura 4-31.
E. Precalentamiento
El precalentamiento adecuado de las piezas de la estructura que no sea el área a soldarse puede algunas
veces utilizarse para reducir la distorsión. La figura 4-32 presenta una aplicación. Al retirar la fuente de
calentamiento de b y c tan pronto se complete la soldadura, las secciones b y c se contraen a una velocidad
similar, por tanto reduciendo la distorsión.
Art # A-07707
Figura 4-31: Principio de ajuste previo
Art # A-07708LS
B
PrecalentarPrecalentar
Las líneas discontinuas presentan el efecto si no se utiliza el precalentamiento
Soldadura
C
Figura 4-32: Reducción de la distorsión por
precalentamiento
Art # A-07709
Soldadura
Figura 4-33: Ejemplos de distorsión
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-18 Manual 0-5191LA
Art # A-07710LS_AB
1
Secuencia de bloques
Los espacios entre las soldaduras se rellenan
cuando se enfríen las soldaduras.
2
3
Figura 4-34: Secuencia de soldadura
Art # A-07711_AB
4
3
2
1
Figura 4-35: Secuencia retrospectiva
Art # A-07428_AB
Figura 4-36: Soldadura discontinua con cordones
paralelos
Art # A-07713_AB
Figura 4-37: Soldadura discontinua con cordones no
paralelos
4.05 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Variación de la
corriente de solda-
dura
La FUERZA DE ARCO se ajusta
a un valor que provoca que la
corriente de soldadura varíe
excesivamente con la longitud
del arco.
Reduzca la FUERZA DE ARCO hasta que la corriente
de la soldadura sea razonablemente constante, a la
vez que impide que el electrodo se pegue a la pieza
de trabajo cuando “cava” el electrodo en la pieza de
trabajo.
2 Queda un espacio
por la falla del
metal de soldadura
en llenar la raíz de
la soldadura.
A Corriente de la soldadura
demasiado baja
A Aumente la corriente de la soldadura.
B El electrodo es demasiado
grande para la junta.
B Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
C Espacio insuficiente. C Permita un espacio más amplio.
3 Partículas no metá-
licas son atrapadas
en el metal de
soldadura.
A Partículas no metálicas son
atrapadas en el metal de sol-
dadura.
A Si está presente una socavación deficiente limpie
la escoria y recubra con un recorrido a partir de un
electrodo de calibre más pequeño.
B Preparación de la unión dema-
siado restringida.
B Permita la penetración y el espacio adecuados para la
limpieza de la escoria.
C Depósitos irregulares permiten
que la escoria quede atrapada.
C Si las irregulares son demasiado notorias, córtelas o
esmerílelas.
D Falta de penetración con esco-
ria atrapada debajo del cordón
de soldadura.
D Utilice un electrodo más pequeño con suficiente co-
rriente para obtener la penetración adecuada. Utilice
las herramientas adecuadas para retirar la escoria de
las esquinas.
E La herrumbre o la cascarilla de
laminación impiden la fusión
completa.
E Limpie la junta antes de soldar.
F Electrodo errado para la
posición en la cual se hace la
soldadura.
F Utilice los electrodos diseñados para la posición en la
cual se hace la soldadura, de otro modo es difícil el
control adecuado de la escoria.
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Manual 0-5191LA 4-19 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
Espacio insuficiente
Secuencia incorrecta
Art # A-05866LS_AC
Figura 1: Ejemplo de espacio insuficiente o secuencia incorrecta
4 Se formó una ranu-
ra en el metal base
adyacente a la base
de una soldadura y
no se relleno con el
metal de soldadura
(socavación).
A La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
A Reduzca la corriente de la soldadura.
B El arco de la soldadura es
demasiado largo.
B Reduzca la longitud del arco de soldadura.
C El ángulo del electrodo es
inexacto.
C El electrodo no debe ser inclinado menos de 45° a la
cara vertical.
D La preparación de la junta no
permite un ángulo de electrodo
correcto.
D Permita más espacio en la junta para la manipulación
del electrodo.
E El electrodo es demasiado
grande para la junta.
E Utilice un electrodo de calibre más pequeño.
F Tiempo de depósito insufi-
ciente en el borde de la línea
zigzag.
F Haga la pausa durante un momento en el borde de la
línea zigzag para permitir la formación del metal de
soldadura.
G La fuente de alimentación está
ajustada para la soldadura MIG
(GMAW).
G Ajuste la fuente de alimentación al modo STICK (Elec-
trodo) (SMAW).
5 Partes del recorrido
de la soldadura no
se fusionan a la
superficie del metal
o en el borde de la
junta.
A Se utilizan electrodos peque-
ños en una placa pesada fría.
A Utilice electrodos grandes y precaliente la placa.
B La corriente de la soldadura es
demasiado baja.
B Aumente la corriente de la soldadura.
C Ángulo de electrodo equivo-
cado.
C Ajuste el ángulo de modo que el arco de soldadura
esté dirigido más hacia el metal base.
D La velocidad del movimiento
del electrodo es demasiado
rápida.
D Reduzca la velocidad del movimiento del electrodo.
E Incrustaciones o suciedad en la
superficie de la junta.
E Limpie la superficie antes de soldar.
Art # A-05867LS_AC
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión lateral,
suciedad incrustada,
electrodo pequeño, amperaje
demasiado bajo
Falta de fusión en la raíz
Ausencia de fusión provocada por
el sucio, el ángulo incorrecto
del electrodo o una
velocidad de movimiento
demasiado rápida
Figura 2: Ejemplo de falta de fusión
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-20 Manual 0-5191LA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6 Bolsillos o burbu-
jas de gas en el
metal de soldadura
(porosidad)
A Alto contenido de azufre en el
acero.
A Uso de un electrodo que se diseñó para aceros con
alto contenido de azufre.
B Los electrodos están húmedos. B Electrodos secos antes de uso.
C La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
C Reduzca la corriente de la soldadura..
D La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia
en la soldadura.
D Limpie la junta antes de soldar.
E La soldadura en un ambiente
con viento abundante.
E Proteja el área de soldadura del viento o aumente el
flujo de gas.
F El electrodo está dañado, es
decir, revestimiento de funden-
te incompleto.
F Deseche los electrodos dañados y solo utilice los
electrodos con un revestimiento de fundente comple-
to.
7 Se produce el
agrietamiento del
metal de soldadura
tan pronto comien-
za la solidificación
A Rigidez de la junta. A Rediseño para aliviar la junta de soldadura de las
fuertes tensiones o usar electrodos resistentes al
agrietamiento.
B Espesor insuficiente de la
garganta.
B Recorrido un poco más lento para permitir una mejor
formación de la garganta.
C La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
C Reduzca la corriente de la soldadura.
Electrodo
no limpiado
ni inexacto
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión en la raíz
Art # A-05868LS_AC
Figura 3: Ejemplo de inclusión de escoria
8 El electrodo
revestido es difícil
de desplazar con
diferentes arcos
cuando se realiza la
soldadura
El electrodo revestido que se
utiliza no es adecuado para
usar con esta máquina.
Utilice los electrodos revestidos E6013 o E7018 para
acero o los electrodos revestidos de acero inoxidable
serie 300 para ese acero inoxidable.
Tabla 4-6: Corrección de fallas de la soldadura del metal en modo STICK (SMAW)
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Manual 0-5191LA 4-21 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.06 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW)
La soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) o de tungsteno y gas inerte (TIG) como se denomina
comúnmente, es un proceso de soldadura en el cual la fusión se produce por un arco eléctrico que se establece
entre un electrodo de tungsteno (no consumible) y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a partir de un gas
de protección de grado soldadura o una mezcla de gases de protección de grado soldadura que por lo general
se basa en el argón. También puede añadirse manualmente un metal de relleno en algunas circunstancias, que
dependen de la aplicación de soldadura.
Art # A-10369LS_AB
Soldaduras elaboradas con
o sin adición de metal de relleno
La pieza de trabajo
puede ser cualquier
metal comercial
El cuerpo de la boquilla de
gas puede ser de cerámica,
metal de alto impacto
o enfriado por agua
El gas inerte protege el
electrodo y el pozo de
soldadura
Electrodo de
tungsteno
no consumible
Figura 4-38: Esquema de la aplicación de la soldadura TIG (GTAW)
Intervalos para la corriente de electrodo de tungsteno
Diámetro del electrodo Corriente CC (amp)
0.040 pulg. (1.0mm) 30-60
1/16 pulg. (1.6mm) 60-115
3/32 pulg. (2.4mm) 100-165
1/8 pulg. (3.2mm) 135-200
5/32 pulg. (4.0mm) 190-280
3/16 pulg. (4.8mm) 250-340
Tabla 4-7: Intervalos de corriente para diferentes tamaños de electrodo de tungsteno
Guía para la selección del diámetro del alambre de relleno
Diámetro del alambre de
relleno
Intervalo de corriente
CC (amp)
1/16 pulg. (1.6mm) 20-90
3/32 pulg. (2.4mm) 65-115
1/8 pulg. (3.2mm) 100-165
3/16 pulg. (4.8mm) 200-350
Tabla 4-8: Guía de selección del alambre de relleno
FABRICATOR 181i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-22 Manual 0-5191LA
Tipos de electrodo de tungsteno
Tipo de electrodo
(terminación a tierra)
Aplicación de soldadura Características Código de color
Con torio al 2%
Soldadura en CC de acero
con bajo contenido de carbo-
no, acero inoxidable y cobre.
Excelente encendido de arco,
vida útil prolongada, capacidad
de uso de corriente alta.
Rojo
Con circonio al 1%
Soldadura en CA de alta cali-
dad para aluminio, magnesio
y sus aleaciones.
Limpieza propia, vida útil
prolongada, mantiene extremo
semiesférico, capacidad de uso
de corriente alta.
Blanco
Con cerio al 2%
Soldadura en CC y CA de
acero con bajo contenido de
carbono, acero inoxidable,
cobre, aluminio, magnesio y
sus aleaciones.
Vida útil más prolongada, arco
más estable, encendido más
fácil, intervalo de corriente más
amplio, arco más concentrado
y estrecho.
Gris
Tabla 4-9
NOTA
El inversor Fabricator 252i no es adecuado para la soldadura TIG a CA.
Espesor de
metal base
Corriente CC para
acero con bajo
contenido de
carbono
Corriente
CC acero
inoxidable
Diámetro del
electrodo de
tungsteno
Diámetro de la
varilla de relleno
(si se necesita)
Caudal de
gas argón
CFH (pie
cúb./h)
Tipo de junta
0.040 pulg.
1.0mm
35-45
40-50
20-30
25-35
0.040 pulg.
1.0mm
1/16 pulg.
1.6mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
0.045 pulg.
1.2mm
45-55
50-60
30-45
35-50
0.040 pulg.
1.0mm
1/16 pulg.
1.6mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/16 pulg.
1.6mm
60-70
70-90
40-60
50-70
1/16 pulg.
1.6mm
1/16 pulg.
1.6mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/8 pulg.
3.2mm
80-100
90-115
65-85
90-110
1/16 pulg.
1.6mm
3/32 pulg.
2.4mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
3/16 pulg.
4.8mm
115-135
140-165
100-125
125-150
3/32 pulg.
2.4mm
1/8 pulg.
3.2mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/4 pulg.
6.4mm
160-175
170-200
135-160
160-180
1/8 pulg.
3.2mm
5/32 pulg.
4.0mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
Tabla 4-10
La soldadura TIG en general se considera un proceso especializado que requiere determinado grado de capacidad
por parte del operador. Aunque muchos de los principios esquematizados en la sección previa de soldadura de arco
se pueden aplicar al esquema completo de la soldadura TIG, el proceso está fuera del alcance de este manual de
operación. Para obtener más información consulte el sitio www.victortechnologies.com o comuníquese con Tweco.
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA 4-23 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.07 Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Formación de rebaba
excesiva, penetración
deficiente o pobre
fusión en los bordes de
la soldadura.
La corriente de la soldadura
es demasiado baja
Aumente la corriente de la soldadura o la
preparación de la junta con fallas.
2 El cordón de soldadura
es demasiado amplio y
plano, hay socavación
en los bordes de la
soldadura, o quemadu-
ra excesiva.
La corriente de la soldadura
es demasiado alta
Disminuya la corriente de la soldadura.
3 El cordón de soldadura
es demasiado pequeño,
tiene una penetración
insuficiente o las ondu-
laciones del cordón se
separan en exceso.
Velocidad de movimiento
demasiado rápida.
Reduzca la velocidad del movimiento.
4 El cordón de soldadura
demasiado amplio,
excesiva formación del
cordón o penetración
excesiva en la junta a
tope.
Velocidad de movimiento
demasiado lenta.
Aumente la velocidad del movimiento.
5 Longitud del cateo
irregular en la junta en
ángulo.
Colocación equivocada de la
varilla de relleno.
Vuelva a posicionar la varilla de relleno.
FABRICATOR 181i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-24 Manual 0-5191LA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6 El electrodo se funde
u oxida cuando se
enciende el arco.
A El conductor del soplete TIG
conectado al terminal positi-
vo de soldadura.
A Conecte el conductor del soplete TIG al termi-
nal negativo de soldadura.
B No fluye gas a la región de
soldadura.
B Encienda (ON) la válvula de gas del TIG
Torch. Compruebe que las líneas del gas no
estén estranguladas o interrumpidas, asimis-
mo verifique el contenido del cilindro de gas.
C El soplete TIG tapado con
polvo o suciedad.
C Limpie el soplete TIG.
D La manguera de gas está
cortada.
D Reemplace la manguera de gas.
E El pasaje de gas contiene
impurezas.
E Desconecte la manguera de gas de la parte
posterior de la fuente de alimentación, luego
aumente la presión de gas y expulse las
impurezas.
F El regulador de gas está
apagado.
F Encienda.
G La válvula del soplete TIG
está apagada.
G Encienda.
H El electrodo es demasiado
pequeño para la corriente de
la soldadura.
H Aumente el diámetro del electrodo o reduzca
la corriente de la soldadura.
I La fuente de alimentación
está ajustada para la solda-
dura MIG.
I Ajuste la fuente de alimentación al modo LIFT
TIG.
7 Pozo de soldadura
sucio.
A Electrodo contaminado por
contacto con la pieza de tra-
bajo o el material de la varilla
de relleno.
A Limpie el electrodo rectificando los contami-
nantes.
B La superficie de la pieza de
trabajo contiene materia
extraña.
B Limpie la superficie.
C Gas contaminado con aire. C Compruebe que no existan cortes en la línea
de gas ni haya accesorios sueltos, o cambie
el cilindro de gas.
8 Acabado deficiente de
la soldadura.
Gas de protección inadecua-
do.
Aumente el flujo de gas o compruebe si hay
problemas en el flujo de la línea de gas.
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FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA 4-25 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
9 El encendido del arco
no es uniforme.
A El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
A Elija el electrodo de tamaño correcto. Con-
sulte la tabla 4-7 de selección del electrodo
Tweco.
B Se está utilizando el elec-
trodo equivocado para el
trabajo de soldadura.
B Elija el tipo de electrodo correcto. Consulte la
tabla 4-9 de selección del electrodo Tweco.
C El caudal de gas es demasia-
do alto.
C Seleccione el cauda correcto para el trabajo
de soldadura. Consulte la tabla 4-10.
D Se está utilizando el gas de
protección incorrecto.
D Seleccione el gas de protección correcto.
E Ajuste del tornillo de banco
de trabajo deficiente para la
pieza de trabajo.
E Mejore el ajuste de conexión para la pieza de
trabajo.
10 El arco fluctúa durante
la soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
Elija el electrodo de tamaño correcto. Con-
sulte la tabla 4-7 de selección del electrodo
Tweco.
11 El Tungsteno se oscu-
rece debido a la falta de
gas de protección
A La válvula de gas en el TIG
Torch no se activo
A Active la válvula de gas del TIG Torch antes
de comenzar la soldadura.
B Las válvula del cilindro está
cerrada o la manguera del
TIG Torch no está conectada
al regulador
B Active la válvula del cilindro de gas o conecte
la manguera del TIG Torch al regulador.
Tabla 4-11: Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
FABRICATOR 181i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-26 Manual 0-5191LA
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FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA 5-1 PROBLEMAS/SERVICIO
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y
REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA
5.01 Problemas de la fuente de alimentación
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 La alimentación eléctrica
está conectada, el indicador
de alimentación se ilumina,
no obstante la fuente de
alimentación no comienza
la soldadura cuando se
presiona el interruptor del
gatillo del soplete.
A La fuente de alimentación no
está en el modo de funciona-
miento correcto.
A Ajuste la fuente de alimentación al
modo de funcionamiento correcto
con el interruptor de selección de
proceso.
B Gatillo del soplete defectuoso. B Repare o reemplace el conductor/
interruptor del gatillo del soplete.
2 El indicador de falla se
ilumina, y la fuente de
alimentación no comienza
la soldadura cuando se
presiona el interruptor del
gatillo del soplete.
Se excedió el ciclo de trabajo
de la fuente de alimentación.
Deje encendida la fuente de alimen-
tación y espere que se enfríe. Tenga
en cuenta que el indicador de falla
debe apagarse antes del inicio de la
soldadura.
3 La fuente de alimentación
no alimenta alambre en el
modo MIG.
A Alambre del electrodo atascado
en el revestimiento del conduc-
to o en la punta de contacto
(atascamiento por recalenta-
miento).
A El revestimiento de conducto de
la Pistola de MIG está obstruido o
estrangulado, o la punta de contac-
to está desgastada. Reemplace los
componentes con fallas.
B Interruptor de MIG GUN/SPOOL
GUN ajustado a SPOOL GUN.
B Cambie el interruptor MIG GUN/
SPOOL GUN a la posición MIG
GUN.
4 Continúa la alimentación
del alambre de soldadura
cuando se suelta el gatillo
del soplete.
A El interruptor de selección de
modo de activación está en el
modo con seguro 4T.
A Cambie el interruptor de selección
de modo de activación del modo
con seguro 4T al modo normal 2T.
B Conductores del gatillo de
soplete recortados.
B Repare o reemplace el conductor/
interruptor del gatillo del soplete.
5 En el modo MIG no puede
establecerse el arco de
soldadura.
A El conducto de polaridad de
Pistola de MIG no está conec-
tado a un terminal de salida de
soldadura.
A Conecte el conductor de polaridad
de Pistola de MIG al terminal de
salida de soldadura positivo o al
terminal de salida de soldadura
negativo, según lo requerido.
B El contacto de conductor no
funciona o lo hace de manera
deficiente.
B Limpie el área del tornillo del banco
y garantice el contacto eléctrico
adecuado.
FABRICATOR 181i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
PROBLEMAS/SERVICIO
5-2 Manual 0-5191LA
6 Alimentación de alambre
inconstante.
A Punta de contacto sucia o
desgastada.
A Reemplace si es necesario.
B Rodillo alimentador desgasta-
do.
B Reemplace.
C Tensión excesiva del freno en el
eje del rollo del alambre.
C Reduzca la tensión del freno en el
eje del carrete
D Revestimiento del conducto su-
cio, estrangulado o desgastado
D Limpie o reemplace el revestimiento
del conducto
7 No hay flujo de gas en el
modo MIG
A La manguera de gas está
dañada
A Reemplace o repare
B El pasaje de gas contiene
impurezas
B Desconecte la manguera de gas de
la parte trasera de la fuente de ali-
mentación y expulse las impurezas
C Regulador de gas apagado C Active el regulador
D Cilindro de gas vacío D Reemplace el cilindro de gas
8 El flujo de gas continúa
después de haberse libera-
do el interruptor del gatillo
del soplete (modo MIG).
La válvula de gas se quedó
abierta debido a las impurezas
en el gas o en la línea de gas.
Haga que un proveedor de servicio
de Tweco autorizado repare o reem-
place la válvula de gas.
9 El indicador de alimenta-
ción no se ilumina ni puede
establecerse el arco de
soldadura.
El voltaje de alimentación
eléctrica excedió los límites de
voltaje de la fuente de alimen-
tación.
Asegúrese de que el voltaje de la
alimentación eléctrica esté en el
intervalo de 208 a 265 V CA.
10 El electrodo TIG se funde al
rasparse.
TIG Torch se conecta al termi-
nal VE (+).
Conecte el TIG Torch al terminal VE
(-).
11 El arco fluctúa durante la
soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
Seleccione el tamaño correcto del
electrodo de tungsteno. Consulte la
tabla 4-7.
Tabla 5-1
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina
ADVERTENCIA
Hay niveles de potencia y voltaje extremadamente peligrosos presentes dentro de la fuente de ali-
mentación del inversor. NO intente abrir o reparar, a menos que sea un proveedor de servicios Tweco
autorizado. Desconectar la fuente de alimentación de la soldadura del voltaje de suministro de la línea
principal antes de desarmar.
Inspección, prueba y mantenimiento rutinarios
La inspección y prueba de la fuente de alimentación y los accesorios asociados deben llevarse a cabo según la
sección 5 de la norma EN 60974-1: Seguridad de los procesos de soldadura y aleación: Parte 2 Eléctrica. Esta
incluye una prueba de resistencia del aislamiento y una prueba de conexión a tierra para garantizar que la integridad
de la fuente de alimentación cumple con las especificaciones originales de Tweco'.
Si los equipos van a utilizarse en una ubicación de riesgo o en entornos con un riesgo alto de electrocución descritos
en la norma EN 60974-1, entonces las pruebas anteriores deben llevarse a cabo antes de ingresar a esta ubicación.
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA 5-3 PROBLEMAS/SERVICIO
A. Programa de pruebas
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos fijos, al menos una vez cada 12 meses.
Los propietarios de los equipos deben conservar un registro adecuado de las pruebas periódicas y de un
sistema de etiquetado, incluida la fecha de la inspección más reciente.
Se considera una fuente de alimentación transportable cualquier equipo que no esté conectado permanente-
mente ni fijo en la posición en la cual funciona.
NOTA
Consulte las pautas locales para obtener información adicional.
B. Resistencia de aislamiento
La resistencia mínima del aislamiento para las fuentes de alimentación del inversor Tweco en servicio debe
medirse a un voltaje de 500 V entre las piezas referidas en la tabla 5-2 incluida a continuación. Las fuentes
de alimentación que no cumplan con los requisitos de resistencia de aislamiento presentados a continuación
deben sacarse de servicio y no utilizarse hasta ser reparadas para cumplirlos.
Componentes a evaluarse
Resistencia mínima
de aislamiento (MΩ)
Circuito de entrada (incluido cualquier circuito de control conectado) al circuito de sol-
dadura (incluido cualquier circuito de control conectado)
5
Todos los circuitos para las piezas conductoras expuestas
2.5
Circuito de soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado) a cualquier
circuito auxiliar que funcione a un voltaje que supere el voltaje muy bajo
10
Circuito de soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado) a cualquier
circuito auxiliar que funcione a un voltaje que no supere el voltaje muy bajo
1
Circuito de soldadura separado a circuito de soldadura separado
1
Tabla 5-2: Requisitos de resistencia mínima de aislamiento: Fuentes de alimentación del inversor de Tweco
C. Unión a tierra
La resistencia no debe superar 1 Ω entre cualquier metal de una fuente de alimentación, cuando se requiera
conectar ese metal a tierra, y:
1. El terminal a tierra de una fuente de alimentación fija; o
2. El terminal a tierra de un enchufe asociado de una fuente de alimentación transportable
Tome en cuenta que debido a los peligros de las corriente de salida parásitas, que dañan el cableado fijo, la
integridad del cableado fijo incluido con las fuentes de alimentación de soldadura Tweco debe inspeccionarla
un técnico electricista capacitado según los requisitos que se presentan a continuación:
1. Para tomacorrientes, cableado y accesorios asociados que alimenten a equipos transportables: al
menos una vez cada 3 meses. y
2. Para tomacorrientes, cableado y accesorios asociados que alimenten a equipos fijos: al menos una vez
cada 12 meses.
FABRICATOR 181i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
PROBLEMAS/SERVICIO
5-4 Manual 0-5191LA
D. Comprobaciones de mantenimiento general
El equipo de soldadura debe revisarlo regularmente un proveedor de servicios Tweco autorizado para garan-
tizar que:
1. El cable flexible es del tipo de caucho resistente multinúcleo o con funda plástica de capacidad adecuada,
conectado correctamente y en buenas condiciones.
2. Los terminales de soldadura están en condición adecuada y con cubierta protectora para evitar el
contacto inadvertido o cortocircuito.
3. El sistema de soldadura esté limpio internamente, en particular de relleno metálico, escoria y material
suelto.
E. Accesorios
Los equipos accesorios, incluidos los conductores de salida, las pinzas portaelectrodo, los sopletes, los ali-
mentadores de alambre y elementos similares deben inspeccionarse al menos mensualmente por un técnico
competente para garantizar que los equipos cumplen las condiciones de servicio y seguridad necesarias. No
deben utilizarse los accesorios en condición insegura.
F. Reparaciones
Si alguna de las partes está dañada por algún motivo, se recomienda que un proveedor de servicios Tweco
autorizado realice el reemplazo.
Calibración de la fuente de alimentación
A. Programa
Las pruebas de resultados de todas las fuentes de alimentación de Tweco y los accesorios correspondientes
debe llevarse a cabo a intervalos regulares para garantizar que estén dentro de los valores especificados. Los
intervalos de calibración se enumeran a continuación:
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos fijos, al menos una vez cada 12 meses.
Si los equipos van a utilizarse en una ubicación de riesgo o en entornos con un riesgo alto de electrocución
descritos en la norma EN 60974-1, entonces las pruebas anteriores deben llevarse a cabo antes de ingresar
a esta ubicación.
B. Requisitos de calibración
Cuando corresponda, las pruebas esquematizadas a continuación en la tabla 5-4 deben llevarse a cabo por
un agente de servicio de Tweco autorizado.
Requisitos de evaluación
Debe comprobarse la corriente de salida (A) para garantizar que estén dentro de las especificaciones de la
fuente de alimentación Tweco correspondiente.
Debe comprobarse el voltaje de salida (V) para garantizar que estén dentro de las especificaciones de la fuen-
te de alimentación Tweco correspondiente.
Se comprueba la velocidad de motor (pulgadas por minuto) de los motores de transmisión de alambre para
garantizar que esté dentro de las especificaciones requeridas para el alimentador de alambre y la fuente de
alimentación Tweco.
Debe comprobarse la exactitud de los medidores digitales para garantizar que estén dentro de las especifica-
ciones de la fuente de alimentación Tweco correspondiente.
Tabla 5-3: Equipos de calibración
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA 5-5 PROBLEMAS/SERVICIO
Los equipos utilizados para la calibración de la fuente de alimentación deben estar en condiciones adecuadas
de trabajo y ser los adecuados para llevar a cabo la medición en cuestión.
C. Equipos de calibración
Los equipos utilizados para la calibración de la fuente de alimentación deben estar en condiciones adecuadas
de trabajo y ser los adecuados para llevar a cabo la medición en cuestión. Solo deben utilizarse equipos de
prueba con certificados de calibración válidos (laboratorios certificados por la NATA).
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura
ADVERTENCIA
Hay niveles de voltaje y corriente peligrosos dentro de este producto. No intente abrir ni reparar, a
menos que sea un técnico electricista capacitado. Desconecte la fuente de alimentación de la soldadura
del voltaje de suministro de la línea principal antes de desarmar.
Para limpiar la fuente de alimentación de la soldadura, abra la caja y utilice una aspiradora para retirar cualquier
suciedad acumulada, rellenos metálicos, escoria y material suelto. Mantenga limpias las superficies de rosca de
conductores y derivaciones debido a que la materia extraña acumulada puede reducir la corriente de soldadura
de salida de los soldadores.
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores
Limpie con frecuencia las ranuras en los cilindros de transmisión. Esta acción puede realizarse con el uso de un
cepillo de alambre pequeño. También restregue o limpie las ranuras en el rodillo alimentador superior. Después
de la limpieza, ajuste las perillas de retención del rodillo alimentador.
PRECAUCIÓN
NO utilice aire comprimido para limpiar la fuente de alimentación de soldadura. El aire comprimido
puede desplazar partículas metálicas y ubicarlas entre piezas eléctricas móviles y piezas metálicas
conectadas a tierra dentro de la fuente de alimentación de soldadura. Esto puede provocar un arco
eléctrico entre estas piezas y la falla final.
FABRICATOR 181i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
PROBLEMAS/SERVICIO
5-6 Manual 0-5191LA
5.05 Curvas de voltioamperios
Las curvas de voltaje-amperaje presenta las capacidades de salida de amperaje y voltaje máximas de la fuente de
alimentación de la soldadura. Las curvas de otras configuraciones están entre las curvas mostradas.
Voltaje de salidaVoltaje de salidaVoltaje de salida
FUERZA DE ARCO MÁX.
FUERZA DE
ARCO MÍN.
Corriente de soldadura (amp)
Corriente de soldadura (amp)
Corriente de soldadura (amp)
Art # A-11296LS
Figura 5-1: Fabricator 181i Volt-Ampere Curves
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA 6-1 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
6.01 Pistola MIG Tweco Fusion 180A
Pistola MIG número de pieza: F180TA-12-3035
Art# A-11672_AB
Figura 6-1
Elemento Descripción
Número de
pieza
1 Boquilla Velocity**
VNS-50
VNS-50F
VNS-62
VNS-62F
VNS-37
VNS-37F
VNS-75FAS
2
Punta de contacto Velocity**
VTS-23
VTS-30
VTS-35
VTS-40
VTS-45
VTS-364
VTSA-364
VTS-52
VTS-116
VTSA-116
VTS-564
3
Manija y kit de reparación del
disparador
F80
4 Asamblea de Conducto* WS42-3035-15
6
6A
Enchufe de conector trasero -
Tweco
®
350-174H
6B Controle el alambre de Tweco 35K-350-1
6C
Controle el alambre y el enchufe
de Tweco
WS-354-TA-LC
Tabla 6-1: Pieza de Pistola MIG Tweco Fusion 180 A
** Patente pendiente
FABRICATOR 181i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-2 Manual 0-5191LA
6.02 FUENTE DE ALIMENTACIÓN
Art #
A-11243_AC
Figura 6-2
Art #
A-10363
31
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA 6-3 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
PIEZAS DE REPUESTO DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE FABRICATOR 181i
ELEMENTO NÚMERO DE PIEZA DESCRIPCIÓN
1 W7004962 PCB, alimentación, 181i
2 W7004963 PCB, control, 181i
3 W7003033 Solenoide, válvula, 24 V CC
4 W7004970 PCB, pantalla, 181i
5 W7004969 PCB, interfaz remota, 181i
6 W7004905 Conj. de transm. de alambre, con motor,181i
7 W7004906 Tornillo de mariposa de retención de rodillo alimentador
8 7977036
Rodillo alimentador 0,024 pulg. (0,6 mm) a 0,030 pulg. (0,8 mm) ranu-
ra en V, instalado
9 W7004947 Ventilador, 24 V CC,4,75 pulg. x 4,75 pulg. x 1 pulg., 181i
10 W7003010 Puente rectificador, 1000 V, 50 A
11 W7003215 Conector, entrada de gas, 5/8 pulg. 18UNF
12 W7004909 Dinse, conector, 181i
13 W7004955 Conector, Dinse, 181i
14 W7004942 Conector, 8 clavijas, con arnés
15 W7003053 Interruptor, On/Off, 250 V
16 W7004911 Sensor CT, salida, 181i
17 W7004912 Conj. del eje del carrete, 181i
18 W7005552 Panel, frontal
19 W7005555 Panel, trasero
20 W7004922 Mango, 181i
21 W7005554 Paneles lateral y superior (no mostrados)
22 W7004966 Adaptador, Tweco 4, 181i
23 W7004925 Guía, entrada, 0,023-0,045, 181i
24 W7004967 Guía, entrada, 0,023-0,045, 181i
25 W7005553 Panel, puerta (no mostrada)
26 W7004928 Panel, base, 181i
27 870734 Perilla, DI 1/4 pulg. x DE 0,72 pulg. x alt. 0,9 pulg.
28 W7004972 Perilla, DI 1/4 pulg. x DE 1 pulg. x alt. 0,9 pulg.
29 W7004957 Panel, control frontal, 181i
30 W7004953 Accionador de pulsador
31 OTWAK/1S Tornillo, cierre, Pistola de MIG
32 W7004961 Termistor, NTC, K45 47K, 181i
33 W7004940 Potenciómetro de protección contra recalentamiento (Burnback) PCB
34 W7004968 PCB, pistola de carrete, 181i
35 W7004979 Portafusibles, 181i
36 W7004982 Fusible, 10 amp
37 9-0025 Cable de alimentación, 12AWG, NEMA 6-50P (no mostrado)
38 W7005550 Etiqueta, Tabla de configuración,181i, inglés (no mostrada)
39 W7005551 Etiqueta, Tabla de configuración,181i, francés (no mostrada)
40 W7004960 Inductor,181i (no mostrado)
41 W7004951 Eje de carrete, 181i
42 W7004943 Interruptor, 250 V/2 A, 181i
43 W7004983 Correa, 181i (no mostrada)
Tabla 6-2
FABRICATOR 181i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-4 Manual 0-5191LA
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APÉNDICE
FABRICATOR 181i
Manual 0-5191LA A-1
APÉNDICE
APÉNDICE: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL FABRICATOR 181i
CONNECTOR LAYOUT DIAGRAM
DRIVE
PWM
WV
I
N
IFB
MB
SOURCE
GUN
QF/DY
OT
FUN
S
CRNTC
S
ON
4
123
Art # A-11230_AC
1 SPOOL GUN (0V)
2 TORCH SWITCH (+24VDC)
3 TORCH SWITCH RIN (0VDC)
4 SPOOL GUN (+24VDC)
5
6 REMOTE CONTROL IN (+15VDC)
7 (REMOTE AMPS/WIRESPEED) POT WIPER
8 (REMOTE VOLTAGE) POT WIPER
FUSE
BLACK
RED
POT1
1
RED
BLK
YEL
BURN BACK PCB 5
3 +24VDC1
1 +12VDC
2 RETURN
Current Sensor
1
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DECLARACIÓN DE GARANTÍA
GARANTÍA LIMITADA: Tweco
®
, Victor Technologies International, Inc. garantiza que sus
productos están libres de defectos de fabricación o materiales. Si no se cumple esta garantía
de alguna manera en el período de tiempo aplicable a los productos Victor Technologies
según lo descrito a continuación, Victor Technologies deberá (luego de notificar previamente
y confirmar que el producto ha sido almacenado, instalado, operado, y mantenido de acuerdo
con las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de Victor Technologies, así como
con métodos industriales estándar reconocidos, y de que no ha sido objeto de uso indebido,
reparaciones, negligencia, alteraciones, o accidentes) corregir tales defectos mediante la
reparación o el reemplazo adecuado, a criterio de Victor Technologies, de cualquiera de los
componentes o las piezas defectuosos del producto de Victor Technologies.
ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y REEMPLAZA CUALQUIER GARANTÍA DE
COMERCIABILIDAD O APTITUD PARA UN FIN EN PARTICULAR.
LÍMITE DE RESPONSABILIDAD: Victor Technologies no será responsable bajo ninguna
circunstancia por daños especiales y resultantes, como por ejemplo, sin carácter taxativo:
los daños o pérdidas de bienes comprados o de reemplazo o las reclamaciones de clientes
de distribuidoras (en adelante el “Comprador”) por interrupción del servicio.
Las alternativas de solución del Comprador especificadas de aquí en adelante son exclusivas
y la responsabilidad de Victor Technologies Los recursos para la defensa del Comprador
aquí establecidos son exclusivos y la responsabilidad de Victor Technologies con respecto
a cualquier contrato, o cualquier acción vinculada a él, como su cumplimiento o violación,
o la fabricación, venta, entrega, reventa o uso de bienes cubiertos o provistos por Victor
Technologies, ya sea que surja de contrato, negligencia, agravio objetivo o bajo cualquier
garantía, o de otra forma, no superará, excepto que se indique aquí expresamente, el precio
de los bienes sobre los que recae la responsabilidad.
ESTA GARANTÍA PIERDE VALIDEZ SI SE USAN PIEZAS DE REPUESTO O ACCESORIOS
QUE PUEDAN LIMITAR LA SEGURIDAD O EL DESEMPEÑO DE CUALQUIER
PRODUCTO DE VICTOR TECHNOLOGIES.
ESTA GARANTÍA PIERDE VALIDEZ SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS
NO AUTORIZADAS.
La garantía es válida durante el tiempo establecido a continuación, a partir de la fecha en
que el distribuidor autorizado entrega el producto al Comprador. No obstante lo anterior, en
ningún caso el período de la garantía debe extenderse más del tiempo establecido más 1 año
desde la fecha en la que Victor Technologies entregó el producto al distribuidor autorizado.
PROGRAMA DE GARANTÍA
5 años para las piezas*/3 años para la mano de obra
ArcMaster, Excelarc, Fabricator, Fabstar, PowerMaster
Portafeed, Ultrafeed, Ultima 150, WC 100B
* 5 años para el transformador original de alimentación principal y los inductores que no están montados sobre placas
de circuito impreso.
* 3 años para los componentes de la fuente de alimentación
2 años para las piezas y para la mano de obra a menos que se especifique lo contrario
Oscurecimiento automático; casco de soldar (lentes electrónicos), ** 1 mes ensamble de arnés
Regulador Victor para Fabricator 181i (Sin mano de obra)
1 año para las piezas y para la mano de obra a menos que se especifique lo contrario
Recirculadores de agua, 95S
Todas las consolas de soldadura por plasma (es decir, controlador WC-1, temporizador WT,
Cabrestante alimentador WF-100, etc.)
180 días para las piezas y para la mano de obra a menos que se especifique lo contrario
Soplete de soldar de plasma y paquetes de conductores
Reguladores de gas “suministrados con fuentes de alimentación” (Sin mano de obra)
90 días para las piezas/Sin mano de obra
Controles remotos
Sopletes MIG y TIG (suministrados con fuentes de alimentación)
Piezas de reemplazo para reparación
30 días para las piezas/Sin mano de obra
Soplete MIG para Fabricator 181i
5-2-1 año(s) para las piezas/Sin mano de obra
Soldadores FirePower®
5 años para las piezas/Sin mano de obra
Victor® Professional
La garantía limitada de Victor Technologies no se aplicará a:
Piezas consumibles para MIG, TIG, soldadura por plasma, corte con plasma y sopletes de oxicombustible, juntas tóricas, fusibles, filtros y
otras piezas que fallan debido al desgaste normal
* Las reclamaciones de reparaciones o reemplazos bajo esta garantía limitada deben ser presentadas por una instalación de reparación de
Victor Technologies autorizada dentro de los treinta (30) días de la reparación.
* Ningún empleado, agente o representante de Victor Technologies está autorizado a cambiar esta garantía de ninguna manera ni a otorgar
alguna otra garantía, y Victor Technologies no estará obligado por ningún intento de este tipo. La corrección de la falta de conformidad, en
la forma y el tiempo aquí provistos, constituye el cumplimiento de las obligaciones de Victor Technologies con el comprador con respecto
al producto.
* Esta garantía resulta inválida y el vendedor no tiene ninguna responsabilidad de las enumeradas aquí, si el comprador usó piezas de
repuesto o accesorios que, a la sola discreción de Victor Technologies, afectaron la seguridad o el rendimiento de cualquier producto de
Victor Technologies. Los derechos del comprador bajo esta garantía son nulos si adquiere el producto a través de personas no autorizadas.
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Fax: +603 6092-1085
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Tel.: +65 6832-8066
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