Tweco FABRICATOR® 211i 3-IN-1 Multi Process Welding Systems Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
FABRICATOR
®
211i
3 EN 1 Inversor de
soldadura para varios
procesos
Manual de
operación
210
115V
208/230V
SALIDA
SALIDA MÁXIMA
VOLTAJE
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
SOBRECARGA TÉRMICA
GARANTÍA
FÁSICA
AÑOS
QR CODIGO
Tweco.com
3163339
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Revisión: AH Fecha de emisión: 24 de abril de 2015 Manual N.°: 0-5157LS
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Tweco es una marca global de productos de soldadura por arco para Victor Technologies Inc. Nos
distinguimos de nuestra competencia a través de la innovación líder en el mercado y productos
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de la soldadura. Su satisfacción con este producto y su operación segura son nuestra preocupación
máxima. Tómese el tiempo de leer todo el manual, en especial las Precauciones de Seguridad.
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amigable equipo de servicio al cliente en los teléfonos:
1-800-462-2782 (Estados Unidos) y 1-905-827-4515 (Canadá),
o visite nuestro sitio web en www.Tweco.com
!
ADVERTENCIAS
Lea y comprenda por completo este manual y las prácticas de seguridad de su empleador antes
de instalar, operar o realizar servicio a este equipo.
Aunque la información que aparece en este manual representa el mejor juicio del fabricante,
el fabricante no se hace responsable por el uso.
Manual de operación número 0-5157LS para:
Paquete de sistema portátil Tweco Fabricator 211i Número de pieza W1004201
Paquete de sistema portátil con carro Tweco
Fabricator 211i Número de pieza W1004202
Fuente de alimentación Tweco Fabricator 211i Número de pieza W1004200
Paquete de sistema portátil con solo carro Tweco
Fabricator 211i Número de pieza W1004203
Publicado por:
Victor Technologies International, Inc.
16052 Swingley Ridge Road,
Suite 300 St, Louis, MO 63017
USA
www.victortechnologies.com
© Derecho de autor 2011, 2012, 2013 en:
Victor Technologies International, Inc.
® Todos los derechos reservados.
Está prohibida la reproducción, total o parcial, de este trabajo sin permiso escrito de
la editorial.
La editorial no asume y por el presente niega toda responsabilidad ante cualquier parte
por cualquier pérdida o daño provocado por cualquier error u omisión en este manual,
ya sea que tales errores sean por negligencia, accidente o cualquier otra causa.
Fecha de publicación: 4 de mayo de 2012
Fecha de revisión: 24 de abril de 2015
Guarde la siguiente información para la garantía:
Lugar de compra: ____________________________________
Fecha de emisión: ____________________________________
Equipo serie n.°: ____________________________________
INDICE DE MATERIAS
SECCIÓN 1:
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS ........................................... 1-1
1.01 Peligros de la soldadura por arco ................................................................... 1-1
1.02 Información de seguridad general para el regulador Victor CS ............................... 1-6
1.03 Principales normas de seguridad .................................................................... 1-8
1.04 Significado de los símbolos ............................................................................ 1-9
1.05 Declaración de conformidad ......................................................................... 1-10
SECCIÓN 2: INTRODUCCIÓN .............................................................................. 2-1
2.01 Cómo utilizar este manual ............................................................................... 2-1
2.02 Identificación del equipo ................................................................................. 2-1
2.03 Recepción del equipo ...................................................................................... 2-1
2.04 Descripción ..................................................................................................... 2-1
2.05 Métodos de transporte .................................................................................... 2-2
2.06 Responsabilidad del usuario ........................................................................... 2-2
2.07 Paquete de sistema portátil Fabricator 211i (Número de pieza W1004201) ................ 2-2
2.08 Ciclo de trabajo ............................................................................................... 2-3
2.09 Especificaciones ............................................................................................. 2-4
2.10 Opciones y accesorios .................................................................................... 2-6
2.11 Curvas de voltioamperios ............................................................................... 2-7
SECCIÓN 3: INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO ................................... 3-1
3.01 Ambiente ........................................................................................................ 3-1
3.02 Ubicación ........................................................................................................ 3-1
3.03 Ventilación ...................................................................................................... 3-1
3.04 Tensión de alimentación de electricidad ......................................................... 3-1
3.05 Compatibilidad electromagnética .................................................................... 3-4
3.06 Regulador Victor ............................................................................................. 3-5
3.07 Verificación de fugas en el sistema ................................................................. 3-8
3.08 Cuando finalice el uso del regulador ............................................................... 3-8
3.09 Almacenamiento del regulador ....................................................................... 3-8
3.10 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación ............. 3-9
3.11 Conexión de la pistola de MIG de Fusion de Tweco 220 ............................... 3-16
3.12 Instalación de un carrete (diámetro de 12 pulg.) ......................................... 3-17
3.13 Instalación de un carrete ( diámetro de 8 pulg.) ........................................... 3-18
3.14 Instalación de un carrete ( diámetro de 4 pulg.) ........................................... 3-19
3.15 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación .............................. 3-20
3.16 Ajuste de la presión del rodillo alimentador .................................................. 3-21
3.17 Cambio del rodillo alimentador ..................................................................... 3-21
3.18 Instalación de la guía del alambre ................................................................. 3-22
3.19 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas ....
3-22
3.20 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas ...... 3-24
3.21 Configuración para la soldadura de MIG de pistola de carrete (GMAW) con alam-
bre de MIG protegido con gas ...................................................................... 3-25
3.22 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW) ........................................... 3-26
3.23 Configuración de la soldadura STICK (SMAW) ............................................ 3-28
INDICE DE MATERIAS
SECTION 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA ..................................................................... 4-1
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW)........................................... 4-1
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW) .................................. 4-7
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW) ................................. 4-10
4.04 Efectos de varios materiales de la soldadura de arco .................................... 4-10
4.05 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW) ..................... 4-19
4.06 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW) ..................................................... 4-21
4.07 Problemas de la soldadura TIG (GTAW) ........................................................ 4-23
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE
RUTINA ................................................................................................ 5-1
5.01 Problemas de la fuente de alimentación ......................................................... 5-1
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina .............................. 5-2
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura ....................................... 5-5
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores ........................................................... 5-6
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE ............................................................. 6-1
6.01 Pistola MIG de Fusion de Tweco 220 A ........................................................... 6-1
6.02 Fuente de alimentación ................................................................................... 6-2
APÉNDICE 1: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL FABRICATOR 211i .................................. A-1
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Fabricator 211iFabricator 211i
Manual 0-5157LS 1-1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1.01 Peligros de la soldadura por arco
ADVERTENCIA
UNA DESCARGA ELÉCTRICA puede ocasionar
la muerte.
No toque piezas eléctricas con tensión pues
pueden causarle una descarga fatal o que-
maduras graves. El circuito del electrodo y
la pieza siempre está con tensión cuando la
salida está encendida. El circuito de alimen-
tación y los circuitos internos de la máquina
también están con tensión cuando la alimen-
tación está encendida. En la soldadura por
alambre semiautomática o automática, el
alambre, el carretel de alambre, la carcasa
del rodillo de accionamiento y todas las
partes metálicas en contacto con el alam-
bre de soldadura están con tensión. Todo
equipo que esté instalado o puesto a tierra
de manera incorrecta constituye un peligro.
1. No toque las partes eléctricas con tensión.
2. Use guantes y protector corporal aislantes, secos y
sin agujeros.
3. Aíslese usted mismo de la pieza y de la masa median-
te el uso de alfombras o cubiertas aislantes secas.
4. Antes de instalar o realizar tareas de mantenimiento
en este equipo, desconecte la alimentación o detenga
el motor. Bloquee el interruptor de la alimentación o
desmonte los fusibles de la alimentación de modo
que la alimentación no pueda encenderse acciden-
talmente.
5. Instale y conecte correctamente a tierra este equipo
según lo indicado en el Manual del usuario y en los
códigos nacionales, estatales y locales.
6. Apague el equipo cuando no lo utilice. Si va a dejar el
equipo sin atención o fuera de servicio, desconecte
la alimentación del mismo.
7. Utilice portaelectrodos completamente aislados.
Nunca sumerja el portaelectrodos en agua para
enfriarlo, ni lo deje sobre el piso o sobre la
superficie de la pieza. No toque al mismo tiempo
dos portaelectrodos que estén conectados a dos
máquinas de soldar, ni toque a otras personas con
el portaelectrodos o con el electrodo.
8. No utilice cables desgastados, dañados,
subdimensionados o mal empalmados.
9. No envuelva su cuerpo con los cables.
10. Conecte la pieza a una buena puesta a tierra eléctrica.
11. No toque el electrodo mientras esté en contacto con
el circuito de masa (puesta a tierra).
SECCIÓN 1:
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
!
ADVERTENCIA
PROTÉJASE A SI MISMO Y A OTRAS PERSONAS DE SERIAS LESIONES O DE MUERTE. MANTENGA A LOS NIÑOS
ALEJADOS. LAS PERSONAS QUE USEN MARCAPASOS DEBEN MANTÉNERSE ALEJADAS; CONSULTE ANTES
A SU MÉDICO. NO PIERDA ESTAS INSTRUCCIONES. LEA EL MANUAL DE OPERACIÓN ANTES DE INSTALAR,
OPERAR O REALIZAR TAREAS DE MANTENIMIENTO EN ESTE EQUIPO.
Si el operario no cumple estrictamente con todas las reglas de seguridad y toma las precauciones necesarias, los
productos y procesos de soldadura pueden producir serias lesiones o la muerte, o daños materiales.
Las prácticas de seguridad en el trabajo de soldadura y corte se han desarrollado a partir de experiencias anteriores.
Antes de utilizar este equipo se deben aprender estas prácticas mediante el estudio y entrenamiento. Algunas de
estas prácticas se utilizan en equipos conectados al suministro de energía eléctrica; otras se utilizan en equipos
accionados por un motor. Aquella persona que no esté bien entrenada en prácticas de soldadura y corte no debe
intentar soldar.
Las prácticas de seguridad están descritas en la norma Z49.1 de la American National Standards (Normas Nacionales
Norteamericanas), titulada: SEGURIDAD EN SOLDADURA Y CORTE. Usted debe estudiar esta publicación y
otras guías antes de operar este equipo; al final de esta sección encontrará un listado de estas precauciones de
seguridad. HAGA QUE TODO EL TRABAJO DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN
SEA REALIZADO ÚNICAMENTE POR PERSONAL CUALIFICADO.
Fabricator 211i Fabricator 211i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-2 Manual 0-5157LS
12. Utilice únicamente un equipo que esté bien
mantenido. Repare o reemplace inmediatamente
las piezas dañadas.
13. No utilice una soldadora con salida de CA en
espacios reducidos o húmedos, a menos que esté
equipada con un reductor de tensión. Utilice equipos
con salida de CC.
14. Cuando trabaje en altura utilice un arnés de
seguridad para evitar las caídas.
15. Mantenga todos los paneles y cubiertas en su lugar.
ADVERTENCIA
Los RAYOS DEL ARCO pueden quemar
los ojos y la piel; el RUIDO puede dañar la
audición. Los rayos del arco producidos en
el proceso de soldadura emiten un intenso
calor y fuertes rayos ultravioletas que
pueden quemar los ojos y la piel. El ruido de
algunos procesos puede dañar la audición.
1. Use una careta para soldadura provista con una
tonalidad de filtro adecuada (vea ANSI Z49.1 en
la lista de Normas de Seguridad) para proteger su
cara y ojos cuando suelde u observe un proceso de
soldadura.
AWS F2.2.2001 (R2010), adaptado con permiso de la Sociedad americana de soldadura (AWS), Miami, Florida
Guía para números de sombra
Proceso
Espesor de la pieza
(mm)
Corriente del
arco (Amperios)
Mínima
sombra
protectora
N.º de
sombra
sugerida*
(cómodo)
Soldadura por arco con electrodo
revestido (SMAW)
menos que 3/32 (2.4)
3/32-5/32 (2.4-4.0)
5/32-1/4 (4.0-6.4)
más que 1/4 (6.4)
menos que 60
60-160
160-250
250-550
7
8
10
11
-
10
12
14
Soldadura por arco con alambre
sólido (GMAW) y Soldadura por
arco con alambre tubular (FCAW)
menos que 60
60-160
160-250
250-550
7
10
10
10
-
11
12
14
Soldadura por arco con electrodo
de tungsteno (GTAW)
menos que 50
50-150
150-500
8
8
10
10
12
14
Corte por arco de aire con
electrodo de carbono (CAC-A)
(Liviano)
(Pesado)
menos que 500
500-1000
10
11
12
14
Soldadura por arco de plasma
(PAW)
menos que 20
20-100
100-400
400-800
6
8
10
11
6 to 8
10
12
14
Corte por arco de plasma (PAC)
menos que 20
20-40
40-60
60-80
80-300
300-400
400-800
4
5
6
8
8
9
10
4
5
6
8
9
12
14
* Como regla general, comience con una sombra demasiado oscura para ver la zona de soldadura. Luego
vaya a una sombra más clara que le permita una visión suficiente de la zona de soldadura sin sobrepasar el
mínimo. Para la soldadura por gas oxicombustible, corte o soldadura fuerte en la que el soplete o el fundente
produce mucha luz amarilla, es recomendable usar lentes con filtro que absorban la línea amarilla o de sodio
del espectro de luz visible.
Fabricator 211iFabricator 211i
Manual 0-5157LS 1-3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
2. Use lentes de seguridad aprobados. Se recomienda
el uso de protecciones laterales.
3. Utilice pantallas o barreras protectoras para proteger
a otras personas contra el deslumbramiento y brillo;
adviértales que no miren el arco.
4. Use ropa protectora fabricada con material durable,
resistente a las llamas (lana y cuero) y protectores
para los pies.
5. Si el nivel de ruido es elevado, use tapones para oído
o auriculares.
ADVERTENCIA
Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos
para su salud.
Los procesos de soldadura producen humos
y gases. Aspirar estos humos y gases puede
ser peligroso para su salud.
1. Mantenga su cabeza fuera de la columna de humo.
No aspire el humo.
2. Si trabaja en interiores, ventile el área y/o emplee
un sistema de extracción sobre el arco para eliminar
los humos y gases de la soldadura.
3. Si la ventilación es escasa, utilice un respirador
aprobado con suministro de aire.
4. Lea las Hojas de datos de seguridad (MSDS) y las
instrucciones del fabricante para informarse acerca
de los metales, consumibles, revestimientos y
limpiadores.
5. Trabaje en un espacio reducido sólo si está bien
ventilado, o si utiliza un respirador con suministro
de aire. Los gases de protección utilizados para
soldar pueden desplazar el aire y causar lesiones o
la muerte. Asegúrese de que el aire que respira no
esté contaminado.
6. No suelde en lugares donde se desarrollan
operaciones de desengrasado, limpieza o rociado.
El calor y los rayos del arco pueden reaccionar con
los vapores y formar gases altamente tóxicos e
irritantes.
7. No suelde sobre metales revestidos tales como acero
galvanizado, cadmiado o recubierto con plomo a
menos que el revestimiento sea eliminado del área
de soldadura de la pieza y que el lugar esté bien
ventilado; si es necesario, utilice un respirador con
suministro de aire. Los revestimientos y cualquier
metal que contenga estos elementos, pueden emitir
humos tóxicos durante el proceso de soldadura.
ADVERTENCIA
SOLDAR puede provocar incendios o
explosiones.
El arco de soldadura despide chispas y
salpicaduras. Las chispas, el metal caliente,
las salpicaduras de soldadura y las piezas y
equipos calientes pueden provocar incen-
dios y quemaduras. El contacto accidental
del electrodo o del alambre de soldadura con
objetos metálicos puede producir chispas,
sobrecalentamiento o incendios.
1. Protéjase usted mismo y a otras personas de las
chispas y del metal caliente.
2. No suelde en sitios donde haya materiales
inflamables que las chispas puedan encender.
3. Aleje todo material inflamable que se encuentre a
menos de 35 pies (10,7 m) del arco de soldadura.
Si esto no es posible, cúbralos firmemente con
cubiertas aprobadas.
4. Tenga en cuenta que las chispas y materiales
calientes provenientes de la soldadura pueden
introducirse fácilmente, a través de pequeñas grietas
y aberturas, en las áreas adyacentes.
5. Esté alerta ante la producción de un incendio y
siempre tenga cerca suyo un extinguidor.
6. Tenga en cuenta que al efectuar soldaduras en
cielorrasos, pisos, tabiques o mamparas puede
producirse un incendio en el lado oculto.
7. No suelde en recipientes cerrados tales como
tanques o tambores.
8. Conecte el cable de masa a la pieza lo más cerca
posible del área de soldadura para acortar el trayecto
de la corriente de soldadura y evitar que la misma
circule por caminos o lugares que puedan causar
descargas eléctricas y riesgos de incendio.
9. No utilice una máquina de soldar para descongelar
tuberías.
10. Después de utilizar la máquina, desmonte el
electrodo del portaelectrodos o corte el alambre de
soldadura en la punta de contacto.
Fabricator 211i Fabricator 211i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-4 Manual 0-5157LS
ADVERTENCIA
Las CHISPAS Y EL METAL CALIENTE pueden
provocar lesiones.
El corte y el esmerilado despiden partículas
de metal. A medida que la soldadura se
enfría, pueden desprenderse escorias.
1. Use protectores faciales o gafas de seguridad
aprobadas. Se recomienda el uso de protecciones
laterales.
2. Use protectores para el cuerpo apropiados para
proteger la piel.
ADVERTENCIA
Los CILINDROS pueden explotar si sufren
daños.
Los cilindros de gas de protección contienen
gas bajo gran presión. Un cilindro puede
explotar si sufre algún daño. Trate con
cuidado a los cilindros de gas, pues forman
parte del proceso normal de soldadura.
1. Proteja a los cilindros de gas comprimido del calor
excesivo, golpes y arcos.
2. Instale y asegure los cilindros en una posición
vertical, encadenándolos a un soporte fijo o a una
estructura especial para cilindros para evitar caídas
o golpes.
3. Mantenga los cilindros alejados de los circuitos de
soldadura o de cualquier otro circuito eléctrico.
4. Nunca permita que un electrodo de soldadura toque
un cilindro.
5. Use sólo los cilindros de gas de protección,
reguladores, mangueras y acoplamientos correctos,
diseñados para la aplicación específica; mantenga
a estos elementos y a sus accesorios en buenas
condiciones.
6. Aparte su cara de la salida de la válvula mientras
abre la válvula del cilindro.
7. Mantenga la tapa de protección de la válvula en
su lugar, excepto cuando el cilindro esté en uso o
conectado para ello.
8. Lea y siga las instrucciones acerca de los cilindros
de gas comprimido, sus equipos auxiliares y la
publicación P-1 CGA incluida en las Normas de
Seguridad.
!
ADVERTENCIA
Los motores pueden ser peligrosos.
ADVERTENCIA
Los GASES DE ESCAPE DEL MOTOR pueden
causar la muerte.
Los motores producen gases de escape dañinos.
1. Utilice el equipo en exteriores, en áreas abiertas y
con buena ventilación.
2. Si el equipo se utiliza en un área cerrada, ventee el
escape del motor al exterior, alejado de las entradas
de aire del edificio.
ADVERTENCIA
El COMBUSTIBLE DEL MOTOR puede
provocar incendios o explosiones.
El combustible del motor es altamente
inflamable.
1. Detenga el motor antes de controlar o añadir
combustible.
2. No añada combustible mientras fuma, o si la unidad
está cerca de chispas o llamas.
3. Antes de añadir combustible, espere a que el motor
se enfríe. Si es posible, controle y añada combustible
al motor frío, antes de iniciar el trabajo.
4. No sobrepase el nivel máximo de llenado del tanque
— deje espacio para que el combustible se expanda.
5. No derrame combustible. Si se derrama combustible,
limpie el derrame antes de arrancar el motor
ADVERTENCIA
Las PARTES MÓVILES pueden causar
lesiones.
Las partes móviles, tales como ventiladores, rotores y
correas pueden cortar dedos y manos y atrapar la ropa
si está suelta.
1. Mantenga todas las puertas, paneles, cubiertas y
protecciones cerradas y aseguradas en su lugar.
Fabricator 211iFabricator 211i
Manual 0-5157LS 1-5 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
2. Detenga el motor antes de instalar o conectar
la unidad.
3. Haga que únicamente personal cualificado
desmonte las protecciones o cubiertas para
efectuar tareas de mantenimiento o solucionar
problemas en caso de que sea necesario.
4. Para evitar un arranque accidental durante las
tareas de mantenimiento, desconecte de la
batería el cable negativo (-).
5. Mantenga las manos, cabello, ropas sueltas y
herramientas alejadas de las partes móviles.
6. Cuando el trabajo de mantenimiento haya
terminado, reinstale los paneles o protecciones
y cierre las puertas antes de arrancar el motor.
ADVERTENCIA
Las CHISPAS pueden provocar la EXPLOSIÓN
DE LOS GASES DE LA BATERÍA; el ÁCIDO DE
LA BATERÍA puede quemar los ojos y la piel.
Las baterías contienen ácido y generan gases explosivos.
1. Cuando trabaje sobre una batería siempre use un
protector facial.
2. Detenga el motor antes de desconectar o conectar
los cables de la batería.
3. Cuando trabaje sobre una batería evite que las
herramientas provoquen chispas.
4. No utilice la máquina de soldar para cargar baterías
o hacer arrancar vehículos mediante puentes.
5. Controle la polaridad correcta (+ y –) de las baterías.
ADVERTENCIA
El REFRIGERANTE A PRESIÓN, CALIENTE
Y VAPORIZADO puede quemar su cara,
ojos y piel.
El refrigerante en el radiador puede estar
muy caliente y bajo presión.
1. No desmonte la tapa del radiador si el motor está
caliente. Deje que el motor se enfríe.
2. Cuando desmonte la tapa, use guantes y coloque
un trapo sobre la tapa.
3. Deje que la presión escape antes de desmontar
completamente la tapa.
ADVERTENCIA SOBRE EL PLOMO
ADVERTENCIA: Este producto contiene sus-
tancias químicas —entre ellas, plomo— re-
conocidas por el Estado de California como
causantes de defectos de nacimiento y otros
daños al sistema reproductor. Lávese las
manos después de manipular el producto.
NOTA
Consideraciones acerca de las tareas de
soldadura y de los efectos de los campos
magnéticos y eléctricos de baja frecuencia.
Lo que sigue es una cita de la Sección Conclusiones
Generales del Informe sobre los antecedentes de la Ofi-
cina de Evaluación de la Tecnología del Congreso de los
Estados Unidos sobre Efectos Biológicos de los Campos
Eléctricos y Magnéticos de los Sistemas de Potencia
de Frecuencia Industrial OTA-BP-E-63 (Washington,
DC: Imprenta del Gobierno de los Estados Unidos,
Mayo 1989): “... hay ahora un volumen muy grande de
resultados científicos basados en experimentos a nivel
celular y de estudios en animales y personas que esta-
blecen claramente que los campos magnéticos de baja
frecuencia pueden interactuar con, y producir cambios
en, los sistemas biológicos. Aunque la mayor parte
de este trabajo es de muy alta calidad, los resultados
son complejos. La opinión científica actual todavía no
nos permite interpretar la evidencia en un solo marco
coherente. Aún más frustrante, todavía no nos permite
establecer conclusiones definitivas sobre las pregun-
tas acerca de los riesgos posibles, ni ofrecer consejos
claros basados en la ciencia sobre las estrategias para
reducir al mínimo o evitar los riesgos potenciales.”
Para reducir los campos magnéticos en el área
de trabajo, siga los procedimientos indicados a
continuación:
1. Mantenga los cables juntos, retorciéndolos o
encintándolos.
2. Disponga los cables a un costado, lejos del
operador.
3. No enrolle ni cuelgue el cable alrededor de su
cuerpo.
4. Mantenga la fuente de alimentación para
soldadura y los cables tan alejados de su cuerpo
como sea posible.
Fabricator 211i Fabricator 211i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-6 Manual 0-5157LS
ACERCA DE LOS MARCAPASOS:
Los procedimientos indicados anteriormente
se encuentran entre aquellos normalmente
recomendados para personas que usan
marcapasos. Si necesita mayor información
consulte a su médico.
1.02 Información de seguridad general
para el regulador Victor CS
A Prevención de incendios
Las operaciones de soldadura y corte usan el fuego o la
combustión como una herramienta básica. El proceso
es muy útil cuando se controla adecuadamente. Sin
embargo, puede ser extremadamente destructivo si no
se lleva a cabo correctamente en el entorno adecuado.
1. El área de trabajo debe tener un piso a prueba
de incendios.
2. Los bancos y las mesas de trabajo que se usan
durante las operaciones de soldadura y corte
deben tener cubiertas a prueba de incendios.
3. Use protectores resistentes al calor u otros ma-
teriales aprobados para proteger a las paredes
adyacentes o al piso desprotegido de las chispas
y del metal caliente.
4. Mantenga en el área de trabajo un extinguidor de
incendios aprobado, del tamaño y tipo adecua-
dos. Inspecciónelo regularmente para asegurar-
se de que esté en el estado de funcionamiento
adecuado. Sepa cómo usar el extinguidor de
incendios.
5. Aleje los materiales combustibles del sitio de
trabajo. Si no los puede mover, protéjalos con
cubiertas a prueba de incendios.
!
ADVERTENCIA
NUNCA realice operaciones térmicas, de
soldadura o de corte en un contenedor que
haya tenido líquidos o vapores tóxicos,
combustibles o inflamables. NUNCA realice
operaciones térmicas, de soldadura o de
corte en un área que contenga vapores
combustibles, líquidos inflamables o polvo
explosivo.
B Orden y limpieza
!
ADVERTENCIA
NUNCA permita que el oxígeno entre en
contacto con grasa, aceite u otras sustancias
inflamables. Si bien el oxígeno por sí solo
no se quema, estas sustancias resultan
altamente explosivas. Pueden encenderse
y quemarse violentamente ante la presencia
de oxígeno.
Mantenga TODOS los aparatos limpios y libres de grasa,
aceite u otras sustancias inflamables.
C Ventilación
!
ADVERTENCIA
Ventile adecuadamente las áreas de ope-
raciones térmicas, de soldadura y de corte
para evitar la acumulación de concentracio-
nes de gases explosivos o tóxicos. Ciertas
combinaciones de metales, revestimientos y
gases generan humos tóxicos. Use equipos
de protección respiratoria en estas cir-
cunstancias. Antes de realizar operaciones
de soldadura, lea y comprenda la Hoja de
datos de seguridad sobre materiales para
la aleación de soldadura.
D Protección personal
Las llamas de gases producen radiación infrarroja
que puede tener un efecto perjudicial en la piel y es-
pecialmente en los ojos. Seleccione gafas o máscaras
protectoras con lentes templadas y sombra de nivel 4 o
más oscura para proteger sus ojos de lesiones y ofrecer
buena visibilidad del trabajo.
Use siempre guantes protectores y ropa resistente al fuego
para proteger su piel y ropa de las chispas y la escoria.
Mantenga los cuellos, mangas y bolsillos abotonados. NO
se arremangue las mangas ni las botamangas.
Cuando trabaje en un entorno en el que no se suelda
ni se corta, siempre use protección ocular o facial
adecuada.
Fabricator 211iFabricator 211i
Manual 0-5157LS 1-7 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
!
ADVERTENCIA
Siga estas precauciones de seguridad y
operación CADA VEZ que use equipos de
regulación de presión. El incumplimiento
de las siguientes instrucciones de seguri-
dad y operación puede provocar incendios,
explosiones, daños al equipo o lesiones al
operador.
E Cilindros de gas comprimido
El Departamento de Transporte (DOT) aprueba el diseño
y la fabricación de cilindros que contienen gases usados
para operaciones de soldadura y corte.
1. Coloque el cilindro (figura 1-1) en el sitio donde
lo usará. Mantenga el cilindro en posición ver-
tical. Fíjelo a un carro, pared, banco de trabajo,
poste, etc.
Art # A-12127
Figura 1-1: Cilindros de gas
!
ADVERTENCIA
Los cilindros están altamente presurizados.
Manipule con cuidado. El manejo o uso
incorrecto de los cilindros de gas puede
provocar accidentes graves. NO exponga el
cilindro, a calor excesivo, llamas o chispas,
ni lo golpee o lo deje caer. NO lo choque con
otros cilindros. Póngase en contacto con el
proveedor de gas o consulte la publicación
P-1 de CGA sobre el manejo seguro de gases
comprimidos en contenedores.
NOTA
Si desea obtener la publicación P-1 de CGA
(Asociación de gas comprimido), escriba a
la misma a 4221 Walney Road, 5th Floor,
Chantilly, VA 20151-2923
2. Coloque la tapa de protección de la válvula en el
cilindro cuando lo mueva, lo almacene o no lo
use. No arrastre ni ruede los cilindros de ninguna
manera. Use una carretilla de mano adecuada
para mover los cilindros.
3. Almacene los cilindros vacíos lejos de los cilin-
dros llenos. Márquelos como “VACÍOS” y cierre
la válvula del cilindro.
4. NUNCA use cilindros de gas comprimido sin un
regulador de reducción de presión conectado a
la válvula del cilindro.
5. Inspeccione la válvula del cilindro para detectar
la presencia de aceite, grasa o piezas dañadas.
!
ADVERTENCIA
NO use el cilindro si encuentra aceite, grasa
o piezas dañadas. Informe inmediatamente
al proveedor de gas acerca de esta condi-
ción.
6. Abra y cierre momentáneamente (llamada “pur-
ga”) la válvula del cilindro para desplazar cual-
quier polvo o suciedad que pueda estar presente
en la válvula.
PRECAUCIÓN
Abra levemente la válvula del cilindro. Si abre
la válvula demasiado, el cilindro podría vol-
carse. Cuando comience a abrir la válvula del
cilindro, NO se pare directamente en frente
de la válvula del cilindro. Realice siempre la
purga en un área bien ventilada. Si un cilin-
dro para acetileno libera una neblina cuando
se purga, déjelo reposar durante 15 minutos.
A continuación, intente abrir nuevamente la
válvula del cilindro. Si el problema persiste,
comuníquese con el proveedor de gas.
Fabricator 211i Fabricator 211i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-8 Manual 0-5157LS
1.03 Principales normas de seguridad
Seguridad en soldadura y corte, Norma ANSI Z49.1;
se puede obtener en la American Welding Society
(Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W.
LeJeune Rd, Miami, FL 33126
Normas de seguridad y salud ocupacional, OSHA,
29CFR 1910; se pueden obtener en la Superintendencia
de documentos, Imprenta del gobierno de los Estados
Unidos, Washington, D.C. 20402
Recommended Safe Practices for the Preparation
for Welding and Cutting of Containers That Have
Held Hazardous Substances (Prácticas de seguridad
recomendadas para trabajos de soldadura y corte de
recipientes que han contenido sustancias peligrosas),
norma AWS F4.1 de la American Welding Society
(Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W.
LeJeune Rd., Miami, FL 33126.
National Electrical Code (Código Nacional Eléctrico
Norteamericano), Norma NFPA 70 de la National
Fire Protection Association (Asociación Nacional de
Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy,
MA 02269.
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders
(Manejo seguro de cilindros de gases comprimidos),
CGA Folleto P-1, de la Compressed Gas Association
(Asociación de Gas Comprimido), 1235 Jefferson Davis
Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.
Code for Safety in Welding and Cutting (Código de
Seguridad en el Trabajo de Soldadura y Corte), Norma
CSA W117.2, se puede obtener en la Oficina de ventas
de normas de la Canadian Standards Association
(Asociación Canadiense de Normalización), 178 Rexdale
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canadá M9W 1R3.
Safe Practices for Occupation and Educational Eye and
Face Protection (Prácticas de seguridad ocupacional y
educacional, protección ocular y facial),Norma ANSI
Z87.1, del American National Standards Institute
Instituto Nacional Norteamericano de Normalización),
1430 Broadway, ew York, NY 10018.
Cutting and Welding Processes (Procesos de corte
y soldadura), Norma NFPA 51B, de la National Fire
Protection Association (Asociación Nacional de
Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy,
MA 02269.
Fabricator 211iFabricator 211i
Manual 0-5157LS 1-9 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1.04 Significado de los símbolos
Observe que solamente algunos de estos símbolos aparecen en este modelo.
Soldadura por arco con
electrodo de tungsteno
(GTAW)
Corte por arco de aire
con electrodo de
carbono (CAC-A)
Corriente Continua
Voltaje constante o
potencial constante
Temperatura alta
Indicación de falla
Fuerza de arco
Arranque controlado
“Touch Start” (GTAW)
Inductancia variable
Entrada de voltaje
Monofásica
Trifásico
Rectificador/
transformador/convertido
trifásico de frecuencia
estática
Voltaje peligroso
Lejos
Comience
Panel/Local
Soldadura por arco
con electrodo revestido
(SMAW)
Soldadura de arco
metálico con gas
(GMAW)
Aumenta/Disminución
Dispositivo de
desconexión
CA (Corriente Alterna)
Remoto
Ciclo de trabajo
Porcentaje
Amperaje
Voltaje
Hertz (ciclos/s)
Frecuencia
Negativo
Positivo
CC (Corriente Continua)
Conexión de protección
a tierra (tierra eléctrica)
Línea
Forre Conexión
Alimentación auxiliar
Capacidad de la toma,
alimentación auxiliar
Art # A-04130LS_AB
115V 15A
t
t1
t2
%
X
IPM
MPM
t
V
Fusible
Función de
alimentación
de alambre
Alimentación de alambre a
la pieza de trabajo con el
voltaje de salida apagado
Preflujo de gas
Postflujo de gas
Tiempo de punto
Modo de soldadura
por puntos
Modo de soldadura
continua
Presione para iniciar la alimentación
de alambre y la soldadura, libere
para detener
Purga de gas
Pulgadas por minuto
Metros por minuto
Pistola de soldar
Protección contra
recalentamiento del
alambre
Mantenga la presión para el preflujo,
libere para comenzar el arco. Presione
para detener el arco, y mantenga la
presión para el preflujo.
Operación de
activación en
4 tiempos
Operación de
activación en
2 tiempos
S
Consultar la nota
Consultar la nota
S
Nota: Para entornos con riesgos altos de descarga eléctrica, las fuentes de alimentación que tienen la marca cumplen con
la norma EN50192 cuando se usan junto con sopletes de mano con puntas expuestas, si cuentan con guías de separación
adecuadamente instaladas. No puede botarse en la basura doméstica.
Fabricator 211i Fabricator 211i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-10 Manual 0-5157LS
1.05 Declaración de conformidad
Fabricante: Victor Technologies International, Inc.
Dirección: 16052 Swingley Ridge Road,
Suite 300
St. Louis, MO 63017
El equipo descrito en este manual cumple con todos los aspectos y las disposiciones aplicables de la “Directiva
de voltaje bajo” (2006/95 EC) y las leyes nacionales para el cumplimiento de esta directiva.
Los números de serie son únicos para cada equipo y detallan la descripción, las piezas utilizadas para la fabricación
de la unidad y la fecha de fabricación.
Estándar nacional y especificaciones técnicas
Este producto se diseña y fabrica de acuerdo con ciertos estándares y requisitos técnicos. Entre los que se incluyen:
• CumplelasnormasCSAE60974-1,UL60974-1eIEC60974-1paralosequiposdesoldadurayaccesorios
asociados.
•
Directiva RoHS 2002/95/CE
• Serealizaunavericaciónextensivadeldiseñodelproductoenlainstalacióndefabricacióncomopartedel
proceso de diseño y fabricación de rutina. Esto se hace para garantizar que el producto sea seguro, siempre
que se use de acuerdo con las instrucciones de este manual y los estándares de la industria relacionados,
y funcione como se especifica. El proceso de fabricación cuenta con rigurosas pruebas para garantizar que
el producto fabricado cumpla o supere todas las especificaciones de diseño.
Victor Technologies ha fabricado productos por más de 30 años, y seguirá logrando la excelencia en nuestra
industria.
Representante responsable de los fabricantes:
Tom Wermert
Encargado mayor de la marca de fábrica de Tweco
Victor Technologies International, Inc.
16052 Swingley Ridge Road
Chesterfield, Missouri 63017 USA
3163339
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 2-1 INTRODUCCIÓN
SECCIÓN 2: INTRODUCCIÓN
2.02 Identificación del equipo
El número de identificación de la unidad (número de pieza
o especificación), modelo, y número de serie normal-
mente aparecen en la placa de datos unida a la máquina.
Los equipos que no tengan una placa de datos unida a la
máquina se identifican solamente por el número de pieza
o especificación impreso en el contenedor de envío. Anote
estos números para referencias futuras.
2.03 Recepción del equipo
Cuando reciba el equipo, verifique el contenido contra
la factura para garantizar que está completo y revise
cualquier posible daño del equipo por el viaje. Si existen
daños, notifíquelo al transportista de inmediato para lle-
nar el formulario de reclamación. Llene la información
completa con respecto a las reclamaciones por daños o
errores de envío para la ubicación en el área incluida en
la cara interior de la tapa trasera de este manual. Inclui-
da todos los números de identificación de los equipos
descritos arriba junto con la descripción completa de las
piezas con errores.
2.04 Descripción
iEl Fabricator 211i de Tweco es una fuente de alimenta-
ción para soldadura para varios procesos monofásicos
integrada que es capaz de realizar procesos de soldadura
MIG (GMAW/FCAW), STICK (SMAW) y Lift TIG (GTAW).
El Fabricator 211i está equipado con una unidad de ali-
mentación de alambre integrada, medidores digitales de
amperaje y voltaje con tecnología de ahorro de energía y
una unidad central de otras características para satisfacer
las necesidades de funcionamiento del profesional de
soldadura moderna.
El Fabricator 211i cumple completamente la norma CSA
E60974-1-00 and UL 60974.1.
El Fabricator 211i MIG proporciona excelente rendimiento
de soldadura a través de un amplio intervalo de aplicacio-
nes, cuando se utiliza con los procedimientos y materiales
consumibles de soldadura correctos. Las instrucciones
siguientes detallan cómo configurar correcta y segura-
mente la máquina y proporcionan pautas para obtener la
mejor eficiencia y calidad de la fuente de alimentación. Lea
estas instrucciones por completo antes de usar la unidad.
2.01 Cómo utilizar este manual
Este manual de operación normalmente se aplica a los
números de pieza presentados en la página i. Para ga-
rantizar el funcionamiento seguro, lea todo el manual,
incluido el capítulo sobre las advertencias e instrucciones
de seguridad. En todo este manual, pueden aparecer las
palabras ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA. Preste
atención a la información que se proporciona bajo estos
encabezados. Estas anotaciones especiales son fácilmente
reconocidas por:
ADVERTENCIA
Ofrecer información con respecto a posibles
lesiones por descarga eléctrica. Las adver-
tencias se encierran en un cuadro como este:
!
ADVERTENCIA
Ofrecer información con respecto a posibles
lesiones. Las advertencias se encierran en un
cuadro como este:
PRECAUCIÓN
Indica posibles daños del equipo. Las precau-
ciones se presentan en negritas.
NOTA
Ofrece información útil con respecto a deter-
minados procedimientos de operación. Las
notas se presentan en cursivas.
También observe que los íconos de la sección de segu-
ridad aparecen en todo el manual. Le aconsejan sobre
los tipos específicos de riesgos o precauciones rela-
cionados con la parte de información que se presenta a
continuación. Algunos pueden aplicarse a varios riesgos
e indicarían algo como esto:
FABRICATOR 211i
INTRODUCCIÓN 2-2 Manual 0-5157LS
2.05 Métodos de transporte
!
Desconecte los conductores
de alimentación de entrada de la línea de suministro
desactivada antes de mover la fuente de alimentación de
soldadura.
Levante la fuente de alimentación por el asa en la par-
te superior de la caja. Utilice una carretilla de mano o
dispositivo similar de capacidad adecuada. Si utiliza un
vehículo montacargas, coloque y asegure la unidad en la
plataforma apropiada antes del transporte.
2.06 Responsabilidad del usuario
Este equipo funciona según la información contenida
en este documento cuando se instala, opera, mantiene
y repara según las instrucciones incluidas. Este equipo
debe revisarse periódicamente. No deben utilizarse equi-
pos defectuosos (incluidos los cables de soldadura). Las
piezas que se rompan, pierdan, estén evidentemente des-
gastadas, distorsionadas o contaminadas deben reempla-
zarse de inmediato. Si tales reparaciones o reemplazos se
hacen necesarios, se recomienda que tales reparaciones
se lleven a cabo por medio de técnicas adecuadamente
capacitados autorizados por Tweco. A este respecto puede
buscar asesoría comunicándose con el distribuidor Tweco
autorizado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no deben ser mo-
dificados de las especificaciones estándar sin aprobación
previa por escrito de Tweco. El usuario de este equipo en
general tiene toda la responsabilidad por cualquier mal
funcionamiento, que resulte por uso inadecuado o modi-
ficación no autorizada de la especificación estándar, falla
de mantenimiento, daño o por la reparación efectuada por
alguien que no esté debidamente autorizado por Tweco.
2.07 Paquete de sistema portátil
Fabricator 211i (Número de pieza W1004201)
•FuentedealimentaciónFabricator211i
•PistoladeMIGTwecoFusion220Amp12pies(3,6m)
•Medidordeujo/reguladordeargónVictor
•Cilindrosdetransmisión:
0,023 pulg./0,030 pulg. (0,6/0,8 mm) ranura en V,
0,023 pulg./0,035 pulg. (0,6/0,9 mm) ranura en V
(equipados con alineación de ranura de 0,035 pulg.),
0,030 pulg./0,035 pulg. (0,8/0,9 mm) estriada en V
para alambre tubular,
•PuntasdecontactodeVelocity(1decadauna)
0,023 pulg. (0,6 mm), 0,030 pulg. (0,8 mm),
0,035 pulg. (0,9 mm) (equipado),
0,045 pulg. (1,2 mm)
•Pinzaportaelectrodoconconductorde13pies(4m)
•Tornillodebancoconconductorde10pies(3,1m)
•Conjuntodemangueradegasdeprotección
• Enchufede adaptador 15 A/20Ade circuitosde
208/230 V CA 50 Amp a 115 V Amp
•TapadeTweco
•Electrodos
•Manualdeoperación
•DVD
A-11187_AB
Figura 2-1: Paquete de sistema portátil Fabricator 211i
W1004201
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 2-3 INTRODUCCIÓN
2.08 Ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo nominal de una fuente de alimentación de soldadura es una declaración del tiempo que puede
funcionar a una salida de corriente de la soldadura nominal sin exceder los límites de temperatura de aislamiento de
las piezas componentes. Para explicar el período de ciclo de trabajo de 10 minutos se utiliza el siguiente ejemplo.
Suponga que se diseña una fuente de alimentación de soldadura para que trabaje con un ciclo de trabajo de 20 %,
210 amperios a 24.5 voltios. Esto significa que se diseño y construyó para ofrecer el amperaje nominal (210 A) du-
rante 2 minutos, es decir, el tiempo de soldadura de arco, de cada período de 10 minutos (20 % de 10 minutos es 2
minutos). Durante los otros 8 minutos del período de 10 minutos la fuente de alimentación de soldadura debe estar
en reposo para permitir que se enfríe.
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220
FABRICATOR 211i
(MIG, TIG & STICK)
0
0
10
20
30
40
60
70
50
80
100
90
MIG
STICK / TIG
Art # A-11265LS
Corriente de soldadura (amp)
Región de operación segura
Ciclo de trabajo (Porcentaje)
Figura 2-2: Ciclo de trabajo de 208/230V c.a. de Fabricator 211i
Art # A-11274LS
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0102030405060708090100 110 120 130140 150
FABRICATOR 211i
(MIG, TIG & STICK)
TIG
STICK
MIG
Corriente de soldadura (amp)
Región de operación segura
Ciclo de trabajo (Porcentaje)
Figura 2-3: Ciclo de trabajo de 115V c.a. de Fabricator 211i
FABRICATOR 211i
INTRODUCCIÓN 2-4 Manual 0-5157LS
2.09 Especificaciones
DESCRIPCIÓN
Fabricator 211i 3 en 1 inversor de soldadura para
varios procesos
N.° de pieza de la fuente de alimentación
W1004200
Dimensiones de la fuente de alimentación
H17.12" x W10.47" x D 24.29"
(435mm x 266mm x D617mm)
Masa de la fuente de alimentación
57.3lb (26kg)
Refrigeración
Refrigeración por ventilador
Tipo de soldadora
Fuente de alimentación para varios procesos
Estándar CSA E60974-1-00 / UL60974-1 / IEC 60974-1
Número de fases Monofásica
Voltaje de alimentación nominal 208/230 VAC ± 10% 115VAC± 10%
Frecuencia de alimentación nominal 50/60Hz 50/60HZ
Intervalo de corriente de la soldadura
MIG Mode
STICK Mode
TIG Mode
10-210 Amps
10-200 Amps
10-200 Amps
10-140 Amps
10-110 Amps
10-150 Amps
Intervalo de velocidad del alimentador de alambre 100 - 600 IPM 100 - 400 IPM
Intervalo de voltaje MIG 14.5 - 24.5V DC 14.5 - 19V DC
Voltaje de circuito abierto nominal 70V DC
Corriente de entrada efectiva (I1eff)
para MIG (GMAW/FCAW)
para STICK (SMAW)
para LIFT TIG (GTAW)
14.4A/11.2A
16.8A/15.8A
11.7A/11.5A
15.5A
17.8A
17.4A
Corriente de entrada máxima (I1max)
para MIG (GMAW/FCAW)
para STICK (SMAW)
para LIFT TIG (GTAW)
32.2A/25.0A
33.6A/31.6A
23.3A/22.9A
24.5A
30.1A
29.4A
Requisito de generador monofásico 7.5 kVA *3.7 kVA
MIG (GMAW/FCAW) Salida de soldadura, 104°F, 10 min. 210A @ 20%,24.5V
122A @ 60%, 20.1V
95A @ 100%, 18.8V
110A @ 45%,19.5V
99A @ 60%, 19.0V
77A @ 100%, 17.9V
STICK (SMAW) Salida de soldadura,1040°F, 10 min. 200A @ 25%,28.0V
130A @ 60%, 25.2V
101A @ 100%, 24.0V
110A @ 35%,24.4V
90A @ 60%, 23.6V
70A @ 100%, 22.8V
TIG (GTAW) Salida de soldadura, 104°F, 10 min. 200A @ 25%,18.0V
130A @ 60%, 15.2V
101A @ 100%, 14.0V
150A @ 35%,16.0V
115A @ 60%, 14.6V
90A @ 100%, 13.6V
Voltaje del circuito abierto 70 V
Clase de protección IP23S
Tabla 2-1: Especificación del Fabricator 211i
Nota 1: Debe utilizarse la corriente de entrada efectiva para la determinación de los requisitos de suministro y
tamaño de cable.
Nota 2: Se recomienda usar fusibles de arranque del motor y disyuntores térmicos para esta aplicación. Consulte
los requisitos locales para conocer su situación con respecto a esto.
Nota 3: Requisitos del generador al ciclo de trabajo de salida máximo.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 2-5 INTRODUCCIÓN
* Algunas tomas eléctricas de 115 V CA, 15 amp/20 amp equipadas con protección de interruptor de circuito por
conexión accidental a tierra (GFCI) de cualquier desconexión por interferencia con este equipo debido a compo-
nentes desgastados o fuera de tolerancia en el GFCI. En tales casos haga reemplazar la toma eléctrica de GFCI
115 V CA, 15 amp/20 amp por un técnico electricista capacitado.
NOTA
La capacidad recomendada del interruptor de circuito o el fusible de acción retardada es de 30 amp. Para
esta aplicación se recomienda un circuito de línea separada capaz de usar 30 amperios y protegido por
un interruptor de circuito o fusibles. La capacidad del fusible se basa en menos de 200 por ciento del
amperaje de entrada nominal de la fuente de alimentación para la soldadura (según el artículo 630, Código
eléctrico nacional)
Tweco realiza esfuerzos constantes para producir el mejor producto posible, por tanto se reserva el derecho
de cambiar o revisar las especificaciones o el diseño de este producto o cualquier otro sin previo aviso.
:Las actualizaciones o cambios no facultan al comprador del equipo previamente vendido o enviado para
recibir los cambios, las actualizaciones, las mejoras o el reemplazo de los elementos correspondientes.
Los valores especificados en la tabla anterior son valores óptimos, los valores obtenidos pueden ser
diferentes. Cada equipo puede diferir de las especificaciones anteriores debido parcialmente, aunque no
exclusivamente, a uno o más de los aspectos siguientes: variaciones o cambios en los componentes fabri-
cados, condiciones y ubicación de la instalación, y las condiciones locales de la red de alimentación local.
FABRICATOR 211i
INTRODUCCIÓN 2-6 Manual 0-5157LS
2.10 Opciones y accesorios
26V TIG Torch & Accessories (required for TIG welding) Número de pieza W4014603
Tweco Spool Gun (para soldadura con aluminio) .... Número de pieza 1027-1390
El profesional 4 Carrito de Rueda, el Cilindro Doble .. Número de pieza W4015002
El profesional 4 Carrito de Rueda, el Cilindro único ... Número de pieza W4015001
Pequeño Carrito, Single Cylinder ................................ Número de pieza W4014700
Arrolle Jaula................................................................. Número de pieza W4015104
Control de pedal .......................................................... Número de pieza 600285
Tweco Helmet (Solo para EE. UU.) ................... Número de pieza 4100-1004
Cilindro de transmisión de .023" - .030" (0.6/0.8mm ) de ranura en V, (adaptados) Número de pieza 7977036
Cilindro de transmisión de .023" - .035" (0.6/0.9 mm) de ranura en V Número de pieza W4014800
Cilindro de transmisión de .035"/.045" (0.9/1.2 mm) de ranura en V Número de pieza 7977660
Cilindro de transmisión de .030" - .035" (0.8/0.9 mm) de ranura en U Número de pieza 7977731
Cilindro de transmisión de .040" - 3/64" (1.0/1.2 mm) de ranura en U Número de pieza 7977264
Cilindro de transmisión de .030" - .035" (0.8/0.9 mm) de ranura estriada en V Número de pieza 7977732
Cilindro de transmisión de .045"(1.2 mm) V knurled Número de pieza 704277
Conductor STICK, 200A, 13 pies, 50mm Dinse ... Número de pieza WS200E13
Cable de conexión a tierra,, 200A, 10 pies, 50mm Dinse Número de pieza WS200G10
Manómetro y regulador de argón Victor .............. Número de pieza 130781-4169
Kit de accesorios para TIG Torch .......................... Número de pieza P062900010
12.5 pies cablegrafíe longitud; 12.5 pies gas hose length; 8 enchufe de contro; Electrodos de tungsteno con
torio de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; mordazas de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; cuerpos de mordaza
de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; Boquilla de alúmina n.° 5, 6 y 7; tapa trasera corta; tapa trasera larga
160A,12 pies (3,6 m) de longitud, con carretes de 4 pulg.(100 mm)
Para control remoto de amperaje en soldadura de modo TIG
Casco de oscurecimiento automático Skull & Fire WeldSkill (Solo para EE. UU.)
Electrodos de tungsteno con torio de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; mordazas
de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; cuerpos de mordaza de 1/16 pulg., 3/32 pulg.
y 1/8 pulg.; Boquilla de alúmina n.° 5, 6 y 7; tapa trasera corta; tapa trasera larga
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 2-7 INTRODUCCIÓN
2.11 Curvas de voltioamperios
Las curvas de voltaje-amperaje presenta las capacidades de salida de amperaje y voltaje máximas de la fuente de
alimentación de la soldadura. Las curvas de otras configuraciones están entre las curvas mostradas.
Voltaje de salida
Art # A-11297LS
Voltaje de salidaVoltaje de salida
Corriente de soldadura (amp)
Corriente de soldadura (amp)
Corriente de soldadura (amp)
FUERZA DE ARCO MÁX.
FUERZA DE
ARCO MÍN.
Figura 2-4: Curvas de voltioamperios de Fabricator 211i
FABRICATOR 211i
INTRODUCCIÓN 2-8 Manual 0-5157LS
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FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 3-1
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.01 Ambiente
Esta unidad está diseñada para usarse en ambientes con
riesgo creciente de una descarga eléctrica según
A. Ejemplos de ambientes con riesgo creciente de una
descarga eléctrica son:
1. En ubicaciones en las cuales la libertad de movi-
miento esté restringido, de modo que el operador
está forzado a realizar el trabajo en una posición
incómoda (de rodillas, sentado o tendido) en
contacto físico con piezas conductoras.
2. En ubicaciones que estén limitadas parcial o
totalmente por elementos conductores, y en las
que existe un alto riesgo de un contacto inevitable
o accidental por parte del operador.
3. En ubicaciones calientes húmedas o mojadas
donde la humedad o la transpiración reducen
considerablemente la resistencia de la piel del
cuerpo humano y las propiedades de aislamiento
de los accesorios.
B. Los ambientes con riesgo creciente de descarga eléc-
trica no incluyen sitios donde se aislaron las piezas
conductoras desde el punto de vista eléctrico en la
vecindad próxima del operador, que pueden provocar
aumento del riesgo.
3.02 Ubicación
Asegúrese de ubicar la soldadora de acuerdo con las
pautas siguientes:
A. En áreas sin humedad y polvo.
B. Temperatura ambiente entre 32 °F y 104 °F (0 to 40°
C).
C. En áreas sin aceite, vapor y gases corrosivos.
D. En áreas no sometidas a vibración o impacto anorma-
les.
E. En áreas no expuestas a lluvia o luz solar directa.
F. Coloque una distancia de 1 pie o más desde la paredes,
o similar que pudiera restringir el f lujo de aire natural
para obtener enfriamiento.
G. El diseño de la caja de esta fuente de alimentación
cumple los requisitos de IP23S según se describe
en la norma IEC60529. Ofrece protección adecuada
contra objetos sólidos (de más de 1/2 pulg., 12 mm)
y protección contra caídas. Bajo ninguna circunstan-
cia debe conectarse o ponerse en funcionamiento
la fuente de alimentación en un microentorno que
exceda las condiciones establecidas. Para obtener
más información consulte la norma EN 60529.
SECCIÓN 3: INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
H. Deben tomarse precauciones contra la caída de la
fuente de alimentación. La fuente de alimentación
debe colocarse en una superficie horizontal adecuada
en posición vertical cuando esté en uso.
ADVERTENCIA
Las conexiones eléctricas de este equipo debe
realizarlas un técnico electricista capacitado.
3.03 Ventilación
!
ADVERTENCIA
Debido a que la inhalación de los humos de
soldadura puede ser perjudicial, garantice
que el área de soldadura esté adecuadamente
ventilada
3.04 Tensión de alimentación de
electricidad
El voltaje de alimentación eléc-
trica debe mantenerse en el
intervalo de 208 a 265 V CA. El
voltaje de alimentación demasiado bajo puede provocar un
desempeño deficiente de la soldadura o ATASCA el modo.
TUn voltaje de alimentación demasiado alto provoca que
los componentes se sobrecalienten y posiblemente fallen.
La fuente de alimentación de soldadura debe estar:
• Instaladacorrectamenteporuntécnicoelectricista
capacitado, de ser necesario.
• Conectadacorrectamenteatierra(eléctricamente)
de acuerdo con las reglamentaciones locales.
• Conectadaa la tomadealimentación, fusiblesy
conductor de alimentación principal de tamaños
correctos basados en página 2-4.
ADVERTENCIA
Cualquier servicio eléctrico debe ser llevado
a cabo por un técnico electricista capacitado.
Podría dañarse el conjunto de control de
alimentación (PCA) si se aplica un voltaje de
265 V CA o superior al cable de alimentación
principal.
FABRICATOR 211i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-2 Manual 0-5157LS
ADVERTENCIA
DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte; VOLTAJE CC IMPORTANTE queda acumulado luego del
retiro de la alimentación de entrada. NO TOQUE las piezas con carga eléctrica.
APAGUE la fuente de alimentación de soldadura, desconecte la alimentación de entrada por medio de los procedi-
mientos de bloqueo y etiquetado. Los procedimientos de bloqueo y etiquetado consisten en colocar un candado de
desconexión de la línea al interruptor en posición abierta, con el retiro de los fusibles o apagar y colocar la señalización
de advertencia con etiqueta roja en el interruptor del circuito u otro dispositivo de desconexión.
Cables eléctricos incluidos con el suministro eléctrico
Junto con el suministro eléctrico hay un cable de alimentación eléctrica con un enchufe NEMA 6-50P de 208/230
voltios, 50 amperios. Los adaptadores provistos permiten conectar el enchufe del cable de suministro eléctrico para
usarlo con una alimentación eléctrica de 115 V.
Art# A-11275
Figura 3-1: 115 VAC Adapter
Requisitos de la entrada eléctrica
Ponga en funcionamiento la fuente de alimentación de soldadura por conexión a una fuente de alimentación CA,
monofásica de 50/60. El voltaje de entrada debe coincidir con uno de los voltajes de entrada eléctricos incluidos en
la etiqueta de datos de entrada en la placa de datos de la unidad. Comuníquese con el proveedor de servicio eléctrico
local para informarse sobre el tipo de servicio eléctrico disponible, el modo correcto de las conexiones y la inspec-
ción necesaria. El interruptor de desconexión de línea proporciona un medio seguro y conveniente para aislar por
completo toda la alimentación eléctrica de la fuente de alimentación de soldadura cuando necesite inspeccionar o
hacerle mantenimiento a la unidad.
No conecte un conductor de entrada (BLANCO o NEGRO) al terminal de tierra.
No conecte el conductor de conexión a tierra (VERDE) a un terminal de línea de entrada.
• Instaladacorrectamenteporuntécnicoelectricistacapacitado,desernecesario.
• Conectadacorrectamenteatierra(eléctricamente)deacuerdoconlasreglamentacioneslocales.
• Conectadaalatomadealimentación,fusiblesyconductordealimentaciónprincipaldetamañoscorrectosbasados
en la tabla 3-1
ADVERTENCIA
Es posible que se produzca una descarga eléctrica o riesgo de incendio si no se siguen las recomendacio-
nes de la guía de mantenimiento eléctrico presentadas a continuación. Estas recomendaciones se ofrecen
para un circuito de configuración particular dimensionado para el ciclo de trabajo y la salida nominales de
la fuente de alimentación de soldadura.
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Manual 0-5157LS 3-3
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
Suministro monofásico de 50 / 60 Hz
Voltaje de alimentación 208/230V CA 115V CA
Corriente de entrada para la salida máxima 32 Amps 30 Amps
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible* recomendada
*Fusible de acción retardada, Clase RK5 UL. Consulte la norma UL248
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible^ recomendada
^Funcionamiento normal, Clase K5 UL. Consulte la norma UL248
50 Amps
50 Amps
30 Amps
30 Amps
Tamaño mínimo recomendado del cable de entrada 12 AWG 12 AWG
Longitud mínima recomendada del conductor de entrada 50 pies 25 pies
amaño mínimo recomendado del cable de conexión a tierra 12 AWG 12AWG
Tabla 3-1: Guía de servicio eléctrico
PRECAUCIÓN
Los fusibles de acción retardada o el interruptor de circuito de un circuito de línea separada puede tener
una desconexión por interferencia con la soldadura con este producto debido a la capacidad de amperaje
de los fusibles de acción retardada o el interruptor de circuito.
Art# A-11240LS
Cable de alimentación principal
115
115
V,
V,
20A,1Ø
15A,1Ø
208/230V, 50A,1Ø
El Adaptador permite
conexión a todo estos
tomacorrientes
115 Adaptador de VAC
Figura 3-2: Requisitos de la entrada eléctrica
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-4 Manual 0-5157LS
3.05 Compatibilidad electromagnética
ADVERTENCIA
Pueden requerirse precauciones adicionales sobre compatibilidad electromagnética cuando se utilice esta
fuente de alimentación de soldadura en condición doméstica.
A. Instalación y uso: responsabilidad de los usuarios
El usuario es responsable de la instalación y uso de los equipos de soldadura de acuerdo con las instrucciones del
fabricante. Si se detectan interferencias electromagnéticas, entonces debe ser responsabilidad del usuario del equipo
de soldadura resolver la situación con la asistencia técnica del fabricante. En algunos casos este acción de corrección
puede ser tan simple como conectar a tierra el circuito de soldadura, consulte la NOTA incluida más adelante. En otros
casos podría involucrar la construcción de una protección electromagnética que encierre la fuente de alimentación
de soldadura y la pieza de trabajo, incluidos los filtros de entrada asociados. En todos los casos, las interferencias
electromagnéticas deben reducirse hasta un grado en que ya no representen un inconveniente.
NOTA
El circuito de soldadura puede ser conectado a tierra por motivos de seguridad. El cambio de los arreglos
de conexión a tierra solo deben ser autorizados por una persona capacitada para evaluar si los cambios
aumentan el riesgo de lesión, por ejemplo, al permitir trayectos de regreso de la corriente de la soldadura
paralelos que pueden poner en peligro los circuitos de conexión a tierra de otros equipos. Una guía adi-
cional se incluyen en la IEC 60974-13 Equipos de soldadura de arco: instalación y uso (en elaboración).
B. Evaluación del área
Antes de la instalación del equipo de soldadura, el usuario debe hacer una evaluación de los posibles problemas
electromagnéticos en el área circundante. Los puntos siguientes deben tomarse en cuenta.
1. Otros cables de alimentación, cables de control y cables de señalización y telefónicos; arriba, debajo o
adyacentes al equipo de soldadura.
2. Transmisores y receptores de radio y televisión.
3. Computadoras y otros equipos de control.
4. Equipos críticos de seguridad, por ejemplo, la protección de equipos industriales.
5. La salud de las personas alrededor, por ejemplo, el uso de marcapasos y dispositivos auditivos.
6. Equipos utilizados para calibración y medición.
7. La hora del día en que se llevarán a cabo la soldadura u otras actividades.
8. La inmunidad de otros equipos en el entorno: el usuario debe garantizar que los otros equipos que se
utilicen en el entorno son compatibles,esto puede requerir de medidas de protección adicionales.
El tamaño del área circundante a considerarse depende de la estructura del edificio y otras actividades que tengan
lugar. El área circundante puede extenderse más allá de los límites locales.
C. Métodos de reducción de las emisiones electromagnéticas
1. Línea de alimentación principal
Los equipos de soldadura deben conectarse a la línea de alimentación principal de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante. Si se produce una interferencia, puede ser necesario tomar precauciones adicionales como dispositivos
de regulación de la línea de alimentación principal. Debe darse consideración a la protección del cable de alimentación
del equipo de soldadura instalado permanentemente en el conducto metálico o equivalente. La protección debe ser
eléctricamente continua en toda la extensión. Laprotección debe ser conectada a la fuente dealimentación de soldadura
de modo que se mantenga un buen contacto eléctrico entre el conducto y la caja dela fuente de alimentación de soldadura.
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Manual 0-5157LS 3-5
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
2. Mantenimiento del equipo de soldadura
Los equipos de soldadura deben recibir mantenimiento rutinario de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Toda puerta y tapa de acceso y de mantenimiento debe cerrarse y ajustarse correctamente cuando el equipo de soldadura
esté en funcionamiento. Elequipo de soldadura no debe ser modificado enninguna manera excepto por los cambios y
ajustes incluidos en las instrucciones del fabricante.
3. Cables de soldadura
Los cables de soldadura deben mantenerse tan corto como sea posible y deben colocarse lo más cercanos entre sí,
pero nunca enrollarse ni extenderse por el piso o cerca de este.
4. Conexión equipotencial
Debe considerarse la conexión de todos los componentes metálicos en la instalación de la soldadura y adyacentes a
esta. No obstante, los componentes metálicos conectados a la pieza de trabajo aumentan el riesgo de que el operador
pudiera recibir una descarga por tocar los componentes metálicos y el electrodo al mismo tiempo. El operador debe
aislarse de esos componentes metálicos unidos.
5. Conexión o unión a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza de trabajo no esté conectada a tierra por seguridadeléctrica, ni conectada a tierra debido al tamaño y
posición, por ejemplo, el casco de un barco o una estructura de acero de un edificio, una unión de conexión de la pieza
de trabajo a tierra puede reducir las emisiones en algunos casos, pero no en todos. Debe tenerse cuidado de evitar
que la conexión a tierra de la pieza de trabajo aumente el riesgo de lesión alos usuarios, o el daño de otros equipos
eléctricos. Cuando sea necesaria, la conexión de la pieza de trabajo atierra debe hacerse por conexión directa a la
pieza de trabajo, pero en algunos países donde la conexión directa no está permitida, la unión debe obtenerse por la
capacitancia adecuada, seleccionada de acuerdo con las reglamentaciones nacionales.
6. Apantallamiento y protección
El apantallamiento y protección selectivos de otros cables y el equipo en el área circundante pueden reducir los problemas
de interferencia. El apantallamiento de lainstalación de soldadura completa puede considerarse para implementar
aplicaciones especiales.
3.06 Regulador Victor
El regulador de presión (figura 3-3) conectado a la válvula del cilindro reduce las altas presiones del cilindro para
suministrar presiones de trabajo adecuadas para la soldadura, el corte y otras aplicaciones.
MANÓMETRO DE PRESIÓN
BAJO (SUMINISTRO)
MANÓMETRO DE PRESIÓN
ALTA (SUMINISTRO)
CONEXIÓN
DE ENTRADA
CONEXIÓN
DE SALIDA
TORNILLO
DE AJUSTE
DE PRESIÓN
Art # A-09414LS
Figura 3-3: Victor CS Regulator
!
ADVERTENCIA
Use el regulador para el gas y la presión correspondientes al diseño. NUNCA modifique un regulador para
usarlo con otro gas.
NOTA
Los reguladores adquiridos con entradas NPT de 1/8 pulg., 1/4 pulg., 3/8 pulg. o 1/2 pulg. deben montarse
en el sistema predeterminado.
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-6 Manual 0-5157LS
1. Verifique la presión de entrada máxima grabada en el regulador. NO conecte el regulador a un sistema que
tenga una presión mayor que la presión nominal máxima grabada en el regulador.
2. El cuerpo del regulador presenta “IN” o “HP” estampados en la entrada. Conecte la entrada a la conexión de
presión de suministro del sistema.
3. Envuelva las roscas de la tubería con 1,5 a 2 vueltas de teflón para garantizar el sello. Si se utilizan otros
selladores, deben ser compatibles con el gas que se utilice en el sistema.
4. Si se conectarán medidores al regulador y está estampado y presentado por terceros (es decir, “UL” o “ETL”),
deben cumplirse los requisitos siguientes:
a) Los medidores de entrada de más de 1000 psig (6,87 mPa) deben cumplir los requisitos de la norma
UL 404, “Indicating Pressure Gauges for Compressed Gas Service” (Indicación de los manómetros para
servicios de gas comprimido).
b) Los manómetros de presión baja deben estar aprobados por UL para la clase de regulador en los que se
utilizarán según la norma UL252A.
!
ADVERTENCIA
NO utilice un regulador que suministre una presión que exceda la nominal del equipo aguas abajo a menos
que se tomen las medidas necesarias para evitar la presurización en exceso (es decir, una válvula de alivio
del sistema). Asegúrese de que la capacidad de presión de los equipos aguas abajo sea compatible con la
presión de suministro máxima del regulador.
5. Asegúrese de que el regulador tenga la presión nominal y el suministro de gas correctos para el cilindro uti-
lizado.
6. Inspeccione con cuidado que el regulador no tenga las roscas dañadas, suciedad, polvo, grasa, aceite u otras
sustancias inflamables. Retire el polvo y la suciedad con un trapo limpio. Asegúrese de que el filtro giratorio
de entrada esté colocado correctamente y limpio. Conecte el regulador (figura 3-4) a la válvula del cilindro.
Ajústelo adecuadamente con una llave.
!
ADVERTENCIA
Si se consigue aceite, grasa, sustancias inflamables o algún daño, NO conecte ni utilice el regulador. Que
un técnico capacitado limpie el regulador o repare los daños.
Art # A-09845
Figura 3-4:Regulador conectado a la válvula del cilindro
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Manual 0-5157LS 3-7
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
7. Antes de abrir la válvula del cilindro, gire el tornillo de ajuste del regulador hacia la izquierda hasta que no haya
presión en el resorte de ajuste y el tornillo gire sin oposición.
8. Válvula de alivio (cuando corresponda): La válvula de alivio se diseña para evitar que el lado de baja presión
del regulador reciba presiones altas. Las válvulas de alivio no se diseñan para proteger a los equipos aguas
abajo de presiones altas.
!
ADVERTENCIA
NO modifique la válvula de alivio ni la retire del regulador.
!
ADVERTENCIA
Párese al lado del cilindro opuesto al regulador cuando abra la válvula del cilindro. Mantenga la válvula
del cilindro entre usted y el regulador. Por su seguridad, ¡NUNCA SE PARE EN FRENTE O DETRÁS DE UN
REGULADOR CUANDO ABRA LA VÁLVULA DEL CILINDRO!
9. Abra con cuidado y lentamente la válvula del cilindro (figura 3-5) hasta que se observe la presión máxima en
el manómetro de presión alta.
Art # A-09828
Figura 3-5: ABRA la válvula del cilindro
10. En todos los cilindros, excepto en el de acetileno, abra la válvula completamente para sellar el empaque de la
válvula. En los reguladores sin medidor, el indicador señala el contenido de cilindro abierto.
11. En los cilindros de acetileno, abra la válvula 3/4 de vuelta y no más de 1,5 vueltas.
!
ADVERTENCIA
La presión de suministro de acetileno no debe exceder los 15 psig (103 kPa) o 30 psig (207 kPa). El
acetileno puede disociarse (descomponerse con violencia explosiva) arriba de estos límites de presión.
PRECAUCIÓN
Mantenga la llave de la válvula del cilindro, si se necesita una, en la válvula del cilindro para cerrar rápida-
mente el cilindro, de ser necesario.
12. Conecte los equipos aguas abajo deseados.
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3-8 Manual 0-5157LS
3.07 Verificación de fugas en el sistema
Verifique si hay fugas en el sistema antes de ponerlo en funcionamiento.
1. Garantice que exista una válvula en los equipos aguas abajo para cortar el flujo de gas.
2. Con la válvula del cilindro abierta, ajuste el regulador para que suministre la presión de alimentación requerida
máxima.
3. Cierre la válvula del cilindro.
4. Gire la perilla o tornillo de ajuste una vuelta en sentido antihorario.
a) Si cae la lectura del manómetro de presión alta, existe una fuga en la válvula del cilindro, el accesorio de
entrada o en el manómetro de presión alta.
b) Si cae la medición del manómetro de presión baja, existe una fuga en los equipos aguas abajo, la manguera,
el accesorio de la manguera, el accesorio de salida o el manómetro de presión baja. Confirme la presencia
de fugas con el uso de una solución para la detección de fugas adecuada.
c) Si cae la lectura del manómetro de presión alta y el manómetro de presión baja aumenta al mismo tiempo,
hay una fuga en el asiento del regulador.
d) Si el regulador requiere de mantenimiento o reparación, que lo realice un técnico capacitado.
5. 5. Una vez que realice la prueba de fugas y confirme que no las hay en el sistema, abra lentamente la válvula
del cilindro y continúe.
!
ADVERTENCIA
Si se detectó una fuga en alguna parte del sistema, no lo use y que lo reparen. NO utilice equipos con fugas.
NO intente reparar un sistema con fugas mientras esté bajo presión.
3.08 Cuando finalice el uso del regulador
1. Cierre la válvula del cilindro.
2. Abra la válvula de los equipos aguas abajo. Permite liberar toda la presión del sistema.
3. Cierre la válvula de los equipos aguas abajo.
4. Gire el tornillo de ajuste en sentido antihorario para liberar la tensión sobre el resorte de ajuste.
5. Revise los manómetros después de algunos minutos para confirmar que la válvula del cilindro esté comple-
tamente cerrada.
3.09 Almacenamiento del regulador
Cuando el regulador no se use y se haya retirado del cilindro, debe guardarse en una zona donde esté protegido del
polvo, el aceite y la grasa. La entrada y la salida deben taparse para protegerlas contra la contaminación interna y
evitar que los insectos formen nidos.
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Manual 0-5157LS 3-9
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.10 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación
Art # A-11241_AC
3
4
5
6
7
89
11
10
12
13
2
1
14
16
15
21
3A
Figura 3-6: panel frontal Figura 3-7: panel trasero
Art # A-10938
17
Figura 3-8: Compartimiento de la alimentación de alambre
1. Indicador de alimentación
El indicador de alimentación se enciende cuando la alimentación eléctrica se aplica a la fuente de alimentación
y cuando el interruptor de encendido (ON/OFF) ubicado en el panel trasero está en la posición ON (encendido).
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-10 Manual 0-5157LS
2. Indicador de sobrecarga térmica (indicador de falla)
Esta fuente de alimentación de soldadura es protegida por un termostato de reposición automática. El indicador
se ilumina si se supera el ciclo de trabajo de la fuente de alimentación. Si se ilumina el indicador de sobrecarga
térmica se desactiva la salida de la fuente de alimentación. Una vez que se enfríe la fuente de alimentación la luz
se apaga y la condición de exceso de temperatura automáticamente se reajusta. Es de notar que el interruptor de
alimentación debe permanecer encendido (ON) de modo que el ventilador continúe funcionando para permitir que
se enfríe lo suficiente la fuente de alimentación. No apague la fuente de alimentación si se encuentra en condición
de sobrecarga térmica.
3. Medidor digital de la velocidad del alambre/amperaje (pantalla digital izquierda)
Modo MIG
Este medidor digital se utiliza para presentar el voltaje preajustado (previsualización) en el modo MIG y el voltaje
de soldadura real de la fuente de alimentación cuando se está en soldadura. En momentos en que no se esté sol-
dando, el medidor digital presenta un valor preajustado (previsualización) del voltaje. Este valor puede ajustarse
por variación de la perilla de control de varias funciones (4).
Modos STICK y LIFT TIG
Este medidor digital se utiliza para presentar el voltaje del terminal de salida de soldadura en los modos STICK o
LIFT TIG durante la soldadura o no estando en esta. Este valor no puede ajustarse por variación de la perilla de
control de varias funciones (4).
Cuando se esté soldando, el medidor de amperaje presenta el amperaje real (corriente de soldadura) en todos
los modos.
Al finalizar la soldadura, el medidor de amperaje mantiene el último valor de amperaje registrado durante un lapso
de cerca de 10 segundos en todos los modos. El medidor de amperaje mantiene el valor hasta que: (1) alguno
de los controles del panel frontal se ajuste, en cuyo caso la fuente de alimentación cambia al modo de previsua-
lización, (2) se recomienda la soldadura, en cuyo caso aparece el amperaje de soldadura real o (3) transcurre un
lapso de 10 segundos después de finalizada la soldadura, en cuyo caso la fuente de alimentación regresa al modo
de previsualización.
NOTA
La funcionalidad de previsualización incluida en esta fuente de alimentación se diseña para que actúe solo
como una guía. Pueden observarse algunas diferencias entre los valores de previsualización y los valores
reales de soldadura debido a algunos factores, incluidos el modo de soldadura, las diferencias en las mez-
clas de materiales consumibles y el gas, las técnicas individuales de soldadura y el modo de transferencia
del arco de soldadura (es decir, transferencia por inmersión con respecto a la transferencia por aspersión).
Cuando se necesitan configuraciones exactas (en el caso de trabajo por procedimiento) se recomienda que
se utilicen métodos de medición alternos para garantizar que los valores de salida sean exactos.
Indicador de velocidad de alambre 3 A
El indicador de velocidad del alambre se ilumina cuando el modo MIG se selecciona para identificar que el medidor
digital de velocidad del alambre/amperaje previsualiza la velocidad del alambre en pulgadas por minuto (IPM).
El indicador de velocidad del alambre se extingue cuando el usuario suelda en MIG (GMAW/FCAW) o presiona
el gatillo de la pistola MIG y el medidor digital de velocidad del alambre/amperaje presenta el amperaje real de
soldadura de la fuente de alimentación.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 3-11
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
4. Control de amperaje (WIRESPEED, velocidad del alambre)
En el modo MIG la perilla de amperaje ajusta la velocidad del motor de alimentación de alambre (que a su vez
ajusta la corriente de salida por variación de la cantidad de alambre de MIG suministrado al arco de soldadura). La
velocidad de alambre óptima requerida depende del tipo de aplicación de soldadura. La tabla de configuración en
el interior de la puerta de compartimiento de la alimentación de alambre ofrece un resumen de las configuraciones
de salida requeridas para un intervalo básico de las aplicaciones de soldadura MIG. En los modos STICK y LIFT
TIG, la perilla de control de amperaje ajusta directamente el inversor eléctrico para suministrar el nivel deseado
de corriente de salida. Ajuste directamente la fuente de alimentación para que suministre el nivel deseado de
corriente de soldadura.
NOTA
La funcionalidad de previsualización incluida en esta fuente de alimentación se diseña para que actúe solo
como una guía. Pueden observarse algunas diferencias entre los valores de previsualización y los valores
reales de soldadura debido a algunos factores, incluidos el modo de soldadura, las diferencias en las mezclas
de materiales consumibles y el gas, las técnicas individuales de soldadura y el modo de transferencia del
arco de soldadura (es decir, transferencia por inmersión con respecto a la transferencia por aspersión).
Cuando se necesitan configuraciones exactas (en el caso de trabajo por procedimiento) se recomienda que
se utilicen métodos de medición alternos para garantizar que los valores de salida sean exactos.
5. Adaptador de la MIG Gun (Estilo Tweco)
El adaptador de MIG Gun es el punto de conexión para la Tweco de Fusion de MIG Gun. Conecte la MIG Gun por
presión firme del conector de la MIG Gun hacia el adaptador de la MIG Gun y gire el tornillo de cierre en el adap-
tador de la MIG Gun dentro del compartimiento de la alimentación de alambre para fijar adecuadamente la Tweco
de Fusion de MIG Gun. Si no se ajusta correctamente la pistola de MIG Tweco en el adaptador de la pistola de
MIG la pistola de MIG de Fusion de Tweco se sale del adaptador de la pistola de MIG empujado por el alambre de
soldadura MIG o falta gas de protección (porosidad en la soldadura) en la zona de soldadura.
6. erminal de salida de soldadura positivo
El terminal de soldadura positivo se utiliza para conectar la salida de la soldadura de la fuente de alimentación al
accesorio de soldadura adecuado, como la pistola de MIG (por medio del conductor de polaridad de pistola de
MIG), el conductor de pinza portaelectrodo o el cable de trabajo. La corriente de la soldadura positiva fluye desde
la fuente de alimentación por medio del terminal tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el
conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que
se funda el conector macho en el terminal de bayoneta.
7. Conductor de polaridad de la pistola de MIG
El conductor de la polaridad se utiliza para conectar la pistola de MIG al terminal de salida positivo o negativo
adecuado (que permite la inversión de la polaridad para diferentes aplicaciones de soldadura). En general, el
conductor de polaridad debe conectarse en el terminal de soldadura positivo (+) cuando se utilice un electrodo
de alambre de acero, acero inoxidable o aluminio. Cuando se utilice un alambre sin gas, el conductor de polaridad
en general se conecta al terminal de soldadura negativo (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo
de alambre sobre la polaridad correcta. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para
ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que
se funda el conector macho en el terminal de bayoneta.
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-12 Manual 0-5157LS
8. Terminal de salida de soldadura negativo
El terminal de soldadura negativo se utiliza para conectar la salida de la soldadura de la fuente de alimentación
al accesorio de soldadura adecuado, como la pistola de MIG (por medio del conductor de polaridad de pistola
de MIG), el soplete de LIFT TIG o el cable de trabajo. La corriente de la soldadura positiva fluye desde la fuente
de alimentación por medio del terminal tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector
macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que
se funda el conector macho en el terminal de bayoneta.
9. Control remoto
El conector de 8 clavijas se utiliza el dispositivo de control remoto de alimentación de soldadura. Para hacer las
conexiones, alinee la clavija, inserte el enchufe, y gire el collar roscado completamente a la derecha.
Interruptor
de servicio
Velocidad de transferencia de ubicación
remota en modo MIG (GMAW/FCAW)
Amperios de ubicación remota en modo LIFT TIG (GTAW)
Voltios de ubicación remota en modo
MIG (GMAW/FCAW)
1
2
3
4
5
6
7
8
W V
3
4
5
6
7
8
1
2
Negativo
Motor de la pistola de carrete
Positivo
Art # A-10421LS_AC
Figura 3-9: Enchufe de Mando a distancia
Clavija de conector
Función
1 Motor de la pistola de carrete (0V)
2
Entrada de interruptor de gatillo
3
Entrada de interruptor de gatillo
4
Spool gun motor (+24V DC)
5
Conexión de 5k ohm (máximo) a poteciómetro de control remoto de 5k ohm.
6
Conexión de 0k ohm (mínimo) a potenciómetro de control remoto de 5k ohm.
7
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG de velocidad del alambre control
remoto de 5k ohm.
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo LIFT TIG amp control remoto de 5k
ohm.
8
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG voltios control remoto de 5k ohm.
Tabla 3- 2
Observe que el interruptor Remote/Local (remoto/local) (control n.° 18) ubicado en el compartimiento de la alimen-
tación de alambre debe ajustarse a Remote (remoto) para que funcionen los controles remotos de amperaje/voltaje.
10. Control de varias funciones: voltaje, pendiente descendente y fuerza de arco
La perilla del control de varias funciones se utiliza para ajustar el voltaje (modo MIG), la pendiente descendente
(modo LIFT TIG) y la fuerza de arco (modo STICK) según el modo de soldadura elegido.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 3-13
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
NOTA
La funcionalidad de previsualización incluida en esta fuente de alimentación se diseña para que actúe solo
como una guía. Pueden observarse algunas diferencias entre los valores de previsualización y los valores
reales de soldadura debido a algunos factores, incluidos el modo de soldadura, las diferencias en las mezclas
de materiales consumibles y el gas, las técnicas individuales de soldadura y el modo de transferencia del
arco de soldadura (es decir, transferencia por inmersión con respecto a la transferencia por aspersión).
Cuando se necesitan configuraciones exactas (en el caso de trabajo por procedimiento) se recomienda que
se utilicen métodos de medición alternos para garantizar que los valores de salida sean exactos.
Cuando se elige el modo MIG
En este modo la perilla de control se utiliza para ajustar el voltaje de salida de la fuente de alimentación. El voltaje de
soldadura aumenta por el giro de la perilla hacia la derecha o disminuye por el giro de la perilla hacia la izquierda.
El nivel de voltaje óptimo requerido depende del tipo de aplicación de soldadura. La tabla de configuración en el
interior de la puerta de compartimiento de la alimentación de alambre ofrece un resumen de las configuraciones
de salida requeridas para un intervalo básico de las aplicaciones de soldadura MIG.
Selección del modo STICK
En este modo la perilla de control de varias funciones se utiliza para ajustar al fuerza del arco. El control de la
fuerza del arco proporciona una cantidad ajustable de control de fuerza de soldadura (o “penetración”). Esta
característica puede ser particularmente beneficiosa para proporcionar al operador la capacidad de compensar
la variabilidad del ajuste de la junta en determinadas situaciones con electrodos particulares. En general, el au-
mento del control de la fuerza del arco hacia “100 %” (fuerza de arco máxima) permite obtener un control de p
enetración mayor. La fuerza del arco aumenta por el giro de la perilla hacia la derecha o disminuye por el giro de
la perilla hacia la izquierda.
Cuando se elige el modo LIFT TIG
En este modo la perilla de control de varias funciones se utiliza para ajustar la pendiente descendente. La pendiente
descendente permite al usuario seleccionar el tiempo de descenso del amperaje al finalizar la soldadura. La función
principal de la pendiente descendente es permitir que la corriente de soldadura se reduzca gradualmente durante
el tiempo predeterminado de modo que el pozo de soldadura tenga tiempo de enfriarse lo suficiente.
En “2T” (sin seguro), la unidad ingresa al modo de pendiente descendente tan pronto el interruptor de gatillo se
libera (es decir, si la pendiente descendente se ajusta a 5,0 s, la unidad desciende desde la corriente de la soldadura
presente hasta cero en 5 segundos). Si no se establece tiempo de pendiente descendente entonces cesa de inme-
diato la salida de soldadura. En “4T” (con seguro), al ingresar en el modo de pendiente descendente el interruptor
del gatillo debe mantenerse durante el lapso predeterminado (es decir, presione y libere el interruptor del gatillo
para comenzar la soldadura, luego mantenga presionado el interruptor del gatillo otra vez para ingresar al modo
de pendiente descendente). Si el interruptor de gatillo se libera durante el tiempo de la pendiente descendente, la
salida cesará de inmediato en “4T” solamente.
11. Control de arco (inductancia)
El control de arco funciona solamente en el modo MIG y se utiliza para ajustar la intensidad del arco de solda-
dura. Las configuraciones de control de arco inferior hacen el arco menos intenso con menos salpicadura de la
soldadura. Las configuraciones de control de arco superior ofrecen un arco más intenso que puede aumentar la
penetración de la soldadura. Blanda significa máxima inductancia mientras dura significa inductancia mínima.
12. Control del modo de activación (solo en los modos MIG y LIFT TIG)
El control del modo de activación se utiliza para cambiar la funcionalidad del interruptor del gatillo de MIG o TIG
entre 2T (normal) y 4T (modo con seguro)
FABRICATOR 211i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-14 Manual 0-5157LS
2T (modo normal)
En este modo, el interruptor del gatillo MIG o TIG debe mantenerse presionado para que esté activa la salida de
soldadura. Mantenga presionado el interruptor del gatillo MIG o TIG para activar la fuente de alimentación (soldar).
Suelte el interruptor del gatillo MIG o TIG para detener la soldadura.
4T (modo con seguro)
Este modo de soldadura se utiliza principalmente para recorridos largos de soldadura de manera de reducir la
fatiga del operador. En este modo el operador puede presionar y soltar el interruptor del gatillo MIG o TIG, pero
en este caso la salida permanece activa. Para desactivar la fuente de alimentación, el interruptor del gatillo debe
volverse a presionar y soltar, por tanto se elimina la necesidad de que el operador mantenga presionado el inte-
rruptor del gatillo MIG o TIG.
Es de notar que cuando se utiliza el modo LIFT TIG, la fuente de alimentación permanece activa hasta que haya
transcurrido el tiempo de la pendiente descendente (consulte el control n.° 10).
13. Control de selección de proceso
El control de selección de proceso se utiliza para elegir el modo de soldadura deseado. Se dispone de tres modos:
MIG, LIFT TIG Y STICK. Consulte la sección 3.15 o la 3.16 para obtener los detalles de configuración del modo
MIG (GMAW/FCAW), la sección 3.17 para obtener los detalles de configuración del LIFT TIG (GTAW) o la sección
3.18 para obtener los detalles de configuración del STICK (SMAW).
Tome en cuenta que cuando la fuente de alimentación está apagada el control de selección de modo automática-
mente establece el modo MIG como el predeterminado. Esto es necesario para evitar la creación inadvertida de
un arco cuando se conecte una pinza portaelectrodo a la fuente de alimentación y que por error esté en contacto
con la pieza de trabajo durante el encendido.
14. Medidor de voltaje digital (pantalla digital derecha)
Modo MIG
El medidor de voltaje digital se utiliza para presentar tanto la previsualización del voltaje (solo en el modo MIG)
como el voltaje de salida real (todos los modos) de la fuente de alimentación. En momentos en que no se esté
soldando, el medidor de voltaje presenta un valor previsualizado en el Voltaje. Este valor puede ajustarse por
variación de la perilla de control de varias funciones (control n.° 10).
Modos STICK y LIFT TIG
Este medidor digital se utiliza para presentar el voltaje del terminal de salida de soldadura en los modos STICK o
LIFT TIG durante la soldadura o no estando en esta. Este valor no puede ajustarse por variación de la perilla de
control de varias funciones (10).
Cuando se esté soldando, el medidor de voltaje presenta el voltaje de soldadura real en todos los modos. Al finalizar
la soldadura, el medidor de voltaje digital mantiene el último valor de voltaje registrado durante
un lapso de cerca de 10 segundos en todos los modos. El medidor de voltaje mantiene el valor hasta que: (1)
alguno de los controles del panel frontal se ajuste, en cuyo caso la fuente de alimentación cambia al modo de
previsualización, (2) se recomienda la soldadura, en cuyo caso aparece el amperaje de soldadura real o (3)
transcurre un lapso de 10 segundos después de finalizada la soldadura, en cuyo caso la fuente de alimentación
regresa al modo de previsualización.
NOTA
La funcionalidad de previsualización incluida en esta fuente de alimentación se diseña para que actúe solo
como una guía. Pueden observarse algunas diferencias entre los valores de previsualización y los valores
reales de soldadura debido a algunos factores, incluidos el modo de soldadura, las diferencias en las mez-
clas de materiales consumibles y el gas, las técnicas individuales de soldadura y el modo de transferencia
del arco de soldadura (es decir, transferencia por inmersión con respecto a la transferencia por aspersión).
Cuando se necesitan configuraciones exactas (en el caso de trabajo por procedimiento) se recomienda que
se utilicen métodos de medición alternos para garantizar que los valores de salida sean exactos.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 3-15
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
15. Entrada de gas (solo en modo MIG para la MIG Gun o para el funcionamiento de la pistola de carrete)
La conexión de la entrada de gas se utiliza para suministrar el gas de soldadura de modo MIG adecuado para la
fuente de alimentación. Consulte la sección 3.18 o la 3.19 para obtener los detalles de la configuración del modo
MIG (FCAW/GMAW).
!
ADVERTENCIA
Solo deben utilizarse gases de protección de soldadura diseñados específicamente para las aplicaciones
de soldadura por arco.
16. Interruptor de encendido / apagado
Este interruptor se utiliza para encender o apagar la fuente de alimentación. Es utilizado prender el unidad lejos
y también tropezará en caso de un defecto.
ADVERTENCIA
Cuando la pantalla digital frontal esté encendida, la máquina está conectada al voltaje de alimentación de
línea principal y los componentes eléctricos internos están al potencial de voltaje principal.
17. Interruptor de circuito del motor de transmisión de alambre
El interruptor de circuito de 4 A protege la unidad de fallas eléctricas y funciona en el caso de la sobrecarga del
motor.
NOTA
Si se produce la desconexión del interruptor de circuito, debe permitirse un lapso de enfriamiento antes de
intentar restaurar la unidad al presionar el botón de restauración del interruptor de circuito.
18. Interruptor Local/Remoto (ubicado en el compartimiento de la alimentación de alambre)
El interruptor local/remote (local/remoto) se utiliza solo cuando se integra un dispositivo de control remoto (como
un TIG Torch con control remoto de corriente) a la fuente de alimentación por medio de un conector de control
remoto (control n.° 9). Cuando el interruptor local/remoto está en la posición Remote (remoto), la fuente de
alimentación detecta un dispositivo remoto y funciona según las condiciones correspondientes. Cuando está en
el modo local, la fuente de alimentación no detecta los dispositivos remotos y funciona solo con los controles de
la fuente de alimentación. Tome en cuenta que el gatillo funciona en todo momento en el conector de control sin
considerar la posición del interruptor local/remoto (en decir, en cualquiera de los dos modos).
Si está conectado un dispositivo remoto y el interruptor local/remoto está ajustado a remoto, la configuración
máxima de la fuente de alimentación la determina el control del panel frontal correspondiente, sin tomar en cuenta
la configuración del dispositivo de control remoto. Como ejemplo, si la corriente de salida en el panel frontal de
la fuente de alimentación se ajusta a 50 % y el dispositivo de control remoto se ajusta a 100 %, la salida máxima
permitida de la fuente de alimentación es de 50 %. Si se necesita una salida de 100 %, el control del panel frontal
correspondiente debe ajustarse a 100 %, en cuyo caso el dispositivo remoto está activado para controlar la salida
entre 0 y 100 %.
19. Control contra recalentamiento del alambre (Burnback, ubicado en el compartimiento de la alimentación de
alambre)
El contra recalentamiento del alambre (Burnback) se utiliza para ajustar la cantidad de alambre de MIG que so-
bresale de la MIG Gun después de finalizar la soldadura en modo MIG (comúnmente denominada longitud libre
del electrodo). Para disminuir el tiempo contra recalentamiento del alambre (o aumentar la cantidad del alambre
que sobresale de la MIG Gun al finalizar la soldadura), gire la perilla de control Burnback hacia la izquierda. Para
aumentar el tiempo contra recalentamiento del alambre (o recortar la cantidad del alambre que sobresale de la
MIG Gun al finalizar la soldadura), gire la perilla de control Burnback hacia la derecha.
FABRICATOR 211i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-16 Manual 0-5157LS
20. Interruptor de la MIG Gun y la pistola de carrete
El interruptor MIG Gun / Spool Gun (pistola MIG/pistola de carrete) se utiliza para cambiar el modo de soldadura
entre la funcionalidad de MIG Gun y la funcionalidad de pistola de carrete.
21. Control del ventilador inteligente
El Fabricator 211i está equipado con un control de ventilador inteligente. Cuando el 211i se enciende (con.) el
ventilador se adelantará por aproximadamente 3 segundos entonces apagan automáticamente el ventilador. El
ventilador permanecerá APAGADO hasta que se requiere para los propósitos que se refrescan. Este control tiene
dos ventajas principales: (1) minimizar el consumo de energía y (2) minimizar la cantidad de contaminantes, como
el polvo, que ingresan al interior de la fuente de alimentación.
Observe que en el modo STICK el ventilador funciona continuamente.
3.11 Conexión de la pistola de MIG de Fusion de Tweco 220
Fije la Fusion de MIG Gun a la fuente de alimentación por presión del conector de la MIG Gun hacia dentro del adaptador
de la MIG Gun y con el ajuste del tornillo de cierre para ajustar correctamente la Fusion de MIG Gun en el adaptador
de MIG Gun.
Conecte el enchufe de 8 clavijas por la alineación de las clavijas, luego inserte el enchufe de 8 clavijas en el receptáculo
correspondiente y gire el collar roscado completamente a la derecha para ajustar el enchufe en la posición correcta.
Tornillo de tensión de
transmisión del alambre
Brazo del rodillo de presión
Guía de entrada
Art # A-11242LS
Conector de la
pistola de MIG
Tornillo de cierre
Enchufe de 8 clavijas
Adaptador de la pistola de MIG
Conector de la
pistola de MIG
Conector de 8 clavijas
Guía de Salida
Figura 3-10: Conexión de la Fusion de MIG Gun
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 3-17
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.12 Instalación de un carrete (diámetro de 12 pulg.)
Como es suministrado por la fábrica, la unidad se prepara para un 12 pulgadas.
Instalación del carrete de alambre:
1. Retire el gancho de retención del eje del carrete de alambre. Sujete la presilla y sáquela.
2. Coloque el carrete de alambre en el eje, cárguelo hasta que alimente alambre en el fondo del carrete cuando el
carrete gire en sentido antihorario. Asegúrese de alinear el pasador de alineación del carrete en el eje con el
agujero de acoplamiento en el carrete de alambre.
3. Vuelva a colocar el gancho de retención del eje del carrete de alambre en el conjunto de agujeros cercanos al
carrete.
NOTA
La tensión del eje se ajustó previamente en la fábrica. No obstante si necesita ajustarla, consulte la sección
3.18.
PRECAUCIÓN
Maneje con cuidado el alambre enrollado debido a que tiende a “desordenarse” cuando se suelta del carrete.
Sujete el extremo del alambre firmemente y no lo suelte.
Art # A-11266LS
Resorte
Retener Clip utiliza hoyos
interiores en el
Eje de Carrete
Arandela de fibra
Eje de carrete
clavija
Eje del carrete
de alambre
Arandela plana
Pequeño Hoyo
Adaptó Arandela
Arandela plana
Hoyo grande
Carrete de diámetro
de 12 pulg.
Figura 3-11: Instalación de un carrete (diámetro de 12 pulg.)
FABRICATOR 211i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-18 Manual 0-5157LS
3.13 Instalación de un carrete ( diámetro de 8 pulg.)
Para ajustar un diámetro de 8 pulgadas monte las piezas en la secuencia presentada en la figura 3-12.
Instalación del carrete de alambre:
1. Retire el gancho de retención del eje del carrete de alambre. Sujete la presilla y sáquela.
2. Coloque el carrete de alambre en el eje, cárguelo hasta que alimente alambre en el fondo del carrete cuando
el carrete gire en sentido antihorario. Asegúrese de alinear el pasador de alineación del carrete en el eje con
el agujero de acoplamiento en el carrete de alambre.
3. Vuelva a colocar el gancho de retención del eje del carrete de alambre en el conjunto de agujeros cercanos al
carrete.
NOTA
La tensión del eje se ajustó previamente en la fábrica. No obstante si necesita ajustarla, consulte la sección
3.18.
PRECAUCIÓN
Maneje con cuidado el alambre enrollado debido a que tiende a “desordenarse” cuando se suelta del carrete.
Sujete el extremo del alambre firmemente y no lo suelte.
Resorte
Retener Clip utiliza hoyos
interiores en el
Eje de Carrete
Arandela de fibra
Eje de carrete
clavija
Art # A-11267LS
Eje del carrete
de alambre
Arandela plana
Pequeño Hoyo
Adaptó Arandela
Arandela plana
Hoyo grande
Carrete de diámetro
de 8 pulg.
Figura 3-12: Instalación de un carrete (diámetro de 8 pulg.)
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 3-19
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.14 Instalación de un carrete ( diámetro de 4 pulg.)
Para ajustar un diámetro de 4 pulgadas monte las piezas en la secuencia presentada en la figura 3-13.
Instalación del carrete de alambre:
1. Retire el gancho de retención del eje del carrete de alambre. Sujete la presilla y sáquela.
2. Coloque la arandela de la fibra y el resorte grande sobre el eje, entonces carga el carrete del alambre en el eje
de modo que el alambre alimente del fondo del carrete como el carrete rota a la izquierda.
3. Entonces ponga el agujero grande de la arandela plana, arandela afinada, resorte, agujero pequeño de la aran-
dela plana según las indicaciones del cuadro 3-13. Finalmente asegure con la tuerca del cubo del carrete del
alambre.
NOTA
La tensión del eje se ajustó previamente en la fábrica. No obstante si necesita ajustarla, consulte la sección
3.18.
PRECAUCIÓN
Maneje con cuidado el alambre enrollado debido a que tiende a “desordenarse” cuando se suelta del carrete.
Sujete el extremo del alambre firmemente y no lo suelte.
Art # A-11298LS_AB
Eje del carrete
de alambre
Arandela plana
Pequeño Hoyo
Adaptó Arandela
Arandela plana
Hoyo grande
Resorte
grande
Carrete de diámetro
de 4 pulg. (100 mm)
Arandela de fibra
Resorte
Figura 3-13: Instalación de un carrete (diámetro de 4 pulg.)
FABRICATOR 211i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-20 Manual 0-5157LS
3.15 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación
Libere la tensión del brazo del rodillo de presión por el giro del perilla de tensión ajustable de transmisión del alambre
en sentido antihorario. Luego para liberar el brazo del rodillo de presión empuje el tornillo de tensión al revés de la
máquina lo que libera el brazo del rodillo de presión (figura 3-14). Alimente el alambre de soldadura MIG desde el fondo
del carrete (figura 3-15) pasando a través del cable de electrodo por la guía de entrada, entre los rodillos, atravesando
la guía de salida hasta la Fusion de MIG Gun. Vuelva a ajustar el brazo del rodillo de presión y el tornillo de tensión
de transmisión de alambre y ajuste la presión en lo que corresponda (figura 3-14). Retire la punta de contacto de la
MIG Gun. Con el conductor de la MIG Gun razonablemente orientado, alimente el alambre por la MIG Gun mientras
presiona el interruptor del gatillo. Fije la Velocity de punta de contacto correcta.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro eléctrico de la
línea principal está cerrado.
NO TOQUE el electrodo del alambre mientras se alimenta a través del sistema. El electrodo de alambre
estará en potencia de soldadura.
Aleje la MIG Gun de los ojos y el rostro.
Tornillo de tensión de
transmisión del alambre
Brazo del rodillo de presión
Guía de entrada
Art # A-10426LS
Guía de Salida
Figura 3-14: Componentes del conjunto de transmisión del alambre
Alambre de
soldadura MIG
Art # A-10427LS_AB
Figura 3-15: MIG Welding Wire - Installation
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 3-21
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.16 Ajuste de la presión del rodillo alimentador
El rodillo de presión (superior) aplica presión al rodillo de alimentación con ranura por medio de un tornillo de presión
ajustable. Estos dispositivos deben ajustarse a una presión mínima que ofrezca ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE satis-
factoria sin deslizamientos. Si se produce deslizamiento, y la inspección de la punta de contacto del alambre no está
desgastada, no hay distorsión ni está atascado por recalentamiento, debe revisarse el revestimiento del conducto en la
búsqueda de estrangulamientos u obstrucciones de hojuelas de metal y virutas. Si esta no es la causa del deslizamien-
to, puede aumentar la presión del rodillo alimentador por el giro del tornillo de ajuste de presión en sentido horario.
ADVERTENCIA
Antes de cambiar el rodillo alimentador asegúrese de que la alimentación eléctrica a la fuente de alimen-
tación esté desconectada.
PRECAUCIÓN
El uso de presión excesiva puede provocar el rápido desgaste del rodillo alimentador, el eje del motor y
los cojinetes del motor.
3.17 Cambio del rodillo alimentador
Para cambiar el rodillo alimentador retire el tornillo de retención del rodillo alimentador al girarlo en sentido antihora-
rio. Una vez que se retire el rodillo alimentador reemplácelo sencillamente invirtiendo los pasos de las instrucciones.
Nota: Sea seguro no perder la llave que está situada en el eje del motor impulsor. Esta llave debe alinear con el surco
del rodillo impulsor para la operación apropiada.
Como estándar se suministra un rodillo alimentador de doble ranura. Pueden montarse alambres duros de 0,023 pulg.
(0,6 mm) a 0,030 pulg. (0,8 mm) de diámetro. Seleccione el rodillo necesario con la marca del tamaño del alambre
en el lado externo.
RANURA “B”RANURA “A”
TAMAÑO DE RANURA “A”
TAMAÑO DE RANURA “B”
A-09583LS
Figura 3-16: Rodillo alimentador de doble ranura
Tornillo de retención del
rodillo alimentador
Art # A-10428LS
Figura 3-17: Cambiar el rodillo alimentador
FABRICATOR 211i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-22 Manual 0-5157LS
3.18 Instalación de la guía del alambre
El eje del rollo de alambre incluye un freno de fricción que se ajusta durante la fabricación para disponer de un frenado
óptimo. Si se considera necesario, puede hacerse el ajuste correspondiente al girar al tuerca trilobulada dentro del
extremo abierto del eje del rollo de alambre. La rotación en sentido horario ajusta el freno. El ajuste correcto resulta
en el movimiento continuo de la circunferencia del rollo de alambre en no más de 3-5mm (1/8 pulg. a 3/16 pulg.)
después de liberar el interruptor del gatillo. El alambre debe mantenerse sin mayor tensión sin llegar a desordenarse
en el carrete.
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de la alimentación de
alambre, el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctricos y posiblemente un aumento en la
incidencia del ajuste Burnback del alambre en la punta de contacto.
Eje de carrete Tensión
tornillo de mariposa
Art # A-10429LS
Figura 3-18: Freno del rollo de alambre
3.19 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas
A. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo
de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo
bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo
firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Ajuste la pistola de MIG a la fuente de alimentación. (Consulte las secciones 3.11 Conexión de la pistola de MIG
de Fusion de Tweco 220A.
D. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo
de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo
bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo
firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
E. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección
(consulte la sección 3.06), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente de
alimentación a la salida del regulador/medidor de flujo.
F. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de alambre
para obtener información adicional.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 3-23
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
G. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto) dentro del compar-
timiento de la alimentación de alambre a la posición LOCAL para usar los
controles de voltaje y velocidad de alambre de las fuentes de alimentación.
H. Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete)
dentro del compartimiento de la alimentación de alambre a la posición MIG
GUN.
!
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro eléctrico de la
línea principal está cerrado.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición vertical con una cadena fijada
a un apoyo fijo adecuado para evitar que se caiga o bascule.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que
se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la
parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
Manguera de gas de protección con conexión rápido
Art # A-11244LS
Conductor de polaridad
del soplete MIG
Pistola de MIG
Enchufe de
8 clavijas
Terminal positivo
de soldadura (+)
Terminal negativode
soldadura (-)
Cable de trabajo
Figura 3-19: Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas
FABRICATOR 211i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-24 Manual 0-5157LS
3.20 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
A. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso. (Consulte la sección 3.10, numero 3 para obtener más
información).
B. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del elec-
trodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales
tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo
firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del elec-
trodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales
tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo
firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
D. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de alambre
para obtener información adicional.
E. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto) dentro
del compartimiento de la alimentación de alambre a la posición
LOCAL para usar los controles de voltaje y velocidad de alambre
de las fuentes de alimentación.
F. Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pis-
tola de carrete) dentro del compartimiento de la alimentación de
alambre a la posición MIG GUN.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro eléctrico de la
línea principal está cerrado.
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que
se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la
parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
Conductor de polaridad
del soplete MIG
Art # A-11245LS
Pistola de MIG
Enchufe de
8 clavijas
Terminal positivo
de soldadura (+)
Terminal negativode
soldadura (-)
Cable de trabajo
Figura 3-20: Setup for MIG Welding with Gasless MIG Wire
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 3-25
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.21 Configuración para la soldadura de MIG de pistola de carrete (GMAW) con
alambre de MIG protegido con gas
Ajuste el control de selección de proceso a MIG para la soldadura de pistola de carrete.
Para la configuración y el funcionamiento de la pistola de carrete, consulte el manual de ope-
ración de la pistola de carrete.
Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete) dentro del com-
partimiento de la alimentación de alambre a la posición SPOOL GUN.
Conecte el gas de protección a la entrada para el gas de protección en el panel trasero de la
fuente de alimentación.
1. Asegúrese de que la fuente de ali-
mentación de soldadura está apagada
(OFF) antes de conectar la pistola de
soldadura.
Tornillo de pulgar
Art # A-11629LS
2. Abra el panel lateral y afloje el tornillo
de mariposa.
3. Inserte el extremo trasero de la pistola
de carrete en el cojinete de recepción
de la pistola.
4. Ajuste el tornillo de mariposa y vuelva
a colocar el panel lateral.
5. Conecte el accesorio de suministro de
gas y ajuste con una llave.
6. Alinee el enchufe de control con el ac-
cesorio del panel y ajuste firmemente.
!
ADVERTENCIA
Antes de la conexión del tornillo del banco a la pieza de trabajo y la inserción del electrodo en el TIG Torch
confirme que la alimentación eléctrica esté desconectada. Mantenga el cilindro de gas de protección de
grado de soldadura en posición vertical con una cadena fijada a un apoyo fijo adecuado para evitar que se
caiga o bascule.
FABRICATOR 211i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-26 Manual 0-5157LS
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que
se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la
parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
pistola de carrete
Conductor de polaridad
del soplete MIG
Interruptor de la
pistola de carrete
Enchufe de
Mando a
distancia
Art # A-10576LS
Manguera de gas de protección con conexión rápido
Terminal positivo
de soldadura (+)
Terminal negativode
soldadura (-)
Cable de trabajo
Figura 3-21: Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
3.22 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW)
A. Seleccione el modo LIFT TIG con el control de selección de proceso (consulte la sección 3.10.12 para obtener más
información).
B. Conecte el cable de soplete TIG al terminal negativo de soldadura (-). La corriente de la soldadura fluye desde la
fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que
el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de soplete TIG al terminal positivo de soldadura (+). La corriente de la soldadura fluye desde la
fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que
el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
D. Conecte el interruptor del gatillo del TIG Torch por medio del conector de 8 clavijas ubicado en el frente de la fuente
de alimentación como se presenta a continuación. El TIG Torch requiere de un interruptor del gatillo para soldar
en el modo LIFT TIG.
NOTA
Debe utilizarse un TIG Torch 17V de Tweco con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar la
corriente de soldadura por medio del interruptor del gatillo del TIG Torch a la soldadura TIG O debe utili-
zarse un pedal de control de Tweco con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar la corriente
de soldadura, así como ofrecer control remoto de la corriente de soldadura.
E. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección
(consulte la sección 3.14), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente de
alimentación a la salida del regulador/medidor de flujo. La fuente de alimentación no está equipada con un sole-
noide de gas de protección para controlar el flujo de gas en el modo LIFT TIG, por tanto el TIG Torch requiere de
una válvula de gas.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 3-27
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
!
ADVERTENCIA
Antes de la conexión del tornillo del banco a la pieza de trabajo y la inserción del electrodo en el TIG Torch
confirme que la alimentación eléctrica esté desconectada.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición vertical con una cadena fijada
a un apoyo fijo adecuado para evitar que se caiga o bascule.
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la
parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en que
se funda el conector macho en el terminal.
F. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/
remoto) dentro del compartimiento de la ali-
mentación de alambre a la posición LOCAL para
usar el
Cable de trabajo
Soplete TIG
Control remoto de TIG
Art # A-11246LS_AB
Mantenga el cilindro de gas de
protección de grado de soldadura
en posición vertical con una cadena
jada a un apoyo jo adecuado para
evitar que se caiga o bascule.
Nota: Debe utilizarse un TIG Torch 26V de
Tweco con un enchufe de 8 clavijas
para conectar y desconectar la corriente de
soldadura por medio del interruptor del gatillo
del TIG Torch a la soldadura TIG O debe
utilizarse un pedal de control de Tweco
con un enchufe de 8 clavijas para conectar y
desconectar la corriente de soldadura, así
como ofrecer control remoto de la corriente
de soldadura.
Terminal positivo
de soldadura (+)
Terminal negativode
soldadura (-)
Figura 3-22: Configuración para la soldadura TIG
FABRICATOR 211i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3-28 Manual 0-5157LS
3.23 Configuración de la soldadura STICK (SMAW)
A. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del elec-
trodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales
tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo
firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del elec-
trodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales
tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo
firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro eléctrico de
la línea principal está cerrado.
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la
parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
C. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE dentro del compar-
timiento de la alimentación de alambre a LOCAL para usar
el control de amperaje de las fuentes de alimentación o
REMOTE para el control remoto de amperaje con el uso de
un control colgante de mano.
Terminal positivo
de soldadura (+)
Terminal negativode
soldadura (-)
Cable de trabajo
Pinza portaelectrodo
Art # A-11247LS
Figura 3-23: Configuración para la soldadura por arco manual
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-1 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
SECTION 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW)
En esta sección se cubren dos procesos de soldadura diferentes (GMAW y FCAW), con la intención de ofrecer los con-
ceptos más básicos en el uso del modo de MIG de la soldadura, cuando se sostiene una pistola de MIG y se alimenta
el electrodo (alambre de soldadura) en un pozo de soldadura, y el arco se protege por medio de un gas de protección
de grado de soldadura inerte o mezcla de gases de protección de grado de soldadura inerte.
SOLDADURA DE ARCO METÁLICO CON GAS (GMAW): Este proceso, también conocido como soldadura MIG, sol-
dadura de CO{0}2{1}, soldadura por microondas, soldadura de arco corto, soldadura de transferencia por inmersión,
soldadura de alambre, etc., es un proceso de soldadura de arco eléctrico que funde juntas las partes para soldarlas
por calentamiento con un arco entre un electrodo sólido consumible y continuo y la pieza de trabajo. Se obtiene la
protección a partir de un gas de protección de grado soldadura o una mezcla de gases de protección de grado soldadura
suministrados externamente. El proceso se aplica normalmente de manera semiautomática; no obstante, el proceso
puede funcionar automáticamente y puede operarse por medio de máquinas. El proceso puede utilizarse para soldar
aceros delgados y bastante gruesos, y algunos metales no ferrosos en todas las posiciones.
Art # A-8991LS_AB
Gas de protección
Metal de soldadura
fundido
Metal de
soldadura solidificado
Boquilla
Electrodo
Arco
Metal base
Proceso de GMAW
Figura 4-1
SOLDADURA DE ARCO DE NÚCLEO FUNDENTE (FCAW): Este es un proceso de soldadura de arco eléctrico que funde
juntas las partes para soldarlas por calentamiento con un arco entre un alambre de electrodo de relleno de fundente
continuo y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a través de la descomposición del fundente dentro del alambre
tubular. Más protección puede obtenerse a partir de un gas o mezcla de gases suministrados externamente. El proceso
se aplica normalmente de manera semiautomática; no obstante, el proceso puede aplicarse automáticamente y por
medio de máquinas. Se utiliza comúnmente para soldar electrodos de diámetro grande en posición horizontal y plana
y electrodos de diámetro pequeño en todas las posiciones. El proceso se utiliza hasta un grado menor para acero
inoxidable de soldadura y para trabajos con solapamiento.
Art # A-08992LS_AB
Molten
Slag
Boquilla
(opcional)
Proceso de FCAW
Arco
Gas de protección
(opcional)
Escoria
Metal fundido
Metal base
Metal de
soldadura
solidificado
Electrodo de
núcleo fundente
Figura 4-2
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-2 Manual 0-5157LS
Posición de la pistola de MIG
El ángulo de la pistola de MIG para la soldadura tiene efecto sobre el ancho de la soldadura.
Empuje
Vertical
Arrastre/jale
Art # A-07185LS_AB
Figura 4-3
La pistola de MIG debe sostenerse en un ángulo respecto de la junta de la soldadura. (Consulte la sección Variables
de ajuste secundarias más adelante)
Sostenga la pistola de MIG de modo que la costura de soldadura se observe en todo momento. Siempre utilice el
casco de soldar con lentes de filtro adecuados y use el equipo de seguridad correcto.
PRECAUCIÓN
NO apriete el gatillo de la pistola de MIG cuando se establezca el arco. Esto crearía una extensión de alambre
excesiva (longitud libre del electrodo) y provoca una soldadura muy deficiente.
El electrodo de alambre no se activa hasta que se oprime el interruptor del gatillo de la pistola de MIG. En consecuencia,
el alambre puede colocarse en la costura o junta antes de bajar el casco.
Soldaduras a tope y horizontal
Dirección del
movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal
de 90°
Art # A-08993LS
Figura 4-4
Soldadura de ángulo horizonta
Dirección del
movimiento
Ángulo longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal de
30° a 60°
Art # A-08994LS
Figura 4-5
Soldaduras de ángulo vertical
Art # A-08995LS
30° to 60°
Transverse
Angle
Ángulo
transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Á
ngulo transversal de
10° a 20°
Ángulo
longitudinal de 10°
Figura 4-6
Soldadura en posición elevada
Art # A-08996LS
Ángulo transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Figura 4-7
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-3 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Distancia desde la boquilla de la pistola de MIG hasta la pieza de trabajo
La longitud libre del alambre del electrodo desde la boquilla de la pistola de MIG debe ser entre 3/8 pulg. a 3/4 pulg.
(10 a 20 mm). Esta distancia puede variar según el tipo de junta que se suelde.
Velocidad del movimiento
La velocidad a la cual el pozo fundido se mueve influye el ancho de la soldadura y la penetración del recorrido de la
soldadura.
Variables de soldadura MIG (GMAW)
La mayor parte de la soldadura realizada por todos los procesos se realiza sobre acero al carbono. Los elementos
presentados a continuación describen las variables de soldadura en la soldadura de arco corto de 0,023 a 1/4 pulg.
(0,6 mm a 6,4 mm) de placa o lámina blanda. Las técnicas aplicadas y los resultados finales en el proceso de GMAW
se controlan por estas variables.
Variables preseleccionadas
Las variables preseleccionadas dependen del tipo de material que se suelda, el espesor del material, la posición de la
soldadura, la velocidad de deposición y las propiedades mecánicas. Estas variables son:
• Tipo de electrodo de alambre
• Tamaño del electrodo de alambre
• Tipo de gas (no aplicable a los alambres de protección de FCAW)
• Caudal de gas (no aplicable a los alambres de protección de FCAW)
Variables de ajuste primarias
Estas variables controlan el proceso después de se establecer las preseleccionadas. Controlan la penetración, el ancho
del cordón, la altura del cordón, la estabilidad del arco, la velocidad de deposición y la sanidad de la soldadura. Son:
• Voltaje del arco
• Corriente de soldadura (velocidad del alimentación de alambre)
• Velocidad del movimiento
Variables de ajuste secundarias
Estas variables provocan cambios en las variables de ajuste primarias que a su vez provocan el cambio deseado en
la formación del cordón. Son:
1. 0}Longitud libre del electrodo (distancia entre el extremo del tubo (punta) de contacto y el extremo del electrodo
de alambre). Mantener a cerca de 3/8 pulg. (10 mm) de longitud libre del electrodo.
2. Velocidad de alimentación de alambre. El aumento de la velocidad de la alimentación de alambre aumenta la
corriente de soldadura, la disminución de la velocidad de la alimentación de alambre disminuye la corriente
de soldadura.
Art # A-08997LS_AD
Boquilla
de gas
Electrodo extenso
Longitud de arco promedio
Longitud libre del electrodo
Distancia de la
punta al trabajo
Longitud libre real
del electrodo
(Stick-out)
Punta de contacto
(tubo)
Figura 4-8
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-4 Manual 0-5157LS
3. Ángulo de boquilla. Se refiere a la posición de la pistola de MIG en relación con la unión. El ángulo transversal
normalmente es la mitad del ángulo incluido entre las placas que forman la junta. El ángulo longitudinal es
el ángulo entre la línea central de la pistola de MIG y la línea perpendicular al eje de la soldadura. El ángulo
longitudinal en general se denomina el ángulo de la boquilla y puede ser de arrastre (tracción) o principal
(empuje). Debe considerarse si el operador es zurdo o derecho para realizar los efectos de cada ángulo en
relación con la dirección del movimiento.
Ejes de transversal
y longitudinal de la boquilla
Art # A-08998LS_AB
Ángulo
longitudinal
Eje de soldadura
Á
ngulo
transversal
Figura 4-9
Art # A-08999LS_AC
Ángulo de la boquilla, operador derecho
Dirección del movimiento de la pistola
Ángulo principal
o “de empuje”
(indicación de avance)
Ángulo de arrastre
o “tracción”
(indicación de retraso)
90°
Figura 4-10
Establecimiento del arco y formación de las cordones de soldadura
Antes de la formación de la soldadura en la pieza de trabajo acabada, se recomienda que practique las soldaduras que
elaborará sobre una muestra metálica del mismo material que el de la pieza acabada.
El procedimiento de soldadura más fácil para el principiante es experimentar con la soldadura de MIG es la posición
plana. Es posible utilizar el equipo en las posiciones plana, vertical y en posición elevada.
Para practicar la soldadura MIG, obtenga algunas piezas de 1/16 pulg. o 3/16 pulg. (1,6 mm o 5,0 mm) de una placa de
acero con bajo contenido de carbono de 6 pulg. x 6 pulg. (150 mm x 150 mm). Use 0.035 pulg. (0,9 mm) de alambre
sin gas de núcleo fundente o un alambre sólido con gas de protección.
Configuración de la fuente de alimentación
La configuración de la fuente de alimentación y el alimentador de alambre requiere de alguna práctica por parte del
operador, debido a que la planta de soldadura tiene dos configuraciones de control que tienen que compensarse. Son
el control de velocidad de alambre (sección 3.06.4) y el control de voltaje de soldadura (sección 3.06.10). La corriente
de soldadura se determina con el control de velocidad del alambre, la corriente aumenta en la medida que aumenta
la velocidad del alambre, lo que resulta en un arco más corto. A menor velocidad del alambre se reduce la corriente y
se alarga el arco. El aumento del voltaje de la soldadura modifica marcadamente el valor de la corriente, pero alarga
el arco. Al disminuir el voltaje, se obtiene un arco más corto con poco cambio en el valor de la corriente.
Cuando se cambia a un diámetro de electrodo de alambre diferente, se requieren configuraciones de control diferentes.
Un electrodo de alambre más delgado necesita de más velocidad del alambre para obtener el mismo valor de corriente.
No puede obtenerse una soldadura satisfactoria si las configuraciones del voltaje y la velocidad del alambre no se
ajustan para adecuarse al diámetro del electrodo de alambre y las dimensiones de la pieza de trabajo.
Si la velocidad del alambre es demasiado alta para el voltaje de la soldadura, se produce “intermitencia” en el pozo
fundido y no se funde. La soldadura en estas condiciones normalmente produce una soldadura deficiente debido a la
falta de fusión. No obstante, si el voltaje de soldadura es demasiado alto, se forman gotas grandes en el extremo del
alambre, provocando salpicaduras. La configuración correcta del voltaje y la velocidad del alambre puede observarse en
la forma del depósito de soldadura y tiene un sonido de arco regular uniforme. Consulte la Guía de soldadura ubicada
en el interior de la puerta del compartimiento de alimentación de alambre para la información de la configuración.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-5 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Elección del tamaño del electrodo de alambre
La escogencia del tamaño del electrodo de alambre y el gas de protección utilizados depende de los aspectos siguientes:
• Espesor del metal a soldar
• Tipodejunta
• Capacidaddelaunidaddealimentacióndealambreylafuentedealimentación
• Lacantidaddepenetraciónrequerida
• Lavelocidaddedeposiciónnecesaria
• Elperldeseadodelcordón
• Laposicióndelasoldadura
• Costodelalambre
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-6 Manual 0-5157LS
Tabla de selección del electrodo MIG, Lift TIG, STICK de Tweco
Art # A-11299_AC
Tabla 4-1
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-7 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW)
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura
El enfoque general para resolver los problemas de la soldadura MIG (GMAW/FCAW) es comenzar en el carrete para el
alambre y luego buscarle solución a la pistola de MIG. Existen dos áreas principales donde se producen los problemas
con la GMAW: Porosidad y alimentación de alambre inconstante.
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: porosidad
Cualquier problema con el gas resulta normalmente en la porosidad en el metal de soldadura. La porosidad siempre
surge de algún contaminante dentro del pozo de soldadura fundida que está en el proceso de escape durante la solidi-
ficación del metal fundido. Los contaminantes van desde nada de gas alrededor del arco de soldadura hasta suciedad
en la superficie de la pieza de trabajo. La porosidad puede reducirse por la comprobación de los puntos siguientes.
FALLA CAUSA
1 Flujo de gas de protección limi-
tado o sin flujo de la boquilla de
MIG Gun.
Verifique que la conexión de la MIG Gun esté completamente acopla-
da al adaptador de MIG Gun. Las juntas tóricas en la conexión de MIG
Gun deben sellar el gas de protección dentro del adaptador de MIG
Gun de modo que el gas de protección ingrese a la MIG Gun y salga a
través de la boquilla de MIG Gun.
2 Contenido del cilindro de gas de
protección y el medidor de flujo.
Asegúrese de que el cilindro de gas de protección no esté vacío y
que el medidor de flujo esté correctamente ajustado a: 28-35 CFH o
soldando fuera: 35-46 CFH.
3 Fugas de gas. Verifique que no haya fugas de gas entre la conexión del regulador/
cilindro y en la manguera de gas para la fuente de alimentación.
4 La manguera de gas interna en la
fuente de alimentación.
Garantice que la manguera de la válvula solenoide para el adaptador
de la pistola de MIG no tenga fracturas y que esté conectada al adap-
tador de la pistola de MIG.
5 La soldadura en un ambiente con
viento abundante.
Proteja el área de soldadura del viento o aumente el flujo de gas.
6 La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia en
la soldadura.
Limpie los contaminantes de la pieza de trabajo.
7 Distancia entre la boquilla de
la pistola de MIG y la pieza de
trabajo.
Mantenga la distancia mínima entre la boquilla de la pistola de MIG y
la pieza de trabajo.
8 Mantenga la pistola de MIG
en condiciones adecuadas de
trabajo.
A Asegúrese de que los agujeros de gas no estén bloqueados y que el
sale correctamente por la boquilla del soplete.
B NO restrinja el flujo de gas, debido a que permite la formación de
salpicaduras dentro de la boquilla de la pistola de MIG.
C Compruebe que las juntas tóricas de la pistola de MIG no estén daña-
das.
Tabla 4-2: Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: porosidad
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: alimentación de alambre inconstante
!
ADVERTENCIA
Se suelta el rodillo alimentador cuando se evalúa el flujo de gas de manera improvisada.
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-8 Manual 0-5157LS
Los problemas de alimentación de cable pueden reducirse por la comprobación de los puntos siguientes.
FALLA CAUSA
1 El rodillo alimentador es accionado por
un motor en el gabinete corredizo.
Freno del carrete de alambre está demasiado ajustado.
2 Carrete de alambre desenrollado y
enredado.
Freno del carrete de alambre demasiado suelto.
3 Rodillo alimentador desgastado o de
tamaño incorrecto.
A Use un rodillo alimentador que coincida con el tamaño desea
soldar.
B Reemplace el rodillo alimentador si está desgastado.
4 El alambre roza contra las guías desali-
neadas y reduce la capacidad de alimen-
tación de alambre.
Desalineación de las guías de entrada/salida
5 Revestimiento bloqueado con viruta. A El aumento de la cantidad de viruta se produce cuando el
alambre pasa a través del rodillo alimentador con exceso de
presión aplicada al ajustador del rodillo de presión.
B
La viruta también se produce cuando el alambre pasa a
través de un tamaño o forma de ranura de rodillo alimentador
incorrecta.
C La viruta se alimenta al revestimiento del conducto donde se
acumula, con lo que reduce la capacidad de alimentación de
alambre.
6 Punta de contacto incorrecta o desgas-
tada.
A La punta de contacto de Velocity transfiere la corriente de la
soldadura al electrodo de alambre. Si el orificio en la punta
de contacto es demasiado grande entonces puede producir-
se un arco dentro de la punta de contacto que resulta en la
interferencia de alambre en la punta de contacto.
B Cuando se utiliza un alambre blando como uno de aluminio,
el alambre puede llegar a atascarse en la punta de contacto
debido a la expansión del alambre cuando se calienta. Debe
utilizarse una punta de contacto de Velocity diseñada para
alambres blandos.
7 Contacto deficiente del cable de trabajo
con la pieza de trabajo.
Si el cable de trabajo tiene un pobre contacto eléctrico con la
pieza de trabajo entonces la punta de conexión se calentará y
producirá la reducción de la alimentación en el arco.
8 Revestimiento torcido. Esto provoca la fricción entre el alambre y el revestimiento,
por tanto se reduce la capacidad de alimentación de alambre.
Tabla 4-3: Problemas de alimentación de alambre
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-9 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Corrección de fallas de soldadura MIG básica
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Socavación A El voltaje del arco de la solda-
dura demasiado alto.
A Disminuya el voltaje o aumente la velocidad de
la alimentación de alambre.
B Ángulo incorrecto de la pistola
de MIG.
B Ajuste el ángulo.
C Calor excesivo. C Aumente la velocidad de movimiento de la
pistola de MIG o disminuya la corriente de
la soldadura por disminución del voltaje o
disminución de la velocidad de la alimentación
de alambre.
2 Falta de penetración. A Corriente de la soldadura de-
masiado baja.
A Aumente la corriente de la soldadura por
aumento de la velocidad de la alimentación de
alambre y aumento del voltaje.
B Preparación de la junta dema-
siado estrecha o el espacio
demasiado ajustado.
B Aumente el espacio o el ángulo de la junta.
C Gas de protección incorrecto. C Cambie a un gas que ofrezca mayor penetración.
3 Falta de fusión. Voltaje demasiado bajo. Aumente el voltaje.
4 Salpicadura excesiva. A Voltaje demasiado alto. A Disminuya el voltaje o aumente el control de la
alimentación de alambre.
B Voltaje demasiado bajo. B Aumente el voltaje o disminuya la alimentación
de alambre.
5 Forma de soldadura
irregular.
A Configuraciones incorrectas del
voltaje y la corriente. Voltaje
demasiado bajo, convexo. Vol-
taje demasiado alto, cóncavo.
A Ajuste el voltaje y la corriente por ajuste del
control del voltaje y el control de la velocidad
del alambre.
B Desviación del alambre. B Reemplace la punta de contacto de Velocity.
C Gas de protección incorrecto. C Verifique el gas de protección.
D Entrada de calor insuficiente o
excesiva.
D Ajuste el control de la velocidad del alambre o el
control del voltaje.
6 Agrietamiento de la
soldadura.
A Cordones de la soldadura
demasiado pequeños.
A Disminuya la velocidad del movimiento.
B Penetración de la de soldadura
estrecha y profunda.
B Reduzca la corriente y el voltaje, y aumente
la velocidad de movimiento de la pistola de
MIG o elija un gas de protección de menor
penetración.
C Tensiones excesivas sobre la
soldadura.
C Aumente la resistencia del Metal de soldadura o
revise el diseño.
D Voltaje excesivo. D Disminuya el voltaje.
E Velocidad de enfriamiento
demasiado rápida.
E Disminuya la velocidad de enfriamiento por
precalentamiento de la pieza que desea soldar
o enfríe lentamente.
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-10 Manual 0-5157LS
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
7 Pozo de soldadura frío. A Conexión suelta del cable de
soldadura.
A Revise las conexiones del cable de soldadura.
B Voltaje de la línea principal
bajo.
B Comuníquese con el proveedor de alimentación
principal.
C Falla en la fuente de alimenta-
ción.
C Que se realice una prueba con un proveedor de
servicios Tweco autorizado, luego reemplace el
componente con falla.
8 El arco no tiene el sonido
nítido que exhibe el arco
corto cuando la velocidad
de alimentación de alam-
bre y el voltaje se ajustan
correctamente.
La pistola de MIG se conectó a
la polaridad de voltaje equivo-
cada en el panel frontal.
Conecte la pistola de MIG al terminal de
soldadura positivo (+) para los alambres sólidos
y los alambres de núcleo fundente protegidos
con gas. Consulte la polaridad correcta con el
fabricante del electrodo de alambre.
9 Resultado de soldadura
deficiente por parámetros
de la tabla de configura-
ción
La punta de contacto tiene mar-
cas de arco en el orificio que
provoca el arrastre excesivo del
alambre
Deben utilizarse puntas de contacto y
revestimientos de Velocity de TWECO genuinos.
Tabla 4-4: Problemas de soldadura MIG
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW)
Tamaño del electrodo
El tamaño del electrodo se determina por el espesor de los metales que se unen y también puede regirse por el tipo
de máquina de soldadura disponible. Las máquinas de soldadura pequeña solo ofrecen corriente (amperaje) suficiente
para trabajar con electrodos de tamaño pequeño.
Para secciones delgadas, es necesario usar electrodos más pequeños, de otra manera el arco puede producir orificios
por quemadura en el trabajo. Una pequeña prueba permite establecer rápidamente el electrodo más adecuado para
una aplicación determinada.
Almacenamiento de los electrodos
Siempre almacene los electrodos en un lugar seco y en sus recipientes originales.
Polaridad del electrodo
Los electrodos en general se conectan a la PINZA PORTAELECTRODO con esta última conectada a la polaridad positiva.
El CABLE DE TRABAJO se conecta a la polaridad negativa y se conecta a la pieza de trabajo. Si tiene dudas, consulte
la hoja de datos del electrodo o al distribuidor Tweco autorizado más cercano.
4.04 Efectos de varios materiales de la soldadura de arco
Alta tracción y aceros de aleación
Los dos efectos más resaltantes de la soldadura de estos aceros son la formación de una zona endurecida en el área
de soldadura, y, si no se toman las precauciones adecuadas, puede producirse la aparición en esta zona de grietas
debajo del cordón. La zona endurecida y las grietas debajo del cordón en el área de soldadura pueden reducirse por el
uso de los electrodos correctos, precalentamiento, el uso de configuraciones de corriente más altas, el uso de tamaños
de electrodos grandes, recorridos cortos para los depósitos de electrodo más grandes o el templado en un horno.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-11 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Aceros de manganeso
El efecto sobre el acero de manganeso de enfriamiento lento desde temperaturas altas es que lo hace frágil. Por este
motivo es absolutamente esencial mantener el acero de manganeso frío durante la soldadura por templado después
de cada soldadura o barrer la soldadura para distribuir el calor.
Hierro fundido
La mayoría de los tipos de hierro fundido, excepto el hierro fundido blanco, son soldables. El hierro blanco, debido a
su extrema fragilidad, en general se agrieta cuando intenta prepararse para soldarlo. También pueden experimentarse
problemas cuando la soldadura es de fundición maleable de corazón blanco, debido a la porosidad provocada por el
gas contenido en este tipo de hierro.
Cobre y aleaciones
El factor más importante es el alto índice de conductividad térmica del cobre, que hace necesario el precalentamiento
de secciones pesadas para proporcionar la fusión adecuada de la soldadura y el metal base.
Diferentes de electrodos
Los electrodos de soldadura por arco se clasifican en varios grupos según las aplicaciones. Hay un número grande
de electrodos utilizados con fines industriales específicos que no son de interés particular para el trabajo general
rutinario. Estos incluyen algunos tipos de bajo contenido de hidrógeno para acero de alta tracción, tipos de celulosa
para tuberías de diámetro grande de soldadura, etc. El intervalo de electrodos que se describen en esta publicación
cubre posiblemente la inmensa mayoría de aplicaciones encontradas, todas fácil de utilizar.
Práctica de soldadura de arco
Las técnicas utilizadas para la soldadura de arco son casi idénticas, sin considerar qué tipos de metales se unen. Su-
ficientes de manera natural, diferentes tipos de electrodos podrían utilizarse para metales diferentes según lo descrito
en las sección precedente.
Posición de la soldadura
Los electrodos que se describen en esta publicación pueden utilizarse en la mayoría de posiciones, es decir, son
adecuados para la soldadura en posiciones plana, horizontal, vertical y en posición elevada. Numerosas aplicaciones
exigen soldaduras realizadas en posiciones intermedias entre estas. Algunos de los tipos comunes de las soldaduras
en las figuras 4-11 a 4-18.
Art # A-07687
Figura 4-11: Posición plana, soldadura a tope sobre el
plano horizontal
Art # A-07688
Figura 4-12: Posición plana, soldadura de ángulo en
gravedad
Art # A-07689
Figura 4-13: Posición horizontal, soldadura a tope
Art # A-07690
Figura 4-14: Posición horizontal-vertical (HV)
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-12 Manual 0-5157LS
Art A-07691
Figura 4-15: Posición vertical, soldadura a tope
Art # A-07692
Figura 4-16: Posición vertical, soldadura de ángulo
Preparaciones de junta
En muchos casos, será posible soldar secciones de acero sin ninguna preparación especial. Para secciones más pe-
sadas y para trabajos de reparación en piezas forjadas, es necesario cortar o pulir un ángulo entre las piezas que se
unen para garantizar la preparación correcta del Metal de soldadura y producir juntas sanas.
En general, las superficies que se sueldan deben estar limpias y sin óxido, incrustaciones, suciedad, grasa, etc. Se
debe retirar la escoria de las superficies de oxicorte. Los diseños de junta típicos se presentan en la figura 4-19.
El espacio varía desde
1/16 pulg. (1,6 mm) hasta
3/16 pulg. (4,8 mm) según
el espesor de la placa
1/16 pulg. (1,6 mm) máx.
1/16 pulg. (1,6 mm)
Junta a tope en V simple
No menor de
70
°
Junta a tope en V doble
1/16 pulg. (1,6 mm)
Junta de solape
Juntas en T
(Ángulos a ambos
lados de la junta)
Junta de bordes
Junta en ángulo
Soldadura de esquina
Soldadura
de tapón
Soldadura
de tapón
No menor de
70°
Junta a tope en V simple
No menor de
45
°
1/16 pulg. (1,6 mm) máx.
Art # A-10672
Junta a tope de borde
recto
Figura 4-19: Diseños de junta típicos para la soldadura de arco
Art# A-07693
Figura 4-17: Posición elevada, soldadura a tope
Art # A-07694
Figura 4-18: Posición elevada, soldadura de ángulo
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-13 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Técnica de soldadura de arco: para los principiantes
Para los que aun no han hecho nada de soldadura, la
forma más sencilla de comenzar es realizar cordones en
una pieza de placa sobrante. Utilice una placa de acero
con bajo contenido de carbono con un espesor de cerca
de 1/4 pulg. (6,4 mm) y un electrodo de 1/8 pulg. (3,2
mm). Limpie cualquier resto de pintura, grasa o incrus-
tación suelta de la placa y fíjela firmemente al mesón de
trabajo de modo que la soldadura puede llevarse a cabo
en posición sobre el plano horizontal. Asegúrese de que
la abrazadera de trabajo esté haciendo contacto eléctrico
adecuado con la pieza de trabajo, directamente o a través
de la mesa de trabajo. Para el material de calibre ligero,
siempre sujete el cable de trabajo directamente a la pieza
de trabajo, de otra manera es posible que obtenga un
circuito deficiente.
La soldadora
Colóquese en una posición cómoda antes de comenzar a
soldar. Tome asiento a una altura adecuada y haga tanto
trabajo como sea posible sentado. Que no esté tenso. Una
actitud tensa y el cuerpo tenso provocarán una rápida
sensación de cansancio. Relájese y se dará cuenta que el
trabajo se hace mucho más fácil. Puede crear un entorno
de más confianza con el uso de guantes y delantal de
cuero. No se preocuparía luego sobre si se quema o las
chispas encienden sus ropas.
Coloque la pieza de trabajo de manera que la dirección de
la soldadura esté frente al cuerpo, y no que vaya hacia el
cuerpo o venga de este. El conductor de la pinza portaelec-
trodo debe estar libre de cualquier obstrucción de modo
que pueda mover su brazo libremente a lo largo cuando el
electrodo esté encendido. Echar el cable conductor sobre
su hombro, le permite mayor libertar de movimiento y
permite descargar peso de su mano. Asegúrese de que no
falta el aislamiento para el cable y la pinza portaelectrodo,
de otra manera está en riesgo de una descarga eléctrica.
Encendido del arco
Practique esto en una pieza de placa sobrante antes de
realizar un trabajo más exacto. Primero puede experi-
mentar dificultad debido a que la punta del electrodo “se
pega” a la pieza de trabajo. Esto es provocado al hacer
un contacto demasiado marcado con la pieza de trabajo
y no poder retirar el electrodo lo suficientemente rápido.
Se evidencia un amperaje bajo. Esta sujeción de la punta
puede resolverse al raspar el electrodo a lo largo de la
superficie de la placa en la misma forma que se enciende
un fósforo. Tan rápido como se establezca el arco, debe
mantener un espacio de 1/16 pulg. a -1/8 pulg. (1,6 mm
a 3,2 mm) entre el extremo del electrodo en combustión
y el metal principal. Arrastre el electrodo lentamente a lo
largo cuando se funda.
Otra dificultad que puede encontrar es la tendencia, des-
pués de encender el arco, a retirar el electrodo demasiado
lejos lo que vuelve a interrumpir el arco. Algo de práctica
permite corregir estas dos fallas.
Art # A-10368
1/16" (1.6mm)
Figura 4-20: Encendido de un arco
Longitud de arco
El aseguramiento de una longitud de arco necesaria para
producir una soldadura bien definida pronto llega ser casi
automático. Un arco extenso produce más calor. Un arco
demasiado extenso produce un ruido de chisporroteo o
crepitación y el metal de soldadura se encuentra con gotas
grandes e irregulares. El cordón de soldadura se aplana
y aumenta la salpicadura. Un arco corto es esencial para
obtener una soldadura de alta calidad, aunque si es de-
masiado corto existe el peligro que quede recubierta por
escoria y la punta del electrodo se solidifique. Si esto debe
suceder, de un rápido giro que incline el electrodo sobre
la soldadura para despegarlo. Los electrodos de contacto
o de “soldadura al toque” como los E7014 no se pegan
de esta manera, y hacen mucho más fácil la soldadura.
Velocidad de movimiento
Después del encendido del arco, la siguiente preocupación
es mantenerlo, y esto exige el movimiento de la punta del
electrodo hacia el pozo fundido a la misma velocidad en
que este se funde. Al mismo tiempo, el electrodo tiene que
moverse a lo largo de la placa para formar un cordón. El
electrodo se dirige al pozo de soldadura en un ángulo de
cerca de 20° de la vertical. La velocidad del movimiento
tiene que ajustarse de modo que se produzca un cordón
bien formado.
Si el movimiento es demasiado rápido, el cordón se estre-
cha y alarga e incluso puede romperse en glóbulos sepa-
rados. Si el movimiento es demasiado lento, el metal de
soldadura se apila y el cordón queda demasiado grande.
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-14 Manual 0-5157LS
Formación de las juntas soldadas
Luego de obtener algo de destreza en el manejo de un
electrodo, está listo para crear juntas soldadas.
A. Soldaduras a tope
Coloque dos placas con sus bordes paralelos, como
se presenta en la figura 4-21, que quede un espacio
de 1/16 pulg. a 3/32 pulg. (1,6 mm a 2,4 mm) entre
estos y la soldadura por puntos en ambos extremos.
Esto evita tensiones de contracción por el enfriamien-
to del metal de soldadura que saque las placas de
alineación. Placas más gruesas de 1/4 pulg. (6,4 mm)
deben tener bordes de acoplamiento biselados para
formar un ángulo incluido de 70° a 90°. Esto permite
la penetración completa del metal de soldadura hasta
la raíz. Con el uso de un electrodo E7014 de 1/8 pulg.
(3,2 mm) a 100 amp, se deposita un recorrido de
metal de soldadura en el fondo de la junta.
No zigzaguee el electrodo, sino mantenga una velo-
cidad constante de movimiento a lo largo de la junta
suficiente para producir un cordón bien formado. Al
comienzo puede observar la tendencia a formarse una
socavación al formar el ángulo de electrodo de cerca
de 20{0}°{1} con respecto a la vertical, pero al man-
tener una longitud corta del arco y una velocidad de
movimiento no demasiado rápida se eliminará esto.
Es necesario mover el electrodo a lo largo suficien-
temente rápido para evitar la creación de depósito de
escoria adelante del arco. Para completar la junta en
una placa delgada, voltee la pieza de trabajo, limpie
la escoria de cara dorsal y deposite una soldadura
similar.
Art # A-07697LS_AB
Soldadura
por puntos
20°-30°
Electrodo
Soldadura
por puntos
Figura 4-21: Soldadura a tope
Art # A-07698
Figura 4-22: Secuencia de formación de la soldadura
Una placa pasada requiere de varios recorridos para
completar la junta. Después de finalizar el primer
recorrido, separe la escoria y limpie la soldadura con
un cepillo de alambre. Es importante hacer esto para
evitar que la escoria quede atrapada en el segundo re-
corrido. Los recorridos subsiguientes luego se depo-
sitan con el uso de la técnica de zigzagueo o cordones
separados solapados en la secuencia presentada en la
figura 4-22. El ancho de la ondulación no debe ser de
más de tres veces el diámetro del alambre de núcleo
del electrodo. Cuando se rellene completamente la
junta, se mecaniza, esmerila o saca la parte posterior
para retirar la escoria que pueda quedar atrapada en
la raíz, y se prepara la junta adecuada para depositar
el recorrido de la otra cara. Si se utiliza una barra
de respaldo, normalmente no es necesario retirarla,
debido a que sirve con una finalidad similar a la del
recorrido de respaldo en el aseguramiento de la fusión
correcta en la raíz de la soldadura.
B. Soldaduras en ángulo
Estas son soldaduras de sección transversal aproxi-
madamente triangular elaboradas por deposito de
metal en la esquina de las dos caras que se encuen-
tran en ángulos rectos. Consulte la figura 4-14.
Una pieza de hierro en ángulo es una muestra ade-
cuada con la cual comenzar, o dos láminas largas de
acero pueden unirse juntas en ángulo recto. Con el
uso de un electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a
100 amp, se posiciona un tramo de hierro en ángulo
con una extensión horizontal y la otra vertical. Esto
es conocido como un perfil horizontal-vertical (HV).
Encienda el arco y de inmediato lleve el electrodo a
una posición vertical a la línea de perfil y cerca de
45{0}°{1} de la vertical. Algunos electrodos requieren
tener una pendiente de alrededor de 20{0}°{1} de la
posición perpendicular para evitar que vaya apare-
ciendo escoria delante de la soldadura. Consulte la
figura 4-23. No intente formar un ancho de más de
1/4 pulg. (6,4 mm) con un electrodo de 1/8 pulg. (3,2
mm), de otra manera el metal de soldadura tiende
a combar la base, y se forma una socavación en la
extensión vertical. Pueden hacerse varios recorridos
como se presenta en la figura 4-24. En las soldaduras
de perfil en ángulo HV no es deseable el zigzagueo.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-15 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Art # A-07699LS_AB
45° desde
la vertical
60° a 70° desde la
línea de soldadura
Figura 4-23: Posición del electrodo de la soldadura de
perfil en ángulo HV
Art # A-07700_AB
1
2
3
4
5
6
Figura 4-24: Varios recorridos en la soldadura de perfil
en ángulo HV
C. Soldaduras verticales
1. Vertical ascendente
Suelde por puntos un perfil de hierro en ángulo
con una longitud de tres pies al mesón de trabajo
en posición de pie. Use un electrodo E7014 de 1/8
pulg. (3,2 mm) y ajuste la corriente a 100 amp.
Acomódese en un asiento frente a la pieza de
trabajo y encienda el arco en la esquina del perfil
en ángulo. El electrodo necesita estar alrededor de
10{0}°{1} con respecto a la horizontal para permitir
que se deposite una cordón correctamente defi-
nido. Consulte la figura 4-25. Use un arco corto,
y no intente un movimiento zigzagueante para el
primer recorrido. Cuando haya finalizado el primer
recorrido retire la escoria del depósito de soldadura
y comience el segundo recorrido en el fondo. Esta
vez es necesario un ligero movimiento de zigza-
gueo para recubrir el primer recorrido y obtener la
fusión adecuada en los bordes. Al completar cada
movimiento lateral, haga un momento de pausa
para permitir que el metal de soldadura se forme
en los bordes, de otra manera se forma una soca-
vación y se acumula demasiado metal en el centro
de la soldadura. La figura 4-26 ilustra la técnica
de varios recorridos y la figura 4-27 muestra los
efectos de la pausa en el borde del zigzag y un
movimiento de zigzagueo demasiado rápido.
Art # A-07701
Figura 4-25: Soldadura de perfil en ángulo vertical de
un solo recorrido
Art # A-07702LS
Movimiento de zigzag
durante el segundo
recorrido
y subsiguientes
Pausa en el borde
del zigzagueo
Figura 4-26: Soldadura de perfil en ángulo vertical de
varios recorridos
Art # A-07703LS
CORRECTA INCORRECTA
Pausa en el borde del
zigzagueo permite al metal
de soldadura formarse
y eliminar la socavación
Observe el perfil de la
soldadura cuando la pausa
en el borde del zigzagueo
es insuficiente
Figura 4-27: Ejemplos de soldaduras de perfil en ángulo
vertical
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-16 Manual 0-5157LS
2. Vertical descendente
El electrodo E7014 hace la soldadura en esta posición particularmente fácil. Use un electrodo de 1/8 pulg. (3,2
mm) a 100 amp. La punta del electrodo se mantiene en ligero contacto con la pieza de trabajo y la velocidad
del movimiento descendente se controla de manera que la punta del electrodo apenas se tenga delante escoria.
El electrodo debe apuntarse en un ángulo de alrededor de 45°.
3. Soldaduras en posición elevada
Aparte de la posición bastante incómoda necesaria, la soldadura en posición elevada no es mucho más difícil
que la soldadura sobre el plano horizontal. Prepare una muestra para la soldadura en posición elevada primero
por la unión por puntos de un tramo de hierro de perfil en ángulo recto con otra pieza de hierro de perfil en
ángulo o una extensión de una tubería de desecho. Luego pegue esta al mesón de trabajo o sosténgala con un
tornillo de banco de modo que la muestra quede en posición de elevación como se presenta en el esquema. El
electrodo se sostiene a 45{0}° {1}con respecto a la horizontal y se inclina 10{2}° {3} en la línea de movimiento
(figura 4-2). La punta del electrodo puede tocar ligeramente el metal, lo que permite ofrecer un recorrido
estable. Una técnica de zigzagueo no es recomendable para las soldaduras de perfil en ángulo en posición de
elevación. Use un electrodo E6013 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp, y deposite el primer recorrido por simple
arrastre del electrodo a lo largo a una velocidad constante. Observe que el depósito de soldadura es más bien
convexo, debido al efecto de la gravedad antes del enfriamiento del metal.
Art # A-07704LS
45° con la plata
Inclinado
10° en la
línea del
movimiento
Ángulo que tiende
al tubo
Figura 4-28: Soudure d’angle au plafond
Distorsión
En todas las formas de soldadura está presente en algún grado una distorsión. En muchos casos es tan pequeña que
es apenas perceptible, pero en otros casos debe hacerse una compensación antes de que la soldadura inicie la distor-
sión que se produciría posteriorme nte. El estudio de la distorsión es demasiado complejo que solo puede intentarse
un corto esquema explicativo.
La causa de la distorsión
La distorsión es provocada por:
A. Contracción del metal de soldadura:
El acero fundido se contrae aproximadamente 11% en volumen al enfriarse hasta temperatura ambiente. Esto
significa que una cubo de metal fundido se contraería aproximadamente 2,2% en cada una de las tres dimensiones.
En una junta soldada, el metal llega a unirse al lado de la junta y no puede contraerse libremente. En consecuen-
cia, el enfriamiento provoca que el metal de soldadura fluya plásticamente, es decir, la propia soldadura tiene
que estirarse si va a compensar el efecto de contracción de volumen y aun quedar unida al borde de la junta. Si
la restricción es muy grande, como, por ejemplo, en una sección de placa pesada, el metal de soldadura puede
agrietarse. Incluso en casos cuando el metal de soldadura no se fisure, permanecerán tensiones “encerradas”
en la estructura. Si el material de la junta es relativamente débil, por ejemplo, una junta a tope en una lámina de
5/64 pulg. (2,0 mm), la contracción del metal de soldadura puede provocar que la lámina llegue a distorsionarse.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-17 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
B. La expansión y la contracción del metal principal en la zona de fusión:
Aunque la soldadura continúa, un volumen relativamente pequeño del material de placa adyacente se caliente a
una temperatura muy alta e intenta expandirse en todas las direcciones. Es capaz de hacer esto libremente en
ángulos rectos a la superficie de la placa (es decir, “a través de la soldadura”, pero cuando intente expandirse
“a través de la soldadura” o “a lo largo de la ”, encuentra resistencia considerable, y para satisfacer el impulso
de continuar la expansión, tiene que deformarse plásticamente, es decir, el metal adyacente a la soldadura está
a una temperatura alta y por ende es bastante blando, y, por expansión, empuja adicionalmente contra el metal
más duro y más frío, y tiende a abultarse (o es “recalcado”. Cuando el área de soldadura comience a enfriarse,
el metal “recalcado” intenta contraerse mucho más que expandirse, pero, debido a que se “recalcó” no reinicia
su forma anterior, y la contracción de la nueva forma ejerce una tracción fuerte sobre el metal adyacente. Luego,
pueden suceder varias cosas.
El metal en el área de soldadura se estira (deformación plástica), la pieza de trabajo puede deformarse por potentes
tensiones de contracción (distorsión), o la soldadura puede agrietarse; en cualquier caso, permanecerán tensiones
“encerradas” en la pieza de trabajo. Las figuras 4-29 y 4-30 ilustran cómo se crea la distorsión.
Art # A-07705LS_AB
Caliente Caliente
Soldadura Recalcado
Expansión con
compresión
Frío
Figura 4-30: Expansión del metal principal
Art # A-07706LS_AB
Soldadura Recalcado permanente
Contracción
con tensión
Figura 4-30: Contracción del metal principal
Superación de los efectos de distorsión
Existen varios métodos para minimizar los efectos de distorsión.
A. Martilleo
Esta acción se realiza por el martillado de la soldadura mientras aun está caliente. El metal de soldadura se aplana
ligeramente y debido a esto se reducen un poco los esfuerzos de tensión. El efecto del martilleo es relativamente
superficial, y no se aconseja en la última capa.
B. Distribución de las tensiones
La distorsión puede reducirse por la elección de una secuencia de soldadura que distribuya las tensiones ade-
cuadamente de modo que tiendan a eliminarse entre sí. Revise las figuras 4-30 a 4-33 para observar los detalles
de las diversas secuencias de soldadura. La escogencia de una secuencia de soldadura adecuada es probable
que sea el método más efectivo de resolver la distorsión, aunque puede exagerarse una secuencia inadecuada.
La soldadura simultánea de ambos lados de una junta por dos soldadores es frecuentemente exitosa para la
eliminación de la distorsión.
C. Restricción de las piezas
La restricción forzosa de los componentes que se sueldan con frecuencia se utiliza para evitar la distorsión. Las
plantillas, posiciones y las soldaduras de punto son métodos empleados con esto presente.
D. Ajuste previo
En algunos casos es posible estimar, por experiencia o por ensayo y error (o con menos frecuencia, por cálculo),
cuánta distorsión se producirá en una estructura soldada específica. Por el ajuste previo correcto de los com-
ponentes que se soldarán, pueden crearse las tensiones de construcción que llevarán las piezas a la alineación
correcta. Un ejemplo sencillo se presenta en la figura 4-31.
E. Precalentamiento
El precalentamiento adecuado de las piezas de la estructura que no sea el área a soldarse puede algunas veces
utilizarse para reducir la distorsión. La figura 4-32 presenta una aplicación. Al retirar la fuente de calentamiento
de b y c tan pronto se complete la soldadura, las secciones b y c se contraen a una velocidad similar, por tanto
reduciendo la distorsión.
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-18 Manual 0-5157LS
Art # A-07707
Figura 4-31: Principio de ajuste previo
Art # A-07708LS
B
PrecalentarPrecalentar
Las líneas discontinuas presentan el efecto si no se utiliza el precalentamiento
Soldadura
C
Figura 4-32: Reducción de la distorsión por
precalentamiento
Art # A-07709
Soldadura
Figura 4-33: Ejemplos de distorsión
Art # A-07710LS_AB
1
Secuencia de bloques
Los espacios entre las soldaduras se rellenan
cuando se enfríen las soldaduras.
2
3
Figura 4-34: Secuencia de soldadura
Art # A-07711_AB
4
3
2
1
Figura 4-35: Secuencia retrospectiva
Art # A-07428_AB
Figura 4-36: Soldadura discontinua con cordones
paralelos
Art # A-07713_AB
Figura 4-37: Soldadura discontinua con cordones no
paralelos
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-19 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.05 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Variación de la co-
rriente de soldadura
La FUERZA DE ARCO se ajusta
a un valor que provoca que la
corriente de soldadura varíe
excesivamente con la longitud
del arco.
Reduzca la FUERZA DE ARCO hasta que la corriente de la
soldadura sea razonablemente constante, a la vez que impide
que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo cuando “cava”
el electrodo en la pieza de trabajo.
2 Queda un espacio
por la falla del metal
de soldadura en
llenar la raíz de la
soldadura.
A Corriente de la soldadura dema-
siado baja
A Aumente la corriente de la soldadura.
B El electrodo es demasiado gran-
de para la junta.
B Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
C Espacio insuficiente. C Permita un espacio más amplio.
3 Partículas no metá-
licas son atrapadas
en el metal de solda-
dura.
A Partículas no metálicas son atra-
padas en el metal de soldadura.
A Si está presente una socavación deficiente limpie la escoria y
recubra con un recorrido a partir de un electrodo de calibre
más pequeño.
B Preparación de la unión dema-
siado restringida.
B Permita la penetración y el espacio adecuados para la limpie-
za de la escoria.
C Depósitos irregulares permiten
que la escoria quede atrapada.
C Si las irregulares son demasiado notorias, córtelas o esmerí-
lelas.
D Falta de penetración con escoria
atrapada debajo del cordón de
soldadura.
D Utilice un electrodo más pequeño con suficiente corriente
para obtener la penetración adecuada. Utilice las herramientas
adecuadas para retirar la escoria de las esquinas.
E La herrumbre o la cascarilla de
laminación impiden la fusión
completa.
E Limpie la junta antes de soldar.
F Electrodo errado para la posición
en la cual se hace la soldadura.
F Utilice los electrodos diseñados para la posición en la cual se
hace la soldadura, de otro modo es difícil el control adecuado
de la escoria.
Espacio insuficiente
Secuencia incorrecta
Art # A-05866LS_AC
Figura 1: Ejemplo de espacio insuficiente o secuencia incorrecta
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-20 Manual 0-5157LS
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
4 Se formó una ranura
en el metal base
adyacente a la base
de una soldadura y
no se relleno con el
metal de soldadura
(socavación).
A La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
A Reduzca la corriente de la soldadura.
B El arco de la soldadura es dema-
siado largo.
B Reduzca la longitud del arco de soldadura.
C El ángulo del electrodo es
inexacto.
C El electrodo no debe ser inclinado menos de 45° a la cara
vertical.
D La preparación de la junta no
permite un ángulo de electrodo
correcto.
D Permita más espacio en la junta para la manipulación del
electrodo.
E El electrodo es demasiado gran-
de para la junta.
E Utilice un electrodo de calibre más pequeño.
F Tiempo de depósito insuficiente
en el borde de la línea zigzag.
F Haga la pausa durante un momento en el borde de la línea
zigzag para permitir la formación del metal de soldadura.
G La fuente de alimentación está
ajustada para la soldadura MIG
(GMAW).
G Ajuste la fuente de alimentación al modo STICK (Electrodo)
(SMAW).
5 Partes del recorrido
de la soldadura no
se fusionan a la
superficie del metal
o en el borde de la
junta.
A Se utilizan electrodos pequeños
en una placa pesada fría.
A Utilice electrodos grandes y precaliente la placa.
B La corriente de la soldadura es
demasiado baja.
B Aumente la corriente de la soldadura.
C Ángulo de electrodo equivocado. C Ajuste el ángulo de modo que el arco de soldadura esté dirigi-
do más hacia el metal base.
D La velocidad del movimiento del
electrodo es demasiado rápida.
D Reduzca la velocidad del movimiento del electrodo.
E Incrustaciones o suciedad en la
superficie de la junta.
E Limpie la superficie antes de soldar.
Art # A-05867LS_AC
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión lateral,
suciedad incrustada,
electrodo pequeño, amperaje
demasiado bajo
Falta de fusión en la raíz
Ausencia de fusión provocada por
el sucio, el ángulo incorrecto
del electrodo o una
velocidad de movimiento
demasiado rápida
Figura 4-38: Ejemplo de falta de fusión
6 Bolsillos o burbujas
de gas en el metal
de soldadura (poro-
sidad)
A Alto contenido de azufre en el
acero.
A Uso de un electrodo que se diseñó para aceros con alto
contenido de azufre.
B Los electrodos están húmedos. B Electrodos secos antes de uso.
C La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
C Reduzca la corriente de la soldadura.
D La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia en
la soldadura.
D Limpie la junta antes de soldar.
E La soldadura en un ambiente
con viento abundante.
E Proteja el área de soldadura del viento o aumente el flujo de
gas.
F El electrodo está dañado, es
decir, revestimiento de fundente
incompleto.
F Deseche los electrodos dañados y solo utilice los electrodos
con un revestimiento de fundente completo.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-21 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
7 Se produce el agrie-
tamiento del metal
de soldadura tan
pronto comienza la
solidificación
A Rigidez de la junta. A Rediseño para aliviar la junta de soldadura de las fuertes
tensiones o usar electrodos resistentes al agrietamiento.
B Espesor insuficiente de la
garganta.
B Recorrido un poco más lento para permitir una mejor forma-
ción de la garganta.
C La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
C Reduzca la corriente de la soldadura.
Electrodo
no limpiado
ni inexacto
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión en la raíz
Art # A-05868LS_AC
Figura 4-39: Ejemplo de inclusión de escoria
8 El electrodo reves-
tido es difícil de des-
plazar con diferentes
arcos cuando se
realiza la soldadura
El electrodo revestido que se
utiliza no es adecuado para usar
con esta máquina.
Utilice los electrodos revestidos E6013 o E7018 para acero o
los electrodos revestidos de acero inoxidable serie 300 para
ese acero inoxidable.
Tabla 4-6: Corrección de fallas de la soldadura del metal en modo STICK (SMAW)
4.06 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW)
La soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) o de tungsteno y gas inerte (TIG) como se denomina co-
múnmente, es un proceso de soldadura en el cual la fusión se produce por un arco eléctrico que se establece entre un
electrodo de tungsteno (no consumible) y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a partir de un gas de protección
de grado soldadura o una mezcla de gases de protección de grado soldadura que por lo general se basa en el argón.
También puede añadirse manualmente un metal de relleno en algunas circunstancias, que dependen de la aplicación
de soldadura.
Art # A-10369LS_AB
Soldaduras elaboradas con
o sin adición de metal de relleno
La pieza de trabajo
puede ser cualquier
metal comercial
El cuerpo de la boquilla de
gas puede ser de cerámica,
metal de alto impacto
o enfriado por agua
El gas inerte protege el
electrodo y el pozo de
soldadura
Electrodo de
tungsteno
no consumible
Figura 4-38: Esquema de la aplicación de la soldadura TIG (GTAW)
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-22 Manual 0-5157LS
Intervalos para la corriente de electrodo de tungsteno
Diámetro del electrodo Corriente CC (amp)
0.040 pulg. (1.0mm) 30-60
1/16 pulg. (1.6mm) 60-115
3/32 pulg. (2.4mm) 100-165
1/8 pulg. (3.2mm) 135-200
5/32 pulg. (4.0mm) 190-280
3/16 pulg. (4.8mm) 250-340
Tabla 4-7: Intervalos de corriente para diferentes tamaños de electrodo de tungsteno
Guía para la selección del diámetro del alambre de relleno
Diámetro del alambre
de relleno
Intervalo de corriente
CC (amp)
1/16 pulg. (1.6mm) 20-90
3/32 pulg. (2.4mm) 65-115
1/8 pulg. (3.2mm) 100-165
3/16 pulg. (4.8mm) 200-350
Tabla 4-8: Guía de selección del alambre de relleno
Tipos de electrodo de tungsteno
Tipo de electrodo
(terminación a tierra)
Aplicación de soldadura Características Código de color
Con torio al 2%
Soldadura en CC de acero
con bajo contenido de carbo-
no, acero inoxidable y cobre.
Excelente encendido de arco,
vida útil prolongada, capacidad
de uso de corriente alta.
Rojo
Con circonio al 1%
Soldadura en CA de alta cali-
dad para aluminio, magnesio
y sus aleaciones.
Limpieza propia, vida útil
prolongada, mantiene extremo
semiesférico, capacidad de uso
de corriente alta.
Blanco
Con cerio al 2%
Soldadura en CC y CA de
acero con bajo contenido de
carbono, acero inoxidable,
cobre, aluminio, magnesio y
sus aleaciones.
Vida útil más prolongada, arco
más estable, encendido más
fácil, intervalo de corriente más
amplio, arco más concentrado
y estrecho.
Gris
Tabla 4-9
NOTA
El inversor Fabricator 211i no es adecuado para la soldadura TIG a CA.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-23 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Varillas de relleno de soldadura TIG
Espesor de
metal base
Corriente CC para
acero con bajo
contenido de
carbono
Corriente
CC acero
inoxidable
Diámetro del
electrodo de
tungsteno
Diámetro de la
varilla de relleno
(si se necesita)
Caudal de
gas argón
CFH (pie
cúb./h)
Tipo de junta
0.040 pulg.
1.0mm
35-45
40-50
20-30
25-35
0.040 pulg.
1.0mm
1/16 pulg.
1.6mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
0.045 pulg.
1.2mm
45-55
50-60
30-45
35-50
0.040 pulg.
1.0mm
1/16 pulg.
1.6mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/16 pulg.
1.6mm
60-70
70-90
40-60
50-70
1/16 pulg.
1.6mm
1/16 pulg.
1.6mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/8 pulg.
3.2mm
80-100
90-115
65-85
90-110
1/16 pulg.
1.6mm
3/32 pulg.
2.4mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
3/16 pulg.
4.8mm
115-135
140-165
100-125
125-150
3/32 pulg.
2.4mm
1/8 pulg.
3.2mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/4 pulg.
6.4mm
160-175
170-200
135-160
160-180
1/8 pulg.
3.2mm
5/32 pulg.
4.0mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
Tabla 4-10
La soldadura TIG en general se considera un proceso especializado que requiere determinado grado de capacidad
por parte del operador. Aunque muchos de los principios esquematizados en la sección previa de soldadura de arco
se pueden aplicar al esquema completo de la soldadura TIG, el proceso está fuera del alcance de este manual de
operación. Para obtener más información consulte el sitio www.victortechnologies.com o comuníquese con Tweco.
4.07 Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Formación de rebaba exce-
siva, penetración deficiente
o pobre fusión en los bor-
des de la soldadura.
La corriente de la solda-
dura es demasiado baja
Aumente la corriente de la soldadura o la
preparación de la junta con fallas.
2 El cordón de soldadura es
demasiado amplio y plano,
hay socavación en los
bordes de la soldadura, o
quemadura excesiva.
La corriente de la solda-
dura es demasiado alta
Disminuya la corriente de la soldadura.
3 El cordón de soldadura es
demasiado pequeño, tiene
una penetración insuficiente
o las ondulaciones del cor-
dón se separan en exceso.
Velocidad de movimiento
demasiado rápida.
Reduzca la velocidad del movimiento.
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-24 Manual 0-5157LS
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
4 El cordón de soldadura
demasiado amplio, excesiva
formación del cordón
o penetración excesiva en la
junta a tope.
Velocidad de movimiento
demasiado lenta.
Aumente la velocidad del movimiento.
5 Longitud del cateo irregular
en la junta en ángulo.
Colocación equivocada
de la varilla de relleno.
Vuelva a posicionar la varilla de relleno.
6 El electrodo se funde u
oxida cuando se enciende
el arco.
A El conductor del soplete
TIG conectado al terminal
positivo de soldadura.
A Conecte el conductor del soplete TIG al termi-
nal negativo de soldadura.
B No fluye gas a la región
de soldadura.
B Encienda (ON) la válvula de gas del TIG
Torch. Compruebe que las líneas del gas no
estén estranguladas o interrumpidas, asimis-
mo verifique el contenido del cilindro de gas.
C El soplete TIG tapado con
polvo o suciedad.
C Limpie el soplete TIG.
D La manguera de gas está
cortada.
D Reemplace la manguera de gas.
E El pasaje de gas contiene
impurezas.
E Desconecte la manguera de gas de la parte
posterior de la fuente de alimentación, luego
aumente la presión de gas y expulse las
impurezas.
F El regulador de gas está
apagado.
F Encienda.
G La válvula del soplete TIG
está apagada.
G Encienda.
H El electrodo es dema-
siado pequeño para la
corriente de la soldadura.
H Aumente el diámetro del electrodo o reduzca
la corriente de la soldadura.
I La fuente de alimentación
está ajustada para la
soldadura MIG.
I Ajuste la fuente de alimentación al modo LIFT
TIG.
7 Pozo de soldadura sucio. A Electrodo contaminado
por contacto con la pieza
de trabajo o el material
de la varilla de relleno.
A Limpie el electrodo rectificando los contami-
nantes.
B La superficie de la pieza
de trabajo contiene mate-
ria extraña.
B Limpie la superficie.
C Gas contaminado con
aire.
C Compruebe que no existan cortes en la línea
de gas ni haya accesorios sueltos, o cambie
el cilindro de gas.
8 Acabado deficiente de la
soldadura.
Gas de protección inade-
cuado.
Aumente el flujo de gas o compruebe si hay
problemas en el flujo de la línea de gas.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 4-25 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
9 El encendido del arco no es
uniforme.
A El electrodo de tungsteno
es demasiado grande
para la corriente de la
soldadura.
A Elija el electrodo de tamaño correcto. Con-
sulte la tabla 4-7 de selección del electrodo
Tweco.
B Se está utilizando el elec-
trodo equivocado para el
trabajo de soldadura.
B Elija el tipo de electrodo correcto. Consulte la
tabla 4-9 de selección del electrodo Tweco.
C El caudal de gas es de-
masiado alto.
C Seleccione el cauda correcto para el trabajo
de soldadura. Consulte la tabla 4-10.
D Se está utilizando el gas
de protección incorrecto.
D Seleccione el gas de protección correcto.
E Ajuste del tornillo de ban-
co de trabajo deficiente
para la pieza de trabajo.
E Mejore el ajuste de conexión para la pieza de
trabajo.
10 El arco fluctúa durante la
soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno
es demasiado grande
para la corriente de la
soldadura.
Elija el electrodo de tamaño correcto. Con-
sulte la tabla 4-7 de selección del electrodo
Tweco.
11 El Tungsteno se oscurece
debido a la falta de gas de
protección
A La válvula de gas en el
TIG Torch no se activo
A Active la válvula de gas del TIG Torch antes
de comenzar la soldadura.
B Las válvula del cilindro
está cerrada o la man-
guera del TIG Torch no
está conectada al regu-
lador
B Active la válvula del cilindro de gas o conecte
la manguera del TIG Torch al regulador.
Tabla 4-11: Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
FABRICATOR 211i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-26 Manual 0-5157LS
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FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 5-1 PROBLEMAS/SERVICIO
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y
REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA
5.01 Problemas de la fuente de alimentación
FALLA
CAUSA SOLUCIÓN
1 La alimentación eléctrica
está conectada, el indicador
de alimentación se ilumina,
no obstante la fuente de
alimentación no comienza
la soldadura cuando se
presiona el interruptor del
gatillo del soplete.
A La fuente de alimentación no
está en el modo de funciona-
miento correcto.
A Ajuste la fuente de alimentación al
modo de funcionamiento correcto
con el interruptor de selección de
proceso.
B Gatillo del soplete defectuoso. B Repare o reemplace el conductor/in-
terruptor del gatillo del soplete.
2 El indicador de falla se
ilumina, y la fuente de
alimentación no comienza
la soldadura cuando se
presiona el interruptor del
gatillo del soplete.
Se excedió el ciclo de trabajo
de la fuente de alimentación.
Deje encendida la fuente de alimen-
tación y espere que se enfríe. Tenga
en cuenta que el indicador de falla
debe apagarse antes del inicio de la
soldadura.
3 La fuente de alimentación
no alimenta alambre en el
modo MIG.
A Alambre del electrodo atascado
en el revestimiento del conduc-
to o en la punta de contacto
(atascamiento por recalenta-
miento).
A El revestimiento de conducto de la
MIG Gun está obstruido o estran-
gulado, o la punta de contacto está
desgastada. Reemplace los compo-
nentes con fallas.
B Interruptor de MIG GUN/SPOOL
GUN ajustado a SPOOL GUN.
B Cambie el interruptor MIG GUN/
SPOOL GUN a la posición MIG GUN.
4 Continúa la alimentación
del alambre de soldadura
cuando se suelta el gatillo
del soplete.
A El interruptor de selección de
modo de activación está en el
modo con seguro 4T.
A Cambie el interruptor de selección
de modo de activación del modo con
seguro 4T al modo normal 2T.
B Conductores del gatillo de
soplete recortados.
B Repare o reemplace el conductor/in-
terruptor del gatillo del soplete.
5 En el modo MIG no puede
establecerse el arco de
soldadura.
A El conducto de polaridad de
MIG Gun no está conectado a
un terminal de salida de solda-
dura.
A Conecte el conductor de polaridad
de MIG Gun al terminal de salida de
soldadura positivo o al terminal de
salida de soldadura negativo, según
lo requerido.
B El contacto de conductor no
funciona o lo hace de manera
deficiente.
B Limpie el área del tornillo del ban-
co y garantice el contacto eléctrico
adecuado.
6 Alimentación de alambre
inconstante.
A Punta de contacto sucia o
desgastada.
A Reemplace si es necesario
B Rodillo alimentador desgasta-
do.
B Reemplace.
C Tensión excesiva del freno en el
eje del rollo del alambre.
C Reduzca la tensión del freno en el eje
del carrete
D Revestimiento del conducto su-
cio, estrangulado o desgastado
D Limpie o reemplace el revestimiento
del conducto
FABRICATOR 211i
PROBLEMAS/SERVICIO 5-2 Manual 0-5157LS
FALLA
CAUSA SOLUCIÓN
7 No hay flujo de gas en el
modo MIG
A La manguera de gas está
dañada
A Reemplace o repare
B El pasaje de gas contiene
impurezas
B Desconecte la manguera de gas de la
parte trasera de la fuente de alimenta-
ción y expulse las impurezas
C Regulador de gas apagado C Active el regulador
D Cilindro de gas vacío D Reemplace el cilindro de gas
8 El flujo de gas continúa
después de haberse libera-
do el interruptor del gatillo
del soplete (modo MIG).
La válvula de gas se quedó
abierta debido a las impurezas
en el gas o en la línea de gas.
Haga que un proveedor de servicio de
Tweco autorizado repare o reemplace
la válvula de gas.
9 El indicador de alimenta-
ción no se ilumina ni puede
establecerse el arco de
soldadura.
El voltaje de alimentación
eléctrica excedió los límites de
voltaje de la fuente de alimen-
tación.
Asegúrese de que el voltaje de la ali-
mentación eléctrica esté en el interva-
lo de 208 a 265 V CA.
10 El electrodo TIG se funde al
rasparse.
TIG Torch se conecta al termi-
nal VE (+).
Conecte el TIG Torch al terminal VE
(-).
11 El arco fluctúa durante la
soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
Seleccione el tamaño correcto del
electrodo de tungsteno. Consulte la
tabla 4-7.
Tabla 5-1
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina
ADVERTENCIA
Hay niveles de potencia y voltaje extremadamente peligrosos presentes dentro de la fuente de ali-
mentación del inversor. NO intente abrir o reparar, a menos que sea un proveedor de servicios Tweco
autorizado. Desconectar la fuente de alimentación de la soldadura del voltaje de suministro de la línea
principal antes de desarmar.
Inspección, prueba y mantenimiento rutinarios
La inspección y prueba de la fuente de alimentación y los accesorios asociados deben llevarse a cabo según la
sección 5 de la norma EN 60974-1: Seguridad de los procesos de soldadura y aleación: Parte 2 Eléctrica. Esta
incluye una prueba de resistencia del aislamiento y una prueba de conexión a tierra para garantizar que la integridad
de la fuente de alimentación cumple con las especificaciones originales de Tweco'.
Si los equipos van a utilizarse en una ubicación de riesgo o en entornos con un riesgo alto de electrocución descritos
en la norma EN 60974-1, entonces las pruebas anteriores deben llevarse a cabo antes de ingresar a esta ubicación.
A. Programa de pruebas
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos fijos, al menos una vez cada 12 meses.
Los propietarios de los equipos deben conservar un registro adecuado de las pruebas periódicas y de un
sistema de etiquetado, incluida la fecha de la inspección más reciente.
Se considera una fuente de alimentación transportable cualquier equipo que no esté conectado permanente-
mente ni fijo en la posición en la cual funciona.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 5-3 PROBLEMAS/SERVICIO
NOTA
Consulte las pautas locales para obtener información adicional.
B. Resistencia de aislamiento
La resistencia mínima del aislamiento para las fuentes de alimentación del inversor Tweco en servicio debe
medirse a un voltaje de 500 V entre las piezas referidas en la tabla 5-2 incluida a continuación. Las fuentes
de alimentación que no cumplan con los requisitos de resistencia de aislamiento presentados a continuación
deben sacarse de servicio y no utilizarse hasta ser reparadas para cumplirlos.
Componentes a evaluarse
Resistencia mínima
de aislamiento (MΩ)
Circuito de entrada (incluido cualquier circuito de control conectado) al circuito de sol-
dadura (incluido cualquier circuito de control conectado)
5
Todos los circuitos para las piezas conductoras expuestas
2.5
Circuito de soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado) a cualquier
circuito auxiliar que funcione a un voltaje que supere el voltaje muy bajo
10
Circuito de soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado) a cualquier
circuito auxiliar que funcione a un voltaje que no supere el voltaje muy bajo
1
Circuito de soldadura separado a circuito de soldadura separado
1
Tabla 5-2: Requisitos de resistencia mínima de aislamiento: Fuentes de alimentación del inversor de Tweco
C. Unión a tierra
La resistencia no debe superar 1 Ω entre cualquier metal de una fuente de alimentación, cuando se requiera
conectar ese metal a tierra, y:
1. El terminal a tierra de una fuente de alimentación fija; o
2. El terminal a tierra de un enchufe asociado de una fuente de alimentación transportable
Tome en cuenta que debido a los peligros de las corriente de salida parásitas, que dañan el cableado fijo, la
integridad del cableado fijo incluido con las fuentes de alimentación de soldadura Tweco debe inspeccionarla
un técnico electricista capacitado según los requisitos que se presentan a continuación:
1. Para tomacorrientes, cableado y accesorios asociados que alimenten a equipos transportables: al menos
una vez cada 3 meses. y
2. Para tomacorrientes, cableado y accesorios asociados que alimenten a equipos fijos: al menos una vez
cada 12 meses.
D. Comprobaciones de mantenimiento general
El equipo de soldadura debe revisarlo regularmente un proveedor de servicios Tweco autorizado para garan-
tizar que:
1. El cable flexible es del tipo de caucho resistente multinúcleo o con funda plástica de capacidad adecuada,
conectado correctamente y en buenas condiciones.
2. Los terminales de soldadura están en condición adecuada y con cubierta protectora para evitar el
contacto inadvertido o cortocircuito.
3. El sistema de soldadura esté limpio internamente, en particular de relleno metálico, escoria y material
suelto.
FABRICATOR 211i
PROBLEMAS/SERVICIO 5-4 Manual 0-5157LS
E. Accesorios
Los equipos accesorios, incluidos los conductores de salida, las pinzas portaelectrodo, los sopletes, los ali-
mentadores de alambre y elementos similares deben inspeccionarse al menos mensualmente por un técnico
competente para garantizar que los equipos cumplen las condiciones de servicio y seguridad necesarias. No
deben utilizarse los accesorios en condición insegura.
F. Reparaciones
Si alguna de las partes está dañada por algún motivo, se recomienda que un proveedor de servicios Tweco
autorizado realice el reemplazo.
Calibración de la fuente de alimentación
A. Programa
Las pruebas de resultados de todas las fuentes de alimentación de Tweco y los accesorios correspondientes
debe llevarse a cabo a intervalos regulares para garantizar que estén dentro de los valores especificados. Los
intervalos de calibración se enumeran a continuación:
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos fijos, al menos una vez cada 12 meses.
Si los equipos van a utilizarse en una ubicación de riesgo o en entornos con un riesgo alto de electrocución
descritos en la norma EN 60974-1, entonces las pruebas anteriores deben llevarse a cabo antes de ingresar
a esta ubicación.
B. Requisitos de calibración
Cuando corresponda, las pruebas esquematizadas a continuación en la tabla 5-4 deben llevarse a cabo por
un agente de servicio de Tweco autorizado.
Requisitos de evaluación
Debe comprobarse la corriente de salida (A) para garantizar que estén dentro de las especificaciones de la
fuente de alimentación Tweco correspondiente.
Debe comprobarse el voltaje de salida (V) para garantizar que estén dentro de las especificaciones de la fuen-
te de alimentación Tweco correspondiente.
Se comprueba la velocidad de motor (pulgadas por minuto) de los motores de transmisión de alambre para
garantizar que esté dentro de las especificaciones requeridas para el alimentador de alambre y la fuente de
alimentación Tweco.
Debe comprobarse la exactitud de los medidores digitales para garantizar que estén dentro de las especifica-
ciones de la fuente de alimentación Tweco correspondiente.
Tabla 5-3: Equipos de calibración
Los equipos utilizados para la calibración de la fuente de alimentación deben estar en condiciones adecuadas
de trabajo y ser los adecuados para llevar a cabo la medición en cuestión.
C. Equipos de calibración
Los equipos utilizados para la calibración de la fuente de alimentación deben estar en condiciones adecuadas
de trabajo y ser los adecuados para llevar a cabo la medición en cuestión. Solo deben utilizarse equipos de
prueba con certificados de calibración válidos (laboratorios certificados por la NATA).
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 5-5 PROBLEMAS/SERVICIO
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura
ADVERTENCIA
Hay niveles de voltaje y corriente peligrosos dentro de este producto. No intente abrir ni reparar, a
menos que sea un técnico electricista capacitado. Desconecte la fuente de alimentación de la soldadura
del voltaje de suministro de la línea principal antes de desarmar.
Para limpiar la fuente de alimentación de la soldadura, abra la caja y utilice una aspiradora para retirar cualquier
suciedad acumulada, rellenos metálicos, escoria y material suelto. Mantenga limpias las superficies de rosca de
conductores y derivaciones debido a que la materia extraña acumulada puede reducir la corriente de soldadura
de salida de los soldadores.
Advertencia!
Desconecte la alimentación antes de realizar mantenimiento.
En cada uso
Revise el regulador
y compruebe la presión
Compruebe las piezas
consumibles del soplete
Una vez por semana
Inspeccione visualmente el cuerpo
del soplete y los materiales consumibles
Inspeccione visualmente
los cables y las conexiones.
Reemplace según sea necesario.
Cada 3 meses
Limpie el exterior
de la fuente de
alimentación
Cada 6 meses
Reemplace todas
las piezas rotas
Lleve la unidad a un proveedor
de servicio Tweco autorizado
para que le retiren del interior la
suciedad y el polvo acumulados.
Es posible que se requiera este
servicio con mayor frecuencia
bajo condiciones extremas de
generación de suciedad.
Realice mantenimiento más a menudo si se usa en condiciones rigurosas
Art # A-10502
FABRICATOR 211i
PROBLEMAS/SERVICIO 5-6 Manual 0-5157LS
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores
Limpie con frecuencia las ranuras en los cilindros de transmisión. Esta acción puede realizarse con el uso de un
cepillo de alambre pequeño. También restregue o limpie las ranuras en el rodillo alimentador superior. Después
de la limpieza, ajuste las perillas de retención del rodillo alimentador.
PRECAUCIÓN
NO utilice aire comprimido para limpiar la fuente de alimentación de soldadura. El aire comprimido
puede desplazar partículas metálicas y ubicarlas entre piezas eléctricas móviles y piezas metálicas
conectadas a tierra dentro de la fuente de alimentación de soldadura. Esto puede provocar un arco
eléctrico entre estas piezas y la falla final.
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 6-1 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
6.01 Pistola MIG de Fusion de Tweco 220 A
Pistola MIG número de pieza: F220TA-12-3035
Art# A-11672_AB
Figura 6-1
Elemento Descripción
Número de
pieza
1 Boquilla Velocity**
VNS-50
VNS-50F
VNS-62
VNS-62F
VNS-37
VNS-37F
VNS-75FAS
2
Punta de contacto Velocity**
VTS-23
VTS-30
VTS-35
VTS-40
VTS-45
VTS-364
VTSA-364
VTS-52
VTS-116
VTSA-116
VTS-564
3
Manija y kit de reparación del
disparador
F80
4 Asamblea de Conducto* WS42-3035-15
5
5A
Enchufe de conector trasero -
Tweco
®
350-174H
5B
Controle el alambre y el enchufe
de Tweco
®
35K-350-1
5C Controle el alambre de Tweco WS-354-TA-LC
Tabla 6-1: Pieza de Pistola MIG de Fusion de
Tweco 220 A
** Patente pendiente
*Refiera al catálogo número 64-2103 de Tweco para las
opciones adicionales.
FABRICATOR 211i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-2 Manual 0-5157LS
6.02 Fuente de alimentación
Art # A-11250
1
2
3
6
7
9
810
11
12
14
13
15
16
18
19
4
5
20
22
23
24
25
26
17
30
31
29
32
33
34
36
35
Figura 6-2
FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS 6-3 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
PIEZAS DE REPUESTO DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE FABRICATOR 211i
ELEMENTO NÚMERO DE PIEZA DESCRIPCIÓN
1 W7005621 PCB, alimentación, Fab 211i
2 W7005638 PCB control, Fab 211i
3 W7005602 PCB, pantalla, Fab 211i
4 W7005607 PCB pistola de carrete, Fab 211i
5 W7005603 Conj. de transm. de alambre, Fab 211i
6 W7004906 Tornillo de mariposa de retención de rodillo alimentador
7 W4014800 Cilindro de transmisión RL2, .023/.035 “V”
8 W7005622 Ventilador, Fab 211i UL/CSA
9 W7003010 Puente rectificador, 1000V, 50A
10 W7003033 Asfixíe con gas Válvula de Solenoide Assy
11 W7003215 Asfixíe con gas Accesorio de Cala
12 W7004909 Dinse, conector, 50 Dinse
13 W7004955 Conector, Dinse, 50 Dinse
14 W7003242 Conector, 8 clavijas, con arnés
15 W7005623 Interruptor, On/Off
16 W7004911 Sensor CT, salida,
17 W7005617 Conj. del eje del carrete
18 W7005608 La arandela, la Fricción, Eje de Carrete
19 W7005609 Eje de Carrete
20 W7004966 Adaptador, Tweco,141i-211i
21 W7005619 Guía, entrada, .023-.045 (no mostrados)
22 W7004967 Guía, entrada, .023-.045
23 W7005557 Panel, frontal, Fab 211i UL/CSA
24 W7005610 Panel, Base, Fab 211i
25 W7005625 Panel central, Fab 211i
26 W7005556 Panel, trasero, Fab 211i UL/CSA
27 W7005560 Panel, Cubra, Fab 211i (no mostrada)
28 W7005559 Panel, puerta, Fab 211i (no mostrada)
29 W7005558 Panel, control, Fab 211i
30 W7004972 Perilla,1/4” IDx1” ODx0.9” H
31 W7005630 Perilla,1/4” IDx1.25” ODx.9” H
32 W7005629 Circuit Breaker,4A
33 W7004943 Interruptor, 250V/2A
34 870734 Perilla, 1/4” IDx.72” ODx.9” H
35 W7004940 Potenciómetro de protección contra recalentamiento (Burnback) PCB
36 W7005632 Manto, WF Motor, 211i
37 W7005561 Etiqueta, identificación, Fab 211i (no mostrada)
38 W7005562 Versión del inglés de la carta de la disposición (no mostrada)
39 7978044PKD Resorte grande para un carrete de la libra (no mostrada)
40 W7005635 Cierre, puerta, diapositiva (no mostrada)
Tabla 6-2: Pieza de Fabricator 211i
FABRICATOR 211i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-4 Manual 0-5157LS
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FABRICATOR 211i
Manual 0-5157LS A-1 APÉNDICE
APÉNDICE 1: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL FABRICATOR 211i
ACOUT
DC -
DC +
RED
BLACK
+15V 1
IGBT Driver A 2
IGBT Driver B 3
GND 7
Over Current Signal 6
OT2
Funs
RED
Main Power PCB1
Control PCB2
4 GND
1 +15V
2 -15V
3 Current Feedback
Current Sensor
CONNECTOR LAYOUT DIAGRAM
MWPBFI
FunsDRIVE
ON
1
FAN
PFC CIRCUIT
GUN
MB
BLACK
POS
NEG
+
-
BLACK
WVIN
OT1
DRIVE
IFB
RED
YELLOW
GRAY
WHITE
IN
1
IGBT Driver B 4
IGBT Driver A 5
1 +15V
2 IGBT Driver A
3 IGBT Driver B
7 GND
6 Over Current Signal
4 IGBT Driver B
5 IGBT Driver A
1
1
1
+24VDC 1
-24VDC 3
GND 2
1 +24VDC
2 GND
3 -24VDC
DY2
SOURCE
1
+
1
1
MOTOR PWM CONTROL
CIRCUIT
PWM
PWM
1 PWM RETURN
2 PWM (MOTOR DRIVER 5VDC PEAK)
1
1
1
1
1
ACOUT
SHEETMETAL COVER
VR
BR1
BR2
+
+
+
+
1
1
1
GAS
SOLENOID
1
1
1
1
1
Wirefeeder
Power
Fault
MIG
LIFT TIG
STICK
2T Normal
4T Latch
Process
Trigger
Wirefeed / Amps
Volts
Down Slope / Arc Force(%)
Arc Control
Amps / Wirefeed Display
Volts Display
12
34
5
6
78
Front View
8A/250V
Fuse
MIG GUN
SPOOL GUN
1
1
K1
L1
L2
GND
OT1
OT2
CR
SOURCE
QF / DY
WVIN
JC
1
2
MB
1
POT1
1
CR
JC
QF / DY
GND
+24VDC
3 POT MAX (+5VDC)
2 WIPER
1 POT MIN
RED
BLK
YEL
1 +24VDC
1
1 - OUTPUT
3 + OUTPUT
8 Pin Remote Control
Spool Gun
1
SPOOL GUN (0V) 1
TORCH SWITCH (+24V) 2
TORCH SWITCH RIN (0VDC) 3
SPOOL GUN (+24VDC) 4
5
REMOTE CONTROL IN (+15V ) 6
(REMOVE VOLTAGE) POT WIPER 8
(REMOVE AMPS/WIRESPEED) POT WIPER 7
1
LOCAL
REMOTE
-15VDC
1
1
GUN
+24VDC 1
GND
1
1 +15VDC
1 +15VDC
GND
DISPLAY DATA &EPROM (D-IN) 1
SEIAL DISPLAY DATA (LOAD) 2
SEIAL DISPLAY DATA (CLK) 3
2T/4T PUSHBUTTON 4
SERIAL DISPLAY DATA (EPROM) 5
STICK 6
+15VDC 9
PROCESS PUSHBUTTON 8
POT3 B 11
POT2 WIPER 12
POT3 A (PANEL DEMAND) 13
POT1 WIPER 14
+15VDC 15
GND
1
1
RED
WHITE
YELLOW
RED
BLACK
1 +24CDC
GND
+24CDC 1
N/A 2
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
WHITE
RED
JC
2 +5VDC
1
INPUT 230V/115V
OUTPUT CONTROL SIGNAL
1
SPOOL GUN PCB3
PP
15V
FUSE
SGM
Display PCB4
DY1
QF/FJ
GUN
MT
75
ć
75
ć
RED
RED
BLACK
BLACK
RED
BLACK
CON3
FJ
BURN BACK PCB 5
RED
YELLOW
RED
BLACK
INPUT 115/208/230VAC
50/60Hz50/60Hz50/60Hz
MD
RED
YELLOW
1
R-G
remote15V
SGM
1
1
Art#A-11249_AC
DECLARACIÓN DE GARANTÍA
GARANTÍA LIMITADA: Tweco
®
, Victor Technologies International, Inc. garantiza que sus
productos están libres de defectos de fabricación o materiales. Si no se cumple esta garantía
de alguna manera en el período de tiempo aplicable a los productos Victor Technologies
según lo descrito a continuación, Victor Technologies deberá (luego de notificar previamente
y confirmar que el producto ha sido almacenado, instalado, operado, y mantenido de acuerdo
con las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de Victor Technologies, así como
con métodos industriales estándar reconocidos, y de que no ha sido objeto de uso indebido,
reparaciones, negligencia, alteraciones, o accidentes) corregir tales defectos mediante la
reparación o el reemplazo adecuado, a criterio de Victor Technologies, de cualquiera de los
componentes o las piezas defectuosos del producto de Victor Technologies.
ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y REEMPLAZA CUALQUIER GARANTÍA DE
COMERCIABILIDAD O APTITUD PARA UN FIN EN PARTICULAR.
LÍMITE DE RESPONSABILIDAD: Victor Technologies no será responsable bajo ninguna
circunstancia por daños especiales y resultantes, como por ejemplo, sin carácter taxativo: los
daños o pérdidas de bienes comprados o de reemplazo o las reclamaciones de clientes de
distribuidoras (en adelante el “Comprador”) por interrupción del servicio.
Las alternativas de solución del Comprador especificadas de aquí en adelante son exclusivas
y la responsabilidad de Victor Technologies Los recursos para la defensa del Comprador aquí
establecidos son exclusivos y la responsabilidad de Victor Technologies con respecto a cualquier
contrato, o cualquier acción vinculada a él, como su cumplimiento o violación, o la fabricación,
venta, entrega, reventa o uso de bienes cubiertos o provistos por Victor Technologies, ya sea
que surja de contrato, negligencia, agravio objetivo o bajo cualquier garantía, o de otra forma,
no superará, excepto que se indique aquí expresamente, el precio de los bienes sobre los que
recae la responsabilidad.
ESTA GARANTÍA PIERDE VALIDEZ SI SE USAN PIEZAS DE REPUESTO O ACCESORIOS
QUE PUEDAN LIMITAR LA SEGURIDAD O EL DESEMPEÑO DE CUALQUIER PRODUCTO
DE VICTOR TECHNOLOGIES.
ESTA GARANTÍA PIERDE VALIDEZ SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS NO
AUTORIZADAS.
La garantía es válida durante el tiempo establecido a continuación, a partir de la fecha en que
el distribuidor autorizado entrega el producto al Comprador. No obstante lo anterior, en ningún
caso el período de la garantía debe extenderse más del tiempo establecido más 1 año desde la
fecha en la que Victor Technologies entregó el producto al distribuidor autorizado.
PROGRAMA DE GARANTÍA
5 años para las piezas*/3 años para la mano de obra
ArcMaster, Excelarc, Fabricator, Fabstar, PowerMaster
Portafeed, Ultrafeed, Ultima 150, WC 100B
* 5 años para el transformador original de alimentación principal y los inductores que no están montados sobre placas
de circuito impreso.
* 3 años para los componentes de la fuente de alimentación
2 años para las piezas y para la mano de obra a menos que se especifique lo contrario
Oscurecimiento automático; casco de soldar (lentes electrónicos), ** 1 mes ensamble de arnés
Regulador Victor para Fabricator 181i (Sin mano de obra)
1 año para las piezas y para la mano de obra a menos que se especifique lo contrario
Recirculadores de agua, 95S
Todas las consolas de soldadura por plasma (es decir, controlador WC-1, temporizador WT,
Cabrestante alimentador WF-100, etc.)
180 días para las piezas y para la mano de obra a menos que se especifique lo contrario
Soplete de soldar de plasma y paquetes de conductores
Reguladores de gas “suministrados con fuentes de alimentación” (Sin mano de obra)
90 días para las piezas/Sin mano de obra
Controles remotos
Sopletes MIG y TIG (suministrados con fuentes de alimentación)
Piezas de reemplazo para reparación
30 días para las piezas/Sin mano de obra
Soplete MIG para Fabricator 181i
5-2-1 año(s) para las piezas/Sin mano de obra
Soldadores FirePower®
5 años para las piezas/Sin mano de obra
Victor® Professional
La garantía limitada de Victor Technologies no se aplicará a:
Piezas consumibles para MIG, TIG, soldadura por plasma, corte con plasma y sopletes de oxicombustible, juntas tóricas, fusibles, filtros y
otras piezas que fallan debido al desgaste normal
* Las reclamaciones de reparaciones o reemplazos bajo esta garantía limitada deben ser presentadas por una instalación de reparación de
Victor Technologies autorizada dentro de los treinta (30) días de la reparación.
* Ningún empleado, agente o representante de Victor Technologies está autorizado a cambiar esta garantía de ninguna manera ni a otorgar
alguna otra garantía, y Victor Technologies no estará obligado por ningún intento de este tipo. La corrección de la falta de conformidad, en
la forma y el tiempo aquí provistos, constituye el cumplimiento de las obligaciones de Victor Technologies con el comprador con respecto
al producto.
* Esta garantía resulta inválida y el vendedor no tiene ninguna responsabilidad de las enumeradas aquí, si el comprador usó piezas de
repuesto o accesorios que, a la sola discreción de Victor Technologies, afectaron la seguridad o el rendimiento de cualquier producto de
Victor Technologies. Los derechos del comprador bajo esta garantía son nulos si adquiere el producto a través de personas no autorizadas.
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EUROPA
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Milan, Italy
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Fax: +39 0236546840
ASIA/PACÍFICO
Cikarang, Indonesia
Atención al cliente
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Fax: 6221-8990-6096
Rawang, Malaysia
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Fax: +603 6092-1085
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Internacional
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Shanghai, China
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Fax: +86 21-64483032
Singapore
Oficina de ventas
Tel.: +65 6832-8066
Fax: +65 6763-5812
-
1
-
2
-
3
-
4
-
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6
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7
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Tweco FABRICATOR® 211i 3-IN-1 Multi Process Welding Systems Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
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