210
115V
208/230V
SALIDA
SALIDA MÁXIMA
VOLTAJE
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
SOBRECARGA TÉRMICA
GARANTÍA
FÁSICA
AÑOS
3163339
Manual de
operación
ESAB Fabricator
®
141i
3 EN 1 Inversor de soldadura
para varios procesos
esab.com
Revisión : AA Fecha de emisión: Mayo 2, 2016 Manual N.°: 0-5420SA
VALORAMOS SU NEGOCIO!
Felicitaciones por su nuevo producto de ESAB. Estamos orgullosos de tenerlo como cliente y nos esforza-
remos por brindarle el mejor servicio y la mayor confianza en la industria. Este producto está respaldado
por nuestra garantía extensiva y nuestra red de servicio en todo el mundo. Para localizar al distribuidor más
cercano o agencia de servicio visite el sitio web en www.esab.com.
Este manual de operación ha sido diseñado para instruirlo sobre el uso y la operación correctos de su producto
de ESAB. Su satisfacción con este producto y su operación segura es de vital importancia para nosotros.
Por lo tanto, tómese el tiempo para leer todo el manual, especialmente las precauciones de seguridad. Lo
ayudarán a evitar peligros potenciales que pueden existir al trabajar con este producto.
ESTÁ EN BUENAS MANOS!
La marca elegida por contratistas y fabricantes de todo el mundo.
ESAB es una marca global de los productos para corte por plasma manual o automatizado de productos.
Nos distinguimos de nuestra competencia mediante confiables productos líderes de mercado que han
superado la prueba del tiempo. Nos enorgullecemos de nuestra innovación técnica, precios competitivos,
excelente entrega, servicio al cliente y soporte técnico superior junto con la excelencia en ventas y experi-
encia en mercadeo.
Sobre todo, estamos comprometidos con el desarrollo de productos tecnológicamente avanzados a fin de
alcanzar un entorno de trabajo más seguro en la industria de la soldadura.
!
ADVERTENCIA
Lea y comprenda por completo este manual y las prácticas de seguridad de su empleador
antes de instalar, operar o realizar servicio a este equipo.
Aunque la información que aparece en este manual representa el mejor juicio del fabricante,
el fabricante no se hace responsable por el uso.
Fuente de alimentación para corte por plasma
Inversor de soldadura para varios procesos de ESAB FABRICATOR® 141i de 3 EN 1
Manual de operación 0-5420SA
Publicado por:
ESAB
2800 Airport Rd.
Denton, TX 76208
www.esab.com
Derecho de autor 2015 en ESAB
Todos los derechos reservados.
Está prohibida la reproducción, total o parcial, de este trabajo sin permiso escrito
de la editorial.
La editorial no asume y por el presente niega toda responsabilidad ante cualquier
parte por cualquier pérdida o daño provocado por cualquier error u omisión en
este manual, ya sea que tales errores sean por negligencia, accidente o cualquier
otra causa.
Para material de impresión especificaciones, consultar el documento 47x1909
Fecha de publicación: Mayo 2, 2016
Fecha de revisión:
Guarde la siguiente información para la garantía:
Lugar de compra:_______________________________ ___________
Fecha de emisión:__________________________________ _______
Fuente de alimentación eléctrica serie n.°:___________________________
Antorcha serie n.°:___________________________________ ______
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es
completamente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la
soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions
and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No per-
mita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No pro-
cure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente es-
tas instrucciones. Si usted no entiende completa ente estas instrucciones, entre en
contacto con a su distribuidor ESAB para información adicional. Asegure leer las
medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas
de acompañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe com-
probar periódicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas
que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal
reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un
pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabrican-
te. El usuario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de
uso incorrecto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier
persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
!
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
INDICE DE MATERIAS
SECCIÓN 1: Precauciones de seguridad ................................................................1-1
1.0 Precauciones de seguridad..............................................................................1-1
SECCIÓN 2:
INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 2-1
2.04 Descripción ..................................................................................................... 2-1
2.01 Cómo utilizar este manual ............................................................................... 2-1
2.02 Identificación del equipo ................................................................................ 2-1
2.03 Recepción del equipo ...................................................................................... 2-1
2.05 Métodos de transporte .................................................................................... 2-2
2.06 Responsabilidad del usuario ........................................................................... 2-2
2.07 Paquete de sistema portátil Fabricator 141i (Número de pieza W1003141).... 2-2
2.08 Ciclo de trabajo ............................................................................................... 2-3
2.09 Especificaciones ............................................................................................. 2-4
2.10 Opciones y accesorios .................................................................................... 2-5
SECCIÓN 3:
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO ........................................... 3-1
3.01 Ambiente ........................................................................................................ 3-1
3.02 Ubicación ........................................................................................................ 3-1
3.03 Ventilación ...................................................................................................... 3-1
3.04 Tensión de alimentación de electricidad ......................................................... 3-1
3.05 Compatibilidad electromagnética .................................................................... 3-3
3.06 Regulador Victor ............................................................................................. 3-4
3.07 Verificación de fugas en el sistema ................................................................. 3-6
3.08 Cuando finalice el uso del regulador ............................................................... 3-6
3.09 Almacenamiento del regulador ....................................................................... 3-6
3.10 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación ............. 3-7
3.11 Conexión de la pistola de MIG Tweco Fusion 140A ....................................... 3-13
3.12 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación .............................. 3-13
3.13 Instalación de un carrete (diámetro de 4 pulg.) ............................................ 3-15
3.14 Instalación del carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro ............................. 3-15
3.15 Ajuste de la presión del rodillo alimentador .................................................. 3-16
3.16 Cambio del rodillo alimentador ..................................................................... 3-16
3.17 Instalación de la guía del alambre ................................................................. 3-17
3.18 Funcionamiento del regulador de gas ........................................................... 3-17
3.19 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con
gas ................................................................................................................................3-18
3.20 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas ...... 3-19
3.21 Configuración para la soldadura de MIG de pistola de carrete (GMAW) con
alambre de MIG protegido con gas ............................................................... 3-21
3.22 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW) ........................................... 3-22
3.23 Configuración de la soldadura STICK (SMAW) ............................................ 3-24
3.24 Incendie Reemplazo de Tornillo de Pulgar de Adaptador .............................. 3-25
INDICE DE MATERIAS
SECCIÓN 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA .................................................................... 4-1
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW)........................................... 4-1
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW) .................................. 4-6
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW) ................................. 4-10
4.04 Efectos de varios materiales de la soldadura de arco .................................... 4-10
4.05 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW) ..................... 4-17
4.06 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW) ..................................................... 4-19
4.07 Problemas de la soldadura TIG (GTAW) ........................................................ 4-22
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE
RUTINA ................................................................................................ 5-1
5.01 Problemas de la fuente de alimentación ......................................................... 5-1
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina .............................. 5-2
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura ....................................... 5-3
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores ........................................................... 5-3
5.05 Curvas de voltioamperios ............................................................................... 5-4
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE ............................................................. 6-1
6.01 Pistola MIG Tweco Fusion 140A ..................................................................... 6-1
6.02 Fuente de alimentación ................................................................................... 6-2
6.03 Lista del hardware .......................................................................................... 6-4
APÉNDICE ................................................................................................... A-1
APÉNDICE: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL FABRICATOR 141i ..................................... A-2
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 1-1
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1.0 Precauciones de seguridad
SECCIÓN 1: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas
que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las
recomendaciones abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración
de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos
sólidos de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El
equipo con el código IP21S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de
lluvia, a no ser que se cubra.
Clase de cubierta protectora
15°
Inclinación
máxima
permitida
PRECAUCIÓN
Si el equipo se sitúa en una supercie con
una inclinación mayor a 15°, es posible que
vuelque, lo cual puede causar daños per-
sonales y/o daños importantes al equipo.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-2
Manual 0-5420SA
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certifique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de la maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ADVERTENCIA
Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por plasma.
Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o daños al equipo.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
Para evitar daños personales y/o daños al
equipo, elévelo usando el método y los pun-
tos de agarre que se muestran aquí.
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5420SA 2-1 INTRODUCCI
Ó
N
2.01 Cómo utilizar este manual
Este manual de propietario corresponde únicamente a los
números de especificación o de piezas que figuran en la
página i.
Para garantizar el funcionamiento seguro, lea todo el manual,
incluido el capítulo sobre las advertencias e instrucciones de
seguridad.
En todo este manual, pueden aparecer las palabras ADVER-
TENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA. Preste atención a la información
que se proporciona bajo estos encabezados. Estas anotaciones
especiales son fácilmente reconocidas por:
NOTA!
Una operación, procedimiento o infor-
mación de antecedentes que requiera un
énfasis adicional o sea útil en el funciona-
miento eficiente del sistema.
!
PRECAUCIÓN
Un procedimiento que, si no se sigue
correctamente, puede causar daños en el
equipo.
!
ADVERTENCIA
Un procedimiento que, si no se sigue
correctamente, puede causar lesiones al
operador u otras personas en el área de
funcionamiento.
ADVERTENCIA
Ofrecer información con respecto a po-
sibles lesiones por descarga eléctrica. Las
advertencias se encierran en un cuadro
como este.
!
PELIGRO
Significa peligros inmediatos que, si no
se evita, dará como resultado inmediato,
lesiones personales graves o la pérdida
de la vida.
Copias adicionales de este manual pueden comprarse al co-
municarse con ESAB a la dirección o número telefónico según
su ubicación presentados en el interior de la tapa trasera de
este manual. Include the Owner’s Manual number and equip-
ment identification numbers.
También pueden descargarse copias electrónicas gratuitas de
este manual en formato Acrobat PDF acudiendo a la página
web de ESAB citada a continuación
http://www.esab.eu
2.02 Identificación del equipo
El número de identificación de la unidad (número de pieza
o especificación), modelo y el número de serie normal-
mente aparecen en la etiqueta de datos unida al panel
trasero. El equipo que no tiene una etiqueta de datos tales
como conjuntos de antorchas y cables se identifican solo
por la especifcación o el número de la pieza impreso en la
tarjeta adherida holgadamente o el contenedor de trans-
porte. Anote estos números para referencias futuras.
2.03 Recepción del equipo
Cuando reciba el equipo, verifique el contenido contra la
factura para garantizar que está completo y revise cualquier
posible daño del equipo por el viaje. Si existen daños, no-
tifíquelo al transportista de inmediato para llenar el formulario
de reclamación. Llene la información completa con respecto
a las reclamaciones por daños o errores de envío para la ubi-
cación en el área incluida en la cara interior de la tapa trasera
de este manual.
Incluida todos los números de identificación de los equipos de-
scritos arriba junto con la descripción completa de las piezas
con errores.
Mueva el equipo al sitio de instalación antes de desembalar la
unidad. Tenga cuidado de evitar daños al equipo cuando utilice
palancas, martillos, etc., para desembalar la unidad.
SECCIÓN 2:
INTRODUCCIÓN
2.04 Descripción
El Fabricator 141i de Tweco es una fuente de alimentación
para soldadura para varios procesos monofásicos integrada
que es capaz de realizar procesos de soldadura MIG (GMAW/
FCAW), STICK (SMAW) y Lift TIG (GTAW). El Fabricator 141i está
equipado con una unidad de alimentación de alambre integra-
da, medidores digitales de amperaje y voltaje con tecnología
de ahorro de energía y una unidad central de otras caracterís-
ticas para satisfacer las necesidades de funcionamiento del
profesional de soldadura moderna. El Fabricator 141i cumple
completamente la norma CSA E60974-1-00 and UL 60974.1.
El Fabricator 141i MIG proporciona excelente rendimiento de
soldadura a través de un amplio intervalo de aplicaciones,
cuando se utiliza con los procedimientos y materiales consu-
mibles de soldadura correctos. Las instrucciones siguientes
detallan cómo configurar correcta y seguramente la máquina y
proporcionan pautas para obtener la mejor eficiencia y calidad
de la fuente de alimentación. Lea estas instrucciones por
completo antes de usar la unidad.
ESAB FABRICATOR 141i
INTRODUCCI
Ó
N 2-2 Manual 0-5420SA
2.05 Métodos de transporte
Desconecte los conductores de alimentación de entrada de la línea de suministro desactivada antes de mover la fuente de alimen-
tación de soldadura.
Levante la fuente de alimentación por el asa en la parte superior de la caja. Utilice una carretilla de mano o dispositivo similar de
capacidad adecuada. Si utiliza un vehículo montacargas, coloque y asegure la unidad en la plataforma apropiada antes del trans-
porte.
2.06 Responsabilidad del usuario
Este equipo funciona según la información contenida en este documento cuando se instala, opera, mantiene y repara según las
instrucciones incluidas. Este equipo debe revisarse periódicamente. No deben utilizarse equipos defectuosos (incluidos los cables
de soldadura). Las piezas que se rompan, pierdan, estén evidentemente desgastadas, distorsionadas o contaminadas deben reem-
plazarse de inmediato. Si tales reparaciones o reemplazos se hacen necesarios, se recomienda que tales reparaciones se lleven a
cabo por medio de técnicas adecuadamente capacitados autorizados por Tweco. A este respecto puede buscar asesoría comuni-
cándose con el distribuidor Tweco autorizado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no deben ser modificados de las especificaciones estándar sin aprobación previa por
escrito de Tweco. El usuario de este equipo en general tiene toda la responsabilidad por cualquier mal funcionamiento, que resulte
por uso inadecuado o modificación no autorizada de la especificación estándar, falla de mantenimiento, daño o por la reparación
efectuada por alguien que no esté debidamente autorizado por Tweco.
2.07 Paquete de sistema portátil Fabricator 141i (Número de pieza W1003141)
Que tiene las siguientes:
• Fuente de alimentación Fabricator 141i
• La pistola MIG de 140 AMP
• Manguera de medidor de flujo/regulador
• Portaelectrodos y abrazadera de
conexión a tierra ESAB
• Rodillos propulsores y Puntas de contacto
• Muestra electrodos y Correa
• Adaptador de cable de alimentación
20A a 15A
• Manual de Operación y CD
A-12917SA
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5420SA 2-3 INTRODUCCI
Ó
N
2.08 Ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo nominal de una fuente de alimentación de soldadura es una declaración del tiempo que puede funcionar a una
salida de corriente de la soldadura nominal sin exceder los límites de temperatura de aislamiento de las piezas componentes. Para
explicar el período de ciclo de trabajo de 10 minutos se utiliza el siguiente ejemplo. Suponga que se diseña una fuente de alimen-
tación de soldadura para que trabaje con un ciclo de trabajo de 20 %, 100 amperios a 19 voltios. Esto significa que se diseño y
construyó para ofrecer el amperaje nominal (100 A) durante 2 minutos, es decir, el tiempo de soldadura de arco, de cada período
de 10 minutos (20 % de 10 minutos es 2 minutos). Durante los otros 8 minutos del período de 10 minutos la fuente de alimenta-
ción de soldadura debe estar en reposo para permitir que se enfríe.
0
80
100
30
50
70
90
40
60
20
10
0102030405060708090100 110120 130140 150
Fabricator 141i
Corriente de soldadura (amp)
Ciclo de trabajo (Porcentaje)
Región de
operación
segura
Art # A-11276LS_AB
STICK (SMAW)/MIG (GMAW/FCAW)
TIG (GTAW)
Figura 2-1: Ciclo de trabajo de Fabricator 141i
ESAB FABRICATOR 141i
INTRODUCCI
Ó
N 2-4 Manual 0-5420SA
2.09 Especificaciones
DESCRIPCIÓN
FABRICATOR 141i 3 EN 1 INVERSOR DE SOLDADURA PARA
VARIOS PROCESOS
N.° de pieza de la fuente de alimentación W1003140
Dimensiones de la fuente de alimentación
410mm x 210mm x 450mm
(H 16.14 pulg. x W 8.27 pulg. x D 17.72 pulg.)
Masa de la fuente de alimentación 14,6 kg (32.2 lb)
Refrigeración Refrigeración por ventilador
Tipo de soldadora Fuente de alimentación para varios procesos
Tipo terminal de salida Dinse
TM
25
Estándar CSA E60974-1-00 / UL60974-1 / IEC 60974-1
Número de fases Monofásica
Voltaje de alimentación nominal 115V AC
Intervalo de voltaje de alimentación 95-140V AC
Frecuencia de alimentación 50/60Hz
Intervalo de corriente de la soldadura (modo MIG) 10-90A
Intervalo de corriente de la soldadura (modo LIFT TIG) 10-140A
Intervalo de corriente de la soldadura (modo STICK) 10-90A
Intervalo de velocidad del alimentador de alambre 95-390 IPM
Intervalo de voltaje MIG 10-19V DC
Voltaje de circuito abierto nominal 53V DC
Tamaño del triturador 20 Amps
30 Amps
(Requiere el cable eléctrico y el
enchufe actualizados)
Corriente de entrada efectiva (I
1eff
)
para MIG (GMAW/FCAW)
para STICK (SMAW)
para LIFT TIG (GTAW)
16.8 Amps
16.8 Amps
11.0 Amps
16.2 Amps
12.2 Amps
14 Amps
Corriente de entrada máxima (I
1max
)
para MIG (GMAW/FCAW)
para STICK (SMAW)
para LIFT TIG (GTAW)
26.2 Amps
28.4 Amps
24.7 Amps
41.5 Amps
31.5 Amps
36 Amps
Requisito de generador monofásico 5 KW 6 KW*
Salida de soldadura MIG (GMAW/FCAW)
90A @ 20%, 18.5V
60A @ 60%, 17.0V
45A @ 100%, 16.25V
140A @ 15%, 19V*
60A @ 60%, 17.6V*
45A @ 100%, 16.8V*
Salida de soldadura STICK (SMAW)
80A @ 35%, 23.2V
60A @ 60%, 22.4V
45A @ 100%, 21.8V
90A@15%, 23.0V*
60A@60%, 22.8V*
45A@100%, 22.2V*
Salida de soldadura LIFT TIG (GTAW)
100A @ 20%, 14.0V
60A @ 60%, 12.4V
45A @ 100%, 11.8V
140A @ 15%, 15.6V*
60A @ 60%, 12.8V*
45A @ 100%, 12.2V*
Clase de protección IP23S
Tabla 2-1: Especificación del Fabricator 141i
ESAB FABRICATOR 211i
Manual 0-5420SA 2-5 INTRODUCCI
Ó
N
NOTA!
* Indique des données examinées par ESAB Group Inc.
La capacidad recomendada del interruptor de circuito o el fusible de acción retardada es de 50 amp. Para
esta aplicación se recomienda un circuito de línea separada capaz de usar 50 amperios y protegido por
un interruptor de circuito o fusibles. La capacidad del fusible se basa en menos de 200 por ciento del am-
peraje de entrada nominal de la fuente de alimentación para la soldadura (según el artículo 630, Código
eléctrico nacional).
Tweco realiza esfuerzos constantes para producir el mejor producto posible, por tanto se reserva el
derecho de cambiar o revisar las especificaciones o el diseño de este producto o cualquier otro sin previo
aviso. :Las actualizaciones o cambios no facultan al comprador del equipo previamente vendido o enviado
para recibir los cambios, las actualizaciones, las mejoras o el reemplazo de los elementos correspondien-
tes.
Los valores especificados en la tabla anterior son valores óptimos, los valores obtenidos pueden ser
diferentes. Cada equipo puede diferir de las especificaciones anteriores debido parcialmente, aunque no
exclusivamente, a uno o más de los aspectos siguientes: variaciones o cambios en los componentes fabri-
cados, condiciones y ubicación de la instalación, y las condiciones locales de la red de alimentación local.
La capacidad del interruptor de protección térmica es de 80° C.
2.10 Opciones y accesorios
Descripción Número de pieza
Pistola de MIG Tweco Fusion 140A, 10 pies (3,0m) F140TA-10-3035 1017-1321
Tweco Spool Gun 160A,12 pies (3,6 m) de longitud, con carretes de 4 pulg.(100 mm) para soldadura con
aluminio
SG160TA-12-3035 1027-1390
TIG Torch, 17 V, 12,5 pies (3,80 m) 8 conectores y kit de accesorios con electrodos de tungsteno con torio de
1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; mordazas de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; cuerpos de mordaza de 1/16
pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg. Boquilla de alúmina n.° 5, 6 y 7; tapa trasera corta; tapa trasera larga
W4013802
Lleve Bolsa Fabricator 141i-181i W4015301
Cilindro de transmisión de Básico 4 W4014700
Control de pedal para control remoto de amperaje en soldadura de modo TIG 600285
Casco de oscurecimiento automático Skull & Fire Tweco WeldSkill (Solo para EE. UU.) 4100-1004
Cilindro de transmisión de 0.023 pulg. a 0.035 pulg. (0,6 a 0,9 mm) de ranura en V para acero y acero
inoxidable
W4014800
Cilindro de transmisión de 0.023 pulg. a 0.030 pulg. (0,6 a 0,8 mm) de ranura en V para alambres de acero y
acero inoxidable [adaptados]
7977036
Cilindro de transmisión de 0.035 pulg. a 0.045 pulg. (0,9 a 1,2 mm) de ranura en V para alambres de acero y
acero inoxidable
7977660
Cilindro de transmisión de 0.030 pulg. a 0.035 pulg. (0,8 a 0,9 mm) de ranura en U para alambres de aluminio 7977731
Cilindro de transmisión de 0.040 pulg. a 0.045 pulg. (1,0 a 1,2 mm) de ranura en U para alambres de aluminio 7977264
Cilindro de transmisión de 0.030 pulg. a 0.035 pulg. (0,8 a 0,9 mm) de ranura estriada en V para alambres
tubulares
7977732
Cilindro de transmisión de 0.045 pulg. (1,2 mm) de ranura estriada en V para alambre tubular 704277
Conductor STICK, 200 A, 13 pies (4 m), Dinse
TM
50 mm WS200E13
Cable de conexión a tierra, 200 A,10 pies, Dinse
TM
50 mm WS200G10
Manómetro y regulador de argón Victor 0781-4169
Kit de accesorios para TIG Torch con electrodos de tungsteno con torio de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.;
mordazas de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; cuerpos de mordaza de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.;
Boquilla de alúmina n.° 5, 6 y 7; tapa trasera corta; tapa trasera larga
P062900010
Adaptador del poder, 115V, 20A- 15A W4013300
Adaptador del Dinse
TM
, 50mm- 25mm W4017500
Tabla 2-2: Opciones y accesorios de Fabricator 141i
ESAB FABRICATOR 141i
INTRODUCCI
Ó
N 2-6 Manual 0-5420SA
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ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 3-1 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
SECCIÓN 3:
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.01 Ambiente
Esta unidad está diseñada para usarse en ambientes con
riesgo creciente de una descarga eléctrica según.
A. Ejemplos de ambientes con riesgo creciente de una
descarga eléctrica son:
1. En ubicaciones en las cuales la libertad de movimien-
to esté restringido, de modo que el operador está
forzado a realizar el trabajo en una posición incómoda
(de rodillas, sentado o tendido) en contacto físico con
piezas conductoras.
2. En ubicaciones que estén limitadas parcial o total-
mente por elementos conductores, y en las que existe
un alto riesgo de un contacto inevitable o accidental
por parte del operador.
3. En ubicaciones calientes húmedas o mojadas donde
la humedad o la transpiración reducen considerable-
mente la resistencia de la piel del cuerpo humano y
las propiedades de aislamiento de los accesorios.
B. Los ambientes con riesgo creciente de descarga eléctrica
no incluyen sitios donde se aislaron las piezas conduc-
toras desde el punto de vista eléctrico en la vecindad
próxima del operador, que pueden provocar aumento
del riesgo.
3.02 Ubicación
Asegúrese de ubicar la soldadora de acuerdo con las pautas
siguientes:
A. En áreas sin humedad y polvo.
B. Temperatura ambiente entre 32° F y 104° F (0 to 40° C).
C. En áreas sin aceite, vapor y gases corrosivos.
D. En áreas no sometidas a vibración o impacto anormales.
E. En áreas no expuestas a lluvia o luz solar directa.
F. Coloque una distancia de 300 mm (12 pie) o más desde
la paredes, o similar que pudiera restringir el f lujo de
aire natural para obtener enfriamiento.
G. El diseño de la caja de esta fuente de alimentación cumple
los requisitos de IP23S según se describe en la norma
IEC60529. Ofrece protección adecuada contra objetos
sólidos (de más de 1/2 pulg., 12 mm) y protección contra
caídas. Bajo ninguna circunstancia debe conectarse o
ponerse en funcionamiento la fuente de alimentación en
un microentorno que exceda las condiciones estableci-
das. Para obtener más información consulte la norma EN
60529.
H. Deben tomarse precauciones contra la caída de la fuente
de alimentación. La fuente de alimentación debe colo-
carse en una superficie horizontal adecuada en posición
vertical cuando esté en uso.
ADVERTENCIA
Las conexiones eléctricas de este equipo
debe realizarlas un técnico electricista
capacitado.
3.03 Ventilación
!
ADVERTENCIA
Debido a que la inhalación de los hu-
mos de soldadura puede ser perjudicial,
garantice que el área de soldadura esté
adecuadamente ventilada.
3.04 Tensión de alimentación de
electricidad
!
PRECAUCIÓN
El voltaje de alimentación eléctrica debe
mantenerse en el intervalo de 95 a 140 V CA.
El voltaje de alimentación demasiado bajo
puede provocar un desempeño deficiente de
la soldadura o ATASCA el modo. Voltaje de
alimentación demasiado alto provoca que los
componentes se sobrecalienten y posible-
mente fallen.
La fuente de alimentación de soldadura debe
estar:
• Instalada correctamente por un técnico
electricista capacitado, de ser necesa-
rio.
• Conectada correctamente a tierra
(eléctricamente) de acuerdo con las
reglamentaciones locales.
• Conectada a la toma de alimentación,
fusibles y conductor de alimentación
principal de tamaños correctos basa-
dos en la tabla 2-1.
ADVERTENCIA
Podría dañarse el conjunto de control
de alimentación (PCA) si se aplica un
voltaje de 140 V CA o superior al cable de
alimentación principal.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-2 Manual 0-5420SA
ADVERTENCIA
DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte; VOLTAJE CC IMPORTANTE queda acumulado luego del
retiro de la alimentación de entrada. NO TOQUE las piezas con carga eléctrica..
APAGUE la fuente de alimentación de soldadura, desconecte la alimentación de entrada por medio de los procedimientos de
bloqueo y etiquetado. Los procedimientos de bloqueo y etiquetado consisten en colocar un candado de desconexión de la línea al
interruptor en posición abierta, con el retiro de los fusibles o apagar y colocar la señalización de advertencia con etiqueta roja en el
interruptor del circuito u otro dispositivo de desconexión.
Requisitos de la entrada eléctrica
Ponga en funcionamiento la fuente de alimentación de soldadura por conexión a una fuente de alimentación CA, monofásica de
50/60. El voltaje de entrada debe coincidir con uno de los voltajes de entrada eléctricos incluidos en la etiqueta de datos de en-
trada en la placa de datos de la unidad. Comuníquese con el proveedor de servicio eléctrico local para informarse sobre el tipo de
servicio eléctrico disponible, el modo correcto de las conexiones y la inspección necesaria. El interruptor de desconexión de línea
proporciona un medio seguro y conveniente para aislar por completo toda la alimentación eléctrica de la fuente de alimentación de
soldadura cuando necesite inspeccionar o hacerle mantenimiento a la unidad.
No conecte un conductor de entrada (BLANCO o NEGRO) al terminal de tierra.
No conecte el conductor de conexión a tierra (VERDE) a un terminal de línea de entrada.
• Instalada correctamente por un técnico electricista capacitado, de ser necesario.
• Conectada correctamente a tierra (eléctricamente) de acuerdo con las reglamentaciones locales.
• Conectada a la toma de alimentación, fusibles y conductor de alimentación principal de tamaños correctos basados en
la tabla 3-1.
ADVERTENCIA
Es posible que se produzca una descarga eléctrica o riesgo de incendio si no se siguen las recomen-
daciones de la guía de mantenimiento eléctrico presentadas a continuación. Estas recomendaciones
se ofrecen para un circuito de configuración particular dimensionado para el ciclo de trabajo y la salida
nominales de la fuente de alimentación de soldadura..
Suministro monofásico de 50/60 Hz
Voltaje de alimentación 115 V CA
Corriente de entrada para la salida máxima 28,4 amp
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible* recomendada
*Fusible de acción retardada, Clase RK5 UL. Consulte la norma UL248
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible^ recomendada
^Funcionamiento normal, Clase K5 UL. Consulte la norma UL248
30 amp
30 amp
Requisito del generador la monofásico 5KW
Tamaño mínimo recomendado del cable de entrada 3,3mm² (12 AWG)
Longitud mínima recomendada del conductor de entrada 3 m (10 pies)
Tamaño mínimo recomendado del cable de conexión a tierra 3,3mm² (12 AWG)
Tabla 3-1: Guía de servicio eléctrico
NOTA!
Pueden experimentarse arcos de soldadura si se utiliza un cable de extensión cuando esté en funcio-
namiento la soldadura STICK con una fuente de alimentación de 95 V CA debido a la falta de voltaje CC
en el electrodo STICK..
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Manual 0-5420SA 3-3 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
Alimentación eléctrica
Cada unidad tiene integrado un circuito INRUSH (de irrupción). Cuando el MAIN CIRCUIT SWITCH (interruptor de circuito principal)
esté activado, el circuito de irrupción proporciona la carga previa para los condensadores de entrada. Se enciende un relé en el
conjunto de control de alimentación (PCA) después de que se hayan cargado los condensadores de entrada hasta el voltaje de
funcionamiento (después de cerca de 5 segundos).
NOTA!
Podría producirse un daño al conjunto de control de alimentación (PCA) si se aplica un voltaje de 140 V
CA o superior al cable de alimentación principal..
Modelo
Tamaño del cable
de alimentación
principal (incluido en
la fábrica)
Tamaño del circuito
de corriente principal
mínimo (Vin/amp)
Corriente y ciclo de trabajo
MIG (GMAW/
FCAW)
STICK (SMAW)
LIFT TIG
(GTAW)
Fabricator
141i
3,3mm² (12 AWG) 115V/20A 90A @ 20% 80A @ 35% 100A @ 20%
5mm² (10 AWG) 115V/30A 140A @ 15% 90A @ 15% 140A @ 15%
Tabla 3-2: Tamaños del circuito principal para obtener la corriente máxima
3.05 Compatibilidad electromagnética
!
ADVERTENCIA
Pueden requerirse precauciones adicionales sobre compatibilidad electromagnética cuando
se utilice esta fuente de alimentación de soldadura en condición doméstica.
A. Instalación y uso: responsabilidad de los usuarios
El usuario es responsable de la instalación y uso de los equipos de soldadura de acuerdo con las instrucciones del fa-
bricante. Si se detectan interferencias electromagnéticas, entonces debe ser responsabilidad del usuario del equipo de
soldadura resolver la situación con la asistencia técnica del fabricante. En algunos casos este acción de corrección puede
ser tan simple como conectar a tierra el circuito de soldadura, consulte la NOTA incluida más adelante. En otros casos
podría involucrar la construcción de una protección electromagnética que encierre la fuente de alimentación de soldadura
y la pieza de trabajo, incluidos los filtros de entrada asociados. En todos los casos, las interferencias electromagnéticas
deben reducirse hasta un grado en que ya no representen un inconveniente.
NOTA!
El circuito de soldadura puede ser conectado a tierra por motivos de seguridad. El cambio de los
arreglos de conexión a tierra solo deben ser autorizados por una persona capacitada para evaluar si los
cambios aumentan el riesgo de lesión, por ejemplo, al permitir trayectos de regreso de la corriente de
la soldadura paralelos que pueden poner en peligro los circuitos de conexión a tierra de otros equipos.
Una guía adicional se incluyen en la IEC 60974-13 Equipos de soldadura de arco: instalación y uso (en
elaboración)..
B. Evaluación del área
Antes de la instalación del equipo de soldadura, el usuario debe hacer una evaluación de los posibles problemas electro-
magnéticos en el área circundante. Los puntos siguientes deben tomarse en cuenta:
1. Otros cables de alimentación, cables de control y cables de señalización y telefónicos; arriba, debajo o adyacentes al
equipo de soldadura
2. Transmisores y receptores de radio y televisión.
3. Computadoras y otros equipos de control.
4. Equipos críticos de seguridad, por ejemplo, la protección de equipos industriales.
5. La salud de las personas alrededor, por ejemplo, el uso de marcapasos y dispositivos auditivos.
6. Equipos utilizados para calibración y medición.
7. La hora del día en que se llevarán a cabo la soldadura u otras actividades.
8. La compatibilidad de otros equipos en el entorno: el usuario debe garantizar que los otros equipos que se utilicen en el
entorno son compatibles; esto puede requerir de medidas de protección adicionales.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-4 Manual 0-5420SA
El tamaño del área circundante a considerarse depende
de la estructura del edificio y otras actividades que tengan
lugar. El área circundante puede extenderse más allá de
los límites locales.
C. Métodos de reducción de las emisiones electromag-
néticas
1. Línea de alimentación
Los equipos de soldadura deben conectarse a la
línea de alimentación principal de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. Si se produce una
interferencia, puede ser necesario tomar precaucio-
nes adicionales como dispositivos de regulación de la
línea de alimentación principal. Debe darse conside-
ración a la protección del cable de alimentación del
equipo de soldadura instalado permanentemente en
el conducto metálico o equivalente. La protección
debe ser eléctricamente continua en toda la exten-
sión. La protección debe ser conectada a la fuente de
alimentación de soldadura de modo que se mantenga
un buen contacto eléctrico entre el conducto y la caja
de la fuente de alimentación de soldadura.
2. Mantenimiento del equipo de soldadura
Los equipos de soldadura deben recibir mantenimien-
to rutinario {1}de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante. Toda puerta y tapa de acceso y de
mantenimiento debe cerrarse y ajustarse correc-
tamente cuando el equipo de soldadura esté en
funcionamiento. El equipo de soldadura no debe
ser modificado en ninguna manera excepto por los
cambios y ajustes incluidos en las instrucciones del
fabricante. En particular, la distancia de la chispa de
los dispositivos de creación y estabilización del arco
debe ajustarse y mantenerse según las recomenda-
ciones del fabricante.
3. Cables de soldadura
Los cables de soldadura deben mantenerse tan corto
como sea posible y deben colocarse lo más cercanos
entre sí, pero nunca enrollarse ni extenderse por el
piso o cerca de este.
4. Conexión equipotencial
Debe considerarse la conexión de todos los compo-
nentes metálicos en la instalación de la soldadura
y adyacentes a esta. No obstante, los componentes
metálicos conectados a la pieza de trabajo aumen-
tan el riesgo de que el operador pudiera recibir una
descarga por tocar los componentes metálicos y el
electrodo al mismo tiempo. El operador debe aislarse
de esos componentes metálicos unidos.
5. Conexión o unión a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza de trabajo no esté conectada a tierra
por seguridad{1}eléctrica, ni conectada a tierra debido
al tamaño y posición, por ejemplo, el casco de un
barco o una estructura de acero de un edificio, una
unión de conexión de la pieza de trabajo a tierra pue-
de reducir las emisiones en algunos casos, pero no en
todos. Debe tenerse cuidado de evitar que la conexión
a tierra de la pieza de trabajo aumente el riesgo de
lesión a los usuarios, o el daño de otros equipos eléc-
tricos. Cuando sea necesaria, la conexión de la pieza
de trabajo a tierra debe hacerse por conexión directa
a la pieza de trabajo, pero en algunos países donde
la conexión directa no está permitida, la unión debe
obtenerse por la capacitancia adecuada, seleccionada
de acuerdo con las reglamentaciones nacionales.
6. Apantallamiento y protección
El apantallamiento y protección selectivos de otros
cables y {1}el equipo en el área circundante pueden
reducir los problemas de interferencia. El apanta-
llamiento de la instalación de soldadura completa
puedeconsiderarse para implementar aplicaciones
especiales.
3.06 Regulador Victor
El regulador de presión (Figura 3-1) conectado a la válvula del
cilindro reduce las altas presiones del cilindro para suministrar
presiones de trabajo adecuadas para la soldadura, el corte y
otras aplicaciones.
MANÓMETRO DE BAJA
PRESIÓN
( ENTREGA)
MANÓMETRO DE
PRESIÓN ALTA
(SUMINISTRO)
CONEXIÓN DE
ENTRADA
CONEXIÓN DE
SALIDA
TORNILLO DE
AJUSTE DE PRESIÓN
A-09414SA
Figura 3-1: Victor CS Regulador
!
ADVERTENCIA
Use el regulador para el gas y la pre-
sión correspondientes al diseño. NUNCA
modifique un regulador para usarlo con
otro gas.
NOTA!
Los reguladores suministraron con 5/8 pulg.
-18 conexiones inertes estándar de gas. Los
reguladores adquiridos con entradas NPT de
1/8 pulg., 1/4 pulg., 3/8 pulg. o 1/2 pulg. de-
ben montarse en el sistema predeterminado..
1. Verifique la presión de entrada máxima grabada en
el regulador. NO conecte el regulador a un sistema
que tenga una presión mayor que la presión nominal
máxima grabada en el regulador.
2. El cuerpo del regulador presenta “IN” o “HP” estam-
pados en la entrada. Conecte la entrada a la conexión
de presión de suministro del sistema.
3. Si se conectarán medidores al regulador y está
estampado y presentado por terceros (es decir, “UL” o
“ETL”), deben cumplirse los requisitos siguientes:
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Manual 0-5420SA 3-5 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
a) Los medidores de entrada de más de 1000 psig
(6,87 mPa) deben cumplir los requisitos de la
norma UL 404, “Indicating Pressure Gauges for
Compressed Gas Service” (Indicación de los
manómetros para servicios de gas comprimido).
b) Los manómetros de presión baja deben estar
aprobados por UL para la clase de regulador en
los que se utilizarán según la norma UL252A.
!
ADVERTENCIA
NO utilice un regulador que suministre
una presión que exceda la nominal del
equipo aguas abajo a menos que se
tomen las medidas necesarias para evitar
la presurización en exceso (es decir, una
válvula de alivio del sistema). Asegúrese
de que la capacidad de presión de los
equipos aguas abajo sea compatible
con la presión de suministro máxima del
regulador.
4. Asegúrese de que el regulador tenga la presión no-
minal y el suministro de gas correctos para el cilindro
utilizado.
5. Inspeccione con cuidado que el regulador no tenga
las roscas dañadas, suciedad, polvo, grasa, aceite u
otras sustancias inflamables. Retire el polvo y la su-
ciedad con un trapo limpio. Asegúrese de que el filtro
giratorio de entrada esté colocado correctamente y
limpio. Conecte el regulador (Figura 3-2) a la válvula
del cilindro. Ajústelo adecuadamente con una llave.
!
ADVERTENCIA
Si se consigue aceite, grasa, sustancias
inflamables o algún daño, NO conecte
ni utilice el regulador. Que un técnico
capacitado limpie el regulador o repare los
daños.
A-09845_AB
Figura 3-2: Regulador conectado a la válvula del
cilindro
6. Antes de abrir la válvula del cilindro, gire el tornillo de
ajuste del regulador hacia la izquierda hasta que no
haya presión en el resorte de ajuste y el tornillo gire
sin oposición.
7. Válvula de alivio (cuando corresponda): La válvula de
alivio se diseña para evitar que el lado de baja presión
del regulador reciba presiones altas. Las válvulas de
alivio no se diseñan para proteger a los equipos aguas
abajo de presiones altas.
!
ADVERTENCIA
NO modifique la válvula de alivio ni la
retire del regulador.
!
ADVERTENCIA
Párese al lado del cilindro opuesto al
regulador cuando abra la válvula del cilin-
dro. Mantenga la válvula del cilindro entre
usted y el regulador. Por su seguridad,
¡NUNCA SE PARE EN FRENTE O DETRÁS
DE UN REGULADOR CUANDO ABRA LA
VÁLVULA DEL CILINDRO!
8. Abra con cuidado y lentamente la válvula del cilindro
(Figura 3-3) hasta que se observe la presión máxima
en el manómetro de presión alta.
Art # A-09828
Figura 3-3: Abra la válvula del cilindro
9. En todos los cilindros abra la válvula completamente
para sellar el empaque de la válvula. En los regulado-
res sin medidor, el indicador señala el contenido de
cilindro abierto.
!
PRECAUCIÓN
Mantenga la llave de la válvula del
cilindro, si se necesita una, en la válvula
del cilindro para cerrar rápidamente el
cilindro, de ser necesario.
10. Conecte los equipos aguas abajo deseados.
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INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-6 Manual 0-5420SA
3.07 Verificación de fugas en el
sistema
Verifique si hay fugas en el sistema antes de ponerlo en fun-
cionamiento.
1. Garantice que exista una válvula en los equipos aguas
abajo para cortar el flujo de gas.
2. Con la válvula del cilindro abierta, ajuste el regulador
para que suministre la presión de alimentación reque-
rida máxima.
3. Cierre la válvula del cilindro.
4. Gire la perilla o tornillo de ajuste una vuelta en sentido
antihorario.
a) Si cae la lectura del manómetro de presión alta,
existe una fuga en la válvula del cilindro, el ac-
cesorio de entrada o en el manómetro de presión
alta.
b) Si cae la medición del manómetro de presión
baja, existe una fuga en los equipos aguas abajo,
la manguera, el accesorio de la manguera, el ac-
cesorio de salida o el manómetro de presión baja.
Confirme la presencia de fugas con el uso de una
solución para la detección de fugas adecuada.
c) Si cae la lectura del manómetro de presión alta y
el manómetro de presión baja aumenta al mismo
tiempo, hay una fuga en el asiento del regulador.
d) Si el regulador requiere de mantenimiento o repa-
ración, que lo realice un técnico capacitado.
5. 5. Una vez que realice la prueba de fugas y confirme
que no las hay en el sistema, abra lentamente la
válvula del cilindro y continúe.
!
ADVERTENCIA
Si se detectó una fuga en alguna parte
del sistema, no lo use y que lo reparen.
NO utilice equipos con fugas. NO intente
reparar un sistema con fugas mientras
esté bajo presión.
3.08 Cuando finalice el uso del
regulador
1. Cierre la válvula del cilindro.
2. Abra la válvula de los equipos aguas abajo. Permite
liberar toda la presión del sistema.
3. Cierre la válvula de los equipos aguas abajo.
4. Gire el tornillo de ajuste en sentido antihorario para
liberar la tensión sobre el resorte de ajuste.
5. Revise los manómetros después de algunos minutos
para confirmar que la válvula del cilindro esté com-
pletamente cerrada.
3.09 Almacenamiento del regulador
Cuando el regulador no se use y se haya retirado del cilindro,
debe guardarse en una zona donde esté protegido del polvo,
el aceite y la grasa. La entrada y la salida deben taparse para
protegerlas contra la contaminación interna y evitar que los
insectos formen nidos.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 3-7 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.10 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación
3
3A
4
5
6
7
9
8
10
11
12
13
14
2
1
16
15
21
A-12956
Figura 3-4: Panel frontal
Figura 3-5: panel trasero
18
19
20
21
Art #
A-10355
Figura 3-6: Compartimiento de la alimentación de alambre
1. Indicador de alimentación
El indicador de alimentación se enciende cuando la alimentación eléctrica se aplica a la fuente de alimentación y cuando el
interruptor de encendido (ON/OFF) ubicado en el panel trasero está en la posición ON (encendido).
2. Medidor digital de la velocidad del alambre/amperaje (pantalla digital izquierda)
Este medidor digital previsualiza la velocidad del alambre en el modo MIG solo cuando se establece un arco el amperaje real
(corriente de soldadura). También previsualiza el amperaje tanto el modo STICK como en el modo LIFT TIG solo cuando se esta-
blece un arco el amperaje real (corriente de soldadura).
En momentos en que no se esté soldando, el medidor de amperaje presenta un valor previsualizado tanto en el modo STICK como
en el modo LIFT TIG. Este valor puede ajustarse por variación del velocidad del alambre / potenciómetro de amperaje (control
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INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-8 Manual 0-5420SA
n.° 3). En momentos en que no se esté soldando, el medidor
de amperaje solo previsualiza un valor de la velocidad de
alimentación de alambre en pulgadas por minuto (IPM) en el
modo MIG. Este valor puede identificarse como la velocidad
de alimentación de alambre por un punto decimal en el lado
derecho inferior de la pantalla.
Cuando se esté soldando, el medidor de amperaje presenta
el amperaje real (corriente de soldadura) en todos los modos.
Al finalizar la soldadura, el medidor de amperaje mantiene
el último valor de amperaje registrado durante un lapso de
cerca de 10 segundos en todos los modos. El medidor de
amperaje mantiene el valor hasta que: (1) alguno de los
controles del panel frontal se ajuste, en cuyo caso la fuente
de alimentación cambia al modo de previsualización, (2) se
recomienda la soldadura, en cuyo caso aparece el amperaje
de soldadura real o (3) transcurre un lapso de 10 segundos
después de finalizada la soldadura, en cuyo caso la fuente
de alimentación regresa al modo de previsualización.
NOTA!
La funcionalidad de previsualización
incluida en esta fuente de alimentación
se diseña para que actúe solo como
una guía. Pueden observarse algunas
diferencias entre los valores de previsua-
lización y los valores reales de soldadura
debido a algunos factores, incluidos el
modo de soldadura, las diferencias en las
mezclas de materiales consumibles y el
gas, las técnicas individuales de solda-
dura y el modo de transferencia del arco
de soldadura (es decir, transferencia por
inmersión con respecto a la transferen-
cia por aspersión). Cuando se necesitan
configuraciones exactas (en el caso de
trabajo por procedimiento) se recomien-
da que se utilicen métodos de medición
alternos para garantizar que los valores
de salida sean exactos.
3. Control de amperaje (WIRESPEED, velocidad del alam-
bre)
En el modo MIG la perilla de amperaje ajusta la velocidad del
motor de alimentación de alambre (que a su vez ajusta la
corriente de salida por variación de la cantidad de alambre
de MIG suministrado al arco de soldadura). La velocidad de
alambre óptima requerida depende del tipo de aplicación de
soldadura. La tabla de configuración en el interior de la puer-
ta de compartimiento de la alimentación de alambre ofrece
un resumen de las configuraciones de salida requeridas para
un intervalo básico de las aplicaciones de soldadura MIG. En
los modos STICK y LIFT TIG, la perilla de control de amperaje
ajusta directamente el inversor eléctrico para suministrar el
nivel deseado de corriente de salida. Ajuste directamente la
fuente de alimentación para que suministre el nivel deseado
de corriente de soldadura.
4. Adaptador de la Pistola de MIG (Estilo Tweco)
El adaptador del Fusil de MIG es conexión estándar de Tweco
con un 8 disparador de fusil de alfiler para el Fusil de Fusión
MIG. Conecte la Pistola de MIG por presión firme del conector
de la Pistola de MIG hacia el adaptador de la Pistola de MIG y
gire el tornillo de cierre en el adaptador de la Pistola de MIG
dentro del compartimiento de la alimentación de alambre
para fijar adecuadamente la Pistola de MIG Tweco Fusion.
Si no se ajusta correctamente la pistola de MIG Tweco en
el adaptador de la pistola de MIG la pistola de MIG Tweco
se sale del adaptador de la pistola de MIG empujado por el
alambre de soldadura MIG o falta gas de protección (poro-
sidad en la soldadura) en la zona de soldadura.
5. Terminal de salida de soldadura positivo
El terminal de soldadura positivo se utiliza para conectar
la salida de la soldadura de la fuente de alimentación al
accesorio de soldadura adecuado, como la pistola de MIG
(por medio del conductor de polaridad de pistola de MIG), el
conductor de pinza portaelectrodo o el cable de trabajo. La
corriente de la soldadura positiva fluye desde la fuente de
alimentación por medio del terminal de uso 25mm conector
de estilo de Dinse™. No obstante, es esencial que el co-
nector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente
para obtener la conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del
terminal de soldadura pueden
provocar el sobrecalentamien-
to y resultar en que se funda el
conector macho en el Dinse™
conector..
6. Conductor de polaridad de la pistola de MIG
El conductor de la polaridad se utiliza para conectar la pistola
de MIG al terminal de salida positivo o negativo adecuado
(que permite la inversión de la polaridad para diferentes
aplicaciones de soldadura). En general, el conductor de
polaridad debe conectarse en el terminal de soldadura posi-
tivo (+) cuando se utilice un electrodo de alambre de acero,
acero inoxidable o aluminio. Cuando se utilice un alambre
sin gas, el conductor de polaridad en general se conecta al
terminal de soldadura negativo (-). Si tiene dudas, consulte
al fabricante del electrodo de alambre sobre la polaridad
correcta. No obstante, es esencial que el conector macho
se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener
la conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del
terminal de soldadura pueden
provocar el sobrecalentamien-
to y resultar en que se funda el
conector macho en el Dinse™
conector..
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 3-9 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
7. Terminal de salida de soldadura negativo
El terminal de soldadura negativo se utiliza para conectar la salida de la soldadura de la fuente de alimentación al accesorio de
soldadura adecuado, como la pistola de MIG (por medio del conductor de polaridad de pistola de MIG), el soplete de LIFT TIG o el
cable de trabajo. La corriente de la soldadura positiva fluye desde la fuente de alimentación por medio del terminal de uso 25mm
conector de estilo de Dinse™. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente
para obtener la conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el Dinse™ conector..
8. Control remoto y conector de la pistola de carrete
El conector de 8 clavijas se utiliza para conectar la Pistola de MIG Tweco Fusion, el dispositivo de control remoto o la conexión
de la pistola de carrete a la fuente de alimentación de soldadura. Para hacer las conexiones, alinee la clavija, inserte el enchufe,
y gire el collar roscado completamente a la derecha.
Interruptor
de servicio
Velocidad de transferencia de ubicación
remota en modo MIG (GMAW/FCAW)
Amperios de ubicación remota en modo LIFT TIG (GTAW)
Voltios de ubicación remota en modo
MIG (GMAW/FCAW)
1
2
3
4
5
6
7
8
W V
3
4
5
6
7
8
1
2
Negativo
Motor de la pistola de carrete
Positivo
Art # A-10421LS_AC
Figura 3-7: Enchufe de Mando a distancia
Clavija de conector
Función
1 Motor de la pistola de carrete (0V)
2
Entrada de interruptor de gatillo
3
Entrada de interruptor de gatillo
4
fusil del carrete motor (+24V DC)
5
Conexión de 5k ohm (máximo) a poteciómetro de control remoto de 5k ohm.
6
Conexión de 0k ohm (mínimo) a potenciómetro de control remoto de 5k ohm.
7
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG de velocidad del alambre control
remoto de 5k ohm.
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo LIFT TIG amp control remoto de 5k
ohm.
8
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG voltios control remoto de 5k ohm.
Tabla 3-3
Observe que el interruptor Local/Remote (local/remoto) (control n.° 18) ubicado en el compartimiento de la alimentación de
alambre debe ajustarse a Remote (remoto) para que funcionen los controles remotos de amperaje/voltaje.
9. Control de varias funciones: voltaje, pendiente descendente y fuerza de arco
La perilla del control de varias funciones se utiliza para ajustar el voltaje (modo MIG), la pendiente descendente (modo LIFT TIG)
y la fuerza de arco (modo STICK) según el modo de soldadura elegido.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-10 Manual 0-5420SA
NOTA!
La funcionalidad de previsualización
incluida en esta fuente de alimentación
se diseña para que actúe solo como
una guía. Pueden observarse algunas
diferencias entre los valores de previsua-
lización y los valores reales de soldadura
debido a algunos factores, incluidos el
modo de soldadura, las diferencias en las
mezclas de materiales consumibles y el
gas, las técnicas individuales de solda-
dura y el modo de transferencia del arco
de soldadura (es decir, transferencia por
inmersión con respecto a la transferen-
cia por aspersión). Cuando se necesitan
configuraciones exactas (en el caso de
trabajo por procedimiento) se recomien-
da que se utilicen métodos de medición
alternos para garantizar que los valores
de salida sean exactos.
Cuando se elige el modo MIG
En este modo la perilla de control se utiliza para ajustar el
voltaje de salida de la fuente de alimentación. El voltaje de
soldadura aumenta por el giro de la perilla hacia la dere-
cha o disminuye por el giro de la perilla hacia la izquierda.
El nivel de voltaje óptimo requerido depende del tipo de
aplicación de soldadura. La tabla de configuración en el
interior de la puerta de compartimiento de la alimentación
de alambre ofrece un resumen de las configuraciones de
salida requeridas para un intervalo básico de las aplicaciones
de soldadura MIG.
Selección del modo STICK
En este modo la perilla de control de varias funciones se
utiliza para ajustar al fuerza del arco. El control de la fuerza
del arco proporciona una cantidad ajustable de control de
fuerza de soldadura (o “penetración”). Esta característica
puede ser particularmente beneficiosa para proporcionar
al operador la capacidad de compensar la variabilidad del
ajuste de la junta en determinadas situaciones con elec-
trodos particulares. En general, el aumento del control de
la fuerza del arco hacia “100 %” (fuerza de arco máxima)
permite obtener un control de p enetración mayor. La fuerza
del arco aumenta por el giro de la perilla hacia la derecha o
disminuye por el giro de la perilla hacia la izquierda.
Cuando se elige el modo LIFT TIG
En este modo la perilla de control de varias funciones se
utiliza para ajustar la pendiente descendente. La pendiente
descendente permite al usuario seleccionar el tiempo de
descenso del amperaje al finalizar la soldadura. La función
principal de la pendiente descendente es permitir que la
corriente de soldadura se reduzca gradualmente durante el
tiempo predeterminado de modo que el pozo de soldadura
tenga tiempo de enfriarse lo suficiente.
En “2T” (sin seguro) (control n.° 11), la unidad ingresa al
modo de pendiente descendente tan pronto el interruptor
de gatillo se libera (es decir, si la pendiente descendente
se ajusta a 5,0 s, la unidad desciende desde la corriente
de la soldadura presente hasta cero en 5 segundos). Si no
se establece tiempo de pendiente descendente entonces
cesa de inmediato la salida de soldadura. En “4T” (con
seguro), al ingresar en el modo de pendiente descendente
el interruptor del gatillo debe mantenerse durante el lapso
predeterminado (es decir, presione y libere el interruptor
del gatillo para comenzar la soldadura, luego mantenga
presionado el interruptor del gatillo otra vez para ingresar al
modo de pendiente descendente). Si el interruptor de gatillo
se libera durante el tiempo de la pendiente descendente, la
salida cesará de inmediato en “4T” solamente.
10. Control de arco (inductancia)
El control de arco funciona solamente en el modo MIG y se
utiliza para ajustar la intensidad del arco de soldadura. Las
configuraciones de control de arco inferior hacen el arco
menos intenso con menos salpicadura de la soldadura.
Las configuraciones de control de arco superior ofrecen un
arco más intenso que puede aumentar la penetración de la
soldadura. Blanda significa máxima inductancia mientras
dura significa inductancia mínima.
11. Control del modo de activación (solo en los modos MIG
y LIFT TIG)
El control del modo de activación se utiliza para cambiar la
funcionalidad del interruptor del gatillo de MIG o TIG entre
2T (normal) y 4T (modo con seguro).
2T (modo normal)
En este modo, el interruptor del gatillo MIG o TIG debe
mantenerse presionado para que esté activa la salida de
soldadura. Mantenga presionado el interruptor del gatillo MIG
o TIG para activar la fuente de alimentación (soldar). Suelte
el interruptor del gatillo MIG o TIG para detener la soldadura.
4T (modo con seguro)
Este modo de soldadura se utiliza principalmente para reco-
rridos largos de soldadura de manera de reducir la fatiga del
operador. En este modo el operador puede presionar y soltar
el interruptor del gatillo MIG o TIG, pero en este caso la salida
permanece activa. Para desactivar la fuente de alimentación,
el interruptor del gatillo debe volverse a presionar y soltar, por
tanto se elimina la necesidad de que el operador mantenga
presionado el interruptor del gatillo MIG o TIG.
Es de notar que cuando se utiliza el modo LIFT TIG, la fuente
de alimentación permanece activa hasta que haya trans-
currido el tiempo de la pendiente descendente (consulte
el control n.° 9).
12. Control de selección de proceso
El control de selección de proceso se utiliza para elegir el
modo de soldadura deseado. Se dispone de tres modos:
MIG, LIFT TIG Y STICK. Consulte la sección 3.20 o la 3.21
para obtener los detalles de configuración del modo MIG
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 3-11 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
(GMAW/FCAW), la sección 3.23 para obtener los detalles
de configuración del LIFT TIG (GTAW) o la sección 3.24 para
obtener los detalles de configuración del STICK (SMAW).
Tome en cuenta que cuando la fuente de alimentación está
apagada el control de selección de modo automáticamente
establece el modo MIG como el predeterminado. Esto es
necesario para evitar la creación inadvertida de un arco
cuando se conecte una pinza portaelectrodo a la fuente de
alimentación y que por error esté en contacto con la pieza
de trabajo durante el encendido.
13. Medidor de voltaje digital (pantalla digital derecha)
El medidor de voltaje digital se utiliza para presentar tanto
la previsualización del voltaje (solo en el modo MIG) como
el voltaje de salida real (todos los modos) de la fuente de
alimentación.
En momentos en que no se esté soldando, el medidor de
voltaje presenta un valor previsualizado en el modo MIG. Este
valor puede ajustarse por variación de la perilla de control de
varias funciones (control n.° 9). Tome en cuenta que en los
modos STICK y LIFT TIG, el medidor de voltaje no previsualiza
el voltaje de soldadura sino presenta el voltaje del circuito
abierto en el modo STICK y “0V” en el modo LIFT TIG.
Cuando se esté soldando, el medidor de voltaje presenta el
voltaje de soldadura real en todos los modos.
Al finalizar la soldadura, el medidor de voltaje digital man-
tiene el último valor de voltaje registrado durante un lapso
de cerca de 10 segundos en todos los modos. El medidor
de voltaje mantiene el valor hasta que: (1) alguno de los
controles del panel frontal se ajuste, en cuyo caso la fuente
de alimentación cambia al modo de previsualización, (2) se
recomienda la soldadura, en cuyo caso aparece el amperaje
de soldadura real o (3) transcurre un lapso de 10 segundos
después de finalizada la soldadura, en cuyo caso la fuente
de alimentación regresa al modo de previsualización.
NOTA!
La funcionalidad de previsualización
incluida en esta fuente de alimentación se
diseña para que actúe solo como una guía.
Pueden observarse algunas diferencias
entre los valores de previsualización y
los valores reales de soldadura debido a
algunos factores, incluidos el modo de sol-
dadura, las diferencias en las mezclas de
materiales consumibles y el gas, las téc-
nicas individuales de soldadura y el modo
de transferencia del arco de soldadura
(es decir, transferencia por inmersión con
respecto a la transferencia por aspersión).
Cuando se necesitan configuraciones exac-
tas (en el caso de trabajo por procedimien-
to) se recomienda que se utilicen métodos
de medición alternos para garantizar que
los valores de salida sean exactos..
14. Indicador de sobrecarga térmica
Esta fuente de alimentación de soldadura es protegida por un
termostato de reposición automática. El indicador se ilumina
si se supera el ciclo de trabajo de la fuente de alimentación
o si una avería se detecta en el inversor. Si se ilumina el
indicador de sobrecarga térmica se desactiva la salida de
la fuente de alimentación. Una vez que se enfríe la fuente
de alimentación la luz se apaga y la condición de exceso de
temperatura automáticamente se reajusta. Es de notar que
el interruptor de alimentación debe permanecer encendido
(ON) de modo que el ventilador continúe funcionando para
permitir que se enfríe lo suficiente la fuente de alimentación.
No apague la fuente de alimentación si se encuentra en
condición de sobrecarga térmica. Si la condición de avería no
extingue, entonces la fuente de alimentación necesitará ser
llevada un centro autorizado de la reparación para el análisis.
15. Entrada de gas (solo en modo MIG para la Pistola de MIG
o para el funcionamiento de la pistola de carrete)
La conexión de la entrada de gas se utiliza para suministrar
el gas de soldadura de modo MIG adecuado para la fuente de
alimentación. Consulte la sección 3.20 o la 3.21 para obtener
los detalles de la configuración del modo MIG (FCAW/GMAW).
!
ADVERTENCIA
Solo deben utilizarse gases de protección
de soldadura diseñados específicamente
para las aplicaciones de soldadura por
arco..
16. Interruptor de encendido / apagado
Este interruptor se utiliza para encender o apagar la fuente
de alimentación.
ADVERTENCIA
Cuando la pantalla digital frontal
esté encendida, la máquina está
conectada al voltaje de alimen-
tación de línea principal y los
componentes eléctricos internos
están al potencial de voltaje
principal.
17. Control del ventilador inteligente
Cuando se gira la fuente de alimentación primero omitirá en
modo del MIG. El ventilador funcionará por aproximadamente
10 segundos, después cerró.
Cuando está accionado en modo del MIG, el ventilador
no se girará hasta que la fuente de alimentación alcanza
las temperaturas en las cuales se requiere el refrescarse.
Cuando en modo del TIG de la elevación, tan pronto como se
permita la salida, el ventilador se adelantará inmediatamente
y no cerrará hasta que la soldadura ha cesado y fuente de
alimentación está en la temperatura de funcionamiento
apropiada. Cuando el sistema para pegar el modo, ventilador
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-12 Manual 0-5420SA
se girará inmediatamente y no dará vuelta apagado hasta que la soldadura ha cesado y la fuente de alimentación está en la
temperatura de funcionamiento apropiada.
Observe que en el modo STICK el ventilador funciona continuamente.
18. Interruptor Local/Remoto (ubicado en el compartimiento de la alimentación de alambre)
El interruptor local/remote (local/remoto) se utiliza solo cuando se integra un dispositivo de control remoto (como un TIG Torch
con control remoto de corriente) a la fuente de alimentación por medio de un conector de control remoto (control n.° 8). Cuando el
interruptor remoto/local está en la posición Remote (remoto), la fuente de alimentación detecta un dispositivo remoto y funciona
según las condiciones correspondientes. Cuando está en el modo local, la fuente de alimentación no detecta los dispositivos
remotos y funciona solo con los controles de la fuente de alimentación. Tome en cuenta que el gatillo funciona en todo momento
en el conector de control sin considerar la posición del interruptor local/remoto (en decir, en cualquiera de los dos modos).
Si está conectado un dispositivo remoto y el interruptor local/remoto está ajustado a remoto, la configuración máxima de la fuente
de alimentación la determina el control del panel frontal correspondiente, sin tomar en cuenta la configuración del dispositivo de
control remoto. Como ejemplo, si la corriente de salida en el panel frontal de la fuente de alimentación se ajusta a 50 % y el dis-
positivo de control remoto se ajusta a 100 %, la salida máxima permitida de la fuente de alimentación es de 50 %. Si se necesita
una salida de 100 %, el control del panel frontal correspondiente debe ajustarse a 100 %, en cuyo caso el dispositivo remoto está
activado para controlar la salida entre 0 y 100 %.
19. Control contra recalentamiento del alambre (Burnback, ubicado en el compartimiento de la alimentación de alambre)
El contra recalentamiento del alambre (Burnback) se utiliza para ajustar la cantidad de alambre de MIG que sobresale de la
Pistola de MIG después de finalizar la soldadura en modo MIG (comúnmente denominada longitud libre del electrodo). Para
disminuir el tiempo contra recalentamiento del alambre (o aumentar la cantidad del alambre que sobresale de la Pistola de MIG
al finalizar la soldadura), gire la perilla de control Burnback hacia la izquierda. Para aumentar el tiempo contra recalentamiento
del alambre (o recortar la cantidad del alambre que sobresale de la Pistola de MIG al finalizar la soldadura), gire la perilla de
control Burnback hacia la derecha.
20. Interruptor de la Pistola de MIG y la pistola de carrete
El interruptor MIG Gun / Spool Gun (pistola MIG/pistola de carrete) se utiliza para cambiar el modo de soldadura entre la funcio-
nalidad de Pistola de MIG y la funcionalidad de pistola de carrete.
21. Fusible de 10 A
El fusible de 10 A se utiliza para proteger el motor de la pistola de carrete y el motor interno.
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Manual 0-5420SA 3-13 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.11 Conexión de la pistola de MIG Tweco Fusion 140A
Fije la Pistola de MIG de ESAB Fusion a la fuente de alimentación por presión del conector de la Pistola de MIG hacia dentro del
adaptador de la Pistola de MIG y con el ajuste del tornillo de cierre para ajustar correctamente la Pistola de MIG en el adaptador de
Pistola de MIG.
Conecte el enchufe de 8 clavijas por la alineación de las clavijas, luego inserte el enchufe de 8 clavijas en el receptáculo corres-
pondiente y gire el collar roscado completamente a la derecha para ajustar el enchufe en la posición correcta.
Art #
A-10356LS_AB
Adaptador de la
pistola de MIG
Conector de la MIG Gun
Conector de la MIG Gun
Tornillo de cierre
Conector de 8 clavijas
Enchufe de 8 clavijas
Figura 3-8: Conexión de la Pistola de MIG
3.12 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación
Libere la tensión del brazo del rodillo de presión por el giro del tornillo de tensión ajustable de transmisión del alambre en sentido
antihorario. Luego para liberar el brazo del rodillo de presión empuje el tornillo de tensión hacia adelante de la máquina lo que
libera el brazo del rodillo de presión (Figura 3-9). Alimente el alambre de soldadura MIG desde el fondo del carrete (Figura 3-10)
pasando a través del cable de electrodo por la guía de entrada, entre los rodillos, atravesando la guía de salida hasta la Pistola de
MIG.
Vuelva a ajustar el brazo del rodillo de presión y el tornillo de tensión de transmisión de alambre y ajuste la presión en lo que
corresponda (Figura 3-9). Retire la punta de contacto de la Pistola de MIG. Con el conductor de la Pistola de MIG razonablemente
orientado, alimente el alambre por la Pistola de MIG mientras presiona el interruptor del gatillo. Fije la punta de contacto Velocity
correcta.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
NO TOQUE el electrodo del alambre mientras se alimenta a través del sistema. El electrodo de
alambre estará en potencia de soldadura.
Aleje la Pistola de MIG de los ojos y el rostro.
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INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-14 Manual 0-5420SA
Art #
A-10359LS
Guía de salida
Guía de entrada
Tornillo de tensión de
transmisión del alambre
Brazo del rodillo de presió
n
Figura 3-9: Componentes del conjunto de transmisión del alambre
Alambre de soldadura MIG
Art #
A-10360LS
Figura 3-10: Alambre de la soldadura del MIG - instalación
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 3-15 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.13 Instalación de un carrete (diámetro de 4 pulg.)
Como es suministrado por la fábrica, la unidad se prepara para un 8 pulgadas (200mm). Para ajustar un diámetro de 4 pulgadas
monte las piezas en la secuencia presentada en la Figura 3-11. El ajuste de la tuerca en el encaje de nailon controla el freno
del rollo de alambre MIG. El giro en sentido horario de esta tuerca con el encaje de nailon ajusta más el freno. El freno se ajusta
correctamente cuando el carrete se detiene dentro de un intervalo de 4 pulg. (100 mm) a 8 pulg. (200 mm) (medido en el borde
externo del carrete) después de soltar el gatillo de la Pistola de MIG. El alambre debe mantenerse sin mayor tensión sin llegar a
desordenarse en el carrete.
!
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de la alimentación
de alambre, el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctricos y posiblemente un aumento
en la incidencia del ajuste Burnback del alambre en la punta de contacto.
Art #
A-10357LS
Arandela de fricción
Carrete de diámetro
de 4 pulg. (100 mm)
Tuerca con
encaje de nailon
Resorte
Separador plástico
Arandela plana
de latón
Arandela plana
Figura 3-11: Instalación del carrete de 4 pulg. (100 mm) de diámetro
3.14 Instalación del carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro
Como es suministrada por la fábrica, la fuente de alimentación se prepara para un carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro. Para
volver a montar las piezas de un carrete de 8 pulg. (200 mm) en la secuencia mostrada a continuación en la Figura 3-12.
El ajuste de la tuerca en el encaje de nailon controla el freno del rollo de alambre MIG. El giro en sentido horario de esta tuerca con
el encaje de nailon ajusta más el freno. El freno se ajusta correctamente cuando el carrete se detiene dentro de un intervalo de
3/8 pulg. (10 mm) a 3/4 pulg. (20 mm) (medido en el borde externo del carrete) después de soltar el gatillo de la Pistola de MIG. El
alambre debe mantenerse sin mayor tensión sin llegar a desordenarse en el carrete.
!
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de la alimentación
de alambre, el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctricos y posiblemente un aumento
en la incidencia del ajuste Burnback del alambre en la punta de contacto.
Asegúrese de alinear el pasador de alineación del carrete en el eje con el agujero de acoplamiento en el
carrete de alambre..
NOTA!
Esta clavija de alineación puede retirarse al desenroscarla en sentido antihorario y ubicarse en la posi-
ción adecuada.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-16 Manual 0-5420SA
Art #
A-10358LS
Resorte
Tuerca con encaje de nailon
Carrete de 8 pulg.
(200 mm) de
diámetro
Tuerca del eje del carrete
Alineación de la clavija
Arandela plana
de latón
Eje del carrete
de alambre
Arandela
de fricción
Separador plástico
Arandela plana
Posición modificada
de la alineación de la clavija
Figura 3-12: Instalación del carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro
3.15 Ajuste de la presión del rodillo alimentador
El rodillo de presión (superior) aplica presión al rodillo de alimentación con ranura por medio de un tornillo de presión ajustable.
Estos dispositivos deben ajustarse a una presión mínima que ofrezca ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE satisfactoria sin deslizamientos.
Si se produce deslizamiento, y la inspección de la punta de contacto del alambre no está desgastada, no hay distorsión ni está
atascado por recalentamiento, debe revisarse el revestimiento del conducto en la búsqueda de estrangulamientos u obstrucciones
de hojuelas de metal y escombros. Si esta no es la causa del deslizamiento, puede aumentar la presión del rodillo alimentador por
el giro del tornillo de ajuste de presión en sentido horario.
ADVERTENCIA
Antes de cambiar el rodillo alimentador asegúrese de que la alimentación eléctrica a la
fuente de alimentación esté desconectada..
!
PRECAUCIÓN
El uso de presión excesiva puede provocar el rápido desgaste del rodillo alimentador, el eje del motor y
los cojinetes del motor.
3.16 Cambio del rodillo alimentador
Para cambiar el rodillo alimentador retire el tornillo de retención del rodillo alimentador al girarlo en sentido antihorario. Una vez
que se retire el rodillo alimentador reemplácelo sencillamente invirtiendo los pasos de las instrucciones.
Como estándar se suministra un rodillo alimentador de doble ranura. Pueden montarse alambres duros de 0.023 pulg. (0,6 mm) a
0.030 pulg. (0,8 mm) de diámetro. Seleccione el rodillo necesario con la marca del tamaño del alambre en el lado externo.
RANURA “B”RANURA “A”
TAMAÑO DE RANURA “A
”
TAMAÑO DE RANURA
“B”
A-09583LS
Figura 3-13: Rodillo alimentador de doble ranura
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 3-17 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
Tornillo de retención
del rodillo alimentador
Rodillo alimentador
Art #
A-09584LS_AC
Figura 3-14: Cambiar el rodillo alimentador
3.17 Instalación de la guía del alambre
El eje del rollo de alambre incluye un freno de fricción que se ajusta durante la fabricación para disponer de un frenado óptimo. Si
se considera necesario, puede hacerse el ajuste correspondiente al girar al tuerca trilobulada dentro del extremo abierto del eje del
rollo de alambre. La rotación en sentido horario ajusta el freno. El ajuste correcto resulta en el movimiento continuo de la circunfe-
rencia del rollo de alambre en no más de 3/4 pulg. (19 mm) después de liberar el interruptor del gatillo. El alambre debe mantener-
se sin mayor tensión sin llegar a desordenarse en el carrete.
!
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de la alimentación
de alambre, el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctricos y posiblemente un aumento
en la incidencia del ajuste Burnback del alambre en la punta de contacto.
Tuerca de ajuste del freno del rollo de alambre
Art #
A-10361LS
Figura 3-15: Freno del rollo de alambre
3.18 Funcionamiento del regulador de gas
Con el regulador conectado al cilindro o a la tubería, y el tornillo o perilla de ajuste completamente suelto, presurice con los
siguientes pasos:
1. Párese a un lado del regulador y abra lentamente la válvula del cilindro. Si la abre rápidamente, el impacto de la presión
repentina puede dañar las piezas internas del regulador.
2. Con las válvulas cerradas en los equipos aguas abajo, ajuste el regulador hasta la presión de trabajo aproximada. Se
recomienda que se lleve a cabo una evaluación de si hay fugas en los puntos de conexión del regulador con el uso de una
solución de detección de fugas adecuada o agua jabonosa.
3. Purgue el aire u otro gas de protección de grado gas de soldadura no deseado del equipo conectado al regulador por la
apertura individual, luego cierre las válvulas de control del equipo. La purga completa puede tomar hasta diez segundos o
más, según la longitud y el tamaño de la manguera que se purgue.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-18 Manual 0-5420SA
Ajuste del caudal
Con el regulador listo para funcionamiento, ajuste el caudal de trabajo de la manera siguiente:
1. Ajuste el flujo de gas. El flujo recomendado para la soldadura MIG es 28 a 25 CFH. El flujo recomendado para la soldadura
LIFT TIG es 10 a 25 CFH.
NOTA!
Puede necesitarse volver a revisar el caudal del regulador de gas de protección después de la primera
secuencia de soldadura debido a que puede existir contrapresión dentro del conjunto de la manguera
del gas de protección.
Cierre
Cierre la válvula del cilindro siempre que no el regulador no esté en uso. Para cerrar durante períodos extensos (más de 30 minu-
tos).
1. Cierre el cilindro o la válvula aguas arriba firmemente.
2. Abra las válvulas de los equipos aguas abajo para drenar las líneas. Purgue el gas hacia un área bien ventilada y lejos de
cualquier fuente de ignición.
3. Después de drenar el gas completamente, suelte el tornillo de ajuste y cierre las válvulas de los equipos aguas abajo.
4. Antes del transporte de los cilindros que no estén asegurados en una carretilla diseñada para tales fines, retire los regula-
dores.
3.19 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas
A. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de
alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo Dinse de uso
industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la
conexión eléctrica correcta.
C. Ajuste la pistola de MIG a la fuente de alimentación. (Consulte las secciones 3.11 Conexión de la pistola de MIG Tweco
Fusion 140A.
D. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de
alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo Dinse de uso
industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la
conexión eléctrica correcta.
E. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección (consulte
la sección 3.06), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente de alimentación a la
salida del regulador/medidor de flujo.
F. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de alambre para
obtener información adicional.
G. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto) dentro del compartimiento de
la alimentación de alambre a la posición LOCAL para usar los controles de voltaje y
velocidad de alambre de las fuentes de alimentación.
H. Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete) dentro del
compartimiento de la alimentación de alambre a la posición Pistola de MIG.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 3-19 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
!
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición vertical con
una cadena fijada a un apoyo fijo adecuado para evitar que se caiga o bascule.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en
que se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la
parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
Art #
A-10362LS
Manguera de gas de protección
con conexión
18 UNF
de 5/8 pulg.
Cable principal
Pieza de trabajo
Terminal negativo
de soldadura (-).
Terminal de
soldadura positivo (+)
Conductor de
polaridad del
soplete MIG
Pistola de MIG
Enchufe de 8 clavijas
Mantenga el cilindro de gas
de protección de grado de
soldadura en posición vertical
con una cadena fijada a un apoyo
fijo adecuado para evitar
que se caiga o bascule.
Figura 3-16: Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas
3.20 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
A. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso. (Consulte la sección 3.10, numero 12 para obtener más infor-
mación).
B. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de
alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo Dinse de uso
industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la
conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de
alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo Dinse de uso
industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la
conexión eléctrica correcta.
D. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de alambre para
obtener información adicional.
E. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto) dentro del com-
partimiento de la alimentación de alambre a la posición LOCAL para
usar los controles de voltaje y velocidad de alambre de las fuentes de
alimentación.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-20 Manual 0-5420SA
F. Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de
carrete) dentro del compartimiento de la alimentación de alambre a la
posición Pistola de MIG.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la
parte frontal y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
A-09587LS_AD
Enchufe de
8 clavijas
Terminal de
soldadura positivo (+)
Terminal negativo
de soldadura (-).
Conductor de
polaridad del
soplete MIG
Pistola de MIG
Pieza de trabajo
Figura 3-17: Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 3-21 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.21 Configuración para la soldadura de MIG de pistola de carrete (GMAW) con
alambre de MIG protegido con gas
Ajuste el control de selección de proceso a MIG para la soldadura de pistola de carrete.
Para la configuración y el funcionamiento de la pistola de carrete, consulte el manual de operación de la
pistola de carrete.
Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete) dentro del compartimiento de la
alimentación de alambre a la posición SPOOL GUN.
Conecte el gas de protección a la entrada para el gas de protección en el panel trasero de la fuente de
alimentación.
1. Asegúrese de que la fuente de alimentación
de soldadura está apagada (OFF) antes de
conectar la pistola de soldadura.
Art #
A-10363
2. Abra el panel lateral y afloje el tornillo de
mariposa.
3. Inserte el extremo trasero de la pistola de
carrete en el cojinete de recepción de la
pistola.
4. Ajuste el tornillo de mariposa y vuelva a
colocar el panel lateral.
5. Conecte el accesorio de suministro de gas y
ajuste con una llave.
6. Alinee el enchufe de control con el accesorio
del panel y ajuste firmemente.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-22 Manual 0-5420SA
3.22 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW)
A. Seleccione el modo LIFT TIG con el control de selección de proceso (consulte la sección 3.10.12 para obtener más in-
formación).
B. Conecte el cable de soplete TIG al terminal negativo de soldadura (-). La corriente de la soldadura fluye desde la fuente
de alimentación por medio de los terminales tipo Dinse de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho
se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de soplete TIG al terminal positivo de soldadura (+). La corriente de la soldadura fluye desde la fuente
de alimentación por medio de los terminales tipo Dinse de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho
se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
D. Conecte el interruptor del gatillo del TIG Torch por medio del conector de 8 clavijas ubicado en el frente de la fuente de
alimentación como se presenta a continuación. El TIG Torch requiere de un interruptor del gatillo para soldar en el modo
LIFT TIG.
NOTA!
Debe utilizarse un TIG Torch 17V de Tweco con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar
la corriente de soldadura por medio del interruptor del gatillo del TIG Torch a la soldadura TIG O debe
utilizarse un pedal de control de Tweco con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar la
corriente de soldadura, así como ofrecer control remoto de la corriente de soldadura.
E. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección (consulte
la sección 3.06), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente de alimentación a la
salida del regulador/medidor de flujo. La fuente de alimentación no está equipada con un solenoide de gas de protección
para controlar el flujo de gas en el modo LIFT TIG, por tanto el TIG Torch requiere de una válvula de gas.
!
ADVERTENCIA
Antes de la conexión del tornillo del banco a la pieza de trabajo y la inserción del elec-
trodo en el TIG Torch confirme que la alimentación eléctrica esté desconectada.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición vertical con
una cadena fijada a un apoyo fijo adecuado para evitar que se caiga o bascule..
!
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte
frontal y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el terminal.
F. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto)
dentro del compartimiento de la alimentación de
alambre a la posición LOCAL para usar el
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 3-23 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
Cable de trabajo
Conductor de
polaridad de
MIG Gun no conectado.
Nota: Debe utilizarse un TIG Torch 17V de Thermal Arc
con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar
la corriente de soldadura por medio del interruptor del
gatillo del TIG Torch a la soldadura TIG O debe utilizarse
un pedal de control de Thermal Arc con un enchufe de
8 clavijas para conectar y desconectar la corriente de
soldadura, así como ofrecer control remoto de la corriente
de soldadura.
Soplete TIG
Mantenga el cilindro de gas
de protección de grado de
soldadura en posición vertical
con una cadena fijada a un apoyo
fijo adecuado para evitar
que se caiga o bascule.
Terminal negativo
de soldadura (-)
Terminal positivo
de soldadura (+)
Art # A-11576LS
50mm- 25mm Adaptador
Figura 3-18: Configuración para la soldadura TIG
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-24 Manual 0-5420SA
3.23 Configuración de la soldadura STICK (SMAW)
A. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de
alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo Dinse de uso
industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la
conexión eléctrica correcta.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de
alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo Dinse de uso
industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la
conexión eléctrica correcta.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
!
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte
frontal y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
C. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE dentro del compartimiento
de la alimentación de alambre a LOCAL para usar el control de
amperaje de las fuentes de alimentación o REMOTE para el control
remoto de amperaje con el uso de un control colgante de mano.
Art #
A-10365LS
Pinza porta
electrodo
Conductor de
polaridad de MIG Gun
no conectado.
Terminal negativo
de soldadura (-)
Terminal positivo
de soldadura (+)
Cable de trabajo
Figura 3-19: Configuración para la soldadura por arco manual
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 3-25 INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO
3.24 Incendie Reemplazo de Tornillo de Pulgar de Adaptador
!
ADVERTENCIA
Toda la energía a la unidad debe ser quitada
1. Coloque la unidad en su espalda.
A-12958
2. Quite 2 tornillos en el fondo del panel delantero. Un bloque que asegura llegará a ser separado y la caída liberta del panel
delantero como gira cada tornillo fuera. Ponga estos aparte para nuevo montaje. Los tornillos de la hoja que sientan en las
bolsas del panel.
Tornillos
Asegurar Bloque
Art # A-11483LS
3. Abra la puerta de compartimiento de alambre y suelte la perilla de la tensión tan el brazo de presión y perilla de tensión
cuelgan descendentemente.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-26 Manual 0-5420SA
Presione Braz
o
Perilla de tensión
Art # A-11484LS
4. Empuje suavemente el fondo del panel delantero hacia arriba hasta que el tornillo de pulgar sea expuesto completamente.
Art # A-11485LS
Hojee Tornillo
mostrado
Completamente
Expuesto
Empuje hacia
arriba
5. Quite tornillo dañado de pulgar y reemplace con nuevo uno.
Art # A-11486
6. Para volver a montar, para invertir pasos 1 por 4.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 4-1 GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA
SECCIÓN 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW)
En esta sección se cubren dos procesos de soldadura diferentes (GMAW y FCAW), con la intención de ofrecer los conceptos más
básicos en el uso del modo de MIG de la soldadura, cuando se sostiene una pistola de MIG y se alimenta el electrodo (alambre de
soldadura) en un pozo de soldadura, y el arco se protege por medio de un gas de protección de grado de soldadura inerte o mezcla
de gases de protección de grado de soldadura inerte.
SOLDADURA DE ARCO METÁLICO CON GAS (GMAW): Este proceso, también conocido como soldadura MIG, soldadura de CO{0}2{1},
soldadura por microondas, soldadura de arco corto, soldadura de transferencia por inmersión, soldadura de alambre, etc., es un
proceso de soldadura de arco eléctrico que funde juntas las partes para soldarlas por calentamiento con un arco entre un electrodo
sólido consumible y continuo y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a partir de un gas de protección de grado soldadura o
una mezcla de gases de protección de grado soldadura suministrados externamente. El proceso se aplica normalmente de manera
semiautomática; no obstante, el proceso puede funcionar automáticamente y puede operarse por medio de máquinas. El proceso
puede utilizarse para soldar aceros delgados y bastante gruesos, y algunos metales no ferrosos en todas las posiciones.
Art # A-8991LS_AB
Gas de protección
Metal de soldadura
fundido
Metal de
soldadura solidificado
Boquilla
Electrodo
Arco
Metal base
Proceso de GMAW
Figura 4-1
SOLDADURA DE ARCO DE NÚCLEO FUNDENTE (FCAW): Este es un proceso de soldadura de arco eléctrico que funde juntas las partes
para soldarlas por calentamiento con un arco entre un alambre de electrodo de relleno de fundente continuo y la pieza de trabajo.
Se obtiene la protección a través de la descomposición del fundente dentro del alambre tubular. Más protección puede obtenerse a
partir de un gas o mezcla de gases suministrados externamente. El proceso se aplica normalmente de manera semiautomática; no
obstante, el proceso puede aplicarse automáticamente y por medio de máquinas. Se utiliza comúnmente para soldar electrodos de
diámetro grande en posición horizontal y plana y electrodos de diámetro pequeño en todas las posiciones. El proceso se utiliza hasta
un grado menor para acero inoxidable de soldadura y para trabajos con solapamiento.
Art # A-08992LS_AB
Molten
Slag
Boquilla
(opcional)
Proceso de FCAW
Arco
Gas de protección
(opcional)
Escoria
Metal fundido
Metal base
Metal de
soldadura
solidificado
Electrodo de
núcleo fundente
Figura 4-2
ESAB FABRICATOR 141i
GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-2 Manual 0-5420SA
Posición de la pistola de MIG
El ángulo de la pistola de MIG para la soldadura tiene efecto sobre
el ancho de la soldadura.
Empuje
Vertical
Arrastre/jale
Art # A-07185LS_AB
Figura 4-3
La pistola de MIG debe sostenerse en un ángulo respecto de la
junta de la soldadura. (Consulte la sección Variables de ajuste
secundarias más adelante)
Sostenga la pistola de MIG de modo que la costura de soldadura
se observe en todo momento. Siempre utilice el casco de soldar
con lentes de filtro adecuados y use el equipo de seguridad
correcto.
!
PRECAUCIÓN
NO apriete el gatillo de la pistola de MIG
cuando se establezca el arco. Esto crea-
ría una extensión de alambre excesiva
(longitud libre del electrodo) y provoca
una soldadura muy deficiente.
El electrodo de alambre no se activa hasta que se oprime el
interruptor del gatillo de la pistola de MIG. En consecuencia, el
alambre puede colocarse en la costura o junta antes de bajar
el casco.
Soldaduras a tope y horizontal
Dirección del
movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal
de 90°
Art # A-08993LS
Figura 4-4
Soldadura de ángulo horizonta
Dirección del
movimiento
Ángulo longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal de
30° a 60°
Art # A-08994LS
Figura 4-5
Soldaduras de ángulo vertical
Art # A-08995LS
30° to 60°
Transverse
Angle
Ángulo
transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Ángulo transversal de
10° a 20°
Ángulo
longitudinal de 10°
Figura 4-6
Soldadura en posición elevada
Art # A-08996LS
Ángulo transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Figura 4-7
Distancia desde la boquilla de la pistola de MIG hasta la
pieza de trabajo
La longitud libre del alambre del electrodo desde la boquilla de la
pistola de MIG debe ser entre 3/8 pulg. a 3/4 pulg. (10 a 20 mm).
Esta distancia puede variar según el tipo de junta que se suelde.
Velocidad del movimiento
La velocidad a la cual el pozo fundido se mueve influye el ancho
de la soldadura y la penetración del recorrido de la soldadura.
Variables de soldadura MIG (GMAW)
La mayor parte de la soldadura realizada por todos los procesos
se realiza sobre acero al carbono. Los elementos presentados a
continuación describen las variables de soldadura en la soldadura
de arco corto de 0.023 a 1/4 pulg. (0,6 mm a 6,4 mm) de placa o
lámina blanda. Las técnicas aplicadas y los resultados finales en
el proceso de GMAW se controlan por estas variables.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 4-3 GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA
Variables preseleccionadas
Las variables preseleccionadas dependen del tipo de material que
se suelda, el espesor del material, la posición de la soldadura,
la velocidad de deposición y las propiedades mecánicas. Estas
variables son:
•
Tipo de electrodo de alambre
• Tamaño del electrodo de alambre
• Tipo de gas (no aplicable a los alambres de protección de
FCAW)
• Caudal de gas (no aplicable a los alambres de protección
de FCAW)
Variables de ajuste primarias
Estas variables controlan el proceso después de se establecer
las preseleccionadas. Controlan la penetración, el ancho del
cordón, la altura del cordón, la estabilidad del arco, la velocidad
de deposición y la sanidad de la soldadura. Son:
• Voltaje del arco
• Corriente de soldadura (velocidad del alimentación de
alambre)
• Velocidad del movimiento
Variables de ajuste secundarias
Estas variables provocan cambios en las variables de ajuste
primarias que a su vez provocan el cambio deseado en la
formación del cordón. Son:
1. Longitud libre del electrodo (distancia entre el extremo
del tubo (punta) de contacto y el extremo del electrodo
de alambre). Mantener a cerca de 3/8 pulg. (10 mm) de
longitud libre del electrodo.
2. Velocidad de alimentación de alambre. El aumento de
la velocidad de la alimentación de alambre aumenta la
corriente de soldadura, la disminución de la velocidad
de la alimentación de alambre disminuye la corriente
de soldadura.
Art # A-08997LS_AD
Boquilla
de gas
Electrodo extenso
Longitud de arco promedio
Longitud libre del electrodo
Distancia de la
punta al trabajo
Longitud libre real
del electrodo
(Stick-out)
Punta de contacto
(tubo)
Figura 4-8
3. Ángulo de boquilla. Se refiere a la posición de la pistola
de MIG en relación con la unión. El ángulo transversal
normalmente es la mitad del ángulo incluido entre las
placas que forman la junta. El ángulo longitudinal es
el ángulo entre la línea central de la pistola de MIG y
la línea perpendicular al eje de la soldadura. El ángulo
longitudinal en general se denomina el ángulo de la
boquilla y puede ser de arrastre (tracción) o principal
(empuje). Debe considerarse si el operador es zurdo
o derecho para realizar los efectos de cada ángulo en
relación con la dirección del movimiento.
Ejes de transversal
y longitudinal de la boquilla
Art # A-08998LS_AB
Ángulo
longitudinal
Eje de soldadura
Á
ngulo
transversal
Figura 4-9
Art # A-08999LS_AC
Ángulo de la boquilla, operador derecho
Dirección del movimiento de la pistola
Ángulo principal
o “de empuje”
(indicación de avance)
Ángulo de arrastre
o “tracción”
(indicación de retraso)
90°
Figura 4-10
Establecimiento del arco y formación de las cordones de
soldadura
Antes de la formación de la soldadura en la pieza de trabajo
acabada, se recomienda que practique las soldaduras que
elaborará sobre una muestra metálica del mismo material que
el de la pieza acabada.
El procedimiento de soldadura más fácil para el principiante es
experimentar con la soldadura de MIG es la posición plana. Es
posible utilizar el equipo en las posiciones plana, vertical y en
posición elevada.
Para practicar la soldadura MIG, obtenga algunas piezas de 1/16
pulg. o 3/16 pulg. (1,6 mm o 5,0 mm) de una placa de acero con
bajo contenido de carbono de 6 pulg. x 6 pulg. (150 mm x 150
mm). Use 0.035 pulg. (0,9 mm) de alambre sin gas de núcleo
fundente o un alambre sólido con gas de protección.
ESAB FABRICATOR 141i
GU
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A DE SOLDADURA B
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SICA 4-4 Manual 0-5420SA
Configuración de la fuente de alimentación
La configuración de la fuente de alimentación y el alimentador de alambre requiere de alguna práctica por parte del operador,
debido a que la planta de soldadura tiene dos configuraciones de control que tienen que compensarse. Son el control de velocidad
de alambre (sección 3.06.4) y el control de voltaje de soldadura (sección 3.06.10). La corriente de soldadura se determina con el
control de velocidad del alambre, la corriente aumenta en la medida que aumenta la velocidad del alambre, lo que resulta en un arco
más corto. A menor velocidad del alambre se reduce la corriente y se alarga el arco. El aumento del voltaje de la soldadura modifica
marcadamente el valor de la corriente, pero alarga el arco. Al disminuir el voltaje, se obtiene un arco más corto con poco cambio en
el valor de la corriente.
Cuando se cambia a un diámetro de electrodo de alambre diferente, se requieren configuraciones de control diferentes. Un electrodo
de alambre más delgado necesita de más velocidad del alambre para obtener el mismo valor de corriente.
No puede obtenerse una soldadura satisfactoria si las configuraciones del voltaje y la velocidad del alambre no se ajustan para
adecuarse al diámetro del electrodo de alambre y las dimensiones de la pieza de trabajo.
Si la velocidad del alambre es demasiado alta para el voltaje de la soldadura, se produce “intermitencia” en el pozo fundido y no se
funde. La soldadura en estas condiciones normalmente produce una soldadura deficiente debido a la falta de fusión. No obstante, si el
voltaje de soldadura es demasiado alto, se forman gotas grandes en el extremo del alambre, provocando salpicaduras. La configuración
correcta del voltaje y la velocidad del alambre puede observarse en la forma del depósito de soldadura y tiene un sonido de arco
regular uniforme. Consulte la Guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de alimentación de alambre
para la información de la configuración.
Elección del tamaño del electrodo de alambre
La escogencia del tamaño del electrodo de alambre y el gas de protección utilizados depende de los aspectos siguientes:
• Espesor del metal a soldar
• Tipo de junta
• Capacidad de la unidad de alimentación de alambre y la fuente de alimentación
• La cantidad de penetración requerida
• La velocidad de deposición necesaria
• El perfil deseado del cordón
• La posición de la soldadura
• Costo del alambre
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 4-5 GU
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A DE SOLDADURA B
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SICA
A-12918
Tabla 4-1: Tabla de la configuración de soldadura de MIG, LIFT TIG, STICK
Tabla de selección del electrodo MIG, Lift TIG, STICK de Tweco
ESAB FABRICATOR 141i
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A DE SOLDADURA B
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SICA 4-6 Manual 0-5420SA
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW)
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura
El enfoque general para resolver los problemas de la soldadura MIG (GMAW/FCAW) es comenzar en el carrete para el alambre y
luego buscarle solución a la pistola de MIG. Existen dos áreas principales donde se producen los problemas con la GMAW: Porosidad
y alimentación de alambre inconstante.
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: porosidad
Cualquier problema con el gas resulta normalmente en la porosidad en el metal de soldadura. La porosidad siempre surge de algún
contaminante dentro del pozo de soldadura fundida que está en el proceso de escape durante la solidificación del metal fundido.
Los contaminantes van desde nada de gas alrededor del arco de soldadura hasta suciedad en la superficie de la pieza de trabajo. La
porosidad puede reducirse por la comprobación de los puntos siguientes.
FALLA CAUSA
1. Flujo de gas de protección limitado
o sin flujo de la boquilla de Pistola
de MIG.
Verifique que la conexión de la Pistola de MIG esté completamente acoplada
al adaptador de Pistola de MIG. Las juntas tóricas en la conexión de Pistola de
MIG deben sellar el gas de protección dentro del adaptador de Pistola de MIG
de modo que el gas de protección ingrese a la Pistola de MIG y salga a través
de la boquilla de Pistola de MIG.
2. Flujo de proteger gas no es. Asegúrese de que el cilindro de gas de protección no esté vacío y que el
medidor de flujo esté correctamente ajustado a: 15-25 CFH o soldando fuera:
35-46 CFH.
3. Fugas de gas. Verifique que no haya fugas de gas entre la conexión del regulador/cilindro y
en la manguera de gas para la fuente de alimentación.
4. La soldadura en un ambiente con
viento abundante.
Proteja el área de soldadura del viento o aumente el flujo de gas.
5. La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia en la
soldadura.
Limpie los contaminantes de la pieza de trabajo.
6. Distancia entre la boquilla de la
pistola de MIG y la pieza de trabajo.
Mantenga la distancia mínima entre la boquilla de la pistola de MIG y la pieza
de trabajo.
7. Mantenga la pistola de MIG en con-
diciones adecuadas de trabajo.
A. Asegúrese de que los agujeros de gas no estén bloqueados y que el sale
correctamente por la boquilla del soplete.
B. NO restrinja el flujo de gas, debido a que permite la formación de salpicadu-
ras dentro de la boquilla de la pistola de MIG.
C. Compruebe que las juntas tóricas de la pistola de MIG no estén dañadas.
Tabla 4-2: Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: porosidad
!
ADVERTENCIA
Se suelta el rodillo alimentador cuando se evalúa el flujo de gas de manera improvisada.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 4-7 GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: alimentación de alambre inconstante
Los problemas de alimentación de cable pueden reducirse por la comprobación de los puntos siguientes.
FALLA CAUSA
1. El rodillo alimentador es accionado por un
motor en el gabinete corredizo.
Freno del carrete del alambre es demasiado apretado o maneja la
tensión de rollo no suficiente apretado.
2. Carrete de alambre desenrollado y enredado. Freno del carrete de alambre demasiado suelto.
3. Alambre resbalando. A. Rodillo alimentador desgastado o de tamaño incorrecto. Use un
rodillo alimentador que coincida con el tamaño desea soldar.
B. Reemplace el rodillo alimentador si está desgastado.
4. El alambre roza contra las guías desalinea-
das y reduce la capacidad de alimentación
de alambre.
Desalineación de las guías de entrada/salida
5. Revestimiento bloqueado con escombros. A. El aumento de la cantidad de escombros se produce cuando el
alambre pasa a través del rodillo alimentador con exceso de pre-
sión aplicada al ajustador del rodillo de presión.
B. La escombros también se produce cuando el alambre pasa a través
de un tamaño o forma de ranura de rodillo alimentador incorrecta.
C. La escombros se alimenta al revestimiento del conducto donde
se acumula, con lo que reduce la capacidad de alimentación de
alambre.
6. Punta de contacto incorrecta o desgastada. A. La punta de contacto de Velocity transfiere la corriente de la solda-
dura al electrodo de alambre. Si el orificio en la punta de contacto
es demasiado grande entonces puede producirse un arco dentro de
la punta de contacto que resulta en la interferencia de alambre en la
punta de contacto.
B. Cuando se utiliza un alambre blando como uno de aluminio, el
alambre puede llegar a atascarse en la punta de contacto debido
a la expansión del alambre cuando se calienta. Debe utilizarse una
punta de contacto de Velocity diseñada para alambres blandos.
7. Contacto deficiente del cable de trabajo con
la pieza de trabajo.
Si el cable de trabajo tiene un pobre contacto eléctrico con la pieza
de trabajo entonces la punta de conexión se calentará y producirá
la reducción de la alimentación en el arco.
8. Revestimiento torcido. Esto provoca la fricción entre el alambre y el revestimiento, por
tanto se reduce la capacidad de alimentación de alambre.
Tabla 4-3: Problemas de alimentación de alambre
ESAB FABRICATOR 141i
GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-8 Manual 0-5420SA
Corrección de fallas de soldadura MIG básica
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1. Socavación A. El voltaje del arco de la soldadura
demasiado alto.
A. Disminuya el voltaje o aumente la velocidad de la
alimentación de alambre.
B. Ángulo incorrecto de la pistola de
MIG.
B. Ajuste el ángulo.
C. Calor excesivo. C. Aumente la velocidad de movimiento de la pistola de MIG
o disminuya la corriente de la soldadura por disminución
del voltaje o disminución de la velocidad de la alimentación
de alambre.
2. Falta de penetra-
ción.
A. Corriente de la soldadura demasia-
do baja.
A. Aumente la corriente de la soldadura por aumento de la
velocidad de la alimentación de alambre y aumento del
voltaje.
B. Preparación de la junta demasiado
estrecha o el espacio demasiado
ajustado.
B. Aumente el espacio o el ángulo de la junta.
C. Gas de protección incorrecto. C. Cambie a un gas que ofrezca mayor penetración.
3. Falta de fusión. Corriente de la soldadura demasia-
do baja.
Aumente el suelda corriente.
4. Salpicadura
excesiva.
A. Voltaje demasiado alto. A. Disminuya el voltaje o aumente el control de la alimentación
de alambre.
B. Voltaje demasiado bajo. B. Aumente el voltaje o disminuya la alimentación de alambre.
5. Forma de solda-
dura irregular.
A. Configuraciones incorrectas del
voltaje y el viaje apresura ajustes.
Voltaje demasiado bajo, convexo.
Voltaje demasiado alto, cóncavo.
A. Ajuste el voltaje y viaje la velocidad por ajuste del control
del voltaje y el control de la velocidad del alambre.
B. Desviación del alambre. B. El cheque para ver si alambre viene hacia el final del rollo.
Reemplace cuando necesario. Si el problema continúa,
apriete la boca para ver si esto corrige el problema.
Reemplace la punta de contacto de Velocity.
C. Gas de protección incorrecto. C. Verifique el gas de protección.
D. Entrada de calor insuficiente o
excesiva.
D. Ajuste el control de la velocidad del alambre o el control
del voltaje.
E. Manipulación inexacta del fusil u
orienta
E. Manipule el fusil correctamente o colóquelo en ángulo
correcto.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 4-9 GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6. Agrietamiento de
la soldadura.
A. Suelde acero alto sin tratamiento
térmico de pre/poste.
A. Tenga tratamiento térmico suficiente de pre/poste antes de
soldar acero alto.
B. Metal incompatible de la masilla
que es utilizado al metal de la
base.
B. Uso corrige metal de masilla.
C. Cordones de la soldadura dema-
siado pequeños.
C. Disminuya la velocidad del movimiento.
D. Penetración de la de soldadura
estrecha y profunda.
D. Reduzca la corriente y el voltaje, y aumente la velocidad
de movimiento de la pistola de MIG o elija un gas de
protección de menor penetración.
E. Tensiones excesivas sobre la
soldadura.
E. Aumente la resistencia del Metal de soldadura o revise el
diseño.
F. Voltaje excesivo. F. Disminuya el voltaje.
G. Velocidad de enfriamiento dema-
siado rápida.
G. Disminuya la velocidad de enfriamiento por
precalentamiento de la pieza que desea soldar o enfríe
lentamente.
7. Pozo de soldadu-
ra frío.
A. El voltaje de la soldadura demasia-
do alto.
A. Disminuya el voltaje o aumente la velocidad de la
alimentación de alambre.
B. Conexión suelta del cable de
soldadura.
B. Revise las conexiones del cable de soldadura.
C. Voltaje de la línea principal bajo. C. Comuníquese con el proveedor de alimentación principal.
D. Falla en la fuente de alimentación. D. Que se realice una prueba con un proveedor de servicios
Tweco autorizado, luego reemplace el componente con
falla.
8. El arco no tiene
el sonido nítido
que exhibe el
arco corto cuan-
do la velocidad
de alimentación
de alambre y el
voltaje se ajustan
correctamente.
La pistola de MIG se conectó a la
polaridad de voltaje equivocada en
el panel frontal.
Conecte la pistola de MIG al terminal de soldadura positivo
(+) para los alambres sólidos y los alambres de núcleo
fundente protegidos con gas. Consulte la polaridad
correcta con el fabricante del electrodo de alambre.
ESAB FABRICATOR 141i
GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-10 Manual 0-5420SA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
9. Resultado de sol-
dadura deficiente
por parámetros
de la tabla de
configuración
A. El arreglo inexacto del soldador, la
polaridad, protegiendo gas, de tipo
alambre y el tamaño.
A. El cheque para asegurarse de que el soldador es establecido
correctamente; también verifica polaridad, protegiendo
gas, de tipo alambre y el tamaño.
B. La punta de contacto tiene marcas
de arco en el orificio que provoca
el arrastre excesivo del alambre
B. Deben utilizarse puntas de contacto y revestimientos
TWECO de Velocity genuinos.
Tabla 4-4: Problemas de soldadura MIG
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW)
Tamaño del electrodo
El tamaño del electrodo se determina por el espesor de los metales que se unen y también puede regirse por el tipo de máquina de
soldadura disponible. Las máquinas de soldadura pequeña solo ofrecen corriente (amperaje) suficiente para trabajar con electrodos
de tamaño pequeño.
Para secciones delgadas, es necesario usar electrodos más pequeños, de otra manera el arco puede producir orificios por quemadura
en el trabajo. Una pequeña prueba permite establecer rápidamente el electrodo más adecuado para una aplicación determinada.
Almacenamiento de los electrodos
Siempre almacene los electrodos en un lugar seco y en sus recipientes originales.
Polaridad del electrodo
Los electrodos en general se conectan a la PINZA PORTAELECTRODO con esta última conectada a la polaridad positiva. El CABLE DE
TRABAJO se conecta a la polaridad negativa y se conecta a la pieza de trabajo. Si tiene dudas, consulte la hoja de datos del electrodo
o al distribuidor Tweco autorizado más cercano.
4.04 Efectos de varios materiales de la soldadura de arco
Alta tracción y aceros de aleación
Los dos efectos más resaltantes de la soldadura de estos aceros son la formación de una zona endurecida en el área de soldadura, y, si
no se toman las precauciones adecuadas, puede producirse la aparición en esta zona de grietas debajo del cordón. La zona endurecida
y las grietas debajo del cordón en el área de soldadura pueden reducirse por el uso de los electrodos correctos, precalentamiento,
el uso de configuraciones de corriente más altas, el uso de tamaños de electrodos grandes, recorridos cortos para los depósitos de
electrodo más grandes o el templado en un horno.
Aceros de manganeso
El efecto sobre el acero de manganeso de enfriamiento lento desde temperaturas altas es que lo hace frágil. Por este motivo es
absolutamente esencial mantener el acero de manganeso frío durante la soldadura por templado después de cada soldadura o barrer
la soldadura para distribuir el calor.
Hierro fundido
La mayoría de los tipos de hierro fundido, excepto el hierro fundido blanco, son soldables. El hierro blanco, debido a su extrema
fragilidad, en general se agrieta cuando intenta prepararse para soldarlo. También pueden experimentarse problemas cuando la
soldadura es de fundición maleable de corazón blanco, debido a la porosidad provocada por el gas contenido en este tipo de hierro.
Cobre y aleaciones
El factor más importante es el alto índice de conductividad térmica del cobre, que hace necesario el precalentamiento de secciones
pesadas para proporcionar la fusión adecuada de la soldadura y el metal base.
Diferentes de electrodos
Los electrodos de soldadura por arco se clasifican en varios grupos según las aplicaciones. Hay un número grande de electrodos
utilizados con fines industriales específicos que no son de interés particular para el trabajo general rutinario. Estos incluyen algunos
tipos de bajo contenido de hidrógeno para acero de alta tracción, tipos de celulosa para tuberías de diámetro grande de soldadura, etc.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 4-11 GU
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A DE SOLDADURA B
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SICA
El intervalo de electrodos que se describen en esta publicación
cubre posiblemente la inmensa mayoría de aplicaciones
encontradas, todas fácil de utilizar.
Práctica de soldadura de arco
Las técnicas utilizadas para la soldadura de arco son casi
idénticas, sin considerar qué tipos de metales se unen.
Suficientes de manera natural, diferentes tipos de electrodos
podrían utilizarse para metales diferentes según lo descrito en
las sección precedente.
Posición de la soldadura
Los electrodos que se describen en esta publicación pueden
utilizarse en la mayoría de posiciones, es decir, son adecuados
para la soldadura en posiciones plana, horizontal, vertical y en
posición elevada. Numerosas aplicaciones exigen soldaduras
realizadas en posiciones intermedias entre estas. Algunos de
los tipos comunes de las soldaduras en las Figuras 4-11 a 4-18.
Art # A-07687
Figura 4-11: Posición plana, soldadura a tope sobre el plano
horizontal
Art # A-07688
Figura 4-12: Posición plana, soldadura de ángulo en gravedad
Art # A-07689
Figura 4-13: Posición horizontal, soldadura a tope
Art # A-07690
Figura 4-14: Posición horizontal-vertical (HV)
Art A-07691
Figura 4-15: Posición vertical, soldadura a tope
Art # A-07692
Figura 4-16: Posición vertical, soldadura de ángulo
Art# A-07693
Figura 4-17: Posición elevada, soldadura a tope
Art # A-07694
Figura 4-18: Posición elevada, soldadura de ángulo
Preparaciones de junta
En muchos casos, será posible soldar secciones de acero sin
ninguna preparación especial. Para secciones más pesadas y para
trabajos de reparación en piezas forjadas, es necesario cortar o
pulir un ángulo entre las piezas que se unen para garantizar la
preparación correcta del Metal de soldadura y producir juntas
sanas.
En general, las superficies que se sueldan deben estar limpias
y sin óxido, incrustaciones, suciedad, grasa, etc. Se debe retirar
la escoria de las superficies de oxicorte. Los diseños de junta
típicos se presentan en la Figura 4-19.
ESAB FABRICATOR 141i
GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-12 Manual 0-5420SA
Coloque la pieza de trabajo de manera que la dirección de la
soldadura esté frente al cuerpo, y no que vaya hacia el cuerpo o
venga de este. El conductor de la pinza portaelectrodo debe estar
libre de cualquier obstrucción de modo que pueda mover su brazo
libremente a lo largo cuando el electrodo esté encendido. Echar
el cable conductor sobre su hombro, le permite mayor libertar de
movimiento y permite descargar peso de su mano. Asegúrese de
que no falta el aislamiento para el cable y la pinza portaelectrodo,
de otra manera está en riesgo de una descarga eléctrica.
Encendido del arco
Practique esto en una pieza de placa sobrante antes de realizar un
trabajo más exacto. Primero puede experimentar dificultad debido
a que la punta del electrodo “se pega” a la pieza de trabajo. Esto
es provocado al hacer un contacto demasiado marcado con la
pieza de trabajo y no poder retirar el electrodo lo suficientemente
rápido. Se evidencia un amperaje bajo. Esta sujeción de la punta
puede resolverse al raspar el electrodo a lo largo de la superficie
de la placa en la misma forma que se enciende un fósforo. Tan
rápido como se establezca el arco, debe mantener un espacio de
1/16 pulg. a -1/8 pulg. (1,6 mm a 3,2 mm) entre el extremo del
electrodo en combustión y el metal principal. Arrastre el electrodo
lentamente a lo largo cuando se funda.
Otra dificultad que puede encontrar es la tendencia, después de
encender el arco, a retirar el electrodo demasiado lejos lo que
vuelve a interrumpir el arco. Algo de práctica permite corregir
estas dos fallas.
El espacio varía desde
1/16 pulg. (1,6 mm) hasta
3/16 pulg. (4,8 mm) según el
espesor de la placa
Junta a tope de
borde recto
1/16 pulg. (1,6 mm) máx
.
1.6mm (1/16”)
Junta a tope en V simple
No menor de
70°
Junta a tope en V doble
1/16" (1.6mm)
Junta de solape
Juntas en T
(Ángulos a ambos
lados de la junta)
Junta de bordes
Junta en ángulo
Soldadura de esquina
Soldadura
de tapón
Soldadura
de tapón
No menor de
70°
Junta a tope en V simple
No menor de
45°
1/16 pulg. (1,6 mm) máx.
Art # A-10367LS
Figura 4-19: Diseños de junta típicos para la soldadura de arco
Técnica de soldadura de arco: para los principiantes
Para los que aun no han hecho nada de soldadura, la forma
más sencilla de comenzar es realizar cordones en una pieza de
placa sobrante. Utilice una placa de acero con bajo contenido
de carbono con un espesor de cerca de 1/4 pulg. (6,4 mm) y
un electrodo de 1/8 pulg. (3,2 mm). Limpie cualquier resto de
pintura, grasa o incrustación suelta de la placa y fíjela firmemente
al mesón de trabajo de modo que la soldadura puede llevarse a
cabo en posición sobre el plano horizontal. Asegúrese de que la
abrazadera de trabajo esté haciendo contacto eléctrico adecuado
con la pieza de trabajo, directamente o a través de la mesa de
trabajo. Para el material de calibre ligero, siempre sujete el cable
de trabajo directamente a la pieza de trabajo, de otra manera es
posible que obtenga un circuito deficiente.
La soldadora
Colóquese en una posición cómoda antes de comenzar a soldar.
Tome asiento a una altura adecuada y haga tanto trabajo como
sea posible sentado. Que no esté tenso. Una actitud tensa y el
cuerpo tenso provocarán una rápida sensación de cansancio.
Relájese y se dará cuenta que el trabajo se hace mucho más fácil.
Puede crear un entorno de más confianza con el uso de guantes
y delantal de cuero. No se preocuparía luego sobre si se quema
o las chispas fuego sus ropas.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 4-13 GU
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A DE SOLDADURA B
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SICA
Art # A-10368
1/16" (1.6mm)
Figura 4-20: Encendido de un arco
Longitud de arco
El aseguramiento de una longitud de arco necesaria para producir
una soldadura bien definida pronto llega ser casi automático.
Un arco extenso produce más calor. Un arco demasiado extenso
produce un ruido de chisporroteo o crepitación y el metal de
soldadura se encuentra con gotas grandes e irregulares. El
cordón de soldadura se aplana y aumenta la salpicadura. Un arco
corto es esencial para obtener una soldadura de alta calidad,
aunque si es demasiado corto existe el peligro que quede
recubierta por escoria y la punta del electrodo se solidifique.
Si esto debe suceder, de un rápido giro que incline el electrodo
sobre la soldadura para despegarlo. Los electrodos de contacto
o de “soldadura al toque” como los E7014 no se pegan de esta
manera, y hacen mucho más fácil la soldadura.
Velocidad de movimiento
Después del encendido del arco, la siguiente preocupación es
mantenerlo, y esto exige el movimiento de la punta del electrodo
hacia el pozo fundido a la misma velocidad en que este se funde.
Al mismo tiempo, el electrodo tiene que moverse a lo largo de
la placa para formar un cordón. El electrodo se dirige al pozo
de soldadura en un ángulo de cerca de 20° de la vertical. La
velocidad del movimiento tiene que ajustarse de modo que se
produzca un cordón bien formado.
Si el movimiento es demasiado rápido, el cordón se estrecha y
alarga e incluso puede romperse en glóbulos separados. Si el
movimiento es demasiado lento, el metal de soldadura se apila
y el cordón queda demasiado grande.
Formación de las juntas soldadas
Luego de obtener algo de destreza en el manejo de un electrodo,
está listo para crear juntas soldadas.
A. Soldaduras a tope
Coloque dos placas con sus bordes paralelos, como se
presenta en la Figura 4-21, que quede un espacio de
1/16 pulg. a 3/32 pulg. (1,6 mm a 2,4 mm) entre estos
y la soldadura por puntos en ambos extremos. Esto evita
tensiones de contracción por el enfriamiento del metal
de soldadura que saque las placas de alineación. Placas
más gruesas de 1/4 pulg. (6,4 mm) deben tener bordes de
acoplamiento biselados para formar un ángulo incluido de
70° a 90°. Esto permite la penetración completa del metal
de soldadura hasta la raíz. Con el uso de un electrodo E7014
de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp, se deposita un recorrido
de metal de soldadura en el fondo de la junta.
No zigzaguee el electrodo, sino mantenga una velocidad
constante de movimiento a lo largo de la junta suficiente
para producir un cordón bien formado. Al comienzo puede
observar la tendencia a formarse una socavación al formar
el ángulo de electrodo de cerca de 20{0}°{1} con respecto
a la vertical, pero al mantener una longitud corta del arco
y una velocidad de movimiento no demasiado rápida se
eliminará esto. Es necesario mover el electrodo a lo largo
suficientemente rápido para evitar la creación de depósito
de escoria adelante del arco. Para completar la junta en una
placa delgada, voltee la pieza de trabajo, limpie la escoria
de cara dorsal y deposite una soldadura similar.
Art # A-07697LS_AB
Soldadura
por puntos
20°-30°
Electrodo
Soldadura
por puntos
Figura 4-21: Soldadura a tope
Art # A-07698
Figura 4-22: Secuencia de formación de la soldadura
Una placa pasada requiere de varios recorridos para
completar la junta. Después de finalizar el primer recorrido,
separe la escoria y limpie la soldadura con un cepillo de
alambre. Es importante hacer esto para evitar que la escoria
quede atrapada en el segundo recorrido. Los recorridos
subsiguientes luego se depositan con el uso de la técnica de
zigzagueo o cordones separados solapados en la secuencia
presentada en la Figura 4-22. El ancho de la ondulación no
debe ser de más de tres veces el diámetro del alambre de
núcleo del electrodo. Cuando se rellene completamente la
junta, se mecaniza, esmerila o saca la parte posterior para
retirar la escoria que pueda quedar atrapada en la raíz, y se
prepara la junta adecuada para depositar el recorrido de la
otra cara. Si se utiliza una barra de respaldo, normalmente
no es necesario retirarla, debido a que sirve con una finalidad
similar a la del recorrido de respaldo en el aseguramiento
de la fusión correcta en la raíz de la soldadura.
B. Soldaduras en ángulo
Estas son soldaduras de sección transversal
aproximadamente triangular elaboradas por deposito de
metal en la esquina de las dos caras que se encuentran en
ángulos rectos. Consulte la Figura 4-14.
ESAB FABRICATOR 141i
GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-14 Manual 0-5420SA
Una pieza de hierro en ángulo es una muestra adecuada
con la cual comenzar, o dos láminas largas de acero
pueden unirse juntas en ángulo recto. Con el uso de un
electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp, se
posiciona un tramo de hierro en ángulo con una extensión
horizontal y la otra vertical. Esto es conocido como un perfil
horizontal-vertical (HV). Encienda el arco y de inmediato
lleve el electrodo a una posición vertical a la línea de perfil
y cerca de 45{0}°{1} de la vertical. Algunos electrodos
requieren tener una pendiente de alrededor de 20{0}°{1} de
la posición perpendicular para evitar que vaya apareciendo
escoria delante de la soldadura. Consulte la Figura 4-23.
No intente formar un ancho de más de 1/4 pulg. (6,4 mm)
con un electrodo de 1/8 pulg. (3,2 mm), de otra manera el
metal de soldadura tiende a combar la base, y se forma
una socavación en la extensión vertical. Pueden hacerse
varios recorridos como se presenta en la Figura 4-24. En
las soldaduras de perfil en ángulo HV no es deseable el
zigzagueo.
Art # A-07699LS_AB
45° desde
la vertical
60° a 70° desde la
línea de soldadura
Figura 4-23: Posición del electrodo de la soldadura de perfil en
ángulo HV
Art # A-07700_AB
1
2
3
4
5
6
Figura 4-24: Varios recorridos en la soldadura de perfil en
ángulo HV
C. Soldaduras verticales
1. Vertical ascendente
Suelde por puntos un perfil de hierro en ángulo con una
longitud de tres pies al mesón de trabajo en posición
de pie. Use un electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm)
y ajuste la corriente a 100 amp. Acomódese en un
asiento frente a la pieza de trabajo y encienda el arco
en la esquina del perfil en ángulo. El electrodo necesita
estar alrededor de 10{0}°{1} con respecto a la horizontal
para permitir que se deposite una cordón correctamente
definido. Consulte la Figura 4-25. Use un arco corto, y
no intente un movimiento zigzagueante para el primer
recorrido. Cuando haya finalizado el primer recorrido
retire la escoria del depósito de soldadura y comience
el segundo recorrido en el fondo. Esta vez es necesario
un ligero movimiento de zigzagueo para recubrir el
primer recorrido y obtener la fusión adecuada en los
bordes. Al completar cada movimiento lateral, haga
un momento de pausa para permitir que el metal de
soldadura se forme en los bordes, de otra manera se
forma una socavación y se acumula demasiado metal
en el centro de la soldadura. La Figura 4-26 ilustra la
técnica de varios recorridos y la Figura 4-27 muestra
los efectos de la pausa en el borde del zigzag y un
movimiento de zigzagueo demasiado rápido.
Art # A-07701
Figura 4-25: Soldadura de perfil en ángulo vertical de un solo
recorrido
Art # A-07702LS
Movimiento de zigzag
durante el segundo
recorrido
y subsiguientes
Pausa en el borde
del zigzagueo
Figura 4-26: Soldadura de perfil en ángulo vertical de varios
recorridos
Art # A-07703LS
CORRECTA INCORRECTA
Pausa en el borde del
zigzagueo permite al metal
de soldadura formarse
y eliminar la socavación
Observe el perfil de la
soldadura cuando la pausa
en el borde del zigzagueo
es insuficiente
Figura 4-27: Ejemplos de soldaduras de perfil en ángulo
vertical
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 4-15 GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA
2. Vertical descendente
El electrodo E7014 hace la soldadura en esta posición
particularmente fácil. Use un electrodo de 1/8 pulg. (3,2
mm) a 100 amp. La punta del electrodo se mantiene en
ligero contacto con la pieza de trabajo y la velocidad del
movimiento descendente se controla de manera que la
punta del electrodo apenas se tenga delante escoria. El
electrodo debe apuntarse en un ángulo de alrededor de
45°.
3. Soldaduras en posición elevada
Aparte de la posición bastante incómoda necesaria, la
soldadura en posición elevada no es mucho más difícil
que la soldadura sobre el plano horizontal. Prepare una
muestra para la soldadura en posición elevada primero
por la unión por puntos de un tramo de hierro de perfil en
ángulo recto con otra pieza de hierro de perfil en ángulo
o una extensión de una tubería de desecho. Luego pegue
esta al mesón de trabajo o sosténgala con un tornillo de
banco de modo que la muestra quede en posición de
elevación como se presenta en el esquema. El electrodo
se sostiene a 45{0}° {1}con respecto a la horizontal y se
inclina 10{2}° {3} en la línea de movimiento (Figura 4-28).
La punta del electrodo puede tocar ligeramente el metal,
lo que permite ofrecer un recorrido estable. Una técnica
de zigzagueo no es recomendable para las soldaduras
de perfil en ángulo en posición de elevación. Use un
electrodo E6013 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp,
y deposite el primer recorrido por simple arrastre del
electrodo a lo largo a una velocidad constante. Observe
que el depósito de soldadura es más bien convexo,
debido al efecto de la gravedad antes del enfriamiento
del metal.
Art # A-07704LS
45° con la plata
Inclinado
10° en la
línea del
movimiento
Ángulo que tiende
al tubo
Figura 4-28: Soldadura de perfil en ángulo de posición en
elevación
Distorsión
En todas las formas de soldadura está presente en algún grado
una distorsión. En muchos casos es tan pequeña que es apenas
perceptible, pero en otros casos debe hacerse una compensación
antes de que la soldadura inicie la distorsión que se produciría
posteriorme nte. El estudio de la distorsión es demasiado
complejo que solo puede intentarse un corto esquema explicativo.
La causa de la distorsión
La distorsión es provocada por:
A. Contracción del metal de soldadura:
El acero fundido se contrae aproximadamente 11% en
volumen al enfriarse hasta temperatura ambiente. Esto
significa que una cubo de metal fundido se contraería
aproximadamente 2.2% en cada una de las tres dimensiones.
En una junta soldada, el metal llega a unirse al lado de la
junta y no puede contraerse libremente. En consecuencia,
el enfriamiento provoca que el metal de soldadura fluya
plásticamente, es decir, la propia soldadura tiene que
estirarse si va a compensar el efecto de contracción de
volumen y aun quedar unida al borde de la junta. Si la
restricción es muy grande, como, por ejemplo, en una
sección de placa pesada, el metal de soldadura puede
agrietarse. Incluso en casos cuando el metal de soldadura
no se fisure, permanecerán tensiones “encerradas” en la
estructura. Si el material de la junta es relativamente débil,
por ejemplo, una junta a tope en una lámina de 5/64 pulg.
(2,0 mm), la contracción del metal de soldadura puede
provocar que la lámina llegue a distorsionarse.
B. La expansión y la contracción del metal principal
en la zona de fusión:
Aunque la soldadura continúa, un volumen relativamente
pequeño del material de placa adyacente se caliente a una
temperatura muy alta e intenta expandirse en todas las
direcciones. Es capaz de hacer esto libremente en ángulos
rectos a la superficie de la placa (es decir, “a través de la
soldadura”, pero cuando intente expandirse “a través de
la soldadura” o “a lo largo de la ”, encuentra resistencia
considerable, y para satisfacer el impulso de continuar la
expansión, tiene que deformarse plásticamente, es decir,
el metal adyacente a la soldadura está a una temperatura
alta y por ende es bastante blando, y, por expansión, empuja
adicionalmente contra el metal más duro y más frío, y
tiende a abultarse (o es “recalcado”. Cuando el área de
soldadura comience a enfriarse, el metal “recalcado” intenta
contraerse mucho más que expandirse, pero, debido a que
se “recalcó” no reinicia su forma anterior, y la contracción
de la nueva forma ejerce una tracción fuerte sobre el metal
adyacente. Luego, pueden suceder varias cosas.
El metal en el área de soldadura se estira (deformación
plástica), la pieza de trabajo puede deformarse por potentes
tensiones de contracción (distorsión), o la soldadura puede
agrietarse; en cualquier caso, permanecerán tensiones
“encerradas” en la pieza de trabajo. Las Figuras 4-29 y
4-30 ilustran cómo se crea la distorsión.
Art # A-07705LS_AB
Caliente Caliente
Soldadura Recalcado
Expansión con
compresión
Frío
Figura 4-29: Expansión del metal principal
ESAB FABRICATOR 141i
GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-16 Manual 0-5420SA
Art # A-07706LS_AB
Soldadura Recalcado permanente
Contracción
con tensión
Figura 4-30: Contracción del metal principal
Superación de los efectos de distorsión
Existen varios métodos para minimizar los efectos de distorsión.
A. Martilleo
Esta acción se realiza por el martillado de la soldadura
mientras aun está caliente. El metal de soldadura se
aplana ligeramente y debido a esto se reducen un poco los
esfuerzos de tensión. El efecto del martilleo es relativamente
superficial, y no se aconseja en la última capa.
B. Distribución de las tensiones
La distorsión puede reducirse por la elección de una
secuencia de soldadura que distribuya las tensiones
adecuadamente de modo que tiendan a eliminarse entre sí.
Revise las Figuras 4-31 a 4-33 para observar los detalles
de las diversas secuencias de soldadura. La escogencia
de una secuencia de soldadura adecuada es probable
que sea el método más efectivo de resolver la distorsión,
aunque puede exagerarse una secuencia inadecuada. La
soldadura simultánea de ambos lados de una junta por dos
soldadores es frecuentemente exitosa para la eliminación
de la distorsión.
C. Restricción de las piezas
La restricción forzosa de los componentes que se sueldan
con frecuencia se utiliza para evitar la distorsión. Las
plantillas, posiciones y las soldaduras de punto son métodos
empleados con esto presente.
D. Ajuste previo
En algunos casos es posible estimar, por experiencia o por
ensayo y error (o con menos frecuencia, por cálculo), cuánta
distorsión se producirá en una estructura soldada específica.
Por el ajuste previo correcto de los componentes que se
soldarán, pueden crearse las tensiones de construcción
que llevarán las piezas a la alineación correcta. Un ejemplo
sencillo se presenta en la Figura 4-31.
E. Precalentamiento
El precalentamiento adecuado de las piezas de la estructura
que no sea el área a soldarse puede algunas veces utilizarse
para reducir la distorsión. La Figura 4-32 presenta una
aplicación. Al retirar la fuente de calentamiento de b y c
tan pronto se complete la soldadura, las secciones b y c
se contraen a una velocidad similar, por tanto reduciendo
la distorsión.
Art # A-07707
Figura 4-31: Principio de ajuste previo
Art # A-07708LS
B
PrecalentarPrecalentar
Las líneas discontinuas presentan el efecto si no se utiliza el precalentamiento
Soldadura
C
Figura 4-32: Reducción de la distorsión por precalentamiento
Art # A-07709
Soldadura
Figura 4-33: Ejemplos de distorsión
Art # A-07710LS_AB
1
Secuencia de bloques
Los espacios entre las soldaduras se rellenan
cuando se enfríen las soldaduras.
2
3
Figura 4-34: Secuencia de soldadura
Art # A-07711_AB
4
3
2
1
Figura 4-35: Secuencia retrospectiva
Art # A-07428_AB
Figura 4-36: Soldadura discontinua con cordones paralelos
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 4-17 GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA
Art # A-07713_AB
Figura 4-37: Soldadura discontinua con cordones no paralelos
4.05 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1. Variación de la co-
rriente de soldadura
La FUERZA DE ARCO se ajusta
a un valor que provoca que la
corriente de soldadura varíe
excesivamente con la longitud
del arco.
Reduzca la FUERZA DE ARCO hasta que la corriente de
la soldadura sea razonablemente constante, a la vez que
impide que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo
cuando “cava” el electrodo en la pieza de trabajo.
2. Queda un espacio
por la falla del metal
de soldadura en
llenar la raíz de la
soldadura.
A. Corriente de la soldadura dema-
siado baja
A. Aumente la corriente de la soldadura.
B. El electrodo es demasiado gran-
de para la junta.
B. Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
C. Espacio insuficiente. C. Permita un espacio más amplio.
3. Partículas no metá-
licas son atrapadas
en el metal de solda-
dura.
A. Partículas no metálicas son atra-
padas en el metal de soldadura.
A. Si está presente una socavación deficiente limpie la es-
coria y recubra con un recorrido a partir de un electrodo
de calibre más pequeño.
B. Preparación de la unión dema-
siado restringida.
B. Permita la penetración y el espacio adecuados para la
limpieza de la escoria.
C. Depósitos irregulares permiten
que la escoria quede atrapada.
C. Si las irregulares son demasiado notorias, córtelas o
esmerílelas.
D. Falta de penetración con escoria
atrapada debajo del cordón de
soldadura.
D. Utilice un electrodo más pequeño con suficiente co-
rriente para obtener la penetración adecuada. Utilice las
herramientas adecuadas para retirar la escoria de las
esquinas.
E. La herrumbre o la cascarilla de
laminación impiden la fusión
completa.
E. Limpie la junta antes de soldar.
F. Electrodo errado para la posición
en la cual se hace la soldadura.
F. Utilice los electrodos diseñados para la posición en la
cual se hace la soldadura, de otro modo es difícil el
control adecuado de la escoria.
Espacio insuficiente
Secuencia incorrecta
Art # A-05866LS_AC
Figura 1: Ejemplo de espacio insuficiente o secuencia incorrecta
ESAB FABRICATOR 141i
GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-18 Manual 0-5420SA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
4. Se formó una ranura
en el metal base
adyacente a la base
de una soldadura y
no se relleno con el
metal de soldadura
(socavación).
A. La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
A. Reduzca la corriente de la soldadura.
B. El arco de la soldadura es dema-
siado largo.
B Reduzca la longitud del arco de soldadura.
C. El ángulo del electrodo es
inexacto.
C. El electrodo no debe ser inclinado menos de 45° a la
cara vertical.
D. La preparación de la junta no
permite un ángulo de electrodo
correcto.
D. Permita más espacio en la junta para la manipulación del
electrodo.
E. El electrodo es demasiado gran-
de para la junta.
E. Utilice un electrodo de calibre más pequeño.
F. Tiempo de depósito insuficiente
en el borde de la línea zigzag.
F. Haga la pausa durante un momento en el borde de la
línea zigzag para permitir la formación del metal de
soldadura.
G. La fuente de alimentación está
ajustada para la soldadura MIG
(GMAW).
G. Ajuste la fuente de alimentación al modo STICK (Electro-
do) (SMAW).
5. Partes del recorrido
de la soldadura no
se fusionan a la
superficie del metal
o en el borde de la
junta.
A. Se utilizan electrodos pequeños
en una placa pesada fría.
A. Utilice electrodos grandes y precaliente la placa.
B. La corriente de la soldadura es
demasiado baja.
B. Aumente la corriente de la soldadura.
C. Ángulo de electrodo equivocado. C. Ajuste el ángulo de modo que el arco de soldadura esté
dirigido más hacia el metal base.
D. La velocidad del movimiento del
electrodo es demasiado rápida.
D. Reduzca la velocidad del movimiento del electrodo.
E. Incrustaciones o suciedad en la
superficie de la junta.
E. Limpie la superficie antes de soldar.
Art # A-05867LS_AC
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión lateral,
suciedad incrustada,
electrodo pequeño, amperaje
demasiado bajo
Falta de fusión en la raíz
Ausencia de fusión provocada por
el sucio, el ángulo incorrecto
del electrodo o una
velocidad de movimiento
demasiado rápida
Figura 2: Ejemplo de falta de fusión
6. Bolsillos o burbujas
de gas en el metal
de soldadura (poro-
sidad)
A. Alto contenido de azufre en el
acero.
A. Uso de un electrodo que se diseñó para aceros con alto
contenido de azufre.
B. Los electrodos están húmedos. B. Electrodos secos antes de uso.
C. La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
C. Reduzca la corriente de la soldadura..
D. La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia en
la soldadura.
D. Limpie la junta antes de soldar.
E. La soldadura en un ambiente
con viento abundante.
E. Proteja el área de soldadura del viento o aumente el flujo
de gas.
F. El electrodo está dañado, es
decir, revestimiento de fundente
incompleto.
F. Deseche los electrodos dañados y solo utilice los elec-
trodos con un revestimiento de fundente completo.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 4-19 GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
7. Se produce el agrie-
tamiento del metal
de soldadura tan
pronto comienza la
solidificación
A. Rigidez de la junta. A. Rediseño para aliviar la junta de soldadura de las fuertes
tensiones o usar electrodos resistentes al agrietamiento.
B. Espesor insuficiente de la
garganta.
B. Recorrido un poco más lento para permitir una mejor
formación de la garganta.
C. La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
C. Reduzca la corriente de la soldadura.
Electrodo
no limpiado
ni inexacto
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión en la raíz
Art # A-05868LS_AC
Figura 3: Ejemplo de inclusión de escoria
8. El electrodo reves-
tido es difícil de des-
plazar con diferentes
arcos cuando se
realiza la soldadura
El electrodo revestido que se
utiliza no es adecuado para usar
con esta máquina.
Utilice los electrodos revestidos E6013 o E7018 para
acero o los electrodos revestidos de acero inoxidable
serie 300 para ese acero inoxidable.
Tabla 4-5: Corrección de fallas de la soldadura del metal en modo STICK (SMAW)
4.06 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW)
La soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) o de tungsteno y gas inerte (TIG) como se denomina comúnmente, es un
proceso de soldadura en el cual la fusión se produce por un arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno (no
consumible) y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a partir de un gas de protección de grado soldadura o una mezcla de
gases de protección de grado soldadura que por lo general se basa en el argón. También puede añadirse manualmente un metal de
relleno en algunas circunstancias, que dependen de la aplicación de soldadura.
Art # A-10369LS_AB
Soldaduras elaboradas con
o sin adición de metal de relleno
La pieza de trabajo
puede ser cualquier
metal comercial
El cuerpo de la boquilla de
gas puede ser de cerámica,
metal de alto impacto
o enfriado por agua
El gas inerte protege el
electrodo y el pozo de
soldadura
Electrodo de
tungsteno
no consumible
Figura 4-38: Esquema de la aplicación de la soldadura TIG (GTAW)
ESAB FABRICATOR 141i
GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-20 Manual 0-5420SA
Intervalos para la corriente de electrodo de tungsteno
Diámetro del electrodo Corriente CC (amp)
0.040 pulg. (1,0mm) 30-60
1/16 pulg. (1,6mm) 60-115
3/32 pulg. (2,4mm) 100-165
1/8 pulg. (3,2mm) 135-200
5/32 pulg. (4,0mm) 190-280
3/16 pulg. (4,8mm) 250-340
Tabla 4-6: Intervalos de corriente para diferentes tamaños de electrodo de tungsteno
Guía para la selección del diámetro del alambre de relleno
Diámetro del alambre
de relleno
Intervalo de corriente CC
(amp)
1/16 pulg. (1,6mm) 20-90
3/32 pulg. (2,4mm)
65-115
1/8 pulg. (3,2mm) 100-165
3/16 pulg. (4,8mm) 200-350
Tabla 4-7: Guía de selección del alambre de relleno
Tipos de electrodo de tungsteno
Tipo de electrodo
(terminación a tierra)
Aplicación de soldadura Características Código de color
Con torio al 2%
Soldadura en CC de acero con
bajo contenido de carbono,
acero inoxidable y cobre.
Excelente encendido de arco, vida
útil prolongada, capacidad de uso
de corriente alta.
Rojo
Con circonio al 1%
Soldadura en CA de alta calidad
para aluminio, magnesio y sus
aleaciones.
Limpieza propia, vida útil prolon-
gada, mantiene extremo semiesfé-
rico, capacidad de uso de corrien-
te alta.
Brown
Con cerio al 2%
Soldadura en CC y CA de acero
con bajo contenido de carbono,
acero inoxidable, cobre, alumi-
nio, magnesio y sus aleaciones.
Vida útil más prolongada, arco
más estable, encendido más fácil,
intervalo de corriente más amplio,
arco más concentrado y estrecho.
Gris
Tabla 4-8
NOTA!
El inversor Fabricator 141i no es adecuado para la soldadura TIG a CA.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 4-21 GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA
Espesor de
metal base
Corriente CC para
acero con bajo
contenido de
carbono
Corriente
CC acero
inoxidable
Diámetro del
electrodo de
tungsteno
Diámetro de la
varilla de relleno
(si se necesita)
Caudal de
gas argón
CFH (pie
cúb./h)
Tipo de junta
0.040 pulg.
1,0mm
35-45
40-50
20-30
25-35
0.040 pulg.
1,0mm
1/16 pulg.
1,6mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
0.045 pulg.
1,2mm
45-55
50-60
30-45
35-50
0.040 pulg.
1,0mm
1/16 pulg.
1,6mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/16 pulg.
1,6mm
60-70
70-90
40-60
50-70
1/16 pulg.
1,6mm
1/16 pulg.
1,6mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/8 pulg.
3,2mm
80-100
90-115
65-85
90-110
1/16 pulg.
1,6mm
3/32 pulg.
2,4mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
3/16 pulg.
4,8mm
115-135
140-165
100-125
125-150
3/32 pulg.
2,4mm
1/8 pulg.
3,2mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/4 pulg.
6,4mm
160-175
170-200
135-160
160-180
1/8 pulg.
3,2mm
5/32 pulg.
4,0mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
Tabla 4-9
La soldadura TIG en general se considera un proceso especializado que requiere determinado grado de capacidad por parte del
operador. Aunque muchos de los principios esquematizados en la sección previa de soldadura de arco se pueden aplicar al esquema
completo de la soldadura TIG, el proceso está fuera del alcance de este manual de operación. Para obtener más información consulte
el sitio www.victortechnologies.com o comuníquese con Tweco.
ESAB FABRICATOR 141i
GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-22 Manual 0-5420SA
4.07 Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1.
Formación de rebaba exce-
siva, penetración deficiente
o pobre fusión en los bordes
de la soldadura.
La corriente de la soldadura es
demasiado baja
Aumente la corriente de la soldadura o la
preparación de la junta con fallas.
2.
El cordón de soldadura es
demasiado amplio y plano,
hay socavación en los bordes
de la soldadura, o quemadura
excesiva.
La corriente de la soldadura es
demasiado alta
Disminuya la corriente de la soldadura.
3.
El cordón de soldadura es de-
masiado pequeño, tiene una
penetración insuficiente o las
ondulaciones del cordón se
separan en exceso.
Velocidad de movimiento dema-
siado rápida.
Reduzca la velocidad del movimiento.
4.
El cordón de soldadura
demasiado amplio, excesi-
va formación del cordón o
penetración excesiva en la
junta a tope.
Velocidad de movimiento dema-
siado lenta.
Aumente la velocidad del movimiento.
5.
Longitud del cateo irregular
en la junta en ángulo.
Colocación equivocada de la
varilla de relleno.
Vuelva a posicionar la varilla de relleno.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 4-23 GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6.
El electrodo se funde u oxida
cuando se enciende el arco.
A
El conductor del soplete TIG
conectado al terminal positivo
de soldadura.
A
Conecte el conductor del soplete TIG al
terminal negativo de soldadura.
B
No fluye gas a la región de
soldadura.
B
Encienda (ON) la válvula de gas del TIG
Torch. Compruebe que las líneas del gas no
estén estranguladas o interrumpidas, asimis-
mo verifique el contenido del cilindro de gas.
C
El soplete TIG tapado con polvo
o suciedad.
C
Limpie el soplete TIG.
D
La manguera de gas está
cortada.
D
Reemplace la manguera de gas.
E
El pasaje de gas contiene
impurezas.
E
Desconecte la manguera de gas de la parte
posterior de la fuente de alimentación, luego
aumente la presión de gas y expulse las
impurezas.
F
El regulador de gas está apaga-
do o cilindro apagado.
F
Encienda.
G
La válvula del soplete TIG está
apagada.
G
Encienda.
H
El electrodo es demasiado
pequeño para la corriente de la
soldadura.
H
Aumente el diámetro del electrodo o reduzca
la corriente de la soldadura.
I
La fuente de alimentación está
ajustada para la soldadura MIG.
I
Ajuste la fuente de alimentación al modo
LIFT TIG.
7.
Pozo de soldadura sucio.
A
Electrodo contaminado por
contacto con la pieza de trabajo
o el material de la varilla de
relleno.
A
Limpie el electrodo rectificando los contami-
nantes.
B
La superficie de la pieza de tra-
bajo contiene materia extraña.
B
Limpie la superficie.
C
Gas contaminado con aire.
C
Compruebe que no existan cortes en la línea
de gas ni haya accesorios sueltos, o cambie
el cilindro de gas.
8.
Acabado deficiente de la
soldadura.
Gas de protección inadecuado. Aumente el flujo de gas o compruebe si hay
problemas en el flujo de la línea de gas.
ESAB FABRICATOR 141i
GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-24 Manual 0-5420SA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
9.
El encendido del arco no es
uniforme.
A
El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
A
Elija el electrodo de tamaño correcto. Con-
sulte la Tabla 4-6 de selección del electrodo
Tweco.
B
Se está utilizando el electrodo
equivocado para el trabajo de
soldadura.
B
Elija el tipo de electrodo correcto. Consulte la
Tabla 4-8 de selección del electrodo Tweco.
C
El caudal de gas es demasiado
alto.
C
Seleccione el cauda correcto para el trabajo
de soldadura. Consulte la Tabla 4-9.
D
Se está utilizando el gas de
protección incorrecto.
D
Seleccione el gas de protección correcto.
E
Ajuste del tornillo de banco de
trabajo deficiente para la pieza
de trabajo.
E
Mejore el ajuste de conexión para la pieza de
trabajo.
F
Tungsteno no afiló apropiada-
mente
F
Muela tungsteno a la forma apropiada.
10.
El arco fluctúa durante la
soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
Elija el electrodo de tamaño correcto. Con-
sulte la Tabla 4-6 de selección del electrodo
Tweco.
11. El Tungsteno se oscurece
debido a la falta de gas de
protección
A La válvula de gas en el TIG
Torch no se activo
A Active la válvula de gas del TIG Torch antes
de comenzar la soldadura.
B Las válvula del cilindro está
cerrada o la manguera del TIG
Torch no está conectada al
regulador
B Active la válvula del cilindro de gas o conecte
la manguera del TIG Torch al regulador.
Tabla 4-10: Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 5-1 PROBLEMAS/SERVICIO
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y
REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA
5.01 Problemas de la fuente de alimentación
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1.
La alimentación eléctrica
está conectada, el indicador
de alimentación se ilumina,
no obstante la fuente de
alimentación no comienza
la soldadura cuando se
presiona el interruptor del
gatillo del soplete.
A.
La fuente de alimentación no está
en el modo de funcionamiento
correcto.
A.
Ajuste la fuente de alimentación al
modo de funcionamiento correcto con
el interruptor de selección de proceso.
B.
Soldar plomos o cable de
polaridad no conectaron.
B.
Conecte cable de plomos o polaridad
que suelda.
C.
Gatillo del soplete defectuoso.
C.
Repare o reemplace el conductor/
interruptor del gatillo del soplete.
2.
El indicador de falla se
ilumina, y la fuente de
alimentación no comienza
la soldadura cuando se
presiona el interruptor del
gatillo del soplete.
Se excedió el ciclo de trabajo de
la fuente de alimentación.
Deje encendida la fuente de
alimentación y espere que se enfríe.
Tenga en cuenta que el indicador de
falla debe apagarse antes del inicio de
la soldadura.
3.
La fuente de alimentación no
alimenta alambre en el modo
MIG.
A.
Alambre del electrodo
atascado en el revestimiento
del conducto o en la punta de
contacto (atascamiento por
recalentamiento).
A.
El revestimiento de conducto de
la Pistola de MIG está obstruido o
estrangulado, o la punta de contacto
está desgastada. Reemplace los
componentes con fallas.
B.
8 conector del fusil del alfiler no
conectó.
B.
Conecte 8 conector de fusil de alfiler.
C.
Interruptor de MIG GUN/SPOOL
GUN ajustado a SPOOL GUN.
C.
Cambie el interruptor MIG GUN/
SPOOL GUN a la posición MIG GUN.
D.
Disparador culpable de la
antorcha.
D.
Repare o substituya el disparador de
la antorcha.
E.
Tensión del alambre demasiado
floja.
E.
Apriete la tensión del alambre.
F.
Tensión del freno demasiado
apretada.
F.
Afloje la tensión del freno.
4.
Continúa la alimentación del
alambre de soldadura cuando
se suelta el gatillo del soplete.
A.
El interruptor de selección de
modo de activación está en el
modo con seguro 4T.
A.
Cambie el interruptor de selección
de modo de activación del modo con
seguro 4T al modo normal 2T.
B.
Conductores del gatillo de soplete
recortados.
B.
Repare o reemplace el conductor/
interruptor del gatillo del soplete.
5.
En el modo MIG no puede
establecerse el arco de
soldadura.
A.
El conducto de polaridad de
Pistola de MIG no está conectado
a un terminal de salida de
soldadura.
A.
Conecte el conductor de polaridad de
Pistola de MIG al terminal de salida
de soldadura positivo o al terminal de
salida de soldadura negativo, según lo
requerido.
B.
El contacto de conductor no
funciona o lo hace de manera
deficiente.
B.
Limpie el área del tornillo del banco
y garantice el contacto eléctrico
adecuado.
ESAB FABRICATOR 141i
PROBLEMAS/SERVICIO 5-2 Manual 0-5420SA
6.
Alimentación de alambre
inconstante.
A.
Punta de contacto de Velocity
sucia o desgastada.
A.
Reemplace contacto de Velocity es
necesario.
B.
Maneje la tensión de rollo no
suficiente apretado.
B.
Apriete maneje la tensión de rollo.
C.
Rodillo alimentador desgastado.
C.
Reemplace.
D.
Tensión excesiva del freno en el
eje del rollo del alambre.
D.
Reduzca la tensión del freno en el eje
del carrete
E.
Revestimiento del conducto
sucio, estrangulado o desgastado
E.
Limpie o reemplace el revestimiento
del conducto
7.
No hay flujo de gas en el
modo MIG
A.
La manguera de gas está dañada
A.
Reemplace o repare
B.
El pasaje de gas contiene
impurezas
B.
Desconecte la manguera de gas
de la parte trasera de la fuente de
alimentación y expulse las impurezas
C.
Proteger válvula de tanque de gas
apagó.
C.
Prenda el cilindro.
D.
Regulador de gas apagado
D.
Active el regulador
E.
Cilindro de gas vacío
E.
Reemplace el cilindro de gas
8.
El flujo de gas continúa
después de haberse liberado
el interruptor del gatillo del
soplete (modo MIG).
La válvula de gas se quedó
abierta debido a las impurezas en
el gas o en la línea de gas.
Haga que un proveedor de servicio de
Tweco autorizado repare o reemplace
la válvula de gas.
9.
El indicador de alimentación
no se ilumina ni puede
establecerse el arco de
soldadura.
El voltaje de alimentación
eléctrica es inadecuada.
Asegúrese de que el voltaje de la
alimentación eléctrica esté en el
intervalo de 95 a 140 V CA.
10.
El electrodo TIG se funde al
rasparse.
TIG Torch se conecta al terminal
(+).
Conecte el TIG Torch al terminal (-).
11.
El arco fluctúa durante la
soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
Seleccione el tamaño correcto del
electrodo de tungsteno. Consulte la
Tabla 4-6.
Tabla 5-1
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina
ADVERTENCIA
Hay niveles de potencia y voltaje extremadamente peligrosos presentes dentro de la fuente
de alimentación del inversor. NO intente abrir o reparar, a menos que sea un proveedor de
servicios ESAB autorizado. Desconectar la fuente de alimentación de la soldadura del voltaje
de suministro de la línea principal antes de desarmar.
Inspección, prueba y mantenimiento rutinarios
La inspección y prueba de la fuente de alimentación y los accesorios asociados deben llevarse a cabo según la sección 5 de la
norma EN 60974-1: Seguridad de los procesos de soldadura y aleación: Parte 2 Eléctrica. Esta incluye una prueba de resistencia
del aislamiento y una prueba de conexión a tierra para garantizar que la integridad de la fuente de alimentación cumple con las
especificaciones originales de Tweco'.
Si los equipos van a utilizarse en una ubicación de riesgo o en entornos con un riesgo alto de electrocución descritos en la norma
EN 60974-1, entonces las pruebas anteriores deben llevarse a cabo antes de ingresar a esta ubicación.
A. Programa de pruebas
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos fijos, al menos una vez cada 12 meses.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 5-3 PROBLEMAS/SERVICIO
Los propietarios de los equipos deben conservar un registro adecuado de las pruebas periódicas y de un sistema de etiquetado,
incluida la fecha de la inspección más reciente.
Se considera una fuente de alimentación transportable cualquier equipo que no esté conectado permanentemente ni fijo en la
posición en la cual funciona.
NOTA!
Consulte las pautas locales para obtener información adicional.
B. Comprobaciones de mantenimiento general
El equipo de soldadura debe revisarlo regularmente un proveedor de servicios Tweco autorizado para garantizar que:
1. El cable flexible es del tipo de caucho resistente multinúcleo o con funda plástica de capacidad adecuada, conectado
correctamente y en buenas condiciones.
2. Los terminales de soldadura están en condición adecuada y con cubierta protectora para evitar el contacto inadverti-
do o cortocircuito.
3. El sistema de soldadura esté limpio internamente, en particular de relleno metálico, escoria y material suelto.
C. Accesorios
Los equipos accesorios, incluidos los conductores de salida, las pinzas portaelectrodo, los sopletes, los alimentadores de alam-
bre y elementos similares deben inspeccionarse al menos mensualmente por un técnico competente para garantizar que los
equipos cumplen las condiciones de servicio y seguridad necesarias. No deben utilizarse los accesorios en condición insegura.
D. Reparaciones
Si alguna de las partes está dañada por algún motivo, se recomienda que un proveedor de servicios Tweco autorizado realice
el reemplazo.
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura
ADVERTENCIA
Hay niveles de voltaje y corriente peligrosos dentro de este producto. No intente abrir ni reparar, a me-
nos que sea un técnico electricista capacitado. Desconecte la fuente de alimentación de la soldadura
del voltaje de suministro de la línea principal antes de desarmar.
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores
Limpie con frecuencia las ranuras en los cilindros de transmisión. Esta acción puede realizarse con el uso de un cepillo de alambre
pequeño. También restregue o limpie las ranuras en el rodillo alimentador superior. Después de la limpieza, ajuste las perillas de
retención del rodillo alimentador.
!
PRECAUCIÓN
NO utilice aire comprimido para limpiar la fuente de alimentación de soldadura. El aire comprimido
puede desplazar partículas metálicas y ubicarlas entre piezas eléctricas móviles y piezas metálicas
conectadas a tierra dentro de la fuente de alimentación de soldadura. Esto puede provocar un arco
eléctrico entre estas piezas y la falla final.
ESAB FABRICATOR 141i
PROBLEMAS/SERVICIO 5-4 Manual 0-5420SA
5.05 Curvas de voltioamperios
Las curvas de voltaje-amperaje presenta las capacidades de salida de amperaje y voltaje máximas de la fuente de alimentación de
la soldadura. Las curvas de otras configuraciones están entre las curvas mostradas.
0102030405060708090 100 110 120 130 140
150
0
30
50
40
60
20
10
MIG (GMAW/ FCAW)
STICK (SMAW)
TIG (GTAW)
Fabricator 141i
Art # A-11807LS
Voltaje de salida
Corriente de soldadura (amp)
Figura 5-1: Fabricator 141i Volt-Ampere Curves
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 6-1 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
6.01 Pistola MIG Tweco Fusion 140A
Pistola MIG número de pieza: F140TA-10-3035
Art# A-11672_AB
Figura 6-1
Elemento
Descripción Número de pieza
1 Boquilla Velocity**
VNS-50 1220-1201
VNS-50F 1220-1200
VNS-62 1220-1203
VNS-62F 1220-1202
VNS-37 1220-1206
VNS-37F 1220-1204
VNS-75FAS 1220-1205
2
Punta de contacto
Velocity**
VTS-23 1110-1308
VTS-30 1110-1309
VTS-35 1110-1310
VTS-40 1110-1311
VTS-45 1110-1312
VTS-364 1110-1313
VTS-52 1110-1314
VTS-116 1110-1315
VTSA-116 1110-1317
VTS-564 1110-1316
3
Manija y kit de reparación
del disparador
F80 2020-2025
4 Asamblea de Conducto* WS42-3035-15 1420-1140
5
5A
Enchufe de conector
trasero - Tweco
®
350-174H 2035-2110
5B
Controle el alambre de
Tweco
35K-350-1 2000-2352
5C
Controle el alambre y el
enchufe de Tweco
WS-354-TA-LC 2060-2141
Tabla 6-1: Pieza de Pistola MIG Tweco Fusion 140 A
** Patente pendiente
* Se Refiere al No. del Catálogo de ESAB 64-2103 para
opciones adicionales.
ESAB FABRICATOR 141i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-2 Manual 0-5420SA
6.02 Fuente de alimentación
Art #
A-11811_AB
Figura 6-2
Art #
A-10363
31
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 6-3 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
FABRICATOR 141i POWER SOURCE SPARE PARTS
ITEM PART NUMBER DESCRIPTION
1 W7006216 PCB,Power,141i
2 W7006227 PCB,Control,141i
3 W7003033 Solenoid,Valve,24VDC
4 W7006226 PCB, Remote Interface Integrated with Display, 141i
5 W7006209 Wiredrive Assy,w/ Motor,141i
6 W7004906 Feedroll retaining thumb screw
7 7977036 Feed Roll .024(0.6mm)-.030"(0.8mm) V groove Installed
8 W7004947 Fan,24VDC,4.75"x4.75"x1",141i
9 W7003010 Rectifier Bridge,1000V,50A
10 W7003215 Connector,Gas Inlet,5/8"-18UNF
11 W7006210 Dinse,Socket,141i
12 W7004983 Shoulder strap, 141i (not shown)
13 W7006224 Input Power Cable (not shown)
14 W7004942 Socket,8 Pin,w/ Harness
15 W7003053 Switch,On/Off,250V
16 W7004911 CT Sensor,Output,141i
17 W7004912 Wire Hub Assy,141i
18 W7006220 Panel, Front
19 W7006223 Panel, Rear
20 W7004922 Handle,141i
21 W7006222 Side and Top Panels (not shown)
22 W7004966 Adapter, ESAB 4,141i
23 W7004925 Guide, Inlet,.023-.045,141i
24 W7004967 Guide, Outlet,.023-.045,141i
25 W7006221 Panel,Door (not shown)
26 W7006208 Panel,Base,141i
27 870734 Knob,1/4" IDx.72" ODx.9" H
28 W7004972 Knob,1/4" IDx1" ODx0.9" H
29 W7006211 Panel, Front Control, 141i
30 W7004953 Push Button Actuator
31 OTWAK/1S Screw,Locking,MIG Gun
32 W7004961 Thermistor,NTC,K45 47K,141i
33 W7004940 PCB Burnback Potentiometer
34 W7006214 PCB,Spool Gun,141i
35 W7004979 Fuse Holder,141i
36 W7006217 Fuse,10 Amp
37 W7006218 Label,Setup Chart,141i,English (not shown)
38 W7006219 Label,Setup Chart,141i,French (not shown)
39 W7006212 Inductor,141i (not shown)
40 W7004951 Spool Hub,141i
41 W7004943 Remote/Local and MIG/ Spool Gun Switch
42 W4017500 Dinse Adapter, 50mm- 25mm (not shown)
Tabla 6-2
ESAB FABRICATOR 141i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-4 Manual 0-5420SA
6.03 Lista del hardware
ITEM DESCRIPTION WHERE USED QTY
1 Nut Lock, M20 25mm Dinse 2
2 Screw Hexagon, M10 × 1.5-20 ST ZP 25mm Dinse 2
3 Washer, M4, ET Lock Handle 2
Side Panel 3
4 SC PHCR M4 × 0.7-10 ST ZP Handle 2
Rear Panel 2
Front Panel 3
Side Panel 3
Door Assy 2
5 SC PHCR M4 × 0.7-16 ST BK Front Panel 2
Rear Moulding 2
6 SC PHCR ST 6G × 3/8 STBK 8 Pin Remote Socket 2
Front PCB 4
7 Nut Hexagon M4 × 0.7 ST ZP Fan 4
8 SC PHSL M4 × 0.7-30 ST ZP Fan 4
9 Nut Hexagon M12 × 1.75 ST ZP Gas Adaptor Inlet 1
10 Washer Flat, 7.91 D (M8) Wirefeeder Plate 2
11 Washer Spring, 7.91 D Wirefeeder Plate 2
12 Screw Hexagon M8 × 1.25-30 ST ZP Wirefeeder Plate 2
13 Nut Hexagon M8 × 1.25 ST ZP Wirefeeder Plate 2
14 Screw Hexagon HD 9/32 × 16 ×19 Wirefeeder Plate 2
15 Screw Skt Set M4 × 0.7 ESAB No. 4 Torch Adaptor 1
16 Screw Hexagon M6 × 1.0-10 ST ZP ESAB No. 4 Torch Adaptor 1
17 Nut Hexagon M10 × 1. 5 ST ZP ESAB No. 4 Torch Adaptor 1
NOTA!
Comprado de almacén local pueda todo el hardware.
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA 6-5 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
Art # A-11932
TORNILLO, ARTÍCULO 4, USADO
PARA ASEGURAR MOLDEAR
AL PANEL INTERNO
TORNILLO, ARTÍCULO 5,
APAGADO USADO PARA
ASEGURAR MOLDEAR AL
PANEL BAJO
5
2
1
2
2
2
4
1
4
1
4
1
8
4
7
4
4
1
3
1
4
1
4
1
3
1
4
1
6
4
6
2
9
1
TORNILLO, ARTÍCULO 5, (2) USADO
PARA ASEGURAR EL MOLDEADO
POSTERIOR AL PANEL BAJO
TORNILLO, ARTÍCULO 4, (2) USADO
PARA ASEGURAR EL MONTAJE DE
LA PUERTA AL PANEL BAJO
17
1
12
1
11
1
10
1
13
2
14
2
16
1
15
1
4
1
4
1
5
2
Art # A-11932LS
4
1
3
1
4
1
3
1
4
1
3
1
ESAB FABRICATOR 141i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-6 Manual 0-5420SA
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ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA A-1 APÉNDICE
APÉNDICE
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ESAB FABRICATOR 141i
APÉNDICE A-2 Manual 0-5420SA
Art # A-11792 _AC
J24J10
J8
CONNECTOR
LAYOUT
DIAGRAM
J19
J1
J3
J7
J13
J16
J5
J15
J18
DRIV
E
PWM
WVIN
IFB
MB
SOURCE
GUN
QF
/DY
O
T
FUNSCRNTCS
ON
4
123
APÉNDICE: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL FABRICATOR 141i
ESAB FABRICATOR 141i
Manual 0-5420SA A-3 APÉNDICE
Art # A-11792 _AC
J24J10
J8
CONNECTOR
LAYOUT
DIAGRAM
J19
J1
J3
J7
J13
J16
J5
J15
J18
DRIV
E
PWM
WVIN
IFB
MB
SOURCE
GUN
QF
/DY
O
T
FUNSCRNTCS
ON
4
123
Revision History
Date Rev Description
05/02/2016 AA Manual release
Europa
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Heist-op-den-Berg
Tel: +32 70 233 075
Fax: +32 15 257 944
BULGARIA
ESAB Kft Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Vamberk
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Bareggio (Mi)
Tel: +39 02 97 96 8.1
Fax: +39 02 97 96 87 01
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Amersfoort
Tel: +31 33 422 35 55
Fax: +31 33 422 35 44
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
ROMANIA
ESAB Romania Trading SRL
Bucharest
Tel: +40 316 900 600
Fax: +40 316 900 601
RUSSIA
LLC ESAB
Moscow
Tel: +7 (495) 663 20 08
Fax: +7 (495) 663 20 09
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB international AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
UKRAINE
ESAB Ukraine LLC
Kiev
Tel: +38 (044) 501 23 24
Fax: +38 (044) 575 21 88
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting
Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
AUSTRALIA
ESAB South Pacific
Archerfield BC QLD 4108
Tel: +61 1300 372 228
Fax: +61 7 3711 2328
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 2326 3000
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 45 670 7073
Fax: +81 45 670 7001
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
USJ
Tel: +603 8023 7835
Fax: +603 8023 0225
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Africa
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
SOUTH AFRICA
ESAB Africa Welding & Cutting
Ltd
Durbanvill 7570 - Cape Town
Tel: +27 (0)21 975 8924
Distributors
For addresses and phone
numbers to our distributors in
other countries, please visit our
home page
www.esab.eu
ESAB subsidiaries and representative offices
www.esab.eu
Printed in China
©2015 ESAB Welding and Cutting Products
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ESAB FABRICATOR® 141i 3-IN-1 Multi Process Welding Systems Manual de usuario
- Tipo
- Manual de usuario
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