Art # A-12858_AB
MANUAL DE
OPERACIÓN
4010062
Revisión: AD Fecha de emisión: 14/2/2018 N.º de manual: 0-5347ES
esab.com
HF
CA
CC
FASE
INVERSOR
LIFT TIG
AMP
SALIDA MÁXIMA
SALIDA
CEBADO HF
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICAVOLTAJE
CORRIENTE
STICK TIG
CIRCUITO
PULSO
ESAB ET 301i CA/CC
VALORAMOS SU NEGOCIO!
Enhorabuena por su nuevo producto ESAB. Estamos orgullosos de tenerlo como cliente y nos esforzare-
mos por brindarle el mejor servicio y la mayor conanza en la industria. Este producto está respaldado por
nuestra garantía extensiva y nuestra red de servicio en todo el mundo. Para localizar al distribuidor más
cercano o agencia de servicio comuníquese por el 1-866-279-2628, o visite la página web www.esab.com.
Este manual de operación ha sido diseñado para instruirlo sobre el uso y el manejo correctos de su pro-
ducto ESAB. Su satisfacción con este producto y su operación segura es de vital importancia para nosotros.
Por lo tanto, tómese el tiempo para leer todo el manual, especialmente las precauciones de seguridad. Lo
ayudarán a evitar peligros potenciales que pueden existir al trabajar con este producto.
ESTÁ EN BUENAS MANOS!
La marca elegida por contratistas y fabricantes de todo el mundo.
ESAB es una marca global de los productos para corte por plasma manual o automatizado de productos.
Nos distinguimos de nuestra competencia mediante conables productos líderes de mercado que han
superado la prueba del tiempo. Nos enorgullecemos de nuestra innovación técnica, precios competitivos,
excelente entrega, servicio al cliente y soporte técnico superior junto con la excelencia en ventas y expe-
riencia en mercadeo.
Sobre todo, estamos comprometidos a desarrollar productos tecnológicamente avanzados para generar
un ambiente de trabajo más seguro dentro de la industria de la soldadura.
!
ADVERTENCIA
Lea todo el manual y las prácticas de seguridad de su empleador antes de instalar, poner en
funcionamiento o reparar el equipo.
Si bien la información contenida en este manual representa el mejor criterio del fabricante,
este no asume responsabilidad alguna por su uso.
i
Fuente de alimentación de soldadura
Manual de operación número 0-5347ES para:
ESAB ET 301i CA/CC Fuente de alimentación Número De Parte W1009400
Publicado por:
ESAB
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207
www.esab.com
Copyright 2015 por
ESAB
Todos los derechos reservados.
Se prohíbe la reproducción de este trabajo, en todo o en parte, sin el permiso por escrito del editor.
La editorial no asume y por el presente niega toda responsabilidad ante cualquier parte por cual-
quier pérdida o daño provocado por cualquier error u omisión en este manual, ya sea que tales
errores sean por negligencia, accidente o cualquier otra causa.
Fecha de publicación: Mayo 7, 2015
Fecha de Revisión: 14/2/2018
Registre la siguiente información para propósitos de la Garantía:
Lugar de compra: ____________________________________
Fecha de compra: ____________________________________
Equipo serie n.°: ____________________________________
Asegúrese de que esta información llega al operario.
Su proveedor le puede suministrar copias adicionales.
PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES están destinadas a operarios con experiencia. Si no está familiarizado
con los principios de funcionamiento y las prácticas de seguridad de los equipos de soldadura
por arco, le rogamos que lea el manual “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cu-
tting and Gouging” (en inglés), documento 52-529. NO permita que personas sin formación
instalen o manejen este equipo, ni que realicen operaciones de mantenimiento en él. NO in-
tente instalar o usar este equipo hasta que haya leído y comprendido perfectamente estas
instrucciones. Si no comprende totalmente estas instrucciones, póngase en contacto con su
proveedor para obtener más información. Asegúrese de leer las precauciones de seguridad
antes de instalar o usar este equipo.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo se desempeñará en conformidad con la descripción incluida en este manual y con las etiquetas o insertos
adjuntos cuando se instale, opere, mantenga o repare según las instrucciones que se proporcionan. Este equipo debe
revisarse periódicamente. Los equipos que funcionen mal o que no estén bien mantenidos no se deben utilizar. Las piezas
que se rompan, pierdan, estén desgastadas, distorsionadas o contaminadas deben reemplazarse de inmediato. Si dicha
reparación o reemplazo fuese necesario, el fabricante recomienda que se realice una solicitud de servicio de asesoramiento
por teléfono o por escrito al Distribuidor autorizado donde se compró.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no deben ser modicados sin la aprobación previa por escrito del fabricante. El
usuario de este equipo en general tendrá toda la responsabilidad por cualquier mal funcionamiento, que resulte por uso
inadecuado, falla de mantenimiento, daño, reparación incorrecta o alteración de alguien que no sea el fabricante o un
centro de servicios designado por el fabricante.
!
LEA Y ENTIENDA EL MANUAL DE INSTRUCCIONES ANTES DE INSTALAR U OPERAR. PRIMERO, PROTÉJASE A
SÍ MISMO Y A LOS DEMÁS.
TABLA DE CONTENIDOS
SECCIÓN 1: SEGURIDAD ........................................................................................................1-1
1.0 Precauciones de seguridad ...........................................................................................1-1
SECCIÓN 2:
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 2-1
2.01 Cómo utilizar este manual .............................................................................................2-1
2.02 Identicación del equipo ...............................................................................................2-1
2.03 Recepción del equipo......................................................................................................2-1
2.04 Descripción .........................................................................................................................2-1
2.05 RESPONSABILIDAD DEL USUARIO ..............................................................................2-2
2.06 Métodos de transporte ...................................................................................................2-2
2.07 Elementos incluidos .........................................................................................................2-2
2.08 Ciclo de trabajo ..................................................................................................................2-2
2.09 Especicaciones ................................................................................................................2-3
2.10 Accesorios opcionales .....................................................................................................2-4
SECCIÓN 3:
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN ............................................. 3-1
3.01 Ambiente .............................................................................................................................3-1
3.02 Ubicación .............................................................................................................................3-1
3.03 Ventilación ...........................................................................................................................3-1
3.04 Requisitos de voltaje de la línea de alimentación principal ..............................3-1
3.05 Introducción a la alta frecuencia .................................................................................3-3
3.06 Interferencia por alta frecuencia .................................................................................3-3
3.07 Compatibilidad electromagnética ..............................................................................3-3
3.08 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación .........3-5
3.09 Conguración de soldadura TIG (GTAW) ...............................................................3-12
3.10 Modo de programación TIG (GTAW) ...................................................................... 3-15
3.11 Parámetros secundarios de soldadura TIG (GTAW) .......................................... 3-21
3.12 Modo de soldadura por puntos GTAW con tiempo de
permanencia (Modo de Puntada) ............................................................................3-22
3.13 Funcionamiento TipTronic .......................................................................................... 3-23
3.14 Conguración de soldadura con electrodo revestido (SMAW) ................... 3-25
3.15 Modo de programación de electrodo (Stick) (SMAW) ...................................... 3-26
3.16 Menús especícos del usuario .................................................................................. 3-30
3.17 Función especial .............................................................................................................3-32
3.18 Instrucciones de funcionamiento del regulador de gas de protección .....3-35
3.19 Pedal de control, Nº de pieza W4013200 (Accesorio opcional) .................... 3-37
TABLA DE CONTENIDOS
SECCIÓN 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA ....................................................................................4-1
4.01 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW) ....................................... 4-1
4.02 Corrección de fallas de la soldadura de electrodo (SMAW) ............................ 4-10
4.03 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW) ...............................................................4-13
4.04 Problemas de la soldadura TIG (GTAW) ..................................................................4-16
SECCIÓN 5:
PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL
MANTENIMIENTO DE RUTINA ......................................................................................5-1
5.01 Resolución de Averías Básicas .....................................................................................5-1
5.02 Problemas de la fuente de alimentación .................................................................5-4
5.03 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina ..............................5-5
5.04 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura.........................................5-6
SECCIÓN 6:
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE .......................................................................................6-1
6.01 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE........................................................................................6-1
APÉNDICE ............................................................................................................................. A-1
APÉNDICE A: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL ET 301i CA/CC ............................................ A-2
Historial de revisiones ......................................................................................................... A-4
ET 301I CA/CC
0-5347ES SEGURIDAD
1-1
1.0 Precauciones de seguridad
Los usuarios soldadura y corte por plasma de equipos ESAB tienen la máxima responsabilidad de garantizar que
cualquiera que trabaje en el equipo o cerca de este observe todas las precauciones de seguridad relevantes. Las
precauciones de seguridad deben cumplir los requisitos que aplican a este tipo de corte y remoción de metal.
Además de las normas estándares que se aplican en el lugar de trabajo, deben observarse las siguientes
recomendaciones.
Todo el trabajo debe ser realizado por personal capacitado con conocimientos de la operación del equipo de
soldadura o corte por plasma. La operación incorrecta del equipo puede provocar situaciones riesgosas que
pueden causar lesiones en el operador y daños al equipo.
1. Cualquiera que use equipos de soldadura o corte por plasma debe conocer lo siguiente:
- su operación
- la ubicación de los botones de parada de emergencia
- su función
-
precauciones de seguridad relevantes
- Soldadura y/o corte por plasma
2. El operador debe asegurarse de lo siguiente:
- no hay personas no autorizadas en el área de trabajo del equipo cuando se enciende.
- nadie está desprotegido cuando se forma el arco.
3. El lugar de trabajo debe:
- sea adecuado para el objetivo
- estar protegido de corrientes de aire
4. Equipo de protección personal:
- Siempre vista el equipo de seguridad personal recomendado, como lentes de seguridad, ropa protección
contra fuego, guantes de seguridad.
- No use accesorios sueltos como bufandas, brazaletes, anillos, etc., que pudieran quedar atrapados o
provocar incendios.
5. Precauciones generales:
- El cable de retorno debe estar bien conectado
- Solamente pueden trabajar en equipos de alta tensión electricistas cualicados.
- El equipo de extinguidor de incendios correspondiente debe estar claramente señalizado y al alcance de
la mano.
- Las tareas de lubricación y mantenimiento no pueden llevarse a cabo con el equipo de soldadura en
funcionamiento.
Disponer de equipos electrónicos en la instalación de reciclado.
En el cumplimiento de la Directiva Europea 2002/96/CE sobre Residuos de Aparatos Eléctricos y
Electrónicos y su aplicación de conformidad con la legislación nacional, eléctricos y/o electróni-
cos que ha llegado al nal de su vida debe ser eliminado en una instalación de reciclaje.
Como la persona responsable del equipo, es su responsabilidad obtener información recogida
en las estaciones. Si desea más información, póngase en contacto con el distribuidor ESAB más
cercano.
ESAB puede proporcionarle todos los accesorios e instrumentos de protección necesarios.
SECCIÓN 1: SEGURIDAD
ET 301I CA/CC
SEGURIDAD 0-5347ES
1-2
La soldadura y el corte con arco pueden ser peligrosos para usted y otras
personas. Tome precauciones al soldar y cortar. Pregunte a su empleador
acerca de las prácticas de seguridad que se basarán en datos de riesgos de
fabricantes.
DESCARGA ELÉCTRICA: puede causar la muerte.
- Instale y coloque a tierra la unidad de soldadura según los estándares aplicables.
- No toque piezas o electrodos eléctricamente vivos con la piel directamente, ropa o guantes húmedos.
- Aíslese de tierra y de la pieza de trabajo
- Asegúrese de que su postura de trabajo sea segura.
HUMOS Y GASES: Pueden ser peligrosos para la salud.
- Aleje su cabeza de los humos.
- Puede mantener los humos y gases alejados de su zona de respiración y del espacio de trabajo en general
con ventilación, con un dispositivo extractor de humos a la altura del arco o con ambos.
RAYOS DEL ARCO: Pueden lesionar los ojos y quemar la piel.
- Proteja los ojos y el cuerpo. Utilice una mascara de soldadura / pantalla de plasma y unos lentes ltrantes
adecuados y lleve ropa de protección
- Proteja a espectadores con las pantallas o cortinas adecuadas.
RIESGO DE INCENDIO
- Las chispas (salpicaduras) pueden causar incendios. Asegúrese de que no hay materiales inamables cerca.
RUIDO: El ruido excesivo puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. Utilice orejeras u otra protección auditiva.
- Advierta a espectadores sobre el riesgo.
MAL FUNCIONAMIENTO: Pida asistencia de expertos en el caso de un mal funcionamiento.
LEA Y ENTIENDA EL MANUAL DE INSTRUCCIONES ANTES DE INSTALAR U OPERAR.
PROTÉJASE Y PROTEJA A LOS DEMÁS
Este producto está destinado exclusivamente a soldadura por arco. Cual-
quier otro uso puede provocar lesiones personales o daños en equipos.
El equipo de Clase A no está destinado para uso en emplaza-
mientos residenciales en los que la potencia eléctrica es pro-
porcionada a través del sistema público de suministro de baja
tensión. En estos emplazamientos, pueden producirse dicul-
tades a la hora de garantizar la compatibilidad electromagné-
tica del equipo de Clase A debido a las interferencias conduci-
das y radiadas.
Lea y comprenda el manual de instrucciones antes de
instalar u operar este equipo.
No use la fuente de alimentación para descongelar tuberías congeladas.
!
ADVERTENCIA
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
ADVERTENCIA
ET 301I CA/CC
0-5347ES INTRODUCCIÓN
2-1
SECCIÓN 2:
INTRODUCCIÓN
2.03 Recepción del equipo
Cuando reciba el equipo, verique el contenido contra
la factura para garantizar que está completo y revise
cualquier posible daño del equipo por el viaje. Si existen
daños, notifíquelo al transportista de inmediato para
llenar el formulario de reclamación. Llene la información
completa con respecto a las reclamaciones por daños o
errores de envío para la ubicación en el área incluida en la
cara interior de la tapa trasera de este manual.
Incluida todos los números de identicación de los equi-
pos descritos arriba junto con la descripción completa de
las piezas con errores.
Mueva el equipo al sitio de instalación antes de desem-
balar la unidad. Tenga cuidado de evitar daños al equipo
cuando utilice palancas, martillos, etc., para desembalar la
unidad.
2.01 Cómo utilizar este manual
Para garantizar el funcionamiento seguro, lea todo el ma-
nual, incluido el capítulo sobre las advertencias e instruc-
ciones de seguridad.
En todo este manual, pueden aparecer las palabras
ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA. Preste atención
especial a la información bajo estos encabezados. Estas
anotaciones especiales se pueden reconocer fácilmente,
como sigue:
NOTA!
Una operación, procedimiento o infor-
mación de antecedentes que requiera
un énfasis adicional o sea útil en el
funcionamiento eciente del sistema.
!
PRECAUCIÓN
Un procedimiento que, si no se sigue
correctamente, puede causar daños en
el equipo.
!
ADVERTENCIA
Un procedimiento que, si no se sigue
correctamente, puede causar lesiones
al operador u otras personas en el área
de funcionamiento.
ADVERTENCIA
Ofrecer información con respecto a
posibles lesiones por descarga eléctri-
ca. Las advertencias se encierran en un
cuadro como este:
También notará otros iconos que aparecen en todo el ma-
nual. Le aconsejan sobre los tipos especícos de riesgos
o precauciones relacionados con la parte de información
que se presenta a continuación. Algunos pueden aplicarse
a varios riesgos e indicarían algo como esto:
!
2.02 Identicación del equipo
El número de identicación de la unidad (especicación
o número de pieza), el modelo y el número de serie se
indican, habitualmente, en la placa de características del
panel de control. En algunos casos, la placa de identi-
cación puede estar unida al panel posterior. Anote estos
números para referencias futuras. Anote estos números en
la parte inferior de la página ii para su referencia futura.
2.04 Descripción
El ET 301i CA/CC es de peso ligero y cuenta con fuentes
de alimentación de soldadura de corriente constate que
incorporan la última tecnología en inversor digital para
proporcionar características excepcionales de arco CA/CC,
características de soldadura TIG que incluyen cerrojo de
gatillo del soplete, control de gas de preujo y postujo,
control de pulsos, control de soldadura por punto, control
de arranque en caliente, control de pendiente creciente y
decreciente. Los modos de funcionamiento Lift TIG y TIG
de HF están disponibles.
Esta unidad también tiene características excepcionales
de arco a través de una amplia gama de electrodos ma-
nuales de soldadura por arco metálico (SMAW). Caracte-
rísticas de soldadura SMAW, control de arranque en calor
y control de fuerza de arco. Las unidades están equipa-
das con voltímetro y amperímetro digitales. La unidad
también cumple plenamente con la norma europea EN
60974-1 y IEC 60974.1.
El ET 301i CA/CC proporciona excelente rendimiento de
soldadura a través de un amplio rango de aplicaciones,
cuando se utiliza con los consumibles y procedimientos
de soldadura correctos. Las instrucciones siguientes deta-
llan cómo congurar correcta y seguramente la máquina
y proporcionan pautas para obtener la mejor eciencia y
calidad de la fuente de alimentación. Lea estas instruccio-
nes por completo antes de usar la unidad.
ET 301I CA/CC
INTRODUCCIÓN 0-5347ES
2-2
2.05 RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo funciona según la información contenida en este documento cuando se instala, opera, mantiene y repara
según las instrucciones incluidas. Este equipo debe revisarse periódicamente. No deben utilizarse equipos defectuosos
(incluidos los cables de soldadura). Las piezas que se rompan, pierdan, estén evidentemente desgastadas, distorsionadas
o contaminadas deben reemplazarse de inmediato. Si tales reparaciones o reemplazos se hacen necesarios, se recomien-
da que tales reparaciones se lleven a cabo por medio de técnicas adecuadamente capacitados autorizados por ESAB. A
este respecto puede buscar asesoría comunicándose con el distribuidor ESAB autorizado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no deben ser modicados de las especicaciones estándar sin aprobación previa
por escrito de ESAB. El usuario de este equipo en general tiene toda la responsabilidad por cualquier mal funcionamien-
to, que resulte por uso inadecuado o modicación no autorizada de la especicación estándar, falla de mantenimiento,
daño o por la reparación efectuada por alguien que no esté debidamente autorizado por ESAB.
2.06 Métodos de transporte
!
ADVERTENCIA
Desconecte los conductores de alimentación de entrada de la línea de suministro
desactivada antes de mover la fuente de alimentación de soldadura.
Levante la fuente de alimentación por el asa en la parte superior de la caja. Utilice una
carretilla de mano o dispositivo similar de capacidad adecuada. Si utiliza una carretilla
elevadora, asegure la fuente de alimentación en una base adecuada antes de trans-
portarla.
2.07 Elementos incluidos
Fuentes de alimentación del inversor ET 301i CA/CC (Part No. W1009400)
• Fuentes de alimentación del inversor ET 301i CA/CC
• Dos conectores machos Dinse de 50 mm
• Manual de operación
2.08 Ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo nominal de una fuente de alimentación de soldadura es una declaración del tiempo que puede
funcionar a una salida de corriente de la soldadura nominal sin exceder los límites de temperatura de aislamiento de las
piezas componentes. Para explicar el período de ciclo de trabajo de 10 minutos se utiliza el siguiente ejemplo. Supon-
gamos una fuente de alimentación para soldadura se diseñó para funcionar en un ciclo de trabajo del 40 %, 170 ampe-
rios a 26.8 voltios. Esto signica que se diseño y construyó para ofrecer el amperaje nominal (170 A) durante 4 minutos,
es decir, el tiempo de soldadura de arco, de cada período de 10 minutos (40% de 10 minutos es 4 minutos). Durante los
otros 6 minutos del período de 10 minutos la fuente de alimentación de soldadura debe estar en reposo para permitir
que se enfríe. La desconexión térmica funcionará si el ciclo de trabajo se ha superado.
ET 301I CA/CC
0-5347ES INTRODUCCIÓN
2-3
Art # A-12859SA
SMAW (STICK)
ET 301i AC/DC
GTAW (TIG)
REGIÓN DE OPERACIÓN SEGURA
(TIG & STICK)
Corriente de soldadura (amp)
Ciclo de trabajo (porcentaje)
Figura 2-1: Ciclo de trabajo ET 301i CA/CC
2.09 Especicaciones
Descripción ET 301i AC/DC
Número de parte de fuente de
alimentación
W1009400
Masa de la fuente de alimentación 35,9lbs (16,3Kg) sin cable de alimentación
Dimensiones de la fuente de
alimentación
H13" x W7.25" x D19"
(H326mm x W185mm x D483mm)
Refrigeración Refrigeración por ventilador
Tipo de soldadora Fuente de alimentación de inversor
Estándares CSA E60974-1, ANSI/IEC 60974-1
Número de fases 1/3 fase
Voltaje de alimentación nominal 208-230/460VAC (1 Fase)
+/-15%
208-230/460VAC (3 Fase)
+/-15%
Frecuencia de alimentación nominal 50/60Hz
Intervalo de corriente de la soldadura
(modo STICK)
10 – 150A (1 Fase) 10 – 200A (3 Fase)
Intervalo de corriente de la soldadura
(modo TIG)
5 - 200A (1 Fase) 5 - 300A (3 Fase)
Corriente de entrada efectiva
(I
1e
)
(nota2)
37.3A (208V, 1 Fase)
33.7A (230V, 1 Fase)
18.1A (460V, 1 Fase)
23.8A (208V, 3 Fase)
21.6A (230V, 3 Fase)
11.6A (460V, 3 Fase)
Corriente de entrada máxima(I
1max
) 37.3A (208V, 1 Fase)
33.7A (230V, 1 Fase)
18.1A (460V, 1 Fase)
35.4A (208V, 3 Fase)
32.0A (230V, 3 Fase)
17.2A (460V, 3 Fase)
Requisito de generador (nota4) 13kW (16kVA @ 0.8PF)
Electrodo (Stick) (SMAW)
Salida de soldadura, 40ºC, 10 min.
150A @ 100%, 26V (1 Fase) 200A @ 60%, 28V (3 Fase)
165A @ 100%, 26.6V (3 Fase)
ET 301I CA/CC
INTRODUCCIÓN 0-5347ES
2-4
Descripción ET 301i AC/DC
TIG (GTAW)
Salida de soldadura, 40ºC, 10 min.
200A @ 60%, 18V (1 Fase)
170A @100%, 16.8V (1 Fase)
300A @ 30%, 22V (3 Fase)
215A @ 60%, 18.6V (3 Fase)
170A @ 100%, 16.8V (3 Fase)
Voltaje de circuito abierto (VRD activo) <113V
Clase de protección IP23S
Tabla 2-1: Fuente de alimentación Especicación
NOTA!
Debido a las variaciones que pueden presentarse en los productos fabricados, el rendimiento,
las tensiones, los valores nominales, todas las potencias y las medidas, dimensiones y pesos
indicados son sólo aproximados. Las potencias y los valores nominales que pueden alcanzarse
durante el uso y operación dependerán de la instalación, utilización, aplicaciones, mantenimien-
to y servicio adecuados.
Debe utilizarse la corriente de entrada efectiva para la determinación de los requisitos de sumi-
nistro y tamaño de cable.
Se recomienda usar fusibles de arranque del motor y disyuntores térmicos para esta aplicación.
Consulte los requisitos locales para conocer su situación con respecto a esto.
Requisitos del generador al ciclo de trabajo de salida máximo.
Debido a las grandes variaciones en el rendimiento y las características de diferentes marcas y
tipos de generadores, ESAB no puede garantizar la plena potencia de salida de soldadura o ciclo
de trabajo en cada marca o tipo de generador.
ESAB recomienda que al elegir un generador, la combinación particular entre la fuente de ali-
mentación y el generador sea probada adecuadamente para garantizar que cumple con expec-
tativas de los usuarios.
ESAB se reserva el derecho de modicar las especicaciones y el rendimiento del producto sin
previo aviso.
2.10 Accesorios opcionales
NÚMERO DE
PARTE
Descripción
W4013600 Soplete TIG estilo 26 con control remoto de corriente
W4013200 Pedal de control con cable de 8m
646325 Pinza porta electrodo y conjunto de cables de trabajo DINSE de 8m 400A 50mm
W7004913 Conjunto de manguera de gas de protección
W1009406 ET 301i CA/CC WC PKG
Tabla 2-2: Opciones y accesorios
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-1
SECCIÓN 3:
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
H. Deben tomarse precauciones contra la caída de la fuente
de alimentación. La fuente de alimentación debe colo-
carse en una supercie horizontal adecuada en posición
vertical cuando esté en uso.
ADVERTENCIA
Las conexiones eléctricas de este
equipo debe realizarlas un técni-
co electricista capacitado.
3.03 Ventilación
!
ADVERTENCIA
Debido a que la inhalación de
los humos de soldadura pue-
de ser perjudicial, garantice
que el área de soldadura esté
adecuadamente ventilada.
3.04 Requisitos de voltaje de la línea
de alimentación principal
El voltaje de la línea de alimentación principal debe estar
dentro de ± 15 % del voltaje de la alimentación principal
nominal. El voltaje de alimentación demasiado bajo pue-
de provocar un desempeño deciente de la soldadura. Un
voltaje de alimentación demasiado alto provoca que los
componentes se sobrecalienten y posiblemente fallen.
La fuente de alimentación de soldadura debe estar:
• Instalada correctamente por un técnico electricista
capacitado, de ser necesario.
• Conectada correctamente a tierra (eléctricamente)
de acuerdo con las reglamentaciones locales.
• Conectado al fusible y al tomacorriente de tamaño
adecuado de acuerdo con las especicaciones de la
página 2-5.
!
ADVERTENCIA
Cualquier servicio eléctrico debe ser
llevado a cabo por un técnico electri-
cista capacitado.
ADVERTENCIA
Las DESCARGAS ELÉCTRICAS pueden
ocasionar la muerte; una vez que se
retira la alimentación de entrada, hay
presencia de una TENSIÓN DE CC SIG-
NIFICATIVA.
3.01 Ambiente
Esta unidad está diseñada para usarse en ambientes con
riesgo creciente de una descarga eléctrica según se des-
cribe en la norma IEC 60974.1.
A. Ejemplos de ambientes con riesgo creciente de una
descarga eléctrica son:
1. En ubicaciones en las cuales la libertad de movi-
miento esté restringido, de modo que el operador
está forzado a realizar el trabajo en una posición
incómoda (de rodillas, sentado o tendido) en
contacto físico con piezas conductoras.
2. Lugares limitados en forma parcial o completa por
elementos conductores y en donde hay un alto
riesgo de establecer contacto de forma inevitable
o accidental con el operador.
3. En ubicaciones calientes húmedas o mojadas don-
de la humedad o la transpiración reducen consi-
derablemente la resistencia de la piel del cuerpo
humano y las propiedades de aislamiento de los
accesorios.
B. Los ambientes con riesgo creciente de descarga eléctrica
no incluyen sitios donde se aislaron las piezas conduc-
toras desde el punto de vista eléctrico en la vecindad
próxima del operador, que pueden provocar aumento
del riesgo.
3.02 Ubicación
Asegúrese de ubicar la soldadora de acuerdo con las
pautas siguientes:
A. En áreas sin humedad y polvo.
B. En zonas con una temperatura ambiente de entre 0 °C
a 40 °C.
C. En áreas sin aceite, vapor y gases corrosivos.
D. En áreas no sometidas a vibración o impacto anormales.
E. En áreas no expuestas a lluvia o luz solar directa.
F. Coloque una distancia de 300mm (1 pie) o más desde la
paredes, o similar que pudiera restringir el f lujo de aire
natural para obtener enfriamiento.
G. El diseño de la carcasa de esta fuente de alimentación
cumple con los requisitos del IP23S tal y como se
describe en la EN 60529. Ofrece protección adecuada
contra objetos sólidos (de más de 1/2 pulg., 12 mm) y
protección contra caídas. Bajo ninguna circunstancia
debe conectarse o ponerse en funcionamiento la fuente
de alimentación en un microentorno que exceda las
condiciones establecidas. Para obtener más información
consulte la norma EN 60529.
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-2
NO TOQUE las piezas con carga eléctrica.
APAGUE la fuente de alimentación para soldadura, des-
conecte la entrada de alimentación y emplee los proce-
dimientos de bloqueo y consigna de la línea de alimenta-
ción. Los procedimientos de bloqueo y consigna consisten
en colocar un candado en el interruptor seccionador de
la línea en la posición abierto, retirar sus fusibles o abrir y
marcar el interruptor u otro dispositivo de desconexión
con una tarjeta roja de advertencia.
Requisitos de la entrada eléctrica
Haga funcionar la fuente de alimentación de soldadura
desde una fuente de alimentación de CA, monofásica o
trifásica, de 50/60 Hz. El voltaje de entrada debe coincidir
con uno de los voltajes de entrada eléctricos incluidos
en la etiqueta de datos de entrada en la placa de datos
de la unidad. Comuníquese con el proveedor de servicio
eléctrico local para informarse sobre el tipo de servicio
eléctrico disponible, el modo correcto de las conexiones
y la inspección necesaria. El interruptor seccionador de
línea ofrece un medio seguro y cómodo para cortar la
energía eléctrica si la fuente de alimentación para solda-
dura necesita una inspección o trabajos de reparación o
mantenimiento.
NOTA!
Esta unidad está equipada con un
cable formado por tres conductores
de potencia y uno de puesta a tierra,
conectado en la entrada trifásica de la
fuente de alimentación para soldadura.
No conecte ninguno de los conductores de entrada
(BLANCO, NEGRO o ROJO) en el terminal de puesta a
tierra.
No conecte el conductor de conexión a tierra (VERDE) a
un terminal de línea de entrada.
Consulte la Figura 3-1 y:
1. Conecte el extremo del conductor de tierra (VER-
DE ) a un terminal de tierra adecuado. Utilice un
método de puesta a tierra que cumpla con todos
los códigos eléctricos aplicables.
2. Para el funcionamiento de fase 3-, conecte los ex-
tremos de los conductores 1 (NEGRO), 2 (BLANCO)
y 3 (ROJO) de la línea de entrada a un interruptor
seccionador que esté abierto (es decir sin tensión).
Para el funcionamiento de fase 1-, conecte los
conductores de entrada BLANCO y NEGRO. Aislar
el conductor ROJO.
3. Utilice la Tabla 3-1 como guía para seleccionar
los fusibles de línea para el interruptor de desco-
nexión.
Cédula del fusible
Tensión de
entrada
1 Fase 3 Fase
208 VCA 100 Amperios 60 Amperios
230 VCA 80 Amperios 50 Amperios
460 VCA 50 Amperios 30 Amperios
Tabla 3-1 Conexiones de la alimentación eléctrica
NOTA!
El calibre de los fusibles está calculado
en base a no más del 200 % de la co-
rriente de entrada (en amperios) de la
fuente de alimentación para soldadura
(según lo indicado en el artículo 630
del Código Eléctrico Nacional Nortea-
mericano).
Fuente de alimentación de soldadura
Terminal de puesta a tierra
Conductore de tierra
Interruptor de desconexión
Fusible
Cable de alimentación principal
Art # A-12451LS
Figura 3-1 Conexiones eléctricas de entrada
Alimentación eléctrica
Cada unidad posee un circuito IRRUPCIÓN
y un circuito que detecta la tensión de entrada. Cuando
el interruptor principal está encendido, la irrupción de
circuito ofrece una pre-carga condensadores de entrada.
Un relé de alimentación principal del PCB2 se enciende
después de la entrada se han cargado los condensadores
a tensión de funcionamiento (después de aproximada-
mente 5 segundos).
NOTA!
Tenga en cuenta el valor y tipo de
tensión de alimentación disponible. El
PCB podría dañarse si se le aplica una
tensión de 575 Vca o mayor.
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-3
3.05 Introducción a la alta frecuencia
La correcta instalación del equipo para soldadura de alta
frecuencia es de vital importancia. Si se genera una in-
terferencia debido al arco iniciado o estabilizado por alta
frecuencia, la misma está invariablemente originada por
una instalación inapropiada. La siguiente información está
concebida a modo de guía para el personal que instala
máquinas de soldar por alta frecuencia.
!
ADVERTENCIA SOBRE EXPLOSIVOS
La sección de alta frecuencia de esta
máquina posee una salida similar a la
de un transmisor de radio. La máquina
NO debe ser utilizada cerca de donde
se estén realizando trabajos de voladu-
ra debido al peligro de un encendido
prematuro.
!
ADVERTENCIA SOBRE COMPUTADO-
RAS
También es posible que el funciona-
miento de los ordenadores cercanos
a la máquina resulte afectado durante
los trabajos de soldadura.
3.06 Interferencia por alta frecuencia
Una máquina de soldadura por arcos eléctricos iniciados o
estabilizados por alta frecuencia puede producir interfe-
rencia de las siguientes maneras.
1. Radiación directa: Si la máquina tiene una caja
de metal que no está correctamente puesta a tierra, la
misma puede emitir radiación. La radiación puede trans-
mitirse a través de aberturas tales como aquellos paneles
de acceso que estén abiertos. El blindaje de la unidad
de alta frecuencia en la fuente de alimentación evitará la
emisión de la radiación directa si el equipo está correcta-
mente puesto a tierra.
2. Transmisión a través del cable de alimenta-
ción: Sin la adecuada protección y ltrado, la energía de
alta frecuencia puede ser inducida en el cableado de la
instalación eléctrica del lugar por acoplamiento directo.
La energía es entonces transmitida por radiación y por
conducción. La fuente de alimentación posee un blindaje
y ltros adecuados.
3. Radiación de los cables de soldadura: la interfe-
rencia que radian los cables de soldadura, aunque es intensa
en las cercanías de los mismos, disminuye rápidamente con
la distancia. Mantenga los cables lo más cortos posibles, de
esta forma minimizará este tipo de interferencia. Se debe
evitar enrollar y colgar los cables siempre que sea posible.
4. Reexión de la radiación por objetos metáli-
cos sin puesta a tierra: Uno de los mayores factores que
contribuyen a la interferencia es la reexión de los objetos
metálicos sin puesta a tierra cercanos a los cables de
soldadura. En la mayoría de los casos, una efectiva puesta
a tierra de tales objetos evitará la reexión de la radiación.
3.07 Compatibilidad
electromagnética
ADVERTENCIA
Pueden requerirse precauciones adi-
cionales sobre compatibilidad elec-
tromagnética cuando se utilice esta
fuente de alimentación de soldadura
en condición doméstica.
A. Instalación y uso: responsabilidad de los usuarios
El usuario es el responsable de instalar y utilizar el equipo
de soldadura conforme a las instrucciones del fabricante.
Si se detectan interferencias electromagnéticas, enton-
ces debe ser responsabilidad del usuario del equipo de
soldadura resolver la situación con la asistencia técnica
del fabricante. En algunos casos este acción de correc-
ción puede ser tan simple como conectar a tierra el circui-
to de soldadura, consulte la NOTA incluida más adelante.
En otros casos podría involucrar la construcción de una
protección electromagnética que encierre la fuente de
alimentación de soldadura y la pieza de trabajo, incluidos
los ltros de entrada asociados. En todos los casos, las
interferencias electromagnéticas deben reducirse hasta
un grado en que ya no representen un inconveniente.
NOTA!
El circuito de soldadura puede ser co-
nectado a tierra por motivos de seguri-
dad. La modicación de los dispositivos
de puesta a tierra deberá ser autoriza-
da por una persona cualicada para
evaluar si los cambios incrementarán
el riesgo de sufrir lesiones, por ejem-
plo, permitiendo rutas de retorno de
corriente de soldadura paralelas que
podrían dañar los circuitos de tierra de
otros equipos. Una guía adicional se
incluyen en la IEC 60974-13 Equipos de
soldadura de arco: instalación y uso (en
elaboración).
B. Evaluación del área
Antes de la instalación del equipo de soldadura, el usua-
rio debe hacer una evaluación de los posibles problemas
electromagnéticos en el área circundante. Deben tenerse
en cuenta los siguientes aspectos:
1. Otros cables de alimentación, cables de control,
cables de señalización y telefónicos situados por
encima, por debajo o al lado del equipo de solda-
dura.
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-4
2. Transmisores y receptores de radio y televisión.
3. Computadoras y otros equipos de control.
4. Equipos críticos de seguridad, por ejemplo, la protección de equipos industriales.
5. La salud de las personas, por ejemplo, el uso de marcapasos y audífonos.
6. Equipos utilizados para calibración y medición.
7. La hora del día en que se llevarán a cabo la soldadura u otras actividades.
8. La inmunidad de otros equipos situados en las proximidades: el usuario deberá asegurarse de que los equipos
que se utilicen en las proximidades sean compatibles. Tal vez sean necesarias medidas de protección adicionales.
El tamaño del área circundante a considerarse depende de la estructura del edicio y otras actividades que tengan lugar.
El área circundante puede extenderse más allá de los límites locales.
C. Métodos de reducción de las emisiones electromagnéticas
1. Línea de alimentación principal
El equipo de soldadura debe conectarse a la red eléctrica conforme a las recomendaciones del fabricante. Si se
produce una interferencia, puede ser necesario tomar precauciones adicionales como dispositivos de regulación
de la línea de alimentación principal. Debe darse consideración a la protección del cable de alimentación del
equipo de soldadura instalado permanentemente en el conducto metálico o equivalente. La protección debe
ser eléctricamente continua en toda la extensión. La protección debe ser conectada a la fuente de alimentación
de soldadura de modo que se mantenga un buen contacto eléctrico entre el conducto y la caja de la fuente de
alimentación de soldadura.
2. Mantenimiento del equipo de soldadura
Debe realizarse un mantenimiento rutinario del equipo de soldadura conforme a las recomendaciones del
fabricante. Toda puerta y tapa de acceso y de mantenimiento debe cerrarse y ajustarse correctamente cuando
el equipo de soldadura esté en funcionamiento. El equipo de soldadura no debe modicarse de forma alguna,
salvo en el caso de cambios y ajustes indicados en las instrucciones del fabricante. Concretamente, la distancia
entre electrodos de los dispositivos de cebado y estabilización del arco deben ajustarse y mantenerse conforme
a las recomendaciones del fabricante.
3. Cables de soldadura
Los cables de soldadura deben mantenerse tan corto como sea posible y deben colocarse lo más cercanos entre
sí y extenderse por el piso o cerca de este.
4. Conexión equipotencial
Debe considerarse la conexión de todos los componentes metálicos en la instalación de la soldadura y adyacen-
tes a esta. No obstante, los componentes metálicos conectados a la pieza de trabajo aumentan el riesgo de que
el operador pudiera recibir una descarga por tocar los componentes metálicos y el electrodo al mismo tiempo. El
operador debe aislarse de esos componentes metálicos unidos.
5. Conexión a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza no esté conectada a tierra por motivos de seguridad eléctrica o debido a su tamaño y posición
como, por ejemplo, el casco de un barco o la estructura de acero de un edicio, una conexión que enlace la pieza
a tierra puede reducir las emisiones en algunos casos, pero no en todos. Debe tenerse cuidado de evitar que la
conexión a tierra de la pieza de trabajo aumente el riesgo de lesión a los usuarios, o el daño de otros equipos
eléctricos. Cuando sea necesario, la conexión de la pieza de trabajo a tierra debe realizarse mediante una cone-
xión directa a la pieza, si bien, en algunos países en los que la conexión directa no está permitida, el enlace debe
realizarse mediante la capacitancia adecuada, que se seleccionará conforme a las regulaciones nacionales.
6. Apantallamiento y protección
El apantallamiento y protección selectivos de otros cables y el equipo en el área circundante pueden reducir los
problemas de interferencia. El apantallamiento de la instalación de soldadura completa puede considerarse para
implementar aplicaciones especiales.
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-5
3.08 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación
Art # A-12860SA
T
4T2T
Panel de control
Figura 3-2: Controles en el panel frontal y posterior
1. Terminal del electrodo de soldadura
Flujos de corriente de soldadura desde la fuente de alimentación a través de terminales de tipo 50mm Dinse. No
obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo rmemente para obtener la conexión
eléctrica correcta.
2. Contacto de control de 8 clavijas
El receptáculo de 8 clavijas se utiliza para conectar un interruptor de gatillo o control remoto a los circuitos de la fuente
de alimentación de soldadura:
Para hacer las conexiones, alinee la clavija, inserte el enchufe, y gire el collar roscado completamente a la derecha. La
información del conector está incluida en caso de que el cable suministrado no sea adecuado y sea necesario para
conectar un enchufe o cable a la interfaz con el receptáculo de 8 clavijas.
Clavija de conector Número de pieza o descripción
1 No utilizados
2 Entrada de interruptor de gatillo
3 Entrada de interruptor de gatillo
4 No utilizados
5 Control remoto Potenciómetros Maximum
6 Mínimo de potenciómetros de control remoto
7 Limpiador del potenciómetro de control remoto
8 No utilizados
Tabla 3-1: Conguración de control de enchufe de interconexión de 8 clavijas Figura 3-3: Contacto de control de 8 clavijas
A-12055
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-6
3. Terminal de cable de trabajo de soldadura
Terminal de cable de trabajo de soldadura Flujos de corriente de soldadura desde la fuente de alimentación a través
de terminales de tipo 50mm Dinse. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo
rmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el terminal.
4. Salida de gas de protección
La salida de gas de protección localizada en el panel frontal es un conector hembra 5/8"-18 UNF apropiado para gas y
se utiliza para la conexión de un soplete TIG adecuado.
5. Interruptor de encendido/apagado
Este interruptor se encuentra en la parte posterior de la fuente de alimentación y enciende y apaga la alimentación
principal.
!
ADVERTENCIA
Cuando la pantalla digital frontal esté encendida, la máquina está conectada al voltaje de
alimentación de línea principal y los componentes eléctricos internos están al potencial de
voltaje principal.
6. Cable de línea de alimentación principal
El ET 301i CA/CC está equipado con un cable de línea de alimentación principal de trabajo pesado, de 10 pies de largo,
sin enchufe.
7. Entrada de gas
La conexión de la entrada de gas de protección se utiliza para suministrar el gas de protección apropiado a la unidad. La
entrada de gas se encuentra en la parte posterior de la fuente de alimentación. Es una conexión de gas inerte femenina
de 5/8"-18 UNF.
!
ADVERTENCIA
Solo deben utilizarse gases de protección inertes, diseñados especícamente para las aplica-
ciones de soldadura.
9. Conector de control remoto (automatización)
El conector de 14 clavijas de automatización de control remoto se utiliza para conectar dispositivos de control remoto
a la fuente de alimentación para soldadura.
Para hacer las conexiones, alinee la clavija, inserte el enchufe, y gire el collar roscado completamente a la derecha.
El conector de control remoto de automatización se encuentra en la parte posterior de la fuente de alimentación.
A-12034ES
Interruptor de activación
máx
mín
5 K AMP Remoto
Activar control remoto
Remoto 2T
Amperes de Soldadura > 0
Figura 3-4: 14 Pin Conector de control remoto
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-7
Clavija de
conector
Número de pieza o descripción
1 Entrada de interruptor de gatillo
2 Entrada de interruptor de gatillo
3 Máximo de potenciómetros de control remoto de 5k ohm
4 Limpiador de potenciómetros de control remoto de 5k ohm
5 Mínimo de potenciómetros de control remoto de 5k ohm
6 Activar control remoto (corto a común para activar control remoto)
7 Común
8 Remoto 2T (de corto a común para seleccionar control remoto activo, solo en modo de
operación 2T)
9 Contacto de relé libre de tensión, amperes de soldadura > 0A
10 Contacto de relé libre de tensión, amperes de soldadura > 0A
11 No utilizados
12 No utilizados
13 No utilizados
14 No utilizados
Tabla 3-2: Interconexión de 14 pines Conguración del enchufe
T
4T2T
Art # A-12842
Figura 3-5: Modo de soldadura y pantallas de medidores del panel de control
10. Botón Modo de soldadura
Pulse el botón MODO y manténgalo presionado para seleccionar el modo de proceso de soldadura. Los modos dispo-
nibles son GTAW 2T, GTAW 4T, GTAW de punto, GTAW Pulsos 2T, GTAW Pulsos 4T, TIPTRONIC, TT y SMAW.
11. Luz del indicador SMAW
Esta luz se iluminará cuando la fuente de alimentación se encuentre en modo de soldadura SMAW.
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-8
12. Luz del indicador de pulsos
Esta luz se iluminará cuando la fuente de alimentación se encuentre en modo de soldadura GTAW de pulsos 2T (GTW
Pulse 2T) o 4T.
13. Luz del indicador de punto
Esta luz se iluminará cuando la fuente de alimentación se encuentre en modo de soldadura GTAW por punto (GTAW SPOT).
14. Luz del indicador Tiptronic (Consulte la sección 3.12)
Esta luz se iluminará cuando la fuente de alimentación se encuentre en modo de soldadura TIPTRONIC y se haya car-
gado un trabajo guardado.
15 Luz indicadora de 4T (con seguro)
Esta luz se iluminará cuando la fuente de alimentación se encuentre en modo de soldadura GTAW 4T.
Este modo de soldadura se utiliza principalmente para recorridos largos de soldadura de manera de reducir la fatiga del
operador. En este modo, el operador puede pulsar y soltar el gatillo y el soplete que permanecerá activo. Para desactivar
la fuente de alimentación, el interruptor de activación se debe volver a pisar y soltar, por lo que elimina la necesidad
de que el operador mantenga la antorcha.
Tenga en cuenta que cuando se trabaja en GTAW (modo TIG), la fuente de alimentación se mantendrá activada hasta
que el tiempo seleccionado de pendiente decreciente haya transcurrido.
16. luz del indicador de 2T (normal)
Esta luz se iluminará cuando la fuente de alimentación se encuentre en modo de soldadura GTAW 2T.
De este modo, la antorcha activador debe seguir siendo oprimido por la salida de soldadura que se active. Pulse y
mantenga pulsada la antorcha para activar la fuente de alimentación (soldadura). Suelte el interruptor de activación
antorcha de soldadura a cesar.
17. Botón de tipo de soldadura
Pulse el botón TIPO para seleccionar el modo tipo de soldadura. Selecciona los tipos de corriente de soldadura CC, CA
con o sin encendido de AF.
En modo SMAW (electrodo revestido), los modos disponibles son electrodo CC-, electrodo CC+.
En modo GTAW (Tig), los modos disponibles son Electrodo de CC, Electrodo de CC de AF, CA y CA de AF.
18. Luz del indicador de AF (alta frecuencia)
Esta luz se iluminará cuando la fuente de alimentación se encuentre en modo de soldadura GTAW 2T o 4T de AF.
19. Luz del indicador de electrodo negativo
Esta luz se iluminará cuando la fuente de alimentación se encuentre en modo de soldadura de electrodo negativo
(Electrode Negative) en el terminal de soldadura superior. (Salida CC)
20. Luz del indicador de electrodo positivo
Esta luz se iluminará cuando la fuente de alimentación se encuentre en modo de soldadura de electrodo positivo
(Electrode Positive) en el terminal de soldadura superior. (Salida CC)
21. Luz del indicador de electrodo de CA (solo para CA/CC)
Esta luz se iluminará cuando la fuente de alimentación se encuentre en modo de soldadura de Electrodo de CA (Elec-
trode CA) en el terminal de soldadura superior. (Salida CA)
22. Botón ATRÁS de parámetro de soldadura
Pulse el botón ATRÁS parámetro de soldadura para desplazarse a la izquierda a través de los parámetros de soldadura
disponibles.
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-9
23. Botón ADELANTE del parámetro de soldadura
Pulse el botón ADELANTE parámetro de soldadura para desplazarse a la derecha a través de los parámetros de solda-
dura disponibles.
24. Control multifunción
Gire el CONTROL MULTIFUNCIÓN para ajustar los parámetros de soldadura disponibles.
Cuando no esté soldando, el control de multifunción se utiliza para ajustar todos los parámetros de soldadura, incluyendo
los amperes de soldadura. Una pulsación corta en el botón de desplazamiento izquierdo o desplazamiento derecho
guardará el valor del parámetro de soldadura y, a continuación, lo aumentará o disminuirá al siguiente parámetro de
soldadura disponible. El LED del parámetro de soldadura se iluminará y el control multifunción ajustará el parámetro
de soldadura seleccionado. El código del parámetro y el valor del parámetro se muestran en los medidores y los LED
al lado del medidor indican si el parámetro es Amperios, segundos, pulgadas,%, kHz o Hz.
Durante la soldadura, el ajuste del control de multifunción ajustará el parámetro seleccionado.
25. Amperímetro digital/códigos de parámetro
El amperímetro digital se utiliza para presentar tanto la corriente preestablecida como la corriente de salida real de la
fuente de alimentación. También se utiliza para mostrar los códigos de los parámetros de soldadura.
Dependiendo del parámetro de soldadura seleccionado, el indicador de estado junto al amperímetro se iluminará para
mostrar las unidades del parámetro de soldadura.
Cuando se esté soldando, el amperímetro mostrará el amperaje real de soldadura.
Al nalizar la soldadura, el medidor de amperaje mantiene el último valor de amperaje registrado durante un lapso de
cerca de 10 segundos. El medidor de amperaje mantendrá el valor hasta: (1) alguno de los controles del panel frontal
se ajuste, en cuyo caso la unidad cambia al modo de previsualización, (2) se recomienda la soldadura, en cuyo caso
aparece el amperaje de soldadura real o (3) transcurre un lapso de 10 segundos después de nalizada la soldadura, en
cuyo caso la unidad regresa al modo de previsualización.
26. Luz indicadora de segundos
Esta luz se iluminará cuando se estén mostrando los segundos en la pantalla del amperímetro digital.
27. Luz del indicador de amperes
Esta luz se iluminará cuando se estén mostrando los amperes en la pantalla del amperímetro digital.
28. Voltímetro digital/medidor de parámetro
El voltímetro digital se utiliza para presentar el voltaje de salida real de la fuente de alimentación. También se utiliza
para mostrar los parámetros de soldadura.
Dependiendo del parámetro de programación seleccionado, el indicador de estado junto al voltímetro se iluminará
para mostrar las unidades del parámetro de soldadura.
Cuando se esté soldando, el voltímetro mostrará el voltaje real de soldadura.
Al nalizar la soldadura, el voltímetro mantiene el último valor de tensión registrado durante un lapso de cerca de 10
segundos. El medidor de voltaje mantiene el valor hasta que: (1) alguno de los controles del panel frontal se ajuste, (2)
se recomienda la soldadura o (3) transcurre un lapso de 10 segundos después de nalizada la soldadura.
29. Luz del indicador de pulgada
Esta luz se iluminará cuando se muestren "pulgadas (")" en la pantalla voltímetro digital para el tamaño del diámetro
del electrodo.
30. Luz del indicador de EN ESPERA
Esta luz se iluminará cuando la función ESPERAR esté activada en la pantalla digital al nalizar la soldadura.
31. Luz indicadora de segundos
Esta luz se iluminará cuando se estén mostrando los segundos en la pantalla del voltímetro digital.
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-10
32. Luz del indicador de voltios
Esta luz se iluminará cuando se estén mostrando los voltios en la pantalla del voltímetro digital.
33. Luz del indicador de kHz (frecuencia)
Esta luz se iluminará cuando se estén mostrando los kHz (frecuencia) en la pantalla del voltímetro digital.
34. Luz del indicador de Hz (frecuencia)
Esta luz se iluminará cuando se estén mostrando los Hz (frecuencia) en la pantalla del voltímetro digital.
35. Luz del indicador de % (porcentaje)
Esta luz se iluminará cuando se muestre el % (porcentaje) en la pantalla del voltímetro digital.
36. Luz del indicador del número de trabajo
Esta luz se iluminará cuando se esté mostrando el número de trabajo en la pantalla del voltímetro digital.
37. Luz del indicador del control remoto
Esta luz se iluminará cuando el control remoto esté activo.
T
4T2T
Art # A-12843
Figura 3-6: Panel de control
38. Luz del indicador preujo
Esta luz se iluminará cuando se seleccione el parámetro de soldadura Preujo (Pre Flow).
39. Luz del indicador de amperes de corriente inicial (GTAW) y amperes de tiempo de arranque en caliente (SMAW)
Esta luz se iluminará cuando se seleccione el parámetro de soldadura Tiempo de corriente inicial (Initial Current Time)
en modo GTAW o cuando se seleccione el parámetro de soldadura Tiempo de arranque en caliente (Tiempo de inicio
en caliente (Hot Start Time)) en modo SMAW.
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-11
40. Luz del indicador de amperes de corriente inicial (GTAW) y amperes de encendido en caliente (SMAW)
Esta luz se iluminará cuando se seleccione el parámetro de soldadura amperes de corriente inicial (Initial Current Amps)
en modo GTAW o cuando se seleccione el parámetro de soldadura amperes de arranque en caliente (Hot Start Amps)
en modo SMAW.
41. Luz del indicador de diámetro del electrodo
Esta luz se iluminará cuando se seleccione el parámetro de soldadura Diámetro del electrodo de (Diámetro del electrodo).
42. Luz del indicador de pendiente creciente
Esta luz se iluminará cuando se seleccione el parámetro de soldadura Pendiente creciente (Up Slope).
43. Luz de corriente pico
Esta luz se iluminará cuando se seleccione el parámetro de soldadura Corriente pico (Peak Current).
44. Luz del indicador de corriente de retorno de tierra
Esta luz se iluminará cuando se seleccione el parámetro de soldadura Corriente de tierra (Intensidad de corriente de base).
45. Luz del indicador de pendiente decreciente (Down Slope)
Esta luz se iluminará cuando se seleccione el parámetro de soldadura Pendiente decreciente (Down Slope).
46. Luz del indicador de equilibrio de CA
Esta luz se iluminará cuando se seleccione el parámetro de soldadura Equilibrio de CA (CA Balance).
47. Luz del indicador de corriente de cráter
Esta luz se iluminará cuando se seleccione el parámetro de soldadura Tiempo de corriente de cráter (Crater Current Time).
48. Luz del indicador de tiempo de corriente de cráter
Esta luz se iluminará cuando se seleccione el parámetro de soldadura Corriente de cráter (Crater Current).
49. Luz del indicador de diámetro del electrodo fuera de rango
Esta luz se iluminará cuando la corriente de soldadura establecida se encuentre fuera del rango normal de funciona-
miento para el diámetro del electrodo seleccionado.
50. Luz del indicador postujo (Post Flow)
Esta luz se iluminará cuando se seleccione el parámetro de soldadura Postujo (Post Flow).
51. Botón de purga de gas
Pulse el botón una vez para activar la válvula de gas y vuelva a pulsarlo para apagarla; igualmente, si pulsa y suelta este
botón, el gas se purgará durante por 30 segundos y luego se apagará.
52. Luz del indicador TipTronic (Consulte la sección 3.13)
Esta luz se iluminará cuando se seleccione un trabajo TipTronic activo.
53. Botón de guardar trabajo TipTronic
Pulse el botón GUARDAR para guardar los ajustes actuales del trabajo TipTronic en la ubicación de memoria seleccionada
Se pueden guardar hasta 100 trabajos dispuestos como 10 bancos de 10 trabajos.
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-12
3.09 Conguración de soldadura TIG (GTAW)
A. Seleccione un modo de operación GTAW con los botones de modo de soldadura y tipo de soldadura (consulte la Sección
3.10 para más información)
B. Conecte el soplete TIG al terminal del electrodo de soldadura (parte superior). Flujos de corriente de soldadura desde
la fuente de alimentación a través de terminales tipo Dinse. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte
y se gire para ajustarlo rmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de trabajo al terminal de soldadura del cable de trabajo (parte inferior). Flujos de corriente de soldadura
desde la fuente de alimentación a través de terminales tipo Dinse. No obstante, es esencial que el conector macho se
inserte y se gire para ajustarlo rmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el terminal Dinse.
D. Conecte el interruptor del gatillo del TIG Torch por medio del conector de 8 clavijas ubicado en el frente de la fuente de
alimentación como se presenta a continuación. El soplete TIG requerirá de un interruptor de gatillo para funcionar en
el modo LIFT TIG o HF TIG
NOTA!
Si el soplete TIG tiene un control remoto de corriente equipado, entonces necesitará estar co-
nectado a un conector de 8 clavijas. (Para mayor información, consulte la sección 3.08 Conec-
tor de control remoto).
E. Ajuste el regulador o medidor de ujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección
(consulte la sección 3.19), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente de alimen-
tación a la salida del regulador o medidor de ujo. Conecte la manguera de gas del Soplete TIG a la SALIDA de gas en
la parte frontal de la fuente de alimentación.
!
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el sumi-
nistro eléctrico de la línea principal está cerrado.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición vertical
con una cadena jada a un apoyo jo adecuado para evitar que se caiga o bascule.
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-13
Cable de trabajo
T
4T2T
10
17
Art # A-12861SA
Terminales de soldadura
Terminales de soldadura
Soplete TIG
Enchufe de control
de 8 clavijas
Figura 3-7: Conguración para la soldadura TIG
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-14
• Primero seleccione un tipo de soldadura pulsando el botón Weld Type (17).
Tipo de solda-
dura
Selección de tipo de soldadura
CC AF TIG
CA Liftarc TIG
CC Liftarc TIG
CA AF TIG
• Entonces, seleccione un modo de soldadura pulsando el botón MODO DE SOLDADURA (10).
Modo de
soldadura
Selección de modo de soldadura
2T (modo
normal)
T
4T
2T
4T (modo con
seguro)
T
2T
4T
TipTronic
(utilizado para
recordar los
trabajos guar-
dados)
T
4T
2T
Modo de
punto
T
4T
2T
Soldadura
de pulsos 2T
(modo normal)
T
4T
2T
Soldadura
de pulsos 4T
(Modo con
Seguro).
T
2T
4T
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-15
3.10 Modo de programación TIG (GTAW)
T
4T2T
Art # A-12845
Figura 3-8: Modo de programación TIG
• Pulse el botón MODO DE SOLDADURA (10) para seleccionar el modo GTAW apropiado.
Varios modos de funcionamiento GTAW están disponibles.
2T (modo normal). El LED de 2T (16) se iluminará.
4T (modo con seguro). El LED de 4T (15) se iluminará.
Tiptronic. El LED de TIPTRONIC (14) se iluminará.
SPOT mode. El LED de SPOT (13) se iluminará.
PULSOS 2T (modo normal) El LED de 2T (16) y el LED de PULSOS (12) se iluminarán.
PULSOS 4T (modo con seguro). El LED de 4T (15) y el LED de PULSOS (12) se iluminarán.
• Pulse el botón TIPO DE SOLDADURA (17) para seleccionar el tipo de salida de la soldadura.
Varios modos de funcionamiento GTAW están disponibles.
Modo de salida de soldadura CA El LED de CA (21) se iluminará.
Modo de salida de soldadura de CC negativa. El LED de CC negativa (19) se iluminará.
Modo de Salida de soldadura CA AF El LED de AF (18) y el LED de CA (21) se iluminarán.
Modo de salida de soldadura de CC negativa de AF. El LED de AF (18) y el LED de CC Negativa (19) se iluminarán.
!
ADVERTENCIA
En modo de funcionamiento de AF, se generan pulsos de alta tensión dentro de la fuente de
alimentación para proporcionar iniciación sin contacto del arco de soldadura GTAW. Si se selec-
ciona el modo de funcionamiento de AF, habrá alta tensión en el electrodo de tungsteno cuan-
do se presione el gatillo. Nunca toque el electrodo de soldadura de tungsteno de las piezas en
el circuito de soldadura cuando se presione el gatillo.
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-16
• Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) para que el LED de diámetro de electrodo (41) y el LED de
pulgadas (29) se iluminen.
Use el control multifunción (24) para ajustar el tamaño del electrodo.
• Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) hasta que el LED de corriente pico (43) se ilumine.
Use el control multifunción (24) para ajustar la corriente de soldadura para el tamaño del electrodo que esté uti-
lizando. Si la corriente de soldadura no coincide con el rango de funcionamiento normal del electrodo, el LED del
indicador de diámetro del electrodo fuera de rango (49) se iluminará.
Si el LED del indicador de diámetro del electrodo fuera de rango (49) está iluminado, todavía es posible soldar.
Tenga en cuenta otros parámetros pueden necesitar ser establecidos, de acuerdo con el modo de funcionamiento
seleccionado. Por favor consulte las tablas de abajo.
Diámetro del electrodo GTAW
(pulgadas)
Corriente nominal de
soldadura (A) CC
Corriente nominal de
soldadura (A) CA
0,040" (1,0 mm)
5 - 40 Amperios 5 - 30 Amperios
1/16" (1,6 mm)
15 - 130 Amperios 20 - 90 Amperios
3/32" (2,4 mm)
70 - 240 Amperios 70 - 180 Amperios
1/8" (3,2 mm)
140 - 320 Amperios 130 - 250 Amperios
5/32" (4.0 mm)
220 - 450 Amperios 200 - 320 Amperios
Tabla 3-3: Corriente normal de soldadura para electrodo de tamaño GTAW
Tenga en cuenta que los amperes de CA de corriente de soldadura normales recomendados dependen del tipo
de electrodo y del ajuste del parámetro Balance de CA.
Parámetro Intervalo Código LED
(Pantalla
izquierda)
Valor del
parámetro
(Pantalla
derecha)
Ajuste de
fábrica
Tiempo de preujo de gas de
protección
Este parámetro funciona sólo en
los modos GTAW (TIG) y se utiliza
para suministrar gas a la zona de
soldadura antes de iniciar el arco,
después de presionar el gatillo
del soplete. Este control se utiliza
para reducir de forma drástica la
porosidad de la soldadura en el
inicio de una soldadura.
0.1-10.0 segundos
0.1
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-17
Parámetro Intervalo Código LED
(Pantalla
izquierda)
Valor del
parámetro
(Pantalla
derecha)
Ajuste de
fábrica
Corriente de arranque AS
Este parámetro funciona
únicamente en los modos GTAW
y se utiliza para establecer la
corriente de arranque para TIG.
En el modo 4T, la corriente de
inicio permanece encendida
hasta que se libera el interruptor
del soplete, después de que ha
sido presionado. En modo 2T, la
corriente inicial permanece activa
durante el tiempo de arranque de
corriente tS y luego comenzará la
rampa de corriente de pendiente
creciente.
5 – 200 % de
corriente de
soldadura A1
La corriente máxima
de soldadura en
modo GTAW está
limitada 300A para
el ET 301i CA/CC.
Cuando
A1=100A
50
Tiempo de corriente de
arranque tS
(modo normal 2T solamente)
Este parámetro funciona solo en
los modos GTAW 2T y establece
el tiempo en que la corriente de
arranque está activa, tras lo cual
la rampa de pendiente creciente
comenzará.
0 - 20 segundos
0.1
Tiempo de pendiente creciente
Este parámetro funciona
únicamente en los modos GTAW y
se utiliza para establecer el tiempo
para que la corriente de soldadura
ascienda desde la corriente inicial
hasta la corriente de soldadura.
0 - 99%
5
Corriente de soldadura A1
ET 301i CA/CC 5 - 300 A
100
Corriente de retorno de tierra
Este parámetro funciona
únicamente en los modos GTAW
de pulso y establece el nivel de
corriente de tierra en GTAW. El
punto más bajo en el pulso se
llama depresión
1 – 200 % de
corriente de
soldadura A1
La corriente máxima
de soldadura en
modo GTAW está
limitada 200A para
el ET 301i CA/CC.
50
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-18
Parámetro Intervalo Código LED
(Pantalla
izquierda)
Valor del
parámetro
(Pantalla
derecha)
Ajuste de
fábrica
Tiempo de pendiente
descendiente
Este parámetro funciona
únicamente en los modos GTAW y
se utiliza para establecer el tiempo
para que la corriente de soldadura
descienda hasta la corriente cráter.
Este control se utiliza para eliminar
el cráter que puede formarse al
terminar una soldadura.
0 – 99%
20
AE de corriente de cráter
Este parámetro funciona
únicamente en los modos GTAW.
Esta es la corriente al nal de la
rampa de corriente de pendiente
decreciente. La corriente de
soldadura se mantendrá en el
valor de corriente de cráter hasta
que haya transcurrido el tiempo
de corriente cráter, momento en
el que la corriente de soldadura
cesará y la unidad entrará en el
modo Postujo (Post Flow). Este
control se utiliza para eliminar
el cráter que puede formarse al
terminar una soldadura.
5 – 200 % de
corriente de
soldadura A1
La corriente máxima
de soldadura en
modo GTAW está
limitada 200A para
el ET 301i CA/CC.
25
Tiempo de corriente de cráter tE
Este parámetro funciona
únicamente en los modos GTAW
y se utiliza para establecer el
tiempo para la corriente de cráter
antes de entrar en modo postujo
(post ow). Este control se utiliza
para eliminar el cráter que
puede formarse al terminar una
soldadura.
0 – 20 segundos
0.2
Tiempo de postujo de gas de
protección
Este parámetro funciona solo en
los modos GTAW y se utiliza para
ajustar el tiempo de postujo
de gas una vez que el arco se ha
extinguido. Este control se utiliza
para reducir de forma drástica
la oxidación del electrodo de
tungsteno.
20 – 500%
100
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-19
Parámetro Intervalo Código LED
(Pantalla
izquierda)
Valor del
parámetro
(Pantalla
derecha)
Ajuste de
fábrica
CA balance
(Modo de salida CA solamente)
Este parámetro funciona en los
modos GTAW CA y se utiliza para
establecer la relación penetración/
acción de limpieza en la corriente
CA de soldadura. Generalmente,
el parámetro EQUILIBRIO DE LA
ONDA se ajusta al 50 % para la
soldadura con ELECTRODO en
CA. El control del EQUILIBRIO
DE LA ONDA cambia la relación
penetración/acción de limpieza en
el arco de soldadura en el modo
TIG en CA. La máxima penetración
de soldadura se logra cuando
el control de EQUILIBRIO DE LA
ONDA se ajusta al 10%. Para lograr
la máxima limpieza en piezas
de aluminio o de aleaciones de
magnesio sumamente oxidadas,
el control de EQUILIBRIO DE LA
ONDA debe ajustarse al 65%.
10 – 90% corriente
de soldadura
positiva
35
Diámetro del electrodo
ET 301i CA/CC
Establezca este parámetro en
el tamaño del electrodo de
tungsteno que esté utilizando.
.040" – 160"
Inch
3/32"
FRECUENCIA DE CA
Este parámetro funciona
únicamente en el modo CA (AC) y
se utiliza para ajustar la frecuencia
de la corriente de soldadura de CA.
30 – 200Hz
60
Tiempo de soldadura por punto
Este parámetro ajusta el tiempo de
soldadura por punto
0.01 – 10.0
segundos
1.0
Tiempo de permanencia de
soldadura por puntos
(solo disponible con el tiempo de
permanencia de soldadura por
puntos habilitado, consulte los
parámetros secundarios)
Este parámetro ajusta el tiempo
de permanencia (apagado) entre
los puntos de soldaduras repetidas
(consulte la Sección 3.12).
0.09 – 60.0
segundos
1.0
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-20
Parámetro Intervalo Código LED
(Pantalla
izquierda)
Valor del
parámetro
(Pantalla
derecha)
Ajuste de
fábrica
Frecuencia de pulsos
Este parámetro ajusta la frecuencia
de los pulsos en el modo de
funcionamiento GTAW por pulsos.
0.2 – 2000Hz
2
Equilibrio de pulsos
Este parámetro ajusta el porcentaje
en el tiempo de la frecuencia
de los pulsos para la corriente
de soldadura en el modo de
funcionamiento por pulso.
1 – 99% of Corriente
de soldadura A1
50
Tabla 3-4: Parámetros principales de GTAW
EQUILIBRIO DE CA se utiliza para la soldadura de aluminio en los modos funcionamiento AC (CA) HF GTAW o AC (CA) LIFT
GTAW.
Se utiliza para ajustar la relación penetración/acción de limpieza en el arco de soldadura en el modo GTAW en CA.
La máxima penetración de soldadura se logra cuando el control de EQUILIBRIO DE CA se ajusta a 10%. Para lograr la
máxima limpieza en piezas de aluminio o de aleaciones de magnesio sumamente oxidadas, el control de EQUILIBRIO DE
LA ONDA debe ajustarse al 90%.
Penetración máxima y acción
limpiadora reducida
Equilibrio con 50% de penetración
y 50% de acción limpiadora
Acción limpiadora reducida
y penetración máxima
10%50% 65%
90%50% 35%
(+)(+) (+)
(-)(-) (-)
Equilibrio de AC = 50% Equilibrio de AC = 10% Equilibrio de AC = 65%
A-12057LS
Tabla 3-5: Equilibrio de la onda CA GTAW
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-21
3.11 Parámetros secundarios de soldadura TIG (GTAW)
Los parámetros secundarios están disponibles. Se deben ajustar por separado.
• Pulse y mantenga presionado el botón MODO DE SOLDADURA (10) y luego presione el botón GUARDAR (54).
• Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) para seleccionar el parámetro.
• Use el control multifunción (24) para ajustar el parámetro.
• Pulse el botón modo de soldadura para salir de este modo.
• Tenga en cuenta que algunos parámetros solo están disponibles en ciertos modos de soldadura.
Tenga en cuenta que incluso durante la soldadura, estos parámetros pueden ser ajustados y cambiados.
Parámetro Intervalo Código LED
(Pantalla
izquierda)
Valor del
parámetro
(Pantalla
derecha)
Ajuste de
fábrica
Corrección de pico de
encendido
El pico de corriente de
encendido se ajusta
después de la ignición para
proporcionar la estabilización
del arco. Se guarda una
corriente pico diferente para
cada diámetro del electrodo
de tungsteno seleccionado.
10-200%
100
Corrección de
sobreintensidad de terminal
El encendido utilizando
el terminal de soldadura
positivo se utiliza para la
formación óptima de cúpula
en la soldadura GTAW CA. Se
guarda una sobreintensidad
de terminal de corriente
diferente para cada diámetro
del electrodo de tungsteno
seleccionado.
10 – 200 %
100
Pendiente encendida/
apagada
La pendiente creciente y
la pendiente decreciente
pueden ser deshabilitadas.
Cuando esta característica se
ajusta a APAGADO, el aumento
de corriente, la disminución de
corriente, la corriente inicial
y la corriente cráter no están
disponibles en los parámetros
principales.
ON
OFF
ON
Tiempo de permanencia
de soldadura por punto
(habilitar/deshabilitar)
(consulte los parámetros
principales)
ON
OFF
OFF
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-22
Tabla 3-6: Parámetros secundarios de GTAW
3.12 Modo de soldadura por puntos GTAW con tiempo de permanencia (Modo
de Puntada)
T
4T2T
Art # A-12846
Figura 3-9: Modo de soldadura por puntos GTAW con tiempo de PERMANENCIA
Para activar la soldadura por puntos con tiempo de permanencia (soldadura de puntada), el parámetro "PSP" necesita
establecerse en ENCENDIDO (consulte los parámetros secundarios); es posible tener puntos de soldadura automatizados
con esta función de puntada.
En el modo 2T, las soldaduras de costura se repiten durante todo el tiempo que se mantenga el gatillo presionado.
En el modo 4T, presione y suelte el gatillo para iniciar la soldadura de costura, pulse y suelte de nuevo para poner n a las
soldaduras de costura
Los parámetros tSP y tSO determinan la longitud de tiempo de punto y la longitud del tiempo de permanencia
(apagado)
• Pulse el botón MODO DE SOLDADURA (10) para seleccionar el modo GTAW SPOT. SPOT mode. El LED de SPOT (13)
se iluminará.
• Pulse el botón TIPO DE SOLDADURA (17) para seleccionar el tipo de salida de la soldadura.
• Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) para que el LED de diámetro del electrodo (41) y el LED de
pulgada (29) se iluminen.
Use el control multifunción (24) para ajustar el tamaño del electrodo.
• Pulse y mantenga presionado el botón MODO DE SOLDADURA (10) y luego presione el botón GUARDAR (53).
• Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) seleccionar el Parámetro "PSP".
• Use el control multifunción (24) para establecer el parámetro "PSP" en ENCENDIDO (para habilitar la soldadura de
puntadas)
• Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) hasta que el LED de corriente pico (43) se ilumine.
Use el control multifunción (24) para ajustar la corriente de soldadura para el tamaño del electrodo que esté utili-
zando. Si la corriente de soldadura no coincide con el rango de funcionamiento normal del electrodo, el LED del
indicador de diámetro del electrodo fuera de rango (49) se iluminará.
• Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) hasta que la pantalla de la izquierda muestre "tSP".
• Use el control multifunción (24) para establecer el tiempo de "ENCENDIDO" por PUNTO requerido.
• Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) hasta que la pantalla de la izquierda muestre "tSO".
• Use el control multifunción (24) para establecer el tiempo de "PERMANENCIA o APAGADO" por PUNTO requerido.
Si el LED del indicador de diámetro del electrodo fuera de rango (49) está iluminado, todavía es posible soldar.
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-23
3.13 Funcionamiento TipTronic
En los modos GTAW, se pueden guardar hasta 100 trabajos. Estos están dispuestos como 10 números de trabajo, en 10
conjuntos de trabajo.
Se muestran en las pantallas del medidor. El primer número en la pantalla es el trabajo establecido, el segundo es el
número de trabajo. En el ejemplo, el conjunto de trabajos es 2 y el número de trabajo es 9.
Los trabajos TipTronic guardados también se pueden establecer como activos o inactivos.
Los trabajos inactivos son saltados durante la selección del trabajo TipTronic.
Funcionamiento TipTronic
• Con el botón Modo de soldadura (10) seleccione el modo de TipTronic (14).
• Use el control multifunción (24) para seleccionar el número de conjunto de trabajo y el número de trabajo.
Tenga en cuenta que si no se guarda ningún trabajo TipTronic, no será posible seleccionar ninguno.
• Utilice el botón ATRÁS (22) y el botón ADELANTE (22) para cambiar entre trabajos TipTronic y todos los parámetros
principales
T
4T2T
Art # A-12847
Figura 3-10: Funcionamiento TipTronic
Guarde un trabajo TipTronic
• Establezca todos los parámetros de soldadura GTAW requeridos. Con el botón Modo de soldadura (10) y el botón
Tipo de soldadura (17).
NO seleccione el modo TipTronic (14) en esta etapa.
A modo de ejemplo, podemos seleccionar AF, CA, GTAW Pulso 4T (los LED 18, 21, 16 y 12 se iluminarán).
• Pulse el botón GUARDAR (53).
La pantalla mostrará la identicación del número de trabajo, el trabajo establecido y el número de trabajo.
• Use el control multifunción (24) para seleccionar el número de conjunto de trabajo y el número de trabajo.
• Pulse y mantenga pulsado el botón GUARDAR (53) hasta que todos los LED se iluminen brevemente para indicarle
que se ha completado el proceso de guardado.
Tenga en cuenta que se puede interrumpir el proceso de guardar, con solo presionar brevemente el botón GUAR-
DAR (53)
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-24
Cargue un trabajo TipTronic
• Con el botón Modo de soldadura (10) seleccione el modo de TipTronic (14).
Tanto 2T como 4T se pueden encender, así como el símbolo TT para el ajuste TipTronic, dependiendo del último
trabajo guardado.
• Use el control multifunción (24) para seleccionar el número de conjunto de trabajo y el número de trabajo.
Establezca un trabajo TipTronic como inactivo
• Pulse el botón GUARDAR (53).
La pantalla mostrará la identicación del número de trabajo, el trabajo establecido y el número de trabajo.
• Use el control multifunción (24) para seleccionar el número de conjunto de trabajo y el número de trabajo.
• Pulse el botón GAS (51). La luz se encenderá y apagará a medida que presione el botón. Pulse el botón hasta que la
luz se apague.
• El trabajo TipTronic se encuentra inactivo. Tenga en cuenta que el LED de TRABAJO (52) se apagará.
• Para salir de este modo, pulse el botón GUARDAR (53).
Establezca un trabajo TipTronic como activo
• Pulse el botón GUARDAR (53).
La pantalla mostrará la identicación del número de trabajo, el trabajo establecido y el número de trabajo.
• Use el control multifunción (24) para seleccionar el número de conjunto de trabajo y el número de trabajo.
• Pulse el botón GAS (51). La luz se encenderá y apagará a medida que presione el botón. Pulse el botón hasta que la
luz se encienda.
• El trabajo TipTronic se encuentra activo. Tenga en cuenta que el LED de TRABAJO (52) se iluminará.
• Para salir de este modo, pulse el botón GUARDAR (53).
Copie un trabajo TipTronic a otro número de trabajo
• Con el botón Modo de soldadura (10) seleccione el modo de TipTronic (14).
• Use el control multifunción (24) para seleccionar el número de conjunto de trabajo "fuente" y el número de trabajo.
En nuestro ejemplo nos estamos copiando del trabajo número 2-9.
• Pulse el botón GUARDAR (53).
• Use el control multifunción (24) para seleccionar el número de conjunto de trabajo "destino" y el número de traba-
jo. En nuestro ejemplo estamos copiando al trabajo número 6-7.
• Pulse y mantenga pulsado el botón GUARDAR (54) hasta que todos los LED se iluminen brevemente para indicarle
que se ha completado el proceso de guardado.
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-25
3.14 Conguración de soldadura con electrodo revestido (SMAW)
A. Conecte la pinza portaelectrodos al terminal de soldadura del electrodo (parte superior). Si tiene dudas, consulte al
fabricante del electrodo. Flujos de corriente de soldadura desde la fuente de alimentación a través de terminales de
tipo 50mm Dinse. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo rmemente para
obtener la conexión eléctrica correcta.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal de soldadura del cable de trabajo (parte inferior). Si tiene dudas, consulte al
fabricante del electrodo. Flujos de corriente de soldadura desde la fuente de alimentación a través de terminales de
tipo 50mm Dinse. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo rmemente para
obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Seleccione el modo de electrodo revestido y electrodo positivo con los botones de modo de soldadura y tipo de solda-
dura (consulte la Sección 3.15 para más información)
!
ADVERTENCIA
Antes de realizar la conexión con el trabajo de cierre de los trabajos y la inserción del electrodo
en el soporte de electrodo asegúrese de que el suministro de electricidad está apagado.
!
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte
frontal y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el terminal 500 Dinse.
Cable de trabajo
Terminales de soldadura
Terminales de soldadura
Portaelectrodo
Electrodo Positivo
Electrodo Negativo
T
4T2T
Art # A-12862SA
Figura 3-11: Conguración para la soldadura por arco manual
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-26
• Primero seleccione modo de electrodo revestido pulsando el botón Modo de soldadura (10).
Tipo de soldadura Selección de modo de soldadura
Modo Stick
T
4T
2T
• Entonces, seleccione un tipo de soldadura pulsando el botón Tipo de soldadura (17).
Tipo de soldadura Selección de tipo de soldadura
Electrodo revestido
de CC negativa.
Electrodo revestido
de CC positiva.
3.15 Modo de programación de electrodo (Stick) (SMAW)
T
4T2T
Art # A-12849
Figura 3-12: Modo de programación de electrodo (Stick)
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-27
• Pulse el botón MODO DE SOLDADURA (10) para seleccionar el modo SPAW. El LED de SMAW (11) se iluminará.
• Los siguientes modos de funcionamiento SMAW están disponibles.
Modo de CC negativa. El LED de CC negativa (19) se iluminará.
Modo de CC positiva. El LED de CC positiva (20) se iluminará.
• Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) para que el LED de diámetro de electrodo (41) y el LED de
pulgadas (29) se iluminen.
Use el control multifunción (24) para ajustar el tamaño del electrodo.
• Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) para que el LED de amperes de arranque en caliente (Ampe-
rios de inicio en caliente (Hot Start Amps)) (40) y el LED de % (35) se iluminen.
Use el control multifunción (24) para ajustar el porcentaje de amperes de arranque en caliente.
• Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) para que el LED de tiempo de arranque en caliente (Tiempo
de inicio en caliente (Hot Start Time)) (39) y el LED de segundos (31) se iluminen.
Use el control multifunción (24) para ajustar el tiempo de los amperes de arranque en caliente.
• Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) hasta que el LED de corriente pico (43) se ilumine.
Use el control multifunción (24) para ajustar la corriente de soldadura para el tamaño del electrodo que esté uti-
lizando. Si la corriente de soldadura no coincide con el rango de funcionamiento normal del electrodo, el LED del
indicador de diámetro del electrodo fuera de rango (49) se iluminará.
Si el LED del indicador de diámetro del electrodo fuera de rango (49) está iluminado, todavía es posible soldar.
Diámetro del electrodo SMAW (pulgadas) Corriente nominal de soldadura (A)
1/16" (1,5mm) 20 - 40 Amperios
3/32" (2,5mm) 45 - 100 Amperios
1/8" (3,2 mm) 75 - 140 Amperios
5/32" (4,0 mm) 130 -190 Amperios
3/16" (5.0mm) 180 - 260 Amperios
Tabla 3-7: Corriente normal de soldadura para electrodo de tamaños SMAW
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-28
Parámetro Intervalo Código LED
(Pantalla
izquierda)
Valor del
parámetro
(Pantalla
derecha)
Ajuste de
fábrica
Corriente de soldadura A1
ET 301i CA/CC 10 - 200A
100
Diámetro del electrodo
ET 301i CA/CC
Establezca estos parámetros
en el tamaño del electrodo
que esté utilizando.
1/16" - 3/16"
Inch
3/32"
Arranque en caliente AS
Este parámetro funciona en
modo SMAW y se utiliza para
mejorar las características de
arranque para los electrodos
revestidos, añadiendo
corriente al tope de corriente
de soldadura.
Por ejemplo: corriente de
arranque en caliente =
125 amperes, cuando la
corriente de soldadura es =
100 amperes y encendido en
caliente = 125%.
5 – 200 % de
corriente de
soldadura A1
La corriente máxima
de soldadura en
modo SMAW está
limitada 200A para
el ET 301i CA/CC.
Cuando
A1=100A
125
Tiempo de arranque en
caliente tS
Este parámetro ajusta el
período de tiempo de cuando
se añade la corriente de
arranque en caliente a la
corriente de arranque en el
inicio de la soldadura.
0 - 20 segundos
1.0
Tabla 3-8: Parámetros principales de SMAW
Los parámetros secundarios están disponibles. Se deben ajustar por separado.
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-29
T
4T2T
Art # A-12850
Figura 3-13: Modo de programación de electrodo (Stick)
Pulse y mantenga presionado el botón MODO DE SOLDADURA (10) y luego presione el botón GUARDAR (53).
Se selecciona el parámetro de arco dinámico. A mano izquierda en la pantalla Amperios
se muestra dAr A mano derecha en la pantalla VOLTS, se muestra el número de versión del software.
Use el control multifunción (24) para ajustar el parámetro Arco dinámico.
Pulse el botón ATRÁS (22) o el botón ADELANTE (23) para seleccionar el número de versión del software. A mano izquier-
da en la pantalla Amperios
se muestra rEL. A mano derecha en la pantalla VOLTS, se muestra el número de versión del software.
Tenga en cuenta que incluso durante la soldadura, estos parámetros pueden ser ajustados y cambiados.
Parámetro Intervalo Código LED
(Pantalla
izquierda)
Valor del
parámetro
(Pantalla derecha)
Ajuste de
fábrica
Arco dinámico
(Fuerza de arco)
La fuerza del arco es efectiva,
únicamente, en el modo SMAW.
El control de la fuerza del arco
proporciona una cantidad
ajustable de fuerza del arco (o
perforación). Esta característica
puede ser particularmente
beneciosa para proporcionar
al operador la capacidad de
compensar la variabilidad del
ajuste de la junta en determinadas
situaciones con electrodos
particulares. En general, el
aumento del control de la fuerza
del arco hacia 200% (fuerza de
arco máxima) permite obtener
un control de penetración mayor.
0 – 200%
La corriente de
soldadura aumenta
automáticamente
a medida que se
reduce la tensión
de soldadura. El
porcentaje de arco
dinámico indica la
relación entre la
corriente principal
y el aumento
automático.
100
Tabla 3-9: Parámetros secundarios de SMAW
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-30
3.16 Menús especícos del usuario
Art # A-12851
Figura 3-14: Menús especícos del usuario
• Apague la alimentación de la unidad.
Pulse y mantenga pulsado el Botón ATRÁS de parámetro de soldadura (22).
Encienda la alimentación de la unidad.
Los menús especícos del usuario se activan.
Después de que los elementos del menú especíco de usuario se han establecido, desconecte la alimentación de la
unidad para que guarde la conguración.
Elemento de menú Intervalo Código LED
(Pantalla
izquierda)
Valor del
parámetro
(Pantalla
derecha)
Ajuste de
fábrica
C02 – Pantalla de mensaje
de error de la bomba de
agua
Establezca en "ENCENDIDO" si
se está utilizando un enfriador
de agua sin un cable de
interfaz adecuado.
Establezca en "APAGADO" si se
está utilizando un enfriador de
agua con un cable de interfaz
adecuado.
ON
OFF
ON
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-31
Elemento de menú Intervalo Código LED
(Pantalla
izquierda)
Valor del
parámetro
(Pantalla
derecha)
Ajuste de
fábrica
C06 – Modo de pendiente
decreciente
Cuando se ajusta a
"ENCENDIDO" en modo 4T,
la pendiente decreciente
continuará, incluso si se deja
de presionar el gatillo durante
el tiempo de pendiente
decreciente.
Cuando se ajusta a "APAGADO"
en modo 4T, la pendiente
decreciente se detendrá tan
pronto como se suelte el
gatillo durante el tiempo de
pendiente decreciente.
ON
OFF
OFF
C08 – Corriente mínima del
pedal de control (modo CA
GTAW solamente)
Cuando se ajusta a
"ENCENDIDO", se deshabilita
el aumento de la corriente
mínima del pedal de control
y la corriente mínima de
cualquier electrodo es 5A.
Cuando se ajusta a "APAGADO",
se habilita el aumento de la
corriente mínima del pedal de
control.
Las corrientes mínimas son:
electrode 0.040" – 0.080"
(10A)
electrodo 3/32" (15A)
electrode 1/8" (20A)
ON
OFF
OFF
C09
(Modo SMAW solamente)
Establezca en "APAGADO".
OFF
OFF
Tabla 3-10: Menús especícos del usuario
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-32
3.17 Función especial
Reinicio por software
• Pulse y mantenga pulsado el botón ATRÁS (22).
• Pulse el botón GUARDAR (53).
• Todos los LED del panel de control se encenderán brevemente para conrmar que el reinicio por software se ha
completado.
NOTA!
La única diferencia entre un reinicio por software y un reinicio por alimentación es que, en el
segundo, los ajustes preestablecidos y los trabajos se borrarán. En un reinicio por software
permanecerán.
Art # A-12852
T
4T2T
Figura 3-15: Reinicio por software
Reinicio maestro
!
ADVERTENCIA
Se borrarán todos los trabajos TipTronic guardados.
Todos los parámetros de soldadura y los secundarios se restaurarán a los ajustes de fábrica.
• Pulse y mantenga pulsado el botón ATRÁS (22).
• Pulse y mantenga presionado el botón GUARDAR (53).
• Todos los LED del panel de control se encenderán brevemente para conrmar que el reinicio por software se ha
completado. Después de 5 segundos todos los LED del panel de control se encenderán de nuevo brevemente para
conrmar que el reinicio maestro se ha completado.
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-33
T
4T2T
Art # A_12853SA
5 Segundos
Figura 3-16: Reinicio maestro
Prueba de panel de control
• Pulse y mantenga pulsado el botón ATRÁS (22).
• Pulse el botón ADELANTE (23).
• Todos los LED del panel de control y las pantallas de medidores se encenderán durante unos 4 segundos.
Art # A-12854
T
4T2T
Figura 3-17: Prueba de panel de control
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-34
Prueba del ventilador
• Pulse y mantenga pulsado el botón ATRÁS (22).
• Pulse el botón TIPO DE SOLDADURA (17).
• El ventilador funcionará durante aproximadamente 30 segundos.
• Si el botón ATRÁS (22) y el botón TIPO DE SOLDADURA (17) son presionados nuevamente mientras el ventilador
está en marcha, se detiene la prueba del ventilador.
Art # A-12855
T
4T2T
Figura 3-18: Prueba del ventilador
Prueba de bomba de agua
Solo para la bomba de agua con interfaz de conexión de red
• Pulse y mantenga pulsado el botón ADELANTE (22).
• Pulse el botón TIPO DE SOLDADURA (17).
• El enfriador de agua (tipo de conexión de red) funcionará por aproximadamente 30 segundos.
Si existe un error o no hay una bomba conectada, aparecerá el mensaje de error.
Se mostrarán después de aproximadamente 5 segundos.
Art # A-12856
T
4T2T
Figura 3-19: Prueba de bomba de agua
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-35
3.18 Instrucciones de funcionamiento del regulador de gas de protección
!
ADVERTENCIA
Este equipo está diseñado para usarse solo con gases de protección (inertes) de grado de solda-
dura.
Seguridad de regulador o medidor de ujo de gas de protección
Este regulador o medidor de ujo se diseña para reducir y controlar el gas de presión alta de un cilindro o tubería hasta la
presión de trabajo exigida para el equipo que se utilice.
Si el equipo se utiliza incorrectamente, se crean condiciones de riesgo que pueden provocar accidentes. Es responsabili-
dad de los usuarios evitar tales condiciones. Antes de manejar o usar el equipo, comprenda y cumpla en todo momento
las prácticas de seguridad descritas en esta instrucción.
Los PROCEDIMIENTOS ESPECÍFICOS para el uso de reguladores o medidores de ujo se indican a continuación.
1. NUNCA someta el regulador o medidor de ujo a una presión de entrada mayor que la presión de entrada nomi-
nal.
2. NUNCA presurice un regulador o medidor de ujo que tenga piezas sueltas o dañadas o esté en condiciones
cuestionables. NUNCA suelte una conexión o intente retirar alguna pieza de un regulador o medidor de ujo has-
ta que no haya liberado la presión de gas. Bajo presión, el gas puede impulsar peligrosamente una pieza suelta.
3. NO retire el regulador o medidor de ujo de un cilindro sin cerrar primero la válvula del cilindro y liberar el gas en
las cámaras de presión alta y baja del regulador o medidor de ujo.
4. NO utilice el regulador o medidor de ujo como una válvula de control. Cuando los equipos posteriores en la
línea del proceso no estén en uso durante períodos prolongados, cierre el suministro de gas con la válvula del
cilindro y libere el gas del equipo.
5. ABRA la válvula del cilindro LENTAMENTE. Cierre después de uso.
Responsabilidades del usuario
Este equipo funciona de manera segura y conable solamente cuando se instala, opera, mantiene y repara según las ins-
trucciones incluidas. El equipo debe revisarse periódicamente y repararse, reemplazarse o reajustarse según lo necesario
para un rendimiento seguro y conable. No deben utilizarse equipos defectuosos. Las piezas que se rompan, pierdan,
estén evidentemente desgastadas, distorsionadas o contaminadas deben reemplazarse de inmediato.
El usuario de este equipo en general tiene toda la responsabilidad por cualquier mal funcionamiento, que resulte por uso
inadecuado, falla de mantenimiento o por la reparación efectuada por alguien que no esté debidamente autorizado.
!
PRECAUCIÓN
Ajuste el regulador o medidor de ujo al cilindro. NUNCA CONECTE un regulador o medidor de
ujo diseñado para un gas o gases particulares a un cilindro que contenga otro gas.
MEDIDOR DE CAUDAL
(ENTREGA)
MANÓMETRO DE
PRESIÓN ALTA
(SUMINISTRO)
CONEXIÓN
DE ENTRADA
CONEXIÓN
DE SALIDA
TORNILLO DE
AJUSTE DE PRESIÓN
Art # A-12126LS
Figura 3-20: Ajuste el regulador o medidor de ujo al cilindro
NOTA!
El regulador o medidor de ujo utilizado con gases de protección de anhídrido carbónico y
basado en argón son diferentes. El regulador o medidor de ujo suministrados manejan gases
de protección basados en el argón. Si se va a utilizar anhídrido carbónico, será necesario ajustar
un regulador y medidor de ujo de anhídrido carbónico adecuado.
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-36
NOTA!
Todas las válvulas aguas abajo del regulador o medidores de ujo deben abrirse para obtener
una lectura real del caudal en el manómetro de salida. (La fuente de alimentación de soldadura
debe estar activa) Cierre las válvulas después de ajustar la presión.
Instalación
1. Retire el sello antipolvo plástico de la válvula del cilindro. Limpie las impurezas que puedan obstruir los oricios y
dañar los asientos en la salida de la válvula del cilindro antes de conectar el regulador o medidor de ujo.
Gire la válvula con rapidez (abre y luego cierre) momentáneamente, en una dirección diferente de la ubicación
de la gente y de las fuentes de ignición. Limpie con un trapo limpio que no desprenda hilachas.
2. Ajuste el regulador o medidor de ujo al cilindro. Antes de la conexión, compruebe que la etiqueta del regula-
dor o medidor de ujo y la marca del cilindro concuerdan y que la entrada del regulador o medidor de ujo y la
salida del cilindro coinciden. NUNCA CONECTE un regulador o medidor de ujo diseñado para un gas o gases
particulares a un cilindro que contenga otro gas.
3. Conecte la conexión de entrada del regulador o medidor de ujo al cilindro o a la tubería y ajústela rmemente,
pero sin exceso, con una llave adecuada.
4. Conectar y apretar el tubo exible de salida hacia abajo con rmeza y conectar equipos de ujo.
5. Para proteger los equipos sensibles aguas abajo podría necesitar un dispositivo de seguridad separado si el regu-
lador o medidor de ujo no está equipado con un dispositivo de alivio de presión.
FUNCIONAMIENTO
Con el regulador o medidor de ujo conectado al cilindro o tubería y el tornillo o perilla de ajuste totalmente desacopla-
do, presurizar de la siguiente manera:
1. Párese a un lado del regulador o medidor de ujo y abra lentamente la válvula del cilindro. Si la abre rápidamen-
te, el impacto de la presión repentina puede dañar las piezas internas del regulador o medidor de ujo.
2. Con las válvulas cerradas en los equipos aguas abajo, ajuste el regulador o medidor de ujo hasta la presión de
trabajo aproximada. Se recomienda que se lleve a cabo una evaluación de si hay fugas en los puntos de conexión
del regulador o medidor de ujo con el uso de una solución de detección de fugas adecuada o agua jabonosa.
3. Purgue el aire u otro gas de protección de grado de soldadura no deseado del equipo conectado al regulador
o medidor de ujo por la apertura individual, luego cierre las válvulas de control del equipo. La purga completa
puede tomar hasta diez segundos o más, según la longitud y el tamaño de la manguera que se purgue.
Ajuste del caudal
Figura 3-21: Ajuste del caudal
Con el regulador o medidor de ujo listo para funcionamiento, ajuste el caudal de trabajo de la siguiente manera:
1. Gire lentamente el tornillo o perilla de ajuste en sentido horario hasta que el manómetro de salida indique el
caudal requerido.
NOTA!
Puede necesitarse volver a revisar el caudal del regulador o medidor de ujo de gas de protec-
ción después de la primera secuencia de soldadura debido a que puede existir contrapresión
dentro del conjunto de la manguera del gas de protección.
ET 301I CA/CC
0-5347ES INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN
3-37
2. Para reducir el caudal, permita que el gas de protección de grado de soldadura se descargue del regulador o
medidor de ujo por la apertura de la válvula aguas abajo. Purgue el gas de protección de grado de soldadura
hacia un área bien ventilada y lejos de cualquier fuente de ignición. Gire el tornillo de ajuste en sentido antihora-
rio hasta que el manómetro indique el caudal requerido. Cierre la válvula aguas abajo.
Cierre
Cierre la válvula del cilindro siempre que el regulador o medidor de ujo no esté en uso. Para cerrar durante períodos
extensos (más de 30 minutos).
1. Cierre el cilindro o la válvula aguas arriba rmemente.
2. Abra las válvulas de los equipos aguas abajo para drenar las líneas. Purgue el gas hacia un área bien ventilada y
lejos de cualquier fuente de ignición.
3. Después de drenar el gas completamente, suelte el tornillo de ajuste y cierre las válvulas de los equipos aguas
abajo.
4. Antes de transportar los cilindros que no estén asegurados en una carretilla diseñada para tales nes, retire los
reguladores o medidores de ujo.
3.19 Pedal de control, Nº de pieza W4013200 (Accesorio opcional)
Art # A-11338
Figura 3-22: Control de Pie
Art # A-11339
1
2
345
6
7
8
Art # A-11340
Figura 3-23: Enchufe de control de 8 clavijas
Pin Descripción
1 No utilizados
2 Interruptor de activación
3 Interruptor de activación
4 No utilizados
5 Máximo del potenciómetro
6 Mínimo del potenciómetro
7 Limpiador del potenciómetro
8 No utilizados
Tabla 3-11: Conector de 8 clavijas
ET 301I CA/CC
INSTALACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIÓN 0-5347ES
3-38
Descripción
El pedal de control Tweco es un interruptor operado con el pie y un potenciómetro que inicia y detiene el proceso de
soldadura y controla la corriente de soldadura a través del funcionamiento del pedal. Consulte la lista de abajo para las
fuentes de alimentación Tweco compatibles.
Instalación
Conecte el conector de 8 clavijas en el extremo del cable a la toma de 8 clavijas en la parte frontal de la máquina de
soldar. Para completar las conexiones, alinee la clavija, inserte el enchufe y gire el collar roscado completamente a la
derecha.
Funcionamiento del pedal de control
El pedal de control mencionado anteriormente, pedal de control número de pieza W4013200, le permitirá ajustar el am-
peraje máximo preestablecido de salida. Otros controles remotos de 8 clavijas utilizados para algunos de nuestros otros
soldadores, funcionarán como se explica debajo.
Presione el pedal para iniciar las funciones de salida de la máquina. El potenciómetro del pedal de control controla la
corriente de soldadura hasta el nivel establecido en la fuente de alimentación. Tenga en cuenta que la corriente máxima
se debe establecer por el operador en la fuente de alimentación antes del conectar el pedal de control. Con el pedal de
control conectado, la fuente de alimentación solo mostrará los amperios mínimos de vista previa hasta que el pedal de
control sea presionado y a continuación muestra la corriente de soldadura real al soldar. Pisar el pedal aumenta la co-
rriente de soldadura; dejar de pisar el pedal disminuye la corriente de soldadura. Soltar el pedal por completo extingue el
arco e inicia el temporizador de gas de protección postujo (si existe).
Tenga en cuenta que algunas fuentes de alimentación pueden necesitar que el interruptor remoto/local esté ajustado a
remoto, el ajuste máximo de la fuente de alimentación lo determina el control del panel frontal correspondiente, sin to-
mar en cuenta la conguración del dispositivo de control remoto. A modo de ejemplo, si la corriente de salida en el panel
frontal de la fuente de alimentación se ajusta a 50% de la corriente disponible y el dispositivo de control remoto se ajusta
a 100% de salida o al máximo, la salida máxima permitida de la unidad será de 50%. Si se necesita una salida de 100%,
el control del panel frontal correspondiente debe ajustarse a 100%, en cuyo caso el dispositivo remoto podrá controlar
entre 1 y 100% de salida.
NOTA!
Nota 1: Algunas fuentes de alimentación distintas de las especicadas anteriormente, podrían
no funcionar con el pedal de control.
Nota 2: El pedal de control solo trabajará correctamente cuando se seleccione el modo de gati-
llo 2T (normal) de la fuente de alimentación.
ET 301I CA/CC
0-5347ES GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-1
SECCIÓN 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.01 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW)
Tamaño del electrodo
El tamaño del electrodo se determina por el espesor de los metales que se unen y también puede regirse
por el tipo de máquina de soldadura disponible. Las máquinas de soldadura pequeña solo ofrecen corriente
(amperaje) suciente para trabajar con electrodos de tamaño pequeño.
Para secciones delgadas, es necesario usar electrodos más pequeños, de otra manera el arco puede producir
oricios por quemadura en el trabajo. Una pequeña prueba permite establecer rápidamente el electrodo
más adecuado para una aplicación determinada.
Almacenamiento de los electrodos
Siempre almacene los electrodos en un lugar seco y en sus recipientes originales.
Polaridad del electrodo
Los electrodos en general se conectan a la pinza porta electrodo con esta última conectada a la polaridad
positiva. El cable de trabajo se conecta a la polaridad negativa y se conecta a la pieza de trabajo. Si tiene
dudas, consulte la hoja de datos del electrodo o al distribuidor ESAB autorizado más cercano.
Efectos de varios materiales de la soldadura de arco
A. Alta tracción y aceros de aleación
Los dos efectos más resaltantes de la soldadura de estos aceros son la formación de una zona endurecida
en el área de soldadura, y, si no se toman las precauciones adecuadas, puede producirse la aparición
en esta zona de grietas debajo del cordón. La zona endurecida y las grietas debajo del cordón en el
área de soldadura pueden reducirse por el uso de los electrodos correctos, precalentamiento, el uso de
conguraciones de corriente más altas, el uso de tamaños de electrodos grandes, recorridos cortos para
los depósitos de electrodo más grandes o el templado en un horno.
Electrodos de hidrógeno bajo debe utilizarse para esta aplicación.
B. Aceros de manganeso austeníticos
El efecto sobre el acero de manganeso de enfriamiento lento desde temperaturas altas es que lo hace frágil.
Por este motivo es absolutamente esencial mantener el acero de manganeso frío durante la soldadura
por templado después de cada soldadura o barrer la soldadura para distribuir el calor.
C. Hierro fundido
La mayoría de los tipos de hierro fundido, excepto el hierro fundido blanco, son soldables. El hierro blanco,
debido a su extrema fragilidad, en General se agrieta cuando intenta prepararse para soldarlo. También
pueden experimentarse problemas cuando la soldadura es de fundición maleable de corazón blanco,
debido a la porosidad provocada por el gas contenido en este tipo de hierro.
D. Cobre y aleaciones
El factor más Importaciónante es el alto índice de conductividad térmica del cobre, que hace necesario
el precalentamiento de secciones pesadas para proporcionar la fusión adecuada de la soldadura y el
metal base.
ET 301I CA/CC
4-2 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 0-5347ES
Posición de la soldadura
Los electrodos que se describen en esta publicación
pueden utilizarse en la mayoría de posiciones,
es decir, son adecuados para la soldadura en
posiciones plana, horizontal, Vertical y en posición
elevada. Numerosas aplicaciones exigen soldaduras
realizadas en posiciones intermedias entre estas.
Algunos de los tipos comunes de las soldaduras en
las guras 4-5 a 4-12.
Art # A-07687
Figura 4-1: Posición plana, soldadura a tope sobre
el plano horizontal
Art # A-07688
Figura 4-2: Posición plana, soldadura de ángulo en
gravedad
Art # A-07689
Figura 4-3: Posición horizontal, soldadura a tope
Práctica de soldadura de arco
Las técnicas utilizadas para la soldadura de arco son casi idénticas, sin considerar qué tipos de metales se
unen. Sucientes de manera natural, diferentes tipos de electrodos podrían utilizarse para metales diferentes
según lo descrito en las sección precedente.
Art # A-07690
Figura 4-4: Posición horizontal-Vertical (HV)
Art A-07691
Figura 4-5: Posición Vertical, soldadura a tope
Art # A-07692
Figura 4-6: Posición Vertical, soldadura de ángulo
Art# A-07693
Figura 4-7: Posición elevada, soldadura a tope
Art # A-07694
Figura 4-8: Posición elevada, soldadura de ángulo
ET 301I CA/CC
0-5347ES GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-3
Preparaciones de junta
En muchos casos, será posible soldar secciones de acero sin ninguna preparación especial. Para secciones
más pesadas y para trabajos de reparación en piezas forjadas, es necesario cortar o pulir un ángulo entre las
piezas que se unen para garantizar la preparación correcta del Metal de soldadura y producir juntas sanas.
En General, las supercies que se sueldan deben estar limpias y sin óxido, incrustaciones, suciedad, grasa,
etc. Se debe retirar la escoria de las supercies de oxicorte. Los diseños de junta típicos se presentan en la
gura 4-9.
La separación varía entre
1,6 mm (1/16”) y 4,8 mm (3/16”)
en función del grosor de la placa
Junta a tope de
cuadrado abierto
1,6 mm (1/16”) máx.
1,6 mm (1/16” )
Junta a tope en V simple
No menos de
70°
Junta a tope en V doble
1,6 mm (1/16” )
Junta de solapa
Juntas en T
(soldadura de ángulo en
ambos lados de la junta)
Junta de bordes
Junta de ángulo
Soldadura de esquina
Soldadura
de tapón
Soldadura
de tapón
No menos de
70°
Junta a tope en V simple
No menos de
45°
1,6 mm (1/16”) máx.
Art # A-07695ES_AE
Figura 4-9: Diseños de junta típicos para la soldadura de arco
Técnica de soldadura de arco: para los principiantes
Para los que aun no han hecho nada de soldadura, la forma más sencilla de comenzar es realizar cordones
en una pieza de placa sobrante. Limpie cualquier resto de pintura, grasa o incrustación suelta de la placa y
fíjela rmemente al mesón de trabajo de modo que la soldadura puede llevarse a cabo en posición sobre el
plano horizontal. Asegúrese de que la abrazadera de trabajo esté haciendo contacto eléctrico adecuado con
la pieza de trabajo, Directoamente o a través de la mesa de trabajo. Para el material de calibre ligero, siempre
sujete el Cable de trabajo Directoamente a la pieza de trabajo, de otra manera es posible que obtenga un
circuito deciente.
ET 301I CA/CC
4-4 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 0-5347ES
La soldadora
Colóquese en una posición cómoda antes de comenzar a soldar. Tome asiento a una altura adecuada y haga
tanto trabajo como sea posible sentado. No tense el cuerpo. Una actitud tensa y el cuerpo tenso provocarán
una rápida sensación de cansancio. Relájese y se dará cuenta que el trabajo se hace mucho más fácil. Puede
crear un entorno de más conanza con el uso de guantes y delantal de cuero. No se preocuparía luego sobre
si se quema o las chispas encienden sus ropas.
Coloque la pieza de trabajo de manera que la dirección de la soldadura esté frente al cuerpo, y no que
vaya hacia el cuerpo o venga de este. El Conductor de la pinza portaelectrodo debe estar libre de cualquier
obstrucción de modo que pueda mover su brazo libremente a lo largo cuando el electrodo esté encendido.
Echar el Conductor del Cable sobre su hombro, le permite mayor libertar de movimiento y permite descargar
peso de su mano. Asegúrese de que no falta el aislamiento para el Cable y la pinza portaelectrodo, de otra
manera está en riesgo de una descarga eléctrica.
Encendido del arco
Practique esto en una pieza de placa sobrante antes de realizar un trabajo más exacto. Primero puede
experimentar dicultad debido a que la punta del electrodo "se pega" a la pieza de trabajo. Esto es
provocado al hacer un contacto demasiado marcado con la pieza de trabajo y no poder retirar el electrodo lo
sucientemente rápido. Se evidencia un amperaje bajo. Esta sujeción de la punta puede resolverse al raspar
el electrodo a lo largo de la supercie de la placa en la misma forma que se enciende un fósforo. En cuanto
se establezca el arco, mantenga un espacio de 1/16 pulg. a 1/8 pulg. (1,6 mm a 3,2 mm) entre el extremo del
electrodo en combustión y el metal principal. Arrastre el electrodo lentamente a lo largo cuando se funda.
Otra dicultad que puede encontrar es la tendencia, después de encender el arco, a retirar el electrodo
demasiado lejos lo que vuelve a interrumpir el arco. Algo de práctica permite corregir estas dos fallas.
Art # A-07696_AB
20°
1.6 mm (1/16”)
Figura 4-10: Encendido de un arco
Longitud de arco
El aseguramiento de una longitud de arco necesaria para producir una soldadura bien denida pronto llega
ser casi automático. Un arco extenso produce más calor. Un arco demasiado extenso produce un ruido de
chisporroteo o crepitación y el metal de soldadura se encuentra con gotas grandes e irregulares. El cordón
de soldadura se aplana y aumenta la salpicadura. Un arco corto es esencial para obtener una soldadura de
alta calidad, aunque si es demasiado corto existe el peligro que quede recubierta por escoria y la punta del
electrodo se solidique. Si esto debe suceder, de un rápido giro que incline el electrodo sobre la soldadura
para despegarlo.
Velocidad de movimiento
Después del encendido del arco, la siguiente preocupación es mantenerlo, y esto exige el movimiento de la
punta del electrodo hacia el pozo fundido a la misma velocidad en que este se funde. Al mismo tiempo, el
electrodo tiene que moverse a lo largo de la placa para formar un cordón. El electrodo se dirige al pozo de
soldadura en un ángulo de cerca de 20° de la Vertical. La velocidad del movimiento tiene que ajustarse de
modo que se produzca un cordón bien formado.
Si el movimiento es demasiado rápido, el cordón se estrecha y alarga e incluso puede romperse en glóbulos
separados. Si el movimiento es demasiado lento, el metal de soldadura se apila y el cordón queda demasiado
grande.
ET 301I CA/CC
0-5347ES GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-5
Formación de las juntas soldadas
Luego de obtener algo de destreza en el manejo de un electrodo, está listo para crear juntas soldadas.
A. Soldaduras a tope
Prepare dos placas con sus bordes en paralelo, tal como se muestra en la gura 4-11, con una distancia de
1,6 mm (1/16") a 2,4 mm (3/32") entre ellas y haga puntos de soldadura en ambos extremos. Esto evita
tensiones de contracción por el enfriamiento del metal de soldadura que saque las placas de alineación.
Placas más gruesas de 1/4 pulg. (6,4 mm) deben tener bordes de acoplamiento biselados para formar
un ángulo incluido de 70° a 90°. Esto permite la penetración completa del metal de soldadura hasta la
raíz. Coloque un recorrido de metal de soldadura en el fondo de la junta.
No zigzaguee el electrodo, sino mantenga una velocidad constante de movimiento a lo largo de la junta
suciente para producir un cordón bien formado. Al comienzo puede observar la tendencia a formarse una
socavación al formar el ángulo de electrodo de cerca de 20° con respecto a la Vertical, pero al mantener
una longitud corta del arco y una velocidad de movimiento no demasiado rápida se eliminará esto. Es
necesario mover el electrodo a lo largo sucientemente rápido para evitar la creación de depósito de
escoria adelante del arco. Para completar la junta en una placa delgada, voltee la pieza de trabajo, limpie
la escoria de cara dorsal y deposite una soldadura similar.
Soldadura
por punto
s
20°-30°
Electrodo
Soldadur
a
por punt
o
Figura 4-11: Soldadura a tope
Art # A-07698
Figura 4-12: Secuencia de formación de la soldadura
Una placa pasada requiere de varios recorridos para completar la junta. Después de nalizar el primer
recorrido, separe la escoria y limpie la soldadura con un cepillo de alambre. Es Importaciónante hacer
esto para evitar que la escoria quede atrapada en el segundo recorrido. Los recorridos posteriores se
depositan luego utilizando una técnica de zigzagueo o cordones separados solapados en la secuencia
presentada en la gura 4-12. El ancho de la ondulación no debe ser de más de tres veces el diámetro del
alambre de núcleo del electrodo. Cuando se rellene completamente la junta, se mecaniza, esmerila o
saca la parte posterior para retirar la escoria que pueda quedar atrapada en la raíz, y se prepara la junta
adecuada para depositar el recorrido de la otra cara. Si se utiliza una barra de respaldo, normalmente
no es necesario retirarla, debido a que sirve con una nalidad similar a la del recorrido de respaldo en el
aseguramiento de la fusión correcta en la raíz de la soldadura.
ET 301I CA/CC
B. Soldaduras en ángulo
Estas son soldaduras de sección transversal
aproximadamente triangular elaboradas por
deposito de metal en la esquina de las dos caras
que se encuentran en ángulos rectos. Consulte
la gura 4-4.
Una pieza de hierro en ángulo es una muestra
adecuada con la cual comenzar, o dos láminas
largas de acero pueden unirse juntas en ángulo
recto. Coloque un tramo de hierro en ángulo con
una extensión horizontal y la otra Vertical. Esto es
conocido como un perl horizontal-Vertical (HV).
Encienda el arco y de inmediato lleve el electrodo
a una posición Vertical a la línea de perfil y
cerca de 45° de la Vertical. Algunos electrodos
requieren tener una pendiente de alrededor de
20° de la posición perpendicular para evitar que
vaya apareciendo escoria delante de la soldadura.
Consulte Figura 4-13. No intente formar un ancho
mucho mayor que el del electrodo, de otra
manera el metal de soldadura tiende a combar la
base, y se forma una socavación en la extensión
Vertical. Se pueden hacer varios recorridos como
se presenta en la gura 4-14. En las soldaduras de
perl en ángulo HV no es deseable el zigzagueo.
Ar
t # A-07699ES_AB
45° de la
vertical
60° - 70° desde la
línea de soldadura
Figura 4-13: Posición del electrodo de la soldadura
de perl en ángulo HV
Art # A-07700_AB
1
2
3
4
5
6
Figura 4-`14: Varios recorridos en la soldadura de
perl en ángulo HV
4-6 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 0-5347ES
C. Soldaduras Verticales
1. Vertical ascendente
Suelde por puntos un perfil de hierro en
ángulo con una longitud de tres pies al
mesón de trabajo en posición de pie. Utilice
un electrodo y establezca la corriente.
Acomódese en un asiento frente a la pieza
de trabajo y encienda el arco en la esquina
del perl en ángulo. El electrodo necesita
estar alrededor de 10° con respecto a la
horizontal para permitir que se deposite una
cordón correctamente denido. Consulte la
gura 4-15. Use un arco corto, y no intente
un movimiento zigzagueante para el primer
recorrido. Cuando haya nalizado el primer
recorrido retire la escoria del depósito de
soldadura y comience el segundo recorrido
en el fondo. Esta vez es necesario un ligero
movimiento de zigzagueo para recubrir el
primer recorrido y obtener la fusión adecuada
en los bordes. Al completar cada movimiento
lateral, haga un momento de pausa para
permitir que el metal de soldadura se forme
en los bordes, de otra manera se forma una
socavación y se acumula demasiado metal en
el centro de la soldadura. La gura 4-16 ilustra
la técnica de varios recorridos y la gura 4-17
muestra los efectos de la pausa en el borde
del zigzag y un movimiento de zigzagueo
demasiado rápido.
Art # A-07701
Figura 4-15: Soldadura de perl en ángulo Vertical
de un solo recorrido
ET 301I CA/CC
0-5347ES GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-7
Art # A-07702ES
Mo
vimiento entrelazado
durante una segunda
y las siguientes pasadas
Detenerse en el borde
del entrelazado
Figura 4-16: Soldadura de perl en ángulo Vertical de varios recorridos
Art # A-07703ES
CORRECTO INCORRECTO
Detenerse en el borde del
entrelazado permite que
el metal de soldadura se
acumule y se eliminen las
hendiduras.
Fíjese en el contorno de
soldadura si se detiene
poco en el borde del
entrelazado.
Figura 4-17: Ejemplos de soldaduras de perl en ángulo Vertical
2. Vertical descendente
La punta del electrodo se mantiene en ligero contacto con la pieza de trabajo y la velocidad del
movimiento descendente se controla de manera que la punta del electrodo apenas se tenga delante
escoria. El electrodo debe apuntarse en un ángulo de alrededor de 45°.
3. Soldaduras en posición elevada
Aparte de la posición bastante incómoda necesaria, la soldadura en posición elevada no es mucho
más difícil que la soldadura sobre el plano horizontal. Prepare una muestra para la soldadura en
posición elevada primero por la unión por puntos de un tramo de hierro de perl en ángulo recto
con otra pieza de hierro de perl en ángulo o una extensión de una tubería de desecho. Luego pegue
esta al mesón de trabajo o sosténgala con un tornillo de banco de modo que la muestra quede en
posición de elevación como se presenta en el esquema. El electrodo se sostiene a 45° con respecto a
la horizontal y se inclina 10° en la línea de recorrido (gura 4-18). La punta del electrodo puede tocar
ligeramente el metal, lo que permite ofrecer un recorrido estable. Una técnica de zigzagueo no es
recomendable para las soldaduras de perl en ángulo en posición de elevación. Coloque el primer
recorrido por simple arrastre del electrodo a lo largo a una velocidad constante. Observe que el
depósito de soldadura es más bien convexo, debido al efecto de la gravedad antes del enfriamiento
del metal.
Art # A-07704ES
45° a la placa
Inclinado en 10°
en la línea de
desplazamiento
Ángulo soldado
por puntos a la tubería
Figura 4-18: Soldadura de perl en ángulo de posición en elevación
ET 301I CA/CC
4-8 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 0-5347ES
Distorsión
En todas las formas de soldadura está presente en algún grado una distorsión. En muchos casos es tan
pequeña que es apenas perceptible, pero en otros casos debe hacerse una compensación antes de que la
soldadura inicie la distorsión que se produciría posteriormente. El estudio de la distorsión es demasiado
complejo que solo puede intentarse un corto esquema explicativo.
La causa de la distorsión
La distorsión es provocada por:
A. Contracción del metal de soldadura:
El acero fundido se contrae aproximadamente 11% en Volumen al enfriarse hasta temperatura ambiente.
Esto signica que una cubo de metal fundido se contraería aproximadamente 2,2% en cada una de las
tres dimensiones. En una junta soldada, el metal llega a unirse al lado de la junta y no puede contraerse
libremente. En consecuencia, el enfriamiento provoca que el metal de soldadura uya plásticamente, es
decir, la propia soldadura tiene que estirarse si va a compensar el efecto de contracción de Volumen y aun
quedar unida al borde de la junta. Si la restricción es muy grande, como, por ejemplo, en una sección de
placa pesada, el metal de soldadura puede agrietarse. Incluso en casos cuando el metal de soldadura no
se sure, permanecerán tensiones " encerradas" en la estructura. Si el material de la junta es relativamente
débil, por ejemplo, una junta a tope en una lámina de dimensiones Imperiales, la contracción del metal
de soldadura puede causar la distorsión de la lámina.
B. La expansión y la contracción del metal principal en la zona de fusión:
Aunque la soldadura continúa, un Volumen relativamente pequeño del material de placa adyacente se
caliente a una temperatura muy alta e intenta expandirse en todas las direcciones. Esto se puede hacer
en los ángulos rectos en la supercie de la placa (es decir, "a través de la soldadura"), pero cuando intenta
expandirse "a lo largo de la soldadura", se enfrenta a una resistencia considerable y para continuar con
la expansión, se tiene que deformar plásticamente; es decir, el metal adyacente a la soldadura está a
una temperatura elevada y, por lo tanto, algo suave y, al expandirse, tira hacia el metal frío y duro más
y tiende a formarse un bulto (o queda "alterado"). Cuando el área de soldadura comience a enfriarse,
el metal "recalcado" intenta contraerse mucho más que expandirse, pero, debido a que se "recalcó" no
reinicia su forma anterior, y la contracción de la nueva forma ejerce una tracción fuerte sobre el metal
adyacente. Luego, pueden suceder varias cosas.
El metal en el área de soldadura se estira (deformación plástica), la pieza de trabajo puede deformarse por
potentes tensiones de contracción (distorsión), o la soldadura puede agrietarse; en todo caso, quedarán
esfuerzos " encerrados" en la pieza de trabajo. Las guras 4-19 y 4-20 ilustran cómo se crea la distorsión.
Art # A-07705ES_AB
Caliente
Caliente
Soldadura
Recalcado
Expansión con
compresión
Frío
Figura 4-19: Expansión del metal principal
Art # A-07706ES_AC
Soldadura
Recalcado
permanente
Contracción
con tensión
Figura 4-20: Contracción del metal principal
ET 301I CA/CC
0-5347ES GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-9
Superación de los efectos de distorsión
Existen varios métodos para minimizar los efectos
de distorsión.
A. Martilleo
Esta acción se realiza por el martillado de la
soldadura mientras aun está caliente. El metal de
soldadura se aplana ligeramente y debido a esto
se reducen un poco los esfuerzos de tensión. El
efecto del martilleo es relativamente supercial,
y no se aconseja en la última capa.
B. Distribución de las tensiones
La distorsión puede reducirse por la elección
de una secuencia de soldadura que distribuya
las tensiones adecuadamente de modo que
tiendan a eliminarse entre sí. Consulte las guras
4-20 a 4-23 para ver las diversas secuencias de
soldadura. La escogencia de una secuencia de
soldadura adecuada es probable que sea el
método más efectivo de resolver la distorsión,
aunque puede exagerarse una secuencia
inadecuada. La soldadura simultánea de ambos
lados de una junta por dos soldadores es
frecuentemente exitosa para la eliminación de
la distorsión.
C. Restricción de las piezas
La restricción forzosa de los componentes que
se sueldan con frecuencia se utiliza para evitar
la distorsión. Las plantillas, posiciones y las
soldaduras de punto son métodos empleados
con esto presente.
D. Ajuste previo
En algunos casos es posible estimar, por
experiencia o por ensayo y ERROR (o con menos
frecuencia, por cálculo), cuánta distorsión se
producirá en una estructura soldada especíca.
Por el ajuste previo correcto de los componentes
que se soldarán, pueden crearse las tensiones
de construcción que llevarán las piezas a la
alineación correcta. Un ejemplo sencillo se
muestra en la Figura 4-21.
E. Precalentamiento
El precalentamiento adecuado de las piezas de
la estructura que no sea el área a soldarse puede
algunas veces utilizarse para reducir la distorsión.
Figura 4-22 presenta una aplicación. Al retirar
la fuente de calentamiento de b y c tan pronto
se Completa la soldadura, las secciones b y c
se contraen a una velocidad similar, por tanto
reduciendo la distorsión.
Art # A-07707
Figura 4-21: Principio de ajuste previo
Art # A-07708LS
B
PrecalentarPrecalentar
Las líneas discontinuas presentan el ef
ec
to si no se utiliza el precalentamiento
Soldadura
C
Figura 4-22: Reducción de la distorsión por
precalentamiento
Art # A-07709
Figura 4-23: Ejemplos de distorsión
Ar
t # A-07710ES_AB
1
Secuencia en bloque.
Los espacios entre las soldaduras se
llenan cuando las soldaduras están
f
2
3
Figura 4-24: Secuencia de soldadura
ET 301I CA/CC
Art # A-07711_AB
4
3
2
1
Figura 4-25: Secuencia retrospectiva
Art # A-07428_AB
Figura 4-26: Soldadura discontinua con cordones paralelos
Art # A-07713_AB
Figura 4-27: Soldadura discontinua con cordones no paralelos
4.02 Corrección de fallas de la soldadura de electrodo (SMAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Variación de la
corriente de sol-
dadura
El parámetro fuerza de arco
está ajustado a un valor que
provoca que la corriente de
soldadura varíe excesiva-
mente con la longitud del
arco.
Reduzca el parámetro fuerza de arco (Arc For-
ce) hasta que la corriente de la soldadura sea
razonablemente constante, mientras impide
que el electrodo se pegue a la pieza de traba-
jo cuando "meta" el electrodo en la pieza de
trabajo.
2 Queda un espa-
cio por la falla del
metal de solda-
dura en llenar la
raíz de la solda-
dura.
A Corriente de la soldadura
demasiado baja
A Aumente la corriente de la soldadura.
B El electrodo es demasiado
grande para la junta.
B Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
C Espacio insuciente. C Permita un espacio más amplio.
4-10 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 0-5347ES
ET 301I CA/CC
0-5347ES GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-11
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
3 Partículas no
metálicas son
atrapadas en el
metal de solda-
dura.
A Partículas no metálicas
pueden quedar atrapadas en
una socavación del cordón
anterior.
A En caso de haber una socavación deciente,
limpie la escoria y recubra con un recorrido de
un electrodo de menor calibre.
B Preparación de la unión de-
masiado restringida.
B Permita la penetración y el espacio adecuados
para la limpieza de la escoria.
C Depósitos irregulares per-
miten que la escoria quede
atrapada.
C Si las irregulares son demasiado notorias, cór-
telas o esmerílelas.
D Falta de penetración con
escoria atrapada debajo del
cordón de soldadura.
D Utilice un electrodo más pequeño con su-
ciente corriente para obtener la penetración
adecuada. Utilice las herramientas adecuadas
para retirar la escoria de las esquinas.
E La herrumbre o la cascarilla
de laminación impiden la
fusión completa.
E Limpie la junta antes de soldar.
F Electrodo errado para la
posición en la cual se hace la
soldadura.
F Utilice los electrodos diseñados para la posi-
ción en la cual se hace la soldadura, de otro
modo es difícil el Control adecuado de la
escoria.
Espacio insuciente
Secuencia incorrecta
Art # A-04971LS
Figura 1-Ejemplo de espacio insuciente o secuencia incorrecta
4 Se formó una ra-
nura en el metal
base adyacente
a la base de una
soldadura y no
se relleno con el
metal de solda-
dura (socava-
ción).
A La corriente de soldadura es
demasiado alta.
A Reduzca la corriente de la soldadura.
B El arco de la soldadura es
demasiado largo.
B Reduzca la longitud del arco de soldadura.
C El ángulo del electrodo es
incorrecto.
C El electrodo no debe inclinarse menos de 45°
con respecto a la cara Vertical.
D La preparación de la junta
no permite un ángulo de
electrodo correcto.
D Permita más espacio en la junta para la mani-
pulación del electrodo.
E El electrodo es demasiado
grande para la junta.
E Utilice un electrodo de calibre más pequeño.
F Tiempo de depósito insu-
ciente en el borde de la línea
zigzag.
F Haga la pausa durante un momento en el bor-
de de la línea zigzag para permitir la formación
del metal de soldadura.
ET 301I CA/CC
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
5 Partes del cordón
de soldadura no
se fusionan con
la supercie del
metal ni con el
borde de la junta.
A Se utilizan electrodos peque-
ños en una placa pesada fría.
A Utilice electrodos grandes y precaliente la
placa.
B La corriente de la soldadura
es demasiado baja.
B Aumente la corriente de la soldadura.
C Ángulo de electrodo equivo-
cado.
C Ajuste el ángulo de modo que el arco de solda-
dura esté dirigido más hacia el metal base.
D La velocidad del movimiento
del electrodo es demasiado
rápida.
D Reduzca la velocidad del movimiento del
electrodo.
E Incrustaciones o suciedad en
la supercie de la junta.
E Limpie la supercie antes de soldar.
Art # A-04972LS
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión lateral,
suciedad incrustada,
electrodo pequeño, amperaje
demasiado bajo
Falta de fusión en la raíz
Ausencia de fusión provocada por
el sucio, el ángulo incorrecto
del electrodo o una
velocidad de movimiento
demasiado rápida
Figura 2: Ejemplo de falta de fusión
6 Bolsillos o burbu-
jas de gas en el
metal de solda-
dura (porosidad)
A Alto contenido de azufre en
el acero.
A Use un electrodo diseñado para aceros de alto
contenido de azufre.
B Los electrodos están húme-
dos.
B Electrodos secos antes de uso.
C La corriente de soldadura es
demasiado alta.
C Reduzca la corriente de la soldadura.
D Impurezas de la supercie
como aceite, grasa pintura,
etc.
D Limpie la junta antes de soldar.
E La soldadura en un ambiente
con viento abundante.
E Proteja del viento el área de soldadura.
F El electrodo está dañado,
es decir, revestimiento de
fundente incompleto.
F Deseche los electrodos dañados y solo utilice
los electrodos con un revestimiento de fun-
dente completo.
7 Se produce el
agrietamiento del
metal de solda-
dura tan pronto
comienza la
solidicación
A Rigidez de la junta. A Rediseño para aliviar la junta de soldadura de
las fuertes tensiones o usar electrodos resisten-
tes al agrietamiento.
B Espesor insuciente de la
garganta.
B Recorrido un poco más lento para permitir una
mejor formación de la garganta.
C Corriente de soldadura es
demasiado alto.
C Reduzca la corriente de soldadura.
4-12 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 0-5347ES
ET 301I CA/CC
0-5347ES GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-13
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
Electrodo
no limpiado
ni inexacto
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión en la raíz
Art # A-04973LS
Figura 3: Ejemplo de inclusión de escoria
Tabla 4-1: Problemas de soldadura SMAW (electrodo)
4.03 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW)
La soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) o de tungsteno y gas inerte (TIG) como se denomina
comúnmente, es un proceso de soldadura en el cual la fusión se produce por un arco eléctrico que se establece
entre un electrodo de tungsteno (no consumible) y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a partir de
un gas de protección de grado soldadura o una mezcla de gases de protección de grado soldadura que
por lo general se basa en el argón. También puede añadirse Manualmente un metal de relleno en algunas
circunstancias, que dependen de la aplicación de soldadura.
Soldaduras elaboradas con
o sin adición de metal de relleno
La pieza de trabajo
puede ser cualquier
metal comercial
El cuerpo de la boquilla de
gas puede ser de cerámica,
metal de alto impacto
o enfriado por agua
El gas inerte protege el
electrodo y el pozo de
soldadura
Electrodo de
tungsteno
no consumible
A-09658LS_AB
Figura 4-28: TIG Aplicación de soldadura Shot
Intervalo de corriente en el electrodo tungsteno
Diámetro del
electrodo
Corriente CC (amperio)
0.040” (1,0mm) 30-60
1/16” (1,6mm) 60-115
3/32” (2,4mm) 100-165
1/8” (3,2mm) 135-200
5/32” (4,0mm) 190-280
3/16” (4,8mm) 250-340
Tabla 4-2: Intervalos de corriente para diferentes tamaños de electrodo de tungsteno
ET 301I CA/CC
Guía para la selección del diámetro del alambre de relleno
Diámetro del
alambre de relleno
Intervalo de corriente
CC (amperio)
1/16” (1,6mm) 20-90
3/32” (2,4mm) 65-115
1/8” (3,2mm) 100-165
3/16” (4,8mm) 200-350
Tabla 4-3: Guía de selección del alambre de relleno
Tipos de electrodo de tungsteno
Tipo de electrodo
(terminación a
tierra)
Aplicación de soldadura Características Código de color
Con torio al 2%
Soldadura en CC de acero con
bajo contenido de carbono,
acero inoxidable y cobre.
Excelente encendido de
arco, vida útil prolongada,
capacidad de uso de co-
rriente alta.
Rojo
Con circonio al 1%
Soldadura en CA de alta calidad
para aluminio, magnesio y sus
aleaciones.
Limpieza propia, vida útil
prolongada, mantiene ex-
tremo semiesférico, capaci-
dad de uso de corriente alta.
Blanco
Con cerio al 2%
Soldadura de CC y CA de acero
templado, acero inoxidable,
cobre, aluminio, magnesio y
sus aleaciones.
Vida útil más prolongada,
arco más estable, encendi-
do más fácil, intervalo de
corriente más amplio, arco
más concentrado y estre-
cho.
Grey
Tabla 4-4: Tipos de electrodo de tungsteno
Varillas de relleno de soldadura TIG
AWS Std Tipo/aplicación
ER70S-4
ER70S-6
ER70S-2
Para aceros de fuerza leve a media. Tuberías, tubos,
rejillas de transmisión, etc.
ER80S-B2
ER90S-B3
Para la soldadura de aceros de alta resistencia Cr-Mo
utilizados a temperaturas elevadas.
ER308L
ER309L
ER316L
Para aceros inoxidables. Tubos de acero inoxidable,
tuberías, usos arquitectónicos, etc.
R4043 Para aceros inoxidables. Tubos de acero inoxidable,
tuberías, usos arquitectónicos, etc.
R5356 Para fundido y aleaciones de aluminio forjado.
Tabla 4-5: Varillas de relleno de soldadura TIG
4-14 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 0-5347ES
ET 301I CA/CC
0-5347ES GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-15
Espesor de
metal base
Corriente
CC para
acero
con bajo
contenido
de carbono
Corriente
CC acero
inoxidable
Diámetro del
electrodo de
tungsteno
Diámetro de
la varilla de
relleno (si se
necesita)
Caudal de
gas argón
CFH (pie
cúb,/h)
Tipo de
junta
0,040”
1,0mm
35-45
40-50
20-30
25-35
0,040”
1,0mm
1/16”
1,6mm
5-7 A tope/
en esquina
Traslapada/
de lete
0,045”
1,2mm
45-55
50-60
30-45
35-50
0,040”
1,0mm
1/16”
1,6mm
5-7 A tope/
en esquina
Traslapada/
de lete
1/16”
1,6mm
60-70
70-90
40-60
50-70
1/16”
1,6mm
1/16”
1,6mm
7 A tope/
en esquina
Traslapada/
de lete
1/8”
3,2mm
80-100
90-115
65-85
90-110
1/16”
1,6mm
3/32”
2,4mm
7 A tope/
en esquina
Traslapada/
de lete
3/16”
4,8mm
115-135
140-165
100-125
125-150
3/32”
2,4mm
1/8”
3,2mm
10 A tope/
en esquina
Traslapada/
de lete
1/4”
6,4mm
160-175
170-200
135-160
160-180
1/8”
3,2mm
5/32”
4,0mm
10 A tope/
en esquina
Traslapada/
de lete
Tabla 4-6: Relación de soldadura
La soldadura TIG en General se considera un proceso especializado que requiere determinado grado de
capacidad por parte del operador. Aunque muchos de los principios esquematizados en la sección previa
de soldadura de arco se pueden aplicar al esquema completo de la soldadura TIG, el proceso está fuera del
alcance de este Manual de operación. Para obtener más información, consulte el sitio web www.esab.com
o contacte a ESAB.
ET 301I CA/CC
4.04 Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Cordón de soldadura excesivo
o poca penetración o fusión
en los bordes de la soldadura.
La corriente de la sol-
dadura es demasiado
baja.
Aumente la corriente de la soldadura o
la preparación de la junta con fallas.
2 El cordón de soldadura es
demasiado amplio y plano,
hay socavación en los bordes
de la soldadura, o quemadura
excesiva.
La corriente de la sol-
dadura es demasiado
alta.
Disminuya la corriente de la soldadura.
3 El cordón de soldadura es
demasiado pequeño, tiene
una penetración insuciente o
las ondulaciones del cordón se
separan en exceso.
Velocidad de movi-
miento demasiado
rápida.
Reduzca la velocidad del movimiento.
4 El cordón de soldadura dema-
siado amplio, excesiva forma-
ción del cordón o penetración
excesiva en la junta a tope.
Velocidad de movi-
miento demasiado
lenta.
Aumente la velocidad del movimiento.
5 Longitud del cateo irregular en
la junta en ángulo.
Colocación equivo-
cada de la varilla de
relleno
Vuelva a posicionar la varilla de relleno.
4-16 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 0-5347ES
ET 301I CA/CC
0-5347ES GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-17
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6 El electrodo se funde u oxida
cuando se enciende el arco.
A Conductor de la an-
torcha Conectado to
Terminal de salida de
soldadura positivo.
A Connect Conductor de la antorcha to
Terminal de salida de soldadura Nega-
tivo.
B No uye gas a la re-
gión de soldadura.
B Compruebe que las líneas del gas no
estén estranguladas o interrumpidas,
asimismo verique el contenido del
cilindro de gas.
C Antorcha se obstruye
con polvo o suciedad.
C Limpie la antorcha.
D La manguera de gas
está cortada.
D Reemplace la manguera de gas.
E El pasaje de gas con-
tiene impurezas.
E Desconecte la manguera de gas de la
parte posterior de la fuente de alimen-
tación, luego aumente la presión de
gas y expulse las impurezas.
F El regulador de gas
está apagado.
F Encienda (On).
G El electrodo es de-
masiado pequeño
para la corriente de la
soldadura.
G Aumente el diámetro del electrodo o
reduzca la corriente de la soldadura.
H Fuente de alimenta-
ción es de soldadura.
H Ajustar a una fuente de alimentación
GTAW modo de funcionamiento.
7 Pozo de soldadura sucio. A Electrodo contamina-
do por contacto con
la pieza de trabajo
o el material de la
varilla de relleno.
A Limpie el electrodo recticando los
contaminantes.
B La supercie de la
pieza de trabajo con-
tiene materia extraña.
B Limpie la supercie.
C Gas contaminado con
aire.
C Compruebe que no existan cortes en la
línea de gas ni haya accesorios sueltos,
o cambie el cilindro de gas.
8 Acabado deciente de la sol-
dadura.
Gas de protección
inadecuado.
Aumente el ujo de gas o compruebe
si hay problemas en el ujo de la línea
de gas.
ET 301I CA/CC
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
9 El encendido del arco no es
uniforme.
A El electrodo de
tungsteno es dema-
siado grande para
la corriente de la
soldadura.
A Seleccione el electrodo de tungsteno
de tamaño adecuado. Consulte Tabla
4-3 ESAB Tungsten Tabla de selección
del electrodo.
B Se está utilizando el
electrodo equivoca-
do para el trabajo de
soldadura.
B Seleccione el electrodo de tungsteno
de tamaño adecuado.
C El caudal de gas es
demasiado alto.
C Seleccione el cauda correcto para el
trabajo de soldadura. Consulte Tabla
4-6.
D Se está utilizando el
gas de protección
incorrecto.
D Seleccione el gas de protección correc-
to.
E Ajuste del tornillo de
banco de trabajo de-
ciente para la pieza
de trabajo.
E Mejore el ajuste de conexión para la
pieza de trabajo.
10 El arco uctúa durante la solda-
dura TIG.
El electrodo de tungs-
teno es demasiado
grande para la corrien-
te de la soldadura.
Seleccione el electrodo de tungsteno
de tamaño adecuado.
Tabla 4-7
4-18 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 0-5347ES
ET 301I CA/CC
0-5347ES PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA
5-1
SECCIÓN 5:
PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS
DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA
5.01 Resolución de Averías Básicas
ADVERTENCIA
Hay niveles extremadamente peligrosos de tensión y de potencia presentes en el interior de
este producto. No intente abrir o reparar a menos de que usted sea un profesional cualicado y
que han recibido capacitación en las mediciones de potencia y técnicas de solución de proble-
mas.
Si los grandes complejos subsistemas están defectuosos, a continuación, la soldadura Fuente de alimentación debe ser
devuelto a un acreditado ESAB Proveedor de servicio para su reparación. El nivel básico de solución de problemas es el que
se puede realizar sin necesidad de equipo especial o conocimiento. Ver también la sección 4 para resolver los problemas
de soldadura.
Mensajes de información
Si se ha mostrado un mensaje, la fuente de alimentación solo puede funcionar a una capacidad limitada. La causa de la
condición se debe remediar tan pronto como sea posible.
Código de mensajes Nota Causa Posible solución
Línea de alimentación principal
de bajo voltaje
El voltaje de la línea
de alimentación prin-
cipal es muy bajo
Revise el línea de alimentación
principal
Ventiladores Falla del ventilador Haga que un proveedor de
servicios de ESAB acreditado
compruebe la fuente de alimen-
tación.
Error de suma de comproba-
ción de EEProm
La comunicación con
EEProm está defec-
tuosa
Apague el interruptor de la me-
cánica en la posición APAGADA
y a continuación vuelva a EN-
CENDERLO. Realizar un master
volver a arrancar. Si el problema
continúa un proveedor de ser-
vicio autorizado por ESAB debe
vericar la energía de entrada.
Error de lectura o escritura de
EEProm
La comunicación con
EEProm está defec-
tuosa
Apague el interruptor de la me-
cánica en la posición APAGADA
y a continuación vuelva a EN-
CENDERLO. Realizar un master
volver a arrancar. Si el problema
continúa un proveedor de ser-
vicio autorizado por ESAB debe
vericar la energía de entrada.
ET 301I CA/CC
PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA 0-5347ES
5-2
Código de mensajes Nota Causa Posible solución
No Pantalla El fusible protege el pequeño
transformador de control que
produce el suministro interno
para el PCBs. Un fusible hecho
volar podría ser el resultado
de girar el interruptor ENCEN-
DER/APAGAR a menudo en un
tiempo muy corto. No tire el
interruptor ENCENDER/APAGAR
más de dos veces dentro del
que segunda vez período. Este
puede no causar ninguna de-
mostración en la máquina hasta
mientras es ENCENDIDO.
La bocacalle de la
máquina de dema-
siadas veces en un
período corto.
Gire la máquina APAGAR
durante dos minutos, luego
cambie ENCENDER otra vez. Si
la demostración todavía no hace
se revelan esto es probable que
el fusible es hecho volar y tiene
que ser sustituido. Este fusible
en el bordo de relevo es un gol-
pe lento 2,5A/500V fusible (6,3
mm x 32 mm).
NOTA: Cambiando la máquina
APAGAR y luego ENCENDER otra
vez, espere 2 a 3 segundos entre
cada tentativa. Gire la máquina
APAGAR durante dos minutos,
luego cambie ENCENDER otra
vez.
Tabla 5-1: Mensajes de información
Mensajes de error
Si se ha mostrado un mensaje, haga que un proveedor de servicios de ESAB acreditado compruebe la fuente de alimen-
tación.
Código de mensajes Error Causa Posible solución
Sobrecarga térmica de
diodos de salida
Se ha superado el ciclo
de trabajo.
Deje encendida la fuente de ali-
mentación y espere que se enfríe.
Sobrecarga térmica de
módulo primario
Se ha superado el ciclo
de trabajo.
Deje encendida la fuente de ali-
mentación y espere que se enfríe.
Sobrecarga térmica de
transformador
Se ha superado el ciclo
de trabajo.
Deje encendida la fuente de ali-
mentación y espere que se enfríe.
Sobretensión de línea
de alimentación prin-
cipal
Sobretensión de línea
de alimentación prin-
cipal
Revise el línea de alimentación
principal
Bomba de agua (en
funcionamiento de
refrigeración por agua)
Monitor de soplete (en
funcionamiento de gas
enfriado)
Cable de conexión
o enfriador de agua
defectuosos
Soplete GTAW de agua
enfriada conectado
Compruebe el cable de conexión
de red del enfriador de agua y el
enfriador de agua.
Utilice un soplete de gas enfriado
Sobretensión secun-
daria
La tensión inicial es
muy alta.
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Detección de voltaje Error de detección de
voltaje
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Conector de enchufe
de detección de voltaje
Error de detección de
voltaje en módulo 2
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Soplete/control re-
moto
Control remoto,
soplete o conexiones
defectuosos
Compruebe o reemplace el so-
plete o el control remoto
ET 301I CA/CC
0-5347ES PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA
5-3
Código de mensajes Error Causa Posible solución
Falla de la sección de
electricidad
Falla de inicio de la sec-
ción de electricidad
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Diodo secundario del
sensor de temperatura
Sensor térmico defec-
tuoso
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Módulo primario del
sensor de temperatura
Sensor térmico defec-
tuoso
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Transformador del sen-
sor de temperatura
Sensor térmico defec-
tuoso
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Tensión de alimenta-
ción interna
Falla de tensión de
alimentación interna
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Detección de corriente Falla de detección de
corriente
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Apagado por sobrein-
tensidad
La corriente de la línea
de alimentación princi-
pal es demasiado alta
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Encendido de HF de-
fectuoso
Encendido de HF de-
fectuoso
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Línea de alimenta-
ción principal de bajo
voltaje
El voltaje de la línea de
alimentación principal
es muy bajo
Revise el línea de alimentación
principal
El electrodo se recorta
a la pieza a trabajar
cuando la máquina es
ENCENDIDA
Circuito VRD defectuo-
so o cortocircuito entre
el soplete y la pieza de
trabajo
Apague y encienda la fuente
de alimentación para borrar el
código de error
Error de conguración PCB defectuoso,
software de sistema
incorrecto
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Identicación de panel
de control
Error de identicación
de panel de control
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Módulo de alimenta-
ción
Módulo de alimenta-
ción no simétrica
Compruebe que la fuente de
alimentación un proveedor de
servicios ESAB autorizado.
Tabla 5-2: Mensaje de error
ET 301I CA/CC
PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA 0-5347ES
5-4
5.02 Problemas de la fuente de alimentación
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 El voltaje de la línea principal
de alimentación está
conectado y los LED del panel
de control están iluminados,
no obstante, la unidad no
comenzará a soldar cuando
se presione el interruptor del
gatillo del soplete.
A
B
La fuente de alimentación
no está en el modo de
funcionamiento correcto.
Gatillo del soplete
defectuoso.
A
B
Ajuste la fuente de alimentación al modo de
funcionamiento correcto con el interruptor
de selección de proceso.
Repare o reemplace el conductor/
interruptor del gatillo del soplete.
2 El voltaje de la línea de
alimentación principal
está conectado. La luz del
indicador no se ilumina y no
se puede establecer el arco de
soldadura.
A
B
El fusible de control primario
está estropeado.
Conexión rota en el circuito
primario.
A
B
Remplace el fusible de control primario.
Haga que un proveedor de servicios de
ESAB acreditado compruebe el circuito
primario.
3 Se muestra el código de error
E01 y la unidad no comenzará
a soldar cuando se presione
el interruptor del gatillo del
soplete.
Se excedió el ciclo de trabajo
de la fuente de alimentación.
Deje encendida la fuente de alimentación y
espere que se enfríe. Tenga en cuenta que el
indicador de falla debe apagarse antes del
inicio de la soldadura.
4 La salida de soldadura
continúa cuando se libera
el interruptor del gatillo del
soplete.
A
B
Selección del modo de gatillo
se encuentra en modo 4T
(con seguro)
Conductores del gatillo de
soplete recortados.
A
B
Cambie a modo 2T (NORMAL).
Repare o reemplace el conductor del gatillo
o soplete
5 El voltaje de salida de
soldadura está presente
cuando el interruptor
del gatillo del soplete es
presionado, pero el arco no
puede ser establecido.
El contacto de conductor no
funciona o lo hace de manera
deciente.
Limpie el área del tornillo del banco y
garantice el contacto eléctrico adecuado.
6 El voltaje de salida de
soldadura no está presente
cuando el interruptor del
gatillo del soplete está
presionado.
Gatillo de activación o cable
defectuoso
Repare o reemplace el conductor del gatillo
o soplete
7 El electrodo TIG se funde al
rasparse.
El soplete TIG se conecta al
terminal del cable de trabajo.
Conecte el soplete TIG al terminal del
electrodo.
8 El arco uctúa durante la
soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
Seleccione el tamaño correcto del electrodo
de tungsteno.
9 No hay salida de HF en modo
HF
Circuito de HF defectuoso. Haga que un proveedor de servicios de
ESAB acreditado compruebe el circuito de
alta frecuencia (HF).
10 Muestra códigos de error Consulte la lista de códigos de
error, sección 3.16
Consulte la lista de códigos de error, sección
3.16
Tabla 5-3: Problemas de la fuente de alimentación
ET 301I CA/CC
0-5347ES PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA
5-5
5.03 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina
ADVERTENCIA
Hay niveles de potencia y voltaje extremadamente peligrosos presentes dentro de la fuente de
alimentación del inversor. NO intente abrir o reparar, a menos que sea un proveedor de ser-
vicios ESAB autorizado. Desconectar la fuente de alimentación de la soldadura del voltaje de
suministro de la línea principal antes de desarmar.
Inspección, prueba y mantenimiento rutinarios
La inspección y pruebas de la fuente de alimentación y accesorios asociados deberán ser realizadas por un electricista
con licencia. Seguridad de los procesos de soldadura y aleación: Parte 2 Eléctrica. Esto incluye una prueba de resistencia
del aislamiento y una prueba de puesta a tierra, para garantizar que la integridad de la unidad cumple con las especica-
ciones originales de ESAB.
A. Programa de pruebas
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos jos, al menos una vez cada 12 meses.
Los propietarios de los equipos deben conservar un registro adecuado de las pruebas periódicas y de un sistema de
etiquetado, incluida la fecha de la inspección más reciente.
Se considera una fuente de alimentación transportable cualquier equipo que no esté conectado permanentemente ni
jo en la posición en la cual funciona.
B. Resistencia de aislamiento
La resistencia mínima del aislamiento para las fuentes de alimentación del inversor ESAB en servicio debe medirse a
un voltaje de 500 V entre las piezas referidas en la tabla 5-2 incluida a continuación. Las fuentes de alimentación que
no cumplan con los requisitos de resistencia de aislamiento presentados a continuación deben sacarse de servicio y
no utilizarse hasta ser reparadas para cumplirlos.
Componentes a evaluarse Resistencia mínima de aislamiento (MΩ)
Circuito de entrada (incluido cualquier circuito de control
conectado) al circuito de soldadura (incluido cualquier circuito
de control conectado)
5
Todos los circuitos para las piezas conductoras expuestas
2.5
Circuito de soldadura (incluido cualquier circuito de control
conectado) a cualquier circuito auxiliar que funcione a un voltaje
que supere el voltaje muy bajo
10
Circuito de soldadura (incluido cualquier circuito de control
conectado) a cualquier circuito auxiliar que funcione a un voltaje
que no supere el voltaje muy bajo
1
Circuito de soldadura separado a circuito de soldadura separado
1
Tabla 5-4: Requisitos de resistencia mínima de aislamiento: Fuentes de alimentación del inversor de ESAB
C. Puesta a tierra
La resistencia no debe superar 1 Ω entre cualquier metal de una fuente de alimentación, cuando se requiera conectar
ese metal a tierra, y:
1. El terminal de Tierra de la Tierra de una fuente de alimentación ja; o
2. El terminal de Tierra de la Tierra de un enchufe de fuente de alimentación transportable.
Tome en cuenta que debido a los peligros de las corriente de salida parásitas, que dañan el cableado jo, la integridad
del cableado jo incluido con las fuentes de alimentación de soldadura ESAB debe inspeccionarla un técnico electricista
capacitado según los requisitos que se presentan a continuación:
1. Para tomacorrientes, cableado y accesorios asociados que alimenten a equipos transportables: al menos una
vez cada 3 meses; y.
2. Para tomacorrientes, cableado y accesorios asociados que alimenten a equipos jos: al menos una vez cada
12 meses.
ET 301I CA/CC
PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA 0-5347ES
5-6
D. Comprobaciones de mantenimiento general
El equipo de soldadura debe revisarlo regularmente un proveedor de servicios ESAB autorizado para garantizar que:
1. El cable exible es del tipo de caucho resistente multinúcleo o con funda plástica de capacidad adecuada,
conectado correctamente y en buenas condiciones.
2. 2Los terminales de soldadura están en condición adecuada y con cubierta protectora para evitar el contacto
inadvertido o cortocircuito.
3. El sistema de soldadura esté limpio internamente, en particular de relleno metálico, escoria y material suelto.
E. Accesorios
Los equipos accesorios, incluidos los conductores de salida, las pinzas portaelectrodo, los sopletes, los alimentadores
de alambre y elementos similares deben inspeccionarse al menos mensualmente por un técnico competente para ga-
rantizar que los equipos cumplen las condiciones de servicio y seguridad necesarias. No deben utilizarse los accesorios
en condición insegura.
F. Reparaciones
Si alguna de las partes está dañada por algún motivo, se recomienda que un proveedor de servicios ESAB autorizado
realice el reemplazo.
Calibración de la fuente de alimentación
A. Programa
Las pruebas de resultados de todas las fuentes de alimentación de ESAB y los accesorios correspondientes debe llevarse
a cabo a intervalos regulares para garantizar que estén dentro de los valores especicados. Los intervalos de calibración
se enumeran a continuación:
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses; y
2. Para los equipos jos, al menos una vez cada 12 meses.
Si los equipos van a utilizarse en una ubicación de riesgo o en entornos con un riesgo alto de electrocución descritos
en la norma EN 60974-1, entonces las pruebas anteriores deben llevarse a cabo antes de ingresar a esta ubicación.
B. Requisitos de calibración
Cuando corresponda, las pruebas esquematizadas a continuación en la tabla 5-3 deben llevarse a cabo por un agente
de servicio de ESAB autorizado.
Requisitos de evaluación
Debe comprobarse la corriente de salida (A) para garantizar que estén dentro de las especicaciones
de la fuente de alimentación ESAB correspondiente.
Debe comprobarse el voltaje de salida (V) para garantizar que estén dentro de las especicaciones
de la fuente de alimentación ESAB correspondiente.
Debe comprobarse la exactitud de los medidores digitales para garantizar que estén dentro de las
especicaciones de la fuente de alimentación ESAB correspondiente.
Tabla 5-5: Parámetros de calibración
La calibración periódica de otros parámetros, como las funciones de temporización, que no se requiere a menos que
se identique una falla especíca.
C. Equipos de calibración
Los equipos utilizados para la calibración de la fuente de alimentación deben estar en condiciones adecuadas de trabajo
y ser los adecuados para llevar a cabo la medición en cuestión. Solo deben utilizarse equipos de prueba con certicados
de calibración válidos (laboratorios certicados por la NATA).
5.04 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura
ADVERTENCIA Hay niveles de voltaje y corriente peligrosos dentro de este producto. No intente
abrir ni reparar, a menos que sea un técnico electricista capacitado. Desconectar la fuente de
alimentación de la soldadura del voltaje de suministro de la línea principal antes de desarmar.
Para limpiar la fuente de alimentación de la soldadura, abra la caja y utilice una aspiradora para retirar cualquier suciedad
acumulada, rellenos metálicos, escoria y material suelto. Mantenga limpias las supercies de rosca de conductores y deri-
vaciones debido a que la materia extraña acumulada puede reducir la corriente de soldadura de salida de los soldadores.
ET 301I CA/CC
0-5347ES PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
6-1
SECCIÓN 6:
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
6.01 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
A-12885_AB
Figura 6-1: REPUESTOS
ET 301I CA/CC
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 0-5347ES
6-2
ET 301i CA/CC REPUESTOS
ELEMENTO NÚMERO DE PARTE DESCRIPCIÓN
1
982.0943.0 Limpie la cubierta del panel de control
2 676.0350.8 Perilla, control
3 W7006307 PCB, pantalla
4
655.9079.0 Filtro de HF
5 981.1419.0 Sensor térmico
6 665.3076.0 Solenoide 24VDC
7 W7006426 Recticador, 1600V, 80A
8
W7006427 PCB del relé
9 W7006428 Transformador 460V / 230V - 0.24A 56VA
10 W7006429 panel frontal de plastico
11 W7006430 montaje de conector 35-50 mm², HF; Ø38
12 667.8377.0 Ensamble de cables, remoto de 8 clavijas
13 622.0499.0 Salida de gas, panel frontal
14 W7006431 Cubierta Amperio 4 polos / 8 polos
15 W7006432 Cable eléctrico
16 981.7473.0 Ventilador de 12 VDC
17 711.0516.0 IGBT
18 713.0307.0 Diodo, salida
19 W7006433 PCB, Cilindro
20 W7006434 PCB, Principal
21 650.5461.5 Recticador secundario de PCB
22 655.9075.0 Transformador, inversor
23 W7006435 Cubierta Amperio 14 polos
24 W7006436 Salón De Cables CAN M12
25 W7006437 Cubierto M12
26 W7006438 Carcasa de protección de M32
27 W7006439 Interruptor 1/0 40A 3ph
28 W7006440 Panel trasero de plastico
29 W7006441 Interfaz de usuario
(no se muestra) W7006446 2.5 Amperio, retardado, 500VCA, 6.3MM X 32 MM
(no se muestra) W7006442 Etiqueta de advertencia
(no se muestra) W7006443 Etiqueta de Indicador del modelo ET301 CA/CC
(no se muestra) W7006445 Metal Recipiente
Tabla 6-1: REPUESTOS
ET 301I CA/CC
0-5347ES APÉNDICE
A-1
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APÉNDICE
ET 301I CA/CC
APÉNDICE 0-5347ES
A-2
APÉNDICE A: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL ET 301i CA/CC
Art # A-12883_AB
Art # A-12883_AB
J3
J1
J2
J3
J1
J2
ET 301I CA/CC
0-5347ES APÉNDICE
A-3
Art # A-12883_AB
Art # A-12883_AB
J3
J1
J2
J3
J1
J2
ET 301I CA/CC
APÉNDICE 0-5347ES
A-4
HISTORIAL DE REVISIONES
Fecha de la
cubierta
Rev. Cambio(s)
05/07/15 AA Descarga manual
07/16/15 AB Actualizado por VCN-00931: 1. Diagrama de Piezas de Repuesto actualizado y Lista de
Piezas de Repuesto; 2. Actualizar-diagrama-de-cableado.
01/15/16 AC Actualizado ‘Liftarc TIG’ expresión, Mensajes de error, arte de la Sección 6, las Piezas de
repuesto ponen en una lista y arte de Apéndice.
14/2/2018 AD La Sección 1 de lengua francesa añadida
Esta página se dejó intencionalmente en blanco.
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Heist-op-den-Berg
Tel: +32 70 233 075
Fax: +32 15 257 944
BULGARIA
ESAB Kft Representative Oce
Soa
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Vamberk
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Bareggio (Mi)
Tel: +39 02 97 96 8.1
Fax: +39 02 97 96 87 01
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Amersfoort
Tel: +31 33 422 35 55
Fax: +31 33 422 35 44
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
ROMANIA
ESAB Romania Trading SRL
Bucharest
Tel: +40 316 900 600
Fax: +40 316 900 601
RUSSIA
LLC ESAB
Moscow
Tel: +7 (495) 663 20 08
Fax: +7 (495) 663 20 09
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB Internacional AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
UKRAINE
ESAB Ukraine LLC
Kiev
Tel: +38 (044) 501 23 24
Fax: +38 (044) 575 21 88
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
ASIA/PACÍFICO
AUSTRALIA
ESAB South Pacic
Archereld BC QLD 4108
Tel: +61 1300 372 228
Fax: +61 7 3711 2328
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 2326 3000
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 45 670 7073
Fax: +81 45 670 7001
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
USJ
Tel: +603 8023 7835
Fax: +603 8023 0225
SINGAPORE
ESAB ASIA/PACÍFICO Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
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ESAB ET 301i AC/DC Manual de usuario
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