A-12919
SALIDA MÁXIMA
AMP
GARANTÍA
AÑOS
SOBRECARGA TÉRMICA
SALIDA
180
FÁSICA
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
VOLTAJE
3163339
Manual de
operación
ESAB Fabricator
®
181i
3 EN 1 Inversor de soldadura
para varios procesos
esab.com
Revisión : AA Fecha de emisión: Mayo 4, 2016 Manual N.°: 0-5421SA
VALORAMOS SU NEGOCIO!
Felicitaciones por su nuevo producto de ESAB. Estamos orgullosos de tenerlo como cliente y nos esforza-
remos por brindarle el mejor servicio y la mayor confianza en la industria. Este producto está respaldado
por nuestra garantía extensiva y nuestra red de servicio en todo el mundo. Para localizar al distribuidor o
agencia de servicio más cercanos, visite nuestro sitio Web en www.esab.com.
Este manual de operación ha sido diseñado para instruirlo sobre el uso y la operación correctos de su producto
de ESAB. Su satisfacción con este producto y su operación segura es de vital importancia para nosotros.
Por lo tanto, tómese el tiempo para leer todo el manual, especialmente las precauciones de seguridad. Lo
ayudarán a evitar peligros potenciales que pueden existir al trabajar con este producto.
ESTÁ EN BUENAS MANOS!
La marca elegida por contratistas y fabricantes de todo el mundo.
ESAB es una marca global de los productos para corte por plasma manual o automatizado de productos.
Nos distinguimos de nuestra competencia mediante confiables productos líderes de mercado que han
superado la prueba del tiempo. Nos enorgullecemos de nuestra innovación técnica, precios competitivos,
excelente entrega, servicio al cliente y soporte técnico superior junto con la excelencia en ventas y experi-
encia en mercadeo.
Sobre todo, estamos comprometidos con el desarrollo de productos tecnológicamente avanzados a fin de
alcanzar un entorno de trabajo más seguro en la industria de la soldadura.
!
ADVERTENCIA
Lea y comprenda por completo este manual y las prácticas de seguridad de su empleador
antes de instalar, operar o realizar servicio a este equipo.
Aunque la información que aparece en este manual representa el mejor juicio del fabricante,
el fabricante no se hace responsable por el uso.
Fuente de alimentación para corte por plasma
Inversor de soldadura para varios procesos de ESAB FABRICATOR
®
181i de 3 EN 1
Manual de operación número 0-5421SA:
Publicado por:
ESAB Group Inc.
2800 Airport Rd.
Denton, TX 76208
www.esab.com
Derecho de autor 2015 en ESAB
Todos los derechos reservados.
Está prohibida la reproducción, total o parcial, de este trabajo sin permiso escrito
de la editorial.
La editorial no asume y por el presente niega toda responsabilidad ante cualquier
parte por cualquier pérdida o daño provocado por cualquier error u omisión en
este manual, ya sea que tales errores sean por negligencia, accidente o cualquier
otra causa.
Para material de impresión especificaciones, consultar el documento 47x1909
Fecha de publicación: Mayo 4, 2016
Fecha de revisión:
Guarde la siguiente información para la garantía:
Lugar de compra:_______________________________ ___________
Fecha de emisión:__________________________________ _______
Fuente de alimentación eléctrica serie n.°:___________________________
Antorcha serie n.°:___________________________________ ______
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es
completamente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la
soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions
and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No per-
mita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No pro-
cure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente es-
tas instrucciones. Si usted no entiende completa ente estas instrucciones, entre en
contacto con a su distribuidor ESAB para información adicional. Asegure leer las
medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas
de acompañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe com-
probar periódicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas
que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal
reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un
pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabrican-
te. El usuario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de
uso incorrecto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier
persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
!
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
INDICE DE MATERIAS
SECCIÓN 1: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ..........................................................1-1
1.0 Precauciones de seguridad ............................................................................. 1-1
SECCIÓN 2:
INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 2-1
2.01 Cómo utilizar este manual ............................................................................... 2-1
2.02 Identificación del equipo ................................................................................ 2-1
2.03 Recepción del equipo ...................................................................................... 2-1
2.04 Descripción ..................................................................................................... 2-1
2.05 Métodos de transporte .................................................................................... 2-2
2.06 Responsabilidad del usuario ........................................................................... 2-2
2.07 Paquete de sistema portátil Fabricator 181i (Número de pieza W1003181).... 2-2
2.08 Ciclo de trabajo ............................................................................................... 2-3
2.09 Especificaciones ............................................................................................. 2-3
2.10 Opciones y accesorios .................................................................................... 2-5
SECCIÓN 3:
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO ........................................... 3-1
3.01 Ambiente ........................................................................................................ 3-1
3.02 Ubicación ........................................................................................................ 3-1
3.03 Ventilación ...................................................................................................... 3-1
3.04 Tensión de alimentación de electricidad ......................................................... 3-1
3.05 Compatibilidad electromagnética .................................................................... 3-3
3.06 Regulador Victor ............................................................................................. 3-4
3.07 Verificación de fugas en el sistema ................................................................. 3-6
3.08 Cuando finalice el uso del regulador ............................................................... 3-6
3.09 Almacenamiento del regulador ....................................................................... 3-6
3.10 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación ............. 3-6
3.11 Conexión de la pistola de MIG Tweco Fusion 180A ....................................... 3-11
3.12 Incendie Reemplazo de Tornillo de Pulgar de Adaptador .............................. 3-11
3.13 Instalación de un carrete (diámetro de 4 pulg.) ............................................ 3-13
3.14 Instalación del carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro ............................. 3-14
3.15 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación .............................. 3-14
3.16 Ajuste de la presión del rodillo alimentador .................................................. 3-15
3.17 Cambio del rodillo alimentador ..................................................................... 3-16
3.18 Instalación de la guía del alambre ................................................................. 3-16
3.19 Funcionamiento del regulador de gas ........................................................... 3-17
3.20 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con
gas ................................................................................................................................3-18
3.21 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas ...... 3-19
3.22 Configuración para la soldadura de MIG de pistola de carrete (GMAW) con
alambre de MIG protegido con gas ............................................................... 3-20
3.23 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW) ........................................... 3-21
3.24 Configuración de la soldadura STICK (SMAW) ............................................ 3-23
INDICE DE MATERIAS
SECCIÓN 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA .................................................................... 4-1
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW)........................................... 4-1
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW) .................................. 4-6
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW) ................................... 4-9
4.04 Efectos de varios materiales de la soldadura de arco ...................................... 4-9
4.05 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW) ..................... 4-17
4.06 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW) ..................................................... 4-20
4.07 Problemas de la soldadura TIG (GTAW) ........................................................ 4-22
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL
MANTENIMIENTO DE RUTINA ...................................................................... 5-1
5.01 Problemas de la fuente de alimentación ......................................................... 5-1
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina .............................. 5-2
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura ....................................... 5-4
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores ........................................................... 5-5
5.05 Curvas de voltioamperios ............................................................................... 5-6
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE ............................................................. 6-1
6.01 Pistola MIG Tweco Fusion 180A ..................................................................... 6-1
6.02 FUENTE DE ALIMENTACIÓN ........................................................................... 6-2
APÉNDICE: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL FABRICATOR 181I ..................................... A-1
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 1-1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
SECCIÓN 1: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
1.0 Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas
que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las
recomendaciones abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración
de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos
sólidos de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El
equipo con el código IP21S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de
lluvia, a no ser que se cubra.
Clase de cubierta protectora
15°
Inclinación
máxima
permitida
PRECAUCIÓN
Si el equipo se sitúa en una supercie con
una inclinación mayor a 15°, es posible que
vuelque, lo cual puede causar daños per-
sonales y/o daños importantes al equipo.
ESAB FABRICATOR 181i
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-2 Manual 0-5421SA
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor
de la maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ADVERTENCIA
Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por plasma.
Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o daños al equipo.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
Para evitar daños personales y/o daños al
equipo, elévelo usando el método y los
puntos de agarre que se muestran aquí.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 2-1 INTRODUCCI
Ó
N
SECCIÓN 2:
INTRODUCCIÓN
2.01 Cómo utilizar este manual
Este manual de propietario corresponde únicamente a los
números de especificación o de piezas que figuran en la
página i.
Para garantizar el funcionamiento seguro, lea todo el manual,
incluido el capítulo sobre las advertencias e instrucciones de
seguridad.
En todo este manual, pueden aparecer las palabras ADVER-
TENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA. Preste atención a la información
que se proporciona bajo estos encabezados. Estas anotaciones
especiales son fácilmente reconocidas por:
NOTA!
Una operación, procedimiento o infor-
mación de antecedentes que requiere
un énfasis adicional o resulta útil para el
funcionamiento eficiente del sistema.
!
PRECAUCIÓN
Procedimiento que, si no se sigue cor-
rectamente, puede causar daños al
equipo.
!
ADVERTENCIA
Un procedimiento que, si no se sigue
correctamente, puede causar lesiones al
operador o a otras personas en el área de
funcionamiento.
ADVERTENCIA
Ofrecer información con respecto a po-
sibles lesiones por descarga eléctrica. Las
advertencias se encierran en un cuadro
como este.
!
PELIGRO
Significa peligros inmediatos que, si no
se evita, dará como resultado inmediato,
lesiones personales graves o la pérdida
de la vida.
Copias adicionales de este manual pueden comprarse al co-
municarse con ESAB a la dirección o número telefónico según
su ubicación presentados en el interior de la tapa trasera de
este manual. Include the Owner’s Manual number and equip-
ment identification numbers.
También pueden descargarse copias electrónicas gratuitas de
este manual en formato Acrobat PDF acudiendo a la página
web de ESAB citada a continuación.
http://www.esab.eu
2.02 Identificación del equipo
El número de identificación de la unidad (número de
pieza o especificación), modelo, y número de serie normal-
mente aparecen en la placa de datos unida a la máquina.
El equipo que no tiene una etiqueta de datos tales como
conjuntos de antorchas y cables se identifican solo por
la especificación o el número de la pieza impreso en la
tarjeta adherida holgadamente o el contenedor de trans-
porte. Anote estos números para referencias futuras.
2.03 Recepción del equipo
Cuando reciba el equipo, verifique el contenido contra la
factura para garantizar que está completo y revise cualquier
posible daño del equipo por el viaje. Si existen daños, no-
tifíquelo al transportista de inmediato para llenar el formulario
de reclamación. Llene la información completa con respecto
a las reclamaciones por daños o errores de envío para la ubi-
cación en el área incluida en la cara interior de la tapa trasera
de este manual.
Incluida todos los números de identificación de los equipos de-
scritos arriba junto con la descripción completa de las piezas
con errores.
Mueva el equipo al sitio de instalación antes de desembalar la
unidad. Tenga cuidado de evitar daños al equipo cuando utilice
palancas, martillos, etc., para desembalar la unidad.
2.04 Descripción
iEl Fabricator 181i de ESAB es una fuente de alimentación para
soldadura para varios procesos monofásicos integrada que es
capaz de realizar procesos de soldadura MIG (GMAW/FCAW),
STICK (SMAW) y Lift TIG (GTAW). El Fabricator 252i está equi-
pado con una unidad de alimentación de alambre integrada,
medidores digitales de amperaje y voltaje con tecnología de
ahorro de energía y una unidad central de otras características
para satisfacer las necesidades de funcionamiento del profe-
sional de soldadura moderna.
El Fabricator 181i cumple completamente la norma CSA
E60974-1-00 and UL 60974.1.
El Fabricator 252i MIG proporciona excelente rendimiento de
soldadura a través de un amplio intervalo de aplicaciones,
cuando se utiliza con los procedimientos y materiales consu-
mibles de soldadura correctos. Las instrucciones siguientes
detallan cómo configurar correcta y seguramente la máquina y
proporcionan pautas para obtener la mejor eficiencia y calidad
de la fuente de alimentación. Lea estas instrucciones por
completo antes de usar la unidad.
ESAB FABRICATOR 181i
INTRODUCCI
Ó
N 2-2 Manual 0-5421SA
2.05 Métodos de transporte
!
ADVERTENCIA
Desconecte los conductores de alimentación de entrada de la línea de suministro
desactivada antes de mover la fuente de alimentación de soldadura.
Levante la fuente de alimentación por el asa en la parte superior de la caja. Utilice una carretilla de mano o dispositivo similar de
capacidad adecuada. Si utiliza un vehículo montacargas, coloque y asegure la unidad en la plataforma apropiada antes del trans-
porte.
2.06 Responsabilidad del usuario
Este equipo funciona según la información contenida en este documento cuando se instala, opera, mantiene y repara según las
instrucciones incluidas. Este equipo debe revisarse periódicamente. No deben utilizarse equipos defectuosos (incluidos los cables
de soldadura). Las piezas que se rompan, pierdan, estén evidentemente desgastadas, distorsionadas o contaminadas deben reem-
plazarse de inmediato. Si tales reparaciones o reemplazos se hacen necesarios, se recomienda que tales reparaciones se lleven
a cabo por medio de técnicas adecuadamente capacitados autorizados por ESAB. A este respecto puede buscar asesoría comuni-
cándose con el distribuidor ESAB autorizado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no deben ser modificados de las especificaciones estándar sin aprobación previa por
escrito de ESAB. El usuario de este equipo en general tiene toda la responsabilidad por cualquier mal funcionamiento, que resulte
por uso inadecuado o modificación no autorizada de la especificación estándar, falla de mantenimiento, daño o por la reparación
efectuada por alguien que no esté debidamente autorizado por ESAB.
2.07 Paquete de sistema portátil Fabricator 181i (Número de pieza W1003181)
A-12920
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 2-3 INTRODUCCI
Ó
N
2.08 Ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo nominal de una fuente de alimentación de soldadura es una declaración del tiempo que puede funcionar a una
salida de corriente de la soldadura nominal sin exceder los límites de temperatura de aislamiento de las piezas componentes. Para
explicar el período de ciclo de trabajo de 10 minutos se utiliza el siguiente ejemplo. Suponga que se diseña una fuente de alimen-
tación de soldadura para que trabaje con un ciclo de trabajo de 20 %, 180 amperios a 23 voltios. Esto significa que se diseño y
construyó para ofrecer el amperaje nominal (180 A) durante 2 minutos, es decir, el tiempo de soldadura de arco, de cada período
de 10 minutos (20 % de 10 minutos es 2 minutos). Durante los otros 8 minutos del período de 10 minutos la fuente de alimenta-
ción de soldadura debe estar en reposo para permitir que se enfríe.
A-10352LS
Ciclo de trabajo (Porcentaje)
Región de
operación
segura
0
20 40 60
80
100
120 140 160 180
30
50
70
90
40
60
20
10
80 100
0
Corriente de soldadura (amp)
STICK (SMAW)
TIG (GTAW)
MIG (GMAW/FCAW)
Figura 2-1: Ciclo de trabajo de Fabricator 181i
2.09 Especificaciones
DESCRIPCIÓN
FABRICATOR 181i 3 EN 1 INVERSOR DE SOLDADURA
PARA VARIOS PROCESOS
N.° de pieza de la fuente de alimentación W1003180
Dimensiones de la fuente de alimentación H16.14" x W8.27" x D17.72" (410mm x 210mm x 450mm)
Masa de la fuente de alimentación 32.2lb(14.6kg)
Refrigeración Refrigeración por ventilador
Tipo de soldadora Fuente de alimentación para varios procesos
Tipo terminal de salida Dinse
TM
50
Estándar CSA E60974-1-00 / UL60974-1 / IEC 60974-1
Número de fases Monofásica
Voltaje de alimentación nominal 230V AC
Intervalo de voltaje de alimentación 208-265V AC
Frecuencia de alimentación 50/60Hz
Intervalo de corriente de la soldadura (modo MIG) 10-180A
Intervalo de velocidad del alimentador de alambre 100 - 650 IPM
Intervalo de voltaje MIG 14.5 - 23V DC
Voltaje de circuito abierto nominal 62V DC
ESAB FABRICATOR 181i
INTRODUCCI
Ó
N 2-4 Manual 0-5421SA
Corriente de entrada efectiva (I
1eff
)
para MIG (GMAW/FCAW)
para LIFT TIG (GTAW)
para STICK (SMAW)
15.9 Amps
14.3 Amps
17.2 Amps
Corriente de entrada máxima (I
1max
)
para MIG (GMAW/FCAW)
para LIFT TIG (GTAW)
para STICK (SMAW)
35.6 Amps
28.6 Amps
35.7 Amps
Requisito de generador monofásico 9 KVA
Salida de soldadura MIG (GMAW/FCAW), 104°F
(40°C)
180A @ 20%, 23V
113A @ 60%, 19.7V
88A @ 100%, 18.4V
Salida de soldadura STICK (SMAW), 104°F (40°C) 175A @ 20%, 27V
101A @ 60%, 24V
78A @ 100%, 23.1V
Salida de soldadura LIFT TIG (GTAW) 104°F (40°C). 175A @ 25%, 17V
113A @ 60%, 14.5V
88A @ 100%, 13.5V
Clase de protección IP23S
Tabla 2-1: Especificación del Fabricator 181i
NOTA!
La capacidad recomendada del interruptor de circuito o el fusible de acción retardada es de 50 amp.
Para esta aplicación se recomienda un circuito de línea separada capaz de usar 50 amperios y protegi-
do por un interruptor de circuito o fusibles. La capacidad del fusible se basa en menos de 200 por cien-
to del amperaje de entrada nominal de la fuente de alimentación para la soldadura (según el artículo
630, Código eléctrico nacional)
ESAB realiza esfuerzos constantes para producir el mejor producto posible, por tanto se reserva el
derecho de cambiar o revisar las especificaciones o el diseño de este producto o cualquier otro sin
previo aviso. :Las actualizaciones o cambios no facultan al comprador del equipo previamente vendido
o enviado para recibir los cambios, las actualizaciones, las mejoras o el reemplazo de los elementos
correspondientes.
Los valores especificados en la tabla anterior son valores óptimos, los valores obtenidos pueden ser
diferentes. Cada equipo puede diferir de las especificaciones anteriores debido parcialmente, aunque
no exclusivamente, a uno o más de los aspectos siguientes: variaciones o cambios en los componentes
fabricados, condiciones y ubicación de la instalación, y las condiciones locales de la red de alimenta-
ción local.
La capacidad del interruptor de protección térmica es de 80 °C.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 2-5 INTRODUCCI
Ó
N
2.10 Opciones y accesorios
Descripción Número de pieza
Pistola de MIG Tweco Fusion 180A, 12 pies (3.6m)
F180TA-12-3035
ESAB Spool Gun 160A,12 pies (3,6 m) de longitud, con carretes de 4 pulg.(100 mm) para
soldadura con aluminio
SG160TA-12-3035
TIG Torch, 17 V, 12,5 pies (3,80 m) 8 conectores y kit de accesorios con electrodos de
tungsteno con torio de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; mordazas de 1/16 pulg., 3/32 pulg.
y 1/8 pulg.; cuerpos de mordaza de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg. Boquilla de alúmina n.°
5, 6 y 7; tapa trasera corta; tapa trasera larga
W4013802
Lleve Bolsa Fabricator 141i-181i
W4015301
Cilindro de transmisión de Básico 4
W4014700
Control de pedal para control remoto de amperaje en soldadura de modo TIG
600285
Casco de oscurecimiento automático Skull & Fire ESAB WeldSkill (Solo para EE. UU.)
4100-1004
Cilindro de transmisión de 0,023 pulg. a 0,035 pulg. (0,6 a 0,9 mm) de ranura en V para
acero y acero inoxidable
W4014800
Cilindro de transmisión de 0,023 pulg. a 0,030 pulg. (0,6 a 0,8 mm) de ranura en V para
alambres de acero y acero inoxidable [adaptados]
7977036
Cilindro de transmisión de 0,035 pulg. a 0,045 pulg. (0,9 a 1,2 mm) de ranura en V para
alambres de acero y acero inoxidable
7977660
Cilindro de transmisión de 0,030 pulg. a 0,035 pulg. (0,8 a 0,9 mm) de ranura en U para
alambres de aluminio
7977731
Cilindro de transmisión de 0,040 pulg. a 0,045 pulg. (1,0 a 1,2 mm) de ranura en U para
alambres de aluminio
7977264
Cilindro de transmisión de 0,030 pulg. a 0,035 pulg. (0,8 a 0,9 mm) de ranura estriada en V
para alambres tubulares
7977732
Cilindro de transmisión de 0,045" (1,2 mm) de ranura estriada en V para alambre tubular
704277
Conductor STICK, 200 A, 13 pies (4 m), Dinse 50 mm
WS200E13
Cable de conexión a tierra, 200 A,10 pies, Dinse 50 mm
WS200G10
Manómetro y regulador de argón Victor
0781-4169
Kit de accesorios para TIG Torch con electrodos de tungsteno con torio de 1/16 pulg., 3/32
pulg. y 1/8 pulg.; mordazas de 1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; cuerpos de mordaza de
1/16 pulg., 3/32 pulg. y 1/8 pulg.; Boquilla de alúmina n.° 5, 6 y 7; tapa trasera corta; tapa
trasera larga
P062900010
Tabla 2-2: Opciones y accesorios de Fabricator 181i
ESAB FABRICATOR 181i
INTRODUCCI
Ó
N 2-6 Manual 0-5421SA
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ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 3-1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
SECCIÓN 3:
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.01 Ambiente
Esta unidad está diseñada para usarse en ambientes con
riesgo creciente de una descarga eléctrica según
A. Ejemplos de ambientes con riesgo creciente de una
descarga eléctrica son:
1. En ubicaciones en las cuales la libertad de movimien-
to esté restringido, de modo que el operador está
forzado a realizar el trabajo en una posición incómoda
(de rodillas, sentado o tendido) en contacto físico con
piezas conductoras.
2. En ubicaciones que estén limitadas parcial o total-
mente por elementos conductores, y en las que existe
un alto riesgo de un contacto inevitable o accidental
por parte del operador.
3. En ubicaciones calientes húmedas o mojadas donde
la humedad o la transpiración reducen considerable-
mente la resistencia de la piel del cuerpo humano y
las propiedades de aislamiento de los accesorios.
B. Los ambientes con riesgo creciente de descarga eléctrica
no incluyen sitios donde se aislaron las piezas conduc-
toras desde el punto de vista eléctrico en la vecindad
próxima del operador, que pueden provocar aumento
del riesgo.
3.02 Ubicación
Asegúrese de ubicar la soldadora de acuerdo con las pautas
siguientes:
A. En áreas sin humedad y polvo.
B. Temperatura ambiente entre 32 °F y 104 °F (0 to 40° C).
C. En áreas sin aceite, vapor y gases corrosivos.
D. En áreas no sometidas a vibración o impacto anormales.
E. En áreas no expuestas a lluvia o luz solar directa.
F. Coloque una distancia de 1 pie o más desde la paredes,
o similar que pudiera restringir el f lujo de aire natural
para obtener enfriamiento.
G. El diseño de la caja de esta fuente de alimentación cumple
los requisitos de IP23S según se describe en la norma
IEC60529. Ofrece protección adecuada contra objetos
sólidos (de más de 1/2 pulg., 12 mm) y protección contra
caídas. Bajo ninguna circunstancia debe conectarse o
ponerse en funcionamiento la fuente de alimentación en
un microentorno que exceda las condiciones estableci-
das. Para obtener más información consulte la norma EN
60529.
H. Deben tomarse precauciones contra la caída de la fuente
de alimentación. La fuente de alimentación debe colo-
carse en una superficie horizontal adecuada en posición
vertical cuando esté en uso.
ADVERTENCIA
Las conexiones eléctricas de este equipo
debe realizarlas un técnico electricista
capacitado..
3.03 Ventilación
!
ADVERTENCIA
Debido a que la inhalación de los hu-
mos de soldadura puede ser perjudicial,
garantice que el área de soldadura esté
adecuadamente ventilada.
3.04 Tensión de alimentación de
electricidad
!
PRECAUCIÓN
El voltaje de alimentación eléctrica debe
mantenerse en el intervalo de 208 a 265 V
CA. El voltaje de alimentación demasiado bajo
puede provocar un desempeño deficiente de
la soldadura o ATASCA el modo. TUn voltaje
de alimentación demasiado alto provoca que
los componentes se sobrecalienten y posible-
mente fallen.
La fuente de alimentación de soldadura debe
estar:
• Instalada correctamente por un técnico
electricista capacitado, de ser necesa-
rio.
• Conectada correctamente a tierra
(eléctricamente) de acuerdo con las
reglamentaciones locales.
• Conectada a la toma de alimentación,
fusibles y conductor de alimentación
principal de tamaños correctos basa-
dos en la tabla 2-1.
ADVERTENCIA
Cualquier servicio eléctrico debe ser
llevado a cabo por un técnico electricista
capacitado. Podría dañarse el conjunto de
control de alimentación (PCA) si se aplica
un voltaje de 265 V CA o superior al cable
de alimentación principal.
ESAB FABRICATOR 181i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-2 Manual 0-5421SA
ADVERTENCIA
DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte; VOLTAJE CC IMPORTANTE queda acumulado luego del
retiro de la alimentación de entrada. NO TOQUE las piezas con carga eléctrica..
APAGUE la fuente de alimentación de soldadura, desconecte la alimentación de entrada por medio de los procedimientos de
bloqueo y etiquetado. Los procedimientos de bloqueo y etiquetado consisten en colocar un candado de desconexión de la línea al
interruptor en posición abierta, con el retiro de los fusibles o apagar y colocar la señalización de advertencia con etiqueta roja en el
interruptor del circuito u otro dispositivo de desconexión.
Requisitos de la entrada eléctrica
Ponga en funcionamiento la fuente de alimentación de soldadura por conexión a una fuente de alimentación CA, monofásica de
50/60. El voltaje de entrada debe coincidir con uno de los voltajes de entrada eléctricos incluidos en la etiqueta de datos de en-
trada en la placa de datos de la unidad. Comuníquese con el proveedor de servicio eléctrico local para informarse sobre el tipo de
servicio eléctrico disponible, el modo correcto de las conexiones y la inspección necesaria. El interruptor de desconexión de línea
proporciona un medio seguro y conveniente para aislar por completo toda la alimentación eléctrica de la fuente de alimentación de
soldadura cuando necesite inspeccionar o hacerle mantenimiento a la unidad.
No conecte un conductor de entrada (BLANCO o NEGRO) al terminal de tierra.
No conecte el conductor de conexión a tierra (VERDE) a un terminal de línea de entrada.
• Instalada correctamente por un técnico electricista capacitado, de ser necesario.
• Conectada correctamente a tierra (eléctricamente) de acuerdo con las reglamentaciones locales.
• Conectada a la toma de alimentación, fusibles y conductor de alimentación principal de tamaños correctos basados en
la tabla 3-1
ADVERTENCIA
Es posible que se produzca una descarga eléctrica o riesgo de incendio si no se siguen las recomen-
daciones de la guía de mantenimiento eléctrico presentadas a continuación. Estas recomendaciones
se ofrecen para un circuito de configuración particular dimensionado para el ciclo de trabajo y la salida
nominales de la fuente de alimentación de soldadura..
Suministro monofásico de 50/60 Hz
Voltaje de alimentación 230 V CA
Corriente de entrada para la salida máxima 35,7 amp
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible* recomendada
*Fusible de acción retardada, Clase RK5 UL. Consulte la norma UL248
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible^ recomendada
^Funcionamiento normal, Clase K5 UL. Consulte la norma UL248
50 amp
50 amp
Tamaño mínimo recomendado del cable de entrada 12 AWG
Longitud mínima recomendada del conductor de entrada 50 pies (15 m)
Tamaño mínimo recomendado del cable de conexión a tierra 12 AWG
Tabla 3-1: Guía de servicio eléctrico
NOTA!
Pueden experimentarse arcos de soldadura si se utiliza un cable de extensión cuando esté en funcio-
namiento la soldadura STICK con una fuente de alimentación de 208 V CA debido a la falta de voltaje
CC en el electrodo STICK..
Alimentación eléctrica
Cada unidad tiene integrado un circuito INRUSH (de irrupción). Cuando el MAIN CIRCUIT SWITCH (interruptor de circuito principal)
esté activado, el circuito de irrupción proporciona la carga previa para los condensadores de entrada. Se enciende un relé en el
conjunto de control de alimentación (PCA) después de que se hayan cargado los condensadores de entrada hasta el voltaje de
funcionamiento (después de cerca de 5 segundos).
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 3-3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
NOTA!
Podría producirse un daño al conjunto de control de alimentación (PCA) si se aplica un voltaje de 276 V
CA o superior al cable de alimentación principal..
Modelo
Tamaño del cable
de alimentación
principal (incluido
en la fábrica)
Tamaño del circuito
de corriente
principal mínimo
(Vin/amp)
Corriente y ciclo de trabajo
MIG (GMAW/
FCAW)
STICK (SMAW)
LIFT TIG
(GTAW)
Fabricator
181i
12 AWG (3.3mm²)
208-230V/40A 180A @ 20% 175A @ 20%
208-230V/25A 175A @ 25%
Tabla 3-2: Tamaños del circuito principal para obtener la corriente máxima
3.05 Compatibilidad electromagnética
!
ADVERTENCIA
Pueden requerirse precauciones adicio-
nales sobre compatibilidad electromag-
nética cuando se utilice esta fuente de
alimentación de soldadura en condición
doméstica.
A. Instalación y uso: responsabilidad de los usuarios
El usuario es responsable de la instalación y uso de los
equipos de soldadura de acuerdo con las instrucciones
del fabricante. Si se detectan interferencias electromagné-
ticas, entonces debe ser responsabilidad del usuario del
equipo de soldadura resolver la situación con la asistencia
técnica del fabricante. En algunos casos este acción de
corrección puede ser tan simple como conectar a tierra el
circuito de soldadura, consulte la NOTA incluida más ade-
lante. En otros casos podría involucrar la construcción de
una protección electromagnética que encierre la fuente de
alimentación de soldadura y la pieza de trabajo, incluidos
los filtros de entrada asociados. En todos los casos, las
interferencias electromagnéticas deben reducirse hasta
un grado en que ya no representen un inconveniente.
NOTA!
El circuito de soldadura puede ser conec-
tado a tierra por motivos de seguridad.
El cambio de los arreglos de conexión a
tierra solo deben ser autorizados por una
persona capacitada para evaluar si los
cambios aumentan el riesgo de lesión,
por ejemplo, al permitir trayectos de
regreso de la corriente de la soldadura
paralelos que pueden poner en peligro
los circuitos de conexión a tierra de otros
equipos. Una guía adicional se incluyen
en la IEC 60974-13 Equipos de soldadura
de arco: instalación y uso (en elabora-
ción)..
B. Evaluación del área
Antes de la instalación del equipo de soldadura, el usuario
debe hacer una evaluación de los posibles problemas
electromagnéticos en el área circundante. Los puntos
siguientes deben tomarse en cuenta.
1. Otros cables de alimentación, cables de control y
cables de señalización y telefónicos; arriba, debajo o
adyacentes al equipo de soldadura
2. Transmisores y receptores de radio y televisión.
3. Computadoras y otros equipos de control.
4. Equipos críticos de seguridad, por ejemplo, la protec-
ción de equipos industriales.
5. La salud de las personas alrededor, por ejemplo, el
uso de marcapasos y dispositivos auditivos.
6. Equipos utilizados para calibración y medición.
7. La hora del día en que se llevarán a cabo la soldadura
u otras actividades.
8. La inmunidad de otros equipos en el entorno: el
usuario debe garantizar que los otros equipos que se
utilicen en el entorno son compatibles; esto puede
requerir de medidas de protección adicionales.
El tamaño del área circundante a considerarse depende
de la estructura del edificio y otras actividades que tengan
lugar. El área circundante puede extenderse más allá de
los límites locales.
C. Métodos de reducción de las emisiones electromag-
néticas
1. Línea de alimentación
Los equipos de soldadura deben conectarse a la
línea de alimentación principal de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. Si se produce una
interferencia, puede ser necesario tomar precaucio-
nes adicionales como dispositivos de regulación de la
línea de alimentación principal. Debe darse conside-
ración a la protección del cable de alimentación del
equipo de soldadura instalado permanentemente en
el conducto metálico o equivalente. La protección
debe ser eléctricamente continua en toda la exten-
sión. La protección debe ser conectada a la fuente de
alimentación de soldadura de modo que se mantenga
un buen contacto eléctrico entre el conducto y la caja
de la fuente de alimentación de soldadura.
ESAB FABRICATOR 181i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-4 Manual 0-5421SA
2. Mantenimiento del equipo de soldadura
Los equipos de soldadura deben recibir mantenimien-
to rutinario {1}de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante. Toda puerta y tapa de acceso y de
mantenimiento debe cerrarse y ajustarse correc-
tamente cuando el equipo de soldadura esté en
funcionamiento. El equipo de soldadura no debe
ser modificado en ninguna manera excepto por los
cambios y ajustes incluidos en las instrucciones del
fabricante. En particular, la distancia de la chispa de
los dispositivos de creación y estabilización del arco
debe ajustarse y mantenerse según las recomenda-
ciones del fabricante.
3. Cables de soldadura
Los cables de soldadura deben mantenerse tan corto
como sea posible y deben colocarse lo más cercanos
entre sí, pero nunca enrollarse ni extenderse por el
piso o cerca de este.
4. Conexión equipotencial
Debe considerarse la conexión de todos los compo-
nentes metálicos en la instalación de la soldadura y
adyacentes a esta. No obstante, los co mponentes
metálicos conectados a la pieza de trabajo aumen-
tan el riesgo de que el operador pudiera recibir una
descarga por tocar los componentes metálicos y el
electrodo al mismo tiempo. El operador debe aislarse
de esos componentes metálicos unidos.
5. Conexión o unión a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza de trabajo no esté conectada a tierra
por seguridad{1}eléctrica, ni conectada a tierra debido
al tamaño y posición, por ejemplo, el casco de un
barco o una estructura de acero de un edificio, una
unión de conexión de la pieza de trabajo a tierra pue-
de reducir las emisiones en algunos casos, pero no en
todos. Debe tenerse cuidado de evitar que la conexión
a tierra de la pieza de trabajo aumente el riesgo de
lesión a los usuarios, o el daño de otros equipos eléc-
tricos. Cuando sea necesaria, la conexión de la pieza
de trabajo a tierra debe hacerse por conexión directa
a la pieza de trabajo, pero en algunos países donde
la conexión directa no está permitida, la unión debe
obtenerse por la capacitancia adecuada, seleccionada
de acuerdo con las reglamentaciones nacionales.
6. Apantallamiento y protección
El apantallamiento y protección selectivos de otros
cables y {1}el equipo en el área circundante pueden
reducir los problemas de interferencia. El apanta-
llamiento de la instalación de soldadura completa
puedeconsiderarse para implementar aplicaciones
especiales.
3.06 Regulador Victor
El regulador de presión (figura 3-1) conectado a la válvula del
cilindro reduce las altas presiones del cilindro para suministrar
presiones de trabajo adecuadas para la soldadura, el corte y
otras aplicaciones.
LOW PRESSURE
GAUGE (DELIVERY)
HIGH PRESSURE
GAUGE (SUPPLY)
INLET
CONNECTION
OUTLET
CONNECTION
PRESSURE
ADJUSTING
SCREW
A-09414_AC
Figura 3-1: Victor CS Regulator
!
ADVERTENCIA
Use el regulador para el gas y la pre-
sión correspondientes al diseño. NUNCA
modifique un regulador para usarlo con
otro gas.
NOTA!
Los reguladores adquiridos con entradas
NPT de 1/8 pulg., 1/4 pulg., 3/8 pulg. o
1/2 pulg. deben montarse en el sistema
predeterminado..
1. Verifique la presión de entrada máxima grabada en
el regulador. NO conecte el regulador a un sistema
que tenga una presión mayor que la presión nominal
máxima grabada en el regulador.
2. El cuerpo del regulador presenta “IN” o “HP” estam-
pados en la entrada. Conecte la entrada a la conexión
de presión de suministro del sistema.
3. Envuelva las roscas de la tubería con 1,5 a 2 vueltas
de teflón para garantizar el sello. Si se utilizan otros
selladores, deben ser compatibles con el gas que se
utilice en el sistema.
4. Si se conectarán medidores al regulador y está
estampado y presentado por terceros (es decir, “UL” o
“ETL”), deben cumplirse los requisitos siguientes:
a) Los medidores de entrada de más de 1000 psig
(6,87 mPa) deben cumplir los requisitos de la
norma UL 404, “Indicating Pressure Gauges for
Compressed Gas Service” (Indicación de los
manómetros para servicios de gas comprimido).
b) Los manómetros de presión baja deben estar
aprobados por UL para la clase de regulador en
los que se utilizarán según la norma UL252A.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 3-5 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
!
ADVERTENCIA
NO utilice un regulador que suministre
una presión que exceda la nominal del
equipo aguas abajo a menos que se
tomen las medidas necesarias para evitar
la presurización en exceso (es decir, una
válvula de alivio del sistema). Asegúrese
de que la capacidad de presión de los
equipos aguas abajo sea compatible
con la presión de suministro máxima del
regulador.
5. Asegúrese de que el regulador tenga la presión no-
minal y el suministro de gas correctos para el cilindro
utilizado.
6. Inspeccione con cuidado que el regulador no tenga
las roscas dañadas, suciedad, polvo, grasa, aceite u
otras sustancias inflamables. Retire el polvo y la su-
ciedad con un trapo limpio. Asegúrese de que el filtro
giratorio de entrada esté colocado correctamente y
limpio. Conecte el regulador (figura 3-2) a la válvula
del cilindro. Ajústelo adecuadamente con una llave.
!
ADVERTENCIA
Si se consigue aceite, grasa, sustancias
inflamables o algún daño, NO conecte
ni utilice el regulador. Que un técnico
capacitado limpie el regulador o repare
los daños..
A-09845_AB
Figura 3-2: Regulador conectado a la válvula del
cilindro
7. Antes de abrir la válvula del cilindro, gire el tornillo de
ajuste del regulador hacia la izquierda hasta que no
haya presión en el resorte de ajuste y el tornillo gire
sin oposición.
8. Válvula de alivio (cuando corresponda): La válvula de
alivio se diseña para evitar que el lado de baja presión
del regulador reciba presiones altas. Las válvulas de
alivio no se diseñan para proteger a los equipos aguas
abajo de presiones altas.
!
ADVERTENCIA
NO modifique la válvula de alivio ni la
retire del regulador.
!
ADVERTENCIA
Párese al lado del cilindro opuesto al
regulador cuando abra la válvula del cilin-
dro. Mantenga la válvula del cilindro entre
usted y el regulador. Por su seguridad,
¡NUNCA SE PARE EN FRENTE O DETRÁS
DE UN REGULADOR CUANDO ABRA LA
VÁLVULA DEL CILINDRO!
9. Abra con cuidado y lentamente la válvula del cilindro
(figura 3-3) hasta que se observe la presión máxima
en el manómetro de presión alta.
Art # A-09828
Figura 3-3: ABRA la válvula del cilindro
10. En todos los cilindros, excepto en el de acetileno, abra
la válvula completamente para sellar el empaque de
la válvula. En los reguladores sin medidor, el indicador
señala el contenido de cilindro abierto.
11. En los cilindros de acetileno, abra la válvula 3/4 de
vuelta y no más de 1,5 vueltas.
!
ADVERTENCIA
La presión de suministro de acetileno
no debe exceder los 15 psig (103 kPa)
o 30 psig (207 kPa). El acetileno puede
disociarse (descomponerse con violen-
cia explosiva) arriba de estos límites de
presión.
!
PRECAUCIÓN
Mantenga la llave de la válvula del
cilindro, si se necesita una, en la válvula
del cilindro para cerrar rápidamente el
cilindro, de ser necesario..
12. Conecte los equipos aguas abajo deseados.
ESAB FABRICATOR 181i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-6 Manual 0-5421SA
3.07 Verificación de fugas en el
sistema
Verifique si hay fugas en el sistema antes de ponerlo en fun-
cionamiento.
1. Garantice que exista una válvula en los equipos aguas
abajo para cortar el flujo de gas.
2. Con la válvula del cilindro abierta, ajuste el regulador
para que suministre la presión de alimentación reque-
rida máxima.
3. Cierre la válvula del cilindro.
4. Gire la perilla o tornillo de ajuste una vuelta en sentido
antihorario.
a) Si cae la lectura del manómetro de presión alta,
existe una fuga en la válvula del cilindro, el ac-
cesorio de entrada o en el manómetro de presión
alta.
b) Si cae la medición del manómetro de presión
baja, existe una fuga en los equipos aguas abajo,
la manguera, el accesorio de la manguera, el ac-
cesorio de salida o el manómetro de presión baja.
Confirme la presencia de fugas con el uso de una
solución para la detección de fugas adecuada.
c) Si cae la lectura del manómetro de presión alta y
el manómetro de presión baja aumenta al mismo
tiempo, hay una fuga en el asiento del regulador.
d) Si el regulador requiere de mantenimiento o repa-
ración, que lo realice un técnico capacitado.
5. Una vez que realice la prueba de fugas y confirme que
no las hay en el sistema, abra lentamente la válvula
del cilindro y continúe.
!
ADVERTENCIA
Si se detectó una fuga en alguna parte
del sistema, no lo use y que lo reparen.
NO utilice equipos con fugas. NO intente
reparar un sistema con fugas mientras
esté bajo presión..
3.08 Cuando finalice el uso del
regulador
1. Cierre la válvula del cilindro.
2. Abra la válvula de los equipos aguas abajo. Permite
liberar toda la presión del sistema.
3. Cierre la válvula de los equipos aguas abajo.
4. Gire el tornillo de ajuste en sentido antihorario para
liberar la tensión sobre el resorte de ajuste.
5. Revise los manómetros después de algunos minutos
para confirmar que la válvula del cilindro esté com-
pletamente cerrada.
3.09 Almacenamiento del regulador
Cuando el regulador no se use y se haya retirado del cilindro,
debe guardarse en una zona donde esté protegido del polvo,
el aceite y la grasa. La entrada y la salida deben taparse para
protegerlas contra la contaminación interna y evitar que los
insectos formen nidos.
3.10 Controles, indicadores y
características de la fuente de
alimentación
MIG
STICK
4T
2T
POWER
SOFT
WIRESPEED
HARD
FAULT
DOWNSLOPE (S)
10 10
22
99
11
ARCFORCE (%)
INDUCTANCE
2
6
8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Art #
A-12935
MIG
LIFT TIG
STICK
4T
2T
WIRESPEED INDUCTANCE
-
HARD
+
SOFT
DOWNSLOPE (S)
ARC FORCE (%)
A
V
10 10
22
44
77
99
11
33
66
88
2
4
6
8
Figura 3-4: panel frontal
Art #
A-10354
16
17
15
Figura 3-5: panel trasero
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 3-7 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
18
19
20
21
Art #
A-10355
Figura 3-6: Compartimiento de la alimentación de alambre
1. Indicador de alimentación
El indicador de alimentación se enciende cuando la ali-
mentación eléctrica se aplica a la fuente de alimentación y
cuando el interruptor de encendido (ON/OFF) ubicado en el
panel trasero está en la posición ON (encendido).
2. Medidor digital de la velocidad del alambre/amperaje
(pantalla digital izquierda)
Este medidor digital previsualiza la velocidad del alambre
en el modo MIG solo cuando se establece un arco el ampe-
raje real (corriente de soldadura). También previsualiza el
amperaje tanto el modo STICK como en el modo LIFT TIG
solo cuando se establece un arco el amperaje real (corriente
de soldadura).
En momentos en que no se esté soldando, el medidor de
amperaje presenta un valor previsualizado tanto en el modo
STICK como en el modo LIFT TIG. Este valor puede ajustarse
por variación del potenciómetro de amperaje (control n.°
3). En momentos en que no se esté soldando, el medidor
de amperaje solo previsualiza un valor de la velocidad de
alimentación de alambre en pulgadas por minuto (IPM) en el
modo MIG. Este valor puede identificarse como la velocidad
de alimentación de alambre por un punto decimal en el lado
derecho inferior de la pantalla.
Cuando se esté soldando, el medidor de amperaje presenta
el amperaje real (corriente de soldadura) en todos los modos.
Al finalizar la soldadura, el medidor de amperaje mantiene
el último valor de amperaje registrado durante un lapso de
cerca de 10 segundos en todos los modos. El medidor de
amperaje mantiene el valor hasta que: (1) alguno de los
controles del panel frontal se ajuste, en cuyo caso la fuente
de alimentación cambia al modo de previsualización, (2) se
recomienda la soldadura, en cuyo caso aparece el amperaje
de soldadura real o (3) transcurre un lapso de 10 segundos
después de finalizada la soldadura, en cuyo caso la fuente
de alimentación regresa al modo de previsualización.
NOTA!
La funcionalidad de previsualización
incluida en esta fuente de alimentación
se diseña para que actúe solo como
una guía. Pueden observarse algunas
diferencias entre los valores de previsua-
lización y los valores reales de soldadura
debido a algunos factores, incluidos el
modo de soldadura, las diferencias en las
mezclas de materiales consumibles y el
gas, las técnicas individuales de solda-
dura y el modo de transferencia del arco
de soldadura (es decir, transferencia por
inmersión con respecto a la transferen-
cia por aspersión). Cuando se necesitan
configuraciones exactas (en el caso de
trabajo por procedimiento) se recomien-
da que se utilicen métodos de medición
alternos para garantizar que los valores
de salida sean exactos..
3. Control de amperaje (WIRESPEED, velocidad del alam-
bre)
En el modo MIG la perilla de amperaje ajusta la velocidad del
motor de alimentación de alambre (que a su vez ajusta la
corriente de salida por variación de la cantidad de alambre
de MIG suministrado al arco de soldadura). La velocidad de
alambre óptima requerida depende del tipo de aplicación de
soldadura. La tabla de configuración en el interior de la puer-
ta de compartimiento de la alimentación de alambre ofrece
un resumen de las configuraciones de salida requeridas para
un intervalo básico de las aplicaciones de soldadura MIG. En
los modos STICK y LIFT TIG, la perilla de control de amperaje
ajusta directamente el inversor eléctrico para suministrar el
nivel deseado de corriente de salida. Ajuste directamente la
fuente de alimentación para que suministre el nivel deseado
de corriente de soldadura.
4. Adaptador de la Pistola de MIG (Estilo ESAB)
El adaptador de Pistola de MIG es el punto de conexión
para la Pistola de ESAB Fusion. Conecte la Pistola de MIG
por presión firme del conector de la Pistola de MIG hacia el
adaptador de la Pistola de MIG y gire el tornillo de cierre en
el adaptador de la Pistola de MIG dentro del compartimiento
de la alimentación de alambre para fijar adecuadamente la
Pistola de MIG ESAB Fusion. Si no se ajusta correctamente
la pistola de MIG ESAB en el adaptador de la pistola de MIG
la pistola de MIG ESAB se sale del adaptador de la pistola
de MIG empujado por el alambre de soldadura MIG o falta
gas de protección (porosidad en la soldadura) en la zona
de soldadura.
5. Terminal de salida de soldadura positivo
El terminal de soldadura positivo se utiliza para conectar
la salida de la soldadura de la fuente de alimentación al
accesorio de soldadura adecuado, como la pistola de MIG
(por medio del conductor de polaridad de pistola de MIG), el
ESAB FABRICATOR 181i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-8 Manual 0-5421SA
conductor de pinza portaelectrodo o el cable de trabajo. La corriente de la soldadura positiva fluye desde la fuente de alimentación
por medio del terminal tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para
ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el terminal de bayoneta..
6. Conductor de polaridad de la pistola de MIG
El conductor de la polaridad se utiliza para conectar la pistola de MIG al terminal de salida positivo o negativo adecuado (que
permite la inversión de la polaridad para diferentes aplicaciones de soldadura). En general, el conductor de polaridad debe co-
nectarse en el terminal de soldadura positivo (+) cuando se utilice un electrodo de alambre de acero, acero inoxidable o aluminio.
Cuando se utilice un alambre sin gas, el conductor de polaridad en general se conecta al terminal de soldadura negativo (-). Si
tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de alambre sobre la polaridad correcta. No obstante, es esencial que el conector
macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el terminal de bayoneta.
7. Terminal de salida de soldadura negativo
El terminal de soldadura negativo se utiliza para conectar la salida de la soldadura de la fuente de alimentación al accesorio de
soldadura adecuado, como la pistola de MIG (por medio del conductor de polaridad de pistola de MIG), el soplete de LIFT TIG
o el cable de trabajo. La corriente de la soldadura positiva fluye desde la fuente de alimentación por medio del terminal tipo
bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para
obtener la conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el terminal de bayoneta.
8. Control remoto y conector de la pistola de carrete
El conector de 8 clavijas se utiliza para conectar la Pistola de MIG ESAB Fusion, el dispositivo de control remoto o la conexión de
la pistola de carrete a la fuente de alimentación de soldadura. Para hacer las conexiones, alinee la clavija, inserte el enchufe, y
gire el collar roscado completamente a la derecha.
Interruptor
de servicio
Velocidad de transferencia de ubicación
remota en modo MIG (GMAW/FCAW)
Amperios de ubicación remota en modo LIFT TIG (GTAW)
Voltios de ubicación remota en modo
MIG (GMAW/FCAW)
1
2
3
4
5
6
7
8
W V
3
4
5
6
7
8
1
2
Negativo
Motor de la pistola de carrete
Positivo
Art # A-10421LS_AC
Figura 3-7: Enchufe de Mando a distancia
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 3-9 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
Clavija de
conector
Función
1 Motor de la pistola de carrete (0V)
2
Entrada de interruptor de gatillo
3
Entrada de interruptor de gatillo
4
Spool gun motor (+24V DC)
5
Conexión de 5k ohm (máximo) a poteciómetro de control remoto de 5k ohm.
6
Conexión de 0k ohm (mínimo) a potenciómetro de control remoto de 5k ohm.
7
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG de velocidad del alambre control
remoto de 5k ohm.
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo LIFT TIG amp control remoto de 5k ohm.
8
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG voltios control remoto de 5k ohm.
Tabla 3-3
Observe que el interruptor Remote/Local (remoto/local) (control n.° 18) ubicado en el compartimiento de la alimentación de
alambre debe ajustarse a Remote (remoto) para que funcionen los controles remotos de amperaje/voltaje.
9. Control de varias funciones: voltaje, pendiente descendente y fuerza de arco
La perilla del control de varias funciones se utiliza para ajustar el voltaje (modo MIG), la pendiente descendente (modo LIFT TIG)
y la fuerza de arco (modo STICK) según el modo de soldadura elegido.
NOTA!
La funcionalidad de previsualización incluida en esta fuente de alimentación se diseña para que actúe
solo como una guía. Pueden observarse algunas diferencias entre los valores de previsualización y los
valores reales de soldadura debido a algunos factores, incluidos el modo de soldadura, las diferencias
en las mezclas de materiales consumibles y el gas, las técnicas individuales de soldadura y el modo
de transferencia del arco de soldadura (es decir, transferencia por inmersión con respecto a la transfe-
rencia por aspersión). Cuando se necesitan configuraciones exactas (en el caso de trabajo por procedi-
miento) se recomienda que se utilicen métodos de medición alternos para garantizar que los valores de
salida sean exactos.
Cuando se elige el modo MIG
En este modo la perilla de control se utiliza para ajustar el voltaje de salida de la fuente de alimentación. El voltaje de soldadura
aumenta por el giro de la perilla hacia la derecha o disminuye por el giro de la perilla hacia la izquierda. El nivel de voltaje óptimo
requerido depende del tipo de aplicación de soldadura. La tabla de configuración en el interior de la puerta de compartimiento
de la alimentación de alambre ofrece un resumen de las configuraciones de salida requeridas para un intervalo básico de las
aplicaciones de soldadura MIG.
Selección del modo STICK
En este modo la perilla de control de varias funciones se utiliza para ajustar al fuerza del arco. El control de la fuerza del arco
proporciona una cantidad ajustable de control de fuerza de soldadura (o “penetración”). Esta característica puede ser particular-
mente beneficiosa para proporcionar al operador la capacidad de compensar la variabilidad del ajuste de la junta en determinadas
situaciones con electrodos particulares. En general, el aumento del control de la fuerza del arco hacia “100 %” (fuerza de arco
máxima) permite obtener un control de p enetración mayor. La fuerza del arco aumenta por el giro de la perilla hacia la derecha
o disminuye por el giro de la perilla hacia la izquierda.
ESAB FABRICATOR 181i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-10 Manual 0-5421SA
Al finalizar la soldadura, el medidor de voltaje digital man-
tiene el último valor de voltaje registrado durante un lapso
de cerca de 10 segundos en todos los modos. El medidor
de voltaje mantiene el valor hasta que: (1) alguno de los
controles del panel frontal se ajuste, en cuyo caso la fuente
de alimentación cambia al modo de previsualización, (2) se
recomienda la soldadura, en cuyo caso aparece el amperaje
de soldadura real o (3) transcurre un lapso de 10 segundos
después de finalizada la soldadura, en cuyo caso la fuente
de alimentación regresa al modo de previsualización.
NOTA!
La funcionalidad de previsualización
incluida en esta fuente de alimentación
se diseña para que actúe solo como
una guía. Pueden observarse algunas
diferencias entre los valores de pre-
visualización y los valores reales de
soldadura debido a algunos factores,
incluidos el modo de soldadura, las
diferencias en las mezclas de materia-
les consumibles y el gas, las técnicas
individuales de soldadura y el modo de
transferencia del arco de soldadura (es
decir, transferencia por inmersión con
respecto a la transferencia por asper-
sión). Cuando se necesitan configura-
ciones exactas (en el caso de trabajo
por procedimiento) se recomienda
que se utilicen métodos de medición
alternos para garantizar que los valores
de salida sean exactos
14. Indicador de sobrecarga térmica
Esta fuente de alimentación de soldadura es protegida por un
termostato de reposición automática. El indicador se ilumina
si se supera el ciclo de trabajo de la fuente de alimentación.
Si se ilumina el indicador de sobrecarga térmica se desactiva
la salida de la fuente de alimentación. Una vez que se enfríe
la fuente de alimentación la luz se apaga y la condición de
exceso de temperatura automáticamente se reajusta. Es de
notar que el interruptor de alimentación debe permanecer
encendido (ON) de modo que el ventilador continúe funcio-
nando para permitir que se enfríe lo suficiente la fuente de
alimentación. No apague la fuente de alimentación si se
encuentra en condición de sobrecarga térmica.
15. Entrada de gas (solo en modo MIG para la Pistola de
MIG o para el funcionamiento de la pistola de carrete)
La conexión de la entrada de gas se utiliza para suministrar
el gas de soldadura de modo MIG adecuado para la fuente de
alimentación. Consulte la sección 3.15 o la 3.16 para obtener
los detalles de la configuración del modo MIG (FCAW/GMAW).
!
ADVERTENCIA
Solo deben utilizarse gases de protección
de soldadura diseñados específicamente
para las aplicaciones de soldadura por
arco..
16. Interruptor de encendido / apagado
Este interruptor se utiliza para encender o apagar la fuen-
te de alimentación.
ADVERTENCIA
Cuando la pantalla digital frontal
esté encendida, la máquina está
conectada al voltaje de alimen-
tación de línea principal y los
componentes eléctricos internos
están al potencial de voltaje
principal.
17. Control del ventilador inteligente
El Fabricator 181i está equipado con un control de venti-
lador inteligente. Apaga automáticamente el ventilador de
enfriamiento cuando no se necesita. Este control tiene dos
ventajas principales: (1) minimizar el consumo de energía y
(2) minimizar la cantidad de contaminantes, como el polvo,
que ingresan al interior de la fuente de alimentación.
Tome en cuenta que el ventilador solo funciona cuando se
requiere con fines de enfriamiento y se apaga automática-
mente cuando no se necesite.
Observe que en el modo STICK el ventilador funciona con-
tinuamente.
18. Interruptor Local/Remoto (ubicado en el compartimien-
to de la alimentación de alambre)
El interruptor local/remote (local/remoto) se utiliza solo
cuando se integra un dispositivo de control remoto (como
un TIG Torch con control remoto de corriente) a la fuente de
alimentación por medio de un conector de control remoto
(control n.° 8). Cuando el interruptor local/remoto está en la
posición Remote (remoto), la fuente de alimentación detecta
un dispositivo remoto y funciona según las condiciones co-
rrespondientes. Cuando está en el modo local, la fuente de
alimentación no detecta los dispositivos remotos y funciona
solo con los controles de la fuente de alimentación. Tome
en cuenta que el gatillo funciona en todo momento en el
conector de control sin considerar la posición del interruptor
remoto/local (en decir, en cualquiera de los dos modos).
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 3-11 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
Si está conectado un dispositivo remoto y el interruptor
remoto/local está ajustado a remoto, la configuración máxi-
ma de la fuente de alimentación la determina el control del
panel frontal correspondiente, sin tomar en cuenta la con-
figuración del dispositivo de control remoto. Como ejemplo,
si la corriente de salida en el panel frontal de la fuente de
alimentación se ajusta a 50 % y el dispositivo de control
remoto se ajusta a 100 %, la salida máxima permitida de la
fuente de alimentación es de 50 %. Si se necesita una salida
de 100 %, el control del panel frontal correspondiente debe
ajustarse a 100 %, en cuyo caso el dispositivo remoto está
activado para controlar la salida entre 0 y 100 %.
19. Control contra recalentamiento del alambre (Burnback,
ubicado en el compartimiento de la alimentación de
alambre)
El contra recalentamiento del alambre (Burnback) se utiliza
para ajustar la cantidad de alambre de MIG que sobresale
de la Pistola de MIG después de finalizar la soldadura en
modo MIG (comúnmente denominada longitud libre del elec-
trodo). Para disminuir el tiempo contra recalentamiento del
alambre (o aumentar la cantidad del alambre que sobresale
de la Pistola de MIG al finalizar la soldadura), gire la perilla
de control Burnback hacia la izquierda. Para aumentar el
tiempo contra recalentamiento del alambre (o recortar la
cantidad del alambre que sobresale de la Pistola de MIG
al finalizar la soldadura), gire la perilla de control Burnback
hacia la derecha.
20. Interruptor de la Pistola de MIG y la pistola de carrete
El interruptor MIG Gun / Spool Gun (pistola MIG/pistola de
carrete) se utiliza para cambiar el modo de soldadura entre
la funcionalidad de Pistola de MIG y la funcionalidad de
pistola de carrete.
21. Fusible de 10 A
El fusible de 10 A se utiliza para proteger el motor de la
pistola de carrete.
3.11 Conexión de la pistola de MIG
Tweco Fusion 180A
Fije la Pistola de MIG de Tweco Fusion a la fuente de alimenta-
ción por presión del conector de la Pistola de MIG hacia dentro
del adaptador de la Pistola de MIG y con el ajuste del tornillo
de cierre para ajustar correctamente la Pistola de MIG en el
adaptador de Pistola de MIG.
Conecte el enchufe de 8 clavijas por la alineación de las cla-
vijas, luego inserte el enchufe de 8 clavijas en el receptáculo
correspondiente y gire el collar roscado completamente a la
derecha para ajustar el enchufe en la posición correcta.
Art #
A-10356LS_AB
Adaptador de la
pistola de MIG
Conector de la MIG Gun
Conector de la MIG Gun
Tornillo de cierre
Conector de 8 clavijas
Enchufe de 8 clavijas
Figura 3-8: Conexión de la Pistola de MIG
3.12 Incendie Reemplazo de Tornillo
de Pulgar de Adaptador
1. Coloque la unidad en su espalda.
A-12958
2. Quite 2 tornillos en el fondo del panel delantero. Un
bloque que asegura llegará a ser separado y la caída
liberta del panel delantero como gira cada tornillo
fuera. Ponga estos aparte para nuevo montaje. Los
tornillos de la hoja que sientan en las bolsas del
panel.
ESAB FABRICATOR 181i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-12 Manual 0-5421SA
Tornillos
Asegurar Bloque
Art # A-11483LS
3. Abra la puerta de compartimiento de alambre y suelte la perilla de la tensión tan el brazo de presión y perilla de tensión
cuelgan descendentemente.
Presione Braz
o
Perilla de tensión
Art # A-11484LS
4. Empuje suavemente el fondo del panel delantero hacia arriba hasta que el tornillo de pulgar sea expuesto completamente.
Art # A-11485LS
Hojee Tornillo
mostrado
Completamente
Expuesto
Empuje hacia
arriba
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 3-13 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
5. Quite tornillo dañado de pulgar y reemplace con nuevo uno.
Art # A-11486
6. Para volver a montar, para invertir pasos 1 por 4.
3.13 Instalación de un carrete (diámetro de 4 pulg.)
Como es suministrado por la fábrica, la unidad se prepara para un 8 pulgadas (200mm). Para ajustar un diámetro de 4 pulga-
das monte las piezas en la secuencia presentada en la figura 3-9. El ajuste de la tuerca en el encaje de nailon controla el freno
del rollo de alambre MIG. El giro en sentido horario de esta tuerca con el encaje de nailon ajusta más el freno. El freno se ajusta
correctamente cuando el carrete se detiene dentro de un intervalo de 4 pulg. (100 mm) a 8 pulg. (200 mm) (medido en el borde
externo del carrete) después de soltar el gatillo de la Pistola de MIG. El alambre debe mantenerse sin mayor tensión sin llegar a
desordenarse en el carrete.
!
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de la alimentación
de alambre, el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctricos y posiblemente un aumento
en la incidencia del ajuste Burnback del alambre en la punta de contacto.
Art #
A-10357LS
Arandela de fricción
Carrete de diámetro
de 4 pulg. (100 mm)
Tuerca con
encaje de nailon
Resorte
Separador plástico
Arandela plana
de latón
Arandela plana
Figura 3-9: Instalación del carrete de 4 pulg. (100 mm) de diámetro
ESAB FABRICATOR 181i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-14 Manual 0-5421SA
3.14 Instalación del carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro
Como es suministrada por la fábrica, la fuente de alimentación se prepara para un carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro. Para
volver a montar las piezas de un carrete de 8 pulg. (200 mm) en la secuencia mostrada a continuación en la figura 3-10.
El ajuste de la tuerca en el encaje de nailon controla el freno del rollo de alambre MIG. El giro en sentido horario de esta tuerca con
el encaje de nailon ajusta más el freno. El freno se ajusta correctamente cuando el carrete se detiene dentro de un intervalo de
3/8 pulg. (10 mm) a 3/4 pulg. (20 mm) (medido en el borde externo del carrete) después de soltar el gatillo de la Pistola de MIG. El
alambre debe mantenerse sin mayor tensión sin llegar a desordenarse en el carrete.
!
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de la alimentación
de alambre, el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctricos y posiblemente un aumento
en la incidencia del ajuste Burnback del alambre en la punta de contacto.
Asegúrese de alinear el pasador de alineación del carrete en el eje con el agujero de acoplamiento en
el carrete de alambre.
NOTA!
Esta clavija de alineación puede retirarse al desenroscarla en sentido antihorario y ubicarse en la posición ade-
cuada.
Art #
A-10358LS
Resorte
Tuerca con encaje de nailon
Carrete de 8 pulg.
(200 mm) de
diámetro
Tuerca del eje del carrete
Alineación de la clavija
Arandela plana
de latón
Eje del carrete
de alambre
Arandela
de fricción
Separador plástico
Arandela plana
Posición modificada
de la alineación de la clavija
Figura 3-10: Instalación del carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro
3.15 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación
Libere la tensión del brazo del rodillo de presión por el giro del tornillo de tensión ajustable de transmisión del alambre en sentido
antihorario. Luego para liberar el brazo del rodillo de presión empuje el tornillo de tensión hacia adelante de la máquina lo que
libera el brazo del rodillo de presión (figura 3-11). Alimente el alambre de soldadura MIG desde el fondo del carrete (figura 3-12)
pasando a través del cable de electrodo por la guía de entrada, entre los rodillos, atravesando la guía de salida hasta la Pistola de
MIG.
Vuelva a ajustar el brazo del rodillo de presión y el tornillo de tensión de transmisión de alambre y ajuste la presión en lo que
corresponda (figura 3-11). Retire la punta de contacto de la Pistola de MIG. Con el conductor de la Pistola de MIG razonablemente
orientado, alimente el alambre por la Pistola de MIG mientras presiona el interruptor del gatillo. Fije la punta de contacto Velocity
correcta.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 3-15 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
NO TOQUE el electrodo del alambre mientras se alimenta a través del sistema. El electrodo
de alambre estará en potencia de soldadura.
Aleje la Pistola de MIG de los ojos y el rostro..
Art #
A-10359LS
Guía de salida
Guía de entrada
Tornillo de tensión de
transmisión del alambre
Brazo del rodillo de presió
n
Figura 3-11: Componentes del conjunto de transmisión del alambre
Alambre de soldadura MIG
Art #
A-10360LS
Figura 3-12: MIG Welding Wire - Installation
3.16 Ajuste de la presión del rodillo alimentador
El rodillo de presión (superior) aplica presión al rodillo de alimentación con ranura por medio de un tornillo de presión ajustable.
Estos dispositivos deben ajustarse a una presión mínima que ofrezca ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE satisfactoria sin deslizamientos.
Si se produce deslizamiento, y la inspección de la punta de contacto del alambre no está desgastada, no hay distorsión ni está
atascado por recalentamiento, debe revisarse el revestimiento del conducto en la búsqueda de estrangulamientos u obstrucciones
de hojuelas de metal y virutas. Si esta no es la causa del deslizamiento, puede aumentar la presión del rodillo alimentador por el
giro del tornillo de ajuste de presión en sentido horario.
ESAB FABRICATOR 181i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-16 Manual 0-5421SA
ADVERTENCIA
Antes de cambiar el rodillo alimentador asegúrese de que la alimentación eléctrica a la fuente de
alimentación esté desconectada
!
PRECAUCIÓN
El uso de presión excesiva puede provocar el rápido desgaste del rodillo alimentador, el eje del motor y
los cojinetes del motor.
3.17 Cambio del rodillo alimentador
Para cambiar el rodillo alimentador retire el tornillo de retención del rodillo alimentador al girarlo en sentido antihorario. Una vez
que se retire el rodillo alimentador reemplácelo sencillamente invirtiendo los pasos de las instrucciones.
Como estándar se suministra un rodillo alimentador de doble ranura. Pueden montarse alambres duros de 0,023 pulg. (0,6 mm) a
0,030 pulg. (0,8 mm) de diámetro. Seleccione el rodillo necesario con la marca del tamaño del alambre en el lado externo.
RANURA “B”RANURA “A”
TAMAÑO DE RANURA “A
”
TAMAÑO DE RANURA
“B”
A-09583LS
Figura 3-13: Rodillo alimentador de doble ranura
Tornillo de retención
del rodillo alimentador
Rodillo alimentador
Art #
A-09584LS_AC
Figura 3-14: Cambiar el rodillo alimentador
3.18 Instalación de la guía del alambre
El eje del rollo de alambre incluye un freno de fricción que se ajusta durante la fabricación para disponer de un frenado óptimo. Si
se considera necesario, puede hacerse el ajuste correspondiente al girar al tuerca trilobulada dentro del extremo abierto del eje del
rollo de alambre. La rotación en sentido horario ajusta el freno. El ajuste correcto resulta en el movimiento continuo de la circunfe-
rencia del rollo de alambre en no más de 3/4 pulg. (19 mm) después de liberar el interruptor del gatillo. El alambre debe mantener-
se sin mayor tensión sin llegar a desordenarse en el carrete.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 3-17 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
!
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de la
alimentación de alambre, el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctricos y
posiblemente un aumento en la incidencia del ajuste Burnback del alambre en la punta de
contacto.
Tuerca de ajuste del freno del rollo de alambre
Art #
A-10361LS
Figura 3-15: Freno del rollo de alambre
3.19 Funcionamiento del regulador de gas
Con el regulador conectado al cilindro o a la tubería, y el tornillo o perilla de ajuste completamente suelto, presurice con los
siguientes pasos:
1. Párese a un lado del regulador y abra lentamente la válvula del cilindro. Si la abre rápidamente, el impacto de la presión
repentina puede dañar las piezas internas del regulador.
2. Con las válvulas cerradas en los equipos aguas abajo, ajuste el regulador hasta la presión de trabajo aproximada. Se
recomienda que se lleve a cabo una evaluación de si hay fugas en los puntos de conexión del regulador con el uso de una
solución de detección de fugas adecuada o agua jabonosa.
3. Purgue el aire u otro gas de protección de grado gas de soldadura no deseado del equipo conectado al regulador por la
apertura individual, luego cierre las válvulas de control del equipo. La purga completa puede tomar hasta diez segundos o
más, según la longitud y el tamaño de la manguera que se purgue.
Ajuste del caudal
Con el regulador listo para funcionamiento, ajuste el caudal de trabajo de la manera siguiente:
1. Ajuste el flujo de gas. El flujo recomendado para la soldadura MIG es 28 a 46 CFH. El flujo recomendado para la soldadura
LIFT TIG es 10 a 28 CFH.
NOTA!
Puede necesitarse volver a revisar el caudal del regulador de gas de protección después de la primera
secuencia de soldadura debido a que puede existir contrapresión dentro del conjunto de la manguera
del gas de protección.
Cierre
Cierre la válvula del cilindro siempre que no el regulador no esté en uso. Para cerrar durante períodos extensos (más de 30 minu-
tos).
1. Cierre el cilindro o la válvula aguas arriba firmemente.
2. Abra las válvulas de los equipos aguas abajo para drenar las líneas. Purgue el gas hacia un área bien ventilada y lejos de
cualquier fuente de ignición.
3. Después de drenar el gas completamente, suelte el tornillo de ajuste y cierre las válvulas de los equipos aguas abajo.
4. Antes del transporte de los cilindros que no estén asegurados en una carretilla diseñada para tales fines, retire los regula-
dores.
ESAB FABRICATOR 181i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-18 Manual 0-5421SA
3.20 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas
A. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de
alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta
de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para
obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Ajuste la pistola de MIG a la fuente de alimentación. (Consulte las secciones 3.11 Conexión de la pistola de MIG Tweco
Fusion 180A.
D. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de
alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta
de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para
obtener la conexión eléctrica correcta.
E. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección (consulte
la sección 3.14), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente de alimentación a la
salida del regulador/medidor de flujo.
F. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de alambre para
obtener información adicional.
G. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto) dentro del compartimiento de
la alimentación de alambre a la posición LOCAL para usar los controles de voltaje y
velocidad de alambre de las fuentes de alimentación.
H. Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete) dentro del
compartimiento de la alimentación de alambre a la posición Pistola de MIG.
!
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición vertical con
una cadena fijada a un apoyo fijo adecuado para evitar que se caiga o bascule..
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en
que se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la
parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 3-19 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
Art #
A-10362LS
Manguera de gas de protección
con conexión
18 UNF
de 5/8 pulg.
Cable principal
Pieza de trabajo
Terminal negativo
de soldadura (-).
Terminal de
soldadura positivo (+)
Conductor de
polaridad del
soplete MIG
Pistola de MIG
Enchufe de 8 clavijas
Mantenga el cilindro de gas
de protección de grado de
soldadura en posición vertical
con una cadena fijada a un apoyo
fijo adecuado para evitar
que se caiga o bascule.
Figura 3-16: Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas
3.21 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
A. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso. (Consulte la sección 3.10, numero 3 para obtener más infor-
mación).
B. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de
alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de
uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener
la conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de
alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de
uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener
la conexión eléctrica correcta.
D. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de alambre para
obtener información adicional.
E. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto) dentro del com-
partimiento de la alimentación de alambre a la posición LOCAL para
usar los controles de voltaje y velocidad de alambre de las fuentes de
alimentación.
F. Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de
carrete) dentro del compartimiento de la alimentación de alambre a la
posición Pistola de MIG.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la
parte frontal y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
ESAB FABRICATOR 181i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-20 Manual 0-5421SA
A-09587LS_AD
Enchufe de
8 clavijas
Terminal de
soldadura positivo (+)
Terminal negativo
de soldadura (-).
Conductor de
polaridad del
soplete MIG
Pistola de MIG
Pieza de trabajo
Figura 3-17: Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
3.22 Configuración para la soldadura de MIG de pistola de carrete (GMAW) con
alambre de MIG protegido con gas
Ajuste el control de selección de proceso a MIG para la soldadura de pistola de carrete.
Para la configuración y el funcionamiento de la pistola de carrete, consulte el manual de operación de la
pistola de carrete.
Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete) dentro del compartimiento de la
alimentación de alambre a la posición SPOOL GUN.
Conecte el gas de protección a la entrada para el gas de protección en el panel trasero de la fuente de
alimentación.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 3-21 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1. Asegúrese de que la fuente de alimentación
de soldadura está apagada (OFF) antes de
conectar la pistola de soldadura.
Art #
A-10363
2. Abra el panel lateral y afloje el tornillo de
mariposa.
3. Inserte el extremo trasero de la pistola de
carrete en el cojinete de recepción de la
pistola.
4. Ajuste el tornillo de mariposa y vuelva a
colocar el panel lateral.
5. Conecte el accesorio de suministro de gas y
ajuste con una llave.
6. Alinee el enchufe de control con el accesorio
del panel y ajuste firmemente.
3.23 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW)
A. Seleccione el modo LIFT TIG con el control de selección de proceso (consulte la sección 3.10.12 para obtener más in-
formación).
B. Conecte el cable de soplete TIG al terminal negativo de soldadura (-). La corriente de la soldadura fluye desde la fuente
de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector
macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de soplete TIG al terminal positivo de soldadura (+). La corriente de la soldadura fluye desde la fuente
de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector
macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
ESAB FABRICATOR 181i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-22 Manual 0-5421SA
D. Conecte el interruptor del gatillo del TIG Torch por medio del conector de 8 clavijas ubicado en el frente de la fuente de
alimentación como se presenta a continuación. El TIG Torch requiere de un interruptor del gatillo para soldar en el modo
LIFT TIG.
NOTA!
Debe utilizarse un TIG Torch 17V de ESAB con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar la corriente
de soldadura por medio del interruptor del gatillo del TIG Torch a la soldadura TIG O debe utilizarse un pedal de
control de ESAB con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar la corriente de soldadura, así como
ofrecer control remoto de la corriente de soldadura.
E. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección (consulte
la sección 3.14), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente de alimentación a la
salida del regulador/medidor de flujo. La fuente de alimentación no está equipada con un solenoide de gas de protección
para controlar el flujo de gas en el modo LIFT TIG, por tanto el TIG Torch requiere de una válvula de gas.
!
ADVERTENCIA
Antes de la conexión del tornillo del banco a la pieza de trabajo y la inserción del electrodo
en el TIG Torch confirme que la alimentación eléctrica esté desconectada.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición vertical con
una cadena fijada a un apoyo fijo adecuado para evitar que se caiga o bascule.
!
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte
frontal y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el terminal.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 3-23 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
F. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto)
dentro del compartimiento de la alimentación de
alambre a la posición LOCAL para usar el
Art #
A-10364
LS_AB
Cable de trabajo
Conductor de
polaridad de
MIG Gun no conectado.
Nota: Debe utilizarse un TIG Torch 17V de Tweco
con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar
la corriente de soldadura por medio del interruptor del
gatillo del TIG Torch a la soldadura TIG O debe utilizarse
un pedal de control de Tweco con un enchufe de
8 clavijas para conectar y desconectar la corriente de
soldadura, así como ofrecer control remoto de la corriente
de soldadura.
Soplete TIG
Mantenga el cilindro de gas
de protección de grado de
soldadura en posición vertical
con una cadena jada a un apoyo
jo adecuado para evitar
que se caiga o bascule.
Terminal negativo
de soldadura (-)
Terminal positivo
de soldadura (+)
Figura 3-18: Configuración para la soldadura TIG
3.24 Configuración de la soldadura STICK (SMAW)
A. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de
alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de
uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener
la conexión eléctrica correcta.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del electrodo de
alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo bayoneta de
uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener
la conexión eléctrica correcta.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
!
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte
frontal y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
ESAB FABRICATOR 181i
INSTALACI
Ó
N/CONFIGURACI
Ó
N/FUNCIONAMIENTO 3-24 Manual 0-5421SA
C. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE dentro del compartimiento
de la alimentación de alambre a LOCAL para usar el control de
amperaje de las fuentes de alimentación o REMOTE para el control
remoto de amperaje con el uso de un control colgante de mano.
Art #
A-10365LS
Pinza porta
electrodo
Conductor de
polaridad de MIG Gun
no conectado.
Terminal negativo
de soldadura (-)
Terminal positivo
de soldadura (+)
Cable de trabajo
Figura 3-19: Configuración para la soldadura por arco manual
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 4-1 GU
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A DE SOLDADURA B
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SICA
SECCIÓN 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW)
En esta sección se cubren dos procesos de soldadura diferentes (GMAW y FCAW), con la intención de ofrecer los conceptos más
básicos en el uso del modo de MIG de la soldadura, cuando se sostiene una pistola de MIG y se alimenta el electrodo (alambre de
soldadura) en un pozo de soldadura, y el arco se protege por medio de un gas de protección de grado de soldadura inerte o mezcla
de gases de protección de grado de soldadura inerte.
SOLDADURA DE ARCO METÁLICO CON GAS (GMAW): Este proceso, también conocido como soldadura MIG, soldadura de CO{0}2{1},
soldadura por microondas, soldadura de arco corto, soldadura de transferencia por inmersión, soldadura de alambre, etc., es un
proceso de soldadura de arco eléctrico que funde juntas las partes para soldarlas por calentamiento con un arco entre un electro-
do sólido consumible y continuo y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a partir de un gas de protección de grado soldadura
o una mezcla de gases de protección de grado soldadura suministrados externamente. El proceso se aplica normalmente de
manera semiautomática; no obstante, el proceso puede funcionar automáticamente y puede operarse por medio de máquinas. El
proceso puede utilizarse para soldar aceros delgados y bastante gruesos, y algunos metales no ferrosos en todas las posiciones.
Art # A-8991LS_AB
Gas de protección
Metal de soldadura
fundido
Metal de
soldadura solidificado
Boquilla
Electrodo
Arco
Metal base
Proceso de GMAW
Figura 4-1
SOLDADURA DE ARCO DE NÚCLEO FUNDENTE (FCAW): Este es un proceso de soldadura de arco eléctrico que funde juntas las
partes para soldarlas por calentamiento con un arco entre un alambre de electrodo de relleno de fundente continuo y la pieza de
trabajo. Se obtiene la protección a través de la descomposición del fundente dentro del alambre tubular. Más protección puede ob-
tenerse a partir de un gas o mezcla de gases suministrados externamente. El proceso se aplica normalmente de manera semiau-
tomática; no obstante, el proceso puede aplicarse automáticamente y por medio de máquinas. Se utiliza comúnmente para soldar
electrodos de diámetro grande en posición horizontal y plana y electrodos de diámetro pequeño en todas las posiciones. El proceso
se utiliza hasta un grado menor para acero inoxidable de soldadura y para trabajos con solapamiento.
Art # A-08992LS_AB
Molten
Slag
Boquilla
(opcional)
Proceso de FCAW
Arco
Gas de protección
(opcional)
Escoria
Metal fundido
Metal base
Metal de
soldadura
solidificado
Electrodo de
núcleo fundente
Figura 4-2
Posición de la pistola de MIG
El ángulo de la pistola de MIG para la soldadura tiene efecto sobre el ancho de la soldadura.
Empuje
Vertical
Arrastre/jale
Art # A-07185LS_AB
Figura 4-3
ESAB FABRICATOR 181i
GU
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A DE SOLDADURA B
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SICA 4-2 Manual 0-5421SA
La pistola de MIG debe sostenerse en un ángulo respecto de la
junta de la soldadura. (Consulte la sección Variables de ajuste
secundarias más adelante)
Sostenga la pistola de MIG de modo que la costura de solda-
dura se observe en todo momento. Siempre utilice el casco
de soldar con lentes de filtro adecuados y use el equipo de
seguridad correcto.
!
PRECAUCIÓN
NO apriete el gatillo de la pistola de MIG
cuando se establezca el arco. Esto crea-
ría una extensión de alambre excesiva
(longitud libre del electrodo) y provoca
una soldadura muy deficiente.
El electrodo de alambre no se activa hasta que se oprime el
interruptor del gatillo de la pistola de MIG. En consecuencia, el
alambre puede colocarse en la costura o junta antes de bajar
el casco.
Soldaduras a tope y horizontal
Dirección del
movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal
de 90°
Art # A-08993LS
Figura 4-4
Soldadura de ángulo horizonta
Dirección del
movimiento
Ángulo longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal de
30° a 60°
Art # A-08994LS
Figura 4-5
Soldaduras de ángulo vertical
Art # A-08995LS
30° to 60°
Transverse
Angle
Ángulo
transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Á
ngulo transversal de
10° a 20°
Ángulo
longitudinal de 10°
Figura 4-6
Soldadura en posición elevada
Art # A-08996LS
Ángulo transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Figura 4-7
Distancia desde la boquilla de la pistola de MIG hasta la
pieza de trabajo
La longitud libre del alambre del electrodo desde la boquilla de
la pistola de MIG debe ser entre 3/8 pulg. a 3/4 pulg. (10 a 20
mm). Esta distancia puede variar según el tipo de junta que se
suelde.
Velocidad del movimiento
La velocidad a la cual el pozo fundido se mueve influye el
ancho de la soldadura y la penetración del recorrido de la
soldadura.
Variables de soldadura MIG (GMAW)
La mayor parte de la soldadura realizada por todos los proce-
sos se realiza sobre acero al carbono. Los elementos presen-
tados a continuación describen las variables de soldadura en
la soldadura de arco corto de 0,023 a 1/4 pulg. (0,6 mm a 6,4
mm) de placa o lámina blanda. Las técnicas aplicadas y los
resultados finales en el proceso de GMAW se controlan por
estas variables.
Variables preseleccionadas
Las variables preseleccionadas dependen del tipo de material
que se suelda, el espesor del material, la posición de la solda-
dura, la velocidad de deposición y las propiedades mecánicas.
Estas variables son:
• Tipo de electrodo de alambre
• Tamaño del electrodo de alambre
• Tipo de gas (no aplicable a los alambres de protección
de FCAW)
• Caudal de gas (no aplicable a los alambres de protec-
ción de FCAW)
Variables de ajuste primarias
Estas variables controlan el proceso después de se establecer
las preseleccionadas. Controlan la penetración, el ancho del
cordón, la altura del cordón, la estabilidad del arco, la veloci-
dad de deposición y la sanidad de la soldadura. Son:
• Voltaje del arco
• Corriente de soldadura (velocidad del alimentación de
alambre)
• Velocidad del movimiento
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 4-3 GU
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A DE SOLDADURA B
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SICA
Variables de ajuste secundarias
Estas variables provocan cambios en las variables de ajuste
primarias que a su vez provocan el cambio deseado en la
formación del cordón. Son:
1. 0}Longitud libre del electrodo (distancia entre el
extremo del tubo (punta) de contacto y el extremo del
electrodo de alambre). Mantener a cerca de 3/8 pulg.
(10 mm) de longitud libre del electrodo.
2. Velocidad de alimentación de alambre. El aumento de
la velocidad de la alimentación de alambre aumen-
ta la corriente de soldadura, la disminución de la
velocidad de la alimentación de alambre disminuye la
corriente de soldadura.
Art # A-08997LS_AD
Boquilla
de gas
Electrodo extenso
Longitud de arco promedio
Longitud libre del electrodo
Distancia de la
punta al trabajo
Longitud libre real
del electrodo
(Stick-out)
Punta de contacto
(tubo)
Figura 4-8
3. Ángulo de boquilla. Se refiere a la posición de la pisto-
la de MIG en relación con la unión. El ángulo transver-
sal normalmente es la mitad del ángulo incluido entre
las placas que forman la junta. El ángulo longitudinal
es el ángulo entre la línea central de la pistola de
MIG y la línea perpendicular al eje de la soldadura. El
ángulo longitudinal en general se denomina el ángulo
de la boquilla y puede ser de arrastre (tracción) o
principal (empuje). Debe considerarse si el operador
es zurdo o derecho para realizar los efectos de cada
ángulo en relación con la dirección del movimiento.
Ejes de transversal
y longitudinal de la boquilla
Art # A-08998LS_AB
Ángulo
longitudinal
Eje de soldadura
Á
ngulo
transversal
Figura 4-9
Art # A-08999LS_AC
Ángulo de la boquilla, operador derech
o
Dirección del movimiento de la pistola
Ángulo principal
o “de empuje”
(indicación de avance)
Ángulo de arrastre
o “tracción”
(indicación de retraso)
90°
Figura 4-10
Establecimiento del arco y formación de las cordones de
soldadura
Antes de la formación de la soldadura en la pieza de trabajo
acabada, se recomienda que practique las soldaduras que
elaborará sobre una muestra metálica del mismo material que
el de la pieza acabada.
El procedimiento de soldadura más fácil para el principiante es
experimentar con la soldadura de MIG es la posición plana. Es
posible utilizar el equipo en las posiciones plana, vertical y en
posición elevada.
Para practicar la soldadura MIG, obtenga algunas piezas de
1/16 pulg. o 3/16 pulg. (1,6 mm o 5,0 mm) de una placa de
acero con bajo contenido de carbono de 6 pulg. x 6 pulg. (150
mm x 150 mm). Use 0.035 pulg. (0,9 mm) de alambre sin gas
de núcleo fundente o un alambre sólido con gas de protección.
Configuración de la fuente de alimentación
La configuración de la fuente de alimentación y el alimentador
de alambre requiere de alguna práctica por parte del operador,
debido a que la planta de soldadura tiene dos configuraciones
de control que tienen que compensarse. Son el control de
velocidad de alambre (sección 3.06.4) y el control de voltaje
de soldadura (sección 3.06.10). La corriente de soldadura se
determina con el control de velocidad del alambre, la corriente
aumenta en la medida que aumenta la velocidad del alambre,
lo que resulta en un arco más corto. A menor velocidad del
alambre se reduce la corriente y se alarga el arco. El aumento
del voltaje de la soldadura modifica marcadamente el valor
de la corriente, pero alarga el arco. Al disminuir el voltaje, se
obtiene un arco más corto con poco cambio en el valor de la
corriente.
Cuando se cambia a un diámetro de electrodo de alambre di-
ferente, se requieren configuraciones de control diferentes. Un
electrodo de alambre más delgado necesita de más velocidad
del alambre para obtener el mismo valor de corriente.
No puede obtenerse una soldadura satisfactoria si las confi-
guraciones del voltaje y la velocidad del alambre no se ajustan
para adecuarse al diámetro del electrodo de alambre y las
dimensiones de la pieza de trabajo.
Si la velocidad del alambre es demasiado alta para el voltaje
de la soldadura, se produce “intermitencia” en el pozo fundido
ESAB FABRICATOR 181i
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A DE SOLDADURA B
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SICA 4-4 Manual 0-5421SA
y no se funde. La soldadura en estas condiciones normalmente produce una soldadura deficiente debido a la falta de fusión. No
obstante, si el voltaje de soldadura es demasiado alto, se forman gotas grandes en el extremo del alambre, provocando salpica-
duras. La configuración correcta del voltaje y la velocidad del alambre puede observarse en la forma del depósito de soldadura y
tiene un sonido de arco regular uniforme. Consulte la Guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de
alimentación de alambre para la información de la configuración.
Elección del tamaño del electrodo de alambre
La escogencia del tamaño del electrodo de alambre y el gas de protección utilizados depende de los aspectos siguientes:
• Espesor del metal a soldar
• Tipo de junta
• Capacidad de la unidad de alimentación de alambre y la fuente de alimentación
• La cantidad de penetración requerida
• La velocidad de deposición necesaria
• El perfil deseado del cordón
• La posición de la soldadura
• Costo del alambre
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Manual 0-5421SA 4-5 GU
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Tabla de selección del electrodo MIG, Lift TIG, STICK de ESAB
A-12921
Tabla 4-1: Tabla de la configuración de soldadura de MIG, Lift TIG, STICK
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SICA 4-6 Manual 0-5421SA
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW)
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura
El enfoque general para resolver los problemas de la soldadura MIG (GMAW/FCAW) es comenzar en el carrete para el alambre y
luego buscarle solución a la pistola de MIG. Existen dos áreas principales donde se producen los problemas con la GMAW: Porosi-
dad y alimentación de alambre inconstante.
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: porosidad
Cualquier problema con el gas resulta normalmente en la porosidad en el metal de soldadura. La porosidad siempre surge de
algún contaminante dentro del pozo de soldadura fundida que está en el proceso de escape durante la solidificación del metal
fundido. Los contaminantes van desde nada de gas alrededor del arco de soldadura hasta suciedad en la superficie de la pieza de
trabajo. La porosidad puede reducirse por la comprobación de los puntos siguientes.
FALLA CAUSA
1.
Flujo de gas de protección
limitado o sin flujo de la boquilla
de Pistola de MIG.
Verifique que la conexión de la Pistola de MIG esté completamente
acoplada al adaptador de Pistola de MIG. Las juntas tóricas en la
conexión de Pistola de MIG deben sellar el gas de protección dentro del
adaptador de Pistola de MIG de modo que el gas de protección ingrese
a la Pistola de MIG y salga a través de la boquilla de Pistola de MIG.
2.
Contenido del cilindro de gas de
protección y el medidor de flujo.
Asegúrese de que el cilindro de gas de protección no esté vacío y
que el medidor de flujo esté correctamente ajustado a: 28-35 CFH o
soldando fuera: 35-46 CFH.
3.
Fugas de gas. Verifique que no haya fugas de gas entre la conexión del regulador/
cilindro y en la manguera de gas para la fuente de alimentación.
4.
La manguera de gas interna en la
fuente de alimentación.
Garantice que la manguera de la válvula solenoide para el adaptador
de la pistola de MIG no tenga fracturas y que esté conectada al
adaptador de la pistola de MIG.
5.
La soldadura en un ambiente con
viento abundante.
Proteja el área de soldadura del viento o aumente el flujo de gas.
6.
La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia en
la soldadura.
Limpie los contaminantes de la pieza de trabajo.
7.
Distancia entre la boquilla de
la pistola de MIG y la pieza de
trabajo.
Mantenga la distancia mínima entre la boquilla de la pistola de MIG y
la pieza de trabajo.
8.
Mantenga la pistola de MIG
en condiciones adecuadas de
trabajo.
A.
Asegúrese de que los agujeros de gas no estén bloqueados y que el
sale correctamente por la boquilla del soplete.
B.
NO restrinja el flujo de gas, debido a que permite la formación de
salpicaduras dentro de la boquilla de la pistola de MIG.
C.
Compruebe que las juntas tóricas de la pistola de MIG no estén
dañadas.
Tabla 4-2: Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: porosidad
!
ADVERTENCIA
Se suelta el rodillo alimentador cuando se evalúa el flujo de gas de manera improvisada.
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: alimentación de alambre inconstante
Los problemas de alimentación de cable pueden reducirse por la comprobación de los puntos siguientes.
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Manual 0-5421SA 4-7 GU
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SICA
FALLA CAUSA
1.
El rodillo alimentador es accionado por
un motor en el gabinete corredizo.
Freno del carrete de alambre está demasiado ajustado.
2.
Carrete de alambre desenrollado y
enredado.
Freno del carrete de alambre demasiado suelto.
3.
Rodillo alimentador desgastado o de
tamaño incorrecto.
A.
Use un rodillo alimentador que coincida con el tamaño desea
soldar.
B.
Reemplace el rodillo alimentador si está desgastado.
4.
El alambre roza contra las guías
desalineadas y reduce la capacidad de
alimentación de alambre.
Desalineación de las guías de entrada/salida
5.
Revestimiento bloqueado con viruta.
A.
El aumento de la cantidad de viruta se produce cuando el
alambre pasa a través del rodillo alimentador con exceso de
presión aplicada al ajustador del rodillo de presión.
B.
La viruta también se produce cuando el alambre pasa a
través de un tamaño o forma de ranura de rodillo alimentador
incorrecta.
C.
La viruta se alimenta al revestimiento del conducto donde se
acumula, con lo que reduce la capacidad de alimentación de
alambre.
6.
Punta de contacto incorrecta o
desgastada.
A.
La punta de contacto de Velocity transfiere la corriente de la
soldadura al electrodo de alambre. Si el orificio en la punta
de contacto es demasiado grande entonces puede producirse
un arco dentro de la punta de contacto que resulta en la
interferencia de alambre en la punta de contacto.
B.
Cuando se utiliza un alambre blando como uno de aluminio,
el alambre puede llegar a atascarse en la punta de contacto
debido a la expansión del alambre cuando se calienta. Debe
utilizarse una punta de contacto de Velocity diseñada para
alambres blandos.
7.
Contacto deficiente del cable de trabajo
con la pieza de trabajo.
Si el cable de trabajo tiene un pobre contacto eléctrico con la
pieza de trabajo entonces la punta de conexión se calentará y
producirá la reducción de la alimentación en el arco.
8.
Revestimiento torcido. Esto provoca la fricción entre el alambre y el revestimiento,
por tanto se reduce la capacidad de alimentación de alambre.
Tabla 4-3: Problemas de alimentación de alambre
ESAB FABRICATOR 181i
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A DE SOLDADURA B
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SICA 4-8 Manual 0-5421SA
Corrección de fallas de soldadura MIG básica
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1. Socavación A. El voltaje del arco de la
soldadura demasiado alto.
A. Disminuya el voltaje o aumente la velocidad de
la alimentación de alambre.
B. Ángulo incorrecto de la pistola
de MIG.
B. Ajuste el ángulo.
C. Calor excesivo. C. Aumente la velocidad de movimiento de la
pistola de MIG o disminuya la corriente de
la soldadura por disminución del voltaje o
disminución de la velocidad de la alimentación
de alambre.
2. Falta de penetración. A. Corriente de la soldadura
demasiado baja.
A. Aumente la corriente de la soldadura por
aumento de la velocidad de la alimentación de
alambre y aumento del voltaje.
B. Preparación de la junta
demasiado estrecha o el
espacio demasiado ajustado.
B. Aumente el espacio o el ángulo de la junta.
C. Gas de protección incorrecto. C. Cambie a un gas que ofrezca mayor penetración.
3. Falta de fusión. Voltaje demasiado bajo. Aumente el voltaje.
4. Salpicadura excesiva. A. Voltaje demasiado alto. A. Disminuya el voltaje o aumente el control de la
alimentación de alambre.
B. Voltaje demasiado bajo. B. Aumente el voltaje o disminuya la alimentación
de alambre.
5. Forma de soldadura
irregular.
A. Configuraciones incorrectas del
voltaje y la corriente. Voltaje
demasiado bajo, convexo.
Voltaje demasiado alto,
cóncavo.
A. Ajuste el voltaje y la corriente por ajuste del
control del voltaje y el control de la velocidad
del alambre.
B. Desviación del alambre. B. Reemplace la punta de contacto de Velocity.
C. Gas de protección incorrecto. C. Verifique el gas de protección.
D. Entrada de calor insuficiente o
excesiva.
D. Ajuste el control de la velocidad del alambre o el
control del voltaje.
6. Agrietamiento de la
soldadura.
A. Cordones de la soldadura
demasiado pequeños.
A. Disminuya la velocidad del movimiento.
B. Penetración de la de soldadura
estrecha y profunda.
B. Reduzca la corriente y el voltaje, y aumente
la velocidad de movimiento de la pistola de
MIG o elija un gas de protección de menor
penetración.
C. Tensiones excesivas sobre la
soldadura.
C. Aumente la resistencia del Metal de soldadura o
revise el diseño.
D. Voltaje excesivo. D. Disminuya el voltaje.
E. Velocidad de enfriamiento
demasiado rápida.
E. Disminuya la velocidad de enfriamiento por
precalentamiento de la pieza que desea soldar
o enfríe lentamente.
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Manual 0-5421SA 4-9 GU
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A DE SOLDADURA B
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SICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
7. Pozo de soldadura
frío.
A. Conexión suelta del cable de
soldadura.
A. Revise las conexiones del cable de soldadura.
B. Voltaje de la línea principal
bajo.
B. Comuníquese con el proveedor de alimentación
principal.
C. Falla en la fuente de
alimentación.
C. Que se realice una prueba con un proveedor de
servicios ESAB autorizado, luego reemplace el
componente con falla.
8. El arco no tiene el
sonido nítido que
exhibe el arco corto
cuando la velocidad
de alimentación
de alambre y el
voltaje se ajustan
correctamente.
La pistola de MIG se conectó
a la polaridad de voltaje
equivocada en el panel frontal.
Conecte la pistola de MIG al terminal de
soldadura positivo (+) para los alambres sólidos
y los alambres de núcleo fundente protegidos
con gas. Consulte la polaridad correcta con el
fabricante del electrodo de alambre.
9. Resultado de
soldadura deficiente
por parámetros
de la tabla de
configuración
La punta de contacto tiene
marcas de arco en el orificio
que provoca el arrastre
excesivo del alambre
Deben utilizarse puntas de contacto y
revestimientos ESAB de Velocity genuinos.
Tabla 4-4: Problemas de soldadura MIG
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW)
Tamaño del electrodo
El tamaño del electrodo se determina por el espesor de los metales que se unen y también puede regirse por el tipo de máquina
de soldadura disponible. Las máquinas de soldadura pequeña solo ofrecen corriente (amperaje) suficiente para trabajar con elec-
trodos de tamaño pequeño.
Para secciones delgadas, es necesario usar electrodos más pequeños, de otra manera el arco puede producir orificios por quema-
dura en el trabajo. Una pequeña prueba permite establecer rápidamente el electrodo más adecuado para una aplicación determi-
nada.
Almacenamiento de los electrodos
Siempre almacene los electrodos en un lugar seco y en sus recipientes originales.
Polaridad del electrodo
Los electrodos en general se conectan a la PINZA PORTAELECTRODO con esta última conectada a la polaridad positiva. El CABLE
DE TRABAJO se conecta a la polaridad negativa y se conecta a la pieza de trabajo. Si tiene dudas, consulte la hoja de datos del
electrodo o al distribuidor ESAB autorizado más cercano.
4.04 Efectos de varios materiales de la soldadura de arco
Alta tracción y aceros de aleación
Los dos efectos más resaltantes de la soldadura de estos aceros son la formación de una zona endurecida en el área de soldadura,
y, si no se toman las precauciones adecuadas, puede producirse la aparición en esta zona de grietas debajo del cordón. La zona
endurecida y las grietas debajo del cordón en el área de soldadura pueden reducirse por el uso de los electrodos correctos, preca-
lentamiento, el uso de configuraciones de corriente más altas, el uso de tamaños de electrodos grandes, recorridos cortos para los
depósitos de electrodo más grandes o el templado en un horno.
Aceros de manganeso
El efecto sobre el acero de manganeso de enfriamiento lento desde temperaturas altas es que lo hace frágil. Por este motivo es
absolutamente esencial mantener el acero de manganeso frío durante la soldadura por templado después de cada soldadura o
barrer la soldadura para distribuir el calor.
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SICA 4-10 Manual 0-5421SA
Hierro fundido
La mayoría de los tipos de hierro fundido, excepto el hierro fundido blanco, son soldables. El hierro blanco, debido a su extrema
fragilidad, en general se agrieta cuando intenta prepararse para soldarlo. También pueden experimentarse problemas cuando
la soldadura es de fundición maleable de corazón blanco, debido a la porosidad provocada por el gas contenido en este tipo de
hierro.
Cobre y aleaciones
El factor más importante es el alto índice de conductividad térmica del cobre, que hace necesario el precalentamiento de seccio-
nes pesadas para proporcionar la fusión adecuada de la soldadura y el metal base.
Diferentes de electrodos
Los electrodos de soldadura por arco se clasifican en varios grupos según las aplicaciones. Hay un número grande de electro-
dos utilizados con fines industriales específicos que no son de interés particular para el trabajo general rutinario. Estos incluyen
algunos tipos de bajo contenido de hidrógeno para acero de alta tracción, tipos de celulosa para tuberías de diámetro grande de
soldadura, etc. El intervalo de electrodos que se describen en esta publicación cubre posiblemente la inmensa mayoría de aplica-
ciones encontradas, todas fácil de utilizar.
Práctica de soldadura de arco
Las técnicas utilizadas para la soldadura de arco son casi idénticas, sin considerar qué tipos de metales se unen. Suficientes de
manera natural, diferentes tipos de electrodos podrían utilizarse para metales diferentes según lo descrito en las sección prece-
dente.
Posición de la soldadura
Los electrodos que se describen en esta publicación pueden utilizarse en la mayoría de posiciones, es decir, son adecuados para la
soldadura en posiciones plana, horizontal, vertical y en posición elevada. Numerosas aplicaciones exigen soldaduras realizadas en
posiciones intermedias entre estas. Algunos de los tipos comunes de las soldaduras en las figuras 4-15 a 4-22.
Art # A-07687
Figura 4-11: Posición plana, soldadura a tope sobre el plano
horizontal
Art # A-07688
Figura 4-12: Posición plana, soldadura de ángulo en gravedad
Art # A-07689
Figura 4-13: Posición horizontal, soldadura a tope
Art # A-07690
Figura 4-14: Posición horizontal-vertical (HV)
Art A-07691
Figura 4-15: Posición vertical, soldadura a tope
Art # A-07692
Figura 4-16: Posición vertical, soldadura de ángulo
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SICA
Art# A-07693
Figura 4-17: Posición elevada, soldadura a tope
Art # A-07694
Figura 4-18: Posición elevada, soldadura de ángulo
Preparaciones de junta
En muchos casos, será posible soldar secciones de acero sin
ninguna preparación especial. Para secciones más pesadas y
para trabajos de reparación en piezas forjadas, es necesario
cortar o pulir un ángulo entre las piezas que se unen para
garantizar la preparación correcta del Metal de soldadura y
producir juntas sanas.
En general, las superficies que se sueldan deben estar limpias
y sin óxido, incrustaciones, suciedad, grasa, etc. Se debe
retirar la escoria de las superficies de oxicorte. Los diseños de
junta típicos se presentan en la figura 4-19.
El espacio varía desde
1/16 pulg. (1,6 mm) hasta
3/16 pulg. (4,8 mm) según el
espesor de la placa
Junta a tope de
borde recto
1/16 pulg. (1,6 mm) máx
.
1.6mm (1/16”)
Junta a tope en V simple
No menor de
70°
Junta a tope en V doble
1/16" (1.6mm)
Junta de solape
Juntas en T
(Ángulos a ambos
lados de la junta)
Junta de bordes
Junta en ángulo
Soldadura de esquina
Soldadura
de tapón
Soldadura
de tapón
No menor de
70°
Junta a tope en V simple
No menor de
45°
1/16 pulg. (1,6 mm) máx.
Art # A-10367LS
Figura 4-19: Diseños de junta típicos para la soldadura de arco
ESAB FABRICATOR 181i
GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-12 Manual 0-5421SA
Técnica de soldadura de arco: para los principiantes
Para los que aun no han hecho nada de soldadura, la forma
más sencilla de comenzar es realizar cordones en una pieza de
placa sobrante. Utilice una placa de acero con bajo contenido
de carbono con un espesor de cerca de 1/4 pulg. (6,4 mm) y
un electrodo de 1/8 pulg. (3,2 mm). Limpie cualquier resto de
pintura, grasa o incrustación suelta de la placa y fíjela firme-
mente al mesón de trabajo de modo que la soldadura puede
llevarse a cabo en posición sobre el plano horizontal. Asegú-
rese de que la abrazadera de trabajo esté haciendo contacto
eléctrico adecuado con la pieza de trabajo, directamente o a
través de la mesa de trabajo. Para el material de calibre ligero,
siempre sujete el cable de trabajo directamente a la pieza de
trabajo, de otra manera es posible que obtenga un circuito
deficiente.
La soldadora
Colóquese en una posición cómoda antes de comenzar a sol-
dar. Tome asiento a una altura adecuada y haga tanto trabajo
como sea posible sentado. Que no esté tenso. Una actitud
tensa y el cuerpo tenso provocarán una rápida sensación de
cansancio. Relájese y se dará cuenta que el trabajo se hace
mucho más fácil. Puede crear un entorno de más confianza
con el uso de guantes y delantal de cuero. No se preocuparía
luego sobre si se quema o las chispas encienden sus ropas.
Coloque la pieza de trabajo de manera que la dirección de la
soldadura esté frente al cuerpo, y no que vaya hacia el cuerpo
o venga de este. El conductor de la pinza portaelectrodo debe
estar libre de cualquier obstrucción de modo que pueda mover
su brazo libremente a lo largo cuando el electrodo esté encen-
dido. Echar el cable conductor sobre su hombro, le permite
mayor libertar de movimiento y permite descargar peso de su
mano. Asegúrese de que no falta el aislamiento para el cable y
la pinza portaelectrodo, de otra manera está en riesgo de una
descarga eléctrica.
Encendido del arco
Practique esto en una pieza de placa sobrante antes de reali-
zar un trabajo más exacto. Primero puede experimentar difi-
cultad debido a que la punta del electrodo “se pega” a la pieza
de trabajo. Esto es provocado al hacer un contacto demasiado
marcado con la pieza de trabajo y no poder retirar el electrodo
lo suficientemente rápido. Se evidencia un amperaje bajo. Esta
sujeción de la punta puede resolverse al raspar el electrodo a
lo largo de la superficie de la placa en la misma forma que se
enciende un fósforo. Tan rápido como se establezca el arco,
debe mantener un espacio de 1/16 pulg. a -1/8 pulg. (1,6 mm
a 3,2 mm) entre el extremo del electrodo en combustión y
el metal principal. Arrastre el electrodo lentamente a lo largo
cuando se funda.
Otra dificultad que puede encontrar es la tendencia, después
de encender el arco, a retirar el electrodo demasiado lejos
lo que vuelve a interrumpir el arco. Algo de práctica permite
corregir estas dos fallas.
Art # A-10368
1/16" (1.6mm)
Figura 4-20: Encendido de un arco
Longitud de arco
El aseguramiento de una longitud de arco necesaria para
producir una soldadura bien definida pronto llega ser casi
automático. Un arco extenso produce más calor. Un arco de-
masiado extenso produce un ruido de chisporroteo o crepita-
ción y el metal de soldadura se encuentra con gotas grandes
e irregulares. El cordón de soldadura se aplana y aumenta
la salpicadura. Un arco corto es esencial para obtener una
soldadura de alta calidad, aunque si es demasiado corto existe
el peligro que quede recubierta por escoria y la punta del
electrodo se solidifique. Si esto debe suceder, de un rápido giro
que incline el electrodo sobre la soldadura para despegarlo.
Los electrodos de contacto o de “soldadura al toque” como los
E7014 no se pegan de esta manera, y hacen mucho más fácil
la soldadura.
Velocidad de movimiento
Después del encendido del arco, la siguiente preocupación es
mantenerlo, y esto exige el movimiento de la punta del elec-
trodo hacia el pozo fundido a la misma velocidad en que este
se funde. Al mismo tiempo, el electrodo tiene que moverse
a lo largo de la placa para formar un cordón. El electrodo se
dirige al pozo de soldadura en un ángulo de cerca de 20° de
la vertical. La velocidad del movimiento tiene que ajustarse de
modo que se produzca un cordón bien formado.
Si el movimiento es demasiado rápido, el cordón se estrecha y
alarga e incluso puede romperse en glóbulos separados. Si el
movimiento es demasiado lento, el metal de soldadura se apila
y el cordón queda demasiado grande.
Formación de las juntas soldadas
Luego de obtener algo de destreza en el manejo de un electro-
do, está listo para crear juntas soldadas.
A. Soldaduras a tope
Coloque dos placas con sus bordes paralelos, como se
presenta en la figura 4-21, que quede un espacio de 1/16
pulg. a 3/32 pulg. (1,6 mm a 2,4 mm) entre estos y la sol-
dadura por puntos en ambos extremos. Esto evita tensiones
de contracción por el enfriamiento del metal de soldadura
que saque las placas de alineación. Placas más gruesas de
1/4 pulg. (6,4 mm) deben tener bordes de acoplamiento
biselados para formar un ángulo incluido de 70° a 90°. Esto
permite la penetración completa del metal de soldadura
hasta la raíz. Con el uso de un electrodo E7014 de 1/8 pulg.
(3,2 mm) a 100 amp, se deposita un recorrido de metal de
soldadura en el fondo de la junta.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 4-13 GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA
No zigzaguee el electrodo, sino mantenga una velocidad
constante de movimiento a lo largo de la junta suficiente
para producir un cordón bien formado. Al comienzo puede
observar la tendencia a formarse una socavación al formar
el ángulo de electrodo de cerca de 20{0}°{1} con respecto
a la vertical, pero al mantener una longitud corta del arco
y una velocidad de movimiento no demasiado rápida se
eliminará esto. Es necesario mover el electrodo a lo largo
suficientemente rápido para evitar la creación de depósito
de escoria adelante del arco. Para completar la junta en una
placa delgada, voltee la pieza de trabajo, limpie la escoria
de cara dorsal y deposite una soldadura similar.
Art # A-07697LS_AB
Soldadura
por puntos
20°-30°
Electrodo
Soldadura
por puntos
Figura 4-21: Soldadura a tope
Art # A-07698
Figura 4-22: Secuencia de formación de la soldadura
Una placa pasada requiere de varios recorridos para com-
pletar la junta. Después de finalizar el primer recorrido,
separe la escoria y limpie la soldadura con un cepillo de
alambre. Es importante hacer esto para evitar que la escoria
quede atrapada en el segundo recorrido. Los recorridos
subsiguientes luego se depositan con el uso de la técnica de
zigzagueo o cordones separados solapados en la secuencia
presentada en la figura 4-22. El ancho de la ondulación no
debe ser de más de tres veces el diámetro del alambre de
núcleo del electrodo. Cuando se rellene completamente la
junta, se mecaniza, esmerila o saca la parte posterior para
retirar la escoria que pueda quedar atrapada en la raíz, y se
prepara la junta adecuada para depositar el recorrido de la
otra cara. Si se utiliza una barra de respaldo, normalmente
no es necesario retirarla, debido a que sirve con una finalidad
similar a la del recorrido de respaldo en el aseguramiento
de la fusión correcta en la raíz de la soldadura.
B. Soldaduras en ángulo
Estas son soldaduras de sección transversal aproximada-
mente triangular elaboradas por deposito de metal en la
esquina de las dos caras que se encuentran en ángulos
rectos. Consulte la figura 4-14.
Una pieza de hierro en ángulo es una muestra adecuada con
la cual comenzar, o dos láminas largas de acero pueden unir-
se juntas en ángulo recto. Con el uso de un electrodo E7014
de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp, se posiciona un tramo
de hierro en ángulo con una extensión horizontal y la otra
vertical. Esto es conocido como un perfil horizontal-vertical
(HV). Encienda el arco y de inmediato lleve el electrodo a una
posición vertical a la línea de perfil y cerca de 45{0}°{1} de
la vertical. Algunos electrodos requieren tener una pendiente
de alrededor de 20{0}°{1} de la posición perpendicular para
evitar que vaya apareciendo escoria delante de la soldadura.
Consulte la figura 4-23. No intente formar un ancho de más
de 1/4 pulg. (6,4 mm) con un electrodo de 1/8 pulg. (3,2
mm), de otra manera el metal de soldadura tiende a combar
la base, y se forma una socavación en la extensión vertical.
Pueden hacerse varios recorridos como se presenta en la
figura 4-24. En las soldaduras de perfil en ángulo HV no es
deseable el zigzagueo.
Art # A-07699LS_AB
45° desde
la vertical
60° a 70° desde la
línea de soldadura
Figura 4-23: Posición del electrodo de la soldadura de perfil en
ángulo HV
Art # A-07700_AB
1
2
3
4
5
6
Figura 4-24: Varios recorridos en la soldadura de perfil en
ángulo HV
C. Soldaduras verticales
1. Vertical ascendente
Suelde por puntos un perfil de hierro en ángulo con
una longitud de tres pies al mesón de trabajo en
posición de pie. Use un electrodo E7014 de 1/8 pulg.
(3,2 mm) y ajuste la corriente a 100 amp. Acomódese
en un asiento frente a la pieza de trabajo y encienda
el arco en la esquina del perfil en ángulo. El electrodo
necesita estar alrededor de 10{0}°{1} con respecto a
la horizontal para permitir que se deposite una cordón
correctamente definido. Consulte la figura 4-25. Use
un arco corto, y no intente un movimiento zigza-
ESAB FABRICATOR 181i
GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-14 Manual 0-5421SA
gueante para el primer recorrido. Cuando haya finali-
zado el primer recorrido retire la escoria del depósito
de soldadura y comience el segundo recorrido en el
fondo. Esta vez es necesario un ligero movimiento de
zigzagueo para recubrir el primer recorrido y obtener
la fusión adecuada en los bordes. Al completar cada
movimiento lateral, haga un momento de pausa para
permitir que el metal de soldadura se forme en los
bordes, de otra manera se forma una socavación y se
acumula demasiado metal en el centro de la soldadu-
ra. La figura 4-26 ilustra la técnica de varios recorri-
dos y la figura 4-27 muestra los efectos de la pausa
en el borde del zigzag y un movimiento de zigzagueo
demasiado rápido.
Art # A-07701
Figura 4-25: Soldadura de perfil en ángulo vertical de un solo
recorrido
Art # A-07702LS
Movimiento de zigzag
durante el segundo
recorrido
y subsiguientes
Pausa en el borde
del zigzagueo
Figura 4-26: Soldadura de perfil en ángulo vertical de varios
recorridos
Art # A-07703LS
CORRECTA INCORRECTA
Pausa en el borde del
zigzagueo permite al metal
de soldadura formarse
y eliminar la socavación
Observe el perfil de la
soldadura cuando la pausa
en el borde del zigzagueo
es insuficiente
Figura 4-27: Ejemplos de soldaduras de perfil en ángulo
vertical
2. Vertical descendente
El electrodo E7014 hace la soldadura en esta posición
particularmente fácil. Use un electrodo de 1/8 pulg.
(3,2 mm) a 100 amp. La punta del electrodo se man-
tiene en ligero contacto con la pieza de trabajo y la
velocidad del movimiento descendente se controla de
manera que la punta del electrodo apenas se tenga
delante escoria. El electrodo debe apuntarse en un
ángulo de alrededor de 45°.
3. Soldaduras en posición elevada
Aparte de la posición bastante incómoda necesaria, la
soldadura en posición elevada no es mucho más difí-
cil que la soldadura sobre el plano horizontal. Prepare
una muestra para la soldadura en posición elevada
primero por la unión por puntos de un tramo de hierro
de perfil en ángulo recto con otra pieza de hierro de
perfil en ángulo o una extensión de una tubería de
desecho. Luego pegue esta al mesón de trabajo o
sosténgala con un tornillo de banco de modo que la
muestra quede en posición de elevación como se pre-
senta en el esquema. El electrodo se sostiene a 45{0}°
{1}con respecto a la horizontal y se inclina 10{2}° {3}
en la línea de movimiento (figura 4-28). La punta del
electrodo puede tocar ligeramente el metal, lo que
permite ofrecer un recorrido estable. Una técnica de
zigzagueo no es recomendable para las soldaduras
de perfil en ángulo en posición de elevación. Use un
electrodo E6013 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp, y
deposite el primer recorrido por simple arrastre del
electrodo a lo largo a una velocidad constante. Obser-
ve que el depósito de soldadura es más bien convexo,
debido al efecto de la gravedad antes del enfriamiento
del metal.
Art # A-07704LS
45° con la plata
Inclinado
10° en la
línea del
movimiento
Ángulo que tiende
al tubo
Figura 4-28: Soldadura de perfil en ángulo de posición en
elevación
Distorsión
En todas las formas de soldadura está presente en algún
grado una distorsión. En muchos casos es tan pequeña que
es apenas perceptible, pero en otros casos debe hacerse una
compensación antes de que la soldadura inicie la distorsión
que se produciría posteriorme nte. El estudio de la distorsión
es demasiado complejo que solo puede intentarse un corto
esquema explicativo.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 4-15 GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA
La causa de la distorsión
La distorsión es provocada por:
A. Contracción del metal de soldadura:
El acero fundido se contrae aproximadamente 11% en
volumen al enfriarse hasta temperatura ambiente. Esto
significa que una cubo de metal fundido se contraería aproxi-
madamente 2,2% en cada una de las tres dimensiones. En
una junta soldada, el metal llega a unirse al lado de la junta
y no puede contraerse libremente. En consecuencia, el
enfriamiento provoca que el metal de soldadura fluya plás-
ticamente, es decir, la propia soldadura tiene que estirarse si
va a compensar el efecto de contracción de volumen y aun
quedar unida al borde de la junta. Si la restricción es muy
grande, como, por ejemplo, en una sección de placa pesada,
el metal de soldadura puede agrietarse. Incluso en casos
cuando el metal de soldadura no se fisure, permanecerán
tensiones “encerradas” en la estructura. Si el material de la
junta es relativamente débil, por ejemplo, una junta a tope
en una lámina de 5/64 pulg. (2,0 mm), la contracción del
metal de soldadura puede provocar que la lámina llegue a
distorsionarse.
B. La expansión y la contracción del metal principal
en la zona de fusión:
Aunque la soldadura continúa, un volumen relativamente
pequeño del material de placa adyacente se caliente a una
temperatura muy alta e intenta expandirse en todas las
direcciones. Es capaz de hacer esto libremente en ángulos
rectos a la superficie de la placa (es decir, “a través de la
soldadura”, pero cuando intente expandirse “a través de
la soldadura” o “a lo largo de la ”, encuentra resistencia
considerable, y para satisfacer el impulso de continuar la
expansión, tiene que deformarse plásticamente, es decir,
el metal adyacente a la soldadura está a una temperatura
alta y por ende es bastante blando, y, por expansión, em-
puja adicionalmente contra el metal más duro y más frío,
y tiende a abultarse (o es “recalcado”. Cuando el área de
soldadura comience a enfriarse, el metal “recalcado” intenta
contraerse mucho más que expandirse, pero, debido a que
se “recalcó” no reinicia su forma anterior, y la contracción
de la nueva forma ejerce una tracción fuerte sobre el metal
adyacente. Luego, pueden suceder varias cosas.
El metal en el área de soldadura se estira (deformación
plástica), la pieza de trabajo puede deformarse por potentes
tensiones de contracción (distorsión), o la soldadura puede
agrietarse; en cualquier caso, permanecerán tensiones
“encerradas” en la pieza de trabajo. Las figuras 4-29 y 4-30
ilustran cómo se crea la distorsión.
Art # A-07705LS_AB
Caliente Caliente
Soldadura Recalcado
Expansión con
compresión
Frío
Figura 4-29: Expansión del metal principal
Art # A-07706LS_AB
Soldadura Recalcado permanente
Contracción
con tensión
Figura 4-30: Contracción del metal principal
Superación de los efectos de distorsión
Existen varios métodos para minimizar los efectos de distor-
sión.
A. Martilleo
Esta acción se realiza por el martillado de la soldadura
mientras aun está caliente. El metal de soldadura se aplana
ligeramente y debido a esto se reducen un poco los esfuerzos
de tensión. El efecto del martilleo es relativamente super-
ficial, y no se aconseja en la última capa.
B. Distribución de las tensiones
La distorsión puede reducirse por la elección de una se-
cuencia de soldadura que distribuya las tensiones adecua-
damente de modo que tiendan a eliminarse entre sí. Revise
las figuras 4-30 a 4-33 para observar los detalles de las
diversas secuencias de soldadura. La escogencia de una
secuencia de soldadura adecuada es probable que sea el
método más efectivo de resolver la distorsión, aunque puede
exagerarse una secuencia inadecuada. La soldadura simul-
tánea de ambos lados de una junta por dos soldadores es
frecuentemente exitosa para la eliminación de la distorsión.
C. Restricción de las piezas
La restricción forzosa de los componentes que se sueldan
con frecuencia se utiliza para evitar la distorsión. Las
plantillas, posiciones y las soldaduras de punto son métodos
empleados con esto presente.
D. Ajuste previo
En algunos casos es posible estimar, por experiencia o por
ensayo y error (o con menos frecuencia, por cálculo), cuánta
distorsión se producirá en una estructura soldada especí-
fica. Por el ajuste previo correcto de los componentes que
se soldarán, pueden crearse las tensiones de construcción
que llevarán las piezas a la alineación correcta. Un ejemplo
sencillo se presenta en la figura 4-31.
E. Precalentamiento
El precalentamiento adecuado de las piezas de la estructura
que no sea el área a soldarse puede algunas veces utili-
zarse para reducir la distorsión. La figura 4-32 presenta
una aplicación. Al retirar la fuente de calentamiento de b
y c tan pronto se complete la soldadura, las secciones b y
c se contraen a una velocidad similar, por tanto reduciendo
la distorsión.
ESAB FABRICATOR 181i
GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-16 Manual 0-5421SA
Art # A-07707
Figura 4-31: Principio de ajuste previo
Art # A-07708LS
B
PrecalentarPrecalentar
Las líneas discontinuas presentan el efecto si no se utiliza el precalentamiento
Soldadura
C
Figura 4-32: Reducción de la distorsión por precalentamiento
Art # A-07709
Soldadura
Figura 4-33: Ejemplos de distorsión
Art # A-07710LS_AB
1
Secuencia de bloques
Los espacios entre las soldaduras se rellenan
cuando se enfríen las soldaduras.
2
3
Figura 4-34: Secuencia de soldadura
Art # A-07711_AB
4
3
2
1
Figura 4-35: Secuencia retrospectiva
Art # A-07428_AB
Figura 4-36: Soldadura discontinua con cordones paralelos
Art # A-07713_AB
Figura 4-37: Soldadura discontinua con cordones no paralelos
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 4-17 GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA
4.05 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1. Variación de
la corriente de
soldadura
La FUERZA DE ARCO se ajusta
a un valor que provoca que la
corriente de soldadura varíe
excesivamente con la longitud
del arco.
Reduzca la FUERZA DE ARCO hasta que la corriente
de la soldadura sea razonablemente constante, a la
vez que impide que el electrodo se pegue a la pieza
de trabajo cuando “cava” el electrodo en la pieza de
trabajo.
2. Queda un espacio
por la falla del
metal de soldadura
en llenar la raíz de
la soldadura.
A. Corriente de la soldadura
demasiado baja
A. Aumente la corriente de la soldadura.
B. El electrodo es demasiado
grande para la junta.
B. Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
C. Espacio insuficiente. C. Permita un espacio más amplio.
3. Partículas no
metálicas son
atrapadas en el
metal de soldadura.
A. Partículas no metálicas son
atrapadas en el metal de
soldadura.
A. Si está presente una socavación deficiente limpie
la escoria y recubra con un recorrido a partir de un
electrodo de calibre más pequeño.
B. Preparación de la unión
demasiado restringida.
B. Permita la penetración y el espacio adecuados para la
limpieza de la escoria.
C. Depósitos irregulares permiten
que la escoria quede atrapada.
C. Si las irregulares son demasiado notorias, córtelas o
esmerílelas.
D. Falta de penetración con
escoria atrapada debajo del
cordón de soldadura.
D. Utilice un electrodo más pequeño con suficiente
corriente para obtener la penetración adecuada.
Utilice las herramientas adecuadas para retirar la
escoria de las esquinas.
E. La herrumbre o la cascarilla de
laminación impiden la fusión
completa.
E. Limpie la junta antes de soldar.
F. Electrodo errado para la
posición en la cual se hace la
soldadura.
F. Utilice los electrodos diseñados para la posición en la
cual se hace la soldadura, de otro modo es difícil el
control adecuado de la escoria.
Espacio insuficiente
Secuencia incorrecta
Art # A-05866LS_AC
Figura 1: Ejemplo de espacio insuficiente o secuencia incorrecta
ESAB FABRICATOR 181i
GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-18 Manual 0-5421SA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
4. Se formó una
ranura en el metal
base adyacente
a la base de una
soldadura y no
se relleno con el
metal de soldadura
(socavación).
A. La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
A. Reduzca la corriente de la soldadura.
B. El arco de la soldadura es
demasiado largo.
B. Reduzca la longitud del arco de soldadura.
C. El ángulo del electrodo es
inexacto.
C. El electrodo no debe ser inclinado menos de 45° a la
cara vertical.
D. La preparación de la junta no
permite un ángulo de electrodo
correcto.
D. Permita más espacio en la junta para la manipulación
del electrodo.
E. El electrodo es demasiado
grande para la junta.
E. Utilice un electrodo de calibre más pequeño.
F. Tiempo de depósito
insuficiente en el borde de la
línea zigzag.
F. Haga la pausa durante un momento en el borde de la
línea zigzag para permitir la formación del metal de
soldadura.
G. La fuente de alimentación está
ajustada para la soldadura MIG
(GMAW).
G. Ajuste la fuente de alimentación al modo STICK
(Electrodo) (SMAW).
5. Partes del recorrido
de la soldadura no
se fusionan a la
superficie del metal
o en el borde de la
junta.
A. Se utilizan electrodos
pequeños en una placa pesada
fría.
A. Utilice electrodos grandes y precaliente la placa.
B. La corriente de la soldadura es
demasiado baja.
B. Aumente la corriente de la soldadura.
C. Ángulo de electrodo
equivocado.
C. Ajuste el ángulo de modo que el arco de soldadura
esté dirigido más hacia el metal base.
D. La velocidad del movimiento
del electrodo es demasiado
rápida.
D. Reduzca la velocidad del movimiento del electrodo.
E. Incrustaciones o suciedad en la
superficie de la junta.
E. Limpie la superficie antes de soldar.
Art # A-05867LS_AC
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión lateral,
suciedad incrustada,
electrodo pequeño, amperaje
demasiado bajo
Falta de fusión en la raíz
Ausencia de fusión provocada por
el sucio, el ángulo incorrecto
del electrodo o una
velocidad de movimiento
demasiado rápida
Figura 2: Ejemplo de falta de fusión
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 4-19 GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6. Bolsillos o burbujas
de gas en el metal
de soldadura
(porosidad)
A. Alto contenido de azufre en el
acero.
A. Uso de un electrodo que se diseñó para aceros con
alto contenido de azufre.
B. Los electrodos están húmedos. B. Electrodos secos antes de uso.
C. La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
C. Reduzca la corriente de la soldadura..
D. La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia
en la soldadura.
D. Limpie la junta antes de soldar.
E. La soldadura en un ambiente
con viento abundante.
E. Proteja el área de soldadura del viento o aumente el
flujo de gas.
F. El electrodo está dañado,
es decir, revestimiento de
fundente incompleto.
F. Deseche los electrodos dañados y solo utilice
los electrodos con un revestimiento de fundente
completo.
7. Se produce el
agrietamiento
del metal de
soldadura tan
pronto comienza la
solidificación
A. Rigidez de la junta. A. Rediseño para aliviar la junta de soldadura de las
fuertes tensiones o usar electrodos resistentes al
agrietamiento.
B. Espesor insuficiente de la
garganta.
B. Recorrido un poco más lento para permitir una mejor
formación de la garganta.
C. La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
C. Reduzca la corriente de la soldadura.
Electrodo
no limpiado
ni inexacto
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión en la raíz
Art # A-05868LS_AC
Figura 3: Ejemplo de inclusión de escoria
8. El electrodo
revestido es difícil
de desplazar con
diferentes arcos
cuando se realiza la
soldadura
El electrodo revestido que se
utiliza no es adecuado para
usar con esta máquina.
Utilice los electrodos revestidos E6013 o E7018 para
acero o los electrodos revestidos de acero inoxidable
serie 300 para ese acero inoxidable.
Tabla 4-6: Corrección de fallas de la soldadura del metal en modo STICK (SMAW)
ESAB FABRICATOR 181i
GU
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A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-20 Manual 0-5421SA
4.06 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW)
La soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) o de tungsteno y gas inerte (TIG) como se denomina comúnmente, es un
proceso de soldadura en el cual la fusión se produce por un arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno (no
consumible) y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a partir de un gas de protección de grado soldadura o una mezcla de
gases de protección de grado soldadura que por lo general se basa en el argón. También puede añadirse manualmente un metal
de relleno en algunas circunstancias, que dependen de la aplicación de soldadura.
Art # A-10369LS_AB
Soldaduras elaboradas con
o sin adición de metal de relleno
La pieza de trabajo
puede ser cualquier
metal comercial
El cuerpo de la boquilla de
gas puede ser de cerámica,
metal de alto impacto
o enfriado por agua
El gas inerte protege el
electrodo y el pozo de
soldadura
Electrodo de
tungsteno
no consumible
Figura 4-38: Esquema de la aplicación de la soldadura TIG (GTAW)
Intervalos para la corriente de electrodo de tungsteno
Diámetro del electrodo Corriente CC (amp)
0.040 pulg. (1.0mm) 30-60
1/16 pulg. (1.6mm) 60-115
3/32 pulg. (2.4mm) 100-165
1/8 pulg. (3.2mm) 135-200
5/32 pulg. (4.0mm) 190-280
3/16 pulg. (4.8mm) 250-340
Tabla 4-7: Intervalos de corriente para diferentes tamaños de electrodo de tungsteno
Guía para la selección del diámetro del alambre de relleno
Diámetro del alambre de
relleno
Intervalo de corriente
CC (amp)
1/16 pulg. (1.6mm) 20-90
3/32 pulg. (2.4mm) 65-115
1/8 pulg. (3.2mm) 100-165
3/16 pulg. (4.8mm) 200-350
Tabla 4-8: Guía de selección del alambre de relleno
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 4-21 GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA
Tipos de electrodo de tungsteno
Tipo de electrodo
(terminación a tierra)
Aplicación de soldadura Características Código de color
Con torio al 2%
Soldadura en CC de acero
con bajo contenido de
carbono, acero inoxidable y
cobre.
Excelente encendido de arco,
vida útil prolongada, capacidad
de uso de corriente alta.
Rojo
Con circonio al 1%
Soldadura en CA de alta
calidad para aluminio,
magnesio y sus aleaciones.
Limpieza propia, vida útil
prolongada, mantiene extremo
semiesférico, capacidad de uso
de corriente alta.
Blanco
Con cerio al 2%
Soldadura en CC y CA de
acero con bajo contenido de
carbono, acero inoxidable,
cobre, aluminio, magnesio y
sus aleaciones.
Vida útil más prolongada, arco
más estable, encendido más
fácil, intervalo de corriente más
amplio, arco más concentrado
y estrecho.
Gris
Tabla 4-9
NOTA!
El inversor Fabricator 252i no es adecuado para la soldadura TIG a CA.
Espesor de
metal base
Corriente CC para
acero con bajo
contenido de
carbono
Corriente
CC acero
inoxidable
Diámetro del
electrodo de
tungsteno
Diámetro de la
varilla de relleno
(si se necesita)
Caudal de
gas argón
CFH (pie
cúb./h)
Tipo de junta
0.040 pulg.
1.0mm
35-45
40-50
20-30
25-35
0.040 pulg.
1.0mm
1/16 pulg.
1.6mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
0.045 pulg.
1.2mm
45-55
50-60
30-45
35-50
0.040 pulg.
1.0mm
1/16 pulg.
1.6mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/16 pulg.
1.6mm
60-70
70-90
40-60
50-70
1/16 pulg.
1.6mm
1/16 pulg.
1.6mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/8 pulg.
3.2mm
80-100
90-115
65-85
90-110
1/16 pulg.
1.6mm
3/32 pulg.
2.4mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
3/16 pulg.
4.8mm
115-135
140-165
100-125
125-150
3/32 pulg.
2.4mm
1/8 pulg.
3.2mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/4 pulg.
6.4mm
160-175
170-200
135-160
160-180
1/8 pulg.
3.2mm
5/32 pulg.
4.0mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
Tabla 4-10
La soldadura TIG en general se considera un proceso especializado que requiere determinado grado de capacidad por parte del
operador. Aunque muchos de los principios esquematizados en la sección previa de soldadura de arco se pueden aplicar al esque-
ma completo de la soldadura TIG, el proceso está fuera del alcance de este manual de operación. Para obtener más información
consulte el sitio www.victortechnologies.com o comuníquese con ESAB.
ESAB FABRICATOR 181i
GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-22 Manual 0-5421SA
4.07 Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1. Formación de rebaba
excesiva, penetración
deficiente o pobre
fusión en los bordes de
la soldadura.
La corriente de la soldadura
es demasiado baja
Aumente la corriente de la soldadura o la
preparación de la junta con fallas.
2. El cordón de soldadura
es demasiado amplio y
plano, hay socavación
en los bordes de
la soldadura, o
quemadura excesiva.
La corriente de la soldadura
es demasiado alta
Disminuya la corriente de la soldadura.
3. El cordón de soldadura
es demasiado pequeño,
tiene una penetración
insuficiente o las
ondulaciones del
cordón se separan en
exceso.
Velocidad de movimiento
demasiado rápida.
Reduzca la velocidad del movimiento.
4. El cordón de soldadura
demasiado amplio,
excesiva formación del
cordón o penetración
excesiva en la junta a
tope.
Velocidad de movimiento
demasiado lenta.
Aumente la velocidad del movimiento.
5. Longitud del cateo
irregular en la junta en
ángulo.
Colocación equivocada de la
varilla de relleno.
Vuelva a posicionar la varilla de relleno.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 4-23 GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6. El electrodo se funde
u oxida cuando se
enciende el arco.
A. El conductor del soplete
TIG conectado al terminal
positivo de soldadura.
A. Conecte el conductor del soplete TIG al
terminal negativo de soldadura.
B. No fluye gas a la región de
soldadura.
B. Encienda (ON) la válvula de gas del TIG
Torch. Compruebe que las líneas del gas
no estén estranguladas o interrumpidas,
asimismo verifique el contenido del cilindro
de gas.
C. El soplete TIG tapado con
polvo o suciedad.
C. Limpie el soplete TIG.
D. La manguera de gas está
cortada.
D. Reemplace la manguera de gas.
E. El pasaje de gas contiene
impurezas.
E. Desconecte la manguera de gas de la parte
posterior de la fuente de alimentación, luego
aumente la presión de gas y expulse las
impurezas.
F. El regulador de gas está
apagado.
F. Encienda.
G. La válvula del soplete TIG
está apagada.
G. Encienda.
H. El electrodo es demasiado
pequeño para la corriente de
la soldadura.
H. Aumente el diámetro del electrodo o reduzca
la corriente de la soldadura.
I. La fuente de alimentación
está ajustada para la
soldadura MIG.
I. Ajuste la fuente de alimentación al modo LIFT
TIG.
7. Pozo de soldadura
sucio.
A. Electrodo contaminado por
contacto con la pieza de
trabajo o el material de la
varilla de relleno.
A. Limpie el electrodo rectificando los
contaminantes.
B. La superficie de la pieza de
trabajo contiene materia
extraña.
B. Limpie la superficie.
C. Gas contaminado con aire. C. Compruebe que no existan cortes en la línea
de gas ni haya accesorios sueltos, o cambie
el cilindro de gas.
8. Acabado deficiente de
la soldadura.
Gas de protección
inadecuado.
Aumente el flujo de gas o compruebe si hay
problemas en el flujo de la línea de gas.
ESAB FABRICATOR 181i
GU
Í
A DE SOLDADURA B
Á
SICA 4-24 Manual 0-5421SA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
9. El encendido del arco
no es uniforme.
A. El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
A. Elija el electrodo de tamaño correcto.
Consulte la tabla 4-7 de selección del
electrodo ESAB.
B. Se está utilizando el
electrodo equivocado para el
trabajo de soldadura.
B. Elija el tipo de electrodo correcto. Consulte la
tabla 4-9 de selección del electrodo ESAB.
C. El caudal de gas es
demasiado alto.
C. Seleccione el cauda correcto para el trabajo
de soldadura. Consulte la tabla 4-10.
D. Se está utilizando el gas de
protección incorrecto.
D. Seleccione el gas de protección correcto.
E. Ajuste del tornillo de banco
de trabajo deficiente para la
pieza de trabajo.
E. Mejore el ajuste de conexión para la pieza de
trabajo.
10. El arco fluctúa durante
la soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
Elija el electrodo de tamaño correcto.
Consulte la tabla 4-7 de selección del
electrodo ESAB.
11. El Tungsteno se
oscurece debido a
la falta de gas de
protección
A. La válvula de gas en el TIG
Torch no se activo
A. Active la válvula de gas del TIG Torch antes
de comenzar la soldadura.
B. Las válvula del cilindro está
cerrada o la manguera del
TIG Torch no está conectada
al regulador
B. Active la válvula del cilindro de gas o conecte
la manguera del TIG Torch al regulador.
Tabla 4-11: Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 5-1 PROBLEMAS/SERVICIO
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y
REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA
5.01 Problemas de la fuente de alimentación
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1. La alimentación eléctrica
está conectada, el
indicador de alimentación
se ilumina, no obstante
la fuente de alimentación
no comienza la soldadura
cuando se presiona el
interruptor del gatillo del
soplete.
A. La fuente de alimentación
no está en el modo de
funcionamiento correcto.
A. Ajuste la fuente de alimentación al
modo de funcionamiento correcto
con el interruptor de selección de
proceso.
B. Gatillo del soplete defectuoso. B. Repare o reemplace el conductor/
interruptor del gatillo del soplete.
2. El indicador de falla se
ilumina, y la fuente de
alimentación no comienza
la soldadura cuando se
presiona el interruptor del
gatillo del soplete.
Se excedió el ciclo de trabajo
de la fuente de alimentación.
Deje encendida la fuente de
alimentación y espere que se
enfríe. Tenga en cuenta que el
indicador de falla debe apagarse
antes del inicio de la soldadura.
3. La fuente de alimentación
no alimenta alambre en el
modo MIG.
A. Alambre del electrodo
atascado en el revestimiento
del conducto o en la punta de
contacto (atascamiento por
recalentamiento).
A. El revestimiento de conducto de
la Pistola de MIG está obstruido
o estrangulado, o la punta
de contacto está desgastada.
Reemplace los componentes con
fallas.
B. Interruptor de MIG GUN/
SPOOL GUN ajustado a
SPOOL GUN.
B. Cambie el interruptor MIG GUN/
SPOOL GUN a la posición MIG
GUN.
4. Continúa la alimentación
del alambre de soldadura
cuando se suelta el gatillo
del soplete.
A. El interruptor de selección de
modo de activación está en el
modo con seguro 4T.
A. Cambie el interruptor de selección
de modo de activación del modo
con seguro 4T al modo normal 2T.
B. Conductores del gatillo de
soplete recortados.
B. Repare o reemplace el conductor/
interruptor del gatillo del soplete.
5. En el modo MIG no puede
establecerse el arco de
soldadura.
A. El conducto de polaridad
de Pistola de MIG no está
conectado a un terminal de
salida de soldadura.
A. Conecte el conductor de polaridad
de Pistola de MIG al terminal de
salida de soldadura positivo o al
terminal de salida de soldadura
negativo, según lo requerido.
B. El contacto de conductor no
funciona o lo hace de manera
deficiente.
B. Limpie el área del tornillo del
banco y garantice el contacto
eléctrico adecuado.
ESAB FABRICATOR 181i
PROBLEMAS/SERVICIO 5-2 Manual 0-5421SA
6. Alimentación de alambre
inconstante.
A. Punta de contacto sucia o
desgastada.
A. Reemplace si es necesario.
B. Rodillo alimentador
desgastado.
B. Reemplace.
C. Tensión excesiva del freno en
el eje del rollo del alambre.
C. Reduzca la tensión del freno en el
eje del carrete
D. Revestimiento del conducto
sucio, estrangulado o
desgastado
D. Limpie o reemplace el
revestimiento del conducto
7. No hay flujo de gas en el
modo MIG
A. La manguera de gas está
dañada
A. Reemplace o repare
B. El pasaje de gas contiene
impurezas
B. Desconecte la manguera de gas
de la parte trasera de la fuente
de alimentación y expulse las
impurezas
C. Regulador de gas apagado C. Active el regulador
D. Cilindro de gas vacío D. Reemplace el cilindro de gas
8. El flujo de gas continúa
después de haberse
liberado el interruptor del
gatillo del soplete (modo
MIG).
La válvula de gas se quedó
abierta debido a las impurezas
en el gas o en la línea de gas.
Haga que un proveedor de servicio
de ESAB autorizado repare o
reemplace la válvula de gas.
9. El indicador de
alimentación no se
ilumina ni puede
establecerse el arco de
soldadura.
El voltaje de alimentación
eléctrica excedió los límites
de voltaje de la fuente de
alimentación.
Asegúrese de que el voltaje de la
alimentación eléctrica esté en el
intervalo de 208 a 265 V CA.
10. El electrodo TIG se funde
al rasparse.
TIG Torch se conecta al
terminal VE (+).
Conecte el TIG Torch al terminal
VE (-).
11. El arco fluctúa durante la
soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
Seleccione el tamaño correcto del
electrodo de tungsteno. Consulte
la tabla 4-7.
Tabla 5-1
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina
ADVERTENCIA
Hay niveles de potencia y voltaje extremadamente peligrosos presentes dentro de la fuente de ali-
mentación del inversor. NO intente abrir o reparar, a menos que sea un proveedor de servicios ESAB
autorizado. Desconectar la fuente de alimentación de la soldadura del voltaje de suministro de la línea
principal antes de desarmar.
Inspección, prueba y mantenimiento rutinarios
La inspección y prueba de la fuente de alimentación y los accesorios asociados deben llevarse a cabo según la sección 5 de la
norma EN 60974-1: Seguridad de los procesos de soldadura y aleación: Parte 2 Eléctrica. Esta incluye una prueba de resistencia
del aislamiento y una prueba de conexión a tierra para garantizar que la integridad de la fuente de alimentación cumple con las
especificaciones originales de ESAB'.
Si los equipos van a utilizarse en una ubicación de riesgo o en entornos con un riesgo alto de electrocución descritos en la norma
EN 60974-1, entonces las pruebas anteriores deben llevarse a cabo antes de ingresar a esta ubicación.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 5-3 PROBLEMAS/SERVICIO
A. Programa de pruebas
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos fijos, al menos una vez cada 12 meses.
Los propietarios de los equipos deben conservar un registro adecuado de las pruebas periódicas y de un sistema de etiquetado,
incluida la fecha de la inspección más reciente.
Se considera una fuente de alimentación transportable cualquier equipo que no esté conectado permanentemente ni fijo en la
posición en la cual funciona.
NOTA!
Consulte las pautas locales para obtener información adicional.
B. Resistencia de aislamiento
La resistencia mínima del aislamiento para las fuentes de alimentación del inversor ESAB en servicio debe medirse a un voltaje
de 500 V entre las piezas referidas en la tabla 5-2 incluida a continuación. Las fuentes de alimentación que no cumplan con
los requisitos de resistencia de aislamiento presentados a continuación deben sacarse de servicio y no utilizarse hasta ser
reparadas para cumplirlos.
Componentes a evaluarse
Resistencia mínima
de aislamiento (MΩ)
Circuito de entrada (incluido cualquier circuito de control conectado) al circuito de
soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado)
5
Todos los circuitos para las piezas conductoras expuestas
2.5
Circuito de soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado) a cualquier
circuito auxiliar que funcione a un voltaje que supere el voltaje muy bajo
10
Circuito de soldadura (incluido cualquier circuito de control conectado) a cualquier
circuito auxiliar que funcione a un voltaje que no supere el voltaje muy bajo
1
Circuito de soldadura separado a circuito de soldadura separado
1
Tabla 5-2: Requisitos de resistencia mínima de aislamiento: Fuentes de alimentación del inversor de ESAB
C. Unión a tierra
La resistencia no debe superar 1 Ω entre cualquier metal de una fuente de alimentación, cuando se requiera conectar ese metal
a tierra, y:
1. El terminal a tierra de una fuente de alimentación fija; o
2. El terminal a tierra de un enchufe asociado de una fuente de alimentación transportable
Tome en cuenta que debido a los peligros de las corriente de salida parásitas, que dañan el cableado fijo, la integridad del
cableado fijo incluido con las fuentes de alimentación de soldadura ESAB debe inspeccionarla un técnico electricista capacitado
según los requisitos que se presentan a continuación:
1. Para tomacorrientes, cableado y accesorios asociados que alimenten a equipos transportables: al menos una vez
cada 3 meses. y
2. Para tomacorrientes, cableado y accesorios asociados que alimenten a equipos fijos: al menos una vez cada 12
meses.
D. Comprobaciones de mantenimiento general
El equipo de soldadura debe revisarlo regularmente un proveedor de servicios ESAB autorizado para garantizar que:
1. El cable flexible es del tipo de caucho resistente multinúcleo o con funda plástica de capacidad adecuada, conectado
correctamente y en buenas condiciones.
2. Los terminales de soldadura están en condición adecuada y con cubierta protectora para evitar el contacto inadverti-
do o cortocircuito.
3. El sistema de soldadura esté limpio internamente, en particular de relleno metálico, escoria y material suelto.
ESAB FABRICATOR 181i
PROBLEMAS/SERVICIO 5-4 Manual 0-5421SA
E. Accesorios
Los equipos accesorios, incluidos los conductores de salida, las pinzas portaelectrodo, los sopletes, los alimentadores de alam-
bre y elementos similares deben inspeccionarse al menos mensualmente por un técnico competente para garantizar que los
equipos cumplen las condiciones de servicio y seguridad necesarias. No deben utilizarse los accesorios en condición insegura.
F. Reparaciones
Si alguna de las partes está dañada por algún motivo, se recomienda que un proveedor de servicios ESAB autorizado realice el
reemplazo.
Calibración de la fuente de alimentación
A. Programa
Las pruebas de resultados de todas las fuentes de alimentación de ESAB y los accesorios correspondientes debe llevarse a cabo
a intervalos regulares para garantizar que estén dentro de los valores especificados. Los intervalos de calibración se enumeran
a continuación:
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos fijos, al menos una vez cada 12 meses.
Si los equipos van a utilizarse en una ubicación de riesgo o en entornos con un riesgo alto de electrocución descritos en la norma
EN 60974-1, entonces las pruebas anteriores deben llevarse a cabo antes de ingresar a esta ubicación.
B. Requisitos de calibración
Cuando corresponda, las pruebas esquematizadas a continuación en la tabla 5-4 deben llevarse a cabo por un agente de servicio
de ESAB autorizado.
Requisitos de evaluación
Debe comprobarse la corriente de salida (A) para garantizar que estén dentro de las especificaciones de la
fuente de alimentación ESAB correspondiente.
Debe comprobarse el voltaje de salida (V) para garantizar que estén dentro de las especificaciones de la
fuente de alimentación ESAB correspondiente.
Se comprueba la velocidad de motor (pulgadas por minuto) de los motores de transmisión de alambre para
garantizar que esté dentro de las especificaciones requeridas para el alimentador de alambre y la fuente de
alimentación ESAB.
Debe comprobarse la exactitud de los medidores digitales para garantizar que estén dentro de las
especificaciones de la fuente de alimentación ESAB correspondiente.
Tabla 5-3: Equipos de calibración
Los equipos utilizados para la calibración de la fuente de alimentación deben estar en condiciones adecuadas de trabajo y ser
los adecuados para llevar a cabo la medición en cuestión.
C. Equipos de calibración
Los equipos utilizados para la calibración de la fuente de alimentación deben estar en condiciones adecuadas de trabajo y ser los
adecuados para llevar a cabo la medición en cuestión. Solo deben utilizarse equipos de prueba con certificados de calibración
válidos (laboratorios certificados por la NATA).
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura
ADVERTENCIA
Hay niveles de voltaje y corriente peligrosos dentro de este producto. No intente abrir ni reparar, a me-
nos que sea un técnico electricista capacitado. Desconecte la fuente de alimentación de la soldadura
del voltaje de suministro de la línea principal antes de desarmar.
Para limpiar la fuente de alimentación de la soldadura, abra la caja y utilice una aspiradora para retirar cualquier suciedad acumu-
lada, rellenos metálicos, escoria y material suelto. Mantenga limpias las superficies de rosca de conductores y derivaciones debido
a que la materia extraña acumulada puede reducir la corriente de soldadura de salida de los soldadores.
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 5-5 PROBLEMAS/SERVICIO
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores
Limpie con frecuencia las ranuras en los cilindros de transmisión. Esta acción puede realizarse con el uso de un cepillo de alambre
pequeño. También restregue o limpie las ranuras en el rodillo alimentador superior. Después de la limpieza, ajuste las perillas de
retención del rodillo alimentador.
!
PRECAUCIÓN
NO utilice aire comprimido para limpiar la fuente de alimentación de soldadura. El aire comprimido
puede desplazar partículas metálicas y ubicarlas entre piezas eléctricas móviles y piezas metálicas
conectadas a tierra dentro de la fuente de alimentación de soldadura. Esto puede provocar un arco
eléctrico entre estas piezas y la falla final.
ESAB FABRICATOR 181i
PROBLEMAS/SERVICIO 5-6 Manual 0-5421SA
5.05 Curvas de voltioamperios
Las curvas de voltaje-amperaje presenta las capacidades de salida de amperaje y voltaje máximas de la fuente de alimentación de
la soldadura. Las curvas de otras configuraciones están entre las curvas mostradas.
Voltaje de salidaVoltaje de salidaVoltaje de salida
FUERZA DE ARCO MÁX.
FUERZA DE
ARCO MÍN.
Corriente de soldadura (amp)
Corriente de soldadura (amp)
Corriente de soldadura (amp)
Art # A-11296LS
Figura 5-1: Fabricator 181i Volt-Ampere Curves
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 6-1 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
6.01 Pistola MIG Tweco Fusion 180A
Pistola MIG número de pieza: F180TA-12-3035
Art# A-11672_AB
Figura 6-1
Elemento Descripción
Número de
pieza
1 Boquilla Velocity**
VNS-50
VNS-50F
VNS-62
VNS-62F
VNS-37
VNS-37F
VNS-75FAS
2
Punta de contacto Velocity**
VTS-23
VTS-30
VTS-35
VTS-40
VTS-45
VTS-364
VTSA-364
VTS-52
VTS-116
VTSA-116
VTS-564
3
Manija y kit de reparación del
disparador
F80
4 Asamblea de Conducto* WS42-3035-15
6
6A
Enchufe de conector trasero -
ESAB
®
350-174H
6B Controle el alambre de ESAB 35K-350-1
6C
Controle el alambre y el
enchufe de ESAB
WS-354-TA-LC
Tabla 6-1: Pieza de Pistola MIG Tweco Fusion 180 A
** Patente pendiente
ESAB FABRICATOR 181i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-2 Manual 0-5421SA
6.02 FUENTE DE ALIMENTACIÓN
Art #
A-11243_AC
Figura 6-2
Art #
A-10363
31
ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA 6-3 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
FABRICATOR 181i POWER SOURCE SPARE PARTS
ITEM PART NUMBER DESCRIPTION
1 W7004962 PCB,Power,181i
2 W7004963 PCB,Control,181i
3 W7003033 Solenoid,Valve,24VDC
4 W7004970 PCB,Display,181i
5 W7004969 PCB,Remote Interface,181i
6 W7004905 Wiredrive Assy,w/ Motor,181i
7 W7004906 Feedroll retaining thumb screw
8 7977036 Feed Roll .024(0.6mm)-.030"(0.8mm) V groove Installed
9 W7004947 Fan,24VDC,4.75"x4.75"x1",181i
10 W7003010 Rectifier Bridge,1000V,50A
11 W7003215 Connector,Gas Inlet,5/8"-18UNF
12 W7004909 Dinse,Socket,181i
13 W7004955 Connector,Dinse,181i
14 W7004942 Socket,8 Pin,w/ Harness
15 W7003053 Switch,On/Off,250V
16 W7004911 CT Sensor,Output,181i
17 W7004912 Wire Hub Assy,181i
18 W7005552 Panel, Front
19 W7005555 Panel, Rear
20 W7004922 Handle,181i
21 W7005554 Side and Top Panels (not shown)
22 W7004966 Adaptador, ESAB 4, 181i
23 W7004925 Guide,Inlet,.023-.045,181i
24 W7004967 Guide,Inlet,.023-.045,181i
25 W7005553 Panel,Door (not shown)
26 W7004928 Panel,Base,181i
27 870734 Knob,1/4" IDx.72" ODx.9" H
28 W7004972 Knob,1/4" IDx1" ODx0.9" H
29 W7004957 Panel,Front Control,181i
30 W7004953 Push Button Actuator
31 OTWAK/1S Screw,Locking,MIG Gun
32 W7004961 Thermistor,NTC,K45 47K,181i
33 W7004940 PCB Burnback Potentiometer
34 W7004968 PCB,Spool Gun,181i
35 W7004979 Fuse Holder,181i
36 W7004982 Fuse,10 Amp
37 9-0025 Power Cord,12AWG,NEMA 6-50P (not shown)
38 W7005550 Label,Setup Chart,181i,English (not shown)
39 W7005551 Label,Setup Chart,181i,French (not shown)
40 W7004960 Inductor,181i (not shown)
41 W7004951 Spool Hub,181i
42 W7004943 Switch,250V/2A,181i
43 W7004983 Shoulder strap, 181i (not shown)
Tabla 6-2
ESAB FABRICATOR 181i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-4 Manual 0-5421SA
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ESAB FABRICATOR 181i
Manual 0-5421SA A-1 AP
É
NDICE
APÉNDICE: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL FABRICATOR 181i
CONNECTOR LAYOUT DIAGRAM
DRIVE
PWM
WV
I
N
IFB
MB
SOURCE
GUN
QF/DY
OT
FUN
S
CRNTC
S
ON
4
123
Art # A-11230_AC
1 SPOOL GUN (0V)
2 TORCH SWITCH (+24VDC)
3 TORCH SWITCH RIN (0VDC)
4 SPOOL GUN (+24VDC)
5
6 REMOTE CONTROL IN (+15VDC)
7 (REMOTE AMPS/WIRESPEED) POT WIPER
8 (REMOTE VOLTAGE) POT WIPER
FUSE
BLACK
RED
POT1
1
RED
BLK
YEL
BURN BACK PCB 5
3 +24VDC1
1 +12VDC
2 RETURN
Current Sensor
1
Revision History
Date Rev Description
05/03/2016 AA Manual release
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Heist-op-den-Berg
Tel: +32 70 233 075
Fax: +32 15 257 944
BULGARIA
ESAB Kft Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Vamberk
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Bareggio (Mi)
Tel: +39 02 97 96 8.1
Fax: +39 02 97 96 87 01
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Amersfoort
Tel: +31 33 422 35 55
Fax: +31 33 422 35 44
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
ROMANIA
ESAB Romania Trading SRL
Bucharest
Tel: +40 316 900 600
Fax: +40 316 900 601
RUSSIA
LLC ESAB
Moscow
Tel: +7 (495) 663 20 08
Fax: +7 (495) 663 20 09
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB international AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
UKRAINE
ESAB Ukraine LLC
Kiev
Tel: +38 (044) 501 23 24
Fax: +38 (044) 575 21 88
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting
Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
AUSTRALIA
ESAB South Pacific
Archerfield BC QLD 4108
Tel: +61 1300 372 228
Fax: +61 7 3711 2328
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 2326 3000
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 45 670 7073
Fax: +81 45 670 7001
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
USJ
Tel: +603 8023 7835
Fax: +603 8023 0225
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Africa
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
SOUTH AFRICA
ESAB Africa Welding & Cutting
Ltd
Durbanvill 7570 - Cape Town
Tel: +27 (0)21 975 8924
Distributors
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ESAB ESAB Fabricator® 181i 3-IN-1 Multi Process Welding Systems Manual de usuario
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