Transcripción de documentos
ISTRUZIONI PER L'INSTALLAZIONE E LA MANUTENZIONE
INSTRUCTIONS DE MISE EN SERVICE ET D'ENTRETIEN
INSTRUCTIONS FOR INSTALLATION AND MAINTENANCE
ANLEITUNGEN FÜR INSTALLATION UND WARTUNG
INSTRUCTIES VOOR INGEBRUIKNAME EN ONDERHOUD
INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACION Y EL MANTENIMIENTO
INSTALLATIONS - OCH UNDERHÅLLSANVISNING
РУКОВОДСТВО ПО МОНТАЖУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
INSTRUCTIUNI PENTRU INSTALARE SI INTRETINERE
INSTRUÇÕES PARA A INSTALAÇÃO E A MANUTENÇÃO
.ª¦Bl{A¥ J¦yZK{{ LAXBcZG
POMPE NORMALIZZATE
POMPES NORMALISÉES
STANDARDIZED PUMPS
GENORMTE PUMPEN
GENORMALISEERDE POMPEN
BOMBAS NORMALIZADAS
TYPGODKÄNDA PUMPAR
НОРМАЛИЗОВАННЫЕ НАСОСЫ
POMPE NORMALIZATE
BOMBAS NORMALIZADAS
ª¦XBk LBUg}
KDN 32-125.1; KDN 32-125; KDN 32-160.1; KDN 32-160; KDN 32-200.1;
KDN 32-200; KDN 32-250A; KDN 32-250;
KDN 40-125; KDN 40-160; KDN 40-200; KDN 40-250;
KDN 50-125; KDN 50-160; KDN 50-200; KDN 50-250; KDN 50-330;
KDN 65-125; KDN 65-160; KDN 65-200; KDN 65-250; KDN 65-315; KDN 65-330;
KDN 65-400;
KDN 80-160; KDN 80-200; KDN 80-250; KDN 80-315; KDN 80-330; KDN 80-400;
KDN 100-200; KDN 100-250; KDN 100-315; KDN 100-330; KDN 100-400;
KDN 125-250; KDN 125-330; KDN 125-400;
KDN 150-200; KDN 150-250; KDN 150-330; KDN 150-400; KDN 150-500A;
KDN 150-500;
KDN 200-330; KDN 200-400; KDN 200-500;
KDN 250-330A; KDN 250-330; KDN 250-400; KDN 250-500A; KDN 250-500;
KDN 300-330; KDN 300-400A; KDN 300-400; KDN 300-400M;
KDN 350-500A; KDN 350-500;
(IT)
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE
Noi, DAB Pumps S.p.A. - Via M.Polo, 14 – Mestrino (PD) –
Italy, dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilità che i
prodotti ai quali questa dichiarazione si riferisce sono conformi
alle seguenti direttive:
– 2006/42/CE (Machine Directive)
– 2006/95/CE (Low Voltage Directive)
– 2004/108/CE (Electromagnetic Compatibility Directive)
ed alle seguenti norme:
– EN 60335-1 : 02 (Household and Similar Electrical
Appliances – Safety)
– EN 60335-2-41 : 03 (Particular Requirements for
Pumps)
– EN 60204-1 : 06 (Electrical Equipment of Machines)
– EN 809 : 98 (Pumps and pump units for liquids Common safety requirements)
(FR)
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ CE
Nous, DAB Pumps S.p.A. - Via M.Polo, 14 – Mestrino (PD)
– Italy, déclarons sous notre responsabilité exclusive que les
produits auxquels cette déclaration se réfère sont conformes aux
directives suivantes :
– 2006/42/CE (Machine Directive)
– 2006/95/CE (Low Voltage Directive)
– 2004/108/CE (Electromagnetic Compatibility Directive)
ainsi qu’aux normes suivantes :
– EN 60335-1 : 02 (Household and Similar Electrical
Appliances – Safety)
– EN 60335-2-41 : 03 (Particular Requirements for
Pumps)
– EN 60204-1 : 06 (Electrical Equipment of Machines)
– EN 809 : 98 (Pumps and pump units for liquids Common safety requirements)
(GB)
DECLARATION OF CONFORMITY CE
We, DAB Pumps S.p.A. - Via M.Polo, 14 – Mestrino (PD) –
Italy, declare under our responsibility that the products to
which this declaration refers are in conformity with the
following directives:
– 2006/42/CE (Machine Directive)
– 2006/95/CE (Low Voltage Directive)
– 2004/108/CE (Electromagnetic Compatibility Directive)
and with the following standards:
– EN 60335-1 : 02 (Household and Similar Electrical
Appliances – Safety)
– EN 60335-2-41 : 03 (Particular Requirements for
Pumps)
– EN 60204-1 : 06 (Electrical Equipment of Machines)
– EN 809 : 98 (Pumps and pump units for liquids Common safety requirements)
(DE)
EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
Wir, DAB Pumps S.p.A. - Via M.Polo, 14 – Mestrino (PD) –
Italy,
erklären
unter
unserer
ausschließlichen
Verantwortlichkeit, dass die Produkte auf die sich diese
Erklärung bezieht, den folgenden Richtlinien:
– 2006/42/CE (Machine Directive)
– 2006/95/CE (Low Voltage Directive)
– 2004/108/CE (Electromagnetic Compatibility Directive)
sowie den folgenden Normen entsprechen:
– EN 60335-1 : 02 (Household and Similar Electrical
Appliances – Safety)
– EN 60335-2-41 : 03 (Particular Requirements for
Pumps)
– EN 60204-1 : 06 (Electrical Equipment of Machines)
– EN 809 : 98 (Pumps and pump units for liquids Common safety requirements)
(NL)
EG-VERKLARING VAN OVEREENSTEMMING
Wij, DAB Pumps S.p.A. - Via M.Polo, 14 – Mestrino (PD) –
Italy, verklaren uitsluitend voor eigen verantwoordelijkheid dat
de producten waarop deze verklaring betrekking heeft, conform
de volgende richtlijnen zijn:
– 2006/42/CE (Machine Directive)
– 2006/95/CE (Low Voltage Directive)
– 2004/108/CE (Electromagnetic Compatibility Directive)
en conform de volgende normen:
– EN 60335-1 : 02 (Household and Similar Electrical
Appliances – Safety)
– EN 60335-2-41 : 03 (Particular Requirements for
Pumps)
– EN 60204-1 : 06 (Electrical Equipment of Machines)
– EN 809 : 98 (Pumps and pump units for liquids Common safety requirements)
(ES)
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE
Nosotros, DAB Pumps S.p.A. - Via M.Polo, 14 – Mestrino
(PD) – Italy, declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad
que los productos a los que se refiere esta declaración son
conformes con las directivas siguientes:
– 2006/42/CE (Machine Directive)
– 2006/95/CE (Low Voltage Directive)
– 2004/108/CE (Electromagnetic Compatibility Directive)
y con las normas siguientes:
– EN 60335-1 : 02 (Household and Similar Electrical
Appliances – Safety)
– EN 60335-2-41 : 03 (Particular Requirements for
Pumps)
– EN 60204-1 : 06 (Electrical Equipment of Machines)
– EN 809 : 98 (Pumps and pump units for liquids Common safety requirements)
(SE)
EG-FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
Vi, DAB Pumps S.p.A. - Via M.Polo, 14 – Mestrino (PD) –
Italy, försäkrar under eget ansvar att produkterna som denna
försäkran avser är i överensstämmelse med följande direktiv :
– 2006/42/CE (Machine Directive)
– 2006/95/CE (Low Voltage Directive)
– 2004/108/CE (Electromagnetic Compatibility Directive)
och följande standarder:
– EN 60335-1 : 02 (Household and Similar Electrical
Appliances – Safety)
– EN 60335-2-41 : 03 (Particular Requirements for
Pumps)
– EN 60204-1 : 06 (Electrical Equipment of Machines)
– EN 809 : 98 (Pumps and pump units for liquids Common safety requirements)
(RU)
ЗАЯВЛЕНИЕ О СООТВЕТСТВИИ СЕ
Мы, DAB Pumps S.p.A. - Via M.Polo, 14 – Mestrino (PD) –
Italy, заявляем под полную нашу ответственность, что
изделия к которым относится данное заявление, отвечают
требованиям следующих директив:
– 2006/42/CE (Machine Directive)
– 2006/95/CE (Low Voltage Directive)
– 2004/108/CE (Electromagnetic Compatibility Directive)
и следующих нормативов:
– EN 60335-1 : 02 (Household and Similar Electrical
Appliances – Safety)
– EN 60335-2-41 : 03 (Particular Requirements for
Pumps)
– EN 60204-1 : 06 (Electrical Equipment of Machines)
– EN 809 : 98 (Pumps and pump units for liquids Common safety requirements)
(RO)
DECLARAŢIE DE CONFORMITATE CE
Noi, DAB Pumps S.p.A. - Via M.Polo, 14 – Mestrino (PD) –
Italy, declarăm sub exclusiva noastră responsabilitate că
produsele la care se referă această declaraţie sunt conforme cu
următoarele directive:
– 2006/42/CE (Machine Directive)
– 2006/95/CE (Low Voltage Directive)
– 2004/108/CE (Electromagnetic Compatibility Directive)
şi cu următoarele norme:
– EN 60335-1 : 02 (Household and Similar Electrical
Appliances – Safety)
– EN 60335-2-41 : 03 (Particular Requirements for
Pumps)
– EN 60204-1 : 06 (Electrical Equipment of Machines)
– EN 809 : 98 (Pumps and pump units for liquids Common safety requirements)
(PT)
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE
Nós, DAB Pumps S.p.A. - Via M.Polo, 14 – Mestrino (PD) –
Italy, declaramos sob nossa exclusiva responsabilidade que os
produtos aos quais esta declaração diz respeito, estão em
conformidade com as seguintes directivas:
– 2006/42/CE (Machine Directive)
– 2006/95/CE (Low Voltage Directive)
– 2004/108/CE (Electromagnetic Compatibility Directive)
e com as seguintes normas:
– EN 60335-1 : 02 (Household and Similar Electrical
Appliances – Safety)
– EN 60335-2-41 : 03 (Particular Requirements for
Pumps)
– EN 60204-1 : 06 (Electrical Equipment of Machines)
– EN 809 : 98 (Pumps and pump units for liquids Common safety requirements)
(CE) ﺷﻬﺎدة ﻣﻄﺎﺑﻘﺔ أوروﺑﻴﺔ
ﻧﺤﻦ
DAB Pumps S.p.A.
إﻳﻄﺎﻟﻴﺎ- ( ﻣﻴﺴﺘﺮﻳﻨﻮ )ﺑﺎدوﻓﺎ,14 ﺑﻮﻟﻮ.ﺷﺎرع م
ﻧﺼﺮّح ﺗﺤﺖ ﻣﺴﺆوﻟﻴﺘﻨﺎ اﻟﺨﺎﺻﺔ ﺑﺄن اﻟﻤﻨﺘﺠﺎت
:اﻟﺘﻲ إﻟﻴﻬﺎ ﺗﻮﺣﻲ هﺬﻩ اﻟﺸﻬﺎدة ﻣﻄﺎﺑﻘﺔ ﻟﻸﻧﻈﻤﺔ اﻟﺘﺎﻟﻴﺔ
2006/42/CE (Machine Directive)
2006/95/CE (Low Voltage Directive)
2004/108/CE (Electromagnetic Compatibility Directive)
وﻟﻸﻧﻈﻤﺔ اﻟﺘﺎﻟﻴﺔ
EN 60335-1 : 02 (Household and Similar Electrical Appliances – Safety)
EN 60335-2-41 : 03 (Particular Requirements for Pumps)
EN 60204-1 : 06 (Electrical Equipment of Machines)
EN 809 : 98 (Pumps and pump units for liquids - Common safety requirements)
Mestrino (PD), 24/11/2010
Francesco Sinico
Technical Director
ITALIANO
pag.
2
FRANÇAIS
page
13
ENGLISH
page
24
DEUTSCH
Seite
34
NEDERLANDS
bladz
45
ESPAÑOL
pág.
55
SVENSKA
sid.
65
РУССКИЙ
стр.
75
ROMANA
pag
86
PORTUGUÊS
pág.
96
106
ªRte §IZk
Collegamento TRIFASE per motori
Branchement TRIPHASE pour moteurs
THREE-PHASE motor connection
Aansluiting TRIPLEFASE voor motoren
DREIPHASIGER Anschluß für Motoren
Conexión TRIFASICA para motores
TREFAS elanslutning för motorer
ТРЕХФАЗНОЕ соединение двигателей
Conexiune TRIFAZICA pentru motor
Ligação TRIFÁSICA para motores
LByZR}{{ Z¥i{A §M½M |Be¦G
3 ~ 400 V
3 ~ 230/400 V
W2
U2
V2
W2
U1
U1
V1
230V
U2
V1
U2
V2
U1
V1
W1
V2
W1
W1
Linea - Ligne
Line - Lijn
Linie - Línea - Ledning
Линия 230В 400 В - Linie
Linha - V 400 iU V230
W2
400V
Linea - Ligne
Line - Lijn
Linie - Línea - Ledning
Линия - Linie
Linha - iU
U1
U1
U1
V1
W1
V1
W1
V1
W1
Collegamento a TRIANGOLO
Branchement TRIANGLE
DELTA starting
Driehoekaansluiting
DREIECK-Schaltung
Conexión de TRIÁNGULO
DELTA-anslutning
Соединение на ТРЕУГОЛНИК
Conexiune TRIUNGHI
Ligação em TRIÂNGULO
Collegamento a STELLA
Branchement ETOILE
STAR starting
Steraansluiting
STERN-Schaltung
Conexión de ESTRELLA
Y-anslutning
Соединение на ЗВЕЗДУ
Conexiune STEA
Ligação em ESTRELA
Collegamento a TRIANGOLO
Branchement TRIANGLE
DELTA starting
Driehoekaansluiting
DREIECK-Schaltung
Conexión de TRIÁNGULO
DELTA-anslutning
Соединение на ТРЕУГОЛНИК
Conexiune TRIUNGHI
Ligação em TRIÂNGULO
N{M}I |Be¦ÂA
ª}OI |Be¦ÂA
N{M}I |Be¦ÂA
1
ITALIANO
1.
1.1
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3
6.4
6.5
6.6
6.6.1
6.6.2
6.6.3
7.
8.
9.
10.
11.
12.
12.1
12.2
12.2.1
12.3
12.3.1
12.3.2
12.4
12.4.1
12.4.2
12.4.3
13.
14.
1.
INDICE
GENERALITÀ
Denominazione pompa
APPLICAZIONI
LIQUIDI POMPATI
DATI TECNICI E LIMITAZIONI D’USO
GESTIONE
Immagazzinaggio
Trasporto
Dimensioni e pesi
AVVERTENZE
Personale specializzato
Sicurezza
Controllo rotazione albero motore
Nuovi impianti
Responsabilità
Protezioni
Parti in movimento
Livello di rumorosità
Parti calde e fredde
INSTALLAZIONE
ALLACCIAMENTO ELETTRICO
MESSA IN SERVIZIO
AVVIAMENTO/ARRESTO
PRECAUZIONI
MANUTENZIONE E PULIZIA
Controlli periodici
Lubrificazione dei cuscinetti
Esecuzione Standard: cuscinetti ingrassati a vita
Tenuta dell’albero
Tenuta meccanica
Tenuta a baderna
Sostituzione tenuta
Preparativi per lo smontaggio
Sostituzione tenuta meccanica
Sostituzione tenuta a baderna
MODIFICHE E PARTI DI RICAMBIO
RICERCA E SOLUZIONE INCONVENIENTI
pag.
2
3
3
3
3
3
3
4
4
4
4
4
4
4
5
5
5
5
5
5
7
8
8
8
9
9
9
9
9
9
9
9
9
10
10
10
11
GENERALITÀ
Prima di procedere all’installazione leggere attentamente questo manuale che racchiude direttive
fondamentali per facilitare la conoscenza della pompa in modo da poterla sfruttare al meglio delle
rispettive possibilità di impiego. Osservando tali indicazioni si potrà assicurare una lunga durata degli
organi della pompa evitando pericoli. E’ indispensabile che il manuale sia sempre a disposizione nel
luogo di impiego della macchina.
L’installazione ed il funzionamento dovranno essere conformi alla regolamentazione di sicurezza del
paese di installazione del prodotto. Tutta l’operazione dovrà essere eseguita a regola d’arte ed
esclusivamente da personale qualificato (paragrafo 6.1) in possesso dei requisiti richiesti dalle normative
vigenti. Il mancato rispetto delle norme di sicurezza, oltre a creare pericolo per l’incolumità delle persone
e danneggiare le apparecchiature, farà decadere ogni diritto di intervento in garanzia.
L’installazione dovrà essere eseguita in posizione orizzontale o verticale purché il motore sia
sempre sopra la pompa.
La fornitura potrà essere eseguita nei seguenti modi:
Pompe Normalizzate KDN ad asse nudo (senza motore);
Elettropompe Normalizzate KDN su basamento completa di motore elettrico (da scegliere a seconda del liquido da
pompare), giunto, basamento e coprigiunto il tutto già premontato.
2
ITALIANO
1.1
Denominazione pompa (esempio):
KDN 100 -
Esempio:
200 /
198 / A W / BAQE / 1 /
5,5 / 4
Tipo
Diametro nominale della bocca di mandata:
Diametro nominale della girante:
Diametro effettivo della girante:
Codice dei materiali:
A (01): Ghisa
B (03): Ghisa con girante in bronzo
Anelli di usura (solo quando presente)
Codice della tenuta:
Tipo di accoppiamento pompa / motore
0 = Senza giunto (pompa ad asse nudo)
1 = Con giunto standard
2 = Con giunto spaziatore
Potenza motore in kW
Voltaggio e numero poli del motore
2.
APPLICAZIONI
Pompe centrifughe normalizzate monostadio con corpo a spirale dimensionate secondo DIN 24255 - EN 733 e flangiate DIN
2533 (DIN 2532 per DN 200). Progettate e costruite con caratteristiche d’avanguardia, si distinguono per le particolari
prestazioni che assicurano il massimo rendimento garantendo assoluta affidabilità e robustezza. Coprono un’ampia gamma di
applicazioni, quali l’alimentazione idrica, la circolazione di acqua calda e fredda in impianti di riscaldamento,
condizionamento e refrigerazione, il trasferimento di liquidi in agricoltura, orticoltura e nell’industria. Adatte anche per la
realizzazione di gruppi antincendio.
3.
LIQUIDI POMPATI
La macchina è progettata e costruita per pompare liquidi puliti, puri e aggressivi a
condizione che in quest’ultimo caso venga controllata la compatibilità dei materiali
costruttivi della pompa e che il motore utilizzato abbia una potenza adeguata al peso
specifico e alla viscosità dello stesso.
4.
DATI TECNICI E LIMITAZIONI D’USO
Pompa
Campo di temperatura del liquido:
Velocità di rotazione:
Portata:
Prevalenza – Hmax (m):
Massima temperatura ambiente:
Temperatura di immagazzinaggio:
Umidità relativa dell’aria:
Massima pressione di esercizio (compresa l’eventuale pressione in aspirazione):
Peso:
Dimensioni:
Motore
Tensione di alimentazione :
Grado di protezione del motore :
Classe termica :
Potenza assorbita :
Costruzione dei motori :
Fusibili di linea classe AM : vedi tabella 4.1. pag. 117
da -10°C a +140C
1450-2900 1/min
da 1 m3/h a 2000 m³/h a seconda del modello
pag. 134
+40°C
-10°C +40°C
max 95%
16 Bar - 1600 kPa (per DN 200 max 10 Bar-1000 kPa)
Vedi targhetta sull’imballo.
vedi tabella a pag. 119-123 / 124-130
vedi targhetta dati elettrici
IP55
F
vedi targhetta dati elettrici
secondo Normative CEI 2 - 3 fascicolo 1110
Nel caso di intervento di un fusibile che protegge un motore trifase si raccomanda di
sostituire anche gli altri due fusibili e non solo quello fuso.
5.
GESTIONE
Immagazzinaggio
5.1
Tutte le pompe/elettropompe devono essere immagazzinate in luogo coperto, asciutto e con umidità dell’aria possibilmente
costante, privo di vibrazioni e polveri. Vengono fornite nel loro imballo originale nel quale devono rimanere fino al momento
dell’installazione, con le bocche di aspirazione e di mandata chiuse con l’apposito disco adesivo fornito di serie. Nel caso di
lungo immagazzinaggio, o nel caso in cui la pompa venga immagazzinata dopo un certo periodo di funzionamento,
conservare, con gli appositi conservanti di commercio, solamente le parti costruite in materiale di bassa lega tipo ghisa GG-25,
GGG-40 che sono state bagnate dal liquido pompato.
3
ITALIANO
5.2.
Trasporto
Evitare di sottoporre i prodotti ad inutili urti e collisioni.
Per sollevare e trasportare il gruppo avvalersi di sollevatori utilizzando il pallet fornito di serie (dove previsto). Utilizzare
opportune funi di fibra vegetale o sintetica solamente se il pezzo è facilmente imbragabile agendo come indicato in fig.5.2. (A
o B). Il golfare eventualmente previsto sul motore non deve essere utilizzato per sollevare il gruppo completo.
(A) - Trasporto pompa
(B) - Trasporto gruppo completo
(fig.5.2.)
5.3.
Dimensioni e pesi
La targhetta adesiva posta sull’imballo riporta l’indicazione del peso totale dell’elettropompa. Le dimensioni di ingombro sono
riportate a pagina 119-123 / 124-130.
6.
AVVERTENZE
6.1.
Personale specializzato
È indispensabile che l’installazione venga eseguita da personale competente e qualificato, in possesso dei
requisiti tecnici richiesti dalle normative specifiche in materia.
Per personale qualificato si intendono quelle persone che per la loro formazione, esperienza ed istruzione,
nonché le conoscenze delle relative norme, prescrizioni provvedimenti per la prevenzione degli incidenti e
sulle condizioni di servizio, sono stati autorizzati dal responsabile della sicurezza dell’impianto ad eseguire
qualsiasi necessaria attività ed in questa essere in grado di conoscere ed evitare qualsiasi pericolo.
(Definizione per il personale tecnico IEC 364)
L’apparecchio non è destinato ad essere usato da persone (bambini compresi) le cui capacità fisiche sensoriali
o mentali siano ridotte, oppure con mancanza di esperienza o di conoscenza, a meno che esse abbiano potuto
beneficiare, attraverso l’intermediazione di una persona responsabile della loro sicurezza, di una sorveglianza
o di istruzioni riguardanti l’uso dell’apparecchio. I bambini devono essere sorvegliati per sincerarsi che non
giochino con l’apparecchio. (EN 60335-1:02)
6.2.
Sicurezza
L’utilizzo è consentito solamente se l’impianto elettrico è contraddistinto da misure di sicurezza secondo le
Normative vigenti nel paese di installazione del prodotto (per l’Italia CEI 64/2).
6.3.
Controllo rotazione albero pompa/motore
È buona norma, prima di installare la pompa, controllare il movimento libero dell’albero pompa e/o motore. A tale scopo,
nel caso di fornitura di pompe ad asse nudo provvedere al controllo agendo manualmente sulla sporgenza dell’albero dalla
pompa stessa. Nel caso di fornitura del gruppo elettropompa su basamento per effettuare il controllo si potrà agire
manualmente sul giunto dopo aver rimosso il coprigiunto. A controllo ultimato provvedere a ripristinare il coprigiunto nella
sua posizione originale.
Non forzare sull’albero o sulla ventola del motore (se fornito) con pinze o altri
attrezzi per cercare di sbloccare la pompa, ma ricercare la causa del bloccaggio.
6.4.
Nuovi impianti
Prima di far funzionare impianti nuovi si devono pulire accuratamente valvole, tubazioni, serbatoi ed attacchi. Spesso scorie di
saldatura scaglie di ossido od altre impurità si staccano solamente dopo un certo periodo di tempo. Per evitare che entrino nella
pompa devono essere raccolte da opportuni filtri. La superficie libera del filtro deve avere una sezione almeno 3 volte
maggiore di quella della tubazione su cui il filtro è montato, in modo da non creare perdite di carico eccessive. Si consiglia
l’impiego di filtri TRONCO CONICI costruiti in materiali resistenti alla corrosione:
5 1
2
3
4
4
(Filtro per tubazione aspirante)
1) Corpo del filtro
2) Filtro a maglie strette
3) Manometro differenziale
4) Lamiera forata
5) Bocca aspirante della pompa
ITALIANO
6.5.
Responsabilità
Il costruttore non risponde del buon funzionamento delle pompe/elettropompe o di eventuali danni da
queste provocati, qualora le stesse vengano manomesse, modificate e/o fatte funzionare fuori dal campo
di lavoro consigliato o in contrasto con altre disposizioni contenute in questo manuale.
Declina inoltre ogni responsabilità per le possibili inesattezze contenute nel presente manuale di
istruzioni, se dovute ad errori di stampa o di trascrizione. Si riserva il diritto di apportare ai prodotti
quelle modifiche che riterrà necessarie od utili, senza pregiudicarne le caratteristiche essenziali.
6.6.
6.6.1.
Protezioni
Parti in movimento
In conformità alle norme antinfortunistiche tutte le parti in movimento (ventole, giunti, ecc.) devono essere
accuratamente protette, con appositi strumenti (copriventole, coprigiunti, ecc.) prima di far funzionare la pompa.
Durante il funzionamento della pompa evitare di avvicinarsi alle parti in movimento (albero,
ventola, ecc.) ed in ogni caso, se fosse necessario, solo con un abbigliamento adeguato e a norme di
legge in modo da scongiurare l’impigliamento.
6.6.2.
Livello di rumorosità
I livelli di rumorosità delle pompe con motore fornito di serie sono indicati in tabella 6.6.2 a pag 118. Si fa
presente che nei casi in cui il livelli di rumorosità LpA superi gli 85dB(A) nei luoghi di installazione si dovranno
utilizzare opportune PROTEZIONI ACUSTICHE come previsto dalle normative vigenti in materia.
6.6.3.
Parti calde o fredde
Il fluido contenuto nell’impianto, oltre che ad alta temperatura e pressione, può trovarsi
anche sotto forma di vapore! PERICOLO DI USTIONI ! ! !
Può essere pericoloso anche solo toccare la pompa o parti dell’impianto.
Nel caso in cui le parti calde o fredde provochino pericolo, si dovrà provvedere a proteggerle
accuratamente per evitare contatti con esse.
6.6.4.
Eventuali perdite di liquidi pericolosi o nocivi (es.dalla tenuta dell’albero) devono essere convogliati e smaltiti in
accordo con la normativa vigente in modo da non creare pericolo o danno per le persone e per l’ambiente.
7.
INSTALLAZIONE
L’elettropompa deve essere installata in un luogo ben aerato e con una temperatura ambiente non superiore a
40°C. Grazie al grado di protezione IP55 le elettropompe possono essere installate in ambienti polverosi e umidi.
Se installate all’aperto in genere non è necessario prendere misure protettive particolari contro le intemperie.
Nel caso di installazione del gruppo in ambienti ove sia presente il pericolo di esplosione si dovranno rispettare le
prescrizioni locali relative alla protezione “Ex” utilizzando esclusivamente motori appropriati.
Fondazione
L’acquirente ha la piena responsabilità per la preparazione della fondazione che deve essere realizzata in
conformità alle dimensioni di ingombro riportate a pag. 119-123/124-130. Se metalliche devono essere verniciate
per evitare la corrosione, in piano e sufficientemente rigide per sopportare eventuali sollecitazioni. Devono essere
dimensionate in modo da evitare l’insorgere di vibrazioni dovute a risonanza.
Con fondazioni in calcestruzzo occorre far attenzione che lo stesso abbia fatto buona presa e che sia
completamente asciutto prima di sistemarvi il gruppo. La superficie di appoggio dovrà risultare perfettamente
piana ed orizzontale. Posizionata la pompa sulla fondazione si dovrà controllare che sia perfettamente in bolla con
l’ausilio di una livella. Nel caso contrario dovranno essere utilizzati opportuni spessori collocati tra il basamento e
la fondazione nelle immediate vicinanze dei bulloni di ancoraggio. Per basamenti in cui la distanza dei bulloni di
ancoraggio risulti essere >800 mm si dovranno inserire anche degli spessori nella mezzeria in modo da evitare
flessioni. Un solido ancoraggio delle zampe della pompa e del motore alla base di appoggio favorisce
l’assorbimento di eventuali vibrazioni create dal funzionamento della pompa. Stringere a fondo ed in modo
uniforme tutti i bulloni di ancoraggio.
Allineamento pompa/motore
Dopo aver eseguito quanto al paragrafo precedente, per garantire un funzionamento corretto e
duraturo, si dovrà controllare scrupolosamente l’allineamento tra albero motore e albero pompa,
anche nel caso di elettropompe già montate su basamento e complete di motore.
Il controllo dell’allineamento verticale ed orizzontale dovranno essere eseguiti come segue: il
gruppo è allineato correttamente quando, con una riga posta assialmente a cavallo dei due
semigiunti (fig. 7.2.1), si rileva una distanza costante (+/-0.1mm) tra la riga stessa e l’albero
(motore-h1 o pompa-h2) su tutta la circonferenza dei semigiunti. Si dovrà inoltre controllare, con un
calibro o con uno spessimetro, che la distanza tra il semigiunto e il giunto distanziatore sia costante
(+/-0.1mm) su tutta la circonferenza (s1 = s2).
Nel caso sia necessario operare degli aggiustamenti, dovuti alla presenza di disallineamenti lineari o
angolari, togliere o inserire i dischi posti sotto i piedini del motore o della pompa.
A questo punto bloccare le quatro viti di fissaggio delle zampe del motore al basamento stesso.
7.1.
7.2.
5
ITALIANO
90°
h2
h1
s1
s2
7.3.
(fig.7.2.1)
Collegamento delle tubazioni
Evitare che le tubazioni metalliche trasmettano sforzi eccessivi alle bocche della pompa, per non creare
deformazioni o rotture. Le dilatazioni per effetto termico delle tubazioni devono venire compensate con opportuni
provvedimenti per non gravare sulla pompa stessa. Le controflange delle tubazioni devono essere parallele alle
flange della pompa.
Per ridurre al minimo il rumore si consiglia di montare giunti antivibranti sulle tubazioni di aspirazione e di
mandata.
A montaggio ultimato, prima di allacciare la pompa alla rete elettrica è
consigliato un ulteriore controllo dell’allineamento del giunto.
7.4.
dove:
Z1
pb
NPSH
Hr
pV
È sempre buona norma posizionare la pompa il più vicino possibile al liquido da pompare. È consigliabile
l’impiego di un tubo di aspirazione di diametro maggiore di quello della bocca aspirante dell’elettropompa. Se il
battente all’aspirazione è negativo è indispensabile installare in aspirazione una valvola di fondo con adeguate
caratteristiche. Passaggi irregolari tra diametri delle tubazioni e curve strette aumentano notevolmente le perdite di
carico. L’eventuale passaggio da una tubazione di piccolo diametro ad una di diametro maggiore deve essere
graduale. Di regola la lunghezza del cono di passaggio deve essere 5÷7 la differenza dei diametri.
Controllare accuratamente che le giunzioni del tubo aspirante non permettano infiltrazioni d’aria. Controllare che
le guarnizioni tra flange e controflange siano ben centrate in modo da non creare resistenze al flusso nella
tubazione. Per evitare il formarsi di sacche d’aria nel tubo di aspirazione, prevedere una leggera pendenza positiva
del tubo di aspirazione stesso verso l’elettropompa.
Nel caso di installazione di più pompe ogni pompa deve avere la propria tubazione aspirante. Fa eccezione la sola
pompa di riserva (se prevista), che entrando in funzione solo nel caso di avaria della pompa principale assicura il
funzionamento di una sola pompa per tubazione aspirante.
A monte ed a valle della pompa devono essere montate delle valvole di intercettazione in modo da evitare di dover
svuotare l’impianto in caso di manutenzione alla pompa.
La pompa non deve essere fatta funzionare con valvole di intercettazione chiuse, dato che in queste
condizioni si avrebbe un aumento della temperatura del liquido e la formazione di bolle di vapore
all’interno della pompa con conseguenti danni meccanici. Nel caso esistesse questa possibilità,
prevedere un circuito di by-pass o uno scarico che faccia capo ad un serbatoio di recupero del
liquido (seguendo quanto previsto dalle normative locali per liquidi tossici).
Calcolo NPSH
Per garantire un buon funzionamento ed il massimo rendimento dell’elettropompa, è necessario conoscere il
livello dell’N.P.S.H. (Net Positive Suction Head cioè carico netto all’aspirazione) della pompa in esame, per
determinare il livello di aspirazione Z1. Le curve relative all’N.P.S.H. delle varie pompe si possono reperire sul
catalogo tecnico.
Questo calcolo è importante affinché la pompa possa funzionare correttamente senza il verificarsi di fenomeni di
cavitazione che si presentano quando, all’ingresso della girante, la pressione assoluta scende a valori tali da
permettere la formazione di bolle di vapore all’interno del fluido, per cui la pompa lavora irregolarmente con un
calo di prevalenza. La pompa non deve funzionare in cavitazione perché oltre a generare un notevole rumore
simile ad un martellio metallico provoca danni irreparabili alla girante.
Per determinare il livello di aspirazione Z1 si deve applicare la seguente formula:
Z1 = pb - N.P.S.H. richiesta - Hr - pV corretto
=
=
=
=
=
dislivello in metri fra l’asse dell’elettropompa ed il pelo libero del liquido da pompare
pressione barometrica in mca relativa al luogo di installazione (fig. 6 a pag. 132)
carico netto all’aspirazione relativo al punto di lavoro (vedi curve caratteristiche su catalogo)
perdite di carico in metri su tutto il condotto aspirante (tubo - curve - valvole di fondo)
tensione di vapore in metri del liquido in relazione alla temperatura espressa in °C
(vedi fig. 7 a pag. 132)
6
ITALIANO
Esempio 1: installazione a livello del mare e liquido a t = 20°C
N.P.S.H. richiesta:
3,25 m
pb :
10,33 mca
Hr:
2,04 m
t:
20°C
pV:
0.22 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 circa
Esempio 2: installazione a 1500 m di quota e liquido a t = 50°C
N.P.S.H. richiesta:
3,25 m
pb :
8,6 mca
Hr:
2,04 m
t:
50°C
pV:
1,147 m
Z1
8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 circa
Esempio 3: installazione a livello del mare e liquido a t = 90°C
N.P.S.H. richiesta:
3,25 m
pb :
10,33 mca
Hr:
2,04 m
t:
90°C
pV:
7,035 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 circa
In questo ultimo caso la pompa per funzionare correttamente deve essere alimentata con un battente positivo di 1,99 - 2 m,
cioè il pelo libero dell’acqua deve essere più alto rispetto all’asse della pompa di 2 m.
N.B.: è sempre buona regola prevedere un margine di sicurezza (0,5 m nel caso di acqua fredda) per
tenere conto degli errori o delle variazioni impreviste dei dati stimati. Tale margine acquista importanza
specialmente con liquidi a temperatura vicina a quella di ebollizione, perché piccole variazioni di
temperatura provocano notevoli differenze nelle condizioni di esercizio. Per esempio nel 3° caso se la
temperatura dell’acqua anziché essere di 90°C arrivasse in qualche momento a 95°C, il battente
necessario alla pompa non sarebbe più di 1.99 bensì di 3,51 metri.
7.5.
Allacciamento impianti ausiliari e strumenti di misura.
La realizzazione e l’allacciamento di eventuali impianti ausiliari (liquido di lavaggio, liquido di raffreddamento
tenuta, liquido di gocciolamento) devono essere considerati in fase di progetto dell’impianto. Tali allacciamenti
sono necessari ad un migliore e più duraturo funzionamento della pompa.
Al fine di assicurare un continuo monitoraggio delle funzioni della pompa, si raccomanda di installare un
manovuotometro lato aspirazione e un manometro lato mandata. Per controllare il carico del motore è
raccomandata l’installazione di un amperometro.
8.
ALLACCIAMENTO ELETTRICO:
Attenzione: osservare sempre le norme di sicurezza!
Rispettare rigorosamente gli schemi elettrici riportati all’interno della scatola
morsettiera e quelli riportati a pag. 1 di questo manuale.
8.1.
8.2.
8.3.
8.4.
8.5.
8.6.
I collegamenti elettrici devono essere eseguiti da un elettricista esperto in possesso dei requisiti richiesti
dalle normative vigenti (vedi paragrafo 6.1).
Ci si deve attenere scrupolosamente alle prescrizioni previste dalla Società di distribuzione dell’energia
elettrica.
Nel caso di motori trifase con avviamento stella-triangolo si deve assicurare che il tempo di commutazione tra
stella e triangolo sia il più ridotto possibile e che rientri nella tabella 8.1 a pag. 118.
Prima di accedere alla morsettiera e operare sulla pompa accertarsi che sia stata tolta tensione.
Verificare la tensione di rete prima di eseguire qualsiasi collegamento. Se corrisponde a quella di targa procedere
al collegamento dei fili alla morsettiera dando priorità a quello di terra.
ASSICURARSI CHE L’IMPIANTO DI TERRA SIA EFFICIENTE E CHE SIA POSSIBILE ESEGUIRE
UN ADEGUATO COLLEGAMENTO.
Le pompe devono essere sempre collegate ad un interruttore esterno.
I motori devono essere protetti da appositi salvamotori tarati opportunamente in rapporto alla corrente di targa.
7
ITALIANO
9.
9.1.
MESSA IN SERVIZIO
Prima di avviare l’elettropompa controllare che:
la pompa sia regolarmente adescata, provvedendo al totale riempimento del corpo pompa.
Questo per far in modo che la pompa cominci a funzionare subito in modo regolare e che il
dispositivo di tenuta (meccanica o baderna) risulti ben lubrificata. Il funzionamento a secco
provoca danni irreparabili sia alla tenuta meccanica che a baderna;
i circuiti ausiliari siano stati correttamente collegati;
tutte le parti in movimento siano protette da appositi sistemi di sicurezza;
il collegamento elettrico sia stato eseguito come precedentemente indicato;
l’allineamento pompa motore sia stato correttamente eseguito;
10.
10.1.
10.1.1.
10.1.2.
AVVIAMENTO/ARRESTO
AVVIAMENTO
Aprire totalmente la saracinesca posta in aspirazione e tenere quella di mandata quasi chiusa.
Dare tensione e controllare il giusto senso di rotazione che, osservando il motore dal lato ventola, dovrà avvenire
in senso orario. Il controllo dovrà essere eseguito dopo aver alimentato la pompa agendo sull’interruttore generale
con una veloce sequenza marcia arresto. Nel caso in cui il senso di rotazione sia contrario invertire tra di loro due
qualsiasi conduttori di fase, dopo aver isolato la pompa dalla rete di alimentazione.
Quando il circuito idraulico è stato completamente riempito di liquido aprire progressivamente la saracinesca di
mandata fino alla massima apertura consentita. Si deve infatti controllare il consumo energetico del motore e
confrontarlo con quello indicato in targhetta specialmente nel caso in cui si sia intenzionalmente dotata la
pompa di motore con potenza ridotta (controllare le caratteristiche di progetto).
Con l’elettropompa in funzione, verificare la tensione di alimentazione ai morsetti del motore che non deve
differire del +/- 5% dal valore nominale.
ARRESTO
Chiudere l’organo di intercettazione della tubazione premente. Se nella tubazione premente è previsto un organo
di ritenuta la valvola di intercettazione lato premente può rimanere aperta purché a valle della pompa ci sia
contropressione.
Nel caso in cui sia previsto il pompaggio di acqua calda prevedere l’arresto della pompa solo dopo aver escluso la
fonte di calore e aver fatto trascorrere un periodo di tempo tale da far scendere la temperatura del liquido a valori
accettabili, in modo da non creare eccessivi aumenti di temperatura all’interno del corpo pompa.
Per un lungo periodo di arresto chiudere l’organo di intercettazione della tubazione aspirante, ed eventualmente,
se previsti, tutti gli attacchi ausiliari di controllo. Per garantire la massima funzionalità dell’impianto sarà
necessario prevedere dei brevi periodi di messa in marcia (5 - 10 min) ad intervalli di tempo che possono essere di
1 - 3 mesi.
Nel caso in cui la pompa venga rimossa dall’impianto ed immagazzinata procedere come indicato in par.5.1
10.1.3.
10.1.4.
10.2.
11.
11.1.
PRECAUZIONI
L’elettropompa non deve essere sottoposta ad un eccessivo numero di avviamenti per ora. Il numero massimo
ammissibile è il seguente:
TIPO POMPA
NUMERO MASSIMO AVVIAMENTI/ORA
MOTORI TRIFASE FINO A 4 kW COMPRESO
100
MOTORI TRIFASE OLTRE 4 kW
20
11.2.
PERICOLO DI GELO: quando la pompa rimane inattiva per lungo tempo ad una temperatura inferiore a 0°C, è
necessario procedere al completo svuotamento del corpo pompa attraverso il tappo di scarico (26), per evitare
eventuali incrinature dei componenti idraulici.
Verificare che la fuoriuscita del liquido non danneggi cose o persone specialmente negli
impianti che utilizzano acqua calda
11.3.
Non richiudere il tappo di scarico finché la pompa non verrà utilizzata nuovamente.
L’avviamento dopo lunga inattività richiede il ripetersi delle operazioni descritte nei paragrafi “AVVERTENZE”
ed “AVVIAMENTO” precedentemente elencate.
Per evitare inutili sovraccarichi del motore controllare accuratamente che la densità del liquido pompato
corrisponda con quella utilizzata in fase di progetto: ricordate che la potenza assorbita dalla pompa aumenta
proporzionalmente alla densità del liquido convogliato.
8
ITALIANO
12.
MANUTENZIONE E PULIZIA
L’elettropompa non può essere smontata se non da personale specializzato e qualificato in
possesso dei requisiti richiesti dalle normative specifiche in materia. In ogni caso tutti gli
interventi di riparazione e manutenzione si devono effettuare solo dopo aver scollegato la pompa
dalla rete di alimentazione. Assicurarsi che quest’ultima non possa essere accidentalmente inserita.
Nel caso in cui per eseguire la manutenzione sia necessario scaricare il liquido, verificare che
la fuoriuscita del liquido non danneggi cose o persone specialmente negli impianti che
utilizzano acqua calda.
Si dovranno inoltre osservare le disposizioni di legge per lo smaltimento di eventuali liquidi
nocivi.
12.1.
12.2.
12.2.1
12.3.
12.3.1.
12.3.2.
Dopo un lungo periodo di funzionamento ci possono essere alcune difficoltà per lo smontaggio
dei particolari a contatto con l’acqua: a tale scopo utilizzare un apposito solvente reperito nel
mercato e dove possibile un estrattore adatto.
Si raccomanda di non forzare sui vari particolari con utensili non adatti.
Controlli periodici
L’elettropompa nel funzionamento normale non richiede alcun tipo di manutenzione. Tuttavia è consigliabile un
periodico controllo dell’assorbimento di corrente, della prevalenza manometrica a bocca chiusa e della massima
portata, che permetta di individuare preventivamente guasti od usure. Prevedere possibilmente un piano di
manutenzione programmata in modo che con un minimo di spese e un ridotto tempo di fermo macchina si possa
garantire un funzionamento senza problemi evitando lunghe e costose riparazioni.
Lubrificazione dei cuscinetti
Esecuzione Standard: cuscinetti ingrassati a vita
Il dimensionamento dei cuscinetti è stato eseguito per garantire circa 20.000 ore di lavoro e non necessitano di
alcuna manutenzione.
Tenuta dell’albero
La tenuta sull’albero può essere prevista di tipo meccanico o a baderna.
Tenuta meccanica
Normalmente non necessita di alcuna fase di controllo. Si dovrà solo verificare che non esista alcun tipo di
perdita. Nel caso che queste ultime fossero presenti eseguire la sostituzione della tenuta come descritto al
par.12.4.2.
Tenuta a baderna.
Prima dell’avviamento controllare che i dadi del premitreccia siano appoggiati al premitreccia stesso, in modo che
dopo aver riempito la pompa si abbiano delle abbondanti perdite. Il premitreccia deve sempre essere perfettamente
parallelo ai piani del coperchio portatenuta (utilizzare uno spessimetro per effettuare il controllo).
Dare tensione ed avviare la pompa. Dopo un periodo di funzionamento di circa 5 minuti le perdite dovranno
essere ridotte, stringendo i dadi del premitreccia di circa 1/6 giro. Ricontrollare le perdite per altri 5 minuti. Se
queste perdite fossero ancora eccessive ripetere l’operazione fino ad avere un valore minimo di perdite
quantificabili in 10÷20 cm3/1’.
Se le perdite fossero eccessivamente ridotte allentare leggermente i dadi del premitreccia. Nel caso in cui non si
dovesse avere nessuna perdita si deve fermare immediatamente la pompa, allentare i dadi del premitreccia
e ripetere le operazione per l’avviamento precedentemente descritte in questo paragrafo.
Dopo aver regolato il premistoppa si dovranno osservare le perdite per circa 2 ore, alla massima temperatura del
liquido convogliato (MAX 140°C) e alla minima pressione di esercizio, in modo da controllare che le perdite
siano ancora sufficienti.
Nel caso di funzionamento sotto battente con pressione sull’ingresso > 0,5 Bar, non è più necessario l’anello
idraulico (part.141) in sostituzione al quale si deve prevedere un altro anello di baderna.
ATTENZIONE: se si verifica che avvitando i dadi del premistoppa non si riducono le perdite, bisogna sostituire
gli anelli tenuta come indicato al par.12.4.3.
12.4.
12.4.1.
Sostituzione tenuta
Preparativi per lo smontaggio
1. Interrompere l’alimentazione elettrica ed assicurarsi che non possa essere accidentalmente inserita.
2. Chiudere gli organi di intercettazione in aspirazione e mandata.
3. Nel caso di pompaggio di liquidi caldi attendere che il corpo pompa assuma temperatura ambiente.
4. Svuotare il corpo pompa attraverso i tappi di scarico, facendo particolare attenzione nel caso di pompaggio di
liquidi nocivi (rispettare le vigenti disposizioni di legge).
5. Smontare gli eventuali allacciamenti ausiliari previsti.
9
ITALIANO
12.4.2.
12.4.3.
13.
Sostituzione tenuta meccanica
Per sostituire la tenuta meccanica è necessario smontare la pompa. A tale scopo allentare e togliere tutti i dadi
(190) dai prigionieri (189) di unione tra corpo pompa (1) e supporto (3) (eventualmenete posti sulla corona esterna
nel caso fosse presente anche quella interna). Bloccare l'estremità dell'albero pompa (7A) e svitare il dado di
bloccaggio (18), sfilare dall'albero pompa (7A) la rosetta (43), la rondella (44) e la girante (4) facendo
eventualmente leva con due cacciavite o leve tra quest’ultima ed il supporto (3). Recuperare la linguetta (17) e
sfilare il distanziale (31). Forzare con due cacciavite sulla molla della tenuta per disincastrarla dalla bussola per
tenuta (58) e poi sulla parte rotante della tenuta meccanica in corrispondenza della sede metallica fino a sfilarla
completamente. L'estrazione della tenuta meccanica parte fissa dal supporto (3) si esegue facendo pressione
sull'anello di tenuta dal lato supporto, dopo aver rimosso dalla sua sede il coperchio portatenuta (36), svitando se
presenti i dadi (190) dai prigionieri (189) posti sulla corona interna.
Prima del montaggio si deve controllare sulla bussola tenuta (58) la presenza di eventuali rigature che dovranno
essere eliminate con tela abrasiva. Nel caso in cui le rigature fossero ancora visibili, si dovrà provvedere a
sostituire la bussola con ricambi originali.
Procedere al montaggio nel senso inverso di quanto descritto facendo particolare attenzione che:
gli aggiustaggi delle singole parti devono essere puliti da residui e venire spalmati con appositi lubrificanti;
tutti gli O-Ring siano perfettamente integri. Nel caso contrario sostituirli;
Sostituzione tenuta a baderna
Innanzitutto bisogna pulire accuratamente la camera della baderna e la bussola di protezione dell’albero
(verificando che quest’ultima non sia troppo usurata altrimenti procedere alla sostituzione-vedi 12.4.2). Introdurre
il primo anello di baderna e spingerlo all’interno della camera baderna per mezzo del premitreccia. Inserire
l’anello idraulico. Tutti gli anelli di guarnizione che seguono devono essere spinti uno per uno nella camera della
baderna utilizzando il premitreccia, facendo attenzione che la superficie di taglio di ogni anello si trovi ruotata di
circa 90° da quella dell’anello che precede. Possibilmente l’anello finale adiacente al premistoppa dovrebbe essere
montato con la superficie di taglio rivolta verso l’alto. Va evitato nel modo più assoluto l’utilizzo di oggetti
appuntiti poiché si potrebbero causare danni sia all’albero rotore che alla treccia di tenuta.
Il premitreccia va stretto in maniera uniforme facendo attenzione che il rotore possa essere fatto girare con estrema
facilità. Nella fase di avviamento eseguire quanto descritto al par.12.3.2.
MODIFICHE E PARTI DI RICAMBIO
Qualsiasi modifica non autorizzata preventivamente, solleva il costruttore da ogni tipo di
responsabilità. Tutti i pezzi di ricambio utilizzati nelle riparazioni devono essere originali e tutti gli
accessori devono essere autorizzati dal costruttore, in modo da poter garantire la massima sicurezza
delle persone e degli operatori, delle macchine e degli impianti su cui le pompe possono essere
montate.
10
ITALIANO
14.
RICERCA E SOLUZIONE INCONVENIENTI
INCONVENIENTI
VERIFICHE (possibili cause)
1. Il motore non parte e A. Verificare i fusibili di protezione.
non genera rumore.
B. Verificare le connessioni elettriche.
C. Verificare che il motore sia alimentato.
2. Il motore non parte A. Assicurarsi
che
la
tensione
di
ma genera rumori.
alimentazione corrisponda a quella di
targa.
B. Controllare che le connessioni siano state
eseguite correttamente.
C. Verificare in morsettiera la presenza di
tutte le fasi.
D. L’albero è bloccato. Ricercare possibili
ostruzioni della pompa o del motore.
3. Il motore gira con A. Verificare la tensione di alimentazione
difficoltà.
che potrebbe essere insufficiente.
B. Verificare possibili raschiamenti tra parti
mobili e parti fisse.
C. Verificare lo stato dei cuscinetti.
4. La
protezione A.
(esterna) del motore
interviene
subito B.
dopo l’avviamento.
C.
D.
E.
F.
5. La protezione del A.
motore interviene con
troppa frequenza.
B.
C.
D.
6. La pompa non eroga.
A.
B.
C.
D.
7. La
pompa
adesca.
E.
non A.
B.
RIMEDI
A. Se bruciati sostituirli.
Un eventuale ed immediato ripristino del guasto
sta ad indicare che il motore è in corto circuito.
B. Correggere eventuali errori.
C. In caso negativo ripristinare la fase mancante.
D. Rimuovere l’ostruzione.
B. Provvedere ad eliminare la causa del
raschiamento.
C. Sostituire
eventualmente
i
cuscinetti
danneggiati.
Verificare la presenza in morsettiera di A. In caso negativo ripristinare la fase mancante.
tutte le fasi.
Verificare possibili contatti aperti o B. Sostituire o ripulire il componente interessato.
sporchi nella protezione.
Verificare il possibile isolamento C. Sostituire la cassa motore con statore o
difettoso del motore controllando la
ripristinare possibili cavi a massa.
resistenza di fase e l’isolamento verso
massa.
La pompa funziona al di sopra del punto D. Impostare il punto di funzionamento secondo le
di lavoro per cui è stata dimensionata.
curve caratteristiche della pompa.
I valori di intervento della protezione E. Controllare i valori impostati sul salvamotore :
sono errati.
modificarli o sostituire il componente se
necessario.
La viscosità o densità del liquido F. Ridurre la portata con una saracinesca sul lato
pompato sono diverse da quelle utilizzate
mandata o installare un motore di taglia
in fase di progetto.
superiore.
Verificare che la temperatura ambiente A. Aerare
adeguatamente
l’ambiente
di
non sia troppo elevata.
installazione della pompa.
Verificare la taratura della protezione.
B. Eseguire la taratura ad un valore di corrente
adeguato all’assorbimento del motore a pieno
carico.
Verificare lo stato dei cuscinetti.
C. Sostituire i cuscinetti danneggiati.
Controllare la velocità di rotazione del
motore.
La pompa non è stata adescata A. Riempire d’acqua la pompa ed il tubo di
correttamente.
aspirazione ed effettuare l’adescamento.
Verificare il corretto senso di rotazione B. Invertire tra loro due fili di alimentazione.
dei motori trifase.
Dislivello di aspirazione troppo elevato. C. Consultare il punto 8 delle istruzioni per la
“Installazione”.
Tubo di aspirazione con diametro D. Sostituire il tubo di aspirazione con uno di
insufficiente o con estensione in
diametro maggiore.
lunghezza troppo elevata.
Valvola di fondo ostruita.
E. Ripulire la valvola di fondo.
Il tubo di aspirazione o la valvola di A. Eliminare
il
fenomeno
controllando
fondo aspirano aria.
accuratamente il tubo di aspirazione, ripetere le
operazioni di adescamento.
La pendenza negativa del tubo di B. Correggere l’inclinazione del tubo di
aspirazione favorisce la formazione di
aspirazione.
sacche d’aria.
11
ITALIANO
INCONVENIENTI
VERIFICHE (possibili cause)
8. La pompa eroga una A. Valvola di fondo ostruita.
portata insufficiente. B. Girante usurata od ostruita.
C. Tubazioni di aspirazione di diametro
insufficiente.
D. Verificare il corretto senso di rotazione.
9. La
portata
della A. Pressione all’aspirazione troppo bassa.
pompa
non
è B. Tubo aspirante o pompa parzialmente
costante.
ostruiti da impurità.
10. La pompa gira al A. Perdita del tubo aspirante
contrario
allo B. Valvola di fondo o di ritegno difettosa o
spegnimento.
bloccate in posizione di parziale apertura.
11. La pompa vibra con A. Verificare che la pompa o/e le tubazioni
funzionamento
siano ben fissate.
rumoroso.
B. La pompa cavita (punto n°8 paragrafo
INSTALLAZIONE).
C.
D.
RIMEDI
A. Ripulire la valvola di fondo.
B. Sostituire la girante o rimuovere l’ostruzione.
C. Sostituire il tubo con uno di diametro maggiore.
D. Invertire tra di loro due fili di alimentazione.
B. Ripulire la tubazione aspirante e la pompa.
A. Eliminare l’inconveniente.
B. Riparare o sostituire la valvola difettosa.
A. Bloccare le parti allentate.
B. Ridurre l’altezza di aspirazione e controllare le
perdite di carico. Aprire la valvola in
aspirazione.
Presenza di aria nella pompa o nel C. Spurgare tubazioni di aspirazione e pompa.
collettore di aspirazione.
Allineamento pompa motore non D. Ripetere quanto descritto nel paragrafo 7.2.
eseguito correttamente.
Il premitreccia è stato stretto troppo dalle A. Arrestare la pompa e allentare il premitreccia.
viti di regolazione.
eseguire quanto al paragrafo 12.3.1.
Il premitreccia è disposto obliquamente B. Arrestare la pompa e posizionare il premitreccia
rispetto all’albero pompa.
in modo normale all’albero pompa.
12. La zona della tenuta a A.
baderna si riscalda
eccessivamente dopo B.
un breve periodo di
funzionamento.
13. Il
gocciolamento A. Il premitreccia è serrato in modo
dalla tenuta a baderna
sbagliato o la baderna non è adatta o non
è eccessivo.
montata correttamente.
B. L’albero o la bussola di protezione sono
danneggiati o usurati.
C. Gli anelli baderna sono usurati.
14. La temperatura del A. Controllare l’allineamento tra motore e
supporto
zona
pompa.
cuscinetti
è B. Aumento della spinta assiale dovuto a
eccessiva.
logorio dei rasamenti della girante.
12
A. Controllare i premitreccia e il tipo di baderna
utilizzato.
B. Controllare e/o sostituire l’albero o la bussola
di protezione dell’albero.
C. Eseguire quanto al punto 12.3.1.
A. Eseguire quanto al punto 7.2.
B. Pulire i fori di equilibratura della girante,
sostituire gli anelli di rasamento.
FRANÇAIS
1.
1.1.
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3
6.4
6.5
6.6
6.6.1
6.6.2
6.6.3
7.
8.
9.
10.
11.
12.
12.1
12.2
12.2.1
12.3
12.3.1
12.3.2
12.4
12.4.1
12.4.2
12.4.3
13.
14.
1.
TABLE DES MATIÈRES
GÉNÉRALITÉS
Dénomination pompe
APPLICATIONS
LIQUIDES POMPÉS
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ET LIMITES D’UTILISATION
GESTION
Stockage
Transport
Dimensions et poids
AVERTISSEMENTS
Personnel spécialisé
Sécurité
Contrôle rotation arbre moteur
Nouvelles installations
Responsabilités
Protections
Parties en mouvement
Niveau de bruit
Parties chaudes et froides
INSTALLATION
BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE
MISE EN SERVICE
MISE EB MARCHE/ARRÊT
PRÉCAUTIONS
MAINTENANCE ET LAVAGE
Contrôles périodiques
Graissage roulements
Exécution standard: roulements graissés à vie
Garniture d'étanchéité de l’arbre
Garniture mécanique
Garniture à presse-étoupe
Remplacement de la garniture d'étanchéité
Préparatifs pour le démontage
Remplacement de la garniture mécanique
Remplacement de la garniture presse-étoupe
MODIFICATIONS ET PIÈCES DE RECHANGE
IDENTIFICATION DES INCONVÉNIENTS ET REMÈDES
page
13
14
14
14
14
14
14
15
15
15
15
15
15
15
16
16
16
16
16
16
18
19
19
19
20
20
20
20
20
20
20
20
20
21
21
21
22
GÉNÉRALITÉS
Avant de procéder à l‘installation lire attentivement ce manuel qui contient des directives
fondamentales pour faciliter la connaissance de la pompe de manière à pouvoir exploiter
pleinement ses possibilités d'emploi. L'observation de ces indications pourra assurer une longue durée
des organes de la pompe en évitant les dangers. Il est indispensable que le manuel soit toujours à la
disposition sur le lieu d'utilisation de la pompe.
L’installation et le fonctionnement devront être conformes à la réglementation de sécurité du pays
d’installation du produit. Toute l’opération devra être effectuée dans les règles de l’art et exclusivement
par du personnel qualifié (paragraphe 6.1) en possession des qualifications requises par les normes en
vigueur. Le non respect des normes de sécurité, en plus de créer un risque pour les personnes et
d’endommager les appareils, fera perdre tout droit d’intervention sous garantie.
L’installation devra être effectuée en position horizontale ou verticale à condition que le moteur se
trouve toujours au-dessus de la pompe.
La fourniture pourra être effectuée dans les manières suivantes:
Pompes Normalisées KDN à axe nu (sans moteur);
Électropompes Normalisées KDN sur support avec moteur électrique (à choisir suivant le liquide à pomper), joint,
support et couvre-joint le tout déjà prémonté.
13
FRANÇAIS
1.1. Dénomination pompe (exemple):
KDN 100 -
Exemple
200 /
198 / A W / BAQE / 1 /
5,5 / 4
Mamme
Diamètre nominal de l'orifice de refoulement
Diamètre nominal de la roue
Diamètre réel de la roue
Code pour les matériaux
A (01): Fonte
B (03): Fonte avec roue en bronze
Bagues d'usure (seulement si applicables)
Code pour la garniture mécanique
Type d'accouplement
0 = (pompe à arbre-nu)
1 = Standard
2 = Entretoise
Puissance moteur en kW
2 pôles ou 4 pôles
2.
APPLICATIONS
Pompes centrifuges normalisées à un étage avec corps en spirale, dimensionnées selon les normes DIN 24255 - EN 733 et
avec brides DIN 2533 (DIN 2532 pour DN 200). Projetées et construites avec des caractéristiques à l'avant-garde, elles se
caractérisent par leurs performances qui assurent le rendement maximum tout en garantissant une fiabilité et une robustesse
absolues. Elles couvrent une ample gamme d'applications comme l'alimentation en eau, la circulation d'eau chaude et froide
dans les installations de chauffage, de climatisation et de réfrigération, le transfert de liquides en agriculture, horticulture et
dans l'industrie. Elles sont adaptées également pour la réalisation de groupes anti-incendie.
3.
LIQUIDES POMPÉS
La machine est projetée et construite pour pomper des liquides propres, purs et agressifs, à condition
de contrôler, dans ce dernier cas, la compatibilité des matériaux de construction de la pompe et que le
moteur utilisé a une puissance adaptée au poids spécifique et à la viscosité du liquide à pomper.
4.
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ET LIMITES D'UTILISATION
Pompe
de -10°C à +140C
Plage de température du liquide:
1450-2900 1/min
Vitesse de rotation:
de 1 m3/h à 2000 m³/h suivant le modèle
Débit:
page 134
Hauteur manométrique - Hmax (m):
+40°C
Température ambiante maximum:
-10°C +40°C
Température de stockage:
max 95%
Humidité relative de l'air:
16 Bars - 1600 kPa (pour DN 200 max 10 Bars-1000 kPa)
Pression maximum de service (y compris l'éventuelle pression en aspiration):
Voir plaquette sur l'emballage.
Poids:
voir tableau page 119-123 / 124-130
Dimensions:
Moteur
voir plaquette des caractéristiques électriques
Tension d'alimentation:
IP55
Indice de protection du moteur:
F
Classe thermique:
voir plaquette des caractéristiques électriques
Puissance absorbée:
selon Normes CEI 2 - 3
Construction des moteurs:
Fusibles de ligne classe AM : voir tableau 4.1. page 117
En cas d'intervention d'un fusible de protection d'un moteur triphasé, il est préférable
de remplacer également les deux autres fusibles et pas seulement celui qui est grillé.
5.
GESTION
5.1.
Stockage
Toutes les pompes/électropompes doivent être stockées dans un endroit couvert, sec et avec une humidité de l'air constante si
possible, sans vibrations et non poussiéreux. Elles sont fournies dans leur emballage d'origine dans lequel elles doivent rester
jusqu'au moment de l'installation, avec les orifices d'aspiration et de refoulement fermés avec le disque compris dans la
fourniture. En cas de stockage de longue durée ou si la pompe est stockée après une certaine période de fonctionnement,
conserver, avec les conservateurs spéciaux en vente dans le commerce, uniquement les parties construites en matériau de bas
alliage type fonte GG-25, GGG-40 qui ont été en contact avec le liquide pompé.
14
FRANÇAIS
5.2.
Transport
Éviter de soumettre les produits à des chocs inutiles et à des collisions.
Pour le levage et le transport du groupe, se servir de chariots élévateurs en utilisant la palette fournie de série (si elle est
prévue). Utiliser des cordes en fibre végétale ou synthétique seulement si l'appareil peut être facilement élingué en procédant
suivant les indications de la fig. 5.2 (A ou B). L'anneau éventuellement prévu sur le moteur ne doit pas être utilisé pour
soulever le groupe complet.
(A) - Transport pompe
(B) - Transport groupe complet
(fig. 5.2.)
5.3.
Dimensions et poids
L’étiquette adhésive située sur l’emballage indique le poids total de l’électropompe. Les dimensions d’encombrement sont
indiquées page 119-123 / 124-130.
6.
AVERTISSEMENTS
6.1.
Personnel spécialisé
Il est conseillé de confier l’installation à du personnel spécialisé et qualifié, possédant les caractéristiques
requises par les normes spécifiques en la matière.
Par personnel qualifié, on désigne les personnes qui par leur formation, leur expérience, leur instruction et
leur connaissance des normes, des prescriptions, des mesures de prévention des accidents et des conditions de
service, ont été autorisées par le responsable de la sécurité de l’installation à effectuer n’importe quelle activité
nécessaire et qui sont, durant celle-ci, en mesure de connaître et d’éviter tout risque. (Définition pour le
personnel technique IEC 364)
L’appareil n’est pas destiné à être utilisé par des personnes (enfants compris) dont les capacités physiques,
sensorielles ou mentales sont réduites, ou manquant d’expérience ou de connaissance, à moins qu’elles aient
pu bénéficier, à travers l’intervention d’une personne responsable de leur sécurité, d’une surveillance ou
d’instructions concernant l’utilisation de l’appareil. Il faut surveiller les enfants pour s’assurer qu’ils ne jouent
pas avec l’appareil. (EN 60335-1 :02)
6.2.
Sécurité
L’utilisation est autorisée seulement si l’installation électrique possède les caractéristiques de sécurité requises par
6.2.1.
les normes en vigueur dans le pays d’installation du produit (pour l’Italie CEI 64/2).
6.3.
Contrôle rotation arbre pompe/moteur
Il est bon, avant d'installer la pompe, de contrôler que l'arbre de la pompe et/ou du moteur tourne librement. Pour cela, dans
le cas de la fourniture de pompes à axe nu, effectuer le contrôle en agissant manuellement sur l'extrémité de l'arbre de la
pompe. Dans le cas de fourniture du groupe électropompe sur support, pour effectuer le contrôle il faudra agir manuellement
sur le joint entretoise après avoir enlevé le couvre-joint. Quand le contrôle est terminé, remettre le couvre-joint dans sa
position originale.
Ne pas forcer sur l’arbre ou sur le ventilateur (s'il est compris dans la fourniture)
avec des pinces ou d’autres outils pour tenter de débloquer la pompe car cela
provoquerait sa déformation ou sa rupture.
6.4.
Nouvelles installations
Avant de faire fonctionner de nouvelles installations, laver soigneusement les soupapes, les tuyauteries, les réservoirs et les
raccords. Souvent, des résidus de soudure, des écailles d’oxyde ou d’autres impuretés se détachent seulement après un certain
temps. Pour éviter qu’elles pénètrent dans la pompe, elles doivent être bloquées par des crépines spécifiques. La surface libre
de la crépine doit avoir une section au moins 3 fois plus grande que celle du tuyau sur lequel la crépine est montée, de manière
à ne pas créer de pertes de charge excessives. Il est conseillé d’employer des crépines EN TRONC DE CÔNE construites avec
des matériaux résistant à la corrosion (VOIR DIN 4181):
(Crépine pour tuyauterie aspirante)
1) Corps de la crépine
2) Crépine à mailles serrées
3) Manomètre différentiel
4) Tôle perforé
5) Orifice d’aspiration de la pompe
15
FRANÇAIS
6.5.
Responsabilités
Le constructeur ne répond pas du bon fonctionnement des électropompes ou d’éventuels dommages
provoqués par les pompes si celles-ci sont manipulées, modifiées et/ou utilisées hors des limites de travail
conseillées ou sans respecter les autres dispositions contenues dans ce manuel.
Il décline en outre toute responsabilité pour les éventuelles inexactitudes contenues dans ce manuel
d’instructions si elles sont dues à des erreurs d’impression ou de transcription. Il se réserve le droit
d’apporter aux produits les modifications qu’il estimera nécessaires ou utiles, sans en compromettre les
caractéristiques essentielles.
6.6.
6.6.1.
Protections
Parties en mouvement
Conformément aux normes de prévention des accidents, toutes les parties en mouvement (ventilateurs, joints etc.)
doivent être soigneusement protégées avec des protections spécifiques (protections ventilateur, couvre-joints)
avant de faire fonctionner la pompe.
Durant le fonctionnement de la pompe éviter de s’approcher des parties en mouvement (arbre,
ventilateur etc.) et dans tous les cas, si cela se révélait nécessaire, le faire seulement avec des
vêtements appropriés et conformes aux réglementations en vigueur de façon à éviter qu’ils ne se
prennent dans les organes en mouvement.
Niveau de bruit
Les niveaux de bruit des pompes avec moteur standard sont indiqués dans le tableau 6.6.2 page 118 Nous
soulignons que dans les cas où le niveau de bruit LpA dépasse les 85dB(A) dans les lieux d’installation il faudra
utiliser des PROTECTIONS ACOUSTIQUES adéquates comme le prévoient les normes en vigueur en la matière.
Parties chaudes ou froides
Le fluide contenu dans l’installation, en plus d’être à haute température et sous pression, peut
également se trouver sous forme de vapeur!
DANGER DE BRÛLURES
Il peut être dangereux même seulement de toucher la pompe ou des parties de l’installation.
Si des parties chaudes ou froides représentent un risque, il faudra veiller à les protéger
soigneusement pour éviter le contact avec ces parties.
Les éventuelles fuites de liquides dangereux ou nocifs (par ex. de la garniture de l'arbre) doivent être récupérées et
mises au rebut conformément à la norme en vigueur de manière à ne pas créer un risque ou un dommage pour les
personnes et pour l'environnement.
6.6.2.
6.6.3.
6.6.4.
7.
7.1.
7.2.
INSTALLATION
L’électropompe doit être installée dans un endroit bien aéré et avec une température ambiante ne dépassant pas
40°C. Grâce à l'indice de protection IP55, les électropompes peuvent être installées dans des endroits poussiéreux
et humides. Si elles sont installées en plein air en général il n’est pas nécessaire de prendre des mesures
particulières contre les intempéries.
Dans le cas d'installation du groupe dans des endroits présentant un risque d'explosion, il faut respecter les
prescriptions locales relatives à la protection “Ex” en utilisant exclusivement des moteurs appropriés.
Fondations
L’acheteur a la totale responsabilité de la préparation des fondations qui doivent être réalisées en conformité avec
les dimensions d'encombrement indiquées à la page 119-123 / 124-130. Les fondations métalliques doivent être
peintes pour éviter la corrosion, planes et suffisamment rigides pour supporter les éventuelles sollicitations. Elles
doivent être dimensionnées de manière à éviter l’apparition de vibrations dues à des résonances.
En cas de fondations en béton, faire attention qu’il ait fait prise et qu’il soit complètement sec avant d’y placer le
groupe. La surface d'appui doit être parfaitement plane et horizontale. Positionner la pompe sur les fondations et
contrôler qu'elle est parfaitement de niveau à l'aide d'un niveau à bulle. Si ce n'est pas le cas, il faut utiliser des
cales spéciales entre le support et les fondations tout près des boulons de scellement. Pour les supports où
l'écartement des boulons de scellement est supérieure à 800 mm, il faut mettre également des cales au milieu pour
éviter les flexions du support. Un amarrage solide des pattes de support moteur/pompe à la base d'appui favorise
l’absorption d’éventuelles vibrations créées par le fonctionnement de la pompe.
Serrer à fond et de manière uniforme tous les boulons de scellement.
Alignement pompe/moteur
Après avoir effectué les opérations décrites au paragraphe précédent, pour garantir au groupe un fonctionnement
correct et durable, il faudra contrôler scrupuleusement l'alignement entre l'arbre moteur et l'arbre de la pompe, y
compris dans le cas d'électropompes déjà montées sur support et munies de moteur.
Le groupe est aligné correctement quant avec une règle posée dans l'axe à cheval sur les deux demi-joints (fig.
7.2.1) indique une distance constante (+/-0.1mm) entre la règle proprement dite et l'arbre (moteur-h1 ou pompeh2) sur toute la circonférence des demi-joints. Il faudra contrôler en outre avec un pied à coulisse ou un
épaisseurmètre que la distance entre le demi-joint et le joint entretoise est constante (+/-0.1mm) sur toute la
circonférence (s1 = s2).
Si une correction est nécessaire à cause d’un décalage radiale ou angulaire, faire l’alignement en
montant/démontant les disques situés sous le support du corps de l’hydraulique ou du moteur.
16
FRANÇAIS
90°
h2
h1
s1
s2
7.3.
(fig. 7.2.1)
Raccordement des tuyauteries
Éviter que les tuyauteries métalliques transmettent des efforts excessifs aux brides de la pompe, pour ne pas créer
de déformations ou de ruptures. Les dilatations des tuyauteries par effet thermique doivent être compensées par
des mesures opportunes pour ne pas peser sur la pompe proprement dite. Les contre-brides des tuyauteries doivent
être parallèles aux brides de la pompe.
Pour réduire le bruit au minimum, il est conseillé de monter des joints antivibrants sur les tuyauteries d’aspiration
et de refoulement.
Quand le montage est terminé, avant de brancher la pompe au secteur
électrique, il est conseillé de contrôler une dernière fois l'alignement du joint.
7.4.
où:
Z1
pb
NPSH
Hr
pV
Il est toujours préférable de positionner la pompe le plus près possible du liquide à pomper. Il est conseillé
d'utiliser un tuyau d'aspiration de diamètre supérieur à celui de la bride d'aspiration de l'électropompe. Si la charge
d’eau à l’aspiration est négative, il est indispensable d’installer en aspiration un clapet de pied de caractéristiques
appropriées. Les passages irréguliers entre les diamètres des tuyauteries et des coudes serrés augmentent
considérablement les pertes de charge. Le passage éventuel d’une tuyauterie de petit diamètre à une tuyauterie de
diamètre supérieur doit être progressif. Généralement, la longueur du cône de passage doit être 5 à 7 fois la
différence des diamètres.
Contrôler soigneusement que les jointures du tuyau d’aspiration ne permettent pas d’infiltrations d’air. Contrôler
que les joints entre brides et contre-brides sont bien centrés de manière à ne pas créer de résistance au passage du
liquide dans la tuyauterie. Pour éviter la formation de poches d’air dans le tuyau d’aspiration, prévoir une légère
pente positive du tuyau d’aspiration vers l’électropompe.
En cas d’installation de plusieurs pompes, chaque pompe doit avoir son propre tuyau d’aspiration. Seule la pompe
de réserve fait exception (si elle est prévue) laquelle en entrant en fonction seulement en cas d’avarie de la pompe
principale assure le fonctionnement d’une seule pompe par tuyauterie aspirante.
En amont et en aval de la pompe, il faut monter des robinets-vannes de manière à éviter de devoir vider
l’installation en cas d’intervention sur la pompe.
Il ne faut pas faire marcher la pompe avec les robinets-vannes fermés, vu que dans ces conditions,
on aurait une augmentation de la température du liquide et la formation de bulles de vapeur à
l’intérieur de la pompe avec les dommages mécaniques qui en dérivent. Si cette éventualité existe,
prévoir un circuit de dérivation ou un tuyau de purge aboutissant à un réservoir de récupération du
liquide (en respectant les prescriptions des normes locales pour les liquides toxiques)
Calcul NPSH
Pour garantir un bon fonctionnement et le rendement maximum de l’électropompe, il faut connaître le niveau de
N.P.S.H. (Net Positive Suction Head c’est-à-dire la hauteur d’alimentation requise) de la pompe en examen pour
calculer le niveau d’aspiration Z1. Les courbes relatives au N.P.S.H. des différentes pompes se trouvent dans le
catalogue technique.
Ce calcul est important pour que la pompe puisse fonctionner correctement sans phénomènes de cavitation qui se
présentent quand, à l’entrée de la roue, la pression absolue descend à des valeurs telles qu’elles permettent la
formation de bulles de vapeur à l’intérieur du fluide, raison pour laquelle la pompe travaille irrégulièrement avec
une baisse de pression statique. La pompe ne doit pas fonctionner en cavitation car en plus de produire un bruit
considérable semblable à un martèlement métallique, ce phénomène provoque des dommages irréparables à la
roue. Pour calculer le niveau d’aspiration Z1, il faut appliquer la formule suivante:
Z1 = pb - N.P.S.H. requise - Hr - pV correct
=
=
=
=
=
différence de hauteur en mètres entre l’axe de l’électropompe et la surface libre du liquide à pomper
pression barométrique en mce relative au lieu d’installation (fig. 6 page 132)
charge nette à l’aspiration relative au point de travail (voir courbes caractéristiques sur catalogue)
pertes de charge en mètres sur tout le conduit d’aspiration (tuyau - coudes - clapets de pied)
tension de vapeur en mètres de liquide par rapport à la température exprimée en °C (voir fig. 7 page 132)
17
FRANÇAIS
Exemple 1: installation au niveau de la mer et liquide à t = 20°C
N.P.S.H. requise:
3,25 m
pb :
10,33 mce
Hr:
2,04 m
t:
20°C
pV:
0.22 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 environ
Exemple 2: installation à 1500 m de hauteur et liquide à t = 50°C
N.P.S.H. requise:
3,25 m
pb :
8,6 mce
Hr:
2,04 m
t:
50°C
pV:
1,147 m
Z1
8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 environ
Exemple 3: installation au niveau de la mer et liquide à t = 90°C
N.P.S.H. requise:
3,25 m
pb :
10,33 mce
Hr:
2,04 m
t:
90°C
pV:
7,035 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 environ
Dans ce dernier cas, la pompe pour fonctionner correctement doit être alimentée avec une charge d’eau positive de 1,99 - 2 m,
c’est-à-dire que la surface libre de l’eau doit être plus haute de 2 m par rapport à l’axe de la pompe.
N.B.: Il est toujours bon de prévoir une marge de sécurité (0,5 m dans le cas d’eau froide) pour tenir
compte des erreurs ou des variations imprévues des données estimées. Cette marge acquiert de
l’importance spécialement avec des liquides à une température proche de l’ébullition, car de petites
variations de température provoquent des différences considérables dans les conditions de service. Par
exemple dans le 3e cas, si la température de l’eau au lieu d’être de 90°C arrive à un certain moment à
95°C, la charge d’eau nécessaire à la pompe ne sera plus d’1,99 mètre mais de 3,51 mètres.
7.5.
Raccordement installations auxiliaires et instruments de mesure.
La réalisation et le raccordement d'éventuelles installations auxiliaires (liquide de lavage, liquide de
refroidissement garniture, liquide de suintement) doivent être considérés en phase de projet de l'installation. Ces
raccordements sont nécessaires pour un fonctionnement plus durable et plus efficace de la pompe.
Pour assurer le contrôle continu des fonctions de la pompe, il est recommandé d'installé un
manomètre/vacuomètre côté aspiration et un manomètre côté refoulement. Pour contrôler la charge du moteur il
est recommandé d'installer un ampèremètre.
8.
BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE:
Attention: respecter toujours les normes de sécurité!
Respecter rigoureusement les schémas électriques figurant à l’intérieur de la
boîte à bornes et ceux qui sont donnés à la page 1 de ce livret.
8.1.
8.2.
8.3.
8.4.
8.5.
8.6.
Les branchements électriques doivent être effectués par un électricien expérimenté en possession des
caractéristiques requises par les normes en vigueur (voir paragraphe 6.1).
Il faut suivre scrupuleusement les prescriptions prévues par la Société de distribution de l’énergie
électrique.
Dans le cas de moteurs triphasés avec démarrage étoile-triangle, il faut s’assurer que le temps de commutation
entre étoile et triangle est le plus réduit possible et qu’il rentre dans les limites du tableau 8.1 page 118.
Avant d’accéder à la boîte à bornes et d’opérer sur la pompe, s’assurer que la tension a été enlevée.
Vérifier la tension du secteur avant d’effectuer tout branchement. Si elle correspond à celle qui est indiquée sur la
plaque, connecter les fils à la boîte à bornes en commençant par les fils de terre.
CONTRÔLER QUE LA MISE A LA TERRE EST EFFICACE ET QU’IL EST POSSIBLE
D’EFFECTUER UN BRANCHEMENT CORRECT.
Les pompes doivent toujours être reliées à un interrupteur externe.
Les moteurs triphasés doivent être protégés par des disjoncteurs opportunément calibrés en fonction du courant de
la plaque
18
FRANÇAIS
9.
9.1.
MISE EN SERVICE
Avant de mettre la pompe en marche contrôler que:
la pompe est régulièrement amorcée en veillant à remplir complètement le corps de la pompe.
Cette opération sert à faire en sorte que la pompe commence à fonctionner immédiatement de
façon régulière et que le dispositif d'étanchéité (garniture mécanique ou presse-étoupe) soit bien
lubrifiée. Le fonctionnement à sec provoque des dommages irréparables aussi bien à la
garniture mécanique qu’au presse-étoupe;
les circuits auxiliaires sont correctement raccordés;
toutes les parties en mouvement sont protégées par les systèmes de sécurité prévus à cet effet;
le branchement électrique a été effectué suivant les indications données plus haut;
l'alignement pompe-moteur a été correctement effectué.
10.
10.1.
10.1.1.
10.1.2.
MISE EN MARCHE / ARRÊT
MISE EN MARCHE
Ouvrir totalement la vanne située sur l’aspiration et maintenir la vanne de refoulement presque totalement fermée.
Alimenter électriquement la pompe et contrôler que le sens de rotation est correct; en observant le moteur côté
ventilateur, la rotation doit s’effectuer dans le sens des aiguilles d’une montre. Le contrôle devra être effectué
après avoir alimenté la pompe en actionnant l'interrupteur général avec une séquence rapide marche/arrêt En cas
contraire, inverser deux conducteurs de phase après avoir débranché la pompe.
Quand le circuit hydraulique est complètement rempli de liquide, ouvrir progressivement la vanne de refoulement
jusqu’à l’ouverture maximum. Il faut contrôler en effet la consommation d'énergie du moteur et comparer cette
donnée avec celle qui est indiquée sur la plaque spécialement quand on a intentionnellement doté la pompe
d'un moteur avec puissance réduite (contrôler les caractéristiques de projet).
Avec l’électropompe en marche, vérifier la tension d’alimentation aux bornes du moteur qui ne doit pas s’écarter
de +/- 5% par rapport à la valeur nominale.
ARRÊT
Fermer le robinet-vanne de la tuyauterie de refoulement. Si un dispositif de retenue est prévu sur le tuyau de
refoulement, le robinet-vanne côté refoulement peut rester ouvert à condition qu’il y ait une contrepression en aval
de la pompe.
Si on a prévu le pompage d'eau chaude, prévoir l'arrêt de la pompe seulement après avoir exclu la source de
chaleur et après avoir fait s'écouler une période de temps suffisante pour faire baisser la température du liquide à
des valeurs acceptables, de manière à ne pas créer d'augmentations de température excessives à l'intérieur du corps
de la pompe.
En cas d’arrêt de longue durée, fermer le robinet-vanne du tuyau d’aspiration et éventuellement, s’ils sont prévus,
tous les raccords auxiliaires de contrôle. Pour garantir le fonctionnement de l'installation dans les meilleures
conditions, il faudra procéder à de courtes périodes de mise en marche (5 - 10 min) à des intervalles de 1 à 3 mois.
Si la pompe est démontée du circuit et stockée, procéder suivant les indications du paragraphe 5.1
10.1.3.
10.1.4.
10.2.
11.
11.1.
11.2.
PRÉCAUTIONS
L’électropompe ne doit pas être soumise à un nombre excessif de démarrages horaires. Le nombre maximum
admissible est le suivant:
TYPE POMPE
NOMBRE MAXIMUM DÉMARRAGES/HEURE
MOTEURS TRIPHASÉS JUSQU'À 4 KW COMPRIS
100
MOTEURS TRIPHASÉS AU-DELÀ DE 4 KW
20
DANGER DE GEL: quand la pompe reste inactive pendant longtemps à une température inférieure à 0°C, il faut
procéder au vidage complet du corps pompe à travers le bouchon de purge (26), pour éviter d’éventuelles fissures
des composants hydrauliques.
Vérifier que la sortie du liquide n’endommage des choses ou des personnes spécialement dans
les installations qui utilisent de l’eau chaude.
11.3.
Ne pas refermer le bouchon de purge jusqu’au moment où la pompe sera utilisée de nouveau.
Pour le démarrage après une longue période d’inactivité, exécuter les opérations décrites dans les paragraphes
“AVERTISSEMENTS” et “MISE EN MARCHE” énumérées plus haut.
Pour éviter de surcharger inutilement le moteur, contrôler soigneusement que la densité du liquide pompé
correspond à celle qui est utilisée en phase de projet: ne pas oublier que la puissance absorbée par la pompe
augmente proportionnellement à la densité du liquide pompé.
19
FRANÇAIS
12.
12.1.
12.2.
12.2.1
12.3.
12.3.1.
12.3.2.
12.4.
12.4.1.
MAINTENANCE ET LAVAGE
L’électropompe ne peut être démontée que par du personnel spécialisé et en possession des
caractéristiques requises par les normes spécifiques en la matière. Dans tous les cas, toutes les
interventions de réparation et d’entretien doivent être effectuées après avoir débranché la pompe.
S’assurer que cette dernière ne peut pas être mise en marche de manière accidentelle.
Si pour effectuer l’entretien il faut purger le liquide, vérifier que la sortie du liquide
n’endommage pas les choses ou ne provoque pas de lésions aux personnes, surtout dans les
installations où circule de l’eau chaude.
Il faut observer en outre les dispositions légales pour la mise au rebut des éventuels liquides
nocifs.
Après une longue période de fonctionnement, on peut rencontrer des difficultés pour le
démontage des pièces en contact avec l'eau: utiliser dans ce but un solvant spécifique, en vente
dans le commerce et quand l'opération le permet, utiliser un extracteur adapté.
Attention à ne pas forcer sur les différentes pièces avec des outils non appropriés.
Contrôles périodiques
L’électropompe dans le mode de fonctionnement normal ne demande aucun type d’entretien. Toutefois, il est
conseillé de contrôler périodiquement l’absorption de courant, la hauteur manométrique avec l’orifice fermé et le
débit maximum pour repérer à temps les pannes ou les usures. Effectuer si possible une maintenance programmée:
avec des frais minimes et des arrêts machine de durée limitée, on peut garantir un fonctionnement sans problèmes
en évitant des réparations coûteuses.
Graissage des roulements
Exécution Standard: roulements graissés à vie
Le dimensionnement des roulements a été effectué pour garantir environ 20.000 heures de travail et ils n'ont donc
besoin d'aucun entretien.
Garniture d'étanchéité de l'arbre
La garniture d'étanchéité de l'arbre peut être de type mécanique ou à presse-étoupe.
Garniture mécanique
Normalement, elle n’a besoin d’aucun contrôle. Il faudra vérifier seulement qu’il n’y a aucun type de fuite. En cas
de fuite, il faut remplacer la garniture en effectuant les opérations décrites au paragraphe 12.4.2.
Garniture presse-étoupe.
Avant le démarrage, contrôler que les écrous du presse-étoupe touchent le presse-étoupe de manière qu’après
avoir rempli la pompe, on ait des fuites abondantes. Le presse-étoupe doit toujours être parfaitement parallèle aux
plans du couvercle porte-garniture (utiliser un épaisseurmètre pour effectuer le contrôle).
Brancher la pompe et la mettre en marche. Après une période de fonctionnement d’environ 5 minutes, il faut
réduire les fuites en serrant les écrous du presse-étoupe d’environ 1/6e de tour. Recontrôler de nouveau les fuites
pendant encore 5 minutes. Si les fuites sont encore excessives, il faudra répéter l’opération jusqu’à l’obtention
d’une valeur minimum de fuites quantifiables à 10÷20 cm3/mn.
Si les fuites sont trop réduites, desserrer légèrement les écrous du presse-étoupe. S’il n’y a aucune fuite, il faut
arrêter immédiatement la pompe, desserrer les écrous du presse-étoupe et répéter les opérations pour la
mise en marche décrites dans ce paragraphe.
Après avoir réglé le presse-étoupe, il faut observer les fuites pendant environ 2 heures, à la température maximum
du liquide pompé (MAX 140°C) et à la pression de service minimum, de manière à contrôler que les fuites sont
encore suffisantes.
En cas de fonctionnement sous charge d’eau, avec pression à l’entrée > 0,5 Bar, l’anneau hydraulique
(pièce 141) n’est plus nécessaire et il faut le remplacer par un autre anneau d’étoupe.
ATTENTION: si on constate que les fuites ne diminuent pas quand on serre les écrous, il faut remplacer les
bagues d’étanchéité suivant les indications du paragraphe 12.4.3.
Remplacement de la garniture d'étanchéité
Préparatifs pour le démontage
1. Interrompre l’alimentation électrique et s'assurer que la pompe ne peut pas être alimentée accidentellement.
2. Fermer les robinets sur l'aspiration et le refoulement.
3. Dans le cas de pompage de liquides chauds, attendre que le corps de la pompe revienne à la température
ambiante.
4. Vider le corps de la pompe à travers les bouchons de vidange en faisant particulièrement attention en cas de
pompage de liquides nocifs (respecter les prescriptions légales en vigueur).
5. Démonter les éventuels raccordements auxiliaires prévus.
20
FRANÇAIS
12.4.2.
12.4.3.
13.
Remplacement de la garniture mécanique
Pour remplacer la garniture mécanique, il faut démonter la pompe. Dans ce but, desserrer et enlever tous les
écrous (190) des boulons prisonniers (189) d'union entre le corps pompe (1) et le support (3) (situés
éventuellement sur la couronne externe s'il y a également une couronne interne). Bloquer l'extrémité de l'arbre de
la pompe (7A) et dévisser l'écrou de blocage (18), extraire de l'arbre de la pompe (7A) la molette (43), la rondelle
(44) et la roue (4) en faisant éventuellement levier avec deux tournevis ou en faisant levier entre la roue et le
support (3). Récupérer la languette (17) et extraire l'entretoise (31). Forcer avec deux tournevis sur le ressort de la
garniture pour le dégager de la douille(58) puis sur la partie mobile de la garniture au niveau du logement
métallique de manière à l'enlever complètement. Pour extraire la partie fixe de la garniture mécanique du support
(3) il faut faire pression sur la bague d'étanchéité du côté du support après avoir enlevé de son logement le
couvercle porte-garniture (36) en dévissant s'ils sont présents les écrous (190) des boulons prisonniers (189) situés
sur la couronne interne.
Avant le montage, il faut contrôler sur la douille (58) la présence d'éventuelles rayures qui devront être éliminées
avec de la toile abrasive. Si les rayures sont encore visibles, il faudra remplacer la douille en utilisant des pièces de
rechange originales.
Procéder au montage dans le sens inverse des opérations décrites en faisant particulièrement attention que:
les surfaces de contact entre les différentes pièces sont exemptes de résidus et enduites avec des lubrifiants
adaptés;
toutes les garnitures sont parfaitement intactes. En cas contraire, les remplacer.
Remplacement garniture à presse-étoupe
Tout d'abord, il faut nettoyer soigneusement le logement de l'étoupe et la douille de protection de l'arbre (en
vérifiant que cette dernière n'est pas trop usée autrement il faut la remplacer, voir 12.4.2). Introduire le premier
anneau d'étoupe et le pousser à l'intérieur du logement avec le presse-étoupe. Introduire l'anneau hydraulique.
Tous les anneaux de garniture qui suivent doivent être poussés un par un dans le logement en utilisant le presseétoupe, en faisant attention que la surface de coupe de chaque anneau soit tournée d'environ 90° par rapport à celle
de l'anneau qui précède. Si possible, le dernier anneau, en contact avec le presse-étoupe doit être monté avec la
surface de coupe tournée vers le haut. Il faut absolument éviter d'utiliser des objets pointus car ils pourraient
endommager aussi bien l'arbre rotor que le presse-étoupe.
Le presse-étoupe doit être serré de manière uniforme en faisant attention que le rotor puisse tourner très
facilement.
Dans la phase de mise en service, procéder suivant les indications données au paragraphe 12.3.2.
MODIFICATIONS ET PIÈCES DE RECHANGE
Toute modification non autorisée au préalable dégage le constructeur de toute responsabilité.
Toutes les pièces de rechange utilisées dans les réparations doivent être originales et tous les
accessoires doivent être autorisés par le constructeur de manière à pouvoir garantir la sécurité des
personnes et des opérateurs, des machines et des installations sur lesquelles les pompes peuvent être
montées.
21
FRANÇAIS
14.
IDENTIFICATION DES INCONVÉNIENTS ET REMÈDES
INCONVÉNIENTS
CONTRÔLES (causes possibles)
1. Le moteur ne part pas A. Vérifier les fusibles de protection.
A.
et ne fait pas de bruit. B. Vérifier les connexions électriques.
C. Vérifier que le moteur est sous tension.
2. Le moteur ne part pas A. Contrôler que la tension d’alimentation
mais fait du bruit.
correspond à celle de la plaque.
B. Contrôler que les connexions ont été B.
effectuées correctement.
C. Vérifier la présence de toutes les phases C.
dans la boîte à bornes.
D. L’arbre est bloqué. Rechercher les D.
éventuelles obstructions de la pompe ou
les blocages du moteur.
3. Le moteur tourne A. Contrôler la tension qui pourrait être
avec difficulté.
insuffisante.
B. Vérifier les éventuelles frictions entre B.
parties mobiles et parties fixes.
C. Vérifier l’état des roulements.
C.
4. La
protection A. Vérifier la présence de toutes les phases A.
(externe) du moteur
dans la boîte à bornes.
intervient juste après B. Vérifier les éventuels contacts ouverts ou B.
le démarrage.
sales dans la protection.
C. Vérifier si l’isolement du moteur est C.
défectueux en contrôlant la résistance d
phase et l’isolement vers la masse.
D. La pompe fonctionne au-delà des limites D.
de travail pour lesquelles elle a été
dimensionnée.
E. Les valeurs d'intervention de la E.
protection sont erronées.
F. La viscosité ou la densité du liquide F.
pompé sont différentes de celles qui ont
été utilisées en phase de projet.
5. La protection du A. Vérifier que la température ambiante A.
moteur intervient trop
n’est pas trop élevée.
fréquemment.
B. Vérifier le réglage de la protection.
B.
C. Vérifier l’état des roulements.
D. Contrôler la vitesse de rotation des
moteurs.
6. La pompe ne pompe A. La pompe n’a pas été amorcée
pas le liquide.
correctement.
B. Vérifier le sens de rotation dans les
versions triphasées.
C. Hauteur d’aspiration trop élevée.
D.
7. La
pompe
s’amorce pas.
E.
ne A.
B.
8. La pompe a un débit A.
insuffisant.
B.
C.
D.
C.
REMÈDES
S’ils sont grillés les remplacer.
l’éventuelle répétition immédiate de la panne
signifie que le moteur est en court-circuit.
Corriger les éventuelles erreurs.
S’il manque une phase, la rétablir.
Éliminer l’obstruction.
Éliminer la cause de la friction.
Remplacer les roulements s’ils sont abîmés.
S’il manque une phase la rétablir.
Remplacer ou nettoyer le composant concerné.
Remplacer l’enveloppe du moteur avec stator
ou rétablir les éventuels câbles à la masse.
Régler le point de fonctionnement suivant les
courbes caractéristiques de la pompe.
Contrôler les valeurs réglées sur le coupecircuit: les modifier ou remplacer la pièce si
nécessaire.
Réduire le débit avec une vanne côté
refoulement ou installer un moteur de taille
supérieure.
Aérer convenablement le lieu d’installation de
la pompe.
Effectuer le réglage à une valeur de courant
appropriée à l’absorption du moteur à plein
régime.
Remplacer les roulements abîmés.
A. Remplir d’eau la pompe et le tuyau d’aspiration
et effectuer l’amorçage.
B. Intervertir deux fils d’alimentation.
C. Consulter le point 8 des instructions pour
l’Installation.
Tuyau d’aspiration avec diamètre D. Remplacer le tuyau d’aspiration par un tuyau de
insuffisant ou avec extension en longueur
diamètre supérieur.
trop levée.
Clapet de pied bouché.
E. Nettoyer le clapet de pied.
Le tuyau d’aspiration ou le clapet de pied A. Éliminer le phénomène en contrôlant
aspirent de l’air.
soigneusement le tuyau d’aspiration, répéter les
opérations d'amorçage.
La pente négative du tuyau d’aspiration B. Corriger l’inclinaison du tuyau d’aspiration.
favorise la formation de poches d’air.
Clapet de pied bouché.
A. Nettoyer le clapet de pied.
Roue usée ou bouchée.
B. Remplacer la roue ou éliminer l’obstruction.
Tuyaux
d’aspiration
de
diamètre C. Remplacer le tuyau par un tuyau de diamètre
insuffisant.
supérieur.
Vérifier le sens de rotation.
D. Inverser deux fils d’alimentation.
22
FRANÇAIS
INCONVÉNIENTS
CONTRÔLES (causes possibles)
9. Le débit de la pompe A. Pression sur l’aspiration trop basse.
n’est pas constante.
B. Tuyau
d’aspiration
ou
pompe
partiellement bouchés par des impuretés.
10. La pompe tourne A. Fuite du tuyau d’aspiration.
dans le sens contraire B. Clapet de pied ou soupape de retenue
à l’extinction.
défectueux ou bloqués en position
d'ouverture partielle.
11. La pompe vibre et a A. Vérifier que la pompe et/ou les
un
fonctionnement
tuyauteries sont bien fixées.
bruyant.
B. Il y a un phénomène de cavitation dans la
pompe
(point
n°8
paragraphe
INSTALLATION).
C. Présence d'air dans la pompe ou dans le
collecteur d'aspiration.
D. Alignement pompe moteur mal fait.
REMÈDES
B. Nettoyer le tuyau d’aspiration et la pompe.
A. Éliminer l’inconvénient.
B. Réparer ou remplacer la soupape défectueuse.
A. Fixer correctement les parties desserrées.
B. Réduire la hauteur d’aspiration et contrôler les
pertes de charge. Ouvrir le robinet-vanne sur
l'aspiration.
C. Purger les tuyaux d'aspiration et la pompe.
D. Répéter les opérations décrites au paragraphe
7.2.
A. Arrêter la pompe et desserrer le presse-étoupe.
Effectuer les opérations décrites au paragraphe
12.3.1.
B. Arrêter la pompe et positionner le presseétoupe perpendiculairement à l’arbre de la
pompe.
A. Contrôler le presse-étoupe et le type d’étoupe
utilisé.
B. Contrôler et/ou remplacer l’arbre ou la douille
de protection de l’arbre.
12. La zone de la A. Le presse-étoupe a été trop serré par les
garniture à pressevis de réglage.
étoupe se réchauffe
excessivement après B. Le presse-étoupe est placé en oblique par
une courte période de
rapport à l’arbre de la pompe.
fonctionnement.
13. Le suintement de la A. Le presse-étoupe est mal serré ou
garniture à pressel’étoupe n'est pas adaptée ou est mal
étoupe est excessif.
montée.
B. L’arbre ou la douille de protection sont
abîmés ou usés.
C. Les garnitures d’étoupe sont usées.
C. Effectuer les opérations prévues au point
12.3.1.
14. La température du A. Contrôler l'alignement entre le moteur et A. Effectuer les opérations décrites au point 7.2.
support de la zone de
la pompe.
roulements
est B. Augmentation de la poussée axiale due à B. Nettoyer les trous d'équilibrage de la roue et
excessive.
l'usure des passages de roue.
remplacer les passages de roue.
23
ENGLISH
1.
1.1.
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3
6.4
6.5
6.6
6.6.1
6.6.2
6.6.3
7.
8.
9.
10.
11.
12.
12.1
12.2
12.2.1
12.3
12.3.1
12.3.2
12.4.
12.4.1
12.4.2
12.4.3
13.
14.
1.
CONTENTS
GENERAL
Pump description
APPLICATIONS
PUMPED FLUIDS
TECHNICAL DATA AND RANGE OF USE
MANAGEMENT
Storage
Transport
Dimensions and weights
WARNINGS
Skilled personnel
Safety
Checking motor shaft rotation
New systems
Responsibility
Protections
Moving parts
Noise level
Hot and cold parts
INSTALLATION
ELECTRICAL CONNECTION
STARTING UP
STOPPING
PRECAUTIONS
MAINTENANCE AND CLEANING
Periodic checks
Greasing the bearings
Standard version: greased-for-life bearings
Shaft seal
Stuffing box seal
Mechanical seal
Changing the seal
Preparing disassembly
Changing the mechanical seal
Changing the stuffing box seal
MODIFICATIONS AND SPARE PARTS
TROUBLESHOOTING
page
24
25
25
25
25
25
25
26
26
26
26
26
26
26
26
27
27
27
27
27
29
29
29
30
30
30
30
30
30
30
31
31
31
31
31
31
32
GENERAL
Read this documentation carefully before installation. It contains fundamental instructions to help
you get to know the pump so that you can make the best use of its various possibilities of
application. Observing these indications will ensure long life of the pump parts and avoid risks. The
manual must always be kept within reach in the place where the machine is to be used.
Installation and functioning must comply with the safety regulations in force in the country in which the
product is installed. The entire operation must be carried out in a workmanlike manner, exclusively by
skilled personnel (paragraph 6.1), in possession of the technical qualifications indicated by the standards
in force. Failure to comply with the safety regulations not only causes risk to personal safety and damage
to the equipment, but invalidates every right to assistance under guarantee.
The pump may be installed in either horizontal or vertical position, as long as the motor is always
above the pump.
The supply may be made in one of the following configurations:
KDN Standardized Pumps with a bare axis (without motor);
KDN Standardized Electropumps on a base complete with electric motor (to be chosen to suit the
fluid that is to be pumped), coupling, base and coupling cover, all preassembled.
24
ENGLISH
1.1. Pump description (example):
KDN 100 -
Example:
200 /
198 / A W / BAQE / 1 /
5,5 / 4
Type range:
Nominal diameter of discharge port:
Nominal impeller diameter:
Actual Impeller diameter:
Code for materials:
A (01): Cast iron
B (03): Cast iron with bronze impeller
Wear rings (only when there is)
Code for shaft seal:
Coupling type:
0 = without coupling
1 = with coupling without spacer
2 = with coupling and spacer
Motor power in kW
Voltage and poles of motor
2.
APPLICATIONS
Single-stage standardized centrifugal pumps with a spiral body, dimensions in accordance with DIN 24255 - EN 733 and
flanged DIN 2533 (DIN 2532 per DN 200). Designed and built with advanced characteristics, they are outstanding for their
particular performances which ensure maximum yield while guaranteeing absolute reliability and sturdy construction. They cover a
wide range of applications, such as water supply, circulation of hot and cold water in heating, air-conditioning and refrigerating
systems, transfer of liquids in agriculture, market gardening and industry. Also suitable for use in fire-fighting sets.
3.
PUMPED FLUIDS
The machine has been designed and built for pumping clean, pure and aggressive fluids, on
condition that in the latter case the compatibility of the pump construction materials is checked
and that the motor used has sufficient power for the specific gravity and the viscosity of the
fluid.
4.
TECHNICAL DATA AND RANGE OF USE
Pump
from -10°C to +140°C
Liquid temperature range:
1450-2900 1/min
Rotation speed:
from 1 m³/h to 2000 m³/h depending on the model
Flow rate:
pag. 134
Head up – Hmax (m):
+40°C
Maximum environment temperature:
-10°C +40°C
Storage temperature:
max 95%
Relative humidity of the air:
16 Bar - 1600 kPa (for DN 200 max 10 Bar-1000 kPa)
Maximum working pressure (including any pressure at intake):
See plate on package
Weight:
see table on pag. 119-123 / 124-130
Dimensions:
Motor
see electric data plate
Supply voltage:
IP55
Degree of motor protection :
F
Thermal class :
see electric data plate
Absorbed power :
in conformity with Standards CEI 2 - 3
Motor construction :
Class AM line fuses: see table 4.1. page 117
If a fuse trips which protects a three-phase motor, it is recommended to change the
other two fuses as well, not only the one that is burnt-out.
5.
MANAGEMENT
5.1.
Storage
All the pumps/electropumps must be stored indoors, in a dry, vibration-free and dust-free environment, possibly with constant
air humidity. They are supplied in their original packaging and must remain there until the time of installation, with the intake
and delivery mouths closed with the special adhesive disc supplied. In the case of long storage, or if the pump is stored after a
certain period of operation, only the parts made of low-percentage alloy materials, such as cast iron GG-25, GGG-40 which
have been wet with the pumped fluid, should be kept in the special preserving mediums available on the market.
25
ENGLISH
5.2.
Transport
Avoid subjecting the products to needless jolts or collisions.
To lift and transport the unit, use lifting equipment and the pallet supplied standard (if applicable).
Use suitable hemp or synthetic ropes only if the part can be easily slung, as indicated in fig.5.2. (A o B). If an eyebolt is
provided on the motor, it must not be used for lifting the whole assembly.
(A) - Transporting the pump
(B) - Transporting the whole assembly
(fig.5.2.)
5.3.
Dimensions and weights
The adhesive label on the package indicates the total weight of the electropump. The dimensions are given on page 119-123 /
124-130.
6.
WARNINGS
6.1.
Skilled technical personnel
It is advisable that installation be carried out by skilled personnel in possession of the technical
qualifications required by the specific legislation in force.
The term skilled personnel means persons whose training, experience and instruction, as well as their
knowledge of the respective standards and requirements for accident prevention and working conditions, have
been approved by the person in charge of plant safety, authorizing them to perform all the necessary activities,
during which they are able to recognize and avoid all dangers. (Definition for technical personnel IEC 364).
The appliance is not intendend for use by persons (including children) with reduced physical, sensory or mental
capabilities, or lack of experience and knowledge, unless they have been given supervision or instruction
concerning use of the appliance by a person responsable for their safety. Children should be supervised to ensure
that they do not play with the appliance. (EN 60335-1 :02).
6.2.
Safety
Use is allowed only if the electric system is in possession of safety precautions in accordance with the regulations
6.2.1.
in force in the country where the product is installed (for Italy, CEI 64/2).
6.3.
Checking pump/motor shaft rotation
Before installing the pump, it is advisable to check that the pump and/or motor shaft turns freely. To do this, in the case of
pumps supplied with a bare axis, check by turning the end of the pump shaft by hand. In the case of the electropump assembly
on a base, remove the coupling cover and check by turning the coupling by hand. When you have finished checking, return
the coupling cover to its original position.
Do not force the shaft or the fan of the motor (if supplied) with pliers or other tools
to try to free the pump, but look for the cause of the blockage.
6.4.
New systems
Before running new systems the valves, pipes, tanks and couplings must be cleaned accurately. Often welding waste, flakes of
oxide or other impurities fall off after only a certain period of time. To prevent them from getting into the pump they must be
caught by suitable filters. The free surface of the filter must have a section at least 3 times larger than the section of the pipe
on which the filter is fitted, so as not to create excessive load losses. We recommend the use of TRUNCATED CONICAL
filters made of corrosion-resistant materials (SEE DIN 4181):
5 1
6.5.
2
3
4
(Filter for intake pipe)
1) Filter body
2) Narrow mesh filter
3) Differential pressure gauge
4) Perforated sheet
5) Pump intake aperture
Responsibility
The Manufacturer does not vouch for correct operation of the pumps if they are tampered with or
modified, run outside the recommended work range or in contrast with the other instructions given in
this manual.
The Manufacturer declines all responsibility for possible errors in this instructions manual, if due to
misprints or errors in copying. The company reserves the right to make any modifications to products
that it may consider necessary or useful, without affecting the essential characteristics.
26
ENGLISH
6.6.
6.6.1.
Protections
Moving parts
In accordance with accident-prevention regulations, all moving parts (fans, couplings, etc.) must be accurately
protected with special devices (fan covers, coupling covers) before operating the pump.
During pump operation, keep well away from the moving parts (shaft, fan, etc.) unless it is
absolutely necessary, and only then wearing suitable clothing as required by law, to avoid being
caught.
6.6.2.
Noise level
The noise levels of pumps with standard supply motors are indicated in table 6.6.2 on page 118. Remember that,
in cases where the LpA noise levels exceed 85 dB(A), suitable HEARING PROTECTION must be used in the
place of installation, as required by the regulations in force.
Hot and cold parts
As well as being at high temperature and high pressure, the fluid in the system may also be in
the form of steam! DANGER OF BURNING ! ! !
It may be dangerous even to touch the pump or parts of the system.
If the hot or cold parts are a source of danger, they must be accurately protected to avoid contact
with them.
Any leaks of dangerous or harmful liquids (for example, from the shaft seal) must be conveyed and disposed of in
accordance with the regulations in force so as not to cause a risk or damage to persons and to the environment.
6.6.3.
6.6.4.
7.
7.1.
7.2.
INSTALLATION
The electropump must be fitted in a well ventilated place, with an environment temperature not exceeding 40°C.
As they have degree of protection IP55, the electropumps may be installed in dusty and damp environments. If
installed in the open, generally it is not necessary to take any particular steps to protect them against unfavourable
weather conditions.
If the unit is installed in a location where there is a risk of explosion, the local regulations on "Ex" protection must
be respected, using only suitable motors.
Foundation
The buyer is fully responsible for preparing the foundation which must be made in conformity with the
dimensions shown on page 119-123 / 124-130. Metal foundations must be painted to avoid corrosion; they must
be level and sufficiently rigid to withstand any stress. Their dimensions must be calculated to avoid the
occurrence of vibrations due to resonance.
With concrete foundations, care must be taken to ensure that the concrete has set firmly and is completely dry
before placing the unit on it. The surface that it sits on must be perfectly flat and horizontal. After the pump has
been positioned on the foundation, check with a spirit level to ensure that it is sitting perfectly level. If not,
suitable shims must be inserted between the base and the foundation in the immediate vicinity of the anchoring
bolts. For bases on which the distance between the anchoring bolts is >800 mm, shims must also be inserted in
the centre point to avoid bending. A firm anchoring of the feet of the pump/motor assembly on the base helps
absorb any vibrations created by pump operation. All the anchoring bolts must be tightened fully and uniformly.
Pump/motor alignment
After having proceeded as described in the previous paragraph, to guarantee correct and lasting
operation of the unit, you must scrupulously check the alignment of the motor shaft and the pump
shaft, even in the case of electropumps already assembled on the base and complete with motor.
The unit is correctly aligned when a ruler placed axially across the two semi-couplings (fig. 7.2.1)
measures a constant distance (+/-0.1mm) between the ruler and the shaft (motor-h1 or pump-h2) on
the whole circumference of the semi-couplings. You must also check, with a caliper or a thickness
gauge, that the distance between the semi-coupling and the spacer coupling is constant (+/-0.1mm)
on the whole circumference (s1 = s2).
If correction is necessary due to radial or angular shifting, align by fitting/remiving discs under the
feel of the pump housing or the motor
90°
h2
h1
s1
s2
(fig.7.2.1)
27
ENGLISH
7.3.
Connecting the pipes
Ensure that the metal pipes do not transmit excess force to the pump apertures, so as to avoid causing
deformations or breakages. Any expansion due to the heat of the pipes must be compensated with suitable
precautions to avoid weighing down on the pump. The counterflanges of the pipes must be parallel to the flanges
of the pump.
To reduce noise to a minimum it is advisable to fit vibration-damping couplings on the intake and delivery pipes.
On completing assembly, before connecting the pump to the electricity mains,
it is advisable to check the coupling alignment again.
7.4.
where:
Z1
pb
NPSH
Hr
pV
It is always good practice to place the pump as close as possible to the liquid to be pumped. It is advisable to
use a suction pipe with a diameter larger than that of the intake aperture of the electropump. If the head at intake is
negative, it is indispensable to fit a foot valve with suitable characteristics at intake. Irregular passages between
the diameters of the pipes and tight curves considerably increase load losses. Any passage from a pipe with a
small diameter to one with a larger diameter must be gradual. Usually the length of the passage cone must be 5 to
7 times the difference in diameter.
Check accurately to ensure that the joins in the intake pipe do not allow air infiltrations. Ensure that the gaskets
between flanges and counterflanges are well centred so as not to create resistances to the flow in the pipes. To
prevent the formation of air pockets, the intake pipe must slope slightly upwards towards the pump.
If more than one pump is installed, each pump must have its own intake pipe. The only exception is the reserve
pump (if envisaged) which, as it starts up only in the case of breakdown of the main pump, ensures the operation
of only one pump for each intake pipe.
Interception valves must be fitted upstream and downstream from the pump so as to avoid having to drain the
system when carrying out pump maintenance.
The pump must not be operated with the interception valves closed, as in these conditions there
would be an increase in the temperature of the liquid and the formation of vapour bubbles inside the
pump, leading to mechanical damage. If there is any possibility of the pump operating with the
interception valves closed, provide a by-pass circuit or a drain leading to a liquid recovery tank
(following the requirements of local legislation concerning toxic fluids).
Calculating the NPSH
To guarantee good operation and maximum performance of the electropump, it is necessary to know the level of
the N.P.S.H. (Net Positive Suction Head) of the pump concerned, so as to determine the suction level Z1. The
curves for the N.P.S.H. of the various pumps may be found in the technical catalogue.
This calculation is important because it ensures that the pump can operate correctly without cavitation phenomena
which occur when, at the impeller intake, the absolute pressure falls to values that allow the formation of vapour
bubbles in the fluid, so that the pump works irregularly with a fall in head. The pump must not cavitate because,
as well as producing considerable noise similar to metallic hammering, it would cause irreparable damage to the
impeller. To determine the suction level Z1, the following formula must be applied:
Z1 = pb - rqd. N.P.S.H. - Hr - correct pV
=
=
=
=
=
difference in level in metres between the axis of the pump and the free surface of the liquid to be pumped
barometric pressure in mcw of the place of installation (fig. 6 on page 132)
net load at intake of the place of work (see characteristic curves in the catalogue)
load loss in metres on the whole intake duct (pipe - curves - foot valves)
vapour tension in metres of the liquid in relation to the temperature expressed in °C
(see fig. 7 on page 132)
Example 1: installation at sea level and fluid at t = 20°C
required N.P.S.H. :
3.25 m
pb :
10.33 mcw
Hr:
2.04 m
t:
20°C
pV:
0.22 m
Z1
10.33 - 3.25 - 2.04 - 0.22 = 4.82 approx.
Example 2: installation at a height of 1500 m and fluid at t = 50°C
required N.P.S.H. :
3.25 m
pb :
8.6 mcw
Hr:
2.04 m
t:
50°C
pV:
1.147 m
Z1
8.6 - 3.25 - 2.04 - 1.147 = 2.16 approx.
Example 3: installation at sea level and fluid at t = 90°C
required N.P.S.H. :
3.25 m
pb :
10.33 mcw
Hr:
2.04 m
t:
90°C
pV:
7.035 m
Z1
10.33 - 3.25 - 2.04 - 7.035 = -1.99 approx.
28
ENGLISH
In the last case, in order to operate correctly the pump must be fed with a positive head of 1.99 - 2 m, that is the free surface of
the water must be 2 m higher than the axis of the pump.
N.B.: it is always good practice to leave a safety margin (0.5 m in the case of cold water) to allow for
errors or unexpected variations in the estimated data. This margin becomes especially important with
liquids at a temperature close to boiling point, because slight temperature variations cause considerable
differences in the working conditions. For example in the third case, if instead of 90°C the water
temperature reaches 95°C at any time, the head required by the pump would no longer be 1.99 but 3.51
metres.
7.5.
Connecting auxiliary systems and measuring instruments.
The realization and connection of any auxiliary systems (washing liquid, seal cooling fluid, dripping liquid) must
be considered when designing the system. These connections are necessary for better and longer lasting pump
operation.
In order to ensure continuous monitoring of the pump functions, it is recommended to install a vacuum pressure
gauge don the intake side and a pressure gauge on the delivery side. To check the motor load the installation of an
ammeter is advised.
8.
ELECTRICAL CONNECTION
Caution: always follow the safety regulations!
Scrupulously follow the wiring diagrams inside the terminal board box and
those on page 1 of this manual.
8.1.
8.2.
8.3.
8.4.
8.5.
8.6.
The electrical connections must be made exclusively by skilled personnel (see paragraph 6.1) as required by
the safety regulations in force.
The requirements of the electric energy supply company must be scrupulously complied with.
In the case of three-phase motors with star-delta start, ensure that the switch-over time from star to delta is as short
as possible and that it falls within table 8.1 on page 118.
Before opening the terminal board and working on the pump, ensure that the power has been switched off.
Check the mains voltage before making any connection. If it is the same as the voltage on the data plate, proceed
to connect the wires to the terminal board, giving priority to the earth lead.
ENSURE THAT THE EARTH SYSTEM IS EFFICIENT AND THAT THERE IS THE POSSIBILITY OF
MAKING A GOOD CONNECTION.
The pumps must always be connected to an external switch.
The motors must be protected with special remote-control motor-protectors calibrated for the current shown on the
plate.
9.
9.1.
STARTING UP
Before starting the pump, check that:
- the pump has been properly primed, filling the pump body completely. This ensures that the
pump immediately starts to work regularly and that the seal (mechanical seal or stuffing box
seal) is well lubricated. Dry operation causes irreparable damage to the mechanical seal and
the stuffing box seal.
- the auxiliary circuits have been correctly connected;
- all the moving parts have been protected with suitable safety systems;
- the electrical connection has been made as indicated previously;
- pump-motor alignment has been correctly performed.
10.
10.1.
10.1.1.
10.1.2.
STARTING/STOPPING
STARTING
Fully open the gate valve on intake and keep the one on delivery almost closed.
Switch on the power and check that the motor is turning in the right direction, that is clockwise when viewed from
the fan side. This check must also be performed after having fed the pump, activating the main switch with a fast
start-stop sequence. If the motor is turning in the wrong direction, invert any two phase leads, after having
disconnected the pump from the mains.
Once the hydraulic circuit has been completely filled with liquid, gradually open the delivery gate valve until its
maximum allowed opening. The motor's energy consumption must be checked and compared with the value
shown on the data plate, especially in cases where the pump has intentionally been given a reduced power
motor (check the design characteristics).
With the pump running, check the supply voltage at the motor terminals, which must not differ from the rated
value by +/- 5%
10.1.3.
10.1.4.
29
ENGLISH
10.2.
STOPPING
Close the interception device on the delivery pipe. If there is a check device on the delivery pipe, the interception valve
on the delivery side may remain open as long as there is back pressure downstream from the pipe.
If hot water is to be pumped, arrange that the pump can be stopped only after having excluded the source of heat
and let sufficient time elapse to allow the liquid temperature to drop to acceptable values, so as not to create
excessive temperature increases inside the pump body.
For a long period of inactivity, close the interception device on the intake pipe and, if supplied, all the auxiliary
control connections. To guarantee maximum system functionality it will be necessary to arrange for brief running
periods (5 - 10 min) at intervals of 1 to 3 months.
If the pump is removed from the system and stored, proceed as indicated in par.5.1
11.
11.1.
PRECAUTIONS
The electropump should not be started an excessive number of times in one hour. The maximum admissible value
is as follows:
TYPE OF PUMP
MAXIMUM NUMBER OF STARTS PER HOUR
THREE-PHASE MOTORS UP TO AND INCLUDING 4 kW
100
THREE-PHASE MOTORS OVER 4 kW
20
11.2.
DANGER OF FROST: When the pump remains inactive for a long time at temperatures of less than 0°C, the
pump body must be completely emptied through the drain cap (26), to prevent possible cracking of the hydraulic
components.
Check that the leakage of liquid does not damage persons or things, especially in plants that
use hot water.
11.3.
12.
Do not close the drainage cap until the pump is to be used again.
When restarting after long periods of inactivity it is necessary to repeat the operations described above in the
paragraphs "WARNINGS" and "STARTING UP".
To avoid needless motor overloads, accurately check that the density of the pumped liquid corresponds to that
used in the design phase: remember that the power absorbed by the pump increases in proportion to the
density of the liquid carried.
MAINTENANCE AND CLEANING
The electropump can only be dismantled by competent skilled personnel, in possession of the
qualifications required by the legislation in force. In any case, all repair and maintenance
jobs must be carried out only after having disconnected the pump from the power mains.
Ensure that it cannot be switched on accidentally.
If the liquid has to be drained to carry out maintenance, ensure that the liquid coming out
cannot harm persons or things, especially in systems using hot water.
The legal requirements on the disposal of any harmful fluids must also be complied with.
12.1.
12.2.
12.2.1
12.3.
12.3.1.
After a long period of operation there may be difficulties in removing the parts in contact with
water: to do this, use a special solvent available on the market and, where possible, use a
suitable extractor.
Do not force the parts with unsuitable tools.
Periodic checks
In normal operation, the pump does not require any kind of maintenance. However, from time to time it is
advisable to check current absorption, the manometric head with the aperture closed and the maximum flow rate,
which will enable you to have advance warning of any faults or wear. If possible, arrange for programmed
maintenance so that problem-free operation may be ensured with minimum expense and reduced machine down
times, thus avoiding long and costly repairs.
Greasing the bearings
Standard version: greased-for-life bearings
The size of the bearings has been calculated to guarantee about 20,000 working hours and they do not require any
maintenance.
Shaft seal
The seal on the shaft may be a mechanical seal or a stuffing box seal.
Mechanical seal
Normally no checking is required. Just ensure that there are no leaks of any kind. If leaks are present, change the
seal as described in par.12.4.2.
30
ENGLISH
12.3.2.
Stuffing box seal.
Before starting, check that the follower nuts are resting on the follower so that there will be abundant leaks after
the pump has been filled. The follower must always be perfectly parallel to the surfaces of the cover that holds the
seal (use a thickness gauge to check this).
Switch on the power and start the pump. After it has been running for about 5 minutes, the leaks must be reduced,
tightening the nuts on the follower by about 1/6 of a turn. Check the leaks again after another 5 minutes. If the
leaks are still excessive, the operation must be repeated until the leaks reach a minimum value of 10 to 20
cm³/min.
If the leaks are too small, slightly slacken the nuts on the follower. If there is no leak at all, the pump must be
stopped immediately; slacken the nuts on the follower and repeat the starting operations described above in
this paragraph.
After the follower has been regulated, observe the leaks for about 2 hours, at the maximum temperature of the
pumped fluid (MAX. 140°C) and at minimum working pressure, so as to ensure that the leaks are still efficient.
If operating below head with a pressure of >0.5 Bar at intake, the hydraulic ring (part 141 on the parts
diagram) is no longer necessary, in place of which another packing ring must be provided.
ATTENTION: If the leaks are not reduced when the follower nuts are tightened, the seals must be replaced as
indicated in par.12.4.3.
12.4.
12.4.1.
12.4.2.
12.4.3.
13.
Changing the seal
Preparing disassembly
1. Switch off the electric power supply and ensure that it cannot be switched on accidentally.
2. Close the interception devices on intake and delivery.
3. If hot liquids have been pumped, wait until the pump body returns to room temperature.
4. Empty the pump body by means of the drainage caps, taking particular care if harmful fluids have been
pumped (observe the legal requirements in force).
5. Dismantle any auxiliary connections provided.
Changing the mechanical seal
To change the mechanical seal you must dismantle the pump. To do this, slacken and remove all the nuts (190)
from the stud bolts (189) that join the pump body (1) and the support (3) (these may be on the external rim if there
is also an internal one). Block the end of the pump shaft (7A) and unscrew the locking nut (18), slip the spring
washer (43), the spacing washer (44) and the impeller (4) off the pump shaft (7A), levering if necessary with two
screwdrivers or levers between the shaft and the support (3). Retrieve the key (17) and slip off the spacer (31).
Use two screwdrivers to force the seal spring to dislodge it from the bush (58) and then force the rotating part of
the mechanical seal near the metal seat until it can be slipped off completely. The fixed part of the mechanical seal
is extracted from the support (3) by pressing on the seal ring from the support side, after having removed the seal
cover (36) from its seat, unscrewing the nuts (190) from the stud bolts (189) on the internal rim, if fitted.
Before fitting the seal, check the bush (58) to see if there is any scoring which must be eliminated with emery
cloth. If the scoring is still visible the bush must be replaced, using original spare parts.
Reassemble proceeding in inverse order and ensuring particularly that:
- the fittings of the individual parts must be free from residue and spread with suitable lubricants;
- all the O-Rings must be perfectly whole. If not, replace them.
Changing the stuffing box seal
First of all, accurately clean the stuffing box chamber and the shaft protection bush (ensuring that this is not too
worn, in which case it must be changed - see 12.4.2). Insert the first packing ring and push it into the stuffing box
chamber by means of the follower. Insert the hydraulic ring. All the gaskets that follow must be pushed into the
stuffing box chamber one by one with the follower, ensuring that the edge of each ring is at about 90° from the
one before it. If possible, the last ring next to the follower should be fitted with the edge facing upwards. Sharp
objects must absolutely not be used as they could damage both the rotor shaft and the seal.
The follower must be tightened evenly, ensuring that the rotor can be turned easily.
During starting, proceed as described in par.12.3.2.
MODIFICATIONS AND SPARE PARTS
Any modification not authorized beforehand relieves the manufacturer of all responsibility.
All the spare parts used in repairs must be original ones and the accessories must be approved by the
manufacturer so as to be able to guarantee maximum safety of persons and operators, and of the
machines and systems in which they may be fitted.
31
ENGLISH
14.
1.
2.
3.
4.
TROUBLESHOOTING
FAULT
CHECK (possible cause)
The motor does not A. Check the protection fuses.
start and makes no B. Check the electric connections.
noise.
C. Check that the motor is live
The motor does not A. Ensure that the mains voltage
start but makes noise.
corresponds to the voltage on the data
plate.
B. Check that the connections have been
made correctly.
C. Check that all the phases are present on
the terminal board.
D. The shaft is blocked. Look for possible
obstructions in the pump or motor.
The motor turns with A. Check the supply voltage which may be
difficulty.
insufficient.
B. Check whether any moving parts are
scraping against fixed parts.
C. Check the state of the bearings.
The (external) motor A. Check that all the phases are present on
protection
trips
the terminal board.
immediately
after B. Look for possible open or dirty contacts
starting.
in the protection.
C. Look for possible faulty insulation of the
motor, checking the phase resistance and
insulation to earth.
D. The pump is functioning above the work
point for which it was intended.
E. The protection tripping values are wrong.
REMEDY
A. If they are burnt-out, change them.
If the fault is repeated immediately this means
that the motor is short circuiting..
B. Correct any errors.
C. If not, restore the missing phase.
D. Remove the obstruction.
B. Eliminate the cause of the scraping.
C. Change any worn bearings.
A. If not, restore the missing phase.
B. Change or clean the component concerned.
C. Look for possible faulty insulation of the
motor, checking the phase resistance and
insulation to earth.
D. Set the work point to suit the pump
characteristics.
E. Check the set values on the motor protector:
alter them or change the component if
F. The viscosity or density of the pumped
necessary.
fluid are different from those used in the F. Reduce the flow rate with a shutter on the
design phase.
delivery side or install a larger motor.
5. The motor protection A. Ensure that the environment temperature A. Provide suitable ventilation in the environment
trips too frequently.
is not too high.
where the pump is installed.
B. Check the calibration of the protection.
B. Calibrate at a current value suitable for the
motor absorption at full load.
6.
7.
8.
9.
C. Check the state of the bearings.
D. Check the motor rotation speed.
The pump does not A. The pump has not been correctly primed.
deliver.
B. Check that the direction of rotation of the
three-phase motors is correct.
C. Difference in suction level too high.
D. The diameter of the intake pipe is
insufficient or the length is too long.
E. Foot valve blocked.
The pump does not A. The intake pipe or the foot valve is taking
prime.
in air.
B. The downward slope of the intake pipe
favours the formation of air pockets.
The pump supplies A. Blocked foot valve.
insufficient flow.
B. The impeller is worn or blocked.
C. The diameter of the intake pipe is
insufficient.
D. Check that the direction of rotation is
correct..
Invert the connection A. Intake pressure too low.
of two supply wires. B. Intake pipe or pump partly blocked by
impurities.
32
C. Change any worn bearings.
A. Fill the pump and the intake pipe with water.
Prime the pump.
B. Invert the connection of two supply wires.
C. See point 8 of the instructions on ”Installation”.
D. Replace the intake pipe with one with a larger
diameter.
E. Clean the foot valve.
A. Eliminate the phenomenon, checking the intake
pipe accurately, and prime again.
B. Correct the inclination of the intake pipe.
A. Clean the foot valve.
B. Change the impeller or remove the obstruction.
C. Replace the pipe with one with a larger
diameter.
D. Invert the connection of two supply wires.
B. Clean the intake pipe and the pump.
ENGLISH
FAULT
CHECK (possible cause)
10. The pump turns in the A. Leakage in the intake pipe.
opposite
direction B. Foot valve or check valve faulty or
when switching off.
blocked in partly open position.
11. The pump vibrates A. Check that the pump and/or the pipes are
and operates noisily.
firmly anchored.
B. There is cavitation in the pump (see point
8, paragraph on INSTALLATION).
C. Presence of air in the pump or in the
intake manifold.
D. Pump-motor
alignment
incorrectly
performed.
12. The stuffing box area A. The follower has been gripped too tightly
gets too hot after a
by the regulating screws.
brief
period
of B. The follower is in an oblique position
operation.
with respect to the pump shaft.
13. There is too much A. The follower has been incorrectly
dripping from the
tightened or the stuffing box is not
stuffing box.
suitable or is fitted incorrectly.
B. The shaft or the protection bush is
damaged or worn.
C. The packing rings are worn..
14. The
support A. Check motor and pump alignment.
temperature in the B. Increased axial thrust due to wear of the
bearings area is too
impeller pressure rings.
high.
33
REMEDY
A. Eliminate the fault.
B. Repair or replace the faulty valve.
A. Fasten any loose parts.
B. Reduce the intake height or check for load
losses. Open the intake valve.
C. Bleed the intake pipes and the pump.
D. Repeat the procedure described in paragraph
7.2.
A. Stop the pump and slacken the follower, then
proceed as in paragraph 12.3.1.
B. Stop the pump and position the follower
perpendicular to the pump shaft.
A. Check the follower and the type of stuffing box
used.
B. Check and/or change the shaft or the shaft
protection bush..
C. Proceed as in paragraph 12.3.1.
A. Proceed as in paragraph 7.2
B. Clean the balancing holes in the impeller,
change the pressure rings.
DEUTSCH
1.
1.1.
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3
6.4
6.5
6.6
6.6.1
6.6.2
6.6.3
7.
8.
9.
10.
11.
12.
12.1
12.2
12.2.1
12.3
12.3.1
12.3.2
12.4.
12.4.1
12.4.2
12.4.3
13.
14.
1.
INHALTSVERZEICHNIS
ALLGEMEINES
Pumpenbezeichnung (Beispiel):
ANWENDUNGEN
GEPUMPTE FLÜSSIGKEITEN
TECHNISCHE DATEN UND EINSATZGRENZEN
VERWALTUNG
Lagerung.
Transport
Abmessungen und Gewichte
HINWEISE
Fachpersonal
Sicherheit
Kontrolle der Motorwellendrehrichtung
Neue Anlagen
Haftpflicht
Schutzvorrichtungen
Bewegungsteile
Geräuschpegel
Heiße und kalte Teile
INSTALLATION
ELEKTROANSCHLUSS
ANLASSEN
ANHALTEN
VORSICHTSMASSNAHMEN
WARTUNG UND REINIGUNG
Regelmäßige Kontrollen
Schmieren der Lager
Standardausführung: dauergeschmierte Lager
Wellendichtung
Dichtungspackung
Mechanische Dichtung
Wechsel der Dichtung
Vorbereitungen für den Ausbau
Wechsel der mechanischen Dichtung
Wechsel der Dichtungspackung
ÄNDERUNGEN UND ERSATZTEILE
STÖRUNGSSUCHE UND ABHILFEN
Seite
34
35
35
35
35
35
35
36
36
36
36
36
36
36
37
37
37
37
37
37
38
40
40
40
40
41
41
41
41
41
41
41
41
42
42
42
43
ALLGEMEINES
Vor der Installation unbedingt dieses Handbuch durchlesen, da es grundlegende Richtlinien
enthält, welche die Kenntnis der Pumpe erleichtern und ihre volle Nutzung ermöglichen.
Sofern diese Hinweise befolgt werden, wird die lange Haltbarkeit der Pumpenkomponenten garantiert
und Gefahren werden vermieden. Das Handbuch muß unbedingt immer in der Nähe des Einsatzortes der
Maschine zur Verfügung stehen.
Installation und Funktion müssen den Sicherheitsvorschriften des Anwenderlandes entsprechen. Der
gesamte Vorgang muß kunstgerecht von qualifiziertem Personal durchgeführt werden (Absatz 6.1), das
den Anforderungen der einschlägigen Normen entspricht. Die Nichteinhaltung der
Sicherheitsvorschriften kann nicht nur Gefahren für die Gesundheit von Personen verursachen und die
Geräte beschädigen, sondern läßt auch jeden Garantieanspruch verfallen.
Die Installation muß in waagrechter oder senkrechter Position erfolgen, so daß sich der Motor
immer oberhalb der Pumpe befindet.
Der Lieferumfang kann wie folgt sein:
Genormte Pumpen KDN mit freier Achse (ohne Motor);
Genormte Elektropumpe KDN auf Untergestell, komplett mit E-Motor (je nach der zu pumpenden
Flüssigkeit), Verbindungsstück, Untergestell und Lasche, alles bereits vormontiert.
34
DEUTSCH
1.1. Pumpenbezeichnung (Beispiel):
KDN 100 -
Beispiel:
200 /
198 / A W / BAQE / 1 /
5,5 / 4
baureihe:
Nennweite des Druskstutzens:
Nenndurchmesser des Laufrades:
Ist-Durchmesser des Laufrades
Werkstoffausführung:
A (01): Grauguß
B (03): Grauguß mit Laufrad aus Bronze
verschleißringe (nur besets, falls Ringe vorhanden sind)
Code für Gleitringdichtung
Kupplungstyp
0 = Ohne Kupplung (Pumpe mit freiem Wellenende)
1 = Normalkupplung
2 = Ausbaukupplung
Motorleistung
2 poliger oder 4 poliger Motor
2.
ANWENDUNGEN
Genormte einstufige Kreiselpumpen mit Spiralkörper, Bemessung gemäß DIN 24255 - EN 733 und geflanscht DIN 2533
(DIN 2532 für DN 200). Diese Pumpen wurden mit fortschrittlichen Merkmalen projektiert und konstruiert und zeichnen sich
durch ihre besonderen Leistungen aus, die hohe Ausbringungen, absolute Zuverlässigkeit und Robustheit sichern. Sie decken
eine breite Palette von Anwendungsbereichen, wie Wasserversorgung, Heiß- und Kaltwasserzirkulation in Heizungsanlagen,
Klimaanlagen und Kühlanlagen, Förderung von Flüssigkeiten in der Landwirtschaft, im Gemüseanbau und in der Industrie.
Außerdem für Brandschutzvorrichtungen geeignet.
3.
GEPUMPTE FLÜSSIGKEITEN
Die Maschine wurde für das Pumpen von sauberen, reinen und aggressiven
Flüssigkeiten projektiert und konstruiert, wobei bei letzteren die Kompatibilität der
Konstruktionsmaterialien der Pumpe sichergestellt und kontrolliert werden muß, ob
die Leistung des verwendeten Motors für das spezifische Gewicht und die Viskosität
der Flüssigkeit geeignet ist.
4.
TECHNISCHE DATEN UND EINSATZGRENZEN
Pumpe
Temperaturbereich der Flüssigkeit:
Drehgeschwindigkeit:
Förderleistung:
Förderhöhe - Hmax (m):
Max. Raumtemperatur:
Lagertemperatur:
Relative Luftfeuchtigkeit:
Max. Betriebsdruck (einschl. eventueller Ansaugdruck):
Gewicht:
Abmessungen:
Motor
Speisespannung:
Schutzgrad des Motors:
Wärmeklasse:
Aufgenommene Leistung:
Motorkonstruktion:
Leitungssicherung AM : siehe Tabelle 4.1. Seite 117
von -10°C bis +140°C
1450-2900 1/min
von 1 m³/h bis 2000 m³/h je nach Modell
seite 134
+40°C
-10°C +40°C
max. 95%
16 bar - 1600 kPa (für DN 200 max. 10 bar-1000 kPa)
Siehe Angaben auf der Verpackung.
siehe Tabelle auf Seite 119-123 / 124-130
siehe Schild der Elektrodaten
IP55
F
siehe Schild der Elektrodaten
gemäß CEI 2 - 3
Falls eine Sicherung eines Drehstrommotors durchgebrannt ist, müssen auch die
anderen beiden Sicherungen ausgewechselt werden.
5.
VERWALTUNG
5.1.
Lagerung
Alle Pumpen, bzw. Elektropumpen müssen in einem trockenen Raum mit möglichst konstanter Luftfeuchtigkeit, und frei von
Vibrationen und Staub gelagert werden. Sie werden in ihrer Originalverpackung geliefert, die bis zur Installation nicht entfernt
werden darf. Des weiteren müssen die Ansaug- und Auslaßöffnungen mit den serienmäßig mitgelieferten Klebedeckeln
verschlossen sein. Im Falle des längeren Einlagerns, oder wenn die Pumpe nach einer gewissen Zeit der Funktion eingelagert
wird, müssen die Komponenten aus niedriglegiertem Material, wie Guß GG-25, GGG-40, die mit der gepumpten Flüssigkeit
in Berührung gekommen sind, mit handelsüblichen Konservierungsmitteln behandelt werden.
35
DEUTSCH
5.2.
Transport
Die Produkte gegen Stöße und Kollisionen schützen.
Für das Heben und Befördern geeignetes Hebezeug und die serienmäßig mitgelieferte Palette verwenden (sofern vorgesehen).
Geeignete Seile aus pflanzlichen oder synthetischen Fasern nur dann verwenden, wenn das Teil problemlos angeschlagen
werden kann, wie in der Abb. 5.2. (A oder B) gezeigt. Die eventuell am Motor vorhandene Transportöse darf nicht für das
Heben der gesamten Gruppe verwendet werden.
(A) - Beförderung der Pumpe
(B) - Beförderung der kompletten Gruppe
(Abb.5.2.)
5.3.
Abmessungen und Gewichte
Der Aufkleber an der Verpackung gibt das Gesamtgewicht der Elektropumpe an. Der Raumbedarf ist auf den Seiten 119-123 /
124-130 angeführt.
6.
6.1.
HINWEISE
Fachpersonal
Die Installation sollte von kompetentem und qualifiziertem Personal durchgeführt werden, das die
Anforderungen der einschlägigen Vorschriften erfüllt.
Unter Fachpersonal werden jene Personen verstanden, die aufgrund ihrer Ausbildung und Erfahrung, sowie
der Kenntnis der Normen, Vorschriften und Maßnahmen für die Unfallverhütung, sowie der
Betriebsbedingungen vom Verantwortlichen der Anlagensicherheit dazu autorisiert wurden, die anfälligen
Arbeiten durchzuführen und die in der Lage sind, potentielle Gefahren zu erkennen und vermeiden.
(Definition des technischen Personals IEC 364).
Das Gerät darf nicht von Personen (einschließlich Kindern) benutzt werden, deren physische, sensorische oder
mentale Fähigkeiten eingeschränkt sind, oder denen es an Erfahrung oder Kenntnissen mangelt, sofern ihnen
nicht eine für ihre Sicherheit verantwortliche Personen zur Seite steht, die sie überwacht oder beim Gebrauch
des Gerätes anleitet. Kinder nicht unbeaufsichtigt in die Nähe des Gerätes lassen und sicherstellen, dass sie
nicht damit herumspielen. (EN 60335-1:02)
6.2.
Sicherheit
Der Gebrauch ist nur dann erlaubt, wenn die Elektrik unter Befolgung der Sicherheitsmaßnahmen gemäß der
6.2.1.
einschlägigen Normen des Anwenderlands ausgeführt wurde (in Italien CEI 64/2).
6.3.
Kontrolle der Drehrichtung von Pumpen-/Motorwelle
Bevor die Pumpe installiert wird, die freie Beweglichkeit der Welle der Pumpe und/oder des Motors kontrollieren. Zu
diesem Zweck muß bei Pumpen mit freier Achse kontrolliert werden, indem von Hand auf den Überstand der Pumpenwelle
eingewirkt wird. Bei Elektropumpen auf Untergestellen die Lasche entfernen und von Hand auf das Verbindungsstück
einwirken. Nach erfolgter Kontrolle die Lasche wieder an ihrer ursprünglichen Position anbringen.
Die Welle oder das Lüfterrad des Motors (falls vorhanden) nicht mit Zangen oder
anderem Werkzeug forcieren, wenn die Pumpe blockiert ist, sondern die Ursache
auffinden.
6.4.
Neue Anlagen
Bevor neue Anlagen in Betrieb gesetzt werden, müssen Ventile, Leitungen, Tanks und Anschlüsse sorgfältig gereinigt werden.
Häufig lösen sich Schweißrückstände, Oxidzunder oder andere Verschmutzungen erst nach einer gewissen Zeit. Damit derlei
Materialien nicht in die Pumpe eindringen können, müssen sie von entsprechenden Filtern aufgefangen werden. Die freie
Oberfläche des Filters muß einen Querschnitt von mindestens 3 Mal dem Querschnitt der Leitung haben, an der der Filter
montiert wird, so daß übermäßiger Strömungsverlust vermieden wird. Wir empfehlen KONISCHE Filter aus
korrosionsbeständigem Material (SIEHE DIN 4181):
5 1
2
3
4
36
(Filter für Saugleitung)
1) Filterkörper
2) engmaschiger Filter
3) Differentialmanometer
4) Lochblech
5) Ansaugmündung der Pumpe
DEUTSCH
6.5.
Haftpflicht
Der Hersteller haftet nicht für die gute Funktion der Pumpen/Elektropumpen oder für eventuell von
ihnen verursachte Schäden, wenn diese manipuliert, verändert und/oder außerhalb des empfohlenen
Einsatzbereichs betrieben werden, oder andere Vorschriften dieses Handbuchs mißachtet werden.
Außerdem wird für eventuell in diesem Handbuch enthaltene Druck- oder Übertragungsfehler nicht
gehaftet. Der Hersteller behält sich das Recht vor, als notwendig oder nützlich erachtete Änderungen
der Produkte durchzuführen, welche die wesentlichen Eigenschaften nicht beeinflussen.
6.6.
6.6.1.
Schutzvorrichtungen
Bewegungsteile
Gemäß der Unfallschutzvorschriften müssen alle Bewegungsteile (Lüfterräder, Kupplungen, usw.) durch spezielle
Maßnahmen (Lüfterradverkleidungen, Laschen, usw.) geschützt werden, bevor die Pumpe in Betrieb gesetzt wird.
Während der Funktion der Pumpe die Nähe der Bewegungsteile (Welle, Lüfterrad, usw.)
vermeiden. Falls dies doch einmal notwendig sein sollte, unbedingt vorschriftsmäßige Kleidung
tragen, damit jede Gefahr des Hängenbleibens ausgeschlossen wird.
6.6.2.
Geräuschpegel
Die Geräuschpegel der Pumpen mit serienmäßigem Motor sind in der Tabelle 6.6.2, Seite 118 aufgeführt. Es ist zu
bedenken, daß bei Geräuschpegeln LpA von über 85dB(A) am Installationsort entsprechende AKUSTISCHE
VERKLEIDUNGEN, gemäß der einschlägigen Normen verwendet werden müssen.
Heiße und kalte Teile
Die in der Anlage enthaltene Flüssigkeit ist heiß, steht unter Druck und kann auch in Form
von Dampf auftreten! VERBRENNUNGSGEFAHR!!!
Bereits das bloße Berühren der Pumpe oder Teilen der Anlage kann gefährlich sein.
Falls heiße oder kalte Teile ein Risiko darstellen, müssen sie sorgfältig gegen jeden Kontakt
gesichert werden.
Eventuelle Verluste von gefährlichen oder schädlichen Flüssigkeiten (z.B. aus der Wellendichtung) müssen
vorschriftsmäßig entsorgt werden, damit sie die Umwelt nicht belasten.
6.6.3.
6.6.4.
7.
7.1.
7.2.
INSTALLATION
Die Elektropumpe muß an einem gut belüfteten Ort mit einer Raumtemperatur unter 40°C installiert werden. Dank
dem Schutzgrad IP55 sind die Elektropumpen auch für staubige und feuchte Räume geeignet. Wenn sie im Freien
installiert werden, müssen im allgemeinen keine besonderen Schutzmaßnahmen gegen Witterungseinflüsse
getroffen werden.
Im Falle der Installation in explosionsgefährdeten Räumen müssen die örtlichen Schutzvorschriften “Ex”
eingehalten werden, indem ausschließlich spezielle Motoren verwendet werden.
Fundament
Der Kunde haftet voll für die Vorbereitung des Fundaments, dessen Größe dem Raumbedarf auf Seite 119-123 /
124-130 entsprechen muß. Metallunterbauten müssen lackiert sein, um Korrosion entgegenzuwirken, sowie
gerade und ausreichend stabil sein, um eventuelle Belastungen auszuhalten. Sie müssen so bemessen sein, daß
durch Resonanz entstehende Vibrationen vermieden werden.
Bei Betonfundamenten muß darauf geachtet werden, daß der Beton gut abgebunden und vollkommen trocken ist,
bevor das Aggregat auf ihm aufgestellt wird. Die Stellfläche muß perfekt eben und gerade sein. Nachdem die
Pumpe auf dem Fundament aufgestellt wurde, muß mit Hilfe einer Wasserwaage kontrolliert werden, ob sie
vollkommen gerade steht. Falls dem nicht so sein sollte, müssen in der Nähe der Verankerungsbolzen
entsprechende Distanzstücke zwischen Fundament und Untergestell eingelegt werden. An Untergestellen, bei
denen der Abstand der Verankerungsbolzen >800 mm ist, müssen auch an der Mittellinie Distanzstücke eingelegt
werden, damit Durchbiegen vermieden wird. Die solide Verankerung der Pumpenfüße und des Motors an der
Auflage begünstigt die Absorption eventueller Vibrationen, die während des Betriebs der Pumpe entstehen
können. Alle Verankerungsbolzen gleichmäßig und vollkommen festziehen.
Fluchtung von Pumpe und Motor
Nachdem die zuvor beschriebenen Operationen durchgeführt wurden, muß die Fluchtung zwischen
Motorwelle und Pumpenwelle sorgfältig kontrolliert werden, damit die korrekte und dauerhafte
Funktion der Gruppe gesichert wird.
Die Gruppe ist dann korrekt gefluchtet, wenn beim axialen Anlegen eines Lineals zwischen den
beiden Halbkupplungen (Abb. 7.2.1) an der gesamten Kreislinie der Halbkupplungen ein konstanter
Abstand (+/-0.1mm) zwischen dem Lineal und der Welle (Motor-h1 oder Pumpe-h2) gemessen
wird. Daneben muß mit einer Lehre oder einem Dickenmesser kontrolliert werden, ob der Abstand
zwischen Halbkupplung und Entfernungsstück an der gesamten Kreislinie (s1 = s2I) konstant
(+/-0.1mm) beträgt.
Notwendige Korrekturen bei Radialverlagerung oder Winkelverlagerung müssen durch Entfernen
oder Hinzufügen von Unterlegblechen unter den Füßen von Pumpengehäuse oder Motor
ausgeglichen werden.
37
DEUTSCH
90°
h2
h1
s1
s2
7.3.
(Abb.7.2.1)
Anschluß der Leitungen
Die Metallrohre dürfen nicht zu stark auf die Mündungen der Pumpe einwirken, damit Verformungen oder Brüche
vermieden werden. Die Wärmeausdehnungen der Leitungen müssen durch geeignete Maßnahmen ausgeglichen
werden, damit sie die Pumpe nicht belasten. Die Gegenflanschen der Leitungen müssen parallel zu den Flanschen
der Pumpe sein.
Um den Lärm einzuschränken, empfiehlt sich die Installation von Vibrationsschutzverbindungen an der Saug- und
Auslaßleitung.
Bevor die Pumpe nach erfolgter Montage an das Versorgungsnetz
angeschlossen wird, sollte die Fluchtung der Kupplung nochmals kontrolliert
werden.
7.4.
wobei:
Z1
pb
NPSH
Hr
pV
Es empfiehlt sich in jedem Fall, die Pumpe so nahe wie möglich an der zu pumpenden Flüssigkeit zu
positionieren. Am besten ein Saugrohr mit einem größeren Durchmesser als jener der Saugmündung der
Elektropumpe verwenden. Wenn das Gefälle beim Ansaugen negativ ist, muß am Ansaugteil unbedingt ein
Bodenventil mit geeigneten Charakteristiken installiert werden. Unregelmäßige Durchgänge an den verschiedenen
Leitungsdurchmessern und enge Krümmungen erhöhen den Strömungsverlust wesentlich. Der eventuelle
Übergang von einer Leitung mit kleinem Durchmesser zu einer Leitung mit größerem Durchmesser muß
allmählich verlaufen. Im allgemeinen soll die Länge des Durchlaßkegels 5÷7 des Durchmesserunterschieds
betragen.
Sorgfältig kontrollieren, ob die Verbindungen der Saugleitung gegen eindringende Luft dicht sind. Daneben
kontrollieren, ob die Dichtungen zwischen Flanschen und Gegenflanschen korrekt zentriert sind, so daß der Fluß
in den Leitungen nicht behindert wird. Um die Bildung von Luftsäcken in der Saugleitung zu vermeiden, die
Saugleitung in Richtung der Elektropumpe mit einem leichten positiven Gefälle verlegen.
Falls mehrere Pumpen installiert werden, muß jede Pumpe über eine eigene Saugleitung verfügen, mit Ausnahme
der Reservepumpe (falls vorhanden), die nur im Falle des Ausfalls der Hauptpumpe die Funktion von nur einer
Pumpe pro Saugleitung sichert.
Der Pumpe müssen Sperrventile vor- und nachgeschaltet werden, damit die Anlage für Wartungsarbeiten an der
Pumpe nicht entleert werden muß.
Die Pumpe darf nicht mit geschlossenen Sperrventilen betrieben werden, weil sich sonst die
Temperatur der Flüssigkeit erhöht und im Innern der Pumpe Dampfblasen entstehen können, welche
mechanische Schäden verursachen. Falls diese Möglichkeit besteht, muß für einen By-pass Kreis
oder einen Abfluß zu einem Sammelgefäß für die Flüssigkeit (gemäß der örtlichen Vorschriften für
giftige Flüssigkeiten) gesorgt werden.
Berechnung der Saugfähigkeit NPSH
Um eine gute Funktion und maximale Leistungen der Elektropumpe zu sichern, muß der N.P.S.H. Wert (Net
Positive Suction Head) der betreffenden Pumpe bekannt sein, für die Bestimmung der Saugfähigkeit Z1. Die
N.P.S.H. Kurven der verschiedenen Pumpen können dem technischen Katalog entnommen werden.
Diese Berechnung ist wichtig, damit die Pumpe korrekt funktionieren kann, ohne daß Kavitation entsteht, wenn
am Eingang des Laufrads der absolute Druck soweit absinkt, daß sich im Innern der Flüssigkeit Dampfblasen
bilden, wodurch die Pumpe unregelmäßig arbeitet und an Förderhöhe verliert. Die Pumpe darf nicht in Kavitation
funktionieren, weil dies nicht nur beträchtlichen Lärm, der Art von Hammerschlägen auf Metall erzeugt, sondern
weil dies das Laufrad unwiederbringlich beschädigen würde.
Für die Bestimmung der Saugfähigkeit Z1 wird folgende Formel angewandt:
Z1 = pb - erforderl. N.P.S.H. - Hr - korrekter pV
= Höhenunterschied in Metern zwischen Achse der Elektropumpe und dem freien Spiegel der zu pumpenden
Flüssigkeit ist.
= der barometrische Druck in m WS am Installationsort ist (Abb. 6, Seite 132)
= die Nettoansauglast am Arbeitspunkt ist (siehe entsprechende Kurven im Katalog)
= der Strömungsverlust in Metern an der gesamten Saugleitung (Rohr - Krümmungen - Bodenventile) ist
= die Dampfspannung in Metern der Flüssigkeit bezüglich der Temperatur in °C ist
(siehe Abb. 7, Seite 132)
38
DEUTSCH
Beispiel 1: Installation auf Meereshöhe und Flüssigkeit bei t = 20°C
Erforderl. N.P.S.H.:
3,25 m
pb :
10,33 m WS
Hr:
2,04 m
t:
20°C
pV:
0.22 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 zirka
Beispiel 2: Installation auf Höhe 1500 m und Flüssigkeit bei t = 50°C
Erforderl. N.P.S.H.:
3,25 m
pb :
8,6 m WS
Hr:
2,04 m
t:
50°C
pV:
1,147 m
Z1
8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 zirka
Beispiel 3: Installation auf Meereshöhe und Flüssigkeit bei t = 90°C
Erforderl. N.P.S.H.:
3,25 m
pb :
10,33 m WS
Hr:
2,04 m
t:
90°C
pV:
7,035 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 zirka
In diesem letzteren Fall muß die Pumpe für die korrekte Funktion mit einem positiven Wassergefälle von 1,99 - 2 m gespeist
werden, das heißt der freie Spiegel des Wassers muß höher sein als die Pumpenachse von 2 Metern.
N.B.: es empfiehlt sich stets einen Sicherheitsspielraum (0,5 m bei kaltem Wasser) einzukalkulieren, um
Fehlern oder unvorhersehbaren Variationen der geschätzten Daten entgegenzuwirken. Dieser
Spielraum ist besonders wichtig, wenn Flüssigkeiten mit Temperaturen nahe dem Siedepunkt
manipuliert werden, weil bereits kleine Temperaturschwankungen die Betriebsbedingungen stark
beeinflussen. Wenn zum Beispiel beim 3. Fall die Wassertemperatur statt 90°C in bestimmten
Momenten bis auf 95°C ansteigt, ist das für die Pumpe erforderliche Wassergefälle nicht mehr 1.99,
sondern 3,51 Meter.
7.5.
Anschluß von Hilfsanlagen und Meßinstrumenten.
Die Ausführung und der Anschluß eventueller Hilfsanlagen (Spülflüssigkeit, Kühlflüssigkeit Dichtung,
Tropfflüssigkeit) müssen bereits während der Projektausarbeitung der Anlage berücksichtigt werden. Diese
Anschlüsse sind für die bessere und dauerhaftere Funktion der Pumpe notwendig.
Um eine ständige Überwachung der Pumpenfunktionen zu sichern, empfiehlt es sich am Ansaugteil einen
Vakuummeter und am Auslaßteil einen Manometer zu installieren. Für die Kontrolle der Motorlast empfiehlt sich
die Installation eines Amperemeters.
8.
ELEKTROANSCHLUSS:
Achtung: stets die Sicherheitsvorschriften einhalten!
Unbedingt genau die Schaltpläne im Innern des Klemmenkastens und auf der
Seite 1 dieses Handbuchs befolgen.
8.1.
8.2.
8.3.
8.4.
8.5.
8.6.
Die Elektroanschlüsse müssen von einem Fachmann durchgeführt werden, der die Anforderungen der
einschlägigen Normen erfüllt (siehe Absatz 6.1).
Außerdem müssen die Vorschriften des zuständigen Elektrizitätswerks befolgt werden.
Im Falle von Drehstrommotoren mit Sterndreieckschaltung muß sichergestellt werden, daß die Umschaltdauer
zwischen Stern und Dreieck so gering wie möglich ist und sich innerhalb der Tabelle 8.1 a Seite 118 befindet.
Bevor auf die Klemmleiste zugegriffen oder an der Pumpe gearbeitet wird, sicherstellen, daß die Spannung
abgenommen ist.
Vor Ausführung irgendwelcher Anschlüsse die Netzspannung überprüfen. Sofern sie den Werten des
Typenschilds entspricht, können die Drähte an die Klemmen angeschlossen werden, wobei zuerst immer die
Erdung hergestellt wird.
SICHERSTELLEN, DASS DIE ERDUNG EFFIZIENT IST UND EINEN KORREKTEN ANSCHLUSS
GEWÄHRLEISTET.
Die Pumpen müssen immer mit einem externen Schalter verbunden werden.
Die Motoren müssen durch spezielle Wärmeschutzschalter geschützt werden, die gemäß des Typenschildstroms
eingestellt werden.
39
DEUTSCH
9.
9.1.
10.
10.1.
10.1.1.
10.1.2.
10.1.3.
10.1.4.
10.2.
11.
11.1.
INBETRIEBNAHME
Vor dem Einschalten der Elektropumpe kontrollieren:
ob die Pumpe regulär gefüllt ist und für die komplette Füllung des Pumpenkörpers sorgen.
Dadurch wird sichergestellt, daß die Pumpe sofort regulär funktioniert und die Dichtung
(mechanisch oder Dichtungspackung) gut geschmiert ist. Die Trockenfunktion der Pumpe
verursacht unersetzliche Beschädigungen der mechanischen Dichtung oder der
Dichtungspackung;
ob die Hilfskreise korrekt angeschlossen sind;
ob alle Bewegungsteile durch geeignete Sicherheitsvorrichtungen geschützt sind;
ob der Elektroanschluß gemäß der zuvor angeführten Vorschriften ausgeführt wurde.;
ob die Fluchtung zwischen Pumpe und Motor korrekt ausgeführt wurde.
EINSCHALTEN/AUSSCHALTEN
EINSCHALTEN
Den Schieber am Ansaugteil ganz öffnen und den Schieber des Auslasses fast geschlossen halten.
Spannung zuschalten und die korrekte Drehrichtung kontrollieren, die bei Betrachten des Motors von der
Lüfterradseite aus im Uhrzeigersinn sein muß. Die Kontrolle muß nach Speisung der Pumpe erfolgen, indem der
Hauptschalter in schneller Folge aus- und eingeschaltet wird. Falls die Drehrichtung falsch ist, die Pumpe von der
Stromversorgung trennen und zwei Phasenleiter austauschen.
Sobald der Hydraulikkreis vollkommen gefüllt ist, den Auslaßschieber nach und nach öffnen, bis die maximal
zulässige Öffnung erreicht ist. Den Energieverbrauch des Motors kontrollieren und mit den Werten des
Typenschilds vergleichen, vor allem wenn die Pumpe absichtlich mit einem Motor mit verringerter Leistung
(Projekteigenschaften kontrollieren) ausgestattet wurde.
Bei laufender Elektropumpe die Speisespannung an den Motorklemmen kontrollieren, die nicht um mehr als +/5% vom Nennwert abweichen darf.
AUSSCHALTEN
Das Absperrorgan der Druckleitung schließen. Wenn die Druckleitung mit einer Rückschlagvorrichtung
ausgestattet ist, kann das Sperrventil der Druckseite geöffnet bleiben, sofern der Pumpe ein Gegendruck
nachgeschaltet ist.
Falls das Pumpen von heißem Wasser vorgesehen ist, darf die Pumpe erst dann abgestellt werden, nachdem die
Wärmequelle ausgeschlossen und eine ausreichende Abkühlzeit verstrichen ist, um die Temperatur der Flüssigkeit
auf annehmbare Werte absinken zu lassen, damit im Innern des Pumpenkörpers keine übermäßigen
Temperaturanstiege entstehen.
Für lange Ruhezeiten das Absperrorgan der Saugleitung und eventuell alle Zusatzkontrollanschlüsse, falls
vorhanden, schließen. Um die maximale Leistungsfähigkeit der Anlage zu gewährleisten, sollte sie ungefähr alle 1
bis 3 Monate kurzfristig (5 - 10 Minuten) eingeschaltet werden.
Falls die Pumpe ausgebaut wird, muß sie gemäß der Angaben des Absatzes 5.1 eingelagert werden.
VORSICHTSMASSNAHMEN
Die Elektropumpe darf während einer Stunde nicht zu häufig angelassen werden. Die zulässige Höchstzahl ist
wie folgt:
PUMPENTYP
DREHSTROMMOTOREN BIS EINSCHL. 4 kW
DREHSTROMMOTOREN ÜBER 4 kW
11.2.
HÖCHSTZAHL DER ANLASSVERSUCHE
100
20
FROSTGEFAHR: wenn die Pumpe bei einer Temperatur unter 0°C für längere Zeit nicht benutzt wird, muß der
Pumpenkörper über den Auslaßstopfen (26) vollkommen entleert werden, damit die Hydraulikkomponenten
keinen Schaden erleiden können.
Sicherstellen, daß die austretende Flüssigkeit weder Sach- noch Personenschäden verursachen
kann, besonders bei Anlagen, die Heißwasser nutzen.
11.3.
12.
Den Auslaßstopfen nicht wieder anbringen, bis die Pumpe erneut verwendet wird.
Beim erstmaligen Einschalten nach einer langen Ruhezeit müssen eventuell die in den vorhergehenden Absätzen
“HINWEISE” und “EINSCHALTEN” beschriebenen Operationen wiederholt werden.
Damit der Motor nicht unnötig überlastet wird, sorgfältig kontrollieren, ob die Dichte der gepumpten Flüssigkeit
jener der während der Projektphase verwendeten entspricht: denken Sie daran, daß die Stromaufnahme der
Pumpe proportional zur Dichte der geförderten Flüssigkeit zunimmt.
WARTUNG UND REINIGUNG.
Die Elektropumpe darf ausschließlich durch qualifiziertes Fachpersonal ausgebaut werden,
das die Anforderungen der einschlägigen Vorschriften erfüllt.
Alle Reparatur- und
Wartungsarbeiten dürfen in jedem Fall erst nach erfolgter Trennung der Pumpe vom Stromnetz
ausgeführt werden. Sicherstellen, daß die Pumpe nicht unerwartet eingeschaltet werden kann.
40
DEUTSCH
12.1.
12.2.
12.2.1
12.3.
12.3.1.
12.3.2.
Falls für die Durchführung der Wartung die Flüssigkeit abgelassen werden muß,
sicherstellen, daß die austretende Flüssigkeit keine Sach- oder Personenschäden verursachen
kann, besonders bei solchen Anlagen, die heißes Wasser verwenden. Außerdem müssen die
Vorschriften über die Entsorgung schädlicher Flüssigkeiten eingehalten werden.
Nach langer Betriebszeit kann der Ausbau der mit dem Wasser in Berührung stehenden
Komponenten erschwert sein. Ein handelsübliches Lösemittel und, falls möglich, einen
geeigneten Auszieher benutzen. Auf keinen Fall die verschiedenen Teile mit ungeeigneten
Werkzeugen forcieren.
Regelmäßige Kontrollen
Bei normaler Funktionsweise erfordert die Elektropumpe keinerlei Wartung. Trotzdem empfiehlt sich die
regelmäßige Kontrolle der Stromaufnahme, der manometrischen Förderhöhe bei geschlossener Mündung und der
max. Förderleistung durchzuführen, weil dadurch rechtzeitig auf eventuelle Defekte oder Verschleiß geschlossen
werden kann. Dazu möglichst einen Plan der programmierten Wartung erstellen, damit mit minimalen Kosten und
Ausfallzeiten die problemlose Funktion gewährleistet wird und lange und kostenintensive Reparaturen vermieden
werden.
Schmieren der Lager
Standardausführung: dauergeschmierte Lager
Die Lager wurden so bemessen, daß sie zirka 20.000 Betriebsstunden garantieren und keinerlei Wartung
erfordern.
Wellendichtung
Die Wellendichtung kann aus einer mechanischen Dichtung oder aus einem Dichtungspaket bestehen.
Mechanische Dichtung
Diese erfordert normalerweise keinerlei Kontrolle. Es muß lediglich überprüft werden, ob irgendwelche Verluste
vorliegen. Falls dies der Fall sein sollte, muß die Dichtung wie unter Absatz 12.4.2 beschrieben ausgewechselt
werden.
Dichtungspackung.
Vor dem Einschalten kontrollieren, ob die Muttern der Stopfbüchse an der Stopfbüchse selbst anliegen, so daß
nach dem Füllen der Pumpe reichliche Verluste auftreten. Die Stopfbüchse muß stets perfekt parallel zu den
Flächen des Dichtungshaltedeckels sein (mit einem Dickenmesser kontrollieren).
Spannung zuschalten und die Pumpe einschalten. Nach einer Funktionszeit von zirka 5 Minuten müssen die
Verluste verringert werden, indem die Muttern der Stopfbüchse um zirka 1/6 Umdrehung angezogen werden.
Weitere 5 Minuten lang die Verluste unter Kontrolle halten. Falls sie weiterhin sehr stark sind, die beschriebene
Operation wiederholen, bis ein Mindestverlust von ungefähr 10÷20 cm³/1’ erhalten wird.
Wenn die Verluste zu stark verringert wurden, müssen die Muttern der Stopfbüchse leicht gelockert werden. Falls
keinerlei Verlust vorliegt, muß die Pumpe sofort angehalten werden; die Muttern der Stopfbüchse lockern
und die Operationen für das Einschalten wie zuvor beschrieben wiederholen.
Nachdem die Stopfbüchse verstellt wurde, müssen die Verluste zirka 2 Stunden bei Höchsttemperatur der
geförderten Flüssigkeit (MAX. 140°C) und Mindestbetriebsdruck beobachtet werden, um zu kontrollieren, ob die
Verluste noch ausreichend sind.
Im Falle der Funktion unter dem Wasserspiegel bei einem Druck am Einlaß von > 0,5 bar, wird der
Dichtungsring (Teil 141) nicht mehr gebraucht und an seiner Stelle muß ein weiterer Packungsring
vorgesehen werden.
ACHTUNG: wenn beim Einschrauben der Muttern der Stopfbüchse die Verluste nicht verringert werden, müssen
die Dichtungsringe wie unter Absatz 12.4.3 beschrieben ausgewechselt werden.
12.4.
12.4.1.
Wechsel der Dichtung
Vorbereitungen für den Ausbau
1. Die Stromversorgung abhängen und sicherstellen, daß sie nicht unerwartet wieder zugeschaltet werden kann.
2. Die Absperrorgane am Saug- und Auslaßteil schließen.
3. Falls heiße Flüssigkeiten gepumpt werden, muß abgewartet werden, bis der Pumpenkörper erneut die
Raumtemperatur angenommen hat.
4. Den Pumpenkörper über die Auslaßstopfen entleeren; wenn es sich um schädliche Flüssigkeiten handelt,
besonders vorsichtig vorgehen (die einschlägigen Gesetzesvorschriften befolgen).
5. Die eventuellen Zusatzanschlüsse ausbauen.
41
DEUTSCH
12.4.2.
12.4.3.
13.
Wechsel der mechanischen Dichtung
Für das Auswechseln der mechanischen Dichtung muß die Pumpe ausgebaut werden. Dazu alle Muttern (190)
lockern und von den Stiftschrauben (189) der Verbindung zwischen Pumpenkörper (1) und Auflage (3) entfernen
(falls auch ein interner Kranz vorhanden ist, eventuell am externen Kranz befindlich). Das Ende der Pumpenwelle
(7A) blockieren und die Befestigungsmuttern (18) aufschrauben; die Scheibe (43), die Unterlegscheibe (44) und
das Laufrad (4) von der Pumpenwelle (7A) abziehen, indem eventuell zwei Schraubenzieher zwischen Laufrad
und Auflage (3) angesetzt werden. Die Lasche (17) nehmen und das Distanzstück (31) abziehen. Mit zwei
Schraubenziehern auf die Feder der Dichtung drücken, so daß sie aus der Dichtungsbuchse (58) befreit wird, und
dann auf den Drehteil der mechanischen Dichtung auf Höhe des Metallsitzes drücken, damit er ganz abgezogen
werden kann. Das Ausziehen des festen Teils der mechanischen Dichtung aus der Auflage (3) erfolgt durch
Drücken auf den Dichtungsring an der Seite der Auflage, nachdem der Dichtungshaltedeckel (36) aus seinem Sitz
genommen wurde, und die Muttern (190), falls vorhanden, von den Stiftschrauben (189) am inneren Kranz
ausgeschraubt wurden.
Vor der Montage muß die Dichtungsbuchse (58) auf eventuelle Rillen untersucht werden, die mit Schleifpapier
beseitigt werden müssen. Falls die Rillen nicht zu beseitigen sind, muß die Buchse gegen ein Orginal-Ersatzteil
ausgetauscht werden.
Für die Montage in umgekehrter Reihenfolge vorgehen, dabei folgendes besonders beachten:
die Einpassungen der einzelnen Teile müssen von allen Rückständen gesäubert und mit speziellen
Schmiermitteln bestrichen werden;
alle O-Ringe müssen vollkommen unversehrt sein. Im gegenteiligen Fall ersetzen.
Wechsel der Dichtungspackung
Zunächst müssen die Kammer der Packung und die Schutzhülse der Welle (falls diese zu stark verschlissen ist,
muß sie ersetzt werden- siehe 12.4.2) sorgfältig gereinigt werden. Den ersten Ring der Packung einsetzen und mit
einer Stopfbüchse in das Innere der Packungskammer drücken. Den Dichtungsring einsetzen. Alle folgenden
Dichtungsringe müssen einzeln mit der Stopfbüchse in das Innere der Packungskammer gedrückt werden, wobei
die Schnittfläche jedes Rings jeweils um 90°C zum vorausgehenden Ring versetzt sein muß. Der letzte Ring, der
an der Stopfbüchse anliegt, sollte möglichst mit nach oben zeigender Schnittfläche montiert werden. Auf keinen
Fall spitze Gegenstände verwenden, weil sonst sowohl die Ständerwelle, als auch die Dichtungsflechte beschädigt
werden können.
Die Stopfbüchse muß gleichmäßig festgezogen werden, wobei es möglich sein muß, den Ständer ohne jede
Schwierigkeit drehen zu lassen.
Während der Anlaufphase die Hinweise des Absatzes 12.3.2 befolgen.
ÄNDERUNGEN UND ERSATZTEILE
Jede nicht zuvor ausdrücklich autorisierte Änderung enthebt den Hersteller von jeder
Haftpflicht. Alle für Reparaturen verwendeten Ersatzteile müssen Originalteile sein und alle
Zubehörteile müssen vom Hersteller genehmigt sein, damit die maximale Sicherheit der Benutzer
und anderer Personen, sowie der Maschinen und Anlagen, an denen die Pumpen montiert sein
können, gewährleistet wird.
42
DEUTSCH
14.
1.
2.
3.
4.
STÖRUNGSSUCHE UND ABHILFEN
STÖRUNGEN
KONTROLLEN (mögliche Ursachen)
Der Motor läuft nicht A. Die Sicherungen kontrollieren.
an
und
erzeugt B. Die Elektroanschlüsse kontrollieren.
keinerlei Geräusch.
C. Kontrollieren, ob der Motor gespeist
wird.
Der Motor läuft nicht A. Sicherstellen,
daß
die
an, erzeugt aber
Versorgungsspannung dem Wert des
Geräusch.
Typenschilds entspricht.
B. Kontrollieren, ob die Anschlüsse korrekt
ausgeführt wurden.
C. An der Klemmleiste die Präsenz aller
Phasen kontrollieren.
D. Die Welle ist blockiert. Nach eventuellen
Verstopfungen der Pumpe oder des
Motors suchen.
Der Motor dreht A. Die Versorgungsspannung kontrollieren,
unter
die unzureichend sein könnte.
Schwierigkeiten.
B. Eventuelles
Streifen
zwischen
beweglichen
und
starren
Teilen
kontrollieren.
C. Den Zustand der Lager kontrollieren.
Der
(externe) A. Die Präsenz aller Phasen an der
Wärmeschutz
des
Klemmleiste kontrollieren.
Motors wird sofort B. Den Wärmeschutz auf offene oder
nach dem Anlaufen
verschmutzte Kontakte untersuchen.
ausgelöst.
C. Die eventuell defekte Isolierung des
Motors
prüfen,
indem
der
Phasenwiderstand
und
die
Masseisolierung kontrolliert werden.
D. Die Pumpe funktioniert außerhalb des
Bereichs, für den sie bemessen wurde.
E. Die Werte für das Auslösen des
Wärmeschutzes sind falsch.
F.
5. Der Wärmeschutz des A.
Motors
wird
zu
häufig ausgelöst.
B.
C.
D.
6. Die Pumpe
nicht.
liefert A.
B.
C.
D.
7. Die Pumpe
nicht.
E.
füllt A.
B.
ABHILFEN
A.Falls durchgebrannt, ersetzen.
das eventuelle sofortige Rückstellen der
Anomalie deutet auf einen Kurzschluß hin.
B. Eventuelle Fehler korrigieren.
C. Im negativen Fall die fehlende Phase wieder
herstellen.
D. Verstopfung beseitigen.
B. Die Ursache für das Streifen beseitigen.
C. Eventuell beschädigte Lager ersetzen.
A. Im negativen Fall die fehlende Phase wieder
herstellen.
B. Die betreffende Komponente reinigen oder
ersetzen.
C. Das Motorgehäuse mit Ständer wechseln oder
eventuell an Masse angeschlossene Kabel
richten.
D. Den Auslösepunkt gemäß der Kennlinien der
Pumpe einstellen.
E. Die am Schutzschalter des Motors eingestellten
Werte kontrollieren: ändern oder eventuell die
Komponente ersetzen.
Viskosität oder Dichte der gepumpten F. Mit einem an der Auslaßseite installierten
Flüssigkeit entsprechen nicht den
Schieber die Fördermenge vermindern oder
während der Projektphase verwendeten
einen stärkeren Motor verwenden.
Werten.
Kontrollieren, ob die Raumtemperatur zu A. Den Installationsort der Pumpe belüften.
hoch ist.
Die Justierung des Wärmeschutzes
B. Auf einen der Stromaufnahme des Motors unter
kontrollieren
voller
Belastung
entsprechenden
Wert
Den Zustand der Lager kontrollieren.
einstellen.
Die Drehgeschwindigkeit des Motors C. Beschädigte Lager ersetzen.
kontrollieren.
Die Pumpe wurde nicht korrekt gefüllt.
A. Pumpe und Saugrohr mit Wasser füllen und die
Füllung ausführen.
Die
korrekte
Drehrichtung
der B. Zwei Speisedrähte austauschen.
Drehstrommotoren kontrollieren.
Ansaughöhenunterschied zu groß.
C. Punkt 8 der Anweisungen zur “Installation”
konsultieren.
Durchmesser
des
Saugrohrs D. Das Saugrohr durch ein Rohr mit größerem
unzureichend oder Rohr zu lang.
Durchmesser ersetzen.
Bodenventil verstopft.
E. Das Bodenventil reinigen.
Das Saugrohr oder das Bodenventil A. Das Phänomen beseitigen, indem das Saugrohr
saugen Luft an.
sorgfältig kontrolliert wird, die Operationen für
das Füllen wiederholen.
Das negative Gefälle des Saugrohrs B. Die Schräge des Saugrohrs korrigieren.
begünstigt die Bildung von Luftsäcken.
43
DEUTSCH
STÖRUNGEN
KONTROLLEN (mögliche Ursachen)
8. Die Pumpe liefert A. Bodenventil verstopft.
unzureichende
B. Laufrad verschlissen oder verstopft.
Mengen.
C. Durchmesser
des
Saugrohrs
unzureichend.
D. Die korrekte Drehrichtung kontrollieren.
9. Die Fördermenge der A. Saugdruck zu niedrig.
Pumpe
ist
nicht B. Saugrohr oder Pumpe teilweise durch
konstant.
Verschmutzungen verstopft.
10. Nach
dem A. Verlust am Saugrohr.
Ausschalten dreht die B. Bodenventil
oder
Rückschlagventil
Pumpe
in
defekt oder teilweise geöffnet blockiert.
entgegengesetzter
Richtung.
11.Die Pumpe vibriert A. Kontrollieren, ob die Pumpe und/oder die
und läuft laut.
Leitungen korrekt befestigt sind.
B. Die Pumpe kavitiert (Punkt 8 Absatz
INSTALLATION).
C.
D.
12.Nach
kurzer A.
Betriebszeit
erhitzt
sich
die
Dichtungspackung
B.
übermäßig.
13.Zu starkes Tropfen A.
aus
der
Dichtungspackung.
B.
C.
14.Die Temperatur der A.
Auflage im Bereich
der Lager ist zu hoch. B.
ABHILFEN
A. Bodenventil reinigen.
B. Laufrad wechseln oder Verstopfung beseitigen.
C. Durch ein Rohr mit größerem Durchmesser
ersetzen.
D. Zwei Speisedrähte auswechseln.
B. Saugrohr und Pumpe reinigen.
A. Störung beseitigen.
B. Das defekte Ventil reparieren oder ersetzen.
A. Lockere Teile festziehen.
B. Ansaughöhe
vermindern
und
Strömungsverluste kontrollieren. Ventil am
Ansaugteil öffnen.
Luft in der Pumpe oder am Sammelrohr C. Saugrohr und Pumpe entlüften.
des Ansaugteils.
Fluchtung zwischen Pumpe und Motor D. Die
Anweisungen
des
Absatzes
7.2
nicht korrekt.
wiederholen.
Die Schrauben der Stopfbüchse sind zu A. Pumpe anhalten und die Stopfbüchse lockern.
fest angezogen.
Die Anweisungen des Absatzes 12.3.1
befolgen.
Die Stopfbüchse wurde schräg zur B. Die Pumpe anhalten und die Stopfbüchse
Pumpenwelle positioniert.
korrekt positionieren.
Die Stopfbüchse ist falsch festgezogen, A. Stopfbüchse und Typ der verwendeten Packung
die Packung ist ungeeignet oder falsch
kontrollieren.
montiert.
Die Welle oder die Schutzhülse sind B. Welle und Schutzhülse der Welle kontrollieren
beschädigt oder verschlissen.
und/oder ersetzen.
Die Ringe der Packung sind verschlissen. C. Die Anweisungen des Punkts 12.3.1 befolgen.
Die Fluchtung zwischen Motor und A. Die Angaben des Punkts 7.2 befolgen.
Pumpe kontrollieren.
Der Axialdruck ist wegen Verschleiß der B. Die Ausgleichslöcher des Laufrades reinigen,
Zwischenlegscheiben des Laufrades
die Zwischenlegscheiben wechseln.
erhöht.
44
NEDERLANDS
1.
1.1.
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3
6.4
6.5
6.6
6.6.1
6.6.2
6.6.3
7.
8.
9.
10.
11.
12.
12.1
12.2
12.2.1
12.3
12.3.1
12.3.2
12.4.
12.4.1.
12.4.2.
12.4.3.
13.
14.
1.
INHOUDSOPGAVE
ALGEMEEN
Benaming pomp
TOEPASSINGEN
GEPOMPTE VLOEISTOFFEN
TECHNISCHE GEGEVENS EN GEBRUIKSBEPERKINGEN
HANTERING
Opslag
Transport
Afmetingen en gewichten
WAARSCHUWINGEN
Gespecialiseerd personeel
Veiligheid
Controle rotatie motoras
Nieuwe systemen
Verantwoordelijkheid
Beschermingen
Bewegende delen
Geluidsniveau
Koude en warme onderdelen
INSTALLATIE
ELEKTRISCHE AANSLUITING
STARTEN
STOPPEN
VOORZORGSMAATREGELEN
ONDERHOUD EN REINIGING
Periodieke controles
Smering van de lagers
Standaard uitvoering: voor de levensduur gesmeerde lagers
Pakking van de as
Mechanische pakking
Pakkingbus
Vervanging pakking
Voorbereiding voor de demontage
Vervanging mechanische pakking
Vervanging pakkingbus
WIJZIGINGEN EN VERVANGINGSONDERDELEN
OPSPOREN EN VERHELPEN VAN STORINGEN
pag.
45
46
46
46
46
46
46
47
47
47
47
47
47
47
48
48
48
48
48
48
50
50
51
51
51
51
52
52
52
52
52
52
52
52
52
53
53
ALGEMEEN
Alvorens met de installatie te beginnen, dient u dit handboek, dat aanwijzingen en richtlijnen bevat
die fundamenteel zijn om de pomp goed te leren kennen en zo een optimaal gebruik te maken van
de verschillende gebruiksmogelijkheden, aandachtig door te lezen. Door u aan deze aanwijzingen te
houden, verzekert u zich ervan dat de onderdelen van de pomp lang meegaan en dat gevaren vermeden
worden. Het handboek moet altijd voorhanden zijn op de plaats waar de pomp gebruikt wordt.
Bij de installatie en de functionering van de pomp dient te worden voldaan aan de
veiligheidsvoorschriften die van kracht zijn in het land waar de pomp geïnstalleerd is. Alle
werkzaamheden moeten worden uitgevoerd volgens de beste technische regels en door gespecialiseerd
personeel (paragraaf 6.1) dat beschikt over de kwalificaties die door de geldende wetten worden
voorgeschreven. Het niet opvolgen van de veiligheidsvoorschriften leidt niet alleen tot gevaar voor de
veiligheid van personen en kans op beschadiging van de machine, maar doet ook ieder recht op garantie
op garantie vervallen.
De pomp moet horizontaal of verticaal geïnstalleerd worden en de motor moet zich altijd boven de
pomp bevinden.
De levering kan het volgende omvatten:
Genormaliseerde pompen KDN met onbedekte as (zonder motor);
Genormaliseerde elektropompen KDN op onderstel, met elektromotor (deze wordt gekozen op grond van de te
pompen vloeistof), koppeling, onderstel en afdekking van de koppeling, alles reeds gemonteerd.
45
NEDERLANDS
1.1. Benaming pomp (voorbeeld):
Voorbeeld:
KDN 100 - 200 / 198 / A W / BAQE / 1 /
5,5 / 4
Type
Nominale diameter van de persopening:
Nominale diameter van de waaier:
Effectieve diameter van de waaier:
Codes van het materiaal:
A (01): Gietijzer
B (03): Gietijzer met bronzen waaier
Slijtringen (alleen indien aanwezig)
Code van de afdichting:
Type koppeling van pomp / motor
0 = Zonder verbinding (pomp met kale as)
1 = Met standaardverbinding
2 = Met expansieverbinding
Vermogen van de motor in kW
Voltage en aantal polen van de motor
2.
TOEPASSINGEN
Genormaliseerde ééntraps-centrifugaalpompen met spiraalvormig huis (slakkehuis), afmetingen volgens DIN 24255 - EN 733
en met flens DIN 2533 (DIN 2532 voor DN 200). Deze pompen zijn vooruitstrevend van ontwerp en constructie en
onderscheiden zich door hun bijzonder prestaties, die een optimaal rendement verzekeren en tegelijkertijd absolute
betrouwbaarheid en kracht garanderen. De pompen zijn geschikt voor een breed scala aan toepassingen, zoals watertoevoer,
circulatie van warm en koud water in verwarmingssystemen, het overhevelen van vloeistoffen in de landbouw, tuinbouw en
industrie. De pompen zijn ook geschikt voor de vervaardiging van brandbestrijdingseenheden.
3.
GEPOMPTE VLOEISTOFFEN
De machine is ontworpen en gebouwd voor het pompen van schone, pure en agressieve vloeistoffen, in
dit laatste geval op voorwaarde dat wordt gecontroleerd of de materialen waarmee de pomp gebouwd is
compatibel zijn met de vloeistof in kwestie en of het vermogen van de gebruikte motor geschikt is voor
het soortelijk gewicht en de viscositeit van de vloeistof.
4.
TECHNISCHE GEGEVENS EN GEBRUIKSBEPERKINGEN
Pomp
van –10°C tot +140°C
Temperatuurbereik van de vloeistof:
1450-2900 1/min
Draaisnelheid:
van 1 m³/h tot 2000 m³/h afhankelijk van het model
Opbrengst:
pag. 134
Opvoerhoogte - Hmax (m):
+40°C
Max. omgevingstemperatuur:
-10°C +40°C
Opslagtemperatuur:
max. 95%
Relatieve luchtvochtigheid:
16 Bar - 1600 kPa (voor DN 200 max. 10 Bar-1000 kPa)
Max. bedrijfsdruk (inclusief de eventuele druk in de pompaanzuiging):
Zie plaatje op de verpakking.
Gewicht:
Zie tabel op pag. 119-123 / 124-130
Afmetingen:
Motor
zie plaatje met technische gegevens
Voedingsspanning :
IP55
Beschermingsgraad van de motor :
F
Thermische klasse :
zie plaatje met technische gegevens
Opgenomen vermogen :
volgens de normen CEI 2 - 3
Constructie van de motoren :
Netzekeringen klasse AM : zie tabel 4.1. pag. 117
Indien er een zekering doorbrandt die een driefase motor beschermt, wordt
aanbevolen niet alleen de doorgebrande zekering, maar ook de andere twee zekeringen
te vervangen.
5.
HANTERING
5.1.
Opslag
Alle pompen/elektropompen moeten worden opgeslagen op een overdekte, droge plek waar de luchtvochtigheid, zo mogelijk,
constant is, en die vrij is van stof en trillingen. De pompen worden afgeleverd in de oorspronkelijke verpakking en hier
moeten ze tot op het moment van installatie in blijven. De aanzuig- en toevoeropeningen moet hierbij worden afgesloten met
de hiervoor bestemde zelfklevende schijf die standaard bij de pompen wordt geleverd. Indien de pomp voor lange tijd wordt
opgeslagen, of in het geval dat de pomp wordt opgeslagen nadat hij voor een bepaalde tijd in gebruik is geweest, dient u alleen
de delen die bestaan uit materiaal van lichte legering type gietijzer GG-25, GGG-40 en die in contact zijn geweest met de
gepompte vloeistof, te beschermen met behulp van de in de handel verkrijgbare conserveringsmiddelen.
46
NEDERLANDS
5.2.
Transport
Vermijd onnodig stoten en botsen tegen het product.
Gebruik voor het heffen en transporteren van de groep een hefinrichting en het standaard meegeleverde pallet (indien
aanwezig). Gebruik alleen hijskoorden van plantaardige of synthetische vezels indien de hijsmiddelen gemakkelijk aan de unit
bevestigd kunnen worden, zie afb.5.2. (A of B). Het eventueel op de motor aanwezige hijsoog mag niet gebruikt worden om
de volledige unit op te tillen.
(A) - Transport pomp
(B) - Transport complete unit
(afb.5.2.)
5.3.
Afmetingen en gewichten
Op de sticker op de verpakking is het totale gewicht van de elektropomp vermeld. De buitenste afmetingen vindt u op pagina
119-123 / 124-130.
6.
6.1.
WAARSCHUWINGEN
Gespecialiseerd personeel
Het is raadzaam de installatie toe te vertrouwen aan vakbekwaam en gekwalificeerd personeel, dat
beschikt over de technische kwalificaties die worden vereist door de van toepassing zijnde wetten.
Onder gekwalificeerd personeel verstaat men personen die op grond van hun vorming, ervaring en opleiding,
en op grond van hun kennis van de betreffende normen, voorschriften, maatregelen voor het voorkomen van
ongevallen, en bedrijfsvoorwaarden, door degene die verantwoordelijk is voor de veiligheid van de installatie
geautoriseerd zijn om alle noodzakelijke werkzaamheden te verrichten en die bij het uitvoeren van deze
werkzaamheden elk gevaar weten te herkennen en te vermijden. (Definitie technisch personeel IEC 364)
Het apparaat is niet bedoeld voor gebruik door personen (waaronder kinderen) met beperkte lichamelijke,
sensoriële of mentale vermogens, of die onvoldoende ervaring of kennis ervan hebben, tenzij zij bij het
gebruik van het apparaat onder toezicht staan van of geïnstrueerd worden door iemand die verantwoordelijk is
voor hun veiligheid. Kinderen moeten in het oog gehouden worden om erop toe te zien dat ze niet met het
apparaat spelen. (EN 60335-1:02)
6.2.
Veiligheid
Het gebruik is uitsluitend toegestaan indien voor het elektrische systeem veiligheidsmaatregelen zijn genomen
6.2.1.
overeenkomstig de normen die van kracht zijn in het land waar het product geïnstalleerd is (voor Italië CEI 64/2).
6.3.
Controle rotatie pomp/motoras
Het is een goede regel om, alvorens over te gaan tot de installatie van de pomp, te controleren of de as van de pomp en/of
motor vrij kan bewegen. Hiervoor beweegt u, bij pompen met onbedekte as met de hand het uitstekende uiteinde van de as van
de pomp. Bij een elektrompompunit op onderstel beweegt u met de hand de koppeling na de afdekking van de koppeling te
hebben verwijderd. Zet na afloop van de controle de afdekking van de koppeling weer op zijn oorspronkelijke plaats terug.
Forceer de as of de ventilator van de motor (indien geleverd) niet met tangen of
andere werktuigen om te proberen de pomp te deblokkeren, maar spoor de oorzaak
van de blokkering op.
6.4.
Nieuwe systemen
Alvorens een nieuw systeem in werking te stellen, moeten de kleppen, leidingen, reservoirs en aansluitingen zorgvuldig
worden schoongemaakt. Vaak komen soldeersnippers, roestdeeltjes of andere onzuiverheden pas na verloop van tijd los. Om
te voorkomen dat deze deeltjes in de pomp terecht komen, dienen filters te worden aangebracht. Het vrije oppervlak van het
filter moet een doorsnede hebben die ten minste 3 keer zo groot is als die van de leiding waarop het filter gemonteerd is, om te
grote drukverliezen te voorkomen. Aanbevolen wordt afgeknotte conische filters van roestbestendig materiaal te gebruiken
(ZIE DIN 4181):
5 1
2
3
4
47
(Filter voor aanzuigleiding)
1) Filterhuis
2) Fijnmazig filter
3) Drukverschilmanometer
4) Geperforeerd plaatstaal
5) Aanzuigopening van de pomp
NEDERLANDS
6.5.
Verantwoordelijkheid
De fabrikant kan niet aansprakelijk worden gesteld voor de werking van de pompen/elektropompen of
voor eventuele schade die door deze pompen is veroorzaakt, indien de pompen onklaar gemaakt, of
gewijzigd zijn en/of wanneer men de pompen buiten het aanbevolen werkbereik heeft laten werken of op
manieren die tegenstrijdig zijn met andere voorschriften uit dit handboek.
Daarnaast aanvaardt de fabrikant geen enkele aansprakelijkheid voor mogelijk onnauwkeurigheden in
dit instructiehandboek, indien deze te wijden zijn aan druk- of transcriptiefouten. De fabrikant behoudt
zich het recht voor die wijzigingen aan de producten aan te brengen die hij noodzakelijk of nuttig acht,
zonder hiermee de fundamentele eigenschappen van de producten te veranderen.
6.6.
6.6.1.
Beschermingen
Bewegende delen: Overeenkomstig de normen voor de preventie van ongevallen moeten alle bewegende delen
(ventilatoren, koppelingen etc.) zorgvuldig worden beschermd met hiervoor geschikte elementen
(ventilatorafdekkingen, afdekkingen koppelingen, etc.) alvorens de pomp in werking te stellen.
Kom niet in de buurt van de bewegende delen (as, ventilator, etc.) wanneer de pomp in werking is.
Wanneer het toch nodig is om in de buurt van bewegende delen te komen, moet u geschikte, aan de
voorschriften beantwoordende kleding dragen, om gevaar voor verstrikking te voorkomen.
6.6.2.
Geluidsniveau: De geluidsniveaus van de pompen met standaard meegeleverde motoren staan in tabel 6.6.2 op
pag. 118. In gevallen waarin het geluidsniveau LpA hoger is dan 85dB(A), dient men op de plaats van installatie
gebruik te maken van GEHOORBESCHERMINGEN zoals voorzien door de geldende voorschriften op dit
gebied.
Warme of koude onderdelen
De vloeistof die zich in het systeem bevindt heeft een hoge temperatuur en druk en kan ook de
vorm van stoom aannemen! GEVAAR VOOR BRANDWONDEN ! ! !
Het kan al gevaarlijk zijn de pomp of delen van het systeem alleen aan te raken.
In het geval dat de warme of koude onderdelen gevaar opleveren, dient men maatregelen te treffen
om deze af te schermen, om te voorkomen dat men ermee in aanraking kan komen.
Eventuele lekken van gevaarlijke of schadelijke vloeistoffen (bijvoorbeeld uit de pakking van de as) moeten
overeenkomstig de geldende voorschriften weggevoerd of vernietigd worden, om gevaar of schade voor personen
en het milieu te vooromen.
INSTALLATIE
De elektropomp moet worden geïnstalleerd in een goed geventileerde ruimte met een omgevingstemperatuur van
niet meer dan 40°C. Dankzij de beschermingsgraad IP55 kunnen de elektropompen geïnstalleerd worden in
stoffige en vochtige ruimtes. Indien de pompen in de openlucht geïnstalleerd worden is het in het algemeen niet
nodig om maatregelen ter bescherming tegen de weersomstandigheden te treffen. Indien de unit wordt
geïnstalleerd in een ruimte waar gevaar voor explosie bestaat, dient men zich te houden aan de plaatselijke
voorschriften met betrekking tot de bescherming “Ex”, en uitsluitend geschikte motoren te gebruiken.
Fundering
Het is de verantwoordelijkheid van de koper te zorgen voor een fundering die moet worden uitgevoerd op grond
van de buitenste afmetingen die zijn vermeld op pag. 119-123 / 124-130. Indien de funderingen van metaal zijn,
moeten ze gelakt worden om corrosie te voorkomen. De funderingen moeten vlak zijn en voldoende rigide om
eventuele belastingen te kunnen verdragen. De afmetingen van de fundering moeten zodanig zijn dat trillingen als
gevolg van resonantie vermeden worden. Bij betonfunderingen dient men erop te letten dat het beton zich goed
heeft vastgehecht en volledig droog is, alvorens over te gaan tot installatie van de unit. De oppervlak waarop de
pomp geplaatst wordt moet perfect vlak en horizontaal zijn. Nadat de pomp op de fundering is geplaatst, dient u te
controleren of hij perfect waterpas staat. Als dit niet zo is, dient u vulstukken tussen het onderstel en de fundering
te plaatsen, dicht in de buurt bij de verankeringsbouten. Voor onderstellen waarbij de afstand van de
verankeringsbouten groter is dan 800 mm, dienen ook vulstukken te worden aangebracht op de middellijn om
doorbuigen te voorkomen Een stevige verankering van de poten van de pomp en van de motor aan de ondergrond
bevordert de opname van eventuele door de pomp veroorzaakte trillingen. Haal alle verankeringsbouten volledig
en gelijkmatig aan.
Uitlijning pomp/motor
Na het uitvoeren van de in de vorige paragraaf beschreven werkzaamheden dient, om een correcte
en langdurige functionering van de unit te garanderen, nauwgezet te worden gecontroleerd of de as
van de motor en de as van de pomp uitgelijnd zijn. Deze controle moet ook worden uitgevoerd in
het geval dat de elektropomp reeds op het onderstel is gemonteerd en uitgerust met een motor.
De uitlijning van de unit is correct wanneer men met een liniaal die axiaal over de twee halve
koppelingen is geplaatst (afb. 7.2.1) een constante afstand meet (+/-0,1mm) tussen de liniaal en de
as (motor-h1 of pomp-h2) over de hele omtrek van de twee halve koppelingen. Bovendien dient,
met een kaliber of een diktemeter, te worden gecontroleerd of de afstand tussen de halve koppeling
en de afstandkoppeling constant is (+/-0,1mm) over de hele omtrek (s1 = s2).
Indien de uitlijning afwijkt vanwege verschuiving in radiale richting of onder een hoek, moet de
uitlijning worden gecorrigeerd door vulplaatjes toe te voegen of weg te nemen onder de voetsteunen
van de pomp of van de motor.
6.6.3.
6.6.4.
7.
7.1.
7.2.
48
NEDERLANDS
90°
h2
h1
s1
s2
(afb.7.2.1)
7.3.
Aansluiten van de leidingen
Om vervorming of breuk te vermijden, dient u te voorkomen dat de metalen leidingen te grote krachten
overbrengen naar de openingen van de pomp. De leidingen zetten uit als gevolg van het thermisch effect en men
dient maatregelen te treffen om dit te compenseren, om belasting van de pomp zelf te voorkomen. De tegenflenzen
van de leidingen moeten parallel zijn aan de flenzen van de pomp.
Om het lawaai tot een minimum te beperken, is het raadzaam op de aanzuig- en toevoerleidingen koppelingen te
monteren die trillingen tegengaan.
Controleer na afloop van de montage, voordat u de pomp op het
elektriciteitsnet aansluit, nog een keer de uitlijning van de koppeling.
7.4.
waar:
Z1
pb
NPSH
Hr
pV
Het is altijd een goede regel de pomp zo dicht mogelijk bij de te pompen vloeistof te plaatsen. Het is
raadzaam een aanzuigleiding te gebruiken die een grotere diameter heeft dan de aanzuigopening van de
elektropomp. Indien de opvoerhoogte op de aanzuiging negatief is, is het noodzakelijk in de aanzuiging een
bodemventiel te installeren dat over de juiste eigenschappen beschikt. Onregelmatige overgangen tussen diameters
van de leidingen en nauwe bochten leiden tot een aanzienlijke toename van de drukverliezen. De eventuele
overgang van een leiding met kleine diameter naar een leiding met een grotere diameter moet geleidelijk zijn. In
de regel moet de lengte van de overgang 5÷7 van het verschil van de diameters bedragen.
Controleer nauwgezet of er geen lucht kan binnendringen via de verbindingsstukken van de aanzuigleiding.
Controleer of de afdichtingen tussen flenzen en tegenflenzen goed gecentreerd zijn, zodanig dat de
vloeistofstroom in de leidingen niet wordt belemmerd. Om de vorming van luchtzakken in de aanzuigleiding te
voorkomen, dient de aanzuigleiding op weg naar de elektropomp een lichte positieve helling te hebben.
Wanneer er meerdere pompen geïnstalleerd worden, moet elke pomp zijn eigen aanzuigleiding hebben. De enige
uitzondering is de reservepomp (indien voorzien), deze treedt alleen in werking bij een defect van de hoofdpomp,
zodat er nog steeds maar één pomp per aanzuigleiding werkt.
Voor en na de pomp moeten afsluitkleppen geïnstalleerd worden, om te voorkomen dat de installatie leeggemaakt
moet worden als er onderhoud aan de pomp moet worden uitgevoerd.
Laat de pomp niet werken met gesloten afsluitkleppen; onder deze omstandigheden stijgt de
temperatuur van de vloeistof en vormen zich stoombellen in het binnenste van de pomp, hetgeen
schade aan de mechanische delen tot gevolg heeft. Als het mogelijk is dat de pomp onder deze
omstandigheden werkt, moet gezorgd worden voor een bypass circuit of een afvoer die uitloopt in
een opvangreservoir voor de vloeistof (houd u aan de plaatselijke voorschriften voor de hantering
van giftige vloeistoffen).
Berekening NPSH
Om een goede functionering en een optimale opbrengst van de elektropomp te garanderen, is het noodzakelijk het
N.P.S.H. (Net Positive Suction Head, oftewel netto-positieve zuighoogte)-niveau van de betreffende pomp te
kennen, om het zuigniveau Z1 te bepalen. De krommen met betrekking tot de N.P.S.H. van de verschillende
pompen vindt u in de technische catalogus.
Deze berekening is belangrijk voor een correcte functionering van de pomp, zonder cavitatie-verschijnselen die
zich voordoen, aan de ingang van de waaier, de absolute druk tot een zodanige waarde zakt dat er in de vloeistof
stoombellen gevormd worden, waardoor de pomp onregelmatig werkt, met een afname van de opvoerhoogte. De
pomp moet niet in cavitatie werken; niet alleen veroorzaakt dit een op hamerslagen lijkend lawaai, maar er wordt
op deze manier ook onherstelbare schade toegebracht aan de waaier.
Om het zuigniveau Z1 te bepalen moet u de volgende formule toepassen:
Z1 = pb - vereiste N.P.S.H. - Hr - pV correct
=
=
=
=
=
verschil in meter tussen de as van de elektropomp en de vrije spiegel van de te pompen vloeistof
barometerdruk in m wk met betrekking tot de plaats van installatie (afb. 6 op pag. 132)
netto-positieve zuighoogte met betrekking tot het werkpunt (zie de krommen in de technische catalogus)
drukverliezen in meter op de gehele aanzuigleiding (leiding - bochten - bodemventielen)
stoomdruk in meter van de vloeistof in relatie tot de temperatuur uitgedrukt in °C (zie afb. 7 op pag. 132)
49
NEDERLANDS
Voorbeeld 1: installatie op zeeniveau en vloeistof op t = 20°C
vereiste N.P.S.H.:
3,25 m
pb :
10,33 m wk
Hr:
2,04 m
t:
20°C
pV:
0.22 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = circa 4,82
Voorbeeld 2: installatie op 1500 m hoogte en vloeistof op t = 50°C
vereiste N.P.S.H.:
3,25 m
pb :
8,6 m wk
Hr:
2,04 m
t:
50°C
pV:
1,147 m
Z1
8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = circa 2,16
Voorbeeld 3: installatie op zeeniveau en vloeistof op t = 90°C
vereiste N.P.S.H.:
3,25 m
pb :
10,33 m wk
Hr:
2,04 m
t:
90°C
pV:
7,035 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = circa -1,99
In het laatste geval moet de pomp, om correct te kunnen werken, gevoed worden met een positieve opvoerhoogte van 1,99 - 2
m, dat wil zeggen de vrije spiegel van het water moet 2 m hoger zijn dan de as van de pomp.
N.B.: het is altijd goed om een veiligheidsmarge aan te houden (0,5 m in het geval van koud water) om
rekening te houden met fouten of onverwachte afwijkingen van de verwachte gegevens. Deze marge is
met name belangrijk bij vloeistoffen met een temperatuur die dicht bij het kookpunt ligt, aangezien
kleine temperatuurschommelingen aanzienlijke verschillen in de bedrijfscondities veroorzaken. Als in
het derde geval bij voorbeeld de temperatuur op een bepaald moment niet meer 90°C is, maar 95°C,
bedraagt de opvoerhoogte die nodig is voor de pomp niet meer 1.99 maar 3,51 meter.
7.5.
Aansluiting hulpinstallaties en meetinstrumenten.
Met de realisatie en aansluiting van eventuele hulpinstallaties (wasvloeistof, koelvloeistof afdichting,
druppelvloeistof) moet reeds in de ontwerp-fase van het systeem rekening worden gehouden. Dergelijke
aansluitingen zijn noodzakelijk voor een betere en langdurigere werking van de pomp.
Voor een permanente bewaking van de pompfuncties is het raadzaam een vacuümmanometer te installeren aan de
aanzuigzijde en een manometer op de toevoerzijde. Voor de controle van de motorbelasting wordt installatie van
een ampèremeter aanbevolen.
8.
ELEKTRISCHE AANSLUITING:
Let op: houd u altijd aan de veiligheidsvoorschriften!
De schakelschema’s aan de binnenkant van de klemmenkast en op pag. 1 van
dit handboek moeten strikt worden opgevolgd.
8.1.
8.2.
8.3.
8.4.
8.5.
8.6.
9.
9.1.
De elektrische aansluitingen moeten worden uitgevoerd door een ervaren elektricien die beschikt over alle
door de geldende normen vereiste kwalificaties (zie paragraaf 6.1).
Men dient zich nauwgezet te houden aan de voorschriften van het energiebedrijf.
Bij driefase motoren met ster-deltastart dient men zich ervan te verzekeren dat de omschakeltijd tussen ster en
delta zo kort mogelijk is en binnen de waarden uit tabel 8.1 op pag. 118 valt.
Alvorens u toegang te verschaffen tot het klemmenbord en werkzaamheden op de pomp uit te voeren, controleren
of de stroomtoevoer is uitgeschakeld.
Controleer voordat u aansluitingen tot stand brengt eerst de netspanning. Als deze overeenkomt met de spanning
die is vermeld op het plaatje, kunt u de elektriciteitsdraden aansluiten op het klemmenbord op de eerste plaats de
aarddraad.
VERZEKER U ERVAN DAT DE AARDING GOED IS EN DAT HET MOGELIJKE EEN GOEDE
AANSLUITING TE REALISEREN.
De pompen moeten altijd aangesloten zijn op een externe schakelaar.
De motoren moeten worden beschermd met motorbeveiligingsschakelaars die zijn afgesteld op grond van de
nominale stroom.
STARTEN
Alvorens de elektropomp in werking te stellen, dient u te controleren of:
de pomp goed gevuld is, het pomphuis moet geheel gevuld worden. Dit om ervoor te zorgen dat
de pomp meteen regelmatig begint te werken en dat de afdichting (mechanisch of pakkingbus)
goed gesmeerd is. Als de pomp zonder vloeistof functioneert, leidt dit tot onherstelbare
schade aan zowel de mechanische pakking als de pakkingbus;
de hulpcircuits correct zijn aangesloten;
alle bewegende delen zijn beschermd door passende veiligheidssystemen;
de elektrische aansluiting tot stand is gebracht zoals hiervoor werd beschreven;
de uitlijning pomp-motor correct is uitgevoerd;
50
NEDERLANDS
10.
10.1.
10.1.1.
10.1.2.
10.1.3.
10.1.4.
10.2.
STARTEN/STOPPEN
STARTEN
Open de schuifafsluiter in de aanzuiging volledig en houd de schuifafsluiter op de toevoer bijna geheel gesloten.
Zet spanning op de unit en controleer de draairichting; kijkend naar de motor vanaf de kant van de ventilator moet
de draairichting met de klok mee zijn. De controle moet worden uitgevoerd na de pomp te hebben gevoed door de
hoofdschakelaar snel achtereen op starten en stoppen te zetten. Als de draairichting niet correct is, moet u twee
fasedraden verwisselen, uiteraard nadat u de pomp van het voedingsnet heeft afgekoppeld.
Wanneer het hydraulische circuit volledig met vloeistof gevuld is, de schuifafsluiter van de toevoer geleidelijk
openen tot hij zo ver als toegestaan is geopend is. Controleer het energieverbruik van de motor en vergelijk dit
met het verbruik dat is aangegeven op het plaatje met name in het geval men de motor bewust heeft uitgerust
met een motor met een lager vermogen (controleer de ontwerp-karakteristieken).
Controleer met werkende elektropomp de voedingsspanning op de klemmen van de motor; deze mag niet meer
dan +/- 5% afwijken van de nominale waarde.
STOPPEN
Sluit de afsluitinrichting van de uitlaatleiding. Indien de uitlaatleiding voorzien is van een afsluitinrichting, kan de
afsluiter aan de uitlaatzijde open blijven op voorwaarde dat er na de pomp tegendruk is.
Indien de pomp warm water moet pompen, mag de pomp pas gestopt worden nadat de warmtebron is
uitgeschakeld en er zo veel tijd verstreken is als nodig is om de temperatuur van de vloeistof tot acceptabele
waarden te laten dalen, om te sterke temperatuurstijgingen in het pomphuis te voorkomen.
Als de pomp voor lange tijd niet gebruikt zal worden, sluit u de afsluitinrichting van de aanzuigleiding, en
eventueel, indien deze aanwezig zijn, ook alle hulpcontrole-aansluitingen. Om het systeem in optimale staat van
werking te houden is het nodig de pomp om de 1 - 3 maanden voor korte tijd (5 - 10 min) in werking te stellen.
In het geval de pomp uit het systeem wordt gehaald en wordt opgeslagen, gaat u te werk zoals is beschreven in
par.5.1
11.
11.1.
VOORZORGSMAATREGELEN
De elektropomp mag niet te vaak per uur gestart worden. Het maximaal toegestane aantal starts is:
TYPE POMP
MAXIMAAL AANTAL STARTS/UUR
DRIEFASE MOTOREN TOT EN MET 4 kW
100
DRIEFASE MOTOREN MEER DAN 4 kW
20
11.2.
BEVRIEZINGSGEVAAR: wanneer de pomp voor lange tijd buiten werking is bij een temperatuur lager dan
0°C, moet het pomphuis volledig leeg worden gemaakt via de afvoerdop (26), om eventuele beschadiging van
hydraulische componenten te voorkomen.
Controleer of de wegstromende vloeistof geen schade kan toebrengen aan voorwerpen of
personen, met name in warmwatersystemen
11.3.
12.
12.1.
Sluit de afvoerdop pas weer wanneer de pomp opnieuw in gebruik wordt genomen.
Wanneer de pomp na een lange rustperiode opnieuw wordt gestart, moeten de handelingen beschreven in de
paragrafen “WAARSCHUWINGEN” en “STARTEN” herhaald worden.
Controleer, om onnodige overbelasting van de motor te voorkomen, nauwgezet of de dichtheid van de gepompte
vloeistof overeenkomt met de in de ontwerp-fase gebruikte waarde: denk eraan dat het door de pomp
opgenomen vermogen evenredig met de dichtheid van de gepompte vloeistof toeneemt.
ONDERHOUD EN REINIGING
De elektropomp mag alleen gedemonteerd worden door gespecialiseerd en gekwalificeerd
personeel dat beschikt over alle door de technische normen vereiste kwalificaties. In elk geval
mogen de reparatie- en onderhoudswerkzaamheden uitsluitend worden uitgevoerd op de van het
voedingsnet afgekoppelde pomp. Verzeker u ervan dat hij niet onverwachts kan worden
ingeschakeld.
Controleer, wanneer het voor het onderhoud nodig is de vloeistof uit het systeem af te voeren,
of de wegstromende vloeistof geen schade kan toebrengen aan voorwerpen of personen, met
name in warmwatersystemen. U dient zich bovendien te houden aan de wettelijke
voorschriften voor de verwerking van eventuele schadelijke vloeistoffen.
Wanneer de pomp voor lange tijd in werking is geweest, is het mogelijk dat het moeilijk is
onderdelen, die in aanraking zijn geweest met het water, te demonteren: gebruik voor dit doel
een speciaal in de handel verkrijgbaar oplosmiddel en waar mogelijk een geschikt
uittrekgereedschap.
Forceer de onderdelen niet met gereedschappen die hiervoor niet geschikt zijn.
Periodieke controles
De elektropomp behoeft bij normale werking geen onderhoud. Het is echter raadzaam periodiek een controle uit te
voeren van: de stroomopname, de manometer-opvoerhoogte bij gesloten opening en bij maximale opbrengst. Op
die manier kunt u defecten of slijtage bijtijds opsporen. Stel zo mogelijk een onderhoudsprogramma op, zodat u
zich met een minimum aan kosten en met een minimaal verlies aan productietijd van de machine verzekert van
een probleemloze functionering en langdurige en kostbare reparaties vermijdt.
51
NEDERLANDS
12.2.
12.2.1
12.3.
12.3.1.
12.3.2.
12.4.
12.4.1.
12.4.2.
12.4.3.
Smering van de lagers
Standaard uitvoering: voor de levensduur gesmeerde lagers
De lagers gaan ongeveer 20.000 bedrijfsuren mee en behoeven geen onderhoud.
Pakking van de as
De pakking van de as kan een mechanische pakking of een pakkingbus zijn.
Mechanische pakking
Deze hoeft normaal gesproken niet gecontroleerd te worden. U moet alleen controleren of er geen lekken zijn. Als
u lekken vindt, moet u de pakking vervangen zoals is beschreven in par.12.4.2.
Pakkingbus.
Controleer voor de start of de moeren van de pakkingbus op de pakkingbus zelf rusten, zodat er na het vullen van
de pomp overvloedige lekken zijn. De pakkingbus moet altijd perfect parallel zijn met de vlakken van het
draagdeksel van de pakking (gebruik voor deze controle een diktemeter).
Schakel de spanning in en start de pomp Nadat de pomp ongeveer 5 minuten heeft gewerkt, moeten de lekken
verminderen wanneer u de moeren van de pakkingbus ongeveer 1/6 slag aandraait. Controleer de lekken opnieuw
gedurende 5 minuten. Als de lekken nog steeds overvloedig zijn de handeling herhalen totdat een minimum
lekwaarde is bereikt van 10÷20 cm3/1’. Indien de lekken te sterk zijn verminderd, de moeren van de pakking bus
iets losser draaien. In het geval er helemaal geen lekken meer zijn, de pomp onmiddellijk stoppen, de moeren
van de pakkingbus losdraaien en de eerder in deze paragraaf beschreven startprocedure herhalen.
Na de afstelling van de pakkingbus dienen te lekken gedurende ongeveer 2 uur te worden geobserveerd, hierbij
moet de vloeistof op de maximale temperatuur zijn (MAX 140°C) en moet de bedrijfsdruk de minimumwaarde
hebben, zodat gecontroleerd kan worden of de verliezen nog voldoende zijn.
Bij bedrijf onder de opvoerhoogte met een druk op de inlaat van > 0,5 Bar, is de hydraulische ring
(onderdeel 141) niet langer nodig, u dient deze te vervangen door een andere pakkingring.
LET OP: indien bij het aandraaien van de moeren van de pakkingbus de lekken niet worden teruggebracht, moet
u de pakkingringen vervangen zoals is beschreven in par.12.4.3.
Vervanging pakking
Voorbereiding voor de demontage
1. Schakel de stroomtoevoer uit en verzeker u ervan dat de stroom niet per ongeluk kan worden ingeschakeld.
2. Sluit de afsluitinrichtingen op de aanzuiging en de toevoer.
3. Wacht tot de pomp de omgevingstemperatuur heeft bereikt in het geval er warme vloeistoffen gepompt zijn.
4. Laat het pomphuis leegstromen via de afvoerdoppen, en let extra goed op als er schadelijke stoffen gepompt
worden (houd u aan de geldende wettelijke voorschriften).
5. Demonteer de eventuele hulpaansluitingen.
Vervanging mechanische pakking
Om de mechanische pakking te kunnen vervangen moet de pomp gedemonteerd worden. Hiervoor moet u alle
moeren (190) losdraaien en verwijderen van de schroefstiften (189) die het pomphuis (1) en de drager (3)
verbinden (eventueel op de buitenste krans in het geval er ook een binnenste krans aanwezig is). Blokkeer het
uiteinde van de pompas (7A) en draai de blokkeermoer (18) los, haal de pomp (7A) de ring (43), de onderlegschijf
(44) en de waaier (4) van de as. Wrik hiervoor eventueel met twee schroevendraaiers of hefbomen tussen de
waaier en de drager (3). Neem de tab (17) weg en haal het afstandstuk (31) naar buiten. Werk met twee
schroevendraaiers op de veer van de pakking om deze los te maken van de pakkingbus (58) en vervolgens op het
draaiende gedeelte van de mechanische pakking ter hoogte van de metalen behuizing, totdat u hem volledig naar
buiten kan trekken. Om het vaste gedeelte van de mechanische pakking van de drager (3) te halen oefent u aan de
kant van de drager druk uit op de afdichtingsring, na het draagdeksel van de pakking (36) uit zijn behuizing te
hebben gehaald, door de moeren (indien aanwezig) (190) los te schroeven van de schroefstiften (189) op de
binnenste krans. Alvorens tot de montage over te gaan dient u de pakkingbus (58) te controleren op de
aanwezigheid van eventuele krassen, die verwijderd moeten worden met schuurlinnen. Indien de krassen zichtbaar
blijven, moet de pakkingbus vervangen worden. Gebruik hiervoor originele vervangingsonderdelen.
Voer voor de montage de eerder beschreven handelingen in omgekeerde volgorde uit en let hierbij speciaal op de
volgende punten:
de verbindingen van de verschillende onderdelen moeten vrij zijn van resten en besmeerd worden met speciale
smeermiddelen;
de o-ringen moeten intact zijn. Als dit niet zo is moeten ze vervangen worden;
Vervanging pakkingbus
Om te beginnen moeten de kamer van de pakkingbus en de beschermbus van de as zorgvuldig worden
schoongemaakt (controleer of de beschermbus niet te veel versleten is, als dit wel zo is moet hij vervangen
worden, zie 12.4.2). Breng de eerste pakkingring in en duw door middel van de pakkingbus in de kamer. Plaats de
hydraulische ring. Alle volgende afdichtingsringen moeten één voor één in de kamer worden geduwd met behulp
van de pakkingbus. Let er hierbij op dat het snij-oppervlak van elke ring zich in een ongeveer 90° gedraaide
positie bevindt ten opzichte van de vorige ring. Indien mogelijk moet de laatste ring, die zich naast de pakkingbus
bevindt, gemonteerd worden met het snij-oppervlak naar boven. U dien absoluut geen puntige voorwerpen te
gebruiken; hierdoor zouden beschadigingen kunnen worden toegebracht aan zowel de rotoras als de pakkingbus.
De pakkingbus moet op gelijkmatige wijze worden aangedrukt, let er op dat de rotor met het grootste gemak moet
kunnen draaien. Voer voor het starten de handelingen uit die zijn beschreven in par.12.3.2.
52
NEDERLANDS
13.
WIJZIGINGEN EN VERVANGINGSONDERDELEN
Alle wijzigingen waarvoor men van te voren geen toestemming heeft gekregen, ontheffen de
fabrikant van alle aansprakelijkheid. Alle bij de reparaties gebruikte vervangingsonderdelen
moeten origineel zijn en voor alle accessoires moet toestemming worden gevraagd aan de fabrikant,
teneinde een optimale veiligheid te kunnen garanderen voor de personen in de buurt en de
bedieners, de machines en de systemen waarvan de pompen deel uit maken.
14.
OPSPOREN EN VERHELPEN VAN STORINGEN
STORINGEN
1. De motor start niet en A.
maakt geen geluid.
B.
C.
2. De motor start niet, A.
maar maakt wel geluid.
B.
C.
D.
3. De
motor
moeizaam.
draait A.
B.
C.
4. De (externe) beveiliging A.
van de motor treedt
onmiddellijk na de start B.
in werking.
C.
D.
E.
F.
5. De
motorbeveiliging A.
treedt te vaak in
B.
werking.
C.
D.
6. De pomp geeft geen A.
vloeistof af.
B.
C.
D.
CONTROLES (mogelijke oorzaken)
Controleer de zekeringen.
Controleer de elektrische aansluitingen.
Controleer of de motor gevoed wordt.
Verzeker u ervan dat de voedingsspanning
overeenkomt met de spanning die is vermeld
op het plaatje.
Controleer of de aansluitingen correct zijn
uitgevoerd.
Controleer op het klemmenbord of alle fasen
aanwezig zijn.
De as is geblokkeerd. Onderzoek of de pomp
of de motor belemmerd worden.
Controleer de voedingsspanning, deze zou te
laag kunnen zijn.
Controleer mogelijke wrijving tussen vaste
delen en bewegende delen.
Controleer de toestand van de lagers.
Controleer op het klemmenbord of alle fasen
aanwezig zijn.
Controleer de beveiliging op eventuele
geopende of vuile contacten.
Controleer of de isolatie van de motor defect
is door de faseweerstand en de isolatie naar de
aarde te controleren.
Controleer of de pomp boven het werkpunt
werkt waarvoor hij bedoeld is.
Controleer of de interventiewaarden van de
beveiliging correct zijn.
B. Corrigeer eventuele fouten.
C. Herstel eventueel de ontbrekende fase.
D. Verwijder de belemmering.
B. Hef de oorzaak van de wrijving op.
C. Vervang eventueel de beschadigde lagers.
A. Herstel eventueel de ontbrekende fase.
B. Vervang het betreffende onderdeel of maak het
schoon.
C. Vervang het motorhuis met stator of herstel
eventuele aardkabels.
D. Stel het interventiepunt in aan de hand van de
krommen van de pompkarakteristieken.
E. Controleer
de
instelwaarden
van
de
motorbeveiliging : wijzig ze of vervang het
onderdeel indien dit nodig is.
Controleer of de viscositeit of de dichtheid F. Verminder het debiet met een schuifafsluiter op de
toevoerzijde of installeer een grotere motor.
van de gepompte vloeistof zijn verschillend
zijn van de waarden die gebruikt zijn in de
ontwerp-fase.
Controleer of de omgevingstemperatuur niet A. Zorg voor voldoende ventilatie van de ruimte waar
de pomp is opgesteld.
te hoog is.
B. Stel af op een stroomwaarde die geschikt is voor de
Controleer de afstelling van de beveiliging.
stroomopname van de motor bij volledige belasting.
C. Vervang de beschadigde lagers.
Controleer de toestand van de lagers.
Controleer de draaisnelheid van de motor.
A. Vul de pomp en de aanzuigleiding met water en voer
De pomp is niet correct gevuld.
de vulprocedure uit.
Controleer of de draairichting van de driefase B. Draai twee voedingsdraden om.
motoren correct is.
C. Raadpleeg punt 8 van de instructies voor de
De groot hoogteverschil aanzuiging.
“Installatie”.
Aanzuigleiding met te kleine diameter of te D. Vervang de aanzuigleiding door een leiding met een
grotere diameter.
lange leiding.
E. Bodemventiel verstopt.
niet A. De aanzuigleiding of het bodemventiel zuigen
lucht aan.
B. De negatieve helling van de aanzuigleiding
bevordert de vorming van luchtzakken.
8. De pompopbrengst is A. Bodemventiel verstopt.
onvoldoende.
B. Waaier versleten of geblokkeerd.
C. Diameter aanzuigleidingen onvoldoende.
7. De pomp
(priming).
OPLOSSINGEN
A. Vervang de zekeringen als ze zijn doorgebrand.
Indien de storing onmiddellijk opnieuw optreedt,
betekent dit dat de motor is kortgesloten.
vult
E. Maak het bodemventiel schoon.
A. Verhelp het probleem door de aanzuigleiding
nauwgezet te controleren, herhaal de vulprocedure.
B. Corrigeer de helling van de aanzuigleiding.
A. Maak het bodemventiel schoon.
B. Vervang de waaier of verwijder de blokkering.
C. Vervang de leiding door een leiding met een grotere
diameter.
D. Draai twee voedingsdraden om.
D. Controleer of de draairichting correct is.
9. De pompopbrengst is A. Te lage aanzuigdruk.
niet constant.
B. Aanzuigleiding of pomp gedeeltelijk verstopt B. Maak de aanzuigleiding n de pomp schoon.
door onzuiverheden.
53
NEDERLANDS
STORINGEN
CONTROLES (mogelijke oorzaken)
10. De pomp draait bij A. Lek uit de aanzuigleiding.
uitschakeling
in B. Bodemventiel of terugslagklep defect of
geblokkeerd in gedeeltelijk geopende stand.
tegengestelde richting.
11. De pomp trilt en maakt A. Controleer of de pomp en/of de leidingen
lawaai.
goed vast zitten.
B. Cavitatie pomp (punt n°8 paragraaf
INSTALLATIE).
OPLOSSINGEN
A. Verhelp het probleem.
B. Repareer of vervang de defecte klep.
A. Draai de loszittende delen vast.
B. Verminder de aanzuighoogte en controleer de
drukverliezen. Open de aanzuigklep.
C. Lucht in de pompen of in het inlaatspruitstuk. C. Ontlucht aanzuigleidingen en pomp.
D. Uitlijning
pomp-motor
niet
correct D. Herhaal de handelingen die zijn beschreven in
paragraaf 7.2.
uitgevoerd.
A. Stop de pomp en draai de pakkingbus losser. Voer de
12. La
zona
van
de A. De pakkingbus is door de stelschroeven te
handelingen uit die zijn beschreven in paragraaf
strak aangedraaid.
pakkingbus wordt te
12.3.1.
warm nadat de pomp
voor korte tijd heeft B. De pakkingbus is scheef geplaatst ten B. Stop de pomp en zet de pakkingbus goed op de
pompas.
opzichte van de pompas.
gewerkt.
13. Er druppelt te veel A. De pakkingbus is niet goed aangehaald of de A. Controleer het gebruikte type pakking.
vloeistof uit de pakking.
pakkingbus is niet geschikt of niet goed
gemonteerd.
B. De as of de beschermbus zijn beschadigd of B. Controleer en/of vervang de as of de beschermbus
van de as.
versleten.
C. Voer de handelingen uit die zijn beschreven onder
C. De pakkingringen zijn versleten.
punt 12.3.1.
14. De temperatuur van de A. Controleer de uitlijning tussen motor en A. Voer de handelingen uit die zijn beschreven onder
punt 7.2
pomp.
drager in de zone van de
B. Toename van de axiale druk (einddruk) als B. Maak de balansopeningen van de waaier schoon,
lagers is te hoog.
vervang de steunringen.
gevolg van slijtage van de steunen van de
waaier.
54
ESPAÑOL
1.
1.1
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3
6.4
6.5
6.6
6.6.1
6.6.2
6.6.3
7.
8.
9.
10.
11.
12.
12.1
12.2
12.2.1
12.3
12.3.1
12.3.2
12.4.
12.4.1.
12.4.2.
12.4.3.
13.
14.
1.
INDICE
DATOS GENERALES
Denominación de la bomba
EMPLEOS
LIQUIDOS BOMBEADOS
DATOS TECNICOS Y LIMITACIONES EN EL USO
GESTION
Almacenaje
Transporte
Tamaños y pesos
ADVERTENCIAS
Personal especializado
Seguridad
Control rotación eje motor
Nuevas instalaciones
Responsabilidad
Protecciones
Piezas en movimiento
Nivel de ruido
Partes calientes y frías
INSTALACION
CONEXION ELECTRICA
PUESTA EN MARCHA
PARADA
PRECAUCIONES
MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA
Controles periódicos
Lubricación de los cojinetes
Ejecución Standard: cojinetes engrasados de por vida
Junta estanca del eje
Empaquetadura estanca
Junta estanca mecánica
Sustitución de la junta estanca
Preparativos para su desmontaje
Sustitución de la junta estanca mecánica
Sustitución de la empaquetadura
MODIFICACIONES Y PIEZAS DE REPUESTO
BUSQUEDA Y SOLUCION DE LOS INCONVENIENTES
pág.
55
56
56
56
56
56
56
57
57
57
57
57
57
57
58
58
58
58
58
58
60
60
61
61
61
61
62
62
62
62
62
62
62
62
62
63
63
DATOS GENERALES
Antes de la instalación leer detenidamente este manual que contiene directivas fundamentales que
facilitan conocer la bomba y poder así sacar el máximo provecho de las respectivas posibilidades de
empleo. Si se cumplen dichas indicaciones los órganos de la bomba tendrán una larga vida evitándose
peligros. Es imprescindible que este manual esté siempre disponible guardado junto a la máquina.
Tanto la instalación como el funcionamiento cumplirán las normas de seguridad del país donde se instala
el producto. La operación total se realizará con el máximo espero y exclusivamente por parte de personal
cualificado (apartado 6.1) que posea los requisitos exigidos en las normativas vigentes. El
incumplimiento de las normas de seguridad, además de poner en riesgo la incolumidad de las personas y
causar daños a los aparatos, causará la pérdida de todo derecho a la garantía.
La instalación se llevará a cabo en posición horizontal o vertical a condición de que el motor se
halle siempre sobre la bomba.
El producto se podrá suministrar de estas formas:
Bombas NormalizadasKDN de eje sin motor;
Electrobombas Normalizadas KDN sobre base completa con motor eléctrico (que debe ser elegido según el tipo de
líquido a bombear), junta, base y cubre-junta ya premontados.
55
ESPAÑOL
1.1. Denominación de la bomba (ejemplo)
Ejemplo:
KDN 100 - 200 / 198 / A W / BAQE / 1 /
5,5 / 4
Gama de bomba
Diámetro nominal de la boca de descarga:
Diámetro nominal del impulsor:
Diámetro actual del impulsor:
Codigo para materiales:
A (01): Fundición
B (03): Fundición con impulsor en bronce
Anillos de roce: sólo cuando sea aplicable
Código para el cierre mecánico
Tipo de acoplamiento
0 = Extremo de eje libre
1 = Estándar
2 = Casquillo intemedio
Potencia del motor en kW
Motor de 2 ó 4 polos
2.
EMPLEOS
Bombas centrífugas normalizadas mono etápicas con cuerpo de espiral dimensionadas según DIN 24255 – EN 733 y con
bridas DIN 2533 (DIN 2532 para DN 200). Sus características de proyecto y de fabricación están a la vanguardia y se
distinguen por las prestaciones particulares que garantizan el máximo rendimiento con absoluta fiabilidad y solidez. Se pueden
emplear en situaciones muy variadas, como por ejemplo la alimetnación hídrica, la circulación de agua caliente y fría en
instalaciones de calefacción, de acondicionamiento y de refrigeración; también para conducir líquidos en la agricultura,
horticultura y en la industria. Son adecuadas asimismo para su uso en grupos contra incendios.
3.
LIQUIDOS BOMBEADOS
La máquina está proyectada y fabricada para bombear líquidos limpios, puros y
agresivos a condición de que en éste caso se compruebe la compatibilidad de los
materiales de fabricación de la bomba y que la potencia del motor instalado sea
adecuada para el peso específico y la viscosidad del mismo.
4.
DATOS TECNICOS Y LIMITACIONES DE EMPLEO
Bomba
de-10°C a +140C
Campo de temperatura del líquido:
1450-2900 1/min
Velocidad de rotación:
de 1 m³/h a 2000 m³/h a según el modelo
Caudal:
pág. 134
Altura de elevación - Hmax (m):
+40°C
Máxima temperatura ambiente:
-10°C +40°C
Temperatura die almacenaje:
máx 95%
Humedad relativa del aire
16 Bar – 1600 kPa (para DN 200 máx 10 Bar-1000 kPa)
Máxima presión de ejercicio (incluida la presión de aspiración eventual):
Ver la placa puesta en el embalaje.
Peso:
ver la tabla de la pág. 119-123 / 124-130
Tamaños:
Motor
ver la placa de los datos eléctricos
Tensión de alimentación:
IP55
Grado de protección del motor:
F
Clase térmica :
ver la placa de los datos eléctricos
Potencia absorbida:
según Normativas CEI 2 – 3 fascículo 1110
Construcción de los motores:
Fusibles de línea clase AM : ver la tabla 4.1. pág. 118
En el supuesto de que se active un fusible de protección de un motor trifásico, es
conveniente sustituir también los otros dos fusibles junto al que se ha fundido.
5.
GESTION
5.1.
Almacenaje
Hay que almacenar todas las bombas/electrobombas en un lugar cubierto, seco y posiblemente con humedad del aire constante,
sin vibraciones ni polvo. Se venden con su embalaje original y así permanecerán hasta que vengan instaladas, con las bocas de
aspiración y de alimentación cerradas mediante el disco adhesivo suministrado para ello en serie. Despuén de un largo periodo
de almacenaje o en el caso de que la bomba se almacene tras un cierto periodo de funcionamiento, conservar, con el auxilio de
los relativos conservantes vendidos en comercios, sólo las partes fabricadas con material de aleación baja, como la fundición
GG-25, GGG-40 que se hayan mojado con el líquido bombeado.
56
ESPAÑOL
5.2.
Transporte
Procurar que los aparatos no sufran inútiles golpes o choques. Para izar y mover el grupo utilizar elevadores y para ello usar el
pallet suministrado en serie (si está previsto). Usar cuerdas adecuadas de fibra vegetal o sintética, a condición de que la pieza
se pueda eslingar fácilmente y para ello hacer lo que se indica en la fig.5.2. (A o B). El cáncamo puesto eventualmente en el
motor no debe ser utilizado para izar todo el grupo.
(A) – Transporte bomba
(B) – Transporte grupo completo
(afb.5.2.)
5.3.
Tamaños y pesos
La placa adhesiva puesta en el embalaje indica el peso total de la electrobomba. Los tamaños toptarghetta adesiva posta
sull’imballo riporta l’indicazione del peso totale dell’elettropompa. Las dimensiones totales figuran en las
págs. 119-123 / 124-130.
6.
6.1.
ADVERTENCIAS
Personal especializado
Es conveniente que la instalación sea llevada a cabo por personal competente y cualificado, y que cuente
con los requisitos técnicos requeridos por las normativas específicas para tal materia.
Por personal cualificado nos referimos a aquellas personas que gracias a su formación, experiencia e
instrucción, así como por sus conocimientos sobre las relativas normas y prescripciones y sobre las medidas a
tomar para la prevención de los accidentes y sobre las condiciones de servicio, están autorizados por el
responsable de la seguridad de la instalación a realizar cualquier actividad necesaria, estando capacitados para
reconocer y evitar todo peligro. (Definición para el personal técnico IEC 364)
El aparato no deberá ser utilizado por personas (tampoco niños) con capacidades físicas, sensoriales o
mentales reducidas, o bien sin la debida experiencia o conocimientos, salvo que un responsable de su
seguridad les haya explicado las instrucciones y supervisado el manejo de la máquina. Se deberá prestar
atención a los niños para que no jueguen con el aparato. (EN 60335-1:02)
6.2.
Seguridad
El uso se permite única y exclusivamente si la instalación eléctrica cuenta con las medidas de seguridad impuestas
6.2.1.
en las normativas vigentes del país donde se monta el producto (para Italia CEI 64/2).
6.3.
Control de la rotación del eje bomba/motor
Antes de instalar la bomba, es recomendable controlar el movimiento libre del eje de la bomba y/o del motor. Para ello y en
el caso de suministro de bombas sin motor realizar el control manualmente moviendo la parte que sale del eje de la bomba. Si
se trata del grupo electrobomba sobre una base para efectuar el control se puede usar manualmente la junta tras haber quitado
la cubre-junta. Una vez terminado el control, volver a montar la cubre-juna en su posición original.
No esforzar el eje o el ventilador del motor (si está previsto) con pinzas u otros
aparatos con el fin de desbloquear la bomba, intentar averiguar la causa de dicho
bloqueo.
6.4.
Nuovas instalaciones
Antes de poner en marcha las instalaciones nuevas, hay que limpiar con mucho cuidado las válvulas, tuberías, depósitos y
empalmes. Sucede que a menudo virutas de soldadura, trozos de óxido y otras impurezas se desprenden sólo tras un cierto
periodo de tiempo. Para que no entren en la bomba hay que recogerlos con filtros aptos para ello. La superficie libre del filtro
debe tener una sección al menos 3 veces superior de la sección de las tuberías en que está montado el filtro, a fin de no
provocar pérdidas de carga excesivas. Se aconseja utilizar filtros TRONCO CONICOS fabricados con materiales resistentes a
la corrosión (VER DIN 4181):
5 1
2
3
4
57
(Filtro para tubería de aspiración)
1) Cuerpo del filtro
2) Filtro de mallas estrechas
3) Manómetro diferencial
4) Chapa perforada
5) Boca de aspiración de la bomba
ESPAÑOL
6.5.
Responsabilidad
El fabricante no responde del buen funcionamiento de las bombas/electrobombas o de posibles daños
provocados por éstas, debido a manipulaciones indebidas o modificaciones y/o si se emplean en sectores no
aconsejados o que no se cumplan otras disposiciones citadas en este manual
Además no se hace responsable de las posibles inexactitudes contenidas en el presente manual, debidas a
errores de impresión o de transcripción. Se reserva el derecho de aportar a los aparatos las modificaciones que
considere necesarias o útiles y que no perjudiquen las características esenciales.
6.6.
6.6.1.
Protecciones
Piezas en movimiento
En conformidad a las normas anti-accidentes todas las piezas en movimiento (ventiladores, juntas etc.) deben estar
blindadas cuidadosamente, con instrumentos adecuados para ello (cubre-ventiladores, cubre-juntas etc.) antes de
poner en marcha la bomba.
Mientras la bomba esté en marcha no acercarse a las piezas en movimiento (eje, ventilador etc.) y de
todas formas, de ser necesario, hay que hacerlo con indumentos adecuados y según las normas de la
ley para evitar el engancharse con la ropa
6.6.2.
Nivel de ruidoLos niveles del ruido producidos por las bombas con motor suministrado en serie, figuran en la
tabla 6.6.2 pág 118. Hacemos notar que en aquellos casos en que los niveles de ruido LpA sobrepasen los
85dB(A) en los lugares donde están instaladas hay que utilizar PROTECCIONES ACUSTICAS apropiadas
conforme a las normas vigentes para tal concepto.
Partes calientes o frías
El fluido contenido en la instalación puede alcanzar temperaturas y presiones elevadas, y
además puede presentarse bajo forma de vapor! PELIGRO DI QUEMADURAS! ! !
Puede resultar peligroso incluso sólo tocar la bomba o partes de la instalación.
En el caso de que las partes calientes o frías pueden plantear peligros, habrá que protegerlas
acertadamente para evitar tocarlas
Las posibles pérdidas de líquidos peligrosos o nocivos (ej. De la junta estanca del eje) hay que transportarlas y
después eliminarlas conforme a las normas vigentes a fin de no provocar peligros ni daños para las personas o
para el medio ambiente.
6.6.3.
6.6.4.
7.
7.1.
7.2.
INSTALACION
Hay que instalar la electrobomba en un lugar bien ventilado y con una temperatura ambiente que no sobrepase los
40°C. Gracias al grado de protección IP55 las electrobombas pueden ser emplazadas en locales polvorientos y
húmedos. Normalmente cuando se instalan al aire libre no es necesario tomar medidas de protección contra la
intemperie.
Si se montan los grupos en locales donde haya peligro de explosiones, habrá que cumplir las prescripciones
locales relativas a la protección “Ex” utilizando exclusivamente motores apropriados.
Cimentación Es responsabilidad del comprador la preparación de los cimientos, que deben ser realizados
conforme a las dimensiones citadas en la pág. 119-123 / 124-130. De ser metálicos, hay que pintarlos para evitar
la corrosión, bien nivelados y suficientemente rígidos para soportar esfuerzos. Es necesario dimensionarlos de tal
forma que se eviten vibraciones debidas a resonancia.
Si los cimientos son de hormigón, hay que comprobar que haya fraguado bien y que estén totalmente secos antes
de colocar el grupo. La superficie de apoyo será perfectamente plana y horizontal. Tras colocar la bomba en los
cimientos, es preciso comprobar que esté perfectamente nivelada sirviéndose de un nivel. De no ser así, habrá que
usar suplementos de ajuste colocados entre la base y los cimientos cerca de los pernos de anclaje. En aquellas
bases donde la distancia de los pernos de anclaje resulte ser >800 mm habrá que colocar suplementos de ajuste en
la parte del medio, a fin de evitar flexiones. Un anclaje sólido de las patas de la bomba y del motor a la base de
apoyo favorece la absorción de posibles vibraciones al trabajar la bomba. Apretar a fondo e uniformemente todos
los pernos de anclaje.
Alineación bomba/motor
Al terminar las operaciones citadas en el aparato anterior, y a fin de que el grupo funcione
correctamente y en forma duradera habrá que controlar con mucho cuidado la alineación entre el eje
motor y el eje de la bomba, incluso si se trata de electrobombas ya montadas sobre la base y
equipadas con motor.
El grupo está correctamente alineado si mediante una regla puesta axialmente entre las dos
semijuntas (fig. 7.2.1) se obtiene una distancia constante (+/-0.1mm) entre la regla y el eje (motorh1 o bomba-h2) en toda la circunferencia de las semijuntas. Hay que comprobar además, con un
cálibro o con una plantilla de espesor, que la distancia entre la semijunta y la junta distanciadora sea
constante (+/-0.1mm) en toda la circunferencia (s1 = s2).
Si es preciso realizar alguna corrección debido a un desplazamiento radial o angular, montar/sacar
discos debajo del pie de la carcasa de la bomba o motor para alinear.
58
ESPAÑOL
90°
h2
h1
s1
s2
7.3.
7.4.
(fig.7.2.1)
Empalme de las tuberías Hay que evitar que las tuberías metálicas transmitan esfuerzos excesivos a las bocas de
la bomba, para evitar deformaciones o roturas. Las dilataciones de las tuberías provocadas por efectos térmicos
hay que equilibrarlas con medidas apropiadas para no afectar a la bomba. Las contrabridas de las tuberías deben
ser paralelas a las bridas de la bomba.
A fin de reducir al mínimo el ruido, se aconseja montar juntas antivibración en las tuberías de aspiración y de
alimentación.
Al terminar el montaje y antes de empalmar la bomba a la red eléctrica, se aconseja
comprobar otra vez la alineación de la junta.
Se trata de una buena norma emplazar la bomba lo más cerca posible del líquido a bombear. Es conveniente
utilizar un tubo de aspiración con diámetro superior al de la boca de aspiración de la electrobomba. Si la altura de
carga de la aspiración es negativa es imprescindible montar en la aspiración una válvula de fondo de
características adecuadas. El paso irregular entre diámetros de las tuberías y curvas estrechas hacen aumentar
notablemente las pérdidas de carga. Debe ser gradual el paso de una tubería de diámetro pequeño a otra de
diámetro mayor. Normalmente la largura del cono del paso debe ser 5÷7 la diferencia de los diámetros.
Comprobar con atención que las uniones del tubo de aspiración no permitan que entre el aire. Comprobar que las
juntas entre las bridas y las contrabridas estén bien centradas para que no creen resistencias contra el flujo en la
tubería. A fin de que no se formen ampollas de aire en el tubo de aspiración, crear una ligera diferencia de
inclinación positiva del tubo de aspiración hacia la electrobomba.
Si se instalan más de una bomba, cada una de ellas debe incorporar su propia tubería de aspiración. A excepción
de la bomba de reserva (si prevista), la cual al entrar en función solamente en el caso de que se averíe la bomba
principal, garantiza el funcionamiento de una sóla bomba por tubería de aspiración.
En la entrada y en la salida de la bomba hay que montar llaves de corte con el objeto de no tener que vaciar la
instalación con motivo del mantenimiento de la bomba.
No hay que poner en marcha nunca la bomba con las llaves de corte cerradas, dado que de esta
forma aumentaría la temperatura del líquido y se formarían ampollas de vapor dentro de la bomba,
con consiguientes daños mecánicos. Si existiera esta posibilidad, incorporar un circuito de by-pass o
una descarga empalmada a un depósito de recuperación del líquido (conforme a lo previsto en las
normas locales para líquidos tóxicos).
Estima NPSH Para obtener que la electrobomba trrabaje correctamente con el máximo rendimiento, resulta
necesario saber el nivel de N.P.S.H. (Net Positive Suction Head, es decir, la carga neta en la aspiración) de la
bomba considerada, para determinar el nivel de aspiración Z1. Las curvas relativas al N.P.S.H. de las distintas
bombas figuran en el catálogo técnico. Esta estima es importante para que la bomba pueda trabajar perfectamente
sin que se den fenómenos de cavitación. Estos suelen presentarse cuando, en la entrada del rotor, la presión
absoluta baja de forma tal que se forman ampollas de vapor dentro del fluido, con lo que la bomba trabaja
irregularmente con una merma de la altura de carga. La bomba no debe trabajar en cavitación, ya que además del
aumento del ruido similar a martillazos metálicos, estropea irremediablemente el rotor. Para determinar el nivel de
aspiración Z1 hay que aplicar la siguiente fórmula:
Z1 = pb – N.P.S.H. requerido- Hr – pV correcto
donde:
= desnivel en metros entre el eje de la electrobomba y la superficie del líquido a bombear
Z1
= presión barométrica en mca relativa al lugar de instalación (fig. 6 en la pág. 132)
pb
= carga neta en la aspiración relativa al punto de trabajo (ver curvas características en el catálogo)
NPSH
= pérdidas de carga en metros en todo el conducto de aspiración (tubo – curvas – válvulas de fondo)
Hr
= tensión de vapor en metros del líquido en relación a la temperatura dada en °C (ver fig. 7 en la pág. 132)
pV
Ejemplo 1: instalación a nivel del mar y líquido a t = 20°C
N.P.S.H. requerido:
3,25 m
pb :
10,33 mca
Hr:
2,04 m
t:
20°C
pV:
0.22 m
Z1
10,33 – 3,25 – 2,04 – 0,22 = 4,82 aprox.
59
ESPAÑOL
Ejemplo 2: instalación a 1500 m de cota y líquido a t = 50°C
N.P.S.H. requerido:
3,25 m
pb :
8,6 mca
Hr:
2,04 m
t:
50°C
PV:
1,147 m
Z1
8,6 – 3,25 – 2,04 – 1,147 = 2,16 aprox.
Ejemplo 3: instalación a nivel del mar y líquido a t = 90°C
N.P.S.H. requerido:
3,25 m
pb :
10,33 mca
Hr:
2,04 m
t:
90°C
pV:
7,035 m
Z1
10,33 – 3,25 – 2,04 – 7,035 = -1,99 aprox.
Para que la bomba en éste último caso funcione correctamente debe ser alimentada con una altura de carga positiva de 1,99 – 2
m, es decir, la superficie del agua debe estar más alta respecto al eje de la bomba de 2 m.
N.B.: se trata siempre de una buena regla prever un margen de seguridad (0,5 m en el caso del agua
fría) para tener en consideración los errores o las variaciones improvisos de los datos calculados. Tal
margen es de gran importancia sobretodo para líquidos a una temperatura que se acerca a la de
ebullición, dado que pequeños cambios de temperatura provocan grandes diferencias en las condiciones
de trabajo. Por ejemplo en el 3° caso si la temperatura del agua en vez de ser 90°C alcanzase en
cualquier momento los 95°C, la altura de carga necesaria para la bomba ya no sería de 1.99 metros sino
de 3,51 metros.
7.5.
Conexión a las instalaciones auxiliares e instrumentos de medición.Hay que tener en consideración ya desde la
fase de diseño de la instalación la realización y la conexión de otras instalaciones auxiliares (líquido de lavado,
líquido de enfriamiento de la junta estanca y líquido de goteo). Con tales empalmes la bomba trabajará mejor con
una vida más larga.
Con el fin de disponer de una supervisión continua de las funciones de la bomba, es conveniente incorporar un
manovacuómetro en el lado de la aspiración así como un manómetro en el lado de la alimentación. Para controlar
la carga del motor se recomienda instalar un amperómetro.
8.
CONEXION ELECTRICA:
Atención: ¡cumplir siempre las normas de seguridad!
Respetar rigurosamente los esquemas eléctricos que aparecen dentro de la
caja de bornes y los que figuran en la pág. 1 de este manual.
8.1.
8.2.
8.3.
8.4.
8.5.
8.6.
9.
9.1.
Las conexiones eléctricas serán realizadas por un electricista experto, que cuente con los requisitos
necesarios establecidos por las normas vigentes (ver el apartado 6.1).
Es necesario respetar rigurosamente las prescripciones previstas por las Compañía de distribución de la
corriente eléctrica.
En el caso de motores trifásicos con arranque estrella-triángulo, hay que estar seguros que el tiempo de
conmutación entre la estrella y el triángulo sea el menor posible y que conste en la tabla 8.1 de la pág. 118.
Antes de acceder a la caja de bornes para hacer trabajar la bomba, cerciorarse que la tensión eléctrica esté
desconectada.
Comprobar la tensión de la red antes de efectuar cualquier conexión. Si corresponde a la que figura en la placa,
disponer la conexión de los cables a la placa de bornes con prioridad del cable de tierra.
COMPROBAR QUE LA INSTALACION DE TIERRA ESTE EN CONDICIONES EFICACES Y QUE SE
PUEDA REALIZAR UNA CONEXION ADECUADA.
Las bombas deben estar siempre conectadas a un interruptor exterior.
Los motores tienen que estar protegidos con protecciones de motores adecuadas calibradas apropiadamente en
relación a la corriente che consta en la placa.
PUESTA EN SERVICIO
Antes de poner en marcha la elctrobomba comprobar que:
la bomba esté cebada correctamente, y que disponga el llenado completo del cuerpo de la
bomba. La razón es que la bomba empiece a trabajar en seguida correctamente y que el
dispositivo de hermeticidad (mecánica o empaquetamiento) esté bien lubricado. El
funcionamiento en seco provoca daños irreparables a la junta estanca mecánica y al
empaquetamiento;
los circuitos auxiliares estén bien conectados;
todas las partes en movimiento estén blindadas con los relativos sistemas de seguridad;
la conexión eléctrica haya sido realizada como se ha indicado anteriormente;
la alineación entre la bomba y el motor esté realizada correctamente;
60
ESPAÑOL
10.
10.1.
10.1.1.
10.1.2.
10.1.3.
10.1.4.
10.2.
PUESTA EN MARCHA/PARADA
PUESTA EN MARCHA
Abrir totalmetne la válvula de compuesta puesta en la aspiración manteniendo la válvula de alimentación casi
cerrada.
Dar tensión y controlar el sentido de rotación correcto, es decir, mirando desde el lado del ventilador, será hacia la
derecha. Este control se efectuará tras alimentar la bomba mediante el interruptor general con una rápida secuencia
de marcha y parada. Si la dirección fuera contraria, invertir entre sí dos conductores de fase cualesquiera, después
de haber aislado la bomba de la red de alimentación.
Cuando el circuito hidraúlico esté totalmente lleno de líquido abrir progresivamente la válvula de compuerta de
alimentación hasta alcanzar la máxima apertura admisible. De hecho hay que controlar el consumo de energía del
motor comparándolo con el que está indicado en la placa de características, sobre todo en el caso de que la
bomba esté dotada a posta con motor de potencia reducida (controlar las características del proyecto).
Mientras la electrobomba está encendida, controlar la tensión de alimetnación en los bornes del motor, que no
debe diferir del +/- 5% del valor nominal.
PARADA
Cerrar el órgano de corte de la tubería impelente. Si en ésta se haya previsto un órgano de retención, la llave de
corte puesta en el lado impelente puede permanecer abierta a condición de que a la salida de la bomba haya
contrapresión. Para el bombeo de agua caliente disponer la parada de la bomba sólo después de haber excluido la
fuente de calor y tras haber dejado transcurrir el tiempo suficiente para que la temperatura del líquido alcanzase
valores aceptables, a fin de no crear aumentos excesivos de la temperatura dentro del cuerpo de la bomba.
Para un largo periodo de inactividad, cerrar el órgano de corte de la tubería de aspiración y, en el caso estén
previstos, todas las uniones auxiliares de control. Para garantizar la total funcionalidad de la instalación, habrá que
prever breves periodos de puesta en marcha (5 – 10 min) con intervalos de 1 – 3 meses. De tener que desmontar la
bomba de la instalación para después almacenarla, seguir las indicaciones del apartado 5.1
11.
11.1.
PRECAUCIONES
No hay que someter la electrobomba a un excesivo número de arranques a la hora. La cantidad máxima admisible
es la siguiente:
TIPO BOMBA
NUMERO MAXIMO ARRANQUES/HORA
MOTORES TRIFASICOS HASTA 4 kW INCLUIDO
100
MOTORES TRIFASICOS SUPERIORES A 4 kW
20
11.2.
PELIGRO DE HIELO: si la bomba permanece inactiva por un largo periodo a una temperatura inferior a 0°C, es
necesario vaciar totalmente el cuerpo de la bomba a través del tapón de vaciado (26), y evitar así grietas
eventuales de los componentes hidráulicos.
Comprobar que la pérdida del líquido no estropee cosas o provoque daños a personas, en
particular en las instalaciones que utilizan agua caliente.
11.3.
12.
12.1.
No cerrar el tapón de descarga hasta che la bomba no se vuelva a utilizar.Al poner en marcha la bomba tras un
largo periodo de inactividad, es necesario repetir las operaciones descritas en los apartados “ADVERTENCIAS”
y “PUESTA EN MARCHA” reseñados anteriormente.
Para evitar sobrecargas inútiles del motor controlar atentamente que la densidad del líquido bombeado
corresponda con la que se utiliza en la fase del proyecto:: recordar que la potencia absorbida por la bomba
aumenta proporcionalmente a la densidad del líquido transportado.
MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA
Solamente personal especializado y cualificado, con los requisitos exigidos en las normas en
materia, se encargará de desmontar la electrobomba. De todas formas todos los trabajos de
reparación y de mantenimiento se efectuarán exclusivamente después de haber desconectado la
bomba de la red de alimentación. Asegurarse que ésta no pueda ser conectada accidentalmente.
En el caso que para las operaciones de mantenimiento sea necesario vaciar el líquido,
comprobar que al salir no estropee cosas ni provoque daños a las personas, en particular en
las instalaciones que utilizan agua caliente.
Se cumplirán además las disposiciones establecidas por la ley de eliminación de líquidos
nocivos eventuales.
Después de un largo periodo de funcionamiento se planteará alguna dificultad para
desmontar las piezas en contacto con el agua: para conseguirlo, utilizar un solvente apropiado
disponible en comercio y, de ser necesario, un extractor adecuado.
Recomendamos no esforzar las distintas piezas con herramientas no aptas.
Controles periódicos
La electrobomba en su funcionamiento normal no requiere mantenimiento alguno. Sin embargo es aconsejable
efectuar un control periódico de la absorción de corriente, de la altura de descarga manométrica con boca cerrada
y del caudal máximo, a fin de localizar en tiempo averías o desgastes. Si es posible disponer un plan de
mantenimiento programado para conseguir con gastos mínimos y poco tiempo de parada de la máquina un
funcionamiento sin problemas y sin reparaciones largas y costosas.
61
ESPAÑOL
12.2.
12.2.1
12.3.
12.3.1.
12.3.2.
Lubricación de los cojinetes
Ejecución Standard: cojinetes engrasados de por vidaEl dimensionameinto de los cojinetes ha sido realizado con
el fin de conseguir aprox. 20.000 horas de trabajo y no necesitan de mantenimiento alguno.
Junta estanca del eje
La junta estanca del eje puede ser de tipo mecánico o de empaquetadura.
Junta estanca mecánicaNormalmente no se necesita de fase alguna de control. Sólo hay que examinar que no
haya pérdidas. De no ser así, sustituir la junta mencionada como indicado en el apartado 12.4.2.
Empaquetadura.Antes de la puesta en marcha controlar que las tuercas del prensatrenza estén apoyadas en el
mismo prensatrenza, de forma que al llenar la bomba las pérdidas sean abundantes. El prensatrenza debe estar
siempre perfectamente paralelo a los planos de la tapa portajunta estanca (utilizar un calibre de espesor para
realizar el control).
Dar corriente y poner en marcha la bomba. Tras unos 5 minutos de funcionamiento, se deberían disminuir las
pérdidas; para ello apretar las tuercas del prensatrenza por aprox. Un 1/6 de giro. Volver a examinar las pérdidas
por otros 5 minutos. Si son excesivas, repetir la operación hasta obtener un valor mínimo de pérdidas estimables
en 10÷20 cm3/1’.
Si las pérdidas se han reducido excesivamente, aflojar un poco las tuercas del prensatrenza. De no observarse
ninguna pérdida, hay que detener inmediatamente la bomba, aflojar las tuercas del prensatrenza y repetir
las operaciones para el arranque ya descritas en este apartado.
Tras haber regulado el prensaestopa hay que controlar las pérdidas por cerca de 2 horas, a la máxima temperatura
del líquido transportado (MAX 140°C) y a la mínima presión de ejercicio, para comprobar que las pérdidas sean
todavía suficientes.
Si el funcionamiento se realiza bajo nivel con presión en la entrada > 0,5 Bar, ya no es necesario el aro
hidráulico (pieza 141), que será sustituido con otro anillo de empaquetadura.
ATENCION: si al enroscar las tuercas del prensaestopas las pérdidas no disminuyen, hay que sustituir la arandela
de cierre como se indica en el aparatado 12.4.3.
12.4.
12.4.1.
12.4.2.
12.4.3.
Sustitución de la junta estanca
Preparativos para su desmontaje
1. Desconectar la alimentación eléctrica y asegurarse de que no se pueda conectar accidentalmente.
2. Cerrar los órganos de corte en la aspiración y en la alimentación.
3. En el caso de bombeo de líquidos calientes, esperar hasta que el cuerpo de la bomba alcance la temperatura
ambiente.
4. Vaciar el cuerpo de la bomba a través de los tapones de vaciado, con cuidado especial en el caso de bombeo
de líquidos nocivos (respetar las disposiciones vigentes de la ley).
5. Desmontar las conexiones auxiliares previstas, de existir.
Sustitución de la junta estanca mecánica Para sustituir la junta estanca mecánica hay que desmontar la bomba.
Para ello aflojar y quitar todas las tuercas (190) de los pernos prisioneros (189) de unión entre el cuerpo de la
bomba (1) y el soporte (3) (puestos en la corona exterior en el caso de existir también la interior). Bloquear el
extremo del eje de la bomba (7A) y desbloquear la tuerca de bloqueo (18), sacar del eje de la bomba (7A) la
arandela (43), la arandela (44) y el rotor (4) haciendo palanca con dos destornilladores o entre ésta y el soporte
(3). Recuperar la lengüeta (17) y extraer el diferencial (31). Esforzar con dos destornilladores el muelle de la junta
estanca para desencastrarla de la boquilla de la junta (58) y luego hacer lo mismo en la parte giratoria de la junta
estanca mecánica, a la altura del asiento mecánico, hasta sacarla del todo. Para la extracción de la parte fija del
soporte de la junta estanca mecánica (3) hay que presionar el aro de junta en el lado del soporte, tras haber
desmontado de su asiento la tapa portajunta (36), desenroscando las tuercas, si existen, (190)de los pernos
prisioneros (189) puestos en la corona interior.
Antes del montaje es necesario controlar en la boquilla de la junta (58) si hay presentes estrías, que se tienen que
eliminar con tela de esmeril. Si las estrías no desaparecieran habrá que sustituir la boquilla con recambios
originales. Efectuar el montaje actuando en sentido inverso al indicado, con mucho cuidado que:
– hay que eliminar todos los residuos que queden en los ajustes de cada parte y luego hay que aplicar
lubricantes adecuados;
– todas las juntas tóricas estén en perfectas condiciones. De no ser así, hay que sustituirlas;
Sustitución de la empaquetaduraAnte todo hay que limpiar a fondo la cámara de la empaquetadura y la boquilla
de protección del eje (comprobar que ésta no esté demasiado desgastada, si no hay que sustituirla –ver 12.4.2).
Introducir el primer anillo de empaquetadura y empujarlo hacia dentro en la cámara empaquetadura mediante el
prensatrenza. Meter el aro hidráulico. Todos los anillos de juntas que se introducirán deberán ser empujados uno a
uno en la cámara de empaquetadura mediante el prensatrenza. Hay que tener cuidado que cada superficie de corte
de cada anillo estén girada de cerca de 90° en relación a la del anillo anterior. Posiblemente el anillo final
adyacente al prensaestopas debería estar montado con la superficie de corte girada hacia arriba. Hay que evitar de
manera absoluta el uso de objetos con punta dado que se podrí estropear el eje rotor así como la trenza estanca.
Hay que apretar el prensatrenza de manera uniforme con atención para que el rotor pueda ser girado con gran
facilidad. En la fase de puesta en marcha efectuar todo lo indicado en el apartado 12.3.2.
62
ESPAÑOL
13.
MODIFICACIONES Y PIEZAS DE RESPUESTO
Cualquier modificación realizada sin autorización previa, exime al fabricante de toda
responsabilidad. Todas las piezas de repuesto utilizadas en las reparaciones deben ser originales, y
todos los accesorios deben estar autorizados por el fabricante, con el objeto de poder garantizar la
total seguridad de las personas y de los operadores, de las máquinas y de las instalaciones que
incorporan las bombas.
14.
INCONVENIENTES
1. El motor no arranca
y no produce ruido.
BUSQUEDA DE AVERIAS Y REMEDIOS
COMPROBACIONES (causas posibles)
REMEDIOS
A. Verificar los fusibles de protección.
A. Si están quemados, sustituirlos.
B. Verificar las conexiones eléctricas.
Si el inconveniente se resuelve
C. Verificar que el motor esté alimentado.
inmediatamente, significa que el motor está en
cortocircuito.
2. El motor no arranca
A. Asegurarse de que la tensión de
pero produce ruidos.
alimentación corresponda a la de la
placa.
B. Controlar que las conexiones estén
B. Corregir los errores eventuales.
realizadas correctamente.
C. Verificar en la caja de bornes la
C. En caso negativo restablecer la fase que falta.
presencia de todas las fases.
D. El eje está bloqueado, Buscar posibles
D. Eliminar la obstrucción.
obstrucciones de la bomba o del motor.
3. El motore gira con A. Verificar la tensión de alimentación que
dificultad.
podría resultar insuficiente.
B. Verificar posibles rozamientos entre las
B. Eliminar la causa del rozamiento.
partes móviles y las fijas.
C. Verificar el estado de los cojinetes.
C. Sustituir los cojinetes estropeados.
4. La protección
A. Verificar la presencia en la caja de
A. En caso negativo restablecer la fase que falta.
(exterior) del motor
bornes de todas las fases.
se activa
B. Verificar posibles contactos abiertos o
B. Sustituit o volver a limpiar el componente.
inmediatamente
sucios en la protección.
después del
C. Verificar el posible aislamiento
C. Sustituit la caja del motor con estator o
arranque.
defectuoso del motor controlando la
restablecer los cables de masa.
resistencia de fase y el aislamiento hacia
la masa.
D. La bomba funciona por encima del
D. Establecer el punto de funcionamiento según
punto de trabajo para el que ha sido
las curvas característias de la bomba.
dimensionada.
E. Los valores de activación de la
E. Controlar los valores establecidos en la
protección son erróneos.
protección del motor: modificarlos o sustituir
el componente de ser necesario.
F. La viscosidad o densidad del líquido
F. Reducir el caudal mediante una válvula de
bombeado son diferentes a las utilizadas
compuerta en el lado de la alimentación o
en la fase del proyecto.
instalar un motor de tamaño superior.
5. La protección del
A. Verificar que la temperatura ambiente
A. Ventilar adecuadamente el local donde está
motor se activa
no sea demasiado alta.
instalada la bomba.
demasiado
B. Verificar el calibrado de la protección. B. Efectuar el calibrado con un valor de corriente
frecuentemente.
adecuado a la absorción del motor con plena
carga.
C. Verificar el estado de los cojinetes.
C. Sustituir los cojinetes estropeados.
D. Controlar la velocidad de rotación del
motor.
6. La bomba no
A. La bomba no ha sido cebada
A. Llenar de agua la bomba y el tubo de
alimenta.
correctamente.
aspiración y efectuar el cebado.
B. Verificar el correcto sentido de rotación
B. Invertir entre sí dos cables de alimentación.
de los motores trifásicos.
C. Desnivel de aspiración demasiado alto.
C. Consultar il punto 8 de las instrucciones para
la “Instalación”.
D. Tubo de aspiración con diámetro
D. Sustituir el tubo de aspiración con uno de
insuficiente o con extensión en largo
diámetro mayor.
demasiado elevada.
E. Válvula de fondo obstruida.
E. Limpiar la válvula de fondo.
63
ESPAÑOL
INCONVENIENTES
7. La bomba no ceba.
8.
La bomba emana un
caudal insuficiente.
9.
El caudal de la
bomba
no
es
constante.
10. La bomba gira al
contrario al apagarla.
11. La bomba vibra con
funcionamiento
ruidoso.
COMPROBACIONES (causas posibles)
REMEDIOS
A. El tubo de aspiración o la válvula de A. Eliminar el fenómeno controlando con cuidado
fondo aspiran aire.
el tubo de aspiración, repetir las operaciones
de cebado.
B. La inclinación negativa del tubo de B. Corregir la inclinación del tubo de aspiración.
aspiración favorece la formación de
ampollas de aire.
A. Válvula de fondo obstruida.
A. Limpiar la válvula de fondo.
B. Rotor desgastado u obstruido.
B. Sustituir el rotor o eliminar la obstrucción.
C. Tuberías de aspiración de diámetro C. Sustituir el tubo con otro de diámetro mayor.
insuficiente.
D. Verificar el correcto sentido de rotación. D. Invertir entre sí dos cables de alimentación.
A. Presión en la aspiración demasiado baja.
B. Tubo
de
aspiración
o
bomba B. Limpiar la tubería de aspiración y la bomba.
parcialmente obstuidos con impurezas.
A. Pérdida del tubo de aspiración.
A. Eliminar el inconveniente.
B. Válvula de fondo o de retención B. Reparar o sustituir la válvula defectuosa.
defectuosa o bloqueadas en posición de
parcial abertura.
A. Verificar que la bomba o/las tuberías A. Bloquear las partes flojas.
estén fijadas bien.
B. La bomba cavidad (punto n°8 apartado B. Reducir la altura de aspiración y controlar las
INSTALACION).
pérdidas de carga. Abrir la válvula de
aspiración.
C. Presencia de aire en la bomba o en el C. Purgar las tuberías de aspiración y de la
colector de aspiración.
bomba.
D. Alineación bomba motor no realizada D. Repetir lo indicado en el apartado 7.2.
correctamente.
A. El prensatrenza está demasiado apretado A. Detener la bomba y aflojar el prensatrenza,
con los tornillos de regulación.
efectuar lo indicado en el apartado 12.3.1.
B. El
prensatrenza
está
puesto B. Detener la bomba y colocar el prensatrenza
oblicuamente respecto al eje bomba.
normalmente respecto al eje bomba.
12. La zona de la
empaquetadura
se
recalienta
excesivamente
después de un breve
periodo
de
funcionamiento.
13. El goteo de la A. El prensatrenza no está cerrado bien o la
empaquetadura
es
empaquetadura no es adecuada o no está
excesivo.
montada bien.
B. El eje o el casquillo de protección están
estropeados o desgastados.
C. Los anillos de empaquetadura están
desgastados.
14. La temperatura del A. Controlar la alineación entre motor y
soporte de la zona
bomba.
cojinete es excesiva. B. Aumento del empuje axial debido a
desgaste de los enrases del rotor.
64
A. Controlar los prensatrenzas y el tipo de
empaquetadura usado.
B. Controlar y/o sustituir el eje o el casquillo de
protección del eje.
C. Efectuar lo indicado en el apartado 12.3.1.
A. Efectuar lo indicado en el apartado 7.2.
B. Limpiar los orificios de equilibrado del rotor,
sustituir los anillos de enrase.
SVENSKA
1.
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3
6.4
6.5
6.6
6.6.1
6.6.2
6.6.3
7.
8.
9.
10.
11.
12.
12.1
12.2
12.2.1
12.3
12.3.1
12.3.2
12.4
12.4.1
12.4.2
12.4.3
13.
14.
1.
INNEHÅLLSFÖRTECKNING
ALLMÄNT
TILLÄMPNINGAR
PUMPADE VÄTSKOR
TEKNISKA DATA OCH BEGRÄNSNINGAR I ANVÄNDNING
HANTERING
Förvaring
Transport
Dimensioner och vikter
SÄKERHETSFÖRESKRIFTER
Specialiserad personal
Säkerhet
Kontroll av pump-/motoraxelns rotation
Nya system
Ansvar
Skydd
Delar i rörelse
Bullernivå
Varma eller kalla delar
INSTALLATION
ELANSLUTNING
IGÅNGSÄTTNING
START/STOPP
FÖRSIKTIGHETSÅTGÄRDER
UNDERHÅLL OCH RENGÖRING
Regelbundna kontroller
Smörjning av lager
Standardutförande: livstidssmorda lager
Axelpackning
Mekanisk packning
Tätning
Byte av packning
Förberedelser för nedmontering
Byte av mekanisk packning
Byte av tätning
ÄNDRINGAR OCH RESERVDELAR
FELSÖKNING OCH PROBLEMLÖSNING
sid.
65
66
66
66
66
66
67
67
67
67
67
67
67
67
68
68
68
68
68
70
70
70
71
71
71
71
71
71
71
71
72
72
72
72
72
73
ALLMÄNT
Innan du går vidare med installationen ska du noggrant läsa denna manual. Manualen innehåller
grundläggande instruktioner som gör det lättare att lära känna pumpen, så att de olika
användningsmöjligheterna kan utnyttjas på bästa sätt. Om du följer dessa instruktioner, garanteras
pumpdelarnas långa livslängd och det undviks faror. Det är mycket viktigt att manualen alltid finns
tillgänglig på den plats där maskinen används. Installation och funktion ska vara i överensstämmelse med
säkerhetsföreskrifterna i produktens installationsland. Hela proceduren ska utföras fackmässigt och endast
av kvalificerad personal (avsnitt 6.1) som är insatt i de erforderliga egenskaper som efterfrågas i gällande
standard. Om säkerhetsföreskrifterna inte respekteras, medför det inte bara fara för skador på personer
och utrustning, utan även att garantin upphör att gälla.
Installationen ska utföras i horisontellt eller vertikalt läge, under förutsättning att motorn alltid är
ovanför pumpen.
Leveransen kan bestå av följande:
Typgodkända pumpar KDN med bar axel (utan motor).
Typgodkända elpumpar KDN på bas, komplett med elmotor (väljs beroende på den vätska som ska pumpas),
mellanfog, bas och fogskydd som redan är monterade.
65
SVENSKA
1.1. Pumpbenämning (exempel):
KDN 100 -
Exempel
200 /
198 /
A W / BAQE /
1 /
5,5 /
4
Typ
Uppfordringsöppningens nominella diameter:
Pumphjulets nominella diameter:
Pumphjulets verkliga diameter:
Materialkod:
A (01): Gjutjärn
B (03): Gjutjärn med pumphjul av brons
Slitringar (endast när de finns)
Kod för packning:
Typ av hopkoppling pump / motor:
0 = Utan kippling (pump med bar axel)
1 = Med standardkoppling
2 = Med distanskopping
Motoreffekt i kW
Spänning och antal motorpoler
2.
TILLÄMPNINGAR
Typgodkända enstegs centrifugalpumpar med spiralformad kropp som är dimensionerade enligt DIN 24255 - EN 733 och
flänsförsedda enligt DIN 2533 (DIN 2532 för DN 200). De är konstruerade och tillverkade med avancerade karakteristika och
kännetecknas av den speciella prestanda som garanterar max. kapacitet och fullständig tillförlitlighet och styrka. De täcker in
ett brett användningsområde som vattentillförsel, cirkulation av varmt och kallt vatten i värme-, luftkonditionerings- och
nedkylningssystem samt transport av vätskor i jordbruks-, trädgårds- och industrisammanhang. De är även lämpade att
användas i enheter för brandskydd.
3.
PUMPADE VÄTSKOR
Maskinen är konstruerad och tillverkad för pumpning av rena, oblandade och
aggressiva vätskor. Detta under förutsättning att det i det senare fallet kontrolleras att
pumpens konstruktionsmaterial är kompatibla och att den använda motorn har en
effekt som passar för den specifika vikten och dess viskositet.
4.
TEKNISKA DATA OCH BEGRÄSNINGAR I ANVÄNDNING
Pump
Vätskans temperaturområde:
Rotationshastighet:
Kapacitet:
Uppfordringshöjd - Hmax (m):
Max. omgivningstemperatur:
Förvaringstemperatur:
Relativ luftfuktighet:
Max. arbetstryck (inklusive eventuellt tryck vid insuget):
Vikt:
Dimensioner:
Motor
Spänningstillförsel:
Motorns skyddsklass:
Termisk klass:
Effektförbrukning:
Motorernas konstruktion:
Säkringar i klass AM : se tabell 4.1. sid. 117
från -10°C till +140C
1450-2900 varv/min
från 1 m³/h till 2000 m³/h beroende på modellen
sid. 134
+40°C
-10°C +40°C
max. 95%
16 bar - 1600 kPa (per DN 200 max. 10 bar-1000 kPa)
Se skylten på förpackningen.
se tabellen på sid. 119-123 / 124-130
se skylt med eldata
IP55
F
se skylt med eldata
enligt Standard CEI 2 - 3 häfte 1110
Om en säkring som skyddar en trefasmotor utlöser, rekommenderas det att även byta
ut de andra två säkringarna och inte bara den som bränt.
5.
HANTERING
5.1.
Förvaring
Samtliga pumpar/elpumpar ska förvaras inomhus, torrt och helst med konstant luftfuktighet, utan vibrationer och damm. De
levereras i sin originalförpackning där de ska förvaras fram till installationen. Insugnings- och uppfordringsöppningarna ska
vara stängda med den därtill avsedda vidhäftande skivan som levereras som standard. Vid en längre tids förvaring eller om
pumpen förvaras efter en tids funktion, ska endast de delar som är tillverkade av material med låg legering av typ gjutjärn GG25, GGG-40 och som blötts ned med den pumpade vätskan, skyddas med de därtill avsedda skyddsmedlen som finns i
handeln.
66
SVENSKA
5.2.
Transport
Undvik att utsätta produkterna för onödiga stötar och kollisioner.
Lyft och transportera enheten med hjälp av lyftmedel och den pall som levereras som standard (där den finns). Använd
lämpliga rep av vegetabilisk eller syntetisk fiber under förutsättning att enheten kan slingförankras utan problem enligt fig. 5.2
(A eller B). Den lyftögla som eventuellt finns på motorn får inte användas för att lyfta hela enheten.
(A) – Transport av pumpen
(B) – Transport av hela enheten
(fig. 5.2)
5.3.
Dimensioner och vikter
Klistermärket som är placerat på förpackningen anger elpumpens totala vikt. De utvändiga måtten anges på sid. 119-123 / 124-130.
6.
6.1.
SÄKERHETSFÖRESKRIFTER
Specialiserad personal
Det rekommenderas att installationen utförs av kompetent och kvalificerad personal som är insatt i de
tekniska erforderliga egenskaper som efterfrågas i gällande standard.
Med kvalificerad personal menas de personer som är kapabla att lokalisera och undvika möjliga faror. Dessa
personer har tack vare sin bakgrund, erfarenhet och utbildning och sin kännedom om gällande normer och
olycksförebyggande regler auktoriserats av skyddsombudet att utföra nödvändiga arbeten (Definition av
teknisk personal enligt IEC 364.).
Apparaten får inte användas av barn eller personer med nedsatt fysisk eller psykisk förmåga eller utan
erfarenhet och kunskap. Det måste i sådana fall ske under översyn av en person som ansvarar för deras
säkerhet och som kan visa hur apparaten används på korrekt sätt. Håll barn under uppsikt för att säkerställa att
de inte leker med apparaten. (EN 60335-1:02)
6.2.
Säkerhet
Användning är endast tillåten om elsystemet kännetecknas av säkerhetsåtgärder enligt gällande standard i
6.2.1.
produktens installationsland (för Italien CEI 64/2).
6.3.
Kontroll av pump-/motoraxelns rotation
Det är en bra regel att kontrollera att pump- och/eller motoraxeln kan rotera fritt, innan pumpen installeras. Om pumparna
levereras med bar axel utförs kontrollen genom ett manuellt ingrepp på pumpaxelns utstick. Om elpumpenheten levereras på
en bas utförs kontrollen genom ett manuellt ingrepp på mellanfogen efter att fogskyddet har tagits bort. Efter kontrollen ska
fogskyddet sättas tillbaka på sin plats.
Försök inte lossa pumpen genom att forcera axeln eller motorfläkten (om den
levererats) med tänger eller andra verktyg, utan försök hitta orsaken till
blockeringen.
6.4.
Nya system
Innan nya system används ska ventiler, rör, behållare och kopplingar rengöras noggrant. Oftast lossar svetsslagg, glödskal eller
andra orenheter från väggarna först efter en viss tid. För att undvika att de kommer in i pumpen ska de samlas upp av lämpliga
filter. Filtrets fria yta ska ha ett snitt som är minst 3 gånger större än det rör där filtret är monterat så att det inte skapas
överdrivna strömningsmotstånd. Det rekommenderas att använda filter av typ STYMPAD KON som är tillverkade av material
som klarar korrosion (SE DIN 4181):
5 1
6.5.
2
3
4
(Filter för insugningsrör)
1) Filterkropp
2) Finmaskigt filter
3) Differentialmanometer
4) Perforerad plåt
5) Pumpens insugningsöppning
Ansvar
Tillverkaren ansvarar inte för pumparnas/elpumparnas goda funktion eller för eventuella skador som
de orsakar om de manipuleras, ändras och/eller används utanför det rekommenderade arbetsområdet
eller i strid mot andra föreskrifter i denna manual.
Tillverkaren frånsäger sig vidare allt ansvar för eventuella oriktigheter i denna instruktionsmanual som
beror på tryckfel eller kopiering, samt förbehåller sig rätten att utföra nödvändiga eller lämpliga
ändringar på produkten utan att för den skull ändra dess typiska kännetecken.
67
SVENSKA
6.6.
6.6.1.
Skydd
Delar i rörelse
Innan pumpen används ska samtliga delar i rörelse (fläktar, fogar osv) skyddas på lämpligt sätt med därtill
avsedda medel (fläktskydd, fogskydd osv) i överensstämmelse med gällande föreskrifter mot olycksfall i arbetet.
Under pumpens funktion ska du undvika att komma i närheten av delar i rörelse (axel, fläkt osv).
Om det inte går att undvika ska du alltid använda lämpliga kläder som är godkända enligt lag så att
du inte fastnar.
6.6.2.
Bullernivå
Bullernivåerna för de pumpar som levereras med standardmotorer anges i tabell 6.6.2 på sid. 118. Om
bullernivåerna LpA överstiger 85dB(A) på installationsplatserna ska det användas lämpliga HÖRSELSKYDD
enligt gällande standard.
Varma eller kalla delar
Vätskan i systemet kan inte bara ha hög temperatur och vara trycksatt, utan även vara
förångad! FARA FÖR BRÄNNSKADOR! ! !
Det kan vara farligt att bara röra vid pumpen eller delar av systemet.
Om de varma eller kalla delarna utgör en fara ska de skyddas på lämpligt sätt för att undvika kontakt
med dem.
Eventuella läckage av farliga eller skadliga vätskor (ex. från axelpackningen) ska transporteras och kasseras enligt
gällande miljölagstiftning så att de inte utgör en fara eller skadar personer eller miljön.
6.6.3.
6.6.4.
7.
7.1.
7.2.
INSTALLATION
Elpumpen ska installeras på en väl ventilerad plats och med en omgivningstemperatur som inte överskrider 40°C.
Tack vare sin skyddsklass IP55 kan elpumparna installeras i dammiga och fuktiga miljöer. Om de installeras
utomhus behöver det inte vidtas speciella skyddsåtgärder mot väder och vind.
Om enheten installeras i miljöer där det föreligger explosionsrisk ska de lokala föreskrifterna om skydd “Ex”
respekteras genom att det endast används lämpliga motorer.
Fundament
Det åligger köparen att förbereda fundamentet som ska tillverkas i överensstämmelse med de utvändiga måtten
som anges på sid. 119-123 / 124-130. Metallfundament måste lackeras för att undvika korrosion. Använd styva
stag i plan för att ta upp eventuella påkänningar. De ska vara dimensionerade så att det undviks att det uppstår
vibrationer på grund av resonans.
Vid fundament av betong ska du se till att betongen har härdat ordentligt och att den är helt torr innan du
installerar enheten. Stödytan ska vara helt plan och horisontell. När pumpen placerats på fundamentet ska du
kontrollera att den står helt rakt med hjälp av ett vattenpass. I annat fall ska det användas lämpliga mellanlägg som
är placerade mellan basen och fundamentet vid fästbultarna. Vid baser där avståndet mellan fästbultarna är >800
mm ska det även föras in mellanlägg i mittzonen för att undvika nedböjningar. Om pumpens och motorns fötter
sätts fast ordentligt vid stödbasen medför det en bättre upptagning av eventuella vibrationer som uppstår på grund
av pumpens funktion. Dra åt samtliga fästbultar ordentligt och lika mycket.
Inställning i rät linje av pump/motor
När det som beskrivs i föregående avsnitt har utförts ska du noggrant kontrollera att motoraxeln och
pumpaxeln är inställda i rät linje i förhållande till varandra för att garantera enhetens korrekta
funktion under lång tid. Detta gäller även vid elpumpar som redan är monterade på basen och är
kompletta med motor.
Enheten är korrekt inställd i rät linje när du placerar en linjal på högkant i axialled mot de två
foghalvorna (fig. 7.2) och får ett konstant avstånd (+/-0,1 mm) mellan linjalen och axeln (motor-h1
eller pump-h2) längs foghalvornas hela omkrets. Kontrollera vidare med en stickmått eller ett
bladmått, att avståndet mellan foghalvan och mellanfogen är konstant (+/-0,1 mm) längs hela
omkretsen (s1 = s2).
Nödvändiga justeringar av radial-eller vinkelförskjutningar utjämnas genom att man anbringar eller
tar bort mellanlägg under fötterna på pumphuset eller motorn
90°
h2
h1
s1
s2
(fig. 7.2)
68
SVENSKA
7.3.
Röranslutning
Undvik att metallrören överför överdrivna krafter till pumpöppningarna, så att det inte uppstår deformationer eller
brott. Rörens värmeutvidgning ska kompenseras med lämpliga åtgärder så att det inte belastar pumpen. Rörens
motflänsar ska vara parallella med pumpens flänsar.
Det rekommenderas att montera vibrationsdämpande kopplingar på insugnings- och uppfordringsrören för att
minska bullret så mycket som möjligt.
Efter monteringen och innan pumpen ansluts till elnätet, rekommenderas det
att utföra ytterligare en kontroll av fogens inställning i rät linje.
7.4.
där:
Z1
Pb
NPSH
Hr
PV
Det är alltid en god regel att placera pumpen så nära den vätska som ska pumpas som möjligt. Det
rekommenderas att använda ett insugningsrör med en diameter som är större än diametern på elpumpens
insugningsöppning. Om tryckhöjden är negativ vid insugningen ska det installeras en bottenventil vid insuget med
lämpliga egenskaper. Ojämna övergångar mellan rördiametrar och smala rörböjar ökar strömningsmotståndet
märkbart. En eventuell övergång från ett rör med liten diameter till ett rör med större diameter ska ske gradvis.
Normalt ska övergångskonens längd vara 5÷7 av skillnaden mellan diametrarna.
Kontrollera noggrant att insugningsrörets kopplingar inte tillåter att det kommer in luft. Kontrollera att
packningarna mellan flänsar och motflänsar är väl centrerade så att det inte skapas flödesmotstånd i röret. Undvik
att det skapas luftfickor i insugningsröret genom att se till att insugningsröret har en lätt positiv lutning mot
elpumpen.
Om det installeras flera pumpar ska varje pump ha ett eget insugningsrör. Enda undantaget är reservpumpen (om
den finns) som endast startar om det blir fel på huvudpumpen och garanterar funktionen för en ensam pump via
insugningsröret.
Det ska monteras avstängningsventiler före och efter pumpen så att systemet inte behöver tömmas vid eventuellt
underhåll av pumpen.
Pumpen får inte vara igång med stängda avstängningsventiler då vätsketemperaturen ökar under
dessa förhållanden och det bildas ångbubblor inuti pumpen med mekaniska skador som följd. Om
det finns risk för detta ska det installeras en förbiledningskrets eller ett avlopp som försörjer en
behållare för uppsamling av vätskor (enligt lokal miljölagstiftning om giftiga vätskor).
Beräkning av NPSH
För att garantera elpumpens goda funktion och max. kapacitet, måste du känna till nivån för N.P.S.H. (Net
Positive Suction Head, dvs nettotrycket vid insuget) för aktuell pump så att det går att bestämma insugningsnivån
Z1. De olika pumparnas aktuella kurvor för N.P.S.H. finns i den tekniska katalogen.
Denna beräkning är viktig för att pumpen ska kunna fungera korrekt utan kavitationsfenomen. De uppstår när det
absoluta trycket vid pumphjulets ingång sjunker till sådana värden att det bildas ångbubblor i vätskan och gör att
pumpen går oregelbundet med en sänkt uppfordringshöjd. Pumpen får inte vara igång vid kavitation då det
förutom att det bullrar märkbart (liknar en metallhammare) även orsakar allvarliga skador på pumphjulet.
Insugningsnivån Z1 bestäms med följande formel:
Z1 = pb – efterfrågad N.P.S.H. – korrekt Hr – pV
=
=
=
=
=
höjdskillnad i meter mellan elpumpens axel och den fria ytan för den vätska som ska pumpas
barometertryck i m-vatten för installationsplatsen (fig. 6 på sid. 132)
nettobelastning vid insuget för driftpunkten (se karakteristiska kurvor i katalogen)
tryckförluster i meter längs hela insugningsröret (rör – rörböjar – bottenventiler)
vätskans ångtryck i meter i förhållande till temperaturen uttryckt i °C (se fig. 7 på sid. 132)
Exempel 1: installation i nivå med havet och vätska på t = 20°C
efterfrågad N.P.S.H.:
3,25 m
pb:
10,33 m-vatten
Hr:
2,04 m
t:
20°C
pV:
0,22 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 cirka
Exempel 2: installation 1500 m över havet och vätska på t = 50°C
efterfrågad N.P.S.H.:
3,25 m
pb:
8,6 m-vatten
Hr:
2,04 m
t:
50°C
pV:
1,147 m
Z1
8,6 - 3,25 – 2,04 - 1,147 = 2,16 cirka
Exempel 3: installation i nivå med havet och vätska på t = 90°C
efterfrågad N.P.S.H.:
3,25 m
pb:
10,33 m-vatten
Hr:
2,04 m
t:
90°C
pV:
7,035 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 cirka
I det senare fallet måste pumpen försörjas med en positiv tryckhöjd på 1,99 - 2 m för att fungera korrekt, dvs den fria
vattenytan ska vara 2 m högre än pumpaxeln.
69
SVENSKA
OBS: Det är alltid en god regel att ha en säkerhetsmarginal (0,5 m vid kallt vatten) som tar hänsyn till
fel och oförutsedda variationer i uppskattade data. Denna marginal är speciellt viktig vid vätskor med
en temperatur som ligger nära kokpunkten då små temperaturvariationer orsakar anmärkningsvärda
skillnader när det gäller arbetsförhållandena. Om till exempel vattentemperaturen istället för att vara
90°C någon gång når 95°C i det 3:e fallet, är den tryckhöjd som krävs för pumpen inte längre 1,99 utan
3,51 meter.
7.5.
Anslutning av extra system och mätinstrument
Det ska tas hänsyn till utförandet och anslutningen av eventuella extra system (rengöringsvätska, vätska för
nedkylning av packning, droppvätska) vid systemets konstruktion. Dessa anslutningar behövs för att pumpen ska
kunna fungera bättre under en längre tid.
För att garantera en konstant övervakning av pumpens funktioner, rekommenderas det att installera en
manometer/vakuummeter på insugningssidan och en manometer på uppfordringssidan. För att kontrollera motorns
belastning, rekommenderas det att installera en amperemeter.
8.
ELANSLUTNING: Observera: Följ alltid säkerhetsföreskrifterna!
Följ till punkt och pricka de elscheman som finns i kopplingsplinten och på
sid. 1 i denna manual.
8.1.
8.2.
8.3.
8.4.
8.5.
8.6.
Elanslutningarna ska utföras av en kvalificerad elektriker som är insatt i de erforderliga egenskaper som
efterfrågas i gällande standard (se avsnitt 6.1).
Elektrikern ska följa Elbolagets föreskrifter till punkt och pricka.
Vid trefasmotorer med stjärntriangelstart ska omkopplingstiden mellan stjärnan och triangeln vara så reducerad
som möjligt och finnas med i tabell 8.1 på sid. 118.
Slå från spänningen innan tillträde till kopplingsplinten och ingrepp på pumpen.
Kontrollera nätspänningen innan samtliga anslutningar. Om den motsvarar den på märkplåten kan ledarna anslutas
till kopplingsplinten med prioritet när det gäller jordledaren.
KONTROLLERA ATT JORDNINGSSYSTEMET ÄR EFFEKTIVT OCH ATT DET GÅR ATT UTFÖRA
EN LÄMPLIG ANSLUTNING.
Pumparna ska alltid vara anslutna till en extern strömbrytare.
Motorerna ska vara skyddade med lämpliga motorskydd som är inställda i förhållande till märkströmmen.
9.
9.1.
START
10.
10.1.
10.1.1.
START/STOPP
START
Öppna den slussventil helt som är placerad vid insuget, och håll den slussventil stängd som är placerad vid
uppfordringen.
Slå till spänningen och kontrollera att rotationsriktningen är korrekt. När du tittar på motorn från fläktsidan ska
den rotera medurs. Kontrollen ska utföras när pumpen matats genom ingrepp på huvudströmbrytaren med en
snabb sekvens av start och stopp. Om rotationsriktningen är omvänd ska pumpen isoleras från elnätet och två av
ledarna bytas om sinsemellan.
När vattenkretsen har fyllts på helt med vätska ska slussventilen vid uppfordringen öppnas progressivt tills den är
helt öppen. Kontrollera motorns energiförbrukning och jämför den med den på märkplåten, speciellt om pumpen
med avsikt har utrustats med en motor med reducerad effekt (kontrollera projekteringsegenskaperna).
När elpumpen är igång ska du kontrollera spänningstillförseln till motorns klämmor som får avvika med +/- 5%
från det nominella värdet.
STOPP
Stäng avstängningsventilen på tryckröret. Om det finns en backventil i tryckröret kan avstängningsventilen på
huvudsidan vara öppen då det förekommer mottryck efter pumpen.
Om det ska pumpas varmt vatten ska pumpen stannas först när värmekällan urkopplats och det gått såpass lång tid
att vätsketemperaturen sjunkit till acceptabla värden. Detta för att det inte ska uppstå överdrivna
temperaturökningar inuti pumpkroppen.
Om pumpen ska stå stilla under en lägre tid ska avstängningsventilen vid insugningsröret stängas, och därefter
samtliga extra kontrollanslutningar om dessa finns. För att garantera systemet max. funktion måste det startas
kortare tider (5 – 10 min) med tidsintervall på 1 - 3 månader.
Om pumpen tas bort från systemet för förvaring ska du gå till väga enligt beskrivningen i avsnitt 5.1.
10.1.2.
10.1.3.
10.1.4.
10.2.
Innan pumpen startas ska du kontrollera att:
Pumpen fylls på lämpligt sätt genom att pumpkroppen fylls på helt. Detta för att pumpen ska
fungera regelbundet från början och för att tätningsanordningen (mekanisk eller tätning) ska
vara väl smord. Torrkörning orsakar allvarliga skador både på den mekaniska packningen
och tätningen.
Hjälpkretsarna är korrekt anslutna.
Samtliga delar i rörelse är skyddade av därtill avsedda säkerhetssystem.
Elanslutningen har utförts enligt tidigare beskrivning.
Inställningen i rät linje av motorpumpen är korrekt utförd.
70
SVENSKA
11.
11.1.
FÖRSIKTIGHETSÅTGÄRDER
Elpumpen får inte startas för många gånger per timme. Max. antal tillåtna starter är följande:
PUMPTYP
MAX. ANTAL STARTER/TIMME
TREFASMOTOR T.O.M. 4 kW
100
TREFASMOTOR ÖVER 4 kW
20
11.2.
RISK FÖR FROSTSKADOR: När pumpen står stilla under en lång tid vid en temperatur under 0°C måste
pumpkroppen tömmas helt med avtappningspluggen (26) för att undvika eventuella sprickor på hydrauliska
komponenter.
Kontrollera att vätskeutsläppet inte skadar föremål eller personer, speciellt vid de system som
använder varmt vatten.
11.3.
12.
12.1.
12.2.
12.2.1
12.3.
12.3.1.
12.3.2.
Stäng inte avtappningspluggen förrän pumpen åter används.
En start efter ett längre stillastående kräver en upprepning av de procedurer som beskrivs i avsnitt
“SÄKERHETSFÖRESKRIFTER” och “START” som listats tidigare.
Undvik onödiga överbelastningar av motorn genom att noggrant kontrollera att den pumpade vätskans densitet
motsvarar den som använts vid projekteringen. Kom ihåg att pumpens effektförbrukning ökar proportionellt
med den transporterade vätskans densitet.
UNDERHÅLL OCH RENGÖRING
Elpumpen får endast nedmonteras av specialiserad och kvalificerad personal som är insatt i
de erforderliga egenskaper som efterfrågas i gällande standard. Samtliga reparationer och
underhåll ska hur som helst endast utföras när pumpen kopplats från elnätet. Kontrollera att
eltillförseln inte kan slås till av misstag.
Om vätskan måste tömmas ut för underhållsåtgärder, ska du kontrollera att vätskeutsläppet
inte skadar föremål eller personer, speciellt vid system som använder varmt vatten.
Följ vidare gällande miljölagstiftning vid en eventuell kassering av skadliga vätskor.
Efter en lång tids funktion kan det vara svårt att nedmontera vissa delar som varit i kontakt
med vatten. Använd ett lösningsmedel som finns i handeln för detta ändamål och en lämplig
utdragare när detta är möjligt.
Det rekommenderas att inte försöka forcera olika delar med olämpliga verktyg.
Regelbundna kontroller
Elpumpen kräver inget underhåll under normal funktion. Det rekommenderas hur som helst att regelbundet
kontrollera strömförbrukningen, den manometriska uppfordringshöjden vid stängd öppning och max. kapacitet,
som gör att det går att upptäcka defekter och slitage på förhand. Planera underhållsintervallen så att det till minsta
möjliga kostnad och ett reducerat stillastående av maskiner går att garantera en problemfri funktion utan långa och
dyra reparationer.
Smörjning av lager
Standardutförande: livstidssmorda lager
Lagren har dimensionerats för att garantera cirka 20.000 arbetstimmar och kräver inget underhåll.
Axelpackning
Axelpackningen kan vara av typ mekanisk packning eller tätning.
Mekanisk packning
Normalt behövs det ingen kontroll. Du behöver bara kontrollera att det inte förekommer någon typ av läckage.
Om det förekommer läckage ska packningen bytas ut enligt beskrivningen i avsnitt 12.4.2.
Tätning
Innan starten ska du kontrollera att muttrarna på packboxen stödjes mot packboxen så att det förekommer rikliga
läckage när pumpen fyllts på. Packboxen ska alltid vara helt parallell med packningshållarlocket (använd ett
bladmått för kontrollen).
Slå till spänningen och starta pumpen. När den varit igång i cirka 5 minuter ska läckagen reduceras genom att
muttrarna på packboxen dras åt cirka 1/6 varv. Kontrollera åter läckagen i ytterligare 5 minuter. Om läckaget
fortfarande är rikligt ska proceduren upprepas tills läckagevärdet har reducerats till 10÷20 cm3/min.
Om läckagen reducerats för mycket lossar du lätt på muttrarna på packboxen. Om det inte förekommer något
läckage måste pumpen stannas omedelbart. Lossa muttrarna på packboxen och upprepa startproceduren
som beskrivs tidigare i detta avsnitt.
När packboxen har justerats ska du kontrollera läckagen i cirka 2 timmar vid max. temperatur för den
transporterade vätskan (MAX. 140°C) och min. arbetstryck, så att du ser att läckagen fortfarande är tillräckliga.
Vid funktion under tryckhöjden med ett tryck vid ingången på > 0,5 bar behövs inte längre hydraulringen
(del 141). Denna ska bytas ut mot ytterligare en tätningsring.
OBSERVERA: Om läckagen inte minskar när du drar åt muttrarna på packboxen måste tätningsringarna bytas ut
enligt beskrivningen i avsnitt 12.4.3.
71
SVENSKA
12.4.
12.4.1.
12.4.2.
12.4.3.
13.
Byte av packning
Förberedelser för nedmontering
1. Slå från eltillförseln och se till att den inte kan slås till av misstag.
2. Stäng avstängningsventilerna vid insuget och uppfordringen.
3. Vid pumpning av varma vätskor ska du vänta tills pumpkroppen har omgivningstemperatur.
4. Töm pumpkroppen med hjälp av avtappningspluggarna. Var speciellt försiktig vid pumpning av skadliga
vätskor (respektera gällande miljölagstiftning).
5. Nedmontera eventuella extra anslutningar.
Byte av mekanisk packning
Det är nödvändigt att nedmontera pumpen för att byta den mekaniska packningen. Lossa och ta bort samtliga
muttrar (190) från pinnbultarna (189) som förbinder pumpkroppen (1) och stödet (3) (eventuellt placerade på den
yttre kransen om det även finns en inre). Blockera pumpaxelns ände (7A) och skruva loss låsmuttern (18), dra ut
brickan (43), brickan (44) och pumphjulet (4) från pumpaxeln (7A). Använd eventuellt två skruvmejslar eller
stänger som hävarm mellan pumphjulet och stödet (3). Hitta fliken (17) och dra ut avståndsbrickan (31). Bänd ut
packningens fjäder med två skruvmejslar för att lossa den från tätningsbussningen (58) och därefter den
mekaniska packningens roterande del vid metallsätet tills den går att dra ut helt. Du drar ut den mekaniska
packningens fasta del från stödet (3) genom att utöva tryck på tätningsringen från stödsidan, när
packningshållarlocket (36) tagits bort från sitt säte, genom att muttrarna (190) (om de finns) skruvas loss från
pinnbultarna (189) som är placerade på den inre kransen.
Innan monteringen ska du kontrollera om det förekommer eventuella repor på tätningsbussningen (58) som ska tas
bort med en smärgelduk. Om reporna fortfarande går att se ska bussningen bytas ut mot en originalreservdel.
Utför monteringen i omvänd ordning mot tidigare beskrivning och se till att:
De enskilda delarnas fästen är fria från fällningar och smörjs med därtill avsedda smörjmedel.
Samtliga O-ringar är hela. Byt i annat fall ut dem.
Byte av tätning
Framför allt ska tätningskammaren och axelns skyddsbussning rengöras noggrant (kontrollera att bussningen inte
är utsliten, byt annars ut den enligt 12.4.2). För in den första tätningsringen och skjut in den i tätningskammaren
med hjälp av packboxen. För in hydraulringen. Samtliga tätningsringar som följer ska skjutas in en i taget i
tätningskammaren med hjälp av packboxen. Se till att skärytan på varje ring är vriden med cirka 90° i förhållande
till föregående ring. Den sista ringen som ligger an mot packboxen ska om det går monteras med skärytan vänd
uppåt. Använd aldrig spetsiga föremål då de kan orsaka skador både på rotoraxeln och packboxen.
Dra åt packboxen och se till att rotorn kan rotera lätt.
Följ beskrivningen i avsnitt 12.3.2 vid startfasen.
ÄNDRINGAR OCH RESERVDELAR
Tillverkaren frånsäger sig allt ansvar vid samtliga ändringar som inte auktoriserats. Samtliga
använda reservdelar ska vara original och samtliga tillbehör ska vara godkända av tillverkaren, så att
säkerheten kan garanteras för personer, operatörer, maskiner och de system där pumparna är
monterade.
72
SVENSKA
14.
1.
2.
3.
4.
FELSÖKNING OCH PROBLEMLÖSNING
PROBLEM
KONTROLLER (möjliga orsaker)
Motorn startar inte A. Kontrollera skyddssäkringarna.
och ger inte ifrån sig B. Kontrollera elanslutningarna.
ljud.
C. Kontrollera att motorn försörjs med el.
Motorn startar inte A. Kontrollera
att
spänningstillförseln
men ger ifrån sig
motsvarar märkspänningen.
ljud.
B. Kontrollera att anslutningarna är korrekt
utförda.
C. Kontrollera att samtliga faser finns i
kopplingsplinten.
D. Axeln är blockerad. Försök hitta det som
eventuellt hindrar pumpen eller motorn.
Motorn roterar med A. Kontrollera spänningstillförseln som kan
svårighet.
vara otillräcklig.
B. Kontrollera
om
det
förekommer
eventuella skrapningar mellan rörliga och
fasta delar.
C. Kontrollera lagrens skick.
Motorskyddet
A. Kontrollera att samtliga faser finns i
(externt)
ingriper
kopplingsplinten.
direkt efter starten.
B. Kontrollera
om
det
förekommer
eventuella öppna eller smutsiga kontakter
i skyddet.
C. Kontrollera om det förekommer en defekt
isolering av motorn genom att kontrollera
fasmotståndet och isoleringen mot jord.
D. Pumpen arbetar över den driftpunkt den
är dimensionerad för.
E. Skyddets ingreppsvärden är fel.
F.
5. Motorskyddet
ingriper för ofta.
A.
B.
C.
D.
6. Ingen uppfordring av A.
pumpen.
B.
C.
ÅTGÄRDER
A. Byt ut dem om de har bränt.
En eventuell och omedelbar återställning av
felet indikerar att motorn är kortsluten.
B. Rätta till eventuella fel.
C. Återställ i annat fall den fas som saknas.
D. Ta bort hindret.
B. Eliminera orsaken till skrapningen.
C. Byt ut eventuella skadade lager.
A. Återställ i annat fall den fas som saknas.
B. Byt ut eller rengör aktuell komponent.
C. Byt ut motorhuset med stator eller återställ
eventuella jordkablar.
D. Ställ in driftpunkten enligt pumpens
karakteristiska kurvor.
E. Kontrollera
de
inställda
värdena
på
motorskyddet: ändra dem eller byt ut
komponenten.
Den pumpade vätskans viskositet eller F. Reducera kapaciteten med en slussventil på
densitet skiljer sig från de som används
uppfordringssidan eller installera en större
vid projekteringsfasen.
motor.
Kontrollera att omgivningstemperaturen A. Ventilera pumpens installationsmiljö.
inte är för hög.
Kontrollera skyddets inställning.
B. Ställ in ett strömvärde som passar motorns
förbrukning vid full belastning.
Kontrollera lagrens skick.
C. Byt ut de skadade lagren.
Kontrollera motorns rotationshastighet.
Pumpen är inte korrekt fylld.
A. Fyll på pumpen och insugningsröret med vatten
och utför fyllningen.
Kontrollera att trefasmotorerna roterar åt B. Byt om två av ledarna sinsemellan.
rätt håll.
För hög nivåskillnad vid insuget.
C. Se punkt 8 i instruktionerna för “Installation”.
D. Insugningsröret har otillräcklig diameter D. Byt ut insugningsröret mot ett med större
eller är för långt.
diameter.
E. Tilltäppt bottenventil.
E. Rengör bottenventilen.
7. Pumpen fylls inte.
A. Insugningsröret eller bottenventilen A. Eliminera fenomenet genom att kontrollera
suger in luft.
insugningsröret
noggrant.
Upprepa
fyllningsprocedurerna.
B. Rörets negativa lutning bidrar till att det B. Rätta till insugningsrörets vinkel.
skapas luftfickor.
8. Otillräcklig
A. Tilltäppt bottenventil.
A. Rengör bottenventilen.
uppfordring
av B. Utslitet eller tilltäppt pumphjul.
B. Byt ut pumphjulet eller ta bort det som täpper
pumpen.
till.
C. Insugningsrör med otillräcklig diameter. C. Byt ut röret mot ett rör med större diameter.
D. Kontrollera att rotationsriktningen är D. Byt om två av ledarna sinsemellan.
korrekt.
73
SVENSKA
PROBLEM
KONTROLLER (möjliga orsaker)
9. Pumpens uppfordring A. För lågt insugningstryck.
är inte konstant.
B. Insugningsröret eller pumpen är delvis
tilltäppta av orenheter.
10. Pumpen roterar i A. Läckage från insugningsröret.
motsatt riktning mot B. Bottenventilen eller backventilen är
vad den gjorde vid
defekt eller blockerad i delvis öppet läge.
avstängningen.
11. Pumpen vibrerar och A. Kontrollera att pumpen och/eller rören är
bullrar.
väl fastsatta.
B. Pumpen bågnar (punkt 8 i avsnitt
INSTALLATION).
12. Tätningszonen
överhettas efter en
kort tids funktion.
13. Det
droppar
mycket
tätningen.
för
från
14. Stödets temperatur i
lagerzonen är för
hög.
ÅTGÄRDER
B. Rengör insugningsröret och pumpen.
A. Eliminera problemet.
B. Reparera eller byt ut den defekta ventilen.
A. Blockera lossade delar.
B. Reducera insugningshöjden och kontrollera
strömningsmotståndet. Öppna ventilen vid
insuget.
C. Avlufta insugningsrören och pumpen.
D. Upprepa det som beskrivs i avsnitt 7.2.
A. Stanna pumpen och lossa packboxen. Utför det
som beskrivs i avsnitt 12.3.1.
B. Stanna pumpen och placera packboxen korrekt
på pumpaxeln.
A. Kontrollera packboxarna och den använda
tätningstypen.
B. Kontrollera och/eller byt ut axeln eller axelns
skyddsbussning.
C. Utför det som beskrivs i punkt 12.3.1.
A. Utför det som beskrivs i punkt 7.2.
C. Luft i pumpen eller insugningsröret.
D. Pumpmotorn försörjs inte på rätt sätt.
A. Packboxen har dragits åt för hårt med
justerskruvarna.
B. Packboxen är sned i förhållande till
pumpaxeln.
A. Packboxen är åtdragen på fel sätt eller så
är tätningen fel eller monterad på fel sätt.
B. Axeln eller skyddsbussningen är skadade
eller utslitna.
C. Tätningsringarna är utslitna.
A. Kontrollera inställningen i rät linje
mellan motor och pump.
B. Ökning av påkänningen i axialled på B. Rengör pumphjulets balanseringshål och byt ut
grund
av
att
pumphjulets
mellanläggsbrickorna.
mellanläggsbrickor är utslitna.
74
РУССКИЙ
1.
1.1
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3
6.4
6.5
6.6
6.6.1
6.6.2
6.6.3
7.
8.
9.
10.
11.
12.
12.1
12.2
12.2.1
12.3
12.3.1
12.3.2
12.4
12.4.1
12.4.2
12.4.3
13.
14.
1.
СОДЕРЖАНИЕ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Наименование насоса
СФЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ
ПЕРЕКАЧИВАЕМЫЕ ЖИДКОСТИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ОГРАНИЧЕНИЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ
УПРАВЛЕНИЕ
Складирование
Перевозка
Габаритные размеры и вес
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
Квалифицированный технический персонал
Безопасность
Проверка вращения вала двигателя
Новые установки
Ответственность
Предохранения
Подвижные компоненты
Шумовой уровень
Холодные и горячие компоненты
МОНТАЖ
ЭЛЕКТРОПРОВОДКА
ЗАПУСК В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
ЗАПУСК / ОСТАНОВКА
ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ЧИСТКА
Регулярные проверки
Смазка подшипников
Стандартное исполнение: подшипники с вечной смазкой
Уплотнение вала
Механическое уплотнение
Пеньковое уплотнение
Замена уплотнения
Подготовка для демонтажа
Замена механического уплотнения
Замена пенькового уплотнения
МОДИФИКАЦИИ И ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ
ПОИСК И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ
стр.
75
76
76
76
76
76
76
77
77
77
77
77
77
77
78
78
78
78
78
78
81
81
81
82
82
82
82
82
82
82
83
83
83
83
83
84
84
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Перед началом монтажа необходимо внимательно ознакомиться с данной
документацией, в которой приводятся основные указания для облегчения знакомства с
устройством насоса с целью наиболее эффективного использования его функциональных
возможностей. Соблюдая эти указания, вы обеспечите долгий срок службы компонентов
насоса, избегая опасных ситуаций. Важно, чтобы данное руководство всегда находилось рядом
с насосом и было легко доступно.
Монтаж и эксплуатация насосной группы должны выполняться в соответствии с нормативами
по безопасности, действующими в стране, в которой устанавливается насосная группа. Монтаж
должен быть выполнен по правилам мастерства и исключительно квалифицированным
техническим персоналом (см. параграф 6.1) обладающим компетенцией в соответствии с
для
действующими нормативами. Несоблюдение правил безопасности, помимо риска
безопасности персонала и повреждения оборудования, ведет к анулированию гарантийного
обслуживания.
Монтаж может производиться в горизонтальном или вертикальном положении при
условии, что двигатель будет всегда располагаться сверху насоса.
Поставка оборудования может включать в себя следующие компоненты:
Нормализованные насосы KDN с открытой осью (без двигателя);
Нормализованные электронасосы KDN, установленные на основание, оснащенные электрическим
двигателем (выбор зависит от перекачиваемой жидкости), муфта, основание и картер муфты. Все
компоненты поставляются в уже собранном состоянии.
75
РУССКИЙ
1.1
Наименование насоса (пример):
KDN 100 - 200 / 198 / A W / BAQE / 1 /
пример:
5,5 / 4
Тип
Номинальный диаметр отверстия подачи:
Номинальный диаметр крыльчатки:
Действительный диаметр крыльчатки:
Код материалов:
A (01): Чугун
B (03): Чугун с бронзовой крыльчаткой
Прокладки (только если имеются)
Код уплотнения:
Тип соединения двигателя с насосом
0 = Без муфты (насос с открытой осью)
1 = Со стандартной муфтой
2 = С распорной муфтой
Мощ ность двигателя в кВт
Напряжение и число полюсов двигателя
2.
СФЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ
Центробежные нормализованные одноступенчатые насосы со спиральным корпусом спроектированы в соответствии с
нормативами DIN 24255 - EN 733 и оснащены фланцами, соответствующими нормативам DIN 2533 (DIN 2532 для DN
200). Эти насосы спроектированы и построены согласно передовой технологии. Отличительной чертой данных
агрегатов являются специфические функции, гарантирующие максимальную отдачу, обеспечивая в то же время полную
надежность и прочность. Насосы покрывают широкую гамму применений таких как водоснабжение, циркуляция
горячей и холодной воды в системах отопления, кондиционирования и охлаждения, перекачивание жидкостей в
сельскохозяйственной отрасли, в садоводстве и в промышленности. Насосы пригодны также для реализации насосных
узлов пожаротушения.
3.
ПЕРЕКАЧИВАЕМЫЕ ЖИДКОСТИ
Насос спроектирован и произведен для перекачивания чистых, незагрязненных и
агрессивных жидкостей при условии, что в случае агрессивных жидкостей необходимо
проверить совместимость составляющих материалов насоса и надлежащую мощность
двигателя, расчитанную на удельный вес и на вязкость жидкости.
4.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ОГРАНИЧЕНИЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ
Насос
от -10°C до +140C
Температурный диапазон жидкости:
1450-2900 л/мин
Скорость вращения:
от 1 м3/час до 2000 м³/час в зависимости от модели
Расход:
стр.
134
Напор – Hmax (m):
+40°C
Максимальная температура помещения:
-10°C +40°C
Температура складирования:
макс. 95%
Относительная влажность воздуха:
Максимальное рабочее давление (включительно возможное давление на 16 Бар - 1600 кПа (для DN 200 макс. 10 Бар -1000 кПа)
всасывании):
Смотреть табличку на упаковке.
Вес:
Смотреть таблицу на стр. 119-123 / 124-130
Габаритные размеры:
Двигатель
смотреть таблицу с техническими данными
Напряжение электропитания :
IP55
Класс предохранения двигателя :
F
Класс термоустойчивости :
смотреть таблицу с техническими данными
Поглощаемая мощность :
В соответствии с Нормативами CEI 2 - 3 том 1110
Конструкция двигателей :
Предохранители на линии класса AM : смотреть таблицу 4.1. стр. 117
В случае срабатывания одного предохранителя трехфазного двигателя, помимо
сгоревшего, рекомендуется заменить также и остальные два предохранителя.
5.
УПРАВЛЕНИЕ
Складирование
5.1
Все насосы / электронасосы должны складироваться в крытом, сухом помещении с влажностью воздуха по
возможности постоянной, без вибраций и пыли. Насосы поставляются в их заводской оригинальной упаковке, в котрой
они должны оставаться вплоть до момента их монтажа с закрытыми отверстиями подачи и всасывания посредством
специального прилагающегося клейкого диска. В случае длительного складирования или если насос помещается на
76
РУССКИЙ
склад после определнного срока службы, необходимо смазать специальными консервантами, имеющимися в продаже,
только компоненты из низкокачественного сплава чугуна GG-25, GGG-40, которые находились в контакте с
перекачиваемой жидкостью.
5.2.
Перевозка
Предохранить насосы от лишних ударов и толчков. Для подъема и перемещения узла использовать автопогрузчики и
прилагающийся поддон (там, где он предусмотрен). Использовать соответствующие стропы из растительного или
синтетического волокна только если деталь может быть легко застропована, как показано ниже на рисунк 5.2. (A или
B). Рым-болт, которым может быть оснащен двигатель, не должен использоваться для подъема всего узла.
(A) – Подъем насоса
(B) – Подъем узла в сборе
(рис. 5.2.)
5.3.
Габаритные размеры и вес
На табличке, наклеенной на упаковке, указывается общий вес электронасоса. Габаритные размеры указаны на
стр. 119-123 / 124-130.
6.
6.1.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
Квалифицированный технический персонал
Важно, чтобы монтаж осуществлялся квалифицированным и компетентным персоналом,
обладающим техническими навыками в соответствии с действующими специфическими
нормативами в данной области.
Под квалифицированным персоналом подразумеваются лица, которые согласно их образованию,
опыту и обучению, а также благодаря знаниям соответствующих нормативов, правил и директив в
области предотвращения несчастных случаев и условий эксплуатации были уполномочены
ответственным за безопасность на предприятии выполнять любую деятельность, в процессе
осуществления которой они могут распознавать и избежать любой опасности. (Определение
квалифицированного технического персонала IEC 364)
Агрегат не предназначен для использования лицами (включая детей) с физическими, сенсорными или
умственными ограничениями, или же не имеющими опыта или знания обращения с агрегатом, если это
использование не осуществляется под контролем лиц, ответственных за их безопасность, или после
обучения использованию агрегата. Следите, чтобы дети не играли с агрегатом. (EN 60335-1:02)
6.2.
Безопасность
Эксплуатация оборудования допускается, только если электропроводка оснащена защитными устройствами в
соответствии с нормативами, действующими в стране, в которой устанавливается насосная группа (для
Италии CEI 64/2).
6.3.
Проверка вращения вала двигатель/насос
Хорошим правилом является проверить перед установкой насоса, чтобы вал насоса и/или двигателя вращался
свободно. С этой целью, в случае поставки насосов с открытой осью, произвести проверку вращения, повернув
вручную выступ вала насоса. В случае поставки узла электронасоса, установленного на основание, можно произвести
проверку вручную, повернув муфту, предварительно сняв картер. По завершении проверки восстановить картер муфты
на место.
Не применять силу при вращении вала или крыльчатки двигателя (если
имеется) при помощи пассатижей или других инструментов, пытаясь
разблокировать насос, а найти причину блокировки.
6.4.
Новые установки
Перед запуском в эксплуатацию новых установок необходимо тщательно прочистить клапаны, трубопроводы, баки и
патрубки. Нередко сварочные шлаки, окалины или прочие загрязнения могут отделиться только по прошестии
определнного времени. Во избежание их попадания в насос, необходимо предусмотреть соответствующие фильтры. Во
избежание чрезмерной потери нагрузки сечение свободной поверхности фильтра должно быть по крайне мере в 3 раза
больше сечения трубопровода, на который устанавливается фильтр. Рекомендуется использовать УСЕЧЕННЫЕ
КОНИЧЕСКИЕ фильтры, выполненные из материалов, устойчивых к коррозии:
77
РУССКИЙ
5 1
6.5.
6.6.
6.6.1.
6.6.2.
6.6.3.
6.6.4.
7.
7.1.
2
3
4
(Фильтр для всасывающего
трубопровода)
1) Корпус фильтра
2) Фильтр с частой сеткой
3) Манометр дифференциал. давления
4) Перфорированный металлический лист
5) Всасывающее отверстие насоса
Ответственность
Производитель не несет ответственности за функционирование насосной группы или за
возможный ущерб, вызванный ее эксплуатацией, если насосная группа подвергается
неуполномоченному вмешательству, изменениям и/или эксплуатируется с превышением
рекомендованных рабочих пределов или при несоблюдении инструкций, приведенные в данном
руководстве. Производитель снимает с себя всякую ответственность также за возможные
неточности, которые могут быть обнаружены в данном руководстве по эксплуатации и
техническому обслуживанию, если они являются следствием опечаток или перепечатки.
Производитель оставляет за собой право вносить в свои группы изменения, которые он сочет
нужными или полезными, не компрометируя основных характеристик оборудования.
Предохранения
Подвижные части
В соответствии с правилами по безопасности на рабочих местах все подвижные части (крыльчатки, муфты и
т.д.) перед запуском насоса должны быть надежно защищены специальными приспособлениями (картерами,
стыковыми накладками и т.д.).
Во время функционирования насоса не приближаться к подвижным частям (вал, крыльчатка и
т.д.) и в любом случае, если это будет необходимо, только в надлежащей спец. одежде,
соответствующей нормативам, во избежание попадания частей одежды в подвижные
механизмы.
Шумовой уровень
Шумовой уровень насосов, оснащенных серийным двигателем, указан в таблице 6.6.2 на стр. 118. Следует
учитывать, что если шумовой уровень LpA превышает 85 дБ (A) в помещении установки насоса, необходимо
установить специальные АКУСТИЧЕСКИЕ ПРЕДОХРАНЕНИЯ, согласно действующим нормативам в этой
области.
Горячие и холодные компоненты
Жидкость, содержащаяся в системе, может находиться под давлением или иметь высокую
температуру, а также находиться в парообразном состоянии!
ОПАСНОСТЬ ОЖЕГОВ ! ! !
Может быть опасным даже касание к насосу или к частям установки.
В случае если горячие или холодные части представляют собой опасность, необходимо
предусмотреть их надежное предохранение во избежание случайных контактов с ними.
Возможные утечки опасных или токсичных жидкостей (например, через уплотнение вала) должны быть
слиты и уничтожены в соответствии с действующим нормативом таким образом, чтобы не подвергать
опасности или не причинять ущерб населению и окружающей среде.
МОНТАЖ
Электронасос должен быть установлен в хорошо проветриваемом помещении температурой не выше 40°C.
Благодаря классу предохранения IP55 электронасосы могут быть установлены в пыльных и влажных
помещениях. Если насосы устанавливаются на улице, обычно не требуется особых предохранительных мер
против погодных условий. В случае установки насосной группы во взрывоопасных помещениях необходимо
соблюдать местные действующие нормативы касательно класса взрывобезопасности “Ex”, используя
исключительно соответствующие двигатели.
Опорная поверхность
Покупатель берет на себя полную ответственность за подготовку опорной поверхности, которая должна быть
выполнена с учетом габаритных размеров, указанных на стр. 119-123 / 124-130. Если пол металлический, он
дожен быть покрашен во избежание коррозии. Пол должен быть плоским и достаточно твердым для
возможных нагрузок, а также не должен производить вибраций, вызванных резонансом.
В случае подготовки железобетонного пола необходимо, чтобы он полностью затвердел и высох перед
размещением на нем насосной группы. Опорная поверхность должна быть идеально ровной и
горизонтальной. Установив насос на пол, необходимо проверить при помощи уровня, чтобы он был
абсолютно выровнен. В противном случае необходимо использовать соответствующие вставки, помещая их
между полом и основанием в непосредственной близи с анкерными болтами. Для основания с расстоянием
между анкерными болтами больше 800 мм необходимо вставить подпорки также по середине во избежание
прогибов. Прочное закрепление ножек насоса и двигателя к опорному основанию способствует поглощению
возможных вибраций, которые могут возникнуть в процессе работы насоса. Завинтить до упора и в
одинаковой степени все анкерные болты.
78
РУССКИЙ
7.2.
Выравнивание между насосом и двигателем
Завершив операции, описанные в предыдущем параграфе, для обеспечения правильного
функционирования и длительного срока службы насоса необходимо тщательно проверить
выравнивание между валом двигателя и валом насоса, даже в том случае, когда электронасосы
поставляются уже собранными на опорном основании в комплекте с двигателем.
Проверка горизонтального и вертикального выравнивания должна производиться следующим
образом: узел считается правильно выровненным, когда при помощи линейки, помещенной по
оси сверху двух полумуфт (рис. 7.2.1), получается одинаковое расстояние (+/-0.1 мм) между
линейкой и валом (двигателя-h1 или насоса-h2) по всей окружности полумуфт. Необходимо
также проверить при помощи калибра или толщемера, чтобы расстояние между полумуфтой и
распорной муфтой было одинаковым (+/-0. 1 мм) по всей окружности (s1 = s2).
В случае необходимости произвести регуляцию по причине линейных или угловых неровностей
снять или установить диски, расположенные под ножками двигателя или насоса.
По завершении проверки выравнивания заблокировать четыре крепежных винта ножек
двигателя к опорному основанию.
90°
h2
h1
s1
s2
7.3.
(рис. 7.2.1)
Подсоединение трубопроводов
Следует избегать, чтобы металлические трубопроводы оказывали чрезмерное усилие на отверстия насоса во
избежание деформаций или повреждений. Расширение трубопроводов, вызванное термическим воздействием,
должно быть компенсировано надлежащими приспособлениями
во избежание нагрузок на насос.
Контрофланцы трубопроводов должны быть параллельны фланцам насоса.
Для максимального сокращения шумового уровня рекомендуется установить на трубопроводах всасывания и
подачи антивибрационные муфты.
По завершении сборки, перед подсоединением насоса к водопроводной сети
рекомендуется произвести еще одну проверку выравнивания муфты.
Всегда является хорошим правилом устанавливать насос как можно ближе к перекачиваемой
жидкости. Рекомендуется использовать всасывающий трубопровод большего диаметра по сравнению с
всасывающим отверстием электронасоса. Если высота напора на всасывании отрицательная, необходимо
установить на всасывании донный клапан с соответствующими характеристиками. Резкие переходы между
диаметрами трубопроводов и узкие колена значительно увеличивают потерю нагрузки. Возможный переход
из одного трубопровода меньшего диаметра в другой с большим диаметром должен быть плавным. Обычно
длина переходного конуса дожна быть 5÷7 раз разницы диаметров.
Внимательно проверить, чтобы через муфты всасывающего трубопровода не просачивался воздух.
Проверить, чтобы прокладки между фланцами и контрофланцами были правильно центрованы во избежание
образования препятствий для потока в трубопроводе. Во избежание образования воздушных мешков во
всасывающем трубопроводе предусмотреть небольшой подъем всасывающего трубопровода в сторону
электронасоса.
В случае установки нескольких насосов каждый из них должен иметь собственный всасывающий
трубопровод, за единственным исключением резервного насоса (если он предусмотрен), который
подключается только в случае неисправности основного насоса и обеспечивает работу только одного насоса
на один всасывающий трубопровод.
Перед и после насоса необходимо установить отсечные клапаны во избежание слива системы в случае
технического обслуживания насоса.
Не запускать насос с закрытыми отсечными клапанами, так как в этом случае произойдет
повышение температуры жидкости и образование пузырьков пара внутри насоса с
последующими механическими повреждениями. Если существует такая опасность,
предусмотреть обводную циркуляцию или слив жидкости в резервуар (с соблюдением местных
нормативов касательно токсичных жидкостей).
79
РУССКИЙ
7.4.
где:
Z1
pb
NPSH
Hr
pV
Расчет чистой нагрузки на всасывании (NPSH)
Для обеспечения хорошего функционирования и максимальной отдачи электронасоса необходимо знать
уровень N.P.S.H. (Net Positive Suction Head, то есть чистой нагрузки на всасывании) данного насоса для
определения уровня всасывания Z1. Соответствующие кривые N.P.S.H. различных насосов можно найти в
техническом каталоге.
Данный расчет важен для правильного функционирования насоса во избежание явления кавитации, которое
возникает, когда на входе крыльчатки абсолютное давление опускается до таких значений, при которых в
жидкости образуются пузырьки пара, в следствие чего насос начинает работать неравномерно с потерей
напора. Насос не должен функционировать с кавитацией, так как помимо значительного повышения
шумового уровня, похожего на удары металлическим молотком, это явление ведет к непоправимым
повреждениям крыльчатки.
Для определения уровня всасывания Z1 необходимо использовать следующую формулу:
Z1 = pb – требуемая N.P.S.H. - Hr - pV правильное
= перепад уровня в метрах между осью электронасоса и открытой поверхностью перекачиваемой
жидкости
= Атмосферное давление в м.в.с в помещении установки (рис. 6 на стр. 132)
= Чистая нагрузка на всасывании в рабочей точке (смотреть типовые кривые в каталоге)
= Потери нагрузки в метрах по всему всасывающему трубопроводу (труба - колена – донные клапаны)
= Напряжение пара в метрах жидкости в зависимости от температуры выраженной в °C
(смотреть рис. 7 на стр. 132)
Пример 1: установка на уровне моря и при температуре жидкости = 20°C
N.P.S.H. требуемая:
3,25 м
pb :
10,33 м.в.с
Hr:
2,04 м
t:
20°C
pV:
0.22 м
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 примерно
Пример 2: установка на высоте 1500 м над уровнем моря и при температуре жидкости = 50°C
N.P.S.H. требуемая:
3,25 м
pb :
8,6 м.в.с
Hr:
2,04 м
t:
50°C
pV:
1,147 м
Z1
8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 примерно
Пример 3: установка на уровне моря и при температуре жидкости = 90°C
N.P.S.H. требуемая:
3,25 м
pb :
10,33 м.в.с
Hr:
2,04 м
t:
90°C
pV:
7,035 м
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 примерно
В последнем случае для правильного функционирования насоса должна быть увеличена положительная высота напора
на 1,99 - 2 м, то есть открытая поверхность жидкости должна быть выше оси насоса на 2 м.
ПРИМЕЧАНИЕ: всегда является хорошим правилом предусмотреть коэффициент безопасности
(0,5 м для холодной воды) для учета ошибок или неожиданного изменения расчетных данных.
Этот коэффициент особенно важен для жидкостей с температурой, приближающейся к кипению,
так как незначительные изменения температуры вызывают значительную разницу в рабочих
условиях. Например, в 3-ем случае, если температура воды будет не 90°C, а на несколько секунд
поднимется до 95°C, высота напора, необходимого насосу, будет уже не 1.99, а 3,51 метров.
7.5.
Подсоединение вспомогательного оборудования и измерительных приборов.
При проектировании установки необходимо учесть реализацию и подсоединение возможных
вспомогательных систем (моющая жидкость, жидкость охлаждения уплотнения, капельная жидкость).
Подсоединение такого оборудование необходимо для лучшего функционирования и более длительного срока
службы насоса.
Для обеспечения непрерывного контроля за функциями насоса рекомендуется установить манометрвакууметр со стороны всасывания и один манометр со стороны подачи. Для контроля нагрузки двигателя
рекомендуется установить амперметр.
80
РУССКИЙ
8.
ЭЛЕКТРОПРОВОДКА
Внимание: всегда соблюдать правила безопасности!
Строго соблюдать указания, приведенные на электрических схемах внутри
зажимной коробки и на стр. 1 данного руководства по эксплуатации.
8.1.
8.2.
8.3.
8.4.
8.5.
8.6.
9.
9.1.
Электрические соединения должны вполняться опытным электриком, обладающим компетенцией в
соответствии с действующими нормативами (смотреть параграф 6.1).
Необходимо строго следовать инструкциям Учреждения, поставляющего электроэнергию.
Для трехфазных двигателей с запуском со звезды на треугольник необходимо, чтобы время переключения со
звезды на треугольник было как можно короче и соответствовало значениям, приведенным в таблице 8.1 на
стр. 118.
Перед тем как открыть зажимную коробку и перед выполнением операций на насосе убедиться, чтобы
напряжение было отключено.
Перед осуществлением какого-либо подсоединения проверить напряжение сети электропитания. Если оно
соответствует значению, указанному на заводской табличке, можно выполнять соединение проводов в
зажимной коробке, подсоединяя в первую очередь провод заземления.
ПРОВЕРИТЬ, ЧТОБЫ ЗАЗЕМЛЕНИЕ БЫЛО НАДЕЖНЫМ, И ЧТОБЫ МОЖНО БЫЛО
ПРОИЗВЕСТИ НАДЛЕЖАЩЕЕ СОЕДИНЕНИЕ.
Насосы всегда должны быть подсоединены к внешнему выключателю.
Двигатели должны быть предохранены специальными аварийными выключателями, тарированными
надлежащим образом в зависимости от тока, указанного на заводской табличке.
ЗАПУСК В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
Перед запуском электронасоса проверить, чтобы:
насос был залит водой надлежащим образом, полностью заполняя корпус насоса. Это
необходимо для того, чтобы насос сразу же начал работать правильно, и чтобы уплотнение
(механическое или пеньковое) было хорошо смазано. Функционирование насоса всухую
ведет к непоправимым повреждениям как механического, так и пенькового
уплотнения;
вспомогательные сети были правильно подсоединены;
все подвижные части были предохранены соответствующими предохранительными
устройствами;
электропроводка была выполнена с соблюдением приведенных выше инструкций;
выравнивание между насосом и двигателем было выполнено правильно;
10.
ЗАПУСК / ОСТАНОВКА
10.1.
ЗАПУСК
Полностью открыть заслонку на всасывании и оставить закрытой заслонку на подаче.
10.1.1.
Подключить напряжение и проверить правильное направление вращения, которое, должно
10.1.2.
осуществляться по часовой стрелке, смотря на двигатель со стороны крыльчатки. Эта проверка должна
быть выполнена после включения насоса при помощи общего выключателя с быстрой
последовательностью пуск / остановка. В случае если направление вращения окажется неправильным,
поменять местами два любых соединительных зажима фазы, отключив насос от электропитания.
Когда гидравлическая циркуляция будет полностью заполнена жидкостью, постепенно полностью открыть
10.1.3.
заслонку подачи. При этом необходимо контролировать расход электроэнергии двигателем и сравнивать
его с расходом, указанным на заводской табличке, в особенности если насос специально оснащен
двигателем с меньшей мощностью (проверить проектные спецификации).
При работающем электронасосе проверить напряжение электропитания на зажимах двигателя, которое не
10.1.4.
должно отличаться на +/- 5% от номинального значения.
10.2.
ОСТАНОВКА
Перекрыть отсечной клапан подающего трубопровода. Если на подающем трубопроводе предусмотрено
уплотнение отсечного клапана со стороны подачи, он может остаться открытым при условии, что после
насоса будет контрдавление.
В случае перекачивания горячей воды, предусмотреть остановку двигателя только после исключения
источника тепла и по истечении времени, необходимого для понижения температуры жидкости до
приемлемых значений во избежание чрезмерного повышения температуры внутри корпуса насоса.
В случае длительного простоя перекрыть отсечной клапан на всасывающем трубопроводе и при
необходимости также все вспомогательные контрольные патрубки, если они предусмотрены. Для
обеспечения максимальной отдачи установки необходимо периодически производить короткие запуски
(на 5 - 10 мин) каждые 1 - 3 месяцев.
Если насос снимается с установки и помещается на склад, следовать указаниям, описанным в параграфе
5.1
81
РУССКИЙ
11.
11.1.
ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ
Не следует подвергать насос слишком частым запускам в течение одного часа. Максимальное допустимое
число запусков является следующим:
ТИП НАСОСА
МАКС. ЧИСЛО ЗАПУСКОВ В ЧАС
ТРЕХФАЗНЫЕ ДВИГАТЕЛИ ВПЛОТЬ ДО A 4 кВт
100
ВКЛЮЧИТЕЛЬНО
ТРЕХФАЗНЫЕ ДВИГАТЕЛИ СВЫШЕ 4 кВт
20
11.2.
ОПАСНОСТЬ ЗАМЕРЗАНИЯ: в период длительных простоев насоса при температуре ниже 0°C,
необходимо полностью слить воду из корпуса насоса через сливную пробку (26) во избежание возможных
потрескиваний гидравлических компонентов.
Проверить, чтобы сливаемая жидкость не нанесла ущерб оборудованию и персоналу, в
особенности если речь идет об установках с горячей водой.
Оставить сливную пробку открытой до следующего использования насоса.
Запуск насоса после длительного периода простоя требует повторного выполнения операций, описанных
выше в параграфах “ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ” и “ЗАПУСК”.
11.3.
Во избежание ненужных перегрузок двигателя необходимо внимательно проверить, чтобы плотность
перекачиваемой жидкости соответствовала значению, указанному в проекте: следует помнить, что
поглощаемая мощность насоса увеличивается пропорционально плотности перекачиваемой
жидкости.
12.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ЧИСТКА
Электронасос может быть снят только специализированным и квалифицированным
персосналом, обладающим компетенцией в соответствии со специфическими
нормативами в данной области. В любом случае все операции по ремонту и техническому
обслуживанию должны осуществляться после отсоединения насоса от сети электропитания.
Проверить, чтобы напряжение не могло быть случайно подключено.
Если для осуществления технического обслуживания потребуется слить жидкость,
проверить, чтобы сливаемая жидкость не нанесла ущерб оборудованию и персоналу, в
особенности если речь идет об установках с горячей водой.
Кроме того необходимо соблюдать директивы касательно уничтожения возможных
токсичных жидкостей.
12.1.
12.2.
12.2.1
12.3.
12.3.1.
После продолжительного срока службы могут возникнуть трудности при снятии
некоторых компонентов, находившихся в контакте с водой: в этом случае следует
использовать специальный растворитель, имеющийся в продаже, и в доступных
местах использовать подходящий съемный инструмент.
Не рекомедуется применять силу при съеме различных компонетов, используя
неподходящие инструменты.
Регулярные проверки
В нормальном режиме функционирования насос не нуждается в каком-либо техническом обслуживании.
Тем не менее рекомендуется производить регулярную проверку поглощения тока, манометрического
напора при закрытом отверстии и максимального расхода. Такая проверка поможет предотвратить
возникновение неисправностей или износа. Рекомендуется составить запрограммированный график
технического обслуживания с тем, чтобы при минимальных затратах и с минимальным простоем машины
можно было бы гарантировать его исправное функционирование, избегая длительных и дорогостоящих
ремонтов.
Смазка подшипников
Стандартное исполнение: подшипники с вечной смазкой
Подшипники были расчитаны примерно на 20.000 рабочих часов и не нуждаются в каком-либо
техническом обслуживании.
Уплотнение вала
Уплотнение вала может быть механическим или пеньковым.
Механическое уплотнение
Такое уплотнение обычно не нуждается в проверках. Необходимо только контролировать отсутствие
утечек. В случае обнаружения утечек произвести замену уплотнения, как описано в параграфе 12.4.2.
82
12.3.2.
РУССКИЙ
Пеньковое уплотнение
Перед запуском проверить, чтобы все зажимные гайки были плотно прижаты к сальнику таким образом,
чтобы после наполненения насоса, произошла обильная утечка. Сальник должен быть всегда идеально
параллелен поверхностям опорной крышки уплотнения (для проверки использовать толщемер).
Подключить напряжение и запустить насос. После функционирования примерно в течение 5 минут утечка
должна сократиться, закрутив прижимные гайки сальника примерно на 1/6 оборота. Через 5 минут вновь
проверить утечку. Если утечка все еще будет значительной, повторить операцию вплоть до получения
минимального значения утечки, составляющее 10÷20 см3/1’.
Если утечка чрезмерно сократиться, слегка ослабить гайки сальника. Если утечка будет вовсе
отсутствовать, необходимо незамедлительно остановить насос, ослабить гайки сальника и вновь
повторить операции по запуску, описанные выше в этом параграфе.
После регуляции сальника утечка должна появляться примерно каждые 2 часа при максимальной
температуре перекачиваемой жидкости (МАКС. 140°C) и при минимальном рабочем давлении, чтобы
можно было проверить надлежащий объем утечек.
В случае установки насоса снизу с входным давлением > 0,5 Бар не требуется установка
гидравлического кольца (дет. 141), вместо которого предусматривается пеньковое уплотнение.
ВНИМАНИЕ: если при закручивании гаек уплотнения утечки не будут сокращаться, необходимо
заменить уплотнительные кольца, как описано в параграфе12.4.3.
12.4.
12.4.1.
Замена уплотнения
Подготовка к снятию
1. Отключить электропитание и убедиться, чтобы оно не могло быть случайно подключено.
2. Перекрыть отсечные клапаны на подаче и на всасывании.
3. В случае перекачивания горячих жидкостей дождаться охлаждения корпуса насоса до температуры
помещения.
4. Слить жидкость из корпуса насоса через сливную пробку, обращая особое внимание в случае
перекачивания токсичных жидкостей (соблюдать действующие нормативы).
5. Снять возможные вспомогательные соединения.
12.4.2.
Замена механического уплотнения
Для замены механического уплотнения необходимо разобрать насос. С этой целью отвинтить и снять все
гайки (190) с болтов (189) муфты между корпусом насоса (1) и опорой (3) (которые могут располагаться
на внешнем зубчатом колесе, если имеется также внутреннее зубчатое колесо). Заблокировать концы вала
насоса (7A) и отвинтить блокировочную гайку (18), снять с вала насос (7A), прокладку (43), шайбу (44) и
крыльчатку (4), при необходимости используя в качестве рычага две отвертки между крыльчаткой и
опорой (3). Вынуть шпонку (17) и снять распорную деталь (31). Надавить при помощи двух отверток на
пружину уплотнения для ее снятия с втулки уплотнения (58) и затем на вращающейся части
механического уплотнения напротив металлического гнезда вплоть до его полного съема. Съем
механического уплотнения фиксированной части опоры (3) осуществляется, надавив на уплотнительное
кольцо со стороны опоры, предварительно вынув из гнезда крышку уплотнения (36), отвинчивая гайки,
если они имеются, (190) с болтов (189), расположенных на внутреннем зубчатом колесе.
Перед сборкой необходимо проверить отсутствие на втулке уплотнения (58) возможных царапин, которые
должны быть устранены при помощи наждачной бумаги. Если после этого царапины останутся
необходимо заменить втулку на оригинальныую зап. часть.
Собрать насос, выполняя вышеописанные операции в обратном порядке, обращая особое внимание,
чтобы:
все отдельные компоненты были чистыми и смазанными специальными смазками;
все манжеты были целыми. В противном случае заменить их.
Замена пенькового уплотнения
Прежде всего необходимо тщательно прочистить пеньковую камеру и предохранительную втулку вала
(проверяя, чтобы эта втулка не была чрезмерно изношена, в противном случае заменить ее – смотреть
парагр. 12.4.2). Надеть первое кольцо пеньки и протолкнуть его внутрь пеньковой камеры при помощи
гайки. Установить гидравлическое кольцо. Все надеваемые затем прокладки должны проталкиваться по
одной внутрь пеньковой камеры, обращая внимание, чтобы острый край каждой прокладки был повернут
примерно на 90° по отношению к предыдущей прокладке. По возможности острая поверхность последней
прокладки, прилегающей к гайке, должна быть повернута вверх. Категорически запрещается использовать
острые инструменты, так как они могут повредить вал ротора и уплотнительную пеньку.
Крепежная гайка уплотнения должна быть завинчена равномерно, обращая внимание, чтобы ротор
свободно вращался.
В процессе запуска следовать инструкциям, описанным в парагр.12.3.2.
12.4.3.
83
РУССКИЙ
13.
ИЗМЕНЕНИЯ И ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ
Любое ранее неуполномоченное изменение снимает с производителя всякую
ответственность. Все запасные части, используемые при техническом обслуживании,
должны быть оригинальными, и все вспомогательные принадлежности должны быть
утверждены производителем для обеспечения максимальной безопасности персонала,
оборудования и установки, на которую устанавливаются насосы.
14.
ПОИСК И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ
НЕИСПРАВНОСТЬ
ПРОВЕРКИ (возможные причины)
1. Двигатель
не A. Проверить плавкие предохранители.
запускается и не B. Проверить электропроводку
издает звуков
C. Проверить, чтобы двигатель был
подключен к электропитанию
2. Двигатель
не A. Проверить,
чтобы
напряжение
запускается
но
электропитания сети соответствовало
издает звуки
значению на заводской табличке.
B. Проверить правильность соединений.
C. Проверить наличие всех фаз в
зажимной коробке.
3. Затруднительное
вращение двигателя
4. Сразу
же
после
запуска срабатывает
предохранение
двигателя (внешнее).
5. Слишком
часто
срабатывает
предохранение
двигателя.
МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
A. Если предохранители сгорели, заменить их.
Возможное и мгновенное повторение
неисправности
означает
короткое
замыкание двигателя.
B. При необходимости исправить ошибки.
восстановить
C. При
необходимости
отсутствующую фазу.
D. Вал заблокирован. Произвести поиск D. Устранить препятствие.
возможных препятствий в насосе или в
двигателе.
A. Проверить,
напряжение
электропитания, которое может быть
недостаточным.
B. Проверить возможные трения между B. Устранить причину трения.
подвижными
и
фиксированными
деталями.
C. Проверить состояние подшипников
C. При
необходимости
заменить
поврежденные подшипники.
A. Проверить наличие всех фаз в A. При
необходимости
восстановить
зажимной коробке.
отсутствующую фазу
B. Проверить возможные открытые или B. Заменить или прочистить соответствующий
загряазненные
контакты
компонент.
предохранения.
C. Проверить возможную неисправную C. Заменить корпус двигателя на стратер и при
изоляцию
двигателя,
проверяя
необходимости
подсоединить
провода
сопротивление фазы на заземление.
заземления.
D. Насос работает с превышением D. Ввести
значение
срабатывания
в
рабочих параметров, на которые он
соответствии с характеристиками насоса.
был расчитан.
значения E. Проверить значения, введенные для
E. Неправильно
заданы
срабатывания предохранения.
предохранительнго выключателя двигателя:
изменить их или при необходимости
заменить компонент.
F. Плотность или вязкость
F. Сократить расход, установив заслонку со
перекачиваемой жидкости отличается
стороны подачи, или установить двигатель
от проектных значений.
большего размера.
A. Проверить, чтобы температура в A. Обеспечить надлежащую вентиляцию в
помещении не была слишком высокой
помещении, в котором установлен насос.
B. Проверить регуляцию предохранения. B. Произвести тарирование предохранения на
правильное значение поглощения двигателя
при максимальном рабочем режиме.
C. При
необходимости
заменить
C. Проверить состояние подшипников
поврежденные подшипники
D. Проверить
скорость
вращения
двигателя
84
РУССКИЙ
НЕИСПРАВНОСТЬ
ПРОВЕРКИ (возможные причины)
6. Насос
не A. Насос
был
заполнен
водой
обеспечивает подачу
неправильно.
B. Проверить правильность направления
вращения трехфазных двигателей.
C. Слишком большая разница в уровне на
всасывании.
D. Недостаточный диаметр всасывающей
трубы или
слишком длинный
трубопровод.
E. Засорен донный клапан.
7. Насос не заливается A. Всасывающая труба или донный
водой.
клапан засасывают воздух.
B.
8. Недостаточный
расход насоса.
A.
B.
C.
D.
9. Непостоянный
расход насоса
A.
B.
10. При
выключении A.
насос вращается в B.
противоположном
направлении
11. Насос
вибрирует, A.
издавая
сильный
шум.
B.
C.
МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
A. Залить насос и всасывающий трубопровод
водой и произвести запуск.
местами
два
провода
B. Поменять
электропитания.
C. Смотреть пункт 8 в инструкциях по
“Монтажу”.
D. Заменить всасывающий трубопровод на
трубу большего диаметра.
E. Прочистить донный клапан.
A. Устранить это явление, внимательно
проверив
всасывающий
трубопровод,
повторить залив насоса водой.
Всасывающий трубопровод наклонен B. Исправить
наклон
всасывающего
вниз, что способствует образованию
трубопровода.
воздушных мешков
Засорен донный клапан
A. Прочистить донный клапан.
Изношена
или
заблокирована B. Заменить крыльчатку или устранить
крыльчатка.
препятствие.
Недостаточный диаметр всасывающей C. Заменить всасывающий трубопровод на
трубы.
трубу большего диаметра.
Проверить правильность направления D. Поменять
местами
два
провода
вращения.
электропитания
Слишком
низкое
давление
на
всасывании.
Всасывающий трубопровод или насос B. Прочистить всасывающий трубопровод и
частично засорены нечистотами.
насос.
Утечка из всасывающего трубопровода A. Устранить утечку
Донный или стопорный клапаны B. Починить или заменить неисправный
неисправны или заблокированы в
клапан
полу-открытом положении.
Проверить,
чтобы
насос
и/или A. Заблокировать ослабленные компоненты.
трубопроводы
были
надежно
зафиксированы.
Кавитация насоса (пункт n° 8 параграф B. Сократить высоту всасывания и проверить
МОНТАЖ)
потери нагрузки. Открыть клапан на
всасывании.
Наличие воздуха в насосе или во C. Выпустить воздух из всасывающего
трубопровода и насоса.
всасыающем коллекторе
операции,
описанные
в
D. Неправильно выполнено выравнивание D. Повторить
параграфе 7.2.
между насосом и двигателем.
12. Чрезмерное
A. Гайка уплотнения была слишком A. Остановить насос и ослабить гайку
нагревание
зоны
сильно закручена регуляционными
Выполнить
операции,
описанные
в
пенькового
винтами.
параграфе 12.3.1.
уплотнения
после B. Гайка
расположена
криво
по B. Остановить насос и правильно установить
короткого периода
отношению к валу насоса.
гайку на вале насоса.
функционирования.
13. Чрезмерное капание A. Гайка
закручена
неправильно, A. Проверить гайку и тип используемой
через
пеньковое
неподходящий
тип
пеньки
или
пеньки.
уплотнение.
пеньковое уплотнение установлено
неправильно.
B. Вал или предохранительная втулка B. Проверить и/или заменить вал или
повреждены или изношены.
предохранительную втулку вала.
C. Изношены пеньковые кольца.
C. Выполнить операции, описанные в пункте
12.3.1.
14. Слишком высокая A. Проверить
выравнивание
между A. Выполнить операции, описанные в пункте
температура опоры в
двигателем и насосом.
7.2
зоне подшипников.
B. Увеличение осевого усилия из-за B. Прочистить
отверстия
регуляции
износа лопастей крыльчатки.
крыльчатки, заменить лопасти крыльчатки.
85
ROMANA
1.
1.1
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3
6.4
6.5
6.6
6.6.1
6.6.2
6.6.3
7.
8.
9.
10.
11.
12.
12.1
12.2
12.2.1
12.3
12.3.1
12.3.2
12.4
12.4.1
12.4.2
12.4.3
13.
14.
1.
CUPRINS
GENERALITATI
Denumire pompa
APLICATII
LICHIDE POMPATE
CARACTERISTICI TEHNICE SI LIMITE DE UTILIZARE
GESTIONARE
Depozitare
Transport
Dimensiuni si masa
RECOMANDARI
Personal calificat
Siguranta
Control rotatie arbore motor
Noi instalatii
Responsabilitate
Protectii
Parti in miscare
Nivel de zgomot
Parti calde si reci
INSTALARE
CONEXIUNI ELECTRICE
PUNERE IN FUNCTIUNE
PORNIRE / OPRIRE
MASURI DE PRECAUTIE
INTRETINERE SI CURATENIE
Controale periodice
Lubrifierea rulmentilor
Executie standard : rulmenti cu ungere permanenta
Etansarea arborelui
Etanseitate mecanica
Etansare cu cutie de etansare
Inlocuire etanseitate
Pregatiri pentru demontare
Inlocuire etanseitate mecanica
Inlocuire cutie de etansare
MODIFICARI SI PIESE DE SCHIMB
IDENTIFICAREA DEFECTIUNILOR SI REMEDII
pag.
86
87
87
87
87
87
87
88
88
88
88
88
88
88
88
89
89
89
89
89
91
91
91
92
92
92
92
92
92
92
93
93
93
93
93
93
94
GENERALITATI
Inainte de a incepe instalarea cititi cu atentie acest manual care contine instructiuni
fundamentale care trebuie respectate in timpul fazelor de instalare, functionare si intretinere.
Este necesar ca instalarea si functionarea sa fie in conformitate cu reglementarile referitoare la siguranta, in
vigoare in tara in care se face instalarea. Intreaga operatiune va trebui sa fie efectuata cu maxima atentie si
de catre personal calificat (paragraf 6.1) in conformitate cu normativele in vigoare. Nerespectarea normelor
de siguranta poate crea pericol pentru integritatea persoanelor si deteriorarea aparaturii si va determina
decaderea oricarui drept de interventie in garantie.
Instalarea va trebui sa fie efectuata in pozitie orizontala sau verticala cu conditia ca motorul sa fie sa
fie totdeauna deasupra pompei.
Furnitura va putea fi efectuata astfel :
Pompe Normalizate KDN cu ax simplu (fara motor) ;
Electropompe Normalizate KDN cu postament dotate cu motor electric (la alegere in functie de lichidul de pompat),
cuplaj, postament si carcasa pentru cuplaj, totul deja premontat.
86
ROMANA
1.1 Denumire pompa (exemplu):
KDN 100 - 200 / 198 / A W / BAQE / 1 /
Exemplu:
5,5 / 4
Tip
Diametru nominal gura refulare:
Diametru nominal rotor:
Diametru efectiv rotor:
Cod materiale:
A (01): Fonta
B (03): Fonta cu rotor din bronz
Inele de uzura (numai cand sunt in dotare)
Cod etansare:
Tip de cyplaj pompa / motor
0 = fara cuplaj (numai ax pompa)
1 = cuplaj standard
2 = cuplaj cu distantier
Putere motor in kW
Tensiune si numar poli motor
2.
APLICATII
Pompe centrifuge normalizate monostadiu cu corp in spirala dimensionate in conformitate cu DIN 24255 – EN 733 si cu flanse
DIN 2533 (DIN 2532 pentru DN 200). Proiectate si construite cu caracteristici de avangarda, se disting prin parametrii speciali
care asigura randamentul maxim garantand maxima siguranta si robustete. Cuprind o gama ampla de aplicatii, cum ar fi
alimentarea hidrica, circulatie de apa calda si rece in instalatii de incalzire, conditionare si racire, transferul de lichide in
agricultura, horticultura si in industrie. De asemenea sunt adecvate pentru realizarea grupurilor anti-incendiu.
3.
LICHIDE POMPATE
Masina este proiectata si construita pentru pomparea lichidelor curate, pure si
agresive cu conditia ca, in acest ultim caz, sa fie controlata compatibilitatea
materialelor constructive ale pompei si ca motorul utilizat sa aiba o putere adecvata
greutatii specifice si vascozitatii acestuia.
4.
DATE TEHNICE SI LIMITE DE UTILIZARE
Pompa
Domeniu de tempertaura a lichidului:
Viteza de rotatie:
Debit:
Inaltime de pompare – Hmax (m):
Temperatura maxima ambient:
Temperatura de depozitare:
Umiditate relativa a aerului:
Presiune maxima de lucru (inclusiv eventuala presiune pe aspiratie):
Greutate:
Dimensiuni:
de la -10°C la +140C
1450-2900 1/min
de la 1 m3/h la 2000 m³/h in functie de model
pag. 134
+40°C
-10°C +40°C
max 95%
16 Bar - 1600 kPa (pentru DN 200 max 10 Bar-1000 kPa)
Vezi placuta de pe ambalaj.
vezi tabelul de la pag. 119-123 / 124-130
Motor
vezi placuta date electrice
Tensiune de alimentare:
IP55
Grad de protectie a motorului:
F
Clasa termica:
vezi placuta date electrice
Putere absorbita:
conform Normativelor CEI 2 - 3 fascicolul 1110
Constructie motoare:
Sigurante fuzibile de linie clasa AM : vezi tabelul 4.1. pag. 117
In cazul interventiei unei sigurante fuzibile care protejeaza un motor trifazic se
recomanda inlocuirea si a celorlalte doua sigurante fuzibile si nu numai cea arsa.
5.
GESTIONARE
Depozitare
5.1.
Toate pompele/electropompele trebuie sa fie depozitate in locuri acoperite, uscate si cu umiditatea aerului pe cat posibil
constanta, fara vibratii si fara praf.
Sunt livrate in ambalajul lor original in care trebuie sa ramana pana in momentul instalarii. In caz contrar, aveti grija sa acoperiti
cu grija gura de aspiratie si de refulare cu discul special adeziv livrat in serie. In cazul unei depozitari pe o perioada indelungata,
daca pompa este depozitata dupa o anumita perioada de functionare, trebuie conservata cu substantele adecvate din
comert,numai partile construite din material din aliaj slab de tip fonta GG-25, GGG-40 care au fost udate de lichidul pompat.
87
ROMANA
5.2.
Transport
Evitati sa supuneti produsele la loviri inutile sau coliziuni.
Pentru a ridica si transporta grupul trebuie sa folositi un elevator utilizand paletul livrat in serie (daca este in dotare). Folositi
franghii din fibre vegetale sau sintetice numai daca piesa este usor racordabila actionand asa cum este indicat in figura de mai
jos (A sau B). Inelul metalic prevazut eventual pe motor nu trebuie folosit pentru a ridica grupul complet.
(A) - Transport pompa
(B) - Transport grup complet
(fig.5.2.)
5.3.
Dimensiuni si greutate
Placuta adeziva aplicata pe ambalaj indica masa totala a electropompei. Dimensiunile sunt prezentate la pagina 119-123 / 124-130.
6.
RECOMANDARI
6.1.
Personal calificat
Este recomandabil ca instalarea sa fie efectuata de catre personal competent si calificat, avand
specializarea tehnica ceruta de normativele in vigoare.
Prin personal calificat se inteleg acele persoane care prin formatia lor, prin experienta si instruire, precum si
prin cunoasterea normelor corespunzatoare, a masurilor de prevenire a accidentelor si a conditiilor de service, au
fost autorizate de catre responsabilul de securitate a instalatiei sa efectueze orice activitate necesara si sa fie in
masura sa cunoasca si sa evite orice pericol. (Definitie pentru personalul tehnic IEC 364)
Aparatul nu este destinat folosului de către persoane (copiii incluşi) ale căror capacităţi fizice, senzoriale sau
mentale sunt reduse, sau cu lipsă de experientă sau de cunoaştere, doar dacă acestea au putut beneficia, printr-o
persoană responsabilă de siguranţa lor, de o supraveghere sau de instrucţiuni privind folosul aparatului. Copiii
trebuie să fie supravegheaţi pentru a se asigura că nu se joacă cu aparatul. (EN 60335.1:02)
6.2.
Siguranta
Utilizarea este permisa numai daca instalatia electrica este prevazuta cu masuri de siguranta in conformitate cu
normativele in vigoare in tara in care se face instalarea produsului (pentru Italia CEI 64/2).
6.3.
Control rotatie arbore pompa/motor
Inainte de a instala pompa verificati miscarea libera a arborelui pompei si/sau motorului. In acest scop, in cazul livrarii unor
pompe cu ax simplu (fara motor), efectuati verificarea actionand manual asupra arborelui pompei. In cazul unui grup
electropompa cu suport pentru a putea efectua verificarea se va putea actiona manual asupra cuplajului dupa ce se demonteaza
carcasa cuplajului. Dupa efectuarea verificarii, montati la loc carcasa cuplajului.
Nu fortati arborele sau ventilatorul motorului (daca este in dotare) cu clesti sau cu
alte unelte pentru a incerca sa deblocati pompa, cautati cauza blocajului.
6.4.
Instalatii noi
Inainte de a pune in functiune instalatii noi trebuie curatate cu atentie vanele, tubulatura, rezervoarele si racordurile. Adesea,
reziduurile de sudura, rugina sau alte impuritati se desprind numai dupa un anumit timp. Pentru a evita ca acestea sa patrunda in
pompa trebuie sa fie retinute de filtre speciale. Suprafata libera a filtrului trebuie sa aiba o sectiune de cel putin de trei ori mai
mare decat teava pe care este montat filtrul astfel incat sa nu se creeze pierderi de sarcina excesive. Se recomanda utilizarea
filtrelor TRUNCHI DE CON confectionate din materiale rezistente la coroziune:
5 1
6.5.
2
3
4
(Filtru pentru teava aspiratie)
1) Corpul filtrului
2) Filtru cu sita deasa
3) Manometru diferential
4) Tabla perforata
5) Orificiu aspiratie pompa
Responsabilitate
Constructorul nu raspunde pentru buna functionare a electropompelor sau pentru eventualelel daune
provocate de acestea, daca acestea sunt manevrate, modificate si/sau puse in functiune in afara limitelor
de functionare recomandate sau fara respectarea celorlalte dispozitii din acest manual.
Constructorul isi declina orice responsabilitate pentru eventualele inexactitati continute de prezentul
manual de instructiuni, daca se datoreaza erorilor de tiparire sau transcriere. Isi rezerva dreptul de a
aduce produselor acele modificari pe care le va considera necesare sau utile, fara a afecta caracteristicile
esentiale.
88
ROMANA
6.6.
6.6.1.
Protectii
Parti in miscare
In conformitate cu normele de prevenire a accidentelor, toate partile in miscare (ventilatoare, etc.) trebuie sa fie bine
protejate, cu protectii specifice (carcase ventilator, carcase cuplaje, etc.), inainte de a pune in functiune pompa.
In timpul functionarii pompei, evitati sa va apropiati de partile in miscare (arbore, ventilator, etc.) si in
orice caz, in situatia in care este absolut necesar, numai cu imbracaminte adecvata si in conformitate cu
reglementarile in vigoare pentru a nu fi agatat de organele in miscare.
6.6.2.
Nivelul de zgomot
Nivelul de zgomot al pompelor cu motor standard este prezentat in tabelul 6.6.2. precizam ca in cazul in care nivelul
de zgomot LpA depaseste 85 dB (A), in locurile de instalare va trebui sa utilizati PROTECTII ACUSTICE in
conformitate cu normativele in vigoare.
Parti calde sau reci
Lichidul continut in instalatie, in afara de temperatura ridicata si presiune, se poate gasi si sub
forma de vapori !
PERICOL DE ARSURI
Poate fi periculoasa chiar simpla atingere a pompei sau a partilor instalatiei.
In cazul in care partile calde sau reci reprezinta un risc, va trebui sa fie cu grija protejate pentru a evita
contactul cu aceste parti.
6.6.3.
6.6.4.
Eventualele pierderi de lichide periculoase sau nocive (de exemplu de la etansarea arborelui) trebuie sa fie colectate
in conformitate cu normativele in vigoare astfel incat sa nu creeze daune persoanelor sau mediului.
7.
INSTALARE
Electropompa trebuie sa fie instalata intr-un loc bine aerisit si cu o temperatura a ambientului nu mai mare de 40°C.
Electropompele cu grad de protectie IP55 pot fi instalate in medii umede si cu praf. Daca sunt instalate in aer liber, in
general nu este necesar sa luati masuri de protectie speciale impotriva intemperiilor. In cazul instalarii grupului in
medii unde exista pericolul de explozie, este necasara respectarea prescriptiilor locale referitoare la protectia « Ex »
folosind exclusiv motoare corespunzatoare.
Fundatia
Beneficiarul are obligatia sa pregateasca fundatia care trebuie sa fie realizata in conformitate cu dimensiunile pompei
prezentate intr-un capitol special al prezentului manual. Daca sunt metalice, trebuie sa fie vopsite pentru a evita
coroziunea, in plan si suficient de rigide pentru a suporta eventualele solicitari. Trebuie sa fie dimensionate astfel
incat sa fie evitate vibratiile datorate rezonantei.
In cazul fundatiilor din beton trebuie sa va asigurati ca a facut priza bine si ca este perfect ucat inainte de a amplasa
grupul. Suprafata de sprijin va trebui sa fie perfect plana si orizontala. Dupa ce a fost pozitionata pompa pe fundatie
va trebui sa verificati cu o nivela daca este perfect orizontala. In caz contrar, se vor folosi distantiere situate intre
suport si fundatie imediat in apropierea bulonilor de ancoraj. Pentru un suport a carui distanta dintra buloni este mai
mare de 800 mm, va trebui sa inserati distantiere pe linia mediana pentru a evita flexiunile. O ancorare solida a
picioarelor pompei si motorului la baza de sprijin favorizeaza absorbirea eventualelor vibratii create in timpul
functionarii pompei. Strangeti pana la capat si in mod uniform toti bulonii de ancorare.
Aliniere pompa / motor
Dupa ce ati efectuat operatiunile descrise in paragraful anterior, pentru a garanta o functionare corecta
si de durata, va trebui controlata co mare atentie alinierea dintre arborele motor si arborele pompei,
chiar si in cazul in care pompele sunt deja montate pe suport si dotate cu motor.
Verificarea alinierii verticale si orizontale va trebui sa fie efectuat astfel : grupul este aliniat corect
cand, cu o rigla asezata axial peste cele doua semicuplaje (fig. 7.2.1), se masoara o distanta constanta
(+/- 0.1 mm) intre rigla si arbore (motor-h1 sau pompa-h2) pe toata circumferinta semicuplajelor. De
asemenea va trebui sa controlati, cu un calibru sau cu o lera, ca distanta dintre semicuplaj si cuplajul
distantiator sa fie constanta (+/-0.01 mm) pe intreaga circumferinta (s1 = s2).
In cazul in care este necesar sa operati niste ajustari, datorate dezalinierii, scoateti sau introduceti
discurile situate sub piciorusele motorului sau pompei.
In acest moment blocati cele patru suruburi de fixare de la piciorusele motrului pe suport.
7.1.
7.2.
90°
h2
h1
s1
s2
(fig.7.2.1)
89
ROMANA
7.3.
Racordarea la tubulatura
Evitati ca tubulatura metalica sa transmita tensiuni excesive la gurile pompei, pentru a nu crea deformari sau rupturi.
Dilatarile din motive termice ale tubulaturii trebuie sa fie compensate cu masuri de prevedere corespunzatoare pentru
a nu deteriora pompa. Contraflansele de pe tubulatura trebuie sa fie paralele cu flansele pompei. Pentru a reduce la
minimum zgomotul se recomanda montarea unor garnituri antivibratii pe tubulatura de aspiratie di de refulare.
Dupa terminarea montajului, inainte de a conecta pompa la reteaua electrica se
recomada o verificare ulterioara a alinierii cuplajului.
7.4.
unde:
Z1
pb
NPSH
Hr
pV
Se recomanda pozitionarea pompei cat mai aproape de lichidul de pompat. Se recomanda utilizarea unei tevi de
aspiratie cu un diametru mai mare decat cel al gurii de aspiratie a electropompei. Daca diferenta de nivel la aspiratie
este negativa este indispensabila instalarea la aspiratie a unei vane de fund cu caracteristici corespunzatoare. Curgerea
neregulata prin diametrele tevilor si curbe stramte creste in mod semnificativ pirderile de sarcina. Eventuala curgere
dintr-o conducta cu diametru mic intr-o conducta cu diametru mare trebuie sa fie graduala. De regula lungimea
conului de trecere trebuie sa fie 5 ÷ 7 diferenta dintre diametre.
Verificati cu grija ca garniturile tevii aspirante sa nu permita infiltrarea aerului. Verificati ca garniturile dintre flanse
si contraflanse sa fie bine centrate astfel incat sa nu creeze rezistente debitului in conducte. Pentru a evita formarea
golurilor de aer in teava de aspiratie, asigurati o usoara inclinare pozitiva a tevii de aspiratie catre electropompa.
In cazul instalarii mai multor pompe fiecare pompa trebuie sa aiba propria teava aspiranta. Face exceptie numai
pompa de rezerva (daca este in dotare), care, pentru ca intra in functiune numai in caz de avarie a pompei principale
asigura functionarea unei singure pompe pentru conducta de aspiratie.
In amonte si in aval de pompa trebuie sa fie montate niste supape de interceptare asfel incat sa se evite necesitatea
golirii instalatiei in cazul operatiunilor de intretinere a pompei.
Pompa nu trebuie sa fie pusa in functiune cu supapele de interceptare inchise, avand in vedere ca in
aceste conditii poate creste temperatura lichidului si se formeaza vapori in interiorul pompei cu daune
mecanice ulterioare. In cazul in care exista aceasta posibilitate, asigurati un circuit de by-pass sau o
evacuare care sa aiba un rezervor de recuperare a lichidului (cu respectarea prevederilor normativelor
locale pentru lichide toxice).
Calcul NPSH
Pentru a garanta o functionare corecta si un randament maxim al electropompei, trebuie cunoscut nivelul N.P.S.H.
(Net Positive Suction Head adica sarcina neta la aspiratie) a pompei care este verificata, pentru a determina nivelul de
aspiratie Z1. Curbele corespunzatoare N.P.S.H. ale diferitelor pompe pot fi identificate in catalogul tehnic.
Acest calcul este important pentru ca pompa sa poata functiona corect fara fenomene de cavitatie care apar cand, la
intrarea rotorului, presiunea absoluta coboara la valori care permit formarea vaporilor in interiorul fluidului, motiv
pentru care pompa functioneaza in mod neregulat cu o scadere a inaltimii de pompare. Pompa nu trebuie sa
functioneze in cavitatie pentru ca in afara de faptul ca genereaza un zgomot considerabil asemanator unor lovituri
metalice, provoaca daune serioase rotorului.
Pentru a determina nivelul de aspiratie Z1 trebuie sa fie aplicat urmatoarea formula :
Z1 = pb – N.P.S.H. cerut – Hr – pV corect
=
=
=
=
=
diferenta de nivel dintre axa electropompei si suprafata libera a lichidului de pompat
presiunea barometrica in mca corespunzatoare locului de instalare (fig. 6 la pag. 132)
sarcina neta la aspiratie corespunzatoare punctului de lucru (vezi curbele caracteristice din catalog)
pierderi de sarcina in metri pe intreaga conducta de aspiratie (teava – curbe – sorburi)
tensiune de abur in metri lichid in functie de temperatura exprimata in °C
(vezi fig. 7 la pag. 132)
Exemplu 1 : instalare la nivelul marii si lichid la t = 20°C
N.P.S.H. ceruta:
3,25 m
pb :
10,33 mca
Hr:
2,04 m
t:
20°C
pV:
0,22 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 circa
Exemplu 2 : instalare la cota de 1500 m si lichid la t = 50°C
N.P.S.H. ceruta:
3,25 m
pb :
8,6 mca
Hr:
2,04 m
t:
50°C
pV:
1,147 m
Z1
8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 circa
Exemplu 3 : instalare la nivelul marii si lichid la t = 90°C
N.P.S.H. ceruta:
3,25 m
pb :
10,33 mca
Hr:
2,04 m
t:
90°C
pV:
7,035 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 circa
90
ROMANA
In acest ultim caz, pentru ca pompa sa aiba o functionare corecta trebuie sa fie alimentata la o diferenta de nivel pozitiva de 1,99
– 2 m, adica suprafata libera a apei trebuie sa fie mai inalta fata de axa pompei cu 2 m.
N.B. : Este intotdeauna bine de prevazut o marja de siguranta (0,5 m in cazul apei reci) pentru a tine
cont de erori sau de variatiile neprevazute a datelor estimate. Aceasta marja devine imporatanta mai
ales in cazul lichidelor la temperaturi apropiate de cea de fierbere, pentru ca variatiile mici de
temperatura provoaca diferente notabile ale conditiilor de functionare. Spre exemplu, in al treilea caz,
daca temperatura apei, in loc sa fie de 90°C, ar ajunge in anumite momente la 95°C, diferenta de nivel
necesara pompei nu ar fi mai mult de 1.99 in loc de 3,51 m.
7.5.
Conectare instalatii auxiliare si instrumnte de masura
Realizarea si conectarea de eventuale instalatii auxiliare (lichid de spalare, lichid de racire etansare, lichid de
scurgere) trebuie sa fie avute in vedere in faza de proiect al instalatiei. Aceste conectari sunt necesare pentru o
functionarea optima si de durata a pompei.
Pentru a asigura monitorizarea continua a functiilor pompei, se recomanda instalarea unui manometru de vid pe partea
de aspiratie si un manometru pe refulare. Pentru a controla sarcina motorului se recomanda instalarea unui
ampermetru.
8.
CONEXIUNI ELECTRICE:
Atentie : respectati intotdeauna normele de siguranta !
Respectati in mod riguros schemele electrice prezente pe interiorul carcasei
regletei cu borne si cele de la pagina 4 din acest manual.
8.1.
8.2.
8.3.
8.4.
8.5.
8.6.
9.
9.1.
Conexiunile electrice trebuie sa fie efectuate de catre un electrician calificat, avand specializarea tehnica ceruta
de normativele in vigoare (vezi paragraful 6.1).
Trebuie respectate intocmai reglementarile prevazute de Societatea de distributie a energiei electrice.
In cazul motoarelor trifazice cu pornire stea-triunghi, trebuie sa va asigurati ca timpul de comutare dintre stea si
triunghi este cel mai redus cu putinta si ca se incadreaza intre limitele tabelului 8.1 la pag. 118.
Inainte de a interveni la regleta cu borne si inainte de a efectua o operatiune la pompa, asigurati-va ca a fost
intrerupta tensiunea.
Verificati tensiunea de retea inainte de a efectua orice legatura. Daca corespunde cu cea de pe placuta, efectuati
conexiunea firelor la regleta cu borne dand prioritate impamantarii.
ASIGURATI-VA CA IMPAMANTAREA ESTE EFICIENTA SI ESTE POSIBILA EFECTUAREA UNEI
CONEXIUNI CORECTE.
Pompele trebuie sa fie intotdeauna legate la un intrerupator extern.
Motoarele trebuie sa fie dotate cu protectii reglate in functie de datele electrice de pe placa de timbru.
PUNERE IN FUNCTIUNE
Inainte de a porni electropompa verificati ca :
pompa sa fie corespunzator umpluta, pana la completarea corpului pompei, pentru ca pompa sa
inceapa sa functioneze in mod regulat si ca dispozitivul de etansare (mecanica sau cu snur) sa fie
bine lubrifiat. Functionarea in gol provoaca daune ireparabile atat etansarii mecanice cat si
celei cu snur ;
circuitele auxiliare sa fie corect legate ;
toate partile in miscare sa fie protejate de sisteme de siguranta corespunzatoare ;
conexiunile electrice sa fie efectuate conform instructiunilor anterioare ;
alinierea pompa – motor sa fie corect efectuata;
10.
PORNIRE / OPRIRE
10.1.
PORNIRE
Deschideti complet clapeta situata la aspiratie si tineti clapeta de la refulare aproape inchisa.
10.1.1.
Alimentati cu energie electrica si controlati sensul corect de rotatie care, observand motorul de pe partea rotorului,
10.1.2.
va trebui sa fie in sensul acelor de ceasornic. Verificarea va trebui sa fie efectuata dupa ce ati alimentat pompa
actionand asupra intrerupatorului general cu o secventa rapida pornire oprire. In cazul in care sensul de rotatie este
contrar, inversati oricare doi conductori de faza, dupa ce ati intrerupt alimentarea cu energie electrica.
Cand circuitul hidraulic a fost complet umplut cu lichid deschideti progresiv clapeta de refulare pana la maximum
10.1.3.
permis. Trebuie controlat consumul energetic al motorului si confruntat cu cel indicat pe placuta in special in cazul
in care este in mod intentionat o pompa cu motor cu o putere redusa (verificati caracteristicile proiectului).
Cu electropompa in functiune verificati tensiunea de alimentare la bornele motorului care nu trebuie sa difere cu
10.1.4.
mai mult de +/- 5% fata de valoarea nominala.
91
ROMANA
10.2.
OPRIRE
Inchideti robinetul de pe refularea pompei. Daca pe conducta de refulare este prevazut un robinet de retinere,
robinetul de pe conducta de refulare poate ramane deschis pentru ca dupa pompa exista contrapresiune.
In cazul pomparii de apa calda opriti pompa numai dupa ce ati eliminat sursa de caldura si dupa ce a trecut o
perioada de timp suficienta pentru a cobori temperatura lichidului cu valori acceptabile, astfel incat sa nu apara
cresteri excesive de temperaturi in interiorul corpului pompei.
Dupa o lunga perioada de oprire, inchideti robinetul de pe conducta de aspiratie si eventual, daca sunt prevazute,
toate racordurile auxiliare de control. Pentru a garanta maxima functionalitate a instalatiei va trebui pornita pentru
perioade scurte de timp (5 -10 min) la intervale de timp care pot fi de 1 -3 luni.
In cazul in care pompa este demontata de pe instalatie si depozitata procedati conform instructiunilor de la
paragraful 5.1
11.
11.1.
MASURI DE PRECAUTIE
Electropompa nu trebuie sa fie supusa unui numar excesiv de porniri pe ora. Numarul maxim admisibil este dupa
cum urmeaza :
TIP POMPA
NUMAR MAXIM PORNIRI / ORA
MOTOARE MONOFAZICE pana la 4 Kw inclusiv
100
MOTOARE TRIFAZICE peste 4 kW
20
11.2.
PERICOL DE INGHET : cand pompa ramane inactiva pentru mai mult timp la o temperatura sub 00C, trebuie
golit complet corpul pompei pentru a evita eventualele fisurari ale componentelor hidraulice.
Verificati daca scurgerea lichidului nu dauneaza lucrurilor sau persoanelor mai ales la
instalatiile care utilizeaza apa calda.
11.3.
12.
12.1.
12.2.
12.2.1
12.3.
12.3.1.
Nu inchideti dopul de evacuare pana cand pompa nu va fi utilizata din nou. Pornirea dupa o lunga perioada de
inactivitate necesita repetarea operatiunilor descrise la paragraful « RECOMANDARI » si « PUNERE IN
FUNCTIUNE » prezentate anterior.
Pentru a evita suprasarcini inutile la motor verificati cu atentie ca densitatea lichidului pompat sa corespunda celei
utilizate in faza de proiectare : retineti ca puterea absorbita de pompa creste proportional cu densitatea
lichidului pompat.
INTRETINERE SI CURATENIE
Electropompa nu poate fi demontata decat de catre personal calificat, avand specializarea
tehnica ceruta de normativele specifice in vigoare.
In orice caz toate interventiile de reparatie si intretinere trebuie sa fie efectuate numai dupa
deconectarea pompei de la reteaua electrica. Asigurati-va ca aceasta sa nu fie in mod accidental
conectata.
In cazul in care este necesara evacuarea lichidului pentru operatiuni de intretinere, verificati
daca scurgerea lichidului nu dauneaza lucrurilor sau persoanelor mai ales la instalatiile care
utilizeaza apa calda. De asemenea trebuie sa fie respectate normativele in vigoare referitoare la
colectarea eventualelor lichide nocive.
Dupa o lunga perioada de functionare pot aparea dificultati la demontarea pieselor care au fost
in contact cu apa : in acest scop folositi un solvent special care poate fi gasit pe piata si daca este
posibil un extractor potrivit.
Se recomanda sa nu fortati diferitele piese cu unelte improprii.
Controale periodice
Electropompa nu necesita nici un tip de intretinere in timpul functionarii normale. Totusi, se recomanda un control
periodic al absorbtiei curentului, al inaltimii de pompare manometric cu clapeta inchisa si debitul maxim, care sa
permita identificarea preventiva a defectiunilor sau uzurilor. Pe cat posibil, trebuie prevazut un plan de intretinere
programata astfel incat cu un minimum de cheltuiala si intr-un timp redus de oprire a masinii sa poata fi garantata o
functionare fara probleme evitand reparatii costisitoare si de lunga durata.
Lubrefiere rulmenti
Executie standard : rulmenti cu ungere permanenta
Dimensionarea rulmentilor a fost efectuata pentru a garanta circa 20.000 ore de functionare si nu necesita nici o
intretinere.
Etansarea arborelui
Etansarea arborelui trebuie sa fie de tip mecanic sau de tip cu snur.
Etansare mecanica
In mod normal, nu necesita nici o faza de control. Va trebui numai sa verificati daca nu exista nici un tip de
pierdere. In cazul in care acestea ar aparea, ar trebui inlocuita etansarea asa cum este descris la paragraful 12.4.2.
92
ROMANA
12.3.2.
12.4.
12.4.1.
12.4.2.
Etansare cu snur
Inainte de a porni verificati daca piulitele de pe presetupa sunt situate chiar pe presetupa, astfel incat, dupa ce ati
umplut pompa sa apara pirderi abundente. Presetupa trebuie sa fie perfect paralela planurilor carcasei de etansare
(utilizati lera pentru a efectua verificarea).
Alimentati cu tensiune si porniti pompa. Dupa o perioada de functionare de circa 5 minute pierderile vor fi reduse,
strangand piulitele presetupei cu circa 1/6 din rotatie. Controlati pierderile timp de alte 5 minute. Daca aceste
pierderi ar fi si mai mari repetati operatiunea pana cand obtineti o valoare minima de pierderi cuantificabile la 10 ÷
20 cm3/l’.
Daca pierderile ar fi excesiv reduse slabiti usor piulitele presetupei. In cazul in care nu trebuie sa existe nici o
pierdere, trebuie oprita imediat pompa, slabiti piulitele presetupei si repetati operatiunile pentru pornire
descrise anterior in acest paragraf.
Dupa ce ati reglat presetupa va trebui sa urmariti pierderile timp de circa 2 ore, la temperatura maxima a lichidului
pompat (MAX. 140°C) si la presiunea minima de functionare, astfel incat sa poata fi controlat daca pierderile sunt
inca suficiente.
In cazul functionarii sub nivel cu presiune la intrare > 0,5 Bar, nu mai este necesar inelul hidraulic (part.
141) care va trebui sa fie inlocuit cu un alt inel de snur.
ATENTIE : daca se dovedeste ca rotind piulitele presetupei nu se reduc pierderile, trebuie sa fie inlocuite inelele de
etansare asa cum este descris in paragraful 12.4.3.
Inlocuire etansare
Pregatiri pentru demontare
1. Intrerupeti alimentarea electrica si asigurati-va ca nu poate fi inserata accidental.
2. Inchideti robinetii de pe aspiratie si de pe refulare.
3. In cazul pomparii de lichide calde asteptati sa ajunga corpul pompei la temperatura ambientului.
4. Goliti corpul pompei prin dopuri de evacuare, cu mare atentie in cazul pomparii de lichide nocive
(respectati dispozitiile legale in vigoare).
5. Demontati racordurile auxiliare eventual prevazute.
Inlocuire etansare mecanica
Pentru a inlocui etansarea mecanica este necesar sa demontati pompa. In acest scop slabiti si scoateti toate piulitele
(190) de pe prezoanele (189) de legatura dintre corpul pompei (1) si suport (3) (eventual situate pe coroana externa
in cazul in care exista si una interna).Blocati extremitatea arborelui pompei (7A) si slabiti piulita de blocare (18),
scoateti de pe arborele pompei (7A) rozeta (43), saiba (44) si rotorul (4) facand eventual parghie cu doua
surubelnite sau pargii intre acesta din urma si suport (3). Recuperati discul (17) si scoateti distantierul (31). Fortati
cu doua surubelnite arcul de etansare pentru al scoate de pe mansonul pentru etansare (58) si apoi pe partea rotativa
a etansarii mecanice in corespondenta cu locasul metalic pana cand este scos complet. Extragerea etansarii mecanice
parte fixa de pe suport (3) se efectueaza apasand pe inelul de etansare de langa suport, dupa indepartarea din lacasul
ei a carcasei port-etansare (36), slabind piulitele daca sunt prezente (190) de pe prezoanele (189) situate pe coroana
interna. Inainte de montaj trebuie verificata pe masonul etansare (58) prezenta eventualelor striatii care ar trebui sa
fie eliminate cu panza abraziva. In cazul in care striatiile raman inca vizibile, va trebui inlocuit mansonul cu unul
original. Efectuati montajul in sens invers operatiunilor descrise acordand o deosebita atentie ca :
finisajele tuturor partilor trebuie sa fie fara reziduuri si lubrifiate ;
toate O-ring-urile sa fie perfect intregi. In caz contrar, inlocuiti-le;
12.4.3.
Inlocuire etansare cu snur
Inainte de toate trebuie sa curatati cu grija lacasul snurului si mansonul de protectie a arborelui (verificand ca acesta din
urma sa nu fie prea uzat, altfel trebuie inlocuit – vezi 12.4.2). introduceti primul inel de snur de etansare si impingeti-l in
interiorul locasului cu presetupa. Introduceti inelul hidraulic. Toate inelele de garnitura care urmeaza trebuie sa fie impinse
unul cate unul in locasul snurului folosind presetupa, fiind atenti ca suprafata de taiere a fiecarui inel sa fie rotit la 90° de
cea a inelului care urmeaza. Pe cat posibil inelul final adiacent presetupei ar trebui sa fie montat cu suprafata plata
indreptata in sus. Trebuie evitata in modul cel mai absolut utilizarea obiectelor ascutite deoarece ar putea cauza daune atat
arborelui motor cat si snurului de etansare. Presetupa este stransa in mod uniform asftfel incat rotorul sa poata fi rotit cu
usurinta.
In faza de pornire urmati instructiunile de la paragraful 12.3.2.
13.
MODIFICARI SI PIESE DE SCHIMB
Orice modificare neautorizata in prealabil anuleaza orice raspundere a producatorului. Toate
piesele de schimb utilizate pentru reparatii trebuie sa fie originale si toate accesoriile trebuie sa fie
autorazate de catre constructor, astfel incat sa poata garanta maxima siguranta pentru persoane,
pentru masinile si instalatiile pe care pompele pot fi montate.
93
ROMANA
14.
1.
2.
3.
4.
IDENTIFICAREA DEFECTIUNILOR SI REMEDII
PROBLEME
VERIFICARI (cauze posibile)
Motorul nu porneste si A. Verificati fuzibilii de protectie.
nu genereaza zgomot. B. Verificati conexiunile electrice.
C. Verificati daca motorul este sub tensiune.
Motorul nu porneste A. Asigurati-va ca tensiunea de alimentare
dar
genereaza
corespunde cu cea de pe placuta.
zgomote.
B. Verificati daca conexiunile sunt efectuate
corect.
C. Verificati la regleta prezenta tuturor
fazelor.
D. Arborele este blocat. Cautati posibilele
obstructionari ale pompei sau ale
motorului.
Motorul se roteste cu A. Verificati tensiunea de alimentare care ar
dificultate.
putea fi insuficienta.
B. Verificati posibilele frecari ale partilor
mobile de partile fixe.
C. Verificati starea rulmentilor.
Protectia (externa) a A. Verificati la regleta prezenta tuturor
motorului
intervine
fazelor (pentru modelele trifazice).
imediat dupa pornire. B. Verificati posibilele contacte deschise sau
murdare in protectie.
C. Verificati daca izolarea motorului este
defectuoasa controland rezistenta de faza
si izolarea catre masa.
D. Pompa functioneaza peste punctul de
lucru pentru care a fost dimensionata.
E. Valorile de interventie a protectiei sunt
gresite.
F.
5. Protectia
motorului A.
intervine prea des.
B.
C.
D.
6. Pompa furnizeaza un A.
debit insuficient
B.
C.
D.
7. Pompa nu se umple.
E.
A.
B.
8. Pompa furnizeaza un A.
debit insuficient.
B.
C.
D.
REMEDII
A. Daca sunt arsi, inlocuiti-i.
O eventuala si imediata reaparitie a
defectiunii indica un scurt-circuit la motor.
B.
Corectati eventualele erori.
C.
In caz negativ, restabiliti faza care lipseste.
D.
Indepartati obstructionarea.
B.
Eliminati cauza frecarii.
C.
A.
Inlocuiti rulmentii deteriorati.
In caz negativ, restabiliti faza care lipseste.
B.
Inlocuiti sau curatati din nou componenta
in cauza.
Inlocuiti cutia motorului cu stator sau
restabiliti eventualele cabluri la masa.
C.
D.
E.
Vascozitatea sau densitatea lichidului F.
pompat sunt diferite de cele folosite in
faza de proiect.
Verificati ca temperatura ambientului sa A.
nu fie prea ridicata.
Verificati calibrarea protectiei.
B.
Controlati viteza de rotatie a motorului.
Verificati starea rulmentilor.
Pompa nu a fost amorsata corespunzator.
Verificati sensul corect de rotatie pentru
motoarele trifazice.
Diferenta de nivel de la aspiratie prea
mare.
Conducta de aspiratie cu diametru
insuficient sau cu extensie in lungime
prea mare
Sorbul astupat.
Conducta de aspiratie sau sorbul aspira
aer.
Inclinarea negativa a conductei de
aspiratie favorizeaza formarea de goluri
de aer.
Sorbul astupat.
Rotor uzat sau astupat.
Conducta de aspiratie cu diametru
insuficient.
Verificati sensul corect de rotatie.
94
C.
D.
A.
B.
C.
D.
E.
A.
B.
A.
B.
C.
D.
Setati punctul de functionare in functie de
curbele caracteristice ale pompei.
Controlati valorile setate pe protectia
motorului : modificati-le sau inlocuiti
componenta daca este necesar.
Reduceti debitul cu ajutorul unei vane
situate pe refulare sau instalati un motor
superior.
Aerisiti in mod corespunzator mediul in
care este instalata pompa.
Efectuati calibrarea la o valoare a
curentului optima pentru consumul
motorului cu functionare maxima.
Consultati datele de pe placuta motorului.
Inlocuiti rulmentii deteriorati.
Umpleti pompa cu apa si conducta de
aspiratie si efectuati amorsarea.
Inversati intre ele cele doua fire de
alimentatie.
Consultati punctul 8 din instructiuni pentru
« Instalare »
Inlocuiti conducta de aspiratie cu una cu
diametru mai mare.
Curatati sorbul.
Eliminati fenomenul controland cu grija
conducta de aspiratie, repetati operatiunile
de umplere.
Corectati inclinarea conductei de aspiratie.
Curatati sorbul.
Inlocuiti rotorul sau indepartati obstacolul.
Inlocuiti conducta cu una cu diametru mai
mare.
Inversati intre ele cele doua fire de
alimentare.
ROMANA
PROBLEME
9. Pompa se roteste in
sens contrar cand este
oprita.
10. Pompa se roteste in
sens contrar cand este
oprita.
11. Pompa vibreaza cu
functionare
zgomotoasa.
A.
B.
C.
D.
A.
B.
C.
D.
12. Zona etansare cu snur A.
se incalzeste prea mult
dupa o perioada scurta B.
de functionare.
13. Scurgerea
de
la A.
etansarea
cu snur
excesiva.
B.
C.
14. Temperatura
A.
suportului
zona B.
rulmenti este excesiva.
VERIFICARI (cauze posibile)
Pierdere conducta aspiratie.
Sorb defect sau blocat in pozitia de
deschidere partiala.
Pierdere conducta aspiratie.
Sorb defect sau blocat in pozitia de
deschidere partiala.
Verificati daca pompa si/sau tevile sint
bine fixate.
Cavitatie in pompa (punctul 8 paragraful
INSTALARE).
A.
B.
REMEDII
Eliminati inconvenientul.
Reparati sau inlocuiti sorbul defect.
A.
B.
Eliminati inconvenientul.
Reparati sau inlocuiti sorbul defect.
A.
Blocati partile slabite.
B.
Prezenta aerului in pompa sau in
colectorul de aspiratie.
Alinierea pompa motor nu este efectuata
corect.
Presetupa a fost stransa prea mult la
suruburile de reglare.
Presetupa este dispusa oblic fata de
arborele pompei.
Presetupa este stransa in mod gresit sau
snurul nu este potrivit sau nu este montat
corect.
Arborele sau mansonul de protectie sunt
deteriorate sau uzate.
Inelele snur sunt uzate.
C.
Reduceti inaltimea de aspiratie si verificati
pierderile de sarcina. Deschideti robinetul
la aspiratie.
Purjati conducta de aspiratie si pompa.
D.
Repetati instructiunile de la paragraful 7.2.
A.
Opriti pompa si slabiti presetupa conform
indicatiilor de la paragraful 12.3.1.
Opriti pompa si pozitionati presetupa in
mod normal pe arborele pompei.
Controlati presetupa si tipul de snur
utilizat.
Controlati alinierea motor-pompa.
Creste impingerea axiala datorita uzurii
rotorului.
A.
B.
95
B.
A.
B.
C.
Controlati si/sau inlocuiti arborele sau
mansonul de protectie a arborelui.
Efectuati operatiunile prezentate la punctul
12.3.1.
Vezi paragraful 7.2.
Curatati orificiile de echilibrare a rotorului,
inlocuiti inelele de fixare.
PORTUGUÊS
1.
1.1
2.
3.
4.
5.
5.1.
5.2.
5.3.
6.
6.1.
6.2.
6.3
6.4
6.5
6.6
6.6.1
6.6.2
6.6.3
7.
8.
9.
10.
11.
12.
12.1
12.2
12.2.1
12.3
12.3.1
12.3.2
12.4
12.4.1
12.4.2
12.4.3
13.
14.
1.
ÍNDICE
DADOS GERAIS
Denominação da bomba
APLICAÇÕES
LÍQUIDOS BOMBEADOS
DADOS TÉCNICOS E LIMITES DE UTILIZAÇÃO
GESTÃO
Armazenagem
Transporte
Dimensões e pesos
ADVERTÊNCIAS
Pessoal especializado
Segurança
Controlo da rotação do eixo motor
Novas instalações
Responsabilidades
Protecções
Partes em movimento
Nível de ruído
Partes quentes e frias
INSTALAÇÃO
LIGAÇÃO ELÉCTRICA
PRIMEIRO ARRANQUE
ARRANQUE/PARAGEM
PRECAUÇÕES
MANUTENÇÃO E LIMPEZA
Verificações periódicas
Lubrificação dos rolamentos
Execução Standard: rolamentos de lubrificação permanente
Vedação do eixo
Empanque mecânico
Empanque de cordão
Substituição do empanque
Preparativas para a desmontagem
Substituição do empanque mecânico
Substituição do empanque de cordão
MODIFICAÇÕES E PEÇAS DE REPOSIÇÃO
PROCURA E SOLUÇÃO DOS INCONVENIENTES
pág.
96
97
97
97
97
97
97
98
98
98
98
98
98
98
99
99
99
99
99
99
101
101
102
102
102
102
103
103
103
103
103
103
103
103
103
104
104
DADOS GERAIS
Antes de proceder à instalação, ler com atenção este manual que contém instruções fundamentais
para facilitar o conhecimento da bomba de modo a podê-la utilizar da melhor maneira nas
respectivas possibilidades de utilização. Cumprindo essas indicações, será possível garantir uma longa
duração dos órgãos da bomba evitando perigos. É indispensável que o manual esteja sempre à disposição
no local de utilização da máquina.
A instalação e o funcionamento deverão estar em conformidade com as normas de segurança do país em
que o produto é instalado. Todas as operações devem ser realizadas segundo as regras da arte e
exclusivamente por pessoal qualificado (parágrafo 6.1) que possua os requisitos exigidos pelas normas em
vigor. O desrespeito das normas de segurança, além de criar perigo para a incolumidade das pessoas e de
danificar o equipamento, também causará a anulação de todo o direito de intervenção em garantia.
A instalação deverá ser realizada em posição horizontal ou vertical, desde que o motor sempre se
encontre acima da bomba.
O fornecimento poderá ser realizado das seguintes formas:
Bombas Normalizadas KDN de eixo nu (sem motor);
Electrobombas Normalizadas KDN sobre base completa de motor eléctrico (a escolher de acordo com o líquido a
bombear), junta, base e cobertura da junta, já são pré-montadas.
96
PORTUGUÊS
1.1
Denominação da bomba (exemplo):
Exemplo:
KDN 100 -
200 /
198 / A W / BAQE /
1 /
5,5 /
4
Tipo
Diâmetro nominal da boca de compressão:
Diâmetro nominal do impulsor:
Diâmetro efectivo do impulsor:
Código dos materiais:
A (01): Ferro fundido
B (03): Ferro fundido com Impulsor em Bronze
Anéis de desgaste (só quando presentes)
Código do empanque:
Tipo de acoplamento bomba / motor
0 = Sem junta (bomba de eixo nu)
1 = Com junta standard
2 = Com junta espaçadora
Potência motor em kW
Voltagem e número de pólos do motor
2.
APLICAÇÕES
Bombas centrífugas normalizadas monocelulares com corpo em espiral dimensionadas segundo DIN 24255 - EN 733 e com
flange DIN 2533 (DIN 2532 para DN 200). Projectadas e fabricadas com características de vanguarda; distinguem-se pelas
performances especiais que asseguram o máximo rendimento garantindo total fiabilidade e robusteza. Satisfazem uma ampla
gama de aplicações, como o suprimento hídrico, a circulação de água quente e fria em instalações de AVAC (aquecimento,
ventilação e ar condicionado), a transfega de líquidos em agricultura, horticultura e indústria. Aptas também para a realização
de grupos anti-incêndio.
3.
LÍQUIDOS BOMBEADOS
A máquina foi projectada e fabricada para bombear líquidos limpos, puros e
agressivos, desde que, neste último caso, seja verificada a compatibilidade dos
materiais da construção da bomba e que o motor utilizado tenha uma potência
adequada ao peso específico e à viscosidade do próprio líquido.
4.
DADOS TÉCNICOS E LIMITES DE UTILIZAÇÃO
Bomba
Campo de temperatura do líquido:
Velocidade de rotação:
Débito:
Altura manométrica – Hmáx (m):
Máxima temperatura ambiente:
Temperatura de armazenagem:
Humidade relativa do ar:
Máxima pressão de exercício (inclusive a eventual pressão na aspiração):
Peso:
Dimensões:
Motor
Tensão de alimentação :
Grau de protecção do motor :
Classe térmica :
Potência absorvida :
Construção dos motores :
Fusíveis de linha classe AM : ver a tabela 4.1. pág. 117
de -10°C a +140C
1450-2900 1/min
de 1 m3/h a 2000 m³/h conforme o modelo
pág. 134
+40°C
-10°C +40°C
máx 95%
16 Bar - 1600 kPa (para DN 200 máx 10 Bar-1000 kPa)
Ver a plaqueta na embalagem.
ver a tabela na pág. 119-123 / 124-130
ver a plaqueta dos dados eléctricos
IP55
F
ver a plaqueta dos dados eléctricos
segundo Normas CEI 2 - 3 fascículo 1110
No caso de activação de um fusível que protege o motor trifásico, recomenda-se a
substituição não apenas do fusível queimado, como também dos outros dois.
5.
GESTÃO
Armazenagem
5.1
Todas as bombas/electrobombas devem ser armazenadas num local coberto, seco e com humidade do ar possivelmente
constante, sem vibrações nem poeiras. São fornecidas na sua embalagem original, na qual devem ficar até o momento da
instalação, com as bocas de aspiração e compressão fechadas com o especial disco adesivo fornecido de série. No caso de
armazenagem prolongada, ou no caso em que a bomba seja armazenada após um período de funcionamento, conservar, com os
especiais conservantes que se encontram à venda, somente as partes construídas em material de baixa liga, como ferro fundido
GG-25, GGG-40 que foram molhadas pelo líquido bombeado.
97
PORTUGUÊS
5.2.
Transporte
Evitar de submeter os produtos a choques e colisões inúteis.
Para levantar e transportar o grupo, utilizar empilhadores aproveitando da palete entregue de série (onde prevista). Utilizar
adequados cabos de fibra vegetal ou sintética somente se o grupo pode ser lingado facilmente actuando como indicado na
fig.5.2. (A ou B). A placa-guia eventualmente prevista no motor não deve ser utilizada para levantar o grupo completo.
(A) – Transporte da bomba
(B) – Transporte do grupo completo
(fig.5.2.)
5.3.
Dimensões e pesos
A plaqueta adesiva colocada na embalagem indica o peso total da electrobomba. As dimensões máximas são referidas nas
páginas 119-123 / 124-130.
6.
ADVERTÊNCIAS
6.1.
Pessoal especializado
É indispensável que a instalação seja realizada por pessoal competente e qualificado, que possua os
requisitos técnicos exigidos pelas normas específicas sobre a matéria.
Com pessoal qualificado entende-se aquelas pessoas que pela sua formação, experiência e instrução, como
também pelo conhecimento das relativas normas, prescrições e medidas para a prevenção dos acidentes e sobre
as condições de serviço, foram autorizadas pelo responsável pela segurança da instalação a realizar todas as
actividades necessárias, estando em condições de conhecer e evitar qualquer perigo.
(Definição para o pessoal técnico IEC 364)
O aparelho não é destinado a ser utilizado por pessoas (inclusive crianças) com reduzidas capacidades físicas,
sensoriais ou mentais, ou que faltem de experiência ou conhecimentos, a não ser que possam beneficiar,
através de uma pessoa responsável pela sua segurança, de um controlo ou de instruções relativas à utilização
do aparelho. As crianças devem ser vigiadas de forma a assegurar que não brinquem com o aparelho.
(EN 60335-1:02)
6.2.
Segurança
A utilização só é permitida se a instalação eléctrica for distinguida por medidas de segurança de acordo com as
Normas em vigor no país em que o produto é instalado (para a Itália CEI 64/2).
6.3.
Controlo da rotação do eixo bomba/motor
É boa norma, antes de instalar a bomba, controlar que o eixo de bomba e/ou motor rode livremente. Para isso, no caso de
fornecimento de bombas de eixo nu, efectuar o controlo agindo manualmente na saliência do eixo da própria bomba. No caso
de fornecimento de grupo electrobomba sobre base, para efectuar o controlo é possível agir manualmente na junta depois de
removida a cobertura da junta. Completado o controlo, voltar a colocar a cobertura da junta na sua posição original.
Não forçar no eixo ou na ventoinha do motor (se fornecido) com pinças ou outra
ferramenta para tentar desbloquear a bomba, mas sim procurar a causa do
bloqueio.
6.4.
Novas instalações
Antes de pôr em funcionamento instalações novas, é preciso limpar minuciosamente válvulas, tubos, reservatórios e junções.
Frequentemente resíduos de soldadura, fragmentos de óxido ou outras impurezas despegam-se só depois de um certo tempo.
Para evitar que entrem na bomba, devem ser colectadas por filtros adequados. A superfície livre do filtro deve ter uma secção
pelo menos 3 vezes superior à do tubo em que o filtro está montado, de modo a não criar perdas de carga excessivas.
Aconselha-se a utilizar filtros TRONCO-CÓNICOS fabricados em material resistente à corrosão:
5 1
2
3
4
98
(Filtro para tubo de aspiração)
1) Corpo do filtro
2) Filtro de malhas finas
3) Manómetro diferencial
4) Chapa furada
5) Boca de aspiração da bomba
PORTUGUÊS
6.5.
Responsabilidades
O fabricante não pode ser responsabilizado pelo funcionamento das bombas/electrobombas ou por
eventuais danos provocados por elas no caso em que elas sejam manipuladas, modificadas e/ou sejam
postas em funcionamento fora do campo de trabalho aconselhado ou em contraste com as outras
disposições contidas neste manual.
O fabricante também declina toda e qualquer responsabilidade por possíveis faltas de exactidão
contidas neste manual de instruções, se devidas a gralhas ou a erros na transcrição. Reserva-se o direito
de produzir nos produtos aquelas modificações que julgar necessárias ou úteis, sem prejudicar as suas
características essenciais.
6.6.
6.6.1.
Protecções
Partes em movimento
Em conformidade com as normas contra os acidentes, todas as partes em movimento (ventoinhas, juntas, etc.)
devem ser oportunamente protegidas, com instrumentos adequados (coberturas de ventoinhas, coberturas de
juntas, etc.) antes de pôr em funcionamento a bomba.
Durante o funcionamento da bomba, evitar de aproximar-se das partes em movimento (eixo,
ventoinha, etc.) e, de qualquer modo, se isso resultar necessário, utilizar um vestuário adequado e
em conformidade com as normas da lei, de modo a evitar o risco de ficar presos.
6.6.2.
Nível de ruído
Os níveis de ruído das bombas com motor fornecido de série são indicados na tabela 6.6.2 na pág 118. É preciso
lembrar que nos casos em que os níveis de ruído LpA ultrapassem os 85dB(A) nos locais de instalação deverão ser
utilizadas oportunas PROTECÇÕES ACÚSTICAS como previsto pelas respectivas normas em vigor.
6.6.3.
Partes quentes ou frias
O fluido contido na instalação, além que em alta temperatura e pressão, também pode
encontrar-se em forma de vapor! PERIGO DE QUEIMADURAS ! ! !
Pode ser perigoso até só tocar na bomba ou em partes da instalação.
No caso em que as partes quentes ou frias causem um perigo, será necessário protegê-las
cuidadosamente para evitar contactos com elas.
6.6.4.
Eventuais perdas de líquidos perigosos ou nocivos (p. ex. do empanque do eixo) devem ser encaminhadas e
eliminadas em conformidade com a norma em vigor de modo a não criar perigos ou danos para as pessoas e para o
ambiente.
7.
INSTALAÇÃO
A electrobomba deve ser instalada num local bem ventilado e com uma temperatura ambiente não superior a 40°C.
Graças ao grau de protecção IP55 as electrobombas podem ser instaladas em ambientes poeirentos e húmidos. Se
instaladas ao ar livre, em princípio não é necessário tomar medidas de protecção especiais contra intempéries.
No caso de instalação do grupo em ambientes em que exista perigo de explosão, será preciso respeitar as
prescrições locais relativas à protecção “Ex” utilizando exclusivamente motores adequados.
Fundações
O comprador tem a responsabilidade total pela preparação das fundações que devem ser realizadas em
conformidade com as dimensões máximas referidas nas páginas 119-123 / 124-130. Se metálicas, devem ser
pintadas para evitar a corrosão, devem ser planas e suficientemente firmes para aguentar eventuais solicitações.
Devem ser dimensionadas de modo a evitar o formar-se de vibrações devidas a ressonância.
Com fundações em concreto, é preciso verificar que a presa do próprio concreto seja boa e que o concreto esteja
completamente seco antes de colocar o grupo. A superfície de apoio deverá resultar perfeitamente plana e
horizontal. Uma vez posicionada a bomba nas fundações, é preciso verificar que esteja perfeitamente nivelada
utilizando um nível de bolha. Caso contrário, deverão ser utilizados calços adequados colocados entre a base e as
fundações bem perto das cavilhas de ancoragem. Para bases em que a distância das cavilhas de ancoragem resultar
>800 mm também deverão ser inseridos calços na linha mediana de forma a evitar flexões. Uma ancoragem firme
dos pés da bomba e do motor na base de apoio favorece a absorção de eventuais vibrações criadas pelo
funcionamento da bomba. Apertar a fundo e de maneira uniforme todas as cavilhas de ancoragem.
Alinhamento bomba/motor
Depois de realizado quanto indicado no parágrafo anterior, para garantir um funcionamento correcto
e duradouro, será necessário controlar minuciosamente o alinhamento entre eixo motor e eixo da
bomba, também no caso de electrobombas já montadas sobre base e completas de motor.
A verificação do alinhamento vertical e horizontal deverá ser realizada da seguinte forma: . Também
será preciso verificar, com um calibre ou um calibre de espessura, que a distância entre a semi-junta
e a junta espaçadora, seja constante (+/-0.1mm) em toda a circunferência (s1 = s2).
Se resultar necessário realizar ajustes, devidos à presença de desalinhamentos lineares ou angulares,
retirar ou inserir os discos postos por baixo dos pés do motor ou da bomba.
Então bloquear os quatro parafusos de fixação dos pés do motor na própria base.
7.1.
7.2.
99
PORTUGUÊS
90°
h2
h1
s1
s2
7.3.
(fig.7.2.1)
Ligação das tubagens
Evitar que as tubagens metálicas transmitam esforços excessivos para as bocas das bombas, para que não criem
deformações ou rupturas. As dilatações por efeito térmico das tubagens devem ser compensadas com medidas
adequadas para que não pesem na própria bomba. As contra-flanges das tubagens devem estar paralelas às flanges
da bomba.
Para reduzir ao mínimo o ruído, aconselha-se a montagem de juntas anti-vibrações nas tubagens de aspiração e
compressão.
Completada a montagem, antes de ligar a bomba à rede eléctrica, aconselha-se
uma verificação ulterior do alinhamento da junta.
7.4.
onde:
Z1
pb
NPSH
Hr
pV
É sempre boa norma posicionar a bomba o mais perto possível do líquido a bombear. É aconselhável o
emprego de um tubo de aspiração de diâmetro superior ao da boca de aspiração da electrobomba. Se a aspiração se
encontrar abaixo do nível da água, é indispensável instalar uma válvula de fundo com características adequadas.
Passagens irregulares entre diâmetros das tubagens e curvas apertadas aumentam muito as perdas de carga. A
eventual passagem de um tubo de diâmetro pequeno para um de diâmetro superior deve ser gradual. Em princípio
o comprimento do cone de passagem deve ser 5÷7 a diferença dos diâmetros.
Verificar minuciosamente que as junções do tubo de aspiração não permitam infiltrações de ar. Verificar que as
guarnições entre flange e contra-flange estejam bem centradas de forma a não criar resistências ao fluxo no tubo.
Para evitar a formação de bolsas de ar no tubo de aspiração, prever uma leve inclinação positiva do próprio tubo
de aspiração para a electrobomba.
No caso de instalação de mais bombas, cada bomba deve ter o próprio tubo de aspiração. Única excepção é a
bomba de reserva (se prevista), que, começando a funcionar só no caso de avaria da bomba principal, assegura o
funcionamento de uma só bomba por tubo de aspiração.
A montante e a jusante da bomba devem ser montadas válvulas de corte de modo a evitar de ter que esvaziar a
instalação em caso de manutenção da bomba.
A bomba não deve ser posta em funcionamento com válvulas de corte fechadas, uma vez que nessas
condições vai haver um aumento da temperatura do líquido e a formação de bolhas de vapor no
interior da bomba com conseguintes danos mecânicos. Caso exista esta possibilidade, prever um
circuito de by-pass ou uma descarga que leve a um depósito de recuperação do líquido (seguindo
quanto previsto pelas normas locais para os líquidos tóxicos).
Cálculo do N.P.S.H.
Para garantir um bom funcionamento e o máximo rendimento da electrobomba, é necessário conhecer o nível do
N.P.S.H. (Net Positive Suction Head quer dizer altura de aspiração) da bomba em questão, para determinar o nível
da aspiração Z1. As curvas relativas ao N.P.S.H. das várias bombas podem ser encontradas no catálogo técnico.
Este cálculo é importante para que a bomba possa funcionar correctamente sem que ocorram fenómenos de
cavitação que se apresentam quando, na entrada do impulsor, a pressão absoluta desce a valores tais de permitir a
formação de bolhas de vapor no interior do fluido, causando um trabalho irregular da bomba com uma diminuição
da altura manométrica. A bomba não deve funcionar em cavitação porque, além de gerar um forte ruído parecido
com golpes metálicos, provoca danos irreparáveis no impulsor.
Para determinar o nível de aspiração Z1 é preciso aplicar a fórmula seguinte:
Z1 = pb - N.P.S.H. exigido - Hr - pV correcto
=
=
=
=
=
desnível em metros entre o eixo da electrobomba e a superfície livre do líquido a bombear
pressão barométrica em mca relativa ao local de instalação (fig. 6 na pág. 132)
altura de aspiração relativa ao ponto de trabalho (ver as curvas características no catálogo)
perdas de carga em metros em toda a conduta de aspiração (tubo – curvas – válvulas de fundo)
tensão de vapor em metros do líquido em relação com a temperatura expressa em °C
(ver a fig. 7 na pág. 132)
100
PORTUGUÊS
Exemplo 1: instalação a nível do mar e líquido a t = 20°C
N.P.S.H. exigido:
3,25 m
pb :
10,33 mca
Hr:
2,04 m
t:
20°C
pV:
0.22 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 0,22 = 4,82 aprox.
Exemplo 2: instalação a 1500 m de cota e líquido a t = 50°C
N.P.S.H. exigido:
3,25 m
pb :
8,6 mca
Hr:
2,04 m
t:
50°C
pV:
1,147 m
Z1
8,6 - 3,25 - 2,04 - 1,147 = 2,16 aprox.
Exemplo 3: instalação a nível do mar e líquido a t = 90°C
N.P.S.H. exigido:
3,25 m
pb :
10,33 mca
Hr:
2,04 m
t:
90°C
pV:
7,035 m
Z1
10,33 - 3,25 - 2,04 - 7,035 = -1,99 aprox.
Neste último caso, para funcionar correctamente, a bomba deve ser alimentada com uma coluna aspirada positiva de 1,99 2 m, ou seja a superfície livre da água deve ser mais alta relativamente ao eixo da bomba de 2 m.
Atenção: é sempre boa regra prever uma margem de segurança (0,5 m no caso de água fria) para levar
em conta os erros ou as variações repentinas dos dados avaliados. Essa margem ganha importância de
particular maneira com líquidos a temperaturas próximas à de ebulição, uma vez que pequenas
variações de temperatura provocam grandes diferenças nas condições de funcionamento. Por exemplo
no 3° caso se a temperatura da água, em vez de ser de 90°C chegar em alguns momentos a 95°C, a
coluna aspirada necessária à bomba já não seria de 1.99 mas sim de 3,51 metros.
7.5.
Ligação das instalações auxiliares e instrumentos de medição.
A realização e a ligação de eventuais instalações auxiliares (líquido de lavagem, líquido de arrefecimento
empanque, líquido de gotejamento) devem ser consideradas durante a fase de projecto da instalação. Essas
ligações são necessárias para um funcionamento da bomba melhor e mais duradouro.
Com o fim de assegurar uma monitorização contínua das funções da bomba, recomendamos a instalação de um
manovacuómetro no lado da aspiração e de um manómetro no lado da compressão. Para controlar a carga do
motor recomendamos a instalação de um amperímetro.
8.
LIGAÇÃO ELÉCTRICA:
Atenção: cumprir sempre as normas de segurança!
Respeitar rigorosamente os esquemas eléctricos referidos no interior da caixa da régua de
bornes e os referidos na pág. 1 deste manual.
8.1.
8.2.
8.3.
8.4.
8.5.
8.6.
9.
9.1.
As ligações eléctricas devem ser realizadas por um electricista experiente que possua os requisitos exigidos
pelas normas em vigor (ver o parágrafo 6.1).
É preciso seguir minuciosamente as prescrições previstas pela empresa de distribuição da energia eléctrica.
No caso de motores trifásicos com arranque estrela-triângulo, é preciso garantir que o tempo de comutação entre
estrela e triângulo seja o menor possível e que entre na tabela 8.1 da pág. 118.
Antes de ter acesso à régua de bornes e agir na bomba, verificar se foi desligada a corrente.
Verificar a tensão da rede antes de realizar qualquer ligação. Se corresponde à nominal, proceder à ligação dos
fios à régua de bornes dando prioridade ao de ligação à terra.
CERTIFICAR-SE DE QUE A INSTALAÇÃO DE LIGAÇÃO À TERRA É EFICIENTE E DE QUE É
POSSÍVEL REALIZAR UMA LIGAÇÃO ADEQUADA.
As bombas devem estar sempre ligadas a um interruptor externo.
Os motores devem estar protegidos por especiais protectores com ajuste adequado à corrente nominal.
PRIMEIRO ARRANQUE
Antes de pôr em funcionamento a electrobomba, verificar se:
a bomba está regularmente ferrada, tratando do enchimento total do corpo da bomba. Isso para
que a bomba comece a funcionar logo de maneira regular e para que o empanque (mecânico ou
de cordão) resulte bem lubrificado. O funcionamento sem líquido provoca danos
irreparáveis quer no empanque mecânico quer no empanque de cordão;
os circuitos auxiliares foram ligados correctamente;
todas as partes em movimento estão protegidas por adequados sistemas de segurança;
a ligação eléctrica foi realizada como atrás indicado;
o alinhamento bomba-motor foi realizado correctamente;
101
PORTUGUÊS
10.
10.1.
10.1.1.
10.1.2.
10.1.3.
10.1.4.
10.2.
11.
11.1.
11.2.
ARRANQUE/PARAGEM
ARRANQUE
Abrir completamente a comporta na aspiração e manter quase fechada a na compressão.
Ligar a tensão e verificar se o sentido de rotação está correcto: olhando o motor do lado da ventoinha, deverá
ocorrer em sentido horário. A verificação deverá ser realizada depois de alimentada a bomba agindo no interruptor
geral com uma rápida sequência marcha/paragem. No caso em que o sentido de rotação resulte contrário, inverter
entre eles dois quaisquer dos condutores de fase, depois de isolada a bomba da rede de alimentação.
Quando o circuito hidráulico estiver completamente cheio de líquido, abrir progressivamente a comporta de
compressão até à abertura máxima consentida. De facto, deve-se controlar o consumo energético do motor e
compará-lo com o indicado na placa de particular modo no caso em que se tenha intencionalmente equipado
a bomba com motor de potência reduzida (controlar as características de projecto).
Com a electrobomba em funcionamento, verificar a tensão de alimentação aos grampos do motor, que não deve
diferenciar-se de +/- 5% do valor nominal.
PARAGEM
Fechar a válvula de corte do tubo de compressão. Se no tubo de compressão estiver prevista uma válvula de
retenção, a válvula de corte do lado de compressão pode ficar aberta, desde que a jusante da bomba haja contrapressão.
No caso em que esteja prevista a bombagem de água quente, prever a paragem da bomba só depois de desactivada
a fonte de calor e de ter deixado passar um período de tempo útil para fazer diminuir a temperatura do líquido a
valores aceitáveis, de forma a não criar excessivos aumentos de temperatura no interior do corpo da bomba.
Para um longo período de paragem, fechar a válvula de corte do tubo de aspiração e eventualmente, se previstas,
todas as conexões auxiliares de controlo. Para garantir o melhor funcionamento da instalação, será necessário
prever breves períodos de funcionamento (5 - 10 min) a intervalos de tempo que podem ser de 1 - 3 meses.
No caso em que a bomba seja removida da instalação e armazenada, proceder como indicado no par.5.1
PRECAUÇÕES
A electrobomba não deve ser submetida a um número excessivo de arranques por hora. O número máximo
admissível é o seguinte:
TIPO DE BOMBA
NÚMERO MÁXIMO DE ARRANQUES/HORA
MOTORES TRIFÁSICOS ATÉ 4 kW INCLUSIVE
100
MOTORES TRIFÁSICOS ALÉM DE 4 kW
20
PERIGO DE GELO: quando a bomba ficar inactiva durante muito tempo a uma temperatura inferior a 0°C, é
necessário proceder ao esvaziamento completo do corpo da bomba através do tampão de descarga (26), para evitar
eventuais rachas nos componentes hidráulicos.
Verificar que a saída do líquido não danifique coisas ou pessoas, de particular maneira nas
instalações que utilizam água quente.
11.3.
12.
12.1.
Não fechar o tampão de descarga até a bomba não for utilizada de novo.
O arranque depois de uma longa inactividade exige a repetição das operações descritas nos parágrafos
“ADVERTÊNCIAS” e “ARRANQUE” precedentemente listadas.
Para evitar inúteis sobrecargas do motor, verificar minuciosamente se a densidade do líquido bombeado
corresponde à utilizada durante a fase de projecto: lembrar que a potência absorvida pela bomba aumenta
proporcionalmente à densidade do líquido transportado.
MANUTENÇÃO E LIMPEZA
A electrobomba só pode ser desmontada por pessoal especializado e qualificado que possua os
requisitos exigidos pelas normas específicas na matéria. De qualquer modo todas as intervenções
de reparação e manutenção devem ser realizadas só depois de desligada a bomba da rede de
alimentação. Certificar-se de que esta não possa ser reactivada acidentalmente.
No caso em que, para efectuar a manutenção, seja necessário descarregar o líquido, verificar
que a saída do líquido não danifique coisas ou pessoas, de particular maneira nas instalações
que utilizam água quente.
Também deverão ser respeitadas as disposições da lei relativas à eliminação de eventuais
líquidos nocivos.
Após um longo período de funcionamento pode haver alguma dificuldade para a
desmontagem das peças em contacto com a água: para esse fim, utilizar um solvente adequado
encontrado em comércio e onde for possível um extractor adequado.
Recomenda-se a não forçar nas várias peças com ferramentas não idóneas.
Verificações periódicas
No funcionamento normal a electrobomba não exige algum tipo de manutenção. Contudo, é aconselhável um
controlo periódico da absorção de corrente, da altura manométrica com boca fechada e do débito máximo, que
permita localizar preventivamente avarias ou desgastes. Prever possivelmente um plano de manutenção
programada de modo a que com um mínimo de despesas e um tempo reduzido de paragem da máquina, se possa
garantir um funcionamento sem problemas evitando reparações longas e custosas.
102
PORTUGUÊS
12.2.
12.2.1
12.3.
12.3.1.
12.3.2.
12.4.
12.4.1.
12.4.2.
12.4.3.
Lubrificação dos rolamentos
Execução Standard: rolamentos de lubrificação permanente
O dimensionamento dos rolamentos foi realizado para garantir cerca de 20.000 horas de trabalho; não necessitam
de manutenção.
Vedação do eixo
A vedação do eixo pode ser prevista com empanque de tipo mecânico ou de cordão.
Empanque mecânico
Em princípio não necessita de nenhuma fase de controlo. Só será preciso verificar que não exista algum tipo de
perda. Se houver perdas, efectuar a substituição do empanque como descrito no par.12.4.2.
Empanque de cordão
Antes do arranque, verificar se as porcas da sobreposta de vedação estão apoiadas na própria sobreposta, de modo
a que, depois de enchida a bomba, haja perdas abundantes. A sobreposta de vedação deve estar sempre paralela
aos planos da tampa porta-empanque (utilizar um calibre de espessura para efectuar o controlo).
Ligar a tensão e pôr em funcionamento a bomba. Após um período de funcionamento de aprox. 5 minutos, as
perdas deverão diminuir, apertando as porcas da sobreposta de vedação de aproximadamente 1/6 de volta. Voltar a
controlar as perdas por mais 5 minutos. Se elas ainda forem excessivas, repetir a operação até ter um valor mínimo
de perdas quantificáveis em 10÷20 cm3/1’.
Se as perdas diminuirem excessivamente, desapertar levemente as porcas da sobreposta de vedação. No caso em
que não haja perdas, é preciso parar imediatamente a bomba, desapertar as porcas da sobreposta de
vedação e repetir as operações para o arranque precedentemente descritas neste parágrafo.
Depois de regulada a sobreposta de vedação, as perdas deverão ser controladas por cerca de 2 horas, à temperatura
máxima do líquido transportado (MÁX 140°C) e à pressão mínima de exercício, de modo a controlar que as
perdas ainda sejam suficientes.
No caso de funcionamento com coluna aspirada positiva e pressão na entrada de > 0,5 Bar, já não é
necessário o anel hidráulico (det.141) em substituição do qual é preciso prever um outro anel do empanque
de cordão.
ATENÇÃO: verificando 12.4.3.
Substituição do empanque
Preparativas para a desmontagem
1. Interromper a alimentação eléctrica e verificar que não possa ser activada acidentalmente.
2. Fechar as válvulas de corte na aspiração e na compressão.
3. No caso de bombagem de líquidos quentes, aguardar que o corpo da bomba alcance a temperatura ambiente.
4. Esvaziar o corpo da bomba pelos tampões de descarga, prestando uma atenção especial no caso de bombagem
de líquidos nocivos (respeitar as normas da lei em vigor).
5. Desmontar as eventuais ligações auxiliares previstas.
Substituição do empanque mecânico
Para substituir o empanque mecânico é necessário desmontar a bomba. Para isso, desapertar e retirar todas as
porcas (190) dos parafusos prisioneiros (189) de união entre corpo da pompa (1) e suporte (3) (eventualmenete
colocados na coroa externa no caso também fosse presente a interna). Bloquear a extremidade do eixo da bomba
(7A) e desapertar a porca de bloqueio (18), extrair do eixo da bomba (7A) a roseta (43), a anilha (44) e o impulsor
(4) forçando eventualmente com duas chaves de fenda ou alavancas entre o impulsor e o suporte (3). Recuperar a
lingueta (17) e extrair o espaçador (31). Forçar com duas chaves de fenda na molda do empanque para a
desencaixar da bucha (58) e a seguir na parte rotativa do empanque mecânico em correspondência da sede
metálica até extrair completamente. A extracção do empanque mecânico parte fixa do suporte (3) é realizada com
uma pressão no anel de empanque do lado do suporte, depois de removida da sua sede a tampa porta-empanque
(36), desapertando, se presentes, as porcas (190) dos parafusos prisioneiros (189) colocados na coroa interna.
Antes da montagem, é preciso controlar na bucha do empanque (58) a presença de eventuais riscas que deverão
ser eliminadas com lixa. No caso em que as riscas ainda fossem visíveis, a bucha deverá ser substituída por peça
de origem.
Proceder à montagem pela ordem contrária à descrita, prestando especial atenção para que:
os alojamentos das várias peças devem ser limpos de resíduos e neles devem ser espalhados lubrificantes
adequados;
todos os O-Ring devem estar perfeitamente íntegros. Caso contrário, substitui-los;
Substituição do empanque de cordão
Antes de mais, é preciso limpar minuciosamente a caixa de empanque e a bucha de protecção do eixo
(verificando que esta última não esteja gasta demais, caso contrário substituir, ver 12.4.2). Introduzir o primeiro
anel do empanque de cordão e empurrá-lo no interior da caixa de empanque por meio da sobreposta de vedação.
Inserir o anel hidráulico. Todos os anéis de vedação que seguem devem ser empurrados um por um na caixa de
empanque utilizando a sobreposta de vedação, prestando atenção para que a superfície cortada de cada anel se
encontre deslocada de cerca de 90° relativamente à superfície cortada do anel que precede. Possivelmente o anel
final adjacente à sobreposta de vedação deve ser montado com a superfície cortada virada para cima. Deve ser
evitada de qualquer maneira a utilização de objectos pontiagudos que podem causar danos quer no eixo rotor quer
no empanque. A sobreposta de vedação deve ser apertada de maneira uniforme cuidando que o rotor possa girar
muito livremente. Na fase de arranque, realizar quanto descrito no par.12.3.2.
103
PORTUGUÊS
13.
MODIFICAÇÕES E PEÇAS DE REPOSIÇÃO
Qualquer modificação não previamente autorizada isenta o fabricante de toda e qualquer
responsabilidade. Todas as peças de reposição utilizadas nas reparações devem ser originais e
todos os acessórios devem ser autorizados pelo fabricante, de forma a poder garantir a máxima
segurança das pessoas e dos operadores, das máquinas e das instalações em que as bombas podem
ser instaladas.
14.
PROCURA E SOLUÇÃO DOS INCONVENIENTES
INCONVENIENTES
VERIFICAÇÕES (causas possíveis)
1. O motor não arranca A. Verificar os fusíveis de protecção.
e não produz ruído. B. Verificar as ligações eléctricas.
C. Verificar que o motor seja alimentado.
2. O motor não arranca A. Verificar se a tensão de alimentação
mas produz ruído.
corresponde à nominal.
B. Verificar se as ligações foram realizadas
correctamente.
C. Verificar na régua de bornes a presença
de todas as fases.
D. O eixo está bloqueado. Procurar
eventuais obstruções da bomba ou do
motor.
3. O motor funciona A. Verificar a tensão de alimentação, que
com dificuldade.
pode ser insuficiente.
B. Verificar possíveis atritos entre partes
móveis e partes fixas.
C. Verificar o estado dos rolamentos.
4.
A
protecção A.
(externa) do motor
activa-se logo após o B.
arranque.
C.
D.
E.
F.
5.
A protecção do A.
motor activa-se com
frequência excessiva. B.
C.
D.
6.
A
bomba
não A.
fornece líquido.
B.
C.
D.
E.
REMÉDIOS
A. Se queimados, substituir.
Se o inconveniente se repetir imediatamente,
significa que o motor está em curto-circuito.
B. Corrigir eventuais erros.
C. Em caso negativo, restaurar a fase que falta.
D. Remover a obstrução.
B. Tratar de eliminar a causa do atrito.
C. Substituir eventualmente os rolamentos
danificados.
Verificar na régua de bornes a presença A. Em caso negativo restaurar a fase que falta.
de todas as fases.
Verificar possíveis contactos abertos ou B. Substituir ou limpar o componente interessado.
sujos na protecção.
Verificar
o
possível
isolamento C. Substituir a caixa motor com estator ou
defeituoso do motor controlando a
restaurar possíveis cabos de massa.
resistência de fase e o isolamento para a
massa.
A bomba funciona acima do ponto de D. Estabelecer o ponto de funcionamento
trabalho para o qual foi dimensionada.
segundo as curvas características da bomba.
Os valores de activação da protecção E. Verificar os valores programados no protector
estão errados.
do motor : modificá-los ou substituir o
componente se necessário.
A viscosidade ou a densidade do líquido F. Reduzir o débito com uma comporta no lado
bombeado são diferentes das utilizadas
da compressão ou instalar um motor de
durante o projecto.
dimensões superiores.
Verificar que a temperatura ambiente A. Ventilar adequadamente o ambiente em que
não seja elevada demais.
está instalada a bomba.
Verificar o ajuste da protecção.
B. Realizar o ajuste a um valor de corrente
adequado à absorção do motor com carga
completa.
Verificar o estado dos rolamentos.
C. Substituir os rolamentos danificados.
Controlar a velocidade de rotação do
motor.
A bomba não foi ferrada correctamente. A. Encher de água a bomba e o tubo de aspiração
e realizar a ferragem.
Verificar se o sentido de rotação dos B. Inverter entre eles dois fios de alimentação.
motores trifásicos está correcto.
Desnível de aspiração elevado demais.
C. Consultar o item 8 das instruções para a
“Instalação”.
Tubo de aspiração com diâmetro D. Substituir o tubo de aspiração por um de
insuficiente ou com comprimento
diâmetro superior.
elevado demais.
Válvula de fundo obstruída.
E. Limpar a válvula de fundo.
104
PORTUGUÊS
INCONVENIENTES
7.
A bomba não ferra.
8.
A bomba fornece
um
débito
insuficiente.
9.
O débito da bomba
não é constante.
10. A bomba gira ao
contrário
quando
desligada.
11. A bomba vibra com
funcionamento
ruidoso.
12. A
zona
do
empanque de cordão
aquece
excessivamente após
um breve período de
funcionamento.
13. O gotejamento do
empanque de cordão
é excessivo.
14. A temperatura do
suporte da zona dos
rolamentos
é
excessiva.
VERIFICAÇÕES (causas possíveis)
REMÉDIOS
A. tubo de aspiração ou a válvula de fundo A. Eliminar
o
fenómeno
controlando
aspiram ar.
minuciosamente o tubo de aspiração, repetir as
operações de ferragem.
B. A inclinação negativa do tubo de B. Corrigir a inclinação do tubo de aspiração.
aspiração favorece a formação de bolsas
de ar.
A. Válvula de fundo obstruída.
A. Limpar a válvula de fundo.
B. Impulsor gasto ou obstruído.
B. Substituir o impulsor ou remover a obstrução.
C. Tubos de aspiração de diâmetro C. Substituir o tubo por um de diâmetro superior.
insuficiente.
D. Verificar se o sentido de rotação está D. Inverter entre eles dois fios de alimentação.
correcto.
A. Pressão na aspiração baixa demais.
B. Tubo de aspiração ou bomba B. Limpar o tubo de aspiração e a bomba.
parcialmente obstruídos por impurezas.
A. Perda do tubo de aspiração
A. Eliminar o inconveniente.
B. Válvula de fundo ou de retenção B. Reparar ou substituir a válvula defeituosa.
defeituosas ou bloqueadas em posição de
abertura parcial.
A. Verificar se a bomba e/ou os tubos estão A. Bloquear as partes desapertadas.
fixados bem.
B. Fenómenos de cavitação (item n°8 B. Reduzir a altura de aspiração e controlar as
parágrafo INSTALAÇÃO).
perdas de carga. Abrir a válvula em aspiração.
C. Presença de ar na bomba ou no colector C. Drenar os tubos de aspiração e a bomba.
de aspiração.
D. Alinhamento bomba motor realizado de D. Repetir quanto descrito no parágrafo 7.2.
maneira não correcta.
A. A sobreposta de vedação foi apertada A. Parar a bomba e desapertar a sobreposta de
demais pelos parafusos de regulação.
vedação, realizar o indicado no parágrafo
12.3.1.
B. A sobreposta de vedação está colocada B. Parar a bomba e posicionar a sobreposta de
obliquamente em relação ao eixo da
vedação de modo normal em relação ao eixo
bomba.
da bomba.
A. A sobreposta de vedação está apertada A. Controlar as sobrepostas de vedação e o tipo
de maneira errada ou o empanque de
de empanque utilizado.
cordão não é adequado ou não está
montado correctamente.
B. O eixo ou a bucha de protecção estão B. Controlar e/ou substituir o eixo ou a bucha de
danificados ou gastos.
protecção do eixo.
C. Os anéis do empanque estão gastos.
C. Realizar quanto indicado no item 12.3.1.
A. Controlar o alinhamento entre motor e A. Realizar quanto indicado no item 7.2.
bomba.
B. Aumento do empuxo axial devido a B. Limpar os orifícios de equilibração do
desgaste dos anéis de desgaste do
impulsor, substituir os anéis de desgaste.
impulsor.
105
§IZk
ªRte
106
107
107
107
107
108
108
108
108
108
108
108
108
109
109
109
109
109
109
109
112
112
112
113
113
113
113
113
113
113
114
114
114
114
114
115
115
bZ¢t{A
LB¦}¥}l{A .1
ªUg}{A ª¦}aK 1 . 1
LBw¦IiK{A .2
VgK §K{A |®A¥a{A .3
|B}lKaÂA LAX¦¦wK¥ ª¦wK{A LB}¥{l}{A .4
©ZAXÂA .5
á¦`UK{A 1 . 5
|w{A 2 . 5
á`¥{A¥ ~OR{A 3 . 5
LB¢¦IK .6
á¥eKU} |B}k 1 . 6
á}C 2 . 6
zZR}{A Z¥R} áAZ¥X ªIBvZ 3 . 6
©X¦XO ©`¢OC 4 . 6
ª¦{¥»a}{A 5 . 6
LB¦Bv¥{A 6 . 6
ªyZRK}{A ~Bav¾A 1 . 6 . 6
P¦Og{A ¬¥Ka}2 .6 .6
©XZBI{A¥ ©ZBR{A ~Bav¾A 3 . 6 . 6
J¦yZK{A .7
§®BIZ¢y{A |Be¦ÂA .8
|¦pcK{{ ª®¦¢K{A .9
uBw¦ÂA/|¦pcK{A .10
LBiB¦KRG .11
u¦jK{A¥ ª¦BkZ{A .12
LAZKs «{k LBe¥Rs 1 . 12
XBa}{A L¦¦`K 2 . 12
©B¦R{A ¬X}{ ªK¦`} XBa} :¨XB¦KkG Y¦tK 1 .2 .12
zZR}{A ª®¦¡ 3-12
ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{A 1 . 3 .12
ª¦X¦XaK{A ª®¦¢{A 2-3-12
ª®¦¢{A Z¦¦pK 4. 12
z¦ytK{{ LA`¦¢OK{A 1. 4. 12
ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{A |¦XIK 2 . 4 . 12
ª¦X¦XaK{A ª®¦¢{A |¦XIK 3 . 4 . 12
ZB¦p{A miv¥ LAZ¦¦pK{A .13
B¢{R¥ |yBc}{A ák NRI{A .14
LB¦}¥}l{A .1
uZBlK{A |¦¢aK{ ª¦aBa¾A LAXBcZÂA «{k ¨¥KR¦ ¨Y{A¥ ªvXI |¦{X{A AY¡ ª®AZv JO¦ J¦yZK{BI ºXI{A |Iv
á} LAXBcZÂA z{K{ ©BkAZ}{BI .áy}¦ B} áaRDI £KB¦{Bls LB¦By}G |½pKaBI Sa¦ «KR ªUg}{A «{k
Zs¥K} |¦{X{A á¥y¦ áC ¨Z¥Zg{A á} .ZiBU}{A ©X¦BR}¥ ªUg}{A −A`OC ©B¦R ©X} |A¥i áB}g áy}}{A
.ªUg}{A |}k áBy} §s B}®AX
|}By .ªUg}{A J¦yZK ~K¦ B¢I §K{A ª{¥X{A §s ª¦}¾A ª}j¾A m} xsA¥KK áC JO¦ |}l{A¥ J¦yZK{A
LBI{iK{{ á¦I¦O}{A (1 . 6 ©Zws) á¦{¡»} |B}k |Iv á} iws¥ ªw¦Zi áwKDI ~KK áA JO¦ ª¦{}l{A
.ª¦ZBa{A á¦A¥w{A |Iv á} ªI¥{i}{A
¨X»K ^©`¢O¿{ ZAZg¾A J¦IaK¥ fBUc¾A ª}½a{ ZiU{A J¦IaK ák AXk ^ª¦}¾A ª}j¾A ©BkAZ} ~Xk
á¥y¦ áC ~¢}{A áy{¥ B¦X¥}Bk ¥C B¦wsC ~K¦ áC JO¦ J¦yZK{A .áB}g{A §s xR ¨C iBwaG «{G
.ªUg}{A x¥s B}®AX zZR}{A
:ª¦{BK{A |Byc¾A XRDI X¦¥`K{BI ~B¦w{A áy}}{A á}
;(zZR} á¥XI) XZO} Z¥R}I KDN ª¦XBk LBUg} |®Ba{A n¥ JO¥}I ZB¦KUÃ{) §®BIZ¢y{A zZR}{BI |}By bBaC «{k KDN ª¦XB¦KkG ª¦®BIZ¢y LBUg} .Bt{a JyZ} m¦}O{A ª{e¥ −Bio¥ ©XkBv ^ª{e¥ ^(£Ug XAZ}{A
106
§IZk
(|BM}) ªUg}{A ª¦}aK 1 . 1
KDN 100 -
|BM}
200 /
198 /
A W /
BAQE /
1 /
5,5
/
4
n¥
msX{A ª¡¥t{ §¦¦lK Ziv
©ZA¥X{{ §¦¦lK Ziv
©ZA¥X{{ §{ls Ziv
XA¥}{A `}Z
A (01): ©`¦v (01)
B (03):
`¥ZI{BI ©ZA¥X m} ©`¦v (03)
(X¥O¥} á¥y¦ B}Xk iws) |B}lKaG LBw{R
ª®¦¢{A `}Z
zZR}/ªUg} QA¥X`ÂA n¥
0 = (XZO} Z¥R}I ªUg}) ª{e¥ á¥XI
1 = ª¦XB¦KkG ª{e¥ m}
2 = ª¦XBlIG ª{e¥ m}
Kw J ©ZIl} zZR}{A ©¥v
zZR}{A JBivC XXk¥ ª¦i{t{A
LBw¦IiK{A .2
DIN ¤BtcI¥ DIN24255- EN 733 JO¥}I ©Z¦l} §I{¥{ ~aOI ©XRA¥ ª{RZ}I ª¦XB¦KkG ©YIB LBUg}
á}gK §K{A ªeBU{A LB¦{Blt{BI `¦}KK ^ªM¦XR LA`¦}}I ª¦I}¥ ªaX¢} .(DN200 «{G DIN 2532)2533
ᦥ}K{A |M} LBw¦IiK{A á} ©Z¦Iy ªk¥a¥} §ipK .©¥w{A¥ ªwM{A «evC ª}Bg QBKÂA á} XR «evC
^§kAZ`{A |BO}{A §s |®A¥a{A |w ^X¦ZIK{A¥ u¦¦yK{A ^ª®sXK{A ©`¢OC §s áUBa{A¥ XZBI{A −B}{A Z¦Z}K ^§®B}{A
.x®AZR{A Xg LBk¥}O} x¦wRK{ Bg¦C ª}®½} .ªkBe{A¥ §w®AXR{A
VgK §K{A |®A¥a{A .3
¤Y¡ ª{BR §s ~KK áC iZcI ª¦A¥Xl{A¥ ©Z¡Bi{A ^ªt¦j{A |®A¥a{A Vg{ ªk¥e}¥ ªaX¢} ªUg}{A
á`¥{{ ª}®½} ©¥v LAY |}lKa}{A zZR}{A á¥y¦ áC¥ ªUg}{{ ª¦®BI{A XA¥}{A xsA¥K{ LBe¥Rt{A ©Z¦U¾A
.ªO¥`{{A¥ §k¥{A
|B}lKaÂA LAX¦¦wK¥ ª¦wK{A LB}¥{l}{A .4
ªUg}{A
°C 140+ «{G °C 10- á} :|®Ba{A ©ZAZR ªOZX |BO} ªw¦vX/ZK{ 2900 - 1450 :áAZ¥X{A ªkZa QY¥}{A JO¥}I ªkBa/3~ 500 «{G ªkBa/3~ 1 á} :©ZXw{A 134 ªRte H-max (m) - ªRte °C 40+ :ª®¦I{{ ©ZAZR ªOZX «evC °C 40+ «{G °C 10- á} :á¦`UK{A ©ZAZR ªOZX
XR «evDI %95 −A¥¢{A §s ªI¥iZ{A ªIa
^DN200 «{G) 1600 kPa - ZBI 16 :(|}KR}{A §itc{A ipg{A z{Y §s B}I) ª¦{Blt{{ ipg «evC ( 1000 kPa - Bar 10 XR «evDI
u¦{pK{A «{k ªvBiI{A «{G ZjC :á`¥{A
119-123 / 124-130 ªRteI ªR®½{A «{G ZjC :b¦¦Bw}{A
zZR}{A
ª¦®BIZ¢y{A LB}¥{l}{A ªvBiI «{G ZjC:ᦥ}K{A X¢O IP55 :zZR}{A ª¦Bv¥ ªIa F :ª¦ZAZR{A ª®t{A ª¦®BIZ¢y{A LB}¥{l}{A ªvBiI «{G ZjC :ªIk¥Ka}{A ©¥w{A 1110 u{} 2-1 CEI ª}j¾A JO¥}I :zZR}{A ª¦BI 117 ªRte 1- 4 ªR®½{{ ZjC :AM ª®t{A á} ª¦XBl{A Z¡Be}{A 107
§IZk
Z¡Be}{A |¦XIKI Se Z¥i{A §M½M{A zZR}{A §}R¦ ¨Y{A XRA¥ Z¢e}{ |UXK{A ©Z¥Zg ª{BR §s
.x¥ZR}{A Z¢e}{A iws b¦{¥ á¦ZUÀA á¦MÂA
©ZAXÂA .5
á¦`UK{A 1 . 5
áy}C AYG ªKIBM ªI¥iZI¥ uBO ^«ip} áBy} §s jtRK áC JO¦ ª¦®BIZ¢y{A LBUg}{A /LBUg}{A m¦}O
ªjR{ «KR «wIK áC JO¦ £I ¨Y{A¥ §{e¾A B¢t¦{pK §s LBUg}{A X¥`K .ZBIo¥ LBIYIYK á¥XI ^ Z}¾A
ª{BR §s .B¦XB¦KkG ©X¥`}{A ªeBU{A ªwe½{A ªA¥ia¾BI ªw{p} msX{A¥ itc{A LB¡¥s «wIK áC¥ ^J¦yZK{A
miw{A jtR ^|B}lKaÂA á} ª{¦¥i ©ZKs XlI á`UK ªUg}{A áC ª{BR §s ¥C ª{¦¥i ©X}{ ªUg}{A á`U
XA¥}I ^W¥Ug}{A |®Ba{BI L{{IK §K{A¥ GG-25, GGG-40 ©`¦w{A |M} htU} iIZI XA¥} á} ª¦I}{A
.x¥a{A §s ©X¥O¥}{A ªeBU{A jtR{A
|w{A 2 . 5
.LBOK}{{ ©X¦t} Z¦p{A LB}Xe{A ©X¦BR}
.(h¥Zt} ¥¡ B}¦C) ^B¦XB¦KkG X¥`}{A T¥{{A ©XkBa}I LBlsAZ{A |B}lKaA ^ªk¥}O}{A |w¥ msZ{
uZeK{BI XleK{A |¢a Z®I{A áC ª{BR §s iws ª¦kBieÂA ¥C ª¦KBI{A uB¦{¾A á} ª¦Z¥Zg |BIR |B}lKaG
.B¢{}ByI ªk¥}O}{A msZ{ B¡X¥O¥ ª{BR §s zZR}{A ©ZKa |B}lKaA ~Xk 2 . 5 ©Z¥e{A §s á¦I} ¥¡ B}I
ªUg}{A |w - (C)
B¢{}ByI ªk¥}O}{A |w - (J)
(2 . 5 ©Z¥e.)
á`¥{A¥ b¦¦Bw}{A 3 . 5
~OR{A b¦¦Bw} .ªUg}{{ |}Bc{A á`¥{A «{A ©ZBcÂA |}RK u¦{pK{A «{k ©X¥O¥}{A ªwe½{A ªvBiI{A
119-123 / 124-130 ªRte §s ©X¥O¥}
LB¢¦IK .6
á¥eKU} |B}k 1 . 6
ª}j¾A B¢gZtK §K{A LBI{iK}{A ¨¥Y ^−AZIU¥ á¦{¡»} |B}k |Iv á} J¦yZK{A ~K¦ áC ¨ZZ¥Zg{A á}
.©XB}{A¤Y¢{ ªO{Bl}{A
ª}j¾BI ~¢KsZl} z{Yy¥ ~¢}¦{lK¥ ~¢KZIU ^§¢}{A ~¢¦¥yK JO¥}I á¦{¡»}{A fBUc¾A §l á¦{¡»} |B}lI
|Iv á} S¦ZeK{A ~¢®BikG ~K ^ª}XU{A i¥Zc ák¥ ^NXA¥R{A Xg ª¦Bv¥{{ ª}`½{A LA−AZOÂBI ~¢}B¦v ^ª¦ZBa{A
|B}l{{ u¦ZlK) .¤X¦BRK¥ ZiU ¨C zAZXG á} áy}K{A AY¢I¥ ª¦Z¥Zg ª¦{Bls ¨DI ~B¦w{{ ª®¦¢{{ á}¾A ák |¥»a}{A
(IEC 364 ᦦwK{A
أو ﻣﻦ ﻗﺒﻞ,اﻟﺠﻬﺎز ﻏﻴﺮ ﻣﺆهﻞ ﻟﻺﺳﺘﻌﻤﺎل ﻣﻦ ﻗﺒﻞ أﺷﺨﺎص )ﺑﻤﺎ ﻓﻲ ذﻟﻚ اﻷﻃﻔﺎل( اﻟﺬﻳﻦ ﻗﺪرﺗﻬﻢ اﻟﺠﺴﻤﺎﻧﻴﺔ واﻟﺤﺴﻴﺔ واﻟﻌﻘﻠﻴﺔ ﻟﻴﺴﺖ ﺑﺎﻟﻤﺴﺘﻮى اﻟﻄﺒﻴﻌﻲ
ﻋﻠﻰ إﺷﺮاف أو إرﺷﺎدات, ﻋﻦ ﻃﺮﻳﻖ ﺷﺨﺺ ﻣﺴﺆول ﻋﻦ أﻣﺎﻧﻬﻢ وﺳﻼﻣﺘﻬﻢ, إﻻ ﻓﻴﻤﺎ إذا إﺳﺘﻄﺎﻋﻮا اﻟﺤﺼﻮل,أﺷﺨﺎص ﻋﺪﻳﻤﻲ اﻟﺨﺒﺮة أو اﻟﻤﻌﺮﻓﺔ
.ﺗﺨﺺ إﺳﺘﻌﻤﺎل اﻟﺠﻬﺎز هﺬا
(EN 60335-1:02)ﻣﻦ اﻟﻀﺮوري اﻟﻘﻴﺎم ﺑﻤﺮاﻗﺒﺔ اﻷﻃﻔﺎل ﻟﻠﺘﺄآﺪ ﻣﻦ ﻋﺪم ﻟﻌﺒﻬﻢ ﻓﻲ اﻟﺠﻬﺎز
á}¾A 2 . 6
ª¦ZBa{A ª}j¾A JO¥}I ª¦}¾A b¦¦Bw}{BI ©`¦}} ª¦®BIZ¢y{A ªyIc{A áC ª{BR §s iws T¥}a} |B}lKaÂA
.(CEI 64/2 B¦{Bi¦Â) PK}{A J¦yZK ~K¦ B¢I §K{A X½I{A §s
zZR}{A/ªUg}{A Z¥R} áAZ¥X ªIBvZ 3 . 6
§s ^uX¢{A AY¢{ .zZR}{A ¥C/¥ ªUg}{A Z¥R}{ ©ZR{A ªyZR{A fRs ^ªUg}{A J¦yZK |Iv ^©X¦O ©XkBv
.ªUg}{A bt Z¥R} á} `ZBI{A ~aw{A «{k B¦¥X¦ fRt{BI ~B¦w{A ^XZO} Z¥R}I LBUg}{A X¦¥`K ª{BR
XlI ª{e¥{A «{k B¦¥X¦ uZeK{A áy}}{A á} fRt{BI ~B¦w{{ ^©XkBv «{k ªUg}{A ªk¥}O} X¦¥`K ª{BR §s
.§{e¾A £lg¥} «{G ª{e¥{A −Bio ©XBkHI ~B¦w{A fRt{A á} −B¢KÂA XlI .B¢®Bio n`I ~B¦w{A
108
§IZk
¬ZU¾A LA¥X¾A ¥C LBcB}y{A ªiaA¥I (LXOA¥K AYG) zZR}{A ªR¥Z} «{k ¥C Z¥R}{A «{k Xc{A ~Xk
.ª{vZl{A JIa ák d¦KtK{A |I ^ªUg}{A Z¦ZRK ª{¥BR}{
©X¦XO{A ©`¢O¾A 4 . 6
á} .L½e¥{A¥ LBA`U{A ^J¦IB¾A ^LB}B}e{A u¦jKI ~B¦w{A JO¦ ^©X¦XO{A ©`¢O¾A |¦pcKI ~B¦w{A |Iv
©X¦BR}{ .á}`{A á} ©ZKs XlI iws |etK WBa¥¾A á} B¡Z¦o¥ ª¦X¦ay¾A miw{A¥ ~BR{{A B¦BwI áDI ZZyK}{A
á¥yK áC JO¦ ©Bte}{{ ZR{A Sia{A .ªeBU §sBe} |Iv á} B¢l¦}OK ~K¦ áC JO¦ ªUg}{A §s B¢{¥UX
LAZBaU JIa¦ ¼ |ycI ^ªIyZ} ©Bte}{A á¥yK £¦{k ¨Y{A J¥I¾A miw} á} ZIyC LAZ} 3 |v¾BI miw}I
XA¥} á} ªk¥e} ª¦i¥ZU} ª¦kYO §sBe} |B}lKaBI Se .©ZXw{BI ªcRBs
:|yFK{{ ©XBg}
5 1
2
3
4
(itc{A J¥I¾ ©Bte})
©Bte}{A ~aO (1
ªw¦g ªyIcI ©Bte} (2
¨XlI{A ipg{{ bB¦w} (3
ªI¥wM} ªR¦te (4
ªUg}{{ itc ª¡¥s (5
ª¦{¥»a}{A 5 .6
LBUg}{A LgZlK ¥{ B}¦s B¢k ªOKB{A ª{}KR}{A ZAZg¿{ ¥C ª¦®BIZ¢y{A LBUg}{{ X¦O{A |}l{{ ª¦{¥»a} ¨C |}RK¦ ¼ mBe{A
.|¦{X{A AY¡ |UAX ©X¥O¥} Z}A¥C «{G ªgZBl}{BI ¥C B¢I T¥e}{A ª¦{}l{A L¼BO}{A xBi QZBU L¼B}lKaG ¥C LAZ¦¦pK ^L½UXK «{G
.ª¦IBKy ¥C ª¦lIi} −BiU¾ ªO¦K LBy AYG AY¡ LAXBcZÂA |¦{X §s XOA¥KK Xv §K{A ª®iBU{A −B¦c¿{ ª¦{¥»a} ¨C |}RK¦ ¼ ^z{Yy
.ª¦aBa¾A LA`¦}{A §s LAZ¦¦pK «{G AY¡ JIa¦ áC á¥X ^©X¦t} ¥C ª¦Z¥Zg B¡AZ¦ §K{A L½¦XlK{BI ~B¦w{A xRI jtKR¦
LB¦Bv¥{A 6 . 6
ªyZRK}{A ~Bav¾A 1 . 6 . 6
áC JO¦ (.V{G¥ L½e¥{A ^T¥AZ}{A) ªyZRK}{A ~Bav¾A m¦}O ^NXA¥R{A Xg ª¦B}R{A ª}jC «{G ªwsA¥}{BI
|¦pcKI −XI{A |Iv (..V{G¥ L½e¥{{ ª¦ioC ^ªR¥Z}{{ ª¦ioC) ªeBU ©`¢OC ªiaA¥I ^AX¦O ª¦}R} á¥yK
.ªUg}{A
áBy AYG ^|BR |y §s¥ (V{G¥ ©A¥¢}{A ^Z¥R}{A) ªyZRK}{A −A`O¾A á} JAZKvÂA ©X¦BR} ªUg}{A |}k |½U
.zBaK}ÂA¥ |vZlK{A ©X¦BR}{ á¥Bw{A Z¥}¾ Bws¥¥ ª}®½} bI½}I iws ^¨Z¥Zg Z}¾A
P¦Og{A ¬¥Ka} 2 . 6 . 6
áC ª{BR §s .118 ªRte §s 2 .6 .6 ªR®½{A §s B¢¦{G ZBc} B¦XB¦KkG X¥`} zZR}I LBUg}{A P¦Og LB¦¥Ka}
J{iKK B}y ª¦l}a LB¦Bv¥ |B}lKaG JO¦ ^J¦yZK{A áyB}C §s (A) dB 85 ák X¦`¦ LpA P¦Og{A ¬¥Ka}
.©XB}{BI ªeBU{A ª¦ZBa{A á¦A¥w{A Z}A¥C
©XZBI{A¥ ©ZBR{A −A`O¾A 3 .6 .6
á¥y¦ áC áy}}{A á} ^ipg LRK¥ ª¦{Bk ©ZAZR ªOZXI £C ák AXk ^`B¢O{A §s X¥O¥}{A |®Ba{A
!!!xZR{A ZiU !ZBUI |yc «{k
.`B¢O{A á} −A`OC ¥C ªUg}{A b} XZO} Bg¦C AZiU á¥y¦ Xv
.B¢a}{ ©X¦BR}{ AX¦O B}¢K¦B}R JO¦ ^AZiU JIaK ©XZBI{A ¥C ©ZBR{A ~Bav¾A áC ª{BR §s
B¢l¦}OK JO¦ (Z¥R}{A ª®¦¡ á} ½M}) ª{}KR}{A ©ZBg{A ¥C ©ZiU{A |®A¥a{A LBI¦Z¢K 4 .6 .6
.ª®¦I{A¥ fBUc¿{ ZZg ¥C ZiU ¨C JIaK¦ ¼ «KR ª¦ZBa{A á¦A¥w{A Z}A¥C JO¥}I B¢} f{UK{A¥
J¦yZK{A .7
.C° 40 ák X¦`K ¼ ª®¦I{{ ©ZAZR ªOZX¥ ©X¦O ª¦¥¢KI áBy} §s ª¦®BIZ¢y{A ªUg}{A J¦yZK JO¦
.ªIiZ¥ ZBIp{BI ª®¦{} LB®¦I §s ª¦®BIZ¢y{A LBUg}{A J¦yZK áy}}{A á} IP55 ^ª¦Bv¥{A ªOZX «{G Zyc{BI
.bwi{A LAZ¦pK Xg ªeBU ª¦®Bv¥ LBiB¦KRBI YU¾A ¨Z¥Zg{A á} b¦{ ^QZBU{A §s B¢I¦yZK ª{BR §s
ª¦{R}{A ª¦}¾A ª}j¾A LBkAZ} JO¦ ^ZBOtÂA ZiU X¥O¥} B}¦C LB®¦I §s LBUg}{A J¦yZK ª{BR §s
.iws ªeBU LByZR} |B}lKaBI "EX" ª¦Bv¥{BI ªw{lK}{A
109
§IZk
X¦¦cK{A 1 .7
§s ª¦I}{A ª¦}OR{A b¦¦Bw}{{ ©BkAZ} me¦ áC JO¦ ¨Y{A bBa¾A `¦¢OK ª¦{¥»a} |y ¨ZKc}{A «{k
|}RK¦{ ª¦Bty{A £¦s B}I §aBv¥ §wsC ^CXe{A á} ª¦B}R{{ £®½i JO¦ ^§Xl} áBy AYG .119-123/124-130 ªRte
.L¥e{A ák ªOKB{A LBIYIY{A ª¦By}G m}{ ª}®½} b¦¦Bw}{A á¥yK áC JO¦ .ª{}KR}{A LBIYIYK{A
Sia{A.ªk¥}O}{A ª®¦¢K |Iv ª¦Bty{A LtO¥ LI{eK B¢C á} XyDK{A JO¦s ^b{y{A á} LBaBa¾A LBy AYG
ª¦¥Ka} |lt{BI B¢C á} XyDK{A JO¦ LBaBa¾A «{k ªUg}{A mg¥ XlI .B}B}K B¦wsC¥ B¦¥Ka} á¥y¦ áC JO¦
©XkBw{A á¦I mg¥K ª¦¥aK{{ ª¦l} ~BORC |B}lKaG JO¦s z{Yy Z}¾A áy¦ ~{ AYG .−B}{A áA`¦} ©XkBa}I
L¦IMK{A §oAZI XlI á¥y¦ B¢I §K{A LAXkBw{A ª{BR §s .L¦IMK{A §oAZI ©AYBR}I bBa¾A¥
zZR}{A¥ ªUg}{A |OZ¾ ¨¥w{A L¦IMK{A .LA−BMÂA m}{ ia¥{A §s ~BOR¾A mg¥ JO¦ ^~{} 800
Xc .B¢at ªUg}{A ª¦{Bls ák PKK Xv §K{A ª{}KR}{A LBIYIY{A á} f{UK{A §s XkBa¦ ©XkBw{A «{k
.~Oa} |ycI¥ ª¦B¢{A «KR §oAZI{A
zZR}{A/ªUg}{A u¦teK 2 . 7
fRs JO¦ ^|}l{A ©X} |A¥i¥ ©X¥O{A áB}g{ ^ªwIBa{A ©Zwt{A §s ¤ZyY ~K B}I ~B¦w{A XlI
ª¦®BIZ¢y{A LBUg}{A ª{BR §s Bg¦C ^ªUg}{A Z¥R}¥ zZR}{A Z¥R} á¦I S¦Re{A u¦teK{A
.zZR}{BI ©Xl}{A¥ bBa¾A «{k ªIyZ}{A
|yc{BI ªtte} á¥yK ªk¥}O}{A :§{¦ B}I ~K¦ áC JO¦ §ws¾A¥ ¨X¥}Bl{A u¦teK{A fRs
(~{} 0^1-/+) LIBM XlI ¥XI¦ ^(1-2-7 ©Z¥e) á¦K{e¥{A x¥s B¦Z¥R} mg¥¦ iUI ^B}Xk S¦Re{A
^ªIvAZ}{A Bg¦C JO¦ .L½e¥{A ZAX} «{k (h2 ªUg} ¥C h1 zZR}) Z¥R}{A¥ £at iU{A á¦I
LIBM ©XlI}{A ª{e¥{A¥ ª{e¥ £Ic{A á¦I XlI{A áDI ^z}a{{ bB¦w} ¥C ZB¦k ©XkBa}I
.(s2=s1) ZAX}{A |¥i «{k (~{}0^1 -/+)
^§¦¥A`{A ¥C §iU{A u¦teK{A §s x¥Zs X¥O¥ JIaI ^LBR¦ReKI ~B¦w{{ ©Z¥Zg{A ª{BR §s
.ªUg}{A ¥C zZR}{A |OZC LRK ©X¥O¥}{A LBA¥iaÂA |BUXG ¥C ª{A`G
90°
h2
s1
h1
s2
(1 .2 .7 ©Z¥e)
J¦IB¾A |Be¦G 3-7
.Z¥ay ¥C LB¡¥cK JIaKK ¼ «KR ªUg}{A LB¡¥s ¤BOK ª¦Xl}{A J¦IB¾A |Iv á} ªiZBt{A −BIk¾A ©X¦BR}
¤Btc{A .B¢at ªUg}{A «{k ZM»K ¼ «KR ª}®½} LA−AZOHI XZK áC JO¦ ¨ZAZR{A Z¦MDK{A JIaI LAXX}K{A
.ªUg}{A ¤Btc «{G ª¦`A¥} á¥yK áC JO¦ J¦IB¿{ ©XBg}{A
.msX{A¥ itc{A J¦IBC «{k LBOBOKZÂA Xg L½e¥ J¦yZKI Se «X¾A XR{A «{G P¦Og{A h¦tUK{
§sBgG fRtI ~B¦w{A |gs¾A á} ª¦®BIZ¢y{A ªyIc{BI ªUg}{A |e¥ |Iv ^J¦yZK{A á} −B¢KÂA XlI
.ª{e¥{A u¦teK{
itc J¥IC |B}lKaBI Se¦ .£Ug XAZ}{A |®Ba{A á} áy}¦ B} JZvC ªUg}{A mg¥ B}®AX áaRKa}{A á}
~B}e J¦yZK ¨Z¥Zg{A á} §I{a itc{A Xk xZi{A áBy AYG .ªUg}{{ itc{A ª¡¥s Ziv á} ZIyC ZiwI
|}R{A áAXws á} X¦`K ªw¦g{A LBsBilÂA¥ J¦IB¾A Ziv á¦I ~jK} Z¦o Z¥Z} .ª}®½} LA`¦}I itc{BI
|¥i ^~Bk |ycI .§O¦ZXK á¥y¦ áC JO¦ ZIyC Ziv «{G Z¦pe ZiwI J¥IC á} |}KR}{A Z¥Z}{A .AZ¦My
.ZBiv¾A á¦I xZt{A 7'5 á¥y¦ áC JO¦ Z¥Il{A i¥ZU}
á¦I LBiBi}{A áC á} XyDK{A .ª¦®A¥¢{A LBIZaK{BI isBc{A J¦IB¾A L½e¥ S}aK ¼ áDI AX¦O fRt{A
á¥yK ©X¦BR}{ .J¦IB¾A §s ZB¦K{{ ª}¥Bw}{A x{U m}¦ |ycI `yZ}{BI ©X¥O¥} ©XBg}{A ¤Btc{A¥ ¤Btc{A
ªUg}{A ¤BOK £at itc{A J¥I¾ §IBO¦G u¦tU −BRG `¦¢OK ^itc{A J¥IC §s ª¦®A¥¢{A LBkBwt{A
.ª¦®BIZ¢y{A
110
§IZk
ªUg}{A iws «MKaK .isBc J¥IC B¢{ á¥y¦ áC JO¦ ªUg} |y ^©XRA¥ ªUg} á} ZMyC J¦yZK ª{BR §s
ªUg}{ ª¦{Blt{A á}gK ª¦aBa¾A ªUg}{A JAZU ª{BR §s iws |}lK §K{A ^(LXOA¥K AYG) ª¦iB¦KRÂA
.itc J¥I¾ ©XRA¥
~B¦w{A ª{BR §s `B¢O{A q¦ZtK «{G ZAZigÂA X¦BRK{ ª¦aaOK LB}B}e J¦yZK JO¦ ^ªUg}{A XlI¥ |Iv
.ªUg}{BI ª¦Bl{BI
z{B¡ á¥y¦ L¼BR{A ¤Y¡ §s £C ~AX B} ^ªw{p} ª¦aaOK{A LB}B}e{A L}AX B} ªUg}{A |¦pcK ~Xk
ª{BR §s .ª¦y¦By¦} ZAZg¾ ªIIa} ªUg}{A |UAX ZBUI{A LBkBws á¥yK¥ |®Ba{A ©ZAZR ªOZX §s nBtKZG
£I Z¥}D} ¥¡ B} nBIKBI) |®Ba{A XAXZKa¼ áA`UI i¥IZ} q¦ZtK ¥C by-pass ZAX} ª®¦¢K ^ª¦By}ÂA ¤Y¡ X¥O¥
.(ª}Ba{A |®A¥a{A fU¦ B}{ ª¦{R}{A á¦A¥w{A §s
NPSH JBaR 4 . 7
−Jl{A) N.P.S.H. ªIa ªsZl} ¨Z¥Zg{A á} ^ª¦®BIZ¢y{A ªUg}{{ «ev¾A QBKÂA¥ |}l{A ©X¥O áB}g{
ªIaI ªw{lK}{A LBi¦iUK{A .Z1 itc{A ¬X} X¦XRK{ ^~½y{A n¥g¥} ªUg}{{ (itc{A Xk §sBe{A
.§wK{A Q¥{BKBy{A §s B¢¦{k |¥eR{A áy}}{A á} ªt{KU}{A LBUg}{{ N.P.S.H.
Z¢jK §K{A u¥OK Z¡A¥j NXRK áC á¥X S¦Re{A |yc{BI |}l{A ªUg}{A m¦iKaK «KR ~¢} JBaR{A AY¡
z{Y{ ^|®Ba{A |UAX ZBUI{A nBws ᦥyKI S}aK ~¦v «{G x{i}{A ipg{A htU¦ ^©ZA¥X{A |¥UXI ^B}Xk
J¦IaK ák AXk £¾ u¥OK §s |}lK ¼C JO¦ ^ªUg}{A .x¥tK{BI hBtUG m} ~BjKA Z¦pI |}lK ªUg}{A
.©ZA¥X{{ B¢R¦{eK áy}¦ ¼ ZAZgC JIaK ^ª¦Xl}{A ªvZi}{{ £IBc}{A §{Bl{A P¦Og{A
:ª¦{BK{A ª{XBl}{A x¦IiK JO¦ ZI itc{A ªOZX X¦XRK{
Z1=pb-N.P.S.H. J{i - Hr - S¦Re pV
:á¦C
£Ug XAZ}{A |®Ba{{ ZR{A Sia{A¥ ªUg}{AZ¥R} á¦I ZBK}¾BI xZs= Z1
(132 ªRteI 6 ©Z¥e) J¦yZK{A áBy}I ªw{lK} −B}{{ ¨X¥}Bl{A ZK}{BI ¨ZK}¥ZBI ipg = pb
(Q¥{BKBy{A §s LA`¦}}{A LBi¦iUK «{G ZjC) |}l{A ªiwI x{lK¦ itc{A Xk §sBe −Jk = NPSH
(§aBa¾A ~B}e{A - uil} - J¥IC) isBc{A J¥I¾A |}By «{k ZBK}¾BI −Jl{A áAXws = Hr
(132 ªRte §s 7 ©Z¥e{{ ZjC) °C J ©ZIl}{A ©ZAZR{A ªOZX «{G ªv½l{BI |®Ba{{ZBK}¾BI ZBUI{A ipg = pV
C° 20 = ©ZAZR ªOZXI |®Ba¥ ZRI{A ¬¥Ka} «{k J¦yZK :1 |BM}
~3,25 :J¥{i}{A NPSH
−B}{A X¥}Bk .~ 10^33 :pb
~ 2^04 :Hr
°C 20 :T
~ 0^22 :pV
BI¦ZwK 4,82 = 0,22 - 2^04 - 3,25 - 10^33 Z1
C° 50 = ©ZAZR ªOZXI |®Ba¥ ZK} 1500 ¥{lI J¦yZK :2 |BM}
~3,25 :J¥{i}{A NPSH
−B}{A X¥}Bk .~ 8,6 :pb
~ 2^04 :Hr
°C 50 :T
~ 1,147 :pV
BI¦ZwK 2,16 = 1,147 - 2^04 - 3,25 - 8,6 Z1
C° 90 = ©ZAZR ªOZXI |®Ba¥ ZRI{A ¬¥Ka} «{k J¦yZK :3 |BM}
~3,25 :J¥{i}{A NPSH
−B}{A X¥}Bk .~ 10^33 :pb
~ 2^04 :Hr
°C 90 :T
~ 7,035 :pV
BI¦ZwK 1^99- = 7,035 - 2^04 - 3,25 - 10^33 Z1
- 1,99 ª}¦wI §IBO¦G nAZe}I á¥É}K áC JO¦ S¦Re{A |yc{BI ªUg}{A |}lK «KR ^©Z¦U¾A ª{BR{A ¤Y¡ §s
.ZK} 2 J ªUg}{A Z¥R} á} «{kC á¥y¦ áC JO¦ −B}{{ ZR{A Sia{A áC ¨C ^ZK} 2
111
§IZk
¥C −BiU¾A ZBIKkÂA á¦lI YU¿{ (©XZBI{A ¤B¦}{A L¼BR §s ~ 0,5) §}C |BO} ª®¦¢K ©X¦O ©XkBv :ªjR½}
ªI¦Zv ©ZAZR ªOZXI |®A¥a{A m} ªeBU ª¦}¡C YUK¦ |BO}{A z{Y .©ZXw}{A LB}¥{l}{{ ªlv¥K} Z¦p{A LAZ¦pK{A
L¼BR §s ªlaBc x¥Zs «{G JIaK ©ZAZR{A ªOZX §s ©Z¦pe{A LAZ¦¦pK{A á¾ ^áB¦{p{A ©ZAZR ªOZX á}
«{k ¨Z¥Zg{A xsXK{A ^95 «{G |eK LBy 90 á} ¼XI −B}{A ©ZAZR ªOZX áC ¥{ 3 ª{BR{A §s ½M} .|}l{A
.ZK} 3,51 |I 1,99 á¥y¦ á{ ªUg}{A
bB¦w{A L¼E¥ ª¦sBgÂA ©`¢O¾A iIZ 5 . 7
YUKK áC JO¦ (i¦wK{A |®Ba ^ª®¦¢{A X¦ZIK |®Ba ^|¦ap{A |®Ba) ª¦sBgÂA ª{}KR}{A ©`¢O¿{ iIZ{A `BOG
|¥iC |}k ©X}¥ |gsC |}k «{k |¥eR{{ ª¦Z¥Zg ªiIZ¾A z{K .`B¢O{A n¥Zc} ª{RZ} §s ZBIKkÂA á¦lI
.ªUg}{{
bB¦w}¥ itc{A uZiI rAZt{A ipg bB¦w} J¦yZKI Se ^ªUg}{A LB¦{}l{ ª{eA¥K} ªIBvZ áB}g{
.ZK}¥Z¦I}C J¦yZKI Se ^zZR}{A −Jk ªIvAZ}{ .msX{A uZiI ipg{{
:§®BIZ¢y{A |Be¦ÂA .8
!B}®AX ª¦}¾A ª}j¾A ©BkAZ} :¤BIKG
§s ©X¥O¥}{A z{K¥ LBcB}y{A ªI{k |UAX ©X¥O¥}{A ª¦®BIZ¢y{A LBi¦iUK{{ B}®AX ©BkAZ}{A
.|¦{X{A AY¡ á} 3 ªRte
á¦A¥w{A B¢gZtK §K{A LBI{iK}{A JRBe Z¦IU §®BIZ¢y |Iv á} ª¦®BIZ¢y{A L¼Be¦ÂA ~KK áC JO¦ 1 . 8
.(1 . 6 ©Zwt{A «{G ZjC) ª¦ZBa{A
.ª¦®BIZ¢y{A ªvBi{{ ªk`¥}{A ªyZc{A Z}A¥¾ ªw¦vX{A ªlIBK}{A JO¦
ª}O{A á¦I |XBIK{A Lv¥ áC á} XyDK{A JO¦ N{M}-ª}O |¦pcK m} Z¥i{A ª¦M½M{A LByZR}{A ª{BR §s
.118 ªRteI 1 . 8 ªR®½{A §s X¥O¥} á¥y¦ áC¥ áy}¦ B} |vC ¥¡ N{M}{A¥
. |¥et} §{Bl{A ZB¦K{A áC á} XyDK{A ªUg}{A «{k |}l{A¥ iv½}{A ªR¥{ b} |Iv 2. 8
ªvBiI{A §s £¦{G ZBc}{{ B}®½} áBy AYG .|Be¦G ¨DI ~B¦w{A |Iv ª¦®BIZ¢y{A ªyIc{A X¢O fRs 3. 8
.ª¦gZ¾BI |e¥{{ ª¦{¥¾A −BikHI iv½}{A ©XkBv z½aC |Be¦G §s ªlIBK}{Bs
.~®½} |e¥I ~B¦w{A áy}}{A á} áC¥ §sBy §gZ¾A |e¥{A áC á} XyDK{A 4 .8
.B}®AX ª¦OZBU |eA¥tI ªi¥IZ} LBUg}{A á¥yK áC JO¦ 5 .8
ZBc}{A ZB¦K{A «{G ªv½l{BI Be¦eU ©Z¦l} LByZR} LBlsAZ ªiaA¥I B}®AX LByZR}{A ª¦B}R JO¦ 6 . 8
.ªvBiI{A §s £¦{G
|}l{{ ª®¦¢K{A .9
:áC á} XyDK{A ªUg}{A |¦pcKI −XI{A |Iv 1 .9
|}l{A ªUg}{{ áy}K¦ «KR AY¡ .|}By{BI ªUg}{A ~aO ª®IlKI B¦}BjKG ª®¦{} ªUg}{A .X¦O L¦¦`K LAY (ª¦X¦XaK{A ¥C ª¦y¦By¦}{A) ª®¦¢{A `B¢O á¥y¦ áC¥ ~jK} |ycI ©ZcBI}
;ª¦X¦XaK{A ¥C ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{{ −A¥a S¦{eK{{ ª{IBv Z¦o ZAZgC «{G ¨X»¦ uBtO{BI |}l{
.S¦Re{A |yc{BI ª¦sBg¼A LAZAX}{A |Be¦G ~K Xv á¥y¦ áC ;ªeBU ª¦C LB®¦¢I ª¦}R} ªyZRK}{A −A`O¾A m¦}O á¥yK áC ;BZyY¥ xIa B}y §®BIZ¢y{A |Be¦ÂA ~K Xv á¥y¦ áC ;S¦Re{A |yc{BI ~K Xv zZR}{A¥ ªUg}{A á¦I u¦teK{A -
u¦v¥K{A/|¦pcK{A .10
|¦pcK{A 1. 10
.ªw{p} BI¦ZwK msX{A §s ©X¥O¥}{A z{K zZK¥ itc{A §s ©X¥O}{A ªIA¥I{A SKs 1-1-10
~K¦ áC JO¦ ^©A¥¢}{A uZi á} zZR}{A «{G Zj{BI ^.¨Y{A áAZ¥X{A ¤BOKG ªRe fRs¥ ZB¦K{A −BikG 2-1-10
§{BKK m} §}¥}l{A |eBt{A «{k |}l{BI ªUg}{A ᦥ}K XlI fRt{A ~K¦ áC JO¦ .ªkBa{A JZBwk ¤BOKBI
ák ªUg}{A |`k XlI ^Z¥i{{ á¦{e¥} ¨C á¦I |¦XIK{A ^byBl} áAZ¥X{A ¤BOKA áC ª{BR §s .u¦v¥K{BI m¦Za
.ᦥ}K{A ZB¦K
ªIvAZ} |lt{BI JO¦ .B¢{}ByI msX{A ªIA¥I SKs ^£{}ByI |®Ba{BI §{¥AZX¦¢{A ZAX}{A ª®IlK ~KK B}Xk 3-1-10
X¥ew}{A X¦¥`K{A ª{BR §s ªeBU¥ ªvBiI{A §s á¦I}{A z½¢KaÂA m} £KZBw}¥ zZR}{{ §®BIZ¢y{A z½¢KaÂA
.(n¥Zc}{A LA`¦} fRs) ªgtU} ©ZXwI zZR}{A ªUg}{
ª}¦w{A á} %5-/+ ák XlKI¦ ¼C JO¦ ^ªUg}{A |}k |½U zZR}{A iv½} «{k ᦥ}K{A X¢O fRs 4-1-10
.ª¦{¼X{A
112
§IZk
u¦v¥K{A 2-10
á} ^ªioBg{A J¦IB¾A §s §jtRK ¥gk X¥O¥ ª{BR §s .ªioBg{A J¦IB¾A §aaOK{A ¥gl{A x½oG
.ªUg}{A XlI XBg} ipg á¥y¦ áC iZcI T¥Kt} ioBg{A uZi{BI §aaOK{A ~B}e{A «wI¦ áC áy}}{A
¨ZAZR{A ZXe}{A −BMKaA XlI iws ªUg}{A uBw¦G ª®¦¢K JO¦ ^ZBR{A −B}{A Vg{ ª®¦¢K X¥O¥ ª{BR §s
ªp{BI} LBkBtKZG «{G JIa¦ ¼ |ycI ^ª{¥Iw} ~¦w{ |®Ba{A ©ZAZR ªOZX hBtUBI S}aK ª¦l} ©ZKs Z¥Z}¥
.ªUg}{A ~aO |UAX ©ZAZR{A ªOZXI
m¦}O Bg¦C ^LXOA¥K AYG¥ ^ªisBc{A J¦IB¿{ baOK{A ¥gk x½oG ^ª{¦¥i ©X}{ ªUg}{A uBw¦G ª{BR §s
á} ©Z¦ev LAZKtI ~B¦w{A ¨ZZ¥Zg{A á} ^`B¢O{{ «ev¾A |}l{A áB}g{ .ª¦sBgÂA ª¦IBvZ{A L½e¥{A
ª®¦¢{A ák ªUg}{A n` ª{BR §s .Z¢cC 3-1 á¦I B} B¢glI ák XkBIKK LAZKtI (x®BvX 10-5) |¦pcK{A
1-5 ©Zwt{BI ©Z¥yY}{A LB¦{}l{BI ~B¦w{A ^B¢`U¥
LBiB¦KRG .11
:§{BK{A ¥¡ £I T¥}a}{A «ev¾A XXl{A .ªkBa{A §s iZt} L½¦pcK XXk «{G ªUg}{A mgUK áC n¥}} 1-11
ªUg}{A n¥
ªkBa/L½¦pcK{{ «ev¾A XXl{A
|}Bc kW 4 «KR Z¥i{A ª¦M½M{A LByZR}{A
100
|}Bc kW 4 x¥s B} Z¥i{A ª¦M½M{A LByZR}{A
20
á} ^°C Zte{A ák |wK ©ZAZR ªOZXI¥ ª{¦¥i ©X}{ ª{Bls Z¦o ªUg}{A «wIK B}Xk :X}OK{A ZiU 2-11
ª{}KR}{A LBwwcK{A X¦BRK{ ^(26) q¦ZtK{A −Bio ZIk ªUg}{A ~aO{ |}By{A q¦ZtK{BI ~B¦w{A ¨Z¥Zg{A
.ª¦{¥AZX¦¢{A −Bgk¿{
§K{A ©`¢O¾A §s ªeBU fBUc¾A ¥C −B¦c¿{ ZZg JIa¦ ¼ |®Ba{A Q¥ZU áC á} XyDK{A
.áUBa{A −B}{A |}lKaK
.¬ZUC ©Z} ªUg}{A |B}lKa¼ ©X¥l{A «KR q¦ZtK{A −Bio x½oG ©XBkG ~Xk
¥ "LB¢¦IK" LAZwt{A §s ªs¥e¥}{A LB¦{}l{A ZAZyK J{iK¦ u¥v¥{A á} ª{¦¥i ©ZKs XlI |¦pcK{A
.BwIa} ©Z¥yY}{A "|¦pcK{A"
z{K{ ~®½K W¥Ug}{A |®Ba{A ªsBMy ªIa áC á} XyDK{A ^zZR}{{ ªiZt}{A LBvB¡ZÂA ©X¦BR}{ 3-11
ªsBMy «{G ªv½l{BI X¦`K ªUg}{A |Iv á} ª{pKa}{A ªvBi{A áDI A¥ZyYK :n¥Zc}{A ª{RZ} §s ª{}lKa}{A
.m}O}{A |®Ba{A
u¦jK{A¥ ª¦BkZ{A .12
§K{A LA`¦}{A JBReC á¦{¡»} á¦eKU} |B}k ¨X¦C ák ¼G ª¦®BIZ¢y{A ªUg}{A z¦ytK áy}¦ ¼
JO¦ ª¦BkZ{A¥ S¦{eK{BI ªeBU{A L½UXK{A m¦}O |BR |yI .©XB}{BI ªeBU{A á¦A¥w{A B¢I Z}DK
¤Y¡ áC á} XyDK{A .§®BIZ¢y{A ᦥ}K{A ªyIc ák ªUg}{A |etI ~B¦w{A XlI iws ~KK áC
.B¦®A¥ck ª{¥e¥} La¦{ ©Z¦U¾A
Zg¦ á{ |®Ba{A Q¥ZU áC á} XyDK{A ^|®Ba{A q¦ZtK ¨Z¥Zg{A á} ª¦BkZ{BI ~B¦w{{ £C ª{BR §s
.áUBa{A −B}{A |}lKaK §K{A ©`¢O¾A §s ªeBU¥ XAZ¾A ¥C −B¦c¾A
.©Zg}{A |®A¥a{A u¦ZeK{ ª¦¥Bw{A Z}A¥¾A ©BkAZ} Bg¦C JO¦
|BeKA «{k á¥yK −BgkC z¦ytK §s JkBe}{A mgI z{B¡ á¥yK Xv |}l{A á} ª{¦¥i ©ZKs XlI
Z}¾A áy}C B}¦C¥ x¥a{A §s ©X¥O¥} ªeBU ªI¦Y} ©XB} |B}lKaG uX¢{A AY¢{ :−B}{BI
.~®½} f{UKa}
.ªIaB} Z¦o LA¥XC |B}lKaBI ªt{KU}{A −A`O¾A |k X{A ~XlI Se
LAZKs «{k LBe¥Rs 1 . 12
~B¦w{BI Se ^AY¡ á} ~oZ{BI .ª¦BkZ{A á} n¥ ¨C «{G QBKRK ¼ ¨XB¦KkÂA B¢{}k §s ª¦®BIZ¢y{A ªUg}{A
Sa¦ ¨Y{A¥ ¬ZU¾ ©ZKs á} «ev¾A ©ZXw{A¥ ªw{p} ª¡¥tI §ipg{A x¥tK{{ ^¨ZB¦K{A JBl¦KaÃ{ LBe¥RtI
Xv ©Z¦ev uBw¦G LAZKs¥ ªi¦aI u¦{ByKI £C N¦R ª¦BkZ{{ P}BZI ª®¦¢K .BwIa} |yBc}{A ¥C z½¢{A ucyI
.ª¦}M LBR¦{eK¥ ª{¦¥i LAZKt{ uv¥K{{ ZAZigÂA á} §}RK¥ |yBc} á¥XI |}l{A á}gK
XBa}{A L¦¦`K 2-12
Lv¥{A ¬X}{ ªK¦É`} XBa} :¨XB¦KkÂA Y¦tK{A 1-2-12
.ª¦Bk ¨C «{G QBKRK ¼¥ BI¦ZwK |}k ªkBa 20^000 áB}g{ ~K XBa}{A Z¦¦lK
Z¥R}{A ª®¦¡ 3-12
.ª¦X¦XaK ~C ª¦y¦By¦} á¥yK Xv Z¥R}{A «{k LBIM{A ª®¦¡
113
§IZk
ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{A 1-3-12
B¡X¥O¥ ª{BR §s .|®Ba{{ LBI¦Z¢K X¥O¥ ~Xk á} XyDK{A iws JO¦ .LBe¥Rs ¨C «{G QBKRK ¼ ~Bk |ycI
2-4-12 ©Zwt{A §s Zat} ¥¡ B}y ~ByRÂA ª®¦¡ Z¦¦pKI ~B¦w{A
ª¦X¦XaK{A LBIM{A ª®¦¡ 2-3-12
á¥yK «KR ^£at ª{¦XO{A ioBg «{k ©X¥O¥} á¥yK ª{¦XO{A ioBg §oAZI áC á} XyDK{A |¦pcK{A |Iv
LB¦¥Ka}{ ~BK |ycI ¨`A¥} á¥y¦ áC JO¦ ^ª{¦XO{A ioBg .ªUg}{A ª®IlK XlI ©Z¦`o LBI¦Z¢K z{B¡
.(fRt{BI ~B¦w{{ XlI{{ bB¦w} |B}lKaG) ª®¦¢{A |}BR −Bip{A
§oAZI XcI LBI¦Z¢K{A h¦tUK JO¦ ^BI¦ZwK x®BvX 5 ©X}{ |}k ©ZKs XlI .ªUg}{A |¦pcK¥ X¢O{A −BikG
«wIK LBI¦Z¢K{A ¤Y¡ áC ª{BR §s .¬ZUC x®BvX 5 ©X}{ LBI¦Z¢K{A ªIvAZ} .BI¦ZwK ©Z¥X 6/1 J ª{¦XO{A ioBg
.'1/3~a 20'10 J ©ZXw} «XC XRI LBI¦Z¢K ª}¦v «{k |¥eR{A «KR ª¦{}l{A ©XBkG ^ªiZt}
J¦Z¢K ¨C X¥O¥ ~Xk ª{BR §s .½¦{v ª{¦XO{A ioBg §oAZI −BUZHs ^AXO ªgtU} LBI¦Z¢K{A áC ª{BR §s
B¢RZc ~K §K{A¥ |¦pcK{{ ª¦{}l{A Z¦ZyK¥ ª{¦XO{A ioBg §oAZI −BUZG ^|BR{A §s ªUg}{A uBw¦G JO¦
.©Zwt{A ¤Y¡ §s BwIa}
B¦{l{A m}O}{A |®Ba{A ©ZAZR ªOZXI ^ªkBa 2 ©X}{ LBI¦Z¢K{A ªIvAZ} JO¦ ^XAXa{A ioBg ᦦlK ~K áC XlI
.ª¦sBy L{A` B} LBI¦Z¢K{A áC á} xwRK{A Sa¦ «KR ^ª¦{Blt{{ «X¾A ipg{BI¥ (C°140 «evC XR)
~av) ª¦{¥AZX¦¢{A ªw{R{A ZMyC ª¦Z¥Zg á¥yK á{ ^bar 0^5 < |UX}{BI ipg m} xZi LRK |}l{A ª{BR §s
.¬ZUC ª¦XAXa ªw{R mg¥ JO¦ B¢} ½¦XI¥ (141
LBIM{A LBw{R |¦XIK JO¦ ^LBI¦Z¢K{A htUK ¼ XAXa{A ioBg{ §oAZI{A Xc |½U £DI NXR ¥{ B}¦s :¤BIKG
.3-4-12 ©Zwt{A §s £¦{G ZBc} ¥¡ B}y
ª®¦¢{A Z¦¦pK 4- 12
z¦ytK{{ LA`¦¢OK{A 1- 4-12
.B¦®A¥ck |¥e¥} Z¦o £C á} XyDK{A¥ §®BIZ¢y{A ZB¦K{A |es .1
.msX{A¥ itc{BI ª¦aaOK{A −Bgk¾A x½oG .2
.ª®¦I{A ©ZAZR ªOZX ªUg}{A ~aO YUK¦ «KR ZBjKÂA ªUBa{A |®A¥a{A Vg ª{BR §s .3
Z}A¥¾A ©BkAZ}) ©Zg}{A |®A¥a{A Vg ª{BR §s ZYR{A YBUKBI ^q¦ZtK{A ª¦ioC ZIk ªUg}{A ~aO q¦ZtK .4
.(ª¦ZBa{A ª¦¥Bw{A
.©X¥O¥} á¥yK Xv §K{A ª¦sBgÂA L¼Be¦ÂA zs .5
ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{A |¦XIK 2 -4-12
á} (190) §oAZI{A m¦}O ª{A`G¥ −BUZG uX¢{A AY¢{ .ªUg}{A z¦ytK ¨Z¥Zg{A á} ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{A Z¦¦pK{
B}¦s §OZBU{A P¦¥K{A «{k ©X¥O¥} á¥yK Xv §K{A) (3) ~kX{A¥ (1) ªUg}{A ~aO á¦I ªiIAZ{A (189) B¢gIBw}
©X¦Z¥{A JRa ^(18) L¦IMK{A §oZI zs¥ (C7) ªUg}{A Z¥R} uZi L¦IMK .(§{UAX{A P¦¥K{A Bg¦C XOA¥K ¥{
~kX{A¥ ©Z¦U¾A ¤Y¡ á¦I ªlsAZ ¥C á¦yt} ©XkBa}I zZR}{A Z¥R} ák (4) ©ZA¥X{A¥ (44) §oZI{A ªw{R ^(43)
á} B¡Z¦ZRK{ ª®¦¢{A fBsZ «{k á¦yt}{A ªiaA¥I Xc{A .(31) XlI}{A JRa¥ (17) á¦a{{BI jBtKRÂA .(3)
B¢IRa «KR §Xl}{A `yZ}{A ©AYBR}I ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{{ ZA¥X{A uZi{A «{k B¡XlI¥ (58) ª®¦¢{A ª{e¥I
^~kX{A uZi á} ª®¦¢{A ªw{R «{k ipg{BI ~K¦ (3) ~kX{{ LIBM{A ~aw{A ª¦y¦By¦}{A ª®¦¢{A QAZUKaG .B¦{y
(189) B¢gIBw} á} LXOA¥K AYG (190) §oAZI{A ztI ^(36) ¤`yZ} á} ª®¦¢{A |}BR −Bio ªRA`HI ~B¦w{A XlI
.§{UAX{A P¦¥K{A «{k ©X¥O¥}{A
B¢} f{UK{A JO¦ §K{A LBi¦iUK ©X¥O¥} LBy AYG (58) LBIM{A ª{e¥I «{k ªIvAZ}{A JO¦ J¦yZK{A |Iv
.ª¦{eC ª¦ZB¦o miwI ª{e¥I{A Z¦¦pKI ~B¦w{A JO¦ ©`ZBI «wIK i¥iU{A áC ª{BR §s .icBv dB}wI
:«{G ZYR{A YBUKA¥ áÀA «KR ¤Z¦atK ~K B}{ B¦ayk J¦yZK{A ªlIBK}
;ªeBU{A L¦¦`K{A XA¥}I B¢¡X¥ ©XZt}{A ~Bav¾A LBR¦{eK §s B¦BwI{A u¦jK JO¦ ;B¢{¦XIK ª¦ayl{A ª{BR{A §s .ª{}By O-Ring m¦}O á¥yK áC ª¦XAXa{A ª®¦¢{A |¦XIK 3-4-12
¤Y¡ áC á} xRK{A¥) Z¥R}{{ ª¦Bv¥{A ª{e¥I z{Yy¥ ZYRI ©XAXa{A ª¦{U u¦jKI ~B¦w{A JO¦ ^−§c |y |Iv
£lsX¥ ©XAXa{{ ªw{R |¥C |BUXG .(2-4-12 ZjC - |¦XIK{BI ~B¦w{A ^ª¦ayl{A ª{BR{A §s ^ªy{B¡ La¦{ ©Z¦U¾A
§K{A ª¦XAXa{A LBw{R{A m¦}O .ª¦{¥AZX¦¢{A ªw{R{A |BUXG .ª{¦XO ioBg ªiaA¥I ©XAXa{A ª¦{U |UAX «{G
Sia áDI ZYR{A YBUKBI ^|¦XO{A ioBg |B}lKaBI ©XAXa{A ª¦{U §s ZUÀA ¥{K XRA¥{A B¢lsX ~K¦ áC JO¦ §{K
ªw{R{A ^Z}¾A áy}C AYG .LwIa §K{A ªw{R{{ mIBK{A z{Y ák BI¦ZwK 90 ªOZXI ZAX} á¥y¦ ªw{R |y{ miw{A
BKBKI n¥}} .«{k¾A «{G £O¥} miBw{A Sia{BI JyZK áC JO¦ ©XAXa{A ªioBg{ ª¦YBR}{A ª¦®B¢{A
.ª®¦¢{A ª{¦XO «{G ¥C ZA¥X{A Z¥R} «{G −A¥a ZAZgC JIaK Xv B¢¾ ©XBR{A LAXl}{A |B}lKaG
.AXO ª{¥¢aI ZA¥X{A áAZ¥X áy}K¦ áDI ¤BIKÂBI ~Oa} |ycI ª{¦XO{A ioBg Xc JO¦
2-3-12 ©Zwt{A §s u¥e¥}{BI ~B¦w{A |¦pcK{A ª{RZ} §s
114
§IZk
ZB¦p{A miv¥ LAZ¦¦pK{A .13
§s ª{}lKa}{A ZB¦p{A miv m¦}O .mBe{A ák ª¦{¥»a} ¨C msZK ^BwIa} £I TZe} Z¦o |¦XlK ¨C
^mBe{A |Iv á} ªRZÉe} á¥yK áC JO¦ ª¦sBgÂA miw{A m¦}O¥ ª¦{eC á¥yK áC JO¦ S¦{eK{A
.miw{A AY¡ B¢¦{k JyZK Xv §K{A ©`¢O¾A ¥C LByB}{{ «ev¾A á}¾A áB}g áy}K¦ «KR
B¢{¥{R¥ |yBc}{A ák NRI{A .14
|yBc}{A
PK¦ ¼¥ |}l¦ ¼ zZR}{A .1
L¥e
(ªy}}{A JBIa¾A) LBe¥Rt{A
ª¦Bv¥{A Z¡Be} fRs .C
ª¦®BIZ¢y{A L¼Be¦ÂA fRs .J
á¥}} zZR}{A áC á} xwRK{A .L
PK¦ áy{¥ |}l¦ ¼ zZR}{A .2
L¥e
.ªvBiI{A §s X¥O¥}{{ ~®½¦ ᦥ}K{A X¢O áDI XyDK{A .C
ª¦®BIZ¢y{A L¼Be¦ÂA ªRe á} XyDK{A .J
iv½}{A ©XkBv §s ZA¥i¾A m¦}O X¥O¥ á} XyDK{A .L
L½vZl{A ák d¦KtK{A .z¥a}} Z¥R}{A .N
.zZR}{{ ¥C ªUg}{{ ªy}}{A
ªI¥leI Z¥X¦ zZR}{A .3
§sBy Z¦o á¥y¦ Xv ¨Y{A ᦥ}K{A X¢O fRs .C
~Bav¾A á¦I LByByKRA LBy B} AYG fRs .J
.ªKIBM{A ~Bav¾A¥ ªyZRK}{A
.XBa}{A ª{BR fRs .L
zZR}{{ (ª¦OZBU{A) ª¦Bv¥{A .4
.|¦pcK{A XlI ©ZcBI} |UXKK
©XkBv §s ZA¥i¾A m¦}O X¥O¥ á} xwRK{A .C
iv½}{A
§s ©ZYv ¥C ªR¥Kt} L¼Be¦G X¥O¥ á} xwRK{A .J
.ª¦Bv¥{A
ªIvAZ}I zZR}{A |`k §s J¦k áBy B} AYG fRs .L
ª{Ky{A ¤BOK |`l{A¥ Z¥i{A ª}¥Bw}
~K B¢{OC á} §K{A |}l{A ªiw x¥s |}lK ªUg}{A .N
.B¡Z¦¦lK
.ª®iBU §¡ ª¦Bv¥{A |UXK ~¦v .Q
z{K ák u{KUK W¥Ug}{A |®Ba{{ ªsBMy{A ¥C ªO¥`{{A ..n¥
Zc}{A ª{RZ} §s ª{}lKa}{A T
|UXKK zZR}{A ª¦Bv¥ .5
¨ZAZyK |ycI
ª®¦I{A ©ZAZR ªOZX áC á} xwRK{A .C
AXO ªltKZ}I La¦{
.ª¦Bv¥{A Z¦¦lK fRs .J
XBa}{A ª{BR fRs .L
zZR}{{ áAZ¥X{A ªkZa fRs .N
VgK ¼ ªUg}{A .6
X¦O |ycI ªUg}{A zaB}K ~K¦ ~{ .C
áAZ¥X{ S¦Re{A ¤BOKÂA á} xwRK{A .J
.Z¥i{A ª¦M½M{A LByZR}{A
.AXO §{Bk itc{BI xZs .L
XK}¦ ¥C §sBy Z¦o ZiwI itc{A J¥IC .N
.AXO ª{¦¥i ªsBa}{
.XXa} nBw{A ~B}e .Q
115
|¥{R{A
B¡Z¦¦pKs ªv¥ZR} LBy AYG .C
X¥O¥ §l¦ ¨Z¥t{A ª{yc}{A ZZyK .
ª¦®BIZ¢y{A ª{¦e¥K{A §s §®`O XBas
zZR}{{ ª¦{UAX{A
LXO¥ B} AYG −BiU¾A S¦ReK .J
fvB{A Z¥i{A ©XBkG ^fw{A ª{BR §s .L
.X¦XaK{A ª{A`G .N.
zByKRÂA JIa á} f{UK{BI ~B¦w{A .J
ªy{B¢{A XBa}{A Z¦¦pKs Z}¿{ ªOBR LBy AYG .L
fvB{A Z¥i{A ©XBkG .C
fKU}{A ¥gl{A u¦jK ¥C |¦XIK .J
áyBa{A m} zZR}{A x¥Xe |¦XIK .L
.ª{Ky{{ ªy}}{A z½a¾A ©XBkG ¥C
JO¥}I |}l{A ªiw ᦦlK .N
.ªUg}{{ ©`¦}}{A LBi¦iUK{A
ª¦B}R «{k ª¦l}{A ~¦w{A fRs .Q
QBKRA AYG −`O{A |¦XIK ¥C Z¦¦pK :zZR}{A
.z{Y{ Z}¾A
ª¢O «{k ªIA¥I ªiaA¥I ©ZXw{A h¦tUK .T
.ZIyC zZR} J¦yZK ¥C msX{A
|yc{BI ªUg}{A J¦yZK ª®¦I ª¦¥¢K .C
.JaB}{A
ªIaB} ZB¦K ª}¦wI ^Z¦¦lK{BI ~B¦w{A .J
−§{}{A £{}k §s ~¼X B} zZR}{A JBl¦Ka¼
.©ZZgK}{A XBa}{A |¦XIK .L
−B}{BI itc{A J¥IC¥ ªUg}{A ª®IlK .C
.Je{BI ~B¦w{A
.ᦥ}K{A ªy{aC á} á¦MG á¦I byl{A .J
ªeBU{A LAXBcZÂA á} 8 ªiw{A ªlOAZ} .L
."J¦yZK{BI"
.ZIyC ZiwI ZUFI itc{A J¥IC |¦XIK .N
.nBw{A ~B}e u¦jK .Q
§IZk
|yBc}{A
JRaK ¼ ªUg}{A .7
(ªy}}{A JBIa¾A) LBe¥Rt{A
.−A¥¡ Bitc¦ nBw{A ~B}e ¥C itc{A J¥IC .C
§s XkBa¦ itc{A J¥I¾ §I{a{A |¦}{A .J
ª¦®A¥¡ J¥¦O á¥yK
|¥{R{A
J¥IC ªIvAZ}I ©Z¡Bj{A á} f{UK{A .C
JRa{A LB¦{}k ©XBkG ^itc{A
.itc{A J¥IC |¦} S¦ReK .J
. ª¦}y VgK ªUg}{A .8
ª¦sBy Z¦o
.XXa} nBw{A ~B}e .C
.©XXa} ¥C ªy{B¡ ©ZA¥X .J
.§sBy Z¦o ZiwI itc J¦IBC .L
.áAZ¥X{A ¤BOKG ªRe á} XyDK{A .N
.nBw{A ~B}e u¦jK .C
.X¦XaK{A ª{A`G ¥C ©ZA¥X{A |¦XIK .J
.ZIyC ZiwI ZUFI J¥I¾A |¦XIK .L
.ᦥ}K{A z½aC á} á¦y{a á¦I byl{A .N
ªKIBM La¦{ ªUg}{A ©ZXv .9
.AXO htU} itc{A ipg .C
©XXa} ^ªUg}{A ¥C itc{A J¥IC .J
.WBa¥¾BI B¦®`O
.ªUg}{A¥ itc{A J¥IC u¦jK .J
¤BOKÂBI Z¦aK ªUg}{A .10
.u¦v¥K{A Xk §ayl{A
.itc{A J¥I¾ J¦Z¢K .C
J¦k £I jtRK{A ¥C nBw{A ~B}e .J
.§®`O TBKtG mg¥I |vZl} ¥C
ª{yc}{A á} f{UK{A .C
.J¦l{A £I ¨Y{A ~B}e{A |¦XIK ¥C S¦{eK .J
. |}k m} PKZK ªUg}{A .11
ªOgI
.ªKIBM J¦IB¾A ¥C/¥ ªUg}{A áC á} XyDK{A .C
.(J¦yZK{A ©Zws 8 ªiw) u¥OK ªUg}{A .J
.ª¦UKZ}{A −A`O¾A L¦IMK .C
A LAZBaU fRs¥ itc{A ¥{k h¦tUK .J
.§itc{A ~B}e{A SKs .©¥w{
.ªUg}{A¥ itc{A J¦IBC u¦jK .L
2. 7 ©Zwt{A §s £RZc ~K B} ©XBkG .N
.itc{A m}O} §s ¥C ªUg}{A §s −A¥¡ X¥O¥ .L
.AX¦O ~K¦ ~{ zZR}{A ªUg}{A á¦I u¦teK{A .N
ª¦XAXa{A ª®¦¢{A ªwi} .12
©Z¦ev ©ZKs XlI AZ¦My áUaK
|}l{A á}
iIg{A §oAZII AZ¦My X¥Xc} |¦XO{A ioBg .C
ª®¦¢{A á} i¦wK{A .13
iZt} ª¦XAXa{A
¥C ¯iBU |ycI X¥Xc} |¦XO{A ioBg .C
|yc{BI ªIyZ} Z¦o ¥C ª}®½} Z¦o ©XAXa{A
S¦Re{A
ªy{B¡ ¥C ©ZZg} ª¦Bv¥{A ª{e¥I ¥C Z¥R}{A .J
ªwi} ~kX ©ZAZR ªOZX .13
ªiZt} XBa}{A
ªIa{BI B¦X¥}Bk n¥g¥} |¦XO{A ioBg .J
ªUg}{A Z¥R}{
.|¦XO{A ioBg −BUZG¥ ªUg}{A uBw¦G .C
1-3-12 ©Zwt{A §s ¥¡ B}I ~B¦w{A
|¦XO{A ioBg iIg¥ ªUg}{A uBw¦G .J
.ªUg}{A Z¥R}{ ªIa{BI §l¦Ii{A |yc{BI
©XAXa{A n¥¥ |¦XO{A LBioBg fRs .C
ª{}lKa}{A
ªy{B¡ ©XAXa{A LBw{R .L
ª¦Bv¥{A ª{e¥I ¥C Z¥R}{A |¦XIK ¥C fRs .J
.Z¥R}{{
1-3-12 ªiw{A §s X¥O¥} ¥¡ B}I ~B¦w{A .L
ªUg}{A¥ zZR}{A á¦I u¦teK{A fRs .C
ák ªOKB ¨Z¥R}{A msX{A §s ©XB¦` .J
©ZA¥X{A LBRa} §s u{K
2-7 ªiw{A §s Z¥yY} ~¡ B}I ~B¦w{A .C
|¦XIK ^©ZA¥X{A á`A¥K J¥wM u¦jK .J
.Sa}{A LBw{R
116
TAB. 4.1. :
Fusibili di linea classe AM : valori indicativi (Ampere)
Fusibles de ligne classe AM : valeurs indicatives (Ampères)
Class AM line fuses : indicative values (Ampere)
Leitungssicherungen Klasse AM : hinweisende Werte
(Ampere)
Netzekeringen klasse AM : indicatieve waarden (Ampère)
Fusibles de línea clase AM : valores indicativos (Amperios)
Grandezza motore
Grandeur moteur
Motor size
Motorgröße
Motorgrootte
Tamaño motor
Motorns storlek
Potenza
Puissance
Power
Leistung
Vermogen
Potencia
Effekt
Величина двигателя
Мощность
Marime motor
Tamanho do motor
Putere
Potência
zZR}{A ZIy
©¥w{A
MEC 71
MEC 71
MEC 80
MEC 80
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132M
MEC 160M
MEC 160L
MEC 180M
MEC 180L
MEC 200L
MEC 225S
MEC 225M
MEC 250M
MEC 280S
MEC 280M
MEC 315 S
MEC 315M
MEC 315L
MEC 315L
MEC 355S
MEC 355M
(KW)
0.25
0.37
0.55
0.75
1.1
1.5
2.2
3
4
5.5
7.5
11
15
18.5
22
30
37
45
55
75
90
110
132
160
200
250
315
Grandezza motore
Grandeur moteur
Motor size
Motorgröße
Motorgrootte
Tamaño motor
Motorns storlek
Potenza
Puissance
Power
Leistung
Vermogen
Potencia
Effekt
Величина двигателя
Мощность
Marime motor
Tamanho do motor
Putere
Potência
zZR}{A ZIy
©¥w{A
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132M
MEC 132M
MEC 160M
MEC 160L
MEC 180L
MEC 200L
MEC 200L
MEC 225M
MEC 250M
MEC 280S
MEC 280M
MEC 315S
MEC 315M
MEC 315M
(KW)
1.5
2.2
3.0
4.0
5.5
7.5
11
15
18.5
22
30
37
45
55
75
90
110
4 POLI
4 PÔLES
4 POLES
4 POLIG
4 POLEN
4 POLOS
4-POLIG
4 ПОЛЮСА
4 POLI
4 PÓLOS
JBivC 4
3 x 230V 50/60Hz
4
4
4
4
6
8
10
12
20
-------------------
3 x 400V 50/60Hz
2
2
4
4
4
4
6
8
10
12
20
25
32
40
50
80
80
100
125
160
200
250
315
315
400
500
630
6 POLI
6 PÔLES
6 POLES
6 POLIG
6 POLEN
6 POLOS
6-POLIG
6 ПОЛЮСА
6 POLI
6 PÓLOS
JBivC 6
3 x 230V 50/60Hz
8
10
----------------
3 x 400V 50/60Hz
4
6
8
10
12
20
25
32
40
50
80
80
100
125
160
200
250
117
Säkringar i klass AM: vägledande värden (Ampere)
Плавкие
предохранители
линии
класса
AM:
приблизительные значения (Ампер)
Sigurante fusibile de linie clasa AM : valori informative
(Ampere)
Fusíveis de linha classe AM: valores indicativos (Ampere)
(Z¦I}C) ª¦{¼X ~¦v :AM ª®s ª¦aBaC Z¡Be}
Grandezza motore
Grandeur moteur
Motor size
Motorgröße
Motorgrootte
Tamaño motor
Motorns storlek
Potenza
Puissance
Power
Leistung
Vermogen
Potencia
Effekt
Величина двигателя
Мощность
Marime motor
Tamanho do motor
Putere
Potência
zZR}{A ZIy
©¥w{A
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132S
MEC 160M
MEC 160M
MEC 160L
MEC 180M
MEC 200L
MEC 200L
MEC 225M
MEC 250M
MEC 280S
MEC 280M
MEC 315S
MEC 315M
MEC 315L
MEC 315L
MEC 355S
MEC 355M
(KW)
3
4
5.5
7.5
11
15
18.5
22
30
37
45
55
75
90
110
132
160
200
250
315
2 POLI
2 PÔLES
2 POLES
2 POLIG
2 POLEN
2 POLOS
2-POLIG
2 ПОЛЮСА
2 POLI
2 PÓLOS
JBivC 2
3 x 230V 50/60Hz
12
20
-------------------
3 x 400V 50/60Hz
--12
20
25
32
40
50
80
80
100
125
160
200
250
315
315
400
500
630
TAB. 6.6.2:
Rumore aereo prodotto dalle pompe dotate con motore di serie: Bruit aérien produit par les pompes équipées de moteur de série :
Airborne noise produced by the pumps with standard motor:
Lärmpegel der Pumpen mit serienmäßigem Motor:
Luchtlawaai geproduceerd door standaardmotoren:
Ruido aéreo producido por las bombas dotadas de motor en serie:
Luftburen bullernivå för pumpar med standardmotorer:
Шумовой уровень, производимый насосами, оснащенными серийными двигателями:
Zgomot aerian produs de pompele dotate cu motor de serie:
Ruído aéreo produzido pelas bombas equipadas con motor de série:
:¨XB¦KkG zZR}I ©X¥`}{A LBUg}{A ák ªOKB ª¦®A¥¡ ªOg
Versione 50Hz/Version 50Hz/50Hz version/Version 50Hz/Uitvoering 50Hz/Versión 50Hz/Version 50Hz/ Версия 50 Гц /Versiune 50Hz/Versão 50Hz/Hz 50 QY¥} :
Grandezza motore / Grandeur moteur
Motor size / Motorgröße
Motorgrootte / Tamaño del motor
Motorns storlek /Величина двигателя
Marime motor /Tamanho do motor
Grandezza motore / Grandeur moteur
Motor size / Motorgröße
Motorgrootte / Tamaño del motor
Motorns storlek /Величина двигателя
Marime motor /Tamanho do motor
4 P.
zZR}{A ZIy
2 P.
zZR}{A ZIy
Lwa
[dB(A)]
51
54
60
63
65
68
70
71
72
79
81
84
83
MEC 71
MEC 80
MEC 90
MEC 100
MEC 112
MEC 132
MEC 160
MEC 180
MEC 200
MEC 225
MEC 250
MEC 280
MEC 315
MEC 355
MEC 400
MEC 500
Grandezza motore / Grandeur moteur
Motor size / Motorgröße
Motorgrootte / Tamaño del motor
Motorns storlek / Величина двигателя
Marime motor / Tamanho do motor
Lpa
[dB(A)]
42
45
51
54
56
58
60
61
62
69
70
73
71
79
79
79
MEC 100
MEC 112
MEC 132
MEC 160
MEC 180
MEC 200
MEC 225
MEC 250
MEC 280
MEC 315
MEC 355
MEC 400
MEC 500
Lwa
[dB(A)]
76
79
77
79
80
82
86
87
90
93
Lpa
[dB(A)]
67
70
67
69
70
72
76
76
79
81
82
82
82
6 P.
zZR}{A ZIy
Lwa
[dB(A)]
60
65
67
68
69
70
74
78
81
82
MEC 100
MEC 112
MEC 132
MEC 160
MEC 180
MEC 200
MEC 225
MEC 250
MEC 280
MEC 315
MEC 355
MEC 400
MEC 500
Lpa
[dB(A)]
51
56
57
58
59
60
64
67
70
70
75
76
76
Versione 60Hz: aumentare i valori sia in pressione che in potenza sonora di 4 dB (A) circa. - Version 60Hz: augmenter les valeurs aussi bien pression qu'en puissance sonore de 4 dB (A) environ.
60Hz version: increase the values of both sound pressure and power by about 4 dB (A). - Version 60Hz: die Werte für Schalldruck und -leistung um zirka 4 dB(A) erhöhen.
Uitvoering 60Hz: verhoog de waarden voor geluidsdruk en -vermogen met ongeveer 4 dB (A). - Versión 60Hz: aumentar los valores tanto de presión como de potencia sonora 4 dB (A) aprox.
Version 60Hz: öka värdena för ljudtryck och ljudeffekt med cirka 4 dB (A). - Версия 60 Гц: увеличить значения как давления, так и акустической мощности примерно на 4 Дб (A).
Versiune 60Hz: cresteti valorile atat pentru presine cat si pentru putere fonica de aproximativ 4 dB (A).
Versão 60Hz : aumentar os valores quer na pressão quer na potência acústica de 4 dB (A) aprox.
.BI¦ZwK dB (A) 4 J ª¦K¥e{A ©¥w{A §s ¥C ipg{{ −A¥a ~¦w{A ©XB¦` : Hz 60 QY¥}
TAB. 8.1:
Tempi commutazione stella-triangolo
Temps de commutation étoile-triangle
Star-delta switch-over times
Umschaltzeiten Stern-Dreieck
Overgangstijden ster-driehoek
Tiempos de conmutación estrella-triángulo
Potenza / Puissance /Power / Leistung
Vermogen / Potencia
Effekt / Мощность
Putere /Potência / ©¥w{A
KW
30
30
Omkopplingstid stjärna – triangel
Время переключения со звезды на треугольник
Timpi comutare stea-triunghi
Tempos de comutação estrela-triângulo
ª}O-N{M} Z¦¦pK{A á}`
Tempi di commutazione / Temps de commutation
Switch-over times / Umschaltzeiten /Overgangstijden Tiempos
de conmutación /Omkopplingstid / Время переключения
Timpi di comutare / Tempos de comutação / Z¦¦pK{A á}`
Hp
40
40
3 sec.
5 sec.
118
Dimensioni (mm) / Dimensions (mm) / Dimensions (mm) / Abmessungen (mm) / Afmetingen (mm) / Tamaños (mm) / Dimensioner (mm) / Размеры (mm)
Dimensiuni (mm) / Dimensões (mm)
(~{}) b¦¦Bw}{A
A
F
DNM
X
L
H2
STANDARD PUMPS
D
DNA
H1
S2
M2
S1
M1
B
110
W
N2
N1
Model
max
1450 min-1
max
2900 min-1
Q
m³/h
Q
m³/h
H
m
H
m
flange dimens.
D
N
A
D
N
M
10,1
5.6
20,9
22
50
32
KDN 32-125.1
13.6
5.8
28
22.8
50
32
KDN 32-125
9.2
8.3
17.5
34
KDN 32-160.1
15,9
8,6
31
34
KDN 32-160
9.5
11.5 19.1
46
KDN 32-200.1
17.7 13.2 35.5 52.5
KDN 32-200
21.8
5.6
46
21.5
65
40
KDN 40-125
25.8
9.2
50
37.2
KDN 40-160
29
12.6
57
51
65
40
KDN 40-200
31
19.1
62
77
KDN 40-250
41
5.4
83
21.5
65
50
KDN 50-125
43.3
9.3
87.5
37
65
50
KDN 50-160
41
14
81
56
KDN 50-200
49
19.1
100
76
KDN 50-250
57
5.2
114
21
80
65
KDN 65-125
61
8.6
121
34.5
80
65
KDN 65-160
62
14.8
123
59
KDN 65-200
65.4
20
129
81
KDN 65-250
84
31.5
--KDN 65-315
101
8.1
195
33.5
100
80
KDN 80-160
101
14.4
200
57.5
KDN 80-200
103
23
215
88
KDN 80-250
136
35
--KDN 80-315
163
13.4
315
53
125
100
KDN 100-200
159
21,8
313
87
KDN 100-250
187
34.1
--KDN 100-315
289
20.5
--150
125
KDN 125-250
378
10
--200
150
KDN 150-200
DIMENSIONI RISPETTO DIN-EN 733 (ex DIN 24255)
DIMENSIONS PAR RAPPORT À LA NORME DIN - EN 733 (ex DIN 24255)
DIMENSIONS WITH RESPECT TO DIN - EN 733 (ex DIN 24255)
ABMESSUNGEN GEM. DIN - EN 733 (ex DIN 24255)
Holes bolts
support dimensions
pump dimensions
Shaft end
A
F
H1
H2
B
M1
M2
N1
N2
W
S1
S2
D
L
X
80
80
360
360
112
112
132
140
140
160
50
50
100
100
70
70
190
190
240
140
140
190
260
260
M12
M12
M12
M12
24
24
50
50
100
100
160
160
112
132
160
180
132
160
180
180
140
160
180
225
160
180
200
225
180
200
225
250
280
225
250
280
315
280
50
100
70
M12
M12
24
50
100
100
125
100
100
70
95
70
70
190
160
190
212
250
190
212
260
50
65
50
50
240
210
240
265
320
240
265
260
M12
M12
24
50
100
260
260
M12
M12
M12
M12
24
24
50
50
100
100
65
65
65
125
125
125
95
95
95
M12
M12
M12
M12
24
24
50
50
100
100
140
160
120
340
M16
32
80
65
125
95
250
212
212
250
280
315
250
280
315
315
280
315
260
260
80
320
280
280
320
360
400
320
345
400
400
360
400
260
340
M12
M12
24
32
50
80
140
340
M16
M16
M16
M12
32
80
140
340
340
M16
M20
M12
M12
32
32
80
80
140
140
80
360
100
360
100
100
360
360
100
100
360
360
470
125
125
360
470
180
160
160
180
200
225
180
200
80
160 120
250
80
160 120
125
470
200
80
160 120
140
225
250
315
140
470
250
355
80
160 120 400 315
160
470
280
400
100 200 150 550 450
AFMETINGEN T.O.V. DIN - EN 733 (ex DIN 24255)
DIMENSIONES RESPECTO DIN-EN 733 (ex DIN 24255)
DIMENSIONER I FÖRHÅLLANDE TILL DIN-EN 733 (ex DIN 24255)
Размеры в соответствии с DIN-EN 733 (ex DIN 24255)
DIMENSÕES COM RELAÇÃO A DIN-EN 733 (ex DIN 24255)
(ex DIN 24255) DIN-EN 733 «{G ªIa{BI b¦¦Bw}{A
119
Dimensioni (mm) / Dimensions (mm) / Dimensions (mm) / Abmessungen (mm) / Afmetingen (mm) / Tamaños (mm) / Dimensioner (mm) / Размеры (mm)
Dimensiuni (mm) / Dimensões (mm)
(~{}) b¦¦Bw}{A
STANDARD PUMPS
Model
Power
(kW)
4
2
poli poli
Motor size
Supply
voltage
(50Hz)
I nom
32-125.1 - 0.37/4
32-125.1 - 0.55/4
32-125.1 – 0.75/2
32-125.1 – 1.1/2
32-125.1 – 1.5/2
32-125.1 – 2.2/2
32-125.1 - 3/2
32-125.1 - 4/2
0.37
0.55
-------
--0.75
1.1
1.5
2.2
3
4
MEC 71
MEC 80
MEC 80
MEC80
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 112M
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
2 - 1.2
2.7 - 1.6
3.1 - 1.8
4.5 - 2.6
5.9 . 3.4
8.7 - 5
6.4
8.6
50
32-125 - 0.25/4
32-125 - 0.37/4
32-125 - 0.55 /4
32-125 - 0.75/4
32-125 - 1.1/2
32-125 - 1.5/2
32-125 - 2.2/2
32-125 - 3/2
32-125 - 4/2
0.25
0.37
0.55
0.75
------
----1.1
1.5
2.2
3
4
MEC 71
MEC 71
MEC 80
MEC 80
MEC 80
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 112M
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
1.5 - 0.9
2.2 - 1.3
2.9 - 1.7
3.8 - 2.2
4.5 - 2.6
5.9 . 3.4
8.7 - 5
11 - 6.4
15 - 8.5
50
32-160.1 - 0.37/4
32-160.1 – 0.55/4
32-160.1 – 0.75/4
32-160.1 – 1.1/2
32-160.1 – 1.5/2
32-160.1 – 2.2/2
32-160.1 – 3/2
32-160.1 – 4/2
32-160.1 – 5.5/2
0.37
0.55
0.75
-------
---1.1
1.5
2.2
3
4
5.5
MEC 71
MEC 80
MEC 80
MEC 80
MEC 90 S
MEC 90 L
MEC 100 L
MEC 112 M
MEC 132 S
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
2 - 1.2
2.7 - 1.6
3.5 - 2
4.5 - 2.6
5.9 . 3.4
8.7 - 5
6.4
8.6
10.9
50
32-160 - 0.37/4
32-160 - 0.55/4
32-160 – 0.75/4
32-160 – 1.1/4
32-160 – 2.2/2
32-160 - 3/2
32-160 - 4/2
32-160 – 5.5/2
32-160 – 7.5/2
0.37
0.55
0.75
1.1
------
----2.2
3
4
5.5
7.5
MEC 71
MEC 80
MEC 80
MEC 90 S
MEC 90 L
MEC 100 L
MEC 112 M
MEC 132 S
MEC 132 S
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
2 - 1.2
2.7 - 1.6
3.5 - 2
4.7 - 2.7
8.7 - 5
6.4
8.6
10.9
14.7
50
32-200.1 – 0.37/4
32-200.1 – 0.55/4
32-200.1 – 0.75/4
32-200.1 – 1.1/4
32-200.1 – 2.2/2
32-200.1 - 3/2
32-200.1 - 4/2
32-200.1 – 5.5/2
32-200.1 – 7.5/2
0.37
0.55
0.75
1.1
------
----2.2
3
4
5.5
7.5
MEC 71
MEC 80
MEC 80
MEC 90S
MEC 90 L
MEC 100 L
MEC 112 M
MEC 132S
MEC 132 S
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
2 - 1.2
2.7 - 1.6
3.5 - 2
4.7 - 2.7
8.7 - 5
6.4
8.6
10.9
14.7
50
32-200 - 0.37/4
32-200 - 0.55 /4
32-200 - 0.75/4
32-200 - 1.1/4
32-200 - 1.5/4
32-200 - 2.2/4
32-200 - 3/2
32-200 - 4 /2
32-200 - 5.5/2
32-200 - 7.5/2
32-200 - 11/2
32-200 - 15/2
0.37
0.55
0.75
1.1
1.5
2.2
-------
------3
4
5.5
7.5
11
15
MEC 71
MEC 80
MEC 80
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132S
MEC 160M
MEC 160M
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
2.2 - 1.3
2.9 - 1.7
3.8 - 2.2
4.8 - 2.8
6.4 - 3.7
9.2 - 5.3
11 - 6.4
15 - 8.5
11.5
15.6
23.5
31.2
50
(A)
flange
dimens.
DNA
Dimensions (mm)
DNM
32
32
A
80
80
A2
60
60
D
M16
M16
H2
140
140
(~)
L
L1
L2
L3
B1
B2
B3
177
820
800
130
540
270
360
320
920
900
150
600
300
390
350
680
800
130
540
270
360
320
900
150
600
300
390
350
740
800
130
540
270
360
320
840
900
150
600
300
390
350
740
800
130
540
270
360
320
840
900
150
600
300
390
350
212
940
1000
170
660
340
450
400
225
820
800
130
540
270
360
320
840
920
900
150
600
300
390
350
1020
1000
170
660
340
450
400
680
710
800
130
540
270
360
320
900
150
600
300
390
350
922
1000
170
660
340
450
400
1088
1120
190
740
380
490
440
260
710
760
840
32
32
80
80
60
60
M16
M16
160
160
22
32
80
60
M16
180
197
197
M20
32
80
60
M16
160
300
760
840
M20
120
RIF
---------
2
2
2
2
3
3
3
3
----------
2
2
2
2
2
2
3
3
3
----------
2
2
2
2
2
3
3
3
3
----------
2
2
2
2
3
3
3
4
4
----------
2
2
2
2
3
3
3
4
4
-------------
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
5
5
(Kg)
MAX
H3
Weight
Model
Power
(kW)
4 p. 2 p.
Motor
size
Supply
voltage
(50Hz)
I nom
flange
dimens.
Dimensions (mm)
(A)
DNA
DNM
A
A2
D
H2
H3 MAX
L(~)
L1
L2
L3
B1
B2
B3
0.37
0.55
0.75
1.1
-------
----1.5
2.2
3
4
5.5
7.5
MEC 71
MEC 80
MEC 80
MEC 90S
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132S
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
2 - 1.2
2.7 - 1.6
3.5 - 2
4.7 - 2.7
5.9 . 3.4
8.7 - 5
6.4
8.6
10.9
14.7
65
40
80
60
M16
140
177
820
800
130
540
270
360
320
920
900
150
600
300
390
350
1020
1000
170
660
340
450
400
40-160 - 0.37/4
40-160 - 0.55 /4
40-160 - 0.75/4
40-160 - 1.1/4
40-160 - 1.5/4
40-160 - 3/2
40-160 - 4 /2
40-160 - 5.5/2
40-160 - 7.5/2
40-160 - 11/2
40-160 - 15/2
0.37
0.55
0.75
1.1
1.5
-------
-----3
4
5.5
7.5
11
15
MEC 71
MEC 80
MEC 80
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132S
MEC 160M
MEC 160M
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
2 - 1.2
2.7 - 1.6
3.5 - 2
4.7 - 2.7
6.2 - 3.6
6.4
8.6
10.9
14.7
21
29
65
820
800
130
540
270
360
320
920
900
150
600
300
390
350
1020
1000
170
660
340
450
400
1140
1120
190
740
380
490
440
40-200 - 0.55/4
40-200 - 0.75/4
40-200 - 1.1/4
40-200 - 1.5/4
40-200 - 2.2/4
40-200 - 3/4
40-200 - 4/2
40-200 - 5.5/2
40-200 - 7.5/2
40-200 - 11/2
40-200 - 15/2
40-200 - 18,5/2
0.55
0.75
1.1
1.5
2.2
3
-------
------4
5.5
7.5
11
15
18.5
MEC 80
MEC 80
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132S
MEC 160M
MEC 160M
MEC 160L
230/400V
230/400V
230/400
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
2.9 - 1.7
3.8 - 2.2
4.8 - 2.8
6.4 - 3.7
9.2 - 5.3
12 - 6.9
15 - 8.5
11.5
15.6
23.5
31.2
38
65
730
900
150
600
300
390
350
942
1000
170
660
340
450
400
1108
1120
190
740
380
490
440
40-250 - 1.5/4
40-250 - 2.2/4
40-250 - 3/4
40-250 - 4/4
40-250 - 11/2
40-250 - 15/2
40-250 - 18,5/2
40-250 - 22/2
40-250 - 30/2
1.5
2.2
3
4
------
----11
15
18.5
22
30
MEC 90L
MEC 100L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 160M
MEC 160M
MEC 160L
MEC 180M
MEC 200L
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
6.4 - 3.7
9.2 - 5.3
12 - 6.9
15.9-9.2
23.5
31.2
38
45
58
65
780
860
1000
170
660
340
450
400
1108
1250
205
840
430
540
490
1183
1400
230
940
480
610
550
50-125 - 0.37/4
50-125 - 0.55/4
50-125 - 0.75/4
50-125 - 1.1/4
50-125 - 1.5/4
50-125 - 3/2
50-125 - 4/2
50-125 - 5.5/2
50-125 - 7.5/2
50-125 - 11/2
0.37
0.55
0.75
1.1
1.5
------
-----3
4
5.5
7.5
11
MEC 71
MEC 80
MEC 80
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132S
MEC 160M
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
2 - 1.2
2.7 - 1.6
3.5 - 2
4.7 - 2.7
6.2 - 3.6
6.4
8.6
10.9
14.7
21
65
840
800
130
540
270
360
320
940
900
150
600
300
390
350
1040
1000
170
660
340
450
400
1160
1120
190
740
380
490
440
50-160 - 0.55/4
50-160 - 0.75/4
50-160 - 1.1/4
50-160 - 1.5/4
50-160 - 2.2/4
50-160 – 3./4
50-160 - 4/2
50-160 - 5.5/2
50-160 - 7.5/2
50-160 - 11/2
50-160 - 15/2
50-160 - 18,5/2
0.55
0.75
1.1
1.5
2.2
3
-------
------4
5.5
7.5
11
15
18.5
MEC 80
MEC 80
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132S
MEC 160M
MEC 160M
MEC 160L
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
2.9 - 1.7
3.8 - 2.2
4.8 - 2.8
6.4 - 3.7
9.2 - 5.3
12 - 6.9
15 - 8.5
11.5
15.6
23.5
31.2
38
65
730
900
150
600
300
390
350
942
1000
170
660
340
450
400
1108
1120
190
740
380
490
440
50-200 - 0,75/4
50-200 - 1.1/4
50-200 - 1.5/4
50-200 - 2.2/4
50-200 - 3/4
50-200 - 4/4
50-200 - 7.5/2
50-200 - 11/2
50-200 - 15/2
50-200 - 18.5/2
50-200 - 22/2
50-200 - 30/2
0.75
1.1
1.5
2.2
3
4
-------
------7.5
11
15
18.5
22
30
MEC 80
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 160M
MEC 160M
MEC 160L
MEC 180M
MEC 200L
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
3.8 - 2.2
4.8 - 2.8
6.4 - 3.7
9.2 - 5.3
12 - 6.9
16 - 9.2
15.6
23.5
31.2
38
45
58
65
730
7880
900
150
600
300
390
350
942
1108
1000
1120
170
190
660
740
340
380
450
490
400
440
1183
1250
205
840
430
540
490
40
80
60
M16
160
197
M20
40
100
60
M16
160
300
780
860
M20
40
100
75
M20
180
380
M24
50
100
60
M16
160
197
M20
50
100
60
M16
160
320
780
860
M20
50
100
60
M16
160
320
8960
M20
121
RIF
-----------
2
2
2
2
2
3
3
3
4
4
------------
2
2
2
2
3
3
3
4
4
5
5
-------------
3
3
3
3
3
3
3
4
4
5
5
5
----------
4
4
4
4
6
6
6
6
7
----------
2
2
2
2
3
3
3
4
4
5
----------
3
3
3
3
3
3
3
4
4
5
5
5
----------
3
3
3
3
3
3
4
5
5
5
5
6
(Kg)
40-125 – 0.37/4
40-125 - 0.55 /4
40-125 - 0.75/4
40-125 - 1.1/4
40-125 - 1.5/2
40-125 - 2.2/2
40-125 - 3/2
40-125 - 4 /2
40-125 - 5.5/2
40-125 - 7.5/2
M20
Weight
Model
Power
(kW)
4
2
poli poli
Motor size
Supply
voltage
(50Hz)
I nom
50-250 - 2.2/4
50-250 - 3/4
50-250 - 4/4
50-250 - 5.5/4
50-250 - 15/2
50-250 - 18.5/2
50-250 - 22/2
50-250 - 30/2
50-250 - 37/2
50-250 - 45/2
2.2
3
4
5,5
-------
----15
18.5
22
30
37
45
MEC 100L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 160M
MEC 160L
MEC 180M
MEC 200L
MEC 200L
MEC 225M
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
9.2 - 5.3
12 - 6.9
16 - 9.2
12
31.2
38
45
58
71
85
65
65-125 - 0.37/4
65-125 - 0.55/4
65-125 - 0.75/4
65-125 - 1.1 /4
65-125 - 1.5/4
65-125 - 2.2/4
65-125 - 4/2
65-125 - 5.5/2
65-125 - 7.5/2
65-125 - 11/2
65-125 - 15/2
0.37
0.55
0.75
1.1
1.5
2.2
------
------4
5.5
7.5
11
15
MEC 71
MEC 80
MEC 80
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132S
MEC 160M
MEC 160M
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
2 - 1.2
2.7 - 1.6
3.5 - 2
4.7 - 2.7
6.2 - 3.6
8.7 - 5
8.6
10.9
14.7
21
29
80
65-160 - 0.75/4
65-160 - 1.1 /4
65-160 - 1.5/4
65-160 - 2.2/4
65-160 - 3/4
65-160 - 5.5/2
65-160 - 7.5/2
65-160 - 11/2
65-160 - 15/2
65-160 - 18.5/2
65-160 - 22/2
0.75
1.1
1.5
2.2
3
-------
-----5.5
7.5
11
15
18.5
22
MEC 80
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 100L
MEC 132S
MEC 132S
MEC 160M
MEC 160M
MEC 160L
MEC 180M
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
3.8 - 2.2
4.8 - 2.8
6.4 - 3.7
9.2 - 5.3
12 - 6.9
11.5
15.6
23.5
31.2
38
45
80
65-200 - 1.1/4
65-200 - 1.5/4
65-200 - 2.2/4
65-200 - 3/4
65-200 - 4/4
65-200 - 5.5/4
65-200 - 11/2
65-200 - 15/2
65-200 - 18.5/2
65-200 - 22/2
65-200 - 30/2
65-200 - 37/2
1.1
1.5
2.2
3
4
5,5
-------
------11
15
18.5
22
30
37
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 160M
MEC 160M
MEC 160L
MEC 180M
MEC 200L
MEC 200L
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
4.8 - 2.8
6.4 - 3.7
9.2 - 5.3
12 - 6.9
16 - 9.2
12
23.5
31.2
38
45
58
71
80
65-250 - 3/4
65-250 - 4/4
65-250 - 5.5/4
65-250 - 7.5/4
65-250 - 11/4
65-250 - 22/2
65-250 - 30/2
65-250 - 37/2
65-250 - 55/2
65-250 - 55/2
3
4
5,5
7.5
11
------
-----22
30
37
45
55
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132 M
MEC 160 M
MEC 180M
MEC 200L
MEC 200L
MEC 225M
MEC 250M
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
12 - 6.9
16 - 9.2
12
15.5
23.7
45
58
71
84.5
103
80
65-315 - 5.5/4
65-315 - 7.5/4
65-315 - 11/4
65-315 - 15/4
65-315 - 18.5/4
5,5
7.5
11
15
18.5
------
MEC 132S
MEC 132 M
MEC 160 M
MEC 160 L
MEC 180 M
400V
400V
400V
400V
400V
12
15.5
23.7
32
39
80
80-160 - 1.1/4
80-160 - 1.5/4
80-160 - 2.2/4
80-160 - 3/4
80-160 - 4/4
80-160 - 5.5/4
80-160 - 7.5/2
80-160 - 11/2
80-160 - 15/2
80-160 - 18.5/2
80-160 - 22/2
80-160 - 30/2
80-160 - 37/2
1.1
1.5
2.2
3
4
5,5
--------
------7.5
11
15
18.5
22
30
37
MEC 90S
MEC 90L
MEC 100L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132S
MEC 160M
MEC 160M
MEC 160L
MEC 180M
MEC 200L
MEC 200L
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
4.8 - 2.8
6.4 - 3.7
9.2 - 5.3
12 - 6.9
16 - 9.2
12
15.6
23.5
31.2
38
45
58
71
100
(A)
flange
dimens.
DNA
Dimensions (mm)
DNM
50
A
100
A2
75
(~)
L
L1
L2
L3
B1
B2
B3
405
860
1000
170
660
340
450
400
M20
942
1108
1120
1250
190
205
740
840
380
490
440
M24
1183
1400
230
940
430
540
490
940
900
150
600
300
390
350
1400
1000
170
660
340
450
400
1160
1120
190
740
380
490
440
730
780
900
150
600
300
390
350
942
1000
170
660
340
450
400
1108
1120
190
740
380
490
440
780
1000
170
660
340
450
400
860
1120
190
740
380
490
440
942
1108
1250
205
840
430
540
490
1183
1400
230
940
480
610
550
970
1120
190
740
380
490
440
1218
1250
205
840
430
540
490
1293
1400
230
940
480
610
550
1370
1400
1600
270
1060
530
660
600
1077
1250
205
840
430
540
490
1400
230
940
480
610
550
1000
170
660
340
450
400
967
1120
190
740
380
490
440
1133
1250
205
840
430
540
490
1208
1400
230
940
480
610
550
M16
H2
180
H3
RIF
----------
4
4
4
5
6
6
6
7
7
7
------------
3
3
3
3
3
3
3
4
4
5
5
----------
3
3
3
3
3
4
4
5
5
5
5
-------------
4
4
5
5
5
5
6
6
6
6
7
7
-----------
5
5
5
5
6
6
7
7
7
8
------
6
6
6
7
7
--------------
4
4
4
4
4
5
5
6
6
6
6
7
7
(Kg)
MAX
D
Weight
1260
65
100
60
M16
180
225
M20
65
100
60
M16
160
380
860
M20
65
100
75
M20
180
405
M24
65
100
90
M20
250
480
1052
M24
65
125
90
M20
280
480
1243
M24
80
125
75
M20
180
380
805
885
M24
122
Model
Power
(kW)
4
2
poli poli
Motor size
Supply
voltage
(50Hz)
I nom
80-200 - 1.5/4
80-200 - 2.2/4
80-200 - 3/4
80-200 - 4/4
80-200 - 5.5/4
80-200 - 7.5/4
80-200 - 11/4
80-200 - 18.5/2
80-200 - 22/2
80-200 - 30/2
80-200 - 37/2
80-200 – 45/2
80-200 – 55/2
80-200 – 75/2
1.5
2.2
3
4
5,5
7.5
11
--------
-------18.5
22
30
37
45
55
75
MEC 90L
MEC 100L
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132 M
MEC 160 M
MEC 160L
MEC 180M
MEC 200L
MEC 200L
MEC 225M
MEC 250M
MEC 280S
230/400V
230/400V
230/400V
230/400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
6.4 - 3.7
9.2 - 5.3
12 - 6.9
16 - 9.2
12
15.5
23.7
38
45
58
71
84.5
103
142
100
80-250 – 4/4
80-250 – 5.5/4
80-250 – 7.5/4
80-250 - 11/4
80-250 - 15/4
80-250 - 37/2
80-250 - 45/2
80-250 - 55/2
80-250 - 75/2
80-250 – 90/2
4
5.5
7.5
11
15
------
-----37
45
55
75
90
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132M
MEC 160M
MEC 160L
MEC 200L
MEC 225M
MEC 250M
MEC 280S
MEC 280M
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
8.5
11.5
15.4
21.8
30
68
82
98
132
158
100
80-315 - 7.5/4
80-315 - 11/4
80-315 – 15/4
80-315 – 18.5/4
80-315 – 22/4
80-315 - 30/4
7.5
11
15
18.5
22
30
-------
MEC 132 M
MEC 160 M
MEC 160 L
MEC 180 M
MEC 180 L
MEC 200 L
400V
400V
400V
400V
400V
400V
15.5
23.7
32
39
44
59
100
100-200 - 3/4
100-200 - 4/4
100-200 – 5.5/4
100-200 – 7.5/4
100-200 – 11/4
100-200 – 15/4
100-200 - 30/2
100-200 - 37/2
100-200 – 45/2
100-200 – 55/2
100-200 – 75/2
100-200 – 90/2
3
4
5,5
7.5
11
15
-------
------30
37
45
55
75
90
MEC 100L
MEC 112M
MEC 132S
MEC 132 M
MEC 160 M
MEC 160 L
MEC 200L
MEC 200L
MEC 225M
MEC 250M
MEC 280S
MEC 280M
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
6.5
8.5
11.5
15.4
21.8
30
55
68
82
98
132
158
125
100-250 – 5.5/4
100-250 – 7.5/4
100-250 – 11/4
100-250 – 15/4
100-250 – 18.5/4
100-250 – 45/2
100-250 - 55/2
100-250 – 75/2
100-250 – 90/2
100-250 – 110/2
5.5
7.5
11
15
18.5
------
-----45
55
75
90
110
MEC 132S
MEC 132M
MEC 160M
MEC 160 L
MEC 180M
MEC 225M
MEC 250M
MEC 280S
MEC 280M
MEC 315S
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
400V
11.5
15.4
21.8
30
36
82
98
132
158
191
125
100-315 – 11/4
100-315 – 15/4
100-315 – 18.5/4
100-315 – 22/4
100-315 – 30/4
100-315 – 37/4
11
15
18.5
22
30
37
-------
MEC 160 M
MEC 160 L
MEC 180 M
MEC 180 L
MEC 200 L
MEC 225 S
400V
400V
400V
400V
400V
400V
21.8
30
36
43
56
69
125
125-250 - 7.5/4
125-250 - 11/4
125-250 - 15/4
125-250 - 18.5/4
125-250 - 22/4
125-250 - 30/4
7.5
11
15
18.5
22
30
-------
MEC 132 M
MEC 160 M
MEC 160 L
MEC 180 M
MEC 180 L
MEC 200 L
400V
400V
400V
400V
400V
400V
15.5
23.7
32
39
44
59
150
150-200 – 5.5/4
150-200 – 7.5/4
150-200 - 11/4
150-200 - 15/4
150-200 – 18.5/4
5.5
7.5
11
15
18.5
------
MEC 132 S
MEC 132 M
MEC 160 M
MEC 160 L
MEC 180 M
400V
400V
400V
400V
400V
11.5
15.4
21.8
30
36
200
(A)
flange
dimens.
DNA
Dimensions (mm)
DNM
A
A2
D
H2
125
75
M20
250
90
M22
280
M26
80
125
90
M20
315
90
M20
280
140
90
M20
280
M24
100
140
90
M20
M24
315
140
90
M20
355
123
110
M24
400
5
5
5
5
6
6
7
7
7
8
9
9
-----------
6
6
6
7
7
8
8
9
9
9
1120
190
740
380
490
440
1243
1250
205
840
430
540
490
1318
1400
230
940
480
610
550
1395
1425
1556
1600
1800
270
300
1060
1200
530
600
660
730
600
670
280
1285
1250
205
840
430
540
490
300
1435
1400
230
940
480
610
550
1635
1835
1600
1800
270
300
1060
1200
530
600
660
730
600
670
1077
1243
1250
205
840
430
540
490
1400
230
940
480
610
550
1155
1120
190
740
380
490
440
1285
1250
205
840
430
540
490
1435
1400
230
940
480
610
550
1635
1835
1600
1800
270
300
1060
1200
530
600
660
730
600
670
305
1300
1250
205
840
430
540
490
325
1450
1400
230
940
480
610
550
1650
1600
270
1060
530
660
600
1850
1800
300
1200
600
730
670
1300
1450
1250
1400
205
230
840
940
430
480
540
610
490
550
-------
6
7
7
7
7
7
1250
205
840
430
540
490
1400
230
940
480
610
550
-------
6
6
7
7
7
7
1800
300
1200
600
730
670
------
9
9
9
9
9
480
280
350
450
1092
1258
1333
160
-------------
915
995
380
M24
150
6
6
7
7
7
7
B3
1479
125
-------
B2
M24
100
6
6
6
6
6
7
7
8
9
9
B1
1318
125
-----------
L3
M24
100
5
5
5
5
5
5
6
6
6
7
7
7
8
9
L2
M24
125
---------------
L1
(~)
1077
80
RIF
(Kg)
L
H3
MAX
80
Weight
380
1850
Dimensioni (mm) / Dimensions (mm) / Dimensions (mm) / Abmessungen (mm) / Afmetingen (mm) / Tamaños (mm) / Dimensioner (mm) / Размеры (mm)
Dimensiuni (mm) / Dimensões (mm)
(~{}) b¦¦Bw}{A
e
A
F
DNM
X
L
OVER SIZE PUMPS
D
DNA
S2
S1
H3
M2
B
M1
N3
W
N2
n2a
n2b
N1
n1a
Model
KDN 32-250A
KDN 32-250
KDN 50-330
KDN 65-250
KDN 65-330
KDN 65-400
KDN 80-250
KDN 80-330
KDN 80-400
KDN 100-250
KDN 100-330
KDN 100-400
KDN 125-250
KDN 125-330
KDN 125-400
KDN 150-250
KDN 150-330
KDN 150-400
KDN 150-500A
KDN 150-500
KDN 200-330
KDN 200-400
KDN 200-500
KDN 250-330A
KDN 250-330
KDN 250-400
KDN 250-500A
KDN 250-500
KDN 300-330
KDN 300-400A
KDN 300-400
KDN 300-400M
KDN 350-500A
KDN 350-500
flamge
dimens.
pump dimension
n1b
support dimensions
D
N
A
D
N
M
A
F
H1
H2
B
M1
M2
N1
50
50
80
100
100
100
125
125
125
125
125
125
150
150
150
200
200
200
200
200
250
250
250
300
300
300
300
300
350
350
350
350
400
400
32
32
50
65
65
65
80
80
80
100
100
100
125
125
125
150
150
150
150
150
200
200
200
250
250
250
250
250
300
300
300
300
350
350
100
100
125
125
125
125
125
125
125
140
140
140
140
140
140
160
160
160
180
180
200
185
185
250
250
225
300
300
300
325
325
300
380
380
500
500
500
500
530
530
500
530
530
530
530
530
530
530
530
530
670
670
670
670
670
670
670
670
670
780
800
800
720
790
790
845
1150
1150
180
180
225
200
225
280
225
250
280
225
250
280
250
280
315
280
315
315
355
355
355
355
400
400
400
400
500
500
500
400
400
500
600
600
225
225
280
250
280
355
280
315
355
280
315
355
355
355
400
375
400
450
500
500
450
500
580
525
525
600
500
500
670
640
640
670
600
600
65
65
65
80
80
80
80
80
80
80
80
100
80
100
100
100
100
100
100
100
100
100
140
140
140
125
130
130
150
125
125
150
150
150
125
125
125
160
160
160
160
160
160
160
160
200
160
200
200
200
200
200
200
200
200
200
250
250
250
250
260
260
360
250
250
360
400
400
95
95
95
120
120
120
120
120
120
120
120
150
120
150
150
150
150
150
150
150
150
150
190
190
190
190
190
190
280
190
190
280
300
300
320
320
345
360
400
435
400
400
435
400
400
500
400
500
500
500
550
550
550
550
550
550
800
700
700
690
830
830
900
690
690
900
1000
1000
holes bolts
shaft end
X
n1a n1b
N2
275
275
400
350
350
345
380
380
450
345
345
450
450
450
250
250
280
280
315
355
315
315
355
315
315
400
315
400
400
400
450
450
450
450
450
450
660
560
560
560
710
710
750
560
560
750
850
850
124
275
275
400
350
350
345
450
450
450
345
345
450
550
550
n2a
225
225
330
280
280
280
320
320
375
280
280
375
375
375
n2b
N3
W
S1
S2
D
L
225
225
330
280
280
280
390
390
375
280
280
375
475
475
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
370
370
370
370
370
370
370
370
370
370
370
370
370
370
370
370
500
500
500
500
500
500
500
500
500
545
565
565
550
555
555
610
800
800
14
14
14
18
18
18
18
18
18
18
18
23
18
23
23
23
22
22
22
22
22
22
27
27
27
27
27
27
27
27
27
27
27
27
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
18
32
32
32
32
42
42
32
42
42
42
42
42
42
42
42
42
55
55
55
55
55
55
55
55
55
65
65
65
55
65
65
65
110
110
80
80
80
80
110
110
80
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
140
140
140
110
140
140
140
210
210
100
100
100
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
180
180
180
180
180
180
180
180
240
240
180
250
250
240
240
240
240
380
380
H3
e
15
425
425
450
450
Dimensioni (mm) / Dimensions (mm) / Dimensions (mm) / Abmessungen (mm) / Afmetingen (mm) / Tamaños (mm) / Dimensioner (mm) / Размеры (mm)
Dimensiuni (mm) / Dimensões (mm)
(~{}) b¦¦Bw}{A
OVER SIZE PUMPS
L* / L1* = Standard coupling
L** / L1** = Coupling with space
Power - poles
(kW )
Model
Motor
size
Flange
dimens.
D
D
N
N
A
M
Dimensions (mm)
A
A2
D
H2
H3
L*
L1*
L**
32
32
32
32
32
32
100
100
100
100
100
100
75
75
75
75
75
75
32
32
32
32
32
32
225
225
225
225
225
225
260
260
260
260
260
260
924
949
989
1074
1074
1219
1000
1000
1000
1120
1120
1250
50
50
50
50
50
50
50
50
32
32
32
32
32
32
32
32
100
100
100
100
100
100
100
100
75
75
75
75
75
75
75
75
32
32
32
32
32
32
32
32
225
225
225
225
225
225
225
225
260
260
260
260
260
260
260
260
924
949
989
1074
1074
1219
1219
1274
180M
200L
200L
225M
250M
280S
280M
80
80
80
80
80
80
80
50
50
50
50
50
50
50
125
125
125
125
125
125
125
75
75
75
75
75
75
75
32
32
32
32
32
32
32
280
280
280
280
280
280
280
305
325
325
325
325
325
325
-----------
100L
100L
112M
132S
132M
180M
200L
200L
225M
250M
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
5.5
7.5
11
15
---------
-------------
132S
132M
160M
160L
180M
200L
200L
225M
250M
280S
280M
315S
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
-----
11
15
18.5
22
-----
160M
160L
180M
180L
100
100
100
100
65
65
65
65
125
125
125
125
90
90
90
90
---
4
5.5
---
112M
132S
125
125
80
80
125
125
90
90
2
4
6
KDN 32-250A – 1.5/2
KDN 32-250A – 2.2/2
KDN 32-250A – 3/2
KDN 32-250A – 5.5/2
KDN 32-250A – 7.5/2
KDN 32-250A – 11/2
1.5
2.2
3
5.5
7.5
11
-------
-------
90S
90L
100L
132S
132S
160M
50
50
50
50
50
50
KDN 32-250 – 1.5/2
KDN 32-250 – 2.2/2
KDN 32-250 – 3/2
KDN 32-250 – 5.5/2
KDN 32-250 – 7.5/2
KDN 32-250 – 11/2
KDN 32-250 – 15/2
KDN 32-250 – 18.5/2
1.5
2.2
3
5.5
7.5
11
15
18.5
---------
---------
90S
90L
100L
132S
132S
160M
160M
160L
KDN 50-330 – 22/2
KDN 50-330 – 30/2
KDN 50-330 – 37/2
KDN 50-330 – 45/2
KDN 50-330 – 55/2
KDN 50-330 – 75/2
KDN 50-330 – 90/2
22
30
37
45
55
75
90
--------
--------
KDN 65-250 – 2.2/4
KDN 65-250 – 3/4
KDN 65-250 – 4/4
KDN 65-250 – 5.5/4
KDN 65-250 – 7.5/4
KDN 65-250 – 22/2
KDN 65-250 – 30/2
KDN 65-250 – 37/2
KDN 65-250 – 45/2
KDN 65-250 – 55/2
-----22
30
37
45
55
2.2
3
4
5.5
7.5
------
KDN 65-330 – 5.5/4
KDN 65-330 – 7.5/4
KDN 65-330 – 11/4
KDN 65-330 – 15/4
KDN 65-330 – 22/2
KDN 65-330 – 30/2
KDN 65-330 – 37/2
KDN 65-330 – 45/2
KDN 65-330 – 55/2
KDN 65-330 – 75/2
KDN 65-330 – 90/2
KDN 65-330 – 110/2
----22
30
37
45
55
75
90
110
KDN 65-400 – 11/4
KDN 65-400 – 15/4
KDN 65-400 – 18.5/4
KDN 65-400 – 22/4
KDN 80-250 – 4/4
KDN 80-250 – 5.5/4
Rif.
L2
L3
B2
B3
1020
1045
1085
1170
1170
1315
170
170
170
190
190
205
660
660
660
740
740
840
450
450
450
490
490
540
400
400
400
440
440
490
134
137
138
170
175
209
4
4
4
5
5
6
1000
1000
1000
1120
1120
1250
1250
1250
1024
1049
1089
1174
1174
1319
1319
1374
170
170
170
190
190
205
205
205
660
660
660
740
740
840
840
840
450
450
450
490
490
540
540
540
400
400
400
440
440
490
490
490
134
137
138
170
175
209
219
228
4
4
4
5
5
6
6
6
1329
1399
1399
1449
1539
1614
1664
1250
1400
1400
1400
1600
1800
1800
1429
1499
1499
1549
1639
1714
1764
205
230
230
230
270
300
300
840
940
940
940
1060
1200
1200
540
610
610
610
660
730
730
490
550
550
550
600
670
670
280
330
350
415
443
570
613
6
7
7
7
8
9
9
280
280
280
280
280
280
300
300
300
300
1014
1014
1029
1099
1139
1329
1399
1399
1449
1539
1120
1120
1120
1120
1120
1250
1400
1400
1400
1600
1154
1154
1169
1239
1279
1469
1539
1539
1589
1679
190
190
190
190
190
205
230
230
230
270
740
740
740
740
740
840
940
940
940
1060
490
490
490
490
490
540
610
610
610
660
440
440
440
440
440
490
550
550
550
600
162
166
172
182
193
251
303
321
383
398
5
5
5
5
5
6
7
7
7
8
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
305
305
305
325
325
325
325
325
325
325
325
345
1129
1169
1274
1329
1359
1429
1429
1479
1569
1644
1694
1819
1250
1250
1250
1400
1400
1400
1400
1600
1600
1800
1800
2000
1269
1309
1414
1469
1499
1569
1569
1619
1709
1784
1834
1959
205
205
205
230
230
230
230
270
270
300
300
330
840
840
840
940
940
940
940
1060
1060
1200
1200
1340
540
540
540
610
610
610
610
660
660
730
730
910
490
490
490
550
550
550
550
600
600
670
670
830
259
269
291
325
335
367
385
464
479
589
632
967
6
6
6
7
7
7
7
8
8
9
9
10
42
42
42
42
355
355
355
355
360
380
380
380
1274
1329
1359
1399
1250
1400
1400
1400
1414
1469
1499
1539
205
230
230
230
840
940
940
940
540
610
610
610
490
550
550
550
319
353
365
387
6
7
7
7
32
32
280
280
305
305
1029
1099
1250
1250
1169
1239
205
205
840
840
540
540
490
490
196
207
6
6
125
L1**
Kg
Power - poles
(kW )
Model
Motor
size
Flange
dimens.
D
D
N
N
A
M
Dimensions (mm)
A
A2
D
H2
H3
L*
L1*
L**
80
80
80
80
80
80
80
80
80
125
125
125
125
125
125
125
125
125
90
90
90
90
90
90
90
90
90
32
32
32
32
32
32
32
32
32
280
280
280
280
280
280
280
280
280
305
305
305
325
325
325
325
325
325
1139
1244
1299
1399
1399
1449
1539
1614
1664
1250
1250
1250
1400
1400
1400
1600
1800
1800
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
315
315
315
315
315
315
315
315
315
315
315
315
315
315
330
330
330
350
350
350
350
350
350
350
350
370
370
370
1129
1169
1274
1329
1359
1429
1429
1479
1569
1644
1694
1819
1849
1849
160M
160L
180M
180L
200L
225S
125
125
125
125
125
125
80
80
80
80
80
80
125
125
125
125
125
125
90
90
90
90
90
90
42
42
42
42
42
42
355
355
355
355
355
355
380
380
380
380
380
380
--------------
132S
132M
160M
160L
180M
200L
200L
225M
250M
280S
280M
315S
315M
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
280
5.5
7.5
11
15
18.5
22
30
---------
----------------
132S
132M
160M
160L
180M
180L
200L
225M
250M
280S
280M
315S
315M
315L
315L
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
90
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
--------
11
15
18.5
22
30
37
45
--------
160M
160L
180M
180L
200L
225S
225M
125
125
125
125
125
125
125
100
100
100
100
100
100
100
140
140
140
140
140
140
140
110
110
110
110
110
110
110
------55
5.5
7.5
11
15
18.5
22
--
--------
132S
132M
160M
160L
180M
180L
250M
150
150
150
150
150
150
150
125
125
125
125
125
125
125
140
140
140
140
140
140
140
90
90
90
90
90
90
90
2
4
6
KDN 80-250 – 7.5/4
KDN 80-250 – 11/4
KDN 80-250 – 15/4
KDN 80-250 – 30/2
KDN 80-250 – 37/2
KDN 80-250 – 45/2
KDN 80-250 – 55/2
KDN 80-250 – 75/2
KDN 80-250 – 90/2
---30
37
45
55
75
90
7.5
11
15
-------
----------
132M
160M
160L
200L
200L
225M
250M
280S
280M
125
125
125
125
125
125
125
125
125
KDN 80-330 – 5.5/4
KDN 80-330 – 7.5/4
KDN 80-330 – 11/4
KDN 80-330 – 15/4
KDN 80-330 – 18.5/4
KDN 80-330 – 30/2
KDN 80-330 – 37/2
KDN 80-330 – 45/2
KDN 80-330 – 55/2
KDN 80-330 – 75/2
KDN 80-330 – 90/2
KDN 80-330 – 110/2
KDN 80-330 – 132/2
KDN 80-330 – 160/2
-----30
37
45
55
75
90
110
132
160
5.5
7.5
11
15
18.5
----------
---------------
132S
132M
160M
160L
180M
200L
200L
225M
250M
280S
280M
315S
315M
315L
KDN 80-400 – 11/4
KDN 80-400 – 15/4
KDN 80-400 – 18.5/4
KDN 80-400 – 22/4
KDN 80-400 – 30/4
KDN 80-400 – 37/4
-------
11
15
18.5
22
30
37
-------
KDN 100-250 – 5.5/4
KDN 100-250 – 7.5/4
KDN 100-250 – 11/4
KDN 100-250 – 15/4
KDN 100-250 – 18.5/4
KDN 100-250 – 30/2
KDN 100-250 – 37/2
KDN 100-250 – 45/2
KDN 100-250 – 55/2
KDN 100-250 – 75/2
KDN 100-250 – 90/2
KDN 100-250 – 110/2
KDN 100-250 – 132/2
-----30
37
45
55
75
90
110
132
5.5
7.5
11
15
18.5
---------
KDN 100-330 – 5.5/4
KDN 100-330 – 7.5/4
KDN 100-330 – 11/4
KDN 100-330 – 15/4
KDN 100-330 – 18.5/4
KDN 100-330 – 22/4
KDN 100-330 – 30/4
KDN 100-330 – 45/2
KDN 100-330 – 55/2
KDN 100-330 – 75/2
KDN 100-330 – 90/2
KDN 100-330 – 110/2
KDN 100-330 – 132/2
KDN 100-330 – 160/2
KDN 100-330 – 200/2
-------45
55
75
90
110
132
160
200
KDN 100-400 – 11/4
KDN 100-400 – 15/4
KDN 100-400 – 18.5/4
KDN 100-400 – 22/4
KDN 100-400 – 30/4
KDN 100-400 – 37/4
KDN 100-400 – 45/4
KDN 125-250 – 5.5/4
KDN 125-250 – 7.5/4
KDN 125-250 – 11/4
KDN 125-250 – 15/4
KDN 125-250 – 18.5/4
KDN 125-250 – 22/4
KDN 125-250 – 55/2
Rif.
L2
L3
B2
B3
1279
1384
1439
1539
1539
1589
1679
1754
1804
205
205
205
230
230
230
270
300
300
840
840
840
940
940
940
1060
1200
1200
540
540
540
610
610
610
660
730
730
490
490
490
550
550
550
600
670
670
217
239
253
315
333
395
410
520
563
6
6
6
7
7
7
8
9
9
1250
1250
1250
1400
1400
1400
1400
1600
1600
1800
1800
2000
1458.5
1458.5
1269
1309
1414
1469
1499
1569
1569
1619
1709
1784
1834
1959
1989
1989
205
205
205
230
230
230
230
270
270
300
300
330
840
840
840
940
940
940
940
1060
1060
1200
1200
1340
540
540
540
610
610
610
610
660
660
730
730
910
490
490
490
550
550
550
550
600
600
670
670
830
262
272
294
328
340
370
388
467
482
613
656
1038
6
6
6
7
7
7
7
8
8
9
9
10
1274
1329
1359
1399
1429
1474
1400
1400
1400
1400
1400
1400
1414
1469
1499
1539
1569
1614
230
230
230
230
230
230
940
940
940
940
940
940
610
610
610
610
610
610
550
550
550
550
550
550
344
358
370
392
416
477
7
7
7
7
7
7
305
305
305
325
325
325
325
325
325
325
325
345
345
1144
1184
1289
1344
1374
1444
1444
1494
1584
1659
1709
1834
1864
1250
1250
1250
1400
1400
1400
1400
1600
1600
1800
1800
2000
1458.5
1284
1324
1429
1484
1514
1584
1584
1634
1724
1799
1849
1974
2004
205
205
205
230
230
230
230
270
270
300
300
330
840
840
840
940
940
940
940
1060
1060
1200
1200
1340
540
540
540
610
610
610
610
660
660
730
730
910
490
490
490
550
550
550
550
600
600
670
670
830
237
247
269
303
315
345
363
442
457
588
631
966
6
6
6
7
7
7
7
8
8
9
9
10
315
315
315
315
315
315
315
315
315
315
315
315
315
315
315
330
330
350
350
350
350
350
350
350
350
350
370
370
370
370
1144
1184
1289
1344
1374
1414
1444
1494
1584
1659
1709
1834
1864
1864
1864
1250
1250
1250
1400
1400
1400
1400
1600
1600
1800
1800
2000
1458.5
1458.5
1458.5
1284
1324
1429
1484
1514
1554
1584
1634
1724
1799
1849
1974
2004
2004
2004
205
205
205
230
230
230
230
270
270
300
300
330
840
840
840
940
940
940
940
1060
1060
1200
1200
1340
540
540
540
610
610
610
610
660
660
730
730
910
490
490
490
550
550
550
550
600
600
670
670
830
277
287
309
343
355
377
401
482
497
628
671
1053
6
6
6
7
7
7
7
8
8
9
9
10
42
42
42
42
42
42
42
355
355
355
355
355
355
355
380
380
380
380
380
380
380
1289
1344
1374
1414
1444
1489
1519
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1429
1484
1514
1554
1584
1629
1659
270
270
270
270
270
270
270
1060
1060
1060
1060
1060
1060
1060
660
660
660
660
660
660
660
600
600
600
600
600
600
600
376
390
402
424
448
509
532
8
8
8
8
8
8
8
42
42
42
42
42
42
42
355
355
355
355
355
355
355
330
330
330
350
350
350
350
1144
1184
1289
1344
1374
1414
1584
1250
1250
1250
1400
1400
1400
1600
1284
1324
1429
1484
1514
1554
1724
205
205
205
230
230
230
270
840
840
840
940
940
940
1060
540
540
540
610
610
610
660
490
490
490
550
550
550
600
247
257
279
293
305
327
430
6
6
6
7
7
7
8
126
L1**
Kg
1598.5
1598.5
1598.5
1598.5
1598.5
Power - poles
(kW )
Model
Motor
size
Flange
dimens.
D
D
N
N
A
M
Dimensions (mm)
A
A2
D
H2
H3
L*
L1*
L**
125
125
125
125
125
140
140
140
140
140
90
90
90
90
90
42
42
42
42
42
355
355
355
355
355
350
350
370
370
370
1659
1709
1834
1864
1864
1800
1800
2000
1458.5
1458.5
1799
1849
1974
2004
2004
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
125
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
140
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
355
355
355
355
355
355
355
355
355
355
355
355
380
380
380
380
380
380
380
380
400
400
400
400
1289
1344
1374
1414
1444
1489
1659
1709
1834
1864
1864
1864
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1800
1800
2000
1478.5
1478.5
1478.5
1429
1484
1514
1554
1584
1629
1799
1849
1974
2004
2004
2004
180M
180L
200L
225S
225M
250M
280S
150
150
150
150
150
150
150
125
125
125
125
125
125
125
140
140
140
140
140
140
140
110
110
110
110
110
110
110
42
42
42
42
42
42
42
400
400
400
400
400
400
400
415
415
415
415
415
415
435
1374
1414
1444
1489
1519
1584
1659
1600
1600
1600
1600
1600
1600
1800
------------
160M
160L
180M
180L
200L
280S
280M
315S
315M
315L
315L
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
160
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
42
375
375
375
375
375
375
375
375
375
375
375
380
380
380
380
380
380
380
400
400
400
400
1309
1364
1394
1434
1464
1679
1729
1854
1884
1884
1884
---18.5
22
30
37
45
55
7.5
11
15
-------
160M
160L
180L
180M
180L
200L
225S
225M
250M
200
200
200
200
200
200
200
200
200
150
150
150
150
150
150
150
150
150
160
160
160
160
160
160
160
160
160
110
110
110
110
110
110
110
110
110
55
55
55
55
55
55
55
55
55
400
400
400
400
400
400
400
400
400
415
415
415
415
415
415
415
415
415
----------
---37
45
55
75
90
110
18.5
22
30
-------
200L
200L
225M
225S
225M
250M
280S
280M
315S
200
200
200
200
200
200
200
200
200
150
150
150
150
150
150
150
150
150
160
160
160
160
160
160
160
160
160
110
110
110
110
110
110
110
110
110
55
55
55
55
55
55
55
55
55
450
450
450
450
450
450
450
450
450
KDN 150-500A – 110/4
------------
-----37
45
55
75
90
110
11
15
18.5
22
30
-------
160L
180L
200L
200L
225M
225S
225M
250M
280S
280M
315S
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
180
180
180
180
180
180
180
180
180
180
180
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
KDN 150-500 – 22/6
KDN 150-500 – 30/6
KDN 150-500 – 37/6
KDN 150-500 – 45/6
KDN 150-500 – 75/4
------
----75
22
30
37
45
--
200L
225M
250M
280S
280S
200
200
200
200
200
150
150
150
150
150
180
180
180
180
180
110
110
110
110
110
55
55
55
55
55
2
4
6
KDN 125-250 – 75/2
KDN 125-250 – 90/2
KDN 125-250 – 110/2
KDN 125-250 – 132/2
KDN 125-250 – 160/2
75
90
110
132
160
------
------
280S
280M
315S
315M
315L
150
150
150
150
150
KDN 125-330 – 11/4
KDN 125-330 – 15/4
KDN 125-330 – 18.5/4
KDN 125-330 – 22/4
KDN 125-330 – 30/4
KDN 125-330 – 37/4
KDN 125-330 – 75/2
KDN 125-330 – 90/2
KDN 125-330 – 110/2
KDN 125-330 – 132/2
KDN 125-330 – 160/2
KDN 125-330 – 200/2
------75
90
110
132
160
200
11
15
18.5
22
30
37
-------
-------------
160M
160L
180M
180L
200L
225S
280S
280M
315S
315M
315L
315L
KDN 125-400 – 18.5/4
KDN 125-400 – 22/4
KDN 125-400 – 30/4
KDN 125-400 – 37/4
KDN 125-400 – 45/4
KDN 125-400 – 55/4
KDN 125-400 – 75/4
--------
18.5
22
30
37
45
55
75
--------
KDN 150-250 – 11/4
KDN 150-250 – 15/4
KDN 150-250 – 18.5/4
KDN 150-250 – 22/4
KDN 150-250 – 30/4
KDN 150-250 – 75/2
KDN 150-250 – 90/2
KDN 150-250 – 110/2
KDN 150-250 – 132/2
KDN 150-250 – 160/2
KDN 150-250 – 200/2
-----75
90
110
132
160
200
11
15
18.5
22
30
-------
KDN 150-330 – 7.5/6
KDN 150-330 – 11/6
KDN 150-330 – 15/6
KDN 150-330 – 18.5/4
KDN 150-330 – 22/4
KDN 150-330 – 30/4
KDN 150-330 – 37/4
KDN 150-330 – 45/4
KDN 150-330 – 55/4
----------
KDN 150-400 – 18.5/6
KDN 150-400 – 22/6
KDN 150-400 – 30/6
KDN 150-400 – 37/4
KDN 150-400 – 45/4
KDN 150-400 – 55/4
KDN 150-400 – 75/4
KDN 150-400 – 90/4
KDN 150-400 – 110/4
KDN 150-500A – 11/6
KDN 150-500A – 15/6
KDN 150-500A – 18.5/6
KDN 150-500A – 22/6
KDN 150-500A – 30/6
KDN 150-500A – 37/4
KDN 150-500A – 45/4
KDN 150-500A – 55/4
KDN 150-500A – 75/4
KDN 150-500A – 90/4
Rif.
L2
L3
B2
B3
300
300
330
1200
1200
1340
730
730
910
670
670
830
540
583
918
9
9
10
270
270
270
270
270
270
300
300
330
1060
1060
1060
1060
1060
1060
1200
1200
1340
660
660
660
660
660
660
730
730
910
600
600
600
600
600
600
670
670
830
366
380
392
414
438
499
627
670
1005
8
8
8
8
8
8
9
9
10
1514
1554
1584
1629
1659
1724
1799
270
270
270
270
270
270
300
1060
1060
1060
1060
1060
1060
1200
660
660
660
660
660
660
730
600
600
600
600
600
600
670
422
444
468
529
552
586
705
8
8
8
8
8
8
9
1600
1600
1600
1600
1600
1800
1800
2000
1478.5
1478.5
1478.5
1489
1544
1574
1614
1644
1859
1909
2034
2064
2064
2064
270
270
270
270
270
300
300
330
1060
1060
1060
1060
1060
1200
1200
1340
660
660
660
660
660
730
730
910
600
600
600
600
600
670
670
830
356
370
382
404
428
617
660
995
8
8
8
8
8
9
9
10
1449
1504
1574
1534
1574
1604
1649
1679
1744
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1629
1684
1754
1714
1754
1784
1829
1859
1924
300
300
300
300
300
300
300
300
300
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
730
730
730
730
730
730
730
730
730
670
670
670
670
670
670
670
670
670
445
464
488
478
500
524
585
608
642
9
9
9
9
9
9
9
9
9
415
415
415
415
415
415
415
415
435
1604
1604
1679
1649
1679
1744
1819
1869
2104
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
2000
1784
1784
1859
1829
1859
1924
1999
2049
2284
300
300
300
300
300
300
300
300
330
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1340
730
730
730
730
730
730
730
730
910
670
670
670
670
670
670
670
670
830
546
566
637
628
651
685
783
848
876
9
9
9
9
9
9
9
9
10
500
500
500
500
500
500
500
500
500
500
500
455
455
455
455
455
455
455
455
455
455
475
1524
1594
1624
1624
1699
1669
1699
1764
1839
1889
2124
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
2000
1704
1774
1804
1804
1879
1849
1879
1944
2019
2069
2304
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
330
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1340
730
730
730
730
730
730
730
730
730
730
910
670
670
670
670
670
670
670
670
670
670
830
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
10
500
500
500
500
500
455
455
455
455
455
1624
1699
1764
1839
1839
1800
1800
1800
1800
1800
1804
1879
1944
2019
2019
300
300
300
300
300
1200
1200
1200
1200
1200
730
730
730
730
730
670
670
670
670
670
9
9
9
9
9
127
L1**
Kg
1598.5
1598.5
1618.5
1618.5
1618.5
1658.5
1658.5
1658.5
Power - poles
(kW )
Model
Motor
size
Flange
dimens.
D
D
N
N
A
M
Dimensions (mm)
A
A2
D
H2
H3
L*
L1*
L**
150
150
150
150
150
150
180
180
180
180
180
180
110
110
110
110
110
110
55
55
55
55
55
55
500
500
500
500
500
500
455
475
1889
2124
2154
2154
2154
2404
1800
2000
1648.5
1648.5
1648.5
1962
2069
2304
2334
2334
2334
2584
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
450
450
450
450
450
450
450
450
450
450
450
455
455
455
455
455
455
455
455
455
455
455
1544
1614
1644
1644
1719
1644
1689
1719
1784
1859
1909
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
180L
200L
200L
225M
250M
225S
225M
250M
280S
280M
315S
315M
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
185
185
185
185
185
185
185
185
185
185
185
185
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
110
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
500
500
500
500
500
500
500
500
500
500
500
500
455
455
455
455
455
455
455
455
455
455
475
1599
1629
1629
1704
1769
1674
1704
1769
1844
1894
2129
2159
22
30
37
45
55
75
--------
200L
225M
250M
280S
280M
315S
280S
280M
315S
315M
315L
315L
355M
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
185
185
185
185
185
185
185
185
185
185
185
185
185
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
580
580
580
580
580
580
580
580
580
580
580
580
580
---30
37
45
55
75
7.5
11
15
------
160M
160L
180L
200L
225S
225M
250M
280S
300
300
300
300
300
300
300
300
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
55
55
55
55
55
55
55
55
------------
----30
37
45
55
75
90
110
15
18.5
22
30
--------
180L
200L
200L
225M
200L
225S
225M
250M
280S
280M
315S
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
----------
----75
90
110
132
160
37
45
55
75
------
250M
280S
280M
315S
280S
280M
315S
315M
315L
300
300
300
300
300
300
300
300
300
250
250
250
250
250
250
250
250
250
225
225
225
225
225
225
225
225
225
2
4
6
KDN 150-500 – 90/4
KDN 150-500 – 110/4
KDN 150-500 – 132/4
KDN 150-500 – 160/4
KDN 150-500 – 200/4
KDN 150-500 – 250/4
-------
90
110
132
160
200
250
-------
280M
315S
315M
315L
315L
355M
200
200
200
200
200
200
KDN 200-330 – 11/6
KDN 200-330 – 15/6
KDN 200-330 – 18.5/6
KDN 200-330 – 22/6
KDN 200-330 – 30/6
KDN 200-330 – 30/4
KDN 200-330 – 37/4
KDN 200-330 – 45/4
KDN 200-330 – 55/4
KDN 200-330 – 75/4
KDN 200-330 – 90/4
------------
-----30
37
45
55
75
90
11
15
18.5
22
30
-------
160L
180L
200L
200L
225M
200L
225S
225M
250M
280S
280M
KDN 200-400 – 15/6
KDN 200-400 – 18.5/6
KDN 200-400 – 22/6
KDN 200-400 – 30/6
KDN 200-400 – 37/6
KDN 200-400 – 37/4
KDN 200-400 – 45/4
KDN 200-400 – 55/4
KDN 200-400 – 75/4
KDN 200-400 – 90/4
KDN 200-400 – 110/4
KDN 200-400 – 132/4
-------------
-----37
45
55
75
90
110
132
15
18.5
22
30
37
--------
KDN 200-500 – 22/6
KDN 200-500 – 30/6
KDN 200-500 – 37/6
KDN 200-500 – 45/6
KDN 200-500 – 55/6
KDN 200-500 – 75/6
KDN 200-500 – 75/4
KDN 200-500 – 90/4
KDN 200-500 – 110/4
KDN 200-500 – 132/4
KDN 200-500 – 160/4
KDN 200-500 – 200/4
KDN 200-500 – 250/4
----.- ---------
------75
90
110
132
160
200
250
KDN 250-330A – 7.5/6
KDN 250-330A – 11/6
KDN 250-330A – 15/6
KDN 250-330A – 30/4
KDN 250-330A – 37/4
KDN 250-330A – 45/4
KDN 250-330A – 55/4
KDN 250-330A – 75/4
---------
KDN 250-330 – 15/6
KDN 250-330 – 18.5/6
KDN 250-330 – 22/6
KDN 250-330 – 30/6
KDN 250-330 – 30/4
KDN 250-330 – 37/4
KDN 250-330 – 45/4
KDN 250-330 – 55/4
KDN 250-330 – 75/4
KDN 250-330 – 90/4
KDN 250-330 – 110/4
KDN 250-400 – 37/6
KDN 250-400 – 45/6
KDN 250-400 – 55/6
KDN 250-400 – 75/6
KDN 250-400 – 75/4
KDN 250-400 – 90/4
KDN 250-400 – 110/4
KDN 250-400 – 132/4
KDN 250-400 – 160/4
Kg
L2
L3
B2
B3
300
330
1200
1340
730
910
670
830
9
10
1724
1794
1824
1824
1899
1824
1869
1899
1964
2039
2089
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
730
730
730
730
730
730
730
730
730
730
730
670
670
670
670
670
670
670
670
670
670
670
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
1800
2000
1648.5
1779
1809
1809
1884
1949
1854
1884
1949
2024
2074
2309
2339
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
330
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1200
1340
730
730
730
730
730
730
730
730
730
730
910
670
670
670
670
670
670
670
670
670
670
830
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
10
1828.5
1629
1704
1769
1844
1894
2129
1844
1894
2129
2159
2159
2159
2389
1368
1423.5
1484.5
1553
1578.5
1623
1553
1578.5
1623
1673.5
1673.5
1673.5
1987
1809
1884
1949
2024
2074
2309
2024
2074
2309
2339
2339
2339
2569
1548
1603.5
1664.5
1733
1758.5
1803
1733
1758.5
1803
1853.5
1853.5
1853.5
2167
525
525
525
525
525
525
525
525
1539
1594
1664
1694
1739
1769
1834
1909
1270
1329.5
1329.5
1368
1411
1423.5
1484.5
1553
1789
1844
1914
1944
1989
2019
2084
2159
1520
1579.5
1579.5
1618
1661
1673.5
1734.5
1803
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
525
525
525
525
525
525
525
525
525
525
525
1664
1694
1694
1769
1694
1739
1769
1834
1909
1959
2194
1329.5
1368
1368
1423.5
1368
1411
1423.5
1484.5
1553
1578.5
1623
1914
1944
1944
2019
1944
1989
2019
2084
2159
2209
2444
1579.5
1618
1618
1673.5
1618
1661
1673.5
1734.5
1803
1828.5
1873
65
65
65
65
65
65
65
65
65
600
600
600
600
600
600
600
600
600
1919
1994
2044
2279
1994
2044
2279
2309
2309
1594.5
1663
1688.5
1733
1663
1688.5
1733
1783.5
1783.5
2099
2174
2224
2459
2174
2224
2459
2489
2489
1774.5
1843
1868.5
1913
1843
1868.5
1913
1963.5
1963.5
128
L1**
Rif.
1828.5
1828.5
1828.5
2142
Power - poles
(kW )
Model
Motor
size
Flange
dimens.
D
D
N
N
A
M
A
L1*
L**
L1**
500
500
500
500
500
500
500
500
500
500
2014
2089
2139
2374
2404
2404
2404
2404
2634
2634
1619.5
1688
1713.5
1758
1808.5
1808.5
1808.5
1808.5
2122
2122
2264
2339
2389
2624
2654
2654
2654
2654
2884
2884
1869.5
1938
1963.5
2008
2058.5
2058.5
2058.5
2058.5
2372
2372
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
500
500
500
500
500
500
500
500
500
500
500
500
500
500
2089
2139
2374
2404
2404
2404
2374
2404
2404
2404
2634
2634
2634
2634
1688
1713.5
1758
1808.5
1808.5
1808.5
1758
1808.5
1808.5
1808.5
2122
2122
2222
2222
2339
2389
2624
2654
2654
2654
2624
2654
2654
2654
2884
2884
2884
2884
1938
1963.5
2008
2058.5
2058.5
2058.5
2008
2058.5
2058.5
2058.5
2372
2372
2472
2472
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
55
55
55
55
55
55
55
55
55
55
670
670
670
670
670
670
670
670
670
670
1794
1869
1934
1839
1869
1934
2009
2059
2294
2324
1473
1528.5
1589.5
1516
1528.5
1589.5
1658
1683.5
1728
1778.5
2044
2119
2184
2089
2119
2184
2259
2309
2544
2574
1723
1778.5
1839.5
1766
1778.5
1839.5
1908
1933.5
1978
2028.5
300
300
300
300
300
300
300
300
300
325
325
325
325
325
325
325
325
325
65
65
65
65
65
65
65
65
65
640
640
640
640
640
640
640
640
640
2104
2154
2389
2419
2389
2419
2419
2419
2649
1673
1698.5
1743
1793.5
1743
1793.5
1793.5
1793.5
2107
2354
2404
2639
2669
2639
2669
2669
2669
2899
1923
1948.5
1993
2043.5
1993
2043.5
2043.5
2043.5
2357
350
350
350
350
350
350
350
350
350
350
350
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
325
325
325
325
325
325
325
325
325
325
325
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
640
640
640
640
640
640
640
640
640
640
640
2104
2154
2389
2419
2419
2389
2419
2419
2419
2649
2649
1673
1698.5
1743
1793.5
1793.5
1743
1793.5
1793.5
1793.5
2107
2107
2354
2404
2639
2669
2669
2639
2669
2669
2669
2899
2899
1923
1948.5
1993
2043.5
2043.5
1993
2043.5
2043.5
2043.5
2357
2357
280S
280M
315S
315M
315S
315M
315L
315L
350
350
350
350
350
350
350
350
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
65
65
65
65
65
65
65
65
670
670
670
670
670
670
670
670
2134
2184
2419
2449
2419
2449
2449
2449
1783
1808.5
1853
1903.5
1853
1903.5
1903.5
1903.5
2384
2434
2669
2669
2669
2699
2699
2699
2033
2058.5
2103
2153.5
2103
2153.5
2153.5
2153.5
315M
315L
315L
355M
355L
355L
355L
355L
400
400
400
400
400
400
400
400
350
350
350
350
350
350
350
350
380
380
380
380
380
380
380
380
110
110
110
110
110
110
110
110
600
600
600
600
600
600
600
600
2834
2834
2834
3064
3064
3064
3064
3064
2228.5
2228.5
2228.5
2228.5
2542
2642
2642
2642
3214
3214
3214
3444
3444
3444
3444
3444
2608.5
2608.5
2608.5
2608.5
2922
3022
3022
3022
H2
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
65
65
65
65
65
65
65
65
65
65
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
350
350
350
350
350
350
350
350
350
350
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
280S
280M
315S
315M
315S
315M
315L
315L
355M
350
350
350
350
350
350
350
350
350
45
55
75
90
110
-------
280S
280M
315S
315M
315L
315S
315M
315L
315L
355M
355L
----110
132
160
200
45
55
75
90
-----
----315
355
400
500
90
110
132
160
-----
4
6
KDN 250-500A – 132/4
KDN 250-500A – 160/4
KDN 250-500A – 200/4
KDN 250-500A – 250/4
KDN 250-500A – 315/4
-----------
-----132
160
200
250
315
37
45
55
75
90
------
250M
280S
280M
315S
315M
315M
315L
315L
355M
355L
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
KDN 250-500 – 45/6
KDN 250-500 – 55/6
KDN 250-500 – 75/6
KDN 250-500 – 90/6
KDN 250-500 – 110/6
KDN 250-500 – 132/6
KDN 250-500 – 110/4
KDN 250-500 – 132/4
KDN 250-500 – 160/4
KDN 250-500 – 200/4
KDN 250-500 – 250/4
KDN 250-500 – 315/4
KDN 250-500 – 355/4
KDN 250-500 – 400/4
---------------
------110
132
160
200
250
315
355
400
45
55
75
90
110
132
---------
280S
280M
315S
315M
315L
315L
315S
315M
315L
315L
355M
355L
355L
355L
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
KDN 300-330 – 22/6
KDN 300-330 – 30/6
KDN 300-330 – 37/6
KDN 300-330 – 37/4
KDN 300-330 – 45/4
KDN 300-330 – 55/4
KDN 300-330 – 75/4
KDN 300-330 – 90/4
KDN 300-330 – 110/4
KDN 300-330 – 132/4
-----------
---37
45
55
75
90
110
132
22
30
37
--------
200L
225M
250M
225S
225M
250M
280S
280M
315S
315M
KDN 300-400A – 45/6
KDN 300-400A – 55/6
KDN 300-400A – 75/6
KDN 300-400A – 90/6
KDN 300-400A – 110/4
KDN 300-400A – 132/4
KDN 300-400A – 160/4
KDN 300-400A – 200/4
KDN 300-400A – 250/4
----------
----110
132
160
200
250
45
55
75
90
------
KDN 300-400 – 45/6
KDN 300-400 – 55/6
KDN 300-400 – 75/6
KDN 300-400 – 90/6
KDN 300-400 – 110/6
KDN 300-400 – 110/4
KDN 300-400 – 132/4
KDN 300-400 – 160/4
KDN 300-400 – 200/4
KDN 300-400 – 250/4
KDN 300-400 – 315/4
------------
-----110
132
160
200
250
315
KDN 300-400M – 45/6
KDN 300-400M – 55/6
KDN 300-400M – 75/6
KDN 300-400M – 90/6
-----------------
KDN 300-400M – 110/4
KDN 300-400M – 132/4
KDN 300-400M – 160/4
KDN 300-400M – 200/4
KDN 350-500A – 90/6
KDN 350-500A – 110/6
KDN 350-500A – 132/6
KDN 350-500A – 160/6
KDN 350-500A – 315/4
KDN 350-500A – 355/4
KDN 350-500A – 400/4
KDN 350-500A – 500/4
Kg
L*
D
2
KDN 250-500A – 37/6
KDN 250-500A – 45/6
KDN 250-500A – 55/6
KDN 250-500A – 75/6
KDN 250-500A – 90/6
Dimensions (mm)
A2
180
200
129
H3
700
820
L2
L3
B2
B3
1050
975
1160
1080
Rif.
45
Power - poles
(kW )
Model
KDN 350-500 – 110/6
KDN 350-500 – 132/6
KDN 350-500 – 160/6
KDN 350-500 – 200/6
KDN 350-500 – 250/6
KDN 350-500 – 355/4
KDN 350-500 – 400/4
KDN 350-500 – 500/4
2
4
6
---------
-----355
400
500
110
132
160
200
250
----
Motor
size
315L
315L
355M
355M
355L
355L
355L
355L
Flange
dimens.
D
D
N
N
A
M
A
400
400
400
400
400
400
400
400
380
380
380
380
380
380
380
380
350
350
350
350
350
350
350
350
Dimensions (mm)
A2
D
H2
110
110
110
110
110
110
110
110
600
600
600
600
600
600
600
600
130
H3
Kg
L*
L1*
L**
L1**
2834
2834
3064
3064
3064
3064
3064
3064
2228.5
2228.5
2228.5
2542
2542
2642
2642
2642
3214
3214
3444
3444
3444
3444
3444
3444
2608.5
2608.5
2608.5
2922
2922
3022
3022
3022
L2
L3
B2
B3
Rif.
15.
COPPIE DI SERRAGGIO DELLE VITI E DEI TAPPI
TORQUE WRENCH SETTING
N
A B C
I
E F G
POSIZIONE
POSITION
FILETTATURA
SCREW THREAD
COPPIA DI SERRAGGIO
TORQUE WRENCH SETTING
MA (Nm)
A
M10
M12
M10
M14
M18
M12
M16
M20
M12
M12
M6
M8
M10
M12
M16
M20
M24
R3/8” UNI-ISO 7/1
R1/2” UNI-ISO 7/1
45
80
45
40
40
30
80
80
87
30
10
10
15
30
80
150
150
30
30
B
C
E
F
G
I
N
131
Fig. 6: pb
( mCA )
10
9
8
7
0
500
1000
(1500
m)
2000
2500
3000
Fig. 7: pV
(m)
0
4
8
12
16
20
24
28
32
0
50
36
40
44
48
52
°C
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
Pb _
Y4°
m
0,121
0,22
0,387
0,675
1,147
1,888
3,014
4,67
7,035
10,33
14,83
20,85
28,744
38,97
52
(Pb-Pv)
Yt
Pb e Pv in mCA
100
( °C )
150
132
PRESA DI PRESSIONE / PRISE DE PRESSION / PRESSURE INTAKE / DRUCKMESSUNG
DRUKMEETPUNT / MEDIDA DE LA PRESIÓN / TRYCKUTTAG / ТОЧКИ ИЗМЕРЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ
PRIZA DE PRESIUNE / TOMADA DE PRESSÃO / ipg{A bB¦v
La distanza delle prese di pressione secondo la normativa UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 è pari a 2 x DN.
DAB consiglia di mantenere 4 x DN allo scopo di ottenere una rilevazione della pressione più precisa.
D’après la norme UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 les prises de pression doivent se trouver à une distance égale
à deux fois le diamètre norminal. DAB conseille de maintenir une distance égale à quatre fois le diamètre
nominal pour obtenir une mesure de la pression plus précise.
The distance of pressure intake, following the standard UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1, it is placed at
2 x DN.Suggested is to keep 4 x DN in order to obtain a better pressure survey.
Der Abstand der Druckmesspunkte soll gemäß UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 gleich 2 x DN sein.
Um eine präzisere Messung des Drucks zu erhalten empfiehlt DAB jedoch einen Abstand von 4 x DN.
De afstand van de drukmeetpunten is volgens de norm UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 gelijk aan a 2 x DN
(Nominale diameter). DAB adviseert om 4 x DN aan te houden omdat daardoor de drukmeting
nauwkeuriger wordt.
La distancia de las medidas de la presión según la normativa UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 es igual a 2 x DN.
DAB aconseja mantener 4 x DN con la finalidad de obtener una medida de la presión más precisa.
Avståndet mellan tryckuttagen ska enligt standard UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 vara på 2 x DN.
DAB rekommenderar dock ett avstånd på 4 x DN för en noggrannare tryckmätning.
В соответствии с нормативом UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 расстояние между точками измерения
давления должно быть 2 УД. Фирма DAB рекомендует оставить расстояние, равное 4-ем УД, для
более точного измерения давления.
Distanta prizelor de presine conform normativei UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 este egala cu 2 x DN.
DAB recomanda mentinerea 4 x DN in scopul mentinerii unei determinari a presiunii mai precise.
A distância das tomadas de pressão segundo a norma UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1 é igual a 2 x DN.
A DAB aconselha a manter 4 x DN a fim de obter um levantamento mais preciso da pressão.
UNI-EN ISO 9906 8.2.1.1. á¥Bw{A JO¥}I ipg{A LBaB¦w{ §}`{A XlI{A
XlI «{k jtR{BI SeK DAB ªyZc . (DN) §¦¦lK Zivx2 á¥y¦ áC JO¦
.ipg{{ ªvX ZMyC bB¦v «{k |¥eO{A uX¢{ (DN) §¦¦lK Zivx2 ¨¥Ba¦ §}`
133
STANDARD PUMPS
Prevalenza / Hauteur d'élévation / Head up
Förderhöhe / Overwicht / Prevalencia
Maximal pumphöjd / Manometrik yükseklik
Напор / Inaltime de pompare / x¥tK{A
Modello / Modèle / Model
Modell / Model
Modelo / Modell / Model
Модель / QY¥}
Hmax (m) 2 poles Hmax (m) 2 poles Hmax (m) 4 poles Hmax (m) 4 poles Hmax (m) 6 poles
50 Hz
60 Hz
50 Hz
60 Hz
50 Hz
KDN 32-125.1
KDN 32-125
KDN 32-160.1
KDN 32-160
KDN 32-200.1
KDN 32-200
KDN 40-125
KDN 40-160
KDN 40-200
KDN 40-250
KDN 50-125
KDN 50-160
KDN 50-200
KDN 50-250
KDN 65-125
KDN 65-160
KDN 65-200
KDN 65-250
KDN 65-315
KDN 80-160
KDN 80-200
KDN 80-250
KDN 80-315
KDN 80-400
KDN 100-200
KDN 100-250
KDN 100-315
KDN 100-400
KDN 125-250
KDN 125-315
KDN 125-400
KDN 150-200
KDN 150-315
KDN 150-320
KDN 150-400
KDN 200-400
KDN 200-500
KDN 250-310
KDN 250-330
KDN 250-400
KDN 250-500
KDN 300-360
26.5
27.8
39.5
41.8
55.3
63
26.8
42.5
60
91
25.9
41.5
64
92
25.6
40
65
93
145
40
63.5
98
145
38.2
40
57.8
61
80
91.8
39
62
88
33
38.8
48.8
94.5
110
37.7
58
95
110.5
64
88
151
67.5
99
37.8
93
100
88
144
134
6.6
6.9
9.8
10.5
13.8
15.7
6.7
10.7
15
22.7
6.7
10.4
16
23
6.5
10
16.3
23.2
35.7
10
15.9
24.5
58
58
16
24.3
38.1
62.8
24
36.5
58.7
13.8
35.3
38
62.3
55.2
110
26.2
33.7
60
103
41.5
9.7
10.1
14.4
15.1
20.1
23
9.8
63
22
110.5
9.8
15.1
23.7
33.5
9.5
14.7
23.8
33.6
53
14.8
23
35.8
56
23
35.5
56
34.9
20.2
15.8
17
24.8
50
11.7
15
27
45.9
18.5
OVER SIZE PUMPS
Prevalenza / Hauteur d'élévation / Head up
Förderhöhe / Overwicht / Prevalencia
Maximal pumphöjd / Manometrik yükseklik
Напор / Inaltime de pompare / x¥tK{A
Modello / Modèle / Model
Modell / Model
Modelo / Modell / Model
Модель / QY¥}
Hmax (m) 2 poles Hmax (m) 2 poles Hmax (m) 4 poles Hmax (m) 4 poles Hmax (m) 6 poles
50 Hz
60 Hz
50 Hz
60 Hz
50 Hz
KDN 32-250A
KDN 32-250
KDN 50-330
KDN 65-250
KDN 65-330
KDN 80-250
KDN 80-330
KDN 100-250
KDN 100-330
KDN 125-250
KDN 125-330
KDN 150-250
KDN 65-250
KDN 65-330
KDN 65-400
KDN 80-250
KDN 80-330
KDN 80-400
KDN 100-250
KDN 100-330
KDN 100-400
KDN 125-250
KDN 125-330
KDN 125-400
KDN 150-250
KDN 150-330
KDN 150-400
KDN 150-500A
KDN 150-500
KDN 200-330
KDN 200-400
KDN 200-500
KDN 250-330A
KDN 250-330
KDN 250-400
KDN 250-500A
KDN 250-500
KDN 300-330
KDN 300-400M
KDN 300-400A
KDN 300-400
KDN 350-500A
KDN 350-500
KDN 150-330
KDN 150-400
KDN 150-500A
81
100
157
100
150
98
148
94
148
97
132
87
25
38
55
23
38
62
23
37
59
24
38
61
22
37
60
91
96
34
54
94
28
35
54
89
94
32
41
47
59
65
81
16
25
39
135
Modello / Modèle / Model
Modell / Model
Modelo / Modell / Model
Модель / QY¥}
Prevalenza / Hauteur d'élévation / Head up
Förderhöhe / Overwicht / Prevalencia
Maximal pumphöjd / Manometrik yükseklik
Напор / Inaltime de pompare / x¥tK{A
Hmax (m) 2 poles Hmax (m) 2 poles Hmax (m) 4 poles Hmax (m) 4 poles Hmax (m) 6 poles
50 Hz
60 Hz
50 Hz
60 Hz
50 Hz
KDN 150-500
KDN 200-330
KDN 200-400
KDN 200-500
KDN 250-330A
KDN 250-330
KDN 250-400
KDN 250-500A
KDN 250-500
KDN 300-330
KDN 300-400A
KDN 300-400
KDN 300-400M
KDN 350-500A
KDN 350-500
41
14
23
41
12
15
23
39
40
14
20
26
18
29
36
136
137
138
DAB PUMPS B.V.
Albert Einsteinweg, 4
5151 DL Drunen - Nederland
[email protected]
Tel.: +31 416 387280
Fax: +31 416 387299
DAB PUMPS B.V.
Brusselstraat 150
B-1702 Groot-Bijgaarden - Belgium
[email protected]
Tel.: +32 2 4668353
Fax: +32 2 4669218
DAB PUMPEN DEUTSCHLAND GmbH
Tackweg 11
D - 47918 Tönisvorst - Germany
[email protected]
Tel.: +49 2151 82136-0
Fax: +49 2151 82136-36
PUMPS AMERICA, INC. DAB PUMPS DIVISION
3226 Benchmark Drive
Ladson, SC 29456 USA
[email protected]
Ph.
: 1-843-824-6332
Toll Free : 1-866-896-4DAB (4322)
Fax
: 1-843-797-3366
DAB PUMPS IBERICA S.L.
Parque Empresarial San Fernando
Edificio Italia Planta 1ª
28830 - San Fernando De Henares - Madrid
Spain
[email protected]
Ph. : +34 91 6569545
Fax: +34 91 6569676
OOO DWT GROUP
100 bldg. 3 Dmitrovskoe highway,
127247 Moscow - Russia
[email protected]
Tel.: +7 495 739 52 50
Fax: +7 495 485-3618
DAB PUMPS CHINA
Shandong Sheng Qingdao Shi
Jinji Jishu Kaifaqu Kaituo Rd
ZIP PC266510
CN - China
[email protected]
Tel.: +8613608963089
Fax: +8653286812210
11/10 cod.0013.540.00
DAB PUMPS LTD.
Unit 4, Stortford Hall Industrial
Park Dunmow Road, Bishops Stortford, Herts
CM23 5GZ - UK
info.uk&
[email protected]
Tel.: +44 1279 652 776
Fax: +44 1279 657 727
DAB PUMPS S.p.A.
Via M. Polo, 14 - 35035 Mestrino (PD) - Italy
Tel. +39 049 5125000 - Fax +39 049 5125950
www.dabpumps.com
DWT HOLDING S.p.A.
Sede Legale / Headquarter:
Via Marco Polo, 14 I 35035 Mestrino I Padova
www.dwtgroup.com
I
Italy