SICK EFS50-2.../EFM50-2... Motor feedback system rotary HIPERFACE DSL® Instrucciones de operación
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- Instrucciones de operación
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EFS50-2…
EFM50-2…
Sichere Motor-Feedback-Systeme
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Phone +972-4-6881000
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Phone +39 02 27 43 41
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Malaysia
Phone +603 808070425
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Phone +31 (0)30 229 25 44
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Phone +64 9 415 0459
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South Korea
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Betriebsanleitung
EFS50-2…
EFM50-2…
1 Über dieses Dokument
Bitte lesen Sie diese Betriebsanleitung sorgfältig, bevor Sie mit
dem sicheren Motor-Feedback-System arbeiten, es montieren,
in Betrieb nehmen oder warten.
Dieses Dokument ist ein Originaldokument.
1.1 Funktion dieses Dokuments
Diese Betriebsanleitung leitet das technische Personal
des Maschinenherstellers bzw. Maschinenbetreibers zur
sicheren Montage, Elektroinstallation, Inbetriebnahme
sowie zum Betrieb und zur Wartung des sicheren Motor-
Feedback-Systems an.
Diese Betriebsanleitung ist allen Personen zugänglich zu
machen, die mit dem sicheren Motor-Feedback-System
arbeiten.
Darüber hinaus sind für die Planung und den Einsatz von
sicherheitsgerichtete Sensoren wie dem sicheren Motor-
Feedback-System technische Fachkenntnisse notwendig,
die nicht in diesem Dokument vermittelt werden.
Grundsätzlich sind die behördlichen und gesetzlichen
Vorschriften beim Betrieb des sicheren Motor-Feedback-
Systems einzuhalten.
1.2 Verwendete Symbole
a Sicherheitshinweis
Ein Sicherheitshinweis weist Sie auf konkrete
Vorgaben zur sicheren Montage und Installation
des sicheren Motor-Feedback-Systems hin.
Dies soll Sie vor Unfällen bewahren.
Lesen und befolgen Sie Sicherheitshinweise
sorgfältig!
Hinweis
Weist Sie auf nützliche Tipps und Empfehlungen hin.
▸
Handlungsanweisungen sind durch einen Pfeil
gekenzeichnet. Lesen und befolgen Sie Handlungsan-
weisungen sorgfältig.
1.3 Zugehörige Dokumente
Implementierungshandbuch "HIPERFACE DSL
®
Safety",
Bestellnummer 8017596, Stand 10.2015 (oder neuer)
2 Zur Sicherheit
Dieses Kapitel dient Ihrer Sicherheit und der Sicherheit
der Anlagenbenutzer.
2.1 Allgemeine Hinweise
Für Einbau und Verwendung des sicheren Motor-
Feedback-Systems sowie für die Inbetriebnahme und
wiederkehrende technische Überprüfungen gelten die
nationalen und internationalen Rechts-vorschriften,
insbesondere:
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie 2009/104/EG
Unfallverhütungsvorschriften und Sicherheitsregeln
sonstige relevante Sicherheitsvorschriften.
Hersteller und Bediener der Maschine, an der das sichere
Motor-Feedback-System verwendet wird, müssen alle
geltenden Sicherheitsvorschriften und –regeln in eigener
Verantwortung mit der für Sie zuständigen Behörde
abstimmen und einhalten.
Der Hersteller des verbundenen Antriebssystems muss
bei der Auslegung des Antriebssystems Sicherheitsan-
forderungen erfüllen, die im Implementierungshandbuch
„HIPERFACE DSL
®
Safety“ beschrieben sind.
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Motor-Feedback-System ist aufgrund seiner Ausstat-
tung zum dynamischen und präzisen Betrieb von Servo-
Regelkreisen prädestiniert.
Das Gesamtsystem, bestehend aus Motor-Feedback-
System, Auswertesystem, Servo-Umrichter und Motor,
bildet einen Regelkreis.
Der sicherheitsgerichtete Einsatz von sicheren Motor-
Feedback-Systemen mit HIPERFACE DSL
®
-Schnittstelle
bezieht sich auf die Anwendung in Verbindung mit Ser-
vosystemen, die mit drei-phasigen AC-Synchronmotoren
sowie alternativ an Asynchronmotoren arbeiten.
Folgende Informationen können aus den digitalen Posi-
tionssignalen des direkt an der Motorwelle angekoppelten
Motor-Feedback-System abgeleitet werden:
bei AC-Synchronmotoren die Drehzahl- oder Geschwin-
digkeitsinformation sowie die Kommutierungsinforma-
tion,
bei Asynchronmotoren die Drehzahl- oder Geschwindig-
keitsinformation.
Das sichere Motor-Feedback-System kann, in Kombina-
tion mit einem Antriebssystem gemäß IEC 61800-5-2, in
Sicherheitsanwendungen bis Kategorie 3 und PL d nach
EN ISO 13849 oder SILCL2 nach EN 62061 eingesetzt
werden.
Es erfüllt die Anforderungen der Maschinenrichtlinie
2006/42/EG und dient zur Unterstützung des Antriebs-
systems bei der Gewährleistung von:
Sicherheitsfunktionen die auf der sicheren Positions-
oder Geschwindigkeitsinformation des Motor-Feedback-
Systems basieren.
Für Sicherheitsfunktionen die auf der sicheren
Absolut-Position basieren, liefert das Motor-Feedback-
System beim Einschalten nur einen Kanal ohne
sicherheitsgerich tete Diagnose. Ein zweiter Kanal muss
vom Benutzer mit Hilfe anderer Maßnahmen realisiert
werden. Dieser zweite Kanal kann vom Benutzer
bereitgestellt werden, indem die Position des Motor-
Feedback-Systems vor dem Ausschalten gespeichert
und beim nächsten Einschalten mit der Startposition
des Motor-Feedback-Systems verglichen wird. Nur bei
Übereinstimmung der Werte kann die Absolut-Positionsi-
cherheitsgerichtet verwendet werden. Andernfallsmuss
vom Benutzer eine Referenzfahrt durchgeführtwerden.
Ohne zweiten Kanal muss bei jedem Einschalten des
Motor-Feedback-Systems eine Referenzfahrt durchge-
führt werden, um die Absolut-Position zu bestätigen.
Das Motor-Feedback-System ist nicht in der Lage,
eigenständig einen sicheren Zustand des Antriebssystems
herbeizuführen. Das Antriebssystem muss den sicheren
Zustand als Reaktion auf einen angezeigten Fehler des
Motor-Feedback-Systems herbeiführen.
a Sicherheitshinweis
Das sichere Motor-Feedback-System darf nur
innerhalb der Grenzen der vorgeschriebenen
und angegebenen technischen Daten, Maße und
Toleranzen der Maßbilder und Betriebsbedin-
gungen verwendet werden; sowie müssen angege-
bene Anzugsdrehmomente eingehalten werden.
Besonders wichtig ist, dass das Motor-Feedback-
System über seine Gebrauchsdauer und
Lagerlebensdauer (s. Techn. Daten) hinaus für
Sicherheitsanwendungen nicht verwendet werden
darf. Nach Überschreiten der Lagerlebensdauer
können Verschleiß oder Ermüdung der Lager
zum Lagerausfall führen. Um dies zu vermeiden,
muss das Motor-Feedback-System spätestens mit
Erreichen der Lagerlebensdauer außer Betrieb
genommen werden. Die Lagerlebensdauer wird
zusätzlich applikationsspezisch beeinusst,
insbesondere durch Betriebsarten mit kleinen
Drehzahlen, Reversierbetrieb, mechanische Vibra-
tionen. Stromdurchgang durch die Kugellager (z.B.
durch eingekoppelte Ströme) ist zu vermeiden.
Bei jeder anderen Verwendung sowie bei Veränderun-
gen am Gerät – auch im Rahmen von Montage und
Installation – verfällt jeglicher Gewährleistungsanspruch
gegenüber der SICK STEGMANN GmbH.
2.3 Vorhersehbare Fehlanwendung
Das Motor-Feedback-System darf nicht doppelt-elastisch
(mit Stator- und Wellenkupplung) montiert werden. Die
Wellenverbindung zwischen Antriebssystem und Motor-
Feedback-System muss starr ausgeführt werden.
Das Motor-Feedback-System kann ohne zusätzliche Maß-
nahmen keine Sicherheitsfunktionen unterstützen, die auf
der Absolut-Position basieren.
2.4 Befähigte Personen
Das sichere Motor-Feedback-System darf nur von befähig-
ten Personen montiert, in Betrieb genommen, geprüft,
gewartet und verwendet werden. Befähigt ist, wer
über eine geeignete technische Ausbildung verfügt,
vom Maschinenbetreiber in der Bedienung und den
gültigen Sicherheitsrichtlinien unterwiesen wurde, und
Zugri auf diese Betriebsanleitung hat.
3 Montage
Dieses Kapitel beschreibt die Durchführung der Montage
des sicheren Motor-Feedback-Systems.
Hinweis
Abhängig von der Motorkonstruktion kann es erforerlich
sein, die elektrische Installation vor der mechanischen
Montage durchzuführen.
Hinweis
Ist eine Demontage des sicheren Motor-Feedback-
Systems erforderlich, so sind die Montageschritte in
umgekehrter Reihenfolge durchzuführen.
Hinweis
Während der Montage keine Schläge und Stöße auf das
Motor-Feedback-System.
3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise
a Sicherheitshinweis
Für die bei der Montage eingesetzten Schrauben
folgende Sicherheitshinweise beachten:
Festigkeitsklasse mindestens 8.8,
Einschraubtiefe muss mindestens 5 Gewind-
egänge betragen; Schraubenlänge entsprech-
end den Einbauverhältnissen wählen,
Schraubverbindungen mit üssiger Schrauben
sicherung gegen Lösen sichern,
Bei der beigefügten Schraube (1), ist keine
zusätzliche Schraubensicherung erforderlich!
Die beigefügte Schraube (1) muss aufgrund der
Haltbarkeitsdauer ihrer Beschichtung innerhalb
von zwei Jahren nach Herstelldatum des
sicheren Motor-Feedback-Systems verwendet
werden (siehe hierzu Kap. 5.1, letzter Absatz).
Bei längerer Lagerdauer muss sie durch eine
neue Schraube ersetzt werden.
Federscheiben und Zahnscheiben sind als
Schraubensicherung nicht ausreichend!
a Sicherheitshinweis
Beigefügte Schraube (1) nur einmal verwenden.
Nach der Demontage des Motor-Feedback-Sys-
tems:
▸ an der Antriebswelle betroene Gewinde von
Reststoen reinigen.
▸ bei erneuter Montage eine neue (ungebrauchte)
Schraube mit üssiger Schraubensicherung am
Gewinde verwenden.
3.2 Anbau Motor-Feedback-System mit
Federblechstatorkupplung (Abb. 6)
▸
Kundenseitige Antriebswelle (13) blockieren.
▸
Falls vorhanden, Klarsichtfolie von Rückseite (16) des
Motor-Feedback-Systems entfernen.
▸
Konuswelle des Motor-Feedback-Systems in die Antrieb-
swelle (13) stecken.
▸
Motor-Feedback-System zu den Befestigungsbohrungen
(12) ausrichten.
▸
Motor-Feedback-System mit beigefügter Schraube (1)
vormontieren und festziehen,
Anzugsdrehmoment: 3,1 ± 0,3 Nm.
▸
Schraubensicherung bei Schrauben (2) auftragen.
▸
Schrauben (2) inklusive Unterlagscheiben (3) vormontie-
ren und festziehen,
Anzugsdrehmoment: 0,8 ± 0,08 Nm.
3.3 Anbau Motor-Feedback-System mit
Elastomerstatorkupplung (Abb. 7)
Das Servoklammer Zubehörset von SICK STEGMANN ist
Teil der Sicherheitsbetrachtung. Alternative Befestigungen
müssen vom Anwender entsprechend dimensioniert und
validiert werden.
▸
Kundenseitige Antriebswelle (13) blockieren.
▸
Beigefügte Schirmlitze (24) am freien Ende mit geeigne-
tem Kabelschuh versehen und an die Masse bzw. den
Motorschirm anschließen.
▸
Falls vorhanden, Klarsichtfolie von Rückseite (16) des
Motor-Feedback-Systems entfernen.
▸
Die Schirmlitze (24) auf Schirmanschluss (25) auf-
schieben.
▸
Konuswelle des Motor-Feedback-Systems in die Antrieb-
swelle (13), und Zentrierbund (20) der Elastomersta-
torkupplung (23) in Aussparung vom Motorschild (18)
stecken.
▸
Motor-Feedback-System mit beigefügter Schraube (1)
vormontieren und festziehen,
Anzugsdrehmoment: 3,1 ± 0,3 Nm.
▸
Schraubensicherung bei Schrauben (22) der Servoklam-
mern (19) auftragen.
▸
Servoklammern (19) inklusive Schrauben (22) vormon-
tieren, jedoch nicht festziehen.
▸
Servoklammern (19) durch Drehen in die Servonut (21)
einrücken, hierbei auf maximale Überdeckung achten
und Schrauben (22) festziehen.
Anzugsdrehmoment: 0,8 ± 0,08 Nm.
4 Elektrische Installation
Hinweis
Für die Installation des Motor-Feedback-Systems die
entsprechende Betriebsanleitung des externen Antriebs-
systems bzw. der übergeordneten Steuerung beachten!
Hinweis
Bei der Montage einen spannungsfreien Zustand an
betroenen Maschinen / Anlagen sicherstellen!
4.1 Projektierung
a Sicherheitshinweis
Die Versorgungsspannung muss aus PELV-Sys-
temen (EN 50178) erzeugt werden. Das Motor-
Feedback-System entspricht Schutzklasse III nach
DIN EN 61140. Wenn die Versorgungsspannung
nicht aus PELV-Systemen erzeugt wird, müssen
benutzerseitig andere Maßnahmen ergrien
werden, die eine sichere Trennung zu netzspan-
nungsführenden Teilen gewährleisten.
a Sicherheitshinweis
Nur Temperatursensoren mit doppelter oder
verstärkter Isolation verwenden da es keine
galvanische Trennung des Temperatursensors im
Motor-Feedback-System gibt.
▸
Der Strom des Netzteils, welches das Motor-Feedback-
System versorgt, muss auf einen maximalen Dauer-
strom von 1A begrenzt werden; entweder durch das
Netzteil selbst oder durch eine Sicherung.
Hinweis
Bei der Auslegung des Einschaltstroms die Abbildung 1
beachten!
5004003002001000
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
Dauer nach dem Einschalten (µs)
Diagramm 2
Typ Stromaufnahme (A)
4,0
7 V
8 V
12 V
Abb. 1: Auslegung des Einschaltstroms
▸
Es muss sichergestellt werden, dass die Versorgungss-
pannung von +7V bis +12V am DSL Stecker (7) des
Motor-Feedback-Systems anliegt.
4.2 Schirmanbindung
Hinweis
Für einen störungsfreien Betrieb ist eine geeignete
Schirmanbindung des Gebers an Masse bzw. an den
Motorschirm des Motors erforderlich.
Bei dem Motor-Feedback-System mit:
Federblechstatorkupplung (Abb. 6) wird dies über die
Federblechstatorkupplung (14) sichergestellt.
Elastomerstatorkupplung (Abb. 7) muss dies über eine
separate Schirmlitze (24) sowie einen Schirmanschluss
(25) sichergestellt werden.
4.3 Signale des Motor-Feedback-Sys-
tems
Das Motor-Feedback-System verfügt über folgende
Signale:
HIPERFACE DSL
®
-Schnittstelle:
DSL+: Versorgungsspannung des Gebers mit aufmoduli-
ertem positiven Datensignal.
DSL-: Masseanschluss des Gebers mit aufmoduliertem
negativen Datensignal.
Temperatursensor:
T+: Positives Potential für den passiven Temperatursen-
sor / Temperaturwiderstand.
T-: Negatives Potential für den passiven Temperatursen-
sor / Temperaturwiderstand
4.4 Anschlussstecker
4.4.1 Empfohlene Komponenten
Tabelle 1: Anschlussstecker
4.4.2 DSL Stecker
Tabelle 2: PIN-Belegung DSL Stecker
Abb. 2: Steckerbelegung geräteseitig
4.4.3 Temparaturstecker
Tabelle 3: PIN-Belegung Temperaturstecker
Abb. 3: Steckerbelegung geräteseitig
4.4.4 Montage
Hinweis
Das Motor-Feedback-System ermöglicht einen radialen
oder axialen Abgang (Abb. 5) der elektrischen Anschluss-
leitungen (4);(5). Dabei den maximalen Durchmesser je
Leitung von 2,8 mm beachten.
Stecker Typ
DSL JST GHR-04V-S
Temperatur Harwin M80-XXX-02-XX
PIN Signal
1 nicht belegt
2 DSL +
3 DSL -
4 nicht belegt
1234
PIN Signal
1 T +
2 T -
▸
Die Abdeckung (8) mit einem Stift Ø<2 mm öffnen.
Hierzu in die Öffnung (15) der Rastnase (9) der
Abdeckung mit dem Stift drücken und gleichzeitig die
Abdeckung aufklappen.
▸
Stecker entsprechend einrasten.
Tabelle 4: Position Stecker / Steckerbuchse
Abb. 4: Steckeranbindung
▸
DSL-Kabel (5) und ggf. Temperatur-sensorkabel (4)
entsprechend der Einbau-situation radial oder axial
(Abb. 5) unter Berücksichtigung der Aussparungen (17)
im Gehäuse hinausführen.
Abb. 5: radialer/axialer Abgang
▸
Abdeckung (8) schließen.
5 Inbetriebnahme
Zur Inbetriebnahme der sicheren Motor-Feedback-
Systeme wird vorausgesetzt, dass der Hersteller des
verbundenen Antriebssystems bei der Auslegung des
Antriebssystems Sicherheitsanforderungen erfüllt hat, die
im Implementierungshandbuch „HIPERFACE DSL
®
Safety“
beschrieben sind.
5.1 Prüfhinweise
▸
Bei Inbetriebnahme ist sicherzustellen, dass ein
sicheres Motor-Feedback-System EFS50-2 / EFM50-2
und nicht ein Standard-Motor-Feedback-System
EFS50-0 / EFM50-0 eingesetzt wird. Dies muss über
Auslesen des Typennamen (Ressource 083h) verifiziert
werden. Zusätzlich muss dies durch Absenden mind-
estens einer Testnachricht („Test Message“) verifiziert
werden (siehe Implementierungshandbuch
„HIPERFACE DSL
®
Safety“).
▸
Bei Änderung des Positionsoffsets des Motor-Feedback-
Systems über die Ressource 101h („Position setzen“)
oder 108h („Fabrikeinstellungen“) muss anschließend
verifiziert werden, dass der Sensor den gewünschten
Positionswert liefert.
Im Betrieb sind keine weiteren prüfenden Maßnahmen
erforderlich.
a Sicherheitshinweis
Das sichere Motor-Feedback-System hat eine
maximale Gebrauchsdauer (s. Kap. 10), nach der
es in jedem Fall außer Verkehr gebracht werden
muss. Hierbei ist neben der Gebrauchsdauer
auch die Lagerlebensdauer zu beachten. Der Pa-
rameter, der applikationsabhängig zuerst erreicht
wird, bestimmt den Zeitpunkt der erforderlichen
Außerbetriebnahme.
Das Baujahr des Motor-Feedback-Systems wird im
Geräteetikett bzw. im Verpackungsetikett in der Serien-
nummer (SN) codiert angegeben (YYWW).
YY = bezeichnen das Jahr (ohne Jahrhundert)
WW = bezeichnen die Kalenderwoche des letzten Herstel-
lungsprozesses.
6 Wartung und Reparatur
Das sichere Motor-Feedback-System ist wartungsfrei. Bei
Defekt ist keine Reparaturmöglichkeit vorgesehen. Bitte
kontaktieren Sie uns bei Reklamationen
Typ Stecker Steckerbuchse
DSL 7 11
Temparatur 6 10
4
5
6
7
17
10
11
Abb. 7: Montagebild Konuswelle mit Elastomerstatorkup-
plung
* Größe der Toleranz geht in die radiale und axiale ellen-
bewegung mit ein, siehe Technische Daten.
117161523222120191813
12
11 10 9824 25 76 5
4
Abb. 6: Montagebild Konuswelle mit Federblechstator-
kupplung
12.1 Hinweise zu den Maßbildern
X = Messpunkt für Arbeitstemperatur
Y = Messpunkt für Vibrationen
Der Stahl der Motorwelle muss einer Mindestzugfestigkeit
von 530 MPa genügen (z.B. Baustahl, legierte Vergüt-
ungsstähle oder legierte Einsatzstähle)
Grenzächenpressung vom Motorschild >200 MPa
2
1
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
DEUTSCH DEUTSCHDEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH DEUTSCH
EFS50-2
…21A
EFS50-2
…23A
EFM50-2
…21A
EFM50-2
…23A
Performance
Auösung pro Umdrehung 21 bit 23 bit 21 bit 23 bit
Positionsrauschen (σ) ± 2"
Anzahl der absolut erfassbaren Umdrehungen 1 4.096
Messschritte pro Umdrehung 2.097.152 8.388.608 2.097.152 8.388.608
Fehlergrenzen Positionswert
Integrale Nichtlinearität
± 45''
1)
Fehlergrenzen Positionswert
Dierenzielle Nichtlinearität bei 20°C
± 7" ± 5" ± 7" ± 5"
Max. Drehzahl beim Einschalten bzw. Reset des Motor-
Feedback-Systems
≤ 6.000 U/min
Verfügbarer Speicherbereich 8.192 Byte
Schnittstellen
Codeverlauf Steigend, bei Drehung der Welle. Im Uhrzeigersinn mit Blick in
Richtung „A“ (siehe Maßzeichnung).
Kommunikationsschnittstelle HIPERFACE DSL
®
2)
Initialisierungszeit ≤ 500 ms
3)
Messung externer Temperaturwiderstand
4)
Auösung
Messbereich
32 Bitwert ohne Vorzeichen (1 Ω)
0 … 209.600 Ω
Mechanik / Elektrik
Betriebs- und Versorgungsspannungsbereich 7 V … 12 V
Einschaltdauer Spannungsrampe ≤ 180 ms
5)
Betriebsstrom ≤ 150 mA
6)
Masse ≤ 0,2 kg
Trägheitsmoment des Rotors 10 gcm
2
Max. zul. Winkelbeschleunigung 200.000 rad/s
2
Max. Betriebsdrehzahl 12.000 U/min 9.000 U/min
Anlaufdrehmoment bei 20°C ≤ 0,4 Ncm
Lebensdauer Kugellager
3,6 x 10
9
Umdrehungen
13)
Wellenbewegung radial, statisch ± 0,2 mm
7)
Wellenbewegung radial, dynamisch ± 0,025 mm
Wellenbewegung axial ± 0,95 mm
Umgebungsdaten
Arbeitstemperaturbereich – 30 °C ... + 115 °C
8)
Lagertemperaturbereich – 40 °C ... + 120 °C (ohne Verpackung)
Betriebshöhe ≤ 2.000 m über N.N. (80 kPa)
Relative Luftfeuchtigkeit / Betauung 90 % / Betauung nicht zulässig!
Widerstandsfähigkeit gegenüber Schocks 100 g / 6 ms (gemäß EN 60068-2-27)
Widerstandsfähigkeit gegenüber Vibrationen 20 g / 10 … 2.000 Hz (gemäß EN 60068-2-6)
EMV EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 und IEC 61326-3-1
9)
Schutzart
10)
IP 40 bei geschlossener Abdeckung (gemäß IEC 60529-1)
Sicherheitstechnische Kenngrößen
Sicherheits-Integritätslevel
11)
SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061)
Systematische Eignung SC 3 (IEC 61508)
Performance Level
11)
PL d (EN ISO 13849)
Kategorie 3 (EN ISO 13849)
Wahrscheinlichkeit eines Gefahr bringenden Ausfalls pro
Stunde (PFH
D
)
3,8 x 10
-8
Gebrauchsdauer (T
M
)
13)
EF...0... (Federblechstatorkupplung)
EF...1... (Elastomerstatorkupplung)
20 Jahre
10 Jahre
Testrate 1 h
Max. Anforderungszeit 216 µs
Auösung Kanal 1 21 bit 23 bit 21 bit 23 bit
Auösung Kanal 2 12 bit 12 bit 12 bit 12 bit
Sicherheitsgerichtete Genauigkeit
12)
EF...0... (Federblechstatorkupplung)
EF...1... (Elastomerstatorkupplung)
± 0,09°
± 0,2°
Tabelle 8: Technische Daten
1)
Die spezifizierten Werte für Nichtlinearitäten gelten für eine Umgebungstemperatur von 20 °C und entspannt ange-
bauter Statorkupplung.
2)
Zur Verbindung mit einem Antriebsregler muss eine Safety-Variante des DSL Master IP-Core im Regler implementiert
werden, siehe Implementierungshandbuch „HIPERFACE DSL
®
Safety“ (8017596).
3)
Ab Erreichen einer zulässigen Betriebsspannung.
4)
Ohne Toleranz des Sensors; Bei –17 °C … +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K (KTY 84/130)
5)
Dauer der Spannungsrampe zwischen 0 V und 7 V.
6)
Bei Verwendung der vorgeschlagenen Eingangsschaltung, wie im Implementierungshandbuch „HIPERFACE DSL
®
Safety“ (8017596) beschrieben.
7)
Zulässig bei der Verwendung der Elastomerstatorkupplung. Bei der Verwendung der Federblechstatorkupplung wird
von einem spannungsfreien Anbau ausgegangen.
8)
Für die Messung der Arbeitstemperatur muss der definierte Messpunkt am Motor-Feedback-System verwendet
werden. (siehe Maßzeichnung)
9)
Die EMV entsprechend den angeführten Normen wird gewährleistet, wenn das Motor-Feedback-System bei auf-
gestecktem Gegenstecker über einen Kabelschirm mit dem zentralen Erdungspunkt des Motorreglers verbunden ist.
Bei Verwendung anderer Schirmkonzepte muss der Anwender eigene Tests durchführen. Gerät der Klasse A.
10)
IP54 erforderlich im eingebauten Zustand
11)
Für detailierte Informationen zur exakten Auslegung ihrer Maschine/Anlage setzten Sie sich bitte mit Ihrer zuständi-
gen SICK-Niederlassung in Verbindung.
12)
Die Sicherheitsgerichtete Genauigkeit gibt die maximale Positionsfehlergrenze an, mit der die Sicherheitsfunktionen
unterstützt werden können.
13)
Die Gebrauchsdauer kann applikationsabhängig auch von der Lagerlebensdauer begrenzt sein.
10 Technische Daten
11 Montagebilder
Tabelle 9: Legende Abb. 6 und Abb. 7
12 Maßbilder (alle Maße in mm (inch))
Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung
1 Schraube DIN7984
M4 T15
14 Federblechstator-
kupplung
2 Schraube DIN912
M3
15 Öffnung
3 Unterlagscheiben
DIN433
16 Rückseite Motor-
Feedback-System
4 Temperatursen-
sorkabel
17 Aussparungen
Gehäuse
5 DSL-Sensorkabel 18 Aussparung
Motorschild
6 Temperatursensor-
stecker
19 Servoklammer
7 DSL-Sensorstecker 20 Zentrierbund
8 Abdeckung 21 Servonut
9 Rastnase 22 Schraube DIN912
M3
10 Steckerbuchse –
Temperatursensor-
stecker
23 Elastomerstator-
kupplung
11 Steckerbuchse –
DSL-Sensorstecker
24 Schirmlitze
12 Befestigungs-
bohrungen
25 Schirmanschluss
13 Antriebswelle
Ø 50 ±0.1 (1.97)
3x 120° = 360°
4.5 (0.18)
0
(10
(0.39))
6.3 ±0.2
(0.25)
38.7 ±0.5
(1.52)
9.462°±3`
Ø 5.5 h7 (0.22)
Ø 8 fg6 (0.31)
Ø 50 +0.3 (1.97)
Ø 50.76 -0.02 (2)
6.5
(0.26)
3 ±0.3
(0.12)
M4
Ø 52.4 -0.15 (2.06)
2 +0.05 (0.08)
2.45 -0.2
(0.10)
1.5 +0.15
(0.06)
4
(0.16)
C
*
/fitting in the depth 2
50.8 +0.025
(2)
A
C
>7 (0.28)
M3
°06
'3-°264.9
3.4 -0.2
(0.13)
M4
5.5 (0.22)
A
1:3
X
Y
0.03
A
A
Ø 0.1
Rz10
Rz 6.3
B
C
*
C
*
B
*
C
0.02
C
*
min. Ø 8
(0.31)
max. Ø 12
(0.47)
6.5 (0.26)
Abb. 8: Maßbild und Anbauvorgabe Konuswellemit Federblechstatorkupplung
A
3 ±0.3
(0.12)
6.5 (0.26)
B
*
6.5
(0.26)
C
*
10
(0.39)
66.5 ±0.3 (2.62)
Ø 50 +0.3 (1.97)
Ø 5.5 h7 (0.22)
Ø 8 fg6 (0.31)
M4
(10
(0.39)
)
9 ±0.2
(0.35)
9.5 ±0.7
(0.37)
32.2 ±0.5 (1.27)
41.7 ±0.5
(1.64)
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
9.462°±3`
6.5
(0.26)
60 ±0.3 (2.36)
Ø 3.2 +0.1 (0.13)
/fitting in the depth 2
50.8 +0.025
(2)
A
min. Ø 8
(0.31)
max. Ø 12
(0.47)
C
60.3 (2.37)
>7 (0.28)
M3
°06
M4
3.4 -0.2
(0.13)
'3-°264,9
Ø 5.5 (0.22)
0.4 (0.02)
A
A
1:3
X
Y
0.03 A
A
A
Ø 0.1
Rz 10
Rz 6.3
B
C
*
C
*
C
0.02
Abb. 9: Maßbild und Anbauvorgabe Konuswelle mit Elastomerstatorkupplung
7 Entsorgung
Entsorgen Sie unbrauchbare oder irreparable Geräte
immer gemäß den jeweils gültigen landesspezischen
Abfallbeseitigungsvorschriften.
8 Bestelldaten
8.1 Bestellschlüssel
Tabelle 5: Bestellschlüssel
8.2 Lieferumfang
Sicheres Motor-Feedback-System
Schraube (1) DIN7984 M4 T15
Schirmlitze (24), nur bei Variante mit Elastomerstatork-
upplung
Allgemeine Sicherheitshinweise
Betriebsanleitung
Tabelle 6: Varianten
8.3 Zubehör
Tabelle 7: Zubehör
Weiteres Zubehör nden Sie in der Produkt Information
auf www.sick.com.
9 Konformität mit EU-Richtlinien
Die sicheren Motor-Feedback-Systeme
EFS50-2 / EFM50-2 wurden gemäß den folgenden
Richtlinien hergestellt:
– Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
– EMV-Richtlinie 2004/108/EG (gültig bis 19.04.2016)
– EMV-Richtlinie 2014/30/EU (gültig ab 20.04.2016)
Die vollständige EU- Konformitätserklärung nden Sie auf
der SICK-Homepage im Internet:
www.sick.com
Produkt
Ausführung
S Singleturn
M Multiturn
Statorkupplung
0 Federblech
1 Elastomer
Auflösung
21A 21 Bit
23A 23 Bit
S03 23 Bit
EF 50-2KF0A
Typ Artikel-Nr.
EFS50-2KF0A021A 1073487
EFM50-2KF0A021A 1073488
EFS50-2KF0A121A 1073495
EFM50-2KF0A121A 1073496
EFS50-2KF0A023A 1073503
EFM50-2KF0A023A 1073504
EFS50-2KF0A123A 1073511
EFM50-2KF0A123A 1073512
EFS50-2KF0A0S03 1077397
EFM50-2KF0A0S03 1077398
Artikel Artikel-Nr.
Servoklammern 2039082
ENGLISHENGLISHENGLISHENGLISH ENGLISH
EFS50-2...
EFM50-2...
Safe motor feedback systems
SICK STEGMANN GmbH
PO Box 1560 · D-78156 Donaueschingen, Germany
Dürrheimer Strasse 36 · D-78166 Donaueschingen,
Germany
Phone: +49 771 80 70 · Fax: +49 771 80 71 00
www.sick.com · [email protected]
Subject to change without notice.
BZ int44
Please find detailed addresses and additional representatives and agencies in
all major industrial nations at www.sick.com
Australia
Phone +61 3 9457 0600
Austria
Phone +43 (0)22 36 62 28 8-0
Belgium/Luxembourg
Phone +32 (0)2 466 55 66
Brazil
Phone +55 11 3215-4900
Canada
Phone +1 905 771 14 44
Czech Republic
Phone +420 2 57 91 18 50
Chile
Phone +56 2 2274 7430
China
Phone +86 4000 121 000
+852-2153 6300
Denmark
Phone +45 45 82 64 00
Finland
Phone +358-9-2515 800
France
Phone +33 1 64 62 35 00
Germany
Phone +49 211 5301-301
Great Britain
Phone +44 (0)1727 831121
Hong Kong
Phone +852 2153 6300
Hungary
Phone +36 1 371 2680
India
Phone +91–22–4033 8333
Israel
Phone +972-4-6881000
Italy
Phone +39 02 27 43 41
Japan
Phone +81 (0)3 5309 2112
Malaysia
Phone +603 808070425
Netherlands
Phone +31 (0)30 229 25 44
New Zealand
Phone +64 9 415 0459
Norway
Phone +47 67 81 50 00
Poland
Phone +48 22 837 40 50
Romania
Phone +40 356 171 120
Russia
Phone +7-495-775-05-30
Singapore
Phone +65 6744 3732
Slovakia
Phone +421 482 901201
Slovenia
Phone +386 (0)1-47 69 990
South Africa
Phone +27 11 472 3733
South Korea
Phone +82 2 786 6321
Spain
Phone +34 93 480 31 00
Sweden
Phone +46 10 110 10 00
Switzerland
Phone +41 41 619 29 39
Taiwan
Phone +886 2 2375-6288
Thailand
Phone +66 2645 0009
Turkey
Phone +90 (216) 528 50 00
United Arab Emirates
Phone +971 (0) 4 88 65 878
USA/México
Phone +1(952) 941-6780
Vietnam
Phone +84 8 62920204
8019321/10RG/2018-08-17 • 7M_CW/ITL (2016-03)
Operating Instructions
EFS50-2...
EFM50-2...
1 About this document
Please read these operating instructions carefully before using
the safe motor feedback system or mounting it, putting it into
operation or servicing it.
This document is an original document.
1.1 Purpose of this document
These operating instructions provide technical personnel
of the machine manufacturer or the machine operator
instructions regarding the safe assembly, electrical instal
-
lation, commissioning, operation and maintenance of the
safe motor feedback system.
These operating instructions are to be made available to
all those who work with the safe motor feedback system.
Furthermore, planning and using safety-oriented sensors
such as the safe motor feedback system also requires
technical skills that are not covered in this document.
The ocial and legal regulations for operating the safe mo
-
tor feedback system must always be complied with.
1.2 Symbols used
a Safety note
A safety note informs you of real-world specica-
tions for safely mounting and installing the safe
motor feedback system.
This is intended to protect you against accidents.
Read and follow the safety notes carefully.
Note
Indicates useful tips and recommendations.
▸
Instructions for taking action are indicated by an
arrow. Carefully read and follow the
instructions for action.
1.3 Related documents
“HIPERFACE DSL
®
Safety” implementation manual,
part number 8017596, as of 10.2015 (or later)
2 For safety
This chapter concerns your own safety and the safety of
the system operator.
2.1 General notes
The national and international legal specications apply to
the installation and use of the motor feedback system, to
its commissioning, and to recurring technical inspections,
in particular:
Machinery Directive 2006/42/EC
Work Equipment Directive 2009/104/EC
Accident prevention regulations and safety regulations
Any other relevant safety regulations.
The manufacturer and operator of the machine on which
the safe motor feedback system is used are responsible
for coordinating and complying with all applicable safety
specications and regulations, in cooperation with the
relevant authorities.
The manufacturer of the drive system connected must
have complied with the safety requirements for the drive
system design described in the implementation manual,
“HIPERFACE DSL
®
Safety”.
2.2 Intended use
The motor feedback system is ideal for the dynamic
and precise operation of servo-control circuits due to its
equipment.
The overall system, which consists of a motor feedback
system, encoder, evaluation system, servo inverter, and
motor, forms a control circuit.
The safety-oriented use of safe motor feedback systems
with a HIPERFACE DSL
®
interface concerns applica-
tion in combination with servo systems that work with
three-phase AC synchronous motors and alternatively
asynchronous motors.
The following information can be derived from the digital
position signals of a motor feedback system connected
directly to a motor shaft:
(Rotational) speed information and commuting informa-
tion in AC synchronous motors
(Rotational) speed information in asynchronous motors
The safe motor feedback system can be used in
conjunction with a drive system in accordance with
IEC 61800-5-2, in safety applications up to category 3
and PL d in accordance with EN ISO 13849 or SILCL2 in
accordance with EN 62061.
It fullls the requirements of the Machinery Directive
2006/42/EC and provides support for the drive system
in ensuring:
The safety functions, based on the safe position or
speed information of the motor feedback system.
In the case of safety functions that are based on the
safe absolute position, the motor feedback system only
supplies one channel without safety-related diagnostics
upon being switched on. A second channel must be
implemented by the user using other measures. This
second channel can be provided by the user by saving
the position of the motor feedback system before
switching it o and comparing it to the starting position
of the motor feedback system when switching it on the
next time. Use for absolute position safety-related pur-
poses is possible only if the values match. Otherwise, a
reference run must be carried out by the user. Without
a second channel, a reference run must be carried out
each time the motor feedback system is switched on to
conrm the absolute position.
The motor feedback system is not able to create a safe
state for the drive system independently. The drive system
has to create the safe state as a response to an error
displayed by the motor feedback system.
a Safety note
The safe motor feedback system may be used
only within the limits of the prescribed and speci-
ed technical data, dimensions and tolerances of
the dimensional drawings and operating condi-
tions, and the specied tightening torques must
be complied with. It is especially important that
the motor feedback system not be used for safety
applications beyond its mission time and bearing
service life (see technical data). After its bearing
service life is exceeded, bearing wear or fatigue
could lead to bearing failure. To prevent this, the
motor feedback system must be taken out of op-
eration no later than when the bearing service life
has been reached. The bearing service life is also
inuenced by the specic application, in particular
due to operating modes with low speeds, revers-
ing operation and mechanical vibrations. Current
should be prevented from passing through the
ball bearing (e.g. due to injected currents).
If used in any other way or if alterations are made to the
device – including in the context of assembly and installa-
tion – this will render void any warranty claims directed to
SICK STEGMANN GmbH.
2.3 Foreseeable misuse
Double-elastic mounting (to the stator and shaft coupling)
of the motor feedback system is prohibited. The shaft con-
nection between the drive system and the motor feedback
system must have a rigid design.
The motor feedback system cannot support safety func-
tions that are based on the absolute position without
additional measures.
2.4 Qualiedsafetypersonnel
The safe motor feedback system may be mounted, put
into operation, checked, maintained, or used only by quali-
ed safety personnel. A qualied person
Has taken part in appropriate technical training
Has been instructed by a machine operator in machine
operation and the applicable safety guidelines
Has access to these operating instructions.
3 Mounting
This chapter describes the mounting of the safe motor
feedback system.
Note
Depending on the motor design, it may be necessary to
perform the electrical installation before the mechanical
mounting.
Note
If the safe motor feedback system has to be removed, the
mounting steps are to be carried out in reverse order.
Note
No impacts or shocks are permitted during the mounting
of the motor feedback system.
3.1 General safety notes
a Safety note
Note the following safety notes for screws used
during mounting:
Minimum strength class of 8.8
The screw-in depth must be at least 5 thread
turns; select screws lengths appropriate for the
installation conditions.
Secure screw connections from loosening using
threadlocker uid.
No additional screw locking device is required
for the screw provided (1).
The screw provided (1) must be used within
two years after the motor feedback system's
manufacturing date, due to the shelf life of its
coating (refer to Chap. 5.1, last paragraph, for
more information). If the screw is stored for
longer periods, it must be replaced with a new
screw.
Spring washers and toothed washers are not
sucient for securing screws.
a Safety note
Only use the included screw (1) one time.
After removing the motor feedback system:
▸ Clean the residue o of the aected threads on
the drive shaft.
▸ Use a new (unused) screw with threadlocker
uid on the thread during the remounting
process.
3.2 Mounting a motor feedback system
with spring plate stator coupling (Fig. 6)
▸
Block the customer drive shaft (13).
▸
Remove the transparent film from the rear side (16) of
the motor feedback system, if present.
▸
Insert the conical shaft of the motor feedback system
into the drive shaft (13).
▸
Align the motor feedback system with the fixing holes
(12).
▸
Pre-mount and tighten the motor feedback system using
the provided screws (1),
Tightening torque: 3.1 ± 0.3 Nm.
▸
Apply threadlocker to the screws (2).
▸
Pre-mount and tighten the screws (2) including the
washers (3),
Tightening torque: 0.8 ± 0.08 Nm.
3.3 Mounting a motor feedback system
with elastomer stator coupling (Fig. 7)
The servo clamp accessory set is a part of the SICK
STEGMANN safety review. Dierent mountings must be
dimensioned and validated accordingly by the user.
▸
Block the customer drive shaft (13).
▸
Attach a suitable cable lug to the open end of the
included shield wire (24) and connect it to the ground
or motor shield.
▸
Remove the transparent film from the rear side (16) of
the motor feedback system, if present.
▸
Slide the shield wire (24) onto the shield connection
(25).
▸
Insert the conical shaft of the motor feedback system
into the drive shaft (13) and insert the centering collar
(20) of the elastomer stator coupling (23) into the
recess of the motor shield (18).
▸
Pre-mount and tighten the motor feedback system using
the provided screw (1).
Tightening torque: 3.1 ± 0.3 Nm.
▸
Apply threadlocker to the screws (22) for the servo
clamps (19).
▸
Pre-mount the servo clamps (19), including the screws
(22), but do not tighten them.
▸
Insert the servo clamps (19) into the servo groove (21)
by rotating them. Ensure maximum overlap and tighten
the screws (22).
Tightening torque: 0.8 ± 0.08 Nm.
4 Electrical installation
Note
Observe the corresponding operating instructions of the
external drive system or the higher-order control system
for the installation of the motor feedback system.
Note
Make sure the aected machines/systems are in a de-
energized state during mounting!
4.1 Project planning
a Safety note
The supply voltage must be generated from PELV
systems (EN 50178). The motor feedback system
conforms to protection class III in accordance with
EN 61140. If the supply voltage is not generated
from PELV systems, the user must take other
measures to ensure safe disconnection for live
parts.
a Safety note
Use only temperature sensors with doubled or
reinforced insulation because there is no galvanic
isolation of the temperature sensor in the motor
feedback system.
▸
The power supply current used for the motor feedback
system must be limited to a maximum continuous
current of 1A, either by the power supply itself or using
a fuse.
Note
Observe gure 1 when conguring the switch-on current.
5004003002001000
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
Time after switching on (μs)
Diagram 2
Typ. current consumption (A)
4.0
7 V
8 V
12 V
Fig. 1: Conguring the switch-on current
▸
Ensure that the supply voltage to the motor feedback
system's DSL plug (7) is from +7 V to +12 V.
4.2 Shielding connection
Note
A suitable encoder shield connection to the ground or to
the motor shield is required for smooth operation.
For a motor feedback system with:
Spring plate stator coupling (Fig. 6), this is ensured
using the spring plate stator coupling (14).
Elastomer stator coupling (Fig. 7), this must be ensured
using a separate shield wire (24) and a shield connec-
tion (25).
4.3 Motor feedback system signals
The motor feedback system has the following signals:
HIPERFACE DSL
®
interface:
DSL+: Encoder supply voltage with a modulated positive
data signal.
DSL–: Encoder ground connection with a modulated
negative data signal.
Temperature sensor:
T+: Positive potential for the passive temperature sen-
sor/temperature resistor.
T+: Negative potential for the passive temperature sen-
sor/temperature resistor
4.4 Connector plug
4.4.1 Recommended components
Table 1: Connector plug
4.4.2 DSL plug
Table 2: DSL plug PIN assignment
Fig. 2: Device pin assignment
4.4.3 Temperature plug
Table 3: Temperature plug pin assignment
Fig. 3: Device pin assignment
4.4.4 Mounting
Note
The motor feedback system enables a radial or axial
output (Fig. 5) of the electrical connections (4);(5). When
doing so, observe the maximum diameter of 2.8 mm for
each cable.
▸
Open the cover (8) using a pin with a diameter of
Male connector Type
DSL JST GHR-04V-S
Temperature Harwin M80-XXX-02-XX
PIN Signal
1 Not assigned
2 DSL +
3 DSL -
4 Not assigned
1234
PIN Signal
1 T +
2 T -
< 2 mm. To do so, use the pin in the opening (15) of the
cover latching lug (9) and open the cover simultane-
ously.
▸
Snap the plug in place accordingly.
Table 4: Male/female connector position
Fig. 4: Plug connector
▸
Remove the DSL cable (5) and temperature sensor
cable (4), if necessary, according to the radial or axial
installation situation (Fig. 5) while taking into account
the recesses (17) in the housing.
Fig. 5: Radial/axial outlet
▸
Close the cover (8).
5 Commissioning
Commissioning the safe motor feedback systems requires
that the manufacturer of the connected drive system has
complied with the safety requirements for the drive sys-
tem design, as described in the “HIPERFACE DSL
®
Safety”
implementation manual.
5.1 Test instructions
▸
Ensure that an EFS50-2/EFM50-2 safe motor feedback
system and not an EFS50-0/EFM50-0 standard motor
feedback system is being used during commission-
ing. This must be verified by reading out the type
name (resource 083h). Additionally, at least one test
message must be sent in order to verify this (see the
“HIPERFACE DSL
®
Safety” implementation manual).
▸
If the position offset of the motor feedback system is
changed using the 101h (“Set position”) resource or the
108h (“Factory settings”) resource, it is then necessary
to verify that the sensor is providing the required posi-
tion value.
Further inspection measures are not required during
operation.
a Safety note
The safe motor feedback system has a maximum
service life (see Chap. 10). After this time, it must
be taken out of service. The bearing service life
must be taken into account in addition to the mis-
sion time. The parameter which is rst reached
depending on the application determines the time
when the system must be taken out of operation.
The motor feedback system’s construction year can be
found in the the serial number (SN) on the device label or
on the packaging label (YYWW).
YY = represents the year (without century)
WW = represents the calendar week of the last manufac-
turing process.
6 Maintenance and repairs
The safe motor feedback system is maintenance-free. No
repair option is provided in the event of a defect. Please
contact us if you have any complaints
Type Male connector Female con-
nector
DSL 7 11
Temperature 6 10
4
5
6
7
17
10
11
Fig. 7: Mounting diagram for conical shaft with elastomer
stator coupling
* The amount of tolerance is incorporated into the radial
and axial shaft motion, refer to the technical data.
Fig. 6: Mounting diagram for conical shaft with spring
plate stator coupling
12.1 Note on the dimensional drawings
X = measuring point for operating temperature
Y = measuring point for vibrations
The steel in the motor shaft must have a minimum tensile
strength of 530 MPa (e.g. structural steel, alloyed steel
for quenching and tempering or alloyed case-hardening
steels)
Motor shield contact surface pressure >200 MPa
ENGLISH ENGLISHENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH
EFS50-2
...21A
EFS50-2
...23A
EFM50-2
...21A
EFM50-2
...23A
Performance
Resolution per revolution 21 bit 23 bit 21 bit 23 bit
Positioning noise (σ) ± 2"
Number of absolutely encodable revolutions 1 4,096
Measurement steps per revolution 2,097,152 8,388,608 2,097,152 8,388,608
Integral non-linearity
position value error limits
± 45''
1)
Dierential non-linearity
position value error limits at 20 °C
± 7" ± 5" ± 7" ± 5"
Max. speed when switching on/resetting the motor feedback
system
≤ 6,000 rpm
Available memory 8,192 bytes
Interfaces
Code sequence Increasing, when turning the shaft. For clockwise rotation, looking
in direction “A” (see dimensional drawing).
Communication interface HIPERFACE DSL
®
2)
Initialization time ≤ 500 ms
3)
Measurement of external temperature resistance
4)
Resolution
Measuring range
32-bit value, without sign (1 Ω)
0 to 209,600 Ω
Mechanical/electrical system
Operational and supply voltage range 7 V ... 12 V
Voltage ramp duty cycle ≤ 180 ms
5)
Operating current ≤ 150 mA
6)
Weight ≤ 0.2 kg
Rotor moment of inertia 10 gcm
2
Max. permitted angular acceleration 200,000 rad/s
2
Max. operating speed 12,000 rpm 9,000 rpm
Start up torque at 20 °C ≤ 0.4 Ncm
Service life of ball bearings
3.6 x 10
9
revolutions
13)
Radial shaft movement, static ± 0.2 mm
7)
Radial shaft movement, dynamic ± 0.025 mm
Axial shaft movement ± 0.95 mm
Ambient data
Operating temperature range – 30 °C ... + 115 °C
8)
Storage temperature range – 40 °C ... + 120 °C (without packaging)
Operating altitude ≤ 2,000 m above sea level (80 kPa)
Relative humidity/condensation 90%, condensation not permitted.
Resistance to shocks 100 g/6 ms (in accordance with EN 60068-2-27)
Resistance to vibrations 20 g/10 Hz to 2,000 Hz (in accordance with EN 60068-2-6)
EMC EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 and IEC 61326-3-1
9)
Enclosure rating
10)
IP 40 when cover is closed (in accordance with IEC 60529-1)
Safety-related parameters
Safety integrity level
11)
SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061)
Systematic suitability SC 3 (IEC 61508)
Performance level
11)
PL d (EN ISO 13849)
Category 3 (EN ISO 13849)
Probability of a dangerous failure per hour (PFH
D
) 3.8 x 10
-8
Mission time (T
M
)
13)
EF...0... (spring plate stator coupling)
EF...1.... (elastomer stator coupling)
20 years
10 years
Test rate 1 h
Max. request time 216 µs
Channel 1 resolution 21 bit 23 bit 21 bit 23 bit
Channel 2 resolution 12 bit 12 bit 12 bit 12 bit
Safety-related accuracy
12)
EF...0... (spring plate stator coupling)
EF...1.... (elastomer stator coupling)
± 0.09°
± 0.2°
Table 8: Technical data
1)
The specific values for non-linearities apply to an ambient temperature of 20 °C and a stator coupling installed free
of stress.
2)
A safety variant of the DSL Master IP Core must be implemented in the regulator in order to connect to a drive con-
troller, “HIPERFACE DSL
®
Safety” implementation manual (8017596).
3)
Starting from when a permitted operating voltage has been reached.
4)
Without sensor tolerance; at –17 °C to +167 °C: NTC ± 2 K (103 GT); PTC ± 3 K (KTY 84/130)
5)
Duration of voltage ramp between 0 V and 7 V.
6)
When using the suggested input circuit as described in the “HIPERFACE DSL
®
Safety” implementation manual
(8017596).
7)
Permitted when using an elastomer stator coupling. When using the spring plate stator coupling, mounting without
any tension is assumed.
8)
The defined measuring point on the motor feedback system must be used for the measuring the operating tempera-
ture. (see dimensional drawing)
9)
According to the listed standards, EMC is guaranteed if the motor feedback system with mating plug inserted is con-
nected to the central grounding point of the motor controller via a cable shield.
If other shielding concepts are used, users must perform their own tests. Class A device.
10)
IP54 required in installed state
11)
For more detailed information on the exact configuration of your machine/unit, please contact your responsible SICK
subsidiary.
12)
The safety related accuracy indicates the maximum positioning error limit with which the safety functions can be
supported.
13)
The mission time can also be limited by the bearing service life specific to the application.
10 Technical data
11 Mounting images
Table 9: Key to Fig. 6 and Fig. 7
12 Dimensional drawings (all dimen-
sions in mm (inch))
117161523222120191813
12
11 10 9824 25 76 5
4
2
1
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6
(0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
Ø 50 ±0,1 (1,97)
3x 120° = 360°
4,5 (0,18)
0
(10
(0,39))
6,3 ±0,2
(0,25)
38,7 ±0,5
(1,52)
9,462°±3`
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
Ø 50 +0,3
(1,97)
Ø 50,76 -0,02 (2)
6,5
(0,26)
3 ±0,3
(0,12)
M4
Ø 52,4 -0,15 (2,06)
2 +0,05 (0,08)
2,45 -0,2
(0,10)
1,5 +0,15
(0,06)
4
(0,16)
C
*
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
C
>7 (0,28)
M3
°06
'3-°264,9
3,4 -0,2
(0,13)
M4
5,5
(0,22)
A
1:3
X
Y
0,03
A
A
Ø 0,1
Rz10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
B
*
C
0,02
C
*
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
6,5 (0,26)
Fig. 8: Dimensional drawing and conical shaft mounting specification with spring plate stator coupling
Fig. 9: Dimensional drawing and conical shaft mounting specification with elastomer stator coupling
7 Disposal
Always dispose of unusable or irreparable devices in
accordance with the applicable waste disposal regulations
specic to your country.
8 Ordering information
8.1 Ordering code
Table 5: Ordering code
8.2 Scope of delivery
Safe motor feedback system
DIN7984 M4 T15 screw (1)
Shield wire (24), only for variant with elastomer stator
coupling
General safety notes
Operating instructions
Table 6: Variants
8.3 Accessories
Table 7: Accessories
You can nd additional accessories in the product infor-
mation on www.sick.com.
9 Compliance with EU directives
The safe motor feedback systems EFS50-2 / EFM50-2
were manufactured in accordance with the following
directives:
– Machinery Directive 2006/42/EC
– EMC Directive 2004/108/EC (valid until 2016-04-19)
– EMC Directive 2014/30/EU (valid until 2016-04-20)
The complete EU declaration of conformity is available
from the SICK homepage on the Internet:
www.sick.com
Type Part no.
EFS50-2KF0A021A 1073487
EFM50-2KF0A021A 1073488
EFS50-2KF0A121A 1073495
EFM50-2KF0A121A 1073496
EFS50-2KF0A023A 1073503
EFM50-2KF0A023A 1073504
EFS50-2KF0A123A 1073511
EFM50-2KF0A123A 1073512
EFS50-2KF0A0S03 1077397
EFM50-2KF0A0S03 1077398
Part Part no.
Servo clamps 2039082
No. Designation No. Designation
1 DIN7984 M4 T15
screw
14 Spring plate stator
coupling
2 DIN912 M3 screw 15 Opening
3 DIN433 washers 16 Rear side of motor
feedback system
4 Temperature
sensor
17 Housing recesses
5 DSL sensor cable 18 Motor shield
recess
6 Temperature
sensor
19 Servo clamp
7 DSL sensor plug 20 Centering collar
8 Cover 21 Servo groove
9 Lug 22 DIN912 M3 screw
10 Socket – tempera-
ture sensor
23 Elastomer stator
coupling
11 Socket – DSL sen-
sor plug
24 Secure shield wire
12 Fixing holes 25 Shield connection
13 Drive shaft
Product
Model
S Singleturn
M Multiturn
Stator coupling
0 Spring plate
1 Elastomer
Resolution
21 A 21 bit
23 A 23 bit
S03 23 bit
EF 50-2KF0A
FRANCAISFRANCAISFRANCAISFRANCAIS FRANCAIS
EFS50-2…
EFM50-2…
SystèmesFeedback-moteurables
SICK STEGMANN GmbH
PO Box 1560 · D-78156 Donaueschingen, Allemagne
Dürrheimer Straße 36 · D-78166 Donaueschingen,
Allemagne
Tel. : +49 771 80 70 · Fax : +49 771 80 71 00
www.sick.com · [email protected]
Sujet à modication sans préavis.
BZ int44
Please find detailed addresses and additional representatives and agencies in
all major industrial nations at www.sick.com
Australia
Phone +61 3 9457 0600
Austria
Phone +43 (0)22 36 62 28 8-0
Belgium/Luxembourg
Phone +32 (0)2 466 55 66
Brazil
Phone +55 11 3215-4900
Canada
Phone +1 905 771 14 44
Czech Republic
Phone +420 2 57 91 18 50
Chile
Phone +56 2 2274 7430
China
Phone +86 4000 121 000
+852-2153 6300
Denmark
Phone +45 45 82 64 00
Finland
Phone +358-9-2515 800
France
Phone +33 1 64 62 35 00
Germany
Phone +49 211 5301-301
Great Britain
Phone +44 (0)1727 831121
Hong Kong
Phone +852 2153 6300
Hungary
Phone +36 1 371 2680
India
Phone +91–22–4033 8333
Israel
Phone +972-4-6881000
Italy
Phone +39 02 27 43 41
Japan
Phone +81 (0)3 5309 2112
Malaysia
Phone +603 808070425
Netherlands
Phone +31 (0)30 229 25 44
New Zealand
Phone +64 9 415 0459
Norway
Phone +47 67 81 50 00
Poland
Phone +48 22 837 40 50
Romania
Phone +40 356 171 120
Russia
Phone +7-495-775-05-30
Singapore
Phone +65 6744 3732
Slovakia
Phone +421 482 901201
Slovenia
Phone +386 (0)1-47 69 990
South Africa
Phone +27 11 472 3733
South Korea
Phone +82 2 786 6321
Spain
Phone +34 93 480 31 00
Sweden
Phone +46 10 110 10 00
Switzerland
Phone +41 41 619 29 39
Taiwan
Phone +886 2 2375-6288
Thailand
Phone +66 2645 0009
Turkey
Phone +90 (216) 528 50 00
United Arab Emirates
Phone +971 (0) 4 88 65 878
USA/México
Phone +1(952) 941-6780
Vietnam
Phone +84 8 62920204
8019321/10RG/2018-08-17 • 7M_CW/ITL (2016-03)
Notice d'instruction
EFS50-2…
EFM50-2…
1 À propos de ce document
Veuillez lire attentivement cette notice d'instruction avant de
travailler avec le système Feedback-moteur able, de le mont
-
er, de le mettre en service ou de procéder à sa maintenance.
Ce document est un document original.
1.1 But de ce document
Cette notice d'instruction, destinée au personnel
technique du fabricant de la machine ou de l'exploitant
de la machine, constitue un guide de montage able,
d'installation électrique, de mise en service, ainsi que de
fonctionnement et de maintenance du système Feedback-
moteur able.
Elle doit être accessible à toute personne utilisant le
système Feedback-moteur able.
En outre, la planication et la mise en œuvre de capteurs
de sécurité, tels que le système Feedback-moteur able,
requièrent des compétences techniques que ce document
ne procure pas.
Il est fondamental de respecter les prescriptions régle
-
mentaires et légales lors du fonctionnement du système
Feedback-moteur able.
1.2 Symboles utilisés
a Consigne de sécurité
Une consigne de sécurité constitue une instruc-
tion à suivre pour un montage et une installation
sûrs du système Feedback-moteur able.
Elle doit prévenir les accidents.
Lisez et suivez attentivement ces consignes de
sécurité !
Remarque
Indique la présence d'astuces et recommandations utiles.
▸
Les instructions sont caractérisées par une
flèche. Lisez et suivez attentivement ces
instructions.
1.3 Documents annexes
Manuel d'implémentation « HIPERFACE DSL
®
Safety »,
référence 8017596, version 10.2015 (ou plus récente)
2 A propos de la sécurité
Ce chapitre est destiné à votre sécurité et à celle de
l'utilisateur de l'installation.
2.1 Remarques générales
Pour le montage et l'utilisation du système Feedback-
moteur able ainsi que pour sa mise en service et les
contrôles techniques réguliers, il est impératif d'appliquer
les prescriptions légales nationales et internationales,
notamment :
la directive machines 2006/42/CE
la directive d'utilisation des outils de travail
2009/104/CE
les prescriptions de prévention des accidents et les
règles de sécurité
toutes les prescriptions de sécurité importantes.
Le fabricant et l'opérateur de la machine sur laquelle le
système Feedback-moteur able va être mis en œuvre,
sont responsables vis-à-vis des autorités de l'application
stricte de l'ensemble des prescriptions et règles de
sécurité en vigueur.
Le fabricant du système d'entraînement relié doit, lors du
dimensionnement du système d'entraînement, satisfaire
aux exigences de sécurité, décrites dans le manuel
d'implémentation « HIPERFACE DSL
®
Safety ».
2.2 Utilisation conforme
En raison de son équipement, le système Feedback-
moteur est prédestiné au fonctionnement dynamique
et précis des circuits de régulation avec boucle
d'asservissement.
Le système complet, constitué d'un système Feedback-
moteur, d'un système d'analyse, d'un servo-convertisseur
et d'un moteur, forme un circuit de régulation.
L'utilisation en toute sécurité de systèmes Feedback-
moteur ables avec interface HIPERFACE DSL
®
se réfère
à l'utilisation conjointe avec des systèmes asservis,
travaillant avec des moteurs synchrones AC triphasiques
et, alternativement, sur des moteurs asynchrones.
Les informations suivantes peuvent être déduites des
signaux de position numériques du système Feedback-
moteur directement couplé à l'arbre moteur :
pour les moteurs synchrones AC, le régime et la vitesse
ainsi que l'information de commutation,
pour les moteurs asynchrones, le régime et la vitesse.
Le système Feedback-moteur peut, associé à un système
d'entraînement selon CEI 61800-5-2, être utilisé dans des
applications de sécurité allant jusqu'aux catégories 3 et
PL d selon EN ISO 13849 ou SILCL2 selon EN 62061.
Il satisfait aux exigences de la directive machine
2006/42/CE et assiste le système d'entraînement en
matière de garantie :
des fonctions de sécurité qui se basent sur l'information
de position ou de vitesse sûre du système Feedback-
moteur.
Pour les fonctions de sécurité qui se basent sur la
position absolue sûre, le système Feedback-moteur ne
fournit lors de la mise en route qu'un canal sans diag-
nostique de sécurité. L'utilisateur doit prendre d'autres
mesures an de créer un deuxième canal. Ce deuxième
canal peut être mis à disposition par l'utilisateur ; pour
ce faire, il sut d'enregistrer la position du système
Feedback-moteur avant l'arrêt et de la comparer à la
position de départ du système Feedback-moteur lors du
prochaine allumage. La position absolue ne pourra être
utilisée en toute sécurité que si les deux valeurs sont
les mêmes. Si ce n'est pas le cas, l'utilisateur devra
procéder à une course de référence. Sans deuxième
canal, une course de référence doit être eectuée à
chaque allumage du système Feedback-moteur an de
conrmer la position absolue.
Le système Feedback-moteur n'est pas en mesure
d'engendrer à lui seul l'état sûr du système
d'entraînement. Le système d'entraînement doit provo-
quer l'état sûr en réaction à une erreur achée par le
système Feedback-moteur.
a Consigne de sécurité
Le système Feedback-moteur able ne peut être
utilisé que dans les limites des données, dimen-
sions et tolérances des plans cotés et des condi-
tions de fonctionnement prescrites et indiquées ;
il est en outre impératif de respecter les couples
de serrage indiqués. Important : le système
Feedback-moteur ne doit pas être utilisé pour
des applications de sécurité au-delà de sa durée
d’utilisation et de la durée de vie des paliers (voir
caractéristiques techniques). Lorsque leur durée
de vie est dépassée, les paliers peuvent présenter
des traces d’usure ou de fatigue susceptibles
d’entraîner leur défaillance. An d’éviter cela,
le système Feedback-moteur doit être mis hors
service au plus tard lorsque la durée de vie des
paliers est atteinte. La durée de vie des paliers
est également inuencée par l’application, notam-
ment par les types d’exploitation à faible vitesse,
une exploitation réversible et les vibrations
mécaniques. Éviter tout passage de courant à
travers les paliers à billes (p. ex. par des courants
injectés).
Pour toute autre utilisation, aussi bien que pour les
modications, y compris concernant le montage et
l'installation, la société SICK STEGMANN GmbH décline
toute responsabilité.
2.3 Mauvais usage prévisible
Le système Feedback-moteur ne doit pas être monté
en double élastique (avec un accouplement statorique
et d'arbre). Le raccord à arbre entre le système
d'entraînement et le système Feedback-moteur doit être
rigide.
Sans mesure supplémentaire, le système Feedback-mo-
teur ne pourra soutenir aucune fonction de sécurité basée
sur la position absolue.
2.4 Personnelqualié
Seul le personnel qualié est habilité à procéder au mon-
tage, à la mise en service, au contrôle, à la maintenance
et à l'utilisation du système Feedback-moteur able. Les
personnes qualiées sont celles qui
disposent d'une formation technique appropriée,
ont reçu une formation relative à la commande et aux
directives de sécurité en vigueur par l'exploitant de la
machine, et
ont accès à cette notice d'instruction.
3 Montage
Ce chapitre décrit le montage du système Feedback-
moteur.
Remarque
En fonction du type de construction du moteur, il se peut
qu'il soit nécessaire de procéder à l'installation électrique
avant le montage mécanique.
Remarque
S'il s'avère nécessaire de démonter le système Feedback-
moteur able, les étapes de montages doivent être
réalisées dans l'ordre inverse.
Remarque
Aucun coup ni choc sur le système Feedback-moteur
pendant le montage.
3.1 Consignes générales de sécurité
a Consigne de sécurité
Veuillez respecter les consignes de sécurité
suivantes pour les vis utilisées lors du montages :
Classe de résistance d'au moins 8.8,
La profondeur de vissage doit être d'au moins
5 pas de vis ; choisir la longueur de la vis en
fonction de la situation du montage,
Sécuriser le raccord vissé contre tout desser-
rage avec un produit de freinage liquide,
Pour la vis fournie (1), aucun dispositif de frein-
age supplémentaire n'est requis !
En raison de la durée de vie de son revêtement,
la vis fournie (1) doit être utilisée dans les
deux années suivant la date de fabrication du
système Feedback-moteur able (à ce sujet,
voir le dernier paragraphe du chap. 5.1). Si elle
a été stockée plus longtemps, il est nécessaire
de la remplacer par une autre vis.
Les rondelles élastiques et les rondelles
dentées ne constituent pas des dispositifs de
freinage susants !
a Consigne de sécurité
N'utiliser la vis fournie (1) qu'une seule fois.
Après le démontage du système Feedback-
moteur :
▸ nettoyer les letages de l'arbre d'entraînement
présentant des résidus.
▸ en cas de remontage, utiliser une vis neuve
(non utilisée) avec du produit de freinage
liquide sur le letage.
3.2 Montage du système Feedback-mo-
teur avec accouplement statorique
en tôle élastique (ill. 6)
▸
Bloquer l'arbre d'entraînement du client (13).
▸
Si nécessaire, retirer le film de la face arrière (16) du
système Feedback-moteur.
▸
Enficher l'arbre conique du système Feedback-moteur
dans l'arbre d'entraînement (13).
▸
Aligner le système Feedback-moteur sur les trous de
fixation (12).
▸
Prémonter le système Feedback-moteur au moyen de la
vis fournie (1) et serrer,
Couple de serrage : 3,1 ± 0,3 Nm.
▸
Appliquer le produit de freinage sur les vis (2).
▸
Prémonter les vis (2) ainsi que les rondelles (3) et serrer,
Couple de serrage : 0,8 ± 0,08 Nm.
3.3 Montage du système Feedback-mo-
teur avec accouplement statorique
en élastomère (ill. 7)
Le kit d'accessoires de bride synchro de SICK STEGMANN
fait partie du dispositif de sécurité. Toute xation alterna-
tive devra être dimensionnée et validée par l'utilisateur.
▸
Bloquer l'arbre d'entraînement du client (13).
▸
Pourvoir l'extrémité libre du toron de blindage (24) d'une
cosse et raccorder à la masse / au blindage du moteur.
▸
Si nécessaire, retirer le film de la face arrière (16) du
système Feedback-moteur.
▸
Pousser le toron de blindage (24) sur le raccord du
blindage (25).
▸
Enficher l'arbre conique du système Feedback-moteur
dans l'arbre d'entraînement (13) ainsi que le collet de
centrage (20) de l'accouplement statorique en élas-
tomère (23) dans l'orifice de la plaque moteur (18).
▸
Prémonter le système Feedback-moteur au moyen de la
vis fournie (1) et serrer,
Couple de serrage : 3,1 ± 0,3 Nm.
▸
Appliquer le produit de freinage sur les vis (22) de la
bride synchro (19).
▸
Prémonter les brides synchro (19) ainsi que les vis (22)
mais ne pas serrer.
▸
Faire pivoter les brides synchro (19) pour les faire entrer
dans la rainure synchro (21), veiller à un recouvrement
maximal et serrer les vis (22).
Couple de serrage : 0,8 ± 0,08 Nm.
4 Installation électrique
Remarque
Pour l'installation du système Feedback-moteur, respecter
la notice d'instruction correspondante du système
d'entraînement ou de la commande supérieure !
Remarque
Lors du montage, veiller à ce que les machines / installa-
tions ne soient pas sous tension !
4.1 Étude du projet
a Consigne de sécurité
La tension d’alimentation doit être générée
depuis des systèmes PELV (EN 50178). Le sys-
tème Feedback-moteur correspond à la classe de
protection III selon la DIN EN 61140. Si la tension
d’alimentation n'est pas générée depuis des sys-
tèmes PELV, l'utilisateur devra prendre d'autres
mesures permettant d'assurer une isolation sûre
par rapport aux composants sous tension.
a Consigne de sécurité
N'utiliser que des capteurs de température dotés
d'une isolation double ou renforcée car le sys-
tème Feedback-moteur ne dispose pas d'isolation
galvanique du capteur de température.
▸
Le courant du bloc d'alimentation du système Feed-
back-moteur doit être limité à un courant permanent
de 1A maximum, soit via le bloc d'alimentation, soit au
moyen d'un fusible.
Remarque
Lors de la conception du courant de mise sous tension,
tenir compte de l'illustration 1 !
5004003002001000
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
Durée après la mise sous tension (µs)
Diagramme 2
Consommation électrique typique (A)
4,0
7 V
8 V
12 V
Ill. 1 : Conception du courant de mise sous tension
▸
Veiller à ce que la tension d’alimentation qui arrive
sur le connecteur mâle DSL (7) du système Feedback-
moteur soit comprise entre +7 V et +12 V.
4.2 Raccordement de blindage
Remarque
Pour assurer un fonctionnement totalement able, il est
nécessaire d'avoir un raccordement de blindage adéquat
du codeur à la masse / au blindage du moteur.
Pour le système Feedback-moteur avec :
accouplement statorique en tôle élastique (ill. 6), cela
est assuré au moyen de l'accouplement statorique en
tôle élastique (14).
accouplement statorique en élastomère (ill. 7), un toron
de blindage séparé (24) et un raccord de blindage (25)
sont nécessaires.
4.3 Signaux du système Feedback-
moteur
Le système Feedback-moteur dispose des signaux suiv-
ants :
Interface HIPERFACE DSL
®
:
DSL+ : tension d’alimentation du codeur avec signal de
données modulé positif.
DSL- : connexion à la masse du codeur avec signal de
données modulé négatif.
Capteur de température :
T+ : Potentiel positif pour le capteur de température
passif / la résistance thermique.
T+ : Potentiel négatif pour le capteur de température
passif / la résistance thermique
4.4 Connecteur de raccordement
4.4.1 Composants recommandés
Tableau 1 : Connecteur de raccordement
4.4.2 Connecteur mâle DSL
Tableau 2 : Aectation des broches du connecteur mâle
DSL
Ill. 2 : Aectation des broches sur l'appareil
4.4.3 Connecteur thermique
Tableau 3 : Aectation des broches du connecteur
thermique
Ill. 3 : Aectation des broches sur l'appareil
4.4.4 Montage
Remarque
Le système Feedback-moteur permet un départ radial ou
axial (ill. 5) des câbles de raccordement électrique (4), (5).
Respecter le diamètre maximal de 2,8 mm par câble.
▸
Ouvrir le cache (8) au moyen d'une goupille Ø <2 mm.
Pour ce faire, appuyer sur l'ouverture (15) du taquet de
blocage (9) du cache avec la goupille et ouvrir le cache
parallèlement.
Connecteur mâle Type
DSL JST GHR-04V-S
Température Harwin M80-XXX-02-XX
BROCHE Signal
1 non affecté
2 DSL +
3 DSL -
4 non affecté
1234
BROCHE Signal
1 T +
2 T -
▸
Enficher le connecteur mâle.
Tableau 4 : Position connecteur mâle / douille de
connexion
Ill. 4 : Raccordement des connecteurs
▸
Faire sortir le câble DSL (5) et, le cas échéant, le câble
du capteur de température (4) de manière radiale ou
axiale en fonction de la situation (ill. 5) en tenant
compte des orifices (17) dans le boîtier.
Ill. 5 : Départ radial/axial
▸
Fermer le cache (8).
5 Mise en service
La mise en service des systèmes Feedback-moteur ables
présuppose que le fabricant du système d'entraînement
raccordé a satisfait, lors du dimensionnement du système
d'entraînement, aux exigences de sécurité, décrites dans
le manuel d'implémentation « HIPERFACE DSL
®
Safety ».
5.1 Consignes de contrôle
▸
Lors de la mise en service, il convient de s'assurer qu'il
est fait utilisation d'un système Feedback-moteur fiable
EFS50-2 / EFM50-2 et non un système Feedback-
moteur standard
EFS50-0 / EFM50-0. Il convient de vérifier ce fait en
lisant le nom de type (ressource 083h). La vérification
doit de plus être effectuée au moyen de l'envoi d'au
moins un message test (« Test Message ») (voir manuel
d'implémentation « HIPERFACE DSL
®
Safety »).
▸
En cas de modification du décalage du système
Feedback-moteur via la ressource 101h (« Déterminer la
position ») ou 108h (« Réglages par défaut »), il convient
ensuite de vérifier que le capteur fournit la valeur de
position souhaitée.
Le fonctionnement ne fait l'objet d'aucune autre mesure
d'essai.
a Consigne de sécurité
Le système Feedback-moteur able dispose
d'une durée d'utilisation maximale (voir chap.
10), au terme de laquelle il convient de le mettre
au rebut. Il convient ici de prendre en compte la
durée d’utilisation et la durée de vie des paliers.
La durée qui, en fonction de l’application, est at-
teinte en premier détermine le moment de la mise
hors service obligatoire.
L'année de fabrication du système Feedback-moteur est
indiquée sous forme de codage (YYWW) dans le numéro
de série (SN) sur l'étiquette de l'appareil ou l'étiquette de
l'emballage.
YY = désigne l'année (sans le siècle)
WW = désigne la semaine calendaire du dernier proces-
sus de fabrication.
6 Maintenance et réparation
Le système Feedback-moteur able ne nécessite aucune
maintenance. Aucune possibilité de réparation n'est
prévue en cas de défaut. En cas de réclamations, veuillez
nous contacter
Type Connecteur mâle Douille de con-
nexion
DSL 7 11
Température 6 10
4
5
6
7
17
10
11
Ill. 7 : Plan de montage arbre conique avec accouplement
statorique en élastomère
* Dimension de la tolérance incluse dans le mouvement
radial et axial de l'arbre, voir caractéristiques tech-
niques.
117161523222120191813
12
11 10 9824 25 76 5
4
Ill. 6 : Plan côté arbre conique avec accouplement stato-
rique en tôle élastique
12.1 Remarques sur les plans cotés
X = Point de mesure pour température de fonctionnement
Y = Point de mesure pour vibrations
L'acier de l'arbre du moteur doit satisfaire à une résis-
tance minimale à la traction de 530 MPa (ex : acier de
construction, alliages d'aciers revenus ou alliages d'aciers
de cémentation)
Pression spécique limite de la plaque moteur >200 MPa
2
1
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
FRANCAIS FRANCAISFRANCAIS FRANCAIS FRANCAIS FRANCAIS
EFS50-2
…21A
EFS50-2
…23A
EFM50-2
…21A
EFM50-2
…23A
Performance
Résolution par tour 21 bits 23 bits 21 bits 23 bits
Bruit de position (σ) ± 2"
Nombre de tours, en valeur absolue 1 4.096
Pas de mesure par tour 2.097.152 8.388.608 2.097.152 8.388.608
Limites d'erreur de la valeur de position
de non-linéarité intégrale
± 45''
1)
Limites d'erreur de la valeur de position
de non-linéarité diérentielle à 20 °C
± 7" ± 5" ± 7" ± 5"
Vitesse de rotation lors de la mise en route ou du réarme-
ment du système Feedback-moteur
≤6.000 tours/min
Plage de mémoire disponible 8.192 octets
Interfaces
Séquence de code Ascendant, avec rotation de l'axe. Dans le sens des aiguilles d'une
montre, vue dans la direction « A » (voir plan coté).
Interface de communication HIPERFACE DSL
®
2)
Durée d'initialisation ≤500 ms
3)
Mesure de la résistance thermique externe
4)
Résolution
Plage de mesure
Valeur 32 bits sans signe (1 Ω)
0 … 209.600 Ω
Mécanique/Électronique
Plage de tension d’alimentation et de fonctionnement 7 V … 12 V
Temps de mise en marche de la rampe de tension ≤ 180 ms
5)
Courant de service ≤ 150 mA
6)
Masse ≤ 0,2 kg
Moment d'inertie du rotor 10 gcm
2
Accélération angulaire max. autorisée 200.000 rad/s
2
Vitesse max. de fonctionnement 12.000 tours/min 9.000 tours/min
Couple de démarrage à 20 °C ≤ 0,4 Ncm
Durée de vie des roulements à billes
3,6 x 10
9
rotations
13)
Mouvement radial statique de l'arbre ± 0,2 mm
7)
Mouvement radial dynamique de l'arbre ± 0,025 mm
Mouvement axial de l'arbre ± 0,95 mm
Caractéristiques ambiantes
Plage de température de fonctionnement –30 °C ... +115 °C
8)
Plage de température de stockage –40 °C ... +120 °C (sans emballage)
Altitude de fonctionnement ≤ 2.000 m au dessus du niveau de la mer (80 kPa)
Humidité relative / condensation 90 % / Condensation inadmissible !
Résistance aux chocs 100 g / 6 ms (conformément à EN 60068-2-27)
Résistance aux vibrations 20 g / 10 … 2.000 Hz (conformément à EN 60068-2-6)
CEM EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 et IEC 61326-3-1
9)
Indice de protection
10)
IP 40 lorsque le cache est fermé (conformément à CEI 60529-1)
Grandeurs caractéristiques relatives à la sécurité
Niveau d'intégrité de la sécurité
11)
SIL2 (CEI 61508), SILCL2 (EN 62061)
Adéquation systématique SC 3 (CEI 61508)
Niveau de performance
11)
PL d (EN ISO 13849)
Catégorie 3 (EN ISO 13849)
Probabilité moyenne d’une défaillance dangereuse par
heure (PFH
D
)
3,8 x 10
-8
Durée d'utilisation (T
M
)
13)
EF...0... (accouplement statorique en tôle élastique)
EF...1... (accouplement statorique en élastomère)
20 ans
10 ans
Taux d'essai 1 h
Durée de demandes max. 216 µs
Résolution canal 1 21 bits 23 bits 21 bits 23 bits
Résolution canal 2 12 bits 12 bits 12 bits 12 bits
Précision de sécurité
12)
EF...0... (accouplement statorique en tôle élastique)
EF...1... (accouplement statorique en élastomère)
± 0,09°
± 0,2°
Tableau 8 : Caractéristiques techniques
1)
Les valeurs spécifiées pour les non-linéarités s'appliquent avec une température ambiante de 20 °C et un accouple-
ment statorique monté desserré.
2)
Pour un raccordement avec un régulateur d'entraînement, une variante Safety du IP-Core « DSL-Master » doit être
mise en œuvre dans le régulateur, voir le manuel d'implémentation « HIPERFACE DSL
®
Safety » (8017596).
3)
À partir du moment où une tension d’alimentation autorisée est atteinte.
4)
Sans tolérance du capteur ; à –17 °C ... +167 °C : NTC ± 2K (103 GT) ; PTC ± 3K (KTY 84/130).
5)
Durée de la rampe de tension entre 0 V et 7 V.
6)
En cas d'utilisation de la commutation d'entrées proposée, comme décrit dans le manuel d'implémentation
« HIPERFACE DSL
®
Safety » (8017596).
7)
Admissible en cas d'utilisation de l'accouplement statorique en élastomère. Dans le cas de figure de l'utilisation d'un
accouplement statorique en tôle élastique, il est considéré que le montage est hors tension.
8)
Pour la mesure de la température de fonctionnement, utiliser le point de mesure défini sur le système Feedback-
moteur. (voir le plan coté).
9)
La CEM est garantie conformément aux normes mentionnées si le système Feedback-moteur est relié à la mise à la
terre centrale du régulateur de moteur via un blindage du câble lorsque le contre-connecteur est enfiché.
Avec les autres concepts de blindage, l'utilisateur doit exécuter ses propres tests. Appareil de la classe A.
10)
IP54 requis pour l'état monté.
11)
Pour des informations détaillées sur le dimensionnement exact de votre machine/usine, veuillez contacter votre
filiale SICK compétente.
12)
La précision de sécurité indique la limite maximale d'erreur de position admissible pour la compatibilité avec les
fonctions de sécurité.
13)
Selon l’application, la durée d’utilisation peut également être limitée par la durée de vie des paliers.
10 Caractéristiques techniques
11 Plans de montage
Tableau 9 : Légende des ill. 6 et 7
12 Plans cotés (toutes les dimensions
sont en mm (pouces))
Pos. Désignation Pos. Désignation
1 Vis DIN7984 M4
T15
14 Accouplement
statorique en tôle
élastique
2 Vis DIN912 M3 15 Ouverture
3 Rondelle DIN433 16 Face arrière du
système Feedback-
moteur
4 Câble de capteur de
température
17 Orifice boîtier
5 Câble de capteur
DSL
18 Orifice plaque
moteur
6 Connecteur mâle
du capteur de
température
19 Brides synchro
7 Connecteur mâle de
capteur DSL
20 Collet de centrage
8 Cache 21 Rainure synchro
9 Taquet de blocage 22 Vis DIN912 M3
10 Douille de con-
nexion – connecteur
mâle de capteur de
température
23 Accouplement
statorique en
élastomère
11 Douille de connexion
– connecteur mâle
de capteur DSL
24 Toron de blindage
12 Trous de fixation 25 Raccordement du
blindage
13 Arbre
d'entraînement
Ø 50 ±0.1 (1.97)
3x 120° = 360°
4.5 (0.18)
0
(10
(0.39))
6.3 ±0.2
(0.25)
38.7 ±0.5
(1.52)
9.462°±3`
Ø 5.5 h7 (0.22)
Ø 8 fg6 (0.31)
Ø 50 +0.3 (1.97)
Ø 50.76 -0.02 (2)
6.5
(0.26)
3 ±0.3
(0.12)
M4
Ø 52.4 -0.15 (2.06)
2 +0.05 (0.08)
2.45 -0.2
(0.10)
1.5 +0.15
(0.06)
4
(0.16)
C
*
/fitting in the depth 2
50.8 +0.025
(2)
A
C
>7 (0.28)
M3
°06
'3-°264.9
3.4 -0.2
(0.13)
M4
5.5 (0.22)
A
1:3
X
Y
0.03
A
A
Ø 0.1
Rz10
Rz 6.3
B
C
*
C
*
B
*
C
0.02
C
*
min. Ø 8
(0.31)
max. Ø 12
(0.47)
6.5 (0.26)
Ill. 8 : Plan coté et proposition de montage arbre conique avec accouplement statorique en tôle élastique
A
3 ±0.3
(0.12)
6.5
(0.26)
B
*
6.5
(0.26)
C
*
10
(0.39)
66.5 ±0.3 (2.62)
Ø 50 +0.3 (1.97)
Ø 5.5 h7 (0.22)
Ø 8 fg6 (0.31)
M4
(10
(0.39)
)
9 ±0.2
(0.35)
9.5 ±0.7
(0.37)
32.2 ±0.5
(1.27)
41.7 ±0.5
(1.64)
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7
(0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7
(0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7
(0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7
(0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7
(0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
9.462°±3`
6.5
(0.26)
60 ±0.3 (2.36)
Ø 3.2 +0.1 (0.13)
/fitting in the depth 2
50.8 +0.025
(2)
A
min. Ø 8
(0.31)
max. Ø 12
(0.47)
C
60.3 (2.37)
>7 (0.28)
M3
°06
M4
3.4 -0.2
(0.13)
'3-°264,9
Ø 5.5 (0.22)
0.4 (0.02)
A
A
1:3
X
Y
0.03 A
A
A
Ø 0.1
Rz 10
Rz 6.3
B
C
*
C
*
C
0.02
Ill. 9 : Plan coté et proposition de montage arbre conique avec accouplement statorique en élastomère
7 Mise au rebut
Éliminez toujours les appareils hors d'usage ou ir-
réparables conformément aux prescriptions d'élimination
des déchets en vigueur dans le pays concerné.
8 Données pour commander
8.1 Références
Tableau 5 : Références
8.2 Étendue de la livraison
Système Feedback-moteur able
Vis (1) DIN7984 M4 T15
Toron de blindage (24), seulement dans la variante avec
l'accouplement statorique en élastomère
Consignes générales de sécurité
Notice d'instruction
Tableau 6 : Variantes
8.3 Accessoires
Tableau 7 : Accessoires
Vous trouverez d'autres accessoires dans l'information
produits sur www.sick.com.
9 Conformité aux directives UE
Les systèmes Feedback-moteur ables EFS50-2 /
EFM50-2 ont été fabriqués en conformité avec les direc-
tives suivantes :
– Directive machines 2006/42/EG
– Directive Compatibilité électromagnétique
2004/108/CE (en vigueur jusqu'au 19/04/2016)
– Directive Compatibilité électromagnétique 2014/30/CE
(en vigueur à partir du 20/04/2016)
Vous trouverez la Déclaration de conformité UE intégrale
sur la page d'accueil Internet de SICK :
www.sick.com
Produit
Modèle
S Monotour
M Multitours
Accouplement statorique
0 Tôle élastique
1 Élastomère
Résolution
21A 21 Bit
23A 23 Bit
S03 23 Bit
EF 50-2KF0A
Type N° d'art.
EFS50-2KF0A021A 1073487
EFM50-2KF0A021A 1073488
EFS50-2KF0A121A 1073495
EFM50-2KF0A121A 1073496
EFS50-2KF0A023A 1073503
EFM50-2KF0A023A 1073504
EFS50-2KF0A123A 1073511
EFM50-2KF0A123A 1073512
EFS50-2KF0A0S03 1077397
EFM50-2KF0A0S03 1077398
Article N° d'art.
Crochets synchro 2039082
ESPAÑOLESPAÑOLESPAÑOLESPAÑOL ESPAÑOL
EFS50-2…
EFM50-2…
Sistemas de realimentación del motor
seguros
SICK STEGMANN GmbH
CP 1560 · D-78156 Donaueschingen, Alemania
Dürrheimer Straße 36 · D-78166 Donaueschingen,
Alemania
Teléfono: +49 771 80 70 · Fax: +49 771 80 71 00
www.sick.com · [email protected]
Sujeto a cambio sin previo aviso.
BZ int44
Please find detailed addresses and additional representatives and agencies in
all major industrial nations at www.sick.com
Australia
Phone +61 3 9457 0600
Austria
Phone +43 (0)22 36 62 28 8-0
Belgium/Luxembourg
Phone +32 (0)2 466 55 66
Brazil
Phone +55 11 3215-4900
Canada
Phone +1 905 771 14 44
Czech Republic
Phone +420 2 57 91 18 50
Chile
Phone +56 2 2274 7430
China
Phone +86 4000 121 000
+852-2153 6300
Denmark
Phone +45 45 82 64 00
Finland
Phone +358-9-2515 800
France
Phone +33 1 64 62 35 00
Germany
Phone +49 211 5301-301
Great Britain
Phone +44 (0)1727 831121
Hong Kong
Phone +852 2153 6300
Hungary
Phone +36 1 371 2680
India
Phone +91–22–4033 8333
Israel
Phone +972-4-6881000
Italy
Phone +39 02 27 43 41
Japan
Phone +81 (0)3 5309 2112
Malaysia
Phone +603 808070425
Netherlands
Phone +31 (0)30 229 25 44
New Zealand
Phone +64 9 415 0459
Norway
Phone +47 67 81 50 00
Poland
Phone +48 22 837 40 50
Romania
Phone +40 356 171 120
Russia
Phone +7-495-775-05-30
Singapore
Phone +65 6744 3732
Slovakia
Phone +421 482 901201
Slovenia
Phone +386 (0)1-47 69 990
South Africa
Phone +27 11 472 3733
South Korea
Phone +82 2 786 6321
Spain
Phone +34 93 480 31 00
Sweden
Phone +46 10 110 10 00
Switzerland
Phone +41 41 619 29 39
Taiwan
Phone +886 2 2375-6288
Thailand
Phone +66 2645 0009
Turkey
Phone +90 (216) 528 50 00
United Arab Emirates
Phone +971 (0) 4 88 65 878
USA/México
Phone +1(952) 941-6780
Vietnam
Phone +84 8 62920204
8019321/10RG/2018-08-17 • 7M_CW/ITL (2016-03)
Instrucciones de uso
EFS50-2…
EFM50-2…
1 Acerca de este documento
Lea atentamente estas instrucciones de uso antes de trabajar
con el sistema de realimentación del motor seguro, montarlo,
ponerlo en servicio o llevar a cabo tareas de mantenimiento.
Esta es una traducción del documento original.
1.1 Finalidad de este documento
Estas instrucciones de uso indican al personal técnico
del fabricante o de la empresa explotadora de la máquina
cómo llevar a cabo el montaje, la instalación eléctrica, la
puesta en servicio, el funcionamiento y el mantenimiento
del sistema de realimentación del motor de manera
segura.
Estas instrucciones de uso deben ponerse a disposición
de todo el personal que trabaje con el sistema de reali
-
mentación del motor seguro.
Además, para la planicación y la utilización de sensores
de seguridad, como el sistema de realimentación del
motor seguro, es necesario contar con conocimientos téc
-
nicos previos, ya que estos no se incluyen en las presentes
instrucciones.
Deben respetarse las disposiciones legales y ociales
durante el funcionamiento del sistema de realimentación
del motor seguro.
1.2 Símbolos utilizados
a Indicación de seguridad
Una indicación de seguridad indica una especi-
cación concreta para realizar con seguridad el
montaje y la instalación del sistema de realiment-
ación del motor seguro.
Su objetivo es prevenir accidentes.
Lea y observe atentamente las indicaciones de
seguridad.
Indicación
Indica consejos y recomendaciones útiles.
▸
Las instrucciones de procedimiento están
señaladas con una flecha. Lea detenidamente y respete
las instrucciones de procedimiento.
1.3 Documentos anexos
Manual de implementación “HIPERFACE DSL
®
Safety”,
referencia 8017596, versión 10.2015 (o más actual)
2 Acerca de la seguridad
Este capítulo sirve para su propia seguridad y la de los
usuarios de la instalación.
2.1 Indicaciones generales
Para el montaje y la utilización del sistema de realimen-
tación del motor seguro, así como para su puesta en
servicio y sucesivas comprobaciones técnicas, se aplican
las disposiciones legales nacionales e internacionales, en
especial las siguientes:
Directiva de máquinas 2006/42/CE
Directiva de uso de medios de trabajo 2009/104/CE
Disposiciones para la prevención de riesgos laborales y
normas de seguridad
Otras disposiciones de seguridad relevantes
El fabricante y la empresa explotadora de la máquina en
la que se utiliza el sistema de realimentación del motor
seguro tienen la responsabilidad de acordar con las
autoridades pertinentes todas las disposiciones y normas
de seguridad aplicables, así como de respetarlas.
El fabricante del sistema de accionamiento co-
nectado debe cumplir al diseñarlo los requisitos de
seguridad descritos en el manual de implementación
“HIPERFACE DSL
®
Safety”.
2.2 Uso conforme a lo previsto
Debido a su equipamiento, el sistema de realimentación
del motor se destina al funcionamiento dinámico y preciso
de servocircuitos de control.
El sistema completo, compuesto por sistema de realimen-
tación del motor, sistema de evaluación, servoconvertidor
y motor, conforma un circuito de control.
El uso con nes de seguridad de los sistemas de realimen-
tación del motor seguros con interfaz HIPERFACE DSL
®
se
reere a su aplicación en combinación con servosistemas
que trabajan con motores síncronos trifásicos de CA y,
alternativamente, con motores asíncronos.
La siguiente información se puede deducir de las señales
de posición digitales del sistema de realimentación del
motor acoplado directamente al árbol del motor:
En motores síncronos de CA, información sobre el
número de revoluciones o la velocidad, así como infor-
mación sobre la conmutación.
En motores asíncronos, información sobre el número de
revoluciones o la velocidad.
El sistema de realimentación del motor seguro puede uti-
lizarse en combinación con un sistema de accionamiento
de acuerdo con la norma IEC 61800-5-2 y en aplicaciones
de seguridad hasta la categoría 3 y PL d de acuerdo con
la norma EN ISO 13849 o la categoría SILCL2 según
EN 62061.
Este sistema cumple las exigencias de la Directiva de
máquinas 2006/42/CE y actúa como asistente del
sistema de accionamiento para garantizar lo siguiente:
Las funciones de seguridad basadas en la información
able sobre la velocidad o la posición del sistema de
realimentación del motor.
Para las funciones de seguridad que se basan en la
posición absoluta segura, el sistema de realimentación
del motor proporciona, al encenderlo, solo un canal sin
diagnóstico seguro. El usuario deberá establecer un se-
gundo canal con la ayuda de otras medidas. El usuario
podrá proporcionar este segundo canal almacenando
la posición del sistema de realimentación del motor
antes de desconectarlo y comparándola con su posición
de inicio al volver a encenderlo. La posición absoluta
solo puede utilizarse para aplicaciones de seguridad si
coinciden los valores. De lo contrario, el usuario debe
realizar un recorrido de referencia. Si no se dispone de
un segundo canal, cada vez que se encienda el sistema
de realimentación del motor debe efectuarse un recor-
rido de referencia para conrmar la posición absoluta.
El sistema de realimentación del motor no basta por sí
solo para garantizar un estado seguro del sistema de
transmisión. El sistema de accionamiento debe propor-
cionar el estado seguro en respuesta a un error mostrado
del sistema de realimentación del motor.
a Indicación de seguridad
El sistema de realimentación del motor seguro
solo puede utilizarse dentro de los límites prescri-
tos e indicados por los datos técnicos, las dimen-
siones y las tolerancias de los dibujos acotados
y las condiciones de servicio; asimismo, deben
respetarse los pares de apriete especicados. Es
especialmente importante que el sistema de reali-
mentación del motor no se utilice para aplicacio-
nes de seguridad más allá de su vida de uso y de
la de los rodamientos (véanse los datos técnicos).
Cuando se excede la vida de los rodamientos,
el desgaste y la fatiga pueden causar fallos en
los rodamientos. Para evitar que esto suceda,
el sistema de realimentación del motor se debe
poner fuera de servicio, como muy tarde, cuando
se cumpla la vida de los rodamientos. La vida de
los rodamientos también se ve inuenciada por
la aplicación, especialmente por los modos de
servicio con números de revoluciones bajos, inver-
siones o vibraciones mecánicas. Debe evitarse
que circule corriente eléctrica por los rodamientos
de bolas (p. ej. corrientes acopladas).
Si el equipo se utiliza con otros nes o sufre modica-
ciones (incluso durante el montaje y la instalación), la
garantía de SICK STEGMANN GmbH perderá su validez.
2.3 Uso indebido previsible
El sistema de realimentación del motor no debe montarse
con uniones elásticas dobles (acoplamiento de ejes y es-
tator). La unión de ejes entre el sistema de accionamiento
y el sistema de realimentación del motor debe efectuarse
de forma rígida.
Si no se aplican medidas adicionales, el sistema de
realimentación del motor no es compatible con funciones
de seguridad basadas en la posición absoluta.
2.4 Personascualicadas
El sistema de realimentación del motor seguro solo deben
montarlo, ponerlo en servicio, comprobarlo, repararlo
y utilizarlo personas debidamente cualicadas. Una
persona cualicada es aquella que:
cuenta con una formación técnica adecuada;
ha sido instruida por la empresa explotadora de la
máquina para el manejo de la misma conforme a las
directivas de seguridad aplicables;
tiene acceso a estas instrucciones de uso.
3 Montaje
En este capítulo se explica el procedimiento de montaje
del sistema de realimentación del motor seguro.
Indicación
Dependiendo de la construcción del motor, puede ser
necesario llevar a cabo la instalación eléctrica antes del
montaje mecánico.
Indicación
Si es necesario desmontar el sistema de realimentación
del motor seguro, deben seguirse los pasos de montaje
en el orden inverso.
Indicación
Durante el montaje, evitar golpes y choques con el
sistema de realimentación del motor.
3.1 Indicaciones generales de seguridad
a Indicación de seguridad
En referencia a los tornillos utilizados durante el
montaje, tener en cuenta las siguientes indicacio-
nes de seguridad:
Clase de resistencia mínima de 8,8.
La profundidad de atornillado debe ser de al
menos 5 pasos de rosca; seleccionar la longitud
del tornillo en función de las condiciones de
montaje.
Asegurar las uniones atornilladas con un medio
de jación de tornillos líquido para que no se
aojen.
Para el tornillo suministrado (1) no se requiere
ningún medio de jación adicional.
El tornillo suministrado (1) debe utilizarse en los
dos años siguientes a la fecha de fabricación
del sistema de realimentación del motor seguro,
debido a la durabilidad de su revestimiento (vé-
ase el cap. 5.1, último párrafo). Si se almacena
durante más tiempo, deberá sustituirse por un
tornillo nuevo.
Las arandelas elásticas y las arandelas denta-
das no son sucientes como medio de jación
de tornillos.
a Indicación de seguridad
Utilizar el tornillo suministrado (1) solo una vez.
Tras desmontar el sistema de realimentación del
motor:
▸ Limpiar los restos de material de las roscas
afectadas del eje de accionamiento.
▸ A la hora de volver a montarlo, utilizar un
tornillo nuevo (sin usar) con medio de jación
líquido en la rosca.
3.2 Montaje del sistema de realiment-
ación del motor con acoplamiento
del estator mediante chapa de
resorte(g.6)
▸
Bloquear el eje de accionamiento (13) proporcionado
por el cliente.
▸
Si está presente, retirar la lámina protectora transpar-
ente de la parte posterior (16) del sistema de realimen-
tación del motor.
▸
Insertar el eje cónico del sistema de realimentación del
motor en el eje de accionamiento (13).
▸
Alinear el sistema de realimentación del motor con los
orificios de fijación (12).
▸
Montar provisionalmente el sistema de realimentación
del motor con el tornillo suministrado (1) y apretar.
Par de apriete: 3,1 ± 0,3 Nm.
▸
Aplicar medio de fijación a los tornillos (2).
▸
Montar provisionalmente los tornillos (2) con las aran-
delas de apoyo (3) y apretar.
Par de apriete: 0,8 ± 0,08 Nm.
3.3 Montaje del sistema de realiment-
ación del motor con acoplamiento
del estator mediante elastómero
(g.7)
El juego de accesorios de pinza servo de SICK STEGMANN
forma parte del planteamiento de seguridad. Cor-
responderá al usuario dimensionar y validar cualquier
jación alternativa.
▸
Bloquear el eje de accionamiento (13) proporcionado
por el cliente.
▸
Aplicar un terminal de cable adecuado en el extremo
libre del hilo apantallado suministrado (24) y conectar a
masa o al apantallamiento del motor.
▸
Si está presente, retirar la lámina protectora transpar-
ente de la parte posterior (16) del sistema de realimen-
tación del motor.
▸
Deslizar el hilo apantallado (24) por la conexión de
apantallamiento (25).
▸
Insertar el eje cónico del sistema de realimentación
del motor en el eje de accionamiento (13) y el collar de
centraje (20) del acoplamiento elastomérico del estator
(23) en la escotadura de la placa del motor (18).
▸
Montar provisionalmente el sistema de realimentación
del motor con el tornillo suministrado (1) y apretar.
Par de apriete: 3,1 ± 0,3 Nm.
▸
Aplicar medio de fijación a los tornillos (22) de las
pinzas servo (19).
▸
Montar provisionalmente las pinzas servo (19) con los
tornillos (22), pero no apretarlas.
▸
Enganchar las pinzas servo (19) haciéndolas girar en la
ranura servo (21), prestando la máxima atención a que
la superposición sea correcta y fijar los tornillos (22).
Par de apriete: 0,8 ± 0,08 Nm.
4 Instalación eléctrica
Indicación
Para la instalación del sistema de realimentación del mo-
tor, tener en cuenta las instrucciones de uso del sistema
de accionamiento externo o del control superior.
Indicación
Para realizar el montaje, asegurarse siempre de que las
máquinas e instalaciones afectadas se encuentren libres
de tensión eléctrica.
4.1 Proyección
a Indicación de seguridad
La tensión de alimentación debe generarse
mediante sistemas PELV (EN 50178). El sistema
de realimentación del motor corresponde a la
clase de protección III conforme a DIN EN 61140.
En el caso de que la tensión de alimentación no
se genere mediante sistemas PELV, el usuario
deberá adoptar otras medidas que garanticen un
aislamiento seguro de los componentes conduc-
tores de tensión de red.
a Indicación de seguridad
Utilizar únicamente sensores de temperatura con
aislamiento doble o reforzado, puesto que el sen-
sor de temperatura del sistema de realimentación
del motor no dispone de aislamiento galvánico.
▸
La intensidad de la fuente de alimentación que
alimenta el sistema de realimentación del motor debe
limitarse a una intensidad permanente máx. de 1 A
(mediante la propia fuente de alimentación o mediante
un fusible).
Indicación
Al aplicar la intensidad de conexión, tener en cuenta la
gura 1.
Fig. 1. Aplicación de la intensidad de conexión
▸
Debe garantizarse que la tensión de alimentación se
sitúe en un valor entre +7 V y +12 V en el conector DSL
macho (7) del sistema de realimentación del motor.
4.2 Conexión del apantallamiento
Indicación
Para un servicio sin problemas, se requiere una conexión
adecuada del apantallamiento del encoder a masa o al
apantallamiento del motor.
En los sistemas de realimentación del motor con:
acoplamiento del estator mediante chapa de resorte
(g. 6), esto viene garantizado por la propia chapa de
resorte del acoplamiento (14).
acoplamiento del estator mediante elastómero (g. 7),
esto debe garantizarse mediante un hilo apantallado
separado (24) y una conexión de apantallamiento (25).
4.3 Señales del sistema de
realimentación del motor
El sistema de realimentación del motor dispone de las
siguientes señales:
Interfaz HIPERFACE DSL
®
:
DSL+: tensión de alimentación del encoder con señal
de datos positiva modulada.
DSL-: conexión a masa del encoder con señal de datos
negativa modulada.
Sensor de temperatura:
T+: potencial positivo para la resistencia de temperatura
o el sensor de temperatura pasivo.
T-: potencial negativo para la resistencia de temperatura
o el sensor de temperatura pasivo.
4.4 Conector de enchufe
4.4.1 Componentes recomendados
Tabla 1: Conector de enchufe
4.4.2 Conector DSL macho
Tabla 2: Asignación de clavijas del conector DSL macho
Fig. 2: Asignación de conectores en el dispositivo
4.4.3 Conector de temperatura
5004003002001000
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
Tiempo tras la conexión (µs)
Diagrama 2
Consumo típico de corriente (A)
4,0
7 V
8 V
12 V
Conector macho Tipo
DSL JST GHR-04V-S
Temperatura Harwin M80-XXX-02-XX
Clavija Señal
1 Sin ocupar
2 DSL +
3 DSL -
4 Sin ocupar
Clavija Señal
1 T +
2 T -
Tabla 3: Asignación de clavijas del conector de
temperatura
Fig. 3: Asignación de conectores en el dispositivo
4.4.4 Montaje
Indicación
El sistema de realimentación del motor permite una salida
radial o axial (g. 5) de los cables de conexión eléctrica
(4); (5). Debe respetarse, por tanto, el diámetro máximo
de 2,8 mm para cada cable.
▸
Abrir la cubierta (8) con un pasador Ø <2 mm. Para
ello, hacer presión en la abertura (15) de la lengüeta de
encastre (9) de la cubierta con el pasador y, al mismo
tiempo, levantar la cubierta.
▸
Encastrar el conector macho de forma correspondiente.
Tabla 4: Posición del conector macho/hembra
Fig. 4: Unión del conector macho
▸
Extraer el cable DSL (5) y, en caso necesario, el cable
del sensor de temperatura (4), de forma radial o axial
(fig. 5) en función de la situación de montaje y teniendo
en cuenta las escotaduras (17) de la carcasa.
Fig. 5: Salida radial/axial
▸
Cerrar la cubierta (8).
5 Puesta en servicio
Para poner en servicio el sistema de realimentación del
motor seguro, es indispensable que el fabricante del
sistema de accionamiento conectado haya respetado
al diseñarlo los requisitos de seguridad descritos en el
manual de implementación “HIPERFACE DSL
®
Safety”.
5.1 Indicaciones de comprobación
▸
Durante la puesta en servicio, es necesario asegurarse
de que se utilice un sistema de realimentación del
motor seguro EFS50-2 / EFM50-2 en lugar de uno
estándar EFS50-0 / EFM50-0. Esto debe verificarse por
partida doble: consultando los nombres de tipos (recur-
so 083h) y enviando al menos un mensaje de prueba
(“Test Message”). Véase el manual de implementación
“HIPERFACE DSL
®
Safety”.
▸
Si se modifica la desviación de posición del sistema
Tipo Conector macho Conector
hembra
DSL 7 11
Temperatura 6 10
4
5
6
7
17
10
11
1234
ESPAÑOLESPAÑOL ESPAÑOLESPAÑOL
EFS50-2
…21A
EFS50-2
…23A
EFM50-2
…21A
EFM50-2
…23A
Rendimiento
Resolución por revolución 21 bits 23 bits 21 bits 23 bits
Ruido de posición (σ) ± 2"
Número de revoluciones detectables de manera absoluta 1 4.096
Pasos de medición por revolución 2.097.152 8.388.608 2.097.152 8.388.608
Limitación de fallos del valor de posición
No linealidad integral
± 45''
1)
Limitación de fallos del valor de posición
No linealidad diferencial a 20 °C
± 7" ± 5" ± 7" ± 5"
Velocidad máxima al conectar o restablecer el sistema de
realimentación del motor
≤6.000 rpm
Memoria disponible 8.192 bytes
Interfaces
Desarrollo de la codicación Ascendente, con el giro del eje. En el sentido de las agujas del
reloj mirando en dirección “A” (véase el dibujo acotado).
Interfaz de comunicación HIPERFACE DSL
®
2)
Tiempo de inicialización ≤500 ms
3)
Medición de la resistencia de temperatura externa
4)
Resolución
Campo de medición
Valor de 32 bits sin signo (1 Ω)
0 … 209.600 Ω
Sistema mecánico y eléctrico
Rango de tensión de alimentación y de servicio 7 V … 12 V
Tiempo de conexión de rampa de tensión ≤ 180 ms
5)
Intensidad de servicio ≤ 150 mA
6)
Masa ≤ 0,2 kg
Par de inercia del rotor 10 gcm
2
Aceleración angular máx. admisible 200.000 rad/s
2
Número máx. de revoluciones durante el funcionamiento 12.000 rpm 9.000 rpm
Par de arranque a 20 °C ≤ 0,4 Ncm
Vida útil del rodamiento de bolas
3,6 x 10
9
revoluciones
13)
Movimiento radial del eje, estático ± 0,2 mm
7)
Movimiento radial del eje, dinámico ± 0,025 mm
Movimiento axial del eje ± 0,95 mm
Datos del entorno
Rango de temperatura de trabajo –30 °C ... +115 °C
8)
Intervalo de temperatura de almacenamiento –40 °C ... +120 °C (sin embalaje)
Altitud de servicio ≤ 2.000 m sobre el nivel del mar (80 kPa)
Humedad relativa del aire / condensación 90% / condensación no permitida
Resistencia a los golpes 100 g / 6 ms (según EN 60068-2-27)
Resistencia a las vibraciones 20 g / 10 … 2.000 Hz (según EN 60068-2-6)
CEM EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 e IEC 61326-3-1
9)
Tipo de protección
10)
IP 40 con la cubierta cerrada (según IEC 60529-1)
Características técnicas de seguridad
Nivel de integridad de seguridad
11)
SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061)
Aptitud sistemática SC 3 (IEC 61508)
Nivel de rendimiento
11)
PL d (EN ISO 13849)
Categoría 3 (EN ISO 13849)
Probabilidad de que se produzca un fallo que entrañe
peligro por hora (PFH
D
)
3,8 x 10
-8
Duración de uso (T
M
)
13)
EF...0... (acoplamiento del estator mediante chapa de resorte)
EF...1... (acoplamiento del estator mediante elastómero)
20 años
10 años
Índice de prueba 1 h
Tiempo máx. de solicitud 216 µs
Resolución canal 1 21 bits 23 bits 21 bits 23 bits
Resolución canal 2 12 bits 12 bits 12 bits 12 bits
Exactitud orientada a la seguridad
12)
EF...0... (acoplamiento del estator mediante chapa de resorte)
EF...1... (acoplamiento del estator mediante elastómero)
± 0,09°
± 0,2°
Tabla 8: Datos técnicos
1)
Los valores especificados para las no linealidades son válidos para una temperatura ambiente de 20 °C y un aco-
plamiento del estator montado sin tensión.
2)
Para la conexión a un regulador de accionamiento, se debe implementar una variante Safety del IP-Core DSL Master
en el regulador. Véase el manual de implementación “HIPERFACE DSL
®
Safety” (8017596).
3)
Tras alcanzarse una tensión de servicio admisible.
4)
Sin tolerancia del sensor; a –17 °C … +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K (KTY 84/130)
5)
Duración de la rampa de tensión entre 0 V y 7 V.
6)
Si se usa el circuito de entrada propuesto, tal como se describe en el manual de implementación
“HIPERFACE DSL
®
Safety” (8017596).
7)
Admisible si se usa el acoplamiento del estator mediante elastómero. Si se usa el acoplamiento del estator medi-
ante chapa de resorte, se parte de un montaje sin tensión.
8)
Para la medición de la temperatura de trabajo, se debe usar el punto de medición definido en el sistema de reali-
mentación del motor. (Véase el dibujo acotado)
9)
La compatibilidad electromagnética según las normas aplicables queda garantizada cuando el sistema de realimen-
tación del motor se encuentra conectado al punto central de tierra del regulador del motor a través de un apantal-
lamiento de cable con el contraconector enchufado.
Al utilizar otros tipos de apantallamiento, el usuario debe realizar algunas comprobaciones. Dispositivo de clase A.
10)
IP 54 necesaria en estado montado
11)
Para obtener información detallada sobre la configuración exacta de su máquina/instalación, póngase en contacto
con su representante de SICK.
12)
La exactitud orientada a la seguridad indica los límites máximos de fallos de posicionamiento con los que pueden
garantizarse las funciones de seguridad.
13)
Dependiendo de la aplicación, la vida de los rodamientos también puede limitar la vida de uso.
10 Datos técnicos
Tabla 6: Variantes
8.3 Accesorios
Tabla 7: Accesorios
Podrá encontrar accesorios adicionales en la información
de producto en www.sick.com.
9 Conformidad con las directivas de
la UE
Los sistemas de realimentación del motor seguros
EFS50-2 / EFM50-2 se han fabricado de acuerdo con
las siguientes directivas:
– Directiva de máquinas 2006/42/CE
– Directiva CEM 2004/108/CE (válida hasta el
19/04/2016)
– Directiva CEM 2014/30/UE (válida a partir del
20/04/2016)
La declaración de conformidad de la UE completa está a
su disposición en la página web de SICK:
www.sick.com
Artículo N.º de artículo
Pinzas servo 2039082
de realimentación del motor mediante el recurso 101h
(“Establecer posición”) o 108h (“Ajustes de fábrica”),
debe verificarse a continuación que el sensor propor-
cione el valor de posición deseado.
No se precisan otras medidas de comprobación del
funcionamiento.
a Indicación de seguridad
El sistema de realimentación del motor seguro
tiene una duración de uso máxima (ver cap.
10), tras la cual es obligatorio retirarlo de la
circulación. Por este motivo, además de la vida
de uso, también se debe tener en cuenta la vida
de los rodamientos. El parámetro que se alcance
en primer lugar en función de la aplicación,
determina cuándo debe realizarse la puesta fuera
de servicio.
El año de fabricación del sistema de realimentación del
motor se indica en la etiqueta del dispositivo o de su
embalaje, codicado (AASS) en el número de serie (SN).
AA = indican el año (los dos últimos dígitos)
SS = indican la semana del último proceso de fabricación.
6 Mantenimiento y reparación
El sistema de realimentación del motor no requiere man-
tenimiento. En caso de fallo, no se ha previsto ninguna
posibilidad de reparación. Póngase en contacto con
nosotros en caso de reclamaciones.
7 Eliminación
Elimine siempre los equipos inservibles o que no se pu-
edan reparar de acuerdo con las disposiciones aplicables
sobre eliminación de residuos de cada país.
8 Datos para el pedido
8.1 Claves para el pedido
Tabla 5: Claves para el pedido
8.2 Volumen de suministro
Sistema de realimentación del motor seguro
Tornillo (1) DIN 7984 M4 T15
Hilo apantallado (24), solo en la variante con acopla-
miento elastomérico del estator
Indicaciones generales de seguridad
Instrucciones de uso
Producto
Versión
S Monovuelta
M Multivuelta
Acoplamiento del estator
0 Chapa de resorte
1 Elastómero
Resolución
21A 21 bits
23A 23 bits
S03 23 bits
EF 50-2KF0A
Tipo N.º de artículo
EFS50-2KF0A021A 1073487
EFM50-2KF0A021A 1073488
EFS50-2KF0A121A 1073495
EFM50-2KF0A121A 1073496
EFS50-2KF0A023A 1073503
EFM50-2KF0A023A 1073504
EFS50-2KF0A123A 1073511
EFM50-2KF0A123A 1073512
EFS50-2KF0A0S03 1077397
EFM50-2KF0A0S03 1077398
Fig. 7: Dibujo de montaje del eje cónico con acoplamiento
del estator mediante elastómero
* El valor de la tolerancia corresponde al movimiento
radial o axial del eje. Véanse los datos técnicos.
117161523222120191813
12
11 10 9824 25 76 5
4
Fig. 6: Dibujo de montaje del eje cónico con acoplamiento
del estator mediante chapa de resorte
12.1 Indicaciones para los dibujos
acotados
X = Punto de medición para la temperatura de servicio
Y = Punto de medición para las vibraciones
El acero del eje del motor debe ofrecer una resisten-
cia mínima a la tracción de 530 MPa (p. ej., acero de
construcción, aleaciones de acero templado y revenido o
aleaciones de acero cementado).
Presión interfacial de la placa del motor >200 MPa
2
1
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
ESPAÑOL ESPAÑOL ESPAÑOL
11 Imágenes de montaje
Tabla 9: Leyenda de las gs. 6 y 7
12 Dibujos acotados (todas las
dimensiones en mm (pulgadas))
Pos. Denominación Pos. Denominación
1 Tornillo DIN 7984
M4 T15
14 Acoplamiento del
estator med. chapa
de resorte
2 Tornillo DIN 912 M3 15 Abertura
3 Arandelas de apoyo
DIN 433
16 Parte poste-
rior del sistema de
realimentación de
motor
4 Cable del sensor de
temperatura
17 Escotaduras de la
carcasa
5 Cable del sensor
DSL
18 Escotadura de la
placa del motor
6 Conector macho
del sensor de
temperatura
19 Pinza servo
7 Conector macho del
sensor DSL
20 Collar de centraje
8 Cubierta 21 Ranura servo
9 Lengüeta de
encastre
22 Tornillo DIN 912
M3
10 Conector hembra
– conector macho
del sensor de
temperatura
23 Acoplamiento
del estator med.
elastómero
11 Conector hembra
– conector macho
del sensor DSL
24 Hilo apantallado
12 Orificios de fijación 25 Conexión apan-
tallada
13 Eje de acciona-
miento
Ø 50 ±0.1 (1.97)
3x 120° = 360°
4.5 (0.18)
0
(10
(0.39)
)
6.3 ±0.2
(0.25)
38.7 ±0.5
(1.52)
9.462°±3`
Ø 5.5 h7 (0.22)
Ø 8 fg6 (0.31)
Ø 50 +0.3 (1.97)
Ø 50.76 -0.02 (2)
6.5
(0.26)
3 ±0.3
(0.12)
M4
Ø 52.4 -0.15 (2.06)
2 +0.05 (0.08)
2.45 -0.2
(0.10)
1.5 +0.15
(0.06)
4
(0.16)
C
*
/fitting in the depth 2
50.8 +0.025
(2)
A
C
>7 (0.28)
M3
°06
'3-°264.9
3.4 -0.2
(0.13)
M4
5.5 (0.22)
A
1:3
X
Y
0.03
A
A
Ø 0.1
Rz10
Rz 6.3
B
C
*
C
*
B
*
C
0.02
C
*
min. Ø 8
(0.31)
max. Ø 12
(0.47)
6.5
(0.26)
Fig. 8: Dibujo acotado y especificación de montaje del eje cónico con acoplamiento del estator mediante chapa de resorte
A
3 ±0.3
(0.12)
6.5
(0.26)
B
*
6.5
(0.26)
C
*
10
(0.39)
66.5 ±0.3 (2.62)
Ø 50 +0.3 (1.97)
Ø 5.5 h7 (0.22)
Ø 8 fg6 (0.31)
M4
(10 (0.39) )
9 ±0.2
(0.35)
9.5 ±0.7
(0.37)
32.2 ±0.5 (1.27)
41.7 ±0.5 (1.64)
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5
(1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5
(1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5
(1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5
(1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5
(1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
9.462°±3`
6.5
(0.26)
60 ±0.3 (2.36)
Ø 3.2 +0.1 (0.13)
/fitting in the depth 2
50.8 +0.025
(2)
A
min. Ø 8
(0.31)
max. Ø 12
(0.47)
C
60.3 (2.37)
>7 (0.28)
M3
°06
M4
3.4 -0.2
(0.13)
'3-°264,9
Ø 5.5
(0.22)
0.4 (0.02)
A
A
1:3
X
Y
0.03 A
A
A
Ø 0.1
Rz 10
Rz 6.3
B
C
*
C
*
C
0.02
Fig. 9: Dibujo acotado y especificación de montaje del eje cónico con acoplamiento del estator mediante elastómero
ITALIANOITALIANOITALIANOITALIANO ITALIANO
EFS50-2…
EFM50-2…
sistemi di sicurezza motor feedback
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8019321/10RG/2018-08-17 • 7M_CW/ITL (2016-03)
Istruzioni per l'uso
EFS50-2…
EFM50-2…
1 Su questo documento
Leggere attentamente le presenti istruzioni per l'uso prima
di lavorare con il sistema di sicurezza motor feedback,
prima di montarlo, metterlo in funzione o procedere alla sua
manutenzione.
Il presente documento è un documento originale.
1.1 Funzione di questo documento
Queste istruzioni per l'uso guidano il personale tecnico
della ditta costruttrice della macchina, ovvero del gestore
della macchina stessa, nel montaggio, nell'installazione
elettrica e nella messa in funzione all'insegna della
sicurezza, nonché nella gestione e nella manutenzione del
sistema di sicurezza motor feedback.
Le istruzioni per l'uso devono essere messe a disposizione
di tutte le persone che lavorano con il sistema di sicurezza
motor feedback.
Inoltre, per la progettazione e l'impiego di sensori adibiti
alla sicurezza, come il sistema di sicurezza motor feed
-
back, sono necessarie conoscenze tecniche speciche non
contenute nel presente documento.
In linea di principio per l'uso del sistema di sicurezza motor
feedback occorre attenersi alle disposizioni previste dalle
autorità e dalla legge.
1.2 Simboli utilizzati
a Avvertenza di sicurezza
Un’avvertenza di sicurezza segnala indicazioni
concrete per il montaggio sicuro e l’installazione
del sistema di sicurezza motor feedback.
Allo scopo di proteggere le persone da eventuali
infortuni.
Leggere e seguire attentamente le avvertenze di
sicurezza!
Indicazione
Segnala suggerimenti e consigli utili.
▸
Indicazioni di azioni specifiche sono contrassegnate
da una freccia. Leggere e seguire scrupolosamente le
indicazioni di azioni specifiche.
1.3 Documenti pertinenti
Manuale d'implementazione "HIPERFACE DSL
®
Safety",
numero d'ordine 8017596, versione 10.2015 (o più
aggiornata)
2 Per la sicurezza
Questo capitolo è importante per la vostra sicurezza e la
sicurezza dell’utilizzatore dell’impianto.
2.1 Indicazioni generali
Per il montaggio e l'uso del sistema di sicurezza motor
feedback, nonché per la messa in funzione e i ricorrenti
controlli tecnici valgono le disposizioni di legge nazionali e
internazionali, in particolare:
Direttiva macchine 2006/42/CE
Direttiva sull'uso delle attrezzature di lavoro
2009/104/CE
Disposizioni antinfortunistiche e normative di sicurezza
altre norme di sicurezza rilevanti.
I costruttori e gli operatori della macchina, su cui si
utilizza il sistema di sicurezza motor feedback devono con-
cordare, sotto la loro responsabilità, tutte le disposizioni e
le normative di sicurezza vigenti con le autorità preposte
e attenervisi.
Il costruttore del sistema di azionamento collegato deve
soddisfare, in fase di posa del sistema stesso, i requisiti
di sicurezza descritti nel manuale d'implementazione
“HIPERFACE DSL
®
Safety”.
2.2 Uso conforme alle disposizioni
Il sistema motor feedback è predestinato, vista la sua dot-
azione, alla gestione dinamica e precisa di servocomandi
con retroazione.
Il sistema complessivo, costituito da sistema motor
feedback, sistema di analisi, servoconvertitore e motore,
forma un comando con retroazione.
L’impiego volto alla sicurezza dei sitemi di sicurezza motor
feedback con interfaccia HIPERFACE DSL
®
concerne
l’applicazione relativa ai sistemi servo che lavorano con
i motori sincroni AC trifase e in alternativa su motori
asincroni.
Le informazioni seguenti possono essere dedotte dai
segnali di posizione digitali del sistema motor feedback
accoppiato direttamente sull’albero motore:
nei motori sincroni AC l’informazione sul numero di giri o
la velocità e l’informazione di commutazione,
nei motori asincroni l’informazione sul numero di giri o
la velocità.
Il sistema di sicurezza motor feedback in combinazione
con un sistema di azionamento conforme a IEC 61800-
5-2 può essere utilizzato in applicazioni di sicurezza no
alla categoria 3 e PL d secondo EN ISO 13849 o SILCL2
secondo EN 62061.
Esso soddisfa i requisiti della direttiva macchine
2006/42/CE e serve a supportare il sistema di azion-
amento per garantire:
Funzioni di sicurezza basate sull'informazione certa
della posizione o della velocità del sistema motor feed-
back.
Per informazioni di sicurezza basate sulla posizione
assoluta certa, il sistema motor feedabck fornisce solo
un canale al momento dell’accensione senza diagnosi
volta alla sicurezza. Un secondo canale deve essere
realizzato dall’utente tramite altri provvedimenti. Questo
secondo canale può essere preparato dall’utente
salvando la posizione del sistema motor feedback prima
dello spegnimento e confrontandola all’accensione
successiva con la posizione di avvio del sistema motor
feedback. Solo in caso di concordanza dei valori può
essere usata la posizione assoluta volta alla sicurezza.
In caso contrario l’utente deve procedere con una
prova di riferimento. Senza il secondo canale deve
essere eseguita una prova di riferimento del sistema
motor feedback ad ogni accensione per confermare la
posizione assoluta.
Il sistema motor feedback non è in grado di produrre
da solo uno stato sicuro del sistema di azionamento. Il
sistema di azionamento deve produrre uno stato sicuro
come reazione alla visualizzazione di un errore del
sistema motor feedback.
a Avvertenza di sicurezza
Il sistema di sicurezza motor feedback può
essere usato solo entro i limiti dei dati tecnici,
provvedimenti e tolleranze dei disegni quotati e
condizioni d’esercizio prescritti e indicati; inoltre
è necessario rispettare le coppie di serraggio
indicate. È particolarmente importante che il
sistema Motorfeedback non venga utilizzato per
applicazioni di sicurezza oltre la sua durata di vita
e la sua durata di conservazione (v. dati tecnici).
Una volta superata la durata di conservazione,
l’usura e il logoramento dei cuscinetti possono
provocare il mancato funzionamento degli stessi.
Per evitarlo è necessario mettere fuori servizio
il sistema Motorfeedback al più tardi al rag-
giungimento della durata di conservazione. La
durata di conservazione varia anche a seconda
dell’applicazione specica, in particolare in caso
di funzionamento a bassa velocità, funzionamen-
to reversibile e vibrazioni meccaniche. Evitare
il passaggio di corrente attraverso i cuscinetti a
sfere (ad es. a causa di correnti iniettate).
In caso di qualsiasi altro utilizzo o qualsiasi modica
dell'apparecchio - anche in fase di montaggio e installazi-
one - decade ogni diritto di garanzia nei confronti di
SICK STEGMANN GmbH.
2.3 Uso improprio prevedibile
Il sistema motor feedback non può essere montato in
modo doppiamente elastico (con giunto statore e albero).
Il collegamento albero tra sistema di azionamento e
sistema motor feedback deve avvenire in modo sso.
Il sistema motor feedback non può supportare funzioni
di sicurezza senza provvedimenti aggiuntivi basati sulla
posizione assoluta.
2.4 Personaledisicurezzaqualicato
Il sistema di sicurezza motor feedback può essere mon-
tato, messo in funzione, collaudato, revisionato e utilizzato
solo da personale di sicurezza qualicato. Si intende
qualicato chi
dispone di una formazione tecnica appropriata,
è stato istruito dal gestore della macchina sull'utilizzo
della stessa e sulle norme di sicurezza in vigore e
può accedere alle presenti istruzioni per l'uso.
3 Montaggio
Questo capitolo descrive l'esecuzione del montaggio del
sistema di sicurezza Motor Feedaback.
Indicazione
In base alla costruzione del motore può essere necessario
eseguire l’installazione elettrica prima del montaggio
meccanico.
Indicazione
Se fosse necessario uno smontaggio del sistema di
sicurezza motor feedback, si devono eseguire le sequenze
di montaggio in successione contraria.
Indicazione
Durante il montaggio non colpire o urtare il motor feed-
back in nessun caso.
3.1 Avvertenze di sicurezza generali
a Avvertenza di sicurezza
Osservare le seguenti avvertenze di sicurezza per
le viti utilizzate nel montaggio:
classe di ssaggio minima 8.8,
la profondità di avvitamento deve essere di
almeno 5 passi di lettatura; scegliere la
lunghezza delle viti adeguatamente ai rapporti
di montaggio,
assicurare i collegamenti delle viti contro lo
svitamento con bloccante uido per viti,
nella vite fornita (1) non è necessario un
bloccante per viti aggiuntivo!
La vite fornita (1) per la durata del suo
rivestimento deve essere utilizzata entro due
anni dalla data di produzione del sistema di
sicurezza motor feedback (vedi a tale proposito
cap. 5.1, ultimo paragrafo). In caso di lunghi
periodi di stoccaggio deve essere sostituita da
una nuova vite.
Rosette elastiche e rondelle dentate non sono
sucienti come bloccaggio per viti!
a Avvertenza di sicurezza
La vite fornita (1) può essere usata una sola volta.
Dopo lo smontaggio del sistema motor feedback:
▸ detergere dai residui il letto coinvolto
sull’albero motore.
▸ in caso di nuovo montaggio utilizzare una nuova
vite (inutilizzata) con bloccaggio uido per viti
sul letto.
3.2 Montaggio sistema motor feedback
con giunto statore con lamiera
elastica(g.6)
▸
Bloccare l'albero di trasmissione (13) lato utente.
▸
Se fosse applicata, rimuovere la pellicola con scritta
in chiaro sul lato posteriore (16) dl sistema motor
feedback.
▸
Innestare l’albero conico del sistema motor feedback
nell’albero di trasmissione (13).
▸
Orientare il sistema motor feedback sui fori di fissaggio
(12).
▸
Premontare e fissare il sistema motor feedabck con la
vite (1) fornita,
Coppia di serraggio: 3,1 ± 0,3 Nm.
▸
Applicare il bloccante per vite alle viti (2).
▸
Premontare e fissare le viti (2) comprese le rondelle di
ancoraggio (3),
Coppia di serraggio: 0,8 ± 0,08 Nm.
3.3 Montaggio esterno sistema motor
feedback con giunto elastomerico
statore(g.7)
Il kit di accessori di servo morsetti di SICK STEGMANN
è parte del sistema di sicurezza. Fissaggi alternativi
devono essere dimensionati e convalidati adeguatamente
dall’utente.
▸
Bloccare l'albero di trasmissione (13) lato utente.
▸
Provvedere di capocorda adeguato i cavetti schermo
(24) forniti e collegarli alla massa ovvero allo schermo
motore.
▸
Se fosse applicata, rimuovere la pellicola con scritta
in chiaro sul lato posteriore (16) dl sistema motor
feedback.
▸
Spostare i cavetti schermo (24) sulla schermatura (25).
▸
Innestare l’albero conico del sistema motor feedback
nell’albero di trasmissione (13) e innestare il collare
di centraggio (20) del giunto elastomerico statore (23)
nella cavità dello schermo motore (18).
▸
Premontare e fissare il sistema motor feedabck con la
vite (1) fornita,
Coppia di serraggio: 3,1 ± 0,3 Nm.
▸
Applicare il bloccante per vite alle viti (22) dei servo
morsetti (19).
▸
Premontare, tuttavia non fissare i servo morsetti (19)
comprese le viti (22).
▸
Innestare i servo morsetti (19) ruotandoli nella scanala-
tura servo (21), nel far questo osservare il ricoprimento
massimo e fissare le viti (22).
Coppia di serraggio: 0,8 ± 0,08 Nm.
4 Installazione elettrica
Indicazione
Per l’installazione del sistema motor feedback at-
tenersi alle istruzioni per l'uso speciche del sistema di
azionamento esterno, ovvero del sistema di comando
superiore!
Indicazione
Durante il montaggio assicurarsi della mancanza di
tensione sulle macchine / impianti coinvolti!
4.1 Progettazione
a Avvertenza di sicurezza
La tensione di alimentazione deve essere prodot-
ta da sistemi PELV (EN 50178). Il sistema motor
feedaback corrisponde alla classe di protezione
III conforme a DIN EN 61140. Quando la tensione
di alimentazione non viene prodotta da sistemi
PELV, l’utente deve prendere altri provvedimenti
che garantiscano una separazione sicura dalle
parti che conducono tensione di rete.
a Avvertenza di sicurezza
Utilizzare solo sensori di temperatura con isola-
mento doppio o rinforzato poiché non c’è nessuna
separazione galvanica del sensore di temperatura
nel sistema motor feedback.
▸
La corrente dell’alimentatore che alimenta il sistema
motor feedback deve essere limitata a una corrente
continua massima di 1 A; o tramite l’alimentatore
stesso o tramite un fusibile.
Indicazione
Nella posa della corrente di accensione attenersi alla
gura 1!
5004003002001000
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
Durata dopo l'accensione (µs)
Diagramma 2
Assorbimento tipico di corrente (A)
4,0
7 V
8 V
12 V
Fig- 1: Posa corrente di entrata
▸
È necessario garantire che la tensione di alimentazione
sia da +7 V fino a +12 V sul connettore maschio (7) del
sistema motor feedaback.
4.2 Collegamento dello schermo
Indicazione
Per un esercizio senza disturbi è necessario un col-
legamento idoneo dello schermo dell’encoder alla massa
ossia allo schermo del motore.
Nel sistema motor feedback con:
giunto statore con lamiera elastica (Fig. 6): questo viene
bloccato sul giunto statore con lamiera elastica (14).
giunto elastomerico statore (Fig. 7): questo deve essere
bloccato tramite un cavetto schermo separato (24) e
una schermatura (25).
4.3 Segnali del sistema motor feedback
Il sistema motor feedback disponde dei seguenti segnali:
interfaccia HIPERFACE DSL
®
:
DSL+: tensione di alimentazione dell’encoder con
segnale dati positivo modulare.
DSL+: collegamento massa dell’encoder con segnale
dati negativo modulare.
Sensore di temperatura:
T+: potenziale positivo per il sensore di temperatura
passivo / resistenza alla temperatura.
T+: potenziale negativo per il sensore di temperatura
passivo / resistenza alla temperatura
4.4 Connettore
4.4.1 Componenti consigliati
Tabella 1: Connettore
4.4.2 Connettore maschio DSL
Tabella 2: Occupazione PIN connettore maschio DSL
Fig. 2: Occupazione connettore lato dispositivo
4.4.3 Connettore maschio di temperatura
Tabella 3: occupazione PIN connettore maschio di
temperatura
Fig. 3: occupazione connettore lato dispositivo
4.4.4 Montaggio
Indicazione
Il sistema motor feedback permette un’uscita radiale o
assiale (g. 5) dei collegamenti elettrici (4); (5). Nel far
questo osservare il diametro massimo di 2,8 mm per
ogni cavo.
Connettore maschio Tipo
DSL JST GHR-04V-S
Temperatura Harwin M80-XXX-02-XX
PIN Segnale
1 non occupato
2 DSL +
3 DSL -
4 non occupato
1234
PIN Segnale
1 T +
2 T -
▸
Aprire la copertura (8) con un perno Ø<2 mm. Per far
questo premere nell’apertura (15) del nasello (9) della
copertura con il perno e sollevare contemporaneamente
la copertura.
▸
Innestare il relativo connettore maschio.
Tabella 4: Posizione connettore maschio / boccola
connettore maschio
Fig. 4: Collegamento connettore maschio
▸
Condurre all’esterno il cavo DSL (5) ed eventualmente il
cavo sensore di temperatura (4) relativamente alla
situazione d’installazione in modo radiale o assiale
(fig. 5) tenendo in considerazione le cavità (17)
nell’involucro.
Fig. 5: Uscita radiale/assiale
▸
Chiudere la copertura (8).
5 Messa in esercizio
Per la messa in esercizio dei sistemi di sicurezza motor
feedback si prevede che il costruttore del sistema di
azionamento collegato debba soddisfare, in fase di posa
del sistema stesso, i requisiti di sicurezza descritti nel
manuale d'implementazione “HIPERFACE DSL
®
Safety”.
5.1 Avvertenza di prova
▸
Nella messa in esercizio si deve garantire l’impiego
di un sistema motor feedback EFS50-2 / EFM50-2 e
non di un sistema standard motor feedback EFS50-0 /
EFM50-0. Questo deve essere verificato tramite la
selezione del nome del tipo (Ressource 083h). Inoltre
questo deve essere verificato inviando almeno un
messaggio di testo (“Test Message”), (vedi manuale
d’implementazione “HIPERFACE DSL
®
Safety”).
▸
Nella modifica dell’offset di posizione del sistema
motor feedback tramite Ressource 101h (“regolare
la posizione”) o 108h (“impostazioni di fabbrica”) si
deve verificare quindi che il sensore fornisca il valore di
posizione desiderato.
Per il funzionamento non sono richiesti ulteriori provvedi-
menti di collaudo.
a Avvertenza di sicurezza
Il sistema di sicurezza motor feedback ha una du-
rata d'uso massima (v. Cap. 10), scaduta la quale
va comunque messo fuori uso. Bisogna quindi os-
servare, oltre alla durata di vita, anche la durata
di conservazione. Il limite che viene raggiunto per
primo, a seconda dell’applicazione, determina il
momento in cui è necessario eseguire la messa
fuori servizio.
L’anno di costruzione del sistema motor- feedaback è indi-
cato (YYWW) in codice sull’etichetta del dispositivo ossia
sull’etichetta dell’imballaggio nel numero di serie (SN).
YY = corrisponde all’anno (senza secolo)
WW = corrisponde alla settimana del calendario
dell’ultimo processo di produzione.
6 Manutenzione e riparazione
Il sistema di sicurezza motor feedabck non ha bisogno di
riparazione. In caso di guasto non è prevista nessuna pos-
sibilità di riparazione. In caso di reclami, contattateci
Tipo Connettore
maschio
Boccola connet-
tore maschio
DSL 7 11
Temperatura 6 10
4
5
6
7
17
10
11
Fig. 7: Disegno montaggio albero conico con giunto
elastomerico statore
* La dimensione di tolleranza arriva nel movimento ondu-
latorio radiale e assiale, vedi scheda tecnica.
117161523222120191813
12
11 10 9824 25 76 5
4
Fig. 6: Disegno montaggio albero conico con giunto
statore con lamiera elastica
12.1 Indicazioni per i disegni quotati
X = punto di misura per la temperatura d’esercizio
Y = punto di misura per le vibrazioni
L’acciaio dell’albero di trasmissione deve soddisfare
una resistenza alla trazione minima di 530 MPa (ad es.
acciaio per costruzioni, acciai bonicati legati o acciai
cementati legati)
Pressione delle superci limite dello schermo motore
>200 MPa
2
1
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
ITALIANO ITALIANOITALIANO ITALIANO ITALIANO ITALIANO
EFS50-2
…21A
EFS50-2
…23A
EFM50-2
…21A
EFM50-2
…23A
Prestazioni
Risoluzione per giro 21 bit 23 bit 21 bit 23 bit
Ronzio di posizionamento (σ) ± 2"
Numero di giri rilevabili in modo assoluto 1 4.096
Passi di misura per giro 2.097.152 8.388.608 2.097.152 8.388.608
Limiti di errore valore di posizione
Non linearità integrale
± 45''
1)
Limiti di errore valore di posizione
Non linearità dierenziale a 20 °C
± 7" ± 5" ± 7" ± 5"
Max. numero di giri al momento dell’accensione ossia reset
del sistema motor feedback
≤6.000 giri/min.
Spazio di memoria disponibile 8.192 byte
Interfacce
Sequenza codice Aumenta con la rotazione dell’albero. Con rotazione dell'albero in
senso orario guardando in direzione “A” (vedi disegno quotato).
Interfaccia di comunicazione HIPERFACE DSL
®
2)
Tempo di inizializzazione ≤500 ms
3)
Misurazione resistenza temperatura esterna
4)
Risoluzione
Campo di misura
Valore bit 32 senza segno (1 Ω)
0 … 209.600 Ω
Impianto meccanico / elettrico
Intervallo tensione di alimentazione ed esercizio 7 V … 12 V
Rampa di tensione durata di avvio ≤ 180 ms
5)
Corrente d'esercizio ≤ 150 mA
6)
Massa ≤ 0,2 kg
Momento d'inerzia del rotore 10 gcm
2
Accelerazione angolare max. ammissibile 200.000 rad/s
2
Velocità di esercizio max. 12.000 giri/min 9.000 giri/min
Coppia di spunto a 20 °C ≤ 0,4 Ncm
Durata dei cuscinetti a sfere
3,6 x 10
9
giri
13)
Movimento albero radiale, statico ± 0,2 mm
7)
Movimento albero radiale, dinamico ± 0,025 mm
Movimento albero assiale ± 0,95 mm
Dati ambiente
Intervallo temperatura di esercizio –30 °C ... +115 °C
8)
Campo di temperature immagazzinaggio –40 °C ... +120 °C (senza imballaggio)
Altezza d’esercizio ≤ 2.000 m sul livello del mare (80 kPa)
Umidità relativa dell'aria / condensa 90% condensa non ammissibile!
Resistenza agli urti 100 g / 6 ms (secondo EN 60068-2-27)
Resistenza alle vibrazioni 20 g / 10 … 2.000 Hz (secondo EN 60068-2-6)
EMC EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 e IEC 61326-3-1
9)
Grado di protezione
10)
IP 40 con copertura chiusa (secondo IEC 60529-1)
Grandezze caratteristiche relative alle tecniche di
sicurezza
SIL
11)
SIL2 (IEC 61508), SILCL2 (EN 62061)
Adattamento sistematico SC 3 (IEC 61508)
PL
11)
PL d (EN ISO 13849)
Categoria 3 (EN ISO 13849)
Probabilità di un malfunzionamento pericoloso all’ora (PFH
D
) 3,8 x 10
-8
Durata di utilizzo (T
M
)
13)
EF...0... (Giunto statore con lamiera elastica)
EF...1... (Giunto elastomerico statore)
20 anni
10 anni
Velocità di test 1 ora
Tempo max. di richiesta 216 µs
Risoluzione canale 1 21 bit 23 bit 21 bit 23 bit
Risoluzione canale 2 12 bit 12 bit 12 bit 12 bit
Accuratezza volta alla sicurezza
12)
EF...0... (Giunto statore con lamiera elastica)
EF...1... (Giunto elastomerico statore)
± 0,09°
± 0,2°
Tabella 8: Scheda tecnica
1)
I valori specifici per non linearità sono validi per una temperatura ambiente di 20 °C e giunto statore montato in
modo allentato.
2)
Per il collegamento con un drive deve essere implementata una variante Safety del DSL Master IP Core nel drive,
vedi manuale d’implementazione “HIPERFACE DSL
®
Safety” (8017596).
3)
Al raggiungimento di una tensione di alimentazione ammissibile.
4)
Senza tolleranza del sensore; a –17 °C … +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K (KTY 84/130)
5)
Durata della rampa di tensione tra 0 V e 7 V.
6)
Con l’utilizzo del circuito in entrata previsto come descritto nel manuale d’implementazione “HIPERFACE DSL
®
Safety” (8017596).
7)
Ammissibile nell’utilizzo del giunto elastomerico statore. Nell’utilizzo del giunto statore con lamiera elastica si pro-
cede da un’applicazione esterna senza tensione.
8)
Per la misurazione della temperatura d’esercizio deve essere utilizzato il punto di misura definito sul sistema motor
feedback. (vedi disegno quotato).
9)
Viene garantita l'EMC conformemente alle norme indicate se il sistema motor feedback con controconnettore inserito
è collegato al punto di messa a terra centrale del regolatore del motore mediante una schermatura del cavo.
Se si utilizzano altri tipi di schermatura, l'utente deve eseguire propri test specifici. Dispositivo Class A.
10)
IP54 necessario in stato montato.
11)
Per informazioni dettagliate sulla posa esatta della macchina/dell'impianto contattare la filiale SICK di competenza.
12)
L’accuratezza volta alla sicurezza indica il limite massimo di errore di posizionamento con cui possono essere sup-
portate le funzioni di sicurezza.
13)
La durata di vita può essere limitata, a seconda dell’applicazione, anche dalla durata di conservazione.
10 Scheda tecnica
11 Figure per il montaggio
Tabella 9: Leggenda g. 6 e g. 7
12 Disegni quotati (tutte le misure in
mm (pollici))
Pos. Definizione Pos. Definizione
1 Vite DIN7984 M4
T15
14 Giunto statore con
lamiera elastica
2 Vite DIN912 M3 15 Apertura
3 Rondelle di ancor-
aggio DIN433
16 Lato posteriore
del sistema motor
feedback
4 Cavo del sensore di
temperatura
17 Aperture involucro
5 Connettore DSL
sensore
18 Aperture schermo
motore
6 Connettore sensore
di temperatura
19 Servo morsetti
7 Connettore DSL
sensore
20 Collare di cen-
traggio
8 Copertura 21 Servo scanalatura
9 Nasello 22 Vite DIN912 M3
10 Boccola connet-
tore – connet-
tore sensore di
temperatura
23 Giunto elasto-
merico statore
11 Boccola connettore
– connettore DSL
sensore
24 Cavetto schermo
12 Fori di fissaggio 25 Schermatura
13 Albero di trasmis-
sione
Ø 50 ±0.1 (1.97)
3x 120° = 360°
4.5 (0.18)
0
(10
(0.39))
6.3 ±0.2
(0.25)
38.7 ±0.5
(1.52)
9.462°±3`
Ø 5.5 h7 (0.22)
Ø 8 fg6 (0.31)
Ø 50 +0.3 (1.97)
Ø 50.76 -0.02 (2)
6.5
(0.26)
3 ±0.3
(0.12)
M4
Ø 52.4 -0.15 (2.06)
2 +0.05 (0.08)
2.45 -0.2
(0.10)
1.5 +0.15
(0.06)
4
(0.16)
C
*
/fitting in the depth 2
50.8 +0.025
(2)
A
C
>7 (0.28)
M3
°06
'3-°264.9
3.4 -0.2
(0.13)
M4
5.5 (0.22)
A
1:3
X
Y
0.03
A
A
Ø 0.1
Rz10
Rz 6.3
B
C
*
C
*
B
*
C
0.02
C
*
min. Ø 8
(0.31)
max. Ø 12
(0.47)
6.5 (0.26)
Fig. 8: Disegno quotato e indicazioni di montaggio albero conico con giunto statore con lamiera elastica
A
3 ±0.3
(0.12)
6.5 (0.26)
B
*
6.5
(0.26)
C
*
10
(0.39)
66.5 ±0.3 (2.62)
Ø 50 +0.3 (1.97)
Ø 5.5 h7 (0.22)
Ø 8 fg6 (0.31)
M4
(10
(0.39)
)
9 ±0.2
(0.35)
9.5 ±0.7
(0.37)
32.2 ±0.5 (1.27)
41.7 ±0.5
(1.64)
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
A
3 ±0,3
(0,12)
6,5 (0,26)
B
*
6,5
(0,26)
C
*
10
(0,39)
66,5 ±0,3 (2,62)
Ø 50 +0,3 (1,97)
Ø 5,5 h7 (0,22)
Ø 8 fg6 (0,31)
M4
(10 (0,39) )
9 ±0,2
(0,35)
9,5 ±0,7
(0,37)
32,2 ±0,5 (1,27)
41,7 ±0,5 (1,64)
9,462°±3`
6,5
(0,26)
60 ±0,3 (2,36)
Ø 3,2 +0,1 (0,13)
/Passungstiefe 2
fitting in the depth 2
50,8 +0,025
(2)
A
min. Ø 8
(0,31)
max. Ø 12
(0,47)
C
60,3 (2,37)
>7 (0,28)
M3
°06
M4
3,4 -0,2
(0,13)
'3-°264,9
Ø 5,5
(0,22)
0,4 (0,02)
A
A
1:3
X
Y
0,03 A
A
A
Ø 0,1
Rz 10
Rz 6,3
B
C
*
C
*
C
0,02
9.462°±3`
6.5
(0.26)
60 ±0.3 (2.36)
Ø 3.2 +0.1 (0.13)
/fitting in the depth 2
50.8 +0.025
(2)
A
min. Ø 8
(0.31)
max. Ø 12
(0.47)
C
60.3 (2.37)
>7 (0.28)
M3
°06
M4
3.4 -0.2
(0.13)
'3-°264,9
Ø 5.5 (0.22)
0.4 (0.02)
A
A
1:3
X
Y
0.03 A
A
A
Ø 0.1
Rz 10
Rz 6.3
B
C
*
C
*
C
0.02
Fig. 9: Disegno quotato e indicazioni di montaggio albero conico con giunto elastomerico statore
7 Smaltimento
Smaltire sempre gli apparecchi inutilizzati o non riparabili
secondo le disposizioni di smaltimento in vigore, speci-
che per ogni paese.
8 Dati per l’ordine
8.1 Codice per l’ordine
Tabella 5: Codice per l’ordine
8.2 Contenuto della fornitura
Sistema di sicurezza motor feedback
Vite (1) DIN7984 M4 T15
Cavetto schermo (24), solo con la variante con giunto
elestomerico statore
Indicazioni di sicurezza generali
Istruzioni per l'uso
Tabella 6: Varianti
8.3 Accessori
Tabella 7: Accessori
Ulteriori accessori sono a disposizione nell’informazione
prodotto su www.sick.com.
9 Conformità alle direttive UE
I sistemi di sicurezza motor feedback EFS50-2 / EFM50-2
sono stati realizzati secondo le direttive elencate qui di
seguito:
– Direttiva macchine 2006/42/CE
– Direttiva EMC 2004/108/CE (valida no al19.04.2016)
– Direttiva EMC 2014/30/CE (valida dal 20.04.2016)
La versione integrale della dichiarazione di conformità CE
è disponibile in Internet, sulla homepage di SICK:
www.sick.com
Prodotto
Versione
S ST
M MT
Giunto statore
0 Lamiera elastica
1 Elastomero
Risoluzione
21A 21 bit
23A 23 bit
S03 23 bit
EF 50-2KF0A
Tipo Codice articolo
EFS50-2KF0A021A 1073487
EFM50-2KF0A021A 1073488
EFS50-2KF0A121A 1073495
EFM50-2KF0A121A 1073496
EFS50-2KF0A023A 1073503
EFM50-2KF0A023A 1073504
EFS50-2KF0A123A 1073511
EFM50-2KF0A123A 1073512
EFS50-2KF0A0S03 1077397
EFM50-2KF0A0S03 1077398
Articolo Codice articolo
Servo morsetti 2039082
-
1
-
2
-
3
-
4
-
5
-
6
-
7
-
8
-
9
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10
-
11
SICK EFS50-2.../EFM50-2... Motor feedback system rotary HIPERFACE DSL® Instrucciones de operación
- Tipo
- Instrucciones de operación
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