ESAB 150 ULTRA-CUT™ Plasma Cutting System Manual de usuario

Marca: ESAB

Modelo: 150 ULTRA-CUT™ Plasma Cutting System

Tipo: Manual de usuario

Revisión: AF.01 Fecha: 28 de marzo de 2007 Manual Nº 0-4800

Características de operación:

ULTRA-CUT

Manual de operación

SISTEMA DE CORTE

POR PLASMA

150

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orgullosos de tenerlo como cliente y nos esforzaremos por

brindarle el mejor y más fiable servicio de la industria. Este

producto está respaldado por nuestra amplia garantía y nuestra

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página web www.thermal-dynamics.com.

Este Manual de operación ha sido diseñado para instruirlo acerca

del uso y operación correctos de su producto Thermal Dynamics.

Nuestra mayor preocupación es que esté satisfecho con el producto

y que su operación sea segura. Por lo tanto, rogamos se tome el

tiempo necesario para leer todo el manual, especialmente las

Precauciones de seguridad. Le ayudarán a evitar los riesgos

potenciales que pueden presentarse al trabajar con este producto.

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Por sobre todas las cosas, estamos comprometidos a desarrollar

productos tecnológicamente avanzados para generar un ambiente

de trabajo más seguro dentro de la industria de la soldadura.

ADVERTENCIAS

Antes de instalar y operar el equipo, o realizar tareas de mantenimiento, lea este manual completo y

asegúrese de haber entendido todo su contenido así como también las prácticas de seguridad laboral

de su empresa.

A pesar de que la información contenida en este manual representa el mejor criterio del fabricante del

equipo, éste no asume responsabilidad alguna sobre su utilización.

Fuente de alimentación para corte por plasma, Ultra-Cut

150

Manual de funcionamiento Nro. 0-4800

Publicado por:

Thermadyne Corporation

82 Benning Street

West Lebanon, New Hampshire, USA 03784

(603) 298-5711

www.thermal-dynamics.com

Está prohibida la reproducción de este trabajo, en su totalidad o en

parte, sin el consentimiento por escrito del editor.

Por la presente el editor declara que no asume ninguna responsabilidad

para ninguna parte por ninguna pérdida o daño por cualquier error u

omisión en este manual, independientemente de que tal error haya sido

ocasionado por negligencia, accidente o cualquier otra causa.

Impreso en los Estados Unidos de América

Fecha de publicación: 13 de marzo de 2007

A los efectos de la garantía, guarde la siguiente información:

Lugar de compra: ___________________________________

Fecha de compra:____________________________________

úmero de serie de la fuente

de alimentación: ____________________________________

úmero de serie de la antorcha: _______________________

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SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL ........................................................................................................ 1-1

1.01 Notas, precauciones y advertencias ................................................................................. 1-1

1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad ................................................. 1-1

1.03 Publicaciones ................................................................................................................... 1-3

1.04 Declaración de conformidad .............................................................................................. 1-5

1.05 Declaración de garantía .................................................................................................... 1-6

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES ................................................................................................................ 2-1

Descripción general del sistema ................................................................................................ 2-1

Fuente de alimentación para plasma .......................................................................................... 2-1

Iniciador remoto de arco ............................................................................................................ 2-1

Módulo de control de gas ........................................................................................................... 2-1

Antorcha de precisión para corte por plasma ............................................................................. 2-1

Especificaciones y requisitos eléctricos .................................................................................... 2-2

Disposición de los componentes del sistema ............................................................................ 2-2

Dimensiones de la fuente de alimentación ................................................................................. 2-3

Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación ....................................................... 2-4

Requisitos del gas ..................................................................................................................... 2-5

Aplicaciones del gas .................................................................................................................. 2-5

Especificaciones de la antorcha XTTM-300 ............................................................................... 2-6

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN ........................................................................................................................... 3-1

A. Requisitos de la instalación .............................................................................................. 3-1

B. Requisitos del sistema de refrigeración ............................................................................ 3-1

C. Disposición del sistema .................................................................................................... 3-2

D. Identificación de los cables y las conexiones ................................................................... 3-3

D. Instrucciones para levantar la fuente de alimentación ....................................................... 3-4

E-1. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control (Módulo tipo 1)..................... 3-5

E-2. Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control (Módulo tipo 2)..................... 3-7

F. Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones ......................................................... 3-9

G. Instrucciones para conectar el cable de masa, el piloto y los cables negativos .............. 3-10

H. Verificación / ajuste de la configuración de la tensión de alimentación ........................... 3-11

I. Instrucciones para conectar los cables de alimentación y los de puesta a tierra

del sistema ..................................................................................................................... 3-12

J. Conexiones de puesta a tierra ........................................................................................ 3-13

K. Instrucciones para conectar las mangueras de refrigerante ............................................ 3-15

L. Instrucciones para conectar los cables de control del CNC, del iniciador remoto

de arco y del gas. Módulo de control .............................................................................. 3-16

M. Instalación del módulo de control de gas ........................................................................ 3-19

N. Instalación del cable de fibra óptica ................................................................................ 3-20

O. Módulo de control de gas: conexiones de control, entrada y salida ................................. 3-22

P. Instalación del iniciador remoto de arco .......................................................................... 3-23

Q. Instalación de las válvulas de las antorchas original y XTL ............................................ 3-31

R. Conexión de la antorcha ................................................................................................. 3-32

S. Instalación de las piezas consumibles de la antorcha..................................................... 3-33

T. Instrucciones para completar la instalación .................................................................... 3-36

Índice

SECCIÓN 4: OPERACIÓN ............................................................................................................................. 4-1

Panel de control de la fuente de alimentación ............................................................................ 4-1

Secuencia de arranque .............................................................................................................. 4-2

Operación del módulo de control de gas .................................................................................... 4-3

Secuencia de operación............................................................................................................. 4-7

Selección del gas .................................................................................................................... 4-10

Códigos de estado de la fuente de alimentación ...................................................................... 4-11

Iniciador remoto de arco: tabla de solución de problemas y reparaciones ................................ 4-14

Iniciador remoto de arco: ajuste de la separación de los electrodos ......................................... 4-15

SECCIÓN 5: MANTENIMIENTO ..................................................................................................................... 5-1

Procedimiento para limpiar el filtro externo de refrigerante ......................................................... 5-1

Procedimiento para limpiar el filtro interno de refrigerante .......................................................... 5-2

Procedimiento para reemplazar el refrigerante ........................................................................... 5-2

SECCIÓN 6: PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO ............................................................................... 6-1

Disposición del sistema ............................................................................................................. 6-2

Conexiones y cables ................................................................................................................. 6-3

Conexiones de suministro de gas opcionales ............................................................................ 6-8

Piezas externas de reemplazo de la fuente de alimentación ...................................................... 6-9

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-10

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-11

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-12

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal ............................................ 6-13

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal ............................................ 6-14

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-15

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación – Panel posterior ....................................... 6-16

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-17

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación .................................................................. 6-18

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-19

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación .................................................................. 6-20

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-21

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho ....................................... 6-22

Piezas de reemplazo del módulo de control de gas (GCM-2010).............................................. 6-23

Piezas de reemplazo del módulo de control de gas (GCM-2010).............................................. 6-24

Piezas de reemplazo del iniciador remoto de arco (RAS-1000) ................................................ 6-25

Piezas de reemplazo del iniciador remoto de arco (RAS-1000) ................................................ 6-26

Piezas de reemplazo del módulo de mando y control tipo 1 ..................................................... 6-27

Piezas de reemplazo del módulo de mando y control tipo 2 ..................................................... 6-28

Piezas de reemplazo del conjunto de válvulas de la antorcha.................................................. 6-29

Piezas de reemplazo externas del conjunto de válvulas de la antorcha XTL ............................ 6-30

Piezas de reemplazo internas del conjunto de válvulas de la antorcha XTL ............................. 6-31

Índice (continuación)

SECCIÓN 7: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA ..................................................................................... 7-1

A. Instrucciones para retirar los consumibles ........................................................................ 7-1

B. Lubricación de la junta tórica (O-ring) ................................................................................ 7-2

C. Desgaste de las piezas .................................................................................................... 7-2

D. Instalación de los consumibles de la antorcha .................................................................. 7-3

E. Solución de pérdidas de refrigerante ................................................................................ 7-5

ANEXO 1: Esquema del iniciador remoto de arco .......................................................................................... A-1

ANEXO 2: Esquema del control de gas y de la válvula de la antorcha .......................................................... A-2

ANEXO 3: Módulo de control de gas.............................................................................................................. A-4

ANEXO 4: Disposición de la placa de circuitos del módulo de control de gas ................................................ A-5

ANEXO 5: Disposición de la placa de circuitos de la interfaz de la pantalla del control de gas ...................... A-6

ANEXO 6: Disposición de la placa de circuitos de la CPU del CCM .............................................................. A-7

ANEXO 7: Conexiones de la placa de circuitos de entradas/salidas del CCM ................................................ A-8

ANEXO 8: Conexiones de la placa de circuitos del módulo de control - CNC ................................................. A-9

Funciones del CNC ..................................................................................................................A-10

Descripción de las entradas / salidas del CNC.........................................................................A-11

Circuito simplificado del CNC...................................................................................................A-12

ANEXO 9: Esquema de la unidad de 230 - 460 V, con piloto recortador con diodo........................................A-14

ANEXO 10: Esquema de la unidad de 230 - 460 V, piloto por resistencia .....................................................A-16

ANEXO 11: Esquema de la unidad CCC de 400 V, con piloto recortador ......................................................A-18

ANEXO 12: Esquema de la unidad CE de 400 V, con piloto recortador.........................................................A-20

ANEXO 13: Esquema de la unidad CE de 400 V con piloto por resistencia ..................................................A-22

ANEXO 14: Esquema de la unidad CSA de 600 V con piloto recortador .......................................................A-24

ANEXO 15: PUBLICACIONES ANTERIORES..............................................................................................A-26

Contactos internacionales para atención al cliente ...................................................................A-28

Índice (continuación)

NOTA:

La SECCIÓN 8, OPERACIÓN DE LA ANTORCHA, se suministra por separado.

Índice (continuación)

Manual Nro. 0-4800 1-1 INFORMACIÓN GENERAL

SECCIÓN 1: INFORMACIÓN GENERAL

1.01 Notas, precauciones y advertencias

A lo largo de este manual, encontrará notas, precauciones y advertencias usadas para destacar la información

importante. Los textos destacados están divididos en categorías según se indica a continuación:

NOTA

Es una operación, procedimiento o información accesoria que requiere un énfasis adicional o que ayuda

a lograr un funcionamiento más eficiente del sistema.

PRECAUCIÓN

Es un procedimiento que si no es correctamente seguido puede ocasionar daños al equipo.

ADVERTENCIA

Es un procedimiento que si no es correctamente seguido puede ocasionar lesiones al operario o a terceros

próximos al área de funcionamiento del equipo.

1.02 Precauciones importantes relacionadas con la seguridad

ADVERTENCIAS

LA OPERACIÓN Y EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE ARCO DE PLASMA PUEDEN SER

PELIGROSOS Y PONER EN RIESGO SU SALUD.

El corte por arco de plasma produce intensas emisiones eléctricas y magnéticas que pueden interferir con

el correcto funcionamiento de marcapasos, audífonos y otros equipos electrónicos de uso médico. Las

personas que utilicen equipos médicos, y que trabajen cerca de los equipos de corte por arco de plasma,

deben consultar a su profesional médico y al fabricante de los equipos médicos utilizados para determinar

la existencia de riesgos.

Para evitar posibles lesiones, lea, asegúrese de entender y cumpla con todas las advertencias, precauciones

de seguridad e instrucciones antes de utilizar el equipo. Cualquier pregunta que desee hacer, hágalo al

teléfono 1-603-298-5711 o a través de su distribuidor local.

GASES Y HUMOS

Durante el proceso de corte por plasma se producen gases y humos que pueden ser peligrosos y poner en riego su

salud.

• Mantenga todos los gases y humos alejados del área de respiración. Mantenga su cabeza fuera de la columna

de humo generada por el equipo.

• Si la ventilación no es adecuada para eliminar todos los gases y humos, utilice un respirador con suministro

independiente de aire.

• Las clases de gases y humos generados por el arco de plasma dependen de la clase de metal que está siendo

cortado, del revestimiento que lo recubre y de los distintos procesos. Sea muy cuidadoso cuando corte o suelde

Manual Nro. 0-4800 1-2 INFORMACIÓN GENERAL

cualquier metal que pueda contener uno o más de los siguientes elementos:

Antimonio Cromo Mercurio Berilio

Arsénico Cobalto Níquel Plomo

Bario Cobre Selenio Plata

Cadmio Manganeso Vanadio

• Lea siempre las hojas de datos de seguridad del material (MSDS) que deben serle suministradas con el

material que está utilizando. Estas MSDS le brindarán información acerca de la clase y cantidad de humos y

gases que pueden ser peligrosos para su salud.

• Para informarse acerca de como probar la existencia de humos y gases en su lugar de trabajo, consulte el

punto 1 en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’ en este manual.

• Para capturar los gases y humos, utilice equipos especiales tales como agua o mesas con extracción inferior.

• No utilice la antorcha de plasma en áreas en donde haya gases o materiales combustibles o explosivos.

• El fosgeno es un gas tóxico generado por los vapores que emiten los solventes y limpiadores clorados. Elimine

todas las posibles fuentes de emisión de estos vapores.

• Según lo determinado por el estado de California, la utilización de este producto en tareas de soldadura o

corte, genera humos o gases que contienen compuestos químicos que ocasionan defectos congénitos y, en

algunos casos, cáncer. (Código de salud y seguridad de California, sección 25249.5 y subsecuentes)

DESCARGA ELÉCTRICA

Una descarga eléctrica puede herirlo o matarlo. El proceso de generación del arco de plasma utiliza y produce

energía eléctrica de alta tensión. Esta energía eléctrica puede ocasionarle una descarga eléctrica grave o mortal al

operario o a otras personas en el lugar de trabajo.

• Nunca toque partes del equipo que estén con tensión.

• Use guantes y ropas secas. Aíslese usted mismo de la pieza a cortar o de otras piezas que formen parte del

circuito de soldadura.

• Repare o reemplace todas las piezas gastadas o dañadas.

• Adopte cuidados extremos cuando el lugar de trabajo esté húmedo o mojado.

• Instale y bríndele mantenimiento al equipo de acuerdo al NEC (Código nacional eléctrico norteamericano);

consulte el punto 9 en la subsección 1.03, ‘Publicaciones’.

• Desconecte la fuente de alimentación antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento o reparaciones.

• Lea y siga todas las instrucciones del manual de operación.

INCENDIO Y EXPLOSIÓN

Las escorias calientes, las chispas o el arco de plasma pueden ocasionar un incendio o una explosión.

• Asegúrese de que no haya materiales combustibles o inflamables en el lugar de trabajo. Todos los materiales

que no puedan ser retirados del lugar deben ser protegidos.

• Elimine mediante ventilación todos los vapores inflamables o explosivos del lugar de trabajo.

• No corte ni suelde recipientes que hayan contenido combustibles.

• Si trabaja en una zona en la cual podría haber peligro de incendio, provéase de un sistema de vigilancia

antiincendio.

• Al cortar piezas de aluminio debajo del agua o sobre una mesa de agua, puede formarse, y quedar confinado

debajo de la pieza, gas hidrógeno. NO CORTE aleaciones de aluminio debajo del agua, o sobre una mesa de

agua, a menos que disponga de un medio para eliminar o disipar el gas hidrógeno. Si el gas hidrógeno

confinado se inflama, ocasionará una explosión.

Manual Nro. 0-4800 1-3 INFORMACIÓN GENERAL

RUIDO

El ruido puede ocasionar la pérdida permanente de la audición. Los procesos de arco de plasma pueden generar

niveles de ruido que excedan los límites de seguridad. Usted debe proteger sus oídos contra el ruido excesivo para

evitar la pérdida permanente de la audición.

• Para protegerse contra el ruido excesivo, use tapones protectores de oídos y/o auriculares protectores. Proteja

al resto de las personas en el lugar de trabajo.

• Los niveles de ruido deben ser medidos para asegurarse de que los decibeles (unidad del sonido) no superen los

niveles de seguridad.

• Para informarse acerca de cómo verificar el nivel de ruido, consulte el punto 1 en la subsección 1.03,

‘Publicaciones’, en este manual.

RAYOS DEL ARCO DE PLASMA

Los rayos del arco de plasma pueden lesionar sus ojos y quemar su piel. El proceso de arco de plasma produce una

muy intensa luz ultravioleta e infrarroja. Si no está correctamente protegido, esta radiación dañará sus ojos y

quemará su piel.

• Siempre use careta de soldador para proteger sus ojos. Además, use siempre anteojos de seguridad con

protectores laterales, gafas u otros protectores oculares.

• Use guantes de soldador y ropas adecuadas para proteger su piel de la radiación y de las chispas.

• Mantenga en buenas condiciones su careta y sus anteojos de seguridad. Reemplace los lentes que presenten

fisuras, picaduras o suciedad.

• Proteja de la radiación del arco al resto de las personas en el lugar de trabajo. Utilice casetas protectoras,

pantallas o protecciones.

• Utilice las tonalidades de filtro para lentes sugeridas a continuación según la norma ANSI/ASC Z49.1:

Nro. de filtro Nro. de filtro

Corriente del arco protector mínimo sugerido

Menos de 300* 8 9

300 - 400* 9 12

400 - 800* 10 14

* Estos valores se aplican en los casos en que la radiación del arco es directa a la vista. La experiencia ha

demostrado que se pueden utilizar filtros más tenues cuando el arco está oculto detrás de la pieza.

Manual Nro. 0-4800 1-4 INFORMACIÓN GENERAL

1.03 Publicaciones

Si necesita mayor información, consulte las normas siguientes o sus últimas revisiones:

1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910 (Normas de seguridad y salud ocupacional 29CFR

1910 de la OSHA); se pueden obtener en la Superintendencia de documentos, Imprenta del gobierno de los

Estados Unidos, Washington, D.C. 20402

2. Norma ANSI Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Seguridad en el trabajo de soldadura y corte); se

puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd,

Miami, FL 3312

NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING (Seguridad y salud en

el trabajo de soldadura por arco y soldadura y corte con gas); se puede obtener en la Superintendencia de

documentos, Imprenta del gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 2040

Norma ANSI Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION

(Prácticas de seguridad ocupacional y educacional, protección ocular y facial); se puede obtener en el American

National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New

York, NY 1001

Norma ANSI Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR (Norma para calzado de seguridad con

puntera de protección); se puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional

Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 1001

Norma ANSI Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES (Prevención de

incendios al utilizar procesos de corte y soldadura; se puede obtener en el American National Standards Institute

(Instituto Nacional Norteamericano de Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 1001

Norma AWS A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES (Soldadura

y corte en recipientes que han contenido combustibles); se puede obtener en la American Welding Society

(Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 3312

8. Norma NFPA 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES (Sistemas

de oxígeno / gas combustible para soldadura, corte y procesos afines); se puede obtener en la National Fire

Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch Park, Quincy, MA

0226

Norma NFPA 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE (Código Nacional Eléctrico Norteamericano); se puede obtener

en la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch

Park, Quincy, MA 0226

10. Norma NFPA 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES (Procesos de corte y soldadura); se puede obtener en

la National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego), Batterymarch

Park, Quincy, MA 02269

11. CGA, Folleto P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS (Manejo seguro de cilindros de

gases comprimidos); se puede obtener en la Compressed Gas Association (Asociación de Gas Comprimido), 1235

Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202

12. CSA Norma W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING (Código de seguridad en el trabajo de

soldadura y corte); se puede obtener en la oficina de Venta de normas de la Canadian Standards Association

(Asociación Canadiense de Normalización), 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canadá M9W 1R3

13. Folleto de la NWSA, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY (BIBLIOGRAFÍA DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA);

se puede obtener en la National Welding Supply Association (Asociación Nacional de Suministros para

Soldadura), 1900 Arch Street, Philadelphia, PA 19103

14. Norma AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION FOR WELDING AND CUTTING

OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES (Prácticas de seguridad

recomendadas para trabajos de soldadura y corte de recipientes y tuberías que han contenido sustancias

peligrosas); se puede obtener en la American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura), 550

N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

15. Norma ANSI Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION (Prácticas para protección respiratoria); se

puede obtener en el American National Standards Institute (Instituto Nacional Norteamericano de

Normalización), 1430 Broadway, New York, NY 10018

Manual Nro. 0-4800 1-5 INFORMACIÓN GENERAL

1.04 Declaración de conformidad

Fabricante: Thermal Dynamics Corporation

Dirección: 82 Benning Street

West Lebanon, New Hampshire 03784

USA

El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de baja

tensión’ (Directiva del Consejo Europeo 73/23/EEC como fue enmendada por la Directiva del Consejo 93/68/EEC) y

con la legislación nacional para el cumplimiento de esta Directiva

El equipo descripto en este manual cumple con todos los aspectos aplicables y reglamentos de la ‘Directiva de EMC’

(Compatibilidad electromagnética) (Directiva del Consejo Europeo 89/336/EEC) y con la legislación nacional para el

cumplimiento de esta Directiva

Los números de serie son exclusivos de cada equipo individual y detallan su descripción, piezas utilizadas para

elaborar una unidad y su fecha de fabricación

ormas nacionales y especificaciones técnicas

El producto está diseñado y fabricado de acuerdo a un número de normas y requisitos técnicos. Entre ellas están

Norma C22.2, número 60, para equipos de soldadura por arco de la CSA (Asociación Canadiense de Normalización).

Ensayo de inflamabilidad de todas las placas de circuitos impresos utilizadas según el UL (Underwriters

Laboratory) clasificación 94VO

Normas ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) aplicables a equipos de corte por

plasma y accesorios asociados

Norma CENELEC EN50199 EMC para equipos de soldadura por arco

Para aquellos ambientes en los cuales exista un elevado riesgo de sufrir descargas eléctricas, las fuentes de

alimentación marcadas con el símbolo

S cumplen con la norma EN50192 cuando son utilizadas junto con

antorchas de mano con puntas expuestas, siempre que estén equipadas con guías de sujeción vertical correctamente

instaladas

Dentro de la fábrica, y como parte de la rutina del proceso de fabricación y diseño, se llevan a cabo exhaustivas

verificaciones del diseño del producto. De esta forma se comprueba que el producto es seguro y funciona según lo

especificado, cuando es utilizado de acuerdo a las instrucciones incluidas en este manual y a las normas relacionadas

con la industria. El proceso de fabricación incluye ensayos rigurosos para asegurar que el producto cumple o

supera todas las especificaciones de diseño

hermal Dynamics ha estado fabricando productos por más de 30 años, y continuará en el logro de la excelencia

dentro de su área de fabricación

Representante responsable del fabricante

: Steve Ward

Operations Director

Thermadyne Europe

Europa Building

Chorley N Industrial Park

Chorley, Lancashire,

England PR6 7BX

Manual Nro. 0-4800 1-6 INFORMACIÓN GENERAL

1.05 Declaración de garantía

GARANTÍA LIMITADA: Thermal Dynamics

Corporation (de aquí en adelante denominado “Thermal”) garantiza

que este producto está libre de defectos de mano de obra y material. Thermal podrá corregir tales defectos, a partir

de la notificación y sustanciación de que el producto ha sido almacenado, instalado, operado y mantenido de

acuerdo a las especificaciones, instrucciones y recomendaciones de Thermal y a las prácticas industriales normales

y reconocidas, y de que no ha sido objeto de un uso indebido, reparación, negligencia, alteración o accidente,

mediante la adecuada reparación o reemplazo, a sola opción de Thermal, de cualquier componente o pieza del

producto que Thermal haya determinado como defectuosa.

ESTA GARANTÍA ES EXCLUSIVA Y EXCLUYE TODA OTRA GARANTÍA DE COMERCIALIZACIÓN O APTITUD

PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR.

LIMITACIÓN DE LA RESPONSABILIDAD Thermal no será responsable bajo ninguna circunstancia por perjuicios

especiales o consecuentes, incluyendo, pero no limitados a, daños o pérdidas de mercaderías compradas o

reemplazadas, o reclamaciones de los clientes del distribuidor (de aquí en adelante denominados el “Comprador”)

por la interrupción del servicio. Los recursos del Comprador enunciados de aquí en adelante son exclusivos y la

responsabilidad de Thermal con respecto a cualquier contrato, o cualquier actividad relacionada en conexión con

ello tales como desempeño o penalidades derivadas, o dependientes de la manufactura, venta, entrega, reventa, o

utilización de cualquier mercadería cubierta o suministrada por Thermal ya sea por no cumplimiento de contrato,

negligencia, vicios o bajo cualquier otra garantía, o de otro modo, se limitará expresamente a lo aquí escrito, y no

superará el precio de las mercaderías bajo el cual está basada tal responsabilidad

ESTA GARANTÍA PERDERÁ SU VALIDEZ SI SON UTILIZADAS PIEZAS DE REPUESTO O ACCESORIOS QUE

PUEDAN PERJUDICAR LA SEGURIDAD O EL DESEMPEÑO DE CUALQUIER PRODUCTO THERMAL.

ESTA GARANTÍA SE ANULA SI EL PRODUCTO ES VENDIDO POR PERSONAS NO AUTORIZADAS.

Los períodos de validez de esta garantía limitada serán: Un máximo de tres (3) años desde la fecha de venta a un

distribuidor autorizado y un máximo de dos (2) años desde la fecha de venta de tal distribuidor al Comprador, y con

algunas limitaciones en dicho período de dos (2) años (vea la tabla de abajo).

Piezas Mano de obra

Fuentes de alimentación AutoCut

y UltraCut

y componentes

2 años 1 año

Antorcha y conexiones

Antorcha XT

-300 / XT

-301 (excepto las piezas consumibles) 1 año 1 año

Reparaciones / piezas de repuesto 90 días 90 días

Las reclamaciones por garantía por reparaciones o repuestos bajo los términos de esta garantía limitada deben ser

enviados por un taller de reparaciones autorizado Thermal Dynamics

dentro de los treinta (30) días posteriores a

la reparación. No se pagarán costos de transporte de ningún tipo bajo la cobertura de esta garantía. Los costos de

transporte por el envío de los productos a un taller de reparaciones autorizado serán por cuenta del cliente. Todas

las mercaderías devueltas serán por cuenta y riesgo del cliente. Esta garantía anula y reemplaza todas las garantías

anteriores de Thermal.

Efectivo a partir del 19 de agosto de 2005

Manual Nro. 0-4800 2-1 ESPECIFICACIONES

SECCIÓN 2: ESPECIFICACIONES

Descripción general del sistema

Una configuración habitual del sistema Ultra-Cut® 150 incluirá:

•

Una fuente de alimentación

• Iniciador remoto de arco

• Módulo de control de gas

•

Montaje de válvulas de la antorcha

• Antorcha de precisión para corte por plasma

• Juego de conexiones

• Juego de piezas de repuesto para la antorcha

Los componentes deben ser conectados durante la instalación.

Fuente de alimentación para plasma

La fuente de alimentación suministra la corriente necesaria para las operaciones de corte. La fuente de alimentación

también supervisa el funcionamiento del sistema y enfría y hace circular el líquido refrigerante por la antorcha y

las conexiones.

Iniciador remoto de arco

Esta unidad produce un pulso temporizado de alta frecuencia (HF) para iniciar el arco piloto. El arco piloto crea un

camino para que el arco principal se transmita a la pieza a cortar. Una vez establecido el arco, el arco piloto se

apaga.

Módulo de control de gas

Este módulo permite el ajuste remoto de la selección del gas, las presiones y los caudales junto con el ajuste de

la corriente de corte.

Antorcha de precisión para corte por plasma

La antorcha entrega la corriente controlada a la pieza a cortar a través del arco principal, realizando el corte del

metal.

Manual Nro. 0-4800 2-2 ESPECIFICACIONES

Especificaciones y requisitos eléctricos

Art. A-Line voltages and wire sizes_UC150_spa

Fuente de alimentación Ultra-Cut 150

Entrada Tamaños sugeridos (vea la nota

Tensión (V) Frecuencia

(Hz)

Potencia

Trifásica

(kVA)

Corriente

Trifásica

(A)

Fusible trifásico

(A)

Cable trifásico

(AWG/mm

)

208 60 23 105 125 4 (25)

230 60 24 98 110 4 (25)

400 50 28 58 75 4 (25)

400(CE) 50 28 58 75 4 (25)

460 60 26 57 75

4 (25)

Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación

Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense

(1)

Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW

(2)

Cordones para servicio extra pesado tipos G, G-GC, W

Disposición de los componentes del sistema

Alimentación

eléctrica

Pieza

CNC

Iniciador

remoto

de arco

Art # A-07233_spa

Antorcha

Sum. de refrig.

Retorno de refrig.

Cable de control

Retorno del piloto

Sum. de refrig.

Retorno de refrig.

Gas plasma

Gas protec.

Cable de masa

Cable de

fibra

óptica

Cable de

control

Módulo de

control

de gas

Fuente de alimentación

Conjunto

de válvulas

de la

antorcha

Tubo de

posicionamiento

Gas plasma

Gas preflujo

Protec. por agua

Protección

Gas protec.

Negativo

Retorno del piloto

Cable de control

Long. máxima 100 pies / 30,5 m

Long. máxima 125 pies / 38,1 m

Long. máxima 175 pies / 53,3 m

Blindaje

Long. máxima 175 pies / 53,3 m

Art # A-Specifications_UC150 _spa

Características de diseño y especificaciones de la UItraCut 150

Alimentación eléctrica

208/230 V – 460 V, mono/trifásica, 50/60 Hz

Tensión máxima (U

) de circuito abierto (OCV)

380 Vcc

Corriente mínima de salida 10 A

Corriente máxima de salida

150 A

Tensión de salida

60 - 230 Vcc

Ciclo de trabajo nominal

100% con 100 A, 180 V

Temperatura ambiente para el ciclo de trabajo

nominal

104°F (40°C)

Intervalo de temperatura de funcionamiento

14°F a 122°F (-10°C a + 50°C)

Factor de potencia

0,70 con 100 A de CC de salida

Enfriamiento

Aire forzado (Clase F)

Manual Nro. 0-4800 2-3 ESPECIFICACIONES

Dimensiones de la fuente de alimentación

Art # A-07182_spa

37,75 pulgadas

960 mm

27,5 pulgadas

700 mm

33 pulgadas

840 mm

27 pulgadas

680 mm

41,25 pulgadas

1050 mm

433 lb / 196 kg

Manual Nro. 0-4800 2-4 ESPECIFICACIONES

Elementos del panel posterior de la fuente de alimentación

Soporte de la

cubierta de

terminales

Tanque de refrigerante

Filtro de refrigerante

Conexiones para

el refrigerante

Terminales para la

entrada de

alimentación eléctrica

Terminal (positivo)

del piloto

Panel del interruptor

Cubierta de

los terminales

Lámpara indicadora

de tensión de

alimentación CA

Terminales para

puesta a tierra

Conector para

la consola de

control de gas

RETORNO

SUMINISTRO

Art # A-04794_spa

Conector del CNC

Conector para

el iniciador

remoto de arco

Terminal del

cable de masa

Terminal negativo de

la antorcha

Soporte para

cables

Manual Nro. 0-4800 2-5 ESPECIFICACIONES

Requisitos del gas

El cliente suministrará todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad. Los

reguladores de presión serán de dos etapas. La siguiente tabla incluye gases que pueden no ser utilizados en

todas las aplicaciones.

Art. A-Gas Requirements_UC150_spa

Requisitos de presión, caudal y calidad del gas para la fuente de alimentación Ultra-Cut 100

Gas

Calidad

Presión mínima

Caudal

O2 (Oxígeno)

Pureza 99,5%

(Se recomienda licuado)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

70 pies

/h (1982 l/h)

N2 (Nitrógeno)

Pureza 99,5%

(Se recomienda licuado)

<1000 ppm O

, < 32 ppm

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

204 pies

/h (5777 l/h)

Aire comprimido o en

cilindros

Limpio, seco, libre de

aceite (vea la nota 1)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

244 pies

/h (6910 l/h)

H35 (Argón-Hidrógeno)

H35 = 35 % Hidrógeno,

65 % Argón

Pureza 99.995%

(Se recomienda licuado)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

90 pies

/h (2550 l/h)

H2O (agua)

Vea la nota 2

50 psi (3,5 bar)

10 galones/h (38 l/h)

Nota 1: el suministro de aire debe estar correctamente filtrado para eliminar todo el aceite o grasa. El

aceite o la grasa provenientes del sistema de aire comprimido o de los cilindros pueden ocasionar

incendios al combinarse con el oxígeno.

A los efectos del filtrado, debe montarse un filtro coalescente capaz de retener partículas de 0,01

micrones tan cerca como sea posible de los accesos de entrada de gas del módulo de control de gas.

Nota 2: el suministro de agua de la red no necesita ser desionizado pero, en aquellos sistemas en los

cuales el contenido de sales minerales es extremadamente alto, se recomienda utiliza un ablandador de

agua. También debe ser filtrada el agua con elevado contenido de partículas extrañas.

Nota 3: para asegurar una adecuada presión de agua se recomienda utilizar el regulador de presión Nro.

8-6118.

Aplicaciones del gas

Art. A-Gas Applications_UC150_spa

Aplicaciones del gas para la máquina Ultra-Cut-150

MATERIAL

ACERO DULCE ACERO INOXIDABLE ALUMINIO

TIPO DE GAS TIPO DE GAS TIPO DE GAS

OPERACIÓN

PREFLUJO PLASMA PROTECCIÓN PREFLUJO PLASMA PROTECCIÓN PREFLUJO PLASMA PROTECCIÓN

Aire Aire Aire Aire Aire Aire

CORTE

30 A

Aire O

0 N

Aire Aire Aire Aire Aire Aire

CORTE

50 A

Aire O

Aire

0 N

Aire Aire Aire Aire Aire Aire CORTE

70 A

Aire O

Aire

0 N

CORTE

85 A

Aire Aire Aire

H35 N

CORTE

100 A

Aire O

Aire

0 N

H35 N

CORTE

150 A

Aire O

Aire

0 N

Manual Nro. 0-4800 2-6 ESPECIFICACIONES

Especificaciones de la antorcha XT

-300

A. Dimensiones de la antorcha

2,25"

57,15 mm

2,0"

50,8 mm

2,39"

60,81 mm

1,49"

37,8 mm

19,00"

482,68 mm

15,50"

393,78 mm

2,74"

69,55 mm

1,57"

39,96 mm

3,54"

89,87 mm

6,30"

160,10 mm

Art # A-04897_spa

Tapa

Tubo de montaje

Manual Nro. 0-4800 2-7 ESPECIFICACIONES

B. Longitud de las conexiones de la antorcha

P ies M etros

10 3,05

15 4,6

25 7,6

35 10,6

50 15,2

75 22,8

100 30, 4

125 38, 2

150 45, 7

175 53, 3

Longitud

Montaje de

conexiones de gas

C. Piezas de la antorcha (se muestran las piezas genéricas)

Cartucho

Copa de protección

Art # A-04741_spa

Electrodo

Punta

Distribuidor de

gas de plasma

Distribuidor de

gas de protección

Casquillo de

protección

D. Piezas correctamente instaladas (PIP)

La antorcha está diseñada para ser utilizada con una fuente de alimentación que detecte el flujo de retorno de

refrigerante para confirmar que las piezas de la antorcha están correctamente instaladas. Si el flujo de retorno

de refrigerante es nulo o insuficiente, la fuente de alimentación bloqueará el suministro de energía eléctrica a

la antorcha. Asimismo, una pérdida de refrigerante en la antorcha indica que faltan piezas en la antorcha o que

las mismas están incorrectamente instaladas.

E. Tipo de refrigeración

Mediante la combinación de la circulación de gas y líquido refrigerante por la antorcha.

Manual Nro. 0-4800 2-8 ESPECIFICACIONES

F. Datos de la antorcha XT

-300 (con la fuente de alimentación Ultra-Cut

150)

G. Fuente de alimentación para plasma utilizada:

• Thermal Dynamics UltraCut

150

Valores nominales de la antorcha XT

-300 para

utilizar con la fuente de alimentación Ultra-Cut 150

Temperatura ambiente

104°F / 40°C

Ciclo de trabajo

100 % a 150 A

Corriente máxima

150 A

Tensión (V

pico

)

500 V

Tensión de inicio de

arco

10 kV

Corriente

Hasta 150 A, CC,

polaridad directa

Especificaciones del gas para la antorcha XT

-300

Gases de plasma

Aire comprimido,

oxígeno, nitrógeno, H35

Gases de protección

Aire comprimido,

oxígeno, nitrógeno,

agua

Presión de trabajo

125 psi ± 10 psi 8,6 bar

± 0,7 bar

Presión máxima de

entrada

135 psi / 9,3 bar

Caudal de gas

10 - 300 pies

(283 – 8494 l/h)

Art. A-Torch specifications_UC150_spa

Manual Nro. 0-4800 3-1 INSTALACIÓN

SECCIÓN 3: INSTALACIÓN

A. Requisitos de la instalación

1. Suministro eléctrico

La red de alimentación eléctrica y los sistemas de suministro de gas y agua deben cumplir con las normas

locales de seguridad. Su cumplimiento debe ser verificado por personal cualificado

Art. A-Line voltages and wire sizes_UC150_spa

Fuente de alimentación Ultra-Cut 150

Entrada Tamaños sugeridos (vea la nota

Tensión (V) Frecuencia

(Hz)

Potencia

Trifásica

(kVA)

Corriente

Trifásica

(A)

Fusible trifásico

(A)

Cable trifásico

(AWG/mm

)

208 60 23 105 125 4 (25)

230 60 24 98 110 4 (25)

400 50 28 58 75 4 (25)

400(CE) 50 28 58 75 4 (25)

460 60 26 57 75

4 (25)

Tensiones de línea con la protección sugerida para el circuito y medida de los cables de alimentación

Valores basados en el Código Nacional Eléctrico Norteamericano y el Código Eléctrico Canadiense

(1)

Cordones para servicio extra pesado tipos SO, SOW, SOO, SOOW, ST, STW, STO, STOW, STOO, STOOW

(2)

Cordones para servicio extra pesado tipos G, G-GC, W

PRECAUCIÓN

El tamaño de los fusibles y cables se brinda solamente a título de referencia. La instalación debe

cumplir con los códigos nacionales y locales para el tipo de cable utilizado y para el método de

montaje.

2. Suministro de gas

El cliente debe suministrar todos los gases y reguladores de presión. Los gases deben ser de alta calidad.

Los reguladores de presión deben ser de dos etapas y estar instalados tan cerca como sea posible a la

consola de gas. El gas contaminado puede ocasionar uno o varios de los siguientes problemas:

• Velocidad de corte reducida

• Mala calidad de corte

• Mala precisión de corte

• Vida de los consumibles reducida

• El aceite o la grasa provenientes del sistema de aire comprimido o de los cilindros pueden ocasionar

incendios al combinarse con el oxígeno.

B. Requisitos del sistema de refrigeración

El refrigerante debe ser añadido al sistema durante la instalación. La cantidad requerida varía con la longitud de

las conexiones de la antorcha.

Thermal Dynamics recomienda el uso de sus refrigerantes 7-3580 y 7-3581 (para bajas temperaturas).

Número de catálogo y mezcla Mezcla Protege hasta

7-3580 'Extra-Cool

25 / 75 10 °F / -12 °C

7-3581 'Ultra-Cool

50 / 50 27 °F / -33 °C

7-3582 'Extreme Cool

' Concentrado* -65 °F / -51 °C

Opciones del refrigerante a utilizar

* Para mezclar con D-I Cool

7-3583

Manual Nro. 0-4800 3-2 INSTALACIÓN

C. Disposición del sistema

Pieza a cortar

CNC

Iniciador

remoto

de arco

Art # A-06876_spa

Antorcha

Suministro de refrigerante

Retorno de refrigerante

Cable de control

Retorno del piloto

Suministro de refrigerante

Retorno de refrigerante

Gas de plasma

Gas de protección

Cable de masa

Cable de

fibra

óptica

Cable de

control

Módulo de

control

de gas

Fuente

alimentación

Montaje

de válvulas

de la

antorcha

Blindaje

Tubo de

posicionamiento

Gas de plasma

Protec. por agua

Protección

Gas de protección

Negativo

Retorno del piloto

Cable de control

Gas de preflujo

Alimentación

eléctrica

Long. máxima 100 pies / 30,5 m

Long. máxima 125 pies / 38,1 m

Long. máxima 175 pies / 53,3 m

Manual Nro. 0-4800 3-3 INSTALACIÓN

D. Identificación de los cables y las conexiones

Verde / amarillo AWG 4

Verde / amarillo

AWG 1/0 (50 mm )

Verde

Rojo

Art # A-07473_spa

Cable AWG 8

Cable AWG 1

H, Q,

R, S,T

Cable de masa

Cable AWG 1/0 (50 mm )

Cable de puesta a tierra

Verde

Rojo

Conjunto de cable blindado

de la antorcha, del iniciador

de arco remoto a la antorcha

Cable de retorno del piloto

entre la fuente de alimentación

y el iniciador de arco

Cable negativo entre la fuente de

alimentación y el iniciador de arco

Conexión de suministro de

refrigerante entre la fuente de

alimentación y el iniciador de arco

Conexión de retorno de refrigerante

entre la fuente de alimentación

y el iniciador de arco

Cable de control entre la fuente de

alimentación y el iniciador de arco

Cable de puesta a tierra entre

el iniciador remoto de arco

y la puesta a tierra

Cable al CNC

(14 conductores)

Conexión de gas de plasma

entre la válvula de la antorcha

y la antorcha

Conexión de gas de protección

entre la válvula de la antorcha

y la antorcha

Cable de control entre la fuente

de alimentación y el módulo

de control de gas

Cable de fibra óptica

entre la fuente de

alimentación y el

módulo de control

de gas

Manual Nro. 0-4800 3-4 INSTALACIÓN

D. Instrucciones para levantar la fuente de alimentación

ADVERTENCIAS

No toque partes eléctricas con tensión.

Antes de mover la unidad corte el suministro de energía eléctrica y luego desconecte los cables de la

línea de alimentación.

LA CAÍDA DE UN EQUIPO puede ocasionar graves lesiones personales y daños en el equipo.

Utilice los cuatro ojales de suspensión para enganchar las eslingas de elevación y levantar la unidad.

Utilice un elevador de horquilla (montacargas de horquilla), una grúa o un aparejo para levantar y retirar la unidad

de la plataforma de transporte como se muestra en la ilustración. Mantenga la fuente de alimentación estable y en

posición vertical. No levante la unidad más de lo necesario para retirarla de la plataforma de transporte.

Art # A-04796

Coloque la unidad sobre una superficie nivelada y firme. El instalador debe sujetar la fuente de alimentación al piso

o a una estructura de soporte con pernos pasantes, a través de las partes horizontales de las patas de la fuente.

Manual Nro. 0-4800 3-5 INSTALACIÓN

E-1.Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control

(Módulo tipo 1)

Compare el módulo de mando y control con el de la ilustración. Siga las instrucciones de esta sección para

configurar un módulo con una cubierta de conexiones externa.

Retire la cubierta del lado derecho de la fuente de alimentación. Ajuste los conmutadores del CCM (módulo de

mando y control) según las ilustraciones. En el apéndice encontrará detalles relativos al ajuste de los conmutadores

y las conexiones.

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de mando y control son sensibles a la estática. Antes de

tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado

sobre su cuerpo y los alrededores.

SW1

SW3

SW4

SW5

SW8

SW-1-1: Reinicio 1 = ON = Función de piloto en automático activada.

automático del

piloto

1 = OFF = Función de piloto en automático desactivada.

(ajuste de fábrica).

SW-1-2: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 segundos (ajuste de fábrica).

SW-1-3: Retardo del piloto 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 segundos.

SW-1-4: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 segundos.

2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 segundos.

2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 segundos.

2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 segundos.

2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 segundos.

2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 segundos.

SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos (ajuste de fábrica).

de gas 1 = ON, 2 = OFF: 4 segundos.

1 = OFF, 2 = ON: 6 segundos.

1 = ON, 2 = ON: 8 segundos.

SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica).

de gas 1 = ON, 2 = OFF: 20 segundos.

1 = OFF, 2 = ON: 5 segundos.

1 = ON, 2 = ON: 0 segundos

SW-5-1: Economizador 1 = OFF = Función economizador desactivada (ajuste de fábrica).

de punta 1 = ON = Función economizador activada.

SW-5-2: Fuera de la placa 2 = OFF = Función fuera de la placa desactivada (ajuste de fábrica).

2= ON = Función fuera de la placa activada.

SW 8-1: Temporización del 1= OFF= Temporización corta (85 ms) (ajuste de fábrica).

piloto 1= ON = Temporización larga (3 s.).

SW 8-3, SW 8-4: reservados para uso de la fábrica

NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

Activos sólo

cuando SW-1-1

está ajustado

en ON

Art # A-04819_spa

Para usos futuros

SW 8-2: Corriente remota

1= ON = (Control de corriente analógico remoto)

Manual Nro. 0-4800 3-6 INSTALACIÓN

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de mando y control son sensibles a la estática. Antes de

tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado

sobre su cuerpo y los alrededores.

Art # A-07673_spa

SW11

SW13

SW6

SW12

SW13: Posiciones de los interruptores

TVA y XTL

SW13

TVA XTL TVA

Solamente 1 a la vez

SW-6: Habilitación para el Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca con

movimiento de la mesa 1 A (ajuste de fábrica ) ó

(OK to move): por corriente continua (16-18 Vcc hasta 100 mA)

SW-11: Control de corriente B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC

analógico La posición A requiere que SW-8-2 esté en ON

SW-12-1/2/3/4: Señal de arco Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica)

dividido 1 = ON = 16,6:1

2 = ON = 30:1

3 = ON = 40:1

4 = No utilizado

NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

Manual Nro. 0-4800 3-7 INSTALACIÓN

E-2.Ajuste de los conmutadores del módulo de mando y control

(Módulo tipo 2)

Compare el módulo de mando y control con el de la ilustración. Siga las instrucciones de esta sección para

configurar un módulo sin una cubierta de conexiones externa.

Retire la cubierta del lado derecho de la fuente de alimentación. Ajuste los conmutadores del CCM (módulo de

mando y control) según las ilustraciones. En el apéndice encontrará detalles relativos al ajuste de los

conmutadores y las conexiones.

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de mando y control son sensibles a la estática. Antes de

tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado

sobre su cuerpo y los alrededores.

SW1

SW3

SW4

SW5

SW8

Para usos futuros

SW-1-1: Reinicio

1 = (ON) = Función de piloto en automático activada.

automático del

piloto

1 = (OFF) = Función de piloto en automático desactivada

(ajuste de fábrica).

SW-1-2: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = OFF, 4 = OFF: 0 segundos (ajuste de fábrica).

SW-1-3: Retardo del piloto 2 = ON, 3 = OFF, 4 = OFF: 0,1 segundos

SW-1-4: Retardo del piloto 2 = OFF, 3 = ON, 4 = OFF: 0,2 segundos

2 = ON, 3 = ON, 4 = OFF: 0,4 segundos

2 = OFF, 3 = OFF, 4 = ON: 0,8 segundos

2 = ON, 3 = OFF, 4 = ON: 1,0 segundos

2 = OFF, 3 = ON, 4 = ON: 1,5 segundos

2 = ON, 3 = ON, 4 = ON: 2,0 segundos

SW-3: Tiempo de preflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 2 segundos (ajuste de fábrica).

de gas 1 = ON, 2 = OFF: 4 segundos

1 = OFF, 2 = ON: 6 segundos

1 = ON, 2 = ON: 8 segundos

SW-4: Tiempo de postflujo 1 = OFF, 2 = OFF: 10 segundos (ajuste de fábrica).

de gas 1 = ON, 2 = OFF: 20 segundos

1 = OFF, 2 = ON: 5 segundos

1 = ON, 2 = ON: 0 segundos (Función desactivada)

SW-5-1: Economizador 1 = OFF = Función economizador desactivada (ajuste de fábrica).

de punta 1 = ON = Función economizado activado

SW-5-2: Fuera de la placa 2 = OFF = Función fuera de la placa desactivada (ajuste de fábrica).

2= ON = Función activada

SW 8-1: Temporización del 1= OFF= Temporización corta (85 ms) (ajuste de fábrica).

piloto 1= ON = Temporización larga (3 s.)

SW 8-3, SW 8-4: Reservados para uso de la fábrica

NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

Activos sólo

cuando SW-1-1

está ajustado

en ON

Art # A-06791_spa

SW 8-2: Corriente remota 1= ON = (Control de corriente analógico remoto)

Manual Nro. 0-4800 3-8 INSTALACIÓN

PRECAUCIÓN

Las placas de circuitos impresos del módulo de mando y control son sensibles a la estática. Antes de

tocar las placas de circuitos impresos, descargue las cargas estáticas que podrían haberse formado

sobre su cuerpo y los alrededores.

SW11

SW13

SW6

SW12

SW13: Posiciones de los interruptores

TVA y XTL

SW13

TVA XTL TVA

Sin cubierta

externa de

conexiones

Art # A-06792_spa

Solamente 1 a la vez

SW-6: Habilitación para el Por contacto cerrado libre de potencial, admite 120 Vca

movimiento de la mesa @ 1 A (ajuste de fábrica) ó

(OK to move): por corriente continua (16-18 Vcc@ hasta 100 mA)

SW-11: Control de corriente B = desde el control de gas (ajuste de fábrica) ó A = desde el CNC

analógico La posición A requiere que SW-8-2 esté en ON.

SW-12-1/2/3/4: Señal de arco Todos = OFF = 50:1 (ajuste de fábrica)

dividido 1 = ON = 16,6:1

2 = ON = 30:1

3 = ON = 40:1

4 = No utilizado

NOTA: ON = ENCENDIDO; OFF = APAGADO

Manual Nro. 0-4800 3-9 INSTALACIÓN

F. Instrucciones para retirar la cubierta de conexiones

El cable de la alimentación eléctrica debe ser provisto y conectado a la fuente de alimentación por el usuario

final.

Quite la cubierta de conexiones de la parte posterior de la fuente de alimentación. Tenga cuidado al retirar el

panel, hay un cable de puesta a tierra conectado a la parte interna del mismo. No desconecte este cable.

Cubierta de

conexiones

(retirada)

Panel de

conexiones

Art # A-04797_spa

Manual Nro. 0-4800 3-10 INSTALACIÓN

G. Instrucciones para conectar el cable de masa, el piloto y los

cables negativos

1. Pase las puntas de los cables de masa, del piloto y los negativos hacia arriba por el soporte para cables

ubicado en la parte inferior del panel posterior, luego pase los cables por las aberturas del soporte de la

cubierta de conexiones.

2. Vea la ilustración. Conecte los cables como se muestra. Ajuste los cables firmemente. No ajuste

excesivamente.

PRECAUCIÓN

No quite el protector transparente de las conexiones.

PILOT WORK TORC

Panel de conexiones

AC INPUT

S T

Cable de masa

Cable de la antorcha

al iniciador remoto de arco

Masa

Antorcha

Detalle de la conexión de los cables

Soporte de la

cubierta de conexiones

Art # A-07660_spa

Protector de

las conexiones

Piloto

A la mesa de corte

Soporte para

cables

Cable del piloto al

iniciador remoto de arco

Manual Nro. 0-4800 3-11 INSTALACIÓN

H. Verificación / ajuste de la configuración de la tensión de

alimentación

1. La fuente de alimentación posee una placa que debe ser montada en una posición que depende del valor de

la tensión de alimentación. Quite el panel del lado izquierdo de la fuente de alimentación y coloque la placa de

configuración de la tensión según corresponda. La tensión de entrada configurada está marcada en la parte

superior de la placa.

2. Si es necesario, desconecte el puente ubicado en la esquina superior derecha de la placa, quite la placa y

vuelva a instalarla de forma tal que el rótulo de la tensión de alimentación configurada esté en la parte

superior de la placa.

3. Vuelva a conectar el puente. Reinstale el panel del lado derecho de la fuente de alimentación.

Art # A-04856_spa

1. Desconecte el puente

2. Quite los pernos

3. Invierta la placa

4. Reinstale la placa

5. Conecte el puente

Placa de la tensión

de alimentación

208 / 230V / 460V

(Mostrada en la posición

para 460 V)

Módulo inversor

Manual Nro. 0-4800 3-12 INSTALACIÓN

I. Instrucciones para conectar los cables de alimentación y los de

puesta a tierra del sistema

1. Corte cuidadosamente la cubierta exterior del cable de alimentación para acceder a los cables de las fases y

de la puesta a tierra. Corte el aislamiento del extremo de cada cable. Guíe el cable hacia arriba por el soporte

ubicado en la parte inferior del panel posterior, luego páselo por la abertura derecha del soporte de la cubierta

de conexiones.

2. Instale terminales con ojal en cada cable. Comprima firmemente los terminales en cada cable.

Conecte los cables de las fases como se muestra en la ilustración. Conecte el cable de puesta a tierra de la

alimentación al borne de puesta a tierra.

PRECAUCIÓN

No quite el protector transparente de las conexiones.

4. Pase un cable de puesta a tierra del sistema por la misma abertura del soporte de la cubierta de conexiones

por donde pasó el cable de alimentación. Conecte el cable al borne de puesta a tierra del panel posterior de la

fuente de alimentación. Si necesita mayores detalles y los procedimientos acerca de cómo realizar una correcta

puesta a tierra, consulte la sección ‘Conexiones de puesta a tierra’.

PILOT W

ORK

TORCH

AC INPUT

Cable de

entrada de la

alimentación

eléctrica

Cable de puesta a

tierra del sistema

Borne para puesta a tierra

Soporte de la cubierta

de conexiones

Cable de puesta a tierra de

la alimentación eléctrica

Cable de puesta a

tierra del sistema

Detalle de la conexión de los cables

Art # A-07659_spa

al iniciador remoto de arco

Protector de las conexiones

Panel de conexiones

Soporte para cables

al iniciador remoto

de arco

5. Reinstale la cubierta de conexiones en la fuente de alimentación. Ajuste los tornillos a mano. No ajuste

excesivamente.

Manual Nro. 0-4800 3-13 INSTALACIÓN

J. Conexiones de puesta a tierra

A. Interferencia electromagnética (EMI)

El arranque del arco piloto genera una cierta cantidad de interferencia electromagnética (EMI), normalmente

denominada ruido de RF. Este ruido de RF puede interferir en otros equipos electrónicos tales como controladores

del CNC, controles remotos, controladores de altura, etc. Para minimizar la interferencia RF, siga estos

procedimientos de puesta a tierra cuando instale sistemas mecanizados:

B. Puesta a tierra

1. Normalmente, se prefiere una conexión de puesta a tierra en un solo punto, también llamada “estrella”. Este

único punto de conexión, habitualmente en el centro de la mesa de corte, se conecta con un cable AWG 1/0

(50 mm

) o mayor a una buena puesta a tierra (menor de 3 ohmios; lo ideal es una puesta a tierra de 1 ohmio

o menor. Consulte el párrafo ‘C’, ‘Creación de una puesta a tierra’). El electrodo de puesta a tierra debe

instalarse tan cerca como sea posible a la mesa de corte, idealmente a menos de 10 pies (3 metros) de ésta,

pero nunca más allá de 20 pies (6,1 metros)

NOTA

Todos los cables de puesta a tierra deben ser tan cortos como sea posible. Los cables muy largos

tendrán una mayor resistencia a las frecuencias de RF. Los cables de menor sección también tienen

una mayor resistencia a las frecuencias de RF, por lo tanto, es mejor utilizar cables de mayor tamaño.

2. Para realizar la puesta a tierra de los componentes montados sobre la mesa de corte (controladores del CNC,

controladores de altura, controles remotos de plasma, etc.) se deben seguir las recomendaciones del fabricante

respecto a tamaño y tipo de los cables y ubicación del punto de conexión.

Para los componentes de Thermal Dynamics (excepto el Iniciador remoto de arco y el Módulo de control de

gas), se recomienda utilizar un cable AWG 10 (6 mm

) de sección mínima o una malla trenzada plana de cobre

de una sección igual o mayor a AWG 10 (6 mm

) conectada a la estructura de la mesa de corte. El Iniciador

remoto de arco utiliza un cable de puesta a tierra AWG 1/0 (50 mm

) y el Módulo de control de gas debe usar

un cable AWG 4 (25 mm

) ó mayor. En el punto de conexión el metal debe estar a la vista y limpio; el óxido y

la pintura afectan la calidad de las conexiones. Pueden utilizarse conductores de sección mayor a la recomendada

para todos los componentes; esto puede mejorar la protección contra el ruido.

3. Luego, la estructura de la máquina de corte se conecta al punto “estrella” mediante un cable AWG 1/0 (50 mm

)

o mayor.

4. El cable de masa de la fuente de alimentación para plasma (vea la NOTA) también se conecta a la mesa de

corte en el punto “estrella” de la puesta a tierra.

NOTA

No conecte el cable de masa directamente al electrodo de puesta a tierra.

5. Asegúrese de que el cable de masa y los cables de puesta a tierra estén correctamente conectados. La

conexión del cable de masa a la mesa de corte debe ser firme. Las conexiones entre la masa y la puesta a

tierra deben estar libres de óxido, suciedad, grasa, aceite y pintura. Si es necesario, esmerile o arene el punto

de conexión hasta dejar el metal al descubierto. Utilice arandelas de presión para mantener ajustadas las

conexiones. También se recomienda utilizar compuestos para uniones eléctricas a fin de evitar la corrosión.

6. El bastidor de la fuente de alimentación para plasma se conecta a la puesta a tierra del sistema de distribución

de acuerdo a lo requerido por los códigos eléctricos. Normalmente, no es necesario instalar un segundo

electrodo de puesta a tierra si la fuente de alimentación para plasma está cerca de la mesa de corte (vea la

NOTA); en realidad, ello podría empeorar la situación pues puede generar lazos de corriente de tierra que

ocasionarían interferencias.

Si la fuente de alimentación para plasma está muy alejada del electrodo de puesta a tierra y se generan

interferencias, la instalación de un segundo electrodo de puesta a tierra cercano a la fuente de alimentación

para plasma puede ayudar a eliminarlas. En este caso, el bastidor de la fuente de alimentación para plasma

debe ser conectado a este segundo electrodo.

NOTA

Se recomienda que dentro de lo posible, la fuente de alimentación para plasma esté ubicada a una

distancia de entre 20 a 30 pies (6,1 a 9,1 m) de la mesa de corte.

Manual Nro. 0-4800 3-14 INSTALACIÓN

7. El cable del control de plasma debe ser blindado, y su blindaje debe ser conectado solamente en el extremo

correspondiente a la máquina de corte. Si el blindaje se conecta a tierra en ambos extremos, permitirá la

formación de lazos de corriente que ocasionarán una interferencia aún mayor a la que se generaría si el

blindaje no existiese.

C. Creación de una puesta a tierra

1. Para crear una puesta a tierra sólida, de baja resistencia, hinque en el terreno una varilla de acero recubierta de

cobre de 1/2" (12,7 mm) de diámetro mínimo, y de 6 a 8 pies (1,8 a 2,4 m) de longitud, de forma tal que la

misma haga contacto con la tierra en la mayor parte de su longitud. En función de la ubicación, puede requerirse

una mayor profundidad para obtener un valor de resistencia de puesta a tierra menor (vea la NOTA). Para lograr

mayores profundidades, los electrodos de puesta a tierra, habitualmente de 10 pies (3 m) de longitud, pueden

unirse soldando sus extremos. Instale el electrodo tan cerca como sea posible a la mesa de corte. Instale un

cable AWG 1/0 (50 mm

) o mayor entre el electrodo de puesta a tierra y el punto de conexión a tierra en la mesa

de corte.

NOTA

Un electrodo de puesta a tierra correctamente instalado tendrá una resistencia de tierra de tres ohmios

o menos.

Para verificar si la puesta a tierra es adecuada, vea el siguiente diagrama. En forma ideal, la lectura del

multímetro deberá ser la indicada.

PRECAUCIÓN

No debe haber otras conexiones al electrodo de puesta a tierra durante su verificación.

La prueba supone que el neutro de la red de 115 ó 230 Vca está conectado a tierra del lado de la empresa de

energía.

Art # A-07252_spa

ADVERTENCIA

Extreme los cuidados. Esta

prueba usa tensión de la línea.

NEUTRO

conectado a tierra

FASE

Con 115 Vca:

3 Vca = 3 ohmios

1 Vca = 1 ohmio

Con 230 Vca:

1,5 Vca = 3 ohmios

0,5 Vca = 1 ohmio

Electrodo de puesta a

tierra con las otras co-

nexiones desmontadas

Lámpara incandescente

de 100 w*

* Puede reemplazar la lámpara

con una resistencia de 100 w.

Use 100 ohmios para 115 Vca.

Use 500 ohmios para 230 Vca.

NEUTRO

(al probador)

VAC

FASE

(al probador)

Prueba de la puesta a tierra

2. En general, un incremento en la longitud del electrodo de puesta a tierra más allá de los 20 a 30 pies (6,1 a 9,1

m) no aumenta la eficacia de la puesta a tierra. Por otro lado, una varilla de mayor diámetro puede ayudar

gracias a su mayor superficie de contacto. En ocasiones, mantener la humedad del terreno alrededor del

electrodo mediante un pequeño chorro de agua en forma permanente ayudará a mejorar la puesta a tierra. La

adición de agua salada también puede reducir dicha resistencia. Cuando se utilizan estos métodos, se necesita

controlar periódicamente el valor de la resistencia de puesta a tierra para asegurarse de que mantiene un buen

valor.

Manual Nro. 0-4800 3-15 INSTALACIÓN

D. Instrucciones para el tendido de las conexiones de la antorcha

1. Para minimizar la interferencia de RF, ubique las conexiones de la antorcha tan alejadas como sea posible de

los componentes del CNC, motores de accionamiento, cables de control o líneas de energía. Si algún cable

debe cruzar por sobre las conexiones de la antorcha, hágalo en ángulo respecto a éstas. No tienda los cables

del control de plasma u otros cables de control paralelos a las conexiones de la antorcha en las canalizaciones

eléctricas.

2. Mantenga limpias las conexiones de la antorcha. La suciedad y las partículas de metal le restarán energía, lo

cual ocasionará dificultades en el arranque e incrementará la posibilidad de que se genere interferencia de RF.

K. Instrucciones para conectar las mangueras de refrigerante

1. Conecte las mangueras de refrigerante, codificadas por color, a las conexiones de refrigerante del panel

posterior de la fuente de alimentación. La línea de suministro (salida) es de color verde, mientras que la

línea de retorno (entrada) es roja.

Conexiones de

refrigerante

RETORNO

SUMINISTRO

RETORNO

SUMINISTRO

Art # A-04800_spa

Al iniciador remoto de arco

REFRIGERANTE

ROJO

VERDE

Manual Nro. 0-4800 3-16 INSTALACIÓN

L. Instrucciones para conectar los cables de control del CNC, del

iniciador remoto de arco y del gas. Módulo de control

1. Conecte un extremo de cada cable a la fuente de alimentación.

2. Conecte el otro extremo del cable del CNC al dispositivo del CNC.

El blindaje del cable CNC debe conectarse a tierra.

RETURN

SUPPLY

Art # A-04802_spa

Al CNC

Al iniciador remoto de arco

Al módulo de control de gas

Manual Nro. 0-4800 3-17 INSTALACIÓN

A. Instrucciones para conectar el cable de fibra óptica (módulo interno de control tipo 1)

PRECAUCIÓN

Verifique el tipo de módulo interno de control. Utilice esta sección para realizar las conexiones a un

módulo interno de control con una cubierta de conexiones externa. Utilice la próxima sección para

realizar las conexiones a un módulo interno de control sin una cubierta de conexiones externa.

1. Conecte un extremo de cada cable a la fuente de alimentación como se muestra en la ilustración.

a. Quite la tuerca de fijación del prensacable por el cual pasa(n) el(los) cable(s) de fibra óptica. Afloje la

tuerca de ajuste (redondeada) del prensacable.

b. Pase el conector del cable por la abertura adecuada de la cubierta de conexiones. Introduzca la tuerca

de fijación del prensacable en el cable. Efectúe un bucle en el cable; enchufe cuidadosamente el

conector del cable en el zócalo apropiado del panel posterior de la fuente de alimentación.

c. Deslice el prensacable hasta la cubierta de conexiones; ajústelo en su lugar con la tuerca de fijación.

Asegure el cable con la tuerca de ajuste (redondeada) del prensacable; no ajuste demasiado.

Art # A-04805_spa

Panel del lado

derecho de la

fuente de

alimentación

Al módulo de control de gas

A la HMI (Interfaz

hombre-máquina)

remota

(si está instalada)

A la fuente de alimentación del esclavo

(si está instalado)

Tapa lateral de la

cubierta de conexiones

Panel posterior de la

fuente de alimentación

Tuerca de ajuste del prensacable

Tuerca de fijación del prensacable

Prensacable

Cable de fibra óptica

Conector del cable

de fibra óptica

Vista lateral en detalle de la instalación del cable de fibra óptica

Cubierta de

conexiones

Tapa lateral de la

cubierta de conexiones

Manual Nro. 0-4800 3-18 INSTALACIÓN

B. Instrucciones para conectar el cable de fibra óptica (módulo interno de control tipo 2)

PRECAUCIÓN

Verifique el tipo de módulo interno de control. Utilice esta sección para realizar las conexiones a un

módulo interno de control sin una cubierta de conexiones externa. Utilice la sección anterior para

realizar las conexiones a un módulo interno de control con una cubierta de conexiones externa

1. Conecte un extremo de cada cable a la fuente de alimentación como se muestra en la ilustración.

Quite la tuerca de fijación del prensacable por el cual pasa(n) el(los) cable(s) de fibra óptica. Afloje la

tuerca de ajuste (redondeada) del prensacable.

Pase el conector del cable por la abertura apropiada. Introduzca la tuerca de fijación del prensacable

en el cable. Efectúe un bucle en el cable; enchufe cuidadosamente el conector del cable en el zócalo

apropiado del módulo interno de control.

c. Ajuste el prensacable sobre el(los) cable(s). No ajuste excesivamente.

Al módulo de control de gas

A la HMI (Interfaz hombre-máquina)

remota (si está instalada)

Detalle de la instalación del cable de fibra óptica

Zócalos para los cables

A la fuente de alimentación

del esclavo (si está instalado)

Art # A-06793_spa

Manual Nro. 0-4800 3-19 INSTALACIÓN

M. Instalación del módulo de control de gas

El módulo de control de gas debe ser instalado en una ubicación adecuada y fácilmente accesible para el operador

del sistema. La unidad debe ser montada sobre una superficie plana horizontal. Si el módulo se monta sobre un

pórtico o cualquier otro tipo de soporte sujeto a vibraciones o movimientos, el instalador debe asegurar correctamente

el módulo al soporte.

Para evitar la interferencia electromagnética, el módulo debe ser ubicado tan alejado como sea posible del iniciador

de arco. El cable de control se puede tender en la misma canalización por la cual corren los cables del iniciador del

arco.

El módulo posee patas para separar el panel inferior de la superficie de montaje. El panel inferior posee perforaciones

para ventilación; por ello, el espacio entre el panel inferior y la superficie de montaje debe estar siempre libre para

permitir el ingreso del aire de ventilación al módulo. El panel posterior del módulo tiene rejillas de ventilación, las

cuales también deben permanecer despejadas para permitir la libre circulación del aire de ventilación.

NOTA

La unidad debe ser montada de forma tal que los medidores de flujo estén a plomo. Si dichos medidores

no están aplomados, las indicaciones podrían ser incorrectas.

Preparación

1. Quite los tornillos que sujetan la cubierta al módulo.

2. Retire cuidadosamente la cubierta del módulo y observe el cable de puesta a tierra. Desconéctelo si es

necesario.

Art # A-06882_spa

Cubierta del módulo

de control de gas

No quitar

Desconecte el

cable

de puesta

a tierra

Retiro de la cubierta

Manual Nro. 0-4800 3-20 INSTALACIÓN

N. Instalación del cable de fibra óptica

1. Instale el pasacable protector para el cable de fibra óptica en el agujero del panel de conexión en la parte

posterior del módulo.

Pase el conector del cable de fibra óptica por el agujero del panel de conexión en la parte posterior del

módulo. Pase suficiente cable como para hacer un bucle hacia arriba como se indica en la ilustración.

PRECAUCIÓN

Evite retorcer, doblar o apretar el cable de fibra óptica. Si fuerza al cable a describir un radio muy

pequeño puede dañarlo

Inserte el conector del cable de fibra óptica en el zócalo ubicado en la placa de circuitos vertical como se

indica.

Placa de circuitos

Art # A-04772_spa

Cable de fibra óptica

TVA

Manual Nro. 0-4800 3-21 INSTALACIÓN

Placa de circuitos

Cable de fibra óptica

Art # A-04773_spa

4. Ajuste el pasacable protector al cable de fibra óptica.

5. Reinstale la cubierta del módulo y asegúrese de reconectar el cable de puesta a tierra.

Manual Nro. 0-4800 3-22 INSTALACIÓN

O. Módulo de control de gas: conexiones de control, entrada y salida

1. Efectúe el resto de las conexiones en la parte posterior del módulo. Las conexiones están rotuladas. El

módulo debe ser puesto a tierra; el terminal de puesta a tierra está marcado. Para ello, utilice un cable

AWG 10 (6 mm

) (o de mayor sección). Mantenga todos los cables de puesta a tierra tan cortos como sea

posible.

Coloque el módulo sobre una superficie de montaje plana y horizontal.

3. Asegúrese de que los medidores de flujo estén a plomo.

Asegure el módulo a la superficie de montaje.

Conecte todas las entradas de agua y gas en el panel posterior del módulo.

6. Conecte los cables de control apropiados a los terminales marcados con ‘TVA’ (conjunto de válvulas de la

antorcha) y ‘power supply’ (fuente de alimentación).

Entradas de gas y agua (válvulas antiretorno)

Panel de conexiones

Al conjunto de válvulas de

la antorcha

Al conjunto de válvulas de

la antorcha

A la fuente de alimentación

SHIELD PLASMA

PREFLOW

H O

SHIELD

H O

AIR

H35

TVA

POWER

SUPPLY

COMM

J57

J56

INPUTS

When Cutting With O2 Plasma

Air MUST BE Connected

Perno para la

puesta a tierra

SHIELD PLASMA

PREFLOW

H O

SHIELD

H O

AIR

H35

TVA

POWER

SUPPLY

COMM

J57

J56

INPUTS

When Cutting With O2 Plasma

Air MUST BE Connected

Panel posterior

de la caja del control de gas

Art # A-06881_spa

Manual Nro. 0-4800 3-23 INSTALACIÓN

P. Instalación del iniciador remoto de arco

Ubicación

Seleccione una ubicación limpia, seca, con buena ventilación y con un adecuado espacio de trabajo alrededor de

todos los componentes.

Repase las precauciones de seguridad incluidas en la primera parte de este manual para asegurarse de que la

ubicación cumple con todos los requisitos de seguridad.

Los cables de interconexión y las mangueras se sujetan al iniciador de arco. Por lo tanto, debe haber un espacio

adecuado alrededor de la unidad para poder realizar estas conexiones sin apretarlas.

Instalación

El iniciador remoto de arco debe ser instalado en una ubicación adecuada, cercana al cabezal de la antorcha. Si

el iniciador de arco se monta sobre un pórtico o cualquier otro tipo de soporte sujeto a vibraciones o movimientos,

asegúrelo correctamente a dicho soporte.

1. Afloje, pero no los retire, los tornillos inferiores que aseguran la cubierta del iniciador de arco. Quite los

tornillos superiores que sujetan la cubierta del iniciador de arco.

NOTA

Hay un cable de puesta a tierra que conecta la cubierta con la base del iniciador de arco. Este conductor

no debe ser desconectado.

2. Retire la cubierta del iniciador de arco.

Art # A-07029_spa

Tornillos inferiores

Tornillos superiores (4 por lado)

Cubierta

puesta a tierra

Cable de

Desmontaje de la cubierta

3. Coloque el iniciador de arco sobre una superficie de montaje plana y horizontal.

Manual Nro. 0-4800 3-24 INSTALACIÓN

4. Utilice los agujeros pretaladrados de al menos dos de las patas del iniciador de arco para asegurarlo a la

superficie de montaje.

Art # A-04749_spa

2 como mínimo

Manual Nro. 0-4800 3-25 INSTALACIÓN

Conexiones de entrada

1. Vea las ilustraciones. Efectúe las siguientes conexiones de entrada al iniciador de arco.

• Mangueras de suministro y retorno de refrigerante (desde la fuente de alimentación). Las mangueras y

los conectores están codificados por color; rojo para el retorno, verde para el suministro.

Mangueras de suministro y

retorno de refrigerante

(desde la fuente de alimentación)

Art # A-04750_spa

Retorno de refrigerante (rojo)

Suministro

de refrigerante (verde)

Art # A-04751_spa

Retorno de

refrigerante

(rojo)

Rojo

Verde

Manual Nro. 0-4800 3-26 INSTALACIÓN

Art # A-04752_spa

Cable negativo desde

la fuente de alimentación

Cable negativo (desde el panel posterior de la fuente de alimentación)

Art # A-04753_spa

Cable de retorno del piloto

desde la fuente de alimentación

Cable de retorno del PILOTO (desde el panel posterior de la fuente de alimentación)

Manual Nro. 0-4800 3-27 INSTALACIÓN

Art # A-04755

Cable de control desde el panel posterior de la fuente de alimentación

Conexiones de salida

1. Vea las ilustraciones. Efectúe las siguientes conexiones de salida al iniciador de arco.

Detalle de la

conexión del

cable del piloto

Detalle de la

conexión del

blindaje interno

Cable del blindaje interno

Cable del piloto

Art # A-04933_spa

Cable de retorno del piloto y cable del blindaje interior (desde las conexiones de la antorcha)

Manual Nro. 0-4800 3-28 INSTALACIÓN

Art # A-04757_spa

Retorno de refrigerante

(rojo) desde la antorcha

Suministro de

refrigerante (verde)

a la antorcha

Algunos elementos han sido

retirados para mayor claridad

de la ilustración

Acople del suministro de

refrigerante (marcado

con verde)

Acople del retorno de

refrigerante (marcado

con rojo)

Mangueras de suministro y retorno de refrigerante (desde la antorcha)

Reinstale la cubierta del iniciador de arco. Asegúrese de que el cable de tierra no ha quedado aprisionado

entre la cubierta y la base.

Art # A-07029_spa

Tornillos inferiores

Tornillos superiores (4 por lado)

Cubierta

puesta a tierra

Cable de

Manual Nro. 0-4800 3-29 INSTALACIÓN

El iniciador de arco debe ser puesto a tierra; el terminal de puesta a tierra está marcado. Consulte en la

sección anterior los detalles de la puesta a tierra

Cable de puesta

a tierra

Art # A-04758_spa

1 tuerca y 1 arandela

deben quedar en

su lugar

Conexiones de

la antorcha

• Utilice una abrazadera para asegurar la malla trenzada del blindaje de la antorcha a la acometida del

iniciador remoto de arco como se muestra en la ilustración

Art # A-04759_spa

Conexiones del refrigerante

y del piloto al montaje de

válvulas de la antorcha

Blindaje de las

conexiones de

la antorcha

Abrazadera

del blindaje

Manual Nro. 0-4800 3-30 INSTALACIÓN

Conexión del cable de control

1. Conecte el cable del iniciador remoto de arco al zócalo de conexión del mismo.

Art # A-04801_spa

RETORNO

SUMINISTRO

RETORNO

SUMINISTRO

Panel posterior de la

fuente de alimentación

REFRIGERANTE

Iniciador remoto de arco

Panel de conexión de entrada

Iniciador remoto de arco

Manual Nro. 0-4800 3-31 INSTALACIÓN

Q. Instalación de las válvulas de las antorchas original y XTL

Información general

Este conjunto debe instalarse tan cerca como sea posible al cabezal de la antorcha. Al mismo ingresan los gases

de pre-flujo, plasma y protección del módulo de control de gas y suministra estos gases a la antorcha.

1. Instale el conjunto de válvulas tan cerca como sea posible a la antorcha. El conjunto de válvulas puede ser

instalado en cualquier posición que se necesite, siempre que el lado de las salidas (con dos acoplamientos)

quede más cerca de la antorcha que el lado de las entradas (con tres acoplamientos y un conector para el

cable de control)

2. Conecte las salidas del conjunto de válvulas a las conexiones de la antorcha como muestra la ilustración. (se

muestra la antorcha XTL)

Art # A-07645_spa

No quite los tapones de

bronce delantero y lateral

Rosca a la derecha. Al acople de

gas de protección de la antorcha

Rosca a la izquierda. Al acople de

gas de plasma de la antorcha

Lado de las salidas

3. Conecte las líneas de suministro de gas y el conector del cable de control del módulo de control de gas al conjunto

de válvulas como muestra la ilustración. Sostenga las válvulas antiretorno mientras acopla las líneas de gas.

Cable de control

Entrada de gas de plasma

Entrada de gas de protección

Entrada de gas de preflujo

Entrada de agua

Art # A-07646_spa

Silenciador de escape

PRECAUCIÓN

Sostenga todos los acoplamientos mientras ajusta las mangueras pues podrían producirse fugas. La

presión lateral puede romper las válvulas antiretorno o debilitar sus conexiones al conjunto de válvulas

de la antorcha. Luego del armado, verifique la ausencia de fugas en todos los acoplamientos.

Manual Nro. 0-4800 3-32 INSTALACIÓN

R. Conexión de la antorcha

Conecte la antorcha como se muestra:

Art # A-04746_spa

Conector del cable del piloto

Conjunto del cabezal de la antorcha

Tubo de

posicionamiento

Junta tórica

(O-Ring)

Cubierta de las conexiones

de la antorcha

Gas de plasma

(rosca a la izquierda)

Gas de protección

(rosca a la derecha)

Suministro de refrigerante

y cable de potencia (-)

Cable del

piloto

Suministro de refrigerante,

retorno de refrigerante

y cables del piloto

Cubierta de las conexiones

Ranura para junta tórica (O-ring)

A la válvula de

la antorcha

1. Extienda las conexiones de la antorcha sobre una superficie de trabajo limpia y seca.

2. Sostenga la cubierta de las conexiones de la antorcha. Introduzca aproximadamente 18" (0,5 m) de

conexiones a través de la cubierta.

3. Quite y descarte las tapas protectoras de los extremos del tubo de posicionamiento.

4. Instale la junta tórica (O-ring) en la ranura del extremo superior del tubo de posicionamiento.

5. Instale el tubo de posicionamiento como se explica a continuación:

a. Ubique el tubo de posicionamiento al final del conjunto de conexiones como se muestra.

b. Deslice el tubo de posicionamiento hacia arriba sobre el conjunto de conexiones.

c. Presione el extremo superior del tubo de posicionamiento dentro del extremo inferior de la cubierta de

conexiones de la antorcha. Verifique que la junta tórica (O-ring) del tubo encaje en la ranura del interior

de la cubierta de conexiones.

d. Compruebe que el tubo de posicionamiento pueda girar libremente dentro de la cubierta de conexiones

de la antorcha.

6. Conecte las conexiones de gas y refrigerante al cabezal de la antorcha.

a. Las conexiones del cabezal de la antorcha para el suministro y retorno de refrigerante son de diferentes

longitudes.

b. Las conexiones del cabezal de la antorcha para los gases de plasma y secundario tienen distintas

roscas; la conexión del gas de plasma es a la izquierda; la del gas de protección, a la derecha.

c. Sostenga las conexiones del cabezal de la antorcha; gire los acoplamientos de conexión con una

llave para ajustar dichas conexiones al cabezal de la antorcha. No ajuste excesivamente.

Manual Nro. 0-4800 3-33 INSTALACIÓN

PRECAUCIÓN

Las conexiones de gas y refrigerante poseen acoplamientos de compresión. No utilice sellador en

estas conexiones.

Aplique lentamente presión de gas a las tuberías. Antes de continuar, revise todas las conexiones

para verificar la ausencia de pérdidas. Si no hay pérdidas cierre los suministros de gas y continúe con

la instalación.

Conecte el cable del piloto al cabezal de la antorcha. Presione firmemente ambos extremos del conector

al mismo tiempo. Enrosque el conector con recubrimiento plástico en el conector correspondiente del

cabezal de la antorcha.

8. Empuje el conjunto del cabezal de la antorcha hacia arriba para encajarlo en el tubo de posicionamiento.

Tire de las conexiones, haciéndolas retroceder, hasta que queden bien acomodadas dentro del tubo de

posicionamiento y de la cubierta de conexiones de la antorcha. Sostenga el conjunto del cabezal de la

antorcha; gire el tubo de posicionamiento y enrósquelo en el cabezal.

PRECAUCIÓN

Asegúrese de que las conexiones no se retuerzan en el interior del tubo de posicionamiento. Las

conexiones deben quedar como se muestra en el esquema de instalación.

9. El extremo inferior del tubo de posicionamiento posee cuatro agujeros roscados. Instale un perno cabeza

Allen en cualquiera de los agujeros roscados para asegurar el conjunto del cabezal de la antorcha al tubo

de posicionamiento.

10. Instale las piezas consumibles apropiadas como se muestra en las páginas siguientes. El manual de la

antorcha incluye diagramas que muestran las piezas que se deben instalar, en función del metal a ser

cortado y de los gases que se utilicen.

S. Instalación de las piezas consumibles de la antorcha

1. Instale las piezas consumibles como se indica a continuación para asegurar un funcionamiento apropiado.

Estos pasos le ayudarán a asegurarse de que las piezas asienten correctamente entre sí.

Art # A-03887

ADVERTENCIAS

No instale los consumibles en el cartucho si éste está

montado en el cabezal de la antorcha.

Evite la presencia de materiales extraños en los consumibles

y en el cartucho.

Maneje todas las piezas cuidadosamente para evitar dañarlas,

pues ello puede a

fectar el desempeño de la antorcha.

1. Consulte la tabla de corte apropiada para la combinación correcta de piezas para la aplicación de corte

pretendida.

2. Apile juntas las piezas consumibles.

3. Inserte la pila formada por las piezas consumibles dentro del cartucho. Asegúrese de que la junta tórica

(O-ring) grande sobre la punta de la antorcha encaja completamente en el cartucho. Si alguna parte de la

junta tórica sobresale del cartucho, significa que las piezas no asientan correctamente entre sí.

Manual Nro. 0-4800 3-34 INSTALACIÓN

4. Utilice la herramienta de extracción para sostener el conjunto del cartucho mientras gira la copa de protección

sobre el conjunto del cartucho. Una vez completado el armado de este grupo de piezas, el protector debe

sobresalir 0,063" a 0,083" (1,6 a 2,1 mm) de la copa de protección. Si el protector no sobresale esa

distancia, significa que la copa no está correctamente ajustada en el conjunto del cartucho.

Saque la herramienta de extracción del cartucho. Coloque el conjunto del cartucho en el cabezal de la

antorcha. El cartucho debe cubrir y quedar sellado por la junta tórica (O-ring) grande sobre el cuerpo de la

antorcha como muestra la ilustración. Si el cartucho no queda sellado por la junta tórica (O-ring), significa

que no está completamente ajustado.

PRECAUCIÓN

No fuerce el cartucho si este no quedó completamente ajustado. Saque el cartucho y limpie la rosca

del cuerpo del cabezal de la antorcha con un cepillo de alambre. Unte la rosca con lubricante compatible

con oxígeno (provisto con la antorcha).

El cartucho cubre la

junta tórica (O-ring)

superior de la punta

de la antorcha

El casquillo de protección

sobresale 0,063 - 0,083” (1,6 - 2,1 mm)

Electrodo

Distribuidor de

gas de plasma

Punta

Distribuidor de

gas de

protección

Casquillo de

protección

Junta tórica (O-ring)

superior sobre la punta

1: Apile

las piezas

2: Empuje el cartucho sobre

las piezas apiladas

Art # A-04716_spa

No debe haber

separación entre

las piezas

3: Enrosque la copa de protección

en el cartucho

Casquillo de

protección

Copa de protección

4: Verifique la distancia que asoma

el casquillo de protección

Manual Nro. 0-4800 3-35 INSTALACIÓN

Junta tórica

del cabezal

de la antorcha

Cabezal de la antorcha

Art # A-07202_spa

Distancia que

sobresale el protector

0,063 - 0,083”

(1,6 - 2,1 mm)

Instalación del cartucho armado en el cabezal de la antorcha

6. Si utiliza el sensor óhmico de altura de la antorcha, coloque el broche óhmico sobre la copa de protección.

A-03393_spa

Broche óhmico

7. Si utiliza el sensor óhmico de altura de la antorcha, conecte el cable del detector de altura al broche

óhmico.

NOTA

No se recomienda el uso del sensor óhmico cuando se utiliza protección por agua. El agua sobre la

placa a cortar interfiere eléctricamente con el circuito del sensor óhmico.

Manual Nro. 0-4800 3-36 INSTALACIÓN

T. Instrucciones para completar la instalación

1. Quite la tapa del tanque de refrigerante. Llene el tanque de refrigerante con refrigerante Thermal Dynamics

hasta el nivel indicado. El nivel es bien visible a través del tanque traslúcido de refrigerante. La cantidad

requerida varía con la longitud de las conexiones de la antorcha.

Número de catálogo y mezcla Mezcla Protege hasta

7-3580 'Extra-Cool

25 / 75 10 °F / -12 °C

7-3581 'Ultra-Cool

50 / 50 27 °F / -33 °C

7-3582 'Extreme Cool

' Concentrado* -65 °F / -51 °C

Opciones del refrigerante a utilizar

* Para mezclar con D-I Cool

7-3583

RETORNO

SUMINISTRO

RETORNO

SUMINISTRO

Art # A-04803_spa

REFRIGERANTE

Intervalo

de llenado

Tanque de

refrigerante

2. Después de haber completado la instalación del sistema, verifique que el refrigerante haya sido bombeado

a través del sistema como se indica a continuación (vea la NOTA):

Manual Nro. 0-4800 3-37 INSTALACIÓN

NOTA

En función de la longitud de las conexiones de la antorcha, el sistema podrá requerir más refrigerante

luego de encenderlo por primera vez.

a. Lleve el interruptor ON/OFF a la posición encendido (ON).

b. Si las conexiones no se llenan de refrigerante, el sistema puede salir de servicio en unos 30 segundos.

c. Lleve el interruptor ON/OFF a la posición apagado (OFF).

Espere 10 segundos y lleve nuevamente el interruptor ON/OFF a la posición encendido (ON).

Repita los pasos ‘b’ hasta ‘d’ hasta que el sistema no vuelva a salir de servicio. Es posible que esta

secuencia necesite ser repetida entre tres y cinco veces en función de la longitud de las conexiones de

la antorcha.

Luego de que el sistema ha quedado operativo, y antes de comenzar a utilizarlo, deje que la bomba

funcione unos diez minutos para purgar el aire que pudiera haber quedado en las tuberías de refrigerante.

Complete el nivel del depósito de refrigerante y coloque la tapa de llenado del mismo.

4. Antes de encender la antorcha purgue el refrigerante de la misma. Antes de la utilización revise que no

haya pérdidas. Si las pérdidas son evidentes, consulte la guía para la solución de problemas de pérdidas

de refrigerante en la sección de mantenimiento de este manual.

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Manual Nro. 0-4800 4-1 OPERACIÓN

SECCIÓN 4: OPERACIÓN

Panel de control de la fuente de alimentación

Art # A-04862_spa

Indicador de CA

Indicador de

temperatura

Indicador de gas

Indicador de CC

Indicador de estado

Indicador de tensión de alimentación CA

Indica que hay tensión de alimentación en CA al sistema cuando el interruptor ON/OFF está en la

posición encendido (ON). Cuando el interruptor se lleve a ON por primera vez el indicador parpadeará

indicando la purga de gas en el encendido.

Indicador de temperatura

Normalmente está apagado. El indicador se encenderá cuando los sensores internos de temperatura

detecten valores por encima de los límites normales. En este caso, deje que la unidad se enfríe

antes de continuar con la operación.

Indicador de gas

Normalmente está encendido. Indica que la presión de gas es la adecuada para la operación del

sistema.

Indicador de CC

Indica que la fuente de alimentación está generando la tensión de salida de CC.

Indicador de estado

Muestra el estado del sistema. El número de parpadeos indica el estado. Consulte en la sección

Códigos de estado los detalles de este indicador. Durante el arranque de la fuente de alimentación,

este indicador parpadea para mostrar la versión de la revisión del programa operativo instalado en el

sistema.

Manual Nro. 0-4800 4-2 OPERACIÓN

Secuencia de arranque

1. Conecte la entrada de alimentación eléctrica del sistema.

Lleve el interruptor ON/OFF a la posición ON (hacia arriba). El indicador de CA se enciende.

POWER

OFF

Art # A-04812

3. Vea el indicador de CA. Si el indicador no enciende, permute dos fases entre sí en la entrada de alimentación

eléctrica. Si el indicador está encendido, significa que el sistema está preparado para funcionar (queda pendiente

la verificación de fallos de los circuitos internos).

Manual Nro. 0-4800 4-3 OPERACIÓN

Operación del módulo de control de gas

Descripción funcional

El módulo de control de gas permite la selección total de los gases de plasma y secundario, y la instrumentación

del control. Posee varios controles e indicadores para ajustar las presiones y los caudales de gas.

AMPERAGE

SET-UP

ENABLE

DISABLE

PLASMA

POWER

SUPPLY

SHIELD

FLOW

GAS

PRESSURE

MODE

GAS

GCM

2010

PLASMA

PREFLOW

O2 - AIR

O2 - O2

H35 - N2

F5 - N2

AIR - AIR

N2 - H20

N2 - N2

Art # A-04771

MODE

GAS

O2 - AIR

O2 - O2

H35 - N2

F5 - N2

AIR - AIR

N2 - H20

N2 - N2

ENABLE

DISABLE

PLASMA

POWER SUPPLY

FLOW

GAS

PRESSURE

AMPERAGE

SET-UP

H20

MIST

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

Manual Nro. 0-4800 4-4 OPERACIÓN

Módulo de control de gas: Controles e indicadores

1. Selector de modo (MODE)

MODE

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

PREFLOW

MIST

PLASMA

SHIELD

PRESSURE

PLASMA

POWER SUPPLY

GAS

FLOW

AMPERAGE

SET-UP

High Precision

Plasma Cutting System

ENABLE

DISABLE

GAS

MODE

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

O2 - AIR

O2 - O2

H35 -N

F5 - N2

AIR - AIR

2 - H2O

2 - N2

Art # A-04765

GCM

2010

• Normalmente está en la posición de funcionamiento (RUN) durante la operación de la antorcha.

• En la posición de ajuste de pre-flujo (SET PREFLOW), el aire o el N2 circulan hacia la antorcha. La válvula

de pre-flujo permanece abierta por 2 minutos para permitirle al operador ajustar la presión del flujo.

• En la posición de ajuste de plasma y protección (SET PLASMA & SHIELD), los gases circulan hacia la

antorcha. La válvula de pre-flujo en la antorcha permanece abierta por 2 minutos para permitirle al operador

ajustar las presiones y caudales del flujo de gas.

• En la posición de prueba (TEST), los gases llenan las conexiones de la antorcha. El display muestra la

presión del gas de plasma mientras circula. Luego de 1 minuto, el módulo cierra las válvulas de la antorcha.

Manual Nro. 0-4800 4-5 OPERACIÓN

2. Selector de gas (GAS)

Selecciona las combinaciones de los gases de plasma y protección

GAS

O2 - AIR

O2 - O2

H35 -N

F5 - N2

AIR - AIR

2 - H2O

2 - N2

PREFLOW

MIST

PLASMA

SHIELD

PRESSURE

PLASMA

POWER SUPPLY

GAS

FLOW

AMPERAGE

SET-UP

High Precision

Plasma Cutting System

ENABLE

DISABLE

GAS

MODE

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

O2 - AIR

O2 - O2

H35 -N

F5 - N2

AIR - AIR

2 - H2O

2 - N2

Art # A-04766

GCM

2010

Manual Nro. 0-4800 4-6 OPERACIÓN

3. Perilla de ajuste de la corriente (AMPERAGE SET-UP)

Ajusta la corriente de salida de la antorcha

AMPERAGE

SET-UP

High Precision

Plasma Cutting System

PREFLOW

MIST

PLASMA

SHIELD

PRESSURE

PLASMA

POWER SUPPLY

GAS

FLOW

AMPERAGE

SET-UP

High Precision

Plasma Cutting System

ENABLE

DISABLE

GAS

MODE

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

O2 - AIR

O2 - O2

H35 -N

F5 - N

AIR - AIR

2 -

Art # A-04767

GCM

2010

4. Interruptor de activación (ENABLE) ó desactivación (DISABLE) de la fuente de alimentación para plasma

En la posición desactivada (DISABLE), el sistema bloquea el inicio de un arco piloto en la antorcha mientras

el operador selecciona y ajusta los gases o cambia piezas de la antorcha. La posición DISABLE también

detiene el flujo de refrigerante y gas. La posición ENABLE permite la operación normal del sistema (bajo el

control del dispositivo del CNC).

5. Perilla de control de pre-flujo (PREFLOW) y medidor de presión

Se utiliza para ajustar la presión de pre-flujo de gas. El selector MODE debe estar en la posición PREFLOW.

6. Perillas de control de plasma y protección (PLASMA y SHIELD), medidores de presión y de caudal

Se utilizan para ajustar las presiones y los caudales de los gases de plasma y protección. El selector MODE

debe estar en la posición SET PLASMA & SHIELD.

7. Perilla de control de la niebla de agua (H

O MIST) y medidor de caudal

Se utiliza para ajustar el caudal del flujo de agua. El selector MODE debe estar en la posición SET PLASMA

& SHIELD. El selector GAS debe estar en la posición N

-H

NOTA

La niebla de agua no se utiliza en todas las aplicaciones.

Manual Nro. 0-4800 4-7 OPERACIÓN

Secuencia de operación

1. Lleve el interruptor PLASMA POWER SUPPLY ENABLE / DISABLE a la posición DISABLE.

PELIGRO

Abra siempre la entrada de alimentación eléctrica al sistema antes de cambiar o inspeccionar las

piezas de la antorcha.

a. Cambie las piezas de la antorcha si es necesario.

b. Lleve el interruptor PLASMA POWER SUPPLY ENABLE / DISABLE (en el módulo de control de gas)

a la posición ENABLE. El módulo realiza una purga de 15 segundos, luego otra de 11 segundos y

finalmente otra de 11 segundos. Esto elimina el agua de las piezas de la antorcha.

2. Seleccione los gases de plasma y de protección deseados poniendo el selector GAS en la posición

correspondiente. 2 segundos después de la selección, el módulo purga el (los) nuevo(s) gas(es) a través

de las conexiones.

3. Ajuste la presión de pre-flujo de gas.

a. Lleve el selector MODE a la posición SET PREFLOW.

b. Utilice la perilla de control PREFLOW para ajustar la presión de pre-flujo de gas. Consulte el manual de

la antorcha acerca de los ajustes de la presión.

c. Utilice la perilla de control de la corriente AMPERAGE SET-UP para ajustar el punto de consigna de la

presión de precarga al valor deseado. Pulse la perilla de control durante 2 segundos sin hacerla girar.

Luego gire la perilla para ajustar la presión.

4. Ajuste las presiones y los caudales de los gases de plasma y protección.

a. Lleve el selector MODE a la posición SET PLASMA & SHIELD.

b. Para ajustar la presión y el caudal de los gases de plasma y protección, utilice las perillas de control

PLASMA y SHIELD, y los medidores de presión y caudal. Consulte el manual de la antorcha acerca de

los ajustes de la presión.

c. En aquellas instalaciones que usan protección por agua, ajuste el caudal de agua mediante la perilla de

control H

O MIST y el medidor de caudal. Consulte el manual de la antorcha acerca de los caudales.

5. Utilice la perilla de control de la corriente AMPERAGE SET-UP para ajustar la corriente de salida deseada.

El módulo actualizará el valor de la corriente cada 2 segundos después del último ajuste de la perilla. El

módulo guarda en la memoria el valor del punto de consigna.

6. Lleve el selector MODE a la posición RUN.

7. Lleve el interruptor PLASMA POWER SUPPLY ENABLE / DISABLE (en el módulo de control de gas) a la

posición ENABLE. El módulo realiza una purga de 15 segundos, luego otra de 11 segundos y finalmente

otra de 11 segundos. Esto elimina el agua de las piezas de la antorcha.

NOTA

Cuando se cambian los gases entre operaciones, deje que el tiempo de purga sea lo suficientemente

largo para eliminar el gas previamente utilizado de las conexiones de la antorcha.

PRECAUCIÓN

A pesar de que nada impide que el operador cambie los gases durante el funcionamiento del piloto o en

el corte, se recomienda no realizar dicho cambio en esa condición. Si el operador cambia los gases

durante el funcionamiento del piloto o en el corte, la fuente de alimentación completará el corte con el

gas con el que estaba trabajando. Luego, el control de gas cambiará al nuevo gas. El cambio de gases

durante el funcionamiento del piloto o en el corte puede dañar las piezas de la antorcha, sus conexiones,

el módulo de control o la pieza que está siendo cortada.

Manual Nro. 0-4800 4-8 OPERACIÓN

Calidad del corte

Los requisitos de calidad del corte difieren según la aplicación. Por ejemplo, la formación de nitruros y el ángulo

del chaflán pueden constituirse en factores importantes si la superficie será soldada luego del corte. La ausencia

de residuos en el corte es importante cuando se desea una calidad de terminación del corte que evite una

operación secundaria de limpieza. La calidad del corte varía para los diferentes materiales y espesores.

Ángulo de corte

del lado derecho

ngulo de corte

del lado izquierdo

A-00512_spa

Ancho de ranura

Desviación angular

de la superficie de

corte (chaflán)

Redondeado del

borde superior

Estrías sobre la

superficie del corte

Formación

de residuos

Salpicaduras

superiores

A-00007_spa

Superficie del corte

La condición (suave o rugosa) de la cara del corte.

Ángulo del chaflán

Es el ángulo entre la superficie del borde del corte y un plano perpendicular a la superficie de la placa. Un corte

perfectamente perpendicular daría por resultado un chaflán con un ángulo de 0°.

Redondeo del borde superior

Redondeo en el borde superior de un corte debido al desgaste desde el punto de contacto inicial del arco de

plasma sobre la pieza.

Formación de residuos y salpicaduras en el borde superior

El residuo es material derretido que no es soplado fuera de la zona del corte y se vuelve a solidificar en la

placa. Las salpicaduras en el borde superior son residuos que se acumulan en el borde superior de la pieza.

Un residuo excesivo puede requerir de una operación secundaria de limpieza luego del corte.

Ancho de ranura

Es el ancho del material removido durante el corte.

Formación de nitruros

Los depósitos de nitruros pueden permanecer en el borde del corte en los aceros al carbono cuando hay gas

nitrógeno presente en el flujo del gas de plasma. Las formaciones de nitruros pueden ocasionar dificultades si

la pieza debe ser soldada luego del corte.

Manual Nro. 0-4800 4-9 OPERACIÓN

Dirección del corte

La corriente de gas de plasma forma un remolino mientras deja la antorcha para mantener una columna de gas

uniforme. Este efecto de remolino hace que un lado del corte resulte más perpendicular a la placa que el otro.

Visto en la dirección del movimiento, el lado derecho del corte es más perpendicular que el izquierdo.

Ángulo de corte

del lado derecho

ngulo de corte

del lado izquierdo

A-00512_spa

Desperdicio

Sentido horario

Sentido

antihorario

Art # A-04182_spa

Pieza a cortar

Desperdicio

Efecto de remolino en las características laterales del corte

Para hacer un corte perpendicular al borde de la pieza al cortar un círculo interior, la antorcha debe moverse

en sentido anti horario alrededor del círculo. Para mantener el corte perpendicular al borde de la pieza al cortar

un círculo exterior, la antorcha debe moverse en sentido horario.

Corte bajo el agua

No se recomienda cortar sobre una mesa de agua, ni bajo el agua ni con el agua tocando la placa a cortar, o

utilizar un sistema de cortina de agua. Si se utiliza una mesa de agua, el nivel de agua debe ser como mínimo

de 4 pulgadas (100 mm) de la parte inferior de la placa. Ignorar esta recomendación podría ocasionar una baja

calidad de corte y una disminución de la vida de las piezas consumibles.

Sensor óhmico de altura

No se recomienda el uso del sensor óhmico cuando se utiliza protección por agua. El agua sobre la placa a

cortar interfiere eléctricamente con el circuito del sensor óhmico.

Manual Nro. 0-4800 4-10 OPERACIÓN

Selección del gas

A. Gases de plasma

1. Plasma de aire

•

Se utiliza más a menudo en materiales ferrosos o al carbono y permite una buena calidad a mayores

velocidades de corte.

•

El plasma de aire se utiliza habitualmente con aire como gas de protección.

• Solamente se recomienda aire limpio y seco para utilizar como gas de plasma. Cualquier contaminación por

aceite o humedad en el suministro de aire reducirá sustancialmente la vida de las piezas de la antorcha

• Proporciona resultados satisfactorios en materiales no ferrosos.

2. Plasma de Argón/Hidrógeno (H35)

•

Recomendado para utilizar en aceros inoxidables con espesores de 3/4" (19 mm) y mayores. También está

recomendado para materiales no ferrosos con espesores de 1/2" (12,7 mm) y mayores. Habitualmente, la

mezcla Ar/H2 no se utiliza para materiales no ferrosos de menor espesor pues para estos existen otros

gases de menor costo que pueden realizar cortes de calidad similar.

•

Mala calidad de corte en materiales ferrosos.

•

Permite grandes velocidades de corte y alta calidad de corte en materiales de mayor espesor lo cual compensa

su costo más elevado.

• Debe utilizarse una mezcla compuesta por 65% de argón y 35% de hidrógeno.

3. Plasma de oxígeno (O

)

• El oxígeno se recomienda para cortar materiales ferrosos.

• Permite mayores velocidades de corte.

• Proporciona terminaciones muy suaves y minimiza la formación de nitruros en la superficie de corte (si las

formaciones de nitruros no son eliminadas, pueden ocasionar dificultades en la producción de soldaduras de

alta calidad).

4. Plasma de nitrógeno (N2)

• Proporciona una mejor calidad de corte en materiales no ferrosos tales como acero inoxidable y aluminio.

• Puede ser utilizado en lugar del plasma de aire con protección por aire o dióxido de carbono (CO

• Proporciona una mayor vida de las piezas que el aire.

• Debe utilizarse nitrógeno con un alto grado de limpieza de soldadura.

B. Gases de protección

1. Protección por aire comprimido

• La protección por aire se utiliza habitualmente con el plasma de aire.

• Mejora la calidad de corte en algunos materiales ferrosos.

• Precio ínfimo – reduce los costos de operación.

2. Protección por nitrógeno (N2)

• La protección por nitrógeno se utiliza habitualmente con el plasma de Ar/H2 (H35).

• Proporciona terminaciones suaves en materiales no ferrosos.

• Puede reducir la generación de humo cuando se utiliza con plasma de Ar/H2 (H35).

3. Protección por agua

• Se utiliza habitualmente con plasma de nitrógeno, Ar/H2 (H35) o aire.

• Proporciona una superficie de corte muy suave.

• Reduce el humo y el calentamiento de la pieza.

• Efectiva hasta un espesor máximo de 1/2" (12,7 mm).

• Utiliza agua de red, de muy bajo costo.

Manual Nro. 0-4800 4-11 OPERACIÓN

Códigos de estado de la fuente de alimentación

En el arranque y durante la operación, los circuitos de control de la fuente de alimentación ejecutan varias

pruebas. Si el circuito detecta una condición que requiere la atención del operador, el indicador de estado del

panel de control parpadea y muestra un código compuesto por dos partes; la primera indica un grupo de

código, la segunda indica una condición particular dentro del grupo. Luego de 4 segundos, la secuencia se

repite.

jemplo: El indicador parpadea 4 veces; la condición pertenece al grupo 4. Luego de un retardo de 1,2 segundos,

el indicador parpadea 3 veces; por lo tanto, el código de la condición es 4-3, lo cual indica sobretemperatura en

el refrigerante. Luego del retardo de 4 segundos, el indicador repite la secuencia hasta que la condición es

corregida.

Algunas condiciones pueden estar activas indefinidamente mientras que otras son momentáneas. La fuente

de alimentación enclava las condiciones momentáneas; algunas condiciones momentáneas pueden sacar de

servicio al sistema. El indicador puede mostrar múltiples condiciones en secuencia; es importante reconocer

todas las condiciones posibles que pueden ser mostradas.

NOTA

Estos códigos se utilizan en sistemas con firmware versión 2.4 o superior. Si el firmware de su

sistema es una versión anterior comuníquese con su distribuidor para obtener las actualizaciones.

Significado de los códigos de fallo

Código

de error

Error

Solución / comentarios

1-1

Sistema no habilitado o falta

una fase en la entrada de CA.

Habilitación del plasma apagada - Parada de emergencia externa activada

o falta el puente entre TB1-1 y 2 en el CCM - Falta una fase de CA - No

hay alimentación al control de gas GCM 2000 ó 2010 - Verifique la

conexión del cable del control GCM; rearme los interruptores CP4 y CP5

en la fuente de alimentación; verifique que el fusible F19 en el GCM no

esté quemado.

1-2

Fallo en la ignición del piloto.

El piloto no se inicia dentro de un tiempo de 15 segundos. Presión de

preflujo demasiado alta – Iniciador de arco defectuoso.

1-3

Piloto apagado.

El piloto se apagó sin haber señal de parada – Presión de preflujo

demasiado alta – Corriente de corte demasiado baja para los consumibles

instalados.

1-4

Pérdida de transferencia del

arco.

Hay transferencia del arco (>50 ms) pero luego el arco de apaga con el

ARRANQUE aún activado. Distancia excesiva entre la antorcha y la pieza

– Ajuste de la corriente demasiado bajo.

1-5

Fuera de la placa (pieza a

cortar).

Actualmente, esta función no está habilitada.

1-6

Tiempo de espera excedido

sin transferencia.

La transferencia entre el arco piloto y el arco de corte se debe establecer

en 85 ms (si SW8-1 = OFF) o en 3 seg. (si SW8-1 = ON). Distancia

antorcha-pieza excesiva o hay una cavidad en la pieza justo debajo de la

antorcha – Corriente demasiado baja para los consumibles instalados –

Presión de preflujo demasiado baja.

1-7 Economizador de punta.

Actualmente, esta función no está habilitada.

1-8

Posible cortocircuito en la

antorcha.

La tensión detectada en la punta es muy cercana a la tensión del

electrodo. Flujo o presión del plasma demasiado baja – Fuga de plasma –

Corriente de corte demasiado alta – Cortocircuito en el cuerpo de la

antorcha – Piezas consumibles desgastadas.

Art. # Fault code key_Page 4-11_spa.doc

Manual Nro. 0-4800 4-12 OPERACIÓN

Significado de los códigos de fallo

Código

de error

Error Solución / comentarios

2-1 Falta una fase. Fusible quemado, conexión del cable de alimentación rota o floja.

2-2

Tensión de entrada incorrecta. El(los) inversor(es) no está(n) correctamente configurado(s) para la tensión de

entrada – Mala calidad del suministro eléctrico (baja tensión, caídas de tensión) –

Baja potencia del suministro eléctrico o sección pequeña del cableado que

ocasiona caídas de tensión; conexiones del cable de alimentación rotas o flojas.

2-3

Sobretemperatura en el inversor

o en el regulador del piloto.

Ventilador averiado – Temperatura ambiente superior a 40° C (104° F) –

Flujo de aire obstruido.

2-4

La fuente de alimentación no

está preparada.

Inversor defectuoso.

2-5

Salida de CC baja. Salida menor de 60 Vcc – Inversor defectuoso, salida cortocircuitada –

Regulador del piloto (recortador) cortocircuitado – Cables del sensor de

tensión del CCM (J6) cortados o desconectados.

2-6

Fallo por sobrecorriente

primaria.

Se detectó una sobrecorriente en el circuito primario del inversor, desconecte la

alimentación para reiniciar la máquina; inversor defectuoso; pico de tensión.

2-7

Valor inesperado de la

corriente.

Corriente > 20 A en los cables de masa o del piloto antes de que se

produzca la ignición del piloto – Posible cortocircuito en la antorcha –

Sensor de corriente defectuoso.

2-8

Valor inesperado de la

corriente en el circuito del

piloto.

Corriente > 5 A en el circuito del piloto; consumibles incorrectos o que no

coinciden – Cable del piloto cortocircuitado con el negativo en el tubo de la

antorcha – Posible cortocircuito en la antorcha.

2-9

Valor inesperado de la

corriente en el cable de masa.

Corriente > 5 A en el cable de masa – Cortocircuito al chasis en el Iniciador

remoto de arco (RAS) – Cortocircuito del cable negativo a tierra.

3-1

Fallo en la comunicación del

control de gas; no puede

establecerse la comunicación

con el control de gas.

Para el GCM 1000: cable de control desconectado o señal básica ID abierta.

Para los GCM 2010 y 2000: terminaciones de la fibra óptica o conectores sucios;

limpie con aire comprimido seco y limpio – La fibra óptica no está bien asegurada

en el conector o tiene dobleces muy agudos o está averiada – Placa de circuitos

del control de gas defectuosa; reemplácela. CCM averiado, reemplácelo.

3-2

Error en la respuesta de la

comunicación del control de gas,

la conexión se estableció pero el

CCM no recibió una respuesta a

un pedido del proceso.

El control de gas no respondió a la señal del CCM dentro del tiempo permitido.

Terminaciones de la fibra óptica o conectores sucios; limpie con aire

comprimido seco y limpio – La fibra óptica no está bien asegurada en el

conector o tiene dobleces muy agudos o está averiada. Si el problema persiste

y la placa de circuitos del control de gas parece averiada, reemplácela.

3-3

Baja presión de gas. Para el GCM 1000: plasma < 15 psi; presostato averiado o desconectado.

Para los módulos GCM2010_AG, GCM2000_AC o posteriores o para el control

de gas actualizado con una placa de circuitos 19X2219_AG o posterior:

entrada de gas de plasma o protección fuera del intervalo de 105-135 psi.

Para los módulos GCM2010_AG, GCM2000_AC o posteriores o para el control

de gas actualizado con una placa de circuitos 19X2219_AG o posterior:

entrada de gas de plasma o protección fuera del intervalo 105-135 psi o sensor

de presión desenchufado o averiado.

3-4

Control de gas no preparado. En proceso de purga; no está en el modo RUN – Control de gas averiado,

reemplace la placa de circuitos.

3-5

Fallo en el protocolo del

control de gas.

Error en la aplicación o fallo de compatibilidad del firmware.

3-6

Nivel de control de corriente

inválido desde el GCM.

El GCM envió un nivel de corriente de salida fuera del rango de la fuente de

alimentación; verifique la compatibilidad del firmware.

3-7

El control de gas devuelve una

secuencia de órdenes errónea.

Verifique la compatibilidad del firmware.

3-8

Los tipos de CCM y de control

de gas (Autocut-Ultracut) no

coinciden.

Instale el CCM o el control de gas correcto para el sistema.

3-9

Fallo en la respuesta de la

comunicación del control de gas.

La respuesta no es compatible con lo solicitado – Verifique la

compatibilidad del firmware.

3-10

Advertencia. -- El firmware del

control de gas debe actualizarse.

El sistema funcionará pero el control no puede optimizarse para lograr el

mejor rendimiento y la mayor vida de los consumibles.

Art. #Fault code key_Page 4-12_spa.doc

Manual Nro. 0-4800 4-13 OPERACIÓN

Significado de los códigos de fallo

Código

de error

Error Solución / comentarios

4-1

Fallo por bajo nivel de

refrigerante.

Revise el nivel de refrigerante, añada si es necesario.

4-2

Bajo caudal de refrigerante

después de activar la purga.

Sin corte: < 0,7 gal./min.

durante 15 seg. Con corte: flujo

de 0,35 a 0,7 gal./min. durante

3 seg. o inmediatamente si <

0,35 gal./min.

Ingresa aire en la succión de refrigerante, probablemente a través del sello

del filtro en el panel trasero; filtro tapado; bomba averiada.

4-3

Refrigerante sobrecalentado

(>70° C, 158° F)

Ventilador del refrigerante averiado – Aletas del radiador de refrigerante

tapadas con suciedad – Temperatura ambiente > 40° C.

4-4

Sistema de refrigeración no

preparado. El flujo no alcanza

los 0,35 gal./min. durante al

menos 5 segundos al activar la

purga o el cebado.

Si la instalación es nueva, posiblemente deba poner en marcha la bomba

varias veces para llenar las mangueras – Tubo de refrigerante de la

antorcha averiado – Ingresa aire en la succión de refrigerante,

probablemente a través del sello del filtro en el panel trasero; filtro tapado;

bomba averiada.

4-5

Advertencia: bajo nivel de

refrigerante.

Se ha detectado un bajo nivel de refrigerante durante la operación de corte,

pero el corte no se detiene.

5-1

Fallo de CANBUS para

reconocer una avería.

Para el GCM 1000: falta la señal básica ID – Para otros controles de gas:

fibra óptica desconectada o rota, fallo en el transceptor (donde está

enchufada la fibra), reemplace la placa de circuitos del control de gas o el

CCM.

5-2

CANBUS apagado debido a un

exceso de errores de datos.

Terminaciones de la fibra óptica o conectores sucios; limpie con aire

comprimido seco y limpio – La fibra óptica no está bien asegurada en el

conector o tiene dobleces muy agudos o está averiada.

5-3

Advertencia de error en los

datos del CANBUS. Los

errores aumentan y pronto

ocasionarán un fallo.

Terminaciones de la fibra óptica o conectores sucios; limpie con aire

comprimido seco y limpio – La fibra óptica no está bien asegurada en el

conector o tiene dobleces muy agudos o está averiada.

5-4

Mensaje del CCM no enviado. Terminaciones de la fibra óptica o conectores sucios; limpie con aire

comprimido seco y limpio – La fibra óptica no está bien asegurada en el

conector o tiene dobleces muy agudos o está averiada – Error en el

hardware del CANBUS (Placa de circuitos del CCM o del control de gas).

6-1

Error de tensión analógica del

CCM.

Reemplace el CCM.

6-2

Error en los conversores ADC

o DAC del CCM.

Reemplace el CCM.

6-3

Error por flujo de refrigerante

demasiado alto, flujo > 2,7

gal./min.

Tubo de refrigerante de la antorcha roto o faltante – Fallo del CCM,

reemplácelo.

6-4

Error en la memoria de datos

del CCM.

Reemplace el CCM.

Art. #Fault code key_Page 4-13_spa.doc

Manual Nro. 0-4800 4-14 OPERACIÓN

Iniciador remoto de arco: tabla de solución de problemas y reparaciones

Tabla de solución de problemas y reparaciones del iniciador de arco

Síntoma Causa Revise el conector Solución

El refrigerante se ha vuelto

conductor de la electricidad.

Utilice un medidor de

conductividad

Lave el sistema, reemplace el

refrigerante.

El cable del retorno del piloto no

está conectado

Inspección visual Conecte el cable.

La distancia de chispa es muy

pequeña

Verifique con una lámina

de ajuste

Ajuste en 0,063" ± 0,002"

Posiblemente el capacitor de

alta frecuencia (C4) esté abierto

Utilice un medidor de

capacidad

Reconecte o reemplace.

Ferrites rotos o faltantes Inspección visual Reemplace.

Cortocircuito en el inductor (L1) Inspección visual Elimine el cortocircuito,

aumente las separaciones de

la bobina.

Los capacitores para la chispa

(C1, C2, C3) están rotos o

defectuosos

Medidor de capacidad Reemplace.

El piloto no

enciende: hay

chispa en el

iniciador de arco

pero no

enciende

El suministro negativo no está

bien conectado

Inspección visual Reconecte.

La distancia de chispa es

demasiado grande

Verifique con una lámina

de ajuste

Ajuste en 0,063" ± 0,002"

Transformador defectuoso Medición de la resistencia Reemplace.

No hay suministro de 120 V Verifique la tensión de

entrada en el filtro EMI

Efectúe las conexiones;

reemplace el mazo de cables.

No hay conexión (o está floja) a

los electrodos para chispa

Inspección visual Reconecte.

El piloto no

enciende: no

hay chispa en el

iniciador de arco

Filtro de EMI defectuoso Medición de la tensión o

del resistor

Reemplace.

Acoplamiento(s) flojo(s) Inspección visual Ajuste los acoplamientos.

Fallo en las uniones soldadas

(L1)

Inspección visual Reemplace la bobina HF.

Refrigeración

insuficiente o

nula: pérdidas

de refrigerante

Tubería(s) de refrigerante

dañada(s) o pinchada(s)

Inspección visual Reemplace la(s) tubería(s) de

refrigerante.

Mangueras de suministro y

retorno invertidas

Inspección visual de las

conexiones codificadas

por color

Haga coincidir los colores de

las conexiones con los colores

de los acoplamientos en el

iniciador de arco.

Refrigeración

insuficiente o

nula: no hay

circulación de

refrigerante

Bloqueo en la bobina o en las

mangueras de suministro /

retorno

Afloje un poco el

acoplamiento y vea si sale

refrigerante

Lave el sistema.

Drenaje por el blindaje /

Conector del blindaje interior de

las conexiones de la antorcha

faltante o flojo

Inspección visual del

acoplamiento de las

conexiones al iniciador de

arco

Reconecte / ajuste los

conectores.

Conexión de puesta a tierra

faltante o floja

Inspección visual del

cable de puesta a tierra

del iniciador de arco

Efectúe o ajuste las

conexiones a una buena

puesta a tierra.

Comportamiento

errático del

sistema

(interferencia

EMI)

El capacitor C5 no está

conectado, está abierto o falta

Inspección visual /

medición del capacitor

Reemplace la placa de

circuitos.

Art. Remote Arc Starter Service Chart_spa

Manual Nro. 0-4800 4-15 OPERACIÓN

Iniciador remoto de arco: ajuste de la separación de los electrodos

Art # A-04857_spa

0,063" ± 0,002"

1,6 ± 0,05 mm

Manual Nro. 0-4800 4-16 OPERACIÓN

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Manual Nro. 0-4800 5-1 MANTENIMIENTO

SECCIÓN 5: MANTENIMIENTO

Efectúe periódicamente las siguientes verificaciones para asegurar el adecuado desempeño del sistema.

Programa de mantenimiento de la fuente de alimentación

Diario

Revise el nivel de refrigerante en el tanque; añada si es necesario.

Revise las conexiones de la manguera de gas y las presiones.

Mensualmente

Revise el ventilador de refrigeración y el radiador; limpie si es

necesario.

Revise las mangueras de gas en busca de grietas, pérdidas o

abrasión. Reemplace si es necesario.

Revise todas las conexiones eléctricas en busca de grietas o

abrasión.Reemplace si es necesario.

Cada seis meses

Limpie o reemplace el filtro externo de refrigerante.

Limpie el tanque de refrigerante.

Aspire el polvo depositado en el interior de la fuente de

alimentación.

Revise el filtro interno de refrigerante.

Procedimiento para limpiar el filtro externo de refrigerante

La limpieza periódica del filtro de refrigerante asegura la máxima eficiencia del flujo de refrigerante. Un flujo

escaso de refrigerante ocasiona una deficiente refrigeración de las piezas de la antorcha con el consiguiente

desgaste prematuro de los consumibles.

Limpie el filtro de refrigerante como se indica a continuación:

1. Desconecte la alimentación eléctrica del sistema.

Elemento filtrante

Porta filtro

Art # A-04811_spa

2. Desenrosque a mano el vaso del filtro y retírelo. Asegúrese de que no se salga la junta tórica (O-ring).

3. Retire y limpie el filtro. Reinstale el vaso, ajustándolo a mano. Asegúrese de que la junta tórica (O-ring)

esté en su lugar.

4. Encienda el sistema y revise en busca de pérdidas.

Manual Nro. 0-4800 5-2 MANTENIMIENTO

Procedimiento para limpiar el filtro interno de refrigerante

El elemento filtrante de la línea de la tubería debe ser limpiado periódicamente. Para acceder al montaje del filtro

de línea saque el panel lateral derecho (vista la unidad desde el frente) de la fuente de alimentación. Saque el

elemento filtrante desenroscando el porta filtro del montaje del filtro. Limpie el elemento filtrante enjuagándolo con

agua caliente jabonosa. Elimine el jabón residual del elemento enjuagándolo con agua caliente limpia. Asegúrese

de que todo el jabón haya sido eliminado y de que el elemento esté completamente seco antes de reinstalarlo en

el montaje del filtro de línea.

Procedimiento para reemplazar el refrigerante

Reemplace el refrigerante como se indica a continuación:

Corte la alimentación eléctrica del sistema. Desconecte el acoplamiento de la línea de refrigerante de la

parte superior del tanque y recoja el líquido en un recipiente descartable.

Conecte la alimentación eléctrica del sistema y enciéndalo para que la bomba vacíe el tanque. La bomba

funcionará unos 20 segundos antes de que el detector de flujo ocasione la salida de servicio del sistema.

Este procedimiento puede ser repetido unas pocas veces hasta que el tanque esté completamente vacío.

3. Conecte el acoplamiento de la línea de refrigerante y llene el tanque con refrigerante nuevo hasta alcanzar

el nivel correcto.

RETORNO

SUMINISTRO

RETORNO

SUMINISTRO

Art # A-04803_spa

REFRIGERANTE

Intervalo

de llenado

Tanque de

refrigerante

4. Encienda el sistema, déjelo funcionar unos minutos y revise el nivel de refrigerante, complete si es

necesario.

Manual Nro. 0-4800 6-1 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

SECCIÓN 6: PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Unidad completa / Números de catálogo de los componentes Número de catálogo

Fuente de alimentación

Ultra-Cut

150, 208/230 V 3-9117-1

Fuente de alimentación Ultra-Cut

150, 460 V 3-9117-2

Fuente de alimentación Ultra-Cut

150, 400 V 3-9117-3

Fuente de alimentación Ultra-Cut

150, 400 V (CE) 3-9117-4

Módulo de control de gas (GCM-2010) con conjunto de válvulas para antorcha XTL 3-9131

Módulo de control de gas (GCM-2010)

solo 7-4000

Conjunto de válvulas de repuesto (solo) para antorcha original 4-3049

Conjunto de válvulas (solo) para antorcha XTL 4-3054

Iniciador remoto de arco

(RAS-1000) 3-9130

EQUIPO OPCIONAL:

Juego de ruedas 9-9379

Manual Nro. 0-4800 6-2 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Disposición del sistema

Pieza a cortar

CNC

Iniciador

remoto

de arco

Art # A-06876_spa

Antorcha

Suministro de refrigerante

Retorno de refrigerante

Cable de control

Retorno del piloto

Suministro de refrigerante

Retorno de refrigerante

Gas de plasma

Gas de protección

Cable de masa

Cable de

fibra

óptica

Cable de

control

Módulo de

control

de gas

Fuente

alimentación

Montaje

de válvulas

de la

antorcha

Blindaje

Tubo de

posicionamiento

Gas de plasma

Protec. por agua

Protección

Gas de protección

Negativo

Retorno del piloto

Cable de control

Gas de preflujo

Alimentación

eléctrica

Long. máxima 100 pies / 30,5 m

Long. máxima 125 pies / 38,1 m

Long. máxima 175 pies / 53,3 m

Manual Nro. 0-4800 6-3 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Conexiones y cables

Verde / amarillo AWG 4

Verde / amarillo

AWG 1/0 (50 mm )

Verde

Rojo

Art # A-07473_spa

Cable AWG 8

Cable AWG 1

H, Q,

R, S,T

Cable de masa

Cable AWG 1/0 (50 mm )

Cable de puesta a tierra

Verde

Rojo

Conjunto de cable blindado

de la antorcha, del iniciador

de arco remoto a la antorcha

Cable de retorno del piloto

entre la fuente de alimentación

y el iniciador de arco

Cable negativo entre la fuente de

alimentación y el iniciador de arco

Conexión de suministro de

refrigerante entre la fuente de

alimentación y el iniciador de arco

Conexión de retorno de refrigerante

entre la fuente de alimentación

y el iniciador de arco

Cable de control entre la fuente de

alimentación y el iniciador de arco

Cable de puesta a tierra entre

el iniciador remoto de arco

y la puesta a tierra

Cable al CNC

(14 conductores)

Conexión de gas de plasma

entre la válvula de la antorcha

y la antorcha

Conexión de gas de protección

entre la válvula de la antorcha

y la antorcha

Cable de control entre la fuente

de alimentación y el módulo

de control de gas

Cable de fibra óptica

entre la fuente de

alimentación y el

módulo de control

de gas

Manual Nro. 0-4800 6-4 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Letra clave Descripción Número de catálogo

A,B,C,D,E

Juego de cables de suministro, 3 pies / 1 m (vea la nota 1) 4-3027

A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 10 pies / 3,05 m (vea la nota 1) 4-3028

A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 15 pies / 4,5 m (vea la nota 1) 4-3029

A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 25 pies / 7,6 m (vea la nota 1) 4-3030

A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 35 pies / 10,6 m (vea la nota 1) 4-3050

A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 50 pies / 15,2 m (vea la nota 1) 4-3031

A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 75 pies / 22,9 m (vea la nota 1) 4-3032

A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 100 pies / 30,5 m (vea la nota 1) 4-3033

A,B,C,D,E Juego de cables de suministro, 125 pies / 38,1 m (vea la nota 1) 4-3034

A Cable de retorno de piloto (solo), 4 pies / 1,2 m 9-4890

A Cable de retorno de piloto (solo), 10 pies / 3,05 m 9-4891

A Cable de retorno de piloto (solo), 15 pies / 4.5 m 9-4790

A Cable de retorno de piloto (solo), 25 pies / 7,6 m 9-4791

A Cable de retorno de piloto (solo), 35 pies / 10,6 m 9-9426

A Cable de retorno de piloto (solo), 50 pies / 15,2 m 9-4792

A Cable de retorno de piloto (solo), 75 pies /22,8 m 9-4793

A Cable de retorno de piloto (solo), 100 pies /30,5 m 9-4794

A Cable de retorno de piloto (solo), 125 pies /38,1m 9-4796

B Cable negativo (solo), 3 pies / 1 m 9-4892

B Cable negativo (solo), 10 pies / 3,05 m 9-4897

B Cable negativo (solo), 15’ / 4.5 m 9-4798

B Cable negativo (solo), 25’ / 7,6 m 9-4799

B Cable negativo (solo), 35’ / 10,6 m 9-9427

B Cable negativo (solo), 50’ / 15,2 m 9-4800

B Cable negativo (solo), 75’ / 22,8 m 9-4801

B Cable negativo (solo), 100’ / 30,5 m 9-4802

B Cable negativo (solo), 125’ / 38,1 m 9-4804

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 3 pies / 1 m 9-4886

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 10 pies / 3,05 m 9-4887

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 15 pies / 4,6 m 9-4780

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 20 pies / 6 m 9-4781

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 25 pies / 7,6 m 9-4782

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 30 pies / 9,1 m 9-4783

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 35 pies / 10,6 m 9-4784

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 40 pies / 12 m 9-4785

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 50 pies / 15,2 m 9-4786

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 75 pies / 23 m 9-4787

C Manguera de suministro de refrigerante (sola), 100 pies / 30,5 m 9-4788

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 3 pies / 1 m 9-4888

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 10 pies / 3,05 m 9-4889

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 15 pies / 4,6 m 9-4762

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 20 pies / 6 m 9-4763

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 25 pies / 7,6 m 9-4764

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 30 pies / 9,1 m 9-4765

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 35 pies / 10,6 m 9-4766

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 40 pies / 12 m 9-4767

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 50 pies / 15,2 m 9-4768

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 75 pies / 23 m 9-4769

D Manguera de suministro de refrigerante (sola), 100 pies / 30,5 m 9-4770

NOTA 1:

Los juegos de cables de suministro incluyen el cable de retorno de piloto, el cable negativo, las

mangueras de suministro y retorno de refrigerante y el cable de control.

Manual Nro. 0-4800 6-5 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Letra clave Descripción Número de catálogo

Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el

iniciador de arco 3 pies / 1 m 9-4941

Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el

iniciador de arco 10 pies / 3,05 m 9-4916

Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el

iniciador de arco 15 pies / 4,5 m 9-4917

Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el

iniciador de arco 25 pies / 7,6 m 9-4918

Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el

iniciador de arco 50 pies / 15,2 m 9-4942

Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el

iniciador de arco 75 pies / 22,9 m 9-4943

Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el

iniciador de arco 100 pies / 30,5 m 9-4944

Cable de control (solo), entre la fuente de alimentación y el

iniciador de arco 125' / 38,1 m 9-4922

F Cable de puesta a tierra, entre la fuente de alimentación y el

módulo de control de gas, 3 pies / 1 m 9-4923

Cable de puesta a tierra, entre la fuente de alimentación y el

módulo de control de gas, 15 pies / 4,5 m 9-4924

F Cable de puesta a tierra, entre la fuente de alimentación y el

módulo de control de gas, 25 pies / 7,6 m 9-4925

Cable de puesta a tierra, entre la fuente de alimentación y el

módulo de control de gas, 50 pies / 15,2 m 9-4926

F Cable de puesta a tierra, entre la fuente de alimentación y el

módulo de control de gas, 75 pies / 22,9 m 9-4927

F Cable de puesta a tierra, entre la fuente de alimentación y el

módulo de control de gas, 100 pies / 30,5 m 9-4928

Cable de puesta a tierra, entre la fuente de alimentación y el

módulo de control de gas, 125' / 38,1 m 9-4929

F Cable de puesta a tierra, entre la fuente de alimentación y el

módulo de control de gas, 150 pies / 45,7 m 9-4930

F1 Cable de puesta a tierra entre el iniciador remoto de arco y

la puesta a tierra, 3 pies / 1 m 9-4931

F1 Cable de puesta a tierra entre el iniciador remoto de arco y

la puesta a tierra, 15 pies / 4,5 m 9-4932

F1 Cable de puesta a tierra entre el iniciador remoto de arco y

la puesta a tierra, 25 pies / 7,6 m 9-4933

F1 Cable de puesta a tierra entre el iniciador remoto de arco y

la puesta a tierra, 50 pies / 15,2 m 9-4934

Cable de puesta a tierra entre el iniciador remoto de arco y

la puesta a tierra, 75 pies / 22,9 m 9-4935

F1 Cable de puesta a tierra entre el iniciador remoto de arco y

la puesta a tierra, 100 pies / 30,5 m 9-4936

F1 Cable de puesta a tierra entre el iniciador remoto de arco y

la puesta a tierra, 125 pies / 38,1 m 9-4937

Cable de puesta a tierra entre el iniciador remoto de arco y

la puesta a tierra, 150 pies / 45,7 m 9-4938

Manual Nro. 0-4800 6-6 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

NOTA 2:

Los juegos de conexiones de gas incluyen las

mangueras de gases de plasma y de protección,

la manguera de gas de pre-flujo y el cable de

control.

Letra clave Descripción Número de catálogo

G Conjunto de manguera de retorno de refrigerante, 10 pies / 3,05 m 9-4882

G Conjunto de retorno de piloto, 3 pies / 1 m 9-4995

G Conjunto de retorno de piloto, 10 pies / 3,05 m 9-4883

G Conjunto de negativo/suministro de refrigerante, 10 pies / 3,05 m 9-4939

G Conjunto de cable de la antorcha, 3 pies / 1 m 9-4884

G Conjunto de cable de la antorcha, 10 pies / 3,05 m 9-4885

H,Q,R,S,T Juego de conexiones de gas, 10 pies / 3,05 m (vea la nota 2) 4-3035

H,Q,R,S,T

Juego de conexiones de gas, 15 pies / 4,5 m (vea la nota 2) 4-3036

H,Q,R,S,T

Juego de conexiones de gas, 25 pies / 7,6 m (vea la nota 2) 4-3037

H,Q,R,S,T

Juego de conexiones de gas, 35 pies / 10,6 m (vea la nota 2) 4-3051

H,Q,R,S,T

Juego de conexiones de gas, 50 pies / 15,2 m (vea la nota 2) 4-3038

H,Q,R,S,T

Juego de conexiones de gas, 75 pies / 22,9 m (vea la nota 2) 4-3039

H,Q,R,S,T

Juego de conexiones de gas, 25 pies / 7,6 m (vea la nota 2) 4-3040

H,Q,R,S,T

Juego de conexiones de gas, 125 pies / 38,1 m (vea la nota 2) 4-3041

H,Q,R,S,T

Juego de conexiones de gas, 150 pies / 45,7 m (vea la nota 2) 4-3042

H,Q,R,S,T

Juego de conexiones de gas, 175 pies / 53,3 m (vea la nota 2) 4-3043

Conexión para plasma (entre el conjunto de válvulas

de la antorcha y la antorcha) (4 pies / 1,22 m) 9-3333

J Cable de blindaje (entre el conjunto de válvulas

de la antorcha y la antorcha)

(4 pies / 1,22 m) 9-3334

Cable de control, fibra óptica, 3 pies / 1 m 9-4898

L Cable de control, fibra óptica, 15 pies / 4,5 m 9-4899

L Cable de control, fibra óptica, 25 pies / 7,6 m 9-4900

Cable de control, fibra óptica, 35 pies / 10,6 m 9-9335

L Cable de control, fibra óptica, 50 pies / 15,2 m 9-4901

L Cable de control, fibra óptica, 75 pies / 22,9 m 9-4902

L Cable de control, fibra óptica, 100 pies / 30,5 m 9-4903

L Cable de control, fibra óptica, 125 pies / 38,1 m 9-4904

L Cable de control, fibra óptica, 150 pies / 45,7 m 9-4905

Cable de control, fibra óptica, 175 pies / 53,3 m 9-4906

Manual Nro. 0-4800 6-7 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Letra clave Descripción Número de catálogo

Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo

de control de gas, 3 pies / 1 m 9-4907

K Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo

de control de gas, 15 pies / 4,5 m 9-4908

Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo

de control de gas, 25 pies / 7,6 m 9-4909

Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo

de control de gas, 35 pies / 10,6 m 9-9332

Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo

de control de gas, 50 pies / 15,2 m 9-4910

Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo

de control de gas, 75 pies / 22,9 m 9-4911

Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo

de control de gas

, 100 pies / 30,5 m 9-4912

Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo

de control de gas, 125' / 38,1 m 9-4913

K Cable de control entre la fuente de alimentación y el módulo

de control de gas, 150 pies / 45,7 m 9-4914

Cable de masa, 10 pies / 3,05 m 9-9300

Cable de masa, 15 pies / 4,5 m 9-9301

Cable de masa, 25 pies / 7,6 m 9-9302

Cable de masa, 35' / 10,6 m 9-9303

O Cable de masa, 50 pies / 15,2 m 9-9304

O Cable de masa, 75 pies / 22,9 m 9-9305

O Cable de masa, 100 pies / 30,5 m 9-9306

O Cable de masa, 125 pies / 38,1 m 9-9307

P Cable de control, entre la fuente de alimentación y el

CNC, 25 pies / 7,6 m 9-8312

Cable de control, entre la fuente de alimentación y el

CNC, 50 pies / 15,2 m 9-8313

P Cable de control, entre la fuente de alimentación y el

CNC, 75 pies / 22,9 m 9-8315

Cable de control, entre la fuente de alimentación y el

CNC, 100 pies / 30,5 m 9-8316

Cable de control, entre la fuente de alimentación y el

CNC, 125' / 38,1 m 9-8317

Manual Nro. 0-4800 6-8 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Conexiones de suministro de gas opcionales

CONJUNTOS DE MANGUERA (Número de catálogo)

Pies 10' 15' 25' 35' 50' 75' 100'

Metros 3,05 4,6 7,6 10,6 15,2 22,9 30,4

Inerte B (RH) 9-2146 9-5061 9-5073 9-5085 9-5097 9-5109 9-5121

1109-90109-99009-98009-9)HR( B

JIC 9-6956 9-6957 9-6959 9-6961 9-6963 9-6964 9-6965

Inerte B (RH)

5109-94109-93109-92109-9)HL( B etrenI

JIC 9-6985 9-6986 9-6988 9-6996 9-6992 9-6993 9-6994

ACOPLAMIENTOS DE MANGUERA (Número de catálogo)

Ø interior

NÚMERO

DE CAT.

TUERCA

Inerte B

TUERCA

Inerte B

NIPLE

TUERCA

Combustible

TUERCA

NIPLE JIC

por pie (LH) (RH) Inerte (RH) (RH)

1/4" 9-3743 9-3556 9-2776 9-2775 8-5518 8-5015 8-0327 8-0266 8-0384

3/8" 9-3616 8-6473 20x962 N/D N/D 8-6617 N/D 8-0271 8-0384

1383-97620-8D/N488x020746-81552-9"2/1

Número de

catálogo

Inerte B (RH)

Inerte B (LH)

B (RH)

Combustible

B (LH)

Combustible

B (RH)

Espiga de

1/4"

8-4264

1/4" NPT

Longitud

1/4"

3/8"

ABRAZADERA

ACOPLAMIENTOS

ADAPTADORES

8-0330

8-0329

8-0260

NOTA:

RH: ROSCA DERECHA

LH: ROSCA IZQUIERDA

Art. A-Optional Gas Supply Leads_spa

Manual Nro. 0-4800 6-9 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas externas de reemplazo de la fuente de alimentación

Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catalogo

Panel frontal de la fuente de alimentación 9-9380

Panel posterior de la fuente de alimentación 9-9381

1 Panel superior de la fuente de alimentación 9-9382

Panel lateral derecho de la fuente de alimentación 9-9383

Panel lateral izquierdo de la fuente de alimentación 9-9384

1 Rejilla de ventilación 9-9385

Cubierta de conexiones de la fuente de alimentación 9-9386

Ojales de elevación 9-9373

Pintura para retoques (no ilustrada) 9-9388

9-9380

9-9382

9-9384

9-9373

9-9386

9-9383

Art # A-04931

9-9381

9-9385

Manual Nro. 0-4800 6-10 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho

Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

Ventilador FAN1 9-9338

2 1 Radiador 9-9339

Manual Nro. 0-4800 6-11 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho

Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

3 1 Resistor R6 9-9340

41Placa del filtro de salida PCB8 9-9341

5 1 Sensor HCT1 9-9342

Manual Nro. 0-4800 6-12 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho

Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

5 1 Sensor HCT1 9-9342

6 1 Contactor MC2 9-9343

Manual Nro. 0-4800 6-13 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal

Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

Interruptor de la alimentación eléctrica P1 9-9344

(interruptor automático de protección)

Manual Nro. 0-4800 6-14 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Panel frontal

Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

11 1

Placa de circuitos de la pantalla PCB6 9-9347

Manual Nro. 0-4800 6-15 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho

Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

19 1 Resistor R1-5 9-9353

20 1 Resistor R1-5 9-9353

21 1 Resistor R1-5 9-9353

1 Módulo recortador (chopper) 9-9389

Manual Nro. 0-4800 6-16 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación – Panel posterior

Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

12 1

Interruptor (RAS, 120V, 2,5 A) CP2 9-9348

13 1

Interruptor (’TDC’, 24V, 3,25 A) CP3 9-9349

14 1 Interruptor (AGC, 24V, 10 A) CP4 9-9350

15 1

Interruptor (AGC, 120V, 2,5 A) CP5 9-9348

16 1

Interruptor (AGC, 15V, 2,5 A) CP6 9-9348

17 1 Interruptor (Bomba, 200V, 5 A) CP7 9-9351

18 1

Interruptor (Ventilador, 24V, 15 A) CP8 9-9352

Tanque de refrigerante 9-5948

Tapa del tanque 8-5142

RETORNO

SUMINISTRO

Art # A-04932_spa

REFRIGERANTE

Tanque de refrigerante

tanque

Tapa del

RAS

120V 5A

CCM

24V3 15A

GCM

24V 10A

GCM

120V2 5A

GCM

15V2 5A

PUMP

200V 5A

FAN

24V 15A

CIRCUIT

BREAKERS

J55

J59

J15

CP2

CP3

CP4

CP5

CP6

CP7

CP8

Art # A-06017

Manual Nro. 0-4800 6-17 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho

Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

23 1 Transformador T1 9-9355

Manual Nro. 0-4800 6-18 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación

Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

29 2 Módulo del inversor 208/230 V 9-9360D

2 Módulo del inversor 400 V CE y 400 V sin marca CE 9-9482D

2 Módulo del inversor 600 V 9-9485D

Art # A-04786

Manual Nro. 0-4800 6-19 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho

Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

30 1 Sensor (Termistor) TH1 9-9361

Manual Nro. 0-4800 6-20 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación

Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

31 1

Placa de circuitos del filtro PCB1 9-9362

32 1 Resistor R7 9-9363

33 1

Contactor magnético MC1 9-9364

34 1

Placa de circuitos PCB3 9-9365

Manual Nro. 0-4800 6-21 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho

Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

Rectificador (diodo) D1 9-9345

10 1

Placa interna de control PCB5 9-9346

23 1 Transformador T1 9-9355

35 1

Placa de circuitos de relé PCB7 9-9366

Manual Nro. 0-4800 6-22 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo de la fuente de alimentación - Lateral derecho

Nro. de ítem Cantidad Descripción Referencia Número de catálogo

22 1

Sensor (Interruptor de nivel) LSW1 9-9354

24 1

Conjunto bomba / motor M 9-9356

25 1 Válvula antiretorno

26 1 Válvula de derivación (válvula de alivio) 9-9357

27 1

Bomba (parte del conjunto del motor)

28 1 Sensor (indicador de flujo) F1 9-9359

Manual Nro. 0-4800 6-23 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo del módulo de control de gas (GCM-2010)

Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

11Solenoide 7W para usar con O

9-9393

21Conjunto del tubo múltiple de selección de gas 9-9391

31Válvula antiretorno, 1/4 NPT 0,5 psi 9-9390

41Interruptor rotativo de 4 posiciones 9-9396

51Interruptor rotativo de 7 posiciones 9-9397

61Juego de placa de circuitos de interfaz y pantalla LCD 9-9408

71Encoder rotativo (interruptor) 9-9398

81Interruptor de palanca 9-3426

91Placa de solenoide / lógica 9-9409

10 1 Cubierta 9-9410

11 1

Medidor de presión, 0-100 psi 8-4313

12 1 Medidor de presión, 0-160 psi 8-6800

13 1 Regulador 8-3223

14 1 Transductor de presión y mazo de cables 9-9407

15 2 Transductor de presión y mazo de cables para 250 PSI 9-9508

NO ILUSTRADOS:

1 Mazo de cables del conjunto de válvulas de la antorcha

(J13 hasta J57) 9-9399

1 Mazo de cables de conexión de la fuente de alimentación

(J3, J5 hasta J56) 9-9400

1 Mazo de cables de la placa de interfaz con la pantalla LCD 9-9401

1 Mazo de cables del encoder rotativo (interruptor) 9-9402

1 Mazo de cables del selector de gas (J11 y SW1 hasta SW7) 9-9403

1 Mazo de cables del mando A de solenoides (J12 y los

solenoides 1 al 6) 9-9404

1 Mazo de cables del mando B de solenoides (J1 y los

solenoides 7 al 12) 9-9405

1 Mazo de cables del selector de modo (J7 y SW1 al 4) 9-9406

Art # A-07030

Manual Nro. 0-4800 6-24 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo del módulo de control de gas (GCM-2010)

Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

Perilla de instrumento (1" color negro) 9-4233

Medidor de caudal de agua con válvula 9-7005

31Interruptor unipolar de palanca de dos posiciones (SPDT) 9-3426

Medidor de presión, diámetro 2" 8-6800

Medidor de presión, diámetro 2" 8-4313

61Medidor de caudal 8-6801

Lente de protección de la pantalla (solo) 9-9395

PREFLOW

MIST

PLASMA

SHIELD

PRESSURE

PLASMA

POWER SUPPLY

GAS

FLOW

AMPERAGE

SET-UP

High Precision

Plasma Cutting System

ENABLE

DISABLE

GAS

MODE

RUN

SET PREFLOW

SET PLASMA

& SHIELD

TEST

O2 - AIR

O2 - O2

H35 -N

F5 - N

AIR - AIR

2 -

GCM

2010

Art # A-04814

Manual Nro. 0-4800 6-25 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo del iniciador remoto de arco (RAS-1000)

Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

Mazo de cables, interno (no mostrado) 9-4956

Conjunto de la tapa del piloto 9-4960

3 1 Filtro de EMI 9-1023 9-1023

41Conjunto de la bobina de RF refrigerada por agua 9-4958

Conjunto de la bobina HF, iniciador de arco 9-4959

61Caja del iniciador de arco 9-4961

Conjunto de la tapa y separador de contactos

para la chispa de AF

9-4957

Núcleo de ferrita de 2" de longitud 9-4965

Art # A-04898_spa

Al conjunto de

válvulas de la

antorcha

Manual Nro. 0-4800 6-26 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo del iniciador remoto de arco (RAS-1000)

Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

Soportes del mamparo de ABS 9-4964

Conjunto de la puesta a tierra (exterior) del cable de la antorcha 9-4955

31Soporte del mamparo 9-4963

Cubierta del iniciador de arco 9-4962

Art # A-04899_spa

Conexiones de refrigerante

desde la fuente de alimentación

Manual Nro. 0-4800 6-27 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo del módulo de mando y control tipo 1

Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

Mazo de cables, placa de entradas/salidas del CCM 9-4946

2 1 Cara del CCM 9-4947

3 1 Panel de montaje del CCM No disponible

4 1 Soporte de prensacables del CCM 9-4949

5 1 Cubierta de los prensacables del CCM 9-4950

61Conjunto CCM (Ultra-Cut) 9-4953

Art # A-04850

NOTA

Esta página cubre las piezas para el módulo de mando y control con una cubierta externa de conexiones.

Vea en la página siguiente el módulo de mando y control sin una cubierta externa de conexiones.

Manual Nro. 0-4800 6-28 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo del módulo de mando y control tipo 2

Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

Conjunto del CCM (Ultra-Cut) 9-9417

Cara del CCM 9-9419

3 1 Panel de montaje del CCM No disponible

41Mazo de cables, placa de entradas/salidas del CCM 9-9421

Art # A-06867

NOTA

Esta página cubre las piezas para el módulo de mando y control sin una cubierta externa de conexiones.

Vea en la página anterior el módulo de mando y control con una cubierta externa de conexiones.

Manual Nro. 0-4800 6-29 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo del conjunto de válvulas de la antorcha

Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

Conjunto de válvulas de la antorcha 4-3049

Mazo de conexiones del conjunto de válvulas de la antorcha 9-9413

31Conector para 14 circuitos 9-3294

Válvula antiretorno 8-4512

Válvula antiretorno 9-7006

61Acoplamiento recto en “T” macho-hembra, NPT 1/8” 8-0352

Codo macho-hembra 8-3369

Art # A-07031

Manual Nro. 0-4800 6-30 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo externas del conjunto de válvulas de la antorcha XTL

NOTA

El conjunto de válvulas para la antorcha XTL requiere versiones de firmware 3.2 o superiores para el

CCM y 3.1 o superiores para el GCM 2010. También es necesario reiniciar los interruptores DIP en

el CCM.

Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

1 1 Conjunto de válvulas de la antorcha 4-3054

2 1 Mazo de cables del conjunto de válvulas de la antorcha 9-9413

3 1 Conector para 14 circuitos 9-3294

4 1 Válvula antiretorno 8-4512

5 3 Válvula antiretorno 9-7006

61Acoplamiento recto en “T” macho-hembra, NPT 1/8" 8-0352

7 1 Codo macho-hembra 8-3369

8 1 Cubierta superior 9-3324

9 1 Cubierta delantera 9-3323

Art # A-07650

Manual Nro. 0-4800 6-31 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

Piezas de reemplazo internas del conjunto de válvulas de la antorcha XTL

NOTA

El conjunto de válvulas para la antorcha XTL requiere versiones de firmware 3.2 o superiores para el

CCM y 3.1 o superiores para el GCM 2010. También es necesario reiniciar los interruptores DIP en

el CCM.

Nro. de ítem Cantidad Descripción Número de catálogo

1 1 Silenciador del escape 9-3321

2 2 Solenoide 9-3319

3 3 Solenoide 9-9392

Art # A-07651

SOL18

SOL19

Manual Nro. 0-4800 6-32 PIEZAS Y CONJUNTOS DE REEMPLAZO

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Manual 0-4800 7-1 INFORMACIÓN SOBRE LA ANTORCHA

SECCIÓN 7: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA

A. Instrucciones para retirar los consumibles

1. Utilice la herramienta de extracción para sostener la copa de protección y el conjunto del cartucho. Haga girar

la copa de protección para sacarla del conjunto del cartucho.

Cartucho armado

Herramienta de

extracción

Copa de protección

Art # A-04344_spa

2. Saque la herramienta de extracción de la parte de atrás del conjunto del cartucho y empuje con ella las piezas

consumibles fuera del cartucho.

Conjunto del cartucho

Herramienta de extracción

Art # A-04345_spa

Manual 0-4800 7-2 INFORMACIÓN SOBRE LA ANTORCHA

B. Lubricación de la junta tórica (O-ring)

Lubrique periódicamente las tres juntas tóricas (O-rings) del conjunto del cartucho y las tres del cabezal de la

antorcha con el lubricante para juntas tóricas suministrado. Quite el seguro del conjunto del cartucho y deslice el

anillo de bloqueo hacia abajo para acceder a la junta tórica ubicada debajo del anillo.

PRECAUCIÓN

Utilice solamente lubricante para juntas tóricas (O-rings) Thermal Dynamics Nro. 9-4893 (Christo Lube

MCG-129) en esta pieza de la antorcha. El uso de otros lubricantes puede ocasionar daños irreparables en

la antorcha.

C. Desgaste de las piezas

Reemplace el distribuidor de gas si está carbonizado o fisurado.

Reemplace el distribuidor de gas si la pestaña tiene daños de cualquier tipo.

Reemplace la punta y/o el electrodo si están gastados.

Electrodo en

buen estado

Electrodo gastado

Punta en

buen estado

Punta gastada

Art # A-04745_spa

Art # A-04066_spa

Nº de cat. 8-0539

Nº de cat. 8-0534

Nº de cat. 8-0530

Cabezal de la antorcha

Nº de cat. 9-9041

Juntas tóricas

Junta tórica,

Nº de cat. 8-0544

Junta tórica interna (Nº 8-0545)

Ubicada bajo el anillo de bloqueo)

Junta tórica,

Nº de cat. 8-0540

Art # A-04071_spa

Seguro

Conjunto del cartucho

Manual 0-4800 7-3 INFORMACIÓN SOBRE LA ANTORCHA

D. Instalación de los consumibles de la antorcha

Art # A-03887_spa

ADVERTENCIAS

No instale los consumibles en el cartucho si éste está

montado en el cabezal de la antorcha.

Evite la presencia de materiales extraños en los consumibles

y en el cartucho.

Maneje todas las piezas cuidadosamente para evitar dañarlas,

pues ello puede afectar el desempeño de la antorcha.

1. Instale los consumibles como se explica a continuación:

El cartucho cubre la

junta tórica (O-ring)

superior de la punta

de la antorcha

El casquillo de protección

sobresale 0,063 - 0,083” (1,6 - 2,1 mm)

Electrodo

Distribuidor de

gas de plasma

Punta

Distribuidor de

gas de

protección

Casquillo de

protección

Junta tórica (O-ring)

superior sobre la punta

1: Apile

las piezas

2: Empuje el cartucho sobre

las piezas apiladas

Art # A-04716_spa

No debe haber

separación entre

las piezas

3: Enrosque la copa de protección

en el cartucho

Casquillo de

protección

Copa de protección

4: Verifique la distancia que asoma

el casquillo de protección

Manual 0-4800 7-4 INFORMACIÓN SOBRE LA ANTORCHA

Saque la herramienta de extracción del cartucho e instale el cartucho armado en el cabezal de la antorcha.

PRECAUCIÓN

El conjunto del cartucho debe cubrir la junta tórica sobre el cabezal de la antorcha

No fuerce el cartucho si éste no quedó completamente ajustado. Saque el conjunto del cartucho y limpie la

rosca del cabezal de la antorcha con un cepillo de alambre. Unte la rosca con lubricante compatible con

oxígeno (provisto con la antorcha).

Junta tórica

del cabezal

de la antorcha

Cabezal de la antorcha

Art # A-07202_spa

Distancia que

sobresale el protector

0,063 - 0,083”

(1,6 - 2,1 mm)

Instalación del cartucho ya armado sobre el cabezal de la antorcha

3. Si utiliza el sensor óhmico de altura de la antorcha, coloque el broche óhmico sobre la copa de protección.

A-03393_spa

Broche óhmico

4. Conecte el cable del detector de altura al broche óhmico.

NOTA

No se recomienda el uso del sensor óhmico cuando se utiliza protección por agua. El agua sobre la

placa a cortar interfiere eléctricamente con el circuito del sensor óhmico.

Manual 0-4800 7-5 INFORMACIÓN SOBRE LA ANTORCHA

E. Solución de pérdidas de refrigerante

Nunca haga funcionar el sistema si la antorcha pierde refrigerante. Un goteo constante de refrigerante indica que las

piezas de la antorcha están gastadas o incorrectamente instaladas. Si hace funcionar el sistema en esta condición

puede dañar el cabezal de la antorcha. Consulte el diagrama siguiente como guía para solucionar los problemas de

pérdida de refrigerante por el cabezal de la antorcha.

Corriente

100

Pulg. mm

0,04 1

Aire 0,04 2

0,04 1

Aire 0,08 2

0,04 1

Aire 0,08 2

0,04 1

H35 0,08 2

Gas de

plasma

Sí

¿Las piezas

son nuevas

o usadas?

¿Están todas las

piezas armadas

dentro de la

antorcha?

¿No está seguro?

Desarme

completamente la

antorcha y vuelva

a armarla correctamente.

Vea el manual

de instalación.

Reemplace el cabezal

de la antorcha

¿Está dañada

la antorcha?

Reemplace el

cartucho consumible y

la copa de protección.

¿Aún pierde la

antorcha?

Saque y lubrique

todas las juntas tóricas

(O-rings) del cabezal de la

antorcha, cartucho de consumibles

y consumibles. Arme

nuevamente la antorcha.

¿Aún pierde?

Probablemente las piezas ya estén totalmente

gastadas. Vea la tabla de vida útil aproximada.

La antorcha puede estar dañada.

Vea la página para determinar si el cabezal

está dañado.

Pida el conjunto de

reemplazo del tubo

de refrigerante

¿La

pérdida proviene

del suministro o

del retorno de

refrigerante?

Sí

Retorno

Suministro

Usadas

Pida el conjunto de

válvula antiretorno

de refrigerante 9-4846

Nuevas

La antorcha

pierde

Puntas de

la antorcha

¿Están

instaladas las

piezas consumibles

en la antorcha?

Profundidad de desgaste

para la cual se recomienda

el reemplazo

Art # A-04704_spa

Manual 0-4800 7-6 INFORMACIÓN SOBRE LA ANTORCHA

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Manual Nro. 0-4800 A-1 ANEXO

ANEXO 1: Esquema del iniciador remoto de arco

D D

C C

B B

A A

NEG (from PS)

120 VAC120 VAC

120 VAC RET120 VAC RET

CHASSIS GNDCHASSIS GND

PILOT RETURN (from torch)PILOT RETURN (from torch)PILOT RETURN (from torch)PILOT RETURN (from torch)PILOT RETURN (from torch)PILOT RETURN (from torch)PILOT RETURN (from torch)PILOT RETURN (from torch)PILOT RETURN (from torch)PILOT RETURN (from torch)

NEG

PLT

SHLD

CGND

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:Drawn:

References

DateByRevisionsRev

PCB No:

Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

Chk: App:

TITLE:

Last Modified:

Size

SCHEMATIC,

THERMAL DYNAMICS

INDUSTRIAL PARK #2

WEST LEBANON, NH 03784

(603) 298-5711

Tuesday, November 01, 2005

14:47:17

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:Drawn:

References

DateByRevisionsRev

PCB No:

Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

Chk: App:

TITLE:

Last Modified:

Size

SCHEMATIC,

THERMAL DYNAMICS

INDUSTRIAL PARK #2

WEST LEBANON, NH 03784

(603) 298-5711

Tuesday, November 01, 2005

14:47:17

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:Drawn:

References

DateByRevisionsRev

PCB No:

Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

Chk: App:

TITLE:

Last Modified:

Size

SCHEMATIC,

THERMAL DYNAMICS

INDUSTRIAL PARK #2

WEST LEBANON, NH 03784

(603) 298-5711

Tuesday, November 01, 2005

14:47:17

8X290

NEG & HF (to Torch)

8X291

DAT 9-21-04

EAGLE HF ARC STARTER

POWER SUPPLY

ARC STARTER

TORCH

Jumper in Cable to ID

Arc Starter Connected

Water Cooled

Inductor

T1 Assembly

TORCH LEAD

INNER SHIELD

AB ECO 101916

11/01/05

J59 --RAS

14 PIN

J59 --RAS

14 PIN

11X16

GAP1

SPARK GAP 0.060"

GAP1

SPARK GAP 0.060"

1900 pf

0.1 uf 1000VDC

R1 6.8K 1W

R1 6.8K 1W

0.1 uf 1000VDC

Line Filter 1phLine Filter 1ph

Line1

Line2

Load1

Load2

GND

PILOTPILOT

WORKWORK

1900 pf

R2 6.8K 1W

R2 6.8K 1W

0.047 uf 1000VDC

CHASSIS GNDCHASSIS GND

1900 pf

NEG

0.047 uf 1000VDC

J58

16 PIN

J58

16 PIN

PILOT

NEG (from PS)NEG (from PS)

Art # A-06896

WORK

Manual Nro. 0-4800 A-2 ANEXO

ANEXO 2: Esquema del control de gas y de la válvula de la

antorcha

(16) (17) (18) (19) (20) (21)

120 VAC(60)

(61)(61)(61)(61)

(1) (9)(7)(6)(5)(4)(3) (10) (12) (14)(13)

(22)

(23)

(24)

(25)

(26)

(27)

(59)

(50)

(51)

(53)

(52)

120 VAC to SOLENOIDS

120 VAC to BOARD POWER

24 VAC

(56)

24 VAC RET

(57)

(54)(54)(54)(54)

E-STOP + (58)(58)E-STOP + (58)E-STOP + (58)(58)E-STOP + (58)E-STOP + (58)(58)E-STOP + (58)E-STOP + (58)(58)E-STOP + (58)

E-STOP -

Shield

(8)(8)(8)(8)(8)(8) (15)

(55)

PLASMA ENABLE -PLASMA ENABLE -

PLASMA ENABLE +

120 VAC

120 VAC RET

120 VAC

120 VAC RET

24 VAC RET

24 VAC

15 VDC RET

+15 VDC

RUN

TEST

SET PREFLOW

SET CUTFLOW

O2 - AIR

O2 - O2

H35 - N2

F5 - N2

AIR - AIR

N2 - H2O

N2 - N2

FLOW

PRESSURE

AIR

H35

AIR

SOLENOID MANIFOLD

(from rear)

FRONT PANEL (rear)

1112

SOLENOID LOCATIONS

ULTRACUT

INTERMEDIATE

GAS CONTROL

POWER SUPPLY

PLASMA <

SHIELD <

PREFLOW <

FERRITE

CORE

Safety Gnd

(low freq)

RF Gnd

(Shield)

F20 1AF20 1A

SOL5SOL5

J11

10 PIN

J11

10 PIN

J12

18 PIN

J12

18 PIN

J55J55

16 PIN

SW6

PLASMA ENABLE

SW6

PLASMA ENABLE

PL A ENABLE

5 PIN

J3J3

SOL4SOL4

F18 1AF18 1A

SW7

SHIELD FLOW / PRESSURE

SW7

SHIELD FLOW / PRESSURE

D13

GREEN

D13

GREEN

SOL3SOL3

SOL1SOL1

SW2

GAS

SW2

GAS

D25

GREEN

D25

GREEN

E-STOPE-STOP

SOL2SOL2

E-STOP

SW3

MODE

SW3

MODE

J56J56

F19 1AF19 1A

SOL6SOL6

Art # A-04837

Manual Nro. 0-4800 A-3 ANEXO

(29) (30) (31) (32)(28) (33)

(46) (47)

(43)(43)

(41)(41)

(45)(45)

(42)

(42) (44)

(44)

(40)

(49)

(48)

(67)

(66)

(65)

(64)

(63)

(62)

(34)

(35)

(36)

(37)(37)(37)

(38)

(39)

(40)(40)(40)(40)(40)(40)(40)(40)(40)(40)(40)(40)(40)(40)(40)(40)

(40)(40)

+5VDC

-5VDC

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:

Drawn: References

DateByRevisionsRev

PCB No:

Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

Chk: App:

TITLE:

Last Modified:

Size

SCHEMATIC,

42X1202

Friday, June 10, 2005

Ultracut Intermediate Gas Control & TVA

Wednesday, January 26, 2005

13:57:13

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:

Drawn: References

DateByRevisionsRev

PCB No:

Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

Chk: App:

TITLE:

Last Modified:

Size

SCHEMATIC,

42X1202

Friday, June 10, 2005

Ultracut Intermediate Gas Control & TVA

Wednesday, January 26, 2005

13:57:13

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:

Drawn: References

DateByRevisionsRev

PCB No:

Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

Chk: App:

TITLE:

Last Modified:

Size

SCHEMATIC,

42X1202

Friday, June 10, 2005

Ultracut Intermediate Gas Control & TVA

Wednesday, January 26, 2005

13:57:13

LCD DISPLAY CONNECTOR

CURRENT CONTROL

(Thumbwheel)

optional

ENCODER

IN-CIRCUIT SERIAL

PROGRAMMING

LCD DISPLAY

ENCODER w/SW

F1 SOL1

F2 SOL2

F3 SOL3

F4 SOL4

F5 SOL5

F6 SOL6

F7 SOL7

F8 SOL8

F9 SOL9

F10 SOL10

F11 SOL11

F12 SOL12

F13 SOL13

F14 SOL14

F15 SOL15

F16 SOL16

F17 SOL17

F18 120 VAC

F19 120 AC to Low

Voltage Power

F20 E-Stop

0.125A FUSES IN SERIES

WITH EACH SOLENOID

F18-20 = 1A

ULTRACUT TORCH VALVE

ASSEMBLY (TVA)

DAT

RIBBON

CABLE

15 16 1 2

{

INTERFACE

BOARD

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

{

LCD Display & Interface

PCB are one assembly

TVA

FERRITE

CORE

Safety Gnd

(low freq)

RF Gnd

(Shield)

FIRST ISSUE HAS

06/10/05

SOL15 TSOL15 T

SOL11SOL11

JP1JP1

SOL10SOL10

F1- F17

0.125A

F1- F17

0.125A

SOL17SOL17

18 PIN

SOL9SOL9

34 DUAL RIBBON HEADER

J9J9

J13

18 PIN

J13

18 PIN

34 DUAL RIBBON HEADER

SOL8SOL8

J16J16

J10J10

SOL13SOL13

J60J60

1 4

2 3

SW1

OFF for Programming

SW1

OFF for Programming

SOL7SOL7

J1J1

2 4

PS1 Plasma PressurePS1 Plasma Pressure

SOL12SOL12

J57J57

SOL16 TVA SHIELDSOL16 TVA SHIELD

SOL14 TSOL14

Art # A-04837

PLASMA <

SHIELD <

PREFLOW <

PLASMA <

SHIELD <

TVA PLASMA

CUTFLOW

TVA PLASMA

PREFLOW

Manual Nro. 0-4800 A-4 ANEXO

ANEXO 3: Módulo de control de gas

Art # A-07577_spa

AIRE

H35

SOL1

SOL2

SOL3

SOL8

SOL9

SOL10

SOL6

SOL7

SOL11

SOL12

SOL13

DISTRIBUIDOR DE GAS

SOL5

GAS DE

PROTECCIÓN

PLASMA

PREFLUJO

TVA

AGUA

Sensor de

presión

para

100 PSI

SOL4

SOL17

SOL14

SOL15

SOL16

Nuevo sensor de presión de la

entrada de plasma para 250 PSI

Nuevo sensor de presión de

la entrada de gas de

protección para 250 PSI

Manual Nro. 0-4800 A-5 ANEXO

ANEXO 4: Disposición de la placa de circuitos del módulo

de control de gas

J13

J12

J11

TP11

TP12

TP13

TP15

TP14

TP16

J8 J10

F12

F11

F15

F17

F16

F13

F14

F10

F19

F18

TP4

TP2

TP3

F20

JP1

TP6

TP5

TP10

TP9

TP8

Art # A-07621

TP18

TP19

TP1

Manual Nro. 0-4800 A-6 ANEXO

ANEXO 5: Disposición de la placa de circuitos de la

interfaz de la pantalla del control de gas

R21

D17

R12

19X2220 REV

R16R18

D11

R20

R13

R15

D18

R19

D12

D10

R22 R17

D19

R14

D13

R11

D20

R10

D21

D15

R23

D22

LCD INTERFACE

C 2005

TDC

D23

D14

D24

R24

D25

D26

D16

Art # A-06904

Manual Nro. 0-4800 A-7 ANEXO

ANEXO 6: Disposición de la placa de circuitos de la CPU

del CCM

TP11TP10TP9

TP1

TP3

TP6

TP4

TP7

TP5

TP2

TP8

SW3

C18

D10

R69

C19

C41

R30

R23

C15

C26

C12

C22

R65

R74

U26

R17

R34

C16

C33

R47

R81

U25

R77

U24

R22

R46

C13

C49

R73

SW9

R19

R24

R64

C56

C58

U12

R35

R28

C21

C40

R80

U18

C57

C20

R43

R29

R52

C50

C27

C38

C36

R82

R15

R88

R45

R56

U16

R71

C54

R67

C17

C32

R68

R54

R72

R50

C43

C35

SW5

R87

R26

R86

PRE

FLOW

POST

R10

FLOW FUNC

SYS

CONT

R42

AUTO PILOT

OK TO

MOVE/D

R11

19X2169 REV

C 2004 TDC

C30

C55

R90

R25

R66

C42

U30

D15

R70

U27

R79

R91

D11

R51

C25

R89

R18

C51

D13

U28

R31

R40

C34

R85

R38

C48

R92

R57

R36

SW4

R62

R63

U17

R13

160

U14

120

R27

C31

R59

R55

R32

U13

C45

C39

R44

R84

R61

R20

R58

R78

U29

C14

R33

U22

C52

R76

C46

R21

U11

R37

R16

C10

R41

R83

R49

U15

R93

R39

C53

C59

C47

U23

U19

C24

C29

R94

R48

R60

D14

C28

R75

R12

C11

U10

C44

R53

C23

U21

C37

D12

R14

+15V

DAC DAC

-15V

+3.3V

CLKO

GND

AGND

+5.0V

TEMP

SENSE

+3.3VA

/WR

/RD

GP1

U20

GP2

U31

U32

SW1

TPAD1

SW8

CPU/COMMUNICATIONS

3029

Art # A-06906_spa

Note: Switch Settings May Vary.

Switches

TP9 TP10 TP11

TP2

TP1

TP3

TP4

TP5

TP6

TP7

TP8

SW3

SW9

SW5

PRE

FLOW

POST

FLOW FUNC

SYS

CONTAUTO PILOT

OK TO

MOVE/D

SW4

SW1

SW8

Nota: El ajuste de los conmutadores puede variar.

Conmutadores

Manual Nro. 0-4800 A-8 ANEXO

ANEXO 7: Conexiones de la placa de circuitos de

entradas/salidas del CCM

C75

C79

C41

R149

R144

R148

R103

C11

D34

U10

R88

R128

R39

R73

R118

R120

C16

R81

R11

U12

D10

TP6

SW6

R75

K5-E-STOP

R20

R151

D37

U14

R139

U13

C56

C22

C50

R10

R14

D29

D12

R104

R125

D20

R47

R82

J36

D18

R77

R72

TP7

SW13

J35

R131

R13

C53

C78

R62

C39

C77

C87

C33

R23

R132

U22

R145

C17

K1-PSR

D22

R69

D21

TP9

R76

C26

C58

R64

R117

R79

R55

C40

C68

R41

R44

R66

R121

D25

D23

R31

R28

R45

R123

R102

R135

D14

C24

TP3

U18

R67

R49

TP12

U23

C45

R57

R138

R127

C76

C66

R12

D26

C19

TP5

R38

R53

C18

D30

R27

C47

D17

C30

SW11

R71

U20

R97

R99

C84

19X2174

R141

R15

REV

C TDC 2005

ALL SW OFF FOR 50:1 (DEFAULT)

SW12-1 ON FOR 16.7:1 (SC-11)

U16

OK TO MOVE SELECT

CONTACTS

DC VOLTS

C93

U17

R43

H10

H11

OK CNC

R46

PSR

CNC_E-STOP

CNC_START

HOLD_START

R115

CNC PREFLOW

GAS ON

E-STOP_PS

C65

C35

U24

GND

+5V

R80

+15V

-15V

+15V

-15V

R87

+18V

GND

ISOLATED

PILOT

R56

DEMAND

CUT

DEMAND

ARC V-

R114

PILOT V

CC POT

TP8

R26

K7-GAS ON

C34

U19

C27

R29

C83

R90

C69

C52

C48

R129

R50

C15

TB1

R59

C20

R83

C82

C23

C55

R147

C88

C95

K2-START

C46

R61

R109

D32

R143

C71

C49

R91

R24

R60

R22

R142

R21

R108

R63

R40

R101

R37

C64

C92

R30

R134

R119

R116

R89

R48

K3-E-STOP CNC

R78

D36

D31

R140

R107

C37

R65

R100

C28

R84

U11

K4-OK

C73

R25

R110

C54

D15

R133

R150

R122

R19

C31

TP11

D39

D38

R86

R68

R42

D13

R126

R70

C80

R96

TB2

C21

C85

R33

C70

D40

R17

C51

R136

TP4

D28

R93

R52

TP14

D16

C61

D35

C13

R58

R85

R98

R94

C89

C62

C25

R74

R130

TP1

TP13

C91

R35

TP10

R18

C29

C72

C42

C74

D19

R124

R95

C81

D11

R54

C36

D24

C12

C86

U21

U15

R16

TP2

C60

R32

R51

C32

C14

D27

R113

D33

C38

R105

R34

R92

C59

R112

R106

R146

R111

R36

C10

C57

+29-41 VDC

C67

C63

C90

R223

C94

R155

R158

D60

R156

SW12

R154

R157

D61

SW12-2 ON FOR 30:1

SW12-3 ON FOR 40:1

SW12-4 SPARE

R152

C44

R224

R225

C43

R227

R228

R226

AD+

Art # A-06901

TP14

TP7

TP6

SW6

SW12

J36

TB1

TB2

TP11

SW11 TP9

TP12

TP10

TP8

J35

TP4

TP3

TP2

SW13

TP5

TP1

TP13

Manual Nro. 0-4800 A-9 ANEXO

Art # A-04900_spa

TB1-1 Parada de emergencia (común)

TB1-2 Parada de emergencia

TB1-3

TB1-4 Parada enclavada

TB1-5 Arranque/parada con retención

TB1-6 Arranque/parada o arranque enclavado (NA)

TB1-7 Tensión de arco dividido (-)

TB1-8 Tensión de arco dividido (+)

TB1-9 Control analógico de corriente remoto (0-10V) (-)

TB1-10 Control analógico de corriente remoto (0-10V) (+)

TB1-11

TB1-12

TB2-1 Retardo en el arranque (-)

TB2-2 Retardo en el a

rranque (+)

TB2-3 Pre-flujo encendido (-)

TB2-4 Pre-flujo encendido (+)

TB2-5

TB2-6 Piloto encendido (Contactos NA del relé)

TB2-7

TB2-8 Piloto encendido (Contactos NA del relé)

TB2-9

TB2-10 Habilitación movimiento de mesa (contacto libre de potencial o con tensión de CC) (-)

TB2-11

TB2-12 Habilitación movimiento de mesa (contacto libre de potencial o con tensión de CC) (+)

TB2

TB1

Arranque/parada con

retención

TB1-5

TB1-6

Arranque/parada

por pulsador

TB1-4

TB1-5

TB1-6

Parada

Arranque

Configuraciones del cto. de arranque/parada

Estos puntos están puenteados de

fábrica entre sí. Quite el puente para

utilizar los circuitos existentes

de parada de emergencia.

ANEXO 8: Conexiones de la placa de circuitos del módulo

de control - CNC

Manual Nro. 0-4800 A-10 ANEXO

Funciones del CNC

Los circuitos de entrada/salida del CNC poseen un aislamiento galvánico de al menos 1000 V respecto a la fuente de

alimentación para plasma.

Si bien los circuitos del CNC están aislados de la fuente de alimentación, muchas de las señales de retorno de los

bloques de bornes J15, TB1 y TB2 son comunes entre sí. Los bornes 1, 4, 5 y 10 del bloque J15, los 1, 5, 7 y 9 del

bloque TB1 y los 1 y 3 del bloque TB2 son todos comunes. El borne 12 del bloque J15 y el borne 10 del bloque TB2

también están conectados a los anteriores cuando el conmutador SW6 (selección de habilitación para el movimiento

de la mesa) está ajustado para tensión.

Bloque de bornes J15 del panel posterior para el CNC:

Conector circular plástico (CPC de AMP) estándar de 14 circuitos remotos:

Puesta a tierra del bastidor (para el blindaje del cable SC-11) 1

Arranque/parada 3 (+); 4 (-)

Habilitación movimiento de mesa (Ok to Move) (contactos o tensión

) 12(-); 14 (+)

Voltios de arco dividido (relaciones seleccionables: 50:1; 40:1; 30:1; 16,6:1) 5 (-); 6 (+)

Voltios de arco (con resistor serie de 100K) 7 (-); 9 (+)

Control analógico de corriente (0-10 V)

10 ( ); 11 ( )

Común del circuito aislado (para SC-11)8

Puesta a tierra del bastidor 13

Estos también están duplicados en los bloques TB1 y TB2, utilice uno u otro pero nunca ambos. Hay funciones

adicionales sólo disponibles en los bloques TB1 y TB2.

SW6 sobre la placa de circuitos CCM I/O selecciona ‘OK to Move’ para el cierre del contacto libre de potencial o para

tensión en CC (15 a 18 V), <100 mA. Cuando la función ‘OK to Move’ se ajusta para cierre de contacto libre de

potencial, el circuito admite 120 Vca / 28 Vcc @ 1 A.

Conexiones internas al CNC TB1 y TB2 en el módulo CCM.

Las conexiones se efectúan en los bloques de bornes TB1 y TB2 del módulo CCM, e incluyen la mayoría de las

funciones del panel posterior más algunas características adicionales. Todas estas señales están aisladas de la

fuente de alimentación para plasma pero las señales marcadas con (comm.) y (-) son comunes a ambos.

El cable (suministrado por el usuario) del CNC a estas conexiones debe ser instalado por el usuario. El panel posterior

del módulo CCM dispone de un acceso troquelado circular para pasar el cable. El usuario también suministrará el

prensacable o grapa de sujeción del cable.

Función Conexión

Parada de emergencia TB1-1 (común) y TB1-2

Parada enclavada (NC)

TB1-4

Arranque/parada con retención

TB1-5 (común)

Arranque/parada o arranque enclavado (NA)

TB1-6

Tensión de arco dividido TB1-7(-); TB1- 8(+)

Control analógico de corriente remoto (0 - 10 V) TB1-9(-); TB1-10(+)

Retardo en el arranque TB2-1(-); TB2-2(+)

Pre-flujo encendido TB2-3(-); TB2-4(+)

Piloto encendido (Contactos NA del relé) TB2-6; TB2-8

Habilitación movimiento de mesa (Ok to Move)

(contacto libre de potencial o con tensión de CC) TB2-10(-); TB2-12(+)

Manual Nro. 0-4800 A-11 ANEXO

Descripción de las entradas / salidas del CNC

Entrada de parada de emergencia — Requiere una conexión cerrada apta para 35 mA. a 20 Vcc para que la

unidad opere. El puente entre TB1-1 y TB1-2 (instalado en fábrica) debe ser retirado al conectar el

circuito (suministrado por el usuario) de parada de emergencia.

Entrada de arranque/parada — Requiere interruptor (pulsador o con retención) apto para 35 mA. a 20 Vcc

Configuraciones del circuito de arranque/parada. El arranque por pulsador y parada con retención está disponible

solamente en TB1.

MOMENTARY START / STOP

START / STOP

TB1-6

TB1-5

TB1-4

SUSTAINED START / STOP

START

STOP

TB1-5

TB1-6

Salida de tensión de arco dividido — La señal de tensión de arco está aislada de la fuente de alimentación para

plasma, sin embargo el (-) es común con las otras señales aisladas del CNC. El nivel máximo de la señal de tensión

de arco dividido depende de la relación real de veces en que se divide el arco, sin embargo, no puede exceder de

aproximadamente 12 V.

Entrada analógica de control de corriente — El control de corriente analógico incluye el módulo analógico de

aislamiento; habitualmente no se requiere un módulo separado de aislamiento a pesar de que el negativo de la entrada

es común con las otras entradas aisladas del CNC. La escala de la entrada analógica de control de corriente es lineal

y sus límites son: 0 V = 0 A, 10 V = salida MÁXIMA. Sin embargo, la corriente MÍNIMA de salida es 10 A. El usuario

es responsable por el ajuste de la tensión analógica correcta para mantener la salida en al menos 10 A. Para utilizar

el control analógico de corriente en la placa de circuitos de entradas/salidas, lleve el conmutador SW11 hacia abajo y

en la placa de la CPU ajuste SW8-2 en activado (ON) (arriba).

Entrada de retardo en el arranque — Normalmente abierta, se cierra para activar el retardo en el arranque. El circuito

admite 10 mA a 20 Vcc. Retarda la ignición del piloto mientras continua el pre-flujo de gas. Se usa para sincronizar los

arranques cuando se utilizan múltiples suministros de plasma sobre la misma mesa de corte. El usuario debe suministrar

el circuito para mantener las entradas de retardo en el arranque hasta que todas las antorchas hayan encontrado su

altura.

Entrada de pre-flujo encendido — Normalmente abierta, se cierra para iniciar el pre-flujo previo a la señal de ARRANQUE

normal. El circuito admite 10 mA a 20 Vcc. Normalmente, los controles de altura de antorcha (THC) emiten la señal de

ARRANQUE a la fuente de alimentación para plasma luego de haber encontrado la altura de la antorcha. Luego el

plasma tarda 1 ó 2 segundos (o más) para efectuar el pre-flujo antes de encender el piloto. Algunos THCs tienen una

salida que puede iniciar el pre-flujo anticipadamente, durante el ciclo de búsqueda de la altura, para economizar 1 ó 2

segundos en cada corte.

Salida de piloto encendido — Los contactos del relé admiten 1 A a 120 Vca / 28 Vcc. Los contactos se cierran

cuando el piloto se enciende. Pueden ser cableados en paralelo con los contactos ‘Ok to Move’ para arrancar el

movimiento de la máquina una vez establecido el piloto. Se utiliza cuando se arranca sobre perforaciones en la pieza

a cortar. El arranque sobre perforaciones requiere el ajuste del SW8-1 en activado (ON) (arriba) en la placa de circuitos

de la CPU para prolongar el tiempo del piloto. Al prolongar el tiempo del piloto para arrancar sobre perforaciones en la

pieza o para cortar por sobre perforaciones, reducirá la vida de las piezas de la antorcha.

Salida de habilitación del movimiento de la mesa (OK to Move) — Activa cuando se ha establecido el arco de

corte, el arco se transfiere a la pieza a cortar. Se utiliza para ordenarle a la mesa de corte que inicie el movimiento

según X e Y. Los contactos del relé admiten 1 A a 120 Vca ó 28 Vcc cuando el conmutador SW6 está ajustado para

contacto libre de potencial. Cuando SW6 está ajustado para tensión de CC, la salida suministra 15-18 Vcc a 100 mA.

Puede ser cableado en paralelo con el contacto ‘Pilot On’ para arrancar el movimiento de la máquina ni bien se

establece el piloto.

Manual Nro. 0-4800 A-12 ANEXO

Circuito simplificado del CNC

Remote Analog Current Control (+)

J15 CNC

14 pin CPC

rear panel

Remote Analog Current Control (-)

Divided Arc V (-)

SC 11 Comm Ref

Divided Arc V (+)

START / STOP (-)

START / STOP (+)

ARC V_100K (+)

ARC V_100K (-)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

Active LOW Logic Input

START / STOP

MOMENTARY START / STOP

TB1-5

TB1-4

TB1-6

SUSTAINED START / STOP

START

STOP

TB1-6

TB1-5

Active LOW Logic Input

ALL SW OFF for 50:1 (default)

SW12-1 ON = 16.7:1 (SC-11)

SW12-2 ON = 30:1

SW12-3 ON = 40:1

SW12-4 ON =

ARC V (+)

SW6

Active LOW Logic Input

+16 to 18 VDC

(isolated)

PSR

OK to Move

ARC V (-)

Active LOW Logic Input

100K

3 6

SW12-3

4 5

SW12-4

1 8

SW12-1

2 7

SW12-2

SW11

100K

U37A

LT1013

Input Circuit

Common

(isolated)

OK to MOVE (+)

STOP (NC)

PREFLOW ON (+)

START/STOP OR START LATCH (+)

START/STOP Ret (-)

PILOT ON

output

(Contacts)

OK TO MOVE

output

(contacts or

DC Volts)

Remote Analog Current Control input (+)

E-STOP Ret (-)

E-STOP input (+)

Remote Analog Current Control ret (-)

TB1

HOLD START (+)

DIVIDED ARC V (+)

HOLD START (-)

DIVIDED ARC V (-)

TB2

OK to MOVE (-)

PREFLOW ON (-)

J15

To CPU PCB

Analog Input

CCM Module

Art # A-07327

Manual Nro. 0-4800 A-13 ANEXO

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Manual Nro. 0-4800 A-14 ANEXO

ANEXO 9: Esquema de la unidad de 230 - 460 V, con piloto

recortador con diodo

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THERMAL DYNAMICS

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THERMAL DYNAMICS

Schematic, 100-150 Amp (Chopper Pilot) Power Supply

H5B442000 (Rev C)

Art # A-07004

30-460V Inp

1 2

Manual Nro. 0-4800 A-15 ANEXO

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THERMAL DYNAMICS

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THERMAL DYNAMICS

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THERMAL DYNAMICS

chem

tic, 100-150 Amp (Chopper Pilot) Power

Supply

H5B442000 (Rev C)

Art # A-07005

230-460V Input

2 2

Manual Nro. 0-4800 A-16 ANEXO

ANEXO 10: Esquema de la unidad de 230 - 460 V, piloto por

resistencia

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THERMAL DYNAMICS

chema

tic, 100-150 Amp (Res

tor Pilot) Power Supply

H5B442000 (Rev C)

Art # A-07002

230-460V Input

1 2

Manual Nro. 0-4800 A-17 ANEXO

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THERMAL DYNAMICS

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WEST LEBANON, NH 03784

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THERMAL DYNAMICS

Schem

tic, 150-200 Amp (Re

tor Pilot) Power

pply

H5B442000 (Rev C)

Art # A-07003

230-460V Input

2 2

Manual Nro. 0-4800 A-18 ANEXO

ANEXO 11: Esquema de la unidad CCC de 400 V, con

piloto recortador

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SupersedesScale

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THERMAL DYNAMICS

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THERMAL DYNAMICS

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

Schematic, 100-150 Amp (Chopper Pilot) Power Supply

H5B442100 (Rev A)

Art # A-07010

400V CCC Inp

1 2

Manual Nro. 0-4800 A-19 ANEXO

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SupersedesScale

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

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SupersedesScale

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WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

chematic, 100-150 Amp (Chopper Pilot) Power Supply

H5B442100 (Rev A)

Art # A-07011

400V CCC Input

2 2

Manual Nro. 0-4800 A-20 ANEXO

ANEXO 12: Esquema de la unidad CE de 400 V, con piloto

recortador

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Supersedes

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

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Supersedes

Scale

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WEST LEBANON, NH 03784

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THERMAL DYNAMICS

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Scale

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WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

Schema

tic, 100-150 Amp (Chopper Pilot) Power

Supply

H5B442200 (Rev A)

Art # A-07008

400V CE Input

1 2

Manual Nro. 0-4800 A-21 ANEXO

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Supersedes

Scale

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

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THERMAL DYNAMICS

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Supersedes

Scale

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THERMAL DYNAMICS

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

Schem

tic, 100-150 Amp (Chopper Pilot) Power Supply

H5B442200 (Rev A)

Art # A-07009

400V CE Inp

2 2

Manual Nro. 0-4800 A-22 ANEXO

ANEXO 13: Esquema de la unidad CE de 400 V con piloto

por resistencia

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Supersedes

Scale

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INDUSTRIAL PARK No. 2

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603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

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Supersedes

Scale

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

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Supersedes

Scale

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

Schematic, 100-150 Amp (Resistor Pilot) Power Supply

H5B442200 (Rev A)

Art # A-07006

400V CE Input

1 2

Manual Nro. 0-4800 A-23 ANEXO

DWG No:

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SupersedesScale

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

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SupersedesScale

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

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SupersedesScale

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WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

Schematic, 100-150 Amp (Re

stor Pilot) Power

pply

H5B442200 (Rev A)

Art # A-07007

400V CE Input

2 2

Manual Nro. 0-4800 A-24 ANEXO

ANEXO 14: Esquema de la unidad CSA de 600 V con

piloto recortador

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SupersedesScale

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42X1219

INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

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SupersedesScale

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

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SupersedesScale

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

Schematic, 100-150 Amp (Chopper Pilot) Power Supply

H5B442300 (Rev A)

Art # A-07012

600V CSA Input

1 2

Manual Nro. 0-4800 A-25 ANEXO

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:

Drawn: References

Date

RevisionsRev PCB No:

Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE:

Chk: App:

TITLE:

Last Modified:

Size

42X1219

INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

DWG No:

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SupersedesScale

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INDUSTRIAL PARK No. 2

WEST LEBANON, NH 03784

603-298-5711

THERMAL DYNAMICS

Schematic, 100-150 Amp (Chopper Pilot) Power

Supply

H5B442300 (Rev A)

Art # A-07013

600V CS

A Input

2 2

Manual Nro. 0-4800 A-26 ANEXO

ANEXO 15: PUBLICACIONES ANTERIORES

Manual Nro. 0-4800

Fecha de portada Rev. Cambio(s)

3/octubre/2005 -- Primera edición

12/octubre/2005 -- Actualización de las tablas de velocidad de la antorcha e ilustración de selección de

consumibles.

21/octubre/2005 -- Se añadió la aplicación de 30 A para acero inoxidable N

– H

O. Actualización de la tabla

de códigos de fallo en la página 4-11. 4-11. Se añadió la precaución contra el uso del

sensado de altura óhmico con protección por agua. Ampliación de información acerca del

CCM. Se añadieron las tensiones de entrada.

4/enero/2006 -- Actualización de los esquemas de disposición para mostrar las nuevas conexiones de

agua entre el GCM-2010 y la válvula de antorcha. Actualización del GCM-2010 y la válvula

de antorcha para mostrar la nueva conexión de agua. Se añadió la información acerca del

tendido de los cables de alimentación por el soporte de la parte posterior de la fuente de

alimentación. Actualización del método de puesta a tierra para la cubierta del iniciador

remoto de arco. Se añadieron los datos de marcado en la sección de antorcha. Actualización

del esquema del iniciador remoto de arco.

28/enero/2006 -- Actualización de la tabla de especificaciones del gas, sección 2.

20/febrero/2006 -- Actualización de las secciones de las antorchas para 30 A para acero dulce O

(nueva

tabla); 70 A para A.Inox. y Aluminio, nuevos números de pieza y tablas; 100 A A.Inox. y

Aluminio, nuevos números de pieza. Actualización de información sobre conexión a tierra.

Actualización de la ilustración sobre la instalación de la copa de protección; se añadió

información sobre la presión de precarga para el marcado; actualización del esquema del

GCM. Se añadió el esquema del sistema.

25/abril/2006 AA Actualización de las velocidades para Aluminio c/N

0 para 30 A en la sección 8. Se

añadió la presión máxima de la entrada de gas. Se añadieron los gases de preflujo a la

tabla de aplicaciones de gas. Se añadieron las especificaciones de la antorcha. Cambio

de la sección de AWG 1/0 a AWG 4 para el cable de puesta a tierra ‘F1’. Se añadió la

nota, ‘La presión lateral puede romper las válvulas antiretorno o debilitar sus conexiones

al conjunto de válvulas de la antorcha’. Se añadió el grupo 6 de códigos de error, Fallos

no solucionables, contacte a TDC para su solución’ (V2.3.1 del software del CCM). Se

comenzaron a utilizar nuevos estilos de portada. Ref: ECO B-122.

25/agosto/2006 AA.01 Se añadieron las longitudes C y D de los cables como parte del faltante anterior de

ECO B122. Se corrigieron las ilustraciones de las páginas 2-2, 3-2, 3-3, 6-2 y 6-3 y se

añadieron los códigos de letras en los diagramas del sistema, se añadió el código G y

se eliminó el código S a la ilustración del diagrama de cables y conexiones. Se

eliminaron las referencias y las ilustraciones de la bolsa y la cestilla deionizadora de

refrigerante. Se insertó el diagrama del módulo de control de gas en el Anexo 3.

Actualización de la revisión a la nueva versión para incluir los números.

10/octubre/2006 AB.01 Se añadieron los números de pieza de los módulos inversores de 400 V, 400 V CE y

600 V.

10/enero/2007 AC.01 Actualización de los códigos de error en la sección 4. Se añadió una nota para

actualizar el firmware a la revisión 2.4 o superior. Actualización de la disposición de la

placa de circuitos del control de gas en el anexo.

5/marzo/2007 AD.01 Actualización con la ilustración de la nueva XTL TVA y números de pieza según

ECOB356. Corrección de la longitud a 4 pies de las mangueras de gas de plasma y

protección con los nuevos números de pieza. Corrección de las ilustraciones de la

sección 3 que muestra la fijación de los cables de masa, alimentación, etc.

8/marzo/2007 AE.01 Corrección de los errores en los ajustes de los interruptores en las páginas 3-5, 3-6 y 3-

7 para SW8-2.

28/marzo/2007 AF.01 Actualización de la tabla de requisitos del gas en la sección 2.

Manual Nro. 0-4800 A-27 ANEXO

NO TA

Antes del 25 de abril de 2006, Thermal Dynamics

utilizaba la fecha que aparecía en la portada del manual

para indicar su revisión más reciente.

Manual Nro. 0-4800 A-28 ANEXO

Thermadyne USA

2800 Airport Road

Denton, Tx 76207 USA

Teléfono: (940) 566-2000

800-426-1888

Fax: 800-535-0557

Correo electrónico: [email protected]

Thermadyne Victor Brasil

Avenida Brasil

13629-Cordovil

Río de Janeiro, Brasil 21012-351

Teléfono: 55-21-2485-8998

Fax: 55-21-2-485-8735

Thermadyne Canada

2070 Wyecroft Road

Oakville, Ontario

Canadá, L6L5V6

Teléfono: (905)-827-1111

Fax: 905-827-3648

Thermadyne Chile

Piloto Lazo #90

Cerrillos

Santiago, Chile 7278-654

Teléfono: 56-2-557-2465

Fax: 56-2-557-5349

Thermadyne Europe

Europe Building

Chorley North Industrial Park

Chorley, Lancashire

Inglaterra, PR6 7Bx

Teléfono: 44-1257-261755

Fax: 44-1257-224800

Thermadyne, China

RM 102A

685 Ding Xi Rd

Chang Ning District

Shanghai, PR, 200052

Teléfono: 86-21-69171135

Fax: 86-21-69171139

Thermadyne Asia Sdn Bhd

Lot 151, Jalan Industri 3/5A

Rawang Integrated Industrial Park - Jln Batu Arang

48000 Rawang Selangor Darul Ehsan

West Malaysia

Teléfono: 603+ 6092 2988

Fax : 603+ 6092 1085

Cigweld, Australia

71 Gower Street

Preston, Victoria

Australia, 3072

Teléfono: 61-3-9474-7400

Fax: 61-3-9474-7510

Thermadyne Italy

OCIM, S.r.L.

Via Benaco, 3

20098 S. Giuliano

Milán, Italia

Teléfono: (39) 02-98 80320

Fax: (39) 02-98 281773

Thermadyne South Africa

209 Risi Ave.

Linmeyer

Johannesburgo, 2197

Sudáfrica

Teléfono: (27) 11-917 3600

Fax: (27) 11-917 8580

Thermadyne International

2070 Wyecroft Road

Oakville, Ontario

Canadá, L6L5V6

Teléfono: (905)-827-9777

Fax: 905-827-9797

Contactos internacionales para

atención al cliente

Manual Nro. 0-4800 A-29 ANEXO

Corporate Headquarters

16052 Swingley Ridge Road

Suite 300

St. Louis, MO 63017

Telephone: 636-728-3000

Email: TDCSales@Thermadyne.com

www.thermadyne.com

ESAB 150 ULTRA-CUT™ Plasma Cutting System Manual de usuario

Marca: ESAB

Modelo: 150 ULTRA-CUT™ Plasma Cutting System

Tipo: Manual de usuario

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ESAB 150 ULTRA-CUT™ Plasma Cutting System Manual de usuario

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