ESAB 100i Manual de usuario

Marca: ESAB

Modelo: 100i

Categoría: Adaptadores de corriente

Tipo: Manual de usuario

Este manual también es adecuado para

Sistema de plasma

100i, 200i, 300i y 400i

Manual de servicio

Número de artículo 0560956456ES

Fecha de revisión: 14 de junio de 2016

Número de revisión: AA

Idioma: ES

VALORAMOS SU NEGOCIO!

Le felicitamos por haber adquirido su nuevo producto de ESAB. Estamos orgullosos de tenerlo como

cliente y nos esforzaremos por brindarle el mejor servicio y la mayor confianza en la industria.

Este producto está respaldado por nuestra garantía extensiva y nuestra red de servicio en todo

el mundo. Para localizar a su distribuidor o agencia de servicio más cercanos, llame al número de teléfono

1-800-ESAB-123 o visite nuestro sitio web www.esab.com.

Este manual de instrucciones ha sido diseñado para proporcionarle información sobre el uso y el funcio-

namiento correctos del producto de ESAB. Su satisfacción con este producto y su operación segura es de

vital importancia para nosotros. Por lo tanto, tómese el tiempo para leer todo el manual, especialmente las

precauciones de seguridad. Lo ayudarán a evitar peligros potenciales que pueden existir al trabajar con

este producto.

ESTÁ EN BUENAS MANOS!

La marca elegida por contratistas y fabricantes de todo el mundo.

ESAB es una marca mundial que comercializa productos de corte por plasma manuales o mecanizados.

Nos distinguimos de nuestra competencia mediante confiables productos líderes de mercado

que han superado la prueba del tiempo. Nos enorgullecemos de nuestra innovación técnica,

precios competitivos, excelente entrega, servicio al cliente y soporte técnico superior junto con la excelencia

en ventas y experiencia en mercadeo.

Sobre todo, estamos comprometidos a desarrollar productos tecnológicamente avan zados para generar

un ambiente de trabajo más seguro dentro de la industria de la soldadura.

Fuente de alimentación para corte por plasma con control de gas automatizado 100i/200i/300i/400i

Publicado por:

ESAB Welding and Cutting Products.

2800 Airport Rd.

Denton, Texas, 76207

www.ESAB.com

Está prohibida la reproducción, total o parcial, de este trabajo sin permiso escrito

de la editorial.

La editorial no asume y por la presente rechaza toda responsabilidad ante cualquier parte por

las pérdidas o daños ocasionados por un error u omisión en este manual, en caso de que tales

errores sean el resultado de una negligencia, un accidente o cualquier otra causa.

Fecha de publicación original: 14 de junio de 2016

Fecha de revisión:

Guarde la siguiente información para la garantía:

Lugar de compra: ________________________________________

Fecha de adquisición:______________________________________

N.º de serie de la fuente de alimentación:_______________________

N.º de serie de la antorcha:__________________________________

ADVERTENCIA

Lea todo el manual y las prácticas de seguridad de su empleador antes de

instalar, poner en funcionamiento o reparar el equipo.

Si bien la información contenida en este manual representa el mejor criterio

del fabricante, este no asume responsabilidad alguna por su uso.

ASEGÚRESE DE QUE EL OPERADOR ACCEDA A ESTA INFORMACIÓN.

SU DISTRIBUIDOR ESAB PUEDE FACILITARLE COPIAS ADICIONALES.

PRECAUCIÓN

Estas INSTRUCCIONES son para operadores experimentados. Si usted desconoce

la teoría de operación y las prácticas seguras de la soldadura de arco y equipos

de corte, rogamos que lea nuestro folleto, “Precautions and safe practices for arc

welding, cutting, and gouging”, formulario 52-529. No permita que personas sin

experiencia instalen, operen o mantengan este equipo. No instale ni haga funcionar

este equipo hasta haber leído completamente estas instrucciones. Si no entiende

alguna parte de estas instrucciones, póngase en contacto con su distribuidor ESAB

para obtener información adicional. Asegúrese de leer las medidas de seguridad

antes de instalar o de operar este equipo.

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

Este equipo funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual, las etiquetas que lo acompañan y las

instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar periódicamente. No se debe utilizar un equipo con un mantenimiento

o un funcionamiento incorrectos. Las piezas rotas, ausentes, gastadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente.

Si tal reparación o reemplazo llega

a ser necesario, el fabricante recomienda solicitar el servicio por teléfono o por escrito al distribuidor ESAB

del que se adquirió el equipo.

Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben modicar sin la autorización previa y por escrito del fabricante. El usuario

de este equipo será el único responsable de cualquier funcionamiento erróneo que resulte del uso incorrecto, mantenimiento

inadecuado, daños, reparaciones o modicación incorrecta por parte de cualquier persona, con excepción del fabricante o de un

distribuidor autorizado indicado por el fabricante.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.

¡PROTÉJASE A SÍ MISMO Y A LOS DEMÁS!

TABLA DE CONTENIDO

SECCIÓN 1: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ..................................................................................... 1-1

1.01 Precauciones de seguridad - SPANISH .................................................................. 1-1

SECCIÓN 2: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA ............................................................................. 2-1

2.01 Solución de problemas de pérdidas de refrigerante .............................................. 2-1

APÉNDICE 1: CONEXIONES DE LA PLACA DE CIRCUITOS DEL MÓDULO DE CONTROL - CNC............A-1

APÉNDICE 2: CNC ..............................................................................................................................A-2

Funciones del CNC .............................................................................................................. A-2

Descripción de las entradas / salidas del CNC ..................................................................... A-4

Circuito simpliﬁcado del CNC ............................................................................................... A-6

Conexiones del CNC ............................................................................................................ A-8

APÉNDICE 3: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE CONTROL DE GSC ............. A-9

APÉNDICE 4: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE CONTROL DE DPC ........... A-10

APÉNDICE 5: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE LA FUENTE

DE ALIMENTACIÓN DE GSC/DPC ......................................................................................................A-11

APÉNDICE 6: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE LA CPU DEL CCM ............A-12

APÉNDICE 7: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE E/S DEL CCM ..................A-14

APÉNDICE 8: ARREGLO DE PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DEL PILOTO .....................................A-16

APÉNDICE 9: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE LA INTERFAZ

Y DEL RELÉ ....................................................................................................................................... A-18

APÉNDICE 10: ARREGLO DEL TABLERO DE CIRCUITOS IMPRESOS DE PANTALLA .........................A-20

APÉNDICE 11: ARREGLO DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE POLARIZACIÓN

DEL SISTEMA ....................................................................................................................................A-22

APÉNDICE 12: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS INFERIOR DEL

INVERTER PRINCIPAL ....................................................................................................................... A-24

APÉNDICE 13: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS SUPERIOR DEL

INVERTER PRINCIPAL ....................................................................................................................... A-26

APÉNDICE 14: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DE FALLOS

Y CONTROL .......................................................................................................................................A-28

APÉNDICE 15: DISPOSICIÓN DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS INFERIOR DEL

CAP BIAS ..........................................................................................................................................A-30

APÉNDICE 16: ARREGLO DEL TABLERO DE CIRCUITOS IMPRESOS SUPERIOR DEL

CAP BIAS ..........................................................................................................................................A-31

APÉNDICE 17: ARREGLO DE LA PLACA DE CIRCUITOS IMPRESOS DEL SUPRESOR ........................A-32

APÉNDICE 18: DIAGRAMA DE REFRIGERACIÓN ............................................................................... A-33

APÉNDICE 19: ESQUEMA DEL INICIADOR REMOTO DE ARCO .......................................................... A-34

TABLA DE CONTENIDO

APÉNDICE 20: ESQUEMA, SISTEMA DE LA CONSOLA DE GAS AUTOMÁTICO DE DFC .....................A-36

APÉNDICE 21: ESQUEMA DEL SISTEMA 100A, 380-415V PG 1 ......................................................A-38

APÉNDICE 22: ESQUEMA DEL SISTEMA 100A, 380-415V PG 2 ......................................................A-40

APÉNDICE 23: ESQUEMA DEL SISTEMA 200A, 380-415V PG 1 ......................................................A-42

APÉNDICE 24: ESQUEMA DEL SISTEMA 200A, 380-415V PG 2 ......................................................A-44

APÉNDICE 25: ESQUEMA DEL SISTEMA 300A, 380-415V PG 1 ......................................................A-46

APÉNDICE 26: ESQUEMA DEL SISTEMA 300A, 380-415V PG 2 ......................................................A-48

APÉNDICE 27: ESQUEMA DEL SISTEMA 400A, 380-415V PG 1 ......................................................A-50

APÉNDICE 28: ESQUEMA DEL SISTEMA 400A, 380-415V PG 2 ......................................................A-52

APÉNDICE 29: SOLUCIÓN AVANZADA DE PROBLEMAS ....................................................................A-54

APÉNDICE 30: CONEXIÓN HE 400 ..................................................................................................... A-88

APÉNDICE 31: HISTORIAL DE PUBLICACIÓN ....................................................................................A-92

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 1-1

SECCIÓN 1: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

1.01 Precauciones de seguridad - SPANISH

ADVERTENCIA: Estas Precauciones de seguridad son para su protección. Resumen la información preventiva de las

referencias enumeradas en la sección de Información adicional sobre seguridad. Antes de llevar a cabo ningún pro

cedimiento de instalación o funcionamiento, asegúrese de leer y seguir las precauciones relativas a la seguridad que

se incluyen a continuación, así como todos los manuales, ﬁchas de datos sobre seguridad de materiales, etiquetas, etc. El in

cumplimiento de las Precauciones de seguridad puede provocar lesiones o fallecimiento.

PROTÉJASE A SÍ MISMO Y A LOS DEMÁS: ciertos procesos de soldadura, corte y resanado son ruidosos y re-

quieren protección para los oídos. El arco, al igual que el sol, emite radiación ultravioleta (UV) y de otros tipos

que pueden dañar la piel y los ojos. El metal caliente puede provocar quemaduras. Con el objetivo de evitar

posibles accidentes, es fundamental recibir formación sobre la correcta utilización de los procesos y el equipo. Por lo tanto:

1. Utilice siempre gafas de seguridad con protecciones laterales en cualquier zona de trabajo, incluso si también es

necesario llevar cascos de soldadura, pantallas faciales y gafas protectoras.

2. Al llevar a cabo u observar operaciones, use una pantalla facial equipada con el ﬁltro adecuado y cubiertas protectoras

para proteger ojos, rostro, cuello y orejas de las chispas y los rayos del arco. Advierta a los que le rodean que no miren

el arco ni se expongan a los rayos del arco eléctrico o el metal caliente.

3. Para protegerse de los rayos del arco y de chispas o metales calientes, utilice guantes antideﬂagrantes de tipo

guantelete, camiseta de manga larga, pantalones sin dobladillos, zapatos de media caña y un casco de soldadura o

gorra para la protección del cabello. También es recomendable llevar un delantal ignífugo para protegerse del calor

irradiado y las chispas.

4. Las chispas o metales calientes pueden quedarse en mangas remangadas, dobladillos o bolsillos. Las mangas y los

cuellos deben permanecer abotonados y deben eliminarse los bolsillos delanteros.

5. Proteja a otros trabajadores de los rayos del arco y las chispas calientes con una división o una cortina antideﬂagrante

adecuada.

6. Utilice gafas protectoras sobre las gafas de seguridad al picar escoria o rectiﬁcar. La escoria picada puede estar

caliente o salir despedida. Los que le rodean también deberían llevar gafas protectoras sobre las gafas de seguridad.

INCENDIOS Y EXPLOSIONES: el calor de llamas y arcos puede originar incendios. La escoria y las chispas calientes

también pueden provocar incendios y explosiones. Por lo tanto:

1. Coloque todos los materiales combustibles a una distancia considerable de la zona de trabajo y tápelos con una cu-

bierta protectora ignífuga. Los materiales combustibles incluyen la madera, la tela, el serrín, los combustibles líquidos

y gaseosos, los disolventes, las pinturas y los revestimientos, el papel, etc.

2. Las chispas o metales calientes pueden caer a través de grietas o brechas al suelo u oriﬁcios de la pared y originar

fuegos que ardan lentamente por debajo del suelo. Asegúrese de que dichos oriﬁcios estén protegidos de chispas y

metales calientes.

3. No realice soldaduras, cortes ni ningún otro trabajo en caliente hasta que la pieza de trabajo se haya limpiado por

completo y no presente sustancias que puedan generar vapores inﬂamables o tóxicos. No lleve a cabo trabajos en

caliente en contenedores cerrados. Pueden explotar.

4. Tenga a mano un equipo extintor para usar de forma inmediata, como una manguera, un cubo de agua o arena, o un

extintor portátil. Asegúrese de saber utilizarlo.

5. No exceda la capacidad máxima del equipo. Por ejemplo, un cable de soldadura con sobrecarga puede calentarse en

exceso y provocar un riesgo de incendio.

6. Tras completar las operaciones, inspeccione la zona de trabajo para asegurarse de que no existan chispas o metales

calientes que puedan provocar un incendio con posterioridad. De ser necesario, recurra a especialistas en la detección

de fuegos.

7. Para obtener más información, consulte la norma estadounidense NFPA 51B para la prevención de incendios en procesos

de corte y soldadura, que se puede solicitar a la Asociación Nacional de Protección contra Incendios (Batterymarch

Park, Quincy, 02269, Massachusetts, EE.UU.).

iSERIES 100/200/300/400

1-2 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Manual: 0560956456ES

DESCARGA ELÉCTRICA: el contacto con piezas con carga eléctrica y la tierra puede provocar lesiones graves o fa-

llecimiento. NO utilice corriente de soldadura CA en zonas con humedad, si el movimiento es limitado

o si existe peligro de caídas.

1. Asegúrese de que el marco de la fuente de alimentación (chasis) esté conectado al sistema de tierra de la alimen-

tación de entrada.

2. Conecte la pieza de trabajo a una toma de tierra adecuada.

3. Conecte el cable de trabajo a la pieza de trabajo. Una conexión deﬁciente o inexistente puede exponerlo a usted y a

otras personas a una descarga mortal.

4. Utilice equipos a los que se les haya realizado un mantenimiento adecuado. Sustituya los cables gastados

o dañados.

5. Mantenga todos los elementos secos, incluida la ropa, la zona de trabajo, los cables, el soporte de la antorcha/elec-

trodo y la fuente de alimentación.

6. Asegúrese de que todas las partes de su cuerpo estén aisladas de la pieza de trabajo y de la tierra.

7. No se coloque directamente sobre el metal o la tierra cuando trabaje en espacios reducidos o una zona húmeda;

trabaje sobre un tablero seco o una plataforma aislante y utilice zapatos con suelas de goma.

8. Póngase guantes secos y sin agujeros antes de encender la fuente de alimentación.

9. Apague la fuente de alimentación antes de quitarse los guantes.

10. Consulte la norma ANSI/ASC Z49.1 (que se menciona en la siguiente página) para obtener información sobre las

recomendaciones especíﬁcas de conexión a tierra. No confunda el conductor de trabajo con un cable de tierra.

CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS: pueden ser peligrosos. La corriente eléctrica que ﬂuye por cualquier conductor

origina campos electromagnéticos (CEM) localizados. La corriente de soldadura y corte crea CEM alrededor de los

cables y las máquinas de soldadura. Por lo tanto:

1. Los soldadores que tengan implantado un marcapasos deben consultar a su médico antes de soldar.

Los campos electromagnéticos (CEM) pueden interferir con algunos marcapasos.

2. La exposición a los CEM puede tener otros efectos en la salud que son desconocidos.

3. Los soldadores deben usar los siguientes procedimientos para minimizar la exposición a los CEM:

A. Tienda los cables del electrodo y de trabajo juntos. Fíjelos con cinta adhesiva cuando sea posible.

B. No enrolle nunca la antorcha o el cable de trabajo alrededor del cuerpo.

C. No se coloque entre la antorcha y los cables de trabajo. Tienda los cables por el mismo lado de su cuerpo.

D. Conecte el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más cerca posible de la zona de soldadura.

E. Mantenga la fuente de alimentación y los cables de soldadura tan alejados del cuerpo como sea posible.

HUMOS Y GASES: los humos y los gases pueden provocar incomodidad o molestia, en especial en espacios redu-

cidos. No respire humos ni gases. Los gases de protección pueden provocar asﬁxia.

Por lo tanto:

1. Trabaje siempre en una zona con la ventilación natural o mecánica adecuada. No debe soldar, cortar ni resanar

materiales como acero galvanizado, acero inoxidable, cobre, cinc, plomo, berilio o cadmio sin contar con ventilación

mecánica de presión positiva. No respire humos de estos materiales.

2. No trabaje cerca de operaciones de desengrasado o pulverización. El calor o los rayos del arco

pueden reaccionar con los vapores de hidrocarburo clorado y formar fosgeno, un gas de toxicidad elevada,

y otros gases irritantes.

3. Si sufre irritación momentánea de ojos, nariz o garganta mientras trabaja, la ventilación no es la adecuada. Deje de

trabajar y tome las medidas necesarias para mejorar la ventilación de la zona de trabajo. No siga trabajando si el

malestar físico persiste.

4. Consulte la norma ANSI/ASC Z49.1 (consulte la lista a continuación) para obtener información sobre recomendaciones

especíﬁcas de ventilación.

5. ADVERTENCIA: Este producto contiene sustancias químicas, incluyendo el plomo, conocidas por el Estado de California

como causa de defectos congénitos y otras adversas consecuencias reproductivas. Lávese las manos después de

manipularlo.

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 1-3

MANEJO DE CILINDROS: los cilindros pueden romperse y liberar gas de manera violenta si se manejan de forma

incorrecta. La rotura repentina de cilindros, válvulas o dispositivos de liberación pueden provocar lesiones o falle-

cimiento. Por lo tanto:

1. Utilice el gas correcto para el proceso y el regulador reductor de presión adecuado que esté diseñado para funcio-

nar desde el cilindro de gas comprimido. No utilice adaptadores. Mantenga las mangueras y los acoplamientos en

buen estado. Siga las instrucciones de funcionamiento del fabricante para montar el regulador en un cilindro de gas

comprimido.

2. Asegure siempre los cilindros en posición vertical con cadenas o correas en carretillas, bastidores, bancos, paredes,

columnas o estanterías adecuados. No asegure nunca los cilindros en mesas de trabajo o accesorios en los que

puedan pasar a formar parte de un circuito eléctrico.

3. Cuando no se utilicen, mantenga las válvulas de los cilindros cerradas. Si el regulador no está conectado, cu-

bra las válvulas con tapones de protección. Asegure y mueva los cilindros utilizando las carretillas adecuadas.

Evite manejar los cilindros con brusquedad.

4. Coloque los cilindros alejados de fuentes de calor, chispas y llamas. Nunca aplique un arco contra un cilindro.

5. Para obtener más información, consulte la norma estadounidense CGA P-1 sobre precauciones para el

manejo seguro de gases comprimidos en cilindros, que se puede solicitar a la Asociación de Gas Comprimido

(1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, 22202, Virginia, EE.UU.).

MANTENIMIENTO DEL EQUIPO: los equipos defectuosos o a los que se les haya realizado un mantenimiento inco-

rrecto pueden provocar lesiones o fallecimiento. Por lo tanto:

1. Cuente siempre con personal cualiﬁcado para llevar a cabo las tareas de instalación, solución de problemas

y mantenimiento. No realice ningún trabajo eléctrico si no está cualiﬁcado para desempeñarlo.

2. Antes de llevar a cabo cualquier trabajo de mantenimiento en una fuente de alimentación, desconéctela de la ali-

mentación eléctrica de entrada.

3. Mantenga los cables, el cable de tierra, las conexiones, el cable de alimentación y la fuente de alimentación en un

estado de operación que resulte seguro. No trabaje con equipos defectuosos.

4. No haga un mal uso de ningún equipo ni accesorio. Mantenga el equipo alejado de fuentes de calor como hornos,

condiciones de humedad como charcos de agua, aceite o grasa, atmósferas corrosivas o condiciones meteorológicas

rigurosas.

5. Mantenga todos los dispositivos de seguridad y cubiertas de armarios en su lugar y en buen estado.

6. Utilice el equipo solo para su uso previsto. No lo modiﬁque de ninguna manera.

INFORMACIÓN ADICIONAL SOBRE SEGURIDAD: para obtener más información sobre las prácticas de seguridad con

equipos de soldadura y corte mediante arco eléctrico, pida a su proveedor una copia de “Precautions and safe prac-

tices for arc welding, cutting and gouging”, formulario 52-529.

Le recomendamos que consulte las siguientes publicaciones, que se pueden solicitar a la Sociedad Americana de Soldadura

(550 N.W. LeJuene Road, Miami, 33126, Florida):

1. ANSI Z49.1: “Safety in Welding and Cutting” (Seguridad soldadura y corte).

2. AWS C5.1: “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” (Prácticas recomendadas para la soldadura con arco

de plasma).

3. AWS C5.2: “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” (Prácticas recomendadas para la soldadura con arco

de plasma).

4. AWS C5.3: “Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting” (Prácticas recomendadas para el re-

sanado y el corte con arco aire-graﬁto).

5. AWS C5.5: “Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding” (Prácticas recomendadas para la soldadura con

arco de tungsteno en gas).

6. AWS C5.6: “Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding” (Prácticas recomendadas para la soldadura con

arco metálico en gas).

7. AWS SP: “Safe Practices” (Prácticas seguras), reedición del manual de soldadura.

8. ANSI/AWS F4.1: “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held

Hazardous Substances” (Prácticas seguras recomendadas para la soldadura y el corte de contenedores en los que

se hayan almacenado sustancias peligrosas).

9. Norma CSA W117.2: “Safety in Welding, Cutting and Allied Processes” (Seguridad en procesos de soldadura, corte y

similares).

iSERIES 100/200/300/400

1-4 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Manual: 0560956456ES

Signicado de los símbolos, tal y como se utilizan en este manual: Signica ¡Atención! ¡Cuidado!

Advertencia de riesgo.

PELIGRO

Signica peligros inmediatos que, si no se evita, dará como resultado inmediato, lesiones

personales graves o la pérdida de la vida.

PRECAUCIÓN

Signica los riesgos potenciales que podría resultar en lesiones personales o la pérdida

de la vida.

ADVERTENCIA

Signica peligros que podrían resultar en lesiones leves.

Grado de estanqueidad

El código IP indica el grado de estanqueidad, es decir, el grado de protección contra la penetración de objetos sólidos

o agua. Cuenta con una protección contra el contacto con los dedos, la penetración de objetos sólidos de un tamaño

superior a 12mm y la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60grados. El equipo marcado como IP21S

puede almacenarse, pero no debe utilizarse al aire libre mientras llueva si no está reguardado.

PRECAUCIÓN

Este producto solo está destinado para el corte por plasma. Cualquier otro uso puede

provocar lesiones personales o daños en equipos.

PRECAUCIÓN

El equipo puede volcar si se coloca en una supercie

con una pendiente superior a 15°. Es posible que se

produzcan lesiones o daños considerables al equipo.

15°

Art# A-12726

Art# A-12736

PRECAUCIÓN

Para evitar lesiones o daños al equipo, eleve el equipo

utilizando el método y los puntos de acoplamiento

aquí indicados.

iSERIES 100/200/300/400

0560956456ES INFORMACIÓN SOBRE LA ANTORCHA 2-1

SECCIÓN 2: MANTENIMIENTO DE LA ANTORCHA

2.01 Solución de problemas de pérdidas de refrigerante

Nunca haga funcionar el sistema si la antorcha pierde refrigerante. Un goteo constante de refrigerante indica que las piezas de la antorcha están gastadas o incorrecta-

mente instaladas. Si hace funcionar el sistema en esta condición puede dañar el cabezal de la antorcha. Consulte el diagrama siguiente como guía para solucionar los

problemas de pérdida de refrigerante por el cabezal de la antorcha.

Sí

¿Las piezas

son nuevas

o usadas?

¿Están todas las

piezas armadas

dentro de la

antorcha?

¿No está seguro?

Desarme

completamente la

antorcha y vuelva

a armarla correctamente.

Vea el manual

de instalación.

Reemplace el cabezal

de la antorcha

¿Está dañada

la antorcha?

Reemplace el

cartucho consumible y

la copa de protección.

¿Aún pierde la

antorcha?

Saque y lubrique

todas las juntas tóricas

(O-rings) del cabezal de l

antorcha, cartucho de consumi

y consumibles. Arme

nuevamente la antorcha.

¿Aún pierde?

Probablemente las piezas ya estén tot

gastadas. Vea la tabla de vida útil a

La antorcha puede estar dañada.

Vea la página para determinar si el

está dañado.

Pida el conjunto

reemplazo del tub

de refrigerante

Sí

Retorno

Suministro

Usadas

Pida el conjunto

válvula antiretor

de refrigerante 9-

Nuevas

La antorcha

pierde

¿Están

instaladas las

piezas consumibles

en la antorcha?

¿La

pérdida proviene

del suministro o

del retorno de

refrigerante?

Art # A-09638SEU

iSERIES 100/200/300/400

2-2 INFORMACIÓN SOBRE LA ANTORCHA 0560956456ES

Art # A-09653SEU

Puntas de

la antorcha

Amperaje Gas de plasma

Profundidad de desgaste

recomendada para la

sustitución de electrodos

Pulgada mm

O2 0,04 1

Aire 0,04 1

N2 0,04 1

O2 0,04 1

Aire 0,08 2

N2 0,04 1

O2 0,04 1

Aire 0,08 2

N2 0,04 1

85 Aire 0,08 2

100

O2 0,04 1

H35 0,08 2

N2 0,08 2

150

O2 0,06 1,5

H35 0,08 2

N2 0,08 2

200

O2 0,06 1,5

H35 0,08 2

N2 0,08 2

250 O2 0,06 1,5

300

O2 0,06 1,5

H35 0,08 2

N2 0,08 2

400

O2 0,08 2

H17 0,08 2

H35 0,08 2

N2 0,08 2

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-1

APÉNDICE 1: Conexiones de la placa de circuitos del

módulo de control - CNC

Art # A-11512seu_AB

23X5560_AB

(

)

(+)

Remote

Plasma Marking

(

)

Corner Current

Reduction

(

)

(

)

(

)

(+)

(

)

(+)

(

)

(+)

(

)

Expanded

Metal

Spare #1 Output

Normally Open Contacts

Spare #2 Output

Normally Open Contacts

Hold Start

CNC Plasma Enable

(LV) OK To Move 2

Preflow On

Start/Stop Input

Pilot On Output

(Contacts)

Spare #2 Output

Normally Closed Contacts

Divided Arc Volts

Output

TB1

(LV) OK To Move 2

Stop (NC)

High +10V

Low (-)

10K

Analog Current Control

Wiper / Input

TB2

TB3

SW6

(+)

OK To Move

iSERIES 100/200/300/400

A-2 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 2: CNC

Funciones del CNC

Los circuitos de entrada y salida (E/S) del CNC proporcionan un aislamiento galvánico de al menos 1000V de la fuente de

alimentación de plasma.

Mientras que los circuitos del CNC se aíslan de la fuente de alimentación, muchas de las señales de retorno en J15 y TB1,

TB2 y TB3 son comunes entre sí. Los pines 1, 4, 5, 10, 17 de J15; TB1-1, 5, 7, 9; y TB2-1 y 3 son comunes. El pin 12 de J15 y

TB2-10 también se encuentran conectados a los demás cuando el interruptor SW6 (selección OK para mover) recibe tensión.

Conector J15 CNC del panel posterior:

37 Circuito (Amp. CPC) remoto estándar:

Estos están duplicados en TB1, TB2 y TB3; utilice uno o el otro, pero no ambos.

Tierra del chasis (para el blindaje del cable SC-11) 1

Arranque/Parada 3 (+); 4 (-)

OK para mover (contactos o tensión 1) 12(-); 14 (+)

Voltios de arco dividido (relación seleccionable

50:1; 40:1; 30:1; 16.6:1, 25:1) 5 (-); 6 (+)

Preujo encendido 7 (+); 9 (-)

Reducción de la corriente en esquina 10 (+); 11 (-)

Com. del circuito aislado (para SC-11) 8

Tierra chasis 13

Clavija de manipulación 15

Retención en el arranque 16(+); 17 (-)

Marcado con plasma 21 (+); 22 (-)

Cortar metal expandido 23 (+); 24 (-)

Habilitar plasma del CNC

25 (+); 26 (-)

Control remoto de corriente analógica

29 (+); 30 (señal); 31 (-)

Parada (con retención)

SW4

32 (+); 33 (-)(com.)

Piloto encendido (contactos) 34; 35

Repuesto (contacto) 36; 37

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-3

Conexiones internas del CNC. TB1, TB2 y TB3 en el módulo CCM.

Las conexiones se proporcionan en los bloques de los terminales TB1, TB2 y TB3 del módulo CCM, incluyendo la mayoría de

funciones del panel posterior, además de algunas funciones adicionales. Todas estas señales están aisladas de la fuente de

alimentación del plasma, pero las señales marcadas (com.) y (-) son comunes para ambas.

El usuario debe instalar su propio cable de CNC en estas conexiones. El oricio troquelado se encuentra en el panel posterior

del módulo CCM. El usuario deberá colocar un tubo pasacables o un prensacables para el cable instalado.

TB1

Función Conexión

Habilitar/deshabilitar CNC TB1-2 (+), TB1-1(-)(com.)

OK para mover

Solo contactos TB1-3 yTB1-12 con capacidad nominal de 1A

a 28VCA/CC

Parada enclavada (NC)

TB1-4 (+) y TB1-5 (-) (com.) utilizados con el arranque

enclavado

Ret. de arranque/parada

TB1-6 (+), TB1-5 (-) (com.)

o arranque enclavado (NA)

TB1-6 (+), TB1-5 (-) (com.) utilizados con la parada enclavada

Tensión de arco dividido TB1-8 (+), TB1-7 (-) com.

Control remoto de corriente analógica Com. analógica TB1-9 (-) o potenciómetro de CC bajo de 10K

TB1-10 análogo en (+) o contacto deslizante del potenciómetro

de CC

TB1-11 Potenciómetro alto de CC de 10 K (suministro de +10 V

a 1 ma. de suministro)

TB2

Función Conexión

Retención en el arranque TB2-2 (+),TB2-1 (-) (com. )

Preujo encendido TB2-4 (+), TB2-3 (-) (com.)

Piloto encendido (contactos) TB2-6, TB2-8 con una capacidad nominal de 1A a 120VCA o

28VCC

OK para mover (contactos o voltios de CC)

TB2-12 (+), TB2-10 (-)

TB3

Función Conexión

Marcado por plasma TB3-2(+), TB3-1(-) (com.)

Reducción de la corriente en esquina TB-4(+), TB3-3(-)(com.)

Cortar metal expandido TB3-6(+), TB3-5(-)(com.)

Contacto de repuesto NA TB3-7, TB3-8

Contacto de repuesto NC TB3-9, TB3-10

Contacto de repuesto NA TB3-11, TB3-12

El interruptor 6 (SW6) de la placa de circuitos impresos de E/S del CCM selecciona OK para mover para cerrar el contacto

aislado o los voltios de CC (15-18V) a <100mA. Cuando se ajusta para contactos, el circuito OK para mover tiene capacidad

para 120 VAC / 28 VDC.

Retire el puente instalado en fábrica de TB1-1 y 2 si utiliza Habilitar plasma del CNC en J15.

3-5

Véase más adelante.

iSERIES 100/200/300/400

A-4 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

Descripción de las entradas / salidas del CNC

Entrada del interruptor E-Stop: para que la unidad funcione, necesita una conexión cerrada con una capacidad

nominal de 35mA a 20VCC. El puente instalado en fábrica entre TB1-1 y 2 debe

retirarse cuando se conecta el circuito E-Stop proporcionado por el usuario.

Entrada de arranque/parada: interruptor con una capacidad nominal (momentánea o constante) de 35mA

a 20VCC.

Conguraciones del circuito de arranque/parada. El arranque por pulsador y parada con retención está disponible

solamente en TB1.

MOMENTÁNEA ARRANQUE/PARADA

ARRANQUE/PARADA

TB1-6

TB1-5

TB1-4

SOSTENID ARRANQUE/PARADA

ARRANQUE

PARADA

TB1-5

TB1-6

Salida de la tensión de arco dividido: la señal de tensión del arco está aislada del suministro del plasma; sin embargo, (-) es

común a otras señales aisladas del CNC. El nivel de la señal de tensión máxima de arco dividido depende de la tensión real del

arco multiplicada por la razón de división; sin embargo, no puede exceder un valor en torno a los 12V.

Entrada de control de la corriente analógica: el control de la corriente analógica incluye un módulo de aislamiento analógico;

por lo general, no se necesita un módulo de aislamiento independiente, si bien una entrada baja suele ser común a las demás

entradas aisladas del CNC. La escala de la entrada de control de la corriente analógica equivale a 0V = 0A, 10V = salida MÁX. y es

lineal en el medio. Sin embargo, la salida MÍNIMA es de 5A. El usuario deberá ajustar la tensión analógica correcta para mantener

una salida de al menos 5A. Para utilizar el control de corriente analógica, en la PCB de entrada y salida, coloque SW 11 en la

posición hacia abajo y, en la PCB de la CPU, coloque SW8-2 en la posición ON (encendido) (hacia arriba).

Entrada de retención de arranque: normalmente abierta, cerrada para la retención de arranque. Circuito con una capacidad

nominal de 10 mA a 20VCC. Se retrasa el encendido del piloto, continúa el preujo de gas. Lo utilizan algunos controles de altura

para que el gas uya mientras se encuentra la altura. También se utiliza para sincronizar el arranque cuando se emplean múltiples

suministros de plasma en la misma mesa de corte. El usuario suministra el circuito para mantener activas las entradas de retención

de arranque hasta que todas las antorchas hayan determinado la altura. Se utiliza con CNC START (Arranque del CNC). Aplique

START (inicio) para comenzar el ujo de gas. Aplique HOLD (retención) durante el mismo tiempo para retrasar el encendido hasta

que se determine la altura. Retire HOLD (Retener) para encender el piloto e iniciar la transferencia del arco.

Entrada de preujo encendido: normalmente abierta, cerrada para iniciar el preujo antes de la señal START (Inicio) normal.

Circuito con una capacidad nominal de 10 mA a 20VCC. Normalmente, los controles de altura de la antorcha (THC) envían la

señal START (inicio) al suministro de gas de plasma después de haber determinado la altura de la antorcha. Luego, el plasma tarda

1-2 segundos (o más) para llevar a cabo el proceso de preujo antes de encender el piloto. Algunos THC tienen una salida que

puede iniciar el preujo anticipadamente, durante el ciclo de búsqueda de la altura, ahorrando 1 o 2 segundos en cada corte.

PREFLOW ON (preujo encendido) debería permanecer activa durante al menos 1 segundo después de que se aplica CNC START

(arranque del CNC). Es correcto si se mantiene encendido hasta completar el corte. Es necesario apagar y encender la alimentación

para iniciar un nuevo preujo antes de aplicar START (Arranque) para el siguiente corte.

Salida del piloto encendido: contactos del relé con una capacidad nominal de 1 A a 120V CA/28V CC.

Los contactos se cierran cuando el piloto está encendido. Puede estar cableado de forma paralela con los contactos de Ok to Move

(movimiento permitido) para iniciar el movimiento de la máquina cuando se establece el piloto. Utilizado cuando se comienza

a cortar sobre perforaciones. Para cortar sobre perforaciones, es necesario colocar SW8-1 en ON (encendido) (hacia arriba) en el

PCB de la CPU para extender el tiempo del piloto. Si se extiende el tiempo del piloto para comenzar a cortar sobre perforaciones

o cortar sobre perforaciones, se reduce la vida útil de las piezas.

Salida OK para mover (movimiento permitido): se activa cuando se establece el arco de corte y se transfiere el

arco. Utilizado para indicarle a la mesa de corte que inicie el movimiento X-Y. Contactos del relé clasificados como 1A

a 120 VCA o 28 VCC cuando se establece SW6 para los contactos. Cuando SW6 está congurado para VCC, la salida suministra

15-18 VCC a 100 mA. Puede estar cableado de forma paralela con el piloto encendido para iniciar el movimiento de la máquina de

corte en cuanto se ja el piloto.

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-5

OK para mover 2: proporciona un segundo conjunto de contactos NA que se cierran cuando se detecta la trans-

ferencia del arco. Los contactos tienen una tensión nominal para un máximo de 24 VAC/DC a 1 A. Circuito del

CNC simplicado.

+10V a 10mA para potenciómetro de CC remoto: en las versiones anteriores del CCM, si se deseaba utilizar un poten-

ciómetro para la entrada de control remoto de corriente analógica (CC), era necesaria una alimentación externa de 10V para

un potenciómetro alto. En la actualidad, se incluye una alimentación de 10 V aislada (de los circuitos de plasma principales).

El valor recomendado del potenciómetro es de 5 K o 10 K.

Limpiador

Ext. +10V

TB1

+10V

Art # A-09246SEU

Selección del marcado por plasma (remoto): el marcado por plasma, disponible únicamente con el control de

gas automático, se puede activar mediante el cierre de un contacto entre TB3-1 y el TB3-2 si el interruptor SW8-4,

DIP en la placa de la CPU (la más pequeña de las 2 placas del CCM), también está activado. Si se abre la conexión entre el

TB3-1 y el TB3-2, se regresa al modo de corte normal. Para el suministro de alimentación eléctrica de los modelos iSeries,

se puede dejar el interruptor SW8-4 encendido, tanto si se está realizando el marcado como si no.

Es posible que las siguientes funciones no estén disponibles en su sistema. *

*Reducción de la corriente en esquina (entrada): cuando se activa (normalmente, desde la señal de inhibición del control

de la altura o la esquina del controlador de la mesa, lo que indica que se está reduciendo la velocidad de corte para trabajar

en un ángulo o un radio pequeño), la corriente de corte se reduce a una velocidad ja hasta alcanzar un nivel predetermi-

nado que ofrece un mejor corte a menor velocidad.

*Cortar metal expandido (entrada): normalmente, se optimiza el suministro del plasma para el corte de perforación, la

altura de perforación elevada directamente encima del metal que se vaya a cortar, el tiempo corto del piloto, etc. Al activar

esta entrada, se ajusta el suministro del plasma con el objetivo de optimizar sus parámetros de corte de metal expandido,

metal perforado, ejecución del inicio de extremo, etc. Entre otros cambios, se reduce la altura de la transferencia para

equipararla a la de corte. Además de activar la entrada de Corte de metal expandido, el interruptor SW1-1 del CCM debe

encenderse y reiniciar el piloto automáticamente y SW8-1 debe congurarse para un tiempo del piloto más largo.

*Contactos de repuesto: no se encuentran activados en estos momentos. Previstos para posteriores publicaciones del

código del CCM.

iSERIES 100/200/300/400

A-6 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

Circuito simplicado del CNC

Art # A-11579

15 - K ey Plug

J22

J21

GND

8- COM M Ref (1K Ohm)

* Used with Mom en tary C NC St art SW

J15-CNC

4- / CNC Start (-)

6- D ivided A rc V (+)

5- D ivided A rc V (-)

12- OK to M ove (-)

14- OK to M ove (+)

7- / Preflow ON (+)

9- / Preflow ON (-)

30- Remote CC (analog)

29- Remote CC Pot H igh

31- Remote CC Pot L ow

16- / Hold Start (+)

17- / Hold Start (-)

3- / CNC Start (+)

21- / Plasma M ark (+)

22- / Plasma M ark (-)

23- / Cut Expanded M etal (+)

24- / Cut Expanded M etal (-)

25- / CNC Plasma Enable (+)

26- / CNC Plasma Enable (-)

32- Stop SW (momentary) *

33- Stop SW R

34- Pilot is ON (a)

35- Pilot is ON (b)

36- Spar

e OUT #1 (a)

37- Spare OUT #1 (b)

(132)

(133)

(137)

(132)

(133)

C hassi s

(136)

(134)

(135)

(139)

(138)

(134)

(135)

(136)

(137)

(138)

(139)

(140)

(141)

(143)

(142)

(144)

(145)

(146)

(148)

(140)

(141)

(142)

(143)

(144)

(145)

(146)

(148)

(147)

(149)

(150)

(147)

(149)

(150)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(157)

(158)

(159)

(157)

(158)

(159)

PSR

SPA RE #1a

J15-1 to chassis used for

SC-11 cable shield

+10V (CC Pot Hi )

CC Pot W iper

CC Pot L ow

Di v A rc V (+)

Di v A rc V (-)

/Start - Stop (+)

/Start - Stop (-)

Stop Mo m NC

OK2 (cont act)

/ CNC Enabl e (+)

/ CNC Enabl e (-)

OK2 (cont act)

OK to M OV E (+)

OK to M OV E (-)

PILOT is ON

Prefl ow ON (+)

Prefl ow ON (-)

Hol d Start (-)

Hol d Start (+)

/ Plasma M arki ng (+)

/ Plasma M arki ng (-)

/ Corner Current Reducti on (-)

/ Corner Current Reducti on (+)

/ Cut Ex panded M etal (-)

/ Cut Ex panded M etal (+)

Spare #2 NO

Spare #2 NC

Spare #1b NO

TB2

TB1

TB2

+10V

ALL SW OFF f or 50 : 1 ( d e f a u l t )

SW1 2 A ( 1 ) ON = 1 6 . 7 : 1 ( SC- 1 1 )

SW1 2 B ( 2 ) ON = 3 0 : 1

SW1 2 C ( 3 ) ON = 4 0 : 1

1 8

SW 12A

V OLTA GE D IV IDER

2 7

SW 12B

3 6

SW 12C

4 5

SW 12D

D C VO LT S

C ONTA CT S

18 VD C or Con tacts

SW6B

SW6A

OK TO MOVE SELECT

+18VDC

Ult racut X T Simplified CNC

J54 - Rem ote HM I & CN C CO M M

7 - K ey Pl ug

1 - 24 V AC

2 - 24 V AC Re t

8 - Tx +

12 - Tx -

13 - Rx +

14 - Rx -

9 - GND

10 - GN D

RS 485

/ 422

Comm

(115)

(116)

(117)

(118)

(119)

(120)

Harness to CPU PCB

(100)

(108)

(109)

6-H M I Pl asma Enabl e SW

5-H M I Pl asma Enabl e SW

3- Jumper to 24 V AC

(101)

(102)

Harness to Relay PCB

J15-13 connects SC-11

chassis to PS chassis.

The COM M Ref at pin

8 is also for the SC-11

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-7

Art # A-11579

15 - K ey Plug

J22

J21

GND

8- COM M Ref (1K Ohm)

* Used with Mom en tary C NC St art SW

J15-CNC

4- / CNC Start (-)

6- D ivided A rc V (+)

5- D ivided A rc V (-)

12- OK to M ove (-)

14- OK to M ove (+)

7- / Preflow ON (+)

9- / Preflow ON (-)

30- Remote CC (analog)

29- Remote CC Pot H igh

31- Remote CC Pot L ow

16- / Hold Start (+)

17- / Hold Start (-)

3- / CNC Start (+)

21- / Plasma M ark (+)

22- / Plasma M ark (-)

23- / Cut Expanded M etal (+)

24- / Cut Expanded M etal (-)

25- / CNC Plasma Enable (+)

26- / CNC Plasma Enable (-)

32- Stop SW (momentary) *

33- Stop SW Ret

34- Pilot is ON (a)

35- Pilot is ON (b)

36- Spar

e OUT #1 (a)

37- Spare OUT #1 (b)

(132)

(133)

(137)

(132)

(133)

C hassi s

(136)

(134)

(135)

(139)

(138)

(134)

(135)

(136)

(137)

(138)

(139)

(140)

(141)

(143)

(142)

(144)

(145)

(146)

(148)

(140)

(141)

(142)

(143)

(144)

(145)

(146)

(148)

(147)

(149)

(150)

(147)

(149)

(150)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(157)

(158)

(159)

(157)

(158)

(159)

PSR

SPA RE #1a

J15-1 to chassis used for

SC-11 cable shield

+10V (CC Pot Hi )

CC Pot W iper

CC Pot L ow

Di v A rc V (+)

Di v A rc V (-)

/Start - Stop (+)

/Start - Stop (-)

Stop Mo m NC

OK2 (cont act)

/ CNC Enabl e (+)

/ CNC Enabl e (-)

OK2 (cont act)

OK to M OV E (+)

OK to M OV E (-)

PILOT is ON

Prefl ow ON (+)

Prefl ow ON (-)

Hol d Start (-)

Hol d Start (+)

/ Plasma M arki ng (+)

/ Plasma M arki ng (-)

/ Corner Current Reducti on (-)

/ Corner Current Reducti on (+)

/ Cut Ex panded M etal (-)

/ Cut Ex panded M etal (+)

Spare #2 NO

Spare #2 NC

Spare #1b NO

TB2

TB1

TB2

+10V

ALL SW OFF f o r 5 0 : 1 ( d e f a u l t )

SW1 2 A ( 1 ) ON = 1 6 . 7 : 1 ( SC- 1 1 )

SW1 2 B ( 2 ) ON = 3 0 : 1

SW1 2 C ( 3 ) ON = 4 0 : 1

1 8

SW 12A

V OLTA GE D IV IDER

2 7

SW 12B

3 6

SW 12C

4 5

SW 12D

D C VO LT S

C ONTA CT S

18 VD C or Con tacts

SW6B

SW6A

OK TO MOVE SELECT

+18VDC

Ult racut X T Simplified CNC

J54 - Rem ote HM I & CN C CO M M

7 - K ey Pl ug

1 - 24 V AC

2 - 24 V AC Re t

8 - Tx +

12 - Tx -

13 - Rx +

14 - Rx -

9 - GND

10 - GN D

RS 485

/ 422

Comm

(115)

(116)

(117)

(118)

(119)

(120)

Harness to CPU PCB

(100)

(108)

(109)

6-H M I Pl asma Enabl e SW

5-H M I Pl asma Enabl e SW

3- Jumper to 24 V AC

(101)

(102)

Harness to Relay PCB

J15-13 connects SC-11

chassis to PS chassis.

The COM M Ref at pin

8 is also for the SC-11

iSERIES 100/200/300/400

A-8 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

Conexiones del CNC

Movimiento Según

(OK PARA MOVER)

Cortando Motores Cable de CNC

Alimentación

protección

J15

OK PARA MOVER

(1)

ARRANQUE/PARADA

( )

{

..........

Principal, 16 VDC, 10 ma.

...

Arco dividido

V (-)

..........

Preﬂujo ON

(+)

Preﬂujo ON (-)

( )

..........

Arco dividido

V (+)

Reducción de la corriente en esquina (-)

Reducción de la corriente en esquina (+)

...

Contactos DCV (-)

del relé o

(1A @ DCV (+)

120 VAC ( 15 - 18 VDC @

o 28 VDC) up to 100 ma.)

* Fuente de alimentación no suelo utilizar cable de CNC

No conecte el cable #1 para nada.

** Blindaje del cable cable de drenaje debe estar

conectado a tierra en máquina de corte.

Art # A-11901SEU

SW6

(+)

10 K

(17)

(16)

(23)

(24)

(22)

(21)

(25)

(26)

(29)

(33)

(34)

(32)

(30)

(31)

(37)

(35)

(36)

Representa contactor, relé,

transistor de colector

abierto, etc.

De repuesto #1 (b)

..........

De repuesto #1 (a)

Piloto está activado (b)

Detiene SW Ret

Piloto está activado (a)

Contactos del relé 1A @

120 VAC o 28

Detiene SW (momentánea)

Remoto potenciómetro bajo de CC (-)

Remoto CC 0-10V contacto deslizante del potenciómetro de CC

Potenciómetro alto de CC remoto (+10VDC)

/Activar plasma CNC (-)

/Activar plasma CNC (+)

/Cortar metal expandido (-)

/Cortar metal expandido (+)

/Marca de plasma (-)

/Marca de plasma (+)

/Retener Inicio(+)

/Retener Inicio(-)

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-9

APÉNDICE 3: Disposición de la placa de circuitos

impresos de control de GSC

TP6

SW2

TP5

TP3

TP2

TP4

SW1

TP7

TP1

Art # A-09188_AC

LED

D-17

LED

D_E1

D_E15

D21

D22

iSERIES 100/200/300/400

A-10 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 4: Disposición de la placa de circuitos impresos de

control de DPC

TP6

SW2

TP5

TP3

TP2

TP4

SW1

TP8

TP1

Art # A-09189_AB

TP7

TP9

TP10

TP11

J10

D12

D11

D10

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-11

APÉNDICE 5: Disposición de la placa de circuitos impresos de la

fuente de alimentación de GSC/DPC

TP1

TP6 D5

TP7

D16

TP8

TP4

TP5

TP2

TP3

Art # A-09597_AB

iSERIES 100/200/300/400

A-12 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 6: Disposición de la placa de circuitos

impresos de la CPU del CCM

= Test Point

Art # A-11675_AC

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-13

Placa de circuitos impresos de la CPU del CCM

Puntos de prueba

TP1 TIERRA

TP2 AIS. +5,0V

TP3 +24V

TP4 +3,3V

TP5 TIERRA AISLADA

TP6 +5,0V

TP7 DEMANDA TOTAL 3,3V=400A

TP9 /WR

TP10 /RD

TP11 DETECCIÓN TEMP. CPU

TP12 +3,3VA

TP13 -15VCA/CC

TP14 PC2

TP15 +15VCA/CC

TP16 CLKO

TP18 OSC_CLOCK

Referencia de los LEDs

D2 Rojo RXD

D3 Rojo TXD

D4 Rojo Salida 2 bra

D7 Rojo Salida 1 bra

D11 Verde Futuros usos

D17 Verde Futuros usos

iSERIES 100/200/300/400

A-14 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 7: Disposición de la placa de circuitos

impresos de E/S del CCM

= Test Point

Art # A-11676_AD

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-15

Placa de circuitos impresos de E/S del CCM

Puntos de prueba

TP1 TIERRA

TP2 /VENTILADORES REFRIGERACIÓN ENCENDIDOS

TP3 /BOMBA DE LA ANTORCHA ENCENDIDA

TP4 FLUJO DE REFRIGERANTE BAJO (INTERRUPTOR)

TP5 SEÑAL DE FLUJO DE REFRIGERANTE (PULSO)

TP6 +15V AISLADO

TP7 -15V AISLADO

TP8 +18V AISLADO

TP9 CONTROL ANALÓGICO CORRIENTE 0-3,3V

TP10 TIERRA AISLADA

TP11 /HABILITAR PILOTO

TP12 +5VCC

TP13 -15VCC

TP14 +15VCC

TP15 24VCC

TP18 +5V AISLADO

TP19 CORRIENTE DE TRABAJO

Referencia de los LEDs

D2 Verde HABILITAR PLASMA

D3 Verde E-STOP_PS

D4 Verde GAS ENCENDIDO

D6 Verde ARRANQUE DEL CNC

D8 Verde RETENCIÓN EN EL ARRANQUE

D12 Verde PREFLUJO ENCENDIDO

D13 Verde CSD

D18 Verde MARCADO

D20 Verde REPUESTO1

D25 Verde METAL DE EXP.

D33 Verde OK PARA MOVER

D37 Verde PSR

D41 Verde SALIDA 2 DE CAMPO DE REPUESTO

D43 Verde SALIDA 1 DE CAMPO DE REPUESTO

Conectores J

J21 CNC BÁSICO

J22 CNC EXTENDIDO

J23 RELÉ - TARJETA DE LA INTERFAZ

J24 VOLTIOS DE ARCO/PUNTA

J25 PRUEBA

J26 CONSOLA DE GAS

J28 A LA CPU

J29 A LA CPU

iSERIES 100/200/300/400

A-16 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 8: Arreglo de placa de circuitos impresos del piloto

Art # A-11677_AB

= Test Point

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-17

Puntos de prueba de la placa de circuitos

impresos del piloto

TP1 TIERRA

TP2 COMPUERTA DEL PILOTO

TP3 +5V

TP4 PUNTA

Referencia de los LEDs

D2 Verde HABILITAR PILOTO

D11 Verde +5V

iSERIES 100/200/300/400

A-18 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 9: Disposición de la placa de circuitos

impresos de la interfaz y del relé

= Test Point

Art # A-11678_AB

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-19

Puntos de prueba de la placa de circuitos impresos de la interfaz y del relé

TP1 TIERRA

TP2 -15V

TP3 +5VCC

TP4 +12V

TP5 +24V

TP6 +15V

TP7 +5VCC

Referencia de los LEDs

D2 Verde GAS 1TORCH ENCENDIDO

D7 Verde HABILITAR PILOTO

D11 Verde CORRIENTE DEL PILOTO DETECTADA

D12 Verde CORRIENTE DE TRABAJO DETECTADA

D22 Verde CONTACTORES ENCENDIDOS

D23 Verde RF ENCENDIDA

D24 Verde VENTILADORES ENCENDIDOS

D25 Verde PLASMA HABILITADO

D26 Verde 1TORCH ENCENDIDO

D27 Verde REFRIGERANTE ANTORCHA ENCENDIDO

iSERIES 100/200/300/400

A-20 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 10: Arreglo del tablero de circuitos

impresos de pantalla

= Test Point

Art # A-11679

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-21

Puntos de prueba de la placa de circuitos impresos de la pantalla

TP1 TIERRA

TP2 +5VCC

TP3 +24VCC

iSERIES 100/200/300/400

A-22 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 11: Arreglo de la placa de circuitos

impresos de polarización del sistema

= Test Point

Art # A-11680_AB

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-23

Puntos de prueba de la placa de circuitos impresos de polarización del sistema

TP1 TIERRA

TP2 +24VCC

TP3 ENTRADA DE CC POSITIVA

TP4 VCC1

TP5 VCC2

TP6 COMPUERTA

TP7 TIERRA PRINCIPAL

TP8 +12V PRINCIPAL

TP9 P_ISOL_GND

TP10 DETECCIÓN DE CC POSITIVA

Referencia de los LEDs

D3 Rojo FALTA UNA FASE

D4 Rojo VCA ALTOS

D14 Rojo VCA BAJOS

D15 Verde VAC_IDA

D26 Verde +12V PRINCIPALES

D27 Verde VAC_IDB

D30 Verde 24VCC

D44 Verde TRANSFORMADOR ENCENDIDO

iSERIES 100/200/300/400

A-24 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 12: Disposición de la placa de circuitos

impresos inferior del inverter principal

= Test Point

Art # A-11681_AC

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-25

Puntos de prueba de la placa de circuitos impresos inferior del inverter principal

TP1 TIERRA

TP2 COMPUERTA 2A

TP3 COMPUERTA 1A

TP4 COMPUERTA 3A

TP5 COMPUERTA 4A

TP6 COMPUERTA 2B

TP7 COMPUERTA 1B

TP8 COMPUERTA 4B

TP9 COMPUERTA 3B

TP10 +12VP

TP11 +12VCC

TP12 LADO A DEL TERMISTOR

TP13 LADO B DEL TERMISTOR

TP14 +5VCC

TP15 PGND

Referencia de los LEDs

D3 Rojo DESEQUILIBRIO DEL CAPACITOR

D4 Verde LISTO

iSERIES 100/200/300/400

A-26 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 13: Disposición de la placa de circuitos

impresos superior del inverter principal

= Test Point

Art # A-11682_AC

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-27

Puntos de prueba de la placa de circuitos impresos superior del inverter principal

TP1 TIERRA

TP2 COMPUERTA 2A

TP3 COMPUERTA 1A

TP4 COMPUERTA 3A

TP5 COMPUERTA 4A

TP6 COMPUERTA 2B

TP7 COMPUERTA 1B

TP8 COMPUERTA 4B

TP9 COMPUERTA 3B

TP10 +12VP

TP11 +12VCC

TP12 LADO A DEL TERMISTOR

TP13 LADO B DEL TERMISTOR

TP14 +5VCC

TP15 PGND

Referencia de los LEDs

D3 Rojo DESEQUILIBRIO DEL CAPACITOR

D4 Verde LISTO

iSERIES 100/200/300/400

A-28 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 14: Disposición de la placa de circuitos impresos de

fallos y control

= Test Point

Art # A-11683_AC

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-29

Puntos de prueba de la placa de circuitos impresos de fallos y control

TP1 TIERRA

TP22 +12VCC

TP23 +5VCC

TP24 COMPUERTA 1+

TP25 A_OUT1

TP26 B_OUT1

TP27 COMPUERTA 1-

TP28 I_SNS1

TP29 COMPUERTA 2+

TP30 I_DMD1 0,5V-6,7V

TP31 COMPUERTA 2-

TP32 -12VCC

TP33 ARRANQUE 2

TP34 SHDN

TP35 HABILITAR

TP36 ENTRADA LISTA

TP37 SALIDA LISTA

Referencia de los LEDs

D1 Rojo INV FLT

D14 Rojo SOBRETEMP.

D24 Verde PWM ENCENDIDA

D32 Rojo PRI OC

iSERIES 100/200/300/400

A-30 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 15: Disposición de la placa de circuitos

impresos inferior del Cap Bias

Art # A-11685_AC

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-31

APÉNDICE 16: Arreglo del tablero de circuitos

impresos superior del Cap Bias

Art # A-11686_AC

iSERIES 100/200/300/400

A-32 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 17: Arreglo de la placa de circuitos

impresos del supresor

Art # A-11684_AC

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-33

APÉNDICE 18: DIAGRAMA DE REFRIGERACIÓN

Art # A-13072ES

Sensor de

Temperatura HS1

Interruptor

de Caudal

Sensor

de Burbujas

Interruptor de nivel

HE400

Manguera de Suministro

de Refrigerante de Antorcha

Antorcha de Retorno

de Refrigerante

Placa Fría 1

Placa Fría 2

Placa Fría 3

Radiador

Bomba

Depósito del refrigerante

Filtro 1

Desbordamiento

Suministrado

RAS 1000

XT-300

**Para sistemas

de 400 Amp.

Retorno del

refrigerante

Flujo

ISERIES XT FUENTES DE ALIMENTACIÓN

100A-400A

REV DESCRIPCIÓN FECHA APROBADO

AA ECO B2502 8-8-2013 AJR

iSERIES 100/200/300/400

A-34 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 19: Esquema del iniciador remoto de arco

Art # A-13073ES

D D

C C

B B

A A

Rev

Revision

Date

042X1361

1 1

03/13/2013

DAT

Victor Technologies Headquarters

16052 Swingley Ridge Road, Suite 300

St Louis, Missouri 63017 USA

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

RAS 1000 XT Arc Starter

The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

7/30/2013

Date Printed

Date Revised

7/30/2013

AA ECO B2487 RWH 07/30/2013

J59-RAS

J58

TIERRA

120 VAC

120 VAC RET

TIERRA CHASIS

Puente en arco de ID

de cable al motor de

arranque está conectado

NEG

PILOTO

TRABAJO

Boquilla

Electrodo

(+)

(-)

ANTORCHA

HbHo

115 Vac

115 Vac RET

SIG 4.5 de Unidad de encendido

PILOTO

NEG

0.1 uf

0.047 uf

TIERRA

NEG

PLT

CGND

Alimentación

del Plasma

TIERRA

RAS

1000 XT

Anillo de latón

Deflectora de la antorcha

TIERRA

100K

Neón

(99)

(98)

(49)

(52)

PCB de Condensador

de RAS

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-35

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iSERIES 100/200/300/400

A-36 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 20: Esquema, sistema de la consola de gas

automático de DFC

Art # A-13074

C C

D D

BLK

PURPLE

ORANGE

BLK

PURPLE

ORANGE

BLK

PURPLE

ORANGE

BLK

PURPLE

ORANGE

BLK

PURPLE

BLK

PURPLE

ORANGE

BLACK/SHIELD

WHITE

RED

ORANGE

(WHT)

(BLK)

(WHT)

(S15T)

(S14B)

(S14T)

(S13T)

(S12B)

(S12T)

(S11T)

(S10B)

(S10T)

(S9-B)

(S9-T)

(S8-B)

(S8-T)

(S7-B)

(S7-T)

(S6-B)

(S6-T)

(S5-B)

(S5-T)

(S4-T)

(S3-T)

(S2-T)

(S1-T)

(S1-B)

(S2-B)

(S3-B)

(S4-B)

(S11B)

(S13B)

(S14B)

(S2-B)

(2a)120VAC DMC RET

GRN

BLK

(1)120VAC DMC

(JMP)

(3)

(8)

(9)

(2b)

E_STOP NO

E_STOP COM

(8)

(9)

+5V

(PW3)

120 VAC

)1()1(

(2a)

120 VAC RET

(2a)

(9)

E_STOP COM (9)

(2c)

(8)

E_STOP NO

(S2-B)

(V5-1)

(V5-2)

(V1-1)

(V1-2)

(V2-1)

(V2-2)

(V3-1)

(V3-2)

(S1-T)

(S1-B)

(V4-1)

(V4-B)

-12VDC(PW1)

GND(PW2)

+5VDC(PW3)

+24 VDC_FUSED(PW6)

-12V

(PW1)

GND

+12V

(PW4)

+24V SW

(PW5)

+24V FUSED

(PW6)

GND

SHIELD

Rx-

Rx+

Tx- (B)

SIG COM

Tx+ (A)

COM

PLASMA ENABLE

HMI PRESENT

24 VAC RET

24 VAC

RED

)5()5(

)6()6(

120VAC DMC

E_STOP COM

E_STOP NO

120VAC DMC RET(2a)

WHT

(S3-B)

(5)

(6)

)9()9(

(8)

Tx+ (A)

(12)

Tx- (B)

(12)

(1)

(2)

)3()3(

(8)

)01()01(

(1)

(2)

(20V)

(0V)

+12VDC(PW4)

E-STOP(PW8)

+24VDC SW(PW5)

GND(PW7)

(S3-T)

(1)

(3)

(8)

(PW2)

(PW8)

(PW7)

SHIELD

+24 VDC

+5 VDC

+24 VDC

+5V

+12V

+15 VDC

15 VDC RET

120 VAC ULTRACUT

120 VAC ULTRACUT RET

24 VAC RET

24 VAC

PLASMA ENABLE +

PLASMA ENABLE -

SHIELD

24 VAC

24 VAC RET

PLASMA ENABLE

KEY PLUG

Tx+ (A)

Tx- (B)

Rx+

Rx-

+5 VDC

Data +

Data -

COM

Shield

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:Drawn:

References

DateByRevisionsRev

PCB No:

Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

Chk: App:

TITLE:

Last Modified:

Size

SCHEMATIC,

THERMAL DYNAMICS

INDUSTRIAL PARK #2

WEST LEBANON, NH 03784

(603) 298-5711

42X1292

Monday, April 19, 2010

1 1

Friday, December 08, 2006

14:00:59

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:Drawn:

References

DateByRevisionsRev

PCB No:

Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

Chk: App:

TITLE:

Last Modified:

Size

SCHEMATIC,

THERMAL DYNAMICS

INDUSTRIAL PARK #2

WEST LEBANON, NH 03784

(603) 298-5711

42X1292

Monday, April 19, 2010

1 1

Friday, December 08, 2006

14:00:59

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:Drawn:

References

DateByRevisionsRev

PCB No:

Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

Chk: App:

TITLE:

Last Modified:

Size

SCHEMATIC,

THERMAL DYNAMICS

INDUSTRIAL PARK #2

WEST LEBANON, NH 03784

(603) 298-5711

42X1292

Monday, April 19, 2010

1 1

Friday, December 08, 2006

14:00:59

DPC3000 CONTROL PCB

DFC 3000 SYSTEM SCHEMATIC

DPC3000 - PRESSURE CONTROL ASSEMBLY

PANEL INDICATORS

GROUNDING SCREW

19X2382

19X2383

CHASSIS GND

PLASMA_VENT

PLASMA_MARK

FUEL_PLASMA

H35_PLASMA

O2_PLASMA

O2_SHIELD

AIR_PREFLOW

AIR_PLASMA

AIR_SHIELD

AIR_MARKING

N2_PREFLOW

N2_PLASMA

N2_SHIELD

O2_PREFLOW

N2_MARKING

H20_SHIELD

ARGON_MARKING

DMC3000 - MANIFOLD CONTROLLER ASSEMBLY

19X2367

MANIFOLD (partial)

FERRITE

CORE

FERRITE

CORE

ULTRACUT POWER SUPPLY

MANIFOLD

PANEL INDICATORS

GROUNDING SCREW

NOTE:

1: DO NOT DAISY CHAIN GROUNDS. USE A SEPARATE GROUND

CONDUCTOR FOR EACH ASSEMBLY TO STAR GND.

2: KEEP GROUNDS AS SHORT AS POSSIBLE.

3: USE #4 OR GREATER SIZE CABLE FOR GROUNDING

4: MAKE SURE ASSEMBLIES ARE SECURED PROPERLY BEFORE USE

5: ALL COVERS MUST BE FULLY INSTALLED BEFORE USE.

OPTION SWITCHES

LEDs Listed Below

CCM

DMC FiberOptic Ports

DPC FiberOptic Port

19X2385

DMC3000 CONTROL PCB

DMC3000 Control PCB LEDs

SOLENOID DRIVE ON INDICATOR (GREEN LEDs)

D1 - SOL_V1 (H35 PLASMA))

D2 - SOL_V2 (O2_PLASMA)

D3 - SOL_V3 (AIR_PLASMA)

D4 - SOL_V4 (N2 PLSMA)

D5 - SOL_V5 (AUX PLASMA)

D6 - SOL_V6 (O2 SHIELD)

D7 - SOL_V7 (AIR_SHIELD)

D8 - SOL_V8 (N2 SHIELD)

D9 - SOL_V9 (H2O SHIELD)

D10 - SOL_V10 (O2 PREFLOW)

D11 - SOL_V11 (AIR PREFLOW)

D12 - SOL_V12 (N2 PREFLOW)

D13 - SOL_V13 (ARGON MARKING)

D14 - SOL_V14 (AIR MARKING)

D15 - SOL_V15 (N2 MARKING)

D16 - (SPARE)

D17 - +5VDC

DPC3000 Control PCB LEDs

D1 - PLASMA_PWM

D2 - PLASMA_VENT_PWM

D3 - SHIELD_H20_PWM

D4 - SHIELD_GAS_PWM

D5 - MARKING_PWM

D6 - PLASMA_PILOT_PWM

D7 - +5VDC

D8 - DPC STATUS

D9 - SHIELD_H20_FLOW

D10 - PLASMA_CUT_PWM

D11 - PLASMA_LOW_PWM

D12 - CANBUS COMMUNICATION

SOLENOID FAULT INDICATOR (RED LEDs)

D_E1 - SOL_V1 FLAG (H35_PLASMA)

D_E2 - SOL_V2 FLAG (O2_PLASMA)

D_E3 - SOL_V3 FLAG (AIR_PLASMA)

D_E4 - SOL_V4 FLAG (N2_PLASMA)

D_E5 - SOL_V5 FLAG (AUX_PLASMA)

D_E6 - SOL_V6 FLAG (O2_SHIELD)

D_E7 - SOL_V7 FLAG (AIR_SHIELD)

D_E8 - SOL_V8 FLAG (N2_SHIELD)

D_E9 - SOL_V9 FLAG (H2O_SHIELD)

D_E10 - SOL_V10 FLAG (O2_PREFLOW)

D_E11 - SOL_V11 FLAG (AIR_PREFLOW)

D_E12 - SOL_V12 FLAG (N2_PREFLOW)

D_E13 - SOL_V13 FLAG (ARGON_MARKING)

D_E14 - SOL_V14 FLAG (AIR_MARKING)

D_E15 - SOL_V15 FLAG (N2_MARKING)

MANAFOLD ID

SOL1

SOL2

PRE-FLOW >

MARKING >

PLASMA >

GAS SHIELD >

H2O SHIELD >

SHIELD OUT

PLASMA OUT

VENT

19X2384 SMPS +24; +/-12; +5

755x000

CONTROL

CABLE

CHASSIS GND

UNIT E-STOP

SHIELD

120 VAC

120 VAC RET

FERRITE

CORE

OPTION SWITCHES

19X2384 SMPS +24; +/-12; +5

120 VAC

120 VAC RET

DPC MANIFOLD

PLASMA_CUTTING

SOL3

PLASMA ENABLE

BYPASS RELAY

I/O PCB

CPU PCB

JUMPER

for 2 WIRE

(RS485 only)

wire to A & B

SERIAL

COMMUNICATION

(Isolated)

JUMPER

for 4 WIRE

uses

TX+, TX-

RX+, RX-

4W 2W

J14

SW14 - LINE

TERMINATION

normally on

(refer to manual)

SW10-ADDRESS

normally 0

(refer to

manual)

POWER SUPPLY

24 VAC to 20 VDC

ISOLATED

HMI INTERFACE PCB

19X2407

KEY

RS232

Configured

for RS485

TPC- 660E TOUCH SCREEN PANEL

J63 HARNESS NOT INSTALLED

(for future use with Height Control)

GROUNDING SCREW

TSC 3000 19X2200

FERRITE

CORE

Plasma_Cut_Hi

HMI CONTROL &

COMMUNICATIONS

4W 2W

SW14

DAT

N/A

4/24/2009

SOL# = ON/OFF CONTROL VALVE

V# = PROPORTIONAL VALVE

PS# = PRESSURE SENSOR

FS# = FLOW SENSOR (LIQUID)

NOTE:

DMC solenoids are 18 VDC.

Coils are about 46 ohms.

24 VDC is applied for 1 second

then reduced by pulse width

modulation to an average of

approximately 7-8 VDC.

Proportional valves V1-V5

Actual average voltage is

proportional to the amount

valve opening.

Coil resistance (cold):

V1 = 23 ohms;

V2= 59 ohms;

V3 & 4 = 42 ohms

V5 = 55 ohms.

NOTE:

DPC SOL solenoids are 18 VDC.

Coils are about 46 ohms.

24 VDC is applied for about 0.1

second then reduced by pulse

width modulation to an average

of approximately 9-10 VDC.

KEY PLUG

TEST POINTS - CONTROL PCB

TP1 - GND

TP2 - FLOW (H2O Shield)

TP3 - +5V

TP4 - +VREF

TP5 - +24V Fused

TP6 - +3.3VA

TP7 - 3.3V

TP8 - +12V

TP9 - Processor CLKO

TP10 - Processor TEMP

TP11 - -12V

TEST POINTS - CONTROL PCB

TP1 - GND

TP2 - Processor TEMP

TP3 - +VREF

TP4 - Processor CLKO

TP5 - +3.3V

TP6 - AGND

TP7 - +5V

TEST POINTS - INTERFACE PCB

TP1 - GND

TP2 - UNREG VDC

TP3 - +5VDC

TP4 - +20 VDC

LEDS - INTERFACE PCB:

D1 = RX (RS 485)

D14 = RX (RS 232)

D15 = TX (RS 232)

SOL#

H35 >

O2 >

AUX >

H2O >

AIR >

ARGON >

N2 >

DMC MANIFOLD

> GAS SHIELD

7 8

> H2O SHIELD

> PREFLOW

13 14

> MARKING

> PLASMA

INLET PASSAGES

OUTLET PASSAGES

HOSE

AA ECO-B1391 DAT

4-24-2009

D5 = +VDC Fused (24VDC )

D6 = +12VDC

D7 = +24VDC SW (24VDC to Valves

& Solenoids through E-Stop Relay

D9 = +5VDC

D16 = -12VDC

Power Supply PCB (19X2384) LEDS

See list by DPC 3000 Power Supply

CCM CANBUS

ACTIVE

DPC CANBUS

ACTIVE

Tx Gray;

Rx Black

Tx Gray;

Rx Black

DPC CANBUS

ACTIVE

D2 = SLAVE SUPPLY

CAN BUS ACTIVE

D3 = GCM CAN BUS ACTIVE

D11 = INITIALIZING /

PROGRAMMING

D12 = STATUS CODE

D13 = +5VDC

D17 = RS485 TXD

D18 = RS485 RXD

CPU LEDS

ECO-B1507 - added text

DAT

4-19-2010

J65

USB

J65

USB

SW2-2SW2-2

SW2-4SW2-4

STATUS LED (RED)STATUS LED (RED)

SOL8SOL8

PS3PS3

J62

THC (future)

J62

THC (future)

J60J60

SOL4SOL4

E-STOPE-STOP

PS3

Plas_Pilot_P-in

PS3

Plas_Pilot_P-in

SOL14SOL14

P1P1

PS5PS5

J56J56

U7/U9

FiberOptic

U7/U9

FiberOptic

F3 1.6A SBF3 1.6A SB

U4 / U7

SLAVE FiberOptic

U4 / U7

SLAVE FiberOptic

J21

MANIFOLD ID

J21

MANIFOLD ID

FS-1

H2O_Shield_FlowSensor

FS-1

H2O_Shield_FlowSensor

SOL DRIVE A

PS6PS6

PS2

Shield_Water_P-in

PS2

Shield_Water_P-in

SOL12SOL12

SW2-1SW2-1

Plasma_Cut_Lo

SW2-3SW2-3

TX/RX

J54J54

SOL3SOL3

COM1COM1

HW ID

P1P1

PROG via RS232

P5P5

JTAG

J57J57

SOL10SOL10

3A SB

POWER

D21D21

SOL11SOL11

SW1-3SW1-3

P61P61

PS6

Plasma_P-out

PS6

Plasma_P-out

P1P1

SW1-4SW1-4

E-STOPE-STOP

SW2-2SW2-2

SOL2SOL2

SOL13SOL13

P2-WFSP2-WFS

COM2COM2

SW1-1SW1-1

P2P2

J10

JTAG

J10

JTAG

E-STOPE-STOP

D12D12

RS 485

SOL7SOL7

TX/RX

STATUS LED (RED)STATUS LED (RED)

E-STOPE-STOP

SW1-3SW1-3

SW1

PLASMA ENABLE

SW1

PLASMA ENABLE

SOL3SOL3

P55P55

SW2-1SW2-1

U1/U2

FiberOptic

U1/U2

FiberOptic

SOL1SOL1

U4/U5

FiberOptic

U4/U5

FiberOptic

P54

HMI Serial/Control

P54

HMI Serial/Control

PS5

Shield_Gas_P-out

PS5

Shield_Gas_P-out

P9P9

P2P2

POWER LED (GREEN)POWER LED (GREEN)

F4 3A SBF4 3A SB

SOL9SOL9

SW2-4SW2-4

SOL6SOL6

J55J55

V5V5

D22D22

SW1-2SW1-2

STATUS LEDS

1.6A SB

SOL1SOL1

SOL15SOL15

RS 485

SHIELD

P56P56

J1J1

U10 / U13

GAS FiberOptic

U10 / U13

GAS FiberOptic

Valves

Press_sensors

J63J63

E-STOPE-STOP

PS4

Plasma_Cut/Mark_P-in

PS4

Plasma_Cut/Mark_P-in

SW1-4SW1-4

SOL5SOL5

SW2-3SW2-3

SHIELD_H2O

RS232 Prog

J23J23

POWER

E1E1

P60P60

P10

HMI POWER

P10

HMI POWER

GND

SW1-2SW1-2

PS1

Shield_Gas_P-in

PS1

Shield_Gas_P-in

J61J61

PS4PS4

SW1-1SW1-1

Plasma_PILOT

SOL2SOL2

PS1PS1

POWER LED (GRN)POWER LED (GRN)

P3 - HWIDP3 - HWID

SOL DRIVE B

P57P57

PS2PS2

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-37

Art # A-13074

C C

D D

BLK

PURPLE

ORANGE

BLK

PURPLE

ORANGE

BLK

PURPLE

ORANGE

BLK

PURPLE

ORANGE

BLK

PURPLE

BLK

PURPLE

ORANGE

BLACK/SHIELD

WHITE

RED

ORANGE

(WHT)

(BLK)

(WHT)

(S15T)

(S14B)

(S14T)

(S13T)

(S12B)

(S12T)

(S11T)

(S10B)

(S10T)

(S9-B)

(S9-T)

(S8-B)

(S8-T)

(S7-B)

(S7-T)

(S6-B)

(S6-T)

(S5-B)

(S5-T)

(S4-T)

(S3-T)

(S2-T)

(S1-T)

(S1-B)

(S2-B)

(S3-B)

(S4-B)

(S11B)

(S13B)

(S14B)

(S2-B)

(2a)120VAC DMC RET

GRN

BLK

(1)120VAC DMC

(JMP)

(3)

(8)

(9)

(2b)

E_STOP NO

E_STOP COM

(8)

(9)

+5V

(PW3)

120 VAC

)1()1(

(2a)

120 VAC RET

(2a)

(9)

E_STOP COM (9)

(2c)

(8)

E_STOP NO

(S2-B)

(V5-1)

(V5-2)

(V1-1)

(V1-2)

(V2-1)

(V2-2)

(V3-1)

(V3-2)

(S1-T)

(S1-B)

(V4-1)

(V4-B)

-12VDC(PW1)

GND(PW2)

+5VDC(PW3)

+24 VDC_FUSED(PW6)

-12V

(PW1)

GND

+12V

(PW4)

+24V SW

(PW5)

+24V FUSED

(PW6)

GND

SHIELD

Rx-

Rx+

Tx- (B)

SIG COM

Tx+ (A)

COM

PLASMA ENABLE

HMI PRESENT

24 VAC RET

24 VAC

RED

)5()5(

)6()6(

120VAC DMC

E_STOP COM

E_STOP NO

120VAC DMC RET(2a)

WHT

(S3-B)

(5)

(6)

)9()9(

(8)

Tx+ (A)

(12)

Tx- (B)

(12)

(1)

(2)

)3()3(

(8)

)01()01(

(1)

(2)

(20V)

(0V)

+12VDC(PW4)

E-STOP(PW8)

+24VDC SW(PW5)

GND(PW7)

(S3-T)

(1)

(3)

(8)

(PW2)

(PW8)

(PW7)

SHIELD

+24 VDC

+5 VDC

+24 VDC

+5V

+12V

+15 VDC

15 VDC RET

120 VAC ULTRACUT

120 VAC ULTRACUT RET

24 VAC RET

24 VAC

PLASMA ENABLE +

PLASMA ENABLE -

SHIELD

24 VAC

24 VAC RET

PLASMA ENABLE

KEY PLUG

Tx+ (A)

Tx- (B)

Rx+

Rx-

+5 VDC

Data +

Data -

COM

Shield

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:Drawn:

References

DateByRevisionsRev

PCB No:

Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.

Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.

NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED -

1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

Chk: App:

TITLE:

Last Modified:

Size

SCHEMATIC,

THERMAL DYNAMICS

INDUSTRIAL PARK #2

WEST LEBANON, NH 03784

(603) 298-5711

42X1292

Monday, April 19, 2010

1 1

Friday, December 08, 2006

14:00:59

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

Date:Drawn:

References

DateByRevisionsRev

PCB No:

Assy No:

Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.

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1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

Chk: App:

TITLE:

Last Modified:

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SCHEMATIC,

THERMAL DYNAMICS

INDUSTRIAL PARK #2

WEST LEBANON, NH 03784

(603) 298-5711

42X1292

Monday, April 19, 2010

1 1

Friday, December 08, 2006

14:00:59

DWG No:

Sheet

SupersedesScale

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DateByRevisionsRev

PCB No:

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1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.

2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).

Chk: App:

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SCHEMATIC,

THERMAL DYNAMICS

INDUSTRIAL PARK #2

WEST LEBANON, NH 03784

(603) 298-5711

42X1292

Monday, April 19, 2010

1 1

Friday, December 08, 2006

14:00:59

DPC3000 CONTROL PCB

DFC 3000 SYSTEM SCHEMATIC

DPC3000 - PRESSURE CONTROL ASSEMBLY

PANEL INDICATORS

GROUNDING SCREW

19X2382

19X2383

CHASSIS GND

PLASMA_VENT

PLASMA_MARK

FUEL_PLASMA

H35_PLASMA

O2_PLASMA

O2_SHIELD

AIR_PREFLOW

AIR_PLASMA

AIR_SHIELD

AIR_MARKING

N2_PREFLOW

N2_PLASMA

N2_SHIELD

O2_PREFLOW

N2_MARKING

H20_SHIELD

ARGON_MARKING

DMC3000 - MANIFOLD CONTROLLER ASSEMBLY

19X2367

MANIFOLD (partial)

FERRITE

CORE

FERRITE

CORE

ULTRACUT POWER SUPPLY

MANIFOLD

PANEL INDICATORS

GROUNDING SCREW

NOTE:

1: DO NOT DAISY CHAIN GROUNDS. USE A SEPARATE GROUND

CONDUCTOR FOR EACH ASSEMBLY TO STAR GND.

2: KEEP GROUNDS AS SHORT AS POSSIBLE.

3: USE #4 OR GREATER SIZE CABLE FOR GROUNDING

4: MAKE SURE ASSEMBLIES ARE SECURED PROPERLY BEFORE USE

5: ALL COVERS MUST BE FULLY INSTALLED BEFORE USE.

OPTION SWITCHES

LEDs Listed Below

CCM

DMC FiberOptic Ports

DPC FiberOptic Port

19X2385

DMC3000 CONTROL PCB

DMC3000 Control PCB LEDs

SOLENOID DRIVE ON INDICATOR (GREEN LEDs)

D1 - SOL_V1 (H35 PLASMA))

D2 - SOL_V2 (O2_PLASMA)

D3 - SOL_V3 (AIR_PLASMA)

D4 - SOL_V4 (N2 PLSMA)

D5 - SOL_V5 (AUX PLASMA)

D6 - SOL_V6 (O2 SHIELD)

D7 - SOL_V7 (AIR_SHIELD)

D8 - SOL_V8 (N2 SHIELD)

D9 - SOL_V9 (H2O SHIELD)

D10 - SOL_V10 (O2 PREFLOW)

D11 - SOL_V11 (AIR PREFLOW)

D12 - SOL_V12 (N2 PREFLOW)

D13 - SOL_V13 (ARGON MARKING)

D14 - SOL_V14 (AIR MARKING)

D15 - SOL_V15 (N2 MARKING)

D16 - (SPARE)

D17 - +5VDC

DPC3000 Control PCB LEDs

D1 - PLASMA_PWM

D2 - PLASMA_VENT_PWM

D3 - SHIELD_H20_PWM

D4 - SHIELD_GAS_PWM

D5 - MARKING_PWM

D6 - PLASMA_PILOT_PWM

D7 - +5VDC

D8 - DPC STATUS

D9 - SHIELD_H20_FLOW

D10 - PLASMA_CUT_PWM

D11 - PLASMA_LOW_PWM

D12 - CANBUS COMMUNICATION

SOLENOID FAULT INDICATOR (RED LEDs)

D_E1 - SOL_V1 FLAG (H35_PLASMA)

D_E2 - SOL_V2 FLAG (O2_PLASMA)

D_E3 - SOL_V3 FLAG (AIR_PLASMA)

D_E4 - SOL_V4 FLAG (N2_PLASMA)

D_E5 - SOL_V5 FLAG (AUX_PLASMA)

D_E6 - SOL_V6 FLAG (O2_SHIELD)

D_E7 - SOL_V7 FLAG (AIR_SHIELD)

D_E8 - SOL_V8 FLAG (N2_SHIELD)

D_E9 - SOL_V9 FLAG (H2O_SHIELD)

D_E10 - SOL_V10 FLAG (O2_PREFLOW)

D_E11 - SOL_V11 FLAG (AIR_PREFLOW)

D_E12 - SOL_V12 FLAG (N2_PREFLOW)

D_E13 - SOL_V13 FLAG (ARGON_MARKING)

D_E14 - SOL_V14 FLAG (AIR_MARKING)

D_E15 - SOL_V15 FLAG (N2_MARKING)

MANAFOLD ID

SOL1

SOL2

PRE-FLOW >

MARKING >

PLASMA >

GAS SHIELD >

H2O SHIELD >

SHIELD OUT

PLASMA OUT

VENT

19X2384 SMPS +24; +/-12; +5

755x000

CONTROL

CABLE

CHASSIS GND

UNIT E-STOP

SHIELD

120 VAC

120 VAC RET

FERRITE

CORE

OPTION SWITCHES

19X2384 SMPS +24; +/-12; +5

120 VAC

120 VAC RET

DPC MANIFOLD

PLASMA_CUTTING

SOL3

PLASMA ENABLE

BYPASS RELAY

I/O PCB

CPU PCB

JUMPER

for 2 WIRE

(RS485 only)

wire to A & B

SERIAL

COMMUNICATION

(Isolated)

JUMPER

for 4 WIRE

uses

TX+, TX-

RX+, RX-

4W 2W

J14

SW14 - LINE

TERMINATION

normally on

(refer to manual)

SW10-ADDRESS

normally 0

(refer to

manual)

POWER SUPPLY

24 VAC to 20 VDC

ISOLATED

HMI INTERFACE PCB

19X2407

KEY

RS232

Configured

for RS485

TPC- 660E TOUCH SCREEN PANEL

J63 HARNESS NOT INSTALLED

(for future use with Height Control)

GROUNDING SCREW

TSC 3000 19X2200

FERRITE

CORE

Plasma_Cut_Hi

HMI CONTROL &

COMMUNICATIONS

4W 2W

SW14

DAT

N/A

4/24/2009

SOL# = ON/OFF CONTROL VALVE

V# = PROPORTIONAL VALVE

PS# = PRESSURE SENSOR

FS# = FLOW SENSOR (LIQUID)

NOTE:

DMC solenoids are 18 VDC.

Coils are about 46 ohms.

24 VDC is applied for 1 second

then reduced by pulse width

modulation to an average of

approximately 7-8 VDC.

Proportional valves V1-V5

Actual average voltage is

proportional to the amount

valve opening.

Coil resistance (cold):

V1 = 23 ohms;

V2= 59 ohms;

V3 & 4 = 42 ohms

V5 = 55 ohms.

NOTE:

DPC SOL solenoids are 18 VDC.

Coils are about 46 ohms.

24 VDC is applied for about 0.1

second then reduced by pulse

width modulation to an average

of approximately 9-10 VDC.

KEY PLUG

TEST POINTS - CONTROL PCB

TP1 - GND

TP2 - FLOW (H2O Shield)

TP3 - +5V

TP4 - +VREF

TP5 - +24V Fused

TP6 - +3.3VA

TP7 - 3.3V

TP8 - +12V

TP9 - Processor CLKO

TP10 - Processor TEMP

TP11 - -12V

TEST POINTS - CONTROL PCB

TP1 - GND

TP2 - Processor TEMP

TP3 - +VREF

TP4 - Processor CLKO

TP5 - +3.3V

TP6 - AGND

TP7 - +5V

TEST POINTS - INTERFACE PCB

TP1 - GND

TP2 - UNREG VDC

TP3 - +5VDC

TP4 - +20 VDC

LEDS - INTERFACE PCB:

D1 = RX (RS 485)

D14 = RX (RS 232)

D15 = TX (RS 232)

SOL#

H35 >

O2 >

AUX >

H2O >

AIR >

ARGON >

N2 >

DMC MANIFOLD

> GAS SHIELD

7 8

> H2O SHIELD

> PREFLOW

13 14

> MARKING

> PLASMA

INLET PASSAGES

OUTLET PASSAGES

HOSE

AA ECO-B1391 DAT

4-24-2009

D5 = +VDC Fused (24VDC )

D6 = +12VDC

D7 = +24VDC SW (24VDC to Valves

& Solenoids through E-Stop Relay

D9 = +5VDC

D16 = -12VDC

Power Supply PCB (19X2384) LEDS

See list by DPC 3000 Power Supply

CCM CANBUS

ACTIVE

DPC CANBUS

ACTIVE

Tx Gray;

Rx Black

Tx Gray;

Rx Black

DPC CANBUS

ACTIVE

D2 = SLAVE SUPPLY

CAN BUS ACTIVE

D3 = GCM CAN BUS ACTIVE

D11 = INITIALIZING /

PROGRAMMING

D12 = STATUS CODE

D13 = +5VDC

D17 = RS485 TXD

D18 = RS485 RXD

CPU LEDS

ECO-B1507 - added text

DAT

4-19-2010

J65

USB

J65

USB

SW2-2SW2-2

SW2-4SW2-4

STATUS LED (RED)STATUS LED (RED)

SOL8SOL8

PS3PS3

J62

THC (future)

J62

THC (future)

J60J60

SOL4SOL4

E-STOPE-STOP

PS3

Plas_Pilot_P-in

PS3

Plas_Pilot_P-in

SOL14SOL14

P1P1

PS5PS5

J56J56

U7/U9

FiberOptic

U7/U9

FiberOptic

F3 1.6A SBF3 1.6A SB

U4 / U7

SLAVE FiberOptic

U4 / U7

SLAVE FiberOptic

J21

MANIFOLD ID

J21

MANIFOLD ID

FS-1

H2O_Shield_FlowSensor

FS-1

H2O_Shield_FlowSensor

SOL DRIVE A

PS6PS6

PS2

Shield_Water_P-in

PS2

Shield_Water_P-in

SOL12SOL12

SW2-1SW2-1

Plasma_Cut_Lo

SW2-3SW2-3

TX/RX

J54J54

SOL3SOL3

COM1COM1

HW ID

P1P1

PROG via RS232

P5P5

JTAG

J57J57

SOL10SOL10

3A SB

POWER

D21D21

SOL11SOL11

SW1-3SW1-3

P61P61

PS6

Plasma_P-out

PS6

Plasma_P-out

P1P1

SW1-4SW1-4

E-STOPE-STOP

SW2-2SW2-2

SOL2SOL2

SOL13SOL13

P2-WFSP2-WFS

COM2COM2

SW1-1SW1-1

P2P2

J10

JTAG

J10

JTAG

E-STOPE-STOP

D12D12

RS 485

SOL7SOL7

TX/RX

STATUS LED (RED)STATUS LED (RED)

E-STOPE-STOP

SW1-3SW1-3

SW1

PLASMA ENABLE

SW1

PLASMA ENABLE

SOL3SOL3

P55P55

SW2-1SW2-1

U1/U2

FiberOptic

U1/U2

FiberOptic

SOL1SOL1

U4/U5

FiberOptic

U4/U5

FiberOptic

P54

HMI Serial/Control

P54

HMI Serial/Control

PS5

Shield_Gas_P-out

PS5

Shield_Gas_P-out

P9P9

P2P2

POWER LED (GREEN)POWER LED (GREEN)

F4 3A SBF4 3A SB

SOL9SOL9

SW2-4SW2-4

SOL6SOL6

J55J55

V5V5

D22D22

SW1-2SW1-2

STATUS LEDS

1.6A SB

SOL1SOL1

SOL15SOL15

RS 485

SHIELD

P56P56

J1J1

U10 / U13

GAS FiberOptic

U10 / U13

GAS FiberOptic

Valves

Press_sensors

J63J63

E-STOPE-STOP

PS4

Plasma_Cut/Mark_P-in

PS4

Plasma_Cut/Mark_P-in

SW1-4SW1-4

SOL5SOL5

SW2-3SW2-3

SHIELD_H2O

RS232 Prog

J23J23

POWER

E1E1

P60P60

P10

HMI POWER

P10

HMI POWER

GND

SW1-2SW1-2

PS1

Shield_Gas_P-in

PS1

Shield_Gas_P-in

J61J61

PS4PS4

SW1-1SW1-1

Plasma_PILOT

SOL2SOL2

PS1PS1

POWER LED (GRN)POWER LED (GRN)

P3 - HWIDP3 - HWID

SOL DRIVE B

P57P57

PS2PS2

iSERIES 100/200/300/400

A-38 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 21: Esquema del sistema 100A, 380-415V PG 1

Art # A-13075

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1354

1 2

10/03/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

18 AWG wire

oth in and out of

CB1

(50)

SYSTEM BIAS SUPPLY PCB

+24VDC

GND

+ V

To J27 on CCM I/O PCB

TO J12

T1 PRIMARY

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

J62

480V-ID

400V-ID

208-230V-ID

COM

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

(43A)

(44A)

019X501900

J63

TO AUX TRANSFORMER

J60

AC INPUT

J63 = Mini-Fit Jr goes to

J12 on T1 primary

400 VAC -- Single 18 AWG

in pins 1 & 12

480 VAC -- Single 18 AWG

in pins 1 & 12

230 VAC -- 18 AWG

wires in pins

1, 6, 7, 12

J46-F

J46-M

(48)

J61

VOLTAGE SELECTION

Wire #48 from J61-1 to:

J61-2 for 208-230 VAC

J61-3 for 400 VAC

J61-4 for 480 VAC

1 COMMON

2 /1TORCH START *

3 NA

4 /1TORCH GAS SOL ON *

5 /MAIN TORCH IDLE *

6 /1TORCH PRESS OK *

7 FLOW SENSOR (pulses)

8 LOW COOLANT FLOW

9 COOLANT LEVEL OK

10 COMMON

11 NA

12 /PLASMA ENABLE-HMI

13 /COOLANT PUMP ON

14 COMMON

15 /PILOT ENABLE

16 /RAS ON

17 /CONTACTORS ON

18 COMMON

19 /COOLANT FANS ON

20 /1TORCH CONTACTOR ON *

21 /PLASMA ENABLE RELAY

22 COMMON

23 PILOT CURRENT SIG-

24 NC

25 PILOT CURRENT SIG+

26 COMMON

27 WORK CURRENT SIG-

28 WORK CURRENT SIG+

29 NC

30 AMBIENT TEMP

31 COOLANT TEMP

* Used with 1 Torch O

tion

32 COMMON

33 -15 VDC

34 COMMON

35 24 VDC

36 COMMON

37 24 VDC

38 COMMON

39 24 VDC

40 COMMON

RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)

1,3,5,7 24 VDC

2,4,6,8 COMMON

9,10 NC

11-16 SERIAL DATA

1,2 24 VDC

3,4,7,10 COMMON

5 PILOT ENABLE +

6 PILOT ENABLE –

8 PILOT CURRENT SIG –

9 PILOT CURRENT SIG +

RIBBON CABLE 10 ckt

RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)

RIBBON CABLE 16 ckt

CCM ( J37) - DISPLAY

PCB (J17)

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31& 32) - INVERTER (J100)

Component Locations (not including PCB components)

SUPPRESSION

PCB

J50

AC LINE

GND

J52

INTERNAL AC INDICATOR

J51

PANEL AC INDICATOR

LT1

LT2

019X504000

(3)

(2)

(1)

(10)

(11)

(12)

(13)

LT1 & LT2

INPUT POWER

EON INDICATORS

Rear Panel & Internal

(Sht 2, A1)

(Sht 2, E3)

230V 400V 480V ERR

/VAC_IDAb 0 1 0 1

/VAC_IDBb 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

CB1

ON / OFF

16 A

(27A&B)

(26)

(28)

(27B)

8A, 500V, SB

(27A)

(86A)

(86B)

(85A)

(85B)

LEDS

D3, RED, MISSING PHASE

D4, RED, AC V HIGH

D14, RED, AC V LOW

D26, GREEN, +12V PRI

D30, GREEN, 24VDC

D44, GREEN, T1 ON

TEST POINTS

TP1 SECONDARY GND

TP2 24VDC

TP3 DC INPUT POSITIVE

TP4 VCC1

TP5 VCC2

TP6 GATE

TP7 PRIMARY GND

TP8 +12V PRIMARY

TP9 P ISOL GND

System Bias LEDs & Test Points

4102/61/9TADAA

TO CCM

CPU PCB

J31

TO CCM

CPU PCB

J32

(49B)

(49A)

(51B)

(50)

(Sht 2, C3)

W1A

W1B

W1C

J105B AC INPUT

J104A

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J103A

INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

IM #1 Section B (upper)

IM #1 Section A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

D3, RED, CAP

IMBALANCE

D4, GREEN, READY

D6, GREEN, -12V

D11, GREEN, +12VP

D13, GREEN, +12V

D1, RED, INV FLT

D14, RED, OVER TEMP

D24, GREEN, PWM ON

D32, RED, PRI OC

WORK (+)

019x502700

019x502000

CONTROL PCB LEDS

CAP BIAS PCB LEDS

MAIN PCB LEDS

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

Toriod Core

CHASSIS GND

Earth

(22)

(21)

(20)

(3)

(2)

(1)

CHASSIS GND

(3-22)

(1-20)

(2-21)

C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)

CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V

(Sht 1, E1)

CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)

F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)

FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)

FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)

FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)

HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead

(Sht 1, C8)

K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)

L1 Inductor, (Sht 1, B7)

L3-5 Toriod Co

re Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3)

LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)

LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present

(Sht 1, B2 & C2)

M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph

(Sht 2, C2)

MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)

contact (Sht2, A1)

MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)

MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)

R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)

R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)

SA1-3 Snubber, Contactor & Relay coils

(Sht 2, A8 & A9)

T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)

TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)

TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return

(Sht 2, A5)

TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)

W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)

(51)

Work

Tip

Electrode

(+)

(-)

RAS

J41

TIP

J43

ELECTRODE

J44

J42

Hall Eect Sensor

HCT1

TORCH

PILOT

WORK

PILOT PCB

10 ckt Ribbon

SHIELD

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

TO J1 on RELAY PCB

J16

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

To J24 on I-O PCB

J45

019X501600

J40

INVERTER

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 24V-TB4-2

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

ARC VOLTS (TORCH)

TIP VOLTS (PILOT)

WORK

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

(52)

(55)

(53)

(49)

(52)

(51)

(49)

(56)

(57)

(58)

(59)

(60)

(61)

(62)

(63)

(51)

TB4

(Sht 2, B9)

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A5)

(J10 Sht 2, B8)

TO J3 on RELAY PCB

380-415

VAC

INPUT

(Customer

supplied

ower cord

must pass

through

ferrite core

assembly.)

CHASSIS GND

(3-22)

(1-20)

(2-21)

PILOT BOARD

LED'S

D2 PILOT ENABLE

D11 +5V

TEST POINTS

TP1 GND

TP2 PILOT GATE

TP3 +5V

1 READY +

2 READY -

3 INVERTER_FLT +

4 INVERTER_FLT -

5 OVERTEMP_FLT +

6 OVERTEMP_FLT -

7 PWR_PRESENT +

8 PWR_PRESENT -

9 OUT_COM (+3 to 5VDC)

10 VAC_SELA

11 VAC_SELB

12 IS_IDA

13 IS_IDB

14 IS_IDC

15 ENABLE +

16 ENABLE -

17 START2 +

18 START2 -

19 SPARE

20 SYNC_IN +

21 SYNC_IN -

22 NC

23 NC

24 47 OHM to COMM

25 DEMAND +

26 DEMAND -

27 47 OHM to COMM

28 CURRENT +

29 CURRENT -

30 47

OHM to COMM

J58A

J58C

R3 & R4

(49)

(51)

J41 (J87)

(52)

To TB4-6

TIP

TORCH

To TB4-7

TORCH

TIP

(Sht 1, A9)

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

To / From Optional

1 Torch Module

(Refer to 1 Torch

section for details.)

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

Art # A-13075

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-39

Art # A-13075

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1354

1 2

10/03/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

18 AWG wire

oth in and out of

CB1

(50)

SYSTEM BIAS SUPPLY PCB

+24VDC

GND

+ V

To J27 on CCM I/O PCB

TO J12

T1 PRIMARY

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

J62

480V-ID

400V-ID

208-230V-ID

COM

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

(43A)

(44A)

019X501900

J63

TO AUX TRANSFORMER

J60

AC INPUT

J63 = Mini-Fit Jr goes to

J12 on T1 primary

400 VAC -- Single 18 AWG

in pins 1 & 12

480 VAC -- Single 18 AWG

in pins 1 & 12

230 VAC -- 18 AWG

wires in pins

1, 6, 7, 12

J46-F

J46-M

(48)

J61

VOLTAGE SELECTION

Wire #48 from J61-1 to:

J61-2 for 208-230 VAC

J61-3 for 400 VAC

J61-4 for 480 VAC

1 COMMON

2 /1TORCH START *

3 NA

4 /1TORCH GAS SOL ON *

5 /MAIN TORCH IDLE *

6 /1TORCH PRESS OK *

7 FLOW SENSOR (pulses)

8 LOW COOLANT FLOW

9 COOLANT LEVEL OK

10 COMMON

11 NA

12 /PLASMA ENABLE-HMI

13 /COOLANT PUMP ON

14 COMMON

15 /PILOT ENABLE

16 /RAS ON

17 /CONTACTORS ON

18 COMMON

19 /COOLANT FANS ON

20 /1TORCH CONTACTOR ON *

21 /PLASMA ENABLE RELAY

22 COMMON

23 PILOT CURRENT SIG-

24 NC

25 PILOT CURRENT SIG+

26 COMMON

27 WORK CURRENT SIG-

28 WORK CURRENT SIG+

29 NC

30 AMBIENT TEMP

31 COOLANT TEMP

* Used with 1 Torch O

tion

32 COMMON

33 -15 VDC

34 COMMON

35 24 VDC

36 COMMON

37 24 VDC

38 COMMON

39 24 VDC

40 COMMON

RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)

1,3,5,7 24 VDC

2,4,6,8 COMMON

9,10 NC

11-16 SERIAL DATA

1,2 24 VDC

3,4,7,10 COMMON

5 PILOT ENABLE +

6 PILOT ENABLE –

8 PILOT CURRENT SIG –

9 PILOT CURRENT SIG +

RIBBON CABLE 10 ckt

RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)

RIBBON CABLE 16 ckt

CCM ( J37) - DISPLAY

PCB (J17)

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31& 32) - INVERTER (J100)

Component Locations (not including PCB components)

SUPPRESSION

PCB

J50

AC LINE

GND

J52

INTERNAL AC INDICATOR

J51

PANEL AC INDICATOR

LT1

LT2

019X504000

(3)

(2)

(1)

(10)

(11)

(12)

(13)

LT1 & LT2

INPUT POWER

EON INDICATORS

Rear Panel & Internal

(Sht 2, A1)

(Sht 2, E3)

230V 400V 480V ERR

/VAC_IDAb 0 1 0 1

/VAC_IDBb 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

CB1

ON / OFF

16 A

(27A&B)

(26)

(28)

(27B)

8A, 500V, SB

(27A)

(86A)

(86B)

(85A)

(85B)

LEDS

D3, RED, MISSING PHASE

D4, RED, AC V HIGH

D14, RED, AC V LOW

D26, GREEN, +12V PRI

D30, GREEN, 24VDC

D44, GREEN, T1 ON

TEST POINTS

TP1 SECONDARY GND

TP2 24VDC

TP3 DC INPUT POSITIVE

TP4 VCC1

TP5 VCC2

TP6 GATE

TP7 PRIMARY GND

TP8 +12V PRIMARY

TP9 P ISOL GND

System Bias LEDs & Test Points

4102/61/9TADAA

TO CCM

CPU PCB

J31

TO CCM

CPU PCB

J32

(49B)

(49A)

(51B)

(50)

(Sht 2, C3)

W1A

W1B

W1C

J105B AC INPUT

J104A

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J103A

INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

IM #1 Section B (upper)

IM #1 Section A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

D3, RED, CAP

IMBALANCE

D4, GREEN, READY

D6, GREEN, -12V

D11, GREEN, +12VP

D13, GREEN, +12V

D1, RED, INV FLT

D14, RED, OVER TEMP

D24, GREEN, PWM ON

D32, RED, PRI OC

WORK (+)

019x502700

019x502000

CONTROL PCB LEDS

CAP BIAS PCB LEDS

MAIN PCB LEDS

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

Toriod Core

CHASSIS GND

Earth

(22)

(21)

(20)

(3)

(2)

(1)

CHASSIS GND

(3-22)

(1-20)

(2-21)

C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)

CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V

(Sht 1, E1)

CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)

F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)

FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)

FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)

FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)

HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead

(Sht 1, C8)

K1 Relay,

24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)

L1 Inductor, (Sht 1, B7)

L3-5 Toriod Co

re Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3)

LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)

LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present

(Sht 1, B2 & C2)

M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph

(Sht 2, C2)

MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)

contact (Sht2, A1)

MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts a

t Sht 2, D1)

MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)

R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)

R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)

SA1-3 Snubber, Contactor & Relay coils

(Sht 2, A8 & A9)

T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)

TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)

TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return

(Sht 2, A5)

TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)

W1 Contactor , Input (Coil Sht 2,

A8), (Contacts C2)

(51)

Work

Tip

Electrode

(+)

(-)

RAS

J41

TIP

J43

ELECTRODE

J44

J42

Hall Eect Sensor

HCT1

TORCH

PILOT

WORK

PILOT PCB

10 ckt Ribbon

SHIELD

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

TO J1 on RELAY PCB

J16

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

To J24 on I-O PCB

J45

019X501600

J40

INVERTER

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 24V-TB4-2

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

ARC VOLTS (TORCH)

TIP VOLTS (PILOT)

WORK

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

(52)

(55)

(53)

(49)

(52)

(51)

(49)

(56)

(57)

(58)

(59)

(60)

(61)

(62)

(63)

(51)

TB4

(Sht 2, B9)

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A5)

(J10 Sht 2, B8)

TO J3 on RELAY PCB

380-415

VAC

INPUT

(Customer

supplied

ower cord

must pass

through

ferrite core

assembly.)

CHASSIS GND

(3-22)

(1-20)

(2-21)

PILOT BOARD

LED'S

D2 PILOT ENABLE

D11 +5V

TEST POINTS

TP1 GND

TP2 PILOT GATE

TP3 +5V

1 READY +

2 READY -

3 INVERTER_FLT +

4 INVERTER_FLT -

5 OVERTEMP_FLT +

6 OVERTEMP_FLT -

7 PWR_PRESENT +

8 PWR_PRESENT -

9 OUT_COM (+3 to 5VDC)

10 VAC_SELA

11 VAC_SELB

12 IS_IDA

13 IS_IDB

14 IS_IDC

15 ENABLE +

16 ENABLE -

17 START2 +

18 START2 -

19 SPARE

20 SYNC_IN +

21 SYNC_IN -

22 NC

23 NC

24 47 OHM to COMM

25 DEMAND +

26 DEMAND -

27 47 OHM to COMM

28 CURRENT +

29 CURRENT -

30 47 OHM to COMM

J58A

J58C

R3 & R4

(49)

(51)

J41 (J87)

(52)

To TB4-6

TIP

TORCH

To TB4-7

TORCH

TIP

(Sht 1, A9)

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

To / From Optional

1 Torch Module

(Refer to 1 Torch

section for details.)

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

Art # A-13075

iSERIES 100/200/300/400

A-40 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 22: Esquema del sistema 100A, 380-415V PG 2

Art # A-13076

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1354

2 2

10/3/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

J54 - Remote HMI & CNC COMM

J70 - HE

J59 - RAS

J10

HMI/GCM

BIAS TRANSFORMER

7 - Key Plug

1 - 24 VAC

2 - 24 VAC Ret

230 VAC to HE 400

230 VAC Ret

120 VAC to RAS

120 VAC Ret

AC 24V-GCM1

AC 24V Ret-GCM2

AC 24V Ret- GCM1

AC 24V GCM1

AC 24V-TB4-2

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 120V - GCM

AC 120V- Ret- GCM

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

AC 24V GCM2

AC 24V-GCM2

AC 24V Ret - GCM1

J26

15 - Key Plug

J22

J23- 40 ckt ribbon cable

RELAY & INTERFACE PCB

CPU PCB (CCM )

I-O PCB (CCM)

J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE

TORCH FLOW SENSOR

TEMP SENSOR

LEVEL SENSORS

COOLANT FLOW SW

J24

J29 30 CKT PIN HEADER

J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

AC 24V - RET - GCM2

J17

16 CKT RIBBON

Display PCB

230 VAC

460V

400V

220V

0 V

Mini-Fit

MC3A

MC3B

24V

24V RET

120V_2

MC2A

MC2B

TS1

COOLANT

TS2

AMBIENT

6-HMI Plasma Enable SW

5-HMI Plasma Enable SW

3- Jum

er to 24 VAC

8 - Tx+

12 - Tx-

13 - Rx+

14 - Rx-

9 - GND

10 - GND

RS 485

/ 422

Comm

CONTROL OUTPUTS

MC2

Fan Control

MC3

Pump Motor Control

Torch Coolant Pump

J28 30 CKT PIN HEADER

J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J30

(115)

(116)

(117)

(118)

(119)

(120)

Harness

TO PILOT PCB

TO HCT1 (Work)

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

FS1

COOLANT

CB2 5 A

CB3 5 A

CB4 5 A

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

230 VAC_SW

goes to J70

for HE 400

120V-1 RET

120V_2 RET

Mini-Fit Jr

From Sys Bias J63

(Sht 1, F2)

Harness from System Bias PCB J62

120 VAC_124 VAC

24 VDC

PILOT A SIG Vin+

PILOT A SIG Vin-

/ PILOT ENABLE

/ PILOT ENABLE RET

10 CKT RIBBON

FAN1

J37

J38

RS 232 D-SUB

SERIAL PROG

PORT

J39

USB

PORT

J20

2 WIRE 4 WIRE

J19

NORMAL PROGRAM

J31 - 30 CKT RIBBON J32 - 30 CKT RIBBON

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

Harness from Pilot PCB J45

0.7 GPM

WORK CURRENT SENSOR

PILOT PCB

GND

J16

To J100 of IM #1A

To J100 of IM #1B

J18

PROG

USB IC

GAS ON

ENABLE

PLAS_ENABLE SW

PLAS_ EN_SW_RET

/ GAS PRESS OK

GND

/ BASIC ID

J21

GND

+10V

GND

J14

120V_1

BLUE

RED

YELLOW

J12 = Mini-Fit Jr

400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4

480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8

230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6

J12

J13

J13 to CB5

and to MC2

& MC3, also

J14, J16

all 18 AWG

19X501200

019X501700

19X501100

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

J27

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

(43A) (44A)

(57)

(58)

(59)

(56)

J47

USB Cable to Front Panel

8- COMM Ref (1K Ohm)

* Used with Momentary CNC Start SW

J15-CNC

J55 - GCM

(64A)

(65B)

(66)

(67)

(69)

(70)

(64B)

(69)

(70)

)96()96(

(70)

(71) (72)

(73)

(74) (75)

(76)

(77) (78)

(79)

(53)

(51)

(55)

(83)

(84)

(89)

(90)

(93)(92)

(94)

(95)

(96)

J74

(96)

(97)

(98)

(99)

(100)

(97)

(98)

(99)

(100)

(101)

(102)

(103)

(104)

(106)

(108)

(109)

(110)

(111)

(101)

(102)

(108)

(109)

(113)

(121)

Tx+

GND

Tx-

Rx+

Rx-

(120)

(119)

(118)

(117)

(116)

(115)

4- / CNC Start (-)

6- Divided Arc V (+)

5- Divided Arc V (-)

12- OK to Move (-)

14- OK to Move (+)

7- / Preﬂow ON (+)

9- / Preﬂow ON (-)

30- Remote CC (analog)

29- Remote CC Pot High

31- Remote CC Pot Low

16- / Hold Start (+)

17- / Hold Start (-)

3- / CNC Start (+)

21- / Plasma Mark (+)

22- / Plasma Mark (-)

25- / CNC Plas

ma Enable (+)

26- / CNC Plasma Enable (-)

32- Stop SW (momentary) *

33- Stop SW Ret

34- Pilot is ON (a)

35- Pilot is ON (b)

36- Spare OUT #1 (a)

37- Spare OUT #1 (b)

(121)

(122)

(123)

(124)

(125)

(126)

(127)

(128)

(129)

(130)

(122)

(123)

(124)

(125)

(126)

(127)

(128)

(129)

(130)

(131)

(132)

(133)

(137)

(112)

(114)(131)

(132)

(133)

(103)

(110)

(104)

(111)

5- POT HIGH (GCM 1000)

6- POT WIPER (GCM 1000)

7- POT LOW (GCM 1000)

1- PLAS_ENABLE SW *

2- PLAS_ EN_SW_RET

4- / GAS PRESS OK

9- / BASIC ID **

(60)

(61)

(62)

(63)

(106)

(113)

(112)

(114)

(136)

(134)

(135)

(139)

(138)

(134)

(135)

(136)

(137)

(138)

(139)

(140)

(141)

(143)

(142)

(144)

(145)

(146)

(148)

(140)

(141)

(142)

(143)

(144)

(145)

(146)

(148)

(147)

(149)

(150)

(147)

(149)

(150)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(157)

(158)

(159)

(157)

(158)

(159)

PSR

SPARE #1a

GCM 1000 XT

Jumper

15- 24 VAC - RET

10-

11-

14-

J15-1 to chassis used for

SC-11 cable shield

J15-13 connects SC-11

chassis to PS chassis.

The C

OMM Ref at pin 8

is also for the SC-11

(65A)

(160)

(161)

(162)

(163)

3 - Key Plug

. 230V 400V 480V ERR

J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1

J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

(70)

(69)

J71

(80)

(81)

(82)

FL1

+10V (CC Pot Hi)

CC Pot Wiper

CC Pot Low

Div Arc V (+)

Div Arc V (-)

/Start - Stop (+)

/Start - Stop (-)

Stop Mom NC

OK2 (contact)

/ CNC Enable (+)

/ CNC Enable (-)

OK2 (contact)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

Preﬂow ON (+)

Preﬂow ON (-)

Hold Start (-)

Hold Start (+)

J49

SA3

ARC_SUPPRESSOR

SA4

ARC_SUPPRESSOR

SA1

ARC_SUPPRESSOR

D2, GREEN, 1TORCH GAS ON

D7, GREEN, PILOT ENABLED

D11, GREEN, PILOT CURRENT

D12, GREEN, WORK CURRENT

D22, GREEN, CONTACTORS ON

D23, GREEN, RF ON

D24, GREEN, FANS ON

D25, GREEN, PLASMA ENABLED

D26, GREEN, 1TORCH ON

D27, GREEN, COOLANT ON

I / O PCB LEDS

----------------------------------------------

D2 CNC PLASMA ENABLE

D3 E-STOP_PS

D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)

D6 CNC START

D8 HOLD START

D12 PREFLOW ON

D13 CSD (corner current reduction)

D18 MARK

D20 SPARE

D25 EXP METAL

D33 OK_CNC

D37 PSR

D41 SPARE OUT 2

D43 SPARE OUT 1

I / O PCB TEST POINTS

-------------------------------------

TP1 PCB COMMON

TP2

COOLANT FANS ON

TP3 PUMP ON

TP4 LOW FLOW (SW)

TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)

TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)

TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)

TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)

TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL

(remote & Autocut only)

TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON

TP11 1 TORCH CONTACTOR ON

TP12 +5 VDC

TP13 -15 VDC

TP14 +15 VDC

TP15 +24 VDC

TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)

CPU PCB LEDs

----------------------------

D2 RXD (red)

D3 TXD (red)

D4 CAN BUS (slave)

D7 CAN BUS (MAIN)

D11 5 VDC POWER

D17 STATUS CODE

D18 INITIALIZING /

PROGRAMMING (red)

CPU PCB TEST POINTS

--------------------------------------------

TP1 GND (

PCB common)

TP2 +5V_ISO (REF TP5)

TP3 +24 VDC

TP4 +3.3V

TP5 GND_ISO

TP6 +5.0 V

TP7 TOTAL DEMAND

(3.3V = 400A)

TP9 /WR

TP10 /RD

TP11 CPU TEMP SENSE

TP12 +3.3VA

TP13 -15VDAC

TP14 PC2

TP15 +15VDAC

TP16 CLKO

TP18 OSC_CLOCK

+5VDC

SIGNAL (pulse)

I / O PCB DIP SW

---------------------------------------------

SW6 OK TO MOVE

(CONTACTS, VOLTS)

SW11 ANALOG CC SOURCE

SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE

(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)

CPU PCB DIP SW

---------------------------------------------

SW1 AUTO PILOT RESTART

SW3 PREFLOW TIME

SW4 POSTFLOW TIME

SW5 FUNCTION

SW8 SYSTEM CONTROL

(pilot time, etc.)

SW9 RESERVED (future)

SW10 ADDRESS (default = 0)

SW13 UNIT TYPE (AC / UC)

SW14 LINE TERMINATION

(serial comm.)

J72

J73

LS1

COOLANT LEVEL

019X501800

TB2

TB1

(Sht 1, E3)

(Sht 1, B8)

(A9)

(Sht 1, C8)

(Sht 1, B8)

(D2)

(Sht 1, B&C- 5&6)

J33 - 30 CKT RIBBON J34 - 30 CKT RIBBON

J35 - 30 CKT RIBBON J36 - 30 CKT RIBBON

N/C

N/CN/C

N/C

(64A)

(64B)

MC1A

4.7 30W

(87)

1 234

5 678

INRUSH CONTROL

MC1

120VAC

(61)

(63)

(62)

(60)

(107)

(61)

4102/61/9TADAA

FAN2

CHASSIS GND

(167)

28- GAS SEL SW

27- GAS SEL SW RET

J69

(166)

* Plasma Enable SW

in GCM 2010.

Jumpered in

GCM 1000 XT

and DMC 3000.

** Jumper in

GCM 1000 XT

3- GAS PRESS OK RET

8- BASIC ID RET

120 VAC_2

Test Points

TP1, GND

TP2, -15V

TP3, +5VDC

TP4, +12V

TP5, +24V

TP6, +15V

TP7, +5VDC

120VAC_1

120VAC_2

24VAC

J72

FAN1

Alternate fan.

100 & 200A units may use either this

single larger fan (same as 300 & 400A

units) or the 2 smaller fans shown above.

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

/ Plasma Marking (+)

/ Plasma Marking (-)

Spare #1b NO

TB3

Spare

Digital

Inputs

Spare

Digital

Inputs

23- / Spare Digital Input(+)

24- / Spare Digital Input (-)

10- / Spare Digital Input (+)

11- / Spare Digital Input (-)

J11

1 TORCH INTERFACE

J85

J84

Refer to 1 Torch Module Schematic for Details

Thermal Dynamics Corporation

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-41

Art # A-13076

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1354

2 2

10/3/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

J54 - Remote HMI & CNC COMM

J70 - HE

J59 - RAS

J10

HMI/GCM

BIAS TRANSFORMER

7 - Key Plug

1 - 24 VAC

2 - 24 VAC Ret

230 VAC to HE 400

230 VAC Ret

120 VAC to RAS

120 VAC Ret

AC 24V-GCM1

AC 24V Ret-GCM2

AC 24V Ret- GCM1

AC 24V GCM1

AC 24V-TB4-2

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 120V - GCM

AC 120V- Ret- GCM

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

AC 24V GCM2

AC 24V-GCM2

AC 24V Ret - GCM1

J26

15 - Key Plug

J22

J23- 40 ckt ribbon cable

RELAY & INTERFACE PCB

CPU PCB (CCM )

I-O PCB (CCM)

J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE

TORCH FLOW SENSOR

TEMP SENSOR

LEVEL SENSORS

COOLANT FLOW SW

J24

J29 30 CKT PIN HEADER

J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

AC 24V - RET - GCM2

J17

16 CKT RIBBON

Display PCB

230 VAC

460V

400V

220V

0 V

Mini-Fit

MC3A

MC3B

24V

24V RET

120V_2

MC2A

MC2B

TS1

COOLANT

TS2

AMBIENT

6-HMI Plasma Enable SW

5-HMI Plasma Enable SW

3- Jum

er to 24 VAC

8 - Tx+

12 - Tx-

13 - Rx+

14 - Rx-

9 - GND

10 - GND

RS 485

/ 422

Comm

CONTROL OUTPUTS

MC2

Fan Control

MC3

Pump Motor Control

Torch Coolant Pump

J28 30 CKT PIN HEADER

J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J30

(115)

(116)

(117)

(118)

(119)

(120)

Harness

TO PILOT PCB

TO HCT1 (Work)

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

FS1

COOLANT

CB2 5 A

CB3 5 A

CB4 5 A

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

230 VAC_SW

goes to J70

for HE 400

120V-1 RET

120V_2 RET

Mini-Fit Jr

From Sys Bias J63

(Sht 1, F2)

Harness from System Bias PCB J62

120 VAC_124 VAC

24 VDC

PILOT A SIG Vin+

PILOT A SIG Vin-

/ PILOT ENABLE

/ PILOT ENABLE RET

10 CKT RIBBON

FAN1

J37

J38

RS 232 D-SUB

SERIAL PROG

PORT

J39

USB

PORT

J20

2 WIRE 4 WIRE

J19

NORMAL PROGRAM

J31 - 30 CKT RIBBON J32 - 30 CKT RIBBON

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

Harness from Pilot PCB J45

0.7 GPM

WORK CURRENT SENSOR

PILOT PCB

GND

J16

To J100 of IM #1A

To J100 of IM #1B

J18

PROG

USB IC

GAS ON

ENABLE

PLAS_ENABLE SW

PLAS_ EN_SW_RET

/ GAS PRESS OK

GND

/ BASIC ID

J21

GND

+10V

GND

J14

120V_1

BLUE

RED

YELLOW

J12 = Mini-Fit Jr

400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4

480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8

230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6

J12

J13

J13 to CB5

and to MC2

& MC3, also

J14, J16

all 18 AWG

19X501200

019X501700

19X501100

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

J27

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

(43A) (44A)

(57)

(58)

(59)

(56)

J47

USB Cable to Front Panel

8- COMM Ref (1K Ohm)

* Used with Momentary CNC Start SW

J15-CNC

J55 - GCM

(64A)

(65B)

(66)

(67)

(69)

(70)

(64B)

(69)

(70)

)96()96(

(70)

(71) (72)

(73)

(74) (75)

(76)

(77) (78)

(79)

(53)

(51)

(55)

(83)

(84)

(89)

(90)

(93)(92)

(94)

(95)

(96)

J74

(96)

(97)

(98)

(99)

(100)

(97)

(98)

(99)

(100)

(101)

(102)

(103)

(104)

(106)

(108)

(109)

(110)

(111)

(101)

(102)

(108)

(109)

(113)

(121)

Tx+

GND

Tx-

Rx+

Rx-

(120)

(119)

(118)

(117)

(116)

(115)

4- / CNC Start (-)

6- Divided Arc V (+)

5- Divided Arc V (-)

12- OK to Move (-)

14- OK to Move (+)

7- / Preﬂow ON (+)

9- / Preﬂow ON (-)

30- Remote CC (analog)

29- Remote CC Pot High

31- Remote CC Pot Low

16- / Hold Start (+)

17- / Hold Start (-)

3- / CNC Start (+)

21- / Plasma Mark (+)

22- / Plasma Mark (-)

25- / CNC Plasma Enable (+)

26- / CNC Plasma Enable (-)

32- Stop SW (momentary) *

33- Stop SW Ret

34- Pilot is ON (a)

35- Pilot is ON (b)

36- Spare OUT #1 (a)

37- Spare OUT #1 (b)

(121)

(122)

(123)

(124)

(125)

(126)

(127)

(128)

(129)

(130)

(122)

(123)

(124)

(125)

(126)

(127)

(128)

(129)

(130)

(131)

(132)

(133)

(137)

(112)

(114)(131)

(132)

(133)

(103)

(110)

(104)

(111)

5- POT HIGH (GCM 1000)

6- POT WIPER (GCM 1000)

7- POT LOW (GCM 1000)

1- PLAS_ENABLE SW *

2- PLAS_ EN_SW_RET

4- / GAS PRESS OK

9- / BASIC ID **

(60)

(61)

(62)

(63)

(106)

(113)

(112)

(114)

(136)

(134)

(135)

(139)

(138)

(134)

(135)

(136)

(137)

(138)

(139)

(140)

(141)

(143)

(142)

(144)

(145)

(146)

(148)

(140)

(141)

(142)

(143)

(144)

(145)

(146)

(148)

(147)

(149)

(150)

(147)

(149)

(150)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(157)

(158)

(159)

(157)

(158)

(159)

PSR

SPARE #1a

GCM 1000 XT

Jumper

15- 24 VAC - RET

10-

11-

14-

J15-1 to chassis used for

SC-11 cable shield

J15-13 connects SC-11

chassis to PS chassis.

The COMM Ref at pin 8

is also for the SC-11

(65A)

(160)

(161)

(162)

(163)

3 - Key Plug

. 230V 400V 480V ERR

J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1

J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

(70)

(69)

J71

(80)

(81)

(82)

FL1

+10V (CC Pot Hi)

CC Pot Wiper

CC Pot Low

Div Arc V (+)

Div Arc V (-)

/Start - Stop (+)

/Start - Stop (-)

Stop Mom NC

OK2 (contact)

/ CNC Enable (+)

/ CNC Enable (-)

OK2 (contact)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

Preﬂow ON (+)

Preﬂow ON (-)

Hold Start (-)

Hold Start (+)

J49

SA3

ARC_SUPPRESSOR

SA4

ARC_SUPPRESSOR

SA1

ARC_SUPPRESSOR

D2, GREEN, 1TORCH GAS ON

D7, GREEN, PILOT ENABLED

D11, GREEN, PILOT CURRENT

D12, GREEN, WORK CURRENT

D22, GREEN, CONTACTORS ON

D23, GREEN, RF ON

D24, GREEN, FANS ON

D25, GREEN, PLASMA ENABLED

D26, GREEN, 1TORCH ON

D27, GREEN, COOLANT ON

I / O PCB LEDS

----------------------------------------------

D2 CNC PLASMA ENABLE

D3 E-STOP_PS

D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)

D6 CNC START

D8 HOLD START

D12 PREFLOW ON

D13 CSD (corner current reduction)

D18 MARK

D20 SPARE

D25 EXP METAL

D33 OK_CNC

D37 PSR

D41 SPARE OUT 2

D43 SPARE OUT 1

I / O PCB TEST POINTS

-------------------------------------

TP1 PCB COMMON

TP2

COOLANT FANS ON

TP3 PUMP ON

TP4 LOW FLOW (SW)

TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)

TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)

TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)

TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)

TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL

(remote & Autocut only)

TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON

TP11 1 TORCH CONTACTOR ON

TP12 +5 VDC

TP13 -15 VDC

TP14 +15 VDC

TP15 +24 VDC

TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)

CPU PCB LEDs

----------------------------

D2 RXD (red)

D3 TXD (red)

D4 CAN BUS (slave)

D7 CAN BUS (MAIN)

D11 5 VDC POWER

D17 STATUS CODE

D18 INITIALIZING /

PROGRAMMING (red)

CPU PCB TEST POINTS

--------------------------------------------

TP1 GND (

PCB common)

TP2 +5V_ISO (REF TP5)

TP3 +24 VDC

TP4 +3.3V

TP5 GND_ISO

TP6 +5.0 V

TP7 TOTAL DEMAND

(3.3V = 400A)

TP9 /WR

TP10 /RD

TP11 CPU TEMP SENSE

TP12 +3.3VA

TP13 -15VDAC

TP14 PC2

TP15 +15VDAC

TP16 CLKO

TP18 OSC_CLOCK

+5VDC

SIGNAL (pulse)

I / O PCB DIP SW

---------------------------------------------

SW6 OK TO MOVE

(CONTACTS, VOLTS)

SW11 ANALOG CC SOURCE

SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE

(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)

CPU PCB DIP SW

---------------------------------------------

SW1 AUTO PILOT RESTART

SW3 PREFLOW TIME

SW4 POSTFLOW TIME

SW5 FUNCTION

SW8 SYSTEM CONTROL

(pilot time, etc.)

SW9 RESERVED (future)

SW10 ADDRESS (default = 0)

SW13 UNIT TYPE (AC / UC)

SW14 LINE TERMINATION

(serial comm.)

J72

J73

LS1

COOLANT LEVEL

019X501800

TB2

TB1

(Sht 1, E3)

(Sht 1, B8)

(A9)

(Sht 1, C8)

(Sht 1, B8)

(D2)

(Sht 1, B&C- 5&6)

J33 - 30 CKT RIBBON J34 - 30 CKT RIBBON

J35 - 30 CKT RIBBON J36 - 30 CKT RIBBON

N/C

N/CN/C

N/C

(64A)

(64B)

MC1A

4.7 30W

(87)

1 234

5 678

INRUSH CONTROL

MC1

120VAC

(61)

(63)

(62)

(60)

(107)

(61)

4102/61/9TADAA

FAN2

CHASSIS GND

(167)

28- GAS SEL SW

27- GAS SEL SW RET

J69

(166)

* Plasma Enable SW

in GCM 2010.

Jumpered in

GCM 1000 XT

and DMC 3000.

** Jumper in

GCM 1000 XT

3- GAS PRESS OK RET

8- BASIC ID RET

120 VAC_2

Test Points

TP1, GND

TP2, -15V

TP3, +5VDC

TP4, +12V

TP5, +24V

TP6, +15V

TP7, +5VDC

120VAC_1

120VAC_2

24VAC

J72

FAN1

Alternate fan.

100 & 200A units may use either this

single larger fan (same as 300 & 400A

units) or the 2 smaller fans shown above.

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

/ Plasma Marking (+)

/ Plasma Marking (-)

Spare #1b NO

TB3

Spare

Digital

Inputs

Spare

Digital

Inputs

23- / Spare Digital Input(+)

24- / Spare Digital Input (-)

10- / Spare Digital Input (+)

11- / Spare Digital Input (-)

J11

1 TORCH INTERFACE

J85

J84

Refer to 1 Torch Module Schematic for Details

Thermal Dynamics Corporation

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

iSERIES 100/200/300/400

A-42 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 23: Esquema del sistema 200A, 380-415V PG 1

Thermal Dynamics Corporation

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

Art # A-13077

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1353

1 2

10/04/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

CB1

ON / OFF

TO CCM

CPU PCB

J31

TO CCM

CPU PCB

J32

TO CCM

CPU PCB

J33

18 AWG wire

oth in and out of

CB1

(3-22)

(1-20)

(2-21)

(51C)

(51F)

(49C)

(49B)

(49A)

(51B)

(50)

SYSTEM BIAS SUPPLY PCB

+24VDC

GND

+ V

To J27 on CCM I/O PCB

TO J12

T1 PRIMARY

K1A

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

(FRONT PANEL)

J62

480V-ID

400V-ID

208-230V-ID

COM

230V 400V 480V ERR

/VAC_IDAb 0 1 0 1

/VAC_IDBb 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

(27A&B)

(26)

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

(28)

(43A)

(44A)

019X501900

K1B

J63

TO AUX TRANSFORMER

J60

AC INPUT

(27B)

J63 = Mini-Fit Jr goes to

J12 on T1 primary

400 VAC -- Single 18 AWG

in pins 1 & 12

480 VAC -- Single 18 AWG

in pins 1 & 12

230 VAC -- 18 AWG

wires in pins

1, 6, 7, 12

J46-F

J46-M

(48)

J61

VOLTAGE SELECTION

Wire #48 from J61-1 to:

J61-2 for 208-230 VAC

J61-3 for 400 VAC

J61-4 for 480 VAC

(51)

SUPPRESSION

PCB

J50

AC LINE

GND

J52

INTERNAL AC INDICATOR

J51

PANEL AC INDICATOR

LT1

LT2

019X504000

(3)

(2)

(1)

(10)

(11)

(12)

(13)

1 COMMON

2 /1TORCH START *

3 NA

4 /1TORCH GAS SOL ON *

5 /MAIN TORCH IDLE *

6 /1TORCH PRESS OK *

7 FLOW SENSOR (pulses)

8 LOW COOLANT FLOW

9 COOLANT LEVEL OK

10 COMMON

11 NA

12 /PLASMA ENABLE-HMI

13 /COOLANT PUMP ON

14 COMMON

15 /PILOT ENABLE

16 /RAS ON

17 /CONTACTORS ON

18 COMMON

19 /COOLANT FANS ON

20 /1TORCH CONTACTOR ON *

21 /PLASMA ENABLE RELAY

22 COMMON

23 PILOT CURRENT SIG-

24 NC

25 PILOT CURRENT SIG+

26 COMMON

27 WORK CURRENT SIG-

28 WORK CURRENT SIG+

29 NC

30 AMBIENT TEMP

31 COOLANT TEMP

* Used with 1 Torch Option

32 COMMON

33 -15 VDC

34 COMMON

35 24 VDC

36 COMMON

37 24 VDC

38 COMMON

39 24 VDC

40 COMMON

RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)

1,3,5,7 24 VDC

2,4,6,8 COMMON

9,10 NC

11-16 SERIAL DATA

1,2 24 VDC

3,4,7,10 COMMON

5 PILOT ENABLE +

6 PILOT ENABLE –

8 PILOT CURRENT SIG –

9 PILOT CURRENT SIG +

RIBBON CABLE 10 ckt

RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)

RIBBON CABLE 16 ckt

CCM ( J37) - DISPLAY PCB (J17)

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31-36) - INVERTER (J100)

Component Locations (not including PCB components)

16 A

LT1 & LT2

INPUT POWER

NEON INDICATORS

Rear Panel & Internal

(Sht 2, A1)

(Sht 2, E3)

(Sht 2, C3)

8A, 500V, SB

(27A)

(86A)

(86B)

(85A)

(85B)

LEDS

D3, RED, MISSING PHASE

D4, RED, AC V HIGH

D14, RED, AC V LOW

D26, GREEN, +12V PRI

D30, GREEN, 24VDC

D44, GREEN, T1 ON

TEST POINTS

TP1 SECONDARY GND

TP2 24VDC

TP3 DC INPUT POSITIVE

TP4 VCC1

TP5 VCC2

TP6 GATE

TP7 PRIMARY GND

TP8 +12V PRIMARY

TP9 P ISOL GND

System Bias LEDs & Test Points

4102/61/9TADAA

W1A

W1B

W1C

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J105B AC INPUT

J104A

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J100 -- 30 CKT RIBBON

J103A

INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102A

OUTPUT

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

IM #1 Section B (upper)

IM #1 Section A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

INVERTER 1/2 MODULE (IM) #2 (top)

IM #2 Section A (lower)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

D3, RED, CAP

IMBALANCE

D4, GREEN, READY

D6, GREEN, -12V

D11, GREEN, +12VP

D13, GREEN, +12V

D1, RED, INV FLT

D14, RED, OVER TEMP

D24, GREEN, PWM ON

D32, RED, PRI OC

WORK (+)

019x502000

019x502700

019x502000

CONTROL PCB LEDS

CAP BIAS PCB LEDS

MAIN PCB LEDS

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

Toriod Core

CHASSIS GND

(1-20)

(2-21)

(3-22)

(7)

(8)

(9)

Earth

380-415

VAC

INPUT

(Customer

supplied

ower cord

must pass

through

ferrite core

assembly.)

CHASSIS GND

J43

ELECTRODE

J44

J42

Hall Eect Sensor

HCT1

PILOT PCB

10 ckt Ribbon

SHIELD

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

TO J1 on RELAY PCB

J16

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

To J24 on I-O PCB

J45

019X501600

J40

INVERTER

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 24V-TB4-2

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

ARC VOLTS (TORCH)

TIP VOLTS (PILOT)

WORK

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

(55)

(53)

(49)

(52)

(51)

(49)

(56)

(57)

(58)

(59)

(60)

(61)

(62)

(63)

(51)

TB4

(Sht 2, B9)

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A5)

(J10 Sht 2, B8)

TO J3 on RELAY PCB

(22)

(21)

(20)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

CHASSIS GND

PILOT BOARD LED'S

D2 PILOT ENABLE

D11 +5V

TEST POINTS

TP1 GND

TP2 PILOT GATE

TP3 +5V

C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)

CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V

(Sht 1, E1)

CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)

F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)

FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)

FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)

FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)

HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead

(Sht 1, C8)

K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)

L1 Inductor, (

Sht 1, B7)

L3-5 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1

B8, B&C3)

LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)

LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present

(Sht 1, B2 & C2)

M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph

(Sht 2, C2)

MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)

contact (Sht2, A1)

MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)

MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)

R2 Inrush, 4.7 Ohm,

30W (Sht2, A1)

R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)

SA1-3 S

nubber, Contactor & Relay coils

(Sht 2, A8 & A9)

T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)

TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)

TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return

(Sht 2, A5)

TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)

W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)

1 READY +

2 READY -

3 INVERTER_FLT +

4 INVERTER_FLT -

5 OVERTEMP_FLT +

6 OVERTEMP_FLT -

7 PWR_PRESENT +

8 PWR_PRESENT -

9 OUT_COM (+3 to 5VDC)

10 VAC_SELA

11 VAC_SELB

12 IS_I

13 IS_IDB

14 IS_IDC

15 ENABLE +

16 ENABLE -

17 START2 +

18 START2 -

19 SPARE

20 SYNC_IN +

21 SYNC_IN -

22 NC

23 NC

24 47 OHM to COMM

25 DEMAND +

26 DEMAND -

27 47 OHM to COMM

28 CURRENT +

29 CURRENT -

30 47 OHM to COMM

J58A

J58C

R3 & R4

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

Work

Tip

Electrode

(+)

(-)

RAS

TORCH

PILOT

WORK

SHIELD

CHASSIS GND

(49)

J41 (J87)

(52)

To TB4-6

TIP

TORCH

To TB4-7

TORCH

TIP

(Sht 1, A9)

To / From Optional

1 Torch Module

(Refer to 1 Torch

section for details.)

J41

TIP

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-43

Thermal Dynamics Corporation

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

Art # A-13077

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1353

1 2

10/04/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

CB1

ON / OFF

TO CCM

CPU PCB

J31

TO CCM

CPU PCB

J32

TO CCM

CPU PCB

J33

18 AWG wire

oth in and out of

CB1

(3-22)

(1-20)

(2-21)

(51C)

(51F)

(49C)

(49B)

(49A)

(51B)

(50)

SYSTEM BIAS SUPPLY PCB

+24VDC

GND

+ V

To J27 on CCM I/O PCB

TO J12

T1 PRIMARY

K1A

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

(FRONT PANEL)

J62

480V-ID

400V-ID

208-230V-ID

COM

230V 400V 480V ERR

/VAC_IDAb 0 1 0 1

/VAC_IDBb 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

(27A&B)

(26)

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

(28)

(43A)

(44A)

019X501900

K1B

J63

TO AUX TRANSFORMER

J60

AC INPUT

(27B)

J63 = Mini-Fit Jr goes to

J12 on T1 primary

400 VAC -- Single 18 AWG

in pins 1 & 12

480 VAC -- Single 18 AWG

in pins 1 & 12

230 VAC -- 18 AWG

wires in pins

1, 6, 7, 12

J46-F

J46-M

(48)

J61

VOLTAGE SELECTION

Wire #48 from J61-1 to:

J61-2 for 208-230 VAC

J61-3 for 400 VAC

J61-4 for 480 VAC

(51)

SUPPRESSION

PCB

J50

AC LINE

GND

J52

INTERNAL AC INDICATOR

J51

PANEL AC INDICATOR

LT1

LT2

019X504000

(3)

(2)

(1)

(10)

(11)

(12)

(13)

1 COMMON

2 /1TORCH START *

3 NA

4 /1TORCH GAS SOL ON *

5 /MAIN TORCH IDLE *

6 /1TORCH PRESS OK *

7 FLOW SENSOR (pulses)

8 LOW COOLANT FLOW

9 COOLANT LEVEL OK

10 COMMON

11 NA

12 /PLASMA ENABLE-HMI

13 /COOLANT PUMP ON

14 COMMON

15 /PILOT ENABLE

16 /RAS ON

17 /CONTACTORS ON

18 COMMON

19 /COOLANT FANS ON

20 /1TORCH CONTACTOR ON *

21 /PLASMA ENABLE RELAY

22 COMMON

23 PILOT CURRENT SIG-

24 NC

25 PILOT CURRENT SIG+

26 COMMON

27 WORK CURRENT SIG-

28 WORK CURRENT SIG+

29 NC

30 AMBIENT TEMP

31 COOLANT TEMP

* Used with 1 Torch Option

32 COMMON

33 -15 VDC

34 COMMON

35 24 VDC

36 COMMON

37 24 VDC

38 COMMON

39 24 VDC

40 COMMON

RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)

1,3,5,7 24 VDC

2,4,6,8 COMMON

9,10 NC

11-16 SERIAL DATA

1,2 24 VDC

3,4,7,10 COMMON

5 PILOT ENABLE +

6 PILOT ENABLE –

8 PILOT CURRENT SIG –

9 PILOT CURRENT SIG +

RIBBON CABLE 10 ckt

RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)

RIBBON CABLE 16 ckt

CCM ( J37) - DISPLAY PCB (J17)

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31-36) - INVERTER (J100)

Component Locations (not including PCB components)

16 A

LT1 & LT2

INPUT POWER

NEON INDICATORS

Rear Panel & Internal

(Sht 2, A1)

(Sht 2, E3)

(Sht 2, C3)

8A, 500V, SB

(27A)

(86A)

(86B)

(85A)

(85B)

LEDS

D3, RED, MISSING PHASE

D4, RED, AC V HIGH

D14, RED, AC V LOW

D26, GREEN, +12V PRI

D30, GREEN, 24VDC

D44, GREEN, T1 ON

TEST POINTS

TP1 SECONDARY GND

TP2 24VDC

TP3 DC INPUT POSITIVE

TP4 VCC1

TP5 VCC2

TP6 GATE

TP7 PRIMARY GND

TP8 +12V PRIMARY

TP9 P ISOL GND

System Bias LEDs & Test Points

4102/61/9TADAA

W1A

W1B

W1C

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J105B AC INPUT

J104A

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J100 -- 30 CKT RIBBON

J103A

INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102A

OUTPUT

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

IM #1 Section B (upper)

IM #1 Section A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

INVERTER 1/2 MODULE (IM) #2 (top)

IM #2 Section A (lower)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

D3, RED, CAP

IMBALANCE

D4, GREEN, READY

D6, GREEN, -12V

D11, GREEN, +12VP

D13, GREEN, +12V

D1, RED, INV FLT

D14, RED, OVER TEMP

D24, GREEN, PWM ON

D32, RED, PRI OC

WORK (+)

019x502000

019x502700

019x502000

CONTROL PCB LEDS

CAP BIAS PCB LEDS

MAIN PCB LEDS

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

Toriod Core

CHASSIS GND

(1-20)

(2-21)

(3-22)

(7)

(8)

(9)

Earth

380-415

VAC

INPUT

(Customer

supplied

ower cord

must pass

through

ferrite core

assembly.)

CHASSIS GND

J43

ELECTRODE

J44

J42

Hall Eect Sensor

HCT1

PILOT PCB

10 ckt Ribbon

SHIELD

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

TO J1 on RELAY PCB

J16

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

To J24 on I-O PCB

J45

019X501600

J40

INVERTER

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 24V-TB4-2

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

ARC VOLTS (TORCH)

TIP VOLTS (PILOT)

WORK

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

(55)

(53)

(49)

(52)

(51)

(49)

(56)

(57)

(58)

(59)

(60)

(61)

(62)

(63)

(51)

TB4

(Sht 2, B9)

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A5)

(J10 Sht 2, B8)

TO J3 on RELAY PCB

(22)

(21)

(20)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

CHASSIS GND

PILOT BOARD LED'S

D2 PILOT ENABLE

D11 +5V

TEST POINTS

TP1 GND

TP2 PILOT GATE

TP3 +5V

C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)

CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V

(Sht 1, E1)

CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)

F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)

FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)

FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)

FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)

HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead

(Sht 1, C8)

K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)

L1 Inductor, (

Sht 1, B7)

L3-5 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1

B8, B&C3)

LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)

LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present

(Sht 1, B2 & C2)

M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph

(Sht 2, C2)

MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)

contact (Sht2, A1)

MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)

MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)

R2 Inrush, 4.7 Ohm,

30W (Sht2, A1)

R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)

SA1-3 S

nubber, Contactor & Relay coils

(Sht 2, A8 & A9)

T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)

TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)

TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return

(Sht 2, A5)

TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)

W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)

1 READY +

2 READY -

3 INVERTER_FLT +

4 INVERTER_FLT -

5 OVERTEMP_FLT +

6 OVERTEMP_FLT -

7 PWR_PRESENT +

8 PWR_PRESENT -

9 OUT_COM (+3 to 5VDC)

10 VAC_SELA

11 VAC_SELB

12 IS_I

13 IS_IDB

14 IS_IDC

15 ENABLE +

16 ENABLE -

17 START2 +

18 START2 -

19 SPARE

20 SYNC_IN +

21 SYNC_IN -

22 NC

23 NC

24 47 OHM to COMM

25 DEMAND +

26 DEMAND -

27 47 OHM to COMM

28 CURRENT +

29 CURRENT -

30 47 OHM to COMM

J58A

J58C

R3 & R4

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

Work

Tip

Electrode

(+)

(-)

RAS

TORCH

PILOT

WORK

SHIELD

CHASSIS GND

(49)

J41 (J87)

(52)

To TB4-6

TIP

TORCH

To TB4-7

TORCH

TIP

(Sht 1, A9)

To / From Optional

1 Torch Module

(Refer to 1 Torch

section for details.)

J41

TIP

iSERIES 100/200/300/400

A-44 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 24: Esquema del sistema 200A, 380-415V PG 2

Art # A-13078

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1353

2 2

10/4/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

J54 - Remote HMI & CNC COMM

J70 - HE

J59 - RAS

J10

HMI/GCM

BIAS TRANSFORMER

7 - Key Plug

1 - 24 VAC

2 - 24 VAC Ret

230 VAC to HE 400

230 VAC Ret

120 VAC to RAS

120 VAC Ret

AC 24V-GCM1

AC 24V Ret-GCM2

AC 24V Ret- GCM1

AC 24V GCM1

AC 24V-TB4-2

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 120V - GCM

AC 120V- Ret- GCM

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

AC 24V GCM2

AC 24V-GCM2

AC 24V Ret - GCM1

J26

15 - Key Plug

J22

J23- 40 ckt ribbon cable

RELAY & INTERFACE PCB

CPU PCB (CPU)

I-O PCB (CCM)

J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE

TORCH FLOW SENSOR

TEMP SENSORS

LEVEL SENSORS

COOLANT FLOW SW

J24

J29 30 CKT PIN HEADER

J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

AC 24V - RET - GCM2

J17

16 CKT RIBBON

Display PCB

230 VAC

460V

400V

220V

0 V

MC3A

MC3B

24V

24V RET

120V_2

MC2A

MC2B

TS1

COOLANT

TS2

AMBIENT

6-HMI Plasma Enable SW

5-HMI Plasma Enable SW

3- Jum

er to 24 VAC

8 - Tx+

12 - Tx-

13 - Rx+

14 - Rx-

9 - GND

10 - GND

RS 485

/ 422

Comm

CONTROL OUTPUTS

MC2

Fan Control

MC3

Pump Motor Control

Torch Coolant Pump

J28 30 CKT PIN HEADER

J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J30

(115)

(116)

(117)

(118)

(119)

(120)

Harness

TO PILOT PCB

TO HCT1 (Work)

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

FS1

COOLANT

CB2 5 A

CB3 5 A

CB4 5 A

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

230 VAC_SW

goes to J70

for HE 400

120V-1 RET

120V_2 RET

Harness from System Bias PCB

120 VAC_124 VAC

24 VDC

PILOT A SIG Vin+

PILOT A SIG Vin-

/ PILOT ENABLE

/ PILOT ENABLE RET

10 CKT RIBBON

FAN1

J37

J38

RS 232 D-SUB

SERIAL PROG

PORT

J39

USB

PORT

J20

2 WIRE 4 WIRE

J19

NORMAL PROGRAM

J31 - 30 CKT RIBBON

J32 - 30 CKT RIBBON

J33 - 30 CKT RIBBON

J34 - 30 CKT RIBBON

J35 - 30 CKT RIBBON

J36 - 30 CKT RIBBON

To J100 of IM #2A

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

Harness from Pilot PCB J45

0.7 GPM

WORK CURRENT SENSOR

PILOT PCB

GND

J16

To J100 of IM #1A

To J100 of IM #1B

J18

PROG

USB IC

GAS ON

ENABLE

PLAS_ENABLE SW

PLAS_ EN_SW_RET

/ GAS PRESS OK

GND

/ BASIC ID

J21

GND

+10V

GND

J14

120V_1

BLUE

RED

YELLOW

J12 = Mini-Fit Jr

400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4

480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8

230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6

J12

1 2 3 4

5 6 7 8

J13

J13 to CB5

and to MC2

& MC3, also

J14, J16

all 18 AWG

19X501200

019X501700

19X501100

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

J27

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

(43A)

(57)

(58)

(59)

(56)

J47

USB Cable to Front Panel

8- COMM Ref (1K Ohm)

* Used with Momentary CNC Start SW

J15-CNC

J55 - GCM

(64A)

(65B)

(66)

(67)(64B)

(69)

(70)

(64B)

(64A)

(69)

(70)

)96()96(

(70)

(71) (72)

(73)

(74) (75)

(76)

(77) (78)

(79)

(53)

(51)

(55)

(83)

(84)

(89)

(90)

(93)(92)

(94)

(95)

(96)

J74

(97)

(98)

(99)

(100)

(98)

(99)

(100)

(101)

(102)

(103)

(104)

(106)

(108)

(109)

(110)

(111)

(101)

(102)

(108)

(109)

(113)

(121)

Tx+

GND

Tx-

Rx+

Rx-

(120)

(119)

(118)

(117)

(116)

(115)

4- / CNC Start (-)

6- Divided Arc V (+)

5- Divided Arc V (-)

12- OK to Move (-)

14- OK to Move (+)

7- / Preﬂow ON (+)

9- / Preﬂow ON (-)

30- Remote CC (analog)

29- Remote CC Pot High

31- Remote CC Pot Low

16- / Hold Start (+)

17- / Hold Start (-)

3- / CNC Start (+)

21- / Plasma Mark (+)

22- / Plasma Mark (-)

25- / CNC Plasma

Enable (+)

26- / CNC Plasma Enable (-)

32- Stop SW (momentary) *

33- Stop SW Ret

34- Pilot is ON (a)

35- Pilot is ON (b)

36- Spare OUT #1 (a)

37- Spare OUT #1 (b)

(121)

(122)

(123)

(124)

(125)

(126)

(127)

(128)

(129)

(130)

(122)

(123)

(124)

(125)

(126)

(127)

(128)

(129)

(130)

(131)

(132)

(133)

(137)

(112)

(114)(131)

(132)

(133)

(103)

(110)

(104)

(111)

5- POT HIGH (GCM 1000)

6- POT WIPER (GCM 1000)

7- POT LOW (GCM 1000)

1- PLAS_ENABLE SW *

2- PLAS_ EN_SW_RET

4- / GAS PRESS OK

9- / BASIC ID **

(60)

(61)

(62)

(63)

(106)

(113)

(112)

(114)

(136)

(134)

(135)

(139)

(138)

(134)

(135)

(136)

(137)

(138)

(139)

(140)

(141)

(143)

(142)

(144)

(145)

(146)

(148)

(140)

(141)

(142)

(143)

(144)

(145)

(146)

(148)

(147)

(149)

(150)

(147)

(149)

(150)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(157)

(158)

(159)

(157)

(158)

(159)

PSR

SPARE #1a

GCM 1000 XT

Jumper

15- 24 VAC - RET

10-

11-

14-

J15-1 to chassis used for

SC-11 cable shield

J15-13 connects SC-11

chassis to PS chassis.

The C

OMM Ref at pin 8

is also for the SC-11

(65A)

(160)

(161)

(162)

(163)

3 - Key Plug

. 230V 400V 480V ERR

J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1

J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

(70)

(69)

J71

(80)

(81)

(82)

FL1

+10V (CC Pot Hi)

CC Pot Wiper

CC Pot Low

Div Arc V (+)

Div Arc V (-)

/Start - Stop (+)

/Start - Stop (-)

Stop Mom NC

OK2 (contact)

/ CNC Enable (+)

/ CNC Enable (-)

OK2 (contact)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

Preﬂow ON (+)

Preﬂow ON (-)

Hold Start (-)

Hold Start (+)

J49

SA3

ARC_SUPPRESSOR

SA4

ARC_SUPPRESSOR

SA1

ARC_SUPPRESSOR

D2, GREEN, 1TORCH GAS ON

D7, GREEN, PILOT ENABLED

D11, GREEN, PILOT CURRENT

D12, GREEN, WORK CURRENT

D22, GREEN, CONTACTORS ON

D23, GREEN, RF ON

D24, GREEN, FANS ON

D25, GREEN, PLASMA ENABLED

D26, GREEN, 1TORCH ON

D27, GREEN, COOLANT ON

I / O PCB LEDS

----------------------------------------------

D2 CNC PLASMA ENABLE

D3 E-STOP_PS

D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)

D6 CNC START

D8 HOLD START

D12 PREFLOW ON

D13 CSD (corner current reduction)

D18 MARK

D20 SPARE

D25 EXP METAL

D33 OK_CNC

D37 PSR

D41 SPARE OUT 2

D43 SPARE OUT 1

I / O PCB TEST POINTS

-------------------------------------

TP1 PCB COMMON

TP2 COOLANT

FANS ON

TP3 PUMP ON

TP4 LOW FLOW (SW)

TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)

TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)

TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)

TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)

TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL

(remote & Autocut only)

TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON

TP11 1 TORCH CONTACTOR ON

TP12 +5 VDC

TP13 -15 VDC

TP14 +15 VDC

TP15 +24 VDC

TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)

CPU PCB LEDs

----------------------------

D2 RXD (red)

D3 TXD (red)

D4 CAN BUS (slave)

D7 CAN BUS (MAIN)

D11 5 VDC POWER

D17 STATUS CODE

D18 INITIALIZING /

PROGRAMMING (red)

CPU PCB TEST POINTS

--------------------------------------------

TP1 GND (PCB common)

TP2 +5V_ISO (REF TP5)

TP3 +24 VDC

4 +3.3V

TP5 GND_ISO

TP6 +5.0 V

TP7 TOTAL DEMAND

(3.3V = 400A)

TP9 /WR

TP10 /RD

TP11 CPU TEMP SENSE

TP12 +3.3VA

TP13 -15VDAC

TP14 PC2

TP15 +15VDAC

TP16 CLKO

TP18 OSC_CLOCK

+5VDC

SIGNAL (pulse)

I / O PCB DIP SW

---------------------------------------------

SW6 OK TO MOVE

(CONTACTS, VOLTS)

SW11 ANALOG CC SOURCE

SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE

(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)

CPU PCB DIP SW

---------------------------------------------

SW1 AUTO PILOT RESTART

SW3 PREFLOW TIME

SW4 POSTFLOW TIME

SW5 FUNCTION

SW8 SYSTEM CONTROL

(pilot time, etc.)

SW9 RESERVED (future)

SW10 ADDRESS (default = 0)

SW13 UNIT TYPE (AC / UC)

SW14 LINE TERMINATION

(serial comm.)

J72

J73

LS1

COOLANT LEVEL

019X501800

TB2

TB1

(Sht 1 F2)

(Sht 1, B8)

(Sht 1, C,D6)

(Sht 1, B,C6)

From Sys Bias J63

(Sht 1, F2)

(A9)

(D2)

Sht 1, B8)

Sht 1, C8)

FAN2

4102/61/9TADAA

(44A)

MC1A

4.7 30W

(87)

INRUSH CONTROL

MC1

120VAC

(60)

(62)

(63)

CHASSIS GND

(166)

(167)

28- GAS SEL SW

27- GAS SEL SW RET

J69

* Plasma Enable SW

in GCM 2010.

Jumpered in

GCM 1000 XT

and DMC 3000.

** Jumper in

GCM 1000 XT

3- GAS PRESS OK RET

8- BASIC ID RET

120 VAC_2

120VAC_1

120VAC_2

24VAC

Test Points

TP1, GND

TP2, -15V

TP3, +5VDC

TP4, +12V

TP5, +24V

TP6, +15V

TP7, +5VDC

J72

FAN1

Alternate fan.

100 & 200A units may use either this

single larger fan (same as 300 & 400A

units) or the 2 smaller fans shown above.

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

J11

1 TORCH INTERFACE

J85

J84

Refer to 1 Torch Module Schematic for Details

/ Plasma Marking (+)

/ Plasma Marking (-)

Spare #1b NO

TB3

Spare

Digital

Inputs

Spare

Digital

Inputs

23- / Spare Digital Input(+)

24- / Spare Digital Input (-)

10- / Spare Digital Input (+)

11- / Spare Digital Input (-)

Thermal Dynamics Corporation

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-45

Art # A-13078

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1353

2 2

10/4/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

J54 - Remote HMI & CNC COMM

J70 - HE

J59 - RAS

J10

HMI/GCM

BIAS TRANSFORMER

7 - Key Plug

1 - 24 VAC

2 - 24 VAC Ret

230 VAC to HE 400

230 VAC Ret

120 VAC to RAS

120 VAC Ret

AC 24V-GCM1

AC 24V Ret-GCM2

AC 24V Ret- GCM1

AC 24V GCM1

AC 24V-TB4-2

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 120V - GCM

AC 120V- Ret- GCM

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

AC 24V GCM2

AC 24V-GCM2

AC 24V Ret - GCM1

J26

15 - Key Plug

J22

J23- 40 ckt ribbon cable

RELAY & INTERFACE PCB

CPU PCB (CPU)

I-O PCB (CCM)

J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE

TORCH FLOW SENSOR

TEMP SENSORS

LEVEL SENSORS

COOLANT FLOW SW

J24

J29 30 CKT PIN HEADER

J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

AC 24V - RET - GCM2

J17

16 CKT RIBBON

Display PCB

230 VAC

460V

400V

220V

0 V

MC3A

MC3B

24V

24V RET

120V_2

MC2A

MC2B

TS1

COOLANT

TS2

AMBIENT

6-HMI Plasma Enable SW

5-HMI Plasma Enable SW

3- Jum

er to 24 VAC

8 - Tx+

12 - Tx-

13 - Rx+

14 - Rx-

9 - GND

10 - GND

RS 485

/ 422

Comm

CONTROL OUTPUTS

MC2

Fan Control

MC3

Pump Motor Control

Torch Coolant Pump

J28 30 CKT PIN HEADER

J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J30

(115)

(116)

(117)

(118)

(119)

(120)

Harness

TO PILOT PCB

TO HCT1 (Work)

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

FS1

COOLANT

CB2 5 A

CB3 5 A

CB4 5 A

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

230 VAC_SW

goes to J70

for HE 400

120V-1 RET

120V_2 RET

Harness from System Bias PCB

120 VAC_124 VAC

24 VDC

PILOT A SIG Vin+

PILOT A SIG Vin-

/ PILOT ENABLE

/ PILOT ENABLE RET

10 CKT RIBBON

FAN1

J37

J38

RS 232 D-SUB

SERIAL PROG

PORT

J39

USB

PORT

J20

2 WIRE 4 WIRE

J19

NORMAL PROGRAM

J31 - 30 CKT RIBBON

J32 - 30 CKT RIBBON

J33 - 30 CKT RIBBON

J34 - 30 CKT RIBBON

J35 - 30 CKT RIBBON

J36 - 30 CKT RIBBON

To J100 of IM #2A

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

Harness from Pilot PCB J45

0.7 GPM

WORK CURRENT SENSOR

PILOT PCB

GND

J16

To J100 of IM #1A

To J100 of IM #1B

J18

PROG

USB IC

GAS ON

ENABLE

PLAS_ENABLE SW

PLAS_ EN_SW_RET

/ GAS PRESS OK

GND

/ BASIC ID

J21

GND

+10V

GND

J14

120V_1

BLUE

RED

YELLOW

J12 = Mini-Fit Jr

400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4

480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8

230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6

J12

1 2 3 4

5 6 7 8

J13

J13 to CB5

and to MC2

& MC3, also

J14, J16

all 18 AWG

19X501200

019X501700

19X501100

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

J27

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

(43A)

(57)

(58)

(59)

(56)

J47

USB Cable to Front Panel

8- COMM Ref (1K Ohm)

* Used with Momentary CNC Start SW

J15-CNC

J55 - GCM

(64A)

(65B)

(66)

(67)(64B)

(69)

(70)

(64B)

(64A)

(69)

(70)

)96()96(

(70)

(71) (72)

(73)

(74) (75)

(76)

(77) (78)

(79)

(53)

(51)

(55)

(83)

(84)

(89)

(90)

(93)(92)

(94)

(95)

(96)

J74

(97)

(98)

(99)

(100)

(98)

(99)

(100)

(101)

(102)

(103)

(104)

(106)

(108)

(109)

(110)

(111)

(101)

(102)

(108)

(109)

(113)

(121)

Tx+

GND

Tx-

Rx+

Rx-

(120)

(119)

(118)

(117)

(116)

(115)

4- / CNC Start (-)

6- Divided Arc V (+)

5- Divided Arc V (-)

12- OK to Move (-)

14- OK to Move (+)

7- / Preﬂow ON (+)

9- / Preﬂow ON (-)

30- Remote CC (analog)

29- Remote CC Pot High

31- Remote CC Pot Low

16- / Hold Start (+)

17- / Hold Start (-)

3- / CNC Start (+)

21- / Plasma Mark (+)

22- / Plasma Mark (-)

25- / CNC Plasma Enable (+)

26- / CNC Plasma Enable (-)

32- Stop SW (momentary) *

33- Stop SW Ret

34- Pilot is ON (a)

35- Pilot is ON (b)

36- Spare OUT #1 (a)

37- Spare OUT #1 (b)

(121)

(122)

(123)

(124)

(125)

(126)

(127)

(128)

(129)

(130)

(122)

(123)

(124)

(125)

(126)

(127)

(128)

(129)

(130)

(131)

(132)

(133)

(137)

(112)

(114)(131)

(132)

(133)

(103)

(110)

(104)

(111)

5- POT HIGH (GCM 1000)

6- POT WIPER (GCM 1000)

7- POT LOW (GCM 1000)

1- PLAS_ENABLE SW *

2- PLAS_ EN_SW_RET

4- / GAS PRESS OK

9- / BASIC ID **

(60)

(61)

(62)

(63)

(106)

(113)

(112)

(114)

(136)

(134)

(135)

(139)

(138)

(134)

(135)

(136)

(137)

(138)

(139)

(140)

(141)

(143)

(142)

(144)

(145)

(146)

(148)

(140)

(141)

(142)

(143)

(144)

(145)

(146)

(148)

(147)

(149)

(150)

(147)

(149)

(150)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(157)

(158)

(159)

(157)

(158)

(159)

PSR

SPARE #1a

GCM 1000 XT

Jumper

15- 24 VAC - RET

10-

11-

14-

J15-1 to chassis used for

SC-11 cable shield

J15-13 connects SC-11

chassis to PS chassis.

The COMM Ref at pin 8

is also for the SC-11

(65A)

(160)

(161)

(162)

(163)

3 - Key Plug

. 230V 400V 480V ERR

J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1

J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

(70)

(69)

J71

(80)

(81)

(82)

FL1

+10V (CC Pot Hi)

CC Pot Wiper

CC Pot Low

Div Arc V (+)

Div Arc V (-)

/Start - Stop (+)

/Start - Stop (-)

Stop Mom NC

OK2 (contact)

/ CNC Enable (+)

/ CNC Enable (-)

OK2 (contact)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

Preﬂow ON (+)

Preﬂow ON (-)

Hold Start (-)

Hold Start (+)

J49

SA3

ARC_SUPPRESSOR

SA4

ARC_SUPPRESSOR

SA1

ARC_SUPPRESSOR

D2, GREEN, 1TORCH GAS ON

D7, GREEN, PILOT ENABLED

D11, GREEN, PILOT CURRENT

D12, GREEN, WORK CURRENT

D22, GREEN, CONTACTORS ON

D23, GREEN, RF ON

D24, GREEN, FANS ON

D25, GREEN, PLASMA ENABLED

D26, GREEN, 1TORCH ON

D27, GREEN, COOLANT ON

I / O PCB LEDS

----------------------------------------------

D2 CNC PLASMA ENABLE

D3 E-STOP_PS

D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)

D6 CNC START

D8 HOLD START

D12 PREFLOW ON

D13 CSD (corner current reduction)

D18 MARK

D20 SPARE

D25 EXP METAL

D33 OK_CNC

D37 PSR

D41 SPARE OUT 2

D43 SPARE OUT 1

I / O PCB TEST POINTS

-------------------------------------

TP1 PCB COMMON

TP2 COOLANT

FANS ON

TP3 PUMP ON

TP4 LOW FLOW (SW)

TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)

TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)

TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)

TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)

TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL

(remote & Autocut only)

TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON

TP11 1 TORCH CONTACTOR ON

TP12 +5 VDC

TP13 -15 VDC

TP14 +15 VDC

TP15 +24 VDC

TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)

CPU PCB LEDs

----------------------------

D2 RXD (red)

D3 TXD (red)

D4 CAN BUS (slave)

D7 CAN BUS (MAIN)

D11 5 VDC POWER

D17 STATUS CODE

D18 INITIALIZING /

PROGRAMMING (red)

CPU PCB TEST POINTS

--------------------------------------------

TP1 GND (PCB common)

TP2 +5V_ISO (REF TP5)

TP3 +24 VDC

4 +3.3V

TP5 GND_ISO

TP6 +5.0 V

TP7 TOTAL DEMAND

(3.3V = 400A)

TP9 /WR

TP10 /RD

TP11 CPU TEMP SENSE

TP12 +3.3VA

TP13 -15VDAC

TP14 PC2

TP15 +15VDAC

TP16 CLKO

TP18 OSC_CLOCK

+5VDC

SIGNAL (pulse)

I / O PCB DIP SW

---------------------------------------------

SW6 OK TO MOVE

(CONTACTS, VOLTS)

SW11 ANALOG CC SOURCE

SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE

(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)

CPU PCB DIP SW

---------------------------------------------

SW1 AUTO PILOT RESTART

SW3 PREFLOW TIME

SW4 POSTFLOW TIME

SW5 FUNCTION

SW8 SYSTEM CONTROL

(pilot time, etc.)

SW9 RESERVED (future)

SW10 ADDRESS (default = 0)

SW13 UNIT TYPE (AC / UC)

SW14 LINE TERMINATION

(serial comm.)

J72

J73

LS1

COOLANT LEVEL

019X501800

TB2

TB1

(Sht 1 F2)

(Sht 1, B8)

(Sht 1, C,D6)

(Sht 1, B,C6)

From Sys Bias J63

(Sht 1, F2)

(A9)

(D2)

Sht 1, B8)

Sht 1, C8)

FAN2

4102/61/9TADAA

(44A)

MC1A

4.7 30W

(87)

INRUSH CONTROL

MC1

120VAC

(60)

(62)

(63)

CHASSIS GND

(166)

(167)

28- GAS SEL SW

27- GAS SEL SW RET

J69

* Plasma Enable SW

in GCM 2010.

Jumpered in

GCM 1000 XT

and DMC 3000.

** Jumper in

GCM 1000 XT

3- GAS PRESS OK RET

8- BASIC ID RET

120 VAC_2

120VAC_1

120VAC_2

24VAC

Test Points

TP1, GND

TP2, -15V

TP3, +5VDC

TP4, +12V

TP5, +24V

TP6, +15V

TP7, +5VDC

J72

FAN1

Alternate fan.

100 & 200A units may use either this

single larger fan (same as 300 & 400A

units) or the 2 smaller fans shown above.

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

J11

1 TORCH INTERFACE

J85

J84

Refer to 1 Torch Module Schematic for Details

/ Plasma Marking (+)

/ Plasma Marking (-)

Spare #1b NO

TB3

Spare

Digital

Inputs

Spare

Digital

Inputs

23- / Spare Digital Input(+)

24- / Spare Digital Input (-)

10- / Spare Digital Input (+)

11- / Spare Digital Input (-)

Thermal Dynamics Corporation

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

iSERIES 100/200/300/400

A-46 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 25: Esquema del sistema 300A, 380-415V PG 1

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

Art # A-13079

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1352

1 2

10/04/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

iSeries XT 300A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

10/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

TO CCM

CPU PCB

J33

TO CCM

CPU PCB J36

(49F)

(51F)

(51E)(51C)

(49E)

(49A)

(51B)

(50)

J46-F

J46-M

1 COMMON

2 /1TORCH START *

3 NA

4 /1TORCH GAS SOL ON *

5 /MAIN TORCH IDLE *

6 /1TORCH PRESS OK *

7 FLOW SENSOR (pulses)

8 LOW COOLANT FLOW

9 COOLANT LEVEL OK

10 COMMON

11 NA

12 /PLASMA

ENABLE-HMI

13 /COOLANT PUMP ON

14 COMMON

15 /PILOT ENABLE

16 /RAS ON

17 /CONTACTORS ON

18 COMMON

19 /COOLANT FANS ON

20 /1TORCH CONTACTOR ON *

21 /PLASMA ENABLE RELAY

22 COMMON

23 PILOT CURRENT SIG-

24 NC

25 PILOT CURRENT SIG+

26 COMMON

27 WORK CURRENT SIG-

28 WORK CURRENT SIG+

29 NC

30 AMBIENT TEMP

31 COOLANT TEMP

* Used with 1 Torch Option

32 COMMON

33 -15 VDC

34 COMMON

35 24 VDC

36 COMMON

37 24 VDC

38 CO

MMON

39 24 VDC

40 COMMON

RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)

1,3,5,7 24 VDC

2,4,6,8 COMMON

9,10 NC

11-16 SERIAL DATA

1,2 24 VDC

3,4,7,10 COMMON

5 PILOT

ENABLE +

6 PILOT ENABLE –

8 PILOT CURRENT SIG –

9 PILOT CURRENT SIG +

RIBBON CABLE 10 ckt

RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)

RIBBON CABLE 16 ckt

CCM ( J37) - DISPLAY

PCB (J17)

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31-36) - INVERTER (J100)

Component Locations (not including PCB components)

(Sht 2, C3)

4102/61/9TADAA

+24VDC

GND

+ V

To J27 on CCM I/O PCB

TO J12

T1 PRIMARY

K1A

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

J62

480V-ID

400V-ID

208-230V-ID

COM

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

(43A)

(44A)

019X501900

K1B

J63

TO AUX TRANSFORMER

J60

AC INPUT

(48)

J61

VOLTAGE SELECTION

Wire #48 from J61-1 to:

J61-2 for 208-230 VAC

J61-3 for 400 VAC

J61-4 for 480 VAC

(Sht 2, A1)

(Sht 2, E3)

230V 400V 480V ERR

/VAC_IDAb 0 1 0 1

/VAC_IDBb 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

CB1

ON / OFF

(FRONT PANEL)

(27A&B)

(26)

(28)

(27B)

16 A

8A, 500V, SB

(27A)

(86A)

(86B)

(85A)

(85B)

LEDS

D3, RED, MISSING PHASE

D4, RED, AC V HIGH

D14, RED, AC V LOW

D26, GREEN, +12V PRI

D30, GREEN, 24VDC

D44, GREEN, T1 ON

TEST POINTS

TP1 SECONDARY GND

TP2 24VDC

TP3 DC INPUT POSITIVE

TP4 VCC1

TP5 VCC2

TP6 GATE

TP7 PRIMARY GND

TP8 +12V PRIMARY

TP9 P ISOL GND

System Bias LEDs & Test Points

SYSTEM BIAS

SUPPLY PCB

(3-22)

(2-21)

(1-20)

W1A

W1B

W1C

J105B

AC INPUT

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J100 -- 30 CKT RIBBON

INVERTER MODULE (IM) #3 (top)

INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

TO CCM

CPU PCB

J31

TO CCM

CPU PCB

J32

TO CCM

CPU PCB

J35

(23)

(24)

(25)

(23)

(24)

(25)

(49C)

(49B)

IM #3 Section B

IM #3 Section A

(24)

(23)

(25)

Earth

W2A

W2B

W2C

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

019X502700

019X502000

(Sht 2, C3)

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J105B AC INPUT

J104A

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J100 -- 30 CKT RIBBON

J103A

INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102A

OUTPUT

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

IM #1 Section B (upper)

IM #1 Section A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

IM #2 Section A (lower)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

D3, RED, CAP

IMBALANCE

D4, GREEN, READY

D6, GREEN, -12V

D11, GREEN, +12VP

D13, GREEN, +12V

D1, RED, INV FLT

D14, RED, OVER TEMP

D24, GREEN, PWM ON

D32, RED, PRI OC

WORK (+)

019x502000

019x502700

019x502000

CONTROL PCB LEDS

CAP BIAS PCB LEDS

MAIN PCB LEDS

Toriod Core

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

AC SUPPRESSION

PCB

J50

AC LINE

GND

J52

INTERNAL AC INDICATOR

J51

PANEL AC INDICATOR

LT1

LT2

019X504000

(3)

(2)

(1)

(10)

(11)

(12)

(13)

LT1 & LT2

INPUT POWER

EON INDICATORS

Rear Panel & Internal

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

380-415

VAC

INPUT

(Customer

supplied

ower cord

must pass

through

ferrite core

assembly.)

(20)

(21)

(22)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(6)

(5)

(4)

(6)

(5)

(4)

J43

ELECTRODE

J44

J42

Hall Eect Sensor

HCT1

PILOT PCB

10 ckt Ribbon

TO J3 on RELAY PCB

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

TO J1 on RELAY PCB

J16

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

To J24 on I-O PCB

J45

019X501600

J40

INVERTER

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 24V-TB4-2

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

ARC VOLTS (TORCH)

TIP VOLTS (PILOT)

WORK

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

(55)

(53)

(51F)

(49)

(52)

(51)

(49)

(56)

(57)

(58)

(59)

(60)

(61)

(62)

(63)

(51)

TB4

(Sht 2, B9)

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A5)

(J10 Sht 2, B8)

C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)

CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V

(Sht 1, E1)

CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)

F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)

FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)

FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)

FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)

HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead

(Sht 1, C8)

K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)

L1 Inductor, (Sht 1, B7)

L3-9 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)

LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)

1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present

(Sht 1, B2 & C2)

M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph

(Sht 2, C2)

MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)

contact (Sht2, A1)

MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)

MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)

R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)

R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)

SA1-4 S

nubber, Contactor & Relay coils

(Sht 2, A8 & A9)

T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)

TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)

TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return

(Sht 2, A5)

TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)

W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)

W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)

CHASSIS GND

PILOT BOARD LED'S

D2 PILOT ENABLE

D11 +5V

TEST POINTS

TP1 GND

TP2 PILOT GATE

TP3 +5V

1 READY +

2 READY -

3 INVERTER_FLT +

4 INVERTER_FLT -

5 OVERTEMP_FLT +

6 OVERTEMP_FLT -

7 PWR_PRESENT +

8 PWR_PRESENT -

9 OUT_COM (+3 to 5VDC)

10 VAC_SELA

11 VAC_SELB

12 IS_IDA

13 IS_IDB

14 IS_IDC

15 ENABLE +

16 ENABLE -

17 START2 +

18 START2 -

19 SPARE

20 SYNC_IN +

21 SYNC_IN -

22 NC

23 NC

24 47 OHM to COMM

25 DEMAND +

26 DEMAND -

27 47 OHM to COMM

28 CURRENT +

29 CURRENT -

30 47 OHM to COMM

J58A

J58C

R3 & R4

(49)

DAT 10/17/2014AB ECO 1 Torch Option

Work

Tip

Electrode

(+)

(-)

RAS

TORCH

PILOT

WORK

SHIELD

CHASSIS GND

(49)

J41 (J87)

(52)

To TB4-6

TIP

TORCH

To TB4-7

TORCH

TIP

(Sht 1, A9)

To / From Optional

1 Torch Module

(Refer to 1 Torch

section for details.)

J41

TIP

Art # A-13079

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-47

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

Art # A-13079

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1352

1 2

10/04/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

iSeries XT 300A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

10/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

TO CCM

CPU PCB

J33

TO CCM

CPU PCB J36

(49F)

(51F)

(51E)(51C)

(49E)

(49A)

(51B)

(50)

J46-F

J46-M

1 COMMON

2 /1TORCH START *

3 NA

4 /1TORCH GAS SOL ON *

5 /MAIN TORCH IDLE *

6 /1TORCH PRESS OK *

7 FLOW SENSOR (pulses)

8 LOW COOLANT FLOW

9 COOLANT LEVEL OK

10 COMMON

11 NA

12 /PLASMA ENABLE-HMI

13 /COOLANT PUMP ON

14 COMMON

15 /PILOT ENABLE

16 /RAS ON

17 /CONTACTORS ON

18 COMMON

19 /COOLANT FANS ON

20 /1TORCH CONTACTOR ON *

21 /PLASMA ENABLE RELAY

22 COMMON

23 PILOT CURRENT SIG-

24 NC

25 PILOT CURRENT SIG+

26 COMMON

27 WORK CURRENT SIG-

28 WORK CURRENT SIG+

29 NC

30 AMBIENT TEMP

31 COOLANT TEMP

* Used with 1 Torch Option

32 COMMON

33 -15 VDC

34 COMMON

35 24 VDC

36 COMMON

37 24 VDC

38 CO

MMON

39 24 VDC

40 COMMON

RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)

1,3,5,7 24 VDC

2,4,6,8 COMMON

9,10 NC

11-16 SERIAL DATA

1,2 24 VDC

3,4,7,10 COMMON

5 PILOT ENABLE +

6 PILOT ENABLE –

8 PILOT CURRENT SIG –

9 PILOT CURRENT SIG +

RIBBON CABLE 10 ckt

RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)

RIBBON CABLE 16 ckt

CCM ( J37) - DISPLAY

PCB (J17)

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31-36) - INVERTER (J100)

Component Locations (not including PCB components)

(Sht 2, C3)

4102/61/9TADAA

+24VDC

GND

+ V

To J27 on CCM I/O PCB

TO J12

T1 PRIMARY

K1A

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

J62

480V-ID

400V-ID

208-230V-ID

COM

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

(43A)

(44A)

019X501900

K1B

J63

TO AUX TRANSFORMER

J60

AC INPUT

(48)

J61

VOLTAGE SELECTION

Wire #48 from J61-1 to:

J61-2 for 208-230 VAC

J61-3 for 400 VAC

J61-4 for 480 VAC

(Sht 2, A1)

(Sht 2, E3)

230V 400V 480V ERR

/VAC_IDAb 0 1 0 1

/VAC_IDBb 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

CB1

ON / OFF

(FRONT PANEL)

(27A&B)

(26)

(28)

(27B)

16 A

8A, 500V, SB

(27A)

(86A)

(86B)

(85A)

(85B)

LEDS

D3, RED, MISSING PHASE

D4, RED, AC V HIGH

D14, RED, AC V LOW

D26, GREEN, +12V PRI

D30, GREEN, 24VDC

D44, GREEN, T1 ON

TEST POINTS

TP1 SECONDARY GND

TP2 24VDC

TP3 DC INPUT POSITIVE

TP4 VCC1

TP5 VCC2

TP6 GATE

TP7 PRIMARY GND

TP8 +12V PRIMARY

TP9 P ISOL GND

System Bias LEDs & Test Points

SYSTEM BIAS

SUPPLY PCB

(3-22)

(2-21)

(1-20)

W1A

W1B

W1C

J105B

AC INPUT

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J100 -- 30 CKT RIBBON

INVERTER MODULE (IM) #3 (top)

INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

TO CCM

CPU PCB

J31

TO CCM

CPU PCB

J32

TO CCM

CPU PCB

J35

(23)

(24)

(25)

(23)

(24)

(25)

(49C)

(49B)

IM #3 Section B

IM #3 Section A

(24)

(23)

(25)

Earth

W2A

W2B

W2C

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

019X502700

019X502000

(Sht 2, C3)

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J105B AC INPUT

J104A

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J100 -- 30 CKT RIBBON

J103A

INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102A

OUTPUT

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

IM #1 Section B (upper)

IM #1 Section A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

IM #2 Section A (lower)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

D3, RED, CAP

IMBALANCE

D4, GREEN, READY

D6, GREEN, -12V

D11, GREEN, +12VP

D13, GREEN, +12V

D1, RED, INV FLT

D14, RED, OVER TEMP

D24, GREEN, PWM ON

D32, RED, PRI OC

WORK (+)

019x502000

019x502700

019x502000

CONTROL PCB LEDS

CAP BIAS PCB LEDS

MAIN PCB LEDS

Toriod Core

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

AC SUPPRESSION

PCB

J50

AC LINE

GND

J52

INTERNAL AC INDICATOR

J51

PANEL AC INDICATOR

LT1

LT2

019X504000

(3)

(2)

(1)

(10)

(11)

(12)

(13)

LT1 & LT2

INPUT POWER

EON INDICATORS

Rear Panel & Internal

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

380-415

VAC

INPUT

(Customer

supplied

ower cord

must pass

through

ferrite core

assembly.)

(20)

(21)

(22)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(6)

(5)

(4)

(6)

(5)

(4)

J43

ELECTRODE

J44

J42

Hall Eect Sensor

HCT1

PILOT PCB

10 ckt Ribbon

TO J3 on RELAY PCB

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

TO J1 on RELAY PCB

J16

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

To J24 on I-O PCB

J45

019X501600

J40

INVERTER

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 24V-TB4-2

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

ARC VOLTS (TORCH)

TIP VOLTS (PILOT)

WORK

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

(55)

(53)

(51F)

(49)

(52)

(51)

(49)

(56)

(57)

(58)

(59)

(60)

(61)

(62)

(63)

(51)

TB4

(Sht 2, B9)

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A5)

(J10 Sht 2, B8)

C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)

CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V

(Sht 1, E1)

CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)

F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)

FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)

FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)

FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)

HCT1 Current Sensor, Hall Eect 200A, Work Lead

(Sht 1, C8)

K1 Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)

L1 Inductor, (Sht 1, B7)

L3-9 Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)

LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)

1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present

(Sht 1, B2 & C2)

M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph

(Sht 2, C2)

MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)

contact (Sht2, A1)

MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)

MC3 Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)

R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)

R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)

SA1-4 S

nubber, Contactor & Relay coils

(Sht 2, A8 & A9)

T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)

TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)

TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return

(Sht 2, A5)

TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)

W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)

W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)

CHASSIS GND

PILOT BOARD LED'S

D2 PILOT ENABLE

D11 +5V

TEST POINTS

TP1 GND

TP2 PILOT GATE

TP3 +5V

1 READY +

2 READY -

3 INVERTER_FLT +

4 INVERTER_FLT -

5 OVERTEMP_FLT +

6 OVERTEMP_FLT -

7 PWR_PRESENT +

8 PWR_PRESENT -

9 OUT_COM (+3 to 5VDC)

10 VAC_SELA

11 VAC_SELB

12 IS_IDA

13 IS_IDB

14 IS_IDC

15 ENABLE +

16 ENABLE -

17 START2 +

18 START2 -

19 SPARE

20 SYNC_IN +

21 SYNC_IN -

22 NC

23 NC

24 47 OHM to COMM

25 DEMAND +

26 DEMAND -

27 47 OHM to COMM

28 CURRENT +

29 CURRENT -

30 47 OHM to COMM

J58A

J58C

R3 & R4

(49)

DAT 10/17/2014AB ECO 1 Torch Option

Work

Tip

Electrode

(+)

(-)

RAS

TORCH

PILOT

WORK

SHIELD

CHASSIS GND

(49)

J41 (J87)

(52)

To TB4-6

TIP

TORCH

To TB4-7

TORCH

TIP

(Sht 1, A9)

To / From Optional

1 Torch Module

(Refer to 1 Torch

section for details.)

J41

TIP

Art # A-13079

iSERIES 100/200/300/400

A-48 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 26: Esquema del sistema 300A, 380-415V PG 2

Art # A-13080

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1353

2 2

10/4/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

J54 - Remote HMI & CNC COMM

J70 - HE

J59 - RAS

J10

HMI/GCM

BIAS TRANSFORMER

7 - Key Plug

1 - 24 VAC

2 - 24 VAC Ret

230 VAC to HE 400

230 VAC Ret

120 VAC to RAS

120 VAC Ret

AC 24V-GCM1

AC 24V Ret-GCM2

AC 24V Ret- GCM1

AC 24V GCM1

AC 24V-TB4-2

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 120V - GCM

AC 120V- Ret- GCM

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

AC 24V GCM2

AC 24V-GCM2

AC 24V Ret - GCM1

J26

15 - Key Plug

J22

J23- 40 ckt ribbon cable

RELAY & INTERFACE PCB

CPU PCB (CPU)

I-O PCB (CCM)

J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE

TORCH FLOW SENSOR

TEMP SENSORS

LEVEL SENSORS

COOLANT FLOW SW

J24

J29 30 CKT PIN HEADER

J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

AC 24V - RET - GCM2

J17

16 CKT RIBBON

Display PCB

230 VAC

460V

400V

220V

0 V

MC3A

MC3B

24V

24V RET

120V_2

MC2A

MC2B

TS1

COOLANT

TS2

AMBIENT

6-HMI Plasma Enable SW

5-HMI Plasma Enable SW

3- Jum

er to 24 VAC

8 - Tx+

12 - Tx-

13 - Rx+

14 - Rx-

9 - GND

10 - GND

RS 485

/ 422

Comm

CONTROL OUTPUTS

MC2

Fan Control

MC3

Pump Motor Control

Torch Coolant Pump

J28 30 CKT PIN HEADER

J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J30

(115)

(116)

(117)

(118)

(119)

(120)

Harness

TO PILOT PCB

TO HCT1 (Work)

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

FS1

COOLANT

CB2 5 A

CB3 5 A

CB4 5 A

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

230 VAC_SW

goes to J70

for HE 400

120V-1 RET

120V_2 RET

Harness from System Bias PCB

120 VAC_124 VAC

24 VDC

PILOT A SIG Vin+

PILOT A SIG Vin-

/ PILOT ENABLE

/ PILOT ENABLE RET

10 CKT RIBBON

FAN1

J37

J38

RS 232 D-SUB

SERIAL PROG

PORT

J39

USB

PORT

J20

2 WIRE 4 WIRE

J19

NORMAL PROGRAM

J31 - 30 CKT RIBBON J32 - 30 CKT RIBBON

J33 - 30 CKT RIBBON

J34 - 30 CKT RIBBON

J35 - 30 CKT RIBBON

J36 - 30 CKT RIBBON

To J100 of IM #2A

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

Harness from Pilot PCB J45

0.7 GPM

WORK CURRENT SENSOR

PILOT PCB

GND

J16

To J100 of IM #1A

To J100 of IM #1B

J18

PROG

USB IC

GAS ON

ENABLE

PLAS_ENABLE SW

PLAS_ EN_SW_RET

/ GAS PRESS OK

GND

/ BASIC ID

J21

GND

+10V

GND

J14

120V_1

BLUE

RED

YELLOW

J12 = Mini-Fit Jr

400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4

480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8

230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6

J12

1 2 3 4

5 6 7 8

J13

J13 to CB5

and to MC2

& MC3, also

J14, J16

all 18 AWG

19X501200

019X501700

19X501100

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

J27

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

(43A)

(57)

(58)

(59)

(56)

J47

USB Cable to Front Panel

8- COMM Ref (1K Ohm)

* Used with Momentary CNC Start SW

J15-CNC

J55 - GCM

(64A)

(65B)

(66)

(67)(64B)

(69)

(70)

(64B)

(64A)

(69)

(70)

)96()96(

(70)

(71) (72)

(73)

(74) (75)

(76)

(77) (78)

(79)

(53)

(51)

(55)

(83)

(84)

(89)

(90)

(93)(92)

(94)

(95)

(96)

J74

(97)

(98)

(99)

(100)

(98)

(99)

(100)

(101)

(102)

(103)

(104)

(106)

(108)

(109)

(110)

(111)

(101)

(102)

(108)

(109)

(113)

(121)

Tx+

GND

Tx-

Rx+

Rx-

(120)

(119)

(118)

(117)

(116)

(115)

4- / CNC Start (-)

6- Divided Arc V (+)

5- Divided Arc V (-)

12- OK to Move (-)

14- OK to Move (+)

7- / Preﬂow ON (+)

9- / Preﬂow ON (-)

30- Remote CC (analog)

29- Remote CC Pot High

31- Remote CC Pot Low

16- / Hold Start (+)

17- / Hold Start (-)

3- / CNC Start (+)

21- / Plasma Mark (+)

22- / Plasma Mark (-)

25- / CNC Plasma

Enable (+)

26- / CNC Plasma Enable (-)

32- Stop SW (momentary) *

33- Stop SW Ret

34- Pilot is ON (a)

35- Pilot is ON (b)

36- Spare OUT #1 (a)

37- Spare OUT #1 (b)

(121)

(122)

(123)

(124)

(125)

(126)

(127)

(128)

(129)

(130)

(122)

(123)

(124)

(125)

(126)

(127)

(128)

(129)

(130)

(131)

(132)

(133)

(137)

(112)

(114)(131)

(132)

(133)

(103)

(110)

(104)

(111)

5- POT HIGH (GCM 1000)

6- POT WIPER (GCM 1000)

7- POT LOW (GCM 1000)

1- PLAS_ENABLE SW *

2- PLAS_ EN_SW_RET

4- / GAS PRESS OK

9- / BASIC ID **

(60)

(61)

(62)

(63)

(106)

(113)

(112)

(114)

(136)

(134)

(135)

(139)

(138)

(134)

(135)

(136)

(137)

(138)

(139)

(140)

(141)

(143)

(142)

(144)

(145)

(146)

(148)

(140)

(141)

(142)

(143)

(144)

(145)

(146)

(148)

(147)

(149)

(150)

(147)

(149)

(150)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(157)

(158)

(159)

(157)

(158)

(159)

PSR

SPARE #1a

GCM 1000 XT

Jumper

15- 24 VAC - RET

10-

11-

14-

J15-1 to chassis used for

SC-11 cable shield

J15-13 connects SC-11

chassis to PS chassis.

The C

OMM Ref at pin 8

is also for the SC-11

(65A)

(160)

(161)

(162)

(163)

3 - Key Plug

. 230V 400V 480V ERR

J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1

J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

(70)

(69)

J71

(80)

(81)

(82)

FL1

+10V (CC Pot Hi)

CC Pot Wiper

CC Pot Low

Div Arc V (+)

Div Arc V (-)

/Start - Stop (+)

/Start - Stop (-)

Stop Mom NC

OK2 (contact)

/ CNC Enable (+)

/ CNC Enable (-)

OK2 (contact)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

Preﬂow ON (+)

Preﬂow ON (-)

Hold Start (-)

Hold Start (+)

J49

SA3

ARC_SUPPRESSOR

SA4

ARC_SUPPRESSOR

SA1

ARC_SUPPRESSOR

D2, GREEN, 1TORCH GAS ON

D7, GREEN, PILOT ENABLED

D11, GREEN, PILOT CURRENT

D12, GREEN, WORK CURRENT

D22, GREEN, CONTACTORS ON

D23, GREEN, RF ON

D24, GREEN, FANS ON

D25, GREEN, PLASMA ENABLED

D26, GREEN, 1TORCH ON

D27, GREEN, COOLANT ON

I / O PCB LEDS

----------------------------------------------

D2 CNC PLASMA ENABLE

D3 E-STOP_PS

D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)

D6 CNC START

D8 HOLD START

D12 PREFLOW ON

D13 CSD (corner current reduction)

D18 MARK

D20 SPARE

D25 EXP METAL

D33 OK_CNC

D37 PSR

D41 SPARE OUT 2

D43 SPARE OUT 1

I / O PCB TEST POINTS

-------------------------------------

TP1 PCB COMMON

TP2 COOLANT

FANS ON

TP3 PUMP ON

TP4 LOW FLOW (SW)

TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)

TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)

TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)

TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)

TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL

(remote & Autocut only)

TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON

TP11 1 TORCH CONTACTOR ON

TP12 +5 VDC

TP13 -15 VDC

TP14 +15 VDC

TP15 +24 VDC

TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)

CPU PCB LEDs

----------------------------

D2 RXD (red)

D3 TXD (red)

D4 CAN BUS (slave)

D7 CAN BUS (MAIN)

D11 5 VDC POWER

D17 STATUS CODE

D18 INITIALIZING /

PROGRAMMING (red)

CPU PCB TEST POINTS

--------------------------------------------

TP1 GND (PCB common)

TP2 +5V_ISO (REF TP5)

TP3 +24 VDC

4 +3.3V

TP5 GND_ISO

TP6 +5.0 V

TP7 TOTAL DEMAND

(3.3V = 400A)

TP9 /WR

TP10 /RD

TP11 CPU TEMP SENSE

TP12 +3.3VA

TP13 -15VDAC

TP14 PC2

TP15 +15VDAC

TP16 CLKO

TP18 OSC_CLOCK

+5VDC

SIGNAL (pulse)

I / O PCB DIP SW

---------------------------------------------

SW6 OK TO MOVE

(CONTACTS, VOLTS)

SW11 ANALOG CC SOURCE

SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE

(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)

CPU PCB DIP SW

---------------------------------------------

SW1 AUTO PILOT RESTART

SW3 PREFLOW TIME

SW4 POSTFLOW TIME

SW5 FUNCTION

SW8 SYSTEM CONTROL

(pilot time, etc.)

SW9 RESERVED (future)

SW10 ADDRESS (default = 0)

SW13 UNIT TYPE (AC / UC)

SW14 LINE TERMINATION

(serial comm.)

J72

J73

LS1

COOLANT LEVEL

019X501800

TB2

TB1

(Sht 1 F2)

(Sht 1, B8)

(Sht 1, C,D6)

(Sht 1, B,C6)

From Sys Bias J63

(Sht 1, F2)

(A9)

(D2)

Sht 1, B8)

Sht 1, C8)

FAN2

4102/61/9TADAA

(44A)

MC1A

4.7 30W

(87)

INRUSH CONTROL

MC1

120VAC

(60)

(62)

(63)

CHASSIS GND

(166)

(167)

28- GAS SEL SW

27- GAS SEL SW RET

J69

* Plasma Enable SW

in GCM 2010.

Jumpered in

GCM 1000 XT

and DMC 3000.

** Jumper in

GCM 1000 XT

3- GAS PRESS OK RET

8- BASIC ID RET

120 VAC_2

120VAC_1

120VAC_2

24VAC

Test Points

TP1, GND

TP2, -15V

TP3, +5VDC

TP4, +12V

TP5, +24V

TP6, +15V

TP7, +5VDC

J72

FAN1

Alternate fan.

100 & 200A units may use either this

single larger fan (same as 300 & 400A

units) or the 2 smaller fans shown above.

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

J11

1 TORCH INTERFACE

J85

J84

Refer to 1 Torch Module Schematic for Details

/ Plasma Marking (+)

/ Plasma Marking (-)

Spare #1b NO

TB3

Spare

Digital

Inputs

Spare

Digital

Inputs

23- / Spare Digital Input(+)

24- / Spare Digital Input (-)

10- / Spare Digital Input (+)

11- / Spare Digital Input (-)

Thermal Dynamics Corporation

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-49

Art # A-13080

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1353

2 2

10/4/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

J54 - Remote HMI & CNC COMM

J70 - HE

J59 - RAS

J10

HMI/GCM

BIAS TRANSFORMER

7 - Key Plug

1 - 24 VAC

2 - 24 VAC Ret

230 VAC to HE 400

230 VAC Ret

120 VAC to RAS

120 VAC Ret

AC 24V-GCM1

AC 24V Ret-GCM2

AC 24V Ret- GCM1

AC 24V GCM1

AC 24V-TB4-2

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 120V - GCM

AC 120V- Ret- GCM

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

AC 24V GCM2

AC 24V-GCM2

AC 24V Ret - GCM1

J26

15 - Key Plug

J22

J23- 40 ckt ribbon cable

RELAY & INTERFACE PCB

CPU PCB (CPU)

I-O PCB (CCM)

J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE

TORCH FLOW SENSOR

TEMP SENSORS

LEVEL SENSORS

COOLANT FLOW SW

J24

J29 30 CKT PIN HEADER

J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

AC 24V - RET - GCM2

J17

16 CKT RIBBON

Display PCB

230 VAC

460V

400V

220V

0 V

MC3A

MC3B

24V

24V RET

120V_2

MC2A

MC2B

TS1

COOLANT

TS2

AMBIENT

6-HMI Plasma Enable SW

5-HMI Plasma Enable SW

3- Jum

er to 24 VAC

8 - Tx+

12 - Tx-

13 - Rx+

14 - Rx-

9 - GND

10 - GND

RS 485

/ 422

Comm

CONTROL OUTPUTS

MC2

Fan Control

MC3

Pump Motor Control

Torch Coolant Pump

J28 30 CKT PIN HEADER

J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY

J30

(115)

(116)

(117)

(118)

(119)

(120)

Harness

TO PILOT PCB

TO HCT1 (Work)

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

FS1

COOLANT

CB2 5 A

CB3 5 A

CB4 5 A

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

230 VAC _ SW

230 VAC _ SW _ RET

230 VAC_SW

goes to J70

for HE 400

120V-1 RET

120V_2 RET

Harness from System Bias PCB

120 VAC_1

24 VAC

24 VDC

PILOT A SIG Vin+

PILOT A SIG Vin-

/ PILOT ENABLE

/ PILOT ENABLE RET

10 CKT RIBBON

FAN1

J37

J38

RS 232 D-SUB

SERIAL PROG

PORT

J39

USB

PORT

J20

2 WIRE 4 WIRE

J19

NORMAL PROGRAM

J31 - 30 CKT RIBBON J32 - 30 CKT RIBBON

J33 - 30 CKT RIBBON

J34 - 30 CKT RIBBON

J35 - 30 CKT RIBBON

J36 - 30 CKT RIBBON

To J100 of IM #2A

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

Harness from Pilot PCB J45

0.7 GPM

WORK CURRENT SENSOR

PILOT PCB

GND

J16

To J100 of IM #1A

To J100 of IM #1B

J18

PROG

USB IC

GAS ON

ENABLE

PLAS_ENABLE SW

PLAS_ EN_SW_RET

/ GAS PRESS OK

GND

/ BASIC ID

J21

GND

+10V

GND

J14

120V_1

BLUE

RED

YELLOW

J12 = Mini-Fit Jr

400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4

480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8

230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6

J12

1 2 3 4

5 6 7 8

J13

J13 to CB5

and to MC2

& MC3, also

J14, J16

all 18 AWG

19X501200

019X501700

19X501100

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

J27

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

(43A)

(57)

(58)

(59)

(56)

J47

USB Cable to Front Panel

8- COMM Ref (1K Ohm)

* Used with Momentary CNC Start SW

J15-CNC

J55 - GCM

(64A)

(65B)

(66)

(67)(64B)

(69)

(70)

(64B)

(64A)

(69)

(70)

)96()96(

(70)

(71) (72)

(73)

(74) (75)

(76)

(77) (78)

(79)

(53)

(51)

(55)

(83)

(84)

(89)

(90)

(93)(92)

(94)

(95)

(96)

J74

(97)

(98)

(99)

(100)

(98)

(99)

(100)

(101)

(102)

(103)

(104)

(106)

(108)

(109)

(110)

(111)

(101)

(102)

(108)

(109)

(113)

(121)

Tx+

GND

Tx-

Rx+

Rx-

(120)

(119)

(118)

(117)

(116)

(115)

4- / CNC Start (-)

6- Divided Arc V (+)

5- Divided Arc V (-)

12- OK to Move (-)

14- OK to Move (+)

7- / Preﬂow ON (+)

9- / Preﬂow ON (-)

30- Remote CC (analog)

29- Remote CC Pot High

31- Remote CC Pot Low

16- / Hold Start (+)

17- / Hold Start (-)

3- / CNC Start (+)

21- / Plasma Mark (+)

22- / Plasma Mark (-)

25- / CNC Plasma Enable (+)

26- / CNC Plasma Enable (-)

32- Stop SW (momentary) *

33- Stop SW Ret

34- Pilot is ON (a)

35- Pilot is ON (b)

36- Spare OUT #1 (a)

37- Spare OUT #1 (b)

(121)

(122)

(123)

(124)

(125)

(126)

(127)

(128)

(129)

(130)

(122)

(123)

(124)

(125)

(126)

(127)

(128)

(129)

(130)

(131)

(132)

(133)

(137)

(112)

(114)(131)

(132)

(133)

(103)

(110)

(104)

(111)

5- POT HIGH (GCM 1000)

6- POT WIPER (GCM 1000)

7- POT LOW (GCM 1000)

1- PLAS_ENABLE SW *

2- PLAS_ EN_SW_RET

4- / GAS PRESS OK

9- / BASIC ID **

(60)

(61)

(62)

(63)

(106)

(113)

(112)

(114)

(136)

(134)

(135)

(139)

(138)

(134)

(135)

(136)

(137)

(138)

(139)

(140)

(141)

(143)

(142)

(144)

(145)

(146)

(148)

(140)

(141)

(142)

(143)

(144)

(145)

(146)

(148)

(147)

(149)

(150)

(147)

(149)

(150)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156)

(157)

(158)

(159)

(157)

(158)

(159)

PSR

SPARE #1a

GCM 1000 XT

Jumper

15- 24 VAC - RET

10-

11-

14-

J15-1 to chassis used for

SC-11 cable shield

J15-13 connects SC-11

chassis to PS chassis.

The COMM Ref at pin 8

is also for the SC-11

(65A)

(160)

(161)

(162)

(163)

3 - Key Plug

. 230V 400V 480V ERR

J62-12 (/VAC_IDAb) 0 1 0 1

J62-14 (/VAC_IDBb) 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

(70)

(69)

J71

(80)

(81)

(82)

FL1

+10V (CC Pot Hi)

CC Pot Wiper

CC Pot Low

Div Arc V (+)

Div Arc V (-)

/Start - Stop (+)

/Start - Stop (-)

Stop Mom NC

OK2 (contact)

/ CNC Enable (+)

/ CNC Enable (-)

OK2 (contact)

OK to MOVE (+)

OK to MOVE (-)

PILOT is ON

Preﬂow ON (+)

Preﬂow ON (-)

Hold Start (-)

Hold Start (+)

J49

SA3

ARC_SUPPRESSOR

SA4

ARC_SUPPRESSOR

SA1

ARC_SUPPRESSOR

D2, GREEN, 1TORCH GAS ON

D7, GREEN, PILOT ENABLED

D11, GREEN, PILOT CURRENT

D12, GREEN, WORK CURRENT

D22, GREEN, CONTACTORS ON

D23, GREEN, RF ON

D24, GREEN, FANS ON

D25, GREEN, PLASMA ENABLED

D26, GREEN, 1TORCH ON

D27, GREEN, COOLANT ON

I / O PCB LEDS

----------------------------------------------

D2 CNC PLASMA ENABLE

D3 E-STOP_PS

D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)

D6 CNC START

D8 HOLD START

D12 PREFLOW ON

D13 CSD (corner current reduction)

D18 MARK

D20 SPARE

D25 EXP METAL

D33 OK_CNC

D37 PSR

D41 SPARE OUT 2

D43 SPARE OUT 1

I / O PCB TEST POINTS

-------------------------------------

TP1 PCB COMMON

TP2 COOLANT

FANS ON

TP3 PUMP ON

TP4 LOW FLOW (SW)

TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)

TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)

TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)

TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)

TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL

(remote & Autocut only)

TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON

TP11 1 TORCH CONTACTOR ON

TP12 +5 VDC

TP13 -15 VDC

TP14 +15 VDC

TP15 +24 VDC

TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)

CPU PCB LEDs

----------------------------

D2 RXD (red)

D3 TXD (red)

D4 CAN BUS (slave)

D7 CAN BUS (MAIN)

D11 5 VDC POWER

D17 STATUS CODE

D18 INITIALIZING /

PROGRAMMING (red)

CPU PCB TEST POINTS

--------------------------------------------

TP1 GND (PCB common)

TP2 +5V_ISO (REF TP5)

TP3 +24 VDC

4 +3.3V

TP5 GND_ISO

TP6 +5.0 V

TP7 TOTAL DEMAND

(3.3V = 400A)

TP9 /WR

TP10 /RD

TP11 CPU TEMP SENSE

TP12 +3.3VA

TP13 -15VDAC

TP14 PC2

TP15 +15VDAC

TP16 CLKO

TP18 OSC_CLOCK

+5VDC

SIGNAL (pulse)

I / O PCB DIP SW

---------------------------------------------

SW6 OK TO MOVE

(CONTACTS, VOLTS)

SW11 ANALOG CC SOURCE

SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE

(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)

CPU PCB DIP SW

---------------------------------------------

SW1 AUTO PILOT RESTART

SW3 PREFLOW TIME

SW4 POSTFLOW TIME

SW5 FUNCTION

SW8 SYSTEM CONTROL

(pilot time, etc.)

SW9 RESERVED (future)

SW10 ADDRESS (default = 0)

SW13 UNIT TYPE (AC / UC)

SW14 LINE TERMINATION

(serial comm.)

J72

J73

LS1

COOLANT LEVEL

019X501800

TB2

TB1

(Sht 1 F2)

(Sht 1, B8)

(Sht 1, C,D6)

(Sht 1, B,C6)

From Sys Bias J63

(Sht 1, F2)

(A9)

(D2)

Sht 1, B8)

Sht 1, C8)

FAN2

4102/61/9TADAA

(44A)

MC1A

4.7 30W

(87)

INRUSH CONTROL

MC1

120VAC

(60)

(62)

(63)

CHASSIS GND

(166)

(167)

28- GAS SEL SW

27- GAS SEL SW RET

J69

* Plasma Enable SW

in GCM 2010.

Jumpered in

GCM 1000 XT

and DMC 3000.

** Jumper in

GCM 1000 XT

3- GAS PRESS OK RET

8- BASIC ID RET

120 VAC_2

120VAC_1

120VAC_2

24VAC

Test Points

TP1, GND

TP2, -15V

TP3, +5VDC

TP4, +12V

TP5, +24V

TP6, +15V

TP7, +5VDC

J72

FAN1

Alternate fan.

100 & 200A units may use either this

single larger fan (same as 300 & 400A

units) or the 2 smaller fans shown above.

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

J11

1 TORCH INTERFACE

J85

J84

Refer to 1 Torch Module Schematic for Details

/ Plasma Marking (+)

/ Plasma Marking (-)

Spare #1b NO

TB3

Spare

Digital

Inputs

Spare

Digital

Inputs

23- / Spare Digital Input(+)

24- / Spare Digital Input (-)

10- / Spare Digital Input (+)

11- / Spare Digital Input (-)

Thermal Dynamics Corporation

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

iSERIES 100/200/300/400

A-50 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 27: Esquema del sistema 400A, 380-415V PG 1

Art # A-13081

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1341

1 2

10/03/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

iSeries XT 400A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

J43

ELECTRODE

J42

Hall Eect Sensor

HCT1

W1A

W1B

W1C

J105B

AC INPUT

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J105B

AC INPUT

J104B

J103B

J100 -- 30 CKT RIBBON

INVERTER MODULE (IM) #3 (top)

INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

J102B

OUTPUT

PILOT PCB

ELECTRODE (-)

WORK (+)

10 ckt Ribbon

TO J3 on RELAY PCB

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

TO J1 on RELAY PCB

TO CCM

CPU PCB

J31

TO CCM

CPU PCB

J32

TO CCM

CPU PCB

J33

TO CCM

CPU PCB

J34

TO CCM

CPU PCB

J35

TO CCM

CPU PCB J36

IM #2 Section B

J16

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

To J24 on I-O PCB

J45

TO I/O BOARD

019X501600

J40

INVERTER

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 24V-TB4-2

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

ARC VOLTS (TORCH)

TIP VOLTS (PILOT)

WORK

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

(23)

(24)

(25)

(23)

(24)

(25)

(49F)

(51F)

(51E)

(55)

(53)

(51D)(51C)

(51F)

(49E)

(49D)

(49C)

(49B)

(49A)

(51B)

(50)

(49)

(52)

(51)

(49)

(56)

(57)

(58)

(59)

(60)

(61)

(62)

(63)

(51)

+24VDC

GND

+ V

To J27 on CCM I/O PCB

TO J12

T1 PRIMARY

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

J62

480V-ID

400V-ID

208-230V-ID

COM

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

(43A)

(44A)

019X501900

J63

TO AUX TRANSFORMER

J60

AC INPUT

J46-F

J46-M

IM #3 Section B

IM #3 Section A

(48)

J61

VOLTAGE SELECTION

Wire #48 from J61-1 to:

J61-2 for 208-230 VAC

J61-3 for 400 VAC

J61-4 for 480 VAC

(51)

(24)

(23)

(25)

Earth

W2A

W2B

W2C

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

1 COMMON

2 /1TORCH START *

3 NA

4 /1TORCH GAS SOL ON *

5 /MAIN TORCH IDLE *

6 /1TORCH PRESS OK *

7 FLOW SENSOR (pulses)

8 LOW COOLANT FLOW

9 COOLANT LEVEL OK

10 COMMON

11 NA

12 /PLASMA ENABLE-HMI

13 /COOLANT PUMP ON

14 COMMON

15 /PILOT ENABLE

16 /RAS ON

17 /CONTACTORS ON

18 COMMON

19 /COOLANT FANS ON

20 /1TORCH CONTACTOR ON *

21 /PLASMA ENABLE RELAY

22 COMMON

23 PILOT CURRENT SIG-

24 NC

25 PILOT CURRENT SIG+

26 COMMON

27 WORK CURRENT SIG-

28 WORK CURRENT SIG+

29 NC

30 AMBIENT TEMP

31 COOLANT TEMP

* Used with 1 Torch Option

32 COMMON

33 -15 VDC

34 COMMON

35 24 VD

36 COMMON

37 24 VDC

38 COMMON

39 24 VDC

40 COMMON

BBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)

1,3,5,7 24 VDC

2,4,6,8 COMMON

9,10 NC

11-16 SERIAL DATA

1,2 24 VDC

3,4,7,10 COMMON

5 PILOT ENABLE +

6 PILOT ENABLE –

8 PILOT CURRENT SIG –

9 PILOT CURRENT SIG +

RIBBON CABLE 10 ckt

RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)

RIBBON CABLE 16 ckt

CCM ( J37) - DISPLAY

PCB (J17)

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31-36) - INVERTER (J100)

Component Locations (not including PCB components)

TB4

019X502700

019X502000

019X502700

(Sht 2, A1)

(Sht 2, E3)

(Sht 2, B9)

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A5)

(Sht 2, C3)

(J10 Sht 2, B8)

230V 400V 480V ERR

/VAC_IDAb 0 1 0 1

/VAC_IDBb 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

CB1

ON / OFF

(FRONT PANEL)

(27A&B)

(26)

(28)

(27B)

16 A

8A, 500V, SB

(27A)

(86A)

(86B)

(85A)

(85B)

LEDS

D3, RED, MISSING PHASE

D4, RED, AC V HIGH

D14, RED, AC V LOW

D26, GREEN, +12V PRI

D30, GREEN, 24VDC

D44, GREEN, T1 ON

TEST POINTS

TP1 SECONDARY GND

TP2 24VDC

TP3 DC INPUT POSITIVE

TP4 VCC1

TP5 VCC2

TP6 GATE

TP7 PRIMARY GND

TP8 +12V PRIMARY

TP9 P ISOL GND

System Bias LEDs & Test Points

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J105B AC INPUT

J104A

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J100 -- 30 CKT RIBBON

J103A

INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102A

OUTPUT

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

IM #1 Section B (upper)

IM #1 Section A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

IM #2 Section A (lower)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

D3, RED, CAP

IMBALANCE

D4, GREEN, READY

D6, GREEN, -12V

D11, GREEN, +12VP

D13, GREEN, +12V

D1, RED, INV FLT

D14, RED, OVER TEMP

D24, GREEN, PWM ON

D32, RED, PRI OC

WORK (+)

019x502000

019x502700

019x502000

CONTROL PCB LEDS

CAP BIAS PCB LEDS

MAIN PCB LEDS

Toriod Core

SYSTEM BIAS

SUPPLY PCB

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

AC SUPPRESSION

PCB

J50

AC LINE

GND

J52

INTERNAL AC INDICATOR

J51

PANEL AC INDICATOR

LT1

LT2

019X504000

(3)

(2)

(1)

(10)

(11)

(12)

(13)

LT1 & LT2

INPUT POWER

EON INDICATORS

Rear Panel & Internal

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

380-415

VAC

INPUT

(Customer

supplied

ower cord

must pass

through

ferrite core

assembly.)

(20)

(21)

(22)

(3-22)

(2-21)

(1-20)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(6)

(5)

(4)

(6)

(5)

(4)

CHASSIS GND

(22)

(21)

(20)

PILOT BOARD LED'S

D2 PILOT ENABLE

D11 +5V

TEST POINTS

TP1 GND

TP2 PILOT GATE

TP3 +5V

C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)

CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V

(Sht 1, E1)

CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)

F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)

FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)

FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)

FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)

HCT1 Current Sensor, Hall E ect 200A, Work Lead

(Sht 1, C8)

K1 Relay, 24VAC, Inrush Con

trol, (Sht2, B9)

L1 Inductor, (Sht 1, B7)

L3-9 Toriod Cor

e Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)

LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)

LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present

(Sht 1, B2 & C2)

M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph

(Sht 2, C2)

MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)

contact (Sht2, A1)

MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)

MC3

Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)

R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)

R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)

SA1-4 Snubber, Contactor & Relay coils

(Sht 2, A8 & A9)

T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)

TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)

TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return

(Sht 2, A5)

TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)

W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2

)

W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Cont

acts A2)

1 READY +

2 READY -

3 INVERTER_FLT +

4 INVERTER_FLT -

5 OVERTEMP_FLT +

6 OVERTEMP_FLT -

7 PWR_PRESENT +

8 PWR_PRESENT -

9 OUT_COM (+3 to 5VDC)

10 VAC_SELA

11 VAC_SELB

12 IS_IDA

13 IS_IDB

14 IS_IDC

15 ENABLE +

16 ENABLE -

17 START2 +

18 START2 -

19 SPARE

20 SYNC_IN +

21 SYNC_IN -

22 NC

23 NC

24 47 OHM to COMM

25 DEMAND +

26 DEMAND -

27 47 OHM to C

OMM

28 CURRENT +

29 CURRENT -

30 47 OHM to COMM

J58A

J58C

R3 & R4

4102/61/

9TADAA

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

J44

CHASSIS GND

RAS

TORCH

PILOT

WORK

SHIELD

CHASSIS GND

(49)

J41 (J87)

(52)

To TB4-6

TIP

TORCH

To TB4-7

To / From Optional

1 Torch Module

(Refer to 1 Torch

section for details.)

J41

TIP

Work

Tip

Electrode

(+)

(-)

TORCH

TIP

(Sht 1, A9)

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-51

Art # A-13081

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1341

1 2

10/03/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

iSeries XT 400A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

J43

ELECTRODE

J42

Hall Eect Sensor

HCT1

W1A

W1B

W1C

J105B

AC INPUT

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J105B

AC INPUT

J104B

J103B

J100 -- 30 CKT RIBBON

INVERTER MODULE (IM) #3 (top)

INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

J102B

OUTPUT

PILOT PCB

ELECTRODE (-)

WORK (+)

10 ckt Ribbon

TO J3 on RELAY PCB

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

TO J1 on RELAY PCB

TO CCM

CPU PCB

J31

TO CCM

CPU PCB

J32

TO CCM

CPU PCB

J33

TO CCM

CPU PCB

J34

TO CCM

CPU PCB

J35

TO CCM

CPU PCB J36

IM #2 Section B

J16

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

To J24 on I-O PCB

J45

TO I/O BOARD

019X501600

J40

INVERTER

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 24V-TB4-2

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

ARC VOLTS (TORCH)

TIP VOLTS (PILOT)

WORK

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

(23)

(24)

(25)

(23)

(24)

(25)

(49F)

(51F)

(51E)

(55)

(53)

(51D)(51C)

(51F)

(49E)

(49D)

(49C)

(49B)

(49A)

(51B)

(50)

(49)

(52)

(51)

(49)

(56)

(57)

(58)

(59)

(60)

(61)

(62)

(63)

(51)

+24VDC

GND

+ V

To J27 on CCM I/O PCB

TO J12

T1 PRIMARY

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

J62

480V-ID

400V-ID

208-230V-ID

COM

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

(43A)

(44A)

019X501900

J63

TO AUX TRANSFORMER

J60

AC INPUT

J46-F

J46-M

IM #3 Section B

IM #3 Section A

(48)

J61

VOLTAGE SELECTION

Wire #48 from J61-1 to:

J61-2 for 208-230 VAC

J61-3 for 400 VAC

J61-4 for 480 VAC

(51)

(24)

(23)

(25)

Earth

W2A

W2B

W2C

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

1 COMMON

2 /1TORCH START *

3 NA

4 /1TORCH GAS SOL ON *

5 /MAIN TORCH IDLE *

6 /1TORCH PRESS OK *

7 FLOW SENSOR (pulses)

8 LOW COOLANT FLOW

9 COOLANT LEVEL OK

10 COMMON

11 NA

12 /PLASMA ENABLE-HMI

13 /COOLANT PUMP ON

14 COMMON

15 /PILOT ENABLE

16 /RAS ON

17 /CONTACTORS ON

18 COMMON

19 /COOLANT FANS ON

20 /1TORCH CONTACTOR ON *

21 /PLASMA ENABLE RELAY

22 COMMON

23 PILOT CURRENT SIG-

24 NC

25 PILOT CURRENT SIG+

26 COMMON

27 WORK CURRENT SIG-

28 WORK CURRENT SIG+

29 NC

30 AMBIENT TEMP

31 COOLANT TEMP

* Used with 1 Torch Option

32 COMMON

33 -15 VDC

34 COMMON

35 24 VD

36 COMMON

37 24 VDC

38 COMMON

39 24 VDC

40 COMMON

BBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)

1,3,5,7 24 VDC

2,4,6,8 COMMON

9,10 NC

11-16 SERIAL DATA

1,2 24 VDC

3,4,7,10 COMMON

5 PILOT ENABLE +

6 PILOT ENABLE –

8 PILOT CURRENT SIG –

9 PILOT CURRENT SIG +

RIBBON CABLE 10 ckt

RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)

RIBBON CABLE 16 ckt

CCM ( J37) - DISPLAY

PCB (J17)

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31-36) - INVERTER (J100)

Component Locations (not including PCB components)

TB4

019X502700

019X502000

019X502700

(Sht 2, A1)

(Sht 2, E3)

(Sht 2, B9)

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A5)

(Sht 2, C3)

(J10 Sht 2, B8)

230V 400V 480V ERR

/VAC_IDAb 0 1 0 1

/VAC_IDBb 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

CB1

ON / OFF

(FRONT PANEL)

(27A&B)

(26)

(28)

(27B)

16 A

8A, 500V, SB

(27A)

(86A)

(86B)

(85A)

(85B)

LEDS

D3, RED, MISSING PHASE

D4, RED, AC V HIGH

D14, RED, AC V LOW

D26, GREEN, +12V PRI

D30, GREEN, 24VDC

D44, GREEN, T1 ON

TEST POINTS

TP1 SECONDARY GND

TP2 24VDC

TP3 DC INPUT POSITIVE

TP4 VCC1

TP5 VCC2

TP6 GATE

TP7 PRIMARY GND

TP8 +12V PRIMARY

TP9 P ISOL GND

System Bias LEDs & Test Points

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J105B AC INPUT

J104A

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J100 -- 30 CKT RIBBON

J103A

INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102A

OUTPUT

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

IM #1 Section B (upper)

IM #1 Section A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

IM #2 Section A (lower)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

D3, RED, CAP

IMBALANCE

D4, GREEN, READY

D6, GREEN, -12V

D11, GREEN, +12VP

D13, GREEN, +12V

D1, RED, INV FLT

D14, RED, OVER TEMP

D24, GREEN, PWM ON

D32, RED, PRI OC

WORK (+)

019x502000

019x502700

019x502000

CONTROL PCB LEDS

CAP BIAS PCB LEDS

MAIN PCB LEDS

Toriod Core

SYSTEM BIAS

SUPPLY PCB

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

AC SUPPRESSION

PCB

J50

AC LINE

GND

J52

INTERNAL AC INDICATOR

J51

PANEL AC INDICATOR

LT1

LT2

019X504000

(3)

(2)

(1)

(10)

(11)

(12)

(13)

LT1 & LT2

INPUT POWER

EON INDICATORS

Rear Panel & Internal

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

380-415

VAC

INPUT

(Customer

supplied

ower cord

must pass

through

ferrite core

assembly.)

(20)

(21)

(22)

(3-22)

(2-21)

(1-20)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(6)

(5)

(4)

(6)

(5)

(4)

CHASSIS GND

(22)

(21)

(20)

PILOT BOARD LED'S

D2 PILOT ENABLE

D11 +5V

TEST POINTS

TP1 GND

TP2 PILOT GATE

TP3 +5V

C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)

CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V

(Sht 1, E1)

CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)

F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)

FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)

FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)

FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)

HCT1 Current Sensor, Hall E ect 200A, Work Lead

(Sht 1, C8)

K1 Relay, 24VAC, Inrush Con

trol, (Sht2, B9)

L1 Inductor, (Sht 1, B7)

L3-9 Toriod Cor

e Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)

LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)

LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present

(Sht 1, B2 & C2)

M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph

(Sht 2, C2)

MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)

contact (Sht2, A1)

MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)

MC3

Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)

R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)

R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)

SA1-4 Snubber, Contactor & Relay coils

(Sht 2, A8 & A9)

T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)

TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)

TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return

(Sht 2, A5)

TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)

W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2

)

W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Cont

acts A2)

1 READY +

2 READY -

3 INVERTER_FLT +

4 INVERTER_FLT -

5 OVERTEMP_FLT +

6 OVERTEMP_FLT -

7 PWR_PRESENT +

8 PWR_PRESENT -

9 OUT_COM (+3 to 5VDC)

10 VAC_SELA

11 VAC_SELB

12 IS_IDA

13 IS_IDB

14 IS_IDC

15 ENABLE +

16 ENABLE -

17 START2 +

18 START2 -

19 SPARE

20 SYNC_IN +

21 SYNC_IN -

22 NC

23 NC

24 47 OHM to COMM

25 DEMAND +

26 DEMAND -

27 47 OHM to C

OMM

28 CURRENT +

29 CURRENT -

30 47 OHM to COMM

J58A

J58C

R3 & R4

4102/61/

9TADAA

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

J44

CHASSIS GND

RAS

TORCH

PILOT

WORK

SHIELD

CHASSIS GND

(49)

J41 (J87)

(52)

To TB4-6

TIP

TORCH

To TB4-7

To / From Optional

1 Torch Module

(Refer to 1 Torch

section for details.)

J41

TIP

Work

Tip

Electrode

(+)

(-)

TORCH

TIP

(Sht 1, A9)

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

iSERIES 100/200/300/400

A-52 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 28: Esquema del sistema 400A, 380-415V PG 2

Art # A-13082

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1341

1 2

10/03/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

iSeries XT 400A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

J43

ELECTRODE

J42

Hall Eect Sensor

HCT1

W1A

W1B

W1C

J105B

AC INPUT

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J105B

AC INPUT

J104B

J103B

J100 -- 30 CKT RIBBON

INVERTER MODULE (IM) #3 (top)

INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

J102B

OUTPUT

PILOT PCB

ELECTRODE (-)

WORK (+)

10 ckt Ribbon

TO J3 on RELAY PCB

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

TO J1 on RELAY PCB

TO CCM

CPU PCB

J31

TO CCM

CPU PCB

J32

TO CCM

CPU PCB

J33

TO CCM

CPU PCB

J34

TO CCM

CPU PCB

J35

TO CCM

CPU PCB J36

IM #2 Section B

J16

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

To J24 on I-O PCB

J45

TO I/O BOARD

019X501600

J40

INVERTER

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 24V-TB4-2

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

ARC VOLTS (TORCH)

TIP VOLTS (PILOT)

WORK

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

(23)

(24)

(25)

(23)

(24)

(25)

(49F)

(51F)

(51E)

(55)

(53)

(51D)(51C)

(51F)

(49E)

(49D)

(49C)

(49B)

(49A)

(51B)

(50)

(49)

(52)

(51)

(49)

(56)

(57)

(58)

(59)

(60)

(61)

(62)

(63)

(51)

+24VDC

GND

+ V

To J27 on CCM I/O PCB

TO J12

T1 PRIMARY

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

J62

480V-ID

400V-ID

208-230V-ID

COM

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

(43A)

(44A)

019X501900

J63

TO AUX TRANSFORMER

J60

AC INPUT

J46-F

J46-M

IM #3 Section B

IM #3 Section A

(48)

J61

VOLTAGE SELECTION

Wire #48 from J61-1 to:

J61-2 for 208-230 VAC

J61-3 for 400 VAC

J61-4 for 480 VAC

(51)

(24)

(23)

(25)

Earth

W2A

W2B

W2C

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

1 COMMON

2 /1TORCH START *

3 NA

4 /1TORCH GAS SOL ON *

5 /MAIN TORCH IDLE *

6 /1TORCH PRESS OK *

7 FLOW SENSOR (pulses)

8 LOW COOLANT FLOW

9 COOLANT LEVEL OK

10 COMMON

11 NA

12 /PLASMA ENABLE-HMI

13 /COOLANT PUMP ON

14 COMMON

15 /PILOT ENABLE

16 /RAS ON

17 /CONTACTORS ON

18 COMMON

19 /COOLANT FANS ON

20 /1TORCH CONTACTOR ON *

21 /PLASMA ENABLE RELAY

22 COMMON

23 PILOT CURRENT SIG-

24 NC

25 PILOT CURRENT SIG+

26 COMMON

27 WORK CURRENT SIG-

28 WORK CURRENT SIG+

29 NC

30 AMBIENT TEMP

31 COOLANT TEMP

* Used with 1 Torch Option

32 COMMON

33 -15 VDC

34 COMMON

35 24 VD

36 COMMON

37 24 VDC

38 COMMON

39 24 VDC

40 COMMON

BBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)

1,3,5,7 24 VDC

2,4,6,8 COMMON

9,10 NC

11-16 SERIAL DATA

1,2 24 VDC

3,4,7,10 COMMON

5 PILOT ENABLE +

6 PILOT ENABLE –

8 PILOT CURRENT SIG –

9 PILOT CURRENT SIG +

RIBBON CABLE 10 ckt

RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)

RIBBON CABLE 16 ckt

CCM ( J37) - DISPLAY

PCB (J17)

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31-36) - INVERTER (J100)

Component Locations (not including PCB components)

TB4

019X502700

019X502000

019X502700

(Sht 2, A1)

(Sht 2, E3)

(Sht 2, B9)

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A5)

(Sht 2, C3)

(J10 Sht 2, B8)

230V 400V 480V ERR

/VAC_IDAb 0 1 0 1

/VAC_IDBb 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

CB1

ON / OFF

(FRONT PANEL)

(27A&B)

(26)

(28)

(27B)

16 A

8A, 500V, SB

(27A)

(86A)

(86B)

(85A)

(85B)

LEDS

D3, RED, MISSING PHASE

D4, RED, AC V HIGH

D14, RED, AC V LOW

D26, GREEN, +12V PRI

D30, GREEN, 24VDC

D44, GREEN, T1 ON

TEST POINTS

TP1 SECONDARY GND

TP2 24VDC

TP3 DC INPUT POSITIVE

TP4 VCC1

TP5 VCC2

TP6 GATE

TP7 PRIMARY GND

TP8 +12V PRIMARY

TP9 P ISOL GND

System Bias LEDs & Test Points

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J105B AC INPUT

J104A

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J100 -- 30 CKT RIBBON

J103A

INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102A

OUTPUT

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

IM #1 Section B (upper)

IM #1 Section A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

IM #2 Section A (lower)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

D3, RED, CAP

IMBALANCE

D4, GREEN, READY

D6, GREEN, -12V

D11, GREEN, +12VP

D13, GREEN, +12V

D1, RED, INV FLT

D14, RED, OVER TEMP

D24, GREEN, PWM ON

D32, RED, PRI OC

WORK (+)

019x502000

019x502700

019x502000

CONTROL PCB LEDS

CAP BIAS PCB LEDS

MAIN PCB LEDS

Toriod Core

SYSTEM BIAS

SUPPLY PCB

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

AC SUPPRESSION

PCB

J50

AC LINE

GND

J52

INTERNAL AC INDICATOR

J51

PANEL AC INDICATOR

LT1

LT2

019X504000

(3)

(2)

(1)

(10)

(11)

(12)

(13)

LT1 & LT2

INPUT POWER

EON INDICATORS

Rear Panel & Internal

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

380-415

VAC

INPUT

(Customer

supplied

ower cord

must pass

through

ferrite core

assembly.)

(20)

(21)

(22)

(3-22)

(2-21)

(1-20)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(6)

(5)

(4)

(6)

(5)

(4)

CHASSIS GND

(22)

(21)

(20)

PILOT BOARD LED'S

D2 PILOT ENABLE

D11 +5V

TEST POINTS

TP1 GND

TP2 PILOT GATE

TP3 +5V

C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)

CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V

(Sht 1, E1)

CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)

F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)

FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)

FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)

FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)

HCT1 Current Sensor, Hall E ect 200A, Work Lead

(Sht 1, C8)

K1 Relay, 24VAC, Inrush Con

trol, (Sht2, B9)

L1 Inductor, (Sht 1, B7)

L3-9 Toriod Cor

e Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)

LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)

LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present

(Sht 1, B2 & C2)

M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph

(Sht 2, C2)

MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)

contact (Sht2, A1)

MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)

MC3

Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)

R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)

R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)

SA1-4 Snubber, Contactor & Relay coils

(Sht 2, A8 & A9)

T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)

TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)

TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return

(Sht 2, A5)

TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)

W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2

)

W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Cont

acts A2)

1 READY +

2 READY -

3 INVERTER_FLT +

4 INVERTER_FLT -

5 OVERTEMP_FLT +

6 OVERTEMP_FLT -

7 PWR_PRESENT +

8 PWR_PRESENT -

9 OUT_COM (+3 to 5VDC)

10 VAC_SELA

11 VAC_SELB

12 IS_IDA

13 IS_IDB

14 IS_IDC

15 ENABLE +

16 ENABLE -

17 START2 +

18 START2 -

19 SPARE

20 SYNC_IN +

21 SYNC_IN -

22 NC

23 NC

24 47 OHM to COMM

25 DEMAND +

26 DEMAND -

27 47 OHM to C

OMM

28 CURRENT +

29 CURRENT -

30 47 OHM to COMM

J58A

J58C

R3 & R4

4102/61/9TADAA

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

J44

CHASSIS GND

RAS

TORCH

PILOT

WORK

SHIELD

CHASSIS GND

(49)

J41 (J87)

(52)

To TB4-6

TIP

TORCH

To TB4-7

To / From Optional

1 Torch Module

(Refer to 1 Torch

section for details.)

J41

TIP

Work

Tip

Electrode

(+)

(-)

TORCH

TIP

(Sht 1, A9)

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-53

Art # A-13082

Rev

Revision

Date

Rev

Revision

Date

042X1341

1 2

10/03/2012

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

iSeries XT 400A CE 380-415 VAC

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/20/2014

00 Initial Design DAT 10/03/2012

J43

ELECTRODE

J42

Hall Eect Sensor

HCT1

W1A

W1B

W1C

J105B

AC INPUT

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J105B

AC INPUT

J104B

J103B

J100 -- 30 CKT RIBBON

INVERTER MODULE (IM) #3 (top)

INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

J102B

OUTPUT

PILOT PCB

ELECTRODE (-)

WORK (+)

10 ckt Ribbon

TO J3 on RELAY PCB

+15 VDC

-15 VDC

COMMON

SIG (+)

TO J1 on RELAY PCB

TO CCM

CPU PCB

J31

TO CCM

CPU PCB

J32

TO CCM

CPU PCB

J33

TO CCM

CPU PCB

J34

TO CCM

CPU PCB

J35

TO CCM

CPU PCB J36

IM #2 Section B

J16

TIP VOLTS

WORK

ARC VOLTS

To J24 on I-O PCB

J45

TO I/O BOARD

019X501600

J40

INVERTER

AC 24V- Ret -TB4-1

AC 24V-TB4-2

AC 120V- Ret- TB4-3

AC 120V- TB4-4

ARC VOLTS (TORCH)

TIP VOLTS (PILOT)

WORK

120 VAC @ 100 ma.

24 VAC @ 1A

(23)

(24)

(25)

(23)

(24)

(25)

(49F)

(51F)

(51E)

(55)

(53)

(51D)(51C)

(51F)

(49E)

(49D)

(49C)

(49B)

(49A)

(51B)

(50)

(49)

(52)

(51)

(49)

(56)

(57)

(58)

(59)

(60)

(61)

(62)

(63)

(51)

+24VDC

GND

+ V

To J27 on CCM I/O PCB

TO J12

T1 PRIMARY

24 VDC

24 VDC_RET

MISSING PHASE a

MISSING PHASE b

AC V HIGH a

AC V LOW a

AC V LOW b

AC V HIGH b

VAC_IDA a

/ VAC_IDA b

VAC_IDB a

/ VAC_IDB b

J62

480V-ID

400V-ID

208-230V-ID

COM

(29)

(30)

(31)

(32)

(33)

(34)

(35)

(36)

(37)

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

(43A)

(44A)

019X501900

J63

TO AUX TRANSFORMER

J60

AC INPUT

J46-F

J46-M

IM #3 Section B

IM #3 Section A

(48)

J61

VOLTAGE SELECTION

Wire #48 from J61-1 to:

J61-2 for 208-230 VAC

J61-3 for 400 VAC

J61-4 for 480 VAC

(51)

(24)

(23)

(25)

Earth

W2A

W2B

W2C

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

(7)

(8)

(9)

1 COMMON

2 /1TORCH START *

3 NA

4 /1TORCH GAS SOL ON *

5 /MAIN TORCH IDLE *

6 /1TORCH PRESS OK *

7 FLOW SENSOR (pulses)

8 LOW COOLANT FLOW

9 COOLANT LEVEL OK

10 COMMON

11 NA

12 /PLASMA ENABLE-HMI

13 /COOLANT PUMP ON

14 COMMON

15 /PILOT ENABLE

16 /RAS ON

17 /CONTACTORS ON

18 COMMON

19 /COOLANT FANS ON

20 /1TORCH CONTACTOR ON *

21 /PLASMA ENABLE RELAY

22 COMMON

23 PILOT CURRENT SIG-

24 NC

25 PILOT CURRENT SIG+

26 COMMON

27 WORK CURRENT SIG-

28 WORK CURRENT SIG+

29 NC

30 AMBIENT TEMP

31 COOLANT TEMP

* Used with 1 Torch Option

32 COMMON

33 -15 VDC

34 COMMON

35 24 VD

36 COMMON

37 24 VDC

38 COMMON

39 24 VDC

40 COMMON

BBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)

1,3,5,7 24 VDC

2,4,6,8 COMMON

9,10 NC

11-16 SERIAL DATA

1,2 24 VDC

3,4,7,10 COMMON

5 PILOT ENABLE +

6 PILOT ENABLE –

8 PILOT CURRENT SIG –

9 PILOT CURRENT SIG +

RIBBON CABLE 10 ckt

RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)

RIBBON CABLE 16 ckt

CCM ( J37) - DISPLAY

PCB (J17)

RIBBON CABLE 30 ckt.

CCM (J31-36) - INVERTER (J100)

Component Locations (not including PCB components)

TB4

019X502700

019X502000

019X502700

(Sht 2, A1)

(Sht 2, E3)

(Sht 2, B9)

(Sht 2, D3)

(Sht 2, A5)

(Sht 2, C3)

(J10 Sht 2, B8)

230V 400V 480V ERR

/VAC_IDAb 0 1 0 1

/VAC_IDBb 0 0 1 1

Measure relative to TP1 (24VDC_RET)

"0" = 10-12V "1" = 24V

CB1

ON / OFF

(FRONT PANEL)

(27A&B)

(26)

(28)

(27B)

16 A

8A, 500V, SB

(27A)

(86A)

(86B)

(85A)

(85B)

LEDS

D3, RED, MISSING PHASE

D4, RED, AC V HIGH

D14, RED, AC V LOW

D26, GREEN, +12V PRI

D30, GREEN, 24VDC

D44, GREEN, T1 ON

TEST POINTS

TP1 SECONDARY GND

TP2 24VDC

TP3 DC INPUT POSITIVE

TP4 VCC1

TP5 VCC2

TP6 GATE

TP7 PRIMARY GND

TP8 +12V PRIMARY

TP9 P ISOL GND

System Bias LEDs & Test Points

J105A

AC INPUT

J104A

J103A

J105B AC INPUT

J104A

J104B

J103B

J105A

AC INPUT

J100 -- 30 CKT RIBBON

J103A

INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)

J100 -- 30 CKT RIBBON

J102A

OUTPUT

J102B

OUTPUT

J102A

OUTPUT

ELECTRODE (-)

WORK (+)

IM #1 Section B (upper)

IM #1 Section A (lower)

J100 -- 30 CKT RIBBON

IM #2 Section A (lower)

ELECTRODE (-)

WORK (+)

D3, RED, CAP

IMBALANCE

D4, GREEN, READY

D6, GREEN, -12V

D11, GREEN, +12VP

D13, GREEN, +12V

D1, RED, INV FLT

D14, RED, OVER TEMP

D24, GREEN, PWM ON

D32, RED, PRI OC

WORK (+)

019x502000

019x502700

019x502000

CONTROL PCB LEDS

CAP BIAS PCB LEDS

MAIN PCB LEDS

Toriod Core

SYSTEM BIAS

SUPPLY PCB

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

AC SUPPRESSION

PCB

J50

AC LINE

GND

J52

INTERNAL AC INDICATOR

J51

PANEL AC INDICATOR

LT1

LT2

019X504000

(3)

(2)

(1)

(10)

(11)

(12)

(13)

LT1 & LT2

INPUT POWER

EON INDICATORS

Rear Panel & Internal

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

IN1

IN2

IN3

OUT1

OUT2

OUT3

GND2B

EMI

FIL-

TER

PCB

CHASSIS GND

380-415

VAC

INPUT

(Customer

supplied

ower cord

must pass

through

ferrite core

assembly.)

(20)

(21)

(22)

(3-22)

(2-21)

(1-20)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(3)

(2)

(1)

(6)

(5)

(4)

(6)

(5)

(4)

CHASSIS GND

(22)

(21)

(20)

PILOT BOARD LED'S

D2 PILOT ENABLE

D11 +5V

TEST POINTS

TP1 GND

TP2 PILOT GATE

TP3 +5V

C4 Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)

CB1 Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V

(Sht 1, E1)

CB2-4 Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)

F1, 2 Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)

FAN1 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)

FL1 Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)

FS1 Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)

HCT1 Current Sensor, Hall E ect 200A, Work Lead

(Sht 1, C8)

K1 Relay, 24VAC, Inrush Con

trol, (Sht2, B9)

L1 Inductor, (Sht 1, B7)

L3-9 Toriod Cor

e Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)

LS1 Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)

LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present

(Sht 1, B2 & C2)

M1 Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph

(Sht 2, C2)

MC1 Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)

contact (Sht2, A1)

MC2 Relay, 120 VAC, Fan Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)

MC3

Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil

(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)

R2 Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)

R3,4 Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)

SA1-4 Snubber, Contactor & Relay coils

(Sht 2, A8 & A9)

T1 Aux Transformer (Sht 2, B2)

TB4 Terminal Block (Sht 1, C9)

TS1 Temperature Sensor, NTC, Coolant Return

(Sht 2, A5)

TS2 Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)

W1 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2

)

W2 Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Cont

acts A2)

1 READY +

2 READY -

3 INVERTER_FLT +

4 INVERTER_FLT -

5 OVERTEMP_FLT +

6 OVERTEMP_FLT -

7 PWR_PRESENT +

8 PWR_PRESENT -

9 OUT_COM (+3 to 5VDC)

10 VAC_SELA

11 VAC_SELB

12 IS_IDA

13 IS_IDB

14 IS_IDC

15 ENABLE +

16 ENABLE -

17 START2 +

18 START2 -

19 SPARE

20 SYNC_IN +

21 SYNC_IN -

22 NC

23 NC

24 47 OHM to COMM

25 DEMAND +

26 DEMAND -

27 47 OHM to C

OMM

28 CURRENT +

29 CURRENT -

30 47 OHM to COMM

J58A

J58C

R3 & R4

4102/61/9TADAA

DAT 10/17/2014AB ECO-B2687

J44

CHASSIS GND

RAS

TORCH

PILOT

WORK

SHIELD

CHASSIS GND

(49)

J41 (J87)

(52)

To TB4-6

TIP

TORCH

To TB4-7

To / From Optional

1 Torch Module

(Refer to 1 Torch

section for details.)

J41

TIP

Work

Tip

Electrode

(+)

(-)

TORCH

TIP

(Sht 1, A9)

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

iSERIES 100/200/300/400

A-54 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 29: SOLUCIÓN AVANZADA DE PROBLEMAS

Descripción general del sistema

Las fuentes de alimentación de iSeries 100, 200, 300 y 400

incluyen uno, dos o tres módulos de inversores (IM). Cada IM

puede tener 1 o 2 secciones del inversor designadas como

las secciones A o B. Los IM se instalan uno sobre el otro

enumerados de abajo hacia arriba. Las secciones también se

designan de arriba hacia abajo, comenzando por la sección

A en la parte inferior de cada módulo. Un IM con una sola

sección se considera medio módulo o un módulo “parcial”

sin la sección superior o sección “B”. Se usa medio módulo

con las fuentes de alimentación de 200 A y 300 A, y siempre

estarán en la posición media. Los IM con 2 secciones se

consideran módulos “completos”.

Cada sección del inversor puede suministrar hasta 67 A,

pero no en todas las conguraciones:

Una unidad de 400 A usa 6 secciones. 400 A/6 = 66,67A

por cada sección.

Una unidad de 300 A usa 5 secciones. 300 A/5 = 60 A

por cada sección.

Una unidad de 200 A usa 3 secciones. 200/3 = 66,67 A

por cada sección.

Una unidad de 100 A usa 2 secciones. 100/2 = 50 A

por cada sección.

Conguraciones de la unidad

Salvo los modelos AC 200 XT y PAK200i, el resto de las

unidades poseen el mismo chasis con capacidad para 3 IM

como máximo. Las zonas que no se utilizan tienen paneles

en blanco que llenan las ubicaciones vacías que se requieren

para un ujo de aire adecuado. Un sistema de 100 A usa 1 IM

completo; un sistema de 200 A usa 1 módulo y medio, con

un módulo completo en la parte inferior y medio módulo

en la posición media. Una unidad de 300 A tiene módulos

completos en la parte superior e inferior y medio módulo

en la posición media. Los modelos AC 200 XT y PAK200i

solo cuentan con las ubicaciones centrales e inferiores para

los IM. Hay un control de gas y un iniciador de arco interno

ubicados en el lugar del 3º IM o IM superior.

Refrigeración del módulo de inversores

Los semiconductores de potencia de los módulos de

inversores se refrigeran con líquido, lo que nos permite

obtener mayor potencia en una zona más pequeña y a un

costo menor. Cada IM incluye un disipador de calor con

refrigeración líquida o una “placa en frío” que comparten

las 2 secciones del inversor. Los componentes magnéticos,

transformadores e inductores, son refrigerados con aire

y están instalados en la parte posterior de los IM, donde

quedan expuestos a altos volúmenes de ujo de aire de

los ventiladores de refrigeración, que también refrigeran el

líquido refrigerante en el radiador o el intercambiador de

calor. Es importante que el panel lateral derecho inferior

esté en su lugar o el ujo de aire no será adecuado para

refrigerar los componentes magnéticos.

Art # 12299

Art # 12300ES

- - A INV 1A

- - A INV 1B

- - A INV 2A

- - A INV 2B

- - A INV 3A

- - A INV 3B

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-55

Control del inversor

Las secciones del inversor funcionan como inversores separados con salidas conectadas en paralelo. Se controlan de forma

independiente desde el Módulo de comandos-control (CCM), que es el “cerebro” del sistema. Cada sección del inversor

tiene un cable plano por separado que está conectado desde el CCM con 6 conectores, de J31 a J36, que corresponden

a las secciones del inversor de 1A a 3B. Los cables planos están etiquetados en los extremos del inversor como INV con

el número y la sección (INV 1A, INV 1B, etc.) Una unidad de 100 A solo tendrá cables planos en J31 y J32; una unidad de

200 A tendrá J31 y J33 llenos, y tendrá vacíos los demás. 300 A no tendrá J34, y tendrá llenos los demás.

Otras placas del sistema incluyen la fuente de polarización del sistema, la PCB de interfaz y relé, la de la pantalla, la

del piloto y la de supresión de CA. El CCM cuenta con dos placas, la placa de entrada y salida y la placa de la CPU (unidad

de procesamiento central). Las unidades CE también incluirán una o más placas de ltro de EMI en la potencia de entrada.

La PCB de la fuente de polarización del sistema recibe alimentación eléctrica de la entrada de CA de la fase 3 y funciona en

un rango de entre aproximadamente 150V y más de 600V, lo que le permite abarcar todas las gamas de tensión normales.

Puede funcionar desde 2 fases (fase única), de manera que sigue alimentando la polarización y puede informar una falla

si falta una fase. La salida de la fuente es de 24 VCC, que alimentan a la placa del relé, la pantalla, la placa del piloto y las

2 placas en el CCM. La polarización del sistema también contiene circuitos que detectan una fase faltante y determinan

si la tensión de CA se encuentra dentro del rango, es decir, no es demasiado baja ni demasiado alta. Además, le indica al

CCM para qué tipo de tensión está congurada la unidad. La PCB de la fuente de polarización del sistema incluye un relé

(K1) que solo aplica tensión primaria al transformador auxiliar principal (T1) cuando la tensión de entrada se encuentra

dentro del rango correcto.

La PCB del relé y la interfaz acepta y distribuye la salida del transformador auxiliar. Cuenta con un relé para controlar la

bomba, los ventiladores, los contactores de entrada, el iniciador de arco y los relés de corriente de inserción. Un circuito

en la placa del relé acepta la entrada desde el sensor de corriente de trabajo, HCT1, y el sensor de corriente del piloto

(en la PCB del piloto) y envía la señal de habilitación a los interruptores IGBT de las placas del piloto a través del cable plano

de J3 a J42. Otras entradas en la placa del relé incluyen las de los sensores de temperatura ambiente y del refrigerante de

coeciente de temperatura negativa (NTC). El interruptor de nivel de refrigerante en el tanque y el interruptor de ujo de

refrigerante, que determina si el ujo está por encima del mínimo requerido, también envían señales a la placa del relé.

Las unidades de iSeries incluyen un sensor de ujo con una salida a la placa del relé compuesta por una serie de pulsos

cuya frecuencia indica el caudal del ujo y que permiten detectar la presencia de burbujas de gas en el refrigerante. Todas

estas señales pasan al CCM a través de un cable plano de 40 conductores que va a la placa de entrada y salida del CCM.

La placa de la pantalla contiene ledes para CA, TEMP., GAS y CC. También tiene una pantalla de 7 segmentos y 4 dígitos

para mostrar información de estados y fallas. El LED de CA indica que se ha solicitado el cierre de los contactores de entrada

a los inversores, pero esto no signica que ya estén cerrados. TEMP signica que uno o más inversores o el refrigerante

han excedido la temperatura permitida. GAS signica que el gas está uyendo y que el ujo del refrigerante es correcto.

CC signica que la tensión de salida de los inversores es superior a 60 VCC.

El primer dígito de la pantalla de 7 segmentos muestra las letras “C”, “E” o “L” o está en blanco. Durante la secuencia de

encendido inicial, la aparición de la letra “C” seguida de los otros 3 dígitos indicará que se revisará el código del CCM.

Los códigos de estado o de error que se pueden producir durante la secuencia de encendido o en cualquier momento a partir

de entonces irán precedidos de la letra “E” en caso de un error activo, o de la letra “L” en caso de que se produzca un error

de tipo “latched” (enclavado) o “last” (último) que haya detenido el proceso, pero que ya no está activo. Cuando no hay un

código de estado o falla activo, el ajuste de la corriente de salida se muestra con el primer dígito en blanco. Si el sistema es

un modelo de iSeries que utiliza el control de gas automático “Auto Gas”, la pantalla mostrará “0” hasta que se haya cargado

un proceso. Si se produce una falla o se muestran otros estados, la pantalla alternará entre el ajuste de corriente y la falla.

La PCB del piloto contiene un par de transistores IGBT paralelos que funcionan como un interruptor electrónico para

conectar y desconectar la punta de la antorcha de la primera sección del inversor.

Cuando el interruptor electrónico del piloto se cierra y el iniciador de arco enciende el piloto, uye corriente desde la 1ª

sección entre el electrodo y la punta. Luego, a medida que comienza la transferencia, una pequeña corriente uye desde

el 2º inversor hasta el electrodo para que funcione. Cuando se detecta la transferencia, el interruptor del piloto se abre y la

corriente de la 1ª sección puede uir libremente hacia el trabajo a través del diodo, que también se encuentra en la placa

del piloto. Los únicos modelos en los que la segunda sección no se encuentra habilitada durante el pilotaje son el PAK200i

y el 1Torch opcional Tanto el piloto como la transferencia inicial proceden de la primera sección. Las demás secciones se

van introduciendo por fases a medida que aumenta la corriente hasta el nivel nal. La PCB del piloto contiene un sensor

de corriente del piloto que detecta y mide el nivel de la corriente del piloto. Los circuitos adicionales del resistor/capacitor

en la PCB del piloto cumplen funciones de asistencia y estabilización del piloto y los arcos transferidos.

iSERIES 100/200/300/400

A-56 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

Art # A-12301ES

1ª SECCIÓN DEL INVERSOR

(INV 1 A)

2ª SECCIÓN DEL INVERSOR

(INV 1 B)

INTERRUPTOR

PILOTO (IGBT)

TRABAJO

(+)

BOQUILLA

ELECTRODO

(+)

La PCB de supresión de CA contiene capacitores y otros componentes de supresión de transitorios que protegen al

sistema de los transitorios de las líneas de CA. También alimenta a los indicadores de neón de presencia de CA, que se

iluminan cuando está conectada la fuente de alimentación de CA, incluso cuando está apagado el interruptor ON-OFF

(encendido-apagado), CB1.

Códigos de estado

Los códigos para la fuente de alimentación se muestran en la pantalla numérica de 4 dígitos de la PCB de la pantalla.

Algunos códigos se reeren a los controles de gas, pero en los controles de gas individuales encontrará códigos de control de

gas más detallados. Los controles de gas utilizados con la familia de productos XT de suministros de gas de plasma no han

cambiado. Cuentan con su propio conjunto de códigos de estado, que se describen en otra sección. Esta guía asume que

primero ha considerado las tablas de Códigos de estado en la sección de Operación del manual de la unidad. Los códigos

individuales indican diferentes secciones del inversor, mientras que esta guía agrupa los códigos similares. Por ejemplo, el

código E (o L) 249 indica una falla en el inversor 2A. Esta guía abarca los códigos 247-252 en una sección, ya que son todos

iguales, lo único que varía es a qué inversor y sección se reeren.

Los códigos se separan en 7 grupos.

Grupo 1 Proceso de plasma: relacionado con el piloto, la transferencia, las tensiones de

la antorcha, etc.

Grupo 2 Fuente de alimentación del plasma: principalmente, las secciones del inversor

Grupo 3 Interfaz a los controles de gas: principalmente el control de gas automático

Grupo 4 Sistema de refrigeración: el sistema de refrigeración líquida para la antorcha

y los inversores

Grupo 5 CCM: puerto de comunicaciones a los controles de gas

Grupo 6 CCM: estatus

Para las unidades XT, utilizamos un código de 3 dígitos en el cual los códigos del grupo 1 se incluyen en el rango de 100, los

del grupo 2, en el de 200, etc. Estos equivalen a los códigos utilizados en las unidades antiguas, en las cuales 1-1 equivaldría

al 101 actual. En la mayoría de los casos, los códigos tienen el mismo signicado. Cuando un código anterior ya no aplica

al sistema XT, no lo volvemos a utilizar, y lo hemos reservado para evitar confusiones. Por ejemplo, el código 204 (2-4)

signica que el módulo del inversor no estaba listo. Ahora detectamos ese error de manera diferente con un signicado

relativamente distinto, así que hemos reservado el código 204.

Aunque la mayoría de los códigos indica que ha ocurrido una falla, algunos, como el 304 (anteriormente 3-4), se reeren

simplemente al estado de la corriente. El código 304 indica “cebado”, cuando la bomba está llenando el sistema con refri-

gerante, o, con mayor frecuencia, “purga”, cuando el gas uye para secar los consumibles después de haberlos sustituido o

cuando se purgan los conductos de gas después de haber seleccionado otro tipo de gas.

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-57

Solución de problemas (general)

En muchos casos en los que la causa puede ser un cable o hilo cableado desconectado, o también ojo o roto.

Todos los cables planos tienen un receptáculo adicional cerca de uno de los extremos para medir las señales en el cable.

Para varias de las mediciones, será necesario probar algunos conectores pequeños o medir la señal de los cables planos.

Para probar los conectores pequeños, las sondas del medidor estándar suelen ser demasiado grandes. Recomendamos

realizar algunas pruebas con sondas utilizando hilo cableado de acero. El hilo cableado colector de cobre no es lo sucien-

temente rme. Un clip para papel es demasiado grande. Una posibilidad consiste en utilizar un conector hembra de uno

tipo Amp Mate-N-Lok o similar en el que quepa la sonda del medidor y engarzar un trozo pequeño de alambre de acero

(se recomienda uno de entre 0,5-0,6 mm [0,020 y 0,025in] de diámetro) en el punto en que normalmente se engarzaría el

alambre. El hilo cableado debe estar soldado y comprimido. El hilo cableado metálico se encuentra en las Hobby Stores

que venden suministros para la elaboración de modelos.

Art # 12302

Aísle todo el hilo cableado, excepto el extremo, y deslícelo en la sonda del medidor. Si su medidor tiene adaptadores para

pinzas cocodrilo, también podría colocar el hilo cableado en ellos; asegúrese de que no entren en cortocircuito.

El sistema de plasma no provoca todos los problemas. Si se han añadido cables adicionales u otros componentes que no for-

maban parte del sistema original, en la medida de lo posible, retírelos para comprobar si están ocasionando dicho problema.

Las conexiones a TB4 o los otros TB en el CCM pueden generar ruido o formar circuitos de corriente inesperados que cam-

bian la manera en que opera el sistema.

Problemas que no establecen códigos de estado o falla:

Problemas con el refrigerante

1. Indicador de gas intermitente: Con la alimentación encendida, el indicador GAS del panel delantero parpadea

continuamente. No se muestra ningún código. El problema real es que no hay ujo de refrigerante o que el ujo

es bajo, pero el código tarda 4 minutos en establecerse y la mayor parte de los operarios no esperan tanto tiempo.

Consulte el código 404 para solucionar el problema.

2. La bomba no arranca. El resistor de irrupción R2 está abierto, lo que impide que se aplique alimentación al trans-

formador T1. De este modo, la bomba no puede arrancar. Se denirá el código 404 al cabo de 4minutos, pero la

mayor parte de los operarios no esperan tanto tiempo.

Problemas con el piloto:

3. Error al arrancar el piloto. En realidad, esta situación genera un código de error 102 al cabo de entre 15 y 18segundos,

pero si no espera ese tiempo, parecerá que no se ha denido ningún código. Consulte el código 102 para solucionar

el problema.

4. Un piloto débil que solo se transere cuando el soplete está muy cerca de la tarea puede ser causado porque los

cables planos de 30pines están invertidos en las secciones A y B del inversor1.

Problemas de arranque también informados como problemas de fallas en el piloto.

5. Sin respuesta al Arranque del CNC o a la activación de la antorcha del PAK200i. En la placa de E/S del CCM, comprue-

be que el led de arranque D6 del CNC esté encendido en todo momento. De ser así, o la señal externa de arranque

del CNC está encendida, o el CCM está defectuoso. Retire el cable del CNC de J15 o bien la regleta de terminales TB

del CCM en caso de que el arranque se efectúe a través de esta. Si D6 continúa encendido, sustituya el CCM.

6. Sin respuesta a la activación opcional de 1Torch (arranque). Consulte la parte inicial del grupo de códigos 700 para

solucionar el problema.

Problemas de comunicación:

7. El error de comunicación con el TSC3000 o con el controlador de la mesa de corte a través de RS485 puede deberse

a que no se ha congurado correctamente el puente J14 _ 4W/2W (4cables/2cables). TSC3000 necesita 2W.

El controlador de iCNC necesita 4W. Consulte la sección _____ del manual.

Art # 12303

iSERIES 100/200/300/400

A-58 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

Códigos de estado de la fuente de alimentación

Grupo 1, Códigos de procesamiento

101 La señal de habilitación del plasma se encuentra deshabilitada

El código 101 se activa a través de un circuito abierto entre TB1-1 y 2 en la PCB de entrada y salida del CCM o al apagar

el interruptor de habilitación del plasma en el GCM 2010 o en el TSC 3000. TB1-1 y 2 vienen de fábrica con un puente

instalado. El instalador puede extraer el puente y conectar un interruptor independiente de habilitación del plasma, o bien

usar los alambres de habilitación del plasma que se incluyen en el cable del CNC de 37 pines empleado en los modelos

de iSeries. Se pueden utilizar para conectarse al interruptor E-Stop de la mesa de corte. En cualquier caso, el puente

entre TB1-1 y 2 se retiraría. 101 es un código con restablecimiento automático: se borra apenas se corrige el defecto.

Causas para el código 101 que no sean que uno de los interruptores de habilitación esté apagado (consulte las

descripciones detalladas a continuación):

• El cable de control de gas de J55 al control de gas no está conectado.

• El cable plano de la placa del relé a la placa de E/S no está conectado.

• El cable del CNC no está conectado (si se está usando una salida o un interruptor de habilitación del plasma

desde el robot o la mesa de corte).

• PCB del relé defectuosa.

• PCB de E/S del CCM defectuosa.

Situación especial: la pantalla alterna entre E101 y ----. Esto sucede cuando hay una fase faltante y la habilitación del

plasma está desactivada. Probablemente es un error en el código, debería mostrar E101 y E201 (código de fase faltante).

Probablemente, corregiremos esto en una edición posterior de los códigos, pero por el momento téngalo en cuenta.

Se detecta una tensión de entrada demasiado alta en la placa de circuito impreso de polarización del sistema; esta

enciende el D4 (led rojo) y no suministra energía a su relé K1, por lo que el transformador T1 no recibirá electricidad

y ninguno de los componentes que reciben alimentación de CA (incluidos los controles de gas) tendrá energía.

El LED externo o el LED D2 de habilitación del plasma del CNC, CNC PLASMA ENABLE, no está encendido.

• El LED D2 del CCM se encenderá si se responde a esta entrada con el puente entre TB1-1 y 2 o con un interruptor

externo o del CNC. Si el puente se encuentra en su lugar y el LED no está encendido, es posible que el problema

se encuentre en el CCM.

• Si el puente entre TB1-1 y 2 en el CCM se ha extraído para usar un interruptor externo, instale un puente de

prueba. En caso de que D2 se ilumine, el problema se encuentra en el interruptor o en su cableado.

• Si la habilitación del plasma se conecta a través del cable del CNC, extraiga el cable y los pines 25 y 26 del

puente J15. Si D2 aún no se enciende, es posible que haya un problema en el cableado dentro de la fuente

de alimentación.

102 Error de encendido del piloto

El código 102 se activa cuando no hay corriente del piloto después de 15 segundos de haber activado el iniciador de

arco. Para el encendido del piloto, es necesario que la placa del piloto esté habilitada, que el interruptor del piloto

(IGBT) esté encendido y que se apliquen pulsos de alta tensión (HF) entre la punta y el electrodo de la antorcha desde

el iniciador del arco (el iniciador de arco remoto RAS).

Causas posibles del código 102:

SOLAMENTE la antorcha automatizada XT:

• No existe HF en la antorcha debido a la rotura de la conexión del alambre del piloto en los conductores de la

antorcha.

• No existe HF en la antorcha debido a un iniciador de arco defectuoso.

• El iniciador de arco no recibe alimentación eléctrica.

Solución del problema:

1. Determine si el problema es la falta de alta frecuencia (iniciador de arco) o si se debe al circuito del piloto.

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-59

Iniciador de arco sin distancia disruptiva (iSeries)

1. Compruebe si el módulo de encendido del RAS recibe alimentación eléctrica durante los 15 segundos posteriores

al preujo (fase de encendido). La alimentación eléctrica del iniciador de arco proviene del interruptor de potencia

del panel trasero CB4; asegúrese de que no esté desconectado.

a. Durante la fase de encendido, compruebe que haya 120VCA en los terminales de entrada que contienen la

indicación 120VCA en el módulo de encendido, una caja rectangular de color gris con terminales de tornillo a

uno de los lados.

ADVERTENCIA

No permita que las sondas del medidor (o las manos) entren en contacto con los otros terminales con

las marcas Hb y Ho o el otro extremo de los hilos cableados que están conectados. Pueden tener pulsos

de 10 000 voltios, que pueden provocar daños físicos y dañar el medidor.

2. Si no hay 120 VCA presentes, diríjase al paso 3.

a. Si efectivamente hay 120VCA y sigue sin producirse la chispa, es posible que el módulo de encendido esté

averiado.

3. 120 VCA al iniciador remoto de arco desde J59-7 y 9 en el panel trasero de la fuente de alimentación, y se conecta

a J58-7 y 9 en RAS1000XT. Retire el cable de J59 y, durante la fase de encendido, compruebe que haya 120 VCA

entre los pines 7 y 9.

a. Si efectivamente hay 120VCA, el problema se encuentra en el cable del RAS o en el conector J58 y el cableado

preformado interno del iniciador de arco.

b. Si hay 120VCA, diríjase al siguiente paso.

4. 120 VCA a J59 desde la placa del relé J8-3 con retorno al pin 11. En la placa del relé, el LED D23, RF ON

(RF encendida), debe estar encendido durante la fase de encendido. Si no es así, diríjase al siguiente paso.

a. Si D23 está encendido y no hay 120VCA en J8-3 y 11, la placa del relé está averiada.

Cualquier iniciador de arco

5. La señal /RAS ON (RAS encendido) no está encendida. El CCM envía la señal baja activa “/RAS ON” (RAS encendido)

a través del pin 16 del cable plano de 40 pines a la placa de interfaz y relé. En la placa del relé, el relé de control

del RAS (K2) se cierra (LED D23, RF ON (RF encendida), encendido) enviando 120 VCA a J8-3 con retorno a J8-11.

Desde este punto, se dirige al transformador de alta frecuencia T2 (AC200XT) o a J59 como se describió previamente.

a. Mida la señal “/RAS ON” (RAS encendido) en el pin 16 del cable plano de 40 pines del TP1 en la placa de E/S del

CCM o en la del relé. Si es baja (inferior a 1 V), diríjase al paso 6. De lo contrario, continúe con este paso.

NOTA

Si el CCM piensa que ya hay un piloto, no habilitará la alta frecuencia. La placa del piloto incluye un sensor de corriente que

envía una señal diferencial analógica de nivel de corriente del piloto a la placa de relé, que a su vez transmite esa señal al

CCM. En la placa del relé, el led D11 “Pilot Current Detected” (corriente del piloto detectada) o simplemente “PILOT” (piloto)

se ilumina cuando detecta una señal de la placa del piloto.

Motivos por los que el relé del Control RAS no cierra:

6. Flujo de corriente del piloto. Realmente uye corriente del piloto en algún lugar. Es poco probable, ya que

normalmente se establecería la falla 208, pero es necesario descartarlo.

a. Desconecte J41 de la placa del piloto; si la HF sigue sin activarse y el led D11 del piloto de la placa del relé

continúa encendido, existe un error en los circuitos de detección.

7. Circuito de detección defectuoso. No hay corriente del piloto, pero una falla en los circuitos que miden la corriente

del piloto indica que hay corriente.

a. Realice una medición entre los pines 8(-) y 9(+) del cable plano del piloto, desde J3 de la placa del relé hasta

J42 de la placa del piloto. Si no hay corriente del piloto, debe ser cero. Todo lo demás indica que el sensor de

corriente de la placa del piloto es defectuoso y hace que se ilumine el LED D11 de la placa del relé. Reemplace

el conjunto de la placa del piloto.

iSERIES 100/200/300/400

A-60 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

b. Si la señal de corriente del piloto en el cable plano del piloto es cero, realice una medición entre los pines 23(-)

y 25(+) del cable plano de 40 pines entre la placa del relé y el CCM. Normalmente sería cero, si no hay corriente

del piloto. Todo lo demás indicaría que la placa del relé es defectuosa.

Art # A-12307ES

J23

A PLACA DEL RELÉ

Desde I/O PCB

24VDC_SW

D21

VERDE

D23

RF ACTIVADA

CONTROL RAS

120 VAC

120 VAC a RAS

120 VAC RET

120 VAC_1

desde J9-1

120 VAC_RET

desde J9-7

Placa de entrada y

salida del CCM

PCB de la interfaz y del relé

J59 - RAS

(98)

(99)

120 / 6000 VAC

(98)

(99)

6.5K 1W

Sólo AC200XT

(panel posterior)

TP1

TIERRA

TP1

TIERRA

/ RAS ON

8. Si la señal “/RAS ON” (RAS encendido) es baja en el pin 16 del cable plano de 40 pines del TP1 de la placa de E/S del

CCM durante el tiempo de encendido, habrá que determinar si la placa del relé está defectuosa. Si la señal /RAS

ON (RAS encendido) no es baja, es posible que el CCM o el cable plano de 40 pines sean defectuosos.

a. Si el led D23 “RF ON” (RF encendido) de la placa del relé no está encendido mientras la señal “/RAS ON”

(RAS encendido) está baja, la placa del relé estará defectuosa.

b. Si D23 está encendido, compruebe que haya 120VCA de J8-3 a J8-11. Si no está presente, la placa del relé

es defectuosa.

c. Si hay 120VCA en J8 durante el tiempo de encendido, vuelva a realizar los pasos del 2 al 4.

Solución de problemas de la placa del piloto.

1. En los modelos de iSeries, la placa del piloto está detrás del CCM y posee dos ledes. El primero, D11, un LED verde,

indica que la placa tiene potencia de polarización y debería estar encendido en todo momento mientras la unidad

esté encendida. El segundo LED, D2, también verde, se enciende cuando se habilita el piloto, es decir, cuando se

enciende el interruptor IGBT del piloto. El piloto se habilita cerca del nal del tiempo del preujo y permanece

encendido hasta que se establece la transferencia o durante 15 segundos, y luego se muestra un código 102.

Si D2 funciona como es de esperarse, el CCM, la placa del relé y el sensor de corriente de trabajo no están

provocando el problema.

2. Pruebe el funcionamiento del interruptor IGBT del piloto. Cuando D2 está encendido, indica que el piloto está

habilitado, pero no se sabe si el interruptor del piloto (transistor IGBT) realmente cierra el circuito. Para probar si

esto sucede, conecte un puente de 18AWG o más grande del siguiente modo:

a. iSeries: conecte un alambre de puente desde TB4-7 (voltios de arco) a TB4-6 (voltios de punta).

Inicie el arranque del CNC. Si el interruptor del piloto se cierra como está previsto, se mostrará el código de error 106

o 208 en un plazo de entre 3 y 5 segundos. De lo contrario, continúe con el arranque del CNC durante 20segundos

como máximo. El led de CC del panel delantero permanecerá encendido durante 15segundos y, a continuación,

volverá a mostrar el código 102. Es posible que esto indique que la placa del piloto está averiada, pero si la alimen-

tación del XT incluye la opción de 1Torch, podría ser que el contactor W4 no cierre. Consulte las instrucciones de

derivación del contactor W4 en el grupo 700.

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-61

3. Si D11 en la placa del piloto no está encendido, verique que el cable plano de 10 pines esté conectado entre la

placa del piloto (J42) y la placa del relé (J3). Compruebe que haya 24 VCC en el pin 2 (+) y el pin 10 (-) del conector

de prueba del cable plano del piloto. Si hay 24 V presentes, pero no funcionan las luces D11 ni D2, es posible que

la placa del piloto sea defectuosa. El extremo del cable plano de la placa del piloto también podría ser la causa.

Lo que debería suceder en la placa del relé es que los LED D12, Work Current Detected (corriente de trabajo

detectada), y D11, Pilot Current Detected (corriente del piloto detectada), deberían estar apagados. Cuando aplica

START (inicio) después de 2 segundos (tiempo del preujo), debería encenderse D7, Pilot Enable. A su vez, D23,

RF ON (RF encendida), debe indicar que el iniciador de arco está siendo habilitado. Normalmente, D23 solo se

encendería un momento hasta que se detecta la corriente del piloto. Luego, D11 se encenderá (y D23 se apagará)

hasta que se transera el arco o se acabe el tiempo del piloto (15 segundos). Como no se ha detectado el piloto,

D11 no debería encenderse.

4. Si el sensor de corriente de trabajo es defectuoso, es posible que le indique a la placa del relé (y por lo tanto al

CCM) que ya hay un arco transferido, por lo tanto no se necesita el piloto. D12, un LED verde en la placa del relé,

se ilumina si se detecta corriente de trabajo. Si D12 no está encendido, diríjase al paso 5, de lo contrario, desconecte

J1, el conector del sensor de trabajo. Si D12 continúa encendido, la placa del relé es defectuosa.

5. Si D12 se apaga cuando se desconecta J1, vuelva a enchufarlo y mida la tensión desde TP1 (común) a J1-1, que

debe ser de +12-15 VCC. Ahora mida J1-2; debería medir 12-15 VCC negativos. Ahora mida J1-3; debería medir

0 +/-0,05 V. Si alguno de estos cables funciona mal, desconecte J1 y mida nuevamente (en la placa del relé, no en

el arnés). Si aún no funciona, la placa del relé es defectuosa. De lo contrario, es el sensor de trabajo.

6. La señal de habilitación del piloto proviene del CCM en el pin 15 del cable plano de 40 pines, entre la placa del relé

(J4) y el CCM (J23). Debe ser baja, inferior a 2 V en relación con TP1 en la placa de entrada y salida del CCM o la placa

del relé. También puede medir esto en TP11 de la placa de entrada y salida. Si la señal no se apaga cuando debe

habilitarse el piloto al nal del tiempo del preujo, probablemente el problema se encuentra en el CCM. También

puede instalar un puente entre TP11 en la PCB de entrada y salida del CCM y TP1, también en la placa de entrada

y salida, para ver si eso iluminaría D7, el LED de habilitación del piloto, en la placa del relé. De ser así, eso conrma

que el CCM es defectuoso. Si el puente de TP11 a TP1 no enciende D7 en la placa del relé, es posible que el problema

sea la placa del relé o el cable plano.

103 Piloto perdido

El código 103 se genera cuando el sensor de corriente del piloto de la placa del piloto detecta que el piloto se ha

encendido, pero se apaga solo mientras el arranque del CNC estaba activo antes de que se agotara el tiempo de espera

del piloto (85ms o 3segundos).

Posibles causas:

• Presión de gas de preujo demasiado alta; para los controles de gas manuales, compruebe las tablas de corte

para averiguar cuáles son los ajustes correctos. Para el control de gas automático, compruebe que el proceso

sea el indicado para los consumibles.

• La corriente de corte es demasiado baja para las piezas de la antorcha que se están usando. El nivel de corriente

del piloto se ajusta automáticamente a partir de la corriente de corte. Una corriente de corte baja genera una

corriente del piloto más baja, que puede no alcanzar para mantener el piloto si hay piezas de la antorcha con

una corriente más alta.

• Los interruptores de control remoto de corriente analógica no están ajustados correctamente, lo que también

puede derivar en una conguración de corriente del piloto más baja de lo normal. Consulte la sección sobre

estos ajustes del interruptor dentro de la siguiente sección del código 104.

• Alambre del piloto de la antorcha roto.

• Un módulo del inversor defectuoso envía menos corriente de lo establecido.

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A-62 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

104 Pérdida de transferencia

El arco se transrió al metal durante al menos 50 ms y luego se apagó.

Causas para el código 104:

• La solicitud de corte se encuentra en un nivel muy inferior al recomendado para las piezas de la antorcha,

es decir, la antorcha contiene consumibles de 100A, pero la corriente de corte es de 30 o 50A (o cero). Es posible

que la corriente sea demasiado baja como para mantener encendido el arco.

• Distancia de la antorcha demasiado elevada para el proceso de corte que se está utilizando.

• El ujo del gas de plasma es demasiado bajo debido a una fuga en un punto entre el regulador de plasma o el

DPC y la antorcha. Inspecciónese para ver si hay fugas.

• El ujo de refrigerante es demasiado bajo durante el corte, lo que provoca que la unidad apague el arco.

Normalmente, originaría un código de error 402, pero por un motivo desconocido, a veces genera el error 104.

o Una de las causas del ujo bajo es que existe una junta tórica defectuosa en el conjunto de válvula de

retención de la antorcha. Para solucionarlo, sustituya la junta tórica.

• Los interruptores de control remoto de corriente analógica no están ajustados correctamente.

o Si se utiliza el control remoto de corriente analógica, el interruptor SW8-2 (PCB de la CPU del CCM) está

encendido y el SW11 (PCB de E/S del CCM) está ajustado en la posición “A” (hacia abajo), pero no se ha

conectado ninguna tensión analógica a TB1-10 o J15-30 (cable del CNC), la solicitud de corte será igual

a cero, la señal del piloto será débil y, en función de la altura de la antorcha, es posible que se pueda realizar

la transferencia, pero se apagará de inmediato.

o También se produce una solicitud de corte igual a cero si el control remoto de corriente analógica no se

utiliza, pero el interruptor SW11 está en la posición hacia abajo o el SW8-2 está encendido.

105 No se usa Este es uno de los códigos reservados de productos anteriores.

106 Tiempo de espera del piloto agotado, sin transferencia

El tiempo del piloto se limita a 0,085 segundos (85 ms) con el SW8-1 del CCM apagado (ajuste predeterminado para

cortar sobre perforaciones) o 3 segundos con el SW8-1 encendido (se utiliza para cortar sobre perforaciones, metal

expandido, etc.). El arco debe transferirse antes del nal del tiempo del piloto. El código 106 se establece si no se

detecta ninguna transferencia de arco (corriente en el cable de trabajo) antes de que caduque el tiempo del piloto.

Si la unidad no detecta corriente del piloto, el iniciador de arco funcionará hasta 15 segundos y luego se establecerá el

código 102. Si obtiene 106, quiere decir que hay corriente del piloto en algún lugar. Si no es visible, tal vez el problema

se encuentre dentro de un consumible o alguna otra pieza.

Causas para el código 106:

El piloto no está visible:

• Piloto dentro de los consumibles

El piloto está visible:

• Comience por lo más evidente: asegúrese de que el conductor de trabajo esté conectado al trabajo y a la fuente

de alimentación. Además, asegúrese de que el trabajo tenga un buen contacto eléctrico con la mesa de corte.

Si el metal está oxidado o pintado, es posible que deba limpiar un punto y conectar el cable de trabajo directa-

mente al metal.

• Antorcha demasiado lejos del trabajo.

• La corriente de corte es demasiado baja para las piezas de la antorcha que se están usando. La corriente del

piloto se ajusta a partir de la corriente de corte. Si la corriente de corte es demasiado baja, la corriente del piloto

será menor y es posible que no se transera a la altura utilizada para los consumibles de corrientes superiores.

• Presión de preujo/ujo demasiado baja.

• Los interruptores de control remoto de corriente analógica no están ajustados correctamente, lo que también

puede derivar en una conguración de corriente del piloto más baja de lo normal. Consulte la sección sobre

estos ajustes del interruptor dentro de la sección del código 104.

• Circuito del sensor de corriente del conductor de trabajo defectuoso. Si no se detecta la transferencia, la corriente

de corte permanece en el nivel de inicio bajo y el temporizador del piloto (85 ms o 3 segundos) se apaga.

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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-63

108 Error de tensión de la punta al electrodo

La tensión del piloto, que se mide entre la punta y el electrodo, varía según los diferentes tipos de gas y corriente,

el caudal del ujo y el diseño del consumible.

Una vez que el arco se transere al piloto, el interruptor se abre, dejando la punta básicamente otando. La tensión se

determina de acuerdo con el tamaño de la barrera de gas frío que rodea el arco. Demasiada corriente o muy poco gas,

y el arco comienza a hacer contacto con la punta, lo que reduce la diferencia de tensión entre la punta y el electrodo

y crea un doble arco que destruye los consumibles.

El CCM mide la tensión tanto en el electrodo como en la punta y calcula la diferencia. Si la diferencia entre la punta

y el electrodo resulta ser inferior a la tensión mínima, detenemos los cortes y establecemos la falla para el código 108.

La tensión normal de la punta al electrodo es diferente en cada proceso, por lo que el valor mínimo para cada uno de

estos está integrado en las tablas de corte cuando se utiliza el control de gas automático.

Durante el pilotaje y la preparación (el tiempo que transcurre desde la transferencia hasta que la corriente alcanza la

corriente de corte total), se reduce la tensión permitida de la punta al electrodo en un 80 % durante el corte, ya que la

corriente y el ujo de gas son más bajos durante ese tiempo.

Causas para el código 108:

• La presión/el ujo de gas es demasiado bajo para las piezas del consumible que se están utilizando.

o Si la presión de la fuente de gas no está bien regulada, es posible que la presión sea la correcta en algunos

momentos y que en otras ocasiones descienda hasta unos niveles demasiado bajos, como durante un corte.

o Una fuga del gas de plasma/preujo después del control de presión/ujo (DPC) puede reducir la presión/

el ujo que se envía a la antorcha porque una parte puede estar desviándose de la antorcha a pesar de que

parezca que el control de gas tiene suciente presión/ujo.

• La corriente de corte es demasiado alta para las piezas de los consumibles que se están usando.

• Con el control de gas automático, se espera que un componente defectuoso genere un código de error en el

DPC o en el GSC. Sin embargo, si se selecciona un proceso incorrecto que no coincide con el tipo de consumible

o si se utiliza un proceso personalizado en el que la presión se ha establecido en niveles demasiados bajos o la

corriente está en niveles demasiados altos, podría generarse el código 108 sin provocar ningún error en el control

de gas automático.

• Un alambre del piloto roto en el conductor de la antorcha que hace contacto intermitente puede permitir

el pilotaje o, en ocasiones, que la antorcha pueda realizar transferencias usando solo alta frecuencia (HF).

Esta conexión intermitente alterará la medición de la tensión en la punta y puede establecer el código 108.

El síntoma es: puede cortar por un breve intervalo y luego fallar. Verique si hay un hilo cableado del piloto del

conductor de la antorcha que esté abierto/roto.

• Cuerpo de la antorcha en cortocircuito físico entre el ánodo (punta) y el cátodo (electrodo).

La falla que da como resultado un código 108 se mide durante el corte. Probablemente es un cortocircuito en el cuerpo

de la antorcha; dependiendo de la resistencia del cortocircuito, se establecerá el código 208 (corriente no deseada),

debido a que se mide antes de empezar a cortar. Sin embargo, se debe considerar como último recurso.

109 Proceso de la pieza no congurado

Esto representa un estado, no una falla. Se utiliza únicamente con el control de gas automático. Esto implica que el

operador no ha cargado el proceso de corte desde el programa integrado en el controlador del CNC de la mesa de

corte. La solución es cargar un proceso. El código continuará mostrándose hasta se aplique CNC START (arranque del

CNC) y luego se borrará.

110 Dispositivo bloqueado

El DPC o el GCS continúan con la descarga de un nuevo proceso de corte. Esto solo debería ocurrir con el control de

gas automático si ejecuta un Arranque del CNC antes de terminar la descarga del proceso.

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A-64 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

Grupo 2, Códigos de fuente de alimentación del plasma

General:

Ledes

Varios LED se utilizan como indicadores en diferentes placas del módulo del inversor. Los LED ROJOS indican fallas.

En su gran mayoría, los LED verdes deben estar encendidos. Los ledes verdes son los siguientes: en la placa principal,

D4-READY (listo); en la placa de polarización del capacitor, D6, -12V, D11, +12VP (en referencia principal), D13, +12V;

en la placa de control D24, la PWM únicamente estará encendida cuando el inversor esté habilitado y su nivel de brillo

varíe con el ciclo de trabajo de la PWM.

Señales:

Descripción general de algunas señales del inversor transferidas al CCM que pueden generar códigos de falla en el

Grupo 2.

“Ready” (Listo) también se indica como AC IN FLT (D4, LED READY [led listo], verde, en la placa del inversor principal)

En la placa principal del inversor, se mide la tensión de entrada. Las 3 fases se rectican y se ltran ligeramente para

alcanzar una tensión promedio. Debido al ltro de la luz, una fase faltante también reducirá la tensión promedio,

que será detectada. Cuando la tensión se encuentra dentro del rango correcto, se encenderá el led D4 READY (Listo)

(en el extremo izquierdo de las placas principales, en la parte superior de la sección “B” o en la parte inferior de la sección

“A”). Si la tensión se encuentra fuera del rango correcto o falta una fase, D4 se apaga.

Cuando se establece una AC Input Fault (falla en la entrada de CA) en forma exclusiva (sin que se establezcan otras

fallas al mismo tiempo), se establecerán códigos en el grupo 241-246, dependiendo del inversor en el que se produzca

el problema.

INV FLT (LED D1, INV FLT, rojo, en la placa de control y falla del inversor)

Las causas de Inv Flt (falla del inversor) pueden ser variadas. La falla del inversor se indica con el LED D1 en la placa de

control y falla del inversor. La falla del inversor, cuando ocurre, no se restablece automáticamente. La falla se restablece

la próxima vez que se habilita el inversor, a menos que aún esté activa; en ese caso, vuelve a aparecer inmediatamen-

te. La falla del inversor establecerá los códigos 247-252, a menos que acompañe a otra falla; en ese caso, se puede

establecer ese código de falla.

Lo que puede establecer la falla del inversor:

• Las fuentes de alimentación locales (al inversor) de polarización de +12V y -12V están fuera del rango de

tolerancia. Hay LED en la placa de polarización/cubierta que se iluminan indicando que estas fuentes de

polarización están presentes, pero no se comprueba si están dentro del rango de tolerancia. No es probable que

esto suceda. Seguramente la falla se relaciona con los +/-12 V de alimentación faltantes y el LED no encendido.

• Desequilibrio del capacitor. En una situación de desequilibrio del capacitor, el led rojo D3 de la placa principal

(esquina inferior izquierda de la parte inferior o sección “A” y esquina superior izquierda de la parte superior

o sección “B”), quedará enclavado.

• Sobrecorriente principal. Esto es una condición de sobrecorriente primaria del transformador del interruptor

principal. Esto no se restablecerá automáticamente, pero se borrará la próxima vez que se habilite el inversor,

a menos que aún esté activo; en ese caso, vuelve a aparecer inmediatamente.

• El exceso de temperatura del inversor establece la señal de error y el led, pero cuenta con su propia señal de

error para el CCM. Véase OT Flt a continuación.

OT FLT (D14, OT FLT, placa de control y falla del inversor)

• El exceso de temperatura del inversor enciende el led D14 en la placa de error y control del inversor y enclava la

señal de fallo y su led, pero, puesto que también cuenta con su propio fallo, este se noticará como un código

comprendido dentro de los rangos 253-258 o 259-264.

PWR presente

• Cuando se suministra por primera vez alimentación al inversor (contactor cerrado), el CCM comprueba si existe

una polarización de +12V en la placa de error y control del inversor. Si no está presente, aparecerán los códigos

265 a 270.

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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-65

201 Falta la fase CA

La placa de la fuente de polarización del sistema contiene circuitos que detectan si falta una de las tres fases de entrada

de CA. Además de esto, puede detectar si la tensión de CA es demasiado baja o demasiado alta. La tensión de la fase

tres se suministra desde los terminales de entrada a través del interruptor ON/OFF (encendido/apagado)/ interruptor

de potencia CB1 hasta la placa de polarización del sistema. La polarización del sistema puede funcionar en 2 de las

3 fases para alimentar el control y detectar fallas.

J62

J27

TIERRA

HCPL-817

Caída de Fase A

Caída de Fase b

TIERRA

A CPU PCB

J29-16

CAÍDA DE FASE

I/O PCB

PCB DE

POLARIZACIÓN

DEL

SISTEMA

CB1

ENCENDIDO / APAGADO

F1 J60-9,18

J60-5,14

J60-1,10

FASE 3 AC

Art # 12310ES

Normalmente, cuando no falta la fase, el transistor está encendido; esto enciende el optoaislador, lo que provoca que

la señal “Missing Phase” (Falta una fase) sea baja.

Causas para el código 201 de fase faltante:

Los códigos se muestran en dos formas diferentes: con una “L” (de “Latched” [Enclavado] o “Last” [Última]) antes del

número para indicar que antes era un problema, pero que ya no lo es, o con una “E” que señala que el problema existe

en este momento.

L201:

La causa más probable es un problema intermitente con la potencia de entrada o posiblemente la existencia de una

conexión oja en el cable de alimentación de la parte trasera del suministro de plasma de iSeries.

E201:

• Falta la fase de la caja de fusibles en la pared, fusible quemado.

• Fusibles F1 o F2, fusibles de descarga lenta de 8A 500V quemados.

• Fase uno del CB1 abierta.

• Placa de polarización del sistema defectuosa.

• Placa de E/S defectuosa.

Solución del problema:

1. La placa de polarización del sistema incluye un LED rojo, D3, que se ilumina si detecta una fase faltante. Si D3 está

encendido, verique J60 para las 3 fases.

a. Si ninguna de las 3 fases está presente en J60, compruebe la potencia de entrada y después los fusibles F1 y F2.

Por último, el CB1.

b. Si las 3 fases están presentes y tienen aproximadamente la misma tensión, cambie la placa de polarización

del sistema.

2. Si D3, el LED de fase faltante, no está encendido, verique la tensión en J27-3 y 4 en el CCM. Tensión normal, sin

fase faltante, en J27 (o J62 en la placa de polarización del sistema), pines 3 y 4, en relación con la conexión a tierra

de la PCB de entrada y salida. (TP1) debe tener de 10 a 14 VCC, y el pin 3 debe tener algunos voltios más que el pin

4. Si esto es normal, el problema puede estar en el CCM.

3. Si la tensión en J27-3 y 4 es superior a 10-14 VCC y hasta 20-24 VCC, realice las mismas mediciones en el pin 4 de J62.

Si aún es alta y usted ha conrmado que las 3 fases están presentes en J60, entonces la polarización del sistema es

defectuosa.

4. Si la tensión en J62-4 no es alta, es posible que los hilos cableados entre J27 y J62 estén rotos.

202-204 No se usa Códigos reservados de productos anteriores.

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A-66 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

205 Salida de CC baja

La tensión de salida de CC baja signica que una o más de las secciones del inversor están habilitadas, pero la tensión

de salida es inferior a la tensión preestablecida. Poco después de recibir la señal START (inicio) desde el CNC, pero antes

de que nalice el preujo, ambas secciones del IM n.º 1 se habilitan y el CCM mide la tensión de salida de la fuente de

alimentación entre el lado positivo (antorcha) y el negativo (trabajo) de los terminales de salida. Si es inferior al valor

establecido durante el preujo o si en algún momento durante el establecimiento del piloto o el corte desciende

a niveles inferiores a ese valor durante un breve período, los inversores se apagan y aparece el código 205. El código

de error 205 casi siempre se indicará como error “L” y no “E” ya que, en cuanto se detecta, los inversores se apagan para

que se elimine el error de tensión de salida baja. La tensión actual es de -60 VCC.

Las causas para el código 205 pueden incluir cortocircuitos fuera y dentro de la fuente de alimentación del plasma y

errores de medición.

a. Cortocircuito externo en la fuente de alimentación del plasma:

• Cable apresado en el interior o fuera del canal eléctrico.

• Cortocircuito dentro del iniciador de arco, por ejemplo, un alambre que se aoja y se conecta a tierra en el chasis.

• Cortocircuito dentro del tubo de montaje de la antorcha.

• Para solucionar el problema de los cortocircuitos en los conductores negativos externos, retire el conductor de

la parte trasera de la fuente de alimentación e intente encender el equipo. No se activará, pero si se establece

el mismo código 205, el problema se encuentra dentro de la unidad.

b. Cortocircuito en el interior de la fuente de alimentación:

• Todas las salidas de los inversores, salvo la de IM1A, están en paralelo. Si alguna de las salidas del inversor está

en cortocircuito, aparecerá como un cortocircuito en la salida de la fuente de alimentación.

Para solucionar el problema, retire todos (o de a uno por vez) los conectores de salida del inversor, excepto aque-

llos en IM1A. Luego, aplique START (inicio) en la unidad. Si ahora comienza a funcionar es porque uno de los

otros inversores tenía una salida en cortocircuito. Para encontrar el componente defectuoso, vuelva a conectar

de uno por vez hasta que aparezca nuevamente la falla.

206 No se usa Códigos reservados de productos anteriores.

207 Corriente inesperada en el conductor de trabajo

HCT1, un sensor de corriente de efecto Hall en positivo (barra colectora de trabajo), mide la corriente del cable de trabajo.

La sección 1A del inversor se habilita durante el tiempo del preujo, pero no debería haber corriente en el cable de

trabajo antes de encender el piloto y después de que el arco se transere a la pieza. Si se detecta una corriente superior

a 8 A antes o durante el preujo, algo está mal.

1. El código 207 antes aplicar START (inicio):

• Sensor de corriente de trabajo, HCT1, defectuoso.

• PCB del relé defectuosa.

• CCM defectuoso.

Sensor defectuoso

• El sensor de corriente de trabajo, HCT1, recibe potencia, +15VCC y -15VCC, de la PCB del relé. Se requiere la

presencia de ambos para que el sensor funcione correctamente. Compruebe que haya +15 VCC entre TP1 de la

PCB del relé (o J1-4) y J1-1 y -15 VCC entre TP1 y J1-2.

• Si no hay 15VCC positivos o negativos, extraiga el conector J1 y repita la medición en J1-1 y 2 en la placa del relé.

Si ahora hay tensión, el sensor es defectuoso o está en cortocircuito (es posible que el arnés esté en cortocircuito).

Si la tensión aún no está presente, la placa del relé es defectuosa.

PCB del relé

• El led D12 de la placa del relé (Work Current Detected [Corriente de trabajo detectada]), se iluminará si la señal

del sensor de corriente supera los 0,05V. Si D12 está encendido, mida la señal de salida del sensor en J1-3 con

la señal común en J1-1. Esta señal debería ser de 0 V +/-0,04 VCC. Si se superan los +/-0,04 VCC sin corriente del

cable de trabajo, el sensor es defectuoso. Si la tensión de la señal se encuentra dentro de los límites y D12 está

encendido, el problema se encuentra en la placa del relé.

• Si D12 no está encendido y el código 207 sigue activo, la placa del relé o el CCM estarán defectuosas.

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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-67

CCM o cable plano

• La señal de la corriente de trabajo que sale de la placa del relé se encuentra en los pines 27 (-) y 28 (+) del cable

plano de 40 pines (J4 del relé a J23 del CCM). Si aquí la tensión supera los 0,1 VCC sin corriente de trabajo, es

posible que la placa del relé tenga problemas. Otra posibilidad es que, en el cable plano de 40 pines, el pin

27 o 28 esté en cortocircuito a un pin adyacente. De lo contrario, el CCM es defectuoso.

2. El código 207 después de que se aplica START (inicio) (durante el preujo):

• Cortocircuito entre la salida negativa de la fuente de alimentación y el circuito de trabajo.

• Cortocircuito entre la salida negativa de la fuente de alimentación y la conexión a tierra.

• El equipo suministrado por el usuario está defectuoso o se instaló de forma incorrecta, como los controles de la

altura de la antorcha que establecen conexiones con la salida de la fuente de alimentación.

Es probable que los cortocircuitos den como resultado una tensión de salida de CC baja (código 205). Sin embargo,

si el cortocircuito tiene suciente resistencia, es posible que se muestre el código 207. Para realizar la prueba, retire el

cable de salida negativa y vuelva a aplicar START (inicio). Si el código 207 no aparece, el problema es un cortocircuito

en algún lugar fuera de la fuente de alimentación.

Equipo instalado por el usuario

Para que el equipo instalado por el usuario establezca el código 207, debe estar conectado en la salida (de la parte

trasera) de los sensores de corriente. Para realizar la prueba, desconecte el equipo del usuario y aplique CNC START

(arranque del CNC). Si el código 207 desaparece, el equipo del usuario era defectuoso o estaba mal conectado.

208 Corriente inesperada en el circuito del piloto

La placa del piloto incluye un sensor de corriente que mide la corriente del piloto. No debería haber corriente del piloto

hasta que los inversores y la placa del piloto estén habilitados y el iniciador de arco se haya activado para encender

el piloto. La corriente del piloto o la señal que indica que hay corriente del piloto no deben estar presentes hasta que

se haya activado el iniciador de arco.

Señal de corriente no deseada a causa de un sensor defectuoso o placas de circuitos defectuosas, es probable que se

establezca tan pronto como se complete la secuencia de encendido, y se indicará como una falla activa, E208. Hasta que

no se habiliten las placas del inversor y del piloto cerca del nal del tiempo del preujo, no se producirá un cortocircuito

real que permita que uya corriente real en el circuito del piloto. Esto provocará que los inversores se desconecten de

inmediato y que aparezca el error L208 de tipo “Last” (última) o “Latched” (enclavado). Un LED en la placa del piloto,

D2, se ilumina cuando la placa del piloto está habilitada.

1. Código 208 antes de que se ejecute START (Inicio):

• Placa del piloto defectuosa (circuito del sensor de corriente).

• PCB del relé defectuosa.

• CCM defectuoso.

PCB del piloto

La señal de corriente del piloto se encuentra en el cable plano de 10 pines (J42 del piloto, J3 de la PCB del relé) entre

los pines 8 (-) y 9 (+). Cuando no existe corriente, la señal será cero +/- 0,05V. Además, la placa del relé posee un

led, D11 (“Pilot Current Detected” [Corriente del piloto detectada]), que se iluminará cuando la señal de corriente

del piloto supera los 0,15V. Si la señal no es cero voltios, probablemente la PCB sea el problema. Para estar seguro,

desconecte el cable plano de la placa del piloto de la placa del relé en J3. Si D11 se apaga, la placa del piloto era la causa.

Vuelva a vericar con otra medición de los pines 8 y 9. Si ahora es cero voltios, la placa del piloto es defectuosa. Si D11

sigue encendido o la tensión de los pines 8 y 9 se mantiene alta, verique la placa del relé.

CCM o placa del relé

Si D11 en la PCB del relé sigue encendido después de las pruebas anteriores, mida la salida al CCM en el cable plano

de 40 pines (relé J4 a CCM J23) entre los pines 23 (-) y 25 (+). Debe ser inferior a 0,1 V. De lo contrario, la placa del relé

es defectuosa. Si la tensión es cero, entonces el CCM es defectuoso.

2. El código 208 se enciende durante el preujo:

iSERIES 100/200/300/400

A-68 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

IM n.º 1 y la placa del piloto se habilitan al nal del preujo. Para que haya corriente no deseada, debe haber una ruta

(corta) para que la corriente uya entre la salida negativa del inversor (cable negativo/electrodo de la antorcha) y el

retorno del piloto/la punta antes de que se habilite el iniciador de arco para encender el piloto.

Las posibles causas son las siguientes:

• Cortocircuito entre el electrodo y la punta debido a una incompatibilidad de los consumibles, a que los consumi-

bles están dañados o a la existencia de partículas extrañas entre la punta y el electrodo. Es posible que, al nal

de su vida útil, un electrodo pierda material y genere un cortocircuito entre el electrodo y la punta.

• El equipo suministrado por el usuario está defectuoso o se instaló de forma incorrecta, como los controles de la

altura de la antorcha que establecen conexiones con la salida de la fuente de alimentación.

• Cortocircuito entre el cable de salida negativo de la fuente de alimentación y el cable del piloto.

• Cortocircuito en el cuerpo de la antorcha.

Solución del problema:

1. Retire y aísle (puede tener tensión) el cable del piloto de la parte trasera de la unidad. Intento de usar el piloto. Si

no aparece el código 208, se conrma que el problema se encuentra afuera de la fuente de alimentación.

2. Retire y compruebe que no haya componentes dañados, sucios, faltantes (distribución de gas, etc.) o incorrectos

en el consumible.

3. Desconecte el equipo suministrado por el usuario y vea si la falla sigue existiendo.

4. Inspeccione el iniciador de arco en busca de cables desconectados/rotos o componentes quemados.

5. Inspeccione el interior del tubo de montaje de la antorcha en busca de cortocircuitos.

6. Si todo lo demás falla, desconecte el hilo cableado del piloto de la parte trasera del cabezal de la antorcha. Aíslelo

correctamente o manténgalo alejado de cualquier metal; puede tener alta frecuencia cuando intente encender el

equipo. Intente encender el equipo, si el código 208 no aparece, hay un cortocircuito en el cabezal de la antorcha.

209 No se usa Códigos reservados de productos anteriores.

210-211 La corriente de salida detectada por el sensor de corriente del conductor de trabajo es demasiado alta

(210) o demasiado baja (211).

Estas son advertencias y no interrumpen el proceso, pero pueden explicar por qué la calidad del corte es deciente o

la vida útil de las piezas es corta.

Las secciones individuales del inversor cuentan con sus propios sensores de corriente y el cable de trabajo cuenta con

un sensor de corriente cuya señal debe ser igual a la suma de las secciones individuales del inversor. Cada sección

está congurada para dejar salir una determinada corriente en función de su señal de “solicitud”. Si la corriente diere

de la “solicitud” total, es decir, de la suma de las solicitudes individuales, se comprueba cada una de las secciones para

determinar si su salida es correcta en comparación con sus señales de solicitud.

Si las secciones individuales son correctas, pero la señal del sensor de corriente de trabajo diere de la solicitud total

en más del 16 %, se mostrará el código 210 (demasiado alta) o 211 (demasiado baja).

Si se determina que una sección individual del inversor tiene un error que hace que la corriente total sea incorrecta,

se mostrará un código diferente en el rango de 212 a 223, dependiendo de la sección que esté experimentando fallas.

Causas posibles de la señal de corriente de trabajo demasiado alta:

• Sensor de corriente de trabajo HCT1

• PCB del relé

• CCM.

Causa posible de que la corriente de trabajo sea demasiado baja.

• Todos los casos que se indicaron anteriormente, así como el cortocircuito al chasis, se deben a lo siguiente:

o El equipo instalado por el usuario se conecta detrás del sensor de corriente que realiza una conexión con el

trabajo o a tierra que permite que el ujo de corriente se derive al sensor de trabajo.

o Inversor + salida en cortocircuito al chasis.

Solución del problema:

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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-69

1. En caso de una corriente demasiado baja a causa de un cortocircuito, desconecte el cable de trabajo de la parte

trasera de la unidad. Verique si hay continuidad al chasis (no debería haber). Compruebe que el equipo del usuario

esté conectado correctamente.

2. Si no se encuentran cortocircuitos o si la falla era una señal de corriente demasiado alta, consulte la sección del

código 207 para obtener descripciones detalladas de la ruta de la alimentación eléctrica y la señal para el sensor

de corriente del cable de trabajo.

3. En esta sección del código 207 para la PCB del relé, se describe la medición de la señal del sensor de corriente

de trabajo cuando no hay corriente. La señal debería ser cero, y asumimos que así es, de lo contrario, se debería

haber establecido el código 207. Si la señal de corriente cero es correcta, pero se produce un error durante el corte,

mida la señal en los pines 27 (-) y 28 (+) del cable plano de 40 pines (placa del relé J4 a CCM J23). La tensión de la

señal debe ser igual a la corriente de corte * 0,0266. Por ejemplo, 100 A (100*0,0266) = 2,66V.

• Si esta señal es correcta, el error se encuentra en el CCM.

• Si no es correcta, el error puede encontrarse en la placa del relé o en el sensor. Siga las instrucciones para el

código 207 a n de medir la tensión al sensor de corriente en J1 en la placa del relé y la señal desde el mismo.

La tensión de la señal debe ser igual a la corriente de corte * 0,0133. Por ejemplo, 100 A (100*0,0133) = 1,33 V.

Para 400 A, sería 400*0,013 3 = 5,33 V.

• Si la alimentación eléctrica y la señal son correctas, la placa del relé está defectuosa. Si no es correcto, el sensor

de corriente de trabajo HCT1 es defectuoso.

212-223 Salida incorrecta de una sección del inversor

Corriente de trabajo alta o baja a causa de una salida incorrecta desde una sección del inversor. El código individual indica

la sección.

Las causas pueden ser las siguientes:

• El conector de salida de la sección del inversor mencionado, A o B de J102, no está conectado o está dañado.

• Cable plano con conexión deciente; puede que no esté totalmente acoplado en su sitio en el inversor o el CCM.

• Sección del inversor defectuosa.

Solución del problema:

1. Si informa que la corriente de una sección del inversor individual es demasiado alta, el problema es el inversor.

2. Si el informe indica que la corriente es demasiado baja (o no hay corriente), verique las conexiones.

3. El cable plano de la primera sección del inversor (IM n.º 1A) debe conectarse solo a esa sección, pero si hay

2 secciones adicionales, la unidad es de 200 A o más, intercambie el cable plano conectado a esas secciones.

a. Si en este momento indica que existe otra sección defectuosa (aquella en la que se movió el cable), la sección

original estaba defectuosa.

b. Si continúa indicando un error en la sección original, el cable plano o el CCM estarán defectuosos (poco probable).

c. Intercambie los dos extremos del cable plano por el que se encuentre al lado. Si aún señala la sección original,

el problema se encuentra en el CCM; de lo contrario, es el cable plano.

4. Si es la primera sección del inversor o una unidad de 100 A y, por lo tanto, no hay otro inversor para intercambiar

los cables, reemplace el inversor.

Sugerencia adicional: las PCB del control del inversor tienen un led verde D24 (PWM ON [PWM encendida]) que se

ilumina cuando esa sección está habilitada y tiene una señal de solicitud. El brillo del LED depende de la salida,

así que puede ser muy tenue si la salida es baja. Si el LED no se enciende, es posible que esto indique que el inversor

es defectuoso (placa de control).

224 No se encontró el inversor 1

Debe haber un inversor conectado en la 1ª sección, 1A, para poder habilitar el piloto. Durante la secuencia de encendido,

antes de conectar la alimentación eléctrica a los inversores, el CCM realiza una prueba de continuidad para ver si el

cable plano de la sección 1A (J31 en el CCM) está conectado.

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A-70 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

Causas y solución de problemas:

• Dado que esta es una simple prueba de continuidad, es muy poco probable que haya un inversor en malas

condiciones. Seguramente se debe a una conexión deciente o un cable plano defectuoso.

o Verique las conexiones del cable plano en ambos extremos del INV1A hacia el cable J31 (1A) del CCM.

Asegúrese de que está conectado a J31, el conector superior, en el CCM.

o Conecte un cable del inversor diferente en J31; para esta prueba, no importa qué cable utilice siempre

y cuando se conecte en el otro extremo a un inversor. Si continúa generando un código 224, el error “Inverter

1 not found” (No se encuentra el inversor 1), el CCM estará defectuoso. De lo contrario, es el cable plano.

225-230 Revisión del inversor y CCM incompatibles

Si en el futuro debemos realizar un cambio en el inversor y resulta incompatible con el CCM antiguo, hemos incluido

una clave en el hardware que se modicará para indicar este cambio. Durante la secuencia de encendido, antes de

conectar la alimentación eléctrica a los inversores, el CCM realiza una prueba de continuidad para determinar cuál es la

conguración de llave de hardware. El código utiliza 3 líneas del CCM al cable plano del inversor denominadas IS_ID_A,

IS_ID_B e IS_ID_C (en los pines 12, 13 y 14) y comprueba la continuidad a una 4º línea, OUTCOM (en el pin 9). La prueba

consiste en alimentar a OUTCOM y comprobar que la tensión regrese en los 3 pines de identicación. La conguración

actual incluye 3 líneas conectadas a OUTCOM, de modo que las 3 deberían estar a un nivel alto.

Si se obtiene el código 225-230 ahora que no hay revisiones no compatibles, la causa más probable es una conexión

deciente en el cable plano entre el CCM y el inversor o un CCM defectuoso (menos probable).

• En la sección del inversor, intercambie el cable plano por el de una sección diferente del inversor. Si la falla no

experimenta cambios, aún señala la sección del inversor original, el problema es con el cable plano o con el CCM.

• En el extremo del inversor, coloque los cables planos en sus posiciones originales. Ahora intercambie el cable

plano sospechoso por otro en el CCM. Si la falla ahora se mueve a una sección diferente, el cable plano es el

problema. Si se mantiene con la sección original, el problema es el CCM.

231-236 Incompatibilidad de VCA del inversor

Se fabrican módulos de inversores diferentes para las tensiones de operación de 480 VCA, de 380 a 415 VCA y de 208

a 230 VCA. Hay un código, denominado identicación del inversor, que se lee a través del cable plano del inversor

para identicar el rango de tensión para el que fue diseñado el inversor. La unidad misma está cableada de manera

diferente de acuerdo con las tensiones de entrada y parte de eso incluye un puente en J61 en la placa de polarización

del sistema que le indica a esta placa qué tensión acepta la unidad según su cableado.

Durante el encendido, la placa de polarización del sistema mide la tensión de entrada, determina el rango de la tensión

de entrada y envía la información sobre este rango al CCM. Antes de suministrar alimentación eléctrica a los inversores

encendiendo los contactores de entrada, el CCM verica que cada inversor conectado tenga la tensión correcta,

que debe coincidir con la de la placa de polarización del sistema. La identicación del inversor se lee de la sección más

baja a la más alta, así que en todos los casos, si la tensión del inversor es realmente incorrecta, se debería señalar la sección

A, cuyo código se lee primero. La incompatibilidad de VCA en una sección B puede llegar a ser otro inconveniente.

Posibles causas:

• Tensión del inversor incorrecta (muy poco probable, pero fácil de comprobar).

• Puente J61 incorrecto en la placa de polarización del sistema (poco probable, pero fácil de comprobar).

• Inversor defectuoso.

• Cable plano.

• CCM.

• Placa de polarización del sistema defectuosa.

Solución del problema:

1. Si la placa de polarización del sistema tiene el puente incorrecto o es defectuosa, señalará la primera sección del

inversor, código 231, ya que ninguno de los inversores serán compatibles con la señal incorrecta y 1A se comprueba

primero.

a. Para el puente, se deberá conectar el alambre n.º48 desde J61-1 a:

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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-71

i. J61-2 para 208-230VCA

ii. J61-3 para 400VCA

iii. J61-4 para 480VCA

Verique si la conexión y la continuidad son adecuadas.

b. La polarización del sistema puede estar defectuosa e indicar una identicación de tensión incorrecta. En la salida

de la placa de polarización del sistema en J62, mida en relación con TP1 o (J62-8, 24VDC_RET) a J62-12 para

comprobar si la señal /VAC_IDAb esta presente y J62-14 para comprobar si la señal /VAC_IDBb está presente.

Las 2 señales deben leerse siguiendo esta tabla. “0” = 10-12V; “1” = 24V.

Señal 230 V 400 V 480 V ERR

/VAC_IDAb 0 1 0 1

/VAC_IDBb 0 0 1 1

2. Inversor, cable plano o CCM defectuosos.

a. En la sección del inversor, intercambie el cable plano de la sección del inversor que presenta un error por el de

una sección diferente. Si la falla no experimenta cambios, aún señala la sección del inversor original, el problema

es con el cable plano o con el CCM. Si la falla cambia a una sección diferente, a la que se intercambió con el

cable plano, entonces el inversor es defectuoso.

b Si este error no experimenta ningún cambio durante el Paso A, vuelva a colocar los cables planos en sus posi-

ciones originales en el extremo del inversor. Ahora intercambie el cable plano sospechoso por otro en el CCM.

Si la falla ahora se mueve a una sección diferente, el cable plano es el problema. Si se mantiene con la sección

original, el problema es el CCM.

237 Se han detectado muy pocos inversores

Debe haber como mínimo 2 secciones del inversor presentes para que funcione. Sabemos que el cable plano de la

sección del inversor 1 A está conectado, porque de lo contrario estaría presente el código 224. Durante la secuencia

de encendido, antes de conectar la alimentación eléctrica a los inversores, el CCM realiza una prueba de continuidad

a través del cable plano para ver si hay un inversor conectado. Si no hay continuidad con al menos otro inversor,

se asume que ninguno está conectado.

Posibles causas:

• Cable plano desconectado o defectuoso.

• Inversor defectuoso.

• CCM defectuoso.

Solución del problema:

1. Verique que todos los cables estén conectados y que los pasadores estén bloqueados en los extremos del CCM

y del inversor.

2. Es posible que esta falla ocurra en una unidad de 100 A que solo tiene una sección (1B), además de la sección 1A.

Si hubiera 2 o más secciones adicionales, es muy poco probable que todos los cables planos o los conectores del

CCM fueran defectuosos.

a. Intercambie los cables planos de las secciones 1A y 1B del inversor. Si la falla se mantiene en 237, el problema es

el cable plano o el CCM. Si la falla cambia de 237 a 224 indicando que falta el inversor 1A, entonces el inversor

es defectuoso.

b. Si este error no experimenta ningún cambio durante el paso a., vuelva a colocar los cables planos en sus

posiciones originales en el extremo del inversor. Ahora intercambie los cables planos sospechosos en el CCM.

Si la falla sufre modicaciones, el cable plano es el problema. Si se mantiene igual, es el CCM.

c. Si existen 2 o más cables planos además del que se incluye en la sección 1A, el CCM no detecta que estén

conectados, lo que indica que el CCM está defectuoso.

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A-72 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

238 La identicación de la tensión de la polarización del sistema no es válida

Durante el encendido, la placa de polarización del sistema mide la tensión de entrada y envía señales al CCM para

indicar el rango de tensión que ha detectado. Consulte la sección 231-236 para obtener detalles. Si uno de los

3 rangos de tensión, 208 a 230 V, 380 a 415 V o 480 V, no se identica, entonces ambas señales de identicación son

altas y generan una señal inválida.

Posibles causas:

• La unidad está conectada a una tensión inferior al rango 208-230V o superior a 480V. (no es probable, a menos

que exista un problema con la tensión de entrada).

• Placa de polarización del sistema defectuosa.

• Conexión deciente entre la salida de polarización del sistema J62 y la entrada del CCM J27 en la placa de E/S.

• CCM defectuoso.

Solución del problema:

1. Mida las 3 fases de la tensión de entrada y conrme que se encuentran dentro del rango de tolerancia especicado

en el manual de la unidad.

2. Consulte la sección 231-236, Incompatibilidad de VCA del inversor, y siga las instrucciones de la solución de

problemas en el paso 1.b. Si las 2 señales no coinciden con la tensión de entrada, si ambas son muy altas, la placa

de polarización es defectuosa.

3. Si el paso 2 fue correcto, realice la misma medición en J27 en la PCB de entrada y salida del CCM. Si es correcto,

el CCM es defectuoso. De lo contrario, inspeccione las conexiones en J62 y J27.

239 Tensión CA elevada

Tensión correcta: durante el encendido, la placa de polarización del sistema mide la tensión de entrada y determina

si está dentro del rango de tensión establecido por el puente J16. Consulte la sección 231-236, Solución de problemas

de incompatibilidad de VCA del inversor, paso 1.a, para obtener detalles sobre el puente. Normalmente, cuando

la tensión de entrada es correcta, la placa de polarización del sistema activa un relé K1 en el lado izquierdo de

la placa para suministrar alimentación eléctrica al transformador auxiliar T1. El led verde D44 “Transfomer ON”

(Transformador encendido) se iluminará cuando K1 reciba energía. T1 alimenta a los controles de gas y el TSC 3000,

así como también a las bombas y los ventiladores.

Tensión alta: si se determina que la tensión de CA es demasiado alta, se ilumina el led rojo D4 “ACV HIGH” (VCA alta) de

la placa de polarización del sistema y se ajusta la señal “AC V HIGH b” (VCAalta b) en J62-6 en un valor alto en torno

a 24VCC (en este caso, un valor “bajo” normal equivaldría a 10-14VCC). Para prevenir la posibilidad de que se aplique

tensión excesiva a varios componentes (controles de gas, bombas, ventiladores, etc.), K1 se abre desconectando

la alimentación de T1 y D44 se apaga. Si es algo más que una señal de deformación momentánea, se reiniciarán los

controles de gas. La comunicación con la mesa de corte puede haber sido interrumpida. Con el control de gas automático

“Auto Gas” y quizás con el control de la mesa de corte, será necesario volver a cargar el proceso.

D4 está encendido y la señal “AC V HIGH b” (VCA alta b) permanece alta únicamente mientras la tensión esté realmente

alta. La señal “AC V HIGH b” (VCAalta b) no se enclava.

Si la falla es E239, quiere decir que se encuentra activo actualmente, es decir que es demasiado alto. Si es L239, eso

signica que la tensión era demasiado alta previamente, pero ahora no lo es. Al aplicar START (inicio), se eliminará la

falla, a menos que se reactive.

La tensión que provoca una falla de tensión de CA alta es superior a 550 V para una tensión de línea de 480 VCA, su-

perior a 470 V para una tensión de línea nominal de 380, 400 o 415 V, y superior a 270 V para una tensión de línea de

208 o 230 VCA.

Posibles causas:

• La tensión de entrada es o era demasiado alta.

• Conexión deciente en J62 o J27.

• Conexión deciente en el puente J61.

• Placa de polarización del sistema defectuosa.

• CCM defectuoso.

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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-73

Solución del problema:

1. Si se genera un error L239, al ejecutar el comando START (Inicio) se borrará el error, a menos que se vuelva a activar.

Puede haber un problema ocasional debido a subidas de la tensión de entrada (aumentos de la tensión que pueden

durar de medio ciclo a un minuto). Normalmente, si existe un error en el plasma, el problema estará presente en

todo momento.

2. No es probable que haya una conexión abierta en el puente J61 que dé como resultado una falla 239; es más

probable que sea una falla de incompatibilidad de tensión. Sin embargo, si es intermitente en el momento indicado

o no está bien enchufado, podría mostrarse como un código 239. Verique J61.

3. Si la tensión de entrada es correcta y el problema persiste, es posible que el problema se encuentre en la placa de

polarización del sistema, el CCM o la conexión entre J62 y J27.

a. Si la tensión de entrada es correcta y D4 está encendido o la señal “AC V HIGH b” (VCA alta b) en J62-6 es alta

(aproximadamente, 24VCC con respecto a TP1 o J62-8), la placa de polarización del sistema está defectuosa.

b. Si D4 no está encendido y la señal “AC V HIGH b” (VCA alta b) en J62-6 es baja (aproximadamente, 10-14VCC

con respecto a TP1 o J62-8), la polarización del sistema es correcta y el problema se encuentra en el CCM.

c. Si J62-6 está aproximadamente a cero voltios, es posible que haya una conexión deciente entre J62-6 y J27-6

o J62-7 y J27-6.

240 Tensión CA baja

Consulte el primer párrafo del código 239 para obtener una explicación de lo que debería ocurrir cuando la tensión

de entrada es correcta.

Tensión baja: si la placa de polarización del sistema determina que la tensión de CA es demasiado baja, se iluminará

el led rojo D14 “ACV LOW” (VCA baja), y se ajustará la señal “AC V LOW b” (VCAbaja b) de J62-10 en un valor alto,

en torno a 24VCC (en este caso, un valor “bajo” normal equivaldría a 10-14VCC). No se desconecta la alimentación

eléctrica de T1, ya que la tensión baja no producirá daños; sin embargo, si es demasiado baja durante demasiado tiempo,

es posible que algunos componentes, como los contactores, los solenoides de CA, los controles de gas o el TSC 3000,

dejen de funcionar. Una tensión lo sucientemente baja también puede encender el LED rojo D3, que indica que hay

una fase faltante. Esto no indica que realmente falte la fase.

La tensión que provoca una falla de tensión de CA baja es de 380 V para una tensión de línea nominal de 480 VCA, 300

V para una tensión de línea nominal de 380, 400 o 415 V, y 175 V para una tensión de línea de 208 o 230 VCA.

Posible causa:

• La tensión de entrada es demasiado baja en estos momentos o anteriormente.

o Los alambres de distribución de potencia o el cable de alimentación son demasiado pequeños para la carga.

o Existe una conexión oja o con resistencia alta en algún punto de la distribución de potencia o de la conexión

del cable de alimentación.

• Conexión deciente en J62 en la placa de polarización del sistema o en J27 en el CCM.

• Conexión deciente en el puente J61 en la placa de polarización del sistema.

• Placa de polarización del sistema defectuosa.

• CCM defectuoso.

Solución del problema:

1. Si la falla es L240, presione START (inicio) y se borrará la falla, a menos que se active nuevamente. Puede haber

un problema ocasional debido a bajones de la tensión de entrada (descensos de la tensión que pueden durar de

medio ciclo a un minuto). Generalmente, si hay una falla de plasma, el problema estará presente en todo momento.

Después de haber descartado todo lo demás, es posible que sea necesario instalar un monitor en la entrada de la

alimentación eléctrica para determinar si el problema está allí.

2. La tensión puede ser correcta cuando no se está realizando un corte o se está realizando un corte con corrientes

más bajas, pero con corrientes más altas, se puede perder demasiada tensión a causa de un cordón de alimentación

o hilos cableados de distribución muy pequeños.

a. Mida la tensión mientras realiza un corte con una corriente más alta para determinar si la caída es excesiva.

b. Compruebe que todas las conexiones de alimentación estén limpias y sean seguras.

c. Compruebe que el tamaño de los alambres sea el adecuado para la llamada de corriente de acuerdo con las

recomendaciones de nuestro manual, así como con las normas eléctricas locales.

iSERIES 100/200/300/400

A-74 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

3. No es probable que haya una conexión abierta en el puente J61 que dé como resultado una falla 240; es más

probable que provoque una falla de incompatibilidad de tensión. Sin embargo, si es intermitente en el momento

indicado, o no está bien enchufado, podría aparecer el código 240. Verique el puente en J61.

4. Si la tensión de entrada es correcta y el problema persiste, es posible que el problema sea la polarización del sistema,

el CCM o la conexión entre J62 y J27.

a. Si la tensión de entrada es correcta y D14 “ACV LOW” (VCA bajo) está encendido o la señal “AC V LOW b” (VCAbaja

b) en J62-10 es alta (aproximadamente, 24VCC con respecto a TP1 o J62-8 ), la placa de polarización del sistema

estará defectuosa.

b. Si D14 no está encendido y la señal “AC V HIGH b” (VCAalta b) en J62-10 es baja (aproximadamente, 10-14VCC

con respecto a TP1 o J62-8), la polarización del sistema es correcta y el problema se encuentra en el CCM.

c. Si J62-10 está aproximadamente a cero voltios, es posible que haya una conexión deciente entre J62-10

y J27-10 o J62-7 y J27-7.

241-246 Error de tensión de entrada en la sección del inversor

La placa de polarización del sistema inspecciona la potencia que se recibe a través del cordón de alimentación para

comprobar si la tensión de entrada es alta o baja o si falta una fase. No es probable, pero tampoco imposible, que un

problema con la potencia de entrada dé como resultado los códigos 241-246. Lo más probable es que los códigos

241-246 indiquen problemas con la potencia hacia o dentro de una sola sección del inversor o, en el caso de una fase

faltante, puede ser el contactor que alimenta a las 3 secciones del inversor.

Una vez que los contactores de entrada se cierran, aplicando tensión a los inversores, comprueban si la entrada es

demasiado alta o demasiado baja o si falta una fase. Cuando la tensión de entrada se encuentra dentro del rango

correcto, un LED verde, D4, denominado READY (listo), se ilumina en el lado izquierdo de la placa del inversor principal.

Si D4 no está encendido, la tensión de entrada está fuera del rango o el inversor es defectuoso.

El código 241-246 puede establecerse si falta una fase incluso con el LED READY (LED listo) encendido. El LED se

encenderá y se apagará rápidamente, pero parecerá que permanece encendido. En este caso, puede medir la señal

en el cable plano. La señal que antes se denominaba READY (listo) ahora se denomina AC_INPUT_FLT. Es una señal

diferencial en los pines 1 (+) y 2 (-) del cable plano de 30 pines de los inversores. Si la entrada de CA es correcta, debería

ver de 5 a 6 V entre los pines. Si AC_INPUT_FLT es real, la tensión en los pines 1 y 2 será inferior a 2 V.

Algunas de las otras fallas, como la falla del inversor y la sobretemperatura, también establecen AC_INPUT_FLT

(no está listo). Sin embargo, no restablecerán automáticamente los LED asociados o establecerán códigos de falla distintos.

En caso de una falla de la tensión de entrada, el CCM no desconecta la alimentación eléctrica del inversor.

Lo que puede establecer códigos de falla de tensión de entrada:

1. Caída intermitente de la potencia en una o más fases durante al menos 1 ms; una pérdida a mayor plazo probable-

mente provocaría una falla diferente. Si es la potencia de entrada, es posible que no siempre sea el mismo inversor.

2. Fase faltante o intermitente en un inversor especíco, la falla siempre indicaría ese inversor.

3. Conexiones intermitentes en la señal de falla interna al inversor.

247-252 Error del inversor

Una vez que los contactores de entrada se cierran, aplicando tensión a los inversores, se realizan varias pruebas.

La señal de falla del inversor no se restablece automáticamente, así que incluso si la causa desaparece, podrá ver que

el LED rojo D1, INV FLT, indica una falla en la PCB de control y falla del inversor. Se reinicia aplicando la señal de

arranque o encendiendo y apagando el equipo. Si la falla persiste, volverá a aparecer.

Lo que puede establecer una falla del inversor:

• Al menos una fuente de polarización local (+/-12VCC) presenta un error o se encuentra fuera de los valores de

las especicaciones. Los LED verdes en la placa de polarización de cubierta etiquetados con +12 V (D13) y -12 V

(D6) indican que los suministros están presentes, pero no necesariamente dentro del rango de tolerancia.

• El led D3 “CAP IMBALANCE” (Desequilibrio en el capacitor) (rojo) situado en el lado izquierdo de la placa del

inversor principal señala un desequilibrio en la tensión del capacitor de entrada. Se aplica a las unidades con

capacitores conectados en serie (unidades de 380 a 480 V).

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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-75

• Demasiada corriente primaria en el transformador principal (transformador del interruptor), led D32 “PRI OC”

(rojo) en la placa de control del inversor.

INV_FLT es una señal diferencial en los pines 3 (+) y 4 (-) del cable plano de 30 pines de los inversores. Si no aparecen

fallas, debería ver de 5 a 6 V entre los dos pines. Si aparece INV_FLT, la tensión en los pines 3 y 4 será inferior a 2 V.

253-258 Exceso de temperatura en el inversor

Cada sección del inversor (IS) contiene uno o más sensores de temperatura. Si alguna de estas detecta un estado

de exceso de temperatura, activará la señal “OVERTEMP_FLT” que se dirige al CCM a través del cable plano de las

secciones del inversor. Los semiconductores de los inversores (transistores y diodos) se refrigeran con líquido.

Todo lo que haga que la temperatura del refrigerante alcance un nivel demasiado elevado puede provocar el

sobrecalentamiento de los inversores. Los componentes magnéticos de los inversores (transformador e inductores)

son refrigerados con aire por los mismos ventiladores que refrigeran el líquido.

Posibles causas:

• Los ventiladores de refrigeración no están en funcionamiento.

• Flujo de aire interrumpido.

• Módulo del inversor defectuoso.

• Conexión deciente del cable plano del inversor.

• CCM defectuoso.

Originalmente, las unidades de 100 y 200 A incluían 2 ventiladores más pequeños, mientras que las de 300 y 400 A

utilizaban un ventilador único más grande con un radiador más grande. Recientemente, el ventilador único más grande

comenzó a utilizarse también con las unidades de 100 y 200 A. Los ventiladores de recambio de todas las unidades

son un conjunto de ventilador único.

Solución del problema:

1. Conrme que sale aire de la parte superior (ventilador superior) e inferior (ventilador inferior de las unidades con

2 ventiladores) de la abertura situada en el panel lateral derecho. Dado que los ventiladores se encuentran detrás

del radiador, es difícil verlos para conrmar que funcionan, pero se puede utilizar un espejo de inspección. Consulte

la sección del código 403 para conocer la solución del problema de ventiladores defectuosos.

ADVERTENCIA

Las paletas del ventilador pueden estar en movimiento, y el contacto accidental con un espejo

u otro dispositivo de inspección puede ocasionar lesiones o daños al equipo.

2. Si se retiran los paneles laterales y la cubierta, especialmente el panel lateral inferior izquierdo o la cubierta superior,

se reduce el ujo de aire. A su vez, si las aletas del radiador se atascan por la suciedad, el ujo de aire se verá reducido.

Limpie el radiador con frecuencia soplando aire para hacer salir la suciedad de las aletas.

259-264 Exceso de temperatura del inversor debido a una temperatura ambiente elevada

El CCM mide la temperatura ambiente donde el aire refrigerante ingresa por las rejillas en el lado izquierdo del panel

delantero. Si un inversor presenta sobretemperatura y hemos determinado que la temperatura ambiente supera los 40

ºC, obtendremos uno o más códigos de temperatura ambiente elevada, entre 252 y 264. El sensor, TS2, es un resistor

NTC (coeciente de temperatura negativa) cuya resistencia varía según la temperatura. Está instalado en el interior del

panel delantero al lado de las rejillas a la izquierda. Para acceder, se necesita retirar uno o más módulos de inversores.

Si la temperatura ambiente es elevada, pero los inversores no están muy calientes, no hay fallas.

Posibles causas:

• La temperatura ambiente es demasiado elevada.

• Los ventiladores de refrigeración no están en funcionamiento.

• Flujo de aire interrumpido.

• TS2 (sensor de temperatura ambiente) en cortocircuito (muy poco probable) o defectuoso.

• Placa del relé defectuosa.

• CCM defectuoso.

• Placa del relé defectuosa.

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A-76 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

Solución del problema:

1. Si la temperatura ambiente supera los 40 ºC, enfríe la habitación o utilice la unidad en ciclos de trabajo reducidos

o disminuya la corriente.

2. Conrme que el aire esté saliendo de la abertura en el panel lateral derecho. Dado que los ventiladores se encuentran

detrás del radiador, es difícil verlos para conrmar que funcionan, pero se puede utilizar un espejo de inspección.

Procure no introducir el espejo o las manos en las cuchillas. Las unidades de 100 y 200 A tienen 2 ventiladores más

pequeños, y las de 300 y 400 A tienen uno más grande.

3. No es probable que estos códigos de temperatura ambiente elevada se establezcan antes que otros código

relacionados con la temperatura, pero por si acaso tendremos en cuenta que si se retiran los paneles laterales y la

cubierta, especialmente el panel lateral inferior izquierdo o la cubierta superior, se reduce el ujo de aire. A su vez,

si las aletas del radiador se atascan por la suciedad, el ujo de aire se verá reducido.

4. Para probar TS2, retire J2 de la placa del relé y mida la resistencia entre los pines 4 y 6 del conector del arnés de J2.

La resistencia varía entre alrededor de 33 K ohmios a 0 ºC y alrededor de 12 K ohmios a 20 ºC o 5,3 K ohmios a 40 ºC.

5. Si TS2 está dentro del rango correcto, es posible que el problema se encuentre en la placa del relé o el CCM.

a. La salida de la placa del relé que se dirige al CCM se encuentra en el pin 30 del cable plano de 40 pines (J4 de la

placa del relé a J23 de la placa de E/S del CCM). Es una tensión analógica que debería oscilar entre 0,44 V a 0 °C

y 1,6 V a 40 °C. Si se conrma que la temperatura ambiente no es superior a los 40 ºC y la señal de temperatura

ambiente en el pin 30 es superior a 1,6 V, entonces la placa del relé es defectuosa.

b. Si la señal de la temperatura ambiente en el pin 30 es correcta (inferior a 1,6V) y la temperatura ambiente no

supera los 40ºC, el CCM estará defectuoso.

265-270 Inversor sin alimentación de entrada

Hay varias señales digitales en los cables planos entre las secciones del inversor y el CCM que involucran cierto nivel

de tensión. Incluyen AC_INPUT_FLT\, INVERTER _FLT\, OVERTEMP_FLT\ y POWER_PRESENT. Normalmente, todos estos

componentes deberían estar en un nivel alto. Antes de suministrar alimentación eléctrica a los módulos de inversores,

el CCM ya habrá realizado una vericación de la continuidad para ver si esa sección está en su lugar y si su cable plano

está conectado (códigos 224 y 237). Apenas se suministra alimentación eléctrica a los módulos de inversores, el CCM

verica estas 4 señales, después de conrmar que uno de los inversores tenga el cable plano conectado. Si se determina

que ninguna de las señales tiene tensión, se asume que la sección no recibe alimentación eléctrica o algo funciona mal

con la fuente de alimentación de polarización de la sección del inversor.

Posibles causas:

• Las 3 fases de entrada, J103-105, no están conectadas a esa sección del inversor.

• El disyuntor CB2, que proporciona 120VCA al contactor (y al iniciador de arco remoto), se ha desconectado.

• El contactor que suministra alimentación a esa sección (y a otras) está defectuoso.

• Placa del relé defectuosa.

• Inversor defectuoso.

• CCM defectuoso.

Solución del problema:

1. Verique que los cables de potencia de entrada estén conectados a los inversores.

2. Verique si el contactor para esa sección (W1 para 1A, 1B, 2A; W2 para 2B, 3A, 3B) está activado.

a. Existe una sección rectangular en medio de la parte superior de cada contactor que se puede utilizar para jar

contactos auxiliares. Esto también puede indicar el funcionamiento de un contactor, ya que se activa cuando

el contactor se activa.

b. Verique si el CB2 del panel trasero está desconectado. Si está desconectado, el botón blanco con la indica-

ción “5” (5 amperios) saltará. Restablézcalo y, si aparece nuevamente, algún componente (quizás la bobina del

contactor) puede estar en cortocircuito.

c. Compruebe que haya 120VCA en la bobina del contactor. Si está presente, pero el contactor no está colocado,

probablemente sea un defecto del contactor.

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-77

3. En la placa del relé, D22, el LED CONTACTOR ON (LED de contactor encendido) (verde), al lado del relé K1, se ilumina

si se le ordena a K1 que se active.

a. Si está encendido, compruebe que haya 120VCA entre J8-1 y J8-9. Si está presente, la placa del relé funciona

correctamente.

b. Si D22 está encendido, pero no hay 120VCA en J8-1 y J8-9 (asegúrese de que el medidor esté congurado

para VCA), la placa del relé estará defectuosa.

c. Si D22 no está encendido, vaya al conector de prueba del cable plano de 40 pines y mida la tensión en el pin

17 (con respecto al TP1 en la placa del relé o de E/S del CCM). Debe ser baja, inferior a 1 voltio. Si es baja,

es posible que la placa del relé sea defectuosa. Si es alta, aproximadamente 24 VCC, entonces es posible que

el CCM sea defectuoso, y no le indique al contactor que debe encenderse.

4. La sección del inversor puede ser defectuosa a causa de una fuente de polarización deciente. Intercambie el

extremo del inversor del cable plano por el que se encuentre al lado.

a. Si en este momento envía un código diferente al del inversor que se intercambió por el cable plano, la sección

original estará defectuosa.

b. Si continúa señalando la misma sección a pesar de que se haya intercambiado el cable plano, el CCM estará

defectuoso.

271 Error de lectura de la identicación del inversor

Consulte la sección de los códigos 225-230 para obtener una descripción de las señales de identicación. Si aparece

este código, quiere decir que se ha producido un error en una de estas señales de identicación después del encendido.

Posibles causas:

• Un cable plano intermitente o uno que no esté completamente enclavado en su sitio.

• Interferencia electromagnética (EMI).

Solución del problema:

1. Primero apague y vuelva a encender el equipo para ver si la falla sigue presente. Ahora puede mostrarse como uno

de los códigos 225-230, que especicarán el inversor.

2. Determine cuándo se muestra el código. Es posible que no sea EMI en todos los casos, pero si siempre sucede

cuando se comienza a establecer el piloto, puede ser EMI. Verique los cables de conexión a tierra del sistema y,

para AC200XT, verique la conexión de protección de la antorcha al panel trasero de la unidad.

3. Si esto ocurre de manera intermitente durante el corte o el ralentí, es posible que sea un cable plano intermitente.

Este código no especica la sección del inversor, así que debe revisar cada cable plano para comprobar que la

conexión sea correcta en cada extremo. Es muy poco probable que un cable plano sea intermitente, pero si tiene

más de 2 secciones, intente desconectar de a una sección por vez y cortar con corriente más baja. Intente encontrar

una de las causas del problema y, si lo logra, reemplace el cable plano.

Los códigos del Grupo 3 se relacionan con el Estado de los controles de GAS y el Protocolo de comunicación

301 Fallo de comunicación del control de gas

No se detecta la señal a través del cable de bra óptica desde el control de gas. En caso de que haya dispositivos

adicionales, además del control de gas, conectados al bus CAN, este código indicaría que el control de gas presenta

problemas de comunicación, mientras que otros dispositivos del bus CAN funcionan correctamente. Actualmente,

no contamos con otros dispositivos aparte del bus CAN, así que lo más probable es que se haya establecido el código

501. En cualquier caso, la solución del problema es la misma que para 501.

Posible causa:

• La causa más probable es que exista un conector o un cable de bra óptica sucio o defectuoso.

• El cable que se dirige al GSC o al DPC está desconectado o roto.

• Placa de control o fuente de alimentación defectuosas en el control de gas.

• CCM defectuoso.

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A-78 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

Solución del problema:

1. Verique que el cable de bra óptica esté bien enchufado a ambos conectores hembra. Limpie los extremos de

los cables con un paño suave y sople aire sobre los conectores hembra.

2. Verique los cables del control de gas. Si alguno de los cables de control de gas no está conectado, no habrá

comunicación, ya que el control no recibirá alimentación eléctrica. Esto puede mostrarse como un código 301

o 501. Además, si el cable está roto o defectuoso de forma que el control de gas no esté habilitado, puede recibir

alimentación, pero, en el caso del GSC o el DPC, la luz de error parpadeará indicando el error 101, mientras que, en

el caso del CCM, solo se detectará que no existe comunicación y se mostrará el error 301 o el 501.

302 Error de respuesta de las comunicaciones del control de gas

Se ha establecido la comunicación, pero el control de gas no respondió a una solicitud del CCM en el tiempo permitido.

La causa probable es un problema de bra óptica (ver código 501) o, si el problema persiste, la PCB principal del control

de gas es defectuosa.

303 Error en la presión de gas

Las fallas en la presión de gas únicamente aparecen cuando intenta encender la antorcha, no durante la purga o la

conguración de ujo.

304 El control de gas no está listo

Se trata del código normal que aparece cuando el control de gas lleva a cabo un proceso de purga durante el inicio,

cuando el proceso se carga o se modica, o cuando se ha deshabilitado el sistema de plasma y se vuelve a habilitar.

305 Error del protocolo de control de gas

Error de aplicación o falla de incompatibilidad de rmware. Consulte a la fábrica para obtener acceso a lo último en

rmware. Posible interferencia electromagnética desde el iniciador de arco; inspeccione la conexión a tierra, la cone-

xión equipotencial y el aislamiento.

306 No se usa Este es uno de los códigos reservados de productos anteriores.

307 El control de gas devuelve una secuencia de comando incorrecta

Incompatibilidad de rmware. Consulte a la fábrica para obtener acceso a lo último en rmware. Posible interferencia

electromagnética desde el iniciador de arco; inspeccione la conexión a tierra, la conexión equipotencial y el aislamiento.

309 Error de respuesta de la comunicación del control de gas

El relé no coincide con lo que se solicitó. Posible incompatibilidad de rmware. Consulte a la fábrica para obtener

acceso a lo último en rmware.

Posible interferencia electromagnética desde el iniciador de arco; inspeccione la conexión a tierra, la conexión

equipotencial y el aislamiento.

310-313 Errores de gas automático en el control del gas automático “Auto Gas”

Estos códigos se muestran en la alimentación e indican simplemente que existe un error en uno de los módulos de gas

automáticos (DPC para los códigos 310 o 311; GSC para 312 y 313). Deberá consultar los indicadores de estado de los

LED rojos intermitentes de los módulos especícos y las tablas de códigos de estado para obtener más información.

Los códigos del Grupo 4 se relacionan con el Sistema de refrigeración líquida

Descripción del sistema de refrigeración. El sistema incluye un depósito, una bomba, uno o más intercambiadores de

calor, un interruptor de ujo, un interruptor de nivel y un sensor de ujo en algunos modelos. También se incluye un

ltro y varios acoplamientos y mangueras. El nuevo refrigerante se introduce en el depósito o “tanque” a través de una

abertura situada en el panel delantero de la unidad, en el que se muestra un indicador visual de nivel. El refrigerante

uye hacia la entrada de la bomba desde el fondo del tanque y se bombea a través de una válvula de derivación o de

alivio de presión, que limita la presión máxima a 150 PSI y desvía el exceso de ujo de vuelta al depósito. El sensor de

temperatura del refrigerante, TS1, un sensor de NTC lineal, está instalado en la válvula de derivación.

En la mayoría de sistemas, el refrigerante se conecta desde la válvula de derivación al acoplamiento de suministro de

refrigerante del panel trasero, donde se dirige hacia la antorcha a través del RAS, el iniciador de arco remoto. El modelo

UC 400 XT contaba con un intercambiador de calor externo adicional, el HE 400, en la línea de abastecimiento situada

entre la fuente de alimentación y el iniciador de arco remoto. El refrigerante de la antorcha regresa al RAS y al acopla-

miento de retorno en la parte trasera de la fuente de alimentación. El refrigerante que regresa desde la antorcha pasa

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-79

por el ltro del panel trasero y luego por el radiador (intercambiador de calor interno) y por el interruptor de ujo.

Los modelos iSeries también cuentan con un sensor de ujo en serie con un interruptor de ujo que puede detectar

burbujas en el refrigerante. Cuando sale del radiador, el refrigerante se introduce en la “placa fría” del inversor inferior

o en un disipador térmico refrigerado con líquido. Fluye a través de los inversores en serie y regresa al tanque. Cuando

sale del radiador, el refrigerante se introduce en la “placa fría” del inversor inferior o en un disipador térmico refrigerado

con líquido. Fluye a través de los inversores en serie y regresa al tanque.

401 Nivel de refrigerante bajo

El depósito (tanque) de refrigerante tiene un interruptor de nivel tipo otador (tanque seco) normalmente abierto,

LS1. Cuando el nivel de refrigerante en el tanque es inferior a aproximadamente ½ tanque, esta falla indicará que es

necesario agregar refrigerante. No detendrá el proceso durante un corte, pero en cambio mostrará una falla 405 como

advertencia. Apenas se detiene el corte, no se podrá comenzar con otro hasta que se corrija el problema.

Posibles causas:

• El nivel de refrigerante es bajo.

• Interruptor de nivel defectuoso, desconectado o instalado al revés.

• Placa del relé defectuosa o J7 desconectado.

• CCM defectuoso.

Solución del problema:

1. Conrme que el otante del interruptor de nivel esté por debajo del refrigerante; si no es así, agregue más

refrigerante al tanque.

2. Verique J7 en la placa del relé.

a. Si está bien conectado, extraiga J7 y verique la continuidad entre los pines 2 y 4 (pines 2 y 3 de J71 en el

propio interruptor).

b. Si no existe continuidad en J71 en el interruptor y este continúa abierto, sustituya el interruptor.

3. Si hay continuidad en J7, vuelva a enchufarlo y mida la tensión en el pin 9 del cable plano de 40 pines (placa del

relé J4 a CCM J23). Lo común es el TP1 en la placa de entrada y salida o la placa del relé.

a. El pin 9 debería estar en un nivel alto, entre +10 y +15V. Si no lo es, la placa del relé puede estar en malas

condiciones o el cable plano puede estar en cortocircuito.

b. Para probar el cable plano, retire los dos extremos, J4 en la placa del relé y J23 en la placa de E/S, y realice

una medición desde el pin 9 del cable plano hasta los pines 8 y 10 del cable. Ambos deben estar abiertos.

De lo contrario, reemplace el cable plano. De lo contrario, es la placa del relé.

4. Si el pin 9 del cable plano de 40 pines fue alto en el paso 3.a, el CCM es defectuoso.

402 Flujo de refrigerante bajo

El interruptor de ujo FS1 está ubicado en serie con el radiador, donde mide el ujo que regresa de la antorcha.

El interruptor de ujo cumple dos funciones, una es asegurar que el ujo se adecue a las necesidades de refrigeración,

y la otra es asegurar que los consumibles de la antorcha estén en su lugar, para que la salida negativa de la fuente de

alimentación no quede expuesta. Esta función se denomina “Piezas correctamente instaladas” o PIP. La salida no puede

habilitarse si hay piezas que no están en su lugar. El interruptor de ujo normalmente abierto necesita +/- 2,65litros/

minuto (0,7 GPM) en torno a un 10% para cerrarse.

Cuando el sistema está encendido y habilitado y no logra generar el ujo de refrigerante adecuado después de 4 mi-

nutos, se establece el código 404. El código 402 signica que inicialmente hubo suciente ujo, pero algo provocó su

reducción. Aquí se enumeran algunas de las posibles causas de una reducción del ujo durante el corte. Para otros

casos como fallas en los componentes, consulte el código 404.

Causas posibles del ujo bajo:

• Filtro del refrigerante obstruido.

• Junta tórica defectuosa en la válvula de retención de la antorcha.

• Válvula de derivación de la bomba externa defectuosa o con un ajuste incorrecto. Comuníquese con la fábrica

para obtener instrucciones.

• Bomba defectuosa.

• La manguera de retorno o suministro de refrigerante está retorcida o apresada y esto reduce el ujo.

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A-80 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

Si el ujo del refrigerante no es bajo, pero aparece el código, es posible que se deba a lo siguiente:

• Interruptor de ujo desconectado o defectuoso.

• PCB del relé.

• CCM.

Solución del problema:

1. En primer lugar, observe si el error es de tipo “E” (indica que el nivel está bajo en este momento) o de tipo “L” (indica

que el nivel estuvo bajo, pero que ya no lo está). Si el ujo se mantiene bajo, esto podría indicar que hay una falla

en algún componente o que hay un bloqueo, como un ltro atascado o una manguera apretada. Además, signica

que debería poder medir el ujo para determinar si realmente es bajo o si el sensor presenta un problema.

2. Primero apague y vuelva a encender el equipo. Si el ujo aún continúa siendo bajo o un componente es defectuoso,

el código se cambiará a 404. Para obtener más información sobre cómo solucionar problemas, consulte esa sección.

3. Si después de apagar y volver a encender el equipo no aparece un código, continúe cortando para ver si vuelve

a ocurrir. Anote cuándo sucede; por ejemplo, si se produce cuando la antorcha está en un extremo de la mesa,

¿existe la posibilidad de que los conductores estén apresados allí? En cualquier caso, diríjase a la sección del código

404 para obtener más información.

403 Refrigerante con exceso de temperatura

TS1 es un sensor resistor de coeciente de temperatura negativa (NTC) jado al acoplamiento de metal a la salida de

la válvula de derivación. Aquí determinamos si el refrigerante que se suministra a la antorcha está por debajo de la

temperatura requerida, que actualmente es 75 ºC (167 ºF). El radiador se encuentra en el lado inferior derecho de la

unidad. El ventilador está detrás y sopla aire a través del radiador.

Los ventiladores funcionan durante el corte y durante 4 minutos después del último corte. El ventilador del intercam-

biador de calor externo (HE400) se controla mediante un termostato, por lo que solo se enciende cuando el refrigerante

supera los 60ºC. Se apagará cuando el resto de ventiladores también lo hagan.

Posibles motivos del sobrecalentamiento del refrigerante:

Los ventiladores del refrigerante fallaron o el relé del control del ventilador MC2 es defectuoso.

• La suciedad obstruye las aletas del radiador.

• Se ha superado el ciclo de trabajo (la temperatura ambiente supera los 40°C y el ciclo de trabajo de alto

rendimiento está en funcionamiento).

• Funciona con un objeto colocado cerca de la salida de aire (lado derecho de la unidad) o de las aberturas de

entrada del panel delantero.

• Funciona durante un período de tiempo prolongado con el panel lateral inferior derecho retirado.

• Placa del relé defectuosa.

• CCM defectuoso.

Solución del problema:

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Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-81

1. Verique si sale aire de la unidad. Recuerde que los ventiladores solo funcionan cuando se ejecuta CNC START

(Arranque del CNC) y durante 4 minutos después del corte; es posible que tenga que volver a ejecutar START

(Inicio) para reiniciar el período de 4 minutos. Se puede forzar a los ventiladores instalando un puente entre TP2,

en la placa de entrada y salida del CCM, y TP1 (conexión a tierra).

a. Si utiliza el intercambiador de calor externo HE400XT, estándar para 400A, verique que salga aire de él. Tenga

en cuenta que el ventilador del HE400XT, controlado por un interruptor térmico en el HE400XT, solo funciona si

el refrigerante se encuentra a más de 60 °C y los ventiladores internos están en funcionamiento. Con unidades

de 100 y 200 A, si hay 2 ventiladores, asegúrese de que ambos estén funcionando comprobando que haya aire

en la parte superior e inferior de la abertura. Es difícil ver los ventiladores, quizás deba utilizar un espejo de

inspección. Procure no introducir el espejo o las manos en las cuchillas.

2. Los ventiladores reciben 230 VCA. El relé de control MC2 conmuta la tensión de 230VCA para los ventiladores.

Art # A-12311ES

Control de polarización

del ventilador

MC2

Control del

ventilador

(160)

(161)

SA3

ARC_SUPPRESSOR

D24

24 VAC

PCB del relé

230 VAC

sesde

MC2A

MC2B

A J70-2

A J70-3

(69)

(70)

(65A)

(70)

(69)

J73

(64A)

TIERRA CHASIS

J72

VENTILADOR1

J13

TP1

TP2

CCM I/O PCB

Relé de la bomba de prueba a saltar TP3 a TP1.

+24

J4-19

3. Verique si la tensión es de 230 VCA en cualquiera de los conectores del ventilador, J72 y J73. También puede

medirse en el conector J70 del panel trasero para el ventilador del HE400XT.

a. Si los ventiladores no reciben 230VCA, compruebe que haya 24VCA en la bobina de MC2. Si está presente

y los contactos del relé no están cerrados, el relé es defectuoso. Tenga en cuenta que la bobina está recticada,

así que no podrá medir la continuidad, ni siquiera con una bobina buena.

b. Si no hay 24VCA en la bobina de MC2, verique que D24 esté encendido en la placa del relé. Si está encendido,

la placa del relé debe suministrar 24 VCA, de lo contrario, la placa del relé es defectuosa.

c. Si D24 no está encendido, realice una medición en la placa de E/S del CCM entre TP2 y el común de TP1. Debe

ser baja, cerca de cero voltios. De lo contrario, probablemente el CCM sea defectuoso. Puente entre TP2 (placa

de entrada y salida) y TP1. Si ahora se encienden los ventiladores, reemplace el CCM.

d. Si el puente de TP2 a TP1 no enciende los ventiladores, estarán defectuosas la placa del relé o el pin 19 del cable

plano de 40 pines.

404 El sistema de refrigerante no está preparado

Cuando se aplica una potencia al sistema después de responder a la habilitación externa del plasma y a la habilitación

de la fuente de alimentación del plasma, suponiendo que haya una cantidad suciente de refrigerante en el tanque,

la bomba se enciende después de algunas pruebas iniciales que duran entre 15 y 20 segundos (consulte la sección 4

del manual para conocer los detalles de la secuencia de encendido). El refrigerante se bombeará a través del sistema.

El ujo se mide con el interruptor de ujo FS1, ubicado en la ruta de retorno del refrigerante de la antorcha, justo antes del

radiador (consulte el diagrama de tuberías). Si el ujo no alcanza al menos 2,8 lpm (0,75GPM) dentro de los 4 minutos,

se establecerá la falla 404. El motivo de los 4 minutos es que con un nuevo sistema de secado, especialmente uno con

conductos de la antorcha largos, se necesita más tiempo para que los conductores, las mangueras, el radiador y las

placas frías se llenen de refrigerante. Es posible que deba agregar más refrigerante. En un sistema que se ha utilizado

previamente, en general, se necesitan unos segundos para establecer un ujo adecuado. En cualquier caso, la bomba

funcionará durante 4 minutos antes de que se establezca la falla 404.

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A-82 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

Primero determine si el motor de la bomba está funcionando y, si es así, si el refrigerante uye. Después de retirar el

panel lateral inferior derecho, toque la bomba para detectar una vibración que indique que el motor está funcionando.

Observe las mangueras de refrigerante transparentes para ver si están llenas de refrigerante. Hay dos acoplamientos de

manguera en la parte posterior del tanque. La superior es el retorno de refrigerante. Retire la cubierta de llenado del

tanque. Debería ver un ujo de refrigerante bastante fuerte en ese acoplamiento. El acoplamiento inferior corresponde

a la válvula de derivación de la bomba. Si la bomba está en funcionamiento, es posible que el refrigerante también

salga por ese acoplamiento. Si estos acoplamientos están por debajo del nivel de refrigerante, es posible que deba

drenar el refrigerante para ver esto. Si una corriente fuerte está saliendo del acoplamiento de derivación (inferior), pero

no sale nada del acoplamiento superior, probablemente esté experimentando algún tipo de bloqueo.

Motivos de las fallas 404 (el refrigerante no uye):

• En instalaciones nuevas, el refrigerante no circula completamente por los conductores. Agregue más refrigerante,

si es necesario, y apague y vuelva a encender el equipo para reiniciar la bomba y el temporizador de 4 minutos.

• Los conductores de retorno y suministro de refrigerante están invertidos; la válvula de retención en el retorno

del refrigerante de la antorcha evita el ujo inverso.

• Las piezas de la antorcha se han retirado o no son del estilo correcto, así que la válvula de retención de la antorcha

interrumpe el ujo.

• Tubo de refrigerante de la antorcha dañado o falta la extensión del tubo (cuando sea necesaria).

• El motor de la bomba no tiene alimentación.

• Fallo del motor o de la bomba.

• Válvula de derivación defectuosa o ajustada incorrectamente.

Tubo de refrigerante dañado

El tubo de refrigerante incluye una válvula de retención en el extremo superior. Cuando el cartucho con consumibles

no está instalado, el tubo de refrigerante accionado por resorte está completamente extendido, lo que cierra la válvula

y evita que haya fugas de refrigerante.

Cuando los consumibles están en su lugar, empujan el tubo hacia adentro, abriendo la válvula y permitiendo que el

refrigerante uya. El tubo de refrigerante tiene dedos en el extremo para hacer contacto en el interior del electrodo

y permitir que el refrigerante uya a través de las aberturas entre los dedos.

Los dedos pueden doblarse o romperse si no se tiene cuidado cuando el cartucho no está en su lugar. Si los dedos están

doblados o quebrados, se acorta el tubo y es posible que los consumibles no empujen el tubo lo sucientemente como

para abrir la válvula de vericación. Esto hará que no haya ujo de refrigerante. El conjunto del tubo de refrigerante

puede reemplazarse por separado del cabezal de la antorcha.

Algunos consumibles utilizan una extensión en el tubo de refrigerante. Si hay una extensión faltante, la válvula de

retención no se abrirá.

Art # A-12312ES

Extensión de tubo de refrigerante

Dedos

Válvula de retención internas

El motor de la bomba no recibe alimentación eléctrica

El motor de la bomba se alimenta con 230 VCA controlados por el relé de control del MC3. Hasta 4 minutos después

de haber encendido el equipo, antes de que se muestre el código de falla 404, compruebe que haya 230 VCA en el

conector del motor J16, del pin 1 al pin 3.

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-83

a. Si el motor de la bomba no recibe 230VCA, compruebe que haya 24VCA en la bobina de MC3. Si está presente

y los contactos del relé no están cerrados, el relé es defectuoso. Tenga en cuenta que la bobina está recticada,

así que no podrá medir la continuidad, ni siquiera con una bobina buena.

b. Si no hay 24VCA en la bobina de MC3, verique que D27 esté encendido en la placa del relé. Si está encendido,

la placa del relé debe suministrar 24 VCA, de lo contrario, la placa del relé puede ser defectuosa. Compruebe que

haya 24 VCA entre J9-6 y J9-12 en la placa del relé. Si hay 24 VCA presentes y D27 está encendido, la placa del relé

o el arnés del hilo cableado son defectuosos.

c. Si D27 no está encendido, realice una medición en la placa de E/S del CCM entre TP3 y el común de TP1. Debe ser

baja, cerca de cero voltios. De lo contrario, probablemente el CCM sea defectuoso. Puente entre TP3 (placa de

entrada y salida) y TP1. Si ahora se enciende la bomba, reemplace el CCM.

d. Si el puente de TP3 a TP1 no enciende los ventiladores, estarán defectuosas la placa del relé o el pin 13 del cable

plano de 40 pines.

Art # A-12313ES

MC3A

MC3B

Bomba de refrigerante

de la antorcha

J16

J13

(65B)

(66)

(67)

(64B)

TIERRA CHASIS

Control bomba

de refrigerante

MC3

Control bomba de refrigerante

(163)

(162)

SA4

ARC_SUPPRESSOR

D27

24 VAC

PCB del relé

TP1

TP3

CCM I/O PCB

Relé de la bomba de prueba a saltar TP3 a TP1.

+24

J4-13

230 VAC sesde T1

El refrigerante uye pero el ujo es inferior al mínimo requerido:

Pruebe y ajuste la válvula de derivación/bomba:

Esta prueba mide la presión estática o del ujo bloqueado en el acoplamiento del suministro de refrigerante del panel

trasero. Realice esta prueba solo después de que el sistema de refrigerante esté completamente preparado, es decir,

después de que el refrigerante haya circulado por el sistema y esté prácticamente libre de burbujas. Se necesita un

manómetro con el acoplamiento JIC n.° 6.

El indicador debe poder leer al menos 173 PSI. Retire la manguera de suministro de refrigerante y conecte el

manómetro en su lugar.

NOTA

No coloque el indicador en línea ni intente apretar la manguera para bloquear el ujo. Es muy difícil bloquear completamente

el ujo, pero de no hacerlo, el ajuste de la derivación será incorrecto.

Encienda la unidad. Tendrá 4 minutos para realizar la prueba/el ajuste antes de que el sistema se desconecte por una

falla de ujo de refrigerante. Si eso sucede, apagar y volver a encender el equipo le brinda otros 4 minutos.

1. La presión en el manómetro debe estar cerca de 173 (170-175) PSI. Si es baja, la bomba y la derivación son

correctas.

2. Si la presión es inferior a 173 PSI, ajuste el tornillo de la válvula de derivación en el sentido de las agujas del reloj

para elevar la presión. Si puede cambiar la presión con el tornillo de la válvula de derivación, pero no puede

alcanzar 173 PSI, es posible que la bomba esté gastada o dañada. Si la presión no sufre modicaciones con el

tornillo de derivación, es probable que la derivación sea defectuosa.

3. Si la presión supera 173, redúzcala ajustando el tornillo de la válvula de derivación en el sentido contrario a las

agujas del reloj.

iSERIES 100/200/300/400

A-84 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

Prueba del ujo de refrigerante:

Además de la prueba de presión o para reemplazarla si no tiene un manómetro, determine si el ujo que regresa de

la antorcha (el ujo que atraviesa FS1) supera el mínimo requerido. Con la unidad apagada, retire la manguera de

retorno de la parte posterior de la fuente de alimentación. Colóquelo en un contenedor de un volumen conocido.

Encienda la unidad y deje que la bomba funcione durante exactamente 30 segundos. Debe bombear al menos

1,4 litros (3/8 de galón). Utilice un contenedor más grande por si el ujo es mayor y se desborda.

Si el ujo es inferior a 0,75GPM (0,25GPM para PAK200i):

• Busque obstrucciones como dobleces pronunciadas o elementos que aprieten las mangueras de refrigerante

o los conductores de la antorcha.

• Otra posibilidad es que la válvula de derivación se haya ajustado de forma incorrecta (alguien puede haber girado

el tornillo de ajuste); consulte prueba/ajuste de presión más arriba.

• La bomba está gastada (puede suceder con una unidad más antigua).

El ujo de refrigerante es correcto, pero el sistema no lo detecta debido a componentes defectuosos:

• Interruptor de ujo FS1 defectuoso o desconectado.

• Placa del relé.

• CCM.

Interruptor de ujo FS1 desconectado: FS1 viene con un hilo cableado de aproximadamente 1 pie de largo y un co-

nector que se enchufa a un arnés con 3 hilos cableados. Puede estar desconectado en cualquiera de los extremos, J74

o J5, en la placa del relé.

FS1 defectuoso: el interruptor de ujo, que normalmente se abre y se cierra cuando el ujo que lo atraviesa supera los

0,75 GPM, podría estar abierto. La forma más fácil de medir el interruptor es hacerlo en el conector del arnés J5 que se

enchufa en la placa del piloto. Asumiendo que ya ha determinado que el ujo es suciente, desconecte J5 de la placa

del piloto, encienda la unidad para que uya el refrigerante y mida la continuidad entre los 2 pines de J5.

• Si no hay continuidad, el interruptor o el mazo de cables estarán abiertos entre J5 y J74 en FS1.

• Si hay continuidad entre los pines de J5 con suciente ujo refrigerante, el problema estará en la placa del relé

o en el CCM.

405 Advertencia de nivel de refrigerante bajo

Si el nivel del refrigerante se reduce mientras se realiza el corte, no es necesario detener el corte inmediatamente, ya

que todavía hay suciente refrigerante como para continuar, por lo tanto, E405 se muestra como una advertencia. Una

vez que el corte se detiene, si el refrigerante sigue estando bajo, la pantalla cambia a E401 y evita que comience otro

corte. Consulte la sección del código 401 para conocer la solución del problema.

406 Advertencia de ujo de refrigerante bajo

Este código representa una advertencia, por lo que no impide que se realice el corte; en caso de que persista, debería

investigarse. Las unidades iSeries XT, además de un interruptor de ujo del refrigerante, incluyen un sensor de ujo de

turbina (FL1) (denominado “sensor de burbujas” en el diagrama de tuberías) con una salida de pulsos que mide con

precisión el ujo de refrigerante y que puede detectar la presencia de burbujas de gas en el refrigerante. Se ha com-

probado que las burbujas de gas de los sellos que gotean en los acoplamientos de la antorcha o la manguera reducen

la vida útil del consumible. Este código es una advertencia, no interrumpe el corte, pero si el problema persiste, es

necesario investigar la causa.

407 Exceso de temperatura del refrigerante debido a una temperatura ambiente elevada

Tal y como se describió en la sección para los códigos de 259 a 264, el CCM mide la temperatura ambiente con el

sensor TS2 y, al igual que sucede con los inversores, si el refrigerante presenta sobretemperatura, primero se verica

la temperatura ambiente y, si ésta supera los 40 °C, la causa de la sobretemperatura del refrigerante se atribuye a la

temperatura ambiente elevada; en este caso, la solución evidente consiste en bajar la temperatura ambiente o reducir

el ciclo de trabajo.

La otra posibilidad es que el circuito de medición de temperatura ambiente sea defectuoso y el refrigerante se haya

sobrecalentado. En ese caso, debería haberse dirigido a la sección del código 403 para encontrar la causa del sobreca-

lentamiento del refrigerante y a la sección de los códigos 259-264 para identicar el problema con el circuito del TS2.

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-85

El grupo 5 se relaciona con errores de comunicación del bus CAN (bra óptica)

501 Error del bus CAN al reconocer el error.

El CCM se comunica con los controles de gas a través de un cable de bra óptica que utiliza el protocolo de bus CAN.

El CCM busca una señal del control de gas a través del enlace de bra óptica. No se detecta la señal. La comunicación

con el DPC, que se retransmite a través del GSC, establece un código diferente (301) si existe un problema con él.

Posibles causas:

• Problema con la bra óptica o el bus CAN hacia el GSC (forma parte del control de gas automático).

• El cable de control al GSC está defectuoso.

• Hay un fusible fundido o defectuoso en la PCB principal del control de gas (GSC).

• La PCB de la fuente de alimentación del GSC contiene un fusible quemado o está defectuosa.

• CCM defectuoso.

Solución del problema:

1. Control del gas automático. Si el control de gas no recibe alimentación eléctrica, no realizará comunicaciones.

Verique si hay alimentación eléctrica a las placas de control de gas.

a. Cuando utilice el gas automático “Auto Gas” (DFC3000) con el GSC y el DPC, la luz de alimentación verde del

panel delantero del GSC no se iluminará si la placa principal del GSC no recibe potencia. La placa principal recibe

varias tensiones de su placa de fuente de alimentación separada. Para la comunicación se necesitan +5 VCC.

Hay un LED verde, D17 (el primero de la izquierda en la la de LED), que se ilumina cuando la placa principal

recibe +5 V de potencia.

b. La placa de la fuente de alimentación del GSC contiene varios led azules que se iluminan cuando recibe potencia.

Si ninguno está encendido, verique que el cable de control que se conectó o el interruptor de potencia, CB2, en el

panel trasero del suministro de gas de plasma, no esté desconectado; si lo está, es posible que haya cortocircuitos.

c. Es posible que falte una o más tensiones en la fuente de alimentación del GSC, que suministra varias tensiones,

y que aún así se iluminen algunos LED azules. Verique las tensiones.

2. Los errores de comunicación del bus CAN/la bra óptica pueden ser difíciles de solucionar, en especial cuando son

intermitentes. Consulte “Prueba de la bra” a continuación. Deberá jarse en lo siguiente:

a. Si existen conectores que no estén acoplados en su sitio en cada uno de los extremos de la bra.

b. Si la bra está dañada o muy doblada. Esto no debería suceder si la bra está dentro de la manguera protectora

y la manguera está jada correctamente en el dispositivo de alivio de presión, pero no es siempre el caso.

c. Si existe suciedad en los extremos de la bra o en el receptor/transmisor en el que se conecta la bra. Sople con

cuidado sobre su supercie con aire seco y limpio como si se tratase de la lente de una cámara.

d. Si existen excesivas interferencias eléctricas. Aunque la bra es inmune a la EMI, puede afectar los circuitos

en cualquiera de los extremos. Verique que todas las conexiones a tierra se hayan realizado respetando las

indicaciones del manual y que estén rmes y despejadas. Verique la resistencia de la varilla de conexión a tierra

(con todos los hilos cableados desconectados). Puede haber aumentado a causa de condiciones climáticas más

secas. Consulte las instrucciones en el Manual de instalación del plasma.

e. Si hay algún receptor/transmisor u otros circuitos defectuosos en la placa principal del control de gas o el CCM.

De lo contrario, reemplace una de las placas principales (o ambas) del control de gas o el CCM.

Pruebas del transmisor/receptor. El par transmisor/receptor en la PCB y el cable de bra se ven de la siguiente manera:

Art # 12314

502 Bus CAN apagado por un exceso de errores

Consulte el código 501 para conocer la solución del problema de las fallas del bus CAN.

503 Advertencia de error en los datos del bus CAN

Esto es una advertencia, no apaga el sistema, pero indica que probablemente se apagará pronto (código 502).

La solución del problema es la misma que para 501.

iSERIES 100/200/300/400

A-86 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

504 Reservado para uso futuro

No debería obtenerse esto, pero si se obtiene, es posible que la causa sea EMI. Comuníquese con atención al cliente.

Los códigos del Grupo 6 se relacionan con el CCM y las actualizaciones del programa. Una excepción es 619,

que es una falla del interruptor de ujo del refrigerante FS1.

601-611 Diversos errores internos en la placa de la CPU del CCM.

Para la mayoría de estas fallas, intente apagar y volver a encender el equipo, pero si el problema persiste, la única

solución posible será reemplazar el CCM. Excepciones:

1. 603: este es uno de los códigos reservados de productos anteriores. No se utiliza, así que no debería aparecer;

si aparece, comuníquese con atención al cliente.

2. 607: se puede producir una situación de exceso de temperatura en el procesador si la temperatura ambiente de la

zona del CCM es demasiado elevada. Intente abrir el panel lateral superior derecho, quizás refrigerándolo con aire.

Si eso no ayuda o la temperatura ambiente no era tan elevada, reemplace el CCM.

3. 611: este código tiene varias causas, en la mayoría de las cuales es necesario sustituir el CCM. Sin embargo, una

causa posible es que el puente de programación en la placa de la CPU (debajo de la PCB de supresión estática)

se haya dejado en la posición PROG (programación). Este es un ajuste de fábrica que se utiliza durante la

programación inicial y no debe encontrarse nunca en el campo. NO se utiliza en actualizaciones de códigos de

aplicación. Sin embargo, si se movió, el resultado será 611.

612 Error de alimentación del puerto USB

El puerto USB suministra +5 V para alimentar algunos dispositivos USB como la unidad ash (memoria portátil, memoria

USB) utilizados para las actualizaciones del programa. Actualmente, el único dispositivo que está en uso con este puerto

USB es una unidad ash. Esta falla no detecta tensión o detecta tensión baja en el puerto. Esto puede deberse a un

cortocircuito en una unidad ash o algún otro dispositivo que utiliza demasiada corriente, lo que excede los límites

de la fuente de alimentación de USB.

Intente utilizar otra unidad ash o, si sabe que esta unidad funciona correctamente (funciona con una computadora),

reemplace el CCM.

613 Error de creación del archivo de registro de USB

Cuando se actualizan los programas del CCM, el GSC y el DPC desde una unidad ash, se crea un archivo de registro

denominado CCM_LOG.TXT en la unidad ash en el que se indican los resultados de la actualización, incluidos los

problemas. Si no se puede crear el archivo de registro, aparecerá el código 613. La causa de este problema puede ser

que la unidad ash tiene demasiados archivos o el formato de los archivos no es compatible con el CCM.

1. Intente guardar los archivos de actualización en una unidad ash diferente, si es posible, vacía.

2. O guarde todos los archivos de la unidad ash en otra ubicación en su computadora, y luego elimine todos

los archivos de la unidad ash. Ahora copie en la unidad ash solo los archivos necesarios para las actualizaciones

del programa.

3. Si el paso anterior no funciona, asegúrese de tener copias de los archivos y formatee su unidad ash para eliminar

todo lo que se encuentre allí. Ahora cargue solo los archivos necesarios para la actualización del programa.

614 Sin archivo USF

Se necesita tener el archivo VTCCMFW.USF en la unidad ash, junto con los archivos de programa, cuando se realiza

una actualización del programa. Si está faltando o es corrupto, la pantalla mostrará b614. La “b” indica que es el

programa cargador de arranque el que genera el error en lugar del código normal de la aplicación. Tenga en cuenta

que cada revisión nueva de los archivos de programa incluye un nuevo VTCCMFW.USF. Aunque el nombre sea el mismo,

se requiere la nueva versión de este archivo, que se suministra con el código de aplicación.

1. Instale el archivo VTCCMFW.USF correcto en la unidad ash.

2. Si ya tiene la versión correcta de VTCCMFW.USF, tal vez la unidad ash sea el problema. Siga las instrucciones para

el código 613.

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-87

615-617 No se ha encontrado el archivo de actualización del CCM, el DPC o el GSC

Los archivos del programa para el CCM, el GSC y el DPC se pueden actualizar a través del puerto USB del suministro

de gas de plasma. Los formatos de los archivos de actualización del programa son Cx_x_0.S (CCM), Mx_x_0.S (GSC)

y Px_x_0.S (DPC).

Si el cargador de arranque detecta 3 dispositivos (CCM, GSC y DPC) en el bus CAN, pero la unidad ash no posee los

3 archivos de actualización, este realizará las actualizaciones que pueda y mostrará un código en el que indicará que

falta algún archivo por actualizar (615 para CCM, 616 para GSC y 617 para DPC).

Intente utilizar otra unidad ash o, si sabe que esta unidad funciona correctamente (funciona con una computadora),

reemplace el CCM.

iSERIES 100/200/300/400

A-88 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 30: CONEXIÓN HE 400

D D

C C

B B

A A

Rev

Revision

Date

042X1667

1 1

8/20/2014

DAT

Drawn

Date

Sheet

Size

Drawing Number

SCHEMATIC

HE400XT

The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.

Title

Not for release, reproduction or distribution without written consent.

12/16/2014

Date Printed

Date Revised

11/25/2014

AA ECO-B2687 DAT 8/20/2014

J72

VENTILADOR1

J71

TS1

130F

TIERRA

G/Y

TIERRA

ENSAMBLE DE VENTILADOR

(2)

(3)

(6)

(6A)

Art # A-13083ES

2800 Airport Rd.

Denton, Texas 76207 USA

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-89

iSERIES 100/200/300/400

A-90 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

iSERIES 100/200/300/400

Manual: 0560956456ES APÉNDICE A-91

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A-92 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

APÉNDICE 31: HISTORIAL DE PUBLICACIÓN

Fecha de la cubierta Rev. Cambio(s)

14 de junio de 2016 AA Primera publicación

iSERIES 100/200/300/400

0560956456ES APÉNDICE A-93

Esta página se dejó intencionalmente en blanco.

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A-94 APÉNDICE Manual: 0560956456ES

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ESAB 100i Manual de usuario

Marca: ESAB

Modelo: 100i

Categoría: Adaptadores de corriente

Tipo: Manual de usuario

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