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Manual de instalación.
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motivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derecho
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Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la
documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la
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Automation, cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la
documentación se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor
Automation no se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que
pudiera sufrir o provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la
explicada en la documentación relacionada.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una
posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de
seguridad.
SEGURIDADES DE LA MÁQUINA
Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de la
máquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir
daños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y la
validación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientes
seguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensaje
de advertencia.
• Alarma de captación para ejes analógicos.
• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.
• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos
(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.
• Test de tendencia en los ejes analógicos.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la anulación de alguna de las seguridades.
PRODUCTOS DE DOBLE USO.
Los productos fabricados por FAGOR AUTOMATION a partir del 1 de abril de
2014, si el producto según el reglamento UE 428/2009 está incluido en la lista
de productos de doble uso, incluye en la identificación de producto el texto -MDU
y necesita licencia de exportación según destino.
MANUAL ORIGINAL.
Este manual, así como los documentos que deriven del mismo, han sido
redactados en español. En caso de que existan contradicciones entre el
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español. Las traducciones de este manual estarán identificadas con el texto
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AMPLIACIONES DE HARDWARE
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a una modificación del hardware por personal no autorizado por Fagor
Automation.
La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por Fagor
Automation implica la pérdida de la garantía.
VIRUS INFORMÁTICOS
FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningún
virus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de
virus para garantizar su correcto funcionamiento. La presencia de virus
informáticos en el CNC puede provocar su mal funcionamiento.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la presencia de un virus informático en el sistema.
La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.
Manual de instalación.
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INDICE
Acerca del manual.......................................................................................................................11
Acerca del producto
Quercus CNC 8060. ................................................................................................................... 13
Acerca del producto
Quercus CNC 8065. ................................................................................................................... 19
Declaración de conformidad CE y condiciones de venta-garantía. ............................................ 25
Condiciones de seguridad. ......................................................................................................... 27
Condiciones de reenvío. ............................................................................................................. 31
Mantenimiento del CNC.............................................................................................................. 33
Nuevas prestaciones. ................................................................................................................. 35
[1] INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
CAPÍTULO 1 EL SOFTWARE DEL CNC.
1.1 Introducción. ................................................................................................................. 39
1.1.1 Modos de acceso y protección del disco. .................................................................. 40
1.1.2 Modo administrador. .................................................................................................. 41
1.1.3 Modo setup. ..............................................................................................................41
1.1.4 Modo usuario. ........................................................................................................... 42
1.1.5 Restricciones al trabajo en modo Setup y paso al modo User. ................................. 42
1.2 Cambiar el idioma de los archivos de ayuda. ................................................................ 43
1.3 Actualización de la versión de software......................................................................... 44
1.4 Requisitos para antes y después de la puesta a punto del CNC. ................................. 45
1.5 Instalación de software de terceros. .............................................................................. 46
1.6 Árbol de carpetas...........................................................................................................47
1.6.1 Carpeta MTB (Machine Tool Builder)......................................................................... 48
1.6.2 Carpeta USERS......................................................................................................... 49
[2] PARÁMETROS MÁQUINA.
CAPÍTULO 2 CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.1 Árbol de conexiones. ..................................................................................................... 54
2.2 Árbol de parámetros máquina........................................................................................ 55
2.3 Parámetros a verificar antes de la puesta en marcha. .................................................. 57
2.4 Tabla de conexiones...................................................................................................... 59
2.5 Conexiones; buses. ....................................................................................................... 60
2.5.1 Configuración del bus simulado. ................................................................................ 61
2.6 Conexiones; motores. .................................................................................................... 62
2.6.1 Configurar un motor. .................................................................................................. 62
2.7 Conexiones; feedbacks.................................................................................................. 72
2.7.1 Seleccionar el tipo de captación. ............................................................................... 72
2.7.2 Resolución del contaje de un eje. .............................................................................. 74
2.7.3 Configurar el protocolo SSI........................................................................................ 75
2.7.4 Búsqueda de referencia............................................................................................. 79
2.7.5 Alarma de captación. ................................................................................................. 82
2.7.6 Relación de transmisión............................................................................................. 83
2.7.7 Invertir el signo del contaje. ....................................................................................... 84
2.7.8 Compensación de holgura. ........................................................................................ 84
2.7.9 Punto de referencia.................................................................................................... 85
2.7.10 Compensar la señal de la captación.......................................................................... 87
2.8 Conexiones; fuentes. ..................................................................................................... 89
2.8.1 Configurar una fuente. ............................................................................................... 89
2.9 Conexiones; drives analógicos. ..................................................................................... 92
2.9.1 Configurar un drive analógico. ................................................................................... 92
2.10 Conexiones; volantes..................................................................................................... 93
2.10.1 Configurar un volante................................................................................................. 93
2.11 Parámetros máquina generales..................................................................................... 94
2.11.1 Configuración de canales........................................................................................... 94
2.11.2 Configuración de los ejes del sistema........................................................................ 95
2.11.3 Configuración de los cabezales del sistema. ............................................................. 96
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2.11.4 Definición de tiempos (sistema)................................................................................. 97
2.11.5 Configuración del bus CAN........................................................................................ 98
2.11.6 Configuración de la línea serie. ................................................................................. 98
2.11.7 Condiciones por defecto (sistema). ........................................................................... 98
2.11.8 Parámetros aritméticos. ............................................................................................. 99
2.11.9 Tablas de compensación volumétrica...................................................................... 101
2.11.10 Tiempos de ejecución. ............................................................................................. 102
2.11.11 Numeración de las entradas digitales (bus CAN). ................................................... 103
2.11.12 Numeración de las salidas digitales (bus CAN)....................................................... 104
2.11.13 Numeración de las entradas analógicas para sondas de temperatura PT100. ....... 105
2.11.14 Configuración del palpador. ..................................................................................... 106
2.11.15 Memoria compartida del PLC. ................................................................................. 108
2.11.16 Gestión de I/O's locales. .......................................................................................... 108
2.11.17 Conmutación sincronizada....................................................................................... 109
2.11.18 PWM (Pulse-Width Modulation)............................................................................... 110
2.11.19 Backup de datos no volátiles. .................................................................................. 111
2.11.20 Offsets y desgaste de las herramientas................................................................... 112
2.11.21 Sincronización de cabezales. .................................................................................. 112
2.11.22 Definir el número de paneles de jog y su relación con los canales. ........................ 113
2.11.23 Renombrar los ejes y cabezales.............................................................................. 113
2.11.24 Traslados de origen. ................................................................................................ 114
2.12 Parámetros máquina generales. Canales de ejecución. ............................................. 115
2.12.1 Configuración del canal. .......................................................................................... 115
2.12.2 Configuración de los ejes del canal. ........................................................................ 116
2.12.3 Configuración de los cabezales del canal................................................................ 119
2.12.4 Configuración del eje C............................................................................................ 120
2.12.5 Definición de tiempos (canal)................................................................................... 121
2.12.6 Configuración del modo HSC (canal). ..................................................................... 122
2.12.7 Eje virtual de la herramienta. ................................................................................... 126
2.12.8 Condiciones por defecto (canal). ............................................................................. 127
2.12.9 Corrección del centro del arco. ................................................................................ 133
2.12.10 Comportamiento del avance y del feed override. .................................................... 134
2.12.11 Override de la dinámica del HSC............................................................................. 135
2.12.12 Movimiento de los ejes independientes. .................................................................. 135
2.12.13 Definición de las subrutinas. .................................................................................... 136
2.12.14 Posición del palpador de sobremesa....................................................................... 138
2.12.15 Búsqueda de bloque. ............................................................................................... 140
2.12.16 Subrutinas de interrupción. ...................................................................................... 140
2.12.17 Avance de mecanizado............................................................................................ 141
2.12.18 Avance rápido para el modo automático. ................................................................ 142
2.12.19 Máxima aceleración y jerk sobre la trayectoria........................................................ 143
2.12.20 Máxima frecuencia sobre la trayectoria. .................................................................. 143
2.12.21 Función retrace. ....................................................................................................... 144
2.12.22 Habilitar la retirada de herramienta en los roscados. .............................................. 145
2.12.23 Cabezal máster........................................................................................................ 145
2.13 Parámetros máquina de los ejes y cabezales. ............................................................ 146
2.13.1 Pertenencia al canal. ............................................................................................... 146
2.13.2 Tipo de eje. .............................................................................................................. 147
2.13.3 Eje Hirth. .................................................................................................................. 147
2.13.4 Configuración de ejes en máquinas tipo torno......................................................... 148
2.13.5 Sincronización de ejes y cabezales. ........................................................................ 149
2.13.6 Configuración de los ejes rotativos. ......................................................................... 150
2.13.7 Configuración del módulo (ejes rotativos y cabezal). .............................................. 152
2.13.8 Configuración del eje C............................................................................................ 152
2.13.9 Configuración del cabezal........................................................................................ 153
2.13.10 Cambio del override del cabezal durante el roscado............................................... 155
2.13.11 Protección antiembalamiento y test de tendencia. .................................................. 156
2.13.12 Offset de PLC. ......................................................................................................... 157
2.13.13 Temporización para ejes muertos............................................................................ 158
2.13.14 Radios / diámetros. .................................................................................................. 159
2.13.15 Búsqueda de referencia........................................................................................... 159
2.13.16 Configuración del movimiento con palpador............................................................ 160
2.13.17 Reposicionamiento de ejes en inspección de herramienta...................................... 161
2.13.18 Configuración de eje independiente. ....................................................................... 161
2.13.19 Configurar el límite máximo de seguridad para el avance y la velocidad. ............... 162
2.13.20 Periodo de muestreo del lazo de posición. .............................................................. 163
2.13.21 Modo de trabajo manual. ......................................................................................... 164
2.13.22 Filtros. ...................................................................................................................... 169
2.13.23 Gamas de trabajo. ................................................................................................... 170
2.14 Parámetros máquina; set de los ejes. ......................................................................... 172
2.14.1 Límites de software de ejes. .................................................................................... 172
2.14.2 Zonas de trabajo. ..................................................................................................... 173
2.14.3 Ajuste del lazo.......................................................................................................... 173
2.14.4 Compensación de holgura con impulso adicional de consigna. .............................. 174
2.14.5 Configurar las captaciones. ..................................................................................... 177
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2.14.6 Ajuste del avance rápido G00 y de la velocidad máxima......................................... 178
2.14.7 Avance rápido para el modo automático.................................................................. 179
2.14.8 Ajuste de ganancias................................................................................................. 180
2.14.9 Aceleración lineal..................................................................................................... 183
2.14.10 Aceleración trapezoidal y seno cuadrado. ............................................................... 185
2.14.11 Habilitar valores de aceleración específicos para los movimientos en G0. ............. 188
2.14.12 Aceleración lineal (movimientos en G0)................................................................... 189
2.14.13 Aceleración trapezoidal y seno cuadrado (movimientos en G0).............................. 190
2.14.14 Búsqueda de referencia. .......................................................................................... 191
2.14.15 Configuración del modo HSC................................................................................... 192
2.14.16 Búsqueda de referencia. .......................................................................................... 194
2.14.17 Error de seguimiento................................................................................................ 195
2.14.18 Eje en banda de muerte........................................................................................... 197
2.14.19 Parada de emergencia............................................................................................. 198
2.14.20 Lubricación de ejes. ................................................................................................. 199
2.14.21 Configuración del módulo (ejes rotativos y cabezal)................................................ 200
2.14.22 Velocidad del cabezal. ............................................................................................. 201
2.14.23 Identificar los motores y los feedbacks. ................................................................... 202
2.14.24 Estimación del retardo en el regulador. ................................................................... 203
2.14.25 Tablas de compensación. ........................................................................................ 203
2.14.26 Saturación de par..................................................................................................... 204
2.14.27 Protección antiembalamiento................................................................................... 204
2.14.28 Parametrización del DRC......................................................................................... 205
2.15 Parámetros máquina del modo manual. ...................................................................... 210
2.15.1 Configurar las teclas de jog...................................................................................... 210
2.15.2 Configurar las teclas de usuario como teclas de jog................................................ 212
2.15.3 Comportamiento de las teclas de jog....................................................................... 213
2.15.4 Ejemplo de personalización de volantes y teclas de jog.......................................... 214
2.16 Parámetros máquina de la tabla de funciones M......................................................... 217
2.16.1 Tabla de funciones M............................................................................................... 217
2.17 Parámetros máquina de las cinemáticas. .................................................................... 220
2.17.1 Configuración de las cinemáticas. ........................................................................... 221
2.17.2 Definición de las cinemáticas del cabezal (tipos 1 a 8)............................................ 226
2.17.3 Definición de las cinemáticas de la mesa (tipos 9 a 12). ......................................... 231
2.17.4 Definición de las cinemáticas del cabezal - mesa (tipos 13 a 16)............................ 236
2.17.5 Definición de las cinemáticas del cabezal (tipos 17 a 24)........................................ 241
2.17.6 Definición de las cinemáticas del eje C (tipos 41 a 42)............................................ 246
2.17.7 Definición de las cinemáticas del eje C (tipo 43). .................................................... 248
2.17.8 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal (tipo 50). ........................................ 249
2.17.9 Definición vectorial de cinemáticas de mesa (tipo 51)............................................. 255
2.17.10 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal–mesa (tip
o 52)............................... 261
2.17.11 Definición de las cinemáticas OEM (tipos 100 a 105).............................................. 271
2.17.12 Configuración de transformaciones angulares......................................................... 272
2.17.13 Configuración de las transformaciones angulares (parámetros). ............................ 273
2.18 Parámetros maquina; filtros de frecuencia. ................................................................. 275
2.19 Parámetros máquina; ejes gantry. ............................................................................... 278
2.20 Parámetros máquina; ejes tándem. ............................................................................. 280
2.20.1 Configurar un eje (cabezal) tándem......................................................................... 280
2.21 Parámetros máquina; compensaciones....................................................................... 283
2.22 Parámetros máquina del almacén. .............................................................................. 286
2.22.1 Configuración de almacenes.................................................................................... 286
2.22.2 Datos sobre el almacén. .......................................................................................... 287
2.22.3 Gestión del almacén. ............................................................................................... 288
2.23 Parámetros máquina del HMI (interface). .................................................................... 290
2.23.1 Dimensiones y resolución de la ventana principal. .................................................. 290
2.23.2 Personalización del interface. .................................................................................. 291
2.23.3 Configurar la tecla de usuario (tecla [CUSTOM])..................................................... 293
2.23.4 Configurar la tecla de cambio (tecla [NEXT])........................................................... 294
2.23.5 Configurar la tecla de menú (tecla [Main-Menu]). .................................................... 296
2.23.6 Configurar la tecla de escape (tecla [ESC]). ............................................................ 297
2.23.7 Teclado jog simulado. .............................................................................................. 298
2.23.8 Cierre del CNC......................................................................................................... 298
2.23.9 Configuración de los gráficos................................................................................... 298
2.23.10 Validar y salvar los parámetros máquina................................................................. 299
2.23.11 Máximo número de errores visibles en la ventana de errores. ................................ 299
2.23.12 Parámetros reservados (uso exclusivo de Fagor). .................................................. 299
2.24 Parámetros máquina OEM. ......................................................................................... 300
2.24.1 Parámetros genéricos del fabricante. ...................................................................... 300
2.24.2 Editor de levas. ........................................................................................................ 302
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[3] PLC.
CAPÍTULO 3 INTRODUCCIÓN AL PLC.
3.1 Programa de PLC. ....................................................................................................... 306
3.2 Estructura modular del programa de PLC. .................................................................. 307
3.3 Ejecución del programa de PLC. ................................................................................. 308
3.4 Recursos del PLC........................................................................................................ 309
3.4.1 Numeración de las entradas y salidas físicas.......................................................... 312
3.5 Funcionamiento de un temporizador. .......................................................................... 314
3.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1............................................................................ 316
3.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2............................................................... 318
3.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3. ........................................................ 320
3.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4. ............................................................... 322
3.6 Funcionamiento de un contador. ................................................................................. 324
CAPÍTULO 4 PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.1 Proposiciones directivas. ............................................................................................. 329
4.2 Instrucciones de consulta. ........................................................................................... 333
4.2.1 Instrucciones de consulta simples. .......................................................................... 333
4.2.2 Instrucciones de consulta de detección de flancos.................................................. 334
4.2.3 Instrucciones de consulta de comparación.............................................................. 335
4.3 Operadores y símbolos................................................................................................ 336
4.4 Instrucciones de acción. .............................................................................................. 337
4.4.1 Instrucciones binarias de asignación. ...................................................................... 338
4.4.2 Instrucciones binarias condicionadas. ..................................................................... 339
4.4.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia.................................................... 340
4.4.4 Instrucciones de acción aritméticas. ........................................................................ 341
4.4.5 Instrucciones de acción lógicas. .............................................................................. 343
4.4.6 Instrucciones de acción específicas. ....................................................................... 345
4.4.7 Instrucciones de acción de la leva electrónica. ....................................................... 348
4.4.8 Instrucciones de movimiento independiente; posicionamiento. .............................. 350
4.4.9 Instrucciones de movimiento independiente; sincronización. ................................. 352
4.4.10 Instrucciones de latcheo de cotas con un palpador o entrada digital. ..................... 354
4.5 Consideraciones a algunas funciones. ........................................................................ 358
4.5.1 Zonas de trabajo. ..................................................................................................... 358
4.6 Resumen de los comandos de programación. ............................................................ 360
CAPÍTULO 5 COMUNICACIÓN CNC-PLC.
5.1 Funciones auxiliares –M–. ........................................................................................... 364
5.1.1 Particularidades con la opción multicabezal y canales............................................ 365
5.2 Funciones auxiliares –H–. ........................................................................................... 366
5.2.1 Particularidades con la opción multicabezal y canales............................................ 367
5.3 Función auxiliar –S–. ................................................................................................... 368
5.3.1 Particularidades de la opción multicabezal y canales.............................................. 369
5.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–........................................... 370
5.4.1 Transferencia sincronizada...................................................................................... 371
5.4.2 Transferencia no sincronizada................................................................................. 372
5.5 Visualización de errores y mensajes del PLC. ............................................................ 373
CAPÍTULO 6 ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.1 Señales de consulta generales.................................................................................... 376
6.2 Señales de consulta de los ejes y cabezales en lazo cerrado (M19 o G63). .............. 389
6.3 Señales de consulta del cabezal en lazo abierto (M3/M4). ......................................... 392
6.4 Señales de consulta del interpolador independiente. .................................................. 394
6.5 Señales de consulta del gestor de herramientas......................................................... 396
6.6 Señales de consulta de las teclas. .............................................................................. 398
6.7 Señales modificables generales. ................................................................................. 402
6.8 Señales modificables de los ejes y cabezales en lazo cerrado (M19 o G63).............. 412
6.9 Señales modificables del cabezal en lazo abierto (M3/M4)......................................... 417
6.10 Señales lógicas modificables; láser............................................................................. 421
6.11 Señales modificables del interpolador independiente. ................................................ 422
6.12 Señales modificables del gestor de herramientas. ...................................................... 423
6.13 Señales modificables de las teclas.............................................................................. 426
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[4] TEMAS CONCEPTUALES.
CAPÍTULO 7 CONFIGURACIÓN GENERAL.
7.1 Configurar los canales. ................................................................................................ 433
7.1.1 Configurar los canales. ............................................................................................ 433
7.1.2 Variables. ................................................................................................................. 434
7.2 Configurar el nombre y número de ejes y cabezales................................................... 435
7.2.1 Configurar el número de ejes y cabezales del sistema............................................ 436
7.2.2 Configurar el número de ejes y cabezales de los canales....................................... 437
7.3 Ejemplos de configuración........................................................................................... 438
7.3.1 Fresadora con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal............................................................... 439
7.3.2 Fresadora con 1 canal, 5 ejes (2 libres) y 1 cabezal................................................ 440
7.3.3 Fresadora con 3 canales, 9 ejes y 2 cabezales....................................................... 441
7.3.4 Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano. ............... 443
7.3.5 Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo triedro............... 444
7.3.6 Torno con 1 canal, 3 ejes (1 libre) y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano... 445
7.3.7 Torno con 2 canales, 4 ejes y 2 cabezales. Configuración de ejes tipo plano......... 446
7.3.8 Torno con 3 canales, 6 ejes y 2 cabezales. Configuración de ejes tipo plano......... 447
7.4 Estimación del tiempo de ejecución............................................................................. 448
7.4.1 Definir el tiempo estimado de ejecución de algunas funciones. .............................. 448
7.4.2 Variables. ................................................................................................................. 449
7.5 Traslados de origen. .................................................................................................... 450
7.5.1 Configurar los traslados de origen. .......................................................................... 450
7.5.2 Variables. ................................................................................................................. 450
CAPÍTULO 8 FEEDBACKS (CAPTACIONES).
8.1 Resolución de contaje del eje. ..................................................................................... 451
8.2 Relación de transmisión............................................................................................... 452
8.2.1 Resolución de contaje de un eje y la relación de transmisión (ejemplos)................ 453
8.3 Configurar el protocolo SSI.......................................................................................... 458
8.4 Configurar un sistema Sensorless. ............................................................................. 460
8.5 Señal de I0................................................................................................................... 462
8.6 Alarma de captación. ................................................................................................... 464
8.7 Sentido de la consigna y realimentación. .................................................................... 465
8.8 Ajuste de los offset de encóder (ajuste del círculo). .................................................... 467
CAPÍTULO 9 VOLANTES.
9.1 Configurar los volantes del sistema. ............................................................................ 469
9.1.1 Configurar los volantes (individual o general). ......................................................... 470
9.1.2 Configurar un volante como volante de avance....................................................... 472
9.1.3 Variables. ................................................................................................................. 474
CAPÍTULO 10 CONFIGURAR UN EJE.
10.1 Configurar un eje como eje rotativo. ............................................................................ 475
10.1.1 Eje rotativo linearlike................................................................................................ 475
10.1.2 Eje rotativo normal. .................................................................................................. 476
10.1.3 Eje rotativo unidireccional. ....................................................................................... 477
10.1.4 Eje rotativo de posicionamiento. .............................................................................. 478
10.2 Búsqueda de referencia o de cero máquina. ............................................................... 479
10.2.1 Búsqueda de referencia máquina (ejes y cabezales). ............................................. 481
10.2.2 Búsqueda de referencia máquina (ejes gantry). ...................................................... 484
10.3 Límites de software de los ejes.................................................................................... 486
10.3.1 Cómo definir los límites de software. ....................................................................... 488
10.3.2 Definir la tolerancia permitida a un eje situado sobre los límites de software.......... 490
10.4 Aparcar/desaparcar ejes (desde el PLC o CNC). ........................................................ 491
10.4.1 Aparcar/desaparcar ejes desde el PLC. .................................................................. 492
10.4.2 Aparcar/desaparcar ejes desde el CNC................................................................... 494
10.5 Configuración del freno de mantenimiento del motor. ................................................ 496
CAPÍTULO 11 EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
11.1 Configurar un eje (cabezal) tándem............................................................................. 500
11.2 Consideraciones a la maniobra del PLC...................................................................... 504
11.3 Particularidades de la búsqueda de referencia............................................................ 505
11.4 Efecto de la precarga................................................................................................... 506
11.5 Configuración de ejes tándem. Diagramas de bloques. .............................................. 508
11.6 Proceso de ajuste del tándem. .................................................................................... 510
11.7 Variables. ..................................................................................................................... 511
Manual de instalación.
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ꞏ8ꞏ
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CAPÍTULO 12 COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
12.1 Compensación volumétrica media o grande. .............................................................. 515
12.1.1 Puesta a punto. Parámetros máquina; generales.................................................... 515
12.1.2 Puesta a punto. PLC. Señales modificables generales. .......................................... 515
12.1.3 Variables. ................................................................................................................. 516
12.2 Mensajes de error (causa y solución).......................................................................... 518
CAPÍTULO 13 CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
13.1 Influencia del tipo de aceleración y de los filtros en el modo HSC. ............................. 520
13.2 Configuración del modo HSC. ..................................................................................... 521
13.2.1 Puesta a punto. Parámetros máquina; generales.................................................... 521
13.2.2 Puesta a punto. Parámetros máquina; set del eje. .................................................. 522
13.3 Variables...................................................................................................................... 523
13.3.1 Análisis del tiempo de ciclo en el CNC. ................................................................... 523
13.3.2 Análisis del tiempo de ciclo en el canal. .................................................................. 524
13.3.3 Variables asociadas al avance sobre la trayectoria................................................. 524
13.3.4 Variables asociadas a la limitación en el avance..................................................... 525
13.3.5 Variables asociadas al bloque en ejecución. ........................................................... 526
13.3.6 Variables asociadas a las cotas en el lazo. ............................................................. 527
13.3.7 Variables asociadas a la velocidad en el lazo. ........................................................ 528
13.3.8 Variables asociadas a la consigna y el feedback. ................................................... 529
13.4 Proceso de análisis y ajuste del modo HSC................................................................ 530
13.5 Los lazos y las variables. ............................................................................................ 533
CAPÍTULO 14 GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
14.1 Tipos de almacén. ....................................................................................................... 537
14.2 Tabla de herramientas, de herramientas activas y de los almacenes......................... 539
14.3 Comunicación entre el gestor y el PLC. ...................................................................... 540
14.3.1 Comunicación Gestor --> PLC................................................................................. 541
14.3.2 Comunicación PLC --> Gestor................................................................................. 542
14.3.3 Gestor en estado de emergencia............................................................................. 544
14.3.4 Monitorización de herramientas............................................................................... 545
14.4 Variables asociadas a la gestión del almacén............................................................. 546
14.5 Carga y descarga de herramientas de los almacenes. ............................................... 547
14.6 Sistema sin almacén.................................................................................................... 548
14.6.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas................ 549
14.6.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. .......................................... 550
14.6.3 Programación básica del PLC. ................................................................................ 550
14.7 Almacén tipo torreta..................................................................................................... 551
14.7.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas................ 552
14.7.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. .......................................... 554
14.7.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06............................................................. 556
14.7.4 Programa de la rutina M06. ..................................................................................... 557
14.7.5 Programación básica del PLC. ................................................................................ 559
14.8 Almacén síncrono sin brazo cambiador....................................................................... 560
14.8.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas................ 561
14.8.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. .......................................... 563
14.8.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06............................................................. 566
14.8.4 Programa de la rutina M06. ..................................................................................... 567
14.8.5 Programación básica del PLC. ................................................................................ 569
14.9 Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.................................................... 570
14.9.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas................ 571
14.9.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. .......................................... 573
14.9.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06............................................................. 576
14.9.4 Programa de la rutina M06. ..................................................................................... 577
14.9.5 Programación básica del PLC. ................................................................................ 580
14.10 Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas. ................................................. 582
14.10.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas................ 583
14.10.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. .......................................... 585
14.10.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06............................................................. 588
14.10.4 Programa de la rutina M06. ..................................................................................... 589
14.10.5 Programación básica del PLC. ................................................................................ 592
14.11 Almacén asíncrono con brazo cambiador. .................................................................. 594
14.11.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas................ 595
14.11.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén. .......................................... 597
14.11.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06............................................................. 601
14.11.4 Programa de la rutina M06. ..................................................................................... 602
14.11.5 Programación básica del PLC. ................................................................................ 605
Manual de instalación.
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CAPÍTULO 15 SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
15.1 Seleccionar el idioma y la distribución de teclado. ...................................................... 607
15.2 Códigos de tecla. ......................................................................................................... 609
15.2.1 Atajos de teclado. Teclas propias del CNC.............................................................. 610
15.3 Consultar la última tecla aceptada por el CNC............................................................ 611
15.4 Simular el teclado desde el PLC.................................................................................. 611
15.5 Códigos de tecla en función de la distribución del teclado. ......................................... 613
15.5.1 Scan codes. Distribución de teclado "Español (España)"........................................ 613
15.5.2 Scan codes. Distribución de teclado "Inglés (Estados Unidos)". ............................. 614
15.6 Ejemplo. Simular el teclado desde el PLC................................................................... 615
CAPÍTULO 16 SUBRUTINAS.
16.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst)...................................... 618
16.2 Subrutina asociada al start. ......................................................................................... 619
16.2.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 619
16.3 Subrutina asociadas a los programas del 8055-MC y 8055-TC (subrutinas 9998 y 9999).
620
16.3.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 620
16.4 Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de herramienta. .................................... 621
16.4.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 621
16.4.2 Ejemplo de subrutina. .............................................................................................. 622
16.5 Subrutinas asociadas al ciclo de medición de pieza. .................................................. 623
16.5.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 623
16.5.2 Ejemplo de subrutina. .............................................................................................. 624
16.6 Subrutina asociada al cambio de herramienta (función T). ......................................... 625
16.6.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 625
16.7 Subrutina asociada al cambio de herramienta (función M6)........................................ 626
16.7.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 626
16.8 Subrutina asociada a la función G74. .......................................................................... 627
16.8.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 627
16.9 Subrutinas asociadas a las funciones M...................................................................... 628
16.9.1 Configurar las subrutinas. ....................................................................................... 628
16.9.2 Variables. ................................................................................................................. 628
16.10 Subrutinas OEM asociadas a las funciones G180 a G189 / G380 a G399. ................ 629
16.10.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 629
16.10.2 Variables. ................................................................................................................. 629
16.11 Subrutinas de interrupción. .......................................................................................... 630
16.11.1 Configurar las subrutinas. ........................................................................................ 630
16.11.2 Variables. ................................................................................................................. 630
16.12 Subrutinas de usuario asociadas a las funciones G500 a G599. ................................ 631
16.12.1 Configurar las subrutinas. ....................................................................................... 631
16.13 Ayudas a las subrutinas............................................................................................... 632
16.13.1 Ficheros de ayuda a las subrutinas. ........................................................................ 632
16.13.2 Lista de subrutinas disponibles................................................................................ 634
CAPÍTULO 17 HARDWARE.
17.1 Gestión de varios paneles de mando. ......................................................................... 635
17.1.1 Identificar el orden de los paneles de mando jog en el bus CAN. ........................... 635
17.1.2 Funcionamiento de los paneles de mando. ............................................................. 636
17.1.3 Definir el número de paneles de mando y su relación con los canales. .................. 637
17.1.4 Deshabilitar los paneles de mando. ......................................................................... 638
17.1.5 Deshabilitar los teclados. ......................................................................................... 638
17.1.6 Configurar las teclas de jog...................................................................................... 639
17.1.7 Configurar las teclas de usuario como teclas de jog................................................ 640
17.1.8 Consultar el estado de las teclas. ............................................................................ 641
17.1.9 Deshabilitar las teclas. ............................................................................................. 641
17.1.10 Gestionar los leds (lamparas) de las teclas. ............................................................ 641
17.2 Asignar un texto de ayuda a las softkeys gráficas y al icono de estado del CNC. ...... 642
17.3 Hardware. Gestión de las I/O's digitales locales.......................................................... 643
17.3.1 Configurar las salidas digitales locales. ................................................................... 643
17.3.2 Variables. ................................................................................................................. 644
17.4 Numerar las I/Os digitales remotas (bus CANopen).................................................... 645
17.4.1 Personalizar la numeración de los entradas y salidas digitales............................... 646
17.4.2 Variables. ................................................................................................................. 647
17.4.3 Ejemplo. Numeración por defecto (según el orden de los grupos remotos)............ 648
17.4.4 Ejemplo. Personalizar la numeración (a partir de un índice base)........................... 650
17.5 Configurar y numerar las entradas PT100................................................................... 652
17.5.1 Variables del CNC.................................................................................................... 653
17.6 Configurar el bus CANopen. ........................................................................................ 654
17.6.1 Variables. ................................................................................................................. 654
17.7 Configurar la línea serie............................................................................................... 655
17.7.1 Variables. ................................................................................................................. 655
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
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CAPÍTULO 18 CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
18.1 Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un palpador. ................. 658
18.2 Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj comparador. .... 664
18.3 Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un palpador....................... 668
CAPÍTULO 19 BUS ETHERCAT.
19.1 Configurador EtherCAT. .............................................................................................. 674
19.1.1 Instalar el configurador EtherCAT............................................................................ 674
19.1.2 Arrancar el configurador. ........................................................................................ 675
19.1.3 Problemas con la licencia. ....................................................................................... 676
19.2 Configurar una topología con I/Os remotas................................................................. 677
19.2.1 Configurar el bus EtherCAT..................................................................................... 677
19.2.2 Configuración en modo online. Escanear la topología del bus................................ 678
19.2.3 Configuración en modo offline. Construir manualmente la topología del bus.......... 680
19.3 Configurar una topología con reguladores. ................................................................. 681
19.3.1 Configurar el bus EtherCAT..................................................................................... 681
19.3.2 Configurar el maestro de la topología...................................................................... 682
19.3.3 Configurar los esclavos (variables del canal cíclico). .............................................. 683
19.3.4 Distribución de relojes.............................................................................................. 686
19.4 Exportar, guardar y copiar el archivo de configuración. .............................................. 687
19.4.1 Exportar el archivo de configuración........................................................................ 687
19.4.2 Copiar el archivo de configuración al CNC. ............................................................. 687
19.4.3 Guardar el proyecto. ................................................................................................ 688
19.5 Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC. .................................................. 689
19.5.1 Instalar el programa. ................................................................................................ 690
19.5.2 Descripción del interface.......................................................................................... 691
19.5.3 Abrir una configuración (mapeo por defecto)........................................................... 694
19.5.4 Modificar la numeración de los recursos. ................................................................ 695
19.5.5 Overlapped. ............................................................................................................. 697
19.5.6 Configurar las entradas y salidas analógicas Fagor. ............................................... 699
19.5.7 Configurar los recursos de un regulador EtherCAT................................................. 700
19.5.8 Exportar el archivo de rutado................................................................................... 702
19.5.9 Guardar el proyecto. ................................................................................................ 702
19.5.10 Copiar el archivo de rutado al CNC. ........................................................................ 702
19.6 Diagnosis en el CNC. .................................................................................................. 703
19.6.1 Información general. ................................................................................................ 703
19.6.2 Error en los esclavos. .............................................................................................. 704
CAPÍTULO 20 OPENPCS REMOTO.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
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ACERCA DEL MANUAL.
Título. Manual de instalación.
Modelos. Quercus
CNC 8060
CNC 8065
Tipo de documentación. Manual dirigido al OEM. Este manual describe como realizar la puesta
a punto del CNC; parámetros máquina, PLC, etc.
Observaciones.
Utilice siempre la referencia de manual asociada a su versión de
software, o una referencia de manual más nueva. Puede descargar
la última referencia del manual en la zona de descargas de nuestra
página web.
Limitaciones.
La disponibilidad de algunas prestaciones descritas en este manual,
depende de las opciones de software adquiridas. Además, el
fabricante de la maquina (OEM) adapta las prestaciones del CNC a
cada máquina mediante los parámetros máquina y el PLC. Debido a
esto, el manual puede describir prestaciones que no estén disponibles
en el CNC o en la máquina. Consulte al fabricante de la máquina para
conocer las prestaciones disponibles.
Documento electrónico. man_qc_60_65_inst.pdf. Manual disponible en la zona de
descargas de nuestra página web.
Idioma. Español [ES]. Consulte en nuestra página web, zona de descargas,
los idiomas disponibles para cada manual.
Fecha de edición. Octubre, 2020
Referencia de manual Ref: 2010
Versión asociada. v1.16
Exención de responsabilidad. La información descrita en este manual puede estar sujeta a
variaciones motivadas por modificaciones técnicas. Fagor
Automation se reserva el derecho de modificar el contenido del
manual, no estando obligado a notificar las variaciones.
Trademarks. Este manual puede contener marcas registradas o comerciales de
terceros, sin embargo, estos nombres no van seguidos de ® o ™.
Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el
manual pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas
marcas por terceras personas para sus fines puede vulnerar los
derechos de los propietarios.
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Manual de instalación.
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Manual de instalación.
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CNC 8060
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ꞏ13ꞏ
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CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.
(MODELO ꞏMꞏ)
ACERCA DEL PRODUCTO
QUERCUS CNC 8060.
CNC.
Características básicas.
8060 M FL 8060 M Power
Basic Basic Molde
Número de ejes. 3 .. 4 3 .. 6 3 .. 6
Número de cabezales. 1 1 .. 2 1 .. 2
Número máximo de ejes y cabezales. 5 7 7
Número de ejes interpolados. 4 4 4
Número de almacenes. 1 1 1
Número de canales de ejecución. 1 1 1
Número de volantes. 1 .. 3
Módulos remotos CANopen. RIO5 / RIOW / RIOR
Módulos remotos EtherCAT. RIOW-E / RIOR-E
Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos III
Comunicaciones. Ethernet 10/100/1000 BaseT
PLC integrado.
• Tiempo de ejecución del PLC.
• Entradas digitales / Salidas digitales.
• Marcas / Registros.
• Temporizadores / Contadores.
• Símbolos.
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Ilimitados
Tiempo de proceso de bloque. < 2,0 ms < 1,5 ms < 1,5 ms
Módulos remotos.
Características básicas.
RIOW RIO5 RIOR RIOW-E
Inline
RIOR-E
Tipo de bus. CANopen CANopen CANopen EtherCAT EtherCAT
Entradas digitales por módulo. 8 24 / 48 48 8 48
Salidas digitales por módulo. 8 16 / 32 32 8 32
Entradas analógicas por módulo. 44242
Salidas analógicas por módulo. 44424
Entradas para sondas de temperatura. 22242
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CNC 8065
ꞏ14ꞏ
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CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.
(MODELO ꞏTꞏ)
CNC.
Características básicas.
8060 T
FL Power
Número de ejes. 3 .. 4 3 .. 6
Número de cabezales. 1 .. 2 1 .. 3
Número máximo de ejes y cabezales. 5 7
Número de ejes interpolados. 4 4
Número de almacenes. 1 1 .. 2
Número de canales de ejecución. 1 1 .. 2
Número de volantes. 1 .. 3
Módulos remotos CANopen. RIO5 / RIOW / RIOR
Módulos remotos EtherCAT. RIOW-E / RIOR-E
Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos III
Comunicaciones. Ethernet 10/100/1000 BaseT
PLC integrado.
• Tiempo de ejecución del PLC.
• Entradas digitales / Salidas digitales.
• Marcas / Registros.
• Temporizadores / Contadores.
•Símbolos.
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Ilimitados
Tiempo de proceso de bloque. < 2,0 ms < 1,5 ms
Módulos remotos.
Características básicas.
RIOW RIO5 RIOR RIOW-E
Inline
RIOR-E
Tipo de bus. CANopen CANopen CANopen EtherCAT EtherCAT
Entradas digitales por módulo. 8 24 / 48 48 8 48
Salidas digitales por módulo. 8 16 / 32 32 8 32
Entradas analógicas por módulo. 4 4 2 4 2
Salidas analógicas por módulo. 4 4 4 2 4
Entradas para sondas de temperatura. 2 2 2 4 2
Manual de instalación.
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CNC 8065
ꞏ15ꞏ
REF: 2010
OPCIONES DE SOFTWARE.
Algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de las opciones de software adquiridas.
Las opciones de software activas en el CNC se pueden consultar en el modo diagnosis (accesible desde
la ventana de tareas, pulsando [CTRL][A]), apartado opciones de software. Consulte a Fagor Automation
para conocer las opciones de software disponibles en su modelo.
Opción de software. Descripción.
SOFT 8060 ADDIT AXES Opción para añadir ejes a la configuración por defecto.
SOFT 8060 ADDIT SPINDLES Opción para añadir cabezales a la configuración por
defecto.
SOFT 8060 ADDIT TOOL MAGAZ Opción para añadir almacenes a la configuración por
defecto.
SOFT 8060 ADDIT CHANNELS Opción para añadir canales a la configuración por
defecto.
SOFT DIGITAL SERCOS Opción para disponer del bus digital Sercos.
SOFT THIRD PARTY DRIVES Opción para utilizar reguladores EtherCAT de terceros.
SOFT THIRD PARTY I/Os Opción para utilizar módulos de I/Os de terceros.
SOFT OPEN SYSTEM Opción de sistema abierto. El CNC es un sistema cerrado
que ofrece todas las características necesarias para
mecanizar piezas. Sin embargo, a veces algunos clientes
utilizan aplicaciones de terceros para tomar mediciones,
hacer estadísticas o ejecutar otras tareas además de
mecanizar una pieza.
Esta prestación debe estar activa cuando se instala este
tipo de aplicaciones, incluso si se trata de archivos de
Office. Una vez instalada la aplicación, se recomienda
cerrar el CNC para evitar que los usuarios instalen otro
tipo de aplicaciones que podrían ralentizar el sistema y
afectar al mecanizado.
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK Opciones de conectividad para industry 4.0. Esta opción
permite disponer de diferentes estándares de
intercambio de datos (por ejemplo, OPC UA), que
permite integrar el CNC (y por lo tanto la
máquina-herramienta) en una red de adquisición de datos
o en un sistema MES o SCADA.
SOFT EDIT/SIMUL Opción para habilitar el modo edisimu (edición y
simulación) en el CNC, que permite editar, modificar y
simular programas pieza.
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SOFT TOOL RADIUS COMP Opción para habilitar la compensación de radio. Esta
compensación permite programar el contorno a
mecanizar en función de las dimensiones de la pieza, sin
tener en cuenta las dimensiones de la herramienta que se
utilizará posteriormente. Esto evita tener que calcular y
definir las trayectorias dependiendo del radio de la
herramienta.
SOFT PROFILE EDITOR Opción para habilitar el editor de perfiles en el modo
edisimu y en el editor de ciclos. Este editor permite definir
de forma gráfica y guiada perfiles rectangulares,
circulares o cualquier perfil formado por tramos rectos y
circulares, así como importar archivos dxf. Tras definir el
perfil, el CNC genera los bloques necesarios para
añadirlo al programa.
SOFT 60 HD GRAPHICS Gráficos sólidos 3D de alta definición para la ejecución y
simulación de programas pieza y ciclos fijos del editor.
Durante el mecanizado, los gráficos HD muestran, en
tiempo real, la herramienta eliminando el material de la
pieza, lo que permite ver el estado de la pieza en todo
momento. Estos gráficos son necesarios para poder
disponer del control de colisiones (FCAS).
SOFT 60 IIP CONVERSATIONAL El modo IIP (Interactive Icon-based Pages) o
conversacional permite trabajar con el CNC de una forma
gráfica y guiada, a base de ciclos predefinidos.
No hay
necesidad de trabajar con programas pieza, tener
conocimientos
previos de programación ni estar
familiarizado con los CNC Fagor.
Trabajar en modo conversacional es más fácil que en
modo ISO, ya que asegura la entrada de datos adecuada
y minimiza el número de operaciones a definir.
SOFT 60 RTCP Opción para habilitar el RTCP dinámico (Rotating Tool
Center Point), necesario para el mecanizado con
cinemáticas de 4, 5 o 6 ejes; por ejemplo, cabezales
angulares, ortogonales, mesas tilting, etc. El RTCP
permite modificar la orientación de la herramienta sin
modificar la posición que ocupa la punta de la misma
sobre la pieza.
SOFT 60 C AXIS Opción para habilitar la cinemática de eje C y los ciclos
fijos asociados. Los parámetros máquina de cada eje o
cabezal indican si éste puede trabajar como eje C o no,
por lo que no será necesario añadir ejes específicos a la
configuración.
SOFT 60 TANDEM AXES Opción para habilitar el control de ejes tándem. Un eje
tándem consiste en dos motores acoplados
mecánicamente entre sí formando un único sistema de
transmisión (eje o cabezal). Un eje tándem permite
disponer del par necesario para mover un eje cuando un
sólo motor no es capaz de suministrar el par suficiente
para hacerlo.
Al activar esta característica, debe tenerse en cuenta que
para cada eje tándem de la máquina, debe añadirse otro
eje a toda la configuración. Por ejemplo, en un torno
grande de 3 ejes (X Z y contrapunto), si el contrapunto es
un eje tándem, la orden de compra final de la máquina
debe indicar 4 ejes.
SOFT 60 SYNCHRONISM Opción para habilitar la sincronización de parejas de ejes
y cabezales, en velocidad o posición, y mediante una
relación dada.
SOFT 60 HSSA I MACHINING SYSTEM Opción para habilitar el algoritmo HSSA-I (High Speed
Surface Accuracy) para el mecanizado de alta velocidad
(HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permite optimizar el
mecanizado a alta velocidad, logrando mayores
velocidades de corte, contornos más suaves, mejor
acabado superficial y mayor precisión.
Opción de software. Descripción.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ17ꞏ
REF: 2010
SOFT 60 HSSA II MACHINING SYSTEM Opción para habilitar el algoritmo HSSA-II (High Speed
Surface Accuracy) para el mecanizado de alta velocidad
(HSC), con las siguientes ventajas respecto al algoritmo
HSSA-I.
• Algoritmo avanzado de preprocesado de puntos en
tiempo real.
• Algoritmo de curvatura extendida con limitaciones
dinámicas. Control mejorado de aceleración y jerk.
• Mayor número de puntos procesados por
adelantado.
• Filtros para suavizar el comportamiento dinámico de
la máquina.
SOFT 60 PROBE Opción para habilitar las funciones G100, G103 y G104
(para realizar movimientos del palpador) y los ciclos fijos
de palpador (que ayudan a medir las superficies de la
pieza y calibrar las herramientas). En el modelo láser, sólo
activa la función G100, sin ciclos.
El CNC puede tener configurados dos palpadores;
habitualmente será un palpador de sobremesa para
calibrar herramientas y un palpador de medida para
realizar mediciones en la pieza.
SOFT 60 CONV USER CYCLES Opción para habilitar los ciclos conversacionales de
usuario. Tanto el usuario como el OEM pueden añadir al
CNC sus propios ciclos fijos (ciclos de usuario) a través
de la aplicación FGUIM, instalada junto al CNC. La
aplicación permite definir de una forma guiada, y sin
necesidad de conocer lenguajes de script, un nuevo
componente y su menú de softkeys. Los ciclos de usuario
funcionan de forma similar a los ciclos de Fagor.
SOFT 60 PROGTL3 Opción para habilitar el lenguaje de programación
ProGTL3 (extensión del lenguaje ISO), que permite
programar perfiles usando un lenguaje geométrico, sin
necesidad de utilizar sistemas CAD externos. Este
lenguaje permite programar rectas y círculos en las que
el punto final está definido como una intersección de otros
2 tramos, cajeras, superficies regladas, etc.
SOFT 60 PPTRANS Opción para habilitar el traductor de programas, que
permite convertir a código ISO Fagor programas escritos
en otros lenguajes.
SOFT PWM CONTROL Opción para habilitar el control del PWM (Pulse-Width
Modulation), en máquinas láser. Está prestación es
imprescindible para el corte de chapa muy gruesa, donde
el CNC debe generar una serie de impulsos PWM para
controlar la potencia del láser al perforar el punto inicial.
Esta función sólo está disponible en sistemas de
regulación con bus Sercos y además debe utilizar una de
las dos salidas digitales rápidas disponibles en la unidad
central.
SOFT GENERATE ISO CODE La generación ISO convierte los ciclos fijos, llamadas a
subrutinas, bucles, etc en su código ISO equivalente
(funciones G, F, S, etc), de manera que el usuario lo pueda
modificar y adaptar a sus necesidades (eliminar
desplazamientos no deseados, etc). El CNC genera el
nuevo código ISO durante la simulación del programa, ya
sea desde el modo EDISIMU o desde el modo
conversacional.
Opción de software. Descripción.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ18ꞏ
REF: 2010
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ19ꞏ
REF: 2010
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.
(MODELO ꞏMꞏ)
ACERCA DEL PRODUCTO
QUERCUS CNC 8065.
CNC.
Características básicas.
8065 M 8065 M Power
Basic Pack 1 Pack M Basic Pack 1 Pack M
Número de ejes. 3..6 5..8 3..6 5..10 8..10 8..10
Número de cabezales. 1 1..2 1 1..3 1..3 1..3
Número máximo de ejes y cabezales. 7 10 7 13 13 13
Número de ejes interpolados. 3..6 5..8 3..6 5..10 8..10 8..10
Número de almacenes. 1 1 1 1..2 1..2 1..2
Número de canales de ejecución. 1 1 1 1 1..2 1..2
Número de volantes. 1..12
Módulos remotos CANopen. RIO5 / RIOW / RIOR
Módulos remotos EtherCAT. RIOW-E / RIOR-E
Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos III
Comunicaciones. Ethernet 10/100/1000 BaseT
PLC integrado.
• Tiempo de ejecución del PLC.
• Entradas digitales / Salidas digitales.
• Marcas / Registros.
• Temporizadores / Contadores.
• Símbolos.
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Ilimitados
Tiempo de proceso de bloque. < 1 ms
Módulos remotos.
Características básicas.
RIOW RIO5 RIOR RIOW-E
Inline
RIOR-E
Tipo de bus. CANopen CANopen CANopen EtherCAT EtherCAT
Entradas digitales por módulo. 8 24 / 48 48 8 48
Salidas digitales por módulo. 8 16 / 32 32 8 32
Entradas analógicas por módulo. 44242
Salidas analógicas por módulo. 44424
Entradas para sondas de temperatura. 22242
Personalización (sólo si sistema abierto).
Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable.
• Ficheros de configuración INI.
• Herramienta de configuración visual FGUIM.
• Visual Basic®, Visual C++®, etc.
• Bases de datos internas en Microsoft® Access.
• Interface OPC compatible.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ20ꞏ
REF: 2010
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.
(MODELO ꞏTꞏ)
CNC.
Características básicas.
8065 T 8065 T Power
Basic Pack 1 Basic Pack 1
Número de ejes. 3..5 5..7 5..10 8..10
Número de cabezales. 2 2 2..3 2..3
Número máximo de ejes y cabezales. 6 9 13 13
Número de ejes interpolados. 3..5 5..7 5..10 8..10
Número de almacenes. 1 1..2 1..2 1..2
Número de canales de ejecución. 1 1..2 1..2 1..2
Número de ejes interpolados. 3..5 5..7 5..10 8..10
Número de volantes. 1 a 12
Módulos remotos CANopen. RIO5 / RIOW / RIOR
Módulos remotos EtherCAT. RIOW-E / RIOR-E
Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos III
Comunicaciones. Ethernet 10/100/1000 BaseT
PLC integrado.
Tiempo de ejecución del PLC.
Entradas digitales / Salidas digitales.
Marcas / Registros.
Temporizadores / Contadores.
Símbolos.
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Ilimitados
Tiempo de proceso de bloque. < 1 ms
Módulos remotos.
Características básicas.
RIOW RIO5 RIOR RIOW-E
Inline
RIOR-E
Tipo de bus. CANopen CANopen CANopen EtherCAT EtherCAT
Entradas digitales por módulo. 8 24 / 48 48 8 48
Salidas digitales por módulo. 8 16 / 32 32 8 32
Entradas analógicas por módulo. 4 4 2 4 2
Salidas analógicas por módulo. 4 4 4 2 4
Entradas para sondas de temperatura. 2 2 2 4 2
Personalización (sólo si sistema abierto).
Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable.
Ficheros de configuración INI.
Herramienta de configuración visual FGUIM.
Visual Basic®, Visual C++®, etc.
Bases de datos internas en Microsoft® Access.
Interface OPC compatible.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ21ꞏ
REF: 2010
OPCIONES DE SOFTWARE.
Algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de las opciones de software adquiridas.
Las opciones de software activas en el CNC se pueden consultar en el modo diagnosis (accesible desde
la ventana de tareas, pulsando [CTRL][A]), apartado opciones de software. Consulte a Fagor Automation
para conocer las opciones de software disponibles en su modelo.
Opción de software. Descripción.
SOFT ADDIT AXES Opción para añadir ejes a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT SPINDLES Opción para añadir cabezales a la configuración por
defecto.
SOFT ADDIT TOOL MAGAZ Opción para añadir almacenes a la configuración por
defecto.
SOFT ADDIT CHANNELS Opción para añadir canales a la configuración por
defecto.
SOFT 4 AXES INTERPOLATION LIMIT Limitación de 4 ejes interpolados.
SOFT DIGITAL SERCOS Opción para disponer del bus digital Sercos.
SOFT THIRD PARTY DRIVES Opción para utilizar reguladores EtherCAT de terceros.
SOFT THIRD PARTY I/Os Opción para utilizar módulos de I/Os de terceros.
SOFT OPEN SYSTEM Opción de sistema abierto. El CNC es un sistema cerrado
que ofrece todas las características necesarias para
mecanizar piezas. Sin embargo, a veces algunos clientes
utilizan aplicaciones de terceros para tomar mediciones,
hacer estadísticas o ejecutar otras tareas además de
mecanizar una pieza.
Esta prestación debe estar activa cuando se instala este
tipo de aplicaciones, incluso si se trata de archivos de
Office. Una vez instalada la aplicación, se recomienda
cerrar el CNC para evitar que los usuarios instalen otro
tipo de aplicaciones que podrían ralentizar el sistema y
afectar al mecanizado.
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK Opciones de conectividad para industry 4.0. Esta opción
permite disponer de diferentes estándares de
intercambio de datos (por ejemplo, OPC UA), que
permite integrar el CNC (y por lo tanto la
máquina-herramienta) en una red de adquisición de datos
o en un sistema MES o SCADA.
SOFT EDIT/SIMUL Opción para habilitar el modo edisimu (edición y
simulación) en el CNC, que permite editar, modificar y
simular programas pieza.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ22ꞏ
REF: 2010
SOFT DUAL-PURPOSE (M-T) Opción para habilitar la máquina combinada, que permite
ciclos de fresado y torneado. En tornos con eje Y, esta
opción permite realizar cajeras, moyús e incluso cajeras
irregulares con islas mediante ciclos de fresado. En una
fresadora con eje C, esta opción permite utilizar los ciclos
de torneado.
SOFT TOOL RADIUS COMP Opción para habilitar la compensación de radio. Esta
compensación permite programar el contorno a
mecanizar en función de las dimensiones de la pieza, sin
tener en cuenta las dimensiones de la herramienta que se
utilizará posteriormente. Esto evita tener que calcular y
definir las trayectorias dependiendo del radio de la
herramienta.
SOFT PROFILE EDITOR Opción para habilitar el editor de perfiles en el modo
edisimu y en el editor de ciclos. Este editor permite definir
de forma gráfica y guiada perfiles rectangulares,
circulares o cualquier perfil formado por tramos rectos y
circulares, así como importar archivos dxf. Tras definir el
perfil, el CNC genera los bloques necesarios para
añadirlo al programa.
SOFT HD GRAPHICS Gráficos sólidos 3D de alta definición para la ejecución y
simulación de programas pieza y ciclos fijos del editor.
Durante el mecanizado, los gráficos HD muestran, en
tiempo real, la herramienta eliminando el material de la
pieza, lo que permite ver el estado de la pieza en todo
momento. Estos gráficos son necesarios para poder
disponer del control de colisiones (FCAS).
SOFT IIP CONVERSATIONAL El modo IIP (Interactive Icon-based Pages) o
conversacional permite trabajar con el CNC de una forma
gráfica y guiada, a base de ciclos predefinidos.
No hay
necesidad de trabajar con programas pieza, tener
conocimientos
previos de programación ni estar
familiarizado con los CNC Fagor.
Trabajar en modo conversacional es más fácil que en
modo ISO, ya que asegura la entrada de datos adecuada
y minimiza el número de operaciones a definir.
SOFT RTCP Opción para habilitar el RTCP dinámico (Rotating Tool
Center Point), necesario para el mecanizado con
cinemáticas de 4, 5 o 6 ejes; por ejemplo, cabezales
angulares, ortogonales, mesas tilting, etc. El RTCP
permite modificar la orientación de la herramienta sin
modificar la posición que ocupa la punta de la misma
sobre la pieza.
SOFT C AXIS Opción para habilitar la cinemática de eje C y los ciclos
fijos asociados. Los parámetros máquina de cada eje o
cabezal indican si éste puede trabajar como eje C o no,
por lo que no será necesario añadir ejes específicos a la
configuración.
SOFT TANDEM AXES Opción para habilitar el control de ejes tándem. Un eje
tándem consiste en dos motores acoplados
mecánicamente entre sí formando un único sistema de
transmisión (eje o cabezal). Un eje tándem permite
disponer del par necesario para mover un eje cuando un
sólo motor no es capaz de suministrar el par suficiente
para hacerlo.
Al activar esta característica, debe tenerse en cuenta que
para cada eje tándem de la máquina, debe añadirse otro
eje a toda la configuración. Por ejemplo, en un torno
grande de 3 ejes (X Z y contrapunto), si el contrapunto es
un eje tándem, la orden de compra final de la máquina
debe indicar 4 ejes.
SOFT SYNCHRONISM Opción para habilitar la sincronización de parejas de ejes
y cabezales, en velocidad o posición, y mediante una
relación dada.
Opción de software. Descripción.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ23ꞏ
REF: 2010
SOFT KINEMATIC CALIBRATION Opción para habilitar la calibración de herramienta. La
calibración de la cinemática permite calcular por primera
vez los offsets de una cinemática partiendo de unos datos
aproximados, y también cada cierto tiempo, volver a
re-calibrarla para corregir las posibles desviaciones que
puedan surgir en el trabajo diario de la máquina.
SOFT HSSA II MACHINING SYSTEM Opción para habilitar el algoritmo HSSA-II (High Speed
Surface Accuracy) para el mecanizado de alta velocidad
(HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permite optimizar el
mecanizado a alta velocidad, logrando mayores
velocidades de corte, contornos más suaves, mejor
acabado superficial y mayor precisión. El algoritmo
HSSA-II tiene las siguientes ventajas respecto al
algoritmo HSSA-I.
• Algoritmo avanzado de preprocesado de puntos en
tiempo real.
• Algoritmo de curvatura extendida con limitaciones
dinámicas. Control mejorado de aceleración y jerk.
• Mayor número de puntos procesados por
adelantado.
• Filtros para suavizar el comportamiento dinámico de
la máquina.
SOFT TANGENTIAL CONTROL Opción para habilitar el control tangencial. El control
tangencial mantiene un eje giratorio siempre en la misma
orientación con respecto a la trayectoria programada. La
trayectoria de mecanizado está definida en los ejes del
plano activo y el CNC mantiene la orientación del eje
giratorio a lo largo de toda la trayectoria.
SOFT PROBE Opción para habilitar las funciones G100, G103 y G104
(para realizar movimientos del palpador) y los ciclos fijos
de palpador (que ayudan a medir las superficies de la
pieza y calibrar las herramientas). En el modelo láser, sólo
activa la función G100, sin ciclos.
El CNC puede tener configurados dos palpadores;
habitualmente será un palpador de sobremesa para
calibrar herramientas y un palpador de medida para
realizar mediciones en la pieza.
SOFT FVC UP TO 10m3
SOFT FVC MORE TO 10m3
Opciones para habilitar la compensación volumétrica. La
precisión de las piezas está limitada por las tolerancias de
fabricación de la máquina, desgastes, efecto de la
temperatura, etc., especialmente en máquinas de 5 ejes.
La compensación volumétrica corrige en gran medida
estos errores geométricos, mejorando así la precisión de
los posicionamientos. El volumen a compensar viene
definido por una nube de puntos, en cada uno de lo cuales
se mide el error a corregir. Al mapear el volumen de
trabajo total de la máquina, el CNC conoce la posición
exacta de la herramienta en todo momento.
SOFT CONV USER CYCLES Opción para habilitar los ciclos conversacionales de
usuario. Tanto el usuario como el OEM pueden añadir al
CNC sus propios ciclos fijos (ciclos de usuario) a través
de la aplicación FGUIM, instalada junto al CNC. La
aplicación permite definir de una forma guiada, y sin
necesidad de conocer lenguajes de script, un nuevo
componente y su menú de softkeys. Los ciclos de usuario
funcionan de forma similar a los ciclos de Fagor.
Opción de software. Descripción.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ24ꞏ
REF: 2010
SOFT PROGTL3 Opción para habilitar el lenguaje de programación
ProGTL3 (extensión del lenguaje ISO), que permite
programar perfiles usando un lenguaje geométrico, sin
necesidad de utilizar sistemas CAD externos. Este
lenguaje permite programar rectas y círculos en las que
el punto final está definido como una intersección de otros
2 tramos, cajeras, superficies regladas, etc.
SOFT PPTRANS Opción para habilitar el traductor de programas, que
permite convertir a código ISO Fagor programas escritos
en otros lenguajes.
SOFT GENERATE ISO CODE La generación ISO convierte los ciclos fijos, llamadas a
subrutinas, bucles, etc en su código ISO equivalente
(funciones G, F, S, etc), de manera que el usuario lo pueda
modificar y adaptar a sus necesidades (eliminar
desplazamientos no deseados, etc). El CNC genera el
nuevo código ISO durante la simulación del programa, ya
sea desde el modo EDISIMU o desde el modo
conversacional.
Opción de software. Descripción.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ25ꞏ
REF: 2010
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
La declaración de conformidad está disponible en la zona de descargas del sitio web corporativo de Fagor
Automation.
https://www.fagorautomation.com/en/downloads/
Tipo de fichero: Declaración de conformidad.
CONDICIONES DE GARANTÍA
Las condiciones de venta y garantía están disponibles en la zona de descargas del sitio web corporativo
de Fagor Automation.
https://www.fagorautomation.com/en/downloads/
Tipo de fichero: Condiciones generales de venta - garantía.
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE Y
CONDICIONES DE VENTA-GARANTÍA.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ26ꞏ
REF: 2010
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ27ꞏ
REF: 2010
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este
producto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico
o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO
PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES
En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS
CONDICIONES DE SEGURIDAD.
Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo
especificado en la Directiva 2006/42/EC.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato
conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no está alimentado.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato
conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no está alimentado.
Interconexionado de módulos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
Utilizar cables apropiados. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables y fibra Sercos recomendada
para este aparato.
Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizar
el conector apropiado (el suministrado por Fagor); usar cable de
alimentación de tres conductores (uno de ellos de tierra).
Evitar sobrecargas eléctricas. Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicar
tensión eléctrica fuera del rango indicado.
Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas de
tierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo,
antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este
producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.
Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes de
encender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes con
humedad relativa dentro del rango 10%-90% sin condensación.
No trabajar en ambientes explosivos. Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en
ambientes explosivos.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ28ꞏ
REF: 2010
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO
SÍMBOLOS DE SEGURIDAD
Símbolos que pueden aparecer en el manual.
Ambiente de trabajo. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales
cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad
Económica Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera
sufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones
(ambientes residenciales, domésticos, etc).
Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del
control numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes,
productos químicos, golpes, etc que pudieran dañarlo.
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad
electromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado
de fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser:
Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
Transmisores portátiles cercanos (radioteléfonos, emisores de
radio aficionados).
Transmisores de radio/TV cercanos.
Máquinas de soldadura por arco cercanas.
Líneas de alta tensión próximas.
Envolventes. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que
se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la
Comunidad Económica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la
máquina.
La máquina debe tener desacoplados todos los elementos que
generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores,
etc).
Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Para la alimentación del teclado, panel de mando y módulos remotos,
utilizar una fuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.
Conexionado a tierra de la fuente de
alimentación.
El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá
conectarse al punto principal de tierra de la máquina.
Conexionado de las entradas y salidas
analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando
todas las mallas al terminal correspondiente.
Condiciones medioambientales. Mantener el CNC dentro del rango de temperaturas recomendadado,
tanto en régimen de funcionamiento como de no-funcionamiento. Ver
el capítulo correspondiente en el manual de hardware.
Habitáculo de la unidad central. Para mantener las condiciones ambientales adecuadas en el
habitáculo de la unidad central, éste debe cumplir los requisitos
indicados por Fagor. Ver el capítulo correspondiente en el manual de
hardware.
Dispositivo de seccionamiento de la
alimentación.
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en
un lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida
entre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies).
Símbolo de peligro o prohibición.
Este símbolo indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo de advertencia o precaución.
Este símbolo indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar
acabo para evitarlas.
Símbolo de obligación.
Este símbolo indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.
Símbolo de información.
Este símbolo indica notas, avisos y consejos.
i
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ29ꞏ
REF: 2010
Símbolos que puede llevar el producto.
Símbolo de documentación adicional.
Este símbolo indica que hay otro documento con información más específica o detallada.
Símbolo de tierra.
Este símbolo indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
Componentes ESD.
Este símbolo identifica las tarjetas con componentes ESD (componentes sensibles a cargas
electrostáticas).
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ30ꞏ
REF: 2010
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ31ꞏ
REF: 2010
Empaquete el módulo en su cartón original, con su material de empaque original. Si no dispone del material
de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:
1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores
que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras).
2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato y la información de contacto (dirección,
número de teléfono, email, nombre de la persona a contactar, tipo de aparato, número de serie, etc).
En caso de avería indique también el síntoma y una breve descripción de la misma.
3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviar
una unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla.
4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados.
5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
CONDICIONES DE REENVÍO.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ32ꞏ
REF: 2010
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ33ꞏ
REF: 2010
LIMPIEZA
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipación
de calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamiento
y avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un camino
conductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmente
bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapada
con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o bien
con alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello
puede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales,
bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos,
benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.
PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de un
incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.
• No manipular los conectores con el aparato alimentado. Antes de manipular los conectores
(entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no está alimentado.
• No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular
el interior del aparato.
MANTENIMIENTO DEL CNC.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ34ꞏ
REF: 2010
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ35ꞏ
REF: 2010
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en esta versión de software y los manuales
en los que aparece descrita cada una de ellas.
NUEVAS PRESTACIONES.
Referencia del manual: Ref: 2010
Fecha de edición: Octubre, 2020
Software asociado: v1.16
Lista de prestaciones. Manual.
Nuevo teclado. HORIZONTAL KEYB 2.0-A. [HARD]
Nuevo panel de mando. OP PANEL-A. [HARD]
Nuevo panel de mando. OP PANEL+SPDL RATE-A. [HARD]
Características técnicas del PPC-19.
• Imagen SO: Windows 10.
[PPC]
[ERR] .................Solución de errores.
[HARD]............... Configuración de hardware.
[INST]................. Manual de instalación.
[OPT] ................. Manual de operación.
[PPC] .................Panel PC.
[PRG].................Manual de programación.
[VAR]..................Variables del CNC.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ꞏ36ꞏ
REF: 2010
Características técnicas del PPC-21.
• Almacenamiento: 128 GB SSD.
• Imagen SO: Windows 10.
[PPC]
Protocolo BiSS full digital en la entrada de captación de la unidad central Q7-A.
• Parámetro de feedback: PROTOCOL
• Reconocimiento de nuevos captadores Fagor con protocolo BiSS.
- FAGOR_LIN_S2ABC10
- FAGOR_LIN_S2ABC50
- FAGOR_LIN_SV2ABC10
- FAGOR_LIN_SV2ABC50
- FAGOR_LIN_G2ABC10
- FAGOR_LIN_G2ABC50
- FAGOR_ROT_H2ABC-26-D90
- FAGOR_ROT_H2ABC-29-D200
- FAGOR_ROT_H2ABC-29-D200i100
- FAGOR_ROT_H2ABC-25-D87
- FAGOR_ROT_S2ABC-26-D90
- FAGOR_ROT_S2ABC-26-D170
- FAGOR_LIN_LABC10
- FAGOR_LIN_LABC50
- FAGOR_LIN_LABC
- FAGOR_LIN_L2ABC10
- FAGOR_LIN_L2ABC50
- FAGOR_LIN_S3BBC01
- FAGOR_LIN_S3BBC10
- FAGOR_LIN_SV3BBC01
- FAGOR_LIN_SV3BBC10
- FAGOR_LIN_G3BBC01
- FAGOR_LIN_G3BBC10
- FAGOR_LIN_L3BBC10
- FAGOR_LIN_L3BBC50
[HARD] [INST]
Nueva opción de software "SOFT THIRD PARTY DRIVES". Opción para utilizar reguladores
EtherCAT de terceros.
Regulación EtherCAT BCSD y de terceros. Modo de trabajo en posición (lazo de posición en el
control).
[INST]
Los reguladores incluidos en la lista de productos doble uso según el reglamento 428/2009
(identificados con el texto -MDU) limitan la frecuencia a 550 Hz. Estos productos necesitan
licencia de exportación según destino.
PWM (Pulse-Width Modulation). La modulación por ancho de pulsos (conocida como PWM)
permite controlar el ciclo de trabajo de la señal del láser (duty cycle) y por lo tanto modificar la
potencia del láser.
• Parámetros máquina: PWMOUTPUT
PWMCANCEL
• Marcas de PLC: PWMON
PWMFREQ
PWMDUTY
• Variables: (V.)G.PWMON
(V.)G.PWMFREQ
(V.)G.PWMDUTY
(V.)G.PWMBTIME
(V.)G.PWMBEND
(V.)PLC.PWMON
(V.)PLC.PWMFREQ
(V.)PLC.PWMDUTY
• Sentencias: #PWMOUT
[INST] [PRG] [VAR]
Modo diagnosis. Para cada módulo Sercos, el CNC muestra el número de serie SAP y de
fabricación.
Lista de prestaciones. Manual.
[ERR] ................. Solución de errores.
[HARD]...............Configuración de hardware.
[INST].................Manual de instalación.
[OPT] .................Manual de operación.
[PPC] .................Panel PC.
[PRG] .................Manual de programación.
[VAR]..................Variables del CNC.
PARTE 1.
INSTALACIÓN DEL SOFTWARE.
PÁGINA EN BLANCO
ꞏ38ꞏ
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
1
ꞏ39ꞏ
REF: 2010
1. EL SOFTWARE DEL CNC.
1.1 Introducción.
Fagor entrega el CNC con el software correctamente instalado. Es tarea del OEM (fabricante
de la máquina) configurar el CNC para adaptarlo a su máquina mediante los parámetros
máquina, PLC, etc. El OEM también puede personalizar el aspecto del CNC mediante la
herramienta de personalización Fguim (en adelante, el Fguim), que permite modificar las
páginas, componentes (modos de trabajo), añadir ciclos fijos, etc. Antes de utilizar el Fguim,
solicite a Fagor Automation la documentación relacionada.
Árbol de carpetas.
Los ficheros necesarios para el funcionamiento del CNC se encuentran en la carpeta
c:\FagorCnc, y sus correspondientes subcarpetas. Ver "1.6 Árbol de carpetas." en la página
47. Entre las subcarpetas, tienen especial importancia ..\MTB y ..\Users.
No se debe reinstalar ni modificar el software del CNC sin consentimiento expreso de Fagor
Automation. Fagor Automation no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos o
materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC y que hayan sido motivados por una manipulación
del software.
MTB Esta carpeta está dirigida al OEM. Esta carpeta contiene las
modificaciones que realiza el fabricante en el CNC, como por ejemplo, el
programa PLC, los parámetros máquina, nuevas pantallas, incorporación
de aplicaciones externas, etc.
USERS Esta carpeta está dirigida al usuario. El propósito de esta carpeta es
proporcionar al usuario un espacio en el que pueda guardar
ordenadamente los programas pieza, perfiles, etc que vaya generando.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
1.
EL SOFTWARE DEL CNC.
Introducción.
ꞏ40ꞏ
REF: 2010
1.1.1 Modos de acceso y protección del disco.
Fagor entrega el equipo con el disco protegido frente a escritura, excepto aquellas carpetas
o archivos que deben estar desprotegidos para el funcionamiento habitual del CNC. Los
cambios que se realicen en las carpetas o archivos protegidos serán operativos hasta que
se reinicie el CNC, momento en el que se recuperará la configuración inicial. Las
modificaciones que se realicen sobre partes desprotegidas del disco se mantienen.
El equipo está preconfigurado con tres modos de protección. El equipo muestra el modo
de protección activo mediante un icono en la barra de tareas del sistema operativo, junto
al reloj. Cuando el CNC está arrancado, la barra de estado muestra el modo de protección
activo mediante iconos.
Aplicación DiskMonitor.
La aplicación DiskMonitor permite cambiar el modo de protección del CNC (modo
administrador, setup y usuario), así como proteger/desproteger carpetas.
Acceder a la ventana DiskMonitor.
• Con la aplicación CNC cerrada, utilizar la hotkey [ALT][D] o el icono que indica el modo
de protección activo, situado en la barra de tareas del sistema operativo (junto al reloj).
• Con la aplicación CNC abierta, utilizar la hotkey [ALT][D] o desde el modo diagnosis
(softkey "Apps").
Cambio del modo de protección.
La ventana ofrece un botón para cada modo de protección. Cada uno de los botones cierra
la aplicación CNC y la reinicia en el modo seleccionado. Para arrancar el CNC en los modos
administrador y setup, será necesario introducir la contraseña correspondiente (si el
fabricante lo ha definido así).
Proteger o desproteger carpetas.
El modo administrador permite proteger y desproteger carpetas. El botón [ i ] de la parte
superior derecha del DiskMonitor muestra la lista de carpetas y archivos desprotegidos. Con
esta lista visible, la secuencia de teclas [CTRL]+[ALT]+[SHIFT]+[TAB] permite proteger o
desproteger cualquier carpeta o archivo del sistema que no sea clave para el correcto
funcionamiento del control.
Icono. Modo de acceso y protección.
Modo administrador (Administrator Mode).
Modo setup (Setup Mode).
Modo usuario (User Mode).
Aplicación DiskMonitor.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
EL SOFTWARE DEL CNC.
1.
Introducción.
ꞏ41ꞏ
REF: 2010
1.1.2 Modo administrador.
El acceso al modo administrador se habilita con el código de validación (opción de software
"Sistema abierto"). Si usted no dispone de esta opción de software (es decir, dispone de un
"Sistema cerrado"), no podrá acceder al modo administrador y por lo tanto no podrá instalar
software de terceros.
Nivel de protección.
En el modo administrador no existe ningún nivel de protección, todo el disco está
desprotegido.
Password de protección.
El acceso a este modo está protegido mediante la contraseña "Administrator mode",
definida en el modo utilidades. Al iniciar el equipo en este modo de protección, éste solicita
la contraseña de acceso.
1.1.3 Modo setup.
Nivel de protección.
El modo setup dispone de un nivel intermedio de protección, donde está desprotegido todo
aquello susceptible de ser modificado durante la puesta en marcha de la máquina; carpetas
..\MTB, ..\Users, ..\Diagnosis y el registro de Windows.
Password de protección.
El acceso a este modo está protegido mediante la contraseña "Parámetros máquina",
definida en el modo utilidades. Al iniciar el equipo en este modo de protección, éste solicita
la contraseña de acceso.
Este modo se debe utilizar exclusivamente para instalar software ajeno a Fagor, para instalar
el CNC (también es posible desde el modo Setup), para actualizar el sistema operativo o
para cambiar la configuración del sistema. En este modo no arranca la aplicación CNC.
.
El equipo muestra en el escritorio la siguiente imagen, con fondo
rojo, indicando el modo de trabajo activo y advirtiendo de que se
trata de un modo no protegido.
ADMINISTRATOR MODE
El modo Setup se debe utilizar exclusivamente para la actualización del software del CNC
y para la puesta a punto de la máquina; no permite instalar software de terceros. Este modo
permite acceder al sistema operativo.
.
El equipo muestra en el escritorio la siguiente imagen, con fondo
amarillo, indicando el modo de trabajo activo y advirtiendo de que
se trata de un modo no protegido.
SETUP MODE
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
1.
EL SOFTWARE DEL CNC.
Introducción.
ꞏ42ꞏ
REF: 2010
1.1.4 Modo usuario.
Los programas pieza deben guardarse en la carpeta ..\Users; el CNC considera los archivos
guardados en otras carpetas como archivos temporales y serán borrados al apagar el CNC.
La gestión de ficheros, pendrives, Ethernet, etc se hará exclusivamente desde el explorador
del modo utilidades.
Nivel de protección.
El modo usuario tiene el máximo nivel de protección, donde está desprotegido únicamente
las carpetas y archivos susceptibles de ser modificados durante el trabajo normal de la
máquina.
Password de protección.
El acceso a este modo no está protegido mediante la contraseña.
1.1.5 Restricciones al trabajo en modo Setup y paso al modo User.
Las siguientes restricciones tienen como objetivo que el OEM entregue las máquinas con
el CNC en modo usuario (modo protegido).
Modo SETUP.
En el encendido, el CNC mostrará un mensaje indicando que se encuentra en un modo no
protegido y que la puesta a punto se encuentra sin finalizar. En esta situación el CNC no
dispone de garantía Fagor. Transcurrido un determinado tiempo, con el siguiente reset, el
CNC vuelve a mostrar el mensaje.
Al cerrar la aplicación, el CNC pregunta si se ha finalizado la puesta a punto.
• Si se selecciona sí, y existen passwords, el CNC hace la copia de seguridad y pasa a
modo USER (proceso correcto).
• Si se selecciona sí, y no hay passwords, el CNC saca un mensaje de aviso y no cierra
la aplicación.
Modo USER.
En el encendido, el CNC verifica que existen passwords y la copia de seguridad. En caso
de que no exista alguno de los dos, el CNC mostrará un mensaje indicando que la puesta
a punto se encuentra sin finalizar. En esta situación el CNC no dispone de garantía Fagor.
El CNC realiza la misma comparación con cada reset.
A esta situación se puede llegar si desde el modo SETUP, a través de "DiskMonitor" se
accede directamente al modo USER.
Es el modo habitual de trabajo para el usuario, una vez terminada la puesta a punto. Este
modo no permite actualizar el CNC ni acceder al sistema operativo. Algunas utilidades del
sistema operativo (administrador de tareas, reloj) estarán disponibles desde el modo
diagnosis.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
EL SOFTWARE DEL CNC.
1.
Cambiar el idioma de los archivos de ayuda.
ꞏ43ꞏ
REF: 2010
1.2 Cambiar el idioma de los archivos de ayuda.
Fagor entrega el CNC con los archivos de ayuda instalados en inglés. El programa para
cambiar el idioma de la ayuda está disponible en la zona de descargas del sitio web
corporativo de Fagor Automation. http://www.fagorautomation.com/en/downloads/. (Tipo
de fichero: Software).
Los idiomas disponibles son español, inglés, italiano, alemán, francés y brasileño. Puede
sustituir los archivos de ayuda instalados por defecto por los suministrados en la web.
Ejecute el archivo SetupHelp_Vxx_xx.exe (donde Vxx_xx es el nombre de la versión) y siga
los pasos que le indique el programa. El CNC sólo permite disponer de archivos de ayuda
en un único idioma. El idioma de los archivos de ayuda podrá ser diferente del idioma
seleccionado para el interface.
Los archivos de ayuda instalados en el CNC se encuentran en la siguiente carpeta.
C:\FagorCNC\Fagor\MMC\Help
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
1.
EL SOFTWARE DEL CNC.
Actualización de la versión de software.
ꞏ44ꞏ
REF: 2010
1.3 Actualización de la versión de software.
Las actualizaciones se deben realizar con el software suministrado por Fagor Automation.
Cuando se actualiza el software, se mantiene la configuración de los parámetros máquina,
programa PLC, tablas de herramientas y datos del almacén. Antes de actualizar el software,
consulte la lista de posibles incompatibilidades entre versiones.
Antes de actualizar el software.
Se recomienda tener siempre una copia de seguridad de toda la configuración (ficheros
ASCII), a saber las tablas de parámetros máquina, de herramientas, de herramientas activas
y del almacén, así como el programa PLC. En caso de que suceda algún percance durante
el proceso de instalación, estos ficheros permitirán restaurar la configuración del CNC.
Actualización del software.
Para actualizar el software, cerrar todos los programas que estén en marcha, incluido el
CNC. La instalación del software se debe realizar desde el modo setup.
Introduzca el pendrive de Fagor en el puerto USB y ejecute el programa
setup_qc_Vxx_xx.exe (donde Vxx_xx es el número de la versión). A continuación siga las
instrucciones indicadas en pantalla.
Al comenzar el proceso, el CNC ofrece la posibilidad de realizar la instalación partiendo de
cero; en este caso, el proceso no conservará la configuración del CNC como los parámetros
máquina, programa PLC, etc.
Actualización de los nodos remotos del bus CAN.
En cada arranque del CNC se verifica la compatibilidad de las versiones de los nodos
remotos detectados en el bus CAN, de tal forma que se procederá automáticamente a
actualizar todos estos dispositivos en caso de ser necesario. Finalizada la carga, se
continuará con el proceso habitual de arranque.
Si la carga no se completa con éxito, y por tanto no se puede garantizar la coherencia de
software entre todos los elementos del bus CAN, se visualizará el error correspondiente en
el CNC cada vez que se pulse la tecla [RESET].
Actualización de los nodos remotos del bus Sercos III.
En cada arranque del CNC se verifica la compatibilidad de las versiones de los nodos
detectados en el bus Sercos III, de tal forma que se procederá automáticamente a ac tu al iz ar
todos estos dispositivos en caso de ser necesario. Finalizada la carga, se continuará con
el proceso habitual de arranque.
Si la carga no se completa con éxito, y por tanto no se puede garantizar la coherencia de
software entre todos los elementos del Sercos III, se visualizará el error correspondiente en
el CNC.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
EL SOFTWARE DEL CNC.
1.
Requisitos para antes y después de la puesta a punto del CNC.
ꞏ45ꞏ
REF: 2010
1.4 Requisitos para antes y después de la puesta a punto del CNC.
La puesta a punto del CNC se realiza desde el modo setup. Fagor entrega el equipo
preparado para arrancar en este modo. Al encender el equipo, en el escritorio aparecerá
una imagen reflejando esta circunstancia.
Después de arrancar la aplicación CNC, se procederá con la puesta a punto. En el arranque
de la aplicación aparecerá un aviso indicando que se está trabajando en un modo no seguro.
Cuando al cerrar la aplicación con la secuencia de teclas [ALT]+[F4], se eligen las opciones
"Cerrar" o "Cerrar y hacer copia de seguridad", el CNC muestra un segundo diálogo
preguntando si se ha finalizado con la puesta a punto. Con la opción "NO", la próxima vez
que se encienda el equipo volverá a arrancar en el modo setup. Con la opción "SÍ", el CNC
hace una copia de seguridad de la carpeta MTB y la próxima vez que se encienda el equipo
arrancará en modo usuario.
El equipo permanecerá en modo setup hasta que el fabricante cambie al modo usuario,
contestando al diálogo que se ofrece al cerrar la aplicación. Si estando en modo usuario,
es necesario cambiar algo relacionado con la puesta a punto, hay que volver a acceder
manualmente al modo setup.
En el arranque de la aplicación, ya sea en modo setup o en modo usuario, el CNC puede
mostrar avisos en pantalla cuya causa debe ser solucionada por el fabricante durante la
puesta a punto.
El equipo debe ser entregado al usuario preparado para arrancar en modo usuario.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
1.
EL SOFTWARE DEL CNC.
Instalación de software de terceros.
ꞏ46ꞏ
REF: 2010
1.5 Instalación de software de terceros.
El CNC que usted ha adquirido se trata de un PC industrial equipado con sistema operativo
Windows 7, que admite la instalación en él de aplicaciones de terceros. La instalación de
este software debe cumplir los siguientes requisitos.
Cualquier malfuncionamiento de equipo, derivado de la instalación de software de terceros,
exime a Fagor Automation de cualquier responsabilidad.
Instalación en el disco duro.
Para instalar cualquier software, el CNC debe disponer de espacio suficiente en el disco
duro. Además, para instalar software de terceros, usted debe disponer de un sistema
abierto, es decir, con acceso al modo administrador. El acceso al modo administrador se
habilita con el código de validación. Si usted no dispone de esta opción de software, no podrá
acceder al modo administrador y por lo tanto no podrá instalar software de terceros. Las
instalaciones de software realizadas en el modo setup o de usuario desaparecerán tras
apagar el CNC.
El acceso al modo administrador está protegido mediante la contraseña "Administrator
mode", definida en el modo utilidades. Para obtener la contraseña correspondiente deberá
ponerse en contacto con el proveedor de su máquina.
Cuando instale software de terceros, recuerde que los resultados que genere (por ejemplo,
archivos) deberán guardarse en un directorio desprotegido, por ejemplo ..\Users. En ningún
caso debe utilizar un directorio protegido, ya que sólo tendría carácter temporal,
desaparecería tras apagar el CNC.
Requisitos del sistema.
Antes de instalar el software, compruebe que el CNC cumple con los requisitos que requiere
el software, tanto en CPU como en memoria. Esta información la puede consultar dentro
del modo diagnosis del CNC. Verifique igualmente que el espacio libre en el disco es
suficiente para su aplicación.
Recuerde que el equipo, el sistema operativo y el CNC (dependiendo de la configuración
de la máquina) pueden consumir entre un 50 % y un 60 % de sus recursos disponibles. Una
vez instalado el software, con el CNC arrancado y en funcionamiento, verifique el estado
de los recursos del sistema y compruebe que el funcionamiento del CNC, refresco de
pantallas, etc es el correcto.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
EL SOFTWARE DEL CNC.
1.
Árbol de carpetas.
ꞏ47ꞏ
REF: 2010
1.6 Árbol de carpetas.
Los ficheros necesarios para el funcionamiento del CNC se encuentran en la carpeta
c:\FagorCnc y sus correspondientes subcarpetas.
Carpeta. Contenido.
BACKUPSDIR Backup de las instalaciones previas.
Cada vez que el usuario instala una versión nueva completa, el instalador
guarda en esta carpeta una copia de la instalación anterior.
CONFIGURATION Carpetas MTB del sistema.
Esta carpeta contiene las diferentes carpetas MTB del sistema; MTB_T para
torno, MTB_M para fresadora y MTB_TT para tornos de doble torreta. El
CNC gestiona estas carpetas de la siguiente manera.
• Al arrancar el CNC, y en función del código de validación, éste moverá
la carpeta adecuada desde a C:\FagorCnc y la renombrará como MTB.
• Al cambiar el código de validación, el CNC devolverá la carpeta MTB a
la carpeta ..\Configuration y le dará su antiguo nombre (MTB_M, M T B_ T,
etc); a continuación, el CNC moverá la carpeta correspondiente a
C:\FagorCnc y la renombrará como MTB.
• Si el OEM ha creado la carpeta MTB manualmente, por ejemplo
copiándola de algún backup, el sistema no hará ningún cambio en el
arranque ni al modificar el código de validación.
DIAGNOSIS Información para la diagnosis.
Esta carpeta contiene la información relevante para un correcto diagnóstico
de los errores, incluido el archivo reportfagor.zip.
DRIVERS Drivers del CNC.
Esta carpeta contiene algunos drivers necesarios para el correcto
funcionamiento del CNC.
FAGOR Carpeta de la versión.
Esta carpeta contiene el software correspondiente a la versión del CNC
instalada. Las actualizaciones de software se realizan en este directorio, no
afectando al contenido de los directorios MTB y USERS.
No manipular el contenido de este directorio. Solo personal autorizado de
Fagor Automation puede modificar el contenido de este directorio. Fagor
Automation no se hace responsable del funcionamiento del CNC tras
modificar el contenido de este directorio.
MTB Carpeta para el fabricante.
Esta carpeta está especialmente dirigida al fabricante de la máquina. Esta
carpeta contiene las modificaciones que realiza el fabricante en el CNC,
como por ejemplo, el programa PLC, los parámetros máquina, nuevas
pantallas, incorporación de aplicaciones externas, etc.
TMP Archivos temporales.
El CNC utiliza esta carpeta para guardar los archivos temporales que genera
durante su funcionamiento. El CNC borra el contenido de esta carpeta cada
vez que arranca.
USERS Carpeta para el usuario.
Esta carpeta está especialmente dirigida al usuario. El propósito de esta
carpeta es proporcionar al usuario un espacio en el que pueda guardar
ordenadamente los programas pieza, perfiles, etc que vaya generando.
El CNC borra el contenido de la carpeta TMP cada vez que arranca. No utilice esta carpeta para
guardar archivos que desee conservar.
i
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
1.
EL SOFTWARE DEL CNC.
Árbol de carpetas.
ꞏ48ꞏ
REF: 2010
1.6.1 Carpeta MTB (Machine Tool Builder).
Esta carpeta está especialmente dirigida al fabricante de la máquina. Esta carpeta contiene
las modificaciones que realiza el fabricante en el CNC, como por ejemplo, el programa PLC,
los parámetros máquina, nuevas pantallas, incorporación de aplicaciones externas, etc.
Carpeta. Contenido.
DATA Esta carpeta contiene los siguientes archivos o subcarpetas.
• Las bases de datos de los parámetros máquina, tablas, etc y las copias
de seguridad (en ASCII) de esas tablas.
• Los archivos relacionados con los datos de los ciclos del editor (archivos
dat).
• Los datos que debe mantener el CNC tras el apagado (cotas, orígenes,
etc).
• En cada idioma de la subcarpeta ..\LANG está el archivo cncError.txt que
contiene los mensajes y errores del fabricante en los distintos idiomas.
Si un texto de error no se encuentra en la carpeta del lenguaje activo
en el CNC, éste lo busca en ..\LANG\ENGLISH\cncError.txt; si tampoco
existe este archivo, el CNC mostrará el error correspondiente.
DRIVE Esta carpeta contiene la información referente al modo DDSSETUP.
GRAFDATA Esta carpeta contiene la información referente a los gráficos.
KINEMATIC Esta carpeta contiene la información referente a las cinemáticas OEM.
MMC Esta carpeta contiene la personalización del CNC realizada por el fabricante.
• La subcarpeta ..\CONFIG contiene los archivos de configuración
(archivos ini) y los archivos modificados mediante la herramienta de
personalización de pantallas (Fguim).
• La subcarpeta ..\IMAGES contiene las imágenes, iconos, videos, etc
que el fabricante utiliza para personalizar el CNC.
• En cada idioma de la subcarpeta ..\LANG está el archivo que contiene
los textos utilizados por los scripts. En la subcarpeta ..\LANG está el
archivo con los textos correspondientes al idioma activo en el CNC.
Cuando cambia el lenguaje del CNC, éste reemplaza este archivo por
el del lenguaje correspondiente.
PLC Esta carpeta contiene la información referente al PLC.
• En cada idioma de la subcarpeta ..\LANG están los mensajes y errores
del PLC en los distintos idiomas.
• La subcarpeta ..\PROJECT contiene los archivos que forman el
proyecto PLC y el fichero objeto.
• La subcarpeta ..\WATCH contiene los datos guardados desde los
servicios monitorización y analizador lógico.
RELEASE Esta carpeta contiene los componentes (archivos ocx) utilizados por el
fabricante para crear su propia aplicación.
SUB Esta carpeta contiene los siguientes archivos o subcarpetas.
• Las subrutinas del fabricante (cambio de herramienta, búsqueda de
cero, etc).
• En cada idioma de la subcarpeta ..\HELP están los archivos de ayuda
asociados a las subrutinas del fabricante y el archivo pcall.txt que
contiene la lista de subrutinas del fabricante. Si estos archivos no están
en la carpeta del idioma activo en el CNC, el editor no los ofrecerá como
ayuda.
TUNING Esta carpeta contiene la información referente a las ayudas a la puesta a
punto.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
EL SOFTWARE DEL CNC.
1.
Árbol de carpetas.
ꞏ49ꞏ
REF: 2010
1.6.2 Carpeta USERS.
Esta carpeta está especialmente dirigida al usuario. El propósito de esta carpeta es
proporcionar al usuario un espacio en el que pueda guardar ordenadamente los programas
pieza, perfiles, etc que vaya generando. Se recomienda guardar estos programas en los
directorios dispuestos a tal efecto, para facilitar de esta manera su localización y poder
realizar copias de seguridad de una forma más rápida y sencilla.
Como el disco está protegido frente a escritura, los programas que cree el usuario los debe
guardar en esta carpeta, la única no protegida. Cualquier programa guardado en una
carpeta protegida tendrá carácter temporal, y será borrado cuando se apague el CNC.
Carpeta. Contenido.
HELP En cada idioma de la subcarpeta ..\HELP están los archivos de ayuda
asociados a las subrutinas globales definidas por el usuario y el archivo
pcall.txt que contiene la lista de subrutinas del usuario.
POCKET Esta carpeta contiene los perfiles creados mediante el editor de perfiles,
asociados a los ciclos del editor.
PRG Esta carpeta contiene los programas pieza creados por el usuario, que podrá
crear nuevas subcarpetas y guardar así los programas de una forma más
ordenada.
La subcarpeta ..\PRG_8055_TO_8070 contiene los programas traducidos
al lenguaje 8070, que proceden de archivos en formato 8055. El CNC guarda
el programa traducido con el mismo nombre pero con la extensión m55
(programa de fresadora) ó t55 (programa de torno).
PROFILE Esta carpeta contiene los perfiles creados mediante el editor de perfiles.
REPORTS Esta carpeta contiene los archivos (formato bmp) que genera el CNC cuando
imprime un gráfico a un archivo y los informes (formato prn) generados
desde el modo diagnosis.
SUB Esta carpeta contiene las subrutinas creadas por el usuario, cuya ubicación
debe ser fija para el CNC (por ejemplo, las subrutinas genéricas de usuario
G500-G599 y la subrutina program_start)
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
1.
EL SOFTWARE DEL CNC.
Árbol de carpetas.
ꞏ50ꞏ
REF: 2010
PARTE 2.
PARÁMETROS MÁQUINA.
PÁGINA EN BLANCO
ꞏ52ꞏ
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
2
ꞏ53ꞏ
REF: 2010
2. CONEXIONES Y PARÁMETROS
MÁQUINA.
Este capítulo recoge el significado de todos los parámetros máquina del CNC. El CNC
muestra los parámetros apropiados en función del modelo y las opciones de software
activas.
Valor por defecto de los parámetros en un simulador.
Cuando el CNC se instala como simulador en un PC, el valor por defecto de algunos
parámetros máquina puede ser diferente a los aquí mencionados. Básicamente los cambios
se refieren a los avances máximos de ejes, aceleraciones y jerk. También se modifican los
datos del palpador para poder disponer, en el modo manual, de los ciclos de centrado de
pieza y calibración de herramienta.
Tabla de parámetros máquina.
(A) Árbol de conexiones y parámetros.
(B) Iconos para indicar el estado de la tabla (validada y salvada).
(C) Mnemónico o nombre del parámetro.
(D) Valor editado por el usuario (la tabla muestra en color verde los valores no validados).
(E) Valor salvado o validado del parámetro, seleccionable desde las softkeys horizontales.
(F) Unidades del parámetro.
(G) Valores límite (máximo y mínimo) y valor por defecto del parámetro.
(H) Descripción del parámetro.
A
B
C D E F
G
H
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Árbol de conexiones.
ꞏ54ꞏ
REF: 2010
2.1 Árbol de conexiones.
El árbol de conexiones refleja los buses y conexiones (motores, volantes, etc) del CNC. En
la rama "Buses" sólo se pueden modificar los nodos del bus simulado; los nodos del resto
de buses los define el CNC, a partir de la configuración detectada en el arranque. El resto
de conexiones (motores, feedbacks, etc) se definen manualmente. Colocar el cursor sobre
una de las ramas y pulsar la tecla [INS] para añadir una conexión; poner el cursor sobre una
de las conexiones y pulsar la tecla [DEL] para eliminarla.
Buses.
Buses y nodos detectados por el CNC en el arranque; no se
pueden añadir buses de forma manual.
Motores.
Lista de los motores del sistema. Cada motor dispone de sus
propios parámetros máquina. En esta rama sólo se configuran
los motores; los parámetros de eje/cabezal asocian cada
motor con su eje o cabezal. La tabla de conexiones asocia
cada motor con una entrada física de los reguladores.
Hay que definir todos los motores que van a estar activos a la
vez (por ejemplo, ejes diferentes), aunque sean iguales. El
CNC permite asociar un mismo motor a varios ejes o sets, a
condición de que no estén activos a la vez (por ejemplo, en
todos los sets de un mismo eje).
Feedbacks.
Lista de los feedbacks del sistema. Cada feedback dispone de
sus propios parámetros máquina. En esta rama sólo se
configuran las captaciones; los parámetros de eje/cabezal
asocian cada captación con su eje o cabezal. La tabla de
conexiones asocia cada captación con una entrada física de
los reguladores.
Hay que definir todos los feedback que van a estar activos a
la vez (por ejemplo, ejes diferentes), aunque sean iguales. El
CNC permite asociar un mismo feedback a varios ejes o sets,
a condición de que no estén activos a la vez (por ejemplo, en
todos los sets de un mismo eje).
Fuentes de alimentación.
Lista de las fuentes RPS del sistema. Cada fuente RPS
dispone de sus propios parámetros máquina. En esta rama
sólo se configuran las fuentes de alimentación; el CNC, en el
arranque, asocia cada fuente RPS con su nodo.
Drive analógico.
Lista de los drives analógicos del sistema. Cada drive
analógico dispone de sus propios parámetros máquina.
Volante.
Lista de los volantes del sistema. Cada volante dispone de sus
propios parámetros máquina. La tabla de conexiones asocia
cada volante con una entrada física. Los volantes podrán estar
conectados en las entradas de captación locales de la unidad
central, en un panel de mando o en una entrada de captación
de un nodo Sercos.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Árbol de parámetros máquina.
ꞏ55ꞏ
REF: 2010
2.2 Árbol de parámetros máquina.
Para que la máquina pueda ejecutar correctamente las instrucciones programadas, así
como interpretar los elementos que tiene interconectados, el CNC debe conocer los datos
específicos de la máquina. Algunos de estos datos pueden ser el número de ejes, avances,
aceleraciones, captaciones, tipo de almacén, cambiador de herramientas, etc. Estos datos
están determinados por el OEM (fabricante de la máquina), que se los indica al CNC a través
de los parámetros máquina. Los parámetros máquina del CNC están agrupados de la
siguiente manera.
Parámetros generales.
Estos parámetros definen las propiedades generales del CNC;
condiciones tras el encendido, subrutinas asociadas a
determinadas funciones, ajustes generales del palpador, etc.
El CNC puede disponer de varios canales de ejecución. Poner
el cursor sobre la rama "General" y pulsar la tecla [INS] para
añadir un canal. Poner el cursor sobre un canal y pulsar la tecla
[DEL] para eliminarlo.
Parámetros de ejes.
Estos parámetros indican las propiedades de los ejes; ajuste
de los avances y ganancias, límites de recorrido, dinámica
para los movimientos en automático y manual, propiedades
del palpador, etc.
Poner el cursor sobre la rama "Ejes" y pulsar la tecla [INS] para
añadir un eje. Poner el cursor sobre un eje y pulsar la tecla
[DEL] para eliminarlo.
Cada eje puede disponer de varios set de parámetros. Poner
el cursor sobre un eje y pulsar la tecla [INS] para añadir un set.
Poner el cursor sobre un set y pulsar la tecla [DEL] para
eliminarlo.
Parámetros de cabezales.
Estos parámetros indican las propiedades de los cabezales;
ajuste de la velocidad y ganancias, dinámica para los
movimientos, etc.
Poner el cursor sobre la rama "Cabezal" y pulsar la tecla [INS]
para añadir un cabezal. Poner el cursor sobre un cabezal y
pulsar la tecla [DEL] para eliminarlo.
Cada cabezal puede disponer varios set de parámetros. Poner
el cursor sobre un cabezal y pulsar la tecla [INS] para añadir
un set. Poner el cursor sobre un set y pulsar la tecla [DEL] para
eliminarlo.
Parámetros del modo manual.
Estos parámetros permiten personalizar las teclas de jog y
configurar las teclas de usuario como teclas de jog.
Parámetros de la tabla de funciones M.
Estos parámetros permiten definir nuevas funciones M,
personalizar el tipo de sincronización y definir la subrutina
asociada a cada función.
Parámetros de la tabla de cinemáticas.
Estos parámetros permiten definir el tipo y características de
hasta seis cinemáticas; cabezales ortogonales, mesas tilting,
eje C, etc.
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Árbol de parámetros máquina.
ꞏ56ꞏ
REF: 2010
Filtros.
Estos parámetros permiten configurar los filtros de frecuencia
para ejes, cabezales, modo HSC, etc. En esta rama sólo se
configuran los filtros; para activarlos, deben estar asignados a
algún eje o cabezal. Un mismo filtro podrá estar activo en
varios ejes.
Poner el cursor sobre la rama "Filtros" y pulsar la tecla [INS]
para añadir un filtro. Poner el cursor sobre un filtro y pulsar la
tecla [DEL] para eliminarlo.
Ejes gantry.
Parámetros para definir y activar los ejes gantry del sistema.
Poner el cursor sobre la rama "Ejes Gantry" y pulsar la tecla
[INS] para añadir un eje gantry. Poner el cursor sobre uno de
los ejes gantry y pulsar la tecla [DEL] para eliminarlo.
Ejes tándem.
Parámetros para definir y activar los ejes tándem del sistema.
Poner el cursor sobre la rama "Ejes Tándem" y pulsar la tecla
[INS] para añadir un eje tándem. Poner el cursor sobre uno de
los ejes tándem y pulsar la tecla [DEL] para eliminarlo.
Compensaciones.
Parámetros para definir compensaciones de husillo y
cruzadas. En esta rama sólo se configuran las
compensaciones; para activarlas, deben estar asignadas a
algún eje o cabezal.
• La compensación de husillo corrige el error de medición
causado por la inexactitud de los husillos que se utilizan en
cada eje.
• La compensación cruzada se utiliza cuando dependiendo
del desplazamiento de un eje, otro eje sufre variaciones de
posición.
Poner el cursor sobre la rama "Compensaciones" y pulsar la
tecla [INS] para añadir una compensación. Poner el cursor
sobre una compensación y pulsar la tecla [DEL] para
eliminarla.
Parámetros OEM.
Estos parámetros permiten editar levas y crear parámetros
OEM. Los parámetros OEM son parámetros genéricos para
que el fabricante los pueda utilizar a modo de parámetros
máquina.
Parámetros de los almacenes.
Estos parámetros indican el número de almacenes, tipo,
número de posiciones, etc.
Parámetros HMI.
Estos parámetros permiten definir el entorno de comunicación
entre el operario y el CNC.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros a verificar antes de la puesta en marcha.
ꞏ57ꞏ
REF: 2010
2.3 Parámetros a verificar antes de la puesta en marcha.
Para garantizar el correcto funcionamiento del CNC y prevenir daños a la máquina, los
parámetros máquina deben estar correctamente definidos, en especial aquellos
relacionados con las alarmas, los límites de recorrido, el error de seguimiento, los avances
y las velocidades. Tras la puesta a punto, asegúrese que los parámetros relacionados con
estos temas están definidos con valores operativos.
Por cuestiones de seguridad, compruebe la definición de estos parámetros; unos valores
inadecuados, aunque estén dentro del rango admisible, podrían provocar un mal
funcionamiento de la máquina.
A continuación se muestra la lista de parámetros que como mínimo usted debería revisar.
Parámetros máquina generales.
Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
Parámetro. Significado.
WARNCOUPE Eje gantry. Máxima diferencia permitida entre los errores de seguimiento de
ambos ejes antes de mostrar un warning.
MAXCOUPE Eje gantry. Máxima diferencia permitida entre los errores de seguimiento de
ambos ejes.
MINCORFEED Velocidad mínima en las esquinas para el modo HSC.
MAXFEED Máximo avance para el mecanizado.
Se recomienda definir este parámetro con un valor distinto de ꞏ0ꞏ.
Parámetro. Significado.
FBACKDIFF Máxima diferencia entre captaciones. El CNC tiene en cuenta este parámetro
en ejes configurados con doble captación (parámetros SPEEDFBID y
POSITIONFBID diferentes). Se recomienda definir este parámetro con un valor
distinto de ꞏ0ꞏ.
DSYNCVELW Sincronización de ejes y cabezales. Este parámetro se define para el elemento
esclavo de la sincronización e indica el margen de velocidad admisible dentro
del cual se considera que la sincronización es correcta.
DSYNCPOSW Sincronización de ejes y cabezales. Este parámetro se define para el elemento
esclavo de la sincronización e indica el margen de posición admisible dentro del
cual se considera que la sincronización es correcta.
POSLIMIT
NEGLIMIT
Límites de recorrido del eje.
Se recomienda que ambos parámetros no tengan valor ꞏ0ꞏ.
TENDENCY Activación del test de tendencia. Detecta el embalamiento de los ejes debido a
realimentación positiva.
Se aconseja activarlo durante la puesta a punto de la máquina.
PROBERANGE Distancia máxima de frenado del palpador.
Este parámetro fija la distancia máxima de frenado del palpador tras realizar la
palpación, evitando de esta forma la rotura del mismo (cerámicos, etc).
PROBEFEED Avance máximo de palpado.
PROBEDELAY
PROBEDELAY2
Retardo de la señal de palpador 1 y 2. Este parámetro sólo se define cuando
existe un retardo desde el momento de palpación hasta que el CNC recibe la
señal (comunicación por infrarrojos, etc).
REPOSFEED Avance de reposicionamiento tras una inspección de herramienta.
POSFEED Avance de posicionamiento del eje independiente.
JOGFEED Modo de trabajo manual. Avance en modo jog continuo.
JOGRAPFEED Modo de trabajo manual. Avance rápido en modo jog continuo.
MAXMANFEED Modo de trabajo manual. Avance máximo en modo jog continuo.
MAXMANACC Modo de trabajo manual. Aceleración máxima en manual.
INCJOGFEED Modo de trabajo manual. Avance en modo jog incremental.
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros a verificar antes de la puesta en marcha.
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REF: 2010
FBACKAL Activación de la alarma de captación.
La alarma de captación debe estar activada.
G00FEED Avance en G00.
MAXFEED Máximo avance para el mecanizado.
Se recomienda definir este parámetro con un valor distinto de ꞏ0ꞏ.
FLWEMONITOR Tipo de monitorización del error de seguimiento.
La monitorización debe estar activada.
MINFLWE Este parámetro indica el máximo error de seguimiento permitido cuando el eje
está parado.
MAXFLWE Para una monitorización "standard" del error de seguimiento, este parámetro
indica el máximo error de seguimiento permitido cuando el eje está en
movimiento.
Parámetro. Significado.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Tabla de conexiones.
ꞏ59ꞏ
REF: 2010
2.4 Tabla de conexiones.
Al poner el cursor sobre la rama "Conexiones" o "Buses", el CNC muestra la tabla de
conexiones. En esta tabla hay que indicar al CNC qué dispositivo (motor, feedback, etc) hay
conectado en cada conector.
La primera columna muestra los conectores detectados por el CNC en el arranque, en cada
nodo de cada bus; no se pueden añadir nodos ni conectores de forma manual, excepto en
el bus simulado. Para cada conector, la tabla muestra el bus y el nodo al que pertenece.
En la segunda columna hay que seleccionar el dispositivo conectado. La lista de dispositivos
la componen los motores, feedbacks, etc definidos en árbol de conexiones. La lista sólo
muestra los dispositivos que están sin asignar.
La tercera columna muestra el nombre o matrícula del dispositivo conectado.
Asignar varios dispositivos a un conector.
Un conector puede tener varios dispositivos conectados (por ejemplo, para la gestión de
grupos multieje). Para ello, la softkey horizontal "Opciones" permite duplicar un conector
existente en la tabla.
Tabla de conexiones.
(A) Nombre del bus, número de nodo y nombre del conector.
(B) ID del dispositivo (motor, feedback, etc).
(C) Nombre del dispositivo.
Softkey. Significado.
Añadir una conexión al
conector.
Esta softkey permite duplicar el conector seleccionado.
Eliminar una conexión del
conector.
Esta softkey permite eliminar un conector duplicado.
Tabla de conexiones con el conector X11A duplicado en el nodo 2 del bus Sercos III. Cada conector
tiene conectado un motor diferente.
A B C
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Conexiones; buses.
ꞏ60ꞏ
REF: 2010
2.5 Conexiones; buses.
Lista de buses detectados por el CNC en el arranque, más el bus simulado; no se pueden
añadir buses de forma manual. Al poner el cursor sobre la rama "Conexiones" o "Buses",
el CNC muestra la tabla de conexiones. Ver "2.4 Tabla de conexiones." en la página 59.
Cada bus muestra los nodos y conectores detectados en el arranque. No se pueden añadir
nodos ni conectores de forma manual, excepto en el bus simulado. Para cada conector se
indica su nombre y el dispositivo al que pertenece.
Icono y nombre de los conectores.
• Bus local. Este bus muestra los elementos conectados a las entradas y
salidas locales.
• Bus Sercos III. Este bus muestra los elementos conectados al bus Sercos III;
reguladores, fuentes RPS, etc.
• Bus CANopen. Este bus muestra los elementos conectados al bus CAN;
paneles de mando, módulos remotos, etc.
• Bus EtherCAT Este bus muestra los elementos conectados al bus EtherCAT;
paneles de mando, módulos remotos, etc.
• Bus simulado. Este bus es configurable por el usuario y permite simular la
configuración del sistema.
Conexión y conector. Significado.
Entrada de captación.
Salida de potencia al motor.
Entrada de volante.
Salida analógica.
Entrada de potencia a la fuente de alimentación principal.
Buses.
Nodos.
Conectores.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Conexiones; buses.
ꞏ61ꞏ
REF: 2010
2.5.1 Configuración del bus simulado.
El bus simulado se puede configurar, añadiendo o quitando nodos, desde la softkey
horizontal "Opciones" o desde el teclado. Por defecto, los nodos se añaden vacíos, sin
ningún dispositivo asociado (regulador, fuente RPS, etc). Para asignar un dispositivo al
nodo, colocar el cursor sobre él y en la ventana derecha seleccionar un dispositivo de la lista.
Al añadir un dispositivo, el nodo mostrará los conectores que tiene asociados.
Las softkeys y teclas para configurar el bus simulado son las siguientes.
Los nodos del bus simulado también aparecen en la tabla de conexiones. Ver "2.4 Tabla
de conexiones." en la página 59.
(A) Nodos configurados.
(B) Nodo sin configurar.
(C) Dispositivos disponibles (reguladores, fuentes RPS, etc).
Softkey. Tecla. Significado.
Añadir nuevo. [INS] Añadir un nodo al bus simulado.
Clonar. - - - Clonar un nodo del bus simulado.
Borrar. [DEL] Borrar un nodo del bus simulado.
B
C
A
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Conexiones; motores.
ꞏ62ꞏ
REF: 2010
2.6 Conexiones; motores.
2.6.1 Configurar un motor.
MOT_NAME
Valores posibles: Seleccionar un dispositivo de la lista.
Valor por defecto: -.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_NAME.nb
Identificación del motor e inicialización de los parámetros ligados al motor. Para los motores
Fagor, la opción "AUTODETECT" identifica automáticamente el motor conectado.
MOT_ENCODER
Valores posibles: Seleccionar un dispositivo de la lista.
Valor por defecto: -.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_ENCODER.nb
Tipo de encóder del motor; tiene que coincidir con el encóder asociado al set, definido en
CURRFBID. Si el parámetro se define con valor "Selectable", el encóder conectado al eje
puede ser de cualquier tipo.
MOT_KT
Valores posibles: De 0 a 1000,0000 Nm/A.
Valor por defecto: 0 Nm/A.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_KT.nb
Constante de par del motor síncrono (par motor en función de la corriente eficaz).
MOT_INOM
Valores posibles: De 0 a 250,0000 A.
Valor por defecto: 0 A.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_INOM.nb
Corriente nominal del motor.
MOT_I0
Valores posibles: De 0 a 200,0000 A.
Valor por defecto: 0 A.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_I0.nb
Corriente a rótor parado. En motores asíncronos, esta corriente coincide con la corriente
nominal del motor. En motores síncronos son diferentes.
MOT_IMAX
Valores posibles: De 0 a 500,0000 A.
Valor por defecto: 0 A.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_IMAX.nb
Corriente máxima del motor.
MOT_POLESPAIR
Valores posibles: De 0 a 60,0000.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_POLESPAIR.nb
Número de pares de polos.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Conexiones; motores.
ꞏ63ꞏ
REF: 2010
MOT_VOLTAGE
Valores posibles: De 0 a 480 V.
Valor por defecto: 0 V.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_VOLTAGE.nb
Tensión nominal del motor. Nótese que para un motor síncrono, este parámetro es
meramente informativo y no se utiliza en el control.
MOT_SLIP
Valores posibles: De 0 a 6000,0000 rpm.
Valor por defecto: 0 rpm.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_SLIP.nb
Deslizamiento en el motor asíncrono.
MOT_RS
Valores posibles: De 0 a 1000,0000 Ohm.
Valor por defecto: 0 Ohm.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_RS.nb
Resistencia fase-neutro del estátor a 20 °C.
MOT_LSTATORLEAKAGE
Valores posibles: De 0 a 10 000,0000 H.
Valor por defecto: 0 H.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_LSTATORLEAKAGE.nb
Inductancia de fugas fase-neutro del estátor de un motor asíncrono. Nótese que para un
motor síncrono, este parámetro representa la inductancia de estátor del motor y no la de
fugas, ya que no tiene sentido hablar de inductancia de fugas en estos motores.
MOT_PNOM
Valores posibles: De 0 a 200 000,0000 W.
Valor por defecto: 0 W.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_PNOM.nb
Potencia nominal del motor.
MOT_PMAX
Valores posibles: De 0 a 200 000,0000 W.
Valor por defecto: 0 W.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_PMAX.nb
Potencia máxima del motor.
MOT_TERM_CONST
Valores posibles: De 1 a 12 000,0000 s.
Valor por defecto: 120 s.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_TERM_CONST.nb
Constante de tiempo térmica del motor.
MOT_TEMP_SENSOR
Valores posibles: SENSOR_0 — SENSOR_7.
Valor por defecto: SENSOR_1
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_TEMP_SENSOR.nb
Tipo de sensor de temperatura del motor.
Sensor. Descripción.
SENSOR_0 Sensor PTC de sobretemperatura (sí/no) en motores SPM y FXM.
SENSOR_1 Sensor simple en motores AXM.
SENSOR_2 Sensor PTC KTY84-130 en motores FKM (excepto serie FKM1) y FM9.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Conexiones; motores.
ꞏ64ꞏ
REF: 2010
MOT_PHAS_ORDER
Valores posibles: ORDER_0 — ORDER_3
Valor por defecto: ORDER_0.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_PHAS_ORDER.nb
Inversión de fases de potencia. Este parámetro permite cambiar el orden de las fases de
potencia de alimentación del motor sin tener que intercambiar físicamente el cableado.
MOT_DELTA_STAR
Valores posibles: Estrella (Y) / Triángulo (Δ).
Valor por defecto: Estrella (Y).
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_DELTA_STAR.nb
Tipo de conexión del bobinado en motores asíncronos.
MOT_INERTIA
Valores posibles: De 0,01 a 1 000 000,0000 kgꞏcm².
Valor por defecto: 140 kgꞏcm².
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_INERTIA.nb
Momento de inercia del motor.
MOT_SNOM
Valores posibles: De 0 a 60 000,0000 rpm.
Valor por defecto: 0 rpm.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_SNOM.nb
Velocidad nominal de un motor síncrono o velocidad base (por encima de la cual se sitúa
la zona de potencia constante) de un motor asíncrono.
MOT_SMAX
Valores posibles: De 0 a 60 000,0000 rpm.
Valor por defecto: 0 rpm.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_SMAX.nb
Velocidad máxima del motor.
MOT_ROTORRES
Valores posibles: De 0 a 1000,0000 Ohm.
Valor por defecto: 0 Ohm.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_ROTORRES.nb
Resistencia fase-neutro del rótor a a 20 °C.
SENSOR_3 Sensor NTC en motores FM7.
SENSOR_4 Sin sensor (SENSORLESS).
SENSOR_5 Sensor lineal.
SENSOR_6 Sensor PTC en motores FKM1.
SENSOR_7 Sensor RTD Pt1000 en motores FKM.
Sensor. Descripción.
ORDER_0 Sin cambios.
ORDER_1 Intercambio de fases U y V.
ORDER_2 Intercambio de fases U y W.
ORDER_3 Intercambio de fases V y W.
Sensor. Descripción.
Manual de instalación.
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2.
Conexiones; motores.
ꞏ65ꞏ
REF: 2010
MOT_LROTORLEAKAGE
Valores posibles: De 0 a 10 000,0000 H.
Valor por defecto: 0 H.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_LROTORLEAKAGE.nb
Inductancia de fugas fase-neutro del rótor.
MOT_LMUTUAL
Valores posibles: De 0 a 10 000,0000 H.
Valor por defecto: 0 H.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_LMUTUAL.nb
Inductancia magnetizante.
MOT_LMUTUALGAIN
Valores posibles: De 0 a 10 000,0000.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_LMUTUALGAIN.nb
Ganancia de la inductancia magnetizante del motor.
MOT_MAGN_CURR
Valores posibles: De 0 a 200,0000 A.
Valor por defecto: 0 A.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_MAGN_CURR.nb
Corriente eficaz del motor en vacío.
MOT_MAGN_VOLT
Valores posibles: De 0 a 460 V.
Valor por defecto: 0 V.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_MAGN_VOLT.nb
Tensión eficaz fase-fase del motor en vacío.
MOT_TEMP_EMAX
Valores posibles: De 0 a 200 ºC.
Valor por defecto: 145 ºC.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_TEMP_EMAX.nb
Límite máximo de temperatura que puede establecerse en el motor. Un valor nulo en este
parámetro supone omitir la comprobación del límite de temperatura.
MOT_FWEAK_SPEED
Valores posibles: De 0 a 60 000 rpm.
Valor por defecto: 0 rpm.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_FWEAK_SPEED.nb
Velocidad a la que se iniciará un «aumento del campo magnético o flujo magnético» en un
motor síncrono que trabaja como motor de cabezal.
MOT_KE
Valores posibles: De 0 a 500,000 V/1000 rpm.
Valor por defecto: 0 V/1000 rpm.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_KE.nb
Fuerza contra-electromotriz (en voltios) generada entre cada dos fases del bobinado del
estátor por cada 1000 rev/min del motor. Este parámetro se utiliza para debilitar el flujo
magnético en motores síncronos funcionando como cabezales. Con valor 0, la disminución
del flujo magnético será nula.
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Conexiones; motores.
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REF: 2010
MOT_MNOM
Valores posibles: De 0 a 100 000 Nm.
Valor por defecto: 0 Nm.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_MNOM.nb
Par nominal del motor.
MOT_M0
Valores posibles: De 0 a 100 000 Nm.
Valor por defecto: 0 Nm.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_M0.nb
Par a rótor parado del motor.
MOT_TYPE
Valores posibles: Síncrono / Asíncrono.
Valor por defecto: Síncrono.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_TYPE.nb
Tipo de motor; síncrono o asíncrono.
MOT_CTRL_TYPE
Valores posibles: Estándar / Sensorless / V/f.
Valor por defecto: Estándar.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_CTRL_TYPE.nb
Tipo de control sobre el motor asíncrono. En motores síncronos, definir siempre este
parámetro con valor "Estándar".
PWMFREQ
Valores posibles: 4 kHz / 8 kHz.
Valor por defecto: 4 kHz.
Variable asociada: (V.)MPMOT.PWMFREQ.nb
Frecuencia de conmutación de los IGBTs.
CURRENT_PROGAIN
Valores posibles: De 0 a 1000,0000 A/rpm.
Valor por defecto: 0 A/rpm.
Variable asociada: (V.)MPMOT.CURRENT_PROGAIN.nb
Valor de la ganancia proporcional del lazo de corriente.
CURRENT_INT_TIME
Valores posibles: De 0 a 1000,0000 Hz.
Valor por defecto: 0 Hz.
Variable asociada: (V.)MPMOT.CURRENT_INT_TIME.nb
Valor de la ganancia integral del lazo de corriente.
CURRENT_FB_DER_TIME
Valores posibles: De 0 a 10,0000 ms.
Valor por defecto: 0 ms.
Variable asociada: (V.)MPMOT.CURRENT_FB_DER_TIME.nb
Valor de la ganancia derivativa del lazo de corriente.
Sensor. Descripción.
Estándar. Control vectorial por orientación de flujo rotórico. Este control es utilizado con
captador de velocidad.
Sensorless Control vectorial Sensorless basado en el modelo de tensión.
V/f Control V/f.
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Conexiones; motores.
ꞏ67ꞏ
REF: 2010
CLOOP_LR_GAIN
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPMOT.CLOOP_LR_GAIN.nb
Este parámetro permite autocalcular el valor de la ganancia proporcional (Kp)
(CURRENT_PROGAIN) e integral (Ti) (CURRENT_INT_TIME) para el ajuste del lazo de
corriente en motores síncronos no-Fagor y el ajuste de los lazos de corriente, flujo y fuerza
contraelectromotriz en motores asíncronos no-Fagor. Para el cálculo, el parámetro utiliza
los valores definidos en MOT_RS (resistencia) y MOT_LSTATORLEAKGE (inductancia).
CLOOP_BANDWIDTH
Valores posibles: De 0 a 2000,0000 Hz.
Valor por defecto: 1000 Hz.
Variable asociada: (V.)MPMOT.CLOOP_BANDWIDTH.nb
Ancho de banda del lazo de corriente de un motor asíncrono a velocidad nula. Utilizado por
el regulador en sus cálculos internos con el fin de mantener este ancho de banda a altas
revoluciones.
MOT_L_SERIES
Valores posibles: De 0 a 10 000,0000 H.
Valor por defecto: 0 H.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_L_SERIES.nb
Este parámetro sólo procede en cabezales de alta velocidad por disponer de una
inductancia de fugas muy baja. Con el fin de realizar un control correcto del lazo de corriente
es necesario introducir (entre el regulador y el motor) una inductancia trifásica en serie con
la del motor tratando de aumentar la inductancia de fugas. El valor mínimo de la inductancia
de fugas del motor será 100 μH. El valor de MOT_L_SERIES será la de la inductancia en
serie.
CURRENT_LIMIT
Valores posibles: De 0 a 300,0000 A.
Valor por defecto: 0 A.
Variable asociada: (V.)MPMOT.CURRENT_LIMIT.nb
Límite de la consigna de corriente que llega al lazo de corriente del sistema.
FLUX_PROGAIN
Valores posibles: De 0 a 1000,0000 A/Wb.
Valor por defecto: 0 A/Wb.
Variable asociada: (V.)MPMOT.FLUX_PROGAIN.nb
Valor de la ganancia proporcional del lazo de flujo.
FLUX_INT_TIME
Valores posibles: De 0 a 1000,0000 milisegundos.
Valor por defecto: 0 milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPMOT.FLUX_INT_TIME.nb
Valor del tiempo integral del lazo de flujo.
BEMF_PROGAIN
Valores posibles: De 0 a 100,0000 Wb/V.
Valor por defecto: 0 Wb/V.
Variable asociada: (V.)MPMOT.BEMF_PROGAIN.nb
Valor de la ganancia proporcional de la FCEM (fuerza contraelectromotriz).
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Conexiones; motores.
ꞏ68ꞏ
REF: 2010
BEMF_IN
Valores posibles: De 0 a 1000,0000 milisegundos.
Valor por defecto: 0 milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPMOT.BEMF_IN.nb
Valor del tiempo integral de la FCEM (fuerza contraelectromotriz).
RR_EST_ACTIVE
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPMOT.RR_EST_ACTIVE.nb
Activación de la estimación de la resistencia del rótor. La resistencia rotórica sufre
modificaciones por efecto de las variaciones de temperatura y de la velocidad de giro del
rótor. Para activar la estimación del nuevo valor de la resistencia, la potencia debe ser
superior en un 20 % a la nominal y este parámetro debe estar a "Sí".
ROTOR_FIXED_TEMP
Valores posibles: De 0 a 150 ºC.
Valor por defecto: 0 ºC.
Variable asociada: (V.)MPMOT.ROTOR_FIXED_TEMP.nb
Temperatura fija del rótor. El valor de la resistencia rotórica será el correspondiente a la
temperatura indicada en este parámetro. Será considerado sólo si no se activa la estimación
(parámetro RR_EST_ACTIVE) ni se dispone de sensor que determine la temperatura
(parámetro MOT_TEMP_SENSOR diferente de SENSOR_2, SENSOR_3, SENSOR_6 y
SENSOR_7).
FLUX_REDUCTION
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 100 %.
Variable asociada: (V.)MPMOT.FLUX_REDUCTION.nb
Reducción porcentual del nivel de flujo. Este parámetro indica el porcentaje de corriente
magnetizante a aplicar al motor sin carga. Disminuir momentáneamente la corriente
magnetizante reduce el ruido generado por el motor así como el calentamiento del mismo
girando en vacío. Para anular el efecto del parámetro, definirlo con valor 100 %.
Dado que el establecimiento del flujo y del par motor máximo sufren un retardo, no es
aconsejable utilizar la reducción de flujo en vacío en motores que funcionan como eje.
MRAS_PROGAIN
Valores posibles: De 0 a 100 000 (rad/s)/Wb².
Valor por defecto: 500 (rad/s)/Wb².
Variable asociada: (V.)MPMOT.MRAS_PROGAIN.nb
Valor de la ganancia proporcional del PI utilizado en la estimación de la velocidad. Sólo
aplicable con control del tipo SENSORLESS para motor asíncrono.
MRAS_INT_TIME
Valores posibles: De 0 a 1000 milisegundos.
Valor por defecto: 20 milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MRAS_INT_TIME.nb
Valor de la ganancia integral del PI utilizado en la estimación de la velocidad. Sólo aplicable
con control del tipo SENSORLESS para motor asíncrono.
FLUX_VOLT_FILTER
Valores posibles: De 1 a 8000,0000 Hz.
Valor por defecto: 2 Hz.
Variable asociada: (V.)MPMOT.FLUX_VOLT_FILTER.nb
Frecuencia de corte del filtro del modelo de tensión.
Manual de instalación.
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Conexiones; motores.
ꞏ69ꞏ
REF: 2010
FLUX_CPROGAIN
Valores posibles: De 0 a 1000,0000.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPMOT.FLUX_CPROGAIN.nb
Ganancia proporcional de la corriente de flujo.
FLUX_C_INT_TIME
Valores posibles: De 0 a 1000,0000 ms.
Valor por defecto: 0 milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPMOT.FLUX_C_INT_TIME.nb
Ganancia integral de la corriente de flujo.
POW_RED_FACTOR
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 100 %.
Variable asociada: (V.)MPMOT.POW_RED_FACTOR.nb
Reducción porcentual del nivel de potencia del motor. Este parámetro se utiliza para reducir
la potencia donde se necesita un amplio rango de velocidades con potencia constante. El
motor seleccionado debe disponer de potencia nominal superior a la exigida en la aplicación,
con el fin de poder suministrar la potencia requerida desde velocidades muy bajas.
A altas velocidades ocurrirá lo mismo. El rango en el que el motor suministra la potencia
mínima de la aplicación es mayor que utilizando un motor cuya potencia nominal sea la
requerida por la aplicación.
COEFI2T_A
Valores posibles: Entre ±10.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPMOT.COEFI2T_A.nb
Coeficiente A de la curva de par a rótor parado.
COEFI2T_B
Valores posibles: Entre ±10.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPMOT.COEFI2T_B.nb
Coeficiente B de la curva de par a rótor parado.
La limitación de la potencia en el motor no implica la posibilidad de controlarlo mediante un regulador
más pequeño. Sin embargo la potencia exigida a la fuente de alimentación será menor.
(A) Rango de velocidades con una potencia constante igual al 100 % de la nominal del motor.
(B) Rango de velocidades con una potencia constante igual al 30 % de la nominal del motor.
100%
30%
POW_RED_FACTOR
P
[W]
S
[rpm]
A
B
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Conexiones; motores.
ꞏ70ꞏ
REF: 2010
COEFI2T_C
Valores posibles: Entre ±10.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPMOT.COEFI2T_C.nb
Coeficiente C de la curva de par a rótor parado.
MAXPEAKCURRENTTIME
Valores posibles: De 0 a 100 s.
Valor por defecto: 30 s.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MAXPEAKCURRENTTIME.nb
Tiempo máximo de la corriente de pico.
POLAR_PITCH
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,007 87 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPMOT.POLAR_PITCH.nb
Paso polar de motor lineal.
AUTOPHASING_METHOD
Valores posibles: GC3 / GC11.
Valor por defecto: GC11.
Variable asociada: (V.)MPMOT.AUTOPHASING_METHOD.nb
Método para hacer el autophasing del motor. El autophasing es una estimación de la
posición eléctrica RHO (posición de los imanes del rótor respecto al estátor) con movimiento
de motor.
AUTOPHASING_STATUS
Valores posibles: NOCALC / DONE / EXEC.
Valor por defecto: NOCALC.
Variable asociada: (V.)MPMOT.AUTOPHASING_STATUS.nb
Estado del autophasing del motor.
MOTOR_RHO
Valores posibles: De 0 a 65 535.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOTOR_RHO.nb
Valor de rho.
AUTOPHASING_CURRENT
Valores posibles: De 0 a 400 %.
Valor por defecto: 200 %.
Variable asociada: (V.)MPMOT.AUTOPHASING_CURRENT.nb
Corriente (porcentaje de corriente nominal) durante la ejecución del autophasing.
MOT_LIN
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_LIN.nb
Motor lineal.
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Conexiones; motores.
ꞏ71ꞏ
REF: 2010
MOT_I0_RHOSYNC
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPMOT.MOT_I0_RHOSYNC.nb
Sincronizar el control vectorial con el I0 motor.
CURRFB_INVERT
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPMOT.CURRFB_INVERT.nb
Inversión del feedback el lazo de corriente del motor.
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Conexiones; feedbacks.
ꞏ72ꞏ
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2.7 Conexiones; feedbacks.
2.7.1 Seleccionar el tipo de captación.
FBMODEL
Valores posibles: Seleccionar un dispositivo de la lista.
Valor por defecto: -.
Variable asociada: (V.)MPFB.FB_MODEL.nb
Lista de protocolos y encóderes disponibles. En función del tipo de encóder seleccionado,
algunos de los parámetros asociados a la captación estarán prefijados y no se podrán
modificar (junto al parámetro aparecerá el icono de un candado).
PROTOCOL
Valores posibles: Ninguno / SSI / EnDat / FeeDat / Hiperface / BiSS.
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)MPFB.PROTOCOL.nb
Protocolo de la señal absoluta de la captación.
ABSMODE
Valores posibles: Ninguno / Absoluto / Absoluto + incremental.
Valor por defecto: Absoluto.
Variable asociada: (V.)MPFB.ABSMODE.nb
Modo de trabajo de la captación absoluta. El modo de trabajo está condicionado por el
parámetros ABSFEEDBACK e INCRSIGNAL. Ver "ABSFEEDBACK" en la página 85.
INCRSIGNAL
Valores posibles: Ninguno / TTL / TTL diferencial / 1 Vpp.
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)MPFB.INCRSIGNAL.nb
Tipo de señal incremental.
ENCTYPE
Valores posibles: FBTYPE ROT / FBTYPE LIN.
Valor por defecto: FBTYPE LIN.
Variable asociada: (V.)MPFB.ENCTYPE.nb
Tipo de encóder; rotativo o lineal. Parámetro informativo; no modificable.
Para definir un encóder que no se encuentra la lista, póngase en contacto con Fagor Automation.
i
Valor. Significado.
Ninguno. La captación no es absoluta.
(parámetro ABSFEEDBACK = No)
Absoluto. El CNC utiliza la señal absoluta para conocer la posición inicial del
eje tras el arranque y durante el movimiento.
(parámetro ABSFEEDBACK = Total)
(parámetro INCRSIGNAL = Ninguno).
Absoluto + incremental. El CNC utiliza la señal absoluta para conocer la posición inicial del
eje tras el arranque y la señal incremental durante el movimiento.
(parámetro ABSFEEDBACK = Una vuelta)
(parámetro INCRSIGNAL = TTL / TTL diferencial / 1 Vpp).
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Conexiones; feedbacks.
ꞏ73ꞏ
REF: 2010
FBTYPE
Valores posibles: FBTYPE ROT / FBTYPE LIN.
Valor por defecto: FBTYPE LIN.
Variable asociada: (V.)MPFB.FBTYPE.nb
Este parámetro indica cómo va a trabajar la captación en función del tipo eje; como captación
rotativa o lineal.
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Conexiones; feedbacks.
ꞏ74ꞏ
REF: 2010
2.7.2 Resolución del contaje de un eje.
NPULSES
Valores posibles: De 0 a 65 535 impulsos.
Valor por defecto: 1250 impulsos.
Variable asociada: (V.)MPFB.NPULSES.nb
El significado de este parámetro depende del tipo encóder.
Si se define el parámetro NPULSES con valor distinto de ꞏ0ꞏ, el parámetro REFINI establece
si el CNC hace una búsqueda de referencia del cabezal con su primer movimiento.
Relación de transmisión entre el motor y el encóder.
La relación de transmisión entre el motor y el encóder se puede tener en cuenta al definir
los parámetros NPULSES y PITCH, aunque se recomienda utilizar los parámetros
INPUTREV y OUTPUTREV. Si la reducción está incluida en los parámetro NPULSES y
PITCH, los parámetros INPUTREV y OUTPUTREV se definirán con valor 1. Ver
"INPUTREV" en la página 83. Ver "OUTPUTREV" en la página 83.
LINEAR_PITCH
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,007 87 pulgadas.
Valor por defecto: 5,000 mm / 0,196 85 pulgadas.
Variable asociada: (V.)MPFB.LINEAR_PITCH.nb
El significado de este parámetro depende del tipo de eje y encóder.
PITCH
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,007 87 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 5 mm / 0,196 85 pulgadas / 360º.
Variable asociada: (V.)MPFB.PITCH.nb
El significado de este parámetro depende del tipo de eje y encóder.
Tipo de encóder. Significado.
Encóder lineal. El parámetro debe tener valor 0.
Encóder rotativo. El parámetro indica el número de impulsos por vuelta del encóder.
Tipo de eje y encóder. Significado.
Eje lineal.
Encóder lineal.
Resolución del encóder (paso del rayado).
Eje lineal.
Encóder rotativo.
Sin función.
Eje rotativo o cabezal. Sin función.
Tipo de eje y encóder. Significado.
Eje lineal.
Encóder lineal.
El parámetro indica el paso del husillo.
Eje lineal.
Encóder rotativo.
El parámetro indica el paso del husillo.
Eje rotativo o cabezal. El parámetro indica el número de grados por vuelta de encóder.
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ꞏ75ꞏ
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2.7.3 Configurar el protocolo SSI.
SSICLKFREQ
Valores posibles: De 150 a 16 000 kHz.
Valor por defecto: 150 kHz.
Variable asociada: (V.)MPFB.SSICLKFREQ.nb
Frecuencia para la comunicación SSI. La frecuencia depende de la longitud del cable.
SSIDATALEN
Valores posibles: De 5 a 32 bits.
Valor por defecto: 25 bits.
Variable asociada: (V.)MPFB.SSIDATALEN.nb
Número de bits de la transmisión SSI que constituyen la cota. Por ejemplo, 32 bit para
encóder lineal absoluto Fagor con los parámetros por defecto.
SSIDATAFORMAT
Valores posibles: Binario / Gray.
Valor por defecto: Binario.
Variable asociada: (V.)MPFB.SSIDATAFORMAT.nb
Formato de los datos SSI; código binario o código Gray.
SSIRESOL
Valores posibles: De 0 a 4,295E+9.
Valor por defecto: 4096.
Variable asociada: (V.)MPFB.SSIRESOL.nb
Resolución del contaje digital o número de unidades de contaje digital que hay contenidas
en un pitch.
SSIDATACHECKTYPE
Valores posibles: No calcular / Fagor / Inductosyn / Paridad par / Paridad impar.
Valor por defecto: No calcular.
Variable asociada: (V.)MPFB.SSIDATACHECKTYPE.nb
Tipo de CRC de la captación SSI. Cuando el encóder transmite información adicional a la
cota, este parámetro define el tipo de cálculo a realizar para comprobar la coherencia en
Longitud. Frecuencia máxima.
Hasta 20 metros (65 pies). 600 kHz.
Hasta 50 metros (164 pies). 400 kHz.
Hasta 75 metros (246 pies). 300 kHz.
Hasta 100 metros (328 pies). 250 kHz.
Ejemplo: Encóder lineal.
Encóder lineal absoluto Fagor de 20 µm de paso y una resolución digital de 0,1 µm.
SSIRESOL = 20 µm / 0,1 µm = 200.
Ejemplo: Encóder rotativo.
Encóder rotativo de 8192 pulsos por vuelta y un husillo de paso 10 mm.
PITCH = 10 mm.
SSIRESOL = 8192.
La resolución del eje será; 10 / 8192 = 0,0012 mm.
Ejemplo: Módulo Inductosyn.
Para el caso de SSITYPE = ABSIND (Inductosyn ROT+ABS), para un giro de 2 ó 4 grados, y
dependiendo de si el encóder es de alta o baja resolución, el incremento del contaje es de 10 000
unidades.
PITCH = 2º ó 4º.
SSIRESOL = 10 000
La resolución del eje será; 2º ó 4º / 10 000 = 0,0002 ó 0,0004 grados.
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ꞏ76ꞏ
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los datos. Este parámetro sólo tiene sentido en el caso de que SSICRCBITS sea distinto
de 0.
SSICRCBITS
Valores posibles: De 0 a 16.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPFB.SSICRCBITS.nb
Número de bits que constituyen el chequeo de transmisión válida (CRC, checksum, etc) de
la transmisión SSI.
SSIDATAMODE
Valores posibles: LSB / MSB.
Valor por defecto: LSB.
Variable asociada: (V.)MPFB.SSIDATAMODE.nb
Orden de transmisión del bit más significativo.
SSIPACKFORMAT
Valores posibles: Data / Data+CRC / CRC+Data / Data+Alarm / Alarm+Data / Data+CRC+Alarm /
Alarm+Data+CRC / Data+Alarm+CRC / Alarm+CRC+Data / CRC+Data+Alarm / CRC+Alarm+Data.
Valor por defecto: Data.
Variable asociada: (V.)MPFB.SSIPACKFORMAT.nb
Este parámetro indica en que orden van a a llegar los diferentes tipos de datos que
constituyen la transmisión SSI. En función de los parámetros SSICRCBITS y
SSIALARMBITS, sólo aparecerán las opciones que son posibles. El orden que indica el
parámetro es el que corresponde a la secuencia de la transmisión SSI. Si hay bits de start
programados, el CNC considera que siempre se van a recibir los primeros.
Valor. Significado.
No calcular. Aunque el CNC recibe los bits de CRC, no hace ningún
procesamiento de los mismos y por lo tanto no reporta errores si la
transmisión es errónea. No es una opción recomendable y sólo se
debe usar para la puesta a punto.
Fagor. Algoritmo de comprobación de datos empleado en las captaciones
de Fagor Automation.
Inductosyn. Algoritmo de comprobación de datos empleado en el conexionado
con un módulo Inductosyn.
Paridad par. Método de bit de paridad par. Este método detecta los errores, pero
no los corrige.
Paridad impar. Método de bit de paridad impar. Este método detecta los errores,
pero no los corrige.
Ejemplo.
Los encóderes absolutos Fagor se pueden configurar para transmitir 5 bits de CRC junto al valor de
la cota.
SSIDATALEN=27
SSICRCBITS =5
Valor. Significado.
LSB El primer bit es el LSB (Least Significant Bit).
MSB El primer bit es el MSB (Most Significant Bit).
Ejemplo.
SSICRCBITS = 5
SSIALARMBITS = 1
SSIDATABITS =
SSIPACKFORMAT = Alarm - Data - CRC
El CNC espera que la transmisión SSI sea una secuencia de bits en el que el primero será el bit de
alarma, luego vendrán 23 bits de cota o datos y por último llegarán los 5 bits de CRC.
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Conexiones; feedbacks.
ꞏ77ꞏ
REF: 2010
SSIALARMBITS
Valores posibles: De 0 a 8.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPFB.SSIALARMBITS.nb
Número de bits de alarma. El captador puede mandar uno o varios bits indicando una
condición de alarma, o bien uno o varios bits de reconocimiento (acknowledge) si la
transmisión ha sido efectuada correctamente.
SSIALARMLEVEL
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPFB.SSIALARMLEVEL.nb
Niveles de la señal de alarma. Valor que tienen que tener los bits de alarma/acknowledge
para que se produzca una condición de error. Este parámetro sólo tiene sentido en el caso
de que SSIALARMBITS sea distinto de 0.
SSITYPE
Valores posibles: Seleccionar un tipo de la lista.
Valor por defecto: Sin definir.
Variable asociada: (V.)MPFB.SSITYPE.nb
Formato de la transmisión SSI. El parámetro ofrece una serie de tipos predefinidos para la
conexión a los encóderes lineales y rotativos más usuales. Si el encóder no aparece en la
lista, se podrá seleccionar la opción usuario para personalizar las propiedades de la
comunicación SSI.
Ejemplo 1.
El encóder indica una condición de error con 2 bits, el primero de ellos será un 1 y el segundo un 0.
SSIALARMBITS = 2
SSIALARMLEVEL = 2.
Ejemplo 2.
El encóder dispone de un bit de reconocimiento de transmisión correcta y lo indica con un 0 lógico.
SSIALARMBITS = 1
SSIALARMLEVEL = 1. Con un 0 suponemos que todo es correcto.
Valor. Significado.
Sin definir.
Fagor.
Usuario G. Configuración de usuario.
Usuario. Configuración de usuario.
INDUCTOSYN_LINEAR_ABS. Inductosyn lineal absoluto.
INDUCTOSYN_ROTATIVE_ABS. Inductosyn rotativo absoluto en una vuelta.
INDUCTOSYN_RESOLVER_ABS. Inductosyn rotativo absoluto en una vuelta.
INDUCTOSYN_LINEAR. Inductosyn lineal absoluto en el pitch. Hay que
referenciar el encóder lineal.
INDUCTOSYN_ROTATIVE. Inductosyn rotativo absoluto en el pitch. Hay que
referenciar el encóder lineal.
FAGOR_LA. Encóder lineal Fagor.
FAGOR_GA_SA_SVA. Encóder lineal Fagor.
FAGOR_HAD200_SAD_170. Encóder rotativo Fagor.
FAGOR_HAD90_SAD90. Encóder rotativo Fagor.
SSI Configuración SSI para protocolo BISS.
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Conexiones; feedbacks.
ꞏ78ꞏ
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STARDELAY
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPFB.STARDELAY.nb
Número de clocks que hay que esperar entre el primer flanco de bajada y el primer flanco
de subida. Este valor es necesario para implementar el tiempo de espera para la conversión
de la señal en algunos encóderes.
Ejemplo.
SSICLOCKFREQ = 400 kHz
STARTDELAY = 3
Tiempo de espera = (1/400×1000)×3 = 7,5 clocks.
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ꞏ79ꞏ
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2.7.4 Búsqueda de referencia.
I0TYPE
Valores posibles: Normal / Codificado creciente / Codificado decreciente / No evaluado.
Valor por defecto: Normal.
Variable asociada: (V.)MPFB.I0TYPE.nb
Tipo de I0. Este parámetro indica cómo es el contaje de los I0 (marcas de referencia del
encóder) respecto al sentido de movimiento, durante la búsqueda de referencia.
REFPULSE
Valores posibles: Ninguno / Positivo / Negativo.
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)MPFB.REFPULSE.nb
Tipo de flanco de la señal de I0 que utiliza el CNC para finalizar la búsqueda de referencia.
Para señales 1 Vpp, seleccionar siempre "Positivo".
I0CODDI1
Valores posibles: De 0 a 32 000.
Valor por defecto: 1000.
Variable asociada: (V.)MPFB.I0CODDI1.nb
Paso entre 2 señales de I0 fijas. En encóderes con marcas de I0 codificadas (parámetro
I0TYPE), este parámetro indica el paso entre dos marcas de I0 fijos, definido en número
de ondas. El paso se calcula como la distancia entre dos marcas I0 fijas consecutivas
dividida entre el periodo de la señal. Consultar el parámetro máquina I0CODDI2.
I0CODDI2
Valores posibles: De 0 a 32 000.
Valor por defecto: 100.
Variable asociada: (V.)MPFB.I0CODDI2.nb
Paso entre 2 señales de I0 variables. En encóderes con marcas de I0 codificadas (parámetro
I0TYPE), este parámetro indica el paso entre dos marcas de I0 variables, definido en número
Valor. Significado.
Normal. El encóder puede tener una o varias marcas de I0, pero sólo hay una marca
seleccionada (por ejemplo, con un micro (home-switch)). El encóder referencia
la posición con esta marca de I0. En función de la posición inicial, pueden ser
necesarios largos recorridos hasta referenciar la posición.
Codificado
creciente.
El encóder dispone de varias marcas de I0, separadas entre sí diferentes
distancias, siguiendo una fórmula matemática. El encóder referencia la posición
tras sobrepasar dos marcas de I0 contiguas, es decir, tras recorrer unos pocos
milímetros.
• La codificación de I0 será creciente si la distancia entre las marcas de I0
aumenta según el sentido de movimiento, durante la búsqueda de
referencia.
• La codificación de I0 será decreciente si la distancia entre las marcas de I0
disminuye según el sentido de movimiento, durante la búsqueda de
referencia.
Codificado
decreciente.
No evaluado. El CNC no utiliza el I0 del encóder. Si el parámetro DECINPUT=Sí, el CNC utiliza
el micro de referencia máquina.
Valor. Significado.
Ninguno. El CNC no evalúa la señal de I0; considera que la posición está referenciada
cuando el eje libera el micro de búsqueda de referencia. Esta opción es válida
cuando la precisión no es un factor importante; por ejemplo, posición de un
almacén, alimentadores, etc.
Positivo. El CNC considera que la posición está referenciada cuando recibe el flanco de
subida de la señal de I0.
Negativo. El CNC considera que la posición está referenciada cuando recibe el flanco de
bajada de la señal de I0.
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de ondas. El paso se calcula como la distancia entre dos marcas de I0 variables
consecutivas dividida entre el periodo de la señal.
Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0 codificada.
EXTMULT
Valores posibles: De 0 a 65 535.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPFB.EXTMULT.nb
Factor multiplicador externo. En encóderes con marcas de I0 codificadas (parámetro
I0TYPE), este parámetro indica la relación existente entre el período mecánico (periodo de
la serigrafía del cristal) y el período eléctrico (periodo de señal de contaje que se aplica al
CNC).
Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0 codificada.
Ejemplo.
Distancia entre I0 fijos; 20 000 mm.
Distancia entre I0 variables; 20 020 mm.
Periodo de la señal; 20 µm.
Número de ondas entre I0 fijos; I0CODDI1 = 20 000 / (20 x EXTMULT) = 1000.
Número de ondas entre I0 variables; I0CODDI2 = 20 020 / (20 x EXTMULT) = 1001.
Encóder lineal. I0CODDI1 I0CODDI2
SOP SVOP SOX SVOX MOY MOVY
GOP GOX
MOP MOC MOT MOVP MOX MOVX
COP COC COT COVP COX COVX COY
FOP FOT FOX
1000 1001
LOP LOX 2000 2001
LOX 2000 2001
Encóder rotativo. I0CODDI1 I0CODDI2
HO SO (90 000 impulsos) 1000 1001
HO SO (180 000 impulsos) 1000 1001
HOP SOP (180 000 impulsos) 1000 1001
Ejemplo.
El transductor lineal Fagor "FOX" dispone de un periodo de gramaje del cristal de 100 µm y de un
periodo de señal de contaje de 4 µm.
EXTMULT = 100 / 4 = 25
Encóder lineal. EXTMULT
SOP SVOP
GOP
MOP MOC MOT MOVP
COP COC COT COVP
FOP
LOP
1
SOX SVOX
GOX
MOX MOVX
COX COVX
FOT
5
MOY MOVY
COY
LOX
10
FOX 25
Manual de instalación.
Quercus
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CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Conexiones; feedbacks.
ꞏ81ꞏ
REF: 2010
FREQ_LIMIT
Valores posibles: ±21 475E+9.
Valor por defecto: 1 848 576,0000
Variable asociada: (V.)MPFB.FREQ_LIMIT.nb
Frecuencia límite de contaje.
REFSYNC
Valores posibles: A - B / no A - B / A - no B / no A - no B / No sincronizado.
Valor por defecto: A - B.
Variable asociada: (V.)MPFB.REFSYNC.nb
Posición de la señal I0 con respecto a las señales A y B del encóder. Para encóderes con
posicionamiento digital inicial sin señal I0, este parámetro indica el cuadrante de comienzo
del contaje digital del ciclo seno/coseno. Este dato debe ser suministrado por el fabricante
del encóder.
Encóder rotativo. EXTMULT
HO SO (90 000 impulsos) 5
HO SO (180 000 impulsos) 10
HOP SOP (180 000 impulsos) 1
Valor. Significado.
A B. La señal de referencia del captador está situada en nivel A y B.
No-A B. La señal de referencia del captador está situada en nivel No-A y B
A No-B. La señal de referencia del captador está situada en nivel A y No-B
No-a No-b La señal de referencia del captador está situada en nivel No-A y No-B
No sincronizado. I0 no sincronizado.
Manual de instalación.
Quercus
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Conexiones; feedbacks.
ꞏ82ꞏ
REF: 2010
2.7.5 Alarma de captación.
FBACKAL
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPFB.FBACKAL.nb
Este parámetro permite activar/desactivar todas las alarmas asociadas a la captación. Si
se desactivan las alarmas, el CNC muestra en el encendido un mensaje indicando que dicha
seguridad está deshabilitada. Esta situación únicamente debería permitirse durante la
puesta a punto; una vez finalizada la puesta a punto, las alarmas deben estar habilitadas.
Cuando se produce una alarma de captación, el PLC desactiva la marca REFPOIN.
Captadores analógicos TTL.
• Comprobación de la desconexión o ruptura de alguno de los cables de la captación (solo
TTL diferencial).
• Comprobación del número de impulsos entre I0s.
Captadores analógicos con señales senoidales.
• Comprobación de la desconexión o ruptura de alguno de los cables de la captación.
• Comprobación que los valores de seno/coseno están dentro del rango óptimo de trabajo.
• Comprobación del número de impulsos entre I0s.
Captadores digitales.
• Comprobación de la comunicación con el captador.
• Protecciones tipo CRC ,Checksum y/o bits de alarma asociados a cada tipo de captador.
Manual de instalación.
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CNC 8060
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Conexiones; feedbacks.
ꞏ83ꞏ
REF: 2010
2.7.6 Relación de transmisión.
INPUTREV
Valores posibles: De 1 a 32 767.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPFB.INPUTREV.nb
Vueltas del eje de entrada. Consultar el parámetro máquina OUTPUTREV.
OUTPUTREV
Valores posibles: De 1 a 32 767.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPFB.OUTPUTREV.nb
Vueltas del eje de salida. Ambos parámetros INPUTREV y OUTPUTREV definen la relación
de transmisión entre el encóder y el eje que mueve la carga. En un eje o cabezal con varias
reducciones (por ejemplo, un cabezal con cuatro gamas), hay que definir un feedback para
cada una de ellas.
• Con un encóder lineal, la relación de transmisión será 1:1.
• Con un encóder rotativo y captación motor, estos parámetros definen la relación de
transmisión entre el eje del motor (parámetro INPUTREV) y el eje final que mueve la
carga (parámetro OUTPUTREV).
• Con un encóder rotativo y captación directa, estos parámetros definen la relación de
transmisión entre el encóder (parámetro INPUTREV) y el eje que mueve la carga
(parámetro OUTPUTREV).
Reducción entre el motor y el encóder (parámetros NPULSES y PITCH).
La posible reducción existente entre el motor y el encóder también se puede introducir
directamente a través de los parámetro NPULSES y PITCH; en ese caso, los parámetros
INPUTREV y OUTPUTREV se definirán con valor 1. En el caso de que la reducción no sea
un múltiplo entero, es conveniente definir los valores reales de la relación de transmisión
en INPUTREV y OUTPUTREV en vez de dejar un valor sin suficiente precisión a través de
PITCH y NPULSES.
INPUTREV=15
OUTPUTREV=45
INPUTREV=14
OUTPUTREV=30
MOTOR
z=15
z=45
ENCODER
ENCODER
z=14
z=30
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Conexiones; feedbacks.
ꞏ84ꞏ
REF: 2010
2.7.7 Invertir el signo del contaje.
INVERT
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPFB.INVERT.nb
Cambiar el signo del contaje. Si el eje se embala, el CNC visualiza error de seguimiento;
cambiar el valor del parámetro LOOPCH. Si el eje no se embala, pero el sentido de contaje
no es el deseado, cambiar el valor de los parámetros INVERT y LOOPCH.
2.7.8 Compensación de holgura.
BACKLASH
Valores posibles (1): Entre ±3,2768 mm.
Valores posibles (2): Entre ±0,129 01 pulgadas.
Valores posibles (3): Entre ±3,2768 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPFB.BACKLASH.nb
Holgura del eje. Cuando un eje tiene holgura ocurre que al invertir el sentido de giro hay
un retardo desde que comienza a moverse el motor hasta que se mueve el eje. Normalmente
ocurre en ejes con encóder y en máquinas viejas en las que hay desgaste entre el husillo
y el soporte.
Para medir la holgura utilizar un reloj comparador. Desplazar el eje en una dirección y poner
el reloj a 0. Desplazar el eje en sentido contrario en modo incremental hasta detectar que
el eje se mueve. La holgura es la diferencia entre lo que se ha mandado mover y lo que
realmente se ha movido.
En ejes con encóder lineal, definir BACKLASH = 0.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Conexiones; feedbacks.
ꞏ85ꞏ
REF: 2010
2.7.9 Punto de referencia.
ABSFEEDBACK
Valores posibles: No / una vuelta / total.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPFB.ABSFEEDBACK.nb
Este parámetro indica si el eje dispone de sistema de captación absoluta. Con este sistema,
el eje se considera referenciado desde el encendido y no se genera movimiento si se
programa su búsqueda de referencia. La marca REFPOIN del PLC estará siempre activa.
REFVALUE
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,007 87 pulgadas.
Valores posibles (3): Entre ±99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPFB.REFVALUE.nb
Este parámetro define la cota del punto de referencia respecto al cero máquina. El punto
de referencia máquina hay que definirlo en los siguientes casos:
• El sistema de captación no dispone de I0 codificado.
• El sistema de captación dispone de I0 codificado y el eje utiliza la compensación de error
husillo.
REFSHIFT
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,007 87 pulgadas.
Valores posibles (3): Entre ±99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPFB.REFSHIFT.nb
Offset del punto de referencia. A veces, para reajustar la máquina, es necesario soltar el
sistema de captación por lo que el nuevo punto de referencia máquina no coincide con el
anterior. Como el punto de referencia máquina debe seguir siendo el mismo, en el parámetro
REFSHIFT se debe indicar la diferencia existente entre ambos puntos, el anterior y el actual.
De esta manera, cuando el eje encuentra el I0, se desplaza el valor indicado en REFSHIFT
y en ese punto actualiza su cota al valor de REFVALUE.
El valor a definir en REFSHIFT hay que medirlo sin compensación de husillo activa, ya que
se considera una corrección a la cota del encóder.
ABSOFF
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,007 87 pulgadas.
Valores posibles (3): Entre ±99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPFB.ABSOFF.nb
Offset del captador respecto al I0. En encóderes absolutos, el CNC siempre conoce la
posición del eje respecto al cero del cristal (OC). En encóderes con I0 codificados el CNC
conoce la posición del eje respecto al cero del cristal (OC) tras un desplazamiento mínimo
del eje. Para que el CNC muestre la posición respecto al cero máquina (OM), es necesario
personalizar este parámetro con la posición que ocupa el cero máquina (OM) respecto al
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Conexiones; feedbacks.
ꞏ86ꞏ
REF: 2010
cero del cristal (OC). Por fabricación, el cero del cristal (comienzo de la codificación) puede
estar dentro o fuera del encóder.
(OG) Posición cero del cristal.
(OM) Posición del cero máquina.
OM
ABSOFF
OG
LINEAR
ENCODER
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Conexiones; feedbacks.
ꞏ87ꞏ
REF: 2010
2.7.10 Compensar la señal de la captación.
SC_SIN_GAIN
Valores posibles: De 0,7000 a 1,3000.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPFB.SC_SIN_GAIN.nb
Compensación (modo ganancia proporcional) de la amplitud de la señal seno de la
captación. Consultar el parámetro SC_COS_GAIN.
SC_COS_GAIN
Valores posibles: De 0,7000 a 1,3000.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPFB.SC_COS_GAIN.nb
Compensación (modo ganancia proporcional) de la amplitud de la señal coseno de la
captación. Ambos parámetros SC_SIN_GAIN y SC_COS_GAIN definen la compensación
(modo ganancia proporcional) de la amplitud de la señal seno/coseno que envía la captación
(señales A y B) con respecto a las funciones sen y cos. En un caso ideal, el valor de la
ganancia debería ser 1.
Este parámetro sólo es válido cuando el ajuste del círculo de las señales seno y coseno es
manual (parámetro SC_ADJ_MODE).
SC_SIN_OFF
Valores posibles: Entre ±200,0000 mV.
Valor por defecto: 0 mV.
Variable asociada: (V.)MPFB.SC_SIN_OFF.nb
Compensación (modo offset) de la señal seno de la captación. Consultar el parámetro
SC_COS_OFF.
SC_COS_OFF
Valores posibles: Entre ±200,0000 mV.
Valor por defecto: 0 mV.
Variable asociada: (V.)MPFB.SC_COS_OFF.nb
Compensación (modo offset) de la señal coseno de la captación. Ambos parámetros
SC_SIN_OFF y SC_COS_OFF definen la compensación (modo offset) de la señal
seno/coseno que envía la captación (señales A y B) con respecto a las funciones sen y
cos. En un caso ideal, el valor del offset debería ser 0.
Este parámetro sólo es válido cuando el ajuste del círculo de las señales seno y coseno es
manual (parámetro SC_ADJ_MODE).
SC_ADJ_MODE
Valores posibles: Ninguno / Manual / Automático.
Valor por defecto: Automático.
Variable asociada: (V.)MPFB.SC_ADJ_MODE.nb
Ajuste del círculo de las señales seno y coseno del encóder. El ajuste del círculo es un
proceso que permite ajustar los offset y ganancias con los que el software del regulador trata
las señales de la captación, para que sus señales A y B (seno y coseno) se aproximen a
las funciones sen y co s (y por lo tanto sean matemáticamente correctas; es decir, generen
una circunferencia perfecta).
Los ajustes de ganancia y offset compensan tanto la amplitud como el offset de las señales
A y B con respecto a las funciones sen y cos. En un caso ideal, los valores de la ganancia
y offset son 1 y 0 respectivamente.
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Conexiones; feedbacks.
ꞏ88ꞏ
REF: 2010
Este proceso es sólo aplicable a encóder y no a resólver.
Valor. Significado.
Ninguna. No hay ajuste del circulo. El CNC no compensa los offset ni las ganancias; ignora
los parámetros SC_SIN_GAIN, SC_COS_GAIN, SC_SIN_OFF y
SC_COS_OFF.
Automático. El CNC realiza el ajuste del circulo de forma automática y continua. El resultado
del ajuste no se refleja en los parámetros SC_SIN_GAIN, SC_COS_GAIN,
SC_SIN_OFF y SC_COS_OFF.
Manual. Ajuste manual del círculo a través de los parámetros SC_SIN_GAIN,
SC_COS_GAIN, SC_SIN_OFF y SC_COS_OFF.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Conexiones; fuentes.
ꞏ89ꞏ
REF: 2010
2.8 Conexiones; fuentes.
2.8.1 Configurar una fuente.
PWSCTLTYPE
Valores posibles: Constante / Predictivo.
Valor por defecto: Constante.
Variable asociada: (V.)MPPWS.PWSCTLTYPE.nb
Tipo de control de tensión del bus DC.
AUTODETECT
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPPWS.AUTODETECT.nb
Autodetección para ajustar el lazo de control de la RPS. Al igual que los reguladores de eje,
la RPS tiene unos lazos de control cuyos ajustes dependen de lo siguiente:
• Los valores de resistencia e inductancia del choque que se coloca en la instalación y
la capacidad total que hay en el bus DC (condensadores).
• Según recomendación de Fagor, cada modelo de RPS debe ir instalado con un tipo de
choque concreto. Cada binomio RPS-choque debe conmutar a una frecuencia concreta.
Consulte el manual de la RPS para conocer la frecuencia de conmutación adecuada.
SSTIME
Valores posibles: De 500 a 30 000,0000 milisegundos.
Valor por defecto: 5000 milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPPWS.SSTIME.nb
Tiempo máximo para que el bus DC alcance una tensión estable durante el proceso de carga
del bus (SoftStart).
VOLTAGE_REFERENCE
Valores posibles: De 500 a 750,0000 V.
Valor por defecto: 625 V.
Variable asociada: (V.)MPPWS.VOLTAGE_REFERENCE.nb
Consigna de voltaje. Este parámetro establece el nivel de tensión que alcanzará el bus DC
cuando la RPS esté habilitada y elevando.
Con AUTODETECT=Sí, la parametrización ofrecida por el CNC sólo será válida si no hay equipos
adicionales conectados al bus DC; por ejemplo, más reguladores que no compartan el bus Sercos,
módulos de condensadores, etc. En estos casos, la capacidad calculada no será la real, y será
necesario ajustar el lazo de control de la RPS manualmente (AUTODETECT=No).
i
Valor. Significado.
Sí El CNC autoconfigura los lazos de control de la RPS, teniendo en cuenta lo
siguiente.
• El CNC asume que el modelo de RPS detectado va con el choque
recomendado por Fagor.
• El CNC busca los nodos conectados al bus Sercos y asume la capacidad
total de todos ellos.
El CNC autoconfigura los parámetros en el arranque y los salva. La primera vez
es probable que los parámetros autoconfigurados no coincidan con los
parámetros máquina. En este caso, los nuevos valores se escriben y salvan en
parámetros máquina y no se da ningún warning.
No Hay que configurar manualmente los valores de capacidad, resistencia e
inductancia para ajustar los lazos del control de la RPS.
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Conexiones; fuentes.
ꞏ90ꞏ
REF: 2010
CURRENT_LIMIT
Valores posibles: De 0 a 500,0000 A.
Valor por defecto: 0 A.
Variable asociada: (V.)MPPWS.CURRENT_LIMIT.nb
Límite de corriente. Este parámetro establece la corriente máxima de trabajo del regulador.
Si se define con valor 0, no se limita la corriente, por lo que el equipo trabaja con la corriente
máxima para la que está diseñado. Para fuentes con devolución a red (RPS), el valor
máximo de este parámetro viene determinado por la corriente máxima del regulador.
RESISTANCE
Valores posibles: De 0 a 1000,0000 Ohm.
Valor por defecto: 0 Ohm.
Variable asociada: (V.)MPPWS.RESISTANCE.nb
Resistencia por fase de la bobina de choque.
INDUCTANCE
Valores posibles: De 0 a 10 000,0000 H.
Valor por defecto: 0,4 H.
Variable asociada: (V.)MPPWS.INDUCTANCE.nb
Inductancia por fase de la bobina de choque.
CAPACITANCE
Valores posibles: De 0 a 1 000 000,0000 H.
Valor por defecto: 1000 H.
Variable asociada: (V.)MPPWS.CAPACITANCE.nb
Capacidad total de los condensadores del bus DC.
PWMFREQ
Valores posibles: 4 kHz / 8 kHz.
Valor por defecto: 4 kHz.
Variable asociada: (V.)MPPWS.PWMFREQ.nb
Frecuencia de conmutación de los IGBTs. Consulte el manual de la RPS para conocer la
frecuencia de conmutación adecuada.
MAINSFREQ
Valores posibles: 50 Hz / 60 kHz.
Valor por defecto: 50 kHz.
Variable asociada: (V.)MPPWS.MAINSFREQ.nb
Frecuencia de red.
VOLTAGE_PROGAIN
Valores posibles: De 0 a 1000,0000 A/V.
Valor por defecto: 0 A/V.
Variable asociada: (V.)MPPWS.VOLTAGE_PROGAIN.nb
Ganancia proporcional del lazo de corriente. El parámetro CLOOP_LR_GAIN permite
autocalcular el valor de este parámetro.
VOLTAGE_INT_TIME
Valores posibles: De 0 a 10 000,0000 ms.
Valor por defecto: 0 ms.
Variable asociada: (V.)MPPWS.VOLTAGE_INT_TIME.nb
Ganancia integral del lazo de corriente. El parámetro CLOOP_LR_GAIN permite
autocalcular el valor de este parámetro.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Conexiones; fuentes.
ꞏ91ꞏ
REF: 2010
CURRENT_PROGAIN
Valores posibles: De 0 a 1000,0000 A/V.
Valor por defecto: 0 A/V.
Variable asociada: (V.)MPPWS.CURRENT_PROGAIN.nb
Ganancia proporcional del lazo de corriente. El parámetro CLOOP_LR_GAIN permite
autocalcular el valor de este parámetro.
CURRENT_INT_TIME
Valores posibles: De 0 a 10 000,0000 ms.
Valor por defecto: 0 ms.
Variable asociada: (V.)MPPWS.CURRENT_INT_TIME.nb
Ganancia integral del lazo de corriente. El parámetro CLOOP_LR_GAIN permite
auto-calcular el valor de este parámetro.
CLOOP_LR_GAIN
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPPWS.CLOOP_LR_GAIN.nb
Parámetro que permite autocalcular las ganancias de los lazos de voltaje y corriente en
función de los valores de resistencia e inductancia del choque y la capacidad total del bus
DC.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Conexiones; drives analógicos.
ꞏ92ꞏ
REF: 2010
2.9 Conexiones; drives analógicos.
2.9.1 Configurar un drive analógico.
MINANOUT
Valores posibles: De 0 a 32 767.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPAD.MINANOUT.nb
Consigna mínima. La consigna se expresa en unidades del conversor D/A, admitiendo
cualquier número entero entre 0 y 32 767, donde al valor 32 767 le corresponde una
consigna de 10 V.
SERVOOFF
Valores posibles: Entre ±32 767.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPAD.SERVOOFF.nb
Consigna que se aplica como offset. La consigna se expresa en unidades del conversor D/A,
admitiendo cualquier número entero entre ±32 767, donde al valor ±32 767 le corresponde
una consigna de ±10 V.
MAXVOLT
Valores posibles: De 0 a 10 000,0000 mV.
Valor por defecto: 9500,0000 mV.
Variable asociada: (V.)MPAD.MAXVOLT.nb
Consigna que debe proporcionar el CNC para que el eje alcance el avance de
posicionamiento rápido G00FEED.
MINANOUT Consigna.
1
ꞏꞏꞏ
3277
ꞏꞏꞏ
32 767
0,3 mV.
ꞏꞏꞏ
1 V.
ꞏꞏꞏ
10 V.
SERVOOFF Consigna.
-32 767
ꞏꞏꞏ
-3277
ꞏꞏꞏ
1
ꞏꞏꞏ
3277
ꞏꞏꞏ
32 767
-10 V.
ꞏꞏꞏ
-1 V.
ꞏꞏꞏ
0,3 mV.
ꞏꞏꞏ
1 V.
ꞏꞏꞏ
10 V.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Conexiones; volantes.
ꞏ93ꞏ
REF: 2010
2.10 Conexiones; volantes.
2.10.1 Configurar un volante.
MPGAXIS
Valores posibles: Ningún valor o un eje de la lista.
Valor por defecto: Ningún valor (volante general).
Variable asociada: (V.)MPMPG.MPGAXIS.nb
Eje asociado al volante. El CNC puede disponer de volantes generales para desplazar
cualquier eje de la máquina o de volantes individuales que sólo desplazan el eje al que está
asociado. Este parámetro establece si el volante es individual o general. Para definir un
volante individual, definir el nombre del eje al que está asociado. Para definir un volante
general, no asignar ningún valor al parámetro, dejarlo en blanco.
Para fijar la resolución de cada volante, cuánto avanza en cada una de las posiciones del
conmutador, se debe personalizar el parámetro máquina de eje MPGRESOL.
Compatibilidad entre volantes.
Un eje se podrá mover indistintamente con su volante individual o con un volante general.
• Si hay varios ejes seleccionados en modo volante, el volante general desplazará todos
ellos.
• Si hay seleccionado un eje que tiene un volante individual asociado, este eje se podrá
mover con el volante general, con el individual o con ambos a la vez. Si se utilizan ambos
volantes simultáneamente, el CNC sumará o restará los impulsos de ambos volantes,
dependiendo del sentido de giro de los mismos.
• Si el CNC tiene varios volantes generales, cualquiera de ellos podrá desplazar los ejes
seleccionados en modo volante. Si se utilizan varios volantes simultáneamente, a cada
eje implicado se le aplicará la suma de los incrementos de todos los volantes.
HWFBTYPE
Valores posibles: TTL / TTL diferencial.
Valor por defecto: TTL.
Variable asociada: (V.)MPMPG.HWFBTYPE.nb
Tipo de señal del volante.
MPGDIRECT
Valores posibles: Positivo / Negativo.
Valor por defecto: Positivo.
Variable asociada: (V.)MPMPG.MPGDIRECT.nb
Sentido de giro del volante. Si el sentido de giro es correcto, dejar el parámetro como está;
si se desea invertirlo, cambiar el parámetro.
Valor. Significado.
Ningún valor. Volante general. Para mover un eje con un volante general,
hay que seleccionar el eje a desplazar desde el panel de jog.
Cualquier eje de
la lista.
Volante individual, asociado al eje seleccionado. Para
mover un eje con un volante individual, no hay que hacer
ninguna selección previa.
Valor. Significado.
TTL Señal TTL.
TTLd Señal TTL diferencial.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales.
ꞏ94ꞏ
REF: 2010
2.11 Parámetros máquina generales.
2.11.1 Configuración de canales.
NCHANNEL
Valores posibles: De 1 a 2.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPG.NCHANNEL
Número de canales. El CNC puede disponer de un único canal de ejecución (sistema
monocanal) o de varios (sistema multicanal). Cada canal constituye un entorno de trabajo
diferente que puede actuar sobre una parte o sobre la totalidad del sistema CNC. En un
sistema multicanal, los canales pueden actuar de forma independiente o de forma conjunta;
es decir, pueden comunicarse, sincronizarse y realizar acciones coordinadas.
El uso de canales está orientado a máquinas como tornos de dos cabezales, donde cada
canal tendrá uno de los cabezales y dos ejes; máquinas con alimentadores, donde la
máquina y el alimentador serán canales diferentes; sistema de carga y descarga de un
almacén de herramientas controlado como un eje; etc.
Funcionamiento de un canal.
Cada canal puede ejecutar un programa diferente, estar en un modo de trabajo distinto y
poseer sus propios datos. Los canales pueden compartir información a través de variables,
parámetros aritméticos, y en caso necesario, se pueden sincronizar desde el programa
pieza. Cada canal sólo puede controlar sus ejes y cabezales, aunque desde el programa
pieza o el modo MDI/MDA se podrán ordenar movimientos a ejes o cabezales de otros
canales.
Los ejes y cabezales de un canal.
Para poder mover un eje o cabezal, éste debe estar asignado a un canal. Los ejes y
cabezales de un canal pueden actuar de forma independiente o en paralelo al resto de
canales. También es posible configurar un canal sin asignarle ejes ni cabezales inicialmente;
posteriormente se le podrán añadir y quitar tanto ejes como cabezales desde el programa
pieza o desde el modo MDI/MDA.
Este parámetro hay que modificarlo directamente en el árbol de parámetros (panel
izquierdo de la tabla), añadiendo o borrando canales en la rama "General". No es
posible modificar este parámetro directamente en la tabla.
Manual de instalación.
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CNC 8060
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales.
ꞏ95ꞏ
REF: 2010
2.11.2 Configuración de los ejes del sistema.
NAXIS
Valores posibles: De 1 a 10.
Valor por defecto: 3.
Variable asociada: (V.)MPG.NAXIS
Este parámetro establece el número de ejes del sistema, estén servocontrolados o no. Tanto
el número de ejes del sistema, como la suma de ejes y cabezales, están limitados por el
modelo de CNC.
Los ejes simulados no se activan mediante el código de validación. Se podrá disponer de
cuantos ejes simulados se desee, siempre que la suma de ejes simulados y físicos no supere
el máximo posibles (valor máximo del parámetro NAXIS).
AXISNAME
Este parámetro muestra la tabla para definir los nombres de los ejes. La tabla dispone de
un parámetro por cada eje.
AXISNAME | AXISNAME n
Valores posibles: X, X1ꞏꞏX9, ꞏꞏ , C, C1ꞏꞏC9.
Valor por defecto: Comenzando por AXISNAME1; X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.
Variable asociada: (V.)MPG.AXISNAMEn
Nombre de los ejes. El nombre del eje estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter
debe ser una de las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. El segundo carácter es opcional
y será un sufijo numérico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los ejes podrá ser
cualquiera del rango X, X1…X9,...C, C1…C9. Por ejemplo X, X1, Y3, Z9, W, W7, C...
Nombre de los ejes según la norma DIN 66217.
El CNC permite asignar cualquier nombre de los anteriormente citados a cualquier tipo de
eje (rotativos, auxiliares, etc). No obstante, en la medida de lo posible, es recomendable
aplicar la norma DIN 66217 a la hora de denominar los ejes de la máquina. La norma
DIN 66217 denomina los diferentes tipos de ejes de la siguiente manera.
Número lógico de los ejes.
El orden en el que se definen los ejes en la tabla AXISNAME determina su número lógico.
El primer eje será el eje lógico ꞏ1ꞏ, el segundo será el eje lógico ꞏ2ꞏ y así sucesivamente.
Al igual que el nombre del eje, el número lógico permite identificar el eje en variables, marcas
de PLC, etc.
Este parámetro hay que modificarlo directamente en el árbol de parámetros (panel
izquierdo de la tabla), añadiendo o borrando ejes en la rama "Ejes". No es posible
modificar este parámetro directamente en la tabla.
Ejemplo:
Se dispone de un sistema con las siguientes opciones.
• Número de ejes: 3 a 5.
• Número de cabezales: 0 a 2.
• Número de ejes + cabezales: 5.
Como la suma de ejes y cabezales está limitada a 5, se podrá configurar desde 5 ejes y ningún cabezal
(NSPDL=0 NAXIS=5) hasta 2 cabezales y 3 ejes (NSPDL=3 NAXIS=2). No es posible disponer de
5 ejes y dos cabezales (NSPDL=2 NAXIS=5).
Parámetro. Significado.
AXISNAME n Nombre del eje.
Nombre. Tipo de eje según la norma DIN 66217.
X Y Z Ejes principales. Dos ejes forman el plano de trabajo y el tercer eje corresponde
al eje perpendicular al plano.
U V W Ejes auxiliares, paralelos a X-Y-Z respectivamente.
A B C Ejes rotativos, sobre los ejes X-Y-Z respectivamente.
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Parámetros máquina generales.
ꞏ96ꞏ
REF: 2010
2.11.3 Configuración de los cabezales del sistema.
NSPDL
Valores posibles: De 0 a 3.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPG.NSPDL
Este parámetro establece el número de cabezales del sistema, estén servocontrolados o
no. Tanto el número de cabezales del sistema, como la suma de ejes y cabezales del
sistema, están limitados por el modelo de CNC.
Los cabezales simulados no se activan mediante el código de validación. Se podrá disponer
de cuantos cabezales simulados se desee, siempre que la suma de cabezales simulados
y físicos no supere el máximo posible (valor máximo del parámetro NSPDL).
SPDLNAME
Este parámetro muestra la tabla para definir los nombres de los cabezales. La tabla dispone
de un parámetro por cada cabezal.
SPDLNAME | SPDLNAME n
Valores posibles: S, S1ꞏꞏS9.
Valor por defecto: Comenzando por SPDLNAME1; S, S1, S2ꞏꞏS9.
Variable asociada: (V.)MPG.SPDLNAMEn
El nombre del cabezal estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser la
letra S. El segundo carácter es opcional y será un sufijo numérico entre 1 y 9. De esta forma
el nombre de los cabezales podrá ser cualquiera del rango S, S1…S9.
Número lógico de los ejes.
El orden en el que se definen los cabezales en la tabla SPDLNAME determina su número
lógico. La numeración lógica de cabezales continúa a partir del último eje lógico; así, en un
sistema con 3 ejes, el primer cabezal de la tabla será el cabezal lógico ꞏ4ꞏ, el segundo será
el cabezal lógico ꞏ5ꞏ y así sucesivamente. Al igual que el nombre del cabezal, el número
lógico permite identificar el cabezal en variables, marcas de PLC, etc.
Este parámetro hay que modificarlo directamente en el árbol de parámetros (panel
izquierdo de la tabla), añadiendo o borrando cabezales en la rama "Cabezales". No
es posible modificar este parámetro directamente en la tabla.
Ejemplo:
Se dispone de un sistema con las siguientes opciones.
• Número de ejes: 3 a 5.
• Número de cabezales: 0 a 2.
• Número de ejes + cabezales: 5.
Como la suma de ejes y cabezales está limitada a 5, se podrá configurar desde 5 ejes y ningún cabezal
(NSPDL=0 NAXIS=5) hasta 2 cabezales y 3 ejes (NSPDL=3 NAXIS=2). No es posible disponer de
5 ejes y dos cabezales (NSPDL=2 NAXIS=5).
Parámetro. Significado.
SPDLNAME n Nombre del cabezal.
AXISNAME n SPDLNAME n Orden lógico.
AXISNAME 1 Número lógico ꞏ1ꞏ.
AXISNAME 2 Número lógico ꞏ2ꞏ.
AXISNAME 3 Número lógico ꞏ3ꞏ.
SPDLNAME 1 Número lógico ꞏ4ꞏ.
SPDLNAME 2 Número lógico ꞏ5ꞏ.
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Parámetros máquina generales.
ꞏ97ꞏ
REF: 2010
2.11.4 Definición de tiempos (sistema).
CNCTIME
Valores posibles: De 1 a 20 milisegundos.
Valor por defecto: 4 milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPG.CNCTIME
Tiempo de ciclo (periodo de muestreo) del interpolador del CNC.
SYSTEMTIME
Valores posibles: De 0,1250 a 0,2500 milisegundos.
Valor por defecto: 0,2500 milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPG.SYSTEMTIME
Este parámetro define lo siguiente.
• Base de tiempos del bus Sercos.
• Frecuencia de ejecución del lazo de velocidad de los ejes y cabezales.
PRGFREQ
Valores posibles: De 1 a 100 ciclos.
Valor por defecto: 2 ciclos.
Variable asociada: (V.)MPG.PRGFREQ
Este parámetro indica con qué frecuencia (cada cuántos ciclos de CNC) se ejecuta un ciclo
completo del programa de PLC. Este parámetro también establece la frecuencia de refresco
de las entradas y salidas digitales y de las entradas analógicas.
Así, con un periodo de muestreo CNCTIME = 4 ms y una periodicidad PRGFREQ = 2, el
programa de PLC se ejecutará cada 4 x 2 = 8 ms.
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Parámetros máquina generales.
ꞏ98ꞏ
REF: 2010
2.11.5 Configuración del bus CAN.
CANOPENFREQ
Valores posibles: Autoscan / 1 Mbps / 800 kbps / 500 kbps / 250 kbps.
Valor por defecto: Autoscan.
Variable asociada: (V.)MPG.CANOPENFREQ
Frecuencia de comunicación del bus CANopen. Cuando se utiliza el protocolo CANopen,
la velocidad de transmisión en el bus se define en cada uno de los nodos y todos ellos deben
trabajar a la misma velocidad. La velocidad de transmisión depende de la longitud total del
bus. Utilizar los siguientes valores orientativos; asignar otros valores puede ocasionar
errores de comunicación por distorsión de la señal.
2.11.6 Configuración de la línea serie.
RSTYPE
Valores posibles: RS232 / RS485 / RS422.
Valor por defecto: RS232.
Variable asociada: (V.)MPG.RSTYPE
Tipo de línea serie. Configuración estándar para RS232 y configuración full-duplex para
RS422.
2.11.7 Condiciones por defecto (sistema).
INCHES
Valores posibles: Milímetros / Pulgadas.
Valor por defecto: Milímetros.
Variable asociada: (V.)MPG.INCHES
Este parámetro indica las unidades de trabajo (milímetros o pulgadas) que asume el CNC
por defecto; es decir, en el momento de encendido, después de ejecutarse M02, M30 o
después de un reset. Para cambiar las unidades desde el programa pieza, utilizar las
funciones G70 ó G71.
Velocidad Longitud del bus CAN.
Autoscan El CNC ajusta la frecuencia del bus en cada arranque, en función de la velocidad
del resto de los módulos. Dependiendo de la configuración del bus, esta opción
puede hacer que el arranque del CNC sea más lento que si hay una frecuencia
definida.
1000 kHz Hasta 20 metros.
800 kHz Entre 20 y 40 metros.
500 kHz Entre 40 y 100 metros.
250 kHz Entre 100 y 500 metros.
La velocidad de 250 kHz sólo está disponible para la comunicación con los teclados y los módulos
remotos de la serie RIOW y RIOR; en los módulos remotos de la serie RIO5 no está disponible esta
velocidad.
i
En la RS485, el CNC controla la recepción y transmisión de datos con la misma señal, de manera
que durante la transmisión está deshabilitada la recepción. Para asegurar una comunicación correcta,
es necesario un retardo de 8 ms desde que el CNC deja de transmitir y está preparado para recibir
datos. En los esclavos que se conecten al CNC hay que parametrizar ese tiempo de retardo entre la
recepción y la transmisión de datos. Si no es posible parametrizar este retardo en el esclavo, se
recomienda utilizar un adaptador externo RS232/RS485.
i
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ꞏ99ꞏ
REF: 2010
2.11.8 Parámetros aritméticos.
MAXLOCP
Valores posibles: De 0 a 99.
Valor por defecto: 25.
Variable asociada: (V.)MPG.MAXLOCP
Parámetro aritmético local máximo. Consultar el parámetro máquina general MINLOCP.
MINLOCP
Valores posibles: De 0 a 99.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.MINLOCP
Parámetro aritmético local mínimo. Los parámetros MINLOCP y MAXLOCP definen el grupo
de parámetros aritméticos locales que se desea utilizar. Los parámetros locales sólo son
accesibles desde el programa o subrutina en la que se han programado. Como el programa
principal o una subrutina pueden llamar a otra subrutina, y ésta a su vez llamar a una
segunda subrutina y así sucesivamente (hasta 20 niveles de anidamiento), el CNC dispone
de siete niveles de anidamiento de parámetros locales.
MAXGLBP
Valores posibles: De 100 a 9999.
Valor por defecto: 299.
Variable asociada: (V.)MPG.MAXGLBP
Parámetro aritmético global máximo. Consultar el parámetro máquina general MINGLBP.
MINGLBP
Valores posibles: De 100 a 9999.
Valor por defecto: 100.
Variable asociada: (V.)MPG.MINGLBP
Parámetro aritmético global mínimo. Los parámetros MAXGLBP y MINGLBP definen el
grupo de parámetros aritméticos globales que se desea utilizar. Los parámetros globales
son accesibles desde cualquier programa o subrutina llamada desde el canal. Existe un
grupo de parámetros globales en cada canal. El valor de estos parámetros es compartido
por el programa y las subrutinas.
ROPARMAX
Valores posibles: De 100 a 9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.ROPARMAX
Parámetro aritmético global máximo de sólo lectura. Consultar el parámetro máquina
general ROPARMIN.
ROPARMIN
Valores posibles: De 100 a 9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.ROPARMIN
Parámetro aritmético global mínimo de sólo lectura. Los parámetros ROPARMAX y
ROPARMIN permiten proteger frente a escritura un grupo de parámetros aritméticos
globales. Si ambos parámetros se definen con valor 0, no hay parámetros protegidos.
MAXCOMP
Valores posibles: De 10 000 a 19 999.
Valor por defecto: 10 025.
Variable asociada: (V.)MPG.MAXCOMP
Parámetro aritmético común máximo. Consultar el parámetro máquina general MINCOMP.
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Parámetros máquina generales.
ꞏ100ꞏ
REF: 2010
MINCOMP
Valores posibles: De 10 000 a 19 999.
Valor por defecto: 10 000.
Variable asociada: (V.)MPG.MINCOMP
Parámetro aritmético común mínimo. Los parámetros MAXCOMP y MINCOMP definen el
grupo de parámetros aritméticos comunes a todos los canales que se desea utilizar. Los
parámetros comunes son accesibles desde cualquier canal. El valor de estos parámetros
es compartido por todos los canales.
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Parámetros máquina generales.
ꞏ101ꞏ
REF: 2010
2.11.9 Tablas de compensación volumétrica.
VOLCOMP
Este parámetro muestra las tablas de compensación volumétrica. Las compensaciones
volumétricas se configuran en los parámetros máquina y se activan desde el PLC (marcas
VOLCOMP1 a VOLCOMP4).
VOLCOMP | VOLCOMP n
Este parámetro muestra la tabla de parámetros para configurar las compensaciones
volumétricas del sistema. Cada tabla dispone de los siguientes parámetros máquina para
su configuración.
VOLCOMP | VOLCOMP n | VCOMPAXIS1
VOLCOMP | VOLCOMP n | VCOMPAXIS2
VOLCOMP | VOLCOMP n | VCOMPAXIS3
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Variable asociada: (V.)MPG.VCOMPAXIS1[tbl]
Variable asociada: (V.)MPG.VCOMPAXIS2[tbl]
Variable asociada: (V.)MPG.VCOMPAXIS3[tbl]
Estos parámetros definen los ejes a compensar mediante la compensación volumétrica. Los
ejes asociados a una misma compensación pueden pertenecer a canales diferentes, y
también pueden intercambiarse de un canal a otro con la compensación activa. Un eje puede
estar incluido en varias compensaciones, pero compensaciones que comparten ejes no
pueden estar activas al mismo tiempo.
VOLCOMP | VOLCOMP n | VCOMPFILE
Variable asociada: (V.)MPG.VCOMPFILE[tbl]
Archivo con los datos de la compensación volumétrica. Las tablas de compensación las
genera la aplicación de calibración; no son editables desde el CNC. Las unidades de los
datos del archivo (milímetros o pulgadas) deben ser las definidas en el CNC (parámetro
INCHES).
Parámetro. Significado.
VCOMPAXIS1
VCOMPAXIS2
VCOMPAXIS3
Nombre del primer, segundo y tercer eje a compensar.
VCOMPFILE Archivo con los datos de la compensación volumétrica.
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Parámetros máquina generales.
ꞏ102ꞏ
REF: 2010
2.11.10 Tiempos de ejecución.
MINAENDW
Valores posibles: De 0 a 65 535 milisegundos.
Valor por defecto: 10 milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPG.MINAENDW
Este parámetro tiene los siguientes significados.
• Este parámetro define el tiempo que mínimamente debe permanecer activa la señal
AUXEND para que el CNC la interprete como señal válida. Se denomina AUXEND a la
señal de sincronización que el PLC envía al CNC indicando que ha terminado la
ejecución de las funciones auxiliares M, S, T.
• Para las funciones M que no necesitan sincronización, este parámetro indica la duración
de la señal MSTROBE.
• Para las funciones H (que no necesitan sincronización) este parámetro indica la duración
de la señal HSTROBE.
El valor asignado a este parámetro debe ser mayor o igual que la frecuencia de entrada del
PLC (CNCTIME x PRGFREQ).
REFTIME
Valores posibles: De 0 a 1 000 000 milisegundos.
Valor por defecto: 0. milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPG.REFTIME
Tiempo estimado para la búsqueda de cero. Consultar el parámetro máquina general
TTIME.
HTIME
Valores posibles: De 0 a 1 000 000 milisegundos.
Valor por defecto: 0. milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPG.HTIME
Tiempo estimado para una función H. Consultar el parámetro máquina general TTIME.
DTIME
Valores posibles: De 0 a 1 000 000 milisegundos.
Valor por defecto: 0. milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPG.DTIME
Tiempo estimado para una función D. Consultar el parámetro máquina general TTIME.
TTIME
Valores posibles: De 0 a 1 000 000 milisegundos.
Valor por defecto: 0. milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPG.TTIME
Tiempo estimado para una función T. En el modo de trabajo edisimu hay una opción que
permite calcular el tiempo que se necesitará para ejecutar la pieza con las condiciones de
mecanizado establecidas en el programa. Para afinar dicho cálculo se pueden definir estos
parámetros, que indican el tiempo estimado para el proceso de determinadas funciones.
Los valores son genéricos, para cualquier función H, D, T o búsqueda de uno o de varios
ejes a la vez. El parámetro máquina de cabezales SPDLTIME indica el tiempo estimado para
la ejecución de una función S. El parámetro máquina MTIME de la tabla de funciones M
indica el tiempo estimado para la ejecución de una función M.
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Parámetros máquina generales.
ꞏ103ꞏ
REF: 2010
2.11.11 Numeración de las entradas digitales (bus CAN).
NDIMOD
Valores posibles: De 0 a 42.
Valor por defecto: 0 (no se desea personalizar la numeración).
Variable asociada: (V.)MPG.NDIMOD
Este parámetro indica la cantidad de módulos de entradas digitales conectados en el bus
CAN. Tras definir este parámetro, el CNC permite personalizar la numeración de las
entradas digitales de cada módulo, asignando un índice base a la primera de ellas. Si no
se define este parámetro, el CNC numera las entradas digitales secuencialmente, según
el orden en que se encuentren los módulos en el bus.
DIMODADDR
Este parámetro muestra la lista de módulos de entradas digitales conectados en el mismo
bus CAN. Si se inserta un nuevo módulo, el CNC asignará la numeración de la tabla a los
primeros módulos y al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado
hasta el momento.
DIMODADDR | DIMOD n
Valores posibles: De 0 a 1009.
Valor por defecto: El primer valor válido.
Variable asociada: (V.)MPG.DIMODADDR[nb]
Este parámetro establece el índice base a partir del cual se numeran las entradas digitales
del módulo. Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula "16n + 1" (es decir,
1, 17, 33 ...). Si se introduce un índice base no válido, se asume el anterior válido más
cercano. Los índices base pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices
base salteados.
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ꞏ104ꞏ
REF: 2010
2.11.12 Numeración de las salidas digitales (bus CAN).
NDOMOD
Valores posibles: De 0 a 42.
Valor por defecto: 0 (no se desea personalizar la numeración).
Variable asociada: (V.)MPG.NDOMOD
Este parámetro indica la cantidad de módulos de salidas digitales conectados en el bus CAN.
Tras definir este parámetro, el CNC permite personalizar la numeración de las salidas
digitales de cada módulo, asignando un índice base a la primera de ellas. Si no se define
este parámetro, el CNC numera las salidas digitales secuencialmente, según el orden en
que se encuentren los módulos en el bus.
DOMODADDR
Este parámetro muestra la lista de módulos de salidas digitales conectados en el mismo bus
CAN. Si se inserta un nuevo módulo, el CNC asignará la numeración de la tabla a los
primeros módulos y al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado
hasta el momento.
DOMODADDR | DOMOD n
Valores posibles: De 0 a 1009.
Valor por defecto: El primer valor válido.
Variable asociada: (V.)MPG.DOMODADDR[nb]
Este parámetro establece el índice base a partir del cual se numeran las salidas digitales
del módulo. Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula "16n + 1" (es decir,
1, 17, 33 ...). Si se introduce un índice base no válido, se asume el anterior válido más
cercano. Los índices base pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices
base salteados.
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ꞏ105ꞏ
REF: 2010
2.11.13 Numeración de las entradas analógicas para sondas de temperatura
PT100.
NPT100
Valores posibles: De 0 a 20.
Valor por defecto: 0 (no hay entradas PT100 activas).
Variable asociada: (V.)MPG.NPT100
Este parámetro indica la cantidad de entradas PT100 activas en el bus CAN. Una entrada
PT100 debe estar activa si tiene una de estas sondas de temperatura conectada. Si la
entrada está activa en el parámetro máquina y no hay una sonda conectada, el CNC da el
error correspondiente.
PT100
Este parámetro muestra la lista de entradas PT100 activas en el bus CAN. La tabla dispone
de un parámetro por cada entrada PT100.
PT100 n
Valores posibles: De 0 a 32.
Valor por defecto: 0 (no se desea activar la entrada PT100).
Variable asociada: (V.)MPG.PT100[nb]
Este parámetro indica el número de la entrada analógica asociada a cada una de las
entradas PT100 activas. Cada parámetro puede coger cualquier valor válido; no es
necesario seguir ningún orden. A la hora de numerar las entradas analógicas, el CNC
considera las entradas PT100 como entradas analógicas. De esta manera, a efectos de
numeración, el CNC considera los siguiente:
• Los módulos RIO5 tienen 6 entradas analógicas; las cuatro entradas analógicas
(AI1..AI4) más las dos entradas PT100 (AI5..AI6).
• Los módulos RIOR tienen 4 entradas analógicas; las dos entradas analógicas (AI1..AI2)
más las dos entradas PT100 (AI3..AI4).
Parámetro. Significado.
PT100 n Entrada analógica asociada a la entrada PT100.
Ejemplo.
En un sistema con un módulo RIO5 (nodo 1) y un RIOR (nodo 2), el CNC identifica las entradas
analógicas de la siguiente manera.
• (address = 0) CNC
• (address = 1) RIO5
- Entradas analógicas. - 1..4
- Entradas PT100. - 5..6
• (address = 2) RIOR
- Entradas analógicas. - 7..8
- Entradas PT100. - 9..10
Para tener 3 entradas PT100 activas (las dos del primer módulo y la primera del segundo módulo),
los parámetros PT100 pueden estar definidos de la siguiente forma.
NPT100 = 3
PT100 1 = 5
PT100 2 = 6
PT100 3 = 9
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales.
ꞏ106ꞏ
REF: 2010
2.11.14 Configuración del palpador.
PROBE
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.PROBE
Este parámetro indica si se dispone de algún palpador en la máquina. El CNC puede tener
configurados dos palpadores; habitualmente será un palpador de sobremesa para calibrar
herramientas y un palpador de medida para realizar mediciones en la pieza.
PROBEDATA
Este parámetro muestra la tabla de parámetros necesarios para configurar el palpador. Si
el CNC dispone de un palpador de sobremesa, además de estos parámetros es necesario
definir la posición del palpador.
PROBEDATA | PROBETYPE1
PROBEDATA | PROBETYPE2
Valores posibles: Remoto / Local.
Valor por defecto: Remoto.
Variable asociada: (V.)MPG.PROBETYPE1
Variable asociada: (V.)MPG.PROBETYPE2
Este parámetro indica el tipo de palpador en función de dónde está conectado; palpador
remoto si está conectado a una entrada digital en los módulos remotos o palpador local si
está conectado a una entrada de palpador en la unidad central. El parámetro PROBETYPE1
corresponde al palpador 1 y el parámetro PROBETYPE2 al palpador 2.
PROBEDATA | PRBDI1
PROBEDATA | PRBDI2
Valores posibles (1): Si palpador remoto; de 1 a 1024.
Valores posibles (2): Si palpador local; de 1 a 2.
Valor por defecto: 0 (no hay palpador conectado).
Variable asociada: (V.)MPG.PRBDI1
Variable asociada: (V.)MPG.PRBDI2
Este parámetro indica el número de la entrada a la que está conectado el palpador. Para
los palpadores remotos, este parámetro indica el número de la entrada digital; para los
palpadores locales, indica el número de la entrada local de palpador. El parámetro PRBDI1
corresponde al palpador 1 y el parámetro PRBDI2 al palpador 2.
Palpador de sobremesa (torno). Palpador de medida.
Parámetro. Significado.
PROBETYPE1 Tipo de palpador 1.
PROBETYPE2 Tipo de palpador 2.
PRBDI1 Número de entrada asociada al palpador 1.
PRBDI2 Número de entrada asociada al palpador 2.
PRBPULSE1 Nivel lógico de activación del palpador 1.
PRBPULSE2 Nivel lógico de activación del palpador 2.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina generales.
ꞏ107ꞏ
REF: 2010
La entrada digital podrá ser una entrada física del módulo o una entrada lógica del PLC. El
PLC considera entradas lógicas a aquellas entradas que no existen como físicas; por
ejemplo, si en los módulos remotos están numeradas las entradas 1 a 256, el PLC considera
entradas lógicas de la 257 a la 1024.
Dos palpadores remotos no podrán estar conectados al mismo módulo si van estar
implicados en procesos de palpado simultáneos; por ejemplo, un palpador en cada canal
y realizando ambos un movimiento de palpado.
PROBEDATA | PRBPULSE1
PROBEDATA | PRBPULSE2
Valores posibles: Positivo / Negativo.
Valor por defecto: Positivo.
Variable asociada: (V.)MPG.PRBPULSE1
Variable asociada: (V.)MPG.PRBPULSE2
Este parámetro indica si las funciones del palpador actúan a nivel lógico alto (señal de 24 V
ó 5 V) o a nivel lógico bajo (señal de 0 V) de la señal que proporciona el palpador. La duración
de la señal del palpador deberá ser de al menos 20 ms para que el CNC la considere válida.
El parámetro PRBPULSE1 corresponde al palpador 1 y el parámetro PRBPULSE2 al
palpador 2.
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina generales.
ꞏ108ꞏ
REF: 2010
2.11.15 Memoria compartida del PLC.
PLCDATASIZE
Valores posibles: De 0 a 500,000 bytes.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.PLCDATASIZE
Tamaño de la zona de datos compartida del PLC. Este parámetro permite definir un área
de memoria para intercambiar datos entre un programa PLC escrito en lenguaje C y una
aplicación externa.
2.11.16 Gestión de I/O's locales.
NLOCOUT
Valores posibles: De 0 a 8.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.NLOCOUT
La unidad central dispone de un conjunto de 8 señales digitales locales, identificadas como
LI/O1 a LI/O8, que pueden configurarse tanto de entrada como de salida. Este parámetro
indica cuántas de estas señales, comenzando por LI/O1, están configuradas como salidas
digitales; el resto de las señales actuarán como entradas digitales. La siguiente tabla
muestra la numeración lógica de los pines LI/O1-LI/O8 en función del parámetro NLOCOUT.
Para el PWM y conmutación sincronizada sólo se podrán utilizar las salidas locales
asociadas a los pines LI/O1 y LI/O2, ya que están personalizadas para aplicaciones de láser.
Para ello será necesario parametrizar el parámetro NLOCOUT con valor 8.
EXPSCHK
Valores posibles: ON / OFF.
Valor por defecto: ON.
Variable asociada: (V.)MPG.EXPSCHK
Cuando hay activa alguna salida digital local (parámetro NLOCOUT), hay que alimentar el
conector a 24 V DC. Este parámetro habilita la detección de estos 24 V en el conector. La
vigilancia de 24 V deberá estar activa si hay configurada alguna salida digital local; si no
hay activa ninguna salida digital local, la vigilancia de 24 V deberá estar desactivada.
UPS
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.UPS
Este parámetro indica si hay una fuente UPS conectada.
Pin. NLOCOUT
8 7 6 5 4 3 2 1 0
LI/O8 O8O7O6O5O4O3O2O1I16
LI/O7 O7O6O5O4O3O2O1I15I15
LI/O6 O6O5O4O3O2O1I14I14I14
LI/O5 O5O4O3O2O1I13I13I13I13
LI/O4 O4O3O2O1I12I12I12I12I12
LI/O3 O3 O2 O1 I11 I11 I11 I11 I11 I11
LI/O2 O2 O1 I10 I10 I10 I10 I10 I10 I10
LI/O1 O1I9I9I9I9I9I9I9I9
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Parámetros máquina generales.
ꞏ109ꞏ
REF: 2010
2.11.17 Conmutación sincronizada.
SWTOUTPUT
Valores posibles: De 0 a NLOCOUT (Número de salidas digitales locales).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.SWTOUTPUT
Salida digital local asociada a la conmutación sincronizada. Para la conmutación
sincronizada sólo se podrán utilizar las salidas locales asociadas a los pines LI/O1 (salida
local 1) y LI/O2 (salida local 2), ya que están personalizadas para aplicaciones de láser. Para
ello será necesario parametrizar el parámetro NLOCOUT con valor 8.
Se denomina conmutación sincronizada al proceso de controlar el estado de una salida
digital local del CNC en función del tipo de movimiento programado en los ejes. Las
transiciones de G0 a G1/G2/G3 activan la salida digital seleccionada. Las transiciones de
G1/G2/G3 a G0 desactivan la salida digital seleccionada.
La salida digital asociada al PWM y a la conmutación sincronizada pueden ser la misma y
se pueden usar a la vez (mismo valor en los parámetros SWTOUTPUT y PWMOUTPUT).
No obstante, esta configuración no es recomendable para cierto tipo de generadores láser.
Para un funcionamiento óptimo de esta prestación, los ejes que intervienen en los
movimientos deben estar parametrizados con los mismos valores (ganancias, filtros,
aceleración y desaceleración, feed forward, etc) y también deben trabajar con el menor error
de seguimiento posible.
SWTDELAY
Valores posibles: De 0 a 100 milisegundos.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.SWTDELAY
Este parámetro establece el retardo entre la activación/desactivación de la salida digital y
el dispositivo que tiene conectado.
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Parámetros máquina generales.
ꞏ110ꞏ
REF: 2010
2.11.18 PWM (Pulse-Width Modulation).
PWMOUTPUT
Valores posibles: De 0 a 2.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.PWMOUTPUT
Salida digital local asociada al PWM. Para el PWM sólo se podrán utilizar las salidas locales
asociadas a los pines LI/O1 (salida local 1) y LI/O2 (salida local 2), ya que están
personalizadas para aplicaciones de láser. Para ello será necesario parametrizar el
parámetro NLOCOUT con valor 8.
La salida digital asociada al PWM y a la conmutación sincronizada pueden ser la misma y
se pueden usar a la vez (mismo valor en los parámetros SWTOUTPUT y PWMOUTPUT).
No obstante, esta configuración no es recomendable para cierto tipo de generadores láser.
PWMCANCEL
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.PWMCANCEL
Este parámetro indica si el CNC cancela el PWM tras ejecutar M02, M30 o después de un
reset.
Parámetro. Significado.
Sí El CNC cancela el PWM tras M30 y reset.
Cuando hay un error en el canal que tiene activo el PWM
(o en cualquier canal si la gestión se hace desde PLC), el
CNC cancela el PWM. Una vez desactivado el PWM por
algún error, dicho PWM no se reactivará al desaparecer el
error, por lo que hay que volver a activarlos ya sea por
programa o por PLC.
No El CNC no cancela el PWM tras M30 y reset.
Cuando hay un error en el canal que tiene activo el PWM
(o en cualquier canal si la gestión se hace desde PLC), el
CNC mantiene el estado de la salida; es decir, no desactiva
la salida si ésta está activa.
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ꞏ111ꞏ
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2.11.19 Backup de datos no volátiles.
BKUPREG
Valores posibles: De 0 a 20.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.BKUPREG
Este parámetro indica el número de registros de PLC que se almacenan en la RAM no-volátil.
El CNC guarda los primeros registros, desde el 1 hasta el definido en este parámetro.
Se entiende como datos no volátiles aquellos cuyo valor hay que mantener entre las
diferentes sesiones y apagados del CNC. El CNC almacena estos datos cuando se apaga
el CNC, ante una caída de tensión, cuando se produce un error de hardware o software, etc.
BKUPCOUN
Valores posibles: De 0 a 20.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.BKUPCOUN
Este parámetro indica el número de contadores de PLC que se almacenan en la RAM
no-volátil. El CNC guarda los primeros contadores, desde el 1 hasta el definido en este
parámetro.
Se entiende como datos no volátiles aquellos cuyo valor hay que mantener entre las
diferentes sesiones y apagados del CNC. El CNC almacena estos datos cuando se apaga
el CNC, ante una caída de tensión, cuando se produce un error de hardware o software, etc.
BKUPCUP
Valores posibles: De 0 a 20.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPG.BKUPCUP
Este parámetro indica el número parámetros aritméticos comunes que se almacenan en la
RAM no-volátil. El CNC guarda los primeros parámetros, desde el 1 hasta el definido en este
parámetro.
Se entiende como datos no volátiles aquellos cuyo valor hay que mantener entre las
diferentes sesiones y apagados del CNC. El CNC almacena estos datos cuando se apaga
el CNC, ante una caída de tensión, cuando se produce un error de hardware o software, etc.
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ꞏ112ꞏ
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2.11.20 Offsets y desgaste de las herramientas.
TOOLOFSG
Valores posibles: Positivo / Negativo.
Valor por defecto: Negativo.
Variable asociada: (V.)MPG.TOOLOFSG
Criterio de signos a aplicar a los offsets y al desgaste de herramienta. Los offsets se utilizan
para definir las dimensiones de la herramienta en cada uno de los ejes. Las dimensiones
de las herramientas de tornear se definen mediante estos offsets; para las dimensiones del
resto de las herramientas se pueden utilizar bien estos offsets o bien la longitud y el radio.
En la tabla de herramientas se puede definir si el desgaste se introduce con valor incremental
o absoluto.
2.11.21 Sincronización de cabezales.
SYNCCANCEL
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPG.SYNCCANCEL
Este parámetro indica si el CNC cancela la sincronización de cabezales tras ejecutar M02,
M30 o después de un error o reset.
Valor. Significado.
Negativo. La calibración de herramienta devuelve un offset negativo.
El desgaste del offset se debe introducir con valor positivo.
Positivo. La calibración de herramienta devuelve un offset positivo.
El desgaste del offset se debe introducir con valor negativo.
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ꞏ113ꞏ
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2.11.22 Definir el número de paneles de jog y su relación con los canales.
NKEYBD
Valores posibles: De 1 a 8.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)MPG.NKEYBD
Número de paneles de jog.
KEYBDCH
Este parámetro muestra la tabla para asignar los paneles de jog a los canales. La tabla
muestra un parámetro por cada panel de mando.
El CNC numera los paneles de mando según el orden que ocupan dentro del bus CAN
(conmutador Address). El primer panel de mando será el de numeración más baja y así
sucesivamente.
KEYBDCH | KEYBDnCH
Valores posibles: Deshabilitado / CH1 / CH2 / CH3 / CH4.
Valor por defecto: CH1.
Variable asociada: (V.)MPG.KEYBDCH[jog]
Canal al que está asignado el panel de mando. Cada panel de mando podrá estar
deshabilitado o estar asignado a un canal en concreto. Cuando un panel de mando está
asignado a un canal, siempre está operativo aunque el canal no sea el activo. Cuando hay
varios paneles de jog asignados a un mismo canal, se podrán realizar operaciones desde
cualquiera de ellos indistintamente. La asignación de paneles de jog se podrá modificar
desde el PLC mediante las marcas KEYBD1CH a KEYBD8CH.
2.11.23 Renombrar los ejes y cabezales.
RENAMECANCEL
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPG.RENAMECANCEL
La sentencia #RENAME permite renombrar los ejes y cabezales desde el programa pieza
o el modo MDI/MDA. Este parámetro indica si el CNC mantiene o cancela el nombre de los
ejes y cabezales tras un reset o al comienzo de un nuevo programa pieza en el mismo canal.
Tras el apagado y encendido del CNC, los ejes y cabezales siempre mantienen el nuevo
nombre, excepto tras un error de checksum o la validación de los parámetros máquina que
impliquen recuperar la configuración original de los canales, ejes o cabezales. En ambos
casos, los ejes y cabezales recuperarán sus nombres originales.
Parámetro. Significado.
KEYBDnCH Canal al que está asignado el panel de mando.
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Parámetros máquina generales.
ꞏ114ꞏ
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2.11.24 Traslados de origen.
FINEORG
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPG.FINEORG
Este parámetro habilita en la tabla de traslados de orígenes la posibilidad de definir cada
traslado con un valor grueso (o absoluto) y otro fino (o incremental). Al ejecutar la función
G159, el CNC asume como nuevo traslado de origen la suma de ambas partes.
• Traslados de origen absolutos (sin ajuste fino del traslado de origen).
• Traslados de origen absolutos (con ajuste fino del traslado de origen).
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ꞏ115ꞏ
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2.12 Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
2.12.1 Configuración del canal.
GROUPID
Valores posibles: De 0 a 2.
Valor por defecto: 0 (no pertenece a ningún grupo).
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.GROUPID
Identificador del grupo de canales. Dos o más canales se pueden configurar para formar
un grupo. Los canales de un mismo grupo se comportan de la siguiente manera.
• Cada canal puede estar en un modo de trabajo diferente, excepto en los modos manual
o automático. El cambio entre los modos manual y automático de un canal afectará a
todos los canales del grupo que se encuentren en uno de estos modos; los canales que
se encuentren en un modo diferente no se verán afectados.
• Un reset en cualquiera de los canales del grupo afecta a todos ellos.
• Si se produce un error en cualquiera de los canales del grupo, se detiene la ejecución
en todos ellos.
CHTYPE
Valores posibles: CNC / PLC / CNC+PLC.
Valor por defecto: CNC.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHTYPE
Un canal se puede gobernar desde el CNC, desde el PLC o desde ambos. Los canales
gobernados desde el PLC no disponen de modo manual ni modo MDI/MDA. Los modos
automático y EDISIMU sí están disponibles, pero no se permite ejecutar ni simular
programas. Si durante la puesta punto es necesario visualizar estos modos de trabajo o
ejecutar o simular programas, definir el canal como gobernado desde el CNC+PLC y una
vez finalizada la puesta a punto, volver a definirlo como canal de PLC.
HIDDENCH
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.HIDDENCH
Canal oculto. Los canales ocultos no se visualizan y no se pueden seleccionar. Un canal
oculto no se puede resetear desde el panel de mando; para resetearlo habrá que agruparlo
con otro canal o bien resetearlo desde el PLC mediante la marca RESETIN.
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ꞏ116ꞏ
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2.12.2 Configuración de los ejes del canal.
CHNAXIS
Valores posibles: De 0 a 10.
Valor por defecto: 3.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHNAXIS
Este parámetro establece el número de ejes del canal, estén servocontrolados o no. Un
canal podrá tener asociado inicialmente uno, varios o ninguno de los ejes definidos en el
sistema. En cualquier caso, el número de ejes asignados al canal no puede ser mayor que
el número de ejes del sistema, definido en el parámetro NAXIS. La suma de los ejes
asignados a los canales tampoco podrá superar el número de ejes del sistema.
Desde el programa pieza se podrá modificar la configuración de ejes de un canal (definiendo
una nueva configuración, añadiendo o quitando ejes) mediante las sentencias #SET AX,
#FREE AX y #CALL AX.
CHAXISNAME
Este parámetro muestra la tabla para definir los nombres de los ejes. La tabla dispone de
un parámetro por cada eje.
CHAXISNAME | CHAXISNAME n
Valores posibles: Cualquier eje definido en el parámetro AXISNAME.
Valor por defecto: CHAXISNAME1=X, CHAXISNAME2=Y, CHAXISNAME3=Z, etc.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHAXISNAMEn
Nombre de los ejes. Puede pertenecer al canal cualquier eje definido en el parámetro
AXISNAME.
Índice del eje en el canal.
El orden en el que se definen los ejes en la tabla CHAXISNAME determina su índice en el
canal. El primer eje de la tabla tendrá índice ꞏ1ꞏ, el segundo tendrá índice ꞏ2ꞏ y así
sucesivamente. Al igual que el nombre del eje, el índice en el canal permite identificar el
eje en variables, marcas de PLC, etc.
El orden de los ejes y los planos de trabajo (modelo fresadora).
El orden en el que se definen los ejes del canal establece cuáles serán los planos de trabajo
principales, los que seleccionamos con las funciones G17, G18 y G19. Con la función G20
podemos formar cualquier plano de trabajo con los ejes del canal.
El orden de los ejes y los planos de trabajo (modelo torno).
El orden en el que se definen los ejes del canal y el parámetro GEOCONFIG establecen
cuáles serán los planos de trabajo principales. Ver "GEOCONFIG" en la página 117.
Parámetro. Significado.
CHAXISNAME n Nombre del eje.
CHAXISNAME n Índice en el canal.
CHAXISNAME 1 Índice ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME 2 Índice ꞏ2ꞏ.
CHAXISNAME 3 Índice ꞏ3ꞏ.
Plano. Eje de abscisas. Eje de ordenadas. Eje longitudinal.
G17 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2 CHAXISNAME 3
G18 CHAXISNAME 3 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2
G19 CHAXISNAME 2 CHAXISNAME 3 CHAXISNAME 1
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ꞏ117ꞏ
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GEOCONFIG
Valores posibles: Plano / Triedro.
Valor por defecto: Triedro.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.GEOCONFIG
Configuración geométrica de los ejes del canal. En el modelo torno, este parámetro indica
la configuración de ejes de la máquina, triedro o plano. Sin función en el modelo fresadora.
Configuración de ejes tipo "triedro".
Esta configuración dispone de tres ejes formando un triedro cartesiano tipo XYZ como en
una fresadora. Puede haber más ejes, aparte de los que forman el triedro, que podrán formar
parte del triedro o ser ejes auxiliares, rotativos, etc.
Con esta configuración, el comportamiento de los planos es igual que en una fresadora,
salvo que el plano habitual de trabajo será G18 (si se ha configurado así en el parámetro
IPLANE). El orden en el que se definen los ejes del canal establece cuáles serán los planos
de trabajo principales, los que seleccionamos con las funciones G17, G18 y G19. Con la
función G20 podemos formar cualquier plano de trabajo con los ejes del canal.
El CNC visualiza las funciones ꞏGꞏ asociadas a los planos de trabajo.
Configuración de ejes tipo "plano".
Esta configuración dispone de dos ejes formando el habitual plano de trabajo en torno.
Puede haber más ejes, pero no pueden formar parte del triedro; deberán ser ejes auxiliares,
rotativos, etc.
Con esta configuración, el plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dos
primeros ejes definidos en el canal. Si se han definido los ejes X (primer eje del canal) y Z
(segundo eje del canal), el plano de trabajo será ZX (eje Z como abscisas y eje X como
ordenadas).
El plano de trabajo siempre es G18; el parámetro máquina IPLANE no se aplica y no se
permite cambiar de plano desde el programa pieza. Las funciones ꞏGꞏ asociadas a los
planos de trabajo tienen los siguientes efectos.
El CNC no visualiza las funciones ꞏGꞏ asociadas a los planos de trabajo, ya que siempre
es el mismo plano.
Configuración de ejes tipo "plano". Configuración de ejes tipo "triedro".
Plano. Eje de abscisas. Eje de ordenadas. Eje longitudinal.
G17 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2 CHAXISNAME 3
G18 CHAXISNAME 3 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2
G19 CHAXISNAME 2 CHAXISNAME 3 CHAXISNAME 1
Función. Significado.
G17 No cambia de plano y muestra un warning avisando de ello.
G18 No produce ningún efecto (salvo que esté activa la función G20).
G19 No cambia de plano y muestra un warning avisando de ello.
G20 Se permite si no altera el plano principal; es decir, sólo se puede usar para cambiar
el eje longitudinal.
X+
Z+
X+
Z+
Y+
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ꞏ118ꞏ
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Configuración de ejes tipo "plano". Programación de arcos.
La programación del centro del arco I K depende del plano de trabajo activo.
• Con la función G18, en las interpolaciones circulares el centro del arco I está asociada
al primer eje del canal (habitualmente el X) y el K al segundo eje del canal (habitualmente
el Z).
• Con la función G20, en las interpolaciones circulares el centro del arco I está asociada
al eje de abscisas (habitualmente el Z) y el K al eje de ordenadas del canal
(habitualmente el X).
Configuración de ejes tipo "plano". El eje longitudinal.
En esta configuración se considera como eje longitudinal el segundo eje del canal. Si se
han definido los ejes X (primer eje del canal) y Z (segundo eje del canal), el plano de trabajo
será ZX y el eje longitudinal el Z. Este eje longitudinal es en el que se aplica la compensación
de longitud cuando se emplean herramientas de fresadora. Con herramientas de torno la
compensación de longitud se aplica en todos los ejes en los que se haya definido offset en
la herramienta.
Cuando en un torno se vayan a emplear herramientas de fresadora, se puede cambiar el
eje de compensación longitudinal con la sentencia #TOOL AX o la función G20.
Configuración de ejes tipo "plano". Intercambio de ejes.
Se permite el intercambio de ejes, pero se debe tener en cuenta que el comportamiento
anterior se mantiene; es decir, todo el tratamiento explicado anteriormente se mantiene para
los ejes primero y segundo del canal que resulten del intercambio.
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ꞏ119ꞏ
REF: 2010
2.12.3 Configuración de los cabezales del canal.
CHNSPDL
Valores posibles: De 0 a 3.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHNSPDL
Este parámetro establece el número de cabezales del canal, estén servocontrolados o no.
Un canal podrá tener asociados inicialmente uno, varios o ningún cabezal. En cualquier
caso, el número de cabezales asignados al canal no puede ser mayor que el número de
cabezales del sistema, definido en el parámetro NSPDL. La suma de los cabezales
asignados a los canales tampoco podrá superar el número del cabezales del sistema.
Desde el programa pieza se podrá modificar la configuración de cabezales de un canal
(definiendo una nueva configuración, añadiendo o quitando cabezales) mediante las
sentencias #SET SP, #FREE SP y #CALL SP.
CHSPDLNAME
Este parámetro muestra la tabla para definir los nombres de los cabezales. La tabla dispone
de un parámetro por cada eje.
CHSPDLNAME | CHSPDLNAME n
Valores posibles: Cualquier cabezal definido en el parámetro SPDLNAME.
Valor por defecto: CHSPDLNAME1=S, CHSPDLNAME2=S1, CHSPDLNAME3=S2, etc.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SPDLNAMEn
Nombre de los cabezales. Puede pertenecer al canal cualquier cabezal definido en el
parámetro SPDLNAME.
Índice del eje en el canal.
El orden en el que se definen los cabezales en la tabla CHAXISNAME determina su índice
en el canal. El primer cabezal de la tabla tendrá índice ꞏ1ꞏ, el segundo tendrá índice ꞏ2ꞏ y
así sucesivamente. Al igual que el nombre del cabezal, el índice en el canal permite
identificar el eje en variables, marcas de PLC, etc.
Parámetro. Significado.
CHSPDLNAME n Nombre de los cabezales.
CHSPDLNAME Índice en el canal.
CHSPDLNAME 1 Índice ꞏ1ꞏ.
CHSPDLNAME 2 Índice ꞏ2ꞏ.
CHSPDLNAME 3 Índice ꞏ3ꞏ.
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ꞏ120ꞏ
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2.12.4 Configuración del eje C.
CAXNAME
Valores posibles: Cualquier nombre de eje válido; X, X1ꞏꞏX9, ꞏꞏ , C, C1ꞏꞏC9.
Valor por defecto: C.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CAXNAME
Nombre por defecto del eje C. Hay que definir este parámetro siempre que haya algún eje
o cabezal personalizado como eje C (parámetro CAXIS).
ALIGNC
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ALIGNC
Alineamiento del eje C para mecanizado diametral.
Valor. Significado.
Sí. La herramienta no puede mecanizar diametralmente toda la superficie de una sola
vez; hay que alinear el eje C.
(1) Mecanizado hasta el centro.
(2) Girar 180° el eje C.
(3) Continuar el mecanizado retrocediendo la herramienta.
No. La herramienta puede mecanizar diametralmente toda la superficie de una sola vez;
no hay que alinear el eje C.
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ꞏ121ꞏ
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2.12.5 Definición de tiempos (canal).
PREPFREQ
Valores posibles: De 1 a 12.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PREPFREQ
Durante la ejecución de un programa, el CNC lee con antelación los bloques a ejecutar con
objeto de calcular la trayectoria a recorrer, lo que se conoce como preparación de bloques.
El número de bloques a preparar depende del tipo de mecanizado, no es lo mismo procesar
bloques generados en un CAD-CAM que bloques provenientes de una programación
manual o con ciclos fijos.
Este parámetro fija el número máximo de bloques que debe procesar el CNC en cada ciclo
(parámetro CNCTIME). El CNC intentará procesar el número de bloques definido en este
parámetro, y si no es posible, sólo procesará el número de bloques que pueda.
Además de preparar los bloques, el CNC realiza en cada ciclo diferentes tareas. Incrementar
innecesariamente el valor del parámetro PREPFREQ puede perjudicar el resto de tareas.
Antes de modificar el valor de este parámetro, consultar con el servicio de asistencia técnica.
ANTIME
Valores posibles: De 0 a 10 000 000 milisegundos.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ANTIME
Tiempo de anticipación. Este parámetro se utiliza en las punzonadoras que tienen una
excéntrica como sistema de golpeo. El parámetro indica cuanto tiempo antes de llegar los
ejes a posición se activa la señal lógica de anticipación ADVINPOS del canal. Esta señal
se puede utilizar para iniciar el movimiento del punzón antes de que los ejes alcancen la
posición. De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto, y por lo tanto aumentar el
número de golpes por minuto.
Si la duración total del movimiento es inferior al valor especificado en el parámetro, la señal
de anticipación ADVINPOS se activará inmediatamente. Si se define con valor cero, la señal
de anticipación ADVINPOS está siempre activa.
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ꞏ122ꞏ
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2.12.6 Configuración del modo HSC (canal).
HSC
Este parámetro muestra la tabla para definir el modo HSC de trabajo.
HSC | HSCDEFAULTMODE
Valores posibles: SURFACE / CONTERROR / FAST.
Valor por defecto: SURFACE.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.HSCDEFAULTMODE
Modo por defecto para activar el mecanizado HSC (mecanizado a alta velocidad).
HSC | FEEDAVRG
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FEEDAVRG
Calcular el promedio del avance. Este parámetro habilita el ajuste del avance en función
de la velocidad de lectura de bloques y del tamaño de los mismos. Este ajuste evita tener
que frenar por un suministro inadecuado de bloques pequeños; aunque como consecuencia
de ello la velocidad alcanzada sea menor, el tiempo total de mecanizado mejorará. La
velocidad de lectura de bloques depende del parámetro máquina PREPFREQ.
Parámetro. Significado.
HSCDEFAULTMODE Modo por defecto para activar el mecanizado HSC.
FEEDAVRG Calcular el promedio del avance.
MINCORFEED Velocidad mínima en las esquinas.
CORNER Ángulo máximo entre dos trayectorias, por debajo del cual se mecaniza en
arista viva
SMOOTHFREQ Frecuencia de suavizado en la interpolación de trayectorias.
HSCFILTFREQ Frecuencia del filtro de ejes (modo CONTERROR).
FASTFACTOR Porcentaje de aceleración que se desea alcanzar, sobre el máximo que es
capaz de conseguir el CNC, en los modos FAST y SURFACE.
FTIMELIM Pérdida de tiempo admisible para optimizar la calidad (modo FAST y
SURFACE).
FSMOOTHFREQ Frecuencia de suavizado del perfil de velocidad (modos FAST y SURFACE).
FASTFILTFREQ Frecuencia del filtro de perfiles (modo FAST).
SURFFILTFREQ Frecuencia del filtro de ejes (modo SURFACE).
FREQRES Primera frecuencia de resonancia de la máquina, que el CNC debe eliminar
en la generación de la consigna.
SOFTFREQ Frecuencia del filtro de trayectoria para perfiles de aceleración lineal.
HSCROUND Valor por defecto del error máximo de la trayectoria en HSC.
ORISMOOTH Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con RTCP.
HSCFILTERID Identificador del filtro HSC.
Valor. Significado.
SURFACE Optimizar el acabado superficial.
CONTERROR Optimizar el error de contorno.
FAST Optimizar el avance de mecanizado.
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ꞏ123ꞏ
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HSC | MINCORFEED
Valores posibles (1): De 0 a 200 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874,01575 pulgadas/min.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MINCORFEED
Velocidad mínima en las esquinas. No se recomienda modificar este valor, porque se puede
sobrepasar la dinámica de los ejes.
HSC | CORNER
Valores posibles: De 0 a 180,0000º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CORNER
Este parámetro indica el ángulo máximo entre dos trayectorias, por debajo del cual se
mecaniza en arista viva.
HSC | SMOOTHFREQ
Valores posibles: De 0 a 500,0000 Hz.
Valor por defecto: 0 (no está activa).
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SMOOTHFREQ
Este parámetro fija la frecuencia de suavizado en la interpolación de trayectorias. Este
parámetro evita acelerar y decelerar a lo largo de una trayectoria, por encima de una
determinada frecuencia al generar una velocidad promediada.
Este parámetro sólo es válido cuando el perfil de aceleración es trapezoidal o seno cuadrado
(parámetro SLOPETYPE), que es el perfil de aceleración por defecto para el modo HSC
CONTERROR.
HSC | HSCFILTFREQ
Valores posibles: De 0 a 500,0000 Hz.
Valor por defecto: 40.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.HSCFILTFREQ
Frecuencia del filtro de ejes (modo CONTERROR). Este parámetro activa un filtro
automático FIR para todos los ejes del canal durante la ejecución en modo CONTERROR.
Este filtro permite suavizar la respuesta de los ejes generando una trayectoria más suave,
y en caso necesario, reducir el avance para que el error de trayectoria se ajuste al
programado.
Este parámetro introduce un desfase no constante, dependiente de las frecuencias. Este
desfase puede provocar que la trayectoria se modifique si no se ejecuta al mismo avance,
como por ejemplo, al cambiar el porcentaje de avance o al ir y volver por la misma trayectoria.
HSC | FASTFACTOR
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 100.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FASTFACTOR
Este parámetro afecta al avance en las esquinas e indica el porcentaje de aceleración que
se desea alcanzar, sobre el máximo que es capaz de conseguir el CNC, en los modos FAST
y SURFACE. Este parámetro indica el valor por defecto; desde el programa pieza se podrá
modificar este valor.
HSC | FTIMELIM
Valores posibles: De 0 a 100 000,0000 %.
Valor por defecto: 200 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FTIMELIM
Pérdida de tiempo admisible para optimizar la calidad (modo FAST y SURFACE). La
interpolación del avance en los modos HSC FAST y SURFACE mejora la calidad del
mecanizado. El parámetro FTIMELIM permite limitar el tiempo que emplea el CNC para la
interpolación del avance en cada tramo. Si se programa con valor 0, el CNC no realiza la
interpolación del avance y por tanto la ejecución es más rápida. Al aumentar el valor de este
parámetro, aumenta el tiempo máximo permitido de ejecución total; por ejemplo, un valor
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ꞏ124ꞏ
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de 200 % o 300 % permitirá hasta el doble o triple de tiempo de ejecución en el tramo
interpolado.
En aquellos bloques relativamente grandes, en los que la adaptación del avance suponga
un tiempo adicional mayor del especificado en FTIMELIM, el CNC adaptará el avance
usando la máxima dinámica, para evitar pérdidas de tiempo innecesarias.
HSC | FSMOOTHFREQ
Valores posibles: De 0 a 500,0000 Hz.
Valor por defecto: 20 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FSMOOTHFREQ
Este parámetro fija la frecuencia de suavizado del perfil de velocidad para los modos HSC
FAST y SURFACE. Este parámetro evita acelerar y decelerar a lo largo de una trayectoria,
por encima de una determinada frecuencia al generar una velocidad promediada.
HSC | FASTFILTFREQ
Valores posibles: De 0 a 500,0000 Hz.
Valor por defecto: 17 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FASTFILTFREQ
Frecuencia del filtro de perfiles (modo FAST). Este parámetro activa un filtro paso bajo
automático para todos los ejes del canal durante la ejecución en modo HSC FAST, el cuál
permite suavizar la respuesta de los ejes generando una trayectoria más suave. Este filtro
tiene el inconveniente de redondear ligeramente las aristas. Este parámetro introduce un
desfase constante, independiente de las frecuencias.
HSC | SURFFILTFREQ
Valores posibles: De 0 a 500,0000 Hz.
Valor por defecto: 25 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SURFFILTFREQ
Frecuencia del filtro de ejes (modo SURFACE). Este parámetro activa un filtro automático
para todos los ejes del canal durante la ejecución en modo HSC SURFACE, el cuál permite
suavizar la respuesta de los ejes generando una trayectoria más suave.
HSC | FREQRES
Valores posibles: De 0 a 500,0000 Hz.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FREQRES
Primera frecuencia de resonancia de la máquina, que el CNC debe eliminar en la generación
de la consigna. Este parámetro sólo es válido cuando el perfil de aceleración es trapezoidal
o seno cuadrado (parámetro SLOPETYPE), que es el perfil de aceleración por defecto para
el modo HSC CONTERROR.
HSC | SOFTFREQ
Valores posibles: De 0 a 500,0000 Hz.
Valor por defecto: 25 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SOFTFREQ
Frecuencia del filtro de trayectoria para perfiles de aceleración lineal. Este parámetro
permite suavizar el perfil de velocidad en modo HSC SURFACE, lo que permite mejorar el
tiempo y la calidad superficial del mecanizado. Este parámetro se debe ajustar con ayuda
de la aplicación FineTune.
HSC | HSCROUND
Valores posibles (1): De 0,0001 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0,06 mm / 0,00236 pulgadas.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.HSCROUND
Valor por defecto del error máximo de la trayectoria en HSC.
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HSC | ORISMOOTH
Valores posibles: De 0 a 200 milisegundos.
Valor por defecto: 60 milisegundos.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ORISMOOTH
Suavizado de la orientación de los ejes rotativos trabajando con RTCP. Este parámetro
suaviza la orientación de los ejes rotativos, sin error en la punta de la herramienta, al trabajar
con RTCP en modo HSC SURFACE.
HSC | HSCFILTERID
Valores posibles: Cualquier filtro definido en la rama "Filtros".
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.HSCFILTERID
Identificador del filtro HSC.
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2.12.7 Eje virtual de la herramienta.
Se define como eje virtual de la herramienta a un eje ficticio que siempre se mueve en la
dirección en la que se encuentra orientada la herramienta. La finalidad del eje virtual de la
herramienta, es facilitar el movimiento en la dirección de la herramienta cuando ésta no se
encuentra alineada con los ejes de la máquina. De ésta manera, y en función de la
cinemática aplicada, se moverán los ejes X Y Z que correspondan para que la herramienta
se mueva según su eje. Esta función facilita la realización de taladrados, la retirada de la
herramienta en su dirección o aumentar o disminuir la profundidad de pasada durante el
mecanizado de una pieza.
VIRTAXISNAME
Valores posibles: Cualquier nombre de eje válido; X, X1ꞏꞏX9, ꞏꞏ , C, C1ꞏꞏC9.
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.VIRTAXISNAME
Nombre del eje virtual de la herramienta. El eje virtual de la herramienta debe ser un eje
lineal, pertenecer al canal y no puede ser parte del triedro principal cuando se encuentra
activo. Al ser un eje del canal, es posible moverlo como cualquier otro eje en los distintos
modos de trabajo; automático, manual, inspección de herramienta, reposición de ejes, etc.
El eje virtual de la herramienta dispone de límites de recorrido, tanto por parámetro máquina
como por programa.
VIRTAXCANCEL
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.VIRTAXCANCEL
Este parámetro indica si el CNC anula o no el eje virtual de la herramienta tras ejecutar
M02/M30 y tras un reset.
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2.12.8 Condiciones por defecto (canal).
Los siguientes parámetros indican las condiciones que asume el canal en el momento de
encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de reset.
KINID
Valores posibles: De 0 a 6 / Ninguna.
Valor por defecto: Ninguna (el CNC no asume ninguna cinemática tras el encendido).
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.KINID
Este parámetro indica el número de cinemática (no tipo) que asume el CNC en el momento
de encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de reset; la validación de
parámetros máquina no cambia la cinemática activa. Si se define con valor ꞏ0ꞏ, en el
encendido el CNC recupera la cinemática que se encontraba activa cuando se apagó. Si
se define con valor "Ninguna", el CNC no activa ninguna cinemática por defecto.
El CNC puede tener definidas hasta 6 cinemáticas distintas. Para seleccionar otra
cinemática desde el programa pieza utilizar la sentencia #KIN ID.
CSCANCEL
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CSCANCEL
Este parámetro indica si en el arranque, el CNC cancela el plano inclinado (#CS/#ACS) que
se encontraba activo cuando se apagó.
LINKCANCEL
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.LINKCANCEL
Este parámetro indica si se anulan o no los acoplamientos de ejes activos (#LINK) cuando
finaliza el programa pieza, tras una emergencia y tras un reset.
MIRRORCANCEL
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MIRRORCANCEL
Este parámetro indica si se anula o no la imagen espejo tras ejecutar M02/M30 y tras un
reset.
SLOPETYPE
Valores posibles: Lineal / Trapezoidal / Seno cuadrado (Square sine).
Valor por defecto: Seno cuadrado.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SLOPETYPE
Este parámetro indica el tipo de aceleración que se aplica por defecto en los movimientos
automáticos. Se dispone de tres tipos de aceleración a saber, aceleración lineal, trapezoidal
y seno cuadrado (square sine). Se aconseja utilizar la aceleración seno cuadrado. Cuando
se trabaja en modo manual el CNC aplica siempre la aceleración lineal.
La dinámica de las aceleraciones trapezoidal y seno cuadrado es similar. La aceleración
trapezoidal permite programar rampas con objeto de suavizar los cambios de aceleración
y deceleración. La aceleración seno cuadrado es una mejora a la aceleración trapezoidal,
que suaviza el jerk para que los desplazamientos sean más suaves y sufra menos la
mecánica del eje.
En función del tipo de aceleración seleccionado, en los parámetros máquina de los ejes se
mostrarán los necesarios para configurar la aceleración. Para seleccionar una aceleración
distinta desde el programa pieza, para el modo automático, utilizar la sentencia #SLOPE.
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ꞏ128ꞏ
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Descripción de las aceleraciones.
Con la aceleración seno cuadrado se obtiene la mejor respuesta del sistema, los
desplazamientos son más suaves y sufre menos la mecánica del eje. La peor respuesta se
consigue con la aceleración lineal.
En contrapartida, cuanto más suave es la respuesta del sistema más lentos son los
desplazamientos. Los desplazamientos más rápidos se consiguen con la aceleración lineal
y los más lentos con la seno cuadrado.
La siguiente figura muestra, para cada uno de los casos, las gráficas de velocidad (v),
aceleración (a) y jerk (j). Al igual que la aceleración indica el cambio de velocidad por unidad
de tiempo, el jerk indica el cambio de aceleración por unidad de tiempo.
Parámetro SLOPETYPE en el cabezal.
El parámetro SLOPETYPE no afecta al cabezal (M3/M4), que siempre utiliza aceleración
con jerk (parámetros ACCEL/DECEL y ACCJERK/DECJERK). Cuando el cabezal trabaja
como eje C, utilizará aceleración lineal o aceleración con jerk en función del tipo de
mecanizado.
IPLANE
Valores posibles: G17 / G18.
Valor por defecto: G17.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.IPLANE
Este parámetro indica el plano de trabajo que asume el CNC en el momento de encendido.
El parámetro PLANECANCEL determina si el CNC también asume este plano después de
ejecutarse M02, M30 o después de reset. La validación de parámetros máquina no cambia
el plano activo.
Tipo de aceleración. Cabezal como eje C.
Tipo de mecanizado.
Lineal. El CNC utiliza los parámetros LACC1/LACC2/LFEED.
• Modo no-HSC (G7/G50/G5) cuando SLOPETYPE=Lineal.
• Modo HSC CONTERROR cuando SLOPETYPE=Lineal.
• Modo HSC SURFACE/FAST.
Trapezoidal. El CNC utiliza los parámetros ACCEL/DECEL/ACCJERK/DECJERK.
• Modo no-HSC (G7/G50/G5) cuando SLOPETYPE=Trapezoidal.
• Modo HSC CONTERROR cuando SLOPETYPE=Trapezoidal.
Seno cuadrado. El CNC utiliza los parámetros ACCEL/DECEL/ACCJERK/DECJERK.
• Modo no-HSC (G7/G50/G5) cuando SLOPETYPE=Seno cuadrado.
• Modo HSC CONTERROR cuando SLOPETYPE=Seno cuadrado.
t
v
t
a
t
j
t
v
t
a
t
j
t
v
t
a
t
j
LINEAR TRAPEZOIDAL SQUARE SINE
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ꞏ129ꞏ
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Los ejes que forman el plano de trabajo dependen del parámetro máquina CHAXISNAME.
Modelos M (fresadora).
Se recomienda definir el parámetro IPLANE como G17. Para cambiar el plano de trabajo
desde el programa pieza utilizar las funciones G17, G18, G19 ó G20.
Modelo T (torno). Configuración de ejes tipo "triedro".
Se recomienda definir el parámetro IPLANE como G18. Para cambiar el plano de trabajo
desde el programa pieza utilizar las funciones G17, G18, G19 ó G20.
Modelo T (torno). Configuración de ejes tipo "plano".
El plano de trabajo siempre es G18; el parámetro máquina IPLANE no se aplica y no se
permite cambiar de plano desde el programa pieza, sólo el eje longitudinal (G20).
ISYSTEM
Valores posibles: G90 / G91.
Valor por defecto: G90.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ISYSTEM
Este parámetro indica el tipo de coordenadas que asume el CNC en el momento de
encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de reset; la validación de
parámetros máquina no cambia el tipo de coordenadas activo. Las coordenadas de un punto
se pueden definir en cotas absolutas (G90) respecto el origen o en cotas incrementales
(G91) respecto la posición actual. Para cambiar el tipo de coordenadas desde el programa
pieza utilizar las funciones G90 ó G91.
IMOVE
Valores posibles: G0 / G1.
Valor por defecto: G01.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.IMOVE
Este parámetro indica el tipo de movimiento que asume el CNC en el momento de
encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de reset; la validación de
parámetros máquina no cambia la el tipo de movimiento activo. Los desplazamientos en G00
se ejecutan al avance definido en el parámetro G00FEED. Los desplazamientos en G1 se
realizan al avance activo en el CNC. Para cambiarlo desde el programa pieza utilizar las
funciones G0 ó G1.
IFEED
Valores posibles: G94 / G95.
Valor por defecto: G94.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.IFEED
Este parámetro indica el tipo de avance que asume el CNC en el momento de encendido,
después de ejecutarse M02, M30 o después de reset; la validación de parámetros máquina
no cambia el tipo de avance activo.
• Con G94 el avance se asume en mm/min, grados/min o pulgadas/min.
• Con G95 el avance se asume en mm/rev, grados/rev o pulgadas/rev.
La configuración típica para el modelo fresadora será G94. La configuración típica para el
modelo torno será G95. Para cambiar el tipo de avance desde el programa pieza utilizar las
funciones G94 ó G95.
Plano. Eje de abscisas. Eje de ordenadas. Eje longitudinal.
G17 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2 CHAXISNAME 3
G18 CHAXISNAME 3 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2
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ꞏ130ꞏ
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FPRMAN
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FPRMAN
Este parámetro indica si se permite la función G95 (avance en milímetros o pulgadas por
vuelta) en el modo manual, para los movimientos en jog; no afecta al movimiento con
volantes o en modo MDI/MDA. Parámetro válido en los modelos -T-, -BL- y -OL-; sin función
en el modelo -M-.
El CNC aplicará la función G95 sobre los ejes principales del canal (parámetro
GEOCONFIG); al resto de ejes (ejes auxiliares, lunetas, contrapunto, torretas, etc) no les
afecta G95 aunque FPRMAN = YES.
Cuando G95 este activa y FPRMAN = YES, el avance real (Freal) que se visualiza en los
modos manual y conversacional siempre está en milímetros o pulgadas/vuelta,
independientemente de que el eje que sea mueve sea un eje principal o no.
IRCOMP
Valores posibles: G136 / G137.
Valor por defecto: G136.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.IRCOMP
Este parámetro indica el modo de compensación que asume el CNC en el momento de
encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de reset; la validación de
parámetros máquina no cambia el modo de compensación activo. Con la compensación de
radio activa, las trayectorias compensadas se pueden enlazar entre sí mediante trayectorias
circulares (G136) o trayectorias lineales (G137).
Para cambiar el tipo de compensación desde el programa pieza utilizar las funciones G136
ó G137.
COMPCANCEL
Valores posibles: Con movimiento / Sin movimiento.
Valor por defecto: Sin movimiento.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.COMPCANCEL
Este parámetro indica si la compensación de radio se desactiva en el primer bloque de
desplazamiento, aunque no intervengan los ejes del plano, o si por el contrario es necesario
que haya un desplazamiento de los ejes del plano.
G00COMP
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí (fresadora y torno).
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.G00COMP
Este parámetro indica si el CNC aplica o no compensación de radio en los movimientos en
G00.
GEOCONFIG. Significado.
Plano El CNC aplicará la función G95 sobre los dos primeros ejes del canal.
Triedro El CNC aplicará la función G95 sobre los tres primeros ejes del canal.
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ꞏ131ꞏ
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LCOMPTYP
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.LCOMPTYPE
Este parámetro indica cuál es el eje longitudinal de la herramienta al cambiar de plano
(G17/G18/G19). En ambos casos, el eje longitudinal se puede modificar desde el programa
pieza mediante las funciones G20 o #TOOL AX.
PLANECANCEL
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PLANECANCEL
Este parámetro define si el CNC debe asumir el plano por defecto (parámetro IPLANE) tras
M30/RESET o mantener el activo.
ICORNER
Valores posibles: G50 / G5 / G7.
Valor por defecto: G50.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ICORNER
Este parámetro indica el tipo de arista que asume el CNC en el momento de encendido,
después de ejecutarse M02, M30 o después de reset; la validación de parámetros máquina
no cambia el tipo de arista activo. Para cambiar el tipo de arista desde el programa pieza
utilizar las funciones G5, G7 ó G50.
• Cuando se trabaja en arista viva, el CNC comienza la ejecución del siguiente
desplazamiento cuando el eje entra en la banda de muerte, definida en el parámetro
INPOSW.
• Cuando se trabaja en arista matada se permite controlar la esquina del perfil
programado.
• Cuando se trabaja en arista semimatada, el CNC comienza la ejecución del siguiente
desplazamiento una vez finalizada la interpolación teórica del desplazamiento actual.
Si se selecciona G5, habrá que definir el parámetro ROUNTYPE.
ROUNDTYPE
Valores posibles: Error cordal / %Avance.
Valor por defecto: Error cordal.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ROUNDTYPE
Este parámetro indica el tipo de redondeo que se aplica por defecto cuando se trabaja en
arista matada (G05). Para cambiar el tipo de redondeo desde el programa utilizar la
sentencia #ROUNDPAR.
El redondeo se puede ejecutar limitando el error cordal o el avance. El error cordal
(#ROUNDPAR [1]) define la desviación máxima permitida entre el punto programado y el
perfil resultante. El avance (#ROUNDPAR [2]) define el porcentaje del avance activo que
se va a emplear en el mecanizado. Dependiendo de la opción seleccionada, habrá que
definir el parámetro MAXROUND o ROUNDFEED.
LCOMPTYP Significado.
Sí. Al cambiar de plano de trabajo (G17/G18/G19), el CNC mantiene el eje
longitudinal que se encontraba activo antes del cambio de plano.
No. Al cambiar de plano de trabajo (G17/G18/G19), el CNC asume como nuevo eje
longitudinal el eje perpendicular al plano.
Valor. Significado.
Sí En el momento del encendido, después de ejecutar M02 ó M30, y después de
un reset, el CNC asume el plano definido en el parámetro IPLANE.
No En el momento del encendido, el CNC asume el plano definido en el parámetro
IPLANE; después de ejecutar M02 ó M30, y después de un reset, el CNC
mantiene el plano principal activo.
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ꞏ132ꞏ
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MAXROUND
Valores posibles (1): De 0,02 a 99 999,9999 mm o grados.
Valores posibles (2): De 0,00079 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0,1000 mm o grados / 0,00394 pulgadas.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXROUND
Este parámetro define el máximo error de redondeo en G05 (desviación máxima permitida
entre el punto programado y el perfil resultante del matado de arista). El CNC lo tiene en
cuenta con ROUNDTYPE = Error cordal.
Este parámetro también define el error de contorno máximo permitido para el modo HSC
cuando no se programa CONTERROR (modo CONTERROR) ni E (modo FAST).
ROUNDFEED
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 100 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.ROUNDFEED
Este parámetro define el porcentaje del avance activo que se va a emplear en el mecanizado
en G5. El CNC lo tiene en cuenta con ROUNDTYPE = %Avance.
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ꞏ133ꞏ
REF: 2010
2.12.9 Corrección del centro del arco.
CIRINERR
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm o grados.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0,0100 mm o grados / 0.,00039 pulgadas.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CIRINERR
Máximo error absoluto para corregir el centro de la circunferencia. Consultar el parámetro
máquina general CIRINFACT.
CIRINFACT
Valores posibles: De 0 a 100,0 %.
Valor por defecto: 0,1 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CIRINFACT
Máximo error relativo para corregir el centro de la circunferencia. Ambos parámetros
CIRINERR y CIRINFACT definen las condiciones en las que se va a corregir la posición del
centro en las interpolaciones circulares. En las interpolaciones circulares el CNC calcula los
radios del punto inicial y final de la trayectoria. En teoría deben ser iguales, pero con estos
parámetros se fija la diferencia máxima permisible entre ambos radios.
El parámetro CIRINERR indica el error absoluto máximo permitido. El parámetro
CIRINFACT indica el error relativo máximo permitido (% del radio). Se tienen en cuenta
ambos parámetros. El CNC mostrará el error correspondiente cuando la diferencia entre
ambos radios sea mayor que CIRINERR y mayor que —CIRINFACT x Radio—.
Esta funcionalidad se controla desde el programa mediante las funciones G264 y G265.
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ꞏ134ꞏ
REF: 2010
2.12.10 Comportamiento del avance y del feed override.
MAXOVR
Valores posibles: De 0 a 255 Hz.
Valor por defecto: 200 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXOVR
Este parámetro indica el máximo porcentaje que se permite aplicar al avance programado
de los ejes (feedrate override). El porcentaje que se aplica al avance programado puede
ser fijado por programa, por PLC o por el conmutador del panel, siendo el más prioritario
el fijado por programa y el menos prioritario el seleccionado por el conmutador. Por PLC
y programa se pueden fijar distintos valores a cada eje. El seleccionado en el conmutador
es común para todos ellos.
RAPIDOVR
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.RAPIDOVR
Este parámetro indica si se permite modificar el porcentaje de avance (entre el 0 % y el
100 %) cuando se trabaja en G0. Si no se permite, el porcentaje se mantendrá fijo al 100 %.
Independientemente del valor asignado a este parámetro, el override siempre obedece a
la posición 0 % y nunca actúa por encima del 100 %. En los desplazamientos en modo
manual siempre está permitido modificar el porcentaje de avance.
FEEDND
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FEEDND
Descomponer el avance en todos los ejes del canal.
Valor. Significado.
Sí. El CNC descompone el avance programado en todos los ejes del canal.
No. El CNC descompone el avance programado en los ejes principales del canal.
El resto de los ejes se desplazan al avance que les corresponda para terminar
el movimiento todos a los vez.
El CNC sólo se limita el avance programado si algún eje pudiera sobrepasar su
MAXFEED. Si no están programados ninguno de los ejes principales, el avance
programado se alcanzará en aquel eje que más movimiento realiza, terminando
todos a la vez.
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Parámetros máquina generales. Canales de ejecución.
ꞏ135ꞏ
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2.12.11 Override de la dinámica del HSC.
MINDYNOVR
Valores posibles: De 10 a 100 %.
Valor por defecto: 30 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MINDYNOVR
La pantalla del modo automático ofrece una barra deslizante que permite variar la dinámica
definida por programa para un mecanizado. Este parámetro establece el porcentaje mínimo
que se puede aplicar a través de la barra deslizante. Si ambos parámetros MINDYNOVR
y MAXDYNOVR se definen con valor 100 %, el CNC no muestra la barra y no será posible
cambiar en tiempo real la dinámica del mecanizado.
MAXDYNOVR
Valores posibles: De 100 a 500 %.
Valor por defecto: 200 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXDYNOVR
La pantalla del modo automático ofrece una barra deslizante que permite variar la dinámica
definida por programa para un mecanizado. Este parámetro establece el porcentaje máximo
que se puede aplicar a través de la barra deslizante. Si ambos parámetros MINDYNOVR
y MAXDYNOVR se definen con valor 100 %, el CNC no muestra la barra y no será posible
cambiar en tiempo en real la dinámica del mecanizado.
2.12.12 Movimiento de los ejes independientes.
IMOVEMACH
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.IMOVEMACH
Movimiento independiente sin transformación de coordenadas.
XFITOIND
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.XFITOIND
Este parámetro indica si el transfer inhibit del canal (marca _XFERINH) afecta a los
movimientos de eje independiente programados desde el PLC. El transfer inhibit del canal
siempre afecta a los movimientos de eje independiente programados desde el CNC.
Valor. Significado.
Sí El movimiento independiente de los ejes se realiza sobre las coordenadas
máquina, antes de transformaciones de coordenadas de RTCP, CS, ACS.
No El movimiento independiente de los ejes se realiza sobre las coordenadas pieza,
antes de transformaciones de coordenadas de RTCP, CS, ACS.
Valor. Significado.
Sí La marca _XFERINH afecta a los movimientos de eje independiente
programados desde el PLC y CNC.
No La marca _XFERINH no afecta a los movimientos de eje independiente
programados desde el PLC; sí afecta a los programados desde el CNC.
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ꞏ136ꞏ
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2.12.13 Definición de las subrutinas.
SUBTABLE
Las subrutinas de fabricante son aquellas guardadas la carpeta ..\MTB\Sub. Estas
subrutinas están asociadas a algunas funciones del CNC como el cambio de herramienta,
G74, G180 a G189, G380 a G399, etc.
Si durante la ejecución se utilizan repetidamente las mismas subrutinas, es más eficiente
cargar estas subrutinas en la memoria RAM del CNC, ya que así el acceso a las mismas
es más rápido, y por lo tanto se optimiza el tiempo de ejecución. Para cargar una subrutina
en la memoria RAM, está debe tener extensión .fst.
Con el CNC en modo USER, las rutinas OEM cuya extensión sea .fst, se cargan en la
memoria RAM en el arranque de la aplicación CNC. Con el CNC en modo SETUP (puesta
a punto), las rutinas OEM cuya extensión sea .fst se cargarán en la memoria RAM la primera
vez que se ejecutan dentro del programa.
SUBTABLE | TOOLSUB
Valores posibles: Cualquier subrutina de la carpeta ..\Mtb\Sub.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.TOOLSUB
Subrutina asociada a la función T. Esta subrutina se ejecuta automáticamente cada vez que
se ejecuta una función T (selección de herramienta).
SUBTABLE | REFPSUB (G74)
Valores posibles: Cualquier subrutina de la carpeta ..\Mtb\Sub.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.REFPSUB
Subrutina asociada a la función G74. La función G74 (búsqueda de referencia máquina) se
puede programar de 2 formas. Indicando los ejes y el orden en que se efectúa la búsqueda
o programando sólo G74 (sin ejes). Al ejecutarse un bloque que contiene sólo la función
G74 (sin ejes) se efectúa una llamada a la subrutina indicada en éste parámetro. Dentro
de esta subrutina deben programarse los ejes y el orden en que se efectúa la búsqueda.
También se efectúa una llamada a esta subrutina cuando se realiza una búsqueda de
referencia máquina en modo manual sin selección de eje.
SUBTABLE | INT1SUB
··
SUBTABLE | INT4SUB
Valores posibles: Cualquier subrutina de la carpeta ..\Mtb\Sub.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.INT1SUB / (V.)[ch].MPG.INT4SUB
Estos parámetros indican el nombre de las subrutinas de interrupción asociadas a las
marcas INT1 a INT4 del PLC. Si el PLC activa una de estas marcas, el canal interrumpe
la ejecución del programa y ejecuta la subrutina de interrupción correspondiente. Si el
programa está interrumpido (STOP) o no hay programa en ejecución (canal en estado
READY) la ejecución de la subrutina depende del parámetro SUBINTSTOP.
SUBTABLE | OEMSUB (G180)
··
SUBTABLE | OEMSUB (G189)
Valores posibles: Cualquier subrutina de la carpeta ..\Mtb\Sub.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.OEMSUB1 / (V.)[ch].MPG.OEMSUB10
Estos parámetros indican el nombre de las subrutinas que se asocian a las funciones G180
a G189. Cada vez que se ejecuta una de estas funciones se efectúa una llamada a la
subrutina asociada.
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ꞏ137ꞏ
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SUBTABLE | OEMSUB (G380)
··
SUBTABLE | OEMSUB (G399)
Valores posibles: Cualquier subrutina de la carpeta ..\Mtb\Sub.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.OEMSUB11 / (V.)[ch].MPG.OEMSUB30
Estos parámetros indican el nombre de las subrutinas que se asocian a las funciones G380
a G399. Cada vez que se ejecuta una de estas funciones se efectúa una llamada a la
subrutina asociada.
SUBPATH
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SUBPATH
Este parámetro indica el directorio, por defecto, en que se encuentran las subrutinas de
usuario y las subrutinas necesarias para poder ejecutar programas del 8055 MC y 8055 TC.
Subrutinas de usuario.
Se entiende por subrutinas de usuario aquellas asociadas a los programas pieza. Estas
subrutinas deben estar en una carpeta no protegida para el modo usuario. Cuando se
efectúa una llamada a una de estas subrutinas (sentencias #PCALL, #CALL, etc) sin indicar
el path, la subrutina busca, en el siguiente orden, en los siguientes directorios.
1 Carpeta seleccionada con la sentencia #PATH.
2 Carpeta del programa en ejecución.
3 Carpeta indicada en el parámetro máquina SUBPATH.
Cuando la llamada se efectúa indicando el path completo, solamente se buscará en la
carpeta indicada.
Subrutinas 9998 y 9999.
Para poder ejecutar programas del 8055 MC/TC, en el CNC deben existir dos subrutinas
llamadas 9998 y 9999, escritas en lenguaje del 8070.
Cada programa en lenguaje del 8055 MC/TC incorpora al principio y al final una llamada
a la subrutina correspondiente. Ambas rutinas deben estar definidas, aunque no se desee
efectuar ninguna operación al principio y final del programa pieza, en cuyo caso las
subrutinas estarán vacías (excepto el bloque de fin de subrutina). Si alguna de estas
subrutinas no existe, el CNC mostrará un error cada vez que se intente ejecutar un programa
pieza.
9998 Subrutina que ejecutará el CNC al principio de cada programa.
9999 Subrutina que ejecutará el CNC al final de cada programa.
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ꞏ138ꞏ
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2.12.14 Posición del palpador de sobremesa.
PROBEDATA
PRB1MAX
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB1MAX
Cota máxima del palpador (primer eje del canal). Consultar el parámetro máquina general
PRB3MIN.
PRB1MIN
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB1MIN
Cota mínima del palpador (primer eje del canal). Consultar el parámetro máquina general
PRB3MIN.
PRB2MAX
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB2MAX
Cota máxima del palpador (segundo eje del canal). Consultar el parámetro máquina general
PRB3MIN.
PRB2MIN
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB2MIN
Cota mínima del palpador (segundo eje del canal). Consultar el parámetro máquina general
PRB3MIN.
Este parámetro muestra la tabla para definir la posición del
palpador de sobremesa en los tres primeros ejes del canal,
según el parámetro CHAXISNAME. La tabla dispone de los
siguientes parámetros para su configuración.
Valor. Significado.
PRB1MAX Cota máxima del palpador (primer eje del canal).
PRB1MIN Cota mínima del palpador (primer eje del canal).
PRB2MAX Cota máxima del palpador (segundo eje del canal).
PRB2MIN Cota mínima del palpador (segundo eje del canal).
PRB3MAX Cota máxima del palpador (tercer eje del canal).
PRB3MIN Cota mínima del palpador (tercer eje del canal).
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PRB3MAX
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB3MAX
Cota máxima del palpador (tercer eje del canal). Consultar el parámetro máquina general
PRB3MIN.
PRB3MIN
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.PRB3MIN
Cota mínima del palpador (tercer eje del canal). Estos parámetros definen la posición que
ocupa el palpador de sobremesa que se utiliza para la calibración de herramientas. Se
definirán en cotas absolutas y estarán referidas al cero máquina. Si se trata de un CNC
modelo TORNO, las cotas deben expresarse en radios.
X
Y
PRB1MAXPRB1MIN
PRB2MAX
PRB2MIN
Z
X
Y
X
Z
PRB1MAXPRB1MIN
PRB3MAX
PRB3MIN
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ꞏ140ꞏ
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2.12.15 Búsqueda de bloque.
FUNPLC
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FUNPLC
La búsqueda de bloque permite recuperar la historia del programa hasta un bloque
determinado, que podrá estar en un programa o una subrutina, de tal forma que si a
continuación se reanuda la ejecución a partir de ese bloque, lo hará en las mismas
condiciones que si se hubiera ejecutado desde el principio.
Este parámetro establece si el CNC envía el PLC las funciones M, S, H durante la búsqueda
de bloque. La tabla de funciones M dispone del campo MPLC para definir si el CNC envía
o no la función al PLC. Toda función M personalizada en la tabla se enviará o no al PLC según
este campo, independientemente de lo definido en el parámetro FUNPLC.
2.12.16 Subrutinas de interrupción.
SUBINTSTOP
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SUBINTSTOP
Este parámetro establece si el CNC debe ejecutar la subrutina de interrupción cuando el
programa está interrumpido (STOP) o no hay programa en ejecución (canal en estado
READY). Para poder ejecutar la subrutina cuando no hay programa en ejecución, el canal
debe estar en modo automático; no se permite ejecutar la subrutina desde el modo manual.
Valor. Significado.
Sí En este caso las funciones se envían al PLC durante la búsqueda de bloque,
a medida que se van leyendo. Una vez finalizada la búsqueda de bloque, y tras
reposicionar los ejes, el CNC muestra la softkey "MHSF" para poder ejecutar
cualquier función de este tipo, modificando así las condiciones de mecanizado.
No En este caso las funciones no se envían al PLC durante la búsqueda de bloque.
Tras finalizar la búsqueda, el CNC muestra en pantalla la historia de dichas
funciones para que el usuario las pueda habilitar en el orden deseado.
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ꞏ141ꞏ
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2.12.17 Avance de mecanizado.
MAXFEED
Valores posibles (1): De 0 a 500 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 19 685,03937 pulgadas/min.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXFEED
Este parámetro establece el avance máximo de mecanizado (movimientos en
G01/G02/G03) sobre la trayectoria; si se define con valor ꞏ0ꞏ, no se limita el avance. Si no
se limita el avance de mecanizado, el CNC asume como avance máximo para todos los
desplazamientos el definido en el parámetro máquina G00FEED.
Si se intenta sobrepasar el avance máximo desde el programa pieza, desde el PLC o desde
el panel de mando, el CNC limita el avance al valor definido en MAXFEED sin mostrar ningún
error ni warning.
Este parámetro no se podrá definir con un valor superior al del parámetro G00FEED.
Cómo limitar temporalmente el avance máximo desde el PLC.
El PLC dispone de la variable (V.)[ch].PLC.G00FEED que permite limitar el avance en el
canal para cualquier tipo de movimiento (G00, G01, etc). Esta variable limita el avance de
la trayectoria y afecta a todos los ejes, tanto si se mueven interpolados como eje a eje.
El CNC asume el cambio inmediatamente y éste permanece activo hasta que la variable
tome valor ꞏ0ꞏ, en cuyo caso se recuperarán los límites fijados por los parámetros máquina.
DEFAULTFEED
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.DEFAULTFEED
Asumir MAXFEED en los movimientos en G1/G2/G3 sin avance programado. El CNC sólo
tiene en cuenta este parámetro cuando se ha definido MAXFEED con un valor distinto de ꞏ0ꞏ.
Valor. Significado.
Sí Cuando se programa un movimiento en G01/G02/G03 sin
programar el avance, los ejes se desplazan al avance
máximo de mecanizado (parámetro MAXFEED)
No Cuando se programa un movimiento en G01/G02/G03 sin
programar el avance, el CNC dará error.
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ꞏ142ꞏ
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2.12.18 Avance rápido para el modo automático.
RAPIDEN
Valores posibles: Deshabilitado / EXRAPID o tecla rápido / EXRAPID y tecla rápido.
Valor por defecto: Deshabilitado.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.RAPIDEN
Este parámetro indica si se permite habilitar el avance rápido durante la ejecución de un
programa, para los desplazamientos programados. En función de la opción seleccionada,
para activar el avance rápido sólo será necesario activar la marca EXRAPID de PLC o pulsar
la tecla "rápido", o serán necesarias ambas.
Al activar el avance rápido durante la ejecución de un programa, cada eje tomará como
avance el definido en su parámetro FRAPIDEN, siempre que no esté activa G0 o un roscado.
Los desplazamientos en G00 se ejecutan al avance definido en el parámetro G00FEED. Los
roscados se ejecutan al avance programado. El avance rápido también estará limitado por
el parámetro FRAPIDEN del canal.
FRAPIDEN
Valores posibles (1): De 0 a 500 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 19 685,03937 pulgadas/min.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.FRAPIDEN
Máximo avance rápido para el programa en ejecución, cuando está activo el avance rápido
para el modo automático (parámetro RAPIDEN). Si el parámetro se define con valor ꞏ0ꞏ, no
se limita el avance.
Este parámetro no afecta a los desplazamientos programados en G00 ni a los roscados.
Los desplazamientos en G00 se ejecutan al avance definido en el parámetro G00FEED. Los
roscados se ejecutan al avance programado.
El avance rápido no podrá superar al definido en los parámetros de eje G00FEED y
FRAPIDEN, ni tampoco al avance máximo fijado por PLC (variable (V.)PLC.G00FEED). El
avance rápido podrá superar al definido en el parámetro MAXFEED del canal y al avance
activo definido por PLC (variable (V.)PLC.F).
Valor. Significado.
Deshabilitado. El avance rápido no está disponible para el modo automático.
EXRAPID o tecla rápido. Para activar el avance rápido sólo es necesario activar la marca
EXRAPID de PLC o pulsar la tecla "rápido" del panel de mando.
EXRAPID y tecla rápido. Para activar el avance rápido hay que activar la marca EXRAPID de
PLC y pulsar la tecla "rápido" del panel de mando.
Si la opción elegida para RAPIDEN es "EXRAPID o tecla de rápido" y el CNC dispone de varios
canales, la marca EXRAPID únicamente afecta al canal correspondiente. La tecla de rápido, por el
contrario, afecta simultáneamente a todos los canales que en ese momento se encuentren en
situación de ser afectados. Si el canal activo está en modo manual y otro canal está ejecutando un
programa, al pulsar la tecla de rápido en el canal activo (modo manual), el avance rápido también se
aplicará en el canal que está en ejecución.
En un sistema donde la tecla rápido puede afectar a varios canales simultáneamente, se recomienda
seleccionar la opción "EXRAPID y tecla de rápido" o gestionar desde el PLC el comportamiento de
la tecla de rápido en función del canal activo y el modo de trabajo seleccionado (manual o automático).
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ꞏ143ꞏ
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2.12.19 Máxima aceleración y jerk sobre la trayectoria.
MAXACCEL
Valores posibles (1): De 0,0010 a 600 000 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0,00004 a 23 622 047,24409 pulgadas/min.
Valor por defecto: 0 (no hay aceleración máxima).
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXACCEL
Máxima aceleración sobre la trayectoria de mecanizado. Este parámetro permite suavizar
el avance sobre la trayectoria, limitando la aceleración máxima sobre ella.
Independientemente de cuál sea el valor de este parámetro, el CNC siempre respeta la
dinámica de los ejes implicados en la trayectoria, es decir, respeta la aceleración definida
en cada eje.
Cómo modificar temporalmente la aceleración máxima definida.
La variable (V.)[ch].G.MAXACCEL permite modificar temporalmente, en un momento dado
y en tiempo real, el valor definido por el parámetro máquina. El CNC asume el cambio
inmediatamente y permanece activo hasta ejecutar M30 o reset, en cuyo caso el CNC
recupera el valor fijado por el parámetro máquina. Si la variable toma valor ꞏ0ꞏ, el CNC no
aplica ningún límite a la aceleración sobre la trayectoria, ni siquiera el fijado por parámetro
máquina.
MAXJERK
Valores posibles (1): De 0,0010 a 6E11 mm/min.
Valores posibles (2): De 0,00004 a 2,362E10 pulgadas/min.
Valor por defecto: 0 (no hay jerk máximo).
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXJERK
Máximo jerk sobre la trayectoria de mecanizado. Este parámetro permite suavizar el avance
sobre la trayectoria, limitando el jerk máximo sobre ella. Independientemente de cuál sea
el valor de este parámetro, el CNC siempre respeta la dinámica de los ejes implicados en
la trayectoria, es decir, respeta el jerk definido en cada eje.
Cómo modificar temporalmente el jerk máximo definido.
La variable (V.)[ch].G.MAXJERK permite modificar temporalmente, en un momento dado y
en tiempo real, el valor definido por el parámetro máquina. El CNC asume el cambio
inmediatamente y permanece activo hasta ejecutar M30 o reset, en cuyo caso el CNC
recupera el valor fijado por el parámetro máquina. Si la variable toma valor ꞏ0ꞏ, el CNC no
aplica ningún límite al jerk sobre la trayectoria, ni siquiera el fijado por parámetro máquina.
2.12.20 Máxima frecuencia sobre la trayectoria.
MAXFREQ
Valores posibles: De 0 a 500 Hz.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MAXFREQ
Máxima frecuencia generada sobre la trayectoria de mecanizado. Este parámetro permite
parametrizar el filtro de suavizado para el mecanizado en G5. El filtro mejora el mecanizado
de piezas CAD sin necesidad de activar la prestación HSC. Este parámetro se debe ajustar
con ayuda de la aplicación FineTune.
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2.12.21 Función retrace.
RETRACAC
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.RETRACAC
Este parámetro indica si se permite utilizar la función retrace en el CNC. Una vez permitida
la función retrace, esta se podrá activar desde el PLC mediante la marca RETRACE.
NRETBLK
Valores posibles: De 0 a 300.
Valor por defecto: 75.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.NRETBLK
Este parámetro establece el máximo número de bloques que se pueden retroceder con la
función retrace. Una vez que el CNC ha retrocedido todos los bloques, continúa con la
ejecución hacia adelante.
Se recomienda no aumentar el valor de este parámetro innecesariamente. Para poder
ejecutar la función retrace, el CNC guarda la información de los últimos bloques ejecutados.
Cuanto más alto sea el valor asignado a este parámetro, mayor será la información que debe
guardar el CNC.
RETMFUNC
Valores posibles: Ignorar / Cancelar.
Valor por defecto: Ignorar.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.RETMFUNC
Este parámetro establece el comportamiento de la función retrace cuando ejecuta funciones
M. Cuando el CNC encuentra una función M, la puede ignorar y continuar ejecutando
bloques en retrace, o bien puede cancelar la función retrace.
Este parámetro no afecta a las siguientes funciones M.
• Las funciones M00 y M01 se ejecutan siempre; se envían al PLC y es necesario pulsar
[START] para continuar la ejecución en retrace.
• Las funciones M03 y M04 se ignoran siempre; el CNC no arranca el cabezal ni cambia
el sentido de giro.
• La función M05 sólo cancela la función retrace si implica detener el cabezal; es decir,
una función M05 con el cabezal parado no cancela la función retrace.
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2.12.22 Habilitar la retirada de herramienta en los roscados.
RETRACTTHREAD
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.RETRACTTHREAD
Habilitar la retirada de herramienta en los roscados. Este parámetro define el
comportamiento del CNC cuando se interrumpe un roscado (tecla [STOP] o marca
_FEEDHOL del PLC).
2.12.23 Cabezal máster.
MASTERSPDL
Valores posibles: Temporal / Mantenido.
Valor por defecto: Temporal.
Variable asociada: (V.)[ch].MPG.MASTERSPDL
Tratamiento del cabezal máster tras ejecutar M02, M30, después de una emergencia o reset
y tras reiniciar el CNC.
Cuando un canal no mantiene su cabezal máster, en el arranque del CNC y tras un reset,
el canal asume como cabezal máster el primer cabezal definido en los parámetros máquina
del canal (máster original). Si este cabezal se encuentra aparcado o cedido a otro canal,
el canal asume como máster el siguiente cabezal definido en los parámetros máquina y así
sucesivamente. Si no hay en el canal cabezales de la configuración original (la definida en
los parámetros máquina) porque están aparcados o cedidos, se elige como cabezal máster
el primero de la configuración actual que no esté aparcado.
Intercambio de cabezales entre canales.
En una situación con intercambio de cabezales entre canales, el comportamiento de este
parámetro también depende del parámetro AXISEXCH, el cual define si el cambio de canal
de un cabezal es temporal o permanente. Si el cabezal máster actual del canal es un cabezal
cedido por otro canal y su permiso de cambio de canal es temporal (AXISEXCH=Temporal),
el cabezal vuelve a su canal original.
Valor. Significado.
No El CNC detiene los ejes al final de la pasada.
Sí • En el roscado electrónico (G33/G34), la función G233 define la distancia
que se retiran los ejes de la pieza. Si G233 no está activa, los ejes se
detienen al final de la pasada.
• En los ciclos fijos de roscado (modelo -T-), tanto ISO como
conversacional, el CNC retira los ejes de la pieza. La distancia que se
retira la herramienta depende de la programación del ciclo.
Valor. Significado.
Temporal. El canal recupera su cabezal máster original si está libre; sino, selecciona como
máster el primer cabezal disponible de la configuración original.
Mantenido. El canal mantiene el cabezal máster activo.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
ꞏ146ꞏ
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2.13 Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
El CNC muestra únicamente los parámetros correspondientes al tipo de eje y regulador
seleccionados. Por ello, a continuación, junto a cada parámetro se muestra el tipo de eje
y regulador al que corresponde.
2.13.1 Pertenencia al canal.
AXISEXCH
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: No / Temporal / Mantenido.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AXISEXCH.xn
Permiso de cambio de canal. Inicialmente, cada canal tiene asignados unos ejes y
cabezales. El CNC puede cambiar ejes y cabezales de canal o simplemente modificar la
configuración de un canal alterando la posición de sus ejes y cabezales o eliminando alguno
de ellos.
Para que el CNC pueda cambiar los ejes y cabezales de canal, estos deben tener permiso.
El parámetro AXISEXCH establece si el eje o cabezal tiene permiso para cambiar de canal,
y en caso afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es decir, si el cambio se
mantiene al reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras reiniciar el CNC.
La configuración original (la definida en los parámetros máquina) de un canal con ejes y
cabezales del tipo AXISEXCH=Mantenido, se puede recuperar bien validando los
parámetros máquina o bien deshaciendo los cambios, por ejemplo con un programa pieza.
Hay que tener en cuenta que al validar los parámetros máquina se restablece la
configuración de todos los canales.
Valor. Significado.
No. • El CNC puede modificar la posición del eje o cabezal dentro de su canal o
incluso eliminarlo del canal.
• El CNC no puede cambiar el eje o cabezal de canal.
• El CNC no mantiene los cambios al reiniciar el programa pieza, tras un reset
o tras reiniciar el CNC. El eje o cabezal vuelve a su posición original, definida
en los parámetros máquina.
Temporal. • El CNC puede modificar la posición del eje o cabezal dentro de su canal o
incluso eliminarlo del canal.
• El CNC puede cambiar el eje o cabezal de canal.
• El CNC no mantiene los cambios al reiniciar el programa pieza, tras un reset
o tras reiniciar el CNC. El eje o cabezal vuelve a su canal y posición original,
definida en los parámetros máquina.
Mantenido. • El CNC puede modificar la posición del eje o cabezal dentro de su canal o
incluso eliminarlo del canal.
• El CNC puede cambiar el eje o cabezal de canal.
• El CNC mantiene los cambios al reiniciar el programa pieza, tras un reset
o tras reiniciar el CNC. El eje o cabezal permanece en su nuevo canal, pero
puede cambiar de posición para permitir regresar a los ejes originales del
canal.
Manual de instalación.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
ꞏ147ꞏ
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2.13.2 Tipo de eje.
AXISTYPE
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Lineal / Rotativo.
Valor por defecto: Lineal.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AXISTYPE.xn
Tipo de eje.
2.13.3 Eje Hirth.
HIRTH
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.HIRTH.xn
Eje con dentado Hirth. Se denomina eje Hirth al que debe posicionarse siempre en
posiciones múltiplos de un valor dado (parámetro HPITCH). Aunque un eje Hirth esté en
una posición que no coincida con su paso, el eje se podrá mover a una posición válida en
cualquiera de los modos automático o manual. Si la posición a la que se quiere mover el
eje no coincide con el paso, el CNC dará error.
HPITCH
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 1 mm / 0,03937 pulgadas / 1 grado.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.HPITCH.xn
Paso del eje Hirth. El parámetro REFVALUE será tomado como cota inicial para los
sucesivos incrementos. Cualquier stop o movimiento en jog continuo detendrá el eje en
cotas múltiplos de HPITCH. Los movimientos en jog incremental solo serán válidos si son
superiores al HPITCH y se limitarán a múltiplos de este valor. Las posiciones del conmutador
para los movimientos en jog se pueden personalizar en la tabla de parámetros del eje, para
que se correspondan con los pasos deseados.
La visualización en pantalla de la cota con decimales de un eje Hirth se configura desde la aplicación
Fguim.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
ꞏ148ꞏ
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2.13.4 Configuración de ejes en máquinas tipo torno.
FACEAXIS
Parámetro válido para ejes lineales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FACEAXIS.xn
Trabajar como eje transversal. En máquinas tipo torno se debe indicar cuál es el eje
longitudinal y cuál el transversal. Consultar el parámetro máquina de ejes LONGAXIS.
LONGAXIS
Parámetro válido para ejes lineales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LONGAXIS.xn
Personalización habitual en torno:
En máquinas tipo torno se debe indicar cuál es el eje longitudinal y cuál el transversal.
Personalización habitual en fresadora:
En este tipo de máquina no es necesario indicar cuál es el eje longitudinal ni el transversal.
Personalización para máquina combinada.
Estos parámetros sólo afectan a los ejes que pueden trabajar en modo torno. Si se trata de
una máquina combinada, y alguno o varios de los ejes de fresadora puede trabajar como
torno, es necesario personalizar estos parámetros. En algunos casos puede que el mismo
eje trabaje como eje frontal (FACEAXIS=Sí) y como eje longitudinal (LONGAXIS=Sí), para
lo cual los 2 parámetros se personalizarán a sí.
Personalización habitual en torno:
Eje X. FACEAXIS = Sí LONGAXIS = No
Eje Z. FACEAXIS = No LONGAXIS = Sí
Resto de los ejes. FACEAXIS = No LONGAXIS = No
Personalización habitual en fresadora:
Todos los ejes. FACEAXIS = No LONGAXIS = No
LONGAXIS
FACEAXIS
CAXIS
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ꞏ149ꞏ
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2.13.5 Sincronización de ejes y cabezales.
SYNCSET
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 4.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SYNCSET.xn
Set de parámetros que asume el eje o cabezal cuando está sincronizado. Si el parámetro
se define con valor ꞏ0ꞏ (cero), el CNC intentará sincronizar el cabezal sin forzar el cambio
de set.
• Un eje o cabezal esclavo siempre asume el set definido en su parámetro SYNCSET.
• Si los cabezales maestro y esclavo se encuentra en el mismo canal, el cabezal maestro
asume el set definido en su parámetro SYNCSET. Si ambos cabezales están en canales
diferentes, antes de la sincronización hay que seleccionar el set de parámetros del
cabezal maestro.
DSYNCVELW
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874,01575 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36 000 000,0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 100 000 rpm.
Valor por defecto: 100 mm/min / 3,937 pulgadas/min / 3600 grados/min / 10 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DSYNCVELW.xn
Ventana de sincronización en velocidad. Este parámetro se define para el elemento esclavo
de la sincronización e indica el margen de velocidad admisible dentro del cual se considera
que la sincronización es correcta.
Cuando los cabezales se sincronizan en velocidad, el cabezal esclavo gira a la misma
velocidad que el cabezal maestro (teniendo en cuenta el ratio). Si se supera el valor definido
en este parámetro, la señal SYNSPEED se pone a nivel lógico bajo; no se detiene el
movimiento ni se muestra ningún error.
En la sincronización de ejes, el eje esclavo se mueve al mismo avance que el eje maestro
(teniendo en cuenta el ratio). Si la diferencia entre la velocidad de sincronización calculada
para el eje esclavo y su velocidad real supera el valor definido en este parámetro, se
desactiva la marca INSYNC del PLC.
DSYNCPOSW
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 99 999,9999 grados/min.
Valor por defecto: 0,0100 mm/min / 0,00039 pulgadas/min / 0,0100 grados/min.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DSYNCPOSW.xn
Ventana de sincronización en posición. Este parámetro se define para el elemento esclavo
de la sincronización e indica el margen de posición admisible dentro del cual se considera
que la sincronización es correcta.
Cuando los cabezales se sincronizan en posición, el cabezal esclavo sigue al maestro
manteniendo el desfase programado (teniendo en cuenta el ratio) y se activara la marca
SYNCHRONP del PLC para indicar que el cabezal se ha sincronizado en posición como
esclavo. Si se supera el valor definido en este parámetro, se desactiva la marca SYNCPOSI
del PLC; no se detiene el movimiento ni se muestra ningún error.
En la sincronización de ejes, el eje esclavo sigue al maestro manteniendo el desfase
programado (teniendo en cuenta el ratio). Si la diferencia entre la posición de sincronización
calculada para el eje esclavo y su posición real supera el valor definido en este parámetro,
se desactiva la marca INSYNC del PLC.
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ꞏ150ꞏ
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2.13.6 Configuración de los ejes rotativos.
AXISMODE
Parámetro válido para ejes rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Linearlike / Módulo.
Valor por defecto: Módulo.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AXISMODE.xn
Tipo de eje rotativo. Este parámetro indica cuál es el comportamiento del eje rotativo en
relación al número de vueltas y visualización de cotas.
Comportamiento cuando AXISMODE = Módulo.
• El eje actúa como un eje rotativo; se pueden programar desplazamientos en G0/G1 y
G90/G91.
• Para los desplazamientos en G90 se puede programar más de una vuelta o valores fuera
de módulo, pero el recorrido siempre será inferior a una vuelta completa. Si el eje no
es SHORTESTWAY ni UNIDIR el signo programado indicará el sentido de giro mientras
que el valor absoluto de la cota indicará la posición a alcanzar.
• Para los desplazamientos en G91, el signo programado indicará el sentido de giro
mientras que el valor absoluto de la cota indicará el recorrido.
• Los límites de módulo (límites de recorrido del eje rotativo) vienen fijados por los
parámetros MODUPLIM y MODLOWLIM del set. Las cotas se visualizan siempre entre
los límites de módulo, por defecto 0 y 360º.
Para ejes analógicos y simulados, el límite inferior MODLOWLIM debe ser menor que
el límite superior MODUPLIM, como por ejemplo 0º a 360º, 0º a 400º ó -230 a 95; no
se permite, por ejemplo -100º a -230º ó 360º a 0º. Para los ejes Sercos los límites de
módulo deben ser 0º y 360º.
• Hay que definir los parámetros SHORTESTWAY y UNIDIR.
• Los parámetros POSLIMIT y NEGLIMIT no tienen significado.
Comportamiento cuando AXISMODE = Linearlike.
• El eje actúa como un eje lineal; se pueden programar desplazamientos en G0/G1 y
G90/G91.
• El contaje es libre y en grados (no le afecta el cambio milímetros/pulgadas).
• Hay límites de recorrido fijados por POSLIMIT y NEGLIMIT.
• Los parámetros SHORTESTWAY y UNIDIR no tienen significado.
• Los parámetros MODUPLIM y MODLOWLIM no tienen significado.
UNIDIR
Parámetro válido para ejes rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: No (ambos sentidos) / Positivo / Negativo.
Valor por defecto: No (ambos sentidos).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.UNIDIR.xn
Sentido de giro único. El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando AXISMODE =
Módulo y SHORTESTWAY = No. Este parámetro indica si los desplazamientos (G00/G01)
en G90 de los ejes rotativos se pueden realizar en ambos sentidos o si siempre deben girar
SHORTESTWAY = No
UNIDIR = No
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ꞏ151ꞏ
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en el mismo (positivo o negativo). Si el eje no es UNIDIR, el signo programado indicará el
sentido de giro mientras que el valor absoluto de la cota indicará la posición a alcanzar.
Los desplazamientos en G91 se realizan en el sentido programado. Si el eje es UNIDIR,
el sentido programado debe coincidir con el predeterminado para el eje; en caso contrario,
se mostrará el error correspondiente ya que el eje no puede girar en sentido contrario. De
la misma manera, también se producirá error al programar una imagen espejo en estos ejes.
SHORTESTWAY
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SHORTESTWAY.xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando AXISMODE = Módulo y UNIDIR = No.
Este parámetro indica si los desplazamientos en G90 de los ejes rotativos se realizan por
el camino más corto. En caso contrario, el signo programado indicará el sentido de giro
mientras que el valor absoluto de la cota indicará la posición a alcanzar.
Los desplazamientos en G91 se realizan en el sentido programado.
UNIDIR = Positivo
SHORTESTWAY = Sí
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ꞏ152ꞏ
REF: 2010
2.13.7 Configuración del módulo (ejes rotativos y cabezal).
MODCOMP
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No (sin compensación).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MODCOMP.xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando AXISMODE = Módulo.
Activar la compensación de módulo. La compensación de módulo se debe activar cuando
la resolución del eje no es exacta. Los parámetros de gama MODNROT y MODERR fijan
la compensación que se debe aplicar para obtener un contaje exacto. El CNC aplica la
compensación de módulo a lo largo de toda la vuelta.
2.13.8 Configuración del eje C.
CAXIS
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CAXIS.xn
Este parámetro indica si el eje o cabezal puede trabajar como eje C.
CAXSET
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 1 a 4.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CAXSET.xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro con CAXIS = Sí. Este parámetro indica qué set
de parámetros (NPARSETS) utiliza el eje o cabezal cuando trabaja como eje C.
PERCAX
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PERCAX.xn
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro con CAXIS = Sí. Este parámetro indica si el
CNC mantiene activo el eje C tras ejecutar M02, M30 o después de una emergencia o reset.
Tras el apagado, el CNC siempre desactiva el eje C
Plano de trabajo XC. Plano de trabajo ZC.
Z
X
C
Z
X
C
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2.13.9 Configuración del cabezal.
AUTOGEAR
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AUTOGEAR.xn
Cambio de gama automático. Este parámetro indica si el cambio de gama se genera
automáticamente, activando (si es necesario) las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44
al programar la velocidad.
LOSPDLIM
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 255 %.
Valor por defecto: 50 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LOSPDLIM.xn
Límite superior para rpm OK. Consultar el parámetro máquina de ejes UPSPDLIM.
UPSPDLIM
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 255 %.
Valor por defecto: 150 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.UPSPDLIM.xn
Límite inferior para rpm OK. Cuando se trabaja con M3 y M4 la señal REVOK se pone a nivel
lógico alto cuando las revoluciones reales del cabezal se encuentran entre los porcentajes
definidos por LOSPDLIM y UPSPDLIM. La señal REVOK se puede utilizar para gestionar
la señal Feed-hold y evitar el mecanizado con revoluciones inferiores y superiores a las
programadas.
SPDLPOS
Este parámetro muestra la tabla para definir las posiciones especiales del cabezal.
SPDLPOS | SPDLPOS 1
··
SPDLPOS | SPDLPOS 5
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SPDLPOS.xn
Posición especial del cabezal.
SPDLTIME
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 1 000 000 milisegundos.
Valor por defecto: 0 milisegundos.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SPDLTIME.xn
Tiempo estimado para una función S. En el modo de trabajo edisimu hay una opción que
permite calcular el tiempo que se necesitará para ejecutar la pieza con las condiciones de
mecanizado establecidas en el programa. Para afinar dicho cálculo se pueden definir este
parámetro que indica el tiempo estimado para el proceso de la función S. Si se le asigna
Parámetro. Significado.
SPDLPOS n Posición especial del cabezal.
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ꞏ154ꞏ
REF: 2010
un valor distinto de 0, el CNC entiende que se debe pasar el valor de la S al PLC mediante
las señales SSTROBE + SFUN1.
SPDLSTOP
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SPDLSTOP.xn
Este parámetro indica si el cabezal se detiene cuando se ejecuta M02, M30, se realiza un
reset o se produce un error; en caso contrario se hará necesario programar la función M5.
Los errores propios del cabezal y una emergencia siempre detienen el cabezal.
SREVM05
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SREVM05.xn
Este parámetro indica si en el ciclo de roscado con macho es necesario parar el cabezal
(con M5) en las inversiones de sentido de giro.
STEPOVR
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 5.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.STEPOVR.xn
Este parámetro define el paso incremental para modificar la velocidad de giro programada,
mediante las teclas de speed override del panel de mando. Parámetro sin función cuando
el panel de mando dispone del conmutador speed override.
MINOVR
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 50.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MINOVR.xn
Este parámetro establece el porcentaje mínimo permitido a aplicar a la velocidad de giro
del cabezal, cuando ésta se modifica desde el panel de mando (teclas o conmutador speed
override).
MAXOVR
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 255.
Valor por defecto: 150.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXOVR.xn
Este parámetro establece el porcentaje máximo permitido a aplicar a la velocidad de giro
del cabezal, cuando ésta se modifica desde el panel de mando (teclas o conmutador speed
override).
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2.13.10 Cambio del override del cabezal durante el roscado.
THREADOVR
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 0 (no se permite variar el override).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.THREADOVR.xn
Variación máxima del override del cabezal durante el roscado. Si se define este parámetro
con un valor distinto de ꞏ0ꞏ se habilita la posibilidad de modificar el override del cabezal
durante el roscado electrónico (G33) y en los ciclos fijos de roscado del modelo ꞏTꞏ (G86,
G87 y sus equivalentes del editor de ciclos).
El parámetro establece la máxima variación de override permitida para el cabezal, tanto para
aumentarlo como para disminuirlo. Por ejemplo, si se define un valor de ꞏ30ꞏ, el override
se podrá modificar entre un 70 % y un 130 %. Nunca se podrán superar los límites definidos
mediante los parámetros máquina MINOVR y MAXOVR.
Para evitar daños en la rosca al variar el override del cabezal, se recomienda utilizar en los
ejes implicados en el roscado un valor de feed forward próximo al 100 %, de manera que
el error de seguimiento sea el mínimo posible. El CNC no permite modificar el override del
cabezal durante un roscado si detecta que en algún set de parámetros de los ejes implicados
no está activo el feed forward (parámetro FFWTYPE) o si el feed forward activo es inferior
al 90 %. El feed forward se define con el parámetro FFGAIN y se puede modificar desde
el PLC mediante variables.
Ciclos fijos de roscado del modelo ꞏTꞏ. Consideraciones relativas al cambio de
override.
• Los ciclos de roscado permiten modificar la velocidad del cabezal durante las pasadas
de roscado, excepto en las que se realizan a la profundidad final de la rosca (una o dos
pasadas finales), las cuales se realizan al override activo al comenzar la pasada.
• Aunque cambie el override, el CNC respeta el paso y la entrada de la rosca.
• No se recomienda modificar el override en roscas donde la penetración se realice por
flanco.
Roscado electrónico G33. Consideraciones relativas al cambio de override.
• Si hay programados dos o más G33 para la misma rosca, todos los roscados deben
comenzar a la misma velocidad; en caso contrario, el punto de entrada a la rosca no
coincidirá en todos los roscados. El CNC permite variar la velocidad del cabezal durante
la pasada de roscado.
• Si hay programados dos o más G33 para una rosca de varias entradas, todos los
roscados deben comenzar a la misma velocidad; en caso contrario, el ángulo entre
entradas no coincidirá con el programado. El CNC permite variar la velocidad del cabezal
durante la pasada de roscado.
OVRFILTER
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 1 000 000 milisegundos.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.OVRFILTER.xn
Filtro de tiempo para hacer efectivo el cambio de override. El cambio de override se aplica
progresivamente durante el tiempo especificado. El CNC sólo tiene en cuenta este
parámetro con THREADOVR distinto de 0 (cero).
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2.13.11 Protección antiembalamiento y test de tendencia.
TENDENCY
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.TENDENCY.xn
Protección frente al embalamiento. Este test vigila el movimiento real del eje desde el
arranque, para detectar su embalamiento, teniendo en cuenta el tiempo definido en el
parámetro TENDTIME.
Si se desactiva esta alarma, el CNC muestra en el encendido un mensaje indicando que
dicha seguridad está deshabilitada. Esta situación únicamente debería permitirse durante
la puesta a punto; una vez finalizada, esta alarma debe estar habilitada.
TENDTIME
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles: De 0 a 65 535 milisegundos.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.TENDTIME.xn
Cuando está activo el test antiembalamiento, este parámetro define el tiempo que debe
esperar el CNC antes de dar error. Se recomienda parametrizar un tiempo pequeño
(aproximadamente de 4 periodos de muestreo) para evitar que un recorrido excesivo del eje.
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ꞏ157ꞏ
REF: 2010
2.13.12 Offset de PLC.
PLCOINC
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0 (se asumen instantáneamente).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PLCOINC.xn
Incremento del offset de PLC por ciclo. El offset de PLC es una compensación adicional
sobre la cota real del eje. El CNC aplica esta compensación de forma transparente para el
usuario, que no la ve reflejada en las cotas. Una utilidad típica es corregir las dilataciones
del eje por temperatura.
Este parámetro indica si el CNC asume el offset de PLC de forma instantánea en un periodo
de muestreo o si lo hace de forma escalonada.
El offset de PLC a aplicar está definido en la variable (V.)A.PLCOF.xn. El offset de PLC
aplicado hasta el momento se puede consultar en la variable (V.)A.ACTPLCOF.xn.
Ejemplo:
Se define PLCOINC = 0,001 mm (una micra por ciclo de CNC). Si el offset de PLC tenía
un valor inicial de 0,25 mm y el nuevo valor es 0,30 mm, el PLC offset aplicado por ciclo
será:
0,250 0,251 0,252 0,253 ꞏ ꞏ ꞏ 0,297 0,298 0,299 0,300
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ꞏ158ꞏ
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2.13.13 Temporización para ejes muertos.
DWELL
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 1 000 000 milisegundos.
Valor por defecto: 0 (no hay temporización).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DWELL.xn
Cuando un eje dispone de freno, por ejemplo ejes verticales muy pesados, únicamente es
gobernado durante los desplazamientos. Cuando está gobernado por el CNC
(desplazamientos) se dice que el eje está "vivo" y cuando está quieto (freno activo) se dice
que el eje está "muerto".
Para pasar de "muerto" a "vivo" hay que quitar el freno y cerrar el lazo de posición. El tiempo
que se necesita para esta operación tiene que estar definido en el parámetro DWELL.
El CNC esperará el tiempo parametrizado en DWELL antes de generar movimiento en el
eje "muerto" solamente si éste no tiene activa la señal SERVOON. Una vez comenzada la
espera, el CNC esperará el tiempo definido en el parámetro DWELL antes de comenzar el
movimiento, aunque la señal SERVOON se haya activado antes.
Hay que tener especial atención al retardo de la desconexión del eje, cuando pasa a ser
un eje "muerto". Si la señal SERVOON no se ha desactivado y comienza un nuevo
movimiento de eje, el CNC no temporizará pero podría dar error de eje bloqueado si como
consecuencia de la lógica de desconexión, termina cayendo la señal SERVOON.
En un eje tándem, tanto el eje maestro como esclavo deben estar habilitados antes de poder
moverse. En este caso, el CNC sólo aplica el tiempo parametrizado en DWELL a la señal
SERVOON del eje maestro; si la habilitación del eje esclavo es más lenta, la maniobra del
PLC debe verificar que ambos ejes están habilitados antes de generar movimiento.
Si un eje va a trabajar como eje "muerto" en un programa con empalme de trayectorias G5,
G50 o HSC, será necesario habilitar el eje desde PLC como eje "muerto" (señal
DEAD(axis)). De esta forma el CNC sabe en todo momento que va a tener que temporizar
antes de cada movimiento de dicho eje.
La señal ENABLE indica al PLC que permita el movimiento del eje y la señal SERVOON
que el regulador está listo.
SERVOON
ENABLE
Velocity
Command
DWELL
Manual de instalación.
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2.
Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
ꞏ159ꞏ
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2.13.14 Radios / diámetros.
DIAMPROG
Parámetro válido para ejes lineales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DIAMPROG.xn
Programación en diámetros. Para cambiar el tipo de cotas desde el programa utilizar las
funciones G151 ó G152. En el eje transversal de los tornos (parámetro FACEAXIS = Sí),
se recomienda definir este parámetro con valor "Yes".
2.13.15 Búsqueda de referencia.
REFDIREC
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Negativo / Positivo.
Valor por defecto: Positivo.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFDIREC.xn
Para ejes analógicos y simulados, el parámetro REFDIREC indica el sentido de movimiento
del eje para empezar a buscar el cero. Para un eje Sercos, el parámetro REFDIREC indica
el sentido de giro del motor, que no tiene porque coincidir con el sentido positivo o negativo
de contaje del eje.
Este parámetro no tiene efecto en cabezales sin micro y que estén parados. Si el cabezal
está girando, el CNC respeta el sentido de giro del mismo para empezar la búsqueda de
cero. Si el cabezal dispone de micro de I0 y está girando, el CNC detiene el giro e inicia la
búsqueda de referencia en el sentido indicado por REFDIREC.
REFINI
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFINI.xn
Este parámetro establece si el CNC hace una búsqueda de referencia del cabezal con su
primer movimiento. Este parámetro sólo se tiene en cuenta cuando el parámetro NPULSES
se han definido con valor distinto de 0.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
ꞏ160ꞏ
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2.13.16 Configuración del movimiento con palpador.
PROBEAXIS
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PROBEAXIS.xn
Este parámetro indica si el eje puede participar en los movimientos con palpador.
PROBERANGE
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 1,0000 mm / 0,03937 pulgadas / 1,0000 grado.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PROBERANGE.xn
Este parámetro fija la máxima distancia de frenado del palpador tras realizar la palpación,
evitando de esta forma la rotura del mismo (palpadores cerámicos, etc). El CNC da error
si se supera esta distancia.
PROBEFEED
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 36 000 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 1 417 322,83465 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36 000 000,0000 grados/min.
Valor por defecto: 100,0000 mm/min / 3,93701 pulgadas/min / 100,0000 grados/min.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PROBEFEED.xn
Avance máximo para los movimientos con palpador. El valor de este parámetro debe ser
inferior que el avance necesario para frenar en el espacio definido en PROBERANGE con
los valores de aceleración y de jerk del eje. En caso contrario se mostrará un warning al
validar los parámetros del eje, en el que se informa del máximo avance que se puede
alcanzar.
PROBEDELAY
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±100 000,0000 milisegundos.
Valor por defecto: 0 (no hay retardo).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PROBEDELAY.xn
Retardo de la señal de palpador 1. Consultar el parámetro máquina de ejes PROBEDELAY2.
PROBEDELAY2
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±100 000,0000 milisegundos.
Valor por defecto: 0 (no hay retardo).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PROBEDELAY2.xn
Retardo de la señal de palpador 2. El parámetro PROBEDELAY corresponde al palpador
definido en PRBDI1 y PROBEDELAY2 al palpador definido en PRBDI2.
En algunos tipos de palpador existe un retardo de milisegundos desde el momento de
palpación hasta que el CNC recibe la señal (comunicación por infrarrojos, etc). En estos
casos se debe indicar el tiempo que transcurre desde que se produce la palpación hasta
que el CNC recibe la señal.
Para la personalización de este parámetro se puede utilizar el ciclo de calibración de
palpador #PROBE 2. Tras su ejecución, el ciclo devuelve en el parámetro aritmético P299
el valor óptimo que se debe asignar al parámetro PROBEDELAY de los ejes y el cabezal.
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ꞏ161ꞏ
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2.13.17 Reposicionamiento de ejes en inspección de herramienta.
REPOSFEED
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874,01575 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36 000 000,0000 grados/min.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REPOSFEED.xn
Avance máximo de reposicionamiento tras una inspección de herramienta o una subrutina
de interrupción. Si no se define, el CNC asume para el reposicionamiento el avance definido
para el modo jog continuo (parámetro JOGFEED). El valor del parámetro REPOSFEED
deberá ser siempre menor que G00FEED, MAXMANFEED y JOGRAPFEED.
2.13.18 Configuración de eje independiente.
POSFEED
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874,01575 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36 000 000,0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 100 000,0000 rpm.
Valor por defecto: 1000,0000 mm/min / 39,37008 pulgadas/min / 1000,0000 grados/min / 1000 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POSFEED.xn
Avance de posicionamiento por defecto para un eje que realiza un movimiento
independiente.
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ꞏ162ꞏ
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2.13.19 Configurar el límite máximo de seguridad para el avance y la velocidad.
FLIMIT
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 500 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 19 685,03937 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 72 000 000,0000 grados/min.
Valor por defecto: 0 (no hay limitación).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FLIMIT.xn
Este parámetro establece el límite máximo de seguridad para el avance del eje, a aplicar
por ejemplo, cuando se realizan labores de mantenimiento en la máquina, operaciones con
las seguridades deshabilitadas (puertas abiertas), etc. El valor definido se activa desde el
PLC (marcas FLIMITAC o FLIMITACCHC1) y el CNC lo aplica en el bloque en ejecución.
Al desactivar los límites, el CNC recupera el avance programado.
Si el parámetro se define con valor ꞏ0ꞏ, no se limita el avance. El límite de seguridad del
avance se aplica a los movimientos en automático (G0, G1, etc) y en manual (jog, volantes,
etc). Este parámetro no afecta a los roscados ni a los movimientos de eje independiente,
que se ejecutan al avance programado.
Cuando hay un avance máximo fijado por PLC (variable (V.)PLC.G00FEED), el CNC aplica
el avance más restrictivo.
SLIMIT
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 200 000,0000 rpm.
Valor por defecto: 0 (no hay limitación).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SLIMIT.sn
Este parámetro establece el límite máximo de seguridad para la velocidad del cabezal, a
aplicar por ejemplo, cuando se realizan labores de mantenimiento en la máquina,
operaciones con las seguridades deshabilitadas (puertas abiertas), etc. El valor definido se
activa desde el PLC (marcas SLIMITAC o SLIMITACSPDL) y el CNC lo aplica en el bloque
en ejecución. Al desactivar los límites, el CNC recupera la velocidad programada.
Si el parámetro se define con valor ꞏ0ꞏ, no se limita la velocidad. El límite de seguridad
también se aplica a los cabezales controlados por PLC (marca PLCCNTL), excepto cuando
el cabezal es digital controlado en posición.
También es posible fijar una velocidad máxima de giro para el mecanizado, por programa
(función G192) o por PLC (variable (V.)PLC.SL.sn). Cuando hay definida una velocidad
máxima de mecanizado, el CNC aplica el límite de velocidad más restrictivo; el fijado para
el mecanizado o el de seguridad.
Límite de seguridad para la
velocidad.
Límite para la velocidad de
mecanizado.
Límite de velocidad activo.
0 100 100
50 0 50
50 100 50
150 100 100
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ꞏ163ꞏ
REF: 2010
2.13.20 Periodo de muestreo del lazo de posición.
POS_LOOPTIME
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0,2500 a 20,0000 milisegundos.
Valor por defecto: 1,0000 milisegundos.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POS_LOOPTIME.xn
Frecuencia de ejecución del lazo de posición. El valor de POS_LOOPTIME debe ser igual
o múltiplo del parámetro SYSTEMTIME.
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ꞏ164ꞏ
REF: 2010
2.13.21 Modo de trabajo manual.
MANUAL
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Este parámetro muestra la tabla de parámetros para definir los desplazamientos en modo
manual. En los cabezales, estos parámetros sólo se aplicarán cuando el cabezal se interpole
con ejes durante el roscado rígido o cuando el cabezal trabaje como eje C.
MANUAL | JOGFEED
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874,01575 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36 000 000,0000 grados/min.
Valor por defecto: 1000,0000 mm/min / 39,37008 pulgadas/min / 1000,0000 grados/min.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.JOGFEED.xn
Este parámetro define el avance para los desplazamientos en jog continuo en modo manual.
MANUAL | JOGRAPFEED
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874,01575 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36 000 000,0000 grados/min.
Valor por defecto: 10 000,0000 mm/min / 393,70079 pulgadas/min / 10 000,0000 grados/min.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.JOGRAPFEED.xn
Este parámetro define el avance rápido para los desplazamientos en jog continuo en modo
manual.
Parámetro. Significado.
JOGFEED Avance en modo jog continuo.
JOGRAPFEED Avance rápido en modo jog continuo.
MAXMANFEED Avance máximo en modo jog continuo.
MAXMANACC Aceleración máxima en modo jog continuo.
INCJOGDIST Distancia a recorrer en jog incremental.
INCJOGFEED Avance en jog incremental.
MPGRESOL Resolución del volante.
MPGFILTER Tiempo de filtro para el volante.
MANPOSSW Máximo recorrido positivo con G201.
MANNEGSW Máximo recorrido negativo con G201.
MANFEEDP Máximo porcentaje de avance manual en G201.
IPOFEEDP Máximo porcentaje de avance de ejecución en G201.
MANACCP Máximo porcentaje de aceleración manual en G201.
IPOACCP Máximo porcentaje de aceleración de ejecución en G201.
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ꞏ165ꞏ
REF: 2010
MANUAL | MAXMANFEED
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874,01575 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36 000 000,0000 grados/min.
Valor por defecto: 10 000,0000 mm/min / 393,70079 pulgadas/min / 10 000,0000 grados/min.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXMANFEED.xn
Este parámetro define el avance máximo para los desplazamientos en jog continuo en modo
manual.
MANUAL | MAXMANACC
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0010 a 600 000 000,0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0,00004 a 23 622 047,2440 pulgadas/s².
Valores posibles (3): De 0,0010 a 600 000 000,0000 grados/s².
Valor por defecto: 10 000,0000 mm/s² / 393,70079 pulgadas/s² / 10 000,0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXMANACC.xn
Este parámetro define la aceleración máxima para los desplazamientos en jog continuo en
modo manual.
MANUAL | INCJOGDIST
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Este parámetro muestra la tabla para definir los desplazamientos del eje en cada posición
del conmutador de jog incremental. La tabla consta de cinco parámetros, uno para cada
posición del conmutador del panel de mando.
MANUAL | INCJOGDIST | INCJOGDIST 1
··
MANUAL | INCJOGDIST | INCJOGDIST 5
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0001 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0,0001 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: Ver tabla inferior.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.INCJOGDIST[pos].xn
Cada parámetro define la distancia que se desplaza el eje en jog incremental cada vez que
se pulsa la tecla de jog. Los valores más habituales son los definidos por defecto.
Parámetro. Significado.
INCJOGDIST1 Posición ꞏ1ꞏ del conmutador.
INCJOGDIST2 Posición ꞏ10ꞏ del conmutador.
INCJOGDIST3 Posición ꞏ100ꞏ del conmutador.
INCJOGDIST4 Posición ꞏ1000ꞏ del conmutador.
INCJOGDIST5 Posición ꞏ10000ꞏ del conmutador.
Parámetro. Valor por defecto.
INCJOGDIST1 0,0010 mm o grados / 0,00003937 pulgadas.
INCJOGDIST2 0,0100 mm o grados / 0,00039370 pulgadas.
INCJOGDIST3 0,1000 mm o grados / 0,00393700 pulgadas.
INCJOGDIST4 1,0000 mm o grados / 0,03937007 pulgadas.
INCJOGDIST5 10,000 mm o grados / 0,39370078 pulgadas.
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ꞏ166ꞏ
REF: 2010
INCJOGFEED
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Este parámetro muestra la tabla para definir los avances del eje en cada posición del
conmutador de jog incremental. La tabla consta de cinco parámetros, uno para cada posición
del conmutador del panel de mando.
MANUAL | INCJOGFEED | INCJOGFEED 1
··
MANUAL | INCJOGFEED | INCJOGFEED 5
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 1 a 200 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0,03937 a 7874,01575 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 1 a 200 000,0000 grados/min.
Valor por defecto: 1000,0000 mm/min / 39,37008 pulgadas/min / 1000,0000 grados/min.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.INCJOGFEED[pos].xn
Cada parámetro define el avance del eje en jog incremental en cada posición del conmutador
de jog incremental.
MANUAL | MPGRESOL
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Este parámetro muestra la tabla para definir la resolución del volante en cada posición del
conmutador de jog. La tabla consta de tres parámetros, uno para cada posición del
conmutador del panel de mando.
MANUAL | MPGRESOL | MPGRESOL 1
··
MANUAL | MPGRESOL | MPGRESOL 3
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm (no se admite ꞏ0ꞏ).
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas (no se admite ꞏ0ꞏ).
Valores posibles (3): Entre ±99 999,9999 grados (no se admite ꞏ0ꞏ).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MPGRESOL[pos].xn
En cada parámetro hay que definir la distancia que se desplaza el eje por cada impulso del
volante. Si la resolución es negativa, se invierte el sentido de desplazamiento (movimiento
contrario al indicado por las señales A y B del volante). Los valores más habituales son los
definidos por defecto.
Parámetro. Significado.
INCJOGFEED1 Posición ꞏ1ꞏ del conmutador.
INCJOGFEED2 Posición ꞏ10ꞏ del conmutador.
INCJOGFEED3 Posición ꞏ100ꞏ del conmutador.
INCJOGFEED4 Posición ꞏ1000ꞏ del conmutador.
INCJOGFEED5 Posición ꞏ10000ꞏ del conmutador.
Parámetro. Significado.
MPGRESOL1 Posición ꞏ1ꞏ del conmutador.
MPGRESOL2 Posición ꞏ10ꞏ del conmutador.
MPGRESOL3 Posición ꞏ100ꞏ del conmutador.
Parámetro. Valor por defecto.
MPGRESOL1 0,0010 mm o grados / 0,00003937 pulgadas.
MPGRESOL2 0,0100 mm o grados / 0,00039370 pulgadas.
MPGRESOL3 0,1000 mm o grados / 0,00393700 pulgadas.
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MANUAL | MPGFILTER
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 1 a 1000 ciclos.
Valor por defecto: 10 ciclos.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MPGFILTER.xn
Tiempo de filtro para el volante. Este filtro suaviza los desplazamientos del volante, evitando
variaciones bruscas. El parámetro indica de cuántos ciclos CNC se realiza la media de los
impulsos recibidos.
MANPOSSW
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): Entre ±99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 99 999,9999 mm / 3937,00787 pulgadas / 99 999,9999 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MANPOSSW.xn
Máximo recorrido en sentido positivo en modo manual aditivo. Consultar el parámetro
máquina de ejes MANNEGSW.
MANNEGSW
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): Entre ±99 999,9999 grados.
Valor por defecto: -99 999,9999 mm / -3937,00787 pulgadas / -99 999,9999 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MANNEGSW.xn
Máximo recorrido en sentido negativo en modo manual aditivo. Cuando se trabaja con la
función G201, modo manual superpuesto al modo automático, estos parámetros indican
cuánto se puede mover en modo manual el eje en ambos sentidos.
MANFEEDP
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 20 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MANFEEDP.xn
Máximo porcentaje de avance manual en G201. Cuando se trabaja con la función G201,
modo manual superpuesto al modo automático, este parámetro indica el máximo porcentaje
de avance a utilizar por el modo manual. Se recomienda que la suma de los parámetros
MANFEEDP e IPOFEEDP no sea superior al 100 % para evitar que, en determinadas
condiciones, se superen los límites dinámicos de la máquina.
Ejemplo:
El volante dispone de un disco graduado de 100 posiciones y se desea una resolución de 0,001 mm
para la posición ꞏ1ꞏ del conmutador.
• Un volante de 100 impulsos/vuelta proporciona 1 impulso por marca.
MPGRESOL1 = 0,0010 mm.
• Un volante de 200 impulsos/vuelta proporciona 2 impulsos por marca.
MPGRESOL1 = 0,0005 mm.
• Un volante de 25 impulsos/vuelta proporciona 1 impulso por cada 4 marcas.
MPGRESOL1 = 0,0040 mm.
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ꞏ168ꞏ
REF: 2010
IPOFEEDP
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 80 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.IPOFEEDP.xn
Máximo porcentaje de avance de ejecución en G201. Cuando se trabaja con la función
G201, modo manual superpuesto al modo automático, este parámetro indica el máximo
avance a utilizar por el modo automático. Se recomienda que la suma de los parámetros
MANFEEDP e IPOFEEDP no sea superior al 100 % para evitar que, en determinadas
condiciones, se superen los límites dinámicos de la máquina. Cuando se activa la función
G201, el avance asume instantáneamente el valor fijado por IPOFEEDP.
MANACCP
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 20.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MANACCP.xn
Máximo porcentaje aceleración manual en G201. Cuando se trabaja con la función G201,
modo manual superpuesto al modo automático, este parámetro indica la máxima
aceleración a utilizar por el modo manual. Se recomienda que la suma de los parámetros
MAXACCP e IPOACCP no sea superior al 100 % para evitar que, en determinadas
condiciones, se superen los límites dinámicos de la máquina.
IPOACCP
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 80.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.IPOACCP.xn
Máximo porcentaje aceleración de ejecución en G201. Cuando se trabaja con la función
G201, modo manual superpuesto al modo automático, este parámetro indica la máxima
aceleración a utilizar por el modo automático. Se recomienda que la suma de los parámetros
MAXACCP e IPOACCP no sea superior al 100 % para evitar que, en determinadas
condiciones, se superen los límites dinámicos de la máquina. Cuando se activa la función
G201, el avance asume instantáneamente el valor fijado por IPOACCP.
Considerando los siguientes valores para el eje Y:
G00FEED: 1000 mm/min.
JOGFEED: 100 mm/min.
MAXMANFEED: 120 mm/min.
IPOFEEDP: 50 %
MANFEEDP: 50 %
Al ejecutar los siguiente bloques:
N10 G201 #AXIS [Y]
N20 G1 Y100 F1000
En el bloque N20, el avance máximo de ejecución del eje Y no es 1000 mm/min (G00FEED), sino
500 mm/min debido a la limitación del 50 % de IPOFEED sobre G00FEED. Por lo tanto, a pesar del
avance programado "F1000", el eje avanzará a un avance de 500 mm/min debido a la limitación en
G201.
Si durante la ejecución se desplaza el eje Y desde el panel de mando, se debería añadir un avance
de 100 mm/min (JOGFEED). Sin embargo, el avance máximo manual será 60 mm/min debido a la
limitación del 50 % de MANFEEDP sobre MAXMANFEED.
Por lo tanto, el eje Y se moverá a 560 mm/min cuando se combinen los modos automático y manual.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
ꞏ169ꞏ
REF: 2010
2.13.22 Filtros.
FILTERID 1
FILTERID 2
FILTERID 3
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Cualquier valor definido en la tabla de filtros.
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FILTERID[nb].xn
Identificador del filtro. Cada uno de estos parámetros muestra la lista con los filtros
disponibles en el sistema. Los identificadores disponibles están definidos en la rama "Filtros"
del árbol de parámetros (panel izquierdo de la tabla). Ver "2.18 Parámetros maquina; filtros
de frecuencia." en la página 275.
Se pueden aplicar filtros de frecuencia tanto a ejes como a cabezales. En cada eje o cabezal
se pueden definir hasta 3 filtros distintos, lo que permite eliminar más de una frecuencia de
resonancia. Los filtros definidos para el cabezal sólo se aplicarán cuando éste trabaje como
eje C o esté realizando un roscado rígido. Para obtener un buen mecanizado se recomienda
definir todos los ejes que interpolan entre sí con el mismo tipo de filtro y con la misma
frecuencia.
El CNC dispone de diferentes filtros; antirresonante y filtros paso bajo. Lo habitual es utilizar
únicamente uno de los tipos, aunque también se pueden aplicar ambos tipos de filtro a un
mismo eje o cabezal cuando la frecuencia de resonancia está dentro del ancho de banda
de un filtro paso bajo.
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Parámetros máquina de los ejes y cabezales.
ꞏ170ꞏ
REF: 2010
2.13.23 Gamas de trabajo.
NPARSETS
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 1 a 12.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.NPARSETS.xn
Número de sets de parámetros.
DEFAULTSET
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a NPARSETS.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DEFAULTSET.xn
Set de parámetros por defecto en el encendido.
Comportamiento en un eje.
En los ejes, el parámetro DEFAULTSET indica el set de parámetros que asume el CNC en
el momento de encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de un reset. Si se
define con valor ꞏ0ꞏ el set de parámetros se mantiene siempre. Para seleccionar un set de
parámetros en el eje desde el programa pieza, usar la función G112.
Comportamiento en un cabezal.
El parámetro DEFAULTSET sólo se utiliza en el caso de mover el cabezal por primera vez
sin gama y sin S programada. En este caso, el CNC pone la gama indicada en el parámetro
DEFAULTSET. Si DEFAULTSET se define con valor ꞏ0ꞏ, el CNC pone la gama 1.
• El CNC arranca sin gama, y nada mas arrancar el CNC ejecuta una M19 o G74.
• El CNC arranca sin gama, y nada mas arrancar se sincronizan cabezales que no tienen
definido el parámetro SYNCSET.
• Si cae el anillo Sercos y el regulador pone la gama por defecto.
Si el CNC arranca sin gama, cuando el cabezal arranca por primera vez (M3/M4 con S
programada) el CNC pone la gama adecuada, la que corresponde a la S.
El encendido y el reset no utilizan el parámetro DEFAULTSET; ambas situaciones se
gestionan desde la maniobra del PLC. En el encendido, el CNC pone la gama que indica
el PLC; si no indica ninguna, el CNC arranca sin gama. Tras un reset, el CNC pone la gama
que indica el PLC; si no indica ninguna, el CNC se queda como está.
Para seleccionar desde el programa pieza un set de parámetros en el cabezal y efectuar
el cambio de engranajes, usar las funciones M41 a M44.
M41SET
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Cualquier set.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.M41SET.xn
Número de set asociado a la gama M41.
Este parámetro hay que modificarlo directamente en el árbol de parámetros (panel
izquierdo de la tabla), añadiendo o borrando los set necesarios a la rama de cada
eje. No es posible modificar este parámetro directamente en la tabla.
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ꞏ171ꞏ
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M421SET
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Cualquier set.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.M42SET.xn
Número de set asociado a la gama M42.
M43SET
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Cualquier set.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.M43SET.xn
Número de set asociado a la gama M43.
M44SET
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Cualquier set.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.M44SET.xn
Número de set asociado a la gama M44.
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Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ172ꞏ
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2.14 Parámetros máquina; set de los ejes.
2.14.1 Límites de software de ejes.
LIMITENABLE
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LIMITENABLE[set].xn
Habilitar los límites de software (parámetros POSLIMIT y NEGLIMIT).
POSLIMIT
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): Entre ±99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 99 999,9999 mm / 3937,00787 pulgadas / 99 999,9999 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POSLIMIT[set].xn
Límite de software positivo. Consultar el parámetro máquina de ejes NEGLIMIT.
NEGLIMIT
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): Entre ±99 999,9999 grados.
Valor por defecto: -99 999,9999 mm / -3937,00787 pulgadas / -99 999,9999 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.NEGLIMIT[set].xn
En los ejes rotativos, el CNC sólo se tiene en cuenta este parámetro cuando AXISMODE
= Linearlike.
Límite de software negativo. En los ejes lineales y rotativos, estos parámetros definen los
límites de recorrido del eje. Si se definen ambos con valor ꞏ0ꞏ no hay límites de software.
SWLIMITTOL
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): Entre ±99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0,1000 mm / 0,00394 pulgadas / 0,1000 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SWLIMITTOL[set].xn
Tolerancia de los límites de software. Este parámetro indica la máxima variación u oscilación
permitida a la cota real de un eje respecto de los límites de software, antes de dar error de
límites sobrepasados. El movimiento teórico programado del eje sólo se permite hasta el
límite exacto, pero a la cota real del eje se le permite este margen antes de dar error.
Cuando los ejes son visualizadores también se da error si la cota real se separa del límite
superando la tolerancia.
Cuando no hay movimiento teórico programado sólo se dará error de límites si se supera
la tolerancia en un periodo de muestreo; por ejemplo, si se da un golpe al eje que le saque
de límites de forma brusca. En cualquier otro caso, si el eje no tiene movimiento teórico
programado, no se dará error aunque se salga de límites.
Los límites de software siempre se definen en radios, independientemente del parámetro DIAMPROG.
i
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ꞏ173ꞏ
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2.14.2 Zonas de trabajo.
ZONELIMITTOL
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999 mm o grados / de 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0,1000 mm o grados / 0,00394 pulgadas.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ZONELIMITTOL[set].xn
Distancia de seguridad de los límites de las zonas de trabajo. Distancia de seguridad que
aplica el CNC al eje respecto el límite de la zona de trabajo. Cuando una zona de trabajo
está activa, el CNC detiene los ejes cuando alguno de ellos alcanza la distancia de
seguridad. La distancia de seguridad se define por eje, el cual tendrá la misma distancia
de seguridad en todas las zonas.
La distancia de seguridad se puede modificar con la siguiente variable, que en el arranque
tomará el valor de este parámetro.
2.14.3 Ajuste del lazo.
LOOPCH
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LOOPCH[set].xn
Cambiar el signo de la consigna. Si el eje se embala y se visualiza error de seguimiento,
cambiar el valor del parámetro LOOPCH.
INPOSW
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0001 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0,0001 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0,0100 mm / 0,00039 pulgadas / 0,0100 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.INPOSW[set].xn
Banda de muerte. Se define como banda de muerte la zona anterior y posterior de la cota
programada en la que se considera que el eje se encuentra en posición. El parámetro
INPOSW define la anchura de ambas zonas.
(V.)[ch].A.ZONELIMITTOL.xn Distancia de seguridad de los límites de las zonas de
trabajo.
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ꞏ174ꞏ
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2.14.4 Compensación de holgura con impulso adicional de consigna.
BAKANOUT
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles: De 0 a 72 000 000,0000 mm/min.
Valor por defecto: 0 (no se aplica).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.BAKANOUT[set].xn
Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las
inversiones de movimiento. Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicará a dicho
eje la consigna correspondiente al movimiento más la consigna adicional indicada en este
parámetro. La duración de esta consigna adicional depende de los parámetros BAKTIME
y PEAKDISP.
Cuando se define un impulso adicional de consigna también hay que definir los parámetros
BAKTIME, ACTBAKAN y PEAKDISP.
BAKTIME
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100 milisegundos.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.BAKTIME[set].xn
El parámetro BAKTIME indica la duración del impulso adicional de consigna para recuperar
la holgura en las inversiones de movimiento. El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro
cuando trabaja con impulso adicional de consigna; parámetro BAKANOUT distinto de cero.
BAKDELAY
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles: Entre ±-2 147 483 647 ms.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.BAKDELAY[set].xn
Tiempo de retraso para aplicar la compensación de holgura en las inversiones de
movimiento.
ACTBAKAN
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles: Siempre / G2-G3.
Valor por defecto: Siempre.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACTBAKAN[set].xn
El parámetro ACTBAKAN establece cuándo se aplica el impulso adicional de consigna para
la compensación de los picos de holgura. El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro
cuando trabaja con impulso adicional de consigna; parámetro BAKANOUT distinto de cero.
PEAKDISP
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0,0050 mm / 0,00020 pulgadas / 0,0050 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PEAKDISP[set].xn
El parámetro PEAKDISP define la distancia real recorrida por el eje, después de la inversión
de movimiento teórica, a la que el CNC corta el pico de inversión en dicho eje (impulso
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ꞏ175ꞏ
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adicional de consigna). El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando trabaja con
impulso adicional de consigna; parámetro BAKANOUT distinto de cero.
REVEHYST
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REVEHYST[set].xn
Histéresis para aplicar el impulso adicional de consigna en las inversiones de movimiento.
Este parámetro limita el uso de la compensación de holgura a cuando el CNC detecta una
inversión en el sentido del movimiento, de manera que no se aplique siempre que el CNC
reciba una consigna de inversión. Este parámetro define el valor que debe variar la posición
del eje tras la primera inversión del sentido del movimiento (histéresis), para que el CNC
considere que debe compensar la holgura. Si el eje no supera dicho margen, el CNC no
aplica la compensación de holgura.
Consideraciones.
• Si REVEHYST=0, la compensación de la holgura por pico de inversión o backlash se
realizará siempre en cada inversión.
• Si REVEHYST distinto de 0, y se desea utilizar el parámetro PEAKDISP para cortar el
pico de holgura, se recomienda que el valor de REVEHYST sea menor que el de
PEAKDISP, de forma que el CNC aplique el pico de holgura.
• En el caso de que se tengan ejes definidos como visualizador, en estos ejes se tendrá
en cuenta el valor del parámetro BACKLASH. En estos casos, especialmente si se tiene
BAKANOUT
Orden para finalizar la compensación
de holgura (corte). La captación indica
que el eje ha recorrido la distancia
indicada en el parámetros PEAKDISP.
[ms]
Orden para iniciar la
compensación de holgura.
[rev/min]
Posición teórica.
Feedback de posición.
Amplitud del movimiento
parametrizado (PEAKDISP).
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ꞏ176ꞏ
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captación senoidal, se recomienda tener un valor REVEHYST distinto de 0, para aplicar
el backlash.
Si REVEHYST= 0,0005 mm, el CNC no activará la compensación en las inversiones posteriores a
la primera mientras la posición del eje no varíe al menos el valor definido en este parámetro, tomando
como referencia la posición que ocupaba en la primera orden de invertir la consigna de posición.
Es decir, si el CNC recibe una orden inversión cuando la consigna de posición ha variado sólo
0,0002 mm desde la posición donde se produjo la primera orden de inversión, el CNC no lanza la
compensación (no ha superado el valor definido en REVEHYST) y simplemente efectúa la inversión
de movimiento.
Sólo cuando la variación de la consigna de posición alcance los 0,0005 mm, el CNC lanzará la
compensación. Tras aplicar una compensación, el CNC tomará la siguiente orden de invertir como
nueva referencia para evaluar la variación de la posición y establecer cuándo se alcanza nuevamente
el valor dado en el parámetro REVEHYST y volver a compensar.
1
1
REVEHYST
REVEHYST
REVEHYST
REVEHYST
1
2
3
2
2
1
213
t
Inversión de la consigna de posición.
Límite definido en REVEHYST. Inicio de la compensación de holgura.
Cancelación de la compensación de holgura.
Posición.
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ꞏ177ꞏ
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2.14.5 Configurar las captaciones.
FBACKDIFF
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos.
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm o grados.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0 (no hay vigilancia).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FBACKDIFF[set].xn
Máxima diferencia entre captaciones. Cuando el sistema dispone de doble captación
(parámetros SPEEDFBID y POSITIONFBID diferentes), este parámetro permite vigilar la
diferencia entre ambas captaciones. Si la diferencia supera el valor definido, se muestra el
error correspondiente. Si se define con valor ꞏ0ꞏ, no habrá vigilancia.
FBMIXTIME
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador Sercos.
Valores posibles: De 0 a 3200,0 milisegundos.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FBMIXTIME[set].xn
Este parámetro permite definir la constante de tiempo a utilizar en la mezcla de captaciones;
es decir, determina el retraso entre las cotas que se introducen al lazo de posición desde
ambas captaciones. El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro si los parámetros
SPEEDFBID y POSITIONFBID son diferentes.
Si el parámetro se define con valor distinto de ꞏ0ꞏ, se habilita la mezcla de captaciones; si
se define con valor ꞏ0ꞏ, sólo se utilizará la captación parametrizada en POSITIONFBID.
En máquinas con mucha holgura, en las que se se utilizan ambas captaciones para
conseguir mayor precisión, es posible que se produzca cierta inestabilidad. Este tipo de
máquinas, con captación motor va suave pero es posible que pierda precisión; con la
captación directa en cambio, se aumenta la precisión pero la máquina puede ir más brusca.
Mezclando ambas captaciones se consigue el efecto deseado de precisión y suavidad.
El CNC utiliza la mezcla de captaciones para el cálculo del feedback de posición; para el
calculo de las compensaciones, test de circularidad, etc el CNC utiliza la captación
parametrizada en POSITIONFBID.
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ꞏ178ꞏ
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2.14.6 Ajuste del avance rápido G00 y de la velocidad máxima.
G00FEED
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 500 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 19 685,03937 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 72 000 000,0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 200 000,0000 rpm.
Valor por defecto: 20 000,0000 mm/min / 787,40157 pulgadas/min / 1080000 grados/min / 3000,0000
rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.G00FEED[set].xn
Modelos torno y fresadora.
Los posicionamientos rápidos (G00) se realizan siempre al máximo avance posible, el
indicado por G00FEED.
Cómo limitar temporalmente el avance máximo desde el PLC.
El PLC dispone de la variable (V.)[ch].PLC.G00FEED que permite limitar el avance en el
canal para cualquier tipo de movimiento (G00, G01, etc). Esta variable limita el avance de
la trayectoria y afecta a todos los ejes, tanto si se mueven interpolados como eje a eje.
El CNC asume el cambio inmediatamente y éste permanece activo hasta que la variable
tome valor ꞏ0ꞏ, en cuyo caso se recuperarán los límites fijados por los parámetros máquina.
MAXFEED
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 500 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 19 685,03937 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 500 000,0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 1388,8889 rpm.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXFEED[set].xn
Este parámetro establece el avance máximo de mecanizado (movimientos en
G01/G02/G03) del eje; si se define con valor ꞏ0ꞏ, no se limita el avance. Este parámetro no
se podrá definir con un valor superior al del parámetro G00FEED.
Si se intenta sobrepasar el avance máximo desde el programa pieza, desde el PLC o desde
el panel de mando, el CNC limita el avance al valor definido en M AXF EED sin m ost rar ni ng ún
error ni warning.
Si no se limita el avance de mecanizado, el CNC asume como avance máximo para todos
los desplazamientos el definido en el parámetro máquina G00FEED.
Variable. Parámetros máquina. Avance.
(V.)PLC.G00FEED G00FEED (eje) MAXFEED (eje) G00 G01, G02, ꞏꞏꞏ
0 10000 0 10000 10000
0 10000 6000 10000 6000
4000 10000 6000 4000 4000
7000 10000 6000 7000 6000
12000 10000 6000 10000 6000
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2.14.7 Avance rápido para el modo automático.
FRAPIDEN
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 500 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 19 685,03937 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 500 000,0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 1388,8889 rpm.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FRAPIDEN[set].xn
Avance máximo del eje para el programa en ejecución, cuando está activo el avance rápido
para el modo automático (parámetro RAPIDEN). Si el parámetro se define con valor ꞏ0ꞏ, no
se limita el avance. Este parámetro deberá ser siempre menor que el parámetro de eje
G00FEED.
Este parámetro no afecta a los desplazamientos programados en G00 ni a los roscados.
Los desplazamientos en G00 se ejecutan al avance definido en el parámetro G00FEED. Los
roscados se ejecutan al avance programado.
El avance rápido no podrá superar al definido en los parámetros G00FEED del eje ni
FRAPIDEN del canal, ni tampoco al avance máximo fijado por PLC (variable
(V.)PLC.G00FEED). El avance rápido podrá superar al definido en el parámetro MAXFEED
del canal y al avance activo definido por PLC (variable (V.)PLC.F).
Variable. Parámetros máquina. Avance rápido.
(V.)PLC.G00FEED G00FEED (eje) FRAPIDEN (eje) G00 G01, G02, ꞏꞏꞏ
0 10000 0 10000 10000
0 10000 6000 10000 6000
4000 10000 6000 4000 4000
7000 10000 6000 7000 6000
12000 10000 6000 10000 6000
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2.
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Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ180ꞏ
REF: 2010
2.14.8 Ajuste de ganancias.
PROGAIN
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100,0 (1000/min).
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.PROGAIN[set].xn
Ganancia proporcional. Este parámetro fija el error de seguimiento (diferencia entre la cota
teórica instantánea y la posición real del eje) que se desea obtener para un determinado
avance.
POSREFTIME
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 10 000,0000 ms.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POSREFTIME[set].xn
Constante de tiempo del modelo de referencia de posición. Filtro de primer orden a aplicar
a la consigna generada por el lazo de posición.
FFWTYPE
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: OFF / Feed Forward / AC-Forward / Feed Forward + AC-Forward.
Valor por defecto: OFF
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FFWTYPE[set].xn
Este parámetro indica el tipo de pre-control para el ajuste de ganancias. Para poder
modificar el override durante el roscado (parámetro THREADOVR), el feed forward debe
estar activo y tener un valor superior al 90 %. El feed forward se puede definir con un valor
inferior al 90 % en el parámetro FFGAIN y modificarlo posteriormente desde el PLC
mediante variables.
FFGAIN
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 120 %.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FFGAIN[set].xn
Porcentaje de feed forward en automático. El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro
cuando trabaja con feed forward (parámetro FFWTYPE). Este parámetro se debería utilizar
únicamente cuando se trabaja con aceleración y deceleración no lineal.
La escala correspondiente al error de seguimiento es de 800 µm por cuadro.
Ejemplo:
Se desea obtener 1 mm de error de seguimiento (E) para un avance (F) de 1000 mm/min.
F = E x PROGAIN
F / E = 1000 (mm/min) / 1 (mm) = 1000 / min
PROGAIN = 1
Manual de instalación.
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2.
Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ181ꞏ
REF: 2010
Un eje que vaya a trabajar como eje independiente debería tener definido el mismo feed
forward en los modos automáticos y manual; es decir, los parámetros FFGAIN y
MANFFGAIN deberían ser iguales.
Este parámetro permite mejorar el lazo de posición minimizando el error de seguimiento "".
El parámetro define la parte de la consigna (analog output) que es proporcional al avance
programado (programmed feedrate); el resto de la consigna será proporcional al error de
seguimiento "".
El ajuste óptimo se consigue cuando se minimiza el error de seguimiento al máximo sin
invertir su signo, manteniendo el sentido de movimiento del eje.
MANFFGAIN
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 120 %.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MANFFGAIN[set].xn
Porcentaje de feed forward en manual. El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando
trabaja con feed forward (parámetro FFWTYPE).
A veces, el feed forward seleccionado para el modo automático puede ser demasiado
elevado para el modo manual, donde no interesa llevar un control tan estricto del error de
seguimiento. En estos casos, el parámetro MANFFGAIN permite adecuar el feed forward
al modo manual.
Un eje que vaya a trabajar como eje independiente debería tener definido el mismo feed
forward en los modos automáticos y manual; es decir, los parámetros FFGAIN y
MANFFGAIN deberían ser iguales.
La escala correspondiente al error de seguimiento es de 10 µm por cuadro.
• Ajuste correcto con feed forward.
• Ajuste incorrecto con feed forward.
FFGAIN
PROGAIN
Programmed
Feedrate
Nominal
Position
+ +
+
vel_ref
Actual
position
-
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Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ182ꞏ
REF: 2010
ACFWFACTOR
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0,001 a 1 000 000,0000 milisegundos.
Valor por defecto: 1000,0000 milisegundos.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACFWFACTOR[set].xn
Constante de tiempo de aceleración. Se aconseja asignar a este parámetro un valor del
orden del tiempo de respuesta del sistema. Como el tiempo de respuesta del sistema es
un valor (normalmente desconocido) que depende de las inercias de la máquina y del ajuste
del regulador, se aconseja probar con varios valores. El ajuste óptimo se consigue cuando
se minimiza el error de seguimiento al máximo pero sin invertir los picos.
ACFGAIN
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 120 %.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACFGAIN[set].xn
Porcentaje de AC-Forward en automático. Consultar el parámetro máquina de ejes
MANACFGAIN.
MANACFGAIN
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 120 %.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MANACFGAIN[set].xn
Porcentaje de AC-Forward en manual. El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando
trabaja con AC-forward (parámetro ACFWFACTOR). Estos parámetros son similares a los
parámetros FFGAIN y MANFFGAIN pero actúan sobre el AC-forward. Ambos parámetros
mejoran la respuesta del sistema en los cambios de aceleración, minimizando el error de
seguimiento "" en los arranques, frenadas y cambios de sentido.
Un eje que vaya a trabajar como eje independiente debería tener definido el mismo AC
forward en los modos automáticos y manual; es decir, los parámetros ACFGAIN y
MANACFGAIN deberían ser iguales.
Ajuste apropiado.
Respuesta del sistema sin ganancia AC-forward
(10 µm por cuadro).
Picos invertidos; ajuste inapropiado.
Respuesta del sistema con ganancia AC-forward
(1 µm por cuadro).
FFGAIN
PROGAIN
Programmed
Feedrate
Nominal
Position
++
+
vel_ref
Actual
position
-
ACFWFACTOR
Programmed
Acceleration
+
+
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ꞏ183ꞏ
REF: 2010
2.14.9 Aceleración lineal.
LACC1
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 600 000 000,0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0 a 23 622 047,24409 pulgadas/s².
Valores posibles (3): De 0 a 600 000 000,0000 grados/s².
Valor por defecto: 1000,0000 mm/s² / 39,37008 pulgadas/s² / 1000,0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LACC1[set].xn
Aceleración lineal; aceleración del primer tramo. Consultar el parámetro LACC2.
LACC2
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 600 000 000,0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0 a 23 622 047,24409 pulgadas/s².
Valores posibles (3): De 0 a 600 000 000,0000 grados/s².
Valor por defecto: 1000,0000 mm/s² / 39,37008 pulgadas/s² / 1000,0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LACC2[set].xn
Aceleración lineal; aceleración del segundo tramo. Los parámetros LACC1 y LACC2 fijan
los valores de la aceleración cuando ésta es lineal (parámetro SLOPETYPE) o cuando se
trabaja con HSC en modo FAST. El CNC aplica los parámetros LACC1 y LACC2 a los
movimientos en G1, G2 y G3; los movimientos en G0 utilizan estos parámetros cuando
G0ACDCJERK = No.
1 Aceleración según el parámetro LACC1 hasta alcanzar el avance indicado en LFEED.
2 Aceleración según el parámetro LACC2 hasta alcanzar el avance programado.
3 Movimiento al avance programado (sin aceleración).
4 Deceleración según el parámetro LACC2 hasta alcanzar el avance indicado en LFEED.
5 Deceleración según el parámetro LACC1.
LACC1
LACC2
- LACC2
- LACC1
t
a
t
F
LFEED
1
2
3
5
4
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ꞏ184ꞏ
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LFEED
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874,01575 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36 000 000,0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 100 000,0000 rpm.
Valor por defecto: 3000 mm/min / 118,11023 pulgadas/min / 1080000 grados/min / 3000 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LFEED[set].xn
Aceleración lineal; velocidad de cambio de aceleración. Durante la fase de aceleración,
cuando se alcanza el avance definido en este parámetro se cambia la aceleración de LACC1
a LACC2. Durante la fase de deceleración, cuando se alcanza el avance definido en este
parámetro se cambia la aceleración de LACC2 a LACC1.
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ꞏ185ꞏ
REF: 2010
2.14.10 Aceleración trapezoidal y seno cuadrado.
ACCEL
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0010 a 600 000 000,0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0,00004 a 23 622 047,2440 pulgadas/s².
Valores posibles (3): De 0,0010 a 600 000 000,0000 grados/s².
Valor por defecto: 3000,0000 mm/s² / 118,12023 pulgadas/s² / 3000,0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACCEL[set].xn
Aceleración trapezoidal y seno cuadrado. Consultar el parámetro máquina de ejes DECEL.
DECEL
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0010 a 600 000 000,0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0,00004 a 23 622 047,2440 pulgadas/s².
Valores posibles (3): De 0,0010 a 600 000 000,0000 grados/s².
Valor por defecto: 3000,0000 mm/s² / 118,12023 pulgadas/s² / 3000,0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DECEL[set].xn
Deceleración trapezoidal y seno cuadrado. Los parámetros ACCEL y DECEL fijan los
valores de la aceleración cuando ésta es trapezoidal o seno cuadrado (parámetro
SLOPETYPE). El CNC aplica los parámetros ACCEL y DECEL a los movimientos en G1,
G2 y G3; los movimientos en G0 utilizan estos parámetros cuando G0ACDCJERK = No.
1 El eje se empieza a mover con una aceleración uniformemente creciente, con una
pendiente limitada por ACCJERK, hasta alcanzar la aceleración indicada en ACCEL.
2 La aceleración pasa a ser constante y su valor es ACCEL.
3 Antes de alcanzar la velocidad programada hay una aceleración uniformemente
decreciente, con una pendiente limitada por ACCJERK.
4 Continúa con el avance programado y con aceleración 0.
5 Cuando se desea disminuir la velocidad o parar el eje, se aplica una deceleración, con
una pendiente limitada por DECJERK.
6 La deceleración pasa a ser constante y su valor es DECEL.
7 Antes de alcanzar la velocidad programada, o pararse, hay una deceleración limitada
por DECJERK.
t
v
t
a
ACCEL
DECEL
t
j
ACCJERK
DECJERK
ACCJERK
DECJERK
1 2 3 54 6 7
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ꞏ186ꞏ
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ACCJERK
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0010 a 6E+011 mm/s³.
Valores posibles (2): De 0,00004 a 2,362E+010 pulgadas/s³.
Valores posibles (3): De 0,0010 a 6E+011 mm/s³.
Valor por defecto: 45 000,000 mm/s³ / 1771,65354 pulgadas/s³ / 45 000,000 grados/s³.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACCJERK[set].xn
Jerk de aceleración. Consultar el parámetro máquina de ejes DECJERK.
DECJERK
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0010 a 6E+011 mm/s³.
Valores posibles (2): De 0,00004 a 2,362E+010 pulgadas/s³.
Valores posibles (3): De 0,0010 a 6E+011 mm/s³.
Valor por defecto: 45 000,000 mm/s³ / 1771,65354 pulgadas/s³ / 45 000,000 grados/s³.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DECJERK[set].xn
Jerk de deceleración. Los parámetros ACCJERK y DECJERK definen la pendiente de la
aceleración y deceleración. Ambos parámetros permiten limitar los cambios de aceleración,
de forma que la máquina vaya más suave en los incrementos o decrementos de velocidades
pequeñas y con valores de FFGAIN cercanos al 100 %. Cuanto menor sea el valor asignado
a estos parámetros, la respuesta de la máquina será más suave pero aumentará el tiempo
de aceleración / deceleración.
El CNC aplica los parámetros ACCJERK y DECJERK a los movimientos en G1, G2 y G3;
los movimientos en G0 utilizan estos parámetros cuando G0ACDCJERK = No. El CNC no
tiene en cuenta estos parámetros en los movimientos con roscado (G33) y con HSC FAST.
Ejemplo. Aceleración trapezoidal.
Un eje parado debe alcanzar G00FEED a la máxima aceleración, en un tiempo determinado (0,5
segundos). El eje se puede parametrizar con aceleración máxima y jerk mínimo.
Ejemplo. Aceleración trapezoidal.
Un eje parado debe alcanzar G00FEED a la máxima aceleración, en un tiempo determinado (0,5
segundos). El eje se puede parametrizar con una aceleración menor y jerk mayor, de manera que
el eje alcance la aceleración máxima más rápido y esté más tiempo en aceleración máxima.
va j
t
t
t
tt/2
G00FEED
ACCEL
ACCJERK
tt/2
tt/2
ACCEL = 2 x
G00FEED
60 x 0,5
ACCJERK = 2 x
ACCEL
0,5
v
t
G00FEED
a
t
ACCEL
j
t
ACCJERK
tt/3 tt/3 tt/3
ACCJERK = 3 x
ACCEL
0,5
ACCEL =
G00FEED
60 x 0,5
3
2
x
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ꞏ187ꞏ
REF: 2010
Ejemplo. Aceleración seno cuadrado.
Un eje parado debe alcanzar G00FEED a la máxima aceleración, en un tiempo determinado (0,5
segundos). El eje se puede parametrizar con aceleración máxima y jerk mínimo.
Ejemplo. Aceleración seno cuadrado.
Un eje parado debe alcanzar G00FEED a la máxima aceleración, en un tiempo determinado (0,5
segundos). El eje se puede parametrizar con una aceleración menor y jerk mayor, de manera que
el eje alcance la aceleración máxima más rápido y esté más tiempo en aceleración máxima.
va j
t
t
t
tt/2
G00FEED
ACCEL
ACCJERK
tt/2
t
t/2
ACCEL = 2 x
G00FEED
60 x 0,5
ACCJERK = 2 x
ACCEL
0,5
t/3
v
t
G00FEED
a
t
ACCEL
j
t
ACCJERK
tt/3 tt/3 t
ACCJERK = 3 x
ACCEL
0,5
ACCEL =
G00FEED
60 x 0,5
3
2
x
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ꞏ188ꞏ
REF: 2010
2.14.11 Habilitar valores de aceleración específicos para los movimientos en G0.
G0ACDCJERK
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.G0ACDCJERK[set].xn
Este parámetro permite definir unos valores específicos de aceleración y jerk para los
movimientos en G0. En caso contrario, los movimientos en G0 utilizan los mismos valores
de aceleración y jerk que los movimientos en G1, G2 y G3.
Parámetros a utilizar en los movimientos en G0. G0ACDCJERK
No Sí
Aceleración lineal (movimientos en G0).
• Aceleración del primer tramo.
• Aceleración del segundo tramo.
• Velocidad de cambio de aceleración.
LACC1
LACC2
LFEED
LACC1G0
LACC2G0
LFEEDG0
Aceleración trapezoidal y seno cuadrado (movimientos en G0).
• Aceleración.
• Deceleración.
• Jerk de aceleración.
• Jerk de deceleración.
ACCEL
DECEL
ACCJERK
DECJERK
ACCELG0
DECELG0
ACCJERKG0
DECJERKG0
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ꞏ189ꞏ
REF: 2010
2.14.12 Aceleración lineal (movimientos en G0).
LACC1G0
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 600 000 000,0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0 a 23 622 047,24409 pulgadas/s².
Valores posibles (3): De 0 a 600 000 000,0000 grados/s².
Valor por defecto: 1000,0000 mm/s² / 39,37008 pulgadas/s² / 1000,0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LACC1G0[set].xn
Aceleración lineal; aceleración del primer tramo (movimientos en G0). Consultar el
parámetro LACC2G0.
LACC2G0
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 600 000 000,0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0 a 23 622 047,24409 pulgadas/s².
Valores posibles (3): De 0 a 600 000 000,0000 grados/s².
Valor por defecto: 1000,0000 mm/s² / 39,37008 pulgadas/s² / 1000,0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LACC2G0[set].xn
Aceleración lineal; aceleración del segundo tramo (movimientos en G0). Los parámetros
LACC1G0 y LACC2G0 fijan los valores de la aceleración cuando ésta es lineal (parámetro
SLOPETYPE) o cuando se trabaja con HSC en modo FAST. El CNC aplica los parámetros
LACC1G0 y LACC2G0 a los movimientos en G0.
LFEEDG0
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7874,01575 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 36 000 000,0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 100 000,0000 rpm.
Valor por defecto: 3000 mm/min / 118,11023 pulgadas/min / 1 080 000 grados/min / 3000 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.LFEEDG0[set].xn
Aceleración lineal; velocidad de cambio de aceleración (movimientos en G0). Durante la
fase de aceleración, cuando se alcanza el avance definido en este parámetro se cambia
la aceleración de LACC1G0 a LACC2G0. Durante la fase de deceleración, cuando se
alcanza el avance definido en este parámetro se cambia la aceleración de LACC2G0 a
LACC1G0.
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Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ190ꞏ
REF: 2010
2.14.13 Aceleración trapezoidal y seno cuadrado (movimientos en G0).
ACCELG0
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0010 a 600 000 000,0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0,00004 a 23 622 047,2440 pulgadas/s².
Valores posibles (3): De 0,0010 a 600 000 000,0000 grados/s².
Valor por defecto: 4000,0000 mm/s² / 157,48031 pulgadas/s² / 4000,0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACCELG0[set].xn
Aceleración trapezoidal y seno cuadrado (movimientos en G0). Consultar el parámetro
máquina de ejes DECELG0.
DECELG0
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0010 a 600 000 000,0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0,00004 a 23 622 047,2440 pulgadas/s².
Valores posibles (3): De 0,0010 a 600 000 000,0000 grados/s².
Valor por defecto: 4000,0000 mm/s² / 157,48031 pulgadas/s² / 4000,0000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DECELG0[set].xn
Deceleración trapezoidal y seno cuadrado (movimientos en G0). Los parámetros ACCELG0
y DECELG0 fijan los valores de la aceleración cuando ésta es trapezoidal o seno cuadrado
(parámetro SLOPETYPE). El CNC aplica los parámetros ACCELG0 y DECELG0 a los
movimientos en G0 cuando el parámetro G0ACDCJERK = Sí.
ACCJERKG0
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0010 a 6E+011 mm/s³.
Valores posibles (2): De 0,00004 a 2,362E+010 pulgadas/s³.
Valores posibles (3): De 0,0010 a 6E+011 mm/s³.
Valor por defecto: 55 000,000 mm/s³ / 2165,35433 pulgadas/s³ / 55 000,000 grados/s³.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ACCJERKG0[set].xn
Jerk de aceleración (movimientos en G0). Consultar el parámetro máquina de ejes
DECJERKG0.
DECJERKG0
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0010 a 6E+011 mm/s³.
Valores posibles (2): De 0,00004 a 2,362E+010 pulgadas/s³.
Valores posibles (3): De 0,0010 a 6E+011 mm/s³.
Valor por defecto: 55 000,000 mm/s³ / 2165,35433 pulgadas/s³ / 55 000,000 grados/s³.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DECJERKG0[set].xn
Jerk de deceleración (movimientos en G0). Los parámetros ACCJERKG0 y DECJERKG0
definen la pendiente de la aceleración y deceleración. Ambos parámetros permiten limitar
los cambios de aceleración, de forma que la máquina vaya más suave en los incrementos
o decrementos de velocidades pequeñas y con valores de FFGAIN cercanos al 100 %.
Cuanto menor sea el valor asignado a estos parámetros, la respuesta de la máquina será
más suave pero aumentará el tiempo de aceleración / deceleración.
El CNC aplica los parámetros ACCJERKG0 y DECELJERKG0 a los movimientos en G0
cuando el parámetro G0ACDCJERK=Sí. El CNC no tiene en cuenta estos parámetros en
los movimientos con roscado (G33) y con HSC FAST.
Manual de instalación.
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2.
Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ191ꞏ
REF: 2010
2.14.14 Búsqueda de referencia.
DECINPUT
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DECINPUT[set].xn
El eje/cabezal dispone de micro para la búsqueda de referencia. Cuando hay micro de I0,
el CNC no realiza la búsqueda de I0 sobre la marcha, según esté girando en M3 ó M4; la
búsqueda la realiza siempre en el sentido definido por el parámetro REFDIREC.
• Si el eje dispone de micro pero no dispone de I0 codificados, el eje avanza hasta el micro,
allí invierte el sentido de movimiento y cuando deja de pulsar el micro, se habilita la
búsqueda de I0. Si el eje dispone de micro y de I0 codificados, no es necesario que el
eje llegue hasta el micro para encontrar el I0.
• En los cabezales con micro de I0, el algoritmo de búsqueda de I0 realiza dos pasadas
sobre el micro. La primera vuelta se da a la velocidad definida en REFFEED1 y sirve
para calcular la posición del micro. La segunda vuelta se da a la misma velocidad hasta
alcanzar el micro, pasando sobre él a la velocidad definida en REFFEED2 y realizando
la búsqueda de I0 habitual.
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ192ꞏ
REF: 2010
2.14.15 Configuración del modo HSC.
HSC
Este parámetro muestra la tabla para definir el modo HSC de trabajo. Estos parámetros
permiten aumentar o disminuir los límites de aceleración y jerk en las trayectorias curvas,
debido a la aceleración centrípeta y en los empalmes entre trayectorias, sin influir en la
manera en la que el eje acelera o decelera.
HSC | CORNERACC
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 100 000,0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas/s².
Valores posibles (3): De 0 a 100 000,0000 grados/s².
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CORNERACC[set].xn
Este parámetro define la aceleración máxima que se va a permitir al eje en la transición de
bloques (esquinas). Si este parámetro se define con valor ꞏ0ꞏ, se respeta la aceleración
máxima del eje.
HSC | CURVACC
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 100 000,0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas/s².
Valores posibles (3): De 0 a 100 000,0000 grados/s².
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CURVAACC[set].xn
Aceleración máxima permitida en curvatura. Si este parámetro se define con valor ꞏ0ꞏ, se
respeta la aceleración máxima del eje.
HSC | CORNERJERK
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 1E+009 mm/s³.
Valores posibles (2): De 0 a 39 370 078,74016 pulgadas/s³.
Valores posibles (3): De 0 a 1E+009 grados/s³.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CORNERJERK[set].xn
Jerk máximo permitido en las esquinas. Si este parámetro se define con valor ꞏ0ꞏ, se respeta
el jerk máximo del eje.
Parámetro. Significado.
CORNERACC Aceleración máxima permitida en las esquinas.
CURVACC Aceleración máxima permitida en curvatura.
CORNERJERK Jerk máximo permitido en las esquinas.
CURVJERK Jerk máximo permitido en curvatura.
FASTACC Aceleración máxima permitida (modo FAST).
MAXERROR Error de posición.
Manual de instalación.
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Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ193ꞏ
REF: 2010
HSC | CURVJERK
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 1E+009 mm/s³.
Valores posibles (2): De 0 a 39 370 078,74016 pulgadas/s³.
Valores posibles (3): De 0 a 1E+009 grados/s³.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CURVJERK[set].xn
Jerk máximo permitido en curvatura. Si este parámetro se define con valor ꞏ0ꞏ, se respeta
el jerk máximo del eje.
HSC | FASTACC
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 100 000,0000 mm/s².
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas/s².
Valores posibles (3): De 0 a 100 000,0000 grados/s².
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FASTACC[set].xn
Aceleración máxima permitida en las esquinas (modo FAST). Si este parámetro se define
con valor ꞏ0ꞏ, se respeta la aceleración máxima del eje.
HSC | MAXERROR
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,007 87 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0,1000 mm / 0,00394 pulgadas / 0,1000 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXERROR[set].xn
Máximo error de posición del eje en HSC cuando trabaja fuera del plano/triedro.
Manual de instalación.
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Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ194ꞏ
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2.14.16 Búsqueda de referencia.
El proceso de búsqueda de referencia máquina depende de las características de la
máquina.
REFFEED1
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7873,992 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 200 000,0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 100 000,0000 rpm.
Valor por defecto: 1000,0000 mm/min / 39,37001 pulgadas/min / 1000,0000 grados/min / 100,0000 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFFEED1[set].xn
Velocidad rápida de búsqueda de referencia. Consultar el parámetro máquina de ejes
REFFEED2.
REFFEED2
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 200 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 7873,992 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 200 000,0000 grados/min.
Valores posibles (4): De 0 a 100 000,0000 rpm.
Valor por defecto: 100,0000 mm/min / 3,93700 pulgadas/min / 100,0000 grados/min / 10,0000 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFFEED2[set].xn
Velocidad lenta de búsqueda de referencia. Cuando el sistema de captación no dispone de
I0 codificado la búsqueda de referencia se ejecuta al avance indicado en REFFEED1 hasta
que se pulsa el micro de referencia máquina, invierte el sentido a REFFEED2 y, tras
despulsar el micro, continúa al avance indicado en REFFEED2 hasta que se recibe el
impulso de I0 del sistema de captación.
POSINREF
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POSINREF[set].xn
Este parámetro indica si el eje se desplaza o no hasta al punto de referencia máquina
(parámetro REFVALUE) durante la búsqueda de referencia. Este desplazamiento no es
necesario cuando el eje dispone de captación interna (captación motor) absoluta.
En ejes con captación motor absoluta, el CNC conoce en todo momento la posición relativa
del eje por vuelta del motor. En estos casos, en la búsqueda de referencia del eje, el CNC
conoce su posición en cuanto éste pulsa el micro de referencia, por lo que no es necesario
que se desplace hasta el punto de referencia.
MAXDIFREF
Parámetro válido para ejes lineales y rotativos.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0001 a 99 999,0000 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3936,96850 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0,0001 a 99 999,0000 grados.
Valor por defecto: 0,0200 mm / 0,00079 pulgadas / 0,0200 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXDIFREF[set].xn
Máxima diferencia de posición para volver a referenciar el eje.
Manual de instalación.
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ꞏ195ꞏ
REF: 2010
2.14.17 Error de seguimiento.
Se denomina error de seguimiento a la diferencia entre la posición teórica y real del eje. El
error de seguimiento disminuye al aumentar la ganancia del eje. Cuanto más parecidos
(iguales) sean los errores de seguimiento de los ejes que interpolan entre sí, mejor será el
mecanizado de los tramos curvos (interpolaciones circulares).
FLWEMONITOR
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: OFF / Standard.
Valor por defecto: Standard.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FLWEMONITOR[set].xn
Tipo de monitorización del error de seguimiento.
MINFLWE
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0010 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0,0010 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 1,0000 mm / 0,03937 pulgadas / 1,0000 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MINFLWE[set].xn
Con FLWEMONITOR=Standard, este parámetro indica el máximo error de seguimiento
permitido cuando el eje está parado. El valor de MINFLWE no podrá ser mayor que la cuarta
parte del recorrido del eje (POSLIMIT a NEGLIMIT).
MAXFLWE
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0010 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0,0010 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 30,0000 mm / 1,18110 pulgadas / 30,0000 grados.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MAXFLWE[set].xn
Con FLWEMONITOR=Standard, este parámetro indica el máximo error de seguimiento
permitido cuando el eje está en movimiento.
FEDYNFAC
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico y Sercos.
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 50.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FEDYNFAC[set].xn
Con FLWEMONITOR=Standard, este parámetro indica el error porcentual permitido; es
decir, la desviación del error de seguimiento real respecto al teórico. El CNC calcula, en
función del avance (F), el error de seguimiento (Fe) máximo y mínimo permitido en cada
momento. Si no está dentro de la banda permitida (zona sombreada en la figura) se muestra
el error correspondiente. El parámetro MAXFLWE indica a partir de qué valor del error de
seguimiento comienza la supervisión dinámica.
Valor. Significado.
OFF No hay monitorización del error de seguimiento, por lo que no se dará ningún
error.
Standard El CNC efectúa una supervisión constante del error de seguimiento, generando
un error cuando supera el valor indicado por el parámetro MAXFLWE si el eje
está en movimiento, o MINFLWE si el eje está parado.
Si se desactiva esta vigilancia, el CNC muestra en el encendido un mensaje indicando que dicha
seguridad está deshabilitada. Esta situación únicamente debería permitirse durante la puesta a punto;
una vez finalizada, esta vigilancia debe estar habilitada.
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ꞏ196ꞏ
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F
ERROR
MAXFLWE
Fmax
FEDYNFAC
ERROR
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ꞏ197ꞏ
REF: 2010
2.14.18 Eje en banda de muerte.
INPOMAX
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 1 000 000 milisegundos.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.INPOMAX[set].xn
El parámetro INPOMAX limita (tiempo máximo) el tiempo que necesita el eje en situarse
dentro de la banda de muerte. Este parámetro proporciona una vigilancia en el
posicionamiento del eje que garantiza que éste entra en posición en un tiempo determinado,
dando un error en caso contrario.
INPOTIME
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 1 000 000 milisegundos.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.INPOTIME[set].xn
El parámetro INPOTIME fija el tiempo que debe permanecer el eje dentro de la banda de
muerte para que el CNC considere que se encuentra en posición. Los parámetros INPOMAX
e INPOTIME aseguran que al trabajar con ejes muertos, ejes controlados sólo durante la
interpolación o posicionamiento, el movimiento se dé por finalizado tras posicionarse el eje
de forma correcta.
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ꞏ198ꞏ
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2.14.19 Parada de emergencia.
EMERGRAMPENA
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.EMERGRAMPENA[set].xn
Activar la rampa de parada de emergencia en cuando cae la señal de "speed enable" del
PLC (marca SPENA).
EMERGDECMAX
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0,0010 a 600 000 000,0000 mm/s² o grados/s².
Valores posibles (2): De 0,00004 a 23 622 047,24409 pulgadas/s².
Valor por defecto: 3000 mm/s² / 118,11024 pulgadas/s² / 3000 grados/s².
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.EMERGDECMAX[set].xn
Deceleración máxima de la rampa de emergencia.
EMERGVELMAX
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 50 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.EMERGVELMAX[set].xn
Umbral máximo de velocidad, expresado en porcentaje, para la vigilancia de la rampa de
emergencia. Si el eje supera este umbral durante un tiempo superior al dado en
EMERGTIMEMAX, mostrará el error correspondiente.
EMERGTIMEMAX
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 50 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.EMERGTIMEMAX[set].xn
Tiempo máximo que puede ser sobrepasado el umbral de velocidad parametrizado en
EMERGVELMAX, durante la vigilancia de la rampa de emergencia. Si se define con valor
0, se deshabilita la vigilancia de la rampa en parada de emergencia.
Para velocidades negativas considérese una figura simétrica a ésta respecto al eje de tiempos
E
M
E
R
G
V
E
L
M
A
X
t<
EMERGTIMEMAX
0
rpm
t(ms)
Rampa de emergencia de
referencia.
Evalución real de la frenada.
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ꞏ199ꞏ
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2.14.20 Lubricación de ejes.
DISTLUBRI
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 2 000 000 000 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 78 739 920 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0 a 2 000 000 000 grados.
Valor por defecto: 0 (no hay lubricación).
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DISTLUBRI[set].xn
Distancia a recorrer para lubricar el eje. La señal de engrase se activa tras recorrer la
distancia indicada en este parámetro. Para que el PLC efectúe la lubricación de ejes y
engranajes se deben utilizar las entradas y salidas lógicas del CNC LUBR(axis),
LUBRENA(axis) y LUBROK(axis).
1 La marca LUBRENA(axis) indica si se desea esta prestación.
2 Cuando el eje ha recorrido la distancia fijada en el parámetro DISTLUBRI, el CNC activa
la marca LUBR(axis) para indicar al PLC que debe engrasar el eje.
3 El PLC tras engrasar el eje pone la marca LUBROK(axis)= 1 para indicar al CNC que
ya se ha engrasado el eje.
4 El CNC pone la marca LUBR(axis)= 0 e inicializa la cuenta a 0.
La lectura desde el PLC de este parámetro se realiza en milímetros en lugar de
diezmilésimas de milímetro.
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ꞏ200ꞏ
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2.14.21 Configuración del módulo (ejes rotativos y cabezal).
MODUPLIM
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 360.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MODUPLIM[set].xn
Límite superior del módulo. Consultar el parámetro máquina de ejes MODLOWLIM.
MODLOWLIM
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MODLOWLIM[set].xn
Límite inferior del módulo. El CNC sólo tiene en cuenta estos parámetros con AXISMODE
= Módulo.
Si se desea un contaje entre ±180° definir MODUPLIM = 180º y MODLOWLIM = -180º.
MODNROT
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 1 a 32 767 vueltas.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MODNROT[set].xn
Error de módulo. Número de vueltas. Consultar el parámetro máquina de ejes MODERR.
MODERR
Parámetro válido para ejes rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±32 767.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.MODERR[set].xn
El CNC sólo tiene en cuenta estos parámetros con AXISMODE = Módulo y MODCOMP =
Sí. Estos parámetros indican, cuando la resolución del eje no es exacta, la compensación
que se debe aplicar para obtener un contaje exacto. El CNC aplica la compensación de
módulo a lo largo de toda la vuelta.
El parámetro MODERR indica el error que hay que compensar cuando el eje ha girado las
vueltas indicadas en el parámetro MODNROT. Esta corrección es necesaria, por ejemplo,
cuando se usa un encóder de 1024 impulsos parametrizado a 1000 impulsos.
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ꞏ201ꞏ
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2.14.22 Velocidad del cabezal.
SZERO
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100 000 rpm.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SZERO[set].xn
Velocidad que se considera cero. Este parámetro indica por debajo de qué valor se
considera que el cabezal está parado. El CNC utiliza este parámetro para pasar el cabezal
a eje C y también para aceptar la consigna programada con SANALOG cuando el cabezal
está controlado desde el PLC. Este parámetro también se puede utilizar desde el PLC para
permitir la apertura de las puertas de la máquina.
POLARM3
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Positivo / Negativo.
Valor por defecto: Positivo.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POLARM3[set].xn
Signo de la consigna para M3. Consultar el parámetro máquina de ejes POLARM4.
POLARM4
Parámetro válido para cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Positivo / Negativo.
Valor por defecto: Negativo.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POLARM4[set].xn
Los parámetros POLARM3 y POLARM4 indican el sentido de la consigna, y por lo tanto el
sentido de giro del cabezal, para las funciones M3 y M4 respectivamente.
El CNC dispone de la siguiente variable para invertir, desde el programa pieza o PLC, el
sentido de la consigna definido en este parámetro.
Variable. Significado.
(V.)[ch].A.POLARITY.sn
(V.)[ch].SP.POLARITY.sn
Esta variable permite invertir el significado de los parámetros P OL AR M 3
y POLARM4. La variable no modifica los valores de los parámetros
máquina.
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ꞏ202ꞏ
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2.14.23 Identificar los motores y los feedbacks.
REFERENCEID
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Cualquier motor definido en la rama "Motores".
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.REFERENCEID[set].xn
Identificador del motor. Los nombres que aparecen en la lista se corresponden con los
definidos en la tabla de motores.
CURRFBID
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Cualquier feedback definido en la rama "Feedbacks".
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CURRFBID[set].xn
Identificador del feedback del lazo de corriente. Los nombres que aparecen en la lista se
corresponden con los definidos en la tabla de feedbacks.
SPEEDFBID
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Cualquier feedback definido en la rama "Feedbacks".
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.SPEEDFBID[set].xn
Identificador del feedback del lazo de velocidad. Los nombres que aparecen en la lista se
corresponden con los definidos en la tabla de feedbacks.
POSITIONFBID
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Cualquier feedback definido en la rama "Feedbacks".
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.POSITIONFBID[set].xn
Identificador del feedback del lazo de posición. Los nombres que aparecen en la lista se
corresponden con los definidos en la tabla de feedbacks. Si POSITIONFBID es igual a
SPEEDFBID, el lazo de posición trabajará con captación motor. Si POSITIONFBID es
diferente de SPEEDFBID, el lazo de posición trabajará con captación directa.
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ꞏ203ꞏ
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2.14.24 Estimación del retardo en el regulador.
AXDELAY
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Estándar / De 0 a 127 ciclos.
Valor por defecto: Estándar.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AXDELAY[set].xn
El parámetro AXDELAY es una estimación del retardo del regulador a la hora de aplicar la
consigna enviada por el CNC. El CNC utiliza este parámetro para compensar la diferencia
de retardo entre los ejes de un canal, de manera que la consigna llegue a todos los ejes
de forma simultánea y el movimiento de los ejes comience y finalice a la vez. En función
del retardo definido, el CNC calcula con qué antelación debe enviar la consigna al regulador.
El CNC también tiene en cuenta este retardo en el calculo del tiempo de anticipación (marca
ADVINPOS), en el repaso de roscas y en el cálculo de la distancia de frenado del palpador.
2.14.25 Tablas de compensación.
NCOMPTABLEIDS
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 20.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.NCOMPTABLEIDS[set].xn
Número de tablas de compensación de husillo o cruzada.
COMPTABLEID
Este parámetro muestra la tabla para asignar las tablas de compensación al eje. La tabla
dispone de un parámetro para cada tabla de compensación.
COMPTABLEID | COMPTABLEID n
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Cualquier compensación definido en la rama "Compensaciones".
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.COMPTABLEID[set].xn
Identificador de la tabla de compensación de husillo o cruzada. Las compensaciones se
pueden definir en los parámetros en cualquier orden. El CNC aplica primero la
compensación de husillo y luego la compensación cruzada, teniendo en cuanta las
dependencias entre ellas. Por ejemplo, si la cota del X se compensa con el Y, y la del Y con
el Z, el CNC primero aplica la compensación YZ y luego XY. La forma de medir las
compensaciones debe ser coherente con este orden.
Valor. Significado.
Estándar. Para regulación Fagor, donde no es necesaria ninguna
compensación de retardo.
0. El CNC no aplica compensación de retardo en el regulador.
1 a 127. Ciclos de retardo en el regulador. El CNC compensa
automáticamente las diferencias de retardo entre los
reguladores de los ejes del canal.
Parámetro. Significado.
COMPTABLEID n Identificador de la tabla de compensación de husillo o
cruzada.
Manual de instalación.
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CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ204ꞏ
REF: 2010
2.14.26 Saturación de par.
OVERLOADTL
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 y 20 000.
Valor por defecto: 200.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.OVERLOADTL[set].xn
Tiempo permitido de saturación de par antes de dar error.
OVERLOADTHRESHOLD
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles (1): De 0 a 72 000 000,0000 mm/min.
Valores posibles (2): De 0 a 2 834 645,66929 pulgadas/min.
Valores posibles (3): De 0 a 72 000 000,0000 grados/min.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.OVERLOADTHRESHOLD[set].xn
Velocidad máxima de detección de saturación de par. Si se define con valor 0, el CNC
selecciona la velocidad automáticamente.
2.14.27 Protección antiembalamiento.
OVERRUN
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.OVERRUN[set].xn
Habilita protección de antiembalamiento de eje.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ205ꞏ
REF: 2010
2.14.28 Parametrización del DRC.
DRC
Parametrización del DRC.
DRC | FBACKCHANGEMODE
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: No cambiar / Emparejar.
Valor por defecto: No cambiar.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FBACKCHANGEMODE[set].xn
Cómo tratar la captación del lazo al hacer un cambio de set.
DRC | VEL_PROGAIN
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±21 474 836,4700 Hz.
Valor por defecto: 50,0000 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.VEL_PROGAIN[set].xn
Ancho de banda del lazo de velocidad.
DRC | VEL_INTTIME
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 2 147 483,6470 milisegundos.
Valor por defecto: 6 milisegundos.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.VEL_INTTIME[set].xn
Integral del lazo de velocidad.
DRC | VEL_INT_THRESHOLD
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles:
Valor por defecto: 0
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.VEL_INT_THRESHOLD[set].xn
Umbral de velocidad para deshabilitar la acción integral del PI de velocidad. Si la velocidad
es menor que el valor indicado en este parámetro, el CNC deshabilita la acción integral del
PI de velocidad. Si se define con valor 0, no se deshabilita la acción integral del PI de
velocidad.
DRC | VEL_REFTIME
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 10 000,0000 milisegundos.
Valor por defecto: 0 milisegundos.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.VEL_REFTIME[set].xn
Constante de tiempo del modelo de referencia de velocidad.
DRC | VEL_OBS_FREQ
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 21 474 836,4700 Hz.
Valor por defecto: 1 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.VEL_OBS_FREQ[set].xn
Frecuencia de corte del filtro paso bajo del estimador de velocidad.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ206ꞏ
REF: 2010
DRC | VEL_OBS_DAMPING
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 21 474 836,4700.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.VEL_OBS_DAMPING[set].xn
Factor de amortiguamiento del filtro paso bajo del estimador de velocidad.
DRC | VEL_OBS_ENA
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.VEL_OBS_ENA[set].xn
Activar el estimador (observador) de velocidad dentro del lazo de velocidad.
DRC | VEL_FB_FILT_FREQ
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 21 474 836,4700 Hz.
Valor por defecto: 0 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.VEL_FB_FILT_FREQ[set].xn
Frecuencia de corte del filtro paso bajo de primer orden que se introduce en la captación
de velocidad.
DRC | INERTIA_FACTOR
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 21 474 836,4700 %.
Valor por defecto: 0 %.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.INERTIA_FACTOR[set].xn
Relación de inercia (Jload/Jmotor).
DRC | ST_FRCOMP_POS
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±21 474 836,4700 Nm.
Valor por defecto: 0 Nm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ST_FRCOMP_POS[set].xn
Compensación de la fricción constante en el sentido positivo de la velocidad. Es un valor
constante para todas las velocidades de referencias positivas.
DRC | ST_FRCOMP_NEG
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±21 474 836,4700 Nm.
Valor por defecto: 0 Nm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.ST_FRCOMP_NEG[set].xn
Compensación de la fricción constante en el sentido negativo de la velocidad. Es un valor
constante para todas las velocidades de referencias negativas.
Valor. Significado.
Sí El CNC cierra el lazo de velocidad con la velocidad estimada
del motor.
No El CNC cierra el lazo de velocidad con la velocidad real del
motor.
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Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ207ꞏ
REF: 2010
DRC | DYN_FRCOMP_POS
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±21 474 836,4700 Nm.
Valor por defecto: 0 Nm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DYN_FRCOMP_POS[set].xn
Compensación de la fricción dinámica en el sentido positivo de la velocidad. Es el valor de
la compensación con la velocidad de referencia igual a VEL_LIMIT. Para otras velocidades
de referencia positivas es directamente proporcional.
DRC | DYN_FRCOMP_NEG
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Entre ±21 474 836,4700 Nm.
Valor por defecto: 0 Nm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.DYN_FRCOMP_NEG[set].xn
Compensación de la fricción dinámica en el sentido negativo de la velocidad. Es el valor de
la compensación con la velocidad de referencia igual a -VEL_LIMIT. Para otras velocidades
de referencia negativas es directamente proporcional. Se parametriza como valor absoluto,
es decir, en positivo, aunque la compensación tiene un valor negativo.
DRC | FRCOMP_TCONST
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 2 147 483,6470 milisegundos.
Valor por defecto: 0 milisegundos.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FRCOMP_TCONST[set].xn
Constante de tiempo de la compensación del rozamiento. Antes de aplicar la compensación
del rozamiento, ésta pasa por un filtro paso bajo que mejora el comportamiento del
rozamiento en los cambios de sentido de la velocidad. El rozamiento constante cambia de
signo bruscamente al cambiar de signo la velocidad de referencia. Al pasar por el filtro, se
suaviza el par de compensación, evitando dar un golpe al sistema y modelizando mejor el
comportamiento del rozamiento. Un valor de 0 desactiva las compensaciones de
rozamiento.
< Reference Speed >
ST_FRCOMP_POS
VEL_LIMIT
DYN_FRCOMP_POS
Velocidad de referencia
Par de compensación
< Compensation torque >
-VEL_LIMIT
DYN_FRCOMP_NEG
ST_FRCOMP_NEG
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ208ꞏ
REF: 2010
DRC | FRCOMP_HYST
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 200 000 rpm.
Valor por defecto: 0 rpm.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FRCOMP_HYST[set].xn
Histéresis compensación rozamiento. Si se define con valor 0, el regulador, internamente,
establecerá una amplitud de histéresis fija de valor aproximado a VEL_LIMIT/10000 para
compensar el par de rozamiento.
Compensación del par al pasar de una velocidad de valor positivo a valor negativo.
Compensación del par al pasar de una velocidad de valor negativo a valor positivo.
• Entre 0 y FRCOMP_TCONST se establece un 63 % del par de compensación.
• Entre 0 y 2×FRCOMP_TCONST se establece un 87 % del par de compensación.
• Entre 0 y 3×FRCOMP_TCONST se establece un 95 % del par de compensación.
ST_FRCOMP_POS
Par de compensación [Nm]
< Compensation torque >
ST_FRCOMP_NEG
t (ms)
63%
0
2x
FRCO
MP
_TCO
NS
T
F
RCOMP
_T
CONST
3xFRC
O
MP_TCONST
Par de compensación [Nm]
< Compensation torque >
63%
ST_FRCOMP_POS
ST_FRCOMP_NEG
t (ms)
0
FRCOMP_TCONST
2x
F
RC
O
M
P_
T
CONST
3
xFRCOMP_
T
CONST
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Parámetros máquina; set de los ejes.
ꞏ209ꞏ
REF: 2010
DRC | FRCOMP_ENABLE
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.FRCOMP_ENABLE[set].xn
Habilitar compensación de rozamiento.
DRC | TORQUELIM
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 100 %
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.TORQUELIM[set].xn
Límite de par.
DRC | CURRENT_FILT_TYPE_1
··
DRC | CURRENT_FILT_TYPE_4
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 2,0000.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CURRENT_FILT_TYPE_1[set].xn
Tipo de filtro de la consigna de corriente.
DRC | CURRENT_FILT_FREQ_1
··
DRC | CURRENT_FILT_FREQ_4
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 2 147 483,6470 Hz.
Valor por defecto: 1000 Hz.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CURRENT_FILT_FREQ_1[set].xn
Frecuencia de corte del filtro.
DRC | CURRENT_FILT_DAMP_1
··
DRC | CURRENT_FILT_DAMP_4
Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales.
Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado.
Valores posibles: De 0 a 2 147 483,6470.
Valor por defecto: 1000.
Variable asociada: (V.)[ch].MPA.CURRENT_FILT_DAMP_1[set].xn
El significado de este parámetro depende del tipo de filtro de consigna de corriente
seleccionado (parámetro CURRENT_FILT_TYPE_1 a CURRENT_FILT_TYPE_4).
• Si es un filtro paso bajo (CURRENT_FILT_TYPE_n=1), este parámetro indica el factor
de amortiguamiento del filtro, en milésimas.
• Si es un filtro cortabanda (CURRENT_FILT_TYPE_n=2), este parámetro indica la
anchura de la frecuencia de corte, en hercios.
Valor. Significado.
0 Filtro deshabilitado.
1 Filtro paso bajo.
2 Filtro cortabanda.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del modo manual.
ꞏ210ꞏ
REF: 2010
2.15 Parámetros máquina del modo manual.
2.15.1 Configurar las teclas de jog.
JOGKEYDEF
JOGKEYBD2DEF
...
JOGKEYBD8DEF
Este parámetro muestra la tabla para configurar las teclas de jog. Cada tabla dispone de
los siguientes parámetros máquina para su configuración.
JOGKEYDEF | JOGKEYDEF 1
JOGKEYDEF | ···
JOGKEYDEF | JOGKEYDEF 15
Valores posibles: 1- a 10+, 1 a 10, R, +, -.
Valor por defecto: 1+, 2+, 3+, 1-, 2-, 3-, 7-, R, 7+,4+, 5+, 6+, 4-, 5-, 6.-
Variable asociada: (V.)MPMAN.JOGKEYDEF[jk]
Eje y sentido de movimiento de cada tecla de jog. Cada uno de estos parámetros define la
función de una de las teclas de jog. El número de teclas de jog disponibles depende del tipo
teclado, que en algunos casos puede tener hasta 15 teclas. El CNC siempre ofrece 15
parámetros; si el teclado de jog dispone de menos teclas, los parámetros que no tengan
asociada ninguna tecla no tendrán ninguna función.
La relación entre estos parámetros y las teclas de jog es la siguiente.
Parámetro. Significado.
JOGKEYDEF n Eje y sentido de movimiento de cada tecla de jog.
OP-PANEL
OP-PANEL+SPDL RATE
OP-PANEL-329 QC-C65□-10K
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
123
789
456
U
S
E
R
K
E
Y
S
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del modo manual.
ꞏ211ꞏ
REF: 2010
Los valores definen el siguiente comportamiento de las teclas.
Valor. Significado.
1-, 2-, 3-, .. 10-
1+, 2+, 3+, .. 10+
Teclas para definir el eje y el sentido de desplazamiento. El parámetro se define
con un valor comprendido entre 1- y 10+ (con signo). El signo indica el sentido
de positivo (+) o negativo (-) de movimiento y el número corresponde al eje
lógico, según el parámetro AXISNAME.
1 .. 10 Teclas para definir el eje a desplazar. El parámetro se define con un valor
comprendido entre 1 y 10 (sin signo), que corresponde al eje lógico, según el
parámetro AXISNAME.
+ - Teclas para definir el sentido de desplazamiento. El parámetro se define con uno
de los valores "+" y "-", para indicar el sentido de desplazamiento.
R Tecla de rápido. El parámetro se define con el valor "R".
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del modo manual.
ꞏ212ꞏ
REF: 2010
2.15.2 Configurar las teclas de usuario como teclas de jog.
USERKEYDEF
USERKEYBD2DEF
··
USERKEYBD8DEF
Este parámetro muestra la tabla para configurar las teclas de usuario como teclas de jog.
Cada tabla dispone de los siguientes parámetros máquina para su configuración.
USERKEYDEF | USERKEYDEF 1
USERKEYDEF | ···
USERKEYDEF | USERKEYDEF 16
Valores posibles: 1- a 10+, 1 a 10, R, +, -.
Valor por defecto: -.
Variable asociada: (V.)MPMAN.USERKEYDEF[uk]
Eje y sentido de movimiento de cada tecla de usuario. Cada uno de estos parámetros define
la función de una de las teclas de usuario. El número de teclas de usuario disponibles
depende del tipo teclado, que en algunos casos puede tener hasta 16 teclas. El CNC siempre
ofrece 16 parámetros; si el teclado de jog dispone de menos teclas, los parámetros que no
tengan asociada ninguna tecla no tendrán ninguna función. La relación entre estos
parámetros y las teclas de usuario es la siguiente.
El significado de este parámetro es similar al parámetro máquina JOGKEYDEF. Para definir
el comportamiento de cada una de las teclas, se les asignará uno de los siguientes valores:
Las teclas de usuario así definidas se comportan de la misma manera que las teclas de jog,
bien se hayan definido con signo o sin signo, y respetando también lo definido en el
parámetro máquina JOGTYPE.
Parámetro. Significado.
USERKEYDEF n Eje y sentido de movimiento de cada tecla de jog.
OP-PANEL
OP-PANEL+SPDL RATE
OP-PANEL-329 QC-C65□-10K
Valor. Significado.
1-, 2-, 3-, .. 10-
1+, 2+, 3+, .. 10+
Teclas para definir el eje y el sentido de desplazamiento. El parámetro se define
con un valor comprendido entre 1- y 10+ (con signo). El signo indica el sentido
de positivo (+) o negativo (-) de movimiento y el número corresponde al eje
lógico, según el parámetro AXISNAME.
1 .. 10 Teclas para definir el eje a desplazar. El parámetro se define con un valor
comprendido entre 1 y 10 (sin signo), que corresponde al eje lógico, según el
parámetro AXISNAME.
+ - Teclas para definir el sentido de desplazamiento. El parámetro se define con uno
de los valores "+" y "-", para indicar el sentido de desplazamiento.
R Tecla de rápido. El parámetro se define con el valor "R".
12 15 16
J
O
G
K
E
Y
S
12 11 12
J
O
G
K
E
Y
S
12
34
56
J
O
G
K
E
Y
S
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del modo manual.
ꞏ213ꞏ
REF: 2010
2.15.3 Comportamiento de las teclas de jog.
JOGTYPE
Valores posibles: Eje pulsado / Eje mantenido.
Valor por defecto: Eje pulsado.
Variable asociada: (V.)MPMAN.JOGTYPE
Comportamiento de las teclas de jog. Este parámetro se aplica cuando el teclado de jog
dispone de teclas distintas para seleccionar el eje y el sentido de desplazamiento. En este
caso para desplazar un eje es necesario que tanto la tecla del eje como la del sentido estén
activas.
• Con la opción "eje pulsado" el eje se desplazará mientras se mantengan pulsadas
ambas teclas, la del eje y la del sentido.
• Con la opción "eje mantenido" al pulsar la tecla del eje, éste se selecciona. El eje se
desplazará mientras se mantenga pulsada la tecla del sentido. Para dejar de seleccionar
el eje, pulsar [ESC] o [STOP].
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del modo manual.
ꞏ214ꞏ
REF: 2010
2.15.4 Ejemplo de personalización de volantes y teclas de jog.
Personalización de los volantes.
En una máquina con ejes X, Y, Z, A se desea disponer de un volante individual para el eje
X, un volante individual para el eje Y e un volante general para los ejes Z, A.
• Volante individual del eje X.
Disco graduado de 100 posiciones.
Impulsos/vuelta: 100
Resoluciones (X): 0,001, 0,01, 0,1
• Volante individual del eje Y.
Disco graduado de 100 posiciones.
Impulsos/vuelta: 200
Resoluciones (Y): 0,001, 0,01, 0,1
• Volante general para el resto de ejes (Z, A).
Disco graduado de 100 posiciones.
Impulsos/vuelta: 100
Resoluciones (Z): 0,001, 0,01, 0,1
Resoluciones (A): 0,01, 0,1, 1
Personalización de parámetros:
Volante asociado al eje X.
Volante asociado al eje Y.
Volante asociado al resto de ejes (Z + A).
Personalización de las teclas de jog.
En una máquina con los ejes X, Y, U, V definidos como AXISNAME 1, 2, 3, 4 se desea
desplazar los ejes X, Y con las teclas del mismo nombre, el eje U con las del 4º y el V con
las del 5º.
Parámetro máquina. Valor. Significado.
MPGAXIS X Eje asociado.
MPGRESOL 1 0,001 Resolución 0,001
MPGRESOL 10 0,01 Resolución 0,01
MPGRESOL 100 0,1 Resolución 0,1
Parámetro máquina. Valor. Significado.
MPGAXIS Y Eje asociado.
MPGRESOL 1 0,0005 Resolución 0,001
MPGRESOL 10 0,005 Resolución 0,01
MPGRESOL 100 0,05 Resolución 0,1
Parámetro máquina. Valor. Significado.
MPGAXIS - - - Volante asociado al resto de los ejes.
Z - MPGRESOL 1 0,001 Eje Z. Resolución 0,001
Z - MPGRESOL 10 0,01 Eje Z. Resolución 0,01
Z - MPGRESOL 100 0,1 Eje Z. Resolución 0,1
A - MPGRESOL 1 0,01 Eje A. Resolución 0,01
A - MPGRESOL 10 0,1 Eje A. Resolución 0,1
A - MPGRESOL 100 1 Eje A. Resolución 1
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Parámetros máquina del modo manual.
ꞏ215ꞏ
REF: 2010
Ejemplo 1: Teclado JOG-PANEL.
Ejemplo 2: Teclado JOG-PANEL.
Ejemplo 3: Teclado JOG-PANEL.
Ejemplo 4: Teclado LCD-10K.
Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor.
1[X+]1+
2[Y+]2+
3[4+]3+
4[X-]1-
5[Y-]2-
6[4-]3-
7[5+]4+
8[R]R
9[5-]4-
10 - 15 - - -
Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor.
1[X]1
2[Y]2
3[+]+
4[4]3
5[5]4
6[-]-
7[R]R
8 - 15 - - -
Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor.
1[+]+
2[R]R
3[-]-
4[X]1
5[4+]3+
6[4-]3-
7[Y]2
8[5+]4+
9[5-]4-
10 - 15 - - -
Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor.
1[X+]1+
2[Y+]2+
3[4+]3+
4[5+]4+
5[R]R
6[5-]4-
7[X-]1-
8[Y-]2-
9[4-]3-
X+
X-
Y+
Y-
4+
4-
5+ 5-
X
4
Y
5
+
-
+
X4+
-
4-
Y5-
5+
X+
X-
Y+
Y-
4+
4-
5+ 5-
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del modo manual.
ꞏ216ꞏ
REF: 2010
Ejemplo 5: Teclado LCD-10K.
Ejemplo 6: Teclado LCD-10K.
Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor.
1[X]1
2[Y]2
3[+]+
4[R]R
5- - -
6- - -
7[4]3
8[5]4
9[-]-
Teclado jog. JOGKEYDEF Tecla. Valor.
1[X+]1+
2[Y+]2+
3[R]R
4 - 6 - - -
7[X-]1-
8[Y-]2-
9- - -
USERKEYDEF Tecla. Valor.
1[4]4
2[5]5
3[+]+
4[-]-
5 - 6 - - -
X
4
Y
5
+
-
X+
X-
Y+
Y-
4
+
5
-
USERKEYSJOGKEYS
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de la tabla de funciones M.
ꞏ217ꞏ
REF: 2010
2.16 Parámetros máquina de la tabla de funciones M.
2.16.1 Tabla de funciones M.
MTABLESIZE
Valores posibles: de 0 a 200.
Valor por defecto: 50.
Variable asociada: (V.)MPM.MTABLESIZE
Este parámetro indica el número de funciones M de la tabla, que podrán ser funciones
nuevas o ya existentes en el control. La tabla permite personalizar el tipo de sincronización
(confirmación de función ejecutada) y asociar una subrutina a las funciones M.
Se debe tener en cuenta que algunas funciones M, además de lo indicado en esta tabla,
tiene un significado especial para el CNC.
DATA
Esta parámetro muestra la tabla para personalizar las funciones M. Para cada función M
hay que definir los siguientes campos.
DATA | MNUM
Valores posibles: de 0 a 65 535.
Variable asociada: (V.)MPM.MNUM[pos]
Número de la función M.
Función. Significado.
M00 Parada de programa.
M01 Parada condicional de programa.
M02 Fin de programa.
M03 Arranque del cabezal a derechas.
M04 Arranque del cabezal a izquierdas.
M05 Parada del cabezal.
M06 Cambio de herramienta.
M08 Activar taladrina.
M09 Desactivar taladrina.
M17 Fin de subrutina global o local.
M19 Parada orientada de cabezal.
M29 Fin de subrutina global o local.
M30 Fin de programa.
M41 Selecciona la gama de velocidad ꞏ1ꞏ.
M42 Selecciona la gama de velocidad ꞏ2ꞏ.
M43 Selecciona la gama de velocidad ꞏ3ꞏ.
M44 Selecciona la gama de velocidad ꞏ4ꞏ.
DATA
MNUM Número de la función M.
SYNCHTYPE Tipo de sincronización.
MTIME Tiempo estimado para ejecutar la función M.
MPROGNAME Nombre de subrutina asociada a la función M.
MPLC Enviar la función M al PLC en la búsqueda de bloque.
COMMENT Descripción de la función M.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de la tabla de funciones M.
ꞏ218ꞏ
REF: 2010
DATA | SYNCHTYPE
Valores posibles: Sin sincronización / Antes-Antes / Antes-Después / Después-Después.
Valor por defecto: Antes-Antes.
Variable asociada: (V.)MPM.SYNCHTYPE[pos]
Tipo de sincronización. Como las funciones M pueden programarse en un bloque junto al
desplazamiento de los ejes, hay que indicar al CNC cuándo se envía la función al PLC y
cuándo se sincroniza (confirmación de función ejecutada).
DATA | MTIME
Valores posibles: De 0 a 1 000 000 milisegundos.
Valor por defecto: 0 milisegundos.
Variable asociada: (V.)MPM.MTIME[pos]
Tiempo estimado para ejecutar la función M. En el modo de trabajo edisimu hay una opción
que permite calcular el tiempo que se necesitará para ejecutar la pieza con las condiciones
de mecanizado establecidas en el programa. Para afinar dicho cálculo se puede definir este
parámetro.
DATA | MPROGNAME
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Valor por defecto: Sin subrutina.
Variable asociada: (V.)MPM.MPROGNAME[pos]
Nombre de subrutina asociada a la función M. Las funciones auxiliares M pueden tener una
subrutina asociada, que el CNC ejecutará en lugar de la función. Para ejecutar la función
M, ésta deberá estar incluida en la subrutina. Si se quiere enviar la función M al PLC, ésta
debe estar programada dentro de la subrutina.
El tipo de sincronización de las funciones M que tienen asociada una subrutina debe ser
"Sin sincronización" o "Después-Después". El CNC tras ejecutar el movimiento programado
(si hay), ejecuta la subrutina asociada.
El nombre de la subrutina podrá tener 64 caracteres y deberá estar guardada en la carpeta
..\Mtb\Sub.
DATA | MPLC
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPM.MPLC[pos]
La búsqueda de bloque permite recuperar la historia del programa hasta un bloque
determinado. Este campo indica si se debe enviar la función M al PLC durante la búsqueda
Valor. Significado.
Sin sincronización. Función M sin sincronización.
Por ejemplo, si se utiliza una función M para encender una lámpara
se personalizará sin sincronización, no hace falta comprobar si la
lámpara se ha encendido.
Antes - Antes. La función M se envía al PLC y se sincroniza antes del movimiento.
Por ejemplo, las funciones M03 y M04 para arrancar el cabezal, es
conveniente ejecutarlas y sincronizarlas antes del movimiento.
Antes - Después. La función M se envía al PLC antes del movimiento y se sincroniza
después.
Después - Después. La función M se envía al PLC y se sincroniza después del
movimiento.
Por ejemplo, la función M05 para parar el cabezal, es conveniente
ejecutarla y sincronizarla tras el movimiento.
Si se desea disponer de procedimientos diferentes en las subrutinas asociadas a ciertas funciones
M, dentro de la subrutina se puede diferenciar el código de cada canal mediante la variable
(V.)G.CNCHANNEL.
i
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2.
Parámetros máquina de la tabla de funciones M.
ꞏ219ꞏ
REF: 2010
de bloque. Toda función M personalizada en la tabla se enviará o no al PLC según este
campo; el resto de funciones M se enviarán o no según el parámetro máquina FUNPLC.
Para poder enviar la función M al PLC, ésta no debe tener una subrutina asociada, y si la
tiene, la función M debe estar programada dentro de la subrutina.
DATA | COMMENT
Valores posibles: 255 caracteres.
Valor por defecto: -.
Variable asociada: (V.)MPM.COMMENT[pos]
Este campo ofrece la posibilidad de asociar una pequeña descripción a la función M. Los
comentarios se guardan en el archivo MComments.txt y se puede tener un archivo por cada
idioma. Estos archivos se guardan en la carpeta ..\Mtb\Data\Lang.
Este campo es informativo; no es utilizado por el CNC.
MPLC. Significado.
Sí. Las funciones se envían al PLC durante la búsqueda de
bloque, a medida que se van leyendo. La subrutina
asociada a las funciones M se ejecuta cuando la función M
se envía al PLC.
No. En este caso las funciones no se envían al PLC durante la
búsqueda de bloque. Tras finalizar la búsqueda, el CNC
muestra en pantalla la historia de dichas funciones para que
el usuario las pueda habilitar en el orden deseado.
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ220ꞏ
REF: 2010
2.17 Parámetros máquina de las cinemáticas.
Se pueden personalizar hasta 6 cinemáticas distintas para una misma máquina, debiendo
indicarse en cada una de ellas el tipo de cinemática a aplicar. El parámetro máquina de canal
KINID indica el número de cinemática (no tipo) que asume el CNC en ese canal tras el
encendido. Para seleccionar una cinemática desde el programa pieza, utilizar la sentencia
#KIN ID.
Tipos de cinemáticas (predefinidas por Fagor o integradas por el OEM).
El CNC ofrece una serie de cinemáticas predefinidas y que se pueden configurar fácilmente
desde los parámetros máquina. Además de estas cinemáticas, el OEM puede integrar 6
cinemáticas adicionales.
La integración de las cinemáticas OEM se realiza a través de un API genérico y
posteriormente se configuran en estos parámetros máquina. Para incluir la cinemática
correspondiente a su máquina póngase en contacto con Fagor Automation.
Ejes de la cinemática.
Puede haber activa una cinemática por canal. Una cinemática puede estar configurada por
entre 3 y 8 ejes. Todos los ejes que conforman la cinemática deben pertenecer al mismo
canal y además ocupar las primeras posiciones, en el siguiente orden.
Los 3 primeros ejes deben ser lineales sobre los que se aplica la compensación de cabezal.
El resto de los ejes podrán ser rotativos o lineales, dependiendo del tipo de cinemática.
Orden del eje. Significado.
Eje 1º Primer eje principal del plano (abscisas).
Eje 2º Segundo eje principal del plano (ordenadas).
Eje 3º Eje longitudinal.
Eje 4º Cuarto eje de la cinemática.
Eje 5º Quinto eje de la cinemática.
Eje 6º Sexto eje de la cinemática.
Eje 7º Séptimo eje de la cinemática.
Eje 8º Octavo eje de la cinemática.
Eje 9º y siguientes. Resto de los ejes.
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ221ꞏ
REF: 2010
2.17.1 Configuración de las cinemáticas.
NKIN
Valores posibles: De 0 a 6.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.NKIN
Número de cinemáticas definidas. Se pueden personalizar hasta 6 cinemáticas distintas
para una misma máquina, debiendo indicarse en cada una de ellas el tipo de cinemática
a aplicar. El parámetro máquina de canal KINID indica el número de cinemática (no tipo)
que asume el CNC en ese canal tras el encendido. Para seleccionar una cinemática desde
el programa pieza, utilizar la sentencia #KIN ID.
KINEMATIC n
Este parámetro muestra la tabla para definir las cinemáticas. Las cinemáticas predefinidas
por Fagor (parámetro TYPE=1..99) disponen de los siguientes parámetros máquina para
su configuración.
Las cinemáticas OEM (parámetro TYPE=100..105) disponen de los siguientes parámetros
máquina para su configuración.
TYPE
Valores posibles (1): De 0 a 99 (cinemáticas predefinidas por Fagor).
Valores posibles (2): De 100 a 105 (cinemáticas OEM).
Valor por defecto: 0 (no hay cinemática).
Variable asociada: (V.)MPK.TYPE
Tipo de cinemática. Los tipos 1 a 99 son para las cinemáticas predefinidas de Fagor y los
tipos 100 a 105 son para las cinemáticas que el OEM integre en el CNC.
Cinemáticas predefinidas de Fagor.
Parámetro. Significado.
TYPE Tipo de cinemática.
TDATA 1
ꞏꞏ
TDATA 100
Parámetro numérico en formato decimal.
TDATA_I 1
ꞏꞏ
TDATA_I 100
Parámetro numérico en formato entero.
Parámetro. Significado.
TYPE Tipo de cinemática.
NKINAX Número de ejes de la cinemática.
PARAM_D_SIZE Número de parámetros numéricos en formato decimal.
TDATA n Parámetro numérico en formato decimal.
PARAM_I_SIZE Número de parámetros numéricos en formato entero.
TDATA_I n Parámetro numérico en formato entero.
AUXCTE_SIZE Tamaño del área de variables auxiliares.
KINDATA_SIZE Tamaño del área de datos de propósito general.
Valor. Tipo de cinemática.
TYPE = 1 Cabezal ortogonal o esférico YX.
TYPE = 2 Cabezal ortogonal o esférico ZX.
TYPE = 3 Cabezal ortogonal o esférico XY.
TYPE = 4 Cabezal ortogonal o esférico ZY.
TYPE = 5 Cabezal angular XZ.
TYPE = 6 Cabezal angular YZ.
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ222ꞏ
REF: 2010
TYPE = 7 Cabezal angular ZX.
TYPE = 8 Cabezal angular ZY.
TYPE = 9 Mesa rotativa AB.
TYPE = 10 Mesa rotativa AC.
TYPE = 11 Mesa rotativa BA.
TYPE = 12 Mesa rotativa BC.
TYPE = 13 Cabezal - mesa AB.
TYPE = 14 Cabezal - mesa AC.
TYPE = 15 Cabezal - mesa BA.
TYPE = 16 Cabezal - mesa BC.
TYPE = 17 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos ABA.
TYPE = 18 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos ACA.
TYPE = 19 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos ACB.
TYPE = 20 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos BAB.
TYPE = 21 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos BCA.
TYPE = 22 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos BCB.
TYPE = 23 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos CAB.
TYPE = 24 Cabezal ortogonal de tres ejes rotativos CBA.
TYPE = 41 Eje C. Mecanizado en la superficie frontal cuando ALIGNC = YES.
TYPE = 42 Eje C. Mecanizado en la superficie frontal cuando ALIGNC = NO.
TYPE = 43 Eje C. Mecanizado en la superficie cilíndrica.
TYPE = 50 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal.
TYPE = 51 Definición vectorial de cinemáticas de mesa.
TYPE = 52 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal–mesa.
Valor. Tipo de cinemática.
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ223ꞏ
REF: 2010
TYPE=2
A
C
XY
Z
TYPE=1
B
A
XY
Z
TYPE=3
XY
Z
A
B
TYPE=4
XY
Z
C
B
TYPE=5
A
XY
Z
C
TYPE=6
XY
Z
B
C
C
TYPE=7
XY
Z
A
TYPE=8
XY
Z
B
C
A
B
TYPE=9
XY
Z
A
C
TYPE=10
XY
Z
B
TYPE=12
XY
Z
C
A
TYPE=11
XY
Z
B
TYPE=13
XY
Z
A
B
TYPE=14
XY
Z
A
C
TYPE=15
XY
Z
B
A
TYPE=16
XY
Z
C
B
XY
Z
B
A
A
TYPE=17
X
Y
Z
A
C
A
TYPE=18
XY
Z
A
C
B
TYPE=19
XY
Z
B
A
TYPE=20
B
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ224ꞏ
REF: 2010
TDATA 1
··
TDATA 100
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.TDATAkin[nb]
Variable asociada: (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[nb]
Parámetro numérico en formato decimal. Para cada parámetro hay que definir los siguientes
campos.
En la columna "Value" el fabricante determina el valor del parámetro, que podrá ser
modificado por el usuario mediante la columna "OFFSET" o su variable asociada.
En la columna "MAX OFFSET", el fabricante determina el offset máximo que puede definir
el usuario. Esta columna siempre será un valor positivo, y el offset definido por el usuario
será un valor comprendido entre "- MAX OFFSET" y "+ MAX OFFSET". Si define un offset
máximo de cero, el usuario no podrá definir ningún offset.
DATA
VALUE A definir por el OEM. Valor del parámetro.
MAX OFFSET A definir por el OEM. Máximo offset que puede definir el usuario.
OFFSET A definir por el usuario. Offset del parámetro.
XY
Z
TYPE=21
C
A
B
XY
Z
TYPE=22
C
B
B
X
Y
Z
TYPE=23
C
B
A
XY
Z
TYPE=24
C
B
A
C
TYPE=41/42
Y
C
TYPE=43
Z
TYPE=50 TYPE=51 TYPE=52
XY
Z
V1
V2
XY
Z
V3
V2
V1
V4
V5
XY
Z
V3
V2
V1
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2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ225ꞏ
REF: 2010
Los valores de offset definidos por el usuario se sumarán a su parámetro TDATA
correspondiente. El nuevo valor se hará efectivo al activar la cinemática (#KIN ID) o el
RTCP.
TDATA_I 1
··
TDATA_I 100
Valores posibles: Entre ±2 147 483 647
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.TDATA_Ikin[nb]
Variable asociada: (V.)MPK.MAXOFTDATA_Ikin[nb]
Parámetro numérico en formato entero. Para cada parámetro hay que definir los siguientes
campos.
En la columna "Value" el fabricante determina el valor del parámetro, que podrá ser
modificado por el usuario mediante la columna "OFFSET" o su variable asociada.
En la columna "MAX OFFSET", el fabricante determina el offset máximo que puede definir
el usuario. Esta columna siempre será un valor positivo, y el offset definido por el usuario
será un valor comprendido entre "- MAX OFFSET" y "+ MAX OFFSET". Si define un offset
máximo de cero, el usuario no podrá definir ningún offset.
Los valores de offset definidos por el usuario se sumarán a su parámetro TDATA
correspondiente. El nuevo valor se hará efectivo al activar la cinemática (#KIN ID) o el
RTCP.
DATA
VALUE A definir por el OEM. Valor del parámetro.
MAX OFFSET A definir por el OEM. Máximo offset que puede definir el usuario.
OFFSET A definir por el usuario. Offset del parámetro.
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ226ꞏ
REF: 2010
2.17.2 Definición de las cinemáticas del cabezal (tipos 1 a 8).
Estas cinemáticas pueden controlar cabezales esféricos, ortogonales y angulares.
Cuando se dispone de un cabezal angular, el eje rotativo principal (4) debe girar sobre uno
de los ejes principales (X, Y, Z) y el eje secundario o arrastrado (5) formará un determinado
ángulo. La figura de la izquierda cumple lo especificado, mientras que en la figura de la
derecha el eje rotativo principal (4) no gira sobre el eje Y (forma un ángulo con él).
A Cabezal esférico. B Cabezal ortogonal. C Cabezal angular.
En adelante, todas las explicaciones se realizan suponiendo
que los ejes principales son X Y Z y los rotativos asociados a
los mismos A, B, C.
B
CA
4
5
XY
Z
5
XY
Z
4
Y
Z
B
C
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ227ꞏ
REF: 2010
Todos los parámetros se pueden definir con valor positivo o negativo. El signo (+) en las
figuras indica el sentido que se asume como positivo.
TYPE=1
B
A
XY
Z
X
Z
TDATA 1(+)
TDATA 2(+)
TDATA 4(+)
Y
Z
TDATA 14(+)
TDATA 6(+)
TDATA 13(+)
TDATA 15(+)
TYPE=2
A
C
XY
Z
X
Z
TDATA 1(+)
TDATA 2(+)
TDATA 15(+)
Y
Z
TDATA 6(+)
TDATA 3(+)DATA 14(+)
TDATA 13(+)
TYPE=3
X
Y
Z
A
B
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 4(+)
X
Z
TDATA 1(+)
TDATA 13(+)
TDATA 5(-)
TDATA 15(+)
TDATA 14(+)
TYPE=4
X
Y
Z
C
B
X
Z
TDATA 1(+)
TDATA 2(+)
TDATA 5(+)
Y
Z
TDATA 15(+)
TDATA 3(-)
TDATA 13(+)
TDATA 14(+)
TYPE=5
A
X
Y
Z
C
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 6(+)
X
Z
TDATA 1(+)
TDATA 13(+)
T
D
A
T
A
5
(
+
)
TDATA 7(+)
TDATA 15(+)
TDATA 14(+)
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ꞏ228ꞏ
REF: 2010
TDATA1 (TYPE 1..8)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[1]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[1]
Distancia entre la nariz del mandrino y el eje rotativo secundario, según el eje Z. No es
necesario definirlo en todas las cinemáticas.
TDATA2 (TYPE 1..8)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[2]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[2]
Distancia entre el eje rotativo secundario y el principal según el eje X. No es necesario
definirlo en todas las cinemáticas.
TDATA3 (TYPE 1..8)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[3]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[3]
Distancia entre el eje rotativo secundario y el principal según el eje Y. No es necesario
definirlo en todas las cinemáticas.
TYPE=6
X
Y
Z
B
C
TDATA 2(-)
X
Z
TDATA 5(-)
Y
Z
TDATA 1(+)
TDATA 14(+)
T
D
A
T
A
6
(
TDATA 7(+)
TDATA 13(-)
TDATA 15(+)
C
TYPE=7
XY
Z
A
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 15(+)
TDATA 6(+)
X
Z
TDATA 1(+)
T
D
A
T
A
5
(
+
)
TDATA 7(+)
TDATA 13(+)
TDATA 14(+)
TYPE=8
X
Y
Z
B
C
TDATA 2(-)
X
Z
TDATA 15(+)
TDATA 5(-)
Y
Z
TDATA 1(+)
T
D
A
T
A
6
(
+
)
TDATA 7(+)
TDATA 13(-)
TDATA 14(+)
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ꞏ229ꞏ
REF: 2010
TDATA4 (TYPE 1..8)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[4]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[4]
Distancia entre el eje rotativo secundario y el principal según el eje Z. No es necesario
definirlo en todas las cinemáticas.
TDATA5 (TYPE 1..8)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[5]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[5]
Distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo secundario según el eje X. No es
necesario definirlo en todas las cinemáticas.
TDATA6 (TYPE 1..8)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[6]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[6]
Distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo secundario según el eje Y. No es
necesario definirlo en todas las cinemáticas.
TDATA7 (TYPE 1..8)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[7]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[7]
Ángulo entre los ejes rotativos principal y secundario, en los cabezales rotativos. No es
necesario definirlo en todas las cinemáticas.
TDATA8 (TYPE 1..8)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[8]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[8]
Posición de reposo del eje rotativo principal. Se denomina posición de reposo cuando la
herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA9 (TYPE 1..8)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[9]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[9]
Posición de reposo del eje rotativo secundario. Se denomina posición de reposo cuando
la herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA10 (TYPE 1..8)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[10]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[10]
Sentido de giro del eje rotativo principal. La norma DIN 66217 se puede recordar fácilmente
mediante la regla de la mano derecha. El sentido de giro positivo de un eje viene determinado
por la dirección de los dedos que rodean el eje lineal mientras el dedo pulgar señala la
dirección positiva del eje lineal.
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2.
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ230ꞏ
REF: 2010
TDATA11 (TYPE 1..8)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[11]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[11]
Sentido de giro del eje rotativo secundario. La dirección de los ejes X Y Z, según la norma
DIN 66217, se puede recordar fácilmente utilizando la regla de la mano derecha. En los ejes
rotativos, el sentido de giro viene determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal
asociado con el dedo pulgar señalando la dirección positiva del eje lineal.
TDATA12 (TYPE 1..8)
Valores posibles: 0 a 3.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[12]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[12]
Este parámetro indica si los ejes rotativos son manuales o servocontrolados.
TDATA13 (TYPE 1..8)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[13]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[13]
Distancia entre el eje rotativo principal y el punto de referencia, según el eje X.
TDATA14 (TYPE 1..8)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[14]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[14]
Distancia entre el eje rotativo principal y el punto de referencia, según el eje Y.
TDATA15 (TYPE 1..8)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[15]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[15]
Distancia entre el eje rotativo principal y el punto de referencia, según el eje Z.
TDATA12 Significado.
0 Los dos ejes son servocontrolados.
1 Eje principal manual y eje secundario servocontrolado.
2 Eje principal servocontrolado y eje secundario manual.
3 Los dos ejes son manuales.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ231ꞏ
REF: 2010
2.17.3 Definición de las cinemáticas de la mesa (tipos 9 a 12).
Estas cinemáticas pueden controlar los siguientes tipos de mesas giratorias.
Las dimensiones se pueden definir con valor positivo o negativo. El signo (+) en las figuras
indica el sentido que se asume como positivo.
A
B
TYPE=9
X
Y
Z
TDATA 5(+)
TDATA 2(+)
X
Z
TDATA 4(+)
Y
Z
TDATA 3(+)
A
B
X
Y
Z
TDATA 10 = 0
TDATA 11 = 0
TDATA 10 = 1
TDATA 11 = 1
Manual de instalación.
Quercus
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CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ232ꞏ
REF: 2010
A
C
TYPE=10
X
Y
Z
X
Z
TDATA 4(+)
TDATA 2(+)
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 5(-)
A
C
X
Y
Z
TDATA 10 = 1
TDATA 11 = 1
TDATA 10 = 0
TDATA 11 = 0
A
TYPE=11
X
Y
Z
B
X
Z
TDATA 4(+)
TDATA 2(+)
TDATA 5(+)
Y
Z
TDATA 3(+)
A
X
Y
Z
B
TDATA 10 = 0
TDATA 11 = 0
TDATA 10 = 1
TDATA 11 = 1
Manual de instalación.
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CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ233ꞏ
REF: 2010
TDATA2 (TYPE 9..12)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[2]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[2]
Distancia del eje rotativo secundario al punto de referencia máquina o a la intersección con
el eje primario, según el eje X.
TDATA3 (TYPE 9..12)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[3]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[3]
Distancia del eje rotativo secundario al punto de referencia máquina o a la intersección con
el eje primario, según el eje Y.
TDATA4 (TYPE 9..12)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[4]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[4]
Distancia del eje rotativo secundario al punto de referencia máquina o a la intersección con
el eje primario, según el eje Z.
TDATA5 (TYPE 9..12)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[5]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[5]
Distancia entre el eje rotativo secundario y el principal.
B
TYPE=12
X
Y
Z
C
B
X
Y
Z
C
TDATA 10 = 1
TDATA 11 = 1
TDATA 10 = 0
TDATA 11 = 0
TDATA 4(+)
TDATA 3(+)
Y
Z
TDATA 5(+)
TDATA 2(+)
X
Z
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ234ꞏ
REF: 2010
TDATA7 (TYPE 9..12)
Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[7]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[7]
Origen para aplicar el RTCP. Este parámetro indica si el CNC aplica el RTCP respecto el
cero máquina o el cero pieza. En este tipo de cinemática se recomienda definir este
parámetro con valor ꞏ1ꞏ.
TDATA8 (TYPE 9..12)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[8]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[8]
Posición de reposo del eje rotativo principal. Se denomina posición de reposo cuando la
herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA9 (TYPE 9..12)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[9]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[9]
Posición de reposo del eje rotativo secundario. Se denomina posición de reposo cuando
la herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA10 (TYPE 9..12)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[10]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[10]
Sentido de giro del eje rotativo principal.
TDATA11 (TYPE 9..12)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 1.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[11]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[11]
Sentido de giro del eje rotativo secundario. La dirección de los ejes X Y Z, según la norma
DIN 66217, se puede recordar fácilmente utilizando la regla de la mano derecha. En los ejes
rotativos, el sentido de giro viene determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal
asociado con el dedo pulgar señalando la dirección positiva del eje lineal. En las cinemáticas
con ejes rotativos en la mesa, el sentido de giro se determina desde el punto de vista de
la herramienta, por lo que se parametrizará TDATA10=1 TDATA11 = 1.
TDATA7=0
C=0º (cotas máquina)
TDATA7=1
C=0º (cotas máquina)
C’=0º (cotas pieza)
X
Y
C=0º
Y'
X'
X=X'
Y=Y'
C=0º
C'=0º
Manual de instalación.
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ235ꞏ
REF: 2010
TDATA12 (TYPE 9..12)
Valores posibles: 0 a 3.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[12]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[12]
Este parámetro indica si los ejes rotativos son manuales o servocontrolados.
TDATA16 (TYPE 9..12)
Valores posibles: 0 / 1.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[16]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[16]
Girar el sistema de coordenadas pieza al girar la mesa. Con el modo RTCP activo, este
parámetro establece si el sistema de coordenadas pieza está fijo sobre la pieza y gira con
ella o si por el contrario se mantiene paralelo al sistema de coordenadas máquina.
TDATA12 Significado.
0 Los dos ejes son servocontrolados.
1 Eje principal manual y eje secundario servocontrolado.
2 Eje principal servocontrolado y eje secundario manual.
3 Los dos ejes son manuales.
TDATA16 Significado.
0 Al variar la orientación de la pieza, no se modifica la posición que ocupa la punta
de la herramienta sobre la pieza. El sistema de coordenadas está fijo sobre la
pieza y gira con ella.
1 Al variar la orientación de la pieza, no se modifica la posición que ocupa el punto
definido como cero pieza. El sistema de coordenadas se mantiene paralelo al
sistema de coordenadas máquina.
#RTCP ON
B-30
TDATA16 = 0
X
'
Z
'
TDATA16 = 1
X'
Z'
X'
Z'
B
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ236ꞏ
REF: 2010
2.17.4 Definición de las cinemáticas del cabezal - mesa (tipos 13 a 16).
En este tipo de cinemáticas un eje de giro se encuentra en el cabezal y el otro en la mesa.
El del cabezal se encarga de orientar la herramienta y el de la mesa de trabajo orienta la
pieza.
El orden de los ejes en el canal sobre los que se aplica la cinemática es:
• Los dos primeros ejes corresponden al plano de trabajo.
• El tercer eje corresponde al eje de la herramienta.
• El cuarto eje corresponde al eje rotativo del cabezal.
• El quinto eje corresponde al eje rotativo de la mesa.
El tipo de cinemática se define estando la herramienta paralela al tercer eje del canal y el
plano de trabajo perpendicular a la herramienta.
Las dimensiones se pueden definir con valor positivo o negativo. El signo (+) en las figuras
indica el sentido que se asume como positivo.
TYPE=13
XY
Z
A
B
TDATA 1(+)
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 14(+)TDATA 13(+)
X
Z
TDATA 5(+)
TDATA 15(+)
TDATA 6(+)
XY
Z
B
TDATA11 = 0
TDATA11 = 1
TDATA 4(+)
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2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ237ꞏ
REF: 2010
TYPE=14
X
Y
Z
A
C
TDATA 13(+)
X
Z
TDATA 4(+)
TDATA 15(+)
TDATA 1(+)
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 14(+)
TDATA 5(+)
XY
Z
C
TDATA11 = 0
TDATA11 = 1
TYPE=15
XY
Z
B
A
TDATA 1(+)
Y
Z
TDATA 14(+)
TDATA 5(+)
TDATA 6(+)
TDATA 13(+)
X
Z
TDATA 15(+)
TDATA 2(+)
XY
Z
A
TDATA11 = 1
TDATA11 = 0
TDATA 4(+)
TYPE=16
X
Y
Z
C
B
TDATA 4(+)
TDATA 13(+)
X
Z
TDATA 15(+)
TDATA 2(+)
TDATA 1(+)
Y
Z
TDATA 14(+)
TDATA 5(+)
X
Y
Z
C
TDATA11 = 1
TDATA11 = 0
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ238ꞏ
REF: 2010
TDATA1 (TYPE 13..16)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[1]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[1]
Distancia entre la nariz del mandrino y el eje rotativo del cabezal, según el eje Z. No es
necesario definirlo en todas las cinemáticas.
TDATA2 (TYPE 13..16)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[2]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[2]
Distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo del cabezal, según el eje X. No es
necesario definirlo en todas las cinemáticas.
TDATA3 (TYPE 13..16)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[3]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[3]
Distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo del cabezal, según el eje Y. No es
necesario definirlo en todas las cinemáticas.
TDATA4 (TYPE 13..16)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[4]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[4]
Distancia del eje rotativo de la mesa al punto de referencia máquina, según el eje X. No es
necesario definirlo en todas las cinemáticas.
TDATA5 (TYPE 13..16)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[5]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[5]
Distancia del eje rotativo de la mesa al punto de referencia máquina, según el eje Y. No es
necesario definirlo en todas las cinemáticas.
TDATA6 (TYPE 13..16)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[6]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[6]
Distancia del eje rotativo de la mesa al punto de referencia máquina, según el eje Z. No es
necesario definirlo en todas las cinemáticas.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ239ꞏ
REF: 2010
TDATA7 (TYPE 13..16)
Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[7]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[7]
Este parámetro indica si el CNC aplica el RTCP respecto el cero máquina o el cero pieza.
TDATA8 (TYPE 13..16)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[8]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[8]
Posición de reposo del eje rotativo principal. Se denomina posición de reposo cuando la
herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA9 (TYPE 13..16)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[9]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[9]
Posición de reposo del eje rotativo secundario. Se denomina posición de reposo cuando
la herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA10 (TYPE 13..16)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[10]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[10]
Sentido de giro del eje rotativo principal.
TDATA11 (TYPE 13..16)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[11]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[11]
Sentido de giro del eje rotativo secundario. La dirección de los ejes X Y Z, según la norma
DIN 66217, se puede recordar fácilmente utilizando la regla de la mano derecha. En los ejes
rotativos, el sentido de giro viene determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal
asociado con el dedo pulgar señalando la dirección positiva del eje lineal. En las cinemáticas
con ejes rotativos en la mesa, el sentido de giro se determina desde el punto de vista de
la herramienta, por lo que se parametrizará TDATA10=1 TDATA11 = 1.
TDATA7=0
C=0º (cotas máquina)
TDATA7=1
C=0º (cotas máquina)
C’=0º (cotas pieza)
X
Y
C=0º
Y'
X'
X=X'
Y=Y'
C=0º
C'=0º
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ240ꞏ
REF: 2010
TDATA12 (TYPE 13..16)
Valores posibles: 0 a 3.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[12]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[12]
Este parámetro indica si los ejes rotativos son manuales o servocontrolados.
TDATA13 (TYPE 13..16)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[13]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[13]
Distancia que define la colocación del cabezal, desde el eje rotativo, según el eje X.
TDATA14 (TYPE 13..16)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[14]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[14]
Distancia que define la colocación del cabezal, desde el eje rotativo, según el eje Y.
TDATA15 (TYPE 13..16)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[15]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[15]
Distancia que define la colocación del cabezal, desde el eje rotativo, según el eje Z.
TDATA12 Significado.
0 Los dos ejes son servocontrolados.
1 Eje principal manual y eje secundario servocontrolado.
2 Eje principal servocontrolado y eje secundario manual.
3 Los dos ejes son manuales.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ241ꞏ
REF: 2010
2.17.5 Definición de las cinemáticas del cabezal (tipos 17 a 24).
Estas cinemáticas pueden controlar cabezales ortogonales con tres ejes rotativos.
Se pueden definir con valor positivo o negativo. El signo (+) en las figuras indica el sentido
que se asume como positivo, los números 1º, 2º, 3º indican los centros de giro. Se llama
eje rotativo principal, al eje rotativo del cabezal que en su giro arrastra a los otros dos ejes
de giro. Se llama eje rotativo secundario, al eje rotativo del cabezal que en su giro arrastra
a un eje de giro. Se llama eje rotativo terciario, al eje rotativo del cabezal que en su giro no
arrastra a ningún otro eje de giro, solo a la herramienta.
X
Y
Z
B
A
A
TYPE=17
X
Z
TDATA 1(+)
TDATA 2(+)
TDATA 7(+)
TDATA 10(+)
TDATA 8(+)
1º
2º
3º
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 4(+)
TDATA 6(+)
TDATA 12(+)
1º
2º
3º
XY
Z
A
C
A
TYPE=18
X
Z
TDATA 8(-)
1º
2º
TDATA 1(+)
TDATA 2(+)
TDATA 7(+)
3º
Y
Z
1º
TDATA 9(+)
TDATA 12(+)
3º
2º
TDATA 3(+)
TDATA 4(+)
TDATA 6(+)
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 4(+)
1º
TDATA 6(+)
2º
3º
TDATA 9(-)
XY
Z
A
C
B
TYPE=19
X
Z
1º
TDATA 2(+)
2º
TDATA 1(+)
TDATA 7(+)
3º
TDATA 8(-)
TDATA 11(+)
X
Y
Z
B
A
TYPE=20
B
Y
Z
2º
3º
1º
TDATA 3(+)
TDATA 4(+)
TDATA 1(+)
TDATA 9(-)
TDATA 7(+)
X
Z
2º
3º
1º
TDATA 2(+)TDATA 5(+)
TDATA 10(+)
TDATA 11(+)
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ242ꞏ
REF: 2010
TDATA1 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[1]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[1]
Distancia entre la nariz del mandrino y el tercer centro de giro, según el eje Z.
TDATA2 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[2]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[2]
Indica la distancia del cabezal desde el primer centro de giro hasta el punto de referencia
máquina, según el eje X.
X
Y
Z
TYPE=21
C
A
B
X
Z
1º
2º
3º
TDATA 2(+)
TDATA 5(-)
TDATA 7(+)
TDATA 8(+)
Y
Z
1º
2º 3º
TDATA 1(+)
TDATA 3(+)
TDATA 4(+)
TDATA 9(-)
TDATA 12(+)
Y
Z
1º
2º 3º
TDATA 1(+)
TDATA 3(+)
TDATA
TDATA 9(-)
X
Y
Z
TYPE=22
C
B
B
X
Z
1º
3º
TDATA 2(+)
TDATA 5(-)
T
D
A
T
A
7
(
+
)
TDATA 8(-)
TDATA 11(+)
2º
X
Y
Z
TYPE=23
C
B
A
Y
Z
1º
2º
3º
TDATA 3(+)
TDATA 4(+)
TDATA 9(-)
TDATA 6(-)
X
Z
1º
3º
TDATA 2(+)TDATA 5(+)
TDATA 11(+)
2º
TDATA 1(+)
TDATA 10(+)
Y
Z
1º
3º
TDATA 3(+)
TDATA 6(+)
TDATA 12(+)
2º
TDATA 1(+)
TDATA 10(+)
X
Y
Z
TYPE=24
C
B
A
X
Z
1º 2º
3º
TDATA 2(+)
TDATA 4(+)
TDATA 8(+)
TDATA 5(+)
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ243ꞏ
REF: 2010
TDATA3 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[3]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[3]
Indica la distancia del cabezal desde el primer centro de giro hasta el punto de referencia
máquina, según el eje Y.
TDATA4 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[4]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[4]
Indica la distancia del cabezal desde el primer centro de giro hasta el punto de referencia
máquina, según el eje Z.
TDATA5 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[5]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[5]
Distancia desde el segundo centro de giro hasta el primer centro de giro, según el eje X.
TDATA6 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[6]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[6]
Distancia desde el segundo centro de giro hasta el primer centro de giro, según el eje Y.
TDATA7 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[7]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[7]
Distancia desde el segundo centro de giro hasta el primer centro de giro, según el eje Z.
TDATA8 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[8]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[8]
Distancia desde el tercer centro de giro hasta el segundo centro de giro, según el eje X.
TDATA9 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[9]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[9]
Distancia desde el tercer centro de giro hasta el segundo centro de giro, según el eje Y.
Manual de instalación.
Quercus
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ244ꞏ
REF: 2010
TDATA10 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[10]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[10]
Distancia desde el tercer centro de giro hasta el segundo centro de giro, según el eje Z.
TDATA11 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[11]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[11]
Distancia desde el eje de la herramienta hasta el tercer centro de giro, según el eje X.
TDATA12 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[12]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[12]
Distancia desde el eje de la herramienta hasta el tercer centro de giro, según el eje Y.
TDATA13 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000º.
Por defecto: 0º.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[13]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[13]
Posición de reposo del eje rotativo principal. Se denomina posición de reposo cuando la
herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA14 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000º.
Por defecto: 0º.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[14]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[14]
Posición de reposo del eje rotativo secundario. Se denomina posición de reposo cuando
la herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA15 (TYPE 17..24)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000º.
Por defecto: 0º.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[15]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[15]
Posición de reposo del eje rotativo terciario. Se denomina posición de reposo cuando la
herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA16 (TYPE 17..24)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[16]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[16]
Sentido de giro del eje rotativo principal.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ245ꞏ
REF: 2010
TDATA17 (TYPE 17..24)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[17]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[17]
Sentido de giro del eje rotativo secundario.
TDATA18 (TYPE 17..24)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[18]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[18]
Sentido de giro del eje rotativo terciario. La dirección de los ejes X Y Z, según la norma DIN
66217, se puede recordar fácilmente utilizando la regla de la mano derecha. En los ejes
rotativos, el sentido de giro viene determinado al doblar los dedos alrededor del eje lineal
asociado con el dedo pulgar señalando la dirección positiva del eje lineal.
TDATA19 (TYPE 17..24)
Valores posibles: 0 a 7.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[19]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[19]
Este parámetro indica si los ejes rotativos son manuales o servocontrolados.
TDATA12 Significado.
0 Los tres ejes son servocontrolados.
1 Eje principal manual y el resto servocontrolados.
2 Eje secundario manual y el resto servocontrolados.
3 Ejes principal y secundario manuales, eje terciario servocontrolado.
4 Eje terciario manual y el resto servocontrolados.
5 Ejes principal y terciario manuales, eje secundario servocontrolado.
6 Ejes secundario y terciario manuales, eje principal servocontrolado.
7 Todos los ejes son manuales.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
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ꞏ246ꞏ
REF: 2010
2.17.6 Definición de las cinemáticas del eje C (tipos 41 a 42).
En este tipo de cinemáticas se define la situación física del eje rotativo respecto de los ejes
lineales. Si no se definen estas cinemáticas, se asume que el eje rotativo coincide con el
eje lineal (por ejemplo el cabezal de un torno).
Estas cinemáticas se seleccionan mediante la función #FACE desde el programa pieza. Si
al ejecutar esta función no se selecciona la cinemática, el CNC cogerá de la primera
cinemática del tipo 41 o 42 definida en la tabla.
TDATA2 (TYPE 41/42)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[2]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[2]
Distancia del eje rotativo al eje lineal sobre el que se desarrolla. Si se define con valor ꞏ0ꞏ,
se asume que el eje rotativo coincide con el eje lineal (por ejemplo el cabezal de un torno).
TDATA4 (TYPE 41/42)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[4]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[4]
Offset angular del eje rotativo.
TDATA5 (TYPE 41/42)
Valores posibles: 0 / 1.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[5]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[5]
Posición del eje de giro.
TDATA6 (TYPE 41/42)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[6]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[6]
Desalineamiento de la herramienta sobre el eje C. Una herramienta está desalineada si
cuando se sitúa en cota cero no coincide con el eje de giro del eje. El desalineamiento de
El signo (+) en las figuras indica el sentido que asume como positivo.
Valor. Significado.
0 El eje de giro se encuentra en el cero pieza.
1 La posición del eje de giro viene indicada por TDATA2.
C
TYPE=41/42
Y
X
C
DATA 15
TDATA 2(+)
TDATA 6(+)
Y
C
C
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ꞏ247ꞏ
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la herramienta da lugar a una zona circular, de radio TDATA6, que no es accesible al
mecanizado.
TDATA10 (TYPE 41/42)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[10]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[10]
Sentido de giro del eje rotativo. El dibujo muestra el sentido de giro
positivo de los ejes rotativos según la norma DIN 66217.
Manual de instalación.
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ꞏ248ꞏ
REF: 2010
2.17.7 Definición de las cinemáticas del eje C (tipo 43).
En este tipo de cinemáticas se define la situación física del eje rotativo respecto de los ejes
lineales. Si no se definen estas cinemáticas, se asume que el eje rotativo coincide con el
eje lineal (por ejemplo el cabezal de un torno).
Estas cinemáticas se seleccionan mediante la función #CYL desde el programa pieza. Si
al ejecutar esta función no se selecciona la cinemática, el CNC cogerá de la primera
cinemática del tipo 43 definida en la tabla.
TDATA2 (TYPE 43)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[2]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[2]
Posición del eje rotativo según el eje de la herramienta. Si se define con valor ꞏ0ꞏ, se asume
que el eje rotativo coincide con el eje lineal (por ejemplo el cabezal de un torno).
TDATA4 (TYPE 43)
Valores posibles: Entre ±999 999 999,0000º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[4]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[4]
Offset angular del eje rotativo.
TDATA10 (TYPE 43)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[10]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[10]
El signo (+) en las figuras indica el sentido que asume como positivo.
Sentido de giro del eje rotativo. El dibujo muestra el sentido de giro
positivo de los ejes rotativos según la norma DIN 66217.
C
TYPE=43
Z
X
Z
Y
Z
TDATA 2(+)
Manual de instalación.
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ꞏ249ꞏ
REF: 2010
2.17.8 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal (tipo 50).
Esta cinemática permite controlar cualquier tipo de cabezal que tenga como máximo dos
ejes rotativos.
Definición vectorial de la cinemáticas.
Este tipo de cinemáticas permite definir los ejes rotativos que la componen mediante
vectores. Cada uno de los ejes rotativos de la cinemática se define mediante un vector
traslación (posición del eje) y un vector dirección (dirección del eje). La posición del
portaherramientas se define de la misma manera, con un vector traslación y un vector
dirección.
El vector traslación podrá tener su origen en cualquier punto del eje de giro del eje rotativo
(excepto el vector traslación del portaherramientas, cuyo origen esta en su base). Este punto
de referencia será el mismo para todos los vectores de traslación asociados a ese eje.
A Cabezal esférico. B Cabezal ortogonal. C Cabezal angular.
T1: Vector traslación del primer eje rotativo.
T2: Vector traslación del segundo eje rotativo.
T3: Vector traslación del portaherramientas.
V1: Vector dirección del primer eje rotativo.
V2: Vector dirección del segundo eje rotativo.
V3: Vector dirección del portaherramientas.
B
CA
T3
V2
X
Y
Z
T2
V1
V3
T1
XY
Z
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 1(+)
V3
V2
T3 (TDATA21, TDATA22, TDATA23)
T1 (TDATA1, TDATA2, TDATA3)
T2 (TDATA11, TDATA12, TDATA13)
TDATA 2(+)
TDATA 13(+)
TDATA 23(+)
V1
TDATA 12(+)
TDATA 22(+)
V1
V1
V3
V2
X
Z
TDATA 11(+)
TDATA 21(+)
V3
V2
V3 (TDATA24, TDATA25, TDATA26)
V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6)
V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16)
Manual de instalación.
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2.
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ250ꞏ
REF: 2010
TDATA1 (TYPE 50)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[1]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[1]
Vector traslación del eje rotativo principal. Distancia desde el punto de referencia del eje
rotativo principal al punto de referencia máquina (eje X).
TDATA2 (TYPE 50)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[2]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[2]
Vector traslación del eje rotativo principal. Distancia desde el punto de referencia del eje
rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Y).
TDATA3 (TYPE 50)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[3]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[3]
Vector traslación del eje rotativo principal. Distancia desde el punto de referencia del eje
rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Z).
TDATA4 (TYPE 50)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[4]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[4]
Vector dirección del eje rotativo principal. Componente del vector dirección del eje rotativo
principal (eje X).
XY
Z
TDATA 21(+)
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 1(+)
V1
V3
V2
T3 (TDATA21, TDATA22, TDATA23)
T1 (TDATA1, TDATA2, TDATA3)
T2 (TDATA11, TDATA12, TDATA13)
TDATA 2(+)
TDATA 13(+)
TDATA 23(+)
TDATA 11(+)
V3
V1
X
Z
V2
TDATA 12(+)
TDATA 22(-)
V3
V1
V3 (TDATA24, TDATA25, TDATA26)
V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6)
V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16)
Manual de instalación.
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CNC 8065
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ251ꞏ
REF: 2010
TDATA5 (TYPE 50)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[5]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[5]
Vector dirección del eje rotativo principal. Componente del vector dirección del eje rotativo
principal (eje Y).
TDATA6 (TYPE 50)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[6]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[6]
Vector dirección del eje rotativo principal. Componente del vector dirección del eje rotativo
principal (eje Z).
TDATA7 (TYPE 50)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[7]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[7]
Posición de reposo del eje rotativo principal. Se denomina posición de reposo cuando la
herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA8 (TYPE 50)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[8]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[8]
TDATA9 (TYPE 50)
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[9]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[9]
Este parámetro indica si el eje rotativo principal es manual o servocontrolado.
TDATA11 (TYPE 50)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[11]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[11]
Vector traslación del eje rotativo secundario. Distancia desde el punto de referencia del eje
rotativo secundario al punto de referencia del eje rotativo principal (eje X).
Sentido de giro del eje rotativo principal. El dibujo muestra el
sentido de giro positivo de los ejes rotativos según la norma
DIN 66217.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ252ꞏ
REF: 2010
TDATA12 (TYPE 50)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[12]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[12]
Vector traslación del eje rotativo secundario. Distancia desde el punto de referencia del eje
rotativo secundario al punto de referencia del eje rotativo principal (eje Y).
TDATA13 (TYPE 50)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[13]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[13]
Vector traslación del eje rotativo secundario. Distancia desde el punto de referencia del eje
rotativo secundario al punto de referencia del eje rotativo principal (eje Z).
TDATA14 (TYPE 50)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[14]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[14]
Vector dirección del eje rotativo secundario. Componente del vector dirección del eje rotativo
secundario (eje X).
TDATA15 (TYPE 50)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[15]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[15]
Vector dirección del eje rotativo secundario. Componente del vector dirección del eje rotativo
secundario (eje Y).
TDATA16 (TYPE 50)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[16]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[16]
Vector dirección del eje rotativo secundario. Componente del vector dirección del eje rotativo
secundario (eje Z).
TDATA17 (TYPE 50)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[17]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[17]
Posición de reposo del eje rotativo secundario. Se denomina posición de reposo a la
posición en la que se han definido los vectores dirección de los ejes rotativos de la
cinemática.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ253ꞏ
REF: 2010
TDATA18 (TYPE 50)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[18]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[18]
TDATA19 (TYPE 50)
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[19]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[19]
Este parámetro indica si el eje rotativo secundario es manual o servocontrolado.
TDATA21 (TYPE 50)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[21]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[21]
Vector traslación del portaherramientas. Distancia desde la base del portaherramientas al
punto de referencia del eje rotativo secundario (eje X).
TDATA22 (TYPE 50)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[22]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[22]
Vector traslación del portaherramientas. Distancia desde la base del portaherramientas al
punto de referencia del eje rotativo secundario (eje Y).
TDATA23 (TYPE 50)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[23]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[23]
Vector traslación del portaherramientas. Distancia desde la base del portaherramientas al
punto de referencia del eje rotativo secundario (eje Z).
TDATA24 (TYPE 50)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[24]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[24]
Vector dirección del portaherramientas. Componente del vector dirección del
portaherramientas (eje X).
Sentido de giro del eje rotativo secundario. El dibujo muestra el
sentido de giro positivo de los ejes rotativos según la norma
DIN 66217.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ254ꞏ
REF: 2010
TDATA25 (TYPE 50)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[25]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[25]
Vector dirección del portaherramientas. Componente del vector dirección del
portaherramientas (eje Y).
TDATA26 (TYPE 50)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[26]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[26]
Vector dirección del portaherramientas. Componente del vector dirección del
portaherramientas (eje Z).
Manual de instalación.
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2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ255ꞏ
REF: 2010
2.17.9 Definición vectorial de cinemáticas de mesa (tipo 51).
Esta cinemática permite controlar cualquier tipo de mesa que tenga como máximo dos ejes
rotativos.
Definición vectorial de la cinemáticas.
Este tipo de cinemáticas permite definir los ejes rotativos que la componen mediante
vectores. Cada uno de los ejes rotativos de la cinemática se define mediante un vector
traslación (posición del eje) y un vector dirección (dirección del eje).
El vector traslación podrá tener su origen en cualquier punto del eje de giro del eje rotativo.
Este punto de referencia será el mismo para todos los vectores de traslación asociados a
ese eje.
En adelante, todas las explicaciones se realizan
suponiendo que los ejes principales son X Y Z.
T1: Vector traslación del primer eje rotativo.
T2: Vector traslación del segundo eje rotativo.
V1: Vector dirección del primer eje rotativo.
V2: Vector dirección del segundo eje rotativo.
V2
X
Y
Z
T2
V1
T1
XY
Z
V1
TDATA 1(+)
X
Z
V2
V1
V2
TDATA 3(+)
TDATA 13(-)
Y
Z
TDATA 11(+) TDATA 2(+) TDATA 12(+)
T1 (TDATA1, TDATA2, TDATA3)
T2 (TDATA11, TDATA12, TDATA13)
V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6)
V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16)
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ256ꞏ
REF: 2010
TDATA1 (TYPE 51)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[1]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[1]
Vector traslación del eje rotativo principal. Distancia desde el punto de referencia del eje
rotativo principal al punto de referencia máquina (eje X).
TDATA2 (TYPE 51)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[2]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[2]
Vector traslación del eje rotativo principal. Distancia desde el punto de referencia del eje
rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Y).
TDATA3 (TYPE 51)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[3]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[3]
Vector traslación del eje rotativo principal. Distancia desde el punto de referencia del eje
rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Z).
TDATA4 (TYPE 51)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[4]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[4]
Vector dirección del eje rotativo principal. Componente del vector dirección del eje rotativo
principal (eje X).
T1 (TDATA1, TDATA2, TDATA3)
T2 (TDATA11, TDATA12, TDATA13)
X
Y
Z
V2
V1
Y
Z
X
Z
V2
TDATA 1(+)
TDATA 11(+)
TDATA 13(-)
TDATA 3(+)
V1
V2
TDATA 12(-)
TDATA 2(+)
V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6)
V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16)
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ257ꞏ
REF: 2010
TDATA5 (TYPE 51)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[5]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[5]
Vector dirección del eje rotativo principal. Componente del vector dirección del eje rotativo
principal (eje Y).
TDATA6 (TYPE 51)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[6]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[6]
Vector dirección del eje rotativo principal. Componente del vector dirección del eje rotativo
principal (eje Z).
TDATA7 (TYPE 51)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[7]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[7]
Posición de reposo del eje rotativo principal. Se denomina posición de reposo cuando la
herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
TDATA8 (TYPE 51)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[8]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[8]
TDATA9 (TYPE 51)
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[9]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[9]
Este parámetro indica si el eje rotativo principal es manual o servocontrolado.
Sentido de giro del eje rotativo principal. El dibujo muestra el
sentido de giro positivo de los ejes rotativos según la norma
DIN 66217.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ258ꞏ
REF: 2010
TDATA10 (TYPE 51)
Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[10]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[10]
Origen para aplicar el RTCP. Este parámetro indica si el CNC aplica el RTCP respecto el
cero máquina o el cero pieza.
TDATA11 (TYPE 51)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[11]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[11]
Vector traslación del eje rotativo secundario. Distancia desde el punto de referencia del eje
rotativo secundario al punto de referencia del eje rotativo principal (eje X).
TDATA12 (TYPE 51)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[12]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[12]
Vector traslación del eje rotativo secundario. Distancia desde el punto de referencia del eje
rotativo secundario al punto de referencia del eje rotativo principal (eje Y).
TDATA13 (TYPE 51)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[13]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[13]
Vector traslación del eje rotativo secundario. Distancia desde el punto de referencia del eje
rotativo secundario al punto de referencia del eje rotativo principal (eje Z).
TDATA14 (TYPE 51)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[14]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[14]
Vector dirección del eje rotativo secundario. Componente del vector dirección del eje rotativo
secundario (eje X).
TDATA10=0
C=0º (cotas máquina)
TDATA10=1
C=0º (cotas máquina)
C’=0º (cotas pieza)
X
Y
C=0º
Y'
X'
X=X'
Y=Y'
C=0º
C'=0º
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ259ꞏ
REF: 2010
TDATA15 (TYPE 51)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[15]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[15]
Vector dirección del eje rotativo secundario. Componente del vector dirección del eje rotativo
secundario (eje Y).
TDATA16 (TYPE 51)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[16]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[16]
Vector dirección del eje rotativo secundario. Componente del vector dirección del eje rotativo
secundario (eje Z).
TDATA17 (TYPE 51)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[17]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[17]
Posición de reposo del eje rotativo secundario. Se denomina posición de reposo a la
posición en la que se han definido los vectores dirección de los ejes rotativos de la
cinemática.
TDATA18 (TYPE 51)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[18]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[18]
TDATA19 (TYPE 51)
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[19]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[19]
Este parámetro indica si el eje rotativo secundario es manual o servocontrolado.
TDATA20 (TYPE 51)
Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[10]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[10]
Origen para aplicar el RTCP. Consultar el parámetro TDATA10.
Sentido de giro del eje rotativo secundario. El dibujo muestra el
sentido de giro positivo de los ejes rotativos según la norma
DIN 66217.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ260ꞏ
REF: 2010
TDATA31 (TYPE 51)
Valores posibles: 0 (sí) / 1 (no).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[31]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[31]
Girar el sistema de coordenadas pieza al girar la mesa. Con el modo RTCP activo, este
parámetro establece si el sistema de coordenadas pieza está fijo sobre la pieza y gira con
ella o si por el contrario se mantiene paralelo al sistema de coordenadas máquina.
Valor. Significado.
0 Al variar la orientación de la pieza, no se modifica la posición que ocupa la punta
de la herramienta sobre la pieza. El sistema de coordenadas está fijo sobre la
pieza y gira con ella.
1 Al variar la orientación de la pieza, no se modifica la posición que ocupa el punto
definido como cero pieza. El sistema de coordenadas se mantiene paralelo al
sistema de coordenadas máquina.
#RTCP ON
B-30
TDATA31 = 0
X
'
Z
'
TDATA31 = 1
X'
Z'
X'
Z'
B
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ261ꞏ
REF: 2010
2.17.10 Definición vectorial de cinemáticas de cabezal–mesa (tipo 52).
Esta cinemática permite controlar cualquier tipo de cinemática compuesta por un cabezal
y una mesa, que tenga como máximo dos ejes rotativos en el cabezal y otros dos en la mesa.
Definición vectorial de la cinemáticas.
Este tipo de cinemáticas permite definir los ejes rotativos que la componen mediante
vectores. Cada uno de los ejes rotativos de la cinemática se define mediante un vector
traslación (posición del eje) y un vector dirección (dirección del eje). La posición del
portaherramientas se define de la misma manera, con un vector traslación y un vector
dirección.
El vector traslación podrá tener su origen en cualquier punto del eje de giro del eje rotativo
(excepto el vector traslación del portaherramientas, cuyo origen esta en su base). Este punto
de referencia será el mismo para todos los vectores de traslación asociados a ese eje.
Definición de los ejes que no están presentes en la cinemática.
Cuando uno de los ejes de la cinemática no exista físicamente en la máquina, se
parametrizará de la siguiente forma.
• Vector traslación del eje: 0,0,0
• Vector dirección del eje: 0,0,1
• Posición de reposo: 0º
• Eje rotativo manual o servocontrolado: 1 (manual)
• La variable del componente correspondiente: V.G.POSROTn = 0
Cabezal:
T1: Vector traslación del primer eje rotativo.
T2: Vector traslación del segundo eje rotativo.
T3: Vector traslación del portaherramientas.
Mesa:
T4: Vector traslación del tercer eje rotativo.
T5: Vector traslación del cuarto eje rotativo.
Cabezal:
V1: Vector dirección del primer eje rotativo.
V2: Vector dirección del segundo eje rotativo.
V3: Vector dirección del portaherramientas.
Mesa:
V4: Vector dirección del tercer eje rotativo.
V5: Vector dirección del cuarto eje rotativo.
XY
Z
V3
V2
V1
V4
V5
T3
V2
X
Y
Z
T2
V1
V3
T1
V4
T5
V5
T4
Manual de instalación.
Quercus
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ262ꞏ
REF: 2010
TDATA1 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[1]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[1]
Vector traslación del eje rotativo principal del cabezal. Distancia desde el punto de referencia
del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje X). Si el eje no existe en la
cinemática, se definirá como TDATA1=0.
TDATA2 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[2]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[2]
Vector traslación del eje rotativo principal del cabezal. Distancia desde el punto de referencia
del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Y). Si el eje no existe en la
cinemática, se definirá como TDATA2=0.
TDATA3 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[3]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[3]
Vector traslación del eje rotativo principal del cabezal. Distancia desde el punto de referencia
del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Z). Si el eje no existe en la
cinemática, se definirá como TDATA3=0.
TDATA 31(+)
V4
TDATA 33(+)
TDATA 43(-)
TDATA 41(+)
XY
Z
TDATA 3(+)
TDATA 1(+)
V3
V2
T3 (TDATA21, TDATA22, TDATA23)
T1 (TDATA1, TDATA2, TDATA3)
T2 (TDATA11, TDATA12, TDATA13)
TDATA 2(+)
TDATA 13(+)
TDATA 23(+)
V1
TDATA 12(+)
TDATA 22(+)
V1
V1
V3
V2
TDATA 11(+)
TDATA 21(+)
V3
V2
V4
V5
V5
TDATA 32(+) TDATA 42(+)
T4 (TDATA31, TDATA32, TDATA33)
T5 (TDATA41, TDATA42, TDATA43)
X
Z
Y
Z
V3 (TDATA24, TDATA25, TDATA26)
V1 (TDATA4, TDATA5, TDATA6)
V2 (TDATA14, TDATA15, TDATA16)
V4 (TDATA34, TDATA35, TDATA36)
V5 (TDATA44, TDATA45, TDATA46)
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ263ꞏ
REF: 2010
TDATA4 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[4]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[4]
Vector dirección del eje rotativo principal del cabezal. Componente del vector dirección del
eje rotativo principal (eje X). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA4=0.
TDATA5 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[5]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[5]
Vector dirección del eje rotativo principal del cabezal. Componente del vector dirección del
eje rotativo principal (eje Y). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA5=0.
TDATA6 (TYPE 52)
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[6]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[6]
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Vector dirección del eje rotativo principal del cabezal. Componente del vector dirección del
eje rotativo principal (eje Z). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA6=0.
TDATA7 (TYPE 52)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[7]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[7]
Posición de reposo del eje rotativo principal del cabezal. Se denomina posición de reposo
cuando la herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA7=0.
TDATA8 (TYPE 52)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[8]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[8]
TDATA9 (TYPE 52)
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[9]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[9]
Este parámetro indica si el eje rotativo principal es manual o servocontrolado. Si el eje no
existe en la cinemática, se definirá como TDATA9=1.
Sentido de giro del eje rotativo principal del cabezal. El dibujo
muestra el sentido de giro positivo de los ejes rotativos según la
norma DIN 66217.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ264ꞏ
REF: 2010
TDATA11 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[11]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[11]
Vector traslación del eje rotativo secundario del cabezal. Distancia desde el punto de
referencia del eje rotativo secundario al punto de referencia del eje rotativo principal (eje X).
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA11=0.
TDATA12 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[12]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[12]
Vector traslación del eje rotativo secundario del cabezal. Distancia desde el punto de
referencia del eje rotativo secundario al punto de referencia del eje rotativo principal (eje Y).
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA12=0.
TDATA13 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[13]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[13]
Vector traslación del eje rotativo secundario del cabezal. Distancia desde el punto de
referencia del eje rotativo secundario al punto de referencia del eje rotativo principal (eje Z).
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA13=0.
TDATA14 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[14]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[14]
Vector dirección del eje rotativo secundario del cabezal. Componente del vector dirección
del eje rotativo secundario (eje X). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como
TDATA14=0.
TDATA15 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[15]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[15]
Vector dirección del eje rotativo secundario del cabezal. Componente del vector dirección
del eje rotativo secundario (eje Y). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como
TDATA15=0.
TDATA16 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[16]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[16]
Vector dirección del eje rotativo secundario del cabezal. Componente del vector dirección
del eje rotativo secundario (eje Z). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como
TDATA16=0.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ265ꞏ
REF: 2010
TDATA17 (TYPE 52)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[39]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[39]
Posición de reposo del eje rotativo secundario del cabezal. Se denomina posición de reposo
cuando la herramienta está perpendicular al plano de trabajo (paralela al eje longitudinal).
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA17=0.
TDATA18 (TYPE 52)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[18]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[18]
TDATA19 (TYPE 52)
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[19]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[19]
Este parámetro indica si el eje rotativo secundario es manual o servocontrolado. Si el eje
no existe en la cinemática, se definirá como TDATA19=1.
TDATA21 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[21]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[21]
Vector traslación del portaherramientas. Distancia desde la base del portaherramientas al
punto de referencia del eje rotativo secundario (eje X).
TDATA22 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[22]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[22]
Vector traslación del portaherramientas. Distancia desde la base del portaherramientas al
punto de referencia del eje rotativo secundario (eje Y).
TDATA23 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[23]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[23]
Vector traslación del portaherramientas. Distancia desde la base del portaherramientas al
punto de referencia del eje rotativo secundario (eje Z).
Sentido de giro del eje rotativo secundario del cabezal. El dibujo
muestra el sentido de giro positivo de los ejes rotativos según la
norma DIN 66217.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ266ꞏ
REF: 2010
TDATA24 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[24]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[24]
Vector dirección del portaherramientas. Componente del vector dirección del
portaherramientas (eje X).
TDATA25 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[25]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[25]
Vector dirección del portaherramientas. Componente del vector dirección del
portaherramientas (eje Y).
TDATA26 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[26]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[26]
Vector dirección del portaherramientas. Componente del vector dirección del
portaherramientas (eje Z).
TDATA31 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[31]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[31]
Vector traslación del eje rotativo principal de la mesa. Distancia desde el punto de referencia
del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje X). Si el eje no existe en la
cinemática, se definirá como TDATA31=0.
TDATA32 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[32]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[32]
Vector traslación del eje rotativo principal de la mesa. Distancia desde el punto de referencia
del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Y). Si el eje no existe en la
cinemática, se definirá como TDATA32=0.
TDATA33 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[33]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[33]
Vector traslación del eje rotativo principal de la mesa. Distancia desde el punto de referencia
del eje rotativo principal al punto de referencia máquina (eje Z). Si el eje no existe en la
cinemática, se definirá como TDATA33=0.
Manual de instalación.
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2.
Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ267ꞏ
REF: 2010
TDATA34 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[34]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[34]
Vector dirección del eje rotativo principal de la mesa. Componente del vector dirección del
eje rotativo principal (eje X). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como
TDATA34=0.
TDATA35 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[35]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[35]
Vector dirección del eje rotativo principal de la mesa. Componente del vector dirección del
eje rotativo principal (eje Y). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como
TDATA35=0.
TDATA36 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[36]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[36]
Vector dirección del eje rotativo principal de la mesa. Componente del vector dirección del
eje rotativo principal (eje Z). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como
TDATA36=0.
TDATA37 (TYPE 52)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[37]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[37]
Posición de reposo del eje rotativo principal de la mesa. Se denomina posición de reposo
a la posición en la que se han definido los vectores dirección de los ejes rotativos de la
cinemática. Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA37=0.
TDATA38 (TYPE 52)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[38]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[38]
TDATA39 (TYPE 52)
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[39]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[39]
Este parámetro indica si el eje rotativo es manual o servocontrolado. Si el eje no existe en
la cinemática, se definirá como TDATA39=1.
Sentido de giro del eje rotativo principal de la mesa. El dibujo
muestra el sentido de giro positivo de los ejes rotativos según la
norma DIN 66217.
Manual de instalación.
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ꞏ268ꞏ
REF: 2010
TDATA40 (TYPE 52)
Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[40]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[40]
Origen para aplicar el RTCP. Este parámetro indica si el CNC aplica el RTCP respecto el
cero máquina o el cero pieza.
TDATA41 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[41]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[41]
Vector traslación del eje rotativo secundario de la mesa. Distancia desde el punto de
referencia del eje rotativo secundario al punto de referencia del eje rotativo principal (eje X).
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA41=0.
TDATA42 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[42]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[42]
Vector traslación del eje rotativo secundario de la mesa. Distancia desde el punto de
referencia del eje rotativo secundario al punto de referencia del eje rotativo principal (eje Y).
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA42=0.
TDATA43 (TYPE 52)
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[43]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[43]
Vector traslación del eje rotativo secundario de la mesa. Distancia desde el punto de
referencia del eje rotativo secundario al punto de referencia del eje rotativo principal (eje Z).
Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA43=0.
TDATA44 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[44]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[44]
Vector dirección del eje rotativo secundario de la mesa. Componente del vector dirección
del eje rotativo secundario (eje X). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como
TDATA44=0.
TDATA40=0
C=0º (cotas máquina)
TDATA40=1
C=0º (cotas máquina)
C’=0º (cotas pieza)
X
Y
C=0º
Y'
X'
X=X'
Y=Y'
C=0º
C'=0º
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ꞏ269ꞏ
REF: 2010
TDATA45 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[45]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[45]
Vector dirección del eje rotativo secundario de la mesa. Componente del vector dirección
del eje rotativo secundario (eje Y). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como
TDATA45=0.
TDATA46 (TYPE 52)
Valores posibles: De 0 a 99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[46]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[46]
Vector dirección del eje rotativo secundario de la mesa. Componente del vector dirección
del eje rotativo secundario (eje Z). Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como
TDATA46=0.
TDATA47 (TYPE 52)
Valores posibles: Entre ±99 999,9999º.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[47]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[47]
Posición de reposo del eje rotativo secundario de la mesa. Se denomina posición de reposo
a la posición en la que se han definido los vectores dirección de los ejes rotativos de la
cinemática. Si el eje no existe en la cinemática, se definirá como TDATA7=0.
TDATA48 (TYPE 52)
Valores posibles: 0 (según la norma DIN 66217) / 1 (contrario a la norma DIN 66217).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[48]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[48]
TDATA49 (TYPE 52)
Valores posibles: 0 (servocontrolado) / 1 (manual).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[49]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[49]
Este parámetro indica si el eje rotativo es manual o servocontrolado. Si el eje no existe en
la cinemática, se definirá como TDATA49=1.
TDATA50 (TYPE 52)
Valores posibles: 0 (cero máquina) / 1 (cero pieza).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[50]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[50]
Origen para aplicar el RTCP. Consultar el parámetro TDATA40.
Sentido de giro del eje rotativo secundario de la mesa. El dibujo
muestra el sentido de giro positivo de los ejes rotativos según la
norma DIN 66217.
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ꞏ270ꞏ
REF: 2010
TDATA51 (TYPE 52)
Valores posibles: 0 (sí) / 1 (no).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[51]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[51]
Girar el sistema de coordenadas pieza al girar la mesa. Con el modo RTCP activo, este
parámetro establece si el sistema de coordenadas pieza está fijo sobre la pieza y gira con
ella o si por el contrario se mantiene paralelo al sistema de coordenadas máquina.
TDATA52 (TYPE 52)
Valores posibles: 0 (sí) / 1 (no).
Valor por defecto: 0.
Variable asociada (1): (V.)MPK.TDATAkin[52]
Variable asociada (2): (V.)MPK.MAXOFTDATAkin[52]
Aplicar RTCP completo. Este parámetro establece si el CNC aplica el RTCP a toda la
cinemática o sólo a la parte del cabezal.
Valor. Significado.
0 Al variar la orientación de la pieza, no se modifica la posición que ocupa la punta
de la herramienta sobre la pieza. El sistema de coordenadas está fijo sobre la
pieza y gira con ella.
1 Al variar la orientación de la pieza, no se modifica la posición que ocupa el punto
definido como cero pieza. El sistema de coordenadas se mantiene paralelo al
sistema de coordenadas máquina.
Valor. Significado.
0 RTCP completo, mesa + cabezal.
1 RTCP sólo teniendo en cuenta la parte del cabezal.
#RTCP ON
B-30
TDATA51 = 0
X
'
Z
'
TDATA51 = 1
X'
Z'
X'
Z'
B
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Parámetros máquina de las cinemáticas.
ꞏ271ꞏ
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2.17.11 Definición de las cinemáticas OEM (tipos 100 a 105).
En las cinemáticas OEM hay que indicar el número de parámetros, variables auxiliares y
datos de propósito general que se utilizan.
NKINAX
Valores posibles: De 0 a 8.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.NKINAX[kin]
Número de ejes de la cinemática.
PARAM_D_SIZE
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.PARAM_D_SIZE[kin]
Número de parámetros en formato decimal. Para las cinemáticas predefinidas de Fagor se
ofrecen 100 parámetros. Para las cinemáticas propias del fabricante, la cantidad de
parámetros es configurable.
TDATA1
··
TDATA100
Parámetros para configurar la cinemática (formato decimal).
PARAM_I_SIZE
Valores posibles: De 0 a 100.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.PARAM_I_SIZE[kin]
Número de parámetros en formato entero. Para las cinemáticas predefinidas de Fagor se
ofrecen 100 parámetros. Para las cinemáticas propias del fabricante, la cantidad de
parámetros es configurable.
TDATA_I1
··
TDATA_I100
Parámetros para configurar la cinemática (formato entero).
AUXCTE_SIZE
Valores posibles: De 0 a 1000 bytes.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.AUXCTE_SIZE[kin]
Tamaño del área de variables auxiliares.
KINDATA_SIZE
Valores posibles: De 0 a 100 000 bytes.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.KINDATA_SIZE[kin]
Tamaño del área de datos de propósito general.
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ꞏ272ꞏ
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2.17.12 Configuración de transformaciones angulares.
La transformación angular de eje inclinado permite programar desplazamientos en
coordenadas cartesianas y ejecutarlos en un plano no cartesiano; es decir, en un plano
donde los ejes no están a 90º entre ellos. Un caso típico es el eje X de torno que por motivos
de robustez no forma 90º con el eje Z, sino que tiene otro valor. Para poder programar los
movimientos en el sistema cartesiano (Z-X), hay que activar una transformación angular que
convierta los movimientos a los ejes reales no perpendiculares (Z-X'). De esta manera, un
movimiento programado en el eje X se transforma en movimientos sobre los ejes Z-X'; es
decir, se pasa a hacer movimientos a lo largo del eje Z y del eje angular X'.
Se pueden personalizar hasta 14 transformaciones angulares distintas en una misma
máquina. El CNC no asume ninguna transformación tras el encendido; la activación de las
transformaciones angulares se realiza desde el programa pieza mediante la sentencia
#ANGAX ON. La transformación angular de eje inclinado se mantiene activa tras un RESET
o M30.
Consideraciones a la transformación angular de eje inclinado.
Los ejes que configuran la transformación angular deben cumplir los siguientes requisitos:
• La transformación angular se puede definir con cualquier pareja de ejes del sistema,
pero para activar la transformación ambos ejes deben pertenecer al mismo canal.
• Ambos ejes deben ser lineales.
• Ambos ejes pueden ser ejes maestros en una pareja de ejes acoplados o ejes gantry.
• Con al transformación angular activa no se permite la búsqueda de referencia máquina.
• Si la transformación angular está activa, las cotas visualizadas serán las del sistema
cartesiano; si no está activa, se visualizan las cotas reales de los ejes.
X Eje cartesiano.
X’ Eje angular.
Z Eje ortogonal.
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ꞏ273ꞏ
REF: 2010
2.17.13 Configuración de las transformaciones angulares (parámetros).
NANG
Valores posibles: De 0 a 14.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.NANG
Número de transformaciones angulares definidas. Se pueden personalizar hasta 14
transformaciones angulares distintas en una misma máquina. El CNC no asume ninguna
transformación tras el encendido; la activación de las transformaciones angulares se realiza
desde el programa pieza mediante la sentencia #ANGAX ON. La transformación angular
de eje inclinado se mantiene activa tras un RESET o M30.
ANGTR
Este parámetro muestra las tablas de configuración de las transformaciones angulares.
Para cada transformación angular hay que definir los siguientes parámetros:
ANGTR | ANGAXNA
Valores posibles: Cualquier eje definido en el parámetro AXISNAME.
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)MPK.ANGAXNA[ang]
Nombre del eje angular (eje inclinado).
ANGTR | ORTAXNA
Valores posibles: Cualquier eje definido en el parámetro AXISNAME.
Valor por defecto: Ninguno.
Variable asociada: (V.)MPK.ORTAXNA[ang]
Nombre del eje cartesiano, con el que se va a hacer la transformación angular.
Parámetro. Significado.
ANGAXNA Nombre del eje angular (eje inclinado).
ORTAXNA Nombre del eje ortogonal.
ANGANTR Ángulo entre el eje cartesiano y el eje inclinado.
OFFANGAX Offset del origen de la transformación angular.
ANGAXNA=X ORTAXNA=Z ANGANTR=60º
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ꞏ274ꞏ
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ANGTR | ANGANTR
Valores posibles: Entre ±360,0000º.
Valor por defecto: 30º.
Variable asociada: (V.)MPK.ANGANTR[ang]
Ángulo entre el eje cartesiano y el eje angular al que está asociado. Ángulo positivo cuando
el eje angular está girado en sentido horario y negativo en caso contrario. Si su valor es 0º
no es necesario realizar la transformación angular.
ANGTR | OFFANGAX
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPK.OFFANGAX[ang]
Offset del origen de la transformación angular. Distancia entre el cero máquina y el origen
que define el sistema de coordenadas del eje inclinado.
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Parámetros maquina; filtros de frecuencia.
ꞏ275ꞏ
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2.18 Parámetros maquina; filtros de frecuencia.
ORDER
Valores posibles: De 0 a 50.
Valor por defecto: 0 (no se aplica filtro).
Variable asociada: (V.)MPFIL.ORDER.nb
Orden del filtro. La pendiente de caída está atenuada; a mayor número de orden, mayor
caída.
TYPE
Valores posibles: Paso bajo / Antirresonante / Paso bajo Fagor / Fichero.
Valor por defecto: Paso bajo.
Variable asociada: (V.)MPFIL.TYPE.nb
Tipo de filtro. Normalmente las máquinas rígidas y robustas tienen banda pasante hasta
30 Hz; es decir, son capaces de responder hasta esta frecuencia. El resto de máquinas
pueden tener resonancias en frecuencias mas bajas (10 Hz o menos), que sí se generan
en trayectorias habituales.
Filtros paso bajo.
Los filtros paso bajo limitan la banda pasante a partir de una determinada frecuencia. Si la
máquina presenta la frecuencia de resonancia al final de su banda pasante, bastará con
eliminarla mediante un filtro paso bajo. Estos filtros también se utilizan para limitar un jerk
parametrizado más alto del adecuado para la máquina, pero necesario para ir más rápido.
De esta forma el CNC suaviza los movimientos, aunque tiene el inconveniente de redondear
ligeramente las aristas.
Para un misma frecuencia, el filtro paso bajo necesita menos orden que el filtro paso bajo
Fagor para tener el mismo nivel de filtrado, y como consecuencia, introduce menos retardo.
• El filtro paso bajo, introduce un desfase no constante, dependiente de las frecuencias.
Este desfase puede provocar que la trayectoria se modifique si no se ejecuta al mismo
avance, como por ejemplo, al cambiar el porcentaje de avance o al ir y volver por la
misma trayectoria.
• El filtro paso bajo Fagor introduce un desfase constante, independiente de la frecuencia.
Ao
f
FREQUENCY
0,707ꞏAo (-3dB)
A
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Parámetros maquina; filtros de frecuencia.
ꞏ276ꞏ
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Filtro antirresonante (banda eliminada).
El filtro antirresonante (banda eliminada) limita una zona de la banda pasante. Si la máquina
tiene una frecuencia de resonancia en una zona intermedia de su banda pasante, será
conveniente eliminar esa frecuencia con un filtro antirresonante.
Fichero.
Las características del filtro están definidas en un fichero (parámetro FILTERFILE).
FREQUENCY
Valores posibles: De 0 a 500,0 Hz.
Valor por defecto: 30,0 Hz.
Variable asociada: (V.)MPFIL.FREQUENCY.nb
Frecuencia de corte o central.
• En los filtros "paso bajo", este parámetro indica la frecuencia de corte o frecuencia a la
que la amplitud cae 3 dB o alcanza el 70 % de la amplitud nominal.
-3 dB = 20 log (A/Ao) ==> A = 0,707 Ao
• En el filtro antirresonante (banda eliminada), este parámetro indica la frecuencia central
o frecuencia en que la resonancia alcanza su valor máximo.
NORBWIDTH
Valores posibles: De 0 a 100,0
Valor por defecto: 1,0
Variable asociada: (V.)MPFIL.NORWIDTH.nb
Anchura de banda normalizada. Este parámetro se calcula con la siguiente fórmula. Los
valores f1 y f2 corresponden a la frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud cae
3 dB o alcanza el 70 % de la amplitud nominal.
-3 dB = 20 log (A/Ao) ==> A = 0,707 Ao
f
ff
1
2
FREQUENCY
A
Ao
0,707ꞏAo (-3dB)
NORBWIDTH
FREQUENCY
f
2
f
1
–
------------------------------------=
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2.
Parámetros maquina; filtros de frecuencia.
ꞏ277ꞏ
REF: 2010
SHARE
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 100 %.
Variable asociada: (V.)MPFIL.SHARE.nb
Porcentaje de señal que pasa a través del filtro. Este valor debe ser equivalente al
sobrepasamiento porcentual de la resonancia, ya que debe contrarrestar a la misma.
FILTERFILE
Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.
Variable asociada: (V.)MPFIL.FILTERFILE.nb
Fichero que contiene la definición del filtro. Los filtros deben estar guardados en la carpeta
Mtb\Data.
Ejemplo de cálculo ante una determinada respuesta de la máquina.
SHARE=100(Ar-Ao)/Ar
fr
f
A
Ar
Ao
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Parámetros máquina; ejes gantry.
ꞏ278ꞏ
REF: 2010
2.19 Parámetros máquina; ejes gantry.
Se denomina eje gantry a una pareja de ejes que por construcción de la máquina deben
desplazarse a la vez y de forma sincronizada. En el CNC sólo hay que programar los
desplazamientos de uno de los ejes (eje gantry maestro o principal). El otro eje (eje gantry
esclavo) no es programable; es controlado por el CNC.
Requisitos de los ejes gantry.
Cada pareja de ejes (maestro y esclavo) tienen que cumplir los siguientes requisitos:
• El eje maestro tiene que estar definido en la tabla de AXISNAME antes que el eje esclavo.
Ambos ejes deben pertenecer al mismo canal. Los tres primeros ejes del canal no
pueden ser ejes esclavos.
• Ambos ejes (parámetro AXISTYPE) y reguladores deberán ser del mismo tipo.
• El permiso de cambio de canal (parámetro AXISEXCH) deberá ser igual en ambos ejes.
• Ambos ejes deberán tener los mismos límites de software (parámetros POSLIMIT y
NEGLIMIT iguales para ambos ejes).
• Cuando los ejes sean rotativos, ambos ejes deberán ser del mismo tipo (parámetros
AXISMODE y SHORTESTWAY iguales para ambos ejes). Los ejes rotativos con sentido
de giro único (parámetro UNIDIR = YES) no podrán ser ejes gantry.
• Los ejes Hirth (parámetro HIRTH = YES) no podrán ser ejes gantry.
• El tipo de I0 (parámetro I0TYPE) deberá ser en ambos ejes no codificado o en ambos
ejes codificado (creciente o decreciente).
• Cuando el eje gantry no disponga de I0 codificado, podrán tener micro de referencia
(parámetro DECINPUT) ambos ejes o sólo el eje maestro. La velocidad rápida y lenta
de búsqueda de referencia máquina (parámetros REFFEED1 y REFFEED2) deberá ser
igual en ambos ejes.
MASTERAXIS
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Variable asociada: (V.)MPGTY.MASTERAXIS.nb
Eje maestro del gantry.
SLAVEAXIS
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Variable asociada: (V.)MPGTY.SLAVEAXIS.nb
Eje esclavo del gantry.
Ejemplo de una fresadora puente con dos ejes gantry, X-U Z-W.
Z
X
U
W
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2.
Parámetros máquina; ejes gantry.
ꞏ279ꞏ
REF: 2010
WARNCOUPE
Valores posibles (1): De 0,0001 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0,0001 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 1,0000 mm / 0,03937 pulgadas / 1,0000 grado.
Variable asociada: (V.)MPGTY.WARNCOUPE.nb
Máxima diferencia permitida entre el error de seguimiento del eje maestro y del esclavo
antes de mostrar un warning. Este warning permite al usuario actuar sobre la máquina antes
de que el CNC dé error. El valor del parámetro WARNCOUPE deberá ser menor que el del
parámetro MAXCOUPE.
MAXCOUPE
Valores posibles (1): De 0,0001 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0,0001 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 1,0000 mm / 0,03937 pulgadas / 1,0000 grado.
Variable asociada: (V.)MPGTY.MAXCOUPE.nb
Máxima diferencia permitida entre el error de seguimiento del eje maestro y del esclavo
antes de dar error.
DIFFCOMP
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)MPGTY.DIFFCOMP.nb
Este parámetro habilita la corrección de la diferencia de cota entre el eje maestro y el esclavo
tras la búsqueda de referencia máquina. La corrección de la diferencia de cota se lleva a
acabo mediante la marca DIFFCOMP(axis). Para compensar la cota, el eje esclavo se
moverá hasta alcanzar la cota del eje maestro, al avance especificado en el parámetro
REFFEED2. El proceso sólo se puede interrumpir con reset.
MAXDIFF
Valores posibles (1): De 0 a 99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): De 0 a 3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): De 0 a 99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPGTY.MAXDIFF.nb
Para evitar corregir diferencias de cota excesivas entre el eje maestro y el esclavo, este
parámetro establece la máxima diferencia de cota permitida entre ambos ejes para poder
aplicar la corrección. El CNC sólo corregirá la diferencia de cota cuando su valor sea inferior
al indicado en este parámetro.
Manual de instalación.
Quercus
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CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina; ejes tándem.
ꞏ280ꞏ
REF: 2010
2.20 Parámetros máquina; ejes tándem.
2.20.1 Configurar un eje (cabezal) tándem.
MASTERAXIS
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME o cabezal definido en SPDLNAME.
Valor por defecto: - .
Variable asociada: (V.)MPTDM.MASTERAXIS.nb
Eje o cabezal maestro del tándem. El motor maestro del tándem, además de generar par,
es el responsable del posicionamiento. El CNC cierra el lazo de posición únicamente con
la posición del eje maestro del tándem. La consigna de velocidad del eje/cabezal maestro
del tándem se envía también al eje/cabezal esclavo del tándem cerrando el lazo de
velocidad. El control del tándem modifica la consigna de velocidad del eje/cabezal maestro
y del eje/cabezal esclavo en función de la distribución de par y la precarga seleccionada.
SLAVEAXIS
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME o cabezal definido en SPDLNAME.
Valor por defecto: - .
Variable asociada: (V.)MPTDM.SLAVEAXIS.nb
Eje o cabezal esclavo del tándem. El motor esclavo únicamente suministra par. El CNC
cierra el lazo de posición únicamente con la posición del eje maestro del tándem.
TORQDIST
Valores posibles: De 1 a 99 %.
Valor por defecto: 50 %.
Variable asociada: (V.)MPTDM.TORQDIST.nb
Distribución del par. Este parámetro establece el porcentaje de par que realiza cada motor
para conseguir el par total necesario en el tándem. El parámetro indica qué porcentaje del
par total debe dar el motor maestro. La diferencia entre el valor de este parámetro y el 100 %
es el porcentaje que dará el motor esclavo. Si los motores son iguales y se quiere que ambos
realicen el mismo par, la parametrización será del 50 %.
PRELOAD
Valores posibles: Entre ±100 %.
Valor por defecto: 0 (deshabilitar la precarga).
Variable asociada: (V.)MPTDM.PRELOAD.nb
Precarga entre ambos motores. La precarga es el par previo que se aplica, en sentidos
opuestos, a ambos motores del tándem para establecer una tracción entre ellos con el fin
de eliminar la holgura cuando el tándem se encuentra en reposo. El parámetro indica qué
porcentaje del par nominal del motor maestro se aplicará como precarga. Si se define con
valor 0, no hay precarga entre ambos motores.
Para que ambos motores suministren pares opuestos entre sí, el valor de la precarga debe
ser mayor que el par máximo requerido en todo instante, incluidas las aceleraciones.
PRELFITI
Valores posibles: De 0 a 65 535 milisegundos.
Valor por defecto: 0 (deshabilitar el filtro).
Variable asociada: (V.)MPTDM.PRELFITI.nb
Filtro de primer orden que establece el tiempo que tarda el CNC en aplicar la precarga de
forma progresiva. El filtro elimina los escalones de par en la entrada del compensador
tándem cuando se parametriza un valor de precarga, evitando así un escalón en la consigna
de velocidad del motor maestro y del motor esclavo del tándem. Si se define con valor 0,
se deshabilita el filtro.
La aplicación del valor de precarga implica necesariamente la unión mecánica entre los motores
maestro y esclavo que forman el tándem; de no ser así, los motores se moverán incluso sin consigna
de control.
Manual de instalación.
Quercus
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CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina; ejes tándem.
ꞏ281ꞏ
REF: 2010
TPROGAIN
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 0 (no aplicar ganancia proporcional).
Variable asociada: (V.)MPTDM.TPROGAIN.nb
Ganancia proporcional para el tándem. El controlador proporcional genera una salida
proporcional al error en par entre los dos motores.
TINTTIME
Valores posibles: De 0 a 65 535 milisegundos.
Valor por defecto: 0 (no aplicar ganancia integral).
Variable asociada: (V.)MPTDM.TINTIME.nb
Ganancia integral para el tándem. El controlador integral genera una salida proporcional a
la integral del error en par entre los dos motores.
Ganancia proporcional.
[S] Velocidad.
[Kp] Ganancia proporcional.
[T.err] Error de par entre motores.
[S.max] Velocidad máxima.
[T.nom] Par nominal.
[T.mst] Par del motor maestro.
[T.slv] Par del motor esclavo.
[PRELOAD] Precarga entre ambos motores (parámetro máquina PRELOAD).
Ejemplo.
En un eje tándem con una velocidad máxima de 2000 rpm y un par nominal de 20 Nm, se define el
parámetro TPROGAIN con valor 10 %.
Kp = (2000 rpm / 20 Nm) × 0,1 = 10 rpm/Nm.
Ganancia integral.
[S] Velocidad
[Ki] Ganancia integral.
[T.err] Error de par entre motores.
[Kp] Ganancia proporcional.
[T.mst] Par del motor maestro.
[T.slv] Par del motor esclavo.
[PRELOAD] Precarga entre ambos motores (parámetro máquina PRELOAD).
SKpT.err=
Kp
S.max
T.nom
---------------
TPROGAIN=
T.err T.mst– T.slv PRELOAD++=
SKi T.err
=
Ki
ControlTime
IntegralTime
-------------------------------
Kp=
T.err T.mst– T.slv PRELOAD++=
Manual de instalación.
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CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina; ejes tándem.
ꞏ282ꞏ
REF: 2010
TCOMPLIM
Valores posibles: De 0 a 100 %.
Valor por defecto: 0 (deshabilitar el eje tándem).
Variable asociada: (V.)MPTDM.TCOMPLIM.nb
Límite de la compensación del par. Este parámetro establece la compensación de par
máxima que introduce el tándem. Este parámetro hace referencia al motor maestro. Se
define como porcentaje de la velocidad máxima del motor maestro. Si se programa con valor
"0", la salida del control del tándem será cero, lo que implica deshabilitar el tándem. El límite
de la compensación de par también se aplica a la integral.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina; compensaciones.
ꞏ283ꞏ
REF: 2010
2.21 Parámetros máquina; compensaciones.
Aunque por defecto el CNC siempre activa las tablas de compensación que tiene definidas,
las compensaciones cruzadas se pueden deshabilitar desde el PLC mediante la marca
DISCROSS.
• La compensación de husillo se utiliza cuando el desplazamiento de un eje provoca
errores de posición en el mismo eje.
• La compensación cruzada se utiliza cuando el desplazamiento de un eje provoca
variaciones de posición en otro eje.
Importar tablas de compensación.
Para ahorrar tiempo y eliminar errores de transcripción, en lugar de introducir los datos
manualmente, se puede adaptar el formato de un fichero de texto en el que esté guardado
el resultado de la medición y posteriormente importarlo. Para obtener mas información sobre
cómo importar las tablas de compensación, consultar en el manual de operación.
MOVEAXIS
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Eje maestro. Eje que al moverse genera variaciones.
COMPAXIS
Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.
Eje compensado. Si el eje maestro y compensado son el mismo, estaremos definiendo una
compensación de husillo. Si el eje maestro y compensado no son el mismo, estaremos
definiendo una compensación cruzada.
NPOINTS
Valores posibles: De 0 a 1000.
Valor por defecto: 0 (no hay tabla).
Variable asociada: (V.)MPCMP.NPOINTS.tbl
Número de puntos de la tabla.
TYPE
Valores posibles: Real / Teórica.
Valor por defecto: Real.
Variable asociada: (V.)MPCMP.TYPE.tbl
Método de compensación. Este parámetro establece si la compensación cruzada se realiza
con las cotas teóricas o con las cotas reales.
Compensación cruzada.
MOVAXIS
COMPAXIS
POSITION n
POSERROR n
El CNC aplica las compensaciones cruzadas teniendo en cuanta las dependencias entre ellas. Por
ejemplo, si la cota del X se compensa con el Y, y la del Y con el Z, el CNC primero aplica la
compensación YZ y luego XY. La forma de definir las tablas de compensación debe ser coherente
con este orden.
i
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina; compensaciones.
ꞏ284ꞏ
REF: 2010
BIDIR
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPCMP.BIDIR.tbl
Este parámetro indica si la compensación es bidireccional; es decir, si hay distinta
compensación en cada sentido. Si la compensación no es bidireccional, se aplica la misma
compensación en ambos sentidos.
REFNEED
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)MPCMP.REFNEED.tbl
Este parámetro indica si es necesario referenciar los ejes implicados para aplicar la
compensación.
DATA
Esta parámetro muestra la tabla para definir los valores de compensación. Para cada punto
de compensación hay que definir los siguientes campos.
El CNC sólo permite acceder a esta tabla cuando están definidos los parámetros
MOVEAXIS, COMPAXIS y NPOINTS. El parámetro NEGERROR sólo se muestra si se ha
definido la tabla con compensación bidireccional (parámetro BIDIR).
DATA | POSITION
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): Entre ±99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPCMP.POSITION[pt].tbl
Posición del eje maestro en cada punto a compensar. La posición que ocupa el punto en
el perfil vendrá referida al cero máquina. Al definir los diferentes puntos de la tabla, se deben
cumplir los siguientes requisitos.
• Los puntos de la tabla deben estar ordenados por su posición en el eje, debiendo
comenzar la tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a compensar.
Para los posicionamientos del eje fuera de esta zona, el CNC aplicará la compensación
que se definió para el extremo que más próximo se encuentre.
• La pendiente máxima de la tabla es ꞏ1ꞏ; es decir, no se permiten incrementos de
compensación que superen el incremento de la posición entre dos puntos consecutivos.
DATA | POSERROR
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): Entre ±99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPCMP.POSERROR[pt].tbl
Este parámetro indica el error a compensar en el eje COMPAXIS cuando el eje maestro se
desplaza en sentido positivo. Si no se ha definido la tabla con compensación bidireccional,
este error también se aplicará a los desplazamientos en sentido negativo.
El punto de referencia máquina, cuya posición se indica en el parámetro REFVALUE, debe
tener error ꞏ0ꞏ.
Parámetros. Significado.
POSITION Posición del eje maestro.
POSERROR Error a compensar en los desplazamientos en sentido
positivo.
NEGERROR Error a compensar en los desplazamientos en sentido
negativo.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina; compensaciones.
ꞏ285ꞏ
REF: 2010
DATA | NEGERROR
Valores posibles (1): Entre ±99 999,9999 mm.
Valores posibles (2): Entre ±3937,00787 pulgadas.
Valores posibles (3): Entre ±99 999,9999 grados.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MPCMP.NEGERROR[pt].tbl
Este parámetro indica el error a compensar en el eje COMPAXIS cuando el eje maestro se
desplaza en sentido negativo. Esta compensación sólo está disponible si se ha definido la
tabla con compensación bidireccional.
El punto de referencia máquina, cuya posición se indica en el parámetro REFVALUE, debe
tener error ꞏ0ꞏ.
Manual de instalación.
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CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del almacén.
ꞏ286ꞏ
REF: 2010
2.22 Parámetros máquina del almacén.
2.22.1 Configuración de almacenes.
NTOOLMZ
Valores posibles: De 0 a 2.
Valor por defecto: 1.
Variable asociada: (V.)TM.NTOOLMZ
Número de almacenes. Aunque cada canal tiene su propia gestión de herramienta, los
almacenes no están asociados a ningún canal en particular. Tampoco están asociados a
ningún cabezal en particular.
GROUND
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)TM.MZGROUND[mz]
Herramientas de tierra. Se denominan herramientas de tierra a las que no están situadas
en el almacén. Cuando se programa una de ellas el CNC solicita su colocación en el cabezal.
MAGAZINE n
Este parámetro muestra las tablas para definir los datos del almacén. Cada tabla dispone
de los siguientes parámetros máquina para su configuración.
Parámetros. Significado.
STORAGE Parámetros relacionados con el almacenamiento.
MANAGEMENT Parámetros relacionados con la gestión del almacén.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del almacén.
ꞏ287ꞏ
REF: 2010
2.22.2 Datos sobre el almacén.
MAGAZINE n | STORAGE
Este parámetro muestra los datos del almacén. Cada tabla dispone de los siguientes
parámetros máquina para su configuración.
MAGAZINE n | STORAGE | SIZE
Valores posibles: De 0 a 1000.
Valor por defecto: 20.
Variable asociada: (V.)TM.MZSIZE[mz]
Tamaño del almacén (número de posiciones), sin contar la herramientas de tierra.
MAGAZINE n | STORAGE | RANDOM
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)TM.MZRANDOM[mz]
Almacén rándom. Este parámetro indica si las herramientas debe ocupar siempre la misma
posición (no-rándom) o si pueden ocupar cualquier posición (rándom).
Parámetro. Significado.
SIZE Tamaño del almacén (número de posiciones).
RANDOM Almacén rándom
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del almacén.
ꞏ288ꞏ
REF: 2010
2.22.3 Gestión del almacén.
MAGAZINE n | MANAGEMENT
Este parámetro muestra los datos para configurar la gestión del almacén. Cada tabla
dispone de los siguientes parámetros máquina para su configuración.
MAGAZINE n | MANAGEMENT | TYPE
Valores posibles: Asíncrono / Síncrono / Torreta / Síncrono + 2 Brazos / Síncrono + 1 Brazo.
Valor por defecto: Síncrono.
Variable asociada: (V.)TM.MZTYPE[mz]
Tipo de almacén.
Parámetro. Significado.
TYPE Tipo de almacén.
CYCLIC Cambiador de herramientas cíclico.
OPTIMIZE Optimizar la gestión.
RESPECTSIZES En almacén rándom, buscar huecos del mismo tamaño.
M6ALONE Acción al ejecutar una M06 sin T seleccionada.
Valor. Significado.
Asíncrono. El almacén está alejado del cabezal. La mayoría de los movimientos
se pueden efectuar durante el mecanizado de la pieza, minimizando
tiempos. El cambio de herramienta se realiza de la siguiente
manera.
(1) Durante el mecanizado, el almacén selecciona la nueva
herramienta. El brazo cambiador coge la herramienta del
almacén y la trae junto al cabezal.
(2) El CNC finaliza el movimiento de los ejes.
(3) La segunda pinza del brazo cambiador coge la herramienta del
cabezal y efectúa el cambio.
(4) El CNC continúa con la ejecución del programa y el brazo
cambiador vuelve al almacén para dejar la herramienta.
Síncrono. En un almacén síncrono sin brazo cambiador el almacén debe
desplazarse hasta el cabezal para efectuar el cambio. No es posible
efectuar el cambio de herramienta durante el mecanizado de la
pieza. El cambio de herramienta se realiza de la siguiente manera.
(1) El CNC finaliza el movimiento de los ejes.
(2) El almacén se aproxima al cabezal para coger la herramienta.
(3) El almacén selecciona la nueva herramienta y la coloca en el
cabezal.
(4) El almacén se retira del cabezal.
(5) El CNC continúa con la ejecución del programa.
Torreta. Almacén típico de torno. No es posible efectuar el cambio de
herramienta durante el mecanizado de la pieza. El cambio de
herramienta se realiza de la siguiente manera.
(1) El CNC finaliza el movimiento de los ejes.
(2) El almacén se aleja del cabezal.
(3) El almacén gira para colocar la nueva herramienta en la posición
de trabajo.
(4) El CNC continúa con la ejecución del programa.
Manual de instalación.
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CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del almacén.
ꞏ289ꞏ
REF: 2010
MAGAZINE n | MANAGEMENT | CYCLIC
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)TM.MZCYCLIC[mz]
Cambiador de herramientas cíclico. Un cambiador de herramientas cíclico necesita una
orden de cambio de herramienta (función M06) después de buscar una herramienta y antes
de buscar la siguiente. Un cambiador de herramientas del tipo no-cíclico permite realizar
varias búsquedas de herramienta seguidas, sin efectuar necesariamente el cambio de
herramienta (función M06).
MAGAZINE n | MANAGEMENT | OPTIMIZE
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Variable asociada: (V.)TM.MZOPTIMIZED[mz]
Optimizar la gestión. La optimización únicamente funciona durante la ejecución de un
programa; en modo MDI se ejecutan todos los bloques, no se tiene en cuenta este
parámetro.
MAGAZINE n | MANAGEMENT | RESPECTSIZES
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Variable asociada: (V.)TM.RESPECTSIZES
En función del tamaño de la herramienta, ésta puede ocupar más de una posición del
almacén. En los almacenes rándom, este parámetro indica que las herramientas se deben
guardar siempre en posiciones de su mismo tamaño.
MAGAZINE n | MANAGEMENT | M6ALONE
Valores posibles: Nada / Mostrar un aviso / Mostrar un error.
Valor por defecto: Mostrar un error.
Variable asociada: (V.)TM.MZM6ALONE[mz]
La función M06 implica cambio de herramienta. Este parámetro indica qué ocurre cuando
se ejecuta una M06 sin selección previa de herramienta.
Síncrono + 1 brazos.
Síncrono + 2 brazos.
Los almacenes síncronos con brazo cambiador (1 o 2 pinzas),
tienen el almacén próximo al cabezal. No es posible efectuar el
cambio de herramienta durante el mecanizado de la pieza, porque
el brazo entraría en colisión. El cambio de herramienta se realiza de
la siguiente manera (ejemplo con 2 pinzas).
(1) Durante el mecanizado, el almacén selecciona la nueva
herramienta.
(2) El CNC finaliza el movimiento de los ejes.
(3) El brazo cambiador coge en cada pinza una herramienta
(almacén y cabezal) y efectúa el cambio.
(4) El brazo cambiador vuelve al almacén para dejar la herramienta.
(5) El CNC continúa con la ejecución del programa.
Valor. Significado.
Sí Cuando se programan varias T seguidas sin M06, el
almacén sólo selecciona las herramientas que implican
cambio.
No Cuando se programan varias T seguidas sin M06, el
almacén selecciona todas las herramientas programadas,
aunque no impliquen cambio.
Valor. Significado.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del HMI (interface).
ꞏ290ꞏ
REF: 2010
2.23 Parámetros máquina del HMI (interface).
2.23.1 Dimensiones y resolución de la ventana principal.
WINDOW
Dimensiones y resolución de la ventana principal. La tabla dispone de los siguientes
parámetros máquina.
WINDOW | X0
Valores posibles: ±0.
Valor por defecto: 0.
No se permite modificar este parámetro.
WINDOW | Y0
Valores posibles: ±0.
Valor por defecto: 0.
No se permite modificar este parámetro.
WINDOW | WIDTH
Valores posibles: De 640 a 1680 píxeles.
Valor por defecto: 800 píxeles.
Anchura de la ventana. El tamaño de la ventana se define en píxeles. Se recomiendo no
modificar estos valores en el CNC.
WINDOW | HEIGHT
Valores posibles: De 480 a 1050 píxeles.
Valor por defecto: 600 píxeles.
Altura de la ventana. El tamaño de la ventana se define en píxeles. Se recomiendo no
modificar estos valores en el CNC.
Parámetro. Significado.
POSX Coordenada X de la esquina superior izquierda.
POSY Coordenada Y de la esquina superior izquierda.
WIDTH Anchura de la ventana.
HEIGHT Altura de la ventana.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del HMI (interface).
ꞏ291ꞏ
REF: 2010
2.23.2 Personalización del interface.
HMITYPE
Valores posibles: Estándar / Clásico / Avanzado.
Valor por defecto: Estándar.
Tipo de HMI. Este parámetro establece la forma de operar con el CNC, a través del interface.
SFTYPE
Valores posibles: Estándar / Desplegables.
Valor por defecto: Estándar.
Tipo de árbol de softkeys.
VMENU
Valores posibles: Izquierda / Derecha.
Valor por defecto: Derecha.
Posición del menú vertical de softkeys. Dependiendo del hardware, las softkeys verticales
F8 a F12 estarán situadas a la izquierda o a la derecha del monitor. Este parámetro permite
colocar el menú vertical de softkeys en el lado adecuado.
LANGUAGE
Valores posibles: Seleccionar un idioma entre los disponibles.
Valor por defecto: English.
Idioma de trabajo.
FFORMAT
Valores posibles: 3 caracteres.
Valor por defecto: 5,2.
Formato de visualización de la F programada. Este parámetro establece el formato
numérico (enteros y decimales) para visualizar el avance. Si el formato es 0,0, el interface
asume el formato definido en la configuración original (la definida mediante la aplicación
Fguim).
Valor. Significado.
Estándar. Forma de operar por defecto en el CNC, que podrá ser la forma clásica o
avanzada, dependiendo del modelo de CNC.
Clásico. Forma de operar por defecto para el 8070. Forma de operar basada en hotkeys,
para seleccionar el modo de trabajo (automático, manual, editor, etc).
Avanzado. Forma de operar por defecto para el 8065. Forma de operar basada en la tecla
[Main-Menu], que muestra un menú principal desde el que se accede, mediante
softkeys, a los diferentes modos de trabajo, (automático, manual, editor, etc).
También es posible utilizar las hotkeys de acceso directo.
Valor. Significado.
Estándar. Árbol de softkeys basado en menús y submenús; es decir, hay distintos niveles
de softkeys dentro de un mismo modo de trabajo.
Desplegables. Árbol de softkeys basado en menús desplegables, de manera que únicamente
hay un nivel de softkeys. No hay submenús de softkeys, simplificando así la
operativa.
INGLES CASTELLANO ITALIANO ALEMAN
FRANCES EUSKERA PORTUGUES CHINO
RUSO CHECO COREANO HOLANDES
Manual de instalación.
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CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del HMI (interface).
ꞏ292ꞏ
REF: 2010
SFORMAT
Valores posibles: 3 caracteres.
Valor por defecto: 5,1.
Formato de visualización de la S programada. Este parámetro establece el formato
numérico (enteros y decimales) para visualizar la velocidad. Si el formato es 0,0, el interface
asume el formato definido en la configuración original (la definida mediante la aplicación
Fguim).
MMINCHSOFTKEY
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Este parámetro indica si el CNC muestra la softkey para cambiar el formato de visualización
entre milímetros y pulgadas. Este parámetro está vinculado a la entrada MMInchSoftkey del
archivo mmc8070.ini.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del HMI (interface).
ꞏ293ꞏ
REF: 2010
2.23.3 Configurar la tecla de usuario (tecla [CUSTOM]).
USERKEY
Esta tabla muestra los parámetros para configurar la tecla [CUSTOM]. La tabla dispone de
los siguientes parámetros máquina.
USERKEY | UKFUNCTION
Valores posibles: Windows / Componente / Aplicación / CNC OFF / Nada.
Valor por defecto: Windows.
Función de la tecla [CUSTOM]. Esta tecla puede realizar una de las siguientes funciones.
USERKEY | COMPONENT
Valores posibles: Diagnosis / PLC / Parámetros máquina / TUNING.
Valor por defecto: -.
Este parámetro muestra la lista de componentes (modos de trabajo) del CNC que no tienen
una tecla predefinida en el teclado. Además de estos componentes, también se visualizarán
los componentes creados mediante la herramienta FGUIM.
USERKEY | APPLICATION
Valores posibles: Cualquier programa o aplicación.
Valor por defecto: -.
Este parámetro permite seleccionar un programa o aplicación.
Parámetro. Significado.
UKFUNCTION Función de la tecla.
COMPONENT Acceder a uno de los componentes del CNC.
APPLICATION Ejecutar una aplicación del PC.
Valor. Significado.
Windows Minimizar el CNC.
Componente Acceder a un componente (modo de trabajo) del CNC. Sólo
es posible definir componentes que no tengan tecla de
acceso; por ejemplo, el PLC.
Aplicación Ejecutar un programa o aplicación; por ejemplo, la
herramienta de configuración Fguim.exe.
CNC OFF Apagar la aplicación CNC.
Nada. Deshabilitar la tecla.
Manual de instalación.
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CNC 8065
2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del HMI (interface).
ꞏ294ꞏ
REF: 2010
2.23.4 Configurar la tecla de cambio (tecla [NEXT]).
CHANGEKEY
Esta tabla muestra los parámetros para configurar la tecla [NEXT]. La tabla dispone de los
siguientes parámetros máquina.
CHANGEKEY | CKFUNCTION
Valores posibles: Siguiente página / Siguiente canal / Menú.
Valor por defecto: Siguiente página.
Función de la tecla [NEXT]. Esta tecla puede realizar una de las siguientes funciones.
CHANGEKEY | SYSMENUMODE
Valores posibles: Volátil / Fijo.
Valor por defecto: Volátil.
Este parámetro determina cuando se deshabilita el menú del sistema.
CHANGEKEY | SYSHMENU
Valores posibles: Deshabilitado / Páginas / Canales / Componentes.
Valor por defecto: Deshabilitado.
Contenido del menú horizontal de softkeys.
Parámetro. Significado.
CKFUNCTION Función de la tecla.
SYSMENUMODE Comportamiento del menú de sistema.
SYSHMENU Menú de sistema horizontal.
SYSVMENU Menú de sistema vertical.
Valor. Significado.
Siguiente página. La tecla selecciona la siguiente página del componente
(modo de trabajo) activo.
Siguiente canal. La tecla selecciona el siguiente canal.
Menú. La tecla muestra la lista de canales y páginas en los menús
de softkeys.
Valor. Significado.
Volátil. El menú de las softkeys se deshabilita al seleccionar una
opción del menú o al cambiar el componente activo.
Fijo. El menú de softkeys permanece hasta que se vuelva a
pulsar la tecla de cambio.
Valor. Significado.
Deshabilitado. El menú estará deshabilitado.
Páginas. El menú muestra las páginas del componente activo.
Canales. El menú muestra los canales disponibles.
Componentes. El menú muestra los componentes o modos de trabajo del
CNC.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
2.
Parámetros máquina del HMI (interface).
ꞏ295ꞏ
REF: 2010
CHANGEKEY | SYSVMENU
Valores posibles: Deshabilitado / Páginas / Canales / Componentes.
Valor por defecto: Deshabilitado.
Contenido del menú vertical de softkeys.
Valor. Significado.
Deshabilitado. El menú estará deshabilitado.
Páginas. El menú muestra las páginas del componente activo.
Canales. El menú muestra los canales disponibles.
Componentes. El menú muestra los componentes o modos de trabajo del
CNC.
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del HMI (interface).
ꞏ296ꞏ
REF: 2010
2.23.5 Configurar la tecla de menú (tecla [Main-Menu]).
MAINMENUKEY
Esta tabla muestra los parámetros para configurar la tecla [Main-Menu]. La tabla dispone
de los siguientes parámetros máquina.
MAINMENUKEY | MMKFUNCTION
Valores posibles: Por defecto / Componente / Aplicación / Nada.
Valor por defecto: Por defecto.
Función de la tecla [Main-Menu]. Esta tecla puede realizar una de las siguientes funciones.
MAINMENUKEY | MMKCOMPONENT
Valores posibles: Elegir un componente del lista.
Valor por defecto: -.
Este parámetro muestra la lista de componentes (modos de trabajo) disponibles.
MAINMENUKEY | MMKAPPLICATION
Valores posibles: Cualquier programa o aplicación.
Valor por defecto: -.
Este parámetro permite seleccionar un programa o aplicación.
Parámetro. Significado.
MMKFUNCTION Función de la tecla.
MMKCOMPONENT Acceder a uno de los componentes del CNC.
MMKAPPLICATION Ejecutar una aplicación del PC.
Valor. Significado.
Por defecto Acceder al menú principal del CNC.
Componente Acceder a un componente (modo de trabajo) del CNC; por
ejemplo, el PLC.
Aplicación Ejecutar un programa o aplicación; por ejemplo, la
herramienta de configuración Fguim.exe.
Nada. Deshabilitar la tecla.
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2.
Parámetros máquina del HMI (interface).
ꞏ297ꞏ
REF: 2010
2.23.6 Configurar la tecla de escape (tecla [ESC]).
ESCKEY
Esta tabla muestra los parámetros para configurar la tecla [ESC]. La tabla dispone de los
siguientes parámetros máquina.
ESCAPEKEY | EKFUNCTION
Valores posibles: Menú previo / Componente previo / Menú-Componente previo.
Valor por defecto: Menú previo.
Función de la tecla [ESC]. Esta tecla puede realizar una de las siguientes funciones.
ESCAPEKEY | NPREVIOUS
Valores posibles: De 1 a 5.
Valor por defecto: 1.
Número de componentes que memoriza al CNC para poder mostrarlos cuando se pulse la
tecla escape.
Parámetro. Significado.
EKFUNCTION Función de la tecla.
NPREVIOUS Número máximo de componentes previos memorizados.
Valor. Significado.
Menú previo. Cada vez que pulse la tecla [ESC], el CNC sube de menú hasta
alcanzar el menú principal del componente. A partir de ahí, el CNC
cambia al modo principal (Main Menu).
Componente previo. Cada vez que pulse la tecla [ESC], el CNC sube de menú hasta
alcanzar el menú principal del componente. A partir de ahí, el CNC
alterna entre los últimos modos de trabajo anteriores (parámetro
NPREVIOUS). La tecla [ESC] no cambia al modo principal (Main
Menu).
El CNC no cambia el menú de softkeys de los modos de trabajo
anteriores.
Menú y componente previo. Cada vez que pulse la tecla [ESC], el CNC sube de menú hasta
alcanzar el menú principal del componente. A partir de ahí, el CNC
alterna entre los últimos modos de trabajo anteriores (parámetro
NPREVIOUS). La tecla [ESC] no cambia al modo principal (Main
Menu).
En cada componente, la tecla [ESC] primero sube de menú hasta
alcanzar el menú principal del componente.
Manual de instalación.
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CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina del HMI (interface).
ꞏ298ꞏ
REF: 2010
2.23.7 Teclado jog simulado.
SIMJOGPANEL
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Este parámetro indica si el panel de mando simulado está disponible. El panel de mando
simulado se superpone al CNC y permite simular las teclas de jog y teclas de acceso a los
modos de trabajo. Este panel de mando puede ser necesario cuando se trabaja con
telediagnosis (control remoto de CNC).
El panel de mando simulado se puede activar y desactivar con las teclas [CTRL][J].
2.23.8 Cierre del CNC.
WINEXIT
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: No.
Salir de Windows al cerrar la aplicación CNC.
2.23.9 Configuración de los gráficos.
GRAPHTYPE
En el modelo torno, este parámetro muestra la tabla para definir la configuración de los
gráficos en cada canal.
GRAPHTYPE | GRAPHTYPECH n
Valores posibles: Torno horizontal o vertical; X+ Z+ / X- Z+ / X+ Z- / X- Z-.
Valor por defecto: Horizontal X+ Z+.
Tipo de gráfico en cada canal.
Parámetro. Significado.
GRAPHTYPECH n Tipo de gráfico en cada canal.
Torno horizontal.
Torno vertical.
Z+
X-
Z+
X+
Z-
X-
Z-
X+
Z-
X-
Z+
X-
Z+
X+
Z-
X+
También es posible representar los gráficos de un torno de doble torreta (torno TT). Para ello, utilizando
la aplicación FGUIM, se deben modificar las propiedades Channel1 y Channel2 de la ventana gráfica
para poder ver en un gráfico la ejecución de ambos canales.
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Parámetros máquina del HMI (interface).
ꞏ299ꞏ
REF: 2010
2.23.10 Validar y salvar los parámetros máquina.
MPMANAGEMENT
Valores posibles: Validar y salvar / Validar y consultar / Consultar.
Valor por defecto: Consultar.
Gestión de la validación y salvaguarda de los parámetros máquina.
2.23.11 Máximo número de errores visibles en la ventana de errores.
NERROR
Valores posibles: De 1 a 100.
Valor por defecto: 5.
Número de errores a mostrar en la ventana de errores; si hay más errores, el CNC muestra
los NERROR últimos.
2.23.12 Parámetros reservados (uso exclusivo de Fagor).
DIAGPSW
(Reservado)
Valor. Significado.
Validar y salvar. Al salir de la tabla, validar y guardar los parámetros máquina. Esta
opción valida todas las las tablas.
Validar y consultar. Al salir de la tabla, validar los parámetros máquina y preguntar al
usuario si los quiere guardar.
Consultar. Al salir de la tabla, preguntar al usuario si quiere validar y salvar los
parámetros máquina.
Manual de instalación.
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Parámetros máquina OEM.
ꞏ300ꞏ
REF: 2010
2.24 Parámetros máquina OEM.
2.24.1 Parámetros genéricos del fabricante.
Los valores de la tabla pueden ser modificados en cualquier momento. Los nuevos valores
se asumen inmediatamente, sin necesidad de realizar la validación de parámetros. Esto
significa que los valores y permisos de la tabla se pueden modificar durante la ejecución
de un programa.
El entorno de simulación dispone de una copia de esta tabla. Cuando se arranca el CNC
los valores de los parámetros de la tabla real se copian en la tabla de simulación, y a partir
de ahí, con la escritura de las variables ambas tablas empiezan a diferenciarse.
En la tabla de simulación sólo se pueden modificar los valores de los parámetros, no el resto
de permisos. Los valores de la tabla de simulación sólo pueden ser leídos o modificados
a través de su variable.
MTBPAR
Esta tabla ofrece 1000 parámetros genéricos para que el fabricante los pueda utilizar a modo
de parámetros máquina. La tabla dispone de los siguientes parámetros máquina.
MTBPAR | SIZE
Valores posibles: De 0 a 1000.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MTB.SIZE
Este parámetro establece el número de parámetros de fabricante que se van a utilizar.
MTBPAR | DATA
Este parámetro muestra la tabla de parámetros del fabricante. Para cada parámetro hay que
definir los siguientes campos.
MTBPAR | DATA | VALUE
Valores posibles: Entre ±99 999,9999.
Valor por defecto: 0.
Variable asociada: (V.)MTB.P[nb]
Variable asociada: (V.)MTB.PF[nb]
Valor del parámetro. Si el parámetro se ve afectado por el cambio de unidades (campo
INCHES), el valor se introduce en la tabla en las unidades activas en el CNC (parámetro
máquina general INCHES).
Cada parámetro dispone de sus variables para poder leer o modificar (si tiene permiso de
escritura) su valor a través del programa pieza, PLC o interface. El acceso a estos
parámetros mediante variables será de la siguiente forma.
MTBPAR
SIZE Número de parámetros del fabricante.
DATA Lista de parámetros del fabricante.
Campo. Significado.
VALUE Valor del parámetro.
MODE Modo de acceso al parámetro desde su variable.
INCHES El parámetro se ve afectado por el cambio de unidades.
COMMENT Descripción del parámetro OEM.
(V.)MTB.P[i] Valor del parámetro de fabricante [i].
(V.)MTB.PF[i] Valor del parámetro de fabricante [i]. Valor por 10000.
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2.
Parámetros máquina OEM.
ꞏ301ꞏ
REF: 2010
Hay que tener presente que tanto la lectura como la escritura de estas variables detiene la
preparación de bloques, lo que afecta al tiempo de ejecución del programa. Si el valor del
parámetro no se va a modificar durante la ejecución, se recomienda leer al principio del
programa las variables MTB utilizando parámetros aritméticos (local o global) y utilizar estos
últimos a lo largo del programa.
MTBPAR | DATA | MODE
Valores posibles: Lectura / Escritura.
Valor por defecto: Lectura.
Modo de acceso al parámetro desde su variable. El acceso a los parámetros desde las
variables podrá ser de lectura o de lectura y escritura. Si se define un acceso de solo lectura,
el parámetro no se podrá modificar desde su variable. Si se define un acceso de escritura,
el parámetro se podrá modificar a través de su variable.
La escritura del valor directamente en la tabla se permite siempre, independientemente del
valor asignado a este campo.
MTBPAR | DATA | INCHES
Valores posibles: Sí / No.
Valor por defecto: Sí.
Este campo indica si el valor del parámetro se ve afectado por el cambio de unidades
milímetros o pulgadas. Por ejemplo, cuando el parámetro represente una cota.
MTBPAR | DATA | COMMENT
Este campo ofrece la posibilidad de asociar una pequeña descripción al parámetro. Este
campo es informativo; no es utilizado por el CNC.
Los comentarios se guardan en el archivo MTBComments.txt y se puede tener un archivo
por cada idioma. Estos archivos se guardan en la carpeta ..\Mtb\Data\Lang.
Mnemónico. Valor. V.MTB.P[i] V.MTB.PF[i]
P0 7 V.MTB.P[0] = 7 V.MTB.PF[0] = 70000
P8 12,5 V.MTB.P[8] = 12,5 V.MTB.PF[8] = 125000
Manual de instalación.
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2.
CONEXIONES Y PARÁMETROS MÁQUINA.
Parámetros máquina OEM.
ꞏ302ꞏ
REF: 2010
2.24.2 Editor de levas.
El editor de levas es un elemento gráfico de ayuda para el diseño de levas. El usuario deberá
comprobar rigurosamente que el diseño realizado es coherente con las especificaciones
exigidas.
CAMTABLE
Esta tabla muestra las tablas para definir las levas electrónicas. Cada tabla dispone de los
siguientes parámetros máquina para su configuración.
CAMTABLE | NCAMDATA
Valores posibles: De 0 a 16.
Valor por defecto: 0.
Este parámetro establece el número de levas electrónicas del sistema.
CAMTABLE | DATA
Este parámetro muestra la tabla para definir las levas electrónicas. La tabla dispone de un
parámetro por cada leva.
CAMTABLE | DATA | CAM n
Editor de levas que ofrece una cómoda asistencia para analizar el comportamiento de la
leva proyectada a través de las facilidades gráficas de edición de valores de velocidad,
aceleración y jerk.
Parámetro. Significado.
NCAMDATA Número de levas electrónicas.
DATA Lista de levas electrónicas.
Parámetro. Significado.
CAM n Nombre del eje.
Esta funcionalidad dispone de un manual específico. Consulte la documentación del producto para
obtener más información acerca de los requisitos y el funcionamiento de la leva electrónica.
PARTE 3.
PLC.
PÁGINA EN BLANCO
ꞏ304ꞏ
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CNC 8065
3
ꞏ305ꞏ
REF: 2010
3. INTRODUCCIÓN AL PLC.
El programa de PLC puede ser editado desde el panel frontal o bien ser copiado desde un
periférico u ordenador. El programa de PLC tiene estructura modular y puede combinar
ficheros en lenguaje de mnemónicos, lenguaje de contactos o lenguaje C.
Para que el programa pueda ser ejecutado, hay que generar el fichero objeto (fichero
ejecutable). Tras el encendido, el CNC ejecuta el programa ejecutable del PLC almacenado
en memoria; si no existe, el CNC mostrará el código de error correspondiente.
Existe un intercambio de información entre el CNC y el PLC que se realiza de modo
automático. Desde el PLC se puede:
• Controlar las entradas y salidas físicas (módulos remotos).
• Consultar y/o modificar las variables de intercambio CNC-PLC.
• Consultar y/o modificar las variables internas del CNC.
• Visualizar mensajes y errores en el CNC.
Desde el CNC se puede:
• Transferir las funciones auxiliares M, H y S.
• Acceder a los recursos del PLC desde cualquier programa pieza.
Abreviaciones utilizadas en este capítulo.
(=0) nivel lógico bajo.
(=1) nivel lógico alto.
(p.m.g.) Parámetro máquina general.
Manual de instalación.
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3.
INTRODUCCIÓN AL PLC.
Programa de PLC.
ꞏ306ꞏ
REF: 2010
3.1 Programa de PLC.
El programa de PLC puede combinar varios ficheros en lenguaje de mnemónicos (extensión
"plc"), varios ficheros en lenguaje C (extensión "c") y un fichero en lenguaje de contactos
(extensión "ld"). Todos los ficheros que componen el programa PLC deben estar en el
directorio \MTB \PLC \PROJECT.
Se aconseja utilizar los ficheros en lenguaje de mnemónicos o de contactos como programa
principal del PLC y los ficheros en lenguaje C para tareas auxiliares (por ejemplo,
compensación de temperatura).
Subrutinas en el programa de PLC.
Las subrutinas del programa en lenguaje de mnemónicos o de contactos hay que definirlas
fuera de los módulos, por ejemplo al final de programa tras la directiva END.
Las subrutinas del fichero en lenguaje C hay que definirlas como externas al comienzo del
programa en lenguaje de mnemónicos (extensión "plc") o de contactos (extensión "ld"). El
nombre de la subrutina debe estar redactado en mayúsculas en ambos ficheros.
La programación en lenguaje C dispone de una librería matemática (trigonométrica,
logarítmica, etc) y permite efectuar operaciones con tablas, arrays, variables de tipo float,
etc.
Programa PLC con fichero en lenguaje mnemónicos.
Mnemónicos.plc
PRG
()= MOV 1234 R201 = MOV 2345 R202
()= CAL SUMA
···
END
SUB SUMA
()= ADS R201 R202 R203
END
Programa PLC con fichero en lenguaje mnemónicos y fichero en lenguaje C
Mnemónicos.plc
EXTERN SUMA
PRG
()= MOV 1234 R201 = MOV 2345 R202
()= CAL SUMA
···
END
Lenguajec.c
#include "plclib.h"
void SUMA (void)
(
R203=R201+R202
)
Manual de instalación.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
3.
Estructura modular del programa de PLC.
ꞏ307ꞏ
REF: 2010
3.2 Estructura modular del programa de PLC.
El programa PLC puede estar formado por los siguientes módulos. Cada módulo debe
empezar con la proposición directiva que lo define (CY1, PRG, PE) y finalizar con la
proposición directiva END.
• Módulo del primer ciclo (CY1).
• Módulo principal (PRG).
• Modulo de ejecución periódica (PE).
Modulo del primer ciclo.
Es un módulo opcional. El módulo comienza con la proposición directiva CY1 y termina con
la proposición directiva END.
El PLC ejecuta el módulo de primer ciclo una única vez, cuando arranca el programa de PLC.
Este módulo permite inicializar los diferentes recursos y variables antes de proceder a la
ejecución del programa.
Modulo principal.
El módulo principal comienza con la proposición directiva PRG y termina con la proposición
directiva END.
El PLC ejecuta el módulo principal de forma cíclica, con la frecuencia fijada por el parámetro
PRGFREQ. Este módulo se encarga de analizar y modificar las entradas, salidas y variables
del CNC. La ejecución del módulo PRG tarda unos 100 µs.
El parámetro PRGFREQ indica con qué frecuencia (cada cuántos ciclos de CNC) el PLC
ejecuta un ciclo completo del módulo principal. Así, con un periodo de muestreo de 4 ms
(CNCTIME=4) y una frecuencia de 2 ciclos (PRGFREQ=2), el PLC ejecuta el módulo
principal cada 4×2=8 ms.
Modulo de ejecución periódica.
Es un módulo opcional. El módulo periódico comienza con la proposición directiva PE y
termina con la proposición directiva END.
El PLC ejecuta el módulo periódico de forma periódica, con la frecuencia fijada en la directiva
PE, que será un valor entre 1 y 2 147 483 647 ms, y nunca inferior al tiempo de lazo
(parámetro CNCTIME). Este módulo se puede utilizar para tareas que no necesitan ser
evaluadas en cada ciclo del PLC.
Una tarea que es suficiente evaluarla cada 30 segundos se definirá en un módulo periódico
que se ejecute cada 30 segundos (PE 30000).
Manual de instalación.
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3.
INTRODUCCIÓN AL PLC.
Ejecución del programa de PLC.
ꞏ308ꞏ
REF: 2010
3.3 Ejecución del programa de PLC.
Módulo principal (PRG)
El procesamiento del módulo principal se desarrolla de la siguiente forma:
1 El PLC asigna a los recursos I los valores que disponen en este momento las entradas
físicas (módulos remotos).
2 El PLC asume los valores que disponen las variables internas del CNC (CNCREADY,
START, FHOUT, etc).
3 El PLC ejecuta el módulo principal (PRG).
4 El PLC actualiza las variables internas del CNC (EMERGEN, STOP, F EE DHO L, etc ) c on
los valores que disponen en este momento los recursos asociados del PLC.
5 El PLC asigna a las salidas físicas (módulos remotos) los valores que disponen en este
momento los recursos O del PLC.
6 El PLC da por finalizado el ciclo, encontrándose preparado para comenzar uno nuevo.
Módulo periódico (PE)
El procesamiento del módulo periódico se desarrolla de la siguiente forma:
1 El PLC tiene en cuenta los valores que disponen, al comienzo de la ejecución del módulo,
las entradas físicas (módulos remotos).
2 El PLC ejecuta el módulo periódico.
3 El PLC asigna a las salidas físicas (módulos remotos) los valores que disponen en este
momento los recursos O del PLC.
4 El PLC da por finalizada la ejecución del módulo periódico.
Manual de instalación.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
3.
Recursos del PLC.
ꞏ309ꞏ
REF: 2010
3.4 Recursos del PLC.
El PLC dispone de los siguientes recursos.
• Entradas (I1-I1024) y salidas (O1-O1024).
• Entradas locales (LI1-LI16) y salidas locales (LO1-LO8).
• Marcas (M1-M8192).
• Mensajes (MSG1-MSG1024).
• Errores (ERR1-ERR1024).
• Relojes (CLK).
• Registros (R1-R1024).
• Temporizadores (T1-T512).
• Contadores (C1-C256).
• Registros y marcas de comunicación CNC-PLC.
Los recursos MSG, ERR, CLK y T se inicializan a (=0) en el arranque del PLC. Los recursos
M, C y R mantiene su valor entre arranque y arranque del CNC.
Entradas (I1-I1024) y salidas (O1-O1024).
Las entradas son elementos que proporcionan información al PLC de las señales que se
reciben del exterior. Se representan mediante la letra I seguida del número de entrada que
se desea referenciar, desde I1 hasta I1024.
Las salidas son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos
o accionamientos del armario eléctrico. Se representan mediante la letra O seguida del
número de salida que se desea referenciar, desde O1 hasta O1024.
Numeración de las entradas y salidas físicas.
Hay dos maneras diferentes de numerar las entradas y salidas. Según el orden de los
módulos remotos o desde los parámetros máquina. Ver
"3.4.1 Numeración de las entradas
y salidas físicas."
en la página 312.
Entradas locales (LI1-LI16) y salidas locales (LO1-LO8).
La unidad central dispone de 8 entradas digitales y de un conjunto de 8 señales digitales
locales que pueden configurarse tanto de entrada como de salida. Se denominan entradas
y salidas locales porque se encuentran en la unidad central y no en los módulos remotos.
Las entradas locales se representan mediante la letra LI seguida del número de entrada,
desde LI1 hasta LI16. Las salidas locales se representan mediante la letra LO seguida del
número de salida, desde LO1 hasta LO8.
Las I/O digitales locales no se tienen en cuenta a la hora de personalizar la numeración de
los I/Os remotas ni cuando se salva la configuración del bus CAN. La referencia a las I/O
locales será siempre la misma, independientemente de la configuración del sistema.
El refresco de las I/O locales se realizará con la misma frecuencia que el de las I/O remotas
y además desde el módulo PE.
Marcas (M1-M8192).
Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un relé interno) el valor
definido por el usuario. Si la marca está a cero, se dirá que está a nivel lógico bajo (=0). Si
la marca está a uno, se dirá que está a nivel lógico alto (=1).
Se representan mediante la letra M seguida del número de marca que se desea referenciar,
desde M1 hasta M8192.
Manual de instalación.
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3.
INTRODUCCIÓN AL PLC.
Recursos del PLC.
ꞏ310ꞏ
REF: 2010
Mensajes (MSG1-MSG1024).
Al activarlas (=1) muestran un mensaje en la pantalla del CNC. Los textos asociados a los
mensajes deben estar previamente definidos en la tabla de mensajes y errores del PLC. Se
representan mediante MSG seguido del número de mensaje que se desea referenciar,
desde MSG1 hasta MSG1024. Todas se inicializan a (=0) en el arranque del PLC.
Errores (ERR1-ERR1024).
Al activarlas (=1) producen un error, muestran el mensaje de error e interrumpen la ejecución
del CNC. Los textos asociados a los errores deben estar previamente definidos en la tabla
de mensajes y errores del PLC. Los errores del PLC pueden configurarse para que activen
la señal de emergencia del PLC (_EMERGEN).
Se representan mediante ERR seguido del número de error que se desea referenciar, desde
ERR1 hasta ERR1024. Todas se inicializan a (=0) en el arranque del PLC.
Los errores no activan la alarma del CNC, señal (_ALARM).
Relojes (CLK).
Son relojes internos de diferentes periodos de tiempo que pueden ser utilizados en el
programa de PLC. Se representan mediante CLK seguido del número de reloj que se desea
referenciar. Todos ellos se inicializan a (=0) en el arranque del PLC.
Estas son las marcas de reloj disponibles. Junto a ellas se indica su medio periodo o cada
cuanto tiempo cambia de estado (0/1).
Registros (R1-R1024).
Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numérica. El valor
almacenado en cada registro será considerado como un número entero con signo, entre
± 2.147.483.647. Puede ser tratado como número decimal o hexadecimal (precedido por
el carácter "$"). Por ejemplo:
Se representan mediante la letra R, seguida del número de registro que se desea
referenciar, desde R1 hasta R1024. También se puede hacer referencia a un bit del registro
con la letra B y el número de bit (0/31) que se desea referenciar. El PLC considera como
bit 0 el de menor peso y como bit 31 el de mayor peso.
Temporizadores (T1-T512).
Son elementos capaces de mantener su salida al mismo nivel lógico durante un determinado
tiempo (constante de tiempo), pasado el cual, su salida cambia de estado. Se representan
mediante la letra T, seguida del número de temporizador que se desea referenciar, desde
T1 hasta T512. Todos los temporizadores se inicializan a (=0) en el arranque del PLC.
Reloj. Periodo. Reloj. Periodo. Reloj. Periodo.
CLK1 1 ms CLK100 100 ms CLK1000 1 s
CLK2 2 ms CLK200 200 ms CLK2000 2 s
CLK4 4 ms CLK400 400 ms CLK4000 4 s
CLK8 8 ms CLK800 800 ms CLK8000 8 s
CLK16 16 ms CLK1600 1.6 s CLK16000 16 s
CLK32 32 ms CLK3200 3.2 s CLK32000 32 s
CLK64 64 ms CLK6400 6.4 s CLK64000 64 s
CLK128 128 ms CLK12800 12.8 s CLK128000 128 s
156 (Decimal)
$9C (Hexadecimal)
B7R155 Hace referencia al bit 7 del registro 155.
Manual de instalación.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
3.
Recursos del PLC.
ꞏ311ꞏ
REF: 2010
Ver "3.5 Funcionamiento de un temporizador." en la página 314.
Contadores (C1-C256).
Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de sucesos. Se
representan mediante la letra C, seguida del número de contador que se desea referenciar,
desde C1 hasta C256.
Ver
"3.6 Funcionamiento de un contador." en la página 324.
Registros y marcas de comunicación CNC-PLC.
El PLC tiene acceso a determinada información interna del CNC. Hay señales del CNC
(marcas y registros) que pueden ser consultadas y otras que pueden ser modificadas por
el PLC.
• Señales de consulta: CNCREADY, START, FHOUT, etc.
• Señales modificables: _EMERGEN, _STOP, _FEEDHOL, etc.
Ver el capítulo
"6 Entradas y salidas lógicas del CNC.".
Manual de instalación.
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3.
INTRODUCCIÓN AL PLC.
Recursos del PLC.
ꞏ312ꞏ
REF: 2010
3.4.1 Numeración de las entradas y salidas físicas.
Desde los parámetros máquina se puede personalizar la numeración de los módulos de
entradas y salidas. Si no se definen estos parámetros, el CNC numera los módulos
automáticamente según el orden de los módulos remotos.
Numeración según el orden de los grupos remotos.
Se numeran según el orden de los grupos remotos (conmutador rotativo del elemento Power
Supply). Dentro de cada grupo el orden es de arriba a abajo y de izquierda a derecha.
Numeración mediante parámetros máquina.
Cuando se personaliza la numeración mediante los parámetros máquina, a cada módulo
se le asigna un índice base a partir del cual se numeran las entradas o salidas de dicho
módulo. Los valores del índice base deben ser múltiplos de 16, más 1 (es decir, 1, 17, 33...).
Los índices base pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices base
salteados.
Si se inserta un nuevo módulo, se asignará la numeración de la tabla a los primeros módulos
y al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado hasta el momento.
Grupo ꞏ1ꞏ Grupo ꞏ2ꞏ Grupo ꞏ3ꞏ
O1...O32 O33...O48 O49...O64
I1...I48 I49...I64 I65...I96
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
3.
Recursos del PLC.
ꞏ313ꞏ
REF: 2010
Entradas digitales Salidas digitales
Índice Entradas Índice Salidas
Módulo 1. 1 I1...I16 33 O33...O48
Módulo 2. 33 I33...I48 81 O81...O96
Módulo 3. 97 I97...I112 49 O49...O64
Módulo 4. 113 I113...I128 - - - - - -
Manual de instalación.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
Funcionamiento de un temporizador.
ꞏ314ꞏ
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3.5 Funcionamiento de un temporizador.
Todos los temporizadores disponen de la salida de estado T y de las entradas TEN, TRS,
TG1, TG2, TG3 y TG4. También es posible consultar en cualquier momento el tiempo t que
lleva transcurrido desde que se activó el temporizador.
En el arranque del PLC se inicializan todos los temporizadores, asignando el valor 0 a su
estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0).
(TEN) Entrada de enable.
Permite detener y reanudar la temporización. Se referencia mediante las letras TEN
seguidas del número de temporizador, por ejemplo TEN 1, TEN 25, TEN 102, etc.
Una vez activado el temporizador, si se pone la entrada TEN a (=0) el PLC detiene la
temporización, siendo necesario poner la entrada TEN a (=1) para que dicha temporización
continúe.
Por defecto, cada vez que se activa un temporizador, el PLC pone esta entrada a (=1).
(TRS) Entrada de reset.
Permite inicializar el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su
cuenta (la inicializa a 0). Se referencia mediante las letras TRS seguidas del número de
temporizador, por ejemplo TRS 1, TRS 25, TRS 102, etc.
Si una vez activado el temporizador se produce un flanco de subida (transición de (=0) a
(=1)) en la entrada TRS, el PLC inicializa el temporizador. Además el temporizador queda
desactivado, siendo necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.
Por defecto, y cada vez que se activa un temporizador, el PLC pone esta entrada a (=0).
(TG1, TG2, TG3, TG4) Entradas de arranque.
Permiten activar los modos de trabajo del temporizador.
TG1 activa el modo monoestable.
TG2 activa el modo retardo a la conexión.
TG3 activa el modo retardo a la desconexión.
TG4 activa el modo limitador de señal.
I2 = TEN 10
La entrada I2 controla la entrada de enable del temporizador T10.
I3 = TRS 10
La entrada I3 controla la entrada de reset del temporizador T10.
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Funcionamiento de un temporizador.
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REF: 2010
Se referencian mediante las letras TG1, TG2, TG3, TG4 seguidas del número de
temporizador que se desea referenciar y del valor con que se desea comenzar su cuenta
(constante de tiempo). Por ejemplo TG1 1 100, TG2 25 224, TG3 102 0, etc.
Definir la constate de tiempo.
La constante de tiempo se define con un valor numérico o con el valor interno de un registro
R. Su valor debe estar comprendido entre 0 y 4294967295 ms, lo que equivale a 1193 horas
(casi 50 días).
Activar el temporizador.
El temporizador se activa, dependiendo del número de entrada seleccionada, cuando se
produce un flanco de subida, transición de (=0) a (=1), o un flanco de bajada, transición de
(=1) a (=0).
Más adelante, en este mismo apartado, se indica la forma de trabajar en cada uno de los
modos.
(T) Salida de estado.
Indica el estado lógico del temporizador. Se referencia mediante la letra T seguida del
número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc.
Como el estado lógico del temporizador depende del modo de trabajo seleccionado (TG1,
TG2, TG3 y TG4), está explicado más adelante.
(T) Tiempo transcurrido.
Indica el tiempo transcurrido en el temporizador desde que se activó el mismo. Se referencia
mediante la letra T seguida del número de temporizador que se desea referenciar. Su
representación T123 coincide con la salida de estado pero se utilizan en instrucciones de
tipo distinto.
En instrucciones de tipo binario hace referencia al estado lógico del temporizador.
En instrucciones de tipo aritmético y comparación hace referencia al tiempo transcurrido.
TG1 20 100
Activa el temporizador T20 en modo monoestable (TG1) con una constante de tiempo de 100 ms.
TG2 22 R200
Activa el temporizador T22 en modo de retardo a la conexión (TG2) con la constante de tiempo
que fija el valor del registro R200, en ms.
T123 = M100
Asigna a M100 el estado (0/1) de T123.
I2 = MOV T123 R200
Transfiere el tiempo de T123 al registro R200.
CPS T123 GT 1000 = M100
Compara si el tiempo de T123 es mayor que 1000, en cuyo caso activa la marca M100.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
Funcionamiento de un temporizador.
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REF: 2010
3.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1.
En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógico alto
(T=1) desde que se activa la entrada TG1 hasta que transcurre el tiempo indicado en la
constante de tiempo.
Con TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activa al producirse un flanco de subida en la
entrada TG1. En este momento la salida de estado del temporizador (T) cambia de estado
(T=1) y comienza la temporización t a partir del valor ꞏ0ꞏ.
Una vez transcurrido el tiempo especificado en la constante de tiempo se da por finalizada
la temporización. La salida de estado (T) cambia (T=0) y el tiempo transcurrido t se mantiene.
Cualquier alteración que se produzca en la entrada TG1 (flanco de subida o de bajada)
durante la temporización no produce efecto alguno.
Si una vez finalizada la temporización se desea volver a activar el temporizador, deberá
producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG1.
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo.
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS, durante la temporización o después
de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando
su cuenta (la inicializa a 0).
Como el temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque
para activarlo de nuevo.
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Funcionamiento de un temporizador.
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Funcionamiento de la entrada TEN en este modo.
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN=0, el PLC detiene la temporización,
siendo necesario asignar TEN=1 para que dicha temporización continúe.
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Funcionamiento de un temporizador.
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3.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2.
Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la activación de la entrada
de arranque TG2 y la activación de la salida de estado T del temporizador. La duración del
retardo, está determinada por la constante de tiempo.
Con TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activa al producirse un flanco de subida en la
entrada TG2. En este momento comienza la temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado en la constante de tiempo se da por finalizada
la temporización, y se activa la salida de estado del temporizador (T=1) manteniéndose en
este estado hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada de arranque TG2.
El tiempo transcurrido (t) se mantiene hasta que se produzca un nuevo flanco de subida en
la entrada TG2.
Si el flanco de bajada en la entrada TG2 se produce antes de haber transcurrido el tiempo
especificado, el PLC da por finalizada la temporización, manteniéndose como valor de
tiempo (t) el que se dispone en ese momento.
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo.
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS, durante la temporización o después
de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando
su cuenta (la inicializa a 0).
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Funcionamiento de un temporizador.
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Como el temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque
para activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo.
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN=0, el PLC detiene la temporización,
siendo necesario asignar TEN=1 para que dicha temporización continúe.
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3.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3.
Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la desactivación de la
entrada de arranque TG3 y la desactivación de la salida T del temporizador. La duración
del retardo, está determinada por la constante de tiempo.
Con TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activa al producirse un flanco de subida en la
entrada TG3. En este momento la salida de estado del temporizador toma el valor T=1.
El temporizador esperará un flanco de bajada de la entrada TG3 para comenzar la
temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo, se da por
finalizada la temporización, desactivándose la salida de estado del temporizador (T=0).
El tiempo transcurrido (t) se mantiene hasta que se produzca un nuevo flanco de subida en
la entrada TG3.
Si el flanco de subida en la entrada TG3 se produce antes de haber transcurrido el tiempo
especificado, el PLC considerará que es una nueva activación del temporizador,
manteniendo su estado (T=1) e inicializando la temporización a 0.
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Funcionamiento de un temporizador.
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Funcionamiento de la entrada TRS en este modo.
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS, durante la temporización o después
de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando
su cuenta (la inicializa a 0).
Como el temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque
para activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo.
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN=0, el PLC detiene la temporización,
siendo necesario asignar TEN=1 para que dicha temporización continúe.
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Funcionamiento de un temporizador.
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3.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4.
En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógico alto
(T=1) desde que se activa la entrada TG4 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante
la constante de tiempo, o hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada TG4.
Con TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activa al producirse un flanco de subida en la
entrada TG4. En este momento la salida de estado del temporizador (T) cambia de estado
(T=1) y comienza la temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo, se da por
finalizada la temporización, desactivándose la salida de estado del temporizador (T=0).
El tiempo transcurrido (t) se mantiene hasta que se produzca un nuevo flanco de subida en
la entrada TG4.
Si antes de haber transcurrido el tiempo especificado se produce un flanco de bajada de
la entrada de arranque TG4, el PLC da por finalizada la temporización, desactivando la
salida de estado (T=0) y manteniendo como valor de tiempo (t) el que se dispone en ese
momento.
Para volver a activar el temporizador, deberá producirse un nuevo flanco de subida en la
entrada TG4.
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Funcionamiento de la entrada TRS en este modo.
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS, durante la temporización o después
de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando
su cuenta (la inicializa a 0).
Como el temporizador queda inicializado, será necesario activar su entrada de arranque
para activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo.
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN=0, el PLC detiene la temporización,
siendo necesario asignar TEN=1 para que dicha temporización continúe.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
Funcionamiento de un contador.
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3.6 Funcionamiento de un contador.
Todos los contadores disponen de la salida estado C y de las entradas CUP, CDW, CEN
y CPR. También es posible consultar en cualquier momento el valor de su cuenta interna.
La cuenta de un contador se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor puede
estar comprendido entre ±2147483647.
(CUP) Entrada de contaje.
Cada vez que se produce un flanco de subida en esta entrada, la cuenta interna del contador
se incrementa en una unidad.
Se referencia mediante las letras CUP seguidas del número de contador que se desea
referenciar, por ejemplo CUP 1, CUP 25, CUP 102, etc.
(CDW) Entrada de descontaje.
Cada vez que se produce un flanco de subida en esta entrada, la cuenta interna del contador
se decrementa en una unidad.
Se referencia mediante las letras CDW seguidas del número de contador que se desea
referenciar, por ejemplo CDW 1, CDW 25, CDW 102, etc.
(CEN) Entrada de enable.
Permite detener la cuenta interna del contador.
Se referencia mediante las letras CEN seguidas del número de contador que se desea
referenciar, por ejemplo CEN 1, CEN 25, CEN 102, etc.
Para poder modificar la cuenta interna (CUP y CDW) la entrada CEN debe estar a (=1). Con
CEN a (=0) se detiene la cuenta del contador y no se hace caso a las entradas CUP y CDW.
(CPR) Entrada de preselección.
Permite preseleccionar el contador con el valor deseado.
Se referencia mediante las letras CPR seguidas del número de contador y del valor que se
desea asignar a su cuenta. El contador se preselecciona con el valor indicado cuando se
produce un flanco de subida en la entrada CPR.
I2 = CUP 10
Cada vez que se produce un flanco de subida en I2, se incrementa la cuenta del contador C10.
I3 = CDW 20
Cada vez que se produce un flanco de subida en I3, se decrementa la cuenta del contador C20.
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Funcionamiento de un contador.
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El valor de la cuenta puede indicarse con un valor numérico o con el valor interno de un
registro R. Su valor debe estar comprendido entre 0 y ± 2.147.483.647.
(C) Salida de estado.
Indica el estado lógico del contador. Se referencia mediante la letra C seguida del número
de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc.
El estado lógico del contador será C=1 cuando el valor de la cuenta sea cero y C=0 el resto
de los casos.
(C) Valor de la cuenta.
Indica el valor de la cuenta interna del contador.
Se referencia mediante la letra C seguida del número de contador que se desea referenciar,
por ejemplo C1, C25, C102, etc. Su representación C123 coincide con la salida de estado
pero se utilizan en instrucciones de tipo distinto.
En instrucciones de tipo binario hace referencia al estado lógico del contador.
En instrucciones de tipo aritmético y comparación hace referencia a la cuenta interna del
contador.
El PLC dispone de una variable de 32 bits para almacenar la cuenta de cada contador.
CPR 20 100
Preselecciona el contador C20 con el valor 100.
CPR 22 R200
Preselecciona el contador C22 con el valor del registro R200.
C123 = M100
Asigna a M100 el estado (0/1) de C123
I2 = MOV C123 R200
Transfiere la cuenta de C123 al registro R200.
CPS C123 GT 1000 = M100
Compara si la cuenta de C123 es mayor que 1000, en cuyo caso activa la marca M100.
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INTRODUCCIÓN AL PLC.
Funcionamiento de un contador.
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REF: 2010
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4
ꞏ327ꞏ
REF: 2010
4. PROGRAMACIÓN DEL PLC.
El programa PLC puede estar formado por los siguientes módulos. Cada módulo debe
empezar con la proposición directiva que lo define (CY1, PRG, PE) y finalizar con la
proposición directiva END.
• Módulo del primer ciclo (CY1).
• Módulo principal (PRG).
• Módulo de ejecución periódica (PE).
Todos ellos están compuestos por una serie de "proposiciones" que dependiendo de su
funcionalidad se pueden dividir en proposiciones directivas o proposiciones ejecutables.
Proposiciones directivas.
Las proposiciones directivas proporcionan información al PLC sobre el tipo de módulo (PRG,
CY1,...) y sobre la forma en que debe ejecutarse el mismo (REA, IMA,...).
Proposiciones ejecutables.
Las proposiciones ejecutables permiten consultar y/o alterar el estado de los recursos del
PLC y están compuestas por:
• Expresiones lógicas o booleanas (I28 AND I30).
• Instrucciones de acción (=O25).
Las expresiones lógicas están formadas por:
• Instrucciones de consulta (I28, O25).
• Operadores (AND).
Las expresiones lógicas se pueden escribir en dos o más líneas diferentes sin necesidad
de incluir ningún carácter de partición. No obstante, para facilitar la comprensión del
programa se permite incluir el carácter "\" al final de cada línea, aunque no es necesario.
Los siguientes ejemplos de programación son equivalentes.
Opción 1.
I32 AND I36 AND M111 = O25
Opción 2.
I32 AND I36 AND M111
= O25
Opción 3.
I32
AND I36
AND M111
= O25
Opción 4.
I32 \
AND I36 \
AND M111
= O25
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
ꞏ328ꞏ
REF: 2010
Comentarios.
Todos los comentarios deben comenzar con el carácter punto y coma ";". Las líneas que
comienzan con el carácter ";" son consideradas como comentario y no se ejecutan.
Se pueden dejar líneas sin nada, en blanco.
Ejemplo de programación:
PRG ; Proposición directiva
; Ejemplo ; Comentario
I100 = M102 ; Proposición ejecutable
I28 AND I30 ; Expresión lógica
= O25 ; Instrucción de acción
I32 \ ; Instrucción de consulta (1ª parte de expresión)
AND I36 ; Instrucción de consulta (2ª parte de expresión)
= M300 ; Instrucción de acción
END ; Proposición directiva
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Proposiciones directivas.
ꞏ329ꞏ
REF: 2010
4.1 Proposiciones directivas.
Proporcionan información al PLC sobre el tipo de módulo de programa y sobre la forma en
que debe ejecutarse el mismo. Las proposiciones directivas disponibles son:
PRG, PE t, CY1
Tipo de módulo.
El programa de autómata se encuentra estructurado por módulos. Cada módulo debe
empezar con la proposición directiva que lo define (CY1, PRG, PE) y finalizar con la
proposición directiva END. Ver
"3.2 Estructura modular del programa de PLC." en la página
307.
END
Final del módulo o subrutina.
Hay que definirlo para cada módulo o subrutina.
Después del último END se necesita un retorno de carro (línea vacía).
REA, IMA
Valores reales o imagen.
Indican si las consultas definidas a continuación se realizan teniendo en cuenta los valores
reales (REA) o imagen (IMA) de los recursos I, O, M. El resto de los recursos no disponen
de valores imagen, por lo que se evaluarán siempre sus valores reales.
Valor real es el que dispone el recurso en ese momento y valor imagen el que disponía
cuando se finalizó el ciclo anterior. Es posible combinar valores imagen (IMA) y reales (REA)
en una misma expresión.
Por defecto todos los módulos (PRG, CY1, PEt) operan con los valores reales de los
recursos. Las instrucciones de acción (=O32) siempre actualizan los valores reales de los
recursos del PLC.
PRG, PE t, CY1 Tipo de módulo.
END Final del módulo.
REA, IMA Valores reales o imagen.
L Etiqueta.
SUB Definición de subrutina.
DEF, PDEF Definición de símbolo.
NOMONIT No monitorización.
EXTERN Definición de subrutina externa.
CY1 Módulo de primer ciclo.
PRG Módulo principal.
PE t Módulo periódico. Se ejecuta cada t milisegundos.
CY1 ; Comienzo del módulo CY1
···
END ; Final del módulo CY1
PRG ; Comienzo del módulo PRG
···
END ; Final del módulo PRG
IMA I3 AND REA M4 = 02
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Proposiciones directivas.
ꞏ330ꞏ
REF: 2010
Entendiendo cómo funcionan los valores reales e imagen.
El siguiente ejemplo muestra cómo actúa el PLC trabajando con valores reales y con valores
imagen. Para el programa de PLC dado y con los recursos inicializados a cero, se muestra
el estado de estos recursos al final de cada scan o ciclo.
Con valores reales (REA) la salida O5 toma el valor 1 al finalizar el primer scan o ciclo,
mientras que necesita 4 ciclos con valores imagen (IMA).
En el primer ciclo, ()=M1 fija el valor real de M1=1 pero su valor imagen es ꞏ0ꞏ. Sólo tras
finalizar este ciclo su valor imagen será ꞏ1ꞏ.
El sistema es más rápido trabajando con valores reales (REA) mientras que trabajar con
valores imagen (IMA) permite analizar un mismo recurso a lo largo del programa con el
mismo valor, independientemente del valor real que en ese momento disponga.
L
Etiqueta.
Sirve para identificar una línea de programa. Se puede definir de 2 formas:
• Con L seguido de hasta 7 cifras (L1 - L9999999).
• Con L_ seguido de hasta 8 caracteres (L_GEAR).
Si está definida dentro de un módulo (CY1, PRG o PE), identifica una línea de programa
y permite realizar referencias o saltos de programa.
Si está definida fuera de los módulos, por ejemplo al final del programa tras la directiva END,
indica el comienzo de una subrutina. Es equivalente a la directiva SUB.
Si en un mismo programa hay 2 o más etiquetas con el mismo nombre o número, el PLC
mostrará el error correspondiente al generar el ejecutable.
SUB
Definición de subrutina.
Indica el comienzo de una subrutina. Se denomina subrutina a una parte de programa que
puede ser llamada desde cualquier proposición ejecutable.
Se define con SUB seguido de un espacio y hasta 24 caracteres. Una subrutina debe
finalizar siempre con la directiva END.
Hay que definirlas fuera de los módulos (PRG, CY1, PE), por ejemplo al final del programa
tras la directiva END.
Una subrutina también puede comenzar la directiva L y finalizar con la directiva END.
SUB A22
···
END
Scan 1
Scan 4
Scan 3
Scan 2
M1 M2 M3 O5 M1 M2 M3 O5
11111111
11111110
11111100
11111000
00000000
REA IMA
()=M1
M3 = O5
M2 = M3
M1 = M2
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
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Proposiciones directivas.
ꞏ331ꞏ
REF: 2010
EXTERN
Definición de subrutina externa.
Las subrutinas definidas en el fichero de lenguaje C que utiliza el programa deben estar
definidas como externas al principio del programa, antes que la directiva DEF y los módulos
CY1, PRE y PEt. La directiva EXTERN permite definir dichas subrutinas una a una.
Se define con EXTERN seguido de un espacio y del nombre de la subrutina, hasta 24
caracteres.
DEF, PDEF
Definición de símbolos.
Los símbolos se programarán siempre al principio del programa, antes que los módulos
CY1, PRG y PEt. Como el proyecto del PLC puede estar formado por varios archivos y los
símbolos deben estar definidos antes de usarlos, se recomienda definirlos en el primer
archivo del proyecto de PLC. No obstante, los símbolos pueden estar definidos en cualquier
archivo siempre y cuando solo se utilicen en ese archivo o en archivos posteriores.
El PLC permite definir una serie de símbolos para facilitar la programación y posterior
comprensión del programa de PLC. Estos símbolos se programan mediante la directiva DEF
o PDEF, seguida del nombre del símbolo una constante o recurso del PLC. El PLC permite
asociar un símbolo cualquier número decimal, hexadecimal o recurso de PLC como las
entradas (I), salidas (O), marcas (M), registros (R), bits de registro, contadores (C) y
temporizadores (T).
Los símbolos estarán formados por una secuencia de hasta 20 caracteres, formada por
letras mayúsculas (A..Z) y dígitos (0..9). Los símbolos pueden comenzar con el carácter "/"
en cuyo caso el siguiente carácter debe ser una letra. El carácter "_" puede estar contenido
en el nombre pero no puede ser el primer carácter del mismo. En los símbolos no se pueden
utilizar palabras reservadas para instrucciones.
No se permite definir símbolos duplicados, pero se permite asignar más de un símbolo a
un mismo recurso. Una vez asociado un símbolo a un recurso o valor numérico se puede
utilizar el nombre del recurso, el número o su símbolo asociado.
Acceso desde el programa pieza o una aplicación a los símbolos PDEF.
El acceso desde el programa pieza, MDI o aplicación externa a los símbolos definidos
mediante la directiva PDEF se realiza mediante variables, de la siguiente manera. La
consulta de esta variable desde el programa pieza detiene la preparación de bloques.
V.PLC.symbol Acceso desde programa pieza o MDI.
PLC.symbol Acceso desde una aplicación externa.
Las variables serán de lectura o escritura en función del recurso asignado al símbolo definido
mediante PDEF.
EXTERN SUMA
EXTERN TEMPERATURA
DEF La directiva DEF permite definir un número ilimitado de símbolos para usar
solamente desde el PLC.
PDEF La directiva PDEF permite definir hasta 100 símbolos que se podrán usar en el
propio PLC, en un programa pieza o una aplicación externa. Los símbolos que
superen este límite serán ignorados y el CNC mostrará el warning
correspondiente.
Los símbolos asociados a una constante, sólo pueden ser utilizados dentro del
programa PLC; no son accesibles desde el programa pieza ni desde una
aplicación externa. Los símbolos asociados a una constante no se pueden
monitorizar, utilizar en una traza del analizador lógico ni acceder a ellos desde
variables externas.
PDEF COOL I12
PDEF CONSTANT $FFFF3
DEF DATA_D1 372893
DEF DATA_D3 -437289
DEF /FAN I23
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Proposiciones directivas.
ꞏ332ꞏ
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NOMONIT
No monitorización.
Cuando se programa esta directiva no se genera la información necesaria para la
monitorización del programa de PLC. Es decir, que no se dispone de monitorización del
programa.
Programarla siempre al principio del programa, antes que la directiva DEF y los módulos
CY1, PRG y PEt.
Se aconseja utilizar esta directiva cuando el tiempo de ejecución del programa de PLC es
muy crítico. Definirla tras depurar el programa de PLC.
Ejemplo de programación.
; Sin monitorización
NOMONIT
; Subrutina externa
EXTERN TEMPERATURE
; Definición de símbolos
DEF COOL I12
DEF /FAN I23
; Módulo CY1
CY1
···
END
; Módulo PRG
PRG
···
IMA I3 AND REA M4 = 02
···
L_GEAR
···
END
; Módulo PEt
PE 100
···
END
; Subrutina
SUB A22
···
END
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de consulta.
ꞏ333ꞏ
REF: 2010
4.2 Instrucciones de consulta.
Permiten evaluar el estado de los recursos del PLC y de las marcas y registros de
comunicación CNC-PLC. Se disponen de las siguientes instrucciones de consulta.
• Instrucciones de consulta simples.
• Instrucciones de consulta de detección de flancos.
• Instrucciones de consulta de comparación.
4.2.1 Instrucciones de consulta simples.
Testean el estado de los recursos y devuelven su estado lógico.
• Entradas (I1-I1024)
• Salidas (O1-O1024)
• Entradas locales (LI1-LI16)
• Salidas locales (LO1-LO8)
• Marcas (M1-M8192)
• Mensajes (MSG1-MSG1024)
• Errores (ERR1-ERR1024)
• Relojes (CLK)
• Registros (R1-R1024)
• Bit de registros (B0-B31 R1-R1024)
• Estado de los temporizadores (T1-T512)
• Estado de los contadores (C1-C256)
• Marcas de comunicación CNC-PLC.
I12
Devuelve un 1 si la entrada I12 se encuentra activa y un 0 en caso contrario.
START
Devuelve un 1 cuando la tecla [START] del panel frontal está pulsada y un 0 en caso
contrario.
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de consulta.
ꞏ334ꞏ
REF: 2010
4.2.2 Instrucciones de consulta de detección de flancos.
Analizan si se ha producido un cambio de estado en el recurso desde la ultima vez que se
realizó esta misma consulta. Esta consulta puede efectuarse sobre valores reales o imagen.
Las instrucciones disponibles son:
DFU
Detectar flanco de subida.
Detecta si se ha producido un flanco de subida, cambio de estado de 0 a 1, en el recurso
especificado. Devuelve un "1" si se ha producido.
DFD
Detectar flanco de bajada.
Detecta si se ha producido un flanco de bajada, cambio de estado de 1 a 0, en el recurso
especificado. Devuelve un "1" si se ha producido.
El formato de programación para DFU y DFD es:
DFU Detectar flanco de subida.
DFD Detectar flanco de bajada.
DFU
DFD
I1ꞏꞏ1024
O1ꞏꞏ1024
M1ꞏꞏ8192
MSG1ꞏꞏ1024
ERR1ꞏꞏ1024
B0ꞏꞏ31 R1ꞏꞏ1024
CLK
Marcas de comunicación CNC-PLC
DFU I23
DFU B3R120
DFU AUXEND
DFD O32
DFD M45
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de consulta.
ꞏ335ꞏ
REF: 2010
4.2.3 Instrucciones de consulta de comparación.
CPS
Comparaciones entre dos operandos.
La instrucción CPS permite realizar comparaciones entre dos operandos, comprobando si
el primer operando es mayor (GT), mayor o igual (GE), igual (EQ), distinto (NE), menor o
igual (LE) o menor (LT) que el segundo.
Se pueden utilizar como operandos los temporizadores (cuenta interna), contadores (cuenta
interna), registros, registros de comunicación CNC-PLC y números (#) decimales o
hexadecimales comprendidos entre ±2147483647 o entre 0 y $FFFFFFFF.
Si se cumple la condición requerida, la instrucción de consulta devolverá el valor lógico "1",
y si no se cumple el valor "0".
El formato de programación es:
CPS T1ꞏꞏ512
C1ꞏꞏ256
R1ꞏꞏ1024
R CNC-PLC
#
GT
GE
EQ
NE
LE
LT
T1ꞏꞏ512
C1ꞏꞏ256
R1ꞏꞏ1024
R CNC-PLC
#
CPS C12 GT R14 = M100
Si la cuenta interna del contador C12 es mayor que el valor del registro R14, el PLC
asignará a la marca M100 el valor 1, y el valor 0 en caso contrario.
CPS T2 EQ 100 = TG1 5 2000
Cuando el tiempo que lleve transcurrido el temporizador T2 sea igual al valor 100, se
activará el temporizador T5 funcionando como monoestable y con una constante de
tiempo de 2 s.
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Operadores y símbolos.
ꞏ336ꞏ
REF: 2010
4.3 Operadores y símbolos.
Permiten agrupar y efectuar operaciones entre las distintas instrucciones de consulta.
Los operadores disponibles son NOT, AND, OR, XOR. La asociatividad de los operadores
es de izquierda a derecha y las prioridades, ordenadas de mayor a menor son NOT, AND,
XOR y OR.
Los símbolos disponibles son \, (, ).
NOT
Invierte el resultado de la consulta.
AND
Función lógica "Y".
OR
Función lógica "O".
XOR
Función lógica "O Exclusivo".
\
Salto de línea.
Permite escribir una expresión lógica en 2 o más líneas diferentes. Se puede programar:
o también se puede programar:
( )
Abrir y cerrar paréntesis.
Permiten clarificar y seleccionar el orden en que se produce la evaluación de la expresión
lógica.
Una instrucción de consulta formada únicamente por los operadores "(" y ")" siempre tiene
valor "1".
NOT I2 = O3
La salida O3 estará activa cuando no lo esté la entrada I2.
I4 AND I5 = O6
La salida O6 estará activa cuando ambas entradas (I4, I5) estén activas.
I7 OR I8 = O9
La salida O9 estará activa cuando una de las entradas (o ambas) estén activas.
I10 XOR I11 = O12
La salida O12 estará activa cuando las entradas I10 y I11 tengan niveles lógicos
distintos.
DFU MSTROBE AND CPS MFUN* EQ 3 = M1003
DFU MSTROBE \
AND CPS MFUN* EQ 3
= M1003
(I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = O7
() = O2
La salida O2 mostrará siempre el valor lógico "1".
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
ꞏ337ꞏ
REF: 2010
4.4 Instrucciones de acción.
Las instrucciones de acción, en función del resultado obtenido en la expresión lógica,
permiten alterar el estado de los recursos del PLC y de las marcas de comunicación
CNC-PLC.
Expresión lógica = Instrucción de acción
Puede haber varias instrucciones de acción asociadas a una única expresión lógica. Todas
las instrucciones de acción deben estar precedidas por el símbolo "=".
Todas las instrucciones de acción admiten un NOT previo, que invierte el resultado de la
expresión para esa acción.
Las instrucciones de acción se dividen en:
• Instrucciones de acción binarias de asignación.
• Instrucciones de acción binarias condicionadas.
• Instrucciones de acción de ruptura de secuencia.
• Instrucciones de acción aritméticas.
• Instrucciones de acción lógicas.
• Instrucciones de acción específicas.
Las instrucciones de acción pueden alterar el estado de todos los recursos del PLC, excepto
de las entradas físicas utilizadas. Cuando se vea el campo "I1/1024" se debe entender que
sólo se puede modificar el estado de las entradas no utilizadas.
Por ejemplo, si se utilizan las entradas físicas I1 a I32, únicamente se podrán modificar las
entradas I33 a I1024.
I2 = O3 = NOT M100 = NOT TG1 2 100 = CPR 1 100
La salida O3 mostrará el estado de la entrada I2.
La marca M100 mostrará el estado negado de la entrada I2.
Un flanco de bajada en la entrada I2 activará la entrada de arranque TG1 del
temporizador T2.
Un flanco de subida en la entrada I2 preseleccionará el contador C1 con el valor 100.
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
ꞏ338ꞏ
REF: 2010
4.4.1 Instrucciones binarias de asignación.
Asignan al recurso especificado el valor obtenido en la evaluación de la expresión lógica
(0/1).
= I 1/1024 = O 1/1024 = M 1/8192
= MSG 1/1024 = ERR 1/1024 = TEN 1/512
= TRS 1/512 = TGn 1/512 #/R = CUP 1/256
= CDW 1/256 = CEN 1/256 = CPR 1/256 #/R
= B 0/31 R 1/499 = Marca CNC-PLC
I3 = TG1 4 100
Asigna a la entrada de arranque TG1 del temporizador T4, el estado de la entrada I3,
por lo que un flanco de subida en I3 activará la entrada de arranque TG1 del
temporizador T4.
(I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = M111
Asigna a la marca M111 el valor obtenido en la evaluación de la expresión lógica (I2
OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)).
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
ꞏ339ꞏ
REF: 2010
4.4.2 Instrucciones binarias condicionadas.
Hay 3 instrucciones SET, RES y CPL que permiten modificar el estado del recurso
especificado.
El formato de programación es:
= SET
Si expresión "1" asigna "1" al recurso.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", asigna un "1" al
recurso especificado. Si el resultado es un "0", no modifica el recurso.
= RES
Si expresión "1" asigna "0" al recurso.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", asigna un "0" al
recurso especificado. Si el resultado es un "0", no modifica el recurso.
= CPL
Si expresión "1" complementa el recurso.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", complementa el
estado del recurso especificado. Si el resultado es un "0", no modificará el recurso.
= SET
= RES
= CPL
I 1/1024
O 1/1024
M 1/8192
MSG 1/1024
ERR 1/1024
B 0/31 R 1/1024
Marca CNC-PLC
CPS T2 EQ 100 = SET B0R100
Cuando la cuenta (tiempo) del temporizador T2 sea igual a 100, se activará (se pondrá
a "1") el bit 0 del registro R100.
I12 OR NOT I22 = RES M55 = NOT RES M65
Cuando la expresión lógica tenga como resultado un "1", el PLC asigna M55=0 y no
modifica M65. Si la expresión lógica tiene como resultado un "0", el PLC no modifica
M55 y asigna M65=0.
DFU I8 OR DFD M22 = CPL B12R35
Cada vez que se detecte un flanco de subida en la entrada I8 o un flanco de bajada
en la marca M22, el PLC complementará el estado del bit 12 del registro R35.
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
ꞏ340ꞏ
REF: 2010
4.4.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia.
Estas acciones interrumpen la secuencia de un programa, haciendo que continúe su
ejecución en otra parte del programa.
= JMP
Salto incondicional.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", provoca un salto
a la etiqueta especificada. Si el resultado es "0" continúa en la siguiente línea de programa.
Su sintaxis depende de cómo se definió la etiqueta a la que se quiere saltar.
= JMP L123 Si la etiqueta se definió como L123.
= JMP L_ASA2 Si la etiqueta se definió como L_ASA2.
= CAL
Llamada a subrutina.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", esta acción ejecuta
la subrutina indicada. Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un
"0", esta acción será ignorada por el PLC, continuando el programa sin ejecutar dicha
subrutina.
Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, el PLC continuará con la instrucción de
acción o la proposición ejecutable que se encuentra programada tras el comando CAL.
Su sintaxis depende de cómo se definió la subrutina asociada.
= CAL OILING Si se definió como SUB OILING.
= CAL L234 Si se definió como L234.
= CAL L_GEAR Si se definió como L_GEAR.
= RET
Retorno o final de subrutina.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", esta acción será
tratada por el PLC como la proposición directiva END. Si el resultado es "0", será ignorada
por el PLC.
Si durante la ejecución de una subrutina, el PLC detecta un RET validado, dará por finalizada
la subrutina.
I8 = JMP L12
Si I8=1, el programa continúa en L12 y no se ejecutan los bloques intermedios.
NOT M14 AND NOT B7R120 = O8
CPS T2 EQ 2000 = O12
L12
(I12 AND I23) OR M54 = O6
I2 = CAL L5 = O2
Con I2=1, se ejecuta la subrutina L5 y una vez finalizada ésta el PLC asigna a la salida
O2 el valor de la entrada I2 (1). Con I2=0, no se ejecuta la subrutina y el PLC asigna
a la salida O2 el valor de la entrada I2 (0).
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
ꞏ341ꞏ
REF: 2010
4.4.4 Instrucciones de acción aritméticas.
= MOV
Mover.
Permite mover información de un recurso a otro del PLC.
El formato de programación es:
Los códigos de origen y destino indican el formato (binario o BCD) en que se encuentra y
se desea dejar la información. Se pueden transmitir 4, 8, 12, 16, 20, 24, 28 o 32 bits.
Si no se definen los códigos y el número de bits a transmitir, se transmite de binario a binario
y en 32 bits (0032).
Si el número que se desea convertir de binario a BCD es mayor que el máximo permitido
en BCD, se trunca el valor despreciando los dígitos de mayor peso.
El máximo valor convertible en BCD es: 9 (con 4 bits), 99 (con 8), 999 (con 12), 9999 (con
16), 99999 (con 20), 999999 (con 24), 9999999 (con 28) y 99999999 (con 32). En estos
casos se recomienda realizar la transferencia ampliando el número de bits, utilizando, si es
necesario, registros o marcas en pasos intermedios.
Origen Destino Código origen Código destino Bits a transmitir
=MOV I1/1024
O1/1024
M1/8192
MSG1/1024
ERR1/1024
T1/512
C1/256
R1/1024
R CNC-PLC
#
I1/1024
O1/1024
M1/8192
MSG1/1024
ERR1/1024
R1/1024
R CNC-PLC
0(Bin)
1(BCD)
0(Bin)
1(BCD)
32
28
24
20
16
12
8
4
MOV I12 M100 0032 de binario a binario en 32 bits.
MOV O21 R100 0012 de binario a binario en 12 bits.
MOV C22 O23 0108 de binario a BCD en 8 bits.
MOV T10 M112 1020 de BCD a binario en 20 bits.
I11 = MOV I14 O16 108
Si la entrada I11 vale "1", el PLC realiza una transferencia de los estados lógicos de
las 8 entradas I14 y siguientes en código BCD, hacia las 8 salidas O16 y siguientes
en código binario.
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
ꞏ342ꞏ
REF: 2010
= NGU R 1/1024
Complementa los bits de un registro.
Realiza una complementación de los 32 bits del registro (cambia el estado de cada uno de
los bits).
= NGS R 1/1024
Cambio de signo del registro.
Cambia el signo del registro.
= ADS, = SBS, = MLS, = DVS, = MDS
Operaciones aritméticas.
Permiten realizar las operaciones de suma (ADS), resta (SBS), multiplicación (MLS),
división (DVS) y módulo o resto de la división (MDS).
Su formato de programación es:
"Operación" "1er operando" "2º operando" "Resultado".
• Se puede utilizar como operandos: registros, registros de comunicación CNC-PLC
y números (#) comprendidos entre ±2147483647 o entre 0 y $FFFFFFFF.
• El resultado de la operación se puede guardar en un registro o en un registro de
comunicación CNC-PLC.
Ejemplos con R100=1234 y R101=100.
I15 = NGU R152
Si la entrada I15 vale "1", el PLC complementa los 32 bits del registro R152.
R152 antes: 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001
R152 después: 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
I16 = NGS R89
Si la entrada I16 vale "1", el PLC cambia de signo el contenido del registro R89.
R89 antes: 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001
R89 después: 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1111
=ADS
=SBS
=MLS
=DVS
=MDS
R1/1024
R CNC-PLC
#
R1/1024
R CNC-PLC
#
R1/1024
R CNC-PLC
() = ADS R100 R101 R102 ; R102 = 1234 + 100 = 1334
() = SBS R100 R101 R103 ; R103 = 1234 - 100 = 1134
() = MLS R100 R101 R104 ; R104 = 1234 x 100 = 123400
() = DVS R100 R101 R105 ; R105 = 1234 : 100 = 12
() = MDS R100 R101 R106 ; R106 = 1234 MOD 100 = 34
() = ADS 1563 R101 R112 ; R112 = 1563 + 100 = 1663
() = SBS R100 1010 R113 ; R113 = 1234 - 1010 = 224
() = MLS 1563 100 R114 ; R114 = 1563 x 100 = 156300
() = MLS SANALOG 10000 R115
= DVS R115 32767 R115 ; Consigna cabezal en mV.
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
ꞏ343ꞏ
REF: 2010
4.4.5 Instrucciones de acción lógicas.
= AND
= OR
= XOR
Operaciones lógicas.
Permiten realizar las operaciones lógicas AND, OR y XOR entre contenido de registros o
entre contenidos de registro y número. El resultado siempre se colocará en un registro.
Su formato de programación es:
Ejemplos con R200 = B1001 0010 y R201 = B0100 0101.
= RR1
= RR2
= RL1
= RL2
Rotación de registros.
Se permite rotar a derechas (RR) o a izquierdas (RL) y existen dos tipos de rotaciones: tipo
1 (RR1 o RL1) y tipo 2 (RR2 o RL2).
Tipo de rotación 1 (RL1 o RR1):
Introduce un 0 en el bit menos significativo (RL1) o en el más significativo (RR1),
desplazando los restantes bits del registro. El valor del último bit desaparece.
Tipo de rotación 2 (RL2 o RR2):
Rotación circular del registro en el sentido indicado.
Formato de programación:
El formato de programación es:
AND
OR
XOR
R1/1024
R CNC-PLC
#
R1/1024
R CNC-PLC
#
R1/1024
R CNC-PLC
() = AND R200 R201 R202 ; R202 = B0
() = OR R200 R201 R203 ; R203 = B11010111
() = XOR R200 R201 R204 ; R204 = B11010111
() = AND B1111 R201 R205 ; R205 = B00000101
() = OR R200 B1111 R206 ; R206 = B10011111
() = XOR B1010 B1110 R207 ; R207 = B00000100
Origen Número de repetición Destino
RR1
RR2
RL1
RL2
R1/1024
R CNC-PLC
R1/1024
R CNC-PLC
0/31
R1/1024
R CNC-PLC
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
ꞏ344ꞏ
REF: 2010
Los registros origen y destino hay que definirlos siempre, incluso cuando coinciden. El
número de repeticiones indica las veces sucesivas que se rotará el registro.
RR1 R100 1 R200
Realiza una rotación a derechas tipo 1 de R100, dejando el resultado en R200.
RL2 R102 4 R101
Realiza cuatro rotaciones a izquierdas tipo 2 de R102, dejando el resultado en R101.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
ꞏ345ꞏ
REF: 2010
4.4.6 Instrucciones de acción específicas.
= ERA
Borra un grupo de recursos.
Permite borrar o inicializar un grupo de recursos del mismo tipo. Hay que indicar el primer
y último recurso que se desea borrar.
El formato de programación es:
Si se borra un grupo de I, O, M, MSG, ERR o R, el PLC les asigna el valor 0.
Si se borra un grupo de temporizadores, equivale a realizar un reset de los mismos y si se
borra un grupo de contadores es similar a realizar una preselección con valor 0 de los
mismos.
Esta acción está especialmente indicada para ser ejecutada en el módulo del primer ciclo
(CY1) con el fin de poner los recursos deseados en condiciones iniciales de trabajo.
= PAR
Paridad de un registro.
Analiza el tipo de paridad de un registro. Si el registro tiene paridad PAR, esta instrucción
asignará un 1 a la marca, mensaje o error seleccionado, y si tiene paridad IMPAR, le asignará
un 0.
El formato de programación es:
= CNCRD
= CNCWR
Lectura (CNCRD) y escritura (CNCWR) de las variables del CNC.
Permiten la lectura (CNCRD) y escritura (CNCWR) de las variables internas del CNC, siendo
su formato de programación:
CNCRD (Variable, Registro, Marca)
CNCWR (Registro, Variable, Marca)
La acción CNCRD carga el contenido de la variable en el registro y la acción CNCWR carga
el contenido del registro en la variable. La marca se pone a "1" cuando comienza la operación
y se mantiene a dicho valor hasta que finaliza la misma.
En la lectura mediante CNCRD de las variables de los parámetros aritméticos y de fabricante
se devuelve el valor multiplicado por 10000 (lectura en modo float).
=ERA I1/1024
O1/1024
M1/8192
MSG1/1024
ERR1/1024
T1/512
C1/256
R1/1024
1/1024
1/1024
1/8192
1/1024
1/1024
1/512
1/256
1/1024
I10 = ERA O5 12
Si la entrada I10 vale "1", el PLC asignará el valor 0 a las salidas O5 a O12, ambas
inclusive.
I23 = ERA C15 18
Si la entrada I23, vale "1", el PLC preseleccionará a 0 los contadores C15 a C18, ambos
inclusive.
=PAR R1/1024
R CNC-PLC
M1/8192
MSG1/1024
ERR1/1024
M CNC-PLC
I15 = PAR R123 M222
Si la entrada I15 vale "1", el PLC analiza el registro R123 y asignará un "1" a la marca
M222 si tiene paridad PAR o un "0" si tiene paridad IMPAR.
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
ꞏ346ꞏ
REF: 2010
Si se solicita información de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje que no
existe), se mostrará un mensaje de error. De la misma manera, si se intenta leer un valor
cuyo rango es mayor al del registro PLC, el CNC devolverá valor cero y mostrará el error
correspondiente. Siempre que se de un error en la lectura de la variable, la marca de
comunicación se quedará a "1".
Sintaxis de las variables en los comandos CNCRD y CNCWR.
Para estos dos comandos, en el mnemónico de la variable se puede definir el número de
canal mediante un número entero, un registro o un símbolo definido mediante DEF o PDEF.
Si el mnemónico de la variable contiene sufijos numéricos, por ejemplo (V.)G.GUP[i], éstos
también se podrán definir mediante un número entero, un registro o un símbolo definido
mediante DEF o PDEF.
Consulta de variables síncronas y asíncronas.
Se denominan variables síncronas a las que se resuelven inmediatamente y variables
asíncronas a las que necesitan varios ciclos para resolverse.
• Ejemplo de acceso a variables asíncronas:
<condición> AND NOT M11 = CNCRD (TM.TOOL, R11, M11)
no repetir la consulta mientras no finalice la misma.
DFD M11 AND CPS R11 EQ 3 = ...
esperar a que finalice la consulta para evaluar los datos.
•Ejemplos de acceso a variables síncronas:
<condición> = CNCRD (G.FREAL, R12, M12)
CPS R12 GT 2000 = ...
no hace falta esperar para consultar los datos porque las variables síncronas se
resuelven inmediatamente.
<condición> = CNCWR (R13, PLC.TIMER, M13)
Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contiene el registro R13.
= CNCEX
Ejecución de un bloque de CNC.
Permite ejecutar un bloque de CNC en el canal indicado, incluidas llamadas a subrutinas
o a programas completos. Su funcionamiento es similar a ejecutar un bloque en MDI. Las
restricciones en cuanto a la ejecución de comandos son las mismas que en los bloques MDI.
Su formato de programación es el siguiente.
CNCEX (bloque, marca, canal)
La marca se pone a "1" cuando comienza la operación y se mantiene a dicho valor hasta
que finaliza la misma. Si no se indica el canal, el bloque se ejecuta en el primer canal o canal
principal.
CNCRD ([1].G.FREAL, R10, M1000)
... = MOV 1 R12
CNCRD ([R12].G.FREAL, R10, M1000)
DEF CHANNEL 3
CNCRD ([CHANNEL].G.FREAL, R10, M1000)
... = MOV 153 R101
CNCWR (G.GUP[R101], R10, M1000)
DEF PARAM 153
CNCRD (G.GUP[PARAM], R10, M1000)
... = CNCEX (G00 X0 Y0, M99, 2)
... = CNCEX (#CALL sub3.nc, M34)
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
ꞏ347ꞏ
REF: 2010
Una vez ejecutado el bloque, el canal del CNC activa la marca FREE para indicar al PLC
que está listo para aceptar un nuevo bloque. La ejecución del comando CNCEX se podrá
anular mediante la marca PLCABORT.
Ejecución de movimientos independientes desde el PLC. Comandos MOVEABS,
MOVEADD y MOVEINF.
Los movimientos de ejes independientes se pueden programar directamente o mediante
el comando CNCEX; sin embargo, no es recomendable utilizar ambos métodos en el mismo
programa de PLC o subrutina.
El tratamiento para la ejecución de los comandos es diferente y puede dar lugar a que el
orden en el que se ejecutan no sea el deseado. El comando CNCEX se ejecuta a través
de una canal del CNC mientras que los comandos MOVEABS, MOVEADD y MOVEINF se
ejecutan directamente en el interpolador (habitualmente ejecución más rápida).
Los movimientos independientes se pueden ejecutar de las siguientes maneras. No se
recomienda utilizar ambas en el mismo programa o subrutina.
() = CNCEX(#MOVE ADD [X100,F100,NULL], M120,1)
() = MOVEADD(X,100000,100000,NULL)
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
ꞏ348ꞏ
REF: 2010
4.4.7 Instrucciones de acción de la leva electrónica.
= CAM ON
= TCAM ON
= CAM OFF
Activar la leva electrónica con las cotas reales (CAM ON), con las
cotas teóricas (TCAM ON) o cancelar la leva electrónica (CAM
OFF).
El formato de programación para cada uno de ellos es el siguiente.
CAM ON (cam, master/"TIME", slave, master_off, slave_off, range_master, range_slave,
type)
TCAM ON (cam, master/"TIME", slave, master_off, slave_off, range_master, range_slave,
type)
CAM OFF (slave)
La ejecución del comando CAM OFF implica eliminar la sincronización de la leva. Una vez
programado este comando, la leva termina cuando se alcanza el final de su perfil.
Modo de leva.
Se pueden activar dos tipos de leva; levas en función de tiempo o levas en función de la
posición de un eje maestro. La sentencia de activación es la misma y la selección se realiza
en los parámetros de llamada.
Número de leva.
Para activar un leva, ésta debe haber sido previamente definida en el editor de levas, dentro
de los parámetros máquina.
Rango de activación del eje maestro.
La leva se activa cuando el eje maestro se encuentra entre las posiciones "master_off" y
"master_off + range_master".
Rango para el eje esclavo.
La leva aplica al eje esclavo cuando éste se encuentra entre "slave_off" y "slave_off +
range_slave".
Esta funcionalidad dispone de un manual específico. En este manual, que está usted leyendo, sólo
se ofrece información orientativa sobre esta funcionalidad. Consulte la documentación específica para
obtener más información acerca de los requisitos y el funcionamiento de la leva electrónica.
Parámetro. Significado.
cam Número de leva.
master Nombre del eje maestro.
TIME Leva de tiempo. Si en lugar de programar un nombre de eje se programa "TIME",
la leva se interpreta como una leva en tiempo.
slave Nombre del eje esclavo.
master_off Offset para el eje maestro.
slave_off Offset para el eje esclavo.
range_master Escala o rango de activación del eje maestro.
range_slave Escala o rango de activación del eje esclavo.
type Define el tipo de leva; periódica o no periódica. Se programa mediante los
parámetros "ONCE" (leva no periódica) o "CONT" (leva periódica).
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
ꞏ349ꞏ
REF: 2010
Tipo de leva.
Atendiendo al modo de ejecución, tanto las levas de tiempo como las de posición pueden
ser de dos tipos diferentes; a saber, leva periódica o no periódica. La selección se realiza
mediante el parámetro type.
Si el eje maestro es rotativo módulo y el rango de definición de la leva es dicho módulo, los
dos modos de ejecución son equivalentes.
En los dos modos se mantiene la sincronización hasta la ejecución del comando CAM OFF.
Alcanzado dicho comando, la ejecución de la leva finalizará la próxima vez que sea
alcanzado el final del perfil de leva.
= CAM SELECT
= CAM DESELECT
Seleccionar (CAM SELECT) o anular una leva de archivo (CAM
DESELECT).
Los datos de la leva pueden estar definidos en un archivo, el cual se puede cargar desde
el CNC o el PLC. Al ejecutar una leva desde un archivo, el CNC lee sus datos de manera
dinámica, por lo que no hay límite de puntos a la hora de definir la leva.
Los siguientes comandos sólo definen la ubicación de la leva; para activarla, utilizar la
sentencia #CAM ON (desde el CNC) o el comando CAM ON (desde el PLC). Tras
seleccionar una leva de archivo, ésta permanece disponible hasta que se valide la tabla de
levas de los parámetros máquina o se apague el CNC.
El formato de programación para cada uno de ellos es el siguiente.
CAM SELECT (cam, file)
CAM DESELECT (cam)
La ejecución del comando CAM OFF implica eliminar la sincronización de la leva. Una vez
programado este comando, la leva termina cuando se alcanza el final de su perfil.
No periódica Se define asignando al parámetro type el valor "ONCE".
En este modo se mantiene la sincronización para el rango definido del
eje maestro. Si el eje maestro retrocede o si es módulo, el eje esclavo
seguirá ejecutando el perfil de leva mientras no se programe la
desactivación.
Periódica Se define asignando al parámetro type el valor "CONT".
En este modo, al llegar al final del rango del eje maestro se recalcula
el offset para volver a ejecutar la leva, desplazada en dicho rango. Es
decir, se van ejecutando levas iguales a lo largo del recorrido del eje
maestro.
Parámetro.. Significado.
cam Número de leva.
file Nombre y dirección (path) del archivo con los datos de la leva.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
ꞏ350ꞏ
REF: 2010
4.4.8 Instrucciones de movimiento independiente; posicionamiento.
= MOVE ABS
= MOVE ADD
= MOVE INF
Movimiento de posicionamiento absoluto (MOVE ABS),
incremental (MOVE ADD) o sin fin (MOVE INF).
El formato de programación para cada uno de ellos es el siguiente.
MOVE ABS (axis, pos, feed, blend)
MOVE ADD (axis, pos, feed, blend)
MOVE INF (axis, direction, feed, blend)
Las unidades de programación serán las estándar del PLC. Las cotas y los avances vendrán
expresadas en diezmilésimas si son milímetros o grados y en cienmilésimas si son
pulgadas.
Posición a alcanzar.
Con MOVE ABS se definirá en coordenadas absolutas mientras que con MOVE ADD se
definirá en coordenadas incrementales. Para el posicionamiento no se tiene en cuenta el
traslado activo en el canal.
El sentido de desplazamiento viene determinado por la cota o incremento programado. Para
los ejes rotativos, el sentido de desplazamiento viene determinado por el tipo de eje. Si es
unidireccional, se posiciona en el sentido preestablecido; en caso contrario, se posiciona
por el recorrido más corto.
Sentido de desplazamiento.
Sentido de desplazamiento. Se utiliza con MOVE INF, para ejecutar un movimiento sin fin
hasta alcanzar el límite del eje o hasta que el movimiento sea interrumpido.
Enlace dinámico con el siguiente bloque.
Establece el avance con el que se alcanza la posición (enlace dinámico con el siguiente
bloque). Se programa mediante uno los siguientes parámetros.
Esta funcionalidad dispone de un manual específico. En este manual, que está usted leyendo, sólo
se ofrece información orientativa sobre esta funcionalidad. Consulte la documentación específica para
obtener más información acerca de los requisitos y el funcionamiento de los ejes independientes.
Parámetro. Significado.
axis Eje a posicionar.
pos Posición a alcanzar.
direction Sentido de desplazamiento. Se programa mediante los parámetros "DIRPOS"
(sentido positivo) o "DIRNEG" (sentido negativo).
feed Avance de posicionamiento.
blend Enlace dinámico con el siguiente bloque. Se programa mediante los parámetros
"PRESENT", "NULL", "NEXT" o "WAITINPOS.
PRESENT El eje alcanza la posición indicada al avance especificado para el
propio bloque.
NEXT El eje alcanza la posición indicada al avance especificado en el
siguiente bloque.
NULL El eje alcanza la posición indicada a avance nulo.
WAITINPOS El eje alcanza la posición indicada a avance nulo y espera a estar en
posición para ejecutar el siguiente bloque.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
ꞏ351ꞏ
REF: 2010
.. = MOVE ABS (X, 500000, 5000000, PRESENT)
.. = MOVE ABS (X, 1000000, 2500000, NEXT)
.. = MOVE ABS (X, 1500000, 1250000, NULL)
F
Pos
500
250
125
50mm 100mm 150mm
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
ꞏ352ꞏ
REF: 2010
4.4.9 Instrucciones de movimiento independiente; sincronización.
= FOLLOW ON
= TFOLLOW ON
= FOLLOW OFF
Activar el movimiento de sincronización con las cotas reales
(FOLLOW ON), con las cotas teóricas (TFOLLOW ON) o cancelar el
movimiento de sincronización (FOLLOW OFF).
El formato de programación para cada uno de ellos es el siguiente. Entre los caracteres <>
se indican los parámetros opcionales.
FOLLOW ON (master, slave, <Nnratio>, <Ddratio>, synctype)
TFOLLOW ON (master, slave, <Nnratio>, <Ddratio>, synctype)
FOLLOW OFF (slave)
Las unidades de programación serán las estándar del PLC. Las cotas y los avances vendrán
expresadas en diezmilésimas si son milímetros o grados y en cienmilésimas si son
pulgadas.
Sincronización en velocidad.
Offset de velocidad.
Permite variar la velocidad del eje esclavo independientemente de la velocidad del eje
maestro. Se define con la variable V.A.SYNCVELOFF.xn.
Ratio de transmisión.
Cociente (Nslave/Nmaster) entre el número de rotaciones del eje esclavo (Nslave) y el
número de rotaciones del eje maestro (Nmaster).
Ajuste fino del ratio de transmisión.
El ratio de transmisión se determina al programar la sentencia y su valor permanece
constante durante toda la operación. No obstante, y aunque la sincronización esté en
marcha, se puede modificar este ratio realizando un ajuste más fino del mismo. El ajuste
fino del ratio se define con la variable GEARADJ.
Sincronización en posición (en fase).
Offset de posición.
Permite variar la posición del eje esclavo independientemente de la posición del eje
maestro. Se define con la variable V.A.SYNCPOSOFF.xn.
Esta funcionalidad dispone de un manual específico. En este manual, que está usted leyendo, sólo
se ofrece información orientativa sobre esta funcionalidad. Consulte la documentación específica para
obtener más información acerca de los requisitos y el funcionamiento de los ejes independientes.
Parámetro. Significado.
master Nombre del eje maestro.
slave Nombre del eje esclavo.
Nnratio Opcional. Numerador del ratio de transmisión. Rotaciones del eje esclavo.
Ddratio Opcional. Denominador del ratio de transmisión. Rotaciones del eje maestro.
synctype Tipo de sincronización. Se programa mediante los parámetros "POS"
(sincronización en posición) o "VEL" (sincronización en velocidad).
Ejemplo desde el programa PLC.
FOLLOW ON (A1, Z, N3, D1, VEL)
TFOLLOW ON (A1, Z, VEL)
FOLLOW OFF (Z)
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
ꞏ353ꞏ
REF: 2010
Ratio de transmisión.
Cociente (Nslave/Nmaster) entre el número de rotaciones del eje esclavo (Nslave) y el
número de rotaciones del eje maestro (Nmaster).
El ratio de transmisión se determina al programar la sentencia y su valor permanece
constante durante toda la operación. En este modo de sincronización no se contempla la
posibilidad de modificar este valor mientras el sistema está operativo, ya que este
comportamiento es más propio de una leva electrónica que de un engranaje electrónico.
Para solucionar esta cuestión puede recurrirse a la programación de una leva electrónica.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
ꞏ354ꞏ
REF: 2010
4.4.10 Instrucciones de latcheo de cotas con un palpador o entrada digital.
Se entiende por latcheo de cota a que el CNC capture la cota de un eje cuando se produce
un evento dado. La instrucción TOUCHPROBE latchea la cota de un eje por evento de un
palpador, de una entrada digital física o de una entrada lógica. Los eventos a utilizar serán
las entradas digitales definidas en los parámetros PRBDI1 y PRBDI2.
• Si el evento seleccionado es un palpador, y al activar el comando TOUCHPROBE el
palpador ya ha alcanzado su nivel lógico (el palpador actúa por nivel, no por flanco), la
cota latcheada será la del momento de activación del comando, y no la del punto en el
que se produjo el evento de alcanzar el nivel.
• Si el evento seleccionado es una entrada lógica, la activación de la misma puede
realizarse desde programa PLC y por lo tanto estar condicionada indirectamente a
cualquier otro evento gestionado por el PLC.
El latcheo de la cota se puede realizar en cualquier posición del recorrido del eje o bien se
puede definir una ventana de latcheo. Si hay una ventana de latch, se podrá condicionar
el latcheo de la cota a que el eje se encuentre dentro o fuera de la ventana.
Los siguientes parámetros máquina asociados al palpador no tienen efecto; PROBEAXIS,
PROBERANGE, PROBEFEED, PRB1MIN, PRB2MIN, PRB3MIN, PRB1MAX, PRB2MAX
y PRB3MAX.
= TOUCHPROBE
Latcheo de la cota.
El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican los
parámetros opcionales.
TOUCHPROBE (axis,probe<,wintype><,winminpos,winmaxpos>)
Las unidades de programación serán las estándar del PLC. Las cotas y los avances vendrán
expresadas en diezmilésimas si son milímetros o grados y en cienmilésimas si son
pulgadas.
ꞏaxisꞏ Nombre del eje objeto del latcheo.
Nombre del eje sobre el que se realiza el latcheo; no se admiten cabezales, excepto si están
activos como eje C.
ꞏprobeꞏ Número de palpador a utilizar como evento para el latcheo.
La designación de los palpadores la establece el orden en el que se han definido en los
parámetros máquina. El palpador 1 será el asignado al parámetro PRBDI1 y el palpador 2
será el asignado al parámetro PRBDI2.
En vez de un palpador, también se puede utilizar como evento una entrada digital física o
de una entrada lógica. En este caso, la entrada a utilizar también deberá estar definida en
los parámetros PRBDI1 o PRBDI2.
Parámetro. Significado.
axis Nombre del eje objeto del latcheo.
probe Número de palpador a utilizar como evento para el latcheo.
wintype Tipo de ventana para el latcheo. Se programa mediante los comandos DISABLE
(sin ventana), EXCLUSIVE (latch fuera de la ventana) e INCLUSIVE (latch
dentro de la ventana).
winminpos Límite inferior para la ventana del latch.
winmaxpos Límite superior para la ventana del latch.
TOUCHPROBE (X, 1, DISABLE)
TOUCHPROBE (X, 1)
TOUCHPROBE (Y, 2, EXCLUSIVE, 1000000, 2300000)
TOUCHPROBE (X3, 1, INCLUSIVE, 500000, 1105000)
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
ꞏ355ꞏ
REF: 2010
ꞏwintypeꞏ Tipo de ventana para el latcheo.
Esta opción se programa mediante los siguientes comandos.
ꞏwinminposꞏ ꞏwinmaxposꞏ Tamaño de la ventana de latcheo.
Cuando la ventana para el latcheo es del tipo exclusive o inclusive, hay que definir el tamaño
de la ventana. Los parámetros de llamada ꞏwinminposꞏ y ꞏwinmaxposꞏ establecen los límites
inferior y superior de la ventana del latch.
Funcionamiento del latcheo de cotas.
Para un mismo palpador no es posible tener activos simultáneamente un proceso de latcheo
de cota y un proceso de palpado programado con G100, aunque sea en ejes distintos; si
se ejecuta uno de ellos estando el otro activo, el CNC mostrará un error. El latcheo de cotas
no se ve afectado por las funciones G101 y G102.
La instrucción TOUCHPROBE podrá activarse de forma simultánea para cualquiera de los
2 palpadores y para cualquiera de los ejes del sistema. También se permite reprogramar
un latcheo de cotas activo.
Todos los procesos de latcheo activos que estén asignados a un mismo palpador, se
desactivan al producirse un evento de latch sobre cualquiera de ellos. El evento cancela
todos los procesos de latch asignados a ese palpador, incluso en los ejes que estén
posicionados fuera de la ventana de latch. El interpolador independiente sólo activará la
marca LATCH1DONE(axis) o LATCH2DONE(axis) del eje en el que se ha producido el
evento.
Cancelar el proceso de latcheo.
Si el PLC activa la marca IRESET(axis), cancela el proceso de latcheo en el eje y el
interpolador independiente desactiva la marca LATCH1ACTIVE(axis) o
LATCH2ACTIVE(axis) asociada al proceso.
Un reset del canal cancela los procesos de latcheo en todos los ejes del canal.
Influencia en las funciones M02 y M30.
Las funciones M02 y M30 no se darán por ejecutadas hasta que finalicen todos los procesos
de latcheo activos en los ejes del canal.
DISABLE No hay ventana de latcheo (opción por defecto). El latcheo de la cota
se puede realizar en cualquier posición del recorrido del eje.
EXCLUSIVE El latcheo de la cota se realiza si el eje está fuera de la ventana.
INCLUSIVE El latcheo de la cota se realiza si el eje está dentro de la ventana.
CNC PLC
#PROBE SELECT 1
G100 X100
ꞏꞏ = TOUCHPROBE (X,1) Incorrecto.
#PROBE SELECT 1
G100 X100
ꞏꞏ = TOUCHPROBE (Z,1) Incorrecto.
#PROBE SELECT 1
G100 X100
ꞏꞏ = TOUCHPROBE (X,2) Correcto.
#PROBE SELECT 2
G100 X100
ꞏꞏ = TOUCHPROBE (X,1) Correcto.
·· = TOUCHPROBE (X,1)
·· = TOUCHPROBE (Y,1)
·· = TOUCHPROBE (X,2)
·· = TOUCHPROBE (Y,2)
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Instrucciones de acción.
ꞏ356ꞏ
REF: 2010
Señales de consulta del PLC asociadas al latcheo de cotas.
El interpolador independiente dispone de una marca para cada palpador. El palpador 1 será
el asignado al parámetro PRBDI1 y el palpador 2 será el asignado al parámetro PRBDI2.
PROBE1ACTIVE
PROBE2ACTIVE
El interpolador independiente activa esta marca cuando hay algún proceso de latcheo activo
con el palpador indicado y la desactiva cuando no hay ningún proceso de latcheo activo con
el palpador indicado.
LATCH1ACTIVE(axis)
LATCH2ACTIVE(axis)
El interpolador independiente activa esta marca al activar un proceso de latcheo en el eje
con el palpador indicado; la desactiva cuando finaliza el proceso de latcheo o cuando se
cancela el proceso.
Si el PLC activa la marca IRESET(axis), se cancela el proceso de latcheo en el eje. Un reset
del canal cancela los procesos de latcheo en todos los ejes del canal.
Las funciones M02 y M30 no se darán por ejecutadas hasta que finalicen todos los procesos
de latcheo activos en los ejes del canal.
LATCH1DONE(axis)
LATCH2DONE(axis)
El interpolador independiente activa esta marca al producirse el evento de latch en el eje
con el palpador indicado; la desactiva al activar un nuevo proceso de latch en el eje con el
mismo palpador.
Variables asociadas al latcheo de cotas.
Los procesos de latcheo de cotas no afectan a las variables asociadas al proceso de palpado
G100.
(V.)[ch].A.LATCH1.xn
Variable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.
Variable válida para ejes rotativos y lineales.
La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.
Cota máquina obtenida del latcheo del palpador 1 en el eje ꞏxnꞏ.
Sintaxis.
ꞏchꞏ Número de canal.
ꞏxnꞏ Nombre, número lógico o índice del eje.
(V.)[ch].A.LATCH2.xn
Variable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.
Variable válida para ejes rotativos y lineales.
La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.
Cota máquina obtenida del latcheo del palpador 2 en el eje ꞏxnꞏ.
Sintaxis.
ꞏchꞏ Número de canal.
V. A . L ATC H 1 . Z Eje Z.
V. A . L ATC H 1 . 4 Eje con número lógico ꞏ4ꞏ.
V. [ 2 ] . A . L ATC H 1 . 1 Eje con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Instrucciones de acción.
ꞏ357ꞏ
REF: 2010
ꞏxnꞏ Nombre, número lógico o índice del eje.
(V.)[ch].A.ACCUDIST.xn
Variable de lectura y escritura desde el programa, PLC e interfaz.
Variable válida para ejes rotativos, lineales y cabezales.
La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.
Distancia recorrida por el eje o cabezal desde el último latcheo de cota. Esta variable se
inicializa a ꞏ0ꞏ cuando se produce un evento de latcheo. Si se desea añadir un offset de
posición a esta variable en el punto de latcheo, bastará con sumárselo desde el PLC en un
ciclo posterior.
Sintaxis.
ꞏchꞏ Número de canal.
ꞏxnꞏ Nombre, número lógico o índice del eje.
(V.)[ch].A.PREVACCUDIST.xn
Variable de lectura y escritura desde el programa, PLC e interfaz.
Variable válida para ejes rotativos, lineales y cabezales.
La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.
Distancia recorrida por el eje o cabezal entre los dos últimos latcheo de cota. Esta variable
actualiza su valor en cada evento de latcheo, por eso la variable tendrá valor ꞏ0ꞏ hasta que
se produzca el primero.
Sintaxis.
ꞏchꞏ Número de canal.
ꞏxnꞏ Nombre, número lógico o índice del eje.
V. A . LATC H 2 . Z Eje Z.
V. A . LATC H 2 . 4 Eje con número lógico ꞏ4ꞏ.
V.[2].A.LATCH2.1 Eje con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
V.MPA.ACCUDIST.Z Eje Z.
V.MPA.ACCUDIST.4 Eje con número lógico ꞏ4ꞏ.
V.[2].MPA.ACCUDIST.1 Eje con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
V.MPA.PREVACCUDIST.Z Eje Z.
V.MPA.PREVACCUDIST.4 Eje con número lógico ꞏ4ꞏ.
V.[2].MPA.PREVACCUDIST.1 Eje con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Consideraciones a algunas funciones.
ꞏ358ꞏ
REF: 2010
4.5 Consideraciones a algunas funciones.
4.5.1 Zonas de trabajo.
Las zonas de trabajo se pueden definir, habilitar y deshabilitar desde el PLC mediante el
comando CNCWR, escribiendo las variables correspondientes.
Sintaxis de las variables.
ꞏchꞏ Número de canal.
ꞏkꞏ Número de zona.
ꞏxnꞏ Nombre, número lógico o índice del eje.
Ejemplo de activación de una zona de trabajo desde PLC.
El siguiente ejemplo muestra cómo se puede definir como zona prohibida del eje X la
comprendida entre las cotas 0 y 100 mm (1000000 diezmilésimas de milímetro).
Las cotas vendrán expresadas en diezmilésimas si son milímetros o cienmilésimas si son
pulgadas.
Variable. Significado.
[ch].A.ZONELIMITTOL.xn Distancia de seguridad de los límites de las zonas de trabajo.
[ch].G.ZONEST[k] Estado de la zona de trabajo [k].
(0=Zona deshabilitada).
(1=Zona habilitada como zona de no entrada).
(2=Zona habilitada como zona de no salida).
[ch].A.ZONELOWLIM[k].xn Límite inferior de la zona [k].
[ch].A.ZONEUPLIM[k].xn Límite superior de la zona [k].
[ch].G.ZONECIRAX1[k] Eje lógico correspondiente a la primera cota del centro de la
zona [k].
[ch].G.ZONECIRAX2[k] Eje lógico correspondiente a la segunda cota del centro de la
zona [k].
[ch].G.ZONECIR1[k] Cota del centro de la zona [k], según el primer eje que define la
zona circular.
[ch].G.ZONECIR2[k] Cota del centro de la zona [k], según el segundo eje que define
la zona circular.
[ch].G.ZONER[k] Radio de la zona [k] (zona circular).
[ch].G.ZONETOOLWATCH[k] Vigilar la punta o la base de la herramienta.
(0=Vigilar la punta de la herramienta).
(1=Vigilar la base de la herramienta).
(2=Vigilar tanto la punta como la base de la herramienta).
[2].G.ZONEST[1] Canal ꞏ2ꞏ. Zona 1.
A.ZONEUPLIM[1].Z Eje Z. Zona 1.
A.ZONEUPLIM[1].4 Eje con número lógico ꞏ4ꞏ. Zona 1.
[2].A.ZONEUPLIM[1].1 Eje con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ. Zona 1.
<condición> = MOV 0 R1 = CNCWR(R1, A.ZONELOWLIM[1].X, M1)
= MOV 1000000 R1 = CNCWR(R1, A.ZONEUPLIM[1].X, M1)
= MOV 1 R1 = CNCWR(R1, G.ZONEST[1], M1)
Manual de instalación.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Consideraciones a algunas funciones.
ꞏ359ꞏ
REF: 2010
Sincronizar cambios en las zonas desde el programa pieza y el
PLC.
Cuando se hacen cambios en las zonas de trabajo desde PLC durante la ejecución de un
programa pieza, hay que tener en cuenta que el CNC ya ha preparado los bloques de
programa inmediatos al que está en ejecución, por lo que el testeo de los nuevos límites
y/o nuevo estado puede no ser correcto durante algunos bloques tras el cambio. Para
asegurar la correcta sincronización de los cambios entre el programa pieza y el PLC, estos
últimos deberían ejecutarse a través de subrutinas de interrupción.
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Resumen de los comandos de programación.
ꞏ360ꞏ
REF: 2010
4.6 Resumen de los comandos de programación.
Recursos disponibles en el PLC.
Entradas (I1ꞏꞏI1024)
Salidas (O1ꞏꞏO1024)
Marcas (M1ꞏꞏM8192)
Marcas de mensajes (MSG1ꞏꞏMSG1024)
Marcas de errores (ERR1ꞏꞏERR1024)
Relojes (CLK)
Marcas CNC-PLC
Temporizadores (T1ꞏꞏT512)
Contadores (C1ꞏꞏC256)
Registros (R1ꞏꞏR1024)
Registros CNC-PLC
El valor del registro puede ser tratado como número decimal o hexadecimal ("$").
También se puede hacer referencia a un bit del registro con la letra B (0ꞏꞏ31) R (1ꞏꞏ1024).
Proposiciones directivas.
PRG Módulo principal.
PE t Módulo periódico. Se ejecuta cada t milisegundos.
CY1 Módulo de primer ciclo.
END Final de módulo.
L Etiqueta.
SUB Definición de subrutina.
DEF Definición de símbolo.
PDEF Definición de símbolo externo.
REA Las consultas se realizarán sobre los valores reales.
IMA Las consultas se realizarán sobre los valores imagen.
NOMONIT No monitorizar el programa PLC.
EXTERN Definición de subrutina externa.
Reloj Tiempo Reloj Tiempo Reloj Tiempo
CLK1 1 ms CLK100 100 ms CLK1000 1 s
CLK2 2 ms CLK200 200 ms CLK2000 2 s
CLK4 4 ms CLK400 400 ms CLK4000 4 s
CLK8 8 ms CLK800 800 ms CLK8000 8 s
CLK16 16 ms CLK1600 1.6 s CLK16000 16 s
CLK32 32 ms CLK3200 3.2 s CLK32000 32 s
CLK64 64 ms CLK6400 6.4 s CLK64000 64 s
CLK128 128 ms CLK12800 12.8 s CLK128000 128 s
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
4.
Resumen de los comandos de programación.
ꞏ361ꞏ
REF: 2010
Instrucciones de consulta.
• Instrucciones de consulta simples.
I1ꞏꞏ1024 Entradas.
O1ꞏꞏ1024 Salidas.
M1ꞏꞏ8192 Marcas.
MSG1ꞏꞏ1024 Mensajes.
ERR1ꞏꞏ1024 Errores.
T1ꞏꞏ512 Temporizadores (estado).
C1ꞏꞏ256 Contadores (estado).
B0ꞏꞏ31 R1ꞏꞏ1024 Bit de registro.
CLK Relojes.
M <CNC-PLC> Marcas de comunicación CNC-PLC.
• Instrucciones de consulta de detección de flancos.
DFU Detección de flanco de subida.
DFD Detección de flanco de bajada.
• Instrucciones de consulta de comparación.
CPS Permite realizar comparaciones.
Operadores.
NOT Invierte el resultado de la consulta.
AND Función lógica "Y".
OR Función lógica "O".
XOR Función lógica "O Exclusivo".
\ Salto de línea.
( ) Instrucción de consulta de valor 1.
Instrucciones de acción.
• Instrucciones de acción binarias de asignación.
• Instrucciones de acción binarias condicionadas.
= SET Si expresión "1" asigna "1" al recurso.
= RES Si expresión "1" asigna "0" al recurso.
= CPL Si expresión "1" complementa el recurso.
• Instrucciones de acción de ruptura de secuencia.
= JMP L Salto incondicional.
= CAL Llamada a subrutina.
= RET Retorno o final de subrutina.
• Instrucciones de acción aritméticas.
= MOV Mover.
= NGU R1ꞏꞏ1024 Complementa los bits de un registro.
= NGS R1ꞏꞏ1024 Cambio de signo del registro.
= ADS Suma.
= I 1/1024 = O 1/1024 = M 1/8192
= MSG 1/1024 = ERR 1/1024 = TEN 1/512
= TRS 1/512 = TGn 1/512 #/R = CUP 1/256
= CDW 1/256 = CEN 1/256 = CPR 1/256 #/R
= B 0/31 R 1/499 = Marca CNC-PLC
Manual de instalación.
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4.
PROGRAMACIÓN DEL PLC.
Resumen de los comandos de programación.
ꞏ362ꞏ
REF: 2010
= SBS Resta.
= MLS Multiplicación.
= DVS División.
= MDS Módulo o resto de la división.
• Instrucciones de acción lógicas.
= AND Operación lógica AND.
= OR Operación lógica OR.
= XOR Operación lógica XOR.
= RR 1/2 Rotación de registro a derechas.
= RL 1/2 Rotación de registro a izquierdas.
• Instrucciones de acción específicas.
= ERA Borra o inicializa un grupo de recursos.
=PAR Paridad de un registro.
=CNCRD Lectura de las variables internas.
=CNCWR Escritura de las variables internas.
= CNCEX Ejecución de un bloque de CNC.
• Instrucciones de acción de la leva electrónica.
= CAM ON Activación de la leva electrónica (cotas reales).
= TCAM ON Activación de la leva electrónica (cotas teóricas).
= CAM OFF Anulación de la leva electrónica.
= CAM SELECT Seleccionar una leva de archivo.
= CAM DESELECT Anular la leva de un archivo.
• Instrucciones de acción de ejes independientes. Movimiento de posicionamiento.
= MOVE ABS Movimiento de posicionamiento absoluto.
= MOVE ADD Movimiento de posicionamiento incremental.
= MOVE INF Movimiento de posicionamiento sin fin.
• Instrucciones de acción de ejes independientes. Movimiento de sincronización.
= FOLLOW ON Activa el movimiento de sincronización (cotas reales).
= TFOLLOW ON Activa el movimiento de sincronización (cotas teóricas).
= FOLLOW OFF Cancela el movimiento de sincronización.
• Instrucciones de acción de ejes independientes. Latcheo de cota con ayuda de un
palpador o una entrada digital.
= TOUCHPROBE Latcheo de la cota.
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CNC 8065
5
ꞏ363ꞏ
REF: 2010
5. COMUNICACIÓN CNC-PLC.
El intercambio de información entre el CNC y el PLC permite:
• El control de las entradas y salidas lógicas del CNC mediante un intercambio de
información entre ambos sistemas, que se realiza de modo periódico y por medio de
determinadas marcas y registros del PLC.
• La transferencia del CNC al PLC de las funciones auxiliares M, H y S.
• Generar mensajes y errores en el CNC, mediante determinadas marcas del PLC.
• La lectura y modificación de variables internas del CNC desde el PLC.
• El acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza.
• La monitorización en la pantalla del CNC de los recursos del PLC.
Abreviaciones utilizadas en este capítulo.
Funciones –M– y –H– con canales.
El intercambio de las funciones M y H se realiza por canal. Cuando se dispone de varios
canales, en las marcas y registros de estas funciones habrá que indicar el número de canal
al que se refiere. Si no se indica el número de canal, las marcas y registros harán referencia
al primer canal.
Funciones –S– con cabezales múltiples.
El intercambio de las funciones S es independiente del canal. Cuando se dispone de varios
cabezales, las marcas y registros de estas funciones hacen referencia al número de cabezal.
El número de cabezal viene determinado por su número lógico.
(=0) nivel lógico bajo.
(=1) nivel lógico alto.
Manual de instalación.
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5.
COMUNICACIÓN CNC-PLC.
Funciones auxiliares –M–.
ꞏ364ꞏ
REF: 2010
5.1 Funciones auxiliares –M–.
Se pueden programar hasta 7 funciones M en un mismo bloque. El CNC indica al PLC
mediante los registros de 32 bits MFUN1 a MFUN7, las funciones auxiliares M programadas
en el bloque en ejecución. Cada uno de los registros indica el número de una de las funciones
M programadas en el bloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor
hexadecimal $FFFFFFFF a los que queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones M100, M120 y
M135, el CNC pasará al PLC la siguiente información.
Comando MFUN*. Analizar si una función ha sido programada en el bloque.
Para poder conocer si una determinada función M se encuentra programada en el bloque
en ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
• Analizar todos los registros MFUN del canal uno a uno, hasta encontrar dicha función
M o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.
• Utilizar el comando MFUN* que permite analizar todos los registros a la vez.
Envío de la función y sincronización de la ejecución.
Dentro de los parámetros máquina del CNC, en la tabla de funciones auxiliares –M– se indica
cuándo se envía la función y cuándo se sincroniza la ejecución del PLC. En ambos casos
podrá ser antes o después del movimiento.
Los tipos de envío y sincronización pueden ser los siguientes.
M sin sincronización.
M antes del movimiento y sincronización antes del movimiento.
M antes del movimiento y sincronización tras el movimiento.
M tras el movimiento y sincronización tras el movimiento.
Se pueden programar funciones M con diferentes tipos de sincronización en un mismo
bloque. Cada una de ellas será enviada al PLC en el momento apropiado. La transferencia
de las funciones auxiliares M está detallada más adelante en este mismo capítulo. Ver
"5.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–." en la página 370.
MFUN1 MFUN2 MFUN3 MFUN4 - MFUN7
100 120 135 $FFFFFFFF
Ejemplo para detectar M30. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0" en caso contrario.
CPS MFUN* EQ 30 = ...
Se tiene la siguiente personalización de funciones.
M11 sin sincronización.
M12 se envía antes y se sincroniza antes el movimiento.
M13 se envía antes y se sincroniza tras el movimiento.
M14 se envía después y se sincroniza tras el movimiento.
Si se ejecuta un bloque del siguiente tipo.
X100 F1000 M11 M12 M13 M14
La transferencia de funciones se realiza de la siguiente manera.
1 Se envían las funciones M11, M12 y M13 al PLC.
2 Se espera a que el PLC ejecute la función M12.
3 El CNC desplaza el eje a la cota X100.
4 Se envía la función M14 al PLC.
5 Se espera a que el PLC ejecute las funciones M13 y M14.
Manual de instalación.
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COMUNICACIÓN CNC-PLC.
5.
Funciones auxiliares –M–.
ꞏ365ꞏ
REF: 2010
5.1.1 Particularidades con la opción multicabezal y canales.
El CNC puede disponer de dos canales y cada canal puede ejecutar un programa pieza en
paralelo con los demás. Esto significa que en cada canal se pueden ejecutar siete funciones
auxiliares simultáneamente. Las funciones auxiliares ejecutadas desde cada canal se tratan
de forma independiente; para ello cada canal dispone de marcas y registros propios.
Como en un canal se pueden disponer de tres cabezales, se da el caso de poder programar
en un bloque 6 funciones M no de cabezal, el arranque de los tres cabezales con M3/M4
y una velocidad para cada uno que implique cambio de gama automático. Esto significa que,
debido a que algunas funciones se generan automáticamente, se puede llegar a superar
el máximo de siete funciones auxiliares por bloque. En este caso, el CNC enviará al PLC
las funciones M en dos fases.
Marcas y registros en la opción canales.
Cada canal dispone de los registros de 32 bits MFUN1 a MFUN7, para indicar al PLC las
funciones auxiliares M programadas en el bloque en ejecución.
MFUN1C1 - MFUN7C1 para el primer canal.
MFUN1C2 - MFUN7C2 para el segundo canal.
Cada uno de los registros indica el número de una de las funciones M programadas en el
bloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF
a los que queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en el primer canal se encuentran programadas las funciones M100 y M135
y en el segundo canal las funciones M88 y M75, el CNC pasará al PLC la siguiente
información.
Comandos MFUNC1* - MFUNC2*. Analizar si una función ha sido programada en el
canal.
Para poder conocer si una determinada función M se encuentra programada en el bloque
en ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
• Analizar todos los registros MFUN del canal uno a uno, hasta encontrar dicha función
M o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.
• Utilizar uno de los siguientes comandos que permiten analizar todos los registros MFUN
del canal a la vez.
MFUNC1* Para el canal 1
MFUNC2* Para el canal 2.
MFUN1C1 MFUN2C1 MFUN3C1 - MFUN7C1
100 135 $FFFFFFFF
MFUN1C2 MFUN2C2 MFUN3C2 - MFUN7C2
88 75 $FFFFFFFF
Ejemplo para detectar M04 en el canal 1. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0" en
caso contrario.
CPS MFUNC1* EQ 4 = ...
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5.
COMUNICACIÓN CNC-PLC.
Funciones auxiliares –H–.
ꞏ366ꞏ
REF: 2010
5.2 Funciones auxiliares –H–.
En un mismo bloque se pueden programar hasta 7 funciones M y 7 funciones H. El
tratamiento de las funciones auxiliares H es similar al de las funciones M sin sincronización.
El CNC indica al PLC mediante los registros de 32 bits HFUN1 a HFUN7, las funciones
auxiliares H programadas en el bloque en ejecución. Cada uno de los registros indica el
número de una de las funciones H programadas en el bloque. Si no se utilizan todos los
registros, el CNC asigna el valor $FFFFFFFF a los que queden libres, los de numeración
más alta.
De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones H12, H20 y H35,
el CNC pasará al PLC la siguiente información.
Comando HFUN*. Analizar si una función ha sido programada en el bloque.
Para poder conocer si una determinada función H se encuentra programada en el bloque
en ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
• Analizar todos los registros HFUN del canal uno a uno, hasta encontrar dicha función
H o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.
• Utilizar el comando HFUN* que permite analizar todos los registros HFUN a la vez.
Envío de la función y sincronización.
Las funciones H no tienen sincronización y se envían al PLC al comienzo de la ejecución
del bloque.
La transferencia de las funciones auxiliares H está detallada más adelante en este mismo
capítulo. Ver
"5.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–." en la página
370.
HFUN1 HFUN2 HFUN3 HFUN4 - HFUN7
12 20 35 $FFFFFFFF
Ejemplo para detectar H77. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0" en caso contrario.
CPS HFUN* EQ 77 = ...
Si se ejecuta un bloque del siguiente tipo.
X100 F1000 H11 H12
La transferencia de funciones se realiza de la siguiente manera.
1 Se envían las funciones H11, H12 al PLC.
2 No se espera confirmación y el CNC desplaza el eje a la cota X100.
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COMUNICACIÓN CNC-PLC.
5.
Funciones auxiliares –H–.
ꞏ367ꞏ
REF: 2010
5.2.1 Particularidades con la opción multicabezal y canales.
El CNC puede disponer de dos canales y cada canal puede ejecutar un programa pieza en
paralelo con los demás. Esto significa que en cada canal se pueden ejecutar siete funciones
auxiliares simultáneamente. Las funciones auxiliares ejecutadas desde cada canal se tratan
de forma independiente; para ello cada canal dispone de marcas y registros propios.
Marcas y registros en la opción canales.
Cada canal dispone de los registros de 32 bits HFUN1 a HFUN7, para indicar al PLC las
funciones auxiliares H programadas en el bloque en ejecución.
HFUN1C1 - HFUN7C1 para el primer canal.
HFUN1C2 - HFUN7C2 para el segundo canal.
Cada uno de los registros indica el número de una de las funciones H programadas en el
bloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF
a los que queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en el primer canal se encuentran programadas las funciones H10 y H13
y en el segundo canal las funciones H8 y H10, el CNC pasará al PLC la siguiente información.
Comandos HFUNC1* - HFUNC2*. Analizar si una función ha sido programada en el
canal.
Para poder conocer si una determinada función H se encuentra programada en el bloque
en ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
• Analizar todos los registros HFUN del canal uno a uno, hasta encontrar dicha función
H o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.
• Utilizar uno de los siguientes comandos que permiten analizar todos los registros HFUN
del canal a la vez.
HFUNC1* Para el canal 1
HFUNC2* Para el canal 2.
HFUN1C1 HFUN2C1 HFUN3C1 - HFUN7C1
10 13 $FFFFFFFF
HFUN1C2 HFUN2C2 HFUN3C2 - HFUN7C2
8 10 $FFFFFFFF
Manual de instalación.
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COMUNICACIÓN CNC-PLC.
Función auxiliar –S–.
ꞏ368ꞏ
REF: 2010
5.3 Función auxiliar –S–.
La función auxiliar S indica la velocidad de giro del cabezal con M03 y M04, o la posición
a orientar el cabezal con M19.
La función S con M03 y M04 se ejecuta siempre al principio del bloque y se espera
confirmación para continuar con la ejecución del programa. Cuando se trabaja con M19, el
CNC trata el cabezal como un eje lineal. Únicamente se envía al PLC la función M19.
El CNC indica el PLC mediante el registro de 32 bits SFUN1 el valor de la función S
programada en el bloque. Si no se ha programado, devuelve el valor hexadecimal
$FFFFFFFF. El comando SFUN sólo toma el valor de la S programada si el parámetro de
cabezal SPDLTIME es distinto de cero.
La transferencia de la función S está detallada más adelante en este mismo capítulo. Ver
"5.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–." en la página 370.
Manual de instalación.
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COMUNICACIÓN CNC-PLC.
5.
Función auxiliar –S–.
ꞏ369ꞏ
REF: 2010
5.3.1 Particularidades de la opción multicabezal y canales.
El CNC puede disponer de tres cabezales. En un mismo bloque se podrán controlar todos
ellos de forma independiente; es decir, a cada cabezal se le podrá dar una orden diferente.
Si se dispone de canales, los cabezales pueden estar repartidos indistintamente entre ellos.
En este caso, desde un canal se podrá controlar un cabezal situado en otro canal. Las
marcas y registros harán referencia al cabezal, independientemente del canal en el que se
encuentren.
El número de cabezal viene determinado por su número lógico, que se establece según el
orden en el que fue definido en el parámetro máquina SPDLNAME.
Marcas y registros en la versión multicabezal.
El CNC indica el PLC mediante los registros de 32 bits SFUN1 a SFUN3, las funciones S
programadas en el bloque en ejecución. Estos registros hacen referencia al número de
cabezal; son independientes del canal en el que se encuentra el cabezal.
Cada uno de los registros indica el valor de una de las funciones S programadas. Si no se
utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que
queden libres, los de numeración más alta.
De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones S1000 y S1=550,
el CNC pasará al PLC la siguiente información.
Comandos SP1FUN* - SP3FUN*. Analizar si una función auxiliar ha sido programada
para un cabezal.
Teniendo en cuenta las posibles combinaciones de canales y cabezales, para facilitar la
gestión de las funciones auxiliares M asociadas a cada cabezal, se dispone de los siguientes
comandos. Cada uno de ellos indica si se ha programado en cualquier canal alguna función
auxiliar M del tipo M3, M4, etc.
SP1FUN* Para el cabezal 1.
SP2FUN* Para el cabezal 2.
SP3FUN* Para el cabezal 3.
SFUN1 SFUN2 SFUN3
1000 550 $FFFFFFFF
Comprueba si se ha enviado al cabezal 1 la función M5 desde algún canal.
CPS SP1FUN* EQ 5 = ...
Manual de instalación.
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5.
COMUNICACIÓN CNC-PLC.
Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–.
ꞏ370ꞏ
REF: 2010
5.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–.
La transferencia de las funciones M y H se realiza por canal. La transferencia de las
funciones S no depende del canal.
Al ejecutarse un bloque que contiene las funciones M, H, S se pasa la siguiente información
al PLC.
Transferencia de funciones –M–.
El CNC asigna a los registros MFUN1 a MFUN7 del canal los números de las funciones M
programadas en el bloque. Algunas funciones M tienen una función asociada (DMxx) que
se activa cuando se envía la M al PLC.
El CNC activa la salida lógica general MSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Esta marca se mantiene a (=1) durante el tiempo indicado en el parámetro MINAENDW.
Dependiendo del tipo de sincronización, el CNC esperará o no la activación de la entrada
general AUXEND, indicativo de fin de ejecución del PLC. El tipo de sincronización se define
en los parámetros máquina.
El CNC desactiva la salida lógica general MSTROBE para dar por finalizada su ejecución.
Transferencia de funciones –H–.
El CNC asigna a los registros HFUN1 a HFUN7 del canal los números de las funciones H
programadas.
El CNC activa la salida lógica general HSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Esta marca se mantiene a (=1) durante el tiempo indicado en el parámetro MINAENDW.
Transcurrido este tiempo el CNC da por finalizada su ejecución ya que no se espera ningún
tipo de sincronización.
Si se envían varios bloques seguidos con sólo funciones H, el CNC espera 2 veces el tiempo
indicado en el parámetro MINAENDW.
Transferencia de funciones –S–.
El CNC asigna a los registros SFUN1 a SFUN3 los valores de la S programada en cada
cabezal.
El CNC activa la salida lógica general SSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarla.
El CNC espera la activación de la entrada general AUXEND, indicativo de fin de ejecución
del PLC.
El CNC desactiva la salida lógica general SSTROBE para dar por finalizada su ejecución.
M00 M01 M02 M03 M04
M05 M06 M08 M09 M19
M30 M41 M42 M43 M44
N10 H60
N20 H30 H18
N30 H40
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COMUNICACIÓN CNC-PLC.
5.
Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–.
ꞏ371ꞏ
REF: 2010
5.4.1 Transferencia sincronizada.
Este tipo de transferencia se efectúa con la función S y con las funciones M personalizadas
con sincronización.
Cuando se solicita al PLC ejecutar varias funciones M ó S a la vez, se activan las señales
SSTROBE o MSTROBE correspondientes, pero se espera a una única señal AUXEND para
dar por finalizadas todas ellas.
Transferencia de funciones –M–.
1 El CNC indica en los registros MFUN1 a MFUN7 del canal las funciones M programadas
en el bloque y activa la marca MSTROBE para que el PLC las ejecute.
2 El PLC debe desactivar la marca AUXEND para indicar al CNC que comienza la
ejecución.
3 Una vez ejecutadas las funciones auxiliares requeridas, el PLC debe activar la marca
AUXEND para indicar al CNC que ha finalizado.
La marca AUXEND debe mantenerse a (=1) un tiempo superior al definido en el
parámetro MINAENDW.
4 Transcurrido dicho tiempo, el CNC desactiva la marca MSTROBE dando por finalizada
la ejecución.
Transferencia de funciones –S–.
1 El CNC indica en los registros SFUN1 a SFUN3 el valor de la S programada en el bloque
y activa la marca SSTROBE para que el PLC las ejecute.
2 El PLC debe desactivar la marca AUXEND para indicar al CNC que comienza la
ejecución.
3 Tras seleccionar la S solicitada, el PLC debe activar la marca AUXEND para indicar al
CNC que ha finalizado.
La marca AUXEND debe mantenerse a (=1) un tiempo superior al definido en el
parámetro MINAENDW.
4 Transcurrido dicho tiempo, el CNC desactiva la marca SSTROBE dando por finalizada
la ejecución.
AUXEND
1 2 43
MINAENDW
SSTROBE
MSTROBE
Manual de instalación.
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5.
COMUNICACIÓN CNC-PLC.
Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–.
ꞏ372ꞏ
REF: 2010
5.4.2 Transferencia no sincronizada.
Este tipo de transferencia se efectúa con la función H y las funciones M personalizadas sin
sincronización.
Transferencia de funciones –M–.
1 El CNC indica en los registros MFUN1 a MFUN7 del canal las funciones M programadas
en el bloque y activa la marca MSTROBE para que el PLC las ejecute.
2 El CNC mantiene activa la marca MSTROBE durante el tiempo indicado en el parámetro
MINAENDW.
3 Transcurrido dicho tiempo el CNC continúa con la ejecución del programa,
independientemente del tiempo que necesite el PLC para ejecutar la función requerida.
Transferencia de funciones –H–.
1 El CNC indica en los registros HFUN1 a HFUN7 del canal las funciones H programadas
en el bloque y activa la marca HSTROBE para que el PLC las ejecute.
2 El CNC mantiene activa la marca HSTROBE durante el tiempo indicado en el parámetro
MINAENDW.
3 Transcurrido dicho tiempo el CNC continúa con la ejecución del programa,
independientemente del tiempo que necesite el PLC para ejecutar la función requerida.
Consideraciones a la transferencia de estas funciones.
Es aconsejable que el valor del parámetro MINAENDW sea igual o superior a la periodicidad
con que se ejecuta el programa de PLC, parámetro PRGFREQ, con objeto de asegurarse
la detección de dicha señal por parte del PLC.
Al enviar funciones H o M sin sincronización, correspondientes a bloques seguidos de un
mismo programa, el CNC espera entre bloque y bloque el tiempo indicado en MINANEDW
para que el PLC pueda leer todas las funciones.
PLC
1 2 3
MINAENDW
SSTROBE
MSTROBE
EXECUTION
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CNC 8065
COMUNICACIÓN CNC-PLC.
5.
Visualización de errores y mensajes del PLC.
ꞏ373ꞏ
REF: 2010
5.5 Visualización de errores y mensajes del PLC.
El PLC dispone de 1024 marcas para visualización de mensajes y 1024 marcas para
visualizar errores en el CNC. Cuando la marca está a (=1) el mensaje o error está activo.
MSG1 - MSG1024 para visualizar mensajes.
ERR1 - ERR1024 para visualizar errores.
En el PLC hay una tabla de mensajes y errores en la que se puede asociar a cada mensaje
o error lo siguiente:
• Un número (campo ID).
• Un texto (campo "Mensaje").
• Un archivo de información adicional (campo "Archivo asociado"), que podrá ser un
fichero del tipo bmp, txt, jpg, gif, htm, html ó avi.
• Si al activarse un error o mensaje, se debe mostrar directamente el fichero de ayuda
adicional (campo "Mostrar" seleccionado) o sólo el texto del mensaje o error.
• En el caso de los errores, si estos abren o no el relé de emergencia de la unidad central.
Para más información sobre cómo editar esta tabla consultar el manual de operación.
Mensajes del PLC.
Al activarse una de las marcas MSG, el CNC muestra en la ventana de mensajes del PLC,
dentro de la barra de estado, el número de mensaje y su texto asociado. Si el mensaje tiene
asociado un fichero de información adicional, se mostrará un icono de acceso a la izquierda
del mensaje.
Cuando hay más de un mensaje activo se muestra siempre el más prioritario, el de menor
número. En la ventana de mensajes del PLC aparece el símbolo "+", indicativo de que
existen más mensajes activados por el PLC. Para ver la lista completa, pulsar las teclas
[CTRL] + [M].
Si el mensaje tiene seleccionado el campo "Mostrar", el CNC muestra directamente en la
pantalla el archivo de información adicional, y si no existe, una ventana azul con el texto del
mensaje. Si no tiene seleccionado el campo "Mostrar", para mostrar el fichero de
información adicional hay que desplegar la lista de mensajes, seleccionar el mensaje y
pulsar [ENTER] o al hacer click con el ratón sobre el mensaje. Para cerrar la ventana de
información adicional, pulsar la tecla [ESC].
El mensaje no tiene archivo de información adicional.
El mensaje tiene archivo de ayuda adicional.
Manual de instalación.
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CNC 8065
5.
COMUNICACIÓN CNC-PLC.
Visualización de errores y mensajes del PLC.
ꞏ374ꞏ
REF: 2010
Errores de PLC.
Al activarse una de las marcas ERR se detiene la ejecución del programa pieza y se muestra
en el centro de la pantalla una ventana con el número de error y su texto asociado. Si el error
tiene seleccionado el campo "Emergen", el error abrirá el relé de emergencia del CNC.
Se aconseja utilizar entradas exteriores para activar y desactivar las marcas de error,
evitando que el CNC reciba dicho error en cada nuevo ciclo de PLC.
Agrupar los archivos de información adicional de texto en un
solo archivo.
Los mensajes y errores de PLC pueden mostrar un archivo de información adicional en
formato texto. El PLC permite agrupar varios o todos estos archivos en un sólo archivo, de
la siguiente manera.
Definición del archivo de información adicional.
El archivo deberá ser de texto (extensión txt) y podrá tener cualquier nombre. La información
de cada mensaje y error debe estar estructurada de acuerdo al siguiente formato:
[<id>]
<texto>
El campo <id>, manteniendo los corchetes, será el código de identificación del texto de
ayuda dentro del archivo, que no tiene porque coincidir con el número de error o mensaje
al que va a estar asociado. El campo <texto> será el texto informativo, con una extensión
de hasta 500 caracteres, que podrá incluir saltos de línea.
Por ejemplo, el fichero OEM.txt tendrá la siguiente estructura.
Llamada a los textos desde el mensaje o error de PLC.
Para asociar el mensaje de ayuda a un mensaje o error de PLC, el campo "Archivo asociado"
hay que definirlo de la forma <archivo>#<id>. El campo <fichero> será el path y el nombre
del fichero. El campo <id> será el código de identificación del texto de ayuda dentro del
archivo.
Por ejemplo, el campo "Archivo asociado" estará definido de la forma.
C:\FagorCNC\MTB\PLC\LANG\OEM.txt#27
Si el error tiene asociado un fichero de información adicional, se mostrará un icono de
acceso a la derecha del número de error. Si el error tiene seleccionado el campo "Mostrar",
el CNC muestra directamente en la pantalla el archivo de información adicional. Si no tiene
seleccionado el campo "Mostrar", el fichero de información adicional se mostrará al pulsar
la tecla [HELP] o al hacer click con el ratón sobre el icono antes mencionado. Para cerrar
la ventana de información adicional, pulsar la tecla [ESC].
[10]
Texto de ay ud a.
[27]
Texto de ay ud a.
[33]
Texto de ay ud a.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
6
ꞏ375ꞏ
REF: 2010
6. ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS
DEL CNC.
Se denominan entradas y salidas físicas del CNC al conjunto de entradas y salidas del
sistema que, siendo gobernadas por el PLC, se comunican con el exterior a través de los
conectores del CNC, los módulos remotos, etc. El CNC dispone además de una serie de
entradas y salidas lógicas para el intercambio de información con el PLC, de manera que
éste tenga acceso a determinada información interna del CNC. El CNC envía información
al PLC por las salidas lógicas (señales de consulta) y recibe información del PLC a través
de las entradas lógicas (señales modificables).
Identificación y activación de las señales.
Cada una de estas entradas y salidas lógicas puede referenciarse mediante su mnemónico
asociado. Los mnemónicos se representan de la siguiente manera.
Todos los mnemónicos se refieren a su recurso asociado, debiendo utilizar el operador NOT
para referenciar su negada. Por ejemplo, NOT CNCREADY, NOT _STOP, etc.
Activación de las señales (nivel lógico alto/bajo).
Los mnemónicos que comienzan por el carácter "_" indican que la señal es activa a nivel
lógico bajo (=0); el resto, son activas a nivel lógico alto (=1).
Mnemónico. Significado.
CNCREADY Mnemónico para las señales del sistema.
START
STARTC1
STARTC2
Mnemónicos para las señales por canal, almacén, etc. Cada canal y almacén
dispone de su propio mnemónico. En este caso, los mnemónicos START y
STARTC1 son equivalentes, pero para hacer el programa más comprensible,
se recomienda utilizar START en un sistema monocanal y STARTC1 en un
sistema multicanal.
ENABLE(axis) Mnemónicos para las señales de eje y cabezal; sustituir el texto (axis) por el
nombre del cabezal o por el nombre o número lógico de eje. Por ejemplo;
ENABLEX, ENABLE2, ENABLES.
Mnemónico. Significado.
_STOP Esta marca es activa a nivel lógico bajo (=0).
CNCREADY Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Salidas lógicas
(señales de consulta)
Entrads lógicas
(señales modificables)
CNC
PLC
Manual de instalación.
Quercus
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
ꞏ376ꞏ
REF: 2010
6.1 Señales de consulta generales.
_ALARM
_ALARMC1
_ALARMC2
Esta marca es activa a nivel lógico bajo (=0).
Cada marca corresponde a un canal (_ALARM y _ALARMC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=0) esta marca cuando hay una alarma, una emergencia o cuando
el PLC activa señal de emergencia (_EMERGEN). El canal del CNC desactiva (=1) esta
marca cuando se ha eliminado el aviso y ha desaparecido la causa de la alarma o
emergencia.
Para movimientos en automático, si el CNC detecta una colisión en un movimiento de
posicionamiento o retirada dentro de un ciclo de palpador (o incluso fuera de éste), detiene
el movimiento, muestra el error correspondiente, abre el relé de emergencia y activa (=0)
esta marca.
No hay ninguna salida digital asociada a esta marca.
ADVINPOS
ADVINPOSC1
ADVINPOSC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (ADVINPOS y ADVINPOSC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca un tiempo antes de llegar los ejes a posición. Este
tiempo de anticipación está definido en el parámetro ANTIME. Si la duración del movimiento
es inferior al definido en el parámetro ANTIME, el canal activa (=1) esta marca
inmediatamente. Si el parámetro ANTIME se ha definido con valor ꞏ0ꞏ, la marca estará
siempre activa.
Esta marca se puede utilizar en las punzonadoras que tienen una excéntrica como sistema
de golpeo. Esta señal se puede utilizar para iniciar el movimiento del punzón antes de que
los ejes alcancen la posición. De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto, y por
lo tanto, aumentar el número de golpes por minuto.
AUTOMAT
AUTOMATC1
AUTOMATC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (AUTOMAT y AUTOMATC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está seleccionado el modo automático.
BLKSEARCH
BLKSEARCHC1
BLKSEARCHC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (BLKSEARCH y BLKSEARCHC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está seleccionada la opción "búsqueda de
bloque", en el modo automático.
El siguiente ejemplo muestra cómo asociar la marca _ALRAM a la salida O1.
_ALARM AND (resto de condiciones) = O1
Si no hay errores la salida O1 estará a (=1).
Manual de instalación.
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CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta generales.
ꞏ377ꞏ
REF: 2010
CAXIS
CAXISC1
CAXISC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (CAXIS y CAXISC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando el cabezal está trabajando como eje C. Esta
marca permanece activa mientras esté activa alguna de las funciones #CAX, #FACE o
#CYL.
CNCREADY
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca indica el estado del CNC. El CNC desactiva (=0) esta marca cuando está en
estado de error (ventana de status en rojo) y la activa (=1) en el resto de los casos. Incluir
esta marca en la maniobra del PLC para la habilitación de los reguladores.
CSS
CSSC1
CSSC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (CSS y CSSC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está seleccionada la función de velocidad
de corte constante (G96).
DINDISTC1C2
DINDISTC2C1
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal.
Estas marcas están asociadas a la distribución dinámica del mecanizado entre canales
(sentencia #DINDIST), opción de pasadas iguales sincronizadas. Esta opción, además de
utilizar estas marcas, también utiliza las asociadas a la sincronización de eje independiente.
Durante la operación de desbaste del ciclo, el canal del CNC activa (=1) estas marcas para
indicar cuál es el canal en el que está programado el ciclo y cuales son los canales
implicados en el reparto de las pasadas. El primer canal indicado en el mnemónico hace
referencia al canal que ejecuta el ciclo; el segundo hace referencia al canal implicado en
el reparto de pasadas. Por ejemplo, si el ciclo se ejecuta en el canal ꞏ1ꞏ y el resto de pasadas
se distribuyen con el canal ꞏ2ꞏ, el CNC activa la marca DINDISTC1C2.
El canal del CNC desactiva (=0) estas marcas tras finalizar el retroceso de la última pasada
de desbaste en el último canal. Durante la operación de acabado, el canal de CNC desactiva
todas estas marcas.
Utilizar estas marcas para que la interrupción del programa, la reanudación y la ejecución
bloque a bloque en uno de los canales afecte a todos los canales implicados en el reparto
de pasadas.
; +++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
; HABILITACION DE EJES
; +++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
CNCREADY \ ; CNC sin errores
AND NOT B1R2 \ ; FEEDHOLD por no potencia en el regulador X
AND NOT PARKEDX \ ; Eje X aparcado
AND NOT UNPARKX \ ; Desaparcar eje X
AND NOT PARKX \ ; Aparcar eje X
= SERVOXON ; Servo del eje X activo
= SPENAX ; Habilitación Sercos del eje X
= TG3 2 500 ; Retardo para DRENAX
;
T2 \ ; Retardo a la caída de speed enable
= DRENAX \ ; Drive enable por Sercos
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
ꞏ378ꞏ
REF: 2010
DINDISTYPEC1
DINDISTYPEC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal.
Estas marcas están asociadas a la distribución dinámica del mecanizado entre canales
(sentencia #DINDIST) e indica el tipo de distribución activo. El CNC activa (=1) esta marca
cuando está activa la opción de pasadas iguales sincronizadas (#DINDIST[1]). El CNC
desactiva (=0) esta marca cuando está activa la opción de reparto de pasadas entre canales
(#DINDIST[0]).
DM00
DM00C1
DM00C2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (DM00 y DM00C1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M00. El CNC activa (=1)
la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
DM01
DM01C1
DM01C2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (DM01 y DM01C1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M01. El CNC activa (=1)
la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
DM02
DM02C1
DM02C2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (DM02 y DM02C1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M02. El CNC activa (=1)
la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
DM03
DM03SP1
DM03SP2
DM03SP3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (DM03 y DM03SP1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M03 del cabezal. El CNC
activa (=1) la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
DM04
DM04SP1
DM04SP2
DM04SP3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (DM04 y DM04SP1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M04 del cabezal. El CNC
activa (=1) la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta generales.
ꞏ379ꞏ
REF: 2010
DM05
DM05SP1
DM05SP2
DM05SP3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (DM05 y DM05SP1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M05 del cabezal. El CNC
activa (=1) la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
DM06
DM06C1
DM06C2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (DM06 y DM06C1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M06. El CNC activa (=1)
la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
DM08
DM08C1
DM08C2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (DM08 y DM08C1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M08. El CNC activa (=1)
la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
DM09
DM09C1
DM09C2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (DM09 y DM09C1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M09. El CNC activa (=1)
la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
DM19
DM19SP1
DM19SP2
DM19SP3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (DM19 y DM19SP1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M19 del cabezal. El CNC
activa (=1) la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
DM30
DM30C1
DM30C2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (DM30 y DM30C1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M30. El CNC activa (=1)
la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
DM41
DM41SP1
DM41SP2
DM41SP3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (DM41 y DM41SP1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M41 del cabezal. El CNC
activa (=1) la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
Manual de instalación.
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
ꞏ380ꞏ
REF: 2010
DM42
DM42SP1
DM42SP2
DM42SP3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (DM42 y DM42SP1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M42 del cabezal. El CNC
activa (=1) la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
DM43
DM43SP1
DM43SP2
DM43SP3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (DM43 y DM43SP1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M43 del cabezal. El CNC
activa (=1) la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
DM44
DM44SP1
DM44SP2
DM44SP3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (DM44 y DM44SP1 son equivalentes).
El canal de CNC indica en estas marcas el estado de la función M44 del cabezal. El CNC
activa (=1) la marca si la función está activa y la desactiva (=0) en caso contrario.
FHOUT
FHOUTC1
FHOUTC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (FHOUT y FHOUTC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando la ejecución del programa pieza está
detenida, ya sea por un stop (_STOP) o por un feed-hold (_FEEDHOL) del PLC.
FOCUS1CH
··
FOCUS8CH
Cada marca corresponde a un HMI.
En un sistema con varios HMI, estos registros indican cuál es el canal activo en cada uno
de ellos. FOCUS1CH hace referencia al primer HMI, FOCUS2CH al segundo y así
sucesivamente.
Los registros FOCUSnCH y KEYBDnCH permiten tener siempre asignado un teclado al
canal activo de un HMI.
FREEC1
FREEC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal.
El canal del CNC activa (=1) esta marca para indicar al PLC que está listo para aceptar un
nuevo bloque, enviado mediante el comando CNCEX.
() = MOV FOCUS1CH KEYBD1CH
El teclado 1 siempre está asignado al canal activo del HMI 1.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta generales.
ꞏ381ꞏ
REF: 2010
HFUN1..HFUN7
HFUN1C1..HFUN7C1
HFUN1C2..HFUN7C2
Hay siete registros para cada canal (HFUN1/MFUN7 y HFUN1C1/MFUN7C1 son equivalentes); un
registro por cada función H.
El canal del CNC indica al PLC mediante estos registros las funciones auxiliares H que se
han seleccionado para su ejecución. En cada canal puede haber hasta 7 funciones H en
un mismo bloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal
$FFFFFFFF a los que queden libres, los de numeración más alta.
Comandos HFUNC1* - HFUNC2*. Analizar si una función ha sido programada en el
canal.
Para poder conocer si una determinada función se encuentra programada en el bloque en
ejecución, se pueden analizar todos los registros uno a uno o se pueden utilizar los
siguientes comandos para analizar todos ellos a la vez.
HSTROBE
HSTROBEC1
HSTROBEC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (HSTROBE y HSTROBEC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca para indicar al PLC que debe ejecutar la(s)
función(es) auxiliares H que se le indican en los registros HFUN1 a HFUN7.
INCYCLE
INCYCLEC1
INCYCLEC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (INCYCLE e INCYCLEC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está ejecutando un bloque o desplazando
algún eje.
• Durante la ejecución de un programa, el canal del CNC activa (=1) esta marca INCYCLE
al comenzar la ejecución, y la mantiene hasta que el CNC finalice el programa pieza,
Si en el primer canal se encuentran programadas las funciones H10 y H20 y en el segundo canal
las funciones H30 y H40, el CNC pasará al PLC la siguiente información.
HFUN1C1=10
HFUN2C1=20
HFUN3C1=$FFFFFFFF
···
HFUN7C1=$FFFFFFFF
HFUN1C2=30
HFUN2C2=40
HFUN3C2=$FFFFFFFF
···
HFUN7C2=$FFFFFFFF
Si a continuación se ejecuta en el primer canal la función H50, el CNC pasará al PLC la siguiente
información.
HFUN1C1=50
HFUN2C1=$FFFFFFFF
HFUN3C1=$FFFFFFFF
···
HFUN7C1=$FFFFFFFF
HFUNC1* Para el canal 1. También se pueden programar como HFUN*.
HFUNC2* Para el canal 2.
Ejemplo para detectar H10 en el canal 1.
CPS HFUNC1* EQ 10 = (acción)
Si se ha programado la función H10, el comando HFUNC1* devolverá un "1"; un "0" en caso
contrario.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
ꞏ382ꞏ
REF: 2010
hasta pulsar la tecla [STOP] del panel de mando o hasta que se active (=0) la marca
_STOP.
• En modo MDI/MDA o en modo de ejecución bloque a bloque, el canal del CNC desactiva
(=0) esta marca cuando finaliza la ejecución del bloque.
• En modo manual, desplazando los ejes en jog, el canal del CNC mantiene activa (=1)
esta marca mientras se mantiene pulsada alguna de estas teclas.
INPOSI
INPOSIC1
INPOSIC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (INPOSI e INPOSIC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando todos sus ejes y cabezales activos han
llegado a posición, exceptuando los ejes independientes programados desde el PLC. La
marca INPOSI permanece activa durante el movimiento de los ejes independientes.
Un eje está en posición cuando permanece dentro de la banda de muerte (parámetro
INPOSW) el tiempo indicado en el parámetro INPOTIME.
INTEREND
INTERENDC1
INTERENDC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (INTEREND e INTERENDC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando finaliza el desplazamiento teórico de los
ejes (cuando deja de enviar consigna). La marca INTEREND, al igual que la marca
ADVINPOS, puede utilizarse para activar mecanismos antes de llegar los ejes a posición.
MANUAL
MANUALC1
MANUALC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (MANUAL y MANUALC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está seleccionado el modo manual.
MDI
MDIC1
MDIC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (MDI y MDIC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está seleccionado el modo MDI/MDA. Si
se selecciona el modo MDI/MDA desde el modo automático, el canal mantiene activa la
marca AUTOMAT. Si se selecciona el modo MDI/MDA desde el modo manual, el canal
mantiene activa la marca MANUAL.
MFUN1..MFUN7
MFUN1C1..MFUN7C1
MFUN1C2..MFUN7C2
Hay siete registros para cada canal (MFUN1/MFUN7 y MFUN1C1/MFUN7C1 son equivalentes); un
registro por cada función M.
El canal del CNC indica al PLC mediante estos registros las funciones auxiliares M que se
han seleccionado para su ejecución. En cada canal puede haber hasta 7 funciones M en
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta generales.
ꞏ383ꞏ
REF: 2010
un mismo bloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal
$FFFFFFFF a los que queden libres, los de numeración más alta.
Comandos MFUNC1* - MFUNC2*. Analizar si una función ha sido programada en el
canal.
Para poder conocer si una determinada función se encuentra programada en el bloque en
ejecución, se pueden analizar todos los registros uno a uno o se pueden utilizar los
siguientes comandos para analizar todos ellos a la vez.
MMCWDG
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca indica el estado del sistema operativo. El canal CNC activa (=1) en caso de
bloqueo del sistema operativo y la desactiva (=0) cuando el sistema operativo CNC funciona
correctamente. Se recomienda incluir esta marca en la maniobra del PLC para habilitar las
emergencias en caso de bloqueo del sistema operativo.
MSTROBE
MSTROBEC1
MSTROBEC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (MSTROBE y MSTROBEC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca para indicar al PLC que debe ejecutar la(s)
función(es) auxiliares M que se le indican en los registros MFUN1 a MFUN7 del canal.
OVERTEMP
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca indica el estado de la temperatura del CNC. La marca estará desactivada (=0)
mientras la temperatura del CNC sea correcta. El CNC realiza cada minuto un chequeo de
la temperatura del equipo; si en tres muestras seguidas la temperatura supera los 60 ºC
(140 ºF), el CNC activa (=1) esta marca y muestra el warning W169. El CNC desactivará
la marca cuando la temperatura del equipo descienda por debajo de la máxima permitida
(60 ºC / 140 ºF).
Si en el primer canal se encuentran programadas las funciones M100 y M135 y en el segundo canal
las funciones M88 y M75, el CNC pasará al PLC la siguiente información.
MFUN1C1=100
MFUN2C1=135
MFUN3C1=$FFFFFFFF
···
MFUN7C1=$FFFFFFFF
MFUN1C2=88
MFUN2C2=75
MFUN3C2=$FFFFFFFF
···
MFUN7C2=$FFFFFFFF
Si a continuación se ejecuta en el primer canal la función M88, el CNC pasará al PLC la siguiente
información.
MFUN1C1=88
MFUN2C1=$FFFFFFFF
MFUN3C1=$FFFFFFFF
···
MFUN7C1=$FFFFFFFF
MFUNC1* Para el canal 1. También se pueden programar como MFUN*.
MFUNC2* Para el canal 2.
Ejemplo para detectar M04 en el canal 1.
CPS MFUNC1* EQ 4 = (acción)
Si se ha programado la función M04, el comando MFUNC1* devolverá un "1"; un "0" en caso
contrario.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
ꞏ384ꞏ
REF: 2010
Cada vez que se pulsa [START], el CNC comprueba que la temperatura del equipo no
sobrepase los 65 ºC (149 ºF), y en caso de superar dicho valor, invalida el [START] y muestra
el error E173. El CNC permitirá finalizar la ejecución en marcha, pero no permitirá reanudarla
tras una interrupción, una inspección de herramienta, etc.
Incluir esta marca en la maniobra del PLC para restringir la operativa del CNC en caso de
sobretemperatura.
PROBE
PROBEC1
PROBEC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (PROBE y PROBEC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está ejecutando un movimiento con
palpador (G100).
PSWSET
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC activa (=1) esta marca cuando existe un password de fabricante.
PW1STAF
PW1STAS
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC utiliza estas marcas para indicar el estado de la primera RPS (módulo QC-RPS)
definida en el árbol de conexiones.
PW2STAF
PW2STAS
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC utiliza estas marcas para indicar el estado de la segunda RPS (módulo QC-RPS)
definida en el árbol de conexiones.
Si el PLC activa esta marca, existe riesgo de sobretemperatura y está en peligro la integridad del CNC.
Apagar el CNC para evitar daños.
PW1STAF PW1STAS Significado.
0 0 La RPS se encuentra en estado inicial sin tensión de bus,
está en error o no hay RPS.
0 1 La RPS está en proceso de carga del bus DC de potencia
(softstart).
1 0 RPS con potencia en el bus DC. Se puede habilitar la RPS.
1 1 RPS habilitada.
PW2STAF PW2STAS Significado.
0 0 La RPS se encuentra en estado inicial sin tensión de bus,
está en error o no hay RPS.
0 1 La RPS está en proceso de carga del bus DC de potencia
(softstart).
1 0 RPS con potencia en el bus DC. Se puede habilitar la RPS.
1 1 RPS habilitada.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta generales.
ꞏ385ꞏ
REF: 2010
RAPID
RAPIDC1
RAPIDC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (RAPID y RAPIDC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está ejecutando un posicionamiento rápido
(G0).
READYC1
READYC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal.
Esta marca indica el estado del canal del CNC. El canal del CNC desactiva (=0) esta marca
cuando está en estado de error (ventana de status en rojo) y la activa (=1) en el resto de
los casos.
RESETOUT
RESETOUTC1
RESETOUTC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (RESETOUT y RESETOUTC1 son equivalentes).
Reset del canal del CNC. El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando finaliza el reset.
Esta marca permanece activa el tiempo fijado en el parámetro MINAENDW. El canal utiliza
esta marca siempre que realiza un reset, ya sea desde la tecla [RESET] del panel de mando
o cuando el PLC activa la marca RESETIN.
RETRACT
RETRACTC1
RETRACTC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (RETRACT y RETRACTC1 son equivalentes).
El CNC utiliza esta marca cuando retira los ejes de la pieza tras interrumpir un roscado (tecla
[STOP] o marca _FEEDHOL del PLC). El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando
empieza a retirar los ejes de la pieza y la mantiene así hasta que finaliza el movimiento.
La retirada de ejes se habilita en el parámetro RETRACTTHREAD, y se aplica al roscado
electrónico (G33/G34) y los ciclos fijos de roscado del modelo -T-, tanto ISO como
conversacional.
RETRAENDC1
RETRAENDC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal.
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando cancela la función retrace, en los siguientes
casos.
• El canal del CNC ha ejecutado todos bloques memorizados para la función retrace.
• El canal del CNC ha alcanzado el principio del programa.
• El canal del CNC ha alcanzado un bloque que no se puede ejecutar con la función
retrace.
En todos estos casos, el canal del CNC activa (=1) esta marca para indicar al PLC que ha
ejecutado todos los bloques posibles y que debe desactivar (=0) su marca RETRACE.
Si el PLC quita automáticamente la marca RETRACE con la marca RETRAEND, el CNC
continua con la ejecución normal del programa, hacia a delante. En caso contrario, si la
marca RETRACE continua activa, el CNC mostrará un aviso indicando que se debe
desactivar esta marca para continuar con la ejecución del programa. Lo mismo ocurre si se
intenta ejecutar un nuevo programa tras ejecutar la función retrace.
La función retrace también finaliza tras ejecutar M30, con un reset o cuando al PLC desactiva
(=0) la marca RETRACE del canal.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
ꞏ386ꞏ
REF: 2010
RIGID
RIGIDC1
RIGIDC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (RIGID y RIGIDC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está ejecutando un bloque de roscado rígido
(G63). Los roscados con macho (G84 en fresadora y G83 en torno) parametrizados como
roscados rígidos activan (=1) esta marca durante todo el roscado, incluida la temporización
en el fondo de la rosca.
SBOUT
SBOUTC1
SBOUTC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (SBOUT y SBOUTC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está seleccionado el modo de ejecución
"bloque a bloque". Si el canal está en modo automático, también estará activa (=1) la marca
AUTOMAT. Si el canal está en modo manual, también estará activa (=1) la marca manual.
SERCOSRDY
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca indica el estado de bus Sercos. El CNC activa (=1) esta marca cuando el bus
Sercos se ha inicializado correctamente. Todos los procesos de consulta del estado de los
reguladores (DRSTAF(axis) y DRSTAS(axis)) deben estar condicionados por esta marca.
SFUN1
···
SFUN3
Cada registro corresponde a un cabezal.
Estos registro indican la velocidad programada en cada uno de los cabezales. Estos
registros hacen referencia al número de cabezal; son independientes del canal en el que
se encuentra el cabezal. El CNC sólo utiliza los registros de los cabezales cuyo parámetro
SPDLTIME tenga un valor distinto de cero.
Cada uno de los registros indica el valor de una de las funciones S programadas. Si no se
utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que
queden libres, los de numeración más alta.
SPN1C1..SPN7C1
SPN1C2..SPN7C2
Hay siete registros para cada canal; un registro por cada función M programada en el canal.
El canal del CNC indica al PLC mediante estos registros a qué cabezal del canal están
dirigidas cada una de las funciones auxiliares M que se han seleccionado para su ejecución.
En cada canal puede haber hasta 7 funciones M en un mismo bloque. Si no se utilizan todos
los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que queden libres, los
Si en un bloque se encuentran programadas las funciones S1000 y S1=550, y el valor del parámetro
SPDLTIME de ambos cabezales es distinto de cero, el CNC pasará al PLC la siguiente información.
SFUN1=1000
SFUN2=550
SFUN3=$FFFFFFFF
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta generales.
ꞏ387ꞏ
REF: 2010
de numeración más alta. Si en el bloque se programa una función M sin hacer referencia
al cabezal, el PLC asume que es para el cabezal máster del canal.
Comandos SP1FUN* - SP3FUN*. Analizar si un cabezal recibe una función desde
cualquier canal.
Para poder conocer si un determinado cabezal ha recibido una determinada función, se
pueden analizar todos los registros uno a uno o se pueden utilizar los siguientes comandos
para analizar todos ellos a la vez.
SSTROBE
SSTROBEC1
SSTROBEC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (SSTROBE y SSTROBEC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca para indicar al PLC que hay seleccionada una nueva
velocidad de cabezal. El canal del CNC sólo utiliza esta marca en los cabezales cuyo
parámetro SPDLTIME tenga un valor distinto de cero.
START
STARTC1
STARTC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (START y STARTC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando se pulsa la tecla [START] del panel de
mando. Si se cumplen el resto de condiciones (hidráulico, seguridades, etc), el PLC debe
activar (=1) la marca CYSTART para que comience la ejecución del programa.
TANGACTIVC1
TANGACTIVC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal.
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando el control tangencial está activo. Esta marca
no se inicializa cuando se suspende (congela) el control tangencial.
Si en el primer canal se encuentra programado el siguiente bloque...
M3.S1 S1=1000 M4.S2 S2=500
; Giro a derechas del cabezal S1 a 1000 rpm.
; Giro a izquierdas del cabezal S2 a 500 rpm.
...el CNC pasará al PLC la siguiente información.
SPN1C1=1
SPN2C1=2
SPN3C1=$FFFFFFFF
···
SPN7C1=$FFFFFFFF
MFUN1C1=3
MFUN2C1=4
MFUN3C1=$FFFFFFFF
···
MFUN7C1=$FFFFFFFF
SP1FUN* Para el cabezal 1.
SP2FUN* Para el cabezal 2.
SP3FUN* Para el cabezal 3.
Ejemplo para saber si el primer cabezal ha recibido una función M5 desde cualquier canal.
CPS SP1FUN* EQ 5 = (acción)
Si se ha programado la función M5, el comando SP1FUN* devolverá un "1"; un "0" en caso
contrario.
START AND (resto de condiciones) = CYSTART
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta generales.
ꞏ388ꞏ
REF: 2010
TAPPING
TAPPINGC1
TAPPINGC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (TAPPING y TAPPINGC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está ejecutando el ciclo fijo de roscado con
macho. La marca se mantiene activa durante la posible temporización programada en el
fondo de la rosca.
En fresadora, ciclo G84, la marca se mantiene activa durante todo el ciclo (incluyendo los
bloques de movimiento al punto inicial, etc). En torno, ciclo G83, la marca se mantiene activa
sólo durante el tiempo que dura el roscado.
Los roscados con macho parametrizados como roscados rígidos utilizan la marca RIGID.
THREAD
THREADC1
THREADC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (THREAD y THREADC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está ejecutando un bloque de roscado
electrónico (G33).
WAITOUTC1
WAITOUTC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal.
Esta marcas se aplican a la sincronización de canales. El canal del CNC activa (=1) esta
marca para indicar al PLC que está esperando una señal de sincronización. Las señales
de sincronización se pueden ejecutar desde el programa pieza mediante las sentencias
#WAIT o #MEET.
ZERO
ZEROC1
ZEROC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (ZERO y ZEROC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca cuando está ejecutando una búsqueda de
referencia máquina (G74).
Manual de instalación.
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CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta de los ejes y cabezales en lazo cerrado (M19 o
G63).
ꞏ389ꞏ
REF: 2010
6.2 Señales de consulta de los ejes y cabezales en lazo cerrado (M19
o G63).
ACTFBACK(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC utiliza esta marca cuando el sistema dispone de doble captación (parámetros
SPEEDFBID y POSITIONFBID diferentes). El CNC activa (=1) esta marca cuando trabaja
con la captación directa (parámetro POSITIONFBID) y la desactiva (=0) cuando trabaja con
la captación motor (parámetro SPEEDFBID). El tipo de captación se podrá conmutar desde
el PLC mediante la marca FBACKSEL(axis).
BRKFB(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Estado del freno. El tiempo de activación de esta marca debe ser al menos 10 ms para que
el PLC la considere válida.
BRKOC(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC desactiva esta marca (=0) si el freno está alimentado. El CNC activa (=1) esta marca
cuando hay un cortocircuito en la salida del freno o falla la alimentación.
DIR(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC activa (=1) esta marca para indicar que el eje se desplaza en sentido negativo y la
desactiva (=0) cuando se desplaza en sentido positivo. Cuando el eje está parado se
mantiene el último valor.
DRSTAF(axis)
DRSTAS(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC utiliza estas marcas cuando la comunicación con el regulador es vía Sercos e indican
el estado del regulador.
ENABLE(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC activa (=1) esta marca cuando va a mover el eje, para que el PLC habilite el eje si
es necesario. Esta marca permanece activa hasta que el eje entre en posición, aunque haya
terminado el movimiento teórico; es decir, hasta que el CNC active la marca INPOS(axis).
Si el PLC detiene el avance de los ejes (marca _FEEDHOL=0), la señal ENABLE(axis) se
mantiene activa (=1).
El CNC también activa (=1) esta marca en los movimientos de eje independiente, en los
movimientos de cabezal en lazo cerrado (por ejemplo M19 ó G74), o cuando un cabezal
pasa a lazo cerrado mediante la sentencia #SERVO ON.
DRSTAF(axis) DRSTAS(axis) Significado.
0 0 El regulador está apagado, en estado de error o no existe.
0 1 La comprobación interna del regulador tras el encendido es
correcta. Regulador sin potencia en el bus DC. No se puede
habilitar el regulador pero se puede dar potencia a la fuente
de los reguladores.
1 0 Regulador con potencia en el bus DC. El regulador está
preparado para tener par. Se puede habilitar el regulador.
1 1 Regulador habilitado. Las entradas "drive enable" y "speed
enable" están activas y el regulador funciona
correctamente.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta de los ejes y cabezales en lazo cerrado (M19 o
G63).
ꞏ390ꞏ
REF: 2010
Cuando el movimiento de un eje implica el movimiento de un eje esclavo, también se
habilitará la marca ENABLE(axis) del eje esclavo. Por ejemplo en ejes gantry, ejes
acoplados con #LINK, ejes sincronizados con #FOLLOW, levas electrónicas o en
sincronización de cabezales en lazo cerrado mediante la sentencia #SYNC aunque el
cabezal esclavo esté en otro canal.
HIRTHON(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca está relacionada con ejes Hirth. El CNC activa (=1) esta marca si el eje está
trabajando como eje Hirth y la desactiva (=0) si el eje trabaja como un eje rotativo o lineal
normal.
Se denomina eje Hirth al eje que debe posicionarse siempre en posiciones concretas.
Podrán ser ejes Hirth tanto los ejes lineales como los rotativos. El parámetro máquina HIRTH
indica si el eje puede trabajar como eje Hirth. Las funciones G170 y G171 indican si se desea
que el eje trabaje como eje Hirth (G171, función por defecto) o como un eje rotativo o lineal
normal (G170).
INPOS(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC activa (=1) esta marca a cuando el eje o cabezal correspondiente se encuentra en
posición y no hay ninguna petición de movimiento (marca ENABLE(axis)=0). Un eje está
en posición cuando permanece dentro de la banda de muerte (parámetro INPOSW) el
tiempo indicado en el parámetro INPOTIME.
Hay una marca INPOS(axis) para cada eje y cabezal, y una marca INPOSI general para
el canal que indica si todos sus ejes y cabezales activos han llegado a posición, exceptuando
los ejes independientes programados desde el PLC.
LOPEN(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC activa (=1) esta marca cuando el lazo de posición del eje está abierto.
LUBR(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca, junto con las marcas LUBRENA(axis) y LUBROK(axis) se deben utilizar para
el engrase de los ejes. El CNC activa (=1) esta marca cuando el eje o cabezal
correspondiente debe ser engrasado. El parámetro DISTLUBRI indica la distancia que se
debe mover el eje antes de ser engrasado.
MATCH(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC activa (=1) esta marca si el eje Hirth está bien posicionado.
MAXDIFF(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca se utiliza en los ejes gantry. El CNC activa (=1) esta marca cuando no puede
corregir la diferencia de cota entre el eje maestro y esclavo, ya que la diferencia es superior
a la indicada por el parámetro MAXDIFF(axis). La corrección de cota debe estar habilitada
en el parámetro DIFFCOMP(axis).
PARK(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC activa (=1) esta marca cuando está aparcando un eje o cabezal. Cuando se aparca
un eje o cabezal, el CNC no lo controlará (ignora las señales del regulador, sistemas de
captación, etc) porque entiende que no está presente en la nueva configuración de la
máquina. Cuando se desaparca un eje, el CNC lo volverá a controlar porque entiende que
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta de los ejes y cabezales en lazo cerrado (M19 o
G63).
ꞏ391ꞏ
REF: 2010
vuelve a estar presente en la nueva configuración de la máquina. El proceso de aparcar y
desaparcar ejes se podrá realizar desde el CNC o desde el PLC.
REFPOIN(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC activa esta marca (=1) cuando el eje o cabezal está referenciado.
Captación absoluta total (parámetro ABSFEEDBACK=Total).
La marca REFPOIN(axis) siempre está activa (=1). No es necesaria la búsqueda de
referencia.
Captación absoluta en una vuelta (parámetro ABSFEEDBACK=Una vuelta).
El CNC activa (=1) la marca REFPOIN(axis) en el arranque si en la sesión anterior el eje
ha sido referenciado correctamente, el CNC ha recuperado la posición del eje guardada en
el apagado y la posición del encóder es la misma que la del apagado (diferencia de
posiciones menor que el parámetro MAXDIFREF). En este caso, el CNC considera el eje
referenciado y no es necesaria una nueva búsqueda de referencia.
Sin captación absoluta (parámetro ABSFEEDBACK=No).
El CNC desactiva (=0) esta marca en el encendido y la activa (=1) tras realizar la búsqueda
de referencia máquina o tras fijar la cota máquina (G174). La marca se mantiene activa hasta
que se apague el CNC. En ejes y cabezales sin captación absoluta, el CNC desactiva (=0)
esta marca en los siguientes casos.
• Al producirse una búsqueda de cero fallida.
• Al aparcar el eje o cabezal.
• En ejes y cabezales Sercos, si cae el anillo.
• En cabezales o ejes rotativos controlados como un cabezal, al pasar a lazo abierto.
• En ejes analógicos, si se produce una alarma de captación.
TANGACT(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC activa (=1) esta marca cuando el control tangencial se encuentra activo. El CNC
desactiva (=0) esta marca cuando suspende (congela) o anula el control tangencial.
UNPARK(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC activa (=1) esta marca cuando está desaparcando un eje o cabezal. Cuando se
aparca un eje o cabezal, el CNC no lo controlará (ignora las señales del regulador, sistemas
de captación, etc) porque entiende que no está presente en la nueva configuración de la
máquina. Cuando se desaparca un eje, el CNC lo volverá a controlar porque entiende que
vuelve a estar presente en la nueva configuración de la máquina. El proceso de aparcar y
desaparcar ejes se podrá realizar desde el CNC o desde el PLC.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta del cabezal en lazo abierto (M3/M4).
ꞏ392ꞏ
REF: 2010
6.3 Señales de consulta del cabezal en lazo abierto (M3/M4).
GEAROK
GEAROK1
GEAROK2
GEAROK3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (GEAROK y GEAROK1 son equivalentes).
El CNC activa (=1) esta marca cuando el set de parámetros seleccionado en el CNC y en
el PLC coinciden. Para que ambos sets de parámetros coincidan, deberá estar activa la
función M41 en el CNC y la marca GEAR1 en el PLC, M42 con GEAR2 y así sucesivamente.
Si ambos set de parámetros no coinciden, el CNC no realiza ninguna acción. Incluir esta
marca en la maniobra del PLC para definir las acciones a realizar cuando ambos set de
parámetros no coincidan, como detener el cabezal o la ejecución del programa pieza.
REVOK
REVOK1
REVOK2
REVOK3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (REVOK y REVOK1 son equivalentes).
Con M3 y M4, el CNC activa (=1) esta marca si las revoluciones reales del cabezal
corresponden a las programadas; es decir, si se encuentran entre los porcentajes fijados
por los parámetros UPSPDLIM y LOSPDLIM. La señal REVOK se puede utilizar para
gestionar la señal feed-hold y evitar el mecanizado con revoluciones inferiores y superiores
a las deseadas.
Con M5, la marca siempre está activa (=1).
Con el cabezal en lazo cerrado (M19 ó G63), el CNC desactiva (=0) esta marca durante los
desplazamientos y la activa (=1) cuando el cabezal está posicionado.
SYNCHRON1
SYNCHRON2
SYNCHRON3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal.
El CNC activa (=1) esta marca en el cabezal esclavo cuando comienza una sincronización
mediante la sentencia #SYNC. Cuando se activa una sincronización, se activa la señal
ENABLE(axis) en los dos cabezales y se espera a la señal SERVO(axis)ON (en el caso de
tener DWELL).
Cuando está activa una sincronización de cabezales, no se tienen en cuenta las señales
PLCCNTL, INHIBIT(axis) y SPDLEREV ni del cabezal maestro ni del esclavo. Asimismo,
durante el roscado, sólo se tiene en cuenta el contaje y la señal de referencia del cabezal
principal.
SYNCHRONP1
SYNCHRONP2
SYNCHRONP3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal.
El CNC activa (=1) esta marca en el cabezal esclavo cuando comienza una sincronización
en posición. Esta marca permite distinguir entre una sincronización en posición o en
velocidad, y saber así a cuál de las marcas SYNSPEED o SYNCPOSI atender.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta del cabezal en lazo abierto (M3/M4).
ꞏ393ꞏ
REF: 2010
SYNCMASTER1
SYNCMASTER2
SYNCMASTER3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal.
El CNC activa (=1) esta marca en el cabezal maestro cuando comienza una sincronización
mediante la sentencia #SYNC. Cuando se activa una sincronización, se activa la señal
ENABLE(axis) en los dos cabezales y se espera a la señal SERVO(axis)ON (en el caso de
tener DWELL).
Cuando está activa una sincronización de cabezales, no se tienen en cuenta las señales
PLCCNTL, INHIBIT(axis) y SPDLEREV ni del cabezal maestro ni del esclavo. Asimismo,
durante el roscado, sólo se tiene en cuenta el contaje y la señal de referencia del cabezal
principal.
SYNCPOSI1
SYNCPOSI2
SYNCPOSI3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal.
El CNC activa (=1) esta marca en el cabezal esclavo cuando está sincronizado en posición.
El CNC desactiva (=0) esta marca si se supera el máximo error en posición permitido, cuyo
valor por defecto se define en el parámetro máquina DSYNCPOSW.
SYNSPEED1
SYNSPEED2
SYNSPEED3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal.
El CNC activa (=1) esta marca en el cabezal esclavo cuando está sincronizado en velocidad.
El CNC desactiva (=0) esta marca si se supera el máximo error en velocidad permitido, cuyo
valor por defecto se define en el parámetro máquina DSYNCVELW.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta del interpolador independiente.
ꞏ394ꞏ
REF: 2010
6.4 Señales de consulta del interpolador independiente.
FOLLOW(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El interpolador independiente del eje activa (=1) esta marca cuando está activa la
sincronización en el eje (#FOLLOW).
IBUSY(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El interpolador independiente del eje activa (=1) esta marca cuando tiene alguna sentencia
pendiente de ejecución.
IEND(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El interpolador independiente del eje activa (=1) esta marca cuando termina de generar el
movimiento teórico.
IFHOUT(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El interpolador independiente del eje activa (=1) esta marca cuando la ejecución está
detenida.
IFREE(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El interpolador independiente del eje activa (=1) esta marca cuando está listo para aceptar
un nuevo bloque de movimiento. El interpolador del eje puede activar esta marca aunque
haya un bloque en ejecución, de manera que pueda enlazar ambos bloques al avance de
enlace especificado en el primer bloque.
INSYNC(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Para los movimientos de sincronización de eje independiente y leva electrónica, el
interpolador del eje activa esta marca cuando se ha alcanzado la sincronización. Esta marca
permanece activa mientras se mantenga la sincronización.
LATCH1ACTIVE(axis)
LATCH2ACTIVE(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Se aplica al proceso de latcheo de la cota de un eje. Hay una marca para cada palpador.
El palpador 1 será el asignado al parámetro PRBDI1 y el palpador 2 será el asignado al
parámetro PRBDI2.
El interpolador independiente activa esta marca al activar un proceso de latcheo en el eje
con el palpador indicado; la desactiva cuando finaliza el proceso de latcheo o cuando se
cancela el proceso.
Si el PLC activa la marca IRESET(axis) se cancela el proceso de latcheo en el eje. Un reset
del canal cancela los procesos de latcheo en todos los ejes del canal.
Las funciones M02 y M30 no se darán por ejecutadas hasta que finalicen todos los procesos
de latcheo activos en los ejes del canal.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta del interpolador independiente.
ꞏ395ꞏ
REF: 2010
LATCH1DONE(axis)
LATCH2DONE(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Se aplica al proceso de latcheo de la cota de un eje. Hay una marca para cada palpador.
El palpador 1 será el asignado al parámetro PRBDI1 y el palpador 2 será el asignado al
parámetro PRBDI2.
El interpolador independiente activa esta marca al producirse el evento de latch en el eje
con el palpador indicado; la desactiva al activar un nuevo proceso de latch en el eje con el
mismo palpador.
MOVCMD(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El interpolador independiente del eje activa (=1) esta marca cuando está ejecutando un
posicionamiento (#MOVE).
PROBE1ACTIVE
PROBE2ACTIVE
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Se aplica al proceso de latcheo de la cota de un eje. Hay una marca para cada palpador.
El palpador 1 será el asignado al parámetro PRBDI1 y el palpador 2 será el asignado al
parámetro PRBDI2.
El interpolador independiente activa esta marca cuando hay algún proceso de latcheo activo
con el palpador indicado y la desactiva cuando no hay ningún proceso de latcheo activo con
el palpador indicado.
Manual de instalación.
Quercus
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta del gestor de herramientas.
ꞏ396ꞏ
REF: 2010
6.5 Señales de consulta del gestor de herramientas.
LEAVEPOS
LEAVEPOSMZ1
LEAVEPOSMZ2
Cada registro corresponde a un almacén (LEAVEPOS y LEAVEPOSMZ1 son equivalentes).
Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar la herramienta. Durante
la selección de una posición de la torreta (sentencia #ROTATEMZ), este registro tomará
valor ꞏ0ꞏ si es un posicionamiento relativo positivo y valor ꞏ1ꞏ si es un posicionamiento
relativo negativo.
MZIDC1
MZIDC2
Cada registro corresponde a un canal.
Este registro indica el almacén en el que se encuentra la herramienta que ha solicitado el
canal. Cuando en el cambio de herramienta intervengan dos almacenes, en la parte baja
de este registro se indica el almacén en el que hay que dejar la herramienta y en la parte
alta el almacén del que hay que coger la herramienta.
NEXTPOS
NEXTPOSMZ1
NEXTPOSMZ2
Cada registro corresponde a un almacén (NEXTPOS y NEXTPOSMZ1 son equivalentes).
Este registro indica la posición de almacén que ocupa la siguiente herramienta. Durante la
selección de una posición de la torreta (sentencia #ROTATEMZ), en un posicionamiento
absoluto este registro indica la posición a alcanzar y en un posicionamiento relativo indica
el número de posiciones a girar.
TAKEPOS
TAKEPOSMZ1
TAKEPOSMZ2
Cada registro corresponde a un almacén (TAKEPOS y TAKEPOSMZ1 son equivalentes).
Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta que hay que coger.
Durante la selección de una posición de la torreta (sentencia #ROTATEMZ), este registro
tomará valor ꞏ0ꞏ si es un posicionamiento absoluto y valor ꞏ1ꞏ si es un posicionamiento
relativo.
TMINEM
TMINEMZ1
TMINEMZ2
Cada marca corresponde a un almacén (TMINEM y TMINEMZ1 son equivalentes).
El CNC activa (=1) esta marca para indicar al PLC que se ha producido una emergencia
en el gestor de herramientas.
TMOPERATION
TMOPERATIONC1
TMOPERATIONC2
Cada registro corresponde a un canal (TMOPERATION y TMOPERATIONC1 son equivalentes).
Este registro indica el tipo de operación que desea realizar el gestor de herramientas.
TMOPSTROBE
TMOPSTROBEC1
TMOPSTROBEC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (TMOPSTROBE y TMOPSTROBEC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca para indicar al PLC que debe ejecutar la operación
indicada en TMOPERATION.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta del gestor de herramientas.
ꞏ397ꞏ
REF: 2010
TWORNOUT
TWORNOUTC1
TWORNOUTC2
Cada marca corresponde a un canal (TWORNOUT y TWORNOUTC1 son equivalentes).
El canal del CNC activa (=1) esta marca para indicar al PLC que la herramienta ha sido
rechazada porque se ha usado más tiempo del previsto (vida real > vida máxima).
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta de las teclas.
ꞏ398ꞏ
REF: 2010
6.6 Señales de consulta de las teclas.
KEYBD1 / KEYBD2 / KEYBD3
Estos registros son una copia del mapa de teclas pulsadas del último teclado utilizado. Estos
registros indican qué tecla se ha pulsado (bit=1). Si sólo hay un teclado, estos registros
coinciden con KEYBD1_1 a KEYBD3_1. Cuando hay varios teclados, el contenido de estos
registros no siempre será igual que KEYBD1_1 a KEYBD3_1, por lo que no se pueden usar
indistintamente.
KEYBD1_1 / KEYBD2_1 / KEYBD3_1
··
KEYBD1_8 / KEYBD2_8 / KEYBD3_8
Estos registros indican (bit=1) qué tecla se ha pulsado en cada panel de mando. Los
registros KEYBD1_1 a KEYBD3_1 corresponden al primer panel de mando, KEYBD1_2 a
KEYBD3_2 al segundo y así sucesivamente.
Registros KEYBD1 / KEYBD1_1 a KEYBD1_8. Teclas de usuario.
Bit. OP-PANEL OP-PANEL-329 QC-C65□-10K
0 User key 1 User key 1 User key 1
1 User key 2 User key 2 User key 2
2 User key 3 User key 3 User key 3
3 User key 4 User key 4 User key 4
4 User key 5 User key 5 User key 5
5 User key 6 User key 6 User key 6
6 User key 7 User key 7 - - -
7 User key 8 User key 8 - - -
8 User key 9 User key 9 - - -
9 User key 10 User key 10 - - -
10 User key 11 User key 11 - - -
11 User key 12 User key 12 - - -
12 User key 13 - - - - - -
13 User key 14 - - - - - -
14 User key 15 - - - - - -
15 User key 16 - - - - - -
1 16
J
O
G
K
E
Y
S
1 12
J
O
G
K
E
Y
S
12
34
56
J
O
G
K
E
Y
S
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta de las teclas.
ꞏ399ꞏ
REF: 2010
Registros KEYBD1 / KEYBD1_1 a KEYBD1_8. Teclas de jog.
Registros KEYBD2 / KEYBD2_1 a KEYBD2_8.
Cuando el panel de mando dispone de conmutador para el speed override, las teclas
asociadas al speed override (bits 0 y 4) dejan de tener esta función y pueden ser
configuradas desde el PLC.
Bit. OP-PANEL OP-PANEL-329 QC-C65□-10K
16 Jog key 1 Jog key 1 Jog key 1
17 Jog key 2 Jog key 2 Jog key 2
18 Jog key 3 Jog key 3 Jog key 3
19 Jog key 4 Jog key 4 Jog key 4
20 Jog key 5 Jog key 5 Jog key 5
21 Jog key 6 Jog key 6 Jog key 6
22 Jog key 7 Jog key 7 Jog key 7
23 Jog key 8 Jog key 8 Jog key 8
24 Jog key 9 Jog key 9 Jog key 9
25 Jog key 10 Jog key 10 - - -
26 Jog key 11 Jog key 11 - - -
27 Jog key 12 Jog key 12 - - -
28 Jog key 13 Jog key 13 - - -
29 Jog key 14 Jog key 14 - - -
30 Jog key 15 Jog key 15 - - -
31 - - - - - - - - - -
Bit. Tecla. Bit. Tecla.
0 Spindle override + 10 Generic Key 3
1 Spindle clockwise 11 ZERO
2 Spindle positioning 12 - - -
3 Spindle stop 13 Single block
4 Spindle override - 14 CNC OFF
5 Spindle counterclockwise 15 RESET
6 START 16 - 20 Feed override
7 STOP 21 - 23 - - -
8 Generic Key 1 24 - 27 Mode selector
9 Generic Key 2 28 -31 ZERO
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
123
789
456
U
S
E
R
K
E
Y
S
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales de consulta de las teclas.
ꞏ400ꞏ
REF: 2010
Registros KEYBD2 / KEYBD2_1 a KEYBD2_8. Teclas genéricas.
Registros KEYBD2 / KEYBD2_1 a KEYBD2_8. Selector del feed override.
Bit. Jog Panel
8 Generic key 1
9 Generic key 2
10 Generic key 3
Bits. Posición del selector.
20 19 18 17 16
000000 %
000012 %
000104 %
0001110 %
0010020 %
0010130 %
0011040 %
0011150 %
0100060 %
0100170 %
0101080 %
0101190 %
01100100 %
01101110 %
01110120 %
01111130 %
10000140 %
10001150 %
10010160 %
10011170 %
10100180 %
10101190 %
10110200 %
1
2
3
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales de consulta de las teclas.
ꞏ401ꞏ
REF: 2010
Registros KEYBD2 / KEYBD2_1 a KEYBD2_8. Selector de movimiento (volante, jog
incremental o jog continuo).
Registros KEYBD3 / KEYBD3_1 a KEYBD3_8. Selector del speed override.
KEYHBLS1
KEYHBLS2
Estos registros son una copia del mapa de teclas del volante HBLS e indican qué tecla se
ha pulsado (bit=1). El registro KEYHBLS1 corresponde al primer volante y KEYHBLS2 al
segundo.
Bits. Posición del selector.
27 26 25 24
0 0 0 0 Handwheel x100
0 0 0 1 Handwheel x10
0 0 1 0 Handwheel x1
0011Jog 1
0 1 0 0 Jog 10
0 1 0 1 Jog 100
0 1 1 0 Jog 1000
0 1 1 1 Jog 10000
1 0 0 0 Jog continuo
Bits. Posición del selector.
4 3 2 1 0
000000 %
000012 %
000104 %
0001110 %
0010020 %
0010130 %
0011040 %
0011150 %
0100060 %
0100170 %
0101080 %
0101190 %
0 1 1 0 0 100 %
01101110 %
0 1 1 1 0 120 %
0 1 1 1 1 130 %
1 0 0 0 0 140 %
1 0 0 0 1 150 %
1 0 0 1 0 160 %
1 0 0 1 1 170 %
1 0 1 0 0 180 %
1 0 1 0 1 190 %
1 0 1 1 0 200 %
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables generales.
ꞏ402ꞏ
REF: 2010
6.7 Señales modificables generales.
_EMERGEN
_EMERGENC1
_EMERGENC2
Esta marca es activa a nivel lógico bajo (=0).
Cada marca corresponde a un canal (_EMERGEN y _EMERGENC1 son equivalentes).
Es obligatorio definir esta marca en el programa PLC.
Si el PLC activa (=0) esta marca, el canal del CNC detiene el avance de los ejes y el giro
del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. El CNC detiene el avance
de los ejes dejando de enviarles consigna; los ejes no se detienen siguiendo una rampa de
deceleración establecida.
Mientras la marca _EMERGEN está activa (=0), el canal del CNC prohíbe la ejecución de
programas y aborta cualquier intento de movimiento de los ejes o de cabezal.
_FEEDHOL
_FEEDHOLC1
_FEEDHOLC2
Esta marca es activa a nivel lógico bajo (=0).
Cada marca corresponde a un canal (_FEEDHOL y _FEEDHOLC1 son equivalentes).
Es obligatorio definir esta marca en el programa PLC.
Si el PLC activa (=0) esta marca, el canal del CNC detiene temporalmente el avance de los
ejes. Cuando el PLC desactiva (=1) esta marca, el movimiento de los ejes continúa. Todas
las paradas y arranques de ejes se producen con las rampas de aceleración deceleración
correspondientes. Si el PLC activa (=0) esta marca en un bloque sin movimiento, el CNC
continua la ejecución del programa hasta detectar un bloque con movimiento.
• Esta marca no detiene el giro del cabezal.
• Esta marca no afecta al movimiento independiente de un eje (interpolador
independiente).
• En los ejes Hirth, si el eje no se detiene en una posición correcta, no se activa la marca
MATCH(axis).
El texto "Freal" de las pantallas de los modos automático y manual muestra el estado de
esta marca. El texto aparece en color rojo cuando la marca _FEEDHOL está activa (=1).
Si en la pantalla no se dispone de este texto, no se muestra el estado de esta marca.
_STOP
_STOPC1
_STOPC2
Esta marca es activa a nivel lógico bajo (=0).
Cada marca corresponde a un canal (_STOP y _STOPC1 son equivalentes).
Es obligatorio definir esta marca en el programa PLC.
Si el PLC activa (=0) esta marca, el canal del CNC detiene la ejecución del programa pieza.
Para poder continuar con la ejecución del programa, además de desactivar (=1) esta marca,
el PLC debe activar (=1) la marca CYSTART. Esta marca no detiene el giro del cabezal ni
afecta al movimiento independiente de un eje (interpolador independiente), al que tampoco
afecta la tecla [STOP].
El tratamiento que recibe la señal _STOP es similar al que recibe la tecla [STOP] del CNC.
Con esta señal a nivel lógico bajo, todas las teclas permanecen habilitadas.
I-EMERG AND (resto de condiciones) = _EMERGEN
Si se pulsa la seta de emergencia (I-EMERG=0) o se produce cualquier otra causa
de emergencia (=0), la marca _EMERGEN se pone a (=0), produciéndose emergencia
en el CNC.
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables generales.
ꞏ403ꞏ
REF: 2010
_XFERINH
_XFERINHC1
_XFERINHC2
Esta marca es activa a nivel lógico bajo (=0).
Cada marca corresponde a un canal (_XFERINH y _XFERINHC1 son equivalentes).
Es obligatorio definir esta marca en el programa PLC.
Si el PLC activa (=0) esta marca, el canal del CNC detiene la ejecución del programa al final
del bloque que se está ejecutando e impide la ejecución del siguiente bloque. Si el eje
necesita para frenar más espacio del que dispone con el bloque en ejecución, el CNC podrá
seguir ejecutando más bloques hasta detener completamente el movimiento, respetando
la dinámica de la máquina. Cuando el PLC desactiva (=1) esta marca, el CNC continúa con
la ejecución del programa.
Con la marca activa (=0), el CNC no permite movimientos en jog para los ejes del canal;
la pulsación de una tecla de jog no tiene efecto.
Esta marca siempre afecta a los movimientos de eje independiente programados desde el
CNC; los programados desde el PLC dependen del parámetro XFITOIND. Si el PLC
desactiva (=1) la marca _XFERINH, el canal del CNC detiene sus movimientos de eje
independiente cuando estos llegan a posición e impide la ejecución del siguiente
movimiento. Para gestionar el transfer inhibit en un movimiento independiente, el PLC
también dispone de una marca particular por eje (marca _IXFERINH(axis)).
AUXEND
AUXENDC1
AUXENDC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (AUXEND y AUXENDC1 son equivalentes).
Esta marca se utiliza en la ejecución de las funciones auxiliares S y M con sincronización.
El PLC desactiva (=0) esta marca para indicar al CNC que comienza la ejecución de las
funciones definidas en los registros MFUN y SFUN. Una vez ejecutadas estas funciones,
el PLC activa (=1) esta marca para indicar al CNC que ha finalizado. La marca AUXEND
debe mantenerse activa (=1) un tiempo superior al definido en el parámetro máquina
MINAENDW.
BLKSKIP1
BLKSKIP1C1
BLKSKIP1C2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (BLKSKIP1 y BLKSKIP1C1 son equivalentes).
El PLC activa (=1) esta marca para indicar al canal del CNC que tenga en cuenta la condición
de salto de bloque (/). El canal del CNC no ejecutará los bloques programados con esta
condición.
El funcionamiento es el siguiente:
(1) El canal del CNC indica al PLC en el registro SFUN las funciones que debe ejecutar y activa (=1)
la marca SSTROBE para que comience la ejecución.
(2) El PLC debe desactivar (=0) la marca AUXEND para indicar al CNC que comienza la ejecución.
(3) Tras ejecutar las funciones programadas, el PLC debe activar (=1) la marca AUXEND para
indicar al CNC que ha finalizado. La marca AUXEND debe mantenerse activa un tiempo superior
al definido en el parámetro máquina MINAENDW.
(4) Transcurrido dicho tiempo, el CNC desactiva la marca SSTROBE, dando por finalizada la
ejecución.
STROBE
AUXEND
1 2 3 4
MINAENDW
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables generales.
ꞏ404ꞏ
REF: 2010
CNCOFF
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Si el PLC activa (=1) esta marca, comienza la secuencia de apagado del CNC. Activar esta
marca es equivalente a pulsar la combinación de teclas [ALT][F4].
CYSTART
CYSTARTC1
CYSTARTC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (CYSTART y CYSTARTC1 son equivalentes).
Cuando el operario pulsa la tecla [START] el canal del CNC se lo indica al PLC activando
la marca START. Si se cumplen el resto de condiciones (hidráulico, seguridades, etc), el PLC
debe activar (=1) la marca CYSTART para que comience la ejecución del programa.
EXRAPID
EXRAPIDC1
EXRAPIDC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (EXRAPID y EXRAPIDC1 son equivalentes).
Si el PLC activa (=1) esta marca, el canal del CNC habilita el avance rápido durante la
ejecución de un programa, para los desplazamientos programados. El funcionamiento de
esta marca depende de cómo esté definido el parámetro RAPIDEN. El tratamiento de esta
señal es similar al de la tecla de avance rápido del panel de mando.
FLIMITAC
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Si el PLC activa (=1) esta marca, el CNC activa los límites de seguridad para el avance
(parámetro FLIMIT) en todos los ejes del sistema, durante la ejecución del bloque. Si el PLC
desactiva (=0) esta marca, el CNC recupera el avance programado.
El límite de seguridad del avance se aplica a los movimientos en automático (G0, G1, etc)
y en manual (jog, volantes, etc). Este parámetro no afecta a los roscados ni a los
movimientos de eje independiente, que se ejecutan al avance programado.
FLIMITACCH
FLIMITACCHC1
FLIMITACCHC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (FLIMITACCHC1 y FLIMITACCHC2 son equivalentes).
Si el PLC activa (=1) una estas marcas, el CNC activa los límites de seguridad para el avance
(parámetro FLIMIT) en todos los ejes del canal, durante la ejecución del bloque. Si el PLC
desactiva (=0) una de estas marcas, el CNC recupera el avance programado.
El límite de seguridad del avance se aplica a los movimientos en automático (G0, G1, etc)
y en manual (jog, volantes, etc). Este parámetro no afecta a los roscados ni a los
movimientos de eje independiente, que se ejecutan al avance programado.
INHIBITMPG1
··
INHIBITMPG9
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un volante.
Si el PLC activa (=1) una de estas marcas, se deshabilita el volante correspondiente. El PLC
dispone de una marca para cada volante; la marca INHIBITMPG1 deshabilita el primer
volante, la marca INHIBITMPG2 el segundo y así sucesivamente.
START AND (resto de condiciones) = CYSTART
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables generales.
ꞏ405ꞏ
REF: 2010
Si el volante está inhibido, el CNC ignora los impulsos provenientes del volante, por lo tanto
no mueve el eje. Mientras el volante está inhibido, la variable asociada al volante no guarda
los impulsos que envía el volante.
Si se trata de un volante individual, asociado a un eje, la marca ENABLE(axis) del eje
permanecerá activa. Si en el modo manual está seleccionado el modo volante para dicho
eje, éste se mostrará en video inverso aunque el PLC haya inhibido los volantes que pueden
moverlo.
INT1··INT4
INT1C1··INT4C1
INT1C2··INT4C2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (INT1 e INT1C1 son equivalentes).
Si el PLC activa una de estas marcas, el canal interrumpe la ejecución del programa y
ejecuta la subrutina de interrupción correspondiente, asociada a los parámetros INT1SUB
a INT4SUB. El CNC ejecuta la subrutina con la historia actual del programa interrumpido
(funciones G, avance, etc). Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, el CNC continúa
la ejecución del programa a partir del punto interrumpido, y manteniendo las modificaciones
realizadas por la subrutina en la historia (funciones G, etc).
Si el programa está interrumpido (STOP) o no hay programa en ejecución (canal en estado
READY) la ejecución de la subrutina depende del parámetro SUBINTSTOP. Además, para
poder ejecutar la subrutina cuando no hay programa en ejecución, el canal debe estar en
modo automático; no se permite ejecutar la subrutina desde el modo manual.
La ejecución de una subrutina de interrupción se podrá interrumpir a su vez mediante un
stop, pero no por otra subrutina de interrupción. Cuando una subrutina esté interrumpida,
no se podrá entrar en el modo inspección.
El CNC desactiva la marca al comenzar a ejecutar la subrutina o cuando rechaza la
ejecución de la subrutina.
KEYBD1CH
··
KEYBD8CH
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada registro corresponde a un teclado.
En el arranque, el CNC siempre asume la configuración de teclados definida en los
parámetros máquina. Estos registros permiten modificar el comportamiento por defecto de
los teclados respecto a los canales, definido en los parámetros máquina. Estos registros
podrán asociar un panel de mando a un canal en concreto, siempre al canal activo o
recuperar la configuración definida en los parámetros máquina.
Un panel de mando queda deshabilitado si el parámetro máquina KEYBDnCH = "Teclado
deshabilitado" y el registro KEYBDnCH=0.
LATCHM
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca permite seleccionar el tipo de funcionamiento de las teclas de jog en el modo
manual. Si la marca no está activa (=0), los ejes se moverán mientras esté pulsada la tecla
de jog correspondiente. Si la marca está activa (=1), los ejes se moverán desde que se pulsa
(V.)G.HANDP[hw] Número de impulsos enviados por el volante desde el arranque del
sistema.
Valor. Significado.
0 Configuración definida en los parámetros máquina.
1 Panel de mando asignado al canal 1.
2 Panel de mando asignado al canal 2.
3 Panel de mando asignado al canal 3.
4 Panel de mando asignado al canal 4.
Manual de instalación.
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables generales.
ꞏ406ꞏ
REF: 2010
la tecla de jog hasta que se alcancen los límites de software, se pulse la tecla de [STOP]
o se pulse otra tecla de jog (en este caso empieza a moverse el nuevo eje).
M01STOP
M01STOPC1
M01STOPC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (M01STOP y M01STOPC1 son equivalentes).
El PLC activa (=1) esta marca para indicar al canal del CNC que tenga en cuenta las paradas
condicionales (M01).
MANRAPID
MANRAPIDC1
MANRAPIDC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (MANRAPID y MANRAPIDC1 son equivalentes).
El tratamiento que recibe esta marca es similar al que recibe la tecla de avance rápido. Si
el PLC activa (=1) esta marca, el CNC selecciona el avance rápido para los movimientos
en jog continuo que se realicen desde el modo manual. Los movimientos en jog incremental
se realizan al avance activo en el modo manual. Cuando el PLC desactiva (=0) la marca,
todos los movimientos desde el modo manual se realizan al avance activo en el modo.
NEXTMPGAXIS
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca permite seleccionar secuencialmente un eje para desplazarlo con el volante.
Sólo se pueden seleccionar los ejes que se están visualizando en el canal activo, sin importar
a que canal pertenezcan. No se permite seleccionar los ejes de otro canal, o del propio canal,
si no se están visualizando.
Esta marca sólo se tiene en cuenta cuando el CNC se encuentra en modo manual y el
selector en modo volante. Con un flanco de subida (cambio de 0 a 1) de esta marca, el CNC
actúa de la siguiente manera.
• Si no hay ningún eje seleccionado, el CNC selecciona el primer eje que se está
visualizando.
• Si hay un eje seleccionado, el CNC selecciona el siguiente; si el eje seleccionado es el
último, vuelve a seleccionar el primero.
La selección de ejes se anula al salir del modo volante con el selector de movimientos y tras
un reset.
Esta marca está orientada a los volantes con pulsador. En este tipo de volantes, el pulsador
permite seleccionar de forma secuencial el eje que se desea desplazar. Lo habitual en estos
casos es conectar el pulsador del volante a una entrada digital, que será la encargada de
gestionar la marca NEXTMPGAXIS.
NOWAITC1
NOWAITC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal.
Estas marcas se aplican a la sincronización de canales. El PLC activa (=1) esta marca para
anular todas las sincronizaciones con el canal del CNC.
Por ejemplo, con la señal NOWAITC1 activa, las esperas programadas en cualquier canal
con la sentencia #WAIT, y que hagan referencia a alguna marca del canal ꞏ1ꞏ, acaban
inmediatamente continuando la ejecución del programa.
Manual de instalación.
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CNC 8060
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables generales.
ꞏ407ꞏ
REF: 2010
OVRCAN
OVRCANC1
OVRCANC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (OVRCAN y OVRCANC1 son equivalentes).
Si el PLC activa (=1) esta marca, el CNC aplica un override del 100 % al avance de los ejes,
independientemente del que se encuentre seleccionado. Mientras la marca OVRCAN esté
activa, el canal del CNC aplicará en cada uno de los modos de trabajo el 100 % del avance
que corresponde a dicho modo.
PANELOFF
PANELOFF1
··
PANELOFF8
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un panel de mando (PANELOFF y PANELOFF1 son equivalentes).
Si el PLC activa (=1) una de estas marcas, deshabilita el panel de mando CAN
correspondiente. En los casos en los que el teclado y el panel de mando forman un único
elemento, esta marca sólo deshabilita el panel de mando.
La marca PANELOFF1 (o PANELOFF) deshabilita el primero del bus, la marca PANELOFF2
el segundo y así sucesivamente. El orden de los elementos dentro del bus CAN lo determina
el conmutador "Address". El primer panel de mando será el de numeración más baja y así
sucesivamente.
PLCABORT
PLCABORTC1
PLCABORTC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (PLCABORT y PLCABORTC1 son equivalentes).
Si el PLC activa (=1) esta marca, el canal del CNC aborta el comando CNCEX lanzado desde
el PLC, pero sin inicializar las condiciones del canal y manteniendo su historia. Esta marca
sólo es válida cuando el canal está ejecutando un CNCEX; no en otras ejecuciones de
programa o MDI. Una vez anulada la ejecución, el canal del CNC desactiva (=0) esta marca
y además activa (=1) la marca FREE del canal.
Si el PLC activa (=1) la marca PLCABORT sin haber lanzado un CNCEX previo, la marca
permanece activa hasta que ejecute un CNCEX (el cual quedará abortado
automáticamente) o hasta que desactive (=0) la marca (RES PLCABORT).
PLCREADY
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca indica si el PLC está en marcha (=1) o parado (=0). El PLC debe estar en marcha
para que el CNC permita el avance de los ejes y el giro del cabezal. Si el PLC desactiva
(=0) esta marca, se detiene la ejecución del programa del PLC y muestra un error.
Address. Elemento. Marca de PLC.
0 CNC.
1 Grupo remoto (I/Os).
2 Panel de mando. PANELOFF1
3 Grupo remoto (I/Os).
4 Grupo remoto (I/Os).
5 Teclado + Panel de mando. PANELOFF2
Manual de instalación.
Quercus
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables generales.
ꞏ408ꞏ
REF: 2010
PRGABORT
PRGABORTC1
PRGABORTC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (PRGABORT y PRGABORTC1 son equivalentes).
Si el PLC activa (=1) esta marca, el canal del CNC aborta la ejecución del programa en curso
pero sin afectar al cabezal; el resto de la historia se inicializa. A continuación, el CNC
reanuda la ejecución del programa a partir de la etiqueta indicada en la sentencia #ABORT
activa en el programa pieza. Si en el programa pieza no hay activa ninguna sentencia
#ABORT, la marca PRGABORT no tiene ningún efecto.
PROBE1ENA
PROBE2ENA
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un palpador.
Marcas activas por defecto. Estas marcas indican que el palpador está habilitado. Al ejecutar
un comando G100 o G103, el CNC dará error si el palpador activo (el seleccionado con
#SELECT PROBE) no tiene su marca habilitada. Estas marcas no limitan la monitorización
del modo seguro.
Estas marcas se deberían testear en las subrutinas Sub_Probe_Tool_Begin.fst y
Sub_Probe_Piece_Begin.fst, de modo que la subrutina espere hasta que la marca esté
activa.
PROBE1MONIT
PROBE2MONIT
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un palpador.
Estas marcas están asociadas al modo seguro del palpador. Si la marca está activa (=1),
el palpador está en modo seguro monitorizando colisiones. Monitorización a nivel de lazo,
controlando todas las situaciones de colisión en cualquiera de los dos palpadores. El CNC
puede monitorizar los palpadores conectados a las entradas locales y a las entradas
remotas CAN. El CNC puede monitorizar las 2 entradas de palpador a la vez.
Estas marcas se deberían testear en las subrutinas Sub_Probe_Tool_Begin.fst y
Sub_Probe_Piece_Begin.fst, para avisar, si están desactivadas, que el palpador está en
modo no seguro.
PT100OFF1
··
PT100OFF20
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a una sonda entrada PT100.
Las entradas PT100 se activan desde los parámetro máquina. Si la entrada está activa en
el parámetro máquina y no hay una sonda conectada, el CNC da el error correspondiente.
El PLC dispone de las siguientes marcas para poder deshabilitar la sonda temporalmente
(por ejemplo, en un cambio de cabezal).
Si el PLC activa (=1) una de estas marcas, el CNC deshabilita la sonda correspondiente
(parámetro PT100 n). La marca PT100OFF1 corresponde a la sonda de la entrada 1,
PT100OFF2 a la sonda de la entrada 2 y así sucesivamente.
PW1ENAF
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El PLC utiliza esta marca para habilitar (=1) o deshabilitar (=0) la primera fuente RPS. Al
habilitar la fuente, ésta eleva la tensión del bus de potencia DC al valor parametrizado.
PW1ENAS
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El PLC utiliza esta marca para activar la secuencia de habilitar potencia en la máquina con
la primera RPS. Al activar la marca (=1), la RPS cargará el bus DC y conectará el contactor
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables generales.
ꞏ409ꞏ
REF: 2010
de potencia a la red controladamente. Si se desactiva la marca durante el proceso de
arranque, éste se cancela. La desactivación de esta marca en cualquier momento supone
la caída del bus de potencia DC.
PW2ENAF
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El PLC utiliza esta marca para habilitar (=1) o deshabilitar (=0) la segunda fuente RPS. Al
habilitar la fuente, ésta eleva la tensión del bus de potencia DC al valor parametrizado.
PW2ENAS
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El PLC utiliza esta marca para activar la secuencia de habilitar potencia en la máquina con
la segunda RPS. Al activar la marca (=1), la RPS cargará el bus DC y conectará el contactor
de potencia a la red controladamente. Si se desactiva la marca durante el proceso de
arranque, éste se cancela. La desactivación de esta marca en cualquier momento supone
la caída del bus de potencia DC.
QWERTYOFF1
··
QWERTYOFF8
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un teclado CAN.
Si el PLC activa (=1) una de estas marcas, deshabilita el teclado CAN correspondiente,
incluyendo las softkeys. En los casos en los que el teclado y el panel de mando forman un
único elemento, esta marca sólo deshabilita el teclado. La habilitación y deshabilitación de
los teclados no es inmediata, sobre todo en el caso de la unidad central, y puede requerir
de varios segundos.
Hay una marca para cada teclado CAN. La marca QWERTYOFF1 deshabilita el primero,
la marca QWERTYOFF2 el segundo y así sucesivamente. El orden de los elementos dentro
del bus CAN lo determina el conmutador "Address". El primer teclado será el de numeración
más baja y así sucesivamente.
RESETIN
RESETINC1
RESETINC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (RESETIN y RESETINC1 son equivalentes).
Ejecutar un reset en el CNC. El tratamiento que recibe esta marca es similar al que recibe
la tecla de [RESET]. Con un flanco de subida (cambio de 0 a 1) de esta marca, el canal del
CNC se resetea. Una vez iniciado el reset, el PLC puede desactivar (=0) esta marca. El
proceso de reset es como sigue.
1 El usuario pulsa la tecla [RESET] del panel de mando o el PLC activa (=1) la marca
RESETIN.
2 El canal del CNC asume las condiciones iniciales (las definidas en los parámetros
máquina).
3 El canal del CNC activa (=1) la marca RESETOUT para indicar que ha finalizado el reset.
Esta marca permanece activa el tiempo fijado en el parámetro MINAENDW.
Address. Elemento. Marca de PLC.
0 CNC 10K. QWERTYOFF1
1 Grupo remoto (I/Os).
2Teclado. QWERTYOFF2
3 Grupo remoto (I/Os).
4 Grupo remoto (I/Os).
5 Teclado + Panel de mando. QWERTYOFF3
Manual de instalación.
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables generales.
ꞏ410ꞏ
REF: 2010
RETRACEC1
RETRACEC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal.
Si el PLC activa (=1) esta marca durante la ejecución de un programa en modo automático,
se activa la función retrace en el canal seleccionado. La función retrace detiene la ejecución
del programa y comienza a ejecutar hacia atrás la trayectoria recorrida hasta ese momento
en el bloque actual más los últimos n bloques ejecutados. El número máximo de bloques
a ejecutar en retrace lo define el parámetro máquina NRETBLK.
La función retrace se puede activar durante una interpolación, a mitad de un bloque, y
también al final del bloque, tanto si la ejecución está detenida por M0 como por el modo
bloque a bloque.
Si el PLC desactiva (=0) esta marca, finaliza la función retrace. La función retrace también
finaliza tras ejecutar M30, con un reset y cuando el canal del CNC activa (=1) la marca
RETRAEND.
La función retrace debe estar habilitada en el parámetro máquina RETRACAC.
RKIN1
··
RKIN32
Estos registros permiten la comunicación entre el PLC y las cinemáticas de usuario.
SBLOCK
SBLOCKC1
SBLOCKC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (SBLOCK y SBLOCKC1 son equivalentes).
Si el PLC activa (=1) esta marca, el canal del CNC activa el modo de ejecución "bloque a
bloque".
SLIMITAC
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Si el PLC activa (=1) esta marca, el CNC activa los límites de seguridad para la velocidad
(parámetro SLIMIT) en todos los cabezales del sistema, durante la ejecución del bloque
actual. Si el PLC desactiva esta marca, el CNC recupera la velocidad programada.
SYNC1
SYNC2
Cada registro corresponde a un canal.
Este registro se utiliza cuando desde un canal se desea utilizar un cabezal determinado a
efectos de sincronización, aunque el cabezal se encuentre en otro canal. Por ejemplo, en
el caso de un torno de doble torreta con un único cabezal.
• Con la función G33, cuando interesa roscar con un cabezal determinado.
• Con la función G95, cuando se quiere programar el avance en función de la velocidad
de giro de un cabezal determinado.
Para ello, el PLC indica en el registro SYNC del canal, el cabezal que deberá utilizarse
exclusivamente a efectos de sincronización. El registro SYNC tomará valores de ꞏ1ꞏ a ꞏ4ꞏ;
si se asigna valor ꞏ0ꞏ, se utilizará el cabezal máster del canal.
El CNC evaluará el contenido de este registro al comienzo de bloque. Si el PLC modifica
este registro durante la ejecución del bloque, el cambio no será efectivo hasta el comienzo
del bloque siguiente.
TIMERON
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC dispone de un contador de tiempo de libre disposición. Si el PLC activa (=1) esta
marca, habilita el contador (el contador estará contando).
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables generales.
ꞏ411ꞏ
REF: 2010
Su cuenta está en segundos y se habilita y deshabilita con esta marca. Para inicializar y/o
conocer su cuenta se debe utilizar la variable (V.)PLC.TIMER. Esta variable es accesible
desde PLC, programa, MDI o interface (cualquier aplicación soportada).
VIRTUALJOGENABLE
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El PLC utiliza esta marca para habilitar (=1) o deshabilitar (=0) el teclado virtual de jog
(teclado en pantalla).
VOLCOMP1
··
VOLCOMP4
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a una compensación volumétrica.
Si el PLC activa (=1) una de estas marcas, el CNC activa la compensación volumétrica
correspondiente (parámetro VOLCOMP). Si el PLC desactiva (=0) una de estas marcas, el
CNC desactiva la compensación volumétrica correspondiente.
Todas las compensaciones volumétricas pueden estar activas simultáneamente, siempre
que no haya ejes comunes entre ellas. El CNC aplica la compensación volumétrica después
de aplicar la compensación de husillo y la compensación cruzada. La compensación
volumétrica permanece activa tras un reset, error o fin de programa (M30).
Ejemplo de utilización para conocer el tiempo de mecanizado.
CY1
()= MOV 0 R100
()= CNCWR (R100, PLC.TIMER, M11)
Inicializa el contador a 0 tras el encendido.
END
PRG
AUTOMAT AND INCYCLE = TIMERON
Contador activo durante el mecanizado.
()= CNCRD (PLC.TIMER, R300, M12)
El registro R300 muestra el valor del contador.
END
Marca. Significado.
VOLCOMP1 Activar la primera compensación volumétrica (parámetro VOLCOMP 1).
VOLCOMP2 Activar la segunda compensación volumétrica (parámetro VOLCOMP 2).
VOLCOMP3 Activar la tercera compensación volumétrica (parámetro VOLCOMP 3).
VOLCOMP4 Activar la cuarta compensación volumétrica (parámetro VOLCOMP 4).
Manual de instalación.
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables de los ejes y cabezales en lazo cerrado (M19
o G63).
ꞏ412ꞏ
REF: 2010
6.8 Señales modificables de los ejes y cabezales en lazo cerrado (M19
o G63).
AXISPOS(axis)
AXISNEG(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC utiliza estas marcas cuando se encuentra trabajando en el modo de operación
manual. Si el PLC activa (=1) una de estas marcas, el CNC desplazará el eje
correspondiente en el sentido indicado, positivo (AXISPOS(axis)) o negativo
(AXISNEG(axis)). Dicho desplazamiento se realizará aplicando al avance correspondiente
el override (%) que se encuentra seleccionado.
El tratamiento que reciben estas marcas es similar al que reciben las teclas de jog del panel
de mando.
BRKUENA(axis)
BRKLENA(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
La marca BRKUENA(axis) activa la salida B+ (24 V) del freno (conector X12 del módulo
QC-DR). La marca BRKLENA(axis) activa la salida B– (0 V) del freno (conector X12 del
módulo QC-DR). Ambas marcas permiten comprobar y activar el freno.
Ver
"10.5 Configuración del freno de mantenimiento del motor." en la página 496.
DEAD(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cuando el sistema dispone de un eje muerto, en los empalmes de bloques donde está
implicado el eje muerto se produce el error "eje bloqueado". Esto es debido al retardo entre
la habilitación de la señal ENABLE(axis) y la señal SERVO(axis)ON.
Para evitar este error, el PLC dispone de esta marca que indica como debe gestionar el CNC
los empalmes entre bloques cuando está implicado el eje muerto. El PLC debe activar (=1)
esta marca para habilitar el eje como "eje muerto" y desactivarla (=0) para habilitar el eje
como "eje vivo".
• Si el PLC activa (=1) esta marca, siempre que el eje esté implicado en el movimiento,
el CNC no aplica empalmes entre bloques; es decir, los movimientos en los que está
implicado el eje muerto esperan el tiempo definido en el parámetro DWELL.
• Si el PLC desactiva (=0) esta marca, el CNC aplica empalme entre bloques aunque el
eje esté implicado en el movimiento.
DECEL(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca se usa durante la búsqueda de referencia máquina. El PLC activa (=1) esta
marca para indicar que el micro de búsqueda de referencia máquina está pulsado. El CNC
decelera el eje, y pasa del avance rápido indicado por el parámetro máquina REFFEED1,
al avance lento indicado por el parámetro máquina REFFEED2.
En la búsqueda de referencia de ejes con I0 codificados, el PLC activa (=1) esta marca para
indicar que el eje ha alcanzado el límite de recorrido. En este caso, es necesario invertir el
sentido de movimiento para continuar con la búsqueda de cero.
BRKUENA(axis) BRKLENA(axis) BRKFB(axis) Significado.
001Freno sin conectar (no enchufado).
000Freno conectado (enchufado).
1 0 1 (*) Salida B+ (24 V) del freno correcta.
0 1 1 (*) Salida B– (0 V) del freno correcta.
1 1 1 (*) Salida del freno activada (soltar freno).
(*) En estos casos, la marca BRKFB(axis) estará a 1 con o sin freno conectado.
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables de los ejes y cabezales en lazo cerrado (M19
o G63).
ꞏ413ꞏ
REF: 2010
DIFFCOMP(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca se utiliza en los ejes gantry para corregir la diferencia de cota entre el eje maestro
y esclavo. La corrección de cota debe estar habilitada en el parámetro DIFFCOMP(axis) y
se aplica en los siguientes casos.
• Con el flanco de subida de SERVO(axis)ON si DIFFCOMP(axis) está activa (=1).
• Con el flanco de subida de DIFFCOMP(axis) si SERVO(axis)ON está activa (=1).
En ambos casos, el eje esclavo se moverá hasta alcanzar la cota del eje maestro, al avance
especificado en el parámetro REFFEED2. El proceso sólo se puede interrumpir con reset.
DRENA(axis)
SPENA(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El PLC utiliza estas marcas para habilitar los reguladores cuando la comunicación es vía
Sercos. La marca SPENA(axis) corresponde a la señal "speed enable" y la marca
DRENA(axis) a la señal "drive enable" del dispositivo. El funcionamiento de ambas señales
es el que sigue.
El funcionamiento de ambas señales es el que sigue.
• En el arranque del PLC, éste debe desactivar ambas señales.
• Para el funcionamiento normal del dispositivo, ambas señales deben estar activas. El
motor responderá a todas las variaciones de consigna.
• Si el PLC desactiva la señal DRENA(axis) (drive enable), el circuito de potencia del
dispositivo se apaga y el motor queda sin par. En esta situación el motor queda sin
gobierno, girando libremente hasta detenerse (parada por inercia).
• Si el PLC desactiva la señal SPENA(axis) (speed enable), la consigna de velocidad
interna del dispositivo se conmuta a 0 rpm. En esta situación el motor frena manteniendo
el par, y una vez parado, se apaga el circuito de potencia del regulador y el motor queda
sin par.
DRO(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca, junto con la marca SERVO(axis)ON, permite que el eje o cabezal trabaje como
visualizador. Al trabajar como eje o cabezal visualizador, el CNC no cierra el lazo de posición
ni genera error de seguimiento, ya que se igualan la cota real y teórica.
Para poner un eje como visualizador, el PLC debe activar (=1) la marca DRO(axis) y
desactivar (=0) la marca SERVO(axis)ON. Si el PLC vuelve a desactivar (=0) la marca
DRO(axis), el eje deja de ser eje visualizador y el CNC asume como cota de posición la cota
actual, asignando al error de seguimiento el valor 0.
FBACKSEL(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El CNC utiliza esta marca cuando el sistema dispone de doble captación (parámetros
SPEEDFBID y POSITIONFBID diferentes).Con el flanco de subida de esta marca se
conmuta a la captación directa (parámetro POSITIONFBID) y con el flanco de bajada se
conmuta a captación motor (parámetro SPEEDFBID). Si está activa la mezcla de
captaciones (parámetro FBMIXTIME), con el flanco de subida de esta marca se utiliza la
mezcla de captaciones. La marca ACTFBACK(axis) indica cuál es la captación activa.
Cuando el sistema dispone de doble captación, el CNC utiliza la captación motor (parámetro
SPEEDFBID) en el encendido, cuando se resetea el regulador y cuando se inicializa el anillo
Sercos.
GANTRY(axis)OFF
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca hace referencia al eje maestro del gantry. Si el PLC activa (=1) esta marca, el
CNC desacopla el eje gantry y permite mover sólo el eje maestro. Esta marca facilita el ajuste
del gantry, y permite corregir la posición de los ejes cuando estos se han cruzado y no se
pueden recuperar automáticamente.
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables de los ejes y cabezales en lazo cerrado (M19
o G63).
ꞏ414ꞏ
REF: 2010
INHIBIT(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Si el PLC activa (=1) esta marca, el CNC impide cualquier movimiento del eje o cabezal
correspondiente. Este movimiento continuará cuando el PLC vuelva a desactivar (=0) esta
marca. Si el eje o cabezal se está moviendo junto con otros ejes, se detiene el movimiento
de todos ellos.
Para los ejes independientes y leva electrónica, si el PLC activa (=1) esta marca, se detiene
el movimiento de sincronización, pasando a velocidad nula. El sistema permanece en
espera hasta que se desactive la señal para reanudar la ejecución y el movimiento desde
el punto en el que se detuvo. Para los ejes independientes, esta señal también detiene el
testeo de la sincronización.
En las pantallas de los modos automático y manual se muestra el estado de esta marca.
• Para los cabezales, el texto "Sreal" aparece en color rojo cuando esta marca está activa
para el cabezal. Si en la pantalla no se dispone de este texto, no se muestra el estado
de esta marca.
• Para los ejes, el nombre del eje que antecede a la cota aparece en color rojo cuando
esta marca está activa para el eje.
LIM(axis)OFF
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Si el PLC activa (=1) esta marca, el CNC no tiene en cuenta los límites de software ni las
zonas de trabajo fijadas para el eje correspondiente. Si el PLC desactiva (=0) esta marca,
el CNC vuelve a tener en cuenta los límites de software y las zonas de trabajo en el eje
indicado.
Esta marca facilita llevar la herramienta de nuevo a una zona permitida, en caso de que ésta
haya superado los límites de software o haya invadido una zona prohibida.
Los límites de software se pueden fijar mediante los parámetros máquina, mediante las
funciones G198/G199 o mediante variables. El CNC aplica siempre los límites de recorrido
más restrictivos. Las zonas de trabajo se pueden fijar mediante las funciones G120, G121,
G122, G123.
LIMITPOS(axis)
LIMITNEG(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Si el PLC activa (=1) esta marca, el CNC entiende que el eje o cabezal correspondiente ha
sobrepasado el límite de recorrido en el sentido positivo (LIMITPOS(axis)) o negativo
(LIMITNEG(axis)). El CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando
en la pantalla el error correspondiente.
Para llevar el eje a la zona permitida, acceder al modo manual y mover el eje o cabezal que
ha sobrepasado el límite. Sólo se puede mover en el sentido adecuado.
LUBRENA(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Las marcas LUBRENA(axis), LUBR(axis) y LUBROK(axis) se utilizan en el engrase de los
ejes. El PLC activa (=1) esta marca para indicar que esta prestación está disponible.
Si el PLC activa (=1) esta marca, el CNC actúa del siguiente modo:
1 Cuando el eje ha recorrido la distancia fijada en el parámetro DISTLUBRI(axis), el CNC
activa (=1) la marca LUBR(axis) para indicar al PLC que se debe engrasar el eje.
2 El PLC, tras engrasar el eje, activa (=1) la marca LUBROK(axis).
3 El CNC desactiva (=0) la marca LUBR(axis) e inicializa la cuenta a 0.
4 El PLC desactiva (=0) la marca LUBROK(axis) para reanudar la cuenta.
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables de los ejes y cabezales en lazo cerrado (M19
o G63).
ꞏ415ꞏ
REF: 2010
LUBROK(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca se utiliza para el engrase de los ejes. El PLC activa (=1) esta marca para indicar
al CNC que ya ha engrasado el eje. Cuando el CNC desactiva (=0) la marca LUBR(axis),
el PLC debe desactivar (=0) esta marca, si no la cuenta siempre estará a 0.
PARKED(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Las marcas PARKED(axis), PARK(axis) y UNPARK(axis) se utilizan para aparcar y
desaparcar ejes y cabezales, desde el PLC o CNC. Si la operación la inicia el PLC, éste
debe activar (=1) esta marca para aparcar el eje y desactivarla para desaparcarlo. Si la
operación la inicia el CNC, el PLC activa (=1) esta marca cuando el eje está aparcado.
SERVO(axis)ON
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
El PLC debe activar (=1) esta marca para permitir el movimiento (desbloqueo) del eje
correspondiente. Si durante el desplazamiento del eje o cabezal, el PLC desactiva (=0) esta
marca, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla
el error correspondiente.
Para disponer de control continuo del eje, la marca SERVO(axis)ON debe estar siempre
activa (=1).
Para controlar el eje sólo en los desplazamientos, se debe utilizar la marca ENABLE(axis),
que el CNC activa (=1) cada vez que quiere mover el eje.
Si se mueve el eje cuando está bloqueado, el CNC almacena la desviación como error de
seguimiento. Al volver a controlarlo (SERVO(axis)ON=1), el eje vuelve a posición.
Tras activar la marca ENABLE(axis), el CNC espera el tiempo indicado en el parámetro
DWELL solamente si SERVO(axis)ON está a (=0). Si transcurrido este tiempo la señal
SERVO(axis)ON siga sin estar activa, el CNC muestra el error "eje bloqueado".
Cuando se desea controlar el eje sólo en los desplazamientos, se debe asignar al parámetro
máquina DWELL un valor superior al tiempo entre 2 scan de PLC para que el eje no dé el
error de "eje bloqueado".
Cuando el CNC trabaja en cualquier modo de arista matada (G05, G50 o HSC), puede dar
error de eje bloqueado en el empalme de bloques si alguno de los ejes implicados no tiene
activa la marca SERVO(axis)ON de antemano. Para evitar este problema cuando el CNC
trabaja con ejes muertos, el PLC debe activar la marca DEAD(axis) para que el CNC no
aplique el empalme de bloques en estos ejes muertos.
TANDEMOFF(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Esta marca permite desacoplar temporalmente en el lazo los ejes o cabezales implicados
en el tándem, para poder moverlos de forma independiente. Por ejemplo, en un tándem de
(no hay errores) AND (regulador eje OK) = SERVOXON
(no errores) AND (regulador OK) AND ENABLEX = SERVOXON
SERVOON
ENABLE
Velocity
Command
DWELL DWELL
ERROR
Manual de instalación.
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables de los ejes y cabezales en lazo cerrado (M19
o G63).
ꞏ416ꞏ
REF: 2010
eje C donde es necesario engranar cada motor, para lo que hace falta generar un movimiento
de oscilación en cada motor pero sin afectar al otro.
Esta marca hace referencia al eje o cabezal esclavo del tándem. S i e l P LC ac ti va esta ma rca ,
el eje esclavo se desacopla del maestro, y ambos ejes se pueden mover de forma
independiente. El eje esclavo únicamente se puede mover desde el PLC a través del
PLCOFFSET. El eje maestro se puede mover de la forma habitual desde el panel de mando,
modo MDI/MDA, etc. Al mover el eje maestro, el CNC no generará consigna para el eje
esclavo ni aplicará ninguna compensación.
Aunque el tándem esté desacoplado, desde el punto de vista de programación,
visualización, etc el tándem está activo. El CNC visualiza las cotas del eje maestro, no
permite programar sobre el eje esclavo y no se podrá aparcar ninguno de los ejes. El CNC
podrá ejecutar una búsqueda de referencia del eje maestro, y al finalizar la búsqueda, el
CNC también inicializará la cota del esclavo (con la cota del maestro).
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables del cabezal en lazo abierto (M3/M4).
ꞏ417ꞏ
REF: 2010
6.9 Señales modificables del cabezal en lazo abierto (M3/M4).
GEAR1..GEAR4
GEAR1SP1..GEAR4SP1
GEAR1SP2..GEAR4SP2
GEAR1SP3..GEAR4SP3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Hay cuatro marcas para cada cabezal (GEAR1/GEAR4 y GEAR1SP1/GEAR4SP1 son equivalentes);
una marca para cada gama.
El PLC utiliza estas marcas para indicar al CNC cuál de las gamas del cabezal está
seleccionada. La gama seleccionado tendrá activa (=1) su marca. Cuando se solicita un
cambio de gama, el CNC se lo indica al PLC mediante las funciones auxiliares M41, M42,
M43 o M44. El cambio de gama se da por finalizado cuando el PLC recibe la confirmación
de la señal AUXEND.
El CNC asume el set de parámetros de la nueva gama cuando la velocidad del cabezal
alcanza la velocidad definida en el parámetro SZERO y cuando el PLC recibe la
confirmación de una de las marcas GEAR1 a GEAR4.
Cuando el set de parámetros seleccionado en el CNC y en el PLC coinciden, el cabezal
activa la marca GEAROK. Para que ambos sets de parámetros coincidan, deberá estar
activa la función M41 en el CNC y la marca GEAR1 en el PLC, M42 con GEAR2 y así
sucesivamente.
Ejemplo de cambio de GEAR1 a GEAR2.
Si estando activa la gama 1 se solicita la gama 2 (M42).
1 El CNC indica al PLC la gama solicitada con MFUN1=42.
2 El CNC activa (=1) la marca MSTROBE. El PLC al detectar la solicitud pone un indicativo
interno (M1002).
3 Comienza el cambio de gama. El PLC desactiva la marca AUXEND.
4 El CNC quita la gama 1.
DFU MSTROBE AND CPS MFUN* EQ 42 = SET M1002
NOT M1002 AND <resto de condiciones> \
= AUXEND \
= (comienza cambio de gama)
I21 = GEAR1
MFUN
MSTROBE
AUXEND
GEAR1
GEAR2
CHANGE
MINAENDW
GEAR
1
7
2 3 4 5 6
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables del cabezal en lazo abierto (M3/M4).
ꞏ418ꞏ
REF: 2010
5 El CNC selecciona la gama 2.
6 El PLC quita el indicativo interno (M1002) y activa (=1) la marca AUXEND. El indicativo
de gama activa GEAR2 debe estar a nivel lógico alto antes de actuar sobre la señal
AUXEND.
7 Finaliza el cambio de gama. La marca AUXEND debe mantenerse a nivel lógico alto un
tiempo superior al definido en el parámetro MINAENDW para que el CNC ponga la marca
MSTROBE a nivel lógico bajo y de por finalizado el cambio de gama.
PLCCNTL
PLCCNTL1
PLCCNTL2
PLCCNTL3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (PLCCNTL y PLCCNTL1 son equivalentes).
Cuando el PLC activa (=1) la marca PLCCNTL, el cabezal decelera con rampa hasta
detenerse y pasa a estar controlado por el PLC. El registro SANALOG fija la consigna de
cabezal que se desea aplicar. El control del cabezal desde el PLC se utiliza, por ejemplo,
para la oscilación del cabezal en el cambio de gama.
Cuando el cabezal se controla desde el PLC no se pierde el punto de referencia del cabezal.
No es necesario realizar una nueva búsqueda de referencia cuando el cabezal pase a estar
controlado por el CNC.
El PLC no es prioritario a una sincronización de cabezales. Si se intenta controlar un cabezal
sincronizado (tanto maestro como esclavo) mediante PLCCNTL, se mostrará un aviso
indicando que no es posible. Además, si el cambio de gama de un cabezal sincronizado
implica consigna desde PLC, este cambio no se podrá realizar.
PLCM3/PLCM4/PLCM5
PLCM3SP1/PLCM4SP1/PLCM5SP1
PLCM3SP2/PLCM4SP2/PLCM5SP2
PLCM3SP3/PLCM4SP3/PLCM5SP3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Hay tres marcas para cada cabezal (PLCM3/PLCM5 y PLCM3SP1/PLCM5SP1 son equivalentes); una
marca para cada gama.
El PLC activa estas marcas para indicar al CNC que debe ejecutar la función M
correspondiente, en el cabezal indicado (PLCM3 para M3, PLCM4 para M4 y PLCM5 para
M5). El cabezal debe pertenecer a un canal, no se permite enviar funciones M a cabezales
que no están asignados a ningún canal. El PLC podrá modificar la velocidad del cabezal
mediante la variable (V.)PLC.S.sn, pero sin generar un cambio de gama aunque éste sea
automático (parámetro AUTOGEAR).
El tratamiento de estas funciones M es igual que las ejecutadas desde el CNC. Cuando el
PLC activa una de estas marcas, el CNC activa la marca MSTROBE y escribe en el registro
MFUN la función M correspondiente. Tras finalizar la sincronización de la función M en el
PLC (señal AUXEND), el CNC comienza a enviar consigna a dicho cabezal, actualiza la
historia de funciones M y desactiva la marca en el PLC.
El CNC admitirá las funciones M aunque el canal esté en ejecución (ejecutando un
programa, moviendo algún eje en jog, etc), siempre que el status del canal sea distinto de
"En error" y "No ready", y el canal no esté haciendo un reset ni validando parámetros
máquina. Si durante la inspección de herramienta, el PLC cambia el sentido de giro de un
cabezal con estas marcas, el cambio será identificado en la reposición y aparecerá como
pendiente de reposicionar.
El CNC ignora las peticiones del PLC en los siguientes casos, en los cuales el CNC ignora
la marca puesta por el PLC y la borra para que la petición no quede pendiente.
• Cuando el cabezal está trabajando como eje C.
I22 = GEAR2
(Cambio de gama finalizado) = RES M1002
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables del cabezal en lazo abierto (M3/M4).
ꞏ419ꞏ
REF: 2010
• Cuando el cabezal está roscando (ya sea roscado rígido, roscado con macho no rígido
o roscado electrónico).
• Cuando el estado del CNC es "En error" o "No ready", está realizando un reset o
validando parámetros.
Si el PLC activa estas marcas durante la sincronización de otra función M del programa en
ejecución o durante la búsqueda de referencia del cabezal, el PLC mantiene activa la marca
hasta que el CNC la pueda atender.
SANALOG
SANALOG1
SANALOG2
SANALOG3
Cada registro corresponde a un cabezal (SANALOG y SANALOG1 son equivalentes).
Cuando el cabezal es controlado por el PLC, el registro SANALOG fija la consigna que se
desea aplicar. La consigna indicada en SANALOG no se aplica con rampa, por lo que será
responsabilidad del programa de PLC aplicar de forma gradual la consigna cuando sea
necesario.
Ejemplo de cambio de GEAR1 a GEAR4.
Se dispone de un cabezal en que la oscilación durante el cambio de gama lo controla el PLC.
Estando activa la gama 1 se solicita la gama 4.
Este ejemplo muestra la forma de controlar la oscilación del cabezal durante el cambio de
gama. El PLC pone en SANALOG el valor de la consigna residual y activa la marca
PLCCNTL para indicar al CNC que el cabezal está controlado por el PLC. Una vez finalizado
el cambio de gama, hay que desactivar PLCCNTL y asignarle a SANALOG el valor 0.
Tipo de cabezal. Unidades de SANALOG.
Cabezal analógico. A 10 V de consigna le corresponde un valor de 32767.
• Para 4 V, SANALOG = (4×32767) / 10 = 13107
• Para -4 V, SANALOG = (-4×32767) / 10 = -13107
Cabezal Sercos en velocidad. La consigna en SANALOG vendrá expresada en diezmilésima de
rpm.
Cabezal Sercos en posición. La consigna en SANALOG vendrá expresada en diezmilésima de
grado.
MFUN
MSTROBE
AUXEND
GEAR1
GEAR4
MINAENDW
SANALOG
PLCCNTL
CHANGE
GEAR
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables del cabezal en lazo abierto (M3/M4).
ꞏ420ꞏ
REF: 2010
SLIMITACSPDL
SLIMITACSPDL1
SLIMITACSPDL2
SLIMITACSPDL3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (SLIMITACSPDL ySLIMITACSPDL1 son equivalentes).
Si el PLC activa (=1) esta marca, el CNC activa los límites de seguridad para la velocidad
(parámetro SLIMIT) en el cabezal indicado, durante la ejecución del bloque actual. Si el PLC
desactiva esta marca, el CNC recupera la velocidad programada.
SPDLEREV
SPDLEREV1
SPDLEREV2
SPDLEREV3
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un cabezal (SPDLEREV y SPDLEREV1 son equivalentes).
Cuando el PLC activa (=1) esta marca, el CNC invierte el sentido de giro del cabezal. Para
ello decelera y acelera siguiendo las rampas establecidas en los parámetros máquina.
El PLC siempre aplica esta marca a los cabezales en lazo abierto (M3/M4); en los cabezales
en lazo cerrado (M19), depende del parámetro M19SPDLEREV. Si se ejecuta la función M3
o M4 con la marca SPDLEREV activa (=1), el cabezal girará en sentido inverso al asignado
a la función.
Si el PLC activa o desactiva la marca SPDLEREV cuando el cabezal esta controlado desde
el PLC (marca de PLCCNTL activa), el CNC no genera rampas para invertir la consigna de
SANALOG.
Manual de instalación.
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CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales lógicas modificables; láser.
ꞏ421ꞏ
REF: 2010
6.10 Señales lógicas modificables; láser.
PWMON
Es ta ma rc a per mit e a ct iva r y des act iv ar el P WM des de el PL C. La activación del PWM desde
el PLC tiene prioridad sobre la activación desde el CNC.
Las modificaciones del PWM tanto desde programa como desde PLC se actualizan sin
esperar a que termine el ciclo del PWM en proceso, y de la forma más continua posible
respecto a las condiciones previas; es decir, no se espera a que la señal por defecto se
ponga a cero o a uno en cada cambio.
Durante la inspección de herramienta el CNC no desactiva el PWM. Esta marca permite
desactivar el PWM desde el PLC durante la inspección de herramienta y reanudar el PWM
al final de la inspección.
PWMFREQ
Frecuencia del PWM, cuando el PWM ha sido activado desde el PLC (entre 2 y 5000 Hz;
por defecto, 0).
PWMDUTY
Ciclo de trabajo del PWM, cuando el PWM ha sido activado desde el PLC (entre 1 y 1000
décimas de %; por defecto, 500).
Estado del PWM desde
el CNC.
Estado del PWM desde
el PLC.
Estado de PWM.
Apagado. Apagado. PWM apagado.
Activo. Apagado. PWM activo desde el CNC.
Apagado. Activo. PWM activo desde el PLC.
Activo. Activo. PWM activo desde el PLC.
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables del interpolador independiente.
ꞏ422ꞏ
REF: 2010
6.11 Señales modificables del interpolador independiente.
Las denominaciones de las señales son genéricas. Sustituir el texto (axis) por el nombre
o número lógico de eje.
_IXFERINH(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico bajo (=0).
Si el PLC activa (=0) esta marca, el movimiento independiente finaliza y queda en espera
hasta que el PLC vuelva a activar la marca. El PLC también dispone de una marca general
por canal (_XFERINH). El CNC evalúa ambas marcas de la siguiente manera.
• En los movimientos independientes programados desde el CNC, éste evalúa primero
el transfer inhibit del canal (marca _XFERINH) y a continuación el particular del eje
(marca _IXFERINH(axis)).
• En los movimientos independientes programados desde el PLC, la evaluación del
transfer inhibit del canal depende del parámetro XFITOIND. El CNC siempre evalúa el
transfer inhibit particular del eje.
IABORT(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Para los movimientos de eje independiente, si el PLC activa (=1) esta marca, el bloque de
posicionamiento que se está ejecutando (si lo hay) se detiene, sin eliminar el resto de
bloques de posicionamiento pendientes de ejecución. Esta marca sólo afecta a bloques de
posicionamiento; no se eliminan ni las sentencias pendientes ni el movimiento de
sincronización.
IRESET(axis)
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Para los movimientos de eje independiente, si el PLC activa (=1) esta marca, se detiene la
sentencia en ejecución y se eliminan las sentencias pendientes de ejecución. Para los
movimientos de leva electrónica, se detiene el movimiento de sincronización de la leva
pasando a velocidad nula. También se establecen las condiciones iniciales en el interpolador
independiente del eje.
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables del gestor de herramientas.
ꞏ423ꞏ
REF: 2010
6.12 Señales modificables del gestor de herramientas.
CH1TOMZ
CH1TOMZ1
CH1TOMZ2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un almacén (CH1TOMZ y CH1TOMZ1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca tras llevar la herramienta del brazo cambiador 1 al
almacén. Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo.
CH1TOSPDL
CH1TOSPDLMZ1
CH1TOSPDLMZ2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un almacén (CH1TOSPDL y CH1TOSPDLMZ1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca tras llevar la herramienta del brazo cambiador 1 al
cabezal. Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo.
CH2TOMZ
CH2TOMZ1
CH2TOMZ2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un almacén (CH2TOMZ y CH2TOMZ1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca tras llevar la herramienta del brazo cambiador 2 al
almacén. Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo.
CUTTINGON
CUTTINGONC1
CUTTINGONC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (CUTTINGON y CUTTINGONC1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca si la herramienta está mecanizado. Cuando se le asocia
un tiempo máximo de vida (monitorización) a la herramienta el CNC consulta esta marca
para saber si la herramienta está mecanizando.
GRTOSPDL
GRTOSPDLC1
GRTOSPDLC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (GRTOSPDL y GRTOSPDLC1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca tras llevar la herramienta de tierra al cabezal. Utilizar
con almacén que permita herramientas de tierra.
MZPOS
MZPOSMZ1
MZPOSMZ2
Cada registro corresponde a un almacén (MZPOS y MZPOSMZ1 son equivalentes).
El PLC debe indicar en este registro la posición actual del almacén.
PRG
()= CNCRD (G.GS0, R300, M12)
El registro R300 muestra el estado de las funciones G.
AUTOMAT AND INCYCLE AND NOT B0R300 = CUTTINGON
Si está en modo automático (AUTOMAT), se está ejecutando un bloque (INCYCLE)
y no está activa la función G00, entonces se considera que la herramienta está
mecanizando.
END
Manual de instalación.
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CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables del gestor de herramientas.
ꞏ424ꞏ
REF: 2010
MZROT
MZROTMZ1
MZROTMZ2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un almacén (MZROT y MZROTMZ1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca cuando la torreta ha girado. Utilizar con almacén tipo
torreta.
MZTOCH1
MZTOCH1MZ1
MZTOCH1MZ2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un almacén (MZTOCH1 y MZTOCH1MZ1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca tras llevar la herramienta del almacén al brazo
cambiador 1. Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo.
MZTOSPDL
MZTOSPDLMZ1
MZTOSPDLMZ2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un almacén (MZTOSPDL y MZTOSPDLMZ1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca tras llevar la herramienta del almacén al cabezal. Utilizar
con almacén síncrono sin brazo.
RESTMEM
RESTMEMZ1
RESTMEMZ2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un almacén (RESTMEM y RESTMEMZ1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca para cancelar la emergencia del gestor de
herramientas.
SETTMEM
SETTMEMZ1
SETTMEMZ2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un almacén (SETTMEM y SETTMEMZ1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca para activar la emergencia del gestor de herramientas.
SPDLTOCH1
SPDLTOCH1MZ1
SPDLTOCH1MZ2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un almacén (SPDLTOCH1 y SPDLTOCH1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca tras llevar la herramienta del cabezal al brazo
cambiador 1. Utilizar con almacén síncrono con 1 sólo brazo.
SPDLTOCH2
SPDLTOCH2MZ1
SPDLTOCH2MZ2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un almacén (SPDLTOCH2 y SPDLTOCH2 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca tras llevar la herramienta del cabezal al brazo
cambiador 2. Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo.
Manual de instalación.
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CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables del gestor de herramientas.
ꞏ425ꞏ
REF: 2010
SPDLTOGR
SPDLTOGRC1
SPDLTOGRC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (SPDLTOGR y SPDLTOGRC1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca tras llevar la herramienta del cabezal a tierra. Utilizar
con almacén que permita herramientas de tierra.
SPDLTOMZ
SPDLTOMZ1
SPDLTOMZ2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un almacén (SPDLTOMZ y SPDLTOMZ1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca tras llevar la herramienta del cabezal al almacén. Utilizar
con almacén síncrono sin brazo.
TCHANGEOK
TCHANGEOKMZ1
TCHANGEOKMZ2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un almacén (TCHANGEOK y TCHANGEOKMZ1 son equivalentes).
El PLC debe activar (=1) esta marca cuando ha terminado el cambio de herramienta (M06).
TREJECT
TREJECTC1
TREJECTC2
Esta marca es activa a nivel lógico alto (=1).
Cada marca corresponde a un canal (TREJECT y TREJECTC1 son equivalentes).
Si el PLC activa (=1) esta marca, el CNC entiende que la herramienta debe ser rechazada.
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables de las teclas.
ꞏ426ꞏ
REF: 2010
6.13 Señales modificables de las teclas.
KEYLED1 / KEYLED2
Estos registros encienden los led (bit=1) de las teclas de todos los paneles de mando
simultáneamente.
KEYLED1_1 / KEYLED2_1
··
KEYLED1_8 / KEYLED2_8
Estos registros encienden los led (bit=1) de las teclas de cada panel de mando. Los registros
KEYLED1_1 y KEYLED2_1 corresponden al primer panel de mando, KEYLED1_2 y
KEYLED2_2 al segundo y así sucesivamente.
Registros KEYLED1 / KEYLED1_1 a KEYLED1_8. Teclas de usuario.
La siguiente instrucción cambia el estado del led de la primera tecla de usuario (bit 0) cada
vez que se pulsa la tecla.
DFU B0KEYBD1_2 = CPL B0KEYLED1_2
Bit. OP-PANEL
0 User key 1
1 User key 2
2 User key 3
3 User key 4
4 User key 5
5 User key 6
6 User key 7
7 User key 8
8 User key 9
9 User key 10
10 User key 11
11 User key 12
12 User key 13
13 User key 14
14 User key 15
15 User key 16
1 16
J
O
G
K
E
Y
S
Manual de instalación.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables de las teclas.
ꞏ427ꞏ
REF: 2010
Registros KEYLED2 / KEYLED2_1 a KEYLED2_8.
KEYLEDHBLS1
KEYLEDHBLS2
Estos registros encienden los led (bit=1) de las teclas del volante HBLS. El registro
KEYLEDHBLS1 corresponde al primer volante y KEYLEDHBLS2 al segundo.
KEYDIS1 / KEYDIS2 / KEYDIS3 / KEYDIS4
Estos registros inhiben (bit=1) las teclas y los conmutadores en todos los paneles de mando
simultáneamente.
KEYDIS1_1 / KEYDIS2_1 / KEYDIS3_1 / KEYDIS4_1
··
KEYDIS1_8 / KEYDIS2_8 / KEYDIS3_8 / KEYDIS4_8
Estos registros inhiben (bit=1) las teclas y los conmutadores en cada panel de mando. Los
registros KEYDIS1_1 a KEYDIS4_1 corresponden al primer panel de mando, KEYDIS1_2
a KEYDIS4_2 al segundo y así sucesivamente.
En caso de seleccionar una de las posiciones inhibidas del feed override, el CNC tomará
el valor de la posición inferior permitida. Si se inhiben todas, se tomará 0 %. Por ejemplo,
estando permitidas sólo las posiciones 110 % y 120 % se selecciona la posición 50 %, se
tomará el valor 0 %.
En caso de seleccionar una de las posiciones inhibidas del speed override, el CNC tomará
el valor de la posición inferior permitida. Si se inhiben todas las posiciones, el CNC mantiene
el valor activo.
Bit. Tecla. Bit. Tecla.
0 Spindle override + 9 - - -
1 Spindle clockwise 10 - - -
2 Spindle positioning 11 ZERO
3 Spindle stop 12 - - -
4 Spindle override - 13 Single block
5 Spindle counterclockwise 14 - - -
6 START 15 RESET
7 STOP 16/31 - - -
La siguiente instrucción inhibe la primera tecla de jog (bit 16) del segundo teclado.
( ) = B16KEYDIS1_2
Manual de instalación.
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6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables de las teclas.
ꞏ428ꞏ
REF: 2010
Registros KEYDIS1 / KEYDIS1_1 a KEYDIS1_8. Teclas de usuario.
Bit. OP-PANEL OP-PANEL-329 QC-C65□-10K
0 User key 1 User key 1 User key 1
1 User key 2 User key 2 User key 2
2 User key 3 User key 3 User key 3
3 User key 4 User key 4 User key 4
4 User key 5 User key 5 User key 5
5 User key 6 User key 6 User key 6
6 User key 7 User key 7 - - -
7 User key 8 User key 8 - - -
8 User key 9 User key 9 - - -
9 User key 10 User key 10 - - -
10 User key 11 User key 11 - - -
11 User key 12 User key 12 - - -
12 User key 13 - - - - - -
13 User key 14 - - - - - -
14 User key 15 - - - - - -
15 User key 16 - - - - - -
1 16
J
O
G
K
E
Y
S
1 12
J
O
G
K
E
Y
S
12
34
56
J
O
G
K
E
Y
S
Manual de instalación.
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CNC 8065
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
6.
Señales modificables de las teclas.
ꞏ429ꞏ
REF: 2010
Registros KEYDIS1 / KEYDIS1_1 a KEYDIS1_8. Teclas de jog.
Registros KEYDIS2 / KEYDIS2_1 a KEYDIS2_8.
Bit. OP-PANEL OP-PANEL-329 QC-C65□-10K
16 Jog key 1 Jog key 1 Jog key 1
17 Jog key 2 Jog key 2 Jog key 2
18 Jog key 3 Jog key 3 Jog key 3
19 Jog key 4 Jog key 4 Jog key 4
20 Jog key 5 Jog key 5 Jog key 5
21 Jog key 6 Jog key 6 Jog key 6
22 Jog key 7 Jog key 7 Jog key 7
23 Jog key 8 Jog key 8 Jog key 8
24 Jog key 9 Jog key 9 Jog key 9
25 Jog key 10 Jog key 10 - - -
26 Jog key 11 Jog key 11 - - -
27 Jog key 12 Jog key 12 - - -
28 Jog key 13 Jog key 13 - - -
29 Jog key 14 Jog key 14 - - -
30 Jog key 15 Jog key 15 - - -
31 - - - - - - - - - -
Bit. Tecla. Bit. Tecla.
0 Spindle override + 9 - - -
1 Spindle clockwise 10 - - -
2 Spindle positioning 11 ZERO
3 Spindle stop 12 - - -
4 Spindle override - 13 Single block
5 Spindle counterclockwise 14 - - -
6 START 15 RESET
7 STOP 16 - - -
8 - - - 17/31 - - -
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
123
789
456
U
S
E
R
K
E
Y
S
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
6.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.
Señales modificables de las teclas.
ꞏ430ꞏ
REF: 2010
Registros KEYDIS3 / KEYDIS3_1 a KEYDIS3_8. Selector del feed override y selector
de movimiento (volante, jog incremental o jog continuo).
Registros KEYDIS4 / KEYDIS4_1 a KEYDIS4_8. Selector del speed override.
KEYDISHBLS1
KEYDISHBLS2
Estos registros inhiben (bit=1) las teclas y los conmutadores en el volante HBLS. El registro
KEYDISHBLS1 corresponde al primer volante y KEYDISHBLS2 al segundo.
Bit. Posición del selector. Bit. Posición del selector.
0 0 % 16 140 %
1 2 % 17 150 %
2 4 % 18 160 %
3 10 % 19 170 %
4 20 % 20 180 %
5 30 % 21 190 %
6 40 % 22 200 %
7 50 % 23 Handwheel x100
8 60 % 24 Handwheel x10
9 70 % 25 Handwheel x1
10 80 % 26 Jog 1
11 90 % 27 Jog 10
12 100 % 28 Jog 100
13 110 % 29 Jog 1000
14 120 % 30 Jog 10000
15 130 % 31 Jog continuo
Bit. Posición del selector. Bit. Posición del selector.
0 0 % 16 140 %
1 2 % 17 150 %
2 4 % 18 160 %
3 10 % 19 170 %
4 20 % 20 180 %
5 30 % 21 190 %
6 40 % 22 200 %
7 50 % 23 - - -
8 60 % 24 - - -
9 70 % 25 - - -
10 80 % 26 - - -
11 90 % 27 - - -
12 100 % 28 - - -
13 110 % 29 - - -
14 120 % 30 - - -
15 130 % 31 - - -
PARTE 4.
TEMAS CONCEPTUALES.
PÁGINA EN BLANCO
ꞏ432ꞏ
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
7
ꞏ433ꞏ
REF: 2010
7. CONFIGURACIÓN GENERAL.
7.1 Configurar los canales.
El CNC puede disponer de un único canal de ejecución (sistema monocanal) o de varios
(sistema multicanal). Cada canal constituye un entorno de trabajo diferente que puede
actuar sobre una parte o sobre la totalidad del sistema CNC. En un sistema multicanal, los
canales pueden actuar de forma independiente o de forma conjunta; es decir, pueden
comunicarse, sincronizarse y realizar acciones coordinadas.
El uso de canales está orientado a máquinas como tornos de dos cabezales, donde cada
canal tendrá uno de los cabezales y dos ejes; máquinas con alimentadores, donde la
máquina y el alimentador serán canales diferentes; sistema de carga y descarga de un
almacén de herramientas controlado como un eje; etc.
Funcionamiento de un canal.
Cada canal puede ejecutar un programa diferente, estar en un modo de trabajo distinto y
poseer sus propios datos. Los canales pueden compartir información a través de variables,
parámetros aritméticos, y en caso necesario, se pueden sincronizar desde el programa
pieza. Cada canal sólo puede controlar sus ejes y cabezales, aunque desde el programa
pieza o el modo MDI/MDA se podrán ordenar movimientos a ejes o cabezales de otros
canales.
Los ejes y cabezales de un canal.
Para poder mover un eje o cabezal, éste debe estar asignado a un canal. Los ejes y
cabezales de un canal pueden actuar de forma independiente o en paralelo al resto de
canales. También es posible configurar un canal sin asignarle ejes ni cabezales inicialmente;
posteriormente se le podrán añadir y quitar tanto ejes como cabezales desde el programa
pieza o desde el modo MDI/MDA.
7.1.1 Configurar los canales.
Configurar el número de canales.
Parámetro. Significado.
NCHANNEL MPG Número de canales del CNC. El número máximo de canales
varia en función del modelo de CNC.
[MPG]....... Parámetros máquina; generales.
El parámetro NCHANNEL hay que modificarlo directamente en el árbol de
parámetros (panel izquierdo de la tabla), añadiendo o borrando los canales
necesarios a la rama "General". No es posible modificar este parámetro
directamente en la tabla.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
7.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Configurar los canales.
ꞏ434ꞏ
REF: 2010
7.1.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación).
Sintaxis de las variables (desde el programa pieza o modo MDI/MDA).
Variable. PRG PLC INT
(V.)MPG.NCHANNEL
Número de canales del CNC.
Unidades: -.
RRR
V.MPG.NCHANNEL
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CONFIGURACIÓN GENERAL.
7.
Configurar el nombre y número de ejes y cabezales.
ꞏ435ꞏ
REF: 2010
7.2 Configurar el nombre y número de ejes y cabezales.
Nombres válidos para los ejes y los cabezales.
El nombre del eje estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser una de
las letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. El segundo carácter es opcional y será un sufijo
numérico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los ejes podrá ser cualquiera del rango
X, X1…X9,...C, C1…C9. Por ejemplo X, X1, Y3, Z9, W, W7, C...
El nombre del cabezal estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser la
letra –S–. El segundo carácter es opcional y será un sufijo numérico entre 1 y 9. De esta
forma el nombre de los cabezales podrá ser cualquiera del rango S, S1…S9.
Nombre de los ejes en función de su tipo. Norma DIN 66217.
El CNC permite asignar cualquier nombre de los anteriormente citados a cualquier tipo de
eje (rotativos, auxiliares, etc). No obstante, en la medida de lo posible, es recomendable
aplicar la norma DIN 66217 a la hora de denominar los ejes de la máquina. La norma DIN
66217 denomina los diferentes tipos de ejes de la siguiente manera.
Nombre. Tipo de eje según la norma DIN 66217.
Xn Yn Zn Ejes principales. Dos ejes forman el plano de trabajo y el tercer eje corresponde al
eje perpendicular al plano.
Un Vn Wn Ejes auxiliares, paralelos a X-Y-Z respectivamente.
An Bn Cn Ejes rotativos, sobre los ejes X-Y-Z respectivamente.
Manual de instalación.
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CNC 8065
7.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Configurar el nombre y número de ejes y cabezales.
ꞏ436ꞏ
REF: 2010
7.2.1 Configurar el número de ejes y cabezales del sistema.
La configuración de ejes y cabezales del sistema se define mediante los parámetros
máquina NAXIS, AXISNAME, NSPDL y SPDLNAME. El orden en el que se definen los ejes
y cabezales en los parámetros AXISNAME y SPDLNAME determina su número lógico.
Número lógico de los ejes y cabezales.
Al igual que el nombre, el número lógico permite identificar el eje o cabezal en variables,
marcas de PLC, etc.
El número lógico de los ejes y cabezales viene establecido por el orden en el que están
definidos en los parámetros máquinas AXISNAME y SPDLNAME. El primer eje de la tabla
AXISNAME será el eje lógico ꞏ1ꞏ y así sucesivamente. La numeración lógica de cabezales
continúa a partir del último eje lógico; así, en un sistema con 3 ejes, el primer cabezal de
la tabla SPDLNAME será el cabezal lógico ꞏ4ꞏ y así sucesivamente.
Índice de los cabezales en el sistema.
Al igual que el nombre, el índice permite identificar el cabezal en las variables.
El índice de un cabezal en el sistema viene establecido por el orden en el que está definido
en el parámetro máquina SPDLNAME. El primer cabezal de la tabla SPDLNAME tendrá
índice ꞏ1ꞏ y así sucesivamente.
Parámetro. Significado.
NAXIS Número de ejes del sistema.
AXISNAME Lista de ejes del sistema.
NSPDL Número de cabezales del sistema.
SPDLNAME Lista de cabezales del sistema.
AXISNAME SPDLNAME Orden lógico.
AXISNAME 1 Número lógico ꞏ1ꞏ.
AXISNAME 2 Número lógico ꞏ2ꞏ.
AXISNAME 3 Número lógico ꞏ3ꞏ.
SPDLNAME 1 Número lógico ꞏ4ꞏ.
SPDLNAME 2 Número lógico ꞏ5ꞏ.
AXISNAME
SPDLNAME
Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 Número lógico ꞏ1ꞏ.
AXISNAME 2 Número lógico ꞏ2ꞏ.
AXISNAME 3 Número lógico ꞏ3ꞏ.
SPDLNAME 1 Número lógico ꞏ4ꞏ. Cabezal con índice ꞏ1ꞏ.
SPDLNAME 2 Número lógico ꞏ5ꞏ. Cabezal con índice ꞏ2ꞏ.
Manual de instalación.
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CONFIGURACIÓN GENERAL.
7.
Configurar el nombre y número de ejes y cabezales.
ꞏ437ꞏ
REF: 2010
7.2.2 Configurar el número de ejes y cabezales de los canales.
En un sistema monocanal o multicanal hay que distribuir los ejes y cabezales definidos en
el sistema entre los diferentes canales. La configuración de ejes y cabezales de un canal
se define mediante los parámetros CHNAXIS, CHAXISNAME, CHNSPDL y
CHSPDLNAME. El orden en el que se definen los ejes y cabezales en los parámetros
CHAXISNAME y CHSPDLNAME determina su índice en el canal.
Un canal podrá tener asociado inicialmente uno, varios o ninguno de los ejes definidos en
el sistema. En cualquier caso, el número de ejes asignados al canal no puede ser mayor
que el número de ejes del sistema, definido en el parámetro NAXIS. La suma de los ejes
asignados a los canales tampoco podrá superar el número de ejes del sistema. Esto también
es válido para los cabezales.
Índice de un eje o cabezal en el canal.
Al igual que el nombre, el índice en el canal permite identificar el eje o cabezal en variables,
marcas de PLC, etc.
El índice en el canal de los ejes y cabezales viene establecido por el orden en el que están
definidos en los parámetros máquinas CHAXISNAME y CHSPDLNAME. El primer eje de
la tabla CHAXISNAME tendrá índice ꞏ1ꞏ y así sucesivamente. El primer cabezal de la tabla
CHSPDLNAME tendrá índice ꞏ1ꞏ y así sucesivamente.
Parámetro. Significado.
CHNAXIS Número de ejes del canal.
CHAXISNAME Lista de ejes del canal.
CHNSPDL Número de cabezales del canal.
CHSPDLNAME Lista de cabezales del canal.
CHAXISNAME CHSPDLNAME Índice en el canal.
CHAXISNAME 1 Eje con índice ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME 2 Eje con índice ꞏ2ꞏ.
CHAXISNAME 3 Eje con índice ꞏ3ꞏ.
CHSPDLNAME 1 Cabezal con índice ꞏ1ꞏ.
CHSPDLNAME 2 Cabezal con índice ꞏ2ꞏ.
Manual de instalación.
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CONFIGURACIÓN GENERAL.
Ejemplos de configuración.
ꞏ438ꞏ
REF: 2010
7.3 Ejemplos de configuración.
A continuación se ofrecen diferentes configuraciones de máquinas. En cada una de ellas
se indica cuál es el número lógico e índice en el canal de cada eje y cabezal. En cada ejemplo
también se muestra el plano de trabajo asociado a las funciones G17, G18 y G19.
En los ejemplos de torno está indicado el valor del parámetro máquina GEOCONFIG, ya
que en función de este parámetro cambia el comportamiento de las funciones asociadas
a los planos de trabajo.
Lista de ejemplos. Página.
Fresadora con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. 439
Fresadora con 1 canal, 5 ejes (2 libres) y 1 cabezal. 440
Fresadora con 3 canales, 9 ejes y 2 cabezales.
Canal 1: 3 ejes y 1 cabezal.
Canal 2: 4 ejes y 1 cabezal.
Canal 3: 2 ejes y ningún cabezal.
441
Torno con 1 canal, 2 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano. 442
Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano. 443
Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo triedro. 444
Torno con 1 canal, 3 ejes (1 libre) y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano. 445
Torno con 2 canales, 4 ejes y 2 cabezales.
Canal 1: 2 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano.
Canal 2: 2 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano.
446
Torno con 3 canales, 6 ejes y 2 cabezales.
Canal 1: 2 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano.
Canal 2: 2 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano.
Canal 3: 2 ejes y ningún cabezal.
447
Manual de instalación.
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CONFIGURACIÓN GENERAL.
7.
Ejemplos de configuración.
ꞏ439ꞏ
REF: 2010
7.3.1 Fresadora con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ1ꞏ.
Selección de planos en el canal ꞏ1ꞏ.
Canal ꞏ1ꞏ. 3 ejes (X Y Z) 1 cabezal (S).
Sistema. Canal ꞏ1ꞏ.
NCHANNEL = 1
NAXIS = 3 CHNAXIS = 3
NSPDL = 1 CHNSPDL = 1
AXISNAME Valor. Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ꞏ1ꞏ.
AXISNAME 2 Y Número lógico ꞏ2ꞏ.
AXISNAME 3 Z Número lógico ꞏ3ꞏ.
SPDLNAME 1 S Número lógico ꞏ4ꞏ. Cabezal con índice ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME 2 Y Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ2ꞏ.
CHAXISNAME 3 Z Eje con índice ꞏ3ꞏ. Número lógico ꞏ3ꞏ.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ4ꞏ.
Función. Plano seleccionado.
G17 Plano X-Y. Eje perpendicular Z.
G18 Plano Z-X. Eje perpendicular Y.
G19 Plano Y-Z. Eje perpendicular X.
G20 Cualquier plano y/o eje longitudinal.
Manual de instalación.
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7.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Ejemplos de configuración.
ꞏ440ꞏ
REF: 2010
7.3.2 Fresadora con 1 canal, 5 ejes (2 libres) y 1 cabezal.
Supongamos una máquina de un canal con tres ejes y cabezal y dos ejes sin asignar
inicialmente. Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ1ꞏ.
Selección de planos en el canal ꞏ1ꞏ.
Canal ꞏ1ꞏ. 3 ejes (X Y Z) 1 cabezal (S).
Sin asignar. 2 ejes (A B)
Sistema. Canal ꞏ1ꞏ
NCHANNEL = 1
NAXIS = 5 CHNAXIS = 3
NSPDL = 1 CHNSPDL = 1
AXISNAME Valor. Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ꞏ1ꞏ.
AXISNAME 2 Y Número lógico ꞏ2ꞏ.
AXISNAME 3 Z Número lógico ꞏ3ꞏ.
AXISNAME 4 A Número lógico ꞏ4ꞏ.
AXISNAME 5 B Número lógico ꞏ5ꞏ.
SPDLNAME 1 S1 Número lógico ꞏ6ꞏ. Cabezal con índice ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME 2 Y Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ2ꞏ.
CHAXISNAME 3 Z Eje con índice ꞏ3ꞏ. Número lógico ꞏ3ꞏ.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ10ꞏ.
Función. Plano seleccionado.
G17 Plano X-Y. Eje perpendicular Z.
G18 Plano Z-X. Eje perpendicular Y.
G19 Plano Y-Z. Eje perpendicular X.
G20 Cualquier plano y/o eje longitudinal.
Manual de instalación.
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CONFIGURACIÓN GENERAL.
7.
Ejemplos de configuración.
ꞏ441ꞏ
REF: 2010
7.3.3 Fresadora con 3 canales, 9 ejes y 2 cabezales.
Supongamos una máquina con tres canales dónde los dos primeros canales disponen de
ejes y cabezales para mecanizar y el tercer canal es un sistema de carga y descarga
controlado por dos ejes. Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ1ꞏ.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ2ꞏ.
Canal ꞏ1ꞏ. 3 ejes (X Y Z) 1 cabezal (S1).
Canal ꞏ2ꞏ. 4 ejes (X1 Y1 Z1 W) 1 cabezal (S2).
Canal ꞏ3ꞏ. 2 ejes (U U1) 0 cabezales.
Sistema. Canal ꞏ1ꞏ Canal ꞏ2ꞏ Canal ꞏ3ꞏ
NCHANNEL = 3
NAXIS = 9 CHNAXIS = 3 CHNAXIS = 4 CHNAXIS = 2
NSPDL = 2 CHNSPDL = 1 CHNSPDL = 1 CHNSPDL = 0
AXISNAME Valor. Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ꞏ1ꞏ.
AXISNAME 2 Y Número lógico ꞏ2ꞏ.
AXISNAME 3 Z Número lógico ꞏ3ꞏ.
AXISNAME 4 X1 Número lógico ꞏ4ꞏ.
AXISNAME 5 Y1 Número lógico ꞏ5ꞏ.
AXISNAME 6 Z1 Número lógico ꞏ6ꞏ.
AXISNAME 7 W Número lógico ꞏ7ꞏ.
AXISNAME 8 U Número lógico ꞏ8ꞏ.
AXISNAME 9 U1 Número lógico ꞏ9ꞏ.
SPDLNAME 1 S1 Número lógico ꞏ10ꞏ. Cabezal con índice ꞏ1ꞏ.
SPDLNAME 2 S2 Número lógico ꞏ11ꞏ. Cabezal con índice ꞏ2ꞏ.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME 2 Y Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ2ꞏ.
CHAXISNAME 3 Z Eje con índice ꞏ3ꞏ. Número lógico ꞏ3ꞏ.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S1 Cabezal con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ10ꞏ.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X1 Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ4ꞏ.
CHAXISNAME 2 Y1 Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ5ꞏ.
CHAXISNAME 3 Z1 Eje con índice ꞏ3ꞏ. Número lógico ꞏ6ꞏ.
CHAXISNAME 3 W Eje con índice ꞏ4ꞏ. Número lógico ꞏ7ꞏ.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S2 Cabezal con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ11ꞏ.
Manual de instalación.
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7.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Ejemplos de configuración.
ꞏ442ꞏ
REF: 2010
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ3ꞏ.
Selección de planos en los canales ꞏ1ꞏ y ꞏ2ꞏ.
TORNO CON 1 CANAL, 2 EJES Y 1 CABEZAL. CONFIGURACIÓN DE
EJES TIPO PLANO.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ1ꞏ.
Selección de planos en el canal ꞏ1ꞏ.
Con esta configuración, el plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dos
primeros ejes definidos en el canal. Si se han definido los ejes X (primer eje del canal) y Z
(segundo eje del canal), el plano de trabajo será ZX (eje Z como abscisas y eje X como
ordenadas). Las funciones G17 y G19 no son válidas. Cómo sólo hay dos ejes, la función
G20 no tiene sentido.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 U1 Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ9ꞏ.
CHAXISNAME 2 U Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ8ꞏ.
Función. Canal ꞏ1ꞏ.
Plano seleccionado.
Canal ꞏ2ꞏ.
Plano seleccionado.
G17 Plano X-Y.
Eje perpendicular Z.
Plano X1-Y1.
Eje perpendicular Z1.
G18 Plano Z-X.
Eje perpendicular Y.
Plano Z1-X1.
Eje perpendicular Y1.
G19 Plano Y-Z.
Eje perpendicular X.
Plano Y1-Z1.
Eje perpendicular X1.
G20 Cualquier plano y/o eje longitudinal. Cualquier plano y/o eje longitudinal.
Canal ꞏ1ꞏ. 2 ejes (X Z) 1 cabezal (S).
Sistema. Canal ꞏ1ꞏ
NCHANNEL = 1 GEOCONFIG = Plano
NAXIS = 2 CHNAXIS = 2
NSPDL = 1 CHNSPDL = 1
IPLANE = G18
AXISNAME Valor Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ꞏ1ꞏ.
AXISNAME 2 Z Número lógico ꞏ2ꞏ.
SPDLNAME 1 S Número lógico ꞏ3ꞏ. Cabezal con índice ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME 2 Z Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ2ꞏ.
CHSPDLNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ3ꞏ.
Manual de instalación.
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CONFIGURACIÓN GENERAL.
7.
Ejemplos de configuración.
ꞏ443ꞏ
REF: 2010
7.3.4 Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo plano.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ1ꞏ.
Selección de planos en el canal ꞏ1ꞏ.
Con una configuración de ejes tipo plano, siempre está activo el plano G18; en este caso
el plano ZX. Las funciones G17 y G19 no son válidas. La función G20 permite seleccionar
el resto de ejes (eje Y) como eje para la compensación longitudinal.
Canal ꞏ1ꞏ. 3 ejes (X Z Y) 1 cabezal (S).
Sistema. Canal ꞏ1ꞏ
NCHANNEL = 1 GEOCONFIG = Plano
NAXIS = 3 CHNAXIS = 3
NSPDL = 1 CHNSPDL = 1
IPLANE = G18
AXISNAME Valor. Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ꞏ1ꞏ.
AXISNAME 2 Z Número lógico ꞏ2ꞏ.
AXISNAME 3 Y Número lógico ꞏ3ꞏ.
SPDLNAME 1 S Número lógico ꞏ4ꞏ. Cabezal con índice ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME 2 Z Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ2ꞏ.
CHAXISNAME 3 Y Eje con índice ꞏ3ꞏ. Número lógico ꞏ3ꞏ.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ4ꞏ.
Función. Plano seleccionado.
G18 Plano ZX. Eje Z para la compensación longitudinal.
Manual de instalación.
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7.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Ejemplos de configuración.
ꞏ444ꞏ
REF: 2010
7.3.5 Torno con 1 canal, 3 ejes y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo triedro.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ1ꞏ.
Selección de planos en el canal ꞏ1ꞏ.
Con una configuración de ejes tipo triedro, el comportamiento de los planos es igual que
en una fresadora, salvo que el plano habitual de trabajo será G18 (si se ha configurado así
en el parámetro IPLANE).
Canal ꞏ1ꞏ. 3 ejes (X Y Z) 1 cabezal (S).
Sistema. Canal ꞏ1ꞏ
NCHANNEL = 1 GEOCONFIG = Triedro
NAXIS = 3 CHNAXIS = 3
NSPDL = 1 CHNSPDL = 1
AXISNAME Valor. Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ꞏ1ꞏ.
AXISNAME 2 Y Número lógico ꞏ2ꞏ.
AXISNAME 3 Z Número lógico ꞏ3ꞏ.
SPDLNAME 1 S Número lógico ꞏ4ꞏ. Cabezal con índice ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME 2 Y Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ2ꞏ.
CHAXISNAME 3 Z Eje con índice ꞏ3ꞏ. Número lógico ꞏ3ꞏ.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ4ꞏ.
Función. Plano seleccionado.
G17 Plano X-Y. Eje perpendicular Z.
G18 Plano Z-X. Eje perpendicular Y.
G19 Plano Y-Z. Eje perpendicular X.
G20 Cualquier plano y/o eje longitudinal.
Manual de instalación.
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CONFIGURACIÓN GENERAL.
7.
Ejemplos de configuración.
ꞏ445ꞏ
REF: 2010
7.3.6 Torno con 1 canal, 3 ejes (1 libre) y 1 cabezal. Configuración de ejes tipo
plano.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ1ꞏ.
Selección de planos en el canal ꞏ1ꞏ.
Con una configuración de ejes tipo plano, siempre está activo el plano G18; en este caso
el plano ZX. Las funciones G17 y G19 no son válidas.
Canal ꞏ1ꞏ. 3 ejes (X Z U) 1 cabezal (S).
Sistema. Canal ꞏ1ꞏ
NCHANNEL = 1 GEOCONFIG = Plano
NAXIS = 3 CHNAXIS = 2
NSPDL = 1 CHNSPDL = 1
IPLANE = G18
AXISNAME Valor. Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ꞏ1ꞏ.
AXISNAME 2 Z Número lógico ꞏ2ꞏ.
AXISNAME 3 U Número lógico ꞏ3ꞏ.
SPDLNAME 1 S Número lógico ꞏ4ꞏ. Cabezal con índice ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME 2 Z Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ2ꞏ.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ4ꞏ.
Función. Plano seleccionado.
G18 Plano ZX. Eje Z para la compensación longitudinal.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
7.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Ejemplos de configuración.
ꞏ446ꞏ
REF: 2010
7.3.7 Torno con 2 canales, 4 ejes y 2 cabezales. Configuración de ejes tipo
plano.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ1ꞏ.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ2ꞏ.
Selección de planos en el canal ꞏ1ꞏ y ꞏ2ꞏ.
Con esta configuración, el plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dos
primeros ejes definidos en el canal. Si se han definido los ejes X (primer eje del canal) y Z
(segundo eje del canal), el plano de trabajo será ZX (eje Z como abscisas y eje X como
ordenadas). Las funciones G17 y G19 no son válidas. Cómo sólo hay dos ejes, la función
G20 no tiene sentido.
Canal ꞏ1ꞏ. 2 ejes (X Z) 1 cabezal (S).
Canal ꞏ2ꞏ. 2 ejes (X1 Z1) 1 cabezal (S1).
Sistema. Canal ꞏ1ꞏ Canal ꞏ2ꞏ
NCHANNEL = 2 GEOCONFIG = Plano GEOCONFIG = Plano
NAXIS = 4 CHNAXIS = 2 CHNAXIS = 2
NSPDL = 2 CHNSPDL = 1 CHNSPDL = 1
IPLANE = G18 IPLANE = G18
AXISNAME Valor. Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ꞏ1ꞏ.
AXISNAME 2 Z Número lógico ꞏ2ꞏ.
AXISNAME 3 X1 Número lógico ꞏ3ꞏ.
AXISNAME 4 Z1 Número lógico ꞏ4ꞏ.
SPDLNAME 1 S Número lógico ꞏ5ꞏ. Cabezal con índice ꞏ1ꞏ.
SPDLNAME 2 S1 Número lógico ꞏ6ꞏ. Cabezal con índice ꞏ2ꞏ.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME 2 Z Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ2ꞏ.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ5ꞏ.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X1 Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ3ꞏ.
CHAXISNAME 2 Z1 Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ4ꞏ.
CHSPDLNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S1 Cabezal con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ6ꞏ.
Manual de instalación.
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CONFIGURACIÓN GENERAL.
7.
Ejemplos de configuración.
ꞏ447ꞏ
REF: 2010
7.3.8 Torno con 3 canales, 6 ejes y 2 cabezales. Configuración de ejes tipo
plano.
Los ejes y cabezales están distribuidos de la siguiente manera.
Configuración general de los canales, ejes y cabezales.
Configuración de los ejes y cabezales del sistema.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ1ꞏ.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ2ꞏ.
Configuración de los ejes y cabezales del canal ꞏ3ꞏ.
Selección de planos en el canal ꞏ1ꞏ y ꞏ2ꞏ.
Con esta configuración, el plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dos
primeros ejes definidos en el canal. Si se han definido los ejes X (primer eje del canal) y Z
(segundo eje del canal), el plano de trabajo será ZX (eje Z como abscisas y eje X como
ordenadas). Las funciones G17 y G19 no son válidas. Cómo sólo hay dos ejes, la función
G20 no tiene sentido.
Canal ꞏ1ꞏ. 2 ejes (X Z) 1 cabezal (S).
Canal ꞏ2ꞏ. 2 ejes (X1 Z1) 1 cabezal (S1).
Canal ꞏ3ꞏ. 2 ejes (U V)
Sistema. Canal ꞏ1ꞏ Canal ꞏ2ꞏ Canal ꞏ3ꞏ
NCHANNEL = 3 GEOCONFIG = Plano GEOCONFIG = Plano
NAXIS = 6 CHNAXIS = 2 CHNAXIS = 2 CHNAXIS = 2
NSPDL = 2 CHNSPDL = 1 CHNSPDL = 1 CHNSPDL = 0
IPLANE = G18 IPLANE = G18
AXISNAME Valor. Orden lógico. Índice en el sistema.
AXISNAME 1 X Número lógico ꞏ1ꞏ.
AXISNAME 2 Z Número lógico ꞏ2ꞏ.
AXISNAME 3 X1 Número lógico ꞏ3ꞏ.
AXISNAME 4 Z1 Número lógico ꞏ4ꞏ.
AXISNAME 5 U Número lógico ꞏ5ꞏ.
AXISNAME 6 V Número lógico ꞏ6ꞏ.
SPDLNAME 1 S Número lógico ꞏ7ꞏ. Cabezal con índice ꞏ1ꞏ.
SPDLNAME 2 S1 Número lógico ꞏ8ꞏ. Cabezal con índice ꞏ2ꞏ.
CHAXISNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ1ꞏ.
CHAXISNAME 2 Z Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ2ꞏ.
CHSPDLNAME Valor. Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S Cabezal con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ7ꞏ.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 X1 Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ3ꞏ.
CHAXISNAME 2 Z1 Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ4ꞏ.
CHSPDLNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHSPDLNAME 1 S1 Cabezal con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ8ꞏ.
CHAXISNAME Valor Índice en el canal. Orden lógico.
CHAXISNAME 1 U Eje con índice ꞏ1ꞏ. Número lógico ꞏ5ꞏ.
CHAXISNAME 2 V Eje con índice ꞏ2ꞏ. Número lógico ꞏ6ꞏ.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
7.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Estimación del tiempo de ejecución.
ꞏ448ꞏ
REF: 2010
7.4 Estimación del tiempo de ejecución.
En el modo de trabajo EDISIMU hay una opción que permite calcular el tiempo que
necesitará el CNC para ejecutar la pieza, con las condiciones de mecanizado definidas en
el programa. Para afinar dicho cálculo, se pueden definir estos parámetros, que indican el
tiempo estimado para el proceso de determinadas funciones. Los valores son genéricos,
para cualquier función H, D, T o búsqueda de referencia de uno o varios ejes a la vez.
7.4.1 Definir el tiempo estimado de ejecución de algunas funciones.
Funciones H, M, T y búsqueda de cero.
Ventana de estadísticas.
Softkey
Parámetro. Significado.
REFTIME MPG Tiempo estimado para realizar la búsqueda de cero.
HTIME MPG Tiempo estimado para ejecutar una función H.
DTIME MPG Tiempo estimado para ejecutar una función D.
TTIME MPG Tiempo estimado para ejecutar una función T.
SPDLTIME MPA Tiempo estimado para ejecutar una función S.
MTIME MPM Tiempo estimado para ejecutar una función M.
[MPG] ...... Parámetros máquina; generales.
[MPA] ....... Parámetros máquina; ejes.
[MPM] ...... Parámetros máquina; tabla de funciones M.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CONFIGURACIÓN GENERAL.
7.
Estimación del tiempo de ejecución.
ꞏ449ꞏ
REF: 2010
7.4.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación).
Sintaxis de las variables (desde el programa pieza o modo MDI/MDA).
ꞏposꞏ Posición dentro de la tabla de funciones "M".
ꞏsnꞏ Nombre, número lógico o índice del cabezal.
Variable. PRG PLC INT
(V.)MPG.REFTIME
Tiempo estimado para realizar la búsqueda de cero.
Unidades: Milisegundos.
RRR
(V.)MPG.HTIME
Tiempo estimado para ejecutar una función H.
Unidades: Milisegundos.
RRR
(V.)MPG.DTIME
Tiempo estimado para ejecutar una función D.
Unidades: Milisegundos.
RRR
(V.)MPG.TTIME
Tiempo estimado para ejecutar una función T.
Unidades: Milisegundos.
RRR
(V.)MPA.SPDLTIME.sn
Tiempo estimado para ejecutar una función S.
Unidades: Milisegundos.
RRR
(V.)MPM.MTIME[pos]
Tiempo estimado para ejecutar una función M.
Unidades: Milisegundos.
RRR
V. M P G. R E F T I M E
V. M P G. H T I M E
V. M P G. DT I M E
V. M P G. TT I M E
V. M P A . S P D LT I M E . S Cabezal S.
V. S P. S PD LT I M E . S Cabezal S.
V. S P. S PD LT I M E Cabezal máster.
V. M P A . S P D LT I M E . 4 Cabezal con número lógico ꞏ4ꞏ.
V. S P. S PD LT I M E . 2 Cabezal con índice ꞏ2ꞏ en el sistema.
V.[2].SP.SPDLTIME.1 Cabezal con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
V.MPM.MTIME[12] Posición ꞏ12ꞏ de la tabla de funciones M.
Manual de instalación.
Quercus
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7.
CONFIGURACIÓN GENERAL.
Traslados de origen.
ꞏ450ꞏ
REF: 2010
7.5 Traslados de origen.
7.5.1 Configurar los traslados de origen.
La tabla de orígenes puede ofrecer dos aspectos diferentes, con o sin ajuste fino de traslado
de origen absoluto.
• Traslados de origen absolutos (sin ajuste fino del traslado de origen). Cada traslado de
origen se compone de un valor único. Al activar un traslado (función G159), el CNC
asume este valor como nuevo traslado de origen.
• Traslados de origen absolutos (con ajuste fino del traslado de origen). Cada traslado de
origen se compone de un valor grueso (o absoluto) y otro fino (o incremental). Al activar
un traslado (función G159), el CNC asume como nuevo traslado de origen la suma de
ambas partes.
Tipo de tabla para los traslados de origen.
7.5.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación).
Sintaxis de las variables (desde el programa pieza o modo MDI/MDA).
Parámetro. Significado.
FINEORG MPG Definición fina de los traslados de origen.
[MPG] ...... Parámetros máquina; generales.
Variable. PRG PLC INT
(V.)MPG.FINEORG
Definición fina de los traslados de origen.
Unidades: -.
RRR
V. M P G . N A X I S
Quercus
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8
ꞏ451ꞏ
REF: 2010
8. FEEDBACKS (CAPTACIONES).
8.1 Resolución de contaje del eje.
Resolución de contaje de un eje lineal con encóder lineal.
Resolución de contaje de un eje lineal con encóder rotativo.
Resolución de contaje de un eje rotativo o cabezal con encóder rotativo.
Parámetro. Significado.
NPULSES [MPFB] Número de impulsos por vuelta del encóder; con encóder lineal,
valor 0.
LINEAR_PITCH [MPFB] Resolución del encóder (paso del rayado).
PITCH [MPFB] Paso del husillo.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
Parámetro. Significado.
NPULSES [MPFB] Número de impulsos por vuelta del encóder.
LINEAR_PITCH [MPFB] Sin función.
PITCH [MPFB] Paso del husillo.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
Parámetro. Significado.
NPULSES [MPFB] Número de impulsos por vuelta del encóder.
LINEAR_PITCH [MPFB] Sin función.
PITCH [MPFB] Grados que gira el eje por vuelta del encóder.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
Manual de instalación.
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8.
FEEDBACKS (CAPTACIONES).
Relación de transmisión.
ꞏ452ꞏ
REF: 2010
8.2 Relación de transmisión.
La relación de transmisión entre el motor y el encóder se define a través de los parámetros
INPUTREV y OUTPUTREV. Esta relación de transmisión también se puede introducir
directamente a través de los parámetros NPULSES y PITCH (no se recomienda); en ese
caso, los parámetros INPUTREV y OUTPUTREV se definirán con valor 1. En el caso de
que la reducción no sea un múltiplo entero, es conveniente definir los valores reales de la
relación de transmisión en INPUTREV y OUTPUTREV en vez de dejar un valor sin suficiente
precisión a través de PITCH y NPULSES
Relación de transmisión con un encóder lineal.
Relación de transmisión con un encóder rotativo y captación motor.
Relación de transmisión con un encóder rotativo y captación directa.
Parámetro. Significado.
INPUTREV [MPFB] Con un encóder lineal, la relación de transmisión será 1:1
(ambos parámetros con valor 1).
OUTPUTREV [MPFB]
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
Parámetro. Significado.
INPUTREV [MPFB] Número de vueltas del motor.
OUTPUTREV [MPFB] Número de vueltas del eje que mueve la carga.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
INPUTREV=15
OUTPUTREV=45
Parámetro. Significado.
INPUTREV [MPFB] Número de vueltas del encóder.
OUTPUTREV [MPFB] Número de vueltas del eje que mueve la carga.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
INPUTREV=14
OUTPUTREV=30
MOTOR
z=15
z=45
ENCODER
ENCODER
z=14
z=30
Manual de instalación.
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CNC 8060
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FEEDBACKS (CAPTACIONES).
8.
Relación de transmisión.
ꞏ453ꞏ
REF: 2010
8.2.1 Resolución de contaje de un eje y la relación de transmisión (ejemplos).
Ejemplo 1.
Eje lineal. Encóder lineal. Captación directa.
Por ejemplo, un eje lineal con husillo de paso 5 mm y encóder lineal con resolución de 20 µm.
Parámetro. Significado.
NPULSES Número de impulsos por vuelta del encóder; con encóder lineal,
valor 0.
LINEAR_PITCH Resolución del encóder (paso del rayado).
PITCH Paso del husillo.
INPUTREV Relación de transmisión; con encóder lineal, valor 1.
OUTPUTREV Relación de transmisión; con encóder lineal, valor 1.
Parámetro. Valor.
NPULSES 0
LINEAR_PITCH 0,020 mm.
PITCH 5 mm.
INPUTREV 1 vuelta.
OUTPUTREV 1 vuelta.
5 mm20 µ
Manual de instalación.
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CNC 8060
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8.
FEEDBACKS (CAPTACIONES).
Relación de transmisión.
ꞏ454ꞏ
REF: 2010
Ejemplo 2.
Eje lineal. Encóder rotativo. Captación motor.
Por ejemplo, un eje lineal con husillo de paso 5 mm y encóder rotativo de 90 000 impulsos
por vuelta.
Opción 1. La reducción está contemplada en los parámetros NPULSES y PITCH.
Opción 2. La reducción está contemplada en los parámetros INPUTREV y OUTPUTREV.
Parámetro. Significado.
NPULSES Número de impulsos por vuelta del encóder.
LINEAR_PITCH Sin función.
PITCH Paso del husillo.
INPUTREV Relación de transmisión; número de vueltas del motor.
OUTPUTREV Relación de transmisión; número de vueltas del husillo.
Parámetro. Valor (opción 1). Valor (opción 2).
NPULSES 900 000 impulsos/vuelta. 90 000 impulsos/vuelta.
LINEAR_PITCH Sin función. Sin función.
PITCH 5 mm. 5 mm.
INPUTREV 1 vuelta. 10 vueltas.
OUTPUTREV 1 vuelta. 1 vuelta.
N = Número de vueltas.
z = Número de dientes.
Manual de instalación.
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FEEDBACKS (CAPTACIONES).
8.
Relación de transmisión.
ꞏ455ꞏ
REF: 2010
Ejemplo 3.
Eje lineal. Encóder rotativo. Captación directa (sin reducción).
Por ejemplo, un eje lineal con husillo de paso 5 mm y encóder rotativo de 90 000 impulsos
por vuelta.
Parámetro. Significado.
NPULSES Número de impulsos por vuelta del encóder.
LINEAR_PITCH Sin función.
PITCH Paso del husillo.
INPUTREV Relación de transmisión; número de vueltas del encóder.
OUTPUTREV Relación de transmisión; número de vueltas del husillo.
Parámetro. Valor.
NPULSES 90 000 impulsos/vuelta.
LINEAR_PITCH Sin función.
PITCH 5 mm.
INPUTREV 1 vuelta.
OUTPUTREV 1 vuelta.
Manual de instalación.
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8.
FEEDBACKS (CAPTACIONES).
Relación de transmisión.
ꞏ456ꞏ
REF: 2010
Ejemplo 4.
Eje lineal. Encóder rotativo. Captación directa (con reducción).
Por ejemplo, un eje lineal con husillo de paso 5 mm y encóder rotativo de 90 000 impulsos
por vuelta.
Opción 1. La reducción está contemplada en los parámetros NPULSES y PITCH.
Opción 2. La reducción está contemplada en los parámetros INPUTREV y OUTPUTREV.
Parámetro. Significado.
NPULSES Número de impulsos por vuelta del encóder.
LINEAR_PITCH Sin función.
PITCH Paso del husillo.
INPUTREV Relación de transmisión; número de vueltas del encóder.
OUTPUTREV Relación de transmisión; número de vueltas del husillo.
Parámetro. Valor (opción 1). Valor (opción 2).
NPULSES 900 000 impulsos/vuelta. 90 000 impulsos/vuelta.
LINEAR_PITCH Sin función. Sin función.
PITCH 5 mm. 5 mm.
INPUTREV 1 vuelta. 1 vueltas.
OUTPUTREV 1 vuelta. 10 vuelta.
N = Número de vueltas.
z = Número de dientes.
Manual de instalación.
Quercus
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FEEDBACKS (CAPTACIONES).
8.
Relación de transmisión.
ꞏ457ꞏ
REF: 2010
Ejemplo 5.
Eje rotativo. Encóder rotativo. Captación motor.
Por ejemplo, un eje rotativo y un encóder rotativo de 36 000 impulsos por vuelta.
Opción 1. La reducción está contemplada en los parámetros NPULSES y PITCH.
Opción 2. La reducción está contemplada en los parámetros INPUTREV y OUTPUTREV.
Parámetro. Significado.
NPULSES Número de impulsos por vuelta del encóder.
LINEAR_PITCH Sin función.
PITCH Grados que gira el eje por vuelta del encóder.
INPUTREV Relación de transmisión; número de vueltas del encóder.
OUTPUTREV Relación de transmisión; número de vueltas del husillo.
Parámetro. Valor (opción 1). Valor (opción 2).
NPULSES 360 000 impulsos/vuelta. 36 000 impulsos/vuelta.
LINEAR_PITCH Sin función. Sin función.
PITCH 360 º. 36 º.
INPUTREV 1 vuelta. 10 vueltas.
OUTPUTREV 1 vuelta. 1 vuelta.
N = Número de vueltas.
z = Número de dientes.
Manual de instalación.
Quercus
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8.
FEEDBACKS (CAPTACIONES).
Configurar el protocolo SSI.
ꞏ458ꞏ
REF: 2010
8.3 Configurar el protocolo SSI.
Tipo de captación SSI.
Frecuencia del reloj.
Formato del paquete SSI.
Resolución del contaje digital.
Parámetro. Significado.
SSITYPE Tipo de captación SSI. El parámetro ofrece la lista de encóderes
lineales y rotativos "Fagor" disponibles. La opción "Usuario" permite
personalizar todas las propiedades de la comunicación SSI.
En función del tipo de captación seleccionado, algunos de los
parámetros asociados a la captación estarán prefijados y no se
podrán modificar (junto al parámetro aparecerá el icono de un
candado).
Parámetro. Significado.
SSICLKFREQ Frecuencia del reloj para la comunicación SSI. La frecuencia
depende de la longitud del cable.
• Hasta 20 metros (65 pies); 600 kHz.
• Hasta 50 metros (164 pies); 400 kHz.
• Hasta 75 metros (246 pies); 300 kHz.
• Hasta 100 metros (328 pies); 250 kHz.
Parámetro. Significado.
SSIDATAFORMAT Formato de los datos SSI; código binario o código Gray.
SSIDATAMODE Valor del primer bit; LSB (Least Significant Bit)/MSB (Most
Significant Bit).
SSIPACKFORMAT Este parámetro indica en que orden van a a llegar los diferentes tipos
de datos que constituyen la transmisión SSI. Si hay bits de start
programados, el CNC considera que siempre se van a recibir los
primeros
SSIDATALEN Número de bits de cota o datos.
SSICRCBITS Número de bits que constituyen el chequeo de transmisión válida
(CRC, checksum, etc) de la transmisión SSI.
SSIALARMBITS Número de bits de alarma/acknowledge.
Ejemplo.
El CNC espera que la transmisión SSI sea una secuencia de bits en el que el primero será el bit de
alarma, luego vendrán 23 bits de cota o datos y por último llegarán los 5 bits de CRC.
SSIPACKFORMAT = Alarm+Data+CRC
SSICRCBITS = 5
SSIALARMBITS = 1
SSIDATABITS = 23
Parámetro. Significado.
SSIRESOL Resolución del contaje digital o número de unidades de contaje
digital que hay contenidas en un pitch.
Manual de instalación.
Quercus
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FEEDBACKS (CAPTACIONES).
8.
Configurar el protocolo SSI.
ꞏ459ꞏ
REF: 2010
Cálculo de CRC.
Bits de alarma.
Ejemplo: Encóder lineal.
Encóder lineal absoluto Fagor de 20 µm de paso y una resolución digital de 0,1 µm.
SSIRESOL = 20 µm / 0,1 µm = 200.
Ejemplo: Encóder rotativo.
Encóder rotativo de 8192 pulsos por vuelta y un husillo de paso 10 mm.
PITCH = 10 mm.
SSIRESOL = 8192.
La resolución del eje será; 10 / 8192 = 0,0012 mm.
Ejemplo: Módulo Inductosyn.
Para el caso de SSITYPE = ABSIND (Inductosyn ROT+ABS), para un giro de 2 ó 4 grados, y
dependiendo de si el encóder es de alta o baja resolución, el incremento del contaje es de 10 000
unidades.
PITCH = 2º ó 4º.
SSIRESOL = 10 000
La resolución del eje será; 2º ó 4º / 10 000 = 0,0002 ó 0,0004 grados.
Parámetro. Significado.
SSICRCBITS Número de bits que constituyen el chequeo de transmisión válida
(CRC, checksum, etc) de la transmisión SSI.
SSIDATACHECKTYPE Tipo de CRC de la captación SSI. Cuando el encóder transmite
información adicional a la cota, este parámetro define el tipo de
cálculo a realizar para comprobar la coherencia en los datos. Este
parámetro sólo tiene sentido en el caso de que SSICRCBITS sea
distinto de 0.
No calcular.
Aunque el CNC recibe los bits de CRC, no hace ningún
procesamiento de los mismos y por lo tanto no reporta errores si la
transmisión es errónea. No es una opción recomendable y sólo debe
usarse en casos de puesta a punto.
Fagor.
Algoritmo de comprobación de datos empleado en las captaciones
de Fagor Automation.
Inductosyn.
Algoritmo de comprobación de datos empleado en el conexionado
con un módulo Inductosyn.
Paridad par.
Método de bit de paridad par. Este método detecta los errores, pero
no los corrige.
Paridad impar.
Método de bit de paridad impar. Este método detecta los errores,
pero no los corrige.
Parámetro. Significado.
SSIALARMBITS Número de bits de alarma. El captador puede mandar uno o varios
bits indicando una condición de alarma, o bien uno o varios bits de
reconocimiento (acknowledge) si la transmisión ha sido efectuada
correctamente.
SSIALARMLEVEL Valor que tienen que tener los bits de alarma/acknowledge para que
se produzca una condición de error. Este parámetro sólo tiene
sentido en el caso de que SSIALARMBITS sea distinto de 0
Ejemplo 1.
El encóder indica una condición de error con 2 bits, el primero de ellos será un 1 y el segundo un 0.
SSIALARMBITS = 2
SSIALARMLEVEL = 2.
Ejemplo 2.
El encóder dispone de un bit de reconocimiento de transmisión correcta y lo indica con un 0 lógico.
SSIALARMBITS = 1
SSIALARMLEVEL = 1. Ya que con un 0 suponemos que todo es correcto.
Manual de instalación.
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8.
FEEDBACKS (CAPTACIONES).
Configurar un sistema Sensorless.
ꞏ460ꞏ
REF: 2010
8.4 Configurar un sistema Sensorless.
Un sistema Sensorless consiste en controlar la velocidad de un motor asíncrono sin
captación motor (sin captador de posición/velocidad). El lazo de corriente realiza todos los
cálculos necesarios para obtener la velocidad del motor, basándose en las señales de
corriente. La regulación Quercus usará esta información para recrear un captador real.
Esta prestación va dirigida principalmente a motores no-Fagor de gama baja y puede ser
aplicada tanto en motores de cabezal como en motores de eje. El interés de disponer de
esta aplicación es fundamentalmente económico ya que los motores Sensorless, al no
disponer de captador motor ni de cable de captación, son más baratos. Además, permite
al usuario diagnosticar posibles anomalías de comportamiento de la captación.
Parametrización de un motor Sensorless.
Identificar el motor asíncrono como motor Sensorless.
Definir un feedback Sensorless.
Crear un feedback "virtual" que no estará asociado físicamente a ningún conector, ya que
será el lazo de corriente quien hará el calculo de posición del motor. Los parámetros del
feedback, como INPUTREV, OUTPUTREV e INVERT, estarán operativos para los lazos de
velocidad y posición.
Asociar un eje y cabezal con el motor y el feedback.
Puesta a punto.
A continuación se muestra un ejemplo para definir el cabezal S como un sistema Sensorless.
• Dar de alta un nuevo motor, por ejemplo MOTOR_S, y ajustar el siguiente parámetro.
• Dar de alta un nuevo feedback, por ejemplo ENC_SENSORLESS, y ajustar el siguiente
parámetro.
Esta aplicación consigue de un motor SENSORLESS un comportamiento dinámico idéntico al del
motor asíncrono con captación motor excepto a velocidades inferiores a 30 rev/min.
i
Parámetro. Significado.
MOT_CTRL_TYPE [MOT] Tipo de control sobre el motor asíncrono.
[MOT]....... Parámetro del motor.
Parámetro. Significado.
FB_MODEL [MPFB] Lista de protocolos y encóderes disponibles.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
Parámetro. Significado.
REFERENCEID [SPDL] Identificador del motor.
CURRFBID [SPDL] Identificador del feedback del lazo de corriente.
[SPDL] ..... Parámetro de eje o cabezal.
Parámetro. Valor.
MOT_CTRL_TYPE [MOT] Sensorless.
[MOT]....... Parámetro del motor.
Parámetro. Valor.
FB_MODEL [MPFB] Sensorless.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
Manual de instalación.
Quercus
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CNC 8065
FEEDBACKS (CAPTACIONES).
8.
Configurar un sistema Sensorless.
ꞏ461ꞏ
REF: 2010
• Ajustar los siguientes parámetros en el set del cabezal.
• En la tabla de conexiones, asociar el motor (MOTOR_S) a su conector físico.
• No hace falta asociar el feedback (ENC_SENSORLESS) a ningún conector físico. En
el caso de Sensorless, el sistema asocia REFERENCEID y CURRFBID; en este
ejemplo, MOTOR_S con ENC_SENSORLESS.
Parámetro. Valor.
REFERENCEID [SPDL] MOTOR_S.
CURRFBID [SPDL] ENC_SENSORLESS
SPEEDFBID [SPDL] Asignar un feedback con captador o dejar el parámetro sin
definir, en cuyo caso el cabezal asumirá el feedback
seleccionado en CURRFBID.
POSFBID [SPDL] Asignar un feedback con captador o dejar el parámetro sin
definir, en cuyo caso el cabezal asumirá el feedback
seleccionado en CURRFBID.
[SPDL] ..... Parámetro de cabezal.
Tabla de conexiones.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
8.
FEEDBACKS (CAPTACIONES).
Señal de I0.
ꞏ462ꞏ
REF: 2010
8.5 Señal de I0.
Parámetro. Significado.
I0TYPE Tipo de I0. Este parámetro indica cómo es el contaje de los I0
(marcas de referencia del encóder) respecto al sentido de
movimiento, durante la búsqueda de referencia.
Normal.
El encóder puede tener una o varias marcas de I0, pero sólo hay una
marca seleccionada (por ejemplo, con un micro (home-switch)). El
encóder referencia la posición con esta marca de I0. En función de
la posición inicial, pueden ser necesarios largos recorridos hasta
referenciar la posición.
Codificado creciente.
El encóder dispone de varias marcas de I0, separadas entre sí
diferentes distancias, siguiendo una fórmula matemática. El
encóder referencia la posición tras sobrepasar dos marcas de I0
contiguas, es decir, tras recorrer unos pocos milímetros.
La codificación de I0 será creciente si la distancia entre las marcas
de I0 aumenta según el sentido de movimiento, durante la búsqueda
de referencia.
Codificado decreciente.
El encóder dispone de varias marcas de I0, separadas entre sí
diferentes distancias, siguiendo una fórmula matemática. El
encóder referencia la posición tras sobrepasar dos marcas de I0
contiguas, es decir, tras recorrer unos pocos milímetros.
La codificación de I0 será decreciente si la distancia entre las
marcas de I0 disminuye según el sentido de movimiento, durante la
búsqueda de referencia.
No evaluado.
El CNC no utiliza el I0 del encóder. Si el parámetro DECINPUT=Sí,
el CNC utiliza el micro de referencia máquina.
REFPULSE Tipo de flanco de la señal de I0 que utiliza el CNC para finalizar la
búsqueda de referencia. Para señales 1 Vpp, seleccionar siempre
"Positivo".
Ninguno.
El CNC no evalúa la señal de I0; considera que la posición está
referenciada cuando el eje libera el micro de búsqueda de
referencia. Esta opción es válida cuando la precisión no es un factor
importante; por ejemplo, posición de un almacén, alimentadores,
etc.
Positivo.
El CNC considera que la posición está referenciada cuando recibe
el flanco de subida de la señal de I0.
Negativo.
El CNC considera que la posición está referenciada cuando recibe
el flanco de bajada de la señal de I0.
REFSYNC Posición de la señal I0 con respecto a las señales A y B del encóder.
I0CODDI1 Paso (número de ondas) entre 2 señales de I0 fijas.
I0CODDI2 Paso (número de ondas) entre 2 señales de I0 variables.
EXTMULT Factor multiplicador externo. Este parámetro indica la relación
existente entre el período mecánico o periodo de la serigrafía del
cristal y el período eléctrico o periodo de señal de contaje que se
aplica al CNC.
Ejemplo.
Distancia entre I0 fijos; 20 000 mm.
Distancia entre I0 variables; 20 020 mm.
Periodo de señal senoidal; 20 µm.
Número de ondas entre I0 fijos; I0CODDI1 = 20 000 / (20 x EXTMULT) = 1000.
Número de ondas entre I0 variables; I0CODDI2 = 20 020 / (20 x EXTMULT) = 1001.
Periodo de gramaje del cristal; 100 µm.
Periodo de señal de contaje; 4 µm.
Factor multiplicador externo; EXTMULT = 100 / 4 = 25
Manual de instalación.
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CNC 8065
FEEDBACKS (CAPTACIONES).
8.
Señal de I0.
ꞏ463ꞏ
REF: 2010
I0 normal
I0 codificados.
X X
YY
Manual de instalación.
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8.
FEEDBACKS (CAPTACIONES).
Alarma de captación.
ꞏ464ꞏ
REF: 2010
8.6 Alarma de captación.
Parámetro. Significado.
FBACKAL Este parámetro permite activar la alarma de captación. Esta alarma
pretende discernir la desconexión o ruptura de alguno de los cables
de la captación para señales tanto TTL diferenciales como
senoidales. Cuando se produce una alarma de captación, el PLC
desactiva la marca REFPOIN(axis).
Manual de instalación.
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FEEDBACKS (CAPTACIONES).
8.
Sentido de la consigna y realimentación.
ꞏ465ꞏ
REF: 2010
8.7 Sentido de la consigna y realimentación.
Regulador digital.
Los parámetros que controlan el sentido de movimiento y la realimentación son los
siguientes.
Eje con una sola captación (SPEEDFBID = POSITIONFBID).
Si el sistema sólo tiene un captador para la primera y segunda captación, se puede actuar
sobre los dos parámetros.
• Si el eje se embala, cambiar uno de los dos parámetros (LOOPCH o INVERT) y el eje
cerrará el lazo sin embalarse.
• Si el eje va en sentido contrario al deseado, cambiar los dos parámetros (LOOPCH e
INVERT).
Eje con dos captaciones (SPEEDFBID ≠ POSITIONFBID).
Si el sistema tiene un captador diferente para la primera y segunda captación, se puede
actuar sobre 3 parámetros (LOOPCH del eje, INVERT de la primera captación e INVERT
de la segunda captación). Primero se recomienda cerrar el lazo con una sola captación para
conocer si el movimiento es en el sentido deseado y posteriormente cerrar el lazo con la
segunda captación.
• Con un buen ajuste de la primera captación, si el eje se embala, cambiar el parámetro
INVERT del feedback asociado al lazo de posición y el eje cerrará el lazo sin embalarse.
• Si el eje está bien controlado pero se mueve en sentido contrario al deseado, cambiar
los tres parámetros (LOOPCH del eje, INVERT de la primera captación e INVERT de
la segunda captación).
Parámetro. Significado.
LOOPCH [MPA] Cambiar el signo de la consigna.
INVERT [MPFB] Cambiar el signo del contaje.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
[MPA] ....... Parámetro máquina; eje.
Manual de instalación.
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8.
FEEDBACKS (CAPTACIONES).
Sentido de la consigna y realimentación.
ꞏ466ꞏ
REF: 2010
Regulador analógico.
Los parámetros que controlan el sentido de movimiento y la realimentación son los
siguientes.
Esquema básico de los lazos de control para ejes y cabezales analógicos. En este caso,
el parámetro LOOPCH actúa sobre la consigna de velocidad.
• Si el eje se embala, cambiar uno de los dos parámetros (LOOPCH o INVERT) y el eje
cerrará el lazo sin embalarse.
• Si el eje va en sentido contrario al deseado, cambiar los dos parámetros (LOOPCH e
INVERT).
Mezcla de captaciones.
Conceptualmente, el lazo de posición se cierra de la siguiente forma.
A la diferencia de captaciones se le aplica un filtro de primer orden, de constante
FBMIXTIME.
FBMIXTIME=0. El lazo de posición se cierra con el feedback de posición.
Por defecto, FBMIXTIME está a cero, lo cual implica que el filtro tienen ganancia 1. En la
ecuación resusltante fb_speed queda anulada (entra restando y sumando), por lo que el lazo
de posición se cierra con fb_pos.
fb_mix = fb_pos-fb_speed + fb_speed
FBMIXTIME≠0. El lazo de posición se cierra con la mezcla captaciones
Si FBMIXTIME tiene un valor distinto de cero, el lazo se cierra con una mezcla de
captaciones. Cuando haya diferencia entre ambas captaciones, durante el tiempo definido
en FBMIXTIME el lazo se cierra con el feedback de velocidad; una vez transcurrido ese
tiempo, se cerrará con el feedback de posición.
Parámetro. Significado.
LOOPCH [MPA] Cambiar el signo de la consigna.
INVERT [MPFB] Cambiar el signo del contaje.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
[MPA] ....... Parámetro máquina; eje.
Manual de instalación.
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FEEDBACKS (CAPTACIONES).
8.
Ajuste de los offset de encóder (ajuste del círculo).
ꞏ467ꞏ
REF: 2010
8.8 Ajuste de los offset de encóder (ajuste del círculo).
Tras el proceso de identificación e inicialización del motor, es posible que el motor genere
un ruido agudo debido a algún desajuste en la generación de las señales de captación.
Aunque el encóder está correctamente ajustado de fábrica, su conexión con el regulador
(cable, conector, etc) puede degenerar estas señales. Para solucionar este problema, y
conseguir así un funcionamiento más silencioso del motor y mejorar el control sobre el
mismo, hay que ajustar los offset y ganancias con las que el software del regulador trata
las señales generadas por el captador. El ajuste del círculo se puede realizar de forma
manual o automática (parámetro SC_ADJ_MODE). Este proceso es sólo aplicable a
encóder y no a resólver.
0
2
3
2
2
0
-1
1
1
2
3
4
5
1.0
-1.0
0.0
0.0 1.0-1.0
2
1.0
-1.0
0.0
0.0 1.0-1.0
1
1.0
-1.0
0.0
0.0 1.0-1.0
3
1.0
-1.0
0.0
0.0 1.0-1.0
4
1.0
-1.0
0.0
0.0 1.0-1.0
5
Manual de instalación.
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CNC 8065
8.
FEEDBACKS (CAPTACIONES).
Ajuste de los offset de encóder (ajuste del círculo).
ꞏ468ꞏ
REF: 2010
Ajustar los offset y las ganancias de la captación.
Ajuste del circulo.
El ajuste del círculo permite ajustar el tratamiento de las señales de la captación (ajustar
sus offset y ganancias), para que las señales A y B manejadas por el regulador se aproximen
a las funciones sen
y cos. Se denomina ajuste del círculo porque trata que las señales
seno y coseno manejadas por el software sean matemáticamente correctas, es decir,
generen una circunferencia perfecta. Los ajustes de ganancia y offset compensan tanto la
amplitud como el offset de las señales A y B con respecto a las funciones sen
y cos. En
un caso ideal, los valores de la ganancia y offset son 1 y 0 respectivamente.
Proceso de ajuste manual.
1
Definir el parámetro SC_ADJ_MODE con el valor "Manual" y validar la tabla de
parámetros máquina.
2 Definir los parámetros SC_SIN_GAIN, SC_COS_GAIN, SC_SIN_OFF y
SC_COS_OFF.
Proceso de ajuste automático.
1
Definir el parámetro SC_ADJ_MODE con el valor "Automático" y validar la tabla de
parámetros máquina.
2 El CNC realiza el ajuste de forma continua.
Parámetro. Significado.
SC_SIN_GAIN [MPFB] Compensación (modo ganancia proporcional) de la amplitud de
la señal seno de la captación. En un caso ideal, el valor de la
ganancia debería ser 1. Este parámetro sólo es válido cuando
el ajuste del círculo de las señales seno y coseno es manual
(parámetro SC_ADJ_MODE).
SC_COS_GAIN [MPFB] Compensación (modo ganancia proporcional) de la amplitud de
la señal coseno de la captación. En un caso ideal, el valor de
la ganancia debería ser 1. Este parámetro sólo es válido cuando
el ajuste del círculo de las señales seno y coseno es manual
(parámetro SC_ADJ_MODE).
SC_SIN_OFF [MPFB] Compensación (modo offset) de la señal seno de la captación.
En un caso ideal, el valor del offset debería ser 0. Este
parámetro sólo es válido cuando el ajuste del círculo de las
señales seno y coseno es manual (parámetro
SC_ADJ_MODE).
SC_COS_OFF [MPFB] Compensación (modo offset) de la señal coseno de la
captación. En un caso ideal, el valor del offset debería ser 0.
Este parámetro sólo es válido cuando el ajuste del círculo de las
señales seno y coseno es manual (parámetro
SC_ADJ_MODE).
SC_ADJ_MODE [MPFB] Ajuste del círculo de las señales seno y coseno del encóder.
Ninguna.
No hay ajuste del circulo. El CNC no compensa los offset ni las
ganancias; ignora los parámetros SC_SIN_GAIN,
SC_COS_GAIN, SC_SIN_OFF y SC_COS_OFF.
Automático.
El CNC realiza el ajuste del circulo de forma automática y
continua. El resultado del ajuste no se refleja en los parámetros
SC_SIN_GAIN, SC_COS_GAIN, SC_SIN_OFF y
SC_COS_OFF.
Manual.
Ajuste manual del círculo a través de los parámetros
SC_SIN_GAIN, SC_COS_GAIN, SC_SIN_OFF y
SC_COS_OFF.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
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CNC 8065
9
ꞏ469ꞏ
REF: 2010
9. VOLANTES.
9.1 Configurar los volantes del sistema.
El CNC permite gobernar el desplazamiento de los ejes mediante volantes electrónicos.
Atendiendo al tipo de volante, el CNC puede disponer de volantes generales para desplazar
cualquier eje de la máquina o de volantes individuales que sólo desplazan el eje al que está
asociado. El CNC puede disponer de varios volantes individuales y de varios volantes
generales simultáneamente, hasta un máximo de 9 volantes en total.
Compatibilidad entre volantes.
• Un eje se podrá mover indistintamente con su volante individual o con un volante general.
• Si hay varios ejes seleccionados en modo volante, el volante general desplazará todos
ellos.
• Si hay seleccionado un eje que tiene un volante individual asociado, este eje se podrá
mover con el volante general, con el individual o con ambos a la vez. Si se utilizan ambos
volantes simultáneamente, el CNC sumará o restará los impulsos de ambos volantes,
dependiendo del sentido de giro de los mismos.
• Si el CNC tiene varios volantes generales, cualquiera de ellos podrá desplazar los ejes
seleccionados en modo volante. Si se utilizan varios volantes simultáneamente, a cada
eje implicado se le aplicará la suma de los incrementos de todos los volantes.
Configurar un volante como volante de avance.
El volante de avance permite utilizar uno de los volantes de la máquina (general o individual)
para controlar el avance del eje en función de lo rápido que gire el volante. Cualquier volante
individual o general puede trabajar como volante de avance. Ver
"9.1.2 Configurar un
volante como volante de avance."
en la página 472.
Volante general. Un volante general puede mover cualquier eje de la máquina. Para
mover un eje con un volante general, primero hay que seleccionar el
eje a desplazar desde el panel de mando; si no hay ningún eje
seleccionado, el volante no realiza ninguna acción.
Volante individual. Un volante individual sólo puede desplazar el eje al que está asociado
(parámetro MPGAXIS). Para mover un eje con un volante individual,
no hay que hacer ninguna selección previa.
Manual de instalación.
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9.
VOLANTES.
Configurar los volantes del sistema.
ꞏ470ꞏ
REF: 2010
9.1.1 Configurar los volantes (individual o general).
Configurar el tipo de volante (individual o general).
Configurar la señal del volante.
El sentido de giro del volante también se puede definir cambiando el signo de la resolución (parámetro
MPGRESOL).
Resolución del volante.
La resolución del volante establece la distancia que se desplaza el eje por cada impulso del
volante. El CNC permite definir una resolución diferente en cada una de las posiciones del
conmutador. Una resolución negativa invierte el sentido de desplazamiento del eje
(movimiento contrario al indicado por las señales A y B del volante).
Parámetro. Significado.
MPGAXIS MPMPG Nombre del eje asociado al volante. Para definir un volante
individual, definir el nombre del eje al que está asociado. Para
definir un volante general, no asignar ningún valor al parámetro,
dejarlo en blanco.
[MPMPG] . Conexiones; volantes.
Parámetro. Significado.
HWFBTYPE MPMPG Tipo de señal asociada al volante; TTL / TTL diferencial.
MPGDIRECT MPMPG Sentido de giro del volante. Si el sentido de giro es correcto,
dejar el parámetro como está; si se desea invertirlo, cambiar el
parámetro.
[MPMPG] . Conexiones; volantes.
Parámetro. Significado.
MPGRESOL MPA Tabla de resoluciones del volante.
MPGRESOL1 MPA Resolución del volante en la posición ꞏ1ꞏ del conmutador.
MPGRESOL2 MPA Resolución del volante en la posición ꞏ10ꞏ del conmutador.
MPGRESOL3 MPA Resolución del volante en la posición ꞏ100ꞏ del conmutador.
MPGFILTER MPA Tiempo de filtro para el volante. El filtro suaviza los
desplazamientos del volante haciendo un media con los
impulsos recibidos en los últimos n ciclos de CNC. El parámetro
indica cuántos ciclos de CNC utiliza el filtro para realizar la
media con los impulsos.
[MPA] ...... Parámetros máquina; ejes y cabezales.
Ejemplos para un volante de 100 incrementos (posiciones por vuelta).
• Volante de 100 impulsos/vuelta (1 impulso por cada incremento de volante).
MPGRESOL1 = 0,0010 mm. El eje avanza 0,0010 mm por cada incremento del volante.
• Volante de 25 impulsos/vuelta (1 impulso por cada 4 incrementos de volante).
MPGRESOL1 = 0,0010 mm. El eje avanza 0,0010 mm por cada 4 incrementos del volante.
MPGRESOL1 = 0,0040 mm. El eje avanza 0,0010 mm por cada incremento del volante.
• Volante de 200 impulsos/vuelta (2 impulsos por cada incremento de volante).
MPGRESOL1 = 0,0010 mm. El eje avanza 0,0020 mm por cada incremento del volante.
MPGRESOL1 = 0,0005 mm. El eje avanza 0,0010 mm por cada incremento del volante.
Conmutador del volante.
Manual de instalación.
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CNC 8065
VOLANTES.
9.
Configurar los volantes del sistema.
ꞏ471ꞏ
REF: 2010
Seleccionar secuencialmente un eje para desplazarlo con el
volante.
El CNC sólo permite seleccionar los ejes que se están visualizando en el canal activo, sin
importar a que canal pertenezcan. No se permite seleccionar los ejes de otro canal, o del
propio canal, si no se están visualizando. La selección de ejes se anula al salir del modo
volante con el selector de movimientos y tras un reset.
Inhibir los volantes.
Señal de PLC. Significado.
NEXTMPGAXIS PLC_M
(R/W)
Esta marca permite seleccionar secuencialmente un eje para
desplazarlo con el volante. El CNC sólo tiene en cuenta esta
marca cuando está en modo manual y el selector en modo
volante. Cada vez que el PLC activa esta marca (cambio de 0
a 1), el CNC actúa de la siguiente manera.
• Si no hay ningún eje seleccionado, el CNC selecciona el
primer eje.
• Si hay un eje seleccionado, el CNC selecciona el siguiente;
si el eje seleccionado es el último, vuelve a seleccionar el
primero.
Esta marca está orientada a los volantes con pulsador. En este
tipo de volantes, el pulsador permite seleccionar de forma
secuencial el eje que se desea desplazar. Lo habitual en estos
casos es conectar el pulsador del volante a una entrada digital,
que será la encargada de gestionar la marca NEXTMPGAXIS.
[PLC_M]... Marca de PLC. (R) Señal de consulta. (R/W) Señal modificable.
Parámetro. Significado.
INHIBITMPG1
ꞏꞏ
INHIBITMPG9
PLC_M
(R/W)
Si el PLC activa una de estas marcas (cambio de 0 a 1),
deshabilita el volante correspondiente. Si el volante está
inhibido, el CNC ignora los impulsos provenientes del volante;
no mueve el eje y no guarda los impulsos en la variable
correspondiente. Ver "9.1.3 Variables." en la página 474.
Si se trata de un volante individual, asociado a un eje, la marca
ENABLE(axis) del eje permanecerá activa. Si en el modo
manual está seleccionado el modo volante para dicho eje, éste
se mostrará en video inverso aunque el PLC haya inhibido los
volantes que pueden moverlo.
El PLC dispone de una marca para cada volante; la marca
INHIBITMPG1 deshabilita el primer volante, la marca
INHIBITMPG2 el segundo y así sucesivamente.
ENABLE(axis) PLC_M
(R)
El CNC activa esta marca (cambio de 0 a 1) para indicar al PLC
que va a mover el eje o cabezal correspondiente en lazo
cerrado.
[PLC_M]... Marca de PLC. (R) Señal de consulta. (R/W) Señal modificable.
Manual de instalación.
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9.
VOLANTES.
Configurar los volantes del sistema.
ꞏ472ꞏ
REF: 2010
9.1.2 Configurar un volante como volante de avance.
Habitualmente, cuando se mecaniza una pieza por primera vez, el avance se controla
mediante el conmutador del panel de mando. El volante de avance permite utilizar uno de
los volantes de la máquina (general o individual) para controlar dicho avance en función de
lo rápido que gire el volante. En función de los impulsos del volante leídos por la variable,
desde el PLC se puede calcular el porcentaje de avance adecuado y fijarlo para el
mecanizado.
La gestión del volante de avance se debe realizar desde el PLC. Habitualmente esta
prestación se activa y desactiva mediante un pulsador externo o una tecla configurada a
tal efecto.
Conocer el número de impulsos enviados por el volante.
La lectura del número de impulsos del volante se realiza con la siguiente variable.
Maniobra del PLC.
La maniobra del PLC debe contemplar los siguientes elementos.
• Inhibir desde el PLC todas las posiciones del conmutador feed override.
• Detectar cuánto gira el volante (lectura de los impulsos recibidos).
• Fijar desde el PLC el feed override en función de los impulsos de volante.
Variables. Significado.
(V.)G.HANDP[hw] Número de impulsos enviados por el volante desde el arranque del
sistema.
Ejemplo de maniobra del PLC. La máquina dispone de un pulsador para activar y
desactivar el volante de avance (entrada I71) y el control del avance se efectúa con el
segundo volante.
; Recursos utilizados en el programa de PLC.
; I71 _____ Pulsador para activar y desactivar el volante de avance.
; R100 _____ Impulsos totales del volante.
; R101 _____ Impulsos del volante hasta la lectura anterior.
; R102 _____ Impulsos del volante desde la lectura anterior.
; R103 _____ Porcentaje de avance calculado.
; M1000 _____ Volante de avance activo.
; M1001 _____ Marca auxiliar.
CY1
() = ERA R101
; Inicializar el registro que contiene la lectura de los impulsos del volante.
END
PRG
DFU I71 = CPL M1000
; Cada vez que se pulsa el botón asociado al volante de avance, el PLC complementa
la marca M1000.
NOT M1000
= AND KEYDIS3 $FF800000 KEYDIS3
= JMP L101
; Si no está activo el volante de avance, desinhibir todas las posiciones del
conmutador feed override y continuar con la ejecución del programa.
M1000 = MSG1
; Si está activo el volante de avance, mostrar un mensaje.
Manual de instalación.
Quercus
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VOLANTES.
9.
Configurar los volantes del sistema.
ꞏ473ꞏ
REF: 2010
DFU CLK100
= CNCRD (G.HANDP[2], R100, M1001)
= SBS R101 R100 R102
= MOV R100 R101
= MLS R102 3 R103
= OR KEYDIS3 $7FFFFF KEYDIS3
; S i e s t á a c t i v o e l v o l a n t e a va n c e y s e p r o d u c e u n f l a n c o d e s u b i d a e n e l r e l o j C L K 1 0 0,
el PLC guarda en el registro R100 los impulsos del volante; calcula en el registro R102
los impulsos recibidos desde la lectura anterior; actualiza el registro R101 para la
próxima lectura; calcula en el registro R103 el porcentaje de avance adecuado; inhibe
todas las posiciones del conmutador feed override (KEYDIS3).
CPS R103 LT 0 = SBS 0 R103 R103
CPS R103 GT 120 = MOV 120 R103
; Ajustar el valor del registro R103; ignorar el sentido de giro del volante (signo) y
limitar el valor al 120 %.
DFU CLK100
= CNCWR (R103,PLC.FRO, M1001)
Con el flanco de subida en el reloj CLK100, fijar el valor de feed override calculado.
L101
END
Manual de instalación.
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9.
VOLANTES.
Configurar los volantes del sistema.
ꞏ474ꞏ
REF: 2010
9.1.3 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación),
excepto cuando se indique lo contrario.
Sintaxis de la variable.
ꞏhwꞏ Número de volante.
Variables. PRG PLC INT
(V.)MPMPG.MPGAXIS.hw
Número lógico del eje asociado al volante. Si la variable devuelve valor
0 (cero), es un volante general para desplazar cualquier eje.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPMPG.HWFBTYPE.hw
Tipo de señal asociada a la entrada del volante.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPMPG.MPGDIRECT.hw
Sentido de giro del volante.
Unidades: -.
RRR
(V.)G.HANDP[hw]
Número de impulsos enviados por el volante desde el arranque del
sistema.
Unidades: Impulsos.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
(V.)G.HANDP[1] Volante ꞏ1ꞏ.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
10
ꞏ475ꞏ
REF: 2010
10.CONFIGURAR UN EJE.
10.1 Configurar un eje como eje rotativo.
El CNC admite diferentes formas de configurar un eje rotativo, en función de como va a
realizar los desplazamientos. Así el CNC puede tener ejes rotativos con límites de recorrido,
por ejemplo entre 0º y 180º (eje rotativo linearlike); ejes que siempre se desplacen en el
mismo sentido (eje rotativo unidireccional); ejes que elijan el camino más corto (eje rotativo
de posicionamiento).
En todos los ejes rotativos las unidades de programación son grados, por lo que no les afecta
el cambio entre milímetros y pulgadas. El número de vueltas que gira el eje cuando se
programa un desplazamiento superior al módulo, depende del tipo de eje. Los límites para
de visualizar las cotas también dependen del tipo de eje.
10.1.1 Eje rotativo linearlike.
Este tipo de eje rotativo puede girar en ambos sentidos. El eje se comporta como un eje
lineal, pero las unidades de programación son grados. El CNC visualiza las cotas entre los
límites de recorrido.
Configuración de los parámetros máquina.
Los parámetros máquina POSLIMIT y NEGLIMIT establecen los límites de recorrido del eje;
no hay límites de módulo.
Parámetro. Valor.
AXISTYPE [MPA] Rotativo.
AXISMODE [MPA] Linearlike.
UNIDIR [MPA] Sin función.
SHORTESTWAY [MPA] Sin función.
POSLIMIT
NEGLIMIT
[MPA]* Límites de recorrido. Límites para visualizar las cotas.
MODUPLIM
MODLOWLIM
[MPA]* Sin función.
[MPA] ....... Parámetro máquina; eje.
[MPA]*...... Parámetro máquina; set del eje.
Manual de instalación.
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CNC 8065
10.
CONFIGURAR UN EJE.
Configurar un eje como eje rotativo.
ꞏ476ꞏ
REF: 2010
10.1.2 Eje rotativo normal.
Este tipo de eje rotativo puede girar en ambos sentidos. El CNC visualiza las cotas entre
los límites del módulo.
Configuración de los parámetros máquina.
Los parámetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM establecen los límites del módulo del
eje; no hay límites de recorrido.
Movimientos en G90. Movimientos en G91.
El signo de la cota indica el sentido del
desplazamiento; el valor absoluto de la cota
indica la posición final.
Movimiento incremental normal. El signo de la
cota indica el sentido del desplazamiento; el valor
absoluto de la cota indica el incremento de
posición.
Aunque el desplazamiento programado sea
superior al módulo, el eje nunca da más de una
vuelta.
Si el desplazamiento programado es superior al
módulo, el eje da más de una vuelta.
Parámetro. Valor.
AXISTYPE [MPA] Rotativo.
AXISMODE [MPA] Módulo.
UNIDIR [MPA] No.
SHORTESTWAY [MPA] No.
POSLIMIT
NEGLIMIT
[MPA]* Sin función. No hay límites de recorrido.
MODUPLIM
MODLOWLIM
[MPA]* Límites del módulo. Límites para visualizar las cotas.
[MPA] ....... Parámetro máquina; eje.
[MPA]*...... Parámetro máquina; set del eje.
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
10.
Configurar un eje como eje rotativo.
ꞏ477ꞏ
REF: 2010
10.1.3 Eje rotativo unidireccional.
Este tipo de eje rotativo sólo se desplaza en un sentido, el que tiene predeterminado. El CNC
visualiza las cotas entre los límites del módulo.
Configuración de los parámetros máquina.
Los parámetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM establecen los límites del módulo del
eje; no hay límites de recorrido.
Movimientos en G90. Movimientos en G91.
El eje se desplaza según su sentido
predeterminado, hasta alcanzar la cota
programada.
El eje sólo admite movimientos según su sentido
predeterminado. El signo de la cota indica el
sentido del desplazamiento; el valor absoluto de
la cota indica el incremento de posición.
Aunque el desplazamiento programado sea
superior al módulo, el eje nunca da más de una
vuelta.
Si el desplazamiento programado es superior al
módulo, el eje da más de una vuelta.
Parámetro. Valor.
AXISTYPE [MPA] Rotativo.
AXISMODE [MPA] Módulo.
UNIDIR [MPA] Positivo / Negativo.
SHORTESTWAY [MPA] No.
POSLIMIT
NEGLIMIT
[MPA]* Sin función. No hay límites de recorrido.
MODUPLIM
MODLOWLIM
[MPA]* Límites del módulo. Límites para visualizar las cotas.
[MPA] ....... Parámetro máquina; eje.
[MPA]*...... Parámetro máquina; set del eje.
Manual de instalación.
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10.
CONFIGURAR UN EJE.
Configurar un eje como eje rotativo.
ꞏ478ꞏ
REF: 2010
10.1.4 Eje rotativo de posicionamiento.
Este tipo de eje rotativo se puede desplazar en ambos sentidos, pero en los movimientos
absolutos se desplaza por el camino más corto. El CNC visualiza las cotas entre los límites
del módulo.
Configuración de los parámetros máquina.
Los parámetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM establecen los límites del módulo del
eje; no hay límites de recorrido.
Movimientos en G90. Movimientos en G91.
El eje se desplaza por el camino más corto, hasta
alcanzar la cota programada.
Movimiento incremental normal. El signo de la
cota indica el sentido del desplazamiento; el valor
absoluto de la cota indica el incremento de
posición.
Aunque el desplazamiento programado sea
superior al módulo, el eje nunca da más de una
vuelta.
Si el desplazamiento programado es superior al
módulo, el eje da más de una vuelta.
Parámetro. Valor.
AXISTYPE [MPA] Rotativo.
AXISMODE [MPA] Módulo.
UNIDIR [MPA] No.
SHORTESTWAY [MPA] Sí.
POSLIMIT
NEGLIMIT
[MPA]* Sin función. No hay límites de recorrido.
MODUPLIM
MODLOWLIM
[MPA]* Límites del módulo. Límites para visualizar las cotas.
[MPA] ....... Parámetro máquina; eje.
[MPA]*...... Parámetro máquina; set del eje.
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
10.
Búsqueda de referencia o de cero máquina.
ꞏ479ꞏ
REF: 2010
10.2 Búsqueda de referencia o de cero máquina.
¿Qué es la búsqueda de referencia máquina?
La búsqueda de referencia es la operación mediante la cual se realiza la sincronización del
sistema. Esta operación es necesaria cuando el CNC pierde la posición del origen (por
ejemplo, apagando la máquina). La búsqueda de referencia puede hacerse de tres formas.
• Búsqueda de referencia manual, desde el modo manual. Los ejes se referencian de uno
en uno. El CNC no conserva el cero pieza y las cotas se visualizan respecto al cero
máquina.
• Búsqueda de referencia automática, desde el modo manual. Este tipo sólo está
disponible cuando esta definida la subrutina de búsqueda de referencia asociada a la
función G74 (parámetro REFPSUB). Todos los ejes se referencian a la vez. No se anulan
los decalajes. Las cotas se visualizan en el sistema de referencia activo.
• Búsqueda de referencia por programa o MDI, mediante la función G74. No se anulan
los decalajes. Las cotas se visualizan en el sistema de referencia activo.
Durante la búsqueda de referencia, los ejes se desplazan a un punto conocido de la máquina
y el CNC asume las cotas definidas por el fabricante para ese punto, referidas al cero
máquina. Si el sistema dispone de I0 codificados o captación absoluta, los ejes sólo se
desplazarán lo necesario para verificar su posición.
Sistema de referencia y el punto de referencia máquina.
Para realizar la operación de búsqueda de referencia máquina, el fabricante de la máquina
tiene definidos dos puntos especiales en la máquina; cero máquina y punto de referencia
máquina.
• El cero máquina es el origen del sistema de referencia de la máquina, fijado por el
fabricante de la máquina.
• El punto de referencia máquina es un punto de la máquina fijado por el fabricante y
referenciado respecto al cero máquina. Este punto puede estar situado en cualquier
parte de la máquina. La posición del punto de referencia, para cada eje, se parametriza
en el parámetro REFVALUE.
OM Cero máquina.
OW Cero pieza.
H Punto de referencia máquina.
XMW, YMW, ZMW Coordenadas del cero pieza.
XMH, YMH, ZMH Coordenadas del punto de referencia.
Z
X
O
M
O
W
X
MH
X
MW
Z
MW
Z
MH
H
Manual de instalación.
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CNC 8060
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10.
CONFIGURAR UN EJE.
Búsqueda de referencia o de cero máquina.
ꞏ480ꞏ
REF: 2010
X
Z
H
O
M
O
W
Z
MH
Z
MW
X
MH
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CONFIGURAR UN EJE.
10.
Búsqueda de referencia o de cero máquina.
ꞏ481ꞏ
REF: 2010
10.2.1 Búsqueda de referencia máquina (ejes y cabezales).
Búsqueda de referencia con un sistema de captación que no
utiliza la señal de I0 (I0TYPE=No evaluado).
Cuando el sistema de captación no utiliza la señal del I0, la búsqueda de referencia se realiza
en un determinado punto de la máquina denominado punto de referencia máquina. El
fabricante debe colocar, en cada eje, un micro de referencia en la posición que ocupa el
punto de referencia máquina.
Al iniciar la búsqueda, el eje se desplaza en el sentido indicado por el parámetro REFDIREC
y al avance indicado en el parámetro REFFEED1 hasta que pulsa el micro de referencia
máquina. Cuando el eje pulsa el micro, invierte el sentido y se desplaza al avance indicado
en el parámetro REFFEED2 hasta soltar el micro. Tras soltar el micro, el CNC da por
finalizada la búsqueda de referencia.
Búsqueda de referencia con un sistema de captación que no
dispone de I0s codificados (I0TYPE=Normal).
Cuando el sistema de captación no dispone de I0 codificado, la búsqueda de referencia se
realiza en un determinado punto de la máquina denominado punto de referencia máquina.
El fabricante debe colocar, en cada eje, un micro de referencia en la posición que ocupa
el punto de referencia máquina.
Al iniciar la búsqueda, el eje se desplaza en el sentido indicado por el parámetro REFDIREC
y al avance indicado en el parámetro REFFEED1 hasta que pulsa el micro de referencia
máquina. Cuando el eje pulsa el micro, invierte el sentido y se desplaza al avance indicado
en el parámetro REFFEED2. El desplazamiento continúa, tras soltar el micro, hasta que el
CNC recibe un impulso de I0 del sistema de captación.
Parámetro. Significado.
I0TYPE [MPFD] Tipo de I0.
DECINPUT [MPA]* El eje dispone de micro para la búsqueda de referencia.
REFDIREC [MPA] Sentido del movimiento para la búsqueda de referencia.
REFFEED1 [MPA]* Velocidad rápida de búsqueda de referencia.
REFFEED2 [MPA]* Velocidad lenta de búsqueda de referencia.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
[MPA] ....... Parámetro máquina; eje.
[MPA]*...... Parámetro máquina; set del eje.
Parámetro. Significado.
I0TYPE [MPFD] Tipo de I0.
REFSYNC [MPFD] Cuadrante de señales A B en la que está la señal I0.
REFPULSE [MPFD] Tipo de flanco de la señal de I0 que utiliza el CNC para finalizar
la búsqueda de referencia.
DECINPUT [MPA]* El eje dispone de micro para la búsqueda de referencia.
REFDIREC [MPA] Sentido del movimiento para la búsqueda de referencia.
REFFEED1 [MPA]* Velocidad rápida de búsqueda de referencia.
REFFEED2 [MPA]* Velocidad lenta de búsqueda de referencia.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
[MPA] ....... Parámetro máquina; eje.
[MPA]*...... Parámetro máquina; set del eje.
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Búsqueda de referencia o de cero máquina.
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Búsqueda de referencia con un sistema de captación con I0s
codificados (I0TYPE=Codificado creciente o decreciente).
Cuando el sistema de captación dispone de I0 codificado, la búsqueda de referencia se
puede efectuar en cualquier punto de la máquina; no es necesario disponer de micro de
referencia. No obstante, será necesario definir el punto de referencia máquina si el eje utiliza
la compensación de error husillo, ya que el error en el punto de referencia máquina debe
ser ꞏ0ꞏ.
El eje se desplaza la menor distancia posible, menos de 200 mm, en el sentido indicado por
el parámetro REFDIREC y al avance indicado en el parámetro REFFEED2 hasta que el CNC
recibe un impulso de I0 del sistema de captación. Si antes de recibir la señal del I0 el eje
pulsa el micro de referencia máquina, este invierte el sentido y continúa con el proceso,
alejándose del micro, hasta que el CNC recibe un impulso de I0 del sistema de captación.
Redefinir el punto de referencia máquina tras soltar el sistema
de captación.
A veces, para reajustar la máquina, es necesario soltar el sistema de captación por lo que
el nuevo punto de referencia máquina no coincide con el anterior.
Como el punto de referencia máquina debe seguir siendo el mismo, en el parámetro
REFSHIFT se debe indicar la diferencia existente entre ambos puntos, el anterior y el actual.
De esta manera, cuando el eje encuentra el I0, se desplaza el valor indicado en REFSHIFT
y en ese punto actualiza su cota al valor de REFVALUE.
Particularidades de la búsqueda de referencia para los
cabezales, sistema tándem y ejes analógicos.
Particularidades de la búsqueda de referencia para los cabezales.
El parámetro REFINI establece si el CNC hace una búsqueda de referencia del cabezal con
su primer movimiento. Este parámetro sólo se tiene en cuenta cuando los parámetros
NPULSES se ha definido con valor distinto de 0.
Si el cabezal está referenciado, las paradas orientadas del cabezal en M19 no fuerzan una
nueva búsqueda de referencia.
El CNC realizará una nueva búsqueda de referencia del cabezal en las siguientes
circunstancias.
Parámetro. Valor.
I0TYPE [MPFD] Tipo de I0.
REFSYNC [MPFD] Cuadrante de señales A B en la que está la señal I0.
REFPULSE [MPFD] Tipo de flanco de la señal de I0 que utiliza el CNC para finalizar
la búsqueda de referencia.
REFDIREC [MPA] Sentido del movimiento para la búsqueda de referencia.
REFFEED2 [MPA]* Velocidad lenta de búsqueda de referencia.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
[MPA] ....... Parámetro máquina; eje.
[MPA]*...... Parámetro máquina; set del eje.
Parámetro. Valor.
REFVALUE [MPFD] Posición del punto de referencia.
REFSHIFT [MPFD] Offset del punto de referencia.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
Parámetro. Valor.
REFINI [MPA] Búsqueda de cero en el primer movimiento.
NPULSES [MPFD] Número de impulsos del encóder.
[MPFB]..... Parámetro de feedback.
[MPA] ....... Parámetro máquina; eje.
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Búsqueda de referencia o de cero máquina.
ꞏ483ꞏ
REF: 2010
• Cuando se programa una nueva búsqueda de referencia con la función G74, desde el
programa o modo MDI/MDA.
• Cuando el cabezal supera el límite de contaje.
• Después de caer el anillo de Sercos.
• Con cambio de encóder.
Particularidades de la búsqueda de referencia para un sistema tándem.
En un sistema tándem, sólo se referencia el eje maestro; la búsqueda de cero es
transparente para el esclavo que simplemente acompaña al maestro.
Particularidades de la búsqueda de referencia para ejes analógicos referenciados en
paralelo.
Si se programa una búsqueda de cero de varios ejes analógicos en paralelo, es decir, con
el mismo índice (por ejemplo "G74 X1 Y1 Z1"), la secuencia de ejecución es la siguiente.
1 Todos los ejes avanzan a la vez, cada uno a su avance REFFEED1, hasta encontrar cada
uno su micro. Los ejes esperan sobre el micro hasta que todos los ejes implicados en
la búsqueda encuentren el micro.
2 Una vez que todos los ejes han llegado a su micro, comienza secuencialmente la
búsqueda de cero de cada eje, al avance REFFEED2, empezando por el último eje que
ha llegado a su micro y continuando en orden según el número lógico de los ejes.
3 Si alguno de los ejes del grupo programado no dispone de micro, el eje espera a que
los demás lleguen a sus micros, y una vez ocurrido esto, buscará su I0 al avance
REFFEED2 dentro del orden que le toque.
4 Si ninguno de los ejes del grupo programado dispone de micro, se empieza directamente
a buscar cero a REFFEED2 con el eje de menor número lógico y una vez acabado éste
se sigue con los demás secuencialmente.
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
Búsqueda de referencia o de cero máquina.
ꞏ484ꞏ
REF: 2010
10.2.2 Búsqueda de referencia máquina (ejes gantry).
La búsqueda de referencia de los ejes gantry se puede realizar de las tres formas explicadas
para el resto de ejes y cabezales. Al parametrizar los ejes Gantry se deben cumplir los
siguientes requisitos.
• El tipo de I0 (parámetro I0TYPE) deberá ser en ambos ejes el mismo.
• Cuando no se disponga de I0 codificado, podrán tener micro de referencia (parámetro
DECINPUT) ambos ejes o sólo el eje maestro.
Ejes analógicos y ejes Sercos.
Búsqueda de referencia con un sistema de captación que no dispone de I0s
codificados. Los ejes maestro y esclavo tienen micro.
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parámetro
REFDIREC del eje maestro. Este desplazamiento se realiza al avance indicado en el
parámetro REFFEED1 del eje maestro, hasta que alguno de los ejes pulse su micro. Tras
pulsar el micro, ambos ejes se desplazan al avance REFFEED2 del eje maestro hasta que
el eje que pulsó el micro encuentra el I0. Tras encontrar el I0, el eje inicializa su cota con
el valor definido en el parámetro REFVALUE y comienza la búsqueda de referencia del
segundo eje.
Para referenciar el segundo eje, ambos ejes se desplazan al avance indicado en el
parámetro REFFEED1 del eje maestro hasta que el segundo eje pulse su micro. Tras pulsar
el micro, ambos ejes se desplazan al avance REFFEED2 del eje maestro hasta que el eje
que pulsó el micro encuentra el I0. Tras encontrar el I0, el eje inicializa su cota con el valor
definido en el parámetro REFVALUE.
Si el primer eje en pisar su micro ha sido el maestro y este tiene el parámetro REFSHIFT
distinto de cero, la búsqueda de referencia del eje esclavo no comienza hasta que el eje
maestro termine el movimiento correspondiente al parámetro REFSHIFT. El parámetro
REFSHIFT del eje esclavo se aplica cuando éste inicializa la cota tras haber encontrado el
I0, sin que se realice el desplazamiento.
Búsqueda de referencia con un sistema de captación que no dispone de I0s
codificados. Sólo el eje maestro tiene micro.
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parámetro
REFDIREC del eje maestro. Este desplazamiento se realiza al avance indicado en el
parámetro REFFEED1 del eje maestro, hasta que éste pulse su micro. Tras pulsar el eje
maestro su micro, ambos ejes se desplazan al avance REFFEED2 del eje maestro hasta
que el eje esclavo encuentre el I0. Tras encontrar el I0, el eje esclavo inicializa su cota con
el valor definido en el parámetro REFVALUE y teniendo en cuenta también el parámetro
REFSHIFT. Para actualizar la cota, el eje no se mueve.
A continuación el eje maestro busca la señal de I0. Una vez encontrado el I0, el eje maestro
inicializa su cota con el valor definido en el parámetro REFVALUE y teniendo en cuenta
Parámetro. Significado.
I0TYPE Tipo de I0. No codificado en ambos ejes.
A definir en los ejes maestro y esclavo.
DECINPUT El eje dispone de micro para la búsqueda de referencia.
A definir en los ejes maestro y esclavo.
REFDIREC Sentido del movimiento para la búsqueda de referencia.
A definir en el eje maestro.
REFFEED1 Velocidad rápida de búsqueda de referencia.
A definir en el eje maestro.
REFFEED2 Velocidad lenta de búsqueda de referencia.
A definir en el eje maestro.
REFVALUE Posición del punto de referencia.
A definir en los ejes maestro y esclavo.
REFSHIFT Offset del punto de referencia.
A definir en los ejes maestro y esclavo.
Manual de instalación.
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10.
Búsqueda de referencia o de cero máquina.
ꞏ485ꞏ
REF: 2010
también el parámetro REFSHIFT. En este caso, el eje se moverá para aplicar el valor de
REFSHIFT.
Búsqueda de referencia con un sistema de captación que dispone de I0s codificados
o donde ningún eje dispone de micro.
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parámetro
REFDIREC del eje maestro. Este desplazamiento se realiza al avance indicado en el
parámetro REFFEED2 del eje maestro hasta que el eje esclavo encuentre el I0. Tras
encontrar el I0, el eje esclavo inicializa su cota con el valor definido en el parámetro
REFVALUE y teniendo en cuenta también el parámetro REFSHIFT en caso de existir.
A continuación el eje maestro busca la señal de I0. Una vez encontrado el I0, el eje maestro
inicializa su cota con el valor definido en el parámetro REFVALUE y teniendo en cuenta
también el parámetro REFSHIFT en caso de existir.
Compensación de diferencia de cota tras buscar cero.
El CNC permite corregir la diferencia de cota entre los ejes maestro y esclavo tras finalizar
la búsqueda de referencia. La corrección de cota se puede aplicar a todo tipo eje; analógico,
y Sercos.
La corrección de cota se habilita en el parámetro DIFFCOMP y se lleva a cabo con las
marcas DIFFCOMP(axis) SERVO(axis)ON, de la siguiente manera.
• Con el flanco de subida de SERVO(axis)ON si DIFFCOMP(axis) está activa.
• Con el flanco de subida de DIFFCOMP(axis) si SERVO(axis)ON está activa.
Para compensar la cota, el eje esclavo se moverá hasta alcanzar la cota del eje maestro,
al avance especificado en el parámetro REFFEED2. El proceso sólo se puede interrumpir
con reset. La marca REFPOIN(axis) de ambos ejes se activa cuando termina la corrección
de la cota.
Parámetro. Significado.
DIFFCOMP Compensar la diferencia de cota entre ambos ejes tras G74.
Manual de instalación.
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10.
CONFIGURAR UN EJE.
Límites de software de los ejes.
ꞏ486ꞏ
REF: 2010
10.3 Límites de software de los ejes.
Los límites de software definen los límites de recorrido de los ejes, para evitar que los carros
alcancen los topes mecánicos. Los carros alcanzan los topes cuando el punto de referencia
del portaherramientas se sitúa en los límites físicos. El CNC permite definir límites de
software en los ejes lineales y ejes rotativos linearlike.
Las posiciones programables de los ejes dependerán de las dimensiones de cada
herramienta. Si se programa una posición en la que el punto de referencia del
portaherramientas sale de los límites de software, el CNC detiene la ejecución y muestra
el error correspondiente.
OM Cero máquina.
T Punto de referencia del portaherramientas.
FL Límites físicos.
SL Límites de software, aplicados por el CNC.
Posiciones programables de los ejes (dependen de la herramienta
activa).
T
SL
Z
X
Y
O
M
FL
Z
X
T
FL
SL
O
M
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Límites de software de los ejes.
ꞏ487ꞏ
REF: 2010
Límites de software que aplica el CNC.
El CNC puede tener dos grupos de límites de software activos, donde cada grupo puede
estar compuesto por un límite superior y otro inferior en cada eje; es decir, cada eje puede
tener definidos en total dos límites superiores y dos inferiores. De los cuatro límites de
software que pueden existir en cada eje, el CNC aplicará el límite superior e inferior más
restrictivo, aunque no pertenezcan al mismo grupo.
Comportamiento del CNC cuando un eje alcanza los límites de
software.
Cuando un eje alcanza los límites de software, el CNC detiene la ejecución y muestra el error
correspondiente. Para llevar el eje a la zona permitida, acceder al modo manual y mover
el eje o cabezal que ha sobrepasado el límite. El eje o cabezal sólo se podrá desplazar en
la dirección que lo coloque dentro de los límites.
El CNC dispone de la siguiente variable para indicar que alguno de los ejes ha alcanzado
los límites de software.
El PLC activa una de estas marcas para indicar al CNC que el eje o cabezal correspondiente
ha alcanzado el límite de software en sentido positivo o negativo.
Variable. Significado.
(V.)[ch].G.SOFTLIMIT Límites de software alcanzados.
Marca de PLC. Significado.
LIMITPOS(axis) El eje ha alcanzado el límite superior de software.
LIMITNEG(axis) El eje ha alcanzado el límite inferior de software.
SL1
SL2
X
Y
SL
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CONFIGURAR UN EJE.
Límites de software de los ejes.
ꞏ488ꞏ
REF: 2010
10.3.1 Cómo definir los límites de software.
Consideraciones para definir los límites de software.
Los límites de software pueden ser positivos o negativos, pero los límites inferiores deben
ser menores que los límites superiores; en caso contrario, puede suceder que el eje no se
desplace en ninguna dirección.
Si al modificar los límites, algún eje se encuentra posicionado fuera de ellos, dicho eje sólo
se podrá desplazar en la dirección que lo coloque dentro de los límites.
Si en un eje, ambos límites (inferior y superior) de un grupo se definen con valor ꞏ0ꞏ, el CNC
anula dichos límites en ese eje y aplica los del otro grupo.
Los límites de software siempre se aplican en radios, independientemente del parámetro
DIAMPROG, de la función G151/G152 activa y del método elegido para establecerlos.
Límites de software por defecto (primeros límites de software).
Los límites de software por defecto, aquellos que asume el CNC en el encendido, están
definidos en los parámetros máquina; si ambos parámetros tienen valor ꞏ0ꞏ, se anulan estos
límites.
Estos límites de software se pueden modificar desde el programa o MDI mediante las
siguientes funciones y variables. Sí se modifican los límites mediante estas funciones o
variables, el CNC asume en adelante dichos valores como nuevos límites en este grupo.
Si ambos límites de un eje (inferior y superior) se definen con valor ꞏ0ꞏ, se anulan dichos
límites, independientemente del valor que tengan asignado en los parámetros máquina. En
este caso, el CNC aplicará al eje los segundos límites de software.
Los límites modificados se mantienen después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una
emergencia o un reset. En el momento del encendido o tras validar los parámetros máquina
de ejes, el CNC asume los límites de software definidos en los parámetros máquina.
Modificar los límites de software mediante las funciones G198/G199.
Cuando se programa una de las funciones G198 ó G199, el CNC entiende que las cotas
de los ejes programadas a continuación de estas funciones definen la posición de los nuevos
límites de software.
Dependiendo del modo de trabajo activo G90 ó G91, la posición de los nuevos límites estará
definida en coordenadas absolutas (G90) en el sistema de referencia de la máquina, o en
coordenadas incrementales (G91) respecto de los límites activos.
Parámetro. Significado.
POSLIMIT Límites superiores de software.
NEGLIMIT Límites inferiores de software.
Función. Variable. Significado.
G198 (V.)[ch].A.NEGLIMIT.xn Límites inferiores de software.
G199 (V.)[ch].A.POSLIMIT.xn Límites superiores de software.
G198 X-1000 Y-1000
(Nuevos límites inferiores X=-1000 Y=-1000)
G199 X1000 Y1000
(Nuevos límites superiores X=1000 Y=1000)
G90 G198 X-800
(Nuevo límite inferior X=-800)
G91 G198 X-700
(Nuevo límite inferior incremental X=-1500)
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10.
Límites de software de los ejes.
ꞏ489ꞏ
REF: 2010
Segundos límites de software.
Estos límites de software se definen mediante las siguientes variables, con permiso de
escritura desde el programa pieza, MDI, PLC o interfaz. Estas variables se inicializan en el
encendido, asumiendo el máximo valor posible. Sí se modifican los límites mediante estas
variables, el CNC asume en adelante dichos valores como nuevos límites en este grupo.
Si ambos límites de un eje (inferior y superior) se definen con valor ꞏ0ꞏ, se anulan dichos
límites y el CNC aplicará al eje los primeros límites de software.
Variable. Significado.
(V.)[ch].A.RTNEGLIMIT.xn Límites inferiores de software (segundos límites).
(V.)[ch].A.RTPOSLIMIT.xn Límites superiores de software (segundos límites).
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CONFIGURAR UN EJE.
Límites de software de los ejes.
ꞏ490ꞏ
REF: 2010
10.3.2 Definir la tolerancia permitida a un eje situado sobre los límites de
software.
La tolerancia para los límites de software se define mediante el parámetro máquina
SWLIMITTOL. El CNC aplica esta tolerancia a los límites de software activos.
La tolerancia indica la máxima variación u oscilación permitida a la cota real de un eje
respecto de los límites de software, antes de dar error de límites sobrepasados. El
movimiento teórico programado del eje sólo se permite hasta el límite exacto, pero a la cota
real del eje se le permite este margen antes de dar error. Cuando los ejes son visualizadores
también se da error si la cota real se separa del límite superando la tolerancia.
Cuando no hay movimiento teórico programado sólo se dará error de límites si se supera
la tolerancia en un periodo de muestreo; por ejemplo, si se da un golpe al eje que le saque
de límites de forma brusca. En cualquier otro caso, si el eje no tiene movimiento teórico
programado, no se dará error aunque se salga de límites.
Parámetro. Significado.
SWLIMITTOL Tolerancia de los límites de software.
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CONFIGURAR UN EJE.
10.
Aparcar/desaparcar ejes (desde el PLC o CNC).
ꞏ491ꞏ
REF: 2010
10.4 Aparcar/desaparcar ejes (desde el PLC o CNC).
Cuando se aparca un eje o cabezal, el CNC no lo controlará (ignora las señales del
regulador, sistemas de captación, etc) porque entiende que no está presente en la nueva
configuración de la máquina. Cuando se desaparca un eje o cabezal, el CNC lo controla
porque entiende que vuelve a estar presente en la configuración de la máquina.
El proceso de aparcar y desaparcar ejes se podrá realizar desde el CNC o desde el PLC.
Se puede tener aparcados varios ejes y cabezales a la vez, pero siempre se aparcarán (y
desaparcarán) de uno en uno.
Consideraciones para aparcar ejes.
El CNC no permitirá aparcar un eje en los siguientes casos.
• Si el eje pertenece a la cinemática activa.
• Si el eje pertenece a una transformación #AC o #ACS activa.
• Si el eje forma parte de una transformación angular #ANGAX activa.
• Si el eje forma parte de una pareja gantry, tándem o es un eje acoplado.
• Si el eje pertenece a un control tangencial #TANGCTRL activo.
Consideraciones para aparcar cabezales.
El CNC no permitirá aparcar un cabezal en los siguientes casos.
• Si el cabezal no está parado.
• Si el cabezal está trabajando como eje C.
• Con G96 o G63 activa y es el cabezal máster del canal.
• Con G33 o G95 activa y es el cabezal máster del canal o el cabezal que se utiliza para
sincronizar el avance.
• Si el cabezal forma parte de una pareja tándem o es un cabezal sincronizado, ya sea
el maestro o el esclavo.
Si tras aparcar cabezales queda un único cabezal en el canal, éste pasará a ser el nuevo
máster. Si se desaparca un cabezal y éste es el único cabezal del canal, también se asume
como el nuevo cabezal máster.
Ejemplo de aplicación.
Hay máquinas que dependiendo del tipo de mecanizado, pueden disponer de dos configuraciones
(ejes y cabezales) distintas; por ejemplo, una máquina que intercambia un cabezal normal (ejes X
Y Z) con otro ortogonal (ejes X Y Z A B). Cuando la máquina trabaja con el cabezal normal, los ejes
A B no están presentes, por lo que es necesario aparcarlos para que el CNC no los tenga en cuenta
y no muestre los errores relativos al sistema de captación, reguladores, etc.
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
Aparcar/desaparcar ejes (desde el PLC o CNC).
ꞏ492ꞏ
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10.4.1 Aparcar/desaparcar ejes desde el PLC.
Este tipo de maniobra está indicado para aplicaciones que realizan el proceso de aparcar
ejes de forma manual, ya sea con la máquina apagada o arrancada (con o sin potencia).
El PLC utiliza la marca PARKED(axis) para iniciar el proceso de aparcar y desaparcar ejes
o cabezales. El CNC utiliza las señales PARK(axis) y UNPARK(axis) para informar al PLC
que los procesos correspondientes de aparcar o desaparcar se encuentran en ejecución.
Esta marca normalmente está afectada por la entrada correspondiente al sensor de
presencia del eje. El estado de esta señal se mantiene aunque se apague el CNC.
Para poder aparcar un eje, las señales de habilitación del eje tienen que estar desactivadas.
Así mismo, tras desaparcar el eje, se deben activar las señales de habilitación del eje. Por
seguridad, tras aparcar y desaparcar un eje, el CNC desactiva la señal REFPOIN(axis).
Maniobra para aparcar un eje o cabezal desde el PLC.
1
El PLC activa la marca PARKED(axis) para aparcar el eje correspondiente.
2 El CNC activa la marca PARK(axis) y comienza a aparcar el eje.
3 En ejes o cabezales digitales, el PLC deshabilita el regulador (DRENA(axis)).
4 El CNC da por finalizada la operación y desactiva las marcas PARK(axis) y
REFPOIN(axis).
Señal del PLC. Significado.
PARK(axis) PLC_M
(R)
El CNC activa (=1) esta marca cuando está aparcando el eje o
cabezal.
UNPARK(axis) PLC_M
(R)
El CNC activa (=1) esta marca cuando está desaparcando el eje
o cabezal.
PARKED(axis) PLC_M
(R/W)
El PLC activa (=1) esta marca para indicar al CNC que aparque
o desaparque el eje o cabezal.
[PLC_M]... Marca de PLC. (R) Señal de consulta. (R/W) Señal modificable.
Ejemplo para aparcar y desaparcar un eje:
I10 = PARKEDV
Eje presente. Sensor de presencia del eje "V".
NOT (PARKV OR UNPARKV OR PARKEDV) AND··· = DRENAV = SPENAV = SERVOVON
Si el eje no está aparcado ni en proceso y se cumplen las condiciones de habilitación, se habilita
el eje.
PARK(axis)
PARKED(axis)
DRENA(axis)
REFPOIN(axis)
1 2 3 4
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CONFIGURAR UN EJE.
10.
Aparcar/desaparcar ejes (desde el PLC o CNC).
ꞏ493ꞏ
REF: 2010
Maniobra para desaparcar un eje o cabezal desde el PLC.
1
El PLC desactiva la marca PARKED(axis) para desaparcar el eje correspondiente.
2 El CNC activa la marca UNPARK(axis) y comienza a desaparcar el eje.
3 El CNC da por finalizada la operación y desactiva la señal UNPARK(axis).
4 En ejes o cabezales digitales, el PLC habilita el regulador (DRENA(axis)).
UNPARK(axis)
PARKED(axis)
DRENA(axis)
1 2 3 4
Manual de instalación.
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10.
CONFIGURAR UN EJE.
Aparcar/desaparcar ejes (desde el PLC o CNC).
ꞏ494ꞏ
REF: 2010
10.4.2 Aparcar/desaparcar ejes desde el CNC.
Este tipo de maniobra está indicado para aplicaciones que necesitan ejecutar el proceso
de aparcar ejes o cabezales de forma automática, por ejemplo desde un programa pieza.
La maniobra de aparcar/desaparcar ejes desde un programa pieza o el modo MDI/MDA se
controla mediante las sentencias de programación #PARK y #UNPARK.
El CNC utiliza las marcas PARK(axis) y UNPARK(axis) para iniciar el proceso de aparcar
y desaparcar ejes o cabezales. El PLC utiliza la señal PARKED(axis) para informar al CNC
que el eje o cabezal está aparcado o desaparcado. Esta marca normalmente está afectada
por la entrada correspondiente al sensor de presencia del eje. El estado de esta señal se
mantiene aunque se apague el CNC.
Para poder aparcar un eje, las señales de habilitación del eje tienen que estar desactivadas.
Así mismo, tras desaparcar el eje, se deben activar las señales de habilitación del eje. Por
seguridad, tras aparcar y desaparcar un eje, el CNC desactiva la señal REFPOIN(axis).
Maniobra para aparcar un eje o cabezal desde el CNC.
1
Cuando el CNC ejecuta una sentencia #PARK, comprueba si se puede aparcar el eje
requerido. En caso afirmativo, el CNC activa la marca PARK(axis) para indicar al PLC
que debe aparcar el eje correspondiente.
2 En ejes o cabezales digitales, el PLC deshabilita el regulador (DRENA(axis)).
3 El PLC aparca el eje requerido. Tras comprobar que el eje está aparcado (sensores de
presencia), el PLC activa la marca PARKED (axis).
4 El CNC reconocerá que se ha aparcado el eje al detectar que se ha activado la señal
PARKED(axis) y desactiva las marcas PARK(axis) y REFPOIN(axis), dando por
finalizado el proceso.
Señal del PLC. Significado.
PARK(axis) PLC_M
(R)
El CNC activa (=1) esta marca cuando está aparcando el eje o
cabezal.
UNPARK(axis) PLC_M
(R)
El CNC activa (=1) esta marca cuando está desaparcando el eje
o cabezal.
PARKED(axis) PLC_M
(R/W)
El PLC activa (=1) esta marca para indicar al CNC que el eje o
cabezal está aparcado o desaparcado.
[PLC_M]... Marca de PLC. (R) Señal de consulta. (R/W) Señal modificable.
Ejemplo para aparcar y desaparcar un eje:
La entrada I15 corresponde al sensor de presencia del eje "B".
PARKB AND NOT I15 = SET PARKEDB
Si hay una petición para aparcar el eje "B" (PARKB) y el eje no está presente (NOT I15), el eje
está aparcado (SET PARKEDB).
UNPARKB AND I15 = RES PARKEDB
Si hay una petición para desaparcar el eje "B" (UNPARKB) y el eje está presente (I15), el eje
está desaparcado (RES PARKEDB).
NOT (PARKB OR UNPARKB OR PARKEDB) AND··· = DRENAB = SPENAB = SERVOBON
Si el eje no está aparcado ni en proceso y se cumplen las condiciones de habilitación, se habilita
el eje.
PARKED(axis)
DRENA(axis)
REFPOIN(axis)
1 2 3 4
PARK(axis)
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CONFIGURAR UN EJE.
10.
Aparcar/desaparcar ejes (desde el PLC o CNC).
ꞏ495ꞏ
REF: 2010
Maniobra para desaparcar un eje o cabezal desde el CNC.
1
Cuando el CNC ejecuta una sentencia #UNPARK, activa la marca UNPARK(axis) para
indicar al PLC que debe desaparcar el eje correspondiente.
2 El PLC desaparca el eje requerido. Tras comprobar que el eje está desaparcado
(sensores de presencia), el PLC desactiva la marca PARKED(axis).
3 El CNC reconocerá que se ha desaparcado el eje al detectar que se ha desactivado la
señal PARKED(axis) y desactiva la señal UNPARK(axis), dando por finalizado el
proceso.
4 En ejes o cabezales digitales, el PLC habilita el regulador (DRENA(axis)).
UNPARK(axis)
PARKED(axis)
DRENA(axis)
1 2 3 4
Manual de instalación.
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CONFIGURAR UN EJE.
Configuración del freno de mantenimiento del motor.
ꞏ496ꞏ
REF: 2010
10.5 Configuración del freno de mantenimiento del motor.
En algunas aplicaciones (por ejemplo, para el eje vertical de una fresadora), se dispone de
un freno electromecánico blocante sobre el rótor del motor. Así el freno bloquea el rótor
cuando éste pierde tensión en sus bornes. Cuando la máquina está fuera de servicio,
inmoviliza el eje vertical (habitualmente el Z) para que este no caiga por efecto de la
gravedad.
Requisitos y limitaciones del freno de mantenimiento.
• Si se dispone de un eje vertical con el peso sin compensar, no utilizar esta prestación
bajo ningún concepto.
• En el momento de conexión de la máquina no debe desbloquearse nunca el freno hasta
que el sistema haya tomado el control de ese eje.
• Si se dispone de ejes tándem o ejes gantry, cada motor debe poder mover el eje por sí
solo para poder utilizar esta prestación.
• El tiempo de reacción de un freno integrado en un motor Fagor de eje puede variar,
dependiendo del modelo, entre 7 y 97 ms.
• Durante el tiempo empleado en el bloqueo del freno del eje vertical es necesario
mantener el par motor.
• Si el eje se encuentra bloqueado por el freno, desbloquearlo previamente antes de
habilitar el par.
Estado del freno (enchufado/no enchufado).
Estado del freno (alimentación/cortocircuito).
El freno de mantenimiento integrado en el motor no se utilizará nunca para frenar ejes en movimiento,
ya que repetir esta operación puede dañar el freno. Este freno sirve únicamente para inmovilizar o
bloquear ejes verticales que previamente se han detenido.
Si alguna de las marcas BRKUENA(axis) o BRKLENA(axis) está activa, el significado de la marca
BRKFB(axis) es diferente. Ver "Secuencia para testear y activar/desactivar el freno." en la página 497.
i
Señal del PLC. Significado.
BRKFB(axis) PLC_M
(R)
Estado del freno; conectado, no conectado y estado del
hardware del freno. El CNC activa o desactiva esta marca en
función de BRKLENA y BRKUENA. El tiempo de reacción de
esta marca es de al menos 10 ms, que se debe tener en cuenta
en el programa de PLC.
BRKUENA(axis) PLC_M
(R/W)
Esta marca debe estar desactivada (=0).
BRKLENA(axis) PLC_M
(R/W)
Esta marca debe estar desactivada (=0).
[PLC_M]... Marca de PLC.
(R)............ Señal de consulta.
(R/W) ....... Señal modificable.
Señal del PLC. Significado.
BRKOC(axis) PLC_M
(R)
El CNC desactiva esta marca (=0) si el freno está alimentado.
El CNC activa (=1) esta marca cuando hay un cortocircuito en
la salida del freno o falla la alimentación.
[PLC_M]... Marca de PLC.
(R)............ Señal de consulta.
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Configuración del freno de mantenimiento del motor.
ꞏ497ꞏ
REF: 2010
Secuencia para testear y activar/desactivar el freno.
Diagrama de flujo.
Señal del PLC. Significado.
BRKFB(axis) PLC_M
(R)
Estado del freno. El tiempo de activación de esta marca debe
ser al menos 10 ms para que el PLC la considere válida.
BRKUENA(axis) PLC_M
(R/W)
La marca BRKUENA(axis) activa la salida B+ (24 V) del freno
(conector X12 del módulo QC-DR).
BRKLENA(axis) PLC_M
(R/W)
La marca BRKLENA(axis) activa la salida B– (0 V) del freno
(conector X12 del módulo QC-DR).
[PLC_M]... Marca de PLC.
(R)............ Señal de consulta.
(R/W) ....... Señal modificable.
BRKUENA(axis) BRKLENA(axis) BRKFB(axis) Significado.
001Freno sin conectar (no enchufado).
000Freno conectado (enchufado).
1 0 1 (*) Salida B+ (24 V) del freno correcta.
0 1 1 (*) Salida B– (0 V) del freno correcta.
1 1 1 (*) Salida del freno activada (soltar freno).
(*) En estos casos, la marca BRKFB(axis) estará a 1 con o sin freno conectado.
(1) Freno conectado (enchufado).
(2) Comprobar el estado de la entrada B+ (24 V) del freno. El PLC activa la marca BRKUENA(axis);
si la entrada está operativa, el CNC activa la marca BRKFB(axis).
(3) El PLC desactiva la marca BRKUENA(axis) y el CNC la marca BRKFB(axis).
(4) Comprobar el estado de la entrada B– (0 V) del freno. El PLC activa la marca BRKLENA(axis);
si la entrada está operativa, el CNC activa la marca BRKFB(axis).
(5) El PLC desactiva la marca BRKLENA(axis) y el CNC la marca BRKFB(axis). Comprobación de
la entrada del freno terminada.
(6) Activar la salida del freno (soltar el freno). El PLC activa las marcas BRKUENA(axis) y
BRKLENA(axis) para activar el freno, y el CNC activa la marca BRKFB(axis).
(7) Desactivar la salida del freno (poner el freno). El PLC desactiva las marcas BRKUENA(axis) y
BRKLENA(axis) para desactivar el freno, y el CNC desactiva la marca BRKFB(axis).
BRKOC(axis)
BRKUENA(axis)
BRKLENA(axis)
BRKFB(axis)
1 2 3 4 5 6 7
t>10 ms
tttt tt
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10.
CONFIGURAR UN EJE.
Configuración del freno de mantenimiento del motor.
ꞏ498ꞏ
REF: 2010
Maniobra del PLC.
((BRKUENAZ ; Z brake B+ ON
OR BRKLENAZ) ; Z brake B- ON
XOR BRKFBZ) ; Z brake feedback
OR (BRKUENAZ ; Z brake B+ ON
AND BRKLENAZ ; Z brake B- ON
AND BRKOCZ) ; Z brake short-circuit or no power
= TG2 133 20 ; Z brake error delay ON
; Delay for BRKFBZ
;
T133
= ERR214 ; Z brake error
;
M_MACHINE_POWER ; Machine with power
AND (SPENAZ ; Z enable via SERCOS
AND B3R_DRIVER_TORQUE ; Z drive with torque
OR NOT M_FEEDZ_N0) ; Z feed zero
= BRKUENAZ ; Z Brake B+ ON
= BRKLENAZ ; Z Brake B- ON
;
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11
ꞏ499ꞏ
REF: 2010
11. EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
Un eje tándem consiste en dos motores acoplados mecánicamente entre sí formando un
único sistema de transmisión (eje o cabezal). El CNC sólo visualiza el eje maestro, que es
el eje que se programa; el otro eje (eje esclavo) no se visualiza y no es programable; es
controlado por el CNC.
Esta configuración permite resaltar los siguientes aspectos:
• Un eje tándem permite disponer del par necesario para mover un eje cuando un sólo
motor no es capaz de suministrar el par suficiente para hacerlo.
• La aplicación de un par de precarga entre el motor principal y el motor esclavo reduce
la holgura (backlash) piñón-cremallera.
• La rigidez del sistema piñón-cremallera es mayor que la de los husillos largos.
Ejes tándem en máquinas gantry.
Una de las muchas aplicaciones de las que dispone el control de eje tándem se asocia a
máquinas gantry. En el siguiente ejemplo se puede ver un eje gantry con dos ejes tándem.
Ejemplo de un eje tándem compuesto por dos piñones (pinion) y una cremallera (rack).
Master axis Slave axis
Pinion Pinion
Rack
Master motor
Gear
box
Slave motor
Gear
box
Gear
box
Master motor
Gear
box
Slave motor
TANDEM 1 TANDEM 2
GANTRY
Manual de instalación.
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11.
EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
Configurar un eje (cabezal) tándem.
ꞏ500ꞏ
REF: 2010
11.1 Configurar un eje (cabezal) tándem.
Requisitos y limitaciones de los ejes tándem.
Cada pareja tándem (maestro y esclavo) tienen que cumplir los siguientes requisitos:
• Cada eje (cabezal) tándem maestro admite un único eje (cabezal) tándem esclavo.
• El CNC puede aplicar una precarga entre ambos motores (parámetro PRELOAD).
• Cada motor puede tener un par nominal diferente.
• La distribución de par entre ambos motores puede ser diferente a una relación 1:1
(parámetro TORQDIST); por ejemplo, en motores con par nominal diferente.
• Los motores pueden tener el sentido de giro inverso uno respecto al otro.
• Ambos ejes (parámetro AXISTYPE) y reguladores deberán ser del mismo tipo.
• Todos los ejes que se vayan a interpolar con el eje tándem deberán operar en el mismo
modo Sercos; posición o velocidad.
• El permiso de cambio de canal (parámetro AXISEXCH) deberá ser igual en ambos ejes.
• Ambos ejes deberán tener los mismos límites de software (parámetros POSLIMIT y
NEGLIMIT iguales para ambos ejes).
• Cuando los ejes sean rotativos, ambos ejes deberán ser del mismo tipo (parámetros
AXISMODE y SHORTESTWAY iguales para ambos ejes).
• La velocidad rápida y lenta de búsqueda de referencia máquina (parámetros REFFEED1
y REFFEED2) deberá ser igual en ambos ejes.
• El CNC no permitirá aparcar un eje (cabezal) si este forma parte de una pareja tándem,
ya sea el maestro o el esclavo (marcas PARK(axis)/UNPARK(axis)), aunque ambos ejes
estén desacoplados (marca TANDEMOFF(axis)).
• Ambos cabezales deben estar en la misma gama.
Ejes o cabezales del sistema tándem.
Un sistema tándem podrá estar formado por una pareja de ejes lineales, de ejes rotativos
o de cabezales. La pareja de ejes o cabezales que forman el sistema tándem se definen
en los parámetros máquina MASTERAXIS y SLAVEAXIS. Los ejes y cabezales deberán
estar previamente definidos en la tabla "Ejes".
El CNC cierra el lazo de posición únicamente con la posición del eje maestro del tándem.
La consigna de velocidad del eje/cabezal maestro del tándem se envía también al
eje/cabezal esclavo del tándem cerrando el lazo de velocidad. El control del tándem modifica
la consigna de velocidad del eje/cabezal maestro y del eje/cabezal esclavo en función de
la distribución de par y la precarga seleccionada.
Parámetro. Significado.
MASTERAXIS MPTDM Eje/cabezal maestro. El motor maestro del tándem, además de
generar par, es el responsable del posicionamiento.
SLAVEAXIS MPTDM Eje/cabezal esclavo. El motor esclavo únicamente suministra
par. El CNC cierra el lazo de posición únicamente con la
posición del eje maestro del tándem.
[MPTDM] . Parámetros máquina; tándem.
Manual de instalación.
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EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
11.
Configurar un eje (cabezal) tándem.
ꞏ501ꞏ
REF: 2010
Distribución del par en el tándem.
Aplicar un valor de precarga en el tándem.
La precarga es el par previo que se aplica, en sentidos opuestos, a ambos motores del
tándem para establecer una tracción entre ellos con el fin de eliminar la holgura cuando el
tándem se encuentra en reposo. Para que ambos motores suministren pares opuestos entre
sí, el valor de la precarga debe ser mayor que el par máximo requerido en todo instante,
incluidas las aceleraciones. Ver
"11.4 Efecto de la precarga." en la página 506.
Ganancia proporcional (Kp) para el tándem.
Parámetro. Significado.
TORQDIST MPTDM Distribución del par. Este parámetro establece el porcentaje de
par que realiza cada motor para conseguir el par total necesario
en el tándem. El parámetro indica qué porcentaje debe dar el
motor maestro. La diferencia entre el valor de este parámetro
y el 100 % es el porcentaje que se aplicará al motor esclavo. Si
los motores son iguales y se quiere que ambos realicen el
mismo par, la parametrización será del 50 %.
[MPTDM].. Parámetros máquina; tándem.
Parámetro. Significado.
PRELOAD MPTDM Precarga entre ambos motores. El parámetro indica qué
porcentaje del par nominal del motor maestro se aplicará como
precarga.
Si la precarga se define con valor 0, el CNC deshabilita la
precarga.
PRELFITI MPTDM Tiempo para aplicar la precarga. Filtro de primer orden que
establece el tiempo que tarda el CNC en aplicar la precarga de
forma progresiva. El filtro elimina los escalones de par en la
entrada del compensador tándem cuando se parametriza un
valor de precarga, evitando así un escalón en la consigna de
velocidad del motor maestro y del motor esclavo del tándem.
Si el tiempo se define con valor 0, el CNC deshabilita el filtro.
[MPTDM].. Parámetros máquina; tándem.
La aplicación del valor de precarga implica necesariamente la unión mecánica entre los motores
maestro y esclavo que forman el tándem; de no ser así, los motores se moverán incluso sin consigna
de control.
Parámetro. Significado.
TPROGAIN MPTDM Ganancia proporcional (Kp) para el tándem. El controlador
proporcional genera una salida proporcional al error en par
entre los dos motores.
[MPTDM].. Parámetros máquina; tándem.
Ganancia proporcional.
S Velocidad.
S.max Velocidad máxima.
Kp Ganancia proporcional.
T.nom Par nominal.
T.err Error de par entre motores.
T.mst Par del motor maestro.
T.slv Par del motor esclavo.
Ejemplo.
Se dispone de un eje tándem con una velocidad máxima de 2000 rpm y un par nominal de 20 Nm.
Se define TPROGAIN = 10 %.
Kp = (2000 rpm / 20 Nm) x 0.1= 10 rpm/Nm.
SKpT.err=
Kp
S.max
T.nom
---------------
TPROGAIN=
T.err T.mst– T.slv PRELOAD++=
Manual de instalación.
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11.
EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
Configurar un eje (cabezal) tándem.
ꞏ502ꞏ
REF: 2010
Ganancia integral (Ki) para el tándem.
Límite de la compensación del par.
Tipo de captación; interna (motor) o externa (directa).
En máquinas con mucha holgura, en las que se utiliza captación externa para conseguir
mayor precisión, es posible que se produzca cierta inestabilidad. Este tipo de máquinas, con
captación interna va suave pero es posible que pierda precisión; con la captación externa
en cambio, se aumenta la precisión pero la máquina puede ir más brusca. Mezclando ambas
captaciones se consigue el efecto deseado de precisión y suavidad.
Parámetro. Significado.
TINTIME MPTDM Ganancia integral (Ki) para el tándem. El controlador integral
genera una salida proporcional a la integral del error en par entre
los dos motores.
[MPTDM] . Parámetros máquina; tándem.
Ganancia integral.
S Velocidad.
S.max Velocidad máxima.
Kp Ganancia proporcional.
Ki Ganancia integral.
T.nom Par nominal.
T.err Error de par entre motores.
T.mst Par del motor maestro.
T.slv Par del motor esclavo.
Parámetro. Significado.
TCOMPLIM MPTDM Este parámetro limita la compensación máxima que introduce
el tándem. Este límite también se aplica a la integral.
Este parámetro hace referencia al motor maestro. Se define
como porcentaje de la velocidad máxima del motor maestro. Si
se programa con valor "0", la salida del control del tándem será
cero, lo que implica deshabilitar el tándem.
[MPTDM] . Parámetros máquina; tándem.
Parámetro. Significado.
FBACKSRC MPA Tipo de captación utilizada para cerrar el lazo de posición;
interna (captación motor) o externa (captación directa). En un
eje tándem, ambos ejes pueden tener el mismo tipo de
captación, externa o interna, pero lo habitual es que el eje
maestro vaya con captación externa y el eje esclavo con
captación interna. Los ejes tándem no admiten el tipo de
captación interna+externa. Cuando se utilice captación
externa, se recomienda definir el parámetro FBACKDIFF.
FBACKDIFF MPA Máxima diferencia entre captaciones. Si la diferencia supera el
valor definido, se muestra el error correspondiente. Si se define
con valor 0 (cero), no habrá vigilancia.
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro si el eje tándem
utiliza captación externa para cerrar el lazo de posición.
FBMIXTIME MPA Este parámetro permite definir la constante de tiempo a utilizar
en la mezcla de captaciones; es decir, determina el retraso entre
las cotas que se introducen al lazo desde la captación interna
(motor) y la captación externa (directa).
El CNC sólo tiene en cuenta este parámetro cuando la captación
es externa. Si el parámetro se define con valor distinto de ꞏ0ꞏ,
se habilita la mezcla de captaciones; si se define con valor 0
(cero), sólo se utilizará la captación externa.
[MPA] ....... Parámetros máquina; generales.
SKi T.err
=
Ki
ControlTime
IntegralTime
-------------------------------
Kp=
T.err T.mst– T.slv PRELOAD++=
Manual de instalación.
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EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
11.
Configurar un eje (cabezal) tándem.
ꞏ503ꞏ
REF: 2010
El CNC utiliza la mezcla de captaciones para el cálculo de la consigna; para el calculo de
las compensaciones, test de circularidad, etc el CNC utiliza la captación externa (captación
directa).
Temporización para eje muerto.
Desacoplar los ejes del tándem.
Esta marca hace referencia al eje o cabezal esclavo del tándem. S i e l PLC ac ti va es ta mar ca ,
el eje esclavo se desacopla del maestro, y ambos ejes se pueden mover de forma
independiente. El eje esclavo únicamente se puede mover desde el PLC a través del
PLCOFFSET. El eje maestro se puede mover de la forma habitual desde el panel de mando,
modo MDI/MDA, etc. Al mover el eje maestro, el CNC no generará consigna para el eje
esclavo ni aplicará ninguna compensación.
Aunque el tándem esté desacoplado, desde el punto de vista de programación,
visualización, etc el tándem está activo. El CNC visualiza las cotas del eje maestro, no
permite programar sobre el eje esclavo y no se podrá aparcar ninguno de los ejes. El CNC
podrá ejecutar una búsqueda de referencia del eje maestro, y al finalizar la búsqueda, el
CNC también inicializará la cota del esclavo (con la cota del maestro).
FBACKSRC FBMIXTIME Tipo de captación.
Interna. (Sin función) Captación interna.
Externa. 0 Captación externa.
Externa. Valor mayor que 0
(cero).
Está activa la mezcla de captaciones.
Interna+Externa. (Sin función) Tipo no válido en ejes (cabezales) tándem.
Parámetro. Significado.
DWELL MPA Temporización para eje muerto. En un eje tándem, tanto el eje
maestro como esclavo deben estar habilitados antes de poder
moverse. En este caso, el CNC sólo aplica el tiempo
parametrizado en DWELL a la señal SERVO(axis)ON del eje
maestro; si la habilitación del eje esclavo es más lenta, la
maniobra del PLC debe verificar que ambos ejes están
habilitados antes de generar movimiento.
[MPA] ....... Parámetros máquina; generales.
Señal de PLC. Significado.
TANDEMOFF(axis) PLC_M
(R/W)
Esta marca permite desacoplar temporalmente en el lazo los
ejes o cabezales implicados en el tándem, para poder moverlos
de forma independiente. Por ejemplo, en un tándem de eje C
donde es necesario engranar cada motor, para lo que hace falta
generar un movimiento de oscilación en cada motor pero sin
afectar al otro.
[PLC_M]... Marca de PLC. (R) Señal de consulta. (R/W) Señal modificable.
Manual de instalación.
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11.
EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
Consideraciones a la maniobra del PLC.
ꞏ504ꞏ
REF: 2010
11.2 Consideraciones a la maniobra del PLC.
Consideraciones generales.
Consideraciones para cabezales tándem.
Señal de PLC. Significado.
PARK(axis) PLC_M
(R)
El CNC no permitirá aparcar un eje (cabezal) si este forma parte
de una pareja tándem, ya sea el maestro o el esclavo.
UNPARK(axis) PLC_M
(R)
PARKED(axis) PLC_M
(R/W)
TANDEMOFF(axis) PLC_M
(R/W)
Esta marca permite desacoplar temporalmente en el lazo los
ejes o cabezales implicados en el tándem, para poder moverlos
de forma independiente. Ver "Desacoplar los ejes del tándem."
en la página 503.
[PLC_M]... Marca de PLC. (R) Señal de consulta. (R/W) Señal modificable.
Señal de PLC. Significado.
SPENA(axis) PLC_M
(R/W)
La marca SPENA(axis) corresponde a la señal "speed enable"
y la marca DRENA(axis) a la señal "drive enable". El PLC debe
habilitar y deshabilitar las señales SPENA(axis) y DRENA(axis)
de los cabezales maestro y esclavo simultáneamente.
DRENA(axis) PLC_M
(R/W)
PLCCNTL PLC_M
(R/W)
Para controlar el cabezal tándem desde el PLC, por ejemplo en
un cambio de gama, sólo es necesario activar las marcas
PLCCNTL, SPDLEREV y SANALOG del cabezal maestro.
SANALOG PLC_M
(R/W)
SPDLEREV PLC_M
(R/W)
GEAR1 PLC_M
(R/W)
Ambos cabezales deben estar en la misma gama.
GEAR2 PLC_M
(R/W)
GEAR3 PLC_M
(R/W)
GEAR4 PLC_M
(R/W)
[PLC_M]... Marca de PLC. (R) Señal de consulta. (R/W) Señal modificable.
Manual de instalación.
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EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
11.
Particularidades de la búsqueda de referencia.
ꞏ505ꞏ
REF: 2010
11.3 Particularidades de la búsqueda de referencia.
En un sistema tándem, sólo se referencia el eje maestro; la búsqueda de cero es
transparente para el esclavo que simplemente acompaña al maestro.
Manual de instalación.
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11.
EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
Efecto de la precarga.
ꞏ506ꞏ
REF: 2010
11.4 Efecto de la precarga.
Los siguientes diagramas muestran el efecto de la precarga en diferentes situaciones.
Precarga en reposo.
Precarga con aceleración.
Precarga a velocidad constante. Par de fricción > Precarga.
Precarga a velocidad constante. Par de fricción < Precarga.
Estado: Parado.
Estado: Acelerando.
Estado: Velocidad constante.
Estado: Velocidad constante.
Master axis Slave axis
PRELOAD+ PRELOAD-
MASTER
TORQUE
SLAVE
TORQUE
Master axis Slave axis
PRELOAD+ PRELOAD-
MOVEMENT
MASTER
TORQUE
SLAVE
TORQUE
Master axis Slave axis
PRELOAD+ PRELOAD-
MOVEMENT
MASTER
TORQUE
SLAVE
TORQUE
Master axis Slave axis
PRELOAD+ PRELOAD-
MOVEMENT
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
11.
Efecto de la precarga.
ꞏ507ꞏ
REF: 2010
Precarga con deceleración.
Estado: Decelerando.
MASTER
TORQUE
SLAVE
TORQUE
Master axis Slave axis
PRELOAD+ PRELOAD-
MOVEMENT
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
11.
EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
Configuración de ejes tándem. Diagramas de bloques.
ꞏ508ꞏ
REF: 2010
11.5 Configuración de ejes tándem. Diagramas de bloques.
El diagrama de bloques del sistema de control del tándem muestra el eje tándem maestro
con su eje tándem esclavo. El diagrama de bloques para una máquina gantry está formado
por dos esquemas iguales al dado en la figura.
En el diagrama de bloques aparece una zona correspondiente a cada regulador y otra al
control numérico, que engloba el lazo de posición, el lazo de velocidad y el control del
tándem.
Lazo de posición y velocidad.
El lazo de posición se cierra únicamente con la posición del eje maestro del tándem. La
consigna de velocidad del eje/cabezal maestro del tándem se envía también al eje/cabezal
esclavo del tándem cerrando el lazo de velocidad. El control de tándem modifica la consigna
de velocidad del eje maestro y del eje esclavo en función de la distribución de par y la
precarga seleccionada.
Los valores de feed forward y AC forward del eje maestro se aplican al eje esclavo, por lo
que obligatoriamente deben tener las mismas reducciones.
POSITION
LOOP
_
CNC MASTER DRIVE
Tandem
control enable
M E
_
Pos P
Amp
+
Preload
Torque
distribution
Amp
TANDEM
CONTROL
Torque
distribution
_
Tandem
PI
Filter
Tandem
control enable
Vel PI
_
Vel PI
M
SLAVE DRIVE
E
_
Nm
Nm
Master
motor
Slave
motor
FFGAIN
DERGAIN
PROGAIN
Tandem master
Tandem slave
Tandem master axis position
Pos
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
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EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
11.
Configuración de ejes tándem. Diagramas de bloques.
ꞏ509ꞏ
REF: 2010
Control del eje tándem.
El diagrama de bloques representativo de la aplicación del control del eje tándem es el
siguiente. La nomenclatura utilizada tiene el siguiente significado:
Par del motor maestro del tándem.
Porcentaje de par nominal del eje maestro del tándem.
Par del motor esclavo del tándem.
Porcentaje de par nominal del eje esclavo del tándem.
Distribución del par.
Ganancia de normalización de los pares generados por los motores cuyo fin es establecer
un reparto de pares que no siga una relación 1:1.
Precarga.
Par previo aplicado a ambos ejes del tándem en sentidos opuestos. La precarga establece
una tracción entre ambos motores con el fin de eliminar la holgura piñón-cremallera cuando
está en reposo. La precarga se determina como la diferencia de par que suministra cada
uno de los ejes.
Filtro de precarga.
Filtro de primer orden cuyo fin es evitar la entrada de escalones de par al configurar la
precarga.
PI del tándem.
PI cuya función es conseguir que cada motor realice el par que le corresponde. Incrementa
su consigna de velocidad si el par que se suministra es demasiado pequeño y la reduce si
el par suministrado es demasiado elevado.
Tandem master
control enable
+
Preload
Tandem master
motor torque
TANDEM
CONTROL
Tandem slave
motor torque
-
Tandem
PI
Tandem slave
control enable
-
Velocity
command
Velocity command
tandem master motor
Velocity command
tandem master motor
Torque
distribution
Torque
distribution
Filter
La aplicación del valor de precarga implica necesariamente la unión mecánica entre los motores
maestro y esclavo que forman el tándem; de no ser así, los motores se moverán incluso sin consigna
de control.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
11.
EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
Proceso de ajuste del tándem.
ꞏ510ꞏ
REF: 2010
11.6 Proceso de ajuste del tándem.
En este proceso hay que tener en cuenta el tipo de máquina. En general, una máquina
tándem posee una frecuencia de resonancia baja; por lo tanto, el CNC debe generar
consignas de posición sin componentes frecuenciales superiores a la frecuencia de
resonancia.
Es recomendable iniciar el proceso con valores de jerk bajos (menores de 10 m/sg³) y Kv
baja; siempre es posible aumentarlos en un reajuste posterior.
Pasos a seguir en el ajuste.
1 Mover los dos ejes independientemente.
El primer paso es asegurar un funcionamiento correcto tanto del eje maestro como del
eje esclavo de modo independiente. Comprobar además que ambos ejes se mueven
en el mismo sentido y con dinámicas similares.
2 Mover uno de los ejes a una velocidad baja y constante.
• Comprobar que los sentidos de giro de ambos motores son coherentes una vez
realizado el movimiento.
• Comprobar que la reducción en ambos motores es la misma (a igual velocidad de
giro igual avance).
• Realizar un ajuste básico del lazo de velocidad que permita mover la máquina; se
realizará un reajuste posterior con los dos motores juntos.
• No parametrizar el rozamiento (el sistema ya realiza suficiente par para generar
movimiento en la máquina).
3 Repetir el proceso con el segundo eje.
En el ajuste de los lazos, deberán utilizarse los mismos parámetros si los motores son
iguales y la distribución de par es del 50 %. En caso de que los motores sean diferentes,
deben ajustarse los ejes de tal manera que la respuesta dinámica sea la misma o similar.
Si se hace uso del ACForward (parámetro ACFGAIN), recuérdese que cada motor
contempla la mitad de la inercia para una distribución de par del 50 %.
4 Habilitar el tándem con ambos motores.
En primer lugar, deshabilitar el PI del tándem, suministrar potencia y comprobar que el
sistema está en reposo.
A continuación, introducir un valor proporcional bajo y eliminar el valor integral del PI del
tándem. Sin precarga, comprobar que la máquina se mueve y que cada motor hace el
par que les corresponde, según el parámetro "TORQDIST" (por ejemplo, para una
distribución del 50 %, la mitad del par).
5 Definir la precarga.
Para definir la precarga, monitorizar el par de cada motor. En parado, ir aumentando la
precarga hasta que los motores hagan par en sentido opuesto.
Con el tándem habilitado, realizar movimientos en ambos sentidos lentamente y
comprobar que el funcionamiento es correcto. Asegurarse de que no hay golpes y que
cada motor realiza el par que le corresponde, según los parámetros TORQDIST y
PRELOAD.
6 Reajustar el lazo de velocidad.
Para finalizar, reajustar el lazo de velocidad en ambos motores con el método utilizado
normalmente.
No realizar desplazamientos bruscos ya que el primer motor está arrastrando al segundo motor. En
esta situación cualquier aceleración o deceleración obliga al segundo motor a pasar de un lado a otro
de la holgura sufriendo golpes.
Invertir el sentido de giro de un motor invierte el sentido del par y por lo tanto será necesario cambiar
el signo de sus valores monitorizados mediante los parámetros INVERT y LOOPCH.
i
Durante el proceso de cambio de los parámetros del lazo de velocidad, lo ideal sería realizar los
cambios en ambos reguladores simultáneamente. Como esto no es posible, es recomendable
efectuar pequeños cambios en los valores o hacerlos con el motor parado.
i
Manual de instalación.
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EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
11.
Variables.
ꞏ511ꞏ
REF: 2010
11.7 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación),
excepto cuando se indique lo contrario.
Variables. PRG PLC INT
(V.)MPTDM.TMASTERAXIS[nb]
Número lógico del eje (cabezal) maestro.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPTDM.TSLAVEAXIS[nb]
Número lógico del eje (cabezal) esclavo.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPTDM.TORQDIST[nb]
Distribución del par (porcentaje que debe dar el motor maestro).
Unidades: Porcentaje.
RRR
(V.)MPTDM.PRELOAD[nb]
Precarga entre ambos motores (porcentaje del par nominal del motor
maestro).
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R
(V.)MPTDM.PRELFITI[nb]
Tiempo para aplicar la precarga.
Unidades: Milisegundos.
R(*) R R
(V.)MPTDM.TPROGAIN[nb]
Ganancia proporcional (Kp) para el tándem.
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R
(V.)MPTDM.TINTTIME[nb]
Ganancia integral (Ki) para el tándem.
Unidades: Milisegundos.
R(*) R R
(V.)MPTDM.TCOMPLIM[nb]
Límite de la compensación del par.
Unidades: Porcentaje.
R(*) R R
(V.)[ch].A.TPIIN.xn
(V.)[ch].A.TPIIN.sn
(V.)[ch].SP.TPIIN.sn
Entrada del PI del eje (cabezal) maestro del tándem. El eje debe ser
un eje (cabezal) maestro tándem válido; en caso contrario, la variable
devuelve valor cero.
Unidades: rpm.
R(*) R R
(V.)[ch].A.TPIOUT.xn
(V.)[ch].A.TPIOUT.sn
(V.)[ch].SP.TPIOUT.sn
Salida del PI del eje maestro del tándem. El eje debe ser un eje
(cabezal) maestro tándem válido; en caso contrario, la variable
devuelve valor cero.
Unidades: rpm.
R(*) R R
(V.)[ch].A.TFILTOUT.xn
(V.)[ch].A.TFILTOUT.sn
(V.)[ch].SP.TFILTOUT.sn
Salida del filtro de precarga del tándem.
Unidades: -.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
Manual de instalación.
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CNC 8065
11.
EJE (CABEZAL) TÁNDEM.
Variables.
ꞏ512ꞏ
REF: 2010
Sintaxis de las variables.
ꞏnbꞏ Número de eje tándem.
ꞏchꞏ Número de canal.
ꞏxnꞏ Nombre, número lógico o índice del eje.
ꞏsnꞏ Nombre, número lógico o índice del cabezal.
(V.)[ch].A.PRELOAD.xn
(V.)[ch].A.PRELOAD.sn
(V.)[ch].SP.PRELOAD.sn
Precarga en el tándem.
Unidades: Newton × metro.
R/W(*) R/W R/W
(V.)[ch].A.FTEO.xn
(V.)[ch].A.FTEO.sn
(V.)[ch].SP.FTEO.sn
Consigna de velocidad para Sercos.
Unidades: rpm.
R(*) R R
(V.)[ch].A.TORQUE.xn
(V.)[ch].A.TORQUE.sn
(V.)[ch].SP.TORQUE.sn
Par de corriente en Sercos. La lectura desde el PLC de esta variable
vendrá expresada en décimas (x10).
Unidades: -.
R(*) R R
V.MPTDM.TMASTERAXIS[2] Eje tándem 2.
V.A.TPIIN.Z Eje Z.
V.A.TPIIN.S Cabezal S.
V.SP.TPIIN.S Cabezal S.
V.SP.TPIIN Cabezal máster.
V.A.TPIIN.4 Eje o cabezal con número lógico ꞏ4ꞏ.
V. [ 2 ] . A . T P I I N. 1 Eje con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
V.SP.TPIIN.2 Cabezal con índice ꞏ2ꞏ en el sistema.
V.[2].SP.TPIIN.1 Cabezal con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
V.MPTDM.TMASTERAXIS[2] Eje tándem 2.
Variables. PRG PLC INT
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
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12
ꞏ513ꞏ
REF: 2010
12.COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
Una de las causas de la falta de precisión en los posicionamientos viene dada por los errores
geométricos de la máquina, surgidos durante su fabricación y montaje, desgastes,
deformaciones elásticas, etc. La compensación volumétrica corrige en gran medida estos
errores geométricos, mejorando así la precisión de los posicionamientos.
El volumen a compensar viene definido por una nube de puntos, en cada uno de lo cuales
se mide el error a corregir. Este error queda registrado en un fichero que posteriormente
se carga en el CNC. En los puntos intermedios, el CNC interpola el error a partir de los ocho
puntos conocidos colindantes. Para los puntos que están fuera del volumen, el CNC aplica
la compensación del punto más cercano al volumen.
Activar y configurar las compensaciones volumétricas.
Las compensaciones volumétricas se configuran en los parámetros máquina y se activan
desde el PLC (marcas VOLCOMP1 a VOLCOMP4). Las tablas que definen la
compensación están definidas en un archivo externo.
El CNC puede tener configuradas cuatro compensaciones volumétricas, formadas por ejes
lineales y rotativos, donde un mismo eje puede estar incluido en varias compensaciones.
Todas las compensaciones pueden estar activas simultáneamente, excepto aquellas que
comparten ejes; dos compensaciones que comparten ejes no pueden e st ar ac ti va s a l mi sm o
tiempo.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
12.
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
ꞏ514ꞏ
REF: 2010
Tipos de compensación volumétrica.
El CNC dispone de dos tipos de compensación volumétrica, seleccionables mediante su
opción de software correspondiente; media o grande. La opción "Compensación
volumétrica grande" también permite utilizar la compensación volumétrica media.
La compensación volumétrica incluye la compensación cruzada y de husillo, por lo que no
es necesario definir estas dos últimas; no obstante, si están definidas, el CNC las tiene en
cuenta. El CNC primero aplica la compensación cruzada y de husillo, y a continuación la
compensación volumétrica.
En los ejes gantry, la compensación se define para el eje maestro y el CNC la aplica también
al eje esclavo.
Tipo. Descripción.
Media. • Volumen a compensar: hasta 10 m³.
• Esta compensación corrige los 21 componentes del error geométrico
(traslación, rotación y cuadratura).
• Las tablas de compensación las genera la aplicación de calibración; no son
editables desde el CNC.
• El OEM sólo debe definir en los parámetros máquina los ejes a compensar
y seleccionar el fichero que contiene los datos de la calibración. El resto de
datos (ejes que se mueven, error a compensar, etc) está implícito en el
fichero.
• La compensación media y grande son más precisas que la básica, pero son
más lentas de calibrar.
Grande. • Volumen a compensar: más de 10 m³.
• Esta compensación corrige los 21 componentes del error geométrico
(traslación, rotación y cuadratura).
• Las tablas de compensación las genera la aplicación de calibración; no son
editables desde el CNC.
• El OEM sólo debe definir en los parámetros máquina los ejes a compensar
y seleccionar el fichero que contiene los datos de la calibración. El resto de
datos (ejes que se mueven, error a compensar, etc) está implícito en el
fichero.
• La compensación media y grande son más precisas que la básica, pero son
más lentas de calibrar.
Manual de instalación.
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CNC 8065
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
12.
Compensación volumétrica media o grande.
ꞏ515ꞏ
REF: 2010
12.1 Compensación volumétrica media o grande.
12.1.1 Puesta a punto. Parámetros máquina; generales.
12.1.2 Puesta a punto. PLC. Señales modificables generales.
Todas las compensaciones volumétricas pueden estar activas simultáneamente, siempre
que no haya ejes comunes entre ellas. El CNC aplica la compensación volumétrica después
de aplicar la compensación de husillo y la compensación cruzada. La compensación
volumétrica permanece activa tras un reset, error o fin de programa (M30).
Parámetro. Significado.
VOLCOMP MPG Este parámetro muestra las tablas de compensación volumétrica.
VCOMPAXIS1
VCOMPAXIS2
VCOMPAXIS3
MPG Estos parámetros definen los ejes a compensar mediante la
compensación volumétrica. Los ejes asociados a una misma
compensación pueden pertenecer a canales diferentes, y también
pueden intercambiarse de un canal a otro con la compensación
activa. Un eje puede estar incluido en varias compensaciones, pero
compensaciones que comparten ejes no pueden estar activas al
mismo tiempo. Si el eje es gantry, sólo hay que definir el eje maestro;
el CNC aplica la compensación también al eje esclavo.
VCOMPFILE MPG Las tablas de compensación las genera la aplicación de calibración;
no son editables desde el CNC. Las unidades de los datos del
archivo (milímetros o pulgadas) deben ser las definidas en el CNC
(parámetro INCHES).
[MPG]....... Parámetro máquina; general.
Señal de PLC. Significado.
VOLCOMP1
VOLCOMP2
VOLCOMP3
VOLCOMP4
PLC_M
(R/W)
Si el PLC activa una de estas marcas (cambio de 0 a 1), el CNC
activa la compensación volumétrica correspondiente (parámetro
VOLCOMP). Si el PLC desactiva una de estas marcas (cambio de
1 a 0), el CNC desactiva la compensación volumétrica
correspondiente. La marca VOLCOMP1 corresponde a la primera
compensación volumétrica (parámetro VOLCOMP 1); la marca
VOLCOMP2 a la segunda y así sucesivamente.
[PLC_M]... Marca de PLC. (R/W) ....... Señal modificable.
Manual de instalación.
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12.
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
Compensación volumétrica media o grande.
ꞏ516ꞏ
REF: 2010
12.1.3 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques, excepto cuando se indique
lo contrario.
Parámetros máquina; generales.
Sintaxis de la variable.
ꞏtblꞏ Número de tabla.
Señales modificables generales.
Sintaxis de la variable.
Variables. PRG PLC INT
(V.)MPG.VCOMPAXIS1[tbl]
(V.)MPG.VCOMPAXIS2[tbl]
(V.)MPG.VCOMPAXIS3[tbl]
Nombre del eje a compensar.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)MPG.VCOMPFILE[tbl]
Archivo con los datos de la compensación volumétrica.
Unidades: -.
RRR
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.MPG.VMOVAXIS2[1] Nombre del segundo eje de la primera tabla de
compensación volumétrica.
V.MPG.NPOINTAX2[2] Número de puntos del segundo eje de la segunda tabla
de compensación volumétrica.
Variables. PRG PLC INT
(V.)PLC.VOLCOMP1
(V.)PLC.VOLCOMP2
(V.)PLC.VOLCOMP3
(V.)PLC.VOLCOMP4
Estas variables refleja el valor de las marcas VOLCOMP1 a
VOLCOMP4 del PLC. Si el PLC activa una de estas marcas (cambio
de 0 a 1), el CNC activa la compensación volumétrica correspondiente
(parámetro VOLCOMP).
Unidades: -.
R(*) - R/W
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.PLC.VOLCOMP1 Compensación volumétrica ꞏ1ꞏ.
Manual de instalación.
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COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
12.
Compensación volumétrica media o grande.
ꞏ517ꞏ
REF: 2010
Compensación volumétrica.
Sintaxis de la variable.
ꞏchꞏ Número de canal.
ꞏxnꞏ Nombre, número lógico o índice del eje.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].A.VOLCOMP.xn
Valor que está añadiendo la compensación volumétrica al eje. Si la
compensación volumétrica no está activa, la variable devuelve valor 0
(cero).
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.PIVOT.xn
Distancia entre el centro de pivotamiento y la punta de la herramienta,
en el sistema de coordenadas máquina. Esta variable devuelve la s um a
de los offsets del cabezal (parámetros TDATA) y de la herramienta.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.A.VOLCOMP.Z Eje Z.
V.A.VOLCOMP.3 Eje con número lógico ꞏ3ꞏ.
V.[2].A.VOLCOMP.3 Eje con índice ꞏ3ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
Manual de instalación.
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CNC 8060
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12.
COMPENSACIÓN VOLUMÉTRICA.
Mensajes de error (causa y solución).
ꞏ518ꞏ
REF: 2010
12.2 Mensajes de error (causa y solución).
0046 'Eje inexistente'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina.
CAUSA El usuario ha asignado a un parámetro máquina el nombre de un eje
que no existe.
SOLUCIÓN Corregir los parámetros máquina. Los nombres de eje válidos son los
definidos en el parámetro AXISNAME.
1447 'Opción de software no permitida'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC no dispone de la opción de software necesaria para ejecutar
la orden programada.
SOLUCIÓN En el modo diagnosis se pueden consultar las opciones de software
disponibles en el CNC.
9347 'Eje repetido en VOLCOMP'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del
CNC.
CAUSA En los parámetros VCOMPAXIS de la compensación volumétrica e s t á
definido el mismo eje dos veces.
SOLUCIÓN Corregir los parámetros máquina.
23101 'Error en el análisis del fichero de definición de la compensación
volumétrica'
DETECCIÓN Durante la validación de los parámetros máquina o el arranque del
CNC.
CAUSA El fichero de definición de la compensación volumétrica no contiene
los datos adecuados. El formato del fichero definido en VCOMPFILE
no es correcto.
SOLUCIÓN Seleccionar un fichero adecuado.
23102 'Error del sistema de compensación volumétrica; compensación
desactivada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El CNC ha detectado un error interno en el cálculo de la compensación
volumétrica, y ha anulado los valores de la compensación.
SOLUCIÓN Póngase en contacto con Fagor Automation.
23103 'No se puede activar la marca VOLCOMP sin una tabla validada'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PLC ha intentado activar una compensación volumétrica que no
está definida de forma correcta y por lo tanto no es posible la
compensación de la máquina.
SOLUCIÓN Definir una compensación volumétrica adecuada en los parámetros
máquina (parámetros VOLCOMP).
23104 'No se puede activar la marca VOLCOMP con otra tabla activa sobre ejes
comunes'
DETECCIÓN Durante la ejecución.
CAUSA El PLC ha intentado activar una compensación volumétrica con otra
activa, y alguno de los ejes utilizados es común en ambas
compensaciones.
SOLUCIÓN No puede haber activas dos compensaciones volumétricas que
tengan algún eje en común. Antes de activar una compensación,
anular la activa mediante la marca de PLC correspondiente.
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13
ꞏ519ꞏ
REF: 2010
13.CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
En la actualidad muchas piezas son diseñadas mediante sistemas de CAD/CAM. Este tipo
de información es posteriormente postprocesada para generar un programa de CNC,
típicamente formado por un gran número de bloques de todo tipo de tamaños, desde varios
milímetros hasta unas pocas décimas de micra.
En este tipo de piezas es fundamental la capacidad del CNC para analizar una gran cantidad
de puntos por delante, de forma que sea capaz de generar una trayectoria continua que pase
por los puntos del programa (o su cercanía) y manteniendo en lo posible el avance
programado y las restricciones de aceleración máxima, jerk, etc de cada eje y de la
trayectoria.
Modo HSC por defecto.
La orden para ejecutar programas formados por muchos bloques pequeños, típicos del
mecanizado a alta velocidad, se realiza mediante una única instrucción, #HSC. Esta función
ofrece diferentes modos de trabajar; optimizando el acabado superficial (modo SURFACE),
optimizando el error de contorno (modo CONTERROR) o el avance de mecanizado (modo
FAST).
El modo de mecanizado por defecto está definido en el parámetro HSCDEFAULTMODE,
donde Fagor ofrece el modo SURFACE como modo por defecto. Los algoritmos más
sofisticados del modo SURFACE hacen que los mecanizados sean más precisos. En
pruebas realizadas en Fagor se ha obtenido una mejora media en la precisión de un 25-30%.
Paralelamente el CNC controla de una manera mucho más suave el movimiento de la
máquina reduciendo notablemente las vibraciones originadas por la geometría de la pieza
o la dinámica de la máquina. La reducción de las vibraciones de la máquina tiene como
consecuencia una mejora en la calidad superficial de las piezas mecanizadas.
Manual de instalación.
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CNC 8060
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13.
CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
Influencia del tipo de aceleración y de los filtros en el modo HSC.
ꞏ520ꞏ
REF: 2010
13.1 Influencia del tipo de aceleración y de los filtros en el modo HSC.
Mecanizado HSC optimizando el error cordal (modo
CONTERROR).
En este modo el CNC modifica la geometría mediante algoritmos inteligentes de eliminación
de puntos innecesarios y generación de splines o transiciones polinómicas entre los
bloques, respetando siempre los límites de error impuestos para este modo. De esta forma
el contorno se recorre a un avance variable en función de la curvatura y de los parámetros
(aceleración y avance) programados, pero sin salirse de los límites de error impuestos.
Este modo utiliza el tipo de aceleración definido en el parámetro SLOPETYPE. Cuando el
tipo de aceleración dispone de jerk, pueden darse las siguiente situaciones.
• El control de jerk permite perfiles de velocidad y aceleración suficientemente suaves.
En este caso, si no hay que eliminar frecuencias de resonancia, la activación de filtros
para suavizar la trayectoria es innecesaria. Al no tener filtros, la pieza tendrá más
precisión ya que la trayectoria pasa por los puntos programados. La excepción ocurre
en los tramos donde el CNC desconecta la spline porque ésta supera el límite de error,
en cuyo caso ejecuta un polinomio de redondeo que pasa a una distancia del punto
programado inferior al límite de error.
• Al intentar el modo HSC respetar el jerk a lo largo de la trayectoria pueden aparecer
irregularidades más pronunciadas en el perfil de velocidad, sobre todo en las aristas,
y por lo tanto afectar al acabado superficial.
En este caso, se puede ampliar el jerk en las aristas (parámetro CORNERJERK) o
aplicar la frecuencia de suavizado en la interpolación de la trayectoria (parámetro
SMOOTHFREQ). Al activar la frecuencia de suavizado se generan perfiles de velocidad
y aceleración más suaves, pero aumenta el tiempo de ejecución.
Los efectos de los filtros definidos mediante el parámetro FILTER se suman a los efectos
de los filtros activos en HSC; parámetro HSCFILTFREQ para el modo CONTERROR.
Mecanizado HSC optimizando el avance (modo FAST).
Es el modo recomendado de trabajo en las siguientes circunstancias.
• Cuando se desea priorizar el avance a costa de la precisión.
• Cuando en el modo CONTERROR no se obtienen los resultados deseados. Cuando el
error con el que se ha generado la pieza no es considerablemente inferior al error que
se pretende pedir al modo CONTERROR, la ejecución es más lenta y en las superficies
mecanizadas puede aparecer el efecto de facetado.
• Cuando la dinámica de la máquina no responde en un margen amplio de frecuencias;
es decir, la máquina presenta resonancias o un ancho de banda limitado.
En el modo FAST se logra una superficie mecanizada más suave y una velocidad más
continua. Desde el programa se puede indicar el porcentaje de avance a aplicar, sobre el
máximo que es capaz de alcanzar el CNC en función de como se hayan parametrizado los
parámetros LACC1 y LACC2. Su programación es opcional; si no se define, se asume el
porcentaje definido en el parámetro FASTFACTOR. Este parámetro afecta directamente a
la velocidad de paso por las esquinas y esto debe tenerse en cuenta para llegar a un
compromiso entre la velocidad de paso y la calidad de la esquina mecanizada.
Este modo utiliza aceleración lineal, independientemente de lo definido en el parámetro
SLOPETYPE. Para obtener resultados óptimos es imprescindible un buen ajuste de los
parámetros LACC1 y LACC2. Al no existir control de jerk es necesario un filtro para todos
los ejes, que se introduce automáticamente, para suavizar el movimiento de la máquina.
La frecuencia de este filtro para todos los ejes se parametriza en el parámetro
FASTFILTFREQ.
Emplear filtros de eje da como resultado que se generen perfiles de velocidad y aceleración
más suaves pero de menor precisión en las esquinas, dependiendo de la geometría y del
tipo de filtro. Cuanto mayor sea la aceleración lineal o menor sea el margen de frecuencias
de la máquina, se necesita un filtro de frecuencia más bajo que puede generar mayor pérdida
de precisión al acortar el ancho de banda del sistema.
Los efectos de los filtros definidos mediante el parámetro FILTER se suman a los efectos
de los filtros activos en HSC; parámetro FASTFILTFREQ para el modo FAST.
Manual de instalación.
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CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
13.
Configuración del modo HSC.
ꞏ521ꞏ
REF: 2010
13.2 Configuración del modo HSC.
13.2.1 Puesta a punto. Parámetros máquina; generales.
Parámetro. Significado.
HSCDEFAULMODE MPG Modo por defecto al programar #HSC ON.
FEEDAVRG MPG Este parámetro habilita el ajuste del avance en función de la
velocidad de lectura de bloques y del tamaño de los mismos.
Este ajuste evita tener que frenar por un suministro inadecuado
de bloques pequeños; aunque como consecuencia de ello la
velocidad alcanzada sea menor, el tiempo total de mecanizado
mejorará. La velocidad de lectura de bloques depende del
parámetro máquina PREPFREQ.
Este parámetro sólo es válido cuando el perfil de aceleración es
trapezoidal o seno cuadrado (parámetro SLOPETYPE), que es
el perfil de aceleración por defecto para el modo HSC
CONTERROR.
SMOOTHFREQ MPG Este parámetro fija la frecuencia de suavizado en la
interpolación de trayectorias. Este parámetro evita acelerar y
decelerar a lo largo de una trayectoria, por encima de una
determinada frecuencia al generar una velocidad promediada.
Este parámetro sólo es válido cuando el perfil de aceleración es
trapezoidal o seno cuadrado (parámetro SLOPETYPE), que es
el perfil de aceleración por defecto para el modo HSC
CONTERROR.
CORNER MPG Este parámetro indica el ángulo máximo entre dos trayectorias,
por debajo del cual se mecaniza en arista viva.
HSCFILTFREQ MPG Este parámetro activa un filtro automático FIR para todos los
ejes del canal durante la ejecución en modo CONTERROR.
Este filtro permite suavizar la respuesta de los ejes generando
una trayectoria más suave, y en caso necesario, reducir el
avance para que el error de trayectoria se ajuste al programado.
Este parámetro introduce un desfase no constante,
dependiente de las frecuencias. Este desfase puede provocar
que la trayectoria se modifique si no se ejecuta al mismo avance,
como por ejemplo, al cambiar el porcentaje de avance o al ir y
volver por la misma trayectoria.
FASTFACTOR MPG Este parámetro afecta al avance en las esquinas e indica el
porcentaje de avance que se desea alcanzar, sobre el máximo
que es capaz de conseguir el CNC, en el modo FAST. Este
parámetro indica el valor por defecto; desde el programa pieza
se podrá modificar este valor.
FTIMELIM MPG La interpolación del avance en el modo HSC FAST mejora la
calidad del mecanizado. El parámetro FTIMELIM permite limitar
el tiempo que emplea el CNC para la interpolación del avance
en cada tramo. Si se programa con valor 0, el CNC no realiza
la interpolación del avance y por tanto la ejecución es más
rápida. Al aumentar el valor de este parámetro, aumenta el
tiempo máximo permitido de ejecución total; por ejemplo, un
valor de 200% o 300% permitirá hasta el doble o triple de tiempo
de ejecución en el tramo interpolado.
En aquellos bloques relativamente grandes, en los que la
adaptación del avance suponga un tiempo adicional mayor del
especificado en FTIMELIM, el CNC adaptará el avance usando
la máxima dinámica, para evitar pérdidas de tiempo
innecesarias.
MINCORFEED MPG Velocidad mínima en las esquinas. No se recomienda modificar
este valor, porque se puede sobrepasar la dinámica de los ejes.
FSMOOTHFREQ MPG Este parámetro fija la frecuencia de suavizado en la
interpolación de trayectorias para el modo HSC FAST. Este
parámetro evita acelerar y decelerar a lo largo de una
trayectoria, por encima de una determinada frecuencia al
generar una velocidad promediada. Sólo se aplica con el modo
HSC FAST activo.
[MPG]....... Parámetro máquina; general.
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13.
CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
Configuración del modo HSC.
ꞏ522ꞏ
REF: 2010
13.2.2 Puesta a punto. Parámetros máquina; set del eje.
FASTFILTFREQ MPG Este parámetro activa un filtro paso bajo automático para todos
los ejes del canal durante la ejecución en modo HSC FAST, el
cuál permite suavizar la respuesta de los ejes generando una
trayectoria más suave. Este filtro tiene el inconveniente de
redondear ligeramente las aristas.
Este parámetro introduce un desfase constante, independiente
de las frecuencias.
FREQRES MPG Frecuencia de resonancia que el CNC debe eliminar en la
generación de la consigna. Este parámetro sólo es válido
cuando el perfil de aceleración es trapezoidal o seno cuadrado
(parámetro SLOPETYPE), que es el perfil de aceleración por
defecto para el modo HSC CONTERROR.
SOFTFREQ MPG Frecuencia del filtro de trayectoria para perfiles de aceleración
lineal. Este parámetro permite suavizar el perfil de velocidad en
modo HSC FAST, lo que permite mejorar el tiempo y la calidad
superficial del mecanizado. Este parámetro se debe ajustar con
ayuda de la aplicación FineTune.
HSCROUND MPG Valor por defecto del error máximo de la trayectoria en HSC.
SURFFILFREQ MPG Este parámetro activa un filtro automático para todos los ejes del
canal durante la ejecución en modo HSC SURFACE, el cuál
permite suavizar la respuesta de los ejes generando una
trayectoria más suave.
Parámetro. Significado.
[MPG] ...... Parámetro máquina; general.
Parámetro. Significado.
CORNERACC MPA Este parámetro define la aceleración máxima que se va a
permitir al eje en la transición de bloques. Si este parámetro se
define con valor ꞏ0ꞏ, se respeta la aceleración máxima del eje.
CURVACC MPA Aceleración máxima permitida en curvatura. Si este parámetro
se define con valor ꞏ0ꞏ, se respeta la aceleración máxima del eje.
CORNERJERK MPA Jerk máximo permitido en las esquinas. Si este parámetro se
define con valor ꞏ0ꞏ, se respeta el jerk máximo del eje.
CURVJERK MPA Jerk máximo permitido en curvatura. Si este parámetro se
define con valor ꞏ0ꞏ, se respeta el jerk máximo del eje.
FASTACC MPA Aceleración máxima permitida (modo FAST). Si este parámetro
se define con valor ꞏ0ꞏ, se respeta la aceleración máxima del eje.
MAXERROR MPA Error de posición. Máximo error de posición del eje en HSC
cuando trabaja fuera del plano/triedo.
[MPA] ....... Parámetro máquina; ejes.
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CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
13.
Variables.
ꞏ523ꞏ
REF: 2010
13.3 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques, excepto cuando se indique
lo contrario.
13.3.1 Análisis del tiempo de ciclo en el CNC.
Sintaxis de la variable.
Variables. PRG PLC INT
(V.)G.NCTIMERATE
Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza la parte de tiempo real de
CNC. Esta variable sirve para evaluar la carga del sistema y el tiempo
que la interrupción periódica que controla el movimiento de los ejes deja
al sistema operativo para gestionar otras aplicaciones que puedan
ejecutarse en paralelo al CNC. Aplicaciones que necesitan tiempo del
sistema operativo son, por ejemplo, la visualización de pantallas, las
aplicaciones de interface de usuario, el refresco de variables en la
pantalla, la gestión de ficheros (subrutinas o programas que se abren
y se cierran durante el mecanizado), etc.
Si el tiempo libre para las aplicaciones es insuficiente, se puede optar
por disminuir el parámetro PREPFREQ, aumentar el parámetro
CNCTIME, agrupar las subrutinas en un mismo fichero o disminuir
aplicaciones externas.
Unidades: %.
R(*) R R
(V.)G.LOOPTIMERATE
Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el lazo de posición. Esta
variable sirve de referencia para saber si el consumo de tiempo de
interrupción es debido al número de ejes o al propio proceso de
preparación de la trayectoria. Si la mayor parte del tiempo de
interrupción lo utiliza el lazo de posición, esto quiere decir que el
sistema está sobrecargado por los ejes y por tanto habrá que valorar
la posibilidad de aumentar el parámetro CNCTIME.
Unidades: %.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.G.NCTIMERATE
V.G.LOOPTIMERATE
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CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
Variables.
ꞏ524ꞏ
REF: 2010
13.3.2 Análisis del tiempo de ciclo en el canal.
Sintaxis de la variable.
ꞏchꞏ Número de canal.
13.3.3 Variables asociadas al avance sobre la trayectoria.
Comparando en el osciloscopio el avance real con el teórico a largo de la trayectoria, se
pueden detectar problemas de ajuste si ambos divergen en puntos concretos. Además, con
ayuda de las variables V.G.LINEN y V.G.BLKN se pueden asociar estos cambios de avance
con los bloques o líneas de programa en los que se producen.
Sintaxis de la variable.
ꞏchꞏ Número de canal.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].G.CHTIMERATE
Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el canal. Esta variable ayuda
a determinar si es la ejecución concreta de un canal la que está
consumiendo demasiado tiempo.
Unidades: %.
R(*) R R
(V.)[ch].G.PREPTIMERATE
Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el canal para la preparación
de bloques. Esta variable sirve para evaluar la carga en la preparación
de la trayectoria y saber si es posible aumentar el parámetro
PREPFREQ.
Unidades: %.
R(*) R R
(V.)[ch].G.IPOTIMERATE
Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el interpolador del canal. Esta
variable sirve para evaluar la sobrecarga en el algoritmo de generación
de trayectoria y en el algoritmo de suavizado.
Unidades: %.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.[2].G.CHTIMERATE Canal ꞏ2ꞏ.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].G.PATHFEED
Avance teórico sobre la trayectoria.
Unidades: Milímetros/minuto o pulgadas/minuto.
R(*) R R
(V.)[ch].G.FREAL
Avance real filtrado sobre la trayectoria. Esta variable tiene en cuenta
el override y las aceleraciones y deceleraciones de la máquina.
Unidades: Milímetros/minuto o pulgadas/minuto.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V. [ 2 ] . G . F R E A L Canal ꞏ2ꞏ.
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13.
Variables.
ꞏ525ꞏ
REF: 2010
13.3.4 Variables asociadas a la limitación en el avance.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].G.PERFRATE
Porcentaje de bloques que gestiona el CNC en la preparación de
bloques, respecto el óptimo alcanzable, para alcanzar el avance
máximo en cada tramo.
Esta variable debe devolver un valor próximo a 100; si el porcentaje de
bloques es inferior al 100 %, puede que el HSC esté perdiendo espacio
para aumentar el avance, respetando el espacio disponible para frenar.
Para saber si es así, será necesario analizar la variable
V.G.DROPRATE, porque es posible que la causa de no aumentar el
avance sea de tipo geométrico y no del número de bloques disponibles.
Unidades: %.
R(*) R R
(V.)[ch].G.DROPRATE
Porcentaje de reducción del avance máximo alcanzable. La reducción
del avance puede ser debida a un suministro inadecuado de bloques
o a un avance programado inferior al posible.
Esta variable debe devolver un valor próximo a 100; si el valor e s i n fe r io r
al 100 %, es posible que el CNC pueda aumentar el avance si tuviera
más bloques.
Para saber si el CNC puede suministrar más bloques, será necesario
analizar la variable V.G.PERFRATE. Si ambas variables tienen un valor
inferior a 100, se puede aumentar el parámetro PREPFREQ para que
aumente el suministro de bloques, siempre que el sistema vaya
holgado de tiempo; es decir, que el porcentaje de tiempo de ciclo que
utiliza el CNC no esté demasiado cerca del tiempo de ciclo total
(aproximadamente el 50%). Esta información se puede consultar en la
variable V.G.NCTIMERATE.
Unidades: %.
R(*) R R
(V.)[ch].G.LIMERROR
Valor del error que desactiva las splines (modo CONTERROR). Esta
variable permite valorar si el programa está generado con más error del
que pedimos al modo HSC.
La variable devuelve uno de los siguientes valores.
[-1] El perfil generado no supera el error programado. El error
programado no limita el avance máximo del eje.
[#] Valor del error que desactiva las splines.
Unidades: Milímetros o pulgadas.
R(*) R R
(V.)[ch].G.AXLIMF
Número lógico del eje que limita el avance, en el bloque en ejecución.
Junto a la variable V.G.PARLIMF permite evaluar el comportamiento del
mecanizado en un tramo determinado, en el que el avance baja en
exceso o es un avance irregular.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].G.PARLIMF
Causa que limita el avance en el bloque en ejecución.
La variable devuelve uno de los siguientes valores.
[1] El avance máximo del eje.
[2] La aceleración debida a la curvatura (parámetro CURVACC).
[3] El jerk debido a la curvatura (parámetro CURVJERK).
[6] El error que comete el spline.
[7] Espacio insuficiente por bloques muy pequeños y/o buffer
lleno.
[10]Máximo avance del eje en transformaciones.
[11] Máxima aceleración del eje en transformaciones.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].G.AXLIMC
Número lógico del eje que limita el avance en la esquina, en el bloque
en ejecución. Junto a la variable V.G.PARLIMC permite evaluar el
comportamiento del mecanizado en una esquina determinada, en el
que el avance baja en exceso o es un avance irregular.
Unidades: -.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
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CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
Variables.
ꞏ526ꞏ
REF: 2010
Sintaxis de la variable.
ꞏchꞏ Número de canal.
13.3.5 Variables asociadas al bloque en ejecución.
Sintaxis de la variable.
ꞏchꞏ Número de canal.
(V.)[ch].G.PARLIMC
Causa que limita el avance en la esquina, en el bloque en ejecución.
La variable devuelve uno de los siguientes valores.
[1] El avance máximo del eje.
[4] La aceleración en la esquina (parámetro CORNERACC).
[5] El jerk en la esquina (parámetro CORNERJERK).
[8] El error cordal en la esquina (modo CONTERROR).
[9] Geometría de la esquina (modo FAST).
Unidades: -.
R(*) R R
V.[2].G.PERFRATE Canal ꞏ2ꞏ.
Variables. PRG PLC INT
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].G.BLKN
Última etiqueta ejecutada (número). Si no se ha ejecutado ninguna
etiqueta, la variable devuelve valor -1.
Unidades: -.
RRR
(V.)[ch].G.LINEN
Número de bloques de programa ejecutados o preparados. La lectura
de la variable desde el PLC o interfaz devuelve el número de bloques
ejecutados; la lectura desde el programa pieza o MDI devuelve el
número de bloques preparados.
Unidades: -.
RRR
V. [ 2 ] . G . B L K N Canal ꞏ2ꞏ.
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Variables.
ꞏ527ꞏ
REF: 2010
13.3.6 Variables asociadas a las cotas en el lazo.
Sintaxis.
ꞏchꞏ Número de canal.
ꞏxnꞏ Nombre, número lógico o índice del eje.
ꞏsnꞏ Nombre, número lógico o índice del cabezal.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].A.IPOPOS.xn
(V.)[ch].A.IPOPOS.sn
(V.)[ch].SP.IPOPOS.sn
Cota teórica a la salida del interpolador, antes de la transformación; es
decir, en cotas pieza.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.ADDMANOF.xn
Distancia movida con G201.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.INDPOS.xn
(V.)[ch].A.INDPOS.sn
(V.)[ch].SP.INDPOS.sn
Cota teórica del interpolador independiente.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.FILTERIN.xn
(V.)[ch].A.FILTERIN.sn
(V.)[ch].SP.FILTERIN.sn
Cota teórica del interpolador antes del filtro.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.FILTEROUT.xn
(V.)[ch].A.FILTEROUT.sn
(V.)[ch].SP.FILTEROUT.sn
Cota teórica del interpolador después del filtro.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.LOOPTPOS.xn
(V.)[ch].A.LOOPTPOS.sn
(V.)[ch].SP.LOOPTPOS.sn
Cota teórica a la entrada del lazo de posición.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(V.)[ch].A.LOOPPOS.xn
(V.)[ch].A.LOOPPOS.sn
(V.)[ch].SP.LOOPPOS.sn
Cota real a la entrada del lazo de posición.
Unidades: Milímetros, pulgadas o grados.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V. A . IP O P O S . Z Eje Z.
V. A . IP O P O S . S Cabezal S.
V.SP.IPOPOS.S Cabezal S.
V.SP.IPOPOS Cabezal máster.
V. A . IP O P O S . 4 Eje o cabezal con número lógico ꞏ4ꞏ.
V.[2].A.IPOPOS.1 Eje con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
V.SP.IPOPOS.2 Cabezal con índice ꞏ2ꞏ en el sistema.
V.[2].SP.IPOPOS.1 Cabezal con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
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CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
Variables.
ꞏ528ꞏ
REF: 2010
13.3.7 Variables asociadas a la velocidad en el lazo.
Sintaxis de la variable.
ꞏchꞏ Número de canal.
ꞏxnꞏ Nombre, número lógico o índice del eje.
ꞏsnꞏ Nombre, número lógico o índice del cabezal.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].A.TFEED.xn
(V.)[ch].A.TFEED.sn
(V.)[ch].SP.TFEED.sn
Valor instantáneo teórico de la velocidad a la entrada del lazo de
posición.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].A.FEED.xn
(V.)[ch].A.FEED.sn
(V.)[ch].SP.FEED.sn
Valor instantáneo real de la velocidad a la entrada del lazo de posición.
Unidades: -.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V. A . T F E E D . Z Eje Z.
V. A . T F E E D . S Cabezal S.
V. S P. T F E E D. S Cabezal S.
V. S P. T F E E D Cabezal máster.
V. A . T F E E D . 4 Eje o cabezal con número lógico ꞏ4ꞏ.
V.[2].A.TFEED.1 Eje con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
V. S P. T F E E D. 2 Cabezal con índice ꞏ2ꞏ en el sistema.
V.[2].SP.TFEED.1 Cabezal con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
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CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
13.
Variables.
ꞏ529ꞏ
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13.3.8 Variables asociadas a la consigna y el feedback.
Sintaxis de la variable.
ꞏchꞏ Número de canal.
ꞏxnꞏ Nombre, número lógico o índice del eje.
ꞏsnꞏ Nombre, número lógico o índice del cabezal.
Variables. PRG PLC INT
(V.)[ch].A.POSCMD.xn
(V.)[ch].A.POSCMD.sn
(V.)[ch].SP.POSCMD.sn
Consigna de posición para Sercos.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].A.POSNC.xn
(V.)[ch].A.POSNC.sn
(V.)[ch].SP.POSNC.sn
Feedback de posición.
Unidades: -.
R(*) R R
(V.)[ch].A.FTEO.xn
(V.)[ch].A.FTEO.sn
(V.)[ch].SP.FTEO.sn
Consigna de velocidad para Sercos (en rpm).
Unidades: rpm.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V.A.POSCMD.Z Eje Z.
V.A.POSCMD.S Cabezal S.
V. S P. P O S C M D. S Cabezal S.
V. S P. P O S C M D Cabezal máster.
V.A.POSCMD.4 Eje o cabezal con número lógico ꞏ4ꞏ.
V.[2].A.POSCMD.1 Eje con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
V. S P. P O S C M D. 2 Cabezal con índice ꞏ2ꞏ en el sistema.
V.[2].SP.POSCMD.1 Cabezal con índice ꞏ1ꞏ en el canal ꞏ2ꞏ.
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CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
Proceso de análisis y ajuste del modo HSC.
ꞏ530ꞏ
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13.4 Proceso de análisis y ajuste del modo HSC.
Para el ajuste del modo HSC, los ejes del CNC deben tener los parámetros G00FEED,
ACCEL, LACC1, LACC2 y ACCJERK testeados y ajustados al máximo que la dinámica de
la máquina permite. El siguiente proceso trata de analizar el comportamiento del CNC
durante el mecanizado y evaluar si ajustando algún parámetro es posible mejorar el
resultado. Las pautas a seguir son las siguientes.
1 Evaluar el tiempo que dispone el CNC para sus cálculos y si hay un suministro adecuado
de bloques.
2 Evaluar el avance sobre la trayectoria por si presenta irregularidades de una pasada a
otra.
3 Analizar los problemas que se dan en puntos concretos.
El CNC dispone de un conjunto de variables, que analizadas durante la ejecución del
mecanizado, permiten discernir aspectos mejorables del HSC, tanto en lo referente al
tiempo de ejecución como a la calidad del mecanizado. El osciloscopio servirá como
herramienta análisis para ver la evolución del HSC durante el mecanizado.
Evaluar el tiempo que dispone el CNC para sus cálculos y si hay
un suministro adecuado de bloques.
Un suministro inadecuado de bloques obliga a disminuir el avance innecesariamente. Para
evaluar si el HSC tiene un suministro de bloques adecuado, el CNC ofrece las siguientes
variables.
Para asegurar un suministro de bloques adecuado al HSC, las siguientes variables deben
devolver un valor próximo a 100%.
En ambos casos se puede aumentar el parámetro PREPFREQ para que aumente el
suministro de bloques, siempre que el sistema vaya holgado de tiempo; es decir, que el
porcentaje de tiempo de ciclo que utiliza el CNC no esté demasiado cerca del tiempo de ciclo
total (aproximadamente el 50%). Esta información se puede consultar con la siguiente
variable.
Para analizar correctamente este aspecto, hay que definir el parámetro FEEDAVRG con
valor ꞏNoꞏ, para evitar que el CNC limite el avance en función del suministro de bloques.
Evaluar el avance sobre la trayectoria por si presenta
irregularidades de una pasada a otra.
Para pasadas de mecanizado similares, el gráfico de velocidad debería de presentar la
misma forma. Sin embargo, puede ocurrir que en algunas pasadas disminuya más el avance
Variable. Significado.
V.G.PERFRATE Porcentaje de bloques que gestiona el CNC en la preparación de
bloques, respecto el óptimo alcanzable.
V.G.DROPRATE Porcentaje de reducción del avance máximo alcanzable.
V.G.NCTIMERATE Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza la parte de tiempo real de
CNC.
V.G.LOOPTIMERATE Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el lazo de posición.
V.G.CHTIMERATE Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el canal.
V.G.PREPTIMERATE Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el canal para la
preparación de bloques.
V.G.IPOTIMERATE Porcentaje del tiempo de ciclo que utiliza el interpolador del canal.
V.G.PERFRATE Un valor menor que 100 indica que el CNC puede tratar más
bloques.
V.G.DROPRATE Un valor menor que 100 indica que el CNC podría aumentar el
avance si tuviera más bloques.
V.G.NCTIMERATE Con un valor menor que 50, se puede aumentar el parámetro
PREPFREQ.
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CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
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Proceso de análisis y ajuste del modo HSC.
ꞏ531ꞏ
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y el mecanizado pierda una simetría que sí tiene el gráfico. Para analizar la causa de esta
disminución del avance, el CNC dispone de las siguientes variables.
Para analizar la causa de la disminución del avance, utilizar una traza del osciloscopio donde
se observe una disminución de avance indeseada. Desplazar el cursor al valor donde el
avance teórico (V.G.PATHFEED) baja y comprobar si la causa que limita el avance es
ajustable o bien si el error generado es superior al programado.
Causas que limitan el avance en la trayectoria.
Consultar la variable V.G.AXLIMF para conocer cuál es el eje que está limitando el avance
y la variable V.G.PARLIMF para conocer la causa por la que este eje está limitando el avance.
Esta última variable devuelve uno de los siguientes valores.
El error que comete el spline se puede consultar con la variable V.G.LIMERROR.
Dependiendo de la causa se podrá retocar algún parámetro de ajuste de HSC.
• Si el avance está limitado por la aceleración debida a la curvatura, se podrá modificar
el parámetro CURVACC.
• Si el avance está limitado por el jerk debido a la curvatura, se podrá modificar el
parámetro CURVJERK.
Causas que limitan el avance en las esquinas.
Consultar la variable V.G.AXLIMC para conocer cuál es el eje que está limitando el avance
y la variable V.G.PARLIMC para conocer la causa por la que este eje está limitando el
avance. Esta última variable devuelve uno de los siguientes valores.
Variable. Significado.
V.G.PARLIMF Causa que limita el avance en el bloque en ejecución.
V.G.AXLIMF Número lógico del eje que limita el avance, en el bloque en
ejecución.
V.G.PARLIMC Causa que limita el avance en la esquina, en el bloque actual.
V.G.AXLIMC Número lógico del eje que limita el avance en la esquina, en el
bloque en ejecución.
V.G.LIMERROR Valor del error que desactiva las splines (modo CONTERROR).
V.G.PATHFEED Avance teórico sobre la trayectoria.
V.G.FREAL Avance real sobre la trayectoria.
Valor. Significado.
1 El avance máximo del eje.
2 La aceleración debida a la curvatura (parámetro CURVACC).
3 El jerk debido a la curvatura (parámetro CURVJERK).
6 El error que comete el spline.
7 Espacio insuficiente por bloques muy pequeños y/o buffer lleno.
10 Máximo avance del eje en transformaciones.
11 Máxima aceleración del eje en transformaciones.
Valor. Significado.
1 El avance máximo del eje.
4 La aceleración en la esquina (parámetro CORNERACC).
5 El jerk en la esquina (parámetro CORNERJERK).
8 El error cordal en la esquina (modo CONTERROR).
9 Geometría de la esquina (modo FAST).
Manual de instalación.
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13.
CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
Proceso de análisis y ajuste del modo HSC.
ꞏ532ꞏ
REF: 2010
Comprobar si el error generado es superior al programado.
Consultar la variable V.G.LIMERROR para conocer el valor del error que desactiva los
splines. Esta última variable devuelve uno de los siguientes valores.
Si el valor que devuelve esta variable es superior al programado, sería conveniente ejecutar
el HSC con más error o generar el programa con menos error en el CAM.
Analizar los problemas que se dan en puntos concretos.
Si se detecta un problema en un punto concreto, utilizar una traza del osciloscopio para
analizar las siguientes variables y localizar el perfil de velocidad que causa el problema.
A continuación analizar en el osciloscopio las siguientes variables, secuencialmente ya que
sólo admite cuatro, para analizar la causa del problema con el avance.
Analizar las diferentes variables de los ejes en la zona conflictiva, para determinar si hay
un error en la trayectoria teórica, en el lazo de control o en la captación. Para este último
análisis se pueden utilizar las siguientes variables.
Valor. Significado.
-1 El perfil generado no supera el error programado. El error programado
no limita el avance máximo del eje.
Valor. Valor del error que desactiva las splines.
Variable. Significado.
V.G.BLKN Última etiqueta ejecutada (número).
V.G.LINEN Número de bloques de programa ejecutados o preparados.
V.G.PATHFEED Avance teórico sobre la trayectoria.
Variable. Significado.
V.G.PARLIMF Causa que limita el avance en el bloque en ejecución.
V.G.AXLIMF Número lógico del eje que limita el avance, en el bloque en
ejecución.
V.G.PARLIMC Causa que limita el avance en la esquina, en el bloque actual.
V.G.AXLIMC Número lógico del eje que limita el avance en la esquina, en el
bloque en ejecución.
V.G.LIMERROR Valor del error que desactiva las splines (modo CONTERROR).
V.G.PATHFEED Avance teórico sobre la trayectoria.
V.G.FREAL Avance real sobre la trayectoria.
Variable. Significado.
V.A.IPOPOS.xn Cota teórica a la salida del interpolador, antes de la transformación;
es decir, en cotas pieza.
V.A.ADDMANOF.xn Distancia movida con G201.
V.A.INDPOS.xn Cota teórica del interpolador independiente.
V.A.FILTERIN.xn Cota teórica del interpolador antes del filtro.
V.A.FILTEROUT.xn Cota teórica del interpolador después del filtro.
V.A.LOOPTPOS.xn Cota teórica a la entrada del lazo de posición.
V.A.LOOPPOS.xn Cota real a la entrada del lazo de posición.
V.A.TFEED.xn Valor instantáneo teórico de la velocidad a la entrada del lazo de
posición.
V.A.FEED.xn Valor instantáneo real de la velocidad a la entrada del lazo de
posición.
V.A.POSCMD.xn Consigna de posición para Sercos.
V.A.FTEO.xn Consigna de velocidad para Sercos (en rpm).
V.A.POSNC.xn Feedback de posición.
Manual de instalación.
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CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
13.
Los lazos y las variables.
ꞏ533ꞏ
REF: 2010
13.5 Los lazos y las variables.
Velocity
command
(V.)G.PATHFEED
(V.)A.IPOPOS.1
(V.)A.INDPOS.xn
V.A.ADDMANOF.1
V.A.MANOF.1
(V.)MPG.IMOVEMACH
INTERPOLATOR
NO
INDEPENDENT
INTERPOLATOR
(V.)A.ITPOS.xn
axis 2
axis 3
SLOPE
YES
FILTER
(V.)A.FILTERIN.xn (V.)A.FILTEROUT.xn
axis 1
Movement
block
TRANSFOR
V.A.PLCOF.xn
(V.)A.FLWE.xn
V.A.FEED.xn
(V.)A.TFEED.xn
V.A.PLCOF.xn
+
(V.)A.TPOS.xn
-
-
(V.)A.LOOPTPOS.xn
(V.)A.FTEO.xn
(V.)G.ANAO[n]
(V.)MPA.LOOPCHG.xn
(V.)A.POSCMD.xn
V.A.LOOPPOS.xn
(V.)A.FILTEROUT.xn
+
+
(V.)A.POS.xn
+
(V.)MPA.LOOPCHG.xn
-COMP -DELTA
-
+
(V.)A.ACTFFW.xn
(V.)A.ACTACF.xn
+/-
+/-
COMP
DELTA
(V.)A.POSNC.xn
(V.)MPA.AXISCHG.xn
+/-
(V.)A.POSNC.xn
(V.)A.POSNC.xn
DRIVE
(V.)MPA.AXISCHG.xn
+/-
Analog
Analog
Sercos Vel.
Sercos Pos.
Sercos Vel.
Sercos Pos.
DELTA
(V.)MPG.PROGAIN
COMP Compensación de cota debida a la compensación de husillo o a la
compensación cruzada.
DELTA Decalaje en el encendido para mantener la cota del apagado.
Manual de instalación.
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13.
CONFIGURACIÓN DEL MODO HSC.
Los lazos y las variables.
ꞏ534ꞏ
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14
ꞏ535ꞏ
REF: 2010
14.GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y
ALMACÉN.
Para configurar adecuadamente los almacenes y el cambio de herramienta se debe:
• Personalizar los parámetros máquina.
• Definir la tabla de herramientas y de los almacenes.
• Elaborar el programa de PLC.
• Programar la rutina asociada a la herramienta y a la función M06.
En los parámetros máquina se define el número de almacenes disponibles y las
características de cada uno. Se puede disponer de hasta cuatro almacenes y cada uno de
ellos podrá ser de un tipo diferente. Ver
"14.1 Tipos de almacén." en la página 537.
A la hora de realizar el programa PLC y la subrutina asociada a la herramienta y a la función
M06, hay que tener en cuenta el número de almacenes y canales disponibles. Para la
comunicación entre el gestor de herramientas y el PLC, cada canal y cada almacén dispone
de grupo de marcas y registros propios.
Dependiendo del tipo de almacén, la maniobra del PLC será diferente. En sucesivos
apartados de este capítulo se muestra un ejemplo para cada tipo de almacén.
Acerca de los almacenes.
El CNC puede disponer de hasta cuatro almacenes y cada uno de ellos podrá ser de un tipo
diferente. Cada almacén tiene sus propios parámetros de configuración.
El número de almacenes es independiente del número de cabezales o canales disponibles.
Un almacén no está asociado a ningún canal ni cabezal en particular; es decir, un almacén
podrá ser compartido por varios canales y desde un canal se podrá solicitar herramientas
a distintos almacenes.
Todos los almacenes pueden realizar cambios de herramienta en paralelo (a la vez). No
obstante, un almacén sólo puede estar involucrado en un proceso de cambio de
herramienta. Si desde un canal se quiere coger o dejar una herramienta en un almacén que
ya está en un proceso de cambio, el gestor esperará a que acabe el proceso en curso antes
de atender la nueva solicitud.
En el cambio de herramienta pueden estar implicados dos almacenes. El almacén en el que
se deja la herramienta y el almacén del que se coge la herramienta nueva pueden ser
diferentes.
Acerca de las herramientas.
Cada herramienta se identifica mediante su número, que es único para todo el sistema; no
podrá estar repetido ni en almacenes distintos ni en herramientas de tierra.
La lista de herramientas disponibles se guarda en la tabla de herramientas, única para todo
el sistema. En esta tabla se indica la posición y el almacén en el que se encuentra cada
herramienta, si se trata de una herramienta de tierra o si la herramienta se encuentra activa
en algún canal.
Las herramientas siempre se guardan en el mismo almacén. Cuando se realiza un cambio
de herramienta, ésta siempre se guarda en el almacén del que se cogió.
El acceso a los almacenes está supeditado a la configuración mecánica de la máquina; es decir, a
la accesibilidad física de la máquina a los almacenes.
i
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14.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
ꞏ536ꞏ
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Herramientas de tierra.
Se denomina herramienta de tierra a aquella que no se guarda en ningún almacén y que
se carga manualmente cuando es solicitada. Las herramientas de tierra también se definen
en la tabla de herramientas, pero no están asociadas a ninguna posición de almacén.
La carga y descarga de herramientas de tierra es global al sistema; no está asociada a
ningún almacén ni canal en particular.
Gestor de herramientas.
El CNC dispone de un gestor de herramientas que sabe en todo momento dónde se
encuentra cada una de las herramientas. Cuando se solicita un cambio o una búsqueda de
herramienta, el gestor de herramientas le comunica al PLC las operaciones que debe
realizar.
• Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
• Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger otra.
• Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
•Etc.
Dependiendo del tipo de almacén y de la operación solicitada, a veces se deben efectuar
varias acciones. Por ejemplo, en algunos almacenes, para llevar una herramienta del
cabezal al almacén, primero hay que llevar la herramienta del cabezal al brazo cambiador
y luego del brazo cambiador al almacén.
El PLC, que es el encargado de controlar dichos movimientos, debe informar al gestor de
las acciones efectuadas para que actualice su información.
Para la comunicación entre el gestor de herramientas y el PLC, cada canal y almacén
dispone de un grupo de marcas y registros. Ver
"14.3 Comunicación entre el gestor y el
PLC." en la página 540.
Subrutinas asociadas al cambio de herramienta.
Hay dos subrutinas asociadas al cambio de herramienta.
Subrutinas asociadas a la herramienta.
La rutina asociada a la herramienta se ejecuta automáticamente cada vez que se ejecuta
una función T (selección de herramienta).
Se dispone de una subrutina en cada canal.
Subrutinas asociadas a la función M06.
La función M06 ejecuta el cambio de herramienta. El CNC gestionará el cambiador de
herramienta y actualizará la tabla correspondiente del almacén de herramientas.
Se recomienda tener personalizada esta función en la tabla de funciones –M– ,de forma que
ejecute la subrutina correspondiente al cambiador de herramientas instalado en la máquina.
Esta subrutina es común a todo el sistema.
Dentro de ambas subrutinas deja de tener influencia la condición "modal" de los ciclos fijos. Esta
característica se recupera cuando finaliza la ejecución de la subrutina.
i
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
14.
Tipos de almacén.
ꞏ537ꞏ
REF: 2010
14.1 Tipos de almacén.
Los almacenes se pueden clasificar en 4 grandes grupos.
Almacén tipo torreta.
Almacén síncrono sin brazo cambiador.
Almacén síncrono con brazo cambiador (1 ó 2
pinzas). El brazo cambiador no puede moverse
durante el mecanizado de la pieza.
Almacén asíncrono. Brazo cambiador de
movimientos independientes que puede moverse
durante el mecanizado.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Tipos de almacén.
ꞏ538ꞏ
REF: 2010
Almacén "Rándom" o "No-Rándom".
Atendiendo a como se guardan las herramientas en el almacén cuando se realiza un cambio
de herramienta, se puede diferenciar entre almacén rándom o no-rándom. En un almacén
rándom las herramientas pueden ocupar cualquier posición mientras que en un almacén
no-rándom las herramientas deben ocupar siempre la misma posición.
En cualquier caso, y aunque todos los almacenes sean rándom, las herramientas siempre
se guardan en el almacén desde el que se cogió.
Almacén "Cíclico" o "No-Cíclico".
Un almacén cíclico necesita una orden de cambio de herramienta M06 después de buscar
una herramienta y antes de buscar la siguiente. Un almacén no-cíclico permite realizar
varias búsquedas de herramienta seguidas, sin efectuar necesariamente el cambio de
herramienta.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
14.
Tabla de herramientas, de herramientas activas y de los almacenes.
ꞏ539ꞏ
REF: 2010
14.2 Tabla de herramientas, de herramientas activas y de los almacenes.
Tras personalizar los parámetros máquina de los almacenes, definir la tabla de herramientas
y a continuación la tabla de almacén.
Tabla de herramientas.
En la tabla de herramientas se debe definir, entre otras cosas, la geometría, tipo de
monitorización y tamaño de la herramienta. Hay que definir todas las herramientas, incluso
las de tierra.
El gestor coloca las herramientas especiales siempre en la misma posición del almacén,
independientemente del número de posiciones que ocupen.
Tabla de los almacenes.
Se dispone de una tabla para cada almacén. En cada una de las tablas se muestra qué
herramienta hay en cada posición del almacén y en cada una de las pinzas del brazo
cambiador (si se dispone de él).
Aunque la tabla de almacén se puede inicializar manualmente, es el gestor el que se encarga
de actualizar dinámicamente todos sus datos.
Tabla de las herramientas activas.
La tabla de las herramientas activas muestra qué herramientas se encuentran activas en
los cabezales.
Ejemplo:
Se dispone de 10 herramientas y un almacén de 10 posiciones. Las herramientas son de
tamaño pequeño, excepto T2 que es de tamaño grande y T4 que es de tamaño personal
(0 a la izquierda, 1 a la derecha).
Cargar las herramientas una a una en el almacén mediante la softkey correspondiente.
• La T1 en la posición 1.
• La T2 en la posición 3. Comprobar que en la posición 2 no se puede porque la
herramienta es de tamaño grande.
• La T3 en la posición 5. La T2 ocupa las posiciones 2-3-4.
• La T4 en la posición 6. La T4 ocupa las posiciones 6-7.
• La T5 en la posición 8.
• La T6 en la posición 9.
• La T7 en la posición 10.
Las herramientas T8, T9 y T10 no entran en el almacén y serán herramientas de tierra.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Comunicación entre el gestor y el PLC.
ꞏ540ꞏ
REF: 2010
14.3 Comunicación entre el gestor y el PLC.
Para la comunicación entre el gestor de herramientas y el PLC, cada canal y almacén
dispone de un grupo de marcas y registros. La comunicación entre el gestor y el PLC se
realiza en 2 fases; cuando se ejecuta la función T y cuando se ejecuta la función M06.
• Cuando se ejecuta la función T, el canal del CNC se lo indica al gestor.
El gestor envía una orden al PLC para que seleccione la próxima herramienta en el
almacén (si se puede).
El CNC continúa con la ejecución del programa, no espera a que el gestor de por
finalizada la operación.
• Cuando se ejecuta la función M06 se realiza una llamada a la rutina asociada. Dentro
de dicha rutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique al
gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
El gestor envía una orden al PLC para efectuar el cambio.
El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Consideraciones y recomendaciones.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos.
Utilizar funciones auxiliares para gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los
distintos dispositivos (giro almacén, desplazamiento almacén, brazo cambiador, etc).
En almacenes asíncronos (brazo cambiador de movimientos independientes) es posible,
cuando el cambio implica dejar una herramienta en el almacén, activar la marca
TCHANGEOK para que el CNC continúe con la ejecución del programa mientras se deja
la herramienta en el almacén.
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14.
Comunicación entre el gestor y el PLC.
ꞏ541ꞏ
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14.3.1 Comunicación Gestor --> PLC.
El gestor utiliza los siguientes registros y marcas para informar al PLC de las operaciones
que debe realizar. Algunas señales son por canal mientras que otras son por almacén. En
la siguiente tabla se muestran los mnemónicos de cada marca (M) o registro (R) en cada
uno de los canales o almacenes.
El significado de las marcas y registros es el siguiente.
Canal ꞏ1ꞏ Canal ꞏ2ꞏ Canal ꞏ3ꞏ Canal ꞏ4ꞏ
MTMOPSTROBE
TMOPSTROBEC1 TMOPSTROBEC2 TMOPSTROBEC3 TMOPSTROBEC4
RTMOPERATION
TMOPERATIONC1 TMOPERATIONC2 TMOPERATIONC3 TMOPERATIONC4
R MZIDC1 MZIDC2 MZIDC3 MZIDC4
Almacén ꞏ1ꞏ Almacén ꞏ2ꞏ Almacén ꞏ3ꞏ Almacén ꞏ4ꞏ
R LEAVEPOS
LEAVEPOSMZ1 LEAVEPOSMZ2 LEAVEPOSMZ3 LEAVEPOSMZ4
R TAKEPOS
TAKEPOSMZ1 TAKEPOSMZ2 TAKEPOSMZ3 TAKEPOSMZ4
RNEXTPOS
NEXTPOSMZ1 NEXTPOSMZ2 NEXTPOSMZ3 NEXTPOSMZ4
Marcas / Registros. Significado.
TMOPSTROBE El gestor de herramientas del canal pone esta marca a (=1) para
indicar al PLC que debe ejecutar la operación indicada en la marca
TMOPERATION del canal.
LEAVEPOS Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar
la herramienta. Durante la selección de una posición de la torreta
(sentencia #ROTATEMZ), este registro tomará valor ꞏ0ꞏ si es un
posicionamiento relativo positivo y valor ꞏ1ꞏ si es un posicionamiento
relativo negativo.
TAKEPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la
herramienta que hay que coger. Durante la selección de una
posición de la torreta (sentencia #ROTATEMZ), este registro tomará
valor ꞏ0ꞏ si es un posicionamiento absoluto y valor ꞏ1ꞏ si es un
posicionamiento relativo.
NEXTPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la siguiente
herramienta. Durante la selección de una posición de la torreta
(sentencia #ROTATEMZ), en un posicionamiento absoluto este
registro indica la posición a alcanzar y en un posicionamiento
relativo indica el número de posiciones a girar.
MZID Este registro indica el almacén en el que se encuentra la
herramienta que ha solicitado el canal.
Cuando en el cambio de herramienta intervengan dos almacenes,
en la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay
que coger la herramienta.
TMOPERATION Este registro indica el tipo de operación que desea realizar el gestor
de herramientas.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Comunicación entre el gestor y el PLC.
ꞏ542ꞏ
REF: 2010
14.3.2 Comunicación PLC --> Gestor.
El PLC utiliza las siguientes marcas para informar al gestor de las operaciones que ha
realizado. Se dispone de un grupo de marcas para cada almacén.
En función del tipo de almacén, el PLC debe efectuar una o varias acciones para ejecutar
la operación solicitada por el gestor. Tras finalizar cada una de ellas debe informar al gestor,
activando unas marcas, de que la acción ha finalizado. El gestor las pone a 0 una vez leídas.
En la siguiente tabla se muestran los mnemónicos de cada marca (M) o registro (R) en cada
uno de los canales o almacenes.
El significado de las marcas y registros es el siguiente.
Almacén ꞏ1ꞏ Almacén ꞏ2ꞏ Almacén ꞏ3ꞏ Almacén ꞏ4ꞏ
MMZTOCH1
MZTOCH1MZ1 MZTOCH1MZ2 MZTOCH1MZ3 MZTOCH1MZ4
M CH1TOSPDL
CH1TOSPDLMZ1 CH1TOSPDLMZ2 CH1TOSPDLMZ3 CH1TOSPDLMZ4
M SPDLTOCH1
SPDLTOCH1MZ1 SPDLTOCH1MZ2 SPDLTOCH1MZ3 SPDLTOCH1MZ4
M SPDLTOCH2
SPDLTOCH2MZ1 SPDLTOCH2MZ2 SPDLTOCH2MZ3 SPDLTOCH2MZ4
MCH1TOMZ
CH1TOMZ1 CH1TOMZ2 CH1TOMZ3 CH1TOMZ4
MCH2TOMZ
CH2TOMZ1 CH2TOMZ2 CH2TOMZ3 CH2TOMZ4
M SPDLTOGR
SPDLTOGRC1 SPDLTOGRC2 SPDLTOGRC3 SPDLTOGRC4
M GRTOSPDL
GRTOSPDLC1 GRTOSPDLC2 GRTOSPDLC3 GRTOSPDLC4
M MZTOSPDL
MZTOSPDLMZ1 MZTOSPDLMZ2 MZTOSPDLMZ3 MZTOSPDLMZ4
M SPDLTOMZ
SPDLTOMZ1 SPDLTOMZ2 SPDLTOMZ3 SPDLTOMZ4
MMZROT
MZROTMZ1 MZROTMZ2 MZROTMZ3 MZROTMZ4
M TCHANGEOK
TCHANGEOKMZ1 TCHANGEOKMZ2 TCHANGEOKMZ3 TCHANGEOKMZ4
RMZPOS
MZPOSMZ1 MZPOSMZ2 MZPOSMZ3 MZPOSMZ4
Marcas / Registros. Significado.
MZTOCH1 Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe
poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del almacén al
brazo cambiador 1.
CH1TOSPDL Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe
poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del brazo
cambiador 1 al cabezal.
SPDLTOCH1 Utilizar con almacén síncrono con 1 sólo brazo. El PLC debe poner
esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del cabezal al brazo
cambiador 1.
SPDLTOCH2 Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe
poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del cabezal al
brazo cambiador 2.
CH1TOMZ Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe
poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del brazo
cambiador 1 al almacén.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
14.
Comunicación entre el gestor y el PLC.
ꞏ543ꞏ
REF: 2010
CH2TOMZ Utilizar con almacén asíncrono o síncrono con brazo. El PLC debe
poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del brazo
cambiador 2 al almacén.
SPDLTOGR Utilizar con almacén que permite herramientas de tierra. El PLC
debe poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta del cabezal
a tierra.
GRTOSPDL Utilizar con almacén que permite herramientas de tierra. El PLC
debe poner esta marca a (=1) tras llevar la herramienta de tierra al
cabezal.
MZTOSPDL Utilizar con almacén síncrono (sin brazo). El PLC debe poner esta
marca a (=1) tras llevar la herramienta del almacén al cabezal.
SPDLTOMZ Utilizar con almacén síncrono (sin brazo). El PLC debe poner esta
marca a (=1) tras llevar la herramienta del cabezal al almacén.
MZROT Utilizar con almacén tipo torreta y con almacén síncrono.
El PLC debe poner esta marca a (=1) cuando la torreta ha girado.
En el almacén síncrono se utiliza para optimizar el cambio
orientando el almacén durante el mecanizado. El PLC debe poner
esta marca a (=1) para indicar que ha finalizado la operación, se
haya orientado el almacén o no.
TCHANGEOK En almacenes asíncronos (con brazo cambiador de movimientos
independientes) se puede activar la siguiente marca para que el
CNC continúe con la ejecución del programa mientras se deja la
herramienta en el almacén.
El PLC debe poner esta marca a (=1) para indicar al gestor que debe
continuar la ejecución del programa mientras se deja la herramienta
en el almacén.
MZPOS En almacenes rándom se pueden optimizar las orientaciones del
almacén si el gestor conoce la posición que está seleccionada en
cada momento. El PLC debe indicar en este registro la posición
actual del almacén; si no se desea utilizar este registro, el PLC debe
ponerlo a ꞏ0ꞏ.
En almacenes torreta se puede seleccionar una posición (sentencia
#ROTATEMZ). El PLC debe indicar en este registro la posición
actual del almacén; si el registro tiene valor ꞏ0ꞏ, el PLC mostrará el
error correspondiente.
Marcas / Registros. Significado.
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14.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Comunicación entre el gestor y el PLC.
ꞏ544ꞏ
REF: 2010
14.3.3 Gestor en estado de emergencia.
El gestor se puede poner en estado de emergencia si se produce una anomalía (el PLC ha
ejecutado una acción equivocada, cambio no finalizado, etc) o si el PLC activa la
emergencia.
Las marcas de PLC relacionadas con la emergencia del gestor son las siguientes. Se
dispone de un grupo de marcas para cada almacén.
En la siguiente tabla se muestran los mnemónicos de cada marca (M) en cada uno de los
almacenes.
El significado de las marcas y registros es el siguiente.
Almacén ꞏ1ꞏ Almacén ꞏ2ꞏ Almacén ꞏ3ꞏ Almacén ꞏ4ꞏ
M SETTMEM
SETTMEMZ1 SETTMEMZ2 SETTMEMZ3 SETTMEMZ4
M RESTMEM
RESTMEMZ1 RESTMEMZ2 RESTMEMZ3 RESTMEMZ4
MTMINEM
TMINEMZ1 TMINEMZ2 TMINEMZ3 TMINEMZ4
Marcas / Registros. Significado.
SETTMEM El PLC pone esta marca a (=1) para activar la emergencia del gestor
de herramientas.
RESTMEM El PLC pone esta marca a (=1) para cancelar la emergencia del
gestor de herramientas.
TMINEM El CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que se ha
producido una emergencia en el gestor de herramientas. Para
generar una emergencia del gestor desde el PLC, se debe:
(1) Activar la emergencia.
DFU (condición de error) = SET SETTMEM
(2) Asegurarse que se ha producido la emergencia antes de
cancelarla.
TMINEM AND DFU (condición de quitar) = SET RESTMEM
Las señales SETMEM y RESTMEM las pone a (=0) el gestor.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
14.
Comunicación entre el gestor y el PLC.
ꞏ545ꞏ
REF: 2010
14.3.4 Monitorización de herramientas.
Las marcas de PLC relacionadas con la monitorización de herramientas son las siguientes.
Se dispone de un grupo de marcas para cada canal.
En la siguiente tabla se muestran los mnemónicos de cada marca (M) en cada uno de los
almacenes.
El significado de las marcas y registros es el siguiente.
Canal ꞏ1ꞏ Canal ꞏ2ꞏ Canal ꞏ3ꞏ Canal ꞏ4ꞏ
M CUTTINGON
CUTTINGONC1 CUTTINGONC2 CUTTINGONC3 CUTTINGONC4
M TREJECT
TREJECTC1 TREJECTC2 TREJECTC3 TREJECTC4
MTWORNOUT
TWORNOUTC1 TWORNOUTC2 TWORNOUTC3 TWORNOUTC4
Marcas / Registros. Significado.
CUTTINGON Cuando se le asocia a la herramienta un tiempo máximo de vida
(monitorización), el CNC consulta esta marca para saber si la
herramienta está mecanizando (=1) o no (=0). Normalmente se
considera que está mecanizando, cuando se cumplen las siguientes
condiciones:
• El cabezal está girando (M3 o M4) o se está roscando y no está
seleccionado el 0% del avance.
• Está seleccionado el modo de operación Automático, hay un
bloque en ejecución y no está activa la función G00.
• No está detenida la ejecución.
TREJECT Si el PLC pone esta marca a (=1), el CNC entiende que la
herramienta debe ser rechazada.
TWORNOUT El CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que la
herramienta ha sido rechazada porque se ha usado más tiempo del
previsto (vida real > vida máxima).
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Variables asociadas a la gestión del almacén.
ꞏ546ꞏ
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14.4 Variables asociadas a la gestión del almacén.
Las variables asociadas al almacén que intervienen directamente en la gestión del almacén
son las siguientes. Se dispone de un grupo de variables para cada canal. Sustituir el carácter
[ch] por el número de canal, manteniendo los corchetes.
V.[ch].TM.MZMODE
Modo de funcionamiento del gestor.
V.[ch].TM.MZSTATUS
Estado del gestor de herramientas.
V.[ch].TM.MZRUN
Gestor de herramientas en funcionamiento.
V.[ch].TM.MZWAIT
Gestor procesando una maniobra. Indica si hay que esperar porque hay una maniobra en
marcha.
En la subrutina asociada a M06 no es necesaria su programación. La propia subrutina
espera a que finalicen las maniobras del gestor. De esta manera no se detiene la preparación
de bloques.
Con valor ꞏ0ꞏ Modo normal (por defecto y tras reset).
Con valor ꞏ1ꞏ Modo carga de almacén.
Con valor ꞏ2ꞏ Modo descarga de almacén.
Con valor ꞏ0ꞏ Funcionamiento normal.
Con valor ꞏ1ꞏ Se ha producido un error.
Con valor ꞏ2ꞏ Se ha producido un error pero se espera a que finalice la
maniobra en marcha.
Con valor ꞏ4ꞏ Emergencia.
Con valor ꞏ0ꞏ No hay ninguna secuencia en ejecución.
Con valor ꞏ1ꞏ Indica que hay una secuencia en ejecución.
Con valor ꞏ0ꞏ No hay que esperar.
Con valor ꞏ1ꞏ Hay que esperar.
Manual de instalación.
Quercus
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
14.
Carga y descarga de herramientas de los almacenes.
ꞏ547ꞏ
REF: 2010
14.5 Carga y descarga de herramientas de los almacenes.
Carga y descarga de herramientas del almacén.
En cada una de las tablas del almacén existen softkeys que permiten inicializar, cargar y
descargar herramientas en el almacén de forma manual y automática. Consultar el manual
de operación.
También es posible cargar y descargar herramientas en el almacén desde programa o MDI.
Carga y descarga de herramientas del cabezal.
La carga y descarga de herramientas en el cabezal y en las pinzas del brazo cambiador hay
que hacerlo siempre de forma manual desde la tabla del almacén. Consultar el manual de
operación.
Carga de almacén desde programa o MDI.
La carga del almacén se hace llevando las herramientas, una a una, desde tierra al almacén
pasando por el cabezal.
Personalizar la variable V.TM.MZMODE=1, para indicar al gestor que se desea trabajar en
modo de carga de almacén.
Si a continuación se ejecuta la instrucción T1 M6, el gestor entiende que se desea llevar
la herramienta T1 de tierra al almacén pasando por el cabezal y se lo comunicará al PLC
con TMOPERATION=9.
En la subrutina asociada a la función M06 y en el programa del PLC deberá estar definida
la maniobra necesaria para realizar el cambio.
Tras cargar la herramienta, el gestor actualiza la tabla de almacén.
Descarga de almacén desde programa o MDI.
La descarga del almacén se hace llevando las herramientas, una a una, desde el almacén
a tierra pasando por el cabezal.
Personalizar la variable V.TM.MZMODE=2, para indicar al gestor que se desea trabajar en
modo descarga de almacén.
Si a continuación se ejecuta la instrucción T1 M6, el gestor entiende que se desea llevar
la herramienta T1 del almacén a tierra pasando por el cabezal y se lo comunicará al PLC
con TMOPERATION=10.
En la subrutina asociada a la función M06 y en el programa del PLC deberá estar definida
la maniobra necesaria para realizar el cambio.
Tras descargar la herramienta, el gestor actualiza la tabla de almacén.
Colocar una herramienta en el cabezal desde programa o MDI
Personalizar la variable V.TM.MZMODE=0, para indicar al gestor que se desea trabajar en
modo normal.
Si a continuación se ejecuta la instrucción T1 M6, el gestor comprueba si hay alguna
herramienta en el cabezal (para quitarla previamente) y si la herramienta solicitada se
encuentra en el almacén o hay que cogerla de tierra. En cualquier caso, comunica al PLC
la operación a efectuar asignando a TMOPERATION el valor adecuado.
En la subrutina asociada a la función M06 y en el programa del PLC deberá estar definida
la maniobra necesaria para realizar el cambio.
Tras colocar la herramienta en el cabezal, el gestor actualiza la tabla de almacén.
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Sistema sin almacén.
ꞏ548ꞏ
REF: 2010
14.6 Sistema sin almacén.
Cuando no hay almacén de herramientas, para realizar el cambio de herramienta sólo es
necesario programar la función T, sin necesidad de M6. En estas circunstancias, una función
M6 programada no se interpreta como un cambio de herramienta, sino como una función
M más, sin significado especial alguno. Esto no impide que pueda tener una subrutina
asociada, como cualquier otra función M.
La sincronización con el gestor tras finalizar el cambio de herramienta (MZWAIT) se hará
tras gestionar el bloque de la T en ejecución.
Ejecución de la función T.
1 Cuando el CNC ejecuta la función T, se lo indica al gestor.
2 El gestor envía una orden al PLC para que pueda efectuar el cambio.
3 El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Comportamiento de la función M06.
Cuando no hay almacén de herramientas, la función M6 se comporta de la siguiente manera.
• La función M6 no activará marcas de PLC (por ejemplo DM06) ni ejecutará nada
relacionado con el cambio de herramienta (como la subrutina de cambio, etc).
• La función M6 no se visualizará en la historia de funciones M.
• En la subrutina asociada a la función M6 (cuando la tenga), se ejecutarán ciclos fijos
modales o subrutinas modales con los movimientos.
• La subrutina asociada a M6 no tendrá ningún tratamiento especial cuando se llame
desde ficheros ocultos, ciclos fijos, etc.
Manual de instalación.
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Sistema sin almacén.
ꞏ549ꞏ
REF: 2010
14.6.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas.
Operaciones válidas del gestor de herramientas para este
almacén.
Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes.
Valores de los registros TAKEPOS y LEAVEPOS utilizados por
el gestor.
Las señales TAKEPOS y LEAVEPOS no toman ningún valor. A continuación se muestra una
tabla resumen de las marcas que debe activar el PLC al finalizar cada operación.
Ejemplo de funcionamiento.
El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las
funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las
operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.
El almacén es no-rándom, cada herramienta ocupa la posición de su mismo número y las
herramientas T7 y T8 son de tierra.
TMOPERATION Significado.
0 No hay que hacer nada.
3 Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
4 Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
8 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
300 GRTOSPDL
400 SPDLTOGR
8 0 0 SPDLTOGR + GRTOSPDL
CNC TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
T7 3 0 0 GRTOSPDL
T8 8 0 0 SPDLTOGR + GRTOSPDL
T0 4 0 0 SPDLTOGR
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Sistema sin almacén.
ꞏ550ꞏ
REF: 2010
14.6.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este
almacén. En un sistema sin almacenes, las señales TAKEPOS, LEAVEPOS, NEXTPOS y
MZID no intervienen.
TMOPERATION = 3
Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 4
Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 8
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
14.6.3 Programación básica del PLC.
Cuando se ejecuta la función –T–
Cuando se ejecuta la función T, el gestor envía al PLC en el registro TMOPERATION el
código correspondiente a la operación que se debe realizar.
DFU TMOPSTROBE AND (CPS TMOPERATION EQ 3) = SET GRTOSPDL
Hay una petición de cambio de herramienta y TMOPERATION=3. El PLC ha llevado la
herramienta desde tierra al cabezal.
DFU TMOPSTROBE AND (CPS TMOPERATION EQ 4) = SET SPDLTOGR
Hay una petición de cambio de herramienta y TMOPERATION=4. El PLC ha llevado la
herramienta desde el cabezal a tierra.
DFU TMOPSTROBE AND (CPS TMOPERATION EQ 8) = SET SPDLTOGR
Hay una petición de cambio de herramienta y TMOPERATION=4. El PLC ha llevado la
herramienta desde el cabezal a tierra.
DFD SPDLTOGR AND (CPS TMOPERATION EQ 8) = SET GRTOSPDL
El gestor ha desactivado la marca SPDLTOGR y TMOPERATION=8. El PLC ha llevado
la herramienta desde tierra al cabezal.
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14.
Almacén tipo torreta.
ꞏ551ꞏ
REF: 2010
14.7 Almacén tipo torreta.
Es el almacén típico de torno. Para efectuar el cambio, el almacén gira hasta colocar la nueva
herramienta en la posición de trabajo. No es posible efectuar el cambio de herramienta
durante el mecanizado de la pieza.
Habitualmente, en este tipo de almacén la comunicación entre el gestor y el PLC se
configura para que se realice en una única fase, con la ejecución de la función T.
Se recomienda que la rutina asociada a T incluya la función M06. Cuando el CNC selecciona
una herramienta, la rutina asociada a T ejecuta la función M06 (cambio de herramienta),
detiene el mecanizado y el gestor envía al PLC el código correspondiente a la operación
que debe efectuar. Si la subrutina asociada a T no incluye la función M06, cuando el CNC
selecciona una herramienta, internamente ejecuta un bloque T# M6 para ejecutar el cambio.
1 Cuando el CNC ejecuta la función T, se lo indica al gestor y realiza una llamada a la rutina
asociada. Dentro de dicha rutina hay que programar la función M06 para que el CNC
indique al gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
2 El gestor envía una orden al PLC para que seleccione la próxima herramienta en el
almacén.
3 La rutina asociada a la función T ejecuta la función M06. La rutina M06 también puede
tener una rutina asociada. Si se define una rutina asociada a la función M06, dentro de
dicha rutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique al gestor
que debe comenzar el cambio de herramienta.
4 El gestor envía una orden al PLC para efectuar el cambio.
5 El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos. Utilizar funciones auxiliares para
gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los distintos dispositivos (giro
almacén, desplazamiento almacén, brazo cambiador, etc).
Herramientas de tierra en un almacén tipo torreta.
En este almacén se dispone de la posibilidad de trabajar con herramientas de tierra. Si en
la posición de trabajo se encuentra una herramienta y se solicita otra que no se encuentra
en la torreta, el CNC entiende que se trata de una herramienta de tierra.
La maniobra para cargar/descargar una herramienta en el cabezal (en la posición de trabajo)
directamente o pasando por el cabezal es la misma. En este último caso, la variable
V.TM.MZMODE deberá tener el valor adecuado para realizar la carga o descarga.
Subrutina asociada a T. Comportamiento al ejecutar la función T.
Existe. El CNC ejecuta la función T y la subrutina el bloque M06.
No existe. El CNC genera internamente un bloque T# M06.
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Almacén tipo torreta.
ꞏ552ꞏ
REF: 2010
14.7.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas.
Operaciones válidas del gestor de herramientas para este
almacén.
Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes.
Valores de los registros TAKEPOS y LEAVEPOS utilizados por
el gestor.
Las señales TAKEPOS y LEAVEPOS pueden tomar los siguientes valores.
El caso de TMOPERATION = 15 es un caso especial donde las señales TAKEPOS,
LEAVEPOS y NEXTPOS pueden tomar los siguientes valores.
A continuación se muestra una tabla resumen de los valores TAKEPOS y LEAVEPOS que
utiliza el gestor en cada una de las operaciones, así como las marcas que debe activar el
PLC al finalizar cada operación.
TMOPERATION Significado.
0 No hay que hacer nada.
1 Asumir la herramienta actual como herramienta activa.
3 Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
4 Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
9 Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el
cabezal.
10 Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el
cabezal.
11 Orientar la torreta.
15 Seleccionar una posición de la torreta.
Valor Significado.
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
Señal. Significado.
TAKEPOS Este registro tomará valor ꞏ0ꞏ si es un posicionamiento absoluto y valor ꞏ1ꞏ si es un
posicionamiento relativo.
LEAVEPOS Este registro tomará valor ꞏ0ꞏ si es un posicionamiento relativo positivo y valor ꞏ1ꞏ
si es un posicionamiento relativo negativo.
NEXTPOS En un posicionamiento absoluto, este registro indica la posición a alcanzar y en un
posicionamiento relativo indica el número de posiciones a girar.
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
1#0 MZTOSPDL
300 GRTOSPDL
400 SPDLTOGR
9-4# GRTOSPDL
10 # -4 SPDLTOGR
11 0 0 MZROT
15 - - - - - - MZROT
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14.
Almacén tipo torreta.
ꞏ553ꞏ
REF: 2010
Ejemplo de funcionamiento.
El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las
funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las
operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.
El almacén es no-rándom, cada herramienta ocupa la posición de su mismo número y la
herramienta T7 es de tierra.
CNC TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
T1
M6
11
1
0
1
0
0
MZROT
MZTOSPDL
T2
M6
11
1
0
2
0
0
MZROT
MZTOSPDL
T7
M6
11
3
0
0
0
0GRTOSPDL
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Almacén tipo torreta.
ꞏ554ꞏ
REF: 2010
14.7.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este
almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS,
NEXTPOS y MZID están implicadas, así como su significado. También aparece cuál es la
secuencia a seguir para completar la operación.
Las señales TAKEPOS, LEAVEPOS y NEXTPOS pueden tomar los siguientes valores.
TMOPERATION = 1
Asumir la herramienta actual como herramienta activa.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca MZTOSPDL.
TMOPERATION = 3
Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 4
Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 9
Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 10
Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 11
Orientar el almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca MZROT.
Valor Significado.
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS Posición del almacén para coger la herramienta.
TAKEPOS Herramienta de tierra.
LEAVEPOS Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS Herramienta de tierra.
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Almacén tipo torreta.
ꞏ555ꞏ
REF: 2010
TMOPERATION = 15
Seleccionar una posición del almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca MZROT.
TAKEPOS Este registro tomará valor ꞏ0ꞏ si es un posicionamiento absoluto y valor
ꞏ1ꞏ si es un posicionamiento relativo.
LEAVEPOS Este registro tomará valor ꞏ0ꞏ si es un posicionamiento relativo positivo
y valor ꞏ1ꞏ si es un posicionamiento relativo negativo.
NEXTPOS En un posicionamiento absoluto, este registro indica la posición a
alcanzar y en un posicionamiento relativo indica el número de
posiciones a girar.
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Almacén tipo torreta.
ꞏ556ꞏ
REF: 2010
14.7.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06.
La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y
registros genéricos. En el programa de la subrutina M06 que se ofrece como ejemplo, se
han utilizado las siguientes marcas y registros.
Comunicación entre la rutina M06 y el PLC
Marcas que activa la rutina M06 para que el PLC active la marca correspondiente del gestor.
Funciones –M– en el PLC
Funciones M que implican movimientos controlados por el PLC:
Personalizar todas funciones M con sincronización "antes - antes" para que continúe el
programa tras su finalización.
Marca. Significado.
M1107 SPDLTOGR
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
M1108 GRTOSPDL
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
M1109 MZTOSPDL
Asumir la herramienta actual como herramienta activa.
M1110 SPDLTOGR
Asumir la herramienta actual como herramienta activa.
M1111 MZROT
Marca que indica que ya ha girado el almacén.
Función. Significado.
M109 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y poner la herramienta
en el cabezal.
M110 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la herramienta
del cabezal.
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14.
Almacén tipo torreta.
ꞏ557ꞏ
REF: 2010
14.7.4 Programa de la rutina M06.
%L SUB_MZ_ROT
V.PLC.M[1111]=1
#WAIT FOR [V.PLC.M[1111]==0]; Marca MZROT al gestor.
#RET
%L SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal (llevarla a tierra).
#MSG ["Extraer herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.TOOL]
; Mensaje al operario para que quite la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1107]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1107]==0]
#RET
%L SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
#MSG ["Insertar herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.NXTOOL]
; Mensaje al operario para que ponga la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1108]=1 ; Marca GRTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1108]==0]
#RET
%L SUB_MZ_TO_SPD ; Coger la herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
M109 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1109]=1 ; Marca MZTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1109]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
M110 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1110]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1110]==0]
#RET
%L SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%L SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%SUB_M6.nc
#ESBLK ; Activar tratamiento de bloque único
#DSTOP ; Deshabilitar tecla STOP
M6 ; Orden al gestor para comenzar el cambio de
herramienta.
$IF [[[V.G.FULLSTATUS & 255]<9] | [[V.G.FULLSTATUS & 255]>13]]
$IF [[V.G.CNCAUTSTATUS & 4096] | [V.G.CNCAUTSTATUS & 8192]]
V.S.EXECUTION = 0 ; Ejecución simulada; teórico o funciones G.
$ELSE
V.S.EXECUTION = 1 ; Ejecución
$ENDIF
$ELSE
V.S.EXECUTION = 0 ; Simulación
$ENDIF
$IF [V.S.EXECUTION == 1] ; CNC en ejecución
$SWITCH V.PLC.TMOPERATION ; Analiza el tipo de operación.
Manual de instalación.
Quercus
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14.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén tipo torreta.
ꞏ558ꞏ
REF: 2010
$CASE 1 ; Asumir la herramienta actual como herramienta
activa.
LL SUB_MZ_TO_SPD
$BREAK
$CASE 3 ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 4 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$CASE 9 ; Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén
pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
$BREAK
$CASE 10 ; Coger una herramienta del almacén y dejarla en
tierra pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_SPD ; Poner la herramienta del almacén en el cabezal.
$BREAK
$CASE 11 ; Orientar la torreta.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_ROT
$BREAK
$ENDSWITCH ; Fin análisis del tipo de operación.
$WHILE V.TM.MZWAIT == 1
$ENDWHILE ; Espera al gestor del almacén.
$ENDIF
#DSBLK ; Fin de tratamiento de bloque único.
#ESTOP ; Habilitar la tecla STOP.
#RET
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Almacén tipo torreta.
ꞏ559ꞏ
REF: 2010
14.7.5 Programación básica del PLC.
Cuando se ejecuta la función –T–
Cuando se ejecuta la función T, el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11. En
general es una optimización del cambio que permite orientar el almacén durante el
mecanizado.
DFU TMOPSTROBE AND CPS TMOPERATION EQ 11 = SET MZROT
Activar la marca MZROT para indicar al gestor que se ha finalizado la operación.
Cuando se ejecuta la función –M06–
Cada vez que la rutina M06 finaliza una acción se lo indica al PLC para que active la marca
correspondiente del gestor.
DFU M1107 = SET SPDLTOGR
DFD SPDLTOGR = RES M1107
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
DFU M1108 = SET GRTOSPDL
DFD GRTOSPDL = RES M1108
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
DFU M1109 = SET MZTOSPDL
DFD MZTOSPDL = RES M1109
La herramienta se ha llevado del almacén al cabezal.
DFU M1110 = SET SPDLTOGR
DFD SPDLTOGR = RES M1110
La herramienta se ha llevado del cabezal al almacén.
DFU M1111 = SET MZROT
DFD MZROT = RES M1111
Ya ha girado el almacén.
La rutina M06 utiliza las siguientes funciones auxiliares M para indicar al PLC qué
movimientos debe realizar.
Su programación depende del tipo de máquina. La función auxiliar se dará por finalizada
tras ejecutar el movimiento solicitado.
En determinadas operaciones, hay que utilizar la información que pasa el gestor en los
siguientes registros:
Señal de emergencia del gestor.
Tratamiento de la señal de emergencia del gestor de herramientas.
DFU B11KEYBD1 AND NOT TMINEM = SET SETTMEM
DFU TMINEM = RES SETTMEM
Si se pulsa la tecla USER12 se activa la emergencia.
TMINEM = B11KEYLED1
Lámpara de la tecla USER12 iluminada cuando hay emergencia.
TMINEM AND DFU B12KEYBD1 = SET RESTMEM
Si se pulsa la tecla USER13 se quita la emergencia.
M109 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y poner la
herramienta en el cabezal.
M110 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la
herramienta del cabezal.
LEAVEPOS Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar la
herramienta.
TAKEPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta que hay
que coger.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono sin brazo cambiador.
ꞏ560ꞏ
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14.8 Almacén síncrono sin brazo cambiador.
En un almacén síncrono sin brazo cambiador, el almacén debe desplazarse hasta el cabezal
para efectuar el cambio. No es posible efectuar el cambio de herramienta durante el
mecanizado de la pieza.
La comunicación entre el gestor y el PLC se realiza en 2 fases; la primera con la ejecución
de la función T y la segunda con la ejecución de la función M06.
Ejecución de la función T.
1 Cuando el CNC ejecuta la función T, se lo indica al gestor.
2 El gestor envía una orden al PLC para que seleccione la próxima herramienta en el
almacén (si se puede).
3 El CNC continúa con la ejecución del programa, no espera a que el gestor de por
finalizada la operación.
Ejecución de la función M06.
1 Cuando el CNC ejecuta la función M06, realiza una llamada a la rutina asociada. Dentro
de dicha rutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique al
gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
2 El gestor envía una orden al PLC para efectuar el cambio.
3 El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos. Utilizar funciones auxiliares para
gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los distintos dispositivos (giro
almacén, desplazamiento almacén, etc).
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
14.
Almacén síncrono sin brazo cambiador.
ꞏ561ꞏ
REF: 2010
14.8.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas.
Operaciones válidas del gestor de herramientas para este
almacén.
Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes.
Valores de los registros TAKEPOS y LEAVEPOS utilizados por
el gestor.
Las señales TAKEPOS y LEAVEPOS pueden tomar los siguientes valores.
A continuación se muestra una tabla resumen de los valores TAKEPOS y LEAVEPOS que
utiliza el gestor en cada una de las operaciones, así como las marcas que debe activar el
PLC al finalizar cada operación.
TMOPERATION Significado.
0 No hay que hacer nada.
1 Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
2 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
3 Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
4 Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
5 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
mismo almacén.
6 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
tierra.
7 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del
almacén.
8 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
9 Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el
cabezal.
10 Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el
cabezal.
11 Orientar el almacén.
12 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
mismo almacén (como TMOPERATION=5). Es una operación optimizada,
válida sólo cuando el almacén es rándom y la herramienta es especial.
13 Orientar dos almacenes.
14 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
otro almacén.
Valor Significado.
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
1#0 MZTOSPDL
20# SPDLTOMZ
300 GRTOSPDL
400 SPDLTOGR
5 # # SPDLTOMZ + MZTOSPDL
6 -4 # SPDLTOMZ + GRTOSPDL
7 # -4 SPDLTOGR + MZTOSPDL
Manual de instalación.
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14.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono sin brazo cambiador.
ꞏ562ꞏ
REF: 2010
Ejemplo de funcionamiento.
El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las
funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las
operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.
El almacén es no-rándom, cada herramienta ocupa la posición de su mismo número y las
herramientas T7, T8 y T9 son de tierra.
8 0 0 SPDLTOGR + GRTOSPDL
9-4#GRTOSPDL + SPDLTOMZ
10 # -4 MZTOSPDL + SPDLTOGR
11 0 0 MZROT
12 # # SPDLTOMZ + MZTOSPDL
13 # 0 MZROT + MZROT
14 # # SPDLTOMZ + MZTOSPDL
CNC TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
T1
M6
11
1
0
1
0
0
MZROT
MZTOSPDL
T2
M6
11
5
0
2
0
1
MZROT
SPDLTOMZ + MZTOSPDL
T7
M6
11
6
0
-4
0
2
MZROT
SPDLTOMZ + GRTOSPDL
T8
M6
11
8
0
0
0
0
MZROT
SPDLTOGR + GRTOSPDL
T3
T4
M6
11
11
7
0
0
4
0
0
-4
MZROT
MZROT
SDPLTOGR + MZTOSPDL
T0
M6
11
2
0
0
0
4
MZROT
SPDLTOMZ
T9
M6
11
3
0
0
0
0
MZROT
GRTOSPDL
T0
M6
11
4
0
0
0
0
MZROT
SPDLTOGR
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
14.
Almacén síncrono sin brazo cambiador.
ꞏ563ꞏ
REF: 2010
14.8.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este
almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS,
NEXTPOS y MZID están implicadas, así como su significado. También aparece cuál es la
secuencia a seguir para completar la operación.
Las señales TAKEPOS, LEAVEPOS y NEXTPOS pueden tomar los siguientes valores.
TMOPERATION = 1
Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca MZTOSPDL.
TMOPERATION = 2
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOMZ.
TMOPERATION = 3
Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 4
Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 5
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del mismo almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y activar la marca SPDLTOMZ.
2 Poner la herramienta del almacén en el cabezal y activar la marca MZTOSPDL.
TMOPERATION = 6
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y activar la marca SPDLTOMZ.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
Valor Significado.
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono sin brazo cambiador.
ꞏ564ꞏ
REF: 2010
TMOPERATION = 7
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta del almacén en el cabezal y activar la marca MZTOSPDL.
TMOPERATION = 8
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 9
Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
2 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y activar la marca SPDLTOMZ.
TMOPERATION = 10
Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta del almacén en el cabezal y activar la marca MZTOSPDL.
2 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 11
Orientar el almacén.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar el
almacén durante el mecanizado. Activar la marca MZROT para indicar que ha finalizado la
operación, se haya orientado el almacén o no.
TMOPERATION = 12
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del mismo almacén
(como TMOPERATION=5). Es una operación optimizada, válida sólo cuando el almacén
es rándom y la herramienta es especial.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
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Almacén síncrono sin brazo cambiador.
ꞏ565ꞏ
REF: 2010
TMOPERATION = 13
Orientar dos almacenes.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar dos
almacenes durante el mecanizado. Activar la marca MZROT en ambos almacenes para
indicar que ha finalizado la operación, se hayan orientado los almacenes o no.
TMOPERATION = 14
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de otro almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y activar la marca SPDLTOMZ.
2 Poner la herramienta del almacén en el cabezal y activar la marca MZTOSPDL.
NEXTPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono sin brazo cambiador.
ꞏ566ꞏ
REF: 2010
14.8.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06.
La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y
registros genéricos. En el programa de la subrutina M06 que se ofrece como ejemplo, se
han utilizado las siguientes marcas y registros.
Comunicación entre la rutina M06 y el PLC
Marcas que activa la rutina M06 para que el PLC active la marca correspondiente del gestor.
Funciones –M– en el PLC
Funciones M que implican movimientos controlados por el PLC:
Personalizar todas funciones M con sincronización "antes - antes" para que continúe el
programa tras su finalización.
Marca. Significado.
M1107 SPDLTOGR
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
M1108 GRTOSPDL
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
M1109 MZTOSPDL
La herramienta se ha llevado del almacén al cabezal.
M1110 SPDLTOMZ
La herramienta se ha llevado del cabezal al almacén.
Función. Significado.
M109 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y poner la herramienta
en el cabezal.
M110 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la herramienta
del cabezal.
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Almacén síncrono sin brazo cambiador.
ꞏ567ꞏ
REF: 2010
14.8.4 Programa de la rutina M06.
%L SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal (llevarla a tierra).
#MSG ["Extraer herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.TOOL]
; Mensaje al operario para que quite la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1107]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1107]==0]
#RET
%L SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
#MSG ["Insertar herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.NXTOOL]
; Mensaje al operario para que ponga la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1108]=1 ; Marca GRTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1108]==0]
#RET
%L SUB_MZ_TO_SPD ; Coger la herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
M109 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1109]=1 ; Marca MZTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1109]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
M110 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1110]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1110]==0]
#RET
%L SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%L SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%SUB_M6.nc
#ESBLK ; Activar tratamiento de bloque único
#DSTOP ; Deshabilitar tecla STOP
M6 ; Orden al gestor para comenzar el cambio de
herramienta.
$IF [[[V.G.FULLSTATUS & 255]<9] | [[V.G.FULLSTATUS & 255]>13]]
$IF [[V.G.CNCAUTSTATUS & 4096] | [V.G.CNCAUTSTATUS & 8192]]
V.S.EXECUTION = 0 ; Ejecución simulada; teórico o funciones G.
$ELSE
V.S.EXECUTION = 1 ; Ejecución
$ENDIF
$ELSE
V.S.EXECUTION = 0 ; Simulación
$ENDIF
$IF [V.S.EXECUTION == 1] ; CNC en ejecución
$SWITCH V.PLC.TMOPERATION ; Analiza el tipo de operación.
$CASE 1 ; Coger una herramienta del almacén y ponerla en el
cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_SPD ; Poner la herramienta del almacén en el cabezal.
$BREAK
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono sin brazo cambiador.
ꞏ568ꞏ
REF: 2010
$CASE 2 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
$BREAK
$CASE 3 ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 4 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$CASE 5 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén, y
coger otra del almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
LL SUB_MZ_TO_SPD ; Poner la herramienta del almacén en el cabezal.
$BREAK
$CASE 6 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y
coger otra de tierra.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 7 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra, y coger
otra del almacén.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_SPD ; Poner la herramienta del almacén en el cabezal.
$BREAK
$CASE 8 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger otra
de tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 9 ; Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén
pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_MZ ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
$BREAK
$CASE 10 ; Coger una herramienta del almacén y dejarla en
tierra pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_SPD ; Poner la herramienta del almacén en el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$ENDSWITCH ; Fin análisis del tipo de operación.
$WHILE V.TM.MZWAIT == 1
$ENDWHILE ; Espera al gestor del almacén.
$ENDIF
#DSBLK ; Fin de tratamiento de bloque único.
#ESTOP ; Habilitar la tecla STOP.
#RET
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Almacén síncrono sin brazo cambiador.
ꞏ569ꞏ
REF: 2010
14.8.5 Programación básica del PLC.
Cuando se ejecuta la función –T–
Cuando se ejecuta la función T, el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11. En
general es una optimización del cambio que permite orientar el almacén durante el
mecanizado.
En este caso no se orienta el almacén y se activa la marca MZROT para indicar que ha
finalizado la operación.
DFU TMOPSTROBE AND CPS TMOPERATION EQ 11 = SET MZROT
Activar la marca MZROT para indicar al gestor que se ha finalizado la operación.
Cuando se ejecuta la función –M06–
Cada vez que la rutina M06 finaliza una acción se lo indica al PLC para que active la marca
correspondiente del gestor.
DFU M1107 = SET SPDLTOGR
DFD SPDLTOGR = RES M1107
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
DFU M1108 = SET GRTOSPDL
DFD GRTOSPDL = RES M1108
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
DFU M1109 = SET MZTOSPDL
DFD MZTOSPDL = RES M1109
La herramienta se ha llevado del almacén al cabezal.
DFU M1110 = SET SPDLTOMZ
DFD SPDLTOMZ = RES M1110
La herramienta se ha llevado del cabezal al almacén.
DFU M1111 = SET MZROT
DFD MZROT = RES M1111
Ya ha girado el almacén.
La rutina M06 utiliza las siguientes funciones auxiliares M para indicar al PLC qué
movimientos debe realizar.
Su programación depende del tipo de máquina. La función auxiliar se dará por finalizada
tras ejecutar el movimiento solicitado.
En determinadas operaciones, hay que utilizar la información que pasa el gestor en los
siguientes registros:
Señal de emergencia del gestor.
Tratamiento de la señal de emergencia del gestor de herramientas.
DFU B11KEYBD1 AND NOT TMINEM = SET SETTMEM
DFU TMINEM = RES SETTMEM
Si se pulsa la tecla USER12 se activa la emergencia.
TMINEM = B11KEYLED1
Lámpara de la tecla USER12 iluminada cuando hay emergencia.
TMINEM AND DFU B12KEYBD1 = SET RESTMEM
Si se pulsa la tecla USER13 se quita la emergencia.
M109 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y poner la
herramienta en el cabezal.
M110 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la
herramienta del cabezal.
LEAVEPOS Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar
la herramienta.
TAKEPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta
que hay que coger.
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
ꞏ570ꞏ
REF: 2010
14.9 Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
Los almacenes síncronos con brazo cambiador (1 o 2 pinzas) tienen el almacén próximo
al cabezal y el cambio se realiza con ayuda del brazo cambiador. No es posible efectuar
el cambio de herramienta durante el mecanizado de la pieza.
La comunicación entre el gestor y el PLC se realiza en 2 fases; la primera con la ejecución
de la función T y la segunda con la ejecución de la función M06.
Ejecución de la función T.
1 Cuando el CNC ejecuta la función T, se lo indica al gestor.
2 El gestor envía una orden al PLC para que seleccione la próxima herramienta en el
almacén (si se puede).
3 El CNC continúa con la ejecución del programa, no espera a que el gestor de por
finalizada la operación.
Ejecución de la función M06.
1 Cuando el CNC ejecuta la función M06, realiza una llamada a la rutina asociada. Dentro
de dicha rutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique al
gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
2 El gestor envía una orden al PLC para efectuar el cambio.
3 El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos. Utilizar funciones auxiliares para
gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los distintos dispositivos (giro
almacén, desplazamiento almacén, brazo cambiador, etc).
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
14.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
ꞏ571ꞏ
REF: 2010
14.9.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas.
Operaciones válidas del gestor de herramientas para este
almacén.
Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes.
Valores de los registros TAKEPOS y LEAVEPOS utilizados por
el gestor.
Las señales TAKEPOS y LEAVEPOS pueden tomar los siguientes valores.
A continuación se muestra una tabla resumen de los valores TAKEPOS y LEAVEPOS que
utiliza el gestor en cada una de las operaciones, así como las marcas que debe activar el
PLC al finalizar cada operación. En el caso de las marcas que aparecen entre paréntesis,
el gestor puede ejecutar las operaciones en cualquier orden, pero siempre debe ejecutar
ambas.
TMOPERATION Significado.
0 No hay que hacer nada.
1 Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
2 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
3 Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
4 Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
5 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
mismo almacén.
6 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
tierra.
7 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del
almacén.
8 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
9 Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el
cabezal.
10 Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el
cabezal.
11 Orientar el almacén.
13 Orientar dos almacenes.
14 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
otro almacén.
Valor Significado.
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
1 # 0 MZTOCH1 + CH1TOSPDL
2 0 # SPDLTOCH1 + CH1TOMZ
300 GRTOSPDL
400 SPDLTOGR
5 # # SPDLTOCH1 + CH1TOMZ +
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
6 -4 # SPDLTOCH1 +
(CH1TOMZ & GRTOSPDL)
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
ꞏ572ꞏ
REF: 2010
Ejemplo de funcionamiento.
El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las
funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las
operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.
El almacén es no-rándom, cada herramienta ocupa la posición de su mismo número y las
herramientas T7, T8 y T9 son de tierra.
7 # -4 (SPDLTOGR & MZTOCH1) +
CH1TOSPDL
8 0 0 SPDLTOGR + GRTOSPDL
9 -4 # GRTOSPDL + SPDLTOCH1 +
CH1TOMZ
10 # -4 MZTOCH1 + CH1TOSPDL +
SPDLTOGR
11 0 0 MZROT
13 # 0 MZROT + MZROT
14 # # SPDLTOCH1 + CH1TOMZ +
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
CNC TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
T1
M6
11
1
0
1
0
0
MZROT
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
T2
M6
11
5
0
2
0
1
MZROT
SPDLTOCH1 + CH1TOMZ +
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
T7
M6
11
6
0
-4
0
2
MZROT
SPDLTOCH1 + CH1TOMZ +
GRTOSPDL
T8
M6
11
8
0
0
0
0
MZROT
SPDLTOGR + GRTOSPDL
T3
T4
M6
11
11
7
0
0
4
0
0
-4
MZROT
MZROT
SDPLTOGR + MZTOCH1 +
CH1TOSPDL
T0
M6
11
2
0
0
0
4
MZROT
SPDLTOCH1 + CH1TOMZ
T9
M6
11
3
0
0
0
0
MZROT
GRTOSPDL
T0
M6
11
4
0
0
0
0
MZROT
SPDLTOGR
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
Manual de instalación.
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
ꞏ573ꞏ
REF: 2010
14.9.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este
almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS,
NEXTPOS y MZID están implicadas, así como su significado. También aparece cuál es la
secuencia a seguir para completar la operación.
Las señales TAKEPOS, LEAVEPOS y NEXTPOS pueden tomar los siguientes valores.
TMOPERATION = 1
Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
2 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 2
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca SPDLTOCH1.
2 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el almacén y activar la marca CH1TOMZ.
TMOPERATION = 3
Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 4
Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 5
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del mismo almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca SPDLTOCH1.
2 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el almacén y activar la marca CH1TOMZ.
3 Coger la herramienta del almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
4 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 6
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de tierra.
Valor Significado.
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
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CNC 8065
14.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
ꞏ574ꞏ
REF: 2010
La secuencia de esta operación es la siguiente. El gestor también admite la secuencia 1-3-2.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca SPDLTOCH1.
2 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el almacén y activar la marca CH1TOMZ.
3 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 7
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente. El gestor también admite la secuencia 2-1-3.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Coger la herramienta del almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
3 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 8
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 9
Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
2 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca SPDLTOCH1.
3 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el almacén y activar la marca CH1TOMZ.
TMOPERATION = 10
Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
2 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
3 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 11
Orientar el almacén.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar el
almacén durante el mecanizado. Activar la marca MZROT para indicar que ha finalizado la
operación, se haya orientado el almacén o no.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
ꞏ575ꞏ
REF: 2010
TMOPERATION = 13
Orientar dos almacenes.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar dos
almacenes durante el mecanizado. Activar la marca MZROT en ambos almacenes para
indicar que ha finalizado la operación, se hayan orientado los almacenes o no.
TMOPERATION = 14
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de otro almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca SPDLTOCH1.
2 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el almacén y activar la marca CH1TOMZ.
3 Coger la herramienta del otro almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
4 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
NEXTPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
ꞏ576ꞏ
REF: 2010
14.9.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06.
La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y
registros genéricos. En el programa de la subrutina M06 que se ofrece como ejemplo, se
han utilizado las siguientes marcas y registros.
Comunicación entre la rutina M06 y el PLC
Marcas que activa la rutina M06 para que el PLC active la marca correspondiente del gestor.
Funciones –M– en el PLC
Funciones M que implican movimientos controlados por el PLC:
Personalizar todas funciones M con sincronización "antes - antes" para que continúe el
programa tras su finalización.
Marca. Significado.
M1101 MZTOCH1
La herramienta se ha llevado del almacén a la pinza 1.
M1102 CH1TOSPDL
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al cabezal.
M1103 SPDLTOCH1
La herramienta se ha llevado del cabezal a la pinza 1.
M1105 CH1TOMZ
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al almacén.
M1107 SPDLTOGR
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
M1108 GRTOSPDL
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
Función. Significado.
M101 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y coger la herramienta
con la pinza 1.
M102 Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M103 Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
M105 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la herramienta
de la pinza 1.
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
ꞏ577ꞏ
REF: 2010
14.9.4 Programa de la rutina M06.
%L SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
M101 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1101]=1 ; Marca MZTOCH1 al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1101]==0]
#RET
%L SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M102 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1102]=1 ; Marca CH1TOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1102]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_CH1 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
M103 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1103]=1 ; Marca SPDLTOCH1 al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1103]==0]
#RET
%L SUB_CH1_TO_MZ ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al almacén.
M105 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1105]=1 ; Marca CH1TOMZ al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1105]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal (llevarla a tierra).
#MSG ["Extraer herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.TOOL]
; Mensaje al operario para que quite la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1107]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1107]==0]
#RET
%L SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
#MSG ["Insertar herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.NXTOOL]
; Mensaje al operario para que ponga la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1108]=1 ; Marca GRTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1108]==0]
#RET
%L SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%L SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%SUB_M6.nc
#ESBLK ; Activar tratamiento de bloque único
#DSTOP ; Deshabilitar tecla STOP
M6 ; Orden al gestor para comenzar el cambio de
herramienta.
$IF [[[V.G.FULLSTATUS & 255]<9] | [[V.G.FULLSTATUS & 255]>13]]
$IF [[V.G.CNCAUTSTATUS & 4096] | [V.G.CNCAUTSTATUS & 8192]]
V.S.EXECUTION = 0 ; Ejecución simulada; teórico o funciones G.
$ELSE
V.S.EXECUTION = 1 ; Ejecución
$ENDIF
$ELSE
V.S.EXECUTION = 0 ; Simulación
$ENDIF
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
ꞏ578ꞏ
REF: 2010
$IF [V.S.EXECUTION == 1] ; CNC en ejecución
$SWITCH V.PLC.TMOPERATION ; Analiza el tipo de operación.
$CASE 1 ; Coger una herramienta del almacén y ponerla en el
cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
$BREAK
$CASE 2 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH1 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 1 en el almacén.
$BREAK
$CASE 3 ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 4 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$CASE 5 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén, y
coger otra del almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH1 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 1 en el almacén.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
$BREAK
$CASE 6 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y
coger otra de tierra.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH1 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 1 en el almacén.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 7 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra, y coger
otra del almacén.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
$BREAK
$CASE 8 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger otra
de tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 9 ; Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén
pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH1 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 1 en el almacén.
$BREAK
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ꞏ579ꞏ
REF: 2010
$CASE 10 ; Coger una herramienta del almacén y dejarla en
tierra pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$ENDSWITCH ; Fin análisis del tipo de operación.
$WHILE V.TM.MZWAIT == 1
$ENDWHILE ; Espera al gestor del almacén.
$ENDIF
#DSBLK ; Fin de tratamiento de bloque único.
#ESTOP ; Habilitar la tecla STOP.
#RET
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
ꞏ580ꞏ
REF: 2010
14.9.5 Programación básica del PLC.
Cuando se ejecuta la función –T–
Cuando se ejecuta la función T, el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11. En
general es una optimización del cambio que permite orientar el almacén durante el
mecanizado.
En este caso no se orienta el almacén y se activa la marca MZROT para indicar que ha
finalizado la operación.
DFU TMOPSTROBE AND CPS TMOPERATION EQ 11 = SET MZROT
Activar la marca MZROT para indicar al gestor que se ha finalizado la operación.
Cuando se ejecuta la función –M06–
Cada vez que la rutina M06 finaliza una acción se lo indica al PLC para que active la marca
correspondiente del gestor.
DFU M1101 = SET MZTOCH1
DFD MZTOCH1 = RES M1101
La herramienta se ha llevado del almacén a la pinza 1.
DFU M1102 = SET CH1TOSPDL
DFD CH1TOSPDL = RES M1102
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al cabezal.
DFU M1103 = SET SPDLTOCH1
DFD SPDLTOCH1 = RES M1103
La herramienta se ha llevado del cabezal a la pinza 1.
DFU M1105 = SET CH1TOMZ
DFD CH1TOMZ = RES M1105
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al almacén.
DFU M1107 = SET SPDLTOGR
DFD SPDLTOGR = RES M1107
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
DFU M1108 = SET GRTOSPDL
DFD GRTOSPDL = RES M1108
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
La rutina M06 utiliza las siguientes funciones auxiliares M para indicar al PLC qué
movimientos debe realizar.
Su programación depende del tipo de máquina. La función auxiliar se dará por finalizada
tras ejecutar el movimiento solicitado.
En determinadas operaciones, hay que utilizar la información que pasa el gestor en los
siguientes registros:
M101 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y coger la
herramienta con la pinza 1.
M102 Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M103 Coger la herramienta del cabezal con la pinza 1.
M105 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la
herramienta de la pinza 1.
LEAVEPOS Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar
la herramienta.
TAKEPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta
que hay que coger.
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 1 pinza.
ꞏ581ꞏ
REF: 2010
Señal de emergencia del gestor.
Tratamiento de la señal de emergencia del gestor de herramientas.
DFU B11KEYBD1 AND NOT TMINEM = SET SETTMEM
DFU TMINEM = RES SETTMEM
Si se pulsa la tecla USER12 se activa la emergencia.
TMINEM = B11KEYLED1
Lámpara de la tecla USER12 iluminada cuando hay emergencia.
TMINEM AND DFU B12KEYBD1 = SET RESTMEM
Si se pulsa la tecla USER13 se quita la emergencia.
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
ꞏ582ꞏ
REF: 2010
14.10 Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
Los almacenes síncronos con brazo cambiador (1 o 2 pinzas) tienen el almacén próximo
al cabezal y el cambio se realiza con ayuda del brazo cambiador. No es posible efectuar
el cambio de herramienta durante el mecanizado de la pieza.
La comunicación entre el gestor y el PLC se realiza en 2 fases; la primera con la ejecución
de la función T y la segunda con la ejecución de la función M06.
Ejecución de la función T.
1 Cuando el CNC ejecuta la función T, se lo indica al gestor.
2 El gestor envía una orden al PLC para que seleccione la próxima herramienta en el
almacén (si se puede).
3 El CNC continúa con la ejecución del programa, no espera a que el gestor de por
finalizada la operación.
Ejecución de la función M06.
1 Cuando el CNC ejecuta la función M06, realiza una llamada a la rutina asociada. Dentro
de dicha rutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique al
gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
2 El gestor envía una orden al PLC para efectuar el cambio.
3 El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos. Utilizar funciones auxiliares para
gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los distintos dispositivos (giro
almacén, desplazamiento almacén, brazo cambiador, etc).
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
ꞏ583ꞏ
REF: 2010
14.10.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas.
Operaciones válidas del gestor de herramientas para este
almacén.
Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes.
Valores de los registros TAKEPOS y LEAVEPOS utilizados por
el gestor.
Las señales TAKEPOS y LEAVEPOS pueden tomar los siguientes valores.
A continuación se muestra una tabla resumen de los valores TAKEPOS y LEAVEPOS que
utiliza el gestor en cada una de las operaciones, así como las marcas que debe activar el
PLC al finalizar cada operación. En el caso de las marcas que aparecen entre paréntesis,
el gestor puede ejecutar las operaciones en cualquier orden, pero siempre debe ejecutar
ambas.
TMOPERATION Significado.
0 No hay que hacer nada.
1 Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
2 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
3 Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
4 Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
5 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
mismo almacén.
6 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
tierra.
7 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del
almacén.
8 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
9 Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el
cabezal.
10 Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el
cabezal.
11 Orientar el almacén.
12 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
mismo almacén (como TMOPERATION=5). Es una operación optimizada,
válida sólo en los siguientes tipos de almacén síncrono.
• Tipo no-rándom con brazo cambiador de dos pinzas.
• Tipo rándom cuando se trata de herramientas especiales.
13 Orientar dos almacenes.
14 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
otro almacén.
Valor Significado.
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
1 # 0 MZTOCH1 + CH1TOSPDL
2 0 # SPDLTOCH2 + CH2TOMZ
300 GRTOSPDL
400 SPDLTOGR
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
ꞏ584ꞏ
REF: 2010
Ejemplo de funcionamiento.
El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las
funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las
operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.
El almacén es no-rándom, cada herramienta ocupa la posición de su mismo número y las
herramientas T7, T8 y T9 son de tierra.
5 # # (SPDLTOCH2 & MZTOCH1) +
(CH1TOSPDL & CH2TOMZ)
6-4# SPDLTOCH2 +
(CH2TOMZ & GRTOSPDL)
7 # -4 (SPDLTOGR & MZTOCH1) +
CH1TOSPDL
8 0 0 SPDLTOGR + GRTOSPDL
9 -4 # GRTOSPDL + SPDLTOCH2 +
CH2TOMZ
10 # -4 MZTOCH1 + CH1TOSPDL +
SPDLTOGR
11 0 0 MZROT
12 # # SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
13 # 0 MZROT + MZROT
14 # # SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
CNC TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
T1
M6
11
1
0
1
0
0
MZROT
MZTOCH1 + CH1TOSPDL
T2
M6
11
5
0
2
0
1
MZROT
MZTOCH1 + SPDLTOCH2 +
CH1TOSPDL + CH2TOMZ
T7
M6
11
6
0
-4
0
2
MZROT
SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
GRTOSPDL
T8
M6
11
8
0
0
0
0
MZROT
SPDLTOGR + GRTOSPDL
T3
T4
M6
11
11
7
0
0
4
0
0
-4
MZROT
MZROT
SDPLTOGR + MZTOCH1 +
CH1TOSPDL
T0
M6
11
2
0
0
0
4
MZROT
SPDLTOCH2 + CH2TOMZ
T9
M6
11
3
0
0
0
0
MZROT
GRTOSPDL
T0
M6
11
4
0
0
0
0
MZROT
SPDLTOGR
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
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14.10.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este
almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS,
NEXTPOS y MZID están implicadas, así como su significado. También aparece cuál es la
secuencia a seguir para completar la operación.
Las señales TAKEPOS, LEAVEPOS y NEXTPOS pueden tomar los siguientes valores.
TMOPERATION = 1
Coger una herramienta del almacén y ponerla en el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
2 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 2
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ2ꞏ y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
TMOPERATION = 3
Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 4
Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 5
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del mismo almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente. El gestor también admite las secuencias
1-2-4-3, 2-1-3-4, 2-1-4-3.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ2ꞏ y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Coger la herramienta del almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
3 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
4 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 6
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de tierra.
Valor Significado.
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
14.
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
ꞏ586ꞏ
REF: 2010
La secuencia de esta operación es la siguiente. El gestor también admite la secuencia 1-3-2.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ2ꞏ y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
3 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 7
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente. El gestor también admite la secuencia 2-1-3.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Coger la herramienta del almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
3 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 8
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 9
Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
2 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ2ꞏ y activar la marca SPDLTOCH2.
3 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
TMOPERATION = 10
Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
2 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
3 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 11
Orientar el almacén.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar el
almacén durante el mecanizado. Activar la marca MZROT para indicar que ha finalizado la
operación, se haya orientado el almacén o no.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
14.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
ꞏ587ꞏ
REF: 2010
TMOPERATION = 12
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del mismo almacén
(como TMOPERATION=5). Es una operación optimizada, válida sólo en los siguientes tipos
de almacén síncrono.
• Tipo no-rándom con brazo cambiador de dos pinzas.
• Tipo rándom cuando se trata de herramientas especiales.
TMOPERATION = 13
Orientar dos almacenes.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite orientar dos
almacenes durante el mecanizado. Activar la marca MZROT en ambos almacenes para
indicar que ha finalizado la operación, se hayan orientado los almacenes o no.
TMOPERATION = 14
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de otro almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ2ꞏ y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
3 Coger la herramienta del otro almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
4 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
NEXTPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
ꞏ588ꞏ
REF: 2010
14.10.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06.
La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y
registros genéricos. En el programa de la subrutina M06 que se ofrece como ejemplo, se
han utilizado las siguientes marcas y registros.
Comunicación entre la rutina M06 y el PLC
Marcas que activa la rutina M06 para que el PLC active la marca correspondiente del gestor.
Funciones –M– en el PLC
Funciones M que implican movimientos controlados por el PLC:
Personalizar todas funciones M con sincronización "antes - antes" para que continúe el
programa tras su finalización.
Marca. Significado.
M1101 MZTOCH1
La herramienta se ha llevado del almacén a la pinza 1.
M1102 CH1TOSPDL
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al cabezal.
M1104 SPDLTOCH2
La herramienta se ha llevado del cabezal a la pinza 2.
M1106 CH2TOMZ
La herramienta se ha llevado de la pinza 2 al almacén.
M1107 SPDLTOGR
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
M1108 GRTOSPDL
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
Función. Significado.
M101 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y coger la herramienta
con la pinza 1.
M102 Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M104 Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
M106 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la herramienta
de la pinza 2.
Manual de instalación.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
14.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
ꞏ589ꞏ
REF: 2010
14.10.4 Programa de la rutina M06.
%L SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
M101 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1101]=1 ; Marca MZTOCH1 al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1101]==0]
#RET
%L SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M102 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1102]=1 ; Marca CH1TOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1102]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
M104 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1104]=1 ; Marca SPDLTOCH2 al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1104]==0]
#RET
%L SUB_CH2_TO_MZ ; Llevar la herramienta de la pinza 2 al almacén.
M106 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1106]=1 ; Marca CH2TOMZ al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1106]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal (llevarla a tierra).
#MSG ["Extraer herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.TOOL]
; Mensaje al operario para que quite la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1107]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1107]==0]
#RET
%L SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
#MSG ["Insertar herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.NXTOOL]
; Mensaje al operario para que ponga la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1108]=1 ; Marca GRTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1108]==0]
#RET
%L SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%L SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%SUB_M6.nc
#ESBLK ; Activar tratamiento de bloque único
#DSTOP ; Deshabilitar tecla STOP
M6 ; Orden al gestor para comenzar el cambio de
herramienta.
$IF [[[V.G.FULLSTATUS & 255]<9] | [[V.G.FULLSTATUS & 255]>13]]
$IF [[V.G.CNCAUTSTATUS & 4096] | [V.G.CNCAUTSTATUS & 8192]]
V.S.EXECUTION = 0 ; Ejecución simulada; teórico o funciones G.
$ELSE
V.S.EXECUTION = 1 ; Ejecución
$ENDIF
$ELSE
V.S.EXECUTION = 0 ; Simulación
$ENDIF
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
ꞏ590ꞏ
REF: 2010
$IF [V.S.EXECUTION == 1] ; CNC en ejecución
$SWITCH V.PLC.TMOPERATION ; Analiza el tipo de operación.
$CASE 1 ; Coger una herramienta del almacén y ponerla en el
cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
$BREAK
$CASE 2 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 2 en el almacén.
$BREAK
$CASE 3 ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 4 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$CASE 5 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén, y
coger otra del almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 2 en el almacén.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
$BREAK
$CASE 6 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y
coger otra de tierra.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 2 en el almacén.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 7 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra, y coger
otra del almacén.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
$BREAK
$CASE 8 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger otra
de tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 9 ; Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén
pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Dejar la herramienta de la pinza 2 en el almacén.
$BREAK
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
ꞏ591ꞏ
REF: 2010
$CASE 10 ; Coger una herramienta del almacén y dejarla en
tierra pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$ENDSWITCH ; Fin análisis del tipo de operación.
$WHILE V.TM.MZWAIT == 1
$ENDWHILE ; Espera al gestor del almacén.
$ENDIF
#DSBLK ; Fin de tratamiento de bloque único.
#ESTOP ; Habilitar la tecla STOP.
#RET
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
ꞏ592ꞏ
REF: 2010
14.10.5 Programación básica del PLC.
Cuando se ejecuta la función –T–
Cuando se ejecuta la función T, el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11. En
general es una optimización del cambio que permite orientar el almacén durante el
mecanizado.
En este caso no se orienta el almacén y se activa la marca MZROT para indicar que ha
finalizado la operación.
DFU TMOPSTROBE AND CPS TMOPERATION EQ 11 = SET MZROT
Activar la marca MZROT para indicar al gestor que se ha finalizado la operación.
Cuando se ejecuta la función –M06–
Cada vez que la rutina M06 finaliza una acción se lo indica al PLC para que active la marca
correspondiente del gestor.
DFU M1101 = SET MZTOCH1
DFD MZTOCH1 = RES M1101
La herramienta se ha llevado del almacén a la pinza 1.
DFU M1102 = SET CH1TOSPDL
DFD CH1TOSPDL = RES M1102
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al cabezal.
DFU M1104 = SET SPDLTOCH2
DFD SPDLTOCH2 = RES M1104
La herramienta se ha llevado del cabezal a la pinza 2.
DFU M1106 = SET CH2TOMZ
DFD CH2TOMZ = RES M1106
La herramienta se ha llevado de la pinza 2 al almacén.
DFU M1107 = SET SPDLTOGR
DFD SPDLTOGR = RES M1107
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
DFU M1108 = SET GRTOSPDL
DFD GRTOSPDL = RES M1108
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
La rutina M06 utiliza las siguientes funciones auxiliares M para indicar al PLC qué
movimientos debe realizar.
Su programación depende del tipo de máquina. La función auxiliar se dará por finalizada
tras ejecutar el movimiento solicitado.
En determinadas operaciones, hay que utilizar la información que pasa el gestor en los
siguientes registros:
M101 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y coger la
herramienta con la pinza 1.
M102 Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M104 Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
M106 Seleccionar en el almacén la posición que indica LEAVEPOS y dejar la
herramienta de la pinza 2.
LEAVEPOS Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar
la herramienta.
TAKEPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta
que hay que coger.
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
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Almacén síncrono con brazo cambiador de 2 pinzas.
ꞏ593ꞏ
REF: 2010
Señal de emergencia del gestor.
Tratamiento de la señal de emergencia del gestor de herramientas.
DFU B11KEYBD1 AND NOT TMINEM = SET SETTMEM
DFU TMINEM = RES SETTMEM
Si se pulsa la tecla USER12 se activa la emergencia.
TMINEM = B11KEYLED1
Lámpara de la tecla USER12 iluminada cuando hay emergencia.
TMINEM AND DFU B12KEYBD1 = SET RESTMEM
Si se pulsa la tecla USER13 se quita la emergencia.
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Almacén asíncrono con brazo cambiador.
ꞏ594ꞏ
REF: 2010
14.11 Almacén asíncrono con brazo cambiador.
Los almacenes asíncronos tienen el almacén alejado del cabezal y el cambio se realiza con
ayuda del brazo cambiador. La mayoría de los movimientos se pueden efectuar durante el
mecanizado de la pieza, minimizando tiempos.
La comunicación entre el gestor y el PLC se realiza en 2 fases; la primera con la ejecución
de la función T y la segunda con la ejecución de la función M06.
Ejecución de la función T.
1 Cuando el CNC ejecuta la función T, se lo indica al gestor.
2 El gestor envía una orden al PLC para que seleccione la próxima herramienta en el
almacén.
3 El CNC continúa con la ejecución del programa, no espera a que el gestor de por
finalizada la operación.
Ejecución de la función M06.
1 Cuando el CNC ejecuta la función M06, realiza una llamada a la rutina asociada. Dentro
de dicha rutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique al
gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
2 El gestor envía una orden al PLC para efectuar el cambio.
3 El CNC espera a que el gestor de por finalizada la operación para continuar con la
ejecución del programa.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos. Utilizar funciones auxiliares para
gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los distintos dispositivos (giro
almacén, desplazamiento almacén, brazo cambiador, etc).
Si el cambio implica dejar una herramienta en el almacén, se puede, una vez efectuado el
cambio y con la herramienta en el brazo, activar la marca TCHANGEOK para que el CNC
continúe con la ejecución del programa mientras se deja la herramienta en el almacén.
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Almacén asíncrono con brazo cambiador.
ꞏ595ꞏ
REF: 2010
14.11.1 Operaciones válidas y marcas que activa el PLC con cada una de ellas.
Operaciones válidas del gestor de herramientas para este
almacén.
Las operaciones posibles en este tipo de almacén son las siguientes.
Valores de los registros TAKEPOS y LEAVEPOS utilizados por
el gestor.
Las señales TAKEPOS y LEAVEPOS pueden tomar los siguientes valores.
A continuación se muestra una tabla resumen de los valores TAKEPOS y LEAVEPOS que
utiliza el gestor en cada una de las operaciones, así como las marcas que debe activar el
PLC al finalizar cada operación.
La marca TCHANGEOK es opcional y sólo se debe utilizar cuando es posible. Una vez
efectuado el cambio y la herramienta está en el brazo, activar la marca TCHANGEOK para
continuar la ejecución del programa mientras se deja la herramienta en el almacén.
TMOPERATION Significado.
0 No hay que hacer nada.
1 Coger una herramienta del brazo y ponerla en el cabezal.
2 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
3 Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
4 Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
5 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
brazo. Las herramientas del cabezal y del brazo son del mismo almacén.
6 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de
tierra.
7 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del brazo.
8 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
9 Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el
cabezal.
10 Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el
cabezal.
11 Coger una herramienta del almacén y ponerla en el brazo.
14 Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del
brazo. Las herramientas del cabezal y del brazo son de almacenes
diferentes.
16 Dejar la herramienta del brazo (pinza ꞏ2ꞏ) en el almacén. Coger una
herramienta del almacén y ponerla en el brazo (pinza ꞏ1ꞏ).
Valor Significado.
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-1 Pinza ꞏ1ꞏ del brazo cambiador.
-4 Herramienta de tierra.
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
1 -1 0 CH1TOSPDL
2 0 # SPDLTOCH2 + TCHANGEOK +
CH2TOMZ
300 GRTOSPDL
400 SPDLTOGR
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
Almacén asíncrono con brazo cambiador.
ꞏ596ꞏ
REF: 2010
Ejemplo de funcionamiento.
El siguiente ejemplo muestra, suponiendo que no hay herramienta en el cabezal, las
funciones que ejecuta el CNC, los valores que envía el gestor al PLC en cada una de las
operaciones y las marcas que debe activar el PLC en cada caso.
El almacén es no-rándom, cada herramienta ocupa la posición de su mismo número y las
herramientas T7, T8 y T9 son de tierra.
5 -1 # (a) SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
CH1TOSPDL
(b) SPDLTOCH2 + CH1TOSPDL +
TCHANGEOK + CH2TOMZ
6 -4 # (a) SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
GRTOSPDL
(b) SPDLTOCH2 + GRTOSPDL +
TCHANGEOK + CH2TOMZ
7 -1 -4 SPDLTOGR + CH1TOSPDL
8 0 0 SPDLTOGR + GRTOSPDL
9 -4 # GRTOSPDL + SPDLTOCH2 +
TCHANGEOK + CH2TOMZ
10 # -4 MZTOCH1 + CH1TOSPDL +
SPDLTOGR
11 #
#
0
#
MZTOCH1
CH1TOMZ + MZTOCH1
14 -1 # SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
CH1TOSPDL
16 # # CH2TOMZ + MZTOCH1
CNC TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
T1
M6
11
1
1
-1
0
0
MZTOCH1
CH1TOSPDL
T2
M6
11
5
2
-1
0
1
MZTOCH1
SPDLTOCH2 + CH1TOSPDL +
(TCHANGEOK) + CH2TOMZ
T7
M6
0
6
0
-4
0
2
- - -
SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
GRTOSPDL
T8
M6
0
8
0
-4
0
-4
- - -
SPDLTOGR + GRTOSPDL
T3
T4
M6
11
11
7
3
4
-1
0
3
-4
MZTOCH1
CH1TOMZ + MZTOCH1
SDPLTOGR + CH1TOSPDL
T0
M6
0
2
0
0
0
4
- - -
SPDLTOCH2 +
(TCHANGEOK) + CH2TOMZ
T9
M6
0
3
0
-4
0
0
- - -
GRTOSPDL
T0
M6
0
4
0
0
0
-4
- - -
SPDLTOGR
T3
T3
M6
11
0
1
3
0
-1
0
0
0
MZTOCH1
- - -
CH1TOSPDL
T5
T8
M6
11
11
6
5
0
-4
0
5
3
MZTOCH1
CH1TOSPDL
SPDLTOCH2 + CH2TOMZ +
GRTOSPDL
TM => PLC PLC => TM
TMOPERATION TAKEPOS LEAVEPOS
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GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y ALMACÉN.
14.
Almacén asíncrono con brazo cambiador.
ꞏ597ꞏ
REF: 2010
14.11.2 Descripción detallada de las operaciones del almacén.
A continuación se muestra una descripción detallada de las operaciones válidas para este
almacén. Para cada operación se indica cuales de las señales TAKEPOS, LEAVEPOS,
NEXTPOS y MZID están implicadas, así como su significado. También aparece cuál es la
secuencia a seguir para completar la operación.
Las señales TAKEPOS, LEAVEPOS y NEXTPOS pueden tomar los siguientes valores.
TMOPERATION = 1
Coger una herramienta del brazo y ponerla en el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente. Previamente, durante el mecanizado (al
ejecutar la T), el gestor envía el código TMOPERATION=11 para coger la herramienta del
almacén con la pinza 1.
1 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 2
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ2ꞏ y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para dejar la herramienta de la pinza
ꞏ2ꞏ.
3 Al abandonar el brazo la zona de posible colisión activar TCHANGEOK, si se desea, para
que continúe la ejecución del programa.
4 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
TMOPERATION = 3
Poner en el cabezal una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca GRTOSPDL.
TMOPERATION = 4
Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Tras finalizar la operación, activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 5
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del brazo. Las
herramientas del cabezal y del brazo son del mismo almacén.
En esta operación, el gestor admite dos secuencias. Previamente, durante el mecanizado
(al ejecutar la T), el gestor envía el código TMOPERATION=11 para coger la herramienta
del almacén con la pinza 1.
Valor Significado.
0 No hay que hacer nada.
# Posición en el almacén.
-1 Pinza ꞏ1ꞏ del brazo cambiador.
-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=-1 Herramienta en el brazo cambiador.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=-1 Herramienta en el brazo cambiador.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
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Almacén asíncrono con brazo cambiador.
ꞏ598ꞏ
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Primera secuencia:
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ2ꞏ y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
3 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
Segunda secuencia:
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ2ꞏ y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
3 Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para dejar la herramienta de la pinza
ꞏ2ꞏ.
4 Al abandonar el brazo la zona de posible colisión activar TCHANGEOK, si se desea, para
que continúe la ejecución del programa.
5 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
TMOPERATION = 6
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta de tierra.
En esta operación, el gestor admite dos secuencias.
Primera secuencia:
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ2ꞏ y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
3 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
Segunda secuencia:
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ2ꞏ y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
3 Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para dejar la herramienta de la pinza
ꞏ2ꞏ.
4 Al abandonar el brazo la zona de posible colisión activar TCHANGEOK, si se desea, para
que continúe la ejecución del programa.
5 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
TMOPERATION = 7
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta del brazo.
La secuencia de esta operación es la siguiente. Previamente, durante el mecanizado (al
ejecutar la T), el gestor envía el código TMOPERATION=11 para coger la herramienta del
almacén con la pinza 1.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TMOPERATION = 8
Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger una herramienta de tierra.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
2 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=-1 Herramienta en el brazo cambiador.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
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Almacén asíncrono con brazo cambiador.
ꞏ599ꞏ
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TMOPERATION = 9
Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta de tierra en el cabezal y activar la marca GRTOSPDL.
2 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ2ꞏ y activar la marca SPDLTOCH2.
3 Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para dejar la herramienta de la pinza
ꞏ2ꞏ.
4 Al abandonar el brazo la zona de posible colisión activar TCHANGEOK, si se desea, para
que continúe la ejecución del programa.
5 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
TMOPERATION = 10
Coger una herramienta del almacén y dejarla en tierra pasando por el cabezal.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
2 Dejar la herramienta del cabezal en tierra y activar la marca SPDLTOGR.
TMOPERATION = 11
Coger una herramienta del almacén y ponerla en el brazo.
Esta operación es una optimización del cambio de herramienta que permite colocar una
herramienta en la pinza ꞏ1ꞏ del brazo cambiador durante el mecanizado. Esta operación se
puede utilizar en los siguientes casos.
Primer caso. Cuando se ejecuta una función T durante el mecanizado.
1 Coger la herramienta del almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
Segundo caso. Cuando se pide una nueva herramienta y hay otra en la pinza ꞏ1ꞏ del brazo.
1 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el almacén y activar la marca CH1TOMZ.
2 Coger la herramienta del almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
TMOPERATION = 14
Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y coger una herramienta del brazo. Las
herramientas del cabezal y del brazo son de almacenes diferentes.
La secuencia de esta operación es la siguiente. En esta operación, el gestor admite dos
secuencias. Previamente, durante el mecanizado (al ejecutar la T), el gestor envía el código
TMOPERATION=11 para coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
1 Coger la herramienta del cabezal con la pinza ꞏ2ꞏ y activar la marca SPDLTOCH2.
2 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
3 Poner la herramienta de la pinza ꞏ1ꞏ en el cabezal y activar la marca CH1TOSPDL.
TAKEPOS=-4 Herramienta de tierra.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
TAKEPOS=# Posición del almacén para coger la herramienta.
LEAVEPOS=-4 Herramienta de tierra.
TAKEPOS=# Posición que ocupa la herramienta.
TAKEPOS=# Posición que ocupa la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición para dejar la herramienta.
TAKEPOS=-1 Herramienta en el brazo cambiador.
LEAVEPOS=# Posición del almacén para dejar la herramienta.
MZID En la parte baja de este registro se indica el almacén en el que hay
que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del que hay que
coger la herramienta.
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Almacén asíncrono con brazo cambiador.
ꞏ600ꞏ
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TMOPERATION = 16
Dejar la herramienta del brazo (pinza ꞏ2ꞏ) en el almacén. Coger una herramienta del almacén
y ponerla en el brazo (pinza ꞏ1ꞏ). Esta operación es una optimización del cambio de
herramienta que permite dejar en el almacén la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ del brazo
cambiador.
La secuencia de esta operación es la siguiente.
1 Dejar la herramienta de la pinza ꞏ2ꞏ en el almacén y activar la marca CH2TOMZ.
2 Coger la herramienta del almacén con la pinza ꞏ1ꞏ y activar la marca MZTOCH1.
TAKEPOS=# Posición que ocupa la herramienta.
LEAVEPOS=# Posición para dejar la herramienta.
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Almacén asíncrono con brazo cambiador.
ꞏ601ꞏ
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14.11.3 Comunicación entre el PLC y la rutina M06.
La comunicación entre el PLC y la rutina M06 se realiza mediante una serie de marcas y
registros genéricos. En el programa de la subrutina M06 que se ofrece como ejemplo, se
han utilizado las siguientes marcas y registros.
Comunicación entre la rutina M06 y el PLC
Marcas que activa la rutina M06 para que el PLC active la marca correspondiente del gestor.
La marca CH2TOMZ la pondrá el PLC cuando se haya dejado la herramienta.
Funciones –M– en el PLC
Funciones M que implican movimientos controlados por el PLC:
Personalizar todas funciones M con sincronización "antes - antes" para que continúe el
programa tras su finalización.
El PLC debe dar por finalizada la M106 cuando el brazo abandona la zona de posible colisión
y se puede mecanizar.
Marca. Significado.
M1100 TCHANGEOK
Se puede continuar con la ejecución del programa.
M1101 MZTOCH1
La herramienta se ha llevado del almacén a la pinza 1.
M1102 CH1TOSPDL
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al cabezal.
M1104 SPDLTOCH2
La herramienta se ha llevado del cabezal a la pinza 2.
M1107 SPDLTOGR
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
M1108 GRTOSPDL
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
Función. Significado.
M101 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y coger la herramienta
con la pinza 1.
M102 Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M104 Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
M106 Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para dejar la herramienta de la
pinza ꞏ2ꞏ.
M121 Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
M122 Llevar el brazo cambiador al almacén.
M123 Retirar el brazo cambiador.
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ꞏ602ꞏ
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14.11.4 Programa de la rutina M06.
%L SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
M101 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1101]=1 ; Marca MZTOCH1 al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1101]==0]
#RET
%L SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M102 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1102]=1 ; Marca CH1TOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1102]==0]
#RET
%L SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
M104 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
V.PLC.M[1104]=1 ; Marca SPDLTOCH2 al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1104]==0]
#RET
%L SUB_CH2_TO_MZ ; Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para
dejar la herramienta de la pinza 2.
M106 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
; El PLC debe dar por finalizada la M106 cuando el brazo abandona la zona de posible
colisión y se puede mecanizar.
; La marca CH2TOMZ la pondrá el PLC cuando se haya dejado la herramienta.
#RET
%L SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal (llevarla a tierra).
#MSG ["Extraer herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.TOOL]
; Mensaje al operario para que quite la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1107]=1 ; Marca SPDLTOGR al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1107]==0]
#RET
%L SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
#MSG ["Insertar herramienta T%D y pulsar MARCHA", V.TM.NXTOOL]
; Mensaje al operario para que ponga la herramienta.
M0 ; Esperar a que finalice la operación.
#MSG [""] ; Quitar mensaje.
V.PLC.M[1108]=1 ; Marca GRTOSPDL al gestor.
#WAIT FOR [V.PLC.M[1108]==0]
#RET
%L SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%L SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
G1 Z_ F_ ; Desplazar el cabezal.
#RET
%L SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
M121 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
#RET
%L SUB_ARM_TO_MZ ; Llevar el brazo cambiador al almacén.
M122 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
#RET
%L SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
M123 ; Función auxiliar para ejecutar acción.
#RET
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ꞏ603ꞏ
REF: 2010
%SUB_M6.nc
#ESBLK ; Activar tratamiento de bloque único
#DSTOP ; Deshabilitar tecla STOP
M6 ; Orden al gestor para comenzar el cambio de
herramienta.
$IF [[[V.G.FULLSTATUS & 255]<9] | [[V.G.FULLSTATUS & 255]>13]]
$IF [[V.G.CNCAUTSTATUS & 4096] | [V.G.CNCAUTSTATUS & 8192]]
V.S.EXECUTION = 0 ; Ejecución simulada; teórico o funciones G.
$ELSE
V.S.EXECUTION = 1 ; Ejecución
$ENDIF
$ELSE
V.S.EXECUTION = 0 ; Simulación
$ENDIF
$IF [V.S.EXECUTION == 1] ; CNC en ejecución
$SWITCH V.PLC.TMOPERATION ; Analiza el tipo de operación.
$CASE 1 ; Coger una herramienta del almacén y ponerla en el
cabezal.
; Previamente, durante el mecanizado (al ejecutar T),
se pone la herramienta del almacén en la pinza 1.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
$BREAK
$CASE 2 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén
para dejar la herramienta de la pinza 2.
V.PLC.M[1100]=1 ; Orden al PLC para que active la marca TCHANGEOK,
indicando al gestor que puede continuar la
ejecución.
$BREAK
$CASE 3 ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 4 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$CASE 5 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén, y
coger otra del almacén.
; Previamente, durante el mecanizado (al ejecutar T),
se pone la herramienta del almacén en la pinza 1.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén
para dejar la herramienta.
V.PLC.M[1100]=1 ; Orden al PLC para que active la marca TCHANGEOK,
indicando al gestor que puede continuar la
ejecución.
$BREAK
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ꞏ604ꞏ
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$CASE 6 ; Dejar la herramienta del cabezal en el almacén y
coger otra de tierra.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén
para dejar la herramienta.
V.PLC.M[1100]=1 ; Orden al PLC para que active la marca TCHANGEOK,
indicando al gestor que puede continuar la
ejecución.
$BREAK
$CASE 7 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra, y coger
otra del almacén.
; Previamente, durante el mecanizado (al ejecutar T),
se pone la herramienta del almacén en la pinza 1.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
$BREAK
$CASE 8 ; Dejar la herramienta del cabezal en tierra y coger otra
de tierra.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
$BREAK
$CASE 9 ; Coger una herramienta de tierra y llevarla al almacén
pasando por el cabezal.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_GR_TO_SPD ; Colocar la herramienta de tierra en el cabezal.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_SPD_TO_CH2 ; Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
LL SUB_CH2_TO_MZ ; Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén
para dejar la herramienta.
V.PLC.M[1100]=1 ; Orden al PLC para que active la marca TCHANGEOK,
indicando al gestor que puede continuar la
ejecución.
$BREAK
$CASE 10 ; Coger una herramienta del almacén y dejarla en
tierra pasando por el cabezal.
LL SUB_MZ_TO_CH1 ; Coger la herramienta del almacén con la pinza 1.
LL SUB_SPD_AUTCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio automático.
LL SUB_ARM_TO_CHG ; Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
LL SUB_CH1_TO_SPD ; Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
LL SUB_ARM_BACK ; Retirar el brazo cambiador.
LL SUB_SPD_GMCHG ; Llevar el cabezal al punto de cambio manual.
LL SUB_SPD_TO_GR ; Quitar la herramienta del cabezal.
$BREAK
$ENDSWITCH ; Fin análisis del tipo de operación.
V. P L C . T M O P E R AT I O N = 0
$WHILE V.TM.MZWAIT == 1
$ENDWHILE ; Espera al gestor del almacén.
$ENDIF
#DSBLK ; Fin de tratamiento de bloque único.
#ESTOP ; Habilitar la tecla STOP.
#RET
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ꞏ605ꞏ
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14.11.5 Programación básica del PLC.
Cuando se ejecuta la función –T–
Cuando se ejecuta la función T, el gestor envía al PLC el código TMOPERATION=11 para
coger la próxima herramienta en el brazo y acercarla al cabezal durante el mecanizado.
DFU TMOPSTROBE AND CPS TMOPERATION EQ 11 = ···
Hay que efectuar las siguientes operaciones:
Enviar el brazo cambiador al almacén.
Si LEAVEPOS indica una posición del almacén, dejar la herramienta que está en la pinza
1 en dicha posición y activar la marca CH1TOMZ.
Coger con la pinza 1 la herramienta que ocupa la posición de almacén que indica
TAKEPOS. Activar la marca MZTOCH1 para indicar al gestor que se ha cogido la
herramienta.
Cuando se ejecuta la función –M06–
Cada vez que la rutina M06 finaliza una acción se lo indica al PLC para que active la marca
correspondiente del gestor.
DFU M1100 = SET TCHANGEOK
DFD TCHANGEOK = RES M1100
Se puede continuar con la ejecución del programa.
DFU M1101 = SET MZTOCH1
DFD MZTOCH1 = RES M1101
La herramienta se ha llevado del almacén a la pinza 1.
DFU M1102 = SET CH1TOSPDL
DFD CH1TOSPDL = RES M1102
La herramienta se ha llevado de la pinza 1 al cabezal.
DFU M1104 = SET SPDLTOCH2
DFD SPDLTOCH2 = RES M1104
La herramienta se ha llevado del cabezal a la pinza 2.
DFU M1107 = SET SPDLTOGR
DFD SPDLTOGR = RES M1107
La herramienta se ha llevado del cabezal a tierra.
DFU M1108 = SET GRTOSPDL
DFD GRTOSPDL = RES M1108
La herramienta se ha llevado de tierra al cabezal.
La rutina M06 utiliza las siguientes funciones auxiliares M para indicar al PLC qué
movimientos debe realizar.
Su programación depende del tipo de máquina. Las funciones auxiliares se darán por
finalizadas tras ejecutar el movimiento solicitado.
M101 Seleccionar en el almacén la posición que indica TAKEPOS y coger la
herramienta con la pinza 1.
M102 Llevar la herramienta de la pinza 1 al cabezal.
M104 Coger la herramienta del cabezal con la pinza 2.
M106 Comenzar el envío del brazo cambiador al almacén para dejar la herramienta
de la pinza ꞏ2ꞏ.
M121 Llevar el brazo cambiador al punto de cambio.
M122 Llevar el brazo cambiador al almacén.
M123 Retirar el brazo cambiador.
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Almacén asíncrono con brazo cambiador.
ꞏ606ꞏ
REF: 2010
Tratamiento de la función M106:
• Dar por finalizada cuando el brazo abandona la zona de posible colisión y se puede
mecanizar.
• Activar la marca CH2TOMZ cuando se haya dejado la herramienta, para que el gestor
sepa que la herramienta se ha llevado de la pinza 2 al almacén.
En determinadas operaciones, hay que utilizar la información que pasa el gestor en los
siguientes registros:
Señal de emergencia del gestor.
Tratamiento de la señal de emergencia del gestor de herramientas.
DFU B11KEYBD1 AND NOT TMINEM = SET SETTMEM
DFU TMINEM = RES SETTMEM
Si se pulsa la tecla USER12 se activa la emergencia.
TMINEM = B11KEYLED1
Lámpara de la tecla USER12 iluminada cuando hay emergencia.
TMINEM AND DFU B12KEYBD1 = SET RESTMEM
Si se pulsa la tecla USER13 se quita la emergencia.
LEAVEPOS Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar
la herramienta.
TAKEPOS Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta
que hay que coger.
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15
ꞏ607ꞏ
REF: 2010
15.SIMULAR UN TECLADO DESDE EL
PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
15.1 Seleccionar el idioma y la distribución de teclado.
La distribución del teclado controla los caracteres que aparecen en la pantalla cuando se
pulsan las teclas. Para que los caracteres de la pantalla coincidan con las teclas, en el
sistema operativo hay que seleccionar la distribución de teclado adecuada. Los código de
tecla (scan codes) también dependen de la distribución de teclado seleccionada.
Para poder cambiar la distribución del teclado, hay que añadir a Windows el idioma de
entrada y la distribución del teclado deseada.
Agregar un idioma de entrada y una distribución de teclado.
1 Hacer click en el Menú de inicio > Panel de control > Configuración regional y de idioma.
En función de como esté configurado Windows, puede ser necesario seleccionar
primero "Reloj, Idioma y región".
Teclados.
Español (España). Español (España). Español (España).
Inglés (Estados Unidos). Español (España). Español (España).
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SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
Seleccionar el idioma y la distribución de teclado.
ꞏ608ꞏ
REF: 2010
2 Hacer click en la pestaña "Teclados e idiomas" y a continuación, hacer click en "Cambiar
teclados".
3 En en apartado "Servicios instalados", hacer click en el botón "Agregar". Añadir el idioma
de entrada deseado y la distribución de teclado (en este caso inglés (Estados Unidos)).
Haga click en "Aceptar" para terminar.
Cambiar el idioma de entrada.
Cambiar el idioma de entrada (sólo para la ventana activa).
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"Inglés (Estados Unidos)".
2 A continuación, hacer click en el botón "Distribución del teclado" y seleccionar la
distribución "Estados Unidos".
En la pantalla de inicio de sesión, hacer clic en el botón de idioma (parte superior
izquierda de la pantalla) y seleccionar el idioma "Inglés (estados Unidos)".
21
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
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SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
15.
Códigos de tecla.
ꞏ609ꞏ
REF: 2010
15.2 Códigos de tecla.
Los códigos de tecla (scan codes) permiten conocer cuál ha sido la última tecla aceptada
por el CNC y también permiten simular el teclado desde el PLC. A cada tecla le corresponden
dos códigos; uno para la acción de pulsar tecla y otro para la acción de soltar tecla. El código
no depende de la tecla (carácter impreso), si no de su posición en el teclado (distribución
de teclado). Por ejemplo, el código $27 en una distribución de teclado "Español (España)"
corresponde al carácter "Ñ" y en una distribución de teclado"Inglés (Estados Unidos)"
corresponde al carácter ";". Ver
"15.5.1 Scan codes. Distribución de teclado "Español
(España)"." en la página 613. Ver "15.5.2 Scan codes. Distribución de teclado "Inglés
(Estados Unidos)"."
en la página 614.
Teclas propias del CNC.
Las teclas propias del CNC no tienen asociado ningún código de tecla.
• Las teclas [START], [STOP] y [RESET] se pueden accionar desde el PLC mediante las
marcas CYSTART, _STOP y RESETIN respectivamente.
• Las teclas que tiene una hotkey asociada, como por ejemplo las teclas de acceso a los
modos de trabajo, se pueden simular a través de sus hotkeys.
• Las teclas que no disponen de una hotkey asociada, no se pueden simular.
• La tecla con el logo Fagor no se puede simular. Esta tecla no está disponible en todos
los teclados.
La ventana de tareas ([CTRL]+[A]) muestra la lista de hotkeys disponibles en el CNC.
Manual de instalación.
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CNC 8065
15.
SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
Códigos de tecla.
ꞏ610ꞏ
REF: 2010
15.2.1 Atajos de teclado. Teclas propias del CNC.
Modo de trabajo. Tecla. Hotkey.
Ventana de tareas. [CTRL]+[A]
Menú principal. [CTRL]+[SHIFT]+[F1]
Modo automático. [CTRL]+[F6]
Modo manual. [CTRL]+[F7]
Modo MDI/MDA. [CTRL]+[F8]
Modo EDISIMU. [CTRL]+[F9]
Tablas de usuario. [CTRL]+[F10]
Tabla de herramientas y del almacén. [CTRL]+[F11]
Modo utilidades. [CTRL]+[F12]
Modo de usuario. [SHIFT]+[F1]
Calculadora. [CTRL]+[K]
Help. [CTRL]+[F4]
Barra para modificar la dinámica de la máquina. [CTRL]+[H]
Operaciones en el CNC. Hotkey.
Menú anterior horizontal. [CTRL]+[F1]
Cambio de ventana. [CTRL]+[F2]
Cambio de pantalla. [CTRL]+[F3]
Tecla bi-color. [ALT]+[B]
Recuperar un valor. [CTRL]+[F5]
Modo bloque a bloque. [CTRL]+[B]
Mostrar/Ocultar panel de mando virtual. [CTRL]+[J]
Mostrar/Ocultar los mensajes del PLC. [CTRL]+[M]
Mostrar/Ocultar los mensajes del CNC. [CTRL]+[O]
Minimizar/Maximizar el CNC. [CTRL]+[W]
Apagar el CNC. [ALT]+[F4]
Ventana de sincronización de canales. [ALT]+[S]
Mostrar/Ocultar la ventana de errores y warnings. [ALT]+[W]
MAIN
MENU
AUTO
MANUAL
MDI
EDIT
TABLES
TOOLS
UTILITIES
CALC
HELP
?
BACK
FOCUS
NEXT
RECALL
SINGLE
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SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
15.
Consultar la última tecla aceptada por el CNC.
ꞏ611ꞏ
REF: 2010
15.3 Consultar la última tecla aceptada por el CNC.
La variable (V.)G.KEY guarda el código de la última tecla aceptada por el CNC (código de
tecla pulsada). Esta variable es de lectura y escritura desde el PLC y de lectura desde el
programa e interfaz. Para leer la variable desde el PLC utilizar el comando CNCRD.
15.4 Simular el teclado desde el PLC.
Para simular el teclado desde el PLC, escribir en la variable (V.)G.KEY el código de la tecla.
A cada tecla le corresponden dos códigos; uno para la acción de pulsar tecla y otro para
la acción de soltar tecla. Por cada tecla que envía el PLC, es necesario escribir ambos
códigos; se recomienda utilizar un retardo de al menos 200 ms entre el envío de ambos
códigos (por seguridad). Para escribir la variable desde el PLC utilizar el comando CNCWR.
Letras mayúsculas y minúsculas.
Una tecla puede tener más de un carácter. Para enviar el primer carácter (minúscula), utilizar
los códigos indicados; para el segundo carácter (mayúsculas), añadir el código
correspondiente a la tecla [SHIFT], de la siguiente manera. Se recomienda utilizar un retardo
de al menos 200 ms entre el envío de dos códigos (por seguridad).
1 Enviar el código asociado a pulsar la tecla [SHIFT].
2 Enviar el código asociado a pulsar la tecla de la letra.
3 Enviar el código asociado a soltar la tecla [SHIFT].
4 Enviar el código asociado a soltar la tecla de la letra.
Lectura de una variable desde el PLC.
El comando CNCRD guarda el código de la tecla en el registro R100. El PLC activa la marca M100
cuando comienza la operación y la mantiene así hasta que finaliza la misma.
{condición} = CNCRD(G.KEY,R100,M100)
Escritura de una variable desde el PLC.
El comando CNCWR escribe en la variable el valor del registro registro R101. El PLC activa la marca
M101 cuando comienza la operación y la mantiene así hasta que finaliza la misma.
{condición} = CNCWR(R101,G.KEY,M101)
Inicializar los registros.
() = MOV $1E R200 ; Pulsar la tecla [A]
() = MOV $9E R201 ; Soltar la tecla [A]
() = MOV $2A R202 ; Pulsar la tecla [SHIFT]
() = MOV $AA R203 ; Soltar la tecla [SHIFT]
La primera tecla de usuario (B0KEYBD1) envía el carácter "a".
DFU B0KEYBD1 = CNCWR(R200,G.KEY,M200) = TG1 200 200
T200 = M300
DFD M300 = CNCWR(R201,G.KEY,M201) = TG1 201 200
T201 = M301
La segunda tecla de usuario (B1KEYBD1) envía el carácter "A".
DFU B1KEYBD1 = CNCWR(R202,G.KEY,M202)
= CNCWR(R200,G.KEY,M203)
= TG1 202 200
T202 = M302
DFD M302 = CNCWR(R201,G.KEY,M204)
= CNCWR(R203,G.KEY,M205)
= TG1 203 200
T203 =M303
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15.
SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
Simular el teclado desde el PLC.
ꞏ612ꞏ
REF: 2010
Combinación de teclas.
Para simular desde el PLC una combinación de teclas (por ejemplo [CTRL]+[F1]), proceder
de la siguiente manera. Se recomienda utilizar un retardo de al menos 200 ms entre el envío
de dos códigos (por seguridad).
1 Enviar el código asociado a pulsar la primera tecla (por ejemplo, tecla [CTRL]).
2 Enviar el código asociado a pulsar la segunda tecla (por ejemplo, tecla [F1]).
3 Enviar el código asociado a soltar la primera tecla (por ejemplo, tecla [CTRL]).
4 Enviar el código asociado a soltar la segunda tecla (por ejemplo, tecla [F1]).
Inicializar los registros.
() = MOV $1D R204 ; Pulsar la tecla [CTRL]
() = MOV $9D R205 ; Soltar la tecla [CTRL]
() = MOV $3B R206 ; Pulsar la tecla [F1]
() = MOV $BB R207 ; Soltar la tecla [F1]
La primera tecla de usuario (B0KEYBD1) envía la combinación [CTRL]+[F1].
DFU B0KEYBD1 = CNCWR(R204,G.KEY,M204)
= CNCWR(R206,G.KEY,M206)
= TG1 202 200
T202 = M302
DFD M302 = CNCWR(R207,G.KEY,M207)
= CNCWR(R205,G.KEY,M205)
= TG1 203 200
T203 =M303
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SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
15.
Códigos de tecla en función de la distribución del teclado.
ꞏ613ꞏ
REF: 2010
15.5 Códigos de tecla en función de la distribución del teclado.
15.5.1 Scan codes. Distribución de teclado "Español (España)".
En las teclas con varios caracteres, para enviar el primer carácter (minúscula), utilizar los
códigos indicados; para el segundo carácter (mayúsculas), añadir el código
correspondiente a la tecla [SHIFT], de la siguiente manera; para el tercer carácter, utilizar
el código correspondiente a la tecla [ALT GR].
Carácter. Códigos de tecla. Carácter. Códigos de tecla.
Pulsar. Soltar. Pulsar. Soltar.
a A $1E $9E x X $2D $AD
b B $30 $B0 y Y $15 $95
c C $2E $AE z Z $2C $AC
d D $20 $A0 ç Ç } $2B $AB
e E $12 $92 º ª \ $29 $A9
f F $21 $A1 ’ ? $0C $8C
g G $22 $A2 ¡ ¿ $0D $8D
h H $23 $A3 ‘ ^ [ $1A $9A
i I $17 $97 + * ] $1B $9B
j J $24 $A4 ´ ¨ { $28 $A8
k K $25 $A5 , ; $33 $B3
l L $26 $A6 . : $34 $B4
m M $32 $B2 - _ $35 $B5
n N $31 $B1 < > $56 $D6
ñ Ñ $27 $A7 0 = | $0B $8B
o O $18 $98 1 ! @ $02 $82
p P $19 $99 2 " # $03 $83
q Q $10 $90 3 ꞏ $04 $84
r R $13 $93 4 $ ~ $05 $85
s S $1F $9F 5 % $06 $86
t T $14 $94 6 & $07 $87
u U $16 $96 7 / $08 $88
v V $2F $AF 8 ( $09 $89
w W $11 $91 9 ) $0A $8A
Tecla. Códigos de tecla. Tecla. Códigos de tecla.
Pulsar. Soltar. Pulsar. Soltar.
F1 $3B $BB Bloquear mayúsculas. $3A $BA
F2 $3C $BC Mayúsculas (SHIFT). $2A/ $36 $AA / $B6
F3 $3D $BD Control (CTRL). $1D $9D
F4 $3E $BE Alternativo (ALT). $38 $B8
F5 $3F $BF Alternativo gráfico (ALT GR). $E0$38 $E0$B8
F6 $40 $C0 Barra espaciadora. $39 $B9
F7 $41 $C1 Retroceso (Backspace). $0E $8E
F8 $42 $C2 Imprimir pantalla. $E0$37 $E0$B7
F9 $43 $C3 Avanzar página. $E0$51 $E0$D1
F10 $44 $C4 Retroceder página. $E0$49 $E0$C9
F11 $57 $D7 Inicio. $E0$47 $E0$C7
F12 $58 $D8 Fin. $E0$4F $E0$CF
Escape. $01 $81 Flecha arriba. $E0$48 $E0$C8
Tabulador. $0F $8F Flecha abajo. $E0$50 $E0$D0
Enter. $1C $9C Flecha derecha. $E0$4D $E0$CD
Insertar. $E0$52 $E0$D2 Flecha izquierda. $E0$4B $E0$CB
Suprimir. $E0$53 $E0$D3
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15.
SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
Códigos de tecla en función de la distribución del teclado.
ꞏ614ꞏ
REF: 2010
15.5.2 Scan codes. Distribución de teclado "Inglés (Estados Unidos)".
En las teclas con varios caracteres, para enviar el primer carácter (minúscula), utilizar los
códigos indicados; para el segundo carácter (mayúsculas), añadir el código
correspondiente a la tecla [SHIFT].
Carácter. Códigos de tecla. Carácter. Códigos de tecla.
Pulsar. Soltar. Pulsar. Soltar.
a A $1E $9E x X $2D $AD
b B $30 $B0 y Y $15 $95
c C $2E $AE z Z $2C $AC
d D $20 $A0 ‘ ~ $29 $A9
e E $12 $92 - _ $0C $8C
f F $21 $A1 = + $0D $8D
g G $22 $A2 [ { $1A $9A
h H $23 $A3 ] } $1B $9B
i I $17 $97 ; : $27 $A7
j J $24 $A4 ’ " $28 $A8
k K $25 $A5 \ | $2B $AB
l L $26 $A6 , < $33 $B3
m M $32 $B2 . > $34 $B4
n N $31 $B1 / ? $35 $B5
o O $18 $98 1 ! $02 $82
p P $19 $99 2 @ $03 $83
q Q $10 $90 3 # $04 $84
r R $13 $93 4 $ $05 $85
s S $1F $9F 5 % $06 $86
t T $14 $94 6 ^ $07 $87
u U $16 $96 7 & $08 $88
v V $2F $AF 8 * $09 $89
w W $11 $91 9 ( $0A $8A
0 ) $0B $8B
Tecla. Códigos de tecla. Tecla. Códigos de tecla.
Pulsar. Soltar. Pulsar. Soltar.
F1 $3B $BB Bloquear mayúsculas. $3A $BA
F2 $3C $BC Mayúsculas (SHIFT). $2A/ $36 $AA / $B6
F3 $3D $BD Control (CTRL). $1D $9D
F4 $3E $BE Alternativo (ALT). $38 $B8
F5 $3F $BF Alternativo gráfico (ALT GR). $E0$38 $E0$B8
F6 $40 $C0 Barra espaciadora. $39 $B9
F7 $41 $C1 Retroceso (Backspace). $0E $8E
F8 $42 $C2 Imprimir pantalla. $E0$37 $E0$B7
F9 $43 $C3 Avanzar página. $E0$51 $E0$D1
F10 $44 $C4 Retroceder página. $E0$49 $E0$C9
F11 $57 $D7 Inicio. $E0$47 $E0$C7
F12 $58 $D8 Fin. $E0$4F $E0$CF
Escape. $01 $81 Flecha arriba. $E0$48 $E0$C8
Tabulador. $0F $8F Flecha abajo. $E0$50 $E0$D0
Enter. $1C $9C Flecha derecha. $E0$4D $E0$CD
Insertar. $E0$52 $E0$D2 Flecha izquierda. $E0$4B $E0$CB
Suprimir. $E0$53 $E0$D3
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SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
15.
Ejemplo. Simular el teclado desde el PLC.
ꞏ615ꞏ
REF: 2010
15.6 Ejemplo. Simular el teclado desde el PLC.
La primera tecla de usuario (B0KEYBD1) realiza las siguientes operaciones.
1 El CNC accede al modo manual.
2 El CNC accede al modo MDI.
3 El CNC realiza una búsqueda de referencia máquina del eje X.
4 Tras finalizar la búsqueda de referencia máquina, el CNC sale del modo MDI.
Por cada tecla que envía el PLC, hay que escribir los códigos correspondientes a "pulsar
tecla" y "soltar tecla". En el ejemplo se utiliza un retardo de 200 ms entre el envío de ambos
códigos (por seguridad).
; Inicializar los registros.
START OR DFU M313 = CYSTART
() = MOV $1D R200 = MOV $9D R201 ; [CTRL]
() = MOV $41 R202 = MOV $C1 R203 ; [F7]
() = MOV $42 R204 = MOV $C2 R205 ; [F8]
() = MOV $22 R206 = MOV $A2 R207 ; [G]
() = MOV $08 R208 = MOV $88 R209 ; [7]
() = MOV $05 R210 = MOV $85 R211 ; [4]
() = MOV $2D R212 = MOV $AD R213 ; [X]
() = MOV $02 R214 = MOV $82 R215 ; [1]
() = MOV $01 R216 = MOV $81 R217 ; [ESC]
; El CNC accede al modo manual. [CTRL]+[F7]
DFU B0KEYBD1 = CNCWR(R200,G.KEY,M200) = CNCWR(R202,G.KEY,M201)
= TG1 200 200
T200 = M300
DFD M300 = CNCWR(R201,G.KEY,M202) = CNCWR(R203,G.KEY,M203) = TG1 201 200
T201 = M301
; El CNC accede al modo MDI. [CTRL]+[F8]
DFD M301 = CNCWR(R200,G.KEY,M200) = CNCWR(R204,G.KEY,M204) = TG1 202 200
T202 = M302
DFD M302 = CNCWR(R201,G.KEY,M202) = CNCWR(R205,G.KEY,M205) = TG1 203 200
T203 =M303
; Búsqueda de referencia máquina. G74
DFD M303 = CNCWR(R206,G.KEY,M206) = TG1 204 200 ;G
T204 = M304
DFD M304 = CNCWR(R207,G.KEY,M207) = TG1 205 200
T205 = M305
DFD M305 = CNCWR(R208,G.KEY,M208) = TG1 206 200 ; 7
T206 = M306
DFD M306 = CNCWR(R209,G.KEY,M209) = TG1 207 200
T207 = M307
DFD M307 = CNCWR(R210,G.KEY,M210) = TG1 208 200 ; 4
T208 = M308
DFD M308 = CNCWR(R211,G.KEY,M211) = TG1 209 200
T209 = M309
DFD M309 = CNCWR(R212,G.KEY,M212) = TG1 210 200 ; X
T210 = M310
DFD M310 = CNCWR(R213,G.KEY,M213) = TG1 211 200
T211 = M311
DFD M311 = CNCWR(R214,G.KEY,M214) = TG1 212 200 ; 1
T212 = M312
DFD M312 = CNCWR(R215,G.KEY,M215) = TG1 213 200
T213 = M313
DFD M313 = SET M500 ; [START] (CYSTART=1)
DFD ZERO = SET M501
; El CNC sale del modo MDI.
()= CNCRD(G.STATUS,R220,M220) ; Estado del CNC ("1"=READY)
M500 AND M501 AND (CPS R220 EQ 1) = CNCWR(R216,G.KEY,M216) = TG1 214 200
T214 = M314
DFD M314 = CNCWR(R217,G.KEY,M217)= RES M500=RES M501
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15.
SIMULAR UN TECLADO DESDE EL PLC. CÓDIGOS DE TECLAS.
Ejemplo. Simular el teclado desde el PLC.
ꞏ616ꞏ
REF: 2010
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16
ꞏ617ꞏ
REF: 2010
16.SUBRUTINAS.
El CNC dispone de una serie de subrutinas que, en función de la configuración de la
máquina, deben estar definidas (subrutina asociada al cambio de herramienta, a la
búsqueda de referencia, etc).
Subrutina. Significado.
Subrutina asociada al start. Nombre: PROGRAM_START
PROGRAM_START_C1
PROGRAM_START_C2
PROGRAM_START_C3
PROGRAM_START_C4
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Users\Sub.
Subrutinas asociadas al ciclo
de calibración de herramienta.
Nombre: Sub_Probe_Tool_Begin.fst
Sub_Probe_Tool_End.fst
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutinas asociadas al ciclo
de medición de pieza.
Nombre: Sub_Probe_Piece_Begin.fst
Sub_Probe_Piece_End.fst
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutina asociada a la
ejecución de programas del
8055 MC/TC.
Nombre: 9998 / 9999
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: Parámetro general SUBPATH.
Subrutina asociada al cambio
de herramienta (función T).
Nombre: Parámetro general TOOLSUB.
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutina asociada al cambio
de herramienta (función M6).
Nombre: Parámetro MPROGNAME de la tabla de funciones M.
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutina asociada a la
función G74.
Nombre: Parámetro general REFPSUB.
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub
Subrutinas asociadas a las
funciones M.
Nombre: Parámetro MPROGNAME de la tabla de funciones M.
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutinas OEM asociadas a
las funciones G180 a G189.
Nombre: Parámetro general OEMSUB(G180) a OEMSUB(G189).
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutinas OEM asociadas a
las funciones G380 a G399.
Nombre: Parámetro general OEMSUB(G380) a OEMSUB(G399).
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutinas de interrupción. Nombre: Parámetro general INIT1SUB a INIT4SUB.
Canales: Subrutina por canal.
Path: ..\Mtb\Sub.
Subrutinas de usuario
asociadas a las funciones
G500 a G599.
Nombre: El nombre de la función (G500.nc, G501.nc, etc)
Canales: Subrutina común a todos los canales.
Path: ..\Users\Sub.
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16.
SUBRUTINAS.
Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst).
ꞏ618ꞏ
REF: 2010
16.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst).
Si durante la ejecución se utilizan repetidamente las mismas subrutinas, es más eficiente
cargar estas subrutinas en la memoria RAM del CNC, ya que así el acceso a las mismas
es más rápido, y por lo tanto se optimiza el tiempo de ejecución. Esta opción es válida tanto
para las subrutinas OEM como para las de usuario. Para cargar una subrutina en la memoria
RAM, está debe tener extensión fst. El espacio reservado en la memoria RAM para las
subrutinas es 5 Mb.
Subrutinas fst de usuario.
Subrutinas con extensión fst que no están guardadas en la carpeta ..mtb/sub. Las rutinas
de usuario cuya extensión sea fst, se cargan en la memoria RAM durante la preparación
de bloques. El CNC comprueba si está cargada en memoria RAM, y si no lo está y hay
espacio, la carga.
Cuando finaliza el programa (M02/M30) o tras un reset, si ningún otro canal está ejecutando
las subrutinas, el CNC las borra de la memoria RAM. De esta forma, si una rutina de usuario
con extensión fst es editada o modificada, el CNC asume los cambios la próxima vez que
la ejecute.
Subrutinas fst de fabricante.
Subrutinas con extensión fst guardadas en la carpeta ..mtb/sub.
• Con el CNC en modo USER, las rutinas OEM cuya extensión sea fst, se cargan en la
memoria RAM en el arranque de la aplicación CNC.
Cuando el fabricante esté depurando sus subrutinas, éstas deberán tener otra extensión
para que los cambios sean tenidos en cuenta sin necesidad de reiniciar la aplicación.
Una vez depuradas, el fabricante debería modificar la extensión de las subrutinas a fst
para que estas sean cargadas en la memoria RAM.
• Con el CNC en modo SETUP (puesta a punto), las rutinas OEM cuya extensión sea fst
se cargan en la memoria RAM durante la preparación de bloques. El CNC comprueba
si está cargada en memoria RAM, y si no lo está y hay espacio, la carga. Cuando finaliza
el programa (M02/M30) o tras un reset, si ningún otro canal está ejecutando las
subrutinas, el CNC las borra de la memoria RAM. De esta forma, los cambios que se
realicen en la subrutina serán tenidos en cuenta la próxima vez que se ejecute el
programa.
Manual de instalación.
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SUBRUTINAS.
16.
Subrutina asociada al start.
ꞏ619ꞏ
REF: 2010
16.2 Subrutina asociada al start.
En cada canal, el start de ejecución puede tener asociada una subrutina, que se ejecuta
al pulsar la tecla [START], desde el modo automático, para iniciar la ejecución del programa
entero; es decir, si no hay seleccionado ningún punto de inicio de programa. El CNC tampoco
llama a la subrutina al ejecutar un ciclo desde el modo conversacional. Esta subrutina
permite, por ejemplo, tener definidas unas condiciones de mecanizado que condicionen la
ejecución de los programas de usuario.
Si la subrutina existe, el CNC la ejecuta inmediatamente después d e p ul sa r l a te cl a [ START] ,
antes de iniciar la ejecución del programa. Si no existe la subrutina, el CNC ejecuta
directamente el programa.
Ejecución de la subrutina.
Durante la ejecución, el CNC muestra en la barra general de estado el nombre de la
subrutina. El CNC no muestra los bloques en ejecución y además ejecuta la subrutina como
un bloque único; es decir, no le afecta la ejecución bloque a bloque.
16.2.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de la subrutina debe ser PROGRAM_START (sin extensión) y estará guardada
en la carpeta ..\Users\Sub. Si hay varios canales, puede haber una subrutina diferente para
cada canal, cuyo nombre deberá ser PROGRAM_START_Cn donde n es el número de
canal (entre 1 y 4).
Nombre. Canal.
PROGRAM_START
PROGRAM_START_C1
Canal 1. El CNC admite los dos nombres para la subrutina asociada
al primer canal; si existen ambas subrutinas, el CNC ejecuta
PROGRAM_START.
PROGRAM_START_C2 Canal 2.
PROGRAM_START_C3 Canal 3.
PROGRAM_START_C4 Canal 4.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
16.
SUBRUTINAS.
Subrutina asociadas a los programas del 8055-MC y 8055-TC
(subrutinas 9998 y 9999).
ꞏ620ꞏ
REF: 2010
16.3 Subrutina asociadas a los programas del 8055-MC y 8055-TC
(subrutinas 9998 y 9999).
Para poder ejecutar programas del 8055 MC/TC, en el CNC deben existir dos subrutinas
llamadas 9998 y 9999, escritas en lenguaje del 8070. Cada programa en lenguaje del
8055 MC/TC incorpora al principio y al final una llamada a la subrutina correspondiente.
Ambas rutinas deben estar definidas, aunque no se desee efectuar ninguna operación al
principio y final del programa pieza, en cuyo caso las subrutinas estarán vacías (excepto
el bloque de fin de subrutina). Si alguna de estas subrutinas no existe, el CNC mostrará un
error cada vez que intente ejecutar un programa del 8055-MC y 8055-TC.
16.3.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de las subrutinas es 9998 y 9999. Ambas subrutinas deben estar guardadas en
el path indicado por el parámetro general SUBPATH. Todos los canales utilizan las mismas
subrutinas.
Subrutina. Significado.
9998 Rutina que ejecutará el CNC al principio de cada programa del
8055-MC y 8055-TC.
9999 Rutina que ejecutará el CNC al final de cada programa del 8055-MC
y 8055-TC.
Parámetro. Significado.
SUBPATH CHN Este parámetro indica el directorio por defecto para las
subrutinas de usuario y las subrutinas necesarias para poder
ejecutar programas del 8055-MC y 8055-TC.
[CHN]....... Parámetro máquina; general del canal.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
SUBRUTINAS.
16.
Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de herramienta.
ꞏ621ꞏ
REF: 2010
16.4 Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de herramienta.
El ciclo de calibración de herramienta, tanto ISO como del editor, tiene asociadas dos
subru ti na s qu e e l CN C e je cuta an te s y de sp ués d el ci cl o. Es tas subrutinas se pueden utilizar
para habilitar el palpador e indicar si está en modo seguro.
Subrutinas y funciones M definidas en el ciclo.
En cada ciclo de palpado se pueden definir cuatro funciones M para ejecutarlas antes del
ciclo y otras cuatro funciones M para ejecutarlas después. Todas estas funciones pueden
llevar asociada una subrutina. Al iniciar la ejecución, el ciclo primero ejecuta la subrutina
Sub_Probe_Tool_Begin.fst y a continuación las funciones M-antes con sus
correspondientes subrutinas asociadas. Al finalizar la ejecución, el ciclo primero ejecuta las
funciones M-después con sus correspondientes subrutinas asociadas y a continuación la
subrutina Sub_Probe_Tool_End.fst.
Gestión de las marcas PROBE1ENA/PROBE2ENA en la
subrutina.
Estas marcas indican que el palpador está habilitado. Se recomienda que el OEM gestione
ambas marcas desde la subrutina Sub_Probe_Tool_Begin.fst, de modo que la ejecución
espere hasta que la marca esté activa.
Gestión de las marcas PROBE1MONIT/PROBE2MONIT en la
subrutina.
Estas marcas están asociadas al modo seguro del palpador. Se recomienda que el OEM
gestione ambas marcas desde la subrutina Sub_Probe_Tool_Begin.fst para avisar, si están
desactivadas, que el palpador está en modo no seguro.
16.4.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de las subrutinas es Sub_Probe_Tool_Begin.fst y Sub_Probe_Tool_End.fst.
Ambas subrutinas deben estar guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub. Todos los canales
utilizan las mismas subrutinas.
Al ser una subrutina OEM con extensión fst, el CNC carga esta subrutina en la memoria RAM
del CNC. Ver
"16.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst)." en la
página 618.
Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión básica de los palpadores, por lo que
deben ser adaptadas y configuradas apropiadamente por el OEM. Fagor suministra la subrutina
Sub_Probe_Tool_Begin.fst asociada a la entrada de palpador 1 y la subrutina
Sub_Probe_Piece_Begin.fst asociada a la entrada de palpador 2.
Nombre. Significado.
Sub_Probe_Tool_Begin.fst Subrutina asociada al inicio del ciclo de calibración de herramienta.
Sub_Probe_Tool_End.fst Subrutina asociada al final del ciclo de calibración de herramienta.
Manual de instalación.
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16.
SUBRUTINAS.
Subrutinas asociadas al ciclo de calibración de herramienta.
ꞏ622ꞏ
REF: 2010
16.4.2 Ejemplo de subrutina.
Ejemplo de subrutina Sub_Probe_Tool_Begin.fst suministrada por Fagor (a adaptar
por el OEM).
Ejemplo de subrutina Sub_Probe_Tool_End.fst suministrada por Fagor (a adaptar por
el OEM).
#ESBLK
; Activate PROBE 1 Hardware by PLC output.
; Check PROBE is READY with PLC Input from Probe Hardware.
#MSG["WAIT FOR ENABLING PROBE1"]
#WAIT FOR[V.PLC.PROBE1ENA==1]
#MSG[""]
; Select PROBE 1 input for using in Probing.
#SELECT PROBE[1]
#FLUSH
$IF [V.G.PRBST1==1]
#WARNING["PROBE1 SIGNAL TOUCHING"]
M0
$ENDIF
; Check probe in safe mode feature is actived.
$IF [V.PLC.PROBE1MONIT==0]
#MSG["PROBE NOT IN SAFE MODE"]
$ENDIF
#RETDSBLK
#COMMENT BEGIN
PLC signals to add in the logic:
PROBE1ENA; PROBE 1 is enabled confirmation signal to CNC.
If not used in PLC, it is actived by default.
PROBE1MONIT; It activates PROBE1 in SAFE mode.
If probe is actived in no G100/G103 motion, CNC will stop motion and shows an error.
If not used in PLC, it is actived by default.
#COMMENT END
#ESBLK
;Deactivate PROBE1 Hardware by PLC output
#RETDSBLK
Manual de instalación.
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SUBRUTINAS.
16.
Subrutinas asociadas al ciclo de medición de pieza.
ꞏ623ꞏ
REF: 2010
16.5 Subrutinas asociadas al ciclo de medición de pieza.
El ciclo de medición de pieza, tanto ISO como del editor, tiene asociadas dos subrutinas que
el CNC ejecuta antes y después del ciclo. Estas subrutinas se pueden utilizar para habilitar
el palpador e indicar si está en modo seguro.
Subrutinas y funciones M definidas en el ciclo.
En cada ciclo de palpado se pueden definir cuatro funciones M para ejecutarlas antes del
ciclo y otras cuatro funciones M para ejecutarlas después. Todas estas funciones pueden
llevar asociada una subrutina. Al iniciar la ejecución, el ciclo primero ejecuta la subrutina
Sub_Probe_Piece_Begin.fst y a continuación las funciones M-antes con sus
correspondientes subrutinas asociadas. Al finalizar la ejecución, el ciclo primero ejecuta las
funciones M-después con sus correspondientes subrutinas asociadas y a continuación la
subrutina Sub_Probe_Piece_End.fst.
Gestión de las marcas PROBE1ENA/PROBE2ENA en la
subrutina.
Estas marcas indican que el palpador está habilitado. Se recomienda que el OEM gestione
ambas marcas desde la subrutina Sub_Probe_Piece_Begin.fst, de modo que la ejecución
espere hasta que la marca esté activa.
Gestión de las marcas PROBE1MONIT/PROBE2MONIT en la
subrutina.
Estas marcas están asociadas al modo seguro del palpador. Se recomienda que el OEM
gestione ambas marca desde la subrutina Sub_Probe_Piece_Begin.fst para avisar, si están
desactivadas, que el palpador está en modo no seguro.
16.5.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
El nombre de las subrutinas es Sub_Probe_Piece_Begin.fst y Sub_Probe_Piece_End.fst.
Ambas subrutinas deben estar guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub. Todos los canales
utilizan las mismas subrutinas.
Al ser una subrutina OEM con extensión fst, el CNC carga esta subrutina en la memoria RAM
del CNC. Ver
"16.1 Ejecutar subrutinas desde la memoria RAM (extensión *.fst)." en la
página 618.
Las subrutinas suministradas por Fagor ofrecen una gestión básica de los palpadores, por lo que
deben ser adaptadas y configuradas apropiadamente por el OEM. Fagor suministra la subrutina
Sub_Probe_Tool_Begin.fst asociada a la entrada de palpador 1 y la subrutina
Sub_Probe_Piece_Begin.fst asociada a la entrada de palpador 2.
Nombre. Significado.
Sub_Probe_Piece_Begin.fst Subrutina asociada al inicio del ciclo de medición de pieza.
Sub_Probe_Piece_End.fst Subrutina asociada al final del ciclo de medición de pieza.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
16.
SUBRUTINAS.
Subrutinas asociadas al ciclo de medición de pieza.
ꞏ624ꞏ
REF: 2010
16.5.2 Ejemplo de subrutina.
Ejemplo de subrutina Sub_Probe_Piece_Begin.fst suministrada por Fagor (a adaptar
por el OEM).
Ejemplo de subrutina Sub_Probe_Piece_End.fst suministrada por Fagor (a adaptar
por el OEM).
#ESBLK
; Activate PROBE 2 Hardware by PLC output.
; Check PROBE is READY with PLC Input from Probe Hardware.
#MSG["WAIT FOR ENABLING PROBE2"]
#WAIT FOR[V.PLC.PROBE2ENA==1]
#MSG[""]
; Select PROBE 2 input for using in Probing.
#SELECT PROBE[2]
#FLUSH
$IF [V.G.PRBST2==1]
#WARNING["PROBE2 SIGNAL TOUCHING"]
M0
$ENDIF
; Check probe in safe mode feature is actived.
$IF [V.PLC.PROBE2MONIT==0]
#MSG["PROBE NOT IN SAFE MODE"]
$ENDIF
#RETDSBLK
#COMMENT BEGIN
PLC signals to add in the logic:
PROBE2ENA; PROBE 2 is enabled confirmation signal to CNC.
If not used in PLC, it is actived by default.
PROBE2MONIT; It activates PROBE2 in SAFE mode.
If probe is actived in no G100/G103 motion, CNC will stop motion and shows an error.
If not used in PLC, it is actived by default.
#COMMENT END
#ESBLK
;Deactivate PROBE2 Hardware by PLC output
#RETDSBLK
Manual de instalación.
Quercus
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SUBRUTINAS.
16.
Subrutina asociada al cambio de herramienta (función T).
ꞏ625ꞏ
REF: 2010
16.6 Subrutina asociada al cambio de herramienta (función T).
La subrutina asociada a la herramienta se ejecuta automáticamente cada vez que se ejecuta
una función T (selección de herramienta). Si dentro de esta subrutina se incluye la función
M06, el proceso de carga de la herramienta se realizará cuando se ejecute el código "T".
Particularidades en un almacén tipo torreta.
En un almacén tipo torreta, se recomienda que la rutina asociada a T incluya la función M06.
Cuando el CNC selecciona una herramienta, la rutina asociada a T ejecuta la función M06
(cambio de herramienta). Si la subrutina asociada a T no incluye la función M06, cuando
el CNC selecciona una herramienta, internamente ejecuta un bloque T# M6 para ejecutar
el cambio.
16.6.1 Configurar las subrutinas.
Asignar la subrutina al comando.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Esta subrutina debe estar definida en el parámetro general TOOLSUB y estará guardada
en la carpeta ..\Mtb\Sub. Si hay varios canales, puede haber una subrutina diferente para
cada canal.
Parámetro. Significado.
TOOLSUB CHN Subrutina asociada a la función T.
[CHN]....... Parámetro máquina; general del canal.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
16.
SUBRUTINAS.
Subrutina asociada al cambio de herramienta (función M6).
ꞏ626ꞏ
REF: 2010
16.7 Subrutina asociada al cambio de herramienta (función M6).
Para configurar adecuadamente los almacenes y el cambio de herramienta se debe
programar la rutina asociada a la herramienta y a la función M06. La función M06 ejecuta
el cambio de herramienta.
Se recomienda tener personalizada esta función en la tabla de funciones "M" de forma que
ejecute la subrutina correspondiente al cambiador de herramientas instalado en la máquina.
Dentro de la subrutina hay que volver a programar la función M06 para que el CNC indique
al gestor que debe comenzar el cambio de herramienta.
• Cuando no hay almacén de herramientas, la función M6 se comporta como una función
normal, no ejecuta nada relacionado con el cambio de herramienta, por lo que no es
necesario asignarle esta subrutina.
• En un almacén tipo torreta, se recomienda que la rutina asociada a T incluya la función
M06. Cuando el CNC selecciona una herramienta, la rutina asociada a T ejecuta la
función M06 (cambio de herramienta). Si la subrutina asociada a T no incluye la función
M06, cuando el CNC selecciona una herramienta, internamente ejecuta un bloque T#
M6 para ejecutar el cambio.
• En el resto de almacenes, se recomienda tener personalizada esta función en la tabla
de funciones "M" de forma que ejecute la subrutina correspondiente al cambiador de
herramientas instalado en la máquina. Dentro de la subrutina hay que volver a programar
la función M06 para que el CNC indique al gestor que debe comenzar el cambio de
herramienta.
Consideraciones y recomendaciones.
Se aconseja incluir la gestión del cambio de herramienta en la rutina asociada a M06 y dejar
como labor del PLC el control de los dispositivos externos. Utilizar funciones auxiliares para
gobernar desde la rutina M06 los desplazamientos de los distintos dispositivos (giro
almacén, desplazamiento almacén, brazo cambiador, etc).
16.7.1 Configurar las subrutinas.
Esta subrutina debe estar definida en la tabla de funciones "M" y estará guardada en la
carpeta ..\Mtb\Sub. Ver
"16.9 Subrutinas asociadas a las funciones M." en la página 628.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
SUBRUTINAS.
16.
Subrutina asociada a la función G74.
ꞏ627ꞏ
REF: 2010
16.8 Subrutina asociada a la función G74.
La función G74 (búsqueda de referencia máquina) se puede programar de 2 formas;
indicando los ejes y el orden en el que se referencian los ejes o programando sólo G74 (sin
ejes). Al ejecutar un bloque que contiene sólo la función G74 (sin ejes), se efectúa una
llamada a la subrutina asociada a la función. Dentro de esta subrutina deben programarse
los ejes y el orden en el que se deben referenciar los ejes y el cabezal.
También se efectúa una llamada a esta subrutina cuando se realiza una búsqueda de
referencia máquina en modo manual sin selección de eje.
16.8.1 Configurar las subrutinas.
Asignar la subrutina a la función.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Esta subrutina debe estar definida en el parámetro general REFPSUB (por defecto
sub_ref.nc) y estará guardada en la carpeta ..\Mtb\Sub. Si hay varios canales, puede haber
una subrutina diferente para cada canal.
Parámetro. Significado.
REFPSUB CHN Subrutina asociada a la función G74.
[CHN]....... Parámetro máquina; general del canal.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
16.
SUBRUTINAS.
Subrutinas asociadas a las funciones M.
ꞏ628ꞏ
REF: 2010
16.9 Subrutinas asociadas a las funciones M.
Las funciones auxiliares "M" pueden tener una subrutina asociada, que el CNC ejecutará
en lugar de la función. Si dentro de una subrutina asociada a una función "M" se programa
la misma función "M", el CNC ejecutará ésta pero no la subrutina asociada.
16.9.1 Configurar las subrutinas.
Asignar la subrutina a la función.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Estas subrutinas deben estar definidas en la tabla de funciones "M", en el campo
MPROGNAME, y estarán guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub.
16.9.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis.
ꞏposꞏ Posición dentro de la tabla de funciones "M".
Parámetro. Significado.
MPROGNAME FUNM Nombre de la subrutina asociada a la función M.
[FUNM] .... Parámetro máquina; tabla de funciones "M".
Variable. PRG PLC INT
(V.)MPM.MPROGNAME[pos]
Nombre de la subrutina asociada a la función M.
Unidades: Texto.
--R
MPM.MPROGNAME[12] Posición ꞏ12ꞏ de la tabla de funciones M.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
SUBRUTINAS.
16.
Subrutinas OEM asociadas a las funciones G180 a G189 / G380 a
G399.
ꞏ629ꞏ
REF: 2010
16.10 Subrutinas OEM asociadas a las funciones G180 a G189 / G380 a
G399.
El CNC permite al fabricante de la máquina definir hasta 30 subrutinas por canal y asociarlas
a las funciones G180 a G189 y G380 a G399, de manera que cuando un canal ejecute una
de estas funciones, ejecutará la subrutina que tiene asociada. Estas subrutinas OEM se
podrán ejecutar de forma no-modal o de forma modal, y además permite inicializar los
parámetros locales de la subrutina.
16.10.1 Configurar las subrutinas.
Asignar las subrutinas a las funciones.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Estas subrutinas deben estar definidas en los parámetros generales OEMSUB y estarán
guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub. Estas subrutinas se pueden cargar en la memoria RAM
(extensión fst).
16.10.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Parámetro. Significado.
OEMSUB (G180)
ꞏꞏ
OEMSUB (G189)
CHN Subrutinas asociadas a las funciones G180 a G189.
OEMSUB (G380)
ꞏꞏ
OEMSUB (G399)
CHN Subrutinas asociadas a las funciones G380 a G399.
[CHN]....... Parámetro máquina; general del canal.
Variable. PRG PLC INT
(V.)[ch].MPG.OEMSUB1
ꞏꞏ
(V.)[ch].MPG.OEMSUB10
Subrutinas OEM asociadas a las funciones G180 a G189.
Unidades: -.
--R
(V.)[ch].MPG.OEMSUB11
ꞏꞏ
(V.)[ch].MPG.OEMSUB30
Subrutinas OEM asociadas a las funciones G380 a G399.
Unidades: -.
--R
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
16.
SUBRUTINAS.
Subrutinas de interrupción.
ꞏ630ꞏ
REF: 2010
16.11 Subrutinas de interrupción.
Las subrutinas de interrupción las define el fabricante de la máquina y se ejecutan desde
el PLC. Cuando el PLC ordena la ejecución de una de estas subrutinas, el canal interrumpe
la ejecución del programa y ejecuta la subrutina de interrupción correspondiente.
16.11.1 Configurar las subrutinas.
Asignar las subrutinas a las funciones.
Nombre y ubicación de la subrutina.
Estas subrutinas deben estar definidas en los parámetros generales INIT1SUB a INIT4SUB
y estarán guardadas en la carpeta ..\Mtb\Sub. Si hay varios canales, puede haber subrutinas
diferentes para cada canal.
16.11.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W).
Sintaxis.
ꞏchꞏ Número de canal.
Parámetro. Significado.
INT1SUB
ꞏꞏ
INT4SUB
CHN Subrutinas de interrupción.
[CHN]....... Parámetro máquina; general del canal.
Variable. PRG PLC INT
(V.)[ch].MPG.INT1SUB
(V.)[ch].MPG.INT2SUB
(V.)[ch].MPG.INT3SUB
(V.)[ch].MPG.INT4SUB
Subrutinas de interrupción.
Unidades: Texto.
--R
[2].MPG.INT1SUB Canal 2.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
SUBRUTINAS.
16.
Subrutinas de usuario asociadas a las funciones G500 a G599.
ꞏ631ꞏ
REF: 2010
16.12 Subrutinas de usuario asociadas a las funciones G500 a G599.
El CNC permite al usuario definir hasta 100 subrutinas, comunes a todos los canales, y que
estarán asociadas a las funciones G500 a G599, de manera que cuando el CNC ejecute
una de estas funciones, ejecutará la subrutina que tiene asociada. Estas subrutinas OEM
se podrán ejecutar de forma no-modal o de forma modal, y además permite inicializar los
parámetros locales de la subrutina.
Estas subrutinas se cargan en la memoria RAM la primera vez que se ejecutan. Si no hubiera
sitio en RAM, el CNC dará un warning y ejecutará la subrutina desde el disco. Cuando finaliza
el programa (M30), si ningún otro canal está ejecutando las subrutinas, el CNC las borra
de la memoria RAM. De esta forma, si una subrutina de usuario es editada o modificada,
el CNC asume los cambios la próxima vez que la ejecute.
Subrutinas suministradas por Fagor.
16.12.1 Configurar las subrutinas.
Nombre y ubicación de la subrutina.
La subrutina asociadas a las funciones G500 a G599 tendrán el mismo nombre que la
función (sin extensión) y estarán guardadas en la carpeta ..\Users\Sub.
G500 tendrá asociada la subrutina G500.
G501 tendrá asociada la subrutina G501.
ꞏ ꞏ ꞏ
G599 tendrá asociada la subrutina G599.
Subrutina. Significado.
G500 Anulación de HSC.
G501 Activación de HSC para operaciones de desbaste.
Si se actualiza la versión, el CNC actúa de la siguiente manera.
• En las dos primeras opciones de instalación, el CNC sólo copia las subrutinas a la carpeta
..\Mtb\Sub si no existen.
• En la tercera opción de instalación "rename previous version and install it completely", el CNC
siempre actualiza las subrutinas.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
16.
SUBRUTINAS.
Ayudas a las subrutinas.
ꞏ632ꞏ
REF: 2010
16.13 Ayudas a las subrutinas.
16.13.1 Ficheros de ayuda a las subrutinas.
A cada subrutina OEM (G180, G380, etc), subrutina de usuario (G500, G800, etc) y
subrutina global llamada mediante #MCALL ó #PCALL se les puede asociar ficheros de
ayuda que se mostrarán durante la edición.
La ventana de ayuda se hace visible durante la edición, tras el espacio en blanco o tabulador
posterior a la función G o al nombre de la subrutina. La ventana de ayuda es solamente
informativa, no se puede acceder a ella con el cursor ni navegar por ella. La ventana de
ayuda desaparece con [ESC], borrando la palabra clave o pasando a otra línea del
programa.
La ventana de ayuda de las subrutinas sólo está disponible cuando el editor utilice el
lenguaje del CNC; cuando el editor esté habilitado para el lenguaje del 8055, estas ayudas
no estarán disponibles. La ventana de ayuda de las subrutinas está disponible aunque estén
desactivadas las ayudas contextuales del editor.
Cuando el fichero de ayuda esté visible, el texto del mismo se puede insertar en el programa
pieza mediante la tecla [INS].
Editar los ficheros de ayuda.
Cada subrutina puede disponer de dos ficheros de ayuda; uno de texto (txt) y otro de dibujo
(bmp). No es necesario definir ambos ficheros; se puede definir sólo uno de ellos.
Como la ventana de ayuda es solamente informativa, no se puede acceder a ella con el
cursor ni navegar por ella con las teclas de avance página. Por este motivo se recomienda
utilizar ficheros de ayuda cortos; por ejemplo, que sólo contengan la descripción de los
parámetros de la subrutina. Además, como el texto del fichero de ayuda se puede insertar
en el programa (tecla [INS]), se recomienda lo siguiente.
• Que el fichero de ayuda contenga la línea de llamada a la subrutina. Como el usuario
debe haber escrito parte de la llamada para visualizar la ventana de ayuda, el editor borra
la llamada antes de insertar el texto de ayuda.
• Que todas las líneas del fichero de ayuda sigan el formato de un comentario del CNC,
excepto la línea que contenga la llamada a la subrutina.
Nombre y ubicación de los ficheros.
Nombre de los archivos de ayuda.
El nombre de los ficheros debe seguir la siguiente norma:
Ejemplo de un fichero de ayuda de una subrutina.
G180 P0= P1= P2= P3= P4= P5=
#COMMENT BEGIN
---------------- G180 ----------------
P1 = Movimiento en X
P2 = Movimiento en Y
P3 = Movimiento en Z
P4 = Avance F
P5 = Velocidad S
--------------------------------------
#COMMENT END
Subrutina. Nombre de los archivos de ayuda.
G180-G189
G380-G399
G500-G599
El nombre de los ficheros será la función a la que está asociada.
Por ejemplo G180.txt y G180.bmp.
#MCALL
#PCALL
El nombre de los ficheros será el nombre de la subrutina.
Por ejemplo subroutine.txt y subroutine.bmp.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
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SUBRUTINAS.
16.
Ayudas a las subrutinas.
ꞏ633ꞏ
REF: 2010
Dónde guardar los ficheros de ayuda.
El fabricante de la máquina podrá guardar los ficheros de ayuda en la carpeta
..\Mtb\Sub\Help\{idioma}. Como las modificaciones del directorio MTB en el modo de trabajo
"Usuario" desaparecen al apagar el equipo, el usuario deberá guardar sus ficheros de ayuda
en la carpeta ..\Users\Help\{idioma}. El CNC busca los ficheros de ayuda en la carpeta del
idioma que tiene seleccionado; si los archivos no están ahí, el CNC no mostrará ninguna
ayuda.
El CNC primero busca los ficheros en la carpeta del fabricante y a continuación en la carpeta
del usuario, por ello el usuario no debe definir subrutinas y/o ficheros de ayuda con el mismo
nombre que las del fabricante. Si ambos ficheros tienen el mismo nombre, el CNC mostrará
primero los del fabricante.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
16.
SUBRUTINAS.
Ayudas a las subrutinas.
ꞏ634ꞏ
REF: 2010
16.13.2 Lista de subrutinas disponibles.
El editor permite tener en un archivo de texto (txt) una lista subrutinas que se mostrará
durante la edición del programa pieza, cada vez que se edite una sentencia #PCALL ó
#MCALL.
El editor muestra la lista de subrutinas durante la edición, tras el espacio en blanco o
tabulador posterior las sentencias #PCALL o #MCALL. El funcionamiento de esta lista es
análogo a las listas de variables, es posible moverse mediante las flechas por los distintos
elementos. Con [ENTER] el editor inserta la línea seleccionada en la posición actual del
cursor. La lista de subrutinas desaparece con [ESC], borrando la palabra clave o pasando
a otra línea del programa
Esta ayuda está siempre activa, independientemente del estado de la softkey de ayudas
al editor "Ayuda prog".
Editar la lista de subrutinas.
La lista de subrutinas deberá estar en un fichero de texto (txt). El fichero se deberá editar
de tal manera que cada línea sea el nombre de una posible subrutina a llamar.
Nombre y ubicación de los ficheros.
El nombre del fichero deberá ser pcall.txt.
Dónde guardar la lista de subrutinas.
El fabricante de la máquina guardará el archivo pcall.txt en la carpeta
..\Mtb\Sub\Help\{idioma}. Como las modificaciones del directorio MTB en el modo de trabajo
"Usuario" desaparecen al apagar el equipo, el usuario deberá guardar su archivo pcall.txt
en la carpeta ..\Users\Help\{idioma}. El CNC busca los ficheros de ayuda en la carpeta del
idioma que tiene seleccionado; si los archivos no están ahí, el CNC no mostrará ninguna
ayuda. Si existe el fichero pcall.txt en ambos directorios, la lista mostrará los nombres de
subrutinas contenidos en ambos.
Ejemplo de un fichero con una lista de subrutinas.
C:\CNC8070\USERS\SUB\FAGOR.NC
SUBROUTINE.NC
EXAMPLE.NC
POSITIONING.NC
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
17
ꞏ635ꞏ
REF: 2010
17.HARDWARE.
17.1 Gestión de varios paneles de mando.
17.1.1 Identificar el orden de los paneles de mando jog en el bus CAN.
El CNC numera los paneles de mando según el orden que ocupan dentro del bus CAN
(conmutador Address). El primer panel de mando será el de numeración más baja y así
sucesivamente.
Address Elemento. Número de orden.
0 CNC Primer panel de mando del sistema.
1I/Os remotas.
2 Jog-Panel Segundo panel de mando del sistema.
3I/Os remotas.
4I/Os remotas.
5 Jog-Panel Tercer panel de mando del sistema.
CAN
Jog panel
(Address = 2)
CNC
(Address = 0)
Remote I/Os
(Address = 1)
Remote I/Os
(Address = 4)
Remote I/Os
(Address = 3)
Jog panel
(Address = 5)
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
17.
HARDWARE.
Gestión de varios paneles de mando.
ꞏ636ꞏ
REF: 2010
17.1.2 Funcionamiento de los paneles de mando.
Al habilitar un teclado y cada vez que hay un cambio en un teclado (pulsar una tecla,
modificar un conmutador, etc), el canal asume el estado de las teclas y la posición de los
conmutadores del nuevo teclado como los valores activos. En caso necesario, la maniobra
del PLC debe incluir las restricciones adecuadas para evitar cambios bruscos en el avance
debidas a posiciones diferentes del conmutador del feed override en los diferentes teclados.
También se recomienda gestionar las teclas de usuario mediante sus flancos de subida y
bajada, para evitar la posible activación de dispositivos al cambiar de teclado.
Cada vez que cambia el teclado activo, el nuevo teclado actualiza en el PLC la información
de todas las marcas y registros asociados al propio teclado (KEYBD1_n, KEYBD2_n,
KEYDIS1_n a KEYDIS3_n, KEYLED1_n, KEYLED2_n) y también los genéricos asociados
a todos los teclados (KEYBD1, KEYBD2, KEYDIS1 a KEYDIS3, KEYLED1, KEYLED2).
Comportamiento de las teclas y los conmutadores.
Las teclas de cada panel de mando sólo son efectivas para el canal al que está asociado
el teclado, sea o no el canal activo. Las siguientes teclas tienen un comportamiento
diferente.
• La tecla [RESET] afecta al canal asociado al teclado desde el que se ha pulsado la tecla
y a los canales que pertenecen a su mismo grupo (parámetro GROUPID).
• Las teclas para seleccionar el modo de trabajo (automático, manual, etc) sólo afectan
al canal activo.
Comportamiento de los conmutadores de override.
Si el teclado está asociado a un canal en concreto, un cambio del override sólo afecta a ese
canal, aunque forme parte de un grupo. Si el teclado está asociado al canal activo, un cambio
de override afecta a todos los canales del sistema de forma simultánea, formen o no parte
de un grupo.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
17.
Gestión de varios paneles de mando.
ꞏ637ꞏ
REF: 2010
17.1.3 Definir el número de paneles de mando y su relación con los canales.
Como el CNC puede tener conectados varios paneles de mando, desde el CNC y PLC se
permite configurar el comportamiento de cada uno de ellos respecto a los canales. Un panel
de mando podrá estar deshabilitado, asociado a un canal en concreto (por ejemplo, en un
torno TT) o asociado siempre al canal activo (por ejemplo, una máquina con dos puestos
de trabajo donde ambos paneles de mando funcionan de igual forma). Cuando un panel de
mando está asignado a un canal, siempre está operativo aunque el canal no sea el activo.
Cuando hay varios paneles de mando asignados a un mismo canal, se podrán realizar
operaciones desde cualquiera de ellos indistintamente.
Asociación por defecto de los paneles de mando respecto a los
canales.
Modificar el comportamiento por defecto de los teclados de jog
respecto a los canales.
• Los registros KEYBDnCH podrán asociar un panel de mando a un canal en concreto
o recuperar la configuración definida en los parámetros máquina.
• Un panel de mando queda deshabilitado si el parámetro máquina KEYBDnCH =
"Teclado deshabilitado" y el registro KEYBDnCH=0; también queda deshabilitado si se
activa la marca PANELOFFn.
• Las marcas FOCUSnCH, junto a los registros KEYBDnCH, permiten asignar un teclado
siempre al canal activo de un HMI.
Parámetro. Significado.
NKEYBD [MPG] Número de paneles de mando.
KEYBD1CH
ꞏꞏ
KEYBD8CH
[MPG] Canal al que está asignado el panel de mando. Cada panel de
mando podrá estar deshabilitado o estar asignado a un canal en
concreto. La asignación de paneles de mando se podrá
modificar desde el PLC mediante las marcas KEYBD1CH a
KEYBD8CH.
[MPG]....... Parámetro máquina; general.
Parámetro. Significado.
KEYBD1CH
ꞏꞏ
KEYBD8CH
[PLC_R]
(R/W)
Estos registros permiten modificar el comportamiento por
defecto de los teclados respecto a los canales, definido en los
parámetros máquina. KEYBD1CH hace referencia al primer
panel de mando, KEYBD1CH al segundo y así sucesivamente.
El registro puede tomar los siguientes valores.
0 : Configuración definida en los parámetros máquina.
1 : Panel de mando asignado al canal 1.
2 : Panel de mando asignado al canal 2.
3 : Panel de mando asignado al canal 3.
4 : Panel de mando asignado al canal 4.
FOCUS1CH
ꞏꞏ
FOCUS8CH
[PLC_M]
(R)
En un sistema con varios HMI, estas marcas indican cuál es el
canal activo en cada uno de ellos. FOCUS1CH hace referencia
al primer HMI, FOCUS2CH al segundo y así sucesivamente.
[PLC_R] ... Registro de PLC.
[PLC_M]... Marca de PLC.
(R)............ Señal de consulta.
(R/W) ....... Señal modificable.
() = MOV FOCUSCH1 KEYBD1CH
Cuando el HMI 1 cambia de canal, el teclado 1 también lo hace.
Manual de instalación.
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17.
HARDWARE.
Gestión de varios paneles de mando.
ꞏ638ꞏ
REF: 2010
17.1.4 Deshabilitar los paneles de mando.
17.1.5 Deshabilitar los teclados.
Parámetro. Significado.
PANELOFF
PANELOFF1
ꞏꞏ
PANELOFF8
[PLC_M]
(R/W)
Si el PLC activa una de estas marcas, deshabilita el panel de
mando CAN correspondiente. Hay una marca para cada panel
de mando. La marca PANELOFF1 deshabilita el primero del
bus, la marca PANELOFF2 el segundo y así sucesivamente. Se
admite PANELOFF o PANELOFF1 para el primer panel de
mando. El orden de los elementos dentro del bus CAN lo
determina el conmutador "Address". El primer panel de mando
será el de numeración más baja y así sucesivamente.
[PLC_M]... Marca de PLC.
(R/W) ....... Señal modificable.
Parámetro. Significado.
QWERTYOFF1
ꞏꞏ
QWERTYOFF8
[PLC_M]
(R/W)
Si el PLC activa una de estas marcas, deshabilita el teclado
CAN correspondiente, incluyendo las softkeys. Hay una marca
para cada teclado CAN. La marca QWERTYOFF1 deshabilita
el primero, la marca QWERTYOFF2 el segundo y así
sucesivamente. El orden de los elementos dentro del bus CAN
lo determina el conmutador "Address". El primer teclado será el
de numeración más baja y así sucesivamente
La habilitación y deshabilitación de los teclados no es
inmediata, sobre todo en el caso de la unidad central, y puede
requerir de varios segundos.
[PLC_M]... Marca de PLC.
(R/W) ....... Señal modificable.
Manual de instalación.
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HARDWARE.
17.
Gestión de varios paneles de mando.
ꞏ639ꞏ
REF: 2010
17.1.6 Configurar las teclas de jog.
La relación entre estos parámetros y las teclas de jog es la siguiente.
El teclado de jog puede estar compuesto por los siguientes tipos de teclas. Ambos tipos de
teclas se pueden definir en el mismo teclado. Para definir el comportamiento de cada una
de ellas, se les asignará uno de los siguientes valores.
Parámetro. Significado.
JOGKEYDEF
JOGKEYBD2DEF
ꞏꞏꞏ
JOGKEYBD8DEF
[MPMAN] Estos parámetros permiten configurar el teclado jog de cada
panel. El parámetro JOGKEYDEF corresponde al primer panel
de mando, JOGKEYBD2DEF al segundo y así sucesivamente.
JOGKEYDEF1
ꞏꞏꞏ
JOGKEYDEF15
[MPMAN] Eje y sentido de movimiento de cada tecla de jog. Cada uno de
estos parámetros define la función de una de las teclas de jog.
El CNC siempre ofrece 15 parámetros; si el teclado de jog
dispone de menos teclas, los parámetros que no tengan
asociada ninguna tecla no tendrán ninguna función.
JOGTYPE [MPMAN] Comportamiento de las teclas de jog, cuando hay teclas
distintas para seleccionar el eje y el sentido de desplazamiento.
En este caso para desplazar un eje es necesario que ambas
teclas estén activas.
• Con la opción "eje pulsado" el eje se desplazará mientras
ambas teclas estén pulsadas.
• Con la opción "eje mantenido" la tecla de eje sólo lo
selecciona. El eje se desplazará mientras se mantenga
pulsada la tecla del sentido. Para dejar de seleccionar el eje,
pulsar [ESC] o [STOP].
[MPMAN] . Parámetro máquina; modo manual.
OP-PANEL
OP-PANEL+SPDL RATE
OP-PANEL-329 QC-C65□-10K
Valor. Significado.
1-, 2-, 3-, .. 10-
1+, 2+, 3+, .. 10+
Teclas para definir el eje y el sentido de desplazamiento. El parámetro se define
con un valor comprendido entre 1- y 10+ (con signo). El signo indica el sentido
positivo (+) o negativo (-) de movimiento y el número corresponde al eje lógico,
según el parámetro AXISNAME.
1 .. 10 Teclas para definir el eje a desplazar. El parámetro se define con un valor
comprendido entre 1 y 10 (sin signo), que corresponde al eje lógico, según el
parámetro AXISNAME.
+ - Teclas para definir el sentido de desplazamiento. El parámetro se define con uno
de los valores "+" y "-", para indicar el sentido de desplazamiento.
R Tecla de rápido. El parámetro se define con el valor "R".
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
1
4
2
5
3
6
789
10 11 12
13 14 15
123
789
456
U
S
E
R
K
E
Y
S
Manual de instalación.
Quercus
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CNC 8065
17.
HARDWARE.
Gestión de varios paneles de mando.
ꞏ640ꞏ
REF: 2010
17.1.7 Configurar las teclas de usuario como teclas de jog.
La relación entre estos parámetros y las teclas de jog es la siguiente.
El significado de este parámetro es similar al parámetro máquina JOGKEYBDkbDEF. Para
definir el comportamiento de cada una de las teclas, se les asignará uno de los siguientes
valores:
Las teclas de usuario así definidas se comportan de la misma manera que las teclas de jog,
bien se hayan definido con signo o sin signo, y respetando también lo definido en el
parámetro máquina JOGTYPE.
Parámetro. Significado.
USERKEYDEF
USERKEYBD2DEF
ꞏꞏꞏ
USERKEYBD8DEF
[MPMAN] Estos parámetros permiten configurar las teclas de usuario de
cada panel como teclas de jog. El parámetro USERKEYDEF
corresponde al primer panel de mando, USERKEYBD2DEF al
segundo y así sucesivamente.
USERKEYDEF1
ꞏꞏꞏ
USERKEYDEF15
[MPMAN] Eje y sentido de movimiento de cada tecla de usuario. Cada uno
de estos parámetros define la función de una de las teclas de
usuario. El CNC siempre ofrece 16 parámetros; si el teclado de
jog dispone de menos teclas, los parámetros que no tengan
asociada ninguna tecla no tendrán ninguna función.
JOGTYPE [MPMAN] Comportamiento de las teclas de jog, cuando hay teclas
distintas para seleccionar el eje y el sentido de desplazamiento.
En este caso para desplazar un eje es necesario que ambas
teclas estén activas.
• Con la opción "eje pulsado" el eje se desplazará mientras
ambas teclas estén pulsadas.
• Con la opción "eje mantenido" la tecla de eje sólo lo
selecciona. El eje se desplazará mientras se mantenga
pulsada la tecla del sentido. Para dejar de seleccionar el eje,
pulsar [ESC] o [STOP].
[MPMAN] . Parámetro máquina; modo manual.
OP-PANEL
OP-PANEL+SPDL RATE
OP-PANEL-329 QC-C65□-10K
Valor. Significado.
1-, 2-, 3-, .. 10-
1+, 2+, 3+, .. 10+
Teclas para definir el eje y el sentido de desplazamiento. El parámetro se define
con un valor comprendido entre 1- y 10+ (con signo). El signo indica el sentido
positivo (+) o negativo (-) de movimiento y el número corresponde al eje lógico,
según el parámetro AXISNAME.
1 .. 10 Teclas para definir el eje a desplazar. El parámetro se define con un valor
comprendido entre 1 y 10 (sin signo), que corresponde al eje lógico, según el
parámetro AXISNAME.
+ - Teclas para definir el sentido de desplazamiento. El parámetro se define con uno
de los valores "+" y "-", para indicar el sentido de desplazamiento.
R Tecla de rápido. El parámetro se define con el valor "R".
12 15 16
J
O
G
K
E
Y
S
12 11 12
J
O
G
K
E
Y
S
12
34
56
J
O
G
K
E
Y
S
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
17.
Gestión de varios paneles de mando.
ꞏ641ꞏ
REF: 2010
17.1.8 Consultar el estado de las teclas.
17.1.9 Deshabilitar las teclas.
En caso de seleccionar una de las posiciones inhibidas del feed override, el CNC tomará
el valor de la posición inferior permitida. Si se inhiben todas, se tomará 0 %. Por ejemplo,
estando permitidas sólo las posiciones 110 % y 120 % se selecciona la posición 50 %, se
tomará el valor 0 %.
En caso de seleccionar una de las posiciones inhibidas del speed override, el CNC tomará
el valor de la posición inferior permitida. Si se inhiben todas las posiciones, el CNC mantiene
el valor activo.
17.1.10 Gestionar los leds (lamparas) de las teclas.
Parámetro. Significado.
KEYBD1 / KEYBD3 [PLC_R]
(R)
Estos registros son una copia del mapa de teclas pulsadas
del último teclado utilizado. Estos registros indican qué tecla
se ha pulsado (bit=1). Si sólo hay un teclado, estos registros
coinciden con KEYBD1_1 a KEYBD3_1. Cuando hay varios
teclados, el contenido de estos registros no siempre será
igual que KEYBD1_1 a KEYBD3_1, por lo que no se pueden
usar indistintamente.
KEYBD1_1 / KEYBD2_1
ꞏꞏ
KEYBD1_8 / KEYBD2_8
[PLC_R]
(R)
Estos registros indican (bit=1) qué tecla se ha pulsado en
cada panel de mando. Los registros KEYBD1_1 a
KEYBD3_1 corresponden al primer panel de mando,
KEYBD1_2 a KEYBD3_2 al segundo y así sucesivamente.
[PLC_R] ... Registros del PLC. (R) ........... Señal de consulta.
Parámetro. Significado.
KEYDIS1 / KEYDIS3 [PLC_R]
(R/W)
Estos registros inhiben (bit=1) las teclas y los conmutadores
en todos los paneles de mando simultáneamente.
KEYDIS1_1 / KEYDIS3_1
ꞏꞏ
KEYDIS1_8 / KEYDIS3_8
[PLC_R]
(R/W)
Estos registros inhiben (bit=1) las teclas y los conmutadores
en cada panel de mando. Los registros KEYDIS1_1 a
KEYDIS4_1 corresponden al primer panel de mando,
KEYDIS1_2 a KEYDIS4_2 al segundo y así
sucesivamente.
[PLC_R] ... Registros del PLC. (R) ........... Señal modificable.
La siguiente instrucción inhibe la primera tecla de jog (bit 16) del segundo teclado.
( ) = B16KEYDIS1_2
Parámetro. Significado.
KEYLED1 / KEYLED2 [PLC_R]
(R/W)
Estos registros encienden (bit=1) los led de las teclas
de todos los paneles de mando simultáneamente.
KEYLED1_1 / KEYLED2_1
ꞏꞏ
KEYLED1_8 / KEYLED2_8
[PLC_R]
(R/W)
Estos registros encienden (bit=1) los led de las teclas
de cada panel de mando. Los registros KEYLED1_1 y
KEYLED2_1 corresponden al primer panel de mando,
KEYLED1_2 y KEYLED2_2 al segundo y así
sucesivamente.
[PLC_R] ... Registros del PLC. (R) ........... Señal modificable.
La siguiente instrucción cambia el estado del led de la primera tecla de usuario (bit 0) cada vez que
se pulsa la tecla.
DFU B0KEYBD1_2 = CPL B0KEYLED1_2
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
17.
HARDWARE.
Asignar un texto de ayuda a las softkeys gráficas y al icono de
estado del CNC.
ꞏ642ꞏ
REF: 2010
17.2 Asignar un texto de ayuda a las softkeys gráficas y al icono de
estado del CNC.
Los textos de ayuda están definidos en el archivo SoftkeyHelper.txt, y puede haber un
archivo por cada idioma, los cuales se guardan en la carpeta "..\MTB \data \Lang". El archivo
está en formato texto, por lo que se pueden ver y editar (y por lo tanto traducir a otros idiomas)
en cualquier editor de texto.
Texto de ayuda de las softkeys gráficas.
El archivo está dividido en secciones, una por cada modo de operación, en cada una de
las cuales está la lista de softkeys y el texto de ayuda que tiene asociado. Por ejemplo, para
el modo automático.
Texto de ayuda del icono de estado del CNC.
En el archivo SoftkeyHelper.txt también es posible asignar un texto de ayuda a los iconos
que muestran el estado del CNC, en la parte superior de la pantalla.
Estos textos de ayuda se definen en la sección [HMI].
[AUTOMATIC MODE]
AUTO1=Seleccionar programa
AUTO2=Prg en simulación
AUTO3=Inspección
AUTO4=Abandonar inspección
AUTO5=Reposicionar
AUTO6=Reposicionar inicio bloque
AUTO7=Modo ejecución
AUTO8=Cancelar bloque
AUTO9=Gráficos
[HMI]
HMI_NOREADY=
HMI_READY=
HMI_INEXECUTION=
HMI_INTERRUPTED=
HMI_INERROR=
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
17.
Hardware. Gestión de las I/O's digitales locales.
ꞏ643ꞏ
REF: 2010
17.3 Hardware. Gestión de las I/O's digitales locales.
La unidad central dispone de un conjunto de 8 señales digitales locales, identificadas como
LI/O1 a LI/O8, que pueden configurarse tanto de entrada como de salida. Este parámetro
indica cuantas de estas señales, comenzando por LI/O1, están configuradas como salidas
digitales; el resto de las señales actuarán como entradas digitales.
17.3.1 Configurar las salidas digitales locales.
Configurar el CNC para utilizar el PLC remoto.
La siguiente tabla muestra la numeración lógica de los pines LI/O1-LI/O8 en función del
parámetro NLOCOUT.
Para el PWM y la conmutación sincronizada sólo se podrán utilizar las salidas locales
asociadas a los pines LI/O1 y LI/O2, ya que están personalizadas para aplicaciones de láser.
Para ello será necesario parametrizar el parámetro NLOCOUT con valor 8.
Parámetro. Significado.
NLOCOUT MPG Número de salidas digitales locales. Para aplicaciones de láser
(PWM y conmutación sincronizada), el valor de este parámetro
debe ser 8.
EXPSCHK MPG Cuando hay activa alguna salida digital local, hay que alimentar
el conector a 24 V DC. Este parámetro habilita la detección de
estos 24 V en el conector. La vigilancia de 24 V deberá estar
activa si hay configurada alguna salida digital local; si no hay
activa ninguna salida digital local, la vigilancia de 24 V deberá
estar desactivada.
UPS MPG UPS conectada.
[MPG]....... Parámetros máquina; generales.
Pin. NLOCOUT
8 7 6 5 4 3 2 1 0
LI/O8 O8O7O6O5O4O3O2O1I16
LI/O7 O7O6O5O4O3O2O1I15I15
LI/O6 O6O5O4O3O2O1I14I14I14
LI/O5 O5O4O3O2O1I13I13I13I13
LI/O4 O4O3O2O1I12I12I12I12I12
LI/O3 O3 O2 O1 I11 I11 I11 I11 I11 I11
LI/O2 O2 O1 I10 I10 I10 I10 I10 I10 I10
LI/O1 O1I9I9I9I9I9I9I9I9
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
17.
HARDWARE.
Hardware. Gestión de las I/O's digitales locales.
ꞏ644ꞏ
REF: 2010
17.3.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación).
Sintaxis de las variables (desde el programa pieza o modo MDI/MDA).
Variable. PRG PLC INT
(V.)MPG.NLOCOUT
Número de salidas digitales locales.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPG.EXPSCHK
Comprobar la fuente de alimentación de 24 V en las salidas digitales
locales.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPG.UPS
UPS conectada.
Unidades: -.
RRR
V.MPG.NLOCOUT
V. M P G . E X P S C H K
V. M P G . U P S
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
17.
Numerar las I/Os digitales remotas (bus CANopen).
ꞏ645ꞏ
REF: 2010
17.4 Numerar las I/Os digitales remotas (bus CANopen).
Numeración por defecto (según el orden de los grupos
remotos).
Por defecto, el CNC numera las entradas y salidas digitales según el orden lógico de los
grupos remotos (conmutador Address). El primer módulo será el de numeración más baja
y así sucesivamente. Dentro de cada grupo, el orden de las entradas y salidas es de arriba
abajo y de izquierda a derecha. Ver
"17.4.3 Ejemplo. Numeración por defecto (según el
orden de los grupos remotos)." en la página 648.
Si cambia la configuración del bus (añadiendo o quitando módulos), el CNC renumera todas
las I/Os a partir del nuevo módulo.
Personalizar la numeración (a partir de un índice base).
Para el bus CANopen, el CNC permite personalizar la numeración de las I/Os de cada
módulo, asignando un índice base a la primera de ellas. El CNC numera el resto de I/Os
del módulo secuencialmente, de arriba abajo y de izquierda a derecha. Ver
"17.4.4 Ejemplo.
Personalizar la numeración (a partir de un índice base)." en la página 650.
Este método permite modificar la configuración del bus (añadiendo o quitando módulos),
manteniendo la numeración del resto de I/Os.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
17.
HARDWARE.
Numerar las I/Os digitales remotas (bus CANopen).
ꞏ646ꞏ
REF: 2010
17.4.1 Personalizar la numeración de los entradas y salidas digitales.
Entradas y salidas digitales.
Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula "16n+1" (es decir, 1, 17, 33, etc).
Si se introduce un índice base no válido, se asume el anterior válido más cercano. Los
índices base pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices base salteados.
Si se inserta un nuevo módulo, el CNC asignará la numeración de la tabla a los primeros
módulos, y al último le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado hasta el
momento.
• En la serie RIO5, cada módulo simple (incluido el módulo cabecera) cuenta como uno.
• En la serie RIO5, cada módulo doble (módulo con dos placas) cuenta como dos. A este
módulo se le debe asignar dos índices base para las entradas y dos índice base para
las salidas; uno para cada placa.
• En la serie RIOR, RIOW y módulos de terceros, cada nodo cuenta como un único
módulo.
Parámetro. Significado.
NDIMOD MPG Número de módulos de entradas digitales. Si este parámetro se
define con valor 0 (cero), el CNC numera las entradas digitales
secuencialmente, según el orden en el que se encuentran los
módulos en el bus.
DIMODADDR MPG Tabla de direcciones base de los módulos de entradas digitales.
DIMOD n MPG Dirección base del módulo de entradas digitales.
NDOMOD MPG Número de módulos de salidas digitales. Si este parámetro se
define con valor 0 (cero), el CNC numera las salidas digitales
secuencialmente, según el orden en el que se encuentran los
módulos en el bus.
DOMODADDR MPG Tabla de direcciones base de los módulos de salidas digitales.
DOMOD n MPG Dirección base del módulo de salidas digitales.
[MPG] ...... Parámetros máquina; generales.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
17.
Numerar las I/Os digitales remotas (bus CANopen).
ꞏ647ꞏ
REF: 2010
17.4.2 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación).
Sintaxis de las variables (desde el programa pieza o modo MDI/MDA).
ꞏnbꞏ Número del módulo.
Variable. PRG PLC INT
(V.)MPG.NDIMOD
Número de módulos de entradas digitales.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPG.DIMODADDR[nb]
Dirección base del módulo de entradas digitales.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPG.NDOMOD
Número de módulos de salidas digitales.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPG.DOMODADDR[nb]
Dirección base del módulo de salidas digitales.
Unidades: -.
RRR
V. M P G. N D I M O D
V.MPG.DIMODADDR[4] Cuarto módulo de entradas digitales.
V.MPG.NDOMOD
V.MPG.DOMODADDR[4] Cuarto módulo de salidas digitales.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
17.
HARDWARE.
Numerar las I/Os digitales remotas (bus CANopen).
ꞏ648ꞏ
REF: 2010
17.4.3 Ejemplo. Numeración por defecto (según el orden de los grupos
remotos).
El CNC numera las entradas y salidas digitales según el orden lógico de los grupos remotos
(conmutador Address). El primer módulo será el de numeración más baja y así
sucesivamente. Dentro de cada grupo, el orden es de izquierda a derecha.
RIO5.
Ejemplo 1.
Ejemplo 2.
Grupo ꞏ1ꞏ
(address = 1)
Grupo ꞏ2ꞏ
(address = 2)
Grupo ꞏ3ꞏ
(address = 3)
Entradas digitales. 1 ꞏꞏ 24 25 ꞏꞏ 48 49 ꞏꞏ 96 97 ꞏꞏ 120 121 ꞏꞏ 144
Salidas digitales. 1 ꞏꞏ 16 17 ꞏꞏ 32 33 ꞏꞏ 64 65 ꞏꞏ 80 81 ꞏꞏ 96
Grupo ꞏ1ꞏ
(address = 1)
Grupo ꞏ2ꞏ
(address = 3)
Grupo ꞏ3ꞏ
(address = 2)
Entradas digitales. 1 ꞏꞏ 24 73 ꞏꞏ 96 97 ꞏꞏ 144 25 ꞏꞏ 48 49 ꞏꞏ 72
Salidas digitales. 1 ꞏꞏ 16 49 ꞏꞏ 64 65 ꞏꞏ 96 17 ꞏꞏ 32 33 ꞏꞏ 48
CAN
CNC Remote I/Os
RIO5.
Remote I/Os
RIO5.
Remote I/Os
RIO5.
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
DIGITAL IN/OUT
X8
I24
I13
X7
I12
I1
X6
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X5
GN D
O8
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
DIGITAL IN/OUT
X4
I2 4
I1 3
X3
I1 2
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
24 entradas digitales.
16 salidas digitales.
24 + 48 entradas digitales.
16 + 32 salidas digitales.
24 + 24 entradas digitales.
16 + 16 salidas digitales.
31 2
31 2
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
17.
Numerar las I/Os digitales remotas (bus CANopen).
ꞏ649ꞏ
REF: 2010
RIOW.
Ejemplo 1.
Ejemplo 2.
Grupo ꞏ1ꞏ
(address = 1)
Grupo ꞏ2ꞏ
(address = 2)
Entradas digitales. 1 ꞏꞏ 8 9 ꞏꞏ 16 17 ꞏꞏ 24
Salidas digitales. 1 ꞏꞏ 8 9 ꞏꞏ 16
Grupo ꞏ1ꞏ
(address = 2)
Grupo ꞏ2ꞏ
(address = 1)
Entradas digitales. 9 ꞏꞏ 16 17 ꞏꞏ 24 1 ꞏꞏ 8
Salidas digitales. 9 ꞏꞏ 16 1 ꞏꞏ 8
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overf low
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI 8DI 8DO
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI
8DO
48
15
26
37
C
A
D
B
CAN
CNC Remote I/Os
RIOW.
Remote I/Os
RIOW.
8 + 8 entradas digitales.
8 salidas digitales.
8 entradas digitales.
8 salidas digitales.
1 2
1 2
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
17.
HARDWARE.
Numerar las I/Os digitales remotas (bus CANopen).
ꞏ650ꞏ
REF: 2010
17.4.4 Ejemplo. Personalizar la numeración (a partir de un índice base).
RIO5.
(*) Para cada índice base se indica el conector y la entrada o salida a la que corresponde.
Grupo ꞏ1ꞏ
(address = 1)
Grupo ꞏ2ꞏ
(address = 2)
Grupo ꞏ3ꞏ
(address = 3)
Entradas digitales. Indice base*
ꞏ1ꞏ (I1 de X6)
Numeración.
1 ꞏꞏ 24
Indice base*
ꞏ25ꞏ (I1 de X6)
ꞏ49ꞏ (I1 de X3)
ꞏ73ꞏ (I1 de X7)
Numeración.
25 ꞏꞏ 48
49 ꞏꞏ 72
73 ꞏꞏ 96
Indice base*
ꞏ97ꞏ (I1 de X6)
ꞏ121ꞏ (I1 de X3)
Numeración.
97 ꞏꞏ 120
121 ꞏꞏ 144
Salidas digitales. Indice base*
ꞏ1ꞏ (I1 de X6)
Numeración.
1 ꞏꞏ 16
Indice base*
ꞏ17ꞏ (I1 de X6)
ꞏ33ꞏ (I1 de X6)
ꞏ49ꞏ (I1 de X6)
Numeración.
17 ꞏꞏ 32
33 ꞏꞏ 48
49 ꞏꞏ 64
Indice base*
ꞏ65ꞏ (I1 de X6)
ꞏ97ꞏ (I1 de X6)
Numeración.
80 ꞏꞏ 96
97 ꞏꞏ 112
CAN
CNC Remote I/Os
RIO5.
Remote I/Os
RIO5.
Remote I/Os
RIO5.
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
DIGITAL IN/OUT
X8
I24
I13
X7
I12
I1
X6
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X5
GN D
O8
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
DIGITAL IN/OUT
X4
I2 4
I1 3
X3
I1 2
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
24 entradas digitales.
16 salidas digitales.
24 + 48 entradas digitales.
16 + 32 salidas digitales.
24 + 24 entradas digitales.
16 + 16 salidas digitales.
31 2
31 2
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
17.
Numerar las I/Os digitales remotas (bus CANopen).
ꞏ651ꞏ
REF: 2010
RIOW.
(*) Para cada índice base se indica la entrada o salida a la que corresponde.
Grupo ꞏ1ꞏ
(address = 1)
Grupo ꞏ2ꞏ
(address = 2)
Entradas digitales. Indice base*
ꞏ1ꞏ (I1)
ꞏ9ꞏ (I1)
Numeración.
1 ꞏꞏ 8
9 ꞏꞏ 16
Indice base*
ꞏ17ꞏ (I1)
Numeración.
17 ꞏꞏ 24
Salidas digitales. Indice base*
ꞏ1ꞏ (O1)
Numeración.
1 ꞏꞏ 8
Indice base*
ꞏ17ꞏ (O1)
Numeración.
9 ꞏꞏ 16
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overf low
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI 8DI 8DO
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI
8DO
48
15
26
37
C
A
D
B
CAN
CNC Remote I/Os
RIOW.
Remote I/Os
RIOW.
8 + 8 entradas digitales.
8 salidas digitales.
8 entradas digitales.
8 salidas digitales.
1 2
1 2
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
17.
HARDWARE.
Configurar y numerar las entradas PT100.
ꞏ652ꞏ
REF: 2010
17.5 Configurar y numerar las entradas PT100.
Para utilizar las sondas PT100, el CNC debe activar la entrada a la que está conectada.
Estas entradas están desactivadas por defecto, y sólo se deben activar si tienen una sonda
conectada. Así mismo, si la entrada está activa en el parámetro máquina y no hay una sonda
conectada el CNC da el error correspondiente.
Configurar las entradas PT100.
Personalizar la numeración de las entradas analógicas para sondas PT100.
A la hora de numerar las entradas analógicas, el CNC considera las entradas PT100 como
entradas analógicas. De esta manera, a efectos de numeración, el CNC considera lo
siguiente:
• Los módulos RIO5 tienen 6 entradas analógicas; las cuatro entradas analógicas
(AI1..AI4) más las dos entradas PT100 (AI5..AI6).
• Los módulos RIOR tienen tiene 4 entradas analógicas; las dos entradas analógicas
(AI1..AI2) más las dos entradas PT100 (AI3..AI4).
Parámetro. Significado.
NPT100 MPG Número total de entradas PT100 activas.
PT100 MPG Tabla de entradas analógicas asociadas a las entradas PT100.
PT100 n MPG Entrada analógica asociada a la sonda PT100. Cada parámetro
puede coger cualquier valor válido (de 0-32); no es necesario
seguir ningún orden. Si se define con valor 0 (cero), no se activa
la entrada PT100.
[MPG] ...... Parámetros máquina; generales.
Ejemplo.
En un sistema con un módulo RIO5 (nodo 1) y un RIOR (nodo 2), el CNC identifica las entradas
analógicas de la siguiente manera.
• (address = 0) CNC
(0) Entradas analógicas. . . . . . ninguna
(0) Entradas PT100 . . . . . . . . . ninguna
• (address = 1) RIO5
(1) Entradas analógicas. . . . . . 1..4
(1) Entradas PT100.. . . . . . . . . 5..6
• (address = 2) RIOR
(2) Entradas analógicas. . . . . . 7..8
(2) Entradas PT100.. . . . . . . . . 9..10
Para tener 3 entradas PT100 activas (por ejemplo, las dos del primer módulo y la primera del segundo
módulo), los parámetros PT100 pueden estar definidos de la siguiente forma.
NPT100 = 3
PT100 1 = 5
PT100 2 = 6
PT100 3 = 9
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
17.
Configurar y numerar las entradas PT100.
ꞏ653ꞏ
REF: 2010
Habilitar/deshabilitar una sonda PT100 desde el PLC.
Las entradas PT100 se activan desde los parámetro máquina. Para poder deshabilitar la
sonda temporalmente (por ejemplo, en un cambio de cabezal), el PLC dispone de las
siguientes marcas.
17.5.1 Variables del CNC.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación),
excepto cuando se indique lo contrario.
Sintaxis de las variables (desde el programa pieza o modo MDI/MDA).
ꞏnb_ptꞏ Número de sonda PT100.
ꞏnb_aiꞏ Número de la entrada analógica.
Señal PLC. Significado.
PT100OFF1
ꞏꞏ
PT100OFF20
PLC_M Deshabilitar la sonda PT100 temporalmente. Si el PLC activa
una de estas marcas, el CNC deshabilita la sonda
correspondiente. La marca PT100OFF1 corresponde a la
sonda indicada en el parámetro PT100 1, PT100OFF2 a la
sonda indicada en el parámetro PT100 2 y así sucesivamente.
[PLC_M]... Marca de PLC.
Variable. PRG PLC INT
(V.)MPG.NPT100
Número total de entradas PT100 activas.
Unidades: -.
RRR
(V.)MPG.PT100[nb_pt]
Entrada analógica asociada a la sonda PT100 [nb_pt].
Unidades: -.
RRR
(V.)G.ANAI[nb_ai]
Tensión o temperatura de la entrada analógica [nb_ai].
Unidades: Voltios / décimas de grado.
R(*) R R
(*) El CNC evalúa la variable durante la ejecución (detiene la preparación de bloques).
V. M P G. N P T 1 0 0
V.MPG.PT100[4] Entrada analógica asociada a la cuarta sonda PT100.
V.G.ANAI[3] Temperatura de la sonda PT100 conectada en la
entrada analógica ꞏ3ꞏ.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
17.
HARDWARE.
Configurar el bus CANopen.
ꞏ654ꞏ
REF: 2010
17.6 Configurar el bus CANopen.
Configurar el bus CANopen.
Frecuencia de comunicación del bus CANopen.
Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión en el bus se define en
cada uno de los nodos y todos ellos deben trabajar a la misma velocidad. La velocidad de
transmisión depende de la longitud total del bus. Utilizar los siguientes valores orientativos;
asignar otros valores puede ocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal.
17.6.1 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación).
Sintaxis de las variables (desde el programa pieza o modo MDI/MDA).
Parámetro. Significado.
CANOPENFREQ MPG Frecuencia de comunicación del bus CANopen.
[MPG] ...... Parámetros máquina; generales.
Velocidad. Longitud del bus CAN.
Autoscan. El CNC ajusta la frecuencia del bus en cada arranque, en función de la velocidad
del resto de los módulos. Dependiendo de la configuración del bus, esta opción
puede hacer que el arranque del CNC sea más lento que si hay una frecuencia
definida.
1000 kbps. Hasta 20 metros.
800 kbps. Entre 20 y 40 metros.
500 kbps. Entre 40 y 100 metros.
250 kbps. Entre 100 y 500 metros.
La velocidad de 250 kHz sólo está disponible para la comunicación con los teclados y los módulos
remotos de la serie RIOW y RIOR; en los módulos remotos de la serie RIO5 no está disponible esta
velocidad.
i
Variable. PRG PLC INT
(V.)MPG.CANOPENFREQ
Frecuencia de comunicación del bus CANopen.
Unidades: -.
RRR
V.MPG.CANOPENFREQ
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
HARDWARE.
17.
Configurar la línea serie.
ꞏ655ꞏ
REF: 2010
17.7 Configurar la línea serie.
Configurar la línea serie.
17.7.1 Variables.
Las siguientes variables son accesibles desde; (PRG) el programa pieza y desde el modo
MDI/MDA, PLC e (INT) una aplicación externa. La tabla indica, para cada variable, si el
acceso es de lectura (R) o de escritura (W). El acceso a las variables desde el PLC, tanto
para la lectura como para la escritura, será síncrono. El acceso a las variables desde el
programa pieza devuelve el valor de la preparación de bloques (no detiene la preparación).
Sintaxis de las variables (desde el programa pieza o modo MDI/MDA).
Parámetro. Significado.
RSTYPE MPG Tipo de línea serie. Configuración estándar para RS232 y
configuración full-duplex para RS422.
[MPG]....... Parámetros máquina; generales.
En la RS485, el CNC controla la recepción y transmisión de datos con la misma señal, de manera
que durante la transmisión está deshabilitada la recepción. Para asegurar una comunicación correcta,
es necesario un retardo de 8 ms desde que el CNC deja de transmitir y está preparado para recibir
datos. En los esclavos que se conecten al CNC hay que parametrizar ese tiempo de retardo entre la
recepción y la transmisión de datos. Si no es posible parametrizar este retardo en el esclavo, se
recomienda utilizar un adaptador externo RS232/RS485.
i
Variable. PRG PLC INT
(V.)MPG.RSTYPE
Tipo de línea serie.
Unidades: -.
RRR
V. M P G. R S T Y P E
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
17.
HARDWARE.
Configurar la línea serie.
ꞏ656ꞏ
REF: 2010
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
18
ꞏ657ꞏ
REF: 2010
18.CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE
LAS CINEMÁTICAS.
El fabricante puede personalizar hasta 6 cinemáticas distintas para una misma máquina.
El CNC ofrece una serie de cinemáticas predefinidas y que se pueden configurar fácilmente
desde los parámetros máquina. Además de estas cinemáticas, el OEM puede integrar 6
cinemáticas adicionales.
Las dimensiones que hay que parametrizar dependen del tipo de cinemática, definido en
el parámetro TYPE. En los siguientes apartados se muestra, a modo de ejemplo, los
métodos para calcular las dimensiones de una cinemática con ayuda de un palpador o de
reloj comparador.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
18.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
ꞏ658ꞏ
REF: 2010
18.1 Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
En este ejemplo se calculan las dimensiones de un cabezal angular YZ de 45º, parámetro
TYPE con valor ꞏ6ꞏ. En el siguiente ejemplo se utiliza un palpador y una pieza patrón
amarrada a la mesa, con sus caras alineadas con los ejes principales de la máquina.
El CNC puede tener configurados dos palpadores. Antes de efectuar cualquier movimiento
con el palpador, el CNC debe conocer cuál es el palpador activo, o lo que es lo mismo, a
cuál de los dos palpadores debe atender. La selección se realiza desde el programa pieza
o desde MDI mediante la sentencia #SELECT PROBE.
Dimensiones a calcular en un cabezal angular YZ (TYPE=6).
En este tipo de cinemática hay que definir las siguientes dimensiones. Todos los parámetros
se pueden definir con valor positivo o negativo. El signo (+) en las figuras indica el sentido
que se asume como positivo.
Los parámetros máquina asociados al movimiento del palpador
deben estar definidos y el palpador debe estar correctamente
calibrado. Hay que conocer la longitud y el radio y del palpador
para calcular las dimensiones del cabezal.
R
L
Si se realiza un movimiento de palpación sin activar el palpador, éste no enviará ninguna señal al CNC
cuando haga contacto. Esta circunstancia puede ocasionar la ruptura del palpador, ya que no se
detendrá el movimiento de palpación.
TDATA1 Indica la distancia entre la nariz del mandrino y el eje rotativo secundario,
según el eje Z.
TDATA2 Indica la distancia entre el eje rotativo secundario y el principal según el
eje X.
TDATA3 Indica la distancia entre el eje rotativo secundario y el principal según el
eje Y.
TDATA5 Indica la distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo
secundario según el eje X.
TDATA6 Indica la distancia entre el eje de la herramienta y el eje rotativo
secundario según el eje Y.
TDATA7 Indica el ángulo entre los ejes rotativos principal y secundario, en los
cabezales rotativos (en este caso TDATA7 = 45).
TYPE=6
X
Y
Z
B
C
X
Z
Y
Z
DATA 2(-)
DATA 3(+)
DATA 7(+)
D
A
T
A
6
(
+
)
DATA 1(+)
DATA 5(-)
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
18.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
ꞏ659ꞏ
REF: 2010
Cálculo del parámetro TDATA1.
Primera palpación.
Con los ejes rotativos B y C posicionados en 0º realizar un movimiento de palpación sobre
la cara Z y preseleccionar la cota Z=0.
Segunda palpación.
Con el eje rotativo B posicionado en 0º y el eje C en 180º realizar un movimiento de palpación
sobre la misma cara. Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Z.
Cálculos matemáticos.
Con el cambio de posición respecto al centro de giro ꞏ2ꞏ, el único dato desconocido tras
ambos palpaciones es TDATA1.
Solución.
TDATA1 Dimensión a calcular.
OT Punto de referencia de las herramientas.
Z Cota que indica el CNC.
L Longitud del palpador.
R Radio de la bola del palpador.
O
T
2
TDATA1
Z
(-)
2
R
Y
Z
L
B=0º
C=180º
B=0º
C=0º
Y
Z
TDATA1 ZRL–+=
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
18.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
ꞏ660ꞏ
REF: 2010
Cálculo del parámetro TDATA5.
Primera palpación.
Con los ejes rotativos B y C posicionados en 0º realizar un movimiento de palpación sobre
la cara X más cercana al origen y preseleccionar la cota X=0.
Segunda palpación.
Con el eje rotativo B posicionado en 0º y el eje C en 180º realizar un movimiento de palpación
sobre la misma cara. Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
X.
Cálculos matemáticos.
Con el cambio de posición respecto al centro de giro ꞏ2ꞏ, el único dato desconocido tras
ambos palpaciones es TDATA5.
X
Z
X=0
1
2
B=0º
C=0º
B=0º
C=180º
Y
X
X=X
2
1
2
2
TDATA5
X
(-)
X
Z
X
Y
B=0º
C=180º
B=0º
C=0º
TDATA5
Solución.
TDATA5 Dimensión a calcular.
X Cota que indica el CNC.
TDATA5 0 5Z=
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
18.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
ꞏ661ꞏ
REF: 2010
Cálculo del parámetro TDATA6.
Primera palpación.
Con los ejes B y C posicionados en 0º realizar un movimiento de palpación sobre la otra
cara X para medir la pieza, cuya dimensión será la cota indicada en el CNC menos el
diámetro de la bola del palpador.
Segunda palpación.
Con el eje rotativo C posicionado en 0º y B en -90º realizar un movimiento de palpación sobre
la primera cara X. Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
X’.
Tercera palpación.
Con el eje rotativo C posicionado en 0º y B en 90º realizar un movimiento de palpación sobre
la segunda cara X. Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
X.
Cálculos matemáticos.
Con el cambio de posición respecto al centro de giro ꞏ1ꞏ, el único dato desconocido tras
ambos palpaciones es TDATA6.
X
Z
B=0º
C=0º
X=D+2R
X
Z
B=-90º
C=0º
B=90º
C=0º
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
X
Z
TDATA1
TDATA6
.
cos45
R
X
(+)
L
X´
(-)
D
B=-90º
C=0º
B=90º
C=0º
B=0º
C=0º
TDATA6
.
cos45
X=0
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
18.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
ꞏ662ꞏ
REF: 2010
Cálculo del parámetro TDATA2.
Primera palpación.
Con el eje rotativo C posicionado en 0º y el eje B en 90º realizar un movimiento de palpación
sobre la cara Z y preseleccionar la cota Z=0.
Segunda palpación.
Con el eje rotativo C posicionado en 0º y el eje B en -90º realizar un movimiento de palpación
sobre la cara Z. Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Z.
Solución.
TDATA1 Dimensión conocida.
TDATA6 Dimensión a calcular.
D Longitud de la pieza.
X’ X Cotas que indica el CNC.
L Longitud del palpador.
R Radio de la bola del palpador.
TDATA6
X X D–2L– 2 TDATA1–+
245cos
-------------------------------------------------------------------------------------------=
B=90º
C=0º
X
Z
1
2
Z=0
B=-90º
C=0º
X
Z
1
2
Z=Z
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
18.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
ꞏ663ꞏ
REF: 2010
Cálculos matemáticos.
Con el cambio de posición respecto al centro de giro ꞏ1ꞏ, el único dato desconocido tras
ambos palpaciones es TDATA2.
Solución.
TDATA2 Dimensión a calcular.
TDATA5 Dimensión conocida.
Z Cota que indica el CNC.
1
2
1
2
X
Z
B=90º
C=0º
B=-90º
C=0º
TDATA5
TDATA2
Z
(+)
TDATA2 0 5 Z TDATA5–=
Manual de instalación.
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CNC 8065
18.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj
comparador.
ꞏ664ꞏ
REF: 2010
18.2 Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj
comparador.
En este ejemplo se calculan las dimensiones de un cabezal angular YZ de 45º (el mismo
que el del ejemplo anterior), parámetro TYPE con valor ꞏ6ꞏ. En el siguiente ejemplo se utiliza
un reloj comparador y un cilindro de diámetro conocido colocado en el cabezal.
Cómo utilizar el reloj comparador.
Cuando sea necesario tocar un cilindro con un reloj comparador, el contacto se debe realizar
sobre la línea exterior del cilindro. En caso contrario, al asignar a una preselección el valor
del radio del cilindro, se estará cometiendo un error de medida. Es recomendable que el
reloj esté lo más perpendicular posible a la tangente de la superficie a medir.
Un método sencillo para situar el reloj en la línea más exterior del cilindro, es desplazando
el reloj sobre la circunferencia del cilindro. Para ello preseleccionar el valor ꞏ0ꞏ en el eje a
desplazar. Al mover el eje, la aguja del reloj girará en un sentido y tras pasar el punto más
exterior del cilindro, la aguja cambiara el sentido de giro. Continuar con el movimiento hasta
que la aguja del reloj alcance su valor inicial. El punto más exterior estará en la mitad de
la distancia recorrida por el eje.
TYPE=6
X
Y
Z
B
C
X
Z
Y
Z
DATA 2(-)
DATA 3(+)
DATA 7(+)
D
A
T
A
6
(
+
)
DATA 1(+)
DATA 5(-)
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
18.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj
comparador.
ꞏ665ꞏ
REF: 2010
Cálculo del parámetro TDATA1.
Primer contacto.
Segundo contacto.
Cálculo del parámetro TDATA5.
Primer contacto.
1
Posicionar los ejes rotativos B y C en 0º.
2 Colocar el reloj sobre la mesa, en la
dirección del eje Y.
3 Desplazar la mesa en el eje Y hasta que el
reloj y el cilindro se toquen en el punto 1.
4 Preseleccionar Y=R, para que Y=0 coincida
con el eje del cilindro colocado en el
cabezal.
1 Retirar el reloj, sin soltarlo, y posicionar el
eje rotativo C en 180º.
2 Tocar con el reloj en el punto 2.
3 Apuntar la cota que aparece en el CNC (Y).
Solución.
TDATA1 Dimensión a calcular.
Y Cota que indica el CNC.
1 Posicionar los ejes rotativos B y C en 0º.
2 Colocar el reloj sobre la mesa, en la
dirección del eje X.
3 Desplazar la mesa en el eje X hasta que el
reloj y el cilindro se toquen en el punto 1.
4 Preseleccionar X=0.
Y
Z
B=0º
C=0º
1
R
B=0º
C=180º
Y
Z
2
TDATA1
TDATA1 Y=
X
Z
B=0º
C=0º
1
TDATA5
Manual de instalación.
Quercus
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CNC 8065
18.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj
comparador.
ꞏ666ꞏ
REF: 2010
Segundo contacto.
Cálculo del parámetro TDATA2.
Primer contacto (realizado en el cálculo de TDATA5).
Segundo contacto.
1
Retirar el reloj, sin soltarlo, y posicionar el
eje rotativo C en 180º.
2 Tocar con el reloj en el punto 2.
3 Apuntar la cota que aparece en el CNC (X).
Solución.
TDATA5 Dimensión a calcular.
X Cota que indica el CNC.
1 Mantener la preselección anterior.
1 Retirar el reloj, sin soltarlo, y posicionar el
eje rotativo C en 0º.
2 Posicionar el eje rotativo B en 0º.
3 Tocar con el reloj en el punto 2.
4 Apuntar la cota que aparece en el CNC (X).
Solución.
TDATA1 Dimensión a calcular.
TDATA5 Dimensión a calcular.
X Cota que indica el CNC.
B=0º
C=180º
X
Z
2
TDATA5
TDATA5 0 5 X=
X
Z
B=0º
C=0º
1
TDATA5
X
Z
B=180º
C=0º
3
TDATA2
TDATA5
TDATA2 0 5 X TDATA5–=
Manual de instalación.
Quercus
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CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
18.
Cabezal angular. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un reloj
comparador.
ꞏ667ꞏ
REF: 2010
Cálculo del parámetro TDATA6.
Primer y segundo contacto.
Tercer y cuarto contacto.
1
Posicionar los ejes rotativos B y C en 0º.
2 Desplazar la mesa en el eje X hasta que el
reloj y el cilindro se toquen en el punto 1.
3 Preseleccionar X=-R, para que X=0
coincida con el eje del cilindro colocado en
el cabezal.
4 Retirar el reloj, sin soltarlo, y posicionar el
eje rotativo B en -90º. Tocar con el reloj en
el punto 2.
5 Apuntar la cota que aparece en el CNC (Xa).
1 Posicionar los ejes rotativos B y C en 0º.
2 Desplazar la mesa en el eje X hasta que el
reloj y el cilindro se toquen en el punto 3.
3 Preseleccionar X=R, para que X=0 coincida
con el eje del cilindro colocado en el
cabezal.
4 Retirar el reloj, sin soltarlo, y posicionar el
eje rotativo B en 90º. Tocar con el reloj en el
punto 4.
5 Apuntar la cota que aparece en el CNC (Xb).
X
Z
B=0º
C=0º
B=-90º
C=0º
X
A
1
2
X
Z
B=0º
C=0º
B=90º
C=0º
X
B
3
4
Solución.
TDATA5 Dimensión a calcular.
X Cota que indica el CNC.
X
M
05 X
B
X
A
+=
TDATA6 2 X
M
TDATA1–=
Y
Z
X
M
TDATA1
T
D
A
T
A
6
45
O
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
18.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
ꞏ668ꞏ
REF: 2010
18.3 Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
En este ejemplo se calculan las dimensiones de una mesa rotativa AB con un rango de
movimientos del eje A -90º a 90º y del eje B de 0º a -90º; parámetro TYPE con valor ꞏ9ꞏ.
En el siguiente ejemplo se utiliza un palpador y un cilindro de diámetro conocido amarrado
a la mesa.
El CNC puede tener configurados dos palpadores. Antes de efectuar cualquier movimiento
con el palpador, el CNC debe conocer cuál es el palpador activo, o lo que es lo mismo, a
cuál de los dos palpadores debe atender. La selección se realiza desde el programa pieza
o desde MDI mediante la sentencia #SELECT PROBE.
Dimensiones a calcular en una mesa rotativa AB (TYPE=9).
En este tipo de cinemática hay que definir las siguientes dimensiones. Todos los parámetros
se pueden definir con valor positivo o negativo. El signo (+) en las figuras indica el sentido
que se asume como positivo.
Los parámetros máquina asociados al movimiento del palpador
deben estar definidos y el palpador debe estar correctamente
calibrado. Hay que conocer la longitud y el radio y del palpador
para calcular las dimensiones del cabezal.
R
L
Si se realiza un movimiento de palpación sin activar el palpador, éste no enviará ninguna señal al CNC
cuando haga contacto. Esta circunstancia puede ocasionar la ruptura del palpador, ya que no se
detendrá el movimiento de palpación.
TDATA2 Indica la posición del eje rotativo secundario o la intersección con el eje
primario según el eje X.
TDATA3 Indica la posición del eje rotativo secundario o la intersección con el eje
primario según el eje Y.
TDATA4 Indica la posición del eje rotativo secundario o la intersección con el eje
primario según el eje Z.
TDATA5 Indica la distancia entre el eje rotativo secundario y el principal.
Y
Z
TDATA 3(+)
TDATA 4(+)
A
B
TYPE=9
XY
Z
TDATA 5(+)
TDATA 2(+)
X
Z
Manual de instalación.
Quercus
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CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
18.
Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
ꞏ669ꞏ
REF: 2010
Cálculo de las coordenadas del eje A.
En el dibujo se muestran dos posiciones distintas que tienen en común el centro del eje A.
La coordenada en el eje Y es el parámetro TDATA3 y la coordenada en el eje Z es Pz. Ambas
coordenadas son necesarias para calcular el resto de parámetros.
Primera posición.
1
Posicionar los ejes rotativos A y B en -90º.
2 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje Y, sobre el punto 1. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Y1.
3 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje Z, sobre el punto 1. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Z1.
Segunda posición.
1
Posicionar el eje rotativo A en 90º y el eje B en -90º.
2 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje Y, sobre el punto 3. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Y2.
3 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje Z, sobre el punto 4. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Z2.
Cálculos matemáticos.
Solución.
TDATA3
Pz
Coordenada del eje A.
Y1, Z1
Y2, Z2
Cotas que indica el CNC.
R Radio del cilindro.
A=90º
B=-90º
A=-90º
B=-90º
Y
Z
Z
1
Z
2
P
Z
R
Y
1
Y
2
TDATA3
1
3
2
4
TDATA3 0 5 Y
1
Y
2
+=
Pz 0 5 Z
1
Z
2
R–+=
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
18.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
ꞏ670ꞏ
REF: 2010
Preselección de origen en X.
1 Mantener la posición anterior, A=90º y B=-90º.
2 Palpar en la mesa, en la dirección del eje X.
3 Anotar la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo X.
4 Preseleccionar X= -r, para que X=0 coincida con la superficie de la mesa.
Cálculo del resto de parámetros.
En el dibujo se muestran dos posiciones distintas del eje B manteniendo la posición del eje A.
Primera posición.
1
Posicionar los ejes rotativos A y B en 0º.
2 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje X, sobre el punto 1. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
X1.
3 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje Z, sobre el punto 2. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Z.
4 Preseleccionar Z=0.
Segunda posición.
1
Posicionar el eje rotativo A en 0º y el eje B en -90º.
2 Realizar un movimiento de palpación en la dirección del eje Z, sobre el punto 3. Anotar
la cota que aparece en el CNC, denominada en el dibujo
Z1.
A=90º
B=-90º
r
Z
X
X
Z
X
A=0º
B=-90º
A=0º
B=0º
X+r
Z
1
2
3
Z
1
TDATA2
X
1
TDATA5
P
Z
TDATA4
F
E
E
r
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
18.
Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
ꞏ671ꞏ
REF: 2010
Cálculos matemáticos.
Solución.
Según el cuadro sombreado del dibujo.
Calculo de los parámetros.
TDATA2
TDATA4
TDATA5
Parámetros a calcular.
Pz Coordenada del eje A.
Z, Z1
X, X1
Cotas que indica el CNC.
R Radio del cilindro.
r Radio de la bola del palpador.
E Distancia desde la superficie de la mesa hasta el eje B.
F Distancia desde la superficie de la mesa hasta el eje A.
E05X
1
Z
1
2R r+++=
F ZPz–=
TDATA5 F E–=
TDATA4 TDATA4 Pz–=
TDATA2 XrE++=
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
18.
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS CINEMÁTICAS.
Mesa rotativa. Cálculo de las dimensiones con ayuda de un
palpador.
ꞏ672ꞏ
REF: 2010
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
19
ꞏ673ꞏ
REF: 2010
19.BUS ETHERCAT.
Bus EtherCAT basado en archivos ENI (EtherCAT Network Information) que permite la
comunicación del CNC con I/Os remotas y con reguladores que cumplan CiA 402. EtherCAT
se configura como un topología en línea, donde el CNC es el maestro y el resto de elementos
(I/Os remotas, reguladores, etc) serán los esclavos, que estarán repartidos por nodos (hasta
32). Fagor suministra un configurador y un mapeador para crear los archivos necesarios
para configurar y gestionar los recursos del bus. Los archivos creados por ambos programas
se deben copiar a la carpeta ../Mtb/Data del CNC.
El configurador "KPA EtherCAT Studio" define la topología del bus y genera el archivo ENI
con la información de los esclavos del bus. El máster del bus interpreta este archivo e
inicializa los esclavos conectados al bus.
A partir del fichero ENI generado por el configurador, la aplicación "Fagor EtherCAT Mapper"
mapea los recursos del bus a recursos del PLC (entradas, salidas y registros) y genera el
archivo con la información del mapeo. El máster del bus utiliza este archivo para
intercambiar información entre los recursos del bus y el PLC.
Recursos disponibles en el bus.
Compatibilidad con el bus CAN.
Este bus es compatible con el bus CAN, encargado de la gestión de teclados y paneles de
mando. El CNC puede tener I/Os remotas en ambos buses de forma simultánea
(CAN/EtherCAT), siempre que ambos buses no usen los mismos recursos del PLC.
Tiempo de ciclo del bus.
El tiempo de ciclo del bus se define en el configurador, y debe coincidir con el tiempo del
lazo de posición del CNC (parámetro CNCTIME).
Para conector I/Os remotas o reguladores de terceros, es necesario adquirir la opción de software
correspondiente.
i
Recursos del bus. Total en el bus.
Entradas digitales. 1024
Salidas digitales. 1024
Entradas analógicas de propósito general. 40
Salidas analógicas de propósito general. 40
Entradas analógicas para sondas de temperatura Pt100. 10
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
19.
BUS ETHERCAT.
Configurador EtherCAT.
ꞏ674ꞏ
REF: 2010
19.1 Configurador EtherCAT.
Fagor suministra bajo licencia el configurador "KPA EtherCAT Studio" (de Koening-pa
GmbH) para definir y configurar la topología del bus y generar el archivo ENI con la
información de los esclavos del bus. Este fichero se debe copiar a la carpeta ../Mtb/Data
del CNC con el nombre "fagor_ethercatConfFile.xml". Este fichero también lo utiliza el
programa "Fagor EtherCAT Mapper" para conocer los recursos disponibles en el bus.
El configurador puede funcionar tanto en modo online como offline; en ambos casos es
necesaria la licencia.
• En modo online, el configurador se conecta al bus EtherCAT y lo escanea para detectar
los módulos presentes en el bus. Conectar el PC al primer esclavo mediante un cable
Ethernet.
• En modo offline, el configurador no accede al bus EtherCAT. El usuario debe construir
manualmente la topología del bus a partir de los módulos almacenados en la librería del
programa.
Fagor entrega un pendrive con el instalador y la licencia del configurador "KPA EtherCAT
Studio". Esta licencia está vinculada al pendrive; el usuario podrá tener el configurador
instalado en varios equipos, pero necesitará conectar el pendrive para utilizarlo.
19.1.1 Instalar el configurador EtherCAT.
Instalar el configurador en un PC con Windows 7 32/64 bits o Windows 10 64 bits. Introducir
el pendrive en el puerto USB y hacer doble clic en el archivo "SetupKPA_xx_xx.exe" (donde
xx_xx indica la versión) para iniciar la instalación. Siga las instrucciones de la pantalla hasta
finalizar el proceso. Una vez instalado, en el escritorio aparecen los siguientes iconos.
Ayuda.
Para obtener información detallada sobre el funcionamiento del programa, consulte la ayuda
del propio programa.
Icono. Función.
Studio.
Configurador EtherCAT.
Master (Win64).
Acceso a los módulos EtherCAT a través de la red Ethernet.
KPA Licensing utilities.
Acceso a la licencia de uso.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
BUS ETHERCAT.
19.
Configurador EtherCAT.
ꞏ675ꞏ
REF: 2010
19.1.2 Arrancar el configurador.
1 Para una configuración online del bus, ejecutar el programa "Master
(Win64)". Este programa permite acceder al bus a través del conector
LAN de Ethernet. Cuando el programa está en marcha, aparece un
icono en el área de notificaciones de la barra de tareas (junto al reloj).
Para una configuración offline del bus, este programa no es necesario.
2 Ejecutar el programa "Studio" para iniciar el configurador "KPA
EtherCAT Studio".
A Topología EtherCAT.
B Información ayuda.
C Errores, avisos y mensajes del programa.
A B
C
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
19.
BUS ETHERCAT.
Configurador EtherCAT.
ꞏ676ꞏ
REF: 2010
19.1.3 Problemas con la licencia.
Error de licencia al arrancar el programa.
El pendrive con la licencia debe estar conectado al PC. Si al arrancar el programa se produce
el siguiente error, significa que el programa no encuentra la licencia. Insertar el pendrive en
el puerto USB y pulsar el botón "Ok".
Pulsar el botón "Browse" para seleccionar la unidad donde está conectado el pendrive y
volver a pulsar el botón "Ok".
Error de licencia durante la detección de módulos.
Ignorar este aviso. Fagor suministra la licencia "Básica", que permite configurar el bus.
Algunas opciones del configurador no estarán disponibles con esta licencia.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
BUS ETHERCAT.
19.
Configurar una topología con I/Os remotas.
ꞏ677ꞏ
REF: 2010
19.2 Configurar una topología con I/Os remotas.
19.2.1 Configurar el bus EtherCAT.
Seleccionar el adaptador de red Ethernet para el modo online.
Seleccionar el adaptador de red donde está conectado el bus EtherCAT.
Configurar el tiempo de ciclo del bus.
El tiempo de ciclo del bus debe coincidir con el tiempo del lazo de posición del CNC
(parámetro CNCTIME).
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
19.
BUS ETHERCAT.
Configurar una topología con I/Os remotas.
ꞏ678ꞏ
REF: 2010
19.2.2 Configuración en modo online. Escanear la topología del bus.
Escanear el bus para detectar las cabeceras.
Para detectar las cabeceras, colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana
izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Scan configuration".
El configurador muestra las cabeceras detectadas.
Escanear el bus para detectar los recursos de cada nodo.
En la pestaña "MDP modules", seleccionar la opción "Upload detected Module Ident list".
Esta opción permite a las cabeceras leer la lista de identificadores del resto de módulos.
Para detectar los recursos de cada nodo, colocar el ratón sobre el máster de la topología
(ventana izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Attach
master". El configurador muestra los módulos detectados.
NOTA: Se recomienda desplegar la información de las cabeceras para facilitar la detección
de los módulos.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
BUS ETHERCAT.
19.
Configurar una topología con I/Os remotas.
ꞏ679ꞏ
REF: 2010
Desacoplar el master del bus.
Un paso previo para exportar la configuración es desaclopar el máster del bus. Para ello,
colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana izquierda), pulsar el botón derecho
del ratón y seleccionar la opción "Detach master".
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
19.
BUS ETHERCAT.
Configurar una topología con I/Os remotas.
ꞏ680ꞏ
REF: 2010
19.2.3 Configuración en modo offline. Construir manualmente la topología del
bus.
Definir las cabeceras del bus.
Para añadir cabeceras, colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana izquierda),
pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Append Slave". El configurador
muestra los dispositivos disponibles.
Definir los módulos de cada nodo.
En la pestaña "MDP modules" está la lista de módulos disponibles para la cabecera
seleccionada. Arrastrar los módulos desde la ventana derecha a la ventana izquierda.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
BUS ETHERCAT.
19.
Configurar una topología con reguladores.
ꞏ681ꞏ
REF: 2010
19.3 Configurar una topología con reguladores.
19.3.1 Configurar el bus EtherCAT.
Seleccionar el adaptador de red Ethernet.
Seleccionar el adaptador de red donde está conectado el bus EtherCAT.
Configurar el tiempo de ciclo del bus.
El tiempo de ciclo del bus debe coincidir con el tiempo del lazo de posición del CNC
(parámetro CNCTIME).
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
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19.
BUS ETHERCAT.
Configurar una topología con reguladores.
ꞏ682ꞏ
REF: 2010
19.3.2 Configurar el maestro de la topología.
Escanear el bus para detectar las cabeceras.
Para detectar las cabeceras, colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana
izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Scan configuration".
El configurador muestra las cabeceras detectadas.
Escanear el bus para detectar los recursos de cada nodo.
Para detectar los recursos de cada nodo, colocar el ratón sobre el máster de la topología
(ventana izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Attach
master"; o utilizar el siguiente botón. El configurador muestra los módulos detectados.
Desacoplar el master del bus.
Un paso previo para exportar la configuración es desaclopar el máster del bus. Para ello,
colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana izquierda), pulsar el botón derecho
del ratón y seleccionar la opción "Detach master"; o utilizar el siguiente botón.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
BUS ETHERCAT.
19.
Configurar una topología con reguladores.
ꞏ683ꞏ
REF: 2010
19.3.3 Configurar los esclavos (variables del canal cíclico).
Variables a configurar.
Para los reguladores que cumplen CiA 402, hay que configurar al menos las siguientes
variables del canal cíclico.
• Variables que envía el CNC al regulador.
• Variables que lee el CNC del regulador.
Variables que envía el CNC al regulador.
1 Colocar el ratón sobre un esclavo y seleccionar la pestaña FMMU/SM.
2 Para configurar las variables que envía el CNC al regulador, hacer clic sobre el campo
SM2:outputs
3 La ventana inferior muestra la asignación de PDOs y permite seleccionar cuáles enviará
el CNC.
0x6040.0 Control word.
0x60FF.0 Target velocity.
0x6060.0 Modes of operation.
0x6041.0 Status word.
0x6064.0 Position actual value.
Manual de instalación.
Quercus
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19.
BUS ETHERCAT.
Configurar una topología con reguladores.
ꞏ684ꞏ
REF: 2010
4 La ventana superior derecha muestra las diferentes PDOs, y la ventana inferior muestra
el contenido de la PDO seleccionada. Esta ventana permite editar la PDO, añadiendo
variables para enviar al regulador de forma cíclica o eliminado las variables que no hacen
falta.
5 Haciendo clic en el botón "Añadir", se pueden añadir variables a la PDO seleccionada.
En nuestro caso, como hay que enviar la variable 0x6060.0 (Modes of operation) al
regulador, la podemos añadir a esta PDO. Hacer clic en el botón "Añadir" y seleccionar
la variable deseada.
6 Tras pulsar "OK", la variable se añade a la PDO.
El driver de la imagen tiene las variables 0x6040.0 y 0x60ff.0 en la PDO 0x1600.
1
2
3
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
19.
Configurar una topología con reguladores.
ꞏ685ꞏ
REF: 2010
Variables que lee el CNC del regulador.
1 Para configurar las variables que lee el CNC del regulador, hacer clic sobre el campo
SM3:Inputs.
2 La ventana inferior muestra la asignación de PDOs y permite seleccionar cuáles leerá
el CNC. La ventana superior derecha muestra las diferentes PDOs, y la ventana inferior
muestra el contenido de la PDO seleccionada. Esta ventana permite editar la PDO,
añadiendo variables a leer del regulador de forma cíclica o eliminado las variables que
no hacen falta.
La PDO 0x1A01 contiene las variables que el CNC necesita leer del regulador. La variable
0x6077.0 se puede borrar de la PDO, ya que no es necesaria.
Manual de instalación.
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19.
BUS ETHERCAT.
Configurar una topología con reguladores.
ꞏ686ꞏ
REF: 2010
19.3.4 Distribución de relojes.
Definir el reloj del maestro.
Hay que definir el CNC como reloj maestro para sincronizar el bus. Colocar el ratón sobre
el máster de la topología (ventana izquierda) y seleccionar la pestaña "Distributed Clocks".
Seleccionar las opciones "Enable Distributed Clocks" y "Master is Reference Clock".
Definir el reloj de los esclavos.
Los reguladores deben trabajar sincronizados con el clock distribuido. Para cada uno de los
esclavos de la topología (ventana izquierda), seleccionar la pestaña "Distributed Clocks" y
definir el modo de operación. Consulte la documentación del fabricante.
Para el esclavo de la figura, la sincronización con el clock distribuido se llama "DcSynch".
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
19.
Exportar, guardar y copiar el archivo de configuración.
ꞏ687ꞏ
REF: 2010
19.4 Exportar, guardar y copiar el archivo de configuración.
19.4.1 Exportar el archivo de configuración.
Para exportar la configuración, colocar el ratón sobre el máster de la topología (ventana
izquierda), pulsar el botón derecho del ratón y seleccionar la opción "Export" y "Export
Master Configuration ETG Standard". El archivo se puede exportar con cualquier nombre
(extensión *.xml). Este es el archivo que se debe copiar al CNC.
NOTA: En modo Online, para exportar la configuración hay que desaclopar el máster del
bus (opción "Detach master").
19.4.2 Copiar el archivo de configuración al CNC.
Para copiar el archivo de configuración al CNC (archivo xml), renombrarlo como
"fagor_ethercatConfFile.xml" y copiarlo a la carpeta ../Mtb/Data.
Manual de instalación.
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19.
BUS ETHERCAT.
Exportar, guardar y copiar el archivo de configuración.
ꞏ688ꞏ
REF: 2010
19.4.3 Guardar el proyecto.
El proyecto se puede guardar aunque no esté finalizado. En una sesión posterior, se puede
recuperar la configuración guardada y continuar a partir de ese punto. Para guardar el
proyecto, seleccionar la opción File > Save. Guardar el proyecto con cualquier nombre
(extensión *.ecsn).
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
19.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ689ꞏ
REF: 2010
19.5 Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
Fagor suministra la aplicación "Fagor EtherCAT Mapper" para mapear los recursos del bus
(I/Os, variables del regulador, etc) a recursos del PLC (entradas, salidas o registros). A partir
del fichero ENI generado por el configurador de EtherCAT, este programa hace una
propuesta de mapeo. El usuario puede aceptar esta propuesta o realizar las modificaciones
necesarias, todo ello de una manera ayudada para que no existan recursos duplicados. Una
vez finalizado el mapeo, este software crea un fichero con la descripción del rutado. Este
fichero se debe copiar a la carpeta ../Mtb/Data del CNC con el nombre
"resourceRouterConf.xml".
Las entradas y salidas digitales se mapean a recursos del mismo tipo en el PLC. Las
entradas y salidas analógicas se mapean a registros del PLC. Las variables del regulador
se mapean a registros del PLC. Por ejemplo:
Unidades de los recursos del bus y del CNC/PLC.
• Los módulos de I/Os y el PLC intercambian los valores en las siguientes unidades.
• El reguladores y el PLC intercambian los valores en las siguientes unidades.
Para configurar reguladores EtherCAT hace falta una versión v2.1 o superior de la aplicación "Fagor
EtherCAT Mapper".
i
EtherCAT. PLC
Módulo (0) IB IL 24 DI 8 - HD-ECO I1…I8
Módulo (1) IB IL 24 DI 32 - HD-PAC I9…I40
Módulo (2) IB IL 24 DO 8 - HD-ECO O1…O8
Módulo (3) IB IL 24 DO 32 - HD-PAC O9…O40
Módulo (4) IB IL AO 2 - UI-PAC R1…R2
Módulo (5) IB IL AI 4 - U-PAC R3...R6
Recursos. Unidades.
Entradas analógicas en tensión (V). Décimas de milivoltio.
Entradas analógicas en corriente (mA). Microamperios.
Salidas analógicas en tensión (V). Décimas de milivoltio.
Salidas analógicas en corriente (mA). Microamperios.
Entradas para sondas de temperatura Pt100. Décimas de grado.
Recursos. Unidades.
Control word. Array de 16 bits.
Speed Reference. (*) Décimas de rpm en reguladores BCSD. En
reguladores de terceros, habitualmente en
pulsos del encóder.
Operation mode. Valor numérico de 1 a n.
Status word. Array de bits.
Position. (*) Pulsos del encóder en reguladores BCSD. En
reguladores de terceros, habitualmente en
pulsos del encóder.
(*) Las unidades dependen del regulador; consulte la documentación del fabricante.
Manual de instalación.
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19.
BUS ETHERCAT.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ690ꞏ
REF: 2010
19.5.1 Instalar el programa.
Aunque "Fagor EtherCAT Mapper" se puede ejecutar en el propio CNC, se recomienda la
instalación en un PC externo, junto al configurador. Utilizar un PC con Windows 7 32/64 bits
o Windows 10 64 bits.
Ejecutar el archivo "Setup fagorethercatmapper-x.x.x.exe" (donde x.x.x indica la versión)
para iniciar la instalación. Siga las instrucciones de la pantalla hasta finalizar el proceso. Una
vez instalado, en el escritorio aparece el siguiente icono.
Icono. Función.
Mapeador de recursos EtherCAT.
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
19.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ691ꞏ
REF: 2010
19.5.2 Descripción del interface.
Barra de iconos y nombre del archivo ENI cargado.
A. Barra de iconos y nombre del archivo ENI cargado.
B. Barra de configuración por defecto para el mapeo de recursos.
C. Validación de la opción "Overlapped".
D. Topología del bus (vista de árbol).
E. Topología del bus (vista de bloques).
Bloque. Color y tipo de recurso.
Proyecto nuevo.
Generar el proyecto.
Exportar archivo con el rutado.
Abrir un archivo Fagor, ENI o de recursos.
Ver esclavos.
Settings.
Ayuda.
Validación de la opción "Overlapped".
A
B
C
E
D
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ692ꞏ
REF: 2010
Barra de configuración por defecto para el mapeo de recursos.
Esta barra muestra cuál es la configuración que asumen los recursos cuando se carga el
archivo ENI por primera vez (configuración por defecto). Posteriormente, la asignación de
recursos se puede personalizar manualmente.
• Las fichas "Digital Input" y "Digital Output" configuran el mapeo de las entradas y salidas
digitales.
• Las fichas "Register Input" y "Register Output" mapean a registros de PLC aquellos
recursos del bus EtherCAT que no son asumidos como entradas/salidas digitales. Para
los módulos Fagor, serán las entradas/salidas analógicas y las entradas para sondas
de temperatura. Para los módulos de terceros, será necesario consultar el manual del
fabricante para poder ser utilizados correctamente desde el PLC.
• La ficha "Overlapped" define si se permite la superposición de recursos en diferentes
módulos. Ver
"19.5.5 Overlapped." en la página 697.
Topología del bus (vista de árbol).
El primer nivel está formado por los esclavos del bus. Al hacer clic sobre un esclavo, el
programa muestra los módulos conectados al bus. Para mostrar todos los esclavos, hacer
clic en el icono "Ver esclavos".
Starts. Número de la primera entrada, salida o registro del bus.
Offset. Offset de numeración entre cabeceras. Si el offset es cero, la numeración
será consecutiva entre cabeceras.
Visible. Mostrar la numeración en el gráfico.
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
19.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ693ꞏ
REF: 2010
El segundo nivel está formado por los módulos que pertenecen al esclavo. Al hacer clic sobre
un módulo, el programa muestra su lista de recursos.
Topología del bus (vista de bloques).
Ayuda.
Para obtener información detallada sobre el funcionamiento del programa, consulte la ayuda
del propio programa.
Bloque. Color y tipo de recurso.
Color azul. Entradas digitales.
Color morado. Salidas digitales.
Color rojo. Mapeo de recursos EtherCAT a registros de PLC.
Color gris. Mapeo de registros de PLC a recursos EtherCAT.
Color verde. Registros de las entradas analógicas Fagor.
Color amarillo. Registros de las salidas analógicas Fagor.
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BUS ETHERCAT.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ694ꞏ
REF: 2010
19.5.3 Abrir una configuración (mapeo por defecto).
Cargar el archivo ENI creado con el configurador. El programa asigna los recursos según
lo definido en la barra de configuración.
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
19.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ695ꞏ
REF: 2010
19.5.4 Modificar la numeración de los recursos.
Modificar la numeración de los recursos de todo el bus.
Modificar los recursos en la barra superior y el programa actualiza los recursos de todo el
bus. En la siguiente configuración se ha modificado la numeración de las entradas y salidas
digitales, de la siguiente manera.
Modificar la numeración de los recursos de un nodo.
En la vista de bloques, hacer clic sobre el nombre de la cabecera y definir el número con
el que empiezan los recursos del nodo.
• Entradas digitales. Primera = 10 Offset = 100
• Salidas digitales. Primera = 21 Offset = 50
Offset = 100
Offset = 100
¡Clic!
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ696ꞏ
REF: 2010
Modificar la numeración de los recursos de un módulo.
En la vista de bloques, hacer clic sobre un módulo y definir el número con el que empiezan
sus recursos; el resto de recursos se numeran de forma correlativa.
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
19.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ697ꞏ
REF: 2010
19.5.5 Overlapped.
La ficha "Overlapped" define si se permite la superposición de recursos en diferentes
módulos. Cada vez que se modifica está opción, hay que validarla con el icono "Load filter"
situado en la parte superior derecha.
Overlapped = Right.
En el caso de asignar a un recurso un número que ya existe en el bus, el programa reordena
los recursos siguientes (numeración superior). Los recursos con numeración anteriores
(numeración inferior) no se modifican.
Starts=81
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ698ꞏ
REF: 2010
Overlapped = No.
En el caso de asignar a un recurso un número que ya existe en el bus, el programa dará error.
I33
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
19.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ699ꞏ
REF: 2010
19.5.6 Configurar las entradas y salidas analógicas Fagor.
La configuración del modo de trabajo (rango de medición) de estos módulos se realiza desde
el mapeador. En la vista de bloques, hacer clic sobre un módulo para acceder a sus
propiedades.
Entradas analógicas Fagor
(por ejemplo, el módulo Fagor IB IL AI 4 - U-PAC).
Estos módulos, además del número de la primera entrada, permiten configurar el rango de
medición de cada entrada, así como la frecuencia del muestreo.
Salidas analógicas Fagor
(por ejemplo, el módulo Fagor IB IL AO 2 - U-PAC).
Estos módulos, además del número de la primera salida, permiten configurar el rango de
medición de cada salida.
Manual de instalación.
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BUS ETHERCAT.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ700ꞏ
REF: 2010
19.5.7 Configurar los recursos de un regulador EtherCAT.
1 Hacer clic en un módulo de registros del esclavo.
2 En el menú Target, seleccionar la opción "Drive".
3 Seleccionar perfil de velocidad.
4 La siguiente ventana mapea los recursos del bus a recursos del drive. Hacer clic sobre
un módulo y configurar las siguientes opciones.
• Entradas: Control word, Speed Reference y Operation mode.
• Salidas: Status word y Position.
Manual de instalación.
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CNC 8065
BUS ETHERCAT.
19.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ701ꞏ
REF: 2010
Cada regulador tendrá sus propios nombres para estos recursos. El mapeador intenta
seleccionar los recursos automáticamente, pero puede ser necesaria una configuración
manual.
Por ejemplo, para este regulador, el mapeador ha seleccionado automáticamente los
recursos para Status Word, Position and Control Word. Es necesario comprobar que
estas opciones son correctas. A continuación hay que rellenar los campos vacíos.
5 Cuando el ratón esta sobre un recurso, muestra su valor tal y como aparece en el archivo
de configuración EtherCAT. Hay que asegurarse que el valor seleccionado es el mismo.
6 A continuación hay que definir el id del esclavo. Los nodos EtherCAT tienen un registro
llamado "Configured station alias". El id asignado a este esclavo debe ser igual al
definido en el registro "Configured station alias" del drive.
Manual de instalación.
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CNC 8065
19.
BUS ETHERCAT.
Mapear los recursos EtherCAT a recursos del PLC.
ꞏ702ꞏ
REF: 2010
19.5.8 Exportar el archivo de rutado.
Para exportar el archivo de rutado, seleccionar la opción "Exports router file". El archivo se
puede exportar con cualquier nombre (extensión *.xml). Este es el archivo que se debe
copiar al CNC.
19.5.9 Guardar el proyecto.
El proyecto se puede guardar aunque no esté finalizado. En una sesión posterior, se puede
recuperar la configuración guardada y continuar a partir de ese punto. Para guardar el
proyecto, seleccionar la opción "Generate project". Guardar el proyecto con cualquier
nombre (extensión *.fem).
19.5.10 Copiar el archivo de rutado al CNC.
Para copiar el archivo de rutado al CNC (archivo xml), renombrarlo como
"resourceRouterConf.xml" y copiarlo a la carpeta ../Mtb/Data.
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
BUS ETHERCAT.
19.
Diagnosis en el CNC.
ꞏ703ꞏ
REF: 2010
19.6 Diagnosis en el CNC.
19.6.1 Información general.
El modo diagnosis ofrece toda la información necesaria de los módulos conectados al bus
EtherCAT.
Información general del bus.
Información de los esclavos.
Información de los módulos.
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
19.
BUS ETHERCAT.
Diagnosis en el CNC.
ꞏ704ꞏ
REF: 2010
19.6.2 Error en los esclavos.
Error 24499. Error genérico de EtherCAT.
El CNC muestra el siguiente error genérico cuando detecta un error en un nodo. Para
conocer los detalles del error, consultar el modo diagnosis.
Información detallada del módulo en error.
El árbol de configuración identifica el nodo en error. La ventana derecha muestra la
información disponible para el módulo y el error.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
20
ꞏ705ꞏ
REF: 2010
20.OPENPCS REMOTO.
El CNC puede trabajar con su propio PLC, con un OpenPCS remoto o con ambos. El
OpenPCS deberá estar instalado en un PC externo, el cual podrá estar conectado al CNC
a través de una red o un cable cruzado. El CNC debe estar en marcha y con la opción IEC
activa para poder comunicarse con el OpenPCS y poder ejecutar el programa PLC remoto
(IEC-61131).
Configurar el CNC para utilizar el PLC remoto.
La siguiente tabla muestra a quién afecta el arranque (RUN) y la parada (STOP) del PLC
en función de este parámetro, así como el estado de la marca PLCREADY.
Crear el módulo hardware del OpenPCS remoto.
La información que necesita el OpenPCS para generar el PLC adecuado para el CNC está
en la carpeta ..\Fagor\Plc\OpenPcs del propio CNC. La carpeta contiene un script que hay
que copiar y ejecutar en el PC de trabajo. Este script crea el módulo hardware para el que
se va a compilar el programa PLC, y también crea una conexión de red para poder descargar
el programa en el CNC, monitorizarlo y depurarlo.
Parámetro. Significado.
PLCTYPE MPG Tipo de PLC; estándar IEC-61131 y/o Fagor.
[MPG]....... Parámetros máquina generales.
PLCTYPE RUN STOP PLCREADY
IEC Fagor IEC Fagor IEC Fagor
IEC SíNoSíNoON- - -
IEC+Fagor Sí Sí Sí Sí ON ON
Fagor No Sí No Sí OFF ON
Manual de instalación.
Quercus
CNC 8060
CNC 8065
20.
OPENPCS REMOTO.
ꞏ706ꞏ
REF: 2010
Configurar la dirección IP de la conexión en el módulo hardware.
El script crea una conexión de red con una IP por defecto (la IP de loopback 127.0.0.1). Para
conectarnos al CNC, hay que configurar la conexión con su IP.
Para modificar la conexión, en el menú PLC >
Connections seleccionar la opción FagorCNCTCP
y pulsar Edit.
En el cuadro de diálogo anterior, pulsar el botón
Settings para mostrar los datos de la conexión.
Definir la IP adecuada (la del CNC).
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
ꞏ707ꞏ
Notas de usuario:
REF: 2010
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
ꞏ708ꞏ
Notas de usuario:
REF: 2010
Manual de instalación.
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CNC 8060
CNC 8065
ꞏ709ꞏ
Notas de usuario:
REF: 2010
Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144
E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain
Tel: +34 943 039 800
Fax: +34 943 791 712
E-mail: [email protected]
www.fagorautomation.com
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